Full

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III

PLAJU-SUNGAI GERONG
Diajukan sebagai persyaratan mata kuliah

Kerja Praktik Program Diploma III Teknik Kimia
Jurusan Teknik Kimia
Oleh :
Melia
061430401228
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
2017
EVALUASI KINERJA MOLE SIEVE ADSORBER DI NITROGEN PLANT
UNIT UTILITIES POWER STATION II
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Palembang, Januari 2016
Mengetahui Menyetujui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia Pembimbing,
Adi syakdani,S.T.,M.T. Anerasari M, B. Eng., M. Si.

NIP 196904111992031001 NIP 196605311992012001
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis haturkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat dan rahmat-Nya penyusun dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di
PT. Pupuk Sriwidjaja. Adapun tugas khusus dalam Kerja Praktek di Pertamina RU-
III berjudul Evaluasi Kinerja Mole Sieve Adsorber di Nitrogen Plant Unit
Utilities Power Station II.
Laporan kerja praktek ini merupakan salah satu syarat kelulusan dari Mata
Kuliah Kerja Praktek Program Studi Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya.
Laporan kerja praktek ini disusun sebagai syarat kelulusan dari mata kuliah kerja
praktek yang merupakan salah satu rangkaian Tugas Akhir bagi mahasiswa
Program Studi Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya. Laporan ini didasarkan
pada orientasi dan tugas khusus selama pelaksanaan kerja praktek di Utilities Unit
PT. Pertamina pada tanggal 1 Juli 1 September 2016. Dengan ini penyusun
sampaikan ucapan terima kasih kepada semua pihak yang telah memberikan
bantuan dan dukungan selama pelaksanakan kerja praktek ini. Terima kasih di
sampaiakn kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya.
2. Kedua orang Tua beserta seluruh keluarga yang telah memberikan semangat
dan dukungannya.
3. Bapak Dr. Ing. Ahmad Taqwa, M.T., selaku Direktur Politeknik Negeri
Sriwijaya.
4. Bapak Carlos RS, S.T., M.T., selaku Pembantu Direktur I Politeknik Negeri
Sriwijaya.
5. Bapak Adi Syakdani, S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya.
6. Bapak Ahmad Zikri, S.T., M.T., selaku Sekretaris Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya.
7. Ibu Anerasari Meidinariasty, B.Eng., M.Si. selaku Dosen Pembimbing
Kerja Praktek.
8. General Manager PT. Pertamina (Persero) RU-III Plaju-Sungai Gerong.
i
9. Unit Manager HR PT. Pertamina (Persero) RU-III Plaju-Sungai Gerong.
10. Production Manager PT. Pertamina (Persero) RU-III Plaju-Sungai Gerong.
11. Officer HR. BP. RU III. PT. Pertamina (Persero)
12. Bapak Ikwan Rosadi, selaku Utilities Section Head PT. Pertamina (Persero)
RU-III Plaju-Sungai Gerong.
13. PPTL&U Senior Supervisor PT. Pertamina (Persero) RU-III Plaju-Sungai
Gerong.
14. Auxiliaries Senior Supervisor PT. Pertamina (Persero) RU-III Plaju-Sungai
Gerong.
15. Bapak Ibnu Muzammil, selaku penghubung Kerja Praktek di PT.Pertamina
(Persero) RU-III Plaju-Sungai Gerong.
16. Bapak Iskandar dan Bapak Djamhari Effendy, selaku pembimbing di PT.
Pertamina (Persero) RU-III Plaju-Sungai Gerong yang senantiasa
memberikan bimbingan, arahan dan bantuannya dalam penyelesaian
Laporan Kerja Praktek ini.
17. Bapak Darsid, Bapak Darmansyah, Bapak Fikri, Kak Tri Julianto, Kak
Akbar, dan Kak Jaya yang telah berbagi pengalaman dengan penulis.
18. Teman-teman seperjuangan yang telah banyak membantu selama kerja
praktek di PT. Pertamina.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih banyak kekurangannya. Oleh

karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun untuk
menyempurnakan isi dan penyajian dimasa yang akan datang. Akhir kata semoga
Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.
Palembang, Desember 2016
Penyusun
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 7
1.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Pertamina (Persero) ........................... 7
1.2 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III ................................................ 4
1.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan ................................. 6
BAB II URAIAN PROSES ................................................................................... 13
2.1 Bahan Baku Pembuatan BBM............................................................ 13
2.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi secara umum ................................ 15
2.3 Produk Pengolahan Minyak Bumi ..................................................... 16
2.4 Sistem Utilitas .................................................................................... 20
2.5 Pengelolaan Lingkungan .................................................................... 31
BAB III TUGAS KHUSUS .................................................................................. 35
3.1 Judul ................................................................................................... 35
3.2. Latar Belakang ................................................................................... 35
3.3 Tujuan................................................................................................. 36
3.4 Manfaat............................................................................................... 36
3.5 Perumusan Masalah............................................................................ 36
3.6 Tinjauan Pustaka ................................................................................ 36
3.7 Pemecahan Masalah ........................................................................... 54
3.8 Pembahasan ........................................................................................ 57
3.9 Kesimpulan......................................................................................... 60
3.10 Saran .................................................................................................. 60
BAB IV PENUTUP .............................................................................................. 62
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 64
LAMPIRAN ...........................................................................................................65
iii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju Sungai Gerong .............. 3
Tabel 2. Luas Wilayah Pertamina ........................................................................... 4
Tabel 3. Umpan Unit Primary Process .................................................................. 14
Tabel 4. Umpan Unit Secondary Process .............................................................. 14
Tabel 5. Sistem Pengelolaan Limbah .................................................................... 33
Tabel 6. Komposisi Udara Ambient...................................................................... 37
Tabel 7. Penggolongan Adsorben Berdasarkan Kemampuan Menyerap Air ....... 40
Tabel 8. Penggolongan Adsorben Berdasarkan Ukuran Pori................................ 44
Tabel 9. Penanganan Impurities ............................................................................ 44
Tabel 10. Extra Sample Laboratorium .................................................................. 55
Tabel 11. Data Operasional MS. Adsorber ........................................................... 56
Tabel 12. Nilai Efisiensi Adsorbsi dari Bulan Juli-Agustus ................................. 57
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Peta Refinery Unit PT. Pertamina di Indonesia ..................................... 2

Gambar 2. Denah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju Sungai Gerong ............ 5
Gambar 3. Struktur Organisasi PT. Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong ......... 9
Gambar 4. Struktur Organisasi Production-Operating & Manufacturing Refinery .
Unit III Plaju-Sungai Gerong .............................................................. 10
Gambar 5. Struktur Organisasi Utilities-Production Refinery Unit III Plaju-Sungai
Gerong ................................................................................................. 11
Gambar 6. Diagram Alir Pemrosesan Minyak Mentah Menjadi Produk .............. 16
Gambar 7. Blok Diagram Unit Operasi Utilitas .................................................... 22
Gambar 8. Skema Pemrosesan Air Mentah .......................................................... 23
Gambar 9. Skema Clarifier ................................................................................... 25
Gambar 10. Unit Penukar Ion Demineralization Plant ......................................... 26
Gambar 11. Bentuk Molekul Molecular Sieve. ................................................... 41
Gambar 12. Molecular Sieve................................................................................. 42
Gambar 13. Silica Gel ........................................................................................... 43
Gambar 14. Ceramic Ball...................................................................................... 43
Gambar 15. MS. Adsorber Flow Process .............................................................. 54
Gambar 16. Grafik Efisiensi Ms. Adsorber terhadap Feed Flowrate .................... 58
v
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A Lembar Pengesahan Data ........................................................... 65

LAMPIRAN B Uraian Perhitungan ...................................................................... 67
LAMPIRAN C Gambar dan Tabel ....................................................................... 70
LAMPIRAN D Surat-Surat .................................... Error! Bookmark not defined.
vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Pertamina (Persero)

Upaya pencarian (eksplorasi) sumber minyak bumi di Indonesia pertama kali
dilakukan oleh J Reerink (Belanda) pada tahun 1871 di kaki Gunung Ceremai,
sedangkan eksploitasi minyak bumi pertama kali dilakukan di Telaga Tunggal pada
tahun 1885, sumur ini merupakan sumur pertama di kawasan Hindia-Belanda yang
berproduksi secara komersial.
Seiring dengan semakin banyaknya sumber minyak mentah yang sudah
ditemukan, pada akhir abad ke-18 mulai didirikan beberapa perusahaan-perusahaan
minyak asing, seperti Shell, Stanvac, Royal Dutch Company, dan lain-lain yang
melakukan pengeboran di Indonesia, baru setelah Indonesia merdeka pada tahun
1945, usaha untuk mengambil alih kekuasaan sektor industri minyak dan gas bumi
mulai dilakukan. Berdasarkan Undang-Undang Pertambangan Minyak dan Gas
Bumi, UU No.44/1961, dibentuklah tiga perusahaan negara (PN) di sector minyak
dan gas bumi, yaitu :
1. PN PERTAMIN berdasarkan PP No.3/1961
2. PN PERMINA berdasarkan PP No.198/1961
3. PN PERMIGAN berdasarkan PP No.199/1961
Pada tahun 1965 PN. PERMIGAN dibubarkan, semua fasilitas produksinya
diserahkan kepada PN PERMINA dan fasilitas pemasarannya diserahkan kepada
PN PERTAMIN. Pada tahun 1968 didirikan PN PERTAMINA yang merupakan
gabungan dari PN PERMINA dan PERTAMIN dan pada tanggal 17 September
2003 PN PERTAMINA berubah nama menjadi PT. PERTAMINA (PERSERO).
Pada awalnya PT. Pertamina (PERSERO) memiliki tujuh unit pengolahan akan
tetapi Unit Pengolahan I di Pangkalan Brandan yang berkapasitas 5 MBSD berhenti
beroperasi pada tahun 2007 karena permasalahan pasokan umpan. Keenam Unit
Pengolahan yang masih beroperasi saat ini antara lain:
1. Refinery Unit II Dumai-Sei Pakning, Riau dengan kapasitas 170 MBSD
2. Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong, Sumatera Selatan dengan kapasitas
1
2
126,2 MBSD
3. Refinery Unit IV Cilacap, Jawa Tengah dengan kapasitas 348 MBSD
4. Refinery Unit V Balikpapan, Kalimantan Timur dengan kapasitas 260 MBSD
5. Refinery Unit VI Balongan, Jawa Barat dengan kapasitas 125 MBSD
6. Refinery Unit VII Kasim, Papua Barat dengan kapasitas 9,5 MBSD
Gambar 1. Peta Refinery Unit PT. Pertamina di Indonesia
1.1.1 Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju - Sungai Gerong

PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong merupakan satu dari tujuh
unit pengolahan yang dimiliki oleh PT. PERTAMINA. Daerah operasi Pertamina
RU III ini meliputi kilang Plaju dan kilang Sungai Gerong. Kilang minyak Plaju
didirikan oleh pemerintah Belanda pada tahun 1903. Kilang ini mengolah minyak
mentah yang berasal dari Prabumulih dan Jambi. Kilang ini mempunyai kapasitas
produksi 100 MBCD (Million Barrel per Calendar Day).
Pada tahun 1957, kilang ini diambil alih oleh PT. Shell Indonesia dan pada
tahun 1965 pemerintah Indonesia mengambil alih kilang Plaju dari PT. Shell
Indonesia. Kilang Sungai Gerong didirikan oleh STANVAC pada tahun 1926.
Kilang yang berkapasitas produksi 70 MBCD ini kemudian dibeli oleh Pertamina
pada tahun 1970. Dengan adanya penyesuaian unit yang masih ada, maka kapasi-
tas produksi kilang Sungai Gerong menjadi 25 MBCD.
3
Pada tahun 1973, kedua kilang ini mengalami proses integrasi. Kedua kilang
ini dikenal dengan sebutan Kilang Musi. Kilang ini berada di bawah pengawasan
PT. Pertamina RU III dan bertanggung jawab dalam pengadaan BBM (Bahan Bakar
Minyak) untuk wilayah Jambi, Sumatera Selatan, Bengkulu, dan Lampung. Selain
proses integrasi tersebut, RU III telah melakukan beberapa modifikasi yang secara
lengkap dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju Sungai Gerong

Tahun Sejarah
1903 Pembangunan Kilang Minyak di Plaju oleh Shell (Belanda)
1926 Kilang Sungai Gerong dibangun oleh STANVAC (AS)
1957 Kilang Plaju diambil alih oleh PT. Shell Indonesia
1965 Kilang Plaju/Shell dengan kapasitas 100 MBCD dibeli oleh
negara/PERTAMINA
1970 Kilang Sungai Gerong/STANVAC dibeli oleh negara/PERTAMINA
1971 Pendirian kilang polypropylene untuk memproduksi pellet polytam
dengan kapasitas 20.000 ton/th
1973 Integrasi operasi kilang Plaju Sungai Gerong
1982 Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi
(PKM I) yang berkapasitas 98 MBSD
1982 Pembangunan High Vacuum Unit (HVU) Sungai Gerong dan
revamping CDU (konservasi energi)
1984 Proyek pembangunan kilang TA/PTA dengan kapasitas produksi
150.000 ton/th
1986 Kilang PTA (Purified Terephtalic Acid) mulai berproduksi dengan
kapasitas 150.000 ton/th
1987 Proyek pengembangan konservasi energi/Energy Conservation
Improvement (ECI)
1988 Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang (UPEK)
1990 Debottlenecking kapasitas kilang PTA menjadi 225.000 ton/th
4
1994 PKM II: Pembangunan unit polypropylene baru dengan kapasitas

45.200 ton/th, revamping RFCCU Sungai Gerong dan unit alkilasi,
redesign siklon RFCCU Sungai Gerong, modifikasi unit Redistilling
I/II Plaju, pemasangan Gas Turbine Generator Complex (GTGC) dan
perubahan frekuensi listrik dari 60 Hz ke 50 Hz, dan pembangunan
Water Treatment Unit (WTU) dan Sulphuric Acid Recovery Unit
(SARU)
2002 Pembangunan jembatan integrasi Kilang Musi
2003 Jembatan integrasi Kilang Musi yang menghubungkan Kilang Plaju
dengan Sungai Gerong diresmikan
2007 Kilang TA/PTA berhenti beroperasi
Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit Pertamina, Palembang, 2012
1.2 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III

Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III berada pada Provinsi Sumatera Selatan
yang meliputi lokasi kilang Plaju yang terletak di kota Palembang dan kilang
Sungai Gerong yang berada di Kabupaten Banyuasin Kecamatan Banyuasin I. Luas
wilayah kerja PT. Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong sebesar 1812,6 Ha.
Tabel 2. Luas Wilayah Pertamina

