Prarancangan Pabrik Dioctyl Phthalate Dari Phthalic Anhydride Dan 2-Ethyl Hexanol

TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK DIOCTYL PHTHALATE DARI

PHTHALIC ANHYDRIDE DAN 2-ETHYL HEXANOL
KAPASITAS 35.000 TON/TAHUN
HALAMAN JUDUL
Oleh:
Anisa Darma Briliant (I 0516006)
Tommy Indra Kurniawan (I 0516042)
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2020
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK DIOCTYL PHTHALATE DARI PHTHALIC
ANHYDRIDE DAN 2-ETHYL HEXANOL KAPASITAS 35.000
TON/TAHUN
Oleh :
Anisa Darma Briliant I0516006
Tommy Indra Kurniawan I0516042
Pembimbing II Pembimbing I
Dr. Adrian Nur, S.T., M.T. Dr. Ir. Endah Retno Dyartanti M.T.
NIP. 197301082000121001 NIP 196907192000032001
Dipertahankan di depan tim penguji :

1. Tika Paramitha S.T., M.T.
1.....................................................
NIP. 199308192019032022
2. Aida Nur Ramadhani S.T., M.T.
2.....................................................
NIP. 199203072019032022
Disahkan
Kepala Program Studi Sarjana
Teknik Kimia
Dr. Adrian Nur, S.T., M.T.

NIP. 197301082000121001
ii
LEMBAR KONSULTASI
TUGAS AKHIR
Nama : 1. Anisa Darma Briliant I 0516006

2. Tommy Indra Kurniawan I 0516042
Judul TA-PPK : Prarancangan Pabrik Dioctyl Phthalate dari Phthalic
Anhydride dan 2-Ethyl Hexanol Kapasitas 35.000
Ton/Tahun
Tanggal mulai : 28 November 2019
Pembimbing : 1. Dr. Ir. Endah Retno Dyartanti M.T.
2. Dr. Adrian Nur S.T., M.T.
Paraf Ket.
No. Tanggal Konsultasi
Pemb. I Pemb. II
1. 28 November Proposal bab 1 dan bab 2
2019
2. 18 Desember Revisi bab 1, bab 2 dan
2019 DAP
3. 6 Maret 2020 Neraca Massa total
4. 10 Maret 2020 Pengarahan konsultasi tugas
akhir
5. 1 April 2020 Menentukan waktu tinggal
reaktor
6. 7 April 2020 Menentukan kondisi operasi
reaktor
7. 14 April 2020 Desain reaktor
8. 22 April 2020 Desain reaktor, mixer, NM
9. 24 April 2020 Desain pendingin reaktor
10. 28 April 2020 Desain pendingin reaktor
11. 2 Mei 2020 Perhitungan MD, Mixer
12. 5 Mei 2020 Perhitungan MD, kelarutan
13. 27 Mei 2020 Jenis Menara distilasi
iii
Paraf Ket.
No. Tanggal Konsultasi
Pemb. I Pemb. II
14. 2 Juni 2020 Perhitungan silo, hopper,
belt, MD
15. 11 Juni 2020 Layout pabrik, stage MD
16. 12 Juni 2020 Perhitungan desain
dekanter, netraliser
17. 15 Juni 2020 Perhitungan pompa, HE,
tangka penyimpanan
18. 19 Juni 2020 Perhitungan Utilitas,
Ekonomi
19. 22 Juni 2020 Naskah bab 1-6
20. 26 Juni 2020 Revisi naskah bab 1-6
21. 29 Juni 2020 Revisi naskah bab 2
22. 3 Juli 2020 Perhitungan ekonomi dan
kinetika
23. 6 Juli 2020 Naskah total
 Jumlah konsultasi dengan masing-masing pembimbing minimal sebanyak 8 kali

untuk dapat dinyatakan selesai.
Dinyatakan selesai
Tanggal:
Pembimbing I Pembimbing II
Dr. Ir. Endah Retno Dyartanti M.T. Dr. Adrian Nur S.T., M.T.
NIP 196907192000032001 NIP197301082000121001
iv
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena
limpahan rahmat dan hidayah-Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan
penyusunan Laporan Tugas Akhir dengan judul “Prarancangan Pabrik Dioctyl
Phthalate dari Phthalic Anhydride dan 2-Ethyl Hexanol Kapasitas 35.000
Ton/Tahun”.
Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan
dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Dr. Adrian Nur S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia atas
bimbingannya.
2. Dr. Ir. Endah Retno Dyartanti M.T. dan Dr. Adrian Nur S.T., M.T. selaku dosen
pembimbing atas bimbingan dan arahannya dalam penyelesaian tugas akhir ini.
3. Seluruh dosen, laboran, dan administrasi Jurusan Teknik Kimia atas ilmu,
arahan, dan bantuannya selama ini.
4. Kedua orang tua dan keluarga atas dukungan doa dan semangat yang senantiasa
diberikan.
5. Teman – teman Teknik Kimia UNS, khususnya angkatan 2016.
6. Seluruh pihak yang telah membantu, yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari
sempurna. Oleh karena itu, penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik
yang membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis
dan pembaca sekalian.
Surakarta, Juli 2020
Penulis
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ I
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... II
LEMBAR KONSULTASI .................................................................................... III
KATA PENGANTAR ............................................................................................V
DAFTAR ISI ......................................................................................................... VI
DAFTAR TABEL ................................................................................................. IX
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ XI
INTISARI............................................................................................................. XII
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik ............................................................ 1
1.2. Penentuan Kapasitas Rancangan Pabrik ................................................. 2
1.2.1. Kebutuhan DOP .................................................................................. 2
1.2.2. Ketersediaan Bahan Baku ................................................................... 3
1.2.3. Kapasitas Pabrik yang Telah Berdiri................................................... 4
1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik ......................................................................... 5
1.3.1. Faktor Primer ...................................................................................... 5
1.3.2. Faktor Sekunder .................................................................................. 6
1.4. Tinjauan Pustaka ..................................................................................... 8
1.4.1. Proses Pembuatan DOP ...................................................................... 8
1.4.2. Kegunaan Produk ................................................................................ 9
1.4.3. Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk ................................. 10
BAB II DESKRIPSI PROSES .......................................................................... 16
2.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ..................................................... 16
2.1.1. Bahan Baku ....................................................................................... 16
2.1.2. Bahan Pendukung ............................................................................. 16
2.1.3. Produk ............................................................................................... 17
2.2. Konsep Proses ....................................................................................... 17
2.2.1. Dasar Reaksi...................................................................................... 17
2.2.2. Mekanisme Reaksi ............................................................................ 17
vi
2.2.3. Tinjauan Termodinamika .................................................................. 18
2.2.4. Tinjauan Kinetika .............................................................................. 22
2.2.5. Kondisi Operasi ................................................................................. 22
2.2.6. Diagram Alir Proses .......................................................................... 23
2.3. Langkah Proses ..................................................................................... 27
2.3.1. Tahap Penyiapan Bahan Baku .......................................................... 27
2.3.2. Reaksi Pembentukan Dioctyl Phthalate (DOP) ................................ 27
2.3.3. Tahap Pemurnian Hasil ..................................................................... 28
2.4. Neraca Massa dan Neraca Panas ........................................................... 28
2.4.1. Neraca Massa .................................................................................... 28
2.4.2. Neraca Panas ..................................................................................... 31
2.5. Lay Out Pabrik dan Peralatan ................................................................ 36
2.5.1. Lay Out Pabrik .................................................................................. 36
2.5.2. Lay Out Peralatan .............................................................................. 38
BAB III SPESIFIKASI ALAT ........................................................................... 42
BAB IV UNIT PENDUKUNG DAN LABORATORIUM ................................ 66
4.1 Unit Pendukung Proses ........................................................................ 66
4.1.1. Unit Pengadaan dan Pengolahan Air................................................. 67
4.1.2. Unit Pengadaan Brine Water ............................................................. 73
4.1.3. Unit Pengadaan Steam....................................................................... 74
4.1.4. Unit Pengadaan Udara Tekan............................................................ 76
4.1.5. Unit Pengadaan Listrik ...................................................................... 77
4.1.6. Unit Pengadaan Bahan Bakar............................................................ 81
4.1.7. Unit Pengolahan Limbah................................................................... 82
4.2 Laboratorium ....................................................................................... 84
4.2.1. Laboratorium Fisik ............................................................................ 86
4.2.2. Laboratorium Analitik ....................................................................... 86
4.2.3. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan.................................... 86
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN.......................................................... 91
5.1. Bentuk Perusahaan ................................................................................ 91
5.2. Struktur Organisasi ............................................................................... 91
vii
5.3. Tugas dan Wewenang ........................................................................... 93
5.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan .......................................................... 93
5.5. Status Karyawan dan Sistem Upah ....................................................... 94
5.6. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ........................................................ 97
5.6.1. Keselamatan Kerja ............................................................................ 97
5.6.2. Kesehatan Kerja ................................................................................ 99
BAB VI ANALISA EKONOMI ....................................................................... 100
6.1. Perkiraan Harga Peralatan ................................................................... 100
6.2. Dasar Perhitungan ............................................................................... 101
6.3. Penentuan Total Capital Investment (TCI) ......................................... 102
6.3.1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment) ........................................ 105
6.3.2. Modal Kerja (Working Capital Investment).................................... 106
6.4. Biaya Produksi Total (Total Production Cost) ................................... 107
6.4.1. Manufacturing Cost ........................................................................ 107
6.4.2. General Expense (GE) .................................................................... 108
6.5. Keuntungan Produksi .......................................................................... 109
6.6. Analisa Kelayakan .............................................................................. 109
6.6.1. % Profit on Sales (POS).................................................................. 109
6.6.2. % Return on Investment (ROI) ........................................................ 110
6.6.3. Pay Out Time (POT) ....................................................................... 110
6.6.4. Break Event Point (BEP) ................................................................ 110
6.6.5. Shut Down Point (SDP) .................................................................. 111
6.6.6. Discounted Cash Flow (DCF)......................................................... 111
6.7. Kesimpulan Analisa Kelayakan .......................................................... 111
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor dan Ekspor DOP di Indonesia Tahun 2011-2018 ............ 2
Tabel 1.2 Data Pabrik DOP di Dunia dan Kapasitasnya ..................................... 4
Tabel 1.3 Data Pabrik DOP di Indonesia dan Kapasitasnya ............................... 4
Tabel 1.4 Data Kebutuhan DOP di Indonesia ..................................................... 4
Tabel 1.5 Data Pabrik Katalis yang Digunakan Pada Proses Pembuatan DOP .. 9
Tabel 2.1 Harga ∆Hfo dan ∆Gfo pada Keadaan Standar (Carl L. Yaws,1999) .. 18
Tabel 2.2 Neraca Massa Mixer (M-01) ............................................................. 29
Tabel 2.3 Neraca Massa Reaktor (R-01) ........................................................... 29
Tabel 2.4 Neraca Massa Netralizer (N-01) ....................................................... 29
Tabel 2.5 Neraca Massa Decanter (D-01) ........................................................ 30
Tabel 2.6 Neraca Massa Distilasi (MD-01) ...................................................... 30
Tabel 2.7 Neraca Massa Total ........................................................................... 30
Tabel 2.8 Neraca Panas Mixer (M-01) .............................................................. 31
Tabel 2.9 Neraca Panas Heater (HE-01)........................................................... 31
Tabel 2.10 Neraca Panas Reaktor (R-01) ............................................................ 32
Tabel 2.11 Neraca Panas Cooler (HE-02)........................................................... 32
Tabel 2.12 Neraca Panas Netralizer (N-01) ........................................................ 33
Tabel 2.13 Neraca Panas Dekanter (D-01) ......................................................... 33
Tabel 2.15 Neraca Panas Menara Distilasi (MD-01) .......................................... 34
Tabel 2.17 Neraca Panas Total............................................................................ 35
Tabel 4.1 Kebutuhan Air Pendingin.................................................................. 72
Tabel 4.2 Kebutuhan Air untuk Steam .............................................................. 72
Tabel 4.3 Kebutuhan Air Konsumsi Umum dan Sanitasi ................................. 73
Tabel 4.5 Total Kebutuhan Air Sungai Tambahan ........................................... 73
Tabel 4.6 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses ...................................... 77
Tabel 4.7 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Utilitas ..................................... 78
Tabel 4.8 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan .................................... 79
ix
Tabel 4.9 Total Kebutuhan Listrik Pabrik......................................................... 81
Tabel 4.10 Total Kebutuhan Bahan Bakar Pabrik .............................................. 82
Tabel 5.1 Jadwal Shift Karyawan Minggu Pertama ......................................... 94
Tabel 5.2 Jadwal Shift Karyawan Minggu Kedua ............................................ 94
Tabel 5.3 Jadwal Shift Karyawan Minggu Ketiga ........................................... 94
Tabel 5.4 Jadwal Shift Karyawan Minggu Keempat........................................ 94
Tabel 5.5 Perincian Jabatan dan Gaji Karyawan Non-Shift ............................. 95
Tabel 5.6 Perincian Jabatan dan Gaji Karyawan Shift ..................................... 96
Tabel 6.1 Indeks Harga Alat .......................................................................... 100
Tabel 6.2. Harga Alat Proses........................................................................... 103
Tabel 6.3. Harga Alat Utilitas ......................................................................... 104
Tabel 6.4 Modal Tetap ................................................................................... 105
Tabel 6.5 Modal Kerja ................................................................................... 106
Tabel 6.6 Total Capital Investment ................................................................ 107
Tabel 6.7 Direct Manufacturing Cost ............................................................ 107
Tabel 6.8 Indirect Manufacturing Cost.......................................................... 108
Tabel 6.9 Fixed Manufacturing Cost ............................................................. 108
Tabel 6.10 Total Manufacturing Cost .............................................................. 108
Tabel 6.11 General Expense ............................................................................ 109
Tabel 6.12 Total Production Cost .................................................................... 109
Tabel 6.13 Variable Cost ................................................................................. 110
Tabel 6.14 Regulated Cost ............................................................................... 111
Tabel 6.15 Analisa Kelayakan ......................................................................... 112
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Impor DOP di Indonesia Tahun 2011-2018 .......................... 3

Gambar 1.2 Peta Lokasi Pabrik DOP .................................................................... 8
Gambar 1.3 Struktur Senyawa Dioctyl Phthalate ................................................. 8
Gambar 2.1 Mekanisme Reaksi Esterifikasi Monoester ..................................... 17
Gambar 2.2 Mekanisme Reaksi Esterifikasi Dioctyl Phthalate .......................... 18
Gambar 2.3 Diagram Alir Kualitatif ................................................................... 24
Gambar 2.4 Diagram Alir Kuantitatif ................................................................. 25
Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Lengkap ......................................................... 26
Gambar 2.6 Tata Letak Pabrik Dioctyl phthalate ............................................... 40
Gambar 2.7 Tata Letak Alat Proses Dioctyl phthalate ....................................... 41
Gambar 4.1 Diagram Alir Refrigerasi ................................................................. 74
Gambar 4.2 Skema Unit Pengolahan Limbah (UPL).......................................... 84
Gambar 4.3 Diagram Alir Pengolahan Air Sungai ............................................. 89
Gambar 4.4 Diagram Alir Pengolahan Air Limbah ............................................ 90
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Perusahaan ...................................................... 92
Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index................................................. 101
Gambar 6.2 Kurva Analisa Kelayakan.............................................................. 113
xi
INTISARI
Anisa Darma Briliant, Tommy Indra Kurniawan, 2020, Prarancangan Pabrik

Dioctyl Phthalate dari Phthalic Anhydride dan 2-Ethyl Hexanol Kapasitas
35.000 Ton/Tahun, Jurusan Teknik Kimia, Universitas Sebelas Maret,
Surakarta.
Dioctyl phthalate (C22H38O4) mempunyai peranan penting dalam industri
polimer sebagai plasticizer, yaitu suatu bahan yang membuat polimer lebih mudah
diproses atau dibentuk (plastis). Untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri yang
masih harus diimpor dari luar negeri maka dirancang Pabrik Dioctyl Phthalate
kapasitas 35.000 ton/tahun dengan bahan baku Phthalic Anhydride (C8H4O3)
sebanyak 13.256,5 ton/tahun dan 2-Ethyl Hexanol (C8H18O) sebanyak 23.475,4
ton/tahun. Pabrik direncanakan berdiri di Gresik, Jawa Timur pada tahun 2025.
Dioctyl phthalate dibuat dengan cara mereaksikan Phthalic Anhydride dan
2-Ethyl Hexanol dengan katalis asam sulfat pada suhu 150 ºC dan tekanan 2,5 atm
di dalam Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB), dengan kondisi isotermal dan
dilengkapi jaket pendingin. Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis. Tahapan proses
meliputi penyiapan bahan baku Phthalic Anhydride dan 2-Ethyl Hexanol, reaksi
pembentukan Dioctyl Phthalate dalam RATB, penetralan katalis dengan Natrium
Hidroksida dalam netraliser, pemisahan bahan di decanter, dan pemurnian produk
di menara distilasi. Produk Dioctyl Phthalate yang dihasilkan mempunyai
kemurnian 99,5%.
Unit pendukung proses meliputi unit pengadaan air (air proses, air umpan
pendingin, umpan boiler, konsumsi umum dan sanitasi) yang bersumber dari air
sungai dengan kebutuhan sebesar 10.115,10 kg/jam, unit refrigerasi dengan
kebutuhan ammonia sebesar 101,62 kg/jam, unit pengadaan steam dengan
kebutuhan 11.504,71 kg/jam, unit pengadaan udara tekan sebesar 66,26 m3/jam,
unit pengadaan listrik sebesar 250 kWh, serta unit pengadaan bahan bakar dari IDO
sebesar 1.503,44 L/jam untuk boiler dan 28,04 L/jam untuk generator apabila ada
pemadaman listrik dari PLN. Pabrik juga didukung laboratorium yang mengontrol
mutu bahan baku dan produk, utilitas dan limbah pabrik berupa cairan. Limbah cair
yang berasal dari hasil bawah dekanter dan air buangan sanitasi diolah dalam UPL.
Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT). Sistem
kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja yang terdiri dari karyawan shift
dan non-shift. Jumlah karyawan keseluruhan sebanyak 254 orang, terdiri dari
karyawan shift 192 orang dan karyawan non-shift 62 orang. Sedangkan menurut
statusnya karyawan dapat dibagi menjadi karyawan tetap, karyawan harian, dan
karyawan borongan.
Hasil analisis ekonomi didapatkan Return of Invesment (ROI) sebesar
38,78% sebelum pajak dan 31,02% sesudah pajak. Pay Out Time (POT) didapatkan
sebesar 2,05 tahun sebelum pajak dan 2,44 tahun sesudah pajak. Break Even Point
(BEP) sebesar 51,81% Shut Down Point (SDP) sebesar 35,65%, dan Discounted
Cash Flow (DCF) sebesar 27,55%. Dari hasil analisa ekonomi dapat disimpulkan
bahwa pabrik dioctyl phthalate layak untuk didirikan.
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang Pendirian Pabrik

Pembangunan bidang industri merupakan salah satu bagian usaha
memperkokoh ekonomi nasional dalam jangka panjang. Pembangunan industri
menciptakan keterkaitan yang kuat antar sektor, memperluas lapangan kerja,
mengurangi ketergantungan dana luar negeri dan impor. Seiring dengan
perkembangan industri tersebut, terjadi pula peningkatan kebutuhan bahan baku
dan bahan pembantu.
Industri kimia yang berkembang pesat salah satunya adalah industri bahan
polimer, yang menghasilkan berbagai jenis produk plastik, serat sintesis, karet
sintesis, dan sebagainya. Pada proses pembuatan bahan polimer, selain memerlukan
resin sebagai bahan baku utama, juga diperlukan suatu tambahan yang disebut
dengan plasticizer. Plasticizer adalah bahan yang ditambahkan pada resin agar
menjadi lunak dan mudah dibentuk (flexible) sehingga mempermudah proses
fabrikasi (flowing, casting, dan finishing process).
Plasticizer yang sering digunakan adalah DOP (Dioctyl phthalate) dan DBP
(dibutyl phthalate). Plasticizer lain namun jarang digunakan antara lain DINP
(diisononyl phthalate), DIDP (diisodecyl phthalate), DHP (diheptyl phthalate),
DEP (diethyl phthalate), DMP (dimetyl phthalate), BBP (butyl benzyl phthalate),
DIPP (diisopentyl phthalate). (Ullmann’s, 2004).
Dioctyl phthalate (DOP) merupakan plasticizer yang banyak digunakan
dalam industri barang-barang plastik. DOP digunakan pula dalam industri kulit
imitasi dari jenis PVC (PVC leather), kabel listrik, kabel telepon, pipa PVC, sol
sepatu, sandal plastik, selang plastik dan lain sebagainya.
Di Indonesia, dengan berkembangnya industri-industri kimia, terutama
industri bahan-bahan dari plastik (khususnya yang terbuat dari PVC), kebutuhan
DOP sebagai salah satu bahan plasticizer akan semakin meningkat. Perencanaan
pendirian pabrik DOP di Indonesia menjadi penting untuk membantu menyediakan
bahan pembantu dalam industri bahan-bahan plastik yang terbuat dari PVC dan
1
industri-industri lain, serta diharapkan dapat menjadi komoditi ekspor untuk
menghemat devisa negara.
1.2. Penentuan Kapasitas Rancangan Pabrik

Dalam penentuan kapasitas rancangan pabrik diperlukan beberapa
pertimbangan yaitu kebutuhan produk dan ketersediaan bahan baku. Prarancangan
pabrik DOP ini direncanakan berkapasitas 35.000 ton/tahun, dengan pertimbangan
sebagai berikut:
1.2.1. Kebutuhan DOP

Kebutuhan DOP di Indonesia relatif mengalami peningkatan tiap
tahunnya. Data impor dan ekspor DOP ditunjukkan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Data Impor dan Ekspor DOP di Indonesia Tahun 2011-2018
Tahun Ke- Tahun Impor (ton) Ekspor (ton)
1 2011 8.003,286 112,885

2 2012 10.620,491 34,187
3 2013 9.601,431 -
4 2014 7.544,380 -
5 2015 8.206,364 25,898
6 2016 8.908,410 57,962
7 2017 21.428,615 87,522
8 2018 22.697,351 5,576
(UNData, 2011-2018)
Berdasarkan data yang ditunjukan pada Tabel 1.1, Indonesia cenderung
mengalami peningkatan impor DOP setiap tahunnya, sehingga permintaan DOP
dalam negeri diperkirakan semakin meningkat pada tahun-tahun berikutnya.
Pabrik DOP direncanakan berdiri dengan kapasitas 35.000 ton/tahun pada
tahun 2025 dengan pertimbangan terdapat waktu yang cukup untuk pembebasan
lahan, pembangunan, dan syarat administrasi. Kebutuhan impor DOP pada tahun
2025 dapat diprediksi dengan membuat pendekatan linear berdasar data pada
Tabel 1.1. Pendekatan linear dapat dilihat pada Gambar 1.1.
2
25000
20000
Impor (Ton)
y = 4352,8x + 698,57
15000 R² = 0,8177
10000
5000
1 2 3 4 5
Tahun Ke-
Gambar 1.1 Grafik Impor DOP di Indonesia Tahun 2011-2018

Nilai x = 1 mewakili tahun 2014, x = 2 mewakili tahun 2015 dan
seterusnya. Pada tahun 2025, nilai x bernilai 12. Berdasarkan Gambar 1.1,
pendekatan linier menghasilkan persamaan y = 4.352,8x + 698,57 dengan nilai
R2 = 0,8177. Dari persamaan tersebut kebutuhan DOP pada tahun 2025
diperoleh sebesar 26.008,612 ton/tahun.
1.2.2. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi DOP adalah
phthalic anhydride dan 2-ethyl hexanol. Pabrik DOP direncanakan berkapasitas
35.000 ton/tahun dengan kebutuhan phthalic anhydride 13.256,5 ton/tahun dan
kebutuhan 2-ethyl hexanol 23.475,4 ton/tahun. Kebutuhan bahan baku phthalic
anhydride dapat diperoleh dari PT. Petrowidada dengan kapasitas produksi
70.000 ton/tahun dan 2-ethyl hexanol dapat diperoleh PT. Petro Oxo Nusantara
dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun, katalis asam sulfat diperoleh dari
PT. Petrokimia Gresik dengan kapasitas produksi 600.000 ton/tahun, yang
masing-masing berlokasi di Gresik, Jawa Timur. Bahan penetral, natrium
hidroksida, diperoleh dari PT. Twiji Kimia yang berlokasi di Sidoarjo, Jawa
Timur.
Bahan baku merupakan bagian penting dari produksi, sehingga diperlukan
alternatif produsen bahan baku. Phthalic anhydride dapat diperoleh dari PT.
3
Eterindo Wahanatama Tbk, 2-ethyl hexanol dapat diperoleh PT. Tuban
Petrochemical Industries, katalis asam sulfat diperoleh dari PT. Perdana Mulia
Jaya, Natrium Hidroksida, diperoleh dari PT. Liku Telaga.
1.2.3. Kapasitas Pabrik yang Telah Berdiri

Kapasitas pabrik DOP yang telah berdiri di dunia dan di Indonesia
ditunjukkan pada Tabel 1.2 dan Tabel 1.3.
Tabel 1.2 Data Pabrik DOP di Dunia dan Kapasitasnya
Pabrik Kapasitas (ton/tahun)
Union Petrochemical (UPC) 950.000
China’s Tianjin Soda (China) 100.000
Shaffi Chemical Industries Ltd. (Pakistan) 18.000
Hoechst Ravi Chemical Ltd. (Pakistan) 15.000
Qaisar Lucky Petrochemical (P.) Ltd. (Pakistan) 9.000
Akyung Petrochemical Co., Ltd. (Korea selatan) 350.000
Tabel 1.3 Data Pabrik DOP di Indonesia dan Kapasitasnya

Pabrik Kapasitas (ton/tahun)
PT. Petronika 30.000
PT. Eternal Buana Chemical Industries 30.000
PT. Eterindo Nusa Graha 30.000
(www.thefreelibrary.com)
Tabel 1.4 Data Kebutuhan DOP di Indonesia
Tahun Kebutuhan (impor+produksi-ekspor)
2011 97.890,401
2012 100.586,304
2013 99.601,431
2014 97.544,380
2015 98.180,466
2016 98.850,448
2017 111.341,093
2018 112.691,775
4
Berdasarkan kapasitas pabrik yang telah berdiri dan kebutuhan DOP di
Indonesia dalam memenuhi kebutuhan dalam negeri, pabrik DOP direncanakan
berkapasitas sebesar 35.000 ton/tahun. Kapasitas pabrik tersebut telah
memenuhi kebutuhan impor DOP di Indonesia sejumlah 26.008,612 ton/tahun.
Sisa produksi sejumlah 8.991,388 ton/tahun dapat diekspor ke negara yang
masih mengimpor DOP. Negara-negara yang mengimpor DOP antara lain:
a. Singapura
b. Malaysia
c. Filipina
d. Thailand
e. India
f. Sri Lanka
g. China
h. Australia
i. Jepang
(www.data.un.org)
1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Pabrik DOP direncanakan didirikan di Gresik, Jawa timur. Ada beberapa
faktor yang diperhatikan untuk menentukan lokasi pabrik yang dirancang agar
secara teknis dan ekonomis menguntungkan. Faktor-faktor yang dipertimbangkan
adalah sebagai berikut:
1.3.1. Faktor Primer

Faktor primer secara langsung mempengaruhi tujuan utama pabrik yaitu
produksi dan distribusi DOP yang diatur menurut macam dan kualitas, waktu
dan tempat yang dibutuhkan konsumen pada tingkat harga yang terjangkau
namun pabrik tetap memperoleh keuntungan yang wajar. Faktor primer meliputi:
a. Sumber Bahan Baku
Kriteria pemilihan dititik beratkan pada kemudahan memperoleh bahan
baku. Dalam hal ini, bahan baku utama phthalic anhydride dan 2-ethyl
5
hexanol diperoleh dari PT. Petrowidada dengan jarak 13,3 km dan PT. Petro
Oxo Nusantara dengan jarak 15,4 km yang berada di Gresik.
b. Pemasaran Produk
Untuk pemasaran produk perlu diperhatikan letak pabrik dengan pasar
yang membutuhkan produk tersebut guna menekan biaya pendistribusian ke
lokasi pasar dan waktu pengiriman. DOP ditujukan terutama untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri untuk industri plastik seperti kulit
imitasi dari jenis PVC, kabel listrik, kabel telepon, pipa, sol sepatu dan lain
sebagainya. Pemilihan lokasi di kawasan Gresik ini sangat mendukung
pemasaran DOP mengingat pabrik yang akan didirikan dekat dengan
konsumen, sebagai contoh pabrik plastik PT. TPC Indo Plastic and
Chemical dengan jarak 11 km, PT. Indopipe dengan jarak 14,4 km, PT.
Jintai Indonesia dengan jarak 68,5 km yang berdiri kawasan Gresik, Jawa
Timur.
c. Sarana dan Prasarana
Sarana transportasi dan telekomunikasi di daerah Gresik sangat
memadai, sehingga arus barang dan komunikasi dapat berjalan dengan
lancar. Transportasi, baik darat, laut, maupun udara cukup baik dan relatif
mudah diperoleh. Di daerah Gresik, fasilitas transportasi sangat
mendukung, seperti: jalan tol yang berhubungan langsung dengan jalan
pantura, Bandara Udara Juanda dan Pelabuhan Tanjung Perak. Hal ini
memudahkan transportasi keluar masuknya bahan baku dan produk.
1.3.2. Faktor Sekunder

a. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dibutuhkan dapat direkrut dari tenaga ahli dan
berpengalaman dibidangnya dan tenaga kerja lokal yang berasal dari
lingkungan masyarakat sekitar pabrik. Kawasan industri Gresik terletak di
daerah Jawa Timur yang lembaga pendidikan formal maupun non formal
menghasilkan tenaga kerja ahli maupun non ahli sehingga sumber daya
manusia.
b. Utilitas
6
Gresik merupakan daerah yang telah dilengkapi dengan listrik dan air
karena Gresik merupakan kawasan industri. Kebutuhan listrik didapatkan
dari PLN dan generator sebagai cadangan apabila listrik PLN mengalami
gangguan. Bahan bakar generator diperoleh dari PT. Pertamina. Kebutuhan
air dalam jumlah besar dapat diambil dari sungai Bengawan Solo dengan
debit air sebesar 684 m3/s.
c. Karakteristik Lokasi
Karakteristik lokasi ini menyangkut iklim, kemungkinan terjadinya
banjir, serta kondisi sosial masyarakat di daerah tersebut. Dalam hal ini,
Gresik adalah daerah yang telah ditetapkan menjadi kawasan industri dan
tempat industri berskala besar (PT. Petrokimia Gresik), sehingga Gresik
dapat ditetapkan sebagai lokasi yang tepat dalam pendirian pabrik.
d. Kebijakan Pemerintah
Pendirian pabrik juga perlu memperhatikan beberapa faktor
kepentingan yang terkait didalamnya, diantaranya kebijaksanaan
pengembangan industri, pemerataan kesempatan kerja, kesejahteraan, dan
hasil-hasil pembangunan. Pabrik yang didirikan juga harus berwawasan
lingkungan yang artinya keberadaan pabrik tersebut tidak boleh
mengganggu atau merusak lingkungan sekitarnya. Dalam hal ini, Undang-
Undang Nomor 3 tahun 2014 tentang Perindustrian, Gresik adalah daerah
yang telah ditetapkan menjadi daerah industri sehingga pemerintah
memberikan kelonggaran hukum, dan Peraturan Daerah Kabupaten Gresik
Nomor 6 Tahun 2017 tentang izin mendirikan bangunan.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas maka lokasi pabrik
direncanakan berdiri di daerah Kawasan Industri Gresik, Jawa Timur. Peta lokasi
pabrik dapat dilihat pada Gambar 1.2.
7
Lokasi Pabrik
DOP
Gambar 1.2 Peta Lokasi Pabrik DOP

