0e105f8ec5146f9737d0ea5f79ad4868(1)

TUGAS PERANCANGAN PABRIK KIMIA
PRARANCANGAN PABRIK HEKSAMETIL TETRAMIN

DARI FORMALDEHID DAN AMONIA
DENGAN KAPASITAS 20.000 TON/TAHUN
Nomor : 03
Dikerjakan oleh :
Muhammad Farizan Praevia 14/363355/TK/41489
Sayoga Arifagalih Hidayatullah 14/363430/TK/41553
Dosen Pembimbing :
Prof. Ir. Wahyudi Budi Sediawan, S.U., Ph.D.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2018
TUGAS PERANCANGAN PABRIK KIMIA
PRARANCANGAN PABRIK HEKSAMETIL TETRAMIN

DARI FORMALDEHID DAN AMONIA
DENGAN KAPASITAS 20.000 TON/TAHUN
Nomor : 03
Dikerjakan oleh :
Muhammad Farizan Praevia 14/363355/TK/41489
Sayoga Arifagalih Hidayatullah 14/363430/TK/341553
Dosen Pembimbing :
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
2018
i
Prarancangan Pabrik Heksametil Tetramin dari Formaldehid dan Amonia dengan
Kapasitas 20.000 Ton/tahun
LEMBAR PENGESAHAN
Yang bertanda tangan dibawah ini menyatakan bahwa laporan tugas PPK ini
disusun setelah melalui proses konsultasi sesuai aturan Depatemen Teknik
Kimia FT UGM, dan karenanya menyetujui untuk dikumpulkan.
Yogyakarta, Juni 2018

Dosen Pembimbing,
Prof. Ir. Wahyudi Budi Sediawan, SU., Ph.D.

NIP 19530917 108003 1 001
Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) ii

Sayoga Arifagalih Hidayatullah (14/363430/TK/41553)
PERNYATAAN
Dengan ini kami menyatakan bahwa dalam mengerjakan tugas PPK ini kami
tidak melakukan pemalsuan (fabricating) data dan tidak menjiplak karya orang lain.
Semua materi dalam laporan tugas PPK ini merupakan hasil karya kami sendiri,
kecuali yang secara tertulis diacu dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar
pustaka. Jika di kemudian hari terbukti terdapat plagiat dalam tugas PPK ini, maka
kami bersedia menerima sanksi sesuai ketentuan.
Yogyakarta, Juni 2018
Muhammad Farizan Praevia Sayoga Arifagalih Hidayatullah

14/363355/TK/41489 14/363430/TK/41553
Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) iii

PRAKATA
Puji syukur penyusun sampaikan ke hadirat Allah SWT., karena atas segala
rahmat dan karunia-Nya, penyusun dapat meyelesaikan tugas perancangan pabrik
kimia dengan Judul Prarancangan Pabrik Heksametil Tetramin dari
Formaldehid dan Amonia dengan Kapasitas 20.000 Ton/tahun. Tugas
Perancangan Pabrik Kimia ini merupakan tugas yang harus diselesaikan oleh
setiap mahasiswa Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah
Mada, Yogyakarta, sebagai prasyarat menyelesaikan jenjang studi S-1.
Pada kesempatan kali ini, penyusun mengucapkan banyak terima kasih

kepada:
1. Bapak Ir. Moh. Fahrurrozi, MSc., Ph.D. selaku Kepala Departemen

Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada.
2. Bapak Prof. Ir. Wahyudi Budi Sediawan, S.U., Ph.D. selaku pembimbing
atas segala bimbingan, dukungan, dan arahan yang diberikan kepada
penyusun selama pengerjaan tugas ini.
3. Keluarga dan teman-teman yang selalu memberi dukungan baik moril
maupun material terutama di kala penyusun mengalami kesulitan.
4. Semua pihak yang telah membantu selama ini dan yang telah memberikan
perhatian yang tidak dapat penyusun sebutkan satu per satu.
Akhir kata, penulis berharap Tugas Perancangan Pabrik Kimia ini

bermanfaat bagi banyak pihak yang membutuhkan.
Yogyakarta, 25 Juni 2018
Penyusun
Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) iv

DAFTAR ISI
Halaman Judul ...................................................................................... i

Lembar Pengesahan ............................................................................. ii
Pernyataan ............................................................................................... iii
Prakata ................................................................................................... iv
Daftar Isi ............................................................................................... v
Intisari ............................................................................................... vi
Abstract ............................................................................................... vii
Bab I. Pengantar ................................................................................. 1
Bab II. Uraian Proses ............................................................................ 9
Bab III. Spesifikasi Bahan .................................................................... 12
Bab IV. Diagram Alir Kualitatif dan Kuantitatif .................................... 14
Process Engineering Flow Diagram ...................................................... 16
Bab V. Neraca Massa ........................................................................... 17
Bab VI. Neraca Panas ............................................................................ 21
Bab VII. Spesifikasi Alat ........................................................................ 26
Bab VIII. Utilitas ...................................................................................... 42
Bab IX. Tata Letak Pabrik .................................................................... 74
Bab X. Pertimbangan Aspek Keselamatan, Kesehatan Kerja dan
Lingkungan ............................................................................. 77
Bab XI. Organisasi Perusahaan ........................................................... 137
Bab XII. Evaluasi Ekonomi .................................................................... 157
Bab XIII. Kesimpulan ............................................................................. 180
Daftar Pustaka ...................................................................................... 182
Lampiran ............................................................................................... 185
Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) v

INTISARI
Heksametil Tetramin (HMTA) atau sering disebut sebagai hexamine dengan

rumus kimia (CH2)6N4 merupakan senyawa yang digunakan pada industri sebagai
bahan baku utama ataupun sebagai bahan baku intermediate. Industri yang yang
memanfaatkan hexamine anatara lain seperti industri farmasi, bahan peledak,
plastik, resin, hingga tekstil. Banyaknya kegunaan hexamine dalam berbagai
bidang dan perkembangan industri khususnya di Indonesia yang memanfaatkan
produk hexamine, mengindikasikan bahwa pendirian pabrik hexamine di Indonesia
sangat dibutuhkan.
Pabrik hexamine direncanakan akan dibangun di kawasan Kaltim Industrial
Estate, Kota Bontang, Kalimantan Timur. Pabrik ini direncanakan beroperasi 330
hari dalam setahun dengan kapasiatas 20.000 ton/tahun. Bahan baku memproduksi
Hexamine, berupa formaldehid 37% dengan kebutuhan sebanyak 29.925,0318
ton/tahun dan ammonia anhydrous sebanyak 10.234,7341 ton/tahun. Produksi
Hexamine dari formaldehid dan amonia terdiri dari beberapa tahapan yaitu (i)
persiapan bahan baku, (ii) sintesis hexamine, (iii) pemurnian produk, (iv)
kristalisasi dan standarisasi produk untuk menghasilkan produk berupa hexamine
dengan kadar 99,7% dan ukuran 100 mesh. Sebagai unit pendukung, unit utilitas
menyediakan air sebanyak 37,9040 m3/ton produk, steam sebanyak 12.032,4789
kg/jam, dan kebutuhan listrik sebesar 5067,9731 MW/tahun.
Sebagai pabrik dengan kategori low risk, pabrik ini memiliki fixed capital
sebesar Rp 42.525.299.530,18 + $ 15.649.358,25. Working capital sebesar Rp
28.977.775.413,43 + $ 2.989.944,16. Berdasarkan evaluasi ekonomi yang
dilakukan, diperoleh nilai ROI before tax sebesar 23,44%, POT before tax sebesar
4,6 tahun, BEP sebesar 56,74%, SDP sebesar 34,40% dan DCFRR sebesar
27,81%. Berdasarkan nilai-nilai tersebut, pabrik ini menarik dan layak untuk dikaji
lebih lanjut.
Kata Kunci : Hexamine, Amonia, Formaldehid.
Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) vi

ABSTRACT
Hexamethylenetetramine (HMTA) or Hexamine is a chemical compound with

formula (CH2)6N4. Hexamine in normal conditions appear as a white crystal.
Hexamine has many applications in industry as raw material or intermediate raw
material. Industries that utilize Hexamine such as pharmaceutical industry,
explosives industry, plastics industry, resins industry, and textiles industry. The
applications of Hexamine in various fields, especially in Indonesia, indicates that
the establishment of Hexamine plant in Indonesia is needed.
The Hexamine plant is planned to built in Kaltim Industrial Estate, Bontang
City, East Borneo. The plant is planned to operate 330 days of the year with
capacity of 20,000 tons/year. The main raw materials to produce Hexamine are
formaldehyde 37% of 29,925.0318 ton/year and anhydrous ammonia of
10,234,7341 ton/year. The Hexamine production from formaldehyde and ammonia
consists of several steps: (i) raw materials preparation, (ii) Hexamine synthesis
(iii) product purification (iv) crystallization and standardization of products to
produce 99.7% Hexamine and 100 mesh in size. In order to support main process,
utilities provide 37.9040 m3/ton product of water, 12,032,4789 kg/hour of steam,
of 5067.9731 MW/year of electricity.
As a low risk factory, economic evaluation of hexamine plant show fixed
capital required is Rp 42,525,299,530.18 + $ 15,649,358.25. Working capital
required is Rp 28,977,775,413.43 + $ 2,989,944.16. Based on the economic
evaluation, the result of ROI before tax is 23.44%, POT before tax is 4.6 years,
BEP is 56.74%, SDP is 34.40% and DCFRR is 27.81%. Based on these result, the
plant is interesting and worthy to be studied further.
Keywords: Hexamine, Ammonia, Formaldehyde
Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) vii

BAB I
PENGANTAR
A. Latar Belakang
Meningkatnya kebutuhan manusia menyebabkan industri kimia
memegang peran vital dalam memenuhi kebutuhan tersebut. Akibatnya
perkembangan industri, terutama di Indonesia saat ini mengalami peningkatan
di segala bidang, terutama industri-industri yang bersifat padat modal dan
teknologi tinggi. Dengan cara itu, Indonesia diharapkan mampu bersaing
dengan negara negara maju lainnya (Ritonga, 2012). Perindustrian
menyebabkan perekonomian Indonesia berkembang pesat dan semakin baik,
sehingga membawa perubahan dalam struktur perekonomian nasional. Seiring
dengan perkembangan industri tersebut, maka kebutuhan bahan penunjang
atau bahan baku pada proses – proses dalam industri, bahan kimia dan tenaga
kerja akan meningkat. Salah satunya ialah pabrik Heksametil Tetramin
(HMTA) atau sering disebut sebagai hexamine, selama ini Indonesia masih
mengimpor hexamine untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Di Indonesia
hanya terdapat satu pabrik hexamine dengan kapasitas 8.000 ton/tahun, yakni
PT Intan Wijaya Internasional, Tbk yang berlokasi di Banjarmasin,
Kalimantan Selatan.
Hexamine, (CH2)6N4 merupakan salah satu produk industri kimia yang
sangat penting bagi kehidupan. Hexamine digunakan pada industri farmasi
sebagai bahan baku utama dan pada industri kimia sebagai bahan baku
intermediate (A. Alamdari, 2004). Hexamine pertama kali ditemukan oleh
Alexander Mikhaylovich Butlerov di Rusia pada tahun 1859. Hexamine mulai
digunakan sejak Perang Dunia ke II, hexamine digunakan untuk bahan baku
pembuatan cyclonite yang mempunyai daya ledak sangat tinggi. Setelah masa
Perang Dunia ke II selesai, hexamine masih diperlukan untuk keperluan
pertahanan, keamanan serta untuk industri pertambangan.
Secara luas kegunaan hexamine adalah sebagai berikut :
Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 1

1. Sebagai bahan baku peledak untuk pembuatan cyclonite.

2. Sebagai campuran pembuatan bahan bakar padat.
3. Dalam dunia medis hexamine banyak digunakan sebagai bahan baku
antiseptik untuk darah dan saluran kemih. Disebut juga sebagai
urotropine atau methenamine.
4. Digunakan sebagai bahan agen penyempurna dalam industri plastik dan
resin.
5. Sebagai accelerator dalam industri karet agar karet lebih elastis.
6. Sebagai shrink-proofing agent dalam industri tekstil (memperindah
warna) dan industri serat selulosa (menambah elastisitas),
7. Pada agroindustri digunakan sebagai fungisida pada tanaman jeruk
untuk menjaga tanaman dari serangan jamur.
8. Bahan aditif pada makanan.
(http://www.acarchemicals.com, https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov)
Banyaknya kegunaan hexamine dalam berbagai bidang dan

perkembangan industri khususnya di Indonesia yang memanfaatkan produk
hexamine sebagai bahan baku, mengindikasikan bahwa pendirian pabrik
hexamine di Indonesia sangat dibutuhkan. Dibangunnya pabrik ini akan
memacu pertumbuhan industri hulu khususnya yang memproduksi
formaldehid dan amonia serta memacu pertumbuhan industri hilir yang
menggunakan hexamine sebagai bahan baku maupun bahan intermediate.
B. Tinjauan Pustaka
Hexamine merupakan senyawa kimia berbentuk kristal dan memiliki
kelarutan tinggi dalam air dan pelarut organik polar. Hexamine memiliki titik
lebur 280 °C dan bersifat mudah terbakar. Struktur kimia dari hexamine adalah
sebagai berikut.

Gambar 1.1. Struktur Kimia Hexamine
Hexamine dibuat dengan merekasikan bahan baku Formaldehid dengan

Amonia. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
6CH2O + 4NH3 → (CH2)6N4 + 6H2O (I.1)
Secara garis besar terdapat beberapa proses pembuatan hexamine.

Masing-masing jenis proses menggunakan bahan baku yang sama, namun fase
nya yang berbeda. Fase amonia ini menentukan jenis reaktor sintesis hexamine
yang digunakan.
1. Proses Meissner
Proses ini diberi nama sesuai dengan orang yang
mengembangkannya yaitu Firtz Meissner. Proses yang dikembangkan
Meissner sendiri terdari dari 2 jenis berdasarkan fasa bahan baku yang
digunakan. Proses Meissner yang pertama adalah menggunakan gas
amonia dan larutan formaldehid. Proses ini dapat dijalankan pada range
temperatur 50 oC-70 oC. Pada proses ini yield mencapai 96% (Speigth,
2002). Namun kelemahan dari proses menggunakan fase amonia gas dan
formaldehid cair adalah adanya pengotor pada sisa hasil reaksi berupa
masih tersisanya formaldehid pada larutan produk. Selain itu akan
dibutuhkan panas evaporasi untuk meningkatkan kepekatan larutan
sebelum dikristalkan (Meissner, 1954).
Proses Meissner kedua adalah dengan menggunakan bahan baku
berupa gas amonia dan gas formaldehid. Reaksi berlangsung pada range

temperatur 50o C-70o C dan yield mencapai berkisar 97%-99% (Meissner,

1954). Dalam mengendalikan panas reaksi juga digunakan gas inert
ataupun dengan pengaturan tekanan total dalam reaktor. Untuk
menghidari kehilangan bahan baku yang terbuang akibat tidak bereaksi
maka konsentrasi efektif masuk dari reaktan dijaga tetap rendah.
2. Proses Leonard
Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah amonia cair
dan larutan formaldehid dengan konsentrasi 37 %. Reaksi berlangsung
pada suhu 30o C –50o C dengan pH 7-8. Nilai pH dijaga pada kondisi
basa untuk mencegah adanya reaksi formaldehid menjadi asam fomat dan
karbondioksida pada kondisi asam. Untuk mempertahankan suhu
digunakan pendingin air. Larutan formaldehid yang mengandung
methanol kurang dari 2 % diumpankan bersama dengan amonia cair ke
dalam reaktor. Pada proses ini panas reaksi akan digunakan untuk
menguapkan produk air. Selain itu penggunakan dari amonia cair akan
menghemat beban pendingin yang dibutuhkan (Kent, J. A., 1992).
Dengan proses ini dapat diperoleh yield overall sebesar 95 – 96 % (Kent,
J. A., 1992). Dalam penelitian lain konversi dari reaksi pembuatan
hexamine dari amonia dan formalin pada proses ini mencapai 98 %
(Kermode & Stevens, 1965).
C. Pemilihan Proses
Pemilihan proses merupakan bagian penting dalam perancangan pabrik
kimia karena proses produksi sangat menentukan performa pabrik kimia dan
nilai ekonomi dari pabrik kimia tersebut. Dari ketiga proses pembuatan
hexamine dari formaldehid dan amonia, dilakukan analisis terhadap kelebihan
dan kekurangan yang ditunjukkan oleh Tabel I.1.

Tabel I.1. Proses Pembuatan Hexamine dari Formaldehid dan Amonia

Proses Kelebihan Kekurangan
Meissner, - Yield tinggi 97%-99% - Terdapat tiga fase, yaiut
Formaldehid (gas) - Tidak diperlukan fase gas, cair, pada
evaporator untuk dalam reaktor
Amonia (gas)
pemurnian - Rancang reaktor khusus
- Beban panas rendah (sulit dan mahal)
- Sebaiknya terintegrasi
dengan pabrik
formaldehid
Meissner, - Yield 96% - Adanya pencemar pada
Formaldehid (gas) - Produk berupa larutan produk
hexamine larutan - Diperlukan evaporator
Amonia (cair)
dan crystallizer
- Beban pendingin tinggi
- Diperlukan bahan baku
formaldehid kadar
methanol rendah
- Reaktor terdapat 2 fase
cair dan gas.
Leonard, - Yield 95-96% - Adanya pencemar di
Formaldehid (cair) - Konversi tinggi, 98%. produk
- Fase reaksi cair-cair - Diperlukan bahan baku
Amonia (cair)
dalam reaktor formaldehid kadar
- Produk berupa methanol rendah
hexamine larutan - Diperlukan evaporator
- Suhu operasi rendah 30 dan crystallizer
o
C - 50 oC
- Beban pendingin lebih
rendah dibandingkan
pada gas-cair
- Rancang reaktor
sederhana
Berdasarkan pertimbangan kelebihan dan kekurangan yang ada, maka

proses yang dipilih proses pembuatan hexamine dengan proses Leonard. Proses
Leonard akan lebih mudah dikendalikan karena reaktor sintesis menggunakan
reaksi fase cair-cair. Beban panas pada proses Meissner juga lebih tinggi

dibandingkan dengan proses Leonard. Pabrik hexamine yang akan didirikan juga
tidak terintegrasi dengan pabrik formaldehid sehingga proses Meissner dengan
fase bahan baku gas-gas tidak dapat dipilih.
Pada bahan baku amonia dipilih jenis amonia murni atau disebut amonia
anhydrous. Amonia anhydrous ini digunakan karena akan mengurangi jumlah
air yang masuk kedalam reaktor (Kralj, 2013). Sehingga produk yang dihasilkan
akan lebih sedikit mengandung air dan yang mana akan mengurangi beban
evaporator.
D. Market Analysis
Hexamine sebagai bahan intermediate memiliki kegunaan yang sangat

luas. Spesifikasi produk hexamine yang digunakan pada umumnya ditunjukkan
pada Tabel I.2.
Tabel I.2. Spesifikasi Produk Hexamine
Properti Spesifikasi
% Kemurnian 98 - 99
% Air 0 - 0,30
% Abu 0 - 0,10
% NH3 (w/w max) 0,01
pH (larutan 10%, suhu 8-9
25 oC
Kadar besi, ppm 0,01
Suhu penyimpanan 0°C - 40°C
Berat mol (g/mole) 140,2
Kenampakan White Powder
Kelarutan di air ~ 45
(%massa)
Flash Point (closed ~ 482 oF
cup)
Harga $900 - $1500 /ton
Indonesia sebenarnya memiliki pabrik hexamine dengan kapasitas 8000

ton/tahun. Hexamine diproduksi oleh PT Intan Wijaya Intersional, Tbk yang
merupakan anak perusahaan dari PT. Pupuk Kaltim dimana berlokasi di

Banjarmasin, Kalimantan Selatan. Namun kapasitas tersebut belum mampu

memenuhi kebutuhan hexamine dalam negeri. Saat ini Indonesia harus
mengimpor hexamine dengan skala cukup besar dalam memenuhi kebutuhan
bahan baku di segala bidang. Hal ini dapat diketahui dari data impor hexamine
di Indonesia dari Badan Pusat Statistik, 2016 yang terus mengalami kenaikan.
Kebutuhan impor hexamine Indonesia sebanyak 16.828 ton pada tahun 2010
18.577 ton pada tahun 2011, 25.089 ton pada tahun 2012, 21,441 ton pada
tahun 2013, 22.382 ton pada tahun 2014, dan sebanyak 25.675 ton pada tahun
2015.
Berdasar data tersebut dilakukan regresi linier untuk mendapat
kecenderungan kenaikan impor hexamine dan memperkirakan impor hexamine
pada tahun 2020 di Indonesia. Diperkirakan kebutuhan hexamine ditahun 2020
adalah sebesar 27.172 ton/tahun.
30000
Jumlah Impor Hexamine (ton)
25000
20000 y = 1498,6x - 3E+06

R² = 0,6336
15000
10000
5000
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Tahun
Gambar I.2. Kecenderungan Kenaikan Impor Hexamine di Indonesia

Berikut merupakan data kapasitas pabrik hexamine yang telah berdiri :

Tabel I.3. Daftar Pabrik Produsen Hexamine di Dunia
No. Nama Perusahaan Lokasi Kapasitas (ton/tahun)
1 New Tech Polymers India P.Ltd. India 18.000
2 Jinan Sanhoos Trase Co.Ltd China 12.000
3 Jinan Xingxing Auxiliary China 21.200
4 Wuhan Chujiang Chemical Co.Ltd China 15.000
5 Kanoria Chemicals & Ind.Ltd India 20.000
6 Sina Chemical Industrial Iran 25.000
7 Jinan Xiangrui Chemical Co.Ltd China 50.000
Dengan prediksi kebutuhan hexamine di Indonesia sekaligus data kapasitas

produksi hexamine di dunia serta Indonesia, maka ditetapkan prarancangan pabrik
hexamine di Indonesia yang akan didirikan tahun 2020 memiliki kapasitas sebesar
20.000 ton/tahun.

BAB II
URAIAN PROSES
Proses pembuatan hexamine menggunakan bahan baku berupa larutan

formaldehid dan amonia. Bahan baku formaldehid yang digunakan disimpan
dalam fase cair dalam Tangki Penyimpanan (TP-01) pada suhu 30˚C dan tekanan 1
atm. Larutan formaldehid yang digunakan memiliki konsentrasi 37% dan
kandungan metanol sebesar 1%. Sebelum diumpankan ke dalam reaktor,
formaldehid dipompa dengan Pompa (P-01) hingga tekanan 16 atm, yaitu
merupakan tekanan operasi reaktor. Bahan baku amonia disimpan dalam dalam
Tangki Penyimpanan (TP-02) dengan tekanan 16 atm untuk menjaga amonia
dalam fase cair dengan suhu 30 oC. Dari tangki penyimpanan, amonia dipompa
dengan Pompa (P-02) untuk diumpankan ke dalam Reaktor (R-01). Reaktor yang
digunakan adalah tiga buah reaktor alir tangki berpengaduk yang disusun secara
seri.
Bahan baku yang masuk ke dalam reaktor memiliki perbandingan mol
formaldehid : amonia = 3 : 2. Reaksi sintesis hexamine diawali pada Reaktor 1 (R-
01) berupa reaksi fase cair-cair dengan kondisi suhu 35˚C dan tekanan 16 atm.
Hasil dan sisa reaktan pada R-01 dialirkan kedalam Reaktor 2 (R-02) untuk
melanjutkan reaksi dan selanjutnya diikuti oleh Reaktor 3 (R-03). Mekanisme
reaksi sintesis hexamine ditunjukkan oleh persamaan :
6CH2O(aq) + 4NH3(aq) → (CH2)6N4(aq) + 6H2O(aq) (II.1)
Reaksi berlangsung secara eksotermis sehingga reaktor dilengkapi dengan

pendingin berupa koil untuk menjaga suhu operasi reaktor. Produk yang keluar
dari reaktor mempunyai suhu 35˚C dan tekanan 16 atm dengan konversi akhir
sebesar 97%. Produk berupa hexamine, air, dan sisa reaktan yang terdiri dari
formaldehid, metanol, dan amonia yang mana keluar dari Reaktor 3 kemudian
diturunkan tekanannya menjadi 1 atm dengan Expansion Valve (V-01). Campuran
ini selanjutnya dimurnikan lebih lanjut agar diperoleh produk berupa kristal
hexamine.

Proses pemurnian diawali dengan pemisahan antara sisa reaktan dengan

produk hexamine menggunakan evaporator. Sebelum masuk evaporator,
campuran terlebih dahulu melalui Preheater (HE-01) untuk menaikkan suhu
hingga 98oC. Setelah dilakukan pemanasan pada HE-01, campuran dialirkan
menuju ke forward multi-effect evaporator, dimana pada pabrik ini digunakan 2
buah evaporator. Evaporator 1 (EV-01) beroperasi pada suhu 98oC dan tekanan 1
atm, dengan media pemanas berupa saturated steam dengan suhu 130˚C.
Sedangkan Evaporator 2 (EV-02) beroperasi pada suhu 86,5oC dan tekanan 0,6
atm, dengan media pemanas berupa hasil atas dari Evaporator 1 yang diatur
jumlahnya dengan dilakukan purging. Produk bawah dari EV-02 diperoleh larutan
hexamine yang lebih pekat dan bebas dari sisa reaktan. Hasil atas berupa campuran
uap air, amonia, formaldehid, dan metanol dialirkan menuju kondensor, untuk
selanjutnya dialirkan menuju IPAL.
Larutan pekat hexamine dari Evaporator 2 dialirkan dengan Pompa (P-05)
menuju ke Crystallizer (CR-01). Sebelum memasuki crystallizer, larutan hexamine
dicampur arus recycle dari mother liquor dan kemudian dipekatkan lebih lanjut
dengan Vaporizer (HE-02) yang beroperasi pada suhu 100oC dan tekanan 1 atm.
Hasil Vaporizer (HE-02) selanjutnya dipisahkan antara fasa uap dan cairnya
dengan Separator Drum (SEP-01) hingga diperoleh larutan hexamine dengan
kepekatan 55%. Larutan hexamine pekat lalu dikristalkan pada crystallizer (CR-
01) dengan sistem pendinginan. Campuran kristal dan mother liquor dari
crystallizer dialirkan menuju ke Centrifuge (CF-01) untuk dipisahkan antara
kristal hexamine dengan larutan induknya (mother liquor). Mother liquor dialirkan
kembali sebagai arus recycle menuju ke rystallizer, sementara kristal hexamine
yang terbentuk dialirkan dengan Belt Conveyor (BC-01) untuk dikeringkan lebih
lanjut menggunakan Rotary Dryer (RD-01). Kristal hexamine keluar dari rotary
dryer diharapkan memiliki konsentrasi sebesar 99,7%. Proses pengeringan
dilakukan dengan menggunakan udara kering, dimana udara dialirkan dengan
blower lalu dinaikkan suhunya dengan mengguanakan Heater (HE-05). Debu yang
terbawa oleh udara keluaran rotary dryer selanjutnya dipisahkan dengan

menggunakan Cyclone (CL-01). Konsentrasi produk kristal hexamine yang

diperoleh keluar dari rotary dryer yaitu sebesar 99%.
Kristal hexamine 99% padatan outlet dari rotary dryer diangkut dengan
Belt Conveyor (BC-02) untuk dimasukkan ke dalam Ball Mill (BM-01). Di dalam
ball mill, kristal dihancurkan dan diseragamkan ukurannya hingga berukuran 100
mesh (±0,15 mm). Padatan keluar ball mill selanjutnya diayak dengan
menggunakan Screener (SC-01). Padatan yang tidak lolos akan dialirkan kembali
ke dalam ball mill, sementara produk kristal hexamine yang telah sesuai standar
dialirkan ke dalam penyimpanan berupa Silo (SL-01) dengan menggunakan Belt
Conveyor (BC-03) dan Bucket Elevator (BE-01).

BAB III
SPESIFIKASI BAHAN
3.1 Spesifikasi Bahan Baku:

1. Bahan baku : Formaldehid (CH2O)
Berat molekul : 30,026 g/mol
Fase : cair, colourless
Titik beku : 92°C (1 atm)
Titik didih : 101°C (1 atm)
LFL/UFL : 7 % / 73 %
Autoignition : 424°C (1 atm)
Flash point : 64°C (1 atm, dalam ruang tertutup)
Rapat massa : 1,11 – 1,14 g/cm3 (20°C)
Viskositas larutan : 0.1421 cp (25°C)
Tekanan uap : 52 mmHg (pada suhu 37oC)
Panas penguapan : 23,3 kJ/mol (20oC)
Kemurnian : 37% - 52%
Komposisi : air > 62%, formaldehid 37%, metanol 0,1-1%
Harga : $200-$450/ ton (2018)
2. Bahan baku : Amonia (NH3)

Berat molekul : 17,031g/mol
Fase : colorless gas
Titik beku : -77,7 °C (1 atm)
Titik didih : -33,35 °C (1 atm)
LFL/UFL : 15 % / 28 %
Autoignition : 651 °C (1 atm)
Flash point : 132 °C (1 atm, dalam ruang tertutup)
Rapat massa : 0,696 g/cm3 (liquid, 25°C); 0,6 (relative to air)
Viskositas larutan : 0.255cp (-33,5°C); 0,276 (-40°C)
Tekanan uap : 7500 mmHg (pada suhu 25oC)

Komposisi : NH3
Harga : $ 172 - $385/ ton (2018)
3.2 Spesifikasi Produk:

1. Produk utama : Hexamine ((CH2)6N4)
Fase : padat
Titik beku : 200 °C
Titik didih : 280 °C
Autoignition : 390°C (1 atm)
Flash point : 250 °C (dalam ruang tertutup)
Rapat massa : 1,270 g/cm3 (25°C)
Spesific heat padatan : 36,5 cal/°C
Kelarutan dalam air : 0,867 g/cc air (pada suhu 25 °C)
Heat of combustion : 1003 kcal/mol (pada suhu 25 °C)
Panas pembentukan : 28,8 kcal/mol (pada suhu 25oC)
Komposisi : (CH2)6N4 (99,93%); H2O (0,01%)
Harga : $900-$1500 /ton (2018)
2. Produk samping : Air (H2O)

Fase : cair, colourless
Titik leleh : 0 °C (1 atm)
Titik didih : 100°C (1 atm)
Critical temperature : 373,98 °C (1 atm)
Rapat massa : 0,69950 g/cm3 (25°C)
Viskositas larutan : 0,8949 cp (25°C)
Spesific heat larutan : 35,375 J/(g.K)
Panas penguapan : 9,717 kcal/mol

BAB IV
DIAGRAM ALIR
A. Diagram Alir Kualitatif
ke IPAL ke IPAL
CH 2O (gas)
CH 3OH (gas)
NH3 (gas) CH 2O (gas)
H 2O (gas) CH 3OH (gas)
NH3 (gas)
2 11 98
15 86
H 2O (gas)
ke IPAL
30
CH 2O (cair) H 2O (gas)
CH 3OH (cair) (CH 2)6N4 (cair-pada t)
H 2O (cair) 100 26 H 2O (cair)
7 30
35
Evaporator Evaporator Crystallizer 60
RATB (R)
16 atm, 35 ºC (EV 01) (EV 02) (CR-01) Centrifuge (CF-01)
6CH2O + 4NH3 (CH2)6N4 + 6H2O CH 2O (cair) 1 atm, 0,6 atm, Separator 1 atm, 60 ºC 1 atm, 60 ºC
CH 3OH (cair) 98 ºC 86 ºC
NH3 (cair)
(SEP-01) Kristal : 95 %
(CH 2)6N4 (cair) 1 atm, 100 ºC
3 H 2O (cair)
30
33 60 (CH 2)6N 4 (cair)
1 00 25 (CH 2)6N4 (cair-pada t) H 2O (cair)
NH3 (cair) H 2O (cair)
H 2O (cair) 98 10
(CH 2)6N 4 (cair)

H 2O (cair) (CH 2)6N4 (cair-pada t) 31 60
(CH 2)6N 4 (cair) 32
86 H 2O (cair)
H 2O (cair) 60
16
purging
43
87
(CH 2)6N 4 (pada t)

H 2O (cair) (CH 2)6N4 (pada t)
H 2O (cair)
40
30 (CH 2)6N4 (pada t)
Silo Ball Mill (BM-01) H 2O (cair) Rotary Dryer (RD-01)
Screener (SC-01)
(S-01) 1 atm, 30º C 1 atm, 93 ºC
1 atm, 30º C (CH 2)6N 4 (pada t) Kristal : 99,93%
1 atm, 30º C 30 H 2O (cair)
ukuran ± 100 mesh 75
42 38
(CH 2)6N 4 (pada t)
H 2O (cair)
(CH 2)6N 4 (pada t)

H 2O (cair)
30
41
Gambar 4.1. Diagram Alir Kualitatif Pabrik Heksametil Tetramin dari Formaldehid dan Amonia

B. Diagram Alir Kuantitatif
CH2O(g) 126,56 kg/jam CH2O(g) 8,58 kg/jam

CH3OH(g) 62,31 kg/jam CH3OH(g) 28,99 kg/jam
NH3(g) 49,27 kg/jam NH3(g) 1,82 kg/jam
CH2O(l) 3378,41 kg/jam H2O(g) 2963,39 kg/jam H2O(g) 1559,51 kg/jam H2O(g) 2853,85 kg/jam
CH3OH(l) 91,31 kg/jam
H2O(l) 5661,13 kg/jam
(CH2)6N4(l) 841,16 kg/jam
(CH2)6N4(s) 2523,49 kg/jam
H2O(l) 1272,74 kg/jam
Evaporator Evaporator Crystallizer

RATB (R)
16 atm, 35 ºC (EV 01) (EV 02) (CR-01) Centrifuge (CF-01)
6CH2O + 4NH3 (CH2)6N4 + 6H2O 1 atm, 0,6 atm, Separator 1 atm, 60 ºC 1 atm, 60 ºC
CH2O(l) 135,14 kg/jam 98 ºC 86 ºC
CH3OH(l) 91,31 kg/jam
(SEP-01) Kristal : 95 %
NH3(l) 51,09 kg/jam 1 atm, 100 ºC
(CH2)6N4(l) 2523,49 kg/jam
H2O(l) 7607,73 kg/jam
(CH2)6N4(l) 3364,65 kg/jam
NH3(l) 1277,26 kg/jam H2O(l) 1272,74 kg/jam
H2O(l) 0,64 kg/jam
CH2O(l) 8,58 kg/jam (CH2)6N4(l) 841,16 kg/jam

CH3OH(l) 28,99 kg/jam (CH2)6N4(l) 2523,49 kg/jam H2O(l) 1042,33 kg/jam
NH3(l) 1,82 kg/jam H2O(l) 3084,26 kg/jam
(CH2)6N4(l) 2523,49 kg/jam H2O(l) 104,23 kg/jam
H2O(l) 4643,77 kg/jam purging
(CH2)6N4(s) 2523,49 kg/jam

H2O(l) 126,17 kg/jam
(CH2)6N4(s) 25,23 kg/jam
H2O(l) 124,41 kg/jam
Silo Ball Mill (BM-01) Rotary Dryer (RD-01)

Screener (SC-01)
(S-01) 1 atm, 30º C 1 atm, 93 ºC
1 atm, 30º C Kristal : 99,93%
1 atm, 30º C (CH2)6N4(s) 2523,49 kg/jam ukuran ± 100 mesh
H2O(l) 1,77 kg/jam
(CH2)6N4(s) 2498,26 kg/jam
H2O(l) 1,77 kg/jam
(CH2)6N4(s) 630,87 kg/jam
H2O(l) 0,44 kg/jam
Gambar 4.2. Diagram Alir Kuantitatif Pabrik Heksametil Tetramin dari Formaldehid dan Amonia

Process Engineering Flow Diagram

Pabrik Heksametil Tetramin dari Formaldehid dan Amonia dengan Kapasitas 20.000 Ton/tahun
Ke IPAL Keterangan Gambar
29
50 22 100
5
2
35
BC = Belt Conveyor
RV-02 30
RV-04 Ke IPAL
RV-03 JP-01 JP-02
BE = Bucket Elevator
CV-01 20 TC
V-01 CV-05 TC V-110 PC BF = Bag Filter
30 PC V-111
BM = Ball Mill
LI
V-109 LC BP = Batch Pump
CV-03 R-01 LC R-02 TC
LC LC
82 BW = Barometric Well
19 HE-03 100 HE-04
CB-02
BP-01 27 CB = Barometric Condensor
TC TC CB-01 V-011 28
T-01 100 100 26 CP = Compressor
V-04 V-010 21
CR = Crystallizer
30 P-01 50 BW-02
1 Ke IPAL CV = Check Valve
V-103
V-102 BW-01 Ke IPAL CY = Cyclone
18
86 EV = Evaporator
35 6
4 30
11 12 98
24
E = Expansion Valve
P-03 100
98 E-02 V-107 TC
V-12 CV-07 F = Centrifugal Fan
P-04 CV-08 HE-02
V-05 HE = Heat Exchanger
RV-05 SEP-01
PC LC JP = Ejector
RC V-07 TC 86 15 RV = Relief Valve
RV-01 CV-06 9
CV-04 TC
98 PC V-108
TC SEP = Separator Drum
V-02 CV-02 LC R-03
P = Pump
V-03 EV-01 V-09
E-01 EV-02 CR-01 RD = Rotary Dryer
25 100
PC TC S = Silo
LI P-06
98 8
LC LC
BP-02 3 V-106 80 23 SC = Screening
30
98
TC
13
T = Tank
T-02
V-06 V-104 31
V = Valve
60 30 60
P-02 CV-010
CV-09 LC = Level Controller
7 35 V-105
98 10
V-101 14 86 TC = Temperature Controller
HE-01 P-08 P-07 RC = Ratio Controller
V-06
V-08 86 33
34
P-05 16 60 CF-01 PC = Pressure Controller
60
LI = Level Indicator
32
60
43 Keterangan Notasi
87 17 Ke IPAL
98
= Tekanan, atm = pipeline
Ke IPAL
o
= Suhu, C = sinyal mekanik
TC FC
45
87 = Nomer arus
35
60
37 36 BF-01 Udara = sinyal elektrik
V-112 97 30
CY-01 = sinyal pneumatik

F-01
BC-01 V-013 44
HE-05
87
38 39
75 30 DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
BM-01 FAKULTAS TEKNIK
YOGYAKARTA
BC-02 S-01 2017/2018
40 41
42
30 SC-01 30
30
Muhammad Farizan Sayoga Arifagalih
Praevia Hidayatullah
14/363355/TK/41489 14/363430/TK/4155
BC-04 BC-03 Dosen Pembimbing :

Neraca massa dalam satuan kg/jam :

