Prarancangan Pabrik Metanol PDF

TUGAS PERANCANGAN PABRIK KIMIA
PRARANCANGAN PABRIK METANOL

DARI BATUBARA DENGAN KAPASITAS 660.000
TON/TAHUN
Nomor : 04
Dikerjakan oleh:
Irfan Sudrajat Subagya 14/363717/TK/41761
Rico Kurniawan 14/367056/TK/42308
Saefullah Thaher 14/363470/TK/41587
Pembimbing:
Prof. Ir. Rochmadi, SU., Ph.D.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2018
TUGAS PERANCANGAN PABRIK KIMIA

DARI BATUBARA DENGAN KAPASITAS 660.000
TON/TAHUN
Nomor : 04
Dikerjakan oleh:
Pembimbing:
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2018
i
LEMBAR PENGESAHAN
Tugas Perancangan Pabrik Kimia dengan Judul :

DARI BATUBARA DENGAN KAPASITAS 660.000 TON/TAHUN
Dikerjakan oleh:
Telah diperiksa dan disetujui

Yogyakarta, 25 Mei 2018
Dosen Pembimbing,

NIP. 19550216 198103 1 002
ii
PRAKATA
Puji syukur penyusun panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang
telah melimpahkan rahmat-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan
tugas akhir.
Tugas prarancangan pabrik kimia merupakan tugas akhir yang menjadi
prasyarat untuk menyelesaikan jenjang studi sarjana yang harus diselesaikan oleh
setiap mahasiswa Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Gadjah Mada. Dengan tugas ini diharapkan ilmu dan penerapan teori-teori yang
telah diperoleh selama kuliah dapat diaplikasikan dan dapat bermanfaat dengan
baik.
Judul tugas akhir ini adalah “Prarancangan Pabrik Metanol dari Batubara
dengan Kapasitas 660.000 ton/tahun”. Adanya prarancangan pabrik ini diharapkan
dapat memperkaya alternatif industri masa depan bagi Indonesia.
Dalam kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada :
1. Prof. Ir. Rochmadi, SU., Ph.D. yang telah membimbing dalam penyelesaian
tugas akhir dengan sabar.
2. Dosen Mentor dari T2 sampai T7 yang telah memberikan arahan dalam
pengerjaan tugas akhir ini.
3. Keluarga masing masing penyusun yang telah memberikan semangat selama
pengerjaan tugas akhir ini.
4. Teman – teman kuliah dan khususnya angkatan 2014.
5. Semua pihak yang tidak dapat kami sebutkan yang telah membantu
penyusunan naskah tugas akhir ini.
Penyusun mohon maaf atas segala kekurangan dalam penyusunan tugas
akhir ini. Akhir kata, semoga prarancangan pabrik ini dapat bermanfaat dalam
perkembangan selanjutnya.
Yogyakarta, 5 Mei 2018
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
Halaman Judul ........................................................................................ i

Lembar Pengesahan ............................................................................... ii
Pernyataan .................................................................................................. iii
Prakata ....................................................................................................... iv
Daftar Isi .................................................................................................. v
Intisari .................................................................................................. vi
Abstract .................................................................................................. vii
Bab I. Pengantar .................................................................................... 1
Bab II. Uraian Proses .............................................................................. 18
Bab III. Spesifikasi Bahan ..................................................................... 20
Bab IV. Diagram Alir Kualitatif dan Kuantitatif .................................... 24
Bab V. Neraca Massa .............................................................................. 27
Bab VI. Neraca Panas............................................................................... 35
Bab VII. Spesifikasi Alat .......................................................................... 44
Bab VIII. Utilitas ........................................................................................ 57
Bab IX. Tata Letak Pabrik ..................................................................... 88
Bab X. Pertimbangan Aspek Keselamatan, Kesehatan Kerja dan
Lingkungan ............................................................................... 95
Bab XI. Organisasi Perusahaan ............................................................ 135
Bab XII. Evaluasi Ekonomi ..................................................................... 147
Bab XIII. Kesimpulan ............................................................................... 171
Daftar Pustaka ........................................................................................ 172
Lampiran .................................................................................................. 175
v
INTISARI
Metanol merupakan senyawa organik yang sangat dibutuhkan dalam

industri. Di Indonesia, turunan utama metanol adalah industri formaldehida.
Metanol dapat dibuat dari 3 tahap yaitu gasifikasi batu bara, penyiapan syngas dan
mereaksikan syngas.
Gasifikasi dilakukan pada suhu 1000oC dan tekanan 20 bar untuk
mengonversi atom C menjadi gas sintesis metanol. Kemudian, rasio H2:CO
dinaikkan di reaktor WGSR High Temperature dengan suhu 320oC dan Low
Temperature dengan suhu 200oC dan tekanan 15,2 atm. Gas CO2 berlebih
kemudian diambil dengan absorber pada suhu 40 oC dan tekanan 15,18 atm.
Selanjutnya CO dan H2 direaksikan di reaktor metanol dengan suhu 225oC dan
tekanan 50 atm. Metanol yang dihasilkan kemudian dimurnikan di menara
distilasi menjadi 99,85 % sebanyak 660.000 ton/tahun.
Bahan baku pada proses ini adalah batu bara sebanyak 157.259,88
kg/jam, oksigen sebanyak 74.747,00 kg/jam dan air sebanyak 1.703.808,14
kg/jam dengan bahan pembantu berupa katalis untuk reaktor WGSR dan reaktor
sintesis metanol serta MDEA untuk menyerap CO2 dan H2S. Produk pabrik ini
adalah metanol 99,85% sebanyak 88.878,65 kg/jam dan hasil samping berupa
etanol dan propanol. Untuk setiap ton metanol yang diproduksi, diperlukan panas
sebesar 5.050.350.000 kJ dan air sebanyak 37.567 ton. Pabrik metanol akan
dibangun di Samarinda, Kalimantan Timur dengan luas area 27.351 h2. Total
karyawan yang dibutuhkan 229 orang.
Fixed capital pabrik sebesar Rp 459.607.014.218,80 + $349.606.649,67,
working capital sebesar Rp 13.764.921.435,75 + $ 124.413.719,18, production
cost sebesar Rp 184.353.699.249,13+ $ 553.107.036,55 dan sales sebesar Rp
11.825.071.101.441,20/tahun. Keuntungan sebelum pajak sebesar Rp
3.819.230.798.405,27/tahun dan keuntungan sesudah pajak sebesar Rp
1.909.615.399.202,63/tahun. Nilai ROI sebelum pajak 70,68%, ROI sesudah
pajak 35,34%, POT sebelum pajak 1,27 tahun, POT sesudah pajak 2,30 tahun,
BEP 26,20%, SDP 14,53 % dan DCFRR 50,73%. Dari hasil evaluasi yang
dilakukan, pabrik ini layak secara teknis maupun secara ekonomi untuk dibangun.
Kata kunci : metanol, air, oksigen, batu bara.
vi
ABSTRACT
Methanol is an organic compound that is very needed in industries. In

Indonesia, Methanol is mostly derived into formaldehyde. Methanol can be made
from 3 steps that is coal gasification, syngas preparation and reacting syngas.
Gasification is done at 1000oC and 20 bar to convert atom of C into
gases for methanol synthesis. Then the ratio of H2:CO is raised in high
temperature WGSR reactor at 252 oC and low temperature WGSR reactor at
200oC at pressure of 15,2 atm. Excess CO2 is taken with absorber at 40oC and
15,2 atm. CO and H2 is then reacted at methanol reactor at 225oC and 50 atm.
The resulting methanol is then purified at distillation column into 99,85% with
capacity of 660.000 ton/year.
The raw material in this process are 15.7259,88 kg/hour of coal,
74.747,00 kg/hour of oxygen and 1.703.808,14 kg/hour of water with supporting
material of catalysts and MDEA to trap CO2 and H2S. The product of this plant is
88.875,65 kg/hour of methanol with a side product of ethanol and propanol. For
every ton of methanol produced, 5.050.350.000 kJ of energy and 37.567 ton of
water is required. The plant will be built in Samarinda, East Borneo with an area
of 27.351 h2. The number of employee is 229 people.
The fixed capital of this plant is Rp 459.607.014.218,80 + $
349.606.649,67, working capital of Rp 13.764.921.435,75 + $ 124.413.719,18,
production cost of Rp 184.353.699.249,13+ $ 553.107.036,55 and sales of Rp
11.825.071.101.441,20/year. The profit is Rp 3.819.230.798.405,27/year before
tax and Rp 1.909.615.399.202,63/year after tax. The ROI value before tax is
70,68%, ROI value after tax is 35,34%, POT before tax is 1,27 year, POT after
tax is 2,30 year, BEP is 26,20%, SDP is 14,53 % and DCFRR is 50,73%. From
the economic evaluation, this plant is attractive technically and economically
aspect to build.
Keyword: methanol, water, oxygen, coal
vii
BAB I
PENGANTAR
A. Latar Belakang
Metanol merupakan senyawa kimia yang sangat dibutuhkan dalam
industri sebagai bahan baku. Metanol dapat digunakan sebagai bahan baku
untuk pembuatan bahan kimia lainnya, seperti acrylonitrile, caprolactan,
methionine, nylon 6, methyl tertier butyl ether (MTBE), dimethyl ether
(DME), asam asetat (dry process), polyvinyl alcohol (poval), dll. Berbagai
produk turunan metanol dapat dijumpai dalam bentuk bahan bangunan,
resin, plastik, cat, polyester, dan berbagai macam produk farmasi dan
kesehatan. Di Indonesia, industri petrokimia yang paling banyak
membutuhkan metanol sebagai bahan baku adalah pabrik penghasil
formaldehida.
Sebagai bahan baku yang digunakan berbagai industri kimia,
permintaan metanol semakin meningkat seiring dengan perkembangan
pabrik kimia di dunia. Menurut data IHS, kebutuhan metanol dunia pada
tahun 2015 adalah sebesar 70 juta metrik ton di mana sebagian besar
dimanfaatkan dalam bidang energi (www.methanol.org). Di Indonesia,
hanya terdapat sebuah pabrik penghasil metanol yaitu PT Kaltim Methanol
Industri (KMI) yang beroperasi di Bontang, Kalimantan Timur dengan
kapasitas produksi 660.000 MT/tahun. Selama lima tahun terakhir tren
ekspor metanol Indonesia relatif menurun, sedangkan jumlah impor metanol
Indonesia relatif meningkat dengan puncaknya pada tahun 2015 sebesar
557.362 ton (www.bps.go.id).
1
Gambar 1.1 Kebutuhan Metanool Dunia
Metanol umumnya dibuat dari gas alam. Namun demikian, selama
ini ketersediaan gas menjadi sentral penyebab terganggunya aktivitas
industri petrokimia sehingga perlu dipertimbangkan alternatif penggunaan
gas dari batubara, baik gas dari hasil gasifikasi batubara maupun gas dari
coal bed methane sebagai bahan baku industri-industri kimia masa depan,
termasuk metanol (Profil Industri Petrokimia Hulu, 2014). Di Indonesia
batubara merupakan bahan baku yang mudah di dapat, salah satunya dari PT
Kaltim Prima Coal (KPC) di Sangatta, Kalimantan Timur yang mampu
menghasilkan produk batubara lebih dari 50 juta ton per tahun
(www.kpc.co.id).
Potensi batubara di Indonesia relatif besar dibandingkan dengan
sumber daya fosil lainnya. Meskipun jumlahnya hanya 3,3% cadangan
batubara dunia, jumlah sumber daya batubara Indonesia pada tahun 2016
cukup banyak yaitu sebesar 128.062 juta ton dengan cadangan sebesar
28.457 juta ton. Berdasarkan laporan kinerja Dirjen Mineral dan Batubara
2016, pemenuhan kebutuhan domestik batubara Indonesa meingkat dari
85,95 juta ton pada 2015 menjadi 90,5 juta ton pada tahun 2016.
Kebutuhan metanol yang semakin meningkat baik dalam maupun
luar negeri, hanya adanya satu pabrik penghasil metanol di Indonesia, serta
melimpahnya bahan baku batubara di Indonesia, maka pendirian pabrik
metanol dari batubara merupakan hal penting. Selain sebagai upaya untuk
mengurangi ketergantungan impor metanol, pendirian pabrik ini dapat
2
menambah devisa negara, mengembangkan sumber daya manusia di
Indonesia, serta memastikan produksi metanol di Indonesia stabil dengan
penggunaan bahan baku alternatif selain gas alam.
B. Tinjauan Pustaka
Metanol memiliki rumus kimia CH3OH. Struktur kimia dari
metanol dapat digambarkan sebagai berikut:
Gambar 1.2. Struktur Kimia Metanol

Metanol sering juga dikenal sebagai methyl alcohol. Metanol yang
merupakan salah satu senyawa alkohol ini memiliki berat molekul 32,04
g/gmol, densitas 791,5 g/L pada tekanan 1 atm dan suhu 20oC, titik didih
64,5oC dan titik lebur -97,8oC (www.sciencelab.com). Metanol berbentuk
cair dan tidak berwarna. Metanol juga bersifat flammable. Produk metanol
diklasifikasikan ke dalam tiga kualitas, yaitu grade AA, grade A, dan grade
C. Metanol grade C digunakan untuk proses denaturasi, metanol grade A
digunakan sebagai pelarut, sementara metanol grade AA digunakan sebagai
bahan baku industri kimia karena memiliki kemurnian tinggi dan kandungan
etanol yang sedikit. Contoh spesifikasi metanol grade AA adalah sebagai
berikut (www.kaltimmethanol.com):
Komponen Spesifikasi
Acetone, mg/kg Max 30
Acidityas Acetic Acid, mg/kg Max 30
Alkalinity as NH3, mg/kg Max 30
Clear, free from
Appearance
suspended matter
Carbonizable Max 30
Chloride as Cl-, mg/kg Max 0,1
Colo, Pt-Co scale Max 5
Max 1,0oC, to include
Distillation range at760 mmHg,oC
64,6oC0,1oC
Ethanol, mg/kg Max 10
Hydrocarbon Pass test
Non volatil content, mg/1000 mL Max 8
Characteristic, free of
Odor
foreign odor
3
Purity,% wt on dry basis 99,85
Potassium Permanganate Time Test at
Min 60
15oC, minute
Specific Gravity, 20/20 oC 0,792-0,793
Tri Methyl Amine, mg/kg Max 0,05
Total Iron, mg/kg Max 0,1
Water Content, %wt Max 0,1
Sulphur, mg/kg Max 0,5
Menurut Kung (1994), metanol dapat diproduksi dengan berbagai

cara, antara lain:
1. Natural Gas Steam reforming
Proses ini mereformasi gas alam sehingga dihasilkan synthetics gas
yang kemudian dikonversi menjadi metanol. Berikut adalah reaksi yang
terjadi:
(1)
(2)
(3)
Proses produksi metanol menggunakan bahan baku gas alam adalah
proses yang paling umum digunakan. Sebanyak 75% kapasitas produksi
metanol dunia menggunakan bahan baku gas alam. Contoh perusahaan
yang memiliki teknologi ini adalah M.W.Kellog (Inggris).
2. Oksidasi Parsial
Proses ini merupakan reaksi pembakaran tidak sempurna
hidrokarbon untuk menghasilkan synthetics gas yang kemudian
dikonversi menjadi metanol. Berikut adalah reaksi yang terjadi:
(4)
( ) (5)
(6)
Steam ditambahkan untuk mengontrol suhu reaksi yang menyebabkan

penambahan terbentuknya H2 melalui pergesaran CO. Komposisi
keluaran gas parsial oksidasi ditentukan dengan persamaan
kesetimbangan kimia sebagai berikut:
4
(7)
(8)
(9)
Oksidasi parsial terjadi pada suhu 1350-1600oC dan tekanan 15 MPa

(150 atm). Contoh perusahaan yang memiliki teknologi ini adalah Shell
(Amerika) dan Texaco (Amerika).
3. Gasifikasi batubara
Proses ini menggunakan kombinasi oksidasi parsial dan
hidrogasifikasi umpan batubara sehingga terbentuk syngas yang akan
dikonversi menjadi metanol. Berikut adalah reaksi yang terjadi:
(10)
(11)
(12)
Bila pengoksidasi yang digunakan adalah udara, maka gas yang

dihasilkan hanya memiliki nilai kalor yang rendah. Agar dihasilkan gas
dengan nilai kalor yang tinggi, maka udara dapat diganti oleh oksigen
murni. Contoh perusahaan yang memiliki teknologi ini adalah Koppers-
Totzek (Jerman), Winkler (Amerika), Lurgi (Jerman), dan Texaco
(Amerika).
C. Pemilihan Proses
Pemilihan proses merupakan bagian penting dalam perancangan
pabrik kimia karena proses produksi sangat menentukan performa pabrik
kimia dan nilai ekonomi dari pabrik kimia tersebut.
Dari tiga proses pembuatan metanol yaitu natural gas steam
reforming, oksidasi parsial, dan gasifikasi batubara, masing-masing
dijelaskan sebagai berikut :
1. Natural Gas Steam reforming
5
Pabrik : M.W. Kellog (Inggris)
Proses ini merupakan proses reformasi gas alam untuk menyiapkan
synthetic gas sebagai umpan reaksi sintesis. Proses ini lebih sederhana
daripada proses lainnya tetapi sangat bergantung pada pasokan gas
alam yang sangat fluktuatif. Selain itu, proses ini sudah digunakan
oleh PT Kaltim Methanol Industri yang beroperasi di
Bontang,Kalimantan Timur sehingga perlu dicari alternatif lain untuk
mngurangi ketergantungan terhadap gas alam.
2. Oksidasi Parsial
Pabrik : Shell & Texaco (Amerika)
Proses ini menggunakan hidrokarbon berupa heavy oil yang
direaksikan dengan steam dan oksigen pada suhu 1350-1600oC dan
tekanan 15 MPa (150 atm). Selain kondisi operasi yang cukup
ekstrim, proses ini juga memiliki kelemahan yang sama dengan proses
reformasi gas alam, yaitu sangat bergantung pada pasokan minyak
yang jumlahnya sudah semakin menipis di Indonesia.
3. Gasifikasi Batubara
Pabrik : Koppers-Totzek (Jerman), Winkler (Amerika), Lurgi
(Jerman), dan Texaco (Amerika)
Proses ini menggunakan batubara, oksigen, dan steam sebagai bahan
baku utama. Teknologi pada proses ini sudah sangat berkembang dan
bisa beroperasi pada tekanan yang lebih rendah (20 atm). Sebagai
alternatif untuk mengurangi ketersediaan terhadap gas alam, proses ini
lebih feasible dibandingkan oksidasi parsial yang menggunakan bahan
baku heavy oil.
Berdasarkan tiga opsi proses tersebut, dipilih proses gasifikasi

sebagai unit unit persiapan synthetics gas yang menjadi umpan unit sintesis
metanol. Secara garis besar, proses pembuatan metanol dari batubara terdiri
dari gasifikasi batubara, persiapan syngas, sintesis metanol dan pemurnian
6
metanol
Gasifikasi bertujuan mereaksikan unsur C di batubara menjadi
senyawa synthetics gas untuk kemudian direaksikan menjadi metanol.
Reaksi utama yang terjadi adalah:
H0R = - 110.5 kJ/mol
H0R = +172.0 kJ/mol

H0R = +131.4 kJ/mol
H0R = -283.1 kJ/mol (13)
H0R = - 41.0 kJ/mol

Ada tiga proses yang dapat dipilih dalam gasifikasi batubara
menjadi syngas untuk pembuatan metanol yaitu moving-bed, fluidized bed
dan entrained flow dengan kelebihan dan kekurangan masing-masing.
Gambar 1.3. Karakteristik Teknologi Gasifikasi

1. Moving-Bed
Pada proses ini, batubara dimasukkan dari atas sedangkan steam
dan oksigen diinjeksikan dari bawah sehingga counter-current. Dengan
kondisi counter-current, batubara dari atas dipanaskan dan terpirolisis
oleh aliran gas dari bawah. Suhu gas keluar reaktor umumnya 425 oC -
650oC.
Kebutuhan oksigen reaktor ini rendah tetapi hasil pirolisis akan
7
terbawa oleh syngas sehingga hasil syngas harus dibersihkan. Reaktor
ini hanya dapat menggunakan batubara ukuran besar karena partikel
halus berjumlah besar dapat menghambat aliran syngas ke atas.
(Higman, 2008).
Gambar 1.4. Moving-Bed Gasifier

Berikut adalah analisa kelebihan dan kekurangan dari moving bed
dalam tahap gasifikasi batubara:
Kelebihan Kekurangan
Ukuran partikel feed batubara
Kebutuhan steam tinggi
tidak harus sangat kecil
Terdapat hasil samping tar yang
Kebutuhan oksigen lebih rendah sulit dipisahkan dan dapat
menumpuk di reaktor
Jika coal dapat membentuk jelaga,
Konversi C relatif tinggi
diperlukan stirrer
Suhu gas keluar rendah sehingga
Reaktor relatif lebih murah
prinsip heat integration tidak
karena suhu tidak terlalu tinggi
dapat diterapkan
Hanya untuk batubara kualitas
tinggi
2. Fluid-Bed
Pada proses ini, partikel batubara tersuspensi di gas, menghasilkan
pencampuran yang baik antara batubara dan gas sehingga transfer panas
dan transfer massa berjalan efisien. Karena pencampuran berjalan baik,
8
sejumlah reaktan yang belum bereaksi terbawa oleh arus keluar dan
harus ditangkap oleh cyclone.
Selain itu, suhu operasi dijaga di bawah suhu slagging abu karena
akan menghambat proses fluidisasi. Suhu yang rendah ini menyebabkan
konversi yang lebih rendah. Suhu gas keluar reaktor umumnya 900oC -
1050oC. Ukuran partikel batubara tidak boleh terlalu kecil karena dapat
terbawa oleh gas dan membebani cyclone (Higman, 2008).
Gambar 1.5. Fluid-Bed Gasifier

Berikut adalah analisa kelebihan dan kekurangan penggunaan
fluidized bed dalam tahap gasifikasi batubara:
Transfer panas dan transfer Konversi karbon relatif rendah
massa lebih efektif karena karena terdapat distribusi
pencampuran terjadi di reaktor residence time.
Partikel batubara yang lebih kecil
dapat melewati reaktor tanpa
terkonversi dan harus di-recycle.
Hanya untuk batubara kualitas
rendah.
3. Entrained-Flow
Pada proses ini, batubara, oksigen dan steam masuk bersama-sama
sehingga co-current. Residence time di reaktor ini sebentar (hanya
9
beberapa detik). Ukuran feed sangat kecil sehingga transfer massa
efektif dan partikel batubara dapat terbawa gas. Karena residence time
yang sebentar, suhu operasi harus sangat tinggi sehingga konversi
tinggi. Suhu gas keluar reaktor umumnya 1250oC - 1600oC.
Suhu dan konversi yang tinggi juga menyebabkan kebutuhan
oksigen yang tinggi. Tidak ada spesifikasi jenis batubara untuk reaktor
ini namun batubara dengan kadar air dan abu yang tinggi dapat
menyebabkan kebutuhan oksigen yang terlalu tinggi secara ekonomis.
(Higman, 2008).
Gambar 1.6. Entrained-Flow Gasifier

Berikut adalah analisa kelebihan dan kekurangan penggunaan
entrained flow dalam tahap gasifikasi batubara:
Kemurnian syngas tinggi Partikel batubara harus
sehingga tidak perlu lagi dihancurkan hinga ukuran <
dipisahkan dari pengotor 100µm
Tidak ada hasil samping berupa Kebutuhan oksigen lebih tinggi
tar
Konversi sangat tinggi Reaktor lebih mahal karena harus
tahan panas sangat tinggi
Dapat digunakan untuk berbagai
10
kualitas batubara
Suhu gas keluar reaktor sangat
tinggi sehingga dapat digunakan
untuk menerapkan integrated
heat system
Dapat digunakan untuk batubara
yang membentuk jelaga
Berdasarkan analisis kelebihan dan kelemahan proses-proses

tersebut, proses gasifikasi yang dipilih adalah proses gasifikasi
menggunakan entrained flow karena proses ini dapat digunakan untuk
berbagai kualitas batubara Indonesia. Selain itu, proses entrained flow tidak
menghasilkan banyak hasil samping sehingga biaya untuk pemisahan
produk kecil. Panas yang dihasilkan dari proses ini juga dapat diambil
melalui heat integration system untuk menghasilkan energi yang dapat
digunakan turbin untuk menggerakkan kompresor, memanaskan bahan baku
utilitas, dan kebutuhan lainnya.
Sementara itu, pada tahap sintesis terdapat beberapa pilihan proses.
Tahap ini merupakan tahap pereaksian gas CO dan CO2 dengan H2 untuk
menghasilkan metanol dengan reaksi sebagai berikut :
∆Ho = -90.6 kJ (14)
∆Ho = -49.5 kJ
∆Ho = +41.2 kJ
Ada 2 macam proses yaitu high-pressure process dan low-pressure
process. High-pressure proses dikembangkan oleh BASF pada tahun 1923
(Tijm et al., 2001). Pada high – pressure process, reaktor beroperasi pada
tekanan 250 bar – 350 bar, suhu 320oC – 450oC dengan katalis ZnO atau
CrO3. Pada high-pressure process perlu dipertimbangkan harga tebal
dinding reaktor, energi untuk menaikkan tekanan, dan investasi dalam
perancangan. Low-pressure process dikembangkan oleh ICI pada tahun
1960. Pada low-pressure process, reaktor beroperasi pada tekanan 50 bar -
100 bar dan suhu 200oC - 300oC dengan katalis Cu (Öztürk dan Shah,
1985). Kesetimbangan sintesis metanol pada operasi suhu rendah baik
namun akan berdampak pada aktifitas katalis. Suhu yang lebih tinggi
11
meningkatkan aktivitas katalis, namun akan membentuk produk samping
seperti dimetil eter, metil format, dan aseton. Reaktor dioperasikan pada
suhu 200oC – 300oC untuk memastikan aktivitas katalis dan penggunaan
panas reaksi yang efektif (Malhotra, 2012).
Pada dasarnya reaksi pembuatan metanol merupakan reaksi
hidrogenasi CO atau CO2 dimana kedua reaksi tersebut cenderung
eksotermis. Menurut hukum termodinamika, dibutuhkan suhu lebih dari
180oC untuk hidrogenasi CO2 dan 150oC untuk hidrogenasi CO. Secara
termodinamika, dapat di ketahui bahwa reaksi pembentukan metanol dapat
berjalan pada suhu rendah. Pada suhu rendah, reaksi pembentukan metanol
berlangsung lambat sehingga perlu diberi katalis yaitu Cu, ZnO, dan Al2O3.
Ada beberapa macam teknologi proses sintesis metanol pada
tekanan rendah, berikut adalah contohnya :
1. ICI Low-Pressure Metanol–Syntesis Process
Pada proses sintesis yang dikembangkan oleh Imperial Chemical
Industries (ICI), katalis yang digunakan adalah copper-based. Oleh
karena itu, pada teknologi ini perlu dilakukan penghilangan sulfur
karena sulfur merupakan racun pada katalis copper. Pada proses ICI ini
umpan masuk reaktor berupa gas hidrogen, karbon monoksida, karbon
dioksida dan metana. Umpan dikompresi hingga tekanan 50 atm pada
suhu operasi 270oC. Pada proses ICI diperlukan shift converter untuk
mengatur perbandingan karbon monoksida dan karbon dioksida. Produk
keluar reaktor langsung didinginkan dan produk raw methanol langsung
diambil untuk selanjutnya dipurifikasi dengan cara distilasi. Pada proses
ICI ini konsentrasi metanol yang dihasikan lebih rendah dari pada high
pressure methanol process dan memiliki arus recycle yang besar.
2. Lurgi Low-Pressure Metanol –Syntesis Process
Pada proses Lurgi, reaktor beroperasi pada suhu 250oC – 260oC
dan pada tekanan 50-60 bar. Pada proses ini, reaktor berbentuk shell
and tube dengan tube berisi katalis dan panas reaksi diambil dengan
cara mengalirkan boiling feed water (BFW) pada shell. Pada proses ini
reaktor juga memiliki fungsi kedua yaitu sebagai steam generator.
12
3. MGC low Pressure Process
Pada Mitsubishi Gas Chemical Company (MGC), proses sintesis
metanol menggunakan katalis tembaga dengan suhu operasi reaktor
200oC sampai dengan 280oC dan tekanan 50 atm hingga 150 atm.
Proses ini biasanya menggunakan bahan baku hidrokarbon.
Berikut adalah analisa kelebihan dan kekurangan ketiga proses
tersebut:
Proses Kelebihan Kekurangan
 Konversi lebih  Efisiensi termal
tinggi rendah
ICI  Desain fisik  Katalis lebih
reaktor lebih mudah rusak
sederhana
 Efisiensi termal  Kapasitas
rendah produksi tidak
Lurgi
 Selektifitas tinggi sebesar proses
 Suhu lebih stabil lainnya
 Profil suhu ideal  Lebih rumit
MGC  Katalis yang  Biaya reaktor
dibutuhkan sedikit lebih mahal
Berdasarkan analisa kelebihan dan kekurangan yang telah

dilakukan, proses sintesis metanol yang dipilih adalah proses Lurgi karena
pertimbangan metode pendinginan yang menghasilkan profil suhu stabil
sehingga pengendalian proses lebih sederhana dan efektif. Selain itu,
referensi pabrik metanol yang telah ada di Indonesia (PT KMI) berkapasitas
sama dengan prarancangan ini, yaitu sebesar 660.000 ton/tahun sehingga
kapasitas tersebut bisa dihasilkan menggunakan metode ini.
Oleh karena itu, secara umum proses-proses yang dipilih dalam
produksi metanol dari batubara adalah sebagai berikut:
Gasifikasi Persiapan Sintesis Pemurnian

Batubara Syngas Metanol Metanol
Gambar 1.7. Diagram Proses Sederhana Produksi Metanol dari Batubara
13
1. Gasifikasi
Gasifikasi batubara menjadi syngas dengan steam dan oksigen.
Proses gasifikasi yang dipilih adalah entrained flow. Oksigen yang
dipakai sebanyak 1/5 hingga 1/3 kebutuhan stoikiometris pembakaran
sempurna sehingga reaksi pada tahap gasifikasi merupakan reaksi
pembakaran tidak sempurna. Kondisi operasi adalah suhu antara 800oC
hingga 1800oC dan tekanan 50 bar.
Reaksi secara keseluruhan bersifat eksotermis dan panas dapat
diambil untuk proses lain. Dihasilkan gas CO, CO2 dan H2 dengan
produk samping H2S. Komposisi syngas ditentukan oleh komposisi
umpan batubara, jumlah oksigen dan steam, serta suhu operasi (Chen,
2010).
2. Periapan syngas
Gas H2S yang terbentuk dari pembakaran sulfur pada batubara
diambil dengan absorbsi dengan absorben MDEA. Larutan MDEA
disemprotkan ke syngas di dalam absorber dengan suhu ruangan dan
tekanan 15 atm. MDEA akan menjerap gas H2S dalam syngas. Larutan
MDEA dan syngas dapat di-recycle di stripper. Larutan campuran
MDEA dikontakkan dengan udara bersuhu 115oC dengan tekanan
atmosferis untuk melepas H2S (Chen, 2010).
3. Sintesis metanol
Proses sintesis metanol yang dipilih adalah proses Lurgi. Suhu pada
tahap proses ini adalah 250oC – 260oC dengan tekanan sebesar 50-60
bar. Pada proses ini reaktor yang digunakan berbentuk shell and tube
dengan tube berisi katalis. Katalis yang digunakan adalah katalis
berbasis tembaga (Cu). Sementara itu, shell diisi oleh boiling feed water
(BFW) yang akan diuapkan sehingga dapat digunakan untuk proses
lain.
4. Pemurnian metanol
Metanol yang dihasilkan dari reaktor mengandung air, gas terlarut,
dan produk samping lainnya. Kandungan pengotor metanol tersebut
harus dipisahkan agar mendapatkan metanol dengan kualitas baik. Raw
14
methanol fase gas dikondensasikan dan dipisahkan dari gas terlarut.
Raw methanol cair ditingkatkan konsentrasinya pada menara distilasi
dan diambil sebagai produk atas dengan menggunakan kondenser total.
D. Market Analysis
Menurut data BPS, selama 5 tahun terakhir tren ekspor metanol
Indonesia relatif menurun, sedangkan jumlah impor metanol Indonesia
relatif meningkat dengan puncaknya pada tahun 2015 sebesar 557.362 ton.
Data ini menunjukkan bahwa kebutuhan metanol Indonesia semakin
meningkat dan belum mampu dipenuhi oleh produksi metanol nasional.
Produk metanol banyak digunakan menjadi bahan baku industri-
industri petrokimia lainnya. Di Indonesia, industri petrokimia yang paling
banyak membutuhkan metanol sebagai bahan baku adalah pabrik
formaldehida. Berikut adalah beberapa pabrik formalidehida (formalin)
beserta kapasitasnya yang ada di Indonesia (www.detik.com):
No. Nama Perusahaan Kapasitas (ton)
1 PT Arjuna Utama Kimia 23.000
2 PT Parmolite Adhesive Industry 36.000
3 PT Superin 36.000
4 PT Lakosta Indah 28.000
5 PT Dyno ugi Indonesia 29.400
6 PT Batu Penggal Chemical Industy 28.000
7 PT Kurnia Kapuas Utama Glue Industry 38.000
8 PT Intan Wijaya Chemical Industry 61.500
9 PT Dofer Chemical 60.000
10 PT Sabak Indah 72.000
11 PT Duta Pertiwi Nusantara 50.000
12 PT Kayulapis Indonesia Jateng) 20.000
13 PT Gelora Citra Kimia Abadi 48.000
14 PT Kayulapis Indonesia (Irja) 40.000
15 PT Duta Rendra Mulia 33.500
16 PT Binajaya Roda Karya 45.000
17 PT Perawang Perkasa Industry 48.000
18 PT Belawandeli Chemical 30.000
19 PT Putra Sumber Kimindo 45.000
20 PT Orica Resindo Mahakam 35.000
Total 806.400
15
Pabrik-pabrik formalin tersebut merupakan salah satu potensi pasar
yang ada di Indonesia. Metanol juga dimanfaatkan oleh beberapa industri
lainnya, seperti pabrik asam asetat dan dimetil eter (DME).
Secara umum, kebutuhan metanol nasional dapat dianalisa
menggunakan neraca ekspor-impor serta kapasitas produksi pabrik metanol
yang telah ada di Indonesia, yaitu PT KMI. Berikut adalah tabel analisa
kebutuhan metanol nasional:
Impor Ekspor Kapasitas Kebutuhan
No. Tahun
(ton) (ton) Produksi (ton) Nasional
1 2012 261.866 438.742 660.000 483.124
2 2013 341.455 486.818 660.000 514.638
3 2014 557.362 404.152 660.000 813.210
4 2015 219.414 422.884 660.000 456.530
5 2016 436.988 384.934 660.000 712.054
6 2017 408.950 377.666 660.000 691.284
7 2018 388.934 349.964 660.000 698.971
8 2019 374.325 343.249 660.000 691.076
9 2020 473.498 321.287 660.000 812.211
10 2021 424.131 309.214 660.000 774.917
11 2022 447.356 293.447 660.000 813.909
12 2023 474.308 281.425 660.000 852.884
Sumber: BPS (www.bps.go.id)
Tabel data tersebut dapat menjadi bahan untuk menentukan

proyeksi kebutuhan metanol nasional pada tahun-tahun selanjutnya. Berikut
adalah grafik proyeksi kebutuhan metanol nasional:
16
Gambar 1.8. Proyeksi Kebutuhan Metanol Nasional
Sementara itu, perlu juga ditinjau kapasitas produksi metanol yang

ada di beberapa negara di dunia saat ini. Berikut adalah beberapa kapasitas
produksi metanol yang dapat dijadikan perbandingan:
Kapasitas
No. Perusahaan Negara Asal
(ton/tahun)
1 ENI Group Italia 720.000
Metanol Holdings (Trinidad)
2 Caribbean 4.100.000
Limited
Qatar Fuel Aditives Company
3 Qatar 825.000
Limited
4 Metafrax Rusia 1.100.000
5 AMPCO Afrika Barat 1.000.000
6 PT KMI Indonesia 660.000
Berdasarkan analisa potensi pasar dan proyeksi kebutuhan hingga

tahun 2023, kapasitas produksi metanol yang dibutuhkan adalah sebesar
852.000 ton/tahun. Jika diinginkan menghilangkan perkiraan kebutuhan
impor sebesar 474.308 ton/tahun pada tahun 2023 dan mempertimbangkan
produksi metanol yang sudah ada, maka dipilih kapasitas produksi pabrik
sebesar 660.000 ton/tahun.
17
BAB II
URAIAN PROSES
Bahan baku dari pabrik metanol ini adalah batu bara yang di peroleh dari
PT Kaltim Prima Coal, yaitu batubara bituminus dengan kandungan karbon
sebesar 65 – 85 % dan ukuran sebesar 1-50 mm. Bahan baku air diperoleh dari
sungai Mahakam dengan sudah dilakukan standardisasi menjadi air teknis. Bahan
baku oksigen cair diperoleh dari PT Surya Biru dengan kemurnian oksigen 99 %
dan sisanya Nitrogen. Bahan baku batu bara dari Gudang batu bara S-01
selanjutnya diumpankan ke dalam vertical roller mill CR-01 yang telah dilengkapi
screener dengan menggunakan belt conveyor BC-01. Batu bara dihancurkan
dengan menggunakan vertical roller mill hingga diperoleh ukuran 50 µm,
selanjutnya diumpankan ke dalam Bin-01 sebagai tempat penyimpanan umpan
reaktor sementara selama 24 jam. Hal ini diperlukan agar jika nanti ada kerusakan
dalam sistem sebelumnya, maka dapat dilakukan perbaikan selama 18 jam.
Selanjutnya partikel batu bara di umpankan reaktor Gasifikasi R-01 dengan
menggunakan screw conveyor tertutup SC-01 yang didesain untuk dapat menahan
tekanan dalam reaktor Gasifikasi R-01 sebesar 20 atm berdasarkan prinsip putaran
screw (gerakan memutar menggeser dan menekan) yang menekan padatan
sehingga padatan dapat masuk, hal ini dapat terjadi karena ukuran partikel padatan
yang kecil. Bahan baku oksigen dikompresi hingga tekanan 20 atm menggunakan
kompresor KOM-01 dan suhunya dinaikkan dengan menggunakan F-01 hingga
mencapai suhu 1000 oC, selanjutnya diumpankan ke dalam Reaktor Gasifikasi R-
01. Bahan baku air dipompa hingga tekanan 20 bar menggunakan pompa P-01
dan suhunya dinaikan dengan menggunakan HE-02 hingga mencapai suhu 200 oC
dan diuapkan menggunakan Vaporizer (VAP-01) hingga sebagian menguap pada
suhu 213oC, selanjutnya diumpankan ke dalam separator SEP-01 untuk
memisahkan antara fase gas dan cair. Hasil atas separator berupa uap air
selanjutnya di umpankan pada Reaktor Gasifikasi RG-01 yang bekerja pada Suhu
1000oC dan tekanan 20 bar setelah sebelumnya dipanaskan menggunakan furnace
(F-01). Hasil produk Reaktor Gasifikasi RG-01 berupa Syngas berupa CO2, CO,
H2, H2S, O2, N2, H2O. Selanjutnya Syngas pada tekanan 50 bar diekspansikan
18
menggunakan ekspansion valve V-01 menjadi tekanan 15,2 bar dan suhunya
berubah menjadi 900oC. Selanjutnya dikondisikan suhunya menjadi 320oC dengan
menggunakan HE-01, HE-02, dan VAP-01. Selanjutnya syngas diumpankan pada
water gas shif reaktor (WGSR) yang terdiri dari dua reaktor seri, yaitu HT-
WGSR (R-02) dan LT-WGSR (R-03) untuk menghasilkan H2. Diantara keduanya
terdapat intercooler (HE-03). Reaktor HT-WSGR ini bekerja pada suhu 320oC
dan tekanan 15,2 atm sedangkan reaktor LT-WGSR bekerja pada suhu 200oC dan
15,28 atm. Syngas yang terbentuk dari WGSR mengandung gas CO2, CO, H2,
H2S, O2, N2, H2O dengan komposisi H2 lebih besar. Selanjutnya diumpankan pada
Absorber AB-01 untuk menghilangkan kandungan gas hidrogen sulfida (H2S) dan
mengurangi karbon dioksida (CO2) dengan menggunakan MDEA. Senyawa
MDEA dapat diregenerasi kembali dengan menggunakan Stripper ST-01.
Penghilangan H2S bertujuan untuk menjaga kadar sulfur pada reaktor methanol
sebesar 0.1 ppm agar katalis pada reaktor methanol tidak rusak. Penghilangan
CO2 bertujuan untuk menjaga rasio antara CO dan CO2 serta H2 dalam Reaktor
Metanol (R-04). Absorber AB-01 beroperasi pada tekanan 15,18 atm dan suhu 40
o
C. Syngas yang telah dikondisikan rasionya diumpankan pada Reaktor Metanol
R-04. Sebelum masuk Reaktor Metanol R-04 umpan Syngas dikompresi di KOM-
02 dan suhunya dinaikan menjadi 225 oC dengan menggunakan HE-07. Arus
keluar reaktor metanol selanjutnya didinginkan dengan HE-08 dan
dikondensaskan menggunakan CD-01. Sebagian besar uap akan mengembun
Sementara itu, gas non-condensable akan dipisahkan dan dialirkan menuju flare.
Selanjutnya hasil bawah CD-01 berupa raw methanol diumpankan pada MD-01.
Hasil atas MD-01 selanjutnya dikondendasikan dengan condenser total CD-MD.
Pure methanol yang telah terkondensasikan selanjutnya diturunkan tekanannya
dengan expansion valve menjadi 1 atm. Uap yang dihasilkan dikonsensasi lagi
dengan kondenser CD-02. Metanol kemudian didinginkan dengan HE-10 dan siap
untuk dialirkan menuju tangki penyimpanan produk (T-02) pada suhu 40oC dan
tekanan 1 atm.
19
BAB III
SPESIFIKASI BAHAN
A. Bahan Baku
1. Batu bara
Rumus Kimia : CH0,779O0,09
Fase : Padat (1 atm, 25 °C)
Densitas : 1346 kg/m3
Sifat : flammable
Flash point : 260 °C
Auto ignition : 455 °C
Harga : $ 90/ton (www.alibaba.com, 2016)
2. Oksigen (www.airgas.com, 2018)

