LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. TOBA PULP LESTARI ,Tbk - PORSEA

DISUSUN OLEH :

ENRICO SIAGIAN 180405062

DAVID ROBERT 180405069

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2022
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI

PT. TOBA PULP LESTARI ,Tbk DESA
SOSOR LADANG , PANGOMBUSAN
KECAMATAN PARMAKSIAN
KABUPATEN TOBA SUMATERA
UTARA

Periode
4 Oktober sampai 31 Oktober 2021

OLEH :

ENRICO SIAGIAN 180405062

DAVID ROBERT 180405069

Medan, 2022
Diketahui/Disetujui,

Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing

Dr. Ir. Iriany, M.Si Okta Bani S.T, M.T

NIP. 196406131990032001 NIP. 198811012015041002

i
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI

PT. TOBA PULP LESTARI ,Tbk DESA
SOSOR LADANG , PANGOMBUSAN
KECAMATAN PARMAKSIAN
KABUPATEN TOBA SUMATERA
UTARA

Periode
4 Oktober sampai 31 Oktober 2021

OLEH :

ENRICO SIAGIAN 180405062

DAVID ROBERT 180405069

Medan,25 Januari 2022

Diketahui/Disetujui,
Pembimbing Lapangan

Askalani Iqbal Pelawi S.T

NIK.180182

ii
 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas
rahmat-Nya laporan kerja praktek ini dapat terselesaikan dengan baik. Kerja praktek
yang dilakukan di Pabrik Kelapa Sawit ini dilaksanakan mulai tanggal sampai.
Selama melaksanakan kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek
ini, penulis mendapatkan banyak bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, oleh
karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Orang tua dan seluruh keluarga yang telah memberikan dorongan moral
maupun materil selama ini.
2. Bapak Dr. Ir. Fahmi, ST, M. Sc, IPM selaku Dekan Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara
3. Prof. Dr. Ir. Renita Manurung, MT selaku Wakil Dekan I Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
4. Ibu Maya Sarah, S.T., M.T., Ph.D, IPM selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Universitas Sumatera Utara.
5. Ibu Erni Misran, S.T, M.T, Ph.D selaku Sekretaris Jurusan Teknik Kimia,
Universitas Sumatera Utara.
6. Ibu Dr. Ir. Iriany, M.Si selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia, Universitas Sumatera Utara.
7. Bapak Okta Bani ST., MT selaku Dosen Pembimbing atasbimbingan dan
pengarahannya membimbing penulis dalam menyelesaikan laporan Kerja
Praktek.
8. Bapak Askalani Iqbal Pelawi S.T selaku pembimbing lapangan dan selaku
penguji hasil laporan Kerja Praktek.
9. Rekan-rekan mahasiswa Teknik Kimia USU yang telah banyak memberikan
masukan dan dukungan kepada kami.

iii
 10. Pihak lain yang telah membantu pelaksanaan dan pembuatan laporan Kerja
Praktek.
Penulis menyadari laporan ini masih memerlukan saran dan kritik yang
membangun dalam penyempurnaannya. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
setiap pembacanya dan perkembangan ilmu pengetahuan ke depannya.

Medan,25 Januari 2022

Penulis I Penulis II

Enrico Siagian David Robert

iv
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN DOSEN ............................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN PABRIK .......................................................................... ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................ iii
DAFTAR ISI .................................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. vii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Dasar Kuliah Praktek Industri ................................................................ 2
1.3 Tujuan Kuliah Praktek Industri .............................................................. 2
1.4 Sasaran Kuliah Praktek Industri ............................................................ 3
BAB II PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................. 4
2.1 Latar Belakang Perusahaan .................................................................... 4
2.2 Visi dan Nilai Perusahaan ...................................................................... 6
2.3 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................. 6
2.4 Tenaga Kerja, Jam Kerja, Sistem Pengupahan, Fasilitas Perusahaan .... 8
2.4.1. Tenaga Kerja ................................................................................ 8
2.4.2. Jam Kerja ..................................................................................... 9
2.4.3. Sistem Pengupahan ...................................................................... 9
2.4.4. Fasilitas Perusahaan ................................................................... 10
2.5 Kesehatan dan Keselamatan Kerja....................................................... 10
2.6 Lokasi Pabrik ....................................................................................... 13
BAB III DESKRIPSI PROSES .................................................................................. 15
3.1 Konsep Proses ...................................................................................... 15
3.1.1 Bahan Baku ................................................................................ 15
3.1.1.1 Chlor Alkali Plant .......................................................... 16
3.1.1.1.1 Brine Treatment .......................................................... 17
3.1.2 Chlor Alkali Cell Electrolyzer .................................................... 21
3.1.3 Chlorine Treatment ..................................................................... 23
3.1.4 Hypo Plant .................................................................................. 24
3.1.5 Sulphur Dioxide Plant................................................................. 25
v
 3.1.6 PSA Unit...................................................................................... 26
3.2 Chlorine Dioxide Plant ....................................................................... 28
3.2.1 Chlorate Cell Electrolyzer ......................................................... 28
3.2.2 Chlorine Dioxide Generator ...................................................... 30
3.2.3 HCl Synthesis Unit ..................................................................... 32
3.2.4 Chiller Unit ................................................................................ 34
BAB IV UTILITAS DAN UNIT PENGOLAHAN LIMBAH .................................. 35
4.1 Utilitas ................................................................................................... 35
4.1.1 Water Treatment Plant ................................................................. 35
4.1.2 Boiler Feed Water ........................................................................ 35
4.1.3 Water Cycle .................................................................................. 37
4.1.4 Chemical Cycle ............................................................................ 37
4.1.5 Energy Cycle ................................................................................ 37
4.1.6 Konsumsi Chemical Plant ............................................................ 38
4.2 Unit Pengolahan Limbah ..................................................................... 38
4.2.1 Pengolahan Limbah Padat ........................................................... 39
4.2.2 Pengolahan Limbah Cair ............................................................. 40
4.2.3 Pengolahan Limbah Gas ............................................................. 42
4.2.3.1 Garis Besar Umum ........................................................... 42
4.2.3.2 Garis Besar Proses............................................................ 43
BAB V TUGAS KHUSUS ....................................................................................... 45
5.1 Hasil ........................................................................................................ 45
5.2 Perhitungan ............................................................................................. 46
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................... 55
6.1 Kesimpulan ............................................................................................ 55
6.2 Saran ...................................................................................................... 55
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 56
LAMPIRAN A SPESIFIKASI ALAT ....................................................................... 57
LAMPIRAN B DOKUMENTASI KERJA PRAKTEK ............................................ 63

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Toba Pulp Lestari ............................................... 8

Gambar 3.1 Salt Dissolver .......................................................................................... 18
Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Primary and Secondary Treatment ....................... 19
Gambar 3.3 Penukar Kation ....................................................................................... 20
Gambar 3.4 Diagram Alir Proses Anolyte Treatment ................................................. 21
Gambar 3.5 Diagram Alir Proses Chlor Alkali Cell Electrolyzer .............................. 22
Gambar 3.6 Chlor Alkali Cell Electrolyzer ................................................................ 23
Gambar 3.7 Diagram Alir Proses Chlorine Treatment ............................................... 24
Gambar 3.8 Diagram Alir Proses Hypo Plant ............................................................ 24
Gambar 3.9 Diagram Alir Proses Sulphur Dioxide Plant .......................................... 25
Gambar 3.10 Diagram Alir Proses Oxygen Plant....................................................... 26
Gambar 3.11 Diagram Alir Proses Nitrogen Plant .................................................... 27
Gambar 3.12 Diagram Alir Proses Chlorate Cell Electrolyzer .................................. 29
Gambar 3.13 Diagram Alir Proses Chlorine Dioxide Generator ............................... 30
Gambar 3.14 (a) Chlorine Filter (b) Kain Teflon ...................................................... 32
Gambar 3.15 Diagram Alir Proses HCl Synthesis Unit .............................................. 33
Gambar 5.1 Grafik Pengaruh Temperatur Chilled Water Terhadap SO2 Terserap .... 54
Gambar B.1 Pertemuan 1 ........................................................................................... 63
Gambar B.2 Pertemuan 2 ........................................................................................... 63
Gambar B.3 Pertemuan 3 ........................................................................................... 64

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Area Usaha Toba Fiber PT. Toba Pulp Lestari, Tbk ................................. 14
Tabel 3.1 Produk Chemical Plant dan Pendistribusiannya ........................................ 16
Tabel 4.1 Konsumsi Chemical Plant PT. Toba Pulp Lestari, Tbk ............................. 38
Tabel 4.2 Spesifikasi Air Limbah yang Masuk ke Dalam Instalasi Pengolahaan
Limbah........................................................................................................ 42
Tabel 4.3 Spesifikasi Air Limbah yang Keluar dari Instalasi Pengolahan Limbah ... 42
Tabel 5.1 Data Hasil Pengamatan di Lapangan.......................................................... 45
Tabel 5.2 Data Penganalisaan Gas SO2 dalam air di Laboratorium ........................... 46
Tabel 5.3 Hasil Perhitungan SO2 Terserap dan SO2 Tidak Terserap .......................... 49
Tabel 5.4 Analisa Persamaan Regresi Linear Sederhana ........................................... 51

viii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan Negara kepulauan terbesar di dunia yang mempunyai
potensiSumber Daya Alam yang sangat melimpah, baik Sumber Daya Alam Hayati
maupun non- Hayati, potensi sumber daya alam yang dimiliki oleh Negara
Indonesia dapat meningkatkan daya saing terhadap Bangsa Indonesia dalam
berbagai sektor, salah satunya pada sektor industri. Sebagai contoh sumber daya
mineral yang termasuk dari sumber daya alam non- hayati dapat di manfaatkan dari
segi kuantitas dan kualitas dalam meningkatkan kesejahteraan masyarakat di
Indonesia, dan dapat menunjukkan eksistensi Indonesia di bidang perindustrian,
dengan memperhatikan kelestarin lingkungan sekitar.
Sektor industri berpotensi membawa perubahan besar dalam perekonomian dan
pembangunan Negara Indonesia, dimana sektor industri dibangun agar dapat
memberi dampak bagi perekonomian dan pembangunan, didasari dengan hukum-
hukum yang berlaku. Tentu saja pengembangan sektor industri tersebut tidak
terlepas dari pengaruh ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK) yang sangat
berkembang pesat saat ini. Pengembangan IPTEK juga sebagai sarana percepatan
peningkatan Sumber Daya Manusia, mengarah pada proses pembaharuan,
peningkatan produktifitas dan juga proses pemanfaatan Sumber Daya Alam, yang
dapat berpengaruh pada tingkat keberhasilan suatu proses industri.