Nomor Arus
Komponen
1 3 5 6 7 10 11 12 14 15 17 18 20 21 23 25 26 28 30 31 32 33 34 38 39 40 41 43 44 45
CH2O 3378,41 - 472,98 202,71 135,14 8,58 126,56 73,88 - 8,58 52,69 82,45 - 82,45 - - - 82,45 - - - - - - - - - - - -
CH3OH 91,31 - 91,31 91,31 91,31 28,99 62,31 36,37 - 28,99 25,94 65,37 - 65,37 - - - 65,37 - - - - - - - - - - - -
NH3 - 1277,26 178,82 76,64 51,09 1,82 49,27 28,76 - 1,82 20,51 30,58 - 30,58 - - - 30,58 - - - - - - - - - - - -
C6H12N4(L) - - 2260,62 2470,91 2523,49 2523,49 - - 2523,49 - - - - - 3364,65 3364,65 - - 841,16 841,16 - 841,16 - - - - - - - -
C6H12N4(S) - 0,64 - - - - - - - - - - - - - - - - 2523,49 - - - 2523,49 2498,26 3154,36 630,87 2498,26 25,23 25,23 -
H2 O 5661,13 - 7405,03 7567,19 7607,73 4643,77 2963,96 1730,08 3084,26 1559,51 1233,88 3289,59 3897,78 7187,35 4126,59 1272,74 2853,85 10219,60 1272,74 1272,74 104,23 1042,33 126,17 1,77 2,21 0,44 1,77 124,41 - 124,41

BAB V
NERACA MASSA
A. Neraca Massa Total
Hexamine
Amonia Emisi gas

UNIT PROSES
Limbah cair
Formaldehid 37%
Arus recycle
Gambar 5.1. Skema Neraca Massa Total Pabrik Heksametil Teramin
Tabel 5.1. Neraca Massa Total

Input Output
Jumlah Jumlah
Bahan Komponen Bahan Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
NH3 1277,27 Produk C6H12N4(S) 2523,49
Ammonia
H2O 0,64 Hexamine H2O 2,21
CH2O 3378,41 NH3 30,58
Formaldehid CH3OH 91,31 CH2O 82,45
Emisi Gas
H2O 5661,13 CH3OH 65,37
H2O 3289,59
NH3 20,51
Limbah CH2O 52,69
Cair CH3OH 25,94
H2O 4316,37
Total 10408,75 Total 10408,75

B. Neraca Massa Tiap Alat

1. Reaktor (R-01, R-02, R-03)
Input (kg/jam) Output (kg/jam)

No. Komponen
Arus 2 Arus 4 Arus 7
1 Formaldehid 3378,41 - 135,14
2 Metanol 91,31 - 91,31
3 Amonia - 1277,26 51,09
4 Hexamine (l) - - 2523,49
5 Hexamine (s) - - -
6 Air 5661,13 0,64 7607,73
Total 10408,75 10408,75
2. Evaporator (EV-01, EV-02)

No. Komponen
Arus 9 Arus 14 Arus 17 Arus 18
1 Formaldehid 135,14 - 52,69 82,45
2 Metanol 91,31 - 25,94 65,37
3 Amonia 51,09 - 20,51 30,58
4 Hexamine (l) 2523,49 2523,49 - -
5 Hexamine (s) - - - -
6 Air 7607,73 3084,26 1233,88 3289,59
Total 10408,75 10408,75
3. Separator Drum (SEP-01)

No. Komponen
1 Formaldehid - - -
2 Metanol - - -
3 Amonia - - -
4 Hexamine (l) 3364,65 3364,65 -
5 Hexamine (s) - - -
6 Air 4126,59 1272,74 2853,85
Total 7491,24 7491,24

4. Crystalizer (CR-01)

No. Komponen
Arus 25 Arus 30
1 Formaldehid - -
2 Metanol - -
3 Amonia - -
4 Hexamine (l) 3364,65 841,16
5 Hexamine (s) - 2523,49
6 Air 1272,74 1272,74
Total 4637,39 4637,39
5. Centrifuge (CF-01)

No. Komponen
1 Formaldehid - - - -
2 Metanol - - - -
3 Amonia - - - -
4 Hexamine (l) 841,16 - 841,16 -
5 Hexamine (s) 2523,49 - - 2523,49
6 Air 1272,74 104,23 1042,33 126,17
Total 4637,39 4637,39
6. Rotary Dryer (RD-01)

No. Komponen
1 Formaldehid - - -
2 Metanol - - -
3 Amonia - - -
4 Hexamine (l) - - -
5 Hexamine (s) 2523,49 2498,26 25,23
6 Air 126,17 1,77 124,41
Total 2649,67 2649,67

7. Ball Mill (BM-01) & Screening (SC-01)

No. Komponen
1 Formaldehid - - -
2 Metanol - - -
3 Amonia - - -
4 Hexamine (l) - - -
5 Hexamine (s) 2498,26 630,87 630,87 2498,26
6 Air 1,77 0,44 0,44 1,77
Total 3131,34 3131,34
8. Belt Conveyor 03 (BC-03)
Output
Input (kg/jam)
No. Komponen (kg/jam)
1 Formaldehid - -
2 Metanol - -
3 Amonia - -
4 Hexamine (l) - -
5 Hexamine (s) 2498,26 25,23 2523,49
6 Air 1,77 - 1,77
Total 2525,26 2525,26

BAB VI
NERACA PANAS
Suhu referensi yang digunakan untuk seluruh neraca panas adalah 298 K (25oC)
1. Reaktor 1
Tabel 6.1. Data Perhitungan Neraca Panas di Reaktor 1
No. Komponen Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)
1 Formaldehid 18843,83 5205,12

2 Metanol 31108,99 63235,49
3 Amonia 32360,19 9113,53
4 Hexamine (l) - 49633,31
5 Hexamine (s) - -
6 Air 117724,41 308212,24
7 reaksi 1920831,69 -
8 Beban pendingin - 1685469,41
Total 2120869,11 2120869,11
2. Reaktor 2
1 Formaldehid 5205,12 2230,76

2 Metanol 63235,49 63235,49
3 Amonia 9113,53 3905,80
4 Hexamine (l) 49633,31 54250,36
5 Hexamine (s) - -
6 Air 308212,24 314961,83
reaksi 178682,02
Beban pendingin - 175497,46
Total 614081,72 614081,72

3. Reaktor 3
1 Formaldehid 2230,76 1487,18

2 Metanol 63235,49 63235,49
3 Amonia 3905,80 2603,86
4 Hexamine (l) 54250,36 55404,62
5 Hexamine (s) - -
6 Air 314961,83 316649,22
reaksi 44670,50 -
Total 483254,74 483254,74
4. Heat Exchanger 1
Tabel 6.4. Data Perhitungan Neraca Panas di Heat Exchanger 1
1 Formaldehid 1487,18 9679,84

2 Metanol 63235,49 562674,54
3 Amonia 2603,86 21104,18
4 Hexamine (l) 55404,62 404453,77
5 Hexamine (s) - -
6 Air 316649,22 2330292,91
Beban pemanas 2888824,86 -
Total 3328205,23 3328205,23

5. Evaporator 1
Tabel 6.5. Data Perhitungan Neraca Panas di Evaporator 1
1 Formaldehid 9679,84 107276,95

2 Metanol 562674,54 452577,31
3 Amonia 21104,18 87916,14
4 Hexamine (l) 404453,77 404453,77
5 Hexamine (s) - -
6 Air 2330292,91 9018234,02
Total 10070458,18 10070458,18
6. Evaporator 2
Tabel 6.6. Data Perhitungan Neraca Panas di Evaporator 2
1 Formaldehid 614,52 7180,73

2 Metanol 178690,29 177242,85
3 Amonia 750,52 3108,83
4 Hexamine (l) 404453,77 340738,4468
5 Hexamine (s) - -
6 Air 1422414,47 4715555,45
Total 5243826,32 5243826,32

7. Heat Exchanger 2
1 Formaldehid - -
2 Metanol - -
3 Amonia - -
4 Hexamine (l) 406300,59 554046,84
5 Hexamine (s) - -
6 Air 950233,23 6656700,92
Total 7210747,75 7210747,75
8. Heat Exchanger 3
1 Formaldehid 69101,67 60400,33

2 Metanol 374868,83 318441,22
3 Amonia 51839,79 49812,45
4 Hexamine (l) - -
5 Hexamine (s) - -
6 Air 8239574,55 2139222,72
Total 8735384,84 8735384,84

9. Heat Exchanger 4
1 Formaldehid - -
2 Metanol - -
3 Amonia - -
4 Hexamine (l) - -
5 Hexamine (s) - -
6 Air 10429078,74 3754392,53
Total 10429078,74 10429078,74

BAB VI
SPESIFIKASI ALAT
1. Tangki Penyimpanan Formaldehid, CH2O (TP-01)

Tugas : Menyimpan bahan baku larutan formaldehid 37% sebanyak
2.793.025,8805 L.
Jenis : Vertical Cylindrical Tank, Conical Head
Kondisi operasi : P = 1 atm, T = 30 °C
Waktu penyimpanan : 14 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-7
Spesifikasi shell : Diameter : 70 ft = 21,3360 meter
Tinggi : 35 ft = 7,3152 meter
Tebal : 1 in
Spesifikasi head : Tinggi : 12,7390 ft = 3,8828 meter
Tebal : 2 in
Tinggi tangki : 14,5508 meter
Kapasitas tangki : 134.750 ft3 = 3.815,6195 m3
Jumlah alat :1
Harga satuan : $ 204.270,00
2. Tangki Penyimpanan Amonia, NH3 (TP-02)

Tugas : Menyimpan bahan baku larutan amonia anhydrous
sebanyak 43.710,0571 L
Jenis : Horizontal Tank, Spherical Head and Bottom
Waktu penyimpanan : 7 hari
Bahan konstruksi : Stainless Steel 3-16
Tebal : 1 in
Tebal head : 1,25 in

Kapasitas tangki : 18.857,1429 ft3 = 533,9743 m3

Jumlah alat :1
Harga satuan : $ 1.598.045
3. Reaktor (R-01/02/03)
Tugas : Mereaksikan larutan formaldehid sebanyak 9130,85
kg/jam dan amonia sebanyak 1277,90 kg/jam untuk
menghasilkan produk hexamine sebanyak 2523,4848
kg/jam.
Jenis : CSTR in series with coil
Kondisi operasi : P = 16 atm, T = 30-35 °C
Jumlah alat :3
Volume tiap reaktor : 194,18 L = 0,1942 m3
Spesifikasi : Diameter : 1,7618 ft = 0,537 meter
Tinggi : 3,5203 ft = 1,073 meter
Tebal shell : 7/16 in
Jenis head : Torispherical Flanged & Dished Head.
Tebal head : 7/16 in
Luas pendingin : 78,58 ft2
Harga satuan : $ 70.111
4. Evaporator (EV-01/02)
Tugas : Memekatkan Larutan Hexamine sebanyak 10408,7497
kg/jam
Jenis : Multi-effect evaporator, Feed forward type calandria
Kondisi operasi : EV-01 = P = 1 atm, T = 98 °C
EV-02 = P = 0,6 atm, T = 86 °C
Jumlah alat :2

Spesifikasi :
Luas EV-01 : 37,48 m2
Luas EV-02 : 37,42 m2
Nilai ekonomis : 1,55 kg uap/kg steam
Harga :
EV-01 : $ 148.991,79
EV-02 : $ 148.991,79
5. Condensor Barometric (CB-01)

Tugas : Memisahkan antara campuran formaldehid, metanol, dan
amonia serta sebagian air hasil atas evaporator sebanyak
7365,77 kg/jam.
Jenis : Vertical Cylindrical Tank, Torispherical Head
Kondisi operasi : P = 0,6 atm, T = 82 °C
Waktu operasi : 10 menit
Tebal : 3/16 in
Tebal head : 1/4 in
Kapasitas tangki : 100,5714 ft3 = 2,8479 m3
Jumlah alat :1
6. Separator Drum (SEP-01)

Tugas : Sebagai tempat pemisahan sebagian air dalam bentuk uap
pada larutan hexamine dari HE-02 sebanyak 7491,24
kg/jam.


Tebal : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Jumlah alat :1
7. Crystallizer (CR-01)
Tugas : Mengkristalkan Hexamine sebanyak 4637,39 kg/jam
larutan hexamine pekat.
Jenis : Cylindrical Swenson-Walker Crystallizer
Jumlah :1
Kondisi operasi
Suhu larutan masuk = 100 oC
Suhu larutan keluar = 60 oC
Tekanan = 1 atm
Dimensi alat :
Luas transfer panas = 51,3113 m2
Panjang alat = 18 m
Waktu tinggal = 0,09 jam
Harga = $ 59.578,76
8. Condensor Barometric (CB-02)

Tugas : Mengembunkan uap air hasil atas SEP-01 sebanyak
2853,85 kg/jam


Spesifikasi shell : Diameter : 2,5 ft = 0,7620 meter
Tebal : 3/16 in
Tebal head : 1/4 in
Jumlah alat :1
9. Centrifuge (CF-01)
Tugas : Memisahkan padatan hexamine ((CH2)6N4) sebanyak
4.637,39 kg/jam hasil dari crystallizer dan akan diumpankan
ke rotary dryer dan filtrat cairan dikembalikan lagi ke
crystallizer sebagai arus recycle.
Jenis : Continous centrifuge
Kadar air dalam cake : 0,048
Tahanan cake : 1.719.304,96 ft
Spesifikasi : Panjang basket = 0,0133 meter
Diameter basket = 0,9144 meter
Efisiensi motor : 70%
Power motor : 10 HP
Jumlah alat :1
10. Rotary Dryer (RD-01)

Tugas : Mengurangi kadar air padatan produk hexamine sebanyak
2.649,67 kg/jam dari kadar air 5% menjadi 0,07%.
Jenis : Direct contact rotary dryer, counter current

Kondisi operasi : P = 1 atm ; T = 95 oC

Suhu padatan masuk : 60 oC
Suhu udara masuk : 95 oC
Air mass velocity : 2 kg/m2s
Spesifikasi : Diameter (D) = 2,4 meter = 94,4882 in
Panjang (L) = 16,9 meter = 55,1208 in
Volume rotary : 40,7314 m3
Waktu tinggal : 1,125 jam
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade D
Power motor : 20 HP
Jumlah alat :1
11. Ball Mill (BM-01)

Tugas : Mereduksi ukuran produk hexamine sesuai pasaran yaitu
sebesar 100 mesh sebanyak 3131,34 kg/jam.
Jenis : Conical Ball Mill
Kondisi operasi : P = 1 atm, T= 30oC
Padatan input : 1 mm
Padatan output : 100 mesh
Kapasitas Ball Mill : 83,3333 ton/hari
Spesifikasi : Diameter (D) = 6 ft = 1,8287 m
Panjang (L) = 5 ft = 1,5239 m
Ball load = 10.000 lb = 4.500 kg
Kecepatan putar = 25 rpm
Waktu tinggal : 3,65 menit
Power motor : 75 HP
Jumlah alat :1

12. Screener (SC-01)

Tugas : Memisahkan hexamine hasil keluaran ball mill (BM-01)
untuk ukuran Undersize (lolos 100 mesh) sebanyak 2500,03
kg/jam untuk kemudian dialirkan ke Silo (S-01).
Jenis : Vibrating screen tipe squere opening
Kapasitas : 3,0303 ton/jam
Ukuran undersize : -100 mesh
Ukuran oversize : +100 mesh
Screening area : 36,6246 ft2
Jumlah alat :1

Tugas : Mengangkut produk hexamine 95% dari reaktor ke rotary
dryer sebanyak 2649,659 kg/jam.
Jenis : Belt Conveyor
Lebar belt : 14 in = 45,9318 ft
Panjang belt : 15 m = 49,2126 ft
Power teoritis : 0,6921 HP
BHP : 0,8651 HP
Power motor : 1 HP
Jumlah alat :1

Tugas : Mengangkut produk hexamine kering 99,93 % dari rotary
dryer ke ball mill sebanyak 2500,03 kg/jam.


BHP : 0,7297 HP
Power motor : 1 HP
Jumlah alat :1

Tugas : Mengangkut produk hexamine dari ball mill dan terhubung
dengan bucket elevator sebanyak 2525,2513 kg/jam ke silo.
BHP : 0,9179 HP
Power motor : 1 HP
Jumlah alat :1
16. Bucket Elevator (BE-01)

Tugas : Mengangkut butiran hexamine 99,93 % sebanyak
2525,2513 kg/jam menuju ke silo.
Jenis : Bucket elevator jenis centrifugal-discharge spaced bucket
Spesifikasi (p x l x t) : 6 x 4 x 4,5 mm
BHP : 2,776 HP
Power motor : 3 HP

17. Silo (S-01)

Tugas : Menyimpan produk padatan hexamine sebanyak 2525,251
kg/jam selama 15 hari.
Jenis : Conical silo, Ellipsoidal head
Tinggi tangki (H) : 24 meter
Diameter tangki (D) : 9,5 meter
Bahan konstruksi : Carbon Steel S-53 Grade C
Tebal shell : 1 in
Jumlah :1
18. Heat Exchanger 01 (HE-01)

Tugas : Memanaskan produk Reaktor (R-03) sebanyak
22.947,3651 kg/jam dari suhu 35 oC menjadi 110 oC dengan
menggunakan saturated steam.
Jenis : Shell and Tube Heat Exchanger 1-1
Ud : 234,74 BTU/hr.ft2.°F.
Uc : 359,6027 BTU/hr.ft2.°F
Rd : 0,0015 hr.ft2.F/BTU
LMTD : 65,925 oF
Luas : 234,7399 ft2
Panjang : 14 ft
Jumlah tube : 81
Shell Tube
Fluida Produk R-03 Fluida Steam
Mass flow 22.947,3651 lb/hr Mass flow 3741,8711 lb/hr
Pass 1 Pass 1
Dimensi ID = 12 in Dimensi OD = 0,75 in, ID = 0,482 in

Baffle space 6 in Pitch 1 in square

ho 472,9966 BTU/hr.ft2.°F hio 1500 BTU/hr.ft2.°F
Pressure drop 0,355 psi Pressure drop 1,166 psi
Jumlah :1

Tugas : Memanaskan campuran larutan Hexamine dari Evaporator
(EV-02) dan mother liquor Centrifuge (CF) sebanyak
7491,24 kg/jam dari suhu 80 oC menjadi 100 oC serta
menguapkan sebanyak 80% air sebelum masuk Crystallizer
(CR) dengan menggunakan pemanas berupa saturated
steam.
Ud : 235,4972 BTU/hr.ft2.°F
Uc : 330,0870 BTU/hr.ft2.°F
Rd : 0,001216 hr.ft2. °F/BTU
LMTD : 43,6324 °F
Luas : 892,2144 ft2
Panjang : 16 ft
Jumlah tube : 213
Shell Tube
Fluida Mother liquor CF-01 Fluida Steam
Mass flow 16.515,35131 lb/hr Mass flow 9.889,56 lb/hr.
Pass 1 Pass 1
Dimensi ID = 23,25 in Dimensi OD = 1 in, ID = 0,67 in
Baffle space 2,8125 in Pitch 1 in square

ho 423,2199 Btu/hr.ft2.°F hio 1500 BTU/hr.ft2.°F

Jumlah :1

Tugas : Mengkondensasikan sebagiian uap dari evaporator dengan
umpan sebanyak 3467,9038 kg/jam pada suhu 86,5oC dan
tekanan 0,6 atm
Ud : 40,12 BTU/hr.ft2.°F
Uc : 44,1020 BTU/hr.ft2.°F
Rd : 0,0023 hr.ft2. °F/BTU
LMTD : 43,6324 °F
Luas : 333,3633 ft2
Panjang : 16 ft
Jumlah tube : 91
Shell Tube
Fluida Uap dari Evaporator Fluida Air pendingin
Mass flow 7.211,9732 lb/hr Mass flow 9.889,56 lb/hr
Pass 1 Pass 1
Baffle space 7,625 in Pitch 1 in square

ho 98,23598 BTU/hr.ft2.°F hio 80,0310 BTU/hr.ft2.°F
Jumlah :1


Tugas : Mengembunkan uap air dari Tangki Separator (SEP-01)
sebanyak 2.958,0850 kg/jam pada suhu tetap 100 oC dengan
menggunakan air pendingin/cooling water.
Ud : 280,1386 BTU/hr.ft2.°F
Uc : 416,2605 BTU/hr.ft2.°F
Rd : 0,001167 hr.ft2. °F/BTU
LMTD : 96,49 oF
Luas : 333,3633 ft2
Panjang : 8 ft
Jumlah tube : 112
Shell Tube
Fluida Air pendingin Fluida Uap air dari SEP-01
Mass flow 53.235,5712 lb/hr Mass flow 6.521,4612 lb/hr
Pass 1 Pass 1
Baffle space 6,900 in Pitch 1,25 in square

ho 576,1447 Btu/hr.ft2.°F hio 1500 Btu/hr.ft2.°F
Jumlah :1
22. Pompa 01 (P-01)

Tugas : Mengalirkan bahan baku larutan formaldehid dari tangki
penyimpanan TP-01 ke reaktor R-01 sebanyak 9130,8463
kg/jam.
Jenis : Pompa sentrifugal jenis radial flow impeller, multi-stage

Jumlah : 2 buah ( 1 buah utama dan 1 buah cadangan)

Kapasitas : 11,5392 m3/jam
Head : 185,2848 m
Putaran : 2900 rpm
Putaran spesifik : 564,5628 rpm
Power actual pompa : 11,0262 HP
Efisiensi : 0,65
Power motor : 16,9634 HP
Power standar : 20 HP
Bahan konstruksi : Stainless Steel 316
Harga total : $ 23.831,50
23. Pompa 02 (P-02)

Tugas : Mengalirkan bahan baku larutan formaldehid dari tangki
penyimpanan TP-02 sebanyak 1277,9031 kg/jam menuju ke
reaktor R-01.
Jenis : Pompa sentrifugal jenis radial flow impeller, single stage
Head : 10,0457 m
Putaran : 2900 rpm
Efisiensi : 0,45
Power standar : 0,5 HP
Bahan konstruksi : Stainless Steel 316

24. Pompa 03 (P-03)

Tugas : Mengalirkan produk hexamine cair dan sisa reaktan, serta
air sebanyak 10408,7497 kg/jam keluar reaktor 01 menuju
reaktor 02.
Jenis : Pompa sentrifugal jenis mixed flow impeller, single-stage
Kapasitas : 10,3345 m
Head : 10,0457 m
Putaran : 2900 rpm
Efisiensi : 0,60
Bahan konstruksi : Carbon Steel 283 Grade C
25. Pompa 04 (P-04)

Tugas : Mengalirkan produk hexamine cair dan sisa reaktan, serta
air sebanyak 10408,7497 kg/jam keluar reaktor 02 menuju
reaktor 03.
Jenis : Pompa sentrifugal jenis mixed flow impeller, single-stage
Head : 10,0534 m
Putaran : 2900 rpm
Efisiensi : 0,60


26. Pompa 05 (P-05)

Tugas : Mengalirkan produk bawah evaporator 02 menuju unit
crystallizer sebanyak 5607,7441 kg/jam
Jenis : Pompa sentrifugal jenis mixed flow impeller, single stage
Head : 14,6830 m
Putaran : 2900 rpm
Efisiensi : 0,50
27. Pompa 07 (P-07)

Tugas : Mengalirkan mother liquor dari centrifuge kembali ke
crystallizer sebanyak 1987,72 kg/jam
Jenis : Centrifugal pump, radial flow impeller, 1 stage pump
Head : 9,6040 m
Putaran : 2900 rpm
Efisiensi : 0,35



BAB VIII
UTILITAS
A. Unit Utilitas
Unit utilitas merupakan unit pendukung pada suatu pabrik yang berfungsi
sebagai unit penyedia bahan penunjang pabrik. Perancangan unit utilitas
dilakukan untuk mendukung kelancaran sistem produksi pabrik. Bahan
penunjang ini seperti kebutuhan air, kebutuhan udara, kebutuhan steam, dan
kebutuhan bahan bakar. Unit utilitas juga berfungsi sebagai penyedia serta
pengatur energi yang digunakan peralatan di pabrik. Pada bagian ini, akan
dirancang beberapa unit utilitas pada perancangan pabrik hexamine dari
formaldehid dan amonia. Unit utilitas terdiri dari:
1. Unit penyediaan dan pengolahan air (Water System)
2. Unit pembangkit steam (Steam Generation System)
3. Unit penyedia udara instrumen (Instrument Air System)
4. Unit pembangkit dan pendistribusian listrik (Power Plant and Power
Distribution System)
5. Unit pengolahan limbah (Waste Treatment System)
1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air (Water System)
1.1. Kebutuhan Air

Keberadaan air di pabrik merupakan suatu hal yang sangat vital. Air
dapat digunakan sebagai air proses, pendingin, maupun air umpan boiler
(BFW). Penggunaan air pada pabrik harus dilakukan secara bijak oleh
industri terkait. Air yang merupakan kebutuhan pokok pabrik meliputi :
a. Kebutuhan Umum (General Purpose)
Air bersih yang digunakan untuk kebutuhan domestik seperti air di
kamar mandi, air untuk perumahan karyawan, dan sebagainya.
Kebutuhan domestik air total diperoleh sebesar 16.416,6667 kg/jam.

b. Kebutuhan Air Pembangkit Steam

Pada kebutuhan air untuk pembangkit steam terdiri dari kebutuhan
BFW per alat dan kebutuhan make up air akibat BFW yang hilang
akibat proses. Penentuan kebutuhan air laut pada unit utilitas yang
diperhitungkan hanya make up air pembangkit steamnya saja.
Dimana recovery proses pemanasan sebesar 90%, sehingga
kebutuhan air make up sebesar 10%.
Tabel 8.1. Kebutuhan Air untuk Pembangkit Steam

No. Kebututuhan Alat Jumlah (kg/jam)
1 Heat exhanger HE-01 1.697,2842
2 Heat exhanger HE-02 4.485,8305
3 Heat exhanger HE-05 676,2950
4 Evaporator EV 3.167,6560
Jumlah Kebutuhan 10.027,0657
Over design 20%, kebutuhan air umpan Boiler 12.032,4789
Recovery 90 %, sehingga Kebutuhan Air make up 1.203,2479
c. Kebutuhan Air Pendingin

Air pendingin digunakan sebagai media pendingin pada alat penukar
panas. Recovery air pendingin adalah sebesar 96% dengan
menggunakan Cooling Tower (CT), sementara sisanya berupa air
yang hilang karena proses, dilakukan make up air. Perhitungan
kebutuhan pendingin hanya digunakan kebutuhan air make up saja.
Jumlah kebutuhan air yang digunakan untuk pendingin ditunjukkan
pada Tabel 8.2.

Daftar 8.2. Kebutuhan Air untuk Pendingin
No. Kebututuhan Alat Jumlah (kg/jam) Keterangan

1 Heat exchanger HE-03 53.357,8274 -
2 Heat exchanger HE-04 53.235,5712 -
3 Crystallizer CR-01 2.924,8592 -
Dibuang, pendinginan secara
Barometric Condenser
4 4.361,27 direct contact, tidak di
CB-01
recovery
5 Reaktor (R-01/02/03) 29.788,939 -
Jumlah Kebutuhan 143.668,4774 -
Recovery 96% 133.734,9089 -
Sehingga kebutuhan air make up pendingin sebesar 9.537,0794

kg/jam.
d. Kebutuhan Air Pemadam (Fire Water)

Keberadaan fire water (WF) pada suatu pabrik merupakan hal penting.
Seperti yang sudah dijelaskan di atas, fungsi dari fire water adalah
untuk memadamkan api ketika terjadi kebakaran. Kebutuhan fire
water dapat diasumsikan sebanyak 12.000 kg/jam.
Selanjutnya dapat diketahui kebutuhan air total yang berarti jumlah air laut
yang diambil sebagai berikut:
Daftar 8.3. Kebutuhan Air Total
No Kebutuhan Air Jumlah (kg/jam) Over design 10 % (kg/jam)

1 Air untuk kebutuhan umum 16.416,6667 18.058,34
2 Air make up steam pemanas 1.203,2479 1.323,57
3 Air make up pendingin 9.537,0794 10.490,78
4 Air pemadam kebakaran 12.000 13.200
Jumlah kebutuhan air total 39.156,9940 43.072,6934
Dengan recovery Reverse Osmosis 45% maka kebutuhan air
95.717,09
laut

1.2 Sumber Air

Pabrik hexamine terletak di kawasan industri Bontang, Kalimantan Timur.
Pendirian pabrik di kota Bontang beralasan karena dekat dengan bahan
baku amonia dan formaldehid. Selain itu agar pabrik berdekatan dengan
perairan, yaitu sekitar 10 km di sisi timur pabrik. Sumber air industri
diperoleh dengan memanfaatkan air laut dari Selat Makasar untuk
selanjutnya diproses sesuai kebutuhan pada unit utilitas. Jumlah air laut
yang dibutuhkan pabrik adalah sebesar 95,7171 m3/jam.
1.3 Pengolahan Air

Proses pengolahan air laut diawali dengan tahap desalinasi, yaitu
menghilangkan kadar garam yang terkandung di dalam air laut. Air laut
dialirkan dengan pompa bertekanan menuju ke screener untuk disaring.
Terdapat dua tipe screener, yaitu Rake Screener (SCU-01) sebagai
penyaring partikel/ikan yang terikut dengan ukuran besar, dan selanjutnya
Fine Screener (SCU-02) untuk partikel dengan ukuran yang lebih kecil.
Air laut yang telah disaring, selanjutnya ditampung pada Bak Ekuilisasi
(TU-01). Kemudian ditambahkan sebanyk 1 ppm larutan NaOCl ke dalam
bak tersebut dengan tujuan untuk membunuh ganggang dan mikroba laut
agar tak merusak alat-alat proses dan utilitas. Ke dalam bak ekuilisasi juga
ditambahkan corrosion inhibitor dengan tujuan mengurangi tingkat korosi
pada peralatan proses karena air laut mengandung banyak garam. Jumlah
garam pada air laut selanjutnya direduksi dengan menggunakan membran
bertekanan tinggi, reverse osmosis. Membran pada Reverse Osmosis
(ROU-01) berperan mengikat ion Na+ dan Cl- yang terkandung dalam air
laut. Setelah air laut bebas dari kandungan garam, air laut disimpan di
dalam Filtered Water Tank (TU-02). Jenis air yang sudah mengalami
proses desalinasi ini disebut Potable Water (PW). Potable water akan
dialirkan sebagai air make up untuk boiler feed water, air make up untuk
cooling water, air untuk keperluan sanitasi di sekitar lokasi pabrik, serta air
untuk keperluan pemadam kebakaran. Sebelum dialirkan untuk kebutuhan

sanitasi, air tersebut disaring terlebih dahulu menggunakan carbon filter

yang bertujuan untuk menghilangkan bau dan warna. Air tersebut juga
ditambahkan chlorine sebanyak 0,3-0,5 mg/l sebagai disinfektan. Air untuk
keperluan sanitasi disimpan dalam Tangki Sanitasi (TU-03A).
Sementara air yang akan digunakan sebagai boiler feed water

memiliki persyaratan lebih dibandingkan dengan air untuk keperluan
lainnya pada pabrik. Hal ini disebabkan karena boiler bekerja pada
tekanan dan suhu yang tinggi, sehingga jika terdapat impiruties,
kesadahan air dapat menimbulkan terjadinya scalling pada boiler. Oleh
sebab itu sebelum menjadi boiler feed water (BFW) air laut harus
diproses dalam beberapa tahap. Air dari filtered water tank dialirkan
menuju Cation Exchanger (CEU-01), kemudian dialirkan ke Anion
Exchanger (AEU-01) dengan tujuan untuk menghilangkan ion positif dan
negatif pada air. Air tersebut disimpan terlebih dahulu ke dalam Demin
Water Tank (TU-06), yang selanjutnya dipompa menuju ke Deaerator
(DU-01) untuk menghilangkan gas O2 dan CO2 sebelum masuk ke dalam
boiler. Kemudian air dialirkan ke dalam boiler dengan tujuan untuk
mengubah fasa air menjadi steam sehingga digunakan sebagai pemanas
proses pada pabrik hexamine. Setelah digunakan, steam tersebut
kemudian di recovery kembali ke unit proses, dimana ditambahkan make
up dari utitilas sebesar 10%.
Sementara proses pengolahan air pendingin diawali Hot Basin (HBU-

01), dimana merupakan tangki penampungan air hasil pendinginan dari
proses pada pabrik. Air yang sudah tertampung selanjutnya didinginkan
kembali pada Cooling Water (CT) hingga suhu 30°C. Banyaknya air yang
hilang selama pendinginan pada cooling water tersebut diganti dari air
make up yang berasal dari filtered water tank. Air sebagai make up dan
recovery pendingin sebelum diolah pada cooling water ditampung pada
tangki Cold Basin (CBU-01).

NaOCl
Corrosion
inhibitor Brine
Kaporit
Air laut
PU-01
LC
PU-05
TU-01 VU-03
SCU-01 VU-01
TU-02 CFU-01
VU-02
PU-02 PU-03 PU-04 LC
ROU - Stage I ROU - Stage II
LC
Tangki Sanitasi
PU-06 VU-04
LC
Tangki Pemadam
VU-05
Kebakaran
PU-07 AIR PROSES Limbah Proses
LI
Udara Basah
CBU-01
PROSES
PENDINGINAN
L PU-09
C
VU-06
CTU-01
PU-10 TC
LI
HBU-01
PU-08 VU-07
Udara
Steam
Steam
PU-11 AEU-01
PROSES
LI PEMANASAN
VU-08 BU-01
DU-01 PU-13
CEU-01 TC
LC Dearated
Hydrazine PU-12 WaterTank TU-07
Fuel Oil
VU-09
Udara
devider
VU-10 Blowdown
RC
Gambar 8.1. Diagram Proses Pengolahan Air pada Unit Utilitas Pabrik

2. Unit Pembangkit Steam
Unit ini bertugas untuk menghasilkan steam yang digunakan dalam proses
produksi pabrik Hexamine. Unit ini terdiri dari proses penyiapan Boiler Feed
Water (BFW) dan boiler penghasil steam. Hal ini dikarenakan air yang berasal
dari Tangki penampung filtered water (TU-02) belum dapat langsung
digunakan sebagai BFW, namun harus diproses lagai agar memenuhi standar
spesifikasi dari boiler. Secara garis besar proses yang ad pada unit ini terdiri
dari :
a) Proses Demineralisasi
Pada proses ini digunakan alat/unit bertugas untuk mengurangi
kandungan ion positif (+) dan ion negatif (-) dalam air karena akan
menghasilkan scale dalam boiler. Air yang masuk mengandung ion-ion yang
dapat membentuk garam-garam dalam air. Proses demineralisasi bertujuan
untuk mengeluarkan garam-garam tersebut menggunakan resin-resin penukar
ion yang ada di dalam alat penukar ion. Terdapat 2 jenis resin yaitu resin
kation dan resin anion. Resin kation adalah suatu material sintesis yang dapat
menukar ion-ion positif, sedangkan resin anion adalah suatu mineral sintesis
yang dapat menukar ion-ion negatif. Ion positif (kation) diantaranya : Ca++,
Mg++, Na+, K+ sedangkan ion-ion negatif misalnya SO4--, Cl-, NO3-, NO2.
Produksi air demin dilakukan secara terus menerus dan semakin lama
kemampuan resin kation dan anion menjadi berkurang dan akhirnya akan
jenuh sehingga mengakibatkan ion-ion lolos, ini ditandai dengan naiknya
konduktivitas dan lolosnya silika di monitor pada silica analizer. Untuk
mengaktifkan kembali resin tersebut, maka dilakukan regenerasi dengan
larutan HCl konsentrasi 5 % volum untuk resin kation, sedangkan untuk resin
anion diregenerasi dengan larutan NaOH konsentrasi 5 % volum. Hasil akhir
dari proses demineralisasi adalah air yang sudah bebas mineral (air demin).
Air demin selanjutnya ditampung pada Tangki Demin Water (TU-06).

b) Pencampuran dengan Recycle

Air demin yang terdapat pada tangki TU-06 merupakan air untuk make-up
pada BFW. Air demin tersebut akan dicampur terlebih dahulu dari hasil
recovery atau air hasil kondensat steam yang telah digunakan pada proses
pemanasan di pabrik Hexamine. Pencampuran ini dilakukan pada tangki
kondensat TU-07.
c) Proses Deaerasi
Merupakan proses menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
boiler untuk mengurangi terjadinya korosi. Campuran dari recovery dan make-
up demin akan masuk kedalam alat dearator (DU-01). Proses ini membantu
pemisahan logam seperti mangan (Mn) dan besi (Fe), serta menghilangkan gas
yang terlarut dalam air (O2 dan CO2). Selain itu proses ini juga dapat
menghilangkan bau, rasa dan warna yang disebabkan oleh mikroba. Mineral-
mineral yang terkandung dalam air akan sangat berbahaya bagi tube-tube
karena akan menimbulkan kerak-kerak. Selain itu, gas O2 dan CO2 yang
terkandung dalam air akan sangat korosif jika pada digunakan pada tekanan
tinggi.
d) Boiler
Boiler atau unit pembangkit steam bertugas untuk menghasilkan steam
yang akan digunakan dalam proses produksi. Air dari deaerator (DU-01)
dipompa menuju boiler. Boiler adalah alat atau bejana tekan yang tertutup
untuk menghasilkan steam yang akan digunakan sebagai pemanas dengan cara
air dipanaskan menggunakan bahan bakar secara terus menerus pada tekanan
serta suhu tertentu. Bahan bakar yang dapat digunakan yaitu batubara, minyak,
dan listrik.
Boiler terhubung dengan beberapa sistem, yaitu sistem pemipaan saluran
bahan bakar, steam, air dan cerobong. Bahan bakar dan udara dicampur
kemudian diinjeksikan ke dalam ruang bakar. Panas yang dihasilkan dalam
ruang bakar kemudian ditransfer ke dalam air dalam pipa sehingga air dalam
pipa akan menguap. Air umpan boiler masih mengandung sedikit total

dissolved solid (TDS) dan total suspended solid (TSS) walapun sudah
dilakukan pengolahan sebelumnya. Jika air umpan boiler dipanaskan, TDS
dan TSS tidak ikut menguap, sehingga jika dibiarkan terus-menerus akan
terjadi akumulasi di dalam boiler. Akumulasi TDS dan TSS dalam boiler
akan menyebabkan timbulnya kerak, sehingga dapat mengganggu laju aliran
air, menurunkan efisiensi boiler, dan heat carryover. Untuk menghindari
timbulnya kerak dilakukan dengan optimasi laju blowdown yaitu dengan
adalah membuang sebagian cairan untuk mencegah terjadinya akumulasi
padatan yang dibawa oleh air umpan boiler.
3. Unit Penyedia Udara Instrumen

Unit Penyedia udara tekan adalah unit untuk menyediakan udara dalam
memenuhi kebutuhan alat instrumen. Instrumen yang digunakan berupa
controller pada alat di pabrik ini yang bekerja secara pneumatik. Udara yang
diproduksi di unit utilitas harus memenuhi syarat yaitu terbebas dari debu,
minyak dan air (udara kering) agar sistem instrumentasi pneumatic di pabrik
tidak cepat rusak. Untuk mengeringkan udara yang sudah ditekan oleh
kompresor, kemudian udara dilewatkan bejana pengering yang berisi silika gel.
Dengan asumsi kebutuhan udara tekan total adalah 150 m3/jam, sehingga
kebutuhan udara tekan sebesar 192,98 kg/jam.
4. Unit Pembangkit dan Pendistribusian Listrik

Listrik digunakan untuk penggerak alat-alat proses pada pabrik, utilitas,
instrumensasi, laboratorium, dan keperluan lain seperti kantor, perumahan, dan
fasilitas di sekitar lokasi pabrik. Pabrik hexamine kebutuhan listrik total adalah
sebesar 686,7360 HP atau 639,8956 kW. Kebutuhan listrik pada pabrik
bersumber pada pembelian dan untuk cadangan disediakan generator dengan
bahan bakar diesel. Berikut merupakan daftar kebutuhan listrik yang digunakan
alat proses pada pabrik hingga listrik untuk keperluan lain.