Rumus kimia : O2
Berat molekul : 31,999 g/gmol
Fase : Gas (1 atm, 25 °C)
Densitas : 1,354 g/L (1,013 bar dan 15 °C)
Titik didih : - 182,96 °C (1,013 bar)
Titik lebur : - 218,78 °C (1,013 bar)
Sifat : flammable
Kelarutan dalam air : 0,0489 vol/vol (1,013 bar dan 0 °C)
Heat capacity (Cp) : 0,0294 kJ/(mol.K) (1,013 bar dan 25 °C)
Viscocity : 1,9143 x 10-4 poise (1,013 bar dan 0 °C)
Harga : $ 200/ton (www.alibaba.com, 2016)
3. Air (www.sciencelab.com, 2018)

Rumus kimia : H2O
Fase : Cair (1 atm, 25 °C)
Densitas : 1.000 g/L (1 atm, 25 °C)
Titik didih : 100 °C (1 atm)
20
Titik lebur : 0 °C (1 atm)
Heat capacity (Cp) : 1 cal/(g °C) (1,013 bar dan 25 °C)
Viscocity : 0,85 cp (30 °C)
B. Bahan Pembantu
1. Katalis Fe2O3/ Cr2O3/CuO

Rumus kimia : Fe2O3/ Cr2O3/CuO
Fase : Padat
Bulk density : 1260 kg/m3
Diameter (dp) : 5,4 mm
Tinggi (tp) : 3,6 mm
Porositas bed ( ϵg) : 0,666
Harga : $ 101.200/ton (www.alibaba.com, 2018)
2. Katalis Cu/ZnO/ Al2O3 Sud Chemie (EX-2248)

Rumus kimia : Cu/ZnO/ Al2O3
Fase : Padat
Bulk density : 1173,1 kg/m3
Diameter (dp) : 200-250 μm
3. MDEA
Rumus kimia : CH3N(C2H4OH)2
Densitas : 1,038 kg/L (1,013 bar dan 15 °C)
Titik didih : 247,1°C (1,013 bar)
Titik lebur : - 21°C (1,013 bar)
Sifat : flammable
21
Viscocity : 101 centipoise (1,013 bar dan 0 °C)
C. Bahan Antara
1. Hidrogen (www.airgas.com, 2018)
Rumus kimia : H2
Densitas : 0,0852 kg/m3 (1,013 bar dan 15 °C)
Titik didih : - 252,78 °C (1,013 bar)
Titik lebur : - 259,2°C (1,013 bar)
Sifat : flammable
Kelarutan dalam air : vol/vol (1,013 bar dan 0 °C)
Flammable Limits : Lower : 4,0% ; Upper : 75%
2. Karbon monoksida (www.airgas.com, 2018)

Rumus kimia : CO
Titik didih : - 191,5 °C (1,013 bar)
Sifat : flammable
Flammable Limits : Lower : 12,5% ; Upper : 74%
22
3. Karbon dioksida (www.airgas.com, 2018)

Rumus kimia : CO2
Berat molekul : 44,01g/gmol
Titik didih : - 56,6 °C (1,013 bar)
D. Produk
1. Metanol (www.sciencelab.com, 2018)
Rumus kimia : CH3OH
Densitas : 792 g/L pada suhu 20°C
Titik didih : 64,7 °C (1 atm)
Titik lebur : - 97,8 °C (1 atm)
Sifat : flammable
Flammable Limits : Lower : 6% ; Upper : 36,5%
23
BAB IV
DIAGRAM ALIR KUALITATIF DAN KUANTITATIF
Gambar 4.1. Diagram Alir Kualitatif Pabrik Metanol dari Batubara
24
Keterangan: semua arus dalam kg/jam
Gambar 4.2. Diagram Alir Kuantitatif Pabrik Metanol dari Batubara
25
26
BAB V
NERACA MASSA
A. Neraca Massa Overall Pabrik Metanol dari Batubara
Input Output
Jumlah Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Komponen Fasa
(kg/jam) (kg/jam)
O2 74.098,63 18 Batubara Padat 60,48
1 Gas
N2 648,36 CO2 286.022,00
13 Batubara Padat 157.259,88 31 H2S Gas 0,37
3 H2O Cair 164.801,73 H2O 1.440.000,00
23 H2O Gas 54.007,25 H2 13.899,23
26 H2O Gas 44.999,16 CO 62.148,03
33 H2O Cair 1.440.000,00 CO2 21.176,73
CH4 11.387,44
CH3OH 6.941,54
44 Gas
O2 0,08
H2O 14,29
N2 648,36
C2H5OH 191,86
C3H7OH 0,03
CH3OH 1.109,39
H2O 268,30
52 Cair
C2H5OH 3.067,63
C3H7OH 0,61
CH3OH 88.751,36
60 H2O Cair 0,39
C2H5OH 126,82
27
C3H7OH 0,08
Total 1.935.815,01 Total 1.935.815,02
B. Neraca Massa Tiap Jenis Alat

1. Kompresor (KOM-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
O2 74.098,63 O2 74.098,63
1 Gas 2 Gas
N2 648,36 N2 648,36
Total 74.747,00 Total 74.747,00
2. Pompa (P-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
3 H2O Cair 164.801,73 4 H2O Cair 164.801,73
Total 164.801,73 Total 164.801,73
3. Heat Exchanger (HE-02)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
4 H2O Cair 164.801,73 5 H2O Cair 164.801,73
H2 15.472,79 H2 15.472,79
CO 306.582,93 CO 306.582,93
CO2 62.660,65 CO2 62.660,65
CH4 11.382,76 CH4 11.382,76
20 Gas 22 Gas
H2S 0,37 H2S 0,37
O2 0,08 O2 0,08
H2O 0,18 H2O 0,18
N2 648,36 N2 648,36
Total 561.549,85 Total 561.549,85
4. Vaporizer (VAP-01)
28
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
6 H2O Cair 206.002,16 7 H2O Cair 206.002,16
H2 15.472,79 H2 15.472,79
CO 306.582,93 CO 306.582,93
CO2 62.660,65 CO2 62.660,65
CH4 11.382,76 CH4 11.382,76
19 Gas 20 Gas
H2S 0,37 H2S 0,37
O2 0,08 O2 0,08
H2O 0,18 H2O 0,18
N2 648,36 N2 648,36
Total 602.750,29 Total 602.750,29
5. Separator (SEP-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
7 H2O Cair 206.002,16 8 H2O Cair 41.200,43
10 H2O Gas 164.801,73
Total 206.002,16 Total 206.002,16
6. Furnace (F-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
10 H2O Gas 164.801,73 12 H2O Gas 164.801,73
O2 74.098,63 O2 74.098,63
2 Gas 11 Gas
N2 648,36 N2 648,36
Total 239.548,73 Total 239.548,73
7. Crusher (CR-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
14 Batubara Padat 157.259,88 15 Batubara Padat 157.259,88
29
Total 157.259,88 Total 157.259,88
8. Bin (BIN-01)
Input Output
Kompone Jumlah Aru Kompone Jumlah
Arus Fasa Fasa
n (kg/jam) s n (kg/jam)
Pada Pada
16 Batubara 157.259,88 17 Batubara 157.259,88
t t
Total 157.259,88 Total 157.259,88
9. Reaktor Gasifikasi (R-01)
Input Output
Aru Kompone Jumlah Aru Kompone Jumlah
Fasa Fasa
s n (kg/jam) s n (kg/jam)
Pada Pada
16 Batubara 157.259,88 Batubara 60,48
t t
O2 74.098,63 H2 15.472,79
11 Gas
N2 648,36 CO 306.582,93
12 H2O Gas 164.801,73 CO2 62.660,65
17 CH4 11.382,76
Gas
H2S 0,37
O2 0,08
H2O 0,18
N2 648,36
Total 396.808,60 Total 396.808,61
10. Cyclone (CYC-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
Batubara Padat 60,48 18 Batubara Padat 60,48
H2 15.472,79 H2 15.472,79
CO 306.582,93 CO 306.582,93
17
CO2 Gas 62.660,65 19 CO2 Gas 62.660,65
CH4 11.382,76 CH4 11.382,76
H2S 0,37 H2S 0,37
30
O2 0,08 O2 0,08
H2O 0,18 H2O 0,18
N2 648,36 N2 648,36
Total 396.808,61 Total 396.808,61
11. Reaktor High-Temperature-Water-Gas-Shift (R-02)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
H2 15.472,79 H2 21.312,00
CO 306.582,93 CO 224.820,00
CO2 62.660,65 CO2 191.158,00
CH4 11.382,76 CH4 11.387,44
22 Gas 24 Gas
H2S 0,37 H2S 0,37
O2 0,08 O2 0,08
H2O 0,18 H2O 1.429,12
N2 648,36 N2 648,36
23 H2O Gas 54.007,25
Total 450.755,37 Total 450.755,37
12. Reaktor Low-Temperature-Water-Gas-Shift (R-03)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
H2 21.312,00 H2 26.426,00
CO 224.820,00 CO 153.249,60
CO2 191.158,00 CO2 303.622,00
CH4 11.387,44 CH4 11.387,44
25 H2S Gas 0,37 27 H2S Gas 0,37
O2 0,08 O2 0,08
H2O 1.429,12 H2O 420,68
N2 648,36 N2 648,36
26 H2O Gas 44.999,16
Total 495.754,53 Total 495.754,53
13. Absorber (AB-01)

31
Input Output
Jumlah Kompone Jumlah
Arus Komponen Fasa Arus Fasa
(kg/jam) n (kg/jam)
H2 26.426,00 H2 26.426,00
CO 153.249,60 CO 153.249,60
CO2 303.622,00 CO2 17.600,00
CH4 11.387,44 39 CH4 Gas 11.387,44
28 Gas
H2S 0,37 O2 0,08
O2 0,08 H2O 420,68
H2O 420,68 N2 648,36
N2 648,36 CO2 292.050,00
CO2 6.028,00 H2S 0,37
29 Cair
38 H2O Cair 206.190,00 H2O 206.190,00
MDEA 900.000,00 MDEA 900.000,00
Total 1.607.972,53 Total 1.607.972,53
14. Stripper (ST-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
CO2 292.050,00 CO2 286.022,00
H2S 0,37 30 H2S Gas 0,37
30 Cair
H2O 206.190,00 H2O 1.440.000,00
MDEA 900.000,00 CO2 6.028,00
35 H2O Gas 2.880.000,00 32 H2O Cair 1.646.190,00
MDEA 900.000,00
Total 4.278.240,37 Total 4.278.240,37
15. Reboiler Stripper (REB-ST)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
CO2 6.028,00 CO2 6.028,00
32 H2O Cair 1.646.190,00 36 H2O Cair 206.190,00
MDEA 900.000,00 MDEA 900.000,00
34 H2O Cair 1.440.000,00 35 H2O Gas 2.880.000,00
Total 3.992.218,00 Total 3.992.218,00
32
16. Reaktor Sintesis Metanol (R-04)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
H2 26.426,00 H2 13.899,23
CO 153.249,60 CO 62.148,03
CO2 17.600,00 CO2 21.176,73
41 CH4 Gas 11.387,44 CH4 11.387,44
O2 0,08 CH3OH 96.802,29
42 Gas
H2O 420,68 O2 0,08
N2 648,36 H2O 282,98
N2 648,36
C2H5OH 3.386,31
C3H7OH 0,71
Total 209.732,16 Total 209.732,16
17. Kondenser (CD-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
H2 13.899,23 H2 13.899,23
CO 62.148,03 CO 62.148,03
CO2 21.176,73 CO2 21.176,73
CH4 11.387,44 CH4 11.387,44
CH3OH 96.802,29 CH3OH 6.941,54
43 Gas 44 Gas
O2 0,08 O2 0,08
H2O 282,98 H2O 14,29
N2 648,36 N2 648,36
C2H5OH 3.386,31 C2H5OH 191,86
C3H7OH 0,71 C3H7OH 0,03
CH3OH 89.860,75
H2O 268,69
45 Cair
C2H5OH 3.194,45
C3H7OH 0,68
Total 209.732,16 Total 209.732,16
33
18. Menara Distilasi (MD-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
CH3OH 110.939,20 CH3OH 337.891,46
H2O 5.366,47 H2O 1,47
48 Cair 55 Gas
C2H5OH 61.479,32 C2H5OH 482,84
C3H7OH 12,08 C3H7OH 0,31
CH3OH 249.140,10 CH3OH 360.079,30
H2O 1,08 H2O 5.367,56
57 Cair 49 Cair
C2H5OH 356,02 C2H5OH 61.835,34
C3H7OH 0,23 C3H7OH 12,31
CH3OH 337.891,46
H2O 1,47
50 Gas
C2H5OH 482,84
C3H7OH 0,31
Total 765.670,58 Total 765.670,59
Input Output
Jumlah Jumlah
(kg/jam) (kg/jam)
CH3OH 88.751,36 CH3OH 88.751,36
H2O Cair 0,39 H2O 0,39
59 dan 60 Cair
C2H5OH Gas 126,82 C2H5OH 126,82
C3H7OH 0,08 C3H7OH 0,08
Total 88.878,65 Total 88.878,65
34
BAB VI
NERACA PANAS
Suhu referensi yang digunakan untuk seluruh neraca panas adalah 273 K (0oC)
A. Neraca Panas Overall
Input Output
Jumlah Jumlah
(kkal/jam) (kkal/jam)
O2 487.874,73 18 Batubara Padat 21.556,90
1 Gas
N2 4.821,25 CO2 3.827.425,20
13 Batubara Padat 787.946,63 31 H2S Cair 5,71
3 H2O Cair 4.975.009,72 H2O 41.069.172,30
23 H2O Gas 6.332.891,14 H2 5.115.089,45
26 H2O Gas 2.425.473,39 CO 1.376.155,00
33 H2O Cair 92.072.209,19 CO2 399.624,09
Beban KOM-01 7.036.451,55 CH4 562.582,32
Beban-F-01 79.381.705,69 CH3OH 213.920,67
44 Gas
Panas Reaksi R-01 23.932.988,86 O2 1,57
Panas Reaksi R-03 7.284.169,26 H2O 570,24
Beban AB-01 119.689.117,97 N2 14.341,25
Beban HE-05 55.174.524,34 C2H5OH 6.115,39
Beban KOM-02 10.333.222,97 C3H7OH 1,03
Beban HE-07 10.333.222,97 CH3OH 64.416,9247
Beban HE-09 630.364,03 H2O 25.386,4201
52 Cair
C2H5OH 166.648,6127
C3H7OH 34,0590
CH3OH 2.055.511,91
H2O 15,28
61 Cair
C2H5OH 2.745,33
C3H7OH 1,78
Beban HE-02 8.985.822,51
Beban VAP-01 35.223.224,37
Beban SEP-01 20.057.930,93
Beban HE-01 5.511.200,19
Panas Reaksi R-02 37.569.519,26
Beban HE-03 1.832.144,45
Beban HE-04 24.370.693,77
35
Beban ST-01 87.600.005,71
Beban REB-ST 26.432.734,60
Beban HE-06 15.680.457,48
Panas Reaksi R-04 18.257.363,88
Beban HE-08 10.298.960,35
Beban CD-01 4.544.538,10
Beban MD-01 294.032,58
Beban REB-MD 9.023.399,76
Beban CD-MD 8.153.951,77
Beban HE-10 2.819.475,61
Beban CD-02 13.837.815,94
Total 371.576.776,74 Total 371.576.776,74
B. Neraca Panas Setiap Alat

1. Kompresor 1 (KOM-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
O2 487.874,73 O2 7.458.009,33
1 Gas 2 Gas
N2 4.821,25 N2 71.138,19
Beban KOM-01 7.036.451,55
Total 7.529.147,53 Total 7.529.147,53
2. Pompa (P-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
3 H2O Cair 4.975.009,72 4 H2O Cair 4.975.009,72
Total 4.975.009,72 Total 4.975.009,72
36
3. Heat Exchanger (HE-02)
Input Output
Jumlah Jumlah
4 H2O Cair 4.975.009,7152 5 H2O Cair 33.601.731,16
H2 41.466.386,6012 H2 25.073.179,32
CO 43.137.412,6033 CO 27.168.561,08
CO2 8.336.221,3207 CO2 5.075.265,14
CH4 4.554.009,5668 CH4 2.597.410,98
20 Gas 21 Gas
H2S 54,0748 H2S 33,18
O2 10,0751 O2 6,29
H2O 45,9269 H2O 28,62
N2 89.847,2260 N2 56.958,83
Beban HE-02 8.985.822,51
Total 102.558.997,11 Total 102.558.997,11
Input Output
Jumlah Jumlah
6 H2O Cair 42.606.834,73 7 H2O Cair 44.996.154,32
H2 74.263.579,95 H2 41.466.386,60
CO 81.727.371,01 CO 43.137.412,60
CO2 16.513.220,58 CO2 8.336.221,32
CH4 10.138.515,68 CH4 4.554.009,57
19 Gas 20 Gas
H2S 107,46 H2S 54,07
O2 19,18 O2 10,08
H2O 89,40 H2O 45,93
N2 168.181,65 N2 89.847,23
Beban VAP-01 82.837.777,94
Total 225.417.919,65 Total 225.417.919,65
37
5. Separator 1 (SEP-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
7 H2O Cair 44.996.154,32 8 H2O Cair 8.999.230,86
10 H2O Gas 15.938.992,53
Beban SEP-01 20.057.930,93
Total 44.996.154,32 Total 44.996.154,32
6. Furnace (F-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
10 H2O Gas 15.938.992,53 12 H2O Gas 84.361.413,21
O2 7.458.009,33 O2 18.318.005,23
2 Gas 11 Gas
N2 71.138,19 N2 170.427,30
Beban-F-01 79.381.705,69
Total 102.849.845,74 Total 102.849.845,74
7. Crusher (CR-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Total 787.946,63 Total 787.946,63
8. Bin (BIN-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Total 787.946,63 Total 787.946,63
38
Input Output
Jumlah Jumlah
16 Batubara Padat 787.946,63 Batubara Padat 21.556,90
O2 18.318.005,23 H2 74.263.579,95
11 Gas
N2 170.427,30 CO 81.727.371,01
12 H2O Gas 84.361.413,21 CO2 16.513.220,58
17 CH4 10.138.515,68
Gas
H2S 107,46
O2 19,18
H2O 89,40
N2 168.181,65
Panas Reaksi R-01 79.194.849,45
Total 182.832.641,82 Total 182.832.641,82
10. Cyclone (CYC-01)
Input Output
Jumlah Jumlah
Batubara Padat 21.556,90 18 Batubara Padat 21.556,90
H2 74.263.579,95 H2 74.263.579,95
CO 81.727.371,01 CO 81.727.371,01
CO2 16.513.220,58 CO2 16.513.220,58
17 CH4 10.138.515,68 CH4 10.138.515,68
Gas 19 Gas
H2S 107,46 H2S 107,46
O2 19,18 O2 19,18
H2O 89,40 H2O 89,40
N2 168.181,65 N2 168.181,65
Total 182.832.641,82 Total 182.832.641,82
39
11. Reaktor High-Temperature-Water-Gas-Shift (R-02)
Input Output
Jumlah Jumlah
H2 22.680.979,5776 H2 24.450.731,19
CO 24.792.961,3743 CO 14.524.972,51
CO2 4.602.150,7982 CO2 11.052.783,23
CH4 2.332.059,9519 CH4 1.799.781,74
22 Gas 24 Gas
H2S 30,1500 H2S 23,88
O2 5,7322 O2 4,56
H2O 26,0833 H2O 167.578,31
N2 52.029,5799 N2 41.651,35
23 H2O Gas 7.950.873,20
Panas Reaksi R-02 10.373.589,69
Total 62.411.116,45 Total 62.411.116,45
Input Output
Jumlah Jumlah
H2 4.261.043,73 H2 4.304.514,53
CO 1.519.889,68 CO 1.535.114,28
CO2 2.521.856,28 CO2 147.670,24
CH4 245.834,60 39 CH4 Gas 248.345,15
28 Gas
H2S 3,56 O2 0,70
O2 0,69 H2O 7.580,94
H2O 7.505,66 N2 6.494,15
N2 6.429,79 CO2 32.901.180,03
CO2 242.649,13 H2S 16,65
29 Cair
38 H2O Cair 8.286.084,00 H2O 14.740.908,21
MDEA 18.620.487,92 MDEA 32.773.845,95
Beban AB-01 50.953.885,79
Total 86.665.670,83 Total 86.665.670,83
40
Input Output
Jumlah Jumlah
CO2 69.824.022,05 CO2 6.083.591,18
H2S 24,84 31 H2S Gas 9,00
30 Cair
H2O 20.630.836,52 H2O 64.556.881,47
MDEA 45.135.591,77 CO2 543.205,50
35 H2O Gas 132.111.734,17 32 H2O Cair 105.255.798,64
MDEA 29.406.596,29
Beban ST-01 61.856.127,26
Total 267.702.209,34 Total 267.702.209,34
14. Reboiler Stripper (REB-ST)
Input Output
Jumlah Jumlah
CO2 543.205,50 CO2 1.523.342,95
32 H2O Cair 105.255.798,64 36 H2O Cair 21.106.369,09
MDEA 29.406.596,29 MDEA 46.103.628,80
33 H2O Cair 92.072.209,19 37 H2O Gas 132.111.734,17
Beban REB-ST 26.432.734,60
Total 227.277.809,62 Total 227.277.809,62
Input Output
Jumlah Jumlah
H2 26.173.528,51 H2 13.110.890,47
CO 8.645.699,11 CO 3.351.245,20
CO2 881.375,86 CO2 1.011.014,33
41 CH4 Gas 1.543.681,89 42 CH4 Gas 1.467.439,48
O2 3,98 CH3OH 7.853.683,14
H2O 43.011,61 O2 3,87
N2 36.406,29 H2O 27.642,37
41
N2 34.808,07
C2H5OH 293.800,75
C3H7OH 65,70
Panas Reaksi R-04 10.173.113,85
Total 37.323.707,25 Total 37.323.707,25
Input Output
Jumlah Jumlah
H2 8.377.368,53 H2 3.395.415,28
CO 2.203.527,94 CO 925.368,13
CO2 650.970,20 CO2 266.005,53
CH4 926.686,01 CH4 372.725,85
CH3OH 4.935.940,68 CH3OH 141.331,17
43 Gas 44 Gas
O2 2,53 O2 1,06
H2O 18.118,95 H2O 383,04
N2 22.933,94 N2 9.649,45
C2H5OH 181.580,17 C2H5OH 3.995,98
C3H7OH 40,90 C3H7OH 0,68
CH3OH 3.237.097,24
H2O 16.157,12
45 Cair
C2H5OH 107.593,41
C3H7OH 23,58
Beban CD-01 8.841.422,35
Total 17.317.169,85 Total 17.317.169,85
Input Output
Jumlah Jumlah
CH3OH 6.568.280,25 CH3OH 10.597.577,81
H2O 517.118,71 H2O 59,65
48 Cair 55 Gas
C2H5OH 3.405.594,33 C2H5OH 15.671,25
C3H7OH 687,68 C3H7OH 10,86
47 CH3OH Cair 13.578.039,76 50 CH3OH Cair 20.908.067,65
42
H2O 96,28 H2O 507.876,01
C2H5OH 18.151,23 C2H5OH 3.359.197,04
C3H7OH 12,06 C3H7OH 687,32
CH3OH 11.309.739,62
H2O 63,45
50 Gas
C2H5OH 16.757,56
C3H7OH 11,61
Beban MD-01 25.404,94
Total 35.414.552,53 Total 35.414.552,53
18. Kondensor (CD-02)
Input Output
Jumlah Jumlah
CH3OH 18.742.066,59 CH3OH 4.922.834,98
H2O Gas 133,24 H2O 35,35
59 dan 60 Cair
C2H5OH Cair 25.054,97 C2H5OH 6.580,80
C3H7OH 16,54 C3H7OH 4,27
Beban CD-MD 13.837.815,94
Total 18.767.271,34 Total 18.767.271,34
43
BAB VII
SPESIFIKASI ALAT
1. Belt Conveyor (BC-01)

Tugas : Mengirim batu bara ke Roller Mill dengan kapasitas
157.259.8778 kg/jam
Jenis : Belt Conveyor
Kapasitas : 200 ton/jam
Panjang : 30 meter
Power : 60 KW
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu = 30 oC
Harga : $56.800 (tahun 2014)
Jumlah alat :1
2. Crusher Roller Mill (CR-01)

Tugas : Memperkecil ukuran batubara dengan kapasitas
157.259.8778 kg/jam
Jenis : Roller Mill
Power : 1.250 KW
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu = 30 oC
Diameter partikel masuk = 5 mm
Diameter partikel masuk = 50 micron
Harga : $ 2.600.000 (tahun 2014)
Jumlah Alat :1
44
3. Screw Conveyor (SC-01)
Tugas : Mengirim batubara ke reaktor gasifikasi sebesar
157.259.8778 kg/jam
Jenis : Screw conveyor tertutup
Power : 15 KW
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu = 30 oC
Diameter partikel = 50 micron
Harga : $ 1.300 (tahun 2014)
Jumlah Alat :4
4. Kompresor (KOM-01)
Tugas : Mengalirkan dan menaikkan tekanan gas Oksigen dan
Nitrogen sebesar 2338,736 kmol/jam dari 1 atm menjadi
20 atm.
Alat : Centrifugal Compressor
Kondisi Operasi :
Tekanan masuk = 1 atm
Suhu masuk = 30 oC
Tekanan keluar = 20 atm
Suhu keluar = 434,45 oC
Spesifikasi pipa :
Diameter pipa masuk = 54 in
Bahan = Carbon Steel SA 333 Grade C
NPS = 54
ID = 53,5 in
OD = 52 in
Diameter pipa keluar :
Bahan = Carbon Steel SA 333 Grade C
45
NPS = 24
ID = 22,25 in
OD = 24 in
Power = 12.933 Hp
Harga alat satuan : $ 746.400 (pada tahun 2014)
Jumlah alat ;1
5. Furnace (F-01)
Tugas : Menaikkan suhu umpan reaktor berupa gas O2 dan H2O
menjadi 1000 oC
Jenis Alat : Furnace tipe box
Kondisi operasi :
Tekanan = 20 atm
Suhu keluar = 1.000 oC
Spesifikasi alat :
Jenis pipa = IPS 4 in sch 40 dengan panjang pipa 24 ft
Jumlah pipa 1 = 1390
Jumlah pipa 2 = 130
Beban panas = 513797818,6745 Btu/jam.
Jenis bahan bakar = untuk CH4, C3H6, dan C3H8 adalah 0,907;
0,062; dan 0,031
Kebutuhan bahan bakar = 626574,629 lb/jam
Harga satuan : $ 10.025.300

Tugas : Mengubah batu bara menjadi syngas
Jenis alat : Entrained Gasifier
Kondisi operasi :
Tekanan = 20 atm
Suhu = 1.000 oC
Spesifikasi alat :
46
Bahan kontruksi = baja SA-167 grade 8 type 309
Diameter = 5 meter
Tinggi = 40,90 meter
Tebal batu bata corundm = 7,8769 meter
Tebal baja = 2,75 in
Tebal isolasi fire clay = 0,5186 in
Bentuk Head = ellipsoidal head
Tebal head = 2,75 in
Harga : $ 2.131.100
Jumlah alat =1
o
Tugas : Menguapkan air sebesar 363.634 lb/jam dari 392 F dan
mendinginkan syngas 875.300,7 lb/jam dari 1.809,81 oF
menjadi 1.012,6 oF
Alat : Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah alat : 20
Spesifikasi alat :
Bahan konstruksi Stainless Steel SA-312
Shell Side Tube side

ID 39 in Nt standar 252
Baffle space 12 in L
Passes 1 OD; BWG; 1,5 in; 18; 1,875in
pitch square
Passes 2
47
Fluida Panas Fluida Dingin
1809,81 Tin, °F 392
1012,6 Tout, °F 415,67
UC
UD
Rd calculated 0,00491
Rd required 0,002
Beban panas : 15.361.260 btu/jam

Harga alat : $ 64.900
8. Separator (SEP-01)
Tugas : Menampung sementara air keluaran Vaporizer VAP-01 sebelum
diumpankan ke proses Vaporizer VAP-01 kembali.
Jenis alat : Tangki vertikal, torispherical head.
Jumlah alat : 20
Kondisi operasi :
Suhu = 415,67 oF
Tekanan = 20 atm
Spsifikasi alat :
Bahan konstruksi Stainless Steel SA-312
Diameter = 2,62 ft
Tinggi = 5,43 ft
Tebal = 0,75 in
Harga satuan : $ 10.300
9. Cyclone
Tugas : memisahkan padatan batu bara dengan syngas
Jumlah : 18
Harga : $ 9.000
Sifat fisis solid
Laju alir massa padatan = 1.081,96 kg/jam
48
Densitas = 1.437 kg/m3
Diameter partikel = 6,6 micron
Sifat fisis gas
Densitas = 3,6796 kg/m3
Viskositas = 0,000038 kg/m/s
Kondisi operasi
Kecepatan gas masuk cyclone = 60 m/s
Spesifikasi cyclone :
Lebar inlet duct (Bc) = 0,1178 m
Diameter cyclone ( DC) = 0,4710 m
Tinggi inlet duct (Hc) = 0,2355 m
Panjang zona duct (Lc) = 0,9420 m
Jarak duct dengan pipa keluar gas (Sc) = 0,0589 m
Panjang zona tangensial (Zc) = 0,9420 m
Diameter pipa keluar padatan (Jc) = 0,1178 m
10. Bin (BIN-01)

Tugas : menampunsg sementara batu bara umpan reaktor selama 1
hari
Jumlah alat :4
Harga alat : $ 73.500 tahun 2014
Kondisi operasi :
Suhu = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Flowrate umpan = 39.314,9695 kg/jam
Waktu tinggal = 24 jam
Spesifikasi umpan :
Diameter padatan = 50 micron
Density bulk = 1.346 kg/m3
Design sebagai berikut :
D= 8,3597 m
49
H2 = 8,3597 m
H1 = 12,5396 m
d= 2,7866 m
11. Reaktor WGSR High Temperature (R-02)

Tugas : Mereaksikan syngas yang dihasilkan gasifier dari CO
sebanyak 306.600 kg/ jam, CO2 sebanyak 62.650,6452
kg/jam, H2O sebanyak 54.000 kg/jam dan H2 sebanyak
15.471,6432 kg/jam menjadi CO sebanyak 224.820,4 kg/
jam, CO2 sebanyak 191.158 kg/jam, H2O sebanyak
1.429,11 kg/jam dan H2 sebanyak 21.312 kg/jam.
Jenis : Reaktor fixed bed model shell and tube

Kondisi masuk : 320 oC dan 15,2 atm
Kondisi keluar : 257,02 oC dan 15,1762 atm
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-312
Spesifikasi shell :
Diameter = 39 inch
Tebal = 0,5 inch
Spesifikasi tube :
Jumlah = 307
Diameter dalam = 1,4 inch
Diameter luar = 1,5 inch
Pitch = 1 7/8 inch triangular
Panjang = 8 meter
Spesifikasi head :
Bentuk = Hemispherical
Diameter = 39 inch
Tebal head = 2 inch
Harga satuan : USD 501.200,00 (pada 2014)
Jumlah alat :1
50
Tugas : Menghilangkan jumlah CO2 syngas dari 303.622 kg/jam
menjadi 7.200 kg/jam dan H2S dari 0,37 menjadi 0 kg/jam
Jenis : Packed column absorber
Kondisi operasi : 40 oC dan 15,1762 atm
Dimensi absorber :
Diameter absorber = 4 meter
Tinggi absorber = 14,5 meter
Massa packing digunakan = 105,629 ton
Harga satuan : USD 2.500.000,00 (pada 2014)
Jumlah alat :1

Tugas : Menghilangkan jumlah CO2 terjerap MDEA dari AB-01
dari 292.050 kg/jam menjadi 6.028 kg/jam dan H2S dari
0,37 menjadi 0 kg/jam
Jenis : Packed column stripper
Kondisi operasi : 100 oC dan 15,1762 atm
Dimensi stripper :
Diameter stripper = 10 meter
Tinggi stripper = 52 meter
Massa packing digunakan = 2.368,8 ton
Harga satuan : USD 1.900.000,00 (pada 2014)
Jumlah alat :2
51
14. Reboiler ST-01 (REB-ST)
Tugas :Berfungsi sebagai bagian bawah stripper ST-01 dan
menghasilkan uap untuk melepas CO2 dan H2S
Jenis : Kettle Reboiler
Bahan : Stainless Steel SA-312
Beban panas : 2.261.700 kJ/jam
Ud : 69,7340 BTU/jam ft2 °F
Uc : 308,5762 BTU/jam ft2 °F
Rd : 0,0111
LMTD : 326,9918 °F
Luas : 10.443,16 ft2
Panjang : 20 ft
Jumlah tube : 1.330
Shell Tube
Fluida Air Fluida Cairan ST-01
Mass flow 135.000 kg/jam Mass flow 69513,625 kg/jam
Pass 1 Pass 2
Dimensi NPS 39 in, Sch. No. Dimensi NPS 0,75 in, Sch.
40 No. 40
Baffle space 1,1429 feet Pitch 15/16 in triangular
ho 1.500 BTU/jam ft2 hio 1.000 BTU/jam ft2
°F °F
Pressure drop negligible Pressure drop 0,001 atm
Harga satuan : USD 434.500,00 (pada 2014)

Jumlah alat : 16
15. Kompresor 02 (KOM-02)

Tugas : Menaikkan tekanan syngas sebelum dimasukkan pada
reaktor sintesis metanol (R-03) sebanyak 209.732,16
kg/jam dari 15,18 atm menjadi 49,46 atm.
Jenis : Centrifugal Compressor
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-7
52
Kondisi operasi :
Input = 15,18 atm dan 40,4 °C
Output = 49,46 atm dan 166 °C
Dipilih pipa standar
Suction Discharge
NPS (in) 46 34
Sch.No. 40 40
Di (in) 45,25 33,25
Beban aktual : 1.802,77 kW

Harga satuan : USD 1.061.800,00 (pada tahun 2014)
Jumlah alat :1

Tugas : Menghasilkan metanol dari syngas
Jenis : Vertical catalytic Fixed Bed Multitube Reactor (Shell and
Tube 1-1)
Jumlah :1
Kondisi Inlet:
Flowrate gas : 209.732 kg/jam
Suhu Inlet : 225 oC
Tekanan : 50 bar
Kondisi Outlet:
Flowrate gas : 222.353 kg/jam
Suhu Outlet : 215,22 oC
Tekanan : 49,99 bar
Spesifikasi Katalis
Jenis Katalis = Cu/Zn/Al2O3
Massa jenis partikel katalis ( ) = 2.430 kg/m3
Bulk Density ( ) = 1.400 kg/m3
Diameter ( ) = 0,006 m
Tinggi ( ) = 0,0035 m
Porositas Bed ( ) = 0,4238
Beban Panas : 9.744,1 J/s

