Laporan KP Pertamina Ru Iv Cilacap

“EVALUASI KINERJA HEAT EXCHANGER 107-E-501 UNIT 107 SOUR
WATER STRIPPER PADA KILANG RFCC (RESID FLUID CATALYTIC

CRACKING)”
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP

JAWA TENGAH
KERJA PRAKTIK
Oleh :
YUSHINTA PUTI UTIFA
NPM. 121150085
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2019
1
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat, sehingga
penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di PT. Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap tepat pada waktunya. Laporan disusun untuk memenuhi persyaratan
mata kuliah Kerja Praktek di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri,
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta. Kerja praktek
dilaksanakan selama dua bulan, yaitu pada tanggal 1 Mei 2019 – 30 Juni 2019 di
bagian Process Engineering PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap. Pada
kesempatan ini, penulis menyampaikan terima kasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa atas kesempatan dan kemudahan yang telah
diberikan.
2. Keluarga penulis yang selalu mendukung baik secara material maupun
spiritual.
3. Bapak Ir. Abdullah Kunta Arsa, M.T. selaku dosen pembimbing Kerja
Praktek.
4. Mas Abubakar Adeni selaku pembimbing kerja praktek di PT. Pertamina
RU IV Cilacap.
5. Seluruh staf Process Engineering atas kesediaannya berbagi ilmu.
6. Teman-teman seperjuangan kerja praktek periode Mei-Juni 2019 yang telah
berbagi suka dan duka.
Penulis menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan
laporan ini, besar harapan penulis akan saran dan kritikan yang sifatnya
membangun. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi para pembaca.
Cilacap, Juni 2019
Penulis
DAFTAR ISI
2
HALAMAN JUDUL ......................................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN ...........................................................................................................ii
KATA PENGANTAR ...................................................................................................................iii
DAFTAR ISI .................................................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR .....................................................................................................................v
DAFTAR TABEL .........................................................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN
I.1.Sejarah Singkat PT PERTAMINA...............................................................................I-1
I.2.Sejarah Singkat PT PERTAMINA RU IV CILACAP...................................................I-3
I.3. Lokasi dan Tata Letak PT PERTAMINA RU IV CILACAP.......................................I-6
I.4. Bahan Baku dan Produk.............................................................................................I-13
I.5. Sistem Pemasaran Hasil Produksi..............................................................................I-14
BAB II ORIENTASI UMUM
II.1. Organisasi dan Job Description.............................................................................. II-15
II.2 Unit-unit Proses.......................................................................................................II-19
BAB III ORIENTASI KHUSUS............................................................................................III-46
BAB IV TUGAS KHUSUS
IV.1. Latar Belakang......................................................................................................IV-58
IV.2. Rumusan Masalah.................................................................................................IV-59
IV.3. Tujuan....................................................................................................................IV-59
IV.4. Batasan Masalah....................................................................................................IV-59
IV.5. Hasil dan Pembahasan...........................................................................................IV-60
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
V.1. Kesimpulan..............................................................................................................V-65
V.2. Saran ........................................................................................................................V-66
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN I
DAFTAR GAMBAR
3
Gambar II.1. Blok Diagram FOC I..........................................................................................II-19
Gambar II.2. Process Flow Diagram Kilang LOC’s (I, II, III)................................................II-30
Gambar II.3. Diagram Blok FOC II................................................................................
............................................................................................................................... II-36
Gambar II.4. Diagram Alir Proses Kilang Paraxylene....................................................
............................................................................................................................... II-39
Gambar III.1 Diagram Alir Kilang RFCC.............................................................III-46
Gambar III.2 Diagram Alir Proses unit 101..........................................................III-47
Gambar III.3 Diagram Alir Proses unit 102..........................................................III-51
Gambar III.4 Bagan Alir Proses LOC I,II,III........................................................III-32
Gambar III.5 Bagan Alir Proses KPC....................................................................III-33
Gambar III.6 Bagan Alir Proses LPG / SRU.........................................................III-35
Gambar III.7 Bagan Alir Proses RFCC.................................................................III-40
4
DAFTAR TABEL
Tabel I.1 Refinery Unit PERTAMINA dan Kapasitasnya..............................................................I-2

Tabel I.2. Kronologi Perkembangan Kilang RU IV......................................................................I-4
Tabel I.3 Luas Area Kilang RU IV...............................................................................................I-6
Tabel II.1 Karakteristik Umpan CDU I......................................................................................II-20
Tabel II.2 Desain Feed dan Yield Produk Unit FEU I/II............................................................II-25
Tabel II.3 Desain Feed dan Yield Produk Unit MDU I...................................................
............................................................................................................................. II-26
Tabel II.4 Komposisi Crude Oil di FOC II.....................................................................
............................................................................................................................. II-31
Tabel II.5 Komposisi Desain Refrigeration....................................................................
............................................................................................................................. II-41
Tabel VI.1. Hasil Perhitungan...............................................................................VI-60
Tabel VI.2. Perbandingan Fouling Factor Desain dengan Aktual.........................VI-61
Tabel VI.3. Perbandingan Pressure Drop Desain dengan Aktual..........................VI-64
5
Laporan Kerja Praktik
Periode Mei-Juni 2019
PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Singkat PT PERTAMINA
Sumber daya alam merupakan sesuatu yang dapat dimanfaatkan untuk

berbagai kepentingan dan kebutuhan hidup manusia. Salah satu sumber daya alam
yang ada di Indonesia yaitu minyak bumi dan gas alam (migas). Dimana migas
merupakan salah satu sumber daya alam yang dapat menghasilkan energi, baik
untuk bahan bakar maupun untuk pembangkit tenaga listrik. Selain itu migas
merupakan bahan baku penting bagi industri petrokimia. Hasil pengolahan migas
juga menghasilkan produk lain sesuai dengan jenis minyak mentah dan
pengolahannya. Bagi Indonesia, migas merupakan sumber daya alam yang sangat
penting karena disamping untuk keperluan dalam negeri, juga untuk menambah
devisa negara melalui ekspor migas. Seiring dengan perkembangan industri dan
pembangunan di Indonesia maka kebutuhan energi akan meningkat dari tahun ke
tahun.
Sejak didirikan pada 10 Desember 1957, Pertamina menyelenggarakan
usaha minyak dan gas bumi di sektor hulu hingga hilir. Dimana pada tanggal ini
perusahaan berubah nama menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional, disingkat
PERMINA. Tanggal ini diperingati sebagai lahirnya Pertamina hingga saat ini.
Pemerintah Indonesia mengeluarkan UU No. 19/1960 Tentang Perusahaan Negara
dan UU No. 44/1960 Tentang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi. Atas dasar
kedua Undang-Undang tersebut, maka pada tahun 1961 dibentuk perusahaan negara
sektor Minyak dan Gas Bumi, yaitu :
 PN PERTAMIN
 PN PERMINA
Kedua perusahaan tersebut bertindak selaku kuasa pertambangan yang

usahanya meliputi bidang gas dan minyak bumi dengan kegiatan meliputi
eksplorasi, eksploitasi, pemurnian dan pengelolaan, serta pengangkutan/
Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik Industri
UPN “Veteran” Yogyakarta 1
pemasaran. Kedua perusahaan tersebut digabung menjadi PN PERTAMINA pada

tanggal 20 Agustus 1968. Untuk kelanjutan dan perkembangannya, maka
Pemerintah mengeluarkan UU No. 8/1971 tentang PERTAMINA sebagai Pengelola
Tunggal di Bidang Minyak Dan Gas Bumi di Indonesia. Berdasarkan Peraturan
Pemerintah No.31 tahun 2003 sebagai amanat dari pasal 60 UU No.22 tahun 2001
tentang Minyak dan Gas Bumi PN Pertamina berubah menjadi PT Pertamina
(Persero) hingga saat ini.
Sesuai dengan ketentuan dalam Undang-Undang MIGAS baru,

PERTAMINA tidak lagi menjadi satu-satunya perusahaan yang memonopoli
industri migas dimana kegiatan usaha minyak dan gas bumi diserahkan kepada
mekanisme pasar. Unit-unit pengolahan minyak dan gas bumi yang dikelola oleh
Pertamina terdiri atas 7 lokasi dengan kapasitas yang berbeda-beda. Kapasitas
masing-masing unit pengolahan serta lokasi masing-masing unit pengolahan dapat
dilihat pada tabel I.1.
Tabel I.1. Refinery Unit PERTAMINA dan Kapasitasnya
Refinery Unit Kapasitas (barrel/hari)

RU I Pangkalan Brandan 5.000*
RU II Dumai dan Sungai Pakning 170.000
RU III Plaju dan Sungai Gerong 132.500
RU IV Cilacap 348.000
RU V Balikpapan 253.000
RU VI Balongan, Indramayu 125.000
RU VII Kasin, Sorong 10.000
*sudah tidak beroperasi
Peranan PT. PERTAMINA (Persero) dalam pembangunan adalah sebagai

berikut :
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan BBM,
2. Sebagai sumber devisa ngara,

3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksanaan alih teknologi dan

ilmu pengetahuan.
Sasaran utama pengadaan dan penyaluran BBM dalam menunjang
pembangunan nasional adalah tersedianya BBM dalam jumlah yang cukup dengan
kualitas yang memenuhi spesifikasi, supply yang berkesinambungan, terjamin, dan
ekonomis, adapun kendala yang dihadapi dalam meningkatkan kapasitas
pengolahan minyak dalam negeri adalah konsumsi minyak yang meningkat sangat
pesat dalam beberapa tahun terakhir ini sebagai dampak pesatnya kegiatan
pembangunan.
1.2 Sejarah PT PERTAMINA Refinery Unit (RU) IV Cilacap
Sejalan dengan pembangunan yang meningkat pesat, kebutuhan akan

produk minyak bumi semakin bertambah. Untuk itu perlu dibangun unit
pengolahan minyak bumi guna memenuhi kebutuhan yang semakin meningkat
tersebut. Dalam usaha tersebut, pada tahun 1974 dibangun kilang minyak di
Cilacap yang dirancang untuk mengolah bahan baku minyak mentah dari Timur
Tengah, dengan maksud untuk mendapatkan produk BBM, serta untuk
mendapatkan bahan dasar minyak pelumas dan aspal.
Secara garis besar, Pertamina Refinery Unit IV Cilacap mengolah minyak
dari beberapa sumber minyak baik yang berasal dari dalam negeri maupun dari luar
negeri. Minyak dari luar negeri berasal dari daerah Timur Tengah seperti Arabian
Light Crude (ALC), Iranian Light Crude (ILC) dan Basrah Light Crude (BLC).
Untuk minyak dalam negeri berasal dari daerah Arjuna dan Attaka. Minyak-minyak
ini kemudian diolah menjadi beragam produk turunan minyak bumi, mulai dari
produk BBM seperti LPG, bensin, minyak diesel dan lain sebagainya, produk non
BBM seperti bahan dasar pelumas, dan aspal, serta produk-produk petrokimia
seperti benzene, toluene dan lain sebagainya.
Melalui Surat Ketetapan Direktur Utama No. 53/C00000/2008-SO,

PERTAMINA Unit Pengolahan IV Cilacap (UP IV) berubah namanya menjadi
PERTAMINA Refinery Unit IV Cilacap. Perubahan ini diharapkan dapat

mempercepat transformasi Pertamina menjadi perusahaan minyak nasional bertaraf

internasional.
Kilang ini memiliki kapasitas produksi terbesar yakni 348.000 barrel/hari,

dimana memasok 34% kebutuhan BBM nasional atau 60% kebutuhan BBM di
Pulau Jawa. Selain itu, kilang ini merupakan satu-satunya kilang di tanah air saat
ini yang memproduksi aspal dan lube base oil untuk kebutuhan pembangunan
infrastruktur di tanah air.
Pembangunan kilang minyak di Cilacap dimaksudkan untuk menghasilkan
produk BBM dan non-BBM guna memenuhi kebutuhan dalam negeri yang selalu
meningkat dan mengurangi ketergantungan terhadap supply BBM dari luar negeri.
Pertamina Refinery Unit IV Cilacap berada di bawah tanggung jawab Direktorat
Pengolahan Pertamina. Pertamina Refinery Unit IV Cilacap sendiri merupakan
kilang minyak terbesar dan terlengkap di Indonesia. Pembangunan kilang minyak
Pertamina Refinery Unit IV Cilacap dilaksanakan dalam tujuh tahap, yaitu Kilang
Minyak I, Kilang Minyak II, Kilang Paraxylene, Debottlenecking Project, Kilang
LPG & Sulfur Recovery Unit, Kilang Recid Fluid Catalityc Cracking (RFCC) dan
Proyek Langit Biru Cilacap (PLBC).
Sejak dibangun pada tahun 1974 dan ber-operasi tahun 1976 Refinery
Unit IV Cilacap mengalami beberapa kali penambahan kapasitas dan
kompleksitas. Berikut adalah tabel perkembangannya :
Tabel I.2 Kronologi Perkembangan Kilang RU IV
Tahun Proyek Tujuan

1974-1976 Middle East Crude Memenuhi kebutuhan
FOC I = 100 MBSD BBM dan Lube Base
dalam negeri.
LOC I = 80.000 Ton/Tahun
Asphalt = 245.000 Ton/Tahun
Utilities & Offsite

1981-1983 Domestic Crude Memenuhi pertumbuhan

FOC II = 200 MBSD kebutuhan BBM, LPG,
Lube Base dan Asphalt
LOC II = 175.000 Ton/Tahun dalam negeri.
Asphalt= 550.000 Ton/Tahun
Utilities & Offsite
1988-1990 Naphta dari FOC II Memenuhi kebutuhan

Paraxylene = 270.000 Ton/Tahun Paraxylene dan Benzene
dalam negeri dan luar
Benzene = 120.000 Ton/Tahun negeri.
1996-1998 Debottlenecking/ Proyek Memenuhi pertumbuhan

peningkatan kapasitas (FOC I = kebutuhan BBM, LPG,
118MBSD, FOC II = 230 Lube Base dan Asphalt
dalam negeri.
MBSD)
Lube Base = 480.000 ton/tahun
2001-2005 Sulfur Recovery Unit Recovery LPG dan

LPG = 400 Ton/Hari memenuhi baku mutu
limbah udara (SOX)
Sulfur = 70 Ton/Hari
2011-2015 Instalasi Pengolahan Air Limbah Meningkatkan baku mutu
(IPAL) limbah cair.
RFCC (62 MBSD) Peningkatan yield valuable

LPG sweetening = 1.500 PSD product seperti seperti
PRU = 430 TPD HOMC, LPG, dan
Propylene serta
Gasoline Hydrotreating = 38 meningkatkan complexity
MBSD index kilang RU IV.
Utilities & Offsite
2016-on going Proyek Langit Biru Cilacap Meningkatkan Kualitas
(PLBC) BBM menjadi EURO 4
(Leaflet PT PERTAMINA RU IV Cilacap, 2018)
1.3 Lokasi dan Tata Letak PT PERTAMINA RU IV Cilacap

1.3.1 Lokasi Pabrik

Lokasi perusahaan adalah hal penting yang akan menentukan kelancaran
perusahaan dalam menjalankan operasinya. Demikian halnya dalam penentuan
lokasi kilang. Hal-hal yang menjadi pertimbangan meliputi biaya produksi, biaya
operasi, dampak sosial, kebutuhan bahan bakar minyak, sarana, studi lingkungan,
dan letak geografis.
PERTAMINA RU IV Cilacap terletak di desa Lomanis, Kecamatan Cilacap
Tengah, Kabupaten Cilacap. Dipilihnya Cilacap sebagai lokasi kilang didasarkan
pada pertimbangan berikut :
1. Studi kebutuhan BBM menunjukkan bahwa konsumsi terbesar adalah penduduk
Pulau Jawa.
2. Tersedianya sarana pelabuhan alami yang sangat ideal karena lautnya cukup
dalam dan tenang karena terlindungi Pulau Nusakambangan.
3. Terdapatnya jaringan pipa Maos-Yogyakarta dan Cilacap-Padalarang, sehingga
penyaluran bahan bakar minyak lebih mudah.
4. Daerah Cilacap dan sekitarnya telah direncanakan oleh pemerintah sebagai pusat
pengembangan produksi untuk wilayah Jawa bagian selatan.
Dari hasil pertimbangan tersebut maka dengan adanya area tanah yang
tersedia dan memenuhi persyaratan untuk pembangunan kilang minyak, maka
Pertamina Refinery Unit IV didirikan di Cilacap dengan luas area total yang
digunakan adalah ± 526 ha.
1.3.2 Tata Letak Kilang
Tabel I.3. Luas Area Kilang RU IV
No Keterangan Luas Area (ha)
1 Area kilang minyak dan perluasan 227 + 73
2 Area terminal dan pelabuhan 22,5
3 Area pipa track dan jalur jalan 10,5
4 Area perumahan dan sarananya 87,5
5 Area rumah sakit dan lingkungannya 27
6 Area lapangan terbang 70
7 Area kilang paraxylene 9
Total 526,5
Dalam kegiatan pengoperasiannya, Kilang Minyak Cilacap terdiri atas unit-
unit proses dan sarana penunjang yang terbagi atas beberapa area, yaitu :
1. Area 10
Fuel Oil Complex I, terdiri atas :