Tabel 8.4. Kebutuhan Listrik Alat Proses
Power (Hp)
No. Alat Kode Jumlah
@ Total
1 Reaktor RATB R-01 3 3,00 9,00
2 Ball Mill BM-01 1 75,00 75,00
3 Belt Conveyor BC-01 1 1,00 1,00
6 Bucket Elevator BE-01 1 3,00 3,00
7 Pompa Batch BP-01 1 30,00 30,00
8 Pompa Batch BP-02 1 3,00 3,00
9 Pompa P-01 1 20,00 20,00
10 Pompa P-02 1 0,50 0,50
11 Pompa P-03 1 1,50 1,50
12 Pompa P-04 1 1,50 1,50
13 Pompa P-05 1 2,00 2,00
14 Pompa P-06 1 0,25 0,25
15 Pompa P-07 1 1,00 1,00
Total 149,75

Tabel 8.5. Kebutuhan Listrik Alat Utilitas
Power (Hp)
No. Alat Kode Jumlah
@ Total
1 Reverse Osmosis SW ROU-01 1 15,00 15,00
2 Reverse Osmosis DW ROU-02 1 20,00 20,00
3 Cooling Tower (Fan) CTU 1 3,00 3,00
4 Air Compressor ACU-01 1 10,00 10,00
5 Pompa PU-01 1 10,00 10,00
6 Pompa PU-02 1 100,00 100,00
7 Pompa PU-03 1 0,50 0,50
8 Pompa PU-04 1 5,00 5,00
9 Pompa PU-05 1 0,25 0,25
10 Pompa PU-06 1 0,50 0,50
11 Pompa PU-07 1 0,25 0,25
12 Pompa PU-08 1 0,50 0,50
13 Pompa PU-09 1 1,00 1,00
14 Pompa PU-10 1 7,50 7,50
15 Pompa PU-11 1 0,50 0,50
16 Pompa PU-12 1 0,25 0,25
17 Pompa PU-13 1 0,75 0,75
Total 175,00
Sehingga jumlah kebutuhan listrik untuk alat proses dan utilitas adalah
sebesar 324,75 HP. Dengan angka keamanan sebesar 10%, diperoleh jumlah
kebutuhan listrik sebesar 357,23 HP. Jumlah kebutuhan listrik untuk alat
instrumentasi dan kontrol diperkirakan sebesar 10% dari kebutuhan listrik alat
proses dan utilitas, sehingga diperoleh kebutuhan listrik sebesar 35,72 HP.

Power
No. Kebutuhan
kW HP
1 Pos jaga, mushola, kantin 5 6,71
2 Ruang pertemuan, kantor 10 13,42
3 Utilitas 15 20,12
4 Area proses 20 26,83
5 Area tangki 3 4,02
6 Ruang parkir, klinik 6 8,05
7 Ruang kontrol 10 13,42
8 Laboratorium 10 13,42
9 Bengkel 8 10,73
10 Gudang 2 2,68
11 Halaman, jalan 5 6,71
12 Perumahan 100 134,15
13 Lain-lain 25 33,54
Total 293,79
Tabel 8.6. Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Lain
Total power kebutuhan listrik = 686,7360 HP

Power yang disediakan = 858,4200 HP
Faktor daya = 0,8
Power total = 639,8956 kW = 0,64 MW
Kapasitas listrik yang dimiliki oleh PLN Kota Bontang hanya 36 MW.
Jumlah listrik tersebut hanya untuk konsumsi masyarakat Kota Bontang dan
sekitarnya. Hal ini menuntut industri yang terdapat di Kawasan Industri
Bontang memiliki pembangkit listrik sendiri untuk mendukung proses
produksi pada pabrik. Dengan jumlah kebutuhan yang tergolong kecil,
pabrik hexamine yang dirancang, dapat membeli listrik secara langsung ke
PT Pupuk Kaltim. Listrik ditransmisikan dari power plant unit PT Pupuk
Kaltim dengan menggunakan kabel. Untuk cadangan, digunakan diesel
generator dengan daya sebesar 750 kVA. Adanya sistem pembangkit ini

digunakan jika sewaktu-waktu listrik padam atau pasokan listrik dari PT

Pupuk Kaltim berkurang.
Spesfikasi generator:
Tegangan (V) = 220 Volt
Power yang dibangkitkan (P) = 750 kVA
= 750 kW
= 750 J/s
Bahan bakar :
Lower Net Heating Value (LHV) = 22,4073 MJ/kg
Efisiensi pembakaran, 70-80% diambil sebesar 75%.
Sehingga dapat dihitung kebutuhan bahan bakar (W) sebagai berikut:
Sehingga diesel oil yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan daya

adalah sebesar 160,6619 kg/jam.
5. Unit Pengolahan Limbah

Limbah proses yang dibuang ke lingkungan harus memenuhi spesifikasi
baku mutu lingkungan. Berdasarkan peraturan Kementerian Lingkungan Hidup
tahun No. 5 Tahun 2014 tentang Baku Mutu Air Limbah, baku mutu air limbah
adalah ukuran batas atau kadar unsur pencemar dan/atau jumlah unsur pencemar
yang ditenggang keberadaannya dalam air limbah yang akan dibuang atau

dilepas ke dalam media air dari suatu usaha dan/atau kegiatan. Pemerintah dalam
hal ini bertindak sebagai instansi yang menerbitkan izin pembuangan air limbah
menggunakan baku mutu air limbah yang diperoleh dari hasil kajian dokumen
lingkungan atau kajian pembuangan air limbah ke media air yang dibuat oleh
suatu industri.
Berdasarkan aturan tersebut, penanganan limbah pabrik hexamine dari
formaldehid dan amonia perlu dievaluasi. Limbah yang dibuang harus aman bagi
lingkungan serta penduduk di sekitar lokasi pendirian pabrik. Unit pengolahan
limbah umumnya diklasifikasi menjadi tiga, yaitu bahan buangan gas, cair, dan
sludge atau padatan.
1) Pengolahan Limbah Buangan Gas
Salah satu sumber emisi polutan adalah dari kegiatan pembakaran gas-
gas sisa operasi dari keseluruhan proses pada suatu pabrik. Dari
keseluruhan proses produksi hexamine, diidentifikasi terdapat limbah
berupa gas NH3, yang merupakan uap amonia yang lolos dari penjerapan
air pada kondensor. Uap amonia dikelola dengan dibakar pada flare
menggunakan udara menghasilkan NOx. Limbah buangan gas yang lain
yaitu terletak pada boiler (BU-01) di unit ulitilas. Boiler menggunakan gas
oil sebagai bahan bakar. Hasil pembakaran batubara menghasilkan gas
berupa CO2, CO, dan H2O.
Jumlah CO dapat direduksi dengan mengatur jumlah excess air dimana
boiler. Pengaturan excess air bertujuan untuk menghasilkan pembakaran
sempurna pada gas oil. Karena gas CO2 dapat menyebabkan asfiksi bagi
sistem pernapasan manusia, maka pelepasan CO2 harus diatur sedemikian
rupa menyesuaikan dengan konsentrasi CO2 yang dilepas ke udara dan
kecepatan angin di daerah sekitar pabrik. Limbah gas CO2 dari hasil
pembakaran boiler dialirkan terlebih dahulu ke scrubber untuk mengurangi
emisinya dengan solven MDEA sebelum dilepas ke udara.
2) Pengolahan Limbah Buangan Cair

Tujuan pengolahan limbah cair adalah untuk mengurai kandungan

bahan pencemar di dalam air terutama padatan tersuspensi, mikroba
patogen, dan senyawa organik yang tidak dapat diuraikan oleh
mikroorganisme yang terdapat di alam. Selain itu terdapat batasan yang
diberikan oleh pemerintah terhadap komponen suatu limbah yang dibuang
ke lingkungan. Limbah cair yang diperoleh disekitar lokasi pabrik seperti :
1. Limbah proses
Limbah proses adalah air buangan yang berasal dari proses produksi pada
pabrik. Dalam hal ini limbah produksi hexamine diperoleh pada alat
barometric well yang menampung larutan hasil pendinginan pada
kondensor uap campuran keluar evaporator. Campuran ini terdiri dari sisa
reaktan berupa formaldehid, metanol, dan amonia, serta air. Berikut
merupakan spesifikasi limbah proses pada produksi hexamine :
Daftar 8.7. Limbah Cairan Proses Pabrik Hexamine
Densitas Jumlah Kadar,

Sumber Limbah Komponen Fraksi
(kg/m3) (kg/jam) ppm
Formaldehid 815 103,9055 0.99% 9857,0899
Barometric Well Metanol 792 66,2013 0.63% 6280,2466
BW-01 Amonia 0.73 38,6954 0.37% 3670,8744
H2O 1000 7.302,1537 69.75% -
Barometric Well
H2O 1000 2958,085 28.26% -
BW-02
Total 10.469,0409 - -
Berdasarkan Material Data and Safety Sheet (MSDS) batas maksimum

kadar komponen diatas yang boleh dibuang ke lingkungan berturut-turut
untuk formaldehid, metanolm dan amonia adalah sebesar 0,1 ppm, 100
ppm, dan 0,5 ppm. Sehingga diperlukan penanganan khusus untuk
mengolah campuran limbah ini pada unit IPAL. Larutan terlebih dahulu
dilucuti dengan udara menggunakan stripper, hingga terpisah antara
campuran amonia-udara dan campuran formaldehid-metanol serta air.

Campuran larutan formaldehid dan metanol diolah lebih lanjut dengan

metode biodegradasi oleh mikroba pengurai, sementara campuran amonia
alirkan menuju absorber yang berisi larutan asam untuk menjerap
komponen amonia di dalam limbah.
2. Limbah sanitasi
Limbah sanitasi adalah air buangan yang digunakan pada kantor dan
fasilitas lain seperti kamar mandi, dapur, laboratorium, dan lain-lain.
Penanganan limbah ini tidak memerlukan hal khusus karena tidak
mengandung bahan kimia yang berbahaya. Namun jaringan pemipaan
harus diatur sebaik mungkin agar limbah tidak langsung mencemari
lingkungan.
3. Air sisa dari Unit Demineralisasi dan Regenerasi Resin
Air sisa dari unit demin dan regenerasi resin mengandung NH3 dan H2SO4
yang kemudian dinetralkan dalam kolam netralisasi. Penetralan dilakukan
dengan larutan H2SO4 bila air buangan bersifat basa, dan ditambahkan
NaOH bila air buangan bersifat asam.
3) Pengolahan Limbah Buangan Padat

Pada unit proses pabrik hexamine, tidak ditemukan adanya limbah
dalam bentuk padatan. Padatan hexamine yang terbawa bersama cairan
mother liqour alat pemisah cair-padat, centrifuge (CF-01) di recycle ke
crystallizer (CR-01). Sedangkan debu padatan hexamine yang terikut
bersama udara saat proses pengeringan pada rotary dryer (RD-01)
dikembalikan lagi ke stream produk setelah dipisahkan dengan cyclone
(CL-01)
Sementara limbah padat pada unit utilitas seperti resin bekas dibuang
ke tempat yang sudah ditentukan seusai dengan peraturan yang ada,
sedangkan sludge lumpur dan pasir dari unit utilitas dapat dilakukan
treatment landfill.

B. Spesifikasi Alat Utilitas
1. Screener (SCU-01)
Tugas : Menyaring partikel ukuran besar yang terkandung
dalam air laut sebelum dipompa menuju ke unit
utilitas.
Jenis Alat : Rake Screener
Kapasitas : 95.717,0964 kg/jam
Luas : 0,2862 ft2
Jumlah :1
2. Screener (SCU-01)
Tugas : Menyaring partikel berukuran kecil yang lolos dari
penyaringan screener pertama.
Jenis Alat : Fine Screener (rentang bukaan 0,2-1,2 mm)
Kapasitas : 95.717,0964 kg/jam
Luas : 0,1145 ft2
Jumlah :1
3. Bak Ekualisasi (TU-01)

Tugas : Menampung air laut sebanyak 95.717,0964 kg/jam
dari screener,untuk kemudian dilakukan injeksi
NaOCl/kaporit, dan corrosion inhibitor.
Jenis : Bak beton bertulang
Kondisi Operasi : P = 1 atm, T = 30 ˚C
Waktu tinggal : 5 jam
Volume bak : 526,4440 m3
Kedalaman bak, H : 6,4088 m

Lebar bak, L : 6,4088 m

Panjang bak, P : 12,8175 m
Jumlah :1
Harga satuan : Rp 116.176.145
4. Reverse Osmosis SW (ROU-01)

Tugas : Proses desalinasi tahap I pada air laut sebanyak
95.717,0964 kg/jam hingga diperoleh air dengan
kadar NaCl sisa sebesar 3,5%.
Jenis : Hollow fiber membrane
Kondisi Operasi : T = 30 ˚C, P = 20 atm
Kebutuhan air laut : 95.717,0964 L/jam
Recovery : 45%
Permeate volumetric : 47.379,96 L/jam
Luas : 8.747,07 m2
No. membrane element : 20
No. housing : 10
Jumlah :1
5. Reverse Osmosis DW (ROU-02)

Tugas : Proses desalinasi tahap II pada air laut sebanyak
43,0727 m3/jam hingga diperoleh air industri dengan
kadar NaCl sisa hanya sebesar 0,5%.
Jenis : Tubing membrane
Kondisi Operasi : T = 30 ˚C, P = 40 atm
Kapasitas air laut : 43,0727 m3/jam
Recovery : 80%
Permeate volumetric : 17.056,79 L/jam
Luas : 1.462,0103 m2
No. membrane element : 12

No. housing :4
Jumlah :1
6. Filtered Water Tank (TU-02)

Tugas : Menampung potable water sebanyak 43072,6934
kg/jam yang keluar dari Reverse Osmosis, dimana
selanjutnya siap dikirim sebagai air make up
pendingin, air umpan boiler BFW, dan keperluan
lainnya.
Jenis : Horizontal tank
Volume tangki : 568,5596 m3
Kedalaman tangki, H : 6,58 m
Lebar tangki, L : 6,58 m
Panjang tangki, P : 13,15 m
Bahan : Carbon steel SA 283 Grade C
Jumlah :1
7. Tangki Pemadam Kebakaran (TU-03A)

Tugas : Menampung air bersih untuk keperluan pemadam
kebakaran sebanyak 12.000 kg/jam.
Jenis : Vertical cylindrical tank
Diameter tangki, D : 5,1239 m
Tinggi tangki, H : 5,1239 m
Jumlah :1


8. Tangki Sanitasi (TU-03B)
Tugas : Menampung air bersih untuk keperluan umum
sebanyak 16.416,67 kg/jam. Air yang disimpan
sudah dihilangkan bau dan warna dengan activated
carbon.
Jumlah :1
9. Hot Basin (HBU-01)

Tugas : Menampung air pendingin yang baru saja
digunakan untuk mendinginkan alat proses sebanyak
139307,1967 kg/jam. Hot basin bertugas
menampung sementara air pendingin sebelum
didinginkan kembali pada cooling tower.
Jenis : Bak beton bertulang
Jumlah :1

10. Cold Basin (CBU-01)

Tugas : Menampung campuran antara air pendingin yang
telah didinginkan oleh cooling water sebesar
133177,69 kg/jam dan air make up pendingin dari
filtered water tank sebesar 10490,7874 kg/jam. Air
dari cold basin siap digunakan untuk memenuhi
kebutuhan pendinginan alat proses.
Jenis alat : Bak beton bertulang
Jumlah :1
11. Cooling Tower (CTU-01)

Tugas : Mendinginkan kembali air pendingin yang telah
dipakai di unit proses sebanyak 143.271,23 kg/jam.
Jenis alat : Induced draft cooling tower
Luas, A : 22,5941 m2
Tinggi, H : 6,9023 meter
Jumlah :1

12. Cation Ion Exchanger (CEU-01)

Tugas : Menghilangkan kandungan mineral yang ada di
dalam air dengan kecepatan 1.323,5727 L/jam
dengan cara mengikat ion positif dan menukarnya
dengan ion H+.
Jenis alat : Down flow cation exchanger
Debit air : 1.323,5727 L/jam
Kecepatan fluida : 4 gpm/ft2
Luas penampang, A : 1,46 ft2
Diameter, D : 1,36 ft
Tinggi bed, Z : 1,93 ft
Volume resin : 2,81 ft3
Regenerasi dilakukan dengan menggunakan larutan HCl
Kebutuhan HCl : 2688,29 kg/tahun
Jumlah :1
13. Anion Ion Exchanger (AEU-01)

Tugas : Menghilangkan kandungan mineral yang ada di
dalam air dengan kecepatan 1323,5727 kg/jam
dengan cara mengikat ion negatif dan menukarnya
dengan ion OH-.
Jenis alat : Down flow cation exchanger
Debit air : 1.323,5727 L/jam
Kecepatan fluida : 5 gpm/ft2
Luas penampang, A : 1,17 ft2
Diameter, D : 1,22 ft
Tinggi bed, Z : 4,82 ft
Volume resin : 5,62 ft3

Regenerasi dilakukan dengan menggunakan larutan NaOH

Kebutuhan NaOH : 5885,8252 kg/tahun
Jumlah :1
14. Tangki NaOH (TU-04)

Tugas : Menyiapkan larutan NaOH yang digunakan untuk
regenerasi resin pada Anion Exchanger (AEU-01).
Kadar : 5%
Kapasitas : 2 regenarasi/hari
: 5.885,8252 kg/tahun
Bahan : Stainless steel
Jumlah :1
15. Tangki HCl (TU-05)

Tugas : Menyiapkan larutan HCl yang digunakan untuk
regenerasi resin pada Cation Exchanger (CEU-01)
Kadar : 5%
Kapasitas : 2 regenarasi/hari
: 2.688,8252 kg/tahun

Bahan : Stainless steel

Jumlah :1
16. Tangki Kondensat (TU-07)

Tugas : Menampung air condenser uap air untuk di recycle
ke dearator sebanyak 12152,60 L/jam.
Jumlah :1
17. Deaerator (DU-01)

Tugas : Menghilangkan kandungan gas terlarut di dalam air
12152,60 kg/jam untuk memenuhi spesifikasi boiler
feed water.
Jenis : Vertical cylinder tank with packed
Volume 1 tangki : 80,21 m3
Jumlah :2

18. Tangki Dearated Water (TU-09)

Tugas : Menampung air hasil keluaran daerator untuk
disalurkan ke boiler
Jumlah :1
19. Boiler (BU-01)

Tugas : Menghasilkan steam sebanyak 12.032,48
kg/jam untuk memenuhi kebutuhan pemanas
proses, 1093,8617 kg/jam blowdown, dan 229,71
kg/jam untuk purging pada Daerator.
Jenis alat : Water tube boiler
Jumlah steam : 12.032,48 kg/jam
Kondisi steam : P = 39,16 psia, T = 130 ˚C
Hvap : 1169,58 BTU/lb
Beban panas : 30.960.482,60 BTU/jam
Heat surface area, A : 143,8161 m2
Kebutuhan BB : 1036,0527 kg/jam
Jumlah :1

20. Pompa Utilitas 1 (PU-01)

Tugas : Memompa air laut untuk selanjutnya dilewatkan
pada screener (SCU-01) sebanyak 95.717,0964
kg/jam.
Jenis alat : Single stage centrifugal pump, radial flow impeller
Head : 21,51 meter
Putaran spesifik (Ns) : 1029,4571 rpm
Bahan : Carbon Steel
Motor : Motor induksi AC 220 Volt, 3 fase, 50 Hz
Power : 5 HP
Jumlah :2

Tugas : Memompa air laut dari bak ekualisasi menuju ke
reverse osmosis SW (ROU-01)
Jenis alat : 3 stage centrifugal pump, radial flow impeller
Head : 198,84 meter
Power : 100 HP
Jumlah :2


Tugas : Memompa air laut dari reverse osmosis SW
(ROU-01) menuju ke ROU-02 untuk kembali
dimurnikan sebanyak 43.072,6934 kg/jam.
Jenis alat : Single stage centrifugal pump, mixed flow impeller
Head : 2,23 meter
Power : 0,5 HP
Jumlah :2

Tugas : Memompa air hasil desanilasi air laut dari reverse
osmosis DW (ROU-01) untuk disimpan ke filtered
water tank (TU-02) sebanyak 43.072,6934 kg/jam.
Head : 14,72 meter
Power : 5 HP
Jumlah :2


Tugas : Memompa air untuk kebutuhan sanitasi dari
filtered water tank (TU-02)) sebanyak 18.058,3333
kg/jam.
Head : 2,49 meter
Power : 0,25 HP
Jumlah :2

Tugas : Memompa air untuk kebutuhan pemadam
kebakaran dari filtered water tank (TU-02) menuju
ke tangki pemadam kebakaran sebanyak 13.200
kg/jam.
Head : 6,30 meter
Power : 0,50 HP
Jumlah :2


Tugas : Memompa air make up pendingin dari filtered
water tank (TU-02) sebanyak 10.490,7874 kg/jam.
Head : 1,38 meter
Power : 0,25 HP
Jumlah :2

Tugas : Memompa air pendingin dari cooling tower
(CTU-01) sebanyak 133.177,69 kg/jam untuk
dicampur dengan air pendingin make up pada cold
basin.
Head : 0,64 meter
Power : 0,5 HP
Jumlah :2


Tugas : Memompa air hasil pendinginan dari alat proses
menuju ke hot bosin (HTU-01) k sebanyak
139.307,1967 kg/jam.
Head : 1,30 meter
Power : 1,0 HP
Jumlah :2

Tugas : Memompa air hasil pendinginan dari hot bosin
(HTU-01) menuju ke cooling tower sebanyak
139.307,1967 kg/jam.
Jenis alat : Single stage centrifugal pump, axial flow impeller
Head : 5,67 meter
Power : 7,5 HP
Jumlah :2


Tugas : Memompa air dari filtered water tank (TU-02)
menuju ke cation exchanger sebanyak 1.323,5727
kg/jam untuk proses demineralisasi.
Jenis alat : 4 stages centrifugal pump, radial flow impeller
Head : 50,32 meter
Power : 0,5 HP
Jumlah :2

Tugas : Memompa air demin dari anion exchanger (AEU-
01) menuju ke deaerator (DU-01) sebanyak
12.152,600 kg/jam.
Head : 3,13 meter
Power : 0,25 HP
Jumlah :2


Tugas : Memompa air untuk diubah menjadi steam pada
boiler dari dearated tank (TU-09) sebanyak
12.152,600 kg/jam.
Head : 10,36 meter

Power : 0,75 HP
Jumlah :2

BAB IX
TATA LETAK PABRIK
Pada prarancangan pabrik hexamine, selain dilakukan perancangan terhadap

peralatan proses dan utilitas, juga dirancang letak tiap peralatan pada pabrik.
Pengaturan letak peralatan pabrik harus dirancang dengan tepat agar terciptanya
lingkungan pabrik yang tepat. Lingkungan yang tepat akan mendukung kelancaran
proses produksi. Dalam perancangan tata letak pabrik ini perlu dilakukan beberapa
pertimbangan seperti :
1. Lokasi pabrik tidak berdekatan secara langsung dengan lokasi
perumahan dan fasilitas lainnya untuk meningkatkan kenyamanan
tenaga kerja.
2. Letak masing-masing alat produksi sedemikian sehingga memberikan
kelancaran proses produksi dan keamanan bagi tenaga kerja.
3. Faktor keamanan harus dipertimbangkan dalam perancangan tata letak
pabrik guna menjamin keselamatan pekerja. Letak setiap alat harus
mempertimbangkan adanya area khusus untuk pembongkaran dan
maintenance alat.
4. Pabrik menyediakan area kosong yang mana jika pada masa yang akan
datang ingin dilakukan perluasan atau pun penambahan alat dengan
lebih mudah.
5. Alat dengan tingkat resiko tinggi diberi jarak yang cukup sehingga
aman dan jika terjadi insiden dapat dilakukan evakuasi dengan mudah.
6. Area jalan pada pabrik dan di sekitar pabrik harus cukup lebar dan
memperhatikan faktor keselamatan manusia. Perlu juga dibuat jalur
evakuasi jika dalam keadaan darurat.
7. Pemasangan dan distribusi pipa untuk proses dan utilitas harus
dipertimbangkan dengan baik untuk menjamin kelancaran operasi dan
membantu kemudahan kerja dan perawatannya.

Layout tata letak pabrik dan alat proses ditunjukkan oleh Gambar 9.1 dan Gambar
9.2.
Gambar 9.1. Layout Tata Letak Lokasi Pabrik

Bahan baku berasal dari

R-03 P-04 R-02 P-03 R-01 TP-01 dan TP-02 pada
area penyimpanan
HE EV-01
-01 HE-02
EV-02
P-05 HE-03
P-06
CR-01 RD-01
BC-01
P-07 CF-01 BC-02
HE
-04 BM-01
SEP-01 Produk hexamine
dialirkan menuju ke
BC-03
Silo (S-01) pada Area
Penyimpanan.
Skala : 1:100
Gambar 9.2. Layout Alat Proses Pabrik Hexamine
Keterangan :
TP : Tangki Penyimpanan CR : Crystallizer
P : Pompa CF : Centrifuge
R : Reaktor RD : Rotary Dryer
EV : Evaporator BM : Ball Mill
HE : Heat Exchanger SL : Silo

BAB X
PERTIMBANGAN ASPEK KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA, DAN
LINGKUNGAN
A. Deskripsi Sistem Manajemen Safety, Health, and Environment (SHE)

Dalam merancang sebuah pabrik atau industri kimia, seorang chemical engineer
harus memperhitungan aspek safety, health and environtment atau dalam bahasa biasa
disebut dengan Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan (K3L). Aspek SHE
atau K3L ini menjadi salah satu prioritas utama dalam perancangan sebuah industri
kimia, karena suatu industri kimia umumnya memilik potensi resiko yang tinggi.
Potensi resiko dalam industri kimia dapat berasal dari bahan, perlatan, maupun
kondisi operasi proses. Sehingga dengan memperhatikan aspek SHE diharapkan
proses produksi dapat berjalan tanpa mengganggu keselamatan dan kesehatan dari
para pegawai, masyarakat dan lingkungan di sekitar pabrik tersebut.
Manajemen SHE adalah sistem manajemen untuk pengidentifikasian,
pemahaman, dan pengendalian hazard yang ada dalam suatu proses untuk mencegah
terjadinya insiden karena kegagalan proses, alat, atau prosedur. Manajemen SHE ini
juga bersifat menyeluruh, artinya tidak hanya dalam lingkungan pabrik namun juga
termasuk transportasi, penyimpanan dan penggunaan dari bahan baku, limbah dan
produk suatu industri kimia. Sesuai dengan namanya manajemen SHE
mempertimbangkan aspek safety, health dan Environment.
1. Safety
Safety dapat diartikan sebagai suatu kondisi dimana seseorang terbebas
dari kecelakaan atau bahaya baik yang dapat menyebabkan kerugian secara
material dan spiritual. Indsutri kimia harus mampu menerapkan dan
menjadimin adanya budaya safety. Penerapan budaya Safety atau safety
behaviour ini, menjadi salah satu strategi penting dalam pengelolaan hazard
untuk mencegah terjadinya konsekuensi. Safety behaviour tercipta apabila pekerja
juga dilengkapi dengan kompetensi yang memadai dan pembiasaan dari
lingkungan tempat bekerja.

2. Health
Aspek kesehatan dalam suatu industri kimia harus diperhatikan. Hal ini
berkaitan dengan potensi resiko yang dimiliki dari industri kimia seperti paparan
bahan kimia. Paparan bahan kimia dapat menimbulkan masalah kesehatan
kesehatan baik bagi pekerja maupun masyarakat disekitar lokasi pabrik. Maka
dari itu, analisis mengenai dampak yang dapat ditimbulkan serta berapa batas
paparan yang aman diterima manusia (pekerja dan masyarakat disekitar) perlu
dilakukan.
3. Environment
Aspek lingkungan yang meliputi pengelolaan dan pembuangan limbah juga
merupakan hal yang penting. Limbah pabrik yang dibuang ke lingkungan harus
memenuhi standar baku mutu limbah yang telah ditetapkan oleh pemerintah. Hal
ini dilakukan agar limbah yang buang tidak mencemari lingkungan dan berbahaya
bagi makhluk hidup di sekitar pabrik.
Selain ketiga aspek yang telah dijelaskan, dalam manajemen SHE terdapat 12
elemen process safety management untuk me-manage peralatan, teknologi, dan
personal dalam suatu proses. Elemen-elemen dari manajemen SHE tersebut antara
lain:
1. Process safety information
Dokumentasi tertulis untuk keselamatan proses meliputi hazard dan sifat
semua bahan yang digunakan, PFD, daftar dan sepsifikasi peralatan (termasuk
hazard yang dimiliki), dan kegiatan pekerja yang disediakan dengan akurat
dan lengkap.
2. Process hazard analysis
Melakukan analisis hazard secara rutin untuk menemukan potensi
hazard dan konsekuensi dari suatu peristiwa. Departemen SHE melakukan
analisis hazard pada awal pendirian pabrik dan setiap kali ada perubahan
dalam pabrik, termasuk faktor eksternal yang mungkin berdampak pada
operasi pabrik. Dari analisis hazard, teknik pencegahan dan evaluasi sistem
dapat dikembangkan.

3. Operating procedures
Menyediakan standard operating procedure untuk setiap alat proses dan
kegiatan pekerja. SOP yang disusun harus dilaksanakan oleh semua orang
yang beraktivitas di dalam lingkungan pabrik. SOP ini termasuk tugas-tugas
yang harus dilakukan, kondisi operasi yang harus dijaga, data yang harus
dicatat, aturan penggunaan alat perlindungan diri (APD), dan panduan untuk
keadaan berbahaya. SOP dievaluasi secara rutin sesuai dengan perubahan-
perubahan yang ada di dalam pabrik.
4. Employee training
Salah satu faktor penting cara untuk meningkatakan kompetensi pekerja
adalah dengan dengan mengadakan training. Training program merupakan
langkah penting untuk meningkatkan safety behaviour pekerja. Hal ini
meliputi initial training, refresher training secara berkala, dan dokumentasi
kegiatan untuk mengidentifikasi apakah pekerja dapat menerima materi
dengan baik.
5. Contractors
Memastikan kontraktor dan karyawan kontrak melakukan standar SHE yang
diterapkan dalam lingkungan pabrik serta menjamin kontraktor dan karyawan
kontrak memperoleh informasi dan training yang sesuai dengan kompetensi
yang dibutuhkan pabrik.
6. Pre-startup safety review
Melakukan review pada peralatan yang baru maupun pada peralatan yang baru
dimodidikasi.
7. Mechanical integrity of equipment
Melakukan pengecekan terhadap peralatan untuk memastikan bahwa peralatan
yang didesain dan ter-install dengan tepat sesuai dan bekerja sesuai yang
diharapkan, serta mendapat perawatan yang sesuai.
8. Non-routine work authorizations
Adanya prosedur untuk mendapatkan izin kerja tertuntu seperti, Hot work
permit, cold work permit, bekerja dalam ruang tertutup, dan izin kerja kondisi
khusus (bekerja dengan bahan hazardous, tegangan tinggi, dll).
9. Management of change

Setiap perubahan yang dilakukan harus tercatat, meliputi persyaratan

minimum yang harus dipenuhi sebelum melakukan perubahan, evaluasi
sebelum dilakukan perubahan, mendapatkan persetujuan, dan melakukan
pelatihan SDM terhadap perubahan yang terjadi.
10. Incident investigation
Semua kecelakaan dalam kategori incident, accident, dan near miss harus
didokumentasikan dan diinvestigasi penyebabnya agar tidak terulang di masa
mendatang.
11. Emergency preparedness
Menjamin kesiapan dan kemapuan apabila terjadi keadaan darurat, baik
internal (kebakaran, kebocoran, dll) ataupun dari faktor eksternal (bencana
alam, terorisme, dll).
12. Compliance audits
Melakukan review secara berkala terhadap kajian bahaya yang telah dibuat
untuk dapat diperbaiki ataupun dikembangkan menjadi lebih baik.

B. Identifikasi Hazard Bahan

Identifikasi Hazard Bahan Kimia yang Terdapat dalam Proses
Hazard
Radioactive
Flammable
No Bahan Keterangan Pengelolaan
Corrosive
Explosive
Oxidizing
Irritant
Toxic
Bahan Baku
1. Digunakan larutan 1. Menjauhkan bahan dari
formaldehid (dengan sumber api atau panas.
impurities metanol : 1%, 2. Menjauhkan bahan dengan
air : 62%). oxidizing agents, reducing
2. Bersifat irritant pada mata. agents, asam, dan basa.
3. Bersifat flammable. 3. Disimpan pada suhu
(LFL : 6%, UFL : 36,5% , lingkungan dan pada
dalam hal ini komponen tempat yang tertutup,
metanol) antikorosi, sejuk, dan
1. Formaldehid    
Flash point closed cup : 50 sistem ventilasi yang baik.
˚C, open cup : 60 ˚C. 4. Karyawan dilengakpi
Auto ignition temp. : 430 dengan PPE seperti
˚C goggles, gloves, boots,
4. Bersifat eksplosif dalam vapor respirator, dan
bentuk uap. coverall.
5. Bersifat reaktif terhadap
oxidizing agents, reducing
agents, asam, dan basa.


Hazard
Radioactive
Flammable
Corrosive
Explosive
Oxidizing
Irritant
Toxic
1. Merupakan impurities dari 1. Menjauhkan proses dan
bahan baku larutan strorage dari sumber api
formaldehid (jumlah 1%). atau panas.
2. Secara umum tidak 2. Disimpan pada suhu
bewarna. lingkungan dan tempat
3. Bersifat irritant terhadap yang sejuk dan sistem
kulit, saluran pernapasan, ventilasi yang baik.
dan mata. 3. Menjauhkan bahan dengan
2. Metanol   4. Bersifat flammable. oxidizing agents, logam,
(LFL : 6%, UFL : 36,5%) dan asam.
Flash point closed cup : 12
˚C, open cup : 16 ˚C.
Auto ignition temp. : 464
˚C
5. Bersifat reaktif terhadap
oxidizing agents, logam,
dan asam.


Hazard
Radioactive
Flammable
Corrosive
Explosive
Oxidizing
Irritant
Toxic
1. Fase cair dengan 1. Disimpan dalam tangki
kemurnian amonia sebesar tertutup rapat , kering di
30%. tempat yang sejuk dan
2. Memiliki fasa gas pada kering.
kondisi lingkungan (30 °C, 2. Untuk menjaga dalam fasa
1 atm) cair, bahan disimpan pada
3. Bersifat irritant terhadap suhu rendah atau tekanan
kulit dan mata. tinggi.
4. Bersifat korosif terhadap 3. Karyawan dilengakpi
logam seperti zinc, copper, dengan PPE seperti goggles,
3. Amonia, anhydrous    dan aluminum. gloves, boots, vapor
5. Bersifat reaktif terhadap respirator, dan coverall.
logam, asam, dan oxidizing
agents.
6. Bersifat toxic.
Acute oral toxicity (LD50):
350 mg/kg [Rat].


Hazard
Radioactive
Flammable
Corrosive
Explosive
Oxidizing
Irritant
Toxic
Produk
1. Fase padat. 1. Disimpan dalam tempat
2. Bersifat irritant terhadap yang kering, sejuk dan
mata, kulit, dan saluran sistem ventilasi yang baik.
pernapasan. 2. Karyawan dilengkapi
Heksametil tetramin 3. Bersifat higroskopis. dengan PPE seperti
4.   4. Bersifat flammable. goggles, gloves, boots, dust
(hexamine)
Flash point closed cup : respirator, dan coverall.
250 ˚C, 3. Menjauhkan bahan dari
5. Bersifat reaktif terhadap sumber api atau panas.
oxidizing agents dan asam
kuat.
Utilitas
1. Fase cair. 1. Disimpan di tempat yang
2. Reaktif terhadap logam, sejuk, kering, di dalam
6. Larutan Asam Klorida 5%   oksidator, alkali. tangki tertutup yang tahan
3. Irritant terhadap mata dan korosi.
kulit.


Hazard
Radioactive
Flammable
Corrosive
Explosive
Oxidizing
Irritant
Toxic
1. Korosif terhadap logam, 1. Larutan NaOH harus
seperti alumunium dan disimpan di storage tank
carbon steel. kering, sejuk, dan tertutup.
2. Korosif terhadap kulit dan 2. Pekerja yang berhadapan
7. Larutan NaOH 5%    mata dan rongga dengan NaOH harus
pernafasam. menggunakan coverall,
3. Bersifat mutagenic gloves, splash goggles, serta
terhadap sel somatic vapor respirator.
mamalia.
1. Bersifat korosif dan 1. Disimpan dalam tempat
irritant pada kulit penyimpanan yang tertutup,
2. Karsinogenik terhadap dingin dan berventilasi baik.
manusia. 2. Setiap orang yang
3. Bersifat sangat toxic LC50 berhubungan dengan bahan
8. Hydrzine (N2H4)     :570 ppm ini diharuskan
4. Karsinogenik klasifikasi menggunakan alat
2B (possibly carsinogenic pelindung diri seperti
to human) respiratory protection,
5. Bersifat sangat flamable, goggles, wearpack, dan
LFL= 2,9%, UFL= 98 % gloves.
6. Bangat reaktif terhadap 3. Hydrazine release ke udara


Hazard
Radioactive
Flammable
Corrosive
Explosive
Oxidizing
Irritant
Toxic
senyawa asam harus segera ditangani
sebab bahan ini sangat
flammable dan toxic.
4. Hydrazine harus dijauhkan
dari sumber api, karena
dapat mengakibatkan
kebakaran.
1. Sangat mudah terbakar Fuel harus disimpan di tempat
9. Fuel oil     yang tertutup, sejuk, terhindar
dari sumber panas, dan
terhindar dari sumber nyala api
Disimpan di tempat yang
10. Oli Pelumas     tertutup, sejuk, terhindar dari
sumber panas, dan terhindar
dari sumber nyala api.

