DESAIN PABRIK KIMIA

HIGH DENSITY POLYETHYLENE (HDPE)

DENGAN KAPASITAS 250.000 TON/TAHUN

1. Nama : Ditha Nathasha Afandi

NIM : 2031610010
2. Nama : Dode Bara Septyano
NIM : 2031610011
3. Nama : Fitria Dwi Andriani
NIM : 2031610017

PROGRAM SARJANA
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS INTERNASIONAL SEMEN INDONESIA
GRESIK
2019
 BAB I
PENETAPAN KAPASITAS

1.1 High Density Polyethylene (HDPE)

HDPE adalah salah satu jenis Polietilene yang memiliki densitas tinggi. HDPE dapat
bertahan pada temperature tinggi (120OC) dan sangat tahan terhadap bahan kimia.HDPE
memiliki densitas yang tinggi yaitu 0.94-0.965 gr/cm3, dikarenakan terdapat sedikit cabang
pada rantai antara molekulnya.

Industri di Indonesia yang telah memproduksi HDPE adalah PT Lotte Chemical

Titan, Tbk. dan PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. Adapun aplikasi penggunaan produk
HDPE yang banyak diterapkan pada kehidupan sehari-hari berdasarkan data dari PT Lotte
Chemical Titan Nusantara. Kekuatan plastik HDPE tidak terlepas dari sifat yang dimilikinya,
yaitu rendah rembesan, tahan terhadap korosi, dan memiliki kekerasan dan kekakuan yang
tinggi dan ketahanan barrier yang tinggi (Peacock, 2000).

Tabel 1.1Aplikasi Penggunaan Produk High Density Polyethylene (HDPE)

Product Application
Blow molded containers for milk and dairy products,
beverages and fruit juice.
Blown Film Blow molded containers up to 5 Liters for food product and
household, toiletries, chemical, pharmaceuticals, synthetic
rattan, non-pressure pipe and conduits.
Thin blow film extrusion, carrier bag, food packaging and
HDPE Film
industrial packaging.
Ropes, tarpaulin covers, woven tapes, mosquito nets and
Filaments
fishing nets.
Organoleptic
Bottle caps of still mineral water or other closures where low
Injection
odor and taste are required.
Molding
General Crates, pails, containers, pellets, tube shoulder, caps or
Injection closures for still drinking water and non-carbonated
Molding beverages.
Sumber: Laporan Tahunan Lotte Chemical Titan Nusantara, 2015

1.2 Data Ekspor dan Impor HDPE

Berikut ini merupakan data ekspor dan impor HDPE dari tahun 2012-2016, berdasarkan
data dari badan pusat statistik Indonesia :
 Tabel1.2.1 Data ekspor HDPE dari tahun 2012-2016

Tahun Jumlah (Ton)

2012 5,331.03

2013 2,790.77

2014 1,962.48

2015 2,353.79

2016 2,042.14

Tabel1.2.2 Data impor HDPE dari tahun 2012-2016

Tahun Jumlah (Ton)

2012 21,568.75

2013 24,334.17

2014 23,605.93

2015 30,268.26

2016 29,530.19

1.3 Data Konsumsi dan Produksi HDPE

Berikut ini merupakan data konsumsi HDPE dari tahun 2012-2016, di Indonesia: :

Tabel1.3.1 Data konsumsi HDPE dari tahun 2012-2016

Tahun Jumlah (Ton)

2012 415.748

2013 549.541

2014 596.997

2015 634.240
 2016 700.200

(PT Capricom Indonesia Consult,2017)

Tabel1.3.2 Data produksi HDPE dari tahun 2012-2016

PT Chandra
Tahun PT PENI Asri Rata-rata

2017 136,000 125,000 130,500

2018 200,000 136,000 168,000

1.4 Perhitungan Kapasitas Produksi Tahun 2021

Dalam menentukan kapasitas produksi pabrik, maka harus memperhitungkan jumlah
produk untuk beberapa tahun kedepan yang dituliskan dalam persamaan :

𝐹 = 𝑃(𝑖 + 1)𝑛 …………………………………………………….(1.1)

Dimana :
F = jumlah produk pada tahun terakhir (ton)
P = jumlah produk pada tahun pertama (ton)
i = pertumbuhan rata-rata pertahun (%), yang mana dapat dihitung dengan cara :
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 2−𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 1
𝑖= 𝑥100% ............................................................(1.2)
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 1

n = selisih tahun yang diperhitungkan

Selanjutnya, untuk menentukan peluang kapasitas produksi suatu pabrik nilainya sangat
dipengaruhi oleh jumlah impor, ekspor, produksi, dan konsumsi setiap tahunnya. Perhitungan
neraca massa peluang kapasitas produksi suatu pabrik dapat dituliskan dalam persamaan :

𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 = 𝑚4 + 𝑚5……………………………………(1.3)
Dimana :
M1 = jumlah impor
M2 = jumlah produksi pabrik lama
M3 = kapasitas pabrik yang akan didirikan
M4 = jumlah ekspor
M5 = jumlah konsumsi domestic
(Kusnarjo, 2010)
 Berikut ini merupakan perhitungan kapasitas produksi HDPE untuk tahu 2021, di
Indonesia:

Tabel 1.4.1 Perhitungan kapasitas produksi HDPE dari data impor dan ekspor
Data Impor Data Ekspor