NO TEMPAT LUAS (Ha)
1 Area Perkantoran Kilang Plaju 229,60
2 Area Kilang Sungai Gerong 153,90
3 PUSDIKLAT Firedan Safety 34,95
4 RDP dan Lapangan Golf Bagus Kuning 51,40
5 RDP Kenten 21,20
6 Lapangan Golf Kenten 80,60
7 RDP Plaju, Sungai Gerong Ilir 349,37
Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit Pertamina, Palembang, 2012
5
Untuk lebih jelasnya lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III dapat dilihat pada
gambar dibawah ini :
Gambar 2. Denah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju Sungai Gerong
1.2.1 Kilang Unit Operasi Plaju

Kilang unit operasi Plaju terletak di selatan Sungai Musi dan barat Sungai
Komering. Berdasarkan tata letak, kilang unit operasi Plaju terdiri dari beberapa
unit pengolahan Petroleum seperti, Crude Distiller II, Crude Distiller III, Crude
Distiller IV, Crude Distiller V, Redistiller I/II, Stabilizer C/A/B, Straight Main
Gas Compressor (SRMGC), Butane Butylen Motor Gas Compressor (BBMGC),
Butane Butylen Distiller, Butane Butylen Treating, Polimerisasi, Alkilasi,
Storage dan Blending Musicool. Selain unit-unit tersebut kilang Plaju juga
memiliki kilang Petrokimia, yaitu Polypropylene.
1.2.2 Kilang Unit Operasi Sungai Gerong

Kilang unit operasi Sungai Gerong terletak dipersimpangan Sungai Musi
dan Sungai Komering. Kilang Minyak Sungai Gerong terdiri dari unit-unit
Crude Distiller VI, High Vacuum Unit II, Riser Fluid Catalytic Cracking Unit.
6
1.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

Sistem organisasi PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju Sungai Gerong
dipimpin oleh seorang General Manager Refinery Unit III yang bertanggung jawab
langsung kepada Direktur Pengolahan Pertamina. General Manager Refinery Unit
III membawahi beberapa manajer, antara lain :
1. Production Manager
Production Manager bertanggung jawab akan pengolahan kilang dari bahan
baku minyak mentah sampai menjadi produk jadi. Production Manager
membawahi beberapa unit, yaitu :
a. Unit CD & L
b. Unit Oil movement
c. Unit Polypropylene
d. Unit CD & GP
e. Unit Utilities
f. Unit Laboratory
2. Refinery Planning & Optimization Manager
Refinery Planning &Optimization Manager memiliki tanggung jawab akan
perencanaan kilang termasuk penjualan produk dan kapasitas produksi.
3. Maintenance Planning & Support Manager
Maintenance Planning & Support Manager memiliki tugas untuk menentukan
dan menganalisa kerusakan yang terjadi pada peralatan produksi.
4. Maintenance Execution Manager
Maintenance Execution Manager memiliki tanggung jawab pekerjaan yang
berhubungan dengan Maintenance Planning & Support Manager.
Maintenance Execution Manager akan melakukan pengerjaan perbaikan
peralatan kilang bila Maintenance Planning & Support Manager menemukan
adanya kerusakan pada peralatan kilang.
5. Engineering & Development Manager membawahi langsung Process
Engineering. Tugas Process Engineeering (PE) di PT. Pertamina (Persero)
adalah sebagai berikut :
a. Melakukan studi-studi untuk pengembangan kilang RU III
7
b. Melakukan analisa bahan-bahan kimia dan katalis-katalis baru.

c. Bekerja sama dengan bagian operasi dalam menyelesaikan masalah teknis.
Masalah Teknis yang biasa diselesaikan bukan yang bersifat harian
melainkan masalah harian yang bersifat kontinu.
d. Memberikan saran kepada bagian operasi untuk melakukan perbaikan atau
perubahan agar dapat mencapai kondisi operasi yang optimum.
e. Melakukan modifikasi pada proses sehingga dihasilkan kondisi operasi
yang lebih efisien dan ekonomis.
6. Reliability Manager
Reliability Manager bertugas untuk mengolah kehandalan kilang dan sistem
kehandalan kilang.
7. Procurement Manager
Procurement Manager memiliki tanggung jawab akan pengadaan material dan
bahan-bahan chemical yang dibutuhkan di kilang.
8. HSE Manager
9. Coordinator OPI
10. General Affairs Manager
11. Turn Around Manager
Turn Around Manager menganalisa dan menentukan pelaksanakan Turn
Around pada peralatan kilang sehingga peralatan tersebut dapat bekerja secara
efisien.
Masing-masing Manager memiliki tangggung jawab berbeda. Senior Manager
Operating & Manufacturing bertanggung jawab untuk perencanaan dan operasional
produksi kilang serta pemeliharaan dan perawatan kilang. Dalam pelaksanaan
tugasnya Senior Manager Operating & Manufacturing dibantu oleh Production
Manager, Maintenance Planning & Support Manager, Refinery Planning &
Optimization Manager, Maintenance Execution Manager dan Turn Around
Manager.
Unit-unit yang bergabung dalam Unit Produksi adalah CD & GP, CD & L,
Utilities, dan ITP (Instalasi Tangki dan Pengapalan). CD & GP dan CD & L
8
berfungsi untuk mengolah minyak mentah menjadi produk-produk BBM. Bagian

Utilitas berfungsi untuk mensuplai bahan penunjang yang dibutuhkan oleh unit-unit
yang ada di PT. Pertamina RU III seperti air, listrik, steam, udara, dan nitrogen.
Unit Produksi merupakan unit petrokimia yang menghasilkan produk non BBM.
Unit-unit yang tergabung didalamnya yaitu unit TA/PTA yang sedang tidak
beroperasi dan Unit Polypropylene (Unit PP) yang memproduksi polytam.
1.3.1 Struktur organisasi PT. Pertamina RU III

Struktur organisasi Pertamina RU III dapat dilihat pada Gambar 3 Secara
struktural, Penanggung jawab tertinggi PT Pertamina RU-III adalah seorang
General Manager berada dibawah dan bertanggung jawab langsung kepada
Director Refinery. Salah satu bagian yang dibawahi oleh Production Unit adalah
Utilities.
1.3.2 Utilities Production Refinery Unit III Plaju

Utilities berada di bawah Production Unit, struktur organisasi Utilities
sebagaimana terlihat pada gambar 5, dipimpin oleh seorang Utilities Section
Head yang dibantu oleh beberapa orang :
a. Senior Supervisor PPTL&U yang membawahi shift supervisor yang berada
di PS II.
b. Senior Supervisor Auxilaries, yang membawahi shift supervisor auxilaries
Plaju dan Sei Gerong
c. Senior Supervisor Distribution, yang membawahi shift supervisor
distribution Plaju dan Sei Gerong.
d. Officer of Quality & Facility.
e. Asistant Material & Data Supporting
Gambar 3. Struktur Organisasi PT. Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong
9
Gambar 4. Struktur Organisasi Production-Operating & Manufacturing Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
10
Gambar 5. Struktur Organisasi Utilities-Production Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong
11
12
1.4 Pemasaran
PT Pertamina (Persero) RU III bergerak di sektor hilir yang mengoperasikan

kilang BBM dan petrokimia. Bahan baku crude oil dari Prabumulih, Pendopo, dan
Jambi disalurkan melalui pipa-pipa. Sedangkan hasil produksi berupa BBM, non
BBM, Bahan bakar khusus, dan petrokimia didistribusikan untuk memenuhi
kebutuhan minyak dan gas di wilayah Sumatera Selatan, Jambi, Bengkulu,
Lampung, Pangkal Pinang, Medan, Pontianak, Jakarta dan ekspor.
Pendistribusian minyak di PT Pertamina (Persero) RU III dilakukan melalui
pipa-pipa, kapal-kapal tanker dan mobil-mobil pendistribusian. Pemasaran produk
PT Pertamina (Persero) RU III dilakukan oleh Unit Pemasaran dan Pembekalan
Dalam Negeri (UPPDN).
BAB II
URAIAN PROSES
2.1 Bahan Baku Pembuatan BBM

PERTAMINA RU III mengolah bahan baku minyak mentah yang berasal dari
berbagai daerah, terutama dari daerah Sumatera Bagian Selatan (Sumbagsel).
Transportasi minyak mentah ke kilang dilakukan melalui dua cara, yaitu melalui
sistem perpipaan dan sebagian besar menggunakan kapal tanker. Jalur penyaluran
minyak mentah tersebut adalah sebagai berikut :
1. Minyak mentah yang dikirim melalui sistem perpipaan adalah :
a. South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih
b. Talang Akar Pendopo Oil (TAP) dari DOH Prabumulih
c. Jambi Asphalitic Oil (Paraffinic Oil)
d. Jene
e. Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi
2. Minyak mentah yang dikirim menggunakan kapal tanker adalah :
a. Geragai Crude Oil (GCO) dari Santa Fe, Jambi,
b. Bula/ Klamono (BL/KL) dari Irian Jaya,
c. KajiSemoga Crude Oil (KSCO),
d. Sepanjang Crude Oil (SPO),
e. Sumatera Light Crude (SLC), dan
f. Duri Crude Oil (DCO).
Setiap minyak mentah dari sumber yang berbeda tersebut akan ditampung
dahulu di dalam tangki penampungan. Minyak mentah tersebut seringkali masih
mengandung kadar air yang cukup tinggi, baik dalam bentuk emulsi maupun air
bebas. Adanya kandungan air dapat menyebabkan gangguan dalam unit-unit
pengolahan sehingga sebelum dimasukkan ke dalam unit CD (Crude Distiller),
minyak mentah harus dipisahkan dari air terlebih dahulu.
Spesifikasi minyak mentah yang boleh diumpankan ke dalam unit CD kadar airnya
harus di bawah 0,5%-vol. Setelah memiliki kandungan air yang sesuai spesifikasi,
minyak mentah dapat diumpankan ke dalam CD. Setiap CD didesain untuk mengolah
13
14
minyak mentah dengan spesifikasi tertentu, bergantung komposisi dan sifat

minyaknya.
Pada Tabel 3 dan Tabel 4 ditunjukkan jenis umpan yang masuk ke dalam unit
pengolahan pertama (primary process) dan unit pengolahan lanjut (secondary
process).
Tabel 3. Umpan Unit Primary Process
Unit Kapasitas Pengolahan Sumber Minyak Bumi

CD-II 16,2 MBSD Kaji, Jene, SPD, TAP
CD-III 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD-IV 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD-V 35,0 MBSD SPD, TAP
CD-VI 15,0 MBSD Geragai, Bula, Klamono
Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV Pertamina. 1999. Palembang
Tabel 4. Umpan Unit Secondary Process
Unit Sumber Minyak Bumi

HVU Long Residue (CD II CD VI)
MVGO (Medium Vacuum Gas Oil), HVGO (High

RFCCU
Vacuum Gas Oil), dan Long Residue CD II CU VI
BB (Butane-Butylene) Unstab Crack, Comprimate, Condensate Gas, dan

Distiller Residual Gas
Stabilizer C/A/B SR-Tops (Straight Run-Tops)

Unit Polimerisasi Fresh BB (Butane-Butylene)
Unit Alkilasi Fresh BB dari BB Distiller
Raw PP (Propane-Propylene) dari RFCCU (Riser

Polypropylene
Fluid Catalytic Cracking Unit)
Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV Pertamina. 1999. Palembang
15
2.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi secara umum

Secara umum, proses pengolahan minyak bumi menjadi produk-produknya
melalui enamtahap pengolahan yaitu:
- Proses Feed Preparation
- Proses Pengolahan Primer (primary process)
- Proses Pengolahan Sekunder (secondary process)
- Proses Treating
- Proses Blending
- Proses Finishing
2.2.1 Proses Feed Preparation

Proses feed preparatian merupakan proses penyiapan bahan baku agar dapat
diproses dalam refenery dan menjadi produk valuable.
2.2.2 Proses Pengolahan Primer (primary process)

Proses pengolahan primer merupakan proses pemisahan awal dari minyak
bumi berdasarkan perbedaan sifat fisik saja. Sifat fisik yang utama dalam proses ini
adalah titik didih. Proses yang terjadi pada bagian ini adalah distilasi.
2.2.3 Proses Pengolahan Sekunder (Secondary Process)

Proses pengolahan sekunder merupakan proses lanjutan dari proses primer.
Dimana terjadi proses pemisahan atau penggabungan fraksi komponen menjadi
produk.
2.2.4 Proses Treating

Proses treating ini merupakan proses pembersihan produk dari faktor
impuritisnya.
2.2.5 Proses Blending

Proses blending merupakan proses pencampuran produk menjadi produk
akhir.
16
2.2.6 Proses Finishing

Proses finishing merupakan proses pengemasan produk agar sesuai dengan
standar pemasaran.
Dibawah ini merupakan gambar diagram alir pemrosesan minyak mentah
menjadi produk secara kesuluruhan :
Gambar 6. Diagram Alir Pemrosesan Minyak Mentah Menjadi Produk
2.3 Produk Pengolahan Minyak Bumi

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT.PERTAMINA (PERSERO) Refinery
Unit III terbagi menjadi 3 kelompok produk, yaitu kelompok produk BBM (bahan
bakar minyak), kelompok produk non-BBM, dan kelompok produk petrokimia.
Produk BBM yang diproduksi antara lain avigas (low lead), avtur, premium,
kerosin, pertamax, ADO, IDO, dan fuel oil.Untuk produk non-BBM, refinery unit-
III memproduksi LPG, SBPX, musicool, naphtha free lead (LOMC, HOMC), RPP
(raw propaneee propylene) dan solvent seperti LAWS. Sedangkan untuk produk
petrokimia, refineryunit-III menghasilkan polypropylene film grade (PF) dan Yarn
grade (PY).
17
2.3.1 Produk BBM

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya produk-produk BBM yang
dihasilkan oleh refinery unit-III antara lain :
1. Avigas (Low lead)

Avigas merupakan bahan bakar pesawat baling-baling. Avigas berwarna hijau.
Avigas dihasilkan dari unit gas plant dengan kapasitas produksi 0,06 MBCD.
Kilang refinery unit-III merupakan satu-satunya kilang yang memproduksi
avigas di asia. Hingga saat ini hanya indonesia, australia, dan Italia yang masih
memproduksi avigas. Avigas yang rendah kandungan timbal ini masih dalam
tahap perencanaan untuk diproduksi pada RU III Plaju.
2. Avtur
Avtur merupakan bahan bakar untuk pesawat turbin. Avtur berwarna kuning
muda. Avtur dihasilkan dari unit gas plant dengan kapsitas produksi 1,67
MBCD.
3. Premium atau motor gasoline (mogas)

Premiun merupakan bahan bakar kendaraan bermotor. Premium berwarna
kuning dan memiliki bilangan oktan 88. Premium yang dihasilkan refinery unit-
III merupakan hasil dari pencampuran bahan bakar beroktan tinggi dari unit
RFCCU dengan bahan bakar beroktan rendah dari unit CD sehingga
menghasilkan bilangan oktan 88. Kapasitas produksi premium refinery unit-III
adalah sebesar 22,1 MBCD.
4. Kerosin
Kerosin atau yang bisa dikenal dengan sebutan minyak tanah merupakan bahan
bakar keperluan rumah tangga. Kerosin berwarna kuning muda.Kerosin
dihasilkan dari unit crude distiller. Kapasitas produksi kerosinpada refinery unit-
III adalah sebesar 14,33 MBCD.Kerosin merupakan hasil blending LKD dan
HKD.
18
5. Solar/ADO (automotive diesel oil)