1.4.Tinjauan Pustaka
Dioctyl phthalate (DOP) telah lama digunakan sebagai standar umum industri
dengan tujuan plastizer primer. Sifat-sifatnya yang memadai untuk banyak aplikasi
dalam industri vinyl karena memiliki karakteristik gelasi yang baik, aksi pelunakan
yang baik, dan sifat viskosias yang memadai dalam pasta PVC emulsi (Ullmann’s,
2004). Struktur DOP dapat dilihat pada Gambar 1.3.
Gambar 1.3 Struktur Senyawa Dioctyl Phthalate
1.4.1. Proses Pembuatan DOP

DOP dibuat dengan reaksi:
C8H4O3 + 2 C8H18O → C24H38O4 + H2O (I-1)
8
Hanya terdapat satu macam proses yang digunakan dalam memproduksi
DOP dan digunakan pada pabrik-pabrik di dunia yaitu reaksi esterifikasi. DOP
diproduksi dengan mereaksikan phthalic anhydride dan 2-ethyl hexanol melalui
reaksi esterifikasi dengan katalis asam sulfat. Reaktor yang digunakan adalah
reaktor alir tangki berpengaduk (RATB) yang dilapisi jaket untuk
mempertahankan panas di dalam reaktor pada suhu 150-200 oC (Faith et al.,
1961).
DOP diproduksi dengan mereaksikan phthalic anhydride dan 2-ethyl
hexanol dengan perbandingan 1:2,75 mol, menggunakan katalis asam sulfat 0,15
% wt total umpan. (US. Patent, 2759967)
Proses lain yang dapat digunakan untuk menghasilkan DOP adalah dengan
menggunakan katalis jenis lain. Katalis jenis lainnya dapat dilihat pada Tabel
1.5.
Tabel 1.5 Data Pabrik Katalis yang Digunakan Pada Proses Pembuatan DOP
Katalis Waktu Reaksi (jam) Konversi (%)
Tanpa katalis 45 99,9
H2SO4 2,5 99,9
H3PO4 25 99,9
Al2O3 (aq) 7 99,9
Al2O3 + NaOH 2,5 99,9
Pb(OH)2 4,5 99,9
Sn(OH)2 7 99,6
Zn(OH)2 5 99,6
(Mc.Ketta, 1983)
Pada prarancangan ini digunakan katalis asam sulfat karena asam sulfat
lebih efisien, mudah didapatkan dan telah diproduksi di dalam negeri sehingga
tidak perlu impor dan lebih ekonomis.
1.4.2. Kegunaan Produk
Kegunaan utama DOP adalah sebagai bahan pembantu dalam industri
barang-barang plastik (sebagai plasticizer) dan dipergunakan juga dalam industri
kulit imitasi, kabel, sol sepatu dan lain sebagainya. (Ullmann’s, 2004)
9
1.4.3. Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk
1.4.3.1. Bahan Baku
1. Phthalic anhydride (PA) (Perry, 2008)
a. Sifat Fisis
 Rumus molekul : C6H4(CO)2O
 Berat molekul : 148,11 gr/grmol
 Titik didih : 284,5 oC
 Titik lebur : 130,8 oC
 Spesific gravity : 1,527
 Kelarutan dalam 100 gr air : sangat sedikit larut
 Kelarutan dalam alkohol : larut (soluble)
 Fase : Kristal
b. Sifat Kimia
 Reaksi esterifikasi
Reaksi PA dengan alkohol membentuk phthalate ester
(I-2)
 Hidrolisis dengan air panas membentuk ortho-asam ftalat
(I-3)
2. 2-Ethyl hexanol (2-EH)
a. Sifat Fisis
 Rumus molekul : CH3(CH2)6CH2OH
 Berat molekul : 130,23 gr/mol
 Titik didih : 184 °C
 Titik lebur : -16 °C
 Bentuk : Cairan tak berwarna
 Spesicic gravity : 0,827
10
 Kelarutan dalam 100 gr air : 0,1 mL
(Yaws,2015)
b. Sifat Kimia
 Oksidasi
Reaksi oksidasi alkohol primer menghasilkan aldehida dan bila
dioksidasi lanjut akan membentuk asam.
(I-4)
 Sulfatasi
Reaksi alkohol dengan asam halo sulfat akan membentuk alkil sulfat
dengan reaksi sebagai berikut:
ROH + ClSO3H ROSO3H +HCL (I-5)
ROSO3H + NaOH ROSO3Na +H2O (I-6)
Sodium alkil sulfat
 Halogenasi
Reaksi alkohol dengan phosphor halida menghasilkan alkil halida
dan phosphor hydroxide.
3R-OH + PCl3 3RCl + P(OH)3 (I-7)
 Dehidrasi
Reaksi dehidrasi alkohol menghasilkan senyawa etena dan air.
RCH2CH2OH RCH=CH2 + H2O (I-8)
 Esterifikasi
Reaksi alkohol dengan asam menghasilkan ester dan air.
R-OH + HONO2 R-O-NO2 + H2O (I-9)
1.4.3.2. Bahan Pendukung
1. Asam sulfat (H2SO4) (katalis)
a. Sifat Fisis
 Rumus molekul : H2SO4
 Bentuk : Cairan
11
 Titik lebur : 10,49 °C
 Kelarutan dalam air : sangat larut
(Perry, 2008)
b. Sifat Kimia
 Bersifat korosif
 Merupakan asam berbasa dua yang kuat
 Bereaksi dengan natrium klorida membentuk gas hidrogen klorida
dan natrium bisulfat
NaCl + H2SO4 NaHSO4 + HCl (I-10)
 Berekasi dengan kebanyakan logam dan membebaskan hidrogen dan
senyawa logam sulfat, seperti besi (Fe), alumunium (Al), seng (Zn),
mangan (Mn), dan nikel (Ni).
 Dapat menyebabkan luka bakar yang sangat parah, terutama pada
konsentrasi yang tinggi.
2. Natrium Hidroksida (NaOH) (zat penetralisir)
a. Sifat Fisis
 Rumus molekul : NaOH
 Bentuk : Flake putih
 Berat molekul : 40 gr/grmol
 Titik lebur : 318,4 °C
 Kelarutan dalam air (0°C) : 42 mL
(100°C) : 347 mL
(Perry,2008)
b. Sifat Kimia
 Dengan asam membentuk garam dan air
12
H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2 H2O (I-11)
 Dengan etanol akan menghasilkan natrium etoksida
2C2H5OH + NaOH NaOC2H5 + H2O (I-12)
1.4.3.3. Produk
1. Dioctyl Phthalate (DOP)
a. Sifat Fisis
 Rumus molekul : C6H4[COOCH2CH(C2H5)C4H9]2
 Titik leleh : -50 °C
 Titik didih : 435,74 °C
 Bentuk : cair
 Kelarutan dalam air : tidak larut
(Yaws,2015)
b. Sifat Kimia
 Hidrolisis
(I-13)
 Amanolisis
(I-14)
 Reduksi
(I-15)
 Alkoholis
(I-16)
13
1.4.3.4. Bahan Intermediet
1. Monooctyl phthalate (MOP)
a. Sifat Fisis
 Bentuk : cairan tidak berwarna
 Rumus molekul : C6H4(COOC4H9)2
 Titik didih : 340 oC
 Kelarutan dalam 100 gr air : 0,0013 mL
(Perry, 2008)
b. Sifat Kimia
 Larut dalam pelarut organik seperti alkohol, eter, dan benzene
 Bersifat racun dan dapat menyebabkan iritasi pada mata
2. Maleic anhydride (MA)

a. Sifat Fisis
 Bentuk : padatan kristal putih
 Rumus molekul : C4H2O3
 Titik leleh : 57-60 oC
 Titik didih : 202 oC
 Specific gravity : 1,50
 Kelarutan dalam air : larut
(Perry, 2008)
b. Sifat Kimia
 Bersifat racun dan dapat menyebabkan luka bakar pada kulit
 Dapat menyebabkan gejala susah bernapas bila terhirup
3. Natrium sulfat
a. Sifat Fisis
 Bentuk : Padatan kristal putih
14
 Rumus molekul : Na2SO4
 Titik leleh : 884 oC
 Kelarutan dalam air : larut
(Perry, 2008)
b. Sifat Kimia
 Reaktifitas Na2SO4 cukup rendah pada suhu kamar dan sebaliknya
sangat reaktif pada suhu tinggi.
 Kristal Na2SO4 peka terhadap besi, senyawa besi dan beberapa
senyawa organik.
15
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.1. Bahan Baku
1. Phthalic anhydride menurut PT. Petrowidada:
 Rumus kimia : C8H4O3
 Kemurnian : min. 99,98 % (%wt)
 Fase : Padat (kristal)
 Warna : Putih
 Impuritas (Maleic anhydride) (C4H2O3) : max. 0,05 %(%wt)
2. 2-Ethyl hexanol menurut PT. Petro Oxo Nusantara:
 Rumus kimia : C8H18O
 Kemurnian : 99,5 % (% wt)
 Fase : Cair
 Warna : Tidak berwarna
 Impuritas (H2O) : 0,5 %(%wt)
2.1.2. Bahan Pendukung

1. Asam Sulfat (sebagai katalis) menurut PT. Petrokimia Gresik:
 Rumus molekul : H2SO4
 Kemurnian : 98 % (% wt)
 Fase : Cair
 Warna : Tidak berwarna sampai sedikit kuning
 Impuritas (H2O) : 2 %(%wt)
2. Natrium Hidroksida (sebagai penetralisir) menurut PT. Twiji Kimia:
 Rumus molekul : NaOH
 Kemurnian : 20 % (% wt)
 Fase : Terlarut
 Warna : Tak berwarna
 H2O : 80 % (%wt)
16
2.1.3. Produk
1. DOP (Dioctyl phthalate)
 Rumus molekul : C24H38O4
 Kemurnian : min. 99,5 % (% wt)
 Fase : Cair
 Warna : Putih
 Impuritas (C8H18O) : maks. 0,24 %(%wt)
 (C16H22O4) : maks. 0,26 %(%wt)
2.2. Konsep Proses
2.2.1. Dasar Reaksi
Proses pembuatan dioctyl phthalate dilakukan di dalam Continuous
Stirred Tank Reactor (CSTR), reaksi berlangsung pada suhu 150-200 oC dan
tekanan 1 atm (Faith et al., 1961).
Reaksi pembuatan dioctyl phthalate merupakan reaksi esterifikasi antara
phthalic anhydride dengan 2-ethyl hexanol dengan rasio phthalic anhydride: 2-
ethyl hexanol = 1:2,75. (US. Patent, 2759967)
Reaksi pembuatan dioctyl phthalate merupakan reaksi esterifikasi antara
phthalic anhydride dengan 2-ethyl hexanol menggunakan katalis asam sulfat
dengan konversi 99,9%. (Skrzypek et al., 1994)
2.2.2. Mekanisme Reaksi

Reaksi esterifikasi phthalic anhydride dan 2-ethyl hexanol dengan
menggunakan katalis H2SO4, terdiri atas dua tahap, yaitu :
1. Tahap pertama C2H5
O C2H5
C COOCH2 CH C4H9
O + C4H9 CH CH2OH
C COOH
O (2.1)
Phthalic anydride 2-Ethyl hexanol Monooctyl phthalate
Gambar 2.1 Mekanisme Reaksi Esterifikasi Monoester
17
2. Tahap kedua
C2H5 C2H5
COOCH2 CH C4H9 C2H5 COOCH2 CH C4H9

+ C4H9 CH CH2OH + H2O
COOH COOH CH C4H9
C2H5 (2.2)
Monooctyl phthalate 2-Ethyl Hexanol Dioctyl Phthalate Air
Gambar 2.2 Mekanisme Reaksi Esterifikasi Dioctyl Phthalate
Pada tahap ini, terbentuk dioctyl phthalate yang disertai dengan
pelepasan air. Reaksi pada tahap ini berjalan sangat lambat, dan memerlukan
temperatur tinggi (150oC) serta katalis. Karena reaksi tahap pertama berlangsung
cepat dan reaksi tahap kedua berjalan sangat lambat maka reaksi yang
menentukan adalah reaksi tahap kedua (Mc. Ketta, 1983)
2.2.3. Tinjauan Termodinamika

Menentukan sifat reaksi (eksotermis/endotermis) dan arah reaksi
(reversible/irreversible) memerlukan perhitungan dengan menggunakan panas
pembentukan standar (∆Hfo) pada 1 atm dan 25 oC dari reaktan dan produk. Data
untuk masing-masing komponen dapat dilihat pada Tabel 2.1
Tabel 2.1 Harga ∆Hfo dan ∆Gfo pada Keadaan Standar (Carl L.
Yaws,1999)
Komponen ∆ Hf° (kJ/mol) ∆ Gf° (kJ/mol)
H2O -241,80 -228,60
C8H18O -365,30 -118,88
C8H4O3 -393,13 -329,00
C16H22O4 -750,90 -475,40
C24H38O4 -966,72 -406,30
Perubahan Energi Gibbs menurut J.M. Smith and H.C. Van Ness (1987)
dapat dihitung dengan persamaan:
ΔG298 = -R T ln K (2.3)
dengan:
ΔG298 = Energi bebas Gibbs standar suatu reaksi pada 298 K (kJ/mol)
R = Konstanta gas (R = 8,314.10-3 kJ/mol.K)
18
T = Temperatur (K)
K = Konstanta kesetimbangan
Dari persamaan:
K -ΔH298 1 1
ln( K298 ) = x ( T - TRef ) (2.4)
R
dengan:
K298 = Konstanta kesetimbangan pada 298 K
K = Konstanta kesetimbangan pada suhu operasi
R = Konstanta gas ideal (8,314.10-3 kJ/mol.K)
T = Temperatur operasi
TRef = Temperatur standar pada 298 K
ΔH298 = Panas reaksi pada 298 K
Reaksi 1 :
Hro = Hfo produk - Hf o reaktan (2.5)
= (-750,90) – ( -393,13 + (-365,30)) kJ/mol
= 7,53 kJ/mol
Reaksi pertama merupakan reaksi endotermis karena nilai ∆H total
adalah positif.
Gfo = (Gfo) produk - (Gfo) reaktan (2.6)
= ( -475,40 - (-329 + (-118,88) ) kJ/mol
= -27,52 kJ/mol
Pada suhu T=25°C = 298 K besarnya konstanta kesetimbangan dapat
dihitung dengan persamaan (2.3).
ΔG298 = -R T ln K
-27,52 kJ/mol = -(8,314.10-3) kJ/mol.K. 298,15 K. ln (K)
ln K298 = 11,102
K298 = 66.307,656
Pada suhu T=150°C = 423,15 K besarnya konstanta kesetimbangan dapat
𝐾423,15 −7,53 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 1 1
ln( 66.307,656 ) = 8,314.10−3 𝑘𝐽
x ( 423,15 𝐾 - 298,15 𝐾 )
𝑚𝑜𝑙.𝐾
ln K423,15 – ln 66.307,656 = 0,897
19
ln K423,15 – 11,102 = 0,897
ln K423,15 = 11,999
K423,15 = 162.660,226
Karena harga konstanta kesetimbangan reaksi pertama pada saat T relatif
besar, maka reaksi berlangsung searah ke arah kanan (irreversible).
Reaksi 2 :
Hro = Hfo produk - Hf o reaktan
= (-966,72 + (-241,80)) – ( -750,90 + (-365,30)) kJ/mol
= -92,32 kJ/mol
Reaksi kedua merupakan reaksi eksotermis karena nilai ∆H total adalah
negatif.
Gfo = (Gfo) produk - (Gfo) reaktan
= ( -406,30 + (-228,60)) - (-475,40 + (-118,88)) kJ/mol
= -40,62 kJ/mol
Pada suhu T=25°C = 298 K besarnya konstanta kesetimbangan dapat
ΔG298 = -R T ln K
-40,62 kJ/mol = -(8,314.10-3) kJ/mol.K. 298,15 K. ln (K)
-40,62 kJ/mol = -2,47881 kJ/mol.ln(K)
ln K298 = 16,386
K298 = 1,308.107
Pada suhu T=150 °C = 423,15 K besarnya konstanta kesetimbangan
dapat dihitung dengan persamaan (2.4).
𝐾423,15 92,32 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 1 1
ln( 1,308.10^7 ) = 8,314.10−3 𝑘𝐽
x ( 423,15 𝐾 - 298,15 𝐾 )
𝑚𝑜𝑙.𝐾
ln K423,15 – ln 1,308.107 = - 11,001

ln K423,15 – 16,386 = - 11,001
ln K423,15 = 5,384
K423,15 = 218,102
Karena harga konstanta kesetimbangan reaksi kedua pada saat T relatif
kecil, maka reaksi dianggap dapat balik (reversible).
20
Berikut adalah perhitungan konversi kesetimbangan reaksi pada suhu
150oC:
Reaksi : C8H4O3 + 2 C8H18O → C24H38O4 + H2O
[C24 H38 O4 ] [H2 O]
K=
[C8 H4 O3 ] [C8 H18 O]2
Stokiometri:
Reaksi : C8H4O3 + 2 C8H18O → C24H38O4 + H2O
m : CAo CBo
r : CAo.XA CAo.XA CAo.XA CAo.XA
s : CAo(1-XA) CBo - CAo.XA CAo.XA CAo.XA
(𝐶𝐴𝑜.𝑋𝐴) (𝐶𝐴𝑜.𝑋𝐴)
K = (𝐶𝐴𝑜(1−𝑋𝐴))(𝐶𝐵𝑜 − 𝐶𝐴𝑜.𝑋𝐴)2
𝐶𝐴𝑜.𝑋𝐴2
K= 𝐶𝐵𝑜2
(1−𝑋𝐴) ( −2 𝐶𝐵𝑜.𝑋𝐴+𝐶𝐴𝑜.𝑋𝐴2 )
𝐶𝐴𝑜
dengan,
K = 218,02
CAo = 1,615 mol/L
CBo = 4,442 mol/L
Nilai konversi kesetimbangan berdasarkan hasil perhitungan sebesar
99,9%. Hal ini sesuai dengan referensi yang menyatakan bahwa konversi
pembentukan DOP sebesar 99,9% (Mc. Ketta, 1983).
Reaksi Total :
Hro = Hfo produk - Hf o reaktan
= (-966,72 + (-241,80)) – (-393,13 + (-365,30))kJ/mol
= -450,09 kJ/mol
Reaksi total, reaksi pembentukan dioctyl phthalate merupakan reaksi
eksotermis karena nilai ∆H total adalah negatif.
Berdasarkan perhitungan di atas maka dapat disimpulkan bahwa reaksi
pembentukan dioctyl phthalate merupakan reaksi eksotermis (reaksi yang
menghasilkan panas), sehingga nantinya diperhitungkan perlunya pendinginan.
21
2.2.4. Tinjauan Kinetika
Reaksi : C8H4O3 + C8H18O → C24H38O4 + H2O
PA + 2-EH → DOP + Air
Persamaan kecepatan reaksi menurut Skrzypek et al (1994) adalah:
-ra = k CA. CB
-ra = k [CAO (1-XA)][CBO -CAO XA] (2.7)
= k CAO2 (1-XA) ( CBO -XA)
CAO
τ = CAO. XA (2.8)
k CAO2. (1-XA). (CBO -XA)
CAO
Dengan:
τ : waktu tinggal (menit)
V : volume reaktor (L)
FA : laju alir (kmol/jam)
CAO : konsentrasi phthalic anhydride mula-mula (kmol/L)
CBO : konsentrasi 2-ethyl hexanol mula-mula (kmol/L)
XA : konversi
k : konstanta kecepatan reaksi (L/mol.menit)
Menurut Skrzypek et al (1994) nilai konstanta kecepatan reaksi sebesar
−11.300
k = 1,66 x 106 exp (L/mol.min) (2.9)
R.T
Sehingga dari perhitungan didapatkan nilai :

k = 2,420766536 L/mol.min
τ = 145,8791023 menit = 2,431 jam
Karena didapatkan waktu tinggal reaksi esterifikasi phthalic anhydride
dan 2-ethyl hexanol dengan katalis asam sulfat menghasilkan dioctyl phthalate
yang hampir sama menurut Mc Ketta (1983) yaitu terjadi selama 2,5 jam. Maka
digunakan waktu tinggal sebesar 2,5 jam.
2.2.5. Kondisi Operasi

Kondisi operasi pada proses pembuatan dioctyl phthalate dari phthalic
anhydride dan 2-ethyl hexanol dilakukan pada suhu 150-200°C, tekanan 2,5 atm
22
dan konversi 99,9%. Agar reaksi berjalan lebih cepat pada kondisi ini maka
digunakan katalis yaitu asam sulfat. (Faith et al., 1961).
Perbandingan mol reaktan phthalic anhydride dan 2-ethyl hexanol adalah
1:2,75 dan katalis asam sulfat 0,15% wt dari total umpan masuk. (US. Patent,
2759967)
2.2.6. Diagram Alir Proses

Diagram alir ada tiga macam, yaitu:
a. Diagram alir kualitatif dapat dilihat pada Gambar 2.3.
b. Diagram alir kuantitatif dapat dilihat pada Gambar 2.4.
c. Diagram alir proses lengkap dapat dilihat pada Gambar 2.5.
23
2-EH
H2O P = 1 atm
11 MOP T = 179,1oC
PA
2-EH
2-EH 2-EH
MA
MA P = 1 atm H2O P = 1 atm
H2O
H2O P = 2,5 atm H2O P = 2,5 atm o
MOP T = 100oC
o o H2SO4 T = 100 C
MOP T = 150 C H2SO4 T = 35 C DOP
MOP H2O P = 1 atm
DOP NaOH T = 35oC 2-EH
4 6 H2O
MOP P = 1 atm
o
PA DOP T = 212,7 C
P = 1 atm
MA T = 35oC 1 Menara
Reaktor Netraliser Dekanter 9
HE-03 Distilasi
Mixer (M-01) (R-01) (N-01) (DC-01)
7 (MD-01)
2
2-EH P = 1 atm 8
H2O T = 35oC 2-EH
MA P = 1 atm 2-EH P = 1 atm
H2O T = 100oC MA T = 100oC
5
HE-02 MOP H2O
DOP MOP 10
3 Na2SO4 Na2SO4 2-EH P = 1 atm
HE-01 2-EH 2-EH MOP T = 373,4oC
P = 1 atm DOP
MA P = 2,5 atm MOP
T = 251,7oC
PA P = 1 atm H2O T = 150oC DOP
2-EH T = 63,5oC H2SO4
MA MOP
H2O DOP HE-04
MOP
2-EH P = 1 atm
MOP T = 35oC
DOP
Gambar 2.3 Diagram Alir Kualitatif
24
2-EH 1093,009 kg/jam
H2O 2,515 kg/jam
MOP 0,0156kg/jam
11
H2O 0,172 kg/jam H2O 27,521 kg/jam

H2SO4 8,428 kg/jam NaOH 6,880 kg/jam 2-EH 1103,725 kg/jam
H2O 2,515 kg/jam
PA 1673,472 kg/jam MOP 3,140 kg/jam
MA 0,335 kg/jam 4 6 DOP 4405,436 kg/jam
1
Menara
Reaktor Netraliser Dekanter 9
Distilasi
Mixer (M-01)
3 (R-01) 5 (N-01) 7 (DC-01) (MD-01)
2
2-EH 2949,239 kg/jam 2-EH 1103,918 kg/jam 2-EH 1103,918 kg/jam 8

PA 1673,472 kg/jam
H2O 14,820 kg/jam MA 0,335 kg/jam MA 0,335 kg/jam
2-EH 4042,338 kg/jam
H2O 220,835 kg/jam H2O 251,451 kg/jam
MA 0,335 kg/jam
H2SO4 8,428 kg/jam MOP 3,143 kg/jam
H2O 17,335 kg/jam
MOP 3,143 kg/jam DOP 4405,436 kg/jam 2-EH 0,194 kg/jam
MOP 0,016 kg/jam
DOP 4405,436 kg/jam Na2SO4 12,212 kg/jam MA 0,335 kg/jam
H2O 248,937 kg/jam 10
MOP 0,004 kg/jam
Na2SO4 12,212 kg/jam
2-EH 10,626 kg/jam
MOP 3,124 kg/jam
DOP 4405,436 kg/jam
Gambar 2.4 Diagram Alir Kuantitatif
25
Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Lengkap
26
2.3. Langkah Proses
Langkah Proses esterifikasi dalam pembuatan dioctyl phthalate dapat
dikelompokkan dalam tiga tahapan proses:
1. Tahap penyiapan bahan baku
2. Reaksi pembentukan dioctyl phthalate
3. Tahap pemisahan dan pemurnian hasil
2.3.1. Tahap Penyiapan Bahan Baku
Mula-mula phthalic anhydryde dari silo (S-01) pada suhu 35ºC, tekanan
1 atm dilewatkan belt conveyor (BC-01) menuju hopper (HP-01) lalu menju
weighing feeder (WF-01), dan 2-ethyl hexanol dari tangki penyimpanan (T-02)
pada suhu 35ºC, tekanan 1 atm, diumpankan ke dalam mixer (M-01) dengan 2-
ethyl hexanol recycle hasil atas menara distilasi (MD-01) yang bersuhu 179,1ºC.
Hasil pencampuran tersebut memiliki suhu 63,5oC dipanaskan di dalam
preheater (HE-01) hingga memiliki suhu 150oC.
2.3.2. Reaksi Pembentukan Dioctyl Phthalate (DOP)

Output preheater (HE-01) beserta katalis H2SO4 dari tangki
penyimpanan (T-01) dimasukkan ke dalam reaktor (R-01). Komposisi katalis
H2SO4 98% masuk reaktor adalah 0,15% dari total berat umpan Reaksi
pembentukan dioctyl phthalate bersifat eksotermis sehingga reaktor (CSTR)
(isothermal) dilengkapi dengan jaket pendingin untuk mempertahankan suhu di
dalam reaktor digunakan jaket pendingin untuk mengambil panas reaksi yang
timbul. Pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 35oC dan
keluar pada suhu 45oC Proses reaksi pembentukan dioctyl phthalate
membutuhkan waktu 2,5 jam dengan konversi 99,9% pada suhu 150 oC dan
tekanan operasi 2,5 atm.
Reaksi yang terjadi di reaktor menurut persamaan 2.1 dan 2.2 :
1. C6H4(CO)2O + C8H17OH C6H4[COO(CH2)3CH3]2
Phthalic 2-ethyl Monooctyl phthalate
Anhydride hexanol H2SO4
2. C6H4[COO(CH2)3CH3]2 + C8H17OH C6H4(COOC8H17)2 + H2O
Monooctyl phthalate 2-ethyl hexanol Dioctyl phthalate air
27
2.3.3. Tahap Pemurnian Hasil
Output dari reaktor diturunkan suhunya dalam cooler (HE-02) kemudian
menuju neutralizer (N-01) hingga memiliki suhu 100oC. Selanjutnya larutan
NaOH 20% dari tangki penyimpanan (T-03) di pompa menuju neutralizer (N-
01) untuk menetralkan H2SO4 sehingga terbentuk larutan garam Na2SO4 dan air.
Reaksi yang terjadi di netralizer (N-01):
H2SO4(l) + 2 NaOH(aq) Na2SO4(aq) + 2 H2O(l) (2.10)
Asam sulfat Natrium Hidroksida Natrium sulfat Air
Destilat menara distilasi (MD-01) ini berupa 2-ethyl hexanol, monooctyl
phthalate dan air kemudian di recycle untuk dicampur dengan fresh feed.
Sedangkan hasil bawah menara distilasi berupa dioctyl phthalate dengan
kemurnian 99,5% (0,24% 2-ethyl hexanol, 0,26% monooctyl phthalate) yang
bersuhu 373,4oC dimanfaatkan panasnya dalam HE-03 keluar dengan suhu
251,7oC kemudian didinginkan dalam cooler (HE-04) keluar dengan suhu 35oC
lalu dialirkan ke tangki penyimpanan dioctyl phthalate (T-04).
2.4. Neraca Massa dan Neraca Panas
Kemurnian produk : dioctyl phthalate 99,5%
Impuritas : 0,24% 2-ethyl hexanol
0,26% monooctyl phthalate
Kapasitas perancangan : 35.000 ton/tahun
Waktu operasi selama 1 tahun : 330 hari
Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam
2.4.1. Neraca Massa

Diagram alir neraca massa sistem tabel
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kg
28
Tabel 2.2 Neraca Massa Mixer (M-01)
Input Output
Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 11 Arus 3
C8H4O3 1673,472 - - 1673,472
C8H18O - 2949,239 1093,099 4042,338
C4H2O3 0,335 - - 0,335
H2 O - 14,820 2,515 17,335
H2SO4 - - - -
NaOH - - - -
C16H22O4 - - 0,016 0,016
C24H38O4 - - - -
Na2SO4 - - - -
Total 1673,806 2964,060 1095,629 5733,495
Tabel 2.3 Neraca Massa Reaktor (R-01)
Input Output
Komponen
Arus 3 Arus 4 Arus 5
C8H4O3 1673,472 - -
C8H18O 4042,338 - 1103,918
C4H2O3 0,335 - 0,335
H2O 17,335 0,172 220,835
H2SO4 - 8,428 8,428
NaOH - - -
C16H22O4 0,016 - 3,143
C24H38O4 - - 4405,436
Na2SO4 - - -
Total 5733,495 8,600 5742,095
Tabel 2.4 Neraca Massa Netralizer (N-01)
Input Output
Komponen
C8H4O3 - - -
C8H18O 1103,918 - 1103,918
C4H2O3 0,335 - 0,335
H2O 220,835 27,521 251,452
H2SO4 8,428 - -
NaOH - 6,880 -
C16H22O4 3,143 - 3,143
C24H38O4 4405,436 - 4405,436
Na2SO4 - - 12,212
Total 5742,095 34,401 5776,496
29
Tabel 2.5 Neraca Massa Decanter (D-01)
Input Output
Komponen
C8H4O3 - - -
C8H18O 1103,918 0,194 1103,725
C4H2O3 0,335 0,335 -
H2O 251,452 248,937 2,515
H2SO4 - - -
NaOH - - -
C16H22O4 3,143 0,004 3,140
C24H38O4 4405,436 - 4405,436
Na2SO4 12,212 12,212 -
Total 5776,496 261,681 5514,815
Tabel 2.6 Neraca Massa Distilasi (MD-01)
Input Output
Komponen
C8H4O3 - - -
C8H18O 1103,725 10,626 1093,099
C4H2O3 - - -
H2O 2,515 - 2,515
H2SO4 - - -
NaOH - - -
C16H22O4 3,140 3,124 0,016
C24H38O4 4405,436 4405,436 -
Na2SO4 - - -
Total 5514,815 4419,186 1095,629
Tabel 2.7 Neraca Massa Total
Input Output
Komponen
1 2 4 6 8 11
C8H4O3 1673,472 - - - - -
C8H18O - 2949,239 - - 0,194 10,626
C4H2O3 0,335 - - - 0,335 -
H2O - 14,820 0,172 27,521 248,937 -
H2SO4 - - 8,428 - - -
NaOH - - - 6,880 - -
C16H22O4 - - - - 0,004 3,124
C24H38O4 - - - - - 4405,436
Na2SO4 - - - - 12,212 -
Total 4680,87 4680,87
30
2.4.2. Neraca Panas
Satuan : kJ/jam
Tabel 2.8 Neraca Panas Mixer (M-01)

