Laporan KP 15e105

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PERTAMINA (PERSERO)

REFINERY UNIT VI BALONGAN- INDRAMAYU
JAWA BARAT
(Periode 1 Agustus 2017 – 31 Agustus 2017)
Tugas Khusus
“Evaluasi Kinerja Heat Exchanger 15-E-105
pada Residue Catalytic Cracking Unit (RCU)”
Disusun oleh :
AGUNG ADITYA P
(NPM. 061440411695)
PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN (D.IV) TEKNIK ENERGI

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
2017
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas karunia dan rahmat-
Nya, sehingga penyusun dapat melaksanakan kerja praktek di PT. Pertamina
(Persero) RU VI Balongan dan dapat menyusun laporan Kerja Praktek ini.
Kerja Praktek ini berlangsung selama satu bulan, dari tanggal 01 Agustus 2017 s.d
31 Agustus 2017. Pelaksanaan Kerja Praktek ini terdiri dari orientasi umum
keseluruhan pabrik dan studi literatur guna mendalami materi dalam pengerjaan
tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing lapangan. Kerja praktek ini
merupakan mata kuliah wajib yang harus dilaksanakan oleh setiap mahasiswa
Program Studi Sarjana Terapan (D.IV) Teknik Energi Jurusan Teknik Politeknik
Negeri Sriwijaya sebagai salah satu syarat selesainya tugas belajar tingkat
Diploma IV.
Penulisan laporan kerja praktek ini dapat diselesaikan tidak lepas dari dukungan,
bimbingan dan bantuan dari banyak pihak yang sangat berarti bagi penulis. Oleh
karena itu, dalam kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih
kepada:
1. Allah SWT yang hanya karena ridho dan rahmat-Nya lah, penulis dapat
melaksanakan dan menyelesaikan Kerja Praktek ini
2. Kedua orang tua, serta keluarga yang telah memberikan semangat, doa dan
bantuan kepada penulis
3. Bapak Ir. H. Sahrul Effendy, M.T. selaku Pembimbing Akademik Kelas
EGC Angkatan 2014
4. Bapak Ir. Arizal Aswan, M.T. selaku Ketua Program Studi (D.IV) Teknik
Energi Politeknik Negeri Sriwijaya
5. Bapak Ahmad Zikri, S.T., M.T. selaku Sekretaris Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya
6. Bapak Adi Syakdani, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya
7. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya yang
talah memberikan bekal ilmu kepada Penulis.
8. Ibu Rosnamora H, selaku selaku Senior Officer BP Refinery
9. Bapak Asrinur selaku RCC Section Head
10. Bapak M. Azisj selaku Pembimbing Lapangan RCC yang telah
memberikan ilmu dan bimbingannya selama melakukan Kerja Praktek
11. Mas Ade selaku staff bapak M. Azisj yang juga telah memberikan ilmu
dan bimbingannya selama melakukan Kerja Praktek
12. Mbak afifah, mas danu, dan mas jaka selaku Process Engineer RCC yang
telah membantu dan memberikan ilmunya kepada penulis.
13. Serta Seluruh Staff RCC, Process engineer, DCS, dan Pekerja Lapangan
RU VI Balongan yang senantiasa membimbing, mengarahkan dan
mendampingi penulis dalam melaksanakan Kerja Praktek
14. Bapak Yanto dari bagian Diklat yang telah banyak memberikan penulis
pengarahan selama melaksanakan kerja praktek ini
15. Partner Kerja Praktek Agung Aditya Pratama, Gede Marawijaya dan
sahabat Kerja Praktek di unit RCC dari Universitas Bung Hatta Padang
(Azizah dan Firman Wahyudi) serta para sahabat lainnya yang berasal dari
Universitas lainnya yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
banyak membantu penulis menyelesaikan laporan Kerja Praktek
16. Bapak Nasir dan Ibu Nasir selaku “orang tua” penulis yang telah
membantu selama melakukan kerja praktek di Balongan, Indramayu
17. Serta semua teman-teman angkatan 2014 Prodi Teknik Energi, Jurusan
Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna dan masih banyak
kekurangan. Oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat konstruktif sangat
diharapkan penulis.
Balongan, Agustus 2017
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ..................................................................................................
LEMBAR PERSETUJUAN ......................................................................................
KATA PENGANTAR ................................................................................................
DAFTAR ISI ...............................................................................................................
DAFTAR TABEL ......................................................................................................
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN ...........................................................................................
1.1 Sejarah dan Perkembangan PT. PERTAMINA (Persoro) RU VI Balongan .......
1.2 Lokasi PT. PERTAMINA (Persoro) RU VI Balongan .......................................
1.3 Jenis Produk yang dihasilkan...............................................................................
1.4 Sistem Pemasaran ................................................................................................
1.5 Sistem Manajemen...............................................................................................
BAB II URAIAN PROSES ........................................................................................

2.1 Bahan Baku Utama dan Penunjang .....................................................................
2.1.1.......................................................................................................................
2.1.2.......................................................................................................................
2.1.3.......................................................................................................................
2.1.4.......................................................................................................................
2.2 Diskripsi Proses ...................................................................................................
2.2.1.......................................................................................................................
2.2.2.......................................................................................................................
2.2.3.......................................................................................................................
2.2.4.......................................................................................................................
2.3 Diagram Alir Proses ............................................................................................
2.3.1.......................................................................................................................
2.3.2.......................................................................................................................
2.3.3.......................................................................................................................
2.3.4.......................................................................................................................
BAB III UTILITAS ....................................................................................................

3.1 Penyediaan Air .....................................................................................................
3.1.1.......................................................................................................................
3.1.2.......................................................................................................................
3.1.3.......................................................................................................................
3.1.4.......................................................................................................................
3.2 Kebutuhan Listrik ................................................................................................
3.2.1.......................................................................................................................
3.2.2.......................................................................................................................
3.2.3.......................................................................................................................
3.2.4.......................................................................................................................
3.3 Bahan Bakar .........................................................................................................
3.3.1.......................................................................................................................
3.3.2.......................................................................................................................
3.3.3.......................................................................................................................
3.3.4.......................................................................................................................
3.4 Steam atau fluida kerja lain, dan lainnya .............................................................
3.3.1.......................................................................................................................
3.3.2.......................................................................................................................
3.3.3.......................................................................................................................
3.3.4.......................................................................................................................
BAB IV SPESIFIKASI PERALATAN PROSES ....................................................
BAB V TUGAS KHUSUS .........................................................................................

5.1 Data / Diagram Pengamatan Proses .....................................................................
5.1.1.......................................................................................................................
5.1.2.......................................................................................................................
5.1.3.......................................................................................................................
5.1.4.......................................................................................................................
5.2 Neraca Massa dan Energi ....................................................................................
5.2.1.......................................................................................................................
5.2.2.......................................................................................................................
5.2.3.......................................................................................................................
5.2.4.......................................................................................................................
5.3 Evaluasi Sistem Kinerja yang Ditinjau ................................................................
5.3.1.......................................................................................................................
5.3.2.......................................................................................................................
5.3.3.......................................................................................................................
5.3.4.......................................................................................................................
BAB VI PENUTUP ....................................................................................................
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. ........................................................................................................................
Tabel 2. ........................................................................................................................
Tabel 3. ........................................................................................................................
Tabel 4. ........................................................................................................................
Tabel 5. ........................................................................................................................
Tabel 6. ........................................................................................................................
Tabel 7. ........................................................................................................................
Tabel 8. ........................................................................................................................
Tabel 9. ........................................................................................................................
Tabel 10. ......................................................................................................................
Tabel 11. ......................................................................................................................
Tabel 12. ......................................................................................................................
Tabel 13. ......................................................................................................................
Tabel 14. ......................................................................................................................
Tabel 15. ......................................................................................................................
Tabel 16. ......................................................................................................................
Tabel 17. ......................................................................................................................
Tabel 18. ......................................................................................................................
Tabel 19. ......................................................................................................................
Tabel 20. ......................................................................................................................
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. ....................................................................................................................
Gambar 2. ....................................................................................................................
Gambar 3. ....................................................................................................................
Gambar 4. ....................................................................................................................
Gambar 5. ....................................................................................................................
Gambar 6. ....................................................................................................................
Gambar 7. ....................................................................................................................
Gambar 8. ....................................................................................................................
Gambar 9. ....................................................................................................................
Gambar 10. ..................................................................................................................
Gambar 11. ..................................................................................................................
Gambar 12. ..................................................................................................................
Gambar 13. ..................................................................................................................
Gambar 14. ..................................................................................................................
Gambar 15. ..................................................................................................................
Gambar 16. ..................................................................................................................
Gambar 17. ..................................................................................................................
Gambar 18. ..................................................................................................................
Gambar 19. ..................................................................................................................
Gambar 20. ..................................................................................................................
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. .................................................................................................................
Lampiran 2. .................................................................................................................
Lampiran 3. .................................................................................................................
Lampiran 4. .................................................................................................................
Lampiran 5. .................................................................................................................
Lampiran 6. .................................................................................................................
Lampiran 7. .................................................................................................................
Lampiran 8. .................................................................................................................
Lampiran 9. .................................................................................................................
Lampiran 10. ...............................................................................................................
Lampiran 11. ...............................................................................................................
Lampiran 12. ...............................................................................................................
Lampiran 13. ...............................................................................................................
Lampiran 14. ...............................................................................................................
Lampiran 15. ...............................................................................................................
Lampiran 16. ...............................................................................................................
Lampiran 17. ...............................................................................................................
Lampiran 18. ...............................................................................................................
Lampiran 19. ...............................................................................................................
Lampiran 20. ...............................................................................................................
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PT. PERTAMINA (PERSERO)

1.1.1 Sejarah dan Perkembangan PT. PERTAMINA (Persero)
Minyak bumi merupakan komoditas utama di Indonesia, baik sebagai
sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk turunan untuk pemenuhan
kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan minyak bumi menjadi produk dengan
nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari perusahaan-perusahaan yang
bergerak dalam bidang eksplorasi sampai dengan industri petrokimia hilir.
Pengelolaan sumber daya ini diatur oleh negara untuk kemakmuran rakyat seperti
yang tertuang dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini ditujukan untuk
menghindari praktik monopoli dan mis-eksploitasi kekayaan alam. Secara umum
industri minyak dan gas terdiri dari dua bagian yaitu upstream dan downstream.
Upstream yang sering disebut dengan sektor hulu, yaitu sektor industri yang
bergerak di bidang eksplorasi dan produksi. Sedangkan downstream yang sering
disebut dengan sektor hilir yaitu sektor yang berhubungan dengan pengolahan dan
pemrosesan produk minyak mentah dan gas, pendistribusian, serta pemasarannya.
(Mukhtasar. 2012. 1)
Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan
Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha
tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang
melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan pada tanggal 15 Juni
1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang pertama di Indonesia.
Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur)
tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan
tahun 1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921.
Penemuan -penemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong keinginan
maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell, Stanvac,
Caltex dan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran
minyak di Indonesia.
Pada tahun 1960 pemerintah mengeluarkan undang-undang untuk
membentuk tiga perusahaan negara di sektor minyak dan gas bumi. Ketiga
perusahaan tersebut adalah :
1. PN. PERTAMIN, Perusahaan Negara Pertambangan Minyak Indonesia
(disahkan berdasarkan PP No. 3/1961). Perusahaan ini bermula dari
perusahaan Nederlandsche Indische Aardolie Maatschappij (NIAM) yang
didirikan tahun 1921. Pada tanggal 1 Januari 1959 namanya berubah
menjadi PT. Pertambangan Minyak Indonesia (PT. PERMINDO).
Kemudian pada tahun 1965 PN. ini mengambil alih semua kekayaan PT.
Shell Indonesia termasuk di dalamnya kilang Plaju, Balikpapan, dan
Wonokromo.
2. PN. PERMINA, Perusahaan Negara Perusahaan Minyak Nasional (disahkan
berdasarkan PP No. 198/1961). Perusahaan ini merupakan peralihan nama
dari PT. ETMSU. Sejak tahun 1961 PN. inilah yang melakukan operasi
penyediaan dan pelayanan bahan bakar minyak dalam negeri.
3. PN. PERMIGAN, Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas
Nasional (disahkan berdasarkan PP No. 199/1961). Perusahaan ini semula
berasal dari Perusahaan Tambang Minyak Rakyat Indonesia (PTMRI) yang
berlokasi di Sumatera Utara, namanya berubah menjadi PN. PERMIGAN
pada tahun 1961. Pada tanggal 6 April 1962, pemerintah Indonesia membeli
semua fasilitas penyulingan dan produksi PT. Shell di Jawa Tengah. Namun
karena kinerjanya yang semakin memburuk, PN ini dibubarkan pada tahun
1965 melalui SK Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi No. 6/M/MIGAS/
66. Kekayaan yang dimilikinya berupa sumur minyak dan penyulingan di
Cepu dijadikan pusat pendidikan dengan dibukanya Akademi Minyak dan
Gas Bumi. Fasilitas pemasarannya diserahkan pada PN. PERTAMIN
sedangkan fasilitas produksinya diserahkan pada PN. PERMINA.
Pada tanggal 20 Agustus 1968 dalam rangka mempertegas struktur dan
prosedur kerja demi memperlancar usaha peningkatan produksi minyak dan gas
bumi, dibentuk Perusahaan Negara Pertambangan minyak dan Gas Bumi Nasional
(PN. PERTAMINA) yang melebur PN. PERMINA dan PN. PERTAMIN. Tujuan
peleburan ini adalah agar dapat meningkatkan produktivitas, efektivitas, dan
efisiensi di bidang perminyakan nasional di dalam wadah suatu Integrated Oil
Company dengan satu manajemen yang sempurna.
Kronologis sejarah berdirinya PT PERTAMINA (Persero), dapat dilihat pada
tabel 1.1.
Tabel 1.1. Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero)
Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara
Republik
1945 Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang
merupakan perusahaan minyak nasional
pertama di Indonesia.
PT PTMNRI →Tambang Minyak Sumatera Utara

April 1954
(TMSU)
10 Desember TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak
1957 Nasional (PT. PERMINA)
1 Januari 1959 NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

Indonesia (PT PERMINDO)
PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara

Februari 1961 Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi
sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.
1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA

(PP No. 198/1961)
20 Agustus Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi
1968 Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi

Nasional (PN PERTAMINA) sesuai PP No. 27/1968
15 September PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA

1971 berdasarkan UU No. 8/1971
17 September PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero)

2003 sesuai PP No. 31/2003
Sumber : PT. PERTAMINA ( Persero), 2017
PT. PERTAMINA (Persero) adalah badan usaha milik Negara (BUMN)
yang bergerak dibidang pengolahan minyak dan gas bumi (migas) di Indonesia.
Pertamina berkomitmen mendorong proses transformasi internal dan
pengembangan yang berkelanjutan guna mencapai standar internasional dalam
pelaksanaan operasional dan tata kelola lingkungan yang lebih baik, serta
peningkatan kinerja perusahaan sebagai sasaran bersama. Sebagai salah satu
elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan BBM di Indonesia, PT.
Pertamina (Persero) menghadapi tantangan yang semakin berat karena lonjakan
kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan pengolahan minyak bumi
agar suplai BBM tetap stabil. Dalam pembangunan nasional, PT. Pertamina
(Persero) memiliki tiga peranan penting, yaitu:
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM.
2. Sebagai sumber devisa negara.
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan
pengetahuan.
Untuk dapat memenuhi kebutuhan bahan bakar minyak yang ada dalam
negeri, PT. PERTAMINA (Persero) hingga saat ini masih mengoperasikan enam
refinery unit (RU) dari tujuh refinery unit (RU) yang tersebar di Indonesia. RU I
yang berada di Pangkalan Brandan sudah ditutup dan enam refinery unit yang
masih beroperasi. 6 Unit Pengolahan yang masih beroperasi dapat dilihat pada
tabel 1.2.
Tabel 1.2. Unit Pengolahan PT. PERTAMINA (Persero)
Capacity Thou
Refinery Unit (RU) Unit Province
BPD
RU II Dumai Riau 127

RU III Plaju (Musi) South Sumatra 127
RU IV Cilacap Central Java 348
RU V Balikpapan East Kalimantan 260
RU VI Balongan West Java 125
RU VII Kasim/Sorong West Papua 10
Total 997
Adapun peta ke 6 Refinery Unit saat ini dari PT. PERTAMINA (PERSERO)
seperti yang ditampilkan pada Gambar 1.1 dibawah ini :
Gambar 1.1. Peta Refinery Unit PT.PERTAMINA (PERSERO) di Indonesia
1.1.1.1 Visi, dan Misi PT. PERTAMINA (Persero)

1.1.1.1.1 Visi
Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia.
1.1.1.1.2 Misi
Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan
secara terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.
1.1.1.2 Logo dan Slogan PT. PERTAMINA (Persero)
Pemikiran perubahan logo sudah dimulai sejak 1976 setelah terjadi krisis
Pertamina. Pemikiran tersebut dilanjutkan pada tahun-tahun berikutnya dan
diperkuat melalui tim restrukturisasi Pertamina tahun 2000 (Tim Citra) termasuk
kajian yang mendalam dan komprehensif sampai pada pembuatan TOR dan
perhitungan biaya. Akan tetapi, program tersebut tidak sempat terlaksana karena
adanya perubahan kebijakan atau pergantian dewan direksi. Wacana perubahan
logo tetap berlangsung sampai dengan terbentuknya PT. Pertamina (Persero) pada
tahun 2003. Adapun pergantian logo yaitu agar membangun semangat baru,
mendukung coorporate culture bagi semua pekerja, mendapatkan image yang
lebih baik diantara global oil and gas companies serta mendorong daya saing
dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi, antara lain :
1. Perubahan peranan dan status hukum perusahaan menjadi perseroan.
2. Perubahan strategi perusahaan untuk menghadapi banyak terbentuknya entitas
bisnis baru di bidang hulu dan hilir.
Slogan RENEWABLE SPIRIT yang diterjemahkan menjadi “SEMANGAT
TERBARUKAN”. Dengan slogan ini diharapkan perilaku seluruh jajaran pekerja
akan berubah menjadi enterpreneur dan costumer oriented, terkait dengan
persaingan yang sedang dan akan dihadapi perusahaan.
Permohonan pendaftaran ciptaan logo baru telah disetujui dan dikeluarkan
oleh Direktur Hak Cipta, Desain Industri, Desain Tata Letak Sirkuit Terpadu dan
Rahasia Dagang, Departemen Hukum dan HAM dengan syarat pendaftaran
ciptaan No.0.8344 tanggal 10 Oktober 2005. Logo baru Pertamina sebagai
identitas perusahaan dikukuhkan dan diberlakukan terhitung mulai tanggal 10
Desember 2005. Selama masa transisi, lambang /tanda pengenal Pertamina masih
dapat /tetap dipergunakan. Adapun transformasi logo serta logo terbaru PT.
PERTAMINA (Persero) dapat dilihat pada gambar 1.2. dan 1.3 dibawah ini :
Sumber: PT. PERTAMINA (Persero), 2017

Gambar 1.2. Transformasi Logo PT. PERTAMINA (Persero)
Sumber: PT. PERTAMINA (Persero), 2017
Gambar 1.3. Logo PT. PERTAMINA (Persero) Baru
Logo Pertamina yang baru memiliki makna sebagai berikut:
1. Elemen logo huruf P yang menyerupai bentuk panah, menunjukkan
Pertamina sebagai perusahaan yang bergerak maju dan progresif.
2. Warna-warna yang berani menunjukan Alir besar yang diambil Pertamina dan
aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis, dimana :
 Biru berarti andal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.
 Hijau berarti sumber energi yang berwawasan lingkungan.
 Merah berarti keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi
berbagai macam kesulitan.
1.1.2 SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PT. PERTAMINA (PERSERO)

RU VI BALONGAN
Di Indonesia, minyak bumi diolah oleh PT PERTAMINA (Persero) yang
terangkum dalam Unit Pengolahan (Refinery Unit). Dalam mengemban
tugasnya, Pertamina mengoperasikan beberapa Refinery Unit, antara lain RU I
pangkalan Brandan, RU II Dumai, RU III Plaju, RU IV Cilacap, RU V
Balikpapan, RU VI Balongan dan yang terbaru, RU VII Kasim. Sasaran utama
pengadaan Refinery Unit dalam menunjang pembangunan nasional adalah
tersedianya BBM dalam jumlah yang cukup dengan kualitas yang
memenuhi spesifikasi, suplai yang berkesinambungan, terjamin, dan
ekonomis.
Salah satu Unit Pengolahan (Refinery Unit) handal yang dimiliki PT.
PERTAMINA (Persero) adalah Refinery Unit VI Balongan merupakan kilang
keenam dari tujuh kilang Direktorat Pengolahan PT. PERTAMINA (Persero)
dengan kegiatan bisnis utamanya adalah mengolah minyak mentah (Crude oil)
menjadi produk-produk BBM (Bahan Bakar Minyak), Non BBM, dan
Petrokimia. Kilang Balongan dibangun dengan system project financing dimana
biaya investasi pembangunannya dibayar dari revenue kilang Balongan sendiri
dan dari keuntungan Pertamina lainnya. Dengan demikian maka tidak ada dana
atau equity dari pemerintah yang dimasukkan sebagai penyertaan modal
sebagaimana waktu membangun kilang-kilang lainnya sebelum tahun 1990.
Oleh karena itu kilang Balongan disebut kilang milik PERTAMINA.
Kilang Balongan adalah merupakan kilang yang dirancang untuk
mengolah minyak mentah jenis Duri. Pada tahun 1990-an, crude Duri
mempunyai harga jual yang relatif rendah karena kualitasnya yang kurang baik
sebagai bahan baku kilang. Kualitas yang rendah dari crude duri dapat terlihat
diantaranya dari kandungan residu yang sangat tinggi, kandungan logam berat
dan karbon serta nitrogen yang juga tinggi. Teknologi kilang yang dimiliki di
dalam negeri sebelum adanya kilang Balongan tidak mampu mengolah secara
efektif dalam jumlah besar, sementara itu produksi minyak dari lapangan. Duri
meningkat cukup besar dengan diterapkannya metode Secondary Recovery.
Saat ini, feed yang digunakan pada kilang Balongan merupakan campuran crude
Duri, Minas, dan Nile Blend dengan perbandingan 41:35:24.
Dasar pemikiran didirikannya kilang RU VI Balongan untuk memenuhi
kebutuhan BBM yaitu:
1. Pemecahan permasalahan minyak mentah (Crude) Duri.
2. Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional, regional, dan internasional.
3. Peluang menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi.
Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang
dinamakan proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I) dan dirikan pada tahun
1991. Pada perkembangan selanjutnya, pengoperasian kilang tersebut diubah
namanya Pertamina Refinery Unit VI Balongan. Start Up kilang PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan Oktober
1994 dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995.
Peresmian ini sempat tertunda dari perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995)
karena unit Residue Catalytic Cracking (RCC) mengalami kerusakan. Unit RCC
ini merupakan unit terpenting di kilang RU VI Balongan, yang mengubah residu
(sekitar 62 % dari total feed) menjadi minyak ringan yang lebih berharga.
Residu yang dihasilkan sangat besar sehingga sangat tidak menguntungkan bila
residu tersebut tidak dimanfaatkan. Kapasitas unit ini yang sekitar 83.000 BPSD
merupakan yang terbesar di dunia untuk saat ini. Dengan adanya kilang minyak
Balongan, kapasitas produksi kilang minyak domestik menjadi 1.074.300
BPSD. Produksi kilang minyak Balongan berjumlah kurang lebih 34% dari
bahan bakar miinyak yang dipasarkan di Jakarta dan sekitarnya.
1.1.2.1 Visi, dan Misi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
1.1.2.1.1 Visi
Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025
1.1.2.1.2 Misi
 “Mengolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK,
Residu, NBBM dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan
berorientasi laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi
kebutuhan pasar.”
 “Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara
aman, handal, efisien dan berwawasan lingkungan.”
 “Mengelola aset RU VI Balongan secara profesional yang didukung
oleh sistem manajemen yang tangguh berdasarkan semangat
kebersamaan, keterbukaan dan prinsip saling menguntungkan.”
1.1.2.2 Logo dan Slogan PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Slogan dari PT. PERTAMINA (Persero) adalah “Renewable Spirit” atau
“Semangat Terbarukan”. Slogan tersebut diharapkan mendorong seluruh jajaran
pekerja untuk memiliki sikap entrepreneurship dan costumer oriented yang
terkait dengan persaingan yang sedang dan akan dihadapi perusahaan. Logo PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dapat dilihat pada gambar 1.4 berikut :
Sumber : PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan, 2017

Gambar 1.4. Logo PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Logo PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan memiliki makna
sebagai berikut:
1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi
2. Gambar : konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC yang menjadi ciri
khas dari PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
3. Warna :
a. Hijau : berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup
b. Putih : berarti bersih, profesional, proaktif, inovatif dan dinamis dalam
setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran
c. Biru : berarti loyal kepada visi PT Pertamina (Persero)
d. Kuning : berarti keagungan PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan
1.2 LOKASI PT PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN

Kilang RU VI Balongan terletak di Jl Raya Balongan- Indramayu Km 09,
Kecamatan Balongan, Kabupaten Indramayu, Propinsi Jawa Barat. Luas area RU
VI Balongan sebesar 250 Ha yang terdiri dari Unit Operasi, Ruang Pusat
Pengendali Kilang, Area Tangki Umpan dan Produk, serta Gedung Perkantoran.
Pelabuhan yang dimiliki RU VI Balongan sudah sesuai dengan ISPS Code. Letak
geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI dapat dilihat pada gambar 1.5.
berikut :
Sumber : Google Maps, diakses Agustus 2017
Gambar 1.5. Letak Geografis PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan
Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut Cirebon).
Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan
pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah yang
dikerjakan dalam waktu empat bulan. Transportasi pasir dari tempat
penambangan ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya
dipompa ke arah kilang.
Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.
Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur tersebut,
sumur yang berhasil memproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang
Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan
produksi minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT.
Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen Cibinong, dan
Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru dibangun pada tahun 1980 untuk
mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya.
Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya
proses produksi serta turut mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan.
Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam kilang disusun
sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan.
Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi
yang dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir. Untuk
keamanan, area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit yang memiliki
resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dll. Unit-unit yang berisiko
diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area perkantoran
adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif aman.
Area kilang terdiri dari :
 Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang
: 200 ha daerah penyangga
 Sarana perumahan : 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan
adanya faktor pendukung, antara lain :
a. Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
adalah: Minyak mentah Duri, Riau, Minyak mentah Minas, Dumai. Gas alam dari
Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard Cubic Feet per Day
(MMSCFD).
b. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, kurang lebih 65 km
dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara pipanisasi dengan
pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3 serta kecepatan
maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat exchanger
(sebagai pendingin) air minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam pemanfaatan
air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan sistem wasted
water treatment, di mana air keluaran di-recycle ke sistem ini. Secara spesifik
tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol, dan
COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.
c. Transportasi
Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas pantai
utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar distribusi
hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine facilities
adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat crude oil
dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu laut,
dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan produk
(propylene) maupun pemuatan propylene dan LPG dilakukan dengan fasilitas
yang dinamakan jetty facilities.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdiri dari
dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses pendirian Kilang
Balongan yang berupa tenaga kerja lokal nonskill sehingga meningkatkan taraf
hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua, yang dipekerjakan untuk
proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. Pertamina (Persero) yang telah
berpengalaman dari berbagai kilang minyak di Indonesia.
Berikut adalah layout kilang RU VI Balongan. Pabrik tersebut mempunyai

layout yang ditunjukan pada Gambar 1.6. berikut ini :
Sumber : PT. PERTAMINA(Persero) RU VI Balongan, 2017

Gambar 1.6. Layout Kilang RU VI Balongan
Keterangan gambar dan warna:
1. RCC (Residue Catalitic Cracking)
2. CDU (Crude Distilation Unit)
3. NPU (Naphta Processing Unit)
4. H2 PLANT (Hidrogen Plant)
5. GO HTU (Gas Oil Hydrotreating Unit)
6. ARHDM (Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit)
7. POC (Propylene Olefin Complex)
8. Utilitas
9. Tangki Crude Duri Dan Minas
10. Tangki Intermediate Produk Dan Tangki Produk Jadi
11. Unit Pengolahan Limbah

12. Oil Movement
13. Gedung Merah

14. Gedung Putih
15. Diklat
1.3 JENIS PRODUK YANG DIHASILKAN

PT. PERTAMINA (Persero) adalah RU VI Balongan merupakan kilang
keenam dari tujuh kilang Direktorat Pengolahan PT. PERTAMINA (Persero)
dengan kegiatan utamanya adalah mengolah minyak mentah (Crude oil) menjadi
produk-produk BBM (Bahan Bakar Minyak), Non BBM, dan Petrokimia.
Terdapat dua kategori bahan produk yang dihasilkan di PT. PERTAMINA
(Persero) adalah RU VI Balongan yaitu : produk utama yang berupa kerosene
(akan segera diganti dengan avtur), solar, premium, pertamax, pertamax plus,
LPG dan produk samping berupa Decant Oil dan Propylene.
1.3.1. Produk Utama

Produk yang dihasilkan PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dibagi
menjadi tiga bagian, yaitu jenis produk dalam bentuk BBM, Non BBM dan jenis
BBK (Bahan Bakar Khusus). Jenis produk, kapasitas dan satuannya dapat dilihat
pada table 1.3. berikut :
Tabel 1.3. Produk-Produk Kilang RU VI Balongan
No Jenis Produk Jumlah Satuan
Produk BBM
1 Decant Oil 5,75 BPSD