C. Identifikasi Hazard Limbah

Identifikasi Hazard Emisi Gas
Hazard
Pembentukan Smog
Kerusakan Ekologi
Pemanasan Global
Pengikisan Ozon
Hujan Asam
No Emisi Sumber Keterangan Pengelolaan
Toksik
Uap yang amonia yang
1 NH3 Kondesnsor    mungkin lolos dari Dibakar di flare dengan udara
penjerapan di kondensor
Gas hasil pembakaran dari Dibakar di flare dengan udara untuk
3 CO Boiler    
Boiler. menghasilkan gas CO2
Gas dari pengunaan Efisiensi bahan bakar dengan pengaturan
Boiler,
4 CO2    bahan bakar berupa fuel flow udara.
flare
oil.

Identifikasi Hazard Emisi Gas

Hazard
Pembentukan Smog
Kerusakan Ekologi
Pemanasan Global
Pengikisan Ozon
Hujan Asam
No Emisi Sumber Keterangan Pengelolaan
Toksik
Efisiensi bahan bakar, gas dilewatkan pada
Gas hasil pembakaran dari gas stack dilengkapi adsorben berupa
5 NOx Boiler, flare    
Boiler dan flare. karbon aktif sebelum dibuang ke
lingkungan.
Efisiensi bahan bakar, gas dilewatkan pada
Gas hasil pembakaran dari gas stack dilengkapi adsorben berupa
6 SO2 Boiler   
Boiler. karbon aktif sebelum dibuang ke
lingkungan.

Identifikasi Hazard Limbah Cair

Hazard
Mencemari Sumber
Meracuni Biota Air
Merusak Ekologi
Mendegradasi
Kualitas Air
No Limbah Cair Sumber Keterangan Pengelolaan
Toksik
Air
Dialirkan ke unit pengolahan limbah.
1 Larutan Amonia Kondensor   Diolah dengan metode biodegredasi oleh
  
mikroba.
Larutan
2 Kondensor    Diolah dengan metode biodegredasi oleh
Formaldehid 
mikroba.
3 Larutan Metanol Kondensor    Diolah dengan metode biodegredasi oleh

mikroba.
Dialirkan ke Unit Pengolahan Limbah dan
Unit
4 Larutan NaOH     dilakukan penetralan pH supaya man
Demineralisasi
untuk dibuang ke lingkungan.

Identifikasi Hazard Limbah Cair

Hazard
Mencemari Sumber
Meracuni Biota Air
Merusak Ekologi
Mendegradasi
Kualitas Air
No Limbah Cair Sumber Keterangan Pengelolaan
Toksik
Air
Dialirkan ke Unit Pengolahan Limbah dan
Unit
5 Larutan HCl     dilakukan penetralan pH supaya man
Demineralisasi
untuk dibuang ke lingkungan.
Dialirkan ke Unit Pengolahan Limbah
Perkantoran dan
6 Air sanitasi    untuk ditreatment dengan lumpur aktif,
perumahan
aerasi, dan injeksi klorin.
Dialirkan ke Unit Pengolahan Limbah
Boiler dan
7 Blowdown    untuk ditreatment dengan lumpur aktif,
Cooling Tower
aerasi, dan injeksi klorin.
Pelumasan Alat Ditampung untuk kemudian diolah ke

8 Oli Bekas    
Proses pabrik pengolahan oli bekas.

Identifikasi Hazard Limbah Padat

Hazard
Mencemari Sumber
Merusak Ekologi
Radioaktif
Lain-lain
No Limbah Padat Sumber Keterangan Pengelolaan
Toksik
Air
Dipisahkan dari udara pembawa dengan
1 Debu Hexamine Rotary Dryer   Mudah terbakar cyclone dan dipasang bag filter untuk

mencegah lolos kelingkungan.
Unit Utilitas
2 Sludge pengolahhan   Pembuatan Landfill
limbah
Unit Dibuang ke tempat yang sudah ditentukan
3 Resin Bekas 
Demineralisasi  sesuai dengan peraturan yang ada.
Endapan hasil Unit Pengolahan
4   Pembuatan Landfill
netralisasi Limbah

D. Identifikasi Hazard Kondisi Peralatan Proses

Peralatan Proses
Hazard
No. Peralatan Keterangan Pengelolaan
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
1. Tangki tertutup dilengkapi dengan sistem
Pressure Relief Valve untuk menjaga ketika
terjadi penguapan berlebih karena hal-hal
Tangki Penyimpanan Formladehid P= 1 atm tertentu.
1.  2. Diletakkan jauh dari sumber api.
(T-01) T= 30 oC 3. Pemasangan level controller.
4. Pemasangan water/foam sprinkler.
5. Pembuatan tanggul untuk mencegah bila
terjadi kebocoran.

Peralatan Proses
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
1. Tangki dilengkapi temperature controller
untuk menjaga suhu.
Tangki Penyimpanan Amonia P=16 atm 2. Tangki dilengkapi pressure controller
2.   untuk menjaga tekanan.
(T-02) T=30 oC 3. Tangki dipasang Pressure Relief Valve
untuk mengatasi over pressure dan
dihubungkan dengan scrubber dan flare.
4. Pemasangan level controller.

Peralatan Proses
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
1. Dilengkapi temperature controller untuk
menjaga suhu.
2. Tangki dilengkapi pressure controller
P=16 atm untuk menjaga tekanan.
3. Reaktor (R-01/R-02/R-03)     3. Tangki dipasang Pressure Relief Valve
T=35 oC untuk mengatasi over pressure dan
dihungkan dengan scrubber dan flare.
4. Pemasangan dumping tank.
5. Pemasangan level controller untuk menjaga
ketinggian cairan agar tidak overflow.
EV-01: 1. Pemasangan temperature controller
terintegrasi dengan steam valve.
4. Evaporator (EV-01/EV-02)   P=1 atm 2. Pemasangan isolasi.
T=98 oC

Peralatan Proses
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
EV-02:
P=0,6 atm
T=86,5 oC
P=1atm 1. Pemasangan temperature controller

5. Vaporizer (HE-02)   terintegrasi dengan steam valve.
T=100 oC 2. Pemasangan isolasi.
P=1atm 1. Pemasangan level controller untuk menjaga

6. Tangki Separator (SEP-01)  ketinggian cairan agar tidak overflow.
T=100 oC 2. Pemasangan flow controller.
P=1 atm 1. Pemasangan temperature controller

7. Crystalizer (CR-01)   terintegrasi dengan valve pendingin.
T=45 oC

Peralatan Proses
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
P=1 atm 1. Pemasangan flow controller untuk
8. Centrifuge (CF-01)  mengatur jumlah cairan slurry yang masuk
T=35 oC
HE-03, 1. Pemasangan temperature controller

terintegrasi dengan valve pendingin.
P=0,6 atm 2. Pemasangan isolasi.
Condensor Heat Exchanger T=86,5oC
9. 
(HE-03/HE-04)
HE-04
P=1 atm
T=100 oC

Peralatan Proses
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
1. Pemasangan temperature controller
terintegrasi dengan steam valve.
10. Condensor Barometric (CB-01)   P=0,6atm 2. Pemasangan isolasi.
3. Peletakan pada ketinggian memperhatikan
T= 82,5oC pondasi dan keamanan dalam perawatan
untuk karyawan.
1. Pemasangan temperature controller

P=1 atm terintegrasi dengan steam valve.
11. Condenser Barometric (CB-02)   2. Pemasangan isolasi.
T=100 oC 3. Peletakan pada ketinggian memperhatikan
pondasi dan keamanan dalam perawatan
untuk karyawan.
P= 1 atm 1. Pemasangan temperature controller

12. Rotary Dryer (RD-01)    dengan mengatur jumlah udara kering yang
T= 95 oC
masuk.

Peralatan Proses
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
2. Pemasangan isolasi untuk mencegah
keluarnya udara panas dari sistem.
3. Pemasangan ratio controller untuk
mengatur jumlah udara kering yang masuk.
1. Alat diberi box penutup untuk mencegah

adanya kemungkinan insiden anggota
P= 1 atm
13. Ball Mill (BM-01)   tubuh masuk ke alat dan untuk mencegah
o
T=30 C
padatan halus hexamine terbawa udara.
2. Dilakukan grounding pada alat.

Peralatan Proses
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
1. Silo dirancang dengan bahan konstruksi
P= 1 atm yang kuat (baja beton bertulang).
14. Silo Produk Hexamine (SL-01)  
T= 30 oC 2. Pekerja diwajibkan menggunakan PPE
lengkap saat berada disekitar alat.

2. Alat diberi penutup untuk mencegah
P= 1 atm
15. Belt Conveyor (BC-01/02/03)   padatan hexamine terbawa udara.
o
T= 30 C
3. Pekerja diwajibkan menggunakan PPE

Peralatan Proses
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
P= 1 atm
16. Bucket Elevator (BE-01)   2. Pekerja diwajibkan menggunakan PPE
T= 30 oC
1. Pemasangan temperature controller pada

P= 1 atm
17. Heat Exchanger (HE-05)   arus keluar untuk mengatur suhu cairan.
o
T= 130 C
2. Pemasangan isolasi pada alat.

Peralatan Utilitas
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
P = 1 atm
1. Bak Ekualisasi (TU-01)  Pemasangan level controller untuk menjaga
T = 30 C o ketinggian cairan agar tidak overflow.
P = 20 - 40 atm Pemasangan flow controller untuk menjaga

2. Reverse Osmosis (ROU-01/02)   jumlah air laut yang masuk dan tekanan
T = 30 oC sistem.
P = 1 atm
3. Filtered Water Tank (TU-02)  Pemasangan level controller untuk menjaga
o
T = 30 C ketinggian cairan agar tidak overflow.
Tangki Pemadam Kebakaran (TU- P = 1 atm

4.  Pemasangan level controller untuk menjaga
03A) T = 30 C o ketinggian cairan agar tidak overflow.

Peralatan Utilitas
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
P = 1 atm
5. Tangki Sanitasi (TU-03B)  Pemasangan level controller untuk menjaga
o
T = 30 C ketinggian cairan agar tidak overflow.
P = 1atm
6. Hot Basin (HBU-01)   Pemasangan level controller untuk menjaga
P = 1 atm
7. Cold Basin (CBU-01)  Pemasangan level controller untuk menjaga
T = 30 oC ketinggian cairan agar tidak overflow.
P = 1 atm 1. Pemasangan flow controller untuk menjaga

8. Cooling Tower (CTU-01)  jumlah air yang masuk.
T = 30 oC 2. Pemasangan temperature controller untuk
menjaga suhu air keluar.

Peralatan Utilitas
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
P = 1 atm
9. Tangki NaOCl (TU-09)  Pemasangan level controller untuk menjaga
ketinggian cairan agar tidak overflow.
T = 30 oC
P = 1 atm
10. Cation Ion Exchanger (CEU-01)  Pemasangan level controller untuk menjaga
P = 1 atm
11. Anion Ion Exchanger (AEU-01)  Pemasangan level controller untuk menjaga
P = 1 atm
12. Tangki Demin Water (TU-06)  Pemasangan level controller untuk menjaga
12. Deaerator (DU-01)    P = 1 atm 1. Pemasangan level controller untuk

menjaga cairan di dalam tangki.

Peralatan Utilitas
Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Suhu
T = 30 oC 2. Pemasangan pressure controller untuk
menjaga tekanan dalam sistem.
3. Pemasangan pressure relief valve.
P = 1 atm
13. Deaerated Tank (TU-08)   Pemasangan level controller untuk menjaga
1. Pemasangan ratio controller untuk

menjaga ratio bahan bakar dan udara yang
masuk boiler.
P = 40 atm 2. Pemasangan temperature controller untuk
14. Boiler (BU-01)    menjaga suhu uap keluar.
T = 130 oC 3. Pemasangan pressure controller untuk
menjaga kondisi operasi boiler.
4. Pemasangan pressure relief valve untuk
mengantisipasi overpressure.
5. Boiler dilengkapi dengan water sprinkler.

E. Identifikasi Hazard Plant Layout
Identifikasi Hazard Plant Layout
Hazard
No. Peralatan Pelepasann Operability Keterangan Pengelolaan

Ledakan Kebakaran Bahan and
Berbahaya Maintainability
6. Tangki diletakkan dekat dengan jalan
sehingga mempermudah kegiatan loading-
Tangki uploading bahan baku.
Penyimpanan 7. Tangki diletakkan jauh dari area proses
1.   (minimal 500 m).
Formladehid
8. Sekeliling tanki diberi tanggul dengan
(T-01) kapasitas minimal 100% volume tanggul.
9. Tangki dijauhkan dari sumber api.
10. Penyediaan unit pemadam kebakaran.

Hazard

5. Tangki diletakkan horizontal untuk

Tangki mereduksi hazard yang dihasilkan dari
ketinggian (hidrostatis) dan mempermudah
Penyimpanan P = 16 atm konstruksi.
2.     6. Tangki dipasang Pressure Relief Valve
Amonia T = 30 oC
untuk mengatasi over pressure dan
(T-02) dihubungkan dengan scrubber dan flare.
7. Jarak antar tangki minimal 1 kali diameter
tangki.
1. Diberikan ruang sebesar minimal 1,5 kali

tinggi reaktor untuk maintenance.
2. Lokasi reaktor berdekatan dengan control
P = 16 atm room agar mudah dalam pengawasan dan
Reaktor (R-
3.     kontrol kondisi operasi secara visual.
01/R-02/R-03) T = 35 oC 3. Penyediaan unit pemadam kebakaran dan
dijauhkan dari sumber api.
4. Jarak antar reaktor diberikan space
minimal 1 kali diameter reaktor.

Hazard

Evaporator Diberikan ruang yang cukup agar proses
4. (EV-01/EV-    maintenance mudah dilakukan (minimal 1,5
02) kali diameter evaporator.
Heat 1. Diberikan ruang yang cukup agar proses

Exchanger/Vo maintenance mudah dilakukan (cukup
porizer/Conde untuk mengeluarkan tube-tube heat
5.   
nser (HE- exchanger).
01/02/03/04/0 2. Pemasangan isolasi untuk mereduksi
5) panas yang release ke lingkungan.
Tangki Diberikan ruang yang cukup agar proses

6. Separator    maintenance mudah dilakukan (minimal 1,5
(SEP-01) kali diameter separator).
Diberikan ruang yang cukup agar proses

Crystalizer
7.   maintenance mudah dilakukan (minimal 1,5
(CR-01)
kali diameter crystalizer).

Hazard

Centrifuge
8.   maintenance mudah dilakukan (minimal 1,5
(CF-01)
kali diameter centrifuge).
1. Diberikan ruang yang cukup agar proses
maintenance mudah dilakukan.
2. Menjauhkan letak rotary dryer dari
Rotary Dryer
9.    sumber api atau panas.
(RD-01)
3. Diberikan pembatas area (lining) untuk
jalur kontrol pekerja agar tidak berdekatan
langsung dengan alat yang berputar.
1. Diberikan ruang yang cukup agar proses
maintenance mudah dilakukan (minimal
Ball Mill (BM- 1,5 kali diameter ball mill.
10.  
01) 2. Diberikan pembatas area (lining) untuk

Hazard

1. Diberikan penutup disisi atas conveyor
ntuk mencegah padatan hexamine terbawa
Belt Conveyor udara dan mengenai tubuh pekerja.
11.   
(BC-01/02/03) 2. Diberikan pembatas area (lining) untuk
1. Konstruksi penyangga pada bucket
Bucket elevator harus aman dan kuat.
12. Elevator (BE-   2. Diberikan warning sign dengan tujuan
01) agar pekerja berhati-hati terhadap
peralatan diatas.

Hazard

1. Pompa diletakkan ditempat yang mudah
dijangkau untuk memudahkan
maintenance.
Pompa (P-
2. Pompa diletakan sesuai urutan proses dan
13. 01/02/03/04/0  
pemipaan dibuat sependek mungkin untuk
5/06)
menghindari kavitasi (jarak antar pompa
dengan alat lain yang terdekat minimal 2
meter).
Bak
13. Ekualiasasi  
(TU-01)
Reverse
14. Osmosis    
(ROU-01/02)
Filtered Water Diberikan ruang yang cukup agar proses
15.  
Tank (TU-02) maintenance mudah dilakukan.

Hazard

Tangki
Sanitasi dan
16. Pemadam  
Kebaran (TU-
03A/B)
Cation &
Anion
17. Exchanger  
(CEU-01,
AEU-01)
Deaerator Diberikan ruang yang cukup agar proses
18.  
(DU-01) maintenance mudah dilakukan.
Boiler (BU- Diberikan ruang yang cukup agar proses
19.    
01) maintenance mudah dilakukan.

Hazard

Cooling Tower Diberikan ruang yang cukup agar proses

20.  
(CTU-01) maintenance mudah dilakukan.
Hot Basin &

Cold Basin Diberikan ruang yang cukup agar proses
21.  
(HBU-01, maintenance mudah dilakukan.
CBU-01)
1. Pompa diletakkan ditempat yang mudah

Pompa Utilitas
dijangkau untuk memudahkan
(PU-
maintenance.
22. 01/02/03/04/0  
2. Pompa diletakan sesuai urutan proses dan
5/06/07/08/09/
pemipaan dibuat sependek mungkin untuk
10/11/12/13)
menghindari kavitasi.

Hazard

1. Memiliki lebar minimum 3 m dan tinggi

minimum 5,5 m, agar crane maintenance
Kompresor dapat masuk.
23.   
(CU-01) 2. Desain rumah kompresor harus memiliki
cukup ventilasi untuk mencegah adanya
kebocoran gas yang terjadi.

F. Identifikasi Hazard Lokasi Proses

Hazard Lokasi Proses
Hazard
No. Peralatan Pelepasann Operability Pengelolaan

1. Gedung perkantoran berjarak minimal 500 meter dari
Jarak antara
lokasi pabrik, agar jika terjadi insiden tersedi waktu yang
area proses
1.    cukup untuk melakukan proses evakausi.
dengan
2. Gedung perkantoran berada di dekat jalan raya dengan
perkantoran
tujuan agar transportasi dari kantor ke area proses mudah.
1. Area proses dibangun pada jarak minimal 1.000 m dari
Jarak antara jalan raya agar jalannya proses tidak mengganggu
area proses pengguna jalan raya di jalan raya.
2.   
dengan jalan 2. Saat terjadi insiden pada area proses, karena jarak yang
raya berjauhan, bahaya tidak langsung mengenai pengguna
jalan raya.
Jarak antara
area proses Area proses dibangun jauh dari pemukiman penduduk,
3. dengan    minimal 5.000 m agar jika terjadi insiden tidak
pemukiman membahayakan penduduk sekitar dan tersedia waktu yang
penduduk cukup untuk melakukan proses evakuasi.

Hazard Lokasi Proses

Hazard
No. Peralatan Pelepasann Operability Pengelolaan

1. Konstruksi alat dan bangunan disekitar pabrik harus tahan
terhadap gempa bumi (minimal tahan terhadap gempa 7
Kondisi skala Richter).
geografis area 2. Alat dan bangunan didirikan di bawah batas elevasi
pabrik terkait maksimum yang diizinkan (misal konstruksi conveyor
4. dengan gempa,     tidak boleh terlalu tinggi).
banjir, petir 3. Alat dan bangunan yang memiki ketinggian di atas 18 m
dan bencana harus dilengkapi dengan penangkal petir.
alam lainnya. 4. Saluran air utilitas serta sanitasi di area proses, kantor, dan
pemukiman harus dirancang dengan baik agar terhindar
dari banjir.

G. Process Hazard Analysis (PHA) Dengan Metode Hazard And Operability (HAZOP)
Pada bagian ini contoh Process Hazard Analysis (PHA) dilakukan pada alat dinilai paling
hazardous, yaitu Reakotor-1 (R-01). Identifikasi hazard pada reaktor dilakukan sebelum
merekomendasikan pemasangan safety guard. Identifikasi hazard yang dilakukan pada
prarancangan ini adalah dengan metode Hazard and Operability (HAZOP). Sesuai dengan
hazard and operability (HAZOP), berasal dari kata Hazard yang berarti segala kondisi yang
berkaitan dengan peralatan, tindakan, dan material yang berpotensi menyebabkan kejadian
yang tidak diinginkan. Sedangkan Operatability memiliki arti segala sesuatu desain yang
apabila bermasalah akan menyebabkan terganggunya peroses sehingga dapat mengakibatkan
kejadian yang tidak diinginkan. Reaktor (R-01) dipilih sebagai contoh analisis hazard untuk
pemasangan safety guard dan dianggap salah satu yang sangat hazardous kerena :
1. Bekerja pada kondisi 16 atm, 35 oC.
2. Reaksi eksotermis dan cepat, memungkinkan terjadi runaway reaction.
3. Bahan dalam reaktor dapat menguap apabila tejadi kenaikan suhu.
4. Terdapat bahan bersifat mudah terbakar, baik dalam bentuk cairan maupun uapnya.
5. Reaktor memiliki pengaduk yang berputar.
Berdasarkan hal tersebut maka reaktor 1 (R-01) dipilih untuk contoh analisis PHA. Berikut
gambar Reaktor 1 (R-01) sebelum dipasang safety guard.
Gambar X.1. Reaktor (R-01) Sebelum Process Hazard Analysis (PHA)

Hazard and Operability (HAZOP) Report Sheet
Process Unit : Reaktor 1 (R-01)

Node : Arus umpan Amonia
Process Parameter : Flowrate
Guide Action
Deviation Possible Causes Consequences
Word Required
- Reaksi tidak - Pemasangan
berjalan, produksi pompa
berhenti/terganggu cadangan
Pompa rusak
- Pengecekan
dan perawatan
berkala
- Reaksi tidak - Pengecekan
berjalan, produksi dan perbaikan
berhenti/terganggu berkala
- Pemasangan
alat deteksi
Kebocoran pipa dini, flow
indicator /
pressure
indicator
No No Flow
terhubung
ruang kontrol
- Pemasangan
alat deteksi
Penyumbatan
dini, flow
Pipa
indicator /
pressure
indicator
terhubung
ruang kontrol
Tangki Amonia
berjalan, produksi pada tangki

Guide Action
Word Required
kosong berhenti/terganggu - Pemasangan
indicator
- Reaksi berjalan - Pemasangan
tidak sesuai target, pompa
Pompa rusak / produksi terganggu cadangan
kemampuan - Perubahan kondisi - Pengecekan
turun operasi pada dan perawatan
peralatan berkala
selanjutnya
- Reaksi berjalan - Pengecekan

tidak sesuai target, dan perbaikan
produksi terganggu berkala
- Perubahan kondisi - Pemasangan
operasi pada alat deteksi
Kebocoran pipa peralatan dini, flow
selanjutnya indicator /
Less Less flow pressure
indicator
terhubung
ruang kontrol
Penyumbatan
peralatan dini, flow
Pipa
pressure
indicator
terhubung
ruang kontrol

Guide Action
Word Required
tidak sesuai desain flow controller
- Terjadi - Pemasangan
peningkatan Pompa
kecepatan reaksi, cadangan
peningkatan suhu (switch saat
reaktor kondisi tidak
More More flow Eror pada pompa dapat
ditoleransi)
- Pembuatan arus
recycle
- Pembuatan
ratio controller
- Perawatan
berkala
- Pengotoran / - Pemasangan
pemcemaran pipa check valve
dan komponen
Tekanan reaktor- saluran amonia
Reverse - Reaksi diluar
Reverse 1 (R-01), lebih
flow reaktor mungkin
tinggi
terjadi
- Kerusukan
peralatan seperti
pompa, pipa.

Process Parameter : Concentration
Guide Action
Word Required
Perubahan
berjalan sesuai dan analisis
Less konsentrasi pada
Less desain, produksi laboraturium
Concentration tangki
terganggu sampel
penyimpanan
feedstock

Guide Action
Word Required
Perubahan
berjalan sesuai dan analisis
More konsentrasi pada
More desain, produksi laboraturium
terganggu sampel
penyimpanan
feedstock

Process Parameter : Pressure
Guide
Deviation Possible Causes Consequences Action Required
Word
- Dapat terjadi arus - Pengecekan dan
balik (reverse perawatan
Kebocoran pipa flow) berkala
- Pressure
indicator
- Dapat terjadi arus - Pemasangan
balik (reverse pompa
Lower flow) cadangan
Low Pompa rusak - Reaksi terganggu, - Pengecekan dan
Pressure
proses produksi perawatan
terganggu / berkala
terhenti
Scaling flow) berkala
- Menurunkan - Pressure
jumlah flow indicator


Node : Arus umpan Formaldehid
Process Parameter : Flow
Guide Action
Word Required
- Reaksi tidak - Pemasangan
berjalan, produksi pompa
berhenti/terganggu cadangan
Pompa rusak
- Pengecekan
dan perawatan
berkala
- Pemasangan
alat deteksi
Kebocoran pipa dini, flow
indicator /
pressure
indicator
terhubung
No No Flow ruang kontrol
- Pemasangan
alat deteksi
Penyumbatan
dini, flow
Pipa
indicator /
pressure
indicator
terhubung
ruang kontrol
Tangki
berjalan, produksi pada tangki
Formaldehid
berhenti/terganggu - Pemasangan
kosong
indicator

Guide Action
Word Required
Pompa rusak / tidak sesuai target, pompa
kemampuan produksi terganggu cadangan
turun - Perubahan kondisi - Pengecekan
operasi pada dan perawatan
peralatan berkala
selanjutnya
Kebocoran pipa peralatan dini, flow
Less Less flow pressure
indicator
terhubung
ruang kontrol
Penyumbatan
peralatan dini, flow
Pipa
pressure
indicator
terhubung
ruang kontrol
tidak sesuai desain flow controller
- Terjadi - Pemasangan
peningkatan Pompa
More More flow Eror pada pompa kecepatan reaksi, cadangan
peningkatan suhu (switch saat
reaktor kondisi tidak
dapat
ditoleransi)
- Pembuatan arus

Guide Action
Word Required
recycle
- Pembuatan
ratio controller
- Perawatan
berkala
- Pengotoran / - Pemasangan
pemcemaran pipa check valve
dan komponen
saluran amonia
Reverse Tekanan reaktor - Reaksi diluar
Reverse
flow lebih tinggi reaktor mungkin
terjadi
- Kerusukan
peralatan seperti
pompa, pipa.

Process Parameter : Concentration
Guide Action
Word Required
- Pengecekan
Perubahan - Reaksi tidak dan analisis
Less konsentrasi pada berjalan sesuai
Less laboraturium
Concentration tangki desain, produksi sampel
penyimpanan terganggu feedstock
- Reaksi tidak
berjalan sesuai
desain, produksi - Pengecekan
Perubahan
terganggu dan analisis
More konsentrasi pada
More - Terjadi laboraturium
peningkatan sampel
penyimpanan
kecepatan reaksi, feedstock
peningkatan suhu
reaktor


Guide
Word
Kebocoran pipa flow) berkala
- Pressure
indicator
- Dapat terjadi arus - Pemasangan
balik (reverse pompa
Lower flow) cadangan
Low Pompa rusak - Reaksi terganggu, - Pengecekan dan
Pressure
proses produksi perawatan
terganggu / berkala
terhenti
Scaling flow) berkala

Node : Pengaduk / stirrer
Process Parameter : Agitation Speed
Guide
Word
- Reaksi terganggu - Pengecekan dan
Kerusakan motor - Penumpukan perawatan
material yang tidak berkala
No No Agitation bereaksi
- Reaksi terganggu - Power
Power failure - Penumpukan candangan
material yang tidak - Pengecekan dan
bereaksi perawatan

Guide
Word
berkala
- Pengecekan dan
More Eror pada motor - Pada skala tertentu
More perawatan
agitation (malfungsi) dapat merusak seal berkala

Node : Arus pendingin Reaktor
Process Parameter : Flowrate
Guide
Word
- Tidak ada proses

- Pemasangan
pendinginan pada
Kegagalan pada flow indicator
reaktor
valve arus - Pengecekan dan
- Reaktor akan
pendingin masuk perbaikan
mengalami
reaktor berkala
overheating
- Reaksi mengalami
No No Flow runaway
- Tidak ada proses
pendinginan pada - Pengecekan dan
reaktor perbaikan
Penyumbatan
- Reaktor akan berkala
pada koil
mengalami - Pemasangan
pendingin
overheating alat deteksi dini,
- Reaksi mengalami flow indicator
runaway
- Pemasangan
- Sistem pompa back up
Kegagalan pada pendinginan tidak (cadangan)
pompa arus berjalan dengan - Pengecekan dan
Less Less Flow baik.
pendingin masuk perawatan
reaktor - Reaktor akan berkala
mengalami - Pemasangan
overheating flow indicator

Guide
Word
- Pengecekan dan
- Sistem perbaikan
pendinginan tidak berkala
Penyumbatan berjalan dengan - Pemasangan
pada koil baik. alat deteksi dini,
pendingin - Reaktor akan flow indicator /
mengalami perssure
overheating indicator
- Pengecekan dan
Kebocoran pada - Sistem perbaikan
pipa koil pendinginan tidak berkala
pendingin berjalan dengan - Pemasangan
baik. flow indicator
- Pemasangan
pompa back up
Kegagalan pada
(cadangan)
valve ataupun - Suhu operasi - Pengecekan dan
More More Flow pompa arus reaktor menurun perawatan
pendingin masuk - Produk off spec berkala
reaktor
- Pemasangan
flow indicator

Node : Arus pendingin Reaktor
Process Parameter : Temperature
Guide
Word
- Suhu operasi dan - Pemasangan

Suhu fluida fluida pada reaktor temperature
Lower
Lower pendingin terlalu ikur menurun indicator
Temperature
rendah - Konversi produk - Pengecekan
menurun berkala

Guide
Word
- Sistem
pendinginan tidak - Pemasangan
Suhu fluida berjalan dengan temperature
Higher
Higher pendingin terlalu baik. indicator
Temperature
tinggi - Reaktor akan - Pengecekan
mengalami berkala
overheating

Node : Arus Pengeluaran
Process Parameter : Flow
Guide Action
Word Required
- Penumpukan
Penyumbatan cairan pada - Pengecekan dan
lubang reaktor perawatan
pengeluaran - Proses produksi berkala
terhenti
No No Flow - Pengaturan
level pada
Tidak ada cairan - Proses produksi reaktor
dalam reaktor terhenti - Pengecekan dan
perawatan
berkala
- Penurunan drastis
level cairan pada
Penurunan reaktor - Pengecekan dan
tekanan pada pipa - Penurunan waktu perawatan
pengeluaran tinggal cairan, berkala
reaksi direaktor
More More flow terganggu
- Penurunan drastis - Pembuatan arus
level cairan pada recycle
Eror pada pompa reaktor - Pengecekan dan
- Penurunan waktu perawatan
tinggal cairan, berkala
reaksi direaktor

Guide Action
Word Required
terganggu
- Peningkatan level
Tekanan pada pada Reaktor 1 - Pemasangan
reaktor lebih - Reaksi terganggu check valve
rendah - Proses terganggu /
Reverse Reverse flow terhenti
- Peningkatan level
Peningkatan pada Reaktor 1 - Pemasangan
tekanan pada alat - Reaksi terganggu check valve
yang dituju, R-02 - Proses terganggu /
terhenti

Node : Arus Pengeluaran
Guide
Word
- Arus ke alat yang - Pengecekan dan
dituju terganggu perawatan
- Kerugian material berkala
hilang
Kebocoran pipa - Arus keluar
Reaktor 1
meningkat
- Pelapasan bahan
berbahaya ke
Less lingkungan
Less
Pressure - Proses produksi - Pengecekan dan
terhenti perawatan
Penurunan - Arus keluar berkala
tekanan pada alat Reaktor 1 - Pemasangan
yang dituju, R-02 meningkat, waktu check valve
tinggal berkurang pada arus
recycle
Scaling balik (reverse perawatan
flow) berkala

Guide
Word
- Kavitasi pada
pompa
- Mengganggu - Pengecekan dan
jumlah arus perawatan
keluar, dapat berkala
terjadi
Penyumbatan penumpukan
pipa cairan pada
reaktor
More
More - Pressure drop
Pressure
pada bagian
setelah
penyumbatan
- Terjadi reverse - Pengecekan dan
Peningkatan
flow perawatan
tekanan pada alat
- Pemasangan
yang dituju, R-02
indicator

Node : Fluida dalam Reaktor
Process Parameter : Level
Guide
Word
- Reaktor akan - Pemasangan level
Tidak ada arus kosong, indicator / level
umpan masuk - Tidak ada reaksi, controller
produksi tehenti
No No Level - Reaktor akan - Pemasangan level
Kegagalan pada
kosong, indicator / level
valve arus kedua
- Tidak ada reaksi, controller
umpan masuk
produksi tehenti - Pengecekan dan
reaktor
perbaikan berkala

Guide
Word
Kegagalan pada - Reaksi tidak - Pengecekan dan
salah satu arus berjalan, produksi perbaikan berkala
umpan masuk berhenti/terganggu. - Pemasangan level
reaktor controller
- Terdapat produk - Pemasangan level
serta reaktan indicator
terbuang, kerugian - Pengecekan
Less Less Level
material secara berkala dan
Kebocoran pada - Penurunan level maintenance
reaktor cairan - Pemasangan
- Proses produksi tanggul di
terganggu sekeliling reaktor
- Pelepasan bahan
berbahaya
kelingkungan.
- Jumlah cairan terus - Pemasangan level
meningkat (over controller dengan
Kegagalan pada flow), akan terjadi mengatur jumlah
salah satu atau flooding pada cairan keluar
kedua arus umpan reaktor. reaktor.
masuk reactor - Konversi menjadi
kecil
More More Level - Tekanan reaktor
meningkat
- Jumlah cairan terus - Pemasangan level
meningkat (over indikator/ level
Reverse flow dari flow), akan terjadi controller
arus keluar flooding pada - Pemasangan
reaktor. check valve pada
- Tekanan reaktor arus keluar
meningkat


Guide
Word
- Penurunan level - Pemasangan
cairan pressure indicator
- Proses produksi - Pemasangan level
Kebocoran pada terganggu indicator / level
Less Less Pressure
reaktor - Pelepasan bahan controller untuk
berbahaya mengetahui
kelingkungan. ketinggian cairan
di dalam reaktor.
- Over pressure, dapat - Pemasangan
terjadi ledakan pressure indicator
- Reverse flow - Pemasangan
- Kerusakan Alat pressure relief
- Produksi tergangu valve
- Sistem pressure
Runway release dilengkapi
Reaction scrubber dan gas
yang lolos dibakar
menggunakan
flare.
- Pembuatan
saluran dumping
More More Presure
tank
- Over pressure, dapat - Pemasangan
terjadi ledakan pressure indicator
- Reverse flow - Pemasangan
- Kerusakan Alat Temperatur
Peningkatan - Produksi tergangu controller
suhu pada - Pemasangan
reaktor pressure relief
valve
- Sistem pressure
release dilengkapi
scrubber dan gas
yang lolos dibakar

Guide
Word
menggunakan
flare.
- Pembuatan
dumping tank

Process Parameter : Temperature
Guide
Word
- Pemasangan
- Reaksi tidak berjalan temperature
Kegagalan valve optimal karena tidak indicator dan
Less arus pendingin mencapai suhu reaksi temperature
Less
Temperature yang masuk ke - Konversi produk indicator yang
dalam reaktor rendah (produk off dihubungkan
spec) dengan valve arus
pendingin masuk
- Runway Reaction
- Overheating - Pemasangan
memungkinkan temperature
Kegagalan valve terjadinya indicator dan
arus pendingin overpressure temperature
yang masuk ke - Overpressure dapat controller yang
dalam reaktor terjadi ledakan Jika dihubungkan
More melebihi auto-
More dengan valve arus
Temperature ignition temperature, pendingin masuk
dapat menyebabkan
kebakaran.
- Overheating
menyebkan - Pembuatan
Runway
overpressure saluran dumping
Reaction
- Overpressure dapat tank
terjadi ledakan


Process Parameter : Reaction
Guide
Word
- Pemasangan level
indicator / level
Tidak ada arus - Proses produksi controller
umpan masuk terhenti
No No Reaction - Pemasangan Flow
indicator
Kegagalan salah - Proses produksi - Pemasangan Flow
satu arus umpan terhenti indicator
Perubahan - Pengecekan
konsentrasi - Produk offspec sampel umpan
umpan secara berkala
Less Less Reaction
- Pengaturan level
Pengurangan
- Produk offspec reaktor (level
waktu tinggal
controller)
- Pemasangan
- Runway Reaction temperature
- Overheating controller yang
Kegagalan memungkinkan dihubungkan
sistem terjadinya dengan valve arus
pendingin overpressure pendingin masuk
- Overpressure dapat - Pembuatan
terjadi ledakan saluran dumping
More More Reaction
tank
- Runway Reaction
- Overheating
memungkinkan - Pembuatan
Peningkatan
terjadinya saluran dumping
suhu reaktor
overpressure tank
- Overpressure dapat
terjadi ledakan

Berdasarkan evaluasi study HAZOP yang dilakukan pada reaktor

direkomendasikan penambahan alat sebagai berikut untuk mencegah potensi hazard
yang ditimbulkan dari proses. Process diagram reaktor setelah dilakukan analisis
adalah sebagai berikut:
Gambar X.2. Reaktor (R-01) Setelah Dilakukan Process Hazard Analysis (PHA)
Berdasarkan gambar diatas, proses dibagi ke dalam beberapa layer atau tingkat
pengamanan berlapis. Penjelasan mengenai layer yang digunakan adalah sebagai
berikut :
1. Layer Pertama
Layer pertama merupakan langkah preventif atau antisipasi bahaya yang
ditimbulkan. Langkah preventif dilakukan dengan tujuan agar reaktor
beroperasi sesuai dengan desain dan kondisi operasi. Hal ini dapat dilakukan
dengan cara berikut:
a. Pemasangan Level Controller
Pemasangan level controller bertujuan untuk mengatur

ketinggian cairan di dalam reaktor. Ketinggian cairan nantinya akan

berpengaruh terhadap kondisi operasi hingga waktu tinggal komponen
di dalam reaktor. Level controller terintegrasi dengan valve keluaran
reaktor. Dimana secara otomatis valve akan membuka atau menutup
tergantung set point ketinggian reaktor yang diberikan pada sistem.
b. Pemasangan Flow Controller dan Ratio Controller pada arus umpan
Pada aliran umpan masuk reactor dipasang flow controller pada
arus amonia. Sedangkan arus formaldehid dipasang ratio controller
menyesuaikan dengan rasio antara flow amonia dengan flow
formaldehid dengan tujuan agar jumlah bahan baku yang masuk
sesuai dengan operasi reaktor, hingga diperoleh produk on-spec.
c. Pemasangan Temperature Controller
Suhu merupakan salah satu variabel yang harus dikontrol untuk
diperoleh produk hexamine sesuai keinginan. Suhu yang meningkat
dapat menyebabkan percepatan pada reaksi sehingga terjadi run-away
reaction. Suhu operasi reaktor dapat dikontrol dengan temperature
controller yang terintegrasi dengan valve koil pendingin yang masuk.
d. Pemasangan Pressure Indicator
2. Layer Kedua
Layer kedua ini dipersiapkan dengan tujuan untuk jika seketika terdpat
insiden yang tidak dapat dihindari. Layar kedua ini bertujuan untuk
menanggulangi bahaya yang terjadi. Dengan langkah penanggulangan ini,
hazard baik bahan maupun proses dari reaktor tidak langsung membahayakan
lingkungan sekitar. Langkah ini dilakukan dengan sistem yang juga terdiri
tingkatan level secara berlapis. Dengan tujuan meminimalisir hazard yang
ditimbulkan, dipasang alat tambahan pada reaktor. Upaya ini dilakukan
dengan cara :
a. Pemasangan Pressure Relief System
Pemasangan Pressure Relief System berkaitan untuk
menghindarkan bahaya rapture atau reaktor meledak ketika terjadinya

over pressure pada reaktor. Ledakan reaktor dapat berbahaya dan

mematikan bagi pekerja dan masyarakat sekitar area pabrik baik
karena mekanik maupun karena chemical release.
Tekanan diatas kondisi operasi menyebabkan uap cairan naik
keatas reaktor. Level 1 yang bekerja pada pressure relief valve yaitu
rapture disc, dan spring valve yang bertugas memberikan jalur bagi
uap berlebih untuk dialirkan ke sistem. Uap yang dihasilkan dilucuti
dengan air pada stripper (level 2) untuk meminimalisir jumlah
komponen yang terlepas. Sisa uap yang masih lolos dibakar dengan
menggunakan flare (level 3). Sementara campuran air dan uap dari
reaktor tersebut selanjutnya dialirkan ke instalasi limbah.
b. Pembangunan Dumping Tank
Kerja pressure relief valve bersamaan dengan dumping tank.
Kedua sistem ini bekerja di saat bersamaan, dimana saat overpressure
terjadi, pressure controller memberi isyarat kepada valve dumping
tank untuk terbuka, sehingga cairan dari reaktor mengalir dan
disimpan sementara di dalam dumping tank untuk menghentikan
proses reaksi. Dengan penggunaan sistem ini, hazard yang
ditimbulkan saat terjadi over pressure dapat dihindarkan. Seluruh
sistem yang ada diawasi pada control room dan dilakukan pengecekan
serta maintenance secara berkala oleh operator.
3. Layer Ketiga
Layer ketiga ini merupakan bagian pengaman tingkat akhir apabila
reaktor mengalami rupture atau kerusakan parah dimana terjadi release
hazardous chemical. Layer tiga terdiri dari :
a. Pemasangan Double-Wall disertai oleh pendirian tanggul di sekeliling
reaktor.
b. Pemasangan Water/foam Sprinkler di sekeliling reaktor.
c. Pelaksanaan proses evakuasi hingga radius aman, berdasarkan standar
SOP yang ada.