Panas Masuk Panas Keluar
Komponen
C8H4O3 12280,05 - - 97497,89
C8H18O - 33144,06 408183,90 355258,87
C4H2O3 2,57 - - 20,26
H2O - 310,82 1644,55 2792,44
H2SO4 - - - -
NaOH - - - -
C16H22O4 - - 4,61 1,09
C24H38O4 - - - -
Na2SO4 - - - -
12282,62 33454,88 409833,06 455570,55
Total
455570,55
Tabel 2.9 Neraca Panas Heater (HE-01)

Arus 3
Komponen Panas Panas
Q Pemanas
Masuk Keluar
C8H4O3 97497,89 335452,75
C8H18O 355258,87 1203122,10
C4H2O3 20,26 69,22
H2O 2792,44 9120,16
H2SO4 - 1092197,36 -
NaOH - -
C16H22O4 1,09 3,68
C24H38O4 - -
Na2SO4 - -
455570,55 1092197,36 1547767,92
Total
1547767,92
31
Tabel 2.10 Neraca Panas Reaktor (R-01)
Komponen Q Q
Arus 3 Arus 4 Q Reaksi Arus 5
pelarutan Pendingin
C8H4O3 335452,75 - -
C8H18O 1203122,10 - 328559,53
C4H2O3 69,22 - 69,22
H2O 9120,16 3,61 116185,06
H2SO4 - 60,34 8068,36 957702,20 1586,94 1014348,37
NaOH - - -
C16H22O4 3,68 - 737,52
C24H38O4 - - 1052115,78
Na2SO4 - - -
1547767,92 63,95 8068,36 957702,20 1499254,05 1014348,37
Total
2513602,42 2513602,42
Tabel 2.11 Neraca Panas Cooler (HE-02)

Arus 5
Komponen Panas Q Panas
Masuk Pendingin Keluar
C8H4O3 - -
C8H18O 328559,53 192056,38
C4H2O3 69,22 40,35
H2O 116185,06 69236,17
H2SO4 1586,94 619329,86 934,85
NaOH - -
C16H22O4 737,52 432,34
C24H38O4 1052115,78 617224,10
Na2SO4 - -
619329,86 879924,20
Total 1499254,05
1499254,05
32
Tabel 2.12 Neraca Panas Netralizer (N-01)
Komponen Q
Arus 5 Arus 6 Q reaksi Arus 7
pendingin
C8H4O3 - - -
C8H18O 192056,38 - 192056,38
C4H2O3 40,35 - 146739,06 40,35 137914,05
H2O 69236,17 1153,58 78835,18
H2SO4 934,85 - -
NaOH - 149,83 -
C16H22O4 432,34 - 432,34
C24H38O4 617224,10 - 617224,10
Na2SO4 - - 1464,25
879924,20 1303,41 146739,06 890052,61 137914,05
Total
1027966,66 1027966,66
Tabel 2.13 Neraca Panas Dekanter (D-01)

Komponen
C8H4O3 - - -
C8H18O 192056,38 33,67 192022,71
C4H2O3 40,35 40,35
H2O 78835,18 78046,83 788,35
H2SO4 - - -
NaOH - - -
C16H22O4 432,34 0,4941 431,85
C24H38O4 617224,10 617224,10
Na2SO4 1464,25 1464,25
79585,60 810467,01
Total 890052,61
890052,61
33
Arus 9
Komponen Panas Panas
Q Pemanas
Masuk Keluar
C8H4O3 - -
C8H18O 192022,71 513425,80
C4H2O3 0,00 -
H2O 788,35 2030,36
H2SO4 - 1335258,43 -
NaOH - -
C16H22O4 431,85 1141,95
C24H38O4 617224,10 1629127,33
Na2SO4 0,00 -
810467,01 1335258,43 2145725,43
Total
2145725,43
Tabel 2.15 Neraca Panas Menara Distilasi (MD-01)

Komponen Q
Arus 9 Q reboiler Arus 10 Arus 11
Condenser
C8H4O3 - - -
C8H18O 513425,80 10665,79 408183,90
C4H2O3 - - -
H2O 2030,36 - 1644,55
H2SO4 - 1889764,35 - - 273970,03
NaOH - - -
C16H22O4 1141,95 2341,20 4,61
C24H38O4 1629127,33 3338679,71 -
Na2SO4 - - -
2145725,43 1889764,35 3351686,70 409833,06 273970,03
Total
4035489,78 4035489,78
34
Arus 10
Komponen Panas
Panas Masuk Q pendingin
Keluar
C8H4O3 - -
C8H18O 6149,08 740,61
C4H2O3 - -
H2O - -
H2SO4 - 1840041,15 -
NaOH - -
C16H22O4 1402,35 133,22
C24H38O4 2008876,75 175513,20
Na2SO4 -
1840041,15 176387,03
Total 2016428,18
2016428,18
Tabel 2.17 Neraca Panas Total

Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Komponen Arus
Arus 1 Arus 2 Arus 6 Q dibangkitkan Arus 8 Arus 10 Q terkonsumsi
4
C8H4O3 12280,05 - - - - - 740,61 -
C8H18O - 33144,06 - - - 33,67 - -
C4H2O3 2,57 - - - - 40,35 - -
H2O - 310,82 3,61 1153,58 - 78046,83 - -
H2SO4 - - 60,34 - - - - -
NaOH - - - 149,83 - - - -
C16H22O4 - - - - - 0,49 133,22 -
C24H38O4 - - - - - - 175513,20 -
Na2SO4 - - - - - 1464,25 - -
Q pemanas - - - - 1092197,36 - - -
Q pelarutan - - - - 8068,36 - - -
Q reaksi - - - - 1104441,25 - - -
Q pendingin - - - - - - - 3611633,52
Q reboiler - - - - 1889764,35 - - -
Q condenser - - - - - - - 273970,03
Jumlah 12282,62 33454,88 63,95 1303,41 4094471,33 79585,60 176387,03 3885603,55
Total 4141576,18 4141576,18
35
2.5. Lay Out Pabrik dan Peralatan
2.5.1. Lay Out Pabrik
Tata letak adalah tempat kedudukan keseluruhan bagian dari perusahaan
yang meliputi tempat kerja alat, tempat kerja orang, tempat penyimpanan bahan
dan hasil, tempat utilitas, perluasan, dan lain-lain.
Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari
seperangkat fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat sangat penting
untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan, dan kelancaran kerja para pekerja
serta keselamatan proses.
Tata letak pabrik yang baik bertujuan agar:
1. Mempermudah arus masuk dan keluar area pabrik
2. Proses pengolahan bahan baku menjadi produk lebih efisien.
3. Mempermudah penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi seperti
kebakaran, ledakan dan lain-lain.
4. Mencegah terjadinya polusi.
5. Mempermudah pemasangan, pemeliharaan dan perbaikan.
6. Menekan biaya produksi serendah mungkin dengan hasil yang
maksimum.
Untuk mencapai hasil yang optimal, maka hal-hal yang perlu
dipertimbangkan dalam menentukan tata letak pabrik adalah:
1. Perlu disediakan areal perluasan produksi yang tidak jauh dari proses
lama.
2. Faktor keamanan, keamanan dalam bahaya kebakaran sangat penting
sehingga dalam merencanakan lay out selalu diusahakan untuk
memisahkan sumber api dan panas dari sumber bahan yang mudah
meledak. Unit-unit yang ada dikelompokkan agar memudahkan
pengalokasian bahaya kebakaran yang mungkin terjadi.
3. Sistem konstruksi yang direncanakan adalah out door untuk menekan
biaya bangunan gedung, sedangkan jalannya proses dalam pabrik tidak
dipengaruhi oleh perubahan musim.
36
4. Fasilitas untuk karyawan seperti masjid, kantin, parkir dan sebagainya
diletakkan strategis sehingga tidak mengganggu jalannya proses.
5. Jarak antara pompa dan peralatan proses harus diperhitungkan agar tidak
mengalami kesulitan dalam melakukan pemeliharaan dan perbaikan.
6. Disediakan tempat untuk membersihkan alat agar tidak mengganggu
peralatan lain.
7. Jarak antara unit yang satu dengan yang lain diatur sehingga tidak saling
mengganggu.
8. Sistem perpipaan diletakkan pada posisi yang tidak mengganggu operator
dan memberikan warna atau simbol yang jelas untuk masing-masing
proses sehingga memudahkan bila terjadi kerusakan dan kebocoran.
(Vilbrant, 1959)
Secara garis besar lay out pabrik ini dibagi menjadi beberapa daerah
utama, yaitu:
a. Daerah perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol
Merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur kelancaran
operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendalian
proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk
yang dijual
b. Daerah proses
Merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses
berlangsung.
c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk.
Merupakan daerah untuk tangki bahan baku dan produk.
d. Daerah gudang, bengkel dan garasi.
Merupakan daerah untuk menampung bahan-bahan yang diperlukan oleh
pabrik dan untuk keperluan perawatan peralatan proses.
e. Daerah utilitas
Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung proses
berlangsung dipusatkan.
(Vilbrant, 1959)
37
2.5.2. Lay Out Peralatan
Dalam menentukan tata letak peralatan ada beberapa hal yang harus
diperhatikan yaitu:
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan lay out
peralatan proses pada pabrik dioctyl phthalate, antara lain:
1. Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan
keuntungan ekonomi yang besar serta menunjang kelancaran dan
keamanan produksi.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar area proses perlu diperhatikan
kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi
udara pada suatu tempat sehingga mengakibatkan akumulasi bahan kimia
yang dapat mengancam keselamatan pekerja.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat
proses yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya penerangan
tambahan.
4. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan lay out pabrik perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dangan cepat dan mudah. Hal ini bertujuan
apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki.
Keamanan pekerja selama menjalani tugasnya juga diprioritaskan.
5. Pertimbangan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan biaya
operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi pabrik.
6. Jarak antar alat proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi
sebaiknya dipisahkan dengan alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi
ledakan atau kebakaran pada alat tersebut maka kerusakan dapat
diminimalkan.
38
(Vilbrant, 1959)
Pabrik ini direncanakan menempati lahan seluas 0,8 ha, dengan perincian
sebagai berikut:
- Kantor dan fasilitas lain: 4000 m2
- Unit Proses, Utilitas, Pengolahan Limbah: 3000 m2
- Tanah perluasan: 1000 m2
39
19
Skala 1 : 300
Keterangan Gambar :
1. Pos Satpam 8. Perpustakaan 15. Pemadam Kebakaran
2. Kantor Keamanan Utama 9. Gedung K3 16. Unit Utilitas
3. Parkir 10. Parkir Pekerja Pabrik 17. Unit Proses
4. Area Perkantoran 11. Laboratorium 18. Control Room
5. Masjid 12. Garasi 19. Area Perluasan
6. Poliklinik 13. Bengkel
7. Kantin 14. Gudang
Gambar 2.6 Tata Letak Pabrik Dioctyl phthalate
40
S-01
Skala 1 : 100
Keterangan Gambar:
CD-01 : Condensor RB-01 : Reboiler
D-01 : Decanter S-01 : Silo Phthalic anhydride
HE : Heat Exchanger T-01 : Tangki Asam Sulfat
MD-01 : Menara Distilasi T-02 : Tangki 2-Ethyl Hexanol
M-01 : Mixer T-03 : Tangki NaOH
N-01 : Netralizer T-04 : Tangki Dioctyl Phthalate
R-01 : Reaktor
Gambar 2.7 Tata Letak Alat Proses Dioctyl phthalate
41
BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
3.1 Tangki Penyimpan Asam Sulfat (T-01)

Kode : T-01
Tugas : Tempat menampung katalis H2SO4 selama 14 hari
Jenis : Tangki silinder tegak dengan alas datar (flat bottom)
dengan bagian atas berbentuk conical roof.
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 68,085 ft3 = 1,928 m3
Bahan : carbon steel SA 283 grade C
Kondisi Penyimpanan
Fase : Cair
Tekanan : 1 atm
Suhu : 35oC
Dimensi
Diameter tangki : 10 ft = 3,048 m
Tinggi : 12 ft = 3,657 m
Tebal shell : Course 1 : 0,290 in = 0,0074 m
Course 2 : 0,290 in = 0,0074 m
Tebal head : 0,290 in = 0,0074 m
Tinggi head : 0,402 ft = 0,122 m
Sudut θ : 4,599o
Tinggi total : 12,4202 ft = 3,7803 m
3.2 Tangki Penyimpan 2-Ethyl Hexanol (T-02)

Kode : T-02
Tugas : Tempat menampung bahan baku 2-Ethyl Hexanol
selama 14 hari
42
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 51.055,784 ft3 = 1.445,736 m3
Kondisi Penyimpanan
Fase : Cair
Tekanan : 1 atm
Suhu : 35oC
Dimensi
Tinggi : 36 ft = 10,972 m
Tebal shell : Course 1 : 1 in = 0,0254 m
Course 2 : 0,875 in = 0,022 m
Course 3 : 0,875 in = 0,022 m
Course 4 : 0,875 in = 0,022 m
Course 5 : 0,750 in = 0,0191 m
Course 6 : 0,750 in = 0,0191 m
Tebal head : 0,750 in = 0,0191 m
Sudut θ : 7,124o
Tinggi total : 38,49 ft = 11,739 m
3.3 Tangki Penyimpanan Natrium Hidroksida (T-03)

Kode : T-03
Tugas :Tempat menyimpan NaOH selama 14 hari
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 420,821 ft3 = 11,916 m3
Kondisi Penyimpanan
Fase : Cair
Tekanan : 1 atm
43
Suhu : 35oC
Dimensi
Tinggi : 12 ft = 3,657 m
Course 2 : 0,260 in = 0,0066 m
Tebal head : 0,260 in = 0,006 m
3.4 Tangki Penyimpan Produk Dicotyl Phthalate (T-04)

Kode : T-04
Tugas : Tempat menampung dioctyl phthalate selama 14
hari
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 64.514,645 ft3 = 1826,848 m3
Kondisi Penyimpanan
Fase : Cair
Tekanan : 1 atm
Suhu : 35oC
Dimensi
Tinggi : 42 ft = 12,801 m
Course 2 : 1,000 in = 0,025 m
Course 3 : 1,000 in = 0,025 m
Course 4 : 0,875 in = 0,022 m
Course 5 : 0,875 in = 0,022 m
Tebal head : 0,750 in = 0,019 m
44
Sudut θ : 8,020o
3.5 Silo Phthalic Anhydride (S-01)

Kode : S-01
Tugas : Tempat menyimpan Phthalic Anhydride selama 14
hari
Jenis : Tangki silinder tegak dengan bagian bawah
berbentuk cone 60o
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 520,863 m3
Kondisi Penyimpanan
Fase : Padat
Tekanan : 1 atm
Suhu : 35oC
Dimensi :
Diameter tangki : 6,815 m
Tinggi : 13,630 m
Tebal shell : 0,375 in
Tebal head : 0,4375 in
Tinggi bottom : 5,976 m
Tinggi total : 19,606 m
3.6 Hopper Phthalic Anhydride (H-01)

Kode : H-01
Tugas : Menampung bahan baku Phthalic anhydride
sebelum masuk mixer (M-01)
Jenis : conical hopper
Jumlah : 1 buah
45
Kondisi Penyimpanan
Fase : Padat
Tekanan : 1 atm
Suhu : 35oC
Dimensi :
Tinggi : 2,312 m
3.7 Belt Conveyor Phthalic Anhydride (BC-01)

Kode : BC-01
Tugas : Memindahkan phthalic anhydride dari silo (S-01)
ke hopper (HP-01)
Jenis : Belt conveyor, closed
Jumlah : 1 buah
Bahan : special rubber
Kondisi Penyimpanan
Fase : Padat
Tekanan : 1 atm
Suhu : 35oC
Dimensi :
Panjang : 44,094 ft = 13,439 m
Lebar : 14 in = 0,355 m
Tinggi : 15,081 ft = 4,596 m
Cross-sectional max : 0,11 ft2
Kemiringan : 20o
Power motor : 0,5 HP
Belt speed : 5,230 rpm
3.8 Mixer (M-01)

Kode : M-01
46
Tugas : Mencampur Phthalic Anhydride dan 2-Ethyl
Hexanol dan Arus Recycle
Jenis : Tangki silinder tegak dengan bentuk atap dan
dasarnya torispherical dan dilengkapi pengaduk
Jumlah : 1 buah
Volume mixer : 270,92 ft3 = 7,671 m3 = 48,25 bbl
Laju alir massa umpan : 5733,495 kg/jam
Kondisi Operasi
Tekanan : 1 atm
Suhu : 35oC
Dimensi tangki
Tinggi tangki : 2,003 m
Tinggi cairan : 1,820 m
Tebal shell : 0,250 in
Dimensi head
Bentuk : Torispherical dished head
Tinggi head : 0,388 m
Tebal head : 0,312 m
Tinggi mixer total : 2,779 m
Dimensi pengaduk
Jenis pengaduk : Marine propeller dengan 3 blade dan 4 baffle
Diameter : 0,667 m
Kecepatan : 100 rpm
Daya : 0,75 hp
3.9 Reaktor (R-01)

Kode : R-01
Tugas : Mereaksikan Dioctyl Phthalate dengan 2-Ethyl
Hexanol menggunakan katalis asam sulfat
Jenis : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB)
47
Jumlah : 1 buah
Volume reaktor : 20,994 m3
Laju alir massa umpan : kg/jam
Bahan : Stainless Steel SA-240 Grade M type 316
Kondisi Operasi
Tekanan : 2,5 atm
Suhu : 150 oC
Dimensi tangki
Tebal shell : 0,009525 m
Dimensi head
Tinggi reaktor total : 3,889 m
Dimensi pengaduk
Jenis pengaduk : Turbin enam flat blade dengan empat baffle
Diameter : 0,936 m
Kecepatan : 84 rpm
Daya : 15 hp
Pendingin
Bahan Pendingin : Air Sungai
Tipe Pendingin : Jaket
Tinggi jaket : 2,809 m
Lebar jaket : 0,760 m
Tebal jaket : 0,0095 m
3.10 Netralizer (N-01)

Kode : N-01
Tugas : Menetralisasi katalis H2SO4 dengan NaOH
48
Jenis : Tangki Silinder Berpengaduk
Jumlah : 1 buah
Volume netralizer : 1,295 m3
Laju alir massa umpan : kg/jam
Bahan : Stainless Steel SA 240 grade M
Kondisi Operasi
Tekanan : 1 atm
Suhu : 100 oC
Dimensi tangki
Dimensi head
Tinggi netralizer total : 1,420 m
Dimensi pengaduk
Jenis pengaduk : Turbin enam flat blade dengan empat baffle
Diameter : 0,37 m
Kecepatan : 155 rpm
Daya : 1 hp
Pendingin
Jenis : Jaket
Pendingin : Air Sungai
Tin : 35oC
Tout : 45oC
Jumlah : 3294,637 kg/jam
Debit : 3,236 m3/jam
Tinggi jaket : 1,110 m
49
Lebar jaket : 0,519 m
Tebal jaket : 0,0047 m
3.11 Dekanter (D-01)

Kode : D-01
Tugas : Memisahkan fraksi ringan dan fraksi berat
Jenis : Continuous gravity decanter
Jumlah : 1 buah
Volume : 0,861 m3
Laju alir massa
Umpan : 5776,496 kg/jam
Fase atas : 5514,815 kg/jam
Fase bawah : 261,681 kg/jam
Bahan : Stainless Steel SA 240 grade M
Kondisi Operasi
Tekanan : 1 atm
Suhu : 100oC
Dimensi tangki
Panjang tangki : 2,098 m
Dimensi head
Panjang head : 0,667 m
3.12 Menara Distilasi (MD-01)

Kode : MD-01
Tugas : Memurnikan produk Dioctyl Phthlate dari air, 2-
Ethyl Hexanol dan Monooctyl Phthalate, sehingga
diperoleh kemurniaan 99,5%
Jenis : Packed tower
50
Jumlah : 1 buah
Laju alir massa
Umpan : 5514,815 kg/jam
Hasil atas : 1095,629 kg/jam
Hasil bawah : 4419,186 kg/jam
Kondisi Operasi
Tekanan :
Umpan : 1,0 atm
Hasil atas : 1,1 atm
Hasil bawah: 1,0 atm
Suhu
Umpan : 212,770oC
Hasil atas : 179,14 oC
Hasil bawah: 373,40 oC
Dimensi Kolom
Diameter
Seksi atas : 0,494 m
Seksi bawah: 0,724 m
Tebal
Seksi atas : 0,187 in
Seksi bawah: 0,187 in
Material : carbon steel SA 283 grade C
Tinggi menara : 8,169 m
Tinggi shell : 5,802 m
Seksi atas : 0,183 m
Seksi bawah : 0,183 m
Support : 2,000 m
Dimensi head
Tipe : Torispherical dished head
Tebal head
Atas : 0,187 m
51
Bawah : 0,187 m
Tinggi head :
Atas : 7,214 m
Bawah : 7,214 m
Material : carbon steel SA 283 grade C
Isolasi :
Material : Silica
Tebal : 0,166 m
Packing :
Bahan : Stoneware Berl Saddle Packing
Ukuran : 1 in
3.13 Heater (HE-01)

Kode : HE-01
Tugas : Memanaskan umpan Reaktor-01
Jenis : Double pipe heat exchanger
Jumlah : 1 buah
Luas transfer panas : 77,888 ft2
Beban panas : 1.035.199,290 Btu/jam
Bahan konstruksi
Annulus : carbon steel SA 283 grade C
Inner pipe : carbon steel SA 283 grade C
Spesifikasi annulus
Fluida : superheated steam
Kapasitas : 11.504,714 kg/jam
Delta P : 9,287 Psi
Suhu
Tin : 376,666 oC = 649,816 K
Tout : 331,429 oC = 604,579 K
IPS : 4 in
SN : 40
OD : 4,5 in
52
ID : 4,026 in
Jumlah hairpin :3
Panjang hairpin : 64,8 ft
Spesifikasi inner pipe
Fluida : umpan Reaktor-01
Delta P : 0,828 Psi
Suhu
Tin : 64,762oC = 337,912 K
Tout : 150oC = 423,150 K
IPS : 3 in
SN : 40
OD : 3,068 in
ID : 3,500 in
Uc : 41,615 Btu/hr.ft2.F
Ud : 39,952 Btu/hr.ft2.F
Rd required : 0,001 hr.ft2.F/Btu
Rd : 0,0014 hr.ft2.F/Btu
3.14 Cooler (HE-02)

Kode : HE-02
Tugas : Menurunkan suhu produk reaktor menuju netraliser
Jumlah : 1 buah
Beban panas : 538.455,837 Btu/jam
Bahan konstruksi :
Annulus : Stainless Steel SA 240 grade M
Inner pipe : Stainless Steel SA 240 grade M
Spesifikasi annulus
Fluida : Produk reaktor
Kapasitas : 5742,095 kg/jam
53
Delta P : 0,182 Psi
Suhu
Tin : 150oC = 423,15 K
Tout : 100oC = 373,15 K
IPS : 4 in
SN : 40
OD : 4,5 in
ID : 4,026 in
Jumlah hairpin :2
Fluida : Air sungai
Delta P : 0,1898 Psi
Suhu
Tin : 35oC = 303,15 K
Tout : 45oC = 318,15 K
IPS : 3 in
SN : 40
OD : 3,068 in
ID : 3,500 in
3.15 Heater (HE-03)

Kode : HE-03
Tugas : Memanaskan umpan sebelum masuk
menara distilasi
Jumlah : 1 buah
54
Beban panas :1.265.575,82 Btu/jam
Bahan konstruksi
Spesifikasi annulus
Fluida : Produk bawah menara distilasi
Delta P : 4,643 Psi
Suhu
Tin : 373,403oC = 646,553 K
Tout : 251,771oC = 524,921 K
IPS : 4 in
SN : 40
OD : 4,5 in
ID : 4,026 in
Jumlah hairpin :4
Fluida : Output decanter arus 11
Delta P : 0,190 Psi
Suhu
Tin : 100oC = 373,150 K
Tout : 212,765oC = 485,915 K
IPS : 3 in
SN : 40
OD : 3,068 in
ID : 3,500 in
55
3.16 Cooler (HE-04)

Kode : HE-04
Tugas : Menurunkan suhu bottom produk menara distilasi
sebelum masuk tangka penyimpanan
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi
Spesifikasi annulus
Fluida : Produk bawah menara distilasi
Delta P : 4,458 Psi
Suhu
Tin : 251,771oC = 524,921 K
Tout : 35oC = 308,150 K
IPS : 4 in
SN : 40
OD : 4,5 in
ID : 4,026 in
Jumlah hairpin :4
Panjang hairpin : 96 ft
Fluida : Air sungai yang telah didinginkan di refrigerant
Delta P : 1,735 Psi
Suhu
56
Tin : 5oC = 278,15 K
Tout : 30oC = 303,15 K
IPS : 3 in
SN : 40
OD : 3,068 in
ID : 3,500 in
3.17 Condenser (CD-01)

Kode : CD-01
Tugas : Mengondensasikan hasil atas MD-01
Jumlah : 1 buah
Beban panas : 259.672,460 Btu/jam
Spesifikasi annulus
Fluida : hasil atas MD-01
Delta P : 0,062 Psi
Suhu
Tin : 184,218 oC = 457,368 K
Tout : 179,137 oC = 452,287 K
IPS : 3 in
SN : 40
ho : 128,986 Btu/jam.ft2.oF
Bahan : Carbon steel SA 283 grade C
Fluida : air pendingin (air sungai)
57
Delta P : 0,066 Psi
Suhu :
Tin : 30 oC = 303,15 K
Tout : 45 oC = 318,15 K
IPS : 2 in
SN : 40
hio : 505,895 Btu/jam.ft2.oF
Bahan : Carbon steel SA 283 grade C
Uc : 102,780
Ud : 85,255
RDcal : 0,0022
RDmin : 0,002
Panjang pipa : 5,8522 m
Hairpin :1
3.18 Accumulator (ACC-01)

Kode : ACC-01
Tugas : Menampung distilat setelah keluar dari CD-01
Jenis : Horizontal drum dengan torispherical head
Jumlah : 1 buah
Volume : m3
Kondisi Operasi
Tekanan : 1 atm
Suhu : 179,137 oC
Dimensi tangki
Panjang tangki : 1,504 m
Tebal shell :0,187 m
Dimensi head :
Tipe : Torispherical dished head
58
3.19 Reboiler (RB-01)

Kode : RB-01
Tugas : Menguapkan hasil bawah MD-01
Jenis : Kettle Reboiler (Shell and tube)
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi :
Tube : carbon steel SA 283 grade C
Shell : carbon steel SA 283 grade C
Spesifikasi tube :
Fluida : superheated steam
Tin : 454,440 oC = 727,594 K
Tout : 376,670 oC = 649,816 K
P : 20 psi
Delta P : 0,004 Psi
OD tube : 1 1/4 in
ID tube : 1,15 in
BWG : 18
Susunan : triangular pitch, Pt = 1 9/16 in
Jumlah tube : 140
Passes :1
Panjang tube : 6 ft = 1,828 m = 72 in
Spesifikasi shell :
Fluida : hasil bawah MD-01
Suhu
Tin : 373,403 oC = 646,553 K
Tout : 373,403 oC = 646,553 K
59
ID shell : 23 ¼ in
Baffle spacing : 17,44 in
Passes :1
Uc : 250 Btu/hr.ft2.F
Ud : 150 Btu/hr.ft2.F
3.20 Pompa (P-01)

Kode : P-01
Tugas : Mengalirkan katalis H2SO4 98% menuju reaktor
(R-01)
Jenis : Single stage Centrifugal Pump
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 0,025 gpm = 0,0057 m3/jam
Power pompa : 0,05 HP
Efisiensi pompa : 25 %
Efisiensi motor : 80 %
NPSH required : 0,024ft
NPSH available : 14,159 ft
Pipa yang digunakan
D, Nominal size : 0,125 in
Schedule number : 40
ID : 0,269 in
OD : 0,405 in
Flow area : 0,058 in2
3.21 Pompa (P-02)

Kode : P-02
Tugas : Mengalirkan 2-Ethyl Hexanol menuju mixer-01
60
Jumlah : 1 buah
NPSH required : 2,017 ft
Pipa yang digunakan
D, Nominal size : 2 in
ID : 2,067 in
OD : 2,380 in
3.22 Pompa (P-03)

Kode : P-03
Tugas : Mengalirkan reaktan dari mixer-01 menuju
reaktor-01
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 33,779 gpm= 7,671m3/jam
Power motor : 2 HP
Pipa yang digunakan
ID : 2,469 in
61
OD : 2,880 in
3.23 Pompa (P-04)

Kode : P-04
Tugas : Mengalirkan NaOH 20% menuju neutralizer
Jumlah : 1 buah
Pipa yang digunakan :
ID : 0,622 in
OD : 0,840 in
3.24 Pompa (P-05)

Kode : P-05
Tugas : Mengalirkan output netraliser menuju dekanter
Jumlah : 1 buah
Efisiensi pompa : 30%
Efisiensi motor : 80%
62
ID : 2,469 in
OD : 2,880 in
3.25 Pompa (P-06)

Kode : P-06
Tugas : Mengalirkan output decanter menuju menara
distilasi
Jumlah : 1 buah
Power pompa : 1 HP
Pipa yang digunakan
ID : 2,469 in
OD : 2,880 in
3.26 Pompa (P-07)

Kode : P-07
63
Tugas : Mengalirkan output fase berat dari dekanter
menuju tangki UPL
Jumlah : 1 buah
ID : 0,840 in
OD : 0,622 in
3.27 Pompa (P-08)

Kode : P-08
Tugas : Mengalirkan output produk dari reboiler menuju
tangka penyimpanan
Jumlah : 1 buah
Power pompa : 1 HP
Pipa yang digunakan
64
D, Nominal size : 2 in
ID : 2,469 in
OD : 2,380 in
3.28 Pompa (P-09)

Kode : P-09
Tugas : Mengalirkan output Accumulator menuju Menara
Distilasi dan Mixer-01 (Recycle)
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 1,953 gpm
Pipa yang digunakan
ID : 0,824 in
OD : 1,05 in
65
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
4.1 Unit Pendukung Proses

Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas
merupakan bagian penting untuk menunjuang proses produksi dalam pabrik. Unit
pendukung proses yang terdapat dalam pabrik Dioctyl Phthalate adalah:
1. Unit pengadaan air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi
kebutuhan air sebagai berikut:
a. Air pendingin
Kebutuhan make up air pendingin sebesar 6.276,89 kg/jam.
b. Air umpan boiler (steam)
Kebutuhan make up air umpan boiler sebesar 2.761,13 kg/jam.
c. Air konsumsi umum dan sanitasi
Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi sebesar 1.077,08 kg/jam.
2. Unit Refrigerasi
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan chilled water menggunakan
refrigerant ammonia. Kebutuhan chilled water sebesar 18.416,50 kg/jam, dan
kebutuhan ammonia sebesar 101,62 kg/jam.
3. Unit pengadaan steam
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media
pemanas. Kebutuhan steam sebesar 11.504,71 kg/jam.
4. Unit pengadaan udara tekan
Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan
instrumentasi pneumatic, penyediaan udara tekan di bengkel, dan kebutuhan
umum yang lain. Kebutuhan udara tekan yang harus disediakan adalah sebesar
66,26 m3/jam.
5. Unit pengadaan listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk
peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan elektronik atau
66
listrik AC, maupun untuk penerangan. Kebutuhan listrik sebesar 170,56 kW
disuplai dari PLN dan sebesar 250 kW disuplai dari generator sebagai cadangan
apabila PLN mengalami gangguan.
6. Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler dan
generator. Kebutuhan Industrial Diesel Oil (IDO) untuk pabrik ini adalah
sebesar 1.531,48 L/jam.
4.1.1. Unit Pengadaan dan Pengolahan Air

