Laporan Kerja Praktek dengan judul Evaluasi Kinerja Reboiler E-2 Pada Unit
Sour
Water
Stripper
840-V2
Hydrocracking
Complex
(HCC)
di
Dosen Pembimbing
Zulfansyah, ST., MT
NIP. 19691124 199803 2 001
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Riau
LEMBAR PENGESAHAN
EVALUASI KINERJA REBOILER E-2 PADA UNIT SOUR WATER STRIPPER
840-V2 HYDROCRACKING COMPLEX (HCC)
15 Maret- 30 April 2016
Disusun Oleh
Nama
NIM
Mengetahui,
Menyetujui,
Pembimbing
Kerja Praktek
Mona Silvia
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat yang
telah diberikan sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja
Lapangan di PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai. Judul tugas khusus adalah
Evaluasi Kinerja Reboiler E-2 Pada Unit Sour Water Stripper 840-V2
Hydrocracking Complex (HCC). Dalam pelaksanaan praktek kerja lapangan dan
penyusunan laporan, penyusun mengucapkan terima kasih kepada:
1. Allah SWT yang telah memberikan nikmat kepada penulis, salah satunya nikmat
sehat sehingga penulis bisa menyelesaikan laporan ini.
2. Kedua orangtua dan keluarga yang selalu memberikan motivasi dan dukungan
kepada penulis.
3. Bapak Drs, Syamsu Herman, MT. Selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek di
Universitas Riau.
4. Bapak Drs. Irdoni, HS, MS. Selaku Kordinator Kerja Praktek di JurusanTeknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
5. Ibu Esti Budi Utami, selaku Senior Officer BP Refinery / Unit HR RU II Dumai.
6. Bapak Ismal Gamar, selaku Lead of Process & Engineering RU II Dumai.
7. Kakak Mona Silvia, selaku Pembimbing Kerja Praktek penulis di Pertamina RU
II Dumai.
8. Pak Asri yang telah memberikan pengarahan dan semangat kepada penulis selama
di diklat.
9. Seluruh pegawai dan mitra kerja Pertamina atas keramah tamahannya kepada
penulis.
10. Seluruh karyawan yang berada di bagian Process & Engineering atas
keramahtamahannya, bimbingannya, dan dukungan moril kepada penulis.
11. Rekan-rekan Kerja Praktek yang berada di bagian Process & Engineering yang
banyak membantu dan memberi kontribusi yang signifikan kepada penulis yaitu
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 PT. Pertamina RU II Dumai
Pada tahun 1960, Dewan Perwakilan Rakyat (DPR) mengeluarkan
kebijaksanaan, bahwa penambangan minyak dan gas bumi hanya dilaksanakan
oleh Negara. Pihak asing yang terlibat di dalamnya hanya berdasarkan kontrak.
Dua perusahaan dibentuk pada zaman transisi. Pertamina yang diberikan
wewenang dan tanggung jawab untuk administrasi, manajemen, dan pengawasan
terhadap kerja sama di bidang eksplorasi dan produksi. Permina juga mendapat
tanggung jawab untuk mengatur proses distribusi minyak bagi kepulauan
Indonesia. Tenaga ahli di bidang perminyakan agar terpenuhi kebutuhannya,
Pertamina mendirikan sekolah Kader Teknik di Brandan. Pada tahun 1962
didirikan Akademi Perminyakan di Bandung. Tahun 1968, untuk mengkonsolidasi
industri perminyakan dan gas, manajemen, eksplorasi pemasaran, dan distribusi,
maka dua perusahaan Permina dan Pertamina menjadi PT. Pertamina. Industri ini
mengoperasikan dua buah kilang, kapasitas total sekitar 180 MBSD, sebagai
berikut:
a.
b.
bottom product menjadi bensin premium dan komponen mogas dengan mendirikan
unit-unit baru seperti:
a.
b.
c.
d.
Platforming Unit
Naphtha Rerun Unit
Hydrogen Unit
Mogas Component Blending Plant
Setelah proyek perluasan selesai di bangun, kilang baru ini di resmikan oleh
Presiden Soeharto pada tanggal 16 Februari 1984. Proyek ini mencakup beberapa
proses dengan teknologi tinggi, yang terdiri dari unit-unit proses sebagai berikut:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
1.
Penyerahan kilang dari pihak Refican pada Pertamina pada tahun 1975
2.
3.
4.
Beberapa jenis Bahan Bakar Minyak (BBM) yang telah diproduksi oleh
kilang Pertamina RU II Dumai adalah :
a.
Premium-88
b.
c.
Kerosene
d.
Produk
Kapasitas
Fuel Gas
14.93
LPG
14.2
Premium
81.28
Avtur
46.42
Kerosene
132.30
6
7
418.05
81.27
Coke
41.7
dipilih sebagai lokasi kilang minyak disebabkan oleh beberapa faktor yang
menguntungkan, yaitu:
a. Terletak di tepi pantai (selat Rupat) yang memiliki perairain yang tenang dan
luas sehingga dapat dikunjungi oleh kapal-kapal berat dan supertanker, serta
merupakan persimpangan lalu lintas dari barat ke timur.
b. Letaknya berdekatan dengan daerah pengeboran minyak yang merupakan
bahan baku kilang dan tedapat PT. Caltex Pasific Indonesia sebagai penyalur
crude oil.
c. Daerah Dumai merupakan daerah dataran rendah dan cukup stabil sehingga
aman untuk mendirikan dan memperluas kilang.
d. Daerah Dumai masih memiliki banyak hutan, sehingga memungkinkan
perluasa daerah maupun pengembangan pabrik.
e. Daerah Dumai merupakan daerah dengan kepadatan penduduk yang rendah,
sehingga diharapkan dapat membantu pemerintah dalam program pemerataan
penyebaran penduduk.
f. Tanah Dumai merupakan tanah yang kurang subur, sehingga tidak merugikan
apabila mendirikan kilang.
1.3 Garis Besar Proses Pengolahan Crude Oil
Minyak mentah diproses dijadikan minyak jadi diperlukan proses fisika dan
kimia untuk mengolahnya. Proses produksi dimulai dari proses penerimaan
minyak mentah (Crude Oil). Kilang pertamina pada desain awalnya hanya
mengolah minyak mentah jenis Sumatera Light Crude (SLC). Kemudian setelah
dievaluasi mulai mengolah Minas Crude Oil/Sumatra Light Crude (SLC) sebesar
80-85% volum, Duri Crude oil (DCO) dan Mudi Crude Oil sebesar 15-20%
volume yang diperoleh dari PT. Chevron Pasific Indonesia melalui sistim
perpipaan. Selanjutnya minyak diolah dalam dua tahap pengolahan.
Pada pengolahan tahap I (Primary Processing), setelah diendapkan airnya,
minyak mentah didistilasi dalan Crude Distilation Unit (CDU). Produk yang
diperoleh yaitu Naftha (8.2%), Kerosene (16.0%), Solar (17.8%), Gas (0.6%), dan
Long Residue (57.2%) serta Losses (0.2%). Pada tahap I perolehan BBM masih
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Minyak Bumi
2.1.1 Definisi Minyak Bumi
Minyak Bumi atau minyak mentah merupakan cairan kompleks yang disusun
berbagai macam zat kimia organik yang berubah secara alamiah dan tersimpan dalam
lapisan bumi selama ribuan tahun lamanya. Material ini ditemukan dalam jumlah
besar dibawah permukaan bumi dan digunakan sebagai bahan bakar atau sebagai
bahan mentah dalam berbagai industri kimia.
2.1.2 Karakteristik Minyak Bumi
Komposisi kimia minyak bumi pada dasarnya adalah hidrokarbon. Meskipun
demikian sejumlah kecil belerang dan senyawa oksigen sering terdapat dalam minyak
bumi. Kandungan senyawa belerang bervariasi, mulai kisaran 0.1 sampai dengan
0.5% berat. Minyak bumi mengandung gas, cairan, dan elemen-elemen padat.
Reliabilitas minyak bumi bervariasi mulai dari cairan setipis bensin hingga cairan
yang cukup tebal dan sulit mengalir.
2.1.3 Komposisi Minyak Bumi
Komposisi kimia dan sifat-sifat fisik minyak mentah sangat bervariasi, tapi
komposisis elementalnya pada umumnya tetap, yaitu:
Persentase (%)
(C)
84-87
Hydrogen (H)
11-14
Sulfur
(S)
0-3
Nitrogen (N)
0-1
Oksigen (O)
0-2
Berikut adalah senyawa-senyawa yang terdapat pada minyak bumi:
Tabel 2.2 Senyawa Dalam Minyak Bumi
Senyawa Hidrokarbon
Senyawa non-Hidrokarbon
Senyawa sulfur
Senyawa Nitrogen
Senyawa Oksigen
Senyawa Logam
Garam-garam
Karbondioksida
Asam Naftalen
SG (60/60 F)
0.830
Medium Ringan
0.830-0.850
39.0-35.0
Medium Berat
0.850-0.865
35.0-32.1
Berat
0.865-0.905
32.1-24.0
Sangat Berat
0.905
API Gravity
39.0
24.0
B.
Engine Deposit
Deposit yang terbentuk dalam ruang pembakaran dipengaruhi oleh
angka oktan bensin, sehingga tedensi pembentukan deposit merupakan faktor
yang sangat penting.