Solar atau ADO merupakan bahan bakar kendaraan bermotor bermesin diesel.
Solar berwarna oranye. Solar dihasilkan dari unit crude distiller dengan
kapasitas produksi 30,82 MBCD.
6. IDO (Industrial Diesel Oil)

IDO merupakan bahan bakar mesin diesel untuk keperluan industri (mesin-
mesin pabrik), berwarna hitam, dengan harga dan kualitas dibawah solar (ADO).
IDO dihasilkan dari crude distiller dengan kapasitas produksi 1,75 MBCD.
7. IFO (Industrial Fuel Oil)

Sama halnya dengan IDO, IFO merupakan bahan bakar untuk keperluan industri
(mesin non-diesel), berwarna hitam, dengan harga dan kualitas dibawah
premium. IFO dihasilkan dari unit crude distiller dengan kapasitas produksi
18,69 MBCD.
8. Racing Fuel
Racing Fuel merupakan bahan bakar untuk kendaraan balap yang diproduksi
oleh PT.Pertamina. Racing Fuel memiliki bilangan oktan sangat tinggi yakni
100. Harga bahan bakar ini juga sangat mahal yakni mencapai Rp. 75.000 per
liter.
2.3.2 Produk NonBBM

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya produk-produk non-BBM yang
dihasilkan oleh refinery unit-III antara lain,
1. LPG
LPG atau Liquified Petroleum Gas merupakan bahan bakar yang biasa
digunakan untuk keperluan rumah tangga (kompor gas). LPG merupakan
campuran dari propaneee dan butane. LPG dihasilkan dari unit gas plant dengan
kapasitas produksi 3,75 MBCD.
19
2. SBPX, LAWS
SBPX dan low aromat white spirit (LAWS) merupakan produk pelarut yang
banyak digunakan di industri kimia, seperti industri cat. SBPX adalah produk
dari unit Stab C/A/B, sedangkan LAWS adalah produk dari unit GP.
3. LSWR
LSWR adalah bahan bakar yang biasa digunakan untuk industri kimia. LSWR
adalah produk dari RFCCU.
4. Musi Cool
Musi Cool merupakan produk yang dikembangkan dan hanya dihasilkan oleh
refinery unit-III. Musi Cool merupakan alternatif pengganti refrigerant, bersifat
ramah lingkungan yakni tidak merusak lapisan ozone. Refrigerant ini juga lebih
efisien dibanding refrigerant konvensional yakni dapat menghemat penggunaan
refrigeran sebesar 70%. Musi Cool terdiri dari tiga macam varian yakni
propaneee murni, isobutane murni, dan campuran propanee-isobutan. Jenis
musicool yang dipasarkan yakni MC-12 yang menggantikan R-12, MC-22 yang
menggantikan R-22, MC-134 yang menggantikan R-134, dan MC-600.
2.3.3 Produk Petrokimia

Produk petrokimia yang dihasilkan unit polypropylene adalah polypropylene,
yang merupakan bahan baku pembuatan plastik. Polypropylene yang dihasilkan
Pertamina RUIII terbagi atas empat jenis atau grade, yaitu:
1. Film grade (PF), sebagai bahan baku plastik pembungkus makanan, pakaian,dll
2. Yarn grade (PY), sebagai bahan baku plastik filamen, seperti tali, jaring, karpet,
tekstil, dll.
3. Injection molding grade, sebagai bahan baku plastik untuk peralatan rumah
tangga, parts dari mesin, dll.
Non-standard grade, merupakan plastik yang tidak memenuhi spesifikasi
standar yang ditentukan.
20
2.4 Sistem Utilitas

Unit Utilities (UTL) merupakan sistem yang menunjang keberlangsungan
proses produksi pengolahan crude oil pada PT Pertamina RU-III. Sistem utilitas
disini juga tidak hanya memenuhi kebutuhan produksi di kilang tetapi juga
memenuhi kebutuhan perkantoran, pemukiman komplek Pertamina, serta juga
berperan di dalam proses pengolahan limbah.
Berbagai kebutuhan yang ditunjang oleh Unit Utilities (UTL) PT Pertamina
RU-III antara lain,
- Air yang digunakan untuk proses, Boiler Feed Water (BFW), pendingin
(cooling water), dan bahan baku air minum.
- Steam (kukus) bertekanan dengan berbagai tekanan yakni 3,5 K untuk

deaerator, 8 K untuk tracing, 15 K untuk pemanas, dan 40 K untuk pasokan
turbin.
- Listrik dari Gas Turbine Generator (GTG) dan steam turbine yang digunakan
untuk kebutuhan pabrik, perkantoran, perumahan, dan dijual ke PLN.
- Udara kempa (udara bertekanan) sebagai bahan Instrument air, plant air, dan
N2 Plant.
- Nitrogen (N2) fasa gas dan cair.
Didirikan tahun 1985 untuk mengontrol operasinya telah memakai Distributed

Control System (DCS). Orientasi pada unit utilitas dibagi menjadi dua seksi yaitu :
1. Seksi Auxylary,terdiri dari :
a. Water Treating Unit / WTU (rumah pompa air, clarifier)
b. Drinking water Plant / DWP
c. Cooling Tower
d. Demin Plant
2. Seksi Pusat Pembangkit Tenaga Listrik dan Uap (PPTL&U) terdiri dari :
a. Package Boiler
b. WHRU (Waste Heat Recovery Unit)
c. Gas Turbin
21
d. Secure Power
e. Compressor
f. Nitrogen Plant
g. Air Plant
Gambar 7. Blok Diagram Unit Operasi Utilitas
22
23
2.4.1 Unit Pengolahan Air (Sistem Auxylary)

2.4.1.1 Rumah Pompa Air (RPA)
Rumah Pompa Air atau yang disebut dengan RPA berfungsi untuk
memompa air untuk kebutuhan air minum, air proses, air pendingin, dan air umpan
boiler. PT. Pertamina UP-III memiliki enam buah unit RPA yang tersebar yakni
RPA 1-4 yang berlokasi di Plaju, RPA 5 yang berlokasi di Bagus Kuning dan
Sungai Gerong dan RPA 6 yang juga berlokasi di Sungai Gerong.
Air mentah yang juga digunakan sebagai air pendingin Once Through
diambil oleh RPA 1-3, RPA 5 Sungai Gerong, dan RPA 6 dari sungai Komering.
Kapasitas air yang dihisap oleh pompa RPA dari sungai Komering mencapai 15.000
ton/hari. RPA 4 berfungsi untuk mengumpan air mentah ke unit WTU (Water
Treatment Unit) sementara RPA 5 Bagus Kuning digunakan untuk mengalirkan air
mentah ke unit WTP. Air yang diambil dari sungai komering ini kemudian akan
terbagi ke dalam dua jalur yakni jalur untuk pasokan Fire Water dan Raw Water.
Air sungai yang digunakan terlebih dahulu melewati Pre-Treatment pada Clarifier
dan Sand filter.
Hasilnya didistribusikan untuk berbagai penggunaan, yaitu Make-Up air
pendingin, umpan Demineralization Plant, dan ServiceWater (air pencuci). Demin
Dater digunakan untuk make-up BFW, pelarut bahan kimia, dandigunakan dalam
unit Hydrogen Plant. Air pendingin digunakan untuk medium transferpanas pada
kompresor, kondensor, dan unit Polypropylene. Air minum digunakan
untukfasilitas Sanitary, air minum, Safety Shower, dan Eye-Wash Station.
Gambar 8. Skema Pemrosesan Air Mentah

24
2.4.1.2 Water Treating Plant (WTU)

WTU menghasilkan air olahan yang berupa Treated Water, Service Water,
dan air minum. Treated Water adalah air olahan yang akan digunakan untuk proses
pendingin atau sebagai BFW untuk menghasilkan Wteam. Service water merupakan
air yang digunakan langsung dalam proses pengolahan,baik untuk umpan reaktor
maupun sebagai pelarut. WTU dibagi menjadi empat unit pengolahan, yaitu:
a. RWC I dengan kapasitas 1100 ton/jam (off),
b. RWC II dengan kapasitas 1100 ton/jam,
c. WTU Sungai Gerong dengan kapasitas 400 ton/jam,
d. DWP Sungai Gerong dengan kapasitas 150 ton/jam.
RWC (Raw Water Clarifier) merupakan proses pemurnian air dari padatan
tersuspensi. Proses pemurnian air dalam RWC dilengkapi beberapa bagian
penunjang, yaitu satu unit Clarifier, empat buah Sand Filter, dan Concrete Clear
Well Tank (bak beton penampungan air bersih). Proses utama yang terjadi dalam
RWC adalah proses koagulasi, flokulasi, sedimentasi, dan filtrasi.
Feed Raw Water Pre-Treatment yang berasal dari air sungai Komering
dipompakanmenujuClarifieryaitu alat yang berfungsi untuk mengendapkan lumpur
serta senyawa organik yang ikut terhisap bersama air sungai. Bersamaan dengan
raw water,zat-zat kimia seperti tawas (Al2SO4)3, Polyelectrolite, Chlorine, dan
Caustic juga ikut ditambahkan ke dalam clarifier dan dicampur secara mekanik.
Penambahan zat-zat kimia seperti tawas (Al2SO4) 3 dan polyelectrolite, ke dalam
clarifier bersama dengan raw water bertujuan supaya proses pengendapan
berlangsung lebih cepat. Penambahan senyawa antiseptik seperti chlorine bertujuan
untuk membunuh kuman yang terkandung di dalam raw water. Sedangkan,
penambahan caustic bertujuan untuk mengontrol pH pada kisaran 5.8-6.2 sebagai
akibat dari penambahan tawas (Al2SO4)3 dan polyelectrolite yang menyebabkan
penurunan pH. Clarifier dilengkapi dengan pengaduk agar pengendapan terjadi
dengan cepat. Dari clarifier effluent, air akan mengalir menuju splitter tank,
kemudian mengalir lagi menuju ke sand filter (2200U2A, B, C,D). Air yang jernih
dialirkan ke clear well tank yang berkapasitas 5000 m3net.
25
PE, NaOH, Cl2
agitator
talang
air jernih
mixing zone
sling
endapan floc
pengaduk scrapper
sludge
raw water intake
alum
10 - 20 m
Gambar 9. Skema Clarifier
2.4.1.3 Demineralization Plant

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan garam mineral yang
terkandung dalam air hasil olahan dari unit WTU. Unit demin plant mengolah air
yang berasal dari RWC I dan WTU SG. Pertamina RU III memiliki dua buah demin
plant, yaitu demin plant Plaju berkapasitas 320 m3/jam dan demin plant Sungai
Gerong berkapasitas 45 m3/jam. Selain untuk kebutuhan produksi steam,
demineralization plant juga berfungsi untuk memenuhi kebutuhan pasokan air
untuk BFW (Boiler Feed Water), air minum, serta hydrogen plant.Unit
Demineralization Plant terdiri dari :
a) Activated Carbon Filter, berfungsi untuk mengadsorpsi zat organik,filtrasi,
dan dekomposisi Cl2 menjadi ion Cl-, serta menghilangkan warna, rasa, dan
bau.
b) Cation exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion positif (kation).
c) Anion exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion negatif (anion).
d) Mixed bed, berfungsi untuk mempolis sisa kation dan anion yang tidak
tertukar di cation dan anion exchanger untuk memperoleh air demin yang
mendekati murni.
26
Untuk lebih jelas, diagram alir sederhana dari unit Demineralization Plant
ditunjukkan pada gambar dibawah ini:
Treated water
Air minum Air demineralisasi

Activated Cation Anion Mixed Bed
carbon Filter Exchanger Exchanger
Gambar 10. Unit Penukar Ion Demineralization Plant
Demin plant menggunakan resin penukar ion berupa polimer stirena dan
divinil benzena (DVB). Treated water dari clear well dilewatkan pada activated
carbon filter, air dapat digunakan sebagai air minum. Selanjutnya, air dilewatkan
pada cation exchanger, di mana terjadi pertukaran ion Na+, Ca2+, Mg2+ dengan H
dari resin sehingga menghasilkan air yang bersifat asam. Selanjutnya, air
dilewatkan pada anion exchanger, di mana terjadi pertukaran antara ion negatif
dengan ion OH dari resin. Sebagai tahap terakhir, air dilewatkan melalui mixed bed.
Reaksi yang terjadi pada ketiga penukar ion adalah:
Kation : RH + NaCl RNa + HCl
Anion : ROH + HCl RCl + H2O
Setelah digunakan berulang kali, penukar ion akan menjadi jenuh sehingga
perlu di regenerasi. Tujuan regenerasi dalah untuk menghilangkan ion garam yang
ada pada resin. Regenerasi penukar kation menggunakan larutan asam sulfat,
sedangkan regenerasi penukar anion menggunakan larutan caustic.
27
2.4.1.4 Cooling Water System

