Nomor : 04
Dikerjakan oleh:
Irfan Sudrajat Subagya 14/363717/TK/41761
Rico Kurniawan 14/367056/TK/42308
Saefullah Thaher 14/363470/TK/41587
Pembimbing:
Prof. Ir. Rochmadi, SU., Ph.D.
Nomor : 04
Dikerjakan oleh:
Irfan Sudrajat Subagya 14/363717/TK/41761
Rico Kurniawan 14/367056/TK/42308
Saefullah Thaher 14/363470/TK/41587
Pembimbing:
Prof. Ir. Rochmadi, SU., Ph.D.
i
LEMBAR PENGESAHAN
Dikerjakan oleh:
Irfan Sudrajat Subagya 14/363717/TK/41761
Rico Kurniawan 14/367056/TK/42308
Saefullah Thaher 14/363470/TK/41587
ii
PERNYATAAN
Dengan ini kami menyatakan bahwa dalam mengerjakan tugas PPK ini
kami tidak melakukan pemalsuan (fabricating) data dan tidak menjiplak karya
orang lain. Semua materi dalam laporan tugas PPK ini merupakan hasil karya
kami sendiri, kecuali yang secara tertulis diacu dalam naskah ini dan disebutkan
dalam daftar pustaka. Jika di kemudian hari terbukti terdapat plagiat dalam tugas
PPK ini, maka kami bersedia menerima sanksi sesuai ketentuan.
iii
PRAKATA
Puji syukur penyusun panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang
telah melimpahkan rahmat-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan
tugas akhir.
Tugas prarancangan pabrik kimia merupakan tugas akhir yang menjadi
prasyarat untuk menyelesaikan jenjang studi sarjana yang harus diselesaikan oleh
setiap mahasiswa Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Gadjah Mada. Dengan tugas ini diharapkan ilmu dan penerapan teori-teori yang
telah diperoleh selama kuliah dapat diaplikasikan dan dapat bermanfaat dengan
baik.
Judul tugas akhir ini adalah “Prarancangan Pabrik Metanol dari Batubara
dengan Kapasitas 660.000 ton/tahun”. Adanya prarancangan pabrik ini diharapkan
dapat memperkaya alternatif industri masa depan bagi Indonesia.
Dalam kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada :
1. Prof. Ir. Rochmadi, SU., Ph.D. yang telah membimbing dalam penyelesaian
tugas akhir dengan sabar.
2. Dosen Mentor dari T2 sampai T7 yang telah memberikan arahan dalam
pengerjaan tugas akhir ini.
3. Keluarga masing masing penyusun yang telah memberikan semangat selama
pengerjaan tugas akhir ini.
4. Teman – teman kuliah dan khususnya angkatan 2014.
5. Semua pihak yang tidak dapat kami sebutkan yang telah membantu
penyusunan naskah tugas akhir ini.
Penyusun mohon maaf atas segala kekurangan dalam penyusunan tugas
akhir ini. Akhir kata, semoga prarancangan pabrik ini dapat bermanfaat dalam
perkembangan selanjutnya.
Yogyakarta, 5 Mei 2018
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
v
INTISARI
vi
ABSTRACT
vii
BAB I
PENGANTAR
A. Latar Belakang
Metanol merupakan senyawa kimia yang sangat dibutuhkan dalam
industri sebagai bahan baku. Metanol dapat digunakan sebagai bahan baku
untuk pembuatan bahan kimia lainnya, seperti acrylonitrile, caprolactan,
methionine, nylon 6, methyl tertier butyl ether (MTBE), dimethyl ether
(DME), asam asetat (dry process), polyvinyl alcohol (poval), dll. Berbagai
produk turunan metanol dapat dijumpai dalam bentuk bahan bangunan,
resin, plastik, cat, polyester, dan berbagai macam produk farmasi dan
kesehatan. Di Indonesia, industri petrokimia yang paling banyak
membutuhkan metanol sebagai bahan baku adalah pabrik penghasil
formaldehida.
Sebagai bahan baku yang digunakan berbagai industri kimia,
permintaan metanol semakin meningkat seiring dengan perkembangan
pabrik kimia di dunia. Menurut data IHS, kebutuhan metanol dunia pada
tahun 2015 adalah sebesar 70 juta metrik ton di mana sebagian besar
dimanfaatkan dalam bidang energi (www.methanol.org). Di Indonesia,
hanya terdapat sebuah pabrik penghasil metanol yaitu PT Kaltim Methanol
Industri (KMI) yang beroperasi di Bontang, Kalimantan Timur dengan
kapasitas produksi 660.000 MT/tahun. Selama lima tahun terakhir tren
ekspor metanol Indonesia relatif menurun, sedangkan jumlah impor metanol
Indonesia relatif meningkat dengan puncaknya pada tahun 2015 sebesar
557.362 ton (www.bps.go.id).
1
Gambar 1.1 Kebutuhan Metanool Dunia
Metanol umumnya dibuat dari gas alam. Namun demikian, selama
ini ketersediaan gas menjadi sentral penyebab terganggunya aktivitas
industri petrokimia sehingga perlu dipertimbangkan alternatif penggunaan
gas dari batubara, baik gas dari hasil gasifikasi batubara maupun gas dari
coal bed methane sebagai bahan baku industri-industri kimia masa depan,
termasuk metanol (Profil Industri Petrokimia Hulu, 2014). Di Indonesia
batubara merupakan bahan baku yang mudah di dapat, salah satunya dari PT
Kaltim Prima Coal (KPC) di Sangatta, Kalimantan Timur yang mampu
menghasilkan produk batubara lebih dari 50 juta ton per tahun
(www.kpc.co.id).
Potensi batubara di Indonesia relatif besar dibandingkan dengan
sumber daya fosil lainnya. Meskipun jumlahnya hanya 3,3% cadangan
batubara dunia, jumlah sumber daya batubara Indonesia pada tahun 2016
cukup banyak yaitu sebesar 128.062 juta ton dengan cadangan sebesar
28.457 juta ton. Berdasarkan laporan kinerja Dirjen Mineral dan Batubara
2016, pemenuhan kebutuhan domestik batubara Indonesa meingkat dari
85,95 juta ton pada 2015 menjadi 90,5 juta ton pada tahun 2016.
Kebutuhan metanol yang semakin meningkat baik dalam maupun
luar negeri, hanya adanya satu pabrik penghasil metanol di Indonesia, serta
melimpahnya bahan baku batubara di Indonesia, maka pendirian pabrik
metanol dari batubara merupakan hal penting. Selain sebagai upaya untuk
mengurangi ketergantungan impor metanol, pendirian pabrik ini dapat
2
menambah devisa negara, mengembangkan sumber daya manusia di
Indonesia, serta memastikan produksi metanol di Indonesia stabil dengan
penggunaan bahan baku alternatif selain gas alam.
B. Tinjauan Pustaka
Metanol memiliki rumus kimia CH3OH. Struktur kimia dari
metanol dapat digambarkan sebagai berikut:
3
Purity,% wt on dry basis 99,85
Potassium Permanganate Time Test at
Min 60
15oC, minute
Specific Gravity, 20/20 oC 0,792-0,793
Tri Methyl Amine, mg/kg Max 0,05
Total Iron, mg/kg Max 0,1
Water Content, %wt Max 0,1
Sulphur, mg/kg Max 0,5
4
𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 3𝐻2
𝐻2 𝑆 + 𝐶𝑂2 ↔ 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑂𝑆 (7)
1
𝐶𝑂 + 2 𝑂2 ↔ 𝐶𝑂2 (8)
𝐶 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 𝐻2 (11)
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2
𝐶𝑂2 + 𝐶 ↔ 2𝐶𝑂 (12)
𝐶𝑂2 + 3𝐻2 ↔ 𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂
Bila pengoksidasi yang digunakan adalah udara,maka gas yang
dihasilkan hanya memiliki nilai kalor yang rendah. Agar dihasilkan gas
dengan nilai kalor yang tinggi, maka udara dapat diganti oleh oksigen
murni. Contoh perusahaan yang memiliki teknologi ini adalah Koppers-
Totzek (Jerman), Winkler (Amerika), Lurgi (Jerman), dan Texaco
(Amerika).
C. Pemilihan Proses
Pemilihan proses merupakan bagian penting dalam perancangan
pabrik kimia karena proses produksi sangat menentukan performa pabrik
kimia dan nilai ekonomi dari pabrik kimia tersebut.
Dari tiga proses pembuatan metanol yaitu natural gas steam
reforming, oksidasi parsial, dan gasifikasi batubara, masing-masing
dijelaskan sebagai berikut :
1. Natural Gas Steam reforming
5
Pabrik : M.W. Kellog (Inggris)
Proses ini merupakan proses reformasi gas alam untuk menyiapkan
synthetic gas sebagai umpan reaksi sintesis. Proses ini lebih sederhana
daripada proses lainnya tetapi sangat bergantung pada pasokan gas
alam yang sangat fluktuatif. Selain itu, proses ini sudah digunakan
oleh PT Kaltim Methanol Industri yang beroperasi di
Bontang,Kalimantan Timur sehingga perlu dicari alternatif lain untuk
mngurangi ketergantungan terhadap gas alam.
2. Oksidasi Parsial
Pabrik : Shell & Texaco (Amerika)
Proses ini menggunakan hidrokarbon berupa heavy oil yang
direaksikan dengan steam dan oksigen. pada suhu 1350-1600oC dan
tekanan 15 MPa (150 atm). Selain kondisi operasi yang cukup
ekstrim, proses ini juga memiliki kelemahan yang sama dengan proses
reformasi gas alam, yaitu sangat bergantung pada pasokan minyak
yang jumlahnya sudah semakin menipis di Indonesia.
3. Gasifikasi Batubara
Pabrik : Koppers-Totzek (Jerman), Winkler (Amerika), Lurgi
(Jerman), dan Texaco (Amerika)
Proses ini menggunakan batubara, oksigen, dan steam sebagai bahan
baku utama. Teknologi pada proses ini sudah sangat berkembang dan
bisa beroperasi pada tekanan yang lebih rendah (20 atm). Sebagai
alternatif untuk mengurangi ketersediaan terhadap gas alam, proses ini
lebih feasible dibandingkan oksidasi parsial yang menggunakan bahan
baku heavy oil.
6
metanol
Gasifikasi bertujuan mereaksikan unsur C di batubara menjadi
senyawa. Synthetics gas untuk direaksikan menjadi metanol. Reaksi utama
yang terjadi adalah:
1
𝐶 + 2 𝑂2 → 𝐶𝑂 H0R = - 110.5 kJ/mol
7
akan terbawa oleh syngas sehingga hasil syngas harus dibersihkan.
Reaktor ini hanya dapat menggunakan batubara ukuran besar karena
partikel halus berjumlah besar dapat menghambat aliran syngas ke atas.
(Higman, 2008).
2. Fluid-Bed
Pada proses ini, partikel batubara tersuspensi di gas, menghasilkan
pencampuran yang baik antara batubara dan gas sehingga transfer panas
dan transfer massa berjalan efisien. Karena pencampuran berjalan baik,
8
sejumlah reaktan yang belum bereaksi terbawa oleh arus keluar dan
harus ditangkap oleh cyclone.
Selain itu, suhu operasi dijaga di bawah suhu slagging abu karena
akan menghambat proses fluidisasi. Suhu yang rendah ini menyebabkan
konversi yang lebih rendah. Suhu gas keluar reaktor umumnya 900 oC -
1050oC. Ukuran partikel batubara tidak boleh terlalu kecil karena dapat
terbawa oleh gas dan membebani cyclone (Higman, 2008).
3. Entrained-Flow
Pada proses ini, batubara, oksigen dan steam masuk bersama-sama
sehingga co-current. Residence time di reaktor ini sebentar (hanya
9
beberapa detik). Ukuran feed sangat kecil supaya transfer massa efektif
dan partikel batubara dapat terbawa gas. Karena residence time yang
sebentar, suhu operasi harus sangat tinggi supaya konversi tinggi. Suhu
gas keluar reaktor umumnya 1250 oC - 1600oC.
Suhu dan konversi yang tinggi juga menyebabkan kebutuhan
oksigen yang tinggi. Tidak ada spesifikasi jenis batubara untuk reaktor
ini namun batubara dengan kadar air dan abu yang tinggi dapat
menyebabkan kebutuhan oksigen yang terlalu tinggi secara ekonomis.
(Higman, 2008).
10
kualitas batubara
Suhu gas keluar reaktor sangat
tinggi sehingga dapat digunakan
untuk menerapkan integrated
heat system
Dapat digunakan untuk batubara
yang membentuk jelaga
11
meningkatkan aktivitas katalis, namun akan membentuk produk samping
seperti dimetil eter, metil format, dan aseton. Reaktor dioperasikan pada
suhu 200oC – 300oC. untuk memastikan aktivitas katalis dan penggunaan
panas reaksi yang efektif (Malhotra, 2012).
Pada dasarnya reaksi pembuatan metanol merupakan reaksi
hidrogenasi CO atau CO2 dimana kedua reaksi tersebut cenderung
eksotermis. Menurut hukum termodinamika, dibutuhkan suhu lebih dari
180oC untuk hidrogenasi CO2 dan 150oC untuk hidrogenasi CO. Secara
termodinamika, dapat di ketahui bahwa reaksi pembentukan metanol dapat
berjalan pada suhu rendah. Pada suhu rendah, reaksi pembentukan metanol
berlangsung lambat sehingga perlu diberi katalis yaitu Cu, ZnO, dan Al2O3.
Ada beberapa macam teknologi proses sintesis metanol pada
tekanan rendah, berikut adalah contohnya :
1. ICI Low-Pressure Metanol –Syntesis Process
Pada proses sintesis yang dikembangkan oleh Imperial Chemical
Industries (ICI), katalis yang digunakan adalah copper-based. Oleh
karena itu, pada teknologi ini perlu dilakukan penghilangan sulfur
karena sulfur merupakan racun pada katalis copper. Pada proses ICI ini
umpan masuk reaktor berupa gas hidrogen, karbon monoksida, karbon
dioksida dan metana. Umpan dikompresi hingga tekanan 50 atm pada
suhu operasi 270oC. Pada proses ICI diperlukan shift converter untuk
mengatur perbandingan karbon monoksida dan karbon dioksida. Produk
keluar reaktor langsung didinginkan dan produk raw methanol langsung
diambil untuk selanjutnya dipurifikasi dengan cara distilasi. Pada proses
ICI ini konsentrasi metanol yang dihasikan lebih rendah dari pada high
pressure metanol process dan memiliki arus recycle yang besar.
2. Lurgi Low-Pressure Metanol –Syntesis Process
Pada proses Lurgi, reaktor beroperasi pada suhu 250 oC – 260oC
dan pada tekanan 50-60 bar. Pada proses ini, reaktor berbentuk shell
and tube dengan tube berisi katalis dan panas reaksi diambil dengan
cara mengalirkan boiling feed water (BFW) pada shell. Pada proses ini
reaktor juga memiliki fungsi kedua yaitu sebagai steam generator.
12
3. MGC low Pressure Process
Pada Mitsubishi Gas Chemical Company (MGC), proses sintesis
metanol menggunakan katalis tembaga dengan suhu operasi reaktor
200oC sampai dengan 280oC dan tekanan 50 atm hingga 150 atm.
Proses ini biasanya menggunakan bahan baku hidrokarbon.
Berikut adalah analisa kelebihan dan kekurangan ketiga proses
tersebut:
Proses Kelebihan Kekurangan
• Konversi lebih • Efisiensi termal
tinggi rendah
ICI • Desain fisik • Katalis lebih
reaktor lebih mudah rusak
sederhana
• Efisiensi termal • Kapasitas
rendah produksi tidak
Lurgi
• Selektifitas tinggi sebesar proses
• Suhu lebih stabil lainnya
• Profil suhu ideal • Lebih rumit
MGC • Katalis yang • Biaya reaktor
dibutuhkan sedikit lebih mahal
13
1. Gasifikasi
Gasifikasi batubara menjadi syngas dengan steam dan oksigen.
Proses gasifikasi yang dipilih adalah entrained flow. Oksigen yang
dipakai sebanyak 1/5 hingga 1/3 kebutuhan stoikiometris pembakaran
sempurna sehingga reaksi pada tahap gasifikasi merupakan reaksi
pembakaran tidak sempurna. Kondisi operasi adalah suhu antara 800 oC
hingga 1800oC dan tekanan 50 bar..
Reaksi secara keseluruhan bersifat eksotermis dan panas yang
dapat diambil untuk proses lain. Dihasilkan gas CO, CO2 dan H2
dengan produk samping H2S. Komposisi syngas ditentukan oleh
komposisi umpan batubara, jumlah oksigen dan steam, serta suhu
operasi (Chen, 2010).
2. Periapan syngas
Gas H2S yang terbentuk dari pembakaran sulfur pada batubara
diambil dengan absorbsi dengan absorben MDEA. Larutan MDEA
disemprotkan ke syngas di dalam absorber dengan suhu ruangan dan
tekanan 30 atm. MDEA akan menjerap gas H2S dalam syngas. Larutan
MDEA dan syngas dapat di-recycle di stripper. Larutan campuran
MDEA dikontakkan dengan udara bersuhu 115oC dengan tekanan
atmosferis untuk melepas H2S (Chen, 2010).
3. Sintesis metanol
Proses sintesis metanol yang dipilih adalah proses Lurgi. Suhu pada
tahap proses ini adalah 250oC – 260oC dengan tekanan sebesar 50-60
bar. Pada proses ini reaktor yang digunakan berbentuk shell and tube
dengan tube berisi katalis. Katalis yang digunakan adalah katalis
berbasis tembaga (Cu). Sementara itu, shell diisi oleh boiling feed water
(BFW) yang akan diuapkan sehingga dapat digunakan untuk proses
lain.
4. Pemurnian metanol
Metanol yang dihasilkan dari reaktor mengandung air, gas terlarut,
dan produk samping lainnya. Kandungan pengotor metanol tersebut
harus dipisahkan agar mendapatkan metanol dengan kualitas baik. Raw
14
methanol fase gas dikondensasikan dan dipisahkan dari gas terlarut.
Raw methanol cairditingkatkan konsentrasinya pada menar distilasi dan
diambil sebagi produk atas dengan menggunakan kondenser total.
D. Market Analysis
Menurut data BPS, selama 5 tahun terakhir tren ekspor metanol
Indonesia relatif menurun, sedangkan jumlah impor metanol Indonesia
relatif meningkat dengan puncaknya pada tahun 2015 sebesar 557.362 ton.
Data ini menunjukkan bahwa kebutuhan metanol Indonesia semakin
meningkat dan belum mampu dipenuhi oleh produksi metanol nasional.
Produk metanol banyak digunakan menjadi bahan baku industri-
industri petrokimia lainnya. Di Indonesia, industri petrokimia yang paling
banyak membutuhkan metanol sebagai bahan baku adalah pabrik
formaldehida. Berikut adalah beberapa pabrik formalidehida (formalin)
beserta kapasitasnya yang ada di Indonesia (www.detik.com):
No. Nama Perusahaan Kapasitas (ton)
1 PT Arjuna Utama Kimia 23.000
2 PT Parmolite Adhesive Industry 36.000
3 PT Superin 36.000
4 PT Lakosta Indah 28.000
5 PT Dyno ugi Indonesia 29.400
6 PT Batu Penggal Chemical Industy 28.000
7 PT Kurnia Kapuas Utama Glue Industry 38.000
8 PT Intan Wijaya Chemical Industry 61.500
9 PT Dofer Chemical 60.000
10 PT Sabak Indah 72.000
11 PT Duta Pertiwi Nusantara 50.000
12 PT Kayulapis Indonesia Jateng) 20.000
13 PT Gelora Citra Kimia Abadi 48.000
14 PT Kayulapis Indonesia (Irja) 40.000
15 PT Duta Rendra Mulia 33.500
16 PT Binajaya Roda Karya 45.000
17 PT Perawang Perkasa Industry 48.000
18 PT Belawandeli Chemical 30.000
19 PT Putra Sumber Kimindo 45.000
20 PT Orica Resindo Mahakam 35.000
Total 806.400
15
Pabrik-pabrik formalin tersebut merupakan salah satu potensi pasar
yang ada di Indonesia. Metanol juga dimanfaatkan oleh beberapa industri
lainnya, seperti pabrik asam asetat dan dimetil eter (DME).
Secara umum, kebutuhan metanol nasional dapat dianalisa
menggunakan neraca ekspor-impor serta kapasitas produksi pabrik metanol
yang telah ada di Indonesia, yaitu PT KMI. Berikut adalah tabel analisa
kebutuhan metanol nasional:
Impor Ekspor Kapasitas Kebutuhan
No. Tahun
(ton) (ton) Produksi (ton) Nasional
1 2012 261.866 438.742 660.000 483.124
2 2013 341.455 486.818 660.000 514.638
3 2014 557.362 404.152 660.000 813.210
4 2015 219.414 422.884 660.000 456.530
5 2016 436.988 384.934 660.000 712.054
6 2017 408.950 377.666 660.000 691.284
7 2018 388.934 349.964 660.000 698.971
8 2019 374.325 343.249 660.000 691.076
9 2020 473.498 321.287 660.000 812.211
10 2021 424.131 309.214 660.000 774.917
11 2022 447.356 293.447 660.000 813.909
12 2023 474.308 281.425 660.000 852.884
Sumber: BPS (www.bps.go.id)
16
Gambar 1.8. Proyeksi Kebutuhan Metanol Nasional
17
BAB II
URAIAN PROSES
Bahan baku dari pabrik metanol ini adalah batu bara yang di peroleh dari
PT Kaltim Prima Coal batubara bituminus dengan kandungan karbon sebesar 65 –
85 % dan ukuran sebesar 1-50 mm. Bahan baku air diperoleh dari sungai
Mahakam dengan sudah dilakukan standardisasi menjadi air teknis. Bahan baku
oksigen cair diperoleh dari PT Surya Biru dengan kemurnian oksigen 99 % dan
sisanya Nitrogen. Bahan baku batu bara dari Gudang batu bara S-01 selanjutnya
diumpankan ke dalam vertical roller mill CR-01 yang telah dilengkapi screener
dengan menggunakan belt conveyor BC-01. Batu bara dihancurkan dengan
menggunakan vertical roller mill hingga diperoleh ukuran 50 µm, selanjutnya
diumpankan ke dalam Bin-01 sebagai tempat penyimpanan umpan reaktor
sementara selama 24 jam. Hal ini diperlukan agar jika nanti ada kerusakan dalam
sistem sebelumnya, maka dapat dilakukan perbaikan selama 18 jam. Selanjutnya
partikel batu bara di umpankan reaktor Gasifikasi R-01 dengan menggunakan
screw conveyor tertutup SC-01 yang didesign untuk dapat melawan tekanan
dalam reaktor Gasifikasi R-01 sebesar 20 atm berdasarkan prinsip putaran screw
(gerakan memutar menggeser dan menekan) yang menekan padatan sehingga
padatan dapat masuk, hal ini dapat terjadi karena ukuran partikel padatan yang
kecil. Bahan baku oksigen dikompresi hingga tekanan 20 atm menggunakan
kompresor KOM-01 dan suhunya dinaikkan dengan menggunakan F-01 hingga
mencapai suhu 1000 oC, selanjutnya diumpankan ke dalam Reaktor Gasifikasi R-
01. Bahan baku air dipompa hingga tekanan 20 bar menggunakan pompa P-01
dan suhunya dinaikan dengan menggunakan HE-02 hingga mencapai suhu 200 oC
dan diuapkan menggunakan Vaporizer (VAP-01) hingga sebagian menguap pada
suhu 213oC, selanjutnya diumpankan ke dalam separator SEP-01 untuk
memisahkan antara fase gas dan cair. Hasil atas separator berupa uap air
selanjutnya di umpankan pada Reaktor Gasifikasi RG-01 yang bekerja pada Suhu
1000oC dan tekanan 20 bar setelah sebelumnya dipanaskan menggunakan furnace
(F-01). Hasil produk Reaktor Gasifikasi RG-01 berupa Syngas berupa CO2, CO,
H2, H2S, O2, N2, H2O. Selanjutnya Syngas pada tekanan 50 bar diekspansikan
18
menggunakan ekspansion valve V-01 menjadi tekanan 15,2 bar dan suhunya
berubah menjadi 900oC. Selanjutnya dikondisikan suhunya menjadi 320oC dengan
menggunakan HE -01, HE-02, dan VAP-01. Selanjutnya syngas diumpankan pada
water gas shif reaktor (WGSR) yang terdiri dari dua reaktor seri, yaitu HT-
WGSR (R-02) dan LT-WGSR (R-03) untuk menghasilkan H2. Diantara keduanya
terdapat intercooler (HE-03). Reaktor HT-WSGR ini bekerja pada suhu 320oC
dan tekanan 15,2 atm sedangkan reaktor LT-WGSR bekerja pada suhu 200oC dan
15,28 atm. Syngas yang terbentuk dari WGSR mengandung gas CO2, CO, H2,
H2S, O2, N2, H2O dengan komposisi H2 lebih besar. Selanjutnya diumpankan pada
Absorber-01 untuk menghilangkan kandungan gas hidrogen sulfida (H2S) dan
mengurangi karbon dioksida (CO2) dengan menggunakan MDEA. MDEA dapat
diregenerasi kembali dengan menggunakan Stripper ST-01. Penghilangan H2S
bertujuan untuk menjaga kadar sulfur pada reaktor methanol sebesar 0.1 ppm agar
katalis pada reaktor methanol tidak rusak. Penghilangan CO2 bertujuan untuk
menjaga rasio antara CO dan CO2 serta H2 dalam Reaktor Metanol (R-04).
Absorber AB-01 beroperasi pada tekanan 15,18 atm dan suhu 40 oC. Syngas yang
telah dikondisikan rasionya diumpankan pada Reaktor Metanol R-04. Sebelum
masuk Reaktor Metanol R-04 umpan Syngas dikompresi di KOM-02 dan suhunya
dinaikan menjadi 225 oC dengan menggunakan HE-07. Arus keluar reaktor
metanol selanjutnya didinginkan dengan HE-08 dan dikondensaskan
menggunakan CD-01. Sebagian besar uap akan mengembun Sementara itu, gas
non-condensable akan dipisahkan dand dialirkan menuju flare, Selanjutnya hasil
bawah CD-01 berupa raw methanol diumpankan pada MD-01. Hasil atas MD-01
selanjutnya dikondendasikan dengan condenser total CD-MD. Pure methanol
yang telah terkondensasikan selanjutnya diturunkan tekanannya dengan expansion
valve menjadi 1 atm. Uap yang dihasilkan dikonsensasi lagi dengan kondenser
CD-02. Metanol kemudian didinginkan dengan HE-10 dan siap untuk dialirkan
menuju tangki penyimpanan produk (T-02) pada suhu 40oC dan tekanan 1 atm.
