PKL POLYPROPYLENE

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
DI UNIT PURIFIKASI KILANG POLYPROPYLENE

PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III PLAJU-SEI.GERONG
TANGGAL 04 SEPTEMBER S/D 04OKTOBER 2017
Dibuat Untuk Memenuhi Persyaratan

Mata Kuliah Praktek Kerja Lapangan Pada Semester V
Pada Program Studi Teknik Pengolahan Migas
Oleh :
YOGA PRANATA NPM 1502058
PROGRAM STUDI TEKNIK PENGOLAHAN MIGAS

POLITEKNIK AKAMIGAS PALEMBANG
2017
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Praktek Kerja Lapangan

Di Bagian Polypropylene
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III PLAJU – SUNGAI GERONG
(04SEPTEMBER 2017 – 04 OKTOBER2017)
Oleh:
Yoga Pranata NPM. 1502058
Mengetahui :
Officer HR. BP. RU III
Minhad Udin
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Tugas Khusus

Kerja Praktek PT. Pertamina (Persero) RU III Sungai Gerong
(04 SEPTEMBER 2017 – 04OKTOBER 2017)
EVALUASI PROSES DEPROPANIZER DI UNIT PURIFIKASI

POLYPROPYLENE
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III PLAJU – SUNGAI GERONG
Oleh:
Yoga Pranata NPM. 1502058
Palembang, Oktober 2017

Mengetahui, Menyetujui
Polypropylene Section Head PembimbingLapangan
Samsudin Syamsu Rizal

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT karena atas rahmat dan
karunia-Nya kami dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapangan ini,yang
disusun guna memenuhi syarat kurikulum pada Program Studi Teknik Pengolahan
Migas Politeknik Akamigas Palembang.
Penulisan Laporan ini tidak lepas dari bantuan dan bimbingan dari berbagai
pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih
kepada :
1. General Manager PT. Pertamina (Pesero) RU III Plaju – Sei. Gerong

2. HR Unit Manager PT.Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong
3. Production Manager PT.Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong
4. Officer HR. BP. Refinery Unit III
5. Bapak Samsudin selaku Polypropylene Section Head
6. Bapak Suryanto selaku pembimbing lapangan I di unit Polypropylene PT.
Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sei. Gerong.
7. Bapak Syamsu Rizal selaku pembimbing lapangan II di unit Polypropylene
PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sei. Gerong.
8. Bapak Ibnu selaku penghubung Praktek Kerja Lapangan di PT.Pertamina
(Persero) RU III Plaju-Sei. Gerong.
9. Seluruh Staff dan Karyawan unit Polypropylene PT. PERTAMINA
(Persero) RU III Plaju-Sei.Gerong.
10. Bapak dan Ibu Staff Dosen pada program Studi teknik Pengolahan Migas
Politeknik Akamigas Palembang
Semoga amal baik yang diberikan mendapat imbalan yang sesuai dari Allah
SWT. Penulis menyadari bahwa Laporan Praktek Kerja Lapangan ini jauh dari
kata sempurna, oleh karena itu kritik dan saran sangat diharapkan untuk
kesempurnaan Laporan praktek Kerja Lapangan ini. Semoga Laporan ini dapat
iv
bermanfaat khususnya bagi penulis sendiri dan bagi rekan-rekan sekalian serta
bagi Program Studi Teknik Pengolahan Migas Politeknik Akamigas Palembang.
Palembang, Oktober2017
Penulis
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

LEMBAR PERSETUJUAN LAPORAN PKL ................................................... ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTARGAMBAR ........................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang ................................................................................ 1
1.2. Tujuan dan Manfaat ........................................................................ 2
1.3. Batasan Penulisan.............................................................................2
BAB II TINJAUAN UMUM ..............................................................................3
2.1. Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) ..................................3
2.2. Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sei Gerong ..............6
2.3. Visi dan Misi PT.Pertamina .............................................................9
2.4. Lokasi dan Tata Letak Pabrik ........................................................10
2.4.1 Lokasi Pabrik ........................................................................10
2.4.2 Denah Lokasi ........................................................................11
2.5 Struktur Organisasi PT. Pertamina RU III Plaju ............................12
2.6 Proses Pengolahan Minyak Bumi ...................................................13
2.6.1 Proses Pengolahan Awal ......................................................13
2.6.2 Proses Pengolahan Lanjutan .................................................13
2.6.3 Treating .................................................................................13
2.6.4 Proses Blending ....................................................................13
2.7 Produk dan Bahan Baku .................................................................13
2.8 Jenis Produk....................................................................................14
2.8.1 Produk Bahan Bakar Minyak (BBM) ....................................14
2.8.2 Produk Non BBM ..................................................................16
2.8.3 Produk Petrokimia .................................................................16
2.9 Kilang Polypropylene PT.Pertamina RU III Plaju .........................17
vi
BAB III TINJAUAN KHUSUS ..........................................................................20
3.1 Uraian Proses Kilang Polypropylene ........................................... 20
3.1.1 Faktor Aliran ...................................................................... 13
3.1.2 Faktor Kelarutan ................................................................ 13
3.2 Proses Unit 300 ............................................................................ 25
BAB IV PEMBAHASAN...................................................................................28
4.1 Seksi Distilasi / Depropanizer ( Section – 300 ) ........................ 28
4.2 Pokok Pokok Petunjuk Pengoperasian Depropanizer ................. 29
4.3 Operasi C – 302 Pada Total Reflux............................................. 31
4.4 Spesifikasi Alat Column Depropanizer C-302 A/B dan C.......... 34
4.5 Instruksi Pengoperasian Depropanizer C–302 A/B dan C.........35
4.6 Kondisi Keadaan Darurat ...........................................................38
BAB V PENUTUP ..............................................................................................39
5.1 Kesimpulan ................................................................................. 39
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Pemetaan Wilayah PT.Pertamina di Indonesia ................................ 6

Gambar 2.2 Peta Lokasi PT.Pertamina RU II Plaju .............................................. 11
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sejarah Pertamina RU III Plaju – Sei Gerong......................................... 7

Tabel 2.2 Umpan Unit Primary Process ................................................................ 14
Tabel 4.1 Variabel Utama Pada Depropanizer .....................................................30
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Minyak dan gas bumi merupakan bahan baku utama dalam proses
pengolahan minyak dan gas menjadi produk-produk Bahan Bakar Minyak (BBM),
Bahan Bakar Gas (BBG) dan Petrokimia. Pada saat ini permintaan akan minyak
bumi dan gas bumi cukup besar baik dari dalam negeri maupun di luar negeri
sehingga dibutuhan pengolahan minyak dan gas bumi secara tepat dan efisien
guna memenuhi kebutuhan tersebut. Salah satu perusahaan minyak yang berperan
dalam proses pengolahan minyak dan gas bumi di Indonesia yaitu PT.
PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III Plaju-Sungai Gerong.
PT. PERTAMINA RU III Plaju Sungai Gerong mempunyai peralatan yang
lengkap dan memadai. Sehingga, produk-produk hasil pengolahan migas dalam
bentuk BBM, BBG, & Petrokimia yang sesuai dengan kebutuhan konsumen .Unit
Polypropylene merupakan salah satu yang terdapat di unit PT. PERTAMINA RU
III Plaju-Sungai Gerong, yang mengolah bahan baku dari hasil fraksionasi Fluid
Catalytic Cracking Unit (FCCU) Kilang Sungai Gerong yang disebut Raw
Propane Propylene (Raw-PP) menjadi pellet homopolymer polypropylene
(polytam) sebagai bahan dasar pembuatan plastik.unit polypropylene terdiri dari
dua unit produksi (purifikasi dan polimerisasi).Praktek Kerja Lapangan (PKL) di
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III Plaju-Sungai
Gerongdiharapkan sangat bermanfaat bagi mahasiswa dikarenakan mempunyai
peralatan yang lengkapdan Sistem K3 yang baik, terutama untuk dapat
mengenalkan mahasiswa terhadap dunia industri atau dunia kerja yang nantinya
akan dihadapi mahasiswa. Disamping itu mahasiswa juga dapat menerapkan ilmu
yang didapat dari perguruan tingginya sehingga tidak teorinya saja yang dapat
diperoleh, tetapi Mahasiswa dapat melakukan prakteknya agar dapat menambah
pengetahuan dan pengalaman kerja bagi Mahasiswa.
Laporan Kerja Praktek Page 1

1.2 Tujuan dan Manfaat

Tujuan
Praktek Kerja Lapangan (PKL) di PT.Pertamina (Persero) RU III Plaju-
Sungai Gerong ini bertujuan :
1. Memahami serta mempelajari mengenai alur proses polypropylene yang ada
di PT.Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong.
2. Memahami prinsip kerja peralatan, bentuk dan jenis alat di bagian
polypropylene unit Purifikasi.
3. Memahami sistem Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang di terapkan
di PT.Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong
Manfaat
Manfat Praktek Kerja Lapangan (PKL) di PT.Pertamina (Persero) RU III
Plaju-Sungai Gerong. Bagi mahasiswa adalah :
1. Memahami secara umum alur proses pengolahan yang ada di PT. Pertamina
(Persero) RU III baik Primary Proces maupun Petrokimia (Polypropylene).
2. Dapat mengerti proses pembuatan biji plastik diUnit Polypropylene yang
ada di PT.Pertamina (persero) RU III.
3. Dapat mengetahui penerapan sistem K3 di PT. Pertamina (Persero) RU III
khususnya di Unit Polypropylene.
4. Dapat mengetahui proses Control yang ada di unit proses terutama di Unit
Polypropylene.
1.3 Batasan Masalah