Kebutuhan Pendingin : 206.532 kg/jam
Kebutuhan Katalis : 9.194,1 kg
53
Spesifikai Tube:
Schedule Number = 40
Normal Pipe Size, IPS = 1,5 in
Diameter dalam ( ) = 0,04089 m
Diameter luar ( ) = 0,04826 m
Flow area per pipe ( ) = 1,3134 10-3 m2
Spesifikasi Shell:
Jumlah tube = 5.000
Panjang = 20 m
Diameter = 5,79 m
Baffle Space =
Clearance space =
Pitch = (triangular)
Harga : $ 494.301,00 (1990)

Tugas :Mengembunkan sebagian uap dari campuran uap-gas
produk keluar reaktor R-03 dari HE-09 menuju HE-10
sebanyak 104.866 kg/jam
Pendingin : Cooling Water
Bahan Konstruksi : Stainless Steel
Jumlah kondenser : 2 buah
ΔT LMTD : 87 0F
1,71 3,01
2,00 10,00
Tube Shell
Nt 1206 ID,in 39
OD,in 0,75 Pass,n 1
ID,in 0,62 L,ft 40
Pt,in 1 Baffle,in 39
54
BWG 16
Pass,n 1
a”, ft2/ft 0,1963
A : 9.469 ft2
Harga : $355.200,00 (2014)
18. Pompa 5 (P-05)

Tugas : Mengalirkan raw methanol sebanyak 84.472,51
kg/jam dari Reboiler MD (REB-MD) menuju Heat
Exchanger (HE-10)
Jenis : Centrifugal Pump
Jumlah : 2 buah (1 pompa utama,1 pompa cadangan)
Kapasitas : 101.367,01 kg/jam

Head : 1,0508 m
Daya motor : 1 hp
Kecepatan putaran motor : 3.000 rpm
Harga : $ 3.900 (2014)

Tugas : Memisahkan hasil reaktor sebanyak 177.797,08 kg/jam
menjadi hasil atas sebanyak 88.878,65 kg/jam dan hasil
bawah sebanyak 88.918,43 kg/jam.
Jenis : Menara distilasi dengan sieve plate, kondenser total dan
kettle reboiler.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Feed plate : T = 96,31 OC ; P = 2,7 bar
Top Plate : T = 90,59 OC ; P = 2,6 bar
55
Bottom Plate : T = 103,87 OC ; P = 2,8 bar
Umpan Hasil Atas Hasil Bawah
Komponen
(kmol/jam) (kmol/jam) (kmol/jam)
CH3OH 3.466,85 0,6795 2.773,48 0,9990 693,37 0,2982
C2H5OH 1.336,51 0,2620 2,76 0,0010 1.333,75 0,5735
C3H7OH 0,20 0,0000 0,00 0,0000 0,20 0,0001
H2O 298,14 0,0584 0,00 0,0000 298,14 0,1282
Total 5.101,70 1,0000 2.776,24 1,0000 2325,46 1,0000
Feed stage : 6 stage dari bawah

Jumlah plate aktual : 57 plate
Diameter kolom ( ) : 5,6874 m
Jarak plate ( ) : 0,9 m
Tebal plate ( ) : 3 mm
Tinggi weir ( ) : 50 mm
Panjang weir ( ) : 4,2656 m
Diameter hole ( ) : 3 mm
Hole pitch ( ) : 12 mm
Jumlah hole : 219
Total pressure drop : 15,3539 mmHg
Harga : $ 612.597,00 (1990)
20. Tangki Penyimpanan Metanol (T-02)

Tugas : Menyimpan larutan metanol 99,85% sebanyak 88.878,65
kg/jam untuk kebutuhan selama 14 hari.
Pendingin : Vertical Tank, Flat Bottom,Hemisphericall Roof
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Jumlah tangki : 2 buah
Kondisi Operasi :
Suhu = 40oC
Tekanan = 1 atm
Volume satu tangki : 19.308 m3
Jumlah course = 6
Harga : $ 7.437.311,00 (1990)
56
BAB VIII
UTILITAS
Sistem utilitas merupakan sistem pendukung proses pada pabrik kimia. Sistem
utilitas berfungsi menyediakan bahan-bahan penunjang untuk mendukung
kelancaran pada sistem produksi di seluruh pabrik.
Utilitas Pabrik Metanol dari Batubara bertujuan untuk menyediakan pendukung
proses produksi. Sistem ini terdiri dari beberapa unit, antara lain:
a. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
b. Unit Pembangkit Steam
c. Unit Pembangkit Listrik
d. Unit Pengolahan Limbah
1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Kebutuhan Air
Kebutuhan air meliputi air pendingin, air proses, air umpan broiler, air untuk
keperluan kantor serta air untuk pemadam kebakaran.
Air diperoleh dari air sungai yang diolah terlebih dahulu sehingga memenuhi
persyaratan-persyaratan tertentu. Adapun jumlah air yang diperlukan adalah
sebagai berikut:
a. Air untuk keperluan umum (General Uses)
5 laboratorium @laborataorium 3 m3/hari 625,00 kg/jam

200 perumahan @rumah 3 m3/hari 25.000,00 kg/jam
60 kamar mandi @kamarmandi 2 m3/hari 5.000,00 kg/jam
1 masjid @masjid 2 m3/hari 83,33 kg/jam
6 musholla @musholla 1 m3/hari 250,00 kg/jam
1 kantin @kantin 3 m3/hari 125,00 kg/jam
Jumlah Kebutuhan = 31.083,33 kg/jam
b. Kebutuhan uap air proses

WGSR HT (R-02) 54.000 kg/jam
57
WGSR (R-03) 45.000 kg/jam
Jumlah Kebutuhan 99.000 kg/jam
c. Air proses
Air umpan Reaktor Gasifikasi (R-01) = 164.801,74 kg/jam
Jumlah Kebutuhan 164.801,74 kg/jam
d. Make up air
Reboiler 1.440.000 kg/jam
Make up cooling tower = 445.550 kg/jam
Kebutuhan boiler 650.000 Kg/jam
Makeup boiler ( 10 % Kebutuhan 65.000 Kg/jam
boiler)
Jumlah kebutuhan 1.950.550 Kg/jam
Total Kebutuhan Air = 2.245.435,07 kg/jam
Pemilihan Sumber Air

Sumber air untuk industri diperoleh dari air sungai. Pemilihan jenis air industri
didasarkan pada lokasi pabrik, kondisi lingkungan dan musim. Sumber air yang
dipilih adalah sungai Mahakam dan selat Makassar yang terletak dekat dengan
lokasi didirikannya pabrik ini.
Gambar 8.1. Lokasi Pabrik dan Sumber Air

Air untuk keperluan umum = 31.083 kg/jam
Kebutuhan uap air proses = 99.000 kg/jam
Kebutuhan air proses = 164.801 kg/jam
58
Kebutuhan make up air = 1.950.55 kg/ jam
Total air yang dibutuhkan = 2.245.435 kg/jam
Debit sungai Mahakam = 284,2 m3/s

= 1.023.120 m3/jam
Persen pengambilan air dari total kapasitas air sungai Mahakam adalah
Proses Pengolahan Air Utilitas

Air yang berasal dari sungai disaring menggunakan screener untuk menyaring
kotoran-kotoran besar yang mungkin terkandung dalam air sungai sebelum
dipompa menuju pengolahan selanjutnya. Air sungai yang sudah disaring,
kemudian ditambahkan NaOCl dalam tangki berpengaduk. Penambahan NaOCl
ini bertujuan untuk melemahkan dan membunuh ganggang dan mikroba agar
tidak merusak alat-alat proses dan utilitas. Setelah mengalami chemical treatment
tersebut, air sungai kemudian dipompa menuju kolam sedimentasi untuk
menghilangkan suspended solid. Setelah itu, air akan dialirkan menuju kolam
floakulasi untuk ditambahkan koagulan dan dicampur sehingga suspended solid
yang lebih ringan sehingga dissolved solid dapat terendapkan.
Air yang sudah melewati kolam sedimentasi dan solid contact, kemudian difilter
menggunakan penyaring pasir. Penyaringan ini bertujuan untuk menjernihkan air
sehingga air lebih jernih dengan menyerap zat kimia dan padatan yang tersisa. Air
yang telah melewati sand filter, sebagian disimpan untuk penggunaan sanitasi dan
pemadam kebakaran.
Adapun sebagian yang lain dipompa menuju cation exchanger untuk
didemineralisasi. Cation exchanger berisi resin untuk menghilangkan kesadahan
yang disebabkan oleh kation yang terkandung di dalam air, antara lain: ion Ca2+,
Mg2+, Na+, K+, Fe2+, Mn+, dan Al3+. Ion logam digantikan oleh ion H+ dari resin
sehingga air yang dihasilkan akan bersifat asam. Apabila pH air yang keluar
melebihi batas toleransi, berarti resin yang ada telah jenuh dan perlu diregenerasi
sehingga cation exchanger perlu diregenerasi dengan mengalirkan asam klorida.
59
Ion H+ dari asam klorida menggantikan ion logam dalam resin sehingga resin
dapat digunakan kembali. Air yang keluar dari cation exchanger kemudian
diumpankan ke anion exchanger untuk dihilangkan anion, antara lain: HCO3-,
CO32-, SO42-, Cl-, NO3-, dan SiO3-. Prinsip kerja anion exchanger mirip dengan
cation exchanger namun anion exchanger menggantikan ion negatif dengan ion
OH-. Anion excahnger akan diregenerasi dengan NaOH. Ion OH- akan
menggantikan ion negatif supaya resin dapat digunakan kembali.
Air dilewatkan melalui cation exchanger sebelum anion exchanger karena jika air
dilewatkan anion exchanger terlebih dahulu, akan terbentuk senyawa Ca(OH)2
dan Mg(OH)2 yang dapat mengendap dan menyumbat resin.
Air yang telah didemineralisasi sebagian sudah dapat digunakan untuk kebutuhan
air proses, yaitu umpan air pada reaktor gasifikasi. Sebagian yang lain akan
diproses lebih lanjut di dalam deaerator untuk menghilangkan kandungan gas-gas
terlarut seperti O2 dan CO2 yang ada di dalam air untuk menghindari terjadinya
korosi. Oksigen yang terlarut dalam air dilucuti dengan menggunakan stripping
agent berupa steam, dan juga dilakukan penambahan oxgen scavenger berupa
hydrazin (N2H4) agar kandungan oksigen mencapai ambang batas yang
diperkenankan untuk boiling feed water (BFW). Jika kandungan oksigen dalam
air masih cukup tinggi, akan terjadi proses pengkaratan pada boiler dalam suhu
mendidih. Air yang sudah memenuhi persyaratan tersebut kemudian ditampung di
dalam tangki sebelum kemudian dijadikan steam di dalam boiler. Sebagian dari
BFW akan digunakan sebagai pendingin proses, yaitu pada reaktor sintesis
metanol. Kondensat steam setelah dipakai untuk keperluan proses kemudian di-
recycle.
Dalam proses produksi, diperlukan cooling water yang tidak sedikit. Maka dari
itu setiap cooling water yang telah digunakan perlu diregenerasi. Regenerasi ini
dilakukan dengan mendinginkan cooling water menggunakan Heat Exchanger
Regeneration dan Cooling Tower. Pada Heat Exchanger Regeneration , cooling
water bersuhu 128,2 oF didinginkan dengan menggunakan air laut bersuhu 86 oF
sehingga suhu air laut keluar sebesar 107,43 oF
60
Cooling tower bekerja dengan prinsip penguapan sebagian air yang akan melepas
panas dari air secara keseluruhan dan menurunkan suhu air. Selain itu juga
digunakan HE regenerator yang memanfaatkan air sungai dalam interval suhu
yang masih diperbolehkan untuk disirkulasikan di sungai sehingga air pendingin
dapat digunakan lagi untuk proses pendinginan secara kontinyu.
Air yang akan digunakan untuk keperluan kantor terlebih dahulu ditampung di
dalam bak sanitasi dan ditambahkan chlorine sebanyak 0,3-0,5 mg/l sebagai
desinfektan. Sedangkan air untuk keperluan pemadam kebakaran disediakan
sebanyak 6 tangki dengan kapasitas masing-masing tangki adalah 18.000 liter.
Spesfikasi Air Olahan
1. Air Sungai
Indikator Nilai
TSS 103 ppm
pH 6,18
BOD 0,88 mg/L
COD 17,9 mg/L
DO 5,1 ppm
Kesadahan 200 grain/m3
2. Air untuk sanitasi
Indikator Nilai
TSS 20 ppm
pH 7
BOD 0,88 mg/L
COD 0,05 mg/L
DO 5,1 ppm
3. Air untuk Pemadam Kebakaran
61
Indikator Nilai
TSS 20 ppm
pH 7
BOD 0,88 mg/L
COD 0,05 mg/L
DO 5,1 ppm
4. Boiling Feed Water
Indikator Nilai
TSS 20 ppm
pH 7
BOD 0,88 mg/L
COD 0,05 mg/L
DO 1 ppb
62
Gambar 8.2 Process FLow Diagram (PFD) Utilitas
63
Spesifikasi Alat Pengolahan Air Utilitas
a. Screener/Strainer (SCU-01)
Tugas : Menyaring kotoran-kotoran besar yang terkandung dalam

air sungai sebelum dipompa menuju ke pengolahan
selanjutnya di pabrik.
b. Tangki Pencampur NaOCl (MU-01)
Tugas : Mencampurkan NaOCl dengan kadar 1ppm terhadap air

sungai sebanyak 2.368.601,59 kg/jam dengan waktu
tinggal selama 5 menit.
Jenis Alat : Tangki Berpengaduk
Debit massa = 2.245.437,07 kg/jam
Debit volume = 2.245,44 m3/jam
Lama penyimpanan = 5,00 menit
Volume cairan = 187,12 m3
Dimensi:
c. Kolam Sedimentasi (SBU-01)
Tugas : mengendapkan kotoran-kotoran kecil yang terkandung

dalam air sungai sebelum dipompa menuju ke pengolahan
selanjutnya di pabrik.
Jenis alat : Continous Flow Rectangular Tank
Spesifikasi Kolam :
Kedalaman = 12,00 feet
= 3,66 m
64
Laju volumetris cairan = 2.245,44 m3/jam
Waktu retensi = 4,00 am
Volume kolam = 8.981,74 m3
Luas kolam sedimentasi = 2.455,64 m2
Rasio panjang:lebar = 2,00
Lebar = 35,04 m
Panjang = 70,08 m
d. Solid Contact (SOU-01)
Tugas : Mengendapkan partikel-partikel dengan settling velocity

yang sangat kecil.
Jenis Alat : Mechanical Floculation Tank
Laju linear cairan = 1,20 gallon/menit.ft2
Laju volumentris cairan = 9.886,36 gallon/menit
Luas unit = 8.238,63 ft2
= 765,39 m2
Waktu retensi = 2,00 jam
Volume = 4.490,87 m3
Kedalaman = 5,87 m
Diameter = 31,22 m
e. Sand Filter (SFU-01)
Tugas : Menyaring kotoran yang masih terbawa oleh air.

Jenis Alat : Rapid gravity sand filter
Jumlah = 30
Laju linear cairan = 2,00 gallon/menit.ft2
Laju volumentris cairan = 9.886,36 gallon/menit
Luas unit = 4.943,18 ft2
= 15,31 m2
Diameter = 4,41 m
Ketinggian input ke pasir = 27,00 in
65
Ketinggian pasir = 30,00 in
Ketinggian kerikil = 12,00 in
Ketinggian total = 69,00 in
= 1,75 m
f. Cation Exchanger (CAU-01)
Tugas : Menghilangkan kandungan mineral yang ada di dalam air

dengan cara mengikat ion positif dan menukarnya dengan
ion H+.
Jenis Alat : Down flow cation exchanger, dengan menggunakan zeolit
jenis wet process synthetics yang diregenerasi dengan
menggunakan HCl.
Jumlah = 10
Laju air = 2.415.656,44 kg/jam
= 2.415,66 m3/jam
= 10.635,81 gallon/menit
Kecepatan aliran air = 15,00 gpm/ft2
Luas = 70,91 ft2
Diameter = 9,50 ft
= 2,90 m
Kemampuan zeolit = 8.000,00 grain kesadahan/ft3
Kesadahan air = 200,00 grain/m3
Lama siklus = 11 jam operasi, 0,5 jam bersih, 0,5 jam
bongkar pasang
Kebutuhan zeolit siklus = 66,43 ft3
= 1,88 m3
Tinggi zeolit = 0,94 Ft
= 0,29 M
Minimal 4 ft = 1,22 M
Regenerasi
Kebutuhan HCL = 0,28 lb/1000 grain
66
HCL dibutuhkan = 12,18 lb/jam
g. Anion Exchanger (AEU-01)
Tugas : Menghilangkan kandungan mineral yang ada di dalam air

dengan cara mengikat ion negatif dan menukarnya dengan
ion OH-.
Jenis Alat : Down Flow Anion Basic Exchanger, dengan menggunakan
resin jenis strongly basic anion yang diregenrasi dengan
menggunakan NaOH
Jumlah = 10
Laju air = 2.415.656,44 kg/jam
= 2.415,66 m3/jam
= 10.635,81 gallon/men
Kecepatan aliran air = 15,00 gpm/ft2
Luas = 70,91 ft2
Diameter = 9,50 Ft
= 2,90 M
Kemampuan zeolit = 10.000,00 grain kesadahan/ft3
Kesadahan air = 200,00 grain/m3
Lama siklus = 11 jam operasi, 0,5 jam bersih, 0,5
jam bongkar pasang
Kebutuhan zeolit siklus = 53,14 ft3

= 1,50 m3
Tinggi zeolit = 0,75 Ft
= 0,23 m
Minimal 4 ft = 1,22 m
Regenerasi
Kebutuhan NaOH = 0,25 lb/1000 grain
NaOH dibutuhkan = 11,07 lb/jam
67
h. Deaerator (DU-01)
Tugas : Menghilangkan kandungan gas terlarut di dalam air untuk

memenuhi spesifikasi boiler feed water.
Jenis Alat : Horizontal Tray Type Deaerator.
Jumlah = 10
Arus air = 2.415.656,44 kg/jam
= 2.415,66 m3/jam
Waktu tinggal = 1,00 jam
= 241,57 m3
Dipilih rasio D dan H = 1:1
D = 6,75 m
= 22,15 ft
H = 6,75 m
= 22,15 ft
Konsentrasi hydrazine dlm BFW = 0,04 - 0,06 mg/L

Diambil = 0,04 mg/L
= 0,04 kg/m3
Volume air = 2.415,66 m3/jam
Kebutuhan Hydrazine = 96,63 kg/jam
i. Cooling Tower (CTU-01)
Tugas : Mendinginkan kembali air pendingin yang telah dipakai

dari proses.
Jenis : Induced draft cooling tower
Spesifikasi :
Air pendingin
Tin = 72,73 °C
Tout = 30 °C
Udara
Suhu dry bulb = 28 °C
68
RH = 75 % (bmkg.go.id)
Dengan Psychrometric Chart Figure 4.26b (Himmeblau, 1989)

sebagai berikut :
diperoleh data sebagai berikut :

suhu wet bulb = 25 °C
w (kelembaban) = 0,0210 lb uap air/ lb udara kering
Perhitungan Jumlah Air Make Up

Air make up berfungsi untuk menutup kekurangan kebutuhan air
pendingin karena adanya kehilangan yang disebabkan evaporasi (E),
terbawa angin (W), dan air yang di-blowdown (B).
Jumlah air menguap = massa air x cpair x (suhu panas-suhu
dingin)/panas penguapan
69
( )
Jumlah air yang hilang karena blowdown dan angin dihitung dengan
pendekatan empiris
Jumlah air blowdown = Jumlah air menguap /5
= 71862,98 kg/jam
Jumlah air terbawa angin = 0,2 x air blowdown
= 14372,60 kg/jam
Sehingga,
Jumlah air makeup = 86235,58,514kg/jam
Jumlah air masuk cooling tower total = 4914349,514 kg/jam
Perhitungan Jumlah Udara Kering

Selanjutnya, menghitung kelembaban dan entalpi udara pada saat
keadaan jenuh, pada tiap inkremen suhu air. Pada perhitungan ini,
digunakan 11 titik untuk inkremen dari suhu air 176,75 °F sampai 86
°F.
Untuk menghitung kelembaban udara jenuh (ws), digunakan
persamaan:
dengan,
ws = kelembaban udara jenuh, lb uap air/lb udara kering
BMair = berat molekul air, lb/lbmol
BMudara = berat molekul udara, lb/lbmol
PH2Os = tekanan uap jenuh air, psia
P = tekanan total udara, psia
Nilai PH2Os diperoleh dari persamaan Antoine yaitu:
70
di mana,
P = tekanan uap, mmHg

T = suhu air, K
A, B, C, D, E = konstanta
Nilai konstanta untuk air (Yaws, 1999) :

A = 29,8605
B = -3,1522x103
C = -7,3037
D = 2,4247x10-9
E = 1,8090x10-6
Untuk menghitung nilai entalpi udara pada keadaan jenuh digunakan

persamaan:
dengan,
Hs = entalpi udara saat keadaan jenuh, BTU/lb udara kering
T = suhu air, °F
71
Hasil perhitungan dapat dilihat di tabel di bawah ini.
Hs,
No T water, 0F T water, K PH2O, psia Ws Btu/lb lb
udara kering
1 161,112 344,73 4,8405 0,3055 384,8842
2 153,6008 340,56 4,0393 0,2358 303,2561
3 146,0896 336,38 3,3534 0,1839 242,2198
4 138,5784 332,21 2,7690 0,1444 195,4473
5 131,0672 328,04 2,2737 0,1138 158,9384
6 123,556 323,86 1,8561 0,0899 130,0349
7 116,0448 319,69 1,5060 0,0710 106,8980
8 108,5336 315,52 1,2143 0,0560 88,2121
9 101,0224 311,35 0,9725 0,0441 73,0088
10 93,5112 307,17 0,7736 0,0346 60,5587
11 86 303,00 0,6109 0,0270 50,3007
Neraca panas di menara :
( ) ( )
( )
dengan,
CpL = kapasitas panas air, BTU/lboF = 1 BTU/lboF
Hin = 65 BTU/lb udara kering
Hout = (0,24)(82,4)+(0,0210)(1.060,8+(0,45)(82,4))
= 49,3930 BTU/lb udara kering
Sehingga diperoleh:
( )
( )( )
( )
72
Perhitungan Luas Penampang dan Sisi Menara
Dari Figure 12-8c (Perry, 2008), dibuat ekstensi hingga suhu 176,75
o
F diperoleh kecepatan air 1,5 gpm/ft2 atau 1,0186 kg/m2.s.
Sehingga luas penampang cooling tower (A) dapat dihitung sebagai

berikut:
( )( )
Cooling tower yang digunakan berbentuk persegi, sehingga panjang

sisi cooling tower (s) dapat dihitung sebagai berikut:
s = (A/jumlah cell)0,5
=( )0,5
= 17,73 m
73
Perhitungan Tinggi Bahan Isian
Persamaan untuk menghitung tinggi bahan isian adalah:
dengan,
’ = kecepatan aliran gas per luas penampang menara, kg/m2.s
Kya = koefisien transfer massa overall, kg/m3.s
N ’ h dengan :
( )( )
( )( )
Untuk mencari nilai Kya, digunakan persamaan :
* +
( )
dengan,
Ky = koefisien transfer massa, kmol/m2.s
Sc = bilangan Schmidt, untuk sistem uap air-udara nilainya 0,6
G = kecepatan gas dalam mol per satuan luas waktu, kmol/m2.s
’ = kecepatan gas dalam massa per satuan luas waktu, kg/m2.s
ds = diameter bahan isian, m
= viskositas udara, kg/m.s
74
- ϕLt
= void space
ϕLt = liquid hold-up
’ = kecepatan cairan dalam massa per satuan luas waktu, kg/m2s
Bahan isian untuk cooling tower merupakan susunan kayu. Namun,

untuk perhitungan digunakan pendekatan dengan bahan isian raschig
ring. Di mana diasumsikan nilai untuk bahan isian kayu adalah 90%
dari nilai untuk bahan isian raschig ring.
Untuk perhitungan, diambil bahan isian tipe raschig ring dari bahan
keramik dengan nominal size 2 in, sehingga :
Ds = 0,0725 m (Tabel 6.3, Treybal)

= 0,74 (Tabel 6.3, Treybal)
Maka, dengan persamaan di atas, diperoleh:
Ky = 0,002653 kmol/m2/s = 0,0478 kg/m2/s
Nilai untuk raschig ring diperoleh dari persamaan berikut:
( ) ( )
U ’ – 6,1 kg/m2/s dan nominal size 2 in, maka nilai

konstanta-konstanta yaitu:
m = 31,52
n =0
p = 0,481
Sehingga diperoleh nilai = 35,6308 m2/m3.
75
Diperoleh Ky = 1,7017 kg/m3/s
Untuk menghitung tinggi menara, integral diselesaikan dengan metode

numeris trapezoidal. Persamaan untuk trapezoidal adalah:
Dengan, maka dibuat daftar hubungan suhu, Hs, H, dan y.

T water, 0F Hs H 1/(Hs-H) Integral
161,112 384,8842 93,1310 0,0034 0,0034
153,6008 303,2561 88,7572 0,0047 0,0093
146,0896 242,2198 84,3834 0,0063 0,0127
138,5784 195,4473 80,0096 0,0087 0,0173
131,0672 158,9384 75,6358 0,0120 0,0240
123,556 130,0349 71,2620 0,0170 0,0340
116,0448 106,8980 66,8882 0,0250 0,0500
108,5336 88,2121 62,5144 0,0389 0,0778
101,0224 73,0088 58,1406 0,0673 0,1345
93,5112 60,5587 53,7668 0,1472 0,2945
Total 0,4645
Maka diperoleh tinggi bahan isian:
Perhitungan Tinggi Cooling Tower
Diasumsikan jarak antara bahan isian dengan kipas adalah 0,5 m dan
tinggi louver (inlet udara) adalah 1 m, maka tinggi cooling tower:
76
H =
Perhitungan Daya Fan
Diasumsikan perfoma cooling tower 100%, maka daya fan adalah

0,0460 HP/ft2 luas penampang menara. Sehingga diperoleh daya fan
sebesar 156 HP Dipilih power standar 160 HP.
j. Heat Exchanger Regenerator (HER-01)
Tugas : mendinginkan cooling water yang telah terpakai pada

proses produksi area 1 sebesar 771618 lb/hr
Jenis Alat : Horizontal Shell and Tube
Jumlah :4
Shell Tube
Cooling water Suhu Air Laut
128,20 Higher, oF 107,42
104,00 Lower, oF 86,00
771.618,00 Flowrate, lb/hr 881.849,00
192.904,50 Flowrate, lb/hr 1 HE 220.462,30
Spesifikasi HER-01 :
Shell
Di 39 In
Phase 1
B 5 in
Tube
Di 1,4 in Pict 1,875 a 0,3925
at' 1,54 in2
L 20 feet
77
Phase 16 BWG 18 Nt 224
Od 1,5
Vtube 6,66 Fps
Uc 675,5119 Btu/hr.ft2.F
A 1758,4 Ft2
Ud 138,24 Btu/hr.ft2.F
Rd 0,005753 hr.ft2.F/Btu
2. Unit Pembangkit Steam
Steam atau uap adalah suatu energi berbentuk gas atau uap air hasil
dari penguapan air yang diproduksi oleh boiler. Steam pada proses produksi
mempunyai peran yang sangat penting. Tetapi juga kualitas dari steam itu
sendiri mempunyai arti yang sangat penting. Karena sebagian besar steam
tersebut digunakan secara langsung yaitu pada proses pemanasan.
Unit pembangkit steam bertugas untuk menghasilkan steam yang
akan digunakan dalam proses produksi. Air dari deaerator dipompa menuju
boiler. Boiler atau Steam Generator adalah alat atau bejana tekan yang
tertutup untuk menghasilkan steam yang akan digunakan sebagai pemanas
dengan cara air dipanaskan menggunakan bahan bakar secara terus menerus
pada tekanan serta suhu tertentu. Bahan bakar yang dapat digunakan yaitu
batubara, minyak, dan listrik. Boiler dibagi menjadi 2 jenis, yaitu water tube
boiler dan fire tube boiler. Boiler yang dipilih ialah fire tube boiler.
Fire tube boiler digunakan untuk menghasilkan steam dengan
tekanan rendah dan sedang. Gas panas hasil pembakaran dialirkan ke dalam
pipa yang tercelup didalam air yang akan diubah menjadi steam.
Boiler terdiri atas 4 bagian, yaitu :
- Bejana tekan
- Furnace dengan burner
- Blower (penyuplai udara untuk pembakaran)
78
- Pompa bahan bakar
Boiler terhubung dengan beberapa sistem, yaitu sistem pemipaan
saluran bahan bakar, steam, air dan cerobong. Bahan bakar dan udara
dicampur kemudian diinjeksikan ke dalam ruang bakar. Panas yang
dihasilkan dalam ruang bakar kemudian ditransfer ke dalam air dalam pipa
sehingga air dalam pipa akan menguap. Sebelum masuk boiler, air harus
dihilangkan terlebih dahulu kesadahannya agar tidak menimbulkan kerak di
dalam boiler. Oleh karena itu, sebelum masuk boiler, air dilewatkan dalam
ion exchanger terlebih dahulu. Kandungan O2 juga harus dihilangkan karena
dapat mengakibatkan korosi pada peralatan.
Air umpan boiler masih mengandung sedikit total dissolved solid
(TDS) dan total suspended solid (TSS) walapun sudah dilakukan
pengolahan sebelumnya. Jika air umpan boiler dipanaskan, TDS dan TSS
tidak ikut menguap, sehingga jika dibiarkan terus-menerus akan terjadi
akumulasi di dalam boiler. Akumulasi TDS dan TSS dalam boiler akan
menyebabkan timbulnya kerak, sehingga dapat mengganggu laju aliran air,
menurunkan efisiensi boiler, dan heat carryover.
Untuk menghindari timbulnya kerak dilakukan dengan 2 cara, yaitu
dengan optimasi laju blowdown dan menambahkan dispersant ke dalam
boiler. Dispersant digunakan untuk menjaga agar padatan mengambang
dalam boiler sehingga tidak terjadi pengendapan. Dispersant yang
digunakan adalah polimer GRK 781 dengan kadar 17,5 ppm karena
memiliki kemampuan yang cukup bagus untuk mendispersikan padatan
pada suhu yang cukup tinggi.
Blowdown dilakukan dalam range waktu tertentu, tidak dilakukan
secara kontinyu. Pengertian dari blowdown sendiri adalah membuang
sebagian cairan untuk mencegah terjadinya akumulasi padatan yang dibawa
oleh air umpan boiler. Jika dilakukan secara terus-menerus (kontinyu) akan
terjadi pemborosan air, bahan kimia dan panas. Oleh karena itu, perlu
dilakukan optimasi laju blowdown agar dapat diketahui waktu yang tepat
untuk melakukan blowdown.
79
Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara karena mudah
didapatkan dan murah dengan nilai kalor sebesar 22 GJ/ton.
3. Unit Pembangkit Listrik
Listrik merupakan kebutuhan pokok yang harus dipenuhi untuk

lancarnya proses produksi. Listrik digunakan untuk menggerakkan alat alat
utilitas, alat produksi dan juga alat untuk keperluan kantor. Pada pabrik ini
listrik diperoleh dari PLN yang tersedia dan pembangit listrik.
a. Kebutuhan Listrik
Kebutuhan listrik pada Area Utilitas

No Nama Alat Kode KW
1 Pompa Utilitas 1 PU-01 124,48
6 Pompa Utilitas 6 PU-06 1.263,84
9 Pengaduk tanki MU-01 P MU-01 11,20
10 Pengaduk SOU-01 P SOU-01 12,32
14 Blower Cooling Tower 119,31
15 Kompresor udara 8,20
Total 6380,93 kW
Kebutuhan listrik pada Area pabrik

Pada Area 1
No Nama Alat Jumlah kW
1 Belt conveyor (60m) 4 60,00
2 Vertical mineral mill 1 1.250,00
4 Screw conveyor 4 60,00
5 Pompa-01 1 2,0844
80
6 Pompa-02 1 0,7457
9 Kompresor-01 1 1.237,90
Total Area 1 2610,73
Pada Area 2
No Nama Alat Jumlah kW
1 Pompa-03 1 40,64
2 Pompa-04 1 1.566,48
Total Area 2 1.607,12
Pada Area 3
No Nama Alat Jumlah KW
1 Pompa-07 1 83.025,48
2 Kompresor-02 1 2.795,00
Total Area 3 85.820,48
Kebutuhan Listrik Penerangan

Penerangan
Luas, Kekuatan sinar Flux sinar,
Fasilitas Panjang,m Lebar,m
m2 dibutuhkan, lux lumen
Kantor dan
laboratorium 25 100 2.500 500 1.250.000
pabrik
Pabrik 500 1.000 500.000 250 125.000.000
Total 126.250.000
Standar lampu 20W/1600 lumen

Kebutuhan listrik penerangan = 1.578.125 W
1.578,125 KW
Kebutuhan listrik untuk AC

AC
Volume ruang = 10.000 m3
= 353.147 ft3
Faktor kali = 6 BTU/hr/ft3
C1 = 2.118.882 BTU/hr
Jumlah pekerja = 250
Panas tiap orang = 500 BTU/hr
C2 = 125.000 BTU/hr
Kebutuhan listrik AC = 2.243.882 BTU/hr
= 657,6168987 Kw
81
Daya Keseluruhan = 98.979,91 kW
Dengan asumsi over design sebesar 25% diperoleh kebutuhan daya
sebesar 123,7 MW. Daya Keseluruhan di peroleh kebutuhan daya sebesar
123,72 MW. Daya tersebut akan dipenuhi oleh unit pembangkit listrik
dengan kemampuan pembangkitan listrik sebesar 125 MW. Kebutuhan
bahan bakar batu bara untuk mengasilkan energi sebesar 125 adalah 85,21
ton /jam.
1 ton batu bara = 22 GJ
1ton = 22 GJ = 22.000.000.000 J
= 6.111.111,111 WH
= 6.111,1111 kWH
= 6,111 MWH
Efisiensi pembangkit listrik = 0,24
85,2272 ton/jam.
4. Unit Penyedia Udara Instrumen
Udara tekan biasanya digunakan sebagai penggerak alat-alat

kontrol yang bekerja secara pneumatik. Alat-alat penyedia udara tekan
adalah kompresor udara dan tangki udara.
Asumsi :
- Kebutuhan udara tekan untuk 1 buah alat kontrol adalah 1 ft3/menit
- Kontrol yang digunakan diperkirakan sebanyak 40 buah
Kebutuhan udara tekan = 1,1327 m3/menit = 67,9604 m3/jam

Perancangan dengan over design 10%
Kebutuhan udara tekan total = 74,7564 m3/jam
(pada kondisi STP, 0oC ; 1 atm)
P udara tekan yang digunakan = 40 psig
Tekanan udara (absolut) = 3,7211 atm
82
Kompresor Udara
Tugas : Menaikkan tekanan udara dari lingkungan menjadi 3,7211
atm sebanyak 74,7564 m3/jam (STP).
Suhu udara masuk = 30oC
Tekanan masuk = 1 atm
Tekanan keluar = 3,7211 atm
P" uap air = 0,06 atm (RH = 100%)
P uap air di udara = 0,06 atm (RH . P")
Vw (udara masuk) = 74,7564 m3/jam
Compression ratio =4
% uap air diudara = 4,93 %
BM rerata udara = 28,8501 kg/kmol
Diperoleh kecepatan massa udara masuk :
G = 11.182,2529 mol/jam
Actual BHP (Brake Horse Power) untuk single stage (Ludwig, 1984)
dihitung dengan persamaan :
( )
( ) *( ) +
( )
( ) *( ) +
dengan,
k = Cp/Cv = 1,4 (udara)
P1 = tekanan masuk, psia
V1 = suction volume, ft3/menit
P2 = tekanan keluar, psia
Lo = loss factor sistem kompresi karena pressure drop melalui friksi
FL = frame loss dari motor kompresor, nilainya berkisar antara 1 – 1,05
z = faktor kompresibilitas
BHP terhitung = 8,7927 HP
83
Efisiensi motor = 0,80
Power motor = 10,9908 HP
Dipilih = 11 HP
Reciprocating compressor, single stage horizontal
Ukuran = 7 x 5 in
Putaran = 550 rpm
Maximum pressure = 60 psi (4,0816 atm)
Piston displacement = 121 cfm (205,6 m3/jam)
Motor penggerak = 11 HP
Tangki Udara
Tugas : Menampung dan mengeringkan udara dengan silika gel
Alat : Menara bahan isian
Jumlah : 2 buah
Kandungan uap air di dalam udara = 0,1346 m3/jam = 134,5615 kg/jam
Menghitung Kebutuhan Silika Gel

Kemampuan absorbsi silika gel terhadap air pada RH 100% atau keadaan
jenuh adalah 0,4 kg air/kg silika.
Kebutuhan silika = 336,4038 kg/jam
Bulk density silika = 671,2 kg/m3
Volume silika gel = 0,5012 m3/jam
Diambil waktu regenerasi dilakukan setiap 1 hari.
Siklus regenerasi = 24 jam
Volume silika = 12,0287 m3
Dianggap volume silika adalah 20% volume tangki, sehingga :
Volume tangki = 60,1437 m3
Dengan over design 20% diperoleh :
Volume design = 72,1725 m3
Dipilih jenis small closed tank dengan 2D=H
H = 7,1633 m = 23,5017 ft
D = 3,5817 m = 11,7508 ft
84
Dipilih ukuran standar yaitu :
H = 24 ft = 7,3152 m
D = 15 ft = 4,5720 m
Digunakan tangki udara sebanyak 2 buah, karena apabila satu tangki sudah
jenuh dengan uap air maka perlu diregenerasi dengan mengalirkan udara
panas, sehingga kedua tabung dapat bekerja bergantian.
5. Unit Pengolahan Limbah
Pada pabrik ini di hasilkan 3 macam jenis limbah yaitu limbah gas,
cair dan padat. Berikut adalah pengolahan limbah untuk limbah-limbah
tersebut.
a. Limbah Gas
1. Unit Stripper
Limbah yang dihasilkan dari unit stripping adalah sebagai berikut:
Suhu = 1000 C
Tekanan = 1 atm
Komponen kg/jam
CO2 286.022,00
H2S 0,37
H2O 1.440.000,00
Limbah CO2 dan H2O tidak berbahaya sehingga dapat langung

dibuang ke lingkungan. Limbah H2S bersifat beracun namun
karena jumlahnya sedikit dapat langsung dibuang ke lingkungan.
2. Unit Condenser
Limbah yang dihasilkan dari unit pengembunan sebelum masuk

menara distilasi adalah sebagai berikut:
85
Suhu = 600 C
Tekanan = 49,99 bar
Komponen kg/hr
N2 648,36
H2 13.899,23
CO 62.148,03
O2 0,08
CH4 11.387,44
CO2 21.176,73
CH3OH 6.941,54
H2O 14,29
C2H5OH 191,86
C3H7OH 0,03
Gas yang dihasilkan akan dilirkan ke flare.
b. Limbah Cair
1. Unit Distilasi
Limbah cair yang dihasilkan,yaitu:
P=2,1 bar
T=91,31 oC
Komponen Kg/jam
CH3OH 13.899,23
H2O 62.148,03
C2H5OH 21.176,73
C3H7OH 6.941,54
86
Limbah cair mengandung campuran etanol serta sedikit air dan
propanol. Limbah alkohol akan didegradasi menggunakan ragi
Trichosporon sp.UICC-S41111. Biodegradasi dilakukan dengan
mencampurkan sejumlah limbah dengan suspensi biakan
Trichosporon sp.UICC-S41111 yang disertai proses aerasi pada pH
6,0 dengan penambahan pepton.
c. Limbah Padat
1. Unit pengolahan limbah padat batu bara