Dalam mencapai hasil maksimal pada pengembangan Ilmu Pengetahuan dan

Teknologi begitu juga dengan pengembangan Sumber Daya Manusia, dibutuhkan
kerja sama antara berbagai pihak dalam hal komunikasi antara pihak akademisi
Perguruan Tinggi, dengan pihak industri dan juga instansi-instansi terkait baik
Pemerintah maupun Swasta. Korelasi ini bertujuan untuk berbagi informasi tentang
ilmu di Perguruan Tinggi dan penerapannya pada proses industri. Universitas
Sumatera Utara dalam hal ini, salah satu sebagai pihak Akademis atau Perguruan
Tinggi yang ada di Indonesia berupaya untuk menghasilkan Sumber Daya Manusia

1
 yang berkualitas dan memiliki intelektual dan sifat yang baik agar nantinya dapat
turut serta dalam proses pembangunan dan perkembangan industri yang ada di
Indonesia, salah satu programnya dengan mewajibkan Kerja Praktek Pabrik untuk
mahasiswa padabeberapa fakultas sebagai syarat kelulusan. Program kerja Praktek
Pabrik memberikan kesempatan kepada setiap mahasiswa untuk mengaplikasikan
ilmu yang di dapat dalam pelaksanaan proses industri serta menambah wawasan
mahasiswa tentang proses yang ada di suatu pabrik.
Dalam merealisasikan tujuan tersebut diperlukan kerjasama antara pihak
Universitas dengan instansi yang terkait sebagai wadah bagi mahasiswa untuk
mengaplikasikan ilmu dan memberikan gambaran mengenai realita yang akan
dihadapi ketika menyelesaikan studi di Perguruan Tinggi. Salah satu instansi yang
berkaitan adalah PT. TOBA PULP LESTARI , Tbk PORSEA

1.2 Dasar Kuliah Praktek Industri

Dasar dari kegiatan Praktek Industri ini adalah :

1. Tri Dharma Perguruan Tinggi

2. Kurikulum Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas

Sumatera Utara

3. Mata kuliah “Kuliah Praktek Industri” yang harus diambil oleh mahasiswa

1.3 Tujuan Kuliah Praktek Industri

Hal-hal yang menjadi tujuan dilaksanakannya kuliah praktek industri ini

adalah:

1. Menerapkan ilmu pengetahuan yang didapat dari bangku kuliah

2. Mengenalkan situasi kerja pada mahasiswa

3. Meningkatkan daya kreativitas dan keahlian mahasiswa

4. Melatih kepekaan mahasiswa untuk mencari solusi masalah yang dihadapi

dalamdunia industri
5. Mengetahui berbagai proses pada industri karet khususnya pada
2
 proses yangberhubungan dengan teknik kimia

1.4 Sasaran Kuliah Praktek Industri

Setelah selesai melaksanakan kuliah kerja praktek industri di PT. Toba Pulp

Lestari, Tbk, mahasiswa bersangkutan diharapkan :

1. Mampu menjelaskan profil PT.Toba Pulp Lestari,Tbk

2. Mampu menjelaskan proses pengolahan pada tahapan chemical plant yang

dilakukan pada PT. Toba Pulp Lestari,Tbk

3. Mampu membuat kesimpulan beserta perhitungan berdasarkan pengamatan

yang dilakukan selama kuliah praktek industri di PT.Toba Pulp Lestari,Tbk

4. Mampu Menyusun laporan secara tertulis sesuai dengan aturan yang berlaku

3
 BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Latar Belakang Perusahaan

PT Toba Pulp Lestari Tbk adalah industri di bidang produksi pulp untuk bahan
baku kertas dan bahan baku serat rayon. Pabrik ini merupakan salah satu industri
strategis penghasil devisa diantara 5.935 unit pabrik sejenis yang terdapat di dunia
dengan kapasitas produksi terpasang 210.459.000 Ton pulp per tahun. Dari jumlah
tersebut diatas 5.258 unit terdapat di Asia.
PT Toba Pulp Lestari Tbk (Perusahaan) didirikan dalam rangka
UndangUndang Penanaman Modal Dalam Negeri No. 6 tahun 1968. Undang-
Undang No. 12 tahun 1970 berdasarkan akta No. 329 tanggal 26 April 1983 dari
Misahardi Wilamarta, SH, notaris di Jakarta. Akta pendirian tersebut telah
mendapat persetujuan dari Menteri Kehakiman Republik Indonesia dalam surat
keputusannya No. C2-5130.HT01-01 TH.83 tanggal 26 Juli 1983, serta diumumkan
dalam Berita Negara Republik Indonesia No. 97 tanggal 4 Desember 1984,
Tambahan No 1176.
Status Perusahaan selanjutnya berubah menjadi Penanaman Modal Asing dan
telah mendapat persetujuan dengan Surat Pemberitahuan Tentang Keputusan
Presiden RI No. 07/V/1990 tanggal 11 Mei 1990 dari Ketua Badan Koordinasi
Penanaman Modal. Sehubungan dengan perubahan status tersebut diatas, Anggaran
Dasar Perusahaan telah diubah dengan akta No. 113 tanggal 12 Mei 1990 dari
Rachmat Santoso, SH., notaris di Jakarta. Disamping itu, nilai nominal saham
Perusahaan juga diubah dari Rp 500 ribu per lembar menjadi Rp 1 ribu per lembar.
Perubahan tersebut telah mendapat persetujuan dari Menteri Kehakiman Republik
Indonesia dalam surat keputusannya No. C2-2652.HT. 01.04.TH.90 tanggal 20 Mei
1990.
Perubahan Anggaran Dasar Perusahaan mengenai perubahan nama perusahaan
dari PT Inti Indorayon Utama Tbk menjadi PT Toba Pulp Lestari Tbk dan
penurunan modal dasar dari Rp 2.000.000.000 menjadi Rp 1.688.307.072 dicatat
4
dalam akta No. 61 tanggal 20 Pebruari 2001 dari Linda Herawati, SH., notaris di
Jakarta dan telah memperoleh persetujuan dari Menteri Kehakiman Republik
Indonesia dalam surat keputusannya No. C-06519.HT.01.04.TH.2001 tanggal 23
Agustus 2001. Dan perubahan anggaran dasar perusahaan berdasarkan akta No. 61
tanggal 18 Juli 2003 dari Linda Herawati, SH, notaris di Jakarta, mengenai
peningkatan modal ditempatkan dan disetor.
Perubahan tersebut kemudian telah diterima dan dicatat oleh Kementerian
Kehakiman dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia dalam Laporan
Penerimaan Akta Perubahan Anggaran Dasar Perusahaan No.
C21113.HT.01.04.TH.2003 tanggal 5 September 2003. Berdasarkan keputusan
rapat umum pemegang saham luar biasa pada tanggal 27 Juni 2008 dengan akta
nomor 45 tanggal 14 Juli 2008 pada notarisLinda Herawati SH., seluruh anggaran
dasar telah mengalami perubahan guna menyesuaikan dengan undang-undang
nomor 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas Peraturan Nomor IX.J.1
Lampiran Keputusan Bapepam LK dan Lembaga Keuangan Nomor Kep-
178/BL/2008 tanggal 14 Mei 2008. Perubahan tersebut kemudian telah
memperoleh persetujuan dari Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia Republik
Indonesia dalam surat keputusannya No. AHU50872.AH.01.02.Tahun 2009
tanggal 21 Oktober 2009.
Perusahaan berdomisili di Medan, Sumatera Utara, dengan pabrik berlokasi di
Desa Sosor Ladang, Pangombusan, Kecamatan Parmaksian, Kabupaten Toba
Samosir, Sumatera Utara. Kantor terdaftar Perusahaan beralamat di Uniplaza, East
Tower, Lantai 7, Jl. Letjen. Haryono MT No. A-1, Medan.
Kegiatan Utama Perusahaan adalah mendirikan dan menjalankan industri
bubur kertas (pulp) dan serat rayon (viscose rayon), mendirikan, menjalankan, dan
mengadakan pembangunan hutan tanaman industri dan industri lainnya untuk
mendukung bahan baku dari industri tersebut, serta mendirikan dan memproduksi
semua macam barang yang terbuat dari bahan-bahan tersebut, serta memasarkan
hasil-hasil industri tersebut. Perusahaan mulai berproduksi secara komersial pada
tanggal 1 April 1989. Saat ini Perusahaan hanya memproduksi bubur kertas (pulp)
dan hasil produksi Perusahaan dipasarkan di dalam dan di luar negeri..

5
2.2 Visi dan Nilai Inti Perusahaan

• Visi PT. Toba Pulp Lestari :

“Untuk memproduksi pulp kualitas tinggi dari sumber fiber yang dapat
diperbaharui dengan mempromosikan kepedulian terhadap lingkungan dan
kesinambungan dan menjaga hubungan harmonis dengan masyarakat sekitar dan
memberikan konstribusi kepada mereka”
• Misi PT. Toba Pulp Lestari:
1. Menghasilkan pertumbuhan yang berkesinambungan.
2. Produser dengan biaya yang efektif.
3. Memaksimalkan keuntungan untuk pemangku kepentingan dan
memberikan kontribusi kepada pengembangan sosial ekonomi masyarakat
sekitar dan regional.
4. Menciptakan nilai melalui teknologi modern, pengetahuan industri dan
sumber daya manusia

2.3 Struktur Organisasi Perusahaan

PT Toba Pulp Lestari Tbk menganut bentuk organisasi garis dan staff (staff and
line organization). Kekuasaan dan wewenang tertinggi terletak pada dewan
komisaris yang terdiri dari seorang presiden dan 4 orang komisaris. Dewan
komisari adalah pemegang saham atau wakil-wakilnya yang mempunyai
wewenang yang mengangkat dan memberhentikan direktur dalam mengawasi
seluruh kegiatan dan pelaksanaan tugas, meminta laporan pertanggungjawaban
secara periodik serta memberi saran dan nasihat kepada direktur (Propectus of PT
Toba Pulp Lestari Tbk ).

Menurut Puspita dan Widyarini, 2018 struktur organisasi salah satu alat
strategis yang penting dalam pencapaian visi dan misi dalam organisasi, karena
struktur organisasi dibuat untuk mengorganisasikan sumber daya secara efektif
dalam beberapa hal seperti mengambil keputusan dan mengembangkan komitmen
organisasi tersebut.

6
 Dalam menjalankan tugas sehari-hari, direksi yang merupakan badan eksekutif
terdiri dari seorang presiden dan 3 orang direktur. Perusahaan ini secara umum
terdiri dari 6 bagian operasional/supporting. Keenam bagian operasional ini adalah

• Bagian Pemasaran (Marketing Departement)

Departemen Pemasaran bertanggungjawab terhadap pemasaran dan

pendistribusian Pulp di dalam dan diluar negeri.

• Bagian Pabrik (Mill Departement)

Departemen Pabrik bertugas untuk mengatur semua kegiatan yang

berhubungan dengan operasi pabrik baik proses maupun teknik.
Departemen ini bertanggungjawab atas kelancaran produksi, mutu, dan
jumlah produk yang dihasilkan.

• Bagian Kehutanan (Forestry Departement)

Departemen Kehutanan bertanggungjawab terhadap kebutuhan bahan baku

untuk pulp, yaitu bahan kayu-layu yang memiliki nilai selulosa yang tinggi
seperti Akasia dan Eukaliptus. Departemen ini terdiri dari 8 divisi yaitu
penggangkutan, pemilihan, dan pemotongan kayu, pembuatan jalan,
bengkel, penanaman, pembibitan, dan pelatihan.

• Bagian Material dan Perbengkelan ( Material and Product Departement)

Departemen Material dan Perbengkelan bertanggungjawab terhadap bahan-

bahan pembantu, dan alat-alat proses produksi.

• Bagian Personalia dan Administrasi (Administration and Personel

Departement)

• Bagian Keuangan (Financial Controller Departement)

7
 Adapun struktural organisasi pada PT. Toba Pulp Lestari, sebagai berikut:

Sumber : PT. Toba Pulp Lestari

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Toba Pulp Lestari

2.4 Tenaga Kerja, Jam Kerja, Sistem Pengupahan, dan Fasilitas Perusahaan

2.4.1 Tenaga Kerja

PT. Toba Pulp Lestari, Tbk memiliki tenaga kerja yang mendukung seluruh
kegiatan operasionalnya yang terdiri dari tenaga kerja tetap dan tidak tetap.
Keseluruhan karyawan ini dibagi dalam beberapa section yaitu pabrik dan forestry.

2.4.2 Jam Kerja

PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menerapakan dua jenis jam kerja, yaitu:

a. Day Time

8
 Baik tenaga kerja tetap maupun tenaga kerja tidak tetap, serta tenaga kerja
yang bekerja di kantor (karyawan general), jam kerja ini tetap diberlakukan.
Jam kerja ini dimulai pukul 08.00 sampai dengan pukul 17.00 WIB pada
hari Senin hingga hari Jumat dengan waktu istirahat dimulai pada pukul
12.00 WIB dan berakhir pada pukul 13.20 WIB. Pada hari sabtu, jam kerja
dimulai pukul 08.00 WIB dan berakhir pada pukul 12.00 WIB tanpa jam
istirahat. Khusus untuk hari sabtu, setiap karyawan mendapatkan libur yang
disebut dengan “Sabtu Off”, secara bergantian setiap dua kali seminggu.

b. Shift Time

PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menjalankan kegiatan produksinya selama 24

jam setiap hari (non stop) dimana jam kerja ini dibagi tiga shift kerja. Ketiga
shift tersebut diisi oleh tenaga kerja tetap dan tenaga kerja tidak tetap yang
jadwalnya diatur oleh perusahaan. Pembagian shift kerja ini adalah sebagai
berikut:

- Shift I : Pukul 08.00 WIB

- Shift II : Pukul 16.00 WIB

- Shift III : Pukul 24.00 WIB

Kegiatan produksi dapat berjalan lancar dan sangat baik untuk mencapai
tujuan dengan mematuhi tugas dan tanggung jawab yang telah diberikan
pada setiap departemen yang ada didalam pabrik sehingga dapat memenuhi
kebutuhan konsumen.