2 Industrial Diesel Fuel (IDF) 16 BPSD
3 Kerosene 11,95 BPSD
4 Solar 27 BPSD
5 Premium, Pertamax, Pertamax Plus 58,95 BPSD
Produk Non BBM
1 Sulphur 27 Ton/hari
2 Propylene 454 Ton/hari
3 LPG 565 Ton/hari
BPSD : Barrel Per Stream Day
Tabel-tabel di bawah ini menunjukkan spesifikasi dari tiap produk tersebut
(tabel 1.4 – table 1.13).
Tabel 1.4.. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak (BBM) Jenis Kerosene

Batasan
Sifat Satuan
Min Max
Densitas pada 15°C Kg/m3 - 835
Titik asap Mm 15 -
Nilai jelaga (char value) mg/kg - 40
Distilasi:
 Perolehan pada 200 °C %vol 18 -
 Titik akhir °C - 310
Titik nyala Abel °C 38 -
Kandungan belerang %wt - 0,2
Bau dan warna - Dapat dipasarkan
Tabel 1.5. Spesifikasi Non Bahan Bakar Minyak (Non BBM) Jenis LPG
Batasan
Sifat Satuan
Min Max
Vapor pressure, 100°F Psig - 145
Weathering test at 36°F %vol 95 -
Coppercorrosion 1 jam/100°F ASTM no.1
Total Sulphur Grains/100 cuft - 15
Water content - No free water
Komposisi:
 C2 %vol - 0,8
 C3 dan C4 %vol 97,0 -
 C5+ (C5 and heavier) %vol - 2,0
 Ethyl atau buthyl ml/1000 AG 50 -

mercaptan added
Tabel 1.6.. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak (BBM) Jenis Premium

Batasan
Karakteristik Satuan
Min Max
Bilangan oktana RON 88 -
Stabilisasi oksidasi
Menit 360 -
(periode reduksi)
Kandungan sulfur %m/m - 0,05
Kandungan timbal (Pb) g/l - 0,013
Distilasi:
 10% vol penguapan °C - 74
 50% vol penguapan °C 75 125
 Titik didih akhir °C - 215
 Residu %vol - 2,0
Kandungan oksigen %m/m - 2,7

Washed gum mg/100 ml - 5
Tekanan uap (RVP) kPa - 69
Berat jenis (pada suhu 15
kg/m3 715 780
°C)
Korosi bilah tembaga Merit Kelas 1
Uji doctor Negative
Sulfur mercaptan %massa - 0,002
Penampilan visual Jernih dan terang
Kandungan pewarna g/100 ml - 0,13
Bau Dapat dipasarkan
Tabel 1.7. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak (BBM) Jenis Pertamax
Batasan
Min Max
Stabilisasi oksidasi Menit 480 -
Kandungan sulphur %m/m - 0,05
Kandungan phosphor mg/l Tak terdeteksi
Kandungan logam mg/l Tak terdeteksi
Kandungan silicon mg/l Tak terdeteksi
Kandungan olefin %v/v - *)
Kandungan aromatic %v/v - 50,0
Kandungan benzene %v/v - 5,0
Distilasi:
 Titik didih akhir °C - 215
Sedimen mg/l - 1
Unwashed gum mg/100 ml - 70
Tekanan uap kPa 45 60
Berat jenis (suhu 15 °C) kg/m3 715 770
Uji doctor Negatif
Kandungan pewarna g/100 l - 0,13
Warna Biru
*) apabila kandungan olefin di atas 20%, hasil pengujian angka
stabilitas oksidasi minimum 1000 menit.
Tabel 1.8. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak (BBM) Jenis Pertamax Plus
Batasan
Min Max
Stabilisasi oksidasi Menit 480 -
Kandungan sulhpur %m/m - 0,05
Kandungan phosphor mg/l Tak terdeteksi
Kandungan logam mg/l Tak terdeteksi
Kandungan silicon mg/l Tak terdeteksi
Kandungan olefin %v/v - *)
Kandungan aromatic %v/v - 40,0
Kandungan benzene %v/v - 5,0
Distilasi:
 Titik didih akhi °C - 205
Sedimen mg/l - 1
Unwashed gum mg/100 ml - 70
Tekanan uap kPa 45 60
Berat jenis ( suhu 15°C) kg/m3 715 770
Uji doctor Negatif
Kandungan pewarna g/100 l - 0,13
Warna Kuning
Tabel 1.9. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak (BBM) Jenis Solar

Batasan
Min Max
Bilangan cetana
 Angka cetana 48
 Indeks cetana 45
Berat jenis (pada suhu 15 °C) kg/m3 815 870
Viskositas (pada suhu 40 °C) mm2/s 2,0 5,0
Kandungan sulfur %m/m - 0,35
Kandungan FAME %v/v - 10
Kandungan methanol & etanol %v/v Tak terdeteksi
Kandungan abu %m/m - 0,01
Kandungan sedimen %m/m - 0,01
Kandungan air mg/mg - 500
Distilasi:
 T90 (90% vol max) °C - 370
Titik nyala °C 55 -
Titik tuang °C - 18
Residu karbon %m/m - 0,1
Biological growth Nihil
mg
Bilangan asam kuat - 0
KOH/g
mg
Bilangan asam total - 0,6
KOH/g
Warna 3,0
Tabel 1.10. Spesifikasi Non Bahan Bakar Minyak (Non BBM) Jenis propylene
Senyawa Satuan Spesifikasi
Propylene % mol 99,6 min
Total paraffin % mol 0,4 max
Methane wt ppm 20 max
Ethylene wt ppm 25 max
Ethane wt ppm 200 max
Cyclopropane wt ppm 10 max
C4 hydrocarbons wt ppm 5 max
Pentene vol ppm 10 max
Acetylene wt ppm 1 max
Methyl acetylene wt ppm 2 max
Propadiene wt ppm 2 max
1,3 Butadiene wt ppm 2 max
Total butenes vol ppm 100 max
Pentane vol ppm 100 max
H2 wt ppm 20 max
N2 wt ppm 100 max
CO wt ppm 0,1 max
CO2 wt ppm 1 max
O2 wt ppm 1 max
Water wt ppm 2,5 max
Methanol (+IsopropylAlcohol) wt ppm 5 max
Chloride wt ppm 1 max
Total Sulphur wt ppm 1 max
Total carbonyl as MEK mol ppm 10 max
COS wt ppb 30 max
Arsine wt ppb 30 max
S wt ppm 1 max
Phospine wt ppm 0,03 max
Ammonia wt ppm 5 max
Senyawa Satuan Spesifikasi
Antimony wt ppb 30 max
Tabel 1.11. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak (BBM) Jenis Decant Oil
Karakteristik Satuan Spesifikasi
Specific gravityat 60°/60°F 0,999 max
Kinematic viscosity at 50°C cSt 180 max
Flash point PMCC °C 60 min
Pour point °C 24 max
Watercontent vol% 0,80 max
Sulphurcontent wt% 0,25 max
Catalyst as Al Ppm 450 max
Tabel 1.12. Spesifikasi Non Bahan Bakar Minyak (Non BBM) Jenis
minyak diesel (IDF)
Batasan
Sifat Satuan Diesel I Diesel II
Min Max Min Max
Densitas pada 15°C Kg/m3 900 920
Viskositas kinematik (40°C) mm2/s 2,5 11,0 24,0
Titik nyala PMCC °C 60 60
Titik tuang °C 18 21
Micro carbon residue %m/m 0,5 3,0
Kandungan abu %m/m 0,02 0,05
Sedimen dengan ekstraksi %m/m 0,02
Kandungan air %v/v 0,25 0,3
Angka cetana 35
Kandungan sulfur %m/m 1,5 2,0
Vanadium mg/kg 100 100
Aluminium+silicon mg/kg 25 25
Warna Class 6 6
Tabel 1.3.13. Spesifikasi Non Bahan Bakar Minyak (Non BBM) Jenis minyak
bakar (IFO)
Batasan
Sifat Satuan IFO I IFO II
Min Max Min Max
Nilai kalori MJ/kg 41,87 41,87
Densitas pada 15°C Kg/m3 991 991
Viskositas kinematik (pada
mm2/s 180 380
suhu 50 °C)
Titik nyala °C 60 60
Titik tuang °C 30 40
Residue carbon %m/m 16 20
Kandungan abu %m/m 0,10 0,15
Sedimen total %m/m 0,10 0,10
Kandungan air %v/v 0,75 1,0
Kandungan sulfur %m/m 3,5 4,0
Vanadium mg/kg 200
Aluminium+silicon mg/kg 80
1.3.2. Spesifikasi Produk Samping

Produk samping dari minyak bumi biasanya limbah senyawa sulfur berupa
gas yang akan dibuat padatan sulfur sebagai bahan kosmetik dengan laju alir
produk sebesar 27 ton/jam. Sulfur padat yang dihasilkan tersebut biasa dijual
langsung ke pasaran. Pengolahan limbah ini pada dasarnya tidak menguntungkan
secara komersial, tetapi lebih diutamakan pada pengurangan limbah ke
lingkungan agar tidak mengganggu masyarakat setempat. Sekarang ini Sulphur
Plant (Unit 25) di Pertamina RU VI Balongan tidak beroperasi lagi.
1.3.3. Produk Unit Proses PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

a. Crude Distilation Unit (CDU)
Produk yang dihasilkan dari proses CDU antara lain :
 Produk utama
1. C4- sebanyak 170 BPSD
2. Naphta sebanyak 5.460 BPSD
3. Kerosene sebanyak 11.270 BPSD
4. Gas Oil sebanyak 23.300 BPSD
 Produk samping yaitu Atmospheric Residue sebanyak 87.760
BPSD
b. Naphtha Processing Unit (NPU)
Unit NPU terdiri dari tiga unit yaitu: Naphtha Hydrotreatinh Unit (NHDT),
Platforming Unit dan Countinous Catalyst Regeneration (CCR), dan
Penthane Extration (Phenex).
 Naphtha Hydrotreatinh Unit (Unit 31)
Produk utama yang dihasilkan dari unit 31 adalah heavy naphtha
dan light naphtha (gasoline)
 Platforming dan CCR (Unit 32)
Produk utama unit Platformer dan CCR adalah gasolin dengan
oktane number 98.
 Phenex Unit (Unit 33)
Produk utama unit Phenex berupa gasoline dengan oktan number >
82 dari light naphtha.
c. Atmospheric Residue Hydrometallization Unit (AHU)
Produk yang dihasilkan dari AHU yaitu :
 Produk utama berupa Demetalized Residue (DMAR) sebanyak
50.300 Nm3/h.
 Produk samping
1. C4- sebanyak 170.500 Nm3/h
2. Naphta sebanyak 900 Nm3/h
3. Kerosene sebanyak 2.550 Nm3/h
4. Gas oli sebanyak 5.900 Nm3/h
d. Residue Catalytic Craker (RCC)
Dalam RCC terdapat pengolahan residue dari unit CDU dan ARHDM
menjadi berbagai macam produk, seperti:
 Produk utama
1. C2 dan lighter sebanyak 2.350 Nm3/H
2. Propylene sebanyak 6.950 BPSD
3. Propane sebanyak 1.950 BPSD
4. Mixed C4 sebanyak 5.050 BPSD
5. Polygasoline sebanyak 6.000 BPSD
6. Naphta sebanyak 46.450 BPSD
7. Light Cycle Oil (LCO) sebanyak 15.850 BPSD
 Produk sampig berupa Decant Oil (DCO) seanyak 400 BPSD
e. Gas Oil Hydrotreating Unit (GO HTU)
Produk utama yang dihasilkan yaitu :
1. C2 dan lighter sebanyak 2.350 Nm3/h
2. Wild Naphta sebanyak 750 BPSD
3. Gas Oil sebanyak 31.600 BPSD
f. Kerosene Hydrotreating Unit (Kero-HTU)
1. C2 dan lighter sebanyak 700 Nm3/h
2. Wild Naphta sebanyak 1250 BPSD
3. Treated Kerosene sebanyak 16.400 BPSD
g. Unsaturated Gas Plant
Unsaturated Gas Plant berfungsi untuk memisahkan produk overhead
main column RCC unit (15-C-101) menjadi stabilized gasoline, LPG
dan non condensable lean gas (off gas). Sebagian dari off gas yang
dihasilkan akan dipakai sebagai lift gas, sedangkan sebagian lagi
dipakai seagai fuel gas setelah di-treating di amine absorber untuk
menghilangkan gas H2S dan CO2.
1.4. SISTEM PEMASARAN
Sistem pemasaran dan niaga PT. PERTAMINA (Persero) merupakan
tanggung jawab Direktorat Pemasaran dan Niaga. PT. PERTAMINA (Persero)
RU VI Balongan bergerak disektor hilir yang mengoperasikan Kilang BBM dan
Petrokimia. Saat ini pelanggan RU VI Balongan adalah Internal PT Pertamina
(Persero) yaitu fungsi ISC (Integrated Supply Chain) dan fungsi M&T yang
disepakati dalam SLA antara SVP Refining Operation (RO) dengan VP ISC,
maupun SLA antara SVP RO dengan SVP M&T yang ditandatangani setiap
tahun. Untuk produk BBM (Premium, Kerosene, Solar), BBK (Pertamax,
Pertamax Plus, Pertadex), LPG, Decant Oil disalurkan melalui fungsi ISC
sedangkan produk NBBM (Condensate) serta Petkim (Propylene) disalurkan
melalui fungsi M&T. Produk-produk tersebut disalurkan kepada pelanggan
melalui beberapa media transportasi yaitu perpipaan, pengapalan, dan truk.
1. Perpipaan (Unit 43), Unit 43 merupakan unit perpipaan yang berfungsi
untuk penyaluran hasil produksi yang berfungsi untuk penyaluran hasil
produk dari unit-unit proses yang ada di PT PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan menuju semua jalur perpipaan SBM (signal Bouy Mooring)
maupun penyaluran ke PT PERTAMINA (Persero) UPMS III, baik yang ke
Depot Balongan maupun yang melalui fasilitas pipanisasi Jawa untuk Depot
Plumpang
2. Kapal-kapal tanker, pendistribusian menggunakan kapal digunakan untuk
menyalurkan minyak melalui jalur laut
3. Truk pendistribusian, untuk daerah Jawa Barat dan sekitarnya digunakan
mobil-mobil distribusi untuk menyalurkan minyak.
RU VI Balongan melakukan upaya untuk memberikan pemahaman
terhadap semua produk dan layanan kepada pelanggan dengan cara mengelola
informasi terkait produk dan layanan kepada pelanggan melalui survey secara
online, Rapat RCC, dan Rapat Master Program bersama pelanggan yang
dilaksanakan setiap bulan.
RU VI Balongan sebagai refinery termuda dan memiliki teknologi terkini
di PT Pertamina (Persero), dapat menghasilkan produk unggulan yang belum
dapat
dihasilkan di refinery unit yang lain seperti Pertamax Plus dan Pertamina DEX.
Selama lima tahun terakhir, hampir semua jenis BBM dapat memenuhi target
produksi BBM yang telah ditetapkan. RU VI Balongan senantiasa memastikan
bahwa setiap produk yang dihasilkan memiliki kualitas terbaik dan telah
memenuhi standar mutu yang ditetapkan sesuai dengan kebutuhan dan
permintaan pelanggan. Proses produksi dijalankan dengan menggunakan standar
dan praktik
terbaik yang diterapkan dalam industri pengolahan minyak. Dalam rangka
menjamin kehandalan mutu produk yang dihasilkan, RU VI Balongan telah
mendapatkan berbagai sertifikasi untuk memenuhi pelaksanaan proses bisnis
sesuai standar antara lain ISO 9001:2000, ISO 14000, SNI19- 17025-2000,
OHSAS 18000, ISM Code, dan ISPS Code.
Strategi dan arah pengembangan produk RU VI Balongan sejalan dan
mendukung kebijakan PT Pertamina (Persero) yaitu berorientasi pada produk-
produk ramah lingkungan seperti yang telah dikembangkan saat ini yaitu
Pertamina DEX yang merupakan produk gasoil kualitas tinggi dengan
kandungan sulfur rendah. RU VI Balongan senantiasa menjaga mutu produk
yang dihasilkan sesuai dengan standar dan ketentuan peraturan yang berlaku.
Hal ini ditunjang dengan keberadaan Unit Laboratorium yang sudah terakreditasi
ISO 17025 serta ISO 9001. Selama tahun 2015 RU VI Balongan tidak pernah
mendapatkan sanksi ataupun denda untuk ketidakpatuhan terhadap hukum dan
peraturan terkait dengan produk.
1.5 SISTEM MANAJEMEN

1.5.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
menerangkan hubungan kerja antar bagian serta mengatur hak dan kewajiban
masing-masing bagian. Berikut ini adalah gambar 1.7. bagan struktur organisasi
PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan :
Sumber : PT. PERTAMINA RU VI Balongan, 2017
Gambar 1.7. Bagan Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero)

RU VI Balongan
Tujuan dibuatnya struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan

mempertegas kedudukan suatu bagian dalam menjalankan tugas sehingga akan
mempermudah untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan. Maka
biasanya struktur organisasi dibuat sesuai dengan tujuan dari organisasi itu
sendiri. Struktur organisasi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdiri atas
bagian-bagian seperti berikut:
1. General Manager
Tugas pokok General Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI sesuai dengan visi misi unit
bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengoelolaan operasi
kilang, kehandalan kilang, pengembangan kilang, supply chain operation,
procurement, serta kegiatan pendukung lainnya guna mencapai target perusahaan
di Refinery Unit VI.
2. Senior Man. Op & Manufacturing
Tugas pokok Senior Man. Op & Manufacturing adalah mengarahkan, memonitor,
dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi kilang, kegiatan operasi kilang,
assesment kondisi peralatan, pemeliharaan turn around / overhoul, pemeliharaan
rutin dan non-rutin, pengadaan barang dan jasa, pengadaan bahan baku,
intermedia, dan gas, penerimaan, penyaluran, storage management, pengelolaan
sistem akutansi arus minyak, dan operasional HSE serta menunjukkan komitmen
HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis agar kegiatan operasi berjalan dengan
lancar dan aman di Refinery Unit VI
3. Production-I Manager
Tugas pokok Production-I Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan
operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan,
penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak,
pengelolaan mutu, dan operasional program HSE dalam rangka mendukung
seluruh kegiatan operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah
menjadi produk BBM / NBBM secara produktif, efisien, aman, dan ramah
lingkungan, serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses
bisnis sesuai dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
Prod. I Membawahi : RCC,HSC, dan DHC
4. Production-II Manager
Tugas pokok Production-II Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan
operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan,
penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak,
pengelolaan mutu, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas /
process business operasional program HSE dalam rangka mendukung seluruh
kegiatan operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah
menjadi produk BBM, NBBM, secara produktif, efisien, aman, dan ramah
lingkungan sesuai dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI
Prod. II Membawahi : Utilities, Laboratorium, POC, dan OM
5. Refinery Planning & Optimization Manager
Tugas pokok Refinery Planning & Optimization Manager adalah mengarahkan,
mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan, pengembangan /
pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan kajian keekonomian,
kemampuan kilang serta kondisi pasar; evaluasi pengadaan, penerimaan, dan
penyaluran bahan baku; evaluasi kegiatan operasi kilang; evaluasi pengembangan
produk; pengelolaan Linear Programming serta pengelolaan hubungan pelanggan
dalam rangka mendukung kegiatan operasional yang paling efektif, efisien, dan
aman serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis di
Refinery Unit VI.
6. Maintenance Execution Manager
Tugas pokok Maintenance Execution Manager adalah mengarahkan, memonitor,
dan mengevaluasi kegiatan turn around dan overhaul (plant stop), pemeliharaan
peralatan kilang rutin & non-rutin, pembangunan dan pemeliharaan aset
bangunan, fasilitas sosial, dan fasilitas umum lainnya, dan heavy equipment,
transportation, rigging, dan scaffolding, optimalisasi aset pengelolaan mutu tools
worksho, dan correction action saat operasi kilang untuk memastikan peralatan
kilang siap beroperasi dengan tingkat kehandalan, kinerja peralatan yang paling
optimal, menjadi role model, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap
aktivitas dan memenuhi HSE excellence di Refinery Unit
7. Maintenance Planning & Support Manager
Tugas pokok Maintenance Planning & Support Manager adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business peralatan kilang yang
meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan mutu, strategi dan rencana dan
kehandalan, assesment kondisi kilang, kegiatan pemeliharaan, vendor
management, anggaran, dan pemeliharaan data seluruh peralatan kilang untuk
memberikan jaminan kelayakan operasi peralatan sesuai peraturan pemerintah dan
/ atau standar & code serta aspek HSE yang belaku agar peralatan dapat
dioperasikan sesuai jadwal untuk memenuhi target produksi yang direncanakan di
Refinery Unit VI.
8. REL Manager
Tugas pokok REL Manager adalah mengkoordinir, merencanakan, memonitor,
dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan kilang meliputi penetapan strategi
pemeliharaan kilang (anggaran, strategi dan rencana), pengembangan teknologi,
assessment / inspeksi kondisi kilang, pemeliharaan kilang terencana (termasuk TA
dan OH) serta pengadaan barang dan jasa yang berkaitan dengan kebutuhan
operasi pemeliharaan kilang serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap
aktivitas / process business dalam upaya mencapai tingkat kehandalan kilang dan
safety yang optimal sesuai dengan prosedur kerja yang berlaku di Refinery Unit
9. T/A (Turn-Around) Manager
Tugas pokok T/A Manager adalah mengkoordinir, mengarahkan, mengendalikan,
memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja turn-around
(TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap persiapan /
perencanaan, pelaksanaan & proses start-up, hingga post TA-OH yang sesuai best
practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang & jasa, peraturan
pemerintah, standard & code yang berlaku dalam upaya mendukung kehandalan
pengoperasian peralatan kilang hingga seluruh peralatan yang telah diperbaiki dan
di-overhaul tersebut dapat beroperasi dengan aman dan handal sampai dengan
jadwal TA-OH berikutnya, untuk mendukung pemenuhan target produksi yang
direncanakan di Refinery Unit VI.
10. Engineering & Development Manager
Tugas pokok Engineering & Development Manager adalah mengarahkan,
memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan sistem tata kerja
operasi kilang apabila ada modifikasi/revamp/unit baru, kegiatan pengembangan
kilang pengembangan teknologi, pengembangan produk, pengelolaan kegiatan
operasi kilang, pengelolaan pengadaan barang dan jasa, pengelolaan program
HSE, pengelolaan anggaran investasi guna mendukung kegiatan operasi
pengolahan berdasarkan hasil identifikasi potensi risiko sehingga dapat terkelola
suatu kinerja ekselen yang memberikan kontribusi positif bagi perusahaan dan
berorientasi kepada pelanggan, produktivitas, dan keamanan kilang Refinery Unit
VI.
11. HSE Manager
Tugas poko HSE Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi
penerapan aspek HSE di Refinery Unit VI yang meliputi penyusunan, sosialisasi
& rekomendasi kebijakan & STK HSE, identifikasi risiko HSE, mitigasi risiko
HSE, peningkatan budaya HSE, implementasi operasional program HSE,
investigasi HSE, penyediaan peralatan dan fasilitas HSE, HSE regulation &
standard code compliance serta HSE audit agar kegiatan pencegahan dan
penanggulangan keadaan darurat, pelestarian lingkungan, keselamatan dan
kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan rencana dalam upaya mencapai HSE
excellence.
12. Procurement Manager
Tugas pokok Procurement Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan barang dan jasa, vendor
management, penerimaan barang dan jasa, distribusi, warehouse management,
perjanjian kerjasama pengadaan jasa, dan facility support serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas di fungsi Procurement Refinery Unit VI.
13. General Affairs
Tugas pokok General Affairs adalah mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi
kegiatan terkait relasi dengan pihak regulator, media, dan stakeholder, hubungan
pelanggan (internal & eksternal), kredibilitas perusahaan, komunikasi eksternal
dan internal, Corporate Social Responsibility (CSR) / Community Development
(CD) / Community Relation (CR), dokumen dan literatur perusahaan, corporate
activity, manajemen security, budaya security, operasional program security,
emergency program, pengelolaan peralatan dan fasilitas security, juga security
regulation compliance untuk mendukung kegiatan operasional agar berjalan
efektif dan optimal di fungsi Refinery Unit VI.
1.5.2. Pedoman Perilaku Dasar Bekerja

Selain itu PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan, berjalan sesuai
dengan pedoman perilaku yang menjadi dasar dalam menjalankan pekerjaannya.
Pedoman Perilaku ini adalah komitmen PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan untuk patuh pada ketentuan hukum dan standar etika tertinggi dimana
saja dalam melakukan kegiatan bisnis/ operasionalnya. Model-model perilaku
yang diberikan dalam Pedoman Perilaku ini bersumber dari Tata Nilai Unggulan 6
C (Clean, Competitive, Confident, Customer Focused, Commercial, dan Capable)
yang diharapkan menjadi nilai-nilai yang dijunjung tinggi dan menjadi perilaku
khas Insan PERTAMINA. Nilai tersebut adalah sebagai berikut :
Clean
Perusahaan dikelola secara profesional dengan :
 Menghindari benturan kepentingan
 Tidak mentolerir suap
 Menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas
 Berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik
Competitive
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan
menghargai kinerja.
Confident
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam
reformasi BUMN dan membangun kebanggaan bangsa.
Customer Focused
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk
memberikan yang pelayanan terbaik kepada pelanggan.
Commercial
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial dan mengambil
keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
Capable
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja profesional yang memiliki talenta dan
penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan
pengembangan.
1.5.3. Jam Kerja

Berdasarkan jam kerja, karyawan dapat dibedakan atas karyawan shift dan
karyawan regular.
1.5.3.1. Jam Kerja Shift
Jam kerja shift dilakukan secara bergilir, berlaku bagi karyawan yang
terlibat langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja shift
diatur sebagai berikut:
Day shift : 08.00-16.00 WIB
Swing shift : 16.00-24.00 WIB
Night shift : 24.00-08.00 WIB
Karyawan shift terbagi atas 4 kelompok yaitu A, B, C dan D dimana jadwal
kerja dari masing-masing kelompok adalah bekerja selama 3 hari berturut-turut
pada shift yang sama dan setelah itu libur bekerja selama 1 hari, lalu kemudian
bergeser ke jam shift berikutnya untuk 3 hari selanjutnya.
1.5.3.2. Jam Kerja Reguler
Jam kerja regular ini berlaku bagi karyawan yang tidak terlibat lansung
dalam kegiatan produksi dan pengamanan. Jam kerja ini berlaku bagi karyawan
tingkat staf ke atas. Jadwal kerja jam regular sebagai berikut:
Senin-Kamis : 07.00 - 15.30 WIB
Istirahat : 12.00 - 12.30 WIB
Jumat : 07.00 – 15.30 WIB
Istirahat : 11.30 – 13.30 WIB
Sabtu dan Minggu libur
BAB II
URAIAN PROSES
2.1. BAHAN BAKU UTAMA DAN PENUNJANG