Dalam laporan kerja praktek ini penulis akan membatasi ruang lingkup
pembahasan yakni mengenai :
1. Proses Pelletizingdi Unit Polimer Polypropylene
2. Kondisi operasi Pelletizer Z-2501di Unit Polimer Polypropylene
3. Mekanisme kerja Pelletizer Z-2501di Unit Polimer Polypropylene

BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1.Sejarah Singkat PT. Pertamina (Persero)

PT. Pertamin7a (Persero) adalah perusahaan minyak dan gas bumi yang dimiliki
pemerintah Indonesia (National Oil Company), yang bediri sejak 10 Desember
1957 dengan nama PT. PERMINA.
PT. Pertamina (Persero) merupakan suatu perusahaan BUMN yang

bergerak di bidang eksplorasi dan pengolahan minyak serta gas bumi. Sejarah
berdirinya perusahaan ini di Indonesia tidak lepas dari peristiwa pada tahun 1871,
ketika Jhon Reenik dan Van Hoevel melakukan eksplorasi sumber minyak bumi
pertama kali di Indonesia, berlokasi di Cibodas Jawa Barat tepatnya di kaki
Gunung Ceremai. Usaha eksplorasi yang dilakukan oleh Reenik ini mengalami
kegagalan. Lalu pada tanggal 15 Juni 1885, Aleko Jan Zooen Zijkler berhasil
melakukan proses pengeboran di Telaga Said, Pangkalan Brandan dan menjadikan
sumur minyak tersebut sebagai sumur minyak komersial pertama di Indonesia.
Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (JawaTimur)
tahun 1887, Ledok, Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901. Pamusian, Tarakan
tahun 1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921.Pada
tahun 1887 dibentuk perusahaan AS (Andrian Stoop).Pada tahun 1890
dibentuknya perusahaan KNPC (Koninlijke Nederlandsche Petroleum Company)
dengan tujuan untuk mengusahaakan minyak Sumatra Utara. Pada tahun ini, Shell
dengan nama STTC (Shell Transport and Trading Company) yang merupakan
perusahaan patungan Amerika Serikat dan Belanda dibentuk.
Pemerintah Hindia Belanda juga membangun Kilang Minyak Pangkalan

Brandan pada tahun 1891.Selanjutnya pada tahun 1892 kilang minyak di
Pangkalan Brandan yang dibangun oleh Royal Dutch Company mulai beroperasi.
Sedangkan pada tahun 1894 pembangunan kilang Cepu, selanjutnya kilang Balik
Papan pada tahun 1894.Pada tahun 1907, perusahaan minyak De Kloninklijke
Nederlandsche Petroleum Company dan Shell Transport and Trading Company

bergabung menjadi Royal Dutch Shell yang lebih dikenal dengan sebutan Shell
dengan tiga anak perusahaan, yaitu: Bataafsche Petroleum Maatschappij yang
bertugas melakukan eksploitasi, produksi dan pengolahan; Asiatic Petroleum
bertugas sebagai pemasaran; dan Anglo Saxon Petroleum bertugas pada bidang
pengangkutan. Kilang Sungai Gerong (1926) menyusul beberapa kilang
pengolahan lainnya.Selama itu usaha pengeboran dilakukan oleh maskapai
perusahaan asing seperti Stanvac, Caltex, dan lain-lain.
Setelah Indonesia memperoleh kemerdekaan, maka usaha-usaha untuk

mengambil alih kekuasaan di bidang industri minyak dan gas bumi mulai
dilaksanakan. Pada tahun 1951, perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia
didirikan dengan nama Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik Indonesia
(PTMRI). Lalu pada tanggal 10 Desember 1957, PT. EMTSU diambil alih oleh
Indonesia dan dilakukan perubahan nama menjadi PT. Perusahaan Minyak
Nasional (PT PERMINA) berdasarkan perintah KASAD Mayjend. A.H Nasution
menunjuk Kol.Dr.Ibnu Sutowo untuk membentuk perusahaan minyak yang
berstatus hukum Perseroan Terbatasdan tanggal ini ditetapkan sebagai hari
lahirnya PT. PERTAMINA (PERSERO).
Pada tahun 1961, pemerintah mengeluarkan UU No. 44 Tahun 1961 yang

menyatakan pembentukan tiga perusahaan Negara di bidang minyak dan gas
yaitu:
a. PN PERTAMIN didirikan berdasarkan PP No. 3/1961
b. PN PERMINA didirikan berdasarkan PP No. 198/1961
c. PN PERMIGAN didirikan berdasarkan PP No. 199/1961
Pada tahun 1965, PN PERMIGAN dibubarkan dan semua kekayaan,
yaitu sumur minyak dan penyulingan di Cepu, diserahkan kepada Lemigas,
sedangkan fasilitas produksinya diserahkan kepada PN PERMINA dan fasilitas
pemasarannya diserahkan kepada PN PERTAMIN. Pada 1968, berdasarkan PP
No. 27/ 1968, PN PERTAMIN dan PERMINA digabung menjadi satu perusahaan
yang menjadi pengelola tunggal dibidang industry minyak dan gas bumi di
Indonesia dan diberi nama Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas

Bumi Nasional (PN PERTAMINA). Pada tahun 1971, PN PERTAMINA berubah

nama menjadi Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional
(PERTAMINA). Tugas utama PT. PERTAMINA diatur dalam UU No.8 Tahun
1971, yaitu sebagai berikut:
a. Melaksanakan pengusahaan minyak dan gas dalam artiseluas-luasnya,
guna memperoleh hasil sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan
Negara.
b. Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas
bumi dalam negeri yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah
(Kepres No 11tahun 1990)
Pada tanggal 17 September 2003, berdasarkan UU No. 20 Tahun 2001
dan PP No. 31 Tahun 2003 PT. PERTAMINA berubah nama menjadi PT.
Pertamina (Persero). PT.Pertamina (Persero) memiliki tugas-tugas pokok yang
harus dilakukan dengan sebaik-baiknya sebagai berikut:
1. Eksplorasi dan Produksi
Kegiatan ini mencakup upaya pencarian lokasi yang memiliki potensi
ketersediaan minyak dan gas bumi, kemungkinan penambangannya, serta
proses produksi menjadi bahan baku untuk proses pengolahan
2. Pengolahan
Kegiatan ini tersusun dari proses-proses pemisahan dan pemurnian untuk
mengolah minyak dan gas mentah menjadi produk yang diinginkan
seperti premium, solar, kerosin, petrokimia, dan lain-lain
3. Pembekalan dan Pendistribusian
Kegiatan ini meliputi penampungan, penyimpanan, serta pendistribusian
bahan baku ataupun produk akhir yang siap dikirim.
4. Penunjang
Kegiatan penunjang mencakup segala kegiatan yang dapat menunjang
terselenggaranya kegiatan-kegiatan eksplorasi, produksi, pengolahan,
pembekalan, dan pendistribusian.Kegiatan penunjang ini diantaranya
pengadaan penyuluhan keselamatan kerja, dan lain-lain.

PT.Pertamina (Persero) memiliki tujuh unit pengolahan (Refinery),

namun pada tahun 2007, Refinery Unit I di Pangkalan Brandan berhenti
beroperasi karena terdapatpermasalahan pada pasokan bahan umpan. Keenam unit
pengolahan lain yang masih beroperasi saat ini, yaitu:
1. Refinery Unit II di Dumai-Sei Pakning, Riau
2. Refinery Unit III di Plaju-Sei Gerong, Sumatera Selatan
3. Refinery Unit IV di Cilacap, Jawa Tengah
4. Refinery Unit V di Balikpapan, Kalimantan Timur
5. Refinery Unit VI di Balongan, Jawa Barat
6. Refinery Unit VII di Kasim, Papua
2.2. Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong

Salah satu RefineryUnit yang dimiliki oleh PT. Pertamina (Persero)
adalah Refinery Unit III Plaju yang terletak di Palembang.Sejarah dari RU III ini
dimulai ketika ditemukannya sumur minyak bumi di Telaga Tunggal pada tahun
1885 oleh A.O.Zijkler. Dimana kemudian sumur tersebut terkenal dengan nama
Telaga Said yang merupakan awal produksi minyak bumi. Keberhasilan
penemuan minyak bumi di Telaga Said tersebut dan beberapa di Indonesia
mendorong pembangunan kilang di Indonesia termasuk di Plaju. PT. Pertamina

(Persero) RU III memiliki luas area sebesar 384 hektar yang terbagi menjadi dua,
yaitu daerah Plaju sebesar 230 hektar dan daerah Sungai Gerong sebesar 154
hektar, pada awalnya terdapat dua kilang yang terpisah dari Refinery Unit ini,
yaitu kilang Plaju dan kilang Sungai Gerong.
Kilang Plaju didirikan pada tahun 1903 oleh perusahaan minyak dari
Belanda, yaitu Shell.Kemudian pada tahun 1926, perusahaan minyak dari
Amerika Serikat, yaitu Stanvac, mendirikan kilang Sungai Gerong. Sejarah
perkembangan Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong adalah sebagai berikut :
Tabel II.1.Sejarah Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong

No Tahun Pembangunan
1 1903 Didirikan kilang di Plaju oleh shell dengan kapasitas 110 MBSD
2 1923 Mulai mengolah minyak mentah yang berasal dari Prabumulih dan
Jambi
3 1926 Kilang Sungai Gerong oleh Stanvac dengan kapasitas 70 MBSD.
4 1965 Kilang Plaju dengan kapasitas 110 MBSD di beli dari Shell.
5 1970
Kilang Sungai Gerong dengan kapasitas 70 MBSD di beli Shell.
6 1971 Pembangunan Kilang Polypropilen dengan kapasitas 20.000 T/Y.
7 1972 Proyek Integrasi Kilang Plaju dan Kilang Sungai Gerong.