Unit 11 : Crude Distillation Unit (CDU) I

Unit 12 : Naphtha Hydrotreater Unit (NHT) I
Unit 13 : Hydro Desulfurizer Unit (HDS)
Unit 14 : Platformer Unit
Unit 15 : Propane Manufacturer Unit (PMF)
Unit 16 : Meroxtreater Unit
Unit 17 : Sour Water Stripper Unit (SWS)
Unit 18 : Nitrogen Plant
Unit 19 : CRP Unit / Hg Removal
2. Area 01
Fuel Oil Complex II, terdiri atas :
Unit 008 : Caustic and Storage Unit
Unit 009 : Nitrogen Plant
Unit 011 : Crude Distillation Unit (CDU) II
Unit 012 : Naphtha Hydrotreater Unit (NHT) II
Unit 013 : Aromatic Hydrogenation (AH) Unibon Unit
Unit 014 : Continuous Catalytic Regeneration (CCR) Platformer Unit
Unit 015 : Liquified Petroleum Gas (LPG) Recovery Unit
Unit 016 : Minimize Alkalinity Merchaptan Oxidation (Minalk Merox)
Treater Unit
Unit 017 : Sour Water Stripper Unit (SWS) II
Unit 018 : Thermal Distillate Hydrotreater Unit
Unit 019 : Visbreaker Thermal Cracking Unit
3. Area 20
Lube Oil Complex I, terdiri atas :
Unit 21 : Hight Vacuum Unit (HVU) I
Unit 22 : Propane Deasphalting Unit (PDU) I
Unit 23 : Fulfural Extraction Unit (FEU) I
Unit 24 : Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) I
Unit 25 : Hot Oil System I
4. Area 02
Lube Oil Complex II, terdiri atas :
Unit 021 : Hight Vacuum Unit (HVU) II
Unit 022 : Propane Deasphalting Unit (PDU) II
Unit 023 : Fulfural Extraction Unit (FEU) II
Unit 024 : Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) II
Unit 025 : Hot Oil System II

5. Area 30
Tangki-tangki BBM, terdiri atas :
Unit 31 : Tangki–tangki gasoline dan vessel penambahan TEL FOC I

dan Platformer Feed Tank
Unit 32 : Tangki-tangki kerosene dan AH Unibon Feed Tank
Unit 33 : Tangki-tangki Automative Diesel Oil (ADO)
Unit 34 : Tangki-tangki Industrial Fuel Oil (IFO)
Unit 35 : Tangki-tangki komponen IFO dan HVU Feed
Unit 36 : Tangki-tangki Mogas, Heavy Naphtha dan penambahan TEL
FOC II
Unit 37 : Tangki-tangki LSWR dan IFO
Unit 38 : Tangki-tangki ALC, BLC dan ILC sebagai feed FOC I
Unit 39 : Tangki-tangki paraxylene dan benzene
6. Area 40
Tangki-tangki non-BBM, terdiri atas :
Unit 41 Tangki–tangki Lube Oil

Unit 42 Tangki–tangki Bitumen
Unit 43 Tangki–tangki Long Residue
Unit 44 Gasoline station, Bengkel, Gudang dan Pool Alat Berat
Unit 45 Tangki–tangki FOC II Feed
Unit 46 Tangki–tangki Mixed LPG Feed
Unit 47 Flare System
Unit 48 Drum Plant, untuk pengisian aspal
7. Area 50
Utilities Complex I, terdiri atas :
Unit 51 : Pembangkit tenaga listrik

Unit 52 : Steam Generator Unit
Unit 53 : Cooling Water System
Unit 54 : Unit Pengolahan Air
Unit 55 : Fire Water System Unit
Unit 56 : Unit Sistem Udara Tekan
Unit 57 : Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
8. Area 05
Utilities Complex II, terdiri atas :

Unit 051 : Pembangkit tenaga listrik

Unit 053 : Cooling Water System
Unit 054 : Unit Pengolahan Air
Unit 055 : Fire Water System Unit
Unit 057 : Unit sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
9. Area 60
Jaringan Oil Movement dan Perpipaan, terdiri atas :
Unit 61 : Jaringan pipa dari dan ke Unit Terminal Minyak Area 70

Unit 62 : Cross Country PipeLine
Unit 63 : Stasiun Pompa Air Sungai
Unit 64 : Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
Paraxylene
Unit 66 : Tangki-tangki Balas dan Bunker
Unit 67 : Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG, dan
Paraxylene
Unit 68 : Dermaga Pengapalan LPG
10. Area 70
Terminal Minyak Mentah dan Produk, terdiri atas :
Unit 71 : Tangki – tangki minyak mentah sebagai feed FOC II dan
Bunker
Unit 72 : Crude Island Berth
Unit 73 : Dermaga pengapalan minyak dan penerimaan Crude
Oil
11. Area 80
Kilang Paraxylene, terdiri atas :
Unit 81 : Nitrogen Plant Unit
Unit 82 : Naphtha Hydrotreater Unit
Unit 84 : CCR Platformer Unit
Unit 85 : Sulfolane Unit
Unit 86 : Tatoray Unit
Unit 87 : Xylene Fractionation Unit
Unit 88 : Parex Unit
Unit 89 : Isomar unit

12. Area 90 (LPG Recovery & Sulphur Recovery Unit) terdiri atas:
Unit 90 : Utility
Unit 91 : Gas treating Unit
Unit 92 : LPG Recovery
Unit 93 : Sulfur Recovery
Unit 94 : Tail Gas Unit
Unit 95 : Refrigerant
13. Area 200

Lube Oil Complex III, terdiri atas :
Unit 220 : Propane Deasphalting Unit

Unit 240 : Metyhl Etyhl Ketone Dewaxing Unit
Unit 260 : Hydrotreating Unit/Redistilling Unit
Unit 041 : Pump Station and Storage Tank
14. Area 500

Utilities IIA, terdiri atas :
Unit 510 : Pembangkit Tenaga Listrik

Unit 530 : Cooling Water system
15. Area 101

RFCC, terdiri atas :
Unit 102 : Gas Concentration
Unit 103 : LPG Merox
Unit 104 : Propylene Recovery
Unit 105 : RFCC Gasoline Hydrotreating
Unit 106 : Amine Regeneration System
Unit 107 : Sour Water Stripper
Unit 108 : Pemurnian Hydrogen
1.3.3 Sarana Penunjang
Dalam kegiatan operasinya, baik kilang BBM dan kilang non BBM maupun

kilang Paraxylene, Kilang LPG dan SRU, dan RFCC didukung oleh sarana
penunjang antara lain :
a. Utilities existing
Utilities merupakan unit yang menyediakan tenaga listrik, uap, dan air untuk
kebutuhan industri maupun perkantoran, perumahan, rumah sakit, dan fasilitas
lainnya. Untuk PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap kapasitasnya sebagai
berikut:
 Generator (pembangkit tenaga listrik): 102MW
 Boiler: 730ton/jam
 Sea water desalination (desalinasi air laut) : 450 ton/jam
b. Utilities RFCC
Proses Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC) mengonversi fraksi minyak
mentah menjadi lebih ringan, produk hidrokarbon yang lebih bernilai pada suhu
tinggi dan tekanan sedang dalam adanya katalis lembut berbasis silika/alumina.
Utilitas RFCC ini mulai dioperasikan pada tahun 2015 yang khusus dirancang
untuk menunjang operasi pada kilang RFCC PERTAMINA RU-IV Cilacap.
c. Laboratorium
Laboratorium yang telah mendapatkan sertifikat spesifikasi SNI 19-17025
berfungsi sebagai pengontrol spesifikasi dan kualitas bahan baku serta produk
antara maupun produk akhir. Laboratorium ini dilengkapi dengan fasilitas
penelitian dan pengembangan sehingga produk yang dihasilkan senantiasa terjaga
kualitasnya agar tetap mampu bersaing di pasaran.
d. Bengkel pemeliharaan
Fasilitas bengkel dilengkapi dengan peralatan untuk melakukan perawatan
permesinan dan lain-lain. Fungsi bengkel ini tidak hanya sebagai sarana perbaikan
peralatan, tetapi juga sebagai sarana pembuatan suku cadang pengganti yang
diperlukan. Di samping itu juga melayani perbaikan dan pemeliharaan sarana
permesinan bagi industri lainnya.
e. Pelabuhan khusus
Bahan baku minyak mentah PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap seluruhnya

didatangkan melalui fasilitas kapal tanker. Hasil produksinya dijual tidak hanya
melalui fasilitas perpipaan, mobil tangki dan tangki kereta api, tetapi juga melalui
kapal. Pada saat ini PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap memiliki fasilitas
pelabuhan dengan kapasitas 250.000 DWT (Dead Weight Ton) yang terdiri dari
pelabuhan untuk bongkar minyak mentah dan membuat produk-produk kilang
untuk tujuan domestik maupun manca negara lainnya.
f. Tangki penimbun
Tangki-tangki dibangun untuk menampung bahan baku minyak mentah,
produk antara, produk akhir maupun untuk menampung air bersih. Semua ini untuk
keperluan operasional. Jenis-jenis tangki yang dipakai:
 Floating roof, untuk menyimpan minyak ringan dan mentah.
 Fixed dome roof, untuk menyimpan minyak yang mempunyai flash point
kurang dari 160˚F.
 Fixed cone roof, untuk menyimpan minyak yang mempunyai flash point
lebih dari 160˚F.
 Spherical tank, untuk menyimpan gas terutama LPG.
g. Sistem informasi dan komunikasi
Mendukung kelancaran operasional kilang, sistem informasi, dan komunikasi,
PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap. Di instalasi kilang telah dilakukan
otomatisasi dengan melengkapi sistem komputerisasi seperti OCS, MySAP, dan
lain-lain. Untuk mempermudah komunikasi dipasang sarana radio, Public
Automatic Branch Exchange (PABX), dan peralatan elektronika lainnya.
1.4 Bahan Baku dan Produk
Bahan baku dan produk yang dihasilkan oleh PERTAMINA RU-IV Cilacap
dapat dilihat pada tiap-tiap unit kilang.
1.4.1 Kilang Lama
a. Fuel Oil Complex I (FOC I)
Bahan baku : Arabian Light Crude (ALC), Iranian Light Crude
(ILC), Basrah Light Crude (BLC)
Produk : Refinery Fuel Gas, Kerosene/Avtur, Industrial

Diesel Oil (IDO), Gasoline/Premium, Automatic Diesel Oil (ADO)/Solar,

Industrial Fuel Oil (IFO).
b. Lube Oil Complex I (LOC I)
Bahan baku : Long Residu dari CDU I
Produk : HVI 60, Minarex A, Asphalt, Slack wax SPO,
Parrafinic 60
1.4.2 Kilang Baru
a. Fuel Oil Complex II (FOC II)
Bahan baku : Mix Crude (Domestic & Import)
Produk : LPG, Gasoline/Premium, Naphtha, Avtur, Kerosene,
ADO/IDO, IFO, LSWR
b. Lube Oil Complex II (LOC II)
Bahan baku : Long Residu dari CDU I
Produk : HVI 95, HVI 160S, Asphalt, Slack Wax LMO dan
MMO, Minarex H, Minarex I
c. Kilang Paraxylene
Bahan baku : Naphtha
Produk : Paraxylene, Benzene, Heavy Aromate, Raffinate,
Toluene, LPG
d. Lube Oil Complex III (LOC III)
Bahan baku : Short Residu untuk feed PDU III, dan LMO, MMO,
DAO rafinat untuk HTU
Produk : HVI 95, HVI 650, asphalt, Slack Wax LMO dan
DAO, ADO
e. LPG dan SRU

Bahan baku : Off Gas dari Unit FOC I, FOC II, dan LOC III
Produk : LPG (C3 dan C4), Kondensat (C5), Sulfur
f. Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC)

Bahan baku : LSWR (Low Sulphur Waxy Residue) dari FOC II
Produk : Propylene, Mixed LPG, HOMC (on 93), Light Cycle
Oil (LCO), Decanted Oil (DCO)

1.5 Sistem Pemasaran Hasil Produksi

Tujuan pembangunan kilang minyak ini di Cilacap adalah untuk
memenuhi kebutuhan BBM bagi masyarakat Pulau Jawa, mengingat secara
geografis posisi kilang Cilacap terletak di sentral pulau Jawa atau dekat dengan
konsumen terpada penduduknya di Indonesia. Disamping itu juga untuk
mengurangi ketergantungan impor BBM dari luar negeri, dan sebagai langkah
efisiensi karena memudahkan supply dan distribusi.
Produk BBM kilang RU IV Cilacap disalurkan melalui jalur pipa oleh
Pertamina Marketing & Trading ke wilayah barat dari Cilacap ke Tasikmalaya
Pedalarang (Bandung), sedangkan wilayah timur dari Cilacap-Maos Rewulu
(Yogyakarta) menuju Teras (Boyolali). Dari depot-depot yang ada kemudian
BBM disalurkan ke SPBU-SPBU yang tersebar diseluruh wilayah baik melalui
transportasi kereta api, maupun mobil tangki.
Sedangkan produk Non BBM dan petrokimia disalurkan dengan
menggunakan kapal tanker, dan sebagian lagi melalui jalur transportasi darat.
Produk BBM sepenuhnya dipergunakan untuk kebutuhan dalam negeri,
sedangkan produk Non BBM maupun petrokimia sebagian dipasarkan di dalam
negeri, dan sebagian lagi di ekspor.
BAB II
ORIENTASI UMUM
Dalam struktur organisasi PERTAMINA RU IV Cilacap, Pimpinan Unit
Pengolahan membawahi beberapa manajer bidang yang berhubungan dengan
pengoperasian kilang. Bidang-bidang ini masih dibagi dalam bebrapa sub bidang.
Struktur dan tugas beberapa bidang dan sub bidang akan dijelaskan secara singkat

sebagai berikut.
2.1 Organisasi dan Job Description
2.1.1 Process Engineering
Process Engineering merupakan salah satu dari Bidang Engineering. Sub
bidang ini mempunyai tugas antara lain :
1. Memberikan saran ke kilang yang berkaitan dengan trouble shooting, baik
diminta maupun tidak (daily monitoring kilang).
2. Menganalisa dan mengadakan perhitungan performance peralatan operasi
secara periodik.
3. Studi Analisa Dampak Lingkungan (AMDAL).
4. Pelayanan sampel untuk pihak luar PERTAMINA.
5. Percobaan bahan kimia yang baru.
6. Studi perencanaan dan pengembangan kilang.
Dalam melaksanakan tugasnya bidang Process Engineering dibagi menjadi
lima seksi dan empat expert. Lima seksi terdiri atas :
1. Seksi Bahan Bakar Minyak (BBM)
2. Seksi Non Bahan Bakar Minyak (NBM)
3. Seksi Petrokimia (Petkim)
4. Seksi Proses Kontrol
5. Seksi HSE
Empat expert terdiri atas :
1. Primary Process Expert
2. Lubrication Expert
3. Secondary Process Expert
4. Paraxylene Expert
Di bawah Kepala Seksi adalah para engineer yang dibagi berdasarkan
profesi, jenis unit, dan beban kerja. Kepala seksi bertanggung jawab untuk
membimbing para engineer tersebut.
2.1.2 Health and Safety Environment
Di Pertamina RU IV Cilacap terdapat bagian yang menangani keselamatan

kerja, yaitu bagian Health Safety Environmental (HSE) yang mempunyai tugas
antara lain:
1. Sebagai advisor body dalam usaha pencegahan kecelakaan kerja,
kebakaran/peledakan, dan pencemaran lingkungan.
2. Melaksanakan penanggulangan kecelakaan kerja, kebakaran/peledakan, dan
pencemaran lingkungan.
3. Melakukan pembinaan aspek HSE kepada pekerja maupun mitra kerja
(pihak III) untuk meningkatkan safety awareness, melalui pelatihan, safety
talk, operation talk, dsb.
4. Kesiapsiagaan sarana dan prasarana serta personil untuk menunjang
pelaksanaan, pencegahan, dan penanggulangan kecelakaan kerja,
kebakaran/peledakan, dan pencemaran lingkungan.
5. Mengkaji terhadap bahaya dari system pada tahap perancangan dan
modifikasi serta dampaknya terhadap operasi, manusia dan lingkungan.
6. Mengembangkan standard dan prosedur teknis HSE.
7. Mengkaji dan memberikan saran serta informasi teknis terhadap hal yang
berhubungan dengan HSE.
Dalam melaksanakan tugasnya, HSE dibagi menjadi 4 bagian dengan fungsi
masing-masing termasuk juga dalam usaha penanganan limbah.
a. Fire and Insurance Section Head
Fungsi Fire and Insurance atau Penanggulangan Kebakaran adalah
mengkoordinasikan, mengawasi, mengevaluasi serta memimpin pelaksanaan
kegiatan pencegahan dan penanggulangan kebakaran, yang meliputi kesiapsiagaan
sarana dan personil, pelatihan, pengelolaan resiko (Manajemen Resiko) serta tertib
administrasi secara efektif dan efisien sesuai standar kualitas yang ditetapkan,
untuk mendukung keamanan dan kehandalan operasi kilang.
Tanggung jawab bidang tugasnya adalah:
1. Terlaksananya upaya pencegahan dan penanggulangan bahaya kebakaran
seoptimal mungkin dan terjaminnya kehandalan peralatan proteksi

kebakaran guna menunjang kehandalan operasi kilang dan meminimalkan

kerugian akibat kebakaran/ peledakan.
2. Terlaksananya pelatihan aspek HSE untuk meningkatkan pengetahuan dan
kemampuan serta budaya HSE.
3. Terselenggaranya pengelolaan resiko (Manajemen Resiko) yang terkait
dengan asuransi kilang.
4. Terselenggaranya tertib administrasi dan pelaksanaan peraturan/ ketentuan
sesuai standard untuk menunjang kelancaran operasional Bagian Pemadam
Kebakaran.
b. Safety Section Head
Fungsi Safety atau Keselamatan Kerja (KK) adalah merencanakan,
mengatur, menganalisa dan mengkoordinasikan pelaksanaan kegiatan pencegahan
kecelakaan dan penyakit akibat kerja guna tercapai kondisi kerja yang aman,
sesuai norma-norma kesehatan untuk menghindarkan kerugian Perusahaan.
Tanggung jawab bidang tugasnya adalah :
1. Penyelenggaraan kegiatan pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit
akibat kerja guna mencapai kondisi operasi yang aman sesuai norma-
norma keselamatan.
2. Penyelenggaraan kegiatan penanggulangan kecelakaan dan yang
mengakibatkan kerusakan peralatan guna meminimalkan kerugian
Perusahaan.
3. Penyelenggaraan usaha pembinaan/pelatihan, administrasi untuk
meningkatkan sistem dan prosedur keselamatan kerja.
c. Environmental Section Head