Terdapat tiga kategori bahan baku yang digunakan, yaitu : bahan baku
utama yang berupa minyak mentah (Crude Oil), bahan baku penunjang dan aditif
berupa bahan kimia, katalis, gas alam dan resin, serta bahan baku sistem utilitas
berupa air dan udara.
2.1.1. Bahan Baku Utama
Kilang RU VI-Balongan dirancang untuk mengolah minyak bumi di
Indonesia sebesar 125.000 BPSD. Bahan baku utama yang digunakan pada PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan adalah minyak Duri dan minyak Minas
yang berasal dari Dumai dan Riau, serta campuran minyak mentah Nile Blend dari
Afrika Selatan. Pada awalnya bahan baku utama yang digunakan adalah minyak
mentah yang berasal dari Duri dan Minas dengan perbandingan Duri : Minas
adalah 80% : 20%. Namun dalam perkembangan selanjutnya dengan
pertimbangan optimasi yang lebih baik, jumlah perbandingan dari minyak Duri
dan minyak Minas yang dicampurkan hampir sama, selain itu juga dilakukan
penambahan pencampuran minyak JMCO (Jatibarang Mixed CrudeOil), Nile
Blend, MUDI (Gresik), Banyu Urip, AZERI (Malaysia) dalam jumlah yag kecil
mengingat kandungan minyak Duri dan Minas yang sudah mulai terbatas dan sifat
dari minyak mentah tersebut yang sesuai dengan kondisi dari PT PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan.
Tabel 2.1. Spesifikasi minyak bumi Duri, Minas, Jatibarang, Arjuna,
Azeri, Nile Blend, dan Mudi.
Spesifikasi
Analisis Satuan Jati Nile
Duri Minas Arjuna Azeri Mudi
barang Blend
SG pada 60/60 oF 0.932 0.8568 0.8312 0.8441 0.8432 0.8621 0.827
5
API Gravity 19.8 33.6 38.7 36.1 36.3 32.6 39.6
Viskositas Kinematic
o
Pada 37.8 C 500.6 30.68 3.942 3.448 5.99 2.6
cSt
Pada 50 oC 241.4 17.14 3.079 2.734 5 26.82 2.06
Kadar air %-vol 0.2 0.25 0.30 0.05 0.03 0.20 0.15
Kadar Sulfur %-berat 0.241 0.112 0.197 0.112 0.160 0.053 0.310
Air dan Sedimen 0.2 0.3 0.3 0 0.05 0.2
Basic Nitrogen
Total Nitrogen 149
o
Pour Point C 33 30.0 18.0 -6.7 33.0 21.1
Kandungan ptb 18 2 21 18 2 3.6 2
Garam (NaCl)
Kandungan abu %-berat 3 0.014 0.004 0.004 0.03 0.01
RVP pada 100 oC Psi 0.008 2 5.2 5.1 3.4
Kandungan %-berat 0.8 0.185 0.112 0.261 0.010 0.160
asphaltenes
Kandungan wax %-berat 0.223 15.73 12.57 9,56 29.30
CCR (Conradson %-berat 10.01 3.112 1.368 1.179 1.460 0.710
Carbon Residue)
MCR (Micro %-berat 7.185 4.47
Carbon Residue)
TAN (Total Acid Mg
1.458 0.123 0.059 0.269 0.400 0.100
Number) KOH/g
o
Flash point C 76.5 30 <0 <0 10 10
Characterization K UOP 11.9 12.5 12.1 11.8 12 12.6 11.8
factor
Metal Content
Nikel ppm 23.37 9.68 1.22 1.27 3.18 0.01
Vanadium berat 0.74 0.1 0.86 1 0.02 0.54
Merkurim 8
Tabel 2.2. Spesifikasi minyak bumi Banyu Urip, Cinta, Lalang, Sarir.
Spesifikasi
Analisis Satuan
Banyu Urip Cinta Lalang Sarir
SG pada 60/60 oF 0.8623 0.8618 0.8312 0.841
API Gravity 32.6 32.7 36.8 37.5
Viskositas Kinematic
Pada 37.8 oC 11.23 11.04 12.1
cSt
o
Pada 50 C 6.051 23.29 7.182 8.2
Kadar air %-vol <0.05 0.10 0.10 0.10
Kadar Sulfur %-berat 0.371 0.100 0.070 0.180
Air dan Sedimen <0.05 0.3 0.2 0.2
Basic Nitrogen 0.01
Total Nitrogen 505 404
o
Pour Point C 26.7 37.8 32.2 26.7
Kandungan Garam (NaCl) ptb 1 18 6 2
Kandungan abu %-berat 0.002 0.02 0.02 0.01
o
RVP pada 100 C Psi 2.1 0.02 0.003 7.4
Kandungan asphaltenes %-berat 0.310 0.120 0.680 0.210
Kandungan wax %-berat 29.90 39.63 30.10 17.29
CCR (Conradson Carbon %-berat 0.910 5.000 2.110 5.120
Residue)
MCR (Micro Carbon %-berat 7.185
Residue)
TAN (Total Acid Number) Mg 1.458 0.123 0.059 0.269
KOH/g
o
Flash point C 76.5 30 <0 <0
Characterization factor K UOP 11.9 12.5 12.1 11.8
Metal Content
Nikel 0.38 9.95 0.48 4.11
ppm
Vanadium 0.81 0.08 0.47
berat
Merkurim 24.9
Tabel 2.3. Komposisi Campuran Feed Minyak Bumi
Sumber Minyak Bumi Komposisi (% Berat)
Duri 38.5
Minas 27.9
Jatibarang 15.4
Mudi 12.7
Belanak 3.9
LSWR 0.5
Nile Blend 0.5
Cepu 0.4
Azeri 0.2
Komposisi minyak bumi tersebut diambil pada Tanggal 14 Agustus 2017 dan
dapat berubah setiap hari, bergantung kepada minyak bumi yang teredia pada
lokasi sumber.
2.1.2. Bahan Baku Penunjang dan Aditif

PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan juga menggunakan bahan-
bahan pendukung berupa bahan kimia, katalis, gas alam,dan resin dalam masing-
masing unit proses. Gas alam digunakan sebagai bahan baku di Hydrogen Plant
diperoleh dari lapangan Jatibarang, Jawa Barat. Hidrogen yang dihasilkan
Hydrogen Plant digunakan pada proses hydrotreating untuk menghilangkan
pengotor- pengotor pada minyak mentah dan produk. Di bawah ini adalah bahan-
bahan pendukung yang digunakan:
2.1.2.1. Bahan Kimia

Tabel 2.4. Bahan Kimia Pendukung yang Digunakan di RU VI Balongan
Unit Jenis Aplikasi Fungsi
Cairan Overhead 11-C-105 Menetralisasi
Amonia HCl
11 Mencegah
Suction Feed Pump (11-P-101
Anti Foulant terjadinya
A/B) dan Unit Desalter
fouling pada HE
Corrosive Mencegah
Overhead 11-C-101
Inhibitor korosi
Demulsifier Suction Feed pump and Memisahkan

Unit Desalter emulsi
Wetting Membantu
Preparasi larutan pada 11-V-114
Agent mempercepat
Pemisahan
Mengatasi
Kalgen 15-B-101, 15-E-104 A/B
kesadahan
Injeksi pada air dari cooling water
Sebagai
Kurilex untuk 16-E-103 A/B, E-104 A/B,
pencegah Korosi
E-105 A/B, E-111 A/B
15/16/1
Oksidasi
7/18 Katalis 18-A-202, 206
Sodium
/19/20
Mercaptide
Kaustik 11-V-101, 102, 103, 106, dan Mengikat H2S
18-V-102, 18-V-104
Anti Aliran Produk 18-V-102, 18-V- Sebagai anti

Oksidan 104 oksidant
MDEA Preparasi larutan dilakukan pada Mengikat H2S

23-V-102
23/24
Injeksi pada kolom RCC (24-C-
23/24 Anti Foam
201)
dan kolom NH3 stripper (24-C- Mencegah
102) dan aliran masuk 23-C-101 foaming
24-V-302, 24-V-303, dan 24-Z- Menetralisasi

Soda
301 kaustik
Untuk keterangan yang lebih lengkap:
1. Monoethanol Amine (C2H4OH)NH2, berfungsi untuk menyerap

senyawa COS dan CS2 serta senyawa sulfur lainnya yang terdapat
dalam fraksi C3.
2. Soda kaustik (NaOH), berfungsi untuk menetralisasi dan menaikkan
pH raw water, regenerasi resin di proses condensate degasser dan
menyerap senyawa sulfur seperti H2S, merkaptan COS, dan CS2.
3. Anti oksidan (C14H24N2), berfungsi untuk mencegah pembentukan
gum (endapan yang menggumpal) dalam produk naphta dan
polygasoline. Pembentukan gum dapat mengakibatkan terjadinya
penyumbatan pada filter atau karburator pada mesin bahan bakar
kendaraan atau mesin pengguna premium atau polygasoline.
4. Corrosion inhibitor, adalah asam karboksilat yang merupakan produk
reaksi dalam hidrokarbon alifatik dan aromatik atau garam amina dari
asam fosfat dengan penambahan solvent. Bahan kimia ini berfungsi
mencegah terjadinya korosi pada overhead line 11-C-101, mencegah
korosi sepanjang cooling water, dan mengurangi laju korosi di over
head systemflash rectifier dengan pembentukan filming.
5. Demulsifier, merupakan senyawa campuran dengan berat molekul
tinggi seperti oxyalkilated resin dan amina dalam pelarut alkohol dan
aromatik. Berfungsi menghindari emulsi dan memecah emulsi minyak
sehingga dapat mempercepat pemisahan di desalter. Bahan kimia ini
diinjeksikan ke crudecharge secara kontinyu pada sisi suction pump,
untuk membantu pencampuran atau difusi bahan kimia ke dalam
minyak.
6. Anti foulant, berfungsi untuk menghindari fouling di preheating
system.
7. Wetting agent, merupakan senyawa campuran oxylakilated
alkanoamines dan alkylaryl sulfonates dalam air, metanol,
isopropanol. Wetting agent berfungsi memecah minyak yang
mengelilingi padatan dan memindahkan padatan tersebut dari fasa
minyak ke fasa cair sehingga mudah untuk dipisahkan.
8. Sodium nitrat (NaCO3), berfungsi untuk menetralisir senyawa klorida
yang dapat menyebabkan korosi austentic stainles steel di permukaan
tube heater.
9. Soda ash (Na2CO3), berfungsi untuk menetralisir senyawa klorida
yang dapat menyebabkan korosi austentic stainles steel di permukaan
tube heater.
10. Trisodium phosphate (Na3PO4), berfungsi untuk menghindari fouling
dan mengatur pH.
11. Clorine (Cl2), berfungsi sebagai desinfektan pada raw water dan
mencegah terbentuknya lumut atau kerak.
12. Sodium phospat monohydrat (NaH2PO4H2O), berfungsi untuk
membantu penyerapan senyawa dasar nitrogen (amoniak) dan
entrainment solvent.
13. LPG odorant, untuk memberi bau sebagai detektor kebocoran LPG.
2.1.2.2.Katalis dan Resin
Tabel 2.5. Katalis dan Resin yang Digunakan di RU VI Balongan

Unit Jenis katalis/Resin Aplikasi Fungsi
Mengurangi
12/13 ICR131KAQ 12/13-R-101/102/103
kandungan logam
14/21 Sulphur Absorber 22-R-102 A/B Absorbsi H2S
15 15-R-
Katalis UOP Memecah rantai
101/102/103/104
hidrokarbon Panjang
Molsieve Pru ODG- 19-V-104 A/B Adsorbsi moisture dari

442 LPG campuran C3
19
E-315 Katalis
Menghilangkan
Propylene Metal 19-V-111
kandungan Metal
Treater
Alcoa Selecsorb 11-V-112 A/B Menghilangkan COS

COS 1/8" dari Propylene
Katalis SHP H- Menjenuhkan senyawa

19-R-101 A/B
14171 diolefin menjadi
monoolefin
20
Adsorbsi moisture dari
Rock Salt 14/21-V-101
LPG
Hidrogenasi untuk
Hydrogenator 22-R-101
melepas kandungan
sulfur
High Temperature
22-R-103 Mengubah CO
Shift Converter type
menjadi CO2
C12-4
Hydrogen Reformer Mengubah gas alam
22-F-101
Catalyst menjadi H2
22 Anion Resin ASB-1p
Mereaksikan kation
& 22-V-105 A/B
dan anion
Kation Resin C-249
Lynde Adsorbent
22-V-109 A-M Menyerap pengotor H2
type
LA22LAC-612, C-
(CO, CO2, N2, HC)
200F
23 Karbon aktif 23-S-102 Menyerap komponen

yang mengakibatkan
foaming
Amine Filter 23-S-101/103 Menyaring partikel

>10 micron di Lean
25 Claus Catalyst 25-R-101/102/103 Mereaksikan gas alam
Karbon Aktif 55-A-101 A/B-S1 Menyaring bahan-

55 bahan Organik
Strong Acid Kation Kation pada 55-A-101 Menghilangkan

Resin A/B-V1, anion pada kation/anion
55-A-101 A/B-V2
Activated Alumina Adsorbsi moisture dari
58 58-D-101 A/B-R1-R2
1/8", 1/4", ceramic LPG
ball
Adsorbsi moisture,
59 Molsieve Siliporite 59-A-101 A/B-A1
CO2
Ada juga clay yang digunakan untuk meningkatkan stabilitas warna

dari fraksi kerosene. S-19 Katalis Hidrokarbon juga digunakan karena
diperlukan pada reaksi penjenuhan olefin dan penghilang belerang, halida,
nitrogen, dan logam.
2.1.3. Bahan Baku Sistem Utilitas

Bahan baku di unit utilitas yang dibutuhkan terdiri dari air dan udara.
Sumber air yang digunakan berasal dari Bendungan Salam Darma, Kabupaten
Subang, Provinsi Jawa Barat. Air tersebut terlebih dahulu diolah agar bebas dari
pengotor dan mineral sebelum digunakan sebagai pendingin, pemasok listrik, air
demint, pemadam kebakaran, service water, portable water dll. Udara digunakan
sebagai udara tekan serta untuk pembakaran dan penyedia nitrogen, selain itu juga
digunakan untuk sistem kontrol pipa dan sebagai bahan pada unit penyedia
nitrogen (PERTAMINA, 2005).
2.2. DISKRIPSI PROSES

Proses utama yang ada pada pengolahan minyak bumi di PT PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan, dapat dibedakan menjadi empat, yaitu: HSC, DHC,
RCC dan POC :
Gambar 2.1. Pembagian unit-unit proses kilang PT PERTAMINA RU VI
Balongan
Proses utama yang ada pada pengolahan minyak bumi di PT PERTAMINA

(Persero) RU-VI Balongan dibedakan menjadi empat, yaitu:
1. Hydro Skimming Complex (HSC)
Proses yang terjadi pada Hydro Skiming Complex Unit ini adalah
proses distilasi dan treating dari limbah yang dihasilkan dari crude oil
dan proses treating produk naphtha. Unit HSC terdiri dari Crude
Distillation Unit (CDU) dan Naphtha Processing Unit (NPU).
2. Distilation & Hydrotreating Complex (DHC)
Pada unit Distillation and Hydrotreating Complex, produk
intermediate minyak bumi, yang berupa Atmospheric Residue (AR)
akan mengalami proses treating lebih lanjut. Tujuan proses treating
adalah mengurangi atau menghilangkan kandungan impurities dari
minyak bumi seperti senyawa nitrogen,sulfur, kandungan logam
(Nikel dan Vanadium), dan kandungan MCR (Micro Carbon
Residue). Unit DHC terdiri dari Atmospheric Residue Hydrodeme
tallization Unit (AHU) dan Hydro Treating Unit (HTU).
3. Residue Catalytic Complex (RCC)
Unit Residu Catalitic Cracker Complex merupakan secondary process
dari pengolahan minyak bumi, dimana residu dari minyak bumi
dipecah kembali menjadi produk-produk yang memiliki nilai
ekonomis. Crude Duri, Minas, dan Nile blend yang diolah di kilang
RU-VI memiliki residu kurang lebih 60-65%. Unit RCC terdiri unit
Residue Catalytic Unit (RCU) dan Light End Unit (LEU).
4. Proplylen Olefin Complex (POC)
POC merupakan unit terbaru yang memulai start-upnya pada Januari
2013. Propylene Olefin Complex terdiri dari Low Pressure Recovery
(LPR) Unit, C4Treatment Unit, Olefins Conversion Technology Unit,
Catalyst Distillation Deisobutenizer Unit, Regeneration System Unit,
Binary Refrigeration System Unit. Unit ini memiliki kemampuan
memproduksi Polymer Grade Propylene dengan kemurnian minimum
99,6% mol)
2.2.1. Hydro Skimming Complex (HSC)

Pada proses Hydro Skimming Complex dibagi menjadi dua kelompok besar
yaitu Distillation and Treating Unit (DTU) dan Naphtha Treating Unit (NPU).
Proses yang terjadi pada Hydro Skimming Complex Unit adalah proses distilasi
dan treating dari limbah yang dihasilkan dari crude oil serta proses treating
produk naphtha. Unit HSC terdiri dari Crude Distillation Unit (CDU) dan
Naphtha Processing Unit (NPU).
2.2.1.1. Distillation and Treating Unit(DTU)
Unit ini terdiri dari Crude Distillation Unit (Unit 11), Amine Treatment
(Unit 23), Sour Water Stripper (Unit 24), Sulphur Plant (Unit 25).
2.2.1.1.1. Unit 11: Crude Distillation Unit (CDU)
Unit Crude Distillation Unit (CDU)merupakan unit pre-treatmeant awal
yang dibangun untuk mengolah campuran crude sebesar 125.000 BPSD (828,1
m3/jam). Pada awalnya kilang ini di bangun untuk mengolah campuran crude
fraksi berat dengan komposisi feed dari 50% Crude Oil yang berasal dari Duri dan
50% Crude Oil berasal dari Minas, tetapi karena kondisisekarang komposisinya
diubah menjadi 80% Crude Oil berasal dari Duri dan 20%Crude Oil berasal dari
Minas. Produk-produk yang dihasilkan dari CDU adalah Naptha, Kerosene, Light
Gas Oil (LCO), Heavy Gas Oil (HGO) dan Atmospheric Residue.
Unit CDU terdiri dari dua seksi, yaitu:
1. Seksi Crude Distillation
Seksi Crude Distillation dirancang untuk mendistilasi campuran crude oil dan
menghasilkan distilat overhead terkondensasi, gas oil dan residu.
2. Seksi Overhead Fractionator dan Stabilizer
Seksi OverheadFractionator dan Stabilizer dirancang untuk distilasi lanjutan
kondensat overhead dari Main Fractionator menjadi produk LPG, naptha dan
kerosene.
Unit CDU ini juga dirancang untuk mengolah campuran Wild Naptha dari
Gas Oil dan Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater.Unit ini beroperasi dengan baik
pada kapasitas antara 50-100% kapasitas desain.
Gambar 2.2. Peralatan proses padaCrude Distillation Unit (CDU)

Langkah proses:
Minyak mentah Duri dan Minas dicampur di off site (area tank farm) dan
dialirkan oleh crude oil charge pump (11-P-101 A/B) melalui cold preheater train
dan desalter menuju furnace (F-101). Minyak mentah mula-mula dipanaskan oleh
produk light gas oil (LGO), kemudian oleh HGO (Heavy Gas Oil), residu, top
pump around dan intermediate residu pada exchanger (11-E-101) sampai (11-E-
105) secara seri sebelum masuk ke desalter yang dipasang berurutan (11-V-101
A/B).
Wash water dipanaskan oleh desalter effluent water pada exchanger (11-E-
116). Kemudian diinjeksikan ke dalam minyak mentah di upstream mixing valve
pada desalter crude oil charge pump (11-P-102 A/B) melalui hot preheated train.
Wash water ini diperlukan untuk menghilangkan kandungan garam pada Crude
Oil karena dapat meracuni katalis pada AHU dan RCC. Crude Oil bebas garam ini
lalu dipanaskan oleh mid pump around, intermediate residue, HGO produk,
bottom pump around dan hot residue pada exchanger (11-E-106) sampai (11-E-
111) secara berurutan.
Minyak mentah yang sudah berupa vapor mengalir melalui bagian
konveksi dan radian heaterdari furnace (11-C-101), kemudian masuk ke flash
zone dari main fractionator (11-C-101) untuk fraksinasisteam stripping. Stripping
menggunakan low pressure steam, yang sudah dipanaskan di bagian konveksi (11-
F-101) menjadi superheated steam, sebelum diinjeksi ke stripper. Keluar dari
fractionator arus terbagi menjadi overhead vapor, LGO, HGO, dan atmospheric
residu.Overhead dari main fractionator terdiri dari kerosene dan fraksi ringan
yang selanjutnya mengalir ke overhead condenser (11-E-114) dan akan sebagian
besar terkondensasi, kecuali gas inert dan sedikit hidrokarbon ringan yang akan
terpisah di overhead accumulator (11-V-102). Gas yang terkondensasi dilewatkan
ke off gasKO-drum (11-V-103) kemudian ke furnace (11-F-101) untuk dibakar.
Kondensat dari overhead distilat dipompakan ke stabilizer unit.Sour
kondensat dari (11-V-102) yang mengandung H2S dan NH3 dipompakan ke sour
water stripper unit. LGO dan HGO dikeluarkan dari (11-C-101) dengan level
kontrol sebagai side streamproduct yang kemudian masuk ke stripper(11-C-102)
dan (11-C-103), dimana fraksi ringannya akan di-stripping oleh steam.
Produk LGO dipompakan dari (11-C-102) dan digunakan sebagai pemanas
crude di preheated train (11-E-101). Produk HGO dipompakan dari (11-P-106)
dan digunakan sebagai pemanas crude di preheated train(11-E-108) dan (11-E-
102) secara berurutan. Campuran dari gas oil bisa juga dialirkan ke storage
melalui pressure controlsetelah didinginkan di gasoil train cooler (11-E-
102).Residu dipompakan dari (11-C-101) untuk digunakan sebagai pemanas crude
di preheated train (11-E-111, 110, 107, 105, dan 103 secara berurutan). Normal
operasi residu dialirkan ke AHU dan RCC Unit.
Untuk mengambil panas dari (11-C-101) selain dengan overhead
condensing system juga digunakan tiga pump around stream:
o Top pump around stream diambil dari tray nomor 5 dari kolom fraksinasi dan
dipompakan ke crude preheated train (11-E-104) untuk memanaskan crude
kemudian dikembalikan ke top tray.
o Middle pump around stream diambil dari tray nomor 15 pada kolom
fraksinator dan dipompakan ke splitter reboiler (11-E-122) sebelum
dikembalikan ke tray nomor 12.
o Bottom pump around stream diambil dari tray nomor 25 dari kolom
fraksinator dan dipompakan ke stabilizer reboiler (11-E-120). Kemudian
dialirkan ke crude preheated train (11-E-109) sebelum dikembalikan ke tray
nomor 22. (Wheeler Foster, 1993)
2.2.1.1.2. Unit 23: Amine Treatment Unit (ATU)

Unit ini berfungsi untuk mengolah off gas yang mengandung H2S agar bisa
dimanfaatkan sebagai bahan bakar kilang dan umpan Hydrogen Plant. Proses
yang dipakai adalah SHELL ADIP dengan menggunakan larutan MDEA (methyl
diethanol amine) sebagai larutan penyerap.
Reaksi antara H2S dan CO2 dengan MDEA adalah :
 Reaksi dengan H2S menjadi senyawa sulfide.
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2S  (C2H5SH)2-N-CH3 + 2H2O
 Hidrasi CO2 menghasilkan asam karbonat (berjalan lambat).
CO2 + H2O  H2CO3
 Reaksi MDEA dengan asam karbonat.
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2CO3 (C2H5CO3)2-N-CH3 + 2H2O
Unit Amine Treatment Unit (ATU) terdiri dari tiga alat utama, yaitu :
1. Off gas absorber
Off gas absorber berfungsi untuk mengolah off gas dari CDU, AHU, GO
HTU.Keluarannya digunakan untuk fuel gas system dan umpan gas Hydrogen
plant.Kapasitasnya sebesar 18.522 m3/jam.
2. RCC Unsaturated Gas Absorber
RCC Unsaturated Gas berfungsi untuk mengolah sour gas dari RCC unit dan
hasilnya ke Fuel Gas System.Produk dari absorber ini tidak diumpankan ke
Hydrogen plantkarena mengandung Ethane dan Ethylene yang dapat merusak
katalis di Hydrogen Plant. Kapasitasnya sebesar 39.252 m3/jam.
3. Amine regenerator
Amine regenerator berfungsi untuk meregenerasi larutan amine setelah
digunakan dalam kedua absorber di atas dengan kapasitas 100% gas yang
keluar. Spesifikasi produknya yang keluar dari masing-masing menara
mengandung H2S maksimal 50 ppm volume.Gas H2S keluar digunakan
sebagai umpan Sulphur Plant.
Gambar 2.3..Peralatan Proses pada Amine treatment unit (Unit 23).
Langkah Proses:
Umpan off gas absorber berasal dari off gas CDU (Unit 11), GO HTU
(Unit 14), LCO-HTU (Unit 21), dan AHU (Unit 12 dan Unit 13). Umpan
dicampur menjadi satu kemudian dilewatkan ke exchanger (14-E-201) dengan
menggunakan air pendingin, kemudian ditampung di vessel gasKO Drum (14-V-
101). Produk bawahnya berupa HC drain yang dibuang ke flare. Sedangkan
produk atasnya masuk ke dalam off gas absorber (14-C-210).
Produk atas dari off gas absorber berupa treated off gas yang ditampung
di (16-V-107) akan dijadikan fuel gas system dan umpan
Hydrogenplant.Sedangkan produk bawah dari off gas absorber dicampur dengan
produk bawah RCC UnsaturatedGas Absorber (16-C-105) dan RCC
UnsaturatedTreated GasKO Drum (16-V-107).
Campuran di atas sebagian dilewatkan di rich amine filter (23-S-103).
Sedangkan sebagian lagi di-bypass dan dicampur kembali, kemudian dilewatkan
di exchanger (23-E-102), kondisi aliran disesuaikan dengan regenerator (23-C-
101).Reboiler yang digunakan pada regenerator menggunakan pemanas LP
steam. Produk keluaran reboiler yang berupa cairan dimasukkan kembali ke
regenerator pada bagian dasar kolom, sedangkan produk uapnya dimasukkan ke
regenerator dengan posisi setingkat di atas cairan.
Produk atas regenerator (23-C-101) dilewatkan ke kondensor (23-E-104),
kemudian ditampung di vessel (23-V-101).Cairan yang keluar vessel ditambahkan
make-up water dan dipompa untuk dijadikan refluks.Uap dari vessel merupakan
Sour Gas Sulphur Plant.Sedangkan produk bawah regenerator dicampur dengan
amine dari Amine Tank (23-T-101) yang dialirkan dengan menggunakan pompa
(23-P-103). Campuran produk bawah tersebut digunakan sebagai pemanas pada
(23-E-102), kemudian dipompa dengan (23-P-101-A/B), lalu sebagian dilewatkan
ke lean amine filter (23-S-101) dan lean amine carbon filter (23-S-102). Produk
keluarannya dicampur kembali, sebagian dilewatkan di exchanger (23-E-101) dan
sebagian di-bypass.Dari exchanger (23-E-101), aliran diteruskan ke RCC
Unsaturated Gas Absorber (16-C-105) untuk digunakan kembali.(Wheeler Foster,
1993)
2.2.1.1.3. Unit 24: Sour Water Stripper Unit (SWS)

Unit Sour Water Stripper (SWS) secara garis besar dibagi menjadi dua
seksi yaitu seksi SWS dan seksi Spent Caustic Treating.
Gambar 2.4. Peralatan proses pada Unit 24 (Sour Water Stripper Unit)
Langkah Proses:
1. Seksi Sour Water Stripper (SWS).
Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train yang perbedaannya
didasarkan atas feed berupa air buangan proses yang diolah. Fungsi kedua train
adalah menghilangkan H2S dan NH3 yang ada di air sisa proses. Kemampuan
pengolahannya dirancang untuk trainpertama sebesar 67 m3/jam dan untuk
trainkedua sebesar 65, 8 m3/jam.
Train pertama mengolah air buangan yang berasal dari CDU, AHU, GO
HTU dan LCO HTU. Air buangan ini mengandung banyak H2S dan NH3 sehingga
dilakkan dua kali stripping untuk masing – masing komponen.Trainkedua
memproses air buangan yang berasal dari RCC Complex. Air buangan ini hanya
mengandung sedikit H2S sehingga hanya diperlukan satu kali stripping.
Selanjutnya air yang telah diolah tersebut disalurkan ke Effluent Treatment
Facility atau diolah kembali ke CDU dan AHU. Sedangkan gas yang mempunyai
kandungan H2S yang cukup tinggi (Sour Gas) digunakan sebagai feed di Sulphur
Plant.
2. Seksi Spent Caustic Treating.
Seksi ini mempunyai kapasitas 17,7 m3/hari. Spent Caustic yang berasal
dari beberapa unit operasi selanjutnya dinetralkan dengan asam sulfat (H2SO4)
dan disalurkan ke effluent facility.Komponen sulfur dalam spent caustic dapat
berupa S2- atau HS-. Reaksi yang terjadi adalah :
2S2- + 2O2 + H2O  S2O32- + 2OH-
2HS- + 2O2 S2O32- + H2O
Selanjutnya thiosulfat dioksidasi menjadi :
S2O32- + O2 + 2OH- 2SO42- + H2O
Kemudian pH treated spent caustic diatur dengan NaOH atau H2SO4.
Ditinjau dari sumber Spent Caustic yang diproses seksi ini dibedakan
menjadi dua jenis, yaitu:
1. Spent Caustic yang rutin (routinous) dan non rutin (intermittent) yang berasal
dari unit-unit:
a. LPG Treater Unit (LPGTR)
b. Gasoline Treater Unit (GTR)
c. Propylene Recovery Unit (PRU)
d. Catalytic Condensation Unit (Cat. Cond.)
2. Spent Caustic merupakan regenerasi dari unit-unit:
e. Gas Oil Hydrotreater (GO-HTU)
Light Cycle Oil Hydrotreater (LCO-HTU)(Wheeler Foster, 1993)
2.2.1.1.4. Unit 25: Sulphur Plant(SP)

Sulfur merupakan zat yang cukup mencemari lingkungan terutama dengan
baunya, dan dapat pula menguntungkan jika dimanfaatkan dengan benar. Dengan
pertimbangan kedua hal tersebut, plant ini didirikan. Sulphur Plant adalah suatu
unit untuk mengambil unsur sulfur dari off gasamine treatment unit dan H2S
stripper train pertama unit SWS. Unit ini terdiri dari unit Claus yang
menghasilkan cairan sulfur dan berfungsi sebagai fasilitas penampungan atau
gudang sulfur padat.
Pada unit ini terdapat fasilitas pembakaran untuk mengolah gas sisa dari
unit Claus dengan menggunakan Claus Catalyst, yang juga membakar gas-gas
yang banyak mengandung NH3 dari unit SWS. Kapasitas unit ini dirancang untuk
menghasilkan sulfur sebesar 29,8 ton per hari dengan kemurnian 99,9 %. H2S
yang masih tersisa dibawa ke incinerator.
Saat ini unit ini tidak beroperasi lagi. Hal ini dikarenakan sering terjadi
masalah pada proses unit ini sehingga mengganggu proses pada unit lain. Salah
satu masalah yang terjadi yaitu korosi hampir diseluruh peralatan.
Gambar 2.5. Peralatan proses pada unit 25 (sulphur plant)
Langkah proses :
Proses claus terdiri dari 2 tahap yaitu :
i. Thermal recovery
Pada tahap ini gas asam sekitar 1/3 H2S, hidrokarbon dan amonia yang
terdapat dalam gas umpan, yang kemudian dibakar dalam furnace. Senyawa SO2
yang terbentuk dari pembakaran akan bereaksi dengan senyawa H2S yang tidak
terbakar menghasilkan senyawa sulfur. Sulfur yang dihasilkan pada tahap ini
sekitar lebih 60%. Produk hasil pembakaran didinginkan di waste heat boilerdan
thermal sulphur condenser.Panas yang diterima di alat ini digunakan untuk
membangkitkan kukus.
ii. Catalytis Recoveries