Sistem ini berfungsi untuk mengolah air pendingin yang akan digunakan
sebagai fluida pendingin pada peralatan unit produksi. Cooling tower merupakan
peralatan utama pada cooling water system. CT (cooling tower) yang digunakan di
PT Pertamina RU-III bertipe induce draft. CT, yaitu tower Plaju berkapasitas 12000
ton/jam dan tower Sungai Gerong berkapasitas 4000 ton/jam. CT ini akan
mendinginkan air keluaran demineralisasi serta air panas dari unit-unit proses.
Air akan diumpankan pada bagian atas cooling tower dan air akan mengalir
turun sehingga terjadi kontak antara air dan udara. Udara diisap menuju ke atas
cooling tower. Air akan mengalami penurunan temperatur akibat adanya penguapan
sehingga untuk mengatasi kekurangan air tersebut, sejumlah air harus ditambahkan
sebagai make-up.
Pada proses pengolahan air dalam cooling tower, dilakukan penambahan zat
kimia, seperti:
a) Corrosion inhibitor, seperti polyphosphate, untuk mencegah terjadinya korosi.
b) Scale inhibitor, untuk mencegah pembentukan kerak pada peralatan proses.
c) Biocide berupa Cl, untuk mencegah pertumbuhan organisme yang merugikan,

seperti lumut.
d) Pengendali pH, untuk mengontrol pH air.
2.4.2 Unit Pusat Pembangkit Tenaga Listrik dan Uap (PPTL & U)
2.4.2.1 Boiler
Uap air merupakan gas yang timbul akibat perubahan fase cair menjadi uap
dengan cara pendidihan (boiling). Untuk melakukan proses pendidihan diperlukan
energi panas yang diperoleh dari sumber panas, misalnya dari pembakaran bahan
bakar (padat, cai, dan gas), tenaga listrik dan gas panas sebagai sisa proses kimia
serta tenaga nuklir.
Sudah puluhan lamanya manusia melakukan proses persebusan (boiling) air
menjadi uap air, tetapi baru dua abad ini ditemukan bagaimana cara
mempergunakan uap untuk kebutuhan yaitu dengan diciptakannya boiler. Boiler
28
menghasilkan uap dan uap yang dihasilkan ini dapat digunakan untuk
membangkitkan listrik, menggerakkan turbin, kompresor maupun turbin pompa,
juga sebagai pemanas dan sebagainya.
Boiler merupakan peralatan yang digunakan untuk memanaskan air sampai
menjadi uap pada tekanan dan temperatur yang dikehendaki melalui proses
pemindhan panas, dalam hal ini proses pembakaran bahan bakar baik dalam bentuk
cair, gas maupun padat (Iskandar,2005). Sistem boiler terdiri dari : sistem air
umpan, sistem steam, dan sistem bahan bakar. Sistem air umpan menyediakan air
untuk boiler secar otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Sistem steam
mengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan
melaui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam
diatur menggunakan kran dan dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem
bahan bakar adalah semua peralatan yang digunakan untuk menyediakan bahan
bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan yang diperlukan
dalam sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan pada
sistem . Boiler terdiri dari dua komponen utama yaitu :(Nuchan,2008)
1. Dapur (furnace), sebagai alat untuk mengubah energi kimia menjadi energi
panas.
2. Alat penguap (evaporator) yang mengubah energi pembakaran (energi panas)
menjadi energi potensial uap.
Kedua komponen tersebut memungkinkan boiler untuk dapat digunakan dalam
proses. Komponen penunjang lainnya adalah :
1. Cerobong asap dengan sistem tarikan gas asapnya, memungkinkan dapur
berfungsi secara efektif.
2. Sistem perpipaan, seperti pipa api pada boiler pipa api, pipa air pada boiler
pipa air memungkinkna sistem penghantaran kalor yang efektif antara nyala
api atau gas panas dengan air boiler.
3. Sistem pemanas uap lanjut, sistem pemanas udara pembakaran serta sistem
pemansa air pengisi boiler berfungsi sebagai alat untuk menaikan efisiensi
boiler.
29
4. Steam drum, komponen ini merupakan tempat penampungan air panas dan
pembangkitan steam. Steam measih bersifat jenuh (saturated steam).
5. Economizer, komponen ini merupakan tempat ruangan pemanas yang
digunakan untuk memanaskan air dari air yang terkondensadi dari sistem
sebelumny maupun air umpan baru.
Selama beroperasi, nyala api burner (flame) tidak diperbolehkan mengenai
dinding tube atau dinding tahan api (fire brick). Jadi pemanasan yang terjadi adalah
pemanasan tidak langsung (radiasi), hal ini dapat dicapai dengan mengatur aliran
udara pembakaran yang masuk dan aliran gas hasil pembakaran.
Uap yang dihasilkan dipanaskna lagi melalui superheater untuk mendapatkan uap
kering yang disebut juga dengan Main Steam. Main Steam inilah yang merupakan
uap yang akan digunakan untuk keperluan proses suatu industri seperti penggerak
turbin, generator turbin, kompresor maupun turbin pompa, juga sebagai pemanas
ataupun fungsi fungsi lainnya.
Steam digunakan sebagai pemanas, penggerak (driver), dan pelucutan
oksigen secara fisika pada deaerator. Hingga saat ini, PT Pertamina UP-III memiliki
dua macam boiler yakni packed boiler yang menggunakan bahan bakar gas dan
Waste Heart Recovery Unit (WHRU) yang memanfaatkan panas gas cerobong.
Steam yang dihasilkan adalah steam bertekanan 42 kg/cm2g (high pressure atau HP)
dan steam bertekanan 15 kg/cm2g (medium pressure atau MP). Jenis pembangkit
steam yang terdapat dalam unit adalah:
1. Packed boiler berjumlah dua buah, masing-masing berkapasitas 50 ton/jam.
BFW berasal dari demin plaju, dengan produk HP steam. Pada Packed boiler ini,
terdapat 10 burner tip yang posisinya melingkar dan menggunakan bahan bakar
fuel gas, dengan tekanan bahan bakar 3,5 kg/cm2g.
2. Kettle boiler berjumlah sembilan buah, dengan kapasitas total 373 ton/jam. BFW
berasal dari WTP Plaju, dengan produk MP steam. Bahan bakar yang digunakan
adalah fuel oil.
3. WHRU berjumlah tiga buah, masing-masing berkapasitas 68 ton/jam. WHRU
memanfaatkan panas yang dihasilkan oleh turbin gas. Gas panas keluaran turbin
30
memiliki temperatur sekitar 400C. WHRU menghasilkan HP steam dengan

mengolah air yang berasal dari WTP Plaju.
2.4.2.2 Compressor
Unit ini berfungsi untuk menghailkan umpan nitrogen plant, instrument air,
dan plant air dengan cara menekan udara. Unit ini menggunakan Compressor multi
tahap dan multi-shaft speed. Kompressor yang dimiliki unit udara kempa berjumlah
enam buah dengan kapasitas total produksinya adalah sebesar 26,100 Nm3/jam dan
tekanan operasi kurang lebih 8.5 kg/cm2g. Air plant menghasilkan tiga jenis udara
tekan untuk keperluan yang berbeda, yaitu antara lain:
1. Service air, yaitu udara yang digunakan untuk keperluan pembersihan peralatan
proses.
2. Instrument air, yaitu udara yang digunakan sebagai penggerak elemen
pengendali akhir, seperti untuk pengaturan bukaan kerangan. Udara instrumen
harus memilki kandungan uap air yang rendah sehingga sebelum digunakan,
udara harus dikeringkan terlebih dahulu dan uap air yang terkandung diabsorpsi
dengan menggunakan silika gel.
3. Umpan nitrogen plant, berupa service air.
2.4.2.3 Gas Turbin

Listrik dibutuhkan untuk menjalankan alat-alat proses perkantoran,
perumahan, dan kebutuhan lainnya. Produksi listrik di PT. Pertamina RU-III
dilakukan oleh generator yang terdiri dari 1 unit Steam Turbine Generator, 3 unit
Gas Turbine Generator, dan 1 unit diesel Emergency. Steam Turbine Generator
berkapasitas 3.2 MW. Turbin ini menggunakan steam dari boiler sebagai
penggeraknya. Gas turbine generator berkapasitas 20 MW. Turbin gas ini
menggunakan bahan bakar udara untuk menggerakkan turbin. Gas buang yang
masih bertemperatur tunggi inilah yang dimanfaatkan WHRU untuk
membangkitkan steam pada WHRU dan mampu menghasilkan steam 57 MT/hari.
Diesel Emergency generator berkapasitas 0,75 MW dan menggunakan bahan bakar
diesel untuk menggerakkan turbinnya. Unit ini dioperasikan secara auto stand by
31
sebagai turbin cadangan (bersifat darurat) apabila sewaktu-waktu terjadi gangguan

pada 4 unit generator yang lain.
2.4.2.4 N2 Plant
Unit ini berfungsi untuk menghasilkan nitrogen fasa cair dan gas dengan
umpan yang berasal dari udara bertekanan. Kapasitas desain Nitrogen Plant ini
adalah 336 Nm3/jam untuk nitrogen cair dan 1650 Nm3/jam untuk gas nitrogen.
Proses produksi nitrogen pada unit ini adalah dengan distilasi cryogenic untuk
memisahkan nitrogrn dari uadara. Kemurnian nitrogen yang dihasilkan mencapai
99,9 %.
Udara bertekanan dialirkan menuju refrigerant compressor, kemudian
didinginkan didalam air chiller menggunakan media freon yang telah didinginkan
terlebih dahulu dalam kondensor. Setelah itu, udara dingin dialirkan menuju air
separator unutk memisahkan kandungan air dalam udara. Udara dari air separator
dimasukkan ke unit MS absorber untuk menyingkirkan impurities yang masih
terdapat dalam udara, lalu dialirkan menuju unit pemisah yang bertemperatur
rendah. Udara didinginkan mendekati temperatur pencairan, lalu dialirkan ke
bawah nitrogen column untuk memisahkan nitrogen dan oksigen. Nitrogen murni
akan menjadi produk atas, sedangkan nitrogen yang mengandung oksigen cair akan
menjadi produk bawah. Proses pemisahan tersebut dilakukan pada tekanan 8,4
kg/cm2g dan temperatur -176C.
2.5 Pengelolaan Lingkungan

2.5.1 Potensi Limbah
Proses pengolahan limbah sangat diperlukan oleh suatu industri karena, bila
tidak diolah dengan benar,limbah yang berbentuk padat,cair dan gas tersebut dapat
mencemari lingkungan dan memberikan dampak yang buruk pada lingkungan
tersebut.Berikut ini adalah berbagai macam jenis limbah yang terdapat di Pertamina
UP III:
1. Limbah Cair
Air buangan CDU dan Catalytic Cracking
32
Air buangan Caustic Treater

Air kondensat dari HVUyang menggunakan steam ejector
Drain pompa-pompa akumulator
Air pendingin
Boiler Water
Cooling Water
Water Treating Plant
Backwash Demint Water Plant
2. Limbah Gas
Fuel Gas dari pembakaran di furnace I, boiler
Buangan gas dari gas turbin
Flare
LPG Markapan Injection
Tangki Asam Asetat
3. Limbah Padat
Coke
Oil Sludge ex Tankage
Dissolved Air Flotation Sludge
Catalust spent
Separator sludge
2.5.2 Pengelolaan Limbah

Bila tidak diolah dengan benar, limbah dapat merusak dan mencemari
lingkungan. Berikut ini adalah beberapa metode pengelolahan limbah yang berguna
untuk mengurangi potensi kerusakan lingkungan oleh limbah tersebut :
1. Pengolahan Limbah Cair
Limbah sebelum dibuang ketempat pembuangan akhir dilakukan treatment

supaya tidak memberikan dampak yang merugikan lingkungan. Penanganan
limbah dan system pembuangan suatu industri yang akan dibangun harus
33
direncanakan sejak awal dan sedini mungkin. Pengelolahan limbah cair terbagi
dalam l;
Physical treatment, antara lain : separator, filtration, adsorption, settling,

cyclone.
Chemical treatment, antara lain : aerasi, dissolved air flotation.
Pengelolahan limbah cair kilang minyak dapat dilakukan dengan system dan
dilihat pada Tabel 5. berikut.
Tabel 5. Sistem Pengelolaan Limbah

Oil Content in Waste Water (ppm) System/Proses
1000-5000 API Separator
30-1000 CPI Separator
5-30 Air Flotation
1-10 Activated Sludge
0-5 Activated Carbon
Sumber : Proses Unit Produksi Utilitas, Pertamina 2007
Pemisahan minyak dan air atas dasar perbedaan kerapatan atau gravitasi
(physical treatment) untuk oil trap, API separator dan CPI Separator. Dikilang
Plaju/Sungai Gerong dikenal dengan nama Oil Catcher/Oil Separator. Sebelum
air buangan tersebut mengalir sewer existing dan selanjutnya dibuang kesungai
melalui oil cather, air buangan yang mengandung minyak dialirkan ke CPI
(Corrugated Plate Interceptor) yang sudah terpasang di CDU.
Pada CPI minyak yang terkandung di oil water tersebut dipisahkan oleh
skimmer, kemudian dialirkan ke oil sump. Minyak yang telah terpisah
dipompakan ke tangki slop oil untuk diolah kembali.
34
2. Pengolahan Limbah Gas
Kadar CO dapat dikurangi dengan jalan memperbaiki system pembakaran,

dilakukan menggunakan udara yang melebihi kebutuhan (excess air), sehingga
pembakaran berlangsung sempurna.
Reaksi : CO + O2 CO2
Particular dapat diambil dengan bantuan peralatan, antara lain : dust,

collector, cyclone, scrubber, filter atau pun electrostatic prescipitator. Sebagai
salah satu contoh di FCCU telah terpasang cyclone di unit regenerator reactor
yang berfungsi untuk mengurangi emisi particular.
3. Pengolahan Limbah Padat
Penanganan sludge dan slop mengacu SK Pertamina No.Kpts70/C0000/

91-B1 tanggal 1 Maret 1991 bahwa :
a. Sludge yang mengandung minyak perlu diadakan proses pemisahan

minyaknya terlebih dahulu dengan pemanasan dan filtrasi bertekanan,
minyak yang terpisah dari sludge tersebut dapat diproses kembali atau
dicampur dengan minyak mentah atau minyak slop.
b. Slop secara fisik berbentuk cair, tetapi tidak mempunyai spesifikasi dan sifat
fisis yang tetap sehingga dapat dinilai sebagai minyak kotor, sehingga pada
batas-batas tertentu dapat diproses ulang.
BAB III
TUGAS KHUSUS
3.1 Judul
Evaluasi Kinerja Mole Sieve Adsorber di Nitrogen Plant Unit Utilities Power
Station II.
3.2. Latar Belakang

Minyak dan gas bumi adalah salah satu sumber energi yang memegang peranan
sangat penting dalam menunjang perkembangan dan kemajuan industri. PT.
Pertamina (Persero) sebagai salah satu perusahaan pertambangan yang besar harus
mampu bersaing mewujudkan hal tersebut, sekaligus menaikkan laju pembangunan
nasional.
PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III sebagai perusahaan besar, memiliki
suatu seksi yang memiliki peranan yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran operasional untuk meningkatkan hasil pengolahan minyak bumi. Bagian
tersebut adalah Utilities Section, yang salah satu fungsinya adalah sebagai penyedia
nitrogen murni untuk kebutuhan kilang. Nitrogen murni ini terdapat di bagian N2
Plant, seksi PPTL&U yang antara lain digunakan untuk keperluan start up kilang
polypropylene, dan sealing untuk berbagai refinery tools. Selain untuk keperluan
kilang, nitrogen juga diproduksi untuk dijual kepada beberapa perusahaan yang
memerlukannya.
Karena untuk memenuhi kebutuhan kilang, nitrogen plant dituntut untuk
menghasilkan nitrogen dengan purity minimal 99,9 % vol. Untuk itu dibutuhkan
peralatan, pengoperasian dan maintenance yang baik untuk memproduksi nitrogen
yang berkualitas. Salah satu perlalatan tersebut adalah mole sieve adsorber, yang
berfungsi sebagai purificator air pada nitrogen flow process. Pada kesempatan ini
penulis ingin mengambil judul Evaluasi Kinerja Mole Sieve Adsorber di Nitrogen
Plant Unit Utilities Power Station II, yang berfokus pada purification air, karena
kedudukannya yang sangat penting pada nitrogen flow process.
35
36
3.3 Tujuan
1. Untuk melakukan evaluasi kinerja MS. Adsorber dengan cara melakukan
perhitungan efisiensinya MS. Adsorber.
2. Menentukan faktor-faktor yang menjadi penyebab berkurangnya daya serap
MS. Adsorber selama proses adsorbsi.
3.4 Manfaat
1. Dapat menghitung nilai effisiensi MS. Adsorber di Nitrogen Plant Utilities
Unit PS II .
2. Mengetahui faktor-faktor yang menjadi penyebab berkurangnya daya serap
MS. Adsorber selama proses adsorbsi.
3.5 Perumusan Masalah