%
Tahun Jumlah (Ton) % kenaikan Tahun Jumlah (Ton)
kenaikan

2012 21,568.75 12.821 2012 5,331.03 -47.650

2013 24,334.17 -2.993 2013 2,790.77 -29.680
2014 23,605.93 28.223 2014 1,962.48 19.940
2015 30,268.26 -2.438 2015 2,353.79 -13.240
2016 29,530.19 2016 2,042.14
Total 35.613 -70.631
Rata2 8.903 -17.657

i 0.089 -0.177

Tabel 1.4.2 Perhitungan kapasitas produksi HDPE dari data konsumsi dan produksi
Data Konsumsi Data Produksi
%
Tahun Jumlah (Ton) % kenaikan Tahun Jumlah (Ton)
kenaikan
2012 415,748 0.3218 2017 130,500 28.74
2013 549,541 0.0864 2018 168,000
2014 596,997 0.0624
2015 634,240 0.1040
2016 700,200
Total 0.5746 28.74
Rata2 0.1436 28.74

i 0.0014 0.287

a) Perhitungan M1 (Impor)
𝐹 = 𝑃 (1 + 𝑖)𝑛
𝐹 = (29,530.13) ∗ (1 + 0.089)(2021−2016)
𝑚1 = 45,227.82 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
b) Perhitungan M2 (Produksi Pabrik Lama)
𝐹 = 𝑃 (1 + 𝑖)𝑛
𝐹 = (168,000) ∗ (1 + 0.287)(2021−2018)
𝑚2 = 358,431 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
c) Perhitungan M4 (Ekspor)
𝐹 = 𝑃 (1 + 𝑖)𝑛
𝐹 = (2,042.14) ∗ (1 + (−0.177)(2021−2016)
𝑚4 = 804.4 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
d) Perhitungan M5 (Konsumsi Domestik)
𝐹 = 𝑃 (1 + 𝑖)𝑛
𝐹 = 700,200 ∗ (1 + 0.0014)(2021−2016)
𝑚5 = 705,115.14 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
e) Neraca Massa Kapasitas Produksi
𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 = 𝑚4 + 𝑚5
𝑚3 = (𝑚4 + 𝑚5) − (𝑚1 + 𝑚2)
𝑚3 = (804.4 + 705,115.14) − (45,227.82 + 358,431)
𝑚3 = 302,261.7 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛

Sehingga, kapasitas produksi pabrik HDPE pada tahun 2021 adalah250,000 ton/tahun
 BAB II
PEMILIHAN PROSES

2.1 Pemilihan dan Uraian Proses

2.1.1 Pemilihan Proses

Berdasarkan jenis-jenis proses yang diketahui dapat dibandingkan parameter-

parameter proses produksi yang dijelaskan pada tabel 2.1. berikut :

Tabel 2.1Perbandingan Teknologi Proses Pembuatan Polietilena

Proses
Proses Fase Proses Fase Proses Fase
Parameter Tekanan
Lumpur Gas Larutan
Tinggi
Heksena-1, Butena-1 Sikloheksana,
Bahan Tambahan - Isobutana, Hidrogen, Butena-1,
Propane Nitrogen Heksena-1
Chromium-on- TiCl4 dan
Katalis Oksigen Silica, (C3H5)3Al, TiCl4, TEAL
Ziegler-Natta Ziegler-Natta
Kondisi Operasi:
Temperatur >200ºC 80-100ºC 80-100ºC 150-220ºC
Tekanan 15-25 atm 100 atm
Waktu Tinggal 30detik-2menit 1,5-3 jam 2,5-4 jam -
Konversi - 95% 97-98% 95%
Kemurnian
- 98% 98% 99%
Produk
HDPE, HDPE, LDPE,
Jenis Polietilena LDPE HDPE, LLDPE
LLDPE LLDPE, VLDPE
Autoclave Loop Reactor,
Fluidized Bed CSTR, Trimmer
Alat Utama Reactor, Autoclave
Reactor Reactor
Jacketed Tube Reactor
Sumber: Putra, Kirk-Othmer, 2017
Berdasarkan tabel perbandingan parameter diatas, maka dipilihlah pembuatan
polietilenajenis HDPE dari monomer etilena menggunakanproses fase larutan, dengan
pertimbangan:
1. Kemurnian produk yangdihasilkan tinggi
2. Reaktor yang relatif kecil dan waktu tinggal yang singkat memungkinkan transisi yang
cepat terjadi
3. Mudah dalam pengkontrolan temperatur dan sifat polimer

2.1.2 Uraian Proses

Produksi HDPE pertama kali menggunakan proses fase larutan. Pelarut yang umumnya
digunakan adalah sikloheksana pada temperatur 120-150ºC. Proses fase larutan lebih mudah
dalam proses produksi polimer dengan berat molekul yang rendah karena viskositas larutan
yang rendah. Proses ini telah banyak dikembangkan oleh industri, termasuk diantaranya:
DuPont-Canada (Nova), DSM (Stanicarbon), Sumitomo dan Mitsui Petrochem.
(Kirk-Othmer, 2006).

Reaksi polimerisasi polietilena berjalan pada suhu 150oC dan tekanan 80 bar. Jenis
reaktor yang digunakan adalah CSTR (Continous Stirred Tank Reactor) dengan kondisi
isotermis sehingga kondisi aliran masuk akan sama dengan aliran keluar. Reaksi
pembentukan polietilena merupakan reaksi jenis chain grow reaction. Dimana polimerisasi
ini harus dimulai dengan adanya active center yang kebanyakan berupa radikal bebas atau
inisiator. Reaksi ini terjadi dalam beberapa tahap yaitu inisiasi, propagasi, dan terminasi.
Reaksi ini berlangsung sangat cepat sehingga waktu tinggal di dalam reaktor juga sangat
singkat. Reaksi utama dalam polimerisasi adalah :(𝐶2 𝐻4 )𝑛 → (~𝐶2 𝐻4 − 𝐶2 𝐻4 ~)𝑛

Gambar 2.1 Tahapan reaksi pembentukan active center

 Bahan baku etilena diumpankan ke dalam reaktor secara kontinyu bersama dengan bahan-
bahan tambahan antara lain, komonomer 1-butena yang berfungsi untuk menyambung rantai
polietilena, sikloheksana sebagai pelarut, TiCl4 sebagai inisiator dan TEAL sebagai kokatalis
dengan perbandingan massa antara TiCl4 dan TEAL 1:9. Reaktor beroperasi pada suhu 150oC
dan tekanan 80 bar dengan konversi reaksi 95%, serta waktu tinggal dalam reaktor 8 menit .