Setelah tahap Thermal recovery dilanjutkan dengan 3 tahap catalys
recoveries yang terdiri dari reheater, catalytic conversion (converter), dan cooling
with sulfur condensation. Sulfur yang keluar dari tiap kondenser dialirkan ke
sulphur pit untuk dilakukan proses deggased. Pada unit ini sulfur yang berasal
dari unit Claus diubah dari fase cair menjadi fasa padat berbentuk serpihan yang
kemudian akan disimpan.
Reaksi – reaksi yang terjadi pada proses Claus adalah sebagai berikut :
H2S + ½ O2 SO2 + H2O (thermal)
H2S + ½ SO2 ½ S + H2O (thermal dan catalyst)
Sulfur yang tersisa dari unit Claus, membakar gas – gas mengandung
amoniak dari unit SWS dan membaakar gas dari sulphur pit. Pada sulfur plant
terdapat incinerator yang berfungsi untuk membakar sulfur.(Wheeler Foster,
1993)
2.2.1.2. Naptha Processing Unit (NPU)

Seksi NPU terdiri dari 3 unit, yaitu: Naptha Hydrotreating Unit (Unit 31),
Platforming Unit (Unit 32), Continuous Catalyst Regeneration Unit (Unit 32), dan
Penex Unit (Unit 33).(Wheeler Foster, 1993)
2.2.1.2.1. Unit 31: Naptha Hydrotreating Unit (NTU)

Unit Naptha Hydrotreating Process (NHDT) dengan fasilitas kode 31
didesain untuk mengolah naptha dengan kapasitas 52.000 BPSD atau (345
m3/jam) dari Straight Run Naptha.
Bahan yang digunakan sebagian besar diimpor dari beberapa Kilang PT.
PERTAMINA (Persero) dengan menggunakan kapal serta dari kilang sendiri,
yaitu Crude Distillation Unit (unit 11). Unit NHDT merupakan proses pemurnian
katalitik dengan memakai katalis dan menggunakan aliran gas H2 murni untuk
mengubah kembali sulfur organik, O2, dan N2 yang terdapat dalam fraksi
hidrokarbon sekaligus berfungsi untuk pemurnian dan penghilangan campuran
metal organik dan campuran olefin jenuh. Oleh karena itu, fungsi utama dari
NHDT dapat disebut juga sebagai operasi pembersihan. Dengan demikian, unit ini
sangat kritikal untuk operasi kilang unit selanjutnya.
Gambar 2.6. Peralatan proses pada Unit 31 Naptha Hydrotreating Unit (NTU)
Langkah Proses:
Unit NHDT didesain oleh UOP. Unit ini terdiri dari 4 seksi yaitu:
1. Seksi Oxygen Stripper
Feed naptha masuk ke unit NHDT dari tangki intermediate yaitu 42-T-107
A/B/C atau dari proses lainnya. Tangki tersebut harus dilengkapi dengan gas
blanketing untuk mencegah O2 terlarut dalam naptha, khususnya feed dari tangki.
Kandungan O2 atau olefin dalam feed dapat menyebabkan terjadinya polimerisasi
dari olefin dalam tangki bila disimpan terlalu lama. Polimerisasi dapat juga terjadi
apabila kombinasi feed reaktor yang keluar exchanger tidak dibersihkan
sebelumnya. Hal ini akan menyebabkan terjadinya fouling yang berakibat pada
hilangnya efisiensi transfer panas.
Keberadaan campuran O2 juga dapat merugikan operasi Unit Platformer.
Setiap campuran O2 yang tidak dihilangkan pada unit hydrotreater akan menjadi
air dalam unit Platforming, yang menyebabkan kesetimbangan air-klorida pada
katalis Platforming akan terganggu.
2. Seksi Reaktor
Seksi reaktor mencakup: reaktor, separator, recycle gas compressor, sistem
pemanas atau sistem pendingin. Campuran sulfur dan nitrogen akan meracuni
katalis di Platforming serta akan membentuk H2S, NH3 yang akan masuk ke
reaktor dan selanjutnya dibuang ke seksi downstream. Recycle gas mengandung
H2 yang mempunyai kemurnian tinggi, disirkulasikan oleh recycle gas
compressor saat reaksi hydrotreating dengantekanan H2 pada kondisi atmosfer.
3. Seksi Naptha Striper
Alat ini didesain untuk memproduksi sweet naptha yang akan membuang
H2S, air, hidrokarbon ringan serta melepas H2 dari keluaran reaktor. Sebelum
masuk stripping, umpan dipanskan terlebih dahulu dalam heat exchanger (31-E-
107) dengan memanfaatkan buttom product dari napthastripper. Sedangkan top
product didinginkan menggunakan fin fan (31-E-108) dan kemudian masuk ke
vessel (31-V-102). Fraksi didalam vessel sebagian akan direfluks. Sedangkan gas
yang ada akan dialirkan akan ke unit amine treatment dan flare. Air yang masih
terkandung kemudian di buang ke unit SWS. Bottom product sebagian dipanaskan
dan sebagian lagi dikirim ke napthasplitter.
4. Seksi Naptha Splitter
Seksi Naptha Splitter didesain untuk memisahkan Sweet Naptha yang
masuk menjadi 2 aliran, yaitu Light Naptha (dikirim langsung ke unit Penex) dan
Heavy naptha sebagai feed padaunitPlatforming. Pemisahan berdasrkan specifis
grafity dan boiling point. Heavy naphta sebagian akan dimasukkan kedalam
reboiler (31-F-103) untuk memanaskan kolom naphta splitter dan sebagian lagi
akan dijadikan feed untuk unit platforming, sedangkan light naphta akan keluar
dari atas kolom dan menjadi feed untuk unit penex.
2.2.1.2.2. Unit 32: Platforming(PLT)

Unit Proses Platforming dengan fasilitas kode 32 didesain untuk
memproses 29,000 BPSD (192 m3/jam) heavy hydrotreated naptha yang diterima
dari unit proses NHDT (Facility Code 31). Tujuan unit proses platforming adalah
untuk menghasilkan aromatik dari naptha dan parafin untuk digunakan sebagai
bahan bakar kendaraan bermotor (motor fuel) karena memiliki angka oktan yang
tinggi.
Unit Platforming terdiri atas seksi-seksi berikut:
a) Seksi Reactor
b) Seksi Net Gas Compressor
c) Seksi Debutanizer
d) Seksi Recovery Plus
Net gas (hidrogen) dari unit proses CCR Platforming ditransfer untuk
digunakan pada unit proses NHT (Naptha Hydrotreating) dan unit Penex.
Gambar 2.7. Peralatan proses pada Unit Platforming

Langkah proses :
Sebelum memasuki reaktor ,heavy naptha (umpan) dari NHDT dipanasi
melalui beberapa heat exchanger dan furnace. Setelah itu umpan memasuki
reaktor yang disusun seri berurutan.Katalis platformer dari unit CCR dimasukkan
kedalam reaktor dari bagian atas.Katalis tersebut mempunyai inti metal berupa
platina dan inti asam berupa klorida, oleh karena itulah unit ini dinamakan
platformer (dari kata plaatina).Reaksi yang berjalan direaktor adalah reaksi
reforming, yaitu penataan ulang struktur molekul hidrokarbon dengan
menggunakan panas dari katalis sehingga bersifat endotermal.Hasilnya
diharapkan berupa senyawa aromatik atau naphtenik dari reforming
parafin.Umpan masuk ke reaktor satu (paling atas), kemudian keluarananya
dipanaskan oleh furnace karena terjadi penurunan suhu akibat reaksi.Setelah itu
masuk ke reaktor 2 dan terus berlanjut sampai ke reaktor 3.Katalis yang keluar
dari reaktor 3 diolah laagi di CCR.Gas buangan dari furnace dimanfaatkan untuk
pembangkit steam. Hasil dari reaktor 3 digunakan untuk memanaskan umpan (32-
E-101) dan pemanas pada (32-E-302), lalu dimasukkan pada separator untuk
memisahkan fraksi gas (berupa H2, senyawa klorin dari katalis of gas, dan fraksi
LPG dari reaksi hydrocrcking sebagi reaksi samping ) dan fraksi naphta hasil
reaksi.
Hasil reaksi yang berupa gas dialirkan melalui kompresor, sebagian
digunkan untuk purge gas katalis (membersuhkan hidrokarbon yang menempel
pada permukaan katalis) sebelum dikirim ke unit CCR dan sebagian didinginkan.
Fraksi gas yang tidak terkondensasi di campur dengan gas dari CCR dan
debutanizer kemudian diolah menjadi fuel gas, booster gas untuk CCR, dan
hydrogen, akan tetapi sebelumnya dialirkan ke net gas chloridetreatment dahulu
untuk menghilangkan kandungan klorida yang akan berbahaya jika berada dalam
bentuk gas. Net gas (hydrogen, off gas, dan LPG) dari unit proses CCR.
Platforming sebagian digunakan untuk fuel gas.Sebagian lagi dipisahkan dengan
systen compresor menjadi H2 untuk unit NHT dan penex dan gas hidrokarbon
(LPG dan off gas) untuk dikembalikan keseparator (32-V-101) atau dicampur
dengan aliran naptha dari vessel recovery.
Aliran naptha dari vessel recovery diproses di butanizer untuk
memisahkan fraksi naptha dengan fraksi gas yang mengandung LPG.Sumber
panas yang digunakan berasal dari heat exchanger dari sebagian bottom product
yang dipanaskan. Top product didinginkan dan dipisahkan fraksi gas dan fraksi
airnya. Fraksi gas ringan dikembalikan ke net gas chloride treatment, fraksi LPG
sebagian dikembalikan kekolom sebagian refluk dan sebagian diolah menjadi
unstabillized LPG yang akan dikirim ke penexdengan meghilangkan kandungan
klorinya teerlebih dahulu, sedangkan fraksi airnya ke SWS. Bottom product
sebagian lagi digunkan untuk pemanas feed dan kemudian didinginkan untuk
disimpan dalam tangki.
2.2.1.2.3. Unit 32: Continuous Catalyst Regeneration (CCR)

Tugas unit CCR adalah untuk meregenerasi katalis yang telah terdeaktivasi
akibat reaksi reforming pada seksi platforming.Dalam seksi reaksi tersebut, katalis
reforming terdeaktivasi lebih cepat karena cokemenutupi katalis dengan laju yang
lebih cepat. Oleh sebab itu, pemulihan kembali aktivitas dan selektivitas katalis
dalam seksi regenerasi katalis akan memastikan kontinuitas reaksi platforming.
Dengan cara ini reaksi platforming akan tetap kontinyu beroperasi, sementara
katalis diregenerasi secara kontinyu.
Dua fungsi utama CCR Cycle Max adalah sirkulasi katalis dan regenerasi
katalis dalam suatu sirkuit kontinyu.Hal ini berlangsung melalui 4 langkah seksi
regenerasi, yaitu pembakaran coke, oksi-klorinasi, pengeringan dan akhirnya
reduksi.Kemudian katalis siap berfungsi pada reaksi platforming pada sirkuit
berikutnya.Urutan dan logika sirkuit tersebut dikendalikan oleh The Catalyst
Regenerator Control System (CRCS).
Katalis yang sudah direaksikan di unit platformer disemprotkan purge gas
untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel pada permukaan katalis.
Katalis yang masih panas dan mengandung coke dikirim ke regenerator melalui
hopper lalu dikontakkan dengan udara panas sehingga terjadi rekasi pembakaran.
Reaksi yang terjadi adalah
C(s) + O2 CO2(g)
Katalis kemudian dklorinasi untuk meningkatkan inti asamnya yang telah
berkurang akibat reaksi platforming.Kandungan air yang terkandung dalam katalis
dikeringkan dengan menggunakan dryer.Katalis kemudian didinginkan dengan
udara dingin dan kemudian dibawa ke hopper untuk diangkut ke reaktor
platformer.Katalis dialirkan secara fluidisasi dengan menggunakan udara melalui
pipa. Saat proses fluidisasi, banyak katalis yang rusak akibat benturan dengan
dinding pipa, oleh karena itu untuk menjaga kestabilan sistem maka dilakukan
make up katalis di unit Continuous Catalyst Regeneration(CCR).
2.2.1.2.4. Unit 33: Penex

Tujuan unit Penex adalah proses catalytic isomerization dari pentana,
hexana dan campuran dari CCR Process Unit. Reaksi yang terjadi menggunakan
hidrogen pada tekanan atmosfer, dan berlangsung di fixed bedcatalyst pada
pengoperasian tertentu yang dapat mengarahkan proses isomerisasi dan
meminimisasi proses hydrocracking. Proses ini sangat sederhana dan bebas
hambatan. Pelaksanaannya pada tekanan rendah, temperatur rendah, LHSV yang
tinggi, dan tekanan hidrogen parsial rendah.
Gambar 2.8. Peralatan proses Unit 33 : Penex.

Penex unit 33 terdiri dari lima bagian utama sebagai berikut:
 Sulphur guard bed.
Tujuan utama sulphur guard adalah untuk melindungi katalis dari sulfur
yang terbawa di dalam liquid feed, meskipun sebagian besar sulfur telah
mengalami pengurangan di dalam unit NHT. Kandungan sulfur diharapkan
berada di bawah level aman selama operasi HOT (Hydrogen One Throught)
Penex sebagai jaminan apabila kandungan sulfur di dalam feed cukup tinggi
akibat adanya gangguan pada unit NHT.
 Liquid feed dan make-up gas drier.
Semua normal parafin sebagai feedstock dan make-up hydrogen harus
dikeringkan terlebih dahulu sebelum masuk reaktor.Dryer berfungsi sebagai alat
untuk membersihkan/menghilangkan air dari normal parafin, karena air akan
meracuni katalis pada saat digunakan.
 Reactors, associated heaters, dan exchangers
Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi untuk
mengoptimalkan energi utilitas.Proses isomerisasi berlangsung di dalam reaktor
dan mengubah normal parafin menjadi isoparafin hingga mencapai efisiensi
100%.Untuk mengurangi kerugian akibat pemakaian katalis, katalis dapat diganti
sebagian saja.Selain itu juga dapat dilakukan dengan menaikkan LHSV, seperti
butiran katalis yang kecil. Proses isomerisasi dan benzene hydrogenation adalah
proses eksotermik, yang menyebabkan kenaikan temperatur reaktor. Disyaratkan
menggunakan sistem dua reaktor untuk mengatur temperatur tinggi dengan
reaktor yang dilengkapi heat exchanger dengan media pendingin cold feed.
Sebagian besar isomerisasi berlangsung dengan kecepatan tinggi pada reaktor
pertama dan sisanya temperatur rendah pada reaktor yang kedua, untuk
menghindari reaksi balik.
 Product stabilizer
Sebagai promotor ditambahkan perchloride secara kontinyu yang akan
terpecah menjadi hydrogen chloride (HCl) dalam jumlah yang sangat kecil.
Keluaran reaktor disebut product (yaitu Penexate, yang mengandung isoparafin)
yang dipisah dari stabilizergas dengan product stabilizer. Jumlah gas yang keluar
dari stabilizer sangat kecil, hal ini disebabkan oleh pemilihan jenis katalis yang
menghasilkan hydrocracking dari C5/C6feed yang berubah. Kandungan stabilizer
gas adalah sebagai berikut:
1. Gas hidrogen yang tidak dipakai di dalam reaktor.
2. Gas-gas ringan (C1 sampai C4) yang dimasukkan dengan make up gas dan
yang timbul di dalam reaktor akibat proses hydrocracking.
3. Gas HCl (berasal dari perchloride) yang dapat dibersihkan di Caustic
Scrubber.Setelah itu stabilizer gas masuk refinery fuel gas system.
 Caustic scrubber
Caustic scrubber sangat diperlukan untuk membersihkan hidrogen klorida
(HCl).Material balance untuk scrubber ini menunjukkan 10% berat larutan
caustic diturunkan hingga 2% berat yang dipakai untuk proses pemurnian,
selanjutnya akan dibuang dan diganti setiap minggu kira-kira 104,3 m3. Teknik
khusus dapat dikembangkan untuk penetralan dari caustic yang dipakai, dengan
menginjeksikan Sulfuric acid ke dalam aliran ini.
2.2.2. Distillation & Hydrotreating Complex (DHC)
Produk intermediate minyak bumi pada unit Distillation and Hydrotreating

Complex akan mengalami proses treating lebih lanjut. Tujuan proses treating
adalah mengurangi atau menghilangkan kandungan impurities dari minyak bumi
seperti nitrogen, sulfur, kandungan logam (Nikel dan Vanadium), dan kandungan
MCR (Micro Carbon Residue). Unit DHC terdiri dari Atmospheric Residue
Hydrodemetalization Unit (AHU) dan Hydro Treating Unit (HTU). Pengolahan
pada unit-unit disini dilakukan dengan bantuan hidrogen, sehingga terdapat juga
unit yang memproduksi kebutuhan hidrogen pada unit-unit pemrosesan.
2.2.2.1. Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)

Unit AHU merupakan unit yang mengolah Atmospheric Residue dari Crude
Distillation Unit (CDU) menjadi produk yang disiapkan sebagai umpan untuk
UnitResidue Catalytic Cracker (RCC). Unit AHU beroperasi dengan kapasitas
58.000 BPSD (384 m3/jam). Selain mengolah residu, unit ini juga berfungsi
mengurangi kandungan logam Nikel (Ni), Vanadium (V) yang dapat meracuni
katalis di RCC dan Carbon (C) yang akan menghasilkan coke.Unit AHU terdiri
dari dua train yang diberi nomor 12 dan 13.Masing-masing train memiliki tiga
buah reaktor dengansatu fraksionator yang digunakan bersama-sama.Bahan baku
yang menjadi feed pertama adalah Atmospheric Residue (AR).(Wheeler Foster,
1993)
Reaksi-reaksi yang terjadi pada unit AHU:

 Carbon residue removal
Micro Carbon Residue (MCR) merupakan bagian dari residu yang
berbentuk padat apabila dipanaskan dengan temperatur tinggi tanpa adanya
H2.Tahapan pengambilan MCR adalah :
1. Penjenuhan cincin poliaromatik dengan hidrogen.
2. Pemecahan cincin jenuh poliaromatik.
3. Konversi (perubahan) molekul-molekul besar menjadi molekul-molekul yang
lebih kecil.
Dengan menggunakan hidrogen akan terjadi pemecahan reaksi
polimerisasi yang menyebabkan terbentuknya coke. Sebagai hasilnya adalah
produk yang mengandung sedikit molekul-molekul besar, yang menyebabkan
rendahnya konsentrasi MCR dalam produk.
 Hydrodemetalization
Nikel dan Vanadium merupakan logam yang utama dan memiliki
kandungan terbanyak dalam campuran residu dari Minas dan Duri.Pada reaksi ini
terjadi dua tahapan:
1. Initial reversible hydrogenation (reaksi hidrogenasi).
2. Terminal hydrogenolysis dari ikatan metal hidrogen.
 Hydrodenitrogenation
Nitrogen secara parsial diambil dari bahan baku dengan hidrogenasi
membentuk ammonia (NH3) dan hidrokarbon. Amonia diambil dari reaktor
effluent, sehingga hanya hidrokarbon yang tertinggal dalam produk.
 Hydrocracking
Hydrocracking merupakan proses pemecahan molekul hidrokarbon
dengan boiling range yang tinggi menjadi molekul dengan boiling range yang
rendah, terjadi hampir pada semua proses dengan lingkungan hidrogen yang
berlebih.Contoh dari reaksi perengkahan :
RCH2CH2CH2CH3 + H2 CH3CH2CH3 + RCH3
 Hidrodesulphurization
Pada proses ini bahan baku mengalami proses desulfurisasi, yaitu
hidrogenasi dari komponen yang mengandung sulfur membentuk hidrokarbon dan
H2S. kemudian H2S diambil dari effluent reaktor sehingga hanya hidrokarbon
yang terdapat dalam produk minyak.
Tabel 2.6. Spesifikasi DMAR
Parameter Jumlah Keuntungan
T Sulfur Max 0,5%-b Tidak perlu ditambahkan unit

flue gas desulfurization di RCC
e
Carbon
r residue Max 7- 10%-b Mengurangi kebutuhan
pendinginan katalis
d
Nickel+Vanadium 5-25 ppm Mengurangi konsumsi katalis
a
pat 5 seksi di unit AHU yaitu :
1. Seksi Feed
2. Seksi Reaksi
3. Seksi Pendinginan dan Pemisahan produk reaktor
4. Seksi Recycle gas
5. Seksi Fraksionasi
Langkah Proses:
1. Seksi Feed
Seksi feed adalah pemanasan awal dan penyaringan kotoran feed sebelum
dialirkan ke feed surge drum. Feed Atmospheric Residue (AR) didapat langsung
dari CDU (Hot AR) atau dari tangki 42-T-104 A/B (Cold AR). Setelah kedua feed
bergabung dan dipanaskan, feed kemudian masuk ke feed filter, dimana padatan
atau solid yang dapat menyebabkan deposit pada top katalis reaktor pertama akan
disaring dan terakumulasi di elemen filter. Feed yang sudah difiltrasi dialirkan ke
Filtered Feed Surge Drum 12-V-501 yang di “blanket” dengan nitrogen.
Kemudian feed dipanaskan kembali ke furnace sebelum dialirkan secara paralel
ke modul 12 dan 13.
2. Seksi Reaksi
Masing-masing modul terdiri atas tiga reactor fixed bed yang disusun
secara seri dengan spesifikasi yang sama. Katalis yang digunakan disebut
”Multiple Catalyst Selectivity”. Oleh karena reaksi Hydrotreating adalah
eksotermis, maka temperatur campuran oil/gasakan naik pada saat bereaksi.
Untuk mengatur kenaikan temperatur dan mengontrol kecepatan reaksi
diinjeksikan Cold Quench Recycle Gas.Effluent reactor kemudian dialirkan ke
seksi pendinginan dan pemisahan.
3. Seksi Pendinginan dan Pemisahan Produk Reaktor
Pendinginan pertama dilakukan di exchanger, dimana sebagian panasnya
diambil oleh combine feed reactor selanjutnya effluent feedreactor mengalir ke
Hot High Pressure Separator (HHPS).Fungsi HHPS adalah untuk mengambil
residu oil dari effluent reactor sebelum didinginkan, karena residu yang
mengandung endapan akan menyumbat exchanger di effluents vapor cooling
train. Dengan temperatur 370oC residu sudah mempunyai cukup sumber panas
untuk memisahkan naptha, kerosene dan produk gas oil pada atmospheric
fractionator.
Aliran liquid panas dari HHPS mengalir ke Hot Flow Pressure Separator,
dimana uap yang terpisah dari liquid panas dalam HHPS ini banyak mengandung
H2, NH3, CH4,gas ringan hidrokarbon, dan liquid hidrokarbon lainnya. Uap
tersebut selanjutnya didinginkan di Heat Reactor, dimana panas dari HE ini akan
ditransfer ke Combine Feed Reactor. Setelah itu aliran campuran uap dialirkan ke
Effluent Air Cooler masuk ke Cold HighPressure Separator (CHPS).
Recycle gas yang kaya hidrogen serta terpisah dari minyak dan air,
sebagian masuk ke Recycle Gas Compressor dan sebagian lagi ke unit Hydrogen
Membrane Separator untuk dimurnikan.Air yang terkumpul di bottom drumCold
Low Pressure Separator (CLPS) dialirkan ke Sour Water Stripper (SWS).
Sedangkan minyaknya dipanaskan terlebih dahulu dengan Heat Exchanger
sebelum dialirkan ke Atmospheric Fractionator.
Liquid dari bottom HHPS di-flash di dalam Hot Low Pressure Separator
(HLPS).Uap yang kaya H2 dipisahkan untuk recovery dan produk minyak berat
digabung dengan produk HLPS modul 13, kemudian dialirkan ke Fractionator.
Flash gas dari HLPS modul 12 dan 13 didinginkan dengan exchanger dan air
cooler sebelum di-flash di Cold low Pressure Drum (CLPFD). Flash gas dari
CLPFD yang kaya akan H2 dialirkan ke make up gas compressor untuk
dikompresi dan dikembalikan ke unit AHU. Liquid ringan di-flash kembali
bersama dengan liquid dari CHPS ke CLPS.
4. Seksi Recycle Gas
Aliran gas yang kaya hidrogen dari CHPS terbagi dua, sebagian
dikembalikan ke reaktor dengan Recycle Gas Compressor dan sebagian aliran
(Bleed Stream) ke Membrane Separation Unit.
5. Seksi Fraksionasi
Seksi fraksinasi memisahkan produk AHU menjadi Naptha, Kerosene,
Diesel dan Hydrodemetallized Atmospheric Residue (DMAR) yang diperoleh
melalui Atmospheric Fractionator dibantu dua buah stripper.Sebelum dikirim ke
luar, naptha dimurnikan di Naptha Stabilizer sedangkan Kerosene didalam Clay
Treater.
Atmospheric Fractionator terdiri dari dua seksi, yaitu seksi atas (top) yang
mempunyai 32 traydengan diameter 3,2 meter dan seksi bawah (bottom) yang
mempunyai 15 traydengan diameter 3,66 meter. Jarak antar traypada kedua seksi
dalam kolom sebesar 610 mm. Produk Heavy Oil dari HLPS masuk ke
fraksionator pada tray 33.Cold Feed dari CLPS masuk ke fraksionator pada
tray28 (tray di atas flash zone).Pada seksi Bottom Fractionator diinjeksikan
stripping steam yang telah dipanaskan lebih lanjut (Superheated Steam) di seksi
konveksi pada furnace.
Produk Atmospheric Fractionator terdiri dari:
a) Sour Gas
b) Unstabilized Naptha
c) Kerosene
d) Gas Oil
e) DMAR sebagai RCC Feed
Overhead vapor dari fraksionator sebagian terkondensasi dalam
fractionator Overhead Air Cooler,Vapor dan liquid ini dialirkan ke Overhead
Accumulator. Vapor dari air Cooler dinaikkan tekanannya dengan off gas
compressor. Kompresor ini mempunyai dua stage dimana outlet compressorstage
pertama didinginkan pada interstage cooler dan kondensat liquid dipisahkan
dalam interstage KO Drum. Kemudian vapor dikompresi pada stage kompresor
kedua. Unstabilized Naptha dari overhead accumulator dicampur dengan aliran
vapor yang sudah dikompresikan. Aliran dua fase ini selanjutnya didinginkan
dalam cooler.
Unstabilized Naptha, sour water dan net off gas dipisahkan dalam Sour
Gas Separator. Off gas dialirkan ke fuel gas treating, sedangkan unstabilized
naptha dipanaskan sebelum di-treating di Naptha Stabilizer, didinginkan lalu
dikirim ke tangki.Feed untuk GasOil Stripper diambil dari tray 24 dan direfluks
ke tray 22. Produk Gas Oil dapat dikirim langsung ke Gas Oil
HydrotreatingUnitkemudian ke tangki produk.
Kerosene dialirkan dari down comer pada trayke-10 fraksionator.
Kemudian dipanaskan kembali dengan bottomfraksionator stripper vapor pada
kerosene side cut stripper untuk dikembalikan ke fraksionator melalui trayke-9.
Selanjutnya kerosene diproses dalam clay treater untuk memperbaiki kestabilan
warna sebelum dikirim ke tangki penimbunan.Bottom fractionator yang
menghasilkan DMAR, dipompa dan dibagi menjadi dua aliran:
1. Aliran terbanyak digunakan untuk memanaskan feed dingin di fraksionator,
dan selanjutnya memanaskan AR yang akan masuk ke Feed Filter.
2. Aliran yang sedikit digunakan untuk memanaskan kerosene stripper reboiler.
Kemudian kedua aliran di atas bergabung dan dapat langsung dikirim ke
RCC unit, atau didinginkan lebih lanjut sebelum dialirkan ke tangki. Sebagian
aliran bottom fractionator pada downstream digunakan sebagai backwash pada
feed filter, lalu bergabung kembali dengan aliran produk DMAR ke RCC dan
tangki.
Gambar 2.9. Peralatan proses pada Unit 12 dan 13