Proses perhitungan dan analisa operasi ini mempunyai masalah yang cukup
sulit. Ini dikarenakan merupakan yang pertama pada pembuatan Laporan Kerja
Praktek. Tentunya banyak sekali tinjauan yang dilakukan mulai dari konsep awal,
observasi lapangan, analisa laboratorium hingga keterbatasan akses dimana
masing-masing mempunyai permasalahan berbeda-beda. Pembahasan dititik-
beratkan pada pola operasi MS. Adsorber dan menghitung efisiensi adsorbsi MS.
Adsorber.
Beberapa poin di atas yang menjadi tinjauan dalam penulisan Laporan KP ini.
Pembatasan ini bertujuan kenyamanan konsep pemikiran dari penulis, sehingga
akan ditemukan jalan pemikiran yang benar terhadap hal - hal tersebut.
3.6 Tinjauan Pustaka

3.6.1 Definisi Nitrogen
Nitrogen adalah unsur kimia didalam daftar susunan unsur kimia yang
mempunyai lambang N dan Nomor atom 7. Suatu gas dwiatom tanpa warna, tidak
berbau, tidak berasa dan bukan logam, 78 persen udara di bumi terdiri dari nitrogen
dan merupakan suatu unsur dari semua jaringan kehidupan. Nitrogen merupakan
zat bukan logam dengan electronegenatifitas 3,0 yang mempunyai lima elektron
37
pada kulit luarnya, maka campuran bervalensi tiga. Nitrogen murni adalah suatu
gas dwiatom tanpa warna, tidak reaktif pada suhu kamar, dan tidak berbau. Cairan
nitrogen sering disebut dengan Cryogen. Molekul nitrogen di udara tidak reaktif,
tetapi secara biologi dapat diubah secara perlahan-lahan, bermanfaat bagi beberapa
organisme hidup, khususnya bakteri tertentu. Kemampuan untuk meng-
kombinasikan nitrogen adalah kunci dari industri kimia modern.
Di dalam komposisi umum pada udara, kandungan nitrogen merupakan
terbesar dengan 4/5 bagian di dalam udara. Berikut merupakan komposisi yang
utama di dalam udara :
Nitrogen : Mempunyai 4/5 bagian dari udara dengan prosentase 78,11%
volume dan mempunyai titik didih (boiling point) -196C atau -321F
didalam tekanan atmospheric.
Oksigen : Mempunyai 1/5 bagian dari udara dengan prosentase 20,96%
Argon : Mempunyai 1/100 bagian dari udara dengan prosentase 0,93%
Kandungan udara yang lainnya merupakan gas-gas yang jarang ditemui dan
dianggap sebagai impurities, antara lain Neon, Helium, Krypton, Carbon dioksida,
Hydrokarbon (Acetylene, dll) gas-gas tersebut sangat kecil kandungannya di dalam
udara. Tabel di bawah ini menjelaskan tentang komposisi udara ambient.
Tabel 6. Komposisi Udara Ambient

Gas N2 O2 Ar CO2 H Ne He Kr Xe
0.035 ~
4 4 4 4 5
Vol % 78.11 20.96 0.93 10 18x10 5x10 10 10
0.040
0.054 ~ 5 4 5 4 5
Wt % 75.47 23.20 1.28 10 12x10 7x10 3x10 4x10
0.061
38
3.6.2 Definisi Adsorbsi

Adsorbsi adalah proses dimana satu atau lebih unsur-unsur pokok dari suatu
larutan fluida akan lebih terkonsentrasi pada permukaan suatu padatan tertentu
(adsorben). Dengan cara ini, komponen-komponen dari suatu larutan, baik itu dari
larutan gas ataupun cairan, bisa dipisahkan satu sama lain. Adsorbsi melibatkan
proses perpindahan massa dan menghasilkan kesetimbangan distribusi dari satu
atau lebih larutan antara fasa cair dan partikel.
Pemisahan dari suatu larutan tunggal antara cairan dan fasa yang diserap
membuat pemisahan larutan dari fasa cair dapat dilangsungkan. Fasa penyerap
disebut sebagai adsorben. Bahan yang banyak digunakan sebagai adsorben adalah
karbon aktif, molecular sieve dan silika gel. Permukaan adsorben pada umumnya
secara fisika maupun kimia heterogen dan energi ikatan sangat mungkin berbeda
antara satu titik dengan titik lainnya. Pada praktiknya, proses adsorbsi bisa
dilakukan secara tunggal namun bisa pula merupakan kelanjutan dari proses
pemisahan dengan cara distilasi.
3.6.3 Jenis-Jenis Adsorbsi

Adsorbsi dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu :
1. Adsorbsi Fisik
Adsorbsi fisik adalah adsorbsi yang terjadi akibat gaya interaksi tarik-
menarik antara molekul adsorben dengan molekul adsorbat. Adsorbsi ini
melibatkan gaya-gaya Van der Wals (sebagai kondensasi uap). Jenis ini cocok
untuk proses adsorbsi yang membutuhkan proses regenerasi karena zat yang
teradsorbsi tidak larut dalam adsorben tapi hanya sampai permukaan saja.
2. Adsorbsi Kimia
Adsorbsi kimia adalah adsorbsi yang terjadi akibat interaksi kimia antara
molekul adsorben dengan molekul adsorbat. Proses ini pada umumnya
menurunkan kapasitas dari adsorben karena gaya adhesinya yang kuat
sehingga proses ini tidak reversibel.
39
3.6.4 Adsorben
Adsorben adalah suatu senyawa yang dapat menyerap/mengikat zat lain yang
diinginkan. Adsorbat adalah zat atau senyawa yang terserap hanya pada permukan
luar dari pori-pori. Kebanyakan zat pengadsorbsi atau adsorben adalah bahan-bahan
yang sangat berpori, dan adsorbsi berlangsung terutama pada dinding-dinding pori
atau pada daerah tertentu di dalam partikel itu. Karena pori-pori adsorben biasanya
sangat kecil maka luas permukaan dalamnya menjadi beberapa kali lebih besar dari
permukaan luar. Adsorben yang telah jenuh dapat diregenerasi agar dapat
digunakan kembali untuk proses adsorbsi.
Suatu adsorben dipandang sebagai suatu adsorben yang baik untuk adsorbsi
dilihat dari sisi waktu. Lama operasi terbagi menjadi dua, yaitu waktu penyerapan
hingga komposisi diinginkan dan waktu regenerasi adsorben. Makin cepat dua
variabel tersebut, berarti makin baik unjuk kerja adsorben tersebut.
3.6.5 Klasifikasi Adsorben

Klasifikasi adsorben dapat dibedakan berdasarkan pada kemampuan
adsorben menyerap air, berdasarkan bahan penyusun adsorben, dan berdasarkan
ukuran pori.
3.6.5.1 Berdasarkan Kemampuan Adsorben Menyerap Air

Adsorben merupakan bahan yang digunakan untuk menyerap komponen
dari suatu campuran yang ingin dipisahkan. Secara umum, hal yang mempengaruhi
kinerja adsorben adalah struktur kristalnya (zeolit dan silikat) dan sifat dari
molecular sieve adsorben tersebut. Zeolit dalam jumlah yang banyak telah
ditemukan baik dalam bentuk sistetis ataupun alami. Tabel di berikut ini
menjelaskan tentang klasifikasi umum adsorben.
40
Tabel 7. Penggolongan Adsorben Berdasarkan Kemampuan Menyerap Air

Jenis Penyusun Struktur
Hidrofobik Polimer Karbon Aktif Molecular sieve Karbon,
Silikat
Hidrofilik Silika Gel Zeolit : 3A (KA),
4A (NaA), 5A (CaA),
Alumina Aktif 13X (NaX),
Mordenite, Chabazite, dll
3.6.5.2 Berdasarkan Bahan Penyusun Adsorben

Klasifikasi adsorben berdasarkan bahannya dibagi menjadi :
Adsorben Organik
Adsorben organik adalah adsorben yang berasal dari bahan-bahan yang
mengandung pati. Adsorben ini sudah mulai digunakan sejak tahun 1979
untuk mengeringkan berbagai macam senyawa. Beberapa tumbuhan yang
biasa digunakan untuk adsorben diantaranya adalah singkong, jagung, dan
gandum. Kelemahan dari adsorben ini adalah sangat bergantung pada
kualitas tumbuhan yang akan dijadikan adsorben.
Adsorben Anorganik
Adsorben anorganik mulai dipakai pada awal abad ke-20. Dalam
perkembangannya, pemakaian dan jenis dari adsorben ini semakin banyak
dipakai orang. Penggunaan adsorben ini dipilih karena berasal dari bahan-
bahan non pangan, sehingga tidak terpengaruh oleh ketersediaan pangan dan
kualitasnya cenderung sama.
Contoh adsorben anorganik antara lain :
a. Molecular sieve
Molecular sieve adalah adsorben pertama yang digunakan secara
komersial. Senyawa ini merupakan unit material dari logam alumino silikat
yang terhubung secara tiga dimensi dengan kristal silika dan alumina
tetrahedral. Adsorben ini memiliki pori-pori kecil / halus dimana ukurannya
sudah sangat terstandarisasi dan seragam. Pori-pori tersebut dapat dengan
41
selektif melanjutkan atau menangkap molekul-molekul yang lewat

berdasarkan besar-kecilnya ukuran molekul. Ukuran diameter ini
mempengaruhi senyawa apa yang akan ditangkap atau diteruskan.
Molecular sieve sering digunakan untuk menyerap air (jari-jari molekular
air sekitar 0,28 nm). Kemampuannya untuk menyerap H2O cukup tinggi,
yaitu sampai mencapai 25% beratnya sendiri. Berdasarkan bentuk
molekulnya, molecular sieve terdiri dari dua jenis, yaitu tipe A (yang
berbentuk pellet dan serbuk) dan X. Bentuk molekul dari molecular sieve
dapat dilihat pada gambar 3.2.
Gambar 11. Bentuk Molekul Molecular Sieve.
Kekurangan dari adsorben ini adalah kebutuhan energi yang

dibutuhkan untuk meregenerasi cukup besar. Besarnya energi tersebut
disebabkan oleh tingginya temperatur yang dibutuhkan untuk proses
desorpsi air yang terjebak di pori-pori. Namun, biaya yang dikeluarkan
untuk kekurangan tersebut dapat segera ditutupi dengan banyaknya adsorbat
yang dapat diserap oleh molecular sieve. Kemampuan penyerapan
molecular sieve dapat berkurang akibat kontaminasi zat-zat seperti minyak,
olefin, dan diolefin. Selain oleh zat-zat tersebut, kemampuan penyerapan
molecular sieve juga dapat berkurang akibat terbentuknya arang (coke)
dipermukaan molecular sieve dari proses regenerasi adsorben. Arang ini
42
dapat menutupi permukaan aktif sehingga mengurangi jumlah air yang

dapat diserap.
Molecular sieve merupakan sintesis berpori dari kristal zeolit dan
metal aluminosilicates. Adsorben ini bisa menyerap semua air yang ada
karena luas permukaannya cukup luas. Sangkar kristal adsorben ini dapat
menjebak adsorbat sehingga dapat teradsorbsi. Ukuran diameter
dipengaruhi oleh komposisi kristal yang kemudian menentukan ukuran
molekul yang dapat terserap. Selain dapat memisahkan berdasarkan ukuran
molekul, molekular sieve juga dapat memisahkan berdasarkan tingkat
polaritas molekul dan derajat kejenuhan. Terdapat beberapa ukuran yang
tersedia dari 3 A hingga 10 A, dalam wujud butir ataupun serbuk. Dapat
digunakan untuk dehidrasi gas dan cairan, separasi gas dan campuran
hidrokarbon cairan. Gambar di bawah ini merupakan salah satu contoh
mole sieve.
Gambar 12. Molecular Sieve
b. Silica Gel
Silica Gel ini merupakan senyawa buatan yang komposisi kimianya
sebagian besar SiO2 . Ciri-ciri adsorben ini yaitu keras, berisi butir kecil,
sangat berpori, mudah diregenerasi, dan efisiensinya tinggi. Terbuat dari
presipitasi gel dengan ditambahkan asam dari larutan sodium silikat dan
biasa digunakan untuk dehidrasi dalam fasa uap. Gambar silica gel dapat
dilihat pada gambar 13.
43
Gambar 13. Silica Gel
c. Ceramic Ball
Keramik bola juga dikenal sebagai komponen pendukung yang
sangat penting dalam proses pengolahan gas dan industri petrokimia.
Keramik bola juga dikenal sebagai inert ball dan media katalis dukungan.
Hal ini umumnya digunakan untuk mendukung katalis dan produk adsorben.
Fungsi utamanya adalah untuk bertindak sebagai packing material pada saat
yang sama untuk mencegah terobosan impurities. Keramik bola memiliki
ukuran yang berbeda, antara lain 1 ", 3 / 4", ", " dan 1 / 8 ". Ukuran
diatur lapis demi lapis di bagian atas dan bawah disesuaikan dengan ukuran
yang berbeda bola keramik. Metode ini sama halnya seperti sistem pasir
filter untuk pemurnian air. Gambar di bawah ini merupakan contoh ceramic
ball.
Gambar 14. Ceramic Ball

44
3.6.5.3 Berdasarkan Ukuran Pori Adsorben

Klasifikasi berdasarkan tipe diameter pori (w) adsorben dapat dilihat pada
tabel di berikut ini :
Tabel 8. Penggolongan Adsorben Berdasarkan Ukuran Pori
Tipe Diameter Pori (w) Karakteristik

Superimposed wall
Mikropori w < 2 nm
potentials
Mesopori 2 nm < w > 50 nm Kondensasi kapiler
Makropori w > 50 nm Efektif pada dinding tipis
Pada mikropori, diameter antarpori sangat kecil sehingga terjadi tarik

menarik antara dinding pembentuk pori yang saling berlawanan. Tarik-menarik
tersebut menimbulkan energi potensial sehingga menghasilkan hasil penyerapan
yang kuat. Pada makropori, terjadi difusi molekul ke dalam partikel pori. Untuk
adsorbsi fasa gas, molekul tidak akan mengisi adsorbat sampai fasa gas menjadi
jenuh.
3.6.6 Menghilangkan Impurities