Gambar 2.2 Tahapan reaksi polimerisasi

Pada reaksi polimerisasi chain growth komonomer yang juga sebagai inisiator akan
bereaksi secara habis dan TiCl4yang sudah teraktivasi dengan TEAL juga membentuk active
center bereaksi dengan produk secara habis. Sehingga pada aliran keluar dari reaktor hanya
tersisa bahan baku etilen yang tidak terkonversi, pelarut sikloheksana (inert) dan produk
polietilen HDPE (Kirk & Othmer, 1997).
2.2 Process Flow Diagram

Gambar 2.3Gambaran umum proses flow diagram pabrik HDPE (High Density Polyethylene)
 BAB III
NERACA MASSA

3.1 Data-data Perencanaan Produksi

Data-data perencanaan produksi :
1. Kapasitas produksi HDPE = 250.000 ton/tahun
2. Hari kerja = 300 hari
3. Jam kerja = 24 jam
4. Jumlah produksi = 34.722,22 kg/jam
5. Basis perhitungan = 1 jam operasi
6. Konversi = 95% mol HDPE/mol Etilena
6. Kemurnian produk = 99%

3.2 Spesifikasi Bahan Baku

Tabel 3.1 Data Berat Molekul Komponen

Komponen Berat Molekul

Etilena (C2H4) 28.05

1-butena (C4H8) 56.11

Sikloheksana (C6H12) 84.18

TiCl4 189.73

TEAL 114.2

(Perry, R.H, 1997)

3.3 Perhitungan Neraca Massa

3.3.1 Reaktor Pencampur
 Diketahui kemurnian produk HDPE = 99%, maka massa output HDPE di reaktor :
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻𝐷𝑃𝐸 = 99% ∗ 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻𝐷𝑃𝐸 = 0.99 ∗ 34.722,22
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻𝐷𝑃𝐸 = 34.375
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐷𝑃𝐸 = 1.093,18
𝑗𝑎𝑚
 Diketahui konversi 95% mol HDPE/mol ethylene, sehingga mol ethylene di reaktan :
𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐷𝑃𝐸
𝑚𝑜𝑙 𝐶2 𝐻4 =
95%
1.093,18
𝑚𝑜𝑙 𝐶2 𝐻4 =
0.95
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑜𝑙 𝐶2 𝐻4 = 1.150,71
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶2 𝐻4 = 32.277,54
𝑗𝑎𝑚
 Perbandingan massa etilena dan sikloheksana di reaktan = 1 : 3, sehingga massa
sikloheksana di reaktan :
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶6 𝐻12 = 3 ∗ 32.277,54
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶6 𝐻12 = 96.832,61
𝑗𝑎𝑚
 Mol 1-butena di reaktan = 1% mol etilena di reaktan, sehingga :
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑜𝑙 𝐶4 𝐻8 = 0,01 ∗ 1.150,71 = 11,51
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶4 𝐻8 = 645,67
𝑗𝑎𝑚
 Perbandingan massa TiCl4 dan TEAL = 1 : 9, sehingga :
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑇𝑖𝐶𝑙4 = 306,94
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑇𝐸𝐴𝐿 = 9 ∗ 306,94
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑇𝐸𝐴𝐿 = 2.762,47
𝑗𝑎𝑚
 Neraca massa di Reaktor Pencampur :
Tabel 3.2 Neraca Massa di Reaktor Pencampur
Komponen INPUT OUTPUT
 <1> <2> <3>
x massa Massa(kg) x massa Massa(kg) x massa Massa(kg)
Etilena (C2H4) 0.249 32,277.54 - - 0.012 1,617.61
1-butena (C4H8) 0.005 645.67 - - - -
Sikloheksana
0.746 96,832.61 - - 0.729 96,832.61
(C6H12)
TiCl4 - - 0.1 306.94 - -
TEAL - - 0.9 2,762.47 - -
HDPE - - - - 0.259 34,375.00
1 129,755.81 1 3,069.41 1 132,821.48
Total
132,825.22 132,825.22

3.3.2 Flash Drum 1

<4> ke Waste Water

<3> dari Reaktor

(R-210)
F-310

<5> ke Flash Drum 2 (F-320)

 Neraca massa di Flash Drum 1

Tabel 3.3 Neraca Massa di Flash Drum 1

INPUT OUTPUT
Komponen <3> <4> <5>
x massa Massa(kg) x massa Massa(kg) x massa Massa(kg)

Etilena (C2H4) 0.012 1,617.61 0.445 1,552.91 0.001 64.70

Sikloheksana
0.729 96,832.61 0.555 1,936.65 0.734 94,895.95
(C6H12)
HDPE 0.259 34,375.00 0.266 34,375.00

Total 1 132,825.22 1 3,489.56 1 129,335.66

132,825.22 132,825.22
 BAB IV
NERACA ENERGI

4.1 Data Kapasitas Panas (Cp)

Tabel 4.1 Data Kapasitas Panas untuk beberapa komponen

Komponen A B C D E
etilen 3.21E+01 -0.01483 2.48E-04 -2.3766E-07 6.8274E-11
1-butena 2.49E+01 0.20648 5.98E-05 -1.4166E-07 4.7053E-11
sikloheksana -4.44E+01 1.60160 -4.47E-03 4.7582E-06 0
TiCl4 5.17E+01 0.34258 -1.83E-04 0 0
TEAL 1.81E+02 0.30401 -4.36E-04 5.8165E-07 0
HDPE 2.40E+03 0 0 0 0
Sumber : Walas, 1988
 Rumus untuk menghitung kapasitas panas (Cp)