Feed unit AHU adalah Atmospheric Residue (AR) yang diperoleh langsung
dari residu CDU (AR hot) atau dari tangki (42-T-104 A/B) yang berupa (AR cold)
dicampur dan dipanaskan terlebih dahulu melewati Heat Exchanger (E-501 A-H).
Pada exchanger ini feed dipanaskan sampai temperatur 245oC. Lalu kemudian
dilewatkan ke filter digunakan untuk membersihkan feed dari solid yang ikut di
dalam aliran. Padatan atau solid dapat menyebabkan deposit pada top katalis di
reaktor pertama. Padatan yang tersaring akan terakumulasi pada elemen filter.
Prinsip filter yang digunakan adalah berdasarkan pressure drop-nya. Ketika
pressure drop-nya mencapai 2 kg/cm2g, filter tersebut akan di-backwash
menggunakan air yang disemprotkan ke dalamnya. Apabila pressure drop filter
sudah tinggi, maka harus dilakukan back flushing agar kotoran pada filter dapat
dibersihkan. Back flushing dilakukan dengan cara mengalirkan sebagian DMAR
melalui filter dengan arah yang berlawanan. Terdapat 5 filter paralel pada feed
filter yang masing-masing terdiri dari 7 pasang elemen filter berukuran 25 mikron.
Feed yang telah difiltrasi dialirkan ke dalam Filtered Feed Surge Drum (12-V-
501) yang di “blanket” dengan nitrogen, kemudian feed dipompa menuju furnace.
Sebelum memasuki furnace, feed dicampur dengan hidrogen (H2) dari seksi gas di
dalam pipa. Di dalam furnace, feed dipanaskan lebih lanjut sebelum dialirkan
secara paralel ke modul 12 dan 13.
Kemudian aliran feed yang akan dialirkan ke dalam furnace dibagi menjadi
dua. Aliran pertama adalah aliran utama yang bergabung dengan recycle gas dan
make up gas sebelum masuk ke heat exchanger (12/13-E-102) dan (12/13-E-
101A/B). Aliran kedua adalah aliran cabang langsung masuk ke dalam furnace.
Pada furnace (13-F-101) feed dipanaskan hingga mencapai temperatur inlet
reaktor. Feed yang keluar dari furnace dimasukkan ke dalam 3 reaktor fixed bed
yang disusun secara seri. Karena reaksi yang terjadi (hydrotreating) bersifat
eksotermis, maka dilakukan injeksi cold quench recycle gas berasal dari Cold
High Pressure Separator (CHPS) diantara reaktor yang berguna untuk mengatur
temperatur dan tekanan agar sesuai kondisi proses sehingga runaway (reaksi yang
berkelanjutan) tidak terjadi. Di dalam reaktor (13-R-101/102/103) terjadi reaksi
hydrocracking, Hydrodemetalization, hydrodesulphurization,
hydrodenitrogenation, dan carbon residue removal. Selanjutnya, atmospheric
residue keluaran reaktor akan di didinginkan dan dipisahkann antara fraksi cair
dan gasnya. Effluent reaktor ketiga didinginkan pertama kali pada feed exchanger
dengan memanfaatkan temperatur combined feed reactor sebagai fluida
pendingin, sebelum masuk ke dalam Hot High Pressure Separator (HHPS). Di
dalam HHPS residue oil akan dipisahkan dari effluent reactor pada temperatur
370OC, sebab residu mengandung endapan yang dapat menyumbat exchanger di
effluents vapor cooling train. Fraksi uap dari HPPS yang banyak mengandung H2,
NH3, CH4, gas ringan hidrokarbon lainnya, dan cairan hidrokarbon dialirkan
menuju Cold High Pressure Separator (CHPS). Sedangkan fraksi liquid panas
yang berasal dari HPPS dialirkan masuk ke dalam Hot Low Pressure Separator
(HLPS).
Fraksi uap yang berasal dari HPPS didinginkan pada heat reactor, panas
yang dibawa uap diambil oleh combine feed reactor. Kemudian campuran uap
didinginkan lebih lanjut dalam effluent air cooler. Sebelum memasuki CHPS,
campuran uap diinjeksi dengan polysulfide Untuk mencegah terjadinya kebuntuan
dan korosi, dan didinginkan oleh finfan. Polysulfide berfungsi sebagai cleaning
tube pada finfan. Didalam CHPS recycle gas yang kaya hidrogen terpisah dari
minyak dan air akan keluar menuju ke Recycle Gas Compressor (13-K-101) dan
Hydrogen Recovery Unit (12-A-501) untuk mengalami proses pemurnian akibat
adanya minyak dan cairan yang terbawa oleh gas hidrogen. Aliran recycle gas ini
berfungsi untuk mengembalikan tekanan yang hilang selama gas mengalir ke
furnace, reaktor, dan separator. Hydrogen Recovery Unit merupakan membran
yang berfungsi untuk memurnikan hidrogen agar dapat dipakai kembali di reaktor
dan sebagai media quenching pada reaktor. Sebelum memasuki HRU, aliran gas
dimasukkan ke dalam scrubber untuk mengurangi kandungan ammoniak hingga
batas maksimum 30 ppm. Prinsip dari scrubber ini adalah pencucian gas memakai
air sehingga gas bebas dari ammoniak, sedangkan air akan melarutkan ammoniak
tersebut.
Air yang keluar dari CHPS dikirim ke SWS sedangkan minyak yang telah
berhasil dipisahkan dialirkan ke CLPS (Cold Low Pressure Separator). CLPS
memiliki fungsi yang sama dengan CHPS tetapi memiliki tekanan operasi yang
lebih rendah. Air pada bagian bawah drum dialirkan ke SWS, sour gas (keluaran
atas) dialirkan ke fuel gastreating, dan minyaknya dialirkan ke Atmospheric
Fractionator (12-C-501) setelah dipanaskan terlebih dahulu di beberapa HE.
Sementara itu, fraksi cair dari HHPS dialirkan ke dalam HLPS untuk di-flash.
Fraksi yang mengandung banyak H2 dipisahkan untuk di-recovery dan produk
minyak berat dialirkan ke Atmospheric Fractionator (12-C-501).Flash gas dari
HLPS didinginkan dengan Exchanger (12-E-502) dan Air Cooler (12-E-503)
sebelum di-flash di Cold LowPressure Flash Drum (CLPFD) (12-V-103). Flash
gas dari CLPFD kaya akan H2 dan dialirkan ke make up gas compressor. Liquid
dari CLPFD digabung dengan aliran dari CHPS dan masuk ke CLPS. Keluaran
dari kolom (C-501) merupakan nafta, kerosene, gas oil, dan DMAR. Aliran
minyak dari HPLS berupa Hot Heavy Oil dimasukkan ke dalam tray 33,
sedangkan aliran minyak dari CLPS berupa Cold Heavy Oil dimasukkan ke dalam
tray 28. Top product dari fraksionator ini (steam dan hidrokarbon) akan dialirkan
melewati Fin Fan Cooler untuk di kondensasikan dan kemudian dimasukkan ke
dalam Overhead Accumulator (12-V-505). Selanjutnya, uap keluaran Overhead
Accumulator dikompresi menggunakan kompresor stage pertama (12-K-502
A/B), lalu keluarannya didinginkan interstage cooler sebelum dimasukkan ke
dalam Interstage KO drum. Vapor keluaran Interstage KO drum dikompresi lebih
lanjut pada kompresor stage kedua (12-K-502 A/B). Fraksi liquid yang berasal
dari overhead accumulator dicampur dengan aliran vapor yang telah melalui
kompresor stage kedua. Campuran ini dialirkan melewati cooler dan kemudian
dimasukkan ke dalam Sour Gas Separator (12-V-507). Sour Gas Separator ini
melakukan pemisahan terhadap aliran masuknya sehingga akan didapat
unstabillized naphtha, sour water, dan sour gas. Unstabillizednaphtha akan
dialirkan menuju Naphtha Stabillizer (12-C-504) dengan dipanaskan terlebih
dahulu menggunakan produk stabilized naphtha. Pada Naphtha Stabilizer akan
dipisahkan antara stabilized naphtha dan off gas. Kemudian stabillized naphtha
akan dikirim ke tangki penampungan dengan didinginkan terlebih dahulu,
sedangkan off gas-nya akan dikirim menuju fuel gas treating. Sementara sour
water dialirkan ke (12-V-502), dan off gas dilairkan ke fuel gas treating. Side
stream product dari fraksinator berupa kerosene akan dimasukkan kedalam
Kerosene Sidecut Stripper (12-C-503) dan dipanaskan. Kemudian kerosene akan
dimasukkan ke dalam clay treater untuk penstabilan warna lalu dikirim ke tangki.
Sidestream product lainnya dari tray 28 fraksinator adalah gas oil. Gas oil ini
akan dialirkan menuju Gas oil Stripper (12-C-502) dan sebagian keluarannya
dikirim ke unit 14 (GO-HTU), dan sebagian lainnya dikirim ke storage dengan
dilewatkan pada fin fan cooler terlebih dahulu.
DMAR yang dihasilkan sebesar 86% dari total produk yang dihasilkan akan
dialirkan ke unit RCC dan dimasukkan ke tangki penampungan dengan melewati
proses pendinginan terlebih dahulu menggunakan cooler. DMAR yang dialirkan
ke tangki sejumlah 10% dari aliran yang ada. Produk yang dihasilkan oleh AHU
berupa C4, naphtha, kerosene, gas oil dan residue. (PERTAMINA,1992)
Produk yang dihasilkan oleh unit ARHDM adalah sebagai berikut :
 C4 : 170500 Nm3 /h
 Naphtha : 900 Nm3 /h
 Kerosene : 2550 Nm3 /h
 Gas oil : 5900 Nm3 /h
 Demetallized Atmospheric Residu : 50300 Nm3 /h
2.2.2.2. HTU (Hydro Treating Unit )

Hydro Treating Unit (HTU) terdiri dari Hydrogen Plant (Unit 22), Gas Oil
Hydrotreating Unit /GO HTU (Unit 14), dan Light Cycle Oil Hydrotreating Unit /
LCO HTU (Unit 21). Fungsi utama dari unit ini adalah untuk mengurangi atau
menghilangkan impurities (nitrogen, senyawa sulfur organic dan senyawa logam)
yang terikut bersama minyak bumi dan fraksi-fraksinya serta memperbaiki colour
stability dengan proses hidrogenasi, yaitu mereaksikan impurities tersebut dengan
hidrogen yang dihasilkan dari Hydrogen Plant dengan bantuan katalis. .
Kandungan impurities yang ingin dihilangkan antara lain nitrogen, senyawa sulfur
organik, dan senyawa-senyawa logam.
2.2.2.2.1. Hydrogen Plant Unit (Unit 22)
Gambar 2.10. Peralatan proses Hydrogen Plant
Unit-unit proses yang terdapat pada kilang RU VI Balongan sebagian

besar membutuhkan hydrogen yang akan digunakan dalam reaksi
hidrogenasi, hydrocracking, dan hydrotreating. Reaksi hidrogenasi biasanya
dimanfaatkan untuk menghilangkan impurities (pengotor) yang terikut
bersama minyak bumi atau fraksi-fraksinya. Hydrogen Plant (Unit 22)
merupakan unit yang dirancang untuk memproduksi hidrogen dengan
kemurnian 99,9% sebesar 76 MMSFSD dengan umpan yang berasal dari
refinery off gas dan natural gas. Produk gas hidrogen dari Hydrogen Plant
digunakan untuk memenuhi kebutuhan di unit-unit Light Cycle Oil
Hydrotreating Unit (LCO HTU), Gas Oil Hydrotreating Unit (GO HTU),
dan unit Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU).
Proses yang terjadi dalam hydrogen plant dapat dibagi menjadi tiga tahap,
yaitu tahap permurnian umpan, tahap pembentukan H2 di reformer, dan tahap
permurnian H2 di pressure swing unit. Proses dasar hydrogen plant mencakup :
1. Feed dan Gas Supply

Seksi ini berfungsi untuk menampung dan menyiapkan umpan sebelum
masuk ke proses selanjutnya. Pertama-tama umpan ditampung kemudian
dikompresi dan kemudian dilakukan pemanasan awal dengan menggunakan
teknik economizer.
2. Hydrogenasi dan Desulfurisasi
Pada proses ini, kadar sulfur yang terdapat dalam feed gas dihilangkan
sehingga memenuhi kadar yang sesuai untuk masuk reformer. Pada bagian ini
terjadi reaksi hidrogenasi dengan bantuan katalis cobalt atau molybdenum.
Umpan yang berasal dari gas supply akan masuk ke reaktor hidrogenasi (22-R-
101) untuk mengkonversi sebagian senyawa merkaptan (RSH) dan COS menjadi
H2S. Reaksi yang terjadi pada reaktor (22-R-101) yaitu :
COS + H2 → H2S + CO …(2.1)
RHS + H2 → RH + H2S …(2.2)
Gas H2S yang dihasilkan pada reaktor kemudian akan diserap di sulfur
adsorber (22-R-102 A/B). Pada reaktor terjadi reaksi desulfurisasi antara gas H2S
dengan zat ZnO. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2S + ZnO → ZnS + H2O …(2.3)

Umpan hidrokarbon yang telah dikurangi kandungan sulfurnya (maksimum
0.2 ppm) kemudian dicampur dengan HP steam melewati flow ratiocontrol
dengan ratio steam/karbon tertentu.
3. Steam Reforming
Reformer mempunyai 168 burner, dengan sistim pemanasan yang bersifat
tertutup, hal ini dimaksudkan bahwa panas yang sudah keluar akan di recycle
untuk masuk kembali agar meningkatkan efisiensi dari burner agar tidak bekerja
terlalu keras, karna hal ini akan berdampak pada fuel gas yang terpakai. Bagian ini
berfungsi untuk memproses atau mengkonversi gas hidrokarbon yang direaksikan
dengan steam menjadi gas hydrogen, CO, dan CO2. Kecepatan feed ke reformer
dan derajat konversi yang dicapai sangat mempengaruhi hasil produksi.
Pada reformer terjadi 2 peristiwa, yaitu peristiwa pada unit furnace dan
reaktor dalam satu unit yaitu reformer, perbedaan yang nyata terlihat pada tube
yang ada di reformer berisikan katalis-katalis. Gas panas harus dilewatkan melalui
tube katalis pada reformer, sehingga terjadi reaksi reforming, karena reaksi yang
terjadi merupakan reaksi endotermis. Tube katalis berjumlah 288 buah dan tiap
tube dibagi menjadi dua bagian. Tube bagian atas digunakan katalis C11-10-01
sedangkan tube bagian bawah digunakan katalis C11-9-02. Produk keluar
reformer pada suhu 850 °C dan kemudian akan mengalir melalui reformer waste
heat boiler (22-WHB-101). Pada reformer waste heat boiler akan terjadi sintesis
gas (syngas) dan kemudian didinginkan hingga 375°C.
Di dalam reformer, hidrokarbon yang ada di dalam umpan akan bereaksi

dengan steam menghasilkan hidrogen, karbon dioksida, dan karbon monoksida.
Untuk meminimalkan sisa metana yang tidak bereaksi maka dilakukan pada suhu
reaksi yang tinggi. Pembakaran bahan bakar di dalam reformer bagian radiasi
harus dalam temperatur yang tinggi pada 800°C dijaga agar tidak melebihi 950°C,
karena apabila berlebih akan menyebabkan thermal cracking, karena reaksi
reforming bersifat endotermis. Reaksi reforming yang terjadi pada reformer (22-
F-101) adalah sebagai berikut:
CnHm + (n)H2O → (n)CO + (n+m/2)H2 ... (2.4)
CH4 + H2O → CO + 3H2 ... (2.5)
C2H6 + 2H2O → 2CO + 5H2 ... (2.6)
CO + H2O → CO2 + H2 ... (2.7)
Reaksi berlangsung dalam temperatur yang sangat tinggi sehingga

menyebabkan terjadinya perengkahan hidrokarbon kompleks. Antara karbon
dengan kukus akan terjadi reaksi sehingga menambah hasil perolehan hydrogen.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CnHm → (m/2)H2 + (n)C ... (2.8)
C + H2O → H2 + CO ... (2.9)
Produk H2 yang dihasilkan oleh reformer sendiri masih relative rendah yaitu
sekitar 40%. Maka untuk mencapai kadar 99% maka dilanjutkan ke proses
selanjutnya.
4. Pemurnian Hidrogen
Pemurnian gas hidrogen ini dilakukan dengan tujuan mendapatkan hidrogen
murni 99.9%. Agar didapatkan hidrogen dengan tingkat kemurnian tinggi, maka
dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu :
a. High Temperature Shift Converter (HTSC) & Waste Heat Recovery (WHR)
High Temperatur Shift Converter bertujuan untuk merubah CO menjadi
CO2, sekaligus menambah perolehan hidrogen. Reaksinya pada (22-R-103)
adalah:
CO + H2O → CO2 + H2 …(2.10)
Reaksi terjadi dibantu dengan katalis C12-4. Waste Heat Recovery bertujuan
mengambil panas produk reformer maupun produk HTSC. Panas yang diambil
dapat digunakan untuk membangkitkan kukus. Setelah melalui seksi HTSC dan
WHR, gas hidrogen kemudian didinginkan kembali dengan menggunakan fan
coller, kemudian kondensatnya dipisahkan pada KO drum. Setelah itu kondensat
dari KO drum masuk ke seksi proses pemurnian kondensat yang bertujuan
memurnikan kondensat agar dapat digunakan sebagai umpan pembangkit kukus
(boiler feed water).
b. Pressure Swing Adsorption (PSA)
Proses PSA yang dipakai untuk memurnikan hydrogen memanfaatkan
perbedaan kapasitas loading pada tekanan yang berbeda untuk memisahkan
campuran gas menjadi komponen masing-masing gas. Pada saat gas masuk ke
bed adsorben pada tekanan tinggi maka beberapa komponen akan terpisah
karena adanya daya untuk adsorpsi (adsorption force) ke permukaan adsorben
dan akhirnya akan terikat (teradsorpsi) pada adsorben disertai timbulnya panas
adsorpsi. Dalam sistem adsorpsi dynamic, komponen-komponen yang mudah
diserap akan bergerak lambat melalui adsorben dibandingkan dengan komponen
yang sulit teradsorpsi. Dalam proses ini konsentrasi pengotor berkurang.
Pada suatu titik, adsorben akan jenuh. Oleh karena itu diperlukan
pembersihan impurities dari adsorben bed yang disebut dengan regenerasi.
Dengan penurunan tekanan, kapasitas pengisian adsorben akan berkurang,
adsorben mulai melepaskan pengotor. Proses pembersihan impurities dilakukan
dengan memanfaatkan gas yang memiliki impurities dengan konsentrasi rendah.
Tahapan Proses Pada unit hydrogen plant adalah sebagai berikut :

Gambar 2.11. Blok Diagram Hydrogen Plant
Feed gas dan RCC off gas dikirim ke feed gas compressor dan kemudian
dipanaskan di feed gas preheater yang ada di bagian konveksi reformer.
Selanjutnya feed gas langsung diumpankan ke dalam hidrogenator yang berfungsi
untuk mereaksikan sulfur dengan hydrogen. Gas mengalir melalui unggun katalis,
dimana sulfur akan diubah menjadi hydrogen sulfide, dan sejumlah kecil olefin
akan dijenuhkan. Gas yang telah direaksikan selanjutnya dialirkan ke sulphur
absorber untuk diambil senyawa sulfur yang terkandung didalamnya. Unit ini
memiliki dua unit sulphur absorber yang dipasang secara seri, dimana salah
satunya akan berperan sebagai penyerap H2S terbanyak. Kandungan sulfur yang
terdapat dalam umpan reformer harus kurang dari 0,2 ppm.
Gas umpan selanjutnya dicampur dengan steam dan dialirkan ke tube-tube
berisi katalis di dalam reformer. Untuk meminimalisir sisa methane yang tidak
bereaksi, reaksi reforming memerlukan temperatur yang tinggi. Produk yang
dihasilkan oleh reformer disebut sebagai syngas (syntetis gas) yang memiliki
temperatur 850°C. Syngas panas dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di
Reformer Waste Heat Boiler.
Keluar dari WHB, syngas dimasukkan ke HTSR (High Temperature Shift
Reactor) pada temperature 375°C dan mengalir ke bawah melalui Iron – Chrome
catalyst yang ada di unggun HTSR. Pada HTSR terjadi reaksi antara karbon
monoksida dengan uap air menjadi karbon dioksida dan gas H2 yang bersifat
eksotermis. Produk HTSR memiliki temperatur sekitar 438°C. Panas ini juga
dimanfaatkan untuk membangkitkan steam pada HTSR WHB.
Setelah didinginkan hingga mencapai 40°C, syngas yang kemudian
dipisahkan dengan kondensat yang terbentuk dialirkan ke PSA unit. Kondensat
yang terbentuk dari pendinginan syngas selanjutnya akan di treatment di process
condensate trearment dan akan digabungkan dengan cold condensate untuk
keperluan steam. (PERTAMINA, 1992)
2.2.2.2.2. Gas Oil Hydrotreating Unit (Unit 14)
Gambar 2.12. Peralatan Proses GO HTU
Unit Gas Oil Hydrotreating ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan
korosif (mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen
menjadi gas oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan kapasitas 32.000 BPSD
(212 m3/jam). Selain itu unit ini juga memperbaiki colour stability gasoil dengan
menjenuhkan senyawa-senyawa tak jenuh melalui hydrotreating denganmedia
hidrogen. Katalis yang digunakan pada unit ini adalah Ni/Moyang berada di
dalam alumina base dan berbentuk bulat atau extrudate. Feed untuk gas oil
diperoleh dari Crude Distillation Unit (CDU), Atmospheric Residue
Hydrometalization Unit (ARDHM) dan tangki penyimpanan. Make up hydrogen
akan disuplai dari hydrogen plant yang telah diolah sebelumnya oleh Steam
Methane Reformer dan unit Pressure Swing Adsorption (PSA) di dalam alumina
base yang berbentuk bulat atau extrudate.
Pada Gas Oil Hydrotreating Unit terdapat lima seksi yaitu :
1. Seksi feed
2. Seksi Reaktor
3. Make-Up Compressor
4. Fraksinasi
5. Recycle Compressor
Tahapan Proses pada Gas Oil Hydrotreating Unit
Gambar 2.13. Blok diagram Unit GO HTU
Feed yang berupa untreated gas oil yang berasal dari AHU, CDU dan
storage dialirkan melalui Feed Sand Filter (14-S-101) untuk menghilangkan
partikel padat yang ukurannya >25 mikron, kemudian masuk ke dalam Surge
Drum (14-V-101), dan dipisahkan antara fraksi air dan minyaknya. Air yang
terbawa oleh feed dari tangki akan terpisah di bottom feed surge drum, sedangkan
yang tidak terpisah ditahan oleh wire mesh blanket agar tak tercampur ke suction
feed pompa kemudian dialirkan ke SWS (unit 24). Tekanan fuel gas dalam drum
ini diatur oleh split range sebagai pressure balance section dari reaktor charge
pump. Hal ini dilakukan untuk mencegah tercampurnya feed dengan udara.
Selanjutnya, fraksi minyak dipompakan oleh pompa (14-P-102 A/B) ke
Combined Feed Exchanger (14-E-101 A/B). Setelah melewati exchanger, gas oil
dinaikkan temperaturnya di dalam Reactor Charge Heater (14-F-101) sampai
311oC. Bahan bakar yang digunakan pada furnace ini adalah fuel gas. Pada unit
14 ini terdapat dua furnace dengan bentuk yang berbeda. Bentuk Furnace (14-F-
101) adalah balok sedangkan (14-F-102) berbentuk silinder. Furnace dengan
bentuk balok dapat mengolah gas oil dengan kapasitas dua kali lebih besar dari
furnace silinder.
Feed diolah di dalam reaktor (14-R-101). Reaktor ini merupakan fixed bed
reactor, dimana di dalamnya terdapat dua bed yang masing-masing diisi oleh
katalis. Pada reaktor ini terjadi reaksi desulfurisasi, deoksigenasi, denitrifikasi,
dan penjenuhan olefin. Karena reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, temperatur
produk menjadi lebih tinggi daripada temperatur feed reaktor. Panas dari produk
inilah yang diambil untuk memanaskan feed di combined feed exchanger.
Produk keluaran (14-R-101) dialirkan ke Separator (14-V-102) dengan
sebelumnya dilewatkan ke (14-E-101 A/B) sebagai fluida penukar panas dan
dilewatkan di Fin Fan Cooler (14-E-102). Pada (14-V-102) fraksi gas, fraksi
minyak, dan fraksi air dipisahkan. Seperti pada unit-unit lainnya, fraksi air
langsung dikirimkan ke unit 24 dan fraksi minyaknya dialirkan ke High Pressure
Stripper (14-C-101). Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor
(14-K-102) dan bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi
untuk mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini
selanjutnya dikirim ke combined feed exchanger.
Selama pengaliran feed ke (14-C-101) diinjeksikan hidrogen ke dalam pipa.
Pada Stripper (14-C-101) digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi
minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh
Fin Fan Cooler (14-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (14-V-106). Di dalam
(14-V-106) fraksi air dan off gas akan terpisah. Air yang terpisah, dikirim ke
effluent reaktor sebelum ke (14-E-102) dan ke tiap tube bundle (14-E-102) sebagai
wash water, atau ke (14-V-103). Lalu sisanya dikirimkan ke unit 24 dan sebagian
lagi dikembalikan ke (14-V-106) untuk menjaga aliran minimum
pompa.Sementara off gas dikirimkan ke Amine Treatment (unit 23) untuk
menghilangkan kandungan H2S bersama dengan sour water dari (14-V-102).
Selain itu, jika terdapat fraksi minyak yang berasal dari Stripper (14-C-101) yang
terikut, maka akan dimasukkan kembali ke dalam stripper.
Gas oil yang merupakan produk bawah Stripper (14-C-101) dinaikkan
temperaturnya dengan bantuan Fractionator Charge Heater (14-F-102) dari
temperatur 217oC menjadi 260oC. Kemudian gas oil ini difraksinasi di dalam
fractionator (14-C-102) menggunakan pemanas steam. Produk atas yang
dihasilkan adalah wild naphtha yang akan dialirkan ke CDU sedangkan produk
bawahnya adalah gas oil. Gas oil ini dikondensasikan kemudian dialirkan ke
Coaleser (14-S-101) yang berfungsi untuk memisahkan air sisa kondensasi yang
ikut terbawa oleh gas oil. Selanjutnya gas oil dikeringkan di dalam Dryer (14-V-
108) dan dialirkan ke tangki penyimpanan. Produk yang dihasilkan GO-HTU
berupa off gas, wild naphtha (750 BPS), dan treated gas oil (31.600 BPSD).
(PERTAMINA, 1992)
2.2.2.2.3. Light Cycle Hydrotreating Unit (Unit 21)
Gambar 2.14. Peralatan Proses LCO HTU

Unit 21 Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) atau Kero HTU
adalah unit proses yang mengolah light cycle oil (LCO) dari unit 15 (RCC). LCO
yang berasal dari unit RCC masih banyak mengandung senyawa organik seperti
nitrogen dan sulfur. Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) unit yang
mempunyai kapasitas 15.000 BPSD (99,4 m3/jam), dibangun dengan tujuan untuk
menghilangkan nitrogen dan sulfur yang terkandung dalam umpan dengan batuan
katalis tanpa perubahan rentang titik didih sehingga produk yang dihasilkan dapat
memenuhi syarat dan spesifikasi produk yang bisa dipasarkan.
Selain umpan berupa LCO proses yang terjadi dalam unit ini juga
memerlukan katalis serta gas hydrogen. Make-up hydrogen akan disuplai dari unit
22 Hydrogen Plant. Dan katalis yang digunakan adalah katalis hydrotreating UOP
yang mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12) dan Cobalt/molybdenum (S-
19 M) di dalam alumina base serta dibuat dengan bentuk bulat. LCO HTU terdiri
dari dua seksi, yaitu :
1. Seksi reaktor terjadi reaksi antara feed LCO dengan katalis dan hidrogen.
2. Seksi fraksionasi untuk memisahkan LCO hasil reaksi dari produk lain seperti
off gas, wild naphtha dan hydrotreated light cycle oil.
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU meliputi :
1. Feedstock LCO diperoleh dari RCC kompleks.
2. Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/ molybdenum (S-12)
dan Cobalt/molybdenum (S-19 M) di dalam alumina base dan dibuat
berbentuk bulat atau extrude.
3. Make-up Hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant unit.
Produk LCO HTU berupa :
1. LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki dan siap dipasarkan.
2. Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa harus
diolah lagi.
3. Off Gas di kirim ke Refinery Fuel Gas System.
4. Wild naptha dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih lanjut.
Tahapan Proses pada Light Cycle Oil Hydrotreater Unit adalah :
Gambar 2.15. Blok Diagram Light Cycle Hydrotreating Unit
Feed yang berupa untreated LCO dari RCC dan tangki penyimpanan
dialirkan masuk ke dalam Surge Drum (21-V-101). Pada vessel ini dipisahkan
antara fraksi air dan minyaknya. Fraksi air yang keluar langsung dikirim ke unit
SWS (unit 24) dan fraksi minyaknya dipompakan ke Reactor Charge Heater (21-
F-101) untuk meningkatkan temperatur LCO dari 223oC sampai 241oC. Bahan
bakar yang digunakan pada furnace ini adalah fuel gas.Sebelum dimasukkan ke
dalam Heater (21-F-101), untreated LCO dipanaskan terlebih dahulu oleh Heater
(21-E-101) untuk mengurangi beban kerja (21-F-101). Selanjutnya, feed diolah di
dalam reaktor fixed bed (21-R-101) yang terdiri dari dua bed yang masing-masing
diisi oleh katalis. Pada reaktor ini berlangsung reaksi desulfurisasi, deoksigenasi,
denitrifikasi, dan penjenuhan olefin. Produk keluaran (21-R-101) dilewatkan ke
(21-E-101 A/B) dan dikondensasikan di Fin Fan Cooler (21-E-102) lalu dialirkan
ke Separator (21-V-102).Pada (21-V-102), fraksi gas, fraksi minyak, dan fraksi
air dipisahkan. Fraksi air yang berada di bagian bawah separator dikirimkan ke
unit 24 sedangkan fraksi minyak di alirkan ke High Pressure Stripper (21-C-101).
Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor (21-K-102) dan
bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi untuk
mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini selanjutnya
dikirim ke combined feed exchanger.
Selama pengaliran feed ke (21-C-101), diinjeksikan hidrogen ke dalam pipa.
Pada Stripper (21-C-101), digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi
minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh
Fin Fan Cooler (21-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (21-V-106). Di dalam
(21-V-106) fraksi air akan terpisah dan dikirimkan ke unit 24 dan off gas dikirim
ke Amine Treatment (unit 23). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak yang berasal
dari Stripper (21-C-101) yang terikut, maka akan dimasukkan kembali kedalam
stripper.
LCO keluaran Stripper (21-C-101) dinaikkan temperaturnya dengan
bantuan Fractionator Charge Heater (21-F-102) dari temperatur 196oC menjadi
272oC. Kemudian LCO ini difraksinasi di dalam Fractionator (21-C-102)
menggunakan pemanas steam. Produk atas yang dihasilkan adalah wild naphtha
yang akan dialirkan ke CDU sedangkan produk bawahnya adalah LCO. LCO ini
dikondensasikan kemudian dialirkan ke Coaleser (21-S-101) yang berfungsi
untuk memisahkan air sisa kondesasi yang ikut terbawa oleh gas oil. Selanjutnya
gas oil dikeringkan di dalam Dryer (14-V-108) dan dialirkan ke tangki
penyimpanan. Produk yang dihasilkan LCO-HTU berupa off gas, wild naphtha,
dan treated kerosene. (PERTAMINA, 1992)
2.2.3. Residue Catalytic Cracking Complex (RCCC)