8 1982 Proyek Kilang Musi PKM 1 dengan kapasitas 98 MBSD yang
meliputi :
a. Modifikasi Dapur CD II, CD III, CD IV, CD V dengan
penambahan APH.
b. Pembangunan unit HVU II.
c. Up Grading proses kilang FCCU.

9 1983 Proyek pembangunan Purifed Terapthalic Acid TA/TPA dengan

kapasitas 150.000 ton/tahun dan beroperasi tahun 1986.
10 1987 Proyek “Energy Conservation Improvement” (ECI)
11 1988 Proyek Usaha Peningkatan dan Produksi Kilang (UPEK)
12 1990 Debottlenecking Kilang TA/PTA dengan kapasitas 225.000

ton/tahun.
13 1993 Total Plant Test dengan kapasitas 131,1 MBSD dan proyek RTL
hasil Plant Test.
14 1994 Dilakukan Proyek Kilang Musi II yang meliputi:

a. Revamping Kilang RFCCU.
b. Pembangunan New Polypropylene.
c. Perubahan frekuensi listrik 60 Hz ke 50 Hz di
SungaiGerong.
d. Memodifikasi Unit Redistiling I/II Plaju.
e. Redesign Cyclone RFCCU Sungai Gerong.
f. Pemasangan Gas Turbine Generator Complex (GTGC).
15 1996 Modifikasi Unit Redistilling I/II Plaju Menjadi CDU.
16 2002 Pembangunan jembatan Integrasi Kilang Musi.
17 2004 Retropone system Proses Control pada CD I/II/III/IV DCS

Centum V menjadi DCS Centum CS 3000 (Freedbus Central).
18 2007 Kilang TA/TPA berhenti beroperasi.

mengolah bahan bakar (BBM) dan non-BBM.
Sumber, Perpustakaan Proces Enginering (PE) PT. Pertamina (Persero) RU III

2.3 Visi dan Misi dari PT. Pertamina (Persero) RU III

Tugas utama dari PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong
tercantum dalam UU No. 8 tahun 1971, yaitu “Menyediakan bahan baku bagi
perkembangan dan pertumbuhan industri dalam negeri.Peraturan ini
diterjemahkan dalam kegiatan produksi yang dilakukan PT. Pertamina (Persero)
RU III Plaju-Sungai Gerong yang hanya mengolahbahan bakar minyak (BBM)
dan non BBM”. Kilang PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong
mempunyai 2 unit produksi, yaitu :
1. Unit produksi I(kilang BBM/ petroleum) yang mengolah minyak mentah
terdiri dari Primary Process, Secondary Process,Treating Dan Blending.
yang dihasilkan oleh PT. Pertamina (Persero) RU III adalah Avtur,
Premium, Kerosene, Pertamax Racing Fuel, ADO (Automotive Diesel
Oil), IDO (Industrial Diesel Oil), serta Fuel Oil.
2. Unit produksi II(Kilang non BBM / petrokimia)Produk non-BBM yang
dihasilkan adalah LPG, Musi Cool (Refrigerant), LSWR (Low Sulphur
Waxy Residu), serta biji plastik Polytam (Polypropylene).
Visi
Visi PT. Pertamina (Persero) RU III adalah:
“Menjadi Perusahaan Migas Kelas Dunia”
Misi
Misi dari PT. Pertamina (Persero) RU III adalah :
“Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan
secara terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat”
Dalam upaya mewujudkan efektifitas kerja PT. Pertamina (Persero) RU
III memberlakukan enam tata nilai yaitu:
1. Bersih (Clean)
2. Kompetitip (Competitive)
3. Percaya diri
4. Fokus pada pelanggan

5. Komersial
6. Berkemampuan
2.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Dalam proses pembangunanya PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai
Gerong. Memiliki lokasi yang sangat strategis yang memberikan banyak
keuntungan bagi berjalannya PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai
Gerong. Keuntungan tersebut diantaranya :
1. Sumber bahan baku relatif dekat, yaitu berasal dari daerah Sumatera,
terutama Sumatera Bagian Selatan.
2. Tersedianya cadangan air yang cukup untuk keperluan proses di kilang.
3. Dekat dengan sarana dan prasarana umum yang ada, seperti jaringan
transportasi, jaringan listrik dan jaringan telekomunikasi
4. Tersedianya areal tanah yang luas dan cukup tersedia untuk keperluan
perluasan pabrik.
5. Mudah akses untuk memasarkan produk kepada konsumen.
2.4.1Lokasi Pabrik
PT. Pertamina (Persero) RU III berada di Plaju, Kota Palembang, Provinsi
Sumatera Selatan, Kilang Pertamina RU III terbagi menjadi dua lokasi kilang
Plaju dan Sungai Gerong, kedua kilang tersebut dipisahkan oleh SungaiKomering
yang merupakan anak dari Sungai Musi. Pada tahun 2002 dibangun jembatan
yang menghubungkan kedua kilang tersebut, kemudian diresmikan pada tahun
2003.PT. Pertamina RU III menempati lokasi seluas 921 hektar, dengan distribusi
luasan wilayah efektif yang tercantum di bawah ini.
1. Area perkantoran dan kilang Plaju dengan luas wilayah 229.60 hektar.
2. Area kilang Sungai Gerong dengan luas wilayah 153.90 hektar.
3. Pusdiklat Fire&Sefety dengan luas wilayah 34.95 hektar
4. RDP dan Lapangan Golf Bagus Kuning dengan luas wilayah 51.40
hektar.

5. RDP Kenten dengan luas wilayah 80.60 hektar.

6. Lapangan Golf Kenten dengan luas wilayah 80.60 hektar.
7. RDP Plaju. Sungai Gerong dan Tiga Ilir dengan luas wilayah 349.37
hektar
Kilang Plaju terbagi tiga wilayah, yaitu :
1. Kilang Utara, terdiri dari CD II, CD III, dan CD IV.
2. Kilang Tengah, terdiri dari CD V, Stabilizer C/A/B dan Redister I/II,
SRMGC.
3. Kilang Selatan, terdiri dari BBMGC, BB Distiller, BB Treating,
Polimerisasi dan Alkilasi
Kilang Sungai Gerong terdiri dari :
Crud Distiler VI, Redister III/IV, High Vacum Unit II, dan Residue FluidCatalytic
Cracking Unit.
2.4.2 Denah Lokasi

Denah kilang RU III Plaju-Sungai Gerong dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 2.1 Peta Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III

Sumber: Google Map “Peta Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III”

2.5 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju

Struktur organisasi adalah urutan-urutan bagian yang mengenai operasional
dan masalah yang berkaitan dengan kilang yang bertujuan agar masing-masing
bagian mengetahui tugas serta tanggung jawab pada bidang masing-masing.
Penangung jawab tertinggi PT. Pertamina (Persero) RU III adalah
GeneralManager berada di bawah dan tanggung jawab kepada deputi Direktur
operasi pengolahan. Struktur organisasi dapat dilihat di gambar .
General Manager
Refinery Unit III
Sekretaris
Engineering &
Development Production Manager
Manager
Maintenance
Reliability Manager Planning &
Support
Manager Legal &
Manager,
Ref. Planning &
General Affairs
Optimization
Manager
Turn Around
Manager
HSE Manager
Procurement
Coordinating OPI
Manager
Maintenance
Execution
Gambar Manager
2.2Struktur
2.6 Proses Pengolahan Minyak Bumi

Proses pengolahan minyak bumi adalah proses pemisahan minyak bumi

menjadi produk-produk dengan komposisi yang lebih sederhana yang lebih
bernilai tinggi seperti Bahan Bakar Minyak. Proses pengolahan minyak bumi di
bagi menjadi dua cara proses yaitu Primary Process, Secondary Process, Trating
dan Blanding.
26.1 Proses Pengolahan awal ( Primary Process)
Proses awal merupakan proses pengolahan minyak bumi berdasarkan

perbedaan sifat fisik seperti titik didih, titik beku kelarutan dalam suatu pelarut,
perbedaan ukuran molekul dan sebagainya, unit yang termasuk dalam Primary
Processadalah : CD II, CD III, CD IV dan CD V.
2.6.2 Proses Pengolahan Lanjut (Secondary Proces)
Proses pengolahan lanjut merupakan kelanjutan dari proses pengolahan

awal. Proses Pengolahan lanjut melibatkan perubahan struktur kimia minyak yang
akan diolah. Unit yang masuk dalam Secondary Process antara lain : HVU,
RFCCU, Alkilasi dan Polimerisasi.
2.6.3 Proses Treating

Pada pengolahan awal, terdapat konstituen yang tidak diinginkan yang
dihasilkan, yaitu H2S, merkaptan, basa nitrogen, senyawayang memberikan warna
atau menghilangkan warna senyawa yang mengakibatkan pembentukan gum,
asam naftenik, dll.Unitnya adalah BB Treater, Caustic Treater, Sulfuric Acid
Unit.
2.6.4Proses Blending
Proses blending adalah pencampuran bahan-bahan aditif kedalam produk
pengolahan minyak bumi untuk meningkatkan kwalitas untuk memenuhi standar
produk yang ditetapkan, contoh proses blending adalah pencampuran light
kerosine distilate dan heavy kerosine distilat untuk menghasilkan kerosin.