2.1.5.3 Kerosene
A. Smoke Point (Titik Asap)
Tolak ukur pembakaran kualitas kerosene adalah kemampuan untuk
terbakar tanpa menghasilkan asap. Smoke Point adalah tinggi nyala maksimal
yang dapat dihasilkan oleh pembakaran kerosene tanpa membangkitkan asap
hitam. Tolak ukur ini berhubungan dengan kadar senyawa aromatik, makin
tinggi kadar senyawa aromatik, makin rendah titik asapnya. Kerosene yang
baik memiliki titik asap minimal 17 mm.
B. Flash Point
Flash point adalah temperatur terendah yang membuat uap diatas minyak
mulai berkilat saat disodori api kecil.
2.1.5.4 Jet Fuel (Bahan Bakar Pesawat Jet)
A.
B.
C.
D.
b.
Proses Treating
Proses Treating yang utama, yaitu Hydrotreating, mercaptan oxidation,
acid/caustic treating, doctor treating dan amine treating. Reaksi-reaksi yang
terjadi pada pengolahan minyak bumi:
1. Desulfurisasi
Keberadan sulfur pada umpan platforming dapat mengganggu selektifitas
dan stabilitas katalis. Kandungan maksimum yang diizinkan 0.5 ppm (sering
digunakan 0.2 ppm). Reaksi desulfurisasi berlangsung baik pada temperatur
315 340C dan sulfur terpisah dalam bentuk H2S.
2. Denitrifikasi
Kandungan nitrogen maksimum adalah 0.5 ppm, dimana kelebihan
kandungan nitrogen akan menganggu recycle gas dan kestabilan pada aliran
overhead akibat pembentukan NH4Cl.
3. Hidrogenasi Olefin
Olefin menganggu kestabilan temperatur dalam platformer karena akan
terpolimerisasi dan menyebabkan fouling dalam reaktor dan unit HE. Selain
itu senyawa ini akan menimbulkan endapan karbon pada katalis.
4. Penghilangan Senyawa Oksigen
Oksigen yang berada dalam bentuk senyawa phenol dapat menyebabkan
fouling pada reaktor dan unit HE.
5. Dekomposisi Halida
Dekomposisi senyawa halida jauh lebih sedikit dibandingkan
dekomposisi sulfur. Senyawa halida maksimum yang dapat dihilangkan
hanya sampai 90%, namun sulit tercapai pada kondisi reaksi desulfurisasi.
6. Penghilangan Senyawa Logam
Logam yang terkandung antara lain logam arsenik, besi, fosfor, silikon,
timah, tembaga, dan natrium. Logam-logam ini akan terkumpul dan melekat
pad katalis, sehingga katalis perlu diganti apabila kandungan logam telah
b.
Isomerisasi nafta
c.
Dehidrosiklisasi
d.
BAB III
DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI
Berdasarkan jenis bahan baku serta proses yang terjadi di dalamnya, proses
pengolahan umpan berupa minyak mentah yang masuk ke kilang PT. PERTAMINA
(Persero) RU-II Dumai terbagi ke dalam tiga area proses. Ketiga area proses tersebut
adalah :
3.1
1. Proses I
2. Proses II
3. Proses III
kilang baru (new plant). HSC ini terdiri dari pengolahan tingkat pertama (primary
process) dan pengolahan tingkat kedua (secondary process). Pada pengolahan tingkat
pertama fraksi-fraksi minyak bumi dipisahkan secara fisika kemudian pengolahan
tingkat kedua dilakukan untuk menyempurnakan produk dari pengolahan tingkat
pertama. Unit-unit yang terdapat dalam HSC meliputi:
1. Primary Unit :
Crude Distillation Unit (CDU)/Topping Unit/Unit 100
Naphtha Rerun Unit (NRU)/Unit 102
2. Secondary Unit
Hydrobon Platforming Unit (PL-I)/Unit
301Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT)/Unit 200
Platforming II (PL-II)-Unit 300
Continuous Catalyst Regeneration (CCR)-Platforming II (PL-II)/Unit
300.
3.1.1 Crude Distillation Unit (CDU)/Topping Unit-Unit 100
Unit ini berfungsi memisahkan minyak mentah (crude oil) atas fraksi-fraksinya
berdasarkan perbedaan titik didih masing-masing pada tekanan 1 atm. Proses
(LGO) 9%
No
.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Produk
Trayek didih, 0C
LPG
Naphtha
Kerosene
LGO
HGO
LSWR
<30
40-150
150-250
250-300
300-350
>350
Crude oil yang akan diolah di CDU dipompakan oleh pompa 100-P-1 A/B/C
dari tangki penyimpanan. Crude oil dialirkan ke dalam serangkaian heat exchanger
(100-E-1 s.d 7) untuk dipanaskan oleh aliran produk. Fungsi preheater ini adalah,
Untuk pengaturan pemanasan, bisa dilakukan dengan mengatur laju alir media
pemanas dari panel dengan mengatur laju alir media pemanas kerosin, LGO, dan
HGO produk. Jika terjadi kenaikan aliran crude oil, maka jumlah media pemanas
yang digunakan bisa ditambah untuk mencapai temperatur outlet exchanger ke 100H-1 yang sama. Temperatur outlet exchanger dimonitor untuk mengetahui tingkat
kinerja exchanger. Jika temperatur yang dapat dicapai menurun, maka ada indikasi
HE mulai kotor oleh fouling, dan harus dilakukan cleaning.
Indikator lain yang selalu di monitor adalah tekanan outlet exchanger. Indikator
ini berfungsi sebagai pengaman exchanger dan heater 100-H-1 dari overpressure
akibat tingginya kandungan air dalam crude oil. Selama pemanasan di exchanger, air
yang terkandung dalam crude akan menguap dan berekspansi sehingga menaikkan
tekanan. Nilai tekanan diharapkan tidak lebih dari 17 kg/cm2. Di lapangan, untuk
melindungi HE dari overpressure, line outletcrude oil pada HE dilengkapi dengan
Pressure Savety Valve (PSV).
Kandungan air di tiap tangki crude berbeda. Oleh karena itu, panel selalu
memonitor crude oil yang digunakan dari tangki mana (tarik full atau tarik gandeng
dari dua tangki) dan kandungan airnya. Jika kandungan air dari crude oil yang
digunakan terlalu tinggi (diharapkan kurang dari 0,5%-vol), maka tindakan yang
diambil adalah dengan mengurangi jumlah intake feed agar tekanan di exchanger
tidak melonjak dan beban dapur tidak meningkat. Namun, dengan turunnya intake
crude, maka akan mengurangi produk dan feed untuk unit lain. Oleh karena itu,
tindakan ini perlu dikoordinasikan dengan unit lain.
Di 100-H-1, crude oil dari exchanger masuk dalam 8 pass yang alirannya
dikontrol oleh FC-102 s.d FC-109. Saat ini, posisi kontrol aliran crude inlet 100-H-1
dibuat manual dengan bukaan yang disesuaikan agar flow (laju alir) balance.Crude
dinaikkan temperaturnya sampai 330oC agar pemisahan di 100-T-1 berlangsung
dengan baik.
Control fuel yang digunakan pada 100-H-1 saat ini adalah control fuel oil.
Jumlah fuel oil dikendalikan dari tekanannya, sehingga jika bukaan control valve
terlalu besar dapat menyebabkan tekanan fuel oil turun dan dapat mempengaruhi
bentuk flame pada burner. Diharapkan, tekanan fuel oil memiliki nilai antara 24kg/cm2 agar bentuk flame bagus dan tidak menyentuh tube. Oleh karena itu, untuk
pengaturan fuel oil biasanya dikombinasikan dengan pengaturan bukaan valve fuel oil
di lapangan.Kenaikan fuel oil juga diiringi dengan penambahan atomizing steam.
Trip sistem di 100-H-1 menerima sinyal dari Pass 1 (FC-102), Pass3 (FC-104),
Pass 5 (FC-106), dan Pass 7 (FC-108). Jika keempat Pass ini terindikasi too low flow,
maka selenoid akan jatuh dan heater akan trip untuk mencegah terjadinya kerusakan
pada tube. Jika hanya satu atau dua yang terindikasi low flow, alarm akan berbunyi
dan segera dilakukan tindakan untuk mengatur bukaan control valve crude inlet. Jika
aliran belum tercapai, dapat dibantu dengan bukaan valve bypass.
Kemudian, crude yang telah dipanaskan masuk ke 100-T-1 untuk difraksinasi
menjadi beberapa fraksi berdasarkan perbedaan rentang titik didihnya. Proses
fraksinasi dilakukan pada tekanan atmosferik dan temperatur sekitar 330 oC.Fraksi
Crude oil yang diperoleh antara lain Overhead gas yang nanti dipisahkan menjadi
Offgas dan naphtha, kerosene, Light Gas Oil (LGO), Heavy Gas Oil (HGO), dan
exchanger (HE) ke tower T-1. Bottom produk dipompa dengan pompa P-2 kembali ke
HE yang semula berfungsi untuk memanfaatkan panas, kemudian dilanjutkan ke
cooler dan diperoleh hasil Heavy Naptha.
Sebagian dari bottom produk dikembalikan ke kolom yang sebelumnya masuk
di boiler. Dari atas kolom, gas dimasukkan ke kondensor dan cairannya ditampung
dalam drum D-1 kemudian dipompakan kembali ke atas kolom dan sebagian
didinginkan pada cooler dan hasilnya diperoleh sebagai Light Naptha. Gas masuk ke
condenser, liquidnya ditampung dalam drum D-1 dan dikembalikan ke top splitter
dengan pompa untuk sirkulasi saja.