𝑇2
𝐶𝑝 = ∫𝑇1 (𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3 + 𝐸𝑇 4 ) 𝑑𝑇………………………………………..(4.1)
𝑇22 −𝑇12 𝑇23 −𝑇13 𝑇24 −𝑇14
𝐶𝑝 = [𝐴 𝑥 (𝑇2 − 𝑇1)] + [𝐵 𝑥 ( )] + [𝐶 𝑥 ( )] + [𝐷 𝑥 ( )]……(4.2)
2 3 4

 Rumus untuk menghitung panas (Q)

𝑄 = 𝑚. 𝐶𝑝. ∆𝑇……………………………………………………………………(4.3)

(Smith, J.M, 2006)

4.2 Perhitungan Neraca Energi

4.2.1. Reaktor Pencampuran

<1> Tin = 150oC

<3> Tout = 150oC
R-210

<2> Tin = 150oC

 Menghitung kapasitas panas (Cp) di reaktor :
Diketahui :
Tin = Tout = 150oC
Tref = 25oC
∆T = 150-25 = 125oC

Tabel 4.2 Data Kapasitas Panas di Reaktor

Komponen A B C D E Cp
-
etilen 3.21E+01 2.48E-04 -2.3766E-07 6.8274E-11 4.10E+03
0.01483

1-butena 2.49E+01 0.20648 5.98E-05 -1.4166E-07 4.7053E-11 5.42E+03

sikloheksana -4.44E+01 1.60160 -4.47E-03 4.7582E-06 0 7.56E+03

TiCl4 5.17E+01 0.34258 -1.83E-04 0.0000E+00 0 1.00E+04

TEAL 1.81E+02 0.30401 -4.36E-04 5.8165E-07 0 2.55E+04

HDPE 2.40E+03 0.00000 0 0 0 3.00E+05

 Menghitung panas yang masuk di reaktor (∆H1):

Tabel 4.3Panas yang masuk di Reaktor

Komponen Massa (kg) Mol (kgmol) T (oC) ∆T Cp Cp.dT Q(kJ/kg)
etilen 32,277.54 1,150.71 150 125 4.10E+03 5.12E+05 1.65E+10
1 butena 645.67 11.51 150 125 5.42E+03 6.78E+05 4.38E+08
sikloheksana 96,832.61 1,150.30 150 125 7.56E+03 9.46E+05 9.16E+10
TiCl4 306.94 2 150 125 1.00E+04 1.25E+06 3.84E+08
TEAL 2,762.47 24 150 125 2.55E+04 3.19E+06 8.82E+09
Total 132,825.22 1.18E+11
 Menghitung panas yang keluar di reaktor (∆H2):

Tabel 4.4Panas yang keluar di Reaktor

Komponen Massa (kg) Mol (kgmol) T (oC) ∆T Cp Cp.dT Q(kJ/kg)
etilen 1,617.61 2.31 150 125 4.10E+03 5.12E+05 8.28E+08
sikloheksana 96,832.61 1,127.30 150 125 7.56E+03 9.46E+05 9.16E+10
HDPE 34,375.00 1,093.18 150 125 3.00E+05 3.75E+07 1.29E+12
Total 132,825.22 1.38E+12

 Menghitung panas total (∆H)

∆H = ∆H1 + ∆H2
∆H = 1.18E+11 + 1.38E+12
∆H= 1.50E+12 kJ/kg

 Menghitung panas pembentukan standar(∆Hf)

Tabel 4.5 Panas pembentukan standar

∆Hf ∆Hf
Komponen
reaktan produk
etilen 1.67E+07
1 butena -4.16E+02
TiCl4 -3.42E+05
TEAL -1.10E+06
HDPE -2.80E+07
Total 1.53E+07 -2.80E+07
∆Hreaksi -4.32E+07

 Menghitung Qloss
Qloss = (∆H1 - ∆Hr) - ∆H2
Qloss = (1.18E+11 – (-4.32E+07)) - 1.38E+12
Qloss = -1.26E+12 kJ/kg (Q negatif : Reaksi Eksotermis)
 Perhitungan Neraca Energi di Reaktor

Tabel 4.6 Neraca Energi di Reaktor

Komponen Masuk keluar
∆H 1.18E+11 1.38E+12
∆Hr -4.32E+07
Qloss -1.26E+12
Total 1.18E+11 1.18E+11

4.2.2. Heat Exchanger

Fungsi : untuk memanaskan keluaran dari Flash Drum 1 (F-310) dengan suhu 120oC
menjadi inputan Flash Drum 2 (F-320) dengan suhu 150 oC.

<23> Tout = 150oC

<22> Tin = 120oC
HE-311

 Menghitung kapasitas panas yang keluar dari F-310

Diketahui :
Tin = 120oC
Tref = 25oC
∆T = 120-25 = 95oC
Tabel 4.7 Kapasitas Panas yang keluar dari F-310

Komponen A B C D E Cp
etilen 3.21E+01 -0.01483 2.48E-04 -2.3766E-07 6.8274E-11 3.08E+03

1-butena 2.49E+01 0.20648 5.98E-05 -1.4166E-07 4.7053E-11 3.82E+03

-4.47E- 4.51E+03
sikloheksana -4.44E+01 1.60160 4.7582E-06 0
03
 -1.83E- 7.17E+03
TiCl4 5.17E+01 0.34258 0.0000E+00 0
04
-4.36E- 1.91E+04
TEAL 1.81E+02 0.30401 5.8165E-07 0
04

HDPE 2.40E+03 0.00000 0 0 0 2.28E+05

 Menghitung panas yang keluar dari Flash Drum 1 (F-310)