2.7 Produkdan Bahan Baku

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Pertamina (Persero) RU III
Plaju terbagi menjadi empat jenis produk, yaitu produk BBM, produk BBK,
produk gas dan turunannya, serta produk non-BBM dan petrokimia. Bahan baku
yang di yang di proses di PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju. Didapatkan dari
daerah Sumatera Selatan sebagai pasokan utama, minyak mentah disalurkan
melalui pipa dari Stasiun pengumpul di sekitar wilayah Sumatera Selatan dan
melalui kapal.Sumbar minyak mentah tersebut berasal dari:
a. Minyak mentah Palembang Selatan (SPD)
b. Minyak Mentah Talang Akar Pendopo (TAP)
c. Minyak Mentah JAO/JPO (Jambi Asphaltic Oil/Parafinic Oil)
d. Minyak Mentah Jane/Kaji
Minyak mentah tersebut di umpankan ke Unit Crude Distiller dan
Redistiller yang berbeda sesuai dengan komposisi dan sifat minyak tersebut.
Umpan masing-masing unit pada primary process dan secondary process dapat
dilihat di tabel berikut:
Tabel II.2.Umpan Unit Primary Process
Unit Sumber Minyak Bumi
CD II SPD, Ramba, Jane, TAP
CD III SPD, Ramba, Jane
CD IV SPD, Ramba, Jane
CD V SPD, TAP
Sumber, Perpustakaan Proces Enginering (PE) PT. Pertamina (Persero) RU III
Beberapa Produk hasil Pengolahan unit CD digunakan sebagai umpan

untuk unit proses yang lain, yaitu HVU, RFCCU, BB Distiler, Stabilizer C/A/B,
Polimerisasi, Alkilasi, serta Unit Polipropylene.
2.8 Jenis Produk

2.8.1. Produk Bahan Bakar Minyak (BBM)
Produk BBM yang dihasilkan PT. Pertamina RU III adalah sebagai berikut :

a. Avigas
Aviation gasoline adalah bahan bakar untuk pesawat yang digerakan
propeller (baling-baling), dengan boiling range 35oC - 170oC, misalnya digunakan
untuk pesawat Hercules. Avigas dihasilkan dari unit GP dengan kapasitas
produksi 0.06 MBSD. Pertamina RU III merupakan satu-satunya produsen Avigas
di Asia.
b. Premium atau Motor gasoline (Mogas)
Mogas yang dihasilkan di PT. Pertamina RU III adalah bahan bakar
dengan bilangan oktan 88 atau premium dengan boiling range 30oC – 200oC.
Premium standar yang berwarna kuning merupakan hasil blendingan antara
LOMC dari unit CD dan HOMC dari unit RFCCU. Kapasitas produksi premium
di PT. Pertamina RU III adalah 22.1 MBCD.
c. Avtur
Merupakan bahan bakar untuk pesawat turbin/ jet. Avtur berwarna
kuning muda dengan boilingrange 150oC – 300oC. Avtur dihasilkan dari unit GP
dengan kapasitas produksi 1,67 MBCD.
d. Kerosene
Kerosenelebih dikenal dengan minyak tanah, merupakan bahan bakar
keperluan rumah tangga dengan boiling range 177oC – 288oC. Kerosin dihasilkan
dari unit CD dengan kapasitas produksi 14, 33MBCD. Kerosin merupakan hasil
blending dari LKD dan HKD.
e. Solar atau automotive diesel oil (ADO)
Solar merupakan bahan bakar kendaraan motor diesel dengan boiling
range 160oC – 370oC. Solar dihasilkan dari unit CD dengan kapasitas produksi
30,82 MBCD.
f. Industrial diesel oil (IDO)
IDO merupakan bahan bakar mesin diesel untuk keperluan industri,
boiling range 160oC – 370oC, dengan harga dan kualitas di bawah solar. IDO
dihasilkan dari unit CD dengan kapasitas produksi 1,75 MBCD.
g. Industrial fuel oil (IFO)

IFO merupakan bahan bakar motor non diesel untuk keperluan industri,
dengan harga dan kualitas dibawah premium.
h. Racing fuel
Merupakan bahan bakar untuk kendaraan balap dan saat ini sedang
dikembangkan oleh Pertamina, Racing fuel memiliki bilangan oktan 100, dengan
harga yang sangat mahal, yaitu mencapai Rp. 75.000 per liter.
2.8.2. Produk non BBM

Produk non- BBM yang dihasilkan PT. Pertamina RU III adalah sebagai
berikut :
a. Liquified petroleum gas atau LPG
LPG adalah bahan bakar yang bisa dipakai untuk keperluan
rumahtangga, seperti kompor gas. LPG merupakan campuran dari propana dan
butana. LPG dihasilkan dari unit GP dengan kapasitas produksi 3.75 MBCD.
b. SBPX, LAWS
SBPX dan Low Aromat White Spirit (LAWS) merupakan produk pelarut
yang banyak digunakan di industri kimia, seperti industri cat. SBPX adalah
produk dari unit Stabilizer C/A/B, sedangkan LAWS adalah produk GP.
c. LSWR
LSWR adalah bahan bakar yang bisa digunakan untuk industri kimia.
LSWR adalah produk dari RFCCU.
d. Musicool
Musicool adalah refrigerant ramah lingkungan yang hanya dihasilkan
oleh PT. Pertamina RU III. Musicool memiliki kandungan propana mencapai 98
%. Digunakan sebagai pengganti CFC yang sudah dilarang karena merusak
lingkungan. Selain ramah lingkungan, penggunaan Musicool juga lebih irit
karena hanya memerlukan 30 % untuk kebutuhan pendingin yang sama. Musicool
dihasilkan dari unit Alkilasi. Produk musicool terdiri dari MC-12, MC-134, dan
MC-600.
2.8.3. Produk Petrokimia

Produk petrokimia yang dihasilkan unit Polypropylene adalah Polypropylene,

yang merupakan bahan baku pembuatan plastik. Polypropylene yang dihasilkan
PT. Pertamina RU III terbagi atas empat jenis yaitu grade, yaitu
a. Film grade (PF), sebagai bahan baku plastik pembungkus makanan,
pakaian, dll.
b. Yarn grade (PY), Sebagai bahan baku plastik seperti tali, jaring, karpet,
tekstil, dll.
c. Injection molding grade, sebagai bahan baku plastik untuk peralatan
rumah tangga, parts dari mesin, dll.
d. Non-standard grade, merupakan plastik yang tidak memenuhi standar
yang ditemukan.
2.9 KilangPolypropylene PT. Pertamina RU III

Unit PP di Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju mengolah RPP
menjadi biji plastik dengan kapasitas produksi biji plastik/politam (pellets)
sebesar 45.200 ton/tahun. Biji Plastik/politam (pellet) yang dihasilkan di
Pertamina dibagi menjadi lima jenis sesuai dengan sifat fisiknya yaitu Melt
Flow Rate (MFR) dan fungsinya, yaitu :
 Injection Molding grade (PI), kapasitas 5,7 ton/jam
 Film grade (PF), kapasitas 5,7 ton/jam
 Tape atau Yarn grade (PY), kapasitas 5,7 ton/jam
 Fiber grade, kapasitas 5,7 ton/jam
 Blow molding grade, kapasitas 4,5 ton/jam
Bahan baku PP adalah RPP yang dihasilkan dari pengolahan minyak
mentah di CD&GP dan CD&L. Minyak mentah didestilasi dalam Crude Distiller
unit (CDU) di CD&GP. Fraksi berat CDU adalah residu yang kemudian
diumpankan ke dalam HVU di CD&L. Produk bawah HVU direngkah dalam
FCCU di CD&L sehingga menghasilkan beberapa produk, salah satunya adalah
RPP.
RPPyangdihasilkan dari FCCU mengandung komposisi 74% propylene,
17% propane, dan sisanya adalah pengotor yang berupa CO, CO 2, H2S,

Mercaptan, dan air. RPP diumpankan ke dalam unit purifikasi dengan laju alir 9
ton/jam. Unit purifikasi terdiri atas :
1. Ekstraktor De-Ethanol Amine (DEA) untuk menghilangkan CO dan H2S.
2. Ekstraktor yang berisi NaOH untuk menghilangkan CO2.
3. Dryer untuk menghilangkan kandungan air hingga kurang dari 7 ppm.
4. Distilasi, sehingga menghasilkan Propane sebagai produk bawah yang
diumpankan kembali ke CD&L, dan propylene sebagai produk atas
dengan kemurnian 99,6%. Propylene ini kemudian diumpankan ke unit
polimerisasi dengan laju alir 6 ton/jam.
Unit polimerisasi terdiri dari impurities removal unit, reactor, dan dryer.
Di dalam impurities removal unit terdapat stripper untuk menghilangkan
metana dan etana, dehydrator untuk menghilangkan kadar air hingga kurang
dari 1 ppm, COS adsorber, dan arsine adsorber. Dari arsine adsorber, propylene
yang telah bersih dari pengotor dipolimerisasi di dalam reactor.
Ada dua reactor yang digunakan, yaitu primary reactor yang merupakan
reaktor fasa cair dengan tekanan 32 kg/cm2gauge dan temperatur 70oC, dan
secondary reactor yang merupakan reaktor fasa gas dengan tekanan 18
kg/cm2gauge dan temperatur 80oC. Reaksi polimerisasi ini berlangsung dengan
bantuan katalis, yaitu TiCl3 yang merupakan Main Catalyst (MC), katalis AT
berbahan dasar alumunium yang berfungsi sebagai pendukung katalis, dan
katalis OF yang berfungsi untuk menyesuaikan isotactic index pada polimer
yang akan dihasilkan. Ketiga katalis berbentuk serbuk, sehingga dibutuhkan
pelarut heksana untuk mempermudah reaksi. Bahan lain yang digunakan dalam
reaksi polimerisasi adalah hydrogen untuk memecahkan ikatan rangkap, dan
mengatur MFR.
Katalis MC dan OF dilarutkan dengan heksana, kemudian diumpankan
bersama hydrogen dan propylene cair ke dalam primary reaktor. Setelah itu
diumpankan pula katalis AT ke dalam reaktor. Laju alir propylene yang
diumpankan harus tinggi agar kecepatan reaksi berjalan cepat dibandingkan laju
polimerisasi berlangsung. Produk reaktor adalahslurry dan gas hydrogen. Slurry
yang terbentuk dimasukkan ke fine separator. Fungsi fine separatoradalah untuk