Impurities merupakan bagian yang tidak diinginkan disini, ada banyak
impurities didalam udara dan cara mengatasinya pun berbeda-beda. Proses
penghilangan impurities menjadi sangat penting karena dapat mengganggu
keselamatan operasi dan dapat mengakibatkan ledakan yang serius. Berikut adalah
berbagai impurities yang harus diminimalisir keberadaannya, efek pada kolom, dan
cara penanganannya dapat dilihat pada table berikut ini.
Tabel 9. Penanganan Impurities
Chemical Cara
Impurities Fenomena
formula Penanganan
Melalui filter-
Akumulasi debu akan
Debu - filter pada inlet
mengganggu fungsi mesin
udara kompresor
Karbon Akumulasinya akan Dengan
CO2
dioksida menyumbat pipa exchanger, Molecular Sieve
45
dan konsentrasi hidrokarbon

Uap H2O Alumina gel aktiv
akan mempengaruhi kinerja
mesin melebihi batas daya
Nitrogen larutnya. Hal ini akan Dengan
N2 O
dioksida menyebabkan ledakan Molecular Sieve
karena listrik statis.
Ozone adalah highly Dengan
Ozone O3
eksplosive material Molecular Sieve
Didalam partikel yang tak
Dengan
Hidrokarbon CnHm terbungkus akan
Molecular Sieve
menyebabkan ledakan
Akan membuat reaksi tidak
stabil dan dapat
Nitrogen Dengan
NxOy mengakibatkan ledakan jika
Oxides Molecular Sieve
bereaksi dengan
hidrokarbon.
Akan menyebabkan ledakan Semua mesin
Oil - jika bereaksi dengan harus bertipe
oksigen bebas oli
3.6.7 Regenerasi Adsorben

Pengeringan zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair dari
bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai
suatu nilai rendah yang dapat diterima. Pengeringan biasanya merupakan langkah
terakhir dari sederetan operasi. Kandungan zat cair dalam bahan yang dikeringkan
berbeda dari satu bahan ke bahan lain. Ada bahan yang tidak mempunyai
kandungan zat cair sama sekali (bone dry).
Pada umumnya zat padat selalu mengandung sedikit fraksi air sebagai air
terikat. Zat padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat dalam bentuk serpih
(flake), bijian (granule), kristal (crystal), serbuk (powder), lempeng (slab), atau
lembaran sinambung (continous sheet) dengan sifat-sifat yang berbeda satu sama
lain. Zat cair yang akan diuapkan mungkin terdapat pada permukaan zat padat
seperti pada kristal dapat pula seluruh zat cair terdapat di dalam zat padat seperti
46
pada pemisahan pelarut dari lembaran polimer selain itu dapat pula sebagian zat
cair sebagian di luar dan sebagian di dalam.
Umpan pengering mungkin berupa zat cair di mana zat padat melayang
sebagai partikel, atau dapat pula berbentuk larutan. Hasil pengeringan ada yang
tahan terhadap penanganan mekanik kasar dan berada dalam lingkungan yang
sangat panas, ada pula yang memerlukan penanganan hati-hati pada suhu rendah
atau sedang. Perbedaan pengering terutama terletak dalam hal cara memindahkan
zat padat di dalam zona pengering dan dalam proses perpindahan kalornya.
Dalam operasi pengeringan pada sistem udara-air ada beberapa definisi yang
lazim digunakan. Perhitungan teknis biasanya didasarkan pada satuan massa gas
bebas uap. Uap yang dimaksud adalah bentuk gas dari komponen yang juga terdapat
dalam fasa cair. Sedangkan gas adalah komponen yang hanya terdapat dalam
bentuk gas. Adsorben yang bersenyawa polimer dapat diregenerasi/dikeringkan
pada temperatur rendah. Metode regenerasi yang bisa digunakan adalah dengan
udara, N2, gelombang mikro, maupun dengan temperatur vakum. Salah satu metode
yang digunakan adalah metode tanpa memindahkan adsorben. Kukus dan gas inert
panas dilewatkan ke dalam kolom adsorpsi untuk melucuti pengotor pada adsorben.
3.6.8 Defrosting
Defrosting merupakan bagian dari proses keseluruhan separator unit seperti
pemanasan (heating), defrosting, dan pengeringan dengan menggunakan udara
ambient dengan temperatur 23oC 32oC atau udara panas .
Yang dimaksud dengan defrosting ini adalah pemanasan kedalam cold box
untuk menghilangkan impurities (seperti air, CO2 ). Impurities ini jika dalam
temperatur rendah akan membeku di dinding-dinding tube dan hal ini akan
menghalangi aliran dan proses perpindahan panas, yang akhirnya
mempengaruhi kemampuan cold box.
Defrosting dilakukan dengan cara mengalirkan waste gas dari outlet
reactivation heater ke defrosting line kemudian dialirkan kedalam cold box
exchanger. Pemanasan ini dilakukan secara bertahap dengan tujuan untuk
menghindari kejutan/shock terhadap peralatan-peralatan. Bila pencairan
47
impurities terlaksana, tahap selanjutnya adalah melakukan drain melalui

rectifier colomn drain.
Defosting dilakukan dalam 1 tahun sekali atau saat kapasitas produksi gas atau
liquid nitrogen menurun.
3.6.9 Nitrogen Plant Flow Process

Udara yang telah dikompresikan (udara bertekanan) dari 6 unit kompresor
dialirkan ke refrigerant compressor 2026 LJA/B. Udara ini didinginkan dari
temperatur ambient 35C menjadi 8C. Setelah itu udara yang dingin tadi
dialirkan ke air separator (2026 LF4) untuk di drain air yang terkandung dalam
udara tersebut. Proses pendinginan ini terjadi di air chillier (2026 LC6), dimana
udara tersebut didinginkan oleh refrigerant (freon) yang dikompresikan oleh
kompresor. Sebelum masuk ke air chillier, freon terlebih dahulu didinginkan di
Condenser (2026 LC5).
Kemudian udara ini masuk ke unit MS. Adsober (2026 LD1A/B) untuk
dibuang impurities yang masih tersisa dalam udara tersebut. Dengan kata lain
fungsi dari MS. Adsorber ini adalah untuk menyerap impurities dalam udara
tersebut, sehingga mole sieve pada MS. Adsober ini akan mengalami masa
kejenuhan. Untuk mengaktifkannya kembali maka perlu dilakukan regenerasi, yaitu
dengan cara memanasi mole sieve tersebut pada temperature yang telah ditentukan.
Udara yang diharapkan bersih tadi kemudian dialirkan ke dalam cold box
melalui lower column untuk dipisahkan kandungan nitrogen dan oksigennya
dimana sebelumya dilewatkan heat exhanger (2026 LC7) untuk menurunkan
temperaturnya menjadi lebih rendah. Proses pemisahan ini dilakukan kurang lebih
pada temperatur -176C dan tekanan 8.4 kg/cm2g, dimana dengan keadaan tersebut
akan didapatkan gas nitrogen murni, sedangkan oksigen akan mengalami
pengembunan dan mencair. Tidak semua produk gas nitrogen langsung
didistribusikan ke header, karena ada juga nitrogen yang dicairkan untuk
digunakan sebagai spare kemudian ditampung dalam 4 buah storage bertekanan
rendah (2026 F1A/B/C/D) dan 2 storage bertekanan tinggi (2026 LF3A/B).
48
Proses pencairan nitrogen ini memanfaatkan dari gas nitrogen yang

didinginkan kembali dengan cara melewatkannya di rendaman rich liquid yang
terdapat pada condenser (B72) di upper column. rich liquid yang digunakan
untuk merendam condenser (B72) berasal dari lower column yang kemudian
dialirkan ke upper column dengan diatur levelnya oleh kerangan kontrol LIC-B72B.
Kemudian rich liquid sebagian mengalami perubahan fase kembali menjadi
gas setelah dinginnya diserap oleh gas nitrogen. Waste gas inilah yang
dimanfaatkan untuk memutar expander turbine. expander turbine ini berfungsi
untuk menurunkan temperature di cold box menjadi -176C, dengan cara
mengekspasi waste gas yang memutarnya.
Lalu waste gas yang telah dingin karena perlakuan ekspansi ini dimanfaatkan
kembali untuk diserap dinginnya di heat exchanger (2026 LC7). Kemudian gas ini
dimanfaatkan kembali sebagai aliran untuk regenerasi MS. Adsober.
3.6.10 Spesifikasi Peralaan pada Mole Sieve Adsorber

3.6.10.1 Mole Sieve Adsorber Vessel 2026 LD 1A / 1B
Alat ini berfungsi sebagai tempat terjadinya proses adsorbsi oleh adsorben.
Adsorben yang digunakan yaitu mole sieve dan ceramic ball.
MS. Adsorber Vessel memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Flow Rate : 8000 Nm3 / hr
Design Press : 9,9 kg / cm2
Design Temperature : 3 - 250 oC
Hydro Test Press : 14,9 kg / cm2
Net Weight : 2500 kg
Design Code : ASME SEC VIII DIV-1
: Vertical Cylindrical Vessel
: 1300ID x 2850TL x 12t
3.6.10.2 Mole Sieve Strainer 2026 LD 2A / 2B

Alat ini berfungsi sebagai penyaring terakhir dari feed yang menuju ke cold
box agar feed yang masuk cold box hanya mengandung N2 dan O2 saja selain itu
49
juga berfungsi sebagai menahan mole sieve supaya tidak terikut ke cold box.
MS. Strainer memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Press Drop : 1,4 kg / cm2
: 600ID x 1430TL x 9t
3.6.10.3 Mole Sieve Silencer

Alat ini berfungsi sebagai venting gas / uap yang sudah mengandung
molekul-molekul CO2, H2O dan impurities lain yang menempel pada permukaan
mole sieve yang sudah diregenerasi ke atmosfir dan juga alat ini berfungsi untuk
membuang tekanan yang berlebihan pada saat proses regenerasi. Spesifikasinya
sebagai berikut :
Weight : 400 kg
Design Temperature : 90 oC
: Manufacturers Standard
: 510ID x 1810TL x 6t
3.6.10.4 Regeneration Gas Heater 2026 LC4

Alat ini berfungsi untuk regenerasi adsorben pada MS. Adsorber Vessel.
Spesifikasinya sebagai berikut :
Flow rate : 1800 Nm3 / hr
Operation Temperature : 3 220 oC
Design Temperature : 300 oC
Operation Press : 0,2 kg / cm2
50

Inner Volume : 0,72 m3 / hr
Weight : 1840 kg
: Horizontal Shell & Tube Electric Heater
: 600ID x 3200TL x 9t
Rating 380 V AC , 50 Hz , 3 Phase , 200 kW
3.6.10.5 Peralatan Pengaman Operasional

Kelancaran operasi dari sebuah MS. Adsorber tergantung pada peralatan
dan kelengkapan yang harus dipasang pada MS. Adsorber tersebut. Peralatan
pengamanan yang dipasang secara langsung pada MS. Adsorber dengan maksud
agar dalam pengoperasian dapat dijamin keselamatannya.
Press Safety Valve (PSV). Peralatan ini digunakan untuk menjaga tekanan,
jika ada press over akan dibuang melalui PSV ini sehingga alat yang
dilindunginya aman dan tidak rusak. PSV ini dipakai pada PSV 2026 LD1,
PSV 2026 LD2A dan PSV 2026 LD2B.
Control Valve (Piston Cylinder Type) with handwheel. Pemakaian valve
jenis ini memiliki keuntungan tersendiri yaitu dari sisi safety process. Jika
terjadi kegagalan / macet pada saat membuka atau menutup valve padahal
seharusnya aliran proses atau flow harus tetap mengalir. Kita dapat
menggunakan handwell secara manual supaya valve yang bermasalah tadi
dapat dibuka atau ditutup kembali, sehingga aliran proses atau flow yang
sempat tertunda menjadi lancar. Jenis valve ini dipakai pada valve
XV20675, XV20676, XV20677, XV20678, XV20679, XV20680 dan
XV20681.
Control Valve with handwheel. Keuntungan valve jenis ini sama dengan
valve yang sebelumnya hanya saja berbeda tipe yaitu tidak menggunakan
sistem silinder piston. Jenis valve ini dipakai pada valve XV20659.
51
Untuk mendeteksi kandungan CO2 diperlukannya sebuah alat yaitu CO2

Detector yang diletakkan diluar MS. Vessel, alat ini mengamati kandungan
CO2 yang mengalir secara terus menerus dan untuk mendeteksi kandungan
CO2 lebih dari 1 ppm. Untuk itu dilakukan regenerasi molecular sieve secara
periodik untuk menjaga reaktifitas molecular sieve tetap terjaga dalam
waktu yang lama.
Manometer (Pressure Gauge) adalah alat yang digunakan untuk mengukur
seberapa besar tekanan pada saat MS. Adsorber beroperasi.
Peralatan penunjang keamanan yang lain yaitu:
Bordes. Bagian ini dibutuhkan karena alasan stuktur unit adsorber. Operator
harus mengontrol atau memeriksa bagian atas peralatan-peralatan yang ada
di bagian atas MS. Adsorber. Contohnya PSV dan FI 20611 N2 waste gas to
regeneration gas heater.
Tangga. Tangga ini digunakan untuk naik ke atas bordes.
Pagar Pembatas. Untuk kepentingan operasi unit, pada bordes juga perlu
dipasang pagar pembatas sebagai safety.
3.6.11 Mole Sieve Adsorber Flow