Sumber air yang digunakan untuk keperluan air umpan boiler, air pendingin,
air pemadam hydrant, air konsumsi umum dan sanitasi dalam pabrik diperoleh
dari air sungai Bengawan Solo yang dekat lokasi pabrik. Air yang diperlukan di
lingkungan pabrik dipergunakan untuk:
4.1.1.1. Air Pendingin

Air yang digunakan adalah air sungai yang dekat dari lokasi pabrik. Alasan
digunakannya air sungai sebagai media pendingin adalah karena faktor-faktor
sebagai berikut:
a. Air sungai dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah.
b. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.
c. Sungai merupakan sumber air yang kontinuitasnya relatif tinggi sehingga
kekurangan air dapat dihindari.
Air pendingin digunakan pada kondensor dan sebagai pendingin pada
neutralizer, reaktor dan cooler. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada air
pendingin:
 Kesadahan (hardness) yang dapat menyebabkan kerak
 Besi yang dapat menimbulkan korosi
 Minyak yang merupakan penyebab terganggunya film corrotion inhibitor,
menurunkan heat transfer coefficient, dapat menjadi makanan mikroba
sehingga menimbulkan endapan.
 Kekeruhan maksimal 3 ppm
 Bebas bakteri
67
 Bebas mineral
4.1.1.2. Air umpan boiler

Untuk kebutuhan umpan boiler, sumber air yang digunakan adalah air
sungai. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan
boiler adalah:
a. Kandungan yang dapat menyebabkan korosi
Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air
mengandung larutan - larutan asam dan gas - gas yang terlarut.
b. Kandungan yang dapat menyebabkan kerak (scale forming)
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu
tinggi, yang biasanya berupa garam - garam karbonat dan silikat.
c. Kandungan yang dapat menyebabkan pembusaan (foaming)
Foaming pada boiler dan alat penukar panas karena adanya zat - zat
organik, anorganik, dan zat - zat yang tidak larut dalam jumlah besar. Efek
pembusaan terjadi pada alkalinitas tinggi.
Tahapan pengolahan air sungai agar dapat digunakan sebagai air umpan
boiler meliputi :
1. Kation Exchanger
Air bersih dari bak penampungan dialirkan menuju unit penyediaan air
umpan boiler. Air umpan boiler harus dihilangkan kandungan garam-garamnya
yang dapat menimbulkan kesadahan dalam air. Kation exchanger berfungsi
untuk mengikat ion-ion positif dari garam yang terlarut dalam air lunak. Alat ini
berupa silinder tegak yang berisi tumpukan butir-butir resin penukar ion. Resin
yang digunakan adalah jenis C-300 dengan notasi RH2. Adapun reaksi yang
terjadi dalam kation exchanger adalah:
2NaCl + RH2 --------> RNa2 + 2 HCl.....................................................(4-1)
CaCO3 + RH2 ---------> RCa + H2CO3....................................................(4-2)
BaCl2 + RH2 --------> RBa + 2 HCl......................................................(4-3)
Apabila resin sudah jenuh maka pencucian dilakukan dengan menggunakan
larutan H2SO4 2%. Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah:
RNa2 + H2SO4 --------> RH2 + Na2SO4...................................................(4-4)
68
RCa + H2SO4 --------> RH2 + CaSO4.....................................................(4-5)
RBa + H2SO4 --------> RH2 + BaSO4....................................................(4-6)
2. Anion Exchanger
Air hasil kation exchanger kemudian dialirkan menuju anion exchanger.
Alat ini hampir sama dengan kation exchanger namun memiliki fungsi yang
berbeda yaitu mengikat ion-ion negatif yang ada dalam air lunak. Dan resin yang
digunakan adalah jenis C - 500P dengan notasi R(OH)2. Reaksi yang terjadi di
dalam anion exchanger adalah:
R(OH)2 + 2 HCl --------> RCl2 + 2 H2O................................................(4-7)
R(OH)2 + H2SO4 --------> RSO4 + 2 H2O..............................................(4-8)
R(OH)2 + H2CO3 --------> RCO3 + 2 H2O.............................................(4-9)
Pencucian resin yang sudah jenuh digunakan larutan NaOH 4%. Reaksi yang
terjadi saat regenerasi adalah:
RCl2 + 2 NaOH --------> R(OH)2 + 2 NaCl.........................................(4-10)
RSO4 + 2 NaOH --------> R(OH)2 + 2 Na2SO4....................................(4-11)
RCO3 + 2 NaOH --------> R(OH)2 + 2 Na2CO3...................................(4-12)
3. Deaerasi
Air yang sudah bebas dari ion-ion positif dan negatif kemudian dialirkan
menuju tangki deaerasi menggunakan pompa. Proses deaerasi bertujuan untuk
menghilangkan gas-gas terlarut, terutama oksigen dan karbon dioksida dengan
cara pemanasan menggunakan steam. Oksigen terlarut dapat menyebabkan
korosi pada alat-alat proses dan boiler. Gas ini kemudian dibuang ke atmosfer.
Air bebas gas terlarut kemudian diumpankan menuju tangki penyimpanan
umpan boiler.
4. Tangki Umpan Boiler
Alat ini berfungsi menampung air umpan boiler dengan waktu tinggal 6
jam. Bahan-bahan yang ditambahkan untuk mencegah korosi dan kerak, antara
lain (Powell, 1954):
a. Hidrazin (N2H4)
Zat ini berfungsi untuk menghilangkan sisa gas terlarut terutama gas
oksigen sehingga dapat mencegah korosi pada boiler. Reaksi yang terjadi:
69
N2H4 (aq) + O2 (g) N2 (g) + 2 H2O (l) ...................................(4-13)
b. NaH2PO4
Zat ini berfungsi untuk mencegah timbulnya kerak. Reaksi yang terjadi:
2NaH2PO4 +4 NaOH +3 CaCO3 Ca3(PO4)2 + 3Na2CO3+4H2O (4-14)
4.1.1.3. Air Konsumsi Umum dan Sanitasi

Sumber air untuk keperluan konsumsi dan sanitasi juga berasal dari air
sungai. Air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium,
kantor, perumahan, dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi harus memenuhi
beberapa syarat, yang meliputi syarat fisik, syarat kimia, dan syarat
bakteriologis. Syarat fisik:
a. Suhu di bawah suhu udara luar
b. Warna jernih
c. Tidak mempunyai rasa dan tidak berbau
Syarat kimia:
a. Tidak mengandung zat organik
b. Tidak beracun
Syarat bakteriologis:
Tidak mengandung bakteri – bakteri, terutama bakteri yang pathogen.
4.1.1.4. Pengolahan Air

Air yang digunakan adalah air Sungai Bengawan Solo yang tidak jauh dari
lokasi pabrik. Untuk menghindari fouling yang terjadi pada alat-alat penukar
panas maka perlu diadakan pengolahan air sungai. Pengolahan dilakukan secara
fisis dan kimia. Pengolahan tersebut antara lain meliputi screening,
pengendapan, penggumpalan, klorinasi, demineralisasi, dan deaerasi. Diagram
alir dari pengolahan air sungai dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Air sungai dialirkan ke kolam penampungan dengan menggunakan pompa.
Sebelum masuk pompa, air dilewatkan pada traveling screen untuk menyaring
partikel dengan ukuran besar. Pencucian dilakukan secara kontinyu. Setelah
dipompa kemudian dialirkan ke strainer yang mempunyai saringan stainless
steel 0,4 mm dan mengalami pencucian balik secara periodik. Air kemudian
70
dialirkan ke flokulator. Di dalam flokulator ditambahkan larutan tawas 5%,
larutan kapur 5%. Dari flokulator air sungai kemudian dialirkan ke dalam
clarifier untuk mengendapkan gumpalan partikel-partikel halus. Endapan
kemudian dikeluarkan sebagai blowdown, melalui bagian bawah clarifier. Air
kemudian dialirkan ke saringan pasir untuk menghilangkan partikel-partikel
yang masih lolos di clarifier. Air sungai yang sudah bersih kemudian dialirkan
ke bak penampung air bersih. Dari bak penampung air bersih sebagian dipompa
ke kation exchanger yang berfungsi untuk menukar ion-ion positif/kation (Ca2+,
2+
Mg , K+, Fe2+, Al3+) yang ada di air umpan. Alat ini sering disebut softener
yang mengandung resin jenis hydrogen-zeolite dimana kation-kation dalam
umpan akan ditukar dengan ion H+ yang ada pada resin. Akibat tertukarnya ion
H+ dari kation-kation yang ada dalam air umpan, maka air keluaran kation
exchanger mempunyai pH rendah (3,7) dan Free Acid Material (FMA) yaitu
CaCO3 sekitar 12 ppm. FMA merupakan salah satu parameter untuk mengukur
tingkat kejenuhan resin. Pada operasi normal FMA stabil sekitar 12 ppm, apabila
FMA turun berarti resin telah jenuh sehingga perlu diregenerasi dengan H2SO4
dengan konsentrasi 4%.
Air keluaran kation exchanger kemudian diumpankan ke anion exchanger.
Anion exchanger berfungsi sebagai alat penukar anion-anion (HCO3-, SO42-, Cl-
, NO3+, dan CO3-) yang terdapat di dalam air umpan. Di dalam anion exchanger
mengandung resin jenis Weakly Basic Anion Exchanger (WBAE) dimana anion-
anion dalam air umpan ditukar dengan ion OH- dari asam-asam yang terkandung
di dalam umpan exchanger menjadi bebas dan berkaitan dengan OH- yang lepas
dari resin yang mengakibatkan terjadinya netralisasi sehingga pH air keluar
anion exchanger kembali normal dan ada penambahan konsentrasi OH- sehingga
pH akan cenderung basa. Batasan yang diijinkan pH (8,8-9,1), kandungan Na+
= 0,08-2,5 ppm. Kandungan silika pada air keluaran anion exchanger merupakan
titik tolak bahwa resin telah jenuh (12 ppm). Resin digenerasi menggunakan
larutan NaOH 4%. Air keluaran cation dan anion exchanger ditampung dalam
tangki air demineralisasi sebagai penyimpan sementara sebelum dipakai sebagai
air pendingin dan sebelum diproses lebih lanjut di unit deaerator.
71
Air yang sudah diolah di unit demineralisasi masih mengandung sedikit
gas- gas terlarut terutama O2. Gas tersebut dihilangkan dari unit deaerator karena
menyebabkan korosi. Pada deaerator kadarnya diturunkan sampai kurang dari 5
ppm. Proses pengurangan gas-gas dalam unit deaerator dilakukan secara
mekanis dan kimiawi. Proses mekanis dilakukan dengan cara mengontakkan air
umpan boiler dengan uap tekanan rendah, mengakibatkan sebagian besar gas
terlarut dalam air umpan terlepas dan dikeluarkan ke atmosfer. Selanjutnya
dilakukan proses kimiawi dengan penambahan bahan kimia hidrazin (N2H4).
4.1.1.5. Kebutuhan Air

a. Kebutuhan Air Pendingin
Kebutuhan air pendingin dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Kebutuhan Air Pendingin
No. Alat Kebutuhan ( kg/jam )
1. R-01 24.231,82
2. N-01 3.294,63
3. CD-01 4.368,82
4. HE-02 9.876,04
5. HE-04 18.416,50
6. Unit Refrigerasi 2.581,06
Total kebutuhan air pendingin = 62.768,89 kg/jam
Kebutuhan make up air pendingin diperkirakan 10% = 6.276,89 kg/jam
b. Kebutuhan Steam
Kebutuhan steam dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Kebutuhan Air untuk Steam
No. Alat Kebutuhan ( kg/jam )
1. Reboiler-01 1.1504,71
Total kebutuhan air umpan boiler = 11504,71 kg/jam
Kebutuhan make up air umpan boiler diperkirakan 20% = 2.761,131 kg/jam
c. Kebutuhan Air Konsumsi Umum dan Sanitasi
Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi dapat dilihat pada Tabel 4.3.
72
Tabel 4.3 Kebutuhan Air Konsumsi Umum dan Sanitasi
No Nama Unit Kebutuhan ( kg/hari)
1. Perkantoran 15.000
2. Laboratorium 2.000
3. Kantin 4.500
4. Hidran/Taman 2.350
5. Poliklinik 2.000
Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi = 25.850 kg/hari
= 1.077,08 kg/jam
d. Total kebutuhan air sungai tambahan setiap jam
Tabel 4.5 Total Kebutuhan Air Sungai Tambahan
1. Air konsumsi dan sanitasi 1.077,08
2. Air make up boiler 2.761,13
3. Air make up pendingin 6.276,89
Total 10.115,10
Untuk keperluan keamanan dalam ketersediaan air, diambil kelebihan 20%.
Sehingga, total kebutuhan air sungai 101.266,45 kg dan total kebutuhan
penambahan air sungai setiap jamnya adalah 10.115,10 kg/jam
4.1.2. Unit Refrigerasi

Chilled Water digunakan pada pabrik DOP sebagai media pendingin
untuk mendinginkan DOP pada HE-04. Chilled Water memerlukan unit
refrigerasi untuk dapat digunakan kembali sebagai pendingin. Pada unit refrigerasi
tersebut digunakan ammonia cair sebagai refrigerant, pemilihan tersebut
berdasarkan pada beberapa alasan berikut:
1. Harga Murah
2. Dapat digunakan pada range suhu -100-40 F
73
Unit refrigerasi menggunakan tipe Mechanical Compression dengan alasan
dapat digunakan antara range suhu -200 – 40 F dan merupakan tipe refrigerasi
yang sering digunakan dan murah.
Gambar 4.1 Diagram Alir Refrigerasi

Spesifikasi refrigerasi:
1. Evaporator
Tipe : Shell and tube 1-2 horisontal condenser
Kebutuhan ammonia cair : 101,62 Kg/jam
2. Kompresor
Tekanan : 1,64 atm
Power : 10 HP
3. Kondensor
Tipe : Shell and tube 1-2 horisontal condenser
Kebutuhan air pendingin : 2.581,06 Kg/jam
4.1.3. Unit Pengadaan Steam

Steam yang diproduksi pada pabrik dioctyl phthalate ini digunakan sebagai
media pemanas heater, reboiler. Untuk memenuhi kebutuhan steam digunakan 1
buah boiler. Steam yang dihasilkan dari boiler ini adalah superheated steam yang
mempunyai suhu 454,44 oC dan tekanan 8,163 atm.
Jumlah steam yang dibutuhkan sebesar 11.504,71 kg/jam. Untuk menjaga
kemungkinan kebocoran steam pada saat distribusi dan make up blowdown pada
boiler, maka jumlah steam dilebihkan sebanyak 20%. Sehingga jumlah steam
yang dibutuhkan adalah 13.805,65 kg/jam.
Perancangan boiler:
Dirancang untuk memenuhi kebutuhan steam.
Steam yang dihasilkan : T = 454,44 oC = 850 °F
74
P = 8,163 atm = 120 psia
Jenis boiler = boiler pipa air (untuk tekanan < 100 bar)
 Menentukan daya boiler
Daya yang diperlukan boiler dihitung dengan persamaan :
ms.(hv  hfeed )
...........................................................................................................(4-15)
Daya 
970,3x34,5
Dimana :
Ms = massa steam yang dihasilkan
= 30.435,95 lb/jam
∆hv = entalpi superheated steam pada 8,163 atm dan 454,44 oC
= 1.453,45 BTU/lbm (Kern, 1950, tabel 7)
∆hfeed = entalpi umpan (BTU/lbm)
Umpan air terdiri dari :
20 % make up water (T = 35oC, ∆h = 62,98 BTU/lbm) dan 80 % kondensat
(∆h kondensat = 298,4 BTU/lbm) (Kern, 1950, tabel 7)
∆hfeed = 251,36 BTU/lbm
Jadi daya yang dibutuhkan adalah sebesar 1.093 HP
 Menentukan luas penampang perpindahan panas
Ditentukan luas bidang pemanasan = 12 ft2/HP (Severn, p.171)
Total heating surface = 13.115,83 ft2
 Perhitungan kapasitas boiler
Q = ms (h – hf)
= 30.435,95 x (1.453,45 – 251,32)
= 36.588.091,42 BTU/jam
 Kebutuhan bahan bakar
Bahan bakar yang digunakan adalah Industrial Diesel Oil (IDO).
Heating value (HV) IDO = 19.600 BTU/lb
Densitas = 54,9366 lb/ft3
Jumlah bahan bakar yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan panas yang
ada adalah sebesar 1.503,445 L/jam.
75
Spesifikasi boiler yang dibutuhkan :
Kode : B-01
Fungsi : Memenuhi kebutuhan steam
Jenis : Boiler pipa air
Jumlah : 1 buah
Tekanan steam : 120 psia (8,163 atm)
Suhu steam : 850 F (454,44 oC)
Efisiensi : 80 %
Bahan bakar : Industrial Diesel Oil (IDO)
4.1.4. Unit Pengadaan Udara Tekan

Kebutuhan udara tekan untuk prarancangan pabrik dioctyl phthalate
digunakan sebagai instrumentasi pneumatic.
Kebutuhan udara tekan dihitung berdasarkan jumlah alat kontrol yang
digunakan, yaitu 39 control valve sehingga diperkirakan kebutuhan udara tekan
sebesar 66,26 m3/jam, tekanan 4 atm (58,8 psi), dan suhu 35 oC. Alat untuk
menyediakan udara tekan berupa kompresor.
Perhitungan Daya Kompresor
Daya yang diperlukan kompresor dihitung dengan persamaan :
 144   K   ( KK1) 
 33000   K  1 P1 .Q1  r 
........  …………………………...(4-16)
1
    
Daya 
Dimana : EO
K = adiabatik exponent = 1,19 (Branan, 1994, fig. 1)
P1 = suction pressure = 1 atm (14,7 psi)
Q1 = kapasitas aktual = 27 ft3/menit
r = compression ratio (P2/P1) = 4 (Perry, 2008, p. 10-45)
EO = efisiensi = 80%
Jadi daya yang dibutuhkan adalah sebesar = 7,5 HP
Spesifikasi kompresor yang dibutuhkan:
Kode : KU-01
Fungsi : Memenuhi kebutuhan udara tekan
Jenis : Single Stage Reciprocating Compressor
76
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 66,26 m3/jam
Tekanan suction : 1 atm (14,7 psi)
Tekanan discharge : 4 atm (58,8 psi)
Suhu udara : 35 oC
Efisiensi : 80 %
Daya kompresor : 7,5 HP
4.1.5. Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik di pabrik dioctyl phthalate ini dipenuhi oleh PLN
dan generator pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat
berlangsung kontinyu meskipun ada gangguan pasokan dari PLN. Generator yang
digunakan adalah generator arus bolak- balik dengan pertimbangan:
a. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
b. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan
Kebutuhan listrik di pabrik ini antara lain terdiri dari :
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
2. Listrik untuk penerangan
3. Listrik untuk AC
4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Besarnya kebutuhan listrik masing – masing keperluan di atas dapat
diperkirakan sebagai berikut :
a. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan air
dapat dilihat pada tabel 4.6 dan 4.7.
Tabel 4.6 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses
Nama Alat Jumlah Daya (HP) Total Horse Power (HP)
M-01 1 0,75 0,75
R-01 1 15,00 15,00
NT-01 1 1,00 1,00
P-01 1 0,08 0,08
77
P-02 1 0,50 0,50
P-03 1 2,00 2,00
P-04 1 0,17 0,17
P-05 1 0,08 0,08
P-06 1 0,75 0,75
P-07 1 1,50 1,50
P-08 1 0,08 0,08
P-09 1 1,50 1,50
P-10 1 0,08 0,08
Jumlah 23,50
Tabel 4.7 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Utilitas
PU-01 1 1,50 1,50

PU-02 1 0,75 0,75
PU-03 1 0,08 0,08
PU-04 1 0,08 0,08
PU-05 1 0,50 0,50
PU-06 1 0,25 0,25
PU-07 1 0,13 0,13
PU-08 1 0,50 0,50
PU-09 1 0,08 0,08
PU-10 1 1,00 1,00
PU-11 1 0,08 0,08
PU-12 1 0,50 0,50
PU-13 1 7,50 7,50
PAP-01 1 1,00 1,00
PAP-02 1 5,00 5,00
PAP-03 1 2,00 2,00
FL 1 2,00 2,00
78
Fan CT 5 2,00 10,00

KU-01 1 7,50 7,50
Jumlah 40,4583
Jadi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan utilitas
sebesar 63,9583 HP. Untuk faktor keamanan, kebutuhan listrik ini dilebihkan
20% sehingga total kebutuhan listrik adalah 76,75 HP atau sebesar 114,46
kW.
b. Listrik untuk penerangan
Untuk menentukan besarnya tenaga listrik penerangan digunakan
persamaan :
a.F
L ..............................................................................................(4-17)
U .D
dengan :
L : Lumen per outlet
a : Luas area, ft2
F : foot candle yang diperlukan (Perry, 1984, tabel 13)
U : Koefisien utilitas (Perry, 1984, tabel 16)
D : Efisiensi lampu (Perry, 1984, tabel 16)
Berdasarkan SNI 03-6197-2011 Konversi Energi pada Sistem
Pencahayaan, foot candle masing masing lokasi dapat diperkirakan. Lampu
yang digunakan adalah Neutral White LED yang memiliki koefisien utilitas
0,77 dan efisiensi 85%.
Tabel 4.8 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan
Bangunan Luas, m2 Luas, ft2 F U D Lumen
Pos Satpam 32,05 345,00 50 0,77 85% 2.448,58
Kantor Keamanan
Utama 32,10 345,55 100 0,77 85% 4.904,97
Parkir 146,57 1577,63 60 0,77 85% 13.436,53
Area Perkantoran 222,12 2390,77 350 0,77 85% 118.778,40
79
Bangunan Luas, m2 Luas, ft2 F U D Lumen
Masjid 68,00 731,93 200 0,77 85% 20.779,41
Poliklinik 38,97 419,43 250 0,77 85% 14.884,38
Kantin 38,97 419,43 200 0,77 85% 11.907,50
Perpustakaan 38,97 419,43 200 0,77 85% 11.907,50
Gedung K3 38,97 419,43 200 0,77 85% 11.907,50
Parkir Pekerja Pabrik 102,16 1099,66 60 0,77 85% 9.365,71
Laboratorium 120,00 1291,66 500 0,77 85% 91.674,87
Garasi 120,00 1291,66 60 0,77 85% 11.000,98
Bengkel 120,00 1291,66 200 0,77 85% 36.669,95
Gudang 200,01 2152,78 100 0,77 85% 30.558,44
Pemadam Kebakaran 120,00 1291,66 100 0,77 85% 18.334,97
Unit Utilitas 200,01 2152,78 500 0,77 85% 152.792,21
Unit Proses 1380,00 14853,88 500 0,77 85% 1.054.243,09
Control room 90,00 968,73 250 0,77 85% 34.377,39
Area Peluasan 881,82 9491,58 100 0,77 85% 134.731,50
Area lain-lain 3569,28 38418,52 100 0,77 85% 545.345,11
Jumlah 7560 81373,2 233.0049,0
Jumlah lumen :
 untuk penerangan dalam ruangan = 442937,08 lumen
 untuk penerangan bagian luar ruangan = 1887111,89 lumen
Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu
LED 110mA dimana satu buah lampu LED E27 cap 13 W mempunyai 1400
lumen/buah.
Jadi jumlah lampu dalam ruangan = 442937,08 / 1400
= 316,38 buah
Untuk penerangan bagian luar ruangan digunakan lampu LED 55 W,
dimana lumen output tiap lampu adalah 6992 lumen.
Jadi jumlah lampu luar ruangan = 1887111,89/6992
= 269,90 buah
Total daya penerangan = ( 13 W x 316,38 + 55W x 269,90 )
80
= 31102,57 W
= 31,10 kW
c. Listrik untuk AC
Kebutuhan listrik untuk kebutuhan AC diperkirakan menggunakan
tenaga listrik sebesar 15.000 Watt atau 15 kW.
d. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Kebutuhan listrik untuk laboratorium dan instrumentasi diperkirakan
menggunakan tenaga listrik sebesar 10.000 Watt atau 10 kW.
Tabel 4.9 Total Kebutuhan Listrik Pabrik
No. Kebutuhan Listrik Tenaga listrik (kW)
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas 114,465
2. Listrik untuk keperluan penerangan 31,10
3. Listrik untuk AC 15
4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi 10
Total 170,56
Generator yang digunakan sebagai cadangan sumber listrik mempunyai

efisiensi 80%, sehingga generator yang disiapkan harus mempunyai output
sebesar 213,21 kW. Oleh karena itu, dipilih generator dengan daya 250 kW
sehingga masih tersedia cadangan daya sebesar 36,79 kW.
Spesifikasi generator yang diperlukan:
Jenis : AC generator
Jumlah : 1 buah
Kapasitas / Tegangan : 200 kW ; 220/360 Volt
Efisiensi : 80 %
Bahan bakar : IDO (Industrial Diesel Oil)
4.1.6. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi kebutuhan
bahan bakar boiler dan generator. Jenis bahan bakar yang digunakan adalah
Industrial Diesel Oil (IDO). IDO diperoleh dari Pertamina dan distributornya.
Alasan pemilihan IDO sebagai bahan bakar adalah:
81
1. Mudah didapat
2. Lebih ekonomis
3. Mudah dalam penyimpanan
Bahan bakar IDO yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
Specific gravity : 0,88
Heating Value : 19.600 Btu/lb
Efisiensi bahan bakar : 80%
Densitas : 54,937 lb/ft3
Kebutuhan bahan bakar untuk tiap alat dihitung dengan persamaan berikut:
Kapasitas alat
Bahan bakar = ..........................................................(4-18)
eff .  . h
Tabel 4.10 Total Kebutuhan Bahan Bakar Pabrik

Keterangan Generator Boiler
Efisiensi bahan bakar 80% 80%
Kapasitas (Btu/jam) 853.038,52 36.588.091,42
Kebutuhan IDO (L/jam) 28,04 1.503,44
Generator hanya digunakan pada waktu darurat, salah satunya ketika ada
pemadaman listrik dari PLN. Diasumsikan penggunaan generator selama 1 bulan
adalah selama 168 jam, sehingga kebutuhan bahan bakar untuk generator selama
1 bulan adalah 257.289,4 L.
4.1.7. Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari proses produksi pabrik dioctyl phthalate ini berupa limbah cair
dan padat. Limbah ini diolah di Unit Pengolahan Limbah (UPL).
a. Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair pabrik ini dapat berupa :
1. Limbah proses berupa limbah cair yaitu limbah hasil keluaran fraksi berat
dekanter yang tidak dapat digunakan kembali, limbah akibat zat-zat yang
terbuang, bocor, atau tumpah.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan
pabrik.
82
3. Limbah domestik dan kantor
Limbah ini mengandung bahan organik yang berasal dari kamar mandi
di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan
kimia yang digunakan untuk menganalisa kualitas bahan baku dan produk,
serta yang digunakan untuk penelitian dan pengembangan proses. Limbah
laboratorium termasuk kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)
sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3,
yaitu PT Ardi Restu Arta berlokasi di Kabupaten Gresik, Jawa Timur.
Pada pengolahan limbah cair, seperti limbah domestik dan air dari Heavy
Component Decanter, diolah di Unit Pengolahan Limbah (UPL) kecuali oli bekas
yang akan ditampung di dalam penampungan yang selanjutnya dikirim ke badan
yang berwenang. Limbah dari berbagai sumber sebelum masuk ke UPL
dilewatkan melalui bak ekualisasi untuk menyamakan beban dalam pengolahan
dengan jalan melakukan pengadukan pada limbah sehingga menjadi homogen,
dari bak ekualisasi limbah masuk ke bak netralisasi untuk menetralkan pH, karena
pH yang netral selain tidak mengganggu lingkungan juga dapat berguna untuk
mempermudah proses pengendapan pada bak sedimentasi. Penetralan pH
dilakukan dengan jalan penambahan Na2CO3/H2SO4, setelah netral limbah
dialirkan ke bak sedimentasi untuk mengendapkan kandungan padatan yang
terdapat di dalamnya dengan bantuan koagulan.
Dari bak sedimentasi selanjutnya dilakukan penyaringan dengan
menggunakan media penyaring berbutir seperti kerikil, pasir, dan juga
ditambahkan karbon aktif untuk menghilangkan bau. Limbah setelah melalui
proses filtrasi dimasukkan ke dalam bak Bio Control yang bertujuan untuk
menguji apakah limbah tersebut sudah benar–benar tidak mencemari lingkungan,
pengujian dilakukan dengan memasukkan ikan ke dalam bak Bio Control, bila
ikan tersebut tetap hidup normal maka proses pengolahan air limbah dapat
dikatakan sudah berhasil dan air yang dihasilkan selanjutnya akan dibuang ke
83
badan penerima air baik di selokan, ataupun di laut. Skema pengolahan limbah
pada UPL dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Air Buangan Bak

Ekualisasi
Bak
Netralisasi
padatan
Bak
Drying Bed Sedimentasi
cairan
Filtrasi
Bak Bio
Control
Badan
Penerima Air
Gambar 4.2 Skema Unit Pengolahan Limbah (UPL)
b. Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan berasal dari limbah domestik dan UPL.
Limbah domestik berupa sampah-sampah dari keperluan sehari-hari seperti kertas
dan plastik, ditampung dalam bak penampungan dan selanjutnya dikirim ke
Tempat Pembuangan Akhir (TPA). Sedangkan limbah padat yang berasal dari
drying bed dipendam di dalam tanah yang dindingnya dilapisi dengan clay (tanah
liat) sehingga apabila limbah yang dipendam termasuk berbahaya tidak menyebar
ke lingkungan sekitarnya.
4.2 Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk
memperoleh data – data yang diperlukan. Data – data tersebut digunakan untuk
evaluasi unit – unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi, dan untuk pengendalian
mutu.
84
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik dilakukan
dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang dihasilkan agar sesuai dengan
standar yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai bahan baku, saat
proses berlangsung, dan juga pada hasil atau produk.
Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga agar kualitas dari bahan baku
dan produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Dengan
pemeriksaan secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan normal atau
tidak. Jika diketahui analisa produk tidak sesuai dengan yang diharapkan maka
dengan mudah dapat diketahui atau diatasi.
Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang
mempunyai tugas pokok antara lain :
a. Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan produk
b. Sebagai pengontrol proses produksi
c. Sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin, air umpan boiler, dan
lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja shift
dan non-shift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa–analisa
rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya,
kelompok ini menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift
selama 24 jam dengan dibagi menjadi 3 shift. Masing – masing shift
bekerja selama 8 jam.
2. Kelompok non-shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa
yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang
diperlukan di laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran
pekerjaan kelompok shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di
laboratorium utama dengan tugas antara lain:
a. Menyediakan reagen kimia untuk analisa laboratorium
b. Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi
85
c. Melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran
produksi
Dalam menjalankan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi:
1. Laboratorium fisik
2. Laboratorium analitik
3. Laboratorium penelitian dan pengembangan
4.2.1. Laboratorium Fisik

Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap
sifat-sifat bahan baku, produk, dan air yang meliputi air baku, air pendingin, dan
air limbah. Pengamatan yang dilakukan antara lain:
1. Specific gravity
2. Konsentrasi
4.2.2. Laboratorium Analitik

Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat-sifat kimianya. Analisa yang dilakukan, yaitu:
 Analisa komposisi bahan baku
 Analisa komposisi produk utama
 Analisa air, meliputi analisa air baku, air pendingin, dan air limbah.
4.2.3. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan

Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya diversifikasi
produk dan perlindungan terhadap lingkungan. Disamping mengadakan
penelitian rutin, laboratorium ini juga mengadakan penelitian yang sifatnya non
rutin, misalnya penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya
dilakukan penelitian guna mendapatkan alternatif lain terhadap penggunaan
bahan baku.
Alat analisa penting yang digunakan antara lain:
1. Hidrometer, untuk mengukur specific gravity.
2. Gas Liquid Chromathogarphy, alat yang digunakan untuk analisa
konsentrasi material cair.
86
1. Prosedur Analisa Bahan Baku
a. Kemurnian
Pengujian dilakukan dengan mengambil sampel 2-Ethyl Hexanol
secukupnya kemudian dianalisa langsung menggunakan Gas Chromatography
/ Mass Spectrometry (GC-MS). Dengan alat ini dapat diketahui 2-Ethyl
Hexanol apakah sudah memenuhi spesifikasi bahan baku yang akan digunakan.
Sampling dilakukan setiap shift.
b. Densitas
Alat yang digunakan : Hidrometer
Sampling : Setiap shift
Cara pengujian :
1) Menuang sampel ke dalam gelas ukur 1 liter (usahakan tidak terbentuk
gelembung).
2) Memasukkan termometer ke dalam gelas ukur.
3) Memasukkan hidrometer yang telah dipilih sesuai dengan sampel.
4) Memasukkan hidrometer terapung pada sampel sampai konstan lalu
membaca skala pada hidrometer tersebut.
5) Mengkonversi menggunakan tabel yang tersedia.
2. Prosedur Analisa Proses Produksi
Produk hasil atas dan bawah menara distilasi 1 dianalisa langsung
menggunakan Gas Chromatography / Mass Spectrometry (GC-MS). Dengan
alat ini dapat diketahui kemurnian produk dan bahan baku yang akan direcycle
apakah sudah memenuhi spesifikasi yang diinginkan. Sampling dilakukan
setiap shift.
3. Prosedur Analisa Produk
a. Kemurnian
Pengujian dilakukan dengan mengambil sampel Dioctyl phthalate
secukupnya kemudian dianalisa langsung menggunakan Gas Chromatography
/ Mass Spectrometry (GC-MS). Dengan alat ini dapat diketahui Dicotyl
phthalate apakah sudah memenuhi spesifikasi produk sesuai dengan keperluan.
Sampling dilakukan setiap shift.
87
b. Densitas
Alat yang digunakan : Hidrometer
Sampling : Setiap shift
Cara pengujian :
1) Menuang sampel ke dalam gelas ukur 1 liter (usahakan tidak terbentuk
gelembung).
2) Memasukkan termometer ke dalam gelas ukur.
3) Memasukkan hidrometer yang telah dipilih sesuai dengan sampel.
4) Memasukkan hidrometer terapung pada sampel sampai konstan lalu
membaca skala pada hidrometer tersebut.
5) Mengkonversi menggunakan tabel yang tersedia.
4. Prosedur Analisa Utilitas
Air yang dianalisa secara rutin meliputi:
1. Air baku
2. Air pendingin
3. Air demineralisasi
4. Air umpan boiler
5. Air limbah
Parameter yang diuji antara lain warna, turbidity, kandungan klorin,
tingkat kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, sulfat,
dan silika. Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air ini antara
lain:
1. Spektrofotometer, digunakan untuk mengetahui konsentrasi suatu
senyawa terlarut dalam air.
2. Spectroscopy, digunakan untuk mengetahui kadar silika, sulfat, hidrazin,
turbiditas, kadar fosfat, dan kadar sulfat.
3. Peralatan titrasi, untuk mengetahui jumlah kandungan klorida, kesadahan
dan alkalinitas.
88
Gambar 4.3 Diagram Alir Pengolahan Air Sungai
89
Recycle activated sludge
Bak activated sludge
Bak penampung Bak activated sludge
Gambar 4.4 Diagram Alir Pengolahan Air Limbah
90
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1. Bentuk Perusahaan

Nama : PT Indonesia Briliant
Bentuk : Perseroan Terbatas (PT)
Lapangan usaha : Industri Dioctyl Phthalate
Lokasi Perusahaan : Gresik, Jawa Timur
Menurut Widjaja (2003), alasan pemilihan bentuk perusahaan ini
berdasarkan beberapa faktor, antara lain:
1. Mudah untuk mendapatkan modal dengan menjual saham di pasar modal.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan beserta karyawan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan
adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi yang
diawasi oleh dewan komisaris.
4. Kelangsungan perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh dengan
berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya atau karyawan.
5. Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.
6. Suatu perseroan terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usaha.
7. Merupakan bidang usaha yang memiliki kekayaan tersendiri yang terpisah
dari kekayaan pribadi.
5.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah salah satu faktor penting penunjang kemajuan
perusahaan. Agar mendapatkan suatu sistem organisasi yang baik maka perlu
diperhatikan beberapa pedoman antara lain: perumusan tujuan perusahaan,
pembagian tugas kerja, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem pengendalian
pekerjaan, dan organisasi perusahaan. Struktur organisasi pada pabrik ini dapat
dilihat Gambar 5.1
91
RUPS
Direktur Utama
Direktur Produksi
Staff Ahli
Kepala Bagian Produksi Kepala Bagian Litbang Kepala Bagian Teknik Kepala Bagian Keuangan Kepala Bagian Umum Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Divisi
Kepala Divisi Kepala Divisi Kepala Divisi Safety Kepala Divisi Kepala Divisi Kepala Divisi Kepala Divisi Kepala Divisi Kepala Divisi Kepala Divisi Kepala Divisi Kasi
Kepala Divisi Proses Kepala Divisi Litbang Kepala Divisi Utilitas Administrasi
Pengendalian Laboratorium dan Lingkungan Pemeliharaan Keuangan Pembelian Personalia Hubungan Masyarakat Keamanan Pemasaran Penjualan
Keuangan
KARYAWAN
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Perusahaan
92
5.3. Tugas dan Wewenang
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal
untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut.
Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk PT (Perseroan
Terbatas) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para
pemegang saham berwenang mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
maupun Direktur Utama, dan mengesahkan hasil–hasil usaha serta neraca
perhitungan untung rugi tahunan dari perusahaan. Dewan komisaris merupakan
wakil stakeholder dan pemilik perusahaan dalam operasional pabrik sehari-hari.
Tugas menjalankan perusahaan dibebankan kepada direktur utama dan dibantu
beberapa manajer. Manajer dibantu oleh beberapa kepala bagian yang bertanggung
jawab atas area masing-masing. Para karyawan dibagi menjadi beberapa grup yang
dipimpin oleh kepala grup yang melaporkan tanggung jawabnya kepada kepala
bagian.
5.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik ini direncanakan beroperasi 330 hari selama setahun dan proses
produksi berlangsung 24 jam perhari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan
untuk perawatan, perbaikan, dan shutdown. Sedengkan pembagian jam kerja
karyawan menurut KEMNAKER No. 13 Tahun 2003 Pasal 77 Ayat 1, terbagi
menjadi karyawan shift dan nonshift dengan jumlah jam kerja 40 dan 48 jam tiap
minggu. Adapun pembagian jam kerja untuk karyawan tetapnya adalah :
- Karyawan nonshift (daily) masuk lima kali dalam sepekan dari hari Senin
sampai Jumat dengan jam kerja pukul 07.30 – 16.30 WIB dan istirahat pukul
12.00 – 13.00 WIB.
- Karyawan shift terbagi menjadi tiga dalam sehari, dengan rincian jam kerja
shift I pukul 06.00 – 14.00 WIB (pagi), shift II pukul 14.00 – 22.00 WIB
(siang), dan shift III pukul 22.00 – 06.00 WIB (malam).
Hanya karyawan bagian operasi produksi (Shift Supervisor dan Operator)
yang bekerja secara shift. Operator dibagi menjadi 4 grup dengan rincian jadwal
setiap hari disajikan pada Tabel 5.1, Tabel 5.2, Tabel 5.3, dan Tabel 5.4.
93
Tabel 5.1 Jadwal Shift Karyawan Minggu Pertama
Hari ke 1 2 3 4 5 6 7
Grup A Pagi Siang Malam Libur Pagi Siang Malam
Grup B Siang Malam Libur Pagi Siang Malam Libur
Grup C Malam Libur Pagi Siang Malam Libur Pagi
Grup D Libur Pagi Siang Malam Libur Pagi Siang
Tabel 5.2 Jadwal Shift Karyawan Minggu Kedua
Hari ke 1 2 3 4 5 6 7
Grup A Libur Pagi Siang Malam Libur Pagi Siang
Grup B Pagi Siang Malam Libur Pagi Siang Malam
Grup C Siang Malam Libur Pagi Siang Malam Libur
Grup D Malam Libur Pagi Siang Malam Libur Pagi
Tabel 5.3 Jadwal Shift Karyawan Minggu Ketiga
Hari ke 1 2 3 4 5 6 7
Grup A Malam Libur Pagi Siang Malam Libur Pagi
Grup B Libur Pagi Siang Malam Libur Pagi Siang
Grup C Pagi Siang Malam Libur Pagi Siang Malam
Grup D Siang Malam Libur Pagi Siang Malam Libur
Tabel 5.4 Jadwal Shift Karyawan Minggu Keempat
Hari ke 1 2 3 4 5 6 7
Grup A Siang Malam Libur Pagi Siang Malam Libur
Grup B Malam Libur Pagi Siang Malam Libur Pagi
Grup C Libur Pagi Siang Malam Libur Pagi Siang
Grup D Pagi Siang Malam Libur Pagi Siang Malam
5.5. Status Karyawan dan Sistem Upah

Sistem upah karyawan berbeda-beda tergantung pada status karyawan,
kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian. Menurut status karyawan dapat dibagi
menjadi tiga golongan sebagai berikut.
94
1. Karyawan Tetap
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat keputusan (SK)
direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, dan
masa kerjanya.
2. Karyawan Harian
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK direksi dan mendapat
upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
3. Karyawan Borongan
Karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini
menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.
Dari ketiga golongan karyawan seperti pada rincian di atas, dapat digolongkan
pula karyawan berdasar jam kerjanya seperti yang telah dijelaskan dipoin sebelumnya.
Rincian jumlah karyawan nonshift beserta gajinya dapat dilihat pada Tabel 5.5 dan
karyawan shift pada Tabel 5.6.
Tabel 5.5 Perincian Jabatan dan Gaji Karyawan Non-Shift
No Jabatan Kualifikasi Jumlah Gaji/bulan (Rp)
1. Direktur Utama S3 1 50.000.000
2. Direktur Produksi S2/S3 1 30.000.000
Direktur Keuangan dan
3. S2/S3 1 30.000.000
Umum
4. Staff ahli S2/S3 2 20.000.000
5. Kepala Bagian Produksi S1 1 15.000.000
Kepala Bagian Penelitian dan
6. S1 1 15.000.000
Pengembangan
7. Kepala Bagian Teknik S1 1 15.000.000
8. Kepala Bagian Keuangan S1 1 15.000.000
9. Kepala Bagian Umum S1 1 15.000.000
10. Kepala Bagian Pemasaran S1 1 15.000.000
11. Kepala Divisi Proses S1 1 10.000.000
12. Kepala Divisi Pengendalian S1 1 10.000.000
13. Kepala Divisi Laboratorium S1 1 10.000.000
Kepala Divisi Penelitian dan
14. S1 1 10.000.000
Pengembangan
Kepala Divisi Safety dan
15. S1 1 10.000.000
Lingkungan
16. Kepala Divisi Pemeliharaan S1 1 10.000.000
17. Kepala Divisi Utilitas S1 1 10.000.000
95
Kepala Divisi Administrasi
18. S1 1 10.000.000
Keuangan
19. Kepala Divisi Pembelian S1 1 10.000.000
20. Kepala Divisi Personalia S1 1 10.000.000
Kepala Divisi Hubungan
21. S1 1 10.000.000
Masyarakat
22. Kepala Divisi Keamanan S1 1 10.000.000
23. Kepala Divisi Pemasaran S1 1 10.000.000
24. Karyawan Proses S1/D3 2 5.000.000
25. Karyawan Pengendalian S1/D3 2 5.000.000
26. Karyawan Laboratorium S1/D3 2 5.000.000
Karyawan Penelitian dan
27. S1/D3 2 5.000.000
Pengembangan
Karyawan Safety dan
28. S1/D3 2 5.000.000
Lingkungan
29. Karyawan Pemeliharaan S1/D3 2 5.000.000
30. Karyawan Utilitas S1/D3 2 5.000.000
Karyawan Administrasi
31. S1/D3 2 5.000.000
Keuangan
32. Karyawan Pembelian S1/D3 2 5.000.000
33. Karyawan Personalia S1/D3 2 5.000.000
Karyawan Hubungan
34. S1/D3 2 5.000.000
Masyarakat
35. Karyawan Keamanan S1/D3 2 5.000.000
36. Karyawan Pemasaran S1/D3 2 5.000.000
37. Lain-lain :
- Dokter S1/D3 2 8.000.000
- Perawat S1/D3 2 5.000.000
- Pesuruh SLTA 4 4.500.000
- Sopir SLTA 4 4.500.000
Total 62 559.000.000
Tabel 5.6 Perincian Jabatan dan Gaji Karyawan Shift

1. Supervisi Proses S1 4 8.000.000
2. Supervisi Utilitas S1 3 8.000.000
3. Supervisi Pemeliharaan S1 3 8.000.000
4. Supervisi Safety S1 3 8.000.000
5. Supervisi Laboratorium S1 3 8.000.000
6. Karyawan Proses S1/D3 11 5.000.000
7. Karyawan Utilitas S1/D3 3 5.000.000
96
8. Karyawan Pemeliharaan S1/D3 3 5.000.000
9. Karyawan Safety S1/D3 6 5.000.000
10. Karyawan Laboratorium S1/D3 3 5.000.000
11. Karyawan Keamanan S1/D3 6 5.000.000
Total 48 70.000.000
5.6. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

5.6.1. Keselamatan Kerja
Keamanan & Keselamatan Kerja PT Indonesia Briliant (IB) diatur dalam
Health, Safety, and Environment Regulation (HSE Regulation). Tujuan HSE
Regulation adalah untuk mencapai Zero Loss Time Accident (ZLTA). Regulasi ini
berlaku untuk semua orang (karyawan & kontraktor) untuk memastikan konsistensi
program Kesehatan, Keselamatan & Lingkungan di PT Indonesia Briliant (IB).
Kesehatan, Keselamatan & Lingkungan di PT Indonesia Briliant (IB)
ditempatkan pada peringkat yang pertama, karena pabrik ini menggunakan alat
proses dengan suhu tinggi. Pengetahuan dan keahlian mengenai keamanan dan
keselamatan kerja diberikan keseluruh karyawan melalui training-training
keamanan dan keselamatan kerja secara intensif, dan juga dibentuk tim koordinasi
yang menangani masalah ini.
Setiap orang yang berada di area pabrik dilarang keras membawa rokok,
korek api, kamera atau benda lain yang dapat menimbulkan bunga api. Secara
keseluruhan sistem keselamatan kerja yang akan diterapkan sebagai berikut.
1. APD (Alat Pelindung Diri)
APD disebut juga PPE (Personal Protective Equipment) yang meliputi
safety helmet, goggle glasses, spectacle, face shield, dust mask, ear plug,
gloves, safety belt, alumunium suit, full body harness, wear pack, breathing
apparatus dan safety shoes. Pemakaian alat pelindung diri tergantung dari jenis
pekerjaan yang akan dilaksanakan untuk mencegah terjadinya accident.
Namun secara umum semua karyawan produksi minimum harus mengenakan
safety shoes, safety helmet, dan spectacle.
97
2. Jenis Pengaman
Jenis pengamanan meliputi peralatan yang berfungsi sebagai pelindung
dan pencegah bahaya-bahaya lebih lanjut terhadap tenaga kerja seperti rotating
unit cover (penutup mesin yang berputar), pagar pengaman tangga pada daerah
yang tinggi, eye and body shower, traffic sign, grounding and bounding,
sikring, dan saklar alat pengatur tekanan.
3. Penanggulangan Kebakaran dan Emergency
Pabrik DOP perlu adanya pencegahan dan penanggulangan bahaya
kebakaran. Upaya penyelamatan apabila terjadi suatu keadaan darurat maka
semua tenaga kerja harus menuju ke sebuah tempat yang dinamakan Head
Account Point (HAP) yang terdapat di setiap gedung. HAP ini dipimpin oleh
seorang Building Warden yang bertanggung jawab terhadap evakuasi
keselamatan pekerja dalam gedung dan mencari tahu tentang peristiwa yang
terjadi melalui HT (Handy Talky). Bila keadaan bertambah gawat maka semua
karyawan yang telah berkumpul pada masing-masing HAP-nya akan keluar
bersama-sama ke suatu tempat yang disebut AP (Assembly Point) yang berada
diluar area pabrik. Kemudian informasi keadaaan darurat akan ditangani oleh
Emergency Response Team yang terdiri dari Security, Medical, Fireman,
Auxiliary Fireman, Shift Superintendent dan Supervisor.
Bagi para pekerja baru atau orang yang memasuki area pabrik harus
diberi tahu mengenai peraturan keselamatan kerja yang akan disampaikan
melalui Safety Induction. Dalam rangka melatih kebiasaan cepat tanggap dalam
upaya penyelamatan maka setiap tiga bulan dilakukan pelatihan emergency
agar semua tenaga kerja terbiasa dengan kondisi tersebut dan hari Kamis pukul
10.00 WIB hanya untuk mengecek sirine.
4. Sistem Ijin Kerja
Untuk menghindari hal-hal buruk yang mungkin terjadi pada waktu
melakukan pekerjaan, maka dibuat suatu prosedur keselamatan kerja dan
peraturan-peraturan yang disesuaikan dengan situasi dan kondisi perusahaan
dengan membuat surat izin kerja sekalipun dalam keadaaan darurat yang
98
dikeluarkan oleh supervisor area (Authorise Personal) yang diketahui safety
engineering.
5.6.2. Kesehatan Kerja

Pelayanan kesehatan bagi semua karyawan disediakan dengan
dibangunnya sebuah klinik yang terdapat di lokasi pabrik. Tenaga kesehatan di
klinik terdiri dari 2 orang dokter, satu orang berstatus on duty dan lainnya berstatus
on call serta 2 orang tenaga paramedik. Jenis pelayanan kesehatan meliputi :
1. Pemeriksaan kesehatan karyawan baru sebelum bekerja
2. Pemeriksaaan kesehatan secara berkala dua tahun sekali atau setahun sekali
3. Pelayanan kesehatan untuk setiap karyawan tetap dan training kesehatan.
Terdapat pula sebuah kantin untuk pelayanan gizi kerja. Menu yang
disajikan tiap hari berbeda sesuai dengan kandungan gizi yang mencukupi gizi
pekerja, dimana sebelum makanan diberikan diperiksa terlebih dahulu oleh petugas
klinik. Setiap karyawan baik itu karyawan biasa maupun manager mendapatkan
jatah makan siang setiap harinya, sedangkan untuk karyawan shift, diberi jatah
makan sekali pada jam-jam yang telah ditentukan perusahaan.
99
BAB VI
ANALISA EKONOMI
6.1. Perkiraan Harga Peralatan

Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang
sedang terjadi. Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat
sulit sehingga diperlukan suatu metode atau cara untuk memperkirakan harga suatu
alat dari data peralatan serupa tahun-tahun sebelumnya. Penentuan harga peralatan
dilakukan dengan menggunakan data indeks harga yang terdapat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1 Indeks Harga Alat
Cost Indeks tahun Chemical Engineering Plant Index
2001 394,30
2002 395,60
2003 402,00
2004 444,20
2005 468,20
2006 499,60
2007 525,40
2008 575,40
2009 521,90
2010 550,80
2011 585,70
(Peters, 2003)
Data Tabel 6.1, kemudian dilakukan regresi secara linier utuk
mendapatkan tren kenaikan indeks. Data indeks dan regresi secara linier
ditunjukkan pada Gambar 6.1 dan diperoleh persamaan :
indeks = 20,52 x tahun – 40.673,74 (6.1)
Persamaan 6.1 kemudian digunakan untuk memprediksi indeks harga pada
tahun 2025 yaitu sebesar 879,26. Untuk mengestimasi harga alat tersebut pada masa
sekarang digunakan persamaan (Peters, 2003):
100
Nx
Ex= Ey . (6.2)
Ny
Ex= Harga pembelian pada tahun 2025
Ey = Harga pembelian pada tahun referensi
Nx = Indeks harga pada tahun 2025
Ny = Indeks harga pada tahun referensi
700
600
500
y = 20,52x - 40.673,74
400
Indeks
300
200
100
0
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012
Tahun
Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index
6.2. Dasar Perhitungan

Kapasitas produksi : 35.000 ton/tahun
Satu tahun operasi : 330 hari
Pabrik dioperasikan : 2025
Harga bahan baku
 Phthalic Anhydride : US $ 0,780/ kg (PT Petrowidada)
 2-Ethyl Hexanol : US $ 0,168/ kg (PT Petro Oxo Nusantara)
 Asam Sulfat : US $ 0,200/ kg (PT Petrokimia Gresik)
 NaOH 48% : US $ 0,300/kg (PT Twiji Kimia)
Harga produk
 Dioctyl Phthalate : US $ 1,450/ kg (www.alibaba.com)
101
6.3. Penentuan Total Capital Investment (TCI)
Asumsi dan ketentuan yang digunakan dalam analisa ekonomi:
1. Pembangunan fisik pabrik akan dilaksanakan pada tahun 2022 dengan
masa konstruksi dan instalasi selama 3 tahun dan pabrik dapat
beroperasi secara komersial pada tahun 2025
2. Proses yang dijalankan adalah proses kontinyu.
3. Kapasitas produksi adalah 35.000 ton/tahun.
4. Jumlah hari kerja adalah 330 hari per tahun.
5. Shut down pabrik dilaksanakan selama 35 hari dalam satu tahun untuk
perbaikan alat-alat pabrik dan maintenance darurat.
6. Modal kerja yang diperhitungkan selama 1 bulan.
7. Umur alat-alat pabrik diperkirakan 10 tahun (kecuali alat-alat tertentu
(umur pompa dan tangki adalah 5 tahun).
8. Nilai rongsokan (Salvage Value) adalah nol.
9. Situasi pasar, biaya dan lain-lain diperkirakan stabil selama pabrik
beroperasi.
10. Upah buruh asing U$ 8,5 per man hour.
11. Upah buruh lokal Rp 20.000,00 per man hour.
12. Satu man hour asing sama dengan 1,8 man hour Indonesia.
13. Kurs rupiah Rp. 14.171,00 (www.seputarforex.com, 2020)
14. Semua produk Dioctyl Phthalate habis terjual.
Capital Investment merupakan banyaknya pengeluaran yang dibutuhkan
untuk mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik dan untuk pengoperasiannya. Capital
Investment terdiri dari FCI dan WCI. Sehingga dari hasil perhitungan didapatkan
harga alat proses dan utilitas seperti yang dituliskan pada Tabel 6.2 dan Tabel 6.3.
Harga alat proses dan utilitas didapat dari www.matche.com (2014), dan Aries
Newton (1955).
102
Tabel 6.2. Harga Alat Proses
No. Nama alat Kode Jumlah Harga ($) Harga total ($)
1 Tangki H2SO4 T-01 1,00 20.180,71 20.180,71
2 Tangki 2-EH T-02 1,00 205.035,99 205.035,99
3 Tangki DOP T-04 1,00 319.258,80 319.258,80
4 Tangki NaOH T-03 1,00 38.208,81 38.208,81
5 Silo PA S-01 1,00 139.300,00 139.300,00
6 Hopper PA H-01 1,00 26.907,61 26.907,61
7 Belt conveyor PA BC-01 1,00 20.987,94 20.987,94
8 Reaktor R-01 1,00 125.254,93 125.254,93
9 Mixer Tank M-01 1,00 249.971,70 249.971,70
10 Neutralizer N-01 1,00 270.286,95 270.286,95
11 Decanter D-01 1,00 4.305,22 4.305,22
12 Menara Distilasi MD-01 1,00 80.722,83 80.722,83
13 Condensor CD-01 1,00 1.479,92 1.479,92
14 Reboiler RB-01 1,00 27.849,38 27.849,38
15 Accumulator ACC-01 1,00 1.479,92 1.479,92
16 Heater HE-01 1,00 2.152,61 2.152,61
17 Cooler HE-02 1,00 1.883,53 1.883,53
18 Heater HE-03 1,00 2.287,15 2.287,15
19 Cooler HE-04 1,00 2.287,15 2.287,15
20 Pompa P-01 2,00 7.668,67 15.337,34
21 Pompa P-02 2,00 11.166,66 22.333,32
22 Pompa P-03 2,00 11.166,66 22.333,32
23 Pompa P-04 2,00 11.166,66 22.333,32
24 Pompa P-05 2,00 7.668,67 15.337,34
25 Pompa P-06 2,00 11.166,66 22.333,32
26 Pompa P-07 2,00 11.166,66 22.333,32
27 Pompa P-08 2,00 7.668,67 15.337,34
28 Pompa P-09 2,00 11.166,66 22.333,32
TOTAL BIAYA ALAT PROSES 1.719.853,06
Harga alat total ($) = 1.719.853,06 = Rp 24.371.900.150,33
103
Tabel 6.3. Harga Alat Utilitas
1 Pompa 1 PU-01 2,00 11.973,89 23.947,77
2 Pompa 2 PU-02 2,00 11.973,89 23.947,77
3 Pompa 3 PU-03 2,00 7.668,67 15.337,34
4 Pompa 4 PU-04 2,00 7.668,67 15.337,34
5 Pompa 5 PU-05 2,00 11.973,89 23.947,77
6 Pompa 6 PU-06 2,00 11.973,89 23.947,77
7 Pompa 7 PU-07 2,00 6.054,21 12.108,42
8 Pompa 8 PU-08 2,00 11.973,89 23.947,77
9 Pompa 9 PU-09 2,00 11.973,89 23.947,77
10 Pompa 10 PU-10 2,00 11.973,89 23.947,77
11 Pompa 11 PU-11 2,00 9.283,13 18.566,25
12 Pompa 12 PU-12 2,00 9.283,13 18.566,25
13 Pompa 13 PU-13 2,00 11.973,89 23.947,77
14 Pompa 01 PAP-01 2,00 9.283,13 18.566,25
15 Pompa 02 PAP-02 2,00 21.660,63 43.321,25
16 Pompa 03 PAP-03 2,00 21.660,63 43.321,25
17 Bak pengendap awal BU-01 1,00 341.188,51 341.188,51
18 Tangki tawas TU-01 1,00 33.365,44 33.365,44
19 Tangki kapur TU-02 1,00 31.481,90 31.481,90
20 Tangki poly elektrolit TU-03 1,00 5.650,60 5.650,60
21 Tangki flokulator FL-01 1,00 33.365,44 33.365,44
22 Clarifier CL-01 1,00 83.413,59 83.413,59
23 Saringan Pasir FU-01 1,00 126.196,69 126.196,69
24 Tangki kaporit TU-04 1,00 7.399,59 7.399,59
25 Bak klorinasi BU-02 1,00 61.214,81 61.214,81
26 Bak Penampungan Air BU-03 1,00 64.174,65 64.174,65
Tangki air rumah tangga dan
27 TU-05 1,00 59.600,36 59.600,36
Kantor
28 Kation Exchanger KE-01 1,00 2.421,68 2.421,68
29 Anion Exchanger AE-01 1,00 2.421,68 2.421,68
104
Tangki penyimpan
30 TU-06 1,00 150.951,70 150.951,70
demineralized water
31 Deaerator dan Boiler DU-01 1,00 24.485,93 24.485,93
Tangki air umpan waste heat
32 TU-07 1,00 67.134,49 67.134,49
boiler
33 Cooling Tower CT-01 1,00 65.923,65 65.923,65
Bak Penampungan Air
34 BU-04 1,00 61.752,97 61.752,97
pendingin
35 Tangki air pendingin TU-08 1,00 76.821,23 76.821,23
36 Bak penampung awal UPL 1,00 20.046,17 20.046,17
37 Boiler pengadaan steam (IDO) B-01 1,00 74.534,08 74.534,08
38 Refrigerasi RE-01 1,00 27.646,64 27.646,64
39 Tangki udara tekan TT-01 2,00 1.479,92 2.959,84
40 Tangki silika TS-01 1,00 47.357,40 47.357,40
41 Tangki bahan bakar IDO TB-01 1,00 88.526,04 88.526,04
42 Generator GU-01 2,00 110.321,20 220.642,41
43 Kompresor (udara tekan) KU-01 2,00 9.686,74 19.373,48
TOTAL BIAYA ALAT UTILITAS 2.176.757,52
Harga alat total ($) = 2.176.757,52 = Rp 30.846.656.690,28
6.3.1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)

Fixed Capital Investment merupakan biaya yang dibutuhkan untuk
mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik ditunjukkan pada Tabel 6.4
Tabel 6.4 Modal Tetap
No. Jenis Jumlah (Rp)
1 Purchase Equipment Cost 29.429.069.431,53
2 Instalasi 12.654.499.856
3 Pemipaan 25.308.999.711,11
4 Instrumentasi 8.828.720.829,46
5 Isolasi 2.354.325.554,52
105
6 Listrik 2.942.906.943,15
7 Bangunan 8.828.720.829,46
8 Tanah dan Perbaikan Lahan 17.372.113.265,64
9 Utilitas 44.110.719.067,09
Physical Plant Cost (PPC) 151.830.075.487,52
10. Engineering & Construction 30.366.015.097,50
Direct Plant Cost (DPC) 182.196.090.585,03
11. Contractor’s fee 18.219.609.058,50
12. Contingency 18.219.609.058,50
Total Fixed Capital Invesment (FCI) 218.635.308.702
6.3.2. Modal Kerja (Working Capital Investment)

Working capital (modal kerja) merupakan modal yang diperlukan untuk
menjalankan usaha atau modal dalam operasi dari suatu pabrik selama waktu
sebulan dalam harga lancar. Working capital terdiri dari biaya persediaan raw
material inventory, in process inventory, product inventory, extended credit
(account receiveable and account payable), dan available cash seperti yang
dituliskan pada Tabel 6.5 dan Tabel 6.6
Tabel 6.5 Modal Kerja
1. Raw material inventory 19.410.583.338,26
2. In process inventory 191.017.206,45
3. Product inventory 38.203.441.290,82
4. Extended credit 59.931.182.500,00
5. Available cash 38.203.441.290,82
Total Working Capital Investment 155.939.665.626,36
106
Tabel 6.1 Total Capital Investment
1. Fixed Capital Investment 218.635.308.702,03
2. Working Capital Investment 155.939.665.626,36
Total Capital Investment (TCI) 374.574.974.328,39
6.4. Biaya Produksi Total (Total Production Cost)
6.4.1. Manufacturing Cost

Total manufacturing cost (biaya pengeluaran) merupakan jumlah
direct manufacturing cost, indirect manufacturing cost, dan fixed
manufacturing cost yang bersangkutan dengan produk.
6.4.1.1. Direct Manufacturing Cost (DMC)

Direct manufacturing cost adalah pengeluaran yang bersangkutan
langsung dalam pembuatan produk ditunjukan pada Tebel 6.7.
Tabel 6.7 Direct Manufacturing Cost
1. Raw Material 222.387.316.798,50
2. Labor cost 9.744.000.000,00
3. Supervisory Expense 974.400.000,00
4. Maintenance 13.118.118.522,12
5. Plant Supplies 1.967.717.778,32
6. Royalties and Patent 7.191.741.900,00
7. Utility 131.368.700.859,68
Total Direct Manufacturing Cost 386.751.995.858,61
6.4.1.2. Indirect Manufacturing Cost (IMC)