19
BAB III
SPESIFIKASI BAHAN
A. Bahan Baku
1. Batu bara
Rumus Kimia : CH0,779O0,09
Fase : Padat (1 atm, 25 °C)
Densitas : 1346 kg/m3
Sifat : flammable
Flash point : 260 °C
Auto ignition : 455 °C
Harga : $ 90/ton (www.alibaba.com, 2016)
20
Titik lebur : 0 °C (1 atm)
Heat capacity (Cp) : 1 cal/(g °C) (1,013 bar dan 25 °C)
Viscocity : 0,85 cp (30 °C)
B. Bahan Pembantu
3. MDEA
Rumus kimia : CH₃N(C₂H₄OH)₂
Berat molekul : 119,163 g/gmol
Fase : Cair (1 atm, 25 °C)
Densitas : 1,038 kg/L (1,013 bar dan 15 °C)
Titik didih : 247,1°C (1,013 bar)
Titik lebur : - 21°C (1,013 bar)
Sifat : flammable
Flash point : 138 °C
Auto ignition : 410 °C
21
Heat capacity (Cp) : 2,5494 kJ/(mol.K) (1,013 bar dan 25 °C)
Viscocity : 101 centipoise (1,013 bar dan 0 °C)
Harga : $ 320.450/ton (www.alibaba.com, 2016)
C. Bahan Antara
1. Hidrogen (www.airgas.com, 2018)
Rumus kimia : H2
Berat molekul : 2,0159 g/gmol
Fase : Gas (1 atm, 25 °C)
Densitas : 0,0852 kg/m3 (1,013 bar dan 15 °C)
Titik didih : - 252,78 °C (1,013 bar)
Titik lebur : - 259,2°C (1,013 bar)
Sifat : flammable
Kelarutan dalam air : vol/vol (1,013 bar dan 0 °C)
Auto ignition : 560 °C
Flammable Limits : Lower : 4,0% ; Upper : 75%
Heat capacity (Cp) : 0,0288 kJ/(mol.K) (1,013 bar dan 25 °C)
Viscocity : 8,3969 x 10-5 poise (1,013 bar dan 15 °C)
22
Viscocity : 1,74 x 10-5 poise (1,013 bar dan 20 °C)
D. Produk
1. Metanol (www.sciencelab.com, 2018)
Rumus kimia : CH3OH
Berat molekul : 32,04 g/gmol
Fase : Cair (1 atm, 25 °C)
Densitas : 792 g/L pada suhu 20°C
Titik didih : 64,7 °C (1 atm)
Titik lebur : - 97,8 °C (1 atm)
Sifat : flammable
Flash point : 12 °C
Auto ignition : 464 °C
Flammable Limits : Lower : 6% ; Upper : 36,5%
Harga : $ 800/ton (www.alibaba.com, 2016)
23
BAB IV
DIAGRAM ALIR KUALITATIF DAN KUANTITATIF
24
Keterangan: semua arus dalam kg/jam
Gambar 4.2. Diagram Alir Kuantitatif Pabrik Metanol dari Batubara
25
PROCESS ENGINEERING FLOW DIAGRAM
PABRIK METANOL DARI BATUBARA
KAPASITAS 660.000 TON/TAHUN
1
30 30
1 39 40,4 15,18 100 40 41
PC 2
1 166,28 225 FIC
TC
434,54 1
PC KOM-02 49,46 49,36
PI
PI
20 HE-05 100 TI
38 31
KOM-01 40 TI HE-07
TI
TC
15,18 TC
PI
10 213,14 20
TI
F-01 HE-06
29
7 TI FIC
TC 71,4 R-04
213,14
15,18
20 20 1000 11
12 1000 20 PC
4 5 6 SEP-01 AB-01 35 44
30 200,00 202,68 102,3 TC 60
TI
20 HE-02 20 20 VAP-01 37 1 49,11
20 213,14 8 Water 42 43
T-01 19 102,3 from utility TI
215,22 143,22 flare
987,67 15,18 33 63,82 1,7 ST-01
34 49,34 49,22
20 TC HE-08
3 PC 63,82
Steam 32 63,82 1
30 PI 1
PC from Utility TI
PI TC
1 21 349,73 20 20
544,8 15,2 320 23 36 REB-ST CD-01 TC
P-03
TI
20
P-01 20 P-02 PC 102,3
213,14 24 46 45
22 PI 1
9 PC TC 60 60
320 257,02
FIC
TI 15,18 2,8 49,11
20
PI
R-02 P-04
TI
Utilitas
HE-01
17 CD-MD
59 60
987,67 HE-03 55 90,59 2,6
TC 90,59 90,59
TC
TI
20 27 PC 1 1
flare 147,6 2,6 90,59 56
PC
CYC-01 15,18 TC
R-03
PI
PI 15,18 CD-02
TI
2,6 2,6
TI 200 90,59 90,59 LC
15 18 HE-10
TC 25 57 58 TC
987,67 Steam
30
from Utility
16 20
TI
1 15,18
28
30
40 200 MD-01
13 1 HE-04 61
30 14 26 48
BIN-01 15,18 40
FIC TC LI
1 30 96,31 1
SC-01 FIC
50
1 2,8
TI 96,31
TI
TC 2,8
S-01 BC-01 R-01 FIC TI
2,8 HE-09 T-02
TC
89,10
Keterangan Simbol
Aliran Proses 47
Arus Listrik 54 96,31 2,8 49 REB-MD
53 52
Aliran Udara Tekan 96,31
Aliran Pemanas 96,31 96,31
2,8 2,8 96,31 51
Aliran Pendingin
2,8 2,8
Aliran Bahan Bakar Keterangan Gambar
DEP ARTEMEN TEKNIK KIMIA
Aliran Metanol AB Absorber S Gudang Batubara
FAKULTAS TEKNIK
Aliran Syngas BC Belt Conveyor SC Screw Conveyor UNIVERSITAS GADJAH MADA
BIN Coal Bin SEP Separator 2018
Aliran MDEA dan CO2
CD Condenser ST Stripper
P-05
Aliran Oksigen Disusun Oleh:
CR Crusher T Tangki
Irfan Sudrajat Subagya
Control Valve CYC Cyclone VAP Vaporizer 14/363717/TK/41761
Pressure Relief Valve F Furnace FIC Flow Indicator and Controller Rico Kurniawan
Venturimeter HE Heat Exchanger LC Level Controller 14/367056/TK/42308
Water Sprinkler
KOM Kompresor LI Level Indicator Saefullah Thaher
MD Menara Distilasi PC Pressure Controller 14/363470/TK/41587
Nomor Arus
P Pompa PI Pressure Indicator
Suhu, oC R Reaktor TC Temperature Controller Dosen Pembimbing:
Tekanan, atm REB Reboiler TI Temperature Indicator Prof. Ir. Rochmadi,SU.,Ph.D.
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
O2 74.098,63 18 Batubara Padat 60,48
1 Gas
N2 648,36 CO2 286.022,00
13 Batubara Padat 157.259,88 31 H2S Gas 0,37
3 H2O Cair 164.801,73 H2O 1.440.000,00
23 H2O Gas 54.007,25 H2 13.899,23
26 H2O Gas 44.999,16 CO 62.148,03
33 H2O Cair 1.440.000,00 CO2 21.176,73
CH4 11.387,44
CH3OH 6.941,54
44 Gas
O2 0,08
H2O 14,29
N2 648,36
C2H5OH 191,86
C3H7OH 0,03
CH3OH 1.109,39
H2O 268,30
52 Cair
C2H5OH 3.067,63
C3H7OH 0,61
CH3OH 88.751,36
60 H2O Cair 0,39
C2H5OH 126,82
26
C3H7OH 0,08
Total 1.935.815,01 Total 1.935.815,02
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
O2 74.098,63 O2 74.098,63
1 Gas 2 Gas
N2 648,36 N2 648,36
Total 74.747,00 Total 74.747,00
2. Pompa (P-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
3 H2O Cair 164.801,73 4 H2O Cair 164.801,73
Total 164.801,73 Total 164.801,73
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
4 H2O Cair 164.801,73 5 H2O Cair 164.801,73
H2 15.472,79 H2 15.472,79
CO 306.582,93 CO 306.582,93
CO2 62.660,65 CO2 62.660,65
CH4 11.382,76 CH4 11.382,76
20 Gas 22 Gas
H2S 0,37 H2S 0,37
O2 0,08 O2 0,08
H2O 0,18 H2O 0,18
N2 648,36 N2 648,36
Total 561.549,85 Total 561.549,85
4. Vaporizer (VAP-01)
27
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
6 H2O Cair 206.002,16 7 H2O Cair 206.002,16
H2 15.472,79 H2 15.472,79
CO 306.582,93 CO 306.582,93
CO2 62.660,65 CO2 62.660,65
CH4 11.382,76 CH4 11.382,76
19 Gas 20 Gas
H2S 0,37 H2S 0,37
O2 0,08 O2 0,08
H2O 0,18 H2O 0,18
N2 648,36 N2 648,36
Total 602.750,29 Total 602.750,29
5. Separator (SEP-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
7 H2O Cair 206.002,16 8 H2O Cair 41.200,43
10 H2O Gas 164.801,73
Total 206.002,16 Total 206.002,16
6. Furnace (F-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
10 H2O Gas 164.801,73 12 H2O Gas 164.801,73
O2 74.098,63 O2 74.098,63
2 Gas 11 Gas
N2 648,36 N2 648,36
Total 239.548,73 Total 239.548,73
7. Crusher (CR-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
14 Batubara Padat 157.259,88 15 Batubara Padat 157.259,88
28
Total 157.259,88 Total 157.259,88
8. Bin (BIN-01)
Input Output
Kompone Jumlah Aru Kompone Jumlah
Arus Fasa Fasa
n (kg/jam) s n (kg/jam)
Pada Pada
16 Batubara 157.259,88 17 Batubara 157.259,88
t t
Total 157.259,88 Total 157.259,88
Input Output
Aru Kompone Jumlah Aru Kompone Jumlah
Fasa Fasa
s n (kg/jam) s n (kg/jam)
Pada Pada
16 Batubara 157.259,88 Batubara 60,48
t t
O2 74.098,63 H2 15.472,79
11 Gas
N2 648,36 CO 306.582,93
12 H2O Gas 164.801,73 CO2 62.660,65
17 CH4 11.382,76
Gas
H2S 0,37
O2 0,08
H2O 0,18
N2 648,36
Total 396.808,60 Total 396.808,61
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
Batubara Padat 60,48 18 Batubara Padat 60,48
H2 15.472,79 H2 15.472,79
CO 306.582,93 CO 306.582,93
17
CO2 Gas 62.660,65 19 CO2 Gas 62.660,65
CH4 11.382,76 CH4 11.382,76
H2S 0,37 H2S 0,37
29
O2 0,08 O2 0,08
H2O 0,18 H2O 0,18
N2 648,36 N2 648,36
Total 396.808,61 Total 396.808,61
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
H2 15.472,79 H2 21.312,00
CO 306.582,93 CO 224.820,00
CO2 62.660,65 CO2 191.158,00
CH4 11.382,76 CH4 11.387,44
22 Gas 24 Gas
H2S 0,37 H2S 0,37
O2 0,08 O2 0,08
H2O 0,18 H2O 1.429,12
N2 648,36 N2 648,36
23 H2O Gas 54.007,25
Total 450.755,37 Total 450.755,37
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
H2 21.312,00 H2 26.426,00
CO 224.820,00 CO 153.249,60
CO2 191.158,00 CO2 303.622,00
CH4 11.387,44 CH4 11.387,44
25 H2S Gas 0,37 27 H2S Gas 0,37
O2 0,08 O2 0,08
H2O 1.429,12 H2O 420,68
N2 648,36 N2 648,36
26 H2O Gas 44.999,16
Total 495.754,53 Total 495.754,53
Input Output
Aru Kompone Fas Jumlah Aru Kompone Fas Jumlah
s n a (kg/jam) s n a (kg/jam)
CO2 292.050,00 CO2 286.022,00
H2S 0,37 30 H2S Gas 0,37
30 Cair 1.440.000,0
H2O 206.190,00 H2O
0
MDEA 900.000,00 CO2 6.028,00
2.880.000,0 32 Cair 1.646.190,0
35 H2O Gas H2O
0 0
MDEA 900.000,00
4.278.240,3 4.278.240,3
Total Total
7 7
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
CO2 6.028,00 CO2 6.028,00
32 H2O Cair 1.646.190,00 36 H2O Cair 206.190,00
MDEA 900.000,00 MDEA 900.000,00
31
34 H2O Cair 1.440.000,00 35 H2O Gas 2.880.000,00
Total 3.992.218,00 Total 3.992.218,00
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
H2 26.426,00 H2 13.899,23
CO 153.249,60 CO 62.148,03
CO2 17.600,00 CO2 21.176,73
41 CH4 Gas 11.387,44 CH4 11.387,44
O2 0,08 CH3OH 96.802,29
42 Gas
H2O 420,68 O2 0,08
N2 648,36 H2O 282,98
N2 648,36
C2H5OH 3.386,31
C3H7OH 0,71
Total 209.732,16 Total 209.732,16
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
H2 13.899,23 H2 13.899,23
CO 62.148,03 CO 62.148,03
CO2 21.176,73 CO2 21.176,73
CH4 11.387,44 CH4 11.387,44
CH3OH 96.802,29 CH3OH 6.941,54
43 Gas 44 Gas
O2 0,08 O2 0,08
H2O 282,98 H2O 14,29
N2 648,36 N2 648,36
C2H5OH 3.386,31 C2H5OH 191,86
C3H7OH 0,71 C3H7OH 0,03
CH3OH 89.860,75
45 H2O Cair 268,69
C2H5OH 3.194,45
32
C3H7OH 0,68
Total 209.732,16 Total 209.732,16
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
CH3OH 110.939,20 CH3OH 337.891,46
H2O 5.366,47 H2O 1,47
48 Cair 55 Gas
C2H5OH 61.479,32 C2H5OH 482,84
C3H7OH 12,08 C3H7OH 0,31
CH3OH 249.140,10 CH3OH 360.079,30
H2O 1,08 H2O 5.367,56
57 Cair 49 Cair
C2H5OH 356,02 C2H5OH 61.835,34
C3H7OH 0,23 C3H7OH 12,31
CH3OH 337.891,46
H2O 1,47
50 Gas
C2H5OH 482,84
C3H7OH 0,31
Total 765.670,58 Total 765.670,59
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
CH3OH 88.751,36 CH3OH 88.751,36
H2O Cair 0,39 H2O 0,39
59 dan 60 Cair
C2H5OH Gas 126,82 C2H5OH 126,82
C3H7OH 0,08 C3H7OH 0,08
Total 88.878,65 Total 88.878,65
33
BAB VI
NERACA PANAS
Suhu referensi yang digunakan untuk seluruh neraca panas adalah 273 K (0 oC)
A. Neraca Panas Overall
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
O2 487.874,73 18 Batubara Padat 21.556,90
1 Gas
N2 4.821,25 CO2 3.827.425,20
13 Batubara Padat 787.946,63 31 H2S Cair 5,71
3 H2O Cair 4.975.009,72 H2O 41.069.172,30
23 H2O Gas 6.332.891,14 H2 5.115.089,45
26 H2O Gas 2.425.473,39 CO 1.376.155,00
33 H2O Cair 92.072.209,19 CO2 399.624,09
Beban KOM-01 7.036.451,55 CH4 562.582,32
Beban-F-01 79.381.705,69 CH3OH 213.920,67
44 Gas
Panas Reaksi R-01 23.932.988,86 O2 1,57
Panas Reaksi R-03 7.284.169,26 H2O 570,24
Beban AB-01 119.689.117,97 N2 14.341,25
Beban HE-05 55.174.524,34 C2H5OH 6.115,39
Beban KOM-02 10.333.222,97 C3H7OH 1,03
Beban HE-07 10.333.222,97 CH3OH 64.416,9247
Beban HE-09 630.364,03 H2O 25.386,4201
52 Cair
C2H5OH 166.648,6127
C3H7OH 34,0590
CH3OH 2.055.511,91
H2O 15,28
61 Cair
C2H5OH 2.745,33
C3H7OH 1,78
Beban HE-02 8.985.822,51
Beban VAP-01 35.223.224,37
Beban SEP-01 20.057.930,93
Beban HE-01 5.511.200,19
Panas Reaksi R-02 37.569.519,26
Beban HE-03 1.832.144,45
Beban HE-04 24.370.693,77
34
Beban ST-01 87.600.005,71
Beban REB-ST 26.432.734,60
Beban HE-06 15.680.457,48
Panas Reaksi R-04 18.257.363,88
Beban HE-08 10.298.960,35
Beban CD-01 4.544.538,10
Beban MD-01 294.032,58
Beban REB-MD 9.023.399,76
Beban CD-MD 8.153.951,77
Beban HE-10 2.819.475,61
Beban CD-02 13.837.815,94
Total 371.576.776,74 Total 371.576.776,74
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
O2 487.874,73 O2 7.458.009,33
1 Gas 2 Gas
N2 4.821,25 N2 71.138,19
Beban KOM-01 7.036.451,55
Total 7.529.147,53 Total 7.529.147,53
2. Pompa (P-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
3 H2O Cair 4.975.009,72 4 H2O Cair 4.975.009,72
Total 4.975.009,72 Total 4.975.009,72
35
3. Heat Exchanger (HE-02)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
4 H2O Cair 4.975.009,7152 5 H2O Cair 33.601.731,16
H2 41.466.386,6012 H2 25.073.179,32
CO 43.137.412,6033 CO 27.168.561,08
CO2 8.336.221,3207 CO2 5.075.265,14
CH4 4.554.009,5668 CH4 2.597.410,98
20 Gas 21 Gas
H2S 54,0748 H2S 33,18
O2 10,0751 O2 6,29
H2O 45,9269 H2O 28,62
N2 89.847,2260 N2 56.958,83
Beban HE-02 8.985.822,51
Total 102.558.997,11 Total 102.558.997,11
4. Vaporizer (VAP-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
6 H2O Cair 42.606.834,73 7 H2O Cair 44.996.154,32
H2 74.263.579,95 H2 41.466.386,60
CO 81.727.371,01 CO 43.137.412,60
CO2 16.513.220,58 CO2 8.336.221,32
CH4 10.138.515,68 CH4 4.554.009,57
19 Gas 20 Gas
H2S 107,46 H2S 54,07
O2 19,18 O2 10,08
H2O 89,40 H2O 45,93
N2 168.181,65 N2 89.847,23
Beban VAP-01 82.837.777,94
Total 225.417.919,65 Total 225.417.919,65
36
5. Separator 1 (SEP-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
7 H2O Cair 44.996.154,32 8 H2O Cair 8.999.230,86
10 H2O Gas 15.938.992,53
Beban SEP-01 20.057.930,93
Total 44.996.154,32 Total 44.996.154,32
6. Furnace (F-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
10 H2O Gas 15.938.992,53 12 H2O Gas 84.361.413,21
O2 7.458.009,33 O2 18.318.005,23
2 Gas 11 Gas
N2 71.138,19 N2 170.427,30
Beban-F-01 79.381.705,69
Total 102.849.845,74 Total 102.849.845,74
7. Crusher (CR-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
13 Batubara Padat 787.946,63 15 Batubara Padat 787.946,63
Total 787.946,63 Total 787.946,63
8. Bin (BIN-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
15 Batubara Padat 787.946,63 16 Batubara Padat 787.946,63
Total 787.946,63 Total 787.946,63
37
9. Reaktor Gasifikasi (R-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
16 Batubara Padat 787.946,63 Batubara Padat 21.556,90
O2 18.318.005,23 H2 74.263.579,95
11 Gas
N2 170.427,30 CO 81.727.371,01
12 H2O Gas 84.361.413,21 CO2 16.513.220,58
17 CH4 10.138.515,68
Gas
H2S 107,46
O2 19,18
H2O 89,40
N2 168.181,65
Panas Reaksi R-01 79.194.849,45
Total 182.832.641,82 Total 182.832.641,82
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
Batubara Padat 21.556,90 18 Batubara Padat 21.556,90
H2 74.263.579,95 H2 74.263.579,95
CO 81.727.371,01 CO 81.727.371,01
CO2 16.513.220,58 CO2 16.513.220,58
17 CH4 10.138.515,68 CH4 10.138.515,68
Gas 19 Gas
H2S 107,46 H2S 107,46
O2 19,18 O2 19,18
H2O 89,40 H2O 89,40
N2 168.181,65 N2 168.181,65
Total 182.832.641,82 Total 182.832.641,82
38
11. Reaktor High-Temperature-Water-Gas-Shift (R-02)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
H2 22.680.979,5776 H2 24.450.731,19
CO 24.792.961,3743 CO 14.524.972,51
CO2 4.602.150,7982 CO2 11.052.783,23
CH4 2.332.059,9519 CH4 1.799.781,74
22 Gas 24 Gas
H2S 30,1500 H2S 23,88
O2 5,7322 O2 4,56
H2O 26,0833 H2O 167.578,31
N2 52.029,5799 N2 41.651,35
23 H2O Gas 7.950.873,20
Panas Reaksi R-02 10.373.589,69
Total 62.411.116,45 Total 62.411.116,45
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
H2 4.261.043,73 H2 4.304.514,53
CO 1.519.889,68 CO 1.535.114,28
CO2 2.521.856,28 CO2 147.670,24
CH4 245.834,60 39 CH4 Gas 248.345,15
28 Gas
H2S 3,56 O2 0,70
O2 0,69 H2O 7.580,94
H2O 7.505,66 N2 6.494,15
N2 6.429,79 CO2 32.901.180,03
CO2 242.649,13 H2S 16,65
29 Cair
38 H2O Cair 8.286.084,00 H2O 14.740.908,21
MDEA 18.620.487,92 MDEA 32.773.845,95
Beban AB-01 50.953.885,79
Total 86.665.670,83 Total 86.665.670,83
39
13. Stripper (ST-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
CO2 69.824.022,05 CO2 6.083.591,18
H2S 24,84 31 H2S Gas 9,00
30 Cair
H2O 20.630.836,52 H2O 64.556.881,47
MDEA 45.135.591,77 CO2 543.205,50
35 H2O Gas 132.111.734,17 32 H2O Cair 105.255.798,64
MDEA 29.406.596,29
Beban ST-01 61.856.127,26
Total 267.702.209,34 Total 267.702.209,34
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
CO2 543.205,50 CO2 1.523.342,95
32 H2O Cair 105.255.798,64 36 H2O Cair 21.106.369,09
MDEA 29.406.596,29 MDEA 46.103.628,80
33 H2O Cair 92.072.209,19 37 H2O Gas 132.111.734,17
Beban REB-ST 26.432.734,60
Total 227.277.809,62 Total 227.277.809,62
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
H2 26.173.528,51 H2 13.110.890,47
CO 8.645.699,11 CO 3.351.245,20
CO2 881.375,86 CO2 1.011.014,33
41 CH4 Gas 1.543.681,89 42 CH4 Gas 1.467.439,48
O2 3,98 CH3OH 7.853.683,14
H2O 43.011,61 O2 3,87
N2 36.406,29 H2O 27.642,37
40
N2 34.808,07
C2H5OH 293.800,75
C3H7OH 65,70
Panas Reaksi R-04 10.173.113,85
Total 37.323.707,25 Total 37.323.707,25
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
H2 8.377.368,53 H2 3.395.415,28
CO 2.203.527,94 CO 925.368,13
CO2 650.970,20 CO2 266.005,53
CH4 926.686,01 CH4 372.725,85
CH3OH 4.935.940,68 CH3OH 141.331,17
43 Gas 44 Gas
O2 2,53 O2 1,06
H2O 18.118,95 H2O 383,04
N2 22.933,94 N2 9.649,45
C2H5OH 181.580,17 C2H5OH 3.995,98
C3H7OH 40,90 C3H7OH 0,68
CH3OH 3.237.097,24
H2O 16.157,12
45 Cair
C2H5OH 107.593,41
C3H7OH 23,58
Beban CD-01 8.841.422,35
Total 17.317.169,85 Total 17.317.169,85
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
CH3OH 6.568.280,25 CH3OH 10.597.577,81
H2O 517.118,71 H2O 59,65
48 Cair 55 Gas
C2H5OH 3.405.594,33 C2H5OH 15.671,25
C3H7OH 687,68 C3H7OH 10,86
47 CH3OH Cair 13.578.039,76 50 CH3OH Cair 20.908.067,65
41
H2O 96,28 H2O 507.876,01
C2H5OH 18.151,23 C2H5OH 3.359.197,04
C3H7OH 12,06 C3H7OH 687,32
CH3OH 11.309.739,62
H2O 63,45
50 Gas
C2H5OH 16.757,56
C3H7OH 11,61
Beban MD-01 25.404,94
Total 35.414.552,53 Total 35.414.552,53
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kkal/jam) (kkal/jam)
CH3OH 18.742.066,59 CH3OH 4.922.834,98
H2O Gas 133,24 H2O 35,35
59 dan 60 Cair
C2H5OH Cair 25.054,97 C2H5OH 6.580,80
C3H7OH 16,54 C3H7OH 4,27
Beban CD-MD 13.837.815,94
Total 18.767.271,34 Total 4.929.455,39
42
BAB VII
SPESIFIKASI ALAT
43
3. Screw Conveyor (SC-01)
Tugas : Mengirim batubara ke reaktor gasifikasi sebesar
157259.877800 kg/jam
Jenis : Screw conveyor tertutup
Kapasitas : 60 ton/jam
Power : 15 KW
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu = 30 oC
Diameter partikel = 50 micron
Harga = $ 1300 (tahun 2014)
Jumlah Alat =4
4. Kompresor (KOM-01)
Tugas : Mengalirkan dan menaikkan tekanan gas Oksigen dan
Nitrogen sebesar 2338,736 kmol/jam dari 1 atm menjadi
20 atm.
Alat : Compressor sentrifugal.
Kondisi Operasi :
Tekanan masuk = 1 atm
Suhu masuk = 30 oC
Tekanan keluar = 20 atm
Suhu keluar = 434,45 oC
Spesifikasi pipa :
Diameter pipa masuk = 54 in
Bahan : Carbon Steel SA 333 Grade C
NPS : 54
ID : 53,5 in
OD : 52 in
Diameter pipa keluar :
Bahan : Carbon Steel SA 333 Grade C
44
NPS : 24
ID : 22,25 in
OD : 24 in
Power = 12933 Hp
Harga alat satuan = $ 746400 (pada tahun 2014)
Jumlah alat =1
5. Furnace (F-01)
Tugas : Menaikkan suhu umpan reaktor berupa gas O2 dan H2O
menjadi 1000 oC
Jenis Alat :=Furnace tipe box
Kondisi operasi :
Tekanan = 20 atm
Suhu keluar = 1000 oC
Spesifikasi alat :
Jenis pipa : IPS 4 in sch 40 dengan panjang pipa 24 ft
Jumlah pipa 1 = 1390
Jumlah pipa 2 = 130
Beban panas = 513797818,6745 Btu/jam.
Jenis bahan bakar = untuk CH4, C3H6, dan C3H8 adalah 0,907; 0,062; dan
0,031
Kebutuhan bahan bakar = 626574,629 lb/jam
Harga satuan = $ 10025300
45
Bahan kontruksi = baja SA-167 grade 8 type 309
Diameter = 5 meter
Tinggi = 40,90 meter
Tebal batu bata corundm = 7,8769 meter
Tebal baja = 2,75 in
Tebal isolasi fire clay = 0,5186 in
Bentuk Head = ellipsoidal head
Tebal head = 2,75 in
Harga = $ 2131100
Jumlah alat =1
7. Vaporizer (VAP-01)
Tugas : Menguapkan air sebesar 363634 lb/jam dari 392 oF dan
mendinginkan syngas 875300,7 lb/jam dari 1809,81 oF
menjadi 1012,6 oF
Alat : Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah alat : 20
Spesifikasi alat :
Bahan konstruksi Stainless Steel SA-312
Fluida Fluida
Panas Dingin
1809,81 Tin, °F 392
1012,6 Tout, °F 415,67
46
UC 25,5972
UD 21,14
Rd
calculated 0,00491
Rd required 0,002
8. Separator (SEP-01)
Tugas : Menampung sementara air keluaran Vaporizer-01 sebelum
diumpankan ke proses Vaporizer-01 kembali.
Jenis alat : Tangki vertikal, torispherical head.
Jumlah alat = 20
Kondisi operasi :
Suhu = 415,67 oF
Tekanan = 20 atm
Spsifikasi alat :
Bahan konstruksi Stainless Steel SA-312
Diameter = 2,62 ft
Tinggi = 5,43 ft
Tebal = 0,75 in
Harga satuan = $ 10300
9. Cyclone
Tugas : memisahkan padatan batu bara dengan syngas
Jumlah = 18
Harga = $ 9000
Sifat fisis solid
Laju alir massa padatan = 1081,96 kg/jam
Densitas = 1437 kg/m3
Diameter partikel = 6,6 micron
47
Sifat fisis gas
Densitas = 3,6796 kg/m3
Viskositas = 0,000038 kg/m/s
Kondisi operasi
Kecepatan gas masuk cyclone = 60 m/s
Spesifikasi cyclone :
Lebar inlet duct (Bc) = 0,1178 m
Diameter cyclone ( DC) = 0,4710 m
Tinggi inlet duct (Hc) = 0,2355 m
Panjang zona duct (Lc) = 0,9420 m
Jarak duct dengan pipa keluar gas (Sc) = 0,0589 m
Panjang zona tangensial (Zc) = 0,9420 m
Diameter pipa keluar padatan (Jc) = 0,1178 m
48
11. Reaktor WGSR High Temperature (R-02)
Tugas : Mereaksikan syngas yang dihasilkan gasifier dari CO sebanyak
306600 kg/ jam, CO2 sebanyak 62650,6452 kg/jam, H2O sebanyak
54000 kg/jam dan H2 sebanyak 15471,6432 kg/jam menjadi CO
sebanyak 224820,4 kg/ jam, CO2 sebanyak 191158 kg/jam, H2O
sebanyak 1429,11 kg/jam dan H2 sebanyak 21312 kg/jam
Spesifikasi shell :
Diameter : 39 inch
Tebal : 0,5 inch
Spesifikasi tube
Jumlah : 307
Diameter dalam : 1,4 inch
Diameter luar : 1,5 inch
Pitch : 1 7/8 inch triangular
Panjang : 8 meter
Spesifikasi head
Bentuk : Hemispherical
Diameter : 39 inch
Tebal head : 2 inch
Harga satuan : USD 501.200,00 (pada 2014)
49
Jumlah alat :1
Dimensi stripper
Diameter stripper : 10 meter
Tinggi stripper : 52 meter
Massa packing digunakan : 2368,8 ton
50
Harga satuan : USD 1.900.000,00 (pada 2014)
Jumlah alat :2
Shell Tube
Fluida Air Fluida Cairan ST-01
Mass flow 135000 kg/jam Mass flow 69513,625
kg/jam
Pass 1 Pass 2
Dimensi NPS 39 in, Sch. Dimensi NPS 0,75 in,
No. 40 Sch. No. 40
Baffle space 1,1429 feet Pitch 15/16 in
triangular
ho 1500 BTU/jam hio 1000 BTU/jam
ft2 °F ft2 °F
Pressure drop negligible Pressure drop 0,001 atm
51
Tugas : Menaikkan tekanan syngas sebelum dimasukkan pada
reaktor sintesis metanol (R-03) sebanyak 209732,16
kg/jam dari 15,18 atm menjadi 49,46 atm.