3.1.3 Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT)-Unit 200
Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT) berfungsi menghilangkan impurities
seperti sulfur, oksigen dan nitrogen, serta menjenuhkan olefin yang terdapat dalam
stabilized naphtha dari Delayed Coker dan naphtha dari Hydrocracker dengan
bantuan katalis TK-527, TK 431, TK 10. Kandungan sulfur dan nitrogen maksimal
dalam umpan platformer masing-masing 0.5 ppm untuk mencegah keracunan katalis.
Umpan NHDT adalah cracked naphtha dari Delayed Coking Unit (DCU), Heavy
Naphtha dari Hydrocracker Unibon (HCU) dan Naphtha dari Destillate
Hydrotreating Unit (DHDT). Reaksi yang terjadi dalam unit ini adalah sebagai
berikut:
Kapasitas pengolahan NHDT sebesar 10,1 MBSD. Produk yang dihasilkan oleh
unit ini adalah:
bensin
Heavy Naphtha, sebagai umpan CCR-Platforming Unit (PL-II).
Naphtha berupa umpan cair yang dipompakan dari Feed Surge Drum yang
dicampur dengan gas kaya hidrogen dan melalui Combined Feed Reactor Effluent
Exchanger dimana umpan menerima panas dari reaktor effluent mengalami
pendinginan. Kemudian umpan berupa gas dipanaskan lagi di Charge Heater hingga
mencapai temperatur reaksi.
Naphtha dari tangki diatur berdasarkan level yang terbaca oleh LC-7 pada 200V-4 Feed Surge Drum. Jika level belum mencapai set point (65%), maka
ditambahkan naphtha dari tangki (TK-05). Level ini dijaga agar operasi di NHDT
stabil dan menjaga NPSH pompa 200-P-1 A/B. Crack naphtha dari Coker memiliki
kandungan impurities dan olefin yang tinggi dibandingkan naphtha dari Unibon. Oleh
karena itu, jumlahnya dibatasi sekitar 30% dari komposisi umpan NHDT.
Press 200-V-4 dijaga oleh PC-6 (11 kg/cm2) dengan sistem split valve. PCV-6 A
mengalirkan gas dari 200-V-8 ke 200-V-4, sedangkan PCV-6 B mengalirkan gas dari
200-V-4 ke Fuel Gas System.
Pada rentang bukaan control 0-50 %, valve A berada pada posisi open
terjadi saat press dijaga berjalan dengan smooth dan operasi berjalan dengan stabil.
Press 200-V-4 dijaga untuk melindungi pompa dari kavitasi, dan membantu
meringankan beban 200-P-1 A/B untuk menaikkan press feed ke press yang
dibutuhkan untuk reaksi.
Naphtha umpan reaktor kemudian dialirkan oleh 200-P-1 A/B untuk dipanaskan
di 200-E-1 Combine Feed Exchanger dengan memanfaatkan panas produk reaksi dan
dipanaskan di 200-H-1 Charge Heater sampai ke temperatur yang dibutuhkan reaksi
(300oC). Sebelum masuk ke 200-E-1, naphtha umpan dicampur dengan Recycle Gas
yang berasal dari kompresor 200-C-1 A/B. Jika flow recyclegas terlalu rendah (<6300
Nm3/jam) maka Charge Heater 200-H-1 akan trip. Fungsi recycle gas adalah
menyediakan hydrogen untuk konsumsi reaksi hydrotreating dan menjaga stabilitas
katalis dengan menurunkan coking rate akibat adanya reaksi hydrocraking.
Jika pompa 200-P-1 A/B trip dan gagal untuk over pompa NHDT akan trip,
maka feedPL-II ditarik dari TK-06 yang dipompakan oleh 200-P-8. Pada kondisi ini,
unit PL-II berada pada minimum capacity. Naphtha dari TK-06 merupakan
tratednaphtha produk NHDT yang diisikan sebagian ke TK-06 selama operasi normal
sampai pada level tertentu (90%) untuk keperluan startup dan emergency.
Kemudian campuran umpan masuk ke reaktor 200-V-1 dan mengalami reaksi
hydrotreating. Reaksi terjadi pada permukaan fixed bed katalis dan berlangsung
dalam fasa uap. Reaksi bersifat eksotermis sehingga terjadi kenaikan temperatur dari
inlet ke outlet reaktor karena panas yang dihasilkan reaksi diserap oleh fluida proses.
Dengan sifat reaksi yang eksotermis, maka jika kenaikan temperatur tidak
dikendalikan dapat menyebabkan temperatur run away dan dapat merusak katalis dan
material vessel. Untuk melindungi reaktor dari temperatur run away, reaktor
dilengkapi dengan aliran gas quench yang merupakan recycle gas hasil kompresi di
200-C-1 A/B. Delta temperatur reaktor dijaga agar tidak lebih dari 45oC.
Produk reaksi dari reaktor dialirkan ke 200-V-5 untuk memisahkan gas hasil
dan sisa reaksi dari cairan naphtha pada tekanan tinggi (50 kg/cm2). Gas merupakan
gas kaya hydrogen dengan sedikit kandungan hidrokarbon ringan produk cracking di
dalam reaktor. Gas ini dialirkan ke 200-V-9 untuk dikompresi di Recycle
GasCompressor 200-C-1 A/B dan dialirkan kembali untuk dimix dengan naphtha
umpan dan untuk aliran quenching reaktor.
Gas dari 200-V-5 dikompresi di 200-C-1 A/B untuk dinaikkan tekanannya agar
dapat dicampur dengan naphtha umpan. Selain itu, gas juga digunakan untuk
quenching reaktor dan sebagian dikirim kembali ke 200-V-4 untuk menjaga
tekanannya. Kekurangan gas akibat konsumsi reaksi disupply dengan make up gas
dari unit 300-Platforming dengan acuan tekanan 200-V-5 tetap 50 kg/cm2.
Produk cair dari reaksi kemudian di alirkan ke 200-V-2 Naphtha Stripper untuk
memisahkan gas-gas impurities (H2S, NH3) dari naphtha. Gas-gas ringan (H2, C1, C2)
telah dipisahkan di 200-V-5 pada tekanan tinggi untuk menjaga gas-gas impurities
tetap berada dalam fasa cair dan bercampur dalam aliran naphtha sehingga tidak
berikut ke suction RecycleGasCompressor 200-C-1 A/B.
Pemisahan di dalam Naphtha Stripper terjadi pada tekanan yang lebih rendah
dari 200-V-5 dan temperatur yang lebih tinggi dari 200-V-5. Kondisi ini dibuat
sedemikian rupa karena sifat gas yang terlarut dalam cairan akan lebih mudah
menguap pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Dengan demikian, gas-gas
impurities akan lebih mudah terpisah dari aliran naphtha. Pada aliran overhead
Naphtha Stripper, diinjeksikan Unicor untuk mencegah korosi line akibat gas-gas
impurities yang bersifat asam.
Gas top produk Naphtha Stripper dikirim ke unit Amine LPG untuk ditreatment
lebih lanjut. Sedangkan treatednaphtha yang merupakan bottom produk Naphtha
Stripper dialirkan ke 200-V-3 Naphtha Splitter untuk memisahkan Light Naphtha dan
Heavy Naphtha. Pada kolom inilah pengaturan RVP Light Naphtha yang menjadi
target operasi di NHDT. Pemisahan dilakukan pada tekanan lebih rendah dari tekanan
pada kolom 200-V-2. Naphtha Stripper agar Light Naphtha lebih mudah teruapkan.
Uap light naphtha di overhead kolom dibagi menjadi dua aliran, aliran pertama
masuk ke kondensor sebelum masuk ke receiver, dan aliran kedua langsung masuk ke
receiver dalam fasa uap melalui suatu control valve. Beda tekanan antara kedua aliran
tersebut dijaga dengan memainkan bukaan control valve sehingga tekanan kolom
terjaga. Hal ini dilakukan karena umpan yang masuk ke 200-V-3 sudah tidak
mengandung gas.
3.1.4 Hydrobon Platforming Unit (PL-I)-Unit 301
Heavy Naphtha yang dihasilkan Naphtha Rerun Unit masuk sebagi umpan
dalam Platforming I (PL-I). Unit ini terdiri dari 2 bagian, yaitu Hydrobon dan
Platforming. Hydrobon berfungsi untuk memurnikan Heavy Naphtha dari NRU
dengan cara hidrogenasi untuk menghilangkan kontaminan seperti senyawa-senyawa
olefin dan logam-logam lain yang dapat meracuni katalis. Platforming bertujuan
untuk mengubah nafta oktan rendah (54) menjadi nafta oktan tinggi melalui penataan
ulang struktur molekul hidrokarbon menggunakan panas dan katalis. Proses dalam
subunit ini berlangsung pada reaktor bertekanan 28-30 atm dengan temperatur
487oC. Kapasitas pengolahan Hydrobon sebesar 6,2 MBSD. Hydrobon Platforming
Unit ini memproduksi LPG dan reformat.
Reaksi utama yang terjadi pada unit platforming adalah dehidrogenasi,
Hydrocracking parrafin, isomerisasi, dehidrosiklisasi paraffin.Berikut persamaan
reaksinya:
1. Dehidrogenasi : C6H11CH3 C6H5CH3 + H2
2. Hydrocracking paraffin : C8H8 + H2 C5H12 + C3H8
LPG.