memisahkan slurry dari gas hydrogen yang terbawa. Gas hydrogen tersebut
dimasukkan kembali ke dalam primary reaktor. Gas hydrogenkeluaran primary
reaktor diumpankan ke bagian atas secondary reaktor, yang kemudian
dikeluarkan untuk dipompakan ke bagian bawah secondary reaktor setelah
dilewatkan pada compressor. Slurry yang berasal dari fine partikel separator
masuk ke bagian bawah secondary reaktor, dan akan terfluidisasi dengan bantuan
pengadukan dan udara bertekanan yang masuk dari bagian bawah reaktor. Hasil
reaksi berupa bubuk yang kemudian dimasukkan ke dalam kondensor drum.
Gas yang tidak terkondensasi diumpankan lagi ke dalam secondary reactor,
sedangkan bubuk PP yang masih mengandung heksana dikeringkan dalam dryer.
Bubuk PP dengan laju alir 6 ton/jam dimasukkan bersama aditif seperti
pewarna, dan anti koagulan ke dalam extruder yang berputar dengan kecepatan
1000 rpm. Dengan putaran dan pemasaran, maka terbentuklah resin yang
langsung dipotong dengan standar ukuran tertentu begitu keluar dari ujung
ekstruder. Setelah pemotongan, resin PP dikontakkan dengan air sehingga
membeku, dan terbentuklah biji plastik. Biji plastik tersebut dimasukkan ke
dalam screener untuk memastikan ukuran biji plastik sesuai dengan
productspecification. Biji plastik tadi ditransportasikan dengan bantuan N2
yang berasal dari plant tersendiri di unit PP, ke dalam silo sebelum dilakukan
pengepakan. Setiap kantong pengepakan berisi 25 kg PP.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Uraian Proses Kilang Polypropylene

Secara umum Kilang Polypropylene terdiri atas 3 (tiga) unit produksi yaitu :
1. Unit Purifikasi
Unit Purifikasi adalah unit yang mengolah Raw Propane Propylene dari Fluid
Catalytic Cracking Unit (FCCU) Kilang Sungai Gerong menjadi propylene
dengan kemurnian yang sangat tinggi.
Gambar 3.1 Block Diagram Unit Purifikasi
2.Unit Polymer
Unit Polymer adalah unit yang mengolah propylene menjadi pellet
homopolymer polypropylene (polytam) sebagai bahan dasar pembuatan
plastik.Untuk menunjang dan memenuhi 2 (dua) kegiatan unit produksi tersebut,
dilengkapi dengan Nitrogen Plant, Hydrogen Plant, Bagging Plant dan
Warehouse.

Gambar 3.2 Block Diagram Unit Polimerisasi dan Finishing
3. Unit Finishing
Unit Finishing terdiri dari Pelletizing dan Bagging plant (Packaging Product).
Disamping unit proses utama, kilang Polypropylenemempunyai unit penunjang
khususnya yaitu Nitrogen dan Hydrogen Plant, sehingga dalam kegiatan operasi
dapat berjalan dengan sendirinya dan tidak tergantung dari suplai Nitrogen dan
Oksigen dari Utilities Plant.
Secara garis besar uraian proses pada kilang Polypropyleneterbagi menjadi

beberapa seksi sebagai berikut :
1) Seksi Impurities Propylene Removal (Sec. 000)
Propylene dari Propylene Storage Tank (T-102/3/4) dialirkan melalui

Propylene Feed Pump (P-102A/B) menuju seksi Impurities Propylene Removal
dengan aliran yang diatur oleh flow controller F-2001, masuk ke Light Ends
Stripper System (C-2001) untuk menghilangkan kandungan ethane, methane,
carbone monoxide, dan carbone dioxide dalam propylene. Dari bottom Light End
Stripping System, propylene dialirkan dan dinginkan pada Cooler (E-2003)

menuju Dehydrator (D-2019A/B) yang dapat beroperasi secara seri maupun

paralel untuk menghilangkan moisture H2O dalam propylene. Selanjutnya
propylene dilewatkan melalui COS Absorber (D-2001A/B) yang juga dapat
beroperasi secara seri maupun paralel untuk menghilangkan kadar carbonil sulfida
(COS) dan kemudianArsine Removal (D-2002) untuk menghilangkan kadar
arsinenya.
Kondisi operasi Light Ends Stripperadalah :
 Tekanan 24 kg/cm2g
 Temperatur Top 40 oC
 Temperatur Bottom 70 oC
2) Seksi Persiapan Katalis (Sec. 100)
Pada seksi Persiapan Katalis (Section 100) sejumlah Main Catalyst sebagai
katalis utama, AT-Catalyst sebagai Co-Catalyst, OF-Catalyst sebagai elektron
donor dan Hexane sebagai pelarut dipersiapkan dengan proses sebagai berikut :
2.1 Persiapan Main Catalyst
Sejumlah tertentu N-Hexane, Co-Catalyst dan Main Catalyst dimasukkan

kedalam Pretreatment Drum (D-2101), dan diaduk dengan pengaduk (Mixer)
sehingga terbentuk slurry, dan kemudian diamsuk sejumlah tertentu gas propylene
sehingga terjadi Prepolymerization antara propylene vapour dengan Catalyst
tersebut pada temperatur dibawah 25 oC dan tekanan 0,5 kg/cm2g oleh sealing
Nitrogen. Dengan bantuan tekanan Nitrogen selanjutnya Main Catalyst dialirkan
dari Pretreatment Drum (D-2101) menuju Holding Drum (D-2102) dan
melarutkannya dengan N-Hexane sampai level yang ditentukan. Kemudian katalis
yang berbentuk slurry tersebut diumpankan menuju 1st Reactor (D-2201) melalui
Feed Drum (D-2103) dengan menggunakan Feed Pump (P-2103A/B).

2.2 Persiapan Co-Catalyst
Sejumlah tertentu N-Hexane diamasukan kedalam AT Cat Receiving Place

dengan Hexane Feed Pump (P-2107), kemudian sejumlah Co-Catalyst dialirkan
dari Container menuju Holding Drum (D-2104) dengan tekanan nitrogen.
Selanjutnya Co-Catalyst diumpankan menuju 1st Reactor (D-2201) dengan Feed
Pump (P-2104A/B).
2.3 Persiapan Elektron Donor
Cyclohexyl-methyl-dimethoxy-silane dimasukkan ke dalam Holding Drum (D-

2105) tanpa diencerkan dengan N-Hexane, kemudian diumpankan menuju 1st
Reactor (D-2201) dengan Feed Pump (P-2105A/B).
3) Seksi Polymerisasi (Sec. 200)
Selanjutnya propylene cair dari seksi Impurities Removal dialirkan menuju

Propylene Vaporizing Drum (D-2210) kemudian diumpankan menuju 1st Reactor
(D-2201) dengan menggunakan Propylene Feed Pump (P-2109A/B), selain
dialirkan menuju Condensate Drum (D-2208) dan Propylene Recycle Pump (P-
2203A/B). Sebagian aliran propylene yang menuju 1st Reactor (D-2201) dialirkan
ke Fine Particle Sparator (MA-2211) dan propylene akan kontak dengan slurry
yang keluar dari D-2201, selanjutnya propylene mengandung katalis dan fine
powder polymer dikembalikan ke D-2201.Propylene cair dan gas juga digunakan
untuk flushing rotating equipment dan catalyst feed line. Sedangkan gas hydrogen
dari Hydrogen Plant dinjeksikan menuju 1st Reactor (D-2201) melalui Control
Valve.Panas reaksi yang timbul akibat reaksi polimerisasi fase cair dalam 1st
Reactor (D-2201) dikontrol oleh Evaporation-Condenser Reflux System,
disamping juga dilengkapi dengan Jacket Cooling Water System.Temperatur
reaktor dikontrol pada 70 oC berdasarkan kombinasi kedua sistem tersebut.
Gas propylene yang keluar dari D-2201 didinginkan di 1st Reactor Overhead
Condenser (E-2201), cairan propylene yang terkondensasi dialirkan ke Reactor