Unit ini merupakan “primadonanya” kilang RU VI. Karena disinilah
DMAR/bottom produk yang mempunyai fraksi berat dari CDU dan AHU di
proses lebih lanjut untuk diperoleh produk akhir yang siap dipasarkan. RCCC
merupakan suatu kompleks unit yang dibangun dengan tujuan mengolah residue
yang memiliki nilai jual rendah, sehingga didapatkan produk akhir yang bernilai
jual lebih tinggi dengan cara perengkahan menggunakan katalis pada temperatur
yang tinggi.
Unit ini terdiri dari dua unit utama, yaitu : Residu Catalytic Cracker Unit
(RCU) dan Light End Unit (LEU).
2.2.3.1. Unit 15: Residu Catalytic Cracker (RCC)

Unit 15 ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut (secondary
processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu yang
merupakan campuran dari DMAR produk ARHDM/AHU dan AR produk CDU
dengan cara perengkahan memakai katalis. Residu crude sebagai umpan RCC
adalah campuran dari parafin, olefin, naphthene, dan aromatik yang sangat
kompleks, terdiri dari rangkaian fraksi mulai dari gasoline dalam jumlah kecil
sampai fraksi berat dengan jumlah atom C panjang.
Di dalam RCC terdapat reaktor, regenerator, catalyst condenser, main air
blower, cyclone, catalyst system, dan CO boiler. Unit ini berkaitan erat dengan
Unsaturated Gas Plant Unit yang akan mengelola produk puncak main column
RCC Unit menjadi stabilized gasoline, LPG dan non condensable lean gas.
Produk-produk yang dihasilkan antara lain:
1. Liquified Petroleum Gas (LPG)
2. Gasoline dari fraksi naptha
3. Light Cycle Oil (LCO)
4. Decant Oil (DCO)
Produk bawah DCO dijual ke Jepang, dimanfaatkan untuk Independent
Power Plant untuk pembangkit listrik, dan digunakan untuk carbon black. Produk
lainnya dikirim ke LEU untuk diolah lebih lanjut.RCC dirancang untuk mengolah
Treated Atmospheric Residue yang berasal dari unit AHU dengan desain 29500
BPSD (35,5 % vol) dan Untreated Atmospheric Residu yang berasal dari unit
CDU dengan desain 53.000 BPSD (64,5 % vol). Kedua jenis residu ini kemudian
dicampur.Kapasitas terpasang adalah 83.000 BPSD.
Reaksi yang terjadi di unit ini adalah reaksi cracking (secara katalis dan
thermal).Thermal cracking terjadi melalui pembentukan radikal bebas, sedangkan
catalytic cracking melalui pembentukan ion carbonium tersier.Reaksi cracking
merupakan reaksi eksotermis.Katalis yang digunakan terdiri atas zeolit, silica, dan
lain-lain.Salah satu fungsi bagian asam dari katalis adalah untuk memecah
molekul yang besar.
Persamaan reaksi cracking antara lain:
a) Parafin terengkah menjadi olefin dan paraffin yang lebih kecil
CnH2n+2 → CmH2m + CpH2p+2
paraffin olefin parafin
b) Olefin terengkah menjadi olefin yang lebih kecil
CnH2n → CmH2m + CpH2p
olefin olefin olefin
c) Perengkahan rantai samping aromatik
AromatikCnH2n-1 → AromatikCmH2m-1 + CmH2m+2
d) Naphtene (cycloparaffin) terengkah menjadi olefin
Cyclo-CnH2n → Cyclo + CmH2m + CpH2p
olefin olefin
e) Jika sikloparafin mengandung sikloheksana
Cyclo-CnH2n → C6H12 + CmH2m + CpH2p
sikloheksana olefin olefin
Langkah Proses:
1. Reactor-Regenerator System
Umpan untuk RCC unit ini disebut raw oilatau biasanya disebutreduced
crude. Raw oil berasal dari campuran Treated Atmospheric Residue dan Untreated
Atmospheric Residu yang berasal dari unit AHU, CDU, dan storage. Campuran
tersebut dicampur di surge drum (15-V-105) dengan syarat tertentu dan
dipompakan ke riser sambil melewati beberapa heat exchanger untuk dipanaskan
oleh produk bottom main column dan produk bottom stripper. Kandungan logam
Ni, V, dan MCRT pada umpan harus dijaga karena logam-logam tersebut akan
menjadi racun dan perusak katalis RCC.
Sebelum mencapai riser, raw oil panas di-atomize (dikabutkan) oleh steam
berdasarkan perbedaan tekanan dan masuk ke dalam reaktor dengan metode tip
and plug. Pada reaksi ini diperlukan katalis. Katalis yang digunakan terdiri atas
zeolit, silika, dan zat lain. Pengontakan katalis dengan feed dilakukan dengan cara
mengangkat regenerated catalyst dari regenerator ke riser menggunakan lift
steam dan lift gas dari off-gas hasil Gas Concentration Unit. Lift gas juga
berfungsi sebagai nickel vasivator. Katalis kemudian kontak dengan minyak dan
mempercepat reaksi cracking, selain itu katalis juga memberikan panas pada
hidrokarbon (raw oil) sehingga lebih membantu mempercepat reaksi cracking
yang terjadi.Katalis dan hidrokarbon naik ke bagian atas riser karena kecepatan
lift steam dan lift gas yang sangat tinggi.Aliran katalis ke riser ini diatur untuk
menjaga suhu reaktor.
Setelah reaksi terjadi di bagian atas riser (reaktor) maka katalis harus
dipisahkan dari hidrokarbon untuk mengurangi terjadinya secondary cracking
sehingga rantai hidrokarbonnya menjadi lebih kecil dan akhirnya membentuk
coke. Pada bagian atas, sebagian besar katalis akan terpisah dari atomized
hidrocarbon dan jatuh ke seksi stripping, selain itu katalis juga dipisahkan pada
cyclone dekat reaktor dengan memanfaatkan gaya sentrifugal sehingga katalis
terpisah dari atomized hidrocarbon berdasarkan perbedaan densitasnya dan jatuh
ke seksi stripping. Steam diinjeksikan ke stripping untuk mengambil hidrokarbon
yang masih menempel pada permukaan spent catalyst. Atomized hidrocarbon
yang terkumpul di plenum chamber keluar dari top riser mengalir ke main column
(15-C-101) pada seksi fraksinasi.
Regenerator dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian
bawah. Dari stripping,spent catalyst turun ke regenerator (15-R-101) pada bagian
upper regenerator. Spent catalyst diregenerasi dengan membakar coke yang
menempel pada permukaan katalis dengan mengalirkan udara pada katalis.Coke
terjadi akibat reaksi cracking dan tidak bisa diambil oleh steam padastripping
sehingga mengurangi aktivitas katalis. Pada bagian upper regenerator terjadi
partial combustion, dimana cokeakan dibakar menjadi CO. Coke yang dibakar
hanya 80%. Sedangkan pada bagian lower regenerator terjadi total combustion,
dimana semua sisa coke dibakar menjadi CO2.
Gas CO dari upper regenerator ini tidak langsung dibuang karena dapat
mencemari lingkungan, tetapi dibakar terlebih dahulu pada CO boiler menjadi
CO2.Hal ini dilakukan dengan melewatkan fuel gas yang mengandung CO
tersebut ke dalam cyclone terlebih dahulu untuk mengambil partikel katalis yang
terikut.Tekanan fuel gas yang keluar dikurangi dengan memanfaatkan panas hasil
pembakaran CO menjadi CO2 dalam.CO boiler untuk memproduksi steam tekanan
tinggi. Biasanya electostatic presipitator digunakan untuk mengambil debu katalis
yang masih ada sebelum keluar dari stack, namun saat iniRCC belum dilengkapi
alat tersebut.
Setelah dibakar di upper regenerator, katalis dialirkan ke lower
regenerator. Aliran katalis ini diatur untuk mengontrol level lower regenerator,
temperatur lower regenerator slide valve, dan catalyst cooler slide valve.
Kelebihan udara dalam lower regenerator digunakan untuk membakar cokeyang
tersisa pada katalis dan diarahkan pembakarannya menjadi CO2. Katalis panas
dari lower generator dialirkan ke riser melalui regenerated slide valve untuk
kembali beroperasi, tetapi sebelumnya didinginkan dengan catalyst cooler terlebih
dahulu. Catalyst cooler (15-V-501) mengambil kelebihan panas dari regenerator
oleh boiler feed water (BFW) dan diubah menjadi steam.
2. Main Column Section

Atomized hidrokarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari reaktor ke
column fractionator untuk dipisahkan menjadi Decant Oil / Slurry Oil (DCO),
Heavy Cycle Oil (HCO), Light Cycle Oil (LCO), naphta, unstabilized gasoline,
dan wet gas.Atomized hidrocarbon masuk ke bottom kolom dan didinginkan
sebelum pemisahan terjadi.
Pendinginan ini dilakukan dengan sirkulasi sebagian DCO dari bottom
kolom yang melalui steam generator (15-E-104) dan beberapa heat
exchanger.Sirkulasi DCO dingin dikembalikan ke kolom sebagai refluks.
Sebagian DCO masuk ke stripper untuk dipisahkan dari fasa gasnya, kemudian
melalui beberapaexchanger untuk memanaskan feed dan masuk ke tangki produk.
Dari seksi DCO terjadi penguapan / fraksinasi pertama, yaitu seksi
HCO.HCO tidak diambil dan hanya digunakan sebagai refluks pendingin,
pengatur penguapan dan pemanas untuk raw oil preheater dan debutanizer
reboiler di dalam gas concentration section. HCO digunakan untuk menjaga
temperatur kolom bagian bawah tempat masuknya feed yang panas agar tetap
dibawah 350oC sehingga mencegah terbentuknyacoke. Net HCO kadang-kadang
diambil untuk bahan bakar pada torch oil.
Dari seksi HCO, penguapan terus terjadi dan masuk ke seksi LCO.
Sebagian produk LCOdikirim ke sponge absorber dalam Gas Concentration Unit
(Unit 16).LCO akan mengabsorp C3, C4, dan beberapa C5 dan C6 yang terikut dari
material sponge gas dan dikembalikan ke main column. Kandungan CO diambil
melalui LCO stripper column (15-C-103) untuk mengatur flash point.Sebelum
LCO masuk ke storage, panasnya digunakan untuk raw charge preheater, Gas
Concentration Unit, dan stripper reboiler debutanizer.
Produk atas main column lainnya adalah heavy naphta.Heavy naphta tidak
diambil menjadi produk sama halnya dengan HCO. Sirkulasi naphta digunakan
dalam preheater umpan atau peralatan penukar panas lain sebelum kembali ke
kolom sebagai refluks. Sebelum kembali ke kolom, heavy naphta ditambahkan
wild naphta/heavy naphta dari GO HTU dan LCO HTU untuk menambah naphta
yang akan dihasilkan RCC pada seksi teratas kolom.
Light gas dan gasoline/naphta teruapkan melalui top column (seksi teratas)
dan melewati overhead condenser untuk dikondensasikan dan dipisahkan dalam
(15-V-106) menjadi fraksi air, fraksi minyak, dan fraksi gas. Sebagian dari
unstabilized gasoline (fraksi minyak) dikirim kembali ke main column sebagai
refluks. Sebagian fraksi minyak dan fraksi gas dikirim ke Gas Concentration Unit
untuk diproses lebih lanjut, dan fraksi air dikirim ke SWS
2.2.3.2. Light End Unit (LEU)
Unit LEU (Light End Unit) ini terdiri atas beberapa unit yaitu Unsaturated
Gas Plant (Unit 16), LPG Treatment (Unit 17), Gasoline Treatment Unit
(Unit18), Propylene Recovery Unit (Unit 19) dan Catalytic Condensation Unit
(Unit 20). Berkut ini adalah penjelasan untuk masing-masing unit proses.
2.2.3.2.1. Unit 16: Unsaturated Gas Plant (USGP / UGC)
Unit16 ini berfungsi untuk memisahkan produk top, kolom utama RCCU
menjadi Stabilized gasoline, LPG dan Non Condensable Lean Gas yang sebagian
akan dipakai sebagai lift gas sebelum mengalami treating di unit amine sebagai off
gas. Unit ini menghasilkan sweetened fuel gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas
System untuk diproses lebih lanjut. Unit ini juga menghasilkan untreated LPG
yang akan diproses lebih lanjut di LPG Treatment Unit (Unit 17) dan gasoline
yang akan diproses lebih lanjut di Gasoline Treatment Unit (Unit 18).
Gambar 2.16. Peralatan proses pada Unit 16 (USGP)
Unit ini terbagi atas tujuh seksi aliran, yaitu :

1. Seksi Wet Gas Compressor
2. Seksi High Pressure Absorber
3. Seksi Primary Absorber
4. Seksi Sponge Absorber
5. Seksi Amine
6. Seksi Stripper
7. Seksi Debutanizer
Langkah Proses:
1. Seksi Wet Gas Compressor
Overhead product dari RCU yaitu off gas (campuran metana, etana, dan
H2S), LPG (campuran propilen dan propana) serta naphta (campuran butana,
butilena, dan C5+) masuk ke dalam vessel (15 V-106).Off gas akan dialirkan ke
flare, fraksi ringan akan masuk ke vessel (16 V-101), sementara fraksi minyak
berat (lebih berat dari naphta) akan dipompa masuk ke dalam kolom (16 C-101).
Fraksi ringan dari (15-V-106) yang telah berada di (16-V-101) akan masuk ke
dalam WGC(Wet Gas Compressor) dua tingkat kemudian ke cooler sampai
akhirnya masuk ke dalam vessel (16-V-104).
2. Seksi High Pressure Receiver
Vessel (16-V-104) disebut juga High Pressure Receiver (HPR)yang
berfungsi sebagai surge drum, meredam perubahan yang diakibatkan proses, dan
memisahkan lagi fraksi ringan hasil pemisahan di (15-V-106) menjadi fraksi
ringan dan fraksi berat. Fraksi ringannya (off gas dan sebagian LPG) akan masuk
ke bagian bawah primaryabsorber (16-C-101) sementara fraksi beratnya (LPG
dan naphta) akan dipompa masuk ke dalam stripper (16-C-103) setelah melalui
pemanasan oleh heat exchanger (16-E-108).
Di dalam HPR sudah terjadi pemisahan fraksi ringan dan fraksi beratnya,
namun sejumlah off gas dan LPG dalam fasa uap masih ada yang terdapat dalam
fasa cair karena kurang sempurnanya pemisahan dan tekanan tinggi, oleh karena
itu perlu pemisahan lebih lanjut melalui stripper dan debutanizer.
3. Seksi Stripper
Fungsi dari stripper adalah untuk menghilangkan C2 dan fraksi yang lebih
ringan seperti H2 dan H2S yang terkandung dalam fraksi minyak dari HPR. Dalam
stripper tersebut, fraksi ringan yang masih terikut dalam fraksi berat yang masuk
akan dikembalikan ke dalam vessel (16-V-104), sementara fraksi berat yang telah
di stripped (LPG dan naphta) akan masuk ke dalam debutanizer (16-C-104).
4. Seksi Debutanizer
Fungsi debutanizer ini adalah untuk memisahkan untreated LPG dengan
untreated naphta/gasoline dengan cara melucuti butan (komponen berat LPG).
Produk untreated gasoline dari debutanizer dipakai sebagai pemanas kolom
bawah debutanizer untuk mengangkat LPG dan pemanas umpan stripper yang
kemudian didinginkan untuk dialirkan ke Gasoline Treatment (unit 18) dan
sebagian dikembalikan ke primary absorber sebagai stabilized gasoline (gasoline
bebas LPG). LPG ditambahkan pada debutanizer receiver kemudian dipompakan
ke debutanizer sebagai refluks untuk mengurangi fraksi berat yang terikut pada
LPG dan ke LPG Treatment Unit (unit 17). Syarat keluaran LPG daridebutanizer
adalahwet test> 95, sedangkan syarat keluaran untreated gasoline adalah RVP <
9. Wet test menggambarkan jumlah pentan dan fraksi yang lebih berat yang terikut
di LPG, yang akan berwujud cair pada suhu kamar sehingga merugikan
konsumen. RVP menyatakan tekanan uap yang diakibatkan oleh fraksi ringan
yang terikut dalam untreated gasoline.
5. Seksi Primary Absorber
Fungsi dari primary absorber adalah untuk menyerap unsaturated C3 dan
C4 (LPG) dalam aliran gas HPR. Fraksi berat dari vessel (15-V-106) akan
bergabung dengan fraksi ringan dari vessel (16-V-104) dalam absorber (16-C-
101) untuk diambil fraksi beratnya (LPG). Absorbent yang digunakan adalah
stabillized gasoline/naphta dari debutanizer. Karena mekanisme absorbsi bersifat
eksotermik dan akan terjadi lebih baik pada temperatur rendah, maka absorber
dilengkapi dengan intercooling dimana naphta sebagai absorbent didiginkan
terlebih dahulu oleh chilled water untuk meningkatkan perolehan LPG. Fraksi
ringan dari absorber dialirkan ke dalam spongeabsorber (16-C-102) agar lebih
banyak fraksi berat yang terambil.Fraksi berat (LPG dan naphta) dari primary
absorber dikembalikan ke HPR untuk diproses lebih lanjut.
6. Seksi Sponge Absorber
Fraksi ringan dari primary absorber dialirkan ke bawah secondary
absorber atau sponge absorber. Pada sponge absorber, fraksi berat lainnya seperti
yang >C5 diambil dengan menggunakan kontak langsung dengan larutan
pengabsorb. Absorbent yang digunakan adalahLCO (Light Cycle Oil) yang
diperoleh dari main column RCC. Di dalam absorber ini terdapat foul ring yang
berfungsi untuk meningkatkan luas permukaan kontak antara fraksi yang akan di
absorb dengan absorbent.
Fraksi ringan keluarannya akan masuk ke knock out drum dimana akan
dipisahkan kembali fraksi gas dan fraksi beratnya, fraksi ringannya dibawa ke unit
amine, lift gas untuk RCC, danoffgas. Sedangkan fraksi beratnya (LCO dan
hidrokarbon > C5) dicampur fraksi berat (LCO dan hidrokarbon > C5) dari sponge
absorber dan dibawa ke main column RCC untuk di-recycle.
7. Seksi Amine
Fraksi ringan dari knock out drum (16-V-105) masuk ke amine absorber
untuk dihilangkan kandungan H2Snya. Treated off-gas dialirkan ke unsaturated
treated gas knock out drum dan kemudian dialirkan ke fuel gas system. Amine
yang terbawa dikeluarkan dan masuk ke aliran rich amine.
2.2.3.2.2. Unit 17: LPG Treatment
Unit17 ini dirancang untuk mengolah feed dari produk atas debutanizer
pada Unsaturated Gas Plant sebanyak 22.500 BPSD, dan berfungsi untuk
memurnikan LPG produk Unsaturated Gas Plant Unit dengan cara mengambil
senyawa merchaptan dan organic sulfur lain untuk merubahnya menjadi senyawa
sulfida.
Reaksinya:
H2S + 2NaOH→ Na2S + H2O
2Na2S + 2O2 + H2O→ Na2SO3 + 2NaOH
RSH + NaOH → NaSR + H2O
2NaSR + H2O + ½ O2 → RSSR + 2NaOH
Produk yang dihasilkan yaitu treated mixed LPG untuk selanjutnya dikirim
ke Propylene Recovery Unit (unit 19). Unit LPG TreatmentUnit dirancang untuk
mengolah feed dari produk atas debutanizer pada Unsaturated Gas Plant
sebanyak 22.500 BPSD.
Unit ini terdiri dari tiga system aliran proses, yaitu:
A. Sistem Ekstraksi Hidrogen Sulfida
B. System Ekstraksi Merchaptan
C. System Aquafinansi
Gambar 2.17.. Peralatan proses pada Unit 17 (LPG Treatment)
Langkah Proses:
1) Sistem Ekstraksi Hidrogen Sulfida di Vessel I
Unsaturated LPG melewati strainer untuk menghilangkan partikel-partikel
padatan yang berukuran lebih besar dari 150 mikron. Lalu masuk ke H2S
ekstraktor fiber film contactor, dimana akan terjadi kontak dengan
caustic.Pemisahan antara fase LPG dengan larutan caustic terjadi di
separator.LPG mengalir berlawanan arah dengan caustic, yaitu keluar dari bagian
puncak menuju tahap ekstraksi merkaptan, sedangkan caustic mengalir ke bawah
dan keluar menuju tempat penampungan caustic.Dalam tahap ekstraksi, H2S yang
terkandung dalam LPG akan bereaksi dengan caustic bebas yang akan menjadi
spent caustic.
2) Sistem Ekstraksi Merkaptan Sulfur di Vessel II dan Vessel III
LPG yang berasal dari sistem ekstraksi H2S selanjutnya masuk ke dalam
sistem ekstraksi merkaptan sulfur. Setelah melalui dua stage ektraksi merkaptan
sulfur, LPG akan terpisah dari caustic dan keluar dari bagian atas separator.
Selanjutnya LPG akan mengalir ke seksi System Aquafining.
3) Sistem Aquafinasi di Vessel IV
Aliran treated LPG dari separator yang masih mengandung sejumlah kecil
entrainment caustic, selanjutnya masuk ke bagian puncak contactor (Vessel IV)
dimana terjadi kontak dengan serat-serat logam yang dibasahi oleh sirkulasi air.
LPG dan larutan air yang disirkulasikan mengalir secara countercurrent dan
melalui shroud contractor, dimana caustic yang terikat akan diambil oleh air.
LPG yang telah tercuci kemudian diproses lebih lanjut di Propylene Recovery
Unit.
2.2.3.2.3. Unit 18: Gasoline Treatment

Unit 18ini berfungsi untuk mengolah produk napthta dari Unsaturated
GasPlantagar produksi yang dihasilkan memenuhi standar kualitas komponen
blending premium. Produk yang dihasilkan berupa Treated gasoline dengan
kapasitas 47.500 BPSD.
Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah :
2RSH + 2NaOH → 2NaSR + 2H2O
2NaSR + H2O + ½ O2 → RSSR + 2NaOH
2RSH + ½ O2 → RSSR + H2O
2NaOH + H2S → Na2S + H2O
2Na2S + 2O2 + H2O → Na2SO3 + 2NaOH
Unit Gasoline Treatment ini dirancang untuk memproses sebanyak 47500
BPSD Untreated RCC Gasoline yang dihasilkan oleh unit RCC.Unit ini dirancang
dapat beroperasi pada penurunan kapasitas hingga 50 %.
Langkah Proses:
Untreated RCC Gasoline (RCCG) mengalir ke dalam sistem caustic
treating sebanyak 47500 BPSD yang terbagi dua secara paralel. Udara untuk
oksidasi diinjeksikan di bagian upstream fiber film contractor (FFC) melewati air
sparger. RCCG selanjutnya mengalir melewati tahapan ekstraksi merkaptan di
bagian puncak FFC, dimana akan terjadi kontak dengan bahan-bahan film yang
telah dibasahi dengan caustic yang berasal dari pompa recycle caustic. Banyaknya
aliran sirkulasi caustic kira-kira 20% volume dari aliran untreated RCCG.
Pemisahan antara fase RCCG dengan caustic terjadi di separator. Hidrokarbon
dan larutan caustic mengalir ke bawah terjadi ekstraksi H2S dan oksidasi
merkaptan.
Gambar 2.18. Peralatan proses pada Unit 18 (Gasoline Treatment)
2.2.3.2.4. Unit 19 Propylene Recovery Unit (PRU)
Unit 19 ini berfungsi untuk menghasilkan High Purity Propylene selain

propana dan campuran butana, dengan saturated LPG dari treater sebagai umpan.
Fungsi utama dari unit ini adalah memisahkan mixed butane dan memproses LPG
C3 dan C4 dari gas concentration unit untuk mendapatkan produk propilene
dengan kemurnian yang tinggi (99,6%). Produk lain yang dihasilkan dari unit ini
adalah propan dan campuran butane/butilen yang kemudian akan dialirkan ke
Catalitic Condensation Unit (Unit 20).
Gambar 2.19. Peralatan proses pada Unit 19 (Propylene Recovery Unit)

Proses yang digunakan dalam unit ini untuk menjenuhkan senyawa
diolefin menjadi monolefin adalah Selective Hydrogenation Processes (SHP).
Reaksi kimia SHP ini berlangsung dalam kondisi fase cair dalam fixed bed
catalyst dengan jumlah H2 yang digunakan hanya secukupnya.
Reaksi yang terjadi:
CH2=CH-CH=CH2 + H2 → CH2=CH-CH2-CH3 (1-butene)
CH2=CH-CH=CH2 + H2 → CH3-CH=CH-CH3 (2-butene)
Jenis kontaminan yang harus dihilangkan dari aliran produk adalah
Carbonyl sulfide (COS) yang terbentuk dari sisa-sisa sulfur yang masih
terkandung dalam natural gas dalam RCC unit.
H2S + CO2 COS + H2O
Untuk Menghilangkan COS dari LPG, digunakan Mono Ethanol Amine
(MEA) dan NaOH dengan reaksi sebagai berikut:
COS + 2MEA Diethanol Urea + H2S
H2S + 2 NaOH Na2S + 2H2O
COS + 2MEA +2NaOH Diethanol urea + Na2S +2H2O
Unit ini mampu menghasilkan propylene sebesar 7.150 BPSD atau 82776
kg/hr atau 146,9 m3/hr.
Langkah Proses:
Feed Propylene Recovery Unit ini adalah Treated LPG (Liquid Petroleum
Gas) yang berasal dari LPG (Liquid Petroleum Gas) treatment Unit (unit 17).
Feed dipompakan ke C3/C4splitter (19-C-101) pada suhu 38 oC dan tekanan 12,3
kg/cm2g. Sebelum masuk ke C3/C4Splitter, feed dipanaskan sampai suhu 69,7 oC
oleh Splitter Feed/Bottom Exchanger (19-E-101). Pada C3/C4Splitter (19-C-101)
akan dipisahkan antara mixed C3 pada bagian atas dan mixed C4 pada bagian
bawah.
Mixed C4 yang terbentuk di bottom C3/C4Splitter (19-C-101) sebagian
dipanaskan di C3/C4 Splitter Reboiler dan sebagian lagi dikirim ke Catalytic
Condensation Unit (Unit 20). Namun sebelumnya mixed C4 ini akan mengalami
penurunan suhu secara bertahap di Splitter Feed/Bottom Exchanger (19-E-101)
dari 107,3 oC ke 64 oC kemudian di C3/C4 Splitter Net Bottom Cooler (19-E-104)
sampai suhu 36,7 oC. Jika mixed C4 masih tersisa, maka dikirim ke tangki
penampungan. Sebagai pemanas di C3/C4Splitter Reboiler selain dari mixed C4
juga naptha yang merupakan produk dari RCC (Residue Catalytic Cracker) Unit
(unit 15) yang dialirkan melalui pompa (15-P-109 AB).
Uap yang terbentuk di bagian overhead masuk ke C3/C4 Splitter Condenser
(19-E-102) pada suhu 48,9 oC, sedangkankondensat yang terbentuk masuk ke
C3/C4 Splitter Receiver (19-V-101). Sebagian mixed C3 direfluks ke C3/C4 Splitter
(19-C-101) melalui pompa (19-P-102 A/B). Mixed C3 bersih dialirkan ke Solvent
Settler (19-V-103) oleh pompa (19-P-102 A/B).
Pada Solvent Settler (19-V-103), mixed C3 dihilangkan kandungan
sulfurnya yang biasa disebut COS (Carbonyl Sulphide). Solvent yang digunakan
adalah campuran dari 20oBe caustic dan MEA (Mono Ethanol Amin). Spent
caustic ini berasal dari Catalytic Condensation Unit (unit 20) dan ditampung di
Caustic Degassing Drum (19-V-105). Kemudian solvent mengalir dari bawah
solvent settler (19-V-103) untuk disirkulasikan kembali dengan mixed C3.
Kecepatan alir dari solvent diatur mendekati 15 % dari kecepatan alir LPG (Liquid
Petroleum Gas). Secara periodik kebutuhan solvent diganti. Kemudian spent
caustic / MEA (Mono Ethanol Amine) dipompa keluar ke Water Degassing Drum
(19-V-106)melalui pompa 19-P-113 yang selanjutnya dikirim ke Sour Water
Stripper Unit (unit 24).
Dari Solvent Settler (19-V-103), mixed C3 dikirim ke Wash Water Column
(19-C-103) untuk dikontakkan dengan larutan phospat dari arah berlawanan
(counter current). Produk atas kolom ini dipisahkan airnya pada sand filter (19-S-
101), sedangkan produk bottom sebagian di-recycle dan sebagian lagi ditampung
di water degassingdrum (19-V-106) untuk kemudian dikirim ke unit 24 (Sour
Water Stripper Unit).Mixed C3 dari sand filter dikeringkan airnya di C3Feed
Driers (19-V-104 A/B). Keluaran C3Feed Driers (19-V-104
A/B)tersebutdiperiksa kadar moisture-nya untuk keperluan regenerasi drier.
Dari C3Feed Drier (19-V-104 A/B), mixed C3 yang tidak mengandung air
dikirim ke C3Splitter (19-C-102).Mixed C3 masuk ke C3Splitter (19-C-102) pada
satu dari tiga Feed Nozzle dengan dikontrol tekanannya untuk mendapatkan
kondisi yang diinginkan. Pada C3Splitter (19-C-102) dipisahkan antara propane
dan propylene.
Uap propylene terbentuk di bagian atas overhead dan propane di bottom.
Propane yang dihasilkan dikirim ke tangki penampungan menggunakan pompa
(19-P-103 A/B), sedangkan propylene masuk ke C3 Splitter Flash Drum (19-V-
102). Sebagian propylene direfluks dan sebagian lagi dikompresikan oleh
C3Splitter Heat Pump Compressor (19-K-111) untuk memanaskan propana di
C3Splitter Reboiler. Propylene kemudian dialirkan ke COS Removal melalui
pompa 19-P-105 A/B untuk dipisahkan kandungan COS-nya (Carbonyl Sulphide).
Selanjutnya propylene dialirkan ke Propylene Metals Treater (19-V-111) untuk
memisahkan logam (arsin, phospin dan logam lainnya) agar memenuhi spesifikasi
produk yang diinginkan.
Dari metal treater , propylene dimasukkan ke reaktor SHP (Selective
Hydrogenation Process) Reactor (19-R-101 A/B) untuk mengubah kandungan
diane dan acetylene yang ada menjadi mono olefin guna memenuhi persyaratan
produksi. Propylene keluaran reaktor didinginkan dan dikirim ke tangki
penampungan dengan dilengkapi analisa kandungan propane. Namun sampai saat
ini reaktor SHP (Selective Hydrogenation Process) Reactor (19-R-101 A/B) tidak
digunakan karena tidak terdapat diene dan acetylene pada produk propylene
sehingga produk propylene yang telah dihilangkan metalnya di Metals Treater
(19-V-111) langsung ditampung di tangki penampungan.
2.2.3.2.5. Unit 20: Catalytic Condensation Unit (CCU)
Catalytic condensation(Unit 20) merupakan suatu reaksi alkilasi dan

polimerisasi dari senyawa olefin menjadi produk dengan fraksi tinggi dengan
katalis Solid Phosporus Acid. Unit ini berfungsi untuk mengolah campuran
butane/butilenedari Propylene Recovery Unit (Unit 19) menjadi gasoline dengan
angka oktan yang tinggi.Unit ini berkapasitas 13.000 BPSD dengan tiga reaktor
paralel.
Selain butan, produk yang dihasilkan dari unit ini adalah gasoline dengan
berat molekul tinggi yang disebut polygasoline. Produk polygasoline ini dibentuk
dari campuran senyawa-senyawa C4 tak jenuh (butilen) dan butan dari RCC
Complex dengan proses UOP.
Produk yang dihasilkanCCU ini yaitupolygasoline dan butane.
Reaksinya:
CH3 CH3
CH3-C=CH2 + CH3-CH-CH3 → CH3-C-CH2-CH-CH3 + panas
CH3 CH3 CH3