BAB XI
ORGANISASI PERUSAHAAN
Pabrik Hexamine dengan bahan baku menggunakan Formaldehid dan

Amonia direncanakan berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas
atau disebut juga Naamloze Vennotschap (NV) merupakan suatu badan
hukum untuk menjalankan usaha yang memiliki modal yang terdiri dari
beberapa pemilik saham, dimana besar persentase kepemilikan usaha
tergantung dari jumlah saham yang dimilikinya. Perubahan kepemilikan
perusahaan dapat dilakukan tanpa perlu membubarkan perusahaan karena
modalnya terdiri dari sejumlah saham yang dapat diperjualbelikan. Kekuasaan
tertinggi Perseroan Terbatas berada pada Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS), yang memiliki hak untuk menunjuk dewan direksi sebagai
penanggung jawab kegiatan perusahaan sehari-hari. Keuntungan memilih
Perseroan Terbatas adalah sebagai berikut:
1. Mendapat kepercayaan lebih besar dari masyarakat dan pemerintah.
2. Pemilik modal hanya bertanggung jawab terhadap modal yang
ditanamkan.
3. Memberi kesempatan manajemen melakukan inovasi karena campur
tangan pemilik modal tidak terlalu besar.
4. Pengumpulan modal lebih cepat dan besar.
5. Legitimasi dari pemerintah, dimana pemakaian nama PT dilindungi
oleh Undang-Undang
Untuk memperlancar sistem manajemen pada perusahaan, dibuat struktur

organisasi dengan pembagian wewenang dan tugas dari masing-masing divisi.
Setiap bagian memiliki tanggung jawab yang berbeda satu dengan yang lain.
Organisasi perusahaan diadakan agar tercapai integrasi perusahaan sehingga
pabrik dapat dikelola dengan baik.

A. Struktur Manajemen Perusahaan

Struktur manajemen perusahaan direncanakan terdiri dari 4 level
struktural. Sebagai pimpinan tertinggi perusahaan adalah Direktur
Utama/President Director. Direktur Utama membawahi 4 direktorat, yaitu
Direktorat Teknik dan Produksi, Direktorat Health, Safety and Environment,
Direktorat Keuangan dan Pemasaran, dan Direktorat Administrasi dan
Sumber Daya Manusia. Setiap direktorat dikepalai oleh seorang Direktur.
Masing-masing Direktur dibantu oleh Kepala Bagian yang membawahi
Kepala Seksi. Tugas Kepala Seksi secara langsung dibantu oleh operator dan
karyawan. Jenjang kepemimpinan dalam perusahaan ini adalah direktur
utama, direktur, kepala bagian, kepala seksi, kepala shift, karyawan dan
operator. Dalam struktur organisasi perusahaan, setiap bawahan hanya
mempunyai satu garis tanggung jawab kepada atasannya, dan setiap atasan
hanya memiliki satu garis komando kepada bawahannya.
Tanggung jawab, tugas, serta wewenang tertinggi terletak pada puncak

pimpinan yang terdiri dari Presiden Direktur dan Direktur yang disebut Dewan
Direksi. Sedangkan kekuasaan tertinggi berada pada Rapat Anggota Tahunan.
Secara umum, diagram organisasi pada perusahaan ini digambarkan pada
Gambar 11.1.

Direktur Utama
Direktur Teknik Direktur Keuangan dan Direktur Administrasi dan

Direktur SHE
dan Produksi Pemasaran Sumber Daya Manusia
KaBag KaBag
KaBag Proses dan KaBag KaBag Riset dan KaBag Aset KaBag KaBag KaBag Sumber KaBag Hubungan
KaBag Pemasaran Emergency Keselamatan
Utilitas Infrastruktur Pengembangan Perusahaan Lingkungan Administrasi Daya Manusia Luar Perusahaan
Responses Kerja (KK)
KepSi Laboratorium KepSi Pengadaan KepSi Kepsi

KepSi Bengkel KepSi Pendataan KepSi Fire and KepSi Hubungan
KepSi Proses dan Pengendalian Bahan Baku dan Infrastuktur dan Pengendalian KepSi Tata Usaha KepSi Perekrutan
dan Pemeliharaan Mutu dan Audit Pendukung Insurance dengan Media
Fasilitas Mutu Lingkungan
KepSi Listrik dan KepSi Penelitian dan KepSi Perencanaan dan KepSi Pemasaran KepSi Health Kepsi Pencegahan KepSi KepSi Hubungan
KepSi Utilitas Pengendalian Keuangan KepSi Security Pencemaran KepSi Personalia
Instrumentasi Pengembangan Produk Occupation Pengembangan Perserikatan
KepSi Informasi dan KepSi Kewajiban

Teknologi Hukum dan
Peraturan
Gambar 11.1. Diagram Organisasi Secara Umum Pabrik Hexamine dari Formaldehid dan Amonia

B. Kualifikasi Karyawan dan Perincian Jumlah Pegawai

Perincian jumlah dan tingkat pendidikan karyawan adalah sebagai berikut:
1) Direktur Utama
Tugas : Memimpin kegiatan perusahaan secara keseluruhan,
menerapkan sistem kerja dan arah kebijaksanaan perusahaan,
serta bertanggungjawab penuh terhadap sistem pada pabrik
Pendidikan : Teknik Kimia (minimal S-2 dan telah berpengalaman min. 5
tahun di bidangnya)
Jumlah :1 orang
Tugas Direktur Utama dibantu oleh 4 Direktur yang memimpin setiap
Direkrorat, yaitu :
1.1) Direktur Teknik dan Produksi
Tugas : Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang
berhubungan erat dengan kegiatan produksi, teknis,
pengembangan, perawatan dan perbaikan alat, dan
laboratorium
Pendidikan :Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1 dan
berpengalaman min. 5 tahun di bidangnya)
Jumlah : 1 orang
Direktur Produksi dibantu oleh 4 Kepala Bagian, yaitu :

a. Kepala Bagian Proses dan Utilitas
Tugas :Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab
terhadap kegiatan pabrik pada unit proses dan utilitas
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Proses dan Utilitas membawahi 2 Kepala Seksi,
yaitu:
 Kepala Seksi Proses

Tugas : Mengkoordinasikan segala kegiatan pabrik

dalam bidang proses dari bahan baku hingga
produk.
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 40 orang, terdiri dari:
a) 4 orang Engineer sebagai Kepala Shift
(S-1 Teknik Kimia)
b) 36 orang Operator (D3 atau SMK se-
derajat)
 Kepala Seksi Utilitas
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pabrik pada
unit utilitas, seperti pada unit pengolahan air
dari air laut, pembangkit steam, bahan bakar,
dan udara tekan untuk kebutuhan proses.
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia atau Teknik Mesin
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 28 orang
a) 4 orang Engineer sebagai Kepala Shift
(S-1 Teknik Kimia atau Teknik Mesin)
b) 24 Operator (SMA/SMK/STM/D-3
Teknik Kimia)
b. Kepala Bagian Infrastruktur
Tugas : Mengatur dan bertanggung jawab terhadap
infrastruktur yang secara langsung mendukung
proses produksi dan kelangsungan operasi
perusahaan
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia atau Teknik Mesin
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Infrastruktur membawahi 3 Kepala Seksi, yaitu :
 Kepala Seksi Bengkel dan Pemeliharaan

Tugas :Bertanggung jawab atas kegiatan perawatan

dan penggantian alat-alat serta fasilitas
pendukungnya
Pendidikan : Sarjana Teknik Mesin
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 10 orang, yang terdiri dari :
a) 2 orang Kepala Shift Staf I (S-1 Teknik
Mesin)
b) 8 orang Teknisi (SMK se-derajat)
 Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi
Tugas : Bertanggung jawab atas penyediaan listrik
dan pengaturan instrumentasi
Pendidikan : Sarjana Teknik Elektro/Teknologi Jaringan
Jumlah : 1 orang
a) 2 orang Kepala Shift (S-1 Teknik
Elektro)
 Kepala Seksi Informasi dan Teknologi
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas
tersedianya jalur dan akses informasi, serta
optimalisasi dan pengamanan informasi
Pendidikan : Sarjana Teknik Informatika/ Ilmu Komputer
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 8 orang, yang terdiri dari:
a) 2 orang Engineer Analisis Sistem dan
Jaringan (S-1 Teknik Informatika)

c. Kepala Bagian Riset dan Pengembangan

Tugas :Mengkoordinasikan kegiatan yang
berhubungan dengan pengembangan
perusahaan, dan pengawasan mutu.
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia/Kimia
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Riset dan Pengembangan membawahi 2 Kepala
Seksi, yaitu :
 Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu
Tugas :Menyelenggarakan pemantauan hasil (mutu)
dan identifikasi limbah.
Pendidikan : S-1 Teknik Kimia
Jumlah : 1 orang
a) 2 orang Staff I (S-1 Teknik Kimia)
b) 2 orang Staff II (D-3 Teknik Kimia)
c) 4 orang Analis (SMK-Kimia)
 Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan
Tugas :Mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan yang
berhubungan dengan peningkatan produksi
dan efisiensi proses secara keseluruhan.
Jumlah : 1 orang
a) 2 orang Staff I (S-1 Teknik
Kimia/Teknik Mesin)
b) 2 orang Staff II (D-3 Teknik
Kimia/Teknik Mesin)
c) 6 orang Analis (SMK-Kimia)

1.2) Direktur Keuangan dan Pemasaran

Tugas : Bertanggung jawab penuh dalam mengatur
keuangan. Tugas meliputi perencanaan, pendataan,
pengaturan, pengawasan, dan pemasaran.
Pendidikan :Sarjana Ilmu Ekonomi/Manajemen (minimal S-1
dan berpengalaman min. 5 tahun di bidangnya)
Jumlah : 1 orang
Direktur Keuangan dan Pemasaran dibantu oleh 2 Kepala Bagian,

yaitu:
a. Kepala Bagian Aset Perusahaan
Tugas :Bertugas dan bertanggung jawab atas
administrasi dan pengawasan lalu lintas
segala asset dan kekayaan perusahaan
Pendidikan : Sarjana Ekonomi
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Kekayaan Perusahaan membawahi 2 Kepala Seksi,
yaitu:
 Kepala Seksi Pendataan dan Audit
Tugas : Bertanggung jawab dalam bidang mendata semua
kekayaan perusahaan serta pemeriksaan kekayaan
perusahaan
Pendidikan : Sarjana Ekonomi/Akuntansi
Jumlah : 1 orang
a) 4 orang Staff I (S1-Ekonomi/Akuntansi)
b) 4 orang Staff III (SMA/SMK Ekonomi)
 Kepala Seksi Perencanaan dan Pengendalian Keuangan
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas perencanaan
dan pengendalian anggaran perusahaan


Jumlah : 1 orang
a) 2 orang Staff I (S1-Ekonomi/Akuntansi)
c) 2 orang Staff III (SMA/SMK Ekonomi)
b. Kepala Bagian Pemasaran
Tugas :Mengkoordinasikan kegiatan pemasaran produk dan
pengadaan bahan baku pabrik
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Pemasaran membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :
 Kepala Seksi Pengadaan Bahan Baku dan Pendukung
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab dalam hal
pengadaan bahan baku dan bahan pendukung
Jumlah : 1 orang
a) 1 orang Staff I (S-1 Ekonomi)
b) 1 orang Staff II (D-3 Ekonomi)
c) 2 orang Staff III (SMA/SMK)
 Kepala Seksi Pemasaran Produk

Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab dalam hal
pemasaran produk
Jumlah : 1 orang
a) 1 orang Staff I (S-1 Ekonomi)
b) 1 orang Staff II (D-3 Ekonomi)
c) 2 orang Staff III (SMA/SMK)

1.3) Direktur Safety, Health, and Environment

Tugas : Mengkoordinasikan semua kegiatan yang
berhubungan dengan aspek SHE dari mulai
pencegahan hingga penanggulangan jika terjadi
insiden
Pendidikan : S-1 Teknik Kimia/Teknik Lingkungan (min. 5
tahun bekerja dibidangnya)
Jumlah : 1 orang
Direktur Safety, Health, and Environment dibantu oleh 3 Kepala Bagian,

yaitu:
a. Kepala Bagian Emergency Responses
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab dalam usaha
penanggulangan insiden yang terjadi di area maupun
di sekitar pabrik
Pendidikan : S-1 Teknik Lingkungan
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Emergency Responses membawahi 2 Kepala Seksi,

yaitu:
 Kepala Seksi Fire and Insurance
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas usaha
penanggulangan kebakaran/ledakan di sekitar area
pabrik
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia/Mesin/Lingkungan
Jumlah : 1 orang
a) 2 orang Staff I (Sarjana S-1 Teknik Lingkungan
b) 30 orang regu pemadam kebakaran
c) 3 orang Analisis (SMA/SMK)

 Kepala Seksi Security

Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas keamanan
perusahan
Pendidikan : SMA/SMK
Jumlah : 1 orang
Bawahan : 30 orang satuan pengamanan atau security
(SMA/SMK)
b. Kepala Bagian Keselamatan Kerja (KK)
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab penuh atas
fasilitas safety di lingkungan perusahaan dan
penanaman aspek SHE di dalam lingkungan
karyawan serta mitra kerja
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Keselamatan Kerja (KK)membawahi 2 Kepala
Seksi,yaitu:
 Kepala Seksi Infrastruktur dan Fasilitas
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas fasilitas safety
dan pendukungnya di lingkungan perusahaan
Pendidikan : S1-Teknik Mesin
Jumlah : 1 orang
a) 3 orang Engineer ( S1-Teknik Kimia/Mesin)
b) 2 orang Teknisi SMA/SMK)
 Kepala Seksi Health Occupation
Tugas : Bertugas di bidang kesehatan dan bertanggung
jawab dalam hal penanaman aspek SHE di dalam
lingkungan karyawan serta mitra kerja.
Pendidikan : S-1 Teknik Lingkungan
Jumlah : 1 orang

a) 2 orang Dokter
b) 5 orang Staff II (D3 K3/Ilmu Lingkungan)
c) 3 orang perawat ( SMA/SMK Keperawatan)
c. Kepala Bagian Lingkungan
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas pengendalian
tingkat pencemaran dan usaha pengendalian
lingkungan perusahaan.
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Lingkungan membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :
 Kepala Seksi Pengendalian Mutu Lingkugan
Tugas : Bertugas menganalisis limbah yang dihasilkan
proses pada pabrik dan menetapkan standar yang
aman bagi lingkungan
Pendidikan : S1-Teknik Lingkungan
Jumlah : 1 orang
a) 1 orang Engineer ( S1- Teknik
Lingkungan/Kimia)
b) 3 orang Analisis ( SMA/SMK)
 Kepala Seksi Pencegahan Pencemaran
Tugas : Bertugas melakukan analisis dan melakukan upaya
dalam pencegahan pencemaran perusahaan
Pendidikan : S1-Teknik Lingkungan
Jumlah : 1 orang
a) 1 orang Engineer ( S1- Teknik
Lingkungan/Kimia)
b) 3 orang Analisis ( SMA/SMK)

1.4) Direktur Administrasi dan Sumber Daya Manusia

Tugas : Mengkoordinasikan atas semua kegiatan yang
berhubungan dengan administrasi, pengelolaan
sumber daya manusia, serta hubungan luar
perusahaan
Pendidikan : Sarjana Teknik Industri/ Ekonomi (min 5 tahun
pengalaman di bidangnya)
Jumlah : 1 orang
Direktur Administrasi dan Sumber Daya Manusia dibantu oleh 3 Kepala
Bagian, yaitu:
a. Kepala Bagian Administrasi
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas kegiatan
administrasi perusahaan dan bagian personalia
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Administrasi membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :

 Kepala Seksi Tata Usaha
Tugas : Bertanggung jawab dan bertugas mengatur dan
melakukan semua kegiatan yang berhubungan
dengan rumah tangga perusahaan
Pendidikan : Sarjana Hukum/Ekonomi
Jumlah : 1 orang
a) 4 orang Staff I (S1 Hukum/Ekonomi/Psikologi
b) 4 orang Staff II (D-3 Manajemen Perusahaan)
 Kepala Seksi Personalia
Tugas : Bertanggung jawab dan bertugas atas kegiatan
yang berhubungan dengan kepegawaian
Pendidikan : Sarjana Psikologi

Jumlah : 1 orang
a) 4 orang Staff I (S1 Psikologi)
b) 2 orang Staff III ( SMK Administrasi)
b. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia
Tugas : Bertanggung jawab terhadap usaha peningkatan
produktivitas dan rekruitmen karyawan
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Sumber Daya Manusia membawahi 2 Kepala Seksi,
yaitu:
 Kepala Seksi Perekrutan
Tugas : Bertanggung jawab dan bertugas melaksanakan
perekrutan karyawan baru
Jumlah : 1 orang
a) 1 orang Staff I (Sarjana Psikologi)
b) 2 orang Asisten Staff II ( Sarjana Psikologi)
c) 1 orang Administrator ( SMA/SMK)
 Kepala Seksi Pengembangan
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas
pengembangan sumber daya manusia
Jumlah : 1 orang
a) 1 orang Staff I (Sarjana Psikologi)
b) 2 orang Asisten Staff II (Sarjana Psikologi)
c) 1 orang Administrator ( SMA/SMK)

d. Kepala Bagian Hubungan Luar Perusahaan

Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas hubungan ke
arah luar perusahaan
Pendidikan : Sarjana Ilmu Komunikasi
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Hubungan Luar Perusahaan membawahi 3 Kepala
Seksi, yaitu :
 Kepala Seksi Hubungan dengan Media
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab membina dan
menjaga hubungan baik dengan masyarakat dan
media
Jumlah : 1 orang
a) 3 orang Staff I ( S-1 Ilmu
Komunikasi/Psikologi)
b) 1 orang asisten Staff II
c) 2 orang Staff III ( SMA/SMK)
 Kepala Seksi Hubungan Perserikatan
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab menjaga dan
membina hubungan baik dengan supplier, konsumen,
rekanan, dan pemerintah
Jumlah : 1 orang
a) 3 orang Staff I ( S-1 Ilmu
Komunikasi/Psikologi)
b) 1 orang asisten Staff II
c) 2 orang Staff III ( SMA/SMK)

 Kepala Seksi Kewajiban Hukum dan Peraturan

Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas hukum
perusahaan, peraturan, dan semua urusan mengenai
tuntutan hukum kepada dan dari perusahaan
Pendidikan : Sarjana Hukum
Jumlah : 1 orang
a) 3 orang Konsultan Staff I (Sarjana Hukum)
b) 3 orang Konsultan Staff I (Sarjana Ilmu
Pemerintah)
d) 2 orang Staff III (SMA/SMK)
Sebagai tambahan, untuk mendukung kebersihan lingkungan pabrik, tenaga

kerja lulusan tingkat SD/SMP dipekerjakan sebanyak 15 orang. Kemudian
dilakukan perekapan, jumlah tenaga kerja berdasarkan pendidikan, diperoleh data
sebagai berikut
1. Master (S-2) : 1 orang
2. Sarjana (S-1) : 59 orang
3. Ahli Madya (D-3) : 102 orang
4. SMA/SMK/STM : 92 orang
5. SD/SMP : 15 orang
Jumlah : 269 orang
Karyawan mempunyai hak cuti tahunan selama 12 hari setiap tahunnya. Bila
kesempatan cuti tersebut tidak dipergunakan, maka hak tersebut akan gugur untuk
tahun tersebut. Untuk masalah Hari Libur Nasional, Bagi karyawan harian (non
shift), pada hari libur nasional tidak masuk kerja. Sedangkan bagi karyawan shift,
pada hari libur nasional tetap masuk kerja dengan catatan hari tersebut
diperhitungkan sebagai kerja lembur (overtime). Kerja lembur dapat dilakukan
apabila ada keperluan mendesak atas persetujuan Kepala Bagian.

C. Perhitungan Kebutuhan Jumlah Operator
Jumlah karyawan operator ditentukan berdasarkan estimasi kebutuhkan operator

untuk tiap alat (Ulrich, 1984) sebagai berikut :
Tabel 11.1. Perhitungan Kebutuhan Jumlah Operator
Jumlah Jumlah Jumlah

No Alat
Unit Operator/unit/shift Operator/shift
Proses
1 Reaktor 3 0,5 1,5
2 Evaporator 2 0,3 0,6
3 Crystallizer 1 0,3 0,3
4 Centifuge 1 0,1 0,1
5 Rotary Dryer 1 0,5 0,5
6 Ball Mill 1 0,5 0,5
7 Beg Filter 1 0,2 0,2
8 Barometric Well 2 0,2 0,4
9 Bucket Elevator 1 0,2 0,2
10 Conveyor 4 0,2 0,8
11 Heat Exchanger 4 0,1 0,4
12 Centrifugal Fan 1 0,05 0,05
Utilitas
1 Screener 2 0,05 0,1
2 Reverse Osmosis 2 0,5 1
3 Cation Exchanger 1 0,5 0,5
4 Anion Exchanger 1 0,5 0,5
5 Dearator 1 2 2
6 Boiler 1 1 1
7 Cooling Tower 1 1 1
8 Carbon Filter 1 0,2 0,2
Wastewater
9 1 2 2
treatment plant
10 Air instrument plants 1 1 1
Total 14,80
Dari perhitungan di atas, diperoleh kebutuhan operator sebesar 15

orang/shift, dengan jumlah shift yang dibutuhkan yaitu 4 shift. Maka, jumlah
operator yang dibutuhkan adalah 60 orang.

D. Penggolongan Gaji Karyawan

Gaji direksi dan karyawan dibayarkan setiap bulan pada tanggal 26.
Apabila hari tersebut merupakan hari libur, maka pembayaran gaji dilakukan
sehari sesudahnya. Sistem pembagian pagi karyawan adalah sebagai berikut :
Tabel 11.2. Penggolongan Gaji Karyawan
Gaji /Orang,
Jabatan Jumlah Gaji Total, Rp/Tahun
Rp/bulan
Direktur Utama 1 80.000.000 960.000.000
Direktur 4 50.000.000 2.400.000.000
Kepala Bagian 11 20.000.000 2.640.000.000
Kepala Seksi 23 12.500.000 3.450.000.000
Engineer 14 9.500.000 1.596.000.000
Staff I 42 7.000.000 3.528.000.000
Staff II 21 6.000.000 1.512.000.000
Staff III 50 4.500.000 2.700.000.000
Operator 60 4.500.000 3.240.000.000
Teknisi 24 4.000.000 1.152.000.000
Analis 19 4.000.000 912.000.000
Kepala Security 1 3.500.000 42.000.000
Security 30 3.000.000 1.080.000.000
Tenaga Kebersihan 15 2.750.000 495.000.000
Total 315 25.707.000.000
Sehingga gaji total keseluruhan per tahun adalah Rp 25.707.000.000.

E. Penggiliran Jam Kerja Karyawan

Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi karyawan
reguler dan karyawan shift. Pembagian kerja secara shift bertujuan untuk
menjamin lancarnya pabrik agar bisa beroperasi secara 24 jam penuh.
a. Jam karyawan reguler/non-shift
Karyawan yang termasuk karyawan reguler adalah mereka yang tidak terlibat
langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamanan pabrik, yaitu
karyawan yang bekerja selama 5 hari dalam seminggu.
Jam kerja untuk karyawan reguler adalah sebagai berikut :
• Hari senin-jumat : 07.00 - 16.00
• Istirahat : 11.30 - 12.30
• Hari sabtu dan minggu libur
b. Jam kerja Shift
Jam kerja shift berlaku bagi karyawan yang terlibat langsung dalam kegiatan
produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja karyawan shift diatur sebagai
berikut:
• Shift pagi : 06.00 - 14.00
• Shift sore : 14.00 - 22.00
• Shift malam : 22.00 - 06.00
Dalam satu hari kerja, hanya 3 kelompok yang masuk, sehingga terdapat 1
kelompok yang libur. Tiap kelompok kerja mendapatkan 3 hari untuk satu shift,
sedangkan hari libur didapatkan ketika pekerja sudah menjalani shift malam.
Jadwal pembagian kerja (siklus) shift selama 28 hari kerja tersaji dalam tabel
berikut.

Prarancangan Pabrik Heksametil Tetramin dari Formaldehid dan Amonia dengan Kapasitas 20.000 Ton/tahun
Tabel 11.3. Skema Penggiliran Jadwal Karyawan dalam 28 Hari
Grup/ Hari
Minggu
Minggu
Minggu
Minggu
Kamis
Kamis
Kamis
Kamis
Jumat
Jumat
Jumat
Jumat
Selasa
Selasa
Selasa
Selasa
Sabtu
Sabtu
Sabtu
Sabtu
Senin
Senin
Senin
Ssnin
Rabu
Rabu
Rabu
Rabu
Gr
A L L L M M P P S S S L L M M P P P S S L L M M M P P S S
B M M M P P S S L L L M M P P S S S L L M M P P P S S L L
C P P P S S L L M M M P P S S L L L M M P P S S S L L M M
D S S S L L M M P P P S S L L M M M P P S S L L L M M P P
Keterangan :
A : Grup A L : Libur
B : Grup B M : Shift pagi
C : Grup C P : Shift siang
D : Grup D S : Shift malam
Dengan skema jadwal tersebut, setiap grup mendapatkan libur selama 3 hari pada weekend setiap 28 hari. Dengan adanya waktu libur
untuk karyawan shift ini maka karyawan dapat beristirahat dan produktivitasnya dapat terjaga.

BAB XII
EVALUASI EKONOMI
Evaluasi ekonomi dilakukan untuk menganalisis sebuah pabrik feasible

dibangun atau tidak. Evaluasi ekonomi pada prarancangan Pabrik Hexamine dari
Formaldehid dan Amonia terdiri dari perhitungan :
A. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
B. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)
1. Biaya Produksi Langsung (Direct Manufacturing Cost)
2. Biaya Produksi Tidak Langsung (Indirect Manufacturing Cost)
3. Biaya Produksi Tetap (Fixed Manufacturing Cost)
C. Modal Kerja (Working Capital)
D. Pengeluaran Umum (General Expense)
E. Analisa Keuntungan
F. Analisa Kelayakan
A. Modal Tetap (Fixed Capital)

1. Perhitungan Harga Alat Proses dan Utilitas (Purchased Equipment Cost and
Utility Equipment Cost)
a. Perhitungan Rasio Indeks Harga
Dengan adanya rasio indeks harga, dapat diketahui pengaruh
waktu terhadap harga suatu alat. Indeks harga peralatan untuk suatu
prarancangan pabrik kimia sering disebut dengan istilah CEPCI atau
Chemical Engineering Plant Cost Index. Diestimasikan pabrik
hexamine didirikan dalam waktu dua tahun dari sekarang, sehingga
perlu dihitung indeks harga pada tahun 2020. Persamaan yang
digunakan untuk menghitung harga alat pada tahun tertentu adalah
sebagai berikut :
(12.1)
dengan, Nx : harga alat pada tahun X

Ny : harga alat padatahun Y

Ex : nilai indeks untuk tahun X
Ey : nilai indeks untuk tahun Y
Indeks harga Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI)

pada tahun 2019 diperoleh dengan cara ekstrapolasi dari data indeks
pada tahun-tahun sebelumnya. Berdasarkan data yang diperoleh pada
www.chemengonline.com, data CEPCI ditunjukkan oleh tabel berikut :
Tabel 12.1. Data CEPCI Tahun 1981 – 2000

Tahun CEPCI
1981 297
1982 314
1983 317
1984 322,7
1985 325,3
1986 318,4
1987 323,8
1988 342,5
1989 355,4
1990 357,6
1991 361,3
1992 358,2
1993 359,2
1994 368,1
1995 381,1
1996 381,7
1997 386,5
1998 389,5
1999 390,6
2000 394,1
Data pada Tabel 4 disajikan dalam bentuk grafik yang ditunjukkan

pada Gambar 2.

Chemical Engineering Plant Cost Index

450
400
350
y = 5,0033x - 9606,9
300 R² = 0,9597
Cost Index
250
200
150
100
50
0
1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000
Tahun
Gambar 12.1. Grafik Data CEPCI Tahun 1981 – 2000
Nilai CEPCI dapat didekati dengan persamaan regresi linear sebagai

berikut:
(12.2)
Dimana, y merupakan nilai CEPCI pada tahun ke-x. Dari persamaan di

atas, diperoleh nilai CEPCI untuk tahun 2001-2030 sebagai berikut :

Tabel 12.2. Data Hasil Ekstrapolasi CEPCI Tahun 2001 – 2030

Tahun CEPCI
2001 404,703
2002 409,707
2003 414,71
2004 419,713
2005 424,717
2006 429,72
2007 434,723
2008 439,726
2009 444,73
2010 449,733
2011 454,736
2012 459,74
2013 464,743
2014 469,746
2015 474,75
2016 479,753
2017 484,756
2018 489,759
2019 494,763
2020 499,766
2021 504,769
2022 509,773
2023 514,776
2024 519,779
2025 524,783
2026 529,786
2027 534,789
2028 539,792
2029 544,796
2030 549,799
Berdasarkan data di atas diperoleh nilai CEPCI pada tahun 2020 adalah
sebesar 499,776. Secara umum harga alat diperoleh pada tahun 2002 dan 2014,
dengan metode ekstrapolasi tersebut diketahui juga nilai CEPCI untuk tahun
2002 dan 2014 masing-masing sebesar 409,707 dan 469,746.

Perhitungan Harga Alat :

Tabel 12.3. Tabel Perhitungan Harga Alat Proses
Kode Tahun Harga Satuan Harga Satuan Harga Total

No. Alat jumlah
Alat (X) Tahun (X) Tahun 2020 2020
Tangki
1 Penyimpanan T-02 1 1990 $ 1.143.457 $ 1.598.045,11 $ 1.598.045,11
Ammonia
Tangki
2 Penyimpanan T-01 1 2014 $ 192.000 $ 204.270,03 $ 204.270,03
Formaldehid
3 Silo SL-01 1 2014 $ 325.800 $ 346.620,71 $ 346.620,71
4 Reaktor R- 3 2014 $ 65.900 $ 210.334,30 $ 631.002,90
5 Evaporator 1 EV-01 1 2002 $ 122.143 $ 148.991,79 $ 148.991,79
6 Evaporator 2 EV-02 1 2002 $ 122.143 $ 148.991,79 $ 148.991,79
Knock Out
Sep- $ 6.383,44
7 Drum 01 1 2014 $ 6.000 $ 6.383,44
01
(vertikal)
8 Crytallizer CR-01 1 2014 $ 56.000 $ 59.578,76 $ 59.578,76
9 Centrifuge CF-01 1 2014 $ 10.700 $ 11.383,80 $ 11.383,80
Condenser
10 HE-03 1 2014 $ 28.800 $ 30.640,51 $ 30.640,51
01 / HE 03
Condenser
11 HE-04 1 2014 $ 13.800 $ 14.681,91 $ 14.681,91
02 / HE 04
Direct
12 contact CB-01 1 2002 $ 15.900 $ 19.395,05 $ 19.395,05
condensor
Tangki
13 separator CB-02 1 2014 $ 5.800 $ 6.170,66 $ 6.170,66
condensor
14 Rotary Dryer RD-01 1 2014 $ 437.700 $ 465.671,84 $ 465.671,84
BM-
15 Ball Mill 1 2014 $ 397.400 $ 422.796,41 $ 422.796,41
01
16 Screener SC-01 1 2014 $ 20.400 $ 21.703,69 $ 21.703,69
17 Cyclone CL-01 1 2014 $ 10.000 $ 10.639,06 $ 10.639,06
18 Bag Filter BF-01 1 2014 $ 9.000 $ 9.575,16 $ 9.575,16
Heat
19 Exchanger HE-01 1 2014 $ 13.000 $ 13.830,78 $ 13.830,78
01
20 Heat HE-02 1 2014 $ 13.100 $ 13.937,17 $ 13.937,17

Kode Tahun Harga Satuan Harga Satuan Harga Total

No. Alat jumlah
Alat (X) Tahun (X) Tahun 2020 2020
Exchanger
02
Heat
21 Exchanger HE-03 1 2014 $ 9.800 $ 10.426,28 $ 10.426,28
05
Centrifugal
22 F-01 2 2014 $ 2.000,00 $ 4.255,63 $ 8.511,25
Fan
23 Ejector 1 JP-01 1 2014 $ 3.200 $ 3.404,50 $ 3.404,50
24 Ejector 2 JP-02 1 2014 $ 2.400 $ 2.553,38 $ 2.553,38
Expansion
25 E-01 1 2014 $ 2.500,00 $ 2.659,77 $ 2.659,77
Valve 01
Barometric BW-
26 1 2018 Rp 10.364.490 Rp 10.576.254 Rp 10.576.254
Well 1 01
Barometric BW-
27 1 2018 Rp 2.042.400 Rp 2.084.130 Rp 2.084.130
Well 2 02
Belt
28 BC-01 1 2014 $ 17.300 $ 18.405,58 $ 18.405,58
Conveyor 01
Belt
29 BC-02 1 2014 $ 12.000 $ 12.766,88 $ 12.766,88
Conveyor 02
Belt
30 BC-03 1 2014 $ 22.400 $ 23.831,50 $ 23.831,50
Conveyor 03
Belt
31 BC-04 1 2014 $ 6.200 $ 6.596,22 $ 6.596,22
Conveyor 04
32 Bucket Elevator BE-01 1 2014 $ 19.800 $ 21.065,35 $ 21.065,35
33 Pompa 01 P-01 2 2014 $ 5.600 $ 11.915,75 $ 23.831,50
34 Pompa 02 P-02 2 2014 $ 3.300 $ 7.021,78 $ 14.043,56
35 Pompa 03 P-03 2 2014 $ 2.400 $ 5.106,75 $ 10.213,50
36 Pompa 04 P-04 2 2014 $ 2.400 $ 5.106,75 $ 10.213,50
37 Pompa 05 P-05 2 2014 $ 1.700 $ 3.617,28 $ 7.234,56
38 Pompa 06 P-06 2 2014 $ 1.900 $ 4.042,84 $ 8.085,69
39 Pompa 07 P-07 2 2014 $ 1.700 $ 3.617,28 $ 7.234,56
40 Pompa 08 P-08 2 2014 $ 2.300 $ 4.893,97 $ 9.787,94
Impor* $ 3.914.929,47
Total Purchased Equipment Cost (PEC)
Lokal** Rp 12.660.383

Keterangan :
1. Impor* adalah pembelian alat dari luar Indonesia, sementara Lokal**
pembelian alat cukup di Indonesia.
2. Diketahui nilai kurs: $ 1.00 = Rp 14.000 (data pada 16 Mei 2018)
3. Total Purchased Equipment Cost (UEC)
= $ 3.914.929,47 + Rp 12.660.383 = $ 3.915.833,78