H2.
Karena flow inlet ke 300-H-1/2/3 berupa gas, maka trip sistemnya tergantung
dari flow recycle gas dari Recycle Gas Compressor 300-C-1. Jika flow recycle
heater trip.
Jika tekanan atomizing steam rendah, maka burner Fuel Oil akan trip. Namun,
tidak mentripkan dapur karena masih ada burner Fuel Gas.
dan senyawa naphthen menjadi aromatic. Kandungan senyawa aromatic ini yang
menyebabkan Octane Number dari reformat tinggi. Selain reaksi tersebut, terjadi juga
reaksi hydrocracking, demetilasi, dan dealkilasi yang laju reaksinya bergantung pada
kondisi keseimbangan katalis (Pt-Cl), dan kondisi operasi yang digunakan.
Jika diamati, dari reaktor No.1 sampai No.3, temperatur outlet reaktor semakin
tinggi sehingga delta temperatur reaktor semakin rendah. Hal ini disebabkan oleh ;
terbentuk dua fasa, cair dan gas. Produk reaksi dari reaktor Platformer adalah:
1. Gas produk reaksi: H2, C1, C2, C3, C4, Cl (Kaya H2)
2. Liquid produk reaksi: C3, C4, C5+ (Kaya C5+)
Pemisahan pertama produk gas dan produk liquid dilakukan di 300-V-4.
Sebagian gas masuk ke suction Recycle Gas Compressor 300-C-1 untuk dikirim ke
inlet 300-E-1 untuk dicampur dengan feed Heavy Naphtha reaktor dan dikirim ke
310-CCR untuk purging katalis. Sebagian gas dikirim ke 300-V-14 untuk dikurangi
kadar HCl-nya dan kemudian dikompresi di 300-C-2 A/B untuk dialirkan ke 300-V-5.
Sedangkan produk liquid dialirkan ke suction pompa 300-P-1 A/B dan dicampur
dengan aliran discharge kompresor 300-C-2 A/B untuk dialirkan ke 300-V-5. 300-V-5
HP separator memiliki dua fungsi yaitu,
1. Untuk merecovery LPG dari aliran gas sehingga gas hydrogen lebih murni dan
jumlah LPG produk meningkat.
2. Memberikan tekanan pada gas yang akan dialirkan sebagai make up gas unit
lain.
Gas yang keluar dari 300-V-5 adalah Net gas dengan kemurnian hydrogen lebih
tinggi yang nantinya akan dikirim ke NHDT, DHDT, CCR dan H2Plant. Produk cair
dialirkan ke
Pemisahan dilakukan pada tekanan yang lebih rendah dari tekanan 300-V-5 agar
fraksi LPG dalam reformat lebih mudah menguap. Pada section ini dilakukan
pengaturan untuk RVP Reformat dan kandungan C2/C5+ dalam LPG agar sesuai
spesifikasi.
Proses regenerasi katalis ini dimulai dengan pengumpulan katalis dari Platformer
Reactor di Catalyst Collector untuk selanjutnya masuk ke Lock Hopper 1. Lift
Engagers 1 berfungsi untuk menaikkan katalis ke Regen Tower. Lift gas yang
digunakan adalah N2. Di dalan Regent Tower , katalis dibakar dengan O2 sampai
dengan 510 oC. Lock Hopper 1 & 2 digunakan untuk mengatur ketinggian katalis di
Reactor dan di Regen Tower. Untuk menaikkan katalis hasil regenerasi, digunakan
Lift Gas Hydrogen di Lift Engagers 2.
Aliran gas bakar, gas
regenerasi
Sistem pemindahan
1. Gas yang digunakan dalam sistem pemindahan adalah Recycle gas dari
kompresor 300-C-1, nitrogen, dan booster gas dari kompresor 300-C-2
A/B. Gas ini digunakan untuk purging dan mengatur tekanan.
2. Pada pemindahan spent katalis, katalis kolektor dan LH 1 diberikan
tekanan oleh recycle gas agar perbedaan tekanan di kedua vessel tersebut
sebesar 0,09 kg/cm2. Tujuannya supaya katalis turun dari katalis kolektor
ke LH 1 dengan melayang sehingga mengurangi gesekan yang akan
mengurangi surface area katalis. Aliran recycle gas yang masuk ke katalis
kolektor juga mencegah turunnya katalis dari reaktor selam proses
loading LH 1.
3. LH 1 melakukan loading sampai pada level yang ditentukan sesuai
dengan waktu yang ditetapkan. Jika dalam waktu yang ditetapkan level
tidak tercapai, maka long cycle alarm akan berbunyi dan loading katalis
akan terhenti jika waktu long cycle sudah habis.
4. Sebelum melakukan unloading, katalis dalam LH 1 akan dipurge
menggunakan gas nitrogen untuk mengusir uap-uap hidrokarbon agar
tidak terbawa ke regen tower. Jika ada uap hidrokarbon terbawa ke regen
tower, maka akan meningkatkan temperatur di regen tower karena uap
hidrokarbon akan ikut terbakar dalam regen zone. Akibatnya, kandungan
karbon yang keluar dari regen zone tidak sesuai spesifikasi dan akan
C. Trip system
Unit 310-CCR memiliki sistem yang mengautotrip unit jika terjadi kegagalan.
Penyebab-penyebab unit 310-CCR trip antara lain,
3.2
Pertamina RU-II Dumai, HCC ini didesain oleh Universal Oil Product (UOP).
Unit-unit yang terdapat dalam HCC :
1. Hydrocracking Unibon (HCU)-Unit 211 dan Unit 212
2. Amine and LPG Recovery-Unit 410
3. Hydrogen Plant-Unit701 dan Unit 702
4. Sour Water Stripper-Unit 840
5. Nitrogen Plant-Unit 300
3.2.1 Hydrocracking Unibon (HCU)-Unit 211/212
Unit Hydrocracking Unibon berfungsi mengolah Heavy Vacuum Gas Oil
(HVGO) yang berasal dari HVU dan Heavy Cooker Gas Oil (HCGO) yang berasal
dari DCU menjadi fraksi yang lebih ringan melalui reaksi Hydrocracking dengan
bantuan gas Hidrogen (H2) yang berasal dari H2 plant. Produk-produk yang dihasilkan
unit ini diantaranya off gas, LPG, Light naphtha, Heavy naphta, Light kerosene
(sebagai komponen blending kerosene/avtur), Heavy kerosene (sebagai komponen
kerosin/avtur), Automotive Diesel Oil (ADO), dan Bottom fractinator/recycle feed.
Hydrocracking Unibon terdiri dari dua unit yang identik dengan kapasitas
pengolahan sebesar 31,5 MBSD per unit. Unit tersebut adalah HCU-Unit 211 dan
HCU-Unit 212.Unit ini dioperasikan pada tekanan 170 kg/cm 2 (dengan tekanan
rancangan sebesar 176 kg/cm2). Peralatan yang terdapat pada HCU digolongkan
menjadi reaktor dan kolom fraksinasi.
Untuk mempercepat dan mengarahkan reaksi, pada unit ini digunakan katalis
berjenis DHC 8. Katalis DHC 8 terdiri dari acid site dan metal site.Acid site katalis
ini berupa Al2O3.SiO2 sebagai sumber power cracking, sedangkan metal site berupa
Ni dan W yang berfungsi untuk mengarahkan reaksi hidrogenasi. Proses pengolahan
pada Hydrocracker Unibon diawali dengan reaksi pembentukan ion karbonium dari
olefin pada acidic center, dan pembentukan oleffin dari paraffin pada metallic center.
Kecepatan reaksi Hydrocracking ini berbanding lurus dengan kenaikan berat
molekul umpan paraffin. Dalam proses ini perlu dilakukan pencegahan terbentuknya
fraksi C4 dalam isobutana, akibat kecenderungan terbentuknya tersier butyl
carbonium yang cukup tinggi.
Reaksi Hydrocracking sikloparafinik bertujuan untuk menciptakan produk
siklik isobutana dengan menghilangkan gugus metil secara selektif tanpa
menimbulkan perubahan pada cincin. Hydrocracking alkil aromatik ini menghasilkan
produk berupa senyawa aromatik dan parafin. Reaksi samping dari isomerisasi ini
adalah dealkilasi, siklisasi, penghilangan N, S, O2, halida, penjenuhan olefin, dan
pengusiran logam.
Keseluruhan rangkaian reaksi tersebut bersifat melepaskan panas (eksotermis).
Di dalam Hydrocracker Unibon proses pengolahan diklasifikasikan menjadi proses
yang berlangsung dalam reaktor dan proses yang berlangsung di bagian fraksinasi.