Jenis : Centrifugal Compressor
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-7
Kondisi operasi : Input : 15,18 atm dan 40,4 °C
Output : 49,46 atm dan 166 °C
Dipilih pipa standar
Suction Discharge
NPS (in) 46 34
Sch.No. 40 40
Di (in) 45,25 33,25
Kondisi Inlet:
Flowrate gas : 209732 kg/jam
Suhu Inlet : 225 oC
Tekanan : 50 bar
Kondisi Outlet:
Flowrate gas : 222353 kg/jam
Suhu Outlet : 215,22 oC
Tekanan : 49,99 bar
Spesifikasi Katalis
Jenis Katalis = Cu/Zn/Al2O3
Massa jenis partikel katalis (𝜌𝐶𝑎𝑡 ) = 2430 kg/m3
Bulk Density (𝜌𝐵 ) = 1400 kg/m3
Diameter (𝑑𝑝 ) = 0,006 m
Tinggi (𝑡𝑝 ) = 0,0035 m
Porositas Bed (𝜖𝑔 ) = 0,4238
52
Beban Panas :9744,1 J/s
Kebutuhan Pendingin : 206532
Kebutuhan Katalis :9194,1 kg
Spesifikai Tube:
Schedule Number = 40
Normal Pipe Size, IPS = 1,5 in
Diameter dalam (𝑖𝑑𝑡 ) = 0,04089 m
Diameter luar (𝑜𝑑𝑡 ) = 0,04826 m
Flow area per pipe (𝐴𝑟 ) = 1,3134 10-3 m2
Spesifikasi Shell:
Jumlah tube : 5000
Panjang : 20 m
Diameter : 5,79 m
Baffle Space : 1,45 𝑚
Clearance space : 0,02 𝑚
Pitch : 0,07 𝑚 (triangular)
ℎ𝑖 = 520
𝑈𝑐 = 148
𝑈𝑑 = 42
𝑅𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 = 0,017
𝑅𝑑 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 = 0,01
1,71 𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 ∆𝑃 3,01
2,00 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑏𝑙𝑒 ∆𝑃 10,00
53
Tube Shell
Nt 1206 ID,in 39
OD,in 0,75 Pass,n 1
ID,in 0,62 L,ft 40
Pt,in 1 Baffle,in 39
BWG 16
Pass,n 1
a”, ft2/ft 0,1963
A = 9469 ft2
Harga = $355.200,00 (2014)
54
Feed plate : T = 96,31 OC ; P = 2,7 bar
Top Plate : T = 90,59 OC ; P = 2,6 bar
Bottom Plate : T = 103,87 OC ; P = 2,8 bar
Umpan Hasil Atas Hasil Bawah
Komponen 𝑥𝑖𝑓 𝑥𝑖𝑑 𝑥𝑖𝑏
(kmol/jam) (kmol/jam) (kmol/jam)
CH3OH 3466,85 0,6795 2773,48 0,9990 693,37 0,2982
C2H5OH 1336,51 0,2620 2,76 0,0010 1333,75 0,5735
C3H7OH 0,20 0,0000 0,00 0,0000 0,20 0,0001
H2O 298,14 0,0584 0,00 0,0000 298,14 0,1282
Total 5101,70 1,0000 2776,24 1,0000 2325,46 1,0000
55
BAB VIII
UTILITAS
Sistem utilitas merupakan sistem pendukung proses pada pabrik kimia. Sistem
utilitas berfungsi menyediakan bahan-bahan penunjang untuk mendukung
kelancaran pada sistem produksi di seluruh pabrik.
Utilitas Pabrik Metanol dari Batubara bertujuan untuk menyediakan pendukung
proses produksi. Sistem ini terdiri dari beberapa unit, antara lain:
a. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Kebutuhan Air
Kebutuhan air meliputi air pendingin, air proses, air umpan broiler, air untuk
keperluan kantor serta air untuk pemadam kebakaran.
Air diperoleh dari air sungai yang diolah terlebih dahulu sehingga memenuhi
persyaratan-persyaratan tertentu. Adapun jumlah air yang diperlukan adalah
sebagai berikut:
56
WGSR (R3) 45000
Jumlah Kebutuhan 99000 kg/jam
c. Air proses
Air umpan Reaktor Gasifikasi (R-1) = 164.801,74 kg/jam
Jumlah Kebutuhan 164.801,74 kg/jam
d. Make up air
Reboiler 1440000 kg/jam
Make up cooling tower = 445550 kg/jam
Kebutuhan boiler 650000 Kg/jam
Makeup boiler ( 10 % Kebutuhan 65000 Kg/jam
boiler)
Jumlah kebutuhan 1950550 Kg/jam
Total Kebutuhan Air = 2.245.435,07 kg/jam
57
Kebutuhan make up air = 1950550 kg/ jam
Total air yang dibutuhkan = 2.245.435,07 kg/jam
Persen pengambilan air dari total kapasitas air sungai Mahakam adalah
58
Ion H+ dari asam klorida menggantikan ion logam dalam resin sehingga resin
dapat digunakan kembali. Air yang keluar dari cation exchanger kemudian
diumpankan ke anion exchanger untuk dihilangkan anion, antara lain: HCO3-,
CO32-, SO42-, Cl-, NO3-, dan SiO3-. Prinsip kerja anion exchanger mirip dengan
cation exchanger namun anion exchanger menggantikan ion negatif dengan ion
OH-. Anion excahnger akan diregenerasi dengan NaOH. Ion OH - akan
menggantikan ion negatif supaya resin dapat digunakan kembali.
Air dilewati cation exchanger sebelum anion exchanger karena jika air
dilewatkan anion exchanger terlebih dahulu, akan terbentuk senyawa Ca(OH) 2
dan Mg(OH)2 yang dapat mengendap dan menyumbat resin.
Air yang telah didemineralisasi sebagian sudah dapat digunakan untuk kebutuhan
air proses, yaitu umpan air pada reaktor gasifikasi. Sebagian yang lain akan
diproses lebih lanjut di dalam deaerator untuk menghilangkan kandungan gas-gas
terlarut seperti O2 dan CO2 yang ada di dalam air untuk menghindari terjadinya
korosi. Oksigen yang terlarut dalam air dilucuti dengan menggunakan stripping
agen berupa steam, dan juga dilakukan penambahan oxgen scavenger berupa
hydrazin (N2H4),agar kandungan oksigen mencapai ambang batas yang ditujukan
untuk boiling feed water (BFW). Jika kandungan oksigen dalam air masih cukup
tinggi, dalam suhu mendidih, akan terjadi proses pengkaratan pada boiler. Air
yang sudah memenuhi persyaratan tersebut kemudian ditampung di dalam tangki
sebelum kemudian dijadikan steman di dalam boiler. Sebagian dari BFW akan
digunakan sebagai pendingin proses, yaitu pada reaktor sintesis metanol.
Kondensat stema setelah dipakai untuk keperluan proses kemudian di-recycle.
Dalam proses produksi, diperlukan cooling water yang tidak sedikit. Maka dari
itu setiap cooling water yang telah digunakan perlu diregenerasi. Regenerasi ini
dilakukan dengan mendinginkan cooling water menggunakan Heat Exchanger
Regeneration dan Cooling Tower. Pada Heat Exchanger Regeneration , cooling
water bersuhu 128,2 oF didinginkan dengan menggunakan air laut bersuhu 86 oF
sehingga suhu air laut keluar sebesar 107,43 oF
Cooling tower bekerja dengan prinsip penguapan sebagian air yang akan melepas
59
panas dari air secara keseluruhan dan menurunkan suhu air. Selain itu juga
digunakan HE regenerator yang memanfaatkan air sungai dalam interval suhu
yang masih diperbolehkan untuk disirkulasikan di sungai sehingga air pendingin
dapat digunakan lagi untuk proses pendinginan secara kontinyu.
Air yang akan digunakan untuk keperluan kantor terlebih dahulu ditampung di
dalam bak sanitasi dan ditambahkan chlorine sebanyak 0,3-0,5 mg/l sebagai
desinfektan. Sedangkan air untuk keperluan pemadam kebakaran disediakan
sebanyak 6 tangki dengan kapasitas masing-masing tangki adalah 18.000 liter.
Spesfikasi Air Olahan
1. Air Sungai
Indikator Nilai
TSS 103 ppm
pH 6,18
BOD 0,88 mg/L
COD 17,9 mg/L
DO 5,1 ppm
Kesadahan 200 grain/m3
Indikator Nilai
TSS 20 ppm
pH 7
BOD 0,88 mg/L
COD 0,05 mg/L
DO 5,1 ppm
Kesadahan 200 grain/m3
Indikator Nilai
60
TSS 20 ppm
pH 7
BOD 0,88 mg/L
COD 0,05 mg/L
DO 5,1 ppm
Kesadahan 200 grain/m3
Indikator Nilai
TSS 20 ppm
pH 7
BOD 0,88 mg/L
COD 0,05 mg/L
DO 1 ppb
Kesadahan 200 grain/m3
61
Gambar 8.2 Process FLow Diagram (PFD) Utilitas
62
Spesifikasi Alat Pengolahan Air Utilitas
a. Screener/Strainer (SCU-01)
Dimensi:
3 4𝑉
𝐷=√
𝜋
𝐷 = 6,20 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
𝐷 = 2𝐻
𝐻 = 12,40 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
Spesifikasi Kolam :
63
Kedalaman = 12,00 feet
= 3,66 m
Laju volumetris cairan = 2.245,44 m3/jam
Waktu retensi = 4,00 am
Volume kolam = 8.981,74 m3
Luas kolam sedimentasi = 2.455,64 m2
Rasio panjang:lebar = 2,00
Lebar = 35,04 m
Panjang = 70,08 m
64
Diameter = 4,41 m
Ketinggian input ke pasir = 27,00 in
Ketinggian pasir = 30,00 in
Ketinggian kerikil = 12,00 in
Ketinggian total = 69,00 in
= 1,75 m
65
Regenerasi
Kebutuhan HCL = 0,28 lb/1000 grain
HCL dibutuhkan = 12,18 lb/jam
66
NaOH dibutuhkan = 11,07 lb/jam
h. Deaerator (DU-01)
Spesifikasi :
Air pendingin
Tin = 72,73 °C
67
Tout = 30 °C
Udara
Suhu dry bulb = 28 °C
RH = 75 % (bmkg.go.id)
68
terbawa angin (W), dan air yang di-blowdown (B).
Jumlah air menguap = massa air x cpair x (suhu panas-suhu
dingin)/panas penguapan
𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
= 4611294 𝑗𝑎𝑚 × 4,22 ℃ 𝑘𝑔 (71,73℃ − 30℃) ÷ 2260 𝑘𝑔
= 359314,89 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Jumlah air yang hilang karena blowdown dan angin dihitung dengan
pendekatan empiris
Jumlah air blowdown = Jumlah air menguap /5
= 71862,98 kg/jam
Jumlah air terbawa angin = 0,2 x air blowdown
= 14372,60 kg/jam
Sehingga,
Jumlah air makeup = 86235,58,514kg/jam
Jumlah air masuk cooling tower total = 4914349,514 kg/jam
BMair PH2O s
ws =
BMudara P - PH2O s
dengan,
ws = kelembaban udara jenuh, lb uap air/lb udara kering
BMair = berat molekul air, lb/lbmol
BMudara = berat molekul udara, lb/lbmol
PH2Os = tekanan uap jenuh air, psia
P = tekanan total udara, psia
69
Nilai PH2Os diperoleh dari persamaan Antoine yaitu:
B
log PH2O s =A+ +C logT+DT+ET2
T
di mana,
Hs =0,24T+ws (1060,8+0,45T)
dengan,
Hs = entalpi udara saat keadaan jenuh, BTU/lb udara
kering
T = suhu air, °F
70
Hasil perhitungan dapat dilihat di tabel di bawah ini.
Hs,
No T water, 0F T water, K PH2O, psia Ws Btu/lb lb
udara kering
1 161,112 344,73 4,8405 0,3055 384,8842
2 153,6008 340,56 4,0393 0,2358 303,2561
3 146,0896 336,38 3,3534 0,1839 242,2198
4 138,5784 332,21 2,7690 0,1444 195,4473
5 131,0672 328,04 2,2737 0,1138 158,9384
6 123,556 323,86 1,8561 0,0899 130,0349
7 116,0448 319,69 1,5060 0,0710 106,8980
8 108,5336 315,52 1,2143 0,0560 88,2121
9 101,0224 311,35 0,9725 0,0441 73,0088
10 93,5112 307,17 0,7736 0,0346 60,5587
11 86 303,00 0,6109 0,0270 50,3007
dengan,
CpL = kapasitas panas air, BTU/lboF = 1 BTU/lboF
Hin = 65 BTU/lb udara kering
Hout = (0,24)(82,4)+(0,0210)(1.060,8+(0,45)(82,4))
= 49,3930 BTU/lb udara kering
Sehingga diperoleh:
71
= 11638889,9 lb udara kering/jam
Gaktual = 1,5.Gmin
= 17458334,9 lb udara kering/jam
4611294 kg/jam
A= = 1257,53 m2
(1,0186 kg/m2 /s)(3600 s/jam)
72
Perhitungan Tinggi Bahan Isian
Persamaan untuk menghitung tinggi bahan isian adalah:
Hout
G' dH
z= ∫
Kya Hs-H
Hin
dengan,
G’ = kecepatan aliran gas per luas penampang menara, kg/m 2.s
Kya = koefisien transfer massa overall, kg/m3.s
lb 1 kg
Gaktual (7919048 jam) (2,2046 lb) kg
G′ = = 3600 s
= 1,7493 2
A (1257,53 m2 ) ( ) m .s
jam
-0,36
Ky.Sc2/3 ds G'
=1,195 [ ]
G μG (1-εL0 )
β
2,09×10-6 (737,5L' )
φLt =
ds 2
β=1,508ds 0,376
dengan,
Ky = koefisien transfer massa, kmol/m2.s
Sc = bilangan Schmidt, untuk sistem uap air-udara nilainya 0,6
G = kecepatan gas dalam mol per satuan luas waktu, kmol/m 2.s
G’ = kecepatan gas dalam massa per satuan luas waktu, kg/m 2.s
ds = diameter bahan isian, m
μG= viskositas udara, kg/m.s
73
εL0 = ε - ϕLt
ε = void space
ϕLt = liquid hold-up
L’ = kecepatan cairan dalam massa per satuan luas waktu, kg/m2s
Untuk perhitungan, diambil bahan isian tipe raschig ring dari bahan
keramik dengan nominal size 2 in, sehingga :
𝑛
808𝐺 ′
𝑎 = 𝑚 ( 0,5 ) (𝐿′)𝑝
𝜌𝐺
Untuk nilai L’ = 2 – 6,1 kg/m2/s dan nominal size 2 in, maka nilai
konstanta-konstanta yaitu:
m = 31,52
n =0
p = 0,481
74
Diperoleh Kya= 1,7017 kg/m3/s
Hout
dH ∆H
∫ = (y +2y2 +…+2yn-1 +yn )
Hs-H 2 1
Hin
1
di mana, y=
Hs-H
Diasumsikan jarak antara bahan isian dengan kipas adalah 0,5 m dan
tinggi louver (inlet udara) adalah 1 m, maka tinggi cooling tower:
75
H = 1,4738 m + 0,5 m + 1 m = 2,9783 m
Spesifikasi HER-01 :
Shell
Di 39 In
Phase 1
B 5 in
Tube
Di 1,4 in Pict 1,875 a 0,3925
at' 1,54 in2
L 20 feet
76
Phase 16 BWG 18 Nt 224
Od 1,5
Uc 675,5119 Btu/hr.ft2.F
A 1758,4 Ft2
Ud 138,24 Btu/hr.ft2.F
Rd 0,005753 hr.ft2.F/Btu
Steam atau uap adalah suatu energi berbentuk gas atau uap air hasil
dari penguapan air yang diproduksi oleh boiler. Steam pada proses produksi
mempunyai peran yang sangat penting. Tetapi juga kualitas dari steam itu
sendiri mempunyai arti yang sangat penting. Karena sebagian besar steam
tersebut digunakan secara langsung yaitu pada proses pemanasan.
Unit pembangkit steam bertugas untuk menghasilkan steam yang
akan digunakan dalam proses produksi. Air dari deaerator dipompa menuju
boiler. Boiler atau Steam Generator adalah alat atau bejana tekan yang
tertutup untuk menghasilkan steam yang akan digunakan sebagai pemanas
dengan cara air dipanaskan menggunakan bahan bakar secara terus menerus
pada tekanan serta suhu tertentu. Bahan bakar yang dapat digunakan yaitu
batubara, minyak, dan listrik. Boiler dibagi menjadi 2 jenis, yaitu water tube
boiler dan fire tube boiler. Boiler yang dipilih ialah fire tube boiler.
Fire tube boiler digunakan untuk menghasilkan steam dengan
tekanan rendah dan sedang. Gas panas hasil pembakaran dialirkan ke dalam
pipa yang tercelup didalam air yang akan diubah menjadi steam.
Boiler terdiri atas 4 bagian, yaitu :
- Bejana tekan
- Furnace dengan burner
- Blower (penyuplai udara untuk pembakaran)
77
- Pompa bahan bakar
Boiler terhubung dengan beberapa sistem, yaitu sistem pemipaan
saluran bahan bakar, steam, air dan cerobong. Bahan bakar dan udara
dicampur kemudian diinjeksikan ke dalam ruang bakar. Panas yang
dihasilkan dalam ruang bakar kemudian ditransfer ke dalam air dalam pipa
sehingga air dalam pipa akan menguap. Sebelum masuk boiler, air harus
dihilangkan terlebih dahulu kesadahannya agar tidak menimbulkan kerak di
dalam boiler. Oleh karena itu, sebelum masuk boiler, air dilewatkan dalam
ion exchanger terlebih dahulu. Kandungan O2 juga harus dihilangkan karena
dapat mengakibatkan korosi pada peralatan.
Air umpan boiler masih mengandung sedikit total dissolved solid
(TDS) dan total suspended solid (TSS) walapun sudah dilakukan
pengolahan sebelumnya. Jika air umpan boiler dipanaskan, TDS dan TSS
tidak ikut menguap, sehingga jika dibiarkan terus-menerus akan terjadi
akumulasi di dalam boiler. Akumulasi TDS dan TSS dalam boiler akan
menyebabkan timbulnya kerak, sehingga dapat mengganggu laju aliran air,
menurunkan efisiensi boiler, dan heat carryover.
Untuk menghindari timbulnya kerak dilakukan dengan 2 cara, yaitu
dengan optimasi laju blowdown dan menambahkan dispersant ke dalam
boiler. Dispersant digunakan untuk menjaga agar padatan mengambang
dalam boiler sehingga tidak terjadi pengendapan. Dispersant yang
digunakan adalah polimer GRK 781 dengan kadar 17,5 ppm karena
memiliki kemampuan yang cukup bagus untuk mendispersikan padatan
pada suhu yang cukup tinggi.
Blowdown dilakukan dalam range waktu tertentu, tidak dilakukan
secara kontinyu. Pengertian dari blowdown sendiri adalah membuang
sebagian cairan untuk mencegah terjadinya akumulasi padatan yang dibawa
oleh air umpan boiler. Jika dilakukan secara terus-menerus (kontinyu) akan
terjadi pemborosan air, bahan kimia dan panas. Oleh karena itu, perlu
dilakukan optimasi laju blowdown agar dapat diketahui waktu yang tepat
untuk melakukan blowdown.
78
Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara karena mudah
didapatkan dan murah dengan nilai kalor sebesar 22 GJ/ton.
79
6 Pompa-02 1 0,7457
9 Kompresor-01 1 1.237,90
Total Area 1 2610,73
Pada Area 2
No Nama Alat Jumlah kW
1 Pompa-03 1 40,64
2 Pompa-04 1 1.566,48
Total Area 2 1.607,12
Pada Area 3
No Nama Alat Jumlah KW
1 Pompa-07 1 83.025,48
2 Kompresor-02 1 2.795,00
Total Area 3 85.820,48
80
Daya Keseluruhan = 98.979,91 kW
Dengan asumsi over design sebesar 25 % diperoleh kebutuhan daya
sebesar 123,7 MW. Daya Keseluruhan di peroleh kebutuhan daya sebesar
123,72 MW. Daya tersebut akan dipenuhi oleh unit pembangkit listrik
dengan kemampuan pembangkitan listrik sebesar 125 MW. Kebutuhan
bahan bakar batu bara untuk mengasilkan energi sebesar 125 adalah 85,21
ton /jam.
1 ton batu bara = 22 GJ
1ton = 22 GJ = 22000000000 J
= 6111111,111 WH
= 6111,1111 kWH
= 6,111 MWH
Kompresor Udara
81
Tugas : Menaikkan tekanan udara dari lingkungan menjadi 3,7211
atm sebanyak 74,7564 m3/jam (STP).
Suhu udara masuk = 30oC
Tekanan masuk = 1 atm
Tekanan keluar = 3,7211 atm
P" uap air = 0,06 atm (RH = 100%)
P uap air di udara = 0,06 atm (RH . P")
Vw (udara masuk) = 74,7564 m3/jam
Compression ratio =4
% uap air diudara = 4,93 %
BM rerata udara = 28,8501 kg/kmol
Diperoleh kecepatan massa udara masuk :
PV
G=
zRT1
G = 11.182,2529 mol/jam
Actual BHP (Brake Horse Power) untuk single stage (Ludwig, 1984)
dihitung dengan persamaan :
144 k P2 (k−1)/k
BHP = ( ) P1 V1 [( ) − 1] Lo FL z
33.000 k − 1 P1
144 k P2 (k−1)/k
BHP = ( ) GRT1 [( ) − 1] Lo FL z
33.000 k − 1 P1
dengan,
k = Cp/Cv = 1,4 (udara)
P1 = tekanan masuk, psia
V1 = suction volume, ft3/menit
P2 = tekanan keluar, psia
Lo = loss factor sistem kompresi karena pressure drop melalui friksi
FL = frame loss dari motor kompresor, nilainya berkisar antara 1 – 1,05
z = faktor kompresibilitas
82
Power motor = 10,9908 HP
Dipilih = 11 HP
Reciprocating compressor, single stage horizontal
Ukuran = 7 x 5 in
Putaran = 550 rpm
Maximum pressure = 60 psi (4,0816 atm)
Piston displacement = 121 cfm (205,6 m3/jam)
Motor penggerak = 11 HP
Tangki Udara
Tugas : Menampung dan mengeringkan udara dengan silika gel
Alat : Menara bahan isian
Jumlah : 2 buah
Kandungan uap air di dalam udara = 0,1346 m3/jam = 134,5615 kg/jam
83
H = 24 ft = 7,3152 m
D = 15 ft = 4,5720 m
Digunakan tangki udara sebanyak 2 buah, karena apabila satu tangki sudah
jenuh dengan uap air maka perlu diregenerasi dengan mengalirkan udara
panas, sehingga kedua tabung dapat bekerja bergantian
Pada pabrik ini di hasilkan 3 macam jenis limbah yaitu limbah gas,
cair dan padat.. Berikut adalah pengolahan limbah untuk limbah-limbah
tersebut.
a. Limbah Gas
1. Unit Stripper
Suhu = 1000 C
Tekanan = 1 atm
Komponen kg/jam
CO2 286.022,00
H2S 0,37
H2O 1.440.000,00
2. Unit Condenser
84
Suhu = 600 C
Tekanan = 49,99 bar
Komponen kg/hr
N2 648,36
H2 13.899,23
CO 62.148,03
O2 0,08
CH4 11.387,44
CO2 21.176,73
CH3OH 6.941,54
H2O 14,29
C2H5OH 191,86
C3H7OH 0,03
b. Limbah Cair
1. Unit Distilasi
P=2,1 bar
T=91,31 oC
Komponen Kg/jam
CH3OH 13.899,23
H2O 62.148,03
C2H5OH 21.176,73
C3H7OH 6.941,54
85
propanol. Limbah alkohol akan didegradasi menggunakan ragi
Trichosporon sp.UICC-S41111. Bidegradasi dilakukan dengan
mencampurkan sejumlah limbah dengan suspensi biakan
Trichosporon sp.UICC-S41111 yang disertai proses aerasipada pH
6,0 dengan penambahan pepton.
c. Limbah Padat
86
BAB IX
TATA LETAK PABRIK
87
Dari peta persebaran tersebut dapat disimpulkan bahwa persebaran
batubara terpusat di Kalimantan Timur. Batubara sebagai bahan baku
dari metanol diperoleh dari PT Kaltim Prima Coal yang berada di
Sangata, Kalimantan Timur. PT Kaltima Prima Coal mampu
menyuplai batubara sebesar 50 juta ton/tahun. Letak pertambangan
batubara yang dekat dengan pabrik akan menjamin ketersedian dan
keberlanjutan kebutuhan bahan baku.
2. Pemasaran
Produk metanol akan dipasarkan ke berbagai Industri kimia di
Indonesia khususnya pada Industri formaldehida (formalin). Berikut ini
adalah daftar industri formalin di Indonesia :
No. Nama Pabrik Formalin Lokasi
1 PT Lakosta Indah Samarinda, Kalimantan Timur
2 PT Batu Penggal Chemical Industry Samarinda , Kalimantan Timur
3 PT. Orica Resindo Mahakam Kalimantan Timur
4 PT. Duta Pertiwi Nusantara Kalimantan Barat
5 PT Binajaya Roda Karya, Kalimantan Selatan
6 PT Belawandeli Chemical Riau
7 PT Superin Medan
8 Dyno Mugi Indonesia Medan
9 PT Gelora Citra Kimia Abadi Jawa tengah
10 Perawang Perkasa Industry Riau
88
1
89
Sumber tenaga kerja di Pulau Kalimantan cukup banyak dan
memiliki kualitas kerja yang baik dan kompetitif, sehingga kebutuhan
akan pekerja maupun buruh pabrik dapat dipenuhi dengan mudah.
5. Kondisi Geografis dan Iklim
Kota Samarinda terletak pada 0°30′7,58″LU 117°9′13,34″BT dengan
kondisi iklim tropis basah dan hujan sepanjang tahun. Temperatur udara
antara 20°C – 34°C dengan curah hujan rata-rata per tahun 1980 mm,
sedangkan kelembaban udara rata-rata 85%. Bulan terdingin terjadi
pada bulan Januari dan Februari, sedangkan bulan terpanas terjadi pada
bulan April dan Oktober. Daerah Kalimantan Timur tidak dilewati oleh
deretan gunung berapi sehingga aman dari bencana alam gunung berapi.
6. Transportasi
Pengiriman produk ke berbagai daerah di Pulau Kalimantan dapat
menggunakan jalur darat yang tersedia. Pengiriman produk ke luar
Pulau Kalimantan dapat melalui jalur Laut dengan menggunakan kapal
kapal yang dapat berlabuh di Pelabuhan Samarinda
90
juga memudahkan proses maintenance dan operasi.
Diletakkan stasiun pemadam kebakaran di dekat area proses dan
utilitas untuk segera memadamkan kebakaran yang dapat terjadi dalam
waktu sesingkat mungkin dan meminimalisasi kerugian.
Disediakan ruang area pengembangan untuk dipakai di masa depan
jika diperlukan untuk ekspansi atau kegunaan lainnya.
91
Gambar 9.3. Layout Pabrik Keseluruhan
92
Gambar 9.4. Layout Unit Proses
93
BAB X
PERTIMBANGANASPEK KESELAMATAN,
KESEHATAN KERJA DAN LINGKUNGAN
Aspek Safety, Health, and Environment (SHE) menjadi sebuah hal yang sangat
penting dalam sebuah industri kimia. Hal ini dilakukan agar keseluruhan proses maupun
aktivitas yang ada di pabrik mampu memberikan keamanan dan keselamatan pada
seluruh pekerja, masyarakat, maupun lingkungan sekitar.
Terjadinya sebuah accident sangat dipengaruhi oleh hazard yang ada dalam
sebuah pabrik, meliputi hazard pada bahan, alat, maupun kondisi operasi. Tingkat risiko
yang ditimbulkan oleh masing-masing hazard tergantung dari sistem keamanan serta
perilaku kerja yang diterapkan. Sistem keamanan yang baik serta adanya kesadaran pada
setiap individu pekerja akan pentingnya aspek keamanan dan keselamatan sehingga
setiap tindakan selalu sesuai dengan SOP yang ada, akan meminimalkan risiko terjadinya
accident pada suat pabrik.