Udara yang melalui over head drain separator menuju ke salah satu mole
sieve adsorber (yang satu lagi sedang diregenerasi). Adsorber menyerap sisa
kotoran atau impurities yang masih terbawa di dalam udara. impurities ini dapat
berupa air, benzene, acetylene, propane, isobutene, carbon dioxide dan
methylcyclopenthane.
Mole sieve adalah suatu bahan kimia yang tidak beracun, bentuknya hampir
sama seperti butir-butir pasir berdiameter 1 4 mm, pada dasarnya molecular sieve
adalah komposisi dari Crystalized Hidroxyde, Sodium Aluminate dan Sodium
Silicate. Mole sieve yang dipakai pada MS. Adsorber ini memiliki spesifikasi
dengan tipe produk 13X APG, Form 8 x 12 beads, bulk density 40 lbs/ft, kode
produk 9451, net weight 136,20 kg. Sementara itu, ceramic ball yang digunakan
ukuran , Crush Strengta dengan jumlah sebanyak 136 kg dan ukuran , Crush
Strengta dengan jumlah sebanyak 45,4 kg.
52
Dua buah MS. Vessel dipasang pada sistem, sehingga memungkinkan

operasi plant secara terus menerus. Satu vessel beroperasi memurnikan udara dari
air, CO2 dan persenyawaan hydrocarbon lainnya, sedangkan vessel yang lain dapat
diregenerasi termasuk juga pemanasan ataupun pendinginannya. Semua urutan
regenerasi, heating, cooling serta penggiliran operasi dari unit adsorber telah di
program secara automatis akan tetapi pada aktual regenerasi di lapangan dilakukan
sistem manual.
Disaat salah satu adsorber unit on stream, lapisan pertama vessel lebih
menyukai menyerap air, semakin lama penyerapan terhadap air makin meluas
mengakibatkan penyerapan terhadap CO2 semakin berkurang, tetapi lapisan vessel
berikutnya akan menyerap CO2 sehingga CO2 yang terdapat di dalam udara habis.
Seperti yang telah kita ketahui bahwa tidak selamanya bahan menyerap
berfungsi dengan sempurna, terutama dalam penyerapan CO2 kadang-kadang CO2
masih dapat lolos dari penyerapan hal ini dapat berakibat buruk bagi operasi. Untuk
hal tersebut dipasang CO2 Analyzer AI20610 setelah MS. Strainer. Bila
konsentrasi CO2 semakin meningkat AAH20610 akan memberikan alarm bila
konsentrasi CO2 1 ppm.
Bila CO2 telah mampu menembus mole sieve, maka haruslah di check
temperature udara masuk adsober apakah meningkat panas, bila hal ini terjadi maka
berarti cooling section ( pada refrigeration ) terdapat hal-hal yang tidak beres.
Change over operasi adsorber dan diselidiki penyebab CO2 dapat lolos
mungkin penyebabnya adalah kurangnya penyerapan pada waktu regenerasi. Tetapi
lolosnya CO2 dari penyerapan tidaklah berarti kita harus menyetop seluruh unit,
karena pada cold box masih diberikan kelonggaran (toleransi) dalam menghadapi
lolosnya CO2 dari adsorber. Akan tetapi bila hal lolosnya CO2 tetap bertahan lama,
disaat unit stop perlu dilakukan penyelidikan secara cermat.
Sementara itu, dry waste gas ini yang merupakan outlet dari expander
setelah melewati heat exchanger yang nantinya akan masuk ke heater yang akan
digunakan untuk meregenerasi adsorben. Spesifikasinya sebagai berikut :
Inlet Press : 4,07 kg / cm2
Outlet Press : 0,3 kg / cm2
53
Temperature : 174,7 oC (Normal)

Regeneration gas merupakan gas outlet dari heater. Gas ini berfungsi
sebagai media untuk meregenerasi adsorben pada MS. Adsorber Vessel. Gas ini
untuk membawa molekul-molekul H2O (carrier gas) sedangkan dengan sifat panas
yang dihasilkan dari heater agar molekul-molekul H2O terlepas / keluar dari pori-
pori dessiscant.
Spesifikasinya sebagai berikut :
Gas : Dry Waste Gas
Inlet Press : 0,2 kg / cm2
Inlet Temperature : 3 - 250 oC (Normal)
Untuk operasi normal, mole sieve yang telah dipergunakan dapat
diregenerasi untuk membuang air, CO2 yang terserap, sehingga adsorber tadi telah
siap dipakai untuk operasi berikutnya.
Untuk melakukan regenerasi mole sieve menggunakan waste gas dari cold
box mempunyai tahapan sebagai berikut :
1. Depressurizing (Penurunan tekanan)

Udara dengan tekanan 9,0 kg/cm2 dilewatkan di MS. Vessel dan dilakukan
pemurnian disana. Pada saat regenerasi dilewatkan waste gas yang
bertekanan 0,2 kg/cm2 yang arah alirannya berlawanan dengan arah aliran
udara yang dimurnikan. Depressurizing dapat dikatakan tekanan
diturunkan mendekati 0 kg/cm2 .
2. Heating (Pemanasan)
Bertujuan untuk mengurangi daya serap mole sieve dengan cara melewatkan
waste gas yang telah dipanaskan di heater. Pada temperatur +120C, CO2
yang terserap akan terlepas dan pada temperatur 200C - 250C, air yang
terserap pun akan hilang akibat keringnya mole sieve.
3. Cooling (Pendinginan)
Bertujuan untuk mengembalikan atau mengaktifkan kembali daya serap
mole sieve dengan cara mengalirkan udara dingin waste gas ke mole sieve
54
tanpa adanya pemanasan dari heater dengan kata lain heater dalam posisi
Off. Kurangnya waktu pendinginan mole sieve berakibat masih panasnya
udara yang keluar dari adsorber yang menyebabkan kurang baiknya kerja
cold box exchanger dan akibat selanjutnya kurang baiknya mutu /
kemurnian produk nitrogen.
4. Pressurizing (Pengaturan tekanan)
Mengisi vessel yang telah diregenerasi dengan udara dari chiller sampai
dengan tekanan operasi MS. Adsorber.
Untuk melihat aliran flow pada MS. Adsorber ini dapat dilihat pada gambar
16 berikut ini.
Gambar 15. MS. Adsorber Flow Process
3.7 Pemecahan Masalah

3.7.1 Pengumpulan Data
1. Metode Observasi
Metode Observasi yaitu pengumpulan data dengan cara penelitian pengamatan
secara langsung pada seksi Nitrogen Plant.
55
2. Metode Study Literature

Metode Study Literature yaitu pengumpulan data dengan cara membaca dan
mempelajari berbagai bahan pustaka yang berhubungan dengan topik
permasalahan.
3.7.2 Metode Perhitungan

Perhitungan efisiensi ini dihitung berdasarkan hasil extra sample dan data
operasional MS. Adsorber dari laboratorium dengan asumsi bahwa :
H2O content outlet MS. Adsorber merupakan outlet dari MS. Adsorber
Flow rate merupakan feed flow rate dari data operasional MS. Adsorber.
Untuk menghitung efisiensi adsorbsi dapat menggunakan rumus :
Ps
1. H2O content inlet MS. Adsorber = 0,622 x
PtPs
2. H2O yang teradsorbsi = Flowrate x (H2O content inlet - H2O content outlet)
2 yang teradsorbsi
3. Effisiensi = x 100%
2 content inlet
3.7.3 Data
Pengambilan data hanya dapat dilakukan sekali dalam 1 minggu sekali oleh
bagian laboraturium maka berikut merupakan data dari tanggal 14 Juli 2016 sampai
18 Agustus 2016 selanjutnya akan diambil perhitungan efisiensi adsorbsi adsorben.
Tabel 10. Extra Sample Laboratorium

Tanggal Parameter Outlet MS Gas Air
Nitrogen dryer
14 Juli 2016 DP (C) -50,6 -55,9 -29,8
H20 (ppm) 13,8 10,8 *
Purity N2 % Volume * 99,72 *
CO Content (ppm) * < 0,1 *
21 Juli 2016 DP (C) -39,8 -43.2 -16,69
H20 (ppm) 79,6 51,9 *
56

28 Juli 2016 DP (C) -52 -58,3 -16,8
H20 (ppm) 17,7 7,9 *
CO Content (ppm) * * *
4 Agustus 2016 DP (C) -52,7 -50.3 -3,05
H20 (ppm) 20,4 10,8 *
11 Agustus 2016 DP (C) -53,6 -43.5 -20,7
H20 (ppm) 14,7 10,8 *
18 Agustus 2016 DP (C) -50,7 * -29.6
H20 (ppm) 97,4 * *
Purity N2 % Volume * * *
Sumber : Laboratorium PERTAMINA RU III Plaju, 2016
Note : * Tidak dianalisa/tidak ada sample
Tabel 11. Data Operasional MS. Adsorber
Inlet Temperature Inlet Pressure Feed Flow Rate

Tanggal
(0C) (kg/cm2) (Nm3)
14 Juli 2016 7,94 8,92 3242,33
21 Juli 2016 7,95 8,93 3124,00
28 Juli 2016 7,98 8,97 3122,33
4 Agustus 2016 7,93 8,91 3156,33
11 Agustus 2016 7,87 8,85 3303,67
18 Agustus 2016 7,87 8,85 3426,33
Sumber : PERTAMINA RU III Plaju Unit Utilitas, 2016

57
3.8 Pembahasan
Adsorbsi adalah proses dimana komponen-komponen gas teradsorpsi pada
suatu padatan tertentu (adsorben) karena daya tarik komponen pada permukaan
adsorben. Dengan cara ini, komponen-komponen dari suatu larutan, baik itu dari
larutan gas ataupun cairan, bisa dipisahkan satu sama lain.
Pemisahan dari suatu larutan tunggal antara cairan dan fasa yang diserap
membuat pemisahan larutan dari fasa cair dapat dilangsungkan. Fasa penyerap
disebut sebagai adsorben. Bahan yang banyak digunakan sebagai adsorben adalah
karbon aktif, molecular sieve dan silika gel. Pada Adsorber di Nitrogen Plant Unit
Utilities Power Station II digunakan molecular sieve sebagai adsorben. Molecular
sieve adalah suatu bahan kimia yang tidak beracun, bentuknya hampir sama seperti
butir-butir pasir berdiameter 1 4 mm, pada dasarnya molecular sieve adalah
komposisi dari Crystalized Hidroxyde, Sodium Aluminate dan Sodium Silicate.
3.8.1 Data Hasil Perhitungan

Effisiensi merupakan salah satu indikator untuk menentukan kinerja dari suatu
alat yang digunakan. Dari hasil perhitungan H2O yang teradsorbsi dan H2O content
inlet didapatkan nilai effisiensi untuk 6 minggu berturut-turut.
Tabel 12. Nilai Efisiensi Adsorbsi dari Bulan Juli-Agustus
Feed Flow Rate Nilai Effisiensi
Tanggal
(Nm3) (%)
14 Juli 2016 3242,33 98,21
21 Juli 2016 3124,00 89,65
28 Juli 2016 3122,33 97,69
4 Agustus 2016 3156,33 97,35
11 Agustus 2016 3303,67 98,10
18 Agustus 2016 3426,33 87,38

58
3.8.2 Hasil Pembahasan

100
98.1
98 97.69 97.35
98.21
96
Efisiensi (%)
94
92
90 89.65
88
87.38
86
3100 3150 3200 3250 3300 3350 3400 3450
Feed Flowrate (Nm3)
Gambar 16. Grafik Efisiensi Ms. Adsorber terhadap Feed Flowrate
Dari gambar di atas dapat dijelaskan bahwa dalam periode waktu tersebut,
efisiensi adsorbsi sebuah sistem pastinya akan mengalami suatu kondisi yang tidak
sama didalam proses purifikasi udara. Dengan melihat grafik diatas, dapat diketahui
bahwa dalam hal operasi dari sebuah MS. Adsorber mengalami yang cenderung
menurun. Akan tetapi, setelah unit nitrogen plant defrosting, terjadi peningkatan
nilai efisiensi. Kemudian indikasi penurunan efisiensi dapat dilihat terjadi lagi.
Tentunya ini disebabkan oleh beberapa faktor yang mempengaruhinya, baik faktor
dari dalam maupun dari luar.
Penyebab utama berkurangnya daya serap mole sieve selama proses adsorbsi
memiliki banyak faktor. Faktor-faktor penyebab ini antara lain :
1. Pengaruh laju alir

Penurunan nilai efisiensi ini dapat disebabkan oleh laju alir dari
umpan, semakin besar laju alir dari umpan maka efisiensi adsorber akan
semakin rendah karena laju alir dari umpan mempengaruhi waktu kontak.
Waktu kontak yang semakin lama akan membuat proses difusi dan
penempelan molekul H2O berlangsung lebih baik dibandingkan dengan
waktu kontak yang berlangsung sangat cepat.
59
2. Tekanan
Pengaruh tekanan terhadap efisiensi sangat berpengaruh karena jika
tekanan pada suatu mole sieve adsorber meningkat maka akan
menyebabkan penurunan pada laju alir masuk kedalam mole sieve adsorber
sehingga transfer massa antara uap air dengan mole sieve akan berjalan lebih
lama.
3. Panas
Selama beroperasi MS. Vessel di set pada 5oC agar kemampuan
penyerapannya cukup baik dan selama regenerasi temperatur Vessel akan
meningkat sampai diatas 200oC. Mole sieve menerima hal tersebut setiap 8
jam, akibatnya secara perlahan-lahan akan menyebabkan rusaknya struktur
mole sieve dalam jumlah yang cukup besar apalagi dioperasikan dalam
waktu yang cukup lama.
4. Hydrothermal
Seperti yang kita ketahui bahwa mole sieve menyerap air dalam
jumlah yang relatif, semakin banyak air yang diserap semakin banyak pula
panas yang dibutuhkan untuk menghilangkan air tersebut. Hal ini dapat
menyebabkan semakin cepatnya struktur mole sieve lapuk / rusak.
5. Persenyawaan Hydrocarbon
Akibat proses adsorbsi tentu memungkinkan adanya persenyawaan
tersebut. Apabila Persenyawaan Hydrocarbon berat yang masih melekat di
mole sieve dan disaat regenerasi tidak terbuang mengakibatkan pula
rusaknya mole sieve. Selain itu jika hal ini dibiarkan terus menerus tanpa
ada penanggulangan akan membahayakan unit selanjutnya yaitu cold box.
Proses pada cold box akan terganggu disebabkan adanya hydrocarbon yang
terakumulatif. Sumber persenyawaan hydrocarbon ini terbawa oleh udara
akan melewati proses kompresi udara, pendinginan udara dan purifikasi
udara. Pada proses terakhir yaitu pemisahan N2 dan O2, hal ini yang
nantinya akan berakibat pada kerusakan peralatan.
60
Faktor-faktor penyebab di atas akan menyebabkan daya serap mole sieve

menurun, tentu saja fungsi kerja unit MS. Adsorber juga akan terganggu. Hal ini
akan menyebabkan produk dari MS. Adsorber yang merupakan feed ke cold box
tidak sesuai dengan yang diharapkan efeknya pun akan berpengaruh terhadap
proses pemisahan N2 dan O2 di cold box.
3.9 Kesimpulan
Sebuah kondisi operasi yang handal merupakan suatu indikator penting dalam
mengetahui maksimal atau tidaknya sistem untuk memproduksi produk, karena
akan sangat berpengaruh terhadap produk yang akan diproduksinya. Untuk itu
mengetahui suatu kinerja unit sangatlah penting, berdasarkan hasil pengamatan di
lapangan dan analisa yang dilakukan, dapat disimpulkan beberapa hal diantaranya
adalah :
1. Faktor penyebab berkurangnya daya serap mole sieve selama proses adsorbsi
salah satunya adalah pengaruh laju alir. Laju alir yang sangat besar akan
membuat efisiensi dari mole sieve adsorber akan menurun. Hal tersebut
dikarenakan waktu kontak yang terjadi antara mole sieve dan uap air terlalu
singkat sehingga penyerapan terhadap uap air yang diperoleh sangat sedikit dan
hasil yang diinginkan tidak maksimal.
2. Selain laju alir masuk, tekanan juga sangat berpengaruh pada daya serap mole
sieve dan efisiensi dari mole sieve adsorber. Tekanan yang tinggi akan
menghambat kecepatan dari laju alir. Penurunan dari laju alir akan membuat
proses transfer massa antara uap air dan mole sieve berlangsung lebih lama.
3.10 Saran
Mengetahui kondisi operasi MS. Adsorber tentunya sangatlah penting, karena
dengan berawal dari situ hal-hal yang bersifat preventive dan improvement dapat
dilakukan. Tentunya dalam perjalanannya terdapat beberapa masalah yang harus
dihadapi, berdasarkan dari hal tersebut penulis mempunyai beberapa saran,
diantaranya :
61
1. Sample point waste gas yang berada di MS. Adsorber bagian atas hendaknya
dipindah ke bawah, karena akan mempermudah pengambilan extra sample waste
gas.
2. Pemeriksaan waste gas oleh laboraturium hendaknya dilakukan secara rutin,
seperti pada bagian udara MS. Adsorber, N2 line, dan dryer agar dapat
mempercepat monitoring performance cold box.
3. Pengadaan hydrocarbon analyzer, akan membantu memaksimalkan fungsi MS.
Adsorber untuk mencegah hydrocarbon masuk ke cold box Untuk mendeteksi
kandungan hydrocarbon diperlukannya sebuah alat yaitu hydrocarbon analyzer
yang diletakkan diluar MS Vessel, alat ini mengamati kandungan hydrocarbon
yang mengalir secara terus menerus dan untuk mendeteksi kandungan
hydrocarbon terakumulasi yang diizinkan tidak lebih dari 0,5 ppm. Penempatan
alat ini sebaiknya dipasang pada inlet chiller.
BAB IV
PENUTUP
Pertamina merupakansuatu perusahaan milik negara yang berfungsi sebagai