Indirect manufacturing cost adalah pengeluaran sabagai akibat
pengeluaran tidak langsung dari operasi pabrik ditunjukan pada Tabel 6.8.
107
Tabel 6.8 Indirect Manufacturing Cost
1. Payroll Overhead 1.461.600.000,00
2. Laboratory 974.400.000,00
3. Plant Overhead 4.872.000.000,00
4. Packaging and Shipping 35.958.709.500,00
Total Indirect Manufacturing Cost 43.266.709.500,00
6.4.1.3. Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Fixed manufacturing cost merupakan harga yang berkenaan dengan
fixed capital dan pengeluaran yang bersangkutan dengan fixed capital
yang harganya tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat produksi,
dituliskan pada Tabel 6.9 dan Tabel 6.10.
Tabel 6.9 Fixed Manufacturing Cost
1. Depresiasi 21.863.530.870,20
2. Property Tax 2.186.353.087,02
3. Asuransi 4.372.706.174,04
Total Fixed Manufacturing Cost 28.422.590.131,26
Tabel 6.2 Total Manufacturing Cost

1. Direct manufacturing cost 386.751.995.858,61
2. Indirect manufacturing cost 43.266.709.500,00
3. Fixed manufacturing cost 28.422.590.131,26
Manufacturing Cost 458.441.295.489,88
6.4.2. General Expense (GE)

General Expense merupakan pengeluaran yang tidak berkaitan
dengan produksi tetapi berhubungan dengan operasional perusahaan
secara umum.
108
Tabel 6.11 General Expense
No Jenis Jumlah (Rp)
1. Administrasi 4.470.000.000,00
2. Sales expanses 143.834.838.000,00
3. Research 14.383.483.800,00
4. Finance 13.262.865.998,87
Total General Expense 175.951.187.798,87
Tabel 6.12 Total Production Cost

1. Total Manufacturing Cost 458.441.295.489,88
2. General Expense 175.951.187.798,87
Total Production Cost 634.392.483.288,75
6.5. Keuntungan Produksi

Keuntungan merupakan selisih antara total penjualan produk dengan total
biaya produksi yang dikeluarkan.
Keuntungan = Total penjualan produk - Total biaya produksi
= Rp 719.174.190.000,00 – Rp 634.392.483.288,75
= Rp 84.781.706.711,25
Jika pajak sebesar 20% dari keuntungan sebelum pajak maka akan didapat
keuntungan setelah pajak sebesar Rp 67.825.365.369,00 (Dirjen Pajak, PPh pasal
17 tahun 2008).
6.6. Analisa Kelayakan
6.6.1. % Profit on Sales (POS)

POS adalah persen keuntungan penjualan produk terhadap harga jual
produk itu sendiri. Besarnya POS pabrik Dioctyl phthalate ini adalah :
POS sebelum pajak = 11,79%
POS setelah pajak = 9,43%
109
6.6.2. % Return on Investment (ROI)
ROI adalah tingkat pengembalian modal dari pabrik ini, dimana untuk
pabrik yang tergolong low risk, mempunyai batasan ROI minimum
sebelum pajak sebesar 11% (Aries, 1954).
ROI sebelum pajak = 38,78%
ROI setelah pajak = 31,02%
6.6.3. Pay Out Time (POT)

POT adalah jumlah tahun yang diperlukan untuk mengembalikan Fixed
Capital Investment berdasarkan profit yang diperoleh. Besarnya POT
untuk pabrik yang beresiko rendah sebelum pajak adalah maksimal 5 tahun
(Aries, 1954).
POT sebelum pajak = 2,05 tahun
POT setelah pajak = 2,44 tahun
6.6.4. Break Event Point (BEP)

BEP adalah titik impas, suatu keadaan dimana besarnya kapasitas produksi
dapat menutupi biaya keseluruhan. Besarnya BEP yang lazim untuk suatu
pabrik yaitu 40 – 60 %.
Fa+0,3 Ra
BEP = Sa−Va−0,7 Ra × 100% (6.1)
Regulated cost dan variable cost dapat dilihat pada tabel 6.13 dan 6.14.
Fixed Manufacturing Cost (Fa) = Rp 28.422.590.131,26
Variable Cost (Va)
Tabel 6.13 Variable Cost
No Jenis Jumlah (Rp)
1. Persediaan bahan baku 222.387.316.798,50
2. Packaging and Transport 35.958.709.500,00
3. Utilitas 131.368.700.859,68
4. Royalti and patent 7.191.741.900,00
Total Variable Cost (Va) 396.906.469.058.17
110
Regulated Cost (Ra)
Tabel 6.14 Regulated Cost
1. Gaji karyawan 9.744.000.000,00
2. Supervisi 974.400.000,00
3. Payroll overhead 1.461.600.000,00
4. Plant overhead 4.872.000.000,00
5. Laboratorium 974.400.000,00
6. General Expense 175.951.187.798,87
7. Maintenance 13.118.118.522,12
8. Plant supplies 1.967.717.778,32
Total Regulated Cost (Ra) 209.063.424.099,31
Sales Annual Cost (Sa) = Rp 719.174.190.000,00
Besarnya BEP untuk pabrik Dioctyl phthalate ini adalah 51.81%.
6.6.5. Shut Down Point (SDP)

SDP adalah suatu titik dimana pabrik mengalami kerugian sebesar Fixed
Cost yang menyebabkan pabrik harus ditutup.
0,3 Ra
SDP = Sa−Va−0,7 Ra × 100% (6.2)
Sehingga besarnya SDP untuk pabrik Dioctyl phthalate ini adalah 35,65%.
6.6.6. Discounted Cash Flow (DCF)

DCF adalah perbandingan besarnya persentase keuntungan yang diperoleh
terhadap capital investment dibandingkan dengan tingkat bunga yang
berlaku di bank. Tingkat bunga simpanan minimal 10% (Suku Bunga
Kredit Korporasi Bank Mandiri). Besarnya DCF yang diperoleh untuk
pabrik Dioctyl phthalate ini adalah 27,55%.
6.7. Kesimpulan Analisa Kelayakan

Pabrik Dioctyl phthalate ini merupakan industri dengan risiko yang tinggi.
Berdasar pada hasil analisa ekonomi yang dilakukan, diperoleh hasil yang
111
ditampilkan pada Tabel 6.15 dan kurva analisa kelayakan yang dapat dilihat pada
Gambar 6.2.
Tabel 6.15 Analisa Kelayakan
No. Keterangan Perhitungan Batasan
1. Return On Investment (% ROI)
ROI sebelum pajak 38,78% min 11% sebelum
pajak
ROI setelah pajak 31,02% (resiko rendah)
2. Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak (tahun) 2,05 maks. 5 tahun
POT setelah pajak (tahun) 2,44 (resiko rendah)
3. Break Even Point (BEP) 51,81%
4. Shut Down Point (SDP) 35,65%
5. Discounted Cash Flow (DCF) 27,55% min. 10%
Dari analisa ekonomi yang telah dilakukan, dapat diambil kesimpulan

bahwa pendirian pabrik Dioctyl phthalate dengan kapasitas 35.000 ton/tahun layak
dipertimbangkan untuk direalisasikan pembangunannya.
112
Keterangan gambar :
Fa : Fixed manufacturing cost Sa : Sales Va :Variable cost
SDP : Shut down point Ra : Regulated cost BEP : Break event point
Gambar 6.2 Kurva Analisa Kelayakan
113
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S., and Newton, R.D., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Brown, G.G., 1950, Unit Operation, John Wiley & Sons Inc., New York.
Brownell, L.E., Young, E.H., 1959, Process Equipment Design Vessel Design,
Michigan.
Coulson, J.M., and Richardson, J.F., 1989, An Introduction to Chemical
Engineering, Allyn and Bacon Inc., Massachusets.
Faith, W.L., Keyes, D.B. & Clark, R.L., 1961, Industrial Chemical, John Wiley &
Sons., New York.
Fogler, H.S., 1999, Elements of Chemical Reaction Engineering, 3rd ed., Prentice
- Hall Inc., New Jersey
Geankoplis, C.J., 2003, Transport Processes and Unit Operations, 4nd ed., Prentice-
Hall International, Tokyo.
Himmelblau., 1996, Basic Principles and Calculations in Chemical Engineering,
Prentice Hall International, London.
Kern, D.Q., 1950, Process Heat Transfer, McGraw Hill International Book
Company, Singapore.
Levenspiel, O., 1962, Chemical Reactions Engineering, John Willey and Son, Inc.,
New York.
McCabe, W.I. and Smith, J.C., 1985, Unit Operation of Chemical Engineering, 4th
edition, McGraw Hill Book Company, Singapore.
McKetta, J.J., 1983, Encyclopedia of Chemical Processing and Design, volume
19, Marcel Dekker, Inc., New York.
Perry, R.H., and Green, D., 2008, Perry's Chemical Engineers' Handbook, 8th ed.
New York: Mc. Graw Hill Companies, Inc., USA.
Peters, M.S., Timmerhaus, K.D., West, R.E., 2003, Plant Design and Economics
for Chemical Engineers, 5th ed., Mc-Graw Hill, New York.
Rase, H.F., and Holmes, J.R., 1977, Chemical Reactor Design for Process Plant,
vol 2 : Principles and Techniques, John Wiley & Sons Inc., Kanada.
Skrzypek, J., Sadlowski, J.Z., Lachowska, M. & Turzariski, M., 1994, Kinetics of
the Esterification of Phthalic Anhydride with 2-Ethylhexanol Sulfuric
acid as a Catalyst, Institute of Chemical Engineering., Poland.
Smith, J.M., Van Ness, H.C., Abbott, M.M., 1987, Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics, 6th ed, McGraw-Hill Book Company,
Inc., New York.
Ulmann’s, 2004, Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH Verlagsgesellschaft,
Weinheim.
US Patent No. 2759967., Continous Esterification Process, United States Pantent
Office., USA.
Walas, S.M., 1988, Chemical Process Equipment, 3rd ed., Butterworths series in
chemical engineering, USA.
Wankat, P.C., 1944, Equilibrium Staged Separations, Prentice Hall, New Jersey.
Widjaja, G., 2003, Tanggung Jawab Direksi atau Kepailitan Perseroan, Raja
Grafindo Persada, Jakarta.
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw Hill Companies Inc.,
USA.
Yaws, C.L., 2015, Chemical Properties Handbook, McGraw Hill Companies Inc.,
USA.
www.alibaba.com
www.data.un.org
www.matche.com
www.seputarforex.com
www.thefreelibrary.com
LAMPIRAN
LAMPIRAN A
SIFAT FISIS BAHAN
Data – data untuk menghitung sifat – sifat fisis gas dan cairan diperoleh dari
“Chemical Engineering Properties”, Yaws, 1999.
Catatan komponen tertentu:
PA : C6H4(CO)2O
2-EH : CH3(CH2)6CH2OH
MA : C4H2O3
MOP : C16H22O4
DOP : C24H38O4
1. Critical Properties
Komponen BM (kg/kmol) Tc (K) Pc (bar)
PA 148 791,0000 47,2000
2-EH 130 640,2500 27,3000
MA 98 721,0000 72,8000
H2O 18 647,1300 220,550
H2SO4 98 925,0000 64,0000
NaOH 40 2820,000 253,310
MOP 278 781,0000 17,5000
DOP 390 806,0000 11,8000
Na2SO4 142 - -
2. Kapasitas Panas Gas

Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
Cp = Joule/mol.K
T =K
Komponen A B C D E
2-EH -8,577 8,39E-01 -5,10E-04 1,45E-07 -1,48E-11
MA -72,015 1,04E+00 -1,87E-03 1,65E-06 -72,015
H2O 33,933 -8,42E-03 2,99E-05 -1,78E-08 33,933
Komponen A B C D E
H2SO4 9,486 3,38E-01 -3,81E-04 2,13E-07 -4,69E-11
NaOH 22,46 1,42E-01 -2,42E-04 1,80E-07 -4,80E-11
MOP 148,647 -3,15E-01 4,52E-03 -6,60E-06 3,04E-09
DOP -82,524 2,26E+00 -1,28E-03 2,16E-07 2,81E-11
3. Kapasitas panas cairan

Cp = A + BT + CT2 + DT3
Cp = Joule/mol.K
T =K
Komponen A B C D
PA -105,627 1,98E+00 -3,88E-03 2,85E-06
2-EH 149,56 9,79E-01 -2,61E-03 3,10E-06
MA -12,662 1,06E+00 -2,32E-03 2,05E-06
H2O 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07
H2SO4 26,004 7,03E-01 -1,39E-03 1,03E-06
NaOH 125,3810 1,58E+00 -3,47E-03 3,33E-06
MOP 230,175 1,60E+00 -3,46E-03 3,50E-06
DOP 370,524 1,98E+00 -4,16E-03 4,28E-06
Na2SO4 233,515 -9,50E-03 -3,47E-05 1,58E-08
4. Kapasitas Panas Padatan

Cp = A + BT + CT2
Cp = Joule/mol.K
T =K
Komponen A B C
PA 26,320 3,91E-01 2,13E-04
MA 35,500 2,096E-01 2,73E-04
NaOH 51,230 1,390E-02 2,33E-05
5. Entalpi penguapan(Hvap)
𝑇 𝑛
∆𝐻𝑣𝑎𝑝 = 𝐴. (1 − )
𝑇𝑐
Hvap = kJ/mol
T =K
Komponen A Tc n
PA 55,4950 791,00 0,0380
2=EH 111,600 640,25 0,6610
MA 59,5740 721,00 0,2160
H2O 52,0530 647,13 0,3210
H2SO4 50,1150 925,00 0,3800
NaOH 281,536 2820,0 0,3800
MOP 121,495 781,00 0,4330
DOP 145,786 806,00 0,4680
6. Entalpi Pembentukan
Hf = A + BT + CT2
Hf = entalpi pembentukan, kJ/mol
T =K
Komponen A B C
PA -371,308 -8,41E-02 3,54E-05
2-EH -315,247 -1,98E-01 9,96E+00
MA -401.302 6,67E-02 1,03E-05
H2O -238,41 -1,23E-02 2,77E-06
MOP -678,046 -2,90E-01 1,50E-04
DOP -853,426 -4,49E-01 2,27E-04
7. Tekanan uap murni

Log P = A + B/T + C log T + DT + ET2
P = mmHg
T =K
Komponen A B C D E
PA 30,633 -3878,3 -7,8671 1,11E-09 2,58E-06
2-EH 182,5 -9967,9 -63,556 2,45E-02 3,43E-13
MA -42,978 -1692,8 22,43 -2,79E-02 1,17E-05
H2O 29,8605 -3152,2000 -7,3040 2,24E-09 1,81E-06
H2SO4 2,0582 -4192,4000 3,2578 -1,12E-03 5,54E-07
NaOH -2,269 -1,505E+04 3,5010 -1,27E-03 1,77E-07
MOP 152,675 -10754 -51,170 0,016933 2,49E-14
DOP 27,847 -7683,4 -2,1134 -1,52E-02 6,23E-06
Na2SO4 -78,277 -1,93E+03 1,70E+01 2,96E-11 -8,7E-07
8. Densitas cairan
𝑇 𝑛
−(1− )
𝜌 = 𝐴. 𝐵 𝑇𝑐
ρ = gr/ml
T =K
Tc = K
Komponen A B n Tc
PA 0,35183 0,2322 0,23460 791,00
2-EH 0,26851 0,26127 0,27730 640,25
MA 0,44780 0,26140 0,35580 721,00
H2O 0,34710 0,27400 0,28571 647,13
H2SO4 0,42169 0,19356 0,28570 925,00
NaOH 0,26100 0,10000 0,28600 37000
MOP 0,32901 0,25148 0,37367 781,00
DOP 0,30753 0,25052 0,38450 806,00
Na2SO4 0,20000 0,09800 0,25400 2820,00
9. Viskositas cairan
Log µ = A + B/T + CT + DT2
µ = Centipoise
T =K
Komponen A B C D
PA -25,1512 5,04E+03 4,20E-02 -2,49E-05
2-EH -5,5092 1,53E+03 4,68E-03 -2,79E-06
MA -1,0811 556,16 -0,0013 4,155E-07
H2O -10,2158 1,79E+03 1,77E-02 -1,26E-05
H2SO4 -18,7045 3,50E+03 3,31E-02 -1,70E-05
NaOH -4,194 2,052E+03 2,792E-03 -6,159E-07
MOP -16,722 3,28E+03 2,94E-02 -1,93E-05
DOP -24,8674 4,88E+03 4,22E-02 -2,52E-05
Na2SO4 11,291 -4,57E+03 -6,78E-03 9,24E-07
10. Viskositas gas

µ = A + BT + CT2
µ = Mikropoise
T =K
Komponen A B C
PA -10,366 2,30E-01 -1,04E-05
2-EH -15,161 2,58E-01 -3,82E-05
MA -11,219 2,918E-01 -1,058E-05
H2O -36,826 4,29E-01 -1,62E-05
H2SO4 -20,619 3,49E-01 -3,30E-05
MOP -5,916 1,75E-01 -2,04E-05
DOP -14 1,66E-01 -3,38E-05
11. Surface Tension

𝑇 𝑛
𝜎 = 𝐴. (1 − )
𝑇𝑐
σ = dyne/cm
T =K
Tc = K
Komponen A Tc n
PA 78,000 791,000 1,1560
2-EH 57,075 640,250 1,1250
MA 82,327 721,000 1,2311
H2O 132,674 647,130 0,9950
H2SO4 99,899 925,000 1,2222
MOP 59,582 781,000 1,2185
DOP 64,087 806,000 1,4979
12. Konduktivitas panas gas

k = A + BT + CT2
k = W/m.K
T =K
Komponen A B C
PA -0,00753 3,83E-05 1,55E-08
2-EH 0,00206 -8,94E-07 1,05E-07
MA -0,01006 6,73E-05 9,66E-09
H2O 0,00053 4,71E-05 4,96E-08
H2SO4 -0,01341 7,18E-05 -4,43E-09
NaOH -1,130E-03 1,996E-05 -8,825E-12
MOP -0,01081 5,54E-05 2,01E-08
DOP -0,00575 6,55E-05 -7,31E-09
13. Konduktivitas panas cairan

Log k = A + B (1 – T/C)2/7 (untuk senyawa organik)
k = A + B.T + C.T2 (untuk senyawa anorganik)
k = W/m.K
T =K
Komponen A B C
PA -1,6831 1,0293 791
2-EH -1,6754 0,9952 640,25
MA -1,6158 1,011 721
H2O -0,2758 4,61E-03 -5,54E-06
H2SO4 0,1553 1,07E-03 -1,29E-06
NaOH -3,225 4,005E-03 5,063E-06
MOP -1,647 0,898 781
DOP -1,7804 1,0238 806
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA MASSA
11
4 6
1
3 7 Menara
Mixer 1 Reaktor 5 Neutralizer Dekanter 9
2 Distilasi
8
10
Blok diagram perhitungan neraca massa

1. Spesifikasi bahan baku
 Phthalic Anhydride (PA)
Komposisi (% berat)
C8H4O3 : 99,98 %
C4H2O3 : 0,02 %
 2-Ethyl Hexanol (2-EH)
Komposisi (% berat)
C8H18O : 99,5 %
H2O : 0,5 %
 Katalis Asam Sulfat
Komposisi (% berat)
H2SO4 : 98 %
H2O :2%
 Penetral Natrium Hidroksida
Komposisi (% berat)
NaOH : 48 %
H2O : 52 %
2. Spesifikasi produk
Dioctyl phthalate
Komposisi (% berat)
C24H38O4 : 99,50 %
C8H18O : 0,24 %
C16H22O4 : 0,26 %
3. Kapasitas Pabrik
Hari kerja dalam setahun : 330 hari
Jam kerja dalam sehari : 24 jam
Kapasitas pabrik tiap tahun : 35.000 ton/tahun
Kapasitas pabrik tiap jam : 4419,19 kg/jam
4. Berat molekul
Air : 18 kg/kgmol
2-Ethyl Hexanol : 130 kg/kgmol
Maleic Anhydride : 98 kg/kgmol
Phthalic Anhydride : 148 kg/kgmol
Asam Sulfat : 98 kg/kgmol
Monooctyl Phthalate : 278 kg/kgmol
Dioctyl Phthalate : 390 kg/kgmol
Natrium Sulfat : 142 kg/kgmol
Natrium Hidroksida : 40 kg/kgmol
5. Perhitungan Neraca Massa
a) Perhitungan Neraca Massa Mixer 1

Arus 1:
Arus 1 = 1673,81 kg/jam (setelah dikalikan faktor pengali)
C8H4O3 (99,98 % C8H4O3 dan 0,02 % C4H2O3)
C8H4O3 = 99,98 % × 1673,81 kg/jam = 1673,47 kg/jam
= 1673,47 kg/jam ÷ 148 kg/kgmol = 11,31 kmol/jam
C4H2O3 = 0,02 % × 1673,81 kg/jam = 0,3347 kg/jam
= 0,3347 kg/jam ÷ 98 kg/kgmol = 0,003 kmol/jam
Komposisi arus 1:
C8H4O3 = 1673,81 kg/jam = 11,31 kmol/jam
Komposisi umpan arus recycle (arus 11):
C8H18O = 1093,09 kg/jam = 8,41 kmol/jam
H2O = 2,51 kg/jam = 0,13 kmol/jam
Arus 2:
Perbandingan mol reaktan C8H4O3 : C8H18O adalah 1 : 2,75 (US
Patent 2759967)
C8H18O output mixer = 11,31 kmol/jam x 2,75
= 31,09 kmol/jam
C8H18O arus 2 = 31,09 kmol/jam – 8,41 kmol/jam
= 22,68 kmol/jam
Arus 2: C8H18O (99 % C8H4O3 dan 1% H2O)
C8H18O arus 2 = 22,68 kmol/jam = 1093,10 kg/jam
H2O arus 2 = 1% ÷ 99% × 1093,10 kg/jam
= 2,51 kg/jam
Komposisi arus 2 :
C8H18O = 1093,10 kg/jam = 22,68 kmol/jam
Neraca Massa Mixer 1

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Konponen
H2O - 14,82 2,51 17,33
C8H18O - 2949,24 1093,10 4042,34
C4H2O3 0,33 - - 0,33
C8H4O3 1673,47 - - 1673,47
C16H22O4 - - 0,02 0,02
1673,81 2964,06 1095,63
Total 5733,50
5733,50
b) Perhitungan Neraca Massa Reaktor
Komposisi umpan arus 3 :
C8H18O = 4042,34 kg/jam = 31, 09 kmol/jam
C8H4O3 = 1673, 47 kg/jam = 11,31 kmol/jam
Konversi Monooctyl Phthalate = 99,9% (Mc. Ketta)
Waktu tinggal = 2,5 jam (Mc. Ketta)
C16H22O4 bereaksi = 99,9 % × 11,31 kmol
= 11,29 kmol × 278 kg/kmol
= 3140,28 kg
Katalis yang digunakan sebanyak 0,15 % berat umpan (US Patent 2759967)
Katalis masuk reaktor = 0,15% x 5733,50 kg/jam = 8,60 kg/jam
Arus 4 : H2SO4 (98 % H2SO4 dan 2% H2O)
H2SO4 arus 4 = 98% x 8,60 kg/jam = 8,42 kg/jam
H2O arus 4 = 2% x 8,60 kg/jam = 0,17 kg/jam
Komposisi katalis (arus 4) :
H2SO4 = 8,43 kg/jam = 0,086 kmol/jam
Reaksi 1 : C8H4O3 + C8H18O C16H22O4
Mula-mula : 11,31 31,09 0,000056
Reaksi : 11,31 11,31 11,31
Akhir Reaksi : 0 19,78 11,31
Reaksi 2 : C16H22O4 + C8H18O C24H38O4 + H2O
Mula-mula : 11,31 19,78 0,97
Reaksi : 11,29 11,29 11,29 11,29
Akhir Reaksi : 0,02 8,49 12,26 11,29
Arus keluaran reaktor (arus 5) :
C16H22O4 sisa = (11,31 – 11,29) kmol
= 0,02 kmol × 278 kg/kmol
= 3,14 kg/jam
C8H18O sisa = (31,09 – 11,31 – 11,29) kmol
= 8,49 kmol × 130 kg/kmol
= 1103,92 kg/jam
C24H38O4 reaksi = 11,29 kmol × 390 kg/kmol
= 4405,44 kg/jam
H2O arus 5 = H2O arus 3 + H2O arus 4 + H2O reaksi
= 220,83 kg/jam
H2SO4 arus 5 =8,43 kg/jam
Neraca Massa Reaktor

Konponen
H2O 17,33 0,17 220,83
C8H18O 4042,34 - 1103,92
C4H2O3 0,33 - 0,33
C8H4O3 1673,47 - -
H2SO4 - 8,43 8,43
C16H22O4 0,02 - 3,14
C22H38O4 - - 4405,44
5733,50 8,60
Total 5742,10 5742,10
c) Perhitungan Neraca Massa Neutralizer

Asumsi : reaksi berlangsung sempurna
Reaksi : H2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2H2O
Mula-mula : 0,0086 0,172 13,79
Reaksi : 0,0086 0,172 0,0086 0,172
Akhir Reaksi : 0 0 0,0086 13,96
Arus 7 (SSSOutput Neutralizer) :
Na2SO4 terbentuk = 0,0086 kmol × 142 kg/kmol
= 12,21 kg
H2O terbentuk = 0,172 kmol × 18 kg/kmol
= 3,10 kg
H2O arus 7 = H2O arus 5 + H2O Arus 6 + H2O terbentuk
= (220,83+27,52 +3,10) kg
= 251,45 kg
Neraca Massa Neutralizer
Komponen
H2O 220,83 27,52 251,45
C8H18O 1103,92 - 1103,92
C4H2O3 0,33 - 0,33
H2SO4 8,43 - -
C16H22O4 3,14 - 3,14
C22H38O4 4405,44 - 4405,44
Na2SO4 - - 12,21
NaOH - 6,88 -
5742,10 34,40
Total 5776,50
5776,50
d) Perhitungan Neraca Massa Dekanter
Suhu Decanter 100 oC
Data kelarutan C8H18O = 0,1 gr/100 gr air = 0,00077
gr/gr air
Data kelarutan C4H2O3 = larut dalam air
Data kelarutan C16H22O4 = 0,0013 gr/100 gr air = 1,44.10-5
gr/gr air
Data kelarutan C22H38O4 = tidak larut dalam air
Data kelarutan Na2SO4 = larut dalam air
Arus 8 (arus fraksi berat decanter)
C8H18O yang terikut hasil bawah = 251,45 kg/jam x 0,00077
= 0,19 kg/jam
C4H2O3 arus 8 = C4H2O3 arus 7
= 0,33 kg/jam
C16H22O4 yang terikut hasil bawah = 251,45 kg/jam x 1,44.10-5
= 0,0036 kg/jam
C22H38O4 yang terikut hasil bawah = 0 kg/jam
Na2SO4 arus 8 = Na2SO4 arus 7
= 12,21 kg/jam
H2O arus 8 = 251,45 kg/jam x 99%
= 248,94 kg/jam
Na2SO4 arus 8 = 12,21 kg/jam
Arus 9 (arus fraksi ringan decanter)
H2O arus 9 = H2O arus 7 - H2O arus 8
= 2,51 kg/jam
C8H18O arus 9 = arus 7– arus 8
= 1103,72 kg/jam
C4H2O3 arus 9 = 0 kg/jam
C16H22O4 arus 11 = arus 7 – arus 8
= 3,14 kg/jam
= 4405,44 kg/jam
Na2SO4 arus 9 = 0 kg/jam
Neraca Massa Dekanter

Komponen
H2O 251,45 248,94 2,51
C8H18O 1103,92 0,19 1103,72
C4H2O3 0,33 0,33 -
C16H22O4 3,14 0,00 3,14
C22H38O4 4405,44 - 4405,44
Na2SO4 12,21 12,21 -
261,68 5514,82
Total 5776,50
5776,50
e) Perhitungan Neraca Massa Menara Distilasi
Spesifikasi Produk :
C22H38O4 = 99,5 %
C16H22O4 = 0,26 %wt (max)
C8H18O = 0,24 %wt (max)
Asumsi:
1. LK = C8H18O
2. HK = C16H22O4
3. 100% H2O diumpan akan menjadi hasil atas
4. 100% C22H38H4 diumpan akan menjadi hasil bawah
Arus masuk menara distilasi = Arus 9
Komponen BP (oC) Laju Alir Distillate Bottom Komposisi Produk
H2O 100 2,51 2,51 0,00 0,00%
C8H18O (LK) 184 1103,72 1093,10 10,62 0,24%
C16H22O4 (HK) 340 3,14 0,02 3,12 0,07%
C22H38O4 384 4405,44 0,00 4405,44 99,69%
Arus 11 (hasil atas menara distilasi/recycle)
H2O arus 11 = 100% x H2O arus 9
= 2,51 kg/jam
C8H18O arus 11 = C8H18O arus 9 - C8H18O arus 10
= 1093,10 kg/jam
C16H22O4 arus 11 = 0,5 % x C16H22O4 arus 9
= 0,02 kg/jam
Arus (hasil bawah menara distilasi/produk)
C8H18O arus 10 = (0,24% ÷ 99,5%) x C22H38O4 arus 10
= 10,62 kg/jam
C16H22O4 arus 10 = C16H22O4 arus 9 - C16H22O4 arus 11
= 3,12 kg/jam
= 4405,44 kg (100% menjadi produk bawah)
Neraca Massa Menara Distilasi

Komponen
H2O 2,51 - 2,51
C8H18O 1103,72 10,63 1093,10
C16H22O4 3,14 3,12 0,02
C22H38O4 4405,44 4405,44 -
4419,19 1095,63
Total 5514,82
5514,82
LAMPIRAN C
NERACA PANAS
Catatan komponen tertentu:

PA : C6H4(CO)2O
2-EH : CH3(CH2)6CH2OH
MA : C4H2O3
MOP : C16H22O4
DOP : C24H38O4
Satuan : kJ/jam
T,reff : 25 oC = 298,15 K
Basis : 1 jam operasi
1. Mixer
Q11
Q2
Mm MIXER
Q1
Q4
Panas masuk:
 Arus 1 (dari S-01)
T masuk = 35 oC
Tekanan = 1 atm
Komponen kmol/jam ∫ Cp.dT (kJ/kmol) Q (kJ/jam)
PA 11,307 1086,034 12880,046
MA 0,003 752,605 2,571
Jumlah 12282,617
 Arus 2 (dari T-02)
T masuk = 35 oC
Tekanan = 1 atm
2-EH 22,686 1460,962 33144,060
H2O 0,823 377,504 310,818
Jumlah 33454,878
 Arus 11 (dari MD-01)
T masuk = 179,14 oC
Tekanan = 1 atm
2EH 8,408 48544,475 408183,898
H2O 0,140 11772,442 1644,552
MOP 0,00006 81577,902 4,607
Jumlah 409833,056
Q masuk = Q1 + Q2 + Q11
= (12282,617+ 33454,878 + 409833,056) kJ/jam
= 455570,551 kJ/jam
Panas keluar:
 Arus 4
T keluar = 63,532 oC
Tekanan = 1 atm
PA 11,307 8622,607 97497,891
2EH 31,095 11424,985 355258,866
MA 0,003 5932,432 20,265
H2O 0,963 2899,591 2792,438
MOP 0,00006 19319,135 1,091
Jumlah 455570,551
Q keluar = 455570,551 kJ/jam
Neraca Panas Total Mixer
Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)
Komponen
PA 12880,046 0 0 97497,891
2EH 0 33144,060 408183,898 355258,866
MA 2,571 0 0 20,265
H2O 0 310,818 1644,552 2792,438
MOP 0 0 4,607 1,091
sub total 12282,617 33454,878 409833,056 455570,551
Total 455570,551 455570,551
2. HE-01
QHE
Q3 HE-01 Q3
Panas masuk:
 Arus 3
T masuk = 63,532 oC
Tekanan = 2,5 atm
PA 11,307 8622,607 97497,891
2EH 31,095 11424,985 355258,866
MA 0,003 5932,432 20,265
H2O 0,963 2899,591 2792,438
MOP 0,00006 19319,135 1,091
Jumlah 455570,551
Panas keluar:
 Arus 3
T keluar = 150 oC
Tekanan = 2,5 atm
PA 11,307 29667,076 335452,751
2EH 31,095 38691,931 1203122,104
MA 0,003 20263,732 69,220
H2O 0,963 9470,124 9120,157
MOP 0,00006 65225,557 3,683
Jumlah 1547767,915
Beban HE-01 = Q4 keluar – Q4 masuk
= (1547767,915 -455570,551) kJ/jam
= 1092197,364 kJ/jam
Neraca Panas Total HE-01
Komponen
Arus 4 QHE Arus 4
PA 97497,891 0 335452,751
2EH 355258,866 0 1203122,104
MA 20,265 0 69,220
H2O 2792,438 0 9120,157
MOP 1,091 0 3,683
QHE 0 1092197,364 0
sub total 455570,551 1092197,364 1547767,915
Total 1547767,915 1547767,915
3. Reaktor
Q4
REAKTOR
Q3 QR Qc
Q5
Panas masuk:
 Arus 4
T masuk = 35 oC
Tekanan = 2,5 atm
H2SO4 0,086 701,658 60,344
H2O 0,009 377,504 3,607
Total 63,952
 Arus 3
T masuk = 150 oC
Tekanan = 2,5 atm
PA 11,307 29667,076 335452,751
2EH 31,095 38691,931 1203122,104
MA 0,003 20263,732 69,220
H2O 0,963 9470,124 9120,157
MOP 0,00006 65225,557 3,683
Jumlah 1547767,915
 Panas Pelarutan H2SO4
Total H2O = 12,26859 kmol/jam = 12268,59 mol/jam
Panas pelarutan H2SO4 = 93,815 kJ/mol
Mol H2SO4 = 0,086 kmol/jam = 86 mol/jam
Beban panas pelarutan = 86 mol/jam x 93,815 kJ/mol
= 8068,361 kJ/jam
Total panas masuk = Q3 + Q4 + beban panas pelarutan H2SO4
= (63,952+ 1547767,915 +8068,361) kJ/jam
= 1555900,228 kJ/jam
Panas Reaksi
 Reaksi 1 :
H2SO4
C8H4O3 + C8H18O C16H22O4
PA + 2EH MOP
Komponen kmol/jam ΔHfº (kJ/kmol) Q (kJ/jam)