2.4.3 Sistem Pengupahan

PT. Toba Pulp Lestari, Tbk telah mengatur dan menetapkan sistem pemberian
upah yang layak bagi pekerja yang disesuaikan dengan golongan, status, jabatan,
keahlian, dan prestasi. Besarnya upah terendah yang diberikan kepada pekerja tidak
boleh melanggar ketentuan minimum yang berlaku dan telah ditetapkan oleh
pemerintah yaitu Upah Minimum Propinsi (UMP).

9
2.4.4 Fasilitas Perusahaan

PT. Toba Pulp Lestari, Tbk selalu berusaha untuk mendorong karyawan agar
dapat bekerja lebih baik. Kepada setiap karyawan, baik karyawan tetap maupun
karyawan tidak tetap, PT. Toba Pulp Lestari, Tbk juga menyediakan berbagai
fasilitas yang dapat mendukung efektifitas karyawan dalam bekerja. Fasilitas –
fasilitas tersebut diantaranya adalah sebagai berikut:

a. Fasilitas perumahan

b. Fasilitas pengobatan/perawatan kesehatan

c. Tempat ibadah

d. Sarana olahraga

e. Sarana pendidikan

f. Tempat rekreasi

g. Fasilitas transportasi

h. Kantin

i. Fasilitas kerja berupa penyediaan APD (Alat Pelindung Diri)

2.5 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Menurut Yuliandi dan Ahman, 2019 menyatakan bahwa Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas hidup serta
meningkatkan produktivitas pekerja baik jasmani maupun rohani pada tenaga kerja,
pada Pasal 86 ayat 2 angka 31 UU Nomor 13 Tahun 2003 menegaskan bahwa setiap
pekerja/buruh mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan atas keselamatan
dan kesehetan kerja untuk melindungi keselamatan pekerja/buruh guna
mewujudkan produktivitas kerja yang optimal diselenggarakan upaya keselamatan
dan kesehatan kerja.
Menurut hasil wawancara dengan salah satu staff departemen Loss Prevention
and Control (LP&C), Bapak Jonny Marpaung, PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
menerapkan kebijakan yang telah diterapkan oleh pemerintah yaitu Sistem

10
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), yang bermanfaat untuk
melindungi setiap karyawan untuk melaksanakan tugas dan mengatur serta
mengawasi lingkungan kerja, maka dibentuk departemen LP&C yang memiliki
tugas dan tanggung jawab:
• Memberikan masukan mengenai pengembangan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) kepada manajemen PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
• Mengkoordinasi kegiatan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).
• Mendokumentasikan seluruh kegiatan sesuai dengan yang
dipersyaratkan di regulasi, Standard Operating Procedure (SOP), dan
manual Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).
• Menyusun atau membuat program pelatihan terkait Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) kepada seluruh karyawan, kontraktor, dan mitra
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
• Melakukan investigasi kecelakaan kerja bersama tim investigasi untuk
mengetahui penyebab kecelakaan dan tindakan perbaikan yang
dilakukan untuk mencegah supaya tidak terjadi kecelakaan kerja.
• Melaporkan pada manajemen PT. Toba Pulp Lestari, Tbk tentang Mill
Safety Performance setiap bulan.
• Membuat program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) untuk
membuat seluruh karyawan, kontraktor, dan mitra PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk menyadari bahwa Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah
budaya dan bukan sekedar simbol, sehingga seluruh karyawan,
kontraktor, dan mitra PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dapat berperilaku
berdasarkan Behavior Based Safety.
Beberapa peraturan dan program yang telah dibuat dan wajib diikuti oleh
semua pihak, mulai dari staff, karyawan pabrik, sampai kepada tamu perusahaan,
yaitu:
a) Kewajiban Menggunakan APD (Alat Pelindung Diri)
Untuk memastikan setiap orang yang berada di lokasi pabrik mendapatkan
Alat Pelindung Diri (APD) untuk melindungi diri masing – masing selama
berada di pabrik, seperti
1. Safety helmet (Helm)
11
 2. Safety shoes (Sepatu)
3. Ear plug (Pelindung Telinga)
4. Goggles
5. Masker
6. Dll.
Alat – alat pelindung diri seperti di atas adalah alat pelindung diri yang
umum harus dipakai. Adakalanya pada tempat dan situasi khusus para
pekerja harus menggunakan alat pelindung diri tambahan atau khusus
seperti pada saat bekerja pada bagian Chemical plant para pekerja harus
menggunakan pakaian khusus, pelindung kepala dan wajah khusus, serta
sarung tangan.
b) Kewajiban Mengikuti Rambu – Rambu Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3) yang Ada di Lokasi Kerja
Untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman, perlu dibuat beberapa
peraturan yang diberlakukan pada lokasi kerja. Dalam perusahaan PT. Toba
Pulp Lestari, Tbk, terutama pada bagian mill site, diberlakukan beberapa
peraturan yang dapat dilihat pada penempatan beberapa tanda himbauan dan
larangan yang harus diikuti atau disebut rambu-rambu Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3), seperti: arus tegangan tinggi, jalur untuk alat – alat
berat, daerah yang dilarang untuk dimasuki, daerah wajib menggunakan
Alat Pelindung Diri (APD) yang dipersyaratkan, awas benda jatuh dari atas,
jalur pejalan kaki, dan titik kumpul evakuasi.
c) Mengikuti Pelatihan untuk Tanggap Darurat
Jika terjadi kecelakaan kerja dengan kategori keadaan darurat, perlu
dilakukan pelatihan kepada seluruh karyawan, kontraktor, dan mitra PT.
Toba Pulp Lestari, Tbk bagaimana respon dari setiap orang apabila terjadi:
1. Kebakaran dan bahaya asap
2. Kebocoran dan tumpahan bahan kimia
3. Ancaman bom
4. Bahaya ledakan
5. Demonstrasi atau kerusuhan
6. Penanganan pengungsian dan titik evakuasi
12
2.6 Lokasi Pabrik
PT. Toba Pulp Lestari Tbk merupakan salah satu perusahaan pulp di Indonesia
yang cukup dikenal di Indonesia sendiri hingga mancanegara. Dimana hal ini
dikarenakan sebagian besar (sekitar 70%) pulp yang diproduksi PT Toba Pulp
Lestari Tbk diekspor ke negara-negara tetangga seperti Malaysia, Jepang, Cina,
Thailand, dan negara lainnya sesuai dengan sistem pesanan tiap-tiap negara, dan
tentunya sisanya sebesar 30% digunakan di Indonesia untuk bahan baku pembuatan
kertas/buku anak-anak Indonesia.
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk memiliki tiga lokasi penting dalam menjalankan
operasinya, yaitu :
1. Area usaha PT. Toba Pulp Lestari, Tbk yang terdiri atas dua bagian yaitu :
Mill Site dan Toba Fiber. Pabrik pembuatan pulp (Mile Site) termasuk
Chemical Plant sebagai pusat produksi yang berlokasi di Desa Sosor
Ladang, Kecamatan Parmaksian, Kabupaten Toba Samosir, Sumatera
Utara. PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dibangun di atas lahan seluas 200 ha,
termasuk perumahan karyawan dan Nursery seluas 10 ha. Sedangkan areal
hutan (Toba Fiber) saat ini meliputi 11 Kabupaten, yaitu Kabupaten
Simalungun, Dairi, Pakpak Barat, Asahan, Tapanuli Selatan, Humbang
Hasundutan, Samosir, Tapanuli Utara, Tapanuli Tengah, Padang Lawas
Utara, dan Toba Samosir serta satu Kota Madya yaitu Padang Sidempuan.
2. Kantor pemasaran yang berlokasi di Gedung BNI Lantai 20, yang berada di
Jalan Jenderal Sudirman Kav. 1, Jakarta Selatan.
3. Kantor Perwakilan yang berlokasi di Jalan MT. Haryono (Uni Plaza),
Medan.

13
 Tabel 2.1 Area Usaha Toba Fiber PT. Toba Pulp Lestari, Tbk

Sumber : Toba Pulp Lestari, Tbk (2003)

14
 BAB III
DESKRIPSI PROSES

3.1 Konsep Proses

Dalam industri pulp (bubur kayu) chemical plant adalah pabrik pendukung
yang memproduksi bahan kimia untuk mendukung proses produksi pulp, Power
Plants dan Effluent Treatment Plant di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Keberadaan
chemical plant sangat menentukan dalam menjaga kualitas pulp yang akan
dihasilkan sehingga dapat bersaing di pasaran. Chemical Plant adalah pabrik
terintegrasi di mana di dalamnya terdapat unit – unit plant yang memproduksi
berbagai jenis bahan kimia.

3.1.1 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan di Chemical Plant ada dua jenis, bahan baku
utama dan bahan baku tambahan. Bahan baku utama Chemical Plant:
1. Garam NaCl
2. Sulfur padat (S)
3. Udara
Sedangkan bahan baku tambahan adalah sebagai berikut:
1. Soda ash (Na2CO3)
2. Flocculant
3. Asam sulfat (H2SO4) pekat 98%
4. Sodium Dichromate (NaCr2O7)
Bahan kimia utama yang diproduksi plant adalah klorin dioksida (ClO2),
sodium hidroksida (NaOH), klorin (Cl2), oksigen (O2) dan sulphur dioxide (SO2).
Produk sampingannya adalah sodium hypochlorite (NaOCl), asam klorida (HCl),
nitrogen (N2) dan hidrogen (H2). Hidrogen merupakan bahan baku penting dalam
industri kimia dan petrokimia. Hidrogen dibuat dari penurunan senyawa karbon,
hidrokarbon dan/atau air. Hidrogen didapatkan dari dekomposisi yang melibatkan
energi listrik, kimia atau panas. Contohnya elektrolisis air, steam reforming
hidrokarbon dan thermal dissociation hidrokarbon. (Austin, 1984).

15
 Produksi pulp menggunakan paling banyak bahan kimia pada proses
bleaching. Water treatment plant juga menggunakan sodium hidroksida dan asam
klorida untuk regenerasi ion exchanger dan telah menggunakan sodium
hypochlorite untuk kontrol pertumbuhan bakteri. Namun, ada juga yang digunakan
dalam internal chemical plant itu sendiri sebagai pendukung proses produksi.
Produk dan penggunaannya dapat disimak pada Tabel 3.1.

Produk Unit Pengguna

Sodium Hidroksida (NaOH) Bleaching plant, Incinerator, Water treatment,
Konsumsi internal
Klorin (Cl2) HCl synthesis unit
Hidrogen (H2) HCl synthesis unit
Sodium Hipoklorit (NaOCl) water treatment
Klorin Dioksida (ClO2) Bleaching plant
Asam Klorida (HCl) ClO2 Plant, Bleaching plant, Brine treatment,
Water treatment
Sulfur Dioksida (SO2) Bleaching plant, Pulp machine, Anolyte
treatment
Oksigen (O2) Bleaching plant
Nitrogen (N2) Purging in chemical plant (ClO2 plant, HCl
synthesis unit, Chlor alkali cell
Tabel 3.1 Produk Chemical Plant dan Pendistribusiannya

Sumber : PT Toba Pulp Lestari Tbk, (2021)

Secara garis besar chemical plant dibagi atas 2 seksi yaitu:

1. Chlor Alkali Plant
2. Chlorine Dioxide Plant

3.1.1.1 Chlor Alkali Plant

Produksi utama chlor alkali plant adalah caustic (NaOH) 32% dari bahan
baku NaCl yang melalui beberapa tahapan proses. Pada suhu kamar, natrium
hidroksida atau biasa disebut sebagai causic soda adalah kristal putih tidak berbau
16
padat yang menyerap kelembaban dari udara. Ketika dilarutkan dalam air atau
dinetralkan dengan asam itu membebaskan panas yang cukup besar, yang mungkin
cukup untuk menyalakan bahan mudah terbakar. Natrium hidroksida sangat korosif.
Hal ini umumnya digunakan sebagai padat atau larutan 50%. Natrium hidroksida
digunakan untuk memproduksi sabun, rayon, kertas, bahan peledak, zat warna, dan
produk minyak bumi. Hal ini juga digunakan dalam pengolahan kain katun,
pencucian dan pemutihan, pembersihan dan pengolahan logam, lapisan oksida,
elektroplating, dan ekstraksi elektrolit. (National Center for Biotechnology
Information, 2005). Chlor alkali plant terdiri dari beberapa plant di dalamnya,
antara lain:
a. Brine treatment
b. Chlor alkali cell electrolyzer
c. Chlorine treatment
d. Hypo plant
e. Sulfur dioxide plant
f. PSA Unit (Oxygen and Nitrogen plant)