Aspek lingkungan juga menjadi salah satu aspek penting pada konsep SHE.
Perubahan alam seiring bergantinya waktu memaksa manusia untuk lebih ramah terhadap
lingkungan. Industri kimia menghasilkan limbah yang akan sangat berbahaya bagi
masyarakat dan lingkungan sekitar apabila tidak disertai dengan manajemen pengelolaan
limbah yang baik. Manajemen limbah meliputi identifikasi hazard dan proses
pengelolaan sehingga sesuai dengan baku mutu yang ditetapkan.
Pertimbangan-pertimbangan SHE yang dilakukan meliputi 3 hal sebagai berikut:
1. Safety
Pertimbangan keselamatan dalam pabrik kimia yang meliputi identifikasi dan
pengelolaan hazard yang berasal dari bahan kimia yang digunakan baik pada proses
maupun utilitas, kondisi operasi, lokasi, dan tata letak pabrik.
2. Health
Pertimbangan kesehatan dan keselamatan kerja yang mencakup identifikasi potensi
paparan bahan kimia dan paparan fisis.
3. Environment
Pertimbangan dampak terhadap lingkungan yang meliputi identifikasi dan pengelolaan
94
hazard yang berasal dari limbah padat, cair, maupun emisi gas yang dihasilkan
Radioactive
Flammable
Explosive
Oxidizing
Corrosive
No. Jenis Bahan Keterangan Pengelolaan
Irritant
Toxic
Bahan Baku
Air umpan
memiliki
spesifikasi
BFW. Air ini Air disimpan
Air digunakan dalam tangki air
untuk umpan dengan
1 - - - - - - - reaktor penyimpanan
gasifikasi, pada suhu 30 oC
WGSR, umpan dan tekanan
boiler, dan atmosferis
pendingin
reaktor sintesis
metanol.
Non-
flammable
Oksigen Oksigen
namun
dilewatkan dalam
mensupport
pipa dan
2 - - - - - √ - pembakaran,
dijauhkan dari
digunakan
bahan yang
pada proses
flammable
gasifikasi
batubara.
Nitrogen Masuk keunit
Merupakan
proses bersama
pengotor pada
dengan oksigen
oksigen
3 - - - - - - - karena nitrogen
dengan
bersifat inert pada
kandugan
tekanan dan suhu
sebesar 1%
proses.
Padatan batubara
Flammable,
setelah
4 Batubara - √ - - √ - - flash point
dikominusi
260C
hingga ukuran
95
kurang dari 2
mm,
ditransportasikan
ke unit
selanjutnya
dengan
menggunakan
pneumatic
conveyor dan
screw conveyor.
Hindari dari
sumber api
Produk
Disimpan pada
tangki
penyimpanan
dalam keadaan
Metanol
LFL = 6%, sejuk. Jaga agar
UFL = 36%, tangki
1 - √ - - √ - -
TWA = 200 penyimpanan
ppm (OSHA) tertutup rapat.
Hindari semua
sumber api (nyala
api atau percikan
api).
Hasil Antara
Karbon
Monoksida (CO) LFL = 12,5%, CO adalah umpan
UFL= 74,2%, WGSR dan
1 - √ √ - - - -
TWA = 50 reaktor sintesis
ppm methanol.
96
TLF = 10 ppm,
STEL=15
ppm, LFL =
Hidrogen Sulfida
4%,UFL =
(H2S) H2S dijerap di
44%.
absorber dengan
3 - √ √ - √ - - Merupakan
menggunakan
racun pada
MDEA
katalis sintesis
metanol. Toxic
untuk
organisme air.
LFL= 5%,
UFL = 15%,
TWA = 1000
ppm
(ACGIH).Inhal
Metana Dibiarkan masuk
ation LC50
ke proses sintesis
Mouse 326
metanol dan
g/m3 2 h.
4 - √ - - - - - keluat sebagai
Merupakan
emisi gas CH4
produk pada
karena kadarnya
reaktor
rendah.
gasifikasi dan
tidak meracuni
katalis di
reaktor
sintesis.
LFL = 4%,
Dibiarkan masuk
Hidrogen (H2) UFL = 74,5%,
ke proses sintesis
LC50
metanol dan
inhalation rat =
sisanya akan
5 - √ - - - - - 1500 ppm.
dibakar di flare
Bahan baku
yang panasnya
pada reaktor
dimanfaatkan
sintesis
untuk furnace
metanol.
Bahan Pendukung
97
Merupakan bahan
Sangat
yang higroskopis,
berbahaya jika
sehingga
berkontak
disimpan di
dengan kulit,
tempat yang
NaOH mata,
tertutup, kering,
pencernaan,
dan sejuk.
1 - - - √ √ √ - dan pernafasan
Jauhkan dari
karena dapat
material yang
menyebabkan
bersifat sangat
iritasi dan luka.
asam. Gunakan
Sangat korosif
bahan anti korosi
terhadap
untuk tangki
logam.
penyimpanan
Sangat
berbahaya jika
berkontak
dengan kulit,
Disimpan di
mata,
HCl tempat yang
pencernaan,
tertutup, kering,
dan pernafasan
dan sejuk.
2 - - √ √ √ - - karena dapat
Gunakan bahan
menyebabkan
anti korosi untuk
iritasi dan luka.
tangki
Sangat korosif
penyimpanan
terhadap
logam. Dapat
melepas uap
berbahaya.
Disimpan pada
tangki
Iritasi pada
penyimpanan
kulit dan mata.
yang tertutup
Flammable
rapat dan dijaga
liquid, mudah
Hidrazin agar kondisi
terbakar jika
penyimpanan
berkontak
tetap sejuk.
2 - √ √ √ √ - - dengan api dan
Gunakan bahan
percikan api.
yang anti korosi
Corrosive
pada tangki
liquid, sangat
penyimpanan dan
reaktif apabila
jauhkan dari
kontak dengan
sumber api
asam dan air.
(percikan api dan
nyala api).
98
Iritasi bila Disimpan dalam
berkontak tempat tertutup,
NaOCl dengan kulit kering, dan sejuk.
dan mata. Sebaiknya
Oxidizing disimpan di
3 - - √ √ √ √ -
material.Corro tempat yang
sive terhadap dilapisi anti
permukaan korosif arena
logam dan sifatnya yang
alumunium. korosif.
Merupakan bahan
NaCl yang higroskopis,
sehingga harus
disimpan pada
4 - - - - √ - - Higroskopis
tempat yang
tertutup rapat dan
dijaga agar tetap
sejuk.
Sangat mudah
terbakar
Fuel Oil (Solar) apabila kontak Disimpan didalam
langsung tangki tertutup
dengan sumber dan dijauhkan
5 - √ - - √ - -
api. Bersifat dari sumber api.
irritant apabila Dijaga agar tetap
berkontak sejuk.
dengan kulit
dan mata.
Flammable
apabila
Oli Pelumas Disimpan didalam
berkontak
tangki tertutup
langsung
dan dijauhkan
6 - √ - - √ - - dengan sumber
dari sumber api.
api. Bersifat
Dijaga agar tetap
irritant apabila
sejuk.
kontak dengan
kulit dan mata.
Permisible
Katalis Iron Disimpan pada
Exprosure
Oxide (Fe2O3) keadaan kering
Limit =
dan wadah
7 - - - - √ - - 10mg/m3.
tertutup rapat.
Treshold Limit
Dijauhkan dari
Value=
oxidizing agent.
5mg/m3.
99
Disimpan di
tempat yang sejuk
dan kering dan
tertutup rapat,
jauh dari sinar
matahari
Katalis Copper langsung,
Oxide (CuO) sumber-sumber
intens panas, atau
PEL = 1 dimana
8 - - - - √ - -
mg/m3(OSHA) pembekuan
dimngkinkan.
Bahan harus
disimpan di
dalam wadah
sekunder atau di
area yang
dikontrol
sebagaimana
mestinya.
Katalis Cromium
Disimpan di
Oxide (Cr2O3)
tempat kering dan
TLV = 0,5
9 - - - - √ - - sejuk dalam
mg/m3
wadah yang
tertutup rapat
Katalis Copper
(Cu) Dapat terbakar Disimpan di
pada suhu tempat yang
10 - √ - - √ - -
yang tinggi. kering dan
Sedikit irritant tertutup rapat.
100
B. Identifikasi Hazard Kondisi Peralatan Proses
Hazard
Kuantitas Bahan
Putaran Tinggi
Benda Tajam
Tekanan
Berisik
Elevasi
Suhu
No. Peralatan Keterangan Pengelolaan
101
menjaga - Diberi heater
kadar air untuk mengatur
dalam batu kelembaban
bara. Gudang.
102
arus keluar.
- Diberi insulasi
panas
T = 100 - 40 o - Heat exchanger
C diberi
P = 1 atm temperature
Heat Exchanger controller pada
10 √ - - - - √ - arus keluar.
06 (HE-06)
- Diberi insulasi
panas
103
- Diberi insulasi
panas
Isi: air umpan - Diberi flowrate
reaktor indicator
Separator (SEP-
15 √ √ - - - - - gasifikasi, - Diberi level
01) T = 213o C - Diberi insulasi
P = 20 atm panas
Isi : Oksigen - Perawatan
P= 20 atm berkala
- Di dalam ruangan
Kompresor 1
16 √ √ - - - - dan diberi
(KOM-01) peredam suara
- Diberi pressure
controller
T = 200- 390o - Dilengkapi
C pressure
P = 15.2 – 49,5 controller untuk
Kompresor 2 atm menjaga tekanan
17 √ √ √ - - - - keluar kompresor
(KOM-02)
dengan mengatur
motor pada
kompresor
T = 144 - 60 o - Dilengkapi dengan
C temperature
P = 49,2 atm controller pada
arus keluar.
- Dilengkapi dengan
Kondenser 01
18 √ √ - - - √ - water sprinkler.
(CD-01) - Dilengkapi dengan
gas scrubber
untuk mencegah
pelepasan gas ke
lingkungan.
T = 81,42 o C - Dilengkapi dengan
P = 1,9 atm temperature
Kondenser MD controller pada
19 - √ - - - √ - arus keluar.
(CD-MD)
- Dilengkapi dengan
water sprinkler.
T = 82 – 93 o - Dilengkapi dengan
C temperature
P = 2 atm controller pada
arus masuk.
- Dilengkapi dengan
Menara Distilasi flow controller
20 - √ - √ - √ - pada arus masuk.
(MD-01)
- Dilengkapi dengan
Rupture Disk
Relief Valve untuk
mebgatasi over
pressure.
104
- Dilengkapi water
sprinkler.
- Diberi insulasi
panas
T = 30o C - Pompa diberi
P = 1 atm pressure
21 Pompa 01 (P-01) - - √ - √ √ - controller pada
arus keluar
T = 213 o C - Pompa diberi
P = 20 atm pressure
22 Pompa 02 (P-02) √ √ √ - √ √ - controller pada
arus keluar
T = 63,8 o C - Pompa diberi
P = 1 atm pressure
23 Pompa 03 (P-03) - - √ - √ √ - controller pada
arus keluar
T = 102,3 o C - Pompa diberi
P = 1 atm pressure
24 Pompa 04 (P-04) - √ √ - √ √ - controller pada
arus keluar
T = 94,5 o C - Pompa diberi
P = 2,8 atm pressure
24 Pompa05 (P-05) - √ √ - √ √ - controller pada
arus keluar
Isi : batu bara - Perawatan
Rangkaian Screw T = 27o C berkala
P = 1 atm - Diberi level
25 Conveyor (SC- - - - - - - - controler pada bin
01) umpan screw
conveyor.
T = 225 - 210 - Dilengkapi dengan
oC temperature
P = 49,5 atm controller pada
arus keluar.
Temperature
controller
mengatur
pendingin yang
dialirkan melalui
shell.
Reaktor Sintesis
26 √ √ - √ - √ - - Dilengkapi dengan
Metanol (R-04) flow controller
pada arus masuk.
- Dilengkapi dengan
Presure Controller
untuk menjaga
tekanan dalam
reaktor.
- Dilengkapi dengan
Rupture Disk
Relief Valve untuk
105
mebgatasi over
pressure.
- Dilengkapi water
sprinkler.
- Diberi insulasi
panas
T = 257- 320o - Reaktor diberi
C flow controller
P = 15.2 atm untuk menjaga
jumlah feed
masuk
- Reaktor diberi
temperature
controller untuk
menjaga suhu
reaktan dan
produk
Reaktor WGSR - Reaktor
27 High Temperature √ √ - - - √ - dilengkapi rupture
(R-02) disc pressure
relief valve untuk
mengatasi
tekanan berlebih
- Reaktor
dilengkapi dengan
gas scrubber
untuk mencegah
pelepasan gas ke
lingkungan.
- Diberi insulasi
panas
T = 120-146,7 - Reaktor diberi
oC flow controller
P = 15.2 atm untuk menjaga
jumlah feed
masuk
- Reaktor diberi
temperature
controller untuk
Reaktor WGSR menjaga suhu
reaktan dan
28 Low Temperature √ √ - - - √ - produk
(R-03) - Reaktor
dilengkapi rupture
disc pressure
relief valve untuk
mengatasi
tekanan berlebih
- Reaktor
dilengkapi dengan
gas scrubber
106
untuk mencegah
pelepasan gas ke
lingkungan.
- Diberi insulasi
panas
T = 93 - 100 o - Dilengkapi dengan
C temperature
P = 2,1 atm controller pada
arus keluar.
- Dilengkapi dengan
water sprinkler.
Reboiler MD
29 - √ - - - √ - - Dilengkapi dengan
(REB-MD) gas scrubber
untuk mencegah
pelepasan gas ke
lingkungan.
- Diberi insulasi
panas
T = 135.3 o C - Reboiler diberi
P = 3.1 atm temperature
controller pada
arus keluar.
- Reboiler
dilengkapi rupture
Reboiler Stripper
30 √ √ - - - √ - disc pressure
(REB-ST) relief valve untuk
mengatasi
tekanan berlebih
- Diberi insulasi
panas
107
terlalu panas.
Benda Tajam
Komposisi
Tekanan
108
Tangki Pencampur -Dilengkapi
P = 1 atm T = dengan level
NaOCl (MU-01) - - - - - - - 27oC
2 indicator
- Pengecekkan
Sand Filter (SFU- Kondisi berkala dan
01) - - - - - - - Lingkungan pembersihan
5
berkala untuk
membuang cake
-Perawatan
Kondisi berkala
Lingkungan -Dilengkapi Level
Cation Exchanger control
(CAU-01) -Dilengkapi
6 - - - - - - - Consentration
control
-Perawatan
Kondisi berkala
Lingkungan -Dilengkapi Level
Anion Exchanger control
(AEU-01) -Dilengkapi
7 - - - - - - -
Concentration
control
109
-Pengecekkan dan
Kondisi perawatan berkala
Cooling Tower Lingkungan -Diberi
temperature
9 (CTU-01) - - - - - - -
indicator
-Diberi flowrate
P=50 atm indicator
- Diberi insulasi panas
-Diberi termperature
10 Boiler √ √ - - - - - controller
Diberi pressure
indicator
110
Suhu - Didekatkan dengan
lingkungan belt conveyor dan
8 Crusher - - - √ dan tekanan peumatic conveyor
atmosferis - Diberi ruang untuk
maintenance
Suhu - Didekatkan dengan
lingkungan Crusher dan area
Belt
9 - - - √ dan tekanan bahan baku bahan
Conveyor
atmosferis - Diberi ruang untuk
maintenance
Suhu - Diberi ruang untuk
Screw lingkungan maintenance
10 - - - √
Conveyor dan tekanan
atmosferis
- Diberi ruang untuk
11 Siklon √ - - √
maintenance
- Diberi ruang untuk
maintenance
Menara
12 √ √ √ √ - Didekatkan dengan
Distilasi
Kondenser MD an
Reboiler MD
- Diberi ruang untuk
13 Furnace √ √ √ -
maintenance
Tangki - Diberi ruang untuk
14 Pencampur - - √ - maintenance
NaOCl
Cation - Diberi ruang untuk
15 - - - - maintenance
Exchanger
Anion - Diberi ruang untuk
16 - - - - maintenance
Exchanger
Cooling - Diberi ruang untuk
17 - - - √
Tower maintenance
- Diberi ruang untuk
18 Sand Filter - - - -
maintenance
Lokasi Proses
Jarak antara - Dipisahkan oleh jalan
area proses
1 dengan √ √ √ -
gedung
kantor
Jarak antara - Dipisahkan oleh
area pagar dengan sistem
2 prosesdeng √ √ √ - keamanan
an jalan
raya
111
- Dipisahkan oleh
Jarak antara
pagar dengan sistem
area proses
keamanan
3 dengan √ √ √ -
pemukiman
penduduk
- Konstruksi alat dan
Kondisi
bangunan harus
4 geografis √ √ √ √
menyesuaikan
area
kondisi lapangan
Kerusakan Organ
Kerusakan Ginjal
Iritasi
Hidrazin
Operator harus
Berfungsi sebagai
menggunakan
1 √ √ √ - - √ oxygen scavenger
masker dan APD
pada pengolahan air
lengkap
112
Oli Pelumas Operator harus
Digunakan sebagai menggunakan baju
5 - - - - - √ pelumas untuk tertutup, masker,
peralatan proses kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
Operator harus
Abu Batubara Limbah padatan menggunakan baju
6 - √ - - √ -
(coal fly ash) berukuran 6 micron APD lengkap dan
masker khusus.
Permisible
Exposure Limit =
Katalis Iron
10 mg/m3 Treshold Operator harus
Oxide (Fe2O3)
Limit Value = 5 menggunakan baju
7 - √ - - - √ mg/m3. Turunan tertutup, masker,
dekomposisi adalah kacamata pengaman,
Metal Oxide Fume dan sarung tangan.
Katalis pada reaktor
WGSR
Katalis Copper
Oxide (CuO) Operator harus
PEL= 1 mg/m3 menggunakan baju
8 - √ - - - - (OSHA).Katalis tertutup, masker,
padareaktor WGSR kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
Katalis Cromium
Operator harus
Oxide (Cr2O3) 3
TLV = 0,5 mg/m . menggunakan baju
9 - √ - - - - Katalis pada reaktor tertutup, masker,
WGSR kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
Katalis Copper
(Cu) Dapat terbakar pada Operator harus
suhu yang tinggi. menggunakan baju
10 - √ - - - - Sedikit iritan. tertutup, masker,
Katalis pada reaktor kacamata pengaman,
WGSR. dan sarung tangan.
Katalis Zinc
Operator harus
Oxide (ZnO) Sedikit iritan. TWA
menggunakan baju
= 15 mg/m3
11 - √ - - - - tertutup, masker,
(OSHA). Katalis
kacamata pengaman,
pada reaktor WGSR
dan sarung tangan.
113
Katalis
Alumunium Operator harus
Oxide (Al2O3) TLV = 1 menggunakan baju
12 - √ - - - - mg/m3.Katalis pada tertutup, masker,
reaktor WGSR kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
Metanol
Operator harus
(CH3OH)
LFL = 6%, UFL = menggunakan baju
13 - √ - √ - - 36%, TWA = 200 tertutup, masker,
ppm (OSHA) kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
ISPA
Tuli
114
C. Pertimbangan Aspek Lingkungan Pabrik
Pembentukan SMOG
Kerusakan Ekologi
Pemanasan Global
Pengikisan Ozon
No. Emisi Sumber Keterangan Pengelolaan
Hujan Asam
Toksik
Merusak Ekologi
115
C. Identifikasi Hazard Limbah Padat yang Ada dalam Proses
Hazard
Mencemari Air
Radioaktif
No. Emisi Sumber Keterangan Pengelolaan
Merusak
Ekologi
Toxic
Limbah fly ash ini
Ukuran 6 dipisahkan
Abu batubara Reaktos micron, limbah menggunakan siklo
1 - - - -
(fly ash coal) Gasifikasi dari proses dan selanjutnya
gasifikasi didinginkan dan
dikirim ke TPL
Bahan dikumpulkan
Bahan ini tidak dalam satu tempat
2 Katalis bekas Reaktor - - - - berbahaya bagi dan diserahkan
lingkungan kepada pihak
pengelola limbah.
Bahan dikumpulkan
Bahan ini tidak dalam satu tempat
Ion
3 Resin - - - - berbahaya bagi dan diserahkan
Exchanger
lingkungan kepada pihak
pengelola limbah.
116
HAZOP
Safety protection pada reaktor metanol (R-04) berdasarkan hasil pertimbangan Process
Hazard Analysis dengan metode HAZOP. Reaktor metanol dianggap paling berbahaya
karena terbentuk metanol yang mudah terbakar/
117
di shell runaway reaction pendingin,
pembersihan berkala
Air pendingin Kurangnya pendinginan, Install sensor aliran
kurang cukup runaway reaction air dan alarm
More High flow Keran kontrol Pendinginan berlebih, Maintenance rutin,
gagal menutup konversi rendah, produk pasang flowmeter
off spec dan alarm
Reverse Reverse Tekanan tinggi Kurangnya pendinginan, Install check valve,
flow pada down kemungkin reaction install sistem kontrol
stream air runaway tekanan
pendingin
118
Unit proses Reaktor metanol (R-04)
Node Tube
Parameter proses Flow
119
pendingin junlah produk berkurang, di aliran air
terlalu rendah produk off spec, tekanan pendingin masuk
reaktan turun
Aliran reaktan Jumlah reaksi berkurang, Pasang flow meter
terlalu rendah junlah produk berkurang, dan proses kontrol
produk off spec, tekanan ke valve reaktan
reaktan turun masuk
More High Suhu reaktan Kemungkinan reaction Install sensor suhu
temperature masuk terlalu runaway, tekanan tube gas keluar dan
tinggi naik, tube retak kontrol suhu ke
valve pembuka air
pendingin
Suhu air Kemungkinan reaction Pasang sensor suhu
pendingin runaway, tekanan tube di aliran air
terlalu tinggi naik, tube retak pendingin masuk
Aliran reaktan Kemungkinan reaction Pasang flow meter
terlalu tinggi runaway, tekanan tube dan proses kontrol
naik, tube retak ke valve reaktan
masuk
120
Unit proses Reaktor metanol (R-04)
Node Shell and tube
Parameter proses Temperature
121
Unit proses Reaktor metanol (R-04)
Node Scrubber
Parameter proses Flow
122
ENGINEERING CONTROL
5. Pemasangan relief valve, scrubber dan flare sebagai safety layer kedua untuk
123
mengeluarkan gas-gas dari tube apabila tekanan reaktor gagal dikontrol pressure
controller
Apabila pressure controller mengalami kegagalan, maka relief valve yang merupakan
spring pressure relief valve akan terdesak dan terbuka, sehingga gas-gas dapat
langsung mengalir ke scrubber. Apabila scrubber mengalami kegagalan atau over-
capacity, gas-gas berbahaya langsung disalurkan ke flare untuk dibakar terlebih dahulu
sebelum dibuang.
7. Pemasangan water sprinkler dan hydrant di sekitar reaktor untuk memadamkan api dan
mencegah penyebaran api apabila terjadi kebakaran.
Apabila terjadi kebakaran atau reaktor rusak dan melepaskan gas, maka water
sprinkler akan aktif. Supaya tidak membanjiri sekeliling reaktor dan meningkatkan
peluang terjadinya unsafe condition dibuat sistem drainase di sekitar reaktor.
124
BAB XI
ORGANISASI PERUSAHAAN
125
Gambar 1. Struktur Organisasi Perusahaan
126
B. Tugas dan Wewenang
1. Pemegang Saham
Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham. Pemegang saham merupakan
sekelompok orang yang mengumpulkan modalnya untuk kepentingan pendirian dan
berjalannya operasi perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang
mempunyai bentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang:
• Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris.
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham,
sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemegang saham.
Tugas Dewan Komisaris meliputi:
• Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.
3. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung
jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur Utama
bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan
kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama
membawahi Direktur produksi dan Direktur Sumber Daya Manusia.
Direktur utama harus melaksanakan segala kebijakan perusahaan yang telah
ditetapkan dan dikoordinasikan dengan direktur-direktur bagian sehingga tercipta
kerja sama yang baik. Kestabilan manajemen dan organisasi perusahaan serta
127
kontinuitas hubungan yang baik antar pemilik saham, pimpinan, karyawan dan
konsumen juga merupakan sebuah tanggung jawab yang harus dijaga oleh Direktur
Utama. Selain itu, Direktur Utama mempunyai wewenang untuk mengangkat dan
memberhentikan manajer dan kepala bagian dengan persetujuan rapat umum
pemegang saham.
4. Direktur
a. Direktur Produksi
Tugas Direktur Produksi antara lain:
• Bertanggung jawab terhadap Direktur Utama dalam bidang proses
produksi,penelitian dan pengembangan serta keselamatan,kesehatan,dan
lingkungan.
5. Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu direktur dalam
menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi.
Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur sesuai dengan bidang keahliannya
masing-masing. Tugas dan wewenang staf ahli adalah sebagai berikut:
• Memberikan nasihat dan saran dalam perencanaan pengembangan usaha.
128
6. Manajer Departemen
Secara umum,tugas Manajer Departemen adalah mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkup departemennya sesuai dengan garis-garis
yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Pada tiap-tiap departemen, Manajer
Departemen dapat juga bertindak sebagai Staff Director.
Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Departemen bertanggung jawab kepada
direkturnya masing-masing. Manajer Departemen terdiri dari:
a. Manajer Departemen Operasi
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam bidang mutu dan
kelancaran produksi, utilitas yang diperlukan, evaluasi dan pengembangan
sistem, serta mengoordinir bagian yang menjadi bawahannya. Manajer
Departemen Operasi membawahi:
1. Bagian Produksi
Seluruh jalannya operasional produksi dijalankan dan dikontrol oleh bagian
proses. Bagian proses juga bertugas melakukan tindakan seperlunya pada
peralatan proses yang mengalami kerusakan sebelum diperbaiki oleh bagian
yang berwenang.
2. Bagian Utilitas
Bertanggung jawab atas tersedianya segala bahan penunjang yang diperlukan
untuk menjalankan seluruh operasional perusahaan baik itu kebutuhan listrik,
air, dan steam dengan cara menjalankan dan mengontrol jalannya unit utilitas.
3. Bagian Proses & Pengembangan
Bertanggung jawab menganalisa, mengevaluasi, serta mengembangkan
sistem produksi maupun utilitas untuk meningkatkan mutu produk,
meningkatkan efisiensi, serta memperbaiki proses untuk kepentingan
pengembangan produksi.
b. Manajer Departemen Dukungan Teknis
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam bidang analisa produk,
pengecekan kualitas peralatan, serta aspek SHE pada keseluruhan sistem
produksi maupun utilitas. Manajer Departemen Dukungan Teknis membawahi:
1. Bagian Health, Safety, and Environment (SHE)
129
Bertanggung jawab mengevaluasi dan merekomendasikan sistem produksi
yang memenuhi aspek keamanan, keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.
Setiap aktivitas yang dilakukan di pabrik harus diketahui dan mendapat
persetujuan dari bagian HSE agar terjamin aspek-aspek K3L.
2. Bagian Laboratorium
Bertanggung jawab menganalisa kualitas mutu produk, bahan baku, dan
limbah serta permintaan analisa dari bagian lain untuk pengembangan sistem
produksi
3. Bagian Inspeksi
Bertanggung jawab menganalisa dan memprediksi setiap peralatan produksi
maupun utilitas agar dapat digunakan sebagai pegangan oleh departemen
maintenance untuk melakukan perawatan prediktif (predictive maintenance)
c. Manajer Maintenance
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam bidang perawatan dan
perbaikan peralatan produksi maupun utilitas serta mengoordinir bagian yang
menjadi bawahannya. Manajer Departemen Maintenance membawahi:
1. Bagian Engineering
Bertanggung jawab menerima laporan terkait keluhan suatu peralatan dan
kemudian mengolahnya agar dapat dieksekusi oleh bagian mekanis ataupun
listrik dan instrumen.
2. Bagian Mekanik
Bertanggung jawab memastikan dan memperbaiki kualitas peralatan yang
bersifat mekanis,seperti pompa,kompresor, pemipaan,dll.
3. Bagian Listrik & Instrumen
Bertanggung jawab memastikan dan memperbaiki kualitas peralatan yang
berkaitan dengan sistem kontrol maupun sistem listrik di pabrik.
d. Manajer Keuangan dan Pemasaran
Bertanggung jawab kepada Direktur SDM dalam bidang
pemasaran,keuangan,dan pengapalan produk serta mengoordinir bagian yang
menjadi bawahannya. Manajer Departemen Keuangan dan Pemasaran
membawahi:
130
1. Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab memasarkan dan mempromosikan produk kepada
pelanggan perusahaan.
2. Bagian Keuangan
Bertanggung jawab mengatur dan mencatat seluruh pemasukan dan
pengeluaran perusahaan.