REAC TO R CHARG E
H EATER
FRESH FEED
REAC TO RS
R EC YC LE
REAC TO R
HP
SEPARATO R
RECYCLE
CO M PRESSO R
1ST
2N D 3R D STAG E
S U C T IO N D R U M S
FLARE
M P
FLASH D R U M
A M IN E L P G
H P
FLASH D RU M
A M IN E L P G
C -1
V -8
V -9
V -2 7
V -1
V -2
V -1 0
V -2 9
V -2 8
To
D e b u t C o lu m n
a t F r a c t.S e c tio n
V -3
H -1
E -4
PO W ER
R EC YC LE
T U R B IN
P -3
E -3
E -1
E -1
C -2
E -2
C -2
C -2
C A T A L Y S T : D H C -8
C o M o & T u n g s te n o n
S i li c a A l u m i n a B a s e
F la r e
F ilt e r
FRESH
V -2 4 F E E D
SURG E
DR UM
V -2 5
V -2 6
BAC KW ASH
DR UM
sw s
H VG O & H CG O
F ro m
B o t t . F r a c t io n a t o r
R EC YC LE FEED
SU RG E D RU M
H 2 M ake U p
f r o m H y d r o g e n P la n t s
F e e d P r o p e r tie s
G r a v 3 1 S 0 .3 1 %
A r o m a tic s 0 .0 6 %
B R , H V G O 6 9 0 - 1 0 8 0 F (3 6 2 -5 7 6 )
H C G O 5 8 5 - 9 3 0 F (3 0 4 -4 9 4 )
H C U N IB O N /U N IT 2 1 1 -2 1 2
R E A C T O R S E C T IO N
r s /p e - e n j.b a n g
3.2.2
Umpan berasal dari Platforming unit, NHDT, DHDT, dan HCU serta
Debutenizer liquid dari CCR-Platforming dengan produk berupa LPG. Kapasitas
pengolahan unit ini sebesar 1,7 MBSD dan dibagi menjadi 2 bagian :
yang terbawa bersama gas. Cairan dialirkan ke Sour Water Stripper (SWS) sistem
sedangkan gas dipanaskan di E-3 kemudian dipanaskan lebih lanjut di H-1 sebelum
masuk bagian atas recycle V-3. Hasil reaksi dialirkan dari bawah untuk pemanasan di
E-3 dan didinginkan di E-4 dan masuk ke pemisah tekanan tinggi V-8. Cairan low
pressure dimasukkan ke Debutanizer untuk menghilangkan gas hidrogen.
Bottom product Debutanizer sebagian dikembalikan ke Naphtha Splitter. Hasil
bawah splitter dedinginkan dan diambil sebagai produk Naphtha berat dari Splitter
Drum LPG dialirkan ke soda wash drum V-11, gas dicuci dengan larutan soda
kaustik. LPG yang telah ditreating di deetanizer didinginkan. Produk dasar dialirkan
ke sphere tank sistem dengan terlebih dahulu membersihkan panas untuk memanasi
umpan di deetanizer feed/bottom exchanger dan selanjutnya di pendingin E-15.
shift convention, absorbsi CO2 dan metanasi (Pertamina, 1984). Kapasitas unit ini
sebesar 43.914 Nm3/hr setiap satu train per hari. Produk yang dihasilkan adalah gas
hydrogen.
a. Desulfurisasi
Feed hidrokarbon harus dihilangkan sifatnya untuk melindungi katalis di
reformer. Tipe dari desulfurisasi dipengaruhi oleh feed stock dari senyawa sulfur
pada feed. Hydrogen sulfida dan komponen sulfur reaktif dapat dihilangkan
dengan absorbsi karbon aktif atau absorbsi Zinc Oksida panas. Komponen sulfur
yang tidak reaktif pada feed stock dapat dihilangkan dengan hidrogenasi menjadi
hidrogen sulfida memakai Zinc Oksida. Katalisator Zinc Oksida sangat baik untuk
penghilangan senyawa sulfur pada feed stock. Adapun reaksinya sebagai berikut :
ZnO + H2S
ZnS + H2O
Katalis Zinc Oksida digunakan pada suhu sampai 454oC, tatapi paling efektif pada
suhu 340oC dan tekanan atmosfer sampai 50 kg/cm2. Sedangkan space velocity
antara 200/jam sampai 2000/jam dan kandungan H2S maksimum 50 ppm.
nCO2 + m(n+2)H2
CO2 + H2
CO + 3H2
CH4 + H2O
Burner digunakan untuk memanaskan feed sampai mencapai suhu reaksi. Suhu
operasi 850 oC dan tekanan 18 kg/cm2, sedangkan steam/ carbon sebasar 2,5-8
mol. Jika umpannya methane, diperlukan steam carbon ratio yang lebih kecil
dibandingkan dengan buthane. Disamping kebutuhan steam untuk kebutuhan
proses I Shift Catalyst. Kebutuhan steam harus seimbang agar effluent dari
reformer jangan ada yang terbentuk methane.
c. Shift Converter
Karbon monoksida pada reformer tidak akan terabsorb pada absorbersystem dan
karbon monoksida ini harus dikonversi menjadi karbon dioksida pada Shift
Converter. Ini merupakan fungsi dari Shift Converter untuk mereaksikan karbon
monoksida dengan steam menjadi bentuk tambahan antara hidrogen dengan
karbon dioksida. Reaksi pada shift converter adalah:
CO + H2O
CO2 + H2 + Heat
Walaupun reaksi ini eksotermis, namun berlangsung pada suhu rendah, konsentrasi
steam yang tinggi dan tidak dipengaruhi oleh tekanan. Reaction rateakan terjadi
pada suhu yang lebih tinggi, jika suhunya rendah konversinya lebih sempurna
tetapi reaction rate lambat.Oleh sebab itu dibutuhkan dua stage konversi, yaitu :
High Temperature Shift Converter (HTSC) dengan suhu operasi 330510oC dan tekanan 50 kg/cm2, tetapi pada tekanan pada 121 kg/cm2masih
memungkinkan untuk beroperasi , sedangkan normal wet gas space velocity
antara 1000 hingga 5000 per jam.
d. CO2 Absorbtion
Beberapa sistem absorbsi yang digunakan untuk menghilangkan CO 2 dari
produksi gas, yaitu :
a.
b.
c.
d.
Sulfinol process
Hot Potassium Carbonat dioperasikan pada suhu yang lebih tinggi
dibandingkan MEA dan Sulfinol, oleh sebab itu biayanya lebih murah dibandingkan
MEA dan sulfinol.MEA dan Sulfinol solution mengabsorb pada suhu 35
sedangkan Hot Potassium Carbonate pada suhu 125oC. Untuk memilih proses yang
mana yang dipakai, tergantung pada spefikasi produk dan steam balance. Reaksi yang
terjadi pada Potassium Carbonate (K2CO3) dan CO2 sebagai berikut :
K2CO3 + CO2 + H2O
2KHCO3
KOH + KHCO3
KHCO3
CH4 + H2O
CH4 + 2H2O
Sisa karbon oksida bisa dikurangi sekitar 5-10 ppm pada proses methanasi.
Suhu operasi antara 232-454oC dan tekanan hingga 60 kg/cm2, namun bisa
beroperasi hingga 250 kg/cm2. Katalis harus dilindungi dari sulfur, chlorine, dan
arsenic.Space velocity 5000-12000 volume gas pada STP per jam, per volume
katalis.
3.2.4 Sour Water Stripper (SWS)-Unit 840
Unit Sour Water Stripper berfungsi untuk mereuse air dari refinery sour water
dengan menurunkan kadar kontaminan berupa H2S dan NH3 yang terkandung di
dalamnya. Sejumlah 97 % volume H2S dan 90 volum NH3 dari umpan dengan
kapasitas pengolahan 10.3 MBSD dapat dihilangkan dalam unit ini. Umpan unit Sour
Water Stripper berasal dari Hydrocracker Unibon, Delayed Coking Unit, Distillate
Hydrotreating Unit, Naphtha Hydrotreating Unit, dan Vacuum Distillation Unit.
Sebelum masuk ke SWS, umpan unit ini dipanaskan terlebih dahulu dengan
low pressure steam (LPS). Dalam unit SWS terjadi proses pemanasan dalam kolom
pada tekanan 0,6 kg/cm2 sampai mencapai temperatur 120 oC. Di tahap selanjutnya,
sebelum dibuang ke alam bebas (laut), air diproses terlebih dahulu di biotreatment.
3.2.5 Nitrogen Plant-Unit 300
Nitrogen Plant berfungsi menghasilkan nitrogen yang diperlukan pada proses
start up dan shut down unit-unit proses, regenerasi katalis dan media blanketting
tangki-tangki. Kapasitas pengolahan nitrogen plant sebesar 12.000 Nm3/hari. Prinsip
operasinya adalah pemisahan oksigen dan nitrogen dari udara berdasarkan titik
embunnya. Pemisahan ini berlangsung pada temperatur operasi -180 oC.
Proses ini menggunakan molecular sieve absorber untuk menyerap uap air
dalam udara. Udara bebas bersama udara recycle dihisap dengan screw compressor
C-81A/B yang masing-masing terdiri dari dua stage. Udara yang telah dimanfaatkan
kompresor stage satu didinginkan di intercooler kemudian di stage kedua
dimanfaatkan hingga tekanannya mencapai 6 kg/cm2, selanjutnya udara dialirkan ke
cooler. System Fresh Refrigerant di E-94 dengan media pendingin air garam
menurunkan suhu udara. Embun yang dihasilkan dipisahkan dalam pemisah V-84.
berlangsung pada kondisi operasi dengan tekanan 18-22 mmHg dan temperature
operasi 410oC.