sedangkan Recycle gas disirkulasikan kembali ke Reactor dengan menggunakan

1st Reactor Circulation Gas Blower (K-2201A/B).
Slurry yang keluar dari 1st Reactor dialirkan kedalam Fine Particle Sparator
(MA-2211) sehingga akan kontak dengan recycle propylene untuk melepaskan
sedikit katalis dan fine powder yang terkandung dalam slurry. Selanjutnya slurry
meninggalkan MA-2211 dan menuju 2nd Reactor (D-2203) berdasarkan perbedaan
tekanan Reaktor (2nd Reactor 17 kg/cm2g).
Gas Propylene (Polymer fluidization gas) difluidisasikan dari bagian bawah 2nd
Reactor dengan menggunakan 2nd Reactor Circulation Gas Blower (K-2203).
Laju alir gas dikontrol dengan mengatur putaran dari K-2203 tersebut, hingga
kecepatan linier gas dalam fluidized bed dijaga pada 22 cm/sec. Gas sirkulasi dari
2nd Reactor didinginkan di 2nd Reactor Circulation Gas Cooler (E-2203) untuk
mengontrol temperature polymerisasi. Sebagian dari gas sirkulasi tersebut
dialirkan menuju Propylene Scrubber (C-2201) untuk menjaga tekanan di D-2203
konstan. Kemudian gas dikondensasikan pada C-2201Overhead Condenser (E-
2208) dan sebagian besar propylene yang terkondensasi dipompakan ke C-2201
sebagai scrubbing liquid dengan menggunakan Propylene Scrubber Feed Pump
(P-2208A/B), juga sebagian dikembalikan untuk suction P-2209A/B.Propylene
dari bagian bawah C-2201 dialirkan kembali ke 1st Reactor dengan menggunakan
Propylene Feed Pump (P-2203A/B), sementara uap yang tidak terkondensasi
dialirkan menuju 1st dan 2nd Reactor dengan menggunakan Recycle Hydrogen
Compressor (K-2208).
Produk polymer dari reaksi polimerisasi di dalam 2nd Reactor (D-2203)
dikeluarkan secara intermittent dengan squence control system menuju Recycle
Gas Sparator (D-2206) pada tekanan 0,15 – 0,5 kg/cm2g dengan menggunakan
Powder Transfer Blower (K-2201A/B). Gas transfer disirkulasikan kembali dari
D-2206 menuju K-2210A/B.Gas Propylene yang tidak bereaksi didalam D-2206
mengalir secara Co-current dengan tepung polymer, dan dikembalikan ke 2nd
Reactor dengan menngunakan Recycle Gas Compressor (K-2206). Untuk
mencegah akumulasi inert gas didalam proses, maka sebagian kecil gas dialirkan

menuju Low pressure Flare System. Selanjutnya dari D-2206 tepung polymer
dialirkan menuju Powder Heater (M-2301) melalui Rotary Valve (ZV-2227).
4) Seksi Pengeringan (Sec. 300)
Produk tepung polymer dari D-2206 dikeluarkan secara gravitasi kedalam

Powder Heater (M-2301) dan mengalami pemanasan awal untuk menghindari
kondensasi steam pada Steaming Drum (MA-2302). Didalam M-2301 dan MA-
2302 tepung tersebut dipisahkan dari Hexane (traces) sebelum dialirkan menuju
Pelletizing Section (Section 500). Vent gas dari M-2301 disaring di bag filter
(MS-2310) kemudian dikeluarkan menuju Flare dengan menggunakan Waste Gas
Blower (K-2901), sedangkan Vent gas dari MA-2302 dibuang ke atmosfir
5) Seksi Pelletizing (Sec.500)

Berfungsi untuk membentuk powder polypropylene menjadi pellet dengan
cara mencampur powder polymer dan additive, kemudian diextrude pada
temperatur 236-241 OC dan memotong menjadi butiran-butiran polypropylene
(pellet). Sebagai alat pemotong digunakan Cutter (Tintanium atau Stainless Stell).
Sedangkan additive / Stabilizer yang digunakan disesuaikan dengan grade
produksi.
3.2 Proses Unit 300
Di Karenakan Modifikasi ini hanya terjadi pada unit Depropanizer yaitu

mengubah menjadi 3 buah berbentuk seri maka pengoperasian sistem ini kurang
lebih sama seperti sebelum di modifikasi. Hanya peralatan yang berhubungan
dengan depropanizer yang akan mengalami perubahan. Adapun pengoperasiannya
seperti diuraikan dalam manual ini.
Bila akan memulai untuk menjalankan unit Purifikasi ( UNIT – 300 ) , maka
kondisi pengoperasian unit ekstrasi UNIT – 200 yang berada pada up – stream
dari unit ini adalah sebagai berikut :

Semua peralatan yang berada pada unit 200 ( Kolom ekstrasi DEA , NaOH ,
kolom regenerasi dan dryer ) harus dalam kondisi mantap ( Stedy State ) sehingga
kandungan impurities seperti : hidrogen sulphida , carbon dioksida , mercaptan
dan air di dalam campuran propane – propylene yang keluar dari unit 200 dapat
dieliminir.
Campuran propane – propylene sementara di simpan dalam “Buffer storage

tank” V – 207 , kemudian secara langsung di umpan balikkan ke tanki penyimpan
crude propylene T – 101 dengan pompa umpan P – 201 melalui aliran P3050 – A1
, tanpa melalui unit 300. Yaitu unit pufikasi propylene yang masih melakukan
sirkulasi antara unit 200 dan unit 100 , dan campuran treated propane propylene
yang akan disuplai ke unit 300 dalam posisi stand by. Pada tahap ini , impurities
dan kadar air yang terkandung didalam campuran propane propylene adalah
sebagai berikut :
Kadar Hydrogen Sulphida : nil

Kadar carbon dioksida : nil
Kadar mercaptan: : ± 5 ppm
Kadar air : ÷ 5 ppm *1
*) ini adalah nilai yang akan menjadi target. Nilai ini dalam kenyataannya tidak
perlu di jaga ketat karena peralatan COS telah di pasang pada downstream dari
Unit Purifikasi Propylene.
Kolom C – 302.
Pemasukan Feed , Feed propan propylene dari STAB – 3 S.Gerong yang

kaya akan propylene masuk di atas tray 92.

Reboiler E – 304 , Berfungsi untuk memanaskan bottom C – 302 A / B / C

dan mempertahankan temperatur bottom pemanas dengan menggunakan MP
steam.
Depropanizer Condensor E – 303 A / B , Berfungsi untuk

mengkondensasikan O / H produk ( C – 302 B ) dengan pendingin air.

BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Seksi Distilasi / Depropanizer ( Section – 300 )
Berfungsi untuk memisahkan propylene dari propane dan yang lebih berat
hingga kemurnian propylene mencapai 99,6 % mol minimum dengan proses
distilasi bertekanan. Seksi ini terdiri dari 3 ( tiga ) kolom distilasi secara seri dan
disebut Depropanizer Column ( C – 302 C / A / B ) adalah distilasi bertekanan
multikomponen dan pemisahannya berdasarkan perbedaan titik didih suatu
komponen yaitu memisahkan antara propylene dengan propane dan yang lebih
berat.
Sebagai media pemanas digunakan steam 3S , yaitu steam bertekanan 3
Kg / 𝑐𝑚2 g dan temperatur 150 °C.
Kondisi Operasi Depropanizer adalah :
• Jumlah Tray ( Valve Tray ) 274 Tray

• Feed Tray Tray ke 80 , 86 , dan 92
• Tekanan Top 20,5 Kg / 𝑐𝑚2 g
• Tekanan Bottom 22,4 Kg / 𝑐𝑚2 g
• Temperature Top 50 °C
• Termperature Bottom 73 °C
• Refluk Ratio ( Refluk / Produk ) 20 minimum
• Recovery Propylene 99% wt
Sebagai media pemanas di gunakan steam 35 , yaitu steam bertekanan 3

Kg / 𝑐𝑚2 g dan temperature 150 °C.

4.2 Pokok Pokok Petunjuk Pengoperasian Depropanizer
A. Nilai – nilai yang akan di tetapkan ( setting )

- Tekanan pada puncak kolom C – 302 B ( PIC – 307 A ) 20,5 kg / 𝑐𝑚2
- Laju umpan ke Depropanizer ( FIC – 304 ) 8,1 ton / hr
- Laju berproduksi propylene ( FIC – 308 ) 5,8 ton / hr
( Nilai ini akan berubah sesuai dengan sifat – sifat bahan baku dari stab.III S.G )
- Laju produksi propane ( FIC – 305 ) 2,3 ton / hr
- Laju Supply steam ( FIC – 310 ) 16,3 ton / hr
- Refluk ratio ( Ratio dari FIC – 307 / FIC – 308 ) 20 min : 1
( Nilai ini akan berubah sesuai dengan sifat – sifat bahan baku dari stab.III )
B. Nilai – nilai target
- Temperatur pada puncak kolom ( TR – 302 ) 51 °C

( harus di atur sehingga bisa memenuhi spesifikasi
Produk propylene )
- Tekanan Differental pada ( PDI – 305 ) 0,5 min Kg / 𝑐𝑚2
( harus di atur sehingga tidak terjadi / mengakibatkan
“ Floading “.
C. Nilai – nilai yang di perkirakan

- Tekanan pada bahwa kolom C – 302 ( PG – 302 ) 22 Kg / 𝑐𝑚2
- Tekanan pada V – 303 ( PIC – 307 b ) 20,1 Kg / 𝑐𝑚2
- Temperatur pada umpan depropanizer ( TI – 1305 ) 32 °C
- Temperatur bagian bawah C – 302 C ( TI – 1306 ) 75 – 78 °C

Variabel Utama Pada Depropanizer
Variabel TAG. NO. Kondisi Operasi

Tekanan pd puncal C – 302 Dapat disesuaikan menurut hasil
Diskusi. Normal 20,5 kg / 𝑐𝑚2
Laju umpan ke Depropanizer FIC – 304 Seperti yang di kehendaki
Laju produksi Propylene FIC – 308 Laju alir ini harus diset oleh laju
produk
Propylene. Keadaan ini tergantung
dari sifat “
feed stock “ dan recovery ratio
propylene.
Laju Produksi Propane FIC – 305 Laju alir ini harus di set oleh laju
Air produksi Propane.
Temperatur Puncak C – 302 TR – 302 Di atur untuk mengontrol mutu
propylene
Laju Refluk FIC – 307 Di atur untuk mengontrol mutu
Produk Propylene dan tergantung dari
Jumlah penyerapan panas di dalam
kolom.
Laju Supply Steam FIC – 310 Di atur untuk mengontrol mutu produk
Produk propylene dan recovery ratio
dari
Dari propylene.
Tekanan Differential C – 302 PIC – 307 B Di atur untuk Mengontrol