PA 11,307 -393,13 -4445215,227
2EH 11,307 -365,3 -4130534,740
MOP 11,307 -750,9 -8490606,451
∆HoR,1 = ∆Hf produk - ∆Hf reaktan
= (∆Hf MOP) - (∆Hf 2EH + ∆Hf PA)
= 85143,517 kJ/jam
 Reaksi 2:
H2SO4
C16H22O4 + C8H18O C24H38O4 + H2O
MOP + 2EH DOP + Air

2EH 11,296 -365,3 -4126424,814
MOP 11,296 -750,9 -8482158,206
DOP 11,296 -966,72 -10920058,57
H2O 11,296 -241,8 -2731370,162
= (∆Hf DOP + ∆Hf H2O) - (∆Hf MOP + ∆Hf 2EH)
= -1042845,713 kJ/jam
Qreaksi = ∆HoR,1 + ∆HoR,2

= -957702,196 kJ/jam
Panas keluar:
 Arus 5
T keluar = 150 oC
Tekanan = 2,5 atm
PA 0 29667,076 0
2EH 8,492 38691,931 328559,526
MA 0,003 20263,732 69,220
H2O 12,269 9470,124 116185,065
H2SO4 0,086 18452,232 1586,937
MOP 0,011 65225,557 737,525
DOP 11,296 93140,651 1052115,781
Jumlah 1499254,053
Input = Output
Qmasuk + Qreaksi = Qkeluar + Q pendingin
Qpendingin = Qmasuk + Qreaksi – Qkeluar
= (1555900,228 + 957702,196 - 1499254,053) kJ/jam
= 1014348,371 kJ/jam
Neraca Panas Total Reaktor
Komponen
PA 335452,751 0 0
2EH 1203122,104 0 328559,526
MA 69,220 0 69,220
H2O 9120,157 3,607 116185,065
H2SO4 0 60,344 1586,937
MOP 3,683 0 737,525
DOP 0 0 1052115,781
sub total 1547767,915 63,952 1499254,053
Q pelarutan 8068,361 0
Komponen
Q reaksi 957702,196 0
Q pendingin 0 1014348,371
Jumlah 2513602,424 2513602,424
4. HE-02
QHE
Q5 HE-02 Q5
Panas masuk:
 Arus 5
T masuk = 150 oC
Tekanan = 2,5 atm
2EH 8,492 38691,931 328559,526
MA 0,003 20263,732 69,220
H2O 12,269 9470,124 116185,065
H2SO4 0,086 18452,232 1586,937
MOP 0,011 65225,557 737,525
DOP 11,296 93140,651 1052115,781
Jumlah 1499254,053
Panas keluar:
 Arus 5
T keluar = 100 oC
Tekanan = 1 atm
2EH 8,492 22617,005 192056,383
MA 0,003 11813,744 40,355
H2O 12,269 5643,368 69236,171
H2SO4 0,086 10870,029 934,849
MOP 0,011 38235,586 432,341
DOP 11,296 54640,996 617224,097
Jumlah 879924,196
Beban HE-02 = Q4 masuk – Q4 keluar
= (1499254,053 - 879924,196) kJ/jam
= 619329,857 kJ/jam
Komponen
Arus 5 QHE Arus 5
2EH 328559,526 0 192056,383
MA 69,220 0 40,355
H2O 116185,065 0 69236,171
H2SO4 1586,937 0 934,849
MOP 737,525 0 432,341
DOP 1052115,781 617224,097
QHE 619329,857
sub total 1499254,053 619329,857 879924,196
Total 1499254,053 1499254,053
5. Netralizer
Q6
Netralizer
Q5 QR Qc
Q7
Panas masuk:
 Arus 6
T masuk = 35 oC
Tekanan = 1 atm
NaOH 0,172 871,080 149,830
H2O 1,529 754,497 1153,575
Total 1303,405
 Arus 5
T masuk = 100 oC
Tekanan = 1 atm
2EH 8,492 22617,005 192056,383
MA 0,003 11813,744 40,355
H2O 12,269 5643,368 69236,171
H2SO4 0,086 10870,029 934,849
MOP 0,011 38235,586 432,341
DOP 11,296 54640,996 617224,097
Jumlah 879924,196
Total panas masuk = Q5 + Q6
= (879924,196+1303,405) kJ/jam
= 881227,601 kJ/jam
Panas Reaksi
 Reaksi :
2NaOH + H2SO4 Na2SO4 + 2H2O

H2O 0,1720 -241,80 -41590,7731
H2SO4 0,0860 -735,13 -63222,9632
NaOH 0,1720 -425,60 -73205,2648
Na2SO4 0,0860 -1387,10 -119293,9648
= (∆Hf Na2SO4+ ∆Hf H2O) - (∆Hf NaOH + ∆Hf H2SO4)
= -146739,059 kJ/jam
Qreaksi = -146739,059 kJ/jam

Panas keluar:
 Arus 7
T keluar = 100 oC
Tekanan = 1 atm
2EH 8,492 22617,005 192056,383
MA 0,003 11813,744 40,355
H2O 13,970 5643,368 78835,184
MOP 0,011 38235,586 432,341
DOP 11,296 54640,996 617224,097
Na2SO4 0,086 17025,679 1464,250
Jumlah 890052,610
Input = Output
Qmasuk + Qreaksi = Qkeluar + Q pendingin
Qpendingin = Qmasuk + Qreaksi – Qkeluar
= (881227,601 + 146739,059 - 890052,610) kJ/jam
= 137914,050 kJ/jam
Neraca Panas Total Reaktor

Komponen
2EH 192056,383 0 192056,383
MA 40,355 0 40,355
H2O 69236,171 1153,575 78835,184
H2SO4 934,849 0 0
Komponen
MOP 432,341 0 432,341
DOP 617224,097 0 617224,097
NaOH 0 149,830 0
Na2SO4 0 0 1464,250
sub total 879924,196 1303,405 890052,610
Q reaksi 146739,059 0
Q pendingin 0 137914,050
Jumlah 1027966,660 1027966,660
6. Dekanter
Q7 DEKANTER Q9
Q8
Panas masuk:
 Arus 7
T masuk = 100 oC
Tekanan = 1 atm
2EH 8,492 22617,005 192056,383
MA 0,003 11813,744 40,355
H2O 13,970 5643,368 78835,184
MOP 0,011 38235,586 432,341
DOP 11,296 54640,996 617224,097
Na2SO4 0,086 17025,679 1464,250
Jumlah 890052,610
Panas keluar:
 Arus 8
T keluar = 100 oC
Tekanan = 1 atm
2EH 0,001 22617,005 33,672
MA 13,830 5643,368 78046,832
H2O 0,003 11813,744 40,355
MOP 0,00001 38235,586 0,494
Na2SO4 0,086 17025,679 1464,250
Jumlah 79585,603
 Arus 9
T keluar = 100 oC
Tekanan = 1 atm
2EH 8,490 22617,005 192022,711
H2O 0,140 5643,368 788,352
MOP 0,01129 38235,586 431,847
DOP 11,296 54640,996 617224,097
Jumlah 810467,007
Neraca Panas Total Dekanter

Komponen
2EH 192056,383 33,672 192022,711
MA 40,355 78046,832 0
H2O 78835,184 40,355 788,352
MOP 432,341 0,494 431,847
DOP 617224,097 0 617224,097
Na2SO4 1464,250 1464,250 0
sub total 890052,610 79585,603 810467,007
Total 890052,610 890052,610
7. HE-03
QHE
Q9 HE-03 Q9
Panas masuk:
 Arus 9
T masuk = 100 oC
Tekanan = 1 atm
H2O 0,140 5643,368 788,352
2EH 8,490 22617,005 192022,711
MOP 0,01129 38235,586 431,847
DOP 11,296 54640,996 617224,097
Jumlah 810467,007
Panas keluar:
 Arus 9
T keluar = 251,77 oC
Tekanan = 1 atm
H2O 0,140 14534,208 2030,360
2EH 8,490 60472,814 513425,797
MOP 0,01129 101108,653 1141,946
DOP 11,296 144221,751 1629127,330
Jumlah 2145725,433
Beban HE-03 = Q9 keluar – Q9 masuk
= (2145725,433 - 810467,007) kJ/jam
= 1335258,426 kJ/jam
Komponen
Arus 9 QHE Arus 9
H2O 788,352 0 2030,360
2EH 192022,711 0 513425,797
MOP 431,847 0 1141,946
DOP 617224,097 0 1629127,330
sub total 810467,007 1335258,426 2145725,433
Total 2145725,433 2145725,433
8. Menara Distilasi
Qc
D (F11)
hd
Menara
F (F9) Distilasi
hf 1
(MD-01)
Qr
B (F10)
hb
Neraca panas di sekitar menara distilasi

Input + generasi – output – reaksi = acc (steady state = 0)
Input = output
F.hf + Qr = D.hd + B.hb + Qc
Qr = D.hd + B.hb + Qc – F.hf
Neraca panas di sekitar condenser

Input + generasi – output – reaksi = acc (steady state = 0)
Input = output
V.hv = Lo.ho + D.hd + Qc
Qc = V.hv - Lo.ho – D.hd
Panas masuk:
 Arus 9
T masuk = 212,77 oC
Tekanan = 1 atm
Umpan masuk dalam keadaan Saturated Liquid
Komponen kmol/jam ∫Cp.dT (kJ/kmol) F.hf (kJ/jam)
H2O 0,140 14534,208 2030,360
2EH 8,490 60472,814 513425,797
MOP 0,01129 101108,653 1141,946
DOP 11,296 144221,751 1629127,330
Jumlah 2145725,433
Panas yang dibawa umpan (F7) = 2145725,433 kJ/jam
Panas keluar:
 Arus 11 (Condenser)
Menghitung Panas yang Dibawa Hasil Atas (hd)
Tbubble = 179,137 oC
Komponen kmol/jam ∫Cp.dT (kJ/kmol) D.hd (kJ/jam)
H2O 0,140 11772,422 1644,552
2EH 8,408 48544,475 408183,898
MOP 0,0001 81577,902 4,607
Jumlah 409833,056
Panas yang dikandung distilat (D.hd) = 409833,056 kJ/jam
Menghitung Panas yang Dikandung Reflux (Lo) Keluar Condenser (ho)
Lo = R x D = 0,0303 D
Komponen Lo (kmol/jam) ∫Cp.dT (kJ/kmol) Lo.ho (kJ/jam)
H2O 0,004 11772,422 49,804
2EH 0,255 48544,475 12361,428
MOP 0,000002 81577,902 0,140
Jumlah 12411,371
Panas yang dikandung reflux (Lo.ho) = 12411,371 kJ/jam
Menghitung Panas yang Dibawa uap Masuk Condenser (hv)
V =L+D
Komponen V (mol/jam) ∆hV (kJ/mol) V.∆hV (kJ/jam)
H2O 143,926 56,653 8153,890
2EH 8663,093 79,423 688052,788
MOP 0,058 133,642 7,775
Jumlah 696214,454
Panas yang dibawa uap masuk condenser = V.hv
= 696214,454 kJ/jam
Menghitung Beban Condenser (Qc)
Qc = V.hv - Lo.ho - D.hd
Qc = (696214,454 - 12411,371 - 409833,056) kJ/jam
Qc = 273970,027 kJ/jam
 Arus 10 (Reboiler)
Menghitung Panas yang Dibawa Hasil Bawah (hb)
Tbubble = 373,40 oC
Komponen (kmol/jam) hb (kJ/mol) B.hb (kJ/jam)
2EH 0,082 130484,635 10665,791
MOP 0,011 208332,670 2341,195
DOP 11,296 295563,291 3338679,713
Jumlah 3351686,699
Panas yang dikandung arus bottom (B.hb) = 3351686,699 kJ/jam
Menghitung Beban Reboiler (Qr)
Qr = D.hd + B.hb + Qc - F.hf
Qr = 409833,056 + 3351686,699 + 273970,027 - 2145725,433
Qr = 1889764,348 kJ/jam
Neraca Panas Total MD-01
Komponen
Arus 7 Arus 10 (Bottom) Arus 11 (Distilat)
H2O 2030,360 0 1644,552
2EH 513425,797 10665,791 408183,898
MOP 1141,946 2341,195 4,607
DOP 1629127,330 3338679,713 0
3351686,699 409833,056
sub total 2145725,433
3761519,755
QRb 1889764,348 0
QCd 0 273970,027
Total 4035489,78 4035489,78
9. HE-04
Q10 HE-04 Q10
QHE
Panas masuk:
 Arus 10
T masuk = 251,77 oC
Tekanan = 1 atm
Komponen kmol/jam ʃ Cp.dT (kJ/kmol) Q (kJ/jam)
2EH 0,082 75227,463 6149,079
MOP 0,011 124788,645 1402,346
DOP 11,296 177839,828 2008876,751
Jumlah 2016428,177
Panas keluar:
 Arus 8
T keluar = 35 oC
Tekanan = 1 atm
2EH 0,082 9060,589 740,611
MOP 0,011 11854,593 133,219
DOP 11,296 15537,656 175513,197
Jumlah 176387,028
Beban HE-02 = Q8 masuk – Q8 keluar
= (2016428,177- 176387,028) kJ/jam
= 1840041,149 kJ/jam
Komponen
Arus 8 QHE Arus 8
2EH 6149,079 0,0000 740,611
MOP 1402,346 0,0000 133,219
DOP 2008876,751 0,0000 175513,197
QHE 0 1840041,149 0
sub total 2016428,177 1840041,149 176387,028
Total 2016428,177 2016428,177
Neraca Panas Total
Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 4 Arus 6 Q dibangkitkan Arus 8 Arus 10 Q terkonsumsi
PA 12280,05 - - - - - 740,61 -
2EH - 33144,06 - - - 33,67 - -
MA 2,57 - - - - 40,35 - -
H2O - 310,82 3,61 1153,58 - 78046,83 - -
H2SO4 - - 60,34 - - - - -
NaOH - - - 149,83 - - - -
MOP - - - - - 0,49 133,22 -
DOP - - - - - - 175513,20 -
Na2SO4 - - - - - 1464,25 - -
Q pemanas - - - - 1092197,36 - - -
Q pelarutan - - - - 8068,36 - - -
Q reaksi - - - - 1104441,25 - - -
Q pendingin - - - - - - 3611633,52
Q reboiler - - - - 1889764,35 - - -
Q condenser - - - - - - 273970,03
Jumlah 12282,62 33454,88 63,95 1303,41 4094471,33 79585,60 176387,03 3885603,55
Total 4141576,18 4141576,18
LAMPIRAN D
PERANCANGAN REAKTOR
 Kode alat : R-01

 Fungsi : Mereaksikan phthalic anhydride dengan 2-ethyl hexanol
untuk menghasilkan dioctyl phthalate dengan menggunakan katalis asam
sulfat
 Jenis : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB) bahan stainless
steel SA-240 grade M type 316 (18Cr-12Ni-2Mo)
 Alasan pemilihan jenis reaktor :
1. Fase reaktan adalah cair sehingga memungkinkan penggunaan reaktor
jenis RATB.
2. Menghindari adanya bagian yang suhunya tinggi sebab dengan adanya
pengaduk diharapkan suhu di semua titik di reaktor adalah sama.
3. Reaksi dijalankan dalam kondisi isothermal sehingga suhu dan
komposisi campuran dalam reaktor yang harus selalu sama
(Rase,1977)
 Alasan pemilihan bahan reaktor :
1. Cukup kuat dan tahan terhadap korosi dibandingkan tipe 302
2. Tahan terhadap suhu tinggi
3. Mudah difabrikasi
(Timmerhaus, halaman 427)
 Konversi : 99,9% (Mc.Ketta, 1983)
 Waktu reaksi : 2,5 jam (Mc.Ketta, 1983)
 Reaksi yang terjadi :
1. C6H4(CO)2O + C8H17OH C6H4[COO(CH2)3CH3]2...................(D-1)
Phthalic 2-ethyl Monooctyl phthalate
Anhydride hexanol
H2SO4
2. C6H4[COO(CH2)3CH3]2 + C8H17OH C6H4(COOC8H17)2 + H2O.….(D-2)
Monooctyl phthalate 2-ethyl hexanol Dioctyl phthalate air
 Algoritma Perhitungan Perancangan Reaktor :
I. MENENTUKAN KONDISI OPERASI REAKTOR

1. Menghitung log Po dengan menggunakan rumus (Yaws, 1999)
Log Po = A + B/T + C.logT + D.T + E.T2…………………….………(D-3)
2. Menghitung koefisien volatilitas dengan rumus (Wankat, 1998)
Ki = Po/P………………………………………………………………(D-4)
3. Memeriksa kondisi titik didih keluaran reaktor dengan menggunakan rumus
(Wankat, 1998)
∑ Yi = ∑ Ki. Xi = 1…………………………………………………...(D-5)
4. Menentukan kondisi operasi reaktor (P)
II. MENENTUKAN VOLUME REAKTOR
1. Menghitung densitas masing-masing komponen masuk reaktor berdasarkan
neraca massa arus masuk reaktor. Densitas dapat diperoleh dengan
menggunakan rumus (Yaws, 1999):
𝑇 𝑛
𝜌 = A. B −(1−𝐶) …………………………………………..…………...(D-6)
2. Mencari kecepatan umpan volumetris dengan menggunakan rumus:
𝐹𝑖
Fv = ∑ 𝜌𝑖……………………………………………………………....(D-7)
massa komponen per jam
Laju alir per komponen = ………………..….....(D-8)
densitas komponen
3. Menghitung densitas campuran :

Densitas campuran = fraksi massa x densitas komponen………..…….(D-9)
4. Menghitung volume reaktor dengan menggunakan rumus (Fogler, 1999)
V = 𝜏 x Fv……………………………………….………………..…..(D-10)
III. MENENTUKAN DIMENSI REAKTOR
1. Menghitung dimensi reaktor
a. Menentukan jenis head yang digunakan
b. Menghitung Vhead dengan menggunakan rumus (Brownell, 1959)
Vhead = 0,0809 x D3………………….………………………...……..(D-11)
c. Menghitung diameter dan tinggi reaktor dengan menggunakan rumus
(Brownell, 1959)
Asumsi = H : D = 1 : 1 (Rase halaman 342)
Vperancangan= Vsilinder + 2. Vhead……………………………………...…(D-12)
1
= 4.π.D3 + (2. 0.0809. D3)
d. Menghitung tekanan reaktor menggunakan rumus

Phidrostatis = ρcampuran.g.H……………………...……………………….(D-13)
P = Phidrostatis +Poperasi………………………………………................(D-14)
Pperancangan = P.(1+overdesign)…………………………...........................(D-15)
2. Menghitung tebal dinding reaktor
a. Menentukan bahan dinding reaktor
b. Menentukan nilai allowable stress (f), faktor pengelasan (E), dan faktor
korosi (C)
c. Menghitung dinding dengan menggunakan rumus dinding tipis (Brownell,
1959)
P.r.W
th= +C …………………………………………………...…(D-16)
2.f.E-0,2.P
3. Menentukan tebal alas dan head reaktor

a. Menghitung outside diameter (OD) reaktor dengan menggunakan rumus
OD = ID + 2.ts……………………………………………………….(D-17)
Setelah mendapat nilai OD, menentukan nilai OD standar yang ada di
pasaran
b. Menghitung nilai knuckle radius dengan menggunakan
icr
Knuckle radius = ………………………………………..………...(D-18)
ts
Dimana nilai icr dan r didapatkan dari tabel 5.7 Brown dengan memasukkan
nilai t dan OD yang sudah dihitung sebelumnya.
c. Menghitung nilai tebal head menggunakan rumus (Brownell, 1959)
P.r.W
t= +C …………………….…………………….…………...(D-19)
2.f.E-0,2.P
1 r
W= 4 (3+√icr)…………………………...…………………………..(D-20)
Setelah didapatkan nilai tebal maka dapat dipilih nilai tebal standar yang
mendekati tebal terhitung.
4. Menentukan tinggi head reaktor
a. Menentukan nilai sf dari tabel 5.6 Brownel, 1959 dengan memasukkkan
nilai tebal standar head
b. Menghitung tinggi head (OA) menggunakan rumus (Brownell, 1959)
OA= th + b + sf…………………………………....…………….…...(D-21)
Dimana:
BC = r – icr
AB = (ID/2) – icr
AC = √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2
b = r – AC
c. Menghitung tinggi reaktor total dengan menggunakan rumus
Tinggi reaktor = H + 2.OA…………………………………………..(D-22)
d. Menghitung dimensi pengaduk
e. Menentukan jenis pengaduk
f. Menentukan rasio :
Dt z i w L I
Di ; Di ; D i ; D i ; D i
dimana,
Dt = D = diameter tangki
Zi = jarak pengaduk dari dasar tangki
W = lebar baffle
L = panjang blade
I = tinggi blade
Menghitung nilai :
Dt ; Di ; zi ; L ; I,
berdasarkan rasio yang sudah ditentukan sebelumnya
5. Menghitung daya pengaduk
a. Menentukan kecepatan putar pengaduk dengan menggunakan rumus (Rase,
1977)
WELH = z.spesific gravity……………………..…………………....(D-23)
0,5
WELH 
600 . 
 2.Di 
N …...………………………………….....….(D-24)
3,14.Di
dimana,
z = tinggi cairan (m)
N = kecepatan pengadukan (rpm)
WELH = water equivalent liquid height (ft)
Di = diameter pengaduk (ft)
b. Menghitung jumlah turbin dengan menggunakan rumus (Rase, 1977)
WELH
Jumlah turbin = ………………………………….……………..(D-25)
Dt
c. Menghitung viskositas cairan menggunakan rumus (Yaws, 1999)

B
log𝜇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 = A + T + C.T + D.T2…………………………..………….(D-26)
d. Menghitung bilangan reynold dengan menggunakan rumus (Rase, 1977)

N.Di2 .ρ
NRe = …………………………...………..……………………(D-27)
μ
e. Menentukan nilai Np
Berdasarkan fig 8.8 Rase, dengan memasukkan nilai bilangan Reynold,
maka dapat diperoleh nilai Np
f. Menghitung daya pengadukkan dengan menggunakan rumus (Rase, 1977)
ρ N 3 D 5
Daya=3,52 . 10-2 .Np . 62,4 .( 60 ) . (12i ) ...……………..……………....(D-28)
Daya perancangan = P +10%.P+0,5…………………………………(D-29)

6. Merancang jaket pendingin
a. Menghitung panas yang dilepas (Q)
Q = m ∫ 𝐶𝑝. dT………………………………..……………………..(D-30)
Dengan
Cp = A + B.T + C.T2 + D.T3
b. Menghitung kebutuhan air pendingin
Qpendingin
m= …………………………………….……...…………..(D-31)
Cp.(T2 −T1 )
c. Menghitung koefisien transfer panas air dalam jaket ke dinding reaktor (ho)
dengan rumus (Kern, 1950)
jh .k.μ.C P  3 .μ 
1 0.14
h0  .
D.k  3 .μ w 
1 0.14 ……………………..…………………….(D-32)
d. Menghitung koefisien perpindahan panas fluida dari tangki reaktor ke jaket
(hi) dengan rumus (Geankoplis persamaan 4.13-1)
0,14
 h i .D t  μ 
   0,74 x Npr 1/3 x Nre 2/3  
 k 
   μw  …………………………......(D-33)
Cp x μ N.Da2 .ρ
Npr = k
NRe = μ
e. Menghitung koefisien transfer panas dari dinding reaktor dalam ke dinding

reaktor luar (ho) dengan menggunakan rumus (Kern,1950)
hi.ID
hio = ……………...………………………………………..…….(D-34)
OD
f. Menghitung Uc dan Ud dengan menggunkaan rumus (Kern, 1950)

ho x hio
Uc = ………………………………………………………….(D-35)
ho+hio
Uc x Rd
Ud = ………………………………………………………….(D-36)
Uc+Rd
g. Menghitung luas perpindahan panas yang digunakan dengan menggunakan

rumus (Kern, 1950)
Q
Aj = Ud.△TLMTD…………………………...………………………….(D-37)
7. Merancang pipa masuk dan keluar reaktor

Di opt = 260. F0,52.ρ-0,37…………...…………………...……(D-38)
(Coulson, 1983-turbulent flow)
Di opt = 3,9. Q0,36. µ0,18…………………………………..…(D-39)
(Wallas, 1989-laminer flow)
I. MENENTUKAN KONDISI OPERASI REAKTOR
1. Neraca Massa Overall di Sekitar Reaktor
Dari perhitungan neraca massa diperoleh :
input (kg/jam) output (kg/jam)
Komponen
PA 1673.4715 0
2EH 4042.3383 1103.9185
MA 0.3347613 0.3347613
H2O 17.334814 0.1720049 220.83462
H2SO4 0 8.4282377 8.4282377
NaOH 0 0
MOP 0.015699 3.1434284
DOP 0 4405.4357
Na2SO4 0 0
Total 5742.095293 5742.095293
2. Menentukan Kondisi Operasi Reaktor

Jenis : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB)
Fase : cair
Suhu : 150o C
Persamaan-persamaan yang digunakan untuk menentukan tekanan
operasi :
a. Tekanan uap jenuh komponen (Po) (Yaws, 1999)
Log Po = A + B/T + C.logT + D.T + E.T2………………..……..….….(D-3)
T dalam K, Po dalam mmHg
Komponen A B C D E
H2O 29.865 -3.15E+03 -7.30E+00 2.42E-09 1.81E-06
2-EH 182.5024 -9.97E+03 -6.36E+01 2.46E-02 3.43E-13
MA -42.9778 -1.69E+03 2.24E+01 -2.79E-02 1.17E-05
PA 30.6331 -3.88E+03 -7.87E+00 1.11E-09 2.59E-06
H2SO4 2.0582 -4.19E+03 3.26E+00 -1.12E-03 5.54E-07
MOP 152.675 -1.08E+04 -5.12E+01 1.69E-02 2.49E-14
DOP 27.8473 -7.68E+03 -2.11E+00 -1.52E-02 6.24E-06
b. Koefisien Volatilitas
Ki = Po/P…………………………………………………………..…..(D-4)
Dimana, P : tekanan operasi
Po: tekanan murni
c. Titik didih (Bubble Point)
∑ Yi = ∑ Ki. Xi = 1 ……………………………………….……..……(D-5)
Dengan Xi adalah fraksi mol
Dicari harga Pbubble yang memberikan Σ Yi = 1
Perhitungan :
Suhu operasi : 150 ºC = 423,15 K
Trial Pbubble : 1,9 atm = 1444 mmHg
Komponen Output (kmol/jam) xi Po Ki yi
H2O 12.26859013 0.381522 3602.447 2.494769736 0.951809
2-EH 8.49168076 0.26407 261.7903 0.181295215 0.047875
MA 0.003415931 0.000106 165.0243 0.114282731 1.21E-05
PA 0 0 18.55177 0.012847483 0
H2SO4 0.086002426 0.002674 2.150129 0.001489009 3.98E-06
MOP 0.011307296 0.000352 1.067401 0.000739197 2.6E-07
DOP 11.29598909 0.351276 0.064455 4.46362E-05 1.57E-05
Total 32.15698563 1 0.999715
Jika diinginkan kondisi reaktor dalam fase cair, maka tekanan reaktor harus
berada di atas tekanan bubble point sehingga kondisi operasi reaktor:
T operasi : 150 ºC
P operasi : 2,5 atm
3. Menentukan densitas campuran
a. Menentukan densitas campuran (ρcamp, kg/L)
17,50 kg/jam
XH2O = 5742,095 kg/jam
= 0,003
ρH2O = A.B(-(1-(T/Tc)n))
= 0,3471. 0,274(-(1-(423.15/647,13)0,285))
= 0,903 kg/L
XH2O. ρH2O = 0,003 x 0,903 kg/L
= 0,00275 kg/L
Perhitungan komponen lain analog dari perhitungan di atas :
total input
Komponen ρi ( kg/L) Fvi (L/jam) xi ρi*xi (kg/L)
(kg/jam)
PA 1673.471507 1.191826908 1404.12294 0.2914 0.34735
2EH 4042.338269 0.725828939 5569.27129 0.7040 0.51097
MA 0.334761254 1.19267374 0.28068133 0.0001 0.00007
H2O 17.50681866 0.902973991 19.3879545 0.0030 0.00275
H2SO4 8.428237724 1.6743974 5.03359461 0.0015 0.00246
NaOH 0 0 0 0.0000 0.00000
MOP 0.015699 0.922694036 0.01701431 0.0000 0.00000
DOP 0 0.869776221 0 0.0000 0.00000
Na2SO4 0 0 0 0.0000 0.00000
Total 5742.095293 6998.11348 1 0.86360
∑ρi.Fvi 5742.095293
ρcamp = = = 0.86360 kg/L
∑Fvi 6998.11348
0,0624 lbm/ft3
= 863,60 kg/m3 x 1 kg/m3
= 53,914 lb/ft3
II. MENENTUKAN VOLUME REAKTOR

1. Persamaan reaksi kimia
Data kinetika dan persamaan reaksi kimia pembentukan DOP
1.C6H4(CO)2O+C8H17OH C6H4[COO(CH2)3CH3]2......................(D-1)
Reaksi berlangsung sangat cepat dan sempurna
H2SO4
2. C6H4[COO(CH2)3CH3]2 + C8H17OH C6H4(COOC8H17)2 + H2O………..(D-2)
Reaksi berlangsung lambar dan mengontrol reaksi secara keseluruhan.
DOP diproduksi dengan mereaksikan phthalic anhydride dan 2-ethyl
hexanol menggunakan katalis asam sulfat dengan waktu tinggal 2,5 jam
menghasilkan konversi sebesar 99,9% (Mc Ketta, 1983).
2. Menentukan volume operasi
Voperasi = ∑Fv . τ……………………………………………...(D-10)
= 6998.11348 L/jam . 2,5 jam
= 17495,283 L
= 17,495 m3
= 617,840 ft3
= 109.975 bbl
III. MENENTUKAN DIMENSI REAKTOR