Fungsi Environmental atau Lindungan Lingkungan (LL) adalah
mengkoordinasikan, mengawasi dan memimpin kegiatan operasional Bagian
Lindungan Lingkungan meliputi Pemantauan/Pengelolaan Lingkungan,
Pengelolaan B3, kegiatan Good House Keeping dan pertamanan/penghijauan, untuk
menunjang tercapainya lingkungan kerja yang bersih, aman, nyaman serta

meminimalkan dampak lingkungan akibat operasional kilang guna memenuhi

ketentuan/ standar yang telah ditetapkan.
Tanggung jawab bidang tugasnya adalah :
1. Tercapainya kondisi lingkungan kerja (Kilang RU IV dan sekitarnya) yang
bersih, aman dan nyaman dengan meningkatkan sistem pencegahan dan
penanggulangan dampak pencemaran lingkungan akibat operasi Kilang agar
memenuhi ketentuan yang ditetapkan.
2. Terselenggaranya tertib administrasi di Bagian Lindungan Lingkungan dan
pelaksanaan peraturan/ketentuan standar berlaku untuk menunjang
kelancaran operasional Perusahaan.
Upaya yang dilakukan adalah dengan menyediakan sarana lindungan
lingkungan antara lain :
1. Sour Water Stripper untuk memindahkan gas-gas beracun dari air bekas
proses sebelum dibuang ke laut.
2. Corrugated Plate Interceptor untuk mengurangi dan memisahkan minyak
yang terbawa dalam air buangan.
3. Holding Basin untuk mengurangi kadar minyak dalam air buangan.
4. Stack/cerobong asap yang tinggi untuk mengurangi pencemaran udara
sekitar.
d. Occupational Health Section Head
Fungsi dari Occupational Health adalah menangani hal-hal yang berkaitan
dengan kesehatan kerja dan penyakit akibat kerja. Adapun kegiatan-kegiatan yang
dilakukan oleh unit ini meliputi :
1. Mengukur, memantau, merekomendasi pengendalian bahaya lingkungan
kerja industri mulai dari faktor kimia (gas,debu), fisika (bising, getaran,
radiasi, iluminasi), biologi (serangga,tikus, binatang buas), dan ergonomi.
2. Melakukan penyuluhan dan bimbingan tentang health talk.
3. Pengelolaan kotak P3K.
4. Inspeksi dan rekomendasi sanitasi lingkungan kerja bermasalah.
Pemantauan, perawatan alat K3 serta maintenance alat ukur Hazard

2.2 Unit-Unit Proses

2.2.1 Fuel Oil Complex I (FOC I)
Fuel Oil Complex I (FOC I) dibangun pada tahun 1974 dan selesai pada
tahun 1976. Kilang ini dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij
(SIPM), sedangkan kontraktornya adalah Fluor Eastern Inc, dibantu oleh
beberapa sub kontraktor Indonesia dan asing. Pada awalnya FOC I dirancang
unrtuk mengolah minyak mentah jenis Arabia Light Crude (ALC) dengan kapasitas
pengolahan 100.000 barrel per hari. Setelah Debottlenecking Project, FOC I
memiliki kapasitas pengolahan 118.000 barrel per hari atau 16.94 TPSD dan juga
digunakan mengolah minyak mentah jenis Basrah Light Crude (BLC) dan Iranian
Light Crude (ILC).
Gambar II.1 Blok Diagram FOC I
Fuel Oil Complex I (FOC I) yang terletak di area 10 terdiri dari unit–unit
proses sebagai berikut :
1. Unit 11 : Crude Distilling Unit
2. Unit 12 : Naphtha Hydrotreating Unit
3. Unit 13 : Hydrodesulfurizer Unit
4. Unit 14 : Platforming Unit
5. Unit 15 : Propane Manufacture Facility Unit

6. Unit 16 : Marcaptan Oxidation Treating Unit

7. Unit 17 : Sour Water Stripping Unit
Unit- Unit yang ada pada FOC I adalah :
1. Unit 11 : Crude Distilling Unit (CDU)
CDU dirancang untuk mengolah 16.126 ton/hari ALC atau BLC, atau ILC.
Karakteristik umpan adalah sebagai berikut :
Tabel II.1 Karakteristik Umpan CDU I
Jenis Crude Kandungan Titik Didih (oC) Yield Berat (%)
Light Tops <150 16,8
Kerosene 150-221 13,2
Light Gas Oil (LGO) 221-271 8,4
Heavy Gas Oil (HGO) 271-364 17,6
ALC
Long Residue >364 44
Wax 3
Sulfur 1,88
Garam 30 mg/l
Chemical injection yang digunakan dalam unit ini adalah soda kaustik
(NaOH), amonia (NH3), dan demulsifier. Crude dipompa dari tangki menuju kolom
distilasi, melalui jaringann penukar panas (digunakan untuk mengurangi beban
furnace) dengan memanaskan crude dengan arus panas dari produk kolom.
Jaringan penukar panas ini dilengkapi dengan desalter untuk mengurangi kadar
garam dalam crude. Kemudian crude dipompa dari tangki menuju preflash column,
sehingga uap fraksi ringan terpisah degan fraksi beratnya.
Di dalam kolom, crude terpisah menjadi lima fraksi, yaitu produk atas,
kerosene, LGO, HGO, dan Long Residue sebagai produk bawah. Cairan yang
bergerak ke bawah dilucuti dengan steam untuk mengambil produk atas yang
terbawa arus itu. Sebagai fraksi naphtha, kerosene, dan LGO dikembalikan lagi ke
kolom sebagai refluks.
Produk naphta dari CDU ini digunakan sebagai umpan unit Naphta
Hydrotreater (NHT) yang selanjutnya digunakan sebagai umpan Platformer. Produk
kerosene diumpankan ke Merox Unit, sedangkan LGO diumpankan ke Hydro
Desulphurize Unit (HDS). Long Residue dikirim ke storage untuk diolah kembali di
Lube Oil Complex (LOC).

2. Unit 12 : Naphta Hydrotreater Unit (NHT)

Unit ini berfungsi mengolah hasil puncak crude distiller (Unit 11) dengan
kapasitas 25.600 BPSD atau 2.805 ton/hari. Produk dari unit ini digunakan sebagai
umpan Platformer. Proses yang digunakan adalah proses “Shell Vapour Phase
Hydrotreating”.
Katalis yang digunakan adalah Cobalt Molebdenum dengan jenis Alumina
“Extrude” sedangkan gas hydrogen diambil dari platforming unit. Dalam unit ini
terjadi penghilangan sulfur, oksigen, dan nitrogen yang bisa meeracuni katalis pada
unit Platformer. Sulfur yang terdapat pada naphta (umumnya berbentuk thioles,
mercaptan, dan sulfide) direaksikan dengan hidrogen secara katalitik sehingga
hidrogen sulfida yang mudah dipisahkan dengan hidrokarbon.
3. Unit 13 : Hydro Desulphurize (HDS)
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mercaptan pada LGO dan HGO,
dengan mereaksikan mercaptan dengan hidrokarbon secara katalitik sehingga
menjadi hidrogen disulfida yang mudah dipisahkan dengan hidrokarbon. Proses
yang digunakan adalah “Shell – Trickle Hydrodesulphurization Process”. Sulfur
yang terdapat dalam LGO dan HFO dikontakkan dengan hydrogen, sehingga sulfur
terkonversi menjadi hydrogen sulfide (H2S) yang mudah dipisahkan dari
hidrokarbon. H2S yang terbentuk dipisahkan dengan separator, sedangkan
cairannya dilucuti dengan steam, lalu dikeringkan secara vakum dengan ejector.
4. Unit 14 : Platformer
Unit ini berfungsi unutk menaikkan bilangan oktan naphta dari Naphta
Hydrotreater Unit (Unit 12000) dengan pengolahan 14.300 BPSD atau 1.650
BPSD. Sebelum masuk unit ini , naphtha dikurangi kandungan sulfurnya hingga 0,5
wt ppm di unit Naphtha Hydrotreater.
Dalam unit ini naphta dikonversikan dengan bantun katalis. Reaksi yang
terjadi antara lain :
a. Dehydrogenation, pengambilan hydrogen dari naphta untuk membentuk

senyaya aromatis.

b. Hydrocracking, pemecahan molekul parafin rantai panjang menjadi parafin

pendek.
c. Isomerisasi, reaksi pembentukan molekul dengan jumlah atom C yang sama
tetapi dengan struktur molekul yang berbeda.
d. Siklisasi, perubahan senyawa hidrokarbon parafinik menjadi senyawa

hidrokaron naftenik.
e. Desulfurisasi, reaksi senyawa yang mengandung sulfur dengan hidrogen
menghasilkan H2S.
5. Unit 15 : Propane Manufacturing Unit
Unit ini berfungsi memisahkan LPG dari Platformer Unit menjadi propane
dan fuel gas, jadi tidak memproduksi LPG untuk dipasarkan. Kapasitas unit ini
sebesar 7 ton/hari, dengan dua kali produksi dapat mencukupi kebutuhan bahan
bakar Lube Oil Complex dalam satu bulan.
6. Unit 16 : Kerosene Merox Treatering Unit
Kerosene Merox Treatering Unit berfungsi untuk mengolah kerosene
sehingga didapatkan kerosene dengan smoke point yang mempunyai spesifikasi
tertentu. Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 16.900 BPSD atau 2.119 ton/hari.
Pada unit ini terjadi proses pemisahan mercaptan yang korosif dan kerosene
dengan cara mengubah mercaptan menjadi disulfida yang tidak korosif dengan cara
oksidasi katalitik, yaitu dengan menginjeksikan udara ke dalam reaktor. Proses ini
menggunakan katalis “iron group metal chelate” dalam suasana basa. Proses ini
bertujuan untuk menghasilkan kerosene yang memenuhi spesifikasi aviation
turbine fuel (avtur). Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 16.900 BPSD atau 2.119
ton/hari. Proses yang terjadi pada unit ini dapat dibagi menjadi beberapa bagian,
yaitu:
a. Pretreatment, tujuannya adalah mengambil H2S atau asam naphtenik pada
umpan, karena bila tidak diambil akan bereaksi dengan soda kaustik pada
unggun reaktor membentuk sodium naftena yang dapat mengurangi aktivitas
katalis.

b. Pencucian dengan kaustik soda encer, untuk mencegah pembentukan emulsi

antara kaustik soda dan kerosene.
c. Sweetening, yaitu proses oksidasi mercaptan menjadi disulfide dalam
unggun reaktor. Reaktor yang digunakan adalah tipe fixed bed reactor.
Reaktor berisi activated charcoal yang ditambah Merox catalyst dan dibasahi
dengan NaOH. Katalis diinjeksi ke unggun dengan dilarutkan dalam metanol
dan dilewatkan pada unggun. Agar unggun tetap dalam suasana basa, unggun
dijenuhkan teratur dengan NaOH setiap 5 hari sekali.
d. Post treatment, kerosene dicuci dengan air untuk mengambil sisa kaustik
dan surfaktan yang larut dalam air. Kerosene kemuddian dibebaskan dari air
pada salt dryer dan kemudian dilewatkan pada clay dryer untuk mengambil
tembaga dan surfaktan yang tidak bisa larut dalam air. Proses ini bertujuan
untuk memperbaiki warna produk akhir agar sesuai dengan spesifikasi.
7. Unit 17 : Sour Water Stripper Unit

Unit ini berfungsi untuk membersihkan air buangan dari CDU dan unit lain
yang masih banyak mengandung amonia, sulfide, dan kotoran-kotoran lain berupa
sisa-sisa minyak sehingga apabila langsung dibuang akan memberikan bau dan
mengakibatkan terjadinya polusi air. Pada proses pembersihan air ini digunakan LP
steam sebagai separating agent (zat pembersih) di dalam packed column. Hasil atas
yang berupa uap/gas sebagai bahan bakar pada crude heater, sedang airnya dikirim
ke corrugated plate interceptor (CPI) untuk mengambil minyak yang masih terikat.
Unit ini didesain untuk mengolah 32,3 m3/jam (733 ton/hari) sour water
dengan perkiraan kandungan H2S sebesar 29 kg/jam (0,7 ton/hari) dan kandungan
NH3 sebesar 7 kg/jam (0,16 ton/hati).
2.2.2 Lube Oil Complex I (LOC I)
Lube Oil Complex I (LOC I) pada awalnya menghasilkan produk utama

lube base dan hasil samping aspal dan Minarex-B dengan kapasitas total 80.000
ton/tahun untuk 4 grade lube base oil. Dengan selesainya Debottlenecking Project

maka pada operasinya, LOC I mengalami perubahan khususnya untuk HVU I

kapasitasnya menjadi 2.574 ton/hari (115% kapasitas awal). Sedangkan fungsi atau
tugas LOC I antara lain :
 Menghasilkan 1 grade lube base oil, yaitu HVI 60

 Menghasilkan atau menyediakan umpan untuk FEU II di LOC II yaitu MMO
distilat, LMO distilat
 Menghasilkan aspal, Minarex-A, dan slack wax SPO.
Unit-unit yang ada dalam LOC I adalah sebagai berikut :
a. Unit 21: High Vacuum Unit (HVU)
Unit ini mengolah long residu dari CDU I, untuk menghasilkan hasil
destilasi dengan destilasi vakum yang akan diproses lebih lanjut untuk membuat
bahan pelumas. Long residu terdiri dari fraksi-fraksi dengan titik didih tinggi,
sehiungga bila dilakukan distilasi atmosferik akan terjadi perengkahan karena
temperaturnya sangat tinggi. Hasil-hasil dari unit 21 ini yaitu:
 Vaccum Gas Oil (VGO)
 Spindle Oil (SPO)
 Light Machine Oil (LMO)
 Medium Machine Oil (MMO)
 Short Residu
 Hasil lainnya, Light Medium Machine Oil (LMMO), IDIS, dan black oil
yang semuanya digunkan untuk blending fuel oil. Proses yang dipakai
adalah vakum distilasi dengan kapasitas pengolahan adalah 2.574 ton/hari.
Hasil SPO distilat dengan viskositas 60oC 12,5-13,5 cst dan LMO dengan
viskositas 60oC 32-34 cst dikirim ke LOC II sebagai umpan FEU II.
Dari HVU ini kemudian produk-produk tersebut diolah pada unit-unit lain
untuk menghasilkan Lube Base Oil.
b. Unit 22: Propane Deasphalting Unit (PDU)

Unit ini bekerja untuk menghilangkan asphalt dari short residu sebelum
diolah lebih lanjut menjadi bahan minyak pelumas. Prosesnya adalah ekstraksi

dengan pelarut propane, sedangkan kapasitasnya 538 ton/hari short residu dari
bottom product HVU (Unit 21), sedangkan hasil dari unit ini adalah deasphalted oil
dan propane asphalt. Pada proses selanjutnya maka Deasphalting Oil (DAO) akan
digunakan sebagai bahan baku minyak pelumas berat.
c. Unit 23: Furfural Extraction Unit (FEU)

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa aromat dari SPO
destilat hasil HVU, sehingga diperoleh hasil waxy raffinate dengan viskositas yang
tinggi. Prosesnya adalah ekstraksi dengan menggunakan pelarut furfural dimana
furfural mempunyai solvent power yang lebih tinggi terhadap hydrokarbon
aromatik daripada parafin, rafinat yang dihasilkan yaitu Spindle Oil (SPO) Rafinat
dioalah lebih lanjut pada MEK Dewaxing Unit (MDU), sedangkan ekstraknya ada
sebagai minarex A, dan sebagai komponen blending fuel oil, yang merupakan
campuran yang banyak mengandung senyawa aromatis dari minyak. Kapasitas FEU
tergantung jenis umpan yang diolah, seperti tabel berikut :
Tabel II.2. Disain Feed dan Yield Produk Unit FEU I/II
FEU-I FEU-II Hybrid
Solvex
STREAM
HVI
HVI-60 HVI-100 HVI-650
-160S
Feed intake t/a 141.000* 185.300 211.110
251.826
Raffinate output, t/a 84.600 148.240 168.888
206.565
Extract output, t/a 56.400 37.060 42.22245.261
Raffinate yield, %wt 60 - - -
* Feed intake dari HVU-II : SOP = 93 kt/a
** Feed intake dari HVU-III : LMO = 46 kt/a dan MMO 53 kt/a
*** Feed intake DAO dari PDU-I = 68 kt/a dan PDU-III = 88 kt/a
d. Unit 24: Methyl Ethyl Keton Dewaxing Unit (MDU I)