4.3 Operasi C – 302 Pada Total Reflux
Setelah dilakukan purging dengan gas nitrogen , pertama-tama sistem

depropanizer diberi tekanan dengan membuka valve pada aliran gas exhaust (
P3048 – A1 ) , di dekat accumulator reflux Depropanizer V – 303 . Kemudian
tutup valve bila tekanan didalam sistem sudah mencapai sekitar 3 Kg / 𝐶𝑚2g.
Perlahan – lahan buka pengontrol aliran ( FIC – 304 ) yang di pasang pada aliran
suplai umpan kolom C – 302 C , umpankan campuran propane propylene yang
telah di olah di dalam unit extraksi ke dalam kolom depropanizer C – 302 A/B/C
di tray 92.
Pada pengoperasian seperti ini bila campuran propane propylene yang di umpan
ke dalam kolom mengalami penurunan tekanan , maka juga akan di ikuti dengan
penurunan temperatur. Dalam kondisi seperti ini campuran umpan tersebut harus
di jaga dengan hati – hati .
Buka valve pada aliran air pendingin , hubungkan ke masing – masing alat
pendingin ( E – 305 , E – 306 , dan E – 307 ) dan kondesor E – 303 A/B , dan
mulailah untuk menguapkan air pendingin ke masing – masing alat penukar
panas.
Setelah fluida pada kolom C – 302 A dan reboiler Depropanizer E – 304 mencapai
level kerja yang di harapkan , perlahan – lahan buka pengontrol aliran ( FIC – 310
) yang di pasang pada aliran LP steam , dan mulailah untuk memasukan steam ke
reboiler serta memanaskan Depropanizer.
Selama operasi ini , gas sisa yang tak terkondensasi harus dikirim ke aliran flare
melalu by pass pada relief valve ( RV – 306 ). Kemudian jalankan sistem “
Overhead Pressure Control” ( PIC – 307 A / PIC – 307 B ).

Lanjutkan suplai steam ke reboiler sampai temperatur pada bagian bawah ( TI –

1306 , TI – 1307 , TI – 1308 ) mencapai kurang lebih 70 – 75 °C dan Overhead
Presure ( PIC – 307 A ) mencapai 20,5 Kg/𝐶𝑚2g.
Monitor tinggi cairan pada bagian bawah dengan menggunakan level controller (
LR – 1303 ) sehingga cairan tersebut di pertahankan pada level tertentu , ini
adalah untuk mensuplai kebutuhan campuran propane propylene.
Sementara cairan di tahan di accumulutar reflux depropanizer V – 303 , makan

jalankan pompa reflux Depropanizer P – 305 A Dan kembalikan cairan tersebut
ke kolom C – 302 B.
Untuk mencapai kondisi operasi reflux secara terus menerus akan memakan
waktu yang cukup lama , hal ini di karenakan cukup banyak cairan yang di
butuhkan untuk mengisi ruangan di dalam kolom pada sekitar tray . maka dari itu
pompa reflux ( P – 305 ) harus di operasikan secara intermitten sehingga cairan
yang tertampung di dalam accumulator V – 303 dapat di umpan balikkan ke
kolom.
Setelah operasi dengan reflux secara terus menerus dapat berlangsung , jalankan
pengontrol bertingkat di antara pengontrol level pada accumulator LIC – 306 dan
pengontrol aliran reflux FIC – 307.
Sama Seperti di atas , bila cairan yang di tampung di bagian bawah kolom C –
302 B sudah cukup , maka jalankan pompa depropanizer transfer pump ( P – 304
A ) dan umpankan ke kolom C – 302 A. Selanjutnya bila cairan yang tertampung
di bagian bawah kolom C – 302 A sudah cukup maka jalankan depropanizer
transfer pump no,2 ( P – 306 A ) dan mulailah untuk mengumpankan ke kolom C
– 302 C.

Depropanizer dioperasikan pada 50 % dari design dan atur overhead pressure (

PIC – 307 A ) , overhead temperatur ( TR – 302 ) dan bottom temperatur ( TI –
1306 ) sesuai dengan nilai yang telah di tentukan untuk menjaga kemantapan
operasi.
Tinggi cairan dibagian bottom kolom dan accumulator V – 303 terus dimonitor ,
bila di perlukan cairan untuk mempertahankan level seperti disarankan , maka
umpankan campuran propane propylene ke dalam sistem . selanjutnya di monitor
juga tekanan differensial kolom untuk menghindari terjadinya “ Flooding “ ,
dengan menyesuaikan beban reboiler.
Sample produk overhead di ambil dari samping point pada pompa reflux ( P – 305
). Dan dianalisa komposisi.
Sample produk bottom diambil dari sampling point di depropanizer bottom pump
P – 303 , dan dianalisa komposisi.
Bila fraksi produk bottom mengandung banyak propylene , maka tambahkan
suplai steam dan naikkan panas pada reboiler sehingga dapat menurunkan
kandungan propylene. Bila tingkat kemurnian propylene pada fraksi overhead
produk rendah , maka kurangi beban reboiler sehingga akan mengurangi jumlah
propane yang teruapkan .
Apabila proses pengumpanan secara terus – menerus kedalam unit Purifikasi

Propylene sudah memungkinkan , maka mulailah untuk memasukkan umpan ke
unit depropanizer secara terus menerus sebaik mungkin , pertahankan operasi ini
pada 60 % dari design umpan , kemudian naikkan feed secara perlahan – lahan
sampai target yang di inginkan.
Sesuai dengan petunjuk umum proses pengoperasian secara mantap pada seluruh
unit purifikasi propylene ( Setting , target dan perkiraan besarnya laju alir ,
tekanan , temperatur ) maka selengkapnya mengacu pada proses flow diagram
untuk operasi purifikasi.

Pengoperasian depropanizer harus di buat mantap , sebelum melakukan operasi ,

laju alir produk dari tiap – tiap kolom harus di hiting menurut sifat – sifat umpan
dan laju alir ( flow controller ) dapat di tetapkan. Selanjutnya jumlah suplai steam
dan reflux harus di hitung sehingga penetapan nilai untuk masing – masing
pengontrol laju alir dapat di perkirakan.
Produk propylene akan didinginkan oleh pendingin ( R – 306 dan E – 307 ) ,

kemudian di umpankan ke tanki penyimpan crude propylene T – 101 melalui
aliran P1004 – A1 sampai di capai kondisi yang diinginkan ( kemurniaan lebih
tinggi dari 99,6 % mol ).
Setelah produk propylene sesuai dengan spesifikasi yang di inginkan , maka

propylene murni alirkan ke tanki produk T – 102 , T – 103 , T 104.
Selama operasi berjalan normal , maka sifat – sifat propylene harus di monitor
secara terus menerus dengan “ on – line analyzer “ pada overhead line ( AR – 301
) , dan di cek berdasarkan analisa contoh yang di ambil tiap hari .
Sebagian dari produk propan tersebut akan di umpankan ke dryer section melalui
aliran PL – 22 – 2 “ – 077 – 3P1 selama proses regenerasi pengaktifan dryer .
Produk yang lain dikirim ke battery limit ( tanki penyimpan produk propan V –
500 ) setelah di dinginkan di dalam pendingin produk ( E – 305 ).
4.4 Spesifikasi Alat Column Depropanizer C-302 A/B dan C
Nama Dan Spesifikasi

Nama Alat : C-302 A/B dan C Depropanizer Column adalah Untuk
memisahkan Propylene dengan Propane dari dalam Treated PP melalui proses
Distilasi.

Spesifikasi
1. Size ID 2505 x 38450TL dan ID 2600 x 37800TL
2. Volume - M3
3. Fluid SP.SG -
4. Flow rate Ton/jam Normal Maximum
8,5 (Treated PP) 9,5(Treated PP)
5. Design temperatur 80 0C
6. Operating temperature 66 0C
7. Design Pressure 24,4 kg/cm2G
8. Operating Pressure 22,2 kg/cm2G
4.5 Instruksi Pengoperasian Depropanizer C–302 A/B dan C
A. KONDISI NORMAL
1. Persiapan
a. Pastikan sudah dilakukan leak test dengan nitrogen.
b. Pastikan sudah dilakukan flushing dengan nitrogen dan
terselimuti dengan nitrogen.
c. Check instrumentasi dan kontrol valvenya sudah bekerja baik.
d. Jalankan CW ke E-305 E306 A/B, E-307 A/B, untuk E-303 A/B
dijalankan setelah replacement vapour propane propylene
dilaksanakan.
e. Yakinkan line up Treated PP inlet C-302C  C-302A  C-302B
sudah dilaksanakan dan block valve’s Suction Pompa serta block
valve untuk Control Valve sudah dibuka.
f. Yakinkan LP Steam ke E-304 sudah dilakukan pendrainan dan
sudah kering.
2. Menjalankan
a. Crack open FRCZV-304 untuk memasukkan Treated PP

kedalam C-302C sampai ada indikasi level di LRCZ-1303

kemudian Crack open FRCZV-310 untuk menguapkan Liquid
PP, bila tekanan di PRCZV-307A = 5-7 kg/cm2 stop pemasukan
Treated PP.
b. Lakukan Depressurerize ke Blowdown dari beberapa tempat
yang berhubungan dengan Blowdown sampai pressure 0,5
kg/cm2  untuk mengeluarkan Nitrogen dari dalam system.
c. Jalankan CW ke E-303 A/B.
d. Ulangi langkah 1 dan tutup kerangan sirkulasi Treated PP ke T-
101, atur pemasukkan Treated PP melalui FRCZV-304 dan
bukaan Steam Ke E-304 melalui FRCZV-310 untuk
mendapatkan temperatur Bottom C302C (TI 1307 / TI 1308 =
80 – 830 C).
e. Line Up line pengeluaran produksi propane, buka FRCZV-305
manual 30 – 50%, start P-303 A atau B untuk mengeluarkan
produk Propane ke T-101 dan / atau ke Regenerasi Dryer  V-
500, kemudian otomatiskan.
f. Set setpoint LRCZ-1303 = 90 - 98 %, yakinkan sama dengan
level di Sigh Glass dan buat pengontrolan cascade terhadap
FRCZ-305.
g. Atur set point PRCZ-307 A (manual 100%) dan PRCZ-307B
(manual 0%.)
h. Bila Level V-303 (LRCZ-306) = 50% jalankan Pompa P-305 A
atau B, atur bukaan FRCZ-307 (reflux C-302B) untuk
mempertahankan level V-303 bertahan = 30 –40%.
i. Bila Level Bottom C-302B (LRCZ-305) = 60% jalankan Pompa
P- 304 A atau B, pertahankan LRCZ-305 =40 –60%, dengan
demikian LRCZV-305 menyesuaikan reflux ke C-302A.
j. Bila Level Bottom C-302A (LRCZ-304) = 60% jalankan Pompa
P-306A atau P-304B, pertahankan LRCZ-304 = 40 – 60%,
dengan demikian LRCZV-304 menyesuaikan reflux ke C-302C.