Umpan dari CDU ditampung di feed surge drum (V-3), lalu diolah di V-5A
untuk penghilangan garam (desalting). Sebelum masuk ke vacuum tower (V-1),
umpan dipanaskan di H-1 A/B/CN. Produk atas didinginkan dan dipisahkan dari air
dan gas di V-2. Produk samping berupa HVGO & LVGO, sedangkan produk bawah
berupa LSWR dari CDU ditampung sementara di V-3 lalu diolah stage desalter di V5A dan V-5B untuk dikurangi kadar garamnya. Setelah itu, umpan dibagi menjadi dua
aliran yang masing-masing dipanaskan di H-1A/B/CN sebelum masuk kekolom
distilasi vakum V-1. Kondisi vakum di V-1 dibuat dengan MP steam ejector agar
tekanan atas kolom sebesar 20 mmHg.
Setelah didinginkan, produk atas kolom ditampung di V-2 untuk dipisahkan
dari air, minyak, dan gas (fuel gas). Aliran produk samping adalah LVGO dan
HVGO. Panas dari HVGO dimanfaatkan untuk panas MP steam (E-5 & E-6). Produk
bawah berupa short residu dan diumpankan ke Delayed Coking Unit. Short residu
sebagi umpan untuk DCU. Produk yang dihasilkan unit ini, seperti :
rantai
pendek
pada
temperature
tinggi
(480-530oC).Tingginya
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Pada unit DCU ini, short residu yang panas ditampung sementara di V-5 untuk
kemudian diumpankan ke V-2 (fraksinator). BottomV-2 dipanaskan ke 140-H-1 dan
terjadi reaksi thermal cracking di 140-V-1. Thermal cracking mengakibatkan
perengkahan hidrokarbon rantai panjang menjadi molekul-molekul yang lebih kecil.
Fraksi-fraksi didinginkan di E-8, produk atas V-2 ditampung di V-6 untuk dipisahkan
dari air. Dalam fraksinator tersebut, dihasilkan produk atas berupa gas, LPG, cracked
naphtha. Dari aliran samping, setelah melalui stripper V-3 & V- 4 diperoleh LCGO &
HCGO.
Dari V-6 campuran cairan dan gas dengan bantuan kompressor dialirkan ke HP
seperator V-16 untuk memisahkan cairan hidrokarbon dari fasa gas. Fasa gas dari V16 digunakan sebagai absorber LCGO di V-17. Fasa cair dari V-16 dimasukkan ke
kolom debutanizer V-18 sehingga diperoleh produk bawah berupa cracked naphtha
dan produk atas berupa gas-gas fraksi ringan (C 1 C6) yang selanjutnya dipisahkan di
LPG splitter V-20 menghasilkan unsaturated LPG. Produk terakhir V-1 adalah coke
yang dikeluarkan 2 kali dalam 1 hari ( DCU beroperasi 2 train AB/CD).Produk yang
dihasilkan berupa :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
FRACTIONATOR
V15
GAS TO FLARE
GAS TO FLARE,
FUEL GAS
SYSTEM
V23
V6
DEBUT. OH
RECEIVER
V19
2nd
1st
V21
C1
LPG SPLITTER
OH RECEIVER
SWS
SWS
V3
V5
COLD COND.
EX T-3
HP SEPARATOR
SWS
V4
V2
GAS TO FUEL
GAS SYSTEM
V16
ABSORBER
DEBUTHANIZER
V17
LPG SPLITTER
V18
E24
E19
CRACK
SLOP
EX T-4
CHARGE
FEED
FROM
HVU
V20
HCGO
QUENCH
UNSATURATED
LPG
LCGO
CIRCULATION
NAPHTHA TO TANK,
NHDT
V1
ABCD
H1
ABCD
BLOWDOWN
CONDENSOR
V7
V13
SWS
HEATER
GAS TO FLARE
V12 BOC KO DRUM
CRACK SLOP TO TANK
COKING CHAMBERS
WHB (waste heat boiler) saat ini tetap dioperasikan dengan modifikasi
penambahan burner dan WHB beroperasi seperti boiler (unit pembangkin steam).
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1
Utilitas
Di dalam suatu pabrik terutama kilang minyak, utilitas merupakan suatu
bagian yang penting guna menunjang operasi karena sebagian besar jalannya operasi
ditentukan oleh adanya utilitas ini. Utilitas yang terdapat pada PT. PERTAMINA RUII Dumai adalah:
1. Plant Water, yang berfungsi sebagai :
a.
b.
c.
Air minum
d.
Water Hydrant
e.
Penggerak Turbin
b.
Pemanas
c.
b.
b.
c.
Fire safety
air
tawar
diperoleh
dari
sungai
Rokan.
Pengolahan
air
Flok-flok yang terbentuk diendapkan dan dibuang secara periodik. Air jernih
yang mengalami over flow ditampung dalam intermediate pond. Intermediate pond
hanya berfungsi sebagai bak penampung air jernih. Air jernih lalu dialirkan ke sand
filter yang berfungsi untuk memisahkan carry over flok dari clearator. Air jernih dari
sand filter secara gravitasi dialirkan menuju treated water pond. Dari treated water
pond air didistribusikan dengan pompa melalui sistem manifold. Manifold untuk
kilang diinjeksikan corrosion inhibitor, sedangkan air untuk perumahan dan dok
diinjeksikan Cl2 atau Ca(OCl)2 untuk desinfektan.
Refinery water (raw water) dari WTP Bukit Datuk dikirim ke new plant dan
dikirim kesand filter. Outlet sand filter ditampung pada filtered water tank. Dari
tangki tersebut sementara sebelum didistribusikan dengan pompa menuju :
1. Portable WaterTank
tower
sebagaimake-up.Untukmempertahankan
Kilang baru (new plant), terdapat Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
yang terdiri dari lima steam generator dengan kapasitas masing-masing 14
MW dengan tegangan 11 kV, dengan supply steam dari boiler.
Pengolahan Limbah
Di dalam suatu pabrik terutama kilang minyak, sama halnya dengan utilitas,
pengolahan limbah merupakan suatu bagian yang penting guna menjaga pencemaran
terhadap lingkungan karena sebagian besar limbah cair dibuang ke laut. Tahap
pengolahan limbah pada PT. PERTAMINA RU-II Dumai adalah: Unit Separator,
Unit Biotreatment, Unit Sedimentasi.
4.2.1 Unit Separator
Hasil limbah buangan cair dari berbagai unit ditampung pada unit separator.
Unit ini berfungsi untuk memisahkan minyak dan air yang ada pada limbah karena
minyak yang ada pada limbah jika tidak dipisahkan maka akan mengakibatkan
pencemaran lingkungan dan berdampak pada ekosistem laut. Pada alat ini limbah dari
berbagai unit tadi ditampung kemudian dipisahkan antara lapisan minyak dan air.
Lapisan air berada di bawah sedangkan minyak berada di atas kemudian lapisan air
dialirkan ke Biotreatment sedangkan lapisan minyak dialirkan ke tempat
penampungan minyak limbah yang kemudian bisa diolah lagi.
4.2.2 Unit Biotreatment
Pada unit ini limbah cair dari separator ditambahkan dengan mikroba atau
desinfektan supaya zat-zat yang berbahaya bisa dihilangkan oleh mikroba tersebut.
Kemudian limbah cair tadi dialirkan ke bak sedimentasi agar dapat kandungan limbah
cair tersebut memiliki minyak yang dibawah batas yang telah ditetapkan.
4.2.3 Unit Sedimentasi
Pada unit ini limbah cair dari biotreatment tadi dibiarkan mengendap.
Kandungan minyak mengendap di permukaan sedangkan air di bawah. Kemudian
minyak yang menggumpal di permukaan dipompakan ke tempat penampungan
limbah cair minyak supaya dapat diolah kembali. Sedangkan limbah cair tadi diambil
sampel untuk diuji kandungan zat berbahaya kemudian baru dibuang ke laut.
Tabel 4.1 Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan Pengilangan Minyak Bumi
Kadar Maks.
Beban Pencemaran
No.
Parameter
(mg/L)
Maks. (gr/m3)
1
BOD5
80
80
2
COD
160
160
3
4
5
6
7
8
9
20
0,5
8
0,8
45oC
PH
6,0-9,0
3
Debit
limbah 1000 m /m3 bahan baku
maks.
minyak
(Sumber:Kep.Men.Neg.LH no.42/menLH/X/1996)
20
0,5
8
0,8
45oC
6,0-9,0
1000 m /m3 bahan baku
minyak
3
BAB V
SISTEM ORGANISASI DAN MANAJEMEN
5.1
umum,
peran
Refinery
Planning
&
Optimizationadalah
Seksi Primary
Seksi Secondary
Seksi Process Control
Seksi Safety dan Environmental
Seksi Expert
b. Facility Engineering
Bagian ini bertanggung jawab terhadap kehandalan peralatan kilang
melalui sudut pandang enginering mengenai hal-hal nonproses, contohnya
rotating equipment dan nonrotating equipment yang meliputi masalah
pada peralatan operasi dan analisis rencana pengembangan suatu alat
operasi.
c. Project Engineering
Bagian ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan
produksi, modifikasi peralatan produksi, pembuatan paket kontrak, dan
pengawasan proyek-proyek.
d. Energy Conservation &Loss Control
Bagian ini dibagi menjadi 2 bagian, yaitu bagian energi konservasi dan
bagian loss control. Bagian energi konservasi dan loss control bertugas
melakukan optimasi terhadap konsumsi energi di Pertamina RU II Dumai
dan mengusahakan penggunaan bahan baku dan produk intermediet
semaksimal mungkin sebelum sisanya dibuang menjadi limbah.