Tabel 12.4. Tabel Perhitungan Harga Alat Utilitas
Tahun Harga Satuan Harga Tahun

No. Alat Jumlah Harga Total
(X) Tahun (X) 2020
1 Screener 01 1 2014 $ 2.500,00 $ 2.659,77 $ 2.659,77
2 Screener 02 1 2014 $ 1.700,00 $ 1.808,64 $ 1.808,64
3 Reverse Osmosis SW 1 2014 $ 52.400,00 $ 55.748,70 $ 55.748,70
4 Reverse Osmosis DW 1 2014 $ 52.400,00 $ 55.748,70 $ 55.748,70
5 Carbon Filter 1 2014 $ 30.700,00 $ 32.661,93 $ 32.661,93
6 Hot Basin 1 2018 Rp 31.671.000 Rp 32.318.091 Rp 32.318.091
7 Cold Basin 1 2018 Rp 32.085.000 Rp 32.740.550 Rp 32.740.550
8 Cooling Tower 1 2014 $ 32.400 $ 34.470,57 $ 34.470,57
9 Cation Ion Exchanger 1 2014 $ 12.100 $ 12.873,27 $ 12.873,27
10 Anion Ion Exchanger 1 2014 $ 12.100,00 $ 12.873,27 $ 12.873,27
11 Deaerator 2 2014 $ 34.800 $ 37.023,94 $ 74.047,89
12 Boiler 1 2014 $ 157.200 $ 167.246,09 $ 167.246,09
13 Bak Ekualisasi 1 2018 Rp 113.850.000 Rp116.176.145 Rp116.176.145
14 Tangki Filtered Water 1 2014 $ 59.400,00 $ 63.196,04 $ 63.196,04
Tangki Pemadam
15 1 2014 $ 17.100,00 $ 18.192,80 $ 18.192,80
Kebakaran
16 Tangki Sanitasi 1 2014 $ 30.700,00 $ 32.661,93 $ 32.661,93
17 Tangki NaOH 1 2014 $ 4.400,00 $ 4.681,19 $ 4.681,19
18 Tangki HCl 1 2014 $ 4.400,00 $ 4.681,19 $ 4.681,19
19 Tangki Demin Water 1 2014 $ 1.400,00 $ 1.489,47 $ 1.489,47
20 Tangki Kondensat 1 2014 $ 4.500,00 $ 4.787,58 $ 4.787,58
21 Tangki Daerated Water 1 2014 $ 14.200,00 $ 15.107,47 $ 15.107,47
22 Tangki NaOCl 1 2014 $ 1.200,00 $ 1.276,69 $ 1.276,69
23 Pompa Utilitas 01 2 2002 $ 5.543,00 $ 6.761,43 $ 13.522,86
24 Pompa Utilitas 02 2 2002 $ 3.810,00 $4.647,49 $ 9.294,99
25 Pompa Utilitas 03 2 2002 $ 3.810,00 $ 4.647,49 $ 9.294,99
26 Pompa Utilitas 04 2 2002 $ 2.910,00 $ 3.549,66 $ 7.099,32
27 Pompa Utilitas 05 2 2002 $ 2.910,00 $ 3.549,66 $ 7.099,32
28 Pompa Utilitas 06 2 2002 $ 1.760,00 $ 2.146,87 $ 4.293,75
29 Pompa Utilitas 07 2 2002 $ 1.150,00 $ 1.402,79 $ 2.805,57
30 Pompa Utilitas 08 2 2002 $ 1.320,00 $ 1.610,15 $ 3.220,31
31 Pompa Utilitas 09 2 2002 $ 1.760,00 $ 2.146,87 $ 4.293,75
32 Pompa Utilitas 10 2 2002 $ 1.760,00 $ 2.146,87 $ 4.293,75
33 Pompa Utilitas 11 2 2002 $ 1.810,00 $ 2.207,86 $ 4.415,73
34 Pompa Utilitas 12 2 2002 $ 1.810,00 $ 2.207,86 $ 4.415,73

Tahun Harga Satuan Harga Tahun

No. Alat Jumlah Harga Total
(X) Tahun (X) 2020
35 Pompa Utilitas 13 2 2002 $ 1.810,00 $ 2.207,86 $ 4.415,73
Lokal** Rp 181.234.786
Utility Equipment Cost
Impor* $ 674.678,94
Diketahui nilai kurs: $ 1.00 = Rp 14.000 (data pada 16 Mei 2018)

Total Utility Equipment Cost (UEC) = $ 674.678,94 + Rp 102.867.132,02
= $ 687.624,28
Perhitungan Pekerja :
Perhitungan pekerja berdasarkan pada:
a) 95% pekerja adalah tenaga kerja lokal
b) 5% pekerja adalah tenaga kerja asing
c) Upah tenaga kerja lokal =Rp 8.822,92/man.hour (UMK 2015)
=Rp 9.287,82/man.hour(perbandingan CEP
2020/2015)
d) Upah tenaga kerja asing =$ 8.25/ man.hour
=$ 8.87/ man.hour (perbandingan CEP
2020/2015)
e) Perbandingan eferktifitas kerja: 1 man hour asing = 3 man hour lokal
f) Nilai kurs: $ 1.00 = Rp 14.000 (16 Mei 2018)
Dengan data tersebut maka dilakukan perhitungan keseluruhan untuk Modal Tetap
(Fixed Capital), diperoleh hasil sebagai berikut :

Delivered Equipment Cost

a. Purchased Equipment Cost (PEC) Rp 12.660.383 + $ 3.914.929,47
b. Biaya Pengiriman (15% PEC Impor*) - + $ 587.239,42
c. Pajak Masuk (5% PEC Impor*) - + $ 195.746,47
d. Transport ke lokasi 5% PEC - + $ 195.746,47
Equipment and Installation
a. Equipment 11% PEC - + $ 538.402,28
b. Labor 32% PEC Rp 16.665.788.564 + $ 62.653,34
Piping
a. Material 21% PEC - + $ 7.735.218,07
b. Labor Rp 7.812.088.390 + $ 29.368,75
Instrumentation and Control
a. Material 12% PEC - + $ 587.347,94
b. Labor Rp 1.562.417.678 + $ 5.873,75
Insulation
a. Material 3% PEC - + $ 146.836,98
b. Labor Rp 2.604.029.463 + $ 9.789,58
Electrical Equipment and Material
a. Electrical Cost 15% PEC Rp 1.899.057,51 + $ 587.239,42
Land & Building
Building includings services
Building Service 7500 m2 Rp 2000.000/m2 Rp 20.000.000.000 + -
Land Cost 10000 m2 Rp 1.500.000/m2 Rp 11.250.000.000 + -
Land and Yard Improvement 10% Land Cost Rp 2.000.000.000 + -
Utilities and Services Facilities
a. Utility Equipment Cost Rp 181.234.786 + $ 674.678,94
b. Biaya pengiriman (15 % UEC impor*) - + $ 101.201,84
c. Pajak Masuk (5% UEC impor*) - + $ 33.733,95
d. Transportasi ke lokasi 5% UEC - + $ 33.733,95
e. Utility Installation Cost

Material 15% UEC - + $ 2.161.492,53

Labor 15% UEC Rp 1.709.665.823,74 + $ 6.427,32
Physical Plant Cost(PPC) Rp 30.549.784.145 + $ 11.242.355,06
Engineering, Construction and

20% PPC Rp 6.109.956.829 + $ 2.248.471,01
Supervision
Direct Plant Cost Rp 36.659.740.974 + $ 13.490.826,07
Contractor's Fee 4% DPC Rp 1.466.389.639 + $ 539.633

Contingency 12% DPC Rp 4.399.168.917 + $ 1.618.899,13
Fixed Capital (FC) Rp 42.525.299.530 + $ 15.649.358,25
(kurs $ 1= Rp 14000 ) Rp 261.616.314.979,29

$ 18.686.879,64

B. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)

Perhitungan Raw Material
Pabrik hexamine ini beroperasi selama 24 jam/hari dengan 330 hari kerja per tahun.
Perhitungan harga raw material yang digunakan adalah sebagai berikut:
a. Bahan Proses
Tabel 12.5. Raw Material Proses
Harga Satuan Kebutuhan

Bahan Harga Total (per tahun)
(per ton) (ton/tahun)
Ammonia $ 231 10232,64 $ 2.412.035

Formaldehid $ 216 29921,76 $ 6.595.152
Raw Material $ 9.007.187
b. Bahan Utilitas
Tabel 12.6. Raw Material Utilitas
Kebutuhan (per Harga Total (per

Bahan Harga Satuan
tahun) tahun)
Oil Fuel Rp 7500/ L 4.522.320 L/tahun Rp 33.917.400.000

Hydrazine 35% $ 1200 / ton 1.029,6 kg/tahun $ 1.235,52
NaOCl $ 400/ ton 0,1687ton/tahun $ 67,4784
Anion Resin $ 3 /ton 318 L/tahun $ 954
Kation Resin $ 1,05 /ton 158 L/tahun $ 165,9
5.068.800
Listrik Rp 1467,28/kWH Rp 7.437.348.864
kW/tahun
HCl 5% $ 200/ton 2,689 ton/tahun $ 537,8
NaOH5% $ 230/ton 5,886 ton/tahun $ 1.353,78
Rp 42.339.828.496
Utility (kurs $ 1= Rp 14.000 )
$ 3.024.273

Perhitungan Harga Produk
Tabel 12.7. Harga Produk Hexamine per tahun
Harga Satuan Produk

Produk Harga Total (per tahun)
(per ton) (ton/tahun)
Hexamine $ 1.500 20.000 $ 30.622.011

Total Sales $ 30.622.011
Perhitungan Penggajian Karyawan (Labor)

Tabel 12.8. Total Pengeluaran Gaji Karyawan per tahun
Gaji /Orang,
Jabatan Jumlah Gaji Total, Rp/Tahun
Rp/bulan
Direktur Utama 1 80.000.000 960.000.000
Direktur 4 50.000.000 2.400.000.000
Kepala Bagian 11 20.000.000 2.640.000.000
Kepala Seksi 23 12.500.000 3.450.000.000
Engineer 14 9.500.000 1.596.000.000
Staff I 42 7.000.000 3.528.000.000
Staff II 21 6.000.000 1.512.000.000
Staff III 50 4.500.000 2.700.000.000
Operator 60 4.500.000 3.240.000.000
Teknisi 24 4.000.000 1.152.000.000
Analis 19 4.000.000 912.000.000
Kepala Security 1 3.500.000 42.000.000
Security 30 3.000.000 1.080.000.000
Tenaga Kebersihan 15 2.750.000 495.000.000
Total 315 25.707.000.000
Total pengeluaran gaji karyawan/tahun : Rp 25.707.000.000 /tahun

Dengan data diatas maka dilakukan perhitungan keseluruhan untuk Manufacturing Cost,
diperoleh hasil berikut.

a. Biaya Produksi Langsung (Direct Manufacturing Cost)

1. Raw materials : $ 3.024.273,46 + -
2. Operating Labor : - + Rp 25.707.000.000,00
3. Operating Supervision, 10% Labor : - + Rp 2.570.700.000,00
4. Maintenance (2% FC) : $ 312.987,16 + Rp 850.505.990,60
5. Plant Supplies (10% Maintenance) : $ 31.298,72 + Rp 85.050.599,06
6. Royalties & Patents (2% Sales) : $ 612.440,23 + -
7. Utilities : - + Rp 42.339.828.495,70
Direct Manufacturing Cost (DMC) : $ 956.726,11 + Rp 197.653.703.617,97

(kurs $ 1= Rp 14.000 ) : $ 15.074.847,80
: Rp 211.047.869.145
b. Biaya Produksi Tidak Langsung (Indirect Manufacturing Cost)

1. Payroll overhead (15% Labor) : - + Rp 3.856.050.000,00
2. Laboratory (10% Labor) : - + Rp 2.570.700.000,00
3. Plant overhead (50% Labor) : - + Rp 12.853.500.000,00
5. Packaging and shipping (5% Sales) : $ 1.531.100,57 + -
Indirect Manufacturing Cost : $1.531.100,57 + Rp 19.280.250.000,00
(kurs $ 1= Rp 14.000 ) : $ 2.908.261,28
: Rp 40.715.657.969
c. Biaya Produksi Tetap (Fixed Manufacturing Cost)

1. Depreciation (10% FC-PEC) : $ 1.173.442,88 + Rp 4.251.263.914,68
2. Property Taxes (2% FC) : $ 312.987,16 + Rp 850.505.990,60
3. Insurances (1% FC) : $ 156.493,58 + Rp 425.252.995,30
Fixed Manufacturing Cost (FMC) : $ 1.642.923,63 + Rp 5.527.022.900,58
(kurs $ 1= Rp 14.000 ) : $ 2.037.710,98
: Rp 28.527.953.656,54
Diperoleh nilai untuk Manufacturing Cost (MC) sebagai berikut :

Manufacturing Cost (MC) = DMC+IMC+FMC
(kurs $ 1= Rp 14000 ) = $ 20.020.820,06
= Rp 280.291.480.770,43

C. Modal Kerja (Working Capital)

Raw Material Inventory (RMI) : - + Rp 5.349.723.210,47
1.
(2 Minggu)
In Process Inventory (IPI) : $ 6.258,71 + Rp 370.768.294,20
2.
(0,5 hari)
Product Inventory (PI) : $ 87.621,98 + Rp 4.718.869.198,88
3.
(1 minggu)
Extended Credit (ExC) : $ 2.551.834,28 + -
4.
(1 bulan)
Available Cash (AC) : $ 344.229,19 + Rp 18.538.414.709,88
5.
(1 bulan)
Working Capital (WC) : $ 2.989.944,16 + Rp 28.977.775.413,43

(kurs $ 1= Rp 14000 ) : $ 5.059.785,26
: Rp 70.836.993.690,84
D. Pengeluaran Umum (General Expense)

1. Administration (2 % Sales) : $ 612.440,23 + -
2. Sales Promotion (3 % Sales) : $ 918.660,34 + -
3. Research (3 % Sales) : $ 918.660,34 + -
4. Finance (0,16 FC + 0,24 WC) : $ 3.221.483,92 + Rp 13.758.714.024
General Expense (GE) : $ 5.671.244,83 + Rp 13.758.714.024

(kurs $ 1= Rp 14000 ) : $ 6.654.010,12
: Rp 93.156.141.632,25
Sehingga dapat diperoleh :

Total Capital Investment = Fixed Capital + Working Capital
= Rp 332.453.308.670,13
= $ 23.746.664,91
Total Production Cost = Manufacturing Cost + General Expenses
= Rp 373.447.622.402,67
= $ 26.674.830,17

E. Analisis Keuntungan
Sales ( Sa ) = Rp 428.708.159.371,97
Total Production Cost ( TPC ) = Rp 373.447.622.402,67
Profit before tax ( Pb ) = Sales – Total Production Cost
= $ 3.947.181,21
= Rp 55.260.536.969,30
Taxes, 50% Pb = $ 1.973.590,61
= Rp 27.630.268.484,65
Profit after tax ( Pa ) = Profit before tax –Taxes
= $ 1.973.590,61
= Rp 27.630.268.484,65

F. Analisis Kelayakan
Sebelum melakukan analisis kelayakan pendirian pabrik,terlebih dahulu
dilakukan pemilihan kategori pabrik berdasarkan aspek resiko pada pabrik.
Menurut Aries and Newton, 1955 suatu pabrik dikategorikan beresiko rendah
(low risk) jika jenis usahanya sudah established dan komersial. Sementara
suatu pabrik dikategorikan high risk jika jenis usahanya benar-benar baru,
dimana usaha tersebut perlu eksploitasi besar ke skala pabrik dan dalam
kondisi pasar yang tidak pasti. Pabrik hexamine dengan bahan baku
formaldehid dan amonia dikategorikan sebagai pabrik yang low risk. Hal ini
dikarenakan :
1. Sudah terdapat pabrik yang memproduksi hexamine di Indonesia dan
beberapa di dunia. Produk digunakan sebagai bahan baku dalam industri
farmasi dan polimer.
2. Kondisi operasi pada peralatan proses masih dapat dikontrol dengan mudah
( misal : dilengkapi alat kendali proses)
3. Reaktor beroperasi pada 35 oC dan tekanan 16 atm.
Analisis kelayakan pendirian pabrik dilakukan dengan beberdapat dianalisis

melalui beberapa parameter berikut:
1. Percent Return of Investment ( ROI )
ROI adalah persentase kecepatan pengembalian investasi (modal) dari
keuntungan per tahun. Percent ROI dihitung menggunakan persamaan
berikut:
Prb = (12.3)
Pra = (12.4)
dengan, Prb : ROI sebelum pajak, dinyatakan dalam desimal
Pra : ROI setelah pajak, dinyatakan dalam desimal
Pb : Keuntungan sebelum pajak persatuan produksi
Pa : Keuntungan setelah pajak persatuan produksi

ra : Kapasitas produksi tahunan (digunakan saat ra =

100%)
If : Fixed capital investment
ROI sebelum pajak =
= 23,44%
ROI setelah pajak =
= 15,24%
Untuk kategori low risk chemical industry, minimum acceptable ROI
before tax adalah sebesar 11% (Aries and Newton, 1955). Sehingga,
pabrik hexamine yang akan didirikan ini masih masuk dalam batas ROI
before tax yang disyaratkan, yaitu 23,44%.
2. Pay Out Time ( POT )

POT adalah jangka waktu pengembalian investasi (modal) berdasarkan
pada pendapatan total dikurangi semua biaya kecuali depresiasi. POT
dihitung menggunakan persamaan berikut:
POT b = (12.5)
POT a = (12.6)
dengan, POT b : POT sebelum pajak, dinyatakan dalam tahun

POT a : POT setelah pajak, dinyatakan dalam tahun
Pb : Keuntungan rata-rata sebelum pajak
Pb : Keuntungan rata-rata setelah pajak
ra : kapasitas (laju) produksi rata-rata per tahun
Dari hasil perhitungan diperoleh :
POT b = 4,6 tahun
POT a = 8,8 tahun
Untuk kategori low risk chemical industry, maximum acceptable POT
before tax adalah 5 tahun (Aries and Newton, 1955). Pabrik Hexamine ini

masih masuk dalam batas POT before tax yang disyaratkan, yaitu 4,6
tahun.
3. Break Even Point ( BEP )

BEP atau titik impas merupakan titik perpotongan antara garis sales
dengan total cost, yang menunjukkan tingkat produksi dimana besarnya
sales sama dengan total cost. Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas
BEP tersebut akan mengakibatkan kerugian karena pada kondisi tersebut
total cost lebih besar daripada sales nya. Umumnya suatu pabrik kimia
dikatakan menarik jika BEP berada pada kisaran 40% - 60%.
Secara matematis, BEP dapat diketahui melalui persamaan berikut:
Fa  0,3  Ra
BEP = x 100% (12.7)
S a  Va  0,7  Ra
dengan, Fa : annual fixed expense pada kapasitas maksimum
Ra : annual regulated expense pada kapasitas maksimum
Va : annual variable expense pada kapasitas maksimum
Sa : annual sales value pada kapasitas maksimum
Berikut perhitungan untuk tiap variabel pada persamaan (12.7) :
a. Annual Fixed Expense ( Fa )
Depreciation Rp 20.679.464.207,16
Property tax Rp 5.232.326.299,59
Insurance Rp 2.616.163.149,79
Fa Rp 28.527.953.656,54
b. Annual Regulated Expense ( Ra )

Labor Rp 25.707.000.000,00
Supervision Rp 2.570.700.000,00
Maintenance Rp 5.232.326.299,59
Plant Supplies Rp 523.232.629,96
Laboratory Rp 2.570.700.000,00
Administration Rp 8.574.163.187,44
Plant overhead Rp 12.853.500.000,00
Payroll overhead Rp 3.856.050.000,00

Finance Rp 58.859.488.882,49
Sales Expense Rp 12.861.244.781,16
Research Rp 12.861.244.781,16
Ra Rp 146.469.650.561,79
c. Annual Variable Expense ( Va )
Raw material Rp 126.100.618.532,61
Royalties & patent Rp 8.574.163.187,44
Packaging & shipping Rp 21.435.407.968,60
Utilities Rp 42.339.828.495,70
Va Rp 198.450.018.184,35
Dengan menggunakan persamaan (8) diperoleh BEP terhitung sebesar

56,74 %.
4. Shut Down Point ( SDP )

SDP adalah suatu tingkat produksi dimana pada kondisi tersebut
menghentikan oparasi pabrik lebih baik daripada mengoperasikannya.
Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas SDP akan mengakibatkan
kerugian pabrik lebih besar daripada ketika pabrik tidak beroperasi,
sehingga akan lebih baik jika pabrik tidak beroperasi. Jika pabrik
beroperasi diatas kapasitas SDP, maka kerugian akibat pabrik beroperasi
lebih kecil dibandingkan dengan kerugian ketika pabrik tidak beroperasi,
sehingga sebaiknya pabrik tetap beroperasi walaupun menderita kerugian.
Secara matematis, SDP dapat dicari melalui persamaan berikut:
0,3  R a
SDP = x 100% (12.8)
S a  Va  0,7  R a
= 34,40%
5. Faktor LANG
Faktor LANG merupakan suatu nilai (faktor) yang digunakan untuk
mengestimasi fixed capital dengan cara cepat tanpa harus menghitung
biaya-biaya yang tergolong modal tetap. Nilai fixed capital bisa didapat
dengan persamaan :

(12.9)
dengan, IF = Fixed Capital
E = Purchased Equipment Cost (PEC)
L = Faktor LANG
Sehingga, faktor LANG dapat dihitung :
L = 3,82
Faktor LANG untuk pabrik yang mengoperasikan bahan berupa solid-
fluid adalah sebesar 3,63. Berdasarkan hal tersebut, faktor LANG yang
didapat oleh pabrik hexamine dari formaldehid dan amonia ini sudah
mendekati nilai yang diijinkan dan lebih besar dari 3,63 (Aries and
Newton, 1955), sehingga sudah memenuhi syarat untuk pabrik yang
mengoperasikan bahan berupa solid-fluid.
6. Discounted Cash Flow Rate of Return ( DCFRR )

Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCFRR dibuat dengan
mempertimbangkan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan
didasarkan atas investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama
umur pabrik. Asumsi yang digunakan dalam perhitungan DCFRR adalah:
a. Umur ekonomis pabrik = 10 tahun
b. Annual profit dan taxes konstan setiap tahun
c. Depresiasi sama setiap tahun
d. Salvage value diambil sebesar 0,1 x FC
DCFRR diperoleh dengan melakukan trial and error pada persamaan:
 1 1 1 1  WC  SV
FC  WC  C     ....   (12.10)
 (1  i) (1  i) (1  i) (1  i)10  (1  i)10
2 3
dengan, FC :Fixed Capital Investment

WC :Working Capital
C :Annual Cash Flow
SV : Salvage Value

C = Profit After Tax + Finance + Depreciation

= Rp 107.169.221.574,29
SV = Rp 22.000.000.000,00
Dari hasil trial eror, diperoleh:
DCFRR = 27,81%
Jika nilai DCFRR > 1,5 suku bunga bank, maka dapat dikatakan bahwa
pabrik yang akan didirikan cukup menarik / menguntungkan. Data terbaru
untuk suku bunga dasar deposit hingga Mei 2018 adalah sekitar 6,5% per
tahun (www.bi.go.id, 2018), sehingga perbandingan DCFRR dengan suku
bunga bank adalah sebesar 4,28.
7. Sensitivity Analysis
Sensitivity Analysis bertujuan untuk mengetahui hasil dari analisa ekonomi
apabila terjadi perubahan dalam salah satu faktor yang berpengaruh pada
perhitungan. Faktor perubah yang digunakan dalam analisis sesitivitas ini
adalah:
a) Nilai fixed capital mengalami peningkatan hingga +40% dan
penurunan hingga -40% dari kondisi normal.
b) Nilai harga produk (product price) mengalami peningkatan hingga
+40% dan penurunan hingga -40% dari kondisi normal.
c) Nilai harga bahan baku (raw material price) +40% dan penurunan
hingga -40% dari kondisi normal.
Setiap varibel yang berubah dievaluasi terhadap nilai DCFRR sebagai
parameter pada setiap kondisi. Pengambilan parameter dapat menggunakan
POT, ROI, ataupun parameter lainnya. Namun umumnya digunakan
DCFRR sebagai parameter sensitivitas. Nilai faktor perubah dievaluasi
dengan kondisi tiap +10% dan -10%. Dengan memasukkan nilai-nilai
perubahan akan menghasilkan data DCFRR yang ditunjukkan oleh Tabel
12.

Tabel 12.9. Pengaruh Perubahan Fixed Capital

Fakor Perubah Raw Material Price Fixed Capital Product Price
-40% 35,22% 41,02% 3,71%
-30% 33,38% 36,87% 10,89%
-20% 31,53% 33,39% 17,11%
-10% DCFRR 29,68% 30,40% 22,70%
0% (normal) 27,81% 27,81% 27,81%
10% 25,94% 25,53% 32,56%
20% 24,05% 23,51% 37,02%
30% 22,15% 21,69% 41,23%
40% 20,23% 20,05% 45,22%
Data pada Daftar di atas kemudian dibuat spider plot sebagai berikut:
50%
45%
40%
35%
30% Keterangan :
DCFRR
25% Raw Price
20% DCFRR Normal Product Price

27,81%
15% Fixed Capital
10%
5%
0%
-60% -40% -20% 0% 20% 40% 60%
Deviasi Faktor Perubah
Gambar 12.2. Pengaruh Perubahan terhadap DCFRR pada Sensitivity Analysis
Dari Gambar tersebut, terlihat bahwa perubahan yang paling berpengaruh

pada nilai DCFRR, pada pabrik Hexamine ini adalah harga produk (product price).
Sehingga apabila terjadi perubahan pada nilai tersebut akan mengakibatkan
perubahan DCFRR cukup signifikan.

BAB XIII
KESIMPULAN
Pabrik hexamine dengan bahan baku berupa formaldehid dan amoni

digolongkan sebagai low risk chemical industry. Kelayakan pendirian pabrik
dievaluasi dengan beberapa parameter dan dihasilkan data sebagai berikut :
Tabel 13.1. Summary Evaluasi Ekonomi
Parameter Terhitung Kriteria (low risk)

ROI (b) 23,44% minimal 11%
ROI (a) 15,24% -
POT (b) 4,6 tahun maximal 5 tahun
POT (a) 8,8 tahun -
BEP 56,74% 40 % - 60 %
SDP 34,40% -
LANG Factor 3,82 >3,63 (solid-fluid)
DCFRR 27,81% >18%, >1,5x suku bunga bank
Berdasarkan data diatas diperoleh grafik pada Gambar 13.1 berikut :

Gambar 13.1. Hasil Analisis Analisis Kelayakan
Nilai ROI dan POT telah memenuhi nilai yang ditetapkan untuk low risk
chemical plant dengan nilai ROI minimum 11% dan POT maksimum 5 tahun.
Selain itu, berdasarkan nilai BEP yang didapat, investasi untuk mendirikan pabrik
hexamine ini menarik dari segi ekonomi karena nilai BEP berada di antara 40% -
60%. Hal ini juga didukung dengan nilai DCFRR yang memiliki nilai lebih dari
1,5 bunga Bank Indonesia yaitu sebesar 2,32.
Melalui evaluasi ekonomi yang dilakukan, dapat disimpulkan bahwa pabrik
Hexamine dari Formaldehid dan Amonia yang dirancang dengan kapasitas 20.000
ton/tahun layak dan menarik untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Alamdari, A., & Tabkhi, F. (2004). Kinetics of hexamine crystallization in

industrial scale, 43 (January 2003), 803–810.
Aries, R. S. and Newton, R. D., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation, pp.
1-16; 52; 77-78; 97-119; 163-164; 177; 185-197; 203-209, McGraw-Hill
Book Company, Inc., New York.
Badan Pusat Statistik. www.bps.go.id. Terkait data Ekspor – Impor hexamine.
Badan Pusat Statistik kota Bontang, 2016, Statistik Daerah Kota Bontang. Bontang:
Badan Pusat Statistik kota Bontang
Brown, G.G., Katz, D., Foust A.S., and Schneidewind, R., 1950, “Unit
Operations”, John Wiley and Sons, Tokyo.
Brownell, L.E. and Young, E.H., 1959, “Process Equipment Design”, Wiley
Eastern, Ltd., New Delhi.
Cheremissinoff, 2001, Handbook of Water and Waste Water Treatment

Technologies, Butterworth-Heinemann, England.
Coulson, J.M. and Richardson, J.F., 1960, “Chemical Engineering Design”, 3 ed.,
Vol 6, Elsevier Butterworth-Heinemann, Oxford.
Evans, F. L., 1979, Equipment design handbook for refineries and chemical plants,
Book Division Gulf Pub.
Kermode, R. I., & William, F, S. (1965). Experimental Verification of the

Mathematical Model for a Continuous Stirred . Tank Reactor. The Cnrtadinn
Journnl of Cherriicnl Engineering, (18).
Kern., D.Q., 1950, “Process Heat Transfer”, McGraw-Hill Kogakusha, Ltd.,

Tokyo.
Kent, A. J. , 1992, . Riegel’s Handbook of Industrial Chemistry (9th ed.). New

York: Springer Science Business Media. https://doi.org/10.1007/978-1-4757-
6431-4
Kirk, R.E., and Othmer, D.F., 1998, Encyclopedia of Chemical Technology, 4th ed.,
John Wiley and Sons, Singapore

Kralj, A. K., 2013, Energy-Efficient Hexamine Production Process. Advanced

Chemical Engineering Research, 2(September), 51–54.
Meissner, F., & Schwiedessen, E., 1948, Continuous Production of

Hexamethylenetetramine, 570 (9).
Occupational Safety and Health Act. 2000. Process Safety Management. U.S.
Department of Labor.
Perry, R.H. and Green, D.W., 1998. “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 7th
ed., McGraw-Hill Book Co., New York.
Peters, M. S. and Timmerhaus, K. D., 1991, Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, 4th ed., pp. 150-209; 618-686; 708-713, McGraw-Hill
Book Company, Inc., New York.
Powell, S. T., 1954, Water Conditioning For Industry, McGraw-Hill Book

Company, Inc., New York.
Pubchem.ncbi.nlm.nih.gov. “hexamine“ https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov. Diakses

pada tanggal 29 Oktober 2017
Rase, H.F. and Holmes, J. R., 1977, “Chemical Reaktor Design for Process Plant,
Volume One : Principles and Techniques”, John Wiley and Sons, Inc., New
York.
Speight, J. G., 2002, Chemical and Process Design Handbook. New York:
McGraw-Hill.
Smith, J.M., and H.C. Van Ness, 1996, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”, 5th ed., Mc. Graw Hill Book Co., New York.
Treybal, R.E., 1981, “Mass Transfer Operations”, 3rd ed., McGraw-Hill Kogakusha
Ltd., Tokyo.
Ulrich, G.D., 1984, “A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics”, John Wiley and Sons, New York
Vatavuk, William M., 2002, Updating the CE Plant Cost Index, www.che.com,
New York
Walas, S.M. , 1959, “Reaction Kinetics for Chemical Engineers”, International

Student edition, Mc. Graw Hill Book Co., Kogakusha Ltd., Tokyo.

Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook Physical, Thermodynamic,

Enviromental, Transport, Safety, and Health Related Properties For Organic
and Inorganic Chemicals, Mc Graw Hill Book Companies, Inc., New York.
http://www.alibaba.com/, diakses pada tanggal 13 Mei 2018.
http://matche.com/equipcost/Default.html, diakses pada tanggal 11 Mei 2018 .
http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/ce.html, diakses pada tanggal 11

Mei 2018.
http://www.molbase.com, diakses pada tanggal 13 Mei 2018.

LAMPIRAN

REAKTOR ALIR TANGKI BERPENGADUK

(R-01/02/03)
Tugas : Mereaksikan bahan baku larutan formaldehid 37% sebanyak

9226,9605 kg/jam dan ammonia anydrous sebanyak 1291,3547
kg/jam sehingga menghasilkan produk hexamine sebanyak
2523,4848 kg/jam (konversi amonia sebesar 96%)
Alat : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
Kondisi operasi : fase reaksi = cair-cair, T = 30-35 °C, dan P = 16 atm
Gambar 1. Ilustrasi Proses pada Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
Pemilihan jenis reaktor yang digunakan pada prarancangan pabrik

didasarkan kepada jenis proses produksi hexamine yang dipilih, yaitu proses
Leonard. Proses Leonard menggunakan fase reaksi cair-cair homogen, dimana
reaksi berlansung sangat cepat, satu arah, dan tanpa reaksi samping. Reaktor yang
paling tepat untuk jenis proses ini adalah jenis Reaktor Alir Tangki Berpengaduk.
Reaktor Alir Tangki Berpengaduk dievaluasi sehingga memberikan jumlah
reaktor yang optimum dengan harga minimum. Selain itu, faktor operasional alat
seperti jenis pengaduk, kebutuhan air pendingin, power motor yang dibutuhkan,
dan lainnya juga dilakukan evaluasi. Berikut merupakan tahapan evaluasi yang
dilakukan:

1. Menentukan jumlah RATB optimum

2. Menentukan dimensi reaktor
3. Menentukan tekanan design
4. Menentukan bahan konstruksi reaktor
5. Perancangan dimensi head reaktor
6. Peran cangan pengaduk
7. Perhitungan tebal isolasi reaktor
8. Perancangan sistem pendingin
9. Menghitung pressure drop
10. Penentuan ukuran pipa
I. Persamaan Reaksi
Reaksi pembentukan hexamine dengan menggunakan bahan baku
amonia cair dan formaldehid menghasilkan produk hexamine, (CH2)6N4
dan air ditunjukkan oleh persamaan (1) berikut:
6CH2O + 4NH3 (CH2)6N4 + 6H2O (1)
1. Tinjauan Termodinamika reaksi
Tinjauan termodinamika dilakukan untuk mengetahui sifat reaksi
pembentukan hexamine tergolong reversible atau ireversible. Penentuan
tersebut dilakukan dengan menggunakan konstanta kesetimbangan (K)
dengan evaluasi nilai energi bebas Gibbs pada reaktan dan produk.
Komponen ΔGof, kJ/mol

CH2O -109,9
NH3 -16,40
H2O -228,6418
(CH2)6N4 410,80
(Yaws, 1999)

Persamaan :
ΔGof = ∑(nΔGof)produk - ∑( nΔGof)reaktan
ΔGof = - RT ln K
K = exp (-ΔGo/RT)
Dengan :
ΔGo : Energi bebas Gibbs standard (kJ/mol)
T : Temperatur (K)
R : Tetapan gas (8,314 x 10-3 kJ/mol K)
K : Konstanta kesestimbangan pada suhu 298 K
Maka :
ΔGof = ∑(nΔGof)produk - ∑( nΔGof)reaktan

= (410,8 + (6(-228,6418)) – (6(-109,9) + 4 (-16,40))
= -236,0508 kJ/mol
K = exp(236,0508/(8,314 x 10-3 x 298))
= 2,3846 x 1041
Nilai K ssangat besar sehingga dapat diangga reaksi berjalan searah dan
persamaan reaksi dapat dituliskan dengan :
6CH2O + 4NH3 → (CH2)6N4 + 6H2O
Reaksi orde 1 terhadap amonia dan orde 2 terhadap formaldehid

(Kermode, 1965).
Dengan, (-rA) = laju reaksi ( )
k = konstanta kecepatan reaksi ( )
CA = konsentrasi amonia (
CB = konsentrasi formaldehid (
Nilai k dapat dicari dengan persamaan :

(3)
T (suhu) dalam Kelvin

A (faktor tumbukan), 1,419 x 103
(kermode, 1965)
2. Tinjauan termodinamika panas reaksi :
Menggunakan evaluasi termodinamika panas reaksi dapat ditentakan dan

diketahui termasuk endotermis ataupun eksotermis. Evaluasi dilakukan
dengan nilai ΔHof pada produk dan reaktan.
ΔHor 298 = ΔHof produk - ΔHof reaktan
= [(ΔHof (CH2)6N4) + (6 x ΔHof H2O)]
– [(6x ΔHof CH2O) + (4x ΔHof NH3)]
Selain itu nilai panas reaksi untuk reaksi pembentukan hecamine dapat
didekati dengan menggunakan persamaan berikut ini :
(4)
(kermode, 1965)
3. Reaksi eksotermis, dengan konversi total yang diinginkan adalah 96%
amonia terkonversi (XA) dan suhu akhir 35 oC.
II. Neraca Massa Total Reaktor

 Komposisi Masing-masing Komponen

Tabel 1. Neraca Massa Total Reaktor

Input (kg/jam) Output
No. Komponen
Feed Formaldehid Feed Amonia (kg/jam)
1 Formaldehid 3.378,4131 - 135,1365
2 Metanol 91,3085 - 91,3085
3 Amonia - 1.277,2644 51,0906
4 Hexamine (l) - - 2.523,4848
5 Hexamine (s) - - 0,0000
6 Air 5.661,1247 0,6386 7.607,7293
Total 9.130,8463 1277,9031 10.408,7497
Tabel 2. Neraca Mol Total Reaktor

No. Komponen Input (kmol/jam) Output (kmol/jam)
1 Formaldehid 112,5013 4,5001
2 Metanol 2,8498 2,8498
3 Amonia 75,0008 3,0000
4 Hexamine (l) - 18,0002
5 Hexamine (s) - -
6 Air 314,2282 422,2294
Total 504,5801 450,5795
III. Menentukan Jumlah Reaktor Optimum

 Menghitung waktu tinggal reaksi (τ)
Jika digunakan 1 buah reaktor, maka stoikiometri reaksi sebagai berikut :
4NH3 (l) 6CH2O(l)  (CH2)6N4 (s) 6H2O
CAO CBO - -
XACAO 1.5XACAO 0.25XACAO 1.5XACAO
CAO(1-XA) CBO-1.5XACAO 0.25XACAO 1.5XACAO
Neraca massa amonia (A) pada RATB dapat dijabarkan menjadi :

Rate of mass A input - rate of mass A output - rate of mass A react = rate
of mass A accumulation
FA0 – FA - (-rA).V = 0 (diasumsikan keadaan steady state)

FV (CA0 – CA) = (-rA).V

V / Fv = (CA0 – CA) / (-rA)
τ = (CA0 – CA) / (k.CA.CB2)
τ =
(5)
Persamaan (5) adalah persamaan yang digunakan untuk menghitung waktu

tinggal dengan jumlah 1 reaktor.
Untuk jumlah reaktor RATB = 2

Untuk penentuan konversi pada masing-masing reaktor, maka diambil
nilai trial volume reaktor. Berikut merupakan stoikiometris reaksi di kedua
reaktor.
Reaktor 1 :
6CH2O(l) + 4NH3 (l)  (CH2)6N4 (s) + 6H2O
CBO CAO - -
1.5XA1CAO XA1CAO 0.25XA1CAO 1.5XA1CAO
CBO-1.5XA1CAO CAO(1-XA1) 0.25XA1CAO 1.5XA1CAO
Reaktor 2 dapat digunakan persamaan reaksi:

6CH2O(l) + 4NH3 (l)  (CH2)6N4 (s) + 6H2O
CB1 CA1 CC1 CD1
1.5XA2CA1 XA2CA1 0.25XACA1 1.5XACA1
CB1 -1.5XA2CA1 CA1(1-XA2) CC1+0.25XACA1 CD1+1.5XACA1
Dengan nilai :
CA1 = CAO(1-XA1)
CC1 = CBO-1.5XA1CAO
CD1 = 0.25XA1CAO
CB1 = 1.5XA1CAO

Sedangkan untuk mol keluar reaktor dapat dituliskan sebagai berikut :

CB1 -1.5XA2CA1 = CBO - 1.5XATotalCAO
CA1(1-XA2) = CAO(1-XATotal)
CC1+0.25XACA1 =0.25XATotalCAO
CD1+1.5XACA1 =1.5XATotalCAO
XAtotal = konversi total dari 2 reaktor = konversi akhir
reaktor2 = Xn
Sehingga neraca massa untuk reaktor 2 dapat dijabarkan menjadi :
FA1 – FA - (-rA).V = 0
FV (CA1 – CA) = (-rA).V
V / Fv = (CA1 – CA) / (-rA)
τ = (CA1 – CA) / (k.CA.CB2)
τ =
τ =
Berdasarkan penjabaran persamaan diatas, diperoleh persamaan untuk

menghitung waktu tinggal (τ) untuk reaktor ke-n adalah:
(6)
Dengan,
(7)
Untuk reaktor alir tangki berpengaduk pada fase cair dapat

diasumsikan bahwa V1=V2=Vn dengan syarat flowrate input dan output
reaktor dianggap sama. Hal ini memberikan hasil waktu tinggal (τ) yang
sama disetiap reaktor. Volume total reaktor yang disusun secara seri akan
semakin berkurang dengan bertambahnya jumlah reaktor yang digunakan.