1. Menentukan Diameter (D) dan Tinggi (H) Reaktor
Bentuk reaktor : Silinder tegak dengan head torispherical
Alasan :
1. Pengeluaran mudah
2. Jenis head ini digunakan hingga tekanan 200 psi = 13,609 atm
Dari hasil perhitungan :
Volume cairan reaktor = 17495,283 L
Poperasi = 2,5 atm
= 36,75 psi
Diambil over design 20% sehingga :
Vcairan desain = 1,2 . 17495,283 L
= 20994,340 L
= 20,994 m3
= 741,408 ft3
= 131,970 bbl
Pdesain = 1,2 . 2,5 atm
= 3 atm
= 44,1 psi
Dari persamaan 5.11 (Brownell, 1959)
Vhead = 0,0809 x D3…………………..………………………(D-11)
Di mana :
Vhead : volume head, ft3
IDs : diameter dalam shell, ft
Diambil : H = D Vreaktor < 400 bbl (Rase, 1977, tabel 8.3)
Vperancangan = Vsilinder + 2. Vhead……………………………...…(D-12)
1
= 4.π.IDs3 + (2. 0.0809. IDs3)
741,408 ft3 = 0,785. IDs3 + (0,1618.IDs3)

= 0,947. IDs3
IDs3 = 782,73 ft3
IDs = 9,215 ft
Diperoleh
IDs = 9,215 ft H = 9,215 ft
= 110,591 in = 110,591 in
= 2,809 m = 2,809 m
2. Menghitung Tebal Shell (ts)
Rumus untuk vessel yang bekerja dengan internal pressure
(Brownell, 1959) :
P.ri
𝑡𝑠 = (f.E-0,6P) +C …………...………………………….……..(D-16)
Di mana :
ts = tebal vessel (in)
P = tekanan alat (psi)
f = maximum allowable stress (psi)
E = efisiensi pengelasan
ri = jari-jari dalam tangki (in)
C = corrosion allowance (in)
Dipilih bahan konstruksi Stainless Steel SA 240 grade M type 316
(18Cr-12Ni-2Mo) (Brownell, 1959, Appendix D) karena tahan
terhadap korosi, dengan :
P = 44,1 (psi)
f = 17900 (psi) (Brownell, tabel 13.1)
E = 0,8 (Brownell, tabel 5.7)
ri = 55,295 (in)
C = 0,125 (in) (Brownell, hal 344)
Sehingga diperoleh :
ts = 0,295 in
Dari Brownell, 1959, tabel 5.7, p. 89 dipilih tebal vessel standar 3/8
ts = 0,375 in
= 0,00952 m
= 0,0312 ft
3. Menghitung Tebal Head
Dari persamaan 7.77 (Brownell, 1959) untuk head jenis
torispherical :
P.r.W
th= +C …………………………………...…………(D-19)
2.f.E-0,2.P
dengan:
th = Tebal head, in
P = Tekanan desain
r = Jari-jari dalam tangki, in
w = Stress-intensification for torispherical dished head
f = Maximum allowable stresss, psi
E = Efisiensi pengelasan
C = Corrosion allowance, in
1 r
W= 4 (3+√icr)………………………………...……………..(D-20)
dengan:
W = stress-intensification factor untuk torispherical
dish head
r = Jari-jari crown
icr = Inside corner radius
ODhead = IDshell + 2. ts
= 9,278 + 2. 0,0312
= 9,278 ft
= 2,82 m
= 111,341 in
Dari Brownell, 1959, p.91 digunakan ODhead = 114 in
ODhead = 114 in
= 9,5 ft
= 2,859 m
Untuk nilai ODhead = 114 in dan ts = 3/8 in
(Brownell, tabel 5.7, p.91) :
icr = 5,25 in
r = 108 in
Hasil perhitungan :
W = 1,8838
thead = 0,438 in
Dari Brownell, 1959, tabel 5.6, p.88 dipilih tebal standar ½ :
th = 0,5 in
= 0,0127 m
4. Menghitung Tinggi Total dari Reaktor
OD
b
OA icr
B A
sf rC
th
ID
a. Menghitung tinggi dari head

Dari Brownell, 1959, tabel 5.6, p.88 untuk tebal head = 0,5 in, standard
straight flange (sf) = 1,5 – 3,5
dipilih sf = 2,5 in
dari persamaan di fig 5.8 (Brownell, 1959):
BC = r – icr = 102,750 in
AB = (ID/2) – icr = 50,0455 in
AC = √(BC)2 +(AB)2 = 89,7385 in
b = r – AC = 18,2614 in
OA = th + b + sf…………..……………..………………..(D-21)
= 0,5 + 18,2614 + 2,5
= 21,2614 in = 1,771 ft = 0,54 m
b. Menghitung tinggi total reaktor
Tinggi reaktor = H + 2. OA………......………………(D-22)
= 110,5917 + 2. 21,2614
= 153,1139 in
= 12,7594 ft
= 3,889 m
5. Menentukan Dimensi dan Daya Pengadukan

a. Menghitung Dimensi Pengaduk
Volume cairan = 17495,283 L
Fv = 6998,1135 L/jam
Menghitung viskositas cairan dalam reaktor (arus output) :
T operasi = 150 oC
P operasi = 2,5 atm
Persamaan viskositas cairan (Yaws, 1999):
B
logμliquid = A + T + C.T + D.T2……………………………………...(D-23)
Dengan Xi yaitu fraksi berat

μ dalam cP dan T dalam Kelvin
Komponen Output (kg/jam) Xi μi (cp) xi/μi
PA 0 0 1,107167422 0
2EH 1103,918499 0,19225012 0,389755212 0,49325862
MA 0,334761254 5,82995E-05 0,572191084 0,000101888
H2O 220,8345661 0,038458883 0,182423438 0,210822098
H2SO4 8,428237642 0,001467798 3,224383111 0,000455218
NaOH 0 0 0 0
MOP 3,143428395 0,000547436 0,993610389 0,000550956
DOP 4405,435745 0,767217464 1,042323384 0,736064707
Na2SO4 0 0 0 0
Total 5742.095237 1 1.441253487
1
μcampuran = xi
∑
μi
= 0,6938 cP
= 0,0004662 lbm/ft s
Jenis Pengaduk= Turbin impeller dengan 6 flat blades dan 4 baffle
Pertimbangan :
- Range viskositas pengaduk jenis ini sesuai dengan viskositas bahan di
reaktor < 104 cP (Rase, 1977, fig. 8.4, hal. 341)
- Baffle dapat memperbaiki transfer panas di dalam reaktor
Dari fig. 9.7 Mc. Cabe, 1997, hal. 242, untuk turbine impeller dengan 3
blade diperoleh persamaan:
Dt/Da = 3
H/Dt =1
J/Dt = 1/12
W/Da = 1/5
L/Da = ¼
E/Dt = 1/3
Dengan
Dt = diameter tangki reaktor
Da = diameter pengaduk
H = tinggi cairan dalam reaktor
E = jarak pengaduk dari dasar bottom
W = tinggi blade
L = lebar blade
J = lebar baffle
Maka,
Da = Dt/3 = 3,071 ft = 0,936 m
Dt = 3 × Da = 9,215 ft = 2,809 m
E = 0,3 × Dt = 3,071 ft = 0,936 m
W = 0,2 × Da = 0,614 ft = 0,187 m
L = 0,25 × Da = 0,767 ft = 0,234 m
H = ZL = 8,312 ft = 2,533 m
b. Menghitung Kecepatan Pengadukan
Persamaan kecepatan pengadukan dari persamaan 8.8 (Rase, 1977):
0,5
WELH
600∙[ ]
2 Di
N= ………………………..…….………………………..(D-24)
3,14 Di
Dengan,
WELH = water equivalent liquid height, ft
Di = diameter impeller, ft
N = kecepatan putar pengaduk, rpm
ρcamp = 0.86360 kg/L
sg = 0,956
WELH = z.spesific gravity………………...………………....(D-25)
= 2,423 m
= 7,950 ft
dengan z = tinggi cairan (m)
Dari persamaan 8.9 (Rase, 1977) untuk menentukan jumlah turbin
WELH
Jumlah turbin = ………………………………………......……(D-26)
Dt
= 0,862
Dipilih jumlah turbin = 1 buah
Didapatkan,
N = 70,721 rpm
= 1,178 rps
Dari Walas, 1998, p.288, maka dipilih standar rpm sebesar 84 rpm = 1,4 rps
c. Menghitung Daya Motor Pengaduk
N.Di2 .ρ
NRe = …………………………………...................………….(D-27)
μ
Di mana:
NRe = kecepatan putar pengaduk, rps
Di = diameter pengaduk, ft
ρ = densitas campuran, lb/ft3
μ = viskositas campuran, lb/ft.s
Hasil perhitungan :
NRe = 1.527.776 (Aliran turbulen, NRe > 4000)
Dari fig. 8.8 (Rase, 1977), diperoleh harga Np sebesar :
Np = 5,5
Besarnya daya yang dibutuhkan untuk pengadukan dari fig 8.8 Rase, 1977:
ρ N 3 D 5
Daya=3,52 . 10-2 .Np . 62,4 .( 60 ) . (12i ) …………..……….……….….(D-28)
di mana
N = kecepatan putar pengaduk, rpm
Np = power number
Di = diameter pengaduk, in
ρ = densitas campuran, lb/ ft3
Dari hasil perhitungan :
Daya = 12,551 hp
Dari Rase, 1977, p.349 untuk perancangan daya pengadukan ditambah 10%
dan 0,5 hp
Daya perancangan = P +10%.P+0,5…..……………...…………..(D-29)
P = 12,551 hp + 10%. 12,551 hp +0,5 hp
= 14,306 hp
= 10,668 kW
Dari Rase, 1957, p.358, dipilih daya pengadukan standar sebesar 15 hp
6. Merancang Jaket Pendingin
a. Neraca Massa Reaktor
Komponen input (kg/jam) output (kg/jam)

PA 1673.4715 0
2EH 4042.3383 1103.9185
MA 0.3347613 0.3347613
H2O 17.334814 0.1720049 220.83462
H2SO4 0 8.4282377 8.4282377
NaOH 0 0
MOP 0.015699 3.1434284
DOP 0 4405.4357
Na2SO4 0 0
Total 5742.095293 5742.095293
b. Menghitung Panas yang Dilepas
Q reaktan Q produk
Q pemanas
Neraca panas di sekitar reaktor :
RQinput – RQoutput = RQacc
Q = m.ʃ Cp.dT………………………………………………………...(D-30)
di mana : Q = panas, Joule/jam
m = massa, kmol/jam
Cp = kapasitas panas, J/kmol.K
T = suhu, K
Kapasitas panas cairan, J/kmol,K (Yaws, 1999):
Cp = A + B.T + C.T2 + D.T3
Sehingga,
T
Q = m. ∫T (A+B.T+C.T2 + D.T3 ).dT
R
B C D T
Q = m.[A.T+ .T2 + 3 .T3 + .T4 ]
2 4 TR
B C D
Q = m.[A(T-TR )+ 2 (T2 -TR 2 )+ 3 (T3 -TR 3 )+ (T4 -TR 4 )]
4
Cp dalam J/kmol.K, T dalam K, Tref = 25 oC

Komponen A B C D
PA -105,627 1,98E+00 -3,88E-03 2,85E-06
2EH 149,560 9,79E-01 -2,61E-03 3,10E-06
MA -12,6620 1,05640 -2,324E-03 2,05E-06
H2O 92,0530 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07
H2SO4 26,0040 7,03E-01 -1,39E-03 1,03E-06
MOP 230,175 1,60E+00 -3,46E-03 3,50E-06
DOP 370,524 1,98E+00 -4,16E-03 4,28E-06
Air 92,0530 -0,039953 -0,000211 5,31E-07
1. Menghitung panas masuk yang dibawa reaktan
T reaktan = 150oC = 423,15 K
T reff = 25oC = 298,15 K
 Panas arus 3
Komponen ni (kmol/h) ∫ Cp,dT (kJ/kmol) Q (kJ/h)
PA 11,30723991 29667,07643 335452,7507

2EH 31,09490976 38691,93104 1203122,104
MA 0,003415931 20263,73227 69,21951447
H2O 0,963045212 9470,123602 9120,157190
MOP 5,64712E-05 65225,55705 3,683366921
JUMLAH 1547767,915
 Panas arus 4
H2O 0,009556000 9470,123602 3,607366495

H2SO4 0,086002426 377,5044502 60,34427860
JUMLAH 63,9516451
 Panas Pelarutan H2SO4

 Total mol H2O = 12,26859013 kmol/h = 12268,59013 mol/h
Panas pelarutan H2SO4 (Himmelblau, 1989, Appendix H)
H2O (mol/j) ∆H pelarutan (kJ/mol)
100000 93,637
142654,0009 x
500000 95,311
Sehingga, X = 93,81550699 kJ/mol
Beban panas pelarutan H2SO4= mol H2SO4 . X

= 86,002 . 93,81550699
= 8068,361175 kJ/h
 Q reaktan = 1555900,228 kJ/h
2. Menghitung panas keluar yang dibawa produk
T produk = 150oC = 423,15 K
T reff = 25oC = 298,15 K
2EH 8,49168076 38691,93104 328559,5264

MA 0,003415931 20263,73227 69,21951447
H2O 12,26859013 9470,123602 116185,0649
H2SO4 0,086002426 18452,23221 1586,936731
MOP 0,011307296 65225,55705 737,5247054
DOP 11,29598909 93140,65131 1052115,781
JUMLAH 1499254,053
Q produk = 1499254,053 kJ/h
3. Menghitung ∆Hr pada 25oC

reaksi 1: PA + 2-EH MOP
reaksi 2: MOP + 2-EH DOP + H2O
 Reaksi 1
Komponen ni (kmol/h) ΔHfº (kJ/mol) Q (kJ/h)
PA 11,30723991 -393,13 -4445215,227
2EH 11,30723991 -365,30 -4130534,74
MOP 11,30723991 -750,90 -8490606,451
ΔHR,1º -17066356,42
 Reaksi 2
Komponen ni (kmol/h) ΔHfº (kJ/mol) Q (kJ/h)
2EH 11,29598909 -365,30 -4126424,814
MOP 11,29598909 -750,90 -8482158,206
DOP 11,29598909 -966,72 -10920058,57
H 2O 11,29598909 -241,80 -2731370,162
ΔHR,2º -26260011,75
 Panas reaksi overall (T = 25oC)

ΔHRº = ΣΔHf prod - ΣΔHf reaktan
= -957702,1961 kJ/h
Reaksi adalah reaksi eksotermis sehingga dibutuhkan pendingin untuk
menyerap panas.
Panas yang dilepas = panas yang diserap pendingin :
Qdiserap_pendingin = Qdibawa_reaktan + Qreaksi – Qdibawa_produk
= 1014348,371 kJ/h
c. Menghitung Kebutuhan Air Pendingin
Q pendingin = 1014348,371 kJ/h
Media pendingin digunakan air dengan suhu masuk 30oC dan suhu keluar
40oC
T1 = 30 oC = 303,15 K
T2 = 40 oC = 313,15 K
( T2 - T1 ) = 10 oC = 10 K
Tav = 35 oC = 308,15 K
Cp air pada suhu Tav = 4,186 kJ/kg.K
 air pada suhu Tav = 1017,977 kg/m3
Jadi, kebutuhan air pendingin :
Qpendingin
M= Cp.(T2 −T1 )
= 24231,82896 kg/jam
= 23,80390167 m3/jam
d. Menghitung Luas Perpindahan Panas yang Dibutuhkan
Dari Tabel.8. Kern didapatkan Overall heat transfer UD dengan hot fluid
adalah medium organics dan cold fluid adalah water dengan UD : 50-125
Btu/j.ft2. oF . Dipilih UD = 90 Btu/j.ft2. oF
Q
Aj 
U D . ΔTLMT D
Diketahui:
Q = 1013782,393 kJ/jam
= 961412,9725 Btu/jam
(dari perhitungan kebutuhan pendingin reaktor)
Suhu pendingin : Tin = 30 oC
Tout = 40 oC
Treaktor = 150 oC
T1 T2
150oC 150oC
40oC
30oC
ΔTLMTD = 114.9274 oC = 206.8694 oF
Sehingga, nilai Aj = 51,63818926 ft2
= 4,797344762 m2
Luas transfer panas yang tersedia:
At = π.Dt.H+1/4.π.Dt2
= 333,3629 ft2
= 30,97043 m2
Karena At yang tersedia > Aj yang ingin dipindahkan maka jaket bisa
digunakan sebagai media pemindahan panas.
e. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Fluida dari Tangki Reaktor ke

Jaket (hi)
Menghitung koefisien perpindahan panas dengan persamaan di bawah ini :
0,14
 h i .D t  μ 
   0,74 x Npr 1/3 x Nre 2/3  
 k 
   μw 
(Geankoplis pers.4.13-1)
Menghitung Cp campuran (Yaws, 1999)
Output Cp
Komponen BM xi Cp.xi BM.xi
(kmol/j) (kJ/kmol K)
H2O 18 12,26859013 0,381521772 77,8794897 29,71272088 6,867391888
2-EH 130 8,49168076 0,264069551 331,3937074 87,51098757 34,32904165
PA 148 0 0 254,3599694 0 0
Output Cp
Komponen BM xi Cp.xi BM.xi
(kmol/j) (kJ/kmol K)
H2SO4 98 0,086002426 0,002674455 153,8938919 0,411582359 0,262096635
MOP 278 0,011307296 0,000351628 552,8837514 0,194409405 0,097752583
DOP 390 11,29598909 0,351276367 788,0583045 276,8262583 136,9977832
MA 98 0,003415931 0,000106227 173,6158582 0,018442643 0,010410219
TOTAL 1 2332,084972 394,6744011 178,5644761
Cp campuran = ∑ (Cpi.xi)/ ∑ (BM.xi)

= 2,2102 kJ/kg.K
= 0,5279 Btu/lbm.F
Menghitung k campuran (Yaws, 1999)
Output
Komponen xi K k.xi
(Kg/jam)
H2O 220,8346223 0,038458892 0,68395914 0.026304311
2-EH 1103,918499 0,192250118 0,113568154 0,021833491
PA 0 0 0,139304878 0
H2SO4 8,428237724 0,001467798 2,790043493 0,004095221
MOP 3,143428395 0,000547436 0,117899263 6,45423E-05
DOP 4405,435744 0,767217456 0,111491244 0,085538028
MA 0,334761254 5,82995E-05 0,147752388 8,61389E-06
TOTAL 5742,095293 1 0,137844207
k campuran = ∑ (ki.xi)
= 0,14 W/m.K
= 0,07964 Btu/h.ft.F
Dari perhitungan reaktor, diperoleh data-data:
Di = diameter reaktor = 9,2159 ft
Da = diameter pengaduk = 3,0719 ft
N = rotasi pengaduk = 5040 rph
ρ = densitas cairan = 53,9144 lb/ft3
μ = viskositas cairan = 1,6790 lbm/ft.hr
Cp = kapasitas panas cairan = 0,5279 Btu/lbm.oF
μw = viskositas air pada 35oC = 1,77553 lbm/ft.hr
k = konduktivitas termal campuran = 0,07964 Btu/h.ft.F
Cp x μ
Npr = k
= 11,12538992
N.Da2 .ρ
NRe = = 1527776,709
μ
Sehingga di dapat nilai hi = 253,9229732 Btu/j.ft2.oF

f. Menghitung Koefisien Transfer Panas dari Dinding Reaktor Dalam Ke
dinding Reaktor Luar (hio)
h i .ID
h io 
OD (Kern, 1950, pers 6.5, hal 105)
dengan nilai:
hi = 253,9229732 Btu/j.ft2.oF
ID = 9,2159 ft
OD = 9,27842291 ft
Sehingga, nilai hio = 252,2125332 Btu/j.ft2. oF
Massa air pendingin
Volume jaket = ρw𝑎𝑡𝑒𝑟
24231,82896 kg/jam
= 1017,977191 kg/m3
= 23,80390167 m3/jam
= 840,626854 ft3/jam
𝜋 𝜋 Dj 2
Vtotal = [(( 4 ) xDj2 x Zj) + (( 4 ) x ( 2 ) x xsf) (0,000076xDj2 )]
𝜋 𝜋 ODs 2
-[((4 ) xODs 2 x Zj) + (( 4 ) x ( ) x xsf) (0,000076xODs 2 )]
2
Dengan nilai :
Vtotal = Volume jaket = 840,626854 ft3/jam
Zj = Dt = ID = 9,21592291 ft
xsf = 0,167
ODs = 9,27842291 ft
Sehingga, nilai Dj (Diameter jaket) = 14,20425503 ft
Dj2 −ODreaktor2
D = De (Diameter equivalen) = ODreaktor
= 12,46674467 ft
g. Menghitung koefisien transfer panas air dalam jaket ke dinding reaktor (ho)
jh .k.μ.CP  3 .μ
1 0.14
h0  . (Kern, 1950, pers. 20.2, hal 718)
D.k  3 .μ w 
1 0.14
Keterangan:
k = konduktivitas termal air = 0,631402323 Btu/hr.ft.oF
ρ = densitas air pada suhu 35 oC = 63,5502801 lb/ft3
μ = viskositas air pada suhu 35 oC = 1,77553 lbm/ft.hr
Cp = kapasitas panas air = 0,999812876 Btu/lb.oF
De = diameter ekuivalen = 12,46674467 ft
N = rotasi pengaduk = 5040 rpj
L = diameter impeller = 3,071974303 ft
D =D = 9,2159 ft
Nilai Jh, bilangan reynold dihitung dengan rumus di bawah ini:
1 / 3 0 ,14
L2 .N . h  Dt  c    
Re  jh     
μ k  k   w 
Diperoleh nilai bilangan reynold = 1702378,1367

Nilai Jh = 2625,959916
Maka diperoleh nilai ho = 187,7101527 Btu/j.ft2. F
h. Menghitung nilai Uc dan Ud
1. Menghitung koefisien panas overal saat bersih (Uc)
ho x hio
Uc = (Kern, 1950, pers. 6.38, hal 121)
ho +hio
dengan nilai:
hio = 252,2125332 Btu/j.ft2.oF
ho = 187,7101527 Btu/j.ft2.oF
Sehingga, nilai Uc = 107,6163031 Btu/j.ft2.oF

2. Menghitung koefisien panas overal saat kotor (Ud)
Uc x Rd
Ud = (Kern, 1950, pers. 6.10, hal 107)
Uc+Rd
dengan nilai:
Uc = 107,6163031 Btu/j.ft2.oF
Rd = 0,001 (Kern, 1950, tabel 12, hal 845)
Sehingga, nilai Ud = 97,16027366 Btu/j.ft2.oF
i. Menghitung Dimensi jaket pemanas

Menghitung tinggi jaket
Tinggi jaket = Tinggi cairan dalam reaktor
Sehingga tinggi jaket (hj) = 9,21592291 ft
Menghitung tebal jaket
Menghitung tebal jaket dengan persamaan dibawah ini :
P x ri
tj = f x E−0,6x P + C
 Bahan yang di gunakan carbon steel SA-283 grade C

Bahan jaket dipilih dari karena bahan ini ekonomis, dengan data-data :
-Allowable stress, f = 12650 psia (Brownell, 1959, tabel 13.1, hal. 251)
-Efisiensi pengelasan, E = 0,8 (Brownell, 1959, tabel 13.2, hal. 254)
-Corrosion allowance, C = 0,125
-Tekanan design = 44,1 psi
Jari-jari jaket (rj) = 4,607961455 ft = 55,29553746 in
Sehingga tebal jaket (tj) = 0,366593455 in
Maka di pilih tebal jaket standar = 3/8 in (Brownell, 1950, tabel 5.7, hal. 89)
7. Merancang Pipa Masuk dan Keluar Reaktor
a. Merancang Pipa Pemasukan Umpan
Persamaan yang digunakan
Di opt = 260. F0,52.ρ-0,37 (Coulson, 1983-turbulent flow- Nre >2100)
Dengan, Di opt = Diameter pipa optimum, mm
F = Laju alir massa, kg/s
ρ = Densitas , kg/m3
Di opt = 3,9. Q0,36. µ0,18 (Wallas, 1989-laminer flow)
Dengan, Di opt = Diameter pipa optimum, in
Q = Debit aliran, ft3/s
µ = Viskositas, cP
Laju alir volumetrik (Fv, m3/s) :
F
Fv =ρ
Dengan, F = Laju alir massa, kg/jam

Kecepatan aliran (v, m/s) :
Fv
v = A
Dengan, Fv = Debit aliran, m3/s

A = Flow area per pipe, m2
Bilangan Reynold (NRe)
ρ.v.ID
NRe = µ
Dengan, ID = Diameter pipa, m

v = Kecepatan aliran, m/s
µ = Viskositas, kg/m s
1. Pipa umpan reaktan
Laju alir massa (F) = 5742,095293 kg/jam= 1,59502647 kg/s
Densitas (ρ) = 53,9144 lbm/ft3 = 863,599154 kg/m3
Viskositas = 0,693840472 cP = 0,00069384 kg/ms
Dari persamaan 5.15, hal 221. Coulson, 1983, dianggap aliran turbulen.
Di, opt = 27,163 mm = 1,069 in
Di pakai pipa standar, dari tabel 11 (Kern, 1950) dengan spesifikasi:
ID = 1,38 in
OD = 1,66 in
Nominal pipe size, IPS = 1,25 in
Flow area per pipe (A) = 1,5 in2
Schedule number, SN = 40
Fv = 0,001846952 m3/s
v = 1,908521225 m/s
NRe = 83264,97897
2. Pipa umpan dari H2SO4
Laju alir (Q) = 0,1830 ft3/jam = 0,0000509 ft3/detik
Viskositas H2SO4 = 3,224383111 cP = 0,003224383 kg/ms
Dari persamaan 6.33, hal 100. Walas, 1989, dianggap aliran laminer.
Di, opt = 0,105418946 in
ID = 0,269 in
OD = 0,405 in
Nominal pipe size, IPS = 1/8 in
Flow area per pipe = 0,058 in2
Fv = 1,44002E-06 m3/s
v = 0,038483496 m/s
NRe = 135,2857745
b. Merancang Pipa Pengeluaran Produk
Laju alir massa (F) = 5742,0952 kg/jam = 1,59502647 kg/s
Di, opt = 27,38736507 mm = 1,078243302 in
ID = 1,38 in
OD = 1,66 in
Nominal pipe size, IPS = 1 1/4 in
Fv = 0,001888482 m3/s
v = 1,95143487 m/s
NRe = 83264,97897
c. Merancang Pipa Pemasukan dan Pengeluaran Pendingin
Laju alir massa (F) = 24231,82896 kg/jam = 6,731063601 kg/s
Di, opt = 54,03980726 mm = 2,127552616 in
ID = 2,469 in
OD = 2,88 in
Nominal pipe size, IPS = 2 1/5 in
Fv = 0,006612195 m3/s
v = 2,139649813 m/s
NRe = 186276,6302
d. Merancang Manhole
Lebar manusia rata-rata = 40-55 cm (asumsi)
= 15,75 – 21,65 in

ID = 23,25 in
OD = 24 in
Nominal pipe size, IPS = 24 in
Flow area per pipe = 425 in2
Desain Reaktor (R-01)
3
IPS 0,125 IN SN 40
2
IPS 4 IN SN 40
1
4
1,771 ft
10
9,215 ft 5 6 8 8,475 ft
7
11
3,071 ft
0,166 ft
9 IPS 2 in SN 40
Keterangan :
1. Pipa umpan
2. Pipa umpan H2SO4
3. Motor pengaduk
4. Manhole
5. Jacket pemanas
6. Batang pengaduk
7. Blade pengaduk
8. Baffle
9. Pipa pengeluaran Neutralizer
10. Pipa pendingin masuk
11. Pipa pendingin keluar
Gambar Reaktor Esterifikasi

Prarancangan Pabrik Dioctyl Phthalate Dari Phthalic Anhydride Dan 2-Ethyl Hexanol

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Prarancangan Pabrik Dioctyl Phthalate Dari Phthalic Anhydride Dan 2-Ethyl Hexanol

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK DIOCTYL PHTHALATE DARI

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

Dipertahankan di depan tim penguji :

Dr. Adrian Nur, S.T., M.T.

Nama : 1. Anisa Darma Briliant I 0516006

 Jumlah konsultasi dengan masing-masing pembimbing minimal sebanyak 8 kali

Gambar 1.1 Grafik Impor DOP di Indonesia Tahun 2011-2018 .......................... 3

Anisa Darma Briliant, Tommy Indra Kurniawan, 2020, Prarancangan Pabrik

1.1.Latar Belakang Pendirian Pabrik

1.2. Penentuan Kapasitas Rancangan Pabrik

1.2.1. Kebutuhan DOP

Tahun Ke- Tahun Impor (ton) Ekspor (ton)

1 2011 8.003,286 112,885

Gambar 1.1 Grafik Impor DOP di Indonesia Tahun 2011-2018

1.2.2. Ketersediaan Bahan Baku

1.2.3. Kapasitas Pabrik yang Telah Berdiri

Tabel 1.3 Data Pabrik DOP di Indonesia dan Kapasitasnya

1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

1.3.1. Faktor Primer

1.3.2. Faktor Sekunder

Gambar 1.2 Peta Lokasi Pabrik DOP

Gambar 1.3 Struktur Senyawa Dioctyl Phthalate

1.4.1. Proses Pembuatan DOP

2. Maleic anhydride (MA)

2.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.2. Bahan Pendukung

2.2.2. Mekanisme Reaksi

COOCH2 CH C4H9 C2H5 COOCH2 CH C4H9

2.2.3. Tinjauan Termodinamika

ln K423,15 – ln 66.307,656 = 0,897

ln K423,15 – ln 1,308.107 = - 11,001

Sehingga dari perhitungan didapatkan nilai :

2.2.5. Kondisi Operasi

2.2.6. Diagram Alir Proses

Gambar 2.3 Diagram Alir Kualitatif

H2O 0,172 kg/jam H2O 27,521 kg/jam

2-EH 2949,239 kg/jam 2-EH 1103,918 kg/jam 2-EH 1103,918 kg/jam 8

Gambar 2.4 Diagram Alir Kuantitatif

2.3.2. Reaksi Pembentukan Dioctyl Phthalate (DOP)

2.4.1. Neraca Massa

Tabel 2.8 Neraca Panas Mixer (M-01)

Tabel 2.9 Neraca Panas Heater (HE-01)

Tabel 2.11 Neraca Panas Cooler (HE-02)

Tabel 2.13 Neraca Panas Dekanter (D-01)

Tabel 2.15 Neraca Panas Menara Distilasi (MD-01)

Tabel 2.17 Neraca Panas Total

3.1 Tangki Penyimpan Asam Sulfat (T-01)

3.2 Tangki Penyimpan 2-Ethyl Hexanol (T-02)

3.3 Tangki Penyimpanan Natrium Hidroksida (T-03)

3.4 Tangki Penyimpan Produk Dicotyl Phthalate (T-04)

3.5 Silo Phthalic Anhydride (S-01)

3.6 Hopper Phthalic Anhydride (H-01)

3.7 Belt Conveyor Phthalic Anhydride (BC-01)

3.8 Mixer (M-01)

3.9 Reaktor (R-01)

3.10 Netralizer (N-01)

3.11 Dekanter (D-01)

3.12 Menara Distilasi (MD-01)

3.13 Heater (HE-01)

3.14 Cooler (HE-02)

3.15 Heater (HE-03)

3.16 Cooler (HE-04)