Tabel 4.8 Panas yang keluar dari F-310

Massa
Komponen Mol (kgmol) T (oC) ∆T Cp Cp.dT Q
(kg)
etilen 64.70 2.307 120 95 3.08E+03 2.92E+05 1.89E+07
sikloheksana 94,895.95 1127.298 120 95 4.51E+03 4.28E+05 4.06E+10
HDPE 34,375.00 1093.179 120 95 2.28E+05 2.17E+07 7.45E+11
Total 129,335.66 7.85E+11

 Menghitung panas yang masuk Flash Drum 2 (F-320)

Tabel 4.8 Panas yang masuk ke F-320

Massa
Komponen Mol (kgmol) T (oC) ∆T Cp Cp.dT Q
(kg)
etilen 64.70 2.31 150 125 4.10E+03 5.12E+05 3.31E+07
sikloheksana 94,895.95 1,127.30 150 125 7.56E+03 9.46E+05 8.97E+10
HDPE 34,375.00 1,093.18 150 125 3.00E+05 3.75E+07 1.29E+12
Total 129,335.66 1.38E+12

 Menghitung panas yang dihasilkan oleh HE (Q)

Q = Qout-Qin
Q = 1.38E+12 – 7.85E+11
Q = 5.94E+11 kJ/kg
 Neraca Energi di Heat Exchanger

Tabel 4.9 Neraca Energi di HE

Komponen Masuk Keluar

Keluar F-310 (Qin) 7.85E+11
Masuk F-320 (Qout) 1.38E+12
Panas yang dihasilkan (Q) 5.94E+11
Total 1.38E+12 1.38E+12
 BAB V
SPESIFIKASI ALAT

Beberapa spesfikasi alat yang digunakan dalam desain pabrikHighDensity Polyethylene

(HDPE) terdiri dari fungsi, bentuk, tipe, ukuran dimensi, dan bahan konstruksi.
A. Reaktor
B. Flash Drum
Spesifikasi untuk masing-masing alat yang digunakan disajikan pada tabel. Untuk
perhitungan masing-masing spesifikasi alat dapat dilihat pada lampiran. Berikut adalah daftar
tabel spesifikasi yang didesain :
A. Spesifikasi Alat Reaktor

Kode Tipe jenis volume Diameter Tinggi Bahan

Fungsi
Alat Alat pengaduk (m3) (m) (in) konstruksi
R-01 Tempat reaksi CSTR axial 39,7649 2,809 57 carbon
polimerisasi Axial turbine steel SA-
pembentukan 283
produk HDPE Grade C

B. Spesifikasi Alat Flash drum

Kode Tipe jenis Bentuk Diameter Tinggi Bahan

Fungsi
Alat Alat pengaduk Tutup (m) (m) konstruksi
F-310 Memisahkan etilen silinder vertikal elipsoidal 1,2192 4,8769 carbon
dari sikloheksana steel SA-
dan produk HDPE 285
Grade A
F-320 memisahkan silinder vertikal elipsoidal 9,7537 14,55 carbon
sikloheksana dari steel SA-
produk HDPE 285
Grade A
5.1 Perhitungan spesifikasi alat reaktor (R-01)
Diketahui:
Bentuk: silinder vertikal
Bentuk tutup: Elipsoidal
waktu tinggal = 8 menit
ρ campuran = 637,9577 kg/m3
laju alir massa = 34722,22 kg/jam
Laju volumetrik = 54,422 m3/jam
volume cairan = 7, 256 m3
volume desain= 8,707 m3
Volume = ¼ x π x D2 x H
= ¼ x π x D2 x D/2
D3/2 = Volume / ¼ x π
D= 2,809 m = 110.23622 in
Standarisasi diameter yang didapatkan: 114 in
H= D/2
= 114/2 = 57 in
Standarisasi Dimensi Tangki :
Diameter = 114 in = 9,5 ft
Tinggi = 57 in = 4,75 ft
Volume = 250 bbl = 1403,6500 ft3
Perhitungan Tebal Tangki :
Bahan konstruksi = Carbon Steel SA-283 Grade C
Allowable stress = 12650 psia
Joint efficiency = 0,8
Corrosion factor = 0,125 in
ρ Bahan = 39,8263 lb/ft3
P hidrostatik = 4,7017 psi
P desain= 1150,3527 psig
 P. D
Tebal tutup = +C
2 𝑆 𝐸 –(0,2 𝑃)

1150,3527 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 114 𝑖𝑛

= + 0,125in
2 𝑥 12650 𝑝𝑠𝑖𝑎 𝑥 0,8 –(0,2 𝑥 1150,3527 𝑝𝑠𝑖𝑎 )
= 0,153 in
Standarisasi tebal shell dan tutup tangki :
Tebal shell = 0,1875 in (3/16 in)
Tebal tutup = 0,153 in (3/16 in)
Spefisikasi

5.2 Perhitungan Spesifikasi Alat Flash Drum

Diketahui
Fungsi = Memisahkan komponen sikloheksana dari HDPE (aliran 24)
Bahan Konsruksi = Carbon Steel SA-285 Grade C
Bentuk = Silinder vertikal
Jumlah = 1 Unit
Jenis Tutup = Ellipsoidal Head
Kondisi operasi
Tekanan input = 10 bar
Tekanan output = 1,01 bar
Suhu input = 150°C
Suhu output = 106°C
ρCairan = 938,2245 Kg/m3 = 58,5713 lb/ft3
ρUap = 694,7118 Kg/m3 = 43,3693 lb/ft3
Waktu tinggal = 60 detik
Volume cairan = 0,6168 m3 = 21,7824 ft3
Laju alir larutan dan uap (F)= 128675,2811 Kg/jam
Laju alir Liquid (L) = 34722,2222 Kg/jam
Laju alir vapor (V) = 93953,0589 Kg/jam
 ρ Bahan . (H−1). D
Tebal tangki= +C
2 𝑆 𝐸 –(0,2 𝑃) (Pers. 18-3 Walas, 1988)
39,8263 𝑙𝑏/𝑓𝑡3 𝑥 4,75 𝑓𝑡−1 𝑥 9,5 𝑓
= + 0,125in
2 𝑥 12650 𝑝𝑠𝑖𝑎 𝑥 0,2 𝑥 144
= 0,1339 in
𝐿
Laju volumetrik cairan = 𝜌𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛

= 37,0084 m3/jam = 0,3630 ft3/dtk

𝑉
Laju volumetrik uap = 𝜌𝑈𝑎𝑝

=135,2403 m3/jam = 1,3627 ft3/dtk

Perhitungan Tebal Tangki :
Allowable stress = 13750 psia
Joint efficiency = 0,8
Corrosion factor = 0,125 in/tahun
Umur tangki = 10 tahun
ρCairan = 938,2245 Kg/m3
g = 9,8 m/dtk2
P Hidrostatik=8,4579 kPa = 0,0835 atm
Diameter = 4 ft = 48 in
Jari-jari = 2 ft = 24 in
P operasi = 1 atm
P Total = P Hidrostatik + P operasi= 1,0835 atm
P. D (Pers. 18-3 Walas, 1988)
Tebal tutup = +C
2 𝑆 𝐸 –(0,2 𝑃)

1150,3527 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 10 𝑖𝑛
= + 0,125in
2 𝑥 12650 𝑝𝑠𝑖𝑎 𝑥 0,8 –(0,2 𝑥 1150,3527 𝑝𝑠𝑖𝑎 )
= 0,6999 in
P .R
Tebal shell = S E−(0,6 P) + 𝐶 (Pers. 18-3 Walas, 1988)

16,7189 psia x 24 in
= + 0,125 𝑖𝑛
13750 psia x 0,8 –(0,6 x 16,7189 psia )

= 0,1615 in
Standarisasi tebal shell dan tutup tangki:
Tebal shell = 0,1615 in = 0,4102 cm Tebal shell = 0,1615 in
Tebal tutup = 0,1615 in = 0,4102 cm Tebal tutup = 0,1615 in
(Tabel 5.7 Brownell & Young, 1959)
 DAFTAR PUSTAKA

Badan Pusat Statistik, Indonesia.

Brownell, L.E., and Young, E.H., 1959, Process Equipment Design Vessel Design, Michigan
Kirk, R.E and Othmer, V.R. 1997. Encyclopedia of Chemical Technology. 4th Edition. John
Wiley and Sons Inc. New York.

Kirk, R.E and Othmer, V.R. 2006. Encyclopedia of Chemical Technology. 5th Edition. John
Wiley and Sons Inc. New York.

Kusnarjo. 2010. Desain Pabrik Kimia. Surabaya : Erlangga

Peacock, Andrew J. 2000.Handbook of Polyethylene Structure,Properties and Applications.
New York: Marcel Dekker, Inc

Perry, R.H., and Green, D., 1997, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed., McGraw
Hill Companies Inc.. USA

PT Capricorn Indonesia Consult, Inc. 2017. Business Report, Market Prospects for HDPE
Plastics in Indonesia. Jakarta

PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. 2015.Annual Report 2015. Cilegon: Banten

Smith, J.M., Van Ness, H.C., and Abbott, M.M., 2001, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, 6th ed, McGraw-Hill Book Company, Inc. New York

Walas, S.M. 1988. Chemical Proses Equipment. 3nd ed. Butterworths Series in Chemical
Engineering.USA.
 BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi
6.1.1 P&ID Pabrik HDPE
Berikut ini merupakan Diagram Pipa dan Instrumentasi dari Pabrik HDPE :

Gambar 6.1 P&ID Pabrik HDPE

6.1.2 Jenis Instrumentasi

Pada pabrik HDPE terdapat beberapa macam instrument yang digunakan agar alat-
alat tersebut dapat berfungsi secara optimal, antara lain :
1. Flow Controller (FC), merupakan instrument pengendali laju aliran yang akan masuk
ke reaktor.
2. Flow Transmitter (FT), merupakan instrument pengantar data dari sensor FC.
3. Pressure Controller (PC), merupakan instrument pengendali tekanan pada alat flash
drum.
4. Pressure Indicator (PI), merupakan instrument petunjuk tekanan pada alat flash drum.
 5. Pressure Transmitter (PT), merupakan instrument pengantar data dari sensor PC ke
PI.
6. Level Controller (LC), merupakan instrument pengendali ketinggian liquida dalam
flash drum.
7. Level Indicator (LI), merupakan instrument petunjuk ketinggian liquida dalam flash
drum.
8. Level Transmitter (LT), merupakan instrument pengantar data dari sensor LC ke LI.

Beberapa instrument tersebut ditempatkan pada dua alat utama yang ditunjukkan pada
Tabel 6.1 sebagai berikut :
Tabel 6.1 Instrumentasi pada Alat Proses
No. Nama Alat Kode Alat Kode Instrumen
1. Reaktor R-210 FC, FT
2. Flash Drum 1 H-310 LC, LT, LI, PC, PT, PI