 Menentukan jumlah reaktor

Untuk menentukan jumlah reaktor, perlu dilakukan optimasi dengan
algoritma perhitungan sebagai berikut:
1. Menentukan jumlah reaktor sebanyak n buah
2. Trial konversi nilai X A1 sampai XA(n-1)
3. Menghitung waktu reaksi dari t 1 sampai tn menggunakan
persamaan (6)
4. Jika hasil τ 1 = τ n, maka perhitungan sudah benar. Namun, jika t 1 ≠
tn, maka ulangi perhitungan dari langkah 2.
5. Hitung volume setiap reaktor menggunakan persamaan (7)
6. Hitung volume total reaktor.
7. Hitung harga relatif reaktor.
Dengan algoritma perhitungan tersebut menggunakan Microsoft
Excel, serta persamaan (6) dan (7) maka diperoleh data untuk volume
reaktor pada tiap jumlah reaktor yang digunakan yang mana disusun
secara seri.
Tabel 3. Hasil Perhitungan Jumlah dan Volume Reaktor
Jumlah Volume Satu Reaktor Volume Total

Xn total
Reaktor, n (L) (L)
1 96% 8753,82 8753,82
2 96% 540,44 1080,88
3 96% 194,18 582,55
4 96% 81,44 325,75
5 96% 43,89 219,45
6 96% 27,22 163,34
 Menghitung harga relatif reaktor

Optimasi jumlah reaktor seri yang memungkinkan dilakukan dengan
tujuan mencari jumlah reaktor seri yang memberikan installation cost total
minimal. Berdasarkan keterangan pada sumber yang digunakan, yaitu:

www.matche.com , harga reaktor seri ditentukan oleh beberapa faktor,

antara lain:
1. Tipe reaktor yang dipilih
2. Material yang digunakan
3. Kondisi operasi reaktor
4. Harga untuk sebuah reaktor (non seri)
Dengan referensi diatas, diperoleh data harga reaktor seri pada Tabel 4.
Tabel 4. Harga Reaktor tiap Volume Berdasarkan Pustaka

Jumlah Volume Satu Harga 1 buah, Harga n
Reaktor, n Reaktor (L) $ US reaktor $ US
1 8753,82 497600 497600
2 540,44 115100 230200
3 194,18 65900 197700
4 81,44 44200 176800
5 43,89 33200 166000
6 27,22 27800 166800
Sumber : matche.com & mhhe.com
Dari perhitungan dan data yang ditampilkan dalam tabel diperoleh

grafik untuk jumlah reaktor terhadap harga sebagai berikut :

600000,00
500000,00
Harga reaktor, $ US
400000,00
300000,00
200000,00
100000,00
0,00
0 2 4 6 8
Jumlah reaktor, n
Gambar 2. Hasil Optimasi Jumlah Reaktor RATB terhadap Harga Total
Reaktor, $ US
Berdasarkan data dan grafik diatas, dipilih reaktor yang digunakan

sebanyak 3 buah, disusun seri. Hal tersebut disebabkan karena penurunan
harga untuk jumlah reaktor di atas 3 sudah tidak signifikan, selain itu
dengan jumlah reaktor yang semakin banyak maka diperlukan tambahan
alat proses dan sistem pengendalian yang semakin banyak pula. Sehingga
dipilih jumlah reaktor sebanyak 3 buah, karena jumlah tersebut yang
paling ideal.
Volume masing-masing reaktor = 194,18 L

= 0,1942 m3
Volume total reaktor = 582,55 L
= 0,5826 m3
Dengan harga total reaktor sebesar 197700 $ US.
 Koreksi neraca massa pada tiap reaktor
Dengan meninjau kembali konversi ditiap reaktor dengan bantuan

Ms. Excel, diperoleh konversi amonia pada reaktor 1 (XA1) sebesar 86%,
konversi amonia pada reaktor 2 (XA2) sebesar 94%, dan konversi amonia

pada reaktor 3 (XA1) adalah sebesar 96%. Berikut merupakan koreksi

neraca massa terbaru di tiap reaktor RATB yang disusun seri.
Tabel 5. Neraca Mol Total Reaktor
Input Output (kmol/jam)

No. Komponen
(kmol/jam) Reaktor 1 Reaktor 2 Reaktor 3
1 Formaldehid 112,5013 15,7502 6,7501 4,5001
2 Metanol 2,8498 2,8498 2,8498 2,8498
3 Amonia 75,0008 10,5001 4,5001 3,0000
4 Hexamine (l) - 16,1252 17,6252 18,0002
6 Air 314,2282 410,9793 419,9794 422,2294
Tabel 6. Neraca Massa Total Reaktor

Input Output (kg/jam)
No. Komponen
(kg/jam) Reaktor 1 Reaktor 2 Reaktor 3
1 Formaldehid 3.378,4131 472,9778 202,7048 135,1365
2 Metanol 91,3085 91,3085 91,3085 91,3085
3 Amonia 1.277,2644 178,8170 76,6359 51,0906
4 Hexamine (l) - 2.260,6218 2.470,9122 2.523,4848
6 Air 5.661,7634 7.405,0245 7.567,1884 7.607,7293
Total 10.408,7494 10.408,7497 10.408,7497 10.408,7497
IV. Menentukan Dimensi Reaktor

1. Menghitung diameter reaktor
Langkah perhitungan dimensi reaktor diawali dengan menentukan besar
volume desain reaktor. Menurut Peters dan Timmerhaus (1980),
overdesign yang direkomendasikan untuk continuous reactor adalah
sebesar 20 %.
Volume desain masing-masing reaktor = 1,2 × Volume masing-masing
reaktor
= 1,2 × 0,1942 m3
= 0,2427 m3

Diinginkan perbandingan tinggi reaktor dengan diameter reaktor (L:D)

adalah 2.
(8)
(9)
Dengan, D = diameter reaktor, m

H = tinggi reaktor, m
V = volume reaktor, m3
Maka, dapat dihitung diameter dalam dan tinggi reaktor menggunakan
persamaan (8) dan (9):
2. Menentukan tekanan design

Pada perhitungan, diambil overdesign factor sebesar 20%, sehingga:
Pdesign = 1,2 Poperasi (10)
dimana:
Poperasi = Phidrostatis + Preaksi
Preaksi adalah sebesar 16 atm
Phidrostatis = ρgh
Penyelesaian untuk menentukan tekanan design dilakukan dengan urutan
berikut:

a. Menghitung tekanan hidrostatis

b. Menghitung tekanan operasi
c. Menghitung tekanan design
Menghitung tekanan hidrostatis

Dari hasil perhitungan sebelumnya, diperoleh bahwa ρ campuran = 1032,74
kg/m3
Sehingga,
Phidrostatis  camp gh  (1032,74 kg / m3kg / m3 )(9.81m / s 2 )(1,073m)
 0,8086 psig
Menghitung tekanan operasi

Poperasi = Phidrostatis + Preaksi = 0,8086 psig + (14,7 x 16 atm) – 14,7 psig
= 221,31 psig
Menghitung tekanan design

Pdesign = 1.2 Poperasi = 1.2 (221,31 psig) = 265,57 psig = 19,066 atm
3. Menentukan material konstruksi reaktor
Pemilihan material konstruksi reaktor dilakukan dengan beberapa

mempertimbangkan beberapa hal berikut, seperti:
a. Tahan korosi karena bahan yang bereaksi bersifat korosif

b. Memiliki tensile strength yang memenuhi kondisi operasi yang
diinginkan
c. Harga murah
Material konstruksi yang dievaluasi adalah material yang umumnya sudah

digunakan yaitu: low carbon steel, cast iron, stainless steel, nickel, monel,
dan copper. Tensile strength material yang dievaluasi telah memenuhi

syarat kondisi operasi. Sedangkan terkait ketahanan terhadap korosifitas

dan harga material dibandingkan pada Tabel 7.
Tabel 7. Perbandingan Harga dan Kualitas Bahan Konstruksi Tipikal

No. Material Harga, USD/US ton Kualitas
1 Low carbon steel 500 Tidak tahan korosi
2 Cast iron N/A N/A
3 Stainless steel 3200 Tahan korosi
4 Nickel 11000 N/A
5 Monel 8500 N/A
6 Copper 2500 Biasanya tidak digunakan di pabrik kimia
(Sinnott, 2005)
Dengan perbandingan yang ditampilkan pada Tabel 3.1, dipilih material

stainless steel sebagai material konstruksi reaktor karena kualitas yang
sesuai dengan operasi reaktor dan harga yang tergolong cukup murah
walaupun bukan yang termurah. Adapun tipe stainless steel yang
digunakan adalah stainless steel tipe 316 AISI dengan kadar 18Cr, 12Ni,
dan 2.5Mo. Berdasarkan data stainless steel pada Brownell & Young
(1959), berikut merupakan spesifikasi stainless steel tipe 316 :
Allowable stress (f) = 25.381 psi

Sambungan yang dipilih = double welded butt joint
Efisiensi sambungan = 0,85 = 80%
Corrosion allowance (c) = 1/8 inch = 0,125 inch
Setelah dilakukan pemilihan jenis bahan konstruksi reaktor, dilakukan

perhitungan tebal shell reaktor dengan persamaan berikut:

P.Dt
t C (11)
2 f .E  P
Di mana: P = internal pressure, psi

Dt = diameter reaktor, in
f = allowance stress, psi
E = joint efficiency
C = corrosion allowance, in
Tebal shell diperoleh sebagai berikut:
(265,57)(0,537 x39,37 inch)
t  0,125 inch  0, 2559 inch
(2 x25,381x0,85)  (265,57)
Maka diambil tebal standard dari Tabel 5.7 pada Brownell & Young
(1959), yaitu:
tshell standard = 7/16 inch = 0,4275 inch = 1,1113 cm
4. Dimensi head reaktor
Dalam pemilihan jenis head reaktor, pertimbangan yang dilakukan adalah

sebagai berikut:
1. Flanged & Standard Dished Head
Jenis head ini digunakan untuk reaktor dengan tekanan operasi rendah
dan tangki dengan diameter kecil. Sehingga untuk instalasi harga
murah.
2. Torisperical Flanged & Dished Head
Umumnya digunakan untuk tekanan operasi hingga 15 bar dan harga
instalasi cukup ekonomis.
3. Eliptical Dished Head
Jenis head ini digunakan untuk tekanan operasi sangat tinggi, material
kuat, dan ukuran yang tersedia sangat terbatas karena membutuhkan
plat dengan tebal cukup besar.

Dari pertimbangan-pertimbangan diatas dan dengan tekanan operasi

perancangan yang telah ditentukan, maka dipilih bentuk Torispherical
Flanged & Dished Head.
OD
icr b A
OA
sf
B
ID t
r
a
Gambar 4. Torispherical Flanged and Dished Head

Dengan menggunakan persamaan 13.12 (Brownell & Young, 1959), dapat
dihitung tebal head (t min) sebagai berikut:
0,885.Dt .P
tmin  C (12)
2( f .E  0.1.P)
Diperoleh tebal head minimum sebesar 0,355 in. Diperoleh tebal head
standar yaitu sebesar 0,4375 in, sehingga besar OD (diameter luar reaktor)
menjadi:
OD = Dt + 2 x tmin
= 22,005 in
Data perhitungan secara langsung ini selanjutnya dibandingkan dengan

data pada tabel 5.7 (Brownell & Young, 1959). diameter luar yang kita
gunakan adalah sebesar 22 in diperoleh data sebagai berikut:
 icr standard = 1,268 in
 rc standard = 22 in
 ID = 21,13 in

Tebal head dapat dihitung menggunakan persamaan (13) dan (14):
(13)
(14)
Menurut Tabel 5.6 (Brownell dan Young, 1959), ukuran standar tebal
head yang mendekati hasil perhitungan adalah 0,4375 in atau 0,011 m.
Maka, digunakan sf = 3,5 in (antara 1 in – 3,5 in).
Dari kedua persamaan diatas diperoleh nilai tebal head minimum yang
sama. Untuk menghitung dimensi overall dapat menggunakan persamaan
berikut:
(15)
(16)
(17)
Dengan, OA = overall dimension, in
th = tebal head, in
b = depth of dish (inside), in
sf = straight flange, in
rc = radius of dish, in
icr = inside corner radius, in
OD = diameter luar reaktor, in
ID = diameter dalam head, in

Dimensi overall dapat dihitung menggunakan persamaan (15), (16), dan

(17):
Untuk menghitung volume sebuah torispherical head dapat menggunakan

persamaan berikut:
(18)
Dengan, Vh = volume torispherical head, ft3
ID = diameter dalam head, in
Volume sebuah torispherical head dihitung menggunakan persamaan (18):
Untuk menghitung volume total sebuah head dapat menggunakan

persamaan berikut:
(19)
Volume total sebuah head dapat dihitung menggunakan persamaan (31):

Bahan konstruksi yang digunakan untuk head sama dengan bahan

konstruksi yang digunakan untuk dinding reaktor yaitu Stainless Steel SA
167 tipe 316.
Untuk menghitung volume reaktor total dapat menggunakan persamaan

berikut:
(20)
Volume reaktor total dapat dihitung menggunakan persamaan 20):
Sementara untuk menghitung tinggi cairan total di dalam reaktor dapat

menggunakan persamaan berikut:
(21)
Dengan, hc = tinggi cairan total di dalam reaktor, m = OA
hshell = tinggi cairan di shell, m = t
b = depth of dish (inside), in
sf = straight flange, in
Tinggi cairan total di dalam reaktor dapat dihitung menggunakan
persamaan (21):

V. Perancangan Pengaduk
A. Pemilihan jenis pengaduk
Dalam proses homogenitas larutan, dipilih small blade high speed
agitator dengan tipe yang umum digunakan adalah six-blade turbine
(Holland, 1995). Flat blade turbine digunakan untuk pencampuran cairan
dalam tangki yang dilengkapi dengan baffle yang menghasilkan pola aliran
radial yang utamanya tegak lurus dengan tangki.
Pengadukan dilakukan dengan tujuan untuk:
- Membuat larutan menjadi homogen
- Mendapatkan keseragaman suhu
Data pengaduk yang digunakan adalah sebagai berikut:
Jenis pengaduk : Flat Blade Turbine
Jumlah blade :6
Jumlah baffle : 4 (terpisah 90o satu dengan lainnya)
Konfigurasi umum yang digunakan adalah sebagai berikut:
Di/ID = 1/3
zi/Di = 1/3
lebar baffle (wb) = ID/10
lebar pengaduk (L) = Di/4
Sehingga dengan nilai ID = 21,13 inch, maka:

Di = ID/3 = 7,0 inch
zi = Di/3 = 7,0 inch
W = ID/10 = 2,1 inch
L = Di/4 = 1,8 inch

ZL Zr
L
H
Di
Zi
Dt
Gambar 5. Ilustrasi Sistem Pengaduk Tipe Flat Balde Turbine
B. Menentukan kecepatan putaran pengaduk

Digunakan persamaan yang diambil dari Rase (1977):
WELH
Jumlah pengaduk 
ID
Dengan :WELH = water equivalent liquid height = Zl.Sg
ID = diameter dalam reaktor, in
Sg = specific gravity
campuran 65, 2779lb / ft 3

Sg    1, 070
air pada 4 C
o 61lb / ft 3
WELH = Zl.Sg = (33,83 in) (1,070) = 36,207
Sehingga, jumlah pengaduk = 36,207/21,13 = 1.7 2 pengaduk
Dengan begitu, kecepatan pengaduk dapat dihitung dengan persamaan

berikut:
600 WELH
N  100,39 rpm
 .Di( ft ) 2.Di(in)

Diambil kecepatan putaran standard berdasarkan Tabel 8.9 pada Rase

(1977) yaitu:
N = 104 rpm.
Berdasarkan trial perhitungan yang telah dilakukan nilai kecepatan
pengaduk ini memberikan nilai bilangan reynold sekitar 79000. Akibatnya
nilai UD 400 lb/hr.ft2.f, yang menyebabkan luas transfer terlalu besar.
Sehingga untuk menaikkan nilai UD makan nilai jumlah pengadukan
dinaikkan menjadi 151 rpm. Detail perhitungan UD tertulis pada poin
perhitungan kebutuhan pendingin.
C. Menghitung power pengaduk

Pada pengadukan dipakai motor fixed speed belt (single reduction
gear with V belt) karena tipe ini murah dan mudah untuk mengganti
bagiannya yang rusak. Selain itu, tipikal rpm yang tersedia dari tipe ini
memenuhi kebutuhan pengadukan.
Dalam mengitung power pengadukan, dibutuhkan data viskositas cairan
yang diaduk dalam reaktor, yang mana viskositas campuran dapat dihitung
sebagai berikut.
Data dan persamaan untuk menghitung viskositas diperoleh dari Perry :

Tabel 8. Data Perhitungan Viskositas
No. Komponen C1 C2 C3 C4 C5
1 CH2O -11,2400 751,69 -0,0246 - -
2 CH3OH -25,3170 1789,20 2,0690 - -
3 NH3 -6,7430 598,30 -0,7341 - 10
4 H2O -52,8430 3703,60 5,8660 - 10
(Perry, 1998)

Digunakan persamaan sebagai berikut :

μ = exp(C1 + C2/T + C3 ln T + C4T3 + C4TC5)
Viskositas diperoleh dalam Pa.s dan T dalam Kelvin. Sedangkan suhu

digunakan suhu rata-rata dalam reaktor yaitu 35oC.
Untuk viskositas hexamine cair adalah 4 cp (White, 1967)
μ per fraksi massa

No Komponen μ (Pa.s)
(Pa.s)
1 Formaldehid 0,000199812 9,07952E-06
2 Metanol 0,000987608 8,66357E-06
3 Amonia 0,000189824 3,26108E-06
4 Air 0,003003712 0,00213691
Sehingga diperoleh viskositas larutan total adalah :

μcampuran = 0,658 Cp = 1,7 lb/jam.ft
μm =1,7 lb/ft.jam
ρcampuran = 65,278 lb/ft3
Di = 0,59 ft
Ni = 151 rpm = 9060 rph
Turbulensi ditinjau dengan menghitung reynold number:
 .N .Di 2
Re 

 0,592 (9060)(65, 278) 
Re     119854,85
 1, 7 
Menggunakan Fig. 8.7 Rase (1977), dipilih kurva 2, diperoleh nilai Np = 4
Pa
Np 
 .Ni 3.Di5
Sehingga,
Pa = Np. ρ. Ni3. Di 5 = (4)(0.80995 g/cm3)(1.7333)3(60.11)5
= 1.32. 1010 g.cm2/s3 = 1.32 kW

Berdasarkan Ulrich (1984) pada Fig. 4.2, diperoleh:

Efisiensi untuk motor elektrik = 0.73 = 73%
Paktual = 1.32 kW/0.73 = 1.81 kW = 2.43 HP
Berdasarkan Rase dan Barrow (1957), dipilih P standard = 3 HP (standard
NEMA)
D. Pengecekan waktu pengadukan sempurna

Kriteria pengadukan sempurna yang digunakan adalah sebagai berikut
(Rase, 1977):
QR
 10
Fv
Dimana: QR = kecepatan sirkulasi, m3/jam
Fv = debit umpan masuk reaktor, m3/jam
Untuk turbin dengan 6 blade dan Hi = Di/5 serta untuk Re > 104,
digunakan persamaan berikut:
0.93.ID
NQR 
Di
Dilakukan pengecekan nilai Re terlebih dahulu:
Re = 1.19. 105  artinya Re > 104 sehingga persamaan NQR diatas berlaku.
Dengan begitu diperoleh:

0.93.ID 0,93(21,13)
NQR    2,79
Di (7,04)
QR = NQR. N. Di3 = (2.79)(151 rpm)(0.18 m)3(60menit/jam) = 144,74
m3/jam
Hasil pengecekan,
QR / Fv = 144,74 m3/jam / 10,08 m3/jam = 14,46  nilainya lebih besar
dari 10 sehingga pengadukan dapat dikatakan sempurna.

tmix = V/QR = 0,19 m3 / 3781.82 m3/jam = 0,014 jam = 48,67 detik

dengan begitu, terlihat bahwa waktu pengadukan lebih singkat
dibandingkan dengan waktu tinggal dalam reactor (60 sekon). Sehingga
dapat diasumsikan campuran homogen dapat tercapai.
VI. Perancangan Sistem Pendingin

A. Data Perancangan Pendingin
Dalam merancang pendingin dibutuhkan data-data seperti neraca massa,
neraca panas, viskositas, densitas, dan thermal conductivity. Data tersebut
tidak tersedia secara langsung pada kondisi operasi sehingga dicari dengan
cara berikut :
a. Neraca Massa dan Mol Komponen Reaktor (R-01)
Berdasarkan perhitungan diketahui nilai mass flowrate dan dari umpan
reaktor 1 (R-01) sebagai berikut :
Tabel 9. Mass Flowrate R-01
No. Komponen BM Input (kg/jam) Output (kg/jam)
1 Formaldehid 30,03 3378.4131 472,9778

2 Metanol 32,04 91.3085 91,3085
3 Amonia 17,03 1277.2644 178,8170
4 Hexamine (l) 140,19 - 2260,6218
5 Air 18,02 5661.7634 7405,0245
Total 10408.7494 10408.7497
Sehingga dapat diperoleh neraca Mol dari reaktor R-01 sebagai berikut

Tabel 10. Mol Flowrate R-01

Input Output
No. Komponen BM
(kmol/jam) (kmol/jam)
1 Formaldehid 30,03 112.5013 15,7502
2 Metanol 32,04 2.8498 2,8498
3 Amonia 17,03 75.0008 10,5001
4 Hexamine (l) 140,19 - 16,1252
5 Air 18,02 314.2282 410,9793
b. Neraca Panas Reaktor
Neraca panas seluruh pabrik dihitung setelah menyelesaikan perhitungan

neraca panas setiap alat. Asumsi yang digunakan untuk perhitungan neraca panas
adalah sebagai berikut:
- Basis perhitungan : 1 jam operasi
- Satuan operasi : kJ/jam
- Sistem referensi fasa cair pada suhu : 25 ˚C (298 K)
- Sistem referensi padatan pada suhu : 25 ˚C (298 K)
- Untuk panas reaksi digunakan sistem referensi pada pembentukan komponen
pada suhu 25 ˚C
Berikut merupakan persamaan yang digunakan untuk menghitung kapasitas
panas komponen.
Kapasitas panas cairan (Reklaitis, 1983) :
Cp(l) = A + BT + CT2 + DT3 (22)
Dimana:
Cp(l) = kapasitas panas cairan (kJ/kmol K)
A, B, C, D, E = konstanta
Diketahui data kapasitas panas komponen yang digunakan pada prarancangan

pabrik hexamine ditunjukkan oleh tabel 6.

Tabel 11. Data Kapasitas Panas Komponen Cairan (kJ/kmol K)

No. Komponen A B C D
1 CH2O 2,5099E+01 7,9367E-01 -4,3827E-03 6,1049E-06
2 CH3OH -2,5825E+02 3,3582E+00 1,1639E-02 1,4052E-05
3 NH3 2,0149E+01 8,4577E-01 -4,0675E-03 6,6069E-06
4 H2O 1,8296E+01 4,7212E-01 1,3388E-03 1,3142E-06
(Reklaitis, 1983)
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka perhitungan ∫ Cp dT menjadi :

ΔH = n x Cp x ΔT kmol/jam (24)
ΔH = n x ∫ Cp dT
∫ Cp dT = ∫ (A + BT + CT2 + DT3 + ET4) dT
∫ Cp dT= [ A (T – Tref) + (T2 – Tref2) + (T3 – Tref3) + (T4 – Tref4) ] (25)
Dimana:
T = suhu sistem, K
Tref = suhu referensi, 298 K
∫ Cp dT = panas sistem, kJ/jam
Berikut merupakan data lain yang digunakan untuk perhitungan neraca panas:
Untuk nilai kapasitas panas hexamine cair digunakan rumus empiris berikut.
Cp (l) = ∑Ni Δcpi (Perry, 1998) (26)
Rumus kimia hexamine adalah (CH2)6N4, sehingga diperoleh data untuk
menghitung kapasitas panas hexamine cair.
Tabel 12. Data Perhitungan Cp (l) Hexamine (kJ/kmol)
Komponen (i) ∆cp Kontribusi (N)
-CH2- 30 6
N- 31 4
(Perry, 1998)
Cp (l) = ∑Ni Δcpi
Cp hexamine(l) = (30x6) + (31x4) = 307,80 kJ/kmol
Diperoleh kapasitas panas hexamine cair yaitu 307,80 kJ/kmol. Sementara
nilai kapasitas panas hexamine padat berdasarkan (Perry, 1998) adalah sebesar
152,29 kJ/kmol.

Sehingga dapat diperoleh data sebagai berikut

Asumsi
Suhu masuk = 30 °C = 303 K
Suhu keluar = 35 °C = 308 K
Suhu referensi = 25 °C = 298 K
Tabel 13. Data Neraca Panas pada Reaktor 1 (R-01)
Input Output Hout

No Komponen Hin (kJ/jam)
(kmol/jam) (kmol/jam) (kJ/jam)
1 Formaldehid 112.5013 15,7502 18843.83 5205,118324
2 Metanol 2.8498 2,8498 31108.99 63235,49423
3 Amonia 75.0008 10,5001 32360.19 9113,53361
4 Hexamine (l) - 16,1252 - 49633,31034
6 Air 314.2282 410,9793 117724.41 308212,2414
ΔHtotal 200037,42 435399,70
Menghitung Hreaksi pada kondisi standard (298 K)

Perhitunga Hr dilakukan dengan persamaan berikut:
Hr pada 298K = f, 298K produk - f, 298K reaktan
Tabel 14. Data Entalpi Pembentukan pada Kondisi Standard

No. Komponen ∆H˚f, kJ/mol
1 Formaldehid -108,57
3 Amonia -46,11
4 Hexamine (l) 760
5 Air -285,83
(Yaws, 1999)
r = (1 X 760 + 6 X (-285,83) - (6 X -108,57+4 X -46,11) = -119,120 kJ/mol
= -119,120 kJ/mol = 119120 kJ/kmol
Dengan Hexamine yang terbentuk = 16,125 kmol/jam
Sehingga,
r 298K = -1920831,685 kJ/jam  eksotermis

Panas yang harus dikeluarkan agar reaksi tetap berjalan pada 35oC :
Hr = Hin – Hout + Hr = -1685469,41 kJ/jam
Maka panas total yang diterima pendingin:
Qtotal = - Qpendingin kJ/jam = 1685469,41 kJ/jam = 1605208,96 Btu/jam
Neraca panas pada reaktor adalah sebagai berikut:
Rate of heat input – Rate of heat output ± Rate of heat reaction = 0
Q reaktor = Hin – Hout – n.∆H˚r (27)
Dimana panas yang dihasilkan reaktor sama dengan panas yang diserap
oleh pendingin.
Qreaktor = Qpendingin (28)
Diketahui arus masuk reaktor memiliki suhu 30 ˚C terdiri atas komponen
larutan formaldehid, metanol, amonia cair, dan air. Sedangkan arus keluar reaktor
berada pada suhu 35˚C. Air pendingin yang digunakan diasumsikan pada suhu
masuk 5˚C dan arus keluar pendingin pada suhu 25˚C.
c. Menghitung Thermal Conductivity Campuran
Thermal Conductivity dapat dicari dengan data pada Perry, 1998 dengan
persamaan sebagai berikut :
k = C1 + C2T + C3T2 + C4T3 + C5T4
dengan k dalam W/m.K dan T dalam Kelvin.
Formaldehid,
1 4,E-01 -6,50E-04 - - -
CH2O
Methanol,
2 2,84E-01 -2,81E-04 - - -
CH3OH
Amonia,
3 1,17E+00 -2,31E-03 - - -
NH3
4 Air, H2O -4,32E-01 5,73E-03 -8,08E-06 1,86E-09 -
(Perry, 1998)

Nilai k untuk hexamine adalah 0,6 W/m.K

Sedangkan untuk campuran dapat didekati dengan fraksi tiap komponen dalam
campuran tersebut. Sehingga dapat diperoleh:
k per fraksi
No Komponen k (W/m K) massa (W/m
K)
1 Formaldehid 0,174715 0,007940
2 Metanol 0,1978545 0,001736
3 Amonia 0,462073 0,007938
4 Hexamine (l) 0,6 0,13
6 Air 0,616240223 0,438410
Sehingga nilai ktotal= 0,5 W/m.K = 0,34 BTU/jam.ft.F
d. Menentukan Viskositas Campuran

Data dan persamaan untuk menghitung viskositas diperoleh dari Perry :
Formaldehid, -11,2400 751,69 -0,0246 - -
1
CH2O
Methanol, -25,3170 1789,20 2,0690 - -
2
CH3OH
Amonia,
3 -6,7430 598,30 -0,7341 - 10
NH3
4 Air, H2O -52,8430 3703,60 5,8660 - 10
(Perry, 1998)
Digunakan persamaan sebagai berikut :
μ = exp(C1 + C2/T + C3 ln T + C4T3 + C4TC5)
viskositas diperoleh dalam Pa.s dan T dalam Kelvin. Sedangkan suhu digunakan
suhu rata-rata dalam reaktor yaitu 35oC.
Untuk viskositas hexamine cair adalah 4 cp (White, 1967).

μ per fraksi
No Komponen μ (Pa.s)
massa (Pa.s)
1 Formaldehid 0,000199812 9,07952E-06
2 Metanol 0,000987608 8,66357E-06
3 Amonia 0,000189824 3,26108E-06
4 Air 0,003003712 0,00213691
Sehingga diperoleh viskositas larutan total adalah :

μcampuran = 0,658 Cp = 1,69 lb/jam.ft
B. Pemilihan Pendingin
Pada reaktor ini digunakan sistem pendingin dengan koil. Dibandingkan
dengan jaket, koil memiliki beberapa keuntungan antara lain: memiliki
pressure drop yang kecil, harga operasional dan maintenance yang lebih
murah, serta potensi fouling lebih kecil. Karena ukuran reaktor yang cukup
kecil untuk memenuhi luas transfer panas maka tipe koil yang digunakan
adalah tipe koil helikal ganda.
Pendingin yang digunakan adalah chill water karena suhu reaktor
beroperasi pada 35OC.
Tipe pendingin = koil tipe helikal ganda (double helix)
Pendingin = chill water
Suhu masuk air = 5oC = 41oF
Suhu keluar air = 20oC = 59oF
C. Kebutuhan air pendingin

Data: Cp air = 4.2 J/(g.K) = 1 Btu/lb/ oF
Flowrate air pendingin yang dibutuhkan dihitung sebagai berikut:
Q 1605208,96 Btu / jam
W   59452,18 lb / jam  26753, 48 kg / jam
Cp.T (1 Btu / jam / o F )(68  41)o F
Sifat fisis air diambil pada suhu rata-rata air yaitu 10oC:
ρair = 999.97 kg/m3

Cpair = 4200 kJ/kg/oC

µair = 1.3 cp
kair = 0.3338 Btu/j/ft/oF
D. Menentukan diameter koil

Umumnya diameter koil adalah ID/30
Ukuran diameter koil = ID/30 = 21,13 in /30 =0,7 in
Berdasarkan Tabel 11 Kern (1965), diperoleh:
Nominal pipe size (NPS) = 0,5 in
Schedule number = 40
OD = 0,84 in
ID = 0,622 in
Luas penampang (A’) = 0,304 in2
Luas perpindahan panas/ panjang (a”) = 0.220 ft2/ft
E. Menentukan diameter spiral koil

Nilai untuk Dspiral koil bagian luar dapat didekati dengan:
Dspiral koil = 0.8 IDtangki
Sehingga: Dspiral koil = 0.8 (21,13 in) = 17,5 in
Sedangkan Dspiral koil dalam = 17,5 in – (1,5*ODcoil) = 16,5 in
F. Menentukan hi
Diketahui data larutan campuran:
Ρcampuran = 65,2779 lb/ft3
μcampuran = 1,7 lb/ft/jam
k = 0,3734 Btu/ft2.jam. oF
Cp = 1,1094 Btu/lb.oF
dengan demikian, diperoleh:
 0,592 (9060)(65, 278) 
Re     119854,85
 1, 7 

 1,1094(1, 7) 
Pr     5, 051
 0,3734 
μ/μw = 1 (asumsi)
Dengan menggunakan data Reynolds dan dimasukkan pada Fig. 20.2 Kern
(1965), diperoleh:
JH jaket = 900
JH koil = 2000
Nilai JH jaket lebih besar sehingga dipilih menggunakan koil karena akan
menghasilkan nilai Ud yang lebih besar dibandingkan jaket.
Sehingga dapat diperoleh nilai hi dan ho untuk koil sebagai berikut :

hi = 2021 Btu/jam/ft2/oF
Digunakan persamaan berikut dalam penentuan nilai hio:
ID Btu
hio  hi  1496,8682
OD j. ft 2 .o F

G. Menentukan nilai ho
Untuk tangki berpengaduk yang dilengkapi baffle dan koil, maka koefisien
perpindahan panas dari koil dihitung dengan persamaan 20-4 Kern (1965):
2/3 0.4
 k   Lp .N .   Cp.    
2 1/ 3
ho  0.87       
 D     k   w 
Untuk data yang digunakan telah dihitung/ditentukan pada perhitungan
sebelumnya sebagai berikut:
μ/μw = 1 (asumsi)
dengan demikian, diperoleh:
Maka, nilai ho dapat dihitung sebagai berikut:
ho = 727,7 Btu/(j.ft2.oF)
H. Menghitung koefisien perpindahan panas overall

Nilai Uc dapat dihitung sebagai berikut:
ho .hio Btu
Uc   535, 08
ho  hio j. ft 2 .o F
Untuk kondisi ini diambil RD:
RD = 0.0002
Sehingga:
hD = 1/RD = 1/0.0002 = 5000 Btu/(j.ft2.oF)
nilai UD diperoleh sebagai berikut:
hD .U c Btu
UD   506,53
hD  U c j. ft 2 .o F
I. Menentukan Luas Bidang Transfer Panas
Luas tranfer panas dapat dihitung dengan persamaan berikut:
Qtotal
A
U D. TLMTD
Pendingin = chill water
Suhu masuk air = 5oC = 41oF
Suhu keluar air = 20oC = 59oF

Larutan
Larutan masuk = 86 oF
Larutan keluar = 95 oF
Nilai TLMTD dapat dihitung dengan
t1  t2
TLMTD   40,33o F
 t 
ln  1 
 t2 
Besarnya luas transfer panas adalah sebagai berikut:
Qtotal 1605208,96 Btu / jam
A   78,58 ft 2
U D.TLMTD  Btu  o
 506,53 j. ft 2 .o F  (40,33 F )
 
Dari spesifikasi pipa koil sebelumnya dengan NPS 1/2 inch, diketahui data
surface per lin ft (a”), sehingga dapat ditentukan panjang pipa koil sebagai
berikut:
A 89.89 ft 2
Lpipa koil    357,31 ft
a " 0.2199 ft 2 / ft
J. Menentukan jumlah lengkungan koil
Dc
C
x
A B
Gambar 6. Ilustrasi Lengkungan Koil
Nilai Dc koil luar didekati dengan:

Dcluar = 17,5 in = 1,46 ft

Dan panjang AB = DC = 1,46 ft

Bc = x
AC dapat dihitung dengan persamaan berikut:
AC  ( AB ) 2  ( BC ) 2
AC  ( Dc) 2  ( x) 2
Busur AB = 0.5πDc
Busur AC = 0.5 πAC
Diambil x = 0.5 ODkoil
Sehingga x = 0,42 in = 0,035 ft
Keliling dua lingkaran lengkungan koil, Klilitan adalah:
Kliliran = 0.5π(Dc) + 0.5π(AC)
Klilitan = 0.5 π(Dc) + 0.5 π((Dc)2+x2)1/2
Klilitan luar = 4,59 ft
Dengan cara yang sama dapat diperoleh nilai keliling pada koil bagian
dalam:
Nilai Dc koil luar didekati dengan:
Dcluar = 16,59 in = 1,38 ft
Klilitan dalam = 4,3 ft
Sehingga banyaknya lilitan dalam reaktor:
Lpipa koil
Nlili tan   40
Klili tan total
Tinggi tumpukan koil = (Nlilitan – 1)x+NlilitanOD = 2,5 ft = 0,76 m
Dengan adanya koil dapat dipastikan bahwa tinggi cairan dalam tangki
meningkat, sehingga perlu dievaluasi ulang tinggi cairan sesungguhnya.

Asumsi: koil hanya berada dalam shell saja.