3.1.1.1.1 Brine Treatment

Brine treatment ialah penanganan terhadap larutan garam (brine) yang
bertujuan untuk menghasilkan larutan garam dengan kadar impurities sekecil
mungkin atau sesuai dengan standar yang diizinkaan. Adanya impurities dalam
larutan garam dapat merusak membran di chlor alkali cell electrolyzers, berikut
adalah batasan kadar impurities dalam larutan garam yang ditetapkan :
1. Ca dan Mg : < 30 ppb
2. ClO3 : < 20 gpl
3. SO4 : 5 – 10 gpl
4. Excess CO3 : 0,3 – 0,7 gpl
5. Excess OH : 0,25 – 0,8 gpl
6. Brine concentration : 290 – 320 gpl
Brine treatment dibagi menjadi 3 proses utama:
1. Primary Treatment
Perlakuan primer (primary treatment) terdiri atas 4 proses:
17
 a. Salt dissolver

Gambar 3.1 Salt Dissolver

Garam padat dilarutkan dalam kolam yang disebut salt dissolver

untuk mendapatkan larutan garam dengan konsentrasi 290 – 325 gpl.
Garam dilarutkan dengan demineralized water (air demineralisasi) dan
steam untuk meningkatkan temperatur air agar garam lebih mudah
terlarut. Weak brine sisa elektrolisis juga dikembalikan ke salt dissolver
dengan penambahan SO2 dan NaOH. SO2 ditambahkan untuk
menghilangkan klorin (Cl2). Penambahan NaOH dilakukan untuk
kontrol pH, sehingga pH brine naik menjadi 9-11.
b. Precipitation Tank
Dalam precipitation tank, impurities (Ca, Mg, ClO3, SO4, dsb.) yang
larut dalam larutan garam direaksikan dengan soda ash (Na2CO3).
c. Settler
Impurities yang telah bereaksi dengan Na2CO3 diendapkan dalam
settler dengan bantuan flocculant yang ditambahkan ke larutan garam
sebelum masuk settler. Fungsi flocculant di sini yaitu untuk
mempercepat proses pengendapan impurities.
d. Gravel Filter
Partikel impurities yang tidak mengendap disaring dalam gravel
filter.Media filter yang digunakan ialah pasir karbon. Filter yang sudah
18
 jenuh dibersihkan dengan cara back wash menggunakan air demin dan
udara.

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Primary and Secondary Treatment

2. Secondary Treatment
Pemurnian larutan garam dengan menggunakan resin di ion exchanger
untuk memastikan larutan garam layak untuk masuk proses selanjutnya
a. Ion Exchanger (Penukar Ion)
Penukar ion yang digunakan di sini ialah penukar kation. Penukar
kation berisi resin dengan tangan terluar Na+ . Prinsip kerjanya ialah
resin mengikat ion Ca2+ dan menggantinya dengan ion Na+. Reaksi
yang terjadi:

Ca2+ + R-Na R-Ca + Na+ (3-1)

Semakin lama digunakan, resin semakin jenuh dengan ion Ca2+,

sehingga perlu dilakukan regenerasi agar resin dapat digunakan
kembali. Regenerasi resin dilakukan dengan menggunakan HCl 32%
dan NaOH 10% Reaksi regenerasi resin:

R-Ca + 2 HCl R-H + CaCl2 (3-2)

2 R-H + 2 NaOH 2 R-Na + 2 H2O (3-3)
19
 Gambar 3.3 Penukar Kation

b. Pure Brine Baby Tank

Larutan garam ditambahkan HCl untuk menurunkan pH menjadi
5-6 karena sel elektrolisis bekerja pada rentang pH tersebut.
c. Pure Brine Tank
Penyimpanan larutan garam sebelum masuk ke proses selanjutnya
3. Anolyte Treatment
Merupakan penanganan terhadap weak brine (200-260 gpl) dalam
anolyte hasil elektrolisis. Anolyte terdiri dari weak brine dan gas klorin,
setelah melewati anolyte separator gas klorin terpisah menuju chlorine
treatment sedangkan weak brine dan klorin yang masih terlarut masuk ke
dechlorination tank. Dalam dechlorination tank, weak brine direaksikan
dengan HCl untuk melepaskan gas klorin yang terikat. Dalam weak brine
klorin terikat membentuk senyawa NaOCl, yang bila ditambahkan dengan
HCl akan terjadi reaksi sebagai berikut:

2 NaOCl + 2 HCl NaCl + NaOCl + Cl2 + H2O (3-4)

Weak brine di-stripping dengan udara untuk membebaskan gas klorin (Cl2)
dan mengeluarkannya dalam bentuk sniff gas. Weak brine dialirkan kembali
ke salt dissolver dengan penambahan NaOH dan SO2 untuk memastikan
tidak ada lagi gas klorin, karena gas klorin dapat merusak resin dalam ion
exchanger.
20
 .
Gambar 3.4 Diagram Alir Proses Anolyte Treatment

3.1.2 Chlor Alkali Cell Electrolyzer

Larutan garam dielektrolisis dalam sel elektrolisis bermembran. Bahan
membran ialah perflouro polymer. Membran dalam sel dapat dilewati ion Na+ tetapi
tidak dapat dilewati ion Cl-. Dalam sel terdapat anoda dari bahan titanium
sedangkan katoda dari bahan nikel. Pure brine (290 – 320 gpl NaCl) masuk ke
bagian anoda dan terelektrolisis menjadi ion Na+ dan Cl-. Ion Na+ melewati
membran masuk ke bagian katoda. Di anoda ion klorida (Cl-) dioksidasi menjadi
gas klorin (Cl2). Caustic (NaOH) 29 – 30 % masuk ke bagian katoda, di katoda
yang terelektrolisis ialah air (H2O) menjadi ion H+ dan OH-. Ion Na+ dari anoda
yang melewati membran bereaksi dengan OH- membentuk NaOH, sehingga kadar
NaOH meningkat menjadi 31 – 32%. Sedangkan ion H+ tereduksi menjadi gas
hidrogen (H2). Berikut reaksi yang terjadi di anoda dan katoda:
Anoda
2 NaCl 2 Na+ + 2 Cl- (3-5)
2 Cl- Cl2 + 2e- (3-6)
+
2 Na Katoda (3-7)
H2O Katoda (3-8)
Katoda
2 H2O + 2e- 2 OH- + 2H+ (3-9)
2 H+ + 2e- H2 (3-10)
2 Na+ + 2 OH- NaOH (3-11)

21
 Reaksi total
2 NaCl + 2 H2O NaOH + H2 + Cl2 (3-12)

Gambar 3.5 Diagram Alir Proses Chlor Alkali Cell Electrolyzer

Produk dari bagian anoda disebut dengan anolyte yang mengandung weak
brine (200 – 260 gpl NaCl) dan gas klorin (Cl2). Dari anoda, anolyte masuk ke
anolyte header dan dipisahkan di anolyte separator. Weak brine dialirkan ke
dechlorination tank, sedangkan gas klorin menuju chlorine treatment.
Produk katoda disebut dengan catholyte yang mengandung NaOH 32% dan
gas hidrogen (H2). Catholyte dari katoda masuk ke catholyte header, dipisahkan di
catholyte separator, NaOH 32% didinginkan lalu masuk ke NaOH storage tank,
sedangkan H2 didinginkan dan menuju HCl burner.

22
 Gambar 3.6 Chlor Alkali Cell Electrolyzer

3.1.3. Chlorine Treatment

Klorin hampir seluruhnya diproduksi dari elektrolisis larutan garam atau
dari reaksi fusi klorida. Elektrolisis larutan garam memproduksi klorin di bagian
anoda, sedangkan gas hidrogen dan natrium hidroksida di bagian katoda. Untuk
memperoleh klorin dan natrium hidroksida, keduanya harus dijaga agar tidak
bercampur. Saat ini ada tiga jenis sel elektrolisis yang digunakan di industri yang
ada di dunia, yaitu sel diafragma, sel membrane dan sel merkuri. (Austin, 1984)
Proses chlor alkali menghasilkan gas klorin sebagai hasil sampingnya,
tetapi gas klorin termasuk gas yang berbahaya dan beracun bila dihirup sehingga
gas ini tidak dapat dibuang begitu saja karena akan berdampak buruk bagi
lingkungan dan kesehatan kerja. Oleh karena itu di Chemical Plant PT Toba Pulp
Lestari, Tbk. gas klorin tidak dibuang melainkan dibakar dengan gas hidrogen
membentuk HCl. Namun, sebelumnya gas klorin harus melalui treatment terlebih
dahulu untuk membentuk klorin cair.
Gas klorin dari anolyte separator bersifat basah karena masih bercampur
dengan air dari anolyte. Gas klorin basah memiliki sifat yang sangat korosif, jadi
tujuan utama chlorine treatment ialah mengeringkan gas klorin untuk menurunkan
korosifitas gas klorin. Pengeringan dilakukan dengan H2SO4 98% dalam 2 drying
column yang disusun seri. Sifat H2SO4 yang higroskopis dapat dengan baik
menyerap air dalam gas klorin.
Klorin dan asam sulfat pekat dikontakkan dalam kolom bahan isian (packed
column) dengan jenis packing berbentuk saddle berbahan pvc. Gas klorin masuk
dari bawah menara sedangkan asam sulfat dari atas menara. Gas klorin kering
dihisap oleh Cl2 compressor, masuk ke liquefier lalu disimpan dalam Cl2 storage.
Klorin dari Cl2 storage diuapkan oleh evaporator menuju 550 header menuju HCl
burner. Namun, saat ini proses pencairan klorin tidak dilakukan sehingga gas klorin
dari compressor langsung dialirkan ke 550 header. Gambaran proses pada chlorine
treatment dilihat pada Gambar 3.7.

23
 Gambar 3.7 Diagram Alir Proses Chlorine Treatment

3.1.4. Hypo Plant

Gambar 3.8 Diagram Alir Proses Hypo Plant

Hypo plant disebut sebagai environment plant di chemical plant karena

fungsinya yang menyerap semua sniff gas (klorin sisa) dari chemical plant dan
direaksikan dengan NaOH di Cl2 scrubber untuk membentuk sodium hipoklorit
(NaOCl). Sodium hipoklorit dipakai di unit water treatment untuk pengolahan air.
Reaksi pembentukan sodium hipoklorit:

24
 Cl2 + 2 NaOH NaOCl + NaCl + H2O (3-13)
Terdapat 2 unit scrubber yang dipasang secara seri. Scrubber berupa
Menara bahan isian dengan bahan isian jenis saddle, dengan material pvc. Produk
sodium hipoklorit harus mengandung excess NaOH 5 – 10 gpl, NaOH < 5 gpl akan
terjadi reaksi dekomposisi, sedangkan bila NaOH >10 gpl menjadi tidak ekonomis.
Sniff gas dari seluruh plant di chemical plant langsung masuk ke Cl2 scrubber
dari bagian bawah, sedangkan NaOH masuk ke weak hypo tank terlebih dahulu
setelah itu dikontakkan dengan gas Cl2 dari atas scrubber. Kontak NaOH dan gas
klorin terjadi secara counter current. Keluaran scrubber tersebut masuk ke weak
hypo tank, lalu disirkulasikan lagi ke scrubber sampai tercapai konsentrasi yang
diinginkan dan disimpan dalam hypo storage.

3.1.5. Sulphur Dioxide Plant

Pengolahan gas sulphur dioxide (SO2) merupakan salah satu bagian proses
produksi di pabrik kimia yang menghasilkan larutan sulphur dioxide. Proses
produksi gas SO2 dilakukan dalam enam tahap utama, yaitu:
1. Pencairan Sulfur
2. Pembakaran Sulfur
3. Pendinginan pertama gas hasil pembakaran dalam cooling tower
4. Pendinginan kedua gas hasil pembakaran dalam SO2 cooler
5. Penyerapan hasil pembakaran dengan SO2 absorber
6. Penyimpanan larutan SO2

Gambar 3.9 Diagram Alir Proses Sulphur Dioxide Plant

25
 Pertama, sulfur dalam bentuk granule dimasukkan ke dalam melter pada
suhu antara 126 - 133 °C untuk mencairkan sulfur. Hal ini dilakukan untuk
mempermudah pemompaan sulfur. Selanjutnya sulfur dipompakan masuk ke sulfur
burner, disini sulfur dibakar dengan mereaksikan sulfur cair dengan oksigen dari
udara pada temperature pembakaran 400 – 600 °C. Pembakaran mengunakan Fuel
oil untuk starting up. Untuk selanjutnya pada temperatur tersebut sulfur akan
terbakar dengan sendirinya. Reaksi pembakaran sulfur menjadi SO2 :

S + O2 SO2 (3-14)

Gas SO2 hasil pembakaran masuk ke cooling tower, dalam proses ini SO2 gas
didinginkan menggunakan cooling water. Cooling water dikontakkan dengan SO2
gas menggunakan metode spray. SO2 gas (70 – 72 °C) yang keluar dari cooling
tower masuk ke SO2 shell and tube cooler didinginkan dengan chilled water sampai
suhu sekitar 28,3 °C, kemudian masuk ke absorber tower. Absorber tower berjenis
packed bed tower dengan bahan isian berbentuk saddle. Gas SO2 diabsorbsi dengan
chilled water membentuk larutan SO2 kemudian disimpan dalam storage.
Konsentrasi SO2 di storage berkisar antara 3 – 7 gpl.