3. Bagian Pengapalan
Bertanggung jawab mengurus proses pengiriman produk kepada pelanggan.
e. Manajer Umum
Bertanggung jawab kepada Direktur SDM dalam bidang Humas, Pelatihan
Karyawan, Urusan Umum (Kantor), Personalia, dan Keamanan serta
mengoordinir bagian yang menjadi bawahannya. Manajer Departemen Umum
membawahi:
1. Bagian Humas & Pelatihan
Bertanggung jawab mengawasi dan melayani kebutuhan kompetensi
karyawan, melaksanakan kegiatan Corporate Social Responsibility (CSR),
dan rekrutmen karyawan baru.
2. Bagian Urusan Umum & Personalia
Bertanggung jawab menyediakan fasilitas perkantoran serta mengurus dan
mengawasi aturan yang berkaitan dengan hak dan kewajiban seluruh
karyawan.
3. Bagian Keamanan
Bertanggung jawab terhadap keamanan pabrik secara umum.
131
karyawan bagian administrasi. Karyawan non-shift dalam satu Minggu akan
bekerja selama lima hari mulai jam 07.00 – 16.00 dengan waktu istirahat 12.00 –
13.00.
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses atau mengatur
bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan keamanan
dan kelancaran produksi. Karyawan shift terdiri dari operator produksi (proses dan
utilitas) serta bagian keamanan. Para karyawan shift bekerja bergantian sehari
semalam. Karyawan shift dibagi dalam 3 shift dengan pengaturan sebagai berikut:
• Shift pagi : pukul 08.00-16.00
Karyawan shift ini dibagi menjadi 4 kelompok,yaitu tiga kelompok dan satu
kelompok istirahat atau libur yang dilakukan secara bergantian. Setiap kelompok
mendapat giliran tiga hari kerja dan tiga hari libur untuk setiap shift dan masuk lagi
untuk shift berikutnya. Untuk hari libur nasional,kelompok yang bertugas tetap
masuk dipertimbangkan sebagai kerja lembur.
Tabel Jadwal kerja Karyawan Shift
Kelompo Hari
k 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 P P P L M M M L S S S L P P P L
2 S S L P P P L M M M L S S S L P
3 M L S S S L P P P L M M M L S S
4 L M M M L S S S L P P P L M M M
Keterangan:
P = Shift pagi
S = Shift sore
M = Shift malam
L = Libur
132
Kelancaran produksi dari suat pabrik sangat dipengaruhi oleh kedisiplinan
karyawannya karena kelancaran produksi secara tidak langsung akan
mempengaruhi jalannya perkembangan dan kemajuan perusahaan. Oleh karena itu
perlu adanya presensi kehadiran bagi seluruh karyawan. Presensi kehadiran akan
digunakan oleh pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam pengembangan karier
karyawan di dalam perusahaan.
133
F. Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji
• Penggolongan Jabatan
134
20. Kepala Bagian Pengapalan : Sarjana Hukum
21. Kepala Bagian Humas & Pelatihan : Sarjana Psikologi / Sosial
22. Kepala Bagian Urusan Umum & : Sarjana semua jurusan
Personalia
23. Kepala Bagian Keamanan : SMA sederajat
24. Operator dan Karyawan biasa : SMA sederajat
25. Sekretaris : Akademi Sekretaris
26. Paramedis : Dokter
27. Perawat : Akademi Keperawatan
28. Sopir dan Satpam : SMA sederajat
29. Pesuruh dan Cleaning Service : SMP sederajat
135
• Jumlah Karyawan dan Gaji
136
BAB XII
EVALUASI EKONOMI
Evaluasi ekonomi bertujuan untuk mengetahui apakah pabrik metanol dari batubara layak
dibangun atau tidak. Evaluasi ekonomi terdiri dari perhitungan-perhitungan sebagai
berikut:
A. Modal Tetap (Fixed Capital)
1. Perhitungan Harga Alat Proses dan Utilitas (Purchased Eqipment Cost and tility
Equipment Cost)
a. Perhitungan Rasio Indeks Harga
Dengan adanya rasio indeks harga, dapat diketahui pengaruh waktu terhadap
harga suat alat. Diperkirakan pabrik metanol dari batubara ini didirikan dalam
waktu tiga tahun dari sekarang sehingga perlu dihitung indeks harga pada tahun
2021. Persamaan yang digunakan untuk menghitung harga alat pada tahun
tertentu adalah sebagai berikut:
𝐸𝑥
𝑁𝑥 = .𝑁
𝐸𝑦 𝑦
dengan,
𝑁𝑥 = Harga alat pada tahun X
𝑁𝑦 = Harga alat pada tahun Y
𝐸𝑥 = Nilai indeks untuk tahun X
𝐸𝑦 = Nilai indeks untuk tahun Y
Indeks harga Chemical Engineering Plant Cost Indes (CEPCI) pada tahun 2021
diperoleh dengan cara ekstrapolasi dari data indeks pada tahun-tahun
sebelumnya.
137
Estimasi CEPCI
700,0
500,0
400,0
300,0
200,0
100,0
0,0
1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018
138
b. Perhitungan Harga Alat
Harga Alat Proses
139
HE-04 2014 1 10 2
$ 14.600,00 $ 16.681,03 $ 33.362,05
HE-05 2014 2 10 4
$ 25.700,00 $ 29.363,18 $ 117.452,70
HE-06 2014 1 10 2
$ 38.100,00 $ 43.530,62 $ 87.061,24
HE-07 2014 2 10 4
$ 180.400,00 $ 206.113,50 $ 824.453,99
HE-08 2014 1 10 2
$ 180.400,00 $ 206.113,50 $ 412.227,00
HE-09 2014 1 10 2
$ 22.600,00 $ 25.821,31 $ 51.642,63
HE-10 2014 1 10 2
$ 63.300,00 $ 72.322,53 $ 144.645,06
Menara
MD-01 1990 1 10 2
Distilasi $ 504.860,00 $ 929.268,53 $ 1.858.537,05
P-01 2014 2 5 8
$ 5.700,00 $ 6.512,46 $ 52.099,64
P-02 2014 2 5 8
$ 40.600,00 $ 46.386,96 $ 371.095,70
Pompa P-03 2014 2 5 8
$ 39.200,00 $ 44.787,41 $ 358.299,30
P-04 2014 2 5 8
$ 5.700,00 $ 6.512,46 $ 52.099,64
P-05 2014 2 5 8
$ 5.000,00 $ 5.712,68 $ 45.701,44
R-01 2014 1 20 1
$ 2.131.100,00 $ 2.434.858,51 $ 2.434.858,51
Reaktor
R-02 2014 1 10 2
$ 501.200,00 $ 572.639,05 $ 1.145.278,10
140
R-03 2014 1 10 2
$ 281.000,00 $ 321.052,62 $ 642.105,24
R-04 1990 1 10 2
$ 494.301,00 $ 909.833,15 $ 1.819.666,29
REB-
2014 2 10 4
MD $ 105.000,00 $ 119.966,28 $ 479.865,13
Reboiler
REB-ST 2014 16 10 32
$ 434.500,00 $ 496.431,90 $ 15.885.820,80
Separator Sep-01 2013 20 10 40
$ 10.300,00 $ 11.768,12 $ 470.724,84
Screw
SC-01 2018 4 5 16
Conveyor $ 1.300,00 $ 1.374,65 $ 21.994,43
Siklon SIK-01 2014 18 10 36
$ 9.000,00 $ 10.282,82 $ 370.181,67
Stripper ST-01 2000 2 10 4
$ 1.900.000,00 $ 3.173.327,84 $ 12.693.311,34
Tangki T-01 2014 1 10 2
$ 356.800,00 $ 407.656,85 $ 815.313,70
Penyimpanan
T-02 $ 1.119.900,00 2014 $ 1.279.526,09 2 10 4 $ 5.118.104,35
Vaporizer VAP-01 2014 20 10 40
$ 47.400,00 $ 54.156,21 $ 2.166.248,29
Process Equipment Cost $ 69.709.837,46
141
Harga Alat Utilitas
Kolam
SBU-01 $ 294.400,00 2014 $ 336.362,60 1 10 2 $ 672.725,21
Sedimentasi
142
PU-01 $ 30.000,00 2014 $ 34.276,08 2 5 8 $ 274.208,64
PU-02 $ 5.000,00 2014 $ 5.712,68 2 5 8 $ 45.701,44
PU-03 $ 5.000,00 2014 $ 5.712,68 2 5 8 $ 45.701,44
PU-04 $ 11.700,00 2014 $ 13.367,67 2 5 8 $ 106.941,37
Pompa
PU-05 $ 2.300,00 2014 $ 2.627,83 2 5 8 $ 21.022,66
PU-06 $ 16.300,00 2014 $ 18.623,34 2 5 8 $ 148.986,70
PU-07 $ 17.400,00 2014 $ 19.880,13 2 5 8 $ 159.041,01
PU-08 $ 17.600,00 2014 $ 20.108,63 2 5 8 $ 160.869,07
Utility Equipment Cost $ 40.560.508,51
143
2. Perhitungan Harga Bahan
a. Harga Bahan Proses
Harga Satuan Kebutuhan Harga Total
Bahan
(per kg) (kg/tahun) (per tahun)
Batubara $ 0,09 1.245.498.232 $ 114.847.391,99
Oksigen $ 0,20 586.861.175 $ 117.372.235,06
Katalis R-02 $ 101,20 681 $ 68.891,90
Katalis R-03 $ 40,00 870 $ 34.800,00
Katalis R-04 $ 173,80 4.597 $ 798.967,29
Raw Material $ 233.122.286,24
c. Harga Produk
Harga Satuan Kebutuhan Harga Total
Produk
(per kg) (kg/tahun) (per tahun)
Methanol $ 0,80 696.854.955 $ 557.483.963,96
Sales $ 557.483.963,96
144
3. Perhitungan Pekerja
Perhitungan pekerja berdasarkan pada:
• Nilai 1 manhour asing adalah $ 25
= Rp 23.840.764.411
Instalasi Tenaga Asing = 10% 𝑥 5% 𝑥 $ 69.709.837,00
= $ 348.549,00
145
Perhitungan Fixed Capital
Perhitungan Fixed Capital dapat dilihat dalam tabel berikut:
Item Persentase Nilai
Delivered Equipment Cost Rp 98.576.681.151 $ 76.680.821
Purchased Equipment
Cost - $ 69.709.837
Ongkos Import 10% PEC - $ 6.970.983
Biaya Pengiriman 15% PEC Rp 49.288.340.575,00 $ 7.729.114,05
Pajak masuk 5% PEC Rp 49.288.340.575,00 -
Equipment and Installation Rp 23.840.764.411,00 $ 28.232.484,00
Material 40% PEC - $ 27.883.935,00
Labor 10% PEC Rp 23.840.764.411,00 $ 348.549,00
Piping Rp 71.522.293.233,00 $ 26.141.189,00
Material 36% PEC - $ 25.095.541,00
Labor 30% PEC Rp 71.522.293.233,00 $ 1.045.648
Instrumentation and Control Rp 11.920.382.205,00 $ 10.630.750,00
Material 15% PEC - $ 10.456.476,00
Labor 5% PEC Rp 11.920.382.205,00 $ 174.275,00
Insulation Rp 9.536.305.764,00 $ 3.624.912,00
Material 5% PEC - $ 3.485.492,00
Labor 4% PEC Rp 9.536.305.764,00 $ 139.420,00
Electrical Equipment and
Material Rp 19.072.611.529,00 $ 8.644.020,00
Material 12% PEC - $ 8.365.180,00
Labor 8% PEC Rp 19.072.611.529,00 $ 278.839,00
Building includings Services - $ 31.369.427,00
Land and Yard Improvement Rp 27.351.213.747,67 $ 6.970.984,00
Utilities and Services
Facilities Rp 71.228.308.987,37 $ 61.043.565,30
Utility Equipment Cost Rp 57.356.615.078,32 $ 44.616.559,36
Utility Installation Cost Rp 13.871.693.909,05 $ 16.427.005,94
Material 40% UEC - $ 16.224.203,40
Labor 10% UEC Rp 13.871.693.909,05 $ 202.802,54
Physical Plant Cost Rp 333.048.561.028 $ 253.338.152,00
Engineering, Construction
and Supervision 20% PPC Rp 66.609.712.206,00 $ 50.667.630,00
Direct Plant Cost Rp 399.658.273.234,00 $ 304.005.782,00
Contractor's Fee 5% DPC Rp 19.982.913.662,00 $ 15.200.289,00
Contingency 10% DPC Rp 39.965.827.323,00 $ 30.400.578,00
Fixed Capital Rp 459.607.014.219,00 $ 349.606.650,00
146
Total Fixed Capital pabrik ini adalah Rp 459.607.014.219,00 + $349.606.650,00 yang
ekuivalen dengan $ 382.108.383,22 atau Rp 5.403.394.647.146,98 dengan kurs
Rp14.414,00/dollar (Bank Indonesia,2018).
147
Tabel Perhitungan Jumlah Operator
Jumlah Operator Jumlah Operator
Alat Unit
/unit/shift /shift
Proses
Reaktor 4 0,50 2,00
Menara Distilasi 1 0,50 0,50
Reboiler 18 0,28 5,00
Condenser 5 0,25 1,25
Stripper 1 0,50 0,50
Absorber 1 0,50 0,50
Furnace 1 0,25 0,25
Kompresor 2 0,50 1,00
Belt Conveyor 1 0,25 0,25
Heat Exchanger 11 0,25 2,75
Jumlah Operator Proses /shift 14,0
Utilitas
Screener 1 0,25 0,25
Mixer NaOCl 1 0,25 0,25
Solid Contact 1 0,5 0,5
Sand Filter 2 0,5 1
Cooling Tower 1 1 1
Cation Exchanger 2 0,5 1
Anion Exchanger 2 0,5 1
Deaerator 1 2 2
Boiler 1 1 1
Jumlah Operator Utilitas /shift 8
Total Operator /shift 22
Sehingga:
• Kebutuhan Operator : 22 orang/shift
148
pengeluaran untuk operating labor adalah sebesar Rp 8.448.000.000,00/tahun.
149
C. Modal Kerja (Working Capital)
Working Capital dihitung berdasarkan sales dan manufacturing cost sebagai berikut:
Item Presentase Nilai
Raw material 1
Raw material Rp - $ 2.392.654,00
inventory minggu
In process Manufacturing
1 hari Rp 325.796.957,06 $ 1.238.711,71
inventory Cost
Product 0,5 Manufacturing
Rp 4.479.708.159,56 $ 17.032.285,99
inventory bulan Cost
Extended
1 bulan Sales Rp - $ 69.685.495,49
credit
Available Manufacturing
1 bulan Rp 8.959.416.319,13 $ 34.064.571,98
cash Cost
Working Capital Rp 13.764.921.435,75 $ 124.413.719,18
150
E. Total Capital Investment, Total Production Cost, dan Profit
Total Capital Investment dapat dihitung dari Fixed Capital Investment dan Working
Capital. Total Production Cost dapat dihitung dari Manufactured Cost dan General
Expense, sehingga:
Total Capital Investment = 𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 + 𝑊𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙
= (Rp 459.607.014.218,80 + $ 349.606.649,67) +
(Rp 13.764.921.435,75 + $ 124.413.719,18)
= 𝑅𝑝 473.371.935.654,55 + $ 474.020.368,84
Total Production Cost = 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡 + 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝐸𝑥𝑝𝑒𝑛𝑠𝑒
= (Rp 107.512.995.829,54 + $ 408.774.863,78) +
(Rp 76.840.703.419,59 + $ 144.332.172,76)
= 𝑅𝑝 184.353.699.249,13 + $ 553.107.036,55
Untuk perhitungan profit dan analisis kelayakan, Total Capital Investment dan Total
Production Cost dikonversi ke rupiah terlebih dahulu dengan kurs Rp 14.414,00/USD
(Bank Indonesia, 2018), sehingga:
Total Capital Investment = Rp 7.176.493.971.440,58
Sales = Rp 11.825.071.101.441,20
Total Production Cost = Rp 8.005.840.303.036
Profit before Tax = Rp 3.819.230.798.405,27
Taxes (50%) = Rp 1.909.615.399.202,63
Profit after Tax = Rp 1.909.615.399.202,63
F. Analisis Kelayakan
Pabrik batubara dari metanol ini dapat digolongkan ke dalam kategori pabrik high
risk karena:
• Kondisi operasi ekstrim
• Menggunakan bahan flammable dan toxic
Oleh karena itu, kelayakan pabrik dapat dianalisis melalui parameter-parameter
berikut ini :
151
1. Return of Investment (ROI)
Nilai ROI dapat dihitung dengan persamaan :
PB
ROIB =
FCI
PA
ROIA =
FCI
Dengan ROI adalah return of investment, P adalah profit, dan FCI adalah fixed
capital investment. Indeks B menunjukkan nilai sebelum pajak, sedangkan indeks
A menunjukkan nilai sesudah pajak.
Nilai ROI dihitung sebagai berikut :
Rp 3.819.230.798.405,27
tahun
ROIB = = 70,68 % /tahun
Rp 5.403.394.647.146,98
Rp1.909.615.399.202,63
tahun
ROIA = = 35,34 % /tahun
$5.403.394.647.146,98
Untuk kategori high risk chemical industry, minimum acceptable ROI before tax
adalah sebesar 44 % (Aries and Newton, 1955). Dengan demikian, nilai ROI di atas
termasuk dalam batas investasi yang menarik.
152
Rp 5.403.394.647.146,98
POTB = Rp 3.819.230.798.405,27 Rp 441.762.783.564 = 1,27 tahun
+
tahun tahun
Rp 5.403.394.647.146,98
POTA = Rp 1.909.615.399.202,63 Rp 441.762.783.564 = 2,30 tahun
+
tahun tahun
Untuk kategori high risk chemical industry, maximum acceptable POT before tax
adalah 2 tahun (Aries and Newton, 1955). Pabrik ini termasuk dalam batas POT
before tax yang disyaratkan karena lebih dari 2 tahun.
Dengan FC, WC, C, dan SV masing-masing adalah fixed capital, working capital,
annual cash flow, dan salvage value. Sedangkan i adalah DCFRR (interest).
Perhitungan dilakukan sebagai berikut :
C = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑎𝑓𝑡𝑒𝑟 𝑡𝑎𝑥 + 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 + 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖
= Rp1.883.779.428.912,67
SV adalah nilai jual tanah yang ada, dalam hal ini, luas komponen tanah adalah
27.351 m² dengan harga Rp 1.000.000/m². Sehingga nilai SV adalah Rp
27.351.213.747,67. Nilai FC dan WC masing-masing adalah Rp 5.403.394.647.146
dan Rp 1.773.099.324.294.
Persamaan yang harus diselesaikan menjadi :
153
Rp 7.176.493.971.440,58
20
1
= Rp 3.641.465.164.140,65 (∑ )
(1 + 𝑖 )𝑘
𝑘=1
Rp1.800.450.538.041,26
+
(1 + 𝑖 )20
Diperoleh DCFRR = i = 50,17%.
Jika nilai DCFRR > 1,5 suku bunga bank, maka dapat dikatakan bahwa pabrik yang
akan didirikan cukup menarik dari segi ekonomi. Data terbaru untuk suku bunga
deposito tertinggi hingga Mei 2018 adalah sekitar 6,00 % (Bank Indonesia, 2018),
sehingga perbandingan DCFRR dengan suku bunga bank adalah sebesar 8,36 dan
menarik.
154
Annual Fixed Expense = Rp 603.864.622.978,45
155
SDP, maka kerugian akibat pabrik beroperasi lebih kecil dibandingkan
dengan kerugian ketika pabrik tidak beroperasi, sehingga sebaiknya pabrik
tetap beroperasi walaupun menderita kerugian. Secara matematis, SDP dapat
dicari melalui persamaan berikut:
0,3 Ra
SDP = S = 14,53 %
a −Va −0,7Ra
156
ANALISIS SENSITIVITAS
Terhadap parameter ROI, POT, BEP dan DCFRR, dilakukan analisis sensitivitas
terhadap perubahan raw material, sales dan fixed capital. Analisis dilakukan dengan
membuat spider plot
8
% Perubahan variabel risk analysis
2 ROI
0 POT
-10 -5 0 5 10 BEP
-2
IRR
-4
-6
-8
-10
% Perubahan biaya raw material
Dapat dilihat dari spider plot bahwa parameter analisis kelayakan dari perubahan
biaya raw material sebesar -10% dan 10% adalah:
a. ROI = +8,90 % dan -8,90 %
dari 70,68 % menjadi 76,97 % dan 64,39 %
b. POT = -7,87 % dan +8,66 %
Dari 1,27 tahun menjadi 1,17 tahun dan 1,38 tahun
c. BEP = -2,52 % dan +7,21 %
Dari 26,20 % menjadi 25,54 % dan 28,09 %
d. DCFRR = +5,20 % dan -5,18 %
Dari 50,17 % menjadi 52,78 % dan 47,57 %
157
Dapat dilihat bahwa dengan kenaikan biaya raw material sebesar 10% mengubah
nilai parameter kelayakan paling tinggi pada ROI sebesar -8,90%, tidak sampai 10 %. Hal
ini karena pabrik tidak sensitif terhadap biaya raw material. Selain itu, semua parameter
kelayakan tetap memberikan hasil menarik sehingga pabrik tetap layak dibangun meski
biaya raw material naik sebesar 10%.
30
% Perubahan variabel risk analysis
20
10
ROI
0 POT
-10 -5 0 5 10 BEP
-10
IRR
-20
-30
-40
% Perubahan sales
158
Dapat dilihat bahwa dengan penurunan sales sebesar 10% mengubah parameter
kelayakan paling tinggi pada POT sebesar 33,86%. Hal ini menunjukkan bahwa pabrik
cukup sensitif terhadap jumlah sales. Namun, semua parameter kelayakan tetap
menunjukkan bahwa pabrik tetap menarik meski jumlah sales menurun sebesar 10%
15,00
% Perubahan variabel risk analysis
10,00
5,00
ROI
0,00 POT
-10 -5 0 5 10 BEP
-5,00
IRR
-10,00
-15,00
-20,00
% Perubahan fixed capital
159
Dapat dilihat bahwa dengan kenaikan biaya fixed capital sebesar 10%, perubahan
parameter kelayakan tertinggi adalah 13,78 % pada ROI. Hal ini karena pabrik tidak
sensitif terhadap biaya fixed capital. Selain itu, semua parameter kelayakan tetap
memberikan hasil menarik sehingga pabrik tetap layak dibangun meski biaya fixed
capital naik sebesar 10%.
160
BAB XIII
KESIMPULAN
162
DAFTAR PUSTAKA
Alvarado, Marc. 2016. The Changing Face of The Global Methanol Industry. IHS
Chemical Buletin.
Brown, G. G., Katz, D., Foust, A.S., and Schneidewind, R., 1950, Unit
Operations, John Wiley and Sons, Tokyo.
Business and Economics. (2018, Mei 19). Diambil kembali dari Chemical
Engineering Essentials for the CPI Professional:
http://www.chemengonline.com/category/business-economics/
Chen, P.-C., Chiu, H.-M., Chyou, Y.-P., & Yu, C.-S., 2010, Processes Simulation
Study of Coal to Methanol, International Journal of Chemical and Molecular
Engineering.
Dirjen Ketenagalistrikan Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral. 2016.
Statistik Ketenagalistrikan 2015
Dirjen Mineral dan Batu Bara. 2017. Laporan Kinerja 2016. Kementrian Energi
dan Sumber Daya Mineral Republik Indonesia
Hickey, Harry E., 2008, Water Supply Systems and Evaluation Methods Vol 1,
United States Fire Administration, Frederick County
Higman, C., & Maarten, v. B., 2008, Gasification, Houston: Gulf Professional
Publishing.
Himmelblau, David M., 1996, Basic Principles and Calculations in Chemical
Engineering, Prentice-Hall International, Upper Saddle River
Kern, D.Q., 1965, Process Heat Transfer, McGraw-Hill, Singapore.
Malhotra, R., 2012. Fossil Energy: Selected Entries from the Encyclopedia of
Sustainability Science and Technology. Springer, Oxford, UK.
Maloney, J. O., 2008, Perry’s Chemical Engineers Handbook, McGraw-Hill, New
York.
Matches' Process Equipment Cost Estimates. (2018, Mei 18). Diambil kembali
dari http://www.matche.com/equipcost/Default.html
Öztürk, S.S& Shah, Y.T., 1985. I-C Methanol Synthesis Process. Chemical and
163
Petroleum Engineering Department, University of Pittsburgh, Pittsburgh, PA,
USA, pp. I-167eI-270.
Peters, M. S., & Timmerhaus, K. D. (1991). Plant Design and Economics for
Chemical Engineers. Singapore: Mc-Graw Hill.
Seider, W. D., Seader, J. D., & Lewin, D. R. (1998). Product and Process Design
Principles. Hoboken: John Wiley and Sons, Inc.
164
https://www.eni.com/enipedia/en_IT/financial-corporate-reporting/subsidiary-
associated-companies/ecofuel.page?lnkfrm=serp diakses pada 28 Oktober
2017 pukul 15.20 WIB
https://www.linde-engineering.com/internet.global.lindeengineering.global/en/ima
ges/AS.B1EN%201113%20-%20%26AA_History_.layout19_4353.pdf.
diakses pada tanggal 29 Oktober 2017 pukul 08.45
https://www.qafac.com.qa/metanol diakses pada 28 Oktober 2017 pukul 15.37
https://www.researchgate.net/figure/303309834_fig14_Figure-19-Simplified-
layout-of-the-low-pressure-metanol-synthesis-loop-product diakses pada
tanggal 8 November 2017 puul 23.00 WIB
165
LAMPIRAN
Kondisi operasi :
1. Suhu batu bara masuk 30 oC
2. Suhu umpan gas masuk 1000 oC
3. Tekanan operasi 20 atm
166
12. Rho gas dan viskositas gas berubah sepanjang reaktor.
13. Kecepatan padatan berubah setiap saat terhadap dinding reaktor
14. Terjadi 8 reaksi secara parallel namun dapat diasumsikan reaksi gasifikasi
dicontrol oleh reaksi R1, R2, R3, R4,R7
Reaksi- Reaksi yang terjadi pada proses Gasifikasi batubara terdiri dari 2 jenis
yaitu reaksi heterogen dan reaksi homogen. Berikut adalah persamaan- persamaan
reaksi heterogen.
Reaksi Heterogen :
𝐶(𝑠) + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 (R1)
𝐶(𝑠) + 𝐶𝑂2 → 𝐶𝑂 (R2)
𝐶(𝑠) + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 𝐻2 (R3)
𝐶(𝑠) + 2 𝐻2 → 𝐶𝐻4 (R4)
Table 1. Data Konstanta Reaksi untuk Reaksi Heterogen
Konstanta R1 R2 R3 R4
A (kg m-2 Pa-n) 300 2224 42.5 1.62
E (j kmol) 1.3 x 108 2.2x108 1.42 x 108 1.5 x108
N 0.65 0.6 0.4 1
𝑇𝑝+𝑇𝑔 0.75
( )
2
𝑅𝑖,𝐷 = 𝐶𝑖 𝑃𝑖 (2)
𝑑𝑝
𝐸𝑖 𝑃𝑖 𝑛
𝑅𝑖,𝑘 = 𝐴𝑖 𝑥 exp (− 𝑅 𝑇𝑝) (105 ) (3)
167
Tabel 2. Data Konstanta Reaksi Homogen
Rersamaan A E (J /K.mol)
R5 3.16 x 1012 1.67 x 108
R6 2.5 x 1016 1.67 x 108
R7ksShif 2.75 x 109 8.36 x 107
R7krshif 1 x 108 6.28x 107
R8 4.4 x 1011 1.25 x 1012
Berikut ini adalah persamaan yang digunakan untuk menghitung persamaan pada
reaksi homogen.
ki untuk Ri, i=5,6,7,8 dan satuan Ri dalam (kmol m-3 s-1).
𝐸
𝑘𝑖 = 𝐴𝑒𝑥𝑝 (− 𝑅𝑇) (4)
168
Persaman- persamaan yang digunakan untuk perancangan reaktor gasifikasi
adalah sebagai berikut.