Limbah padat dihasilkan pada cyclone yang merupakan ampas dari
produk reaktor gasifikasi. Limbah berupa abu batubarayang
berumlah 60,48 kg/jam. Abu batubara yang terpisahkan dari raw-
syngas masih memiliki suhu yang tinggi. Abu batubara ini
selanjutnya akan didinginkan dan selanjutnya di kirim ke TPL.
87
BAB IX
TATA LETAK PABRIK
Pemilihan lokasi pabrik sangat berkaitan dengan nilai ekonomi dari

pabrik tersebut, sehingga pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang
penting untuk dipertimbangkan. Pemilihan lokasi suatu pabrik umumnya
berorientasi pada bahan baku (raw material orientation) atau pada
pemasaran produk (market orientation). Pabrik metanol batubara
direncanakan berdiri di Samarinda, Kalimantan Timur. Pendirian pabrik
metanol ini tidak hanya berorientasikan pada raw material namun juga
berorientasikan pada pemasaran dan letak geografis serta pertimbangan-
pertimbangan lainnya.
1. Sumber Bahan Baku
Indonesia memiliki cadangan batubara yang besar khususnya di
Pulau Kalimantan dan Pulau Sumatera. Batubara yang dapat digunakan
sebagai bahan baku industri petrokimia adalah batubara biasa dan
batubara coal bed methane. Kedua jenis batubara tersebut jumlahnya
sangat besar dan masih belum di kelola secara maksimal. Berikut
adalah peta persebaran batubara di Indonesia.
Gambar 9.1 Peta Persebaran Batubara di Indonesia (Kementerian ESDM)
88
Dari peta persebaran tersebut dapat disimpulkan bahwa persebaran
batubara terpusat di Kalimantan Timur. Batubara sebagai bahan baku
dari metanol diperoleh dari PT Kaltim Prima Coal yang berada di
Sangata, Kalimantan Timur. PT Kaltima Prima Coal mampu
menyuplai batubara sebesar 50 juta ton/tahun. Letak pertambangan
batubara yang dekat dengan pabrik akan menjamin ketersedian dan
keberlanjutan kebutuhan bahan baku.
2. Pemasaran
Produk metanol akan dipasarkan ke berbagai Industri kimia di
Indonesia khususnya pada Industri formaldehida (formalin). Berikut ini
adalah daftar industri formalin di Indonesia :
No. Nama Pabrik Formalin Lokasi
1 PT Lakosta Indah Samarinda, Kalimantan Timur
2 PT Batu Penggal Chemical Industry Samarinda , Kalimantan Timur
3 PT. Orica Resindo Mahakam Kalimantan Timur
4 PT. Duta Pertiwi Nusantara Kalimantan Barat
5 PT Binajaya Roda Karya, Kalimantan Selatan
6 PT Belawandeli Chemical Riau
7 PT Superin Medan
8 Dyno Mugi Indonesia Medan
9 PT Gelora Citra Kimia Abadi Jawa tengah
10 Perawang Perkasa Industry Riau
Pada tabel diatas dapat disimpulkan bahwa industri formalin banyak

terdapat di Pulau Kalimantan khususnya pada wilayah Provinsi
Kalimantan Timur yaitu PT Lakosta Indah, PT Batu Penggal Chemical
Industry, dan PT. Orica Resindo Mahakam.
89
1
Gambar 9.2 Letak Lokasi Pabrik Metanol (3), Industri Formalin PT

Lakosta Indah (1), dan PT Batu Penggal Chemical Industry (2)
Selain itu, fasilitas lain yang ada di sekitar lokasi adalah :

1. Sumber Air
Lokasi pabrik yang berada dekat dengan Sungai Mahakam
memberikan kemudahan untuk memenuhi kebutuhan air untuk proses
maupun utilitas pabrik dengan sumber air yang berasal dari sungai
Mahakam.
2. Sumber Energi atau Utilitas Lain
Untuk memenuhi kebutuhan energi seperti energi listrik untuk
kebutuhan pabrik dapat dengan mudah diperoleh dari PLTU Embalut,
PLTU Lati dan PLTU Batu Tanjung dengan kapasitas total 480,83
MW(Dirjen Ketenagalistrikan, 2016).
3. Pembuangan dan Pengolahan Limbah
Limbah dapat diolah dalam unit pengolahan limbah pabrik. Limbah
gas yang sudah diolah kemudian dibuang ke atmosfer, sedangkan
limbah cair yang sudah diolah dan sesuai dengan baku mutu lingkungan
dapat dibuang ke Laut.
4. Tenaga Kerja
90
Sumber tenaga kerja di Pulau Kalimantan cukup banyak dan
memiliki kualitas kerja yang baik dan kompetitif, sehingga kebutuhan
akan pekerja maupun buruh pabrik dapat dipenuhi dengan mudah.
5. Kondisi Geografis dan Iklim
Kota Samarinda terletak pada 0°30′7,58″LU 117°9′13,34″BT dengan
kondisi iklim tropis basah dan hujan sepanjang tahun. Temperatur udara
antara 20°C – 34°C dengan curah hujan rata-rata per tahun 1980 mm,
sedangkan kelembaban udara rata-rata 85%. Bulan terdingin terjadi
pada bulan Januari dan Februari, sedangkan bulan terpanas terjadi pada
bulan April dan Oktober. Daerah Kalimantan Timur tidak dilewati oleh
deretan gunung berapi sehingga aman dari bencana alam gunung berapi.
6. Transportasi
Pengiriman produk ke berbagai daerah di Pulau Kalimantan dapat
menggunakan jalur darat yang tersedia. Pengiriman produk ke luar
Pulau Kalimantan dapat melalui jalur Laut dengan menggunakan kapal
kapal yang dapat berlabuh di Pelabuhan Samarinda
Tata letak peralatan proses dan pabrik sangat berperan terhadap

pertimbangan aspek SHE. Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus
dirancang sedemikian rupa sehingga efisien. Beberapa pertimbangan perlu
dipertimbangkan untuk memastikan keamanan dan kemudahan
pembongkaran, maintenance, dan proses.
Tangki dan penyimpanan bahan baku batu bara dan metanol harus
dijauhkan dari area proses karena dapat terbakar jika berkontak dengan suhu
tinggi area proses dan menyebabkan kecelakaan.
Heat exchanger khususnya shell and tube diberi ruang di sekitar supaya
mudah dilepas dan dibersihkan atau diganti. Di bagian depan HE diberi
ruang lebih panjang dibanding tube supaya dapat dilepas dan diletakkan.
Antara peralatan diberi ruang yang cukup untuk memastikan jika terjadi
kecelakaan misal ledakan atau kebakaran pada salah satu alat, resiko
peralatan lain terkena dampaknya berkurang. Selain itu, ruang yang cukup
91
juga memudahkan proses maintenance dan operasi.
Diletakkan stasiun pemadam kebakaran di dekat area proses dan
utilitas untuk segera memadamkan kebakaran yang dapat terjadi dalam
waktu sesingkat mungkin dan meminimalisasi kerugian.
Disediakan ruang area pengembangan untuk dipakai di masa depan
jika diperlukan untuk ekspansi atau kegunaan lainnya.
92
Gambar 9.3. Layout Pabrik Keseluruhan
93
Gambar 9.4. Layout Unit Proses
94
BAB X
PERTIMBANGAN ASPEK KESELAMATAN,
KESEHATAN KERJA DAN LINGKUNGAN
Aspek Safety, Health, and Environment (SHE) menjadi sebuah hal yang sangat
penting dalam sebuah industri kimia. Hal ini dilakukan agar keseluruhan proses maupun
aktivitas yang ada di pabrik mampu memberikan keamanan dan keselamatan pada
seluruh pekerja, masyarakat, maupun lingkungan sekitar.
Terjadinya sebuah accident sangat dipengaruhi oleh hazard yang ada dalam
sebuah pabrik, meliputi hazard pada bahan, alat, maupun kondisi operasi. Tingkat risiko
yang ditimbulkan oleh masing-masing hazard tergantung dari sistem keamanan serta
perilaku kerja yang diterapkan. Sistem keamanan yang baik serta adanya kesadaran pada
setiap individu pekerja akan pentingnya aspek keamanan dan keselamatan sehingga
setiap tindakan selalu sesuai dengan SOP yang ada, akan meminimalkan risiko terjadinya
accident pada suat pabrik.
Aspek lingkungan juga menjadi salah satu aspek penting pada konsep SHE.
Perubahan alam seiring bergantinya waktu memaksa manusia untuk lebih ramah terhadap
lingkungan. Industri kimia menghasilkan limbah yang akan sangat berbahaya bagi
masyarakat dan lingkungan sekitar apabila tidak disertai dengan manajemen pengelolaan
limbah yang baik. Manajemen limbah meliputi identifikasi hazard dan proses
pengelolaan sehingga sesuai dengan baku mutu yang ditetapkan.
Pertimbangan-pertimbangan SHE yang dilakukan meliputi 3 hal sebagai berikut:
1. Safety
Pertimbangan keselamatan dalam pabrik kimia yang meliputi identifikasi dan
pengelolaan hazard yang berasal dari bahan kimia yang digunakan baik pada proses
maupun utilitas, kondisi operasi, lokasi, dan tata letak pabrik.
2. Health
Pertimbangan kesehatan dan keselamatan kerja yang mencakup identifikasi potensi
paparan bahan kimia dan paparan fisis.
3. Environment
Pertimbangan dampak terhadap lingkungan yang meliputi identifikasi dan pengelolaan
95
hazard yang berasal dari limbah padat, cair, maupun emisi gas yang dihasilkan.
Process Safety Managemen (PSM) berdasarkan OSHA
Pabrik Metanol dari Batubara memiliki Process Safety Management (PSM) yang
mengacu pada Occupational Safety and Health Administration (OSHA). Process Safety
Management ini memiliki beberapa unsur yang bertujuan untuk memastikan seluruh
operasional pabrik telah aman serta siap dan tanggap dalam menangani setiap hazard
yang dimiliki. Berikut adalah unsur-unsur yang dipertimbangkan dalam Process Safety
Management di Pabrik Metanol dari Batubara:
1. Employee Participation
Keikutsertaan pekerja sangat diperlukan dalam Process Safety Managament. Setiap
pekerja harus ikut berperan dalam menjaga aspek keamanan dan keselamatan pabrik.
Semua pekerja harus diikutsertakan saat ada pembahasan mengenai isu keamanan
proses di pabrik. Setiap pekerja juga perlu mengetahui dan mengikuti setiap peraturan
SHE yang berlaku sehingga dapat dipastikan bahwa setiap sumber daya manusia akan
mendukung terciptanya proses yang aman di pabrik.
2. Process Safety Information
Setiap pekerja harus memiliki dan memahami data teknis yang berkaitan dengan
deskripsi pekerjaannya. Hal ini dilakukan oleh setiap pekerja sebelum mengikuti
safety hazard analysis yang diperlukan sesuai standar. Tujuannya adalah agar
memastikan setiap pekerja mengenali risiko apa saja yang terkandung dalam bahan-
bahan dan alat-alat yang akan dihadapi dalam pekerjaannya.
3. Process Hazard Analysis
Para engineer dan pimpinan maintenance akan menganalisa konsekuensi-konsekuensi
keamanan apa saja yang mungkin menimbulkan kegagalan. Analisis ini harus
dilakukan dalam kelompok dan salah satu anggota kelompok harus memiliki
pengetahuan yang mumpuni tentang metode hazard proses spesifik yang digunakan.
4. Operating Procedure
Pabrik memiliki prosedur operasi yang harus dipatuhi setiap pekerja, terutama saat
pabrik turn around dan mengalami emergency shutdown. Prosedur operasi berfungsi
96
untuk memastikan setiap orang di pabrik akan tetap aman dari setiap hazard yang ada,
terutama chemical hazard.
5. Training
Setiap pekerja yang menangani proses akan diberikan training agar memiliki
kemampuan standar dalam pekerjaannya. Training yang diberikan akan disesuaikan
dengan pekerjaan yang bersangkutan sehingga setiap jenis pekerjaan dipastikan akan
ditangani oleh seorang profesional yang telah tersertifikasi.
6. Contractors
Seluruh kontraktor harus diberikan informasi mengenai hazard yang akan
dihadapinya. Informasi hazard meliputi potensi kebakaran, ledakan, dan terilisnya
bahan beracun yang berkaitan dengan proses dan pekerjaan kontraktor tersebut.
7. Pre-startup Safety Review
Prosedur keamanan akan ditinjau (di-review) secara rutin setiap kali pekerjaan akan
dimulai. Saat start up, seluruh prosedur keamanan proses harus ditinjau, baik pada
fasilitas yang baru ataupun yang telah dimodifikasi.
8. Mechanical Integrity
Inspeksi akan dilakukan secara periodik, terutama inspeksi pada vessel bertekanan,
tangki penyimpanan, sistem pemipaan, dan sistem ventilasi. Para pekerja dan
kontraktor yang melakukan inspeksi ini bukan hanya harus terlatih secara resmi, tetapi
prosedur pengujiannya harus mengikuti good engineering practices yang diterima dan
telah sesuai dengan OSHA. Akan dibuat dokumen tertulis yang akan menjelaskan
setiap keputusan petugas inspeksi sehingga akan terdokumentasi secara rapi.
9. Hot Work Permit
Setiap pekerja dan kontraktor harus telah memiliki izin untuk melakukan pekerjaan
yang berkaitan dengan proses bersuhu tinggi. Prosedur izin akan disosialisasikan
untuk setiap pekerja dan kontraktor baru.
10. Management of Change
Selama perjalanannya, pabrik akan sangat mungkin mengalami perubahan ataupun
modifikasi dalam berbagai hal, di antaranya pemilihan bahan kimia yang digunakan,
teknologi, peralatan, ataupun prosedur dalam proses produksi. Setiap perubahan akan
melalui peninjauan dalam beberapa aspek, di antaranya adalah tinjauan teknis,
97
pengaruhnya terhadap kesehatan dan keselamatan pekerja, kebutuhan prosedur
operasinya, serta waktu yang dibutuhkan untuk menerapkan perubahan.
11. Incident Investigation
Setiap insiden yang terjadi di pabrik akan dilakukan investigasi agar dapat diketahui
penyebab terjadinya sehingga dapat dibuat pencegahan untuk insiden serupa dan
antisipasi untuk insiden lain yang juga berpotensi terjadi.
12. Emergency Planning and Response
Pabrik memiliki perencanaan dalam kondisi darurat. Perencanaan tersebut meliputi
alarm peringatan untuk evakuasi seluruh pekerja di lingkungan pabrik serta penugasan
beberapa pekerja yang bertanggung jawab dan bertugas untuk mengevakuasi dan
mengondisikan keadaan.
13. Compliance Audits
Setiap prosedur dan pekerjaan akan dilakukan audit untuk memastikan telah sesuai
dengan ketentuan dan standar yang berlaku. Audit dilakukan minimal setiap tiga tahun
sekali. Pemilik pabrik harus memastikan setiap hasil audit dipatuhi dan diterapkan
untuk pengembangan proses dan peningkatan aspek keamanan dan keselamatan
pabrik.
14. Trade Secret
Trade secret yang dimiliki perusahaan akan tetap dirahasiakan kepada para pekerja
kecuali yang berkaitan langsung dengan kesehatan dan keselamatan pekerja. Proses-
proses yang berkaitan dengan kesehatan dan keselamatan pekerja akan disampaikan
untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan.
98
A. Pertimbangan Aspek Safety Pabrik
A. Identifikasi hazard bahan kimia yang ada dalam proses

Hazard
Radioactive
Flammable
Oxidizing
Explosive
Corrosive
No. Jenis Bahan Keterangan Pengelolaan
Irritant
Toxic
Bahan Baku
Air umpan
memiliki
spesifikasi
BFW. Air ini Air disimpan
Air digunakan dalam tangki air
untuk umpan dengan
1 - - - - - - - reaktor penyimpanan
gasifikasi, pada suhu 30 oC
WGSR, umpan dan tekanan
boiler, dan atmosferis
pendingin
reaktor sintesis
metanol.
Non-
flammable
Oksigen Oksigen
namun
dilewatkan dalam
mensupport
pipa dan
2 - - - - - √ - pembakaran,
dijauhkan dari
digunakan
bahan yang
pada proses
flammable
gasifikasi
batubara.
Nitrogen Masuk keunit
Merupakan
proses bersama
pengotor pada
dengan oksigen
oksigen
3 - - - - - - - karena nitrogen
dengan
bersifat inert pada
kandugan
tekanan dan suhu
sebesar 1%
proses.
Padatan batubara
setelah
Flammable, dikominusi
4 Batubara - √ - - √ - - flash point hingga ukuran
260C kurang dari 2
mm,
ditransportasikan
99
ke unit
selanjutnya
dengan
menggunakan
pneumatic
conveyor dan
screw conveyor.
Hindari dari
sumber api
Produk
Disimpan pada
tangki
penyimpanan
dalam keadaan
Metanol
LFL = 6%, sejuk. Jaga agar
UFL = 36%, tangki
1 - √ - - √ - -
TWA = 200 penyimpanan
ppm (OSHA) tertutup rapat.
Hindari semua
sumber api (nyala
api atau percikan
api).
Hasil Antara
Karbon
Monoksida (CO) LFL = 12,5%, CO adalah umpan
UFL= 74,2%, WGSR dan
1 - √ √ - - - -
TWA = 50 reaktor sintesis
ppm methanol.
Bersifat Alat yang

Karbon Dioksida korosif digunakan
(CO2) terhadap baja menggunakan
jika lembab. bahan dari
2 - - - √ - - - Merupakan stainless steel.
racun pada CO2 dijerap di
katalis absorber dengan
sintesismetanol menggunakan
. MDEA.
100
TLF = 10 ppm,
STEL=15
ppm, LFL =
Hidrogen Sulfida
4%,UFL =
(H2S) H2S dijerap di
44%.
absorber dengan
3 - √ √ - √ - - Merupakan
menggunakan
racun pada
MDEA
katalis sintesis
metanol. Toxic
untuk
organisme air.
LFL= 5%,
UFL = 15%,
TWA = 1000
ppm
(ACGIH).Inhal
Metana Dibiarkan masuk
ation LC50
ke proses sintesis
Mouse 326
metanol dan
g/m3 2 h.
4 - √ - - - - - keluat sebagai
Merupakan
emisi gas CH4
produk pada
karena kadarnya
reaktor
rendah.
gasifikasi dan
tidak meracuni
katalis di
reaktor
sintesis.
LFL = 4%,
Dibiarkan masuk
Hidrogen (H2) UFL = 74,5%,
ke proses sintesis
LC50
metanol dan
inhalation rat =
sisanya akan
5 - √ - - - - - 1500 ppm.
dibakar di flare
Bahan baku
yang panasnya
pada reaktor
dimanfaatkan
sintesis
untuk furnace
metanol.
Bahan Pendukung
101
Merupakan bahan
Sangat
yang higroskopis,
berbahaya jika
sehingga
berkontak
disimpan di
dengan kulit,
tempat yang
NaOH mata,
tertutup, kering,
pencernaan,
dan sejuk.
1 - - - √ √ √ - dan pernafasan
Jauhkan dari
karena dapat
material yang
menyebabkan
bersifat sangat
iritasi dan luka.
asam. Gunakan
Sangat korosif
bahan anti korosi
terhadap
untuk tangki
logam.
penyimpanan
Sangat
berbahaya jika
berkontak
dengan kulit,
Disimpan di
mata,
HCl tempat yang
pencernaan,
tertutup, kering,
dan pernafasan
dan sejuk.
2 - - √ √ √ - - karena dapat
Gunakan bahan
menyebabkan
anti korosi untuk
iritasi dan luka.
tangki
Sangat korosif
penyimpanan
terhadap
logam. Dapat
melepas uap
berbahaya.
Disimpan pada
tangki
Iritasi pada
penyimpanan
kulit dan mata.
yang tertutup
Flammable
rapat dan dijaga
liquid, mudah
Hidrazin agar kondisi
terbakar jika
penyimpanan
berkontak
tetap sejuk.
2 - √ √ √ √ - - dengan api dan
Gunakan bahan
percikan api.
yang anti korosi
Corrosive
pada tangki
liquid, sangat
penyimpanan dan
reaktif apabila
jauhkan dari
kontak dengan
sumber api
asam dan air.
(percikan api dan
nyala api).
102
Iritasi bila Disimpan dalam
berkontak tempat tertutup,
NaOCl dengan kulit kering, dan sejuk.
dan mata. Sebaiknya
Oxidizing disimpan di
3 - - √ √ √ √ -
material.Corro tempat yang
sive terhadap dilapisi anti
permukaan korosif arena
logam dan sifatnya yang
alumunium. korosif.
Merupakan bahan
NaCl yang higroskopis,
sehingga harus
disimpan pada
4 - - - - √ - - Higroskopis
tempat yang
tertutup rapat dan
dijaga agar tetap
sejuk.
Sangat mudah
terbakar
Fuel Oil (Solar) apabila kontak Disimpan didalam
langsung tangki tertutup
dengan sumber dan dijauhkan
5 - √ - - √ - -
api. Bersifat dari sumber api.
irritant apabila Dijaga agar tetap
berkontak sejuk.
dengan kulit
dan mata.
Flammable
apabila
Oli Pelumas Disimpan didalam
berkontak
tangki tertutup
langsung
dan dijauhkan
6 - √ - - √ - - dengan sumber
dari sumber api.
api. Bersifat
Dijaga agar tetap
irritant apabila
sejuk.
kontak dengan
kulit dan mata.
Permisible
Katalis Iron Disimpan pada
Exprosure
Oxide (Fe2O3) keadaan kering
Limit =
dan wadah
7 - - - - √ - - 10mg/m3.
tertutup rapat.
Treshold Limit
Dijauhkan dari
Value=
oxidizing agent.
5mg/m3.
103
Disimpan di
tempat yang sejuk
dan kering dan
tertutup rapat,
jauh dari sinar
matahari
Katalis Copper langsung,
Oxide (CuO) sumber-sumber
intens panas, atau
PEL = 1 dimana
8 - - - - √ - -
mg/m3(OSHA) pembekuan
dimngkinkan.
Bahan harus
disimpan di
dalam wadah
sekunder atau di
area yang
dikontrol
sebagaimana
mestinya.
Katalis Cromium
Disimpan di
Oxide (Cr2O3)
tempat kering dan
TLV = 0,5
9 - - - - √ - - sejuk dalam
mg/m3
wadah yang
tertutup rapat
Katalis Copper
(Cu) Dapat terbakar Disimpan di
pada suhu tempat yang
10 - √ - - √ - -
yang tinggi. kering dan
Sedikit irritant tertutup rapat.
Katalis Zinc Disimpan pada

Oxide (ZnO) kontainer tertutup
Sedikit rapat. Disimpan
irrittant.TWA di tempat yang
11 - - - - √ - -
= 15 mg/m3 sejuk dan
(OSHA) berventilasi baik.
Jangan disimpan
di atas 25C (77 F)
Disimpan pada
Katalis
TLV = 1 tempat sejuk,
12 Alumunium - - - - √ - -
mg/m3 kering, dan
Oxide (Al2O3)
tertutup rapat.
104
B. Identifikasi Hazard Kondisi Peralatan Proses
Hazard
Kuantitas Bahan
Putaran Tinggi
Benda Tajam
Tekanan
Elevasi
Berisik
Suhu
No. Peralatan Keterangan Pengelolaan
T = 40 -70oC - Absorber diberi

P = 15.2 attm flow controller
untuk menjaga
jumlah feed
masuk
- Absorber
dilengkapi rupture
Absorber (AB- disc pressure
1 √ - √ - √ - relief valve untuk
01)
mengatasi tekanan
berlebih
- Absorber dilapisi
cooling jacket
untuk
mendinginkan jika
terlalu panas
Isi : batu bara - Perawatan berkala
Belt Conveyor T = 27o C - Diberi flow
2 - - - - - - - P = 1 atm controller
(BC-01)
Isi: air umpan - Diberi flowrate

reaktor indicator
gasifikasi, - Diberi insulasi
3 Furnace (F-01) √ √ - - - - - T = 1000o C panas
P = 20 atm - Diberi
termperature
controller
Isi : batu bara - Diberi fasilitas
T = 27o C pemadam
P = 1 atm kebakaran
Gudang Batubara Gudang - Diberi peringatan
4 - - - - - - - dilarang merokok
(S-01) berupa ruang
tertutup untuk dan menyalakan
menjaga api
kadar air - Diberi heater
105
dalam batu untuk mengatur
bara. kelembaban
Gudang.
Isi: air - Diberi

pendingin dan temperature
syngas indicator
Heat Exchanger Tair = 40- - Diberi flow rate
5 √ - - - - - - 53,5 oC indicator
01 (HE-01)
Tsygas = 320-
345 oC
P = 20 atm
Isi: air umpan - Diberi
gasifikasi, syn temperature
gas indicator
Heat Exchanger T air= 27-200 - Diberi flow rate
6 √ √ - - - - - oC indicator
02 (HE-02)
Tsyngas=345- - Diberi insulasi
545 oC panas
P = 20 atm
- Heat exchanger
T = 120 - 157oC diberi temperature
P = 15.2 atm controller pada
arus keluar.
- Heat exchanger
Heat Exchanger dilengkapi rupture
7 √ √ - - - √ -
03 (HE-03) disc pressure
relief valve untuk
mengatasi tekanan
berlebih
- Diberi insulasi
panas
- Heat exchanger
T = 40- 147oC diberi temperature
P = 15.2 atm controller pada
arus keluar.
- Heat exchanger
Heat Exchanger dilengkapi rupture
8 √ √ - - - √ -
04 (HE-04) disc pressure
relief valve untuk
mengatasi tekanan
berlebih
- Diberi insulasi
panas
T = 70 - 100 - Heat exchanger
oC diberi temperature
Heat Exchanger P = 1 atm controller pada
9 √ - - - - √ -
05 (HE-05) arus keluar.
- Diberi insulasi
panas
106
T = 100 - 40 - Heat exchanger
oC diberi temperature
P = 1 atm controller pada
Heat Exchanger
10 √ - - - - √ - arus keluar.
06 (HE-06) - Diberi insulasi
panas
T = 390 - 225 - Dilengkapi

oC dengan
P = 49,5 atm temperature
controller pada
arus keluar.
- Dilengkapi
dengan water
Heat Exchanger sprinkler.
11 √ √ - - - √ -
07 (HE-07) - Dilengkapi
dengan gas
scrubber untuk
mencegah
pelepasan gas ke
lingkungan.
- Diberi insulasi
panas
oC dengan
controller pada
arus keluar.
- Dilengkapi
dengan water
Heat Exchanger sprinkler.
12 √ √ - - - √ -
dengan gas
scrubber untuk
mencegah
pelepasan gas ke
lingkungan.
- Diberi insulasi
panas
T = 60 – 83,5 - Dilengkapi
oC dengan
P = 2 atm temperature
controller pada
Heat Exchanger arus keluar.
13 - √ - - - √ -
dengan water
sprinkler.
- Diberi insulasi
panas
Heat Exchanger T = 81 - 40 o - Dilengkapi
14 - √ - - - √ - C dengan
10 (HE-10)
107
controller pada
arus keluar.
- Dilengkapi
dengan water
sprinkler.
- Diberi insulasi
panas
Isi: air umpan - Diberi flowrate
reaktor indicator
Separator (SEP-
15 √ √ - - - - - gasifikasi, - Diberi level
01) T = 213o C - Diberi insulasi
P = 20 atm panas
Isi : Oksigen - Perawatan berkala
P= 20 atm - Di dalam ruangan
Kompresor 1 dan diberi
16 √ √ - - - - peredam suara
(KOM-01)
- Diberi pressure
controller
T = 200- - Dilengkapi
390o C pressure controller
P = 15.2 – 49,5 untuk menjaga
Kompresor 2
17 √ √ √ - - - - atm tekanan keluar
(KOM-02) kompresor dengan
mengatur motor
pada kompresor
oC dengan
controller pada
arus keluar.
- Dilengkapi
Kondenser 01 dengan water
18 √ √ - - - √ -
(CD-01) sprinkler.
- Dilengkapi
dengan gas
scrubber untuk
mencegah
pelepasan gas ke
lingkungan.
T = 81,42 o C - Dilengkapi
P = 1,9 atm dengan
temperature
Kondenser MD controller pada
19 - √ - - - √ -
(CD-MD) arus keluar.
- Dilengkapi
dengan water
sprinkler.
Menara Distilasi T = 82 – 93 o - Dilengkapi
20 - √ - √ - √ - C dengan
(MD-01) P = 2 atm temperature
108
controller pada
arus masuk.
- Dilengkapi
dengan flow
controller pada
arus masuk.
- Dilengkapi
dengan Rupture
Disk Relief Valve
untuk mebgatasi
over pressure.
- Dilengkapi water
sprinkler.
- Diberi insulasi
panas
T = 30o C - Pompa diberi
P = 1 atm pressure
21 Pompa 01 (P-01) - - √ - √ √ -
controller pada
arus keluar
T = 213 o C - Pompa diberi
P = 20 atm pressure
22 Pompa 02 (P-02) √ √ √ - √ √ - controller pada
arus keluar
T = 63,8 o C - Pompa diberi
P = 1 atm pressure
23 Pompa 03 (P-03) - - √ - √ √ - controller pada
arus keluar
P = 1 atm pressure
24 Pompa 04 (P-04) - √ √ - √ √ - controller pada
arus keluar
P = 2,8 atm pressure
24 Pompa05 (P-05) - √ √ - √ √ -
controller pada
arus keluar
Rangkaian Screw T = 27o C - Diberi level
25 Conveyor (SC- - - - - - - - P = 1 atm controler pada bin
01) umpan screw
conveyor.
oC dengan
controller pada
Reaktor Sintesis arus keluar.
26 √ √ - √ - √ - Temperature
Metanol (R-04) controller
mengatur
pendingin yang
dialirkan melalui
shell.
109
- Dilengkapi
dengan flow
controller pada
arus masuk.
- Dilengkapi
dengan Presure
Controller untuk
menjaga tekanan
dalam reaktor.
- Dilengkapi
dengan Rupture
Disk Relief Valve
untuk mebgatasi
over pressure.
- Dilengkapi water
sprinkler.
- Diberi insulasi
panas
T = 257- - Reaktor diberi
320o C flow controller
P = 15.2 atm untuk menjaga
jumlah feed
masuk
- Reaktor diberi
temperature
controller untuk
menjaga suhu
reaktan dan
produk
Reaktor WGSR - Reaktor
27 High Temperature √ √ - - - √ - dilengkapi rupture
(R-02) disc pressure
relief valve untuk
mengatasi tekanan
berlebih
- Reaktor
dilengkapi dengan
gas scrubber
untuk mencegah
pelepasan gas ke
lingkungan.
- Diberi insulasi
panas
T = 120- - Reaktor diberi
146,7 oC flow controller
Reaktor WGSR P = 15.2 atm untuk menjaga
jumlah feed
28 Low Temperature √ √ - - - √ -
masuk
(R-03) - Reaktor diberi
temperature
controller untuk
110
menjaga suhu
reaktan dan
produk
- Reaktor
dilengkapi rupture
disc pressure
relief valve untuk
mengatasi tekanan
berlebih
- Reaktor
dilengkapi dengan
gas scrubber
untuk mencegah
pelepasan gas ke
lingkungan.
- Diberi insulasi
panas
oC dengan
controller pada
arus keluar.
- Dilengkapi
dengan water
Reboiler MD sprinkler.
29 - √ - - - √ -
(REB-MD) - Dilengkapi
dengan gas
scrubber untuk
mencegah
pelepasan gas ke
lingkungan.
- Diberi insulasi
panas
T = 135.3 o C - Reboiler diberi
P = 3.1 atm temperature
controller pada
arus keluar.
- Reboiler
Reboiler Stripper dilengkapi rupture
30 √ √ - - - √ - disc pressure
(REB-ST) relief valve untuk
mengatasi tekanan
berlebih
- Diberi insulasi
panas

Roller Mill (CR- T = 27o C - Diberi peredam
31 - - - - - - - P = 1 atm suara
01) Menghasilkan
suara bising.
111
T = 65 - 100 - Stripper diberi
oC flow controller
P = 1 atm untuk menjaga
jumlah feed
masuk
- Stripper
dilengkapi rupture
disc pressure
32 Stripper (ST-01) √ √ - √ - √ - relief valve untuk
mengatasi tekanan
berlebih
- Stripper dilapisi
cooling jacket
untuk
mendinginkan jika
terlalu panas.
Isi : air - Diberi jarak aman
T = 27 oC dari alat lain
P = 1 atm - Diberi level
indicator
33 Tangki Air (T-01) - - - - - - - - Diberi
Temperature
indicator
Tangki T = 40 o C - Dilengkapi
34 Penyimpanan - - - √ - √ - P = 1 atm dengan level
Metanol (T-02) control.
Isi: air umpan - Diberi
reaktor temperature
gasifikasi, indicator
syngas - -Diberi flow rate
Vaporizer (VAP-
35 √ √ - - - - - T syngas= indicator
01) 545-998 oC - -Diberi isolasi
Tsteam= 200-
213 oC
P = 20 atm
C. Identifikasi hazard kondisi peralatan utilitas

Hazard
Kuantitas Bahan
Putaran Tinggi
Benda Tajam
Komposisi
Tekanan
No.
Elevasi
Peralatan Keterangan Pengelolaan

Suhu
112
Screener/Strainer - Dicek beberapa
P = 1 atm T sehari sekali.
(SCU-01) - - - - - - - = 27oC
1
Tangki Pencampur -Dilengkapi

P = 1 atm T dengan level
NaOCl (MU-01) - - - - - - - = 27oC
2 indicator
Kolam Sedimentasi -Dilegkapi dengan

(SBU-01) Kondisi level indikator
- - - - - - - Lingkungan
3
Solid Contact -Diberi pagar di

Kondisi sekitar
(SOU-01) - - - - - - - Lingkungan
4
- Pengecekkan
Sand Filter (SFU- Kondisi berkala dan
01) - - - - - - - Lingkungan pembersihan
5 berkala untuk
membuang cake
-Perawatan berkala
Kondisi -Dilengkapi Level
Lingkungan control
Cation Exchanger -Dilengkapi
(CAU-01) Consentration
6 - - - - - - - control
-Perawatan berkala
Kondisi -Dilengkapi Level
Lingkungan control
Anion Exchanger -Dilengkapi
(AEU-01) Concentration
7 - - - - - - - control
113
Deaerator (DU-01) -Perawatan berkala
P =50 atm -Dilengkapi Level
8 √ √ - - - - - controler
-Pengecekkan dan
Kondisi perawatan berkala
Cooling Tower Lingkungan -Diberi
(CTU-01) temperature
9 - - - - - - - indicator
-Diberi flowrate
P=50 atm indicator
- Diberi insulasi
panas
Boiler
10 √ √ - - - - - -Diberi termperature
controller
Diberi pressure
indicator
D. Identififikasi hazard plant kayout dan lokasi proses

Hazard
No. Peralatan Pelepasan Operability Keterangan Pengelolaan

Ledakan Kebakaran Bahan and
Berbahaya Maintability
Suhu - Dijauhkan dari area
lingkungan proses
Area Bahan dan tekanan - Dijauhkan dari tangki
1 - √ - -
baku atmosferis penyimpanan produk
- Didekatkan dengan
truck loading area
Suhu - Dijauhkan dari area
Tangki lingkungan proses
2 - √ √ -
Produk dan tekanan - Dijauhkan dari area
atmosferis bahan baku
- Diberi ruang untuk
3 Reaktor √ √ √ √
maintenance
Heat
4 √ √ √ √ maintenance (menge
Exchanger
luarkan tube)
5 Absorber √ √ √ √
maintenance
6 Stripper √ √ √ √ - Diberi ruang untuk
114
maintenance
- Didekatkan dengan
reboiler stripper
7 Kompresor √ √ √ √
maintenance
Suhu - Didekatkan dengan
lingkungan belt conveyor dan
8 Crusher - - - √ dan tekanan peumatic conveyor
atmosferis - Diberi ruang untuk
maintenance
Suhu - Didekatkan dengan
lingkungan Crusher dan area
Belt
9 - - - √ dan tekanan bahan baku bahan
Conveyor
atmosferis - Diberi ruang untuk
maintenance
Suhu - Diberi ruang untuk
Screw lingkungan maintenance
10 - - - √
Conveyor dan tekanan
atmosferis
11 Siklon √ - - √
maintenance
maintenance
Menara
12 √ √ √ √ - Didekatkan dengan
Distilasi
Kondenser MD an
Reboiler MD
13 Furnace √ √ √ -
maintenance
Tangki - Diberi ruang untuk
14 Pencampur - - √ - maintenance
NaOCl
Cation - Diberi ruang untuk
15 - - - - maintenance
Exchanger
Anion - Diberi ruang untuk
16 - - - - maintenance
Exchanger
Cooling - Diberi ruang untuk
17 - - - √
Tower maintenance
18 Sand Filter - - - -
maintenance
Lokasi Proses
Jarak antara - Dipisahkan oleh jalan
area proses
1 dengan √ √ √ -
gedung
kantor
115
Jarak antara - Dipisahkan oleh
area pagar dengan sistem
2 prosesdeng √ √ √ - keamanan
an jalan
raya
- Dipisahkan oleh
Jarak antara
pagar dengan sistem
area proses
keamanan
3 dengan √ √ √ -
pemukiman
penduduk
- Konstruksi alat dan
Kondisi
bangunan harus
4 geografis √ √ √ √
menyesuaikan
area
kondisi lapangan
B. Pertimbangan Aspek Kesehatan dan Keselamatan Kerja
A. Identifikasi Potensi Paparan Bahan Kimia

Hazard
Kerusakan Paru-paru
Kerusakan Organ
Kerusakan Ginjal
No. Jenis Paparan Keterangan Pengelolaan

Mutasi Gen
Kanker
Iritasi
Hidrazin
Operator harus
Berfungsi sebagai
menggunakan
1 √ √ √ - - √ oxygen scavenger
masker dan APD
pada pengolahan air
lengkap
NaOCl Operator harus