MEK Dewaxing merupakan suatu unit proses untuk mengambil komponen-
komponen yang mempunyai pour point yang tinggi yaitu normal parafine dari SPO
raffinate, sehingga diperoleh produk akhir lube base oil sesuai spesifikasi. Unit
MDU I pasca proyek DPC didisain hanya mengolah SPO waxy raffinate dari unit
FEU I. Komponen feed SPO waxy raffinate dipisahkan dari komponen wax-nya

dengan proses chilling dan filtering dengan menggunakan solvent untuk melarutkan
oil secara sempurna dan menurunkan viskositas base oil. Tujuan penghilangan wax
adalah agar minyak pelumas yang terbentuk mempunyai titik tuang (pour point)
yang memenuhi syarat. Solvent yang digunakan dalam proses dewaxing di Unit
MDU’s Kilang RU IV Cilacap adalah campuran methyl ethyl ketone (MEK) dan
toluene dengan komposisi 52 / 48% vol/vol ratio.
Tabel II.3. Disain Feed dan Yield Produk Unit MDU I
STREAM HVI-60
Feed intake, t/a 84.600
Dewaxed oil output, t/a 69.400
Slack wax output, t/a 15.200
Dewaxed oil yield, % wt on feed 82.00
e. Unit 25: Hot Oil System Unit I (HOS I)

Walaupun tidak langsung dengan proses, unit ini sangat penting
keberadaannya karena merupakan sumber panas bagi unit-unit lain, antara lain
untuk menguapkan pelarut pada pelarut recovery. Prinsip operasinya adalah secara
kontinyu dalam sirkulasi tertutup. Unit HOS I men-supply kebutuhan panas di area
kilang LOC I serta area tangki short residue dan blending asphalt di area 42.
2.2.3 Lube Oil Complex II/III (LOC II/III)

Unit-unit proses yang ada di kilang Lube Oil Complex II terdiri dari unit
HVU II (unit 021), PDU II(unit 022), FEU II (unit 023), dan MDU II (unit 024)
Unit-unit proses yang ada di kilang Lube Oil Complex III terdiri dari unit
PDU III (unit 220), HTU (unit 260), dan MDU III (unit 240).
Kilang LOC II dan LOC III ini pada dasarnya mempunyai tugas yang sama
pada kilang LOC I, yaitu menghasilkan komponen minyak pelumas dan sebagai
hasil samping adalah aspal, Minarex H, Minarex I, dan slack wax MMO, LMO dan
DAO. Kilang Lube Oil Complex II dan III ini mempunyai fungsi untuk membuat
bahan baku pelumas dari long residu hasil Crude Distilling Unit (CDU I). Kapasitas
produksi dari LOC II ini adalah 175.400 ton/tahun produk Lube Base Oil dan
550.000 ton/tahun produk asphalt.

Produk akhir dari LOC II ialah :

 High Viscosity Index 95 (HVI 95)
 High Viscosity Index 160S (HVI 160S)
 Asphalt Blending
 Minarex H dan Minarex I
 Slack wax MMO dan LMO
Produk akhir dari LOC III ialah
 Asphalt Blending
 Slack wax LMO, dan DAO
a. Unit 021 : High Vacuum Unit (HVU II)
Unit ini mengolah long residu dari CDU I, untuk menghasilkan hasil
destilasi dengan destilasi vakum yang akan diproses lebih lanjut untuk membuat
bahan pelumas. Long residu terdiri dari fraksi-fraksi dengan titik didih tinggi,
sehingga bila dilakukan distilasi atmosferik akan terjadi perengkahan karena
temperaturnya sangat tinggi. Hasil-hasil dari unit 021 ini yaitu Spindle Oil (SPO)
distillate, Light Machine Oil (LMO) distillate, Medium Machine Oil (MMO)
distillate, light oil, Vacuum Gas Oil (VGO), Intermediate Distillate (IDIS), LMMO,
dan Black Oil dan Short Residu. Dari HVU ini kemudian produk-produk tersebut
diolah lebih lanjut sehingga memperoleh produk akhir yaitu HVI Lube Base Oil.
b. Unit 022 dan Unit 220 : Propane Deasphalting Unit (PDU II dan PDU
III)
Unit ini bekerja untuk menghilangkan asphalt dari short residu sebelum
diolah lebih lanjut menjadi bahan minyak pelumas. Prosesnya adalah ekstraksi
dengan pelarut propane, sedangkan kapasitasnya 784 ton/hari short residu. Pada
proses selanjutnya maka Deasphalting Oil (DAO) akan digunakan sebagai bahan
baku minyak pelumas berat.
c. Unit 023 : Furfural Extraction Unit (FEU II)
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa aromat dari

destilat hasil HVU, dan hasil PDU. Prosesnya adalah ekstraksi dengan
menggunakan pelarut furfural, dimana furfural mempunyai solvent power yang
lebih tinggi terhadap hydrocarbon aromatic daripada pariffinic. Dengan kata lain
furfural akan mengikat komponen aromatik yang mempunyai VI lebih rendah.
Rafinat selanjutnya diolah di unit HTU sedangkan ekstrak dipasarkan sebagai
minarex (minarex H dan minarex I), dan komponen blending fuel oil. Kapasitas
FEU II tergantung jenis umpan yaitu :
 LMO distillate : 2.180 ton/hari
 MMO disllate : 2.270 ton/hari
 DAO distillate : 1.786 ton/hari
Pada saat solvex mode raffinat FEU diolah di MEK Dewaxing Unit (MDU
II). Saat ini digunakan hybrid mode, dimana raffinat ex FEU II diolah di
Hydrotreating Unit (HTU). Pada awalnya unit FEU II memproses SPO, LMO,
MMO dan DAO, tetapi setelah debottlenecking project, unit FEU II hanya
memproses LMO, MMO, dan DAO.
d. Unit 024 dan Unit 240 : Methyl Ethyl Keton Dewaxing Unit (MDU II
dan III)
MEK Dewaxing merupakan suatu unit proses untuk mengambil komponen-
komponen yang mempunyai pour point yang tinggi yaitu normal parafine dari
hydrotreated raffinate (LMO, MMO dan DAO), sehingga diperoleh produk akhir
lube base oil sesuai spesifikasi. Unit MDU II dan III pada awalnya unit ini
berfungsi menghilangkan wax (lilin) dari rafinat hasil FEU, tetapi setelah
debottlenecking, unit ini memproses hydrotreated (HDT) raffinate dari unit
HTU/RDU dengan sistem blocked / batch. Setiap jenis HDT raffinate yang diolah
di Unit MDU II/MDU III dilakukan secara bergantian. Komponen feed HDT
raffinate dipisahkan dari komponen wax-nya dengan proses chilling dan filtering
dengan menggunakan solvent untuk melarutkan oil secara sempurna dan
menurunkan viskositas base oil. Tujuan penghilangan wax adalah agar minyak
pelumas yang terbentuk mempunyai titik tuang (pour point) yang memenuhi syarat.

Solvent yang digunakan dalam proses dewaxing di Unit MDU’s Kilang RU IV

Cilacap adalah campuran methyl ethyl ketone (MEK) dan toluene dengan
komposisi 52 / 48% vol/vol ratio.
e. Unit 260 : Hydrotreating Unit (HTU )

Unit ini untuk meningkatkan parameter VI dengan cara melakukan proses
konversi komponen yang memiliki VI rendah yaitu aromatik dan senyawa
heteroatom yang mengandung nitrogen dan sulphur pada feed waxy raffinate
(LMO,MMO, dan DAO) ex unit FEU II menjadi produk hydrotreated waxy
raffinate. Pada Lube oil Hydrotreater (HTU LOC – III ) feed dicampur dengan
hydrogen direaksikan di reaktor menggunakan katalis jenis Nickel – Molibdenum
(Ni-Mo) dengan support material Alumina. Selama proses konversi dengan
pengontrolan terhadap temperatur dan pressure, terjadi reaksi – reaksi sebagai
berikut :
 Reaksi pemurnian (hydrogenation komponen sulphur, oksigen, nitrogen).
 Reaksi penjenuhan hydrogen (Saturation reaction: hydrogenation of aromatic
and poly-aromatic, alkyl group transfer, hydrogenation olefin and condensation
of aromatic).
 Reaksi perengkahan (hydrocracking reaction, isomerization ).
f. Unit 025 : Hot Oil System Unit (HOS II)
Walaupun tidak langsung dengan proses, unit ini sangat penting
keberadaannya karena merupakan sumber panas bagi unit-unit lain, antara lain
untuk menguapkan pelarut pada pelarut recovery. Prinsip operasinya adalah secara
kontinyu dalam sirkulasi tertutup. Unit HOS II dirancang untuk men-supply
kebutuhan panas di unit PDU II/III, unit FEU II, unit MDU II/III, dan tangki short
residue pada area LOC III.

Gambar II.2. Process Flow Diagram Kilang LOC’s (I,II,III)
2.2.4 Fuel Oil Complex II (FOC II)

Fuel Oil Complex II merupakan kilang yang dirancang untuk mengolah
minyak mentah (80% arjuna dan 20% Attaka) dari dalam negeri dengan kadar
sulfur yang rendah. Unit ini terletak pada area 01. Adapun kapasitasnya adalah
218.000 barel/hari. Tetapi saat ini terjadi perkembangan dimana FOC II dapat
mengolah bermacam-macam crude seperti Katapa Crude, Sumatra Light Crude,
Arimbi Crude, Arun Condensate, Duri Crude dan lain-lain dimana komposisi crude
tersebut diatur agar mendekati komposisi Arjuna-Attaka. Kilang ini dirancang oleh
Universal Oil Product (UOP) dan menara destilasinya berukuran tinggi 80 m,
diameter 10 m dengan jumlah tray 53 buah.
Tabel II.4. Komposisi Crude Oil di FOC II
Jenis Crude % Volume BPSD
Arjuna 22,6 127.000
Attaka 13,9 31.970
Arun Condensate 12,2 28.060
Minas 18,3 42.000
(Sumber: PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap)
Unit-unit yang ada pada FOC II adalah sebagai berikut:
a. Unit 011: Crude Distilling Unit (CDU)
Unit ini berperan sebagai pemisah awal untuk minyak mentah sehinga
diperoleh fraksi-fraksi minyak untuk diolah lebih lanjut. Pada unit ini dilengkapi
dengan desalter untuk menghilangkan kadar garam. Unit ini dirancang untuk
mengolah 218.000 barel/hari minyak mentah domestik.
Produk Crude Distilling Unit adalah:
 Refinery gas dengan boiling range <30oC yang dominan mengandung C1 dan
C2 untuk dipakai sebagai bahan bakar dapur pabrik-pabrik yang ada di kilang
Pertamina UP IV Cilacap, dengan jumlah 0,02% crude Umpan.

 Liquid Petroleum Gas dengan boiling range <30oC yang fraksinya sebagian
besar terdiri dari C3 dan C4 untuk langsung dikirim ke tangki penampungan
dengan jumlah sekitar 2,53% dari crude Umpan.
 Light Naphta dengan boiling range 38-85oC. Produk ini setelah keluar dari
pengolahan tingkat I (CDU II) tidak membutuhkan lagi pengolahan tingkat II
karena sudah memenuhi persyaratan sebagai komponen mogas dan komponen
naphta ekspor. Jumlahnya sekitar 6,73% crude oil.
 Heavy Naphta dengan boiling range 80-175oC. Berbeda dengan light naphta
maka heavy naphta sebagai komponen mogas, untuk menaikan angka oktannya
harus melalui proses kedua. Pertama diproses pada unit Naphta Hydrotreater
untuk dibuang komponen sulfurnya, kemudian baru masuk unit Platforming
untuk dinaikkan angka oktannya dari 60 sampai 94. Jumlah yang dihasilkan
dari produk ini mencapai sekitar 16,39% dari crude oil.
 Kerosene dengan boiling range 160-250oC. Kerosene sebagai komponen
blending dapat langsung dikirim ke tangki penyimpanan dan sebagian lagi.
Diolah di AH Unibon untuk diperbaiki smoke pointnya dari sekitar 15 mm
menjadi 24 mm. Jumlahnya sekitar 21% dari crude oil.
 Light Diesel Oil (LDO) dan Heavy Diesel Oil (HDO) dengan boiling range
masing-masing 250-290oC dan 290-350oC. Kedua produk ini juga dipakai
sebagai komponen Automotif Diesel Oil (ADO) dan tidak perlu lagi dimasukan
pada proses kedua. Jumlah produk yang dihasilkan masing-masing mencapai
sekitar 11,62% dan 11,21% dari crude Umpan.
 Reduce Crude dengan boiling range >350oC. Produk berat dari minyak mentah
ini mempunyai tiga fungsi utama yaitu sebagai Refinery Fuel Oil (RFO), bahan
baku Industrial Fuel Oil (IFO) dan Low Sulphur Waxy Residu (LSWR). Agar
menjadi komponen IFO maka produk ini diproses pada unit Visbreaker dimana
pour point-nya diperbaiki. Saat ini, unit visbreaker yang ada di FOC II sudah
tidak beroperasi lagi, dan digantikn dengan kilang Resid Fluid Catalytic
Cracking (RFCC), dimana kilang RFCC ini memproses hasil produk bawah
dari CDU II yaitu Low Sulphur Waxy Residu (LSWR).

b. Unit 012: Naptha Hydrotreating Unit (NHT)

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan sulfur, logam berat dan komponen
nitrogen serta senyawa oksigen. Dari proses ini akan dihasilkan heavy naphta yang
memenuhi syarat sebagai umpan platforming. Kapasitasnya sebesar 2.440
ton/hari.Katalis yang digunakan adalah nikel dan molebdenum dengan pembawa
alumina (Al2O3).
c. Unit 013: AH Unibon Unit
Unit ini bertujuan untuk memperbaiki smoke point pada kerosene, agar
tercapai smoke point minimal 17 mm. Kapasitasnya sebesar 2.440 ton/hari. Unit ini
terdiri dari 2 bagian, yaitu:
 Hydrocarbon process, untuk mereduksi sulfur, nitrogen, dan heavy metal.
 Aromatic hydrogenation, untuk menaikan smoke point.
d. Unit 014: Platforming dan CCR Unit
Unit ini mengolah lebih lanjut naphta dari unit 012, untuk menaikan angka
oktan menjadi lebih tinggi, untuk campuran blending gasoline atau premium. Unit
ini dilengkapi dengan sistem continous catalytic regeneration (CCR), karena katalis
berumur pendek.Katalis yang digunakan adalah UOP R-134 yang berupa platina
dengan alumina sebagai carrier. Kapasitasnya adalah sebesar 2.440
ton/hari.Reaktor pada unit ini berupa reaktor susun sehingga memungkinkan
regenerasi katalis secara terus menerus.
e. Unit 015: LPG Recovery Unit

Tujuan dari unit ini adalah memisahkan LPG propane dan LPG butene yang
berasal dari stabilizer column (CDU II) dan debutanizer dari unit Platforming.
Kapasitasnya unit ini mencapai 730 ton/hari. Umpan yang diolah adalah 93,2%
volume berasal dari overhead naphta stabilizer unit 011 dan 6,8% volume berasal
dari overhead debutanizer unit 014.
f. Unit 016: Merox Treater Unit
Dalam unit ini thermal craked naphta dari unit 019 diolah sehingga
memenuhi persyaratan spesifikasi sebagai komponen mogas untuk produksi
gasoline.Thermal craked naphta dicampur dengan platformate yang memiliki angka

oktan tinggi dan kadar sulfur rendah di unit 016. Dengan demikian didapat mogas
yang cukup baik dan memenuhi persyaratan pemasaran.Unit ini mempunyai
kapasitas 11.150 barrel/hari dan katalis yang digunakan adalah Merox Reagent
no.1.
g. Unit 017: Sour Water Stripper Unit
Unit ini dirancang untuk kapasitas 1.830 ton per hari. Dalam unit ini kadar
H2S dalam sour water dikurangi dari 8.100 ppm wt menjadi kurang dari 20 ppm wt
dan menurunkan kadar NH3 dari air menggunakan stripping pada Stripper Column.
Kapasitas pengolahan dari unit ini dapat mencapai sekitar 1.800 ton/hari.
Kontaminan utama yang terdapat dalam sour water adalah H2S dan NH3 yang
terdapat dalam bentuk NH4HS. Garam ini merupakan garam dari basa lemah dan
asam lemah yang dalam larutan mudah terhidrolisis menjadi H2S dan NH3.
h. Unit 018: Thermal Distillate Hydrotreating Unit
Unit ini mengolah LGO dan HGO dari Visbreaker agar diperoleh diesel oil
dengan cetan indeks sekitar 45 danflash point tidak kurang dari 154 oF. Kapasitas
unit ini adalah 1.800 ton/hari.
i.

j. Unit 019: Visbreaker Thermal Cracker

Unit ini mengolah reduced crude dari kolom distilasi untuk memberikan
nilai tambah pada residu. Proses yang dilakukan adalah mengubah minyak fraksi
berat menjadi minyak fraksi ringan dengan caracracking mengunakan media
pemanas. Proses dari cracking ini dibatasi oleh stabilitas dari visbreaking residu
yang digunakan sebagai fuel oil. Produk dari unit ini adalah sebagai berikut:
 Cracked gas, dikirim ke refinery fuel gas system.
 Thermal Cracked Naphta, dikirim ke unit 016 untuk mengalami proses
sweetening.
 Light Gas Oil, sebagian dikirim ke unit 018 untuk diolah lebih lanjut dan
sebagian lagi dikirim ke fuel oil storege untuk komponen blending fuel oil.
 Heavy Gas Oil, diperlukan sama seperti Light Gas Oil.
 Slop Wax, dikirim ke fuel oil storage untuk komponen blending fuel oil.
Vaccum Bottom, untuk komponen blending fuel oil dan dikirim ke fuel
oilstorage.
Dengan adanya proses visbreaking ini, kilang minyak Pertamina RU IV
Cilacap ditekan untuk memproduksi diesel oil dengan memperbaiki pour point dan
masih memenuhi viskositas yang diinginkan. Proses visbreaking ini disertai dengan
proses thermal cracking, yaitu pemecahan rantai hidrokarbon yang panjang menjadi
rantai hidrokarbon yang lebih pendek, yang terjadi karena pengaruh panas.
Kapasitas unit ini adalah sebesar 8.387 ton/hari. Saat ini, unit visbreaker yang ada
di FOC II sudah tidak beroperasi lagi, dan digantikn dengan kilang Resid Fluid
Catalytic Cracking (RFCC), dimana kilang RFCC ini memproses hasil produk
bawah dari CDU II yaitu Low Sulphur Waxy Residu (LSWR).
Produk-produk yang dihasilkan dari FOC II yaitu:
 Hydrogen Rich Gas dipakai sendiri di unit 012, 013 dan 018.
 Mixed LPG untuk bahan bakar konsumen masyarakat.
 Heavy Naphta untuk komponen blending premium dan bahan baku kilang
paraxylene.
 Platforming (HOMC) digunakan sebagai blending premium.