(isobutilen) (isobutan) (isooktan/polygasoline)
Gambar 2.20. Peralatan proses pada Unit 20 (Catalytic Condensation Unit).
Langkah Proses:
a) Seksi Reaktor
UOP catalytic merupakan salah satu unit yang dirancang UOP untuk
memproses Unsaturated Mixed Butan dari unit-unit RCC complex. Feed
campuran butane/butilene dari Propylene Recovery Unit masuk ke wash water
column untuk dicuci dengan larutan fosfat secara counter current untuk
memudahkan reaksi (katalis) dan menghilangkan kotoran. Wash water sebagian
disirkulasi dan sisanya dibuang. Campuran butana bersama aliran rectifier
dipompakan ke tiga reaktor yang dipasang secara paralel.Pada reaktor terjadi
reaksi isomerisasi (membentuk isobutan dan isobutilen) dan alkilasi.
b) Seksi Rectification
Hasil reaktor disaring oleh filter untuk mencegah katalis padat terikut
dalam produk. Effluent-nya masuk ke flash rectifier. Di dalam rectifier ini,
effluent dipisahkan dengan cara penguapan menghasilkan saturated LPG,
polygasoline, dan unreactedfeed sebagai hasil bawah. Sedangkan hasil atasnya
berupa uap butilen dan butan yang dialirkan ke rectifier receiver untuk dijadikan
kondensat seluruhnya. Kondensat yang terbentuk sebagian dikembalikan ke flash
rectifier sebagai refluks dan sebagian sebagai produk recycle untuk kembali
direaksikan pada reaktor. Hasil bawah flash rectifier masuk ke stabilizer.
c) Seksi Stabilizer
Umpan masuk ke tray16 dari 30 tray, dimana pada seksi ini terjadi
pemisahan secara distilasi.Hasil atas berupa LPG butana kemudian masuk ke
stabilizer receiver dan dihilangkan airnya dengan water boot. Kondensat yang ada
sebagian dikembalikan ke stabilizer dan sebagian dialirkan ke caustic wash (untuk
menyerap senyawa sulfur) kemudian dialirkan ke sand filter (untuk menyaring
padatan natrium) dan selanjutnya dimasukkan ke storage. Produk bawahnya
berupa polygasoline didinginkan sebelum masuk ke tangki penyimpanan.
2.2.4. Propylen Olefin Conversion Unit (POC Unit)
Gambar 2.21. Peralatan Proses POC

Unit POC terdiri dari 6 seksi yaitu, Low Pressure Recovery Unit (Unit 34),
Selective C4 Hydrogenation Unit (Unit 35), Catalytic Distillation Deisobutenizer
(Unit 36), Olefins Conversion Unit (Unit 37), Regeneration Systems (Unit 38),
Binary Refrigeration System (Unit 39). Fungsi unit ini ialah mengolah offgas dari
unit RCC menjadi propylene yang memiliki nilai jual tinggi setelah diolah. Unit
POC ini akan beroperasi dengan kapasitas berkisar sebesar 179,000 MTA. POC
terdiri atas beberapa unit, yaitu :
2.2.4.1. Unit 34 : Low Pressure Recovery Unit (LPR)
Proses yang terjadi pada unit ini:

1. Amine atau Water Wash Tower, proses yang terjadi adalah penghilangkan
bulk acid gases dan mengambil H2S dan CO2. Absorben yang digunakan
adalah Larutan DEA.
2. Oxygen Converter, proses yang terjadi adalah mereaksikan O2 dengan H2
dalam feed off gas menjadi H2O, menghilangkanNitride and nitriles, COS,
H2S, DMDS dan senyawa sulfur lain serta acetylene
3. Caustic atauWater Wash Tower, terjadi proses penghilangkan residual acid
gas dalam feed offgas dan mencegah carry overkaustik ke unit downstream.
Off GasDrier, terjadi proses penghilangkankandungan air, mercaptans,
senyawa nitrogen, karbon dioksida, H2S and COS
4. Mercury Removal, terjadi proses penghilangkan uap merkuri dalam offgas
feed.
5. RCC Offgas Cooler, terjadi proses penghilangkan uap merkuri dalam offgas
feed.
6. RCC Offgas Cooler, terjadi proses pertukaran kalor secara kriogenik
7. Demethanizer, proses yang terjadi pemisahan C1 dari C2= +
8. FE Deethylenizer, proses yang terjadi pemisahan C2= dari C2+
9. Deethanizer, proses yang terjadi Pemisahan C2 dari C3+
10. Amine Regeneration System, proses yang terjadi meregenerasi DEA untuk
proses amine absorbtion.
11. Sour Water Stripper, proses yang terjadi pelucutan CO2, H2S, NH3 and
hidrokarbon dalam waste water.
12. Spent Caustic Treatment Systems, terjadi proses penetralan spent
causticdengan H2SO4 sebelum dikirim ke Waste Water Treatment
13. DMDS Injection, terjadi proses injeksi DMDS ke Oxygen converter
2.2.4.2. Unit 35: Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU)
Proses yang terjadi pada unit ini:

1. C4 Feed Water Wash Tower dan C4 Feed Surge Drum, proses yang terjadi
penghilangkan carry over caustic (sodium)dan surge drum (vessel
penampung drain saat regenerasi)
2. C4 Feed Treater, proses yang terjadi penghilangan temporary catalyst
poisons ( impurities ): Oksigen, sulfur, alkohol, carbonyls, mercaptans, and
water.
3. C4 Metal Treater, proses yang terjadi penghilangan Arsen dan fosfin
4. Selective C4 Hydrogenation Reactor ( SHU Reactor),
 proses yang terjadi reaksi hidrogenasi butadiena danC4acetylenes agar
diperoleh feed yang sesuai untuk Unit CD Hydro Deisobutenizer dan
OCU.
Reaktan : BD + H2
Main produk : 2-butene ( cis/trans-2-butene )
 Reaksi dg katalis BASF:
a. Hidrogenasi 1,3 BD dan 1,2 BD
Hasil: butene-1& butene-2
b. Isomerisasi butene-1 menjadi butene-2.
Isomerisasi >>, apabilaH2 >>, tapipenjenuhan olefin juga >>
c. Penjenuhan olefinButene-1  n-buthane
(hidrogenasi olefin <<B.D krn lebih reaktif )
Order adsorbsi:BD >> n.butene > isobutylen
Reaksi: eksotermis
2.2.4.3. Unit 36: Catalytic Distilation Deisobutenizer
Peralatan Proses pada unit ini berupa CD de IB Column, sebagai kolom

reaksi – distilasi dengan objektif :
a.Isomerisasi 1-butene menjadi 2-butene
b. Menghilangkan 1,3 BD (hidrogenasi)
c. Memfraksinasi iso-butene (ditambah sedikit 1-butene) dari 2-butene.
d. Menghasilkan konsentrat 2-butene di bottom produk.
2.2.4.4. Unit 37: Olefin Convertion Unit (OCU)
Peralatan Proses pada unit ini berupa:

1. C4 Surge Drum, berfungsi sebagai penampung C4’s daribottom 36 C101 dan
side draw 37
2. OCT Feed Treater, terjadi proses penghilangkan racun katalisoxygenate,
sulfur, karbonil, alkohol dan air
3. Feed Preheater, sebagai tempat menguapkan dan memanaskan feed.
4. DP Reaktor, terjadi proses :
Isomerisasi:
1-butene  2-butene
Methatesis:
2-Butene + ethylene  C3=
Dengan hasil samping C5-C8
5. Deethylenizer berfungsi sebagai tempat memisahkan C2= dan C2+
6. Depropylenizer berfungsi sebagai tempat memisahkan propylene dari fraksi
C4 +
7. Debutanizer befungsi sebagai tempat memisahkan fraksi LPG dan gasoline.
2.2.4.5. Unit 38 : Regeneration System
Peralatan Proses pada unit ini berupa :

1. Close Loop System berfungsi sebagai tempat regenerasi dryer (Treater 35 V
101)
2. Open Loop System(dengan Reagen Gas) sebagai tempat regenerasi dryer,
(Treater34 V 104, 37 V 108, dan 38 V 103/104) diregenerasi setelah untuk
regenerasi DP reaktor, simultan dengan regenerasi 37 V 108
3. Regenerasi ReaktorSistem sebagai tempat regenerasi dan aktivasi katalis
reaktor 34 R 101, 35 R 101 dan 37 R 101
4. Nitrogen Feed Treater, berfungsi sebagai tempat menghilangkan kontaminan
dalam nitrogen sebelum digunakan untuk regenerasi katalis di reaktor
5. Nitrogen Chloride Treater, sebagai tempat menghilangkan kontaminan dalam
nitrogen sebelum digunakan untuk regenerasi katalis di reaktor
2.2.4.6. Unit 39 : Binary Refrigeration System

Peralatan Proses pada unit ini berupaBR Kompresor sebagai tempat
refrigerasi menggunakan 2 komponen yaitu ethylene (31 % mol) dan propylene
(69 % mol)(Wheeler Foster, 1993)
2.3. DIAGRAM ALIR PROSES (PROCESS FLOW DIAGRAM
Berikut ini adalah diagram alir proses dari setiap unit yang telah di jabarkan
pada penjelasan berikutnya.
2.3.1. Berikut diagram alir proses crude distillation unit (CDU)

Gambar 2.3.1. Diagram Alir Proses Crude Distillation Unit
2.3.2 Berikut merupakan diagram alir proses Amine Treatment Unit
(ATU):
Gambar 2.3.2 .Diagram alir proses Amine Treatment Unit (ATU)

2.3.3 Berikut merupakan diagram alir Source Water Stripper Unit:
Gambar 2.3.3. Diagram Alir Proses Source Water Stripper

2.3.4 Berikut Diagram Alir Proses Sulphur Plant:
Gambar 2.3.4. Diagram Alir Proses Sulphur Plant

2.3.5 Berikut merupakan diagram alir Naphtha Hydrotreating Unit:
Gambar 2.3.5. Diagram Alir Naphtha Hydrotreating Uni

2.3.6 Berikut merupakan diagram alir proses Platforming:
Gambar 2.3.6. Diagram alir proses Platforming Process Unit

2.3.7 Berikut adalah diagram alir Continious Catalyst Regeneration (CCR):
Gambar 2.3.7. Diagram Alir Continious Catalyst Regeneration (CCR)

2.3.8 Berikut Diagram Alir Proses Penex Unit:
Gambar 2.3.8. Diagram Alir Proses Penex Unit

2.3.9 Berikut adalah diagram alir unit Atmospheric Residue
Hydrodemetalization (ARHDM) / AHU :
Gambar 2.3.9. Diagram Alir Atmospheric Residue Hydrodematilization

2.3.10 Berikut adalah diagram alir Hydrogen Plant :
Gambar 2.3.10. Diagram Alir Hydrogen Plant

2.3.11 Berikut merupakan diagram alir Gas Oil Hydrotreating Unit :
Gambar 2.3.11. Diagram Alir Proses Gas

2.3.12 Berikut adalah diagram alir proses Light Cycle Hydrotreating Unit :
Gambar 2.3.12. Diagram Alir Proses Light Cycle Hydrotreating Unit

2.3.13 Berikut adalah diagram alir Residue Catalytic Cracker Unit (RCU) :
Gambar 2.3.13. Diagram alir proses Residue Catalytic Cracker Unit (RCU)
2.3.14 Berikut adalah diagram alir proses Unsaturated Gas Plant
Gambar 2.3.14 Diagram alir proses Unsaturated Gas Plant

2.3.15 Berikut adalah diagram alir proses LPG Treatment Unit :
Gambar 2.3.15 Diagram alir proses LPG Treatment Unit
2.3.16 Berikut adalah diagram alir Gasoline Treatment Unit: :

Gambar 2.3.16. Diagram alir proses Gasoline Treatmant
2.3.17 Berikut adalah diagram alir proses Propylene Recovery Unit

Gambar 2.17 Diagram alir proses Propylene Recovery Unit
2.3.18 Berikut adalah diagram alir proses Catalytic Condensation Unit:

Gambar 2.3.18. Diagram alir Catalytic Condesation Unit Plant
2.3.19 Berikut adalah diagram alir proses keseluruhan Propylene Olefin

Complex Unit :
Gambar 2.3.19. Diagram alir proses Propylene Olefin Complex Unit System
BAB III
SARANA PENUNJANG
3.1. UTILITAS
Sistem utilitas yang ada di kilang berfungsi untuk menunjang operasional
kilang dalam memasok kebutuhan-kebutuhan sepertik listrik, steam, cooling water,
gas N2, fuel gas system dan lain-lain Utilitas merupakan bagian yang penting karena
utilitas merupakan unit penunjang bagi unit-unit yang lain dalam menjalankan suatu
pabrik dari tahap awal sampai produk akhir, biasanya unit utilitas (Wheeler Foster,
1993) meliputi:
1) Sistem penyediaan air, yang mana didalamnya terdapat beberapa unit
pengolahan: Water Intake Facility (WIF) Salam Darma– Unit 53, Raw Water
System – Unit 54, Demineralize Water Unit – Unit 55, dan Cooling water System
– Unit 56.
2) Sistem penyediaan steam, didalamnya terdapat dua unit pengolahan: Boiler –
Unit 52 dan Steam Laydown System – Unit 50.
3) Sistem penyediaan listrik: Turbine & Power Generation – Unit 51.
4) Sistem penyediaan udara tekan: Service Air & Instrument Air – Unit 58.
5) Sistem Penyediaan Nitrogen: Nitrogent Plant – Unit 59
6) Supporting : Fuel System – Unit 62, Caustic Soda – Unit 64, dan Fire Water –
Unit 66.
Sistem utilitas PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan terdiri dari dua
jenis, yaitu xisting plant dan new plant disebut juga OSBL (Outside Battery Limit).
Perbedaan antara kedua utilitas tersebut terletak pada jumlah unit dari masing-masing
plant. Peralatan yang terdapat pada xisting plant yaitu :
• 3 unit demin plant
• 1 unit cooling water
• 5 unit kompresor
• 6 unit boiler
• 1 unit steam generator
Peralatan yang terdapat pada new plant yaitu :
• 1 unit demin plant
• 1 unit cooling tower
• 2 unit nitrogen plant
• 3 unit kompresor
• 3 unit boiler
3.1.1. Penyediaan Air

A. Water Intake Facility (Unit 53)
Unit 53 ini terletak di Desa Salam Darma, Subang dan berfungsi untuk
memurnikan air dari Sungai Tarum dan Sungai Cipunegara untuk dapat digunakan di
Kilang RU VI Balongan. Unit ini memiliki kapasitas 1300 ton/jam. Air dimurnikan
dengan cara melakukan koagulasi dan flokulasi terhadap pengotor-pengotor di dalam
air tersebut. Air yang telah dimurnikan pada unit ini disebut Raw Water, yang
kemudian didistribusikan ke pabrik melalui perpipaan. Kebutuhan air di RU VI
Balongan mencapai 1100 ton/jam. Untuk menghindari terjadinya pemborosan
penggunaan air dan adanya kemungkinan menurunnya cadangan persediaan air dari
sungai, maka sistem di RU VI Balongan dilengkapi dengan Refinery Unit air sisa
proses agar bisa digunakan kembali. Unit ini memiliki 3 buah generator 53-G-301
A/B/C dengan daya 78 KW dan daya 53-G-301 C sebesar 360 KW.
Tabel 3.1. Kondisi operasi pengambilan air dari sungai Cipunegara

Unit Pressure Temperatur
Raw Water Intake pump 1.7 kg/cm2g ambient
Clarifier atm ambient
Gravity Filter atm ambient
Filter Water Tank atm ambient
Raw Water Transfer 26 kg/cm2g ambient
Pump
Unit Pressure Temperatur
Instrument Air 5-7 kg/cm2g 40-50oC
Fuel Oil Unloading 0.8 kg/cm2g ambient
Feed 1 kg/cm2g ambient
Secara umum alur proses yang terjadi di dalam utilitas ini meliputi air sungai
yang di suplai melalui WTP SALAMDARMA di Subang yang dialirkan ke tangki
pada unit 54 nomor 1 baik tangki A dan B. Selanjutnya dari tangki tadi dibagi
menjadi 2 output, yaitu :
1. Menuju tangki 66-T-101 pada unit 66 dan dipompakan untuk keperluan fire water
syste jika terjadi kebakaran pada area kilang, pompa yang digunakan untuk
mensuplai fire water berjumlah 4 buah pompa.
2. Aliran air dipompakan dengan 4 buah pompa pada unit 54 menuju ke unit 54
sebagai service water dan portable water serta ke unit 56 sebagai cooling water.
B. Raw Water dan Potable Water (Unit 54)

Raw water dialirkan dari Raw Water Intake Facilities melalui pipa ke raw
water sistem (unit 54) yang mempunyai fungsi untuk menampung raw water dari
Salam Darma dalam dua buah tangki penampung dengan kapasitas masing-masing
tangki 66.000 ton/tank. Kemudian air yang masih mengandung pengotor diproses
untuk menghasilkan service water. servive water merupakan air baku yang sudah di
treatment di unit 53. Raw water diinjeksikan chlorine dalam jumlah sedikit sehingga
menghasilkan service water, pada tahap ini air sudah jernih dan bisa digunakan untuk
keperluan sebagai berikut:
 Make-up untuk Fire Water
 Make-up untuk Cooling water
 Make-up untuk Demineralized Water
 Make-up untuk Potable Water
 Hose Station
 Pendingin untuk pompa di offsite
Berikut ini adalah kualitas service water yang dapat digunakan :
 pH : 6.5-8.0
 Total Kation, sebagai CaCO3 : 117.5 mg/l
 Total Anion, sebagai CaCO3 : 135 mg/l
 Total dissolved solid : 205 mg/l sebagai CaCO3
 Total iron : 0.3 mg/l
 Silika : 25 mg/l
 CO2 : 40 mg/l sebagai CaCO3
 Suspended solid : 5 mg/l
 Tirbidity : 5 mg/l
Service water dimanfaatkan lagi sebagai portable water namun perlu
ditambahkan anti korosi dan anti bio (untuk menghilangkan mikroorganisme dan
bakteri) serta injeksi gas chlorine untuk sterilisasi, sehingga dihasilkan potable water
yang dapat dimanfaatkan untuk:
 Kantor Laboratorium
 Central Control Room
 Kantor Lembaga Perlindungan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (LK3)
 Field Office
 Gedung Administrasi
 Control Room ITP
 Safety Shower di unit ulititas dan unit proses.
Service water sebelum masuk ke Potable Water Tank, disterilisasi terlebih
dahulu dengan gas Chlorine yang selanjutnya dipompakan ke pemakaian. Air yang
sudah disterilisasi dinamakan Demineralized Water.
C. Demineralized Water Unit (Unit 55)

Water treatment bertujuan melunakan air sesuai dengan yang diperlukan. Unit
demineralisasi bertujuan untuk menyediakan air yang sesuai dengan persyaratan
boiler feed water. Pada dmeint plan mengolah air agar terhindar dari mineral-mineral
yang dapat mengganggu operasi di boiler. Mineral-mineral yang dihilangkan tersebut
adalah Ca, Mg, N, Si, Sulphate, Carbonat dan Chloride.
Demin Plant terdiri dari tiga train dengan flow rate 230 m3/h/train yang
diinstalisai out doors, tanpa atap dan di area yang tidak berbahaya.
Gambar 3.1. Blok Diagram Demineralization Plant
Pola operasi pada demint plant adalah:

1. Demineralization Plant beroperasi secara kontinyu.
2. Masing-masing train akan beroperasi normal secara bergantian satu sama lain
untuk proses regenerasi.
3. Air buangan regenerasi yang mengandung asam, basa serta air pembilas dari
masing-masing resin dibuang melalui bak penetral (untuk dinetralisasi).
4. Backwash water dari Activated Carbon Filter akan dialirkan ke Clean Drain.
5. Raw Water yang digunakan sebagai demint water masih mengandung karbon,
kation, anion, CO2 senyawa organik dan padatan. Raw water menuju carbon filter
untuk menyerap solid-solid yang tidak diinginkan dan diteruskan menuju cation
exchanger (strong base cation and weak base cation).
6. Pada cation exchanger, resin kation akan menukarkan ion kation Ca2+ dan Mg2+
dengan ion hydrogen. Apabila resin penukar kation mengalami penjenuhan, maka
resin diregenarasi dengan menggunakan asam sulfat. Air yang keluar dari cation
exchanger dikirim menuju decarbonator untuk dihilangkan kadar CO2 nya.
7. Kemudian air hasil dekarbonasi dimasukkan dalam anion exchanger (strong base
anion and weak base anion).
8. Resin penukar anion akan menukarkan kandungan anion dalam air dengan ion
hydroksida. Air yang keluar dari anion exchanger masih memiliki kandungan
silika dan dijaga pada kadar maksimum 0.02 ppm. Apabila silika membentuk
scale, hal ini menyebabkan turbin akan sulit untuk dibersihkan.
D. Unit Sistem Air Pendingin/Cooling water (Unit 56)

Unit ini berfungsi untuk mensuplai cooling water ke sarana utilitas (boiler,
steam turbin generator, kompresor, nitrogen dan demin plant), unit proses (H2 plant,
RCC complex, GO/LCO HTU, CDU, AHU/ARHDM, amine treatment, sulphur
plant, dan NPU), fasilitas offsite, dan ancillaries. Cooling water yang didistribusikan
ke unit proses adalah sebesar 18.000 m3/jam sedangkan cooling water ke sarana
utilitas adalah sebesar 14.000 m3/jam dengan temperatur 33ºC. Menara air pendingin
ini memiliki beberapa bagian, yaitu :
1. Menara Pendingin (Cooling water Tower).
2. Pompa air pendingin (Cooling water Pump) sebanyak 6 normal, 1 stand by
sebagai cadangan jika pompa lain sedang dibersihkan. kapasitas 7000 m3/hr pada
tekanan 4.5 kg/cm2g.
3. Side Stream Filter, agar tidak terjadi fouling dengan kapasitas 220 m3g.
4. Side Filter / Start Up Cooling water Pump dengan kapsitas 660 m3/hr.
Menara dirancang untuk mendinginkan air dari temperatur 45,5ºC ke 33ºC
dengan wet bulb temperatur 29,1ºC pada tipe counter flow. Menara terdiri dari 12 cell
dan 12 draf fan beserta masing-masing motornya dan dua buah header supply utama
untuk pendistribusian ke onsite dan utility area. Sistem pendingin pada cooling tower
dirancang dengan sistem sirkulasi terbuka. Fasilitas pengolahan air digabung dengan
menara pendingin yang dilengkapi injeksi gas chlorine untuk membunuh bakteri dan
mencegah tumbuhnya lumut, corrosion inhibitor dan scalling inhibitor untuk
mencegah korosi dan kerak yang ditambahkan secara kontinyu, serta slime dispersant
untuk membunuh bakteri yang ditambahkan 1 bulan sekali. corrosion inhibitor
adalah asam karbosilat yang merupakan hasil reaksi hidrokarbon alifatik dan
aromatik atau garam amina dari fosfat dengan penambahan solven. Bahan ini
berfungsi untuk mencegah korosi pada overhead line (11-C-101), sepanjang cooling
water dan mengurangi laju korosi di overhead system flash rectifier dengan
pembentukan filming. Untuk menjaga mutu air, sebagian air diolah di side stream
filter. Pada bagian header supply ke area utility, dilengkapi dengan on-line
conductivity untuk memonitor mutu dari air pendingin.
3.1.2. Penyediaan Steam

Sistem penyedia steam ini berfungsi untuk memenuhi kebutuhan steam dan
air umpan boiler ke kilang serta menerima steam kondensat dari kilang.
A. Boiler (Unit 52)
Boiler adalah unit yang memproduksi high pressure steam untuk digunakan
sebagai penggerak alat dalam unit-unit pemrosesan lain, contohnya turbin. Terdapat 6
buah unit boiler dengan kapasitas 115 ton/jam yang dirancang untuk memasok
kebutuhan steam pada proses yang terdiri steam drum, down comers, water wall tube,
superheater , dan bank tube. Umpan boiler berupa demin water, spesifikasi umpan
boiler adalah :
 Total dissolve solid : 0.8 wt ppm
 Suspended solid : 1.0 wt ppm
 Conductivity : 1.2 µs/cm
 Hydrocarbon : Nol
Umpan ini pertama diperoses pada deaerator, terdapat 3 buah deaerator yang
berfungsi untuk :
1. Menampung air
2. Pemanasan awal
3. Menghilangkan O2 dalam air
Dalam deaerator kandungan O2 dihilangkan menggunakan stripping gas, akan
tetapi keluaran dari deaerator ini masih mengandung O2, sehingga pada tangki
penampungan keluaran dari deaerator diinjeksikan hydrazine yang membuat
kandungan O2 dan mineral pada demin water hilang. Dalam deaerator juga di
injeksikan amine untuk mengintrol PH agar air tidak bersifat asam sehingga menjadi
korosi. Peralatan penunjang pada boiler yaitu safety valve, dua unit penggerak steam
turbin, economizer, instrumentasi, local boiler control (LCP). Analyzer, water level
gauge dan lain-lain.
Boiler menggunakan bahan bakar fuel oil dan fuel gas, namun bahan bakar
yang lebih diutamakan adalah bahan bakar fuel gas karena partikel-partikel nya yang
mudah terbakar dan lebih sedikit menimbulkan coke dibandingkan dengan bahan
bakar jenis fuel oil. Steam yang diproduksi boiler berupa HP steam, sedangkan MP
dan LP steam dihasikan melalui proses ekspansi secara isoterm atau isentalpik. Ada 3
jenis steam yang dihasilkan, yaitu:
1. High Pressure (HP) Steam (43 kg/cm2)
HP steam digunakan untuk tenaga penggerak pada STG, FDF boiler, HBW
pump, compressor, dan cooling water, serta juga untuk berbagai unit proses,
diantaranya adalah RCC, H2 plant, GO/LCO HTU, dan AHU.
2. Medium Pressure (MP) Steam (19 kg/cm2)
MP steam digunakan sebagai tenaga penggerak pompa steam turbine dan steam jet
ejector. Digunakan pada MBW pump, automizing boiler, fuel oil pump, demin water
pump, dan condensate pump, serta juga untuk berbagai unit proses, diantaranya
adalah RCC, GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS, sulphur plant,offsite dan
flare.
3. Low Pressure (LP) Steam (3,5 kg/cm2)
LP steam digunakan sebagai media pemanas pada berbagai unit utilitas seperti
deaerator, KO drum, dan juga untuk berbagai unit proses, yaitu H2plant, GO/LCO
HTU, CDU, AHU, Amine/SWS, sulphur plant, dan offsite area.
B. Steam Laydown System (Unit 50)
Unit 50 ini berfungsi untuk menyediakan steam dalam jumlah lebih banyak
dengan cara mengumpankan high pressure steam ke desuperheater, dengan
sebelumnya menurunkan tekanan dari high pressure steam pada temperatur tetap dan
mencampurkan high pressure steam ini dengan air panas.
3.1.3. Sistem Penyedia Listrik (Turbin dan Power Generator-Unit 51)