Berfungsi sebagai menggunakan baju
2 √ √ - - - √ desinfektan pada tertutup, masker,
pengolahan air kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
HCl Operator harus
Berfungsi untuk
menggunakan baju
meregenerasi kation
3 - √ - - √ √ tertutup, masker,
exchanger pada
kacamata pengaman,
pengolahan air
dan sarung tangan.
116
NaOH Operator harus
Berfungsi untuk
menggunakan baju
meregenerasi anion
4 - √ - - √ √ tertutup, masker,
exchanger pada
kacamata pengaman,
pengolahanair.
dan sarung tangan.
Oli Pelumas Operator harus
Digunakan sebagai menggunakan baju
5 - - - - - √ pelumas untuk tertutup, masker,
peralatan proses kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
Operator harus
Abu Batubara Limbah padatan menggunakan baju
6 - √ - - √ -
(coal fly ash) berukuran 6 micron APD lengkap dan
masker khusus.
Permisible
Exposure Limit =
Katalis Iron
10 mg/m3 Treshold Operator harus
Oxide (Fe2O3)
Limit Value = 5 menggunakan baju
7 - √ - - - √ mg/m3. Turunan tertutup, masker,
dekomposisi adalah kacamata pengaman,
Metal Oxide Fume dan sarung tangan.
Katalis pada reaktor
WGSR
Katalis Copper
Oxide (CuO) Operator harus
3
PEL= 1 mg/m menggunakan baju
8 - √ - - - - (OSHA).Katalis tertutup, masker,
padareaktor WGSR kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
Katalis Cromium
Operator harus
Oxide (Cr2O3)
TLV = 0,5 mg/m3. menggunakan baju
9 - √ - - - - Katalis pada reaktor tertutup, masker,
WGSR kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
Katalis Copper
Dapat terbakar pada Operator harus
(Cu)
suhu yang tinggi. menggunakan baju
10 - √ - - - - Sedikit iritan. tertutup, masker,
Katalis pada reaktor kacamata pengaman,
WGSR. dan sarung tangan.
117
Katalis Zinc
Operator harus
Oxide (ZnO) Sedikit iritan. TWA
menggunakan baju
= 15 mg/m3
11 - √ - - - - tertutup, masker,
(OSHA). Katalis
kacamata pengaman,
pada reaktor WGSR
dan sarung tangan.
Katalis
Alumunium Operator harus
Oxide (Al2O3) TLV = 1 menggunakan baju
12 - √ - - - - mg/m3.Katalis pada tertutup, masker,
reaktor WGSR kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
Metanol
Operator harus
(CH3OH)
LFL = 6%, UFL = menggunakan baju
13 - √ - √ - - 36%, TWA = 200 tertutup, masker,
ppm (OSHA) kacamata pengaman,
dan sarung tangan.
B. Identifikasi Potensi Paparan Fisis

Hazard
Jaringan Kulit
Kerusakan
No. Jenis Paparan Keterangan Pengelolaan

Kanker
ISPA
Tuli
Setiap orang yang

memasuki area pabrik
1 Kebisingan √ - - - Dari Kompresor
harus menggunakan ear
plug.
Setiap orang yang
Dari Boiler, reaktor
memasuki area pabrik
gasifikasi, reakto
harus menggunakan
2 Panas - - √ - sintesis, WGSR,
pakaian safety yang
reboiler MD dan
dapat menahan panas
absorber.
dengan baik.
Dari Pompa, Setiap orang yang
kompresor, dan alat- memasuki area plant
alat berat yang harus menggunakan
3 Listrik - √ -
menggunakan daya sepatu safety dan sarung
listrik (Roller mill, tangan safety terbuat dari
- screw conveyor) bahan karet.
118
C. Pertimbangan Aspek Lingkungan Pabrik
A. Identifikasi Hazard Emisi Gas yang Ada dalam Proses

Hazard
Pembentukan SMOG
Kerusakan Ekologi
Pemanasan Global
Pengikisan Ozon
No. Emisi Sumber Keterangan Pengelolaan
Hujan Asam
Toksik
Gas H2S dengan

konsentrasi di bawah
Pelepasan H2S dari
1 H2S √ √ - - √ √ ketentuan maksimum
MDEA
dibuang ke udara
langsung.
Pelepasan CO2 dari Gas CO2 di buang
2 CO2 - √ - - - -
MDEA langsung ke udara.
B. Identifikasi Hazard Limbah Cair yang Ada dalam Proses

Hazard
Mencemari Sumber Air
Meracuni Biota Air
Meracuni Manusia
Merusak Ekologi

Mendegradasi
Kualitas Air
Sisa dari Dinetralisasi dalam

Unit
1 HCl √ √ √ √ √ regenerasi cation unit pengolahan
Demineralisasi
exchanger limbah
Sisa dari Dinetralisasi dalam

Unit
2 NaOH - - √ √ √ regenerasi anion unit pengolahan
Demineralisasi
exchanger limbah.
119
C. Identifikasi Hazard Limbah Padat yang Ada dalam Proses
Hazard
Mencemari Air
Radioaktif
Merusak
Ekologi
Toxic
Limbah fly ash ini
Ukuran 6 dipisahkan
Abu batubara Reaktos micron, limbah menggunakan siklo
1 - - - -
(fly ash coal) Gasifikasi dari proses dan selanjutnya
gasifikasi didinginkan dan
dikirim ke TPL
Bahan dikumpulkan
Bahan ini tidak dalam satu tempat
2 Katalis bekas Reaktor - - - - berbahaya bagi dan diserahkan
lingkungan kepada pihak
pengelola limbah.
Bahan dikumpulkan
Bahan ini tidak dalam satu tempat
Ion
3 Resin - - - - berbahaya bagi dan diserahkan
Exchanger
lingkungan kepada pihak
pengelola limbah.
120
HAZOP
Gambar 10.1. Skema Sistem Kontrol I pada Reaktor Metanol sebelum HAZOP
Safety protection pada reaktor metanol (R-04) berdasarkan hasil pertimbangan Process
Hazard Analysis dengan metode HAZOP. Reaktor metanol dianggap paling berbahaya
karena terbentuk metanol yang mudah terbakar/
Unit proses Reaktor metanol (R-04)

Node Shell
Parameter proses Flow
Guideword Deviasi Penyebab Konsekuensi Langkah yang

disarankan
No No flow Keran kontrol Tidak ada pendinginan, Pasang valve bypass,
gagal membuka runaway reaction maintenance valve
rutin
Air pendingin Tidak ada pendinginan, Cek dan monitor
tidak tersedia runaway reaction realibilitas air
pendingin
Less Low flow Keran kontrol Kurangnya pendinginan, Pasang valve bypass,
121
gagal membuka runaway reaction maintenance valve
rutin
Terbentuk kerak Kurangnya pendinginan, Periksa kualitas air
di shell runaway reaction pendingin,
pembersihan berkala
Air pendingin Kurangnya pendinginan, Cek dan monitor
kurang cukup runaway reaction realibilitas air
pendingin
More High flow Keran kontrol Pendinginan berlebih, Maintenance rutin
gagal menutup konversi rendah, produk
off spec
Reverse Reverse Tekanan tinggi Kurangnya pendinginan, Install check valve
flow pada down kemungkin reaction
stream air runaway
pendingin
Gambar 10.2. Skema Sistem Kontrol II pada Reaktor Metanol

Node Shell
Parameter proses Temperature
122
disarankan
Less Low Suhu air Terlalu banyak Install sensor suhu
temperature pendingin lebih pendinginan di tube air dan alarm
rendah
More High Suhu air Kurangnya pendinginan, Install sensor suhu
temperature pendingin lebih runaway reaction di tube air dan alarm
tinggi
Gambar 10.3. Skema Sistem Kontrol III pada Reaktor Metanol

Node Shell
Parameter proses Pressure
123
disarankan
Less Low Pompa gagal Kemungkinan tube rusak, Instalasi sensor
pressure beroperasi aliran pendingin terbalik tekanan,
maintenance pompa
rutin, install pompa
cadangan
More High Pompa salah Kemungkinan shell rusak, Instalasi sensor
pressure beroperasi kemungkinan tube rusak, tekanan,
gas reaktan dan produk maintenance pompa
lepas ke sekitar rutin, install pressure
relief valve yang
dihubungkan ke
scrubber
Gambar 10.4. Skema Sistem Kontrol IV pada Reaktor Metanol
124
Node Tube

disarankan
No No flow Keran kontrol Tidak ada reaksi sama Pasang valve bypass,
gagal membuka sekali, tidak terbentuk maintenance valve
produk rutin
Tube tersumbat Tidak ada reaksi sama Pembersihan atau
kerak sekali, tidak terbentuk penggantian tube
produk, tube dapat retak berkala
Less Low flow Keran kontrol Pendinginan berlebih Pasang valve bypass,
gagal membuka dibandingkan reaktan, maintenance valve
reaksi berkurang, rutin
kurangnya produk,
produk off spec
Terbentuk kerak Pendinginan berlebih Pembersihan atau
di tube dibandingkan reaktan, penggantian tube
reaksi berkurang, berkala
kurangnya produk,
produk off spec
Aliran reaktan Jumlah reaksi berkurang, Pasang flow meter
terlalu rendah junlah produk berkurang, dan proses kontrol
produk off spec, tekanan ke valve reaktan
reaktan turun masuk
More High flow Keran kontrol Pendinginan kurang Maintenance rutin,
gagal menutup dibandingkan jumlah pasang flowmeter
reaktan, suhu reaktan dan alarm
naik, runaway reaction
Reverse Reverse Tekanan tinggi Kurang terbentuk produk Install check valve
flow pada down
stream reaktor
125
Gambar 10.5. Skema Sistem Kontrol V pada Reaktor Metanol

Node Tube

disarankan
Less Low Suhu reaktan Jumlah reaksi berkurang, Install sensor suhu
temperature masuk terlalu jumlah produk berkurang, gas keluar dan
rendah produk off spec, tekanan kontrol suhu ke
reaktan turun valve pembuka air
pendingin
Suhu air Jumlah reaksi berkurang, Pasang sensor suhu
pendingin junlah produk berkurang, di aliran air
terlalu tinggi produk off spec, tekanan pendingin masuk
reaktan turun
More High Suhu reaktan Kemungkinan reaction Install sensor suhu
temperature masuk terlalu runaway, tekanan tube gas keluar dan
tinggi naik, tube retak kontrol suhu ke
126
valve pembuka air
pendingin
Suhu air Kemungkinan reaction Pasang sensor suhu
pendingin runaway, tekanan tube di aliran air
terlalu rendah naik, tube retak pendingin masuk
Aliran reaktan Kemungkinan reaction Pasang flow meter
terlalu tinggi runaway, tekanan tube dan proses kontrol
naik, tube retak ke valve reaktan
masuk
Gambar 10.6. Skema Sistem Kontrol VI pada Reaktor Metanol

Node Tube
Parameter proses Pressure

disarankan
Less Low Tekanan Kemungkinan tube retak, Install sensor
127
pressure reaktan masuk reaktan bocor ke tekanan, install
terlalu rendah pendingin, aliran reaktan kontroler cascade ke
terbalik valve di atas flow
controller
Suhu tube Kemungkinan tube retak, Pasang sensor suhu
menurun reaktan bocor ke dan proses kontrol
pendingin, aliran reaktan ke HE sebelumnya
terbalik
More High Tekanan Kemungkinan tube retak, Install sensor
pressure reaktan masuk reaktan bocor ke shell, tekanan, install
terlalu tinggi katalis pecah, pressure kontroler cascade ke
drop tinggi, katalis valve di atas flow
terbawa keluar reaktor controller. Instal
Pressure Relief
Valve yang
terhubung dengan
scrubber..
Suhu tube naik Kemungkinan tube retak, Pasang sensor suhu
reaktan bocor ke shell, dan proses kontrol
katalis pecah, pressure ke HE sebelumnya
drop tinggi, katalis
terbawa keluar reaktor
128
Gambar 10.7. Skema Sistem Kontrol VII pada Reaktor Metanol

Node Shell and tube

disarankan
Less Low Suhu air Reaksi lambat, konversi Pasang sistem
temperature pendingin lebih menurun, jumlah produk kontrol suhu
di shell, rendah, suhu menurun terhubung ke heat
Less low reaktan masuk exchanger sebelum
temperature terlalu rendah gas masuk dan air
di tube pendingin masuk
More High Suhu air Gradien suhu antar shell Pasang sistem
temperature pendingin dan tube terlalu tinggi, kontrol suhu
di shell, terlalu tinggi, material konstruksi tube terhubung ke heat
Less low suhu reaktan tidak tahan thermal stress, exchanger sebelum
temperature masuk terlalu tube rusak, suhu gas masuk dan air
di tube rendah pendingin tinggi tetap pendingin masuk
129
kurang panas untuk
memanaskan tube
sehingga konversi turun,
jumlah produk turun
Less Low Suhu air Gradien suhu antar shell Pasang sistem
temperature pendingin dan tube terlalu tinggi, kontrol suhu
di shell, terlalu rendah, material konstruksi tube terhubung ke heat
More High suhu reaktan tidak tahan thermal stress, exchanger sebelum
temperature masuk terlalu tube rusak, suhu lebih gas masuk dan air
di tube tinggi rendah di pendingin dapat pendingin masuk
mengkompensasi suhu
panas di tube
More High Suhu air Kemungkinan reaction Pasang sistem
temperature pendingin runaway, tekanan naik di kontrol suhu
di shell, terlalu tinggi, shell dan tube, shell dan terhubung ke heat
More high suhu reaktan tube rusak, lepasnya gas exchanger sebelum
temperature masuk terlalu dari reaktor gas masuk dan air
di tube tinggi pendingin masuk,
pasang sprinkler
untuk menangkap
gas kabur
130
Gambar 10.8. Skema Sistem Kontrol VIII pada Reaktor Metanol

Node Scrubber

disarankan
More More flow Gas masuk Tidak semua gas Pemasangan flare
scrubber berbahaya terambil di
melebihi scrubber, gas berbahaya
kapasitas terlepas ke lingkungan
scrubber
131
Gambar 10.9. Skema Sistem Kontrol IX pada Reaktor Metanol
132
ENGINEERING CONTROL
Berdasarkan identifikasi hazard menggunakan metode HAZOP, maka engineering

control pada reaktor antara lain :
1. Pemasangan valve bypass

Valve bypass atau parallel dipasang supaya meski salah satu valve gagal membuka,
aliran tetap dapat dikontrol dengan valve satunya lagi. Valve bypass diperlakukan
untuk aliran reaktan masuk dan air pendingin masuk.
2. Pemasangan check valve

Check valve dipasang untuk memastikan aliran tidak berbalik.
3. Pemasangan temperature controller untuk menjaga suhu reaktor sesuai profil

Suhu dalam reaktor sesuai profil memasang temperature controller. Temperature
indicator bertugas untuk membaca suhu gas keluar reaktor. Apabila suhu dalam
reaktor tidak sesuai yang diinginkan, temperature controller akan mengirim perintah
untuk mengatur valve air pendingin sehingga suhu dalam reaktor sesuai dengan yang
diinginkan.
4. Pemasangan pressure controller untuk menjaga tekanan reaktor 49,5 atm.

Tekanan dalam reaktor dijaga tetap agar tetap sesuai dengan tekanan operasi dengan
memasang pressure controller. Pressure indicator bertugas untuk membaca tekanan
dalam reaktor. Apabila tekanan dalam reaktor tidak sesuai yang diinginkan, pressure
controller akan mengirim perintah untuk mengatur valve output gas sehingga tekanan
dalam reaktor sesuai dengan yang diinginkan. Gas yang keluar dari reaktor dikirim ke
scrubber untuk menghilangkan gas-gas yang berbahaya bagi lingkungan sehingga gas
yang dibuang ke udara hanya mengandung sedikit gas-gas yang berbahaya. Apabila
scrubber tidak dapat menjerap semua gas berbahaya, gas-gas berbahaya akan dibakar
oleh flare supaya aman.
5. Pemasangan relief valve, scrubber dan flare sebagai safety layer kedua untuk
133
mengeluarkan gas-gas dari tube apabila tekanan reaktor gagal dikontrol pressure
controller
Apabila pressure controller mengalami kegagalan, maka relief valve yang merupakan
spring pressure relief valve akan terdesak dan terbuka, sehingga gas-gas dapat
langsung mengalir ke scrubber. Apabila scrubber mengalami kegagalan atau over-
capacity, gas-gas berbahaya langsung disalurkan ke flare untuk dibakar terlebih dahulu
sebelum dibuang.
6. Pemasangan flow controller untuk menjaga kecepatan gas masuk

Laju alir gas masuk reaktor harus dijaga karena terlalu banyak gas dibandingkan
jumlah pendingin akan menyebabkan pendinginan kurang sehingga suhu reaktor naik
sedangkan laju gas rendah menyebabkan pendinginan berlebih sehingga konversi
menurun. Apabila kecepatan aliran gas yang masuk ke reaktor tidak sesuai spesifikasi,
flow controller akan mengirim perintah untuk mengatur valve aliran gas masuk
sehingga kecepatan aliran gas masuk sesuai syarat.
7. Pemasangan water sprinkler dan hydrant di sekitar reaktor untuk memadamkan api
dan mencegah penyebaran api apabila terjadi kebakaran.
Apabila terjadi kebakaran atau reaktor rusak dan melepaskan gas, maka water
sprinkler akan aktif. Supaya tidak membanjiri sekeliling reaktor dan meningkatkan
peluang terjadinya unsafe condition dibuat sistem drainase di sekitar reaktor.
134
BAB XI
ORGANISASI PERUSAHAAN
A.Strutur Organisasi Perusahaan

Pabrik metanol dari batubara direncanakan akan memiliki bentuk perusahaan
sebagai Perseroan Terbatas (PT) yang mengambil lokasi di daerah Samarinda,
Kalimantan Timur. Perusahaan memperoleh modal dari perjanjian saham di mana
tiap sekutu turut mengambil bagian sebanyak satu saham atau lebih. Saham adalah
surat berharga yang dikeluarkan oleh perusahaan atau PT tersebut dan orang yang
memiliki saham berarti telah menyetorkan modal ke perusahaan. Dalam perseroan
terbatas, pemegang saham hanya bertanggung jawab menyetor penuh jumlah yang
disebutkan dalam tiap-tiap saham.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari-
harinya dibantu oleh Dewan Komisaris, sedangkan tugas untuk menjalankan
perusahaan dilaksanakan oleh Direktur Utama dibantu oleh Direktur Produksi dan
beberapa manajer. Direktur produksi membawahi tiga departemen. Setiap
departemen membawahi bagian-bagian yang dipimpin oleh kepala bagian dan
beranggotakan karyawan-karyawan yang sesuai dengan bidangnya.
135
Gambar 1. Struktur Organisasi Perusahaan
136
B. Tugas dan Wewenang
1. Pemegang Saham
Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham. Pemegang saham merupakan
sekelompok orang yang mengumpulkan modalnya untuk kepentingan pendirian dan
berjalannya operasi perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang
mempunyai bentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang:
 Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris.
 Mengangkat dan memberhentikan Direktur.
 Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung rugi tahunan dari

perusahaan.
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham,
sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemegang saham.
Tugas Dewan Komisaris meliputi:
 Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.
 Mengawasi tugas-tugas direksi
 Membantu direksi dalam tugas-tugas penting
3. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung
jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur Utama
bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan
kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama
membawahi Direktur produksi dan Direktur Sumber Daya Manusia.
Direktur utama harus melaksanakan segala kebijakan perusahaan yang telah
ditetapkan dan dikoordinasikan dengan direktur-direktur bagian sehingga tercipta
kerja sama yang baik. Kestabilan manajemen dan organisasi perusahaan serta
137
kontinuitas hubungan yang baik antar pemilik saham, pimpinan, karyawan dan
konsumen juga merupakan sebuah tanggung jawab yang harus dijaga oleh Direktur
Utama. Selain itu, Direktur Utama mempunyai wewenang untuk mengangkat dan
memberhentikan manajer dan kepala bagian dengan persetujuan rapat umum
pemegang saham.
4. Direktur
a. Direktur Produksi
Tugas Direktur Produksi antara lain:
 Bertanggung jawab terhadap Direktur Utama dalam bidang proses
produksi,penelitian dan pengembangan serta keselamatan,kesehatan,dan
lingkungan.
 Mengoordinir, mengatur,dan mengawasi pelaksanaan para manajer di

bawahnya.
b. Direktur Sumber Daya Manusia

Tugas Direktur Sumber Daya Manusia antara lain
 Bertanggung jawab terhadap Direktur Utama dalam bidang keuangan,
pemasaran, manajemen organisasi, dan hubungan masyarakat.
 Mengoordinir, mengatur,dan mengawasi pelaksanaan para manajer di

bawahnya
5. Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu direktur dalam
menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi.
Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur sesuai dengan bidang keahliannya
masing-masing. Tugas dan wewenang staf ahli adalah sebagai berikut:
 Memberikan nasihat dan saran dalam perencanaan pengembangan usaha.
 Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
 Memberikan saran-saran di bidang hukum.
138
6. Manajer Departemen
Secara umum,tugas Manajer Departemen adalah mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkup departemennya sesuai dengan garis-garis
yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Pada tiap-tiap departemen, Manajer
Departemen dapat juga bertindak sebagai Staff Director.
Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Departemen bertanggung jawab kepada
direkturnya masing-masing. Manajer Departemen terdiri dari:
a. Manajer Departemen Operasi
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam bidang mutu dan
kelancaran produksi, utilitas yang diperlukan, evaluasi dan pengembangan
sistem, serta mengoordinir bagian yang menjadi bawahannya. Manajer
Departemen Operasi membawahi:
1. Bagian Produksi
Seluruh jalannya operasional produksi dijalankan dan dikontrol oleh bagian
proses. Bagian proses juga bertugas melakukan tindakan seperlunya pada
peralatan proses yang mengalami kerusakan sebelum diperbaiki oleh bagian
yang berwenang.
2. Bagian Utilitas
Bertanggung jawab atas tersedianya segala bahan penunjang yang diperlukan
untuk menjalankan seluruh operasional perusahaan baik itu kebutuhan listrik,
air, dan steam dengan cara menjalankan dan mengontrol jalannya unit utilitas.
3. Bagian Proses & Pengembangan
Bertanggung jawab menganalisa, mengevaluasi, serta mengembangkan
sistem produksi maupun utilitas untuk meningkatkan mutu produk,
meningkatkan efisiensi, serta memperbaiki proses untuk kepentingan
pengembangan produksi.
b. Manajer Departemen Dukungan Teknis
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam bidang analisa produk,
pengecekan kualitas peralatan, serta aspek SHE pada keseluruhan sistem
produksi maupun utilitas. Manajer Departemen Dukungan Teknis membawahi:
1. Bagian Health, Safety, and Environment (SHE)
139
Bertanggung jawab mengevaluasi dan merekomendasikan sistem produksi
yang memenuhi aspek keamanan, keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.
Setiap aktivitas yang dilakukan di pabrik harus diketahui dan mendapat
persetujuan dari bagian HSE agar terjamin aspek-aspek K3L.
2. Bagian Laboratorium
Bertanggung jawab menganalisa kualitas mutu produk, bahan baku, dan
limbah serta permintaan analisa dari bagian lain untuk pengembangan sistem
produksi
3. Bagian Inspeksi
Bertanggung jawab menganalisa dan memprediksi setiap peralatan produksi
maupun utilitas agar dapat digunakan sebagai pegangan oleh departemen
maintenance untuk melakukan perawatan prediktif (predictive maintenance)
c. Manajer Maintenance
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam bidang perawatan dan
perbaikan peralatan produksi maupun utilitas serta mengoordinir bagian yang
menjadi bawahannya. Manajer Departemen Maintenance membawahi:
1. Bagian Engineering
Bertanggung jawab menerima laporan terkait keluhan suatu peralatan dan
kemudian mengolahnya agar dapat dieksekusi oleh bagian mekanis ataupun
listrik dan instrumen.
2. Bagian Mekanik
Bertanggung jawab memastikan dan memperbaiki kualitas peralatan yang
bersifat mekanis,seperti pompa,kompresor, pemipaan,dll.
3. Bagian Listrik & Instrumen
Bertanggung jawab memastikan dan memperbaiki kualitas peralatan yang
berkaitan dengan sistem kontrol maupun sistem listrik di pabrik.
d. Manajer Keuangan dan Pemasaran
Bertanggung jawab kepada Direktur SDM dalam bidang
pemasaran,keuangan,dan pengapalan produk serta mengoordinir bagian yang
menjadi bawahannya. Manajer Departemen Keuangan dan Pemasaran
membawahi:
140
1. Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab memasarkan dan mempromosikan produk kepada
pelanggan perusahaan.
2. Bagian Keuangan
Bertanggung jawab mengatur dan mencatat seluruh pemasukan dan
pengeluaran perusahaan.
3. Bagian Pengapalan
Bertanggung jawab mengurus proses pengiriman produk kepada pelanggan.
e. Manajer Umum
Bertanggung jawab kepada Direktur SDM dalam bidang Humas, Pelatihan
Karyawan, Urusan Umum (Kantor), Personalia, dan Keamanan serta
mengoordinir bagian yang menjadi bawahannya. Manajer Departemen Umum
membawahi:
1. Bagian Humas & Pelatihan
Bertanggung jawab mengawasi dan melayani kebutuhan kompetensi
karyawan, melaksanakan kegiatan Corporate Social Responsibility (CSR),
dan rekrutmen karyawan baru.
2. Bagian Urusan Umum & Personalia
Bertanggung jawab menyediakan fasilitas perkantoran serta mengurus dan
mengawasi aturan yang berkaitan dengan hak dan kewajiban seluruh
karyawan.
3. Bagian Keamanan
Bertanggung jawab terhadap keamanan pabrik secara umum.
C. Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik Metanol dari Batubara direncanakan beroperasi 24jam per hari selama 330 hari
dalam setahun. Sisanya digunakan untuk perawatan dan perbaikan. Untuk itu,
karyawan dibagi menjadi dua kelompok dalam menentukan jam kerja, yaitu:
1. Karyawan non-shift (Daily)
Karyawan non-shift adalah karyawan yang tidak menangani proses secara
langsung. Karyawan non-shift terdiri dari Direktur, Manajer, Kepala Bagian, dan
141
karyawan bagian administrasi. Karyawan non-shift dalam satu Minggu akan
bekerja selama lima hari mulai jam 07.00 – 16.00 dengan waktu istirahat 12.00 –
13.00.
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses atau mengatur
bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan keamanan
dan kelancaran produksi. Karyawan shift terdiri dari operator produksi (proses dan
utilitas) serta bagian keamanan. Para karyawan shift bekerja bergantian sehari
semalam. Karyawan shift dibagi dalam 3 shift dengan pengaturan sebagai berikut:
 Shift pagi : pukul 08.00-16.00
 Shift sore : pukul 16.00-24.00
 Shift malam : pukul 24.00-08.00
Karyawan shift ini dibagi menjadi 4 kelompok,yaitu tiga kelompok dan satu
kelompok istirahat atau libur yang dilakukan secara bergantian. Setiap kelompok
mendapat giliran tiga hari kerja dan tiga hari libur untuk setiap shift dan masuk lagi
untuk shift berikutnya. Untuk hari libur nasional,kelompok yang bertugas tetap
masuk dipertimbangkan sebagai kerja lembur.
Tabel Jadwal kerja Karyawan Shift
Kelompok Hari
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 P P P L M M M L S S S L P P P L
2 S S L P P P L M M M L S S S L P
3 M L S S S L P P P L M M M L S S
4 L M M M L S S S L P P P L M M M
Keterangan:
P = Shift pagi
S = Shift sore
M = Shift malam
L = Libur
142
Kelancaran produksi dari suat pabrik sangat dipengaruhi oleh kedisiplinan
karyawannya karena kelancaran produksi secara tidak langsung akan
mempengaruhi jalannya perkembangan dan kemajuan perusahaan. Oleh karena itu
perlu adanya presensi kehadiran bagi seluruh karyawan. Presensi kehadiran akan
digunakan oleh pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam pengembangan karier
karyawan di dalam perusahaan.
D. Sistem Penggajian Karyawan

Sistem penggajian karyawan di pabrik metanol dari batubara dibagi menjadi tiga
golongan berdasarkan macamnya, yaitu:
1. Gaji Bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji disesuaikan dengan
peraturan perusahaan.
2. Gaji Harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
3. Gaji Lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang telah
ditetapkan. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan.
Sistem gaji karyawan yang berbeda-beda tergantung pada status, kedudukan, tanggung
jawab, dan keahlian masing-masing karyawan. Penggolongan karyawan dapat dibagi
menjadi tiga golongan sebagai berikut:
1. Karyawan Tetap
Karyawan tetap adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat
Keputusan (SK) dari Direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap bulan.
2. Karyawan Harian
Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan Direksi tanpa
SK Direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap pekan.
3. Karyawan Borongan
Karyawan borongan adalah karyawan yang dikaryakan oleh pabrik bila diperlukan
saja. Karyawan ini menerima upah borongan untuk suat pekerjaan.
143
F. Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji
 Penggolongan Jabatan
1. Direktur Utama : Sarjana semua jurusan

2. Direktur Produksi : Sarjana T. Kimia
3. Direktur SDM : Sarjana Ekonomi / Hukum
4. Manajer D. Operasi : Sarjana T. Kimia
5. Manajer D. Dukungan Teknis : Sarjana T. Lingkungan /T.
Kimia
6. Manajer D. Maintenance : Sarjana T. Elektro / T.
Mesin
7. Manajer D. Keuangan dan : Sarjana Ekonomi
Pemasaran
8. Manajer D. Umum : Sarjana semua jurusan
9. Kepala Bagian Produksi : Sarjana T. Kimia
10. Kepala Bagian Utilitas : Sarjana T. Kimia
11. Kepala Bagian Proses & : Sarjana T. Kimia
Pengembangan
12. Kepala Bagian SHE : Sarjana T. Lingkungan / T.
Kimia
13. Kepala Bagian Laboratorium : Sarjana Kimia / T. Kimia
14. Kepala Bagian Inspeksi : Sarjana T. Mesin / T.
Elektro
15. Kepala Bagian Engineering : Sarjana T. Mesin / T.
Elektro
16. Kepala Bagian Mekanik : Sarjana T. Mesin
17. Kepala Bagian Listrik & Instrumen : Sarjana T. Elektro/ T.
Informasi
18. Kepala Bagian Pemasaran : Sarjana Ekonomi
19. Kepala Bagian Keuangan : Sarjana Ekonomi
144
20. Kepala Bagian Pengapalan : Sarjana Hukum
21. Kepala Bagian Humas & Pelatihan : Sarjana Psikologi / Sosial
22. Kepala Bagian Urusan Umum & : Sarjana semua jurusan
Personalia
23. Kepala Bagian Keamanan : SMA sederajat
24. Operator dan Karyawan biasa : SMA sederajat
25. Sekretaris : Akademi Sekretaris
26. Paramedis : Dokter
27. Perawat : Akademi Keperawatan
28. Sopir dan Satpam : SMA sederajat
29. Pesuruh dan Cleaning Service : SMP sederajat
145
 Jumlah Karyawan dan Gaji
No. Jabatan Jumlah Gaji /orang /bulan Gaji Total /tahun

Direktur
1 1 Rp 40.000.000,00 Rp 480.000.000,00
Utama
2 Direktur 2 Rp 30.000.000,00 Rp 720.000.000,00
3 Staff Ahli 2 Rp 15.000.000,00 Rp 360.000.000,00
4 Sekretaris 3 Rp 5.000.000,00 Rp 180.000.000,00
5 Manajer 5 Rp 20.000.000,00 Rp 1.200.000.000,00
6 Kepala Bagian 15 Rp 15.000.000,00 Rp 2.700.000.000,00
Karyawan
7 60 Rp 12.000.000,00 Rp 8.640.000.000,00
Proses
Karyawan Non
8 18 Rp 8.500.000,00 Rp 1.836.000.000,00
Proses
9 Operator 88 Rp 8.000.000,00 Rp 8.448.000.000,00
10 Dokter 2 Rp 10.000.000,00 Rp 240.000.000,00
11 Perawat 2 Rp 5.000.000,00 Rp 120.000.000,00
12 Security 21 Rp 3.000.000,00 Rp 756.000.000,00
Cleaning
13 Service dan 10 Rp 3.000.000,00 Rp 360.000.000,00
Pesuruh
Jumlah 229 Rp 174.500.000,00 Rp 26.040.000.000,00
146
BAB XII
EVALUASI EKONOMI
Evaluasi ekonomi bertujuan untuk mengetahui apakah pabrik metanol dari batubara layak
dibangun atau tidak. Evaluasi ekonomi terdiri dari perhitungan-perhitungan sebagai
berikut:
A. Modal Tetap (Fixed Capital)
1. Perhitungan Harga Alat Proses dan Utilitas (Purchased Eqipment Cost and tility
Equipment Cost)
a. Perhitungan Rasio Indeks Harga
Dengan adanya rasio indeks harga, dapat diketahui pengaruh waktu terhadap
harga suat alat. Diperkirakan pabrik metanol dari batubara ini didirikan dalam
waktu tiga tahun dari sekarang sehingga perlu dihitung indeks harga pada tahun
2021. Persamaan yang digunakan untuk menghitung harga alat pada tahun
tertentu adalah sebagai berikut:
dengan,
= Harga alat pada tahun X
= Harga alat pada tahun Y
= Nilai indeks untuk tahun X
= Nilai indeks untuk tahun Y
Indeks harga Chemical Engineering Plant Cost Indes (CEPCI) pada tahun 2021
diperoleh dengan cara ekstrapolasi dari data indeks pada tahun-tahun
sebelumnya.
147
Estimasi CEPCI
700,0
600,0 y = 11,915x - 23422
500,0
400,0
300,0
200,0
100,0
0,0
1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018
Gambar 121.. Grafik Data CEPCI Tahun 2000-2017

Nilai CEPCI dapat didekati dengan persamaan regresi linier sebagai berikut:
Di mana y merupakan CEPCI pada tahun ke-x

Dari persamaan di atas,diperoleh nilai CEPCI pada tahun 2021 adalah 658,2.
Harga alat diperoleh pada tahun 1990, 2000, 2014,dan 2018 di mana indeks
harga alat pada tahun 1990 adalah 357,6, pada tahun 2000 adalah 394,1, pada
tahun 2014 adalah 576,1, dan pada tahun 2018 adalah 622,5 sehingga diperoleh
rasio indeks 1,8406 untuk tahun 1990, rasio indeks 1,6702 untuk tahun 2000,
rasio indeks 1,1425 untuk tahun 2014, dan rasio indeks 1,0574 untuk tahun
2018.
148
b. Perhitungan Harga Alat
Harga Alat Proses
Harga tahun Jumlah

Usia
Alat Kode Harga Satuan Tahun pembangunan Jumlah seumur Harga Total Alat
alat
(2021) pabrik
Absorber AB-01 2000 1 10 2
$ 250.000,00 $ 417.543,14 $ 835.086,27
Bin BIN-01 2014 4 7 11
$ 73.500,00 $ 83.976,40 $ 959.730,26
CD-01 2014 2 10 4
$ 229.800,00 $ 262.554,78 $ 1.050.219,11
Condenser CD-MD 2014 3 10 6
$ 115.600,00 $ 132.077,16 $ 792.462,98
CD-02 $ 200.000,00 2014 1 10 2
$ 228.507,20 $ 457.014,41
COM-01 2014 1 10 2
$ 746.400,00 $ 852.788,88 $ 1.705.577,77
Compressor
COM-02 2014 1 5 4
$ 1.511.200,00 $ 1.726.600,43 $ 6.906.401,72
Crusher CR-01 2018 1 10 2
$ 2.600.000,00 $ 2.749.303,58 $ 5.498.607,16
Furnace F-01 2014 1 10 2
$ 1.002.530,00 $ 1.145.426,63 $ 2.290.853,27
Heat
HE-01 2014 3 10 6
Exchanger $ 43.000,00 $ 49.129,05 $ 294.774,29
HE-02 2014 2 10 4
$ 89.100,00 $ 101.799,96 $ 407.199,84
HE-03 2014 1 10 2
$ 17.400,00 $ 19.880,13 $ 39.760,25
149
HE-04 2014 1 10 2
$ 14.600,00 $ 16.681,03 $ 33.362,05
HE-05 2014 2 10 4
$ 25.700,00 $ 29.363,18 $ 117.452,70
HE-06 2014 1 10 2
$ 38.100,00 $ 43.530,62 $ 87.061,24
HE-07 2014 2 10 4
$ 180.400,00 $ 206.113,50 $ 824.453,99
HE-08 2014 1 10 2
$ 180.400,00 $ 206.113,50 $ 412.227,00
HE-09 2014 1 10 2
$ 22.600,00 $ 25.821,31 $ 51.642,63
HE-10 2014 1 10 2
$ 63.300,00 $ 72.322,53 $ 144.645,06
Menara
MD-01 1990 1 10 2
Distilasi $ 504.860,00 $ 929.268,53 $ 1.858.537,05
P-01 2014 2 5 8
$ 5.700,00 $ 6.512,46 $ 52.099,64
P-02 2014 2 5 8
$ 40.600,00 $ 46.386,96 $ 371.095,70
Pompa P-03 2014 2 5 8
$ 39.200,00 $ 44.787,41 $ 358.299,30
P-04 2014 2 5 8
$ 5.700,00 $ 6.512,46 $ 52.099,64
P-05 2014 2 5 8
$ 5.000,00 $ 5.712,68 $ 45.701,44
R-01 2014 1 20 1
$ 2.131.100,00 $ 2.434.858,51 $ 2.434.858,51
Reaktor
R-02 2014 1 10 2
$ 501.200,00 $ 572.639,05 $ 1.145.278,10
150
R-03 2014 1 10 2
$ 281.000,00 $ 321.052,62 $ 642.105,24
R-04 1990 1 10 2
$ 494.301,00 $ 909.833,15 $ 1.819.666,29
REB-
2014 2 10 4
MD $ 105.000,00 $ 119.966,28 $ 479.865,13
Reboiler
REB-ST 2014 16 10 32
$ 434.500,00 $ 496.431,90 $ 15.885.820,80
Separator Sep-01 2013 20 10 40
$ 10.300,00 $ 11.768,12 $ 470.724,84
Screw
SC-01 2018 4 5 16
Conveyor $ 1.300,00 $ 1.374,65 $ 21.994,43
Siklon SIK-01 2014 18 10 36
$ 9.000,00 $ 10.282,82 $ 370.181,67
Stripper ST-01 2000 2 10 4
$ 1.900.000,00 $ 3.173.327,84 $ 12.693.311,34
Tangki T-01 2014 1 10 2
$ 356.800,00 $ 407.656,85 $ 815.313,70
Penyimpanan
T-02 $ 1.119.900,00 2014 $ 1.279.526,09 2 10 4 $ 5.118.104,35
Vaporizer VAP-01 2014 20 10 40
$ 47.400,00 $ 54.156,21 $ 2.166.248,29
Process Equipment Cost $ 69.709.837,46
Asumsi Usia Pabrik : 20 tahun