k. Line up line produksi Propylene ke T-101, buka bertahap

FRCZV-308, dengan Reflux Ratio min. 16.
l. Lakukan pemeriksaan sample Propylene, bila Propylene content
pada produksi Propylene  99,6 % mol  pindahkan produksi
dari T-101 ke T-102 / T-103 atau T-104.
3. Selama Operasi
a. Monitor level E-304 / E-303 / Bottom C-302A dan B tetap
mantap.
b. Monitor Temperatur Bottom C-302C = 78 – 830 C agar proses
Distilasi sempurna.
c. Monitor Pressure C-302B (P-307A) < 25 kg/cm2 (PSV bekerja =
popping).
d. Monitor Reflux ratio  16.
e. Lakukan sampling untuk produksi Propane dan Propylene.
4. Mematikan / Menyetop
a. Sirkulasi Total Reflux C-302 A / B / C :
1) Tutup FRCZV-308 (Produksi Propylene) ke Tanki.
2) Tutup FRCZV-305 (Produksi Propane ) ke Tanki atau
Dryer, dan stop Pompa P-305 A atau B.
3) Tutup FRCZV-304 (Treated PP) feed ke C-302C, dan buka
kerangan line sirkulasi Treated PP ke Tanki T-101.
4) Sesuaikan kondisi operasi total reflux di C-302 A / B / C.
b. Stop Total C-302 A / B / C :

a. Tutup FRCZV-304 (Treated PP) feed ke C-302C, dan buka
kerangan line sirkulasi Treated PP ke Tanki T-101.
b. Kurangi Steam ke E-304 melalui FRCZ-310 bertahap
sampai tertutup habis.
c. Tutup FRCZV-308 ( Produksi Propylene) ke Tanki.

d. Tutup FRCZV-305 ( Produksi Propane ) ke Tanki atau

Dryer, dan stop Pompa P-305 A atau B, tukar regent
Propane dengan Treated PP untuk ke Dryer.
e. Bila Level V-303 (LRCZ-306) mulai menurun, stop P-305
A atau B dan tutup FRCZV-307.
f. Bila Level Bottom C-302B (LRCZ-305) mulai menurun,
stop P-304 A atau B dan tutup LRCZV-305.
g. Bila Level Bottom C-302A (LRCZ-304) mulai menurun,
stop P-306 A atau P-304B dan tutup LRCZV-304.
h. Tutup kerangan-kerangan yang relevan.
5. Pengawasan selama Peralatan Beroperasi

a. Lakukan monitoring yang lebih ketat baik oleh pekerja
dilapangan maupun pekerja yang ada di ruang kendali.
b. Segera mengupayakan penanggulangan / pengamanan Peralatan
dan Kondisi operasi bila terjadi penyimpangan operasi.
4.6 Kondisi Keadaan Darurat

1. Hal-hal yang perlu diperhatikan
a. Tekanan C-302 B  25 kg/cm2 (PSV bekerja = popping).
b. Bocoran Propane, Propylene dari flange / piping dan pompa 
vapour cloud  kebakaran.
2. Penanganan Keselamatan Kerja.

a. Melengkapi peralatan Keselamatan kerja perorangan (topi, sepatu
keselamatan, sarung tangan ).
b. Melakukan Safety review terhadap pekerja.
c. Melakukan Inspeksi secara rutin terhadap peralatan dan PSV, dll.
d. Apabila terjadi kecelakaan kerja, maka prosedur penanganan
kecelakaan kerja mengacu kepada ketentuan yang berlaku

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
- Depropanizer Column adalah Untuk memisahkan Propylene dengan
Propane dari dalam Treated PP melalui proses Distilasi.
- Di Depropanizer temperatur harus mencapai ± 80o C apabila temperatur
80o C propilene tidak akan menguap dan apabila temperatur diatas 80o C
propanenya akan ikut menguap.
- Depropanizer adalah unit yang berfungsi untuk memisahkan propane dan
propilene.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim, (2010), “ PE (Proses Engineering)”, PT. Pertamina (Persero) Refinery

Unit III Plaju-Sungai Gerong.
Anonim, (2006), “Deskripsi Proses Unit Purifikasi Kilang Polypropylene ”, PT.
Pertamina (Persero) Plaju-Sungai Gerong.
Anonim. (2015).“Buku Pedoman Pelaksanaan Dan Penulisan Laporan PKL”
Politeknik Akamigas Palembang,Palembang.
Edwin, dkk. (2014), “ Laporan Praktek Kerja Lapangan”, Politeknik Akamigas
Palembang, Palembang.
Kustinah, (1993), “ Preparation For Start Up Purification Plant “ , PT. Pertamina
(Persero) Plaju-Sungai Gerong.
Laporan Kerja Praktek

PKL POLYPROPYLENE

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PKL POLYPROPYLENE

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

DI UNIT PURIFIKASI KILANG POLYPROPYLENE

Dibuat Untuk Memenuhi Persyaratan

PROGRAM STUDI TEKNIK PENGOLAHAN MIGAS

Laporan Praktek Kerja Lapangan

Yoga Pranata NPM. 1502058

Laporan Tugas Khusus

EVALUASI PROSES DEPROPANIZER DI UNIT PURIFIKASI

Yoga Pranata NPM. 1502058

Palembang, Oktober 2017

Samsudin Syamsu Rizal

1. General Manager PT. Pertamina (Pesero) RU III Plaju – Sei. Gerong

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

Gambar 2.1 Pemetaan Wilayah PT.Pertamina di Indonesia ................................ 6

Tabel 2.1 Sejarah Pertamina RU III Plaju – Sei Gerong......................................... 7

1.1 Latar Belakang

Laporan Kerja Praktek Page 1

1.2 Tujuan dan Manfaat

1.3 Batasan Masalah

Laporan Kerja Praktek Page 2

2.1.Sejarah Singkat PT. Pertamina (Persero)

PT. Pertamina (Persero) merupakan suatu perusahaan BUMN yang

Pemerintah Hindia Belanda juga membangun Kilang Minyak Pangkalan

Laporan Kerja Praktek Page 3

Setelah Indonesia memperoleh kemerdekaan, maka usaha-usaha untuk

Pada tahun 1961, pemerintah mengeluarkan UU No. 44 Tahun 1961 yang

Laporan Kerja Praktek Page 4

Bumi Nasional (PN PERTAMINA). Pada tahun 1971, PN PERTAMINA berubah

Laporan Kerja Praktek Page 5

PT.Pertamina (Persero) memiliki tujuh unit pengolahan (Refinery),

2.2. Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong

Laporan Kerja Praktek Page 6

Tabel II.1.Sejarah Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong

3 1926 Kilang Sungai Gerong oleh Stanvac dengan kapasitas 70 MBSD.

6 1971 Pembangunan Kilang Polypropilen dengan kapasitas 20.000 T/Y.

7 1972 Proyek Integrasi Kilang Plaju dan Kilang Sungai Gerong.

Laporan Kerja Praktek Page 7

9 1983 Proyek pembangunan Purifed Terapthalic Acid TA/TPA dengan

10 1987 Proyek “Energy Conservation Improvement” (ECI)

11 1988 Proyek Usaha Peningkatan dan Produksi Kilang (UPEK)

12 1990 Debottlenecking Kilang TA/PTA dengan kapasitas 225.000

14 1994 Dilakukan Proyek Kilang Musi II yang meliputi:

16 2002 Pembangunan jembatan Integrasi Kilang Musi.

17 2004 Retropone system Proses Control pada CD I/II/III/IV DCS

18 2007 Kilang TA/TPA berhenti beroperasi.

Sumber, Perpustakaan Proces Enginering (PE) PT. Pertamina (Persero) RU III

Laporan Kerja Praktek Page 8

2.3 Visi dan Misi dari PT. Pertamina (Persero) RU III

Laporan Kerja Praktek Page 9

2.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Laporan Kerja Praktek Page 10

5. RDP Kenten dengan luas wilayah 80.60 hektar.

2.4.2 Denah Lokasi

Gambar 2.1 Peta Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III

Laporan Kerja Praktek Page 11

2.5 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju

2.6 Proses Pengolahan Minyak Bumi

Laporan Kerja Praktek Page 12

Proses pengolahan minyak bumi adalah proses pemisahan minyak bumi

26.1 Proses Pengolahan awal ( Primary Process)

Proses awal merupakan proses pengolahan minyak bumi berdasarkan

2.6.2 Proses Pengolahan Lanjut (Secondary Proces)

Proses pengolahan lanjut merupakan kelanjutan dari proses pengolahan