 HSD dan IDO untuk bahan bakar diesel kecepatan tinggi.

 IDF dan IDO untuk bahan bakar diesel kecepatan rendah.
 Kerosene untuk bahan bakar konsumen masyarakat.
 IFO untuk bahan bakar furnace.
Gambar II.3. Diagram Blok FOC II

2.2.5 Kilang Paraxylene Complex (KPC)

Kilang Paraxylene Cilacap dibangun tahun 1988 dan beroperasi setelah
diresmikan oleh Presiden RI tanggal 20 Desember 1990. Tujuan dari pembangunan
kilang Paraxylene ini adalah sebagai berikut:
 Memenuhi kebutuhan bahan baku paraxylene untuk pabrik Purified
Terepthalic Acid (PTA) di Plaju, Sumatra Selatan.
 Menghemat devisa, karena selama ini bahan baku untuk paraxylene masih
diimpor.
 Meningkatkan nilai proses yang ada pada kilang paraxylene.
Kilang ini digunakan untuk mengolah 11.916,9 ton per hari Naphta dengan
produk utamanya adalah :
 Paraxylene : 270.000 ton per hari
 Benzene : 120.000 ton per hari

Produk sampingnya adalah :

 LPG : 52 ton per hari
 Raffinat : 280 ton per hari
 Heavy Aromat : 43 ton per hari
 Fuel gas : 249 ton per hari
Unit-unit yang ada di kilang paraxylene adalah:
a. Unit 82: Naptha Hydrotreater
Fungsi Utama unit ini adalah mempersiapkan heavy naptha yang terbebas
dari kontaminasi berbagai impurities seperti sulfur, oksigen, nitrogen, logamlogam
organik dan sebagainya, oleh karena senyawa tersebut dapat meracuni katalis pada
unit Platforming.Pemurnian ini dilakukan dengan menginjeksikan gas hidrogen
dalam suatu rektor katalis yaitu Ni-Mo Alumina.
b. Unit 84: CCR Platforming Unit
Unit ini mengolah senyawa parafinik dan naphtenik yang terdapat pada
treated naptha menjadi senyawa aromatik untuk dijadikan paraxylene dan benzene
pada unit berikutnya. Untuk CCR platforming catalist, umpan naptha harus kurang
dari 0,5 weight ppm, untuk mengoptimalkan selektivitas dan stabilitas karakteristik
katalis. Untuk tipikal kandungan sulfur dalam umpan pada deaktivasi, maka suhu
reaktor perlu dinaikkan untuk mencapai tingkat removal yang sama. H 2S yang
dihasilkan kemudian dipisahkan pada stripper column, dan dikeluarkan sebagai
overhead off gas.
Hasil utama dari unit ini kemudian akan dipisahkan antara light platformate
dan heavy platformate. Light platformate banyak mengandung benzene dan toluene
yang kemudian dikirim ke unit Sulfolane, sedangkan heavy platformate banyak
mengandung xylene yang kemudian dikirim ke unit Xylene Fractionation.
Sedangkan hasil berupa gas yaitu LPG dan hidrogen.
c. Unit 85: Sulfolane Unit
Umpan untuk unit ini adalah light platformate.Unit ini berfungsi untuk
memisahkan gugus aromat dari gugus non-aromat secara ekstraksi dengan

menggunakan pelarut sulfolane.Rafinat mengandung komponen-komponen non-

aromat (parafin, olefin dan naphta) yang disebut mogas dan ekstrak mengandung
komponen aromat.Selanjutnya senyawa-senyawa tersebut dipisahkan di Sulfonate
Benzene Column (SBC).Hasil atas berupa benzene dan produk bawahnya adalah
toluene dan C8+. Produk bawah ini kemudian dipisahkan pada Sulfolane Toluene
Column (STC). Produk toluene kemudian diumpankan ke unit Tatory dan produk
bawah ke unit Xylene Fractionation.
d. Unit 86: Tatoray Process Unit

Proses tatoray adalah suatu proses katalitik untuk trans-alkilasi aromat.
Dalam bentuk sederhananya, toluene dikonversi menjadi benzene dan campuran
xylene.Toluene dan campuran C9 aromatik dikonversi menjadi C6, dan C8
aromat.Katalis yang digunakan adalah TA-4 dengan basis silika alumina.Benzene
yang dihasilkan direcycle ke unit sulfolane, sedangkan toluene column untuk
memisahkan toluene dan xylene.
e. Unit 87: Xylene Fractionation Unit
Unit ini berfungsi untuk memisahkan campuran antara xylene dengan C9
aromat dan lainnya.Produk atas berupa xylene yang diumpankan ke Parex Unit dan
hasil bawah dipisahkan dalam Heavy Aromatic Column. Produk atasnya berupa C9
aromat diumpankan ke Tatoray Unit dan hasil bawah adalah heavy aromat.
Suatu aspek unik dari unit ini adalah pada desain splitter column. Dengan
mengoperasikan splitter column pada tekanan yang tinggi, suhu uap overhead
menjadi begitu tinggi, sehingga dapat dimanfaatkan sebagai pemanas untuk reboiler
di beberapa kolom pada unit Parex dan unit Isomar. Hal ini merupakan suatu
penghematan biaya operasi dan biaya pokok yang tidak kecil.
f. Unit 88: Paraxylene Extraction (Parex) Process Unit
Proses Parex adalah suatu proses pemisahan yang kontinyu untuk adsorbsi
selektif paraxylene dari campuran isomernya (ortho dan meta xylene), ethyl
benzene dan hydrocarbon non aromatik. Unit ini menggunakan solid adsorbent
(zeolit), desorbent, Para Diethyl Benzene (PDB) dan suatu flow directing device
yang disebut rotary valve. Produk rafinat menjadi umpan unit Isomer sedangkan

ekstrak berupa campuran paraxylene dan desorbent dipisahkan lagi. Produk

paraxylene yang dihasilkan mempunyai kemurnian yang tinggi yaitu sebesar
99,5%.
g. Unit 89: Isomar Process Unit
Isomar yaitu proses isomerisasi katalis yang mengubah C8 aromat menjadi
campuran yang seimbang dengan menggunakan noble metal catalyst dwifungsi.
Umpan rafinat dari parex dicampur dengan recycle gas yang kaya hidrogen,
diuapkan dan dialirkan melalui fixed bed radial flow reactor. Efluentnya
dikondensasikan untuk memisahkan liquid dan gasnya. Hasil atas berupa komponen
hasil cracking yang diumpankan ke Unit 84 untuk memisahkan LPG sedangkan
hasil bawah berupa campuran ortho, meta, para-xylene sebagai umpan unit Xylene
Fractionation.
h. Unit Nitrogen Plant
Nitrogen pada kilang ini diperlukan untuk CCR sistem dan tangki tailing.
Kapasitas Nitrogen plant ini adalah N2 gas sebanyak 800 Nm3/jam dan N2 liquid
sebanyak 130 Nm3/jam. Udara dilewatkan melalui suction filter untuk
menghilangkan debudebu, selanjutnya ditekan dandimasukkan ke dalam absorber,
kemudian didinginkan sampai kira-kira 5oC pada ciller unit.
Gambar II.4. Diagram Alir Proses Kilang Paraxylene

(Sumber: PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap

2.2.6 Kilang LPG dan SRU

a. Unit 90 (umum)
Unit 90 terdiri dari system utilitas header yang didesign untuk mendukung
fasilitas pada proses unit lainnya. Secara umum semua utilitas diambil dari refinery
untuk menyediakan unit baru. Sistem distribusi utilitas pada unit 90 terdiri dari
High pressure steam, medium pressure steam, low pressure steam, low pressure
kondensat, boiler blow down, medium pressure boiler umpan water, service air,
service water, drinking water, jaket water, open sewer, sour flare hider, Fuel gas,
hydrogen, cold flare, nitrogen, intrument air.
b. Unit 91 : Gas Treating Unit
Gas treating unit dirancang terutama untuk mengurangi kadar Hidrogen
Sulfide (H2S) di dalam gas buang (sebagai umpan) hingga maksimum 10 ppmv
sebelum dikirim ke LPG Recovery unit dan PSA unit yang telah ada. Dalam metode
operasi normal, laju alir gas total diolah dan larutan amine di sirkulasikan untuk
menyerap H2S pada suhu mendekati suhu kamar dan tekanan yang dinaikkan. Gas
asam (acid gas) menghasilkan produk belerang cair.
c. Unit 92 : LPG Recovery Unit
Recovery LPG yang diharapkan ialah dalam 99,9 % ditetapkan propane +
butane dalam Umpan ke LPG Recovery Unit dibagi oleh propane + butane yang
terkandung dalam aliran bawah deethanizer.
d. Unit 93 : Sulphur Recovery Unit
Sulphur Recovery Unit (SRU) didirikan untuk memisahkan acid gas dari
amine regeneration di gas treating unit (GTU), dirubah menjadi H2S dalam bentuk
gas menjadi sulfur cair dan dalam bentuk gas sulfur untuk bisa dikirim melalui
eksport.
e. Unit 94 : Tail Gas Unit
TGU (Tail Gas Unit) dirancang untuk mengolah acid gas dari sulphur
recovery unit (SRU). Semua komponen sulfur diubah menjadi H2S untuk
dihilangkan di unit PGU absorber, arus recycle kembali ke unit SRU dan sebagian
dibakar menjadi jenis sulfur yang terdiri dari SOx kemudian dibuang ke atmosfer.

f. Unit 95 : Refrigeration
Unit Refrigeration dilengkapi dengan pendinginan yang diperlukan untuk
LPG recovery unit dan juga dilengkapi dengan Trim Amine Chilling dibagian Tail
Gas Unit untuk memaksimalkan pengambilan sulfur secara umum. System
refrigeration terdiri dari dua tahap Loop Propane Refrigeration.
Tabel II.5. Komposisi Design Refrigeration
komponen Mol,%
Ethane 2,07
Propane 94,54
i-Butane 3,79
Total 100
2.2.7 Kilang Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC)
Proses Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC) mengkonversi fraksi minyak

mentah menjadi lebih ringan, produk hidrokarbon yang lebih bernilai pada suhu
tinggi dan tekanan sedang dalam adanya katalis lembut berbasis silika/alumina.
Pada proses pemecahan molekul besar hydrocarbon menjadi molekul yang lebih
kecil, bahan karbon yang mudah menguap, biasanya disebut sebagai coke, yang
diendapkan pada catalyst. Coke yang diletakkan pada catalyst berperan untuk
menonaktifkan aktivitas catalytic cracking pada catalyst dengan memblokir akses
ketempat catalytic aktif. Untuk meregenerasi aktivitas katalitik dari katalis, coke
yang terdeposit dengan katalis dibakar dengan air pada regenerator vessel.
Salah satu keuntungan penting dari fluid catalytic cracking adalah

kemampuan dari catalyst untuk mengalir dengan mudah antara reaktor dan
regenerator ketika fluidized dengan fasa uap yang sesuai. Di RFCC unit pada fasa
uap dibagian reaktor yaitu vaporized hydrocarbon dan steam, sementara pada
bagian regenerator fluidization media yaitu udara dan pembakaran gas. Dalam hal
ini, fluidization permits hot regenerated catalyst untuk contact fresh Umpan; the
hot catalyst vaporizes the liquid Umpan dan catalytically cracks the vaporized
Umpan untuk membentuk lighter hydrokarbon products. Setelah gas hydrocarbon

dipisahkan dari spent catalyst, hydrocarbon vapor menjadi dingin kemudian

fractionated menjadi product streams yang didinginkan.
The separated spent catalyst flow melalui steam fluidization dari reaktor ke
regenerator vessel dimana coke dibakar pada catalyst untuk memulihkan aktivitas.
Dalam proses pembakaran the coke panas dalam jumlah besar dilepaskan. Sebagian
besar panas pada proses pembakaran diserap oleh regenerated catalyst dan diulang
kembali ke reaktor oleh fluidized regenerated catalyst untuk memasok panas yang
diperlukan pada saat reaksi. Kemampuan untuk selalu mengalirkan fluidized
catalyst antara reaktor dan regenerator memungkinkan RFCC untuk beroperasi
secara efisien dan berkesinambungan.
RFCC unit memproses heavy oil dari berbagai variety dalam revenery flow
schemes. Pada umumnya, bahan baku berasal baik dari revenery crude unit atau
vacuum unit dan constitutes the fraction minyak mentah yang dididihkan pada
sekitar 350oC to 550oC. Kemungkinan ada beberapa bahan tambahan yang
dipersiapkan pada unit upstream di RFCC seperti hydrotreater atau deasphalter.
Disamping itu, RFCC unit biasanya memproses heavy fractions dari
conversion units lainnya seperti bagian penggabungan pada RFCC Umpan. Contoh
pada jenis ini pada streams yaitu coker gas oil and hydrocracker fractionator
bottoms.Produk yang yang diperoleh dari RFCC yaitu light hydrocarbon gasses
(C2) yang biasanya digunakan oleh revenery sebagai fuel gas, LPG olefins dan
paraffins, gasoline, light cycle oil (LCO) dan decanted oil (DCO, sering disebut
sebagai main column bottoms). Sebagai tambahan fuel gas yang dihasilkan dari
pembakaran coke didalam regenerator.Panas yang dihasilkan dari fuel gas dan
digunakan untuk membuat steam.
RFCC unit dirancang untuk memproses 62,000 BPSD pada Umpan yang
dijelaskan pada paragraf 2.0 dibawah untuk memaksimalkan hasil gasoline dan
konversi. RFCC unit akan dirancang untuk memproses 62,000 BPSD pada Umpan-
1, dimana pencampuran dari atmospheric residue yang berasal dari minyak mentah
negara Indonesia yang vacuum distilate yang berasal dari minyak mentah Timut
Tengah. Umpan-1 yang akan berfungsi sebagai perancang dan penjamin dasar.