penyedia dan suplai bahan bakar minyak dan non bahan bakar minyak yang sangat
bermanfaat dalam kehidupan sehari-hari.
Pertamina Refinery Unit (RU) III memiliki dua unit produksi yaitu Unit
Produksi I (Kilang Petroleum) dan Unit Produksi II (Kilang Petrokimia). Unit
Produksi I menghasilkan : Avigas, Bensin (Premium dan Pertamax), Avtur,
Kerosene, Solar, Industrial Diesel Oil (IDO), Fuel Oil, dan LPG. Sedangkan Unit
Produksi II menghasilkan Polypropylene.
Unit-unit proses di Utilitas Pertamina RU III terdiri dari Water
TreatingUnit, Demineralization Plant, Cooling Water, Drinking Water Plant, Air
Plant, N2 Plant, Boiler, Gas Turbin dan Rumah Pompa Air. Kebutuhan bahan
penunjang tersebut dipenuhi oleh unit Utilitas Pertamina RU III yang dibagi
kedalam dua Power Station (PS) berdasarkan lokasinya.
Pada Unit Crude Distiller & Gas Plant (CD&GP) terdiri dari tiga proses
yaitu Primer Processing (CD II, III, IV, V dan ReDistiller I/II), Secondary
Processing (Polimerisasi, Alkilasi, Stabilizer C/A/B, SRMGC, BBMGC dan BB
Distiller), dan Treating Processing (BB Treater, Caustic Treater, dan SAU).
Pada Unit Crude Distiller & Liquid (CD&L) terdiri dari tiga proses yaitu
Primer Processing (Crude Distilling Unit VI), Secondary Processing (High
Vacuum Unit II (HVU II), Fluidized Catalytic Cracking Unit (FCCU) dan
Stabilizer), dan Treating Processing (Caustic Treater).
Di Pertamina RU III terdapat 3 jenis limbah, yaitu limbah cair, limbah gas
dan limbah padat. Pengelolahan limbah cair terbagi dalam 2 pengolahan yaitu :
Physical treatment, antara lain : separator, filtration, adsorption, settling,
cyclone.
Chemical treatment, antara lain : aerasi, dissolved air flotation.
62
63
Untuk limbah gas, misalnya CO dapat dikurangi dengan jalan memperbaiki

sistem pembakaran, dilakukan menggunakan udara yang melebihi kebutuhan
(excess air), sehingga pembakaran berlangsung sempurna. Sedangkan untuk jenis
particular dapat dilakukan dengan pengolahan dengan bantuan alat seperti Dust,
Collector, Scrubber, Filter atau Electrostatic Precipitator.
Pada pengolahan limbah padat sebagian besar dikirim pada pihak ketiga
untuk diolah lebih lanjut yaitu PT. Waste Indonesia, perusahaan ini dibayar oleh
Pertamina untuk mengolah limbah padat dari Pertamina RU III. Sedangkan limbah
sludge masih mengandung minyak akan dilakukan pemisahan pemanasan dan filter
bertekanan yang selenjutnya diblending lagi dengan minyak mentah untuk diproses
kembali.
DAFTAR PUSTAKA
Campbell, John M., 1976. GAS CONDITIONING AND PROCESSING Volume

II. Campbell Petroleum Series. Oklahoma.
Gas Processors Suppliers Association ("GPSA"), 2004. Engineering Data Book

12th Edition. GPSA.
Kidnay, Arthur J. And Parrish, William R., 2006. Fundamental of Natural Gas
Processing. CRC Press Taylor and Prancis Group.
Kobelco, Ltd, Operation and Maintenance Manual for Nitrogen Production Plant.
Pusat Aromatik Plaju. PT. Pertamina (Persero)
Stoecker, W. F. dan J. W. Jones. REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

2nd Edition. McGraw-Hill, Inc. New York.
64
LAMPIRAN PENGESAHAN DATA
Data Operasional MS. Adsorber

Feed Flow
Inlet Temperature Inlet Pressure
Tanggal Rate
(0C) (kg/cm2)
(Nm3)
14 Juli 2016 7,94 8,92 3242,33
21 Juli 2016 7,95 8,93 3124,00
28 Juli 2016 7,98 8,97 3122,33
4 Agustus 2016 7,93 8,91 3156,33
11 Agustus 2016 7,87 8,85 3303,67
18 Agustus 2016 7,87 8,85 3426,33
Sumber : PERTAMINA RU III Plaju Unit Utilitas, 2016
Lampiran Spesifikasi Molecular Sieve Adsorber Vessel

Net Weight : 2500 kg
: 1300ID x 2850TL x 12t
Palembang, Agustus 2016
Mengetahui,
Pembimbing Kerja Praktek
Iskandar
65
66
Tabel Extra Sample Laboratorium

Tanggal Parameter Outlet MS Gas Air
Nitrogen dryer
14 Juli 2016 DP (C) -50,6 -55,9 -29,8
H20 (ppm) 13,8 10,8 *
21 Juli 2016 DP (C) -39,8 -43.2 -16,69
H20 (ppm) 79,6 51,9 *
28 Juli 2016 DP (C) -52 -58,3 -16,8
H20 (ppm) 17,7 7,9 *
4 Agustus 2016 DP (C) -52,7 -50.3 -3,05
H20 (ppm) 20,4 10,8 *
11 Agustus 2016 DP (C) -53,6 -43.5 -20,7
H20 (ppm) 14,7 10,8 *
18 Agustus 2016 DP (C) -50,7 * -29.6
H20 (ppm) 97,4 * *
Purity N2 % Volume * * *
Sumber : Laboratorium PERTAMINA RU III Plaju, 2016
Note : * Tidak dianalisa/tidak ada sample
Palembang, Agustus 2016
Mengetahui,
Pembimbing Kerja Praktek
Iskandar
LAMPIRAN PERHITUNGAN
Effisiensi adsorbsi pada tanggal 14 Juli 2016

Perhitungan efisiensi ini dihitung berdasarkan hasil extra sample dari laboratorium
dan data operasional MS. Adsorber
H2O content inlet MS. Adsorber

T = Temperatur masuk MS. Adsorber = 7,940C
Interpolasi untuk mendapatkan nilai Ps menggunakan rumus :
xx1
y = y1 + (y2 y1)
x2 x1
Keterangan :
x = T = temperatur masuk MS.Adsorber (0C)
x1 = temperatur dibawah temperatur masuk (0C)
x2 = temperatur diatas temperatur masuk (0C)
y = Ps = tekanan parsial uap air (kPa)
y1 = tekanan parsial uap air pada x1 (kg/cm2)
y2 = tekanan parsial uap air pada x2 (kg/cm2)
Untuk mencari nilai x1, x2, y1, y2 digunakan tabel uap jenuh pada lampiran C.
Data-data yang diperoleh dimasukkan didalam rumus untuk mendapatkan nilai
Ps (tekanan parsial uap air)
x = 7,940C
x1 = 50C; y1 = 0,00889 kg/cm2
x2 = 100C; y2 = 0,01251 kg/cm2
xx1
y = y1 + (y2 y1)
x2 x1
2
7,940 C 50 C
= 0,00889 kg/cm + (0,01251 - 0,00889) kg/cm2
100 C 50 C
98,0665 kPa
= 0,01102 kg/cm2 x
1 kg/cm2
y = Ps = 1,0806 kPa
67
68
Pt = Inlet Pressure MS. Adsorber = 8,92 kg/cm2 = 874,7532 kPa

Untuk mencari kandungan H2O yang masuk dipergunakan rumus :
Ps
H = 0,622 x
PtPs
Sehingga :
1,0806 kPa
H = 0,622 x
(874,7532 kPa1,0806 kPa)
= 7,6929 x 10-4 kg H2O/kg DA x 1,2928 kg H2O/ m3 DA
= 9,9453 x 10-4 kg H2O/m3 DA
H2O content outlet MS. Adsorber

H2O content outlet MS. Adsorber merupakan Outlet H2O MS. Adsorber dari
extra sample laboratorium (Tabel 10)
H = 13,8 ppm = 13,8 x 10-6 m3 H2O/ m3 Dry Air
H = (13,8 x 10-6 m3 H2O/ m3 Dry Air) x Densitas Udara
= (13,8 x 10-6 m3 H2O/ m3 Dry Air) x 1,2928 kg H2O/ m3 Dry Air
= 0,1784 x 10-4 kg H2O/ m3 Dry Air
H2O yang teradsorbsi

Untuk mencari H2O yang teradsorbsi dapat digunakan rumus :
H = Flowrate x (H2O content inlet - H2O content outlet)
Dengan memasukkan nilai-nilai yang telah diperoleh sebelumnya didapatkan

H2O yang teradsorbsi
H = 3242,33 Nm3 x {(9,9453 x 10-4) (0,1784 x 10-4)} kg H2O/ m3 DA
= 3,1668 kg/hr
Efisiensi MS. Adsorber

H2 O yang teradsorbsi
Effisiensi = x 100%
H2 O content inlet
69
3,1668 kg/hr
= x 100%
9,9453 x 104 kg H2 O/m3 DA x Flowrate
3,1668 kg/hr
= x 100%
9,9453 x 104 kg H2 O/m3 DA x 3242,33 Nm3 /hr
3,1668 kg/hr
= x 100%
3,2246 kg/hr
= 98,21%
Data Hasil Perhitungan
H2O content Inlet H2O yang Efisiensi

Tanggal MS.Adsorber teradsorpsi MS.Adsorber
(kg/hr) (kg/hr) (%)
14 Juli 2016 3,2246 3,1668 98,21
21 Juli 2016 3,1055 2,7840 89,65
28 Juli 2016 3,0961 3,0246 97,69
4 Agustus 2016 3,1405 3,0573 97,35
11 Agustus 2016 3,2964 3,2336 98,10
18 Agustus 2016 3,4188 2,9879 87,38
LAMPIRAN GAMBAR
Tabel Uap Jenuh
70
71
Layer MS. Adsorber

72
Diagram Alir Nitrogen Plant

73
Spesifikasi MS. Vessel 2026 LD 1A / 1B

74
Spesifikasi MS. Strainer 2026 LD 2A / 2B

75
Spesifikasi MS. Silencer

76
Spesifikasi Regeneration Gas Heater 2026 LC4

77
Stepstep Regenerasi MS. Adsorber

78

Full

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Full

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III

Diajukan sebagai persyaratan mata kuliah

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Palembang, Januari 2016

Adi syakdani,S.T.,M.T. Anerasari M, B. Eng., M. Si.

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih banyak kekurangannya. Oleh

Palembang, Desember 2016

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

Gambar 1. Peta Refinery Unit PT. Pertamina di Indonesia ..................................... 2

LAMPIRAN A Lembar Pengesahan Data ........................................................... 65

1.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Pertamina (Persero)

Gambar 1. Peta Refinery Unit PT. Pertamina di Indonesia

1.1.1 Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju - Sungai Gerong

Tabel 1. Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju Sungai Gerong

1994 PKM II: Pembangunan unit polypropylene baru dengan kapasitas

1.2 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III

Tabel 2. Luas Wilayah Pertamina

Gambar 2. Denah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju Sungai Gerong

1.2.1 Kilang Unit Operasi Plaju

1.2.2 Kilang Unit Operasi Sungai Gerong

1.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

b. Melakukan analisa bahan-bahan kimia dan katalis-katalis baru.

berfungsi untuk mengolah minyak mentah menjadi produk-produk BBM. Bagian

1.3.1 Struktur organisasi PT. Pertamina RU III

1.3.2 Utilities Production Refinery Unit III Plaju

PT Pertamina (Persero) RU III bergerak di sektor hilir yang mengoperasikan

2.1 Bahan Baku Pembuatan BBM

minyak mentah dengan spesifikasi tertentu, bergantung komposisi dan sifat

Tabel 3. Umpan Unit Primary Process

Unit Kapasitas Pengolahan Sumber Minyak Bumi

Tabel 4. Umpan Unit Secondary Process

Unit Sumber Minyak Bumi

MVGO (Medium Vacuum Gas Oil), HVGO (High

BB (Butane-Butylene) Unstab Crack, Comprimate, Condensate Gas, dan

Stabilizer C/A/B SR-Tops (Straight Run-Tops)

Raw PP (Propane-Propylene) dari RFCCU (Riser

2.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi secara umum

2.2.1 Proses Feed Preparation

2.2.2 Proses Pengolahan Primer (primary process)

2.2.3 Proses Pengolahan Sekunder (Secondary Process)

2.2.4 Proses Treating

2.2.5 Proses Blending

2.2.6 Proses Finishing

Gambar 6. Diagram Alir Pemrosesan Minyak Mentah Menjadi Produk

2.3 Produk Pengolahan Minyak Bumi

2.3.1 Produk BBM

1. Avigas (Low lead)

3. Premium atau motor gasoline (mogas)

5. Solar/ADO (automotive diesel oil)

6. IDO (Industrial Diesel Oil)

7. IFO (Industrial Fuel Oil)

2.3.2 Produk NonBBM

2.3.3 Produk Petrokimia

2.4 Sistem Utilitas

- Steam (kukus) bertekanan dengan berbagai tekanan yakni 3,5 K untuk

- Nitrogen (N2) fasa gas dan cair.

Didirikan tahun 1985 untuk mengontrol operasinya telah memakai Distributed

2.4.1 Unit Pengolahan Air (Sistem Auxylary)

Gambar 8. Skema Pemrosesan Air Mentah

2.4.1.2 Water Treating Plant (WTU)

PE, NaOH, Cl2

raw water intake