6.2 Keselamatan Kerja

6.2.1 Jenis Keselamatan Kerja
Berikut ini merupakan jenis-jenis keselamatan kerja dalam pabrik HDPE :
a. Pencegah Bahaya Kebakaran dan Peledakan
Terdapat bahan-bahan kimia berupa Etilena dan 1-butena yang bersifat mudah
terbakar dan meledak, oleh karena itu diperlukan pemasangan pipa air melingkar
(water hydrant) dan alat pemadam kebakaran khususnya di ruang proses, sedangkan
untuk bahaya peledakan digunakan safety valve.Selain itu juga perlu memasang
plakat-plakat Standard Operational Procedures (SOP) pada setiap alat, bahan,
maupun proses.
b. Pencegah Bahaya Mekanik
Terdapat beberapa controller pada alat utama, maka perlu dibuatkan alat pelindung
misalnya pagar pelindung agar tidak terjadi bahaya mekanik.
c. Pencegah Bahaya Kesehatan dan Jiwa Manusia
Untuk mencegah bahaya gas atau liquida dari bahan kimia, maka diperlukan alat
pelindung seperti: masker, sarung tangan, dan kacamata safety agar bahan kimia
tersebut tidak menimbulkan bahaya pada kesehatan dan jiwa manusia. Selain itu,
dibuatkan ventilasi di setiap ruangan agar lingkungan kerja menjadi sehat serta
 pemakaian safety helm dan safety shoes sangat perlu dilakukan agar terhindar dari
barang jatuh.
d. Pencegah Bahaya Listrik
Salah satu faktor penting dalam kelancaran pabrik adalah sumber listrik, agar tidak
terjadi bahaya listrik maka perlu dilakukan pencegahan, seperti : memberikan
penerangan yang cukup di seluruh area pabrik, peralatan listrik dan kabel-kabel
sebaiknya diberikan tanda dengan jelas, serta alat switcher dan transformator
diletakkan di tempat yang aman.

6.2.2 Lokasi Keselamatan Kerja

Berikut ini merupakan alat-alat keselamatan kerja yang digunakan dalam pabrik
HDPE beserta lokasinya :
Tabel 6.2 Alat dan Lokasi Keselamatan Kerja
No. Alat Pengaman Lokasi Penggunaan
1. Water hydrant Ruang Proses
2. Pemadam kebakaran Seluruh area pabrik
3. Masker Laboratorium, Ruang Proses, Gudang
4. Sarung tangan Laboratorium, Ruang Proses, Gudang
5. Kacamata safety Ruang Proses, Gudang
6. Safety helmet Ruang Proses, Gudang
7. Safety shoes Ruang Proses, Gudang
8. Pagar pelindung Ruang Proses
 BAB VII
UTILITAS

Berikut ini merupakan utilitas yang ada di pabrik HDPE :

 BAB VIII
TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK
Berikut ini merupakan tabel perencanaan tata letak dan lokasi pabrik HDPE berdasarkan
persen pembobotan yang telah dilakukan di dua wilayah yaitu Cilegon dan Palu :
PEMBOBOTAN

LOKASI

NO FAKTOR

MAKSIMAL CILEGON PALU

1 Bahan Baku (utama, pembantu,jarak) 100 100 80

2 Pasar 100 100 100

3 Power dan fuel supply 120 110 90

4 Water supply 120 120 120

5 Iklim 60 60 60

6 Transportasi 90 90 90

7 Waste disposal 70 70 70

8 Buruh 100 100 90

9 Perundang-undangan 50 50 50

10 Pajak 40 40 40

11 Karakteristik lokasi 120 120 100

12 Pemadam kebakaran 30 30 30

TOTAL 1000 990 920

Berdasarkan data tabel diatas dapat disimpulkan bahwa lokasi yang tepat untuk dilakukan
pembangunan pabrik adalah di Cilegon karena dapat memenuhi kriteria di semua faktor
 BAB IX
STRUKTUR ORGANISASI

Struktur organisasi yang ada di pabrik hdpe ini adalah sebagai berikut :

Direktur
utama
Manajer Sekretari Manajer Sekretaris Manajer Sekretar Manajer Sekreta
teknik s SDM keuangan is pemasaran ris
Kabak proses KabaK SDM Kabak
Kabak pemas
dan laboran admin dan
Kabak humas aran
Kabak utilitas keuangan Kabak
Kabak k3LH
Kabak Supervisor logistik
instrumen Supervisor Super
Kabak visor
pemeliharaan
pabrik
Kabak litbang

Supervisor
Karyawan
proses
1. Direktur Utama
Direktur utama adalah pemimpi tertinggi dan bertanggung jawab dalam kepengurusan
di perusahaan.Tugas direktur utama adalah :
 Menetapkan sistem organisasi yang dianut dan menetapkan pembagian kerja, tugas
dan tanggung jawab dalam perusahaan untuk mencapai tujuan yang telah
ditetapkan.
 Mengevaluasi program kerja/rencana kerja yang telah ditetapkan.
 Mengadakan koordinasi yang tepat dari semua bagian.
 Memberikan instruksi kepada bawahannya untuk mengadakan tugas masing-
masing.
 BAB X
ANALISA EKONOMI PABRIK

No. Nama Alat Harga / Unit ($) Jumlah Harga Total Harga Total
(Unit) ($) (Rp)

Data-data umum yang digunakan dalam perhitungan meliputi :

 Kapasitas produksi : 250.000 ton/tahun
 Jumlah produksi HDPE : 3.472,2 kg/jam
 Indeks harga : 1,28
 Kurs 1 $ : Rp. 14.356,5
 Pabrik beroperasi selama 300 hari dalam 1 tahun