3.1.6. PSA Unit

• Oxygen Plant

Gambar 3.10 Diagram Alir Proses Oxygen Plant

26
 Produksi oksigen didasarkan pada prinsip PSA (Pressure Swing
Adsorbtion). Adsorbent yang digunakan dalam plant ini adalah molecular sieve dan
alumina. Molecular sieve berfungsi untuk menangkap nitrogen dan melepaskan
oksigen untuk masuk ke proses selanjutnya, sedangkan alumina berfungsi untuk
menyerap uap air, karena uap air dapat merusak molecular sieve. Plant ini terdiri
dari tiga adsorber yang bekerja secara bergantian dan diatur oleh valve. Valve yang
digunakan adalah valve otomatis yang bekerja berdasarkan waktu.
Proses kerja unit ini yaitu mula – mula udara dihisap oleh kompresor, lalu
didinginkan karena menaikkan tekanan udara akan menaikan suhu juga, kondensat
yang terbentuk dipisahkan dalam separator, kemudian udara masuk adsorber.
Dalam adsorber, nitrogen diadsorbsi oleh molecular sieve, sedangkan oksigen lewat
dan masuk ke receiver yang kemudian dialirkan ke proses bleaching untuk
membantu kerja H2O2.
Ketiga adsorber berjalan bergantian, saat adsorber 1 menyerap nitrogen,
adsorber 2 egenerasi, dan adsorber 3 melepaskan oksigen. Regenerasi adsorben
dilakukan dengan cara mengalirkan kembali oksigen ke adsorber untuk melepaskan
nitrogen dari adsorben ke atmosfer. Kemurnian oksigen yang dihasilkan ialah 85-
96%.

• Nitrogen Plant

Gambar 3.11 Diagram Alir Proses Nitrogen Plant

Proses yang digunakan pada nitrogen plant sama persis dengan yang ada
di oxygen plant yaitu Pressure Swing Adsorbtion (PSA). Adsorbent yang digunakan
27
dalam plant ini juga sama seperti yang digunakan dalam Oxygen Plant yaitu
molecular sieve dan alumina, bedanya molecular sieve yang digunakan menangkap
oksigen dan nitrogen lewat ke proses selanjutnya.
Nitrogen plant hanya memiliki 2 adsorber yang berukuran lebih kecil dari
adsorber oksigen, karena kebutuhan nitrogen yang lebih sedikit disbanding oksigen.
Dalam storage nitrogen terdapat analisa kandungan nitrogen dan oksigen, karena
dalam proses purging tidak diinginkan adanya oksigen. Batas kandungan oksigen
(O2) dalam nitrogen (N2) yang dihasilkan ialah 1-2%.

3.2 Chlorine Dioxide Plant

Chlorine dioxide (ClO2) adalah bahan kimia utama dalam proses bleaching
yang berfungsi untuk memutihkan pulp. Salah satu sifatnya ialah kelarutannya yang
tinggi dalam air, terlebih pada air dingin (chilled water). Klorin dioksida tidak
terdisosiasi dalam air, melainkan menjadi gas yang terlarut dalam air. Kelarutannya
sepuluh kali lebih tinggi dibandingkan gas klorin (Cl2). (Jordan dan Bryant, 1995)
Kebutuhan ClO2 di unit bleaching dipenuhi seluruhnya oleh chlorine dioxide plant
di chemical plant. Chemical plant memiliki dua chlorine dioxide plant dengan
kapasitas berbeda. Plant 1 dengan 16 selelektrolisis dan plant 2 dengan 40 sel
elektrolisis. Bila unit fiberline memproduksi Toba Cell Pulp (DKP) hanya plant 2
saja yang beroperasi, tetapi bila memproduksi Toba Pulp (BKP) kedua plant
beroperasi dengan kapasitas load maksimal. Saat ini yang diproduksi ialah Toba
Cell Pulp, sehingga hanya plant 2 saja yang dioperasikan, sedangkan plant 1
standby. Chlorine dioxide terdiri dari beberapa plant yang saling berhubungan,
yaitu:
a. Chlorate Cell Electrolyzer
b. Chlorine Dioxide Genenrator
c. HCl Synthesis Unit
d. Chiller Unit

3.2.1. Chlorate Cell Electrolyzer

Proses ini bertujuan untuk memproduksi sodium chlorate (NaClO3) dengan
jalan elektrolisis larutan elektrolit (larutan NaCl). Berbeda dengan sel elektrolisis
28
di chlor alkali plant, sel elektrolisis ini tidak menggunakan membran. Anoda sel
berbahan titanium sedangkan katoda berbahan carbon steel.
Larutan garam (brine) diumpankan ke dalam electrolyte tank dengan
penambahan NaOH dan HCl untuk mengatur pH. Ke dalam electrolyte tank juga
ditambahkan sodium dichromate (NaCr2O7) untuk membentuk lapisan kromium
oksida pada katoda sehingga terlindung dari korosi. Reaksi yang berlangsung dalam
sel elektrolisis:

NaCl + 3 H2O + 6e- NaClO3 + 3 H2 (3-15)

Parameter yang dijaga pada electrolyte tank ialah:

1. pH pada rentang 5,8 – 6,4
jika pH < 5,8 maka Cl2 meningkat dan mengurangi produksi NaClO3 jika
pH > 6,4 maka O2 akan terbentuk, bila bereaksi dengan H2 akan
mengakibatkan ledakan.
2. Kadar sodium dichromate pada rentang 4 – 6 gpl.
jika < 4 gpl tidak akan terbentuk perlindungan korosi pada katoda. jika >
6 gpl menjadi tidak ekonomis.
3. Kadar oksigen dijaga pada 2 – 2,8 % v/v
jika melebihi batas tersebut maka akan terbentuk campuran gas yang
dapat mengakibatkan ledakan.
4. Kadar NaClO3 470 – 540 gpl

Gambar 3.12 Diagram Alir Proses Chlorate Cell Electrolyzer

29
 Larutan elektrolit dari electrolyte tank mengalir ke distributed header lalu
kesel elektrolisis, terjadi reaksi elektrolis, terbentuk NaClO3 dan gas H2.
Terbentuknya gas H2 dan panas (mengakibatkan perbedaan suhu dengan header)
membantu cairan untuk naik ke atas menuju degasifier header lalu kembali ke
electrolyte tank. Degasifier header dilengkapi dengan cooler untuk menurunkan
temperatur. Sirkulasi tersebut berjalan terus menerus tanpa menggunakan pompa
untuk mengalirkan larutan elektrolit.
Gas hidrogen yang terbentuk setelah masuk electrolyte tank mengalir ke
hydrogen cooler untuk memisahkan kondensat dari gas hidrogen sebelum menuju
HCl burner. Sodium klorat dari electrolyte tank dipompa menuju generator.
Bagian atas electrolyte tank dilengkapi dengan rupture disc yang berfungsi
sebagai safety pressure. Bila terjadi kenaikan tekanan melebihi batas yang
diijinkan, rupture disc akan pecah/rusak sehingga tekanan pada sistem di dalam
electrolyte tank dapat terjaga.

3.2.2. Chlorine Dioxide Generator

Gambar 3.13 Diagram Alir Proses Chlorine Dioxide Generator

Sodium chlorate (NaClO3) direaksikan dengan HCl di ClO2 generator

membentuk ClO2 gas. ClO2 generator merupakan reaktor dengan 6 tray, di mana
30
reaksi terjadi pada tray 1 – 4, tray 5 dan 6 berfungsi sebagai evaporator untuk
menguapkan air yang terbentuk. Pada tray 5 dan 6 juga dihembuskan mill air
(udara) untuk men-stripping gas produk yang terbentuk (ClO2 dan Cl2). Uap air dari
proses evaporasi di tray 5 dan 6 keluar dari tray 5 menuju vapor condenser.
Kondensat yang dihasilkan dialirkan ke ClO2 pump tank karena ada kemungkinan
kondensat mengandung produk ClO2. Proses pembuatan ClO2 ini dikenal dengan
Munich Process.
Reaksi yang terjadi :

NaClO3 + 2 HCl NaCl + H2O + ClO2 + 1/2 Cl2 (3-16)

Jika terlalu banyak HCl, maka ada kemungkinan terjadi reaksi samping sebagai
berikut:

NaClO3 + 6 HCl NaCl + 3 H2O + 3 Cl2 (3-17)

Rentang temperatur tiap tray di ClO2 generator:

Tray 1 : 30 – 35 °C
Tray 2 : 48 – 52 °C

Tray 3 : 65 – 72 °C

Tray 4 : 78 – 82 °C
Tray 5 dan 6 : titik didih air

Pada tray 1 terjadi reaksi utama, sedangkan tray 2 – 4 hanya lanjutan dari
reaksi pada tray 1. Temperatur pada tray 1 harus dijaga pada rentang 30 – 35 °C,

karena pada suhu 40 °C akan terjadi reaksi decomposed dan efeknya ialah ledakan.
Bagian atas ClO2 generator dilengkapi dengan rupture disc seperti pada electrolyte
tank yang berfungsi sebagai safety pressure. Larutan NaClO3 sebelum masuk ke
generator harus melalui filter terlebih dahulu untuk menghilangkan impurities.
Media filter berupa kain teflon seperti pada Gambar 3.14 (b).

31
 (a) (b)

Gambar 3.14 (a) Chlorate Filter (b) Kain Teflon

Dari filter, larutan sodium klorat didinginkan dengan chlorate cooler berjenis
shell and tube bermedia pendingin cooling water. Temperatur larutan klorat
diturunkan dari sekitar 75 °C menjadi sekitar 35 °C. HCl dipompakan ke generator
dari HCl storage.
ClO2 yang terbentuk berfase gas, untuk mendapatkan ClO2 larutan maka
klorin dioksida gas diabsorbsi dengan chilled water dalam ClO2 absorber.
Digunakan chilled water karena kelarutan klorin dioksida dalam air meningkat
seiring dengan penurunan temperatur air. Selain klorin dioksida, ada juga gas klorin
yang terbentuk, tetapi kelarutan gas klorin dalam air rendah jika dibandingkan
dengan klorin dioksida, sehingga didapatkan konsentrasi ClO2 7,4 – 8 gpl, dan
konsentrasi Cl2 1 – 1,8 gpl. Larutan klorin dioksida dari absorber masuk ke ClO2
pump tank lalu dipompakan ke ClO2 storage. Gas klorin keluaran absorber dialirkan
menuju HCl plant.

3.2.3. HCl Synthesis Unit

Hidrogen klorida adalah senyawa dari unsur hidrogen dan klorin, pada
temperatur ruang berwujud gas. Larutan hidrogen dalam air disebut asam klorida.
Karena sifatnya yang korosif, material yang sering digunakan untuk menanganinya
ialah plastik, keramik, kaca dan tantalum. Hidrogen klorida terbentuk dari reaksi
langsung antara gas klorin (Cl2) dan gas hidrogen (H2), reaksi berlangsung pada

32
temperatur di atas 250 °C (482 °F). Hidrogen klorida biasa dipasarkan dalam bentuk
larutan 28-35% berat yang disebut konsentrat asam klorida. (Encyclopaedia
Britannica Online, 2016).