1. Neraca massa padatan partikel
𝑖=4
𝑊|𝐿 − 𝑊|𝐿+∆𝐿 − 𝑁𝑣 . 𝐴 . 𝐿𝑝 . ∆𝐿 ∑ 𝑅𝑖 = 0
𝑖=1
𝑖=4
𝑊|𝐿+∆𝐿 − 𝑊|𝐿 + 𝑁𝑣 . 𝐴 . 𝐿𝑝 . ∆𝐿 ∑ 𝑅𝑖 = 0
𝑖=1
𝑊|𝐿+∆𝐿 −𝑊|𝐿
+ 𝑁𝑣 . 𝐴 . 𝐿𝑝 ∑𝑖=4
𝑖=1 𝑅𝑖 = 0
∆𝐿
lim ∆𝐿 = 0
𝑖=4
𝑑𝑊
+ 𝑁𝑣 . 𝐴 . 𝐿𝑝 ∑ 𝑅𝑖 = 0
𝑑𝐿
𝑖=1
𝑖=4
𝑑𝑊
= − 𝑁𝑣 . 𝐴 . 𝐿𝑝 ∑ 𝑅𝑖 (5)
𝑑𝐿
𝑖=1
Neraca mol O2
𝐿𝑝 𝑅5 + 𝑅6 + 𝑅8
𝐹𝑂2 |𝐿 − 𝐹𝑂2 |𝐿+∆𝐿 − 𝐴 . ∆𝐿 . (𝑅1. 𝑁𝑣 .
+ )= 0
𝐴𝑟 2
𝑑𝐹𝑂2 𝐿𝑝 𝑅5 + 𝑅6 + 𝑅8
= − 𝐴 . (𝑅1. 𝑁𝑣 . + ) (6)
𝑑𝐿 𝐴𝑟 2
Neraca mol H2
𝐿𝑝
𝐹𝐻2 |𝐿 − 𝐹𝐻2 |𝐿+∆𝐿 − 𝐴 . ∆𝐿 . (2 . 𝑅4. 𝑁𝑣 . + 𝑅7 − 𝑅5) = 0
𝐴𝑟 𝐶
𝑑𝐹𝐻2 𝐿𝑝
= − 𝐴 . (𝑅3. 𝑁𝑣 . + 𝑅7 − 𝑅5) (8)
𝑑𝐿 𝐴𝑟 𝐶
169
Neraca mol CO2
𝐿𝑝
𝐹𝐶𝑂2 |𝐿 − 𝐹𝐶𝑂2 |𝐿+∆𝐿 − 𝐴 . ∆𝐿 . ( (𝑅2 − 𝑅1). 𝑁𝑣 . + 𝑅7 + 𝑅5) = 0
𝐴𝑟 𝐶
𝑑𝐹𝐶𝑂2 𝐿𝑝
= − 𝐴 . ( (𝑅2 − 𝑅1). 𝑁𝑣 . + 𝑅7 + 𝑅5) (9)
𝑑𝐿 𝐴𝑟 𝐶
Neraca mol CO
𝐿𝑝
𝐹𝐶𝑂|𝐿 − 𝐹𝐶𝑂|𝐿+∆𝐿 − 𝐴 . ∆𝐿 . (𝑅5 + 𝑅6 − 𝑅8 − (2. 𝑅2 + 𝑅3). 𝑁𝑣 . )= 0
𝐴𝑟 𝐶
𝑑𝐹𝐶𝑂 𝐿𝑝
= − 𝐴 . (𝑅5 + 𝑅6 − 𝑅8 − (2. 𝑅2 + 𝑅3). 𝑁𝑣 . ) (10)
𝑑𝐿 𝐴𝑟 𝐶
F
b F Fd = Gaya gesek
d Fb = Gaya Apung
mg = gaya berat partikel
mg
170
∑ 𝐹 = 𝑚𝑎 (14)
𝑑𝑉𝑠
𝐹𝑏 + 𝐹𝑑 − 𝑚𝑔 = 𝑚. (15)
𝑑𝑡
𝑑𝑉𝑠 𝐹𝑏 + 𝐹𝑑
=( )−𝑔 (16)
𝑑𝑡 𝑚
𝑢 = 𝑉𝑔 − 𝑉𝑠 (17)
𝑑𝐿
𝑢= (18)
𝑑𝑡
𝑑𝑉𝑠 𝑑𝑉𝑠 𝑑𝑡
= . (19)
𝑑𝐿 𝑑𝑡 𝑑𝐿
𝑑𝑉𝑠 𝐹𝑏 + 𝐹𝑑 1
= (( ) − 𝑔) . (20)
𝑑𝐿 𝑚 𝑢
𝑊
𝑁𝑣 = (21)
𝑚𝐴𝑢
Keterangan :
W = laju berat batubara , kg/s
FO2 = flowrate oksigen, kgmol/s
FH2O = flowrate uap air, kgmol/s
FH2 = flowrate gas hydrogen, kgmol/s
FCO = flowrate gas karbon monoksida, kgmol/s
FCH4 = florate gas metana, kgmol/s
FCO = flowrate gas karbon dioksida, kgmol/s
FN2 = flowrate gas Nitrogen, kgmol/s
Lp = luas partikel, m
Vp = volume partikel , m3
Ar = berat atom carbon
171
Vg = kecepatan gas, m/s
Vs = kecepatan padatan terhadap fluida gerak m/s
u = kecepatan padatan terhadap dinding, m/s
m = massa partikel, kg
Nv = jumlah partikel tiap satuan volume
A = luas penampang reaktor, m2
T = Suhu gas. K
Tp = Suhu padatan, K
Data data sifat gas :
a. Kapasitas Panas Gas
Kapasitas Panas Gas dihitung menggunakan persamaan
Cp𝑚𝑖𝑥 = ∑ 𝑦𝑖 . 𝐶𝑝𝑖
𝐹𝑖
Cp𝑚𝑖𝑥 = ∑ (( ) . 𝐶𝑝𝑖 )
∑ 𝐹𝑖
Dengan
𝐶𝑝𝑖 = 𝐴 + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇 2 + 𝐷. 𝑇 3 + 𝐸. 𝑇 4
Cp𝑖 dalam J/mol.K dan T dalam K
b. Viskositas Gas
Viskositas Gas dihitung menggunakan persamaan
μ𝑚𝑖𝑥 = ∑ 𝑦𝑖 . μ𝑖
𝐹𝑖
μ𝑚𝑖𝑥 = ∑ (( ) . μ𝑖 )
∑ 𝐹𝑖
Dengan
μ𝑖 = A + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇 2
μ𝑖 dalam centipoise dan T dalam K.
Keterangan konstanta dalam μ𝑖 untuk masing-masing komponen:
c. Konduktivitas Gas
172
Konduktivitas gas dihitung menggunakan persamaan
𝑘𝑚𝑖𝑥 = ∑ 𝑦𝑖 . 𝑘𝑖
𝐹𝑖
𝑘𝑚𝑖𝑥 = ∑ (( ) . 𝑘𝑖 )
∑ 𝐹𝑖
Dengan
𝑘𝑖 = A + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇 2
𝑘𝑖 dalam W/m.K dan T dalam K.
Keterangan konstanta dalam 𝑘𝑖 untuk masing-masing komponen:
BM𝑚𝑖𝑥 = ∑ 𝑦𝑖 . 𝐵𝑀𝑖
BM dalam g/mol
Berikut adalah nilai 𝐵𝑀𝑖 untuk setiap komponen
e. Densitas Gas
Densitas gas dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
𝑃. BM𝑚𝑖𝑥
𝜌𝑔 = 𝑥100.000
𝑅. 𝑇
Dengan
𝜌𝑔 = Densitas gas Kg/m3
𝑃 = Tekanan sistem gas Bar
BM𝑚𝑖𝑥 = Berat molekul gas g/mol
𝑅 = konstanta gas J/mol.K
𝑇 = suhu gas K
173
L vs W
45
W
40
35
30
Berat sisa,kg
25
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Panjang, m
Panjang vs FH2
3.5
2.5
FH2,kgmol/s
2
H2
CO
1.5
CO2
O2
1 H2O
CH4
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Panjang, m
174
Suhu vs panjang
1350
1300
1250
suhu gas, K
1200
1150
1100
1050
1000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Panjang, m
FH2O = 164801,731294
Batu bara =157259,877800 kg/jam
kg/jam
Diameter partikel = 50 mikron
175
FO2 = Oksigen = 2315.582289
kmol/jam
FN2= 23,15582289 kmol/jam
Mechanical Design
Untuk menentukan tebal dari dinding reaktor gasifikasi perlu ditinjau dari
segi perpindahan panasnya dimana tebal dari batu bata corundum mempengaruhi
diameter dari besi stainlesssteel SA-167 grade 8. Hal ini di karenakan karena suhu
gas di dalam reaktor yang mencapai suhu 1340 K yang menyebabkan melemahnya
kekuatan dari baja sehingga memerlukaan tebal baja yang tebal yang akan mahal
pada biaya pembelian plat baja. Untuk itu perlu didesign dimana ukuran tebal baja
yang cukup kecil sehingga biaya pembelian plat baja lebih rendah. Maka dari itu
suhu operasi dari baja perlu diturunkan dengan menggunakan bahan tahan panas
yaitu bata corundum yang tahan panas hingga suhu 1400 oC.
Asumsi yang digunakan pada penentuan tebal reaktor :
1. Suhu dinding reaktor sama dengan suhu fluida gas suhu tertinggi
dalam reaktor
2. Tebal isolasi bata corundum merupakan fungsi transfer panas dari
dalam ke luar reaktor.
3. Tebal baja adalah fungsi dari diameter baja dan diameter baja
merupakan fungsi dari tebal isolasi bata corundum.
Tis Tik
Tib
Tos 176
Persamaan- persamaan yang digunakan untuk menentukan tebal isolasi ;
𝑄1 = 𝑄2 = 𝑄3
2𝜋𝐿(𝑇𝑖𝑏 − 𝑇𝑜𝑏 )
𝑄1 = 𝑟𝑜𝑏
𝑙𝑛( )
𝑟𝑖𝑏
𝑘𝑏
2𝜋𝐿(𝑇𝑖𝑏 − 𝑇𝑜𝑘 )
𝑄2 = 𝑟𝑜𝑏 𝑟𝑜𝑘
𝑙𝑛( ) 𝑙𝑛( )
𝑟𝑖𝑏 𝑟𝑖𝑘
+
𝑘𝑏 𝑘𝑠
2𝜋𝐿(𝑇𝑖𝑏 − 𝑇𝑜𝑏 )
𝑄3 = 𝑟𝑜𝑠
𝑙𝑛( )
𝑟𝑖𝑠
𝑘𝑖𝑠
𝑥𝑏 = 𝑟𝑜𝑏 − 𝑟𝑖𝑏
𝑟𝑖𝑘 = 𝑟𝑜𝑏
𝐷𝑡 = 2 𝑟𝑖𝑘
𝑃 𝐷𝑡
𝑡= +𝑐
2𝐸𝑓
𝑟𝑜𝑘 = 𝑟𝑖𝑘 + 𝑡
𝑟𝑖𝑠 = 𝑟𝑜𝑘
𝑟𝑜𝑠 = 𝑟𝑖𝑠 + 𝑥𝑖𝑠
𝑃 𝐷𝑡
𝑡ℎ =
2 𝐽 𝑓 − 0,2𝑃
Keterangan,
Q1=Q2=Q3 = Panas yang ditransfer
Tf= suhu fluida, oF
Tib=suhu bagian dalam dinding batu bata corundum, oF
Tob= suhu bagian luar dinding batu bata corundum, oF
Tik= suhu bagian dalam dinding baja, oF
Tok= suhu bagian luar dinding baja, oF
Tis = suhu bagian dinding isolasi, oF
Tos= suhu bagian luar dinding isolasi, oF
177
rib= jari-jari dinding batu bata corundum bagian dalam, in
rob= jari-jari dinding batu bata corundum bagian luar, in
rik= jari-jari dinding baja bagian dalam , in
rok= jari-jari dinding baja bagian luar , in
ris= jari-jari dinding isolasi bagian dalam , in
ris= jari-jari dinding isolasi bagian luar, in
P= tekanan operasi reaktor, psi
J= faktor pengelasan, 0,8
Ks= konduktivitas baja, btu/F.h.in
kis= konduktivitas isolasi, btu/F.h.in
kb = konduktivitas batu bata corundum, btu/F.h.in
Tbo=800 oF
Tik= 800 oF
Tok=700 oF
Tis=700 oF
Tos=95 oF
f= 15700 , SA-167 grade 8 type 309 (Young)
rib=98,4251 in
ks=2,083333333 btu/F.h.in
kb =0,534465823 btu/F.h.in Corundum
kis=0,061632095 btu/F.h.in fire clay brick
178
Tebal batu bata corundum = 7,8769 in
Tebal baja stainless steel baja SA-167 garede 8 tupe 309 (Young) = 2,6446 in
Tebal isolasi fire clay 0,4790 in
Tebal head reactor jenis ellipsoidal head baja SA-167 grade 8 type 309 (Young) =
2,4934 in.
Selanjutnya dipilih tebal dinding standar yaitu 2.75 in dan di peroleh hasil
perhitungan sebagai berikut :
Tebal batu bata corundum = 7,8769 in
Tebal baja stainless steel baja SA-167 garede 8 tupe 309 (Young) = 2,7500 in
Tebal isolasi fire clay 0,5186 in
Ukuran diameter baja SA-167 grade 8 type 309 (Young)= 212,6042 in
Tebal head reaktor jenis ellipsoidal head baja SA-167 grade 8 type 309 (Young)
= 2,4934 in di pilih 2,75 in .
1 O2 0,078634 kg/jam
2 N2 648,363000 kg/jam
3 CO 306582,926400 kg/jam
4 CO2 62660,649000 kg/jam
5 CH4 11382,765100 kg/jam
6 H2 15472,792500 kg/jam
7 H2O 0,177180 kg/jam
8 H2S 0,370500 kg/jam
396748,122314 kg/jam
Jumlah
110,2078 kg/s
Massa jenis syn gas (𝛒gas)
A = Q/v
= (29,9506 m3/s)/( 30 m/s)
179
= 0,9983 m2
4
D = √𝜋 (0,9983)
= 1,1277 m
= 44 in
Sensitivitas Data
Hasil konversi reaktor gasifikasi dengan memperhitungkan sensitivitas kontanta
kecepatan reaksi adalah sebagai berikut :
Panjang vs FH2
3.5
H2
3 CO
CO2
O2
2.5
H2O
CH4
FH2,kgmol/s
1.5
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Panjang, m
180
2. Konstanta kecepatan reaksi sebesar 1.3 kontanta kecepatan reaksi design
Panjang vs FH2
3.5
H2
CO
3
CO2
O2
2.5 H2O
CH4
FH2,kgmol/s
1.5
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Panjang, m
Dimensi reaktor 0.7 k design satuan k design satuan 1.3 k design satuan
Diameter 5 m 5 m 5 m
Tinggi reaktor 40.9 m 40.9 m 40.9 m
Tebal bata corundum 7.2641 in 7.8769 in 7.3478 in
Tebal dinding baja 2.6303 in 2.75 in 2.6322 in
Tebal isolasi fire 0.4763 in 0.5186 in 0.4767 in
clay
Tebal head reaktor 2.4786 in 2.75 in 2.4805 in
Konversi batu bara 0.9948 0.9979 0.9978
181
7.8769
2.75
2.75 in
0.5183
10 in
3
2 3 in
1 15 in 30 in
30 in
3 in
8 in
10.75 in 10.75 in 8 in
4 10 in
7.8769 in
5 in
3 in
Ø85.2538 in
7.8769 in
44.0000 in
6.0000 in 17.8302 in
2
Keterangan
1
Skala = 1:431,5412
1610.2360 in
1902.8590 in
20.0000 in
Ø32.0000 in
83.2538 in
Ø47.7538 in
Ø53.2538 in 10.0000 in
4
10.0000 in 56.8769 in
83.2552 in
5 40.3888 in 34.1269 in
196.8504 in 3
182
REAKTOR WGSR HIGH TEMPERATURE (R-02)
Perhitungan
1. Asumsi-asumsi
a. Reaktan dan gas produk adalah gas ideal
b. Katalis berbentuk silinder
c. Koefisien perpindahan panas dari gas reaktor ke air pendingin konstan
Kinetika:
−112 × 103 1
r = 3,2 × 103 exp[ (
𝑅 𝑇
1
− )] 𝑃0,84 𝑃1,17𝑃−0,36 𝑃0,09𝑃−0,3(1 − 𝛽)
678 𝐶𝑂 𝐻2𝑂 𝐶𝑂2 𝐻2 𝐻2𝑆
𝑃𝐶𝑂2 𝑃𝐻2
𝛽=
𝐾𝑒𝑞𝑃𝐶𝑂 𝑃𝐻2𝑂
4577,8
𝐾𝑒𝑞 = 𝑒𝑥𝑝 ( − 4,33)
𝑇
Dengan,
𝑚𝑜𝑙
r =laju reaksi, 𝑘𝑔×𝑠
P =tekanan parsial, kPa
T=suhu dalam reaktor, K
𝑘𝐽
R=konstanta gas, 8,314/1000 𝑚𝑜𝑙×𝐾
3. Neraca Mol
Neraca mol di elemen volume saat steady state:
𝐼𝑛 − 𝑂𝑢𝑡 = 𝐴𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
183
𝐹𝑖|𝑊 − 𝐹𝑖|𝑊+∆𝑊 + 𝑟𝑖 ∆𝑊 = 0
𝑑𝐹𝑖
= 𝑆. 𝜌𝐵 . 𝑟𝑖
𝑑𝑧
𝑑𝐹𝑖 𝜋𝑑 2
= 𝑛. . 𝜌𝐵 . 𝑟𝑖
𝑑𝑧 4
Keterangan
𝐹𝑖 = molar flowrate komponen kgmol/hr
𝑧 = posisi di sepanjang tube meter
𝑑 = diameter dalam tube meter
𝜌𝐵 = bulk density kg/m3
𝑟𝑖 = laju reaksi mol/kg cat.s
n =jumlah tube reaktor
a. Neraca Mol CO
𝑑𝐹𝐶𝑂 𝜋𝑑 2 𝜋𝑑 2
= 𝑛. . 𝜌𝐵 . 𝑟𝐶𝑂 = 𝑛. . 𝜌𝐵 . (−𝑟)
𝑑𝑧 4 4
b. Neraca Mol CO2
𝑑𝐹𝐶𝑂2 𝜋𝑑 2 𝜋𝑑 2
= 𝑛. . 𝜌𝐵 . 𝑟𝐶𝑂2 = 𝑛. . 𝜌𝐵 . (𝑟)
𝑑𝑧 4 4
c. Neraca Mol H2O
𝑑𝐹𝐻2 𝑂 𝜋𝑑 2 𝜋𝑑 2
= 𝑛. . 𝜌𝐵 . 𝑟𝐻2 𝑂 = 𝑛. . 𝜌𝐵 . (−𝑟)
𝑑𝑧 4 4
d. Neraca Mol H2
𝑑𝐹𝐻2 𝜋𝑑 2 𝜋𝑑 2
= 𝑛. . 𝜌𝐵 . 𝑟𝐻2 = 𝑛. . 𝜌𝐵 . (𝑟)
𝑑𝑧 4 4
4. Neraca Panas
Neraca panas reaktan di elemen volume pada setiap tabung saat steady state:
184
𝐼𝑛 − 𝑂𝑢𝑡 = 𝐴𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
∑ 𝐹𝑖 . 𝐻𝑖 |𝑊 − ∑ 𝐹𝑖 . 𝐻𝑖 |𝑊+∆𝑊 + 𝑄 = 0
𝜋𝑑2 𝑄
𝑑𝑇 ∑ ∆𝐻𝑅,𝑗 . 𝑟𝑗 . 𝑁. . 𝜌𝐵 −
4 𝐿𝑡
=−
𝑑𝑧 ∑ 𝐹𝑖 . 𝐶𝑝𝑖
Dengan
𝑄
= 𝑈𝐷 . 𝑎. (𝑇 − 𝑇𝑤 )
𝐿𝑡
Neraca panas di tube
∑ 𝐹𝑝 . 𝐻𝑝 |𝑧+∆𝑧 − ∑ 𝐹𝑝 . 𝐻𝑝 |𝑧
lim −𝑄 =0
∆𝑊→0 ∆𝑧
𝑑𝐹𝑢𝑎𝑝 𝑄
=
𝑑𝑧 𝑑𝐻𝑢𝑎𝑝
Dengan
𝑇𝑝 0.321
𝑑𝐻𝑢𝑎𝑝 = 52053 × (1 − )
647.13
Keterangan
𝐹𝑖 = molar flowrate Kgmol/hr
𝑧 = posisi di sepanjang tube meter
d = diameter dalam tube meter
𝜌𝐵 = bulk density kg/m3
𝑟𝑗 = laju reaksi khmol/kg cat.hr
∆𝐻𝑅,𝑗 = panas reaksi kJ/kgmol
𝑇tube = suhu gas di tube K
Tshell = suhu pendingin K
𝑄 = panas diambil pendingin kJ/jam
Lt = panjang tube Meter
𝐶𝑝𝑖 = kapasitas panas kJ/kgmol.K
𝑈𝐷 = konstanta transfer panas kJ/ m2 hr.K
𝑎 = luas selimut tube/panjang tube m2/m
𝑇𝑤 = suhu pendingin (BFW) K
Fp = laju pendingin kg/hr
Tp = suhu pendingin K
Fuap = laju uap dihasilan kgmol/hr
185
dHuap =entalpi penguapan kJ/kgmol
5. Spesifikasi Katalis
b. Viskositas Gas
Viskositas Gas dihitung menggunakan persamaan
μ𝑡 = 67,2x10−7 + 0,21875𝑥10−7 𝑇𝑡𝑢𝑏𝑒
μ𝑡 dalam kg/m.s
c. Konduktivitas Gas
Konduktivitas gas dihitung menggunakan persamaan
k𝑡 = ∑ 𝑦𝑖 . 𝑘𝑖
𝐹𝑖 × 𝑀𝑟𝑖
k𝑡 = ∑ (( ) . 𝑘𝑖 )
∑ 𝐹𝑖 × 𝑀𝑟𝑖
Dengan
𝑘𝑖 = 𝐴 + 𝐵. 𝑇𝑡𝑢𝑏𝑒 + 𝐶. 𝑇𝑡𝑢𝑏𝑒 2
𝑘 dalam W/m K dan Ttube dalam K
Keterangan konstanta dalam Cp𝑖 untuk masing-masing komponen:
186
7. Sifat Fisis Pendingin (BFW)
a. Kapasitas Panas Pendingin
𝐶𝑝𝑠 = 33,933 − 8,4186𝑥10−3 . 𝑇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 + 2,9906𝑥10−5 . 𝑇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 2
− 1,7825𝑥10−8 . 𝑇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 3 + 3,6934𝑥10−12 . 𝑇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 4
b. Viskositas Pendingin
1,7925𝑥10−3
log 𝜇𝑠 = −10,2158 + + 1,733𝑥10−2 . 𝑇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙
𝑇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙
− 1,2631𝑥10−5 . 𝑇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 2
𝜇𝑠 dalam kg/m.s
c. Konduktivitas Pendingin
Konduktivitas pendingin dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut
k𝑠 = 0,2758 + 4,612x10−3 . 𝑇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 − 5,5391𝑥10−6 . 𝑇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 2
k𝑠 dalam W/m.K
9. Pressure drop
Pressure drop dicari di shell dan tube dengan persamaan:
Reshell = (De × Gshell/μs )
187
De = (pitch/2 × 0.86 ∗ pitch
− 1/2 × 3.14 × (do2 )/4)/(1/2 × 3.14 × do)
cps μs
Prshell =
MrH2 O ks
Retube = (De × Gtube/μt )
Shell
𝑃 × 𝑟𝑖
𝑡 =
𝑓𝐸 − 0.6𝑃
Dengan,
t = ketebalan, inch
P = tekanan dalam, psi
ri = radius dalam, inch
f = allowable working stress, psi
E= effisiensi las
Tube
𝑃 + 1386
𝑡 = 𝑑𝑜
86670
Dengan,
t = ketebalan, inch
P = tekanan dalam, psi
do = diameter luar tube
Dari persamaan, didapatkan ketebalan tube 0,029 inch, ketebalan digunakan
0,05 inch yang mencukupi.
Head
188
Digunakan hemispherical head karena tekanan cukup tinggi
𝑃 × 𝑟𝑖
𝑡 =
2𝑓𝐸 − 0.2𝑃
Dengan,
t = ketebalan, inch
P = tekanan dalam, psi
ri = radius dalam, inch
f = allowable working stress, psi
E= effisiensi las
Dari persamaan, didapatkan ketebalan head 1,9355 inch, ketebalan digunakan
2 inch yang mencukupi.
Panjang reaktor = 8 m
Diameter dalam shell = 27 inch
Diameter luar shell = 27 + 0,6 x 2 inch
= 28,2 inch
Head hemispherical
Diameter dalam = 27 inch
Diameter luar = 27 + 4 x 2 inch
Diameter luar = 35 inch
Bahan insulasi yang digunakan adalah ceramic fiber dengan alasan mampu
menahan suhu hingga 1260 oC. Suhu reaktor sangat tinggi mencapai 900 oC
sehingga harus digunakan material yang tahan terhadap suhu tersebut. Dari
data, nilai k = 0,2 W/moC.
189
13. Pipa inlet dan outlet
Diameter pipa inlet dan outlet untuk reaktan, produk dan pendingin dicari
dengan persamaan
260(𝑊/3600)0,52 𝜌−0,37
𝐷=
1000
Dengan,
D = diameter pipa dalam, mm
W = laju massa cairan, kg/jam
ρ = densitas cairan, kg/m3
Inlet reaktan
W = 3314,4 kg/jam
ρ = 3,1037 kg/m3
D = 0,1638 m
Dipilih pipa diameter 0,2 m
Outlet produk
W = 3314,4 kg/jam
ρ = 6,5948 kg/m3
D = 0,1239 m
Dipilih pipa diameter 0,15 m
Inlet pendingin
W = 81000 kg/jam
ρ = 7,1009 kg/m3
D = 0,6355 m
Dipilih pipa diameter 0,65 m
Outlet pendingin
W = 81000 kg/jam
ρ = 186,718 kg/m3
D = 0,18957 m
Dipilih pipa diameter 0,2 m
190
panjang vs komponen reaktor high T
12000
FCO
FH2O
10000 FCO2
FH2
8000
kgmol/jam
6000
4000
2000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
1.3
1.2
1.1
ratio
0.9
0.8
0.7
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
191
panjang vs suhu
1000
900
800
700
suhu,C
600
500
400
300
200
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
panjang vs tekanan
15.34
tube
15.32 shell
15.3
15.28
tekanan,atm
15.26
15.24
15.22
15.2
15.18
15.16
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
192
panjang vs persen uap
80
70
60
50
persen, %
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
Berikut adalah hasil perubahan laju reaksi -30% dan +30% terhadap rasio
H2:CO, profil suhu reaktor, tekanan tube dan shell dan persentase uap
mengembun dibandingkan dengan hasil tanpa error.
193
panjang vs ratio H2:CO
1.4
+0%
1.3 -30%
+30%
1.2
1.1
ratio
0.9
0.8
0.7
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
Tanpa error, rasio H2:CO akhir adalah 1,2902. Dengan perubahan laju reaksi -
30%, rasio H2:CO akhir berkurang 0,0853 % menjadi 1,2891 sedangkan
dengan perubahan laju reaksi -30%, rasio H2:CO akhir bertambah 0,3333%
menjadi 1,2945. Dengan profil rasio dan rasio akhir yang tidak berubah secara
signifikan, dapat disimpulkan rasio H2:CO tidak sensitif terhadap perubahan
laju reaksi.
panjang vs suhu
1000
+0%
900 -30%
+30%
800
700
suhu,C
600
500
400
300
200
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
Tanpa error, suhu reaktor akhir adalah 286,10 oC. Dengan perubahan laju
reaksi -30%, suhu reaktor akhir bertambah 5,8826% menjadi 302,93 oC
sedangkan dengan perubahan laju reaksi -30%, suhu reaktor akhir akhir
bertambah 13,6176% menjadi 325,06 oC. Dengan suhu reaktor suhu reaktor
194
akhir yang tidak berubah secara signifikan, dapat disimpulkan suhu reaktor
tidak sensitif terhadap perubahan laju reaksi.
panjang vs tekanan
15.34
15.32
15.3
tube+0%
shell+0%
15.28
tube-30%
tekanan,atm
shell-30%
15.26
tube+30%
shell+30%
15.24
15.22
15.2
15.18
15.16
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
Tanpa error, pressure drop di sisi reaksi adalah 0,0390 atm dan dianggap
negligible si sisi pendingin. Dengan perubahan laju reaksi -30% maupun
+30%, pressure drop di sisi reaksi berkurang sebanyak 0,2564 % menjadi
0,0389 sedangkan pressure drop di sisi pendingin tetap ngeligible. Dengan
perubahan pressure drop yang dapat diabaikan baik di sisi reaksi dan
pengingin, dapat disimpulkan pressure drop reaktor tidak sensitif terhadap
perubahan laju reaksi.
195
panjang vs persen uap
80
+0%
70 -30%
+30%
60
50
persen, %
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
Dari sisi rasio H2:CO akhir, profil suhu, pressure drop dan persentase uap
pendingin mengembun, reaktor tidak sensitif terhadap perubahan laju reaksi
sehingga dapat disimpulkan reaktor dapat berjalan dengan baik meski terdapat
error pada data laju reaksi hingga ± 30%.