3. ProductionDumai
d. OccupationalHealth
6. Maintenance Execution
Bidang ini membawahi bagian-bagian:
a. Maintenance Area 1
b. Maintenance Area 2
c. Maintenance Area 3
d. General Maintenance
e. Workshop
7. Maintenance Planning & Support
Bidang ini membawahi bagian-bagian:
a. Planning & Scheduling
b. Stationary Engineer
c. T/A Coordinator
d. Electrical & Instrumental Engineer
e. Rotating Equipment Engineer
8. Area Pangkalan Brandan
9. Procurement
Bagian ini berperan sebagai penanggung jawab terhadap kegiatan
penyediaan, pengadaan material, serta suku cadang yang diperlukan bagi
operasi perusahaan.Bidang ini membawahi bagian-bagian:
a. Inventory Control
b. Purchasing
c. Service &Warehousing
d. Contract Office
10. Reliability
Bagian ini bertanggung jawab atas kondisi peralatan mekanik unit-unit
proses pada waktu operasi maupun perbaikan, melakukan pemeriksaan
kondisi peralatan produksi dan saran-saran teknik pemeliharaan, serta
Peraturan Kerja
Untuk memfasilitasi pengaturan pembagian kerja, maka Pertamina RU II
Dumai membuat suatu peraturan kerja yang meliputi jam kerja, keamanan dan
keselamatan kerja serta kesejahteraan dan jaminan sosial. Peraturan ini telah
mendapat persetujuan dari Departemen Tenaga Kerja.
1. Jam Kerja
Pada dasarnya jumlah jam kerja karyawan PT Pertamina RU II Dumai adalah
8 jam kerja per hari atau empat puluh jam kerja per minggu dengan 5 hari efektif
kerja per minggu. Untuk memenuhi aturan jam kerja dalam menangani segala
aktivitas kilang, Pertamina RU II Dumai membagi karyawannya menjadi dua
golongan, yaitu karyawan shift dan nonshift (harian). Karyawan non shift bekerja
8 jam perhari mulai hari Senin sampai dengan hari Kamis dengan waktu kerja
dimulai pukul 07.00 wib sampai 15.30 wib, diselingi waktu istirahat selama satu
jam pada pukul 12.00 wib sampai 13.00 wib. Khusus untuk hari Jumat, waktu
kerja dimulai pukul 07.00 wib sampai 16.00 wib, diselingi waktu istirahat selama
dua jam pada pukul 11.30 wib sampai 13.30 wib. Sedangkan karyawan shift
bekerja dengan pembagian shift sebagai berikut :
a. Shift I : 24.00 08.00 wib
b. Shift II : 08.00 16.00 wib
c. Shift III : 16.00 24.00 wib
2. Keamanan dan Keselamatan Kerja
Kilang minyak PT Pertamina RU II Dumai mempunyai resiko kecelakaan
kerja yang tinggi. Oleh karena itu, Pertamina RU II Dumai menempatkan
keamanan dan keselamatan kerja di peringkat pertama (safety first). Berikut halhal yangberhubungan dengan keamanan dan keselamatan kerja di Pertamina RU
II Dumai:
a. Perusahaan bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja karyawan,
terutama pada jam-jam kerja.
b. Perusahaan memberikan dan menyediakan perlengkapan/pelindung kerja
sesuai dengan kebutuhan.
c. Perusahaan
mengikutsertakan
seluruh
karyawan
dalam
program
JAMSOSTEK.
d. Perusahaan memasang rambu-rambu tanda bahaya dan petunjuk-petunjuk
praktis untuk mencegah kecelakaan kerja.
3. Kesejahteraan dan Jaminan Sosial
Kesejahteraan dan jaminan sosial diberikan kepada semua pegawai tetap.
Kesejahteraan dan jaminan sosial ini meliputi :
a. Perawatan Kesehatan
Perawatan kesehatan para karyawan tetap PT Pertamina ditanggung oleh
perusahaan, melalui dana khusus untuk pengobatan setiap karyawan.
b. Pakaian Dinas
Pakaian dinas diberikan oleh perusahaan kepada para karyawan tetap.
c. Koperasi
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1 Latar Belakang
Reboiler adalah heat exchanger atau alat perpindahan panas yang biasa
digunakan pada kolom destilasi. Reboiler digunakan untuk menguapkan cairan yang
masuk sehingga uap yang dihasilkan masuk kembali dan naik ke kolom, dan cairan
sisanya akan tertinggal dibagian bawah kolom sebagai residu.
Pemakaian alat perpindahan panas secara kontinyu selama berlangsungnya
proses produksi pada pabrik dapat mengakibatkan kemampuan kerja dari alat
perpindahan panas menjadi berkurang. Hal ini disebabkan oleh terbentuknya kerak
atau kotoran yang terbentuk dari fluida yang digunakan, sehingga menghambat
jalannya proses perpindahan panas.
Menurunnya kinerja alat di pabrik dapat diatasi dengan penggantian peralatan
dan cleaning (pembersihan) perlatan atau kegiatan ini disebut dengan turn around.
Turn around (TA) adalah kegiatan yang dilakukan secara terencana dengan
menghentikan seluruh atau sebagian proses di pabrik untuk melaksanakan tindakan
pemeriksaan,
perawatan,
pemeliharaan,
modifikasi,
penggantian
peralatan,
6.3 Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini adalah untuk mengetahui kinerja reboiler E-2 sebelum
dan sesudah turn around.
6.4 Tinjauan Pustaka
6.4.1 Perpindahan Panas
Penukar panas atau heat exchanger (HE), adalah suatu alat yang
memungkinkan perpindahan panas dan bisa berfungsi sebagai pemanas maupun
sebagai pendingin. Penukar panas dirancang agar perpindahan panas antar fluida
dapat berlangsung secara efisien. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik
antar fluida dengan dinding yang memisahkannya maupun antar fluida dengan fluida
lainnya.
Ada tiga cara proses perpindahan panas, yaitu dengan konduksi, konveksi dan
radiasi.
a. Perpindahan panas secara konduksi, adalah proses perpindahan panas tanpa
disertai perpindahan partikel bahan.
b. Perpindahan panas secara konveksi, adalah proses perpindahan panas akibat
adanya gerakan partikel-partikel fluida yang melewati suatu permukaan.
c. Perpindahan panas secara radiasi, adalah perpindahan panas karena adanya
gelombang elektromagnetik yang bergerak dalam kecepatan cahaya. Faktorfaktor yang mempengaruhi perpindahan panas adalah:
1. Perbedaan temperatur kedua fluida (T)
2. Thermal conductivity (k)
3. Luas permukaan bidang pemaparan panas (A)
4. Kecepatan aliran fluida (W)
5. Arah aliran fluida
6.4.2 Reboiler
Reboiler adalah heat exchanger atau alat perpindahan panas yang biasa
digunakan pada kolom destilasi. Reboiler digunakan untuk menguapkan cairan yang
masuk sehingga uap yang dihasilkan masuk kembali dan naik ke column, dan cairan
sisanya akan tertinggal di bagian bawah column sebagai residu. Tangki reboiler
vertical dan horizontal bekerja dengan sirkulasi natural, dimana aliran yang mengalir
ke reboiler disebabkan oleh ketidakseimbangan tekanan hidrostatik antara cairan di
dalam tower dan campuran di dalam tube reboiler.
Prinsip kerja reboiler pada dasarnya sama dengan Heat Exchanger secara
umum, namun reboiler sebagai suatu sistem memerlukan peralatan tambahan lebih
daripada sekedar Heat Exchanger sebagai instrumen, sehingga reboiler tidak dapat
berdiri sendiri. Reboiler terdiri atas beberapa sistem yang berhubungan, misalnya
sistem heat exchanger dan sistem kolom (destilasi, evaporasi, dan yang sejenisnya).
Kedua sistem itu terhubung menjadi sebuah sistem reboiler dengan adanya
pengembalian fluida (panas) ke dalam kolom dari reboiler.
Evaluasi Kinerja Reboiler E-2 pada kolom Sour Water Stipper 840-V2
dilakukan dengan melakukan perhitungan terhadap nilai parameternya. Untuk
mendapatkan nilai kondisi operasi seperti flowrate dan temperature pada reboiler E-2,
perlu dilakukan simulasi menggunakan simulator ASPEN HYSYS V 8.6. Data yang
dimasukkan kedalam simulator adalah data aktual pada kolom Sour Water Stipper
840-V2 sebelum dan sesudah turn around pabrik.
Tabel 6.1 Data Aktual Sebelum dan Sesudah TA
Keterangan
Flow Feed
Ammonia Feed
Sulfida Feed
Flow Refluk
Pressure Top V-2
Pressure Bottom V-2
Flow Steam E-2
Pressure Steam
Temperature Steam
Flow Produk
Ammonia Produk
Sulfida Produk
Sebelum TA
(Minggu ke-3
Desember 2015)
47,42
1900
1820
34,56
0,56
0,70
8,71
3,70
151,25
44,22
101,10
4,40
Sesudah TA
(Minggu ke- 4 Maret
2016)
57,66
5200
6140
121,07
0,56
0,70
10,96
3,53
149,90
52,17
61,65
2,955
Satuan
m3/jam
ppm
ppm
m3/jam
kg/cm2
kg/cm2
ton/jam
kg/cm2
Deg C
m3/jam
ppm
ppm
Jenis Fluida
Laju Alir (lb/Hr)
Sebelum TA
(Minggu ke-3 Desember
2015)
Shell
Tube
Sour Water
Steam
(Cold Fluid)
(Hot Fluid)
101500,704
19202,24
Sesudah TA
(Minggu ke- 4 Maret
2016)
Shell
Tube
Sour Water
Steam
(Cold Fluid) (Hot Fluid)
129080,501 24162,6352
T masuk (F)
T keluar (F)
Q Reboiler (kcal/h)
192,308
192,794
304,34
284,18
653200
192,974
301,82
192,974
281,3
3092000
Nilai flooding, pressure drop, tempereature, dan vapor rate tiap tray kolom
Sour Water Stipper 840-V2 yang didapat dari simulasi Hysys dapat diihat pada tabel
6.3.