Kurs $1 : Rp14.141,00
151
Harga Alat Utilitas
Harga tahun Jumlah

Usia
Alat Kode Harga Satuan Tahun pembngunan Jumlah seumur Harga Total Alat
alat
(2021) pabrik
Anion
AEU-01 $ 25.600,00 2014 $ 29.248,92 1 10 2 $ 58.497,84
Exchanger
Boiler BU-01 $ 9.893.110,00 2014 $ 11.303.234,51 1 10 2 $ 22.606.469,01
Cation
CAU-01 $ 21.300,00 2014 $ 24.336,02 1 10 2 $ 48.672,03
Exchanger
Cooling
CTU-01 $ 5.683.500,00 2014 $ 6.493.603,46 1 10 2 $ 12.987.206,92
Tower
Deaerator DU-01 $ 250.000,00 2018 $ 285.634,00 1 10 2 $ 571.268,01
Heat
HER-01 $ 106.000,00 2014 $ 121.108,82 1 10 2 $ 242.217,64
Exchanger
Kolam
SBU-01 $ 294.400,00 2014 $ 336.362,60 1 10 2 $ 672.725,21
Sedimentasi
Sand Filter SFU-01 $ 42.000,00 2014 $ 47.986,51 1 10 2 $ 95.973,03

Solid
SOU-01 $ 230.900,00 2014 $ 263.811,57 1 10 2 $ 527.623,13
Contact
Strainer SCU-01 $ 60.900,00 2014 $ 69.580,44 1 5 4 $ 278.321,77
Mixer NaoCl MU-01 $ 318.500,00 2014 $ 363.897,72 1 10 2 $ 727.795,44
Tangki TU-01 $ 84.200,00 2014 $ 96.201,53 1 10 2 $ 192.403,07

Penyimpanan TU-02 $ 32.800,00 2014 $ 37.475,18 6 10 12 $ 449.702,18
Air TU-03 $ 60.900,00 2014 $ 69.580,44 1 10 2 $ 139.160,89
152
PU-01 $ 30.000,00 2014 $ 34.276,08 2 5 8 $ 274.208,64
PU-02 $ 5.000,00 2014 $ 5.712,68 2 5 8 $ 45.701,44
PU-03 $ 5.000,00 2014 $ 5.712,68 2 5 8 $ 45.701,44
PU-04 $ 11.700,00 2014 $ 13.367,67 2 5 8 $ 106.941,37
Pompa
PU-05 $ 2.300,00 2014 $ 2.627,83 2 5 8 $ 21.022,66
PU-06 $ 16.300,00 2014 $ 18.623,34 2 5 8 $ 148.986,70
PU-07 $ 17.400,00 2014 $ 19.880,13 2 5 8 $ 159.041,01
PU-08 $ 17.600,00 2014 $ 20.108,63 2 5 8 $ 160.869,07
Utility Equipment Cost $ 40.560.508,51
Asumsi Usia Pabrik : 20 tahun

Kurs $1 : Rp14.141,00
153
2. Perhitungan Harga Bahan
a. Harga Bahan Proses
Harga Satuan Kebutuhan Harga Total
Bahan
(per kg) (kg/tahun) (per tahun)
Batubara $ 0,09 1.245.498.232 $ 114.847.391,99
Oksigen $ 0,20 586.861.175 $ 117.372.235,06
Katalis R-02 $ 101,20 681 $ 68.891,90
Katalis R-03 $ 40,00 870 $ 34.800,00
Katalis R-04 $ 173,80 4.597 $ 798.967,29
Raw Material $ 233.122.286,24
b. Harga Bahan Utilitas

Bahan
HCl $ 0,65 14.477 $ 9.337,67
NaOH $ 0,60 13.184 $ 7.910,40
Batu bara $ 0,09 675.000.000 $ 62.241.750,00
Silica gel $ 3,46 3.970 $ 13.753,21
Hydrazine $ 2,20 232.370 $ 511.214,00
NaOCl $ 0,79 304 $ 238,51
Resin Anion $ 7,71 7.725 $ 59.591,58
Resin Kation $ 3,57 9.656 $ 34.485,87
Utility $ 62.878.281,24
c. Harga Produk
Produk
Methanol $ 1,20 696.854.955 $ 836.225.945,93
Sales $ 836.225.945,93
154
3. Perhitungan Pekerja
Perhitungan pekerja berdasarkan pada:
 Nilai 1 manhour asing adalah $ 25
 Nilai 1 manhour lokal adalah Rp 30.000
 Pekerja adalah 95% lokal dan 5% asing
Contoh perhitungan biaya labor:

PEC = Process Equipment Cost
PEC = $ 69.709.837,46
Installation Labor Cost sebesar 10% PEC untuk 95% tenaga lokal dan %
tenaga asing dihitung sebagai berikut:
Instalasi Tenaga Lokal
23.840.764.410,95
Instalasi Tenaga Asing
4. Perhitungan Harga Tanah

Berdasarkan layout yang telah dibuat, tanah yang diperlukan adalah sebesar:
Panjang : 205 m
Lebar : 133 m
Luas : 27.351 m2
Harga tanah di Kalimantan Timur dan perbaikan adalah Rp 1.000.000/m2. Maka,

harga tanah yang diperlukan untuk pembangunan pabrik ini adalah
Rp27.351.213.747,67
155
Perhitungan Fixed Capital
Perhitungan Fixed Capital dapat dilihat dalam tabel berikut:
Item Persentase Nilai
Delivered Equipment Cost Rp 98.576.681.150,66 $ 76.680.821,20
Purchased Equipment
Cost - $ 69.709.837,46
Ongkos Import 10% PEC - $ 6.970.983,75
Biaya Pengiriman 15% PEC Rp 49.288.340.575,33 -
Pajak masuk 5% PEC Rp 49.288.340.575,33 -
Equipment and Installation Rp 23.840.764.410,95 $ 28.232.484,17
Material 40% PEC - $ 27.883.934,98
Labor 10% PEC Rp 23.840.764.410,95 $ 348.549,19
Piping Rp 71.522.293.232,85 $ 26.141.189,05
Material 36% PEC - $ 25.095.541,49
Labor 30% PEC Rp 71.522.293.232,85 $ 1.045.647,56
Instrumentation and Control Rp 11.920.382.205,48 $ 10.630.750,62
Material 15% PEC - $ 10.456.476,62
Labor 5% PEC Rp 11.920.382.205,48 $ 174.275,59
Insulation Rp 9.536.305.764,38 $ 3.624.911,55
Material 5% PEC - $ 3.485.491,87
Labor 4% PEC Rp 9.536.305.764,38 $ 139.419,67
Electrical Equipment and
Material Rp 19.072.611.528,76 $ 8.644.019,84
Material 12% PEC - $ 8.365.180,50
Labor 8% PEC Rp 19.072.611.528,76 $ 278.839,35
Building includings Services - $ 31.369.426,86
Land and Yard Improvement Rp 27.351.213.747,67 $ 6.970.983,75
Utilities and Services
Facilities Rp 71.228.308.987,37 $ 61.043.565,30
Utility Equipment Cost Rp 57.356.615.078,32 $ 44.616.559,36
Utility Installation Cost Rp 13.871.693.909,05 $ 16.427.005,94
Material 40% UEC - $ 16.224.203,40
Labor 10% UEC Rp 13.871.693.909,05 $ 202.802,54
Physical Plant Cost Rp 333.048.561.028,12 $ 253.338.151,93
Engineering, Construction
and Supervision 20% PPC Rp 66.609.712.206,00 $ 50.667.630,00
Direct Plant Cost Rp 399.658.273.233,74 $ 304.005.782,32
Contractor's Fee 5% DPC Rp 19.982.913.661,69 $ 15.200.289,12
Contingency 10% DPC Rp 39.965.827.323,37 $ 30.400.578,23
Fixed Capital Rp 459.607.014.218,80 $ 349.606.649,67
156
Total Fixed Capital pabrik ini adalah Rp 459.607.014.218,80 + $349.606.649,67 yang
ekuivalen dengan $ 382.108.383,22 atau Rp 5.403.394.647.146,98 dengan kurs
Rp14.414,00/dollar (Bank Indonesia,2018).
Perhitungan Faktor Lang
Faktor Lang dapat dihitung dengan persamaan :
Dengan L adalah Faktor Lang, FCI adalah fixed capital investment, dan PEC adalah
purchased equipment cost.
Sehingga, Faktor Lang dapat dihitung sebagai berikut :
Pabrik ini adalah pabrik solid-fluid process. Umumnya pabrik solid fluid process
sekitar 3,63. Hasil perhitungan faktor Lang menunjukkan pergeseran 46%.
Perhitungan Penggajian Karyawan

Jumlah karyawan operator ditentukan berdasarkan estimasi kebutuhan operator untuk
tiap alat (Ulrich, 1984) sebagai berikut:
157
Tabel Perhitungan Jumlah Operator
Jumlah Operator Jumlah Operator
Alat Unit
/unit/shift /shift
Proses
Reaktor 4 0,50 2,00
Menara Distilasi 1 0,50 0,50
Reboiler 18 0,28 5,00
Condenser 5 0,25 1,25
Stripper 1 0,50 0,50
Absorber 1 0,50 0,50
Furnace 1 0,25 0,25
Kompresor 2 0,50 1,00
Belt Conveyor 1 0,25 0,25
Heat Exchanger 11 0,25 2,75
Jumlah Operator Proses /shift 14,0
Utilitas
Screener 1 0,25 0,25
Mixer NaOCl 1 0,25 0,25
Solid Contact 1 0,5 0,5
Sand Filter 2 0,5 1
Cooling Tower 1 1 1
Cation Exchanger 2 0,5 1
Anion Exchanger 2 0,5 1
Deaerator 1 2 2
Boiler 1 1 1
Jumlah Operator Utilitas /shift 8
Total Operator /shift 22
Sehingga:
 Kebutuhan Operator : 22 orang/shift
 Jumlah shift : 4 shift
 Total operator : 88 orang
Setiap operator mendapatkan gaji sebesar Rp 8.000.000,00/bulan, sehingga
158
pengeluaran untuk operating labor adalah sebesar Rp 8.448.000.000,00/tahun.
B. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)

Biaya produksi dapat dihitung sebagai berikut:
Item Persentase Nilai
Raw material Rp - $ 233.122.286,24
Operating
Rp 8.448.000.000,00 $ -
labor
Supervision 15% Labor Rp 1.267.200.000,00 $ -
Maintenance
6% FC Rp 27.576.420.853,13 $ 20.976.398,98
cost
Plant supplies 15% Maintenance Rp 4.136.463.127,97 $ 3.146.459,85
Royalties and
3% Sales Rp - $ 25.086.778,38
patents
Utilities Rp - $ 62.878.281,24
Direct Manufacturing Cost Rp 41.428.083.981,10 $ 345.210.204,69
Payroll
15% Labor Rp 1.267.200.000,00 $ -
overhead
Laboratory 10% Labor Rp 844.800.000,00 $ -
Plant overhead 50% Labor Rp 4.224.000.000,00 $ -
Packaging and
3% Sales Rp - $ 25.086.778,38
shipping
Indirect Manufacturing Cost Rp 6.336.000.000,00 $ 25.086.778,38
Depreciation 10% FC-PEC Rp 45.960.701.421,88 $ 27.989.681,22
Property tax 2% FC Rp 9.192.140.284,38 $ 6.992.132,99
Insurance 1% FC Rp 4.596.070.142,19 $ 3.496.066,50
Fixed Manufacturing Cost Rp 59.748.911.848,44 $ 38.477.880,71
Manufacturing Cost Rp 107.512.995.829,54 $ 408.774.863,78
Total Manufacturing Cost pabrik ini adalah sebesar Rp 107.512.995.829,54/tahun + $

408.774.863,78/tahun yang ekuivalen dengan $ 416.377.791,14/tahun atau Rp
5.887.998.344.561,10/tahun dengan kurs Rp 14.414,00/USD (Bank Indonesia,2018).
159
C. Modal Kerja (Working Capital)
Working Capital dihitung berdasarkan sales dan manufacturing cost sebagai berikut:
Item Presentase Nilai
Raw material 1
Raw material Rp - $ 2.392.654,00
inventory minggu
In process Manufacturing
1 hari Rp 325.796.957,06 $ 1.238.711,71
inventory Cost
Product 0,5 Manufacturing
Rp 4.479.708.159,56 $ 17.032.285,99
inventory bulan Cost
Extended
1 bulan Sales Rp - $ 69.685.495,49
credit
Available Manufacturing
1 bulan Rp 8.959.416.319,13 $ 34.064.571,98
cash Cost
Working Capital Rp 13.764.921.435,75 $ 124.413.719,18
Total Working Capital pabrik ini sebesar Rp 13.764.921.435,75 + $ 124.413.719,18

yang ekuivalen dengan $ 125.387.124,27/tahun atau Rp 1.773.099.324.293,59/tahun
dengan kurs Rp14.414,00/USD (Bank Indonesia,2018).
D. Pengeluaran Umum (General Expense)

General Expense pabrik ini dapat diihat pada tabel di bawah ini:
Item Presentase Nilai
Administration 2% Sales Rp - $ 16.724.518,92
Sales expense 3% Sales Rp - $ 25.086.778,38
Research 2% Sales Rp - $ 16.724.518,92
Finance 16%FC+24%WC Rp 76.840.703.419,59 $ 85.796.356,55
General Expense Rp 76.840.703.419,59 $ 144.332.172,76
Total General Expense pabrik ini sebesar Rp 76.840.703.419,59 + $ 144.332.172,76

yang ekuivalen dengan $ 149.766.067,36 atau Rp 2.117.841.958.474,87 dengan kurs
Rp 14.414,00/USD (Bank Indonesia, 2018).
160
E. Total Capital Investment, Total Production Cost, dan Profit
Total Capital Investment dapat dihitung dari Fixed Capital Investment dan Working
Capital. Total Production Cost dapat dihitung dari Manufactured Cost dan General
Expense, sehingga:
Total Capital Investment
Total Production Cost
Untuk perhitungan profit dan analisis kelayakan, Total Capital Investment dan Total
Production Cost dikonversi ke rupiah terlebih dahulu dengan kurs Rp 14.414,00/USD
(Bank Indonesia, 2018), sehingga:
Total Capital Investment = Rp 7.176.493.971.440,58
Sales = Rp 11.825.071.101.441,20
Total Production Cost = Rp 8.005.840.303.035,97
Profit before Tax = Rp 3.819.230.798.405,27
Taxes (50%) = Rp 1.909.615.399.202,63
Profit after Tax = Rp 1.909.615.399.202,63
F. Analisis Kelayakan
Pabrik batubara dari metanol ini dapat digolongkan ke dalam kategori pabrik high
risk karena:
 Kondisi operasi ekstrim
 Menggunakan bahan flammable dan toxic
Oleh karena itu, kelayakan pabrik dapat dianalisis melalui parameter-parameter
berikut ini :
161
1. Return of Investment (ROI)
Nilai ROI dapat dihitung dengan persamaan :
Dengan ROI adalah return of investment, P adalah profit, dan FCI adalah fixed
capital investment. Indeks B menunjukkan nilai sebelum pajak, sedangkan indeks
A menunjukkan nilai sesudah pajak.
Nilai ROI dihitung sebagai berikut :
Untuk kategori high risk chemical industry, minimum acceptable ROI before tax
adalah sebesar 44 % (Aries and Newton, 1955). Dengan demikian, nilai ROI di atas
termasuk dalam batas investasi yang menarik.
2. Payout Time (POT)

Nilai Payout Time dapat dihitung dengan persamaan :
Dengan POT adalah payout time, P adalah profit, D adalah depresiasi, dan FCI
adalah fixed capital investment. Indeks B menunjukkan nilai sebelum pajak,
sedangkan indeks A menunjukkan nilai sesudah pajak.
Oleh karena itu, nilai POT dihitung sebagai berikut:
162
Untuk kategori high risk chemical industry, maximum acceptable POT before tax
adalah 2 tahun (Aries and Newton, 1955). Pabrik ini termasuk dalam batas POT
before tax yang disyaratkan karena lebih dari 2 tahun.
3. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCFRR)

Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCFRR dibuat dengan
mempertimbangkan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan didasarkan atas
investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama umur pabrik. Asumsi yang
digunakan dalam perhitungan DCFRR adalah :
 Umur ekonomis pabrik (N) = 20 tahun.
 Annual profit dan taxes konstan.
 Depresiasi sama setiap tahun.
 Salvage value dianggap sama dengan harga tanah.
DCFRR diperoleh dengan menyelesaikan persamaan :
(∑ )
Dengan FC, WC, C, dan SV masing-masing adalah fixed capital, working capital,
annual cash flow, dan salvage value. Sedangkan i adalah DCFRR (interest).
Perhitungan dilakukan sebagai berikut :
SV adalah nilai jual tanah yang ada, dalam hal ini, luas komponen tanah adalah
27.351 m² dengan harga Rp 1.000.000/m². Sehingga nilai SV adalah Rp
27.351.213.747,67. Nilai FC dan WC masing-masing adalah Rp
5.403.394.647.146,98 dan Rp 1.773.099.324.293,59.
Persamaan yang harus diselesaikan menjadi :
163
(∑ )
Diperoleh DCFRR = i = 50,73%.
Jika nilai DCFRR > 1,5 suku bunga bank, maka dapat dikatakan bahwa pabrik yang
akan didirikan cukup menarik dari segi ekonomi. Data terbaru untuk suku bunga
deposito tertinggi hingga Mei 2018 adalah sekitar 6,00 % (Bank Indonesia, 2018),
sehingga perbandingan DCFRR dengan suku bunga bank adalah sebesar 8,36 dan
menarik.
4. Breakeven Point (BEP) dan Shutdown Point (SDP)

BEP merupakan titik perpotongan antara garis sales dengan total cost, yang
menunjukkan tingkat produksi dimana besarnya sales sama dengan total cost.
Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas tersebut akan mengakibatkan kerugian
dan pengoperasian di atas kapasitas tersebut, pabrik akan untung. Secara matematis,
BEP dapat diketahui melalui persamaan berikut:
dengan, Fa = annual fixed expense pada kapasitas maksimum

Ra = annual regulated expense pada kapasitas maksimum
Va = annual variable expense pada kapasitas maksimum
Sa = annual sales value pada kapasitas maksimum
Nilai Fa, Ra, dan Va dihitung sebagai berikut:

a. Annual Fixed Expense (Fa)
Depresiasi = Rp 441.762.783.564,04
Pajak = Rp 108.067.892.942,94
Asuransi = Rp 54.033.946.471,47
164
Annual Fixed Expense = Rp 603.864.622.978,45
b. Annual Regulated Expense (Ra)

Labor = Rp 8.448.000.000,00
Plant overhead = Rp 4.224.000.000,00
Payroll overhead = Rp 1.267.200.000,00
Supervision = Rp 1.267.200.000,00
Laboratory = Rp 844.800.000,00
Administration = Rp 236.501.422.028,83
Finance = Rp 1.290.086.981.373,98
Sales expense = Rp 354.752.133.043,24
Research = Rp 236.501.422.028,83
Maintenance = Rp 324.203.678.828,82
Plant supplies = Rp 48.630.551.824,32
Annual Regulated Expense = Rp 2.506.727.389.128,01
c. Annual Variable Expense (Va)

Raw material = Rp 3.296.582.249.773,31
Packaging and shipping = Rp 354.752.133.043,24
Utilites = Rp 889.161.775.069,73
Royalties = Rp 354.752.133.043,24
Annual Variable Expense = Rp 4.895.248.290.929,51
Sehingga BEP dapat dihitung sebagai berikut:
SDP adalah suatu tingkat produksi dimana pada kondisi tersebut

menghentikan oparasi pabrik lebih baik daripada mengoperasikannya.
Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas SDP akan mengakibatkan kerugian
pabrik lebih besar daripada ketika pabrik tidak beroperasi, sehingga akan
lebih baik jika pabrik tidak beroperasi. Jika pabrik beroperasi diatas kapasitas
165
SDP, maka kerugian akibat pabrik beroperasi lebih kecil dibandingkan
dengan kerugian ketika pabrik tidak beroperasi, sehingga sebaiknya pabrik
tetap beroperasi walaupun menderita kerugian. Secara matematis, SDP dapat
dicari melalui persamaan berikut:
Gambar 3. Break Even Chart
166
ANALISIS SENSITIVITAS
Terhadap parameter ROI, POT, BEP dan DCFRR, dilakukan analisis sensitivitas
terhadap perubahan raw material, sales dan fixed capital. Analisis dilakukan dengan
membuat spider plot
Sensitivitas Terhadap Harga Raw Material

10,00
8,00
% Perubahan variabel risk analysis
6,00
4,00
2,00 ROI
0,00 POT
-10 -5 0 5 10 BEP
-2,00
IRR
-4,00
-6,00
-8,00
-10,00
% Perubahan harga raw material
Gambar 4. Spider Plot Perubahan Biaya Raw Material
Dapat dilihat dari spider plot bahwa parameter analisis kelayakan dari perubahan
biaya raw material sebesar -10% dan 10% adalah:
a. ROI = +8,90 % dan -8,90 %
dari 70,68 % menjadi 76,97 % dan 64,39 %
b. POT = -7,74 % dan +8,82 %
Dari 1,27 tahun menjadi 1,17 tahun dan 1,38 tahun
c. BEP = -6,34 % dan +7,21 %
Dari 26,20 % menjadi 24,54 % dan 28,09 %
d. DCFRR = +5,00 % dan -4,95 %
Dari 50,73 % menjadi 53,27 % dan 48,22 %
167
Dapat dilihat bahwa dengan kenaikan biaya raw material sebesar 10% mengubah
nilai parameter kelayakan paling tinggi pada ROI sebesar -8,90%, tidak sampai 10 %. Hal
ini karena pabrik tidak sensitif terhadap biaya raw material. Selain itu, semua parameter
kelayakan tetap memberikan hasil menarik sehingga pabrik tetap layak dibangun meski
biaya raw material naik sebesar 10%.
Sensitivitas Terhadap Sales

40,00
30,00
20,00
10,00 ROI
POT
0,00 BEP
-10 -5 0 5 10
IRR
-10,00
-20,00
-30,00
Gambar 5. Spider Plot Perubahan Sales

jumlah sales sebesar -10% dan 10% adalah:
a. ROI = -26,26 % dan +26,26 %
dari 70,68 % menjadi 52,12 % dan 89,24 %
b. POT = +30,90 % dan -18,78 %
c. BEP = +22,02 % dan -14,66 %
Dari 26,20 % menjadi 31,97 % dan 22,36 %
d. DCFRR = -13,21 % dan +12,81 %
Dari 50,73 % menjadi 54,30 % dan 47,67 %
168
Dapat dilihat bahwa dengan penurunan sales sebesar 10% mengubah parameter
kelayakan paling tinggi pada POT sebesar 30,90%. Hal ini menunjukkan bahwa pabrik
cukup sensitif terhadap jumlah sales. Namun, semua parameter kelayakan tetap
menunjukkan bahwa pabrik tetap menarik meski jumlah sales menurun sebesar 10%
Sensitivitas Terhadap Fixed Capital

20,00
15,00
10,00
5,00
ROI
0,00 POT
-10 -5 0 5 10 BEP
-5,00
IRR
-10,00
-15,00
-20,00
Gambar 6. Spider Plot Perubahan Biaya Fixed Capital

biaya fixed capital sebesar -10% dan 10% adalah:
a. ROI = +16,85 % dan -13,78 %
dari 70,68 % menjadi 82,59 % dan 60,94 %
b. POT = -13,26 % dan +13,56 %
c. BEP = -9,54 % dan +9,89 %
Dari 26,20 % menjadi 23,70 % dan 28,79 %
d. DCFRR = +7,03 % dan -6,03 %
Dari 50,73 % menjadi 54,30 % dan 47,67 %
169
Dapat dilihat bahwa dengan kenaikan biaya fixed capital sebesar 10%, perubahan
parameter kelayakan tertinggi adalah 13,78 % pada ROI. Hal ini karena pabrik tidak
sensitif terhadap biaya fixed capital. Selain itu, semua parameter kelayakan tetap
memberikan hasil menarik sehingga pabrik tetap layak dibangun meski biaya fixed
capital naik sebesar 10%.
170
BAB XIII
KESIMPULAN
Berdasarkan analisis kelayakan yang sudah dilakukan sebelumnya, pabrik

metanol ini tergolong low risk dengan beberapa parameter analisis kelayakan yang
didapat sebagai berikut :
1. ROI before tax : 70,68 %
2. POT before tax : 1,27 tahun
3. BEP : 26,20 %
4. DCFRR : 50,73%
Berdasarkan nilai-nilai tersebut, nilai ROI dan POT memenuhi nilai yang
ditetapkan untuk pabrik high risk dengan nilai ROI minimum 44 % dan POT maksimum
2 tahun. Dari parameter BEP dan SDP, semakin kecil nilai kedua variabel tersebut maka
semakin rendah resiko kerugian pabrik karena keuntungan dapat diperoleh pada kapasitas
produksi yang relatif rendah. Berdasarkan paramater BEP, pabrik ini juga menarik karena
nilai BEP dari pabrik adalah sebesar 26,20 %. Nilai BEP suatu pabrik menarik apabila di
bawah 60%. Nilai DCFRR sebesar 50,73 % juga menunjukkan bahwa pabrik ini menarik
karena perbandingan DCFRR dengan suku bunga saat ini lebih dari 1,5.
Pabrik kurang sensitif terhadap biaya raw material dan fixed capital. Pabrik
cukup sensitif terhadap jumlah sales namun semua parameter kelayakan tetap
menunjukkan bahwa pabrik tetap layak dibangun.
Oleh karena itu, dapat disimpulkan bahwa pabrik ini layak dari aspek teknis dan
ekonomi untuk didirikan (melalui parameter ROI, POT, DCFRR dan BEP). Pabrik ini
juga kurang sensitif terutama terhadap raw material dan FC sehingga resiko pabrik cukup
rendah.
171
DAFTAR PUSTAKA
Alvarado, Marc. 2016. The Changing Face of The Global Methanol Industry. IHS
Chemical Buletin.
Brown, G. G., Katz, D., Foust, A.S., and Schneidewind, R., 1950, Unit
Operations, John Wiley and Sons, Tokyo.
Business and Economics. (2018, Mei 19). Diambil kembali dari Chemical
Engineering Essentials for the CPI Professional:
http://www.chemengonline.com/category/business-economics/
Chen, P.-C., Chiu, H.-M., Chyou, Y.-P., & Yu, C.-S., 2010, Processes Simulation
Study of Coal to Methanol, International Journal of Chemical and Molecular
Engineering.
Dirjen Ketenagalistrikan Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral. 2016.
Statistik Ketenagalistrikan 2015
Dirjen Mineral dan Batu Bara. 2017. Laporan Kinerja 2016. Kementrian Energi
dan Sumber Daya Mineral Republik Indonesia
Hickey, Harry E., 2008, Water Supply Systems and Evaluation Methods Vol 1,
United States Fire Administration, Frederick County
Higman, C., & Maarten, v. B., 2008, Gasification, Houston: Gulf Professional
Publishing.
Himmelblau, David M., 1996, Basic Principles and Calculations in Chemical
Engineering, Prentice-Hall International, Upper Saddle River
Kern, D.Q., 1965, Process Heat Transfer, McGraw-Hill, Singapore.
Malhotra, R., 2012. Fossil Energy: Selected Entries from the Encyclopedia of
Sustainability Science and Technology. Springer, Oxford, UK.
Maloney, J. O., 2008, Perry’s Chemical Engineers Handbook, McGraw-Hill, New
York.
Matches' Process Equipment Cost Estimates. (2018, Mei 18). Diambil kembali
dari http://www.matche.com/equipcost/Default.html
Norwegian University of Science and Technology Personal Web Pages. (2018,

Mei 19). Diambil kembali dari Chemical Engineering Plant Cost Index
(averaged over year): folk.ntnu.no/magnehi/cepci_2011_py.pdf
Öztürk, S.S& Shah, Y.T., 1985. I-C Methanol Synthesis Process. Chemical and
172
Petroleum Engineering Department, University of Pittsburgh, Pittsburgh, PA,
USA, pp. I-167eI-270.
Peters, M. S., & Timmerhaus, K. D. (1991). Plant Design and Economics for
Chemical Engineers. Singapore: Mc-Graw Hill.
Seider, W. D., Seader, J. D., & Lewin, D. R. (1998). Product and Process Design
Principles. Hoboken: John Wiley and Sons, Inc.
Sinnott, R. K., 1983, “Coulson & Richardson’s Chemical Engineering Series :

Chemical Engineering Design”, Chemical Engineering vol. 6 4th ed., Elsevier
Butterworth-Heinemann, Oxford.
Tijm, P.J.A., Waller, F.J., Brown, D.M., 2001. Methanol technology developments
for the new millennium. Elsevier, Amsterdam
Vatavuk, W. (2018, Mei 19). Updating the Plant Cost Index. Diambil kembali
dari Chemical Engineering Essentials for the CPI Professional:
www.chemengonline.com/Assets/File/CEPCI_1_01-2002.pdf
Walas, S. M., 1990, Chemical Process Equipment, Butterworth-Heinemann,
Oxford.
Yaws, Carl L., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw-Hill, New York.
Young, E.H., and Brownell, L. E., 1979, Process Equipment Design, John Wiley
and Sons, Inc., New York.
http://www.airgas.com, diakses pada tanggal 29 April 2018.

http://www.atlanticmetanol.com/about-us.html diakses pada 28 Oktober 2017
http://www.metafrax.ru/en/?news=530&news_item=1366 diakses pada 28
Oktober 2017 pukul 15.43
http://www.mhtl.tt/metanol/ diakses pada 28 Oktober 2017 pukul 15.30
http://www.praxair.com, diakses pada tanggal 29 April 2018
http://www.sciencelab.com, diakses pada tanggal 29 April 2018
https://news.detik.com/berita/511554/daftar-20-perusahaan-produsen-
formalin?nd992203605 diakses pada 28 Oktober 2017 pukul 12.45 WIB
https://web.anl.gov/PCS/acsfuel/preprint%20archive/Files/20_3_CHICAGO_08-
75_0191.pdf diakses pada tanggal 29 Oktober 2017 pukul 08.30
https://www.bps.go.id/all_newtemplate.php diakses pada tanggal 28 Oktober 2017
pukul 14.32 WIB
173
https://www.eni.com/enipedia/en_IT/financial-corporate-reporting/subsidiary-
associated-companies/ecofuel.page?lnkfrm=serp diakses pada 28 Oktober
2017 pukul 15.20 WIB
https://www.linde-engineering.com/internet.global.lindeengineering.global/en/ima
ges/AS.B1EN%201113%20-%20%26AA_History_.layout19_4353.pdf.
diakses pada tanggal 29 Oktober 2017 pukul 08.45
https://www.qafac.com.qa/metanol diakses pada 28 Oktober 2017 pukul 15.37
https://www.researchgate.net/figure/303309834_fig14_Figure-19-Simplified-
layout-of-the-low-pressure-metanol-synthesis-loop-product diakses pada
tanggal 8 November 2017 puul 23.00 WIB
174
LAMPIRAN
REAKTOR GASIFIKASI BATUBARA ( ENTRAINED COAL

GASIFIER REACTOR)
R-01
(Detailed Calculation)
Tugas : Mengubah umpan batubara sebesar 157259,877800 kg/jam menjadi raw
syn-gas untuk umpan Water Gas Shift Reactor.
Jenis : entrained gasifier
Spesifikasi Alat :
1. Diameter reaktor 5 meter.
2. Tinggi reaktor 40,9 meter.
3. Bahan reaktor : bata tahan panas Corundum, Stainless stell SA-167 grade
8 type 309 , fire clay
4. Bentuk Head ellipsoidal
Kondisi operasi :
1. Suhu batu bara masuk 30 oC
2. Suhu umpan gas masuk 1000 oC
3. Tekanan operasi 20 atm
Asumsi yang digunakan :

1. Aliran dianggap sebagai aliran Plug flow.
2. Padatan berbentuk spherical
3. Jumlah partikel tetap
4. Diameter partikel padatan umpan reaktor sebesar 50 µm sehingga suhu
partikel padatan dianggap seragam.
5. Ukuran partikel seragam.
6. Perpindahan panas awal reaksi sangat cepat.
7. Kecepatan umpan masuk konstan.
8. Aliran steady state.
9. Diameter partikel berubah ukuran sepanjang reaktor
10. Suhu berubah sepanjang reaktor
11. Tekanan operasi diasumsikan tetap
175
12. Rho gas dan viskositas gas berubah sepanjang reaktor.
13. Kecepatan padatan berubah setiap saat terhadap dinding reaktor
14. Terjadi 8 reaksi secara parallel namun dapat diasumsikan reaksi gasifikasi
dicontrol oleh reaksi R1, R2, R3, R4,R7
Reaksi- Reaksi yang terjadi pada proses Gasifikasi batubara terdiri dari 2 jenis
yaitu reaksi heterogen dan reaksi homogen. Berikut adalah persamaan- persamaan
reaksi heterogen.
Reaksi Heterogen :
(R1)
(R2)
(R3)
(R4)
Table 1. Data Konstanta Reaksi untuk Reaksi Heterogen
Konstanta R1 R2 R3 R4
A (kg m-2 Pa-n) 300 2224 42.5 1.62
E (j kmol) 1.3 x 108 2.2x108 1.42 x 108 1.5 x108
N 0.65 0.6 0.4 1
Persamaan yang digunakan untuk menghitung kecepatan reaksi pada reaksi

heterogen adalah sebagai berikut :
Untuk Ri dengan i = 1,2,3,4
(1)
( )
(2)
( )( ) (3)
Berikut adalah reaksi-reaksi homogen yang terjadi pada proses gasifikasi.

Reaksi homogen :
(R5)
(R6)
(R7)
(R8)
176
Tabel 2. Data Konstanta Reaksi Homogen
Rersamaan A E (J /K.mol)
R5 3.16 x 1012 1.67 x 108
R6 2.5 x 1016 1.67 x 108
R7ksShif 2.75 x 109 8.36 x 107
R7krshif 1 x 108 6.28x 107
R8 4.4 x 1011 1.25 x 1012
Berikut ini adalah persamaan yang digunakan untuk menghitung persamaan pada
reaksi homogen.
ki untuk Ri, i=5,6,7,8 dan satuan Ri dalam (kmol m-3 s-1).
( ) (4)
Pada perancangan pabrik ini dirancang reaktor gasifikasi yang didesign

seperti silinder sehingga memiliki luas penampang berbentuk lingkaran. Pada
reaktor ini umpan berupa batubara dengan ukuran diameter 50 micron dan Gas
Oksigen dan Uap air (H2O) pada suhu 1000 oC. Umpan dimasukan dari bagian
bawah reaktor, padatan batubara akan terbawa oleh gas karena gaya angkat pada
partikel padatan yang pada saat itu juga terjadi reaksi paralel. Ukuran partikel
akan berubah sepanjang reaktor karena bereaksi menjadi gas dan komposisi gas
akan berubah sepanjang reaktor menyebabkan massa jenis gas dan viscositas gas
berubah.
Berikut ini adalah penurunan rumus untuk perhitungan perancangan

reaktor.
W|L dan F|L
W|L+∆L dan F| L+∆L
Gambar 3 . Gambar Elemen Volum pada Reaktor Gasifikasi
177
Persaman- persamaan yang digunakan untuk perancangan reaktor gasifikasi
adalah sebagai berikut.
1. Neraca massa padatan partikel
Neraca mol O2
( )
( )
Neraca moL H20
( )
( )
Neraca mol H2
( )
( )
178
Neraca mol CO2
( )
( )
Neraca mol CO
( )
( )
Neraca mol CH4
( )
( )
Neraca Panas pada padatan
{ ∑ }
Neraca Panas pada gas

(∑ )
, ∑ *
+-
Perhitungan perubahan kecepatan pada gerak partikel di dalam

reaktor F partikel
b
F Fd = Gaya gesek
d Fb = Gaya Apung
mg = gaya berat partikel
mg
179
Gambar 3. Skema Gaya yang bekerja pada partikel padatan
( )
(( ) )
Keterangan :
W = laju berat batubara , kg/s
FO2 = flowrate oksigen, kgmol/s
FH2O = flowrate uap air, kgmol/s
FH2 = flowrate gas hydrogen, kgmol/s
FCO = flowrate gas karbon monoksida, kgmol/s
FCH4 = florate gas metana, kgmol/s
FCO = flowrate gas karbon dioksida, kgmol/s
FN2 = flowrate gas Nitrogen, kgmol/s
Lp = luas partikel, m
180
Vp = volume partikel , m3
Ar = berat atom carbon
Vg = kecepatan gas, m/s
Vs = kecepatan padatan terhadap fluida gerak m/s
u = kecepatan padatan terhadap dinding, m/s
m = massa partikel, kg
Nv = jumlah partikel tiap satuan volume
A = luas penampang reaktor, m2
T = Suhu gas. K
Tp = Suhu padatan, K
Data data sifat gas :
a. Kapasitas Panas Gas
Kapasitas Panas Gas dihitung menggunakan persamaan
∑ (( ) )
∑
Dengan
dalam J/mol.K dan T dalam K
b. Viskositas Gas
Viskositas Gas dihitung menggunakan persamaan
∑ (( ) )
∑
Dengan
dalam centipoise dan T dalam K.