196
0,21 m 8m 0,15 m
31
Ø
Ø35
Ø0,65 m Ø0,2 m
15
A A A
5
2
2
3
7
0,2 m
0,15 m
10 10
15 Detail pipa
A Jumlah pipa = 136
Keterangan: Ø1,5
Ø1,4
Satuan utama = inci
Skala = 1:49.804
1,8
75
Ketebalan isolasi = 4 cm
1,8
75
1,875
100inci
197
REAKTOR SINTESIS METANOL (R-04)
Kinetika:
1 𝑝𝐻2𝑂 𝑝𝐶𝐻3𝑂𝐻
𝑘1 𝑝𝐶𝑂2 𝑝𝐻2 [1 − (𝐾 ) ( )]
1 𝑝𝐻2 3 𝑝𝐶𝑂2
r1 = 3
𝑝𝐻2𝑂
[1 + 𝑘2 ( ) + 𝑘3 √𝑝𝐻2 + 𝑘4 𝑝𝐻2 𝑂 ]
𝑝𝐻2
198
𝑚𝑜𝑙
dengan r1 dalam 𝑘𝑔 dan 𝑝 dalam bar.
𝑐𝑎𝑡 . 𝑠
Kinetika:
𝑝𝐻2𝑂 𝑝𝐶𝑂
𝑘5 𝑝𝐶𝑂2 [1 − (𝐾2 ) ( 𝑝 )]
𝐶𝑂2 𝑝𝐻2
r2 = 𝑝𝐻2𝑂
[1 + 𝑘2 ( ) + 𝑘3 √𝑝𝐻2 + 𝑘4 𝑝𝐻2 𝑂 ]
𝑝𝐻2
𝑚𝑜𝑙
dengan r2 dalam 𝑘𝑔 dan 𝑝 dalam bar.
𝑐𝑎𝑡 . 𝑠
3. Pembentukan Etanol
Kinetika:
−𝐸𝑎6 1 1 𝑃𝐶𝐻3 𝑂𝐻
r𝐸𝑡𝑂𝐻 = 𝐴6 . 𝑒𝑥𝑝 ( ( − )) . ( )
𝑅 𝑇 598 1 + 0,7367𝑃𝐶𝐻3 𝑂𝐻
𝑚𝑜𝑙
dengan r𝐸𝑡𝑂𝐻 dalam 𝑘𝑔 dan 𝑝 dalam bar.
𝑐𝑎𝑡 . 𝑠
4. Pembentukan Propanol
Kinetika:
−𝐸𝑎7 1 1 𝑃𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻
r𝑃𝑟𝑂𝐻 = 𝐴7 . 𝑒𝑥𝑝 ( ( − )) . ( )
𝑅 𝑇 598 1 + 0,2502𝑃𝐶𝐻3 𝑂𝐻
𝑚𝑜𝑙
dengan r𝑃𝑟𝑂𝐻 dalam 𝑘𝑔 dan 𝑝 dalam bar.
𝑐𝑎𝑡 . 𝑠
5. Data Kinetika
Konstanta laju reaksi mengikuti persamaan Arrhenius dengan
persamaan sebagai berikut:
𝐵
𝑘𝑖 = 𝐴. 𝑒𝑥𝑝 ( )
𝑅𝑇
199
dengan nilai A dan B sebagai berikut:
Koefisien
i
A B (Ea)
1 1,07 36696
2 3453,38 -
3 0,499 17197
4 6,62x10-11 124119
5 1,22x1010 -94765
6 4,24x10-04 24900
7 3,06x10-05 89900
Koefisien
i
A B
1 3066 10,592
2 -2073 2,029
𝑇
Cp𝐶𝑂 Cp𝐻2 𝑂 Cp𝐻2 Cp𝐶𝑂2
∆𝐻𝑅2 = ∆𝐻𝑅2 𝑜 + 𝑅 ∫ ( + − − ) 𝑑𝑇
298,15 𝑅 𝑅 𝑅 𝑅
𝑜 𝑇 Cp𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 Cp𝐻2𝑂 Cp𝐶𝐻3𝑂𝐻
∆𝐻𝑅𝐸𝑡𝑂𝐻 = ∆𝐻𝑅𝐸𝑡𝑂𝐻 + 𝑅 ∫298,15 ( + − −
𝑅 𝑅 𝑅
Cp𝐶𝑂 Cp𝐻2
−2 ) 𝑑𝑇
𝑅 𝑅
200
C. Neraca Mol
Neraca mol di elemen volume tiap tabung saat steady state:
𝐼𝑛 − 𝑂𝑢𝑡 = 𝐴𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
𝐹𝑖|𝑊 − 𝐹𝑖|𝑊+∆𝑊 + 𝑟𝑖 ∆𝑊 = 0
𝑑𝐹𝑖
= 𝐴𝑟 . 𝜌𝐵 . 𝑟𝑖
𝑑𝑧
𝑑𝐹𝑖 𝜋 𝑖𝑑𝑡 2
= . 𝜌𝐵 . 𝑟𝑖
𝑑𝑧 4
Keterangan
𝐹𝑖 = molar flowrate mol/s
𝑧 = posisi di Meter
sepanjang tube
𝑖𝑑𝑡 = diameter dalam Meter
tube
𝜌𝐵 = bulk density Kg/m3
𝑟𝑖 = laju reaksi mol/kg cat.s
Berdasarkan persamaan neraca mol dan relative rates reaksi 1 dan reaksi
2, diperoleh persamaan neraca mol untuk masing-masing komponen gas
sebagai berikut:
1. Neraca Mol CO
201
𝑑𝐹𝐻2 𝑂 𝜋 𝑖𝑑𝑡 2 𝜋 𝑖𝑑𝑡 2
= . 𝜌𝐵 . 𝑟𝐻2 𝑂 = . 𝜌𝐵 . (𝑟1 + 𝑟2 + 𝑟𝐸𝑡𝑂𝐻 + 𝑟𝑃𝑟𝑂𝐻 )
𝑑𝑧 4 4
4. Neraca Mol H2
𝑑𝐹𝐻2 𝜋 𝑖𝑑𝑡 2
= . 𝜌𝐵 . 𝑟𝐻2
𝑑𝑧 4
𝜋 𝑖𝑑𝑡 2
= . 𝜌𝐵 . (−3𝑟1 − 𝑟2 − 2 𝑟𝐸𝑡𝑂𝐻 − 2 𝑟𝑃𝑟𝑂𝐻 )
4
6. Neraca Mol N2
𝑑𝐹𝑁2 𝜋 𝑖𝑑𝑡 2
= . 𝜌𝐵 . 𝑟𝑁2 = 0
𝑑𝑧 4
𝑑𝐹𝐶𝐻4 𝜋 𝑖𝑑𝑡 2
= . 𝜌𝐵 . 𝑟𝐶𝐻4 = 0
𝑑𝑧 4
8. Neraca Mol O2
𝑑𝐹𝑂2 𝜋 𝑖𝑑𝑡 2
= . 𝜌𝐵 . 𝑟𝑂2 = 0
𝑑𝑧 4
D. Neraca Panas
202
𝐼𝑛 − 𝑂𝑢𝑡 = 𝐴𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
∑ 𝐹𝑖 . 𝐻𝑖 |𝑊 − ∑ 𝐹𝑖 . 𝐻𝑖 |𝑊+∆𝑊 + 𝑄 = 0
𝑄
𝑑𝑇 ∑(∆𝐻𝑅,𝑗 . 𝑟𝑗 ) . 𝐴𝑟 . 𝜌𝐵 −
𝐿𝑡
=−
𝑑𝑧 ∑ 𝐹𝑖 . 𝐶𝑝𝑖
𝜋 𝑖𝑑𝑡 2 𝑄
𝑑𝑇 ∑(∆𝐻𝑅,𝑗 . 𝑟𝑗 ) . . 𝜌𝐵 −
4 𝐿𝑡
=−
𝑑𝑧 ∑ 𝐹𝑖 . 𝐶𝑝𝑖
dengan
𝑄
= 𝑈𝐷 . 𝐴𝑡 . (𝑇 − 𝑇𝑤 )
𝐿𝑡
𝑄
= 𝑈𝐷 . 𝜋. 𝑜𝑑𝑡 . (𝑇 − 𝑇𝑤 )
𝐿𝑡
Keterangan
𝐹𝑖 = molar flowrate mol/s
𝑧 = posisi di sepanjang tube Meter
𝑖𝑑𝑡 = diameter dalam tube Meter
𝜌𝐵 = bulk density Kg/m3
𝑟𝑗 = laju reaksi mol/kg cat.s
∆𝐻𝑅,𝑗 = panas reaksi J/mol
𝑇 = suhu gas di tube K
𝑄 = Panas dihasilkan sistem J/mol
Lt = panjang tube Meter
𝐶𝑝𝑖 = kapasitas panas J/mol.K
𝑈𝐷 = konstanta transfer panas W/m2
𝑜𝑑𝑡 = diameter luar tube Meter
𝑇𝑤 = suhu pendingin (BFW) K
𝐼𝑛 − 𝑂𝑢𝑡 = 𝐴𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑚𝑠 . 𝐻𝑠 |𝑉 − 𝑚𝑠 . 𝐻𝑠 |𝑉+∆𝑉 − 𝑄 = 0
𝑑𝑚𝑠 𝑄 1
=− .
𝑑𝑧 𝐿𝑡 ∆𝐻𝑣𝑎𝑝
dengan
203
𝑄
= 𝑈𝐷 . 𝑁𝑡. 𝐴𝑡 . (𝑇 − 𝑇𝑤 )
𝐿𝑡
𝑄
= 𝑈𝐷 . 𝑁𝑡. 𝜋. 𝑜𝑑𝑡 . (𝑇 − 𝑇𝑤 )
𝐿𝑡
Keterangan
𝑚𝑠 = molar flowrate pendingin mol/s
𝑧 = posisi di sepanjang tube Meter
∆𝐻𝑣𝑎𝑝 = Panas penguapan J/mol
pendingin
𝑇 = suhu gas di tube K
𝑄 = Panas dihasilkan sistem J/mol
Lt = panjang tube Meter
𝑈𝐷 = konstanta transfer panas W/m2
𝑜𝑑𝑡 = diameter luar tube Meter
𝑇𝑤 = suhu pendingin (BFW) K
𝑁𝑡 = jumlah tube
𝑑𝑃 𝐺𝑡 1 − 𝜖𝑔 150. 𝜇𝑓
=− 3
(1,7𝐺𝑡 + )
𝑑𝑧 𝜌𝑓 . 𝑑𝑒𝑝 𝜖𝑔 𝑑𝑝
Keterangan
𝑃 = tekanan sistem Pa
𝑧 = posisi di sepanjang tube Meter
𝐺𝑡 = mass flowrate per area Kg/s.m2
𝜌𝑓 = massa jenis gas dalam Kg/m3
tube
𝑑𝑒𝑝 = diameter ekuivalen meter
katalis
𝜖𝑔 = porositas bed -
𝜇𝑓 = viskositas gas dalam tube Kg/m.s
𝑜𝑑𝑡 = diameter luar tube Meter
𝑇𝑤 = suhu pendingin (BFW) K
F. Spesifikasi Katalis
204
= 0,0057388 m
= 0,4238
b. Viskositas Gas
Viskositas Gas dihitung menggunakan persamaan
μ𝑚𝑖𝑥 = ∑ 𝑦𝑖 . μ𝑖
𝐹𝑖
μ𝑚𝑖𝑥 = ∑ (( ) . μ𝑖 )
∑ 𝐹𝑖
Dengan
μ𝑖 = A + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇 2
μ𝑖 dalam centipoise dan T dalam K.
c. Konduktivitas Gas
Konduktivitas gas dihitung menggunakan persamaan
𝑘𝑚𝑖𝑥 = ∑ 𝑦𝑖 . 𝑘𝑖
𝐹𝑖
𝑘𝑚𝑖𝑥 = ∑ (( ) . 𝑘𝑖 )
∑ 𝐹𝑖
Dengan
𝑘𝑖 = A + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇 2
𝑘𝑖 dalam W/m.K dan T dalam K.
e. Densitas Gas
205
Densitas gas dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
𝑃. BM𝑚𝑖𝑥
𝜌𝑔 = 𝑥100.000
𝑅. 𝑇
Dengan
𝜌𝑔 = Densitas gas Kg/m3
𝑃 = Tekanan sistem gas bar
BM𝑚𝑖𝑥 = Berat molekul gas g/mol
𝑅 = konstanta gas J/mol.K
𝑇 = suhu gas K
dengan
b. Konduktivitas Pendingin
Konduktivitas pendingin dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut
dengan
c. Viskositas Pendingin
Viskositas pendingan dihitung menggunakan persamaan:
206
Ddengan
d. Densitas Pendingin
Densitas pendingin dihitung menggunakan persamaan:
dengan
𝑇𝑤 0,28571
−(1− )
𝜌𝑠 𝐿 = 347,1 𝑥 0,274 647,13
𝑃𝑠 . BM𝑠
𝜌𝑠 𝑔 = 𝑥100.000
𝑅. 𝑇𝑤
e. Panas Penguapan
𝑇𝑤 0,321
∆𝐻𝑣𝑎𝑝 = 52,053. (1 − )
647,13
207
𝐺𝑡 = Superfisial Mass Velocity Gas Kg/s.m2
𝜇𝑓 = Viskositas campuran gas Kg/m.s
Cp𝑚𝑖𝑥 = Kapasitas Panas campuran gas J/mol.K
𝜌𝑠 𝐿 . 𝑣𝑠 . 𝑑𝑒𝑠
𝑅𝑒𝐿 =
𝜇𝑠 𝐿
𝐶𝑝𝑠 𝐿 . 𝜇𝑠 𝐿
𝑃𝑟 =
𝑘𝑠 𝐿
Nilai 𝑗𝐻 didapatkan dari figure 12.23 (Coulson Richardson).
0.79
𝑘 . 𝐶𝑝𝑠 𝐿 0.45 . 𝜌𝑠 𝐿 0.49
𝑠𝐿
ℎ𝑛𝑏 = 0.00122. [𝜎0.5 ] . (𝑇 − 𝑇𝑤 )0.24. (𝑃 − 𝑃𝑤 )0.75
. 𝜇𝑠 𝐿 0.29. 𝜆0.24 . 𝜌𝑠 𝑔 0.24
ℎ′𝑛𝑏 = ℎ𝑛𝑏 . 𝑓𝑠
208
merupakan fungsi dari 𝑅𝑒𝐿 dan 𝑓𝑐 .
Keterangan:
1 1 1
= +
𝑈𝐶 ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝑖𝑑𝑡
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖
𝑜𝑑𝑡
209
L. Hasil Perhitungan
Berikut adalah penyelesaian dari persamaan-persamaan yang ada berdasarkan
hasil simulasi menggunakan software matlab.
10000 CH3OH
CH4
C2H5OH
8000 C3H7OH
6000
4000
2000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
210
Grafik Jumlah Pendingin yang menguap:
Jumlah Uap vs Panjang reaktor
3000
2500
Uap Pendingin (mol/s)
2000
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
50
40
konversi CO(%)
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
211
Produk Metanol vs Panjang reaktor
3500
3000
2500
Jumlah Metanol (kmol/jam)
2000
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
50
49.998
Tekanan (bar)
49.996
49.994
49.992
49.99
49.988
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
212
Suhu vs Panjang reaktor
270
260
250
Suhu Gas (C)
240
230
220
210
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
M. Kebutuhan Pendingin
Pendingin yang digunakan adalah Boiling Feed Water yang masuk reaktor
dalam keadaan cair jenuh. Kebutuhan jumlah pendingin dihitung
menggunakan persamaan sebagai berikut:
𝑑𝑚𝑠 𝑄 1
= − . 𝐿𝑡 .
𝑑𝑧 𝐿𝑡 ∆𝐻𝑣𝑎𝑝
dengan
𝑄
= 𝑈𝐷 . 𝑁𝑡. 𝜋. 𝑜𝑑𝑡 . (𝑇 − 𝑇𝑤 )
𝐿𝑡
Keterangan
𝑚𝑠 = molar flowrate pendingin mol/s
𝑧 = posisi di sepanjang tube Meter
∆𝐻𝑣𝑎𝑝 = Panas penguapan J/mol
pendingin
𝑇 = suhu gas di tube K
𝑄 = Panas dihasilkan sistem J/s
Lt = panjang tube Meter
𝑈𝐷 = konstanta transfer panas W/m2.K
𝑜𝑑𝑡 = diameter luar tube Meter
𝑇𝑤 = suhu pendingin (BFW) K
𝑁𝑡 = jumlah tube
213
Q = 9744,1 J/s
𝜋. 𝑖𝑑𝑡 2
𝑊 = 𝑁𝑡. . 𝜌𝑏
4
𝑊 = 9194,1 𝑘𝑔
II. Mechanical Design
A. Tube
Schedule Number = 40
Normal Pipe Size, IPS = 1,5 in
Diameter dalam (𝑖𝑑𝑡 ) = 0,04089 m
Diameter luar (𝑜𝑑𝑡 ) = 0,04826 m
Flow area per pipe (𝐴𝑟 ) = 1,3134 10-3 m2
B. Shell
𝑃𝑡
Dipilih rasio (𝑜𝑑 ) = 1,4 dan jumlah tube (𝑁𝑡) = 5000
𝑡
Pitch (𝑃𝑡) = 1,4 𝑥 0,04826 𝑚 = 0,0676 𝑚
4.𝑁𝑡
Diameter dalam shell (𝑖𝑑𝑠 ) = 𝑃𝑡√0,866.𝜋 = 5,7929 𝑚
Clearence space (𝐶𝑠) = 𝑃𝑡 − 𝑜𝑑𝑡 = 0,0193 𝑚
214
Baffle space (𝐵𝑠) = 0,25. 𝑖𝑑𝑠 = 1,4482 𝑚
2
1 1𝜋𝑜𝑑𝑡
4.( 𝑃𝑡 𝑥 0,86𝑃𝑡− )
2 2 4
Diameter ekuivalen shell (𝑑𝑒𝑠 ) = 1 = 0,0553 𝑚
𝜋𝑜𝑑𝑡
2
Tebal shell dapat dihitung dengan persamaan:
𝑃𝑥𝑅𝑖
𝑡𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = +𝐶
𝑆. 𝐸 − 0,6. 𝑃
C. Head
Dipilih head tipe toripherical dished head karena tekanan di dalam shell
tidak terlalu tinggi (<10 bar).
Digunakan jenis bahan yang sama dengan shell, yaitu Alooy steel SA-
215
217,sehingga:
S = 22500 psi
E = 0,85
0,885. 𝑃. 𝑅𝑖
𝑡ℎ = +𝐶
𝑆. 𝐸 − 0,1. 𝑃
𝑡ℎ = 1,0448 𝑖𝑛
Digunakan tebal standar, yaitu 1 in.
Tinggi head:
Crown radii, Rc = ID = 228,07 in
Rk = 6%.Rc = 13,684 in
Dari (tabel 5.6 Brownell and Young,1959), untuk tebal head 1 in,
didapatkan
sf = 1,5 – 4 in (dipilih sf = 1,5)
icr = 3 in
OD = ID +2.th
= 230,1566 in
r =180 in (Tabel 5.7 Brownel and Young,1959)
a = 0,5.ID = 114,0335 in
AB = a – icr
= 114,0335 - 3
= 111,0335 in
BC = r – icr
= 180 - 3
= 117 in
AC = 0,5.(BC-AB) = 32,9833 in
b = r – AC = 147,0167 in
OA = th + b + sf
= 3,7989 m
E. Tinggi Reaktor
Tinggi reaktor = tinggi shell + 2 x tinggi head + grid support
= 27, 7247
F. Volume Reaktor
Volume reaktor = volume shell + 2 x volume head
𝜋𝐷 2 𝜋𝐷3
= ( 4 ) 𝐿 +2. ( 12 )
= 628,9087 m3
216
G. Pipa Pemasukkan Gas
Flowrate Gas Masuk:
Mass Aliran
Densitas
Komponen Flow Volume,
Kg/m3
Kg/jam m3/jam
N2 648,36 33,8032 19,1804
H2 26426,00 2,4145 10944,6426
CO 153249,60 33,8032 4533,5819
O2 0,08 38,6322 0,0021
CH4 11387,44 19,3161 589,5305
CO2 17600,00 53,1193 331,3295
CH3OH 0,00 38,6322 0,0000
H2O 420,68 21,7306 19,3588
C2H5OH 0,00 55,5338 0,0000
C3H7OH 0,00 72,4354 0,0000
Total 209732,16 369,4207 16437,6259
217
N2 648,36 34,7960 18,6332
H2 13899,23 2,4854 5592,2846
CO 62148,03 34,7960 1786,0681
O2 0,08 39,7669 0,0020
CH4 11387,44 19,8834 572,7100
CO2 21176,72 54,6794 387,2886
CH3OH 96802,29 39,7669 2434,2452
H2O 282,98 22,3689 12,6505
C2H5OH 3386,31 57,1649 59,2376
C3H7OH 0,71 74,5629 0,0096
Total 209732,16 10863,1294
218
𝜌𝑠 dalam kg/m3
453,15 0,28571
−(1− )
𝜌𝑠 = 347,1𝑥0,274 647,13
𝜌𝑠 = 868,8831 𝑘𝑔/𝑚3
Untuk fase cair dalam shell kecepatan yang diizinkan adalah antara 0,6 - 1
m/s.
Dipilih kecepatan pendingin sebesar 0,75 m/s.
57,37 kg/s
Q = 868,8831 kg/m3
= 0,0660 m3/s
0,0660 m3 /s
A = 0,75 m/s
= 0,0880 m2
4
D = √(0,0880 m2 )
𝜋
= 13,1811 in
34607,6116 m3/jam
Q = 3600 s/jam
= 9,6132 m3/s
9,6132 m3 /s
A = 20 m/s
= 0,4807m2
219
4
D = √(0,4807 m2 )
𝜋
= 0,7823 m
= 30,7993 in
K. Man Hole
Man Hole digunakan untuk membersihkan bagian-bagian reaktor yang
tidak terjangkau oleh alat pembersih. Diameter man hole antara 14 – 24 in
(Backhurst). Dipilih diameter man hole 24 in dan letaknyadi sebelah
lubang pemasukan umpan dan penegluaran hasil.
L. Tebal Isolasi
Tebal isolasi dihitung dengan menggunakan asumsi:
1. Perpindahan panas pada keadaan steady state sehingga q1 = q2 = q3 =
q4
2. Suhu pada permukaan reaktor sebelah dalam (T1) adalah sama dengan
rata-rata suhu pendingin sepanjang reaktor.
3. Suhu pendingin sepanjang reaktor tetap, T1 = 180 0C
Keterangan:
𝑥𝑠 𝑥𝑖𝑠
𝑅1 𝑅1 = Jari-jari dalam reaktor
𝑅2 𝑅2 = Jari-jari luar reaktor
𝑅3 = Jari-jari luar setelah diisolasi
𝑅3
𝑥𝑠 = tebal dinding
𝑞1 𝑥𝑖𝑠 = tebal isolasi
𝑞2 𝑇𝑎 = Suhu udara luar =30 C
𝑞3 𝑇1 = Suhu dinding dalam reaktor
𝑇2 = Suhu dinding luar reaktor
𝑇3 = Suhu dinding isolator = 50 C
220
Sifat fisis udara ditentukan berdasarkan pada rerata suhu udara
dengan suhu isolator. Rerata suhu tersebut (𝑇𝑓 ) dapat dihitung
dengan persamaan:
𝑇3 + 𝑇𝑎
𝑇𝑓 =
2
30 + 50
𝑇𝑓 =
2
𝑇𝑓 = 400 𝐶
Sifat fisis udara pada suhu 40 0C adalah sebagai berikut (Holman,
1986):
• Kecepatan aliran gas (𝑣) = 1,7008.10-5 m2/s
• Koefisien pemuaian volume (𝛽) = 0,0032 K-1
• Konduktivitas termal gas (𝑘) = 0,0272 W/(m.K)
• Densitas gas (𝜌) = 1,1302 kg/m3
• Bilangan Prandtl (𝑃𝑟) = 0,7051
Untuk mengetahui sifat aliran udara maka perlu dihitung nilai
bilangan Rayleigh dengan persamaan:
𝑅𝑎 = 𝐺𝑟 𝑥 𝑃𝑟
𝑔. 𝛽. (𝑇3 − 𝑇𝑎 ). 𝐿3
𝑅𝑎 = 𝑥 𝑃𝑟
𝑣2
𝑅𝑎
(9,8 𝑚2 /𝑠). (0,0032 𝐾 −1 ). (323 − 303). (20)3
= 𝑥 (0,7051)
(1,7008.10−5 )2
𝑅𝑎 =1,2230.1013
𝑅𝑎 lebih besar dari 109 , maka aliran udara adalah turbulen. Untuk
menghitung koefisien transfer panas konveksi aliran turbulen
digunakan peramaan (Holman, 1986):
𝑘 1
ℎ𝑐 = 0,1 (𝐺𝑟. 𝑃𝑟)3
𝐿
0,0272 1
ℎ𝑐 = 0,1 (1,2230.1013 )3
20
ℎ𝑐 = 0,1334 W/m.K
Dengan,
𝜏 = Konstanta Boltzman = 5,669.10-8 W/m2.K4
𝜀 = emisivitas dinding isolator
221
Perbedaan panas di tiap lapisan dianggap steady state, sehingga
q1 = q2 = q3 = q4
Nilai 𝑞4 dihitung dengan persamaan:
𝑞4 = (ℎ𝑐 + ℎ𝑟 ). 2. 𝜋. 𝑅3 . 𝐿. (𝑇3 − 𝑇𝑎 )
𝑞4 = (0,1334 + 6,8211). 2. 𝜋. 𝑅3 . (20). (323 − 303)
𝑞4 = 17478,56. 𝑅3
𝑞2 = 642151,17. (453 − 𝑇2 )
𝑇2 = 453 − 0,0272. 𝑅3
222
= 0,1743 m
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 = 54338,4467Watt
SENSITIVITAS DATA
Berikut adalah hasil perhitungan bila nilai laju reaksi berdasarkan data berubah
30%
223
A A
Jumlah pipa =5000
Ø5,79 26
48
Ø0,0
Ø0,04089
0,61
0,0
0,0
7
0,037
61
0,
0,81
0,07
0,0145
0.12700 0.60000
0.04086
20
A A
1,45
10
Keterangan:
Satuan utama = meter
Skala = 1:156.25
Tebal dinding = 0,0381 m
0,41
0,037
224
0,51
KONDENSER PARSIAL (CD-01)
c. Entalpi Pengembunan
Entalpi pengembunan dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut:
𝑇 𝑛
∆𝐻𝑐𝑜𝑛 = 𝐴. (1 − )
𝑇𝑐
Dengan,
∆𝐻𝑐𝑜𝑛 = entalpi pengembunan kJ/mol
𝑇 = suhu K
d. Konduktivitas termal
Konduktivitas termal dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut:
𝑘𝑔 = 𝐴 + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇 2
Dengan,
𝑘𝑔 = konduktivitas termal W/m.K
𝑇 = suhu gas-uap K
e. Viskositas
225
Viskositas dihitung menggunakan persamaan sebagai berikut:
𝑛𝑔 = 𝐴 + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇 2
Dengan,
𝑛𝑔 = viskositas Micropoise
𝑇 = suhu gas-uap K
Feed masuk pada dew point.Titik dew point ditentukan dengan trial suhu
sehingga fase cair berada dalam kesetimbangan ( ∑ 𝑥𝑖 = 1).