Vcairan dalam shell  Vkoil
Tinggi cairan dalam shell ( Zc)   0,83m
Ashell
Karena tinggi tumpukan koil = 0.76 m dan nilainya lebih kecil dari pada
tinggi cairan dalam shell (Zc), maka dapat dipastikan bahwa koil masih
tercelup dalam cairan.
Pada perancangan sistem pendingin hanya dirancang untuk 1 reaktor saja.
Hal ini dikarenakan untuk reaktor dua dan tiga akan memerlukan luas yang
lebih kecil, sehingga dapat digunakan luas pada reaktor satu dengan
mengurangi jumlah pendinginnya.
VII. Penentuan Ukuran Pipa Input dan Output Reaktor

a. Perancangan pipa input reactor
Data yang digunakan adalah data arus masuk Reaktor (R-01) pada suhu
30oC sebagai berikut:
ρumpan = 855,211 kg/m3 = 53,3890 lb/ft3
μumpan = 0.5113 cp = 1,237 lb/(ft.jam)
Kecepatan aliran massa, Fin = 10408,75 kg/jam = 2,891 kg/s
Sehingga,
Q = Fin/ ρumpan = (10408,75kg/jam)/(855,211 kg/m3)
= 12.17 m3/jam = 0.1194 ft3/s
Digunakan pipa carbon steel karena harganya yang relatif murah dan
cocok bahan yang cenderung tidak korosif serta mudah untuk diperoleh.
Asumsi awal diambil bahwa aliran merupakan aliran turbulen, sehingga
diameter pipa optimum dapat diperkirakan dengan persamaan yang
diambil dari Peters & Timerhous (1980):
Dopt = 3.9 (Q)0.45 (ρ)0.13 = 3.9 (0.1194 ft3/s)0.45(53,39 lb/ft3)0.13

= 2.51 in = 0.06 m
Berdasarkan Tabel 11 Kern (1965), digunakan pipa dengan standard
dengan spesifikasi sebagai berikut:
NPS = 3 in
Sch No. = 40
OD = 3.5 inch = 8.89 cm
ID = 3.068 inch = 7.79 cm
A = 7.38 in2 = 0.00476 m2
Kemudian kecepatan aliran fluida dalam pipa dihitung:
v = Q/A = (12.17 m3/jam)/(0,00476 m2) = 2556,93 m/jam
= 0.7102 m/s = 71,02 cm/s
Kemudian dicek nilai Re pada pipa umpan:

 .v.IDpipa
Re   9, 2 10 5

Terlihat bahwa Re > 2100, dengan demikian aliran yang terjadi adalah
turbulen, sehingga persamaan yang digunakan untuk memperkirakan
diameter optimum pipa dapat digunakan.
b. Perancangan pipa output reactor

Data yang digunakan adalah data arus keluar Reaktor (R-01) pada suhu
35oC sebagai berikut:
ρumpan = 1037,8 kg/m3 = 53,389 lb/ft3
μumpan = 0.9744 cp = 2,357 lb/(ft.jam)
Kecepatan aliran massa, Fin = 10408,75kg/jam = 2,891 kg/s
Sehingga,
Q = Fin/ ρumpan = (10408,75kg/jam)/( 1037,8 kg/m3)
= 10,03 m3/jam = 0.0198 ft3/s

Digunakan pipa carbon steel karena harganya yang relatif murah dan
cocok bahan yang korosif serta mudah untuk diperoleh. Asumsi awal
diambil bahwa aliran merupakan aliran turbulen, sehingga diameter pipa
optimum dapat diperkirakan dengan persamaan yang diambil dari Peters &
Timerhous (1980):
Dopt = 3.9 (Q)0.45(ρ)0.13= 3.9(0.0198 ft3/s)0.45(53,389 lb/ft3)0.13

= 2.3 in = 0.063 m
Berdasarkan Tabel 11 Kern (1965), digunakan pipa dengan standard

dengan spesifikasi sebagai berikut:
NPS = 2.5 in
Sch No. = 40
OD = 2.88 inch = 7.3152 cm
ID = 2.469 inch = 6.27126 cm
A = 4.79 in2 = 0.00309 m2
Kemudian kecepatan aliran fluida dalam pipa dihitung:
v = Q/A = (10408,75kg/)/(0,00309 m2) = 3245,84 m/jam
= 0,9016 m/s = 90,162 cm/s
Kemudian dicek nilai Re pada pipa umpan:

 .v.IDpipa
Re   6 104

Terlihat bahwa Re > 2100, denga demikian aliran yang terjadi adalah
turbulen, sehingga persamaan yang digunakan untuk memperkirakan
diameter optimum pipa dapat digunakan.

ROTARY DRYER
(RD – 01)
Tugas : Mengurangi kadar air padatan produk hexamine sebanyak

2.540,3545 kg/jam dari kadar air 5% menjadi 0,07%.
Kondisi operasi : P = 1 atm ; T = 100 oC
I. INTRODUCTION
Jenis rotary dryer yang dipilih untuk menuruntkan kadar air pada produk
hexamine adalah proses kontinyu direct contact. Hal ini karena proses direct
contact lebih ekonomis dan sederhana dalam hal konstruksi. Selain itu untuk
jenis free flowing particle seperti hexamine dengan suhu yang tidak terlalu
tinggi, proses ini tepat. Efisiensi panas rotary dryer cukup besar karena udara
panas langsung dikontakkan dengan padatan.
Secara garis besar rotary dryer dapat dibagi ke dalam tiga zona yaitu zona
1, 2, dan 3 (Gambar 1). Zona 1 merupakan zona dimana suhu padatan
mengalami peningkatan hingga mencapai suhu wet bulb. Zona 2 adalah zona
dimana penguapan solven dari padatan ke udara terjadi, sedangkan zona 3
adalah zona pemanasan lanjut agar suhu keluar padatan sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan.
Udara
Y1, T1
Y2, T2
Zone 1 Zone 2 Zone 3
Padatan
X2, t2
X1, t1
Zone 1 Zone 2 Zone 3

Tc T2
t2
Tb
T1 Tw
t1
Gradien suhu di dalam continuous counter current drier
Gambar 1. Pembagian Zona pada Rotary Dryer

Perancangan detail rotary dryer dengan membagi menjadi beberapa

bagian zona tidak direkomendasikan. Zona ini berlaku jika ingin dilakukan
perhitungan secara quick calculation dengan menggunakan rumus empiris.
Untuk melakukan perhitungan detail, perlu dievaluasi hubungan antara kadar
air dalam padatan terhadap suhu (T) dan panjang (Z) rotary dryer.
B. DATA NERACA MASSA ROTARY DRYER

Tabel 1. Neraca Massa Hexamine pada Rotary Dryer
Output (kg/jam)
No. Komponen Input (kg/jam)
Padatan (kg/jam) Uap (kg/jam)
1 Hexamine 2523.4848 2523.4848 0.0000
2 Air 126.1742 1.7664 124.4078
Total 2649.6591 2525.2513 124.4078
C. PERSAMAAN PERANCANGAN
Langkah perancangan diawali dengan memodelkan persamaan yang
diperoleh dari penurunan neraca massa dan neraca panas rotary dryer.
Persamaan perancangan untuk rotary dryer dipilih aliran counter current,
dimana fluida pemanas masuk dari arah yang berlawanan dengan aliran
padatan masuk. Berikut merupakan ilustrasi rotary dryer dengan aliran
counter current :
G, Y0, Tg0 G, Y, Tg
S, X0, Ts0 S, X, Ts
∆
Z
Gambar 2. Aliran Umpan Masuk di dalam Rotary Dryer dengan Aliran
Counter Current

Dalam perhitungan digunakan simbolisasi sebagai berikut,

S= Laju padatan kering, kg padatan kering/s
G= Laju gas pengering (basis kering), kg udara kering/s
X= Kadar air dalam padatan, kg air/kg padatan kering
Y= Kadar air pada fase gas, kg air/kg udara kering
Kya= Koefisien transfer massa volumetris, kg air/m2/s
A= Luas penampang rotary dryer, m2
D= Diameter rotary dryer, m
Y*= Kadar air jenuh pada fase gas, kg air/kg udara kering
Y= Kadar air pada fase gas, kg air/kg udara kering
Xo= Kadar air mula-mula dalam padatan, kg air/kg padatan kering
Cps= Kapasitas panas padatan, J/kg/K
Cpa= Kapasitas panas air cair, J/kg/K
Cpg= Kapasitas panas udara kering, J/kg/K
Cpag= Kapasitas panas air gas, J/kg/K
Ts= Suhu padatan, suhu bola basah, K
Tr= Suhu referensi, K
Tg= Suhu gas, K
Ua= Koefisien transfer panas volumetris dari gas ke padatan,
Joule/m2/s/K
Gs= Laju gas pengering per luas area, kg udara kering/m2/s
Λ= Panas laten penguapan air pada suhu refernesi, J/kg
Pt= Tekanan total, mmHg
PoH2O= Tekanan jenuh air, mmHg
I. Neraca Massa
A. Neraca massa air dalam fase padatan
Rate of mass input – rate of mass output = rate of mass accumulation
SX Z  SX  Z  Z

 kya  D  Z  Y  Y *  0
SX Z

 SX Z  Z

 kya  D  Z  Y *  Y   0

SX SX
lim  Z  Z Z
 kya  D  Y *  Y 
Z 0 Z
 kya  D  Y *  Y 
dX
S
dZ
dX kya  D  Y  Y *
 (1)
dZ S
B. Neraca massa air total pada jarak Z

S  Xo  G  Y  S  X  G  Yo
  X  Xo 
S
Y  Yo  (2)
G
II. Neraca Panas
G, Y0, Tg0 G, Y, Tg
S, X0, Ts0 S,S,X,X,TsTs
∆
Z
A. Neraca Panas dalam Padatan
Neraca panas dalam padatan di dalam elemen volume dapat dituliskan
dengan :
Rate of heat input – Rate of heat output = Rate of heat accumulation
Digunakan Elemen Volum : A  Z
a. Kecepatan panas input :

1. Panas pada aliran padatan masuk z
S  Cps  S  X  Cpa   Ts  Tr Z
2. Panas
Ua  A  Z  Tg  Ts yang ditransfer dari gas ke
padatan

b. Kecepatan panas output :

1. Panas pada aliran padatan keluar z  z
S  Cps  S  X  Cpa   Ts  Tr Z Z
2. Panas yang hilang ke gas melalui air yang menguap dan
mengalami kenaikan suhu sampai Tg
kya  A  Z  Y *  Y   Cpag  Tg  Tr    
c. Kecepatan panas akumulasi = 0
Sehingga kecepatan panas keseluruhan menjadi :

S  Cps  S  X  Cpa   Ts  Tr Z + Ua  A  Z  Tg  Ts
S  Cps  S  X  Cpa   Ts  Tr Z Z -
kya  A  Z  Y *  Y   Cpag  Tg  Tr     =0
lim 
S  Cps  S  X  Cpa Ts  Tr Z Z  S  Cps  S  X  Cpa Ts  Tr Z
Z 0 Z
+ Ua  A  Tg  Ts - kya  A  Y *  Y   Cpag  Tg  Tr     =0
S  Cps  S  X  Cpa   dTs  S  Cpa Ts  Tr  dX  Ua  A  Tg  Ts 

dz dz
+ kya  D  Y  Y *  Cpag  Tg  Tr     (3)
Substitusikan persamaan (1) ke persamaan (3) sehingga diperoleh

persamaan berikut.
S  Cps  S  X  Cpa   dTs  Ua  D  Tg  Ts  S  Cpa Ts  Tr  dX

dz dz
S
dX
Cpag  Tg  Tr    
dz
Dengan permisalan :
  Ua  D  Tg  Ts (4)

  S  Cpa Ts  Tr 
dX
(5)
dz
 S
dX
Cpag  Tg  Tr     (6)
dz
Maka persamaan neraca panas menjadi :

dTs   
 (7)
dz S  Cps  S  X  Cpa 
Persamaan (7) menunjukkan hubungan antara suhu padatan kering (s)
terhadap panjang rotary dryer (Z).
B. Neraca panas dalam fase gas

Dengan cara yang sama dengan panas dalam padatan yaitu
menggunakan elemen volume maka neraca panas dapat dituliskan sebagai
berikut :
a. Kecepatan panas input :
1. Panas pada aliran gas masuk z  z
G  Cpg  Tg  Tr Z Z  G  Y  Cpag  Tg  Tr    Z Z (8)
2. Panas uap air yang masuk ke fase gas
kya  A  Z  Y *  Y  Cpag  Tg  Tr     (9)
b. Kecepatan panas output :

1. Panas pada aliran gas keluar z
G  Cpg  Tg  Tr Z  G  Y  Cpag  Tg  Tr   Z (10)
2. Transfer panas secara konveksi dari gas ke padatan
Ua  A  Z  Tg  Ts (11)
3. Panas hilang ke lingkungan diabaikan
c. Kecepatan akumulasi panas = 0

Sehingga nercapa panas menjadi :

G  Cpg  Tg  Tr Z Z  G  Y  Cpag  Tg  Tr    Z Z
  kya  A  Z  Y *  Y   Cpag  Tg  Tr    
- G  Cpg  Tg  Tr Z  G  Y  Cpag  Tg  Tr   Z
- Ua  A  Z  Tg  Ts = 0
Dengan lim maka :

Z 0
lim  G  Cpg  Tg  Tr Z  G  Y  Cpag  Tg  Tr     Z 

Z 0
 kya A  Z  Y *  Y   Cpag  Tg  Tr    

 G  Y  Cpag  Tg  Tr    Z  Z
 Ua  A  Z  Tg  Ts  G  Cpg  Tg  Tr Z  Z = 0
G  Cpg  G  Y  Cpag  dTg  G   Cpag Tg  Tr     dY 

dz dz
Ua  DZ  Tg  Ts   kya D  Y *  Y   Cpag  Tg  Tr     = 0 (12)
Persamaan ( 3 ) disubstitusikan ke persamaan (12) , diperoleh ;
G  Cpg  G  Y  Cpag   dTg  G   Cpag Tg  Tr     dY 

dz dz
S  Cps  S  X  Cpa   dTs  S  Cpa Ts  Tr  dX (13)

dz dz
dY S dX
dari Persamaan ( 2 )  disubstitusikan ,diperoleh ;
dz G dz
G  Cpg  G  Y  Cpag   dTg  S  Cps  S  X  Cpa   dTs

dz dz
  Cpag  Tg  Tr     Cpa Ts  Tr    S

dX
dz (14)

Dengan memisalkan,
Q1  S  Cps  S  X  Cpa  
dTs
dz (15)
Q2   Cpag  Tg  Tr     Cpa Ts  Tr    S

dX
(16)
dz
Maka persamaan (14) menjadi :
dTg

Q1  Q2 (17)
dz G Cpg  G Y Cpa
Persamaan (17) menunjukkan hubungan antara suhu udara (g) terhadap
panjang rotary dryer (Z).
III. Kadar air jenuh

Kadar air jenuh pada fase gas dihitung dengan persamaan berikut :
(18)
Tekanan uap jenuh dihitung menggunakan persamaan berikut :
(19)
IV. Kinetika Perpindahan Massa dan Perpindahan Panas

Persamaan berikut ini direkomendasikan untuk Rotary Dryer di United
States, (Perry, 1999):
Ga 0,67
Ua  0,5 (20)
D
Btu
dengan , Ua dalam
ft hr oF
3
D dalam ft
Lb
Ga dalam
hr  ft 2

C. DESAIN ROTARY DRYER

1. Spesifikasi Standar Rotary Dryer (Perry, 1999)
a. Diameter ekonomis rotary dryer adalah 0,3-3 meter. Dalam
perancangan ini dipilih diameter 2 meter.
b. Panjang rotary dryer yang ekonomis adalah 4-10 kali diameter.
c. Number of transfer units yang ekonomis adalah 1,5 - 2,5
d. Air mass velocity 0,5-5 kg/m2s. Diambil kecepatan udara 2 kg/m2s
e. Peripheral speed standar adalah 0,25 – 0,5 m/s
f. Slope standar 0 – 8 cm/m
g. Height flight standar adalah 1/12 -1/8 dari diameter rotary dryer
2. Data Perhitungan
a. Jumlah padatan kering = 0,700968 kg/detik
b. Xin = 0,0476 kg air/kg padatan kering
c. Xout = 0,0007 kg air/kg padatan kering
d. Suhu padatan masuk = 60 oC
e. Suhu udara panas masuk = 95 oC dengan kelembaban relatif 20%
f. Kadar air dalam udara masuk = 0,00547 kg air/kg udara kering
g. Air mass velocity = 2 kg /m2s (22.619,4671 kg/jam)
h. Diameter Rotary = 2 meter
i. Suhu referensi = 25 oC
3. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan pemrograman

komputer (Matlab) dengan algoritma
a. Trial nilai z (panjang rotary dryer).
b. Menghitung nilai X, Y, Ts, dan Tg dari persamaan diferensial
setiap inkremen Z.
c. Dilihat nilai X akhir yang memberikan nilai sama dengan Xout.
d. Apabila hasil Xout tidak sama dengan Xout yang ditentukan maka
kembali men-trial nilai Z.

4. Pemrogaman di dalam Matlab

Berikut merupakan perhitungan menggunakan Matlab.
function rotary_ku
clear;clc;
format short e
global S GA D AC G PT Z0 X0 X Xout XL Y0 TS0 TG0 TS TG
POA0 BMA Y BMU Yst0 Lamda
%Data flowrate
S=0.700968; %jumlah padatan masuk, kg/s
GA=2; %kg/m2/s dipilih antara 0,5 - 5,
dipilih 2 kg/m2/s
D=2; %meter, dipilih 0,3 - 3 meter, dipilih
2 meter
AC=pi/4*(D^2);
G=GA*AC
PT=760;
%Titik awal dan akhir

Z0=0;
X0=0.0476; %Kadar air mula-mula dalam bahan, kg
air/kg padatan kering
Xout=0.0007; %Kadar air keluar rotary dryer, kg
air/kg padatan kering
XL=Xout;
Y0=0.060; %hasil keluar rotary dryer
TS0=333; %suhu padatan masuk, 60 c
TG0=360; %suhu gas keluar rotary dryer
Z=8; %panjang dryer ditrial sampai X=Xout
BMA=18; %Mr air
BMU=28.8; %Mr udara dengan asusmi 79% N2 dan 21%
O2
POA0=exp(18.3036-3816.44/(TS0-46.13));
Yst0=POA0/(PT-POA0)*BMA/BMU;
tspan=linspace(Z0,Z,25);
y0=[X0 TS0 TG0 Y0];
[X Z]=ode45(@dry,tspan,y0);
hasil=[X Z]
panjang_dryer = X(end);
figure(1)
plot(X,Z(:,2),X,Z(:,3)),grid on
legend('suhu padatan','suhu udara panas')
title('Profil Suhu')
xlabel('Panjang Rotary Dryer,m')
ylabel('Suhu,Kelvin')
figure(2)
plot(X,Z(:,1),X,Z(:,4)),grid on
legend('air di padatan','air di udara pengering')
title('Profil Cairan')
xlabel('Panjang Rotary Dryer,m')
ylabel('Moisture')
end

function dXTSTGdZ=dry(Z,y)
global S GA D AC G PT Z0 X0 X Xout XL Y0 TS0 TG0 TS TG
POA0 BMA BMU Yst0 Y Lamda
X=y(1);
TS=y(2);
TG=y(3);
Y=y(4);
CpA=(-34.3535+0.70211*TS-0.00061154*TS^2)/18*1000; %Cp
air dalamjoule/kg.K sumber Yaws
CpS=2195.435; %Cp padatan
Joule/Kg/K
CpG=1009.5; %Cp
udara Joule/Kg/K
CpAG=461.88*(3.47+(1.45e-3.*TG)-(0.121e5./TG^2));
TR=298; %Suhu
refernesi, Kelvin
Lamda=40655.88312/18*1000;
Y=Y0+S./G.*(X0-X);
Ua=237.*(GA^0.67)/D;
if X>0.08
Kya=Ua./(CpG+Y*CpAG);
else
Kya=Ua./(CpG+Y*CpAG)*X/0.08;
end
POA=exp(18.3036-3816.44./(TS-46.13));
Yst=POA./(PT-POA).*BMA./BMU;
%perhitungan dxdz
dXdZ=(1/S).*(-Kya*D.*(Yst-Y));
dYdZ=(S/G).*dXdZ;
%perhitungan dTsdz
beta=Ua*D.*(TG-TS);
alfa=-S*CpA.*(TS-TR).*dXdZ;
gamma=S.*dXdZ.*(CpAG.*(TG-TR)+Lamda);
dTSdZ=(beta+alfa+gamma)./((S*CpS)+(S.*X.*CpA));
%perhitungan dTgdz
Q1=((S.*CpS)+(S.*X.*CpA)).*dTSdZ;
Q2=(-CpAG.*(TG-TR)-Lamda+CpA.*(TS-TR)).*S.*dXdZ;
dTGdZ=(Q1+Q2)./((G.*CpG)+(G.*Y.*CpA));
dXTSTGdZ=[dXdZ dTSdZ dTGdZ dYdZ]';

end

5. Hasil Perhitungan dengan Program Matlab

Dari hasil perhitungan dengan menggunakan program Matlab maka
didapatkan hasil sebagai berikut:
Gambar 3. Profil Suhu dari Padatan dan Udara Panas setiap Panjang
Rotary Dryer
Gambar 4. Profil Moisture dalam Padatan dan Gas setiap Panjang Rotary
Dryer

D. MECHANICAL DESIGN ROTARY DRYER

1. Dimensi Rotary Dryer
Dari hasil perhitungan menggunakan Matlab diperoleh ukuran D= 2 meter dan L

= 7,5 meter. Ukuran design dihitung dengan mempertimbangkan faktor safety
sebesar 20%, sehingga diperoleh
Diameter design = 2,4 meter (94,4882 in)
Panjang design = 16,8 meter (55,1208 in)
P operasi = 14,7 psi (1 atm)
P design = 16,17 psi
Bahan kontruksi untuk perancangan rotary dryer dipilih Carbon Steel SA-283
Grade D yang memiliki
Allowable stress (f) = 12650 psi
E = 0,8
C allowance = 0,125 in
Ketebalan plat minimum dapat dihitung dengan menggunaak persamaan :
16,17 psi.47, 244inchi

t  0, 0125in
12650 psi  0,8  0, 6 16,17 psi
t  0, 2006 in
Sebagai safety design dan untuk mengatasi beban yang lain dipakai tebal standard
0,25 in.

2. Perhitungan Kebutuhan Isolasi
 Bahan konstruksi rotary dryer adalah Carbon steel Grade D dengan

sifat termal (Holman,2010)
- Konduktivitas panas = 12,4202 Btu/hr.ft.F = 52 W/m/C
lb
- Densitas = 7883
ft 3
 Bahan isolator adalah asbestos dengan sifat termal (Holman, 2010):

- Konduktivitas panas = 0,0385 Btu/hr.ft.F = 0,161 W/m.C
 Estimasi koefisien perpindahan panas konveksi dari gas ke dinding
rotary bisa menggunakan persamaan Sieder-tate
hi  ID
 c  Re   Pr  3
0 ,8 2
(21)
kg
Dengan, harga c untuk gas = 0,021
hi = koefisien perpindahan panas onveksi, W/m2/C
ID =Diameter Rotary , cm
(Coulson, 1983)
dengan ;
Ga  ID
Re  (22)

cp  
Pr  (23)
k
Informasi sifat fisis fluida dapat dilihat dari Gambar 5 dengan
sebelumnya mencari nilai Tf (suhu rata-rata dari fluida).
Tu  Tw
Tf  (24)
2
Tu = Suhu udara lingkungan, 303 Kelvin
Tw = Suhu dinding luar rotary dryer, 347 Kelvin, maka
diperoleh Tf = 323 K.

Gambar 4. Daftar Sifat Fisis Air Pada Berbagai Suhu

Dengan melakukan interpolasi data diperoleh sifat fisis fluida pada kondisi
T = 323 Kelvin
ρ = 1,0949 kg/m3
Cp = 1,0072 Kj/Kg/K
μ = 1,9514x10-5 kg/m/s
kf = 0,0280 Watt/m/C
Pr = 0,7029
Nilai Ga = 2 Kg/m2/s
Hasil perhitungan diperoleh nilai bilangan Reynolds = 245.971,1968.
 Perpindahan panas konveksi pada dinding luar adalah terjadi secara

alamiah sehingga estimasi koefisen perpindahan panas konveksinya
bisa menggunakan persamaan pada tabel berikut,

Tabel 2. Persamaan Hubungan antara Ra dengan Nilai Koefisien

Perpindahan Panas Konveksi Alamiah
Koefisien perpindahan
Panas konveksi alamiah
Jenis Kisaran Ra
W
ho 
m 2 o C
Laminer 10 4 – 10 9 ho  0,29  T L

 0.25
ho  0,19  T 
1
Turbulent 10 9 – 10 13 3
Dengan,
L3 . 2 . .g.t
Gr 
2 (25)
1
 (26)
Tf
Ra = bilangan Rayleigh = Pr Gr
Pr = Prandtl number
Gr = Grashoff number
∆T = Selisih suhu dinding Rotary Dryer luar dengan suhu udara
lingkungan, Kelvin
L = Panjang ekivalen, karena bentuk dari rotary dryer adalah silinder
horizontal, maka L ekivalen dengan diameter rotary dryer, meter
ρ = Densitas udara, kg/m3
μ = Viskositas udara, kg/m/s
g = Percepatan gravitasi, 9,81 m/s2
β = Koefisien pengembangan, K
 Koefisien perpindahan panas secara radiasi diabaikan karena
diasumsikan sangat kecil

 Dalam perancangan isolator dipertimbangkan agar panas yang terbuang ke

lingkungan tidak banyak, suhu bagian luar lebih aman bila tersentuh dan
biaya material isolator. Diharapkan pans yang hilang kelingkungan
berkurang 10-30%.
Gambar 5. Arus Perpindahan Panas di dalam Rotary Dryer tanpa Isolasi
Persamaan kecepatan perpindahan panas total tanpa isolasi
Q
Tg  Tu  (27)
ln  R2 
 
1 R1  1

hi Ai 2  K1 L ho. Ao
Q
Tg  To (28)
ln  R2 
 
1 R1 
hi Ai 2  K1 L
dengan,

hr = Koefisien perpindahan panas radiasi , Watt

m 2  oC
hi = Koefisien perpindahan panas konveksi dalam alat, Watt

m 2  oC
ho = Koefisien perpindahan panas konveksi luar alat, Watt

m 2  oC
To = Suhu dinding Rotary Dryer paling luar, Kelvin
Tu = Suhu udara lingkungan, Kelvin

Tg = Suhu gas dalam Rotary Dryer, Kelvin
K1 = Konduktivitas Carbon steel, Watt/m/ oC
K2 = Konduktivitas Isolator, Watt/m/oC
L = Panjang Rotary Dryer
Ai = Luas permukaan dalam Rotary Dryer = 2    R1  L
Ao = Luas permukaan paling luar Rotary Dryer = 2    Ro  L
t = Tebal rotary dryer, meter
x = Tebal isolator, meter
 Algoritma untuk menentukan panas yang hilang ke lingkungan bila

Rotary Dryer didesain tanpa isolasi adalah sebagai berikut :
1. Trial nilai To
2. Hitung nilai Tf dari persamaan
3. Hitung nilai Gr dari persamaan
4. Hitung nilai Ra
5. Hitung nilai ho
6. Hitung nilai Q dari persamaan
7. Hitung nilai To, jika To hitung = To tebak, maka iterasi
dihentikan. Jika nilai yang diperoleh tidak sama, maka
dilakukan perhitungan ulang.
Contoh Trial 1 :
1. To = 346 Kelvin
2. Diperoleh nilai Tf dari persamaan yaitu 324,5 Kelvin

3. Nilai Gr diperoleh dari persamaan yaitu 5,66x1010

4. Nilai Ra dihitung dengan mangalikan nilai Gr dengan nilai Pr,
maka diperoleh nilai Ra = 3,98x1010 . hasil pembacaan tabel
di Datar I diperoleh jenis aliran yang turbulen mengikuti
persamaan ho  0,19  T 

1
3
5. Nilai ho diperoleh 2,7233 Watt/m2/oC

6. Nilai Q dipeoleh dari persamaan, Q = 7034,283 Watt
7. Nilai To hitung dicari dengan persamaan dan diperoleh nilai
To hitung = 346,423 K.
Nilai To tebakan sama dengan To hasil perhitungan,
maka trial selesai.
Hasil Akhir Trial :
Diperoleh nilai To sebesar 346,423 Kelvin atau 73,43 oC.
 Perhitungan tebal isolator

Skema perpindahan panas dengan adanya isolator diilustrasikan
dalam Gambar di bawah ini :
ho, Tu
hi, Ti
T
o
Gambar 6. Arus Perpindahan Panas di dalam Rotary

Dryer dengan Isolasi

 Persamaan kecepatan perpindahan panas total dengan isolasi
Q
Tg  Tu  (29)
ln  R2  ln  3 
R

1  R1  R2  1
  
hi Ai 2  K1 L 2 K 2 L ho Ao
Q
Tg  To (30)
ln  R2  ln  3 
R
  1
 
1 R R2 
hi Ai 2  K1 L 2 K 2 L
dengan,
hr = Koefisien perpindahan panas radiasi , Watt
m 2  oC
hi = Koefisien perpindahan panas konveksi dalam alat, Watt

m 2  oC
ho = Koefisien perpindahan panas konveksi luar alat, Watt

m 2  oC
To = Suhu dinding Rotary Dryer paling luar, Kelvin
Tu = Suhu udara lingkungan, Kelvin

Tg = Suhu gas dalam Rotary Dryer, Kelvin
K1 = Konduktivitas Carbon steel, Watt/m/ oC
K2 = Konduktivitas Isolator, Watt/m/oC
L = Panjang Rotary Dryer
Ai = Luas permukaan dalam Rotary Dryer = 2    R1  L
Ao = Luas permukaan paling luar Rotary Dryer = 2    Ro  L
t = Tebal rotary dryer, meter
x = Tebal isolator, meter
 Algoritma untuk menentukan panas yang hilang ke lingkungan bila

Rotary Dryer didesain tanpa isolasi adalah sebagai berikut :
1. Trial nilai To
2. Hitung nilai Tf dari persamaan

3. Hitung nilai Gr dari persamaan

4. Hitung nilai Ra
5. Hitung nilai ho
6. Hitung nilai Q dari persamaan
7. Hitung nilai To, jika To hitung = To tebak, maka iterasi
dihentikan. Jika nilai yang diperoleh tidak sama, maka
dilakukan perhitungan ulang.
Contoh Trial 1 :
1. To = 323 Kelvin
2. Diperoleh nilai Tf dari persamaan yaitu 313 Kelvin
3. Nilai Gr diperoleh dari persamaan yaitu 2,73x1010
4. Nilai Ra dihitung dengan mangalikan nilai Gr dengan nilai Pr,
maka diperoleh nilai Ra = 1,92x1010 . hasil pembacaan tabel
di Datar I diperoleh jenis aliran yang turbulen, maka ho
mengikuti persamaan ho  0,19  T 

1
3
5. Nilai ho diperoleh 1,2667 Watt/m2/oC

6. Nilai Q dipeoleh dari persamaan, Q= 2086,344 Watt
7. Nilai To hitung dicari dengan persamaan dan diperoleh nilai
To hitung = 322,99 Kelvin. To sudah sama, trial dihentikan.
Setelah dilakukan trial and error diperoleh nilai To =

322,99 Kelvin dengan heat loss sebesar 2086,344 Watt atau 25%
dari heat loss tanpa isolasi. Tebal isolasi yang digunakan adalah
0,25 meter.

3. Kecepatan Putar (N)

Peripheral speed of shell = 0,25 – 0,5 m/s (Perry, 1999)
Diambil v = 0,5 m/s, dan r = 1 m
v
 rad/s
r
v
 putaran/s ... (31)
2r
0,5
 putaran/s = 0,06628 rps = 3,978 rpm
2 .1, 20
4. Flights
Fungsi flight adalah untuk menaikkan padatan agar teraduk-aduk dan

tercampur. Jenis-jenis flight : Radial Flights, 45-Des Lip flights, dan 90-deg lip
flights
Tinggi Flight (H) berkisar antara 0,08-0,12 D (Perry, 1999)
diambil H = 0,1D. Sehingga H= 0,24 meter

Gambar 7. Tipe Flights di Rotary Dryer

Kisaran offset : 0,6-2 meter (Perry, 1999)
Offset flight adalah jarak antara flight agar proses berjalan kontinyu dan
seragam. Untuk desain standar dryer, 1/3 dari panjang pertama menggunakan
radial flight, kemudian 1/3 kedua menggunakan flight with 45o lip flights dan 1/3
terakhir menggunakan flight with 90o lip flights (Perry, 1984).
5. Jumlah Radial Flights (R)

Menurut Treyball (1981) kisaran jumlah flights : (6 – 10) D
Digunakan nilai R = 8 D = 16 buah
6. Waktu tinggal (  )
Hold-up padatan berkisar 5 -15 % ( Perry, 1997 )
Diambil harga 5 %
Volume Rotary = 1  D 2 L = 40,7314 m3

4
Hold up = 10% x = 40,7314 m3 = 4,0731 m3
Kecepatan umpan = 0,7360 kg/s
Densitas bulk hexamine = 732 kg/m3
Kecepatan volumetric umpan = kecepatan umpan/densitas bulk hexamine
= 0,7360 kg/s /732 kg/m3
= 1,0055.10-3 m3
/s
Waktu tinggal = Hold up / kecepatan volumetris umpan
= 4,0731 m3/ 1,0055.10-3 m3
/s
= 4.050,8631 s atau 1,125 jam
7. Dryer slope (s)
Slope kemiringan dryer berkisar antara 0 - 0,08 m/m (Treybal, 1981)
Besarnya slope dapat dihitung dengan persamaan :
0.3344S S
s … (32)
D 0  S N 0.9 D
D0  D  KG … (33)

0.6085
K … (34)
 S d p1 / 2
Dengan :
s = slope kemiringan drier, m/m
N = kecepatan putaran drier = 0,066288 rps
K = faktor koreksi = 0,0300
G = kecepatan aliran massa gas
dp = diameter butir padatan, m = 0,001 m
Ss = 0,007675 kg/m2/s
Hold up padatan = 0,05
Hold up tanpa adanya aliran gas (ΦD0) = 0,07962
Slope kemiringan drier (s) = 0,00369 m/m range (0-0,08 m/m)
8. Perhitungan Power
Menurut Perry (1997), power pemutar rotary dryer dihitung dengan persamaan :
N4.75dw  0.1925DW  0.33W 
bhp  … (35)
100000
dengan :
bhp = brake horse power yang diperlukan (1 bhp = 0,75 kW)
N = kecepatan putar dyer, rpm
W = (w + beban material + 0,3xberat shell), lb
w = jumlah padatan masuk, lb
D = riding ring diameter, ft = (d+2) ft
d = diameter dryer, ft
Menghitung live load dan the rotating load

Density of steel = 7850 kg/m3 = 489,4077 lb/ft3
D in = 2,4 meter
= 7,844 ft
Tebal rotary dryer = 0,0417 ft

Berat dryer =   D  L  tebalisolasi  

= 14.890 lb
Menghitung beban dari padatan yang masuk:
Berat padatan masuk (w) = mass flowrate x waktu tinggal
= 2.523,48 kg padatan kering/jam x 1,125 jam
= 2859,32 kg
= 6269,66 lb
Dimana berat shell adalah berat perlengkapan ditambahkan dengan berat isolasi.
W = 25626,26218 lb
d = 7,8744 ft
D = d+2 = 9,8744 ft
Berdasarkan persamaan (20)
N 4.75dw  0.1925DW  0.33W 
bhp  = 11,6 Hp
100000
Efisiensi motor = 75 %
Sehingga power untuk penggerak = 15,47 Hp
Digunakan motor dengan power = 20 Hp
Kesimpulan
Kondisi operasi : P = 1 atm ;
Suhu padatan masuk : 60 oC; Suhu padatan keluar : 75oC
Suhu udara masuk : 95 oC; Suhu udara keluar : 82oC
Air mass velocity : 2 kg/m2s, (22.619,4671 kg/jam)
Spesifikasi : Diameter (D) = 2,4 meter = 94,4882 in
Panjang (L) = 16,9 meter = 55,1208 in
3
Volume rotary : 40,7314 m
Waktu tinggal : 1,125 jam
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade D
Tebal isolasi : 0,25 meter


Power motor : 20 HP
Jumlah alat :1


0e105f8ec5146f9737d0ea5f79ad4868(1)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

0e105f8ec5146f9737d0ea5f79ad4868(1)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS PERANCANGAN PABRIK KIMIA

PRARANCANGAN PABRIK HEKSAMETIL TETRAMIN

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PRARANCANGAN PABRIK HEKSAMETIL TETRAMIN

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Yogyakarta, Juni 2018

Prof. Ir. Wahyudi Budi Sediawan, SU., Ph.D.

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) ii

Yogyakarta, Juni 2018

Muhammad Farizan Praevia Sayoga Arifagalih Hidayatullah

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) iii

Pada kesempatan kali ini, penyusun mengucapkan banyak terima kasih

1. Bapak Ir. Moh. Fahrurrozi, MSc., Ph.D. selaku Kepala Departemen

Akhir kata, penulis berharap Tugas Perancangan Pabrik Kimia ini

Yogyakarta, 25 Juni 2018

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) iv

Halaman Judul ...................................................................................... i

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) v

Heksametil Tetramin (HMTA) atau sering disebut sebagai hexamine dengan

Kata Kunci : Hexamine, Amonia, Formaldehid.

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) vi

Hexamethylenetetramine (HMTA) or Hexamine is a chemical compound with

Keywords: Hexamine, Ammonia, Formaldehyde

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) vii

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 1

1. Sebagai bahan baku peledak untuk pembuatan cyclonite.

Banyaknya kegunaan hexamine dalam berbagai bidang dan

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 2

Gambar 1.1. Struktur Kimia Hexamine

Hexamine dibuat dengan merekasikan bahan baku Formaldehid dengan

6CH2O + 4NH3 → (CH2)6N4 + 6H2O (I.1)

Secara garis besar terdapat beberapa proses pembuatan hexamine.

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 3

temperatur 50o C-70o C dan yield mencapai berkisar 97%-99% (Meissner,

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 4

Tabel I.1. Proses Pembuatan Hexamine dari Formaldehid dan Amonia

Berdasarkan pertimbangan kelebihan dan kekurangan yang ada, maka

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 5

Hexamine sebagai bahan intermediate memiliki kegunaan yang sangat

Indonesia sebenarnya memiliki pabrik hexamine dengan kapasitas 8000

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 6

Banjarmasin, Kalimantan Selatan. Namun kapasitas tersebut belum mampu

20000 y = 1498,6x - 3E+06

Gambar I.2. Kecenderungan Kenaikan Impor Hexamine di Indonesia

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 7

Berikut merupakan data kapasitas pabrik hexamine yang telah berdiri :

Dengan prediksi kebutuhan hexamine di Indonesia sekaligus data kapasitas

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 8

Proses pembuatan hexamine menggunakan bahan baku berupa larutan

Reaksi berlangsung secara eksotermis sehingga reaktor dilengkapi dengan

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 9

Proses pemurnian diawali dengan pemisahan antara sisa reaktan dengan

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 10

menggunakan Cyclone (CL-01). Konsentrasi produk kristal hexamine yang

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 11

3.1 Spesifikasi Bahan Baku:

2. Bahan baku : Amonia (NH3)

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 12

3.2 Spesifikasi Produk:

2. Produk samping : Air (H2O)

Muhammad Farizan Praevia (14/363355/TK/41489) 13

(CH 2)6N 4 (cair)

(CH 2)6N 4 (pada t)