Keterangan konstanta dalam untuk masing-masing komponen:
181
c. Konduktivitas Gas
Konduktivitas gas dihitung menggunakan persamaan
∑ (( ) )
∑
Dengan
dalam W/m.K dan T dalam K.

d. Berat Molekul Gas

Berat molekul Gas dihitung menggunakan persamaan
dalam g/mol
Berikut adalah nilai untuk setiap komponen
e. Densitas Gas
Densitas gas dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
Dengan
= Densitas gas Kg/m3
= Tekanan sistem gas Bar
= Berat molekul gas g/mol
= konstanta gas J/mol.K
= suhu gas K
Hasil Perhitungan dengan menggunakan program matlab
182
L vs W
45
W
40
35
30
Berat sisa,kg
25
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Panjang, m
Panjang vs FH2
3.5
2.5
FH2,kgmol/s
2
H2
CO
1.5
CO2
O2
1 H2O
CH4
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Panjang, m
183
Suhu vs panjang
1350
1300
1250
suhu gas, K
1200
1150
1100
1050
1000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Panjang, m
Hasil Perhitungan Reaktor Gasifikasi Batubara
Hasil Out put Reaktor Gasifikasi

Gas FO2 = 0.002457 kmol/jam
Gas FN2 = 23.1558 kmol/jam
Gas FCO = 10949.3902 kmol/jam
Gas FCO2 = 1424.1057 kmol/jam
Gas FCH4= 711.4228 kmol/jam
Gas FH2 = 7736.3963 kmol/jam
Gas FH2O = 0.009843 kmol/jam
Gas FH2S = 0.0109 kmol/jam
Tinggi Reaktor : 40,9 m Batu bara = 327.2532 kg/jam
Diameter Reaktor : 5 m Diameter partikel = 6,38 mikron
P=20 atm
X=99.79%
FH2O = 164801,731294
Batu bara =157259,877800 kg/jam
kg/jam
Diameter partikel = 50 mikron
FO2 = Oksigen = 2315.582289
kmol/jam
FN2= 23,15582289 kmol/jam
184
Gambar 3 Gambar Skema Reaktor Gasifikasi.
Mechanical Design
Untuk menentukan tebal dari dinding reaktor gasifikasi perlu ditinjau dari
segi perpindahan panasnya dimana tebal dari batu bata corundum mempengaruhi
diameter dari besi stainlesssteel SA-167 grade 8. Hal ini di karenakan karena suhu
gas di dalam reaktor yang mencapai suhu 1340 K yang menyebabkan
melemahnya kekuatan dari baja sehingga memerlukaan tebal baja yang tebal yang
akan mahal pada biaya pembelian plat baja. Untuk itu perlu didesign dimana
ukuran tebal baja yang cukup kecil sehingga biaya pembelian plat baja lebih
rendah. Maka dari itu suhu operasi dari baja perlu diturunkan dengan
menggunakan bahan tahan panas yaitu bata corundum yang tahan panas hingga
suhu 1400 oC.
Asumsi yang digunakan pada penentuan tebal reaktor :
1. Suhu dinding reaktor sama dengan suhu fluida gas suhu tertinggi
dalam reaktor
2. Tebal isolasi bata corundum merupakan fungsi transfer panas dari
dalam ke luar reaktor.
3. Tebal baja adalah fungsi dari diameter baja dan diameter baja
merupakan fungsi dari tebal isolasi bata corundum.
Tis
Tik
Tib
Tos
185
Persamaan- persamaan yang digunakan untuk menentukan tebal isolasi ;
( )
( ) ( )
( )
Keterangan,
Q1=Q2=Q3 = Panas yang ditransfer
Tf= suhu fluida, oF
Tib=suhu bagian dalam dinding batu bata corundum, oF
Tob= suhu bagian luar dinding batu bata corundum, oF
Tik= suhu bagian dalam dinding baja, oF
Tok= suhu bagian luar dinding baja, oF
Tis = suhu bagian dinding isolasi, oF
Tos= suhu bagian luar dinding isolasi, oF
rib= jari-jari dinding batu bata corundum bagian dalam, in
186
rob= jari-jari dinding batu bata corundum bagian luar, in
rik= jari-jari dinding baja bagian dalam , in
rok= jari-jari dinding baja bagian luar , in
ris= jari-jari dinding isolasi bagian dalam , in
ris= jari-jari dinding isolasi bagian luar, in
P= tekanan operasi reaktor, psi
J= faktor pengelasan, 0,8
Ks= konduktivitas baja, btu/F.h.in
kis= konduktivitas isolasi, btu/F.h.in
kb = konduktivitas batu bata corundum, btu/F.h.in
f= allowable stress dari baja,

c= faktor korosi dari baja, in
th= tebal head reaktor jenis ellipsoidal, in
Dengan demikian dipilih penentuan bahan dan kondisi suhu pada tiap tiap
dinding.
Tib = 1937,93 oF
Tbo=800 oF
Tik= 800 oF
Tok=700 oF
Tis=700 oF
Tos=95 oF
f= 15700 , SA-167 grade 8 type 309 (Young)
rib=98,4251 in
ks=2,083333333 btu/F.h.in
kb =0,534465823 btu/F.h.in Corundum
kis=0,061632095 btu/F.h.in fire clay brick
Persamaan tersebut diselesaikan menggunakan program matlab selanjutnya

diperoleh hasil sebagai berikut :
Pada penentuan tebal dinding baja reaktor :

Tebal batu bata corundum = 7,8769 in
187
Tebal baja stainless steel baja SA-167 garede 8 tupe 309 (Young) = 2,6446 in
Tebal isolasi fire clay 0,4790 in
Tebal head reactor jenis ellipsoidal head baja SA-167 grade 8 type 309 (Young) =
2,4934 in.
Selanjutnya dipilih tebal dinding standar yaitu 2.75 in dan di peroleh hasil
perhitungan sebagai berikut :
Tebal batu bata corundum = 7,8769 in
Tebal baja stainless steel baja SA-167 garede 8 tupe 309 (Young) = 2,7500 in
Tebal isolasi fire clay 0,5186 in
Ukuran diameter baja SA-167 grade 8 type 309 (Young)= 212,6042 in
Tebal head reaktor jenis ellipsoidal head baja SA-167 grade 8 type 309 (Young)
= 2,4934 in di pilih 2,75 in .
Penentuan diameter gas output reaktor :
1 O2 0,078634 kg/jam
2 N2 648,363000 kg/jam
3 CO 306582,926400 kg/jam
4 CO2 62660,649000 kg/jam
5 CH4 11382,765100 kg/jam
6 H2 15472,792500 kg/jam
7 H2O 0,177180 kg/jam
8 H2S 0,370500 kg/jam
396748,122314 kg/jam
Jumlah
110,2078 kg/s
Massa jenis syn gas (𝛒gas)
𝛒gas= 3,6796 kg/m3
Q = 110,2078118 kg/s : 3,6796 kg/m3 = 29,9506 m3/s

Untuk fase gas,kecepatan optimumnya ada di antara 15- 30 m/s
(Coulson,2005). Dipilih kecepatan 30 m/s.
A = Q/v
= (29,9506 m3/s)/( 30 m/s)
= 0,9983 m2
188
D =√
= 1,1277 m
= 44 in
Analisis sensitivitas pada persamaan reaksi terhadap spesifikasi reaktor dan

konversi
Sensitivitas Data
Hasil konversi reaktor gasifikasi dengan memperhitungkan sensitivitas kontanta
kecepatan reaksi adalah sebagai berikut :
1. Konstanta kecepatan reaksi sebesar 0.7 kontanta kecepatan reaksi design
Panjang vs FH2
3.5
H2
3 CO
CO2
O2
2.5
H2O
CH4
FH2,kgmol/s
1.5
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Panjang, m
Dari gambar di atas dapat diketahui bahwa reaksi dapat berjalan

dengan baik dan reaktan mulai habis pada panjang reaktor 35 meter.
Namun dari hasil perhitungan diperoleh konversi batu bara sebesar 99,48
% turun sebesar 0,31 % dari target.
189
2. Konstanta kecepatan reaksi sebesar 1.3 kontanta kecepatan reaksi design
Panjang vs FH2
3.5
H2
CO
3
CO2
O2
2.5 H2O
CH4
FH2,kgmol/s
1.5
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Panjang, m
Dari gambar di atas dapat diketahui bahwa reaksi dapat berjalan

dengan baik dan reaktan mulai habis pada panjang reaktor 18 meter. Dari
hasil perhitungan diperoleh konversi batu bara sebesar 99.78 % turun
sebesar 0.01 % dari target. Hal ini dapat terjadi karena adanya selektivitas
akibat perubahan kecepatan kontanta reaksi.
Tabel data sensitivitas terhadap spesifikasi reaktor
Dimensi reaktor 0.7 k design satuan k design satuan 1.3 k design satuan
Diameter 5 m 5 m 5 m
Tinggi reaktor 40.9 m 40.9 m 40.9 m
Tebal bata corundum 7.2641 in 7.8769 in 7.3478 in
Tebal dinding baja 2.6303 in 2.75 in 2.6322 in
Tebal isolasi fire 0.4763 in 0.5186 in 0.4767 in
clay
Tebal head reaktor 2.4786 in 2.75 in 2.4805 in
Konversi batu bara 0.9948 0.9979 0.9978
190
REAKTOR WGSR HIGH TEMPERATURE (R-02)
Perhitungan
1. Asumsi-asumsi
a. Reaktan dan gas produk adalah gas ideal
b. Katalis berbentuk silinder
c. Koefisien perpindahan panas dari gas reaktor ke air pendingin konstan
2. Persamaan dan Kinetika Reaksi

CO + H2O  CO2 + H2 HR,250= -41,120
J/mol
Kinetika:
[ (
)] ( )
( )
Dengan,
r =laju reaksi,
P =tekanan parsial, kPa
T=suhu dalam reaktor, K
R=konstanta gas, 8,314/1000
Tekanan parsial komponen dirumuskan dengan persamaan sebagai berikut:
3. Neraca Mol
Neraca mol di elemen volume saat steady state:
191
Keterangan
= molar flowrate komponen kgmol/hr
= posisi di sepanjang tube meter
= diameter dalam tube meter
= bulk density kg/m3
= laju reaksi mol/kg cat.s
n =jumlah tube reaktor
Berdasarkan persamaan neraca mol dan relative rates reaksi, diperoleh

persamaan neraca mol untuk masing-masing komponen gas sebagai berikut:
a. Neraca Mol CO
( )
b. Neraca Mol CO2
( )
c. Neraca Mol H2O
( )
d. Neraca Mol H2
( )
4. Neraca Panas
Neraca panas reaktan di elemen volume pada setiap tabung saat steady state:
192
∑ ∑
∑
∑
Dengan
( )
Neraca panas di tube
∑ ∑
Dengan
( )
Keterangan
= molar flowrate Kgmol/hr
= posisi di sepanjang tube meter
d = diameter dalam tube meter
= bulk density kg/m3
= laju reaksi khmol/kg cat.hr
= panas reaksi kJ/kgmol
tube = suhu gas di tube K
Tshell = suhu pendingin K
= panas diambil pendingin kJ/jam
Lt = panjang tube Meter
= kapasitas panas kJ/kgmol.K
= konstanta transfer panas kJ/ m2 hr.K
= luas selimut tube/panjang tube m2/m
= suhu pendingin (BFW) K
Fp = laju pendingin kg/hr
Tp = suhu pendingin K
Fuap = laju uap dihasilan kgmol/hr
193
dHuap =entalpi penguapan kJ/kgmol
5. Spesifikasi Katalis
Jenis Katalis = Fe2O3/ Cr2O3/CuO

Massa jenis partikel katalis = 3740 kg/m3
Bulk Density ( ) = 1260 kg/m3
Diameter( ) = 0,0054 m
Tinggi( ) = 0,0036 m
Porositas Bed( ) = 0,666
6. Sifat Fisis Gas dalam tube

∑
∑ (( ) )
∑
Dengan

b. Viskositas Gas
dalam kg/m.s
∑
∑ (( ) )
∑
Dengan
dalam W/m K dan Ttube dalam K


∑
dalam g/mol
Berikut adalah nilai untuk setiap komponen
194
7. Sifat Fisis Pendingin (BFW)
a. Kapasitas Panas Pendingin
b. Viskositas Pendingin
dalam kg/m.s
c. Konduktivitas Pendingin
Konduktivitas pendingin dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut
dalam W/m.K
8. Perhitungan koefisien perpindahan panas antara tube dan shell

Untuk perhitungan, dicari nilai bilangan Reynold dan Prandtl tube dengan
persamaan berikut:
( )
digunakan ho untuk boiling dari Kern
( )
(( ) )
(
)
( )
hi, ho, UD, UC dan RD dalam kJ/ m2 hr.K
9. Pressure drop
Pressure drop dicari di shell dan tube dengan persamaan:
( )
195
( ( ) ) (
)
( )
( ( ) )
( ) )
(( ) )
dPdz dalam atm/m

Satuan lainnya dalam satuan SI
10. Perhitungan mekanis

Ketebalan shell, tube dan head yang dibutuhkan dihitung untuk memastikan
peralatan tahan terhadap kondisi tekanan. Tekanan diambil dari 1,3 kali
tekanan ideal untuk kelonggaran perubahan tekanan
Shell
Dengan,
t = ketebalan, inch
P = tekanan dalam, psi
ri = radius dalam, inch
f = allowable working stress, psi
E= effisiensi las
Dari Brownell and Young, didapatkan f =1300 psi dan E= 0.8

Dari persamaan, didapatkan ketebalan 4,5136 inch, digunakan ketebalan
dinding 5 inch yang mencukupi.
Tube
Dengan,
t = ketebalan, inch
do = diameter luar tube
Dari persamaan, didapatkan ketebalan tube 0,029 inch, ketebalan digunakan
0,05 inch yang mencukupi.
Head
196
Digunakan hemispherical head karena tekanan cukup tinggi
Dengan,
t = ketebalan, inch
ri = radius dalam, inch
f = allowable working stress, psi
E= effisiensi las
Dari persamaan, didapatkan ketebalan head 1,9355 inch, ketebalan digunakan
2 inch yang mencukupi.
11. Dimensi reaktor

Diameter luar tube = 1.5 inch
Diameter dalam tube = 1.5 – 0.05 x 2 inch
= 1.4 inch
Pitch = 1 7/8 inch
Jumlah tube = 136
Panjang reaktor = 8 m
Diameter dalam shell = 27 inch
Diameter luar shell = 27 + 0,6 x 2 inch
= 28,2 inch
Head hemispherical
Diameter dalam = 27 inch
Diameter luar = 27 + 4 x 2 inch
Diameter luar = 35 inch
12. Tebal insulasi termal

Karena reaktor berbentuk silindris, tebal insulasi termal dihitung dengan
mencari tebal insulasi kritis.
Dengan,
ro = tebal kritis, m
k = konduktivitas panas insulasi, W/moC
h = koefisien konveksi, W/m2 o C , diasumsi 5 W/m2 o C untuk kondisi kontak
dengan udara
Bahan insulasi yang digunakan adalah ceramic fiber dengan alasan mampu
menahan suhu hingga 1260 oC. Suhu reaktor sangat tinggi mencapai 900 oC
sehingga harus digunakan material yang tahan terhadap suhu tersebut. Dari
data, nilai k = 0,2 W/moC.
Didapatkan ketebalan insulasi 0,04 m atau 4 cm.
197
13. Pipa inlet dan outlet
Diameter pipa inlet dan outlet untuk reaktan, produk dan pendingin dicari
dengan persamaan
( )
Dengan,
D = diameter pipa dalam, mm
W = laju massa cairan, kg/jam
ρ = densitas cairan, kg/m3
Inlet reaktan
W = 3314,4 kg/jam
ρ = 3,1037 kg/m3
D = 0,1638 m
Dipilih pipa diameter 0,2 m
Outlet produk
W = 3314,4 kg/jam
ρ = 6,5948 kg/m3
D = 0,1239 m
Inlet pendingin
W = 81000 kg/jam
ρ = 7,1009 kg/m3
D = 0,6355 m
Outlet pendingin
W = 81000 kg/jam
ρ = 186,718 kg/m3
D = 0,18957 m
14. Grafik hasil perhitungan

Persamaan-persamaan diferensial diselesaikan menggunakan ode solver pada
aplikasi matlab sehingga diperoleh hasil sebagai berikut:
198
panjang vs komponen reaktor high T
12000
FCO
FH2O
10000 FCO2
FH2
8000
kgmol/jam
6000
4000
2000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
panjang vs ratio H2:CO

1.4
1.3
1.2
1.1
ratio
0.9
0.8
0.7
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
199
panjang vs suhu
1000
900
800
700
suhu,C
600
500
400
300
200
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
panjang vs tekanan
15.34
tube
15.32 shell
15.3
15.28
tekanan,atm
15.26
15.24
15.22
15.2
15.18
15.16
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
200
panjang vs persen uap
80
70
60
50
persen, %
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
15. Analisa sensitivitas

Karena data laju reaksi didapatkan dari data penelitian luar, perlu dianalisa
dampak error pada persamaan laju reaksi terhadap kinerja reaktor. Diambil
error sebanyak ± 30%.
Berikut adalah hasil perubahan laju reaksi -30% dan +30% terhadap rasio
H2:CO, profil suhu reaktor, tekanan tube dan shell dan persentase uap
mengembun dibandingkan dengan hasil tanpa error.
201
panjang vs ratio H2:CO
1.4
+0%
1.3 -30%
+30%
1.2
1.1
ratio
0.9
0.8
0.7
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
Tanpa error, rasio H2:CO akhir adalah 1,2902. Dengan perubahan laju reaksi -
30%, rasio H2:CO akhir berkurang 0,0853 % menjadi 1,2891 sedangkan
dengan perubahan laju reaksi -30%, rasio H2:CO akhir bertambah 0,3333%
menjadi 1,2945. Dengan profil rasio dan rasio akhir yang tidak berubah secara
signifikan, dapat disimpulkan rasio H2:CO tidak sensitif terhadap perubahan
laju reaksi.
panjang vs suhu
1000
+0%
900 -30%
+30%
800
700
suhu,C
600
500
400
300
200
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
Tanpa error, suhu reaktor akhir adalah 286,10 oC. Dengan perubahan laju
reaksi -30%, suhu reaktor akhir bertambah 5,8826% menjadi 302,93 oC
sedangkan dengan perubahan laju reaksi -30%, suhu reaktor akhir akhir
bertambah 13,6176% menjadi 325,06 oC. Dengan suhu reaktor suhu reaktor
202
akhir yang tidak berubah secara signifikan, dapat disimpulkan suhu reaktor
tidak sensitif terhadap perubahan laju reaksi.
panjang vs tekanan
15.34
15.32
15.3
tube+0%
shell+0%
15.28
tube-30%
tekanan,atm
shell-30%
15.26
tube+30%
shell+30%
15.24
15.22
15.2
15.18
15.16
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
Tanpa error, pressure drop di sisi reaksi adalah 0,0390 atm dan dianggap
negligible si sisi pendingin. Dengan perubahan laju reaksi -30% maupun
+30%, pressure drop di sisi reaksi berkurang sebanyak 0,2564 % menjadi
0,0389 sedangkan pressure drop di sisi pendingin tetap ngeligible. Dengan
perubahan pressure drop yang dapat diabaikan baik di sisi reaksi dan
pengingin, dapat disimpulkan pressure drop reaktor tidak sensitif terhadap
perubahan laju reaksi.
203
panjang vs persen uap
80
+0%
70 -30%
+30%
60
50
persen, %
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
panjang,m
Tanpa error, persen uap pendingin mengembun adalah 73,5343% . Dengan

perubahan laju reaksi -30%, persen uap pendingin mengembun berkurang
0,5278 % menjadi 73,1462% sedangkan dengan perubahan laju reaksi -30%,
persen uap pendingin mengembun berkurang 0,4122% menjadi 73,2312%.
Dengan suhu reaktor suhu reaktor akhir yang tidak berubah secara signifikan,
dapat disimpulkan persen uap pendingin mengembun tidak sensitif terhadap
perubahan laju reaksi.
Dari sisi rasio H2:CO akhir, profil suhu, pressure drop dan persentase uap
pendingin mengembun, reaktor tidak sensitif terhadap perubahan laju reaksi
sehingga dapat disimpulkan reaktor dapat berjalan dengan baik meski terdapat
error pada data laju reaksi hingga ± 30%.
204
REAKTOR SINTESIS METANOL (R-04)
I. PERHITUNGAN UTAMA REAKTOR

A. Kondisi Inlet dan Outlet
1. Arus Inlet
Flowrate gas : 209732 kg/jam
Suhu Inlet : 225 oC
Tekanan : 50 bar
Komposisi gas :
N2 : 23,1557 kmol/jam
H2 : 13213 kmol/jam
CO : 5473,2 kmol/jam
O2 : 0,0025 kmol/jam
CH4 : 711,715 kmol/jam
CO2 : 400 kmol/jam
CH3OH : 0 kmol/jam
H2O : 23,3711 kmol/jam
C2H5OH : 0 kmol/jam
C3H7OH : 0 kmol/jam
2. Arus Outlet
Flowrate gas : 222353 kg/jam
Suhu Outlet : 215,22 oC
Tekanan : 49,99 bar
Komposisi gas :
N2 : 23,1557 kmol/jam
H2 : 6949,6129 kmol/jam
CO : 2219,57 kmol/jam
O2 : 0,0025 kmol/jam
CH4 : 711,715 kmol/jam
CO2 : 481,2892 kmol/jam
CH3OH : 3025,0717 kmol/jam
H2O : 15,721 kmol/jam
C2H5OH : 73,6154 kmol/jam
C3H7OH : 0,0119 kmol/jam
B. Persamaan dan Kinetika Reaksi

1. Sintesis Metanol
CO2 + 3H2  CH3OH + H2O = -49430 J/mol
Kinetika:
[ ( )( )]
[ ( ) √ ]
205
dengan dalam dan dalam bar.
2. Water-Gas Shift Reaction
CO2 + H2  CO + H2O = +41120 J/mol
Kinetika:
[ ( )( )]
[ ( ) √ ]
3. Pembentukan Etanol
CH3OH + CO + 2H2  C2H5OH + H2O
Kinetika:
( ( )) ( )
4. Pembentukan Propanol
C2H5OH + CO + 2H2  C3H7OH + H2O
Kinetika:
( ( )) ( )
5. Data Kinetika
Konstanta laju reaksi mengikuti persamaan Arrhenius dengan
persamaan sebagai berikut:
( )
206
dengan nilai A dan B sebagai berikut:
Koefisien
i
A B (Ea)
1 1,07 36696
2 3453,38 -
3 0,499 17197
4 6,62x10-11 124119
5 1,22x1010 -94765
6 4,24x10-04 24900
7 3,06x10-05 89900
Konstanta Kesetimbangan mengikuti persamaan sebagai berikut:
dengan nilai A dan B sebagai berikut:
Koefisien
i
A B
1 3066 10,592
2 -2073 2,029
Tekanan parsial komponen dirumuskan dengan persamaan sebagai

berikut:
∑
6. Panas Reaksi
∫ ( )
∫ ( )
∫ (
)
∫ (
)
= panas reaksi j pada suhu J/mol

298,15 K
= panas reaksi j pada suhu T J/mol
= Konstanta gas J/mol.K
= kapasitas panas senyawa i J/mol.K
= suhu gas K
207
C. Neraca Mol
Neraca mol di elemen volume tiap tabung saat steady state:
Keterangan
= molar flowrate mol/s
= posisi di Meter
sepanjang tube
= diameter dalam Meter
tube
= bulk density Kg/m3
Berdasarkan persamaan neraca mol dan relative rates reaksi 1 dan reaksi
2, diperoleh persamaan neraca mol untuk masing-masing komponen gas
sebagai berikut:
1. Neraca Mol CO
( )
2. Neraca Mol CO2
( )
3. Neraca Mol H2O
208
( )
4. Neraca Mol H2
( )
5. Neraca Mol CH3OH
( )
6. Neraca Mol N2
7. Neraca Mol CH4
8. Neraca Mol O2
9. Neraca Mol C2H5OH
( )
10. Neraca Mol C3H7OH
( )
D. Neraca Panas
1. Neraca Panas Gas di tiap tabung
Neraca panas reaktan di elemen volume pada setiap tabung saat

steady state:
209
∑ ∑
∑( )
∑
∑( )
∑
dengan
( )
( )
Keterangan
= molar flowrate mol/s
= posisi di sepanjang tube Meter
= diameter dalam tube Meter
= bulk density Kg/m3
= panas reaksi J/mol
= suhu gas di tube K
= Panas dihasilkan sistem J/mol
= kapasitas panas J/mol.K
= konstanta transfer panas W/m2
= diameter luar tube Meter
2. Neraca Panas Pendingin dalam shell
dengan
210
( )
( )
Keterangan
= molar flowrate pendingin mol/s
= Panas penguapan J/mol
pendingin
= Panas dihasilkan sistem J/mol
= konstanta transfer panas W/m2
= jumlah tube
E. Persamaan Pressure Drop

Persamaan pressure drop yang digunakan adalah persamaan Ergun
sebagai berikut.
( )
Keterangan
= tekanan sistem Pa
= mass flowrate per area Kg/s.m2
= massa jenis gas dalam Kg/m3
tube
= diameter ekuivalen meter
katalis
= porositas bed -
= viskositas gas dalam tube Kg/m.s
F. Spesifikasi Katalis
Jenis Katalis = Cu/Zn/Al2O3

Massa jenis partikel katalis ( ) = 2430 kg/m3
Bulk Density ( ) = 1400 kg/m3
Diameter ( ) = 0,006 m
Tinggi ( ) = 0,0035 m
Diamater ekuivalen( )
=
211
= 0,0057388 m
Porositas Bed ( ) = ( )
= 0,4238
G. Sifat Fisis Gas dalam tube

∑
∑ (( ) )
∑
Dengan
b. Viskositas Gas
∑
∑ (( ) )
∑
Dengan
dalam centipoise dan T dalam K.
∑
∑ (( ) )
∑
Dengan
dalam W/m.K dan T dalam K.

∑
dalam g/mol
e. Densitas Gas
212
Densitas gas dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
Dengan
= Densitas gas Kg/m3
= Tekanan sistem gas bar
= Berat molekul gas g/mol
= konstanta gas J/mol.K
= suhu gas K
H. Sifat Fisis Pendingin (BFW)

Pendingin merupakan boiling feed water (BFW) pada suhu jenuh 175 oC
(tekanan 8,91 bar).
a. Kapasitas Panas Pendingin

Kapasitas Panas pendingin dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
( )
dengan
dalam J/mol.K dan dalam K.
b. Konduktivitas Pendingin
Konduktivitas pendingin dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut
( )
dengan
dalam W/m.K dan dalam K
c. Viskositas Pendingin
Viskositas pendingan dihitung menggunakan persamaan:
( )
213
Ddengan
dalam centipoise dan dalam K.
d. Densitas Pendingin
Densitas pendingin dihitung menggunakan persamaan:
( )
dengan
( )
= Densitas pendingin kg/m3

= Tekanan pendingin = 8,91 bar
= Berat molekul pendingin = g/mol
18
= konstanta gas = 8,314 J/mol.K
= suhu pendingin = 448,15 K
= Fraksi BFW yang menguap
e. Panas Penguapan
( )
dalam kJ/mol dan dalam K
I. Koefisien Perpindahan Panas Konveksi dalam tube

Reaktor dirancang seperti alat penukar kalor (heat exchanger). Koefisien
perpindahan panas di dalam tube berisi katalis menggunakan persamaan
sebagai berikut:
( ) ( ) ( ) ( )
(Smith,1981)
= koefisien perpindahan panas dalam tube berisi katalis W/m2.K

= Diameter Ekivalen Katalis meter
= Konduktivitas campuran gas W/m.K
214
= Superfisial Mass Velocity Gas Kg/s.m2
= Viskositas campuran gas Kg/m.s
= Kapasitas Panas campuran gas J/mol.K
J. Kofisien Perpindahan Panas Konveksi luar tube

Koefisien perpindahan panas luar tube menggunakan persamaan Force
convective boiling dengan Chen’s method yang dipengaruhi oleh koefisien
perpindahan panas nucleitic boiling dan convective boiling:
Koefisien perpindahan panas convective boiling dihitung menggunakan

Koefisien dihitung berdasarkan asumsi bahwa pendingin hanya berupa

fase cair. Oleh karena itu, perlu dikoreksi oleh faktor koreksi dua fase ( ).
Faktor koreksi ditentukan dari figure 12.56 (Coulson Richardson) dengan
menghitung parameter dua fase Lockhart-Martinelli (1/Xtt). Berikut adalah
persamaan untuk menghitung parameter tersebut:
* + * + [ ]
Koefisien perpindahan panas dihitung menggunakan persamaan sebagai

berikut:
Nilai didapatkan dari figure 12.23 (Coulson Richardson).
Persamaan untuk menghitung koefisien perpindahan panas nucleitic boiling

adalah Persamaan Mostinski (1963) sebagai berikut:
[ ] ( ) ( )
Nilai dikoreksi dengan faktor karena pendingin merupakan flowing

liquid.
Faktor koreksi ditentukan dari figure 12.57 Coulson Richardson yang
215
merupakan fungsi dari dan .
Keterangan:
= Koefisien perpindahan panas luar tube W/m2.K

= Koefisien perpindahan panas convective boiling W/m2.K
= Koefisien perpindahan panas force convective W/m2.K
terkoreksi
= Koefisien perpindahan panas force convective W/m2.K
= Faktor koreksi force convective
= Koefisien perpindahan panas nucleitic boiling W/m2.K
terkoreksi
= Koefisien perpindahan panas nucleitic boiling W/m2.K
= Faktor koreksi nucleitic boiling
= Parameter Lockhart-Martinelli dua fase
= fraksi uap pendingin
= densitas pendingin fase cair Kg/m3
= densitas pendingin fase uap Kg/m3
= viskositas pendingin fase uap Kg/m3
= viskositas pendingin fase cair Kg/m3
= konduktivitas pendingin fase cair W/m.K
= Faktor untuk perpindahan panas
= Bilangan Reynold pendingin fase cair
= Bilangan Prandtl pendingin
= kecepatan linier pendingin m/s
= Kapasitas panas pendingin fase cair kJ/kg.K
= Tekanan jenuh pendingin Bar
= Tekanan dinding luar tube = tekanan gas dalam tube Bar
= Suhu pendingin K
= suhu dinding luar tube = suhu gas dalam tube K
(Coulson Richardson, 2005)
K. Menentukan Ud
Nilai Ud ditentukan melalui persamaan-persamaan berikut:
216
L. Hasil Perhitungan
Berikut adalah penyelesaian dari persamaan-persamaan yang ada berdasarkan
hasil simulasi menggunakan software matlab.
Grafik Jumlah Komponen sepanjang reaktor:

Komponen vs Panjang reaktor
14000
CO
CO2
12000
H2O
H2
jumlah komponen (kmol/jam)
10000 CH3OH
CH4
C2H5OH
8000 C3H7OH
6000
4000
2000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
217
Grafik Jumlah Pendingin yang menguap:
Jumlah Uap vs Panjang reaktor
3000
2500
Uap Pendingin (mol/s)
2000
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
Grafik Konversi CO:

konversi CO vs Panjang reaktor
60
50
40
konversi CO(%)
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
Grafik Jumlah Metanol yang dihasilkan:
218
Produk Metanol vs Panjang reaktor
3500
3000
2500
Jumlah Metanol (kmol/jam)
2000
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
Profil Tekanan Sepanjang Reaktor:

Tekanan vs Panjang reaktor
50.002
50
49.998
Tekanan (bar)
49.996
49.994
49.992
49.99
49.988
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
Profil Suhu Sepanjang reaktor
219
Suhu vs Panjang reaktor
270
260
250
Suhu Gas (C)
240
230
220
210
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
panjang (m)
M. Kebutuhan Pendingin
Pendingin yang digunakan adalah Boiling Feed Water yang masuk reaktor
dalam keadaan cair jenuh. Kebutuhan jumlah pendingin dihitung
menggunakan persamaan sebagai berikut:
dengan
( )
Keterangan
= molar flowrate pendingin mol/s
= Panas penguapan J/mol
pendingin
= Panas dihasilkan sistem J/s
= konstanta transfer panas W/m2.K
= jumlah tube
Berdasarkan hasil simulasi, jumlah panas yang harus diserap adalah:
220
Q = 9744,1 J/s
sehingga jumlah pendingin yang diperlukan adalah
= 11474 kmol/jam = 206532 kg/jam (80% akan menguap)

N. Kebutuhan Katalis
Untuk mendapatkan spesifikasi produk maka akan dibutuhkan katalis
Cu/Zn/Al2O3 sebanyak:
II. Mechanical Design
A. Tube
Dimensi tube dipilih agar menghasilkan perpindahan panas yang baik.
Berikut adalah hubungan rasio diameter partikel dan diameter tube

(Dp/Dt) terhadap koefisien perpindahan panas dalam pipa berisi
katalisator (Smith,1981):
Dp/Dt 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30

hw/h 5,50 7,00 7,80 7,50 7,00 6,60
Agar diperoleh perpindahan panas yang terbaik (hw/h = 7,80), maka

Dp/Dt = 0,15
Berdasarkan tabel 11 pada Heat Tranfer (Kern,1950), dipilih spesifikasi

tube sebagai berikut:
Schedule Number = 40
Normal Pipe Size, IPS = 1,5 in
Diameter dalam ( ) = 0,04089 m
Diameter luar ( ) = 0,04826 m
Flow area per pipe ( ) = 1,3134 10-3 m2
B. Shell
Dipilih rasio ( ) dan jumlah tube ( )

Pitch ( )
Diameter dalam shell ( ) √
Clearence space ( )
221
Baffle space ( )
( )
Diameter ekuivalen shell ( )
Tebal shell dapat dihitung dengan persamaan:
Dipilih material low-alloy Steel SA-217

dengan,
= tebal shell in
= overdesign, 1,2x tekanan dalam shell reaktor (pendingin)
= 174,2 psi
= jari-jari dalam shell = 114,03 in
= tensile strength material= 22500 psi
= Joint efficiency= 0,85
=corrosion factor 1/8 in In
Diambil tebal shell standar 1,5 in
C. Head
Dipilih head tipe toripherical dished head karena tekanan di dalam shell
tidak terlalu tinggi (<10 bar).
IDs = = 228,07 in
Ri =114,03 in
Digunakan jenis bahan yang sama dengan shell, yaitu Alooy steel SA-
222
217,sehingga:
S = 22500 psi
E = 0,85
Digunakan tebal standar, yaitu 1 in.
Tinggi head:
Crown radii, Rc = ID = 228,07 in
Rk = 6%.Rc = 13,684 in
Dari (tabel 5.6 Brownell and Young,1959), untuk tebal head 1 in,
didapatkan
sf = 1,5 – 4 in (dipilih sf = 1,5)
icr = 3 in
OD = ID +2.th
= 230,1566 in
r =180 in (Tabel 5.7 Brownel and Young,1959)
a = 0,5.ID = 114,0335 in
AB = a – icr
= 114,0335 - 3
= 111,0335 in
BC = r – icr
= 180 - 3
= 117 in
AC = 0,5.(BC-AB) = 32,9833 in
b = r – AC = 147,0167 in
OA = th + b + sf
= 3,7989 m
D. Tebal Grid Support

Grid support berfungsi untuk menyangga tumbukan katalis. Grid support
biasanya berbentuk piringan bergelombang atau piringan berlubang
dengan tebal antara 4 - 6 in. Grid support terbuat dari bahan tahan korosi
seperti carbon steel, alloy steel, cast iron, dan keramik (Rase, 1977).
Untuk reaktor ini dipilih grid support 5 in.
E. Tinggi Reaktor
Tinggi reaktor = tinggi shell + 2 x tinggi head + grid support
= 27, 7247
F. Volume Reaktor
Volume reaktor = volume shell + 2 x volume head
=( ) 2. ( )
= 628,9087 m3
223
G. Pipa Pemasukkan Gas
Flowrate Gas Masuk:
Mass Aliran
Densitas
Komponen Flow Volume,
Kg/m3
Kg/jam m3/jam
N2 648,36 33,8032 19,1804
H2 26426,00 2,4145 10944,6426
CO 153249,60 33,8032 4533,5819
O2 0,08 38,6322 0,0021
CH4 11387,44 19,3161 589,5305
CO2 17600,00 53,1193 331,3295
CH3OH 0,00 38,6322 0,0000
H2O 420,68 21,7306 19,3588
C2H5OH 0,00 55,5338 0,0000
C3H7OH 0,00 72,4354 0,0000
Total 209732,16 369,4207 16437,6259
Nilai densitas masing-masing komponen dihitung menggunakan

Untuk fase gas,kecepatan optimumnya ada di antara 15- 30

m/s(Coulson,2005). Dipilih kecepatan 20 m/s.
Q = 16437,6259 m3/jam = 4,566 m3/s

A = Q/v
= 0,2283 m2
D =√ ( )
= 21,2263 in
Diambil ukuran pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:

Bahan = low-alloy Steel SA-217
NPS = 24
OD = 24 in
Sch = 40s/STD
ID = 23,25 in
H. Pipa Pengeluaran Gas Hasil Reaksi

Flowrate gas keluar:
Mass Aliran
Densitas
Komponen Flow Volume,
Kg/m3
Kg/jam m3/jam
224
N2 648,36 34,7960 18,6332
H2 13899,23 2,4854 5592,2846
CO 62148,03 34,7960 1786,0681
O2 0,08 39,7669 0,0020
CH4 11387,44 19,8834 572,7100
CO2 21176,72 54,6794 387,2886
CH3OH 96802,29 39,7669 2434,2452
H2O 282,98 22,3689 12,6505
C2H5OH 3386,31 57,1649 59,2376
C3H7OH 0,71 74,5629 0,0096
Total 209732,16 10863,1294
Nilai densitas masing-masing komponen dihitung menggunakan

Untuk fase gas,kecepatan optimumnya ada di antara 15- 30

m/s(Coulson,2005). Dipilih kecepatan 20 m/s.
Q = 10863,1294 m3/jam = 3,0175 m3/s

A = Q/v
= 0,1509 m2
D =√ ( )
= 17,2557 in

NPS = 20
OD = 20 in
Sch = 40s/STD
ID = 19,25 in
I. Pipa Pemasukan Pendingin
Jumlah pendingin masuk = 206532 kg/jam

= 57,37 kg/s
Pendingin masuk dalam keadaan cair jenuh. Densitas pendingin masuk

dihitung menggunakan persamaan sebagai berikut:
( )
225
dalam kg/m3
( )
Untuk fase cair dalam shell kecepatan yang diizinkan adalah antara 0,6 - 1
m/s.
Dipilih kecepatan pendingin sebesar 0,75 m/s.
Q =
= 0,0660 m3/s
A =
= m2
D = √( )
= 13,1811 in

NPS = 16
OD = 16 in
Sch = 40s/STD
ID = 15,25 in
J. Pipa Pengeluaran Pendingin

Flowrate pendingin keluar
Mass flow Densitas Aliran Volum
Fase
(kg/jam) (kg/m3) (m3/jam)
Uap 165226 4,7808 34560,0719
Cair 41306 868,8831 47,5397
Total 206532 34607,6116
Komposisi pendingin keluar 80% merupakan gas, maka diambil

kecepatan gas sebesa 20 m/s.
Q =
= 9,6132 m3/s
A =
= m2
226
D = √( )
= 0,7823 m
= 30,7993 in