Gambar 3.15 Diagram Alir Proses HCl Synthesis Unit

HCl dihasilkan dari proses pembakaran gas Cl2 dengan gas H2. Pembakaran
dilangsungkan pada burner tegak berbahan grafit, sedangkan tungku api burner
berbahan keramik. Di dalam burner terdapat tube yang berfungsi sebagai tempat
kontak antara gas HCl dengan weak HCl, burner juga dilengkapi dengan pendingin.
Temperatur pembakaran klorin dengan hidrogen dalam burner berkisar antara 2000
– 2500 °C. Reaksi pembakaran:

H2 + Cl2 2 HCl (3-18)

Proses sintesis HCl terdiri dari 3 proses yaitu combustion, cooling dan
scrubbing. Klorin dibakar dengan hidrogen pada tungku api menghasilkan gas HCl,
gas HCl masuk ke tube dalam burner dan kontak dengan weak HCl membentuk
strong HCl lalu masuk ke HCl storage. Waste HCl gas (yang tidak kontak dengan
weak HCl) masuk ke HCl scrubber untuk dikontakkan dengan demin water
membentuk weak HCl. Weak HCl dari scrubber masuk kembali ke tube dalam
33
burner, kontak dengan gas HCl membentuk strong HCl dan masuk ke storage.
Produk yang dihasilkan dan disimpan di dalam storage ialah HCl 32 %.

3.2.4. Chiller Unit

Chiller unit bertujuan untuk memproduksi air dingin (chilled water) pada
temperatur 8 °C. Namun, saat ini chiller yang bekerja hanya mampu memproduksi

chilled water pada rentang temperature 10 – 12 °C. Ada 3 jenis chiller yang ada di
chemical plant, yaitu:
1. Vapor-compression absorption chiller
2. Refrigerant chiller
3. Steam jet chiller

34
 BAB IV
UTILITAS DAN UNIT PENGOLAHAN LIMBAH

4.1 Utilitas

4.1.1 Water Treatment Plant

Sumber air yang secara keseluruhan pabrik diambil dari sungai asahan
melalui suatu terusan/ kanal yang dirancang untuk dapat mengalirkan air sebanyak
2.00 m3 /jam. Air yang diambil dari sungai asahan dipompa masuk ke rapid mixing
basin. Air sungai yang masuk ke rapid mixing basin dilakukan penambahan
polimer, hypo, caustic, dan alum.

Air yang telah ditambahkan bahan-bahan kimia tersebut kemudian masuk

keempat bagian slow speed mixing basin yang masing-masing dilengkapi dengan
slow speed mixer yang bekerja secara seri untuk tujuan pengendapan secara kimia
dan proses penggumpalan. Air selanjutnya masuk ke tempat setting basin mengalir
kesaluran dimana sebagian air masuk ke tangki penampungan clarified water dan
sebagian lagi dilewatkan melalui 16 gravity filter dan selanjutnya ke tangki
penampungan filter water.

Adapun dari proses water treatment plant adalah sebagai berikut :

1. Water Intake System

Air dari sungai Asahan dialirkan melalui terusan ketempat berupa

sumur yang disebut pump house.

2. River Water Pump and Pipe Lines

Air dari sumur pengambilan dipompakan ke unit pengolahan air.

3. Gravity Filter

Air dijernihkan dalam gravity filter dengan pasir sebagai media

penyaringnya

4.1.2 Boiler Feed Water

35
 Didalam pabrik pulp dibutuhkan suatu air yang jernih dan bebas dari
mineral – mineral (air demineralisasi) yang digunakan untuk pengisian boiler.
Penggunaan air bebas mineral pada boiler untuk mencegah terjadinya korosi akibat
adanya logam – logam kesadaan seperti Ca2+, Mg2+, Co3 2-, SO42- , dan Cr- sehingga
dibutuhkan pengolahan air dengan tahap sebagai berikut:

1. Tahapan Filtrasi

Air keluar dari tangki penjernihan (filter water tank) di area water treatment
plant masih mengandung sedikit kotoran yang terbawa dari residual klorin.
Dan pada tahap filtrasi ini, kotoran-kotoran yang terbawa tersebut disaring
dan air yang keluar menjadi lebih jernih dan mempunyai kekeruhan
(turbidity) yang rendah serta batas maksimal residual klorin 1 ppm. Alat
penyaring tersebut dinamakan carbon filter. Terdapat 3 unit karbon filter
dan ketiganya dioperasikan menurut keperluan air yang diperlukan.

2. Tahap Pertukaran/Penghilangan Ion

Air proses yang sudah disaring dengan carbon filter akan dihilangkan
dengan ionnya (terutama ion – ion zat anorganik) dengan resin penukar ion,
agar air yang dihasilkan tidak menyebabkan korosi oleh ion – ion Ca2+, Mg2+
, SiO2, dan sebagainya dan yang menyebabkan korosi (oleh ion – ion SO42-
, Cl, dan sebagainya) pada pemakaian air untuk kriteria yang tinggi (umpan
air boiler, air pendingin diesel dan sebagainya). Air yang sudah jernih tadi
masih mengandung ion – ion dari logam dan sisa asam seperti Ca2+, Mg2+ ,
Co32- , SO42 , Fe2+ , Cl- . Selanjutnya air itu dikirim ketahapan pengolahan
untuk penghilangan/pertukaran ion agar dihasilkan air yang bebas mineral
(demineralisasi water) melalui cation exchanger dan anion exchanger.

3. Mix Bed Tank

Mix bed tank berfungsi untuk mengikat sisa – sisa dari anion dan kation,
bisa dilakukan sekaligus dari kation ditambah dengan anion agar yang
masuk kedalam mixing tank bebas dari kation dan anion, 100 kg HCl 100%
NaOH 100% dapat meregenerasi 1 m3 kation resin dan anion resin. Metode
regenerasi juga mempengaruhi kapasitas resin, jika regenerasi tidak

36
 sempurna, maka otomatis kapasitas resin akan menurun. Secara umum
proses regenerasi meliputi tahapan back wash, regenerasi, pembilasan,
operasi kembali

4.1.3 Water Cycle

Dalam proses produksinya industri pulp dan kertas membutuhkan air dalam
jumlah yang sangat besar. Air dari sisa produksi (proses washing and screening dan
bleaching) akan diolah dan dimanfaatkan kembali untuk proses tersebut. Kegiatan
untuk mengolah air sisa produksi atau back water adalah dengan menambahkan zat
kimia untuk memisahkan serat dengan air dari black liquor. Serat yang berhasil
dipisahkan akan ditekan (press) untuk mengurangi kadar air kemudian dikirim ke
tempat penyimpanan bahan baku untuk diproses kembali ke dalam pulper.
Sedangkan white water akan dikirim ke tangki air untuk digunakan kembali sebagai
bahan baku dalam proses produksi. Alat yang digunakan untuk memisahkan serat
dan air ini pengoperasiannya dikendalikan dengan menggunakan komputer di ruang
Distribution Control System (DCS). Pengolahan air sisa produksi ini merupakan
upaya untuk menghemat penggunaan air dan mengurangi volume limbah cair yang
harus diolah oleh Unit Pengolahan Limbah.

4.1.4 Chemical Cycle

Hasil pemasakan pulp menghasilkan limbah cair berupa lindi hitam (black
liquor). Lindi hitam dikirim ke chemical recovery process di dalam recovery boiler.
Selanjutnya dilakukan make up bahan kimia untuk memenuhi kadar bahan kimia
pemasak yang diperlukan. Hasil pembakaran berupa salt cake dilarutkan dalam
lindi hijau (green liquor). Komponen green liquor adalah Na2CO3 dan Na2S. Green
liquor mengalami proses causticizing dengan penambahan CaO dan mengeluarkan
limbah berupa CaCO3. Kaustisasi green liquor menghasilkan white liquor yang
akan digunakan kembali dalam proses pemasakan chips di dalam digester.

4.1.5 Energy Cycle

Heavy Black Liquor (HBL) merupakan limbah cairan kimia pemasak yang
diproses dengan evaporator dan consentrator hingga solid mencapai 65-67% dan

37
siap untuk di bakar di tungku bakar (furnance) pada recovery boiler. HBL
mengandung potensi energi sebesar 1300 kJ/kg solid. Selain itu pembakaran limbah
padat (kulit kayu, fines, serbuk, dan sludge) dan biomassa lainnya seperti cangkang
sawit, tongkol jagung, dan gambut dilakukan di dalam multifuel boiler (MFB).
Setelah melalui proses pembakaran dihasilkan high pressure steam (HPS) dengan
energi sebesar 3.300 kJ/kg steam. Energi yang dihasilkan selanjutnya digunakan
untuk memutar dua buah turbin generator dengan kapasitas daya listrik
masingmasing sebesar 53,8 Megawatt dan 33 Megawatt. Setelah steam digunakan
untuk memutar turbin maka tekanan dan suhunya turun dan dikeluarkan sebagai
low pressure steam (LPS) dan medium pressure steam (MPS) yang selanjutnya
dipakai untuk proses produksi lainnya.

4.1.6 Konsumsi Chemical Plant

Tabel 4.1 Konsumsi Chemical Plant PT. Toba Pulp Lestari

(Toba Pulp Lestari Tbk,2016)

4.2 Unit Pengolahan Limbah

Menurut Undang-Undang Lingkungan Hidup No. 23/1997 bahwa limbah

38
adalah sisa suatu dan/atau kegiatan. Unit pengolahan limbah ini dirancang untuk
mengolah limbah cair dan air limbah buangan pabrik. Limbah cair adalah limbah
yang berbentuk cairan dimana terbentuk dari dua komponen yaitu air murni dan
materi tamu atau pengotor dari sisa hasil usaha. Materi tamu tersebut dapat berupa
cairan lain (bukan H2O), padatan, dan gas terlarut. Air buangan dan limbah cair
harus diolah terlebih dahulu sehingga dapat memenuhi baku mutu yang ditetapkan
oleh pemerintah sebelum dibuang ke badan air.
Limbah dapat berasal dari pembangkit tenaga listrik, pembuatan bahan kimia,
dan pembuatan bubur kertas yang akan masuk ke dalam dua aliran berbeda, yaitu:
1. Saluran acid dari unit pemutihan dan pembuatan bahan kimia bergabung
dengan saluran alkali.
2. Saluran alkali dari unit pembangkit tenaga.

4.2.1 Pengolahan Limbah Padat

Pengolahan limbah padat pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk memiliki beberapa
proses yang pada akhirnya menghasilkan limbah padat yang ramah lingkungan.
Pertama-tama limbah padat yang berupa lumpur cair yang berasal dari endapan
Primary Fiber Clarifier (PFC) dialirkan melalui pipa menuju Thickner Fiber
clarifier (TFC). Pada Thickner Fiber clarifier limbah tersebut diolah dan
diendapkan kembali. Pada tahap ini juga terjadi over flow yaitu air yang telah
memenuhi Thickner Fiber Clarifier hingga meluap dan hasil dari over flow tersebut
akan diolah kembali menjadi limbah cair dan pada dasar Thickner Fiber Clarifier
terdapat lumpur cair yang kemudian akan diolah kembali menjadi bahan bakar pada
multifuel boiler.
Limbah lumpur yang telah masuk ke dalam dasar Thickner Fiber Clarifier
dibawa melalui pipa menjadi Thickner. Thickner tersebut memiliki beberapa tahap
hingga yang akhirnya menghasilkan limbah padat yang ramah lingkungan. Pertama
limbah lumpur cair yang masuk ke dalam floc tank yang berfungsi untuk
mengendapkan lumpur cair tersebut dan mengolahnya kembali. Setelah dari floc
tank limbah tersebut dimasukkan dan diolah kembali di dalam screw press. Pada
tahap screw press ini limbah padat yang masuk di antara bagian penyaring drum.
Lalu air dipisahkan dengan menekan lumpur ke dalam penyaring. Air hasil saringan

39
putar tersebut akan mengalir ke dalam thickner (TFC). Lumpur yang telah dipress
dikumpulkan dan dikirim ke dalam MFB untuk dibakar. Limbah padatan yang
keluar dari screw press ini dimasukkan langsung ke dalam conveyor belt yang
kemudian akan dibawa ke tempat penampungan sementara (sludge banker).
Limbah padat yang terdapat dalam conveyor belt ini sudah merupakan padat dan
kering.
Selain lumpur tersebut terdapat limbah kulit kayu dari hasil pencacahan bahan
baku. Limbah kulit kayu tersebut dimanfaatkan sebagai bahan bakar pada unit
multifuel boiler. Sementara debu-debu dari hasil pembakaran recovery boiler yang
telah dihisap oleh ESP (electro static precipitation) direcycle kembali untuk di
campur dengan HBL sebelum dibakar agar bertambah konsentrasi TS sehingga
energi panas yang dihasilkan bertambah.