Umpan-2 akan dibahas untuk bahan baku dimasa depan, pada waktu mendatang
70,000 BPSD case dalam bentuk critical equipment dengan ukuran dan wilayahnya
juga akan dipertimbangkan untuk keduanya baik Umpan-1 dan Umpan-2.
2.2.8 Instalasi Pengolahan Limbah (Wastewater Treatment Plant)
Di dalam eksplorasi dan produksi minyak dan gas bumi negara, Pertamina
RU-IV Cilacap tidak dapat lepas dari penanganan limbah yang dihasilkan. Limbah
yang dihasilkan dalam pengolahannya dapat diklasifikasikan menjadi tiga, yaitu:
bahan buangan cair, gas dan sludge.
a. Pengolahan Buangan Cair
Pada dasarnya prinsip dari pengolahan air limbah adalah menghilangkan
unsur-unsur yang tidak dikehendaki dalam air limbah secara fisik, kimia ataupun
biologi. Pertamina RU-IV Cilacap dalam mengolah limbah cairanya tidak
dilakukan pada tiap-tiap unit, namun limbah dari beberapa unit digabung menjadi
satu,baru kemudian diolah. Limbah cair pengolahannya dilakukan secara bertahap
meliputi:
Sour Water Stripper (SWS), Corrugated Plate Inceptor (CPI) dan Holding Basin.
1. Sour Water Stripper (SWS)
Unit ini dirancang untuk mengolah sour water dari Visbreaking Unit.Naphta
Hydrotreating unit, High Vacuum Unit, Crude Distilation Unit, AH Unibon,
Destillate Hydrotreating Unit yang mengandung H2S, NH3, fenol, CO2, mercaptan,
sianida, dan pada hydrocracking sour water terdapat fluorida.Unit ini dirancang
untuk dapat membersihkan 97% dari H2S yang kemudian dibakar di-flare, sedang
air bersih yang tersisa dapat digunakan kembali.Dalam sour water H2S dan NH3
terdapat dalam bentuk NH4HS yang merupakan garam dari basa lemah dan asam
lemah. Di dalam larutan ini, garam terhidrolisa menjadi H2S dan NH3. Reaksi :
NH4HS → NH3 + H2S
H2S dan NH3 bebas sangat mudah menguap dalam fase cair.Gas H 2S dan
NH3 dapat dipisahkan dengan menggunakan steam sebagai stripping medium atau
steam yang terjadi dari pemanasan sour water itu sendiri (dalam reboiler).
Hidrolisa akan naik dengan naiknya suhu. Kelarutan H2S cepat dipisahkan. Sour

water yang telah mengalami stripper menaikkan konsentrasi NH4 pada unit 052
terdapa tempat boiler dengan kapasitas masing-masing 110 ton/jam HP steam. Jenis
boiler yang dipakai adalah water tube boiler yang mampu menghasilkan HP steam
pada tekanan 60 kg/cm2 dan temperature 460oC. Penghasil HP steam lainnya
adalah Waste Heat Boiler (WHB) yang terdapat di unit 014 dan 019 menghasilkan
MP steam dengan kapasitas masing-masing 30 ton/jam. MP steam digunakan untuk
pengabut bahan bakar minyak, vacuum ejector, soot blowing dan lain-lain. LP
steam yang dihasilkan mempunyai tekanan 3,5 kg/cm2 dan temperature 330oC. LP
steam digunakan untuk pemanas pipa-pipa, stripping pada distilasi.
2. Corrugated Plate Interceptor (CPI)
Corrugated Plate Interceptor (CPI) adalah jenis alat atau bangunan
penangkap minyak yang berfungsi untuk memisahkan air dan minyak dengan
menggunakan plate sejajar, dibuat dari fiber glass yang bergelombang yang
dipasang dengan kemiringan tertentu, bekerja secara gravitasi. CPI memiliki
kemampuan memisahkan lebih besar di banding dengan alat pemisah lain, mampu
memisahkan partikel minyak sampai dibawah 150 mikron dengan menggunakan
permukaan pemisah tambahan berupa plat sejajar maka didapatkan proses
pemisahan dalam kondisi laminar dan stabil. Kecepatan aliran dari plat yang
bergelombang dan perbedaan spesifik gravity antara minyak dan air menyebabkan
minyak akan naik keatas, sedangkan air akan turun ke bawah yang kemudian
masuk parit dan akhirnya ke Holding Basin untuk diolah lebih lanjut sebelum
dibuang ke badan air penerima (Sungai Donan).
3. Holding Basin
Holding basin adalah kolom untuk menahan genangan minyak bekas
buangan pabrik supaya tidak lolos ke badan air penerima, dengan perantaraan
skimmer (penghisap genangan minyak dipermukaan), floating skimmer (menghisap
minyak dibagian tengah), dan baffle (untuk menahan agar minyaknya tidak terbawa
ke badan air penerima). Selanjutnya genangan minyak ditampung pada sump pit
kemudian dipompakan ke tangki slops untuk recovery. Holding Basin dibuat
dengan tujuan untuk mencegah pencemaran lingkungan, khususnya bila oil water

sampai lolos kebadan air. Genangan minyak berasal dari bocoran-bocoran peralatan
pabrik atau lainnya.Holding Basin yang terdapat di Pertamina RU-IV Cilacap ada
dua yaitu Exciting Holding Basin Unit 49 dan New Holding Basin Unit 66.
b. Pengolahan Buangan Gas
Untuk menghindari pencemaran udara dari bahan-bahan buangan gas maka
dilakukan penanganan terhadap bahan buangan tersebut dengan cara:
a. Dibuat stack / cerobong asap dengan ketinggian tertentu sebagai alat
untuk pembuangan asap.
b. Gas-gas hasil proses yang tidak dapat dimanfaatkan dibakar dengan

menggunakan flare.
c. Pengelolaan Buangan Sludge

Sludge merupakan salah satu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak
yang tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena mencemari lingkungan.
Pada Sludge selain mengandung lumpur / pasir dan air juga masih mengandung
hidrokarbon (HC) fraksi berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses
maupun bila dibuang ke lingkungan tidak akan terurai secara alamiah dalam waktu
singkat. Perlu dilakukan pemusnahan hidrokarbon tersebut untuk menghindari
pencemaran lingkungan. Dalam usaha tersebut di PT. Pertamina RU IV Cilacap,
sludge dibakar dalam suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperature tertentu
sehingga lumpur / pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk landfill atau
dibuang di suatu area tanpa mencemari lingkungan.
BAB III
ORIENTASI KHUSUS

Kilang Recid Fluid Catalytic Cracking (RFCC) bertujuan untuk

mengkonversi produk bernilai jual rendah menjadi produk bernilai jual tinggi
dengan fokus meningkatkan produksi gasoline, LPG, dan propilen. Selain itu
dengan adanya kilang ini maka import HOMC dapat dikurangi dan dapat
meningkatkan margin kilang. HOMC atau High Ocatane Mogas Component
merupakan produk naphtha (komponen minyak bumi) yang memiliki struktur kimia
bercabang dan ring (lingkar) berangka oktan tinggi (daya bakar lebih sempurna dan
instant cepat).
RFCC unit dirancang untuk memproses 62.000 BPSD pada umpan-1, yaitu
merupakan pencampuran dari atmospheric residue minyak mentah negara Indonesia
dan vacuum distilate yang berasal dari minyak mentah Timur Tengah. Umpan-1
akan berfungsi sebagai perancang dan penjamin dasar. Umpan-2 akan dibahas
untuk bahan baku dimasa depan.
Gambar 3.1. Diagram alir kilang RFCC
3.1. Unit RCU dan Gas Concentration Pada Unit 101

Regenerator Reactor Main Column

101-R-502 101-R-501 101-C-521
Fuel gas
To flue gas system
Overhead vapors &
unstabilized naphtha Recovery &
C3/C4 to LPG
fractionation
Merox 103
section
RFCC naphtha
to Prime-G 105
Light cycle oil (LCO)
Combustion air Fresh feed Decanted Oil

(DCO)
Resid Fluid Catalytic Cracking Unit – 101 Gas Concentration Unit – 102
Gambar 3.2. Diagram Alir Proses unit 101 1

(Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap)
Unit ini merupakan unit inti dari kilang RFCC karena pada unit inilah
proses catalytic cracking terjadi. Umpan yang masuk ke kilang RFCC untuk
pertama kalinya akan diolah di unit 101. Pada unit 101 terjadi proses perekahan
fraksi minyak berat menjadi fraksi minyak yang lebih ringan dengan bantuan
katalis. Produk hasil penolahan dari unit 101 selanjutnya akan diproses pada
unitunit lainnya di kilang RFCC.
Pada unit 101 terdapat tiga proses utama yang terjadi di reaktor, regenerator,
dan main column.
a. Reaktor
Umpan unit RFCC berasal dari LSWR panas keluaran CDU II dan LSWR
dingin keluaran tanggki dari unit 103 dan 104. Sebelum memasuki raw oil surge
Drum, minyak mentah umpan RFCC terlebih dahulu dipanaskan di feed preheater
101-E-534 menggunakan Medium Pressure Steam hingga tercapai temperature 150
°C. Dari surge Drum 101-V-521, umpan dipompa dan melalui serangkaian sistem
pemanas hingga temperature mencapai 235 °C saat akan masuk riser.

Umpan lalu diinjeksikan ke dalam reaktor (101-R-501) melalui delapan

buah distributor dan mempergunakan Medium Pressure Steam sebagai atomizer.
Katalis panas yang diregenerasi dari regenerator bawah (101-R-502) dialirkan
menuju riser dengan bantuan lift steam dan lift gas keluaran knock out Drum (102-
V-504) di unit Gas Concentration 102.
Katalis panas naik bertemu dengan umpan dalam riser dan terjadi
pertukaran panas dari katalis ke umpan minyak kemudian menguap. Campuran uap
– katalis naik melalui riser dengan minimum back mixing. Aliran katalis menuju
riser diatur oleh regenerated catalyst slide valve (101A-512) untuk mengendalikan
temperatur reaktor. Pada bagian atas riser, reaksi perengkahan akan sempurna dan
uap hidrokarbon terpisah dari katalis oleh vortex separation system (VSS) dan
katalis jatuh ke seksi stripping, guna meminimalkan reaksi perengkahan sekunder
yang tidak dikehendaki. VSS didesain berfungsi untuk memisahkan katalis dalam
uap hidrokarbon hingga 95%.
Sisa katalis yang terikut uap hidrokarbon masuk ke dalam 10 buah single
stage cyclone untuk pemisahan akhir (99,999 % katalis dapat terpisahkan). Katalis
yang terambil oleh siklon jatuh ke bawah cyclone diplegs menuju ke seksi stripping
yang memiliki tujuh grid dan dilakukan pelucutan sisa hidrokarbon dengan
mempergunakan tiga buah stripping steam. Uap hidrokarbon naik ke plenum
chamber bergabung dengan uap hidrokarbon dari siklon yang lain dan keluar
melalui puncak reaktor menuju ke Kolom Utama (101-C-521).
b. Regenerator
Regenerator (101-R-502) mempunyai dua fungsi, yaitu untuk
mengembalikan aktifitas katalis yang telah berkurang setelah melakukan
perengkahan dan mensuplai panas yang diperlukan untuk reaksi perengkahan
umpan. Katalis sisa mengalir dari reaktor stripper menuju ke bagian atas
regenerator melalui spent catalyst stand pipe yang diatur oleh spent catalyst slide
valve (101-A-513) untuk mengendalikan level reaktor. Katalils sisa ini banyak
mengandung coke dengan komponen karbon dan hidrogen serta sebagian kecil

sulfur dan nitrogen yang terdeposit pada permukaan katalis (8 - 10 % wt) selama
terjadi reaksi perengkahan.
Regenerasi katalis dilakukan dengan membakar karbon menggunakan
oksigen yang diperoleh dari udara melalui Main Air Blower (101-K-501). Pada
bagian atas regenerator dikehendaki pembakaran parsial coke guna menghindari
tingginya temperatur regenerator akibat panas reaksi pembakaran bila dilakukan
pembakaran sempurna. Sekitar 80 % coke dapat dihilangkan pada bagian atas
regenerator melalui pembakaran parsial C menjadi CO.
Dari bagian atas regenerator, katalis mengalir turun ke lower regenerator
yang diatur oleh recirculated catalyst slide valve (101-A-511) untuk mengendalikan
level bagian bawah regenerator. Catalyst cooler (101-E-501A/B) digunakan untuk
menyerap panas hasil reaksi pembakaran coke pada katalis dengan menghasilkan
steam. Catalyst cooler didesain beroperasi dengan mode flow-through. Jumlah
penyerapan panas pada catalyst cooler dilakukan dengan mengatur jumlah udara
fluidisasi (lance air) pada masing-masing catalyst cooler dan kuantitas aliran
katalis yang mengalir dari bagiam atas ke bagian bawah regenerator melalui
catalyst cooled slide vallve (101-A-510A/B) yang mengendalikan temperature
bagian bawah regenerator.
Di bagian bawah regenerator, udara berlebih digunakan untuk membakar
sisa coke pada katalis dengan pembakaran sempurna dari C menjadi CO 2. Katalis
panas pada temperature 700 - 735°C akibat pembakaran tersebut selanjutnya
dialirkan dari lower regenerator menujuke wye piece riser melalui regenerated
catalyst slide valve (101-A-512) untuk mengendalikan temperature reaktor.
Pada wye piece regenerated katalis naik ke riser dengan bantuan lift gas dan
lift steam untuk bertemu dengan umpan residu yang diinjeksikan ke dalam riser.
Aliran katalis antara seksi reactor dan regenerator ini merupakan jantung proses
RFCC. Aliran katalis tersebut jumlahnya sangat besar yakni secara desain pada
kapasitas 100% berkisar antara 54 - 56 ton katalis sirkulasi tiap menit. Flue gas
yang mengandung CO pada bagian atas regenerator mengalir melalui 20 buah

double stage cyclone guna mengembalikan partikel katalis yang terikut. Sekitar 75 -
90 % catalyst dipisahkanpada stage pertama dan sisanya pada stage kedua.
Aliran flue gas panas bersama sebagian kecil katalis kemudian mengalir
menuju UOP third stage separator (101-V-509) untuk mengambil kembali partikel
katalis yang terikut, diharapkan ukuran partikulat terikut bersama flue gas kurang
dari 10 μm. Tekanan flue gas keluar regenerator diturunkan dengan mengalirkannya
melalui orifice chamber (101-V-510). Flue gas panas pada tekanan rendah
dipergunakan untuk membangkitkan superheated steam dalam CO boiler (101-F-
503) dengan cara membakar CO menjadi CO2.
c. Main Column
Pemisahan produk dilakukan dalam kolom fraksinasi utama (101-C-521)
menjadi fraksi – fraksi Decant Oil (DCO), Light Cycle Oil (LCO), Naphtha, dan
Wet Gas. Uap hidrocarbon panas dari reactor masuk ke main column pada
temperatur 535 – 538 °C dan harus didinginkan sampai suhu 360 °C sebelum
dilakukan pemisahan. Pendinginan uap dari reactor tersebut dilakukan dengan
mengkontakkan uap tersebut dengan sejumlah besar aliran sirkulasi bagian bawah
main column yang telah didinginkan terlebih dahulu di main column bottoms steam
regenerators (101-E-526A/B), main column bottoms – MP steam superheater (101-
E-527A/B), dan main column bottoms – raw oil exchanger (101-E-524A/B/C/D).
Bagian bawah kolom dirancang untuk men-desuperheat uap hidrokarbon
panas dari reaktor, mengkondensasi produk bawah dan menghilangkan entrained
catalyst particle. Laju sirkulasi bagin bawah kolo, didesain 175% laju umpan dari
kisaran umum 130 – 180 % laju umpan atau 14,5m 3/hr per meter persegi diameter
kolom. Sirkulasi dari MCB menuju 5 tray terbawah dan dari sini uap naik ke seksi
HCO dimana fraksinasi awal dilakukan. Sebagian sirkulasi HCO dikirim menuju
debutanizer reboiler (102-E-513A/B) sebagai medium pemanas di kolom
debutanizer (102-C-504) di unit Gas Concentration (102).
Dari seksi HCO, uap hidrokarbon naik ke seksi LCO. Sebagian sirkulasi
LCO dikirim menuju debutanizer feed exchanger (102-E-512) sebagai medium
pemanas feed kolom debutanizer (102-C-504). Sebagian aliran LCO dimasukan ke

dalam LCO stripper (101-V-523) untuk mengendalikan flash point-nya. Dari seksi
LCO, uap hidrokarbon naik menuju main column overhead, dimana reflux hasil
kondensasi di main column condenser (101-E-532) dan trim condenser (101-E-
530A~H) dari main column receiver (101-V-522) dikembalikan menuju kolom
(101-C-521) untuk mengendalikan temperature bagian atas siste dan neraca panas
kolom, serta menentukan EP gasoline. Wet gas dan cairan nafta sebagai produk
bersih bagian atas dialirkan menuju unit Gas Concentration (102).
3.2. Unit 102 - Gas Concentration

Regenerator Reactor Main Column
101-R-502 101-R-501 101-C-521
Fuel gas
To flue gas system
Overhead vapors &
unstabilized naphtha Recovery &
C3/C4 to LPG
fractionation
Merox 103
section
RFCC naphtha
to Prime-G 105
Light cycle oil (LCO)
Combustion air Fresh feed Decanted Oil

(DCO)
Resid Fluid Catalytic Cracking Unit – 101 Gas Concentration Unit – 102
Gambar 3.3. Diagram Alir Proses unit 102

(Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap)
Langkah pertama proses di unit Gas Concentration 102 adalah pemisahan

non condensable lean gas dari komponen yang lebih berat. Lean gas tidak dapat
dipisahkan dengan fraksinasi konvensional terkecuali digunakan refrigerasi, mala
sistem stripper-absorber digunakan sebagai pemisahan utama. Net gas yang berasal
dari unit RFCC 101 harus dikompresi terlebih dahulu dan didinginkan sebelum
memasuki sistem stripper-absorber. Proses kompresi dilakukan dengan wet gas

compressor dua stage. Kompresor meningkatkan tekanan gas sehingga dapat

mengalirkan wet gas untuk pemrosesan lebih lanjut di sistem stripper-absorber.
Aliran spillback pada setiap stage disediakan untuk mencegah kompresor dari
surging ketika start up dan upset. Kecepatan kompresor divariasikan untuk
mengontrol tekanan main column overhead receiver.
Jantung dari konfigurasi ssstem stripper-absorber adalah high pressure
condenser, high pressure trim condenser, dan high pressure receiver. HPS berfungsi
sebagai surge vessel agar aliran tetap normal bila ada upset proses dan pemisahan
air. Semua aliran internal dan umpan melalui peralatan tersebut kecuali unstabilized
gasoline yakni wet gas, overhead vapor dari stripper, bottom primary absorber, dan
liquid dari compressor suction drum.
Gas yang berasal dari HPS mengandung produk pada rentang propana-
butana (biasa disebut rich gas). Gas ini di-recovery di primary absorber dengan
diinjeksikan unstabilized gasoline kelauran unit 101 maupun stabilized gasoline
dari debutanizer pada top section absorber. Panas dihasilkan ketika aliran liquid
turun sepanjang kolom menyerap material ringan dari gas yang naik. Panas tersebut
dipindahkan melalui upper & lower intercooler untuk meningkatkan efisiensi
pemisahan. Liquid hidrokarbon dari bottom primary absorber kemudian
dipompakan menuju high pressure condenser.
Aliran gas dari primary absorber bagian atas mengalir menuju bottom
sponge absorber. Sponge absorber berupa packed tower dimana sisa material C5+
dipisahkan via kontak secara berlawanan arah dengan lean oil, LCO keluran LCO
circulation pump. Lean gas keluar dari top sponge absorber kemudian dikirimkan
menuju lean gas amine absorber untuk penghilangan H2S dan mengalami proses
lebih lanjut untuk dikirimkan ke fuel gas header. Sebagian lean gas yang belum di-
treating dikembalikan ke riser reaktor sebagai lift gas. Adapun LCO keluaran
bottom sponge absorber (rich oil) dikembalikan ke main column.
Proses absorpsi tidak seselektif proses fraksinasi dalam pemisahan karena
masih terikutnya fraksi ringan pada bottom primary absorber. Oleh karena itu, dari
HPS, liquid hidrokarbon diumpankan menuju stripper. Stripper steam reboiler

digunakan untuk melucuti sejumlah tertentu material sebagai produk overhead yang
mengalir kembali menuju HPS. Adapun bagian bawah stripper yang mengandung
kandungan C3- dan H2S minim diproses lebih lanjut di debutanizer menjadi LPG
dan gasoline. Debutanizer dioperasikan seoptimal mungkin untuk mengontrol RVP
gasoline dan kandungan C5 di produk LPG pada nilai target.
Pemanasan di reboiler debutanizer disuplai dari sirkulasi HCO. Net LPG
dikirim ke LPG amine absorber di unit LPG Merox 103 untuk penghilangan H2S
sebelum pemisahan C3/C4 di splitter unit Propylene Recovery 104. Sebagian
bottom debutanizer dikembalikan menuju primary absorber untuk meningkatkan
recovery C3 dan C4. Sisa bottom debutanizer dikirim ke unit Gasoline
Hydrotreating (Prime-G) untuk penghilangan H2S.
3.3. Unit 103 – LPG MEROX
Unit 103 merupakan unit lanjutan 102 yang berfungsi untuk mengurangi
kandungan H2S, COS dalam LPG dengan cara absorbsi menggunakan amine dan
mengurangi kandungan merkaptan (RSH) dengan cara ekstraksi menggunakan
kaustik. PFD dari unit 103.
Merox atau Mercaptan Oxidation merupakan proses yang berfungsi untuk
mengurangi atau mengkonversikan senyawa merkaptan dengan cara catalytic
oxidation dengan media kaustik. Proses ini menggunakan katalis khusus untuk
reaksi oksidasi dari merkaptan menjadi disulfide. Didalam tahapan Merox terdapat
proses ekstraksi yang berfungsi untuk mengurangi kandungan merkaptan,
sedangkan proses sweetening mengkonversikan merkaptan menjadi disulfida.
Katalis merox terdiri dari komposisi iron chelates, berfungsi untuk
mempromote reaksi oksidasi menjadi merkaptan dengan reaktan udara (O2) dalam
suasana basa. Terdapat kotoran sulfur lainnya selain merkaptan, seperti hidrogen
sulfide (H2S), karbonil sulfide (COS), elemen sulfur (S), dialkil sulfide (RSR), dan
dialkil disulfide (RSSR).
Hidrogen sulfide ditemukan secara alami dalam deposit gas, terbentuk dari
produk proses catalytic cracking dan desulfurisasi. Sedangkan COS merupakan

senyawa yang muncul hanya pada fraksi yang memiliki titik didih rendah, seperti
produk atas depropanizer atau debutanizer. Pada kondisi tertentu, COS akan
terhidrolisis menjadi H2S dan CO2, namun jika masih terdapat COS maka
diperlukan proses treating di downstream unit. Tidak ada pengurangan produk COS
pada Merox unit, namun jika produk Merox sebagai umpan C3/C4 splitter, maka
COS akan terkonsentrasi pada fraksi atas propana kemudian dikonsentrasikan di
bagian atas propilen melalui proses fraksinasi.
3.4. Unit 104 – Propylene Recovery
Unit 104 berfungsi untuk memisahkan dan mengolah aliran campuran
C3/C4 yang berasal unit 103 - LPG Merox untuk menghasilkan propilena dengan
kelas polimer (minimum kemurnian 99.5 %-wt) dan campuran LPG.
Proses pertama yang terjadi di unit 104 adalah campuran C3/C4 dialirkan
menuju splitter untuk dipisahkan butane atau butilena (C4) dan propana atau
propilena (C3) dengan menggunakan sistem kolom distilasi konvensional.
Propilena dipisahkan dari propana di C3 Splitter menggunakan sistem distilasi
termodifikasi dengan penerapan tiga teknologi, yaitu heat pump compressor untuk
penyedia panas medium reboiler serta refluks, UOP MD distillation trays sebagai
internal kolom, dan UOP high flux tube pada reboiler
Butana atau butilena sebagai produk bawah splitter pertama dan propana
sebagai produk bawah splitter kedua dialirkan menuju tanki LPG. Propilena
keluaran splitter kedua yang masih mengandung air dalam konsentrasi jenuh
dihilangkan di propylene drier, sedangkan kandungan logam dihilangkan di
propylene treater. Propilena yang sudah diproses dan telah memenuhi spesifikasi
kelas polimer dialirkan menuju tanki Propilena
3.5. Unit 105 – Gasoline Hydrotreating
Unit Gasoline Hydrotreating berguna untuk mengurangi kandungan sulfur
pada gasoline dari 400 ppm.wt menjadi 150 ppm.wt. Unit ini memiliki kapasitas
sebesar 37,6 MBSD atau setara dengan 191,73 ton/hari. Proses utama yang terjadi
di unit ini yaitu konversi diolefin yang terjadi di reaktor SHU dan juga desulfurisasi
di reaktor HDS.

Di SHU Reactor senyawa diolefins akan terhidrogenasi untuk menghindari

terbentuknya gum di bagian hydrotreating. Senyawa light mercaptans dan light
sulfur compound akan dikonversi menjadi heavy sulfur compounds. Produk yang
dihasilkan dari unit reactor ini berupa light naphta yang bebas dari mercaptan dan
light sulfide. Selain itu, pada reaktor SHU ini juga terjadi reaksi isomerisasi dari
eksternal olefin menjadi internal olefin.
Reaksi yang terjadi di SHU Reactor adalah sbb :
 Hidrogenasi diolefin.
 Konversi light mercaptan dan fraksi light sulfur menjadi fraksi heavy sulfur.
 Isomerisasi olefin
 Hidrogenasi olefin.
Reaksi hidrogenasi olefin harus dihindari karena akan mengurangi angka
oktan dari produk yang dihasilkan. Reaksi di SHU Reactor bersifat eksotermis
dengan suhu SOR 150 oC & EOR 200 oC.
a. Hidrogenasi diolefin
Reaksi hidrogenasi diolefin menghasilkan olefin dan juga beberapa senyawa
paraffin. Kandungan diolefin dalam feed maupun produk dapat diukur melalui
analisa Diene Value (DV) atau Maleic Anhydride Value (MAV).
b. Isomerisasi Olefin
Reaksi isomerisasi olefin dari eksternal olefin menjadi internal olefin
berlangsung pada suhu rendah (SOR 150 oC & EOR 200 oC) dimana semua diolefin
total bereaksi. Isomerisasi olefin ini dapat terjadi karena internal olefin lebih stabil
dibandingkan dengan eksternal olefin dan uga internal olefin memiliki angka oktan
yang lebih tinggi.
c. Reaksi Sulfur
Beberapa senyawa sulfur yang terkandung di dalam cracked naphta antara
lain mercaptan (RSH), alifatik sulfida (RSR), alifatik disulfida dan thiopenes. Di
reaktor SHU, light mercaptan dan light sulfida akan terkonversi menjadi senyawa

sulfur yang lebih berat. Berikut adaah beberapa reaksi konversi sulfur yang terjadi
pada reaktor SHU.
LCN (Light Cracked Naphta) dan HCN (Heavy Cracked Naphta) diperoleh dengan
pengaturan cutting point di splitter 105C-501. Produk LCN mempunyai sulfur
content 200 ppm, dan pada HCN outlet HDS Reactor sulfur content 30 ppm. Reaksi
desulfurisasi lebih cepat dibandingkan reaksi hydrogenasi diolefins
Reaktor HDS merupakan tempat terjadinya reaksi desulfurisasi dan juga

reaksi penjenuhan olefin. Reaksi denitrifikasi juga terjadi pada reaktor ini namun
dalam jumlah kecil. Suhu reaktor HDS adalah SOR 270 oC, EOR 320 oC dengan
target kandungan sulfur maksimum 150 ppm.wt pada outlet produk (LCN+HCN).
a. Reaksi Desulfurisasi
Senyawa sulfur yang terkandung di dalam cracked gasoline adalah
thiopenic dan benzo-thiophenic. Reaksi desulfurisasi tersebut meliputi beberapa
langkah, yaitu :
Thiophene → Thiophane → Mercaptans → H2S
b. Hydrogenasi Olefins
Pada reaktor HDS, reaksi hidrogenasi olefin atau penjenuhan olefins harus
lebih sedikit dibandingkan reaksi desulfurisasi, hal ini bertujuan untuk
memaksimalkan angka oktan dari produk yang dihasilkan. Reaksi penjenuhan
olefins ini akan menghasilkan senyawa paraffinik yang dapat menurunkan RON.
Berikut ini adalah reaksi penjenuhan olefin yang terjadi di reaktor HDS.
c. Reaksi Denitrifikasi
Senyawa nitrogen yang terkandung di dalam cracked naphta dapat

dihilangkan dengan cara catalytic hydrotreating yaitu memutus ikatan antara atom
karbon dengan aton nitrogen sehingga menghasilkan hidrokarbon alifatik dan
ammonia. Namun, kendala yang dihadapi dalam proses denitrifikasi ini adalah
pemutusan ikatan antara karbon dan nitrogen (C-N) lebih sukar dibandingkan
dengan ikatan antara karbon dengan sulfur (C-S). Berikut adalah reaksi denitrifikasi
yang terjadi di dalam reaktor SHU.
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1. Latar Belakang

Suatu industri pengolahan minyak dan gas, sebagian besar prosesnya
melibatkan perpindahan panas.Perpindahan panas terjadi akibat adanya perbedaan
temperatur antara fluida panas dengan fluida dingin. Heat exchanger (HE) atau alat
penukar panas merupakan alat pendukung proses yang mempunyai peranan penting
dalam usaha penghematan atau efisiensi energi atau panas dalam suatu proses
produksi tersebut.

Kilang minyak di PT. Pertamina RU IV Cilacap sangat mengandalkan heat

exchanger tersebut untuk proses pertukaran panas dan efisiensi energi atau panas
untuk kebutuhan produksi. Kelancaran proses produksi bergantung pada
kinerjaperalatan-peralatan termasuk heat exchanger 107-E-501. Pada heat
exchanger yang ditinjau pada bagian Recid Fluid Catalytic Cracking unit 107 Sour
Water Stripper.
Heat exchanger tersebut termasuk kedalam salah satu peralatan yang sangat
penting untuk menunjang proses di kilang minyak Pertamina RU IV Cilacap, oleh
karena itu kehandalan serta kontinuitasnya harus dijaga. Apabila heat exchanger
telah digunakan dalam waktu yang lama, maka akan ada endapan atau deposit di
dalam dan di luar pipa yang akan menambah tahanan transfer panas. Penambahan
ini mengurangi nilai dari koefisien transfer panas dan panas yang ditransfer
mengalami pengurangan karena luas permukaan berkurang.
Bila terjadi gangguan pada heat exchanger maka akan sangat mengganggu
kelancaran proses dan kemurnian produk, bahkan apabila tidak cepat diatasi akan
berakibat lebih fatal, untuk mencegah hal tersebut, maka sangat diperlukan tindakan
perawatan seperti Preventive dan Predictive Maintenance pada heat exchanger
tersebut untuk menghindari kegagalan dalam proses produksi.
Masalah yang sering terjadi pada shell and tube heat exchanger yaitu
adanya fouling yang dapat menurunkan kinerja heat exchanger. Penurunan kinerja
heat exchanger dapat diketahui melalui parameter - parameter meliputi koefisien
perpindahan panas (UA) , Log Mean Temperature Difference (LMTD), besarnya
Dirt Factor (Rd) dan Pressure Drop (ΔP). Oleh karena itu evaluasi kinerja heat
exchanger perlu dilakukan untuk mengetahui performance dari heat exchanger
tersebut.
4.2. Rumusan Masalah
Dalam pengoperasiannya, heat exchanger 107-E-501 akan mengalami
penurunan performa yang disebabkan terjadinya pengotoran maupun kerusakan.
Oleh karena itu, agar heat exchanger tetap berfungsi dengan baik diperlukan
adanya evaluasi terhadap perpindahan panasnya. Hasil perhitungan aktual heat

exchanger ini kemudian dibandingkan dengan data desain agar dapat diketahui baik
atau tidaknya kinerja dari suautu heat exchanger.
4.3. Tujuan
Mengevaluasi kinerja heat exchanger yang berfungsi sebagai pemanas
dengan menghitung dirt factor dan pressure drop untuk mengetahui kinerja heat
exchanger berdasarkan kondisi aktual pada tahun 2017 sebelum dilakukan
pembersihan dan kondisi actual pada tahun 2019 yang akan dibandingkan dengan
kondisi design.
4.4. Batasan Masalah
1. Kondisi dan data operasi diambil dari data lapangan pada bulan Maret 2019
2. Ruang lingkup tugas khusus ini hanya mengevaluasi kinerja atau
performance dari reboiler 107-E-501 pada unit 107 Sour Water Stripper
(SWS) RFCC Pertamina RU IV Cilacap

4.5. Hasil dan Pembahasan

 Hasil Perhitungan
Tabel IV.1. Hasil perhitungan
Desain Aktual
Data
Shell Tube Shell Tube
Flowrate(lb/hr 122054,5 123194,3 133846,292 138533,346
) 2 1 2 1
Inlet
Temperature 264,64 102,56 247,9141 97,3863
(deg-F) Outlet
184,1 183,92 189,4460 160,8153
Uc
(BTU/ft2.hr.deg- 173,1409 186,8703
F)
Rd (ft2.hr.deg- 0,003254 0,00757530
0,003312 0,00896946
F/btu) 5 6
P(psi) 1,24517 6,84476 1,439153 8,31485
 Fouling Factor (Rd)
Fouling factor dapat diartikan seberapa besar ketahanan suatu alat

penukar panas (heat exchanger) dari zat pengotornya. Besarnya nilai
fouling factor (Rd) bisa dijadikan suatu parameter untuk menunjukan
besarnya faktor pengotor pada heat exchanger yang diakibatkan karena
terbentuknya lapisan yang memberikan tahanan tambahan terhadap aliran
panas, hal ini dapat menyebabkan menurunnya nilai koefisien transfer panas
keseluruhan (U) dan jumlah panas yang dibutuhkan tidak lagi ditransfer
pada luas permukaan yang sesungguhnya. (Kern, 1950)
Rd atau dirt factor coefficient merupakan suatu indikator yang
digunakan untuk mengetahui akumulasi kerak, kotoran, lumpur, polimer,
serta endapan lain yang terdapat pada dinding dalam maupun shell dan tube
HE. Fouling tersebut akan mengurangi transfer kalor antara fluida panas

(stripped water) dan fluida dingin (sour water) selama operasi. Setelah heat
exchanger digunakan beberapa lama, maka kotoran-kotoran yang terbawa
oleh fluida akan terakumulasi pada bagian dalam dan luar pipa heat
exchanger akibat adanya gesekan (Friction) antara fluida dengan dinding
pipa HE. Apabila Dirt Factor mengalami peningkatan, maka performance
Heat Exchangerakan menurun karena Rd yang besar akan menghambat laju
perpindahan panas antara hot fluid dan cold fluid.
Tabel IV.2 menunjukkan perbandingan fouling factor yang
didapatkan dari hasil perhitungan evaluasi heat exchanger 107-E-501 pada
kilang RFCC PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap terhadap data desain
dan data actual pada tahun 2017 dan 2019.
Tabel IV.2. Perbandingan Fouling factor desain dengan aktual
Rd (ft2.hr.deg-F/BTU) Shell Tube
Desain 0,0032545 0,003312036
Aktual 0,00896946 0,007575306
Berdasarkan tabel hasil perhitungan, diketahui bahwa nilai Rd actual

yang melebihi nilai Rd minimum ini dikarenakan karakterisktik fluida (sour
water) yang cenderung menyebabkan fouling dalam Heat Exchanger 107-E-
501. Hal ini dikarenakan dalam unit 107, sour water yang menjadi umpan
mengandung senyawa olefinik. Pada surge drum, memang terjadi
pemisahan tiga fasa, namun pemisahan yang terjadi kurang sempurna
sehingga sour water yang mengalir menuju kolom dan heat exchanger
masih mengandung senyawa olefinik. Senyawa olefinik yang ada di dalam
sour water tersebut akan menjadi faktor pengotoran yang utama pada heat
exchanger 107-E-501.
Sour water yang diberi perlakuan panas pada suhu yang tinggi
didalam kolom stripper inilah yang menjadi faktor utama pembentukan gum
pada bottomcolumn 107-C-501.Gum merupakan suatu gumpalan padat yang
terbentuk akibat kandungan senyawa olefinik yang diberi perlakuan panas
pada suhu tinggi. Terbentuknya gum ini akan menghambat dan menyumbat

aliran di dalam shell. Mulanya, gum yang terbentuk akan menempel pada
dinding-dinding shell, namun seiring dengan waktu pemakaian heat
exchanger maka akan terjadi akumulasi gum yang terbentuk yang pada
akhirnya akan menghalangi aliran didalam shell. Gum ini jugalah yang akan
mengurangi luas permukaan perpindahan panas efektif yang ada di dalam
heat exchanger 107-E-501. Sehingga, perpindahan panas yang terjadi di
dalam heat exchanger 107-E-501 menjadi tidak efektif. Selain itu, terdapat
sedikit keganjalan dimana adanya penurunan nilai fouling factor pada
peralihan bulan Januari ke bulan Februari. Hal ini kemungkinan diakibatkan
karena adanya perubahan delta suhu pada bagian tube yang cukup melonjak
yang secara langsung mengakibatkan perubahan pada nilai ∆T LMTD yang
juga akan berakibat pada perubahan nilai Ud pada bagian tube. Seharusnya,
nilai fouling factor akan terus meningkat setiap waktunya dikarenakan
adanya pembentukan gum yang telah dijelaskan sebelumnya. Sementara itu,
nilai fouling factor pada bagian shell selalu mengalami kenaikan walaupun
tidak signifikan kenaikannya.
Besarnya nilai Rd yang berarti tidak efektifnya kinerja dari heat
exchanger 107-E-501 ini berdampak langsung terhadap produk yang akan
dialirkan menuju unitwaste water treatment, yaitu kondisi operasi
temperatur yang diharapkan tidak tercapai. Dengan demikian, dapat
disimpulkan bahwa kinerja dari heat exchanger 107-E-501 sangat
berpengaruh terhadap pengolahan air limbah di unit selanjutnya.
Karakteristik fluida yang cenderung menyebabkan fouling itu

dipengaruhi oleh komposisi fluida yang mengandung minyak. Besarny nilai
Rd actual ini menunjukan bahwa reboiler 107-E-501 sudah mengalami
peningkatan hambatan sistem pertukaran panas. Semakin besar nilai Rd
maka laju perpindahan panas antara hot fluid dan cold fluid akan terhambat.