Tabel 6.3 Kondisi tiap tray kolom Sour Water Stipper 840-V2
Flooding (%)
No
Befor
e TA
Tray 1
36,70
Tray 2
36,69
Tray 3
36,63
Tray 4
36,57
Tray 5
36,50
Tray 6
31,96
Tray 7
50,21
Tray 8
51,75
Tray 9
52,36
Tray 10
52,93
Tray 11
53,49
Tray 12
54,05
Afte
r TA
69,3
9
69,9
5
70,0
6
70,1
5
70,2
4
47,0
6
75,7
9
76,6
1
76,7
0
76,7
5
76,7
7
76,7
7
Delta P (bar)
Before
TA
0,00571
8
0,00572
4
0,00572
2
0,00572
0,00571
7
0,00452
8
0,00761
9
0,00786
8
0,00797
7
0,00808
3
0,00818
9
0,00829
5
After
TA
0,0112
2
0,0113
6
0,0114
0,0114
4
0,0114
8
0,0076
5
0,0138
7
0,0141
2
0,0141
8
0,0142
2
0,0142
5
0,0142
8
Temperature
(C)
Befor Afte
e TA r TA
81,9
83,23
8
82,3
83,5
5
82,7
83,77
1
83,0
84,02
7
83,4
84,27
3
83,7
84,52
8
84,7
85,03
6
85,1
85,27
7
85,5
85,5
4
85,8
85,73
7
86,1
85,96
7
86,4
86,19
5
Vapor Rate
(kg/h)
Before
After
TA
TA
4056,7 9009,8
1
4
9171,6
4079,7
9
4096,9 9249,4
5
4
4113,6
3 9325,6
4129,9 9402,0
3
4
4145,9 9475,8
8
5
5043,0
789,79
9
5140,3
833,49
7
5178,3
854,18
1
5212,6
874,22
2
5244,2
894,08
8
5273,9
913,79
2
Tray 13
54,59
Tray 14
55,12
Tray 15
55,64
Tray 16
56,15
Tray 17
56,66
Tray 18
57,15
Tray 19
57,64
Tray 20
58,11
Tray 21
58,58
Tray 22
59,05
Tray 23
59,49
Tray 24
59,95
Tray 25
60,41
Tray 26
61,15
76,7
5
76,7
1
76,6
7
76,6
3
76,5
7
76,5
2
76,4
6
76,4
0
76,3
4
76,2
8
76,2
2
76,1
6
76,1
0
76,3
6
0,00840
2
0,00850
8
0,00861
5
0,00872
2
0,00882
8
0,00893
5
0,00904
2
0,00914
9
0,00925
5
0,00936
3
0,00946
7
0,00957
7
0,00968
8
0,00984
5
0,0143
0,0143
2
0,0143
3
0,0143
5
0,0143
6
0,0143
7
0,0143
8
0,0143
8
0,0143
9
86,42
0,0144
88,38
0,0144
0,0144
1
0,0144
2
0,0144
9
88,59
86,64
86,86
87,08
87,3
87,52
87,74
87,95
88,16
88,81
89,06
89,16
86,7
2
86,9
7
87,2
2
87,4
5
87,6
9
87,9
1
88,1
4
88,3
6
88,5
8
88,7
9
89,0
1
89,2
2
89,4
3
89,4
3
972,17
5302,0
1
5328,9
2
5354,9
1
991,38
1010,4
7
1029,4
5
5380,2
5404,9
4
5429,2
7
1048,3
5453,3
5476,9
5
5500,1
1
5522,9
1
933,37
952,83
1067
1085,6
1104,2
7
1122,4
1131,1
6
1159,9
8
1180,2
5546
5569,5
7
5592,3
3
5615,4
5
Tabel 6.4 Nilai Uc, Ud, dan Rd hasil perhitungan pada reboiler E-2
Keterangan
Sebelum TA
Sesudah TA
(Minggu ke-3 Desember (Minggu ke- 4 Maret
2015)
Uc (Btu/hr(ft2)oF)
Ud (Btu/hr(ft2)oF)
Rd (hr(ft2)oF/Btu)
2016)
153,05
61,21
0,009801
269,71
262,52
0,0001016
6.5.3 Pembahasan
Faktor pengotor (Fouling) merupakan
besarnya
terbentuk fouling
(Pembentukan kerak) pada dinding heat exchanger yang berkontak dengan fluida.
Pengotoran ini merupakan pengendapan dari fluida yang mengalir, juga disebabkan
oleh korosi pada komponen dari heat exchanger akibat pengaruh dari jenis fluida
yang dialirinya. Ini sangat mempengaruhi perpindahan panas pada heat exchanger.
Selama heat exchanger ini dioperasikan faktor pengotoran akan terjadi. Terjadinya
pengotoran tersebut, dapat mempengaruhi temperatur fluida yang mengalir serta
menurunkan koefisien perpindahan panas menyeluruh dari fluida tersebut.
Nilai Rd (Fouling Factor) dipengaruhi oleh Uc (heat transfer clean coeffisient)
dan Ud (heat transfer design coeffisient). Dari hasil perhitungan didapatkan nilai Rd
sebelum TA sebesar 0,009801 hr(ft2)oF/Btu dan nila Rd sesudah TA sebesar
0,0001016 hr(ft2)oF/Btu. Nilai Rd sesudah TA lebih kecil dari nilai Rd sebelum TA.
Fouling pada reboiler akan menyebabkan perpindahan panas menjadi tidak efektif
dan akan mempengaruhi nilai Q (heat flow) pada reboiler. Dari simulasi
menggunakan Hysys didapatkan nilai Q reboiler sebelum TA yaitu 653.200 kcal/h,
sedangkan nilai Q reboiler sesudah TA yaitu 3.092.000 kcal/h. Hal ini menunjukkan
bahwa pembersihan peralatan selama Turn Around membuat proses perpindahan
panas pada reboiler E-2 menjadi lebih efektif.
Q (heat flow) pada reboiler memiliki peranan yang penting terhadap
pemisahan di kolom Sour Water Stipper 840-V2. Faktor-faktor yang mempengaruhi
lainnya adalah pressure drop, temperature dan flooding pada tiap tray.
Perbandingan nilai pressure drop tiap tray di kolom Sour Water Stipper 840V2 sebelum dan sesudah TA dapat dilihat pada gambar 6.2.
P (bar)
0.02
0.02
0.02
0.01
0.01
0.01
0.01
0.01
0
0
0
Sebelum TA
Sesudah TA
1
0
3
2
5
4
7
6
9 11 13 15 17 19 21 23 25
8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tray
92
90
88
86
Teperature (C) 84
Sebelum TA
82
Sesudah TA
80
78
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tray
C sedangkan nilai
temperature maksimun sesudah TA adalah 89,43 0C. Jika dilihat dari grafik nilai
temperature tiap tray sebelum dan sesudah TA tidak memiliki perbedaan yang cukup
signifikan.
Nilai Flooding adalah besaran yang menyatakan banyaknya liquid yang
tertahan pada tray sehingga dapat menahan vapor yang akan menuju ke top stage.
Nilai flooding maksimum yang diizinkan adalah 80% dengan nilai range best practice
berkisar antara 60-80% (Ludwig, 1994).
Perbandingan nilai flooding tiap tray di kolom Sour Water Stipper 840-V2
sebelum dan sesudah TA dapat dilihat pada gambar 6.4.
90.00
80.00
70.00
Flooding (%)
60.00
Sebelum TA
Sesudah TA
50.00
Minimum
Maksimum
40.00
30.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tray
10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000
Sebelum TA
3000
Sesudah TA
2000
1000
0
1
0
3
2
5
4
7
6
9
8
11 13 15 17 19 21 23 25
10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tray
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Pada laporan ini terdapat beberapa kesimpulan mengenai PT. Pertamina
(Persero) RU II Dumai yang didapatkan selama Kerja Praktek berlangsung, yaitu :
1.
PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai merupakan salah satu direktorat (kilang) dari
PT. Pertamina (Persero) yang melaksanakan proses pemurnian dan pengolahan
minyak dan gas bumi termasuk usaha petrokimia yang memiliki tugas dalam
memenuhi kebutuhan Bahan Bakar Minyak (BBM) maupun Non Bahan Bakar
2.
3.
4.
DAFTAR PUSTAKA
Kern, Donald Q.1983.Process Heat Transfer International Student Edition.Japan:
Mc.Graw-Hill Book Company.
Perry, Robert H.1997.Perrys Chemical engineers Handbook.United State Of
America:Mc.Graw-Hill Book Company.
Yaws, C. L., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw Hill Company, Inc.,
New York
Ludwig
LAMPIRAN A
DATA DESIGN REBOILER E-2