4.2.2 Pengolahan Limbah Cair

Proses pengolahan limbah cair merupakan proses yang sangat perlu
diperhatikan karena hasil dari proses ini langsung akan dialirkan ke sungai. Proses
dari pengolahan limbah cair harus menghasilkan limbah cair yang ramah
lingkungan dan tidak membahayakan lingkungan sekitar perusahaan.
Limbah cair utama dari perusahaan ini adalah HBL (Heavy Black Liquor),
namun HBL ini telah diolah oleh perusahaan melalui evaporator dan recovery
boiler untuk merecover bahan – bahan kimia yang dapat digunakan kembali sebagai
larutan pemasak, sehingga tidak dibuang ke lingkungan.
Untuk menangani limbah cair ini perusahaan memiliki dua buah Commen
Sewage. Masing-masing Commen Sewage tersebut memiliki peranan tersendiri
yang berfungsi untuk mengatur seluruh limbah cair yang keluar pada setiap proses
yang terjadi pada saat produksi. Sewage pertama ini berfungsi untuk menampung
limbahlimbah cair yang berasal dari Pulp Machine, Bleaching Tank, Chemical
Plant dan dialirkan menuju sewage pusat. Pada sewage pertama ini memiliki pH <7
dengan temperatur 42-550C, laju air pada sewage pertama ini sekitar 973 m3/jam
pada tekanan 1 atm dengan konduktivitas thermalnya sekitar 2500 cal/s cm20C.
Pada sewage kedua berfungsi untuk menampung limbah-limbah yang berasal
dari Power Island Recovery Boiler, Demand Plant, Wood Preparation, Evaporator,

40
Boiler Heat Water dan akan dialirkan menuju pusat sewage. Pada sewage kedua ini
memiliki pH 7 dan temperatur 500C-600C, laju aliran air pada sewage kedua ini
sekitar 300-400 m3 /jam pada tekanan 1 atm, dengan konduktivitas termalnya
sekitar 2500 cal/s cm20C.
Aliran limbah yang berasal dari sewage pertama dan sewage kedua ini
dialirkan ke dalam sewage pusat. Aliran sewage pusat ini diteruskan menuju
Travelling Sewage. Pada travelling screen ini aliran yang berasal dari sewage pusat
ini diberikan defoamer yang berfungsi untuk membuang busa pada limbah cair
tersebut dan lime stone HCI yang berfungsi untuk menetralkan pH dari limbah cair
tersebut. Travelling screen ini digunakan untuk menangkap material-material besar
seperti kayu, plastik, dll. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya
penyumbatan pompa atau terganjalnya Rake Clarifier dengan lantainya.
Hasil dari over flow yang berasal dari Primary Fiber Clarifier diteruskan
melalui pipa menuju Cooling Water Untuk nilai parameter COD dapat dilihat pada
aliran yang masuk ke dalam Primary Fiber Clarifier (inlet PFC) dan outletnya.
Untuk inlet 450-500 mg/ltr dan untuk outletnya sekitar 90-150 mg/ltr. Untuk nilai
parameter BOD juga dihitung pada inlet dan outletnya. Untuk nilai BOD pada PFC
adalah 113-1/4 dari COD. Untuk outletnya 22 mg/ltr. Pada Thickener Fiber
Clarifier terjadi dua proses yang serupa dengan Primary Fiber Clarifier yaitu
proses sedimentasi yang juga diberikan defoamer untuk menghilangkan busa pada
proses overflow. Hasil overflow yang berasal dari Thickner Fiber Clarifier
kemudian masuk ke saluran dingin.
Cooling tower yang berjumlah enam buah berfungsi sebagai pendingin
limbah cair tersebut. Sebelum masuk ke dalam Cooling Tower, pH limbah diatur
terlebih dahulu dengan menambahkan H2SO4 dari tangki acid bila pH lebih tinggi
dari ketentuan dan bila pH lebih rendah maka akan dilakukan penambahan Caustic
Soda (NaOH) semuanya diatur dengan menggunakan kran otomatis. Setelah dari
Cooling Tower limbah cair tersebut dipompakan ke dalam Deep tank.
Pertama sekali cairan akan sampai pada dasar tanki Deep tank dan meluap
keluar dari atas. Pompa yang digunakan berjumlah enam buah pompa sirkulasi
setiap tangki, untuk memompa cairan masuk dan bercampur dengan udara pada
pipa air penyembur, udara tersebut diperoleh dari kompresor. Untuk itu

41
pemindahan air ke dalam udara berlangsung dalam tahap yang paling baik untuk
memberikan oksigen ke dalam cairan limbah. Kemampuan oksidasi diatur melalui
bukaan kran secara manual. Pada deep tank juga dihitung nilai parameter COD dan
BOD. Setelah dari Deep Tank limbah cair dialirkan melalui pipa menuju Secondary
Fiber Clarifier yang berjumlah tiga buah. Pada Secondary Fiber Clarifier ini
limbah-limbah yang dioksidasi masuk ke dalam bank pembagi. Limbah cair yang
mengumpul akan masuk ke bagian tengah bak dan akan merata ke seluruh bak.
Cairan jernih akan meluap pada saluran pengarah dan mengalir ke Sungai Asahan.
Pada saluran tersebut terdapat pengaturan pH dengan menambahkan acid atau
kaustik soda secara otomatis dan juga tersedia anti busa sewaktu diperlukan.

Tabel 4.2 Spesifikasi Air Limbah yang Masuk ke Dalam Instalasi Pengolahan
Limbah

Tabel 4.3 Spesifikasi Air Limbah yang Keluar dari Instalasi Pengolahan Limbah

4.2.3 Pengolahan Limbah Gas

4.2.3.1 Garis Besar Umum
Secara umum hasil sampingan dari proses pembuatan pulp akan
menimbulkan gas yang bau yang dinamakan dengan TRS. Komponen yang
tersusun dalam TRS adalah H2S (Hidrogen Sulfit), CH2S (metil merkaptan),
(CH2)S2 (metil sulfit), (CH3), (dimetil sulfit), Oksigen, Nitrogen dan VOC (Volatile

42
Organic Component).
Secara umum TRS ini dikelompokkan ke dalam dua bagian, yaitu :
1. LVHC (Low Volume High Concentration) atau dinamakan juga dengan
CNGG (Concentrate Non Condensable Gas). Jenis ini memiliki sifat:
a. Sangat bau, beracun dan mudah terbakar
b. Konsentrasi TRS 400 ppm sampai 1000 ppm
c. Kelembaban 20% -50%
2. HVLC (High Volume Low Concetrate) atau dinamakan juga dengan DNCG
(Dilute Non Condensable Gas)
a. Tidak terlalu bau, tidak beracun dan tidak mudah terbakar
b. Konsentrasi TRS 400 ppm sampai 2000 ppm
c. Kelembaban 20%-50%

4.2.3.2 Garis Besar Proses

Untuk unit recovery boiler sendiri, limbah gas dari hasil pembakaran difilter
terlebih dahulu pada ESP, sehingga partikulat terpisah dengan gas dan dapat
dibuang. Sementara gas-gas yang tersisa pada dissolving tank dialirkan ke scrubber
tank.
Secara garis besar proses incineration CNGG dan DNCG adalah sebagai berikut:
a. Mengumpulkan gas TRS (CNCG dan DNCG), kemudian dibakar di
incinerator.
b. Stripper CNCG Gas dari stripper CNCG dihasilkan dengan stripper column
dari evaporator ketika mengolah foul condensate dengan steam bertekanan
rendah dan dilepaskan dari kondensor ke pipa stripper gas.
c. Digester dan Evaporator
Gas ini murni dari evaporator dan digester accumulator tank, gabungan dari
gas ini di-scrub oleh WL melalui scrubber untuk mengurangi kadar TRS
dan kelembabannya sebelum dikirim ke incinerator.
d. Dilute NCG (DNCG)
DNCG ini dikumpulkan dari area berikut:
Pulp Mill Area:
l. Air Evacuation System

43
 2. Brown Stock Wash
3. Brown Stock Wash Filtrate Tank
4. Dump Tank
5. Stock Tank
6. Soap Tank
Keseluruhan gas dari area ini dikumpulkan dan discrub dengan caustic 10%
TRS scrubber dan selanjutnya ditransfer ke incinerator dengan bantuan kipas (fan).

44
 BAB V
TUGAS KHUSUS

PENGARUH TEMPERATUR TERHADAP PENYERAPAN SO2

OLEH CHILLED WATER PADA SO2 ABSORBER UNIT
CHEMICAL PLANT PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk –
PORSEA

5.1 Hasil

Data-data hasil kerja praktek diambil sekali dalam 24 jam. Data-data

tersebut dibutuhkan untuk pembahasan masalah yang terdapat dilapangan
tempat kerta praktek.

Tabel 5.1. Data Hasil Pengamatan di Lapangan

Flow
Konsumsi Temperatur
Chilled
Sulfur Chilled Water
No Water
(kg/hari) (oC)
3
(m /jam)

1 774,60 6,2 7,00

2 818,69 6,2 7,25

3 855,26 6,2 7,50

4 915,69 6,2 7,75

5 942,23 6,2 8,00

6 953,28 6,2 8,25

45
Tabel 5.2. Data penganalisaan Gas SO2 dalam air di Laboratorium

No Volume Sampel (ml) Volume Larutan Thio 0,1 N

1 2 3,875

2 2 3,600

3 2 3,312

4 2 2,937

5 2 2,750

6 2 2,731

5.2 Perhitungan

1. Menghitung berat sulfur yang diumpankan

Pemakaian klorin sebanyak 774,60 kg/hari, maka untuk 1 jam operasi yang
digunakan adalah

kg
S = 774,60
hari
jam
24
hari

S = 32,275 kg/jam

2. Menghitung berat SO2 yang terbentuk:

Dari persamaan reaksi :

46
 S + O2 SO2

Mol SO2 = Mol O2 = Mol S

m
Mol S =
Ar

32,2750
Mol S =
32,065

= 1,0065 kmol/jam

Berat SO2 yang terbentuk = kmol x BM

kmol kg
= 1,0065 x 64,0628
jam kmol

= 64,4792 kg/jam

3. Menghitung konsentrasi SO2 dalam air

Melalui penganalisaan di dapat data sebagai berikut

( A ) Volume larutan Thio = 3,875 ml

( B ) Volume sampel = 2 ml

( N1 ) Normalitas I2 = 0,1 N

( N2 ) Normalitas Thio = 0,1 N

Sehingga konsentrasi SO2 dalamair :

47
 (Vb − Vc) x N x 32,03
C=
Va

(10 − 3,875 ) x 0,1 x 32,03

C=
2

6,125 x 0,1 x 32,03

C=
2

19,618
C=
2

C= 9,809 gr/l

4. Menghitung produk SO2 dalam air (SO2 yang terserap)

- Konsentrasi SO2 dalam air : 9,809 gr/l

- Flow Chilled Water : 6,2 m3/jam

Menghilangkan produk SO2 dalam air, dapat memakai rumus sebagai

berikut :

SO2 yang terserap (kg/jam) = Flow Chilled Water (m3/ jam) x

konsentrasi SO2 dalam air (gr/l)

m3 liter
= 6,2 x x 9,809
jam 1000 m3
gr 1 kg
x
liter 1000 gr

= 60,8170 kg/jam

Maka berat SO2 yang terserap = 60,8170 kg/jam

5. Menghitung SO2 yang tidak terserap (terbuang)

SO2 yang terbentuk = 64,4792 kg/jam

48
 SO2 yang terserap = 60,8170

kg/jam Maka SO2 yang tidak terserap :

SO2 yang tidak terserap = SO2 yang terbentuk - SO2 yang terserap

= 64,4792 kg/jam – 60,8170 kg/jam

= 3,6622 kg/jam

Tabel 5.3 Hasil perhitungan SO2 terserap dan SO2 tidak terserap

Temperatur Konsentrasi SO2 SO2 SO2

No Chilled Water SO2 dalam air Terbentuk Terserap Tidak Terserap

(oC) (gr/l) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)

1 7,00 9,809 64,4792 60,8170 3,6622

2 7,25 10,250 68,1500 63,5475 4,6025

3 7,50 10,711 71,1929 66,4072 4,7857

4 7,75 11,311 76,2283 70,1306 6,0977

5 8,00 11,611 78,4384 71,9874 6,4510

6 8,25 11,641 79,3545 72,1761 7,1784

6. Perhitungan garis regresi

Dari data-data yang diperoleh berdasarkan hasil pengamatan dan

perhitungan, maka yang digunakan untuk menyelesaikan masalah

temperatur terhadap

49
 penyerapan SO2, yakni menentukan temperatur Chilled Water yang

tepat agar diperoleh penyerapan sulfur dioksida yang maksimal.