Berikut ini merupakan hasil analisa ekonomi pabrik HDPE tahun 2020 :
 1997 2020
1 Tangki Etilena 1,289,101 1,660,930.28 1 1,660,930.28 23,845,145,599
2 Tangki 1-butena 160,175Harga206,376.00
/ Unit ($) Jumlah
1 206,376.00 Harga Total
Nama Alat Harga ($) 2,962,837,044
Tangki 1997 2020 (Unit) (Rp)
489,633
15,000 630,863.12 9,056,986,361
277,367,580
3 Pompa air pendingin
Sikloheksana 19,320 11 19,320
630,863.12
Pompa
4 air prosesTiCl4
Storage 6,000 13,528.63
ke peralatan10,500 7,728 11 7,728
13,528.63 110,947,032
194,223,749
5 Storage TEAL 159,865Jumlah205,976.58 1 205,976.58 388,314,612
2,957,102,819
6 Heater 1 43,992 56,681.09 1 56,681.09 813,742,015
7 Heater 2 40,626 52,344.19 1 52,344.19 751,479,430
8 Mixer 1 104,739 134,950.00 1 134,950.00 1,937,409,640
9 Mixer 2 37,421 48,214.74 1 48,214.74 692,194,943
10 Reaktor 532,341 685,889.85 1 685,889.85 9,846,977,586
11 Pompa centrifugal 9,354 12,052.07 1 12,052.07 173,025,614
12 Flash Drum 1 14,257 18,369.30 1 18,369.30 263,718,856
13 Pompa centrifugal 7884.00 10,158.07 1 10,158.07 145,834,289
14 Heat exchanger 69166 89,116.29 1 89,116.29 1,279,398,077
15 Flash Drum 2 16300 21,001.58 1 21,001.58 301,509,248
16 Storage Akhir 1342351 1,729,539.75 1 1,729,539.75 24,830,137,467
17 Pompa centrifugal 4978 6,413.86 1 6,413.86 92,080,554
Jumlah 80,143,803,292
Tabel 10.1 Harga Peralatan Pabrik HDPE

Tabel 10.2 Harga Bak Beton

No Nama alat Volume (m3) Jumlah Harga/m3 Harga Total

1 Bak Air pendingin 41437.34 1 30 12,431,202,000
2 Bak steam 932296.8 1 30 279,689,040,000
Jumlah 292,120,242,000
Tabel 10.3 Harga Peralatan Utilitas

Tabel 10.4 Biaya Bahan Baku

Kebutuhan Harga /
No. Nama Alat jam/tahun Biaya/tahun (Rp)
(kg/jam) Kg ($)
1 Etilen 32278 7200 0.585 1,951,809,222,678
2 1-Butena 644 7200 1.68 111,637,632,482
3 Sikloheksana 96,833 7200 1.00 10,009,275,997,680
4 TiCl4 307 7200 1.25 39,627,084,074
5 TEAL 2,760 7200 0.32 91,301,731,180
Total 12,203,651,668,093

Tabel 10.5 Biaya Utilitas

Tabel 10.6 Biaya Gaji Karyawan

 Total Gaji/bulan
Nama Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp)
(Rp)

Direktur Utama 1 80.000.000,- 80.000.000,-

Manajer Teknik 1 40.000.000,- 40.000.000,-

Manajer SDM 1 40.000.000,- 40.000.000,-

Manajer Keuangan 1 40.000.000,- 40.000.000,-

Manajer Pemasaran 1 40.000.000,- 40.000.000,-

Sekretaris 4 6.000.000,- 24.000.000,-

Kabag. Proses dan Laboratorium 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Kabag. Utilitas 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Kabag. Instrumen 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Kabag. Pemeliharaan Pabrik 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Kabag. Litbang 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Kabag. Administrasi dan Keuangan 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Kabag. SDM 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Kabag. Humas 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Kabag. K3LH 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Kabag. Pemasaran 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Kabag. Logistik 1 20.000.000,- 20.000.000,-

Supervisor 5 15.000.000,- 75.000.000,-

Karyawan Proses 72 7.500.000,- 540.000.000,-

Karyawan Utilitas 30 7.500.000,- 225.000.000,-

Karyawan Laboratorium 10 6.500.000,- 65.000.000,-

Karyawan Kontrol dan Instrumentasi 32 8.000.000,- 256. 000.000,-

Karyawan Litbang 4 6.500.000,- 26. 000.000,-

Karyawan Bengkel 22 7.500.000,- 165. 000.000,-

Karyawan Keuangan 3 5.000.000,- 15. 000.000,-

Karyawan Administrasi 10 5.000.000,- 50. 000.000,-

 Karyawan SDM 5 5.000.000,- 25. 000.000,-

Karyawan Humas 3 5.000.000,- 15. 000.000,-

Karyawan K3LH 4 6.500.000,- 26. 000.000,-

Karyawan Pemasaran 5 5.000.000,- 25. 000.000,-

Karyawan Logistik 6 5.000.000,- 30. 000.000,-

Petugas Pemadam Kebakaran 5 5.000.000,- 25. 000.000,-

Petugas Kebersihan 8 3.500.000,- 28. 000.000,-

Petugas Keamanan 12 3.500.000,- 42. 000.000,-

Dokter 1 10.000.000,- 10. 000.000,-

Perawat 2 5.000.000,- 10. 000.000,-

Supir 4 3.500.000,- 14. 000.000,-

Buruh 8 3.500.000,- 28. 000.000,-

Total 270 2.181.000.000,-

Tabel 10.7 Hasil Perhitungan Capital Investment

No Keterangan Jumlah

1 Direct Cost 1,400,162,778,843

2 Indirect Cost 636,399,661,672

3 Fixed Capital Investment 2,036,562,440,515

4 Total Capital Imvestment 2,395,955,812,371

5 Work Capital Investment 359,393,371,856

Tabel 10.8 Hasil Perhitungan Biaya Produksi

No Keterangan Jumlah

1 Direct Production Cost 10,776,016,640,091

2 Fixed Cost 65,101,277,594

3 Plant Overhead Cost 1,605,900,507,090

4 Manufacturing Cost 12,447,018,424,774

 5 General Expenses 3,611,986,646,126

6 Total Production Cost 16,059,005,070,901

Tabel 10.9 Data Grafik Break Event Point

Kapasitas 0% 100%
Biaya Tetap (FC) 65,101,277,593.64 65,101,277,593.64
Biaya Semi Variabel (SVC) 1,635,884,939,180.35 5,452,949,797,267.82
Biaya Variabel (VC) - 10,038,818,219,507.00
Pengeluaran Total (TPC) 1,700,986,216,773.99 15,556,869,294,368.50
Total Penjualan (S) - 16,868,876,703,912.00

Gambar 10.1 Grafik BEP