NPS = 32
OD = 32 in
Sch = 40s/STD
ID = 31,25 in
K. Man Hole
Man Hole digunakan untuk membersihkan bagian-bagian reaktor yang
tidak terjangkau oleh alat pembersih. Diameter man hole antara 14 – 24 in
(Backhurst). Dipilih diameter man hole 24 in dan letaknyadi sebelah
lubang pemasukan umpan dan penegluaran hasil.
L. Tebal Isolasi
Tebal isolasi dihitung dengan menggunakan asumsi:
1. Perpindahan panas pada keadaan steady state sehingga q1 = q2 = q3 =
q4
2. Suhu pada permukaan reaktor sebelah dalam (T1) adalah sama dengan
rata-rata suhu pendingin sepanjang reaktor.
3. Suhu pendingin sepanjang reaktor tetap, T1 = 180 0C
Keterangan:
𝑥𝑠 𝑥𝑖𝑠
𝑅 = Jari-jari dalam reaktor
𝑅 = Jari-jari luar reaktor
= Jari-jari luar setelah diisolasi
𝑅
= tebal dinding
𝑞 = tebal isolasi
𝑞 = Suhu udara luar =30 C
𝑞 = Suhu dinding dalam reaktor
= Suhu dinding luar reaktor
= Suhu dinding isolator = 50 C
Bahan isolasi yang dipakai adalah asbestos dengan sifat-sifat diambil

dari buku Holman, 1986:
Densitas bahan ( ) = 577,01766 kg/m3
Konduktivitas bahan ( ) = 0,1921W/m.K
Emisivitas ( ) = 0,96
Bahan dinding reaktor adalah low-alloy Steel SA-217 dengan sifat
berikut:
Konduktivitas panas ( ) = 50 W/m.K
a. Menentukan Koefisien Perpindahan Panas Konveksi ( ) Udara
227
Sifat fisis udara ditentukan berdasarkan pada rerata suhu udara
dengan suhu isolator. Rerata suhu tersebut ( ) dapat dihitung
dengan persamaan:
Sifat fisis udara pada suhu 40 0C adalah sebagai berikut (Holman,

1986):
 Kecepatan aliran gas ( ) = 1,7008.10-5 m2/s
 Koefisien pemuaian volume ( ) = 0,0032 K-1
 Konduktivitas termal gas ( ) = 0,0272 W/(m.K)
 Densitas gas ( ) = 1,1302 kg/m3
 Bilangan Prandtl ( ) = 0,7051
Untuk mengetahui sifat aliran udara maka perlu dihitung nilai
bilangan Rayleigh dengan persamaan:
( )
( )( )( )( )
( )
( )
1,2230.1013
lebih besar dari 109 , maka aliran udara adalah turbulen. Untuk
menghitung koefisien transfer panas konveksi aliran turbulen
digunakan peramaan (Holman, 1986):
( )
( )
W/m.K
b. Menentukan Koefisien Perpindahan Panas Radiasi ( )

Untuk menentukan koefisien perpindahan panas radiasi ( ),
digunakan persamaan:
( ) ( )
Dengan,
= Konstanta Boltzman = 5,669.10-8 W/m2.K4
= emisivitas dinding isolator
( )( )
( )
W/.m2.K
c. Menghitung Panas Tiap Lapisan
228
Perbedaan panas di tiap lapisan dianggap steady state, sehingga
q1 = q2 = q3 = q4
Nilai dihitung dengan persamaan:
( ) ( )
( ) ( )( )

( )
( )
( )( )( )
( )

( )
( )
( )( )( )
( )
( )
d. Menghitung Suhu Dinding Luar Reaktor ( )

Untuk menghitung nilai terlebih dahulu nilai di-trial
sehingga nilai dapat diketahui. Dari persamaan di atas diketahui
bahwa nilai =
( )
e. Menghitung Nilai jari-jari reaktor setelah diisolasi ( )

Nilai dapat dihitung dengan persamaan:
( )( )( )
( )
( )
( )
Dari hasil trial diperoleh:
= 3,0993 m
Tebal isolasi =
=
229
= 0,1743 m
Nilai yang didapat dari trial digunakan untuk mencari nilai

sebagai berikut:
( ) ( )
f. Menghitung Jumlah Panas yang Hilang ke Lingkungan

Untuk mencari besarnya nilai panas yang hilang ke lingkungan
digunakan persamaan:
( ) ( )
( ) ( )( )( )
Watt
SENSITIVITAS DATA
Berikut adalah hasil perhitungan bila nilai laju reaksi berdasarkan data berubah 
30%
Desain data Desain data - Desain data

Dimensi Reaktor
(m) 30% (m) +30% (m)
Panjang Reaktor 20 23,5 20
Diamater Shell 5,79 5,79 5,79
Baffle Space 1,45 1,45 1,45
Tinggi head 3,7 3,7 3,7
Grid Support 0,127 0,127 0,127
Diamater Pipa inlet rectant 0,6096 0,6096 0,6096
Diamater Pipa outlet Products 0,508 0,508 0,508
Diameter Pipa inlet cooler (BFW) 0,4064 0,4064 0,4064
Diameter Pipa outlet cooler (steam) 0,8128 0,8128 0,8636
Diameter Manhole 0,6096 0,6096 0,6096
Tebal shell 0,0381 0,0381 0,0381
Tebal isolasi 0,1743 0,1748 0,2044
Jumlah tube 5000 5000 5000
ID tube 0,04089 0,04089 0,04089
OD tube 0,04826 0,04826 0,04826
230
KONDENSER PARSIAL (CD-01)
1. Sifat Fisis Fluida

a. Tekanan Parsial
Tekanan Parsial dihitung menggunakan persamaan Antoine sebagai
berikut:
Dengan,
= tekanan parsial mmHg
= suhu gas-uap K
b. Kapasitas Panas gas-uap

Kapasitas panas dihitung menggunakan persamaan sebagai berikut:
Dengan,
= kapasitas J/mol.K
panas
= suhu gas-uap K
c. Entalpi Pengembunan
Entalpi pengembunan dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut:
( )
Dengan,
= entalpi pengembunan kJ/mol
= suhu K
Konstanta yang digunakan untuk menghitung entalpi pengembunan

adalah sebagai berikut:
d. Konduktivitas termal
Konduktivitas termal dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut:
Dengan,
= konduktivitas termal W/m.K
= suhu gas-uap K
Berikut adalah konstanta yang digunakan untuk menghitung

konduktivitas termal:
231
e. Viskositas
Viskositas dihitung menggunakan persamaan sebagai berikut:
Dengan,
= viskositas Micropoise
= suhu gas-uap K
Berikut adalah konstanta yang digunakan untuk menghitung

viskositas:
2. Kondisi Feed (Gas)

Basis : satu jam
Umpan kmol/hr kg/hr
N2 11,58 324,18
H2 3474,81 6949,61
CO 1109,79 31074,02
O2 0,00 0,04
CH4 355,86 5693,72
CO2 240,64 10588,36
CH3OH 1512,54 48401,15
H2O 7,86 141,49
C2H5OH 36,81 1693,15
C3H7OH 0,01 0,36
Total 6749,88 104866,08
Feed masuk pada dew point.Titik dew point ditentukan dengan trial suhu
sehingga fase cair berada dalam kesetimbangan (∑ ).
Penentuan Dew Point
T = 143 C = 417 K
P 49,87 bar
Komponen P0 (bar) Ki Fi (kmol/hr) xi=yi/Ki
N2 3,24,E+05 6,49,E+03 11,58 0,0000
H2 3,98,E+28 7,98,E+26 3474,81 0,0000
CO 6,67,E+08 1,34,E+07 1109,79 0,0000
O2 2,21,E+04 4,43,E+02 0,00 0,0000
CH4 8,89,E+03 1,78,E+02 355,86 0,0003
CO2 5,12,E+02 1,03,E+01 240,64 0,0035
CH3OH 1,18,E+01 2,36,E-01 1512,54 0,9485
H2O 3,95,E+00 7,92,E-02 7,86 0,0147
C2H5OH 8,24,E+00 1,65,E-01 36,81 0,0330
C3H7OH 4,50,E+00 9,01,E-02 0,0060 0,0000
total 6749,88 1,0000
232
Hot Fluid : Syngas
Flowrate = 104866,08 kg/jam
Th in = 143 0C = 291 F = 416 K
Th out = 60 0C = 140 F = 333 K
3. Neraca massa keseluruhan

Dengan menggunakan persamaan antoine, diperoleh perhitungan sebagai
berikut:
Inlet: Tekanan uap metanol = 11,78 bar
Tekanan uap air = 3,95 bar
Tekanan uap etanol = 8,24 bar
Tekanan uap propanol = 4,50 bar
Tekanan gas inert = 21,40 bar
Tekanan total = 49,87 Bar
Outlet: Tekanan uap metanol suhu 600 C = 0,84 bar

Tekanan uap air suhu 600 C = 0,20 bar
Tekanan uap etanol suhu 600 C = 0,47 bar
Tekanan uap propanol suhu 600 C = 0,20 bar
Tekanan gas inert suhu 600 C = 48,16 bar
Tekanan total = 49,87 bar
Jumlah komponen uap dapat dihitung menggunakan persamaan sebagai

berikut:
Jumlah uap yang mengembun dapat dihitung sebagai berikut:
Berikut adalah hasil perhitungan jumlah uap yang mengembun secara

keseluruhan:
Inlet
Jumlah Mol uap metanol inlet 1512,54 kmol/hr
Jumlah Mol uap air inlet 7,86 kmol/hr
Jumlah Mol uap etanol inlet 36,81 kmol/hr
Jumlah Mol uap propanol inlet 0,0060 kmol/hr
Outlet
Jumlah Mol uap metanol outlet 108,46 kmol/hr
233
Kondensasi
Jumlah Mol metanol terkondensasi 1404,07 kmol/hr
Jumlah Mol air terkondensasi 7,46 kmol/hr
Jumlah Mol etanol terkondensasi 34,72 kmol/hr
Jumlah Mol propanol terkondensasi 0,01 kmol/hr
4. Neraca massa dan panas setiap interval

Kondenser di tinjau pada titik-titik interval sebagai berikut: 1430C, 1200C,
1100C, 1000C, 900C, 800C, 700C, 600C.
Contoh untuk interval 1440C - 1200C
Tekanan uap metanol suhu 1200C = 6,39 bar
0
Tekanan uap air suhu 120 C = 1,98 bar
0
Tekanan uap etanol suhu120 C C = 4,27 bar
0
Tekanan uap propanol suhu 120 C = 2,22 bar
0
Tekanan gas inert suhu 120 C = 35,01 bar
Jumlah Mol uap metanol tersisa = 820,06 kmol/hr

Jumlah Mol uap air tersisa = 3,95 kmol/hr
Jumlah Mol uap etanol tersisa = 19,06 kmol/hr
Jumlah Mol uap propanol tersisa = 0,003 kmol/hr
=
Jumlah Mol uap metanol terkondensasi = 692,48 kmol/hr
Jumlah Mol uap air terkondensasi = 3,91 kmol/hr
Jumlah Mol uap etanol terkondensasi = 17,74 kmol/hr
Jumlah Mol uap propanol terkondensasi = 0,0030 kmol/hr
Beban Panas
Panas dari uap terkondensasi
∑
Panas dari uap tidak terkondensasi

∑ ∑
Panas dari gas (non-condensable)
∑ ∑
T1 = 416 K T2 = 393 K
Panas dari uap terkondensasi (143 C - 1200C)
0
Methanol 21119705 kJ
Steam 151769 kJ
234
Ethanol 711343 kJ
Propanol 119,857 kJ
Panas dari uap tidak terkondensasi
Methanol 989997 kJ
Steam 3148 kJ
Ethanol 35896 kJ
Propanol 7,692 kJ
Panas dari non-condensable gas
Komponen A B C D E dH
N2 2,9,E+01 -3,5,E-03 1,0,E-05 -4,3,E-09 2,6,E-13 7875
H2 2,5,E+01 2,0,E-02 -3,9,E-05 3,2,E-08 -8,8,E-12 2351280
CO 3,0,E+01 -6,6,E-03 2,0,E-05 -1,2,E-08 2,3,E-12 758978
O2 3,0,E+01 -8,9,E-03 3,8,E-05 -3,3,E-08 8,9,E-12 1
CH4 3,5,E+01 -4,0,E-02 1,9,E-04 -1,5,E-07 3,9,E-11 339819
CO2 2,7,E+01 4,2,E-02 -2,0,E-05 4,0,E-09 -3,0,E-13 232644
Panas dari non-condensable gas (kJ) 3690598
Total Panas untuk interval 1440C - 1200C : 26702583 kJ
Neraca Panas
Interval (C) q (kJ)
143 - 120 26702583
120 - 110 8608017
110 - 100 7234006
100 - 90 6048894
90 - 80 4878132
80 - 70 4047509
70 - 60 3369021
total 60888162
Q = 60888162 kJ = 57710842 Btu
Cold Fluid : Air Pendingin

tc in = 30 0C = 86 F = 303,15 K
tc out = 70 0C = 158 F = 343,15 K
0
trata-rata (ta) = 50 C = 122 F = 323,15 K
Flowrate air pendingin:
∫
Komponen A B C D ΔH (kJ/kmol)
H2O 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07 3007,5761
235
5. Penentuan Jenis Heat Exchanger
Hot Fluid Cold Fluid Diff.

290 Higher Temp 158 132
140 Lower Temp 86 54
150 DIfference 72 78
Fig.18
( )
Nilai Ud ditentukan dengan trial sehingga mendapatkan nilai Ud yang

sesuai.Nilai Ud ditentukan pertama kali dari tabel 8. Kisaran nilai Ud untuk
sistem gas-air adalah 2 – 50 (Kern, 1953). Diambil nilai Ud sebesar 50
Btu/hr.ft2.oF
Diambil Ud = 50 Btu/(hr.ft2.0F)
Luas Transfer Panas (A) =
Dipilih Shell and Tube HE karena A > 200 ft2
6. Lay Out HE
Layout HE dilakukan dengan trial dan error hingga diperoleh dirt factor
(Rd) yang memenuhi syarat.
Digunakan :
L = 40 ft
OD, BWG, PT = ¾ in, OD, 16 BWG, 1 in-triangular pitch
Dari tabel 10 Kern, untuk nilai OD seperti di atas, didapat:
at’ = 0,1963 ft2 Tabel 10 Kern
Nt =
=
= 2554 tubes
Sehingga dipilih:
236
Tube Shell
Nt 1206 ID,in 39
OD,in 0,75 Pass,n 1
ID,in 0,62 L,ft 40
Pt,in 1 Baffle,in 39
BWG 16
Pass,n 1
a”, ft2/ft 0,1963
7. Menentukan koefisien perpindahan panas (tube)
Fig. 25 Kern
8. Menentukan dan U tiap interval
Contoh Point 1
Mean properties for Point 1: T= 416,4 K 289,8 F
Mean heat capacity
Fv
Komponen BM Fv (kg) Cp.yi(kJ/kg.K)
(kmol)
N2 28 11,58 324 0,00
H2 2 3474,81 6950 0,97
CO 28 1109,79 31074 0,31
O2 32 0,00 0 0,00
CH4 16 355,86 5694 0,14
CO2 44 240,64 10588 0,10
CH3OH 32 1512,54 48401 0,76
H2O 18 7,86 141 0,00
C2H5OH 46 36,81 1693 0,03
C3H7OH 60 0,01 0 0,00
6749,88 104866 2,312
Mean molcular Weight (Mm) = 0,0343 lb/mol
mean c = 2,312 kJ/kg.K
= 0,552 Btu/lb.F
237
Mean Conduvtivity
k k
Komponen Fv (kg) k.yi
(W/m.K) (Btu/(hr)(ft^2)(F/ft))
N2 0,0328 0,0189 324 0,0001
H2 0,2194 0,1268 6950 0,0084
CO 0,0326 0,0188 31074 0,0056
O2 0,0348 0,0201 0 0,0000
CH4 0,0548 0,0317 5694 0,0017
CO2 0,0267 0,0154 10588 0,0016
CH3OH 0,0274 0,0158 48401 0,0073
H2O 0,0287 0,0166 141 0,0000
C2H5OH 0,0273 0,0158 1693 0,0003
C3H7OH 0,0263 0,0152 0 0,0000
104866 0,025
mean k 0,025 Btu/(hr)(ft^2)(F/ft)
Mean Viscosity
Komponen Fv (kg) .yi
(micropoise) (lb/ft.hr)
N2 223,2572 0,0540 324 0,0002
H2 110,3439 0,0267 6950 0,0018
CO 222,9037 0,0539 31074 0,0160
O2 258,6383 0,0626 0 0,0000
CH4 146,0648 0,0353 5694 0,0019
CO2 200,3285 0,0485 10588 0,0049
CH3OH 137,0003 0,0331 48401 0,0153
H2O 138,9923 0,0336 141 0,0000
C2H5OH 121,7869 0,0295 1693 0,0005
C3H7OH 109,0003 0,0264 0 0,0000
104866 0,041
Mean = 0,041 lb/(ft)(hr)
238
Mean atomic value and molecular weight for
diffusivity
Diambil Table 13.3 Kern
mean mean
Komponen yi vi vi.yi Mi Mi.yi
vi.yi Mi.yi
N2 1,72E-03 31,2 0,0535 28 0,05
H2 5,15E-01 7,4 3,8095 2 1,03
CO 1,64E-01 22,2 3,6500 28 4,60
10,1 8,1
O2 1,85E-07 14,8 0,0000 32 0,00
CH4 5,27E-02 29,6 1,5605 16 0,84
CO2 3,57E-02 29,6 1,0553 44 1,57
CH3OH 2,24E-01 37,0 8,2911 32 7,17
H2O 1,16E-03 14,8 0,0172 18 0,02
8,6 7,4
C2H5OH 5,45E-03 59,2 0,3228 46 0,25
C3H7OH 8,81E-07 81,4 0,0001 60 0,00
Fig. 28
Kern
Fig. 28
Kern
( ) 1,0
( )
( )
( ) ( ) 0,93
( )
( )
Titik 1
= 290 F
= 11,63 atm
= 21,12 atm
= 120 F
239
= 170 F
Trial Tc sehingga
( )
Berikut adalah hasil yang didapatkan:
212 F
3,49 atm
1,00 atm
2,21
1,10
41,42 atm
atm
( )
= 176 F
= 1,78 atm
= 45,42 atm
= 57 F
= 119 F
Mean properties for Point 1: T= 353 K 176 F

Mean heat capacity
Fv
(kmol)
N2 28 11,58 324 0,01
H2 2 3474,81 6950 1,62
CO 28 1109,79 31074 0,52
O2 32 0,00 0 0,00
CH4 16 355,86 5694 0,22
CO2 44 240,64 10588 0,15
CH3OH 32 231,96 7423 0,18
H2O 18 0,94 17 0,00
C2H5OH 46 4,81 221 0,01
C3H7OH 60 0,00 0 0,00
5430,39 62291 2,706
= 0,646 Btu/lb.F
240
Mean Conduvtivity
k k
N2 0,0285 0,0165 324 0,0001
H2 0,1936 0,1118 6950 0,0125
CO 0,0283 0,0164 31074 0,0082
O2 0,0300 0,0173 0 0,0000
CH4 0,0443 0,0256 5694 0,0023
CO2 0,0213 0,0123 10588 0,0021
CH3OH 0,0207 0,0119 7423 0,0014
H2O 0,0233 0,0135 17 0,0000
C2H5OH 0,0204 0,0118 221 0,0000
C3H7OH 0,0196 0,0113 0 0,0000
62291 0,027
Mean Viscosity
N2 198,0304 0,0479 324 0,0002
H2 98,5352 0,0238 6950 0,0027
CO 197,3555 0,0477 31074 0,0238
O2 228,6015 0,0553 0 0,0000
CH4 127,6616 0,0309 5694 0,0028
CO2 174,0574 0,0421 10588 0,0072
CH3OH 115,4356 0,0279 7423 0,0033
H2O 112,6550 0,0273 17 0,0000
C2H5OH 104,5136 0,0253 221 0,0001
C3H7OH 91,4818 0,0221 0 0,0000
62291 0,040
Mean atomic value and molecular weight for

diffusivity
mean mean
vi.yi Mi.yi
N2 2,13E-03 31,2 6,65E-02 28 0,06
H2 6,40E-01 7,4 4,74E+00 12,6 2 1,28 10,1
CO 2,04E-01 22,2 4,54E+00 28 5,72
241
O2 2,30E-07 14,8 3,41E-06 32 0,00
CH4 6,55E-02 29,6 1,94E+00 16 1,05
CO2 4,43E-02 29,6 1,31E+00 44 1,95
CH3OH 4,27E-02 37,0 1,58E+00 32 1,37
H2O 1,74E-04 14,8 2,57E-03 18 0,00
1,6 1,4
C2H5OH 8,86E-04 59,2 5,24E-02 46 0,04
C3H7OH 1,22E-07 81,4 9,90E-06 60 0,00
Fig. 28 Kern
Fig. 28 Kern
( ) 1,0
( )
( )
( ) ( ) 0,98
( )
( )
Trial Tc sehingga
( )
87 F
0,22 atm
0,04 atm
0,11
0,04
48,81 atm
atm
( )
Contoh Point 8
= 140 F
= 0,83 atm
242
= 47,53 atm
= 48 F
= 92 F
Mean properties for Point 1: T= 333 K 140 F

Mean heat capacity
Fv
(kmol)
N2 28 11,58 324 0,01
H2 2 3474,81 6950 1,73
CO 28 1109,79 31074 0,56
O2 32 0,00 0 0,00
CH4 16 355,86 5694 0,23
CO2 44 240,64 10588 0,16
CH3OH 32 108,46 3471 0,09
H2O 18 0,40 7 0,00
C2H5OH 46 2,09 96 0,00
C3H7OH 60 0,00 0 0,00
5303,62 58204 2,773
= 0,662 Btu/lb.F
Mean Conduvtivity
k k
N2 0,0272 0,0157 324 0,0001
H2 0,1853 0,1071 6950 0,0128
CO 0,0269 0,0156 31074 0,0083
O2 0,0284 0,0164 0 0,0000
CH4 0,0411 0,0237 5694 0,0023
CO2 0,0196 0,0113 10588 0,0021
CH3OH 0,0187 0,0108 3471 0,0006
H2O 0,0217 0,0125 7 0,0000
C2H5OH 0,0184 0,0106 96 0,0000
C3H7OH 0,0176 0,0102 0 0,0000
58204 0,026
Mean Viscosity
243
N2 189,8865 0,0459 324 0,0003
H2 94,7454 0,0229 6950 0,0027
CO 189,0527 0,0457 31074 0,0244
O2 218,9126 0,0530 0 0,0000
CH4 121,6024 0,0294 5694 0,0029
CO2 165,5667 0,0401 10588 0,0073
CH3OH 108,5101 0,0262 3471 0,0016
H2O 104,2973 0,0252 7 0,0000
C2H5OH 98,9760 0,0239 96 0,0000
C3H7OH 85,8440 0,0208 0 0,0000
58204 0,039
Mean atomic value and molecular weight for diffusivity

mean mean
vi.yi Mi.yi
N2 2,18E-03 31,2 6,81E-02 28 0,06
H2 6,55E-01 7,4 4,85E+00 2 1,31
CO 2,09E-01 22,2 4,65E+00 28 5,86
12,9 10,3
O2 2,36E-07 14,8 3,49E-06 32 0,00
CH4 6,71E-02 29,6 1,99E+00 16 1,07
CO2 4,54E-02 29,6 1,34E+00 44 2,00
CH3OH 2,05E-02 37,0 7,57E-01 32 0,65
H2O 7,48E-05 14,8 1,11E-03 18 0,00
0,8 0,7
C2H5OH 3,93E-04 59,2 2,33E-02 46 0,02
C3H7OH 4,97E-08 81,4 4,04E-06 60 0,00
Fig. 28 Kern
Fig. 28 Kern
( ) 1,0
( )
( )
244
( ) ( ) 0,99
( )
( )
Trial Tc sehingga
( )
68 F
0,13 atm
0,02 atm
0,06
0,02
48,99 atm
atm
( )
9. Menentukan luas perpindahan panas ( )
Point Tg,F Tc.F Udt (Udt)av q (BTU) A=q/(Udt)av dt (dt)av q/(dt)av

1 290 212 39586 170
2 248 154 28008 33797 25309165 748,9 160 165 153707
3 230 132 23041 25524 8158826 319,6 152 156 52441
4 212 116 19871 21456 6856515 319,6 142 147 46666
5 194 99 15584 17727 5733245 323,4 131 137 41921
6 176 87 13098 14341 4623577 322,4 119 125 36927
7 158 77 10811 11955 3836298 320,9 106 112 34109
8 140 68 8709 9760 3193216 327,2 92 99 32305
57710842 =2682 ∑ 398077
External surface.ft = 0,1963

Total permukaan yang tersedia = 1206 x 40” x 0,1963 = 9470 ft2
10. Menentukan
245
11. Menentukan Pressure Drop
Pressure Drop
Shell Tube
1. Hitung Reynold 1. Hitung Reynold
Res = 100571 Ret = 12295
f = 0,0012 (Fig. 29 Kern) f = 0,00014 (Fig. 26 Kern)
2. No.of crosses,N+1 2. Hitung
N+1 = 12
3. Data
3 = 62,5 lb/ft2
= 21,07 kg/m =1
= 1,32 lb/ft2
Ds= 3,25 ft
3. Hitung
s = 0,0210
4. Hitung ( )
(Fig. 27 Kern)
4. Hitung
Summary
1,71 3,01
2,00 10,00
246
POMPA 5
Tugas : Mengalirkan recycle raw methanol sebanyak 84472,51 kg/jam

dari Reboiler MD (REB-MD) menuju Heat Exchanger (HE-10)
Jenis : Centrifugal Pump
Jumlah : 2 buah (1 pompa utama,1 pompa cadangan)
Skema aliran proses Perancangan Pompa
1. Kondisi dan Sifat Fisis Fluida pada Titik 1 dan Titik 2

Berikut ini adalah kondisi operasi da sifat fisis fluida pada titik 1 dan 2 yang
ditinjau untuk data peracangan:
titik 1, titik 2,
Parameter Keterangan
(suction) (discharge)
Suhu , oC 94,57 94,57 data
Tekanan , atm 2,8 2,8 data
Tinggi ,m 5,52 5,76 data
Flow Rate ,
84.472,51 84.472,51 data
kg/jam
Design Flow Rate
101.367,01 101.367,01 Over design = 1,2
( ), kg/jam
Densitas , kg/m3 1001,0100 1001,0100 data
viskositas , cP 0,2834 0,2834 data
Debit , m3/jam 84,3873 84,3873
Mass Flow Rate ,
23,4646 23,4646
kg/s
2. Penentuan Dimensi Pipa

Fluida yang akan dialirkan adalah raw methanol. Raw methanol tidak bersifat
korosi sehingga digunakan bahan carbon steel tipe A106. Persamaan yang
digunakan untuk menghitung diameter pipa optimum untuk bahan carbon steel
sebagai berikut.
Dengan, = diameter optimum, mm

= densitas fluida, kg/m3
= kecepatan aliran massa fluida, kg/s
Dengan menggunakan data yang tercantum diatas, diperoleh
Dipilih ukuran pipa standar untuk carbon steel dengan NPS 6 in untuk suction
dan 6 in untuk discharge, dengan spesifikasi sebagai berikut (Brown,1950):
247
Titik 1 Titik 2
Spesifikasi Pipa
(Suction) (Discharge)
Material pipa carbon steel carbon steel
NPS, in 6 6
Sch No 40 40
OD, in 6,625 6,625
Tebal, in 0,28 0,28
ID, in 6,065 6,065
3. Perhitungan Kecepatan Aliran Fluida di dalam Pipa

Untuk mencari kecepatan aliran dalam pipa, dibutuhkan data debit dan
diameter pipa.
Maka, diperoleh
dengan cara yang sama, diperoleh
Nilai perhitungan kecepatan aliran fluida yang diperoleh untuk titik suction dan
discharge masih berada di range dari rule of thumb, yaitu 1-3 m/s, maka
perhitungan diatas diperbolehkan.
4. Perhitungan Bilangan Reynolds
Nilai bilangan Reynolds dapat dihitung dengan persamaan berikut:
Dengan, = densitas fluida, kg/m3

= kecepatan linear fluida, m/s
= diameter dalam pipa, m
= viskositas fluida, kg/ms
maka,
dengan cara yang sama diperoleh
Menurut Reynold, aliran turbulen dalam pipa berada diatas 4.000. Dengan
membandingkan Nilai Reynold untuk titik suction dan discharge, diperoleh
bahwa Reynold untuk masing-masing titik sudah turbulen. Perhitungan dapat
diterima.
5. Perhitungan Head
Nilai head total untuk mengalirkan air dari Reboiler MD (REB-MD)
menuju ke Menara Distilasi (MD-01) dapat dihitung dengan menggunakan
248
persamaan Bernoulli sebagai berikut:
Dimana,
Sehingga persamaan Bernoulli menjadi,
Dengan, -Ws = head pompa, m

F = friction head, m
Z = elevation head, m
= kecepatan linier fluida di dalam pipa, m/s
Nilai friction head dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut
Dengan, f = friction factor sebagai fungsi Re dan ε/D

Le = panjang ekivalen pipa dan fitting yang dilalui fluida, m
v = kecepatan linier fluida di dalam pipa, m/s
g = percepatan gravitasi, m/s2
D = diameter dalam pipa, m
Dari grafik di atas, dengan nilai diameter pipa suction 6 in untuk bahan carbon
steel, maka diperoleh nilai ε/D=0,0003
249
Berdasarkan grafik di atas, untuk titik suction dengan nilai ε/D = 0,0003 dan
nilai bilangan Reynolds , maka diperoleh friction factor (f) =
0,016.
Pada sistem pemipaan ini akan digunakan 2 buah gate valve, 3 buah elbow, 1
buah globe valve yang panjang ekivalennya masing-masing sebagai berikut:
Berdasarkan grafik 127 (Brown, 1950), untuk diameter pipa 8 in, maka
diperoleh:
Le gate valve = 3,5 ft = 1,0668 m
Le globe valve = 170 ft = 51,816 m
Le elbow = 34 ft = 10,3632 m
Dengan data yang telah diperoleh dari grafik dan persamaan yang telah
dijabarkan, maka dapat dihitung head pompa yang diperlukan sebagai berikut:
Titik 1 Titik 2 Keterangan

(Suction) (Discharge)
Friction factor 0,016 0,016
Panjang pipa,m 1 1 data
elbow 1 10,3632 3 10,3632 fig. 127, Brown
Standard Tee 0 0 fig. 127, Brown
Gate valve fully
1 1,0668 1 1,0668
open fig. 127, Brown
250
Globe valve 1 1 51,816 fig. 127, Brown
L + Le,
m 12,4300 84,9736 -
V pipa, m/s 1,2576 1,2576 V = Q / (p / 4 * (Di)^2)
g, m/s2 9.8 9,8 Gravitasi
Di, m 0,1541 0,1541 Diameter Dalam
Pressure head , m 0 DP = (P2 - P1) / r / g
Elevation head , m 0,2344 DH = z2 - z1
Velocity head, m 0 DV = (V22 - V12) / (2*g)
Friction head , m 0,1042 0,7122 F = f*(L+Le)*V2/(2*g*D)
Total friction head, m 0,8164 Fs tot,=Fs suction+Fs discharge
Total head, m 1,0508 Tot Head = DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 1,0508 (-Ws) = Tot, Head + Q
6. Penentuan Impeler dan Kecepatan Putaran

Jenis impeler dan kecepatan putaran pompa dapat ditentukan dari nilai
head total yang diperoleh dari perhitungan. Berdasarkan grafik 5.6, maka
dapat ditentukan spesifikasi pompa yang digunakan sebagai berikut (Coulson,
2005).
Berdasarkan grafik di atas, dengan nilai total head sebesar 1,0508 m dan
flowrate 84,3837 m3/jam, maka dapat dipilih jenis pompa yang digunakan
yaitu pompa centrifugal single stage dengan 3500 rpm.
Motor penggerak yang digunakan berupa motor induksi 2 kutub, 220 V, dan
50 Hz, sehingga kecepatan sinkronnya dapat dihitung dengan persamaan
berikut:
Apabila diambil slip 3 % (rule of thumb slip 2-3 %), maka diperoleh N aktual
sebesar 2910 rpm.
Putaran spesifik pompa dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
berikut:
Dengan, Ns = putaran spesifik pompa, rpm

N = kecepatan aktual, rpm
= 2910 rpm
Q = debit aliran, gpm
= 84,3837 m3/jam = 309,3768 gpm
H = head pompa, ft
= 1,0508 m = 3,4474 ft
Maka,
251
Dengan nilai putaran spesifik pompa sebesar rpm, maka dipilih
impeller jenis axial flow impeller. Axial flow impeller digunakan untuk
kecepatan spesifik pompa > 7000 rpm (Coulson, 2005).
7. Perhitungan Daya
Daya pompa dapat dihitung dengan persamaan berikut:
Dengan,
P = daya pompa, hp
(-Ws) = head pompa, ft
= 1,0508 m = 3,4474 ft
Q = debit aliran, ft3/s
= 84,3873 m3/jam = 0,8278 ft3/s
ρ = densitas fluida, lb/ft3
= 1001,0100 kg/m3 = 62,4910 lb/ft3
Maka,
Efisiensi pompa dan efisiensi motor dapat dicari dengan menggunakan grafik
10.62 dan tabel 3.1 (Coulson, 2005) sebagai berikut:
Berdasarkan grafik di atas, untuk kapasitas pemompaan pompa centrifugal

sebesar 84,3873 m3/jam, maka diperoleh efisiensi pompa 76 %.
Daya pompa yang diperlukan sebesar
Berdasarkan tabel di atas untuk daya pompa 0,2981 kW, maka diambil
efisiensi motor sebesar 77,65%. Maka, daya motor yang diperlukan dapat
dihitung dengan persamaan berikut:
Dipilih power motor standar NEMA sebesar 1 hp.
8. Perhitungan Net Positive Suction Head

a. Net Positive Suction Head Available
Po adalah tekanan uap dari fluida yang dialirkan. Fluida yang dialirkan
pada kasus ini adalah air. Po dapat dihitung dengan data dan persamaan
252
berikut (Yaws, 1999):
Antoine Constant
Komponen
A B C D E
CH3OH 4,56,E+01 -3,24,E+03 -1,40,E+01 6,64,E-03 -1,05,E-13
C2H5OH 2,38,E+01 -2,86,E+03 -5,05,E+00 3,74,E-11 2,74,E-07
C3H7OH 3,15,E+01 -3,46,E+03 -7,52,E+00 -4,29,E-11 1,30,E-07
H2O 2,99,E+01 -3,15,E+03 -7,30,E+00 2,42,E-09 1,81,E-06
Dengan, T = suhu fluida = 94,57oC = 367,72 K
Karena terdiri dari berbagai campuran, maka dicari tekanan uap campuran
dengan rumus berikut
∑
dengan menggunakan cara yang sama, diperoleh tekanan uap campuran.
Mass
o mol fraksi mol
Komponen P atm Flowrate, BM Po.xi
flowrate (xi)
kg/jam
CH3OH 2,9266 89860,75 32 2808,15 0,9708 2,8412
C2H5OH 1,8285 3194,45 46 69,44 0,0240 0,0439
C3H7OH 0,8901 0,68 60 0,01 0,0000 0,0000
H2O 0,8208 268,69 18 14,93 0,0052 0,0042
93324,57 2892,53 1,0000 2,8893
Diperoleh
Nilai NPSHA dapat dihitung sebagai berikut:
b. Net Positive Suction Head Required

Nilai NPSHR diperoleh dari grafik yang disediakan oleh vendor pembuat
pompa sebagai berikut (Fristam pump, 2014):
Untuk kapasitas pemompaan 84,3873 m3/jam = 309,3768 gpm
Dari grafik di atas, maka diperoleh nilai NPSHR = 10 ft = 3,048 m.
Nilai NPSHA lebih besar dari nilai NPSHR. Selisih minimal supaya tidak
terjadi kavitasi sebesar 2 ft = 0,6 m. Jadi dari perhitungan yang didapat pompa
tersebut aman dari peristiwa kavitasi.
253

Prarancangan Pabrik Metanol PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Prarancangan Pabrik Metanol PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS PERANCANGAN PABRIK KIMIA

PRARANCANGAN PABRIK METANOL

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PRARANCANGAN PABRIK METANOL

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Tugas Perancangan Pabrik Kimia dengan Judul :

PRARANCANGAN PABRIK METANOL

Telah diperiksa dan disetujui

Prof. Ir. Rochmadi, SU., Ph.D.

Halaman Judul ........................................................................................ i

Metanol merupakan senyawa organik yang sangat dibutuhkan dalam

Kata kunci : metanol, air, oksigen, batu bara.

Methanol is an organic compound that is very needed in industries. In

Keyword: methanol, water, oxygen, coal

Gambar 1.2. Struktur Kimia Metanol

Menurut Kung (1994), metanol dapat diproduksi dengan berbagai

Steam ditambahkan untuk mengontrol suhu reaksi yang menyebabkan

Oksidasi parsial terjadi pada suhu 1350-1600oC dan tekanan 15 MPa

Bila pengoksidasi yang digunakan adalah udara, maka gas yang

Berdasarkan tiga opsi proses tersebut, dipilih proses gasifikasi

H0R = +172.0 kJ/mol

H0R = -283.1 kJ/mol (13)

H0R = - 41.0 kJ/mol

Gambar 1.3. Karakteristik Teknologi Gasifikasi

Gambar 1.4. Moving-Bed Gasifier

Gambar 1.5. Fluid-Bed Gasifier

Gambar 1.6. Entrained-Flow Gasifier

Berdasarkan analisis kelebihan dan kelemahan proses-proses

Berdasarkan analisa kelebihan dan kekurangan yang telah

Gasifikasi Persiapan Sintesis Pemurnian

Gambar 1.7. Diagram Proses Sederhana Produksi Metanol dari Batubara

Tabel data tersebut dapat menjadi bahan untuk menentukan

Sementara itu, perlu juga ditinjau kapasitas produksi metanol yang

Berdasarkan analisa potensi pasar dan proyeksi kebutuhan hingga

2. Oksigen (www.airgas.com, 2018)

3. Air (www.sciencelab.com, 2018)

1. Katalis Fe2O3/ Cr2O3/CuO

2. Katalis Cu/ZnO/ Al2O3 Sud Chemie (EX-2248)

2. Karbon monoksida (www.airgas.com, 2018)

3. Karbon dioksida (www.airgas.com, 2018)

Gambar 4.1. Diagram Alir Kualitatif Pabrik Metanol dari Batubara

B. Neraca Massa Tiap Jenis Alat

3. Heat Exchanger (HE-02)

9. Reaktor Gasifikasi (R-01)

10. Cyclone (CYC-01)

11. Reaktor High-Temperature-Water-Gas-Shift (R-02)

12. Reaktor Low-Temperature-Water-Gas-Shift (R-03)

13. Absorber (AB-01)

14. Stripper (ST-01)

15. Reboiler Stripper (REB-ST)

17. Kondenser (CD-01)

19. Kondenser (CD-02)

B. Neraca Panas Setiap Alat

10. Cyclone (CYC-01)

12. Absorber (AB-01)

14. Reboiler Stripper (REB-ST)

15. Reaktor Sintesis Metanol (R-04)

16. Kondenser (CD-01)

17. Menara Distilasi (MD-01)

18. Kondensor (CD-02)

1. Belt Conveyor (BC-01)

2. Crusher Roller Mill (CR-01)