 Pressure Drop (P)
Pressure drop merupakan istilah yang digunakan untuk

mendeskripsikan penurunan tekanan dari satu titik di dalam sistem
(misalnya aliran didalam pipa) ke titik yang lain yang mempunyai tekanan
lebih rendah. Pressure drop juga merupakan hasil dari gaya-gaya friksi
terhadap fluida yan mengalir didalam pipa, yang disebabkan oleh tahanan
fluida untuk mengalir. (Geankoplis C.J. 1997)
Pressure drop didefinisikan sebagai perbedaan tekanan antara dua

titik dari jaringan pembawa cairan. Pressure drop terjadi dengan gesekan
kekuatan yang disebabkam oleh resistensi terhadap aliran fluida adalah
cairan kecepatan melalui pipa dan viskositas. Pressure drop meningkat
sebanding dengan gesekan gaya geser dalam jaringan pipa. Sebuah jaringan
pipa yang mengandung kekasaran relative tinggi serta pipa fitting dan sendi,
konvergensi tabung, divergensi, ternyata, kekerasan permukaan dan sifat
fisik lainnya akan mempengaruhi penurunan tekanan. Kecepatan tinggi
alirandan atau viskositas fluida tinggi menghasilakn penurunan tekanan
yang lebih besar di bagian pipa atau katup atau siku. Kecepatan rendah akan
menghasilkan lebih rendah atau tidak ada penurunan tekanan. (Wikipedia,
2019)
Penurunan tekanan baik di shell maupun di tube tidak boleh melebihi

batas pressure drop yang diizinkan. Tekanan dalam heat exchanger,
merupakan driving force bagi aliran fluida di shell maupun di tube, jika
pressure drop lebih besar dari yang diizinkan maka akan menyebabkan laju
alir massa (lb/hr) inlet fluida di shell dan di tube jauh berbeda dengan laju
alir massa outlet masing-masing fluida. Hal ini akan menurunkan performa
dari heat exchanger tersebut.

Tabel IV.3 menunjukkan perbandingan Pressure Drop yang

didapatkan dari hasil perhitungan evaluasi heat exchanger 107-E-501 pada
kilang RFCC PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap terhadap data desain
dan data actual pada tahun 2017 dan 2019.
Tabel IV.3. Perbandingan Pressure Drop desain dengan aktual
P (psi) Shell Tube

Desain 1,24517 6,84476
Aktual 1,439153 8,314848
Berdasarkan tabel hasil perhitungan, dapat dilihat bahwa nilai

pressure drop actual lebih besar jika dibandingkan pressure drop desain. Hal
ini disebabkan karena adanya kandungan minyak pada fluida yang masuk
ke Heat Exchanger, minyak tersebut mengalami proses pemanasan dan
pendinginan sehingga membentuk gum. Gum yang terbentuk dapat
mempekecil luas area pipa sehingga penurunan tekanan atau pressure drop
semakin meningkat.
BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
1 Harga dirt factor (Rd) perhitungan pada HE 107-E-501 lebih besar daripada
harga dirt factor (Rd) minimum desain.
a) Rd Perhitungan : Shell Side = 0,1496 ft2hr 0F/btu
: Tube Side = 0,342 ft2hr 0F/btu
b) Rd Desain : Shell Side = 0.1110 ft2hr 0F/btu
: Tube Side = 0,1118 ft2hr 0F/btu
2 Harga dirt factor (Rd) di shell dan tube telah melebihi batas yang diizinkan
sehingga menyebabkan menurunnya performance heat exchanger 107-E-
501.
3 Harga pressure drop (P) perhitungan pada HE 107-E-501 lebih besar

daripada harga pressure drop (P) minimum desain.
a) P actual : Shell Side = 1,4392 psi
Tube Side = 8,3148 psi
b) P design : Shell Side = 1,2451 psi
Tube Side = 6,8447 psi
4 . Harga Pressure Drop di shell dan tube telah melebihi batas yang
diizinkan sehingga menyebabkan menurunnya performance heat exchanger
107-E-501.
5.2. Saran
1. Perlu dilakukan pembersihan/cleaning pada HE 107-E-501 secara
berkala terhadap akumulasi kerak, kotoran, lumpur, polimer, serta
endapan lain yang terdapat pada bagian dalam maupun luar bagian
shell dan tube 107-E-501.
2. Karena unit 107-E-501 hanya berjumlah 1 buah maka perlu

penambahan heat exchanger untuk menggantikan fungsi HE 107-E-

501 dalam mendinginkan sour water sebagai feed stripper column.
3. Dengan cepat menangani apabila adanya kebocoran fluida baik dingin
maupun panas, karena hal tersebut akan menyebabkan berkurangnya
laju alir sehingga menyebabkan bertambahnya nilai Rd dan juga dapat
mengurangi harga viskositas fluida dingin maupun panas.

DAFTAR PUSTAKA
Cilacap Refinery Pertamina. 1997. “Operating Manual Lube Oil Complex II”,
Cilacap Debottlenecking Project, PT. Pertamina UP IV Cilacap.
Geankoplis, C.J., 1997, Transport Process and Unit Operation, 3rd Ed, New Delhi:
Prentice Hall of India
Kern, DQ. 1950. Process Heat Exchanger. International Student Edition. Mc Graw
Hill Kogabusta, LTD: Tokyo.
Perry, R.H. and Don Green, 1984, “Chemical Engineer’s Hand Book”, 6st ed.,
Pertamina. 1997. Operating Manual Crude Distillation Unit I. Flour Daniel

Constructor, ltd.
LAMPIRAN
1. Heat Exchanger Unit 107 Sour Water Stripper

2. Data Suhu Heat Exchanger 107-E-501 I Maret 2019
Tube Side (Sour Water) Shell Side (Stripped Water)
T inlet T Outlet
T inlet T outlet
Date (degC) (degC)
107_TI001.P 107_TI002.P 107_TI007.P 107_TI013.P
V V V V
87.3608642
3/1/2019 36.2094243 72.2043698 120.546942
1
71.7946870 87.6033501
3/2/2019 36.3174937 120.276752
7 6
71.7022450 87.6598480
3/3/2019 36.212581 120.445117
3 3
72.0097160 87.7805776
3/4/2019 36.4979219 120.561899
6 2
72.3637995 87.7144313
3/5/2019 36.9087214 120.378461
2 3
71.3710295 87.8653204
3/6/2019 36.5699568 119.943926
3 5
71.0003339
3/7/2019 36.0781497 119.754521 87.5909844
1
71.1226172 87.6481063
3/8/2019 36.3486675 119.686661
1 6
87.7140295
3/9/2019 36.6497171 71.652436 119.96914
3
71.4747216 87.2280542
3/10/2019 36.2121227 119.752637
8 1
71.1861806 86.9170686
3/11/2019 36.0069955 119.314583
4 6
71.3104599 86.9640874
3/12/2019 36.3181551 119.303156
9 5
71.7075404 87.3287155
3/13/2019 36.6735605 119.785657
2 6
87.7099820
3/14/2019 36.5512372 71.9089733 120.191401
2
71.8558287 87.5114711
3/15/2019 36.7840742 119.772173
1 5
71.4035550
3/16/2019 36.1197263 119.747344 87.1864962
7
71.1521792 87.0919470
3/17/2019 35.6080082 119.924273
8 2
70.7647692 86.9681937
3/18/2019 35.1673154 119.81409
6 7
70.8510657 86.9548130
3/19/2019 35.1591165 119.908573
1 8
71.2240253 87.2212791
3/20/2019 35.86119 119.803924
1 5
71.4708180 87.3623783
3/21/2019 36.3829038 119.742994
4 3
71.6310504
3/22/2019 36.5736968 119.824462 87.5011355
9
87.9359148
3/23/2019 36.6153873 72.0035875 120.537917
4
72.0058649 87.9151933
3/24/2019 36.6407714 120.52797
7 7
71.9858531 87.8760005
3/25/2019 36.6766402 120.421449
6 2
71.8110674 87.7508426
3/26/2019 36.5264484 120.232599
9 7
71.6109527 87.5640385
3/27/2019 36.3886983 120.038183
7 7
87.5419125
3/28/2019 36.2628121 71.5412058 120.020859
6
3/29/2019 36.4753474 71.1151136 118.819164 86.9211756
87.8541442
3/30/2019 36.553012 71.8012056 120.406869
8
71.4484835 87.3284876
3/31/2019 36.7479358 119.06735
6 1
Perhitungan
1. Total Kalor pada Bagian Shell
Shell Side (Stripped Water)
Total Heat Mass Flow
T in TOut Spesific Heat, Cp Q
Rate
Unit deg-F deg-F lb/h btu/lb*deg-F btu/hr
Design 265,64 184,1 122054,52 1,0115 10066777
Aktual 247,9141 189,446 133846,29 1,0115 7915731
2. Total Kalor pada Bagian Tube

Tube Side (Sour Water)
Total Heat Mass Flow
T in TOut Spesific Heat, Cp Q
Rate
Unit deg-F deg-F lb/h btu/lb*deg-F btu/hr
Design 102,56 183,92 123194,31 1,001 10003043
Aktual 97,3863 160,8153 138533,34 1,001 8769454
3. ∆T LMTD
∆t LMTD ∆t1 (Th,in - ∆t2 (Th,out - LMTD FT ∆t

Tc,out) Tc,in) uncorrected factor corrected
Unit deg-F deg-F deg-F deg-F
design 81,72 81,54 81,63 0,805 69,3855
Aktual 87,0988 92,0597 89,5564 0,915 81,9441
4. Mass Velocity
Shell Side Flow Area per Tube Side
Tube, a't
Mass Velocity (From
Flow Appendix Flow Area,
Area, a G Table 10) a G
Unit ft^2 lb/hr*ft^2 in^2 ft^2 lb/hr*ft^2
Design 225.097,00 656.331,00
0,5423 0,302 0,188
Aktual 246.843,00 738.052,00
5. Bilangan Reynold pada Bagian Shell and Tube

Shell Side (Stripped Water) Tube Side (Sour Water)
Inside
Diamete
Reynold Diamete
jH r, D jH
Number Visco r Viscosity,
(From (From (From
sity, µ Equivale µ
Re Appendi Append Re L/D Appendi
nt, De
x Figure ix Table x Figure
28) 10) 24)
lb/ft*
unit Ft lb/ft*hr In
hr
design 0,66 20.803,00 82 1,19 28.481,00 93
0,0608 0,0517 315
Aktual 22.813,00 88 1,19 32.027,00 101
6. Tahanan Konveksi pada Shell dan Tube
Shell Side (Stripped Water) Tube Side (Sour Water)
ho & hio Thermal Spesific Heat, Thermal Spesific Heat,
Ho hi hio
Conductivity, Cp Conductivity, k Cp
k
BTU/hr*ft*deg-
Unit btu/lb*deg-F btu/hr.ft^2.deg-F btu/hr*ft*deg-F btu/lb*deg-F btu/hr.ft^2.deg-F btu/hr.ft^2.deg-F
F
Design 1,0115 333,00 437,00 361,00
0,1503 0,1095 1,001
Aktual 357,00 474,00 392,00
7. Koefisien Perpindahan Panas dan Fouling Factor
Fouling Clean Overall Heat Transfer Shell Side (Stripped Water) Tube Side (Sour Water)
Resistance Coefficient, Uc Surface, A Design Overall Rd Design Overall Rd
Coefficient, UD Coefficient, UD
Unit btu/ft^2*hr*deg-F ft^2 btu/ft^2*hr*deg-F ft^2*hr*deg-F/btu btu/ft^2*hr*deg-F ft^2*hr*deg-F/btu
Design 173,1409 110,7401 0,0032545 110,0390836 0,003312036
1383
Aktual 186,8703 69,8287 0,0089694 77,359794 0,007575306

Laporan KP Pertamina Ru Iv Cilacap

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Pertamina Ru Iv Cilacap

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

“EVALUASI KINERJA HEAT EXCHANGER 107-E-501 UNIT 107 SOUR

WATER STRIPPER PADA KILANG RFCC (RESID FLUID CATALYTIC

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Cilacap, Juni 2019

Tabel I.1 Refinery Unit PERTAMINA dan Kapasitasnya..............................................................I-2

1.1 Sejarah Singkat PT PERTAMINA

Sumber daya alam merupakan sesuatu yang dapat dimanfaatkan untuk

Kedua perusahaan tersebut bertindak selaku kuasa pertambangan yang

Jurusan Teknik Kimia

pemasaran. Kedua perusahaan tersebut digabung menjadi PN PERTAMINA pada

Sesuai dengan ketentuan dalam Undang-Undang MIGAS baru,

Tabel I.1. Refinery Unit PERTAMINA dan Kapasitasnya

Refinery Unit Kapasitas (barrel/hari)

Peranan PT. PERTAMINA (Persero) dalam pembangunan adalah sebagai

Jurusan Teknik Kimia

3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksanaan alih teknologi dan

1.2 Sejarah PT PERTAMINA Refinery Unit (RU) IV Cilacap

Sejalan dengan pembangunan yang meningkat pesat, kebutuhan akan

Melalui Surat Ketetapan Direktur Utama No. 53/C00000/2008-SO,

Jurusan Teknik Kimia

mempercepat transformasi Pertamina menjadi perusahaan minyak nasional bertaraf

Kilang ini memiliki kapasitas produksi terbesar yakni 348.000 barrel/hari,

Tabel I.2 Kronologi Perkembangan Kilang RU IV

Tahun Proyek Tujuan

Jurusan Teknik Kimia

1981-1983 Domestic Crude Memenuhi pertumbuhan

1988-1990 Naphta dari FOC II Memenuhi kebutuhan

1996-1998 Debottlenecking/ Proyek Memenuhi pertumbuhan

2001-2005 Sulfur Recovery Unit Recovery LPG dan

RFCC (62 MBSD) Peningkatan yield valuable

(Leaflet PT PERTAMINA RU IV Cilacap, 2018)

1.3 Lokasi dan Tata Letak PT PERTAMINA RU IV Cilacap

Jurusan Teknik Kimia

1.3.1 Lokasi Pabrik

Jurusan Teknik Kimia

Unit 11 : Crude Distillation Unit (CDU) I

Jurusan Teknik Kimia

Unit 31 : Tangki–tangki gasoline dan vessel penambahan TEL FOC I

Unit 41 Tangki–tangki Lube Oil

Unit 51 : Pembangkit tenaga listrik

Jurusan Teknik Kimia

Unit 051 : Pembangkit tenaga listrik

Unit 61 : Jaringan pipa dari dan ke Unit Terminal Minyak Area 70

Jurusan Teknik Kimia

13. Area 200

Unit 220 : Propane Deasphalting Unit

14. Area 500

Unit 510 : Pembangkit Tenaga Listrik

15. Area 101

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

Diesel Oil (IDO), Gasoline/Premium, Automatic Diesel Oil (ADO)/Solar,

e. LPG dan SRU

f. Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC)

Jurusan Teknik Kimia

1.5 Sistem Pemasaran Hasil Produksi

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

kebakaran guna menunjang kehandalan operasi kilang dan meminimalkan

c. Environmental Section Head