Penentuan Dew Point
T = 143 C = 417 K
P 49,87 bar
Komponen P0 (bar) Ki Fi (kmol/hr) xi=yi/Ki
N2 3,24,E+05 6,49,E+03 11,58 0,0000
H2 3,98,E+28 7,98,E+26 3474,81 0,0000
CO 6,67,E+08 1,34,E+07 1109,79 0,0000
O2 2,21,E+04 4,43,E+02 0,00 0,0000
CH4 8,89,E+03 1,78,E+02 355,86 0,0003
CO2 5,12,E+02 1,03,E+01 240,64 0,0035
CH3OH 1,18,E+01 2,36,E-01 1512,54 0,9485
H2O 3,95,E+00 7,92,E-02 7,86 0,0147
C2H5OH 8,24,E+00 1,65,E-01 36,81 0,0330
C3H7OH 4,50,E+00 9,01,E-02 0,0060 0,0000
total 6749,88 1,0000
226
Flowrate = 104866,08 kg/jam
Th in = 143 0C = 291 F = 416 K
Th out = 60 0C = 140 F = 333 K
Outlet
Jumlah Mol uap metanol outlet 108,46 kmol/hr
Jumlah Mol uap metanol outlet 0,40 kmol/hr
Jumlah Mol uap metanol outlet 2,09 kmol/hr
Jumlah Mol uap metanol outlet 0,0003 kmol/hr
Kondensasi
227
Jumlah Mol metanol terkondensasi 1404,07 kmol/hr
Jumlah Mol air terkondensasi 7,46 kmol/hr
Jumlah Mol etanol terkondensasi 34,72 kmol/hr
Jumlah Mol propanol terkondensasi 0,01 kmol/hr
Beban Panas
Panas dari uap terkondensasi
∑ 𝑄𝑖 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑑 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑠
= ∑(∆𝐻𝑖 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
+ ∆𝐻𝑖 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 ). 𝐹𝑖 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑑 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑠
Panas dari uap tidak terkondensasi
∑ 𝑄𝑖 𝑢𝑛𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑑 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑠 = ∑(∆𝐻𝑖 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑥𝐹𝑖 𝑢𝑛𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑑 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑠 )
Panas dari gas (non-condensable)
∑ 𝑄𝑖 𝑔𝑎𝑠 = ∑(∆𝐻𝑖 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑥𝐹𝑖 𝑔𝑎𝑠 )
T1 = 416 K T2 = 393 K
Panas dari uap terkondensasi (143 C - 1200C)
0
Methanol 21119705 kJ
Steam 151769 kJ
Ethanol 711343 kJ
228
Propanol 119,857 kJ
Panas dari uap tidak terkondensasi
Methanol 989997 kJ
Steam 3148 kJ
Ethanol 35896 kJ
Propanol 7,692 kJ
Panas dari non-condensable gas
Komponen A B C D E dH
N2 2,9,E+01 -3,5,E-03 1,0,E-05 -4,3,E-09 2,6,E-13 7875
H2 2,5,E+01 2,0,E-02 -3,9,E-05 3,2,E-08 -8,8,E-12 2351280
CO 3,0,E+01 -6,6,E-03 2,0,E-05 -1,2,E-08 2,3,E-12 758978
O2 3,0,E+01 -8,9,E-03 3,8,E-05 -3,3,E-08 8,9,E-12 1
CH4 3,5,E+01 -4,0,E-02 1,9,E-04 -1,5,E-07 3,9,E-11 339819
CO2 2,7,E+01 4,2,E-02 -2,0,E-05 4,0,E-09 -3,0,E-13 232644
Panas dari non-condensable gas (kJ) 3690598
Total Panas untuk interval 1440C - 1200C : 26702583 kJ
Neraca Panas
Interval (C) q (kJ)
143 - 120 26702583
120 - 110 8608017
110 - 100 7234006
100 - 90 6048894
90 - 80 4878132
80 - 70 4047509
70 - 60 3369021
total 60888162
ΣQ ΣQ
𝐹𝑐 = = 𝑇𝑜
∆𝐻𝑐 ∫ Cp𝑖 𝑑𝑇
𝑇𝑖
Komponen A B C D ΔH (kJ/kmol)
H2O 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07 3007,5761
229
kJ
60888162 jam
𝐹𝑐 = kJ
3007,5761 kmol
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑐 = 20245
𝑗𝑎𝑚
𝐹𝑐 = 364409 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝐹𝑐 = 803383 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚
150
𝑅= = 2,0807
78
72
𝑆= = 0,3533
290 − 86
𝐹𝑇 = 0,66 Fig.18
132 − 54
𝐿𝑀𝑇𝐷 = 132
= 87 °𝐹
ln ( 54 )
∆𝑡 = 0,66 𝑥 87 °𝐹 = 58 °𝐹
Nilai Ud ditentukan dengan trial sehingga mendapatkan nilai Ud yang
sesuai.Nilai Ud ditentukan pertama kali dari tabel 8. Kisaran nilai Ud untuk
sistem gas-air adalah 2 – 50 (Kern, 1953). Diambil nilai Ud sebesar 50
Btu/hr.ft2.oF
Diambil Ud = 50 Btu/(hr.ft2.0F)
57710842 Btu
Luas Transfer Panas (A) = Btu = 20057 𝑓𝑡 2
50 .58 F
hr.ft2.0F
Dipilih Shell and Tube HE karena A > 200 ft2
6. Lay Out HE
Layout HE dilakukan dengan trial dan error hingga diperoleh dirt factor
(Rd) yang memenuhi syarat.
Digunakan :
L = 40 ft
OD, BWG, PT = ¾ in, OD, 16 BWG, 1 in-triangular pitch
Dari tabel 10 Kern, untuk nilai OD seperti di atas, didapat:
at’ = 0,1963 ft2 Tabel 10 Kern
𝐴
Nt = 𝐿.𝑎 ′
𝑡
20057 𝑓𝑡 2
= 𝑓𝑡2
(40 𝑓𝑡).(0,1963 )
𝑓𝑡
= 2554 tubes
Sehingga dipilih:
Tube Shell
230
Nt 1206 ID,in 39
OD,in 0,75 Pass,n 1
ID,in 0,62 L,ft 40
Pt,in 1 Baffle,in 39
BWG 16
Pass,n 1
a”, ft2/ft 0,1963
231
Mean Conduvtivity
k k
Komponen Fv (kg) k.yi
(W/m.K) (Btu/(hr)(ft^2)(F/ft))
N2 0,0328 0,0189 324 0,0001
H2 0,2194 0,1268 6950 0,0084
CO 0,0326 0,0188 31074 0,0056
O2 0,0348 0,0201 0 0,0000
CH4 0,0548 0,0317 5694 0,0017
CO2 0,0267 0,0154 10588 0,0016
CH3OH 0,0274 0,0158 48401 0,0073
H2O 0,0287 0,0166 141 0,0000
C2H5OH 0,0273 0,0158 1693 0,0003
C3H7OH 0,0263 0,0152 0 0,0000
104866 0,025
Mean Viscosity
𝜇 𝜇
Komponen Fv (kg) μ.yi
(micropoise) (lb/ft.hr)
N2 223,2572 0,0540 324 0,0002
H2 110,3439 0,0267 6950 0,0018
CO 222,9037 0,0539 31074 0,0160
O2 258,6383 0,0626 0 0,0000
CH4 146,0648 0,0353 5694 0,0019
CO2 200,3285 0,0485 10588 0,0049
CH3OH 137,0003 0,0331 48401 0,0153
H2O 138,9923 0,0336 141 0,0000
C2H5OH 121,7869 0,0295 1693 0,0005
C3H7OH 109,0003 0,0264 0 0,0000
104866 0,041
232
Mean atomic value and molecular weight for
diffusivity
Diambil Table 13.3 Kern
mean mean
Komponen yi vi vi.yi Mi Mi.yi
vi.yi Mi.yi
N2 1,72E-03 31,2 0,0535 28 0,05
H2 5,15E-01 7,4 3,8095 2 1,03
CO 1,64E-01 22,2 3,6500 28 4,60
10,1 8,1
O2 1,85E-07 14,8 0,0000 32 0,00
CH4 5,27E-02 29,6 1,5605 16 0,84
CO2 3,57E-02 29,6 1,0553 44 1,57
CH3OH 2,24E-01 37,0 8,2911 32 7,17
H2O 1,16E-03 14,8 0,0172 18 0,02
8,6 7,4
C2H5OH 5,45E-03 59,2 0,3228 46 0,25
C3H7OH 8,81E-07 81,4 0,0001 60 0,00
𝐵
𝑎𝑠 = 𝐼𝐷. 𝐶 ′. = 2,6406 𝑓𝑡 2
144𝑃𝑡
𝑊 = 231190 𝑙𝑏
𝑊 𝑙𝑏
𝐺𝑠 = = 87551
𝑎𝑠 ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2
𝐷𝑒 𝐺𝑠
𝑅𝑒𝑠 = 𝜇 = 127763 Fig. 28
Kern
𝑗𝐻 = 230 Fig. 28
Kern
𝐶𝑝.𝜇 1/3
( ) =1,0
𝑘
𝑘 𝐶𝑝. 𝜇 1/3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻. ( ) = 93
𝐷𝑒 𝑘
3 1/2
1𝑇21 𝑓𝑡 2
𝑘𝑑 = 0,0166. 1 1 ( − ) = 0,08
𝑃(𝑣𝑎 3 + 𝑣𝑏 3 )2 𝑀𝐴 𝑀𝐵 ℎ𝑟
𝜇 2/3 𝐶𝑝.𝜇 2/3
( ) = 0,50 ( ) =0,93
𝜌.𝑘𝑑 𝑘
𝐶𝑝.𝜇 2/3
ℎ𝑜 ( ) . 9191
𝑘
𝐾𝐺 = 2/3 =
𝜇 𝑃𝑔𝑓
𝐶𝑝. 𝑃𝑔𝑓 . (𝜌.𝑘 )
𝑑
Titik 1
𝑇𝑔 = 290 F
𝑃𝑣 = 11,63 atm
𝑃𝑔 = 21,12 atm
𝑡𝑤 = 120 F
233
∆𝑡 = 170 F
Trial Tc sehingga
ℎ𝑜 . (𝑇𝑔 − 𝑇𝑐 ) + 𝐾𝐺 . 𝑀𝑣 . 𝜆. (𝑃𝑣 − 𝑃𝑐 ) = ℎ𝑖𝑜 . (𝑇𝑐 − 𝑡𝑤 )
Berikut adalah hasil yang didapatkan:
𝑇𝑐 212 F
𝑃𝑐 𝐶𝐻3𝑂𝐻 3,49 atm
𝑃𝑐 𝐻2𝑂 1,00 atm
𝑃𝑐 𝐶2𝐻5𝑂𝐻 2,21
𝑃𝑐 𝐶3𝐻7𝑂𝐻 1,10
𝑃′𝑔 41,42 atm
𝑃′𝑔 −𝑃𝑔
𝑃𝑔𝑓 = 𝑃′𝑔 = 30,14 atm
ln( )
𝑃𝑔
𝑈. ∆𝑡 = 39586
𝑈 = 233
𝑇𝑔 = 176 F
𝑃𝑣 = 1,78 atm
𝑃𝑔 = 45,42 atm
𝑡𝑤 = 57 F
∆𝑡 = 119 F
234
Mean Conduvtivity
k k
Komponen Fv (kg) k.yi
(W/m.K) (Btu/(hr)(ft^2)(F/ft))
N2 0,0285 0,0165 324 0,0001
H2 0,1936 0,1118 6950 0,0125
CO 0,0283 0,0164 31074 0,0082
O2 0,0300 0,0173 0 0,0000
CH4 0,0443 0,0256 5694 0,0023
CO2 0,0213 0,0123 10588 0,0021
CH3OH 0,0207 0,0119 7423 0,0014
H2O 0,0233 0,0135 17 0,0000
C2H5OH 0,0204 0,0118 221 0,0000
C3H7OH 0,0196 0,0113 0 0,0000
62291 0,027
Mean Viscosity
𝜇 𝜇
Komponen Fv (kg) 𝜇.yi
(micropoise) (lb/ft.hr)
N2 198,0304 0,0479 324 0,0002
H2 98,5352 0,0238 6950 0,0027
CO 197,3555 0,0477 31074 0,0238
O2 228,6015 0,0553 0 0,0000
CH4 127,6616 0,0309 5694 0,0028
CO2 174,0574 0,0421 10588 0,0072
CH3OH 115,4356 0,0279 7423 0,0033
H2O 112,6550 0,0273 17 0,0000
C2H5OH 104,5136 0,0253 221 0,0001
C3H7OH 91,4818 0,0221 0 0,0000
62291 0,040
235
O2 2,30E-07 14,8 3,41E-06 32 0,00
CH4 6,55E-02 29,6 1,94E+00 16 1,05
CO2 4,43E-02 29,6 1,31E+00 44 1,95
CH3OH 4,27E-02 37,0 1,58E+00 32 1,37
H2O 1,74E-04 14,8 2,57E-03 18 0,00
1,6 1,4
C2H5OH 8,86E-04 59,2 5,24E-02 46 0,04
C3H7OH 1,22E-07 81,4 9,90E-06 60 0,00
𝑊 = 137328 𝑙𝑏
𝑊 𝑙𝑏
𝐺𝑠 = = 52006
𝑎𝑠 ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2
𝐷𝑒 𝐺𝑠
𝑅𝑒𝑠 = 𝜇 = 76674 Fig. 28 Kern
𝑗𝐻 = 165 Fig. 28 Kern
𝐶𝑝.𝜇 1/3
( ) =1,0
𝑘
𝑘 𝐶𝑝. 𝜇 1/3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻. ( ) = 74
𝐷𝑒 𝑘
3 1/2
1 1 𝑇2 𝑓𝑡 2
𝑘𝑑 = 0,0166. 1 1 ( − ) = 0,16
𝑃(𝑣𝑎 + 𝑣𝑏 )
3 3 2 𝑀𝐴 𝑀𝐵 ℎ𝑟
𝜇 2/3 𝐶𝑝.𝜇 2/3
(𝜌.𝑘 ) = 0,34 ( ) =0,98
𝑑 𝑘
𝐶𝑝.𝜇 2/3
ℎ𝑜 ( ) . 12881
𝑘
𝐾𝐺 = 2/3 =
𝜇 𝑃𝑔𝑓
𝐶𝑝. 𝑃𝑔𝑓 . (𝜌.𝑘 )
𝑑
Trial Tc sehingga
ℎ𝑜 . (𝑇𝑔 − 𝑇𝑐 ) + 𝐾𝐺 . 𝑀𝑣 . 𝜆. (𝑃𝑣 − 𝑃𝑐 ) = ℎ𝑖𝑜 . (𝑇𝑐 − 𝑡𝑤 )
Berikut adalah hasil yang didapatkan:
𝑇𝑐 87 F
𝑃𝑐 𝐶𝐻3𝑂𝐻 0,22 atm
𝑃𝑐 𝐻2𝑂 0,04 atm
𝑃𝑐 𝐶2𝐻5𝑂𝐻 0,11
𝑃𝑐 𝐶3𝐻7𝑂𝐻 0,04
𝑃′𝑔 48,81 atm
𝑃′𝑔 −𝑃𝑔
𝑃𝑔𝑓 = 𝑃′𝑔 = 47,09 atm
ln( )
𝑃𝑔
𝑈. ∆𝑡 = 13098
𝑈 = 110
Contoh Point 8
𝑇𝑔 = 140 F
𝑃𝑣 = 0,83 atm
236
𝑃𝑔 = 47,53 atm
𝑡𝑤 = 48 F
∆𝑡 = 92 F
Mean Conduvtivity
k k
Komponen Fv (kg) k.yi
(W/m.K) (Btu/(hr)(ft^2)(F/ft))
N2 0,0272 0,0157 324 0,0001
H2 0,1853 0,1071 6950 0,0128
CO 0,0269 0,0156 31074 0,0083
O2 0,0284 0,0164 0 0,0000
CH4 0,0411 0,0237 5694 0,0023
CO2 0,0196 0,0113 10588 0,0021
CH3OH 0,0187 0,0108 3471 0,0006
H2O 0,0217 0,0125 7 0,0000
C2H5OH 0,0184 0,0106 96 0,0000
C3H7OH 0,0176 0,0102 0 0,0000
58204 0,026
Mean Viscosity
Komponen 𝜇 𝜇 Fv (kg) 𝜇.yi
237
(micropoise) (lb/ft.hr)
N2 189,8865 0,0459 324 0,0003
H2 94,7454 0,0229 6950 0,0027
CO 189,0527 0,0457 31074 0,0244
O2 218,9126 0,0530 0 0,0000
CH4 121,6024 0,0294 5694 0,0029
CO2 165,5667 0,0401 10588 0,0073
CH3OH 108,5101 0,0262 3471 0,0016
H2O 104,2973 0,0252 7 0,0000
C2H5OH 98,9760 0,0239 96 0,0000
C3H7OH 85,8440 0,0208 0 0,0000
58204 0,039
𝑊 = 128317 𝑙𝑏
𝑊 𝑙𝑏
𝐺𝑠 = = 48594
𝑎𝑠 ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2
𝐷𝑒 𝐺𝑠
𝑅𝑒𝑠 = 𝜇 = 73379 Fig. 28 Kern
𝑗𝐻 = 155 Fig. 28 Kern
𝐶𝑝.𝜇 1/3
( ) =1,0
𝑘
𝑘 𝐶𝑝. 𝜇 1/3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻. ( ) = 68
𝐷𝑒 𝑘
3 1/2
𝑇2 1 1 𝑓𝑡 2
𝑘𝑑 = 0,0166. 1 1 ( − ) = 0,24
𝑃(𝑣𝑎 3 + 𝑣𝑏 3 )2 𝑀𝐴 𝑀𝐵 ℎ𝑟
238
𝜇 2/3 𝐶𝑝.𝜇 2/3
(𝜌.𝑘 ) = 0,26 ( ) =0,99
𝑑 𝑘
𝐶𝑝.𝜇 2/3
ℎ𝑜 ( ) . 16418
𝑘
𝐾𝐺 = 2/3 =
𝜇 𝑃𝑔𝑓
𝐶𝑝. 𝑃𝑔𝑓 . (𝜌.𝑘 )
𝑑
Trial Tc sehingga
ℎ𝑜 . (𝑇𝑔 − 𝑇𝑐 ) + 𝐾𝐺 . 𝑀𝑣 . 𝜆. (𝑃𝑣 − 𝑃𝑐 ) = ℎ𝑖𝑜 . (𝑇𝑐 − 𝑡𝑤 )
Berikut adalah hasil yang didapatkan:
𝑇𝑐 68 F
𝑃𝑐 𝐶𝐻3𝑂𝐻 0,13 atm
𝑃𝑐 𝐻2𝑂 0,02 atm
𝑃𝑐 𝐶2𝐻5𝑂𝐻 0,06
𝑃𝑐 𝐶3𝐻7𝑂𝐻 0,02
𝑃′𝑔 48,99 atm
𝑃′𝑔 −𝑃𝑔
𝑃𝑔𝑓 = 𝑃′𝑔 = 48,26 atm
ln( )
𝑃𝑔
𝑈. ∆𝑡 = 8709
𝑈 = 95
9. Menentukan luas perpindahan panas (𝐴𝑐 )
𝑄 57710842
𝑤𝑒𝑖𝑔ℎ𝑡𝑒𝑑 ∆𝑡 = 𝑞 = = 145 𝐹
∑ 398077
∆𝑡𝑎𝑣
𝑄 57710842
𝑈𝑐𝑙𝑒𝑎𝑛 = = = 148
𝐴𝑐 . ∆𝑡 (2682). (145 )
External surface.ft = 0,1963
Total permukaan yang tersedia = 1206 x 40” x 0,1963 = 9470 ft2
𝑄 57710842
𝑈𝑑 = = = 42
𝐴. ∆𝑡 (9470 ). (145 )
10. Menentukan 𝑅𝑑
239
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑 148 − 42
𝑅𝑑 = = = 0,017
𝑈𝑐 . 𝑈𝑑 (148). (42)
Pressure Drop
Shell Tube
1. Hitung Reynold 1. Hitung Reynold
N+1 = 12 𝑓𝐺𝑡 2 𝐿𝑛
∆𝑃𝑡 =
5,22𝑥1010 𝐷𝑠∅𝑡
3. Data
𝜌 = 62,5 lb/ft2
𝜌 = 21,07 kg/m3 𝑠=1
= 1,32 lb/ft2
∆𝑃𝑡 = 0,21 𝑝𝑠𝑖
Ds= 3,25 ft
3. Hitung ∆𝑃𝑟
s = 0,0210
4𝑛 𝑉 2
4. Hitung ∆𝑃𝑠 ∆𝑃𝑟 = ( ) .
𝑠 2𝑔′
𝑓. 𝐺𝑠 2 . 𝐷𝑠 . (𝑁 + 1) 𝑉2
∆𝑃𝑡 = = 0,7 (Fig. 27 Kern)
2 𝑥 5,22. 1010 𝐷𝑒 . 𝑠. ∅ 2𝑔′
4. Hitung ∆𝑃𝑇
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟
∆𝑃𝑇 = 0,21 + 2,8 = 3,01 𝑝𝑠𝑖
Summary
ℎ𝑖 = 520
𝑈𝑐 = 148
𝑈𝑑 = 42
𝑅𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 = 0,017
𝑅𝑑 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 = 0,01
1,71 𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 ∆𝑃 3,01
2,00 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑏𝑙𝑒 ∆𝑃 10,00
240
POMPA 5
241
Titik 1 Titik 2
Spesifikasi Pipa
(Suction) (Discharge)
Material pipa carbon steel carbon steel
NPS, in 6 6
Sch No 40 40
OD, in 6,625 6,625
Tebal, in 0,28 0,28
ID, in 6,065 6,065
𝑚
𝑣𝑑𝑖𝑠𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 = 1,2576
𝑠
Nilai perhitungan kecepatan aliran fluida yang diperoleh untuk titik suction dan
discharge masih berada di range dari rule of thumb, yaitu 1-3 m/s, maka
perhitungan diatas diperbolehkan.
4. Perhitungan Bilangan Reynolds
Nilai bilangan Reynolds dapat dihitung dengan persamaan berikut:
𝜌𝑣𝐷
𝑅𝑒 =
µ
Dengan, 𝜌 = densitas fluida, kg/m3
𝑣 = kecepatan linear fluida, m/s
𝐷 = diameter dalam pipa, m
µ = viskositas fluida, kg/ms
maka,
𝑅𝑒𝑠𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 684.418,1808
dengan cara yang sama diperoleh
𝑅𝑒𝑑𝑖𝑠𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 = 684.418,1808
Menurut Reynold, aliran turbulen dalam pipa berada diatas 4.000. Dengan
membandingkan Nilai Reynold untuk titik suction dan discharge, diperoleh
bahwa Reynold untuk masing-masing titik sudah turbulen. Perhitungan dapat
diterima.
5. Perhitungan Head
Nilai head total untuk mengalirkan air dari Reboiler MD (REB-MD) menuju
ke Menara Distilasi (MD-01) dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
242
Bernoulli sebagai berikut:
𝑃1 𝑣12 𝑃2 𝑣22
+ + 𝑧1 − 𝑊𝑠 − 𝐹 = + + 𝑧2
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
Dimana,
𝑣1 = 𝑣2
𝑃1 = 𝑃2
Sehingga persamaan Bernoulli menjadi,
−𝑊𝑠 = 𝐹 + (𝑍2 − 𝑍1 )
Dengan, -Ws = head pompa, m
F = friction head, m
Z = elevation head, m
𝑣 = kecepatan linier fluida di dalam pipa, m/s
Nilai friction head dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut
𝑓 𝐿𝑒 𝑣 2
𝐹=
2𝑔𝐷
Dengan, f = friction factor sebagai fungsi Re dan ε/D
Le = panjang ekivalen pipa dan fitting yang dilalui fluida, m
v = kecepatan linier fluida di dalam pipa, m/s
g = percepatan gravitasi, m/s2
D = diameter dalam pipa, m
Dari grafik di atas, dengan nilai diameter pipa suction 6 in untuk bahan carbon
steel, maka diperoleh nilai ε/D=0,0003
243
Berdasarkan grafik di atas, untuk titik suction dengan nilai ε/D = 0,0003 dan
nilai bilangan Reynolds 684.418,1808, maka diperoleh friction factor (f) =
0,016.
Pada sistem pemipaan ini akan digunakan 2 buah gate valve, 3 buah elbow, 1
buah globe valve yang panjang ekivalennya masing-masing sebagai berikut:
Berdasarkan grafik 127 (Brown, 1950), untuk diameter pipa 8 in, maka
diperoleh:
Le gate valve = 3,5 ft = 1,0668 m
Le globe valve = 170 ft = 51,816 m
Le elbow = 34 ft = 10,3632 m
Dengan data yang telah diperoleh dari grafik dan persamaan yang telah
dijabarkan, maka dapat dihitung head pompa yang diperlukan sebagai berikut:
244
Globe valve 1 1 51,816 fig. 127, Brown
L + Le,
m 12,4300 84,9736 -
V pipa, m/s 1,2576 1,2576 V = Q / (p / 4 * (Di)^2)
g, m/s2 9.8 9,8 Gravitasi
Di, m 0,1541 0,1541 Diameter Dalam
Pressure head , m 0 DP = (P2 - P1) / r / g
Elevation head , m 0,2344 DH = z2 - z1
Velocity head, m 0 DV = (V22 - V12) / (2*g)
Friction head , m 0,1042 0,7122 F = f*(L+Le)*V2/(2*g*D)
Total friction head, m 0,8164 Fs tot,=Fs suction+Fs discharge
Total head, m 1,0508 Tot Head = DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 1,0508 (-Ws) = Tot, Head + Q
Berdasarkan grafik di atas, dengan nilai total head sebesar 1,0508 m dan
flowrate 84,3837 m3/jam, maka dapat dipilih jenis pompa yang digunakan yaitu
pompa centrifugal single stage dengan 3500 rpm.
Motor penggerak yang digunakan berupa motor induksi 2 kutub, 220 V, dan 50
Hz, sehingga kecepatan sinkronnya dapat dihitung dengan persamaan berikut:
60𝑓 60 × 50
𝑁= 𝑃 = 2 = 3000 𝑟𝑝𝑚
2 2
Apabila diambil slip 3 % (rule of thumb slip 2-3 %), maka diperoleh N aktual
sebesar 2910 rpm.
Putaran spesifik pompa dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
berikut:
1
𝑁 𝑄2
𝑁𝑠 = 3
𝐻4
245
Dengan nilai putaran spesifik pompa sebesar 12.930,0258 rpm, maka dipilih
impeller jenis axial flow impeller. Axial flow impeller digunakan untuk
kecepatan spesifik pompa > 7000 rpm (Coulson, 2005).
7. Perhitungan Daya
Daya pompa dapat dihitung dengan persamaan berikut:
(−𝑊𝑠). 𝑄. 𝜌
𝑃=
550
Dengan,
P = daya pompa, hp
(-Ws) = head pompa, ft
= 1,0508 m = 3,4474 ft
Q = debit aliran, ft3/s
= 84,3873 m3/jam = 0,8278 ft3/s
ρ = densitas fluida, lb/ft3
= 1001,0100 kg/m3 = 62,4910 lb/ft3
Maka,
𝑃 = 0,3242 ℎ𝑝
Efisiensi pompa dan efisiensi motor dapat dicari dengan menggunakan grafik
10.62 dan tabel 3.1 (Coulson, 2005) sebagai berikut:
Berdasarkan tabel di atas untuk daya pompa 0,2981 kW, maka diambil efisiensi
motor sebesar 77,65%. Maka, daya motor yang diperlukan dapat dihitung
dengan persamaan berikut:
𝑃𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 0,4266 ℎ𝑝
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = = 0,5494 ℎ𝑝
0,7765 0,7765
Dipilih power motor standar NEMA sebesar 1 hp.
246
CH3OH 4,56,E+01 -3,24,E+03 -1,40,E+01 6,64,E-03 -1,05,E-13
C2H5OH 2,38,E+01 -2,86,E+03 -5,05,E+00 3,74,E-11 2,74,E-07
C3H7OH 3,15,E+01 -3,46,E+03 -7,52,E+00 -4,29,E-11 1,30,E-07
H2O 2,99,E+01 -3,15,E+03 -7,30,E+00 2,42,E-09 1,81,E-06
𝐵
log(𝑃𝑜 ) = 𝐴 + + 𝐶 log(𝑇) + 𝐷 𝑇 + 𝐸 𝑇 2
𝑇
Dengan, T = suhu fluida = 94,57oC = 367,72 K
Karena terdiri dari berbagai campuran, maka dicari tekanan uap campuran
dengan rumus berikut
𝑃𝑜 = ∑ 𝑥𝑖 . 𝑃𝑜 𝑖
dengan menggunakan cara yang sama, diperoleh tekanan uap campuran.
Mass
mol fraksi mol
Komponen Po atm Flowrate, BM Po.xi
flowrate (xi)
kg/jam
CH3OH 2,9266 89860,75 32 2808,15 0,9708 2,8412
C2H5OH 1,8285 3194,45 46 69,44 0,0240 0,0439
C3H7OH 0,8901 0,68 60 0,01 0,0000 0,0000
H2O 0,8208 268,69 18 14,93 0,0052 0,0042
93324,57 2892,53 1,0000 2,8893
Diperoleh
𝑃𝑜 = 2,8893 𝑎𝑡𝑚
Nilai NPSHA dapat dihitung sebagai berikut:
𝑘𝑔
101325
𝑚.𝑠2
(2,8 𝑎𝑡𝑚 − 2,8893 𝑎𝑡𝑚) 𝑥
1 𝑎𝑡𝑚
NPSHA = kg m
+ 5,52 m − 0,1042 𝑚
1001,0100 m3 𝑥 9,8 s2
NPSHA = 4,4975 𝑚
Nilai NPSHA lebih besar dari nilai NPSHR. Selisih minimal supaya tidak terjadi
kavitasi sebesar 2 ft = 0,6 m. Jadi dari perhitungan yang didapat pompa tersebut
aman dari peristiwa kavitasi.
247