Yaitu dengan menggunakan teori statistic dengan pendekatan garis

regresi linear menurut persamaan :

Y = a + bx

Dimana :

X = Temperatur Chilled Water (oC)

Y = SO2 yang terserap.(kg/jam)

Untuk memperoleh konstanta a dan b pada persamaan garis regresi

linear dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

(∑ Yi)(∑ Xi2)−(∑ Xi)(∑ XiYi)

a=
n ∑ Xi2 −(∑ Xi)2

n (∑ XiYi)−(∑ Xi)(∑ Yi)

b=
n ∑ Xi2 −(∑ Xi)2

Untuk mengetahui kuat atau tidaknya hubungan antara x dan y

digunakan nilai koefisien korelasi yang mempunyai batas harga

sebesar -1 sampai +1. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

n ∑n XiYi−(∑n Xi)(∑n Yi)

i=1 i=1 i=1
r=
n
√[n ∑i=1 Xi2−(∑ni=1 Xi)2][n ∑i=1
n
Yi2−(∑ni=1 Yi)2]

50
 Tabel 5.4 Analisa persamaan Regresi Linear Sederhana

Temperatur SO2

No Chilled Water Terserap X2 Y2 XY

(X) (Y)

1 7,00 60,8170 49,0000 3698,7029 425,7187

2 7,25 63,5475 52,5625 4038,2873 460,7195

3 7,50 66,4072 56,2500 4409,9106 498,0536

4 7,75 70,1306 60,0625 4918,3074 543,5125

5 8,00 71,9874 64,0000 5182,1893 575,8994

6 8,25 72,1761 68,0625 5209,3867 595,4526

45,75 405,0658 349,9375 27456,7845 3099,3565

Keterangan :

N = Banyak percobaan

= Jumlah temperatur Chilled Water

= Jumlah SO2 yang

terserap Dari tabel diperoleh :

n = 6

= 45,75

= 405,0658

x2 = 349,9375

y2 = 27456,7845
51
xy = 3099,3565

Rumus analisa regresi linear sederhana :

Y = a + bx

(∑ Yi)(∑ Xi2)−(∑ Xi)(∑ XiYi)

a=
n ∑ Xi2 −(∑ Xi)2
(405,0658)(349,9375)−(45,75)(3099,3565)
a=
6 x 349,9375−(45,75)2
141747,7134−141795,5599
a=
2099,625−2093,0625
−47,8465
a=
6,5625
a = -7,2908

n (∑ XiYi)−(∑ Xi)(∑ Yi)

b=
n ∑ Xi2 −(∑ Xi)2
6 (3099,3565)−(45,75)(405,0658)
b=
6 x 349,9375−(45,75)2
18596,139−18531,7603
b=
2099,625−2093,0625
64,3787
b=
6,5625
b = 9,8101

52
Maka persamaan garis regresinya menjadi :

Y = -7,2908 + 9,8101X

Sedangkan untuk mencari koefisien korelasi ( r ) dari persamaan

regresi linier diatas dapat dicari dengan rumus sebagai berikut :

n ∑n XiYi−(∑n Xi)(∑n Yi)

i=1 i=1 i=1
r=
n n n
√[n ∑i=1 Xi2−(∑i=1 Xi)2][n ∑i=1 Yi2−(∑ni=1 Yi)2]

6 x 3099,3565−(45,75)(405,0658)
r=
√[6 x 349,9375−(45,75)2][6 x 27456,7845−(405,0658)2]

18596,139−18531,7604
r=
√[2099,625−2093,0625][164740,707−164078,3023]
64,3786
r=
√[6,5625][662,4047]

64,3786
r=
65,9320

r = 0,9764

53
 Temperatur Chilled Water VS SO2 Terserap
8,30

8,10
Temperatur Chilled Water

7,90

7,70

7,50

7,30

7,10

6,90
60,05 62,05 64,05 66,05 68,05 70,05 72,05
SO2 Terserap

Gambar 5.1 Grafik Pengaruh Temperatur Chilled Water Terhadap SO2 Terserap

Proses penyerapan gas sulfur dioksida pada pabrik kimia PT. Toba Pulp
Lestari memakai menara penyerap sistem menara isian. Jalannya penyerapan
ini adalah dengan mengontakkan kedua fluida secara berlawanan arah di dalam
menara tersebut, dimana dalam proses ini gas SO2 dialirkan dari dasar menara
penyerap. Sedangkan media penyerapnya adalah chilled water yang dispray
dari bagian atas menara dapat memberikan hasil berupa larutan SO2 dengan
konsentrasi yang diharapkan sekitar 9 – 12 gr/l gas SO2 terserap.

Gas SO2 absorbsi dengan air dingin yang disebut chilled water sehingga
mendapat penyerapan yang lebih tinggi dan dapat disimpan lebih lama dalam
dalam tangki yang berisolasi sehingga tidak terlalu banyak terpengaruh
temperatur udara sekitarnya.

Tetapi kerja dari penyerapan ini tidak selamanya berjalan dengan

sempurna, melainkan ada gas SO2 yang tidak terserap sehingga akan
mempengaruhi produk akhir dari penyerapan. Dan salah satu yang
mempengaruhi penyerapan SO2 tersebut adalah temperatur dari pada media
penyerapannya yaitu chilled water

54
 BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil kerja lapangan serta hasil pembahasan (perhitungan)

yang dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :

1. Hubungan antara temperatur chilled water terhadap penyerapan SO2

yaitu semakin tinggi temperatur chilled water maka penyerapan gas
SO2 semakin menurun dan sebaliknya.
2. Setelah melihat perhitungan maka temperatur chilled water yang
terbaik untuk penyerapan sulfur dioksida adalah temperatur 8,25oC
dengan SO2 yang terserap adalah sebesar 72,1761 kg/jam.

6. 2 Saran
Diharapkan pada proses absorbsi SO2 gas menjadi SO2 liquid sebaiknya
temperatur chilled water harus dijaga 7 - 9 oC agar penyerapan SO2 lebih tinggi
dan dapat disimpan lebih lama dalam tangki yang berisolasi sehingga tidak
terlalu banyak terpengaruh temperatur udara sekitarnya

55
 DAFTAR PUSTAKA

Austin, G.T. Shreve, R.N. 1984. Shreve’s Chemical Process Industries. Mc

Graw Hill. New York

Hydrogen Chloride. 2016. Encyclopaedia Britannica.

www.britannica.com/science/hydrogen-chloride. 4 Januari 2022 (20:34)

Jordan, J.M. and P.S. Bryant. 1995. Cluster Rule Impact on Recovery Boiler
Operations : Chloride and Potassium Concentrations in the Kraft Liquor
Cycle. TAPPI Pulping Conference. Chicago.

National Center for Biotechnology Information. 2016. PubChem Compound

Database. www.pubchem. ncbi.nlm.nih.gov/compound/14798 . 4 Januari
2022 (20:50)

Training and Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. 2003

Training and Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. 2016

Training and Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. 2021

56
 LAMPIRAN A
SPESIFIKASI ALAT

1. Chlorate Cell Electrolyzer

T/P operasi : 100 °C / 1,2 bar

Volume : 1,93 m3

Berat kosong : 415 kg

Process fluid : NaClO3

Fungsi : Mengelektrolisis larutan NaCl menjadi NaClO3

Prinsip kerja : Umpan NaCl masuk ke electrolyte tank lalu

dialirkan ke distribution header untuk diteruskan ke masing-
masing cell dari bagian bawah, NaCl dielektrolisis menghasilkan
NaClO3 dan H2. Reaksi bersifat eksotermis. Adanya gas H2 dan
temperatur panas mendorong fluida naik dan terkumpul pada
degasifier header. Dalam degasifier header fluida didinginkan
dengan cooling water baru kemudian dikembalikan ke electrolyte
tank dan dipompakan ke ClO2 generator.

2 ClO2 Absorber

Bentuk : silinder

T/P desain : 8 - 80 °C / -5 +15 bar

T/P operasi : 10 oC / -0,4 bar

Bahan : FRP

Fungsi : Mengabsorbsi ClO2 gas dengan chilled water

Prinsip kerja : Umpan ClO2 gas masuk ke absorber dari bagian

bawah, lalu dikontakkan dengan chilled water yang di-spray dari
bagian atas absorber.

3 Salt Dissolver with Integrated Raw Brine Pump Pit

57
 Volume : 90 m3

L : 14,5 m

H : 3,5 m

D : 1,9 m

Material : concrete

Fungsi : Melarutkan garam (NaCl)

Prinsip kerja : NaCl dilarutkan dengan demin water dengan

bantuan steam

4 Screen with Frame for Salt Dissolver

Material : Polypropylene

Fungsi : Memisahkan garam yang belum terlarut dari

larutan garam

Prinsip kerja : Larutan garam dilewatkan screen, garam yang

belum terlarut akan dilarutkan kembali

5 Blindplate with Frame for Salt Dissolver

Material : Polypropylene

6 Raw Brine Pump Submerged Centrifugal Type

Q : 100 m3 /h

n : 1450 rpm

Material : RCH 1000 (high molecular low density

polyethylene)

Fungsi : Memompakan larutan garam dari salt dissolver ke

proses selanjutnya

Prinsip kerja : Pompa bekerja secara sentrifugal

7 Supporting Frame for Raw Brine Pump

58
 Material : Stainless Steel

Fungsi : Menopang Raw Brine Pump

8 Precipitation Tank

Bentuk : silinder

D : 1,8 m

H : 3,2 m

Material : mild steel/rubber lined

Fungsi : Mereaksikan impuritas dalam larutan garam

dengan soda ash (Na2CO3)

Prinsip kerja : Larutkan garam masuk precipitation tank lalu

ditambahkan soda ash, pencampuran dibantu dengan pengadukan

9 Agitator for Precipitation Tank

D : 0,5 m

L : 3,2 m

N : 298 rpm

Material : mild steel/rubber lined

Fungsi : Mempercepat perpindahan massa pada reaksi

impuritas dalam larutan garam dengan soda ash

10 Settler

Bentuk : silinder

D : 11 m

H :4m

Material : mild steel/rubber lined

Fungsi : Mengendapkan sludge (impuritas) dari larutan

garam

59
 Prinsip kerja : Pengendapan mengikuti prinsip gravitasi, slude
turun ke bawah dan dibuang, larutan garam bening keluar dari
permukaan.

11 Overflow Edge

Material : polypropylene

Fungsi : Menjadi tempat overflow larutan garam bening

dari settler untuk menuju proses selanjutnya

12 Hot Insulation

Bentuk : silinder

Tebal : 40 mm

Material : rockwool

Fungsi : Mengisolasi settler agar panas tidak berpindah ke

lingkungan

13 Set of Jacket for Settler

Material : alumunium sheet

14 Scraper with Drive for Settler

R : 5,5 m

N : 1,2 rpm

Material : mild steel/rubber lined

Fungsi : Mempercepat bertemunya flok-flok endapan

dalam settler

Prinsip kerja : Mengaduk larutan garam dalam settler dengan

kecepatan putar yang lambat

15 Gravel Filter

Bentuk : silinder

D : 1,6 m
60
 H : 4,3 m

Material : mild steel/rubber lined

Fungsi : Memisahkan larutan garam dari padatan-padatan

impuritas yang belum mengendap

Prinsip kerja : Larutan garam disaring menggunakan media filter

pasir karbon

16 Sand Filling Nozzles

H : 1,8 m

V : 3,6 m3

Material : graded sand PPH

Fungsi : Media filter dalam gravel filter

17 Ion Exchanger

Bentuk : silinder

D : 1,2 m

H : 3,9 m

Material : mild steel/rubber lined

Fungsi : Menangkap ion-ion pengotor seperti Ca2+

Prinsip kerja : Penggantian ion Ca2+ dalam larutan garam dengan

Na+ dari resin

18 Special Resin Filling Nozzles

H : 1,0 m

Material : cation exchange PPH

19 Service Platform for Gravel Filter and Ion Exchanger

Material : mild steel

20 Pure Brine Surge Tank

61
Bentuk : silinder

D : 4,5 m

H : 6,7 m

V : 103 m3

Material : mild steel/rubber lined

Fungsi : Tangki penampungan larutan garam yang bebas

pengotor (pure brine)

62
 LAMPIRAN B
DOKUMENTASI KERJA PRAKTEK

1. PERTEMUAN 1 (15-09-2021)

Gambar B.1 Pertemuan 1

2. PERTEMUAN 2 (30-09-2021)

Gambar B.2 Pertemuan 2

63
3. PERTEMUAN 3 (01-10-2021)

Gambar B.3 Pertemuan 3

64