Kilang minyak PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan didesain dengan
kapasitas pengolahan 125,000 BPSD. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut, PT
PERTAMINA (Persero) dilengkapi dengan PLTU di unit utilitas yang terdiri dari 5
unit Steam Turbin Generator (STG) dan PLTD yang berupa 1 unit Emergency Diesel
Generator (EDG). Masing-masing turbin memiliki kapasitas 27,500 KVA/22,000
KW dengan penggerak HP steam dari unit 52, sehingga total kapasitas terpasang
sebesar 4 x 22,000 KW = 88,000 KW. Emergency Diesel Generator (EDG) memiliki
kapasitas 3.6 MW dan mempunyai fungsi untuk initial start-up dan Auto start jika
terjadi kegagalan total pada STG. Pendistribusian listrik di kilang RU VI Balongan
ini dilakukan melalui beberapa sub station. Dengan sistem ini, maka distribusi listrik
menjadi lebih baik. Penyaluran listrik dari sub station 1 ke sub station yang lain
menggunakan saluran underground cable kecuali untuk SS 31 yang memakai saluran
over head. Pendistribusian listriknya yaitu:
 Sub-station 1 : Utilitas dan kantor
 Sub-station 11 : H2 plant
 Sub-station 12 : GO HTU dan LCO HTU
 Sub-station 13 : AHU
 Sub-station 14 A&B : RCC Unit
 Sub-station 15 : CDU
 Sub-station 16 : Amine Treating, SWS, Sulfur Plant
 Sub-station 22, 23 : Offsite Area
 Sub-station 31 : Kompleks Perumahan Bumi Patra
3.1.4. Penyediaan Udara Tekan (Service Air and Instrument Air-Unit 58)
Unit ini berfungsi untuk menyediakan udara tekan untuk keperluan proses di
kilang. Unit ini terdiri dari 6 alat pengatur tekanan udara, yaitu 3 unit turbin dan 3
unit motor kompresor. Kapasitas alat-alat tersebut adalah 3,500 Nm3/jam. Service Air
dan Instrument Air dihasilkan pada proses ini dengan pemrosesan terlebih dahulu.
Umpan berupa udara luar, dikompresikan menghasilkan udara bertekanan yang
disebut service air. Bila service air ini dikeringkan, maka akan dihasilkan instrument
air. Udara harus dikeringkan terlebih dahulu dengan menggunakan dryer molsieve
untuk menghilangkan kandungan air pada udara yang dapat merusak kompresor.
Kapasitas pengeringannya yaitu 4820 Nm3/jam.
3.1.5. Sistem penyedia Nitrogen ( Nitrogen Plant - Unit 59)

Instalasi N2 terdiri dari dua train (train A dan train B). Masing-masing train
dilengkapi dengan satu tangki produksi dan satu unit penguap N2 cair. Nitrogen
diperlukan untuk keperluan purging atau blanketing untuk mencegah adanya O2
dalam tangki/proses karena dapat menimbulkan bahaya ledakan dalam proses refining
petroleum. Prosesnya diawali dengan pengeringan udara didalam dryer. Udara yang
sudah kering kemudian di kompres sampai tekanan tertentu dan dialirkan ke dalam
chiller untuk didinginkan dengan menggunakan bantuan propylene. Prinsip kerja dari
chiller adalah pemisahan N2 dari udara pada temperatur yang sangat rendah. Udara
bertekanan keluaran dari chiller kemudian dimasukkan ke unit pemurnian udara yaitu
menara absorber berpasangan yang slaing bergantian secara kontinyu untuk
menghilangkan gas-gas selain nitrogen seperti CO, CO2, metan, asetilen moisture dan
gas lainnya. Absorben yang digunakan adalah activated alumina dan molecular sieve.
Gas yang keluar dari menara absorber kemudian dimasukkan ke cold box vessel dan
dicairkan dengan siklus refigerasi , untuk dipisahkan fasa gas dan fasa cairnya. Fasa
gas dikembalikan ke siklus refigerasi , sedangkan fasa cair masuk ke rectifier
condenser untuk dipisahkan antara O2 dan N2 berdasarkan titik cairnya. Panas yang di
dipertukarkan dari cold box vessel digunakan untuk dryer. O2 yang dihasilkan
dikembalikan ke dalam cold box vessel untuk meregenerasi absorben, sedangkan N2
yang dihasilkan didistrbusikan ke unit-unit lain yang membutuhkan dan sebagian
didinginkan untuk disimpan dalam fasa cair. Sistem ini terdiri dari 2 unit tangki
masing-masing 3 buah. Kapasitas per tangki adalah 41.5 m3. Kapasitas per unit
adalah max cairan = 100 Nm3/jam + 420 Nm3/jam.
3.1.6. Supporting.
A. Fuel System.
Fuel system terbagi menjadi fuel gas system dan fuel oil system yang berfungsi
masing-masing menyediakan fuel gas dan fuel oil untuk kebutuhan dalam proses
pengolahan minyak bumi. Unit ini berfungsi untuk memasok bahan bakar pada
pabrik. Unit ini terdiri dari dua bagian yaitu:
1. Bahan bakar gas (Fuel Gas System)
Sistem ini dirancang untuk mengumpulkan berbagai sumber gas bakar dan
mendistribusikannya ke kilang sebagai gas bakar di unit-unit proses dan bahan baku
Hydrogen Plant. Sumber gas bakar tersebut antara lain: fuel gas dari refinery off gas,
LPG dan propilene dari ITP dan natural gas. Penggunaan gas bakar di kilang adalah
untuk keperluan gas umpan di Hydrogen Plant dan gas bakar di unit dan fasilitas
proses.
2. Bahan bakar minyak (Fuel oil System)
Sistem ini dirancang untuk mengumpulkan bermacam-macam sumber fuel oil
dan mendistribusikan ke kilang sebagai bahan bakar di unit-unit proses. Sumber-
sumber fuel oil antara lain:
 DCO dari RCC
 AR dari CDU
 Gas oil untuk start up refinery
DCO digunakan sebagai fuel oil pada normal operasi, pada saat shut down ARHDM
unit maka AR juga digunakan sebagai fuel oil.
B. Caustic Soda
Sistem caustic soda merupakan salah satu unit di PT PERTAMINA (Persero)
RU-VI Balongan yang terdiri dari pelarut soda. Unit 64 berfungsi untuk menyimpan,
mencairkan dan menyuplai. Sistem ini dirancang untuk caustic soda 20oBe untuk
bermacam kebutuhan. Caustic diterima dalam bentuk flake dan dilarutkan, dicairkan
menjadi larutan 10oBe dan 20oBe dalam sistem tersebut.
C. Fire Water.
Unit ini menyediakan air untuk kebutuhan pemadaman kebakaran. Unit ini
terdiri dari tangki berkapasitas 11.000 ton serta 6 pompa: 4 pompa (66-P-101
A/B/C/D) dan 2 jockey pump (66-P-102 A/B). Jockey pump berfungsi untuk menahan
tekanan sistem, salah satu dari empat pompa (66-P-101 A/B/C/D) akan menyala jika
tekanan sistem turun hingga 5 kg/cm2. Dari tangki, air dialirkan ke fire water hydrant
dan water sprinkle di area Oil Movement sebagai air pemadam kebakaran.
3.2. OIL MOVEMENT
Oil movement merupakan unit penunjang yang menangani sitem persiapan
umpan, sistem penampungan hasil produksi serta menangani limbah hasil produksi
baik limbah padat dan cair.
3.2.1. Fasilitas Offsite / Instalasi Tangki Pengapalan
Fasilitas offsite berfungsi mengadakan dan mempersiapkan feed untuk tiap unit
proses serta menampung hasil produksi dari unit-unit proses tersebut, baik yang
berupa intermediate product atau finished product. ITP (Instalasi Tangki dan
Pengapalan) dibagi menjadi 2 seksi utama, yaitu:
1. Seksi Tank Blending and Metering (TBM)
Mengatur tentang kegiatan yang berkaitan dengan tangki seperti penyiapan
tangki untuk bahan baku, bahan baku intermediet, dan produk. Selain itu, seksi
ini juga berfungsi untuk pengukuran jumlah transfer (metering) dan perbaikan
kualitas pencampuran (blending). Seksi ini meliputi Tank Farm Unit (unit 42),.
2. Seksi Loading Environtment Jetty (LEJ)
Mengatur kegiatan transfer dari kapal ke tangki darat dan sebaliknya
(loading), pembongkaran minyak mentah dari kapal dan sebaliknya (jetty),
serta mengelola limbah-limbah dari proses yang kebanyakan mengandung
NH3, H2S, phenol, oil, dll (environtment). Unit ini meliputi Single Buoy
Mooring (unit 41), Pipeline (unit 43), dan sistem pengolahan limbah.
Unit peralatan pada fasilitas offsite di PT PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan ini terbagi dalam beberapa unit yang masing masing mempunyai fungsi
yang saling berkaitan, unit-unit tersebut adalah Single Buoy Mooring (unit 41), Tank
Farm Unit (unit 42), dan Pipeline (unit 43).
A. Single Buoy Mooring (Unit 41)

Merupakan fasilitas penyandaran kapal tanker guna mendatangkan crude oil
sebagai feed dan penyaluran hasil produksi dari unit-unit proses di PT PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan yang berbentuk minyak hitam (black product). PT
PERTAMINA (PERTAMINA) RU VI Balongan memiliki empat buah dermaga/ SBM
(Single Buoy Mooring) yang digunakan untuk loading hasil produksi yang berbeda
pada setiap SBM. Salah satu SBM digunakan khusus untuk pembongkaran crude oil
yang didatangkan sebagai feed unit proses di PT PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan. Keempat SBM tersebut adalah sebagai berikut:
1. SBM 150000 DWT
SBM 150000 DWT milik PT PERTAMINA (Persero) DOH-JBB yang
digunakan untuk loading crude oil hasil produksi DOH-JBB (2 kali sebulan),
serta untuk membongkar crude oil sebagai feed di PT PERTAMINA (Persero)
RU VI Balongan (6 kali sebulan).
2. SBM 35000 DWT

SBM 35000 DWT merupakan fasilitas milik PT PERTAMINA (Persero) UPMS
III yang digunakan untuk pembongkaran produk gasoline, kerosene dan gas oil
ke tangki penimbunan PT PERTAMINA (Persero) UPMS III untuk mengapalkan
kelebihan produk gasoline serta memenuhi kebutuhan Depot Balongan dan
Plumpang.
3. SBM 17500 DWT

SBM 17500 DWT merupakan fasilitas baru yang dibangun oleh PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan, digunakan untuk pengapalan produk
minyak hitam, antara lain IDF dan fuel oil atau Decant Oil.
4. CBM 6500 DWT

Conventional Buoy Mooring (CBM) milik PT PERTAMINA (Persero) UPMS III
sebagai tempat penyandaran kapal tanker yang membongkar IDF ke tangki
penimbunan PT PERTAMINA (Persero) UPMS III, juga direncanakan untuk
pengapalan gas oil dan kerosene hasil produk dari PT PERTAMINA (Persero)
RU VI Balongan selama fasilitas pipanisasi di Jawa belum selesai.
B. Tank Farm Unit (Unit 42)

Unit 42 merupakan tank farm unit yang terdiri dari sarana tangki penampung
bahan feed, intermediate product maupun finished product beserta fasilitas
kelengkapannya, seperti blending, metering, injeksi bahan kimia, pompa dan
perpipaan dengan batas area masih berada di dalam kilang. Tank farm berfungsi
sebagai penampung umpan, produk dan fasilitas blending, dimana semuanya
dihubungkan dengan rumah pompa sebagai fasilitas penyalur umpan maupun produk
melalui sistem perpipaan. Unit ini dilengkapi beberapa sarana tangki yaitu:
1. Fasilitas tangki penampung, terdiri dari:

 Tangki penampung bahan baku dalam hal ini crude dan feed untuk unit proses
(selain DTU) sebanyak enam buah tangki, dimana empat buah tangki untuk
Duri crude yaitu (42-T-101 A/B/C/D) dan dua buah tanki untuk menampung
Minas Crude yaitu (42-T-102 A/B). Sedangkan yang lainnya adalah tangki
intermediate dan umumnya mempunyai kode 42-T-2XX, yang berfungsi
sebagai tangki penampung produk setengah jadi ex unit proses, dimana bahan
tersebut merupakan komponen untuk mendapatkan produk jadi.
 Floating roof tank yang berfungsi untuk menampung crude ringan seperti crude
Duri, Minas dan untuk menampung hasil produksi seperti premium dan
kerosene.
 Cone roof tank yang berfungsi untuk menyimpan black product seperti residu
dan DCO.
 Spherical tank yang berfungsi untuk menyimpan LPG, butane, propane,
propylene.
2. Fasilitas pencampuran (blending facility)

Fasilitas pencampuran berfungsi untuk mencampur beberapa komponen
(umumnya berupa intermediate) menjadi produk jadi yang mempunyai spesifikasi
sesuai peraturan yang berlaku atau sesuai permintaan pasar. Komponen blending
untuk masing masing produk:
 Gasoline (premium) merupakan hasil blending dari butane, DTU dan AHU,
naphta, RCC naphta dan polygasoline.
 DCO merupakan hasil blending dari raw Decant Oil, AR, untreated LCO,
kerosene dan gas oil.
 Industrial Diesel Oil (IDF) merupakan hasil blending HT Gas Oil, kerosene dan
HT-LCO.
 LPG merupakan hasil blending dari blending propane, butane, LPG mixex unit
20.
3. Fasilitas pengukuran (metering system)
Fasilitas ini digunakan untuk melakukan perhitungan volume bahan yang akan
masuk atau keluar kilang Balongan dengan bantuan analisa densitas dan spesific
gravity hasil perhitungan volume tersebut akan dikonversi menjadi perhitungan
secara massa. Fasilitas tersebut terdiri dari:
 Black Oil Metering, berfungsi untuk perhitungan volume Black Oil yaitu DCO
dan IDF.
 Kerosene dan Gas Oil Metering, untuk perhitungan volume kerosene dan gas
oil.
 Gasoline Metering System, digunakan untuk perhitungan volume gasoline.
 Propylene Metering System, digunakan untuk perhitungan volume propylene.
 Crude Oil Metering System, untuk perhitungan volume crude oil yang
ditransfer dari kapal menuju tangki penampung.
C. Pipeline (Unit 43)

Unit 43 merupakan unit perpipaan yang berfungsi untuk penyaluran hasil
produksi yang berfungsi untuk penyaluran hasil produk dari unit-unit proses yang ada
di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan menuju semua jalur perpipaan SBM
maupun penyaluran ke PT PERTAMINA (Persero) UPMS III, baik yang ke Depot
Balongan maupun yang melalui fasilitas pipanisasi Jawa untuk Depot Plumpang.
3.2.2. Pengolahan Limbah

Pengolahan limbah pada PT PERTAMINA RU VI Balongan khususnya limbah
cair dan padat ditangani oleh bagian oil movement yang diproses pada unit 63 yaitu
unit waste water treatment sebelum nantinya dibuang ke lingkungan.
Di dalam setiap kegiatan industri diharuskan untuk melakukan kegiatan
pengolahan limbah sehingga air buangan yang keluar dari kawasan industri
tersebut telah memenuhi persyaratan yang telah ditentukan oleh Pemerintah. Limbah
industri minyak bumi umumnya mengandung logam-logam berat, senyawa sulfur dan
amin, senyawa kimia berbahaya, serta senyawa-senyawa hidrokarbon yang mudah
terbakar. PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan menghasilkan berbagai
macam limbah, antara lain:
cair
Limbah padat
gas
Gambar 3.2. Jenis-jenis Limbah
3.2.2.1. Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63)

Kegiatan industri pengilangan minyak mempunyai potensi menimbulkan
dampak berupa limbah cair yang berasal dari berbagai kegiatan yang ada di
dalamnya. Potensi limbahnya berasal dari penggunaan bahan kimia, katalis, resin
serta dalam proses pengolahan itu sendiri.
Sumber-sumber limbah cair berasal dari :
1. Air Buangan unit proses
Air buangan unit proses berasal dari unit CDU, RCC, ARHDM,
sistem utilitas, unit Sour Water Stripper (SWS) dan unit Desalter.
2. Air buangan dari tanki
Air ini berasal dari penggelontoran air dalam tanki penyimpanan minyak,
dimana di dalam tanki penyimpanan minyak ini masih terdapat air yang
bercampur dengan minyak
3. Air hujan
Sumber limbah cair ini berasal dari air hujan, dimana air hujan jatuh pada
daerah-daerah yang banyak tumpahan minyaknya.Air hujan yang bercampur
minyak dari unit proses dipisahkan oleh CPI separator sedangkan air ballast
dipisahkan di API separator kemudian mengalir ke seksi ini secara gravitasi.
Campuran dari separator mengalir ke bak DAF Feed Pump dan dipompakan ke
bak floatasi, sebagian campuran dipompakan ke pressurized vessel. Dalam
pressurize vessel udara dari plant air atau DAF compressor udara dilarutkan
dalam pressurize waste water. Bilamana pressurize wastewater dihembuskan
ke pipa inlet bak floatasi pada tekanan atmosfir, udara yang terlarut
disebarkan dalam bentuk gelembung dan minyak yang tersuspensi dalam waste
water terangkat ke permukaan air. Minyak yang mengapung diambil dengan
skimmer dan dialirkan ke bak floatation oil. Minyak di dalam bak flotation oil
dipompakan ke tangki recovery oil. Air bersih dari bak floatation mengalir ke
bak impounding basin.
Tabel 3.2. Daftar Sumber dan Jenis Limbah Cair
Unit Jenis Limbah Sistem Pengolahan Ket.

Sour Water Diolah di unit SWS -
Oily Water Dipisahkan di buffer pit -
CDU Desalter eff
Diolah di unit EWT 1*)
water
Mercury (Hg) - 2*)
Sour Water Diolah di unit SWS train I -

ARHDM /
Oily
AHU Dipisahkan di buffer pit -
Water/drain

GO HTU Oily
Dipisahkan di buffer pit 3*)
Water/drain

Oily
RCC/ Dipisahkan di buffer pit -
Water/drain
Unsat
Blowdown
Dibuang di sewer -
Water
LPG Treat. Spent Caustic Diolah di unit SWS train III 4*)
Gasoline
Spent Caustic Diolah di unit SWS train III 4*)
Treat.
Sour Water Diolah di unit SWS train II -

Dinetralisir di unit
Spent Caustic -
PRU SWS train III
Oily
Dipisahkan di buffer pit -
Water/drain
Diolah di unit SWS

Sour Water -
CCU Train I
Dinetralisir di unit
Spent Caustic -
SWS train II
Oily
Dipisahkan di buffer pit -
Water/drain
Cleaning
Di uang di sump pit 5*)
Reactor
Sour water Diolah di unit SWS train 1 -

LCO HTU Oily
Di buang ke sewer pit -
Water/drain
Blow down
Hydrogen Water
Plant Oily Dipisahkan di common buffer
-
Water/drain pit
Treated Sour Diolah lanjut di unit

-
Water EWT
Netralisasi, dibuang
SWS Spent Caustic -
ke EWT
Overflow SW Dibuang ke buffer pit -
Sulphur Blow down

Plant water
Oily Water Di pisahkan di buffer pit,

UTL 62 -
drain tank Fuel dikirim ke CPI
62-T-201
Blowdown
UTL- 55
boiler, hasil Dinetralkan, di kirim ke
Demin -
regen impounding basin
Plant
kation/anion
Catatan :
1*) : Banyak mengandung padatan, sehingga menyebabkan buntuan pada cooler

2*) : Ditemukan pada saat T/A 1996
3*) : Pada saat startup RCC sering menyebabkan gangguan di SWS train II
4*) : Limbahnya berwarna hijau, sehingga perlu di bleaching sebelum dibuang
5*) : pH rendah, sehingga perlu netralisasi dan aerasi sebelum di buang ke EWT
Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi BOD, partikel
tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain itu, pengolahan limbah
juga berfungsi untuk menghilangkan bahan nutrisi, komponen beracun, serta bahan
tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih rendah. Untuk mencapai tujuan
tersebut, maka dibangun unit Sewage dan Effluent Water Treatment di PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini. Setelah diambil kadar sulfurnya di
SWS, pengolahan limbah cair dilanjutkan ke unit Sewage dan Effluent Water
Treatment. Unit ini dirancang untuk memproses buangan seluruh kegiatan proses dan
area pertangkian dalam batas-batas effluent yang ditetapkan air bersih. Kapasitas unit
ini 600 m3/jam dimana kecepatan effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas 180
mm/hari curah hujan di area proses dan utilitas.
Desain awal dari unit WWT (Waste Water Treatment) adalah untuk mengolah
air buangan yang terbagi menjadi dua sistem pengolahan, yaitu:
 Dissolved Air Floatation (DAF), untuk memisahkan kandungan padatan dan
minyak dari air yang berasal dari air buangan (oily water) ex process area dan tank
area. Pada proses ini yang diolah umumnya mempunyai kandungan minyak dan
solid yang tinggi tetapi mempunyai kandungan COD dan BOD yang rendah.
Spesifikasi desain air yang keluar DAF adalah mempunyai kandungan minyak
maksimum 25 ppm dan solid maksimum.
 Activated Sludge Unit (ASU), untuk mengolah secara kimia, fisika dan biologi air
buangan dari unit proses terutama: Treated Water ex Unit SourWater Stripper
(Unit 24), desalter effluent waterex Unit CrudeDistillation (Unit 11), GO HTU,
RCC, dan sistem sanitasi pabrik. Air yang diolah umumnya mempunyai
kandungan amonia, COD, BOD dan fenol sedangkan kandungan minyak dan solid
berasal dari desalter effluent water.
Secara garis besar effluent water treatment di PT PERTAMINA (Persero) RU
VI Balongan dibagi menjadi dua, yaitu oily water treatment dan treatment air
buangan proses. Oily water treatment dilakukan di rangkaian separator sedangkan
treatment air buangan proses dilakukan menggunakan lumpur aktif (activated
sludge) yang merupakan campuran dari koloni mikroba aerobik.
Oily water berasal dari air hujan yang bercampur minyak, air ballast, air dari
paritparit unit proses, dan pertangkian. Process effluent water (air buangan proses)
berasal dari air buangan unit proses seperti CDU, SWS, GO HTU, dan RCC.
Limbah cair buangan dihasilkan dari berbagai macam proses pengolahan di PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan memiliki kandungan limbah yang
berbeda-beda. Secara garis besar, kontaminan utama yang terkandung dalam air
buangan proses adalah gas terlarut (hidrogen sulfida, merkaptan, dan amonia),
emulsi minyak, kimia alkali, serta padatan (effluent desalter).
Jenis-jenis limbah cair effluent process berdasarkan sifat kimianya adalah:
 Sour water merupakan air buangan proses yang umumnya asam karena
banyak mengandung H2S dan NH3 yang dihasilkan dari proses.
 Spent caustic dihasilkan dari proses pencucian naphta dan LPG dari RCC.
 Desalter effluent water dihasilkan dari unit DTU.
Proses treatment air limbah baik oily water maupun process effluent water
meliputi proses fisik, proses kimia, dan proses mikrobiologi. Unit pengolah air
buangan terdiri dari Air Floatation Section, Pre Activated Oil Sludge Section,
Activated Oil Sludge Section, dan Dehydrator and Incinerator Section. Prinsipnya
adalah memisahkan minyak dari air dan sludge pada oily water dan process effluent
secara fisik. Minyak yang terpisah dikumpulkan di recovery oil sump untuk disimpan
pada tangki 42-T-502 dan 42-T-101. Air dan sludge kemudian diproses secara kimia
dan mikrobiologis. Air yang diperoleh dikumpulkan di impounding basin untuk
dipisahkan kembali minyak dan airnya, minyaknya dikirim ke recovery oil sump dan
airnya dapat dibuang ke sungai. Sedangkan sludge akan dibakar.
Proses Pengolahan limbah
1. Proses Fisik
Proses fisik merupakan proses awal sebelum limbah diproses secara kimia dan
mikrobiologi. Pada proses ini diusahakan agar minyak maupun buangan padat
dipisahkan secara fisik dari air melalui CPI separator, API separator, dan DAF A/B
tanpa menangani parameter lain seperti suspended solid, COD, BOD, dan NH3.
Setelah melalui proses fisik tersebut, kandungan minyak dalam buangan air hanya
diperbolehkan ± 25 ppm. Proses fisik terjadi pada seksi Air Flotation yang terdiri
dari:
a. CPI Separator /Corrugate Plate Interceptor (63-S-102)

Berfungsi untuk memisahkan minyak dan air yang berasal dari Oily water pada
sump pit unit proses yang termasuk dari common buffer pit. Dan juga berasal dari air
buangan proses (process effluent).
CPI separator terdiri dari:
 Process effluent CPI pit dimana process effluent water dipisahkan menjadi
fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi bawah (air dan sludge). Skimmed oil dikirim
ke oil sump kemudian dipompa ke recovery oil sump. Air dan sludge dikirim ke
process effluent pit (PEP) untuk diolah.
 Process oily water CPI pit dimana oily water dipisahkan menjadi fraksi atas
(skimmed oil) dan fraksi bawah (air, sludge, dan minyak). Skimmed oil dikirim
ke 63-OS-102 dan dipompa ke recovery oil sump. Fraksi bawah yang masih
mengandung minyak diolah di DAF.
CPI separator dirancang pada laju alir 600 m3/h dengan kandungan minyak
maksimum 200 ppm dan temperatur 35oC.
b. API Separator
API separator dirancang dengan laju alir 242 m3/jam dan kandungan minyak
maksimum 200 ppm. API separator berupa kolam penampung air dimana masih
terdapat minyak yang dapat dimanfaatkan kembali. Prinsip kerja dari alat ini
berdasarkan perbedaan densitas minyak dan air. Kolam ini juga dilengkapi dengan
sekat-sekat yang memperlambat laju alir sehinga sebanyak mungkin air dan minyak
dapat terpisahkan. API separator mengolah oily water dan air ballast. Sebelum
tanker menerima produk, air ballast dari tanker yang berisi kandungan minyak dapat
dimasukkan ke tangki air ballast (42-T-505A/B) yang berbentuk cone roof dengan
kapasitas 2500 m3. Limbah cair terpisah menjadi fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi
bawah (air, sludge, dan minyak). Skimmed oil dikirim ke 63-OS104 dan dipompa ke
recovery oil sump. Fraksi bawah yang masih mengandung minyak diolah di DAF.
c. DAF A/B (Dissolved Air Flotation)

Fraksi bawah dari process oily water CPI pit dan API separator yang masih
mengandung minyak mengalir ke seksi ini secara gravitasi. Campuran dari separator
mengalir ke bak DAF feed pump dan sebagian langsung dipompakan ke bak
floatation (63-Z-202), dan sebagian campuran dipompakan ke pressurize vessel
terlebih dahulu sebelum ke bak floatation. Dalam pressurized vessel udara dari plant
air atau DAF compressor udara dilarutkan dalam pressurized waste water. Bilamana
pressurized wastewater dihembuskan ke pipa inlet bak flotation pada tekanan
atmosfir, udara yang terlarut akan tersebar dalam bentuk gelembung karena kecepatan
pelarutan udara berkurang yang menyebabkan udara berlebih terlepas ke atmosfer.
Hal ini mengakibatkan minyak yang tersuspensi dalam waste water terangkat
ke permukaan air dalam bentuk buih. Setelah masuk ke bak flotation (63-Z-202)
minyak yang tersuspensi dalam air umumnya mengendap atau mengapung karena
perbedaan SG. Peralatan ini didisain untuk mengapungkan minyak yang tersuspensi.
Sedangkan minyak yang memiliki SG sama dengan air akan tersuspensi dalam air
dan tidak mengapung atau mengendap, sehingga perlu zat pengapung untuk
memisahkan air dengan minyak dengan cara menurunkan tegangan permukaan dari
minyak. Minyak yang mengapung diambil dengan skimmer dan dialirkan ke bak
flotation oil (63-Z-203) untuk dipompa ke recovery oil sump. Air yang terpisahkan di
bak flotation dialirkan ke impounding basin. Sedangkan sludge dan minyak yang
mengendap dikumpulkan ke PEP.
2. Proses Kimia
Proses ini dilakukan dengan menggunakan bahan aditif seperti koagulan,
flokulan, penetrasi, pengoksidasi dan sebagainya yang dimaksudkan untuk
menetralkan zat kimia berbahaya di dalam air limbah. Pada tahap ini dilakukan
pengolahan terhadap senyawa beracun berbahaya karena senyawa tersebut tidak dapat
dipisahkan secara proses fisika. Senyawa yang tidak diinginkan diikat menjadi padat
dalam bentuk endapan lumpur yang selanjutnya dikeringkan. Proses kimia ini terjadi
pada proses koagulasi dan lumpur aktif.
Koagulasi adalah proses pembentukan gumpalan dari ion-ion yang berlawanan.
Karena itu, kemampuan koagulasi bergantung pada valensi ion. Reaksi antara ion-ion
menghasilkan ”flok”. Koagulan-koagulan yang digunakan di dalam pengolahan air
buangan adalah senyawa aluminium atau besi yang umumnya berbentuk sulfat,
contohnya Al2(SO4)3, Fe2(SO4)3, dan FeCl3. Khusus untuk koagulan aluminium,
apabila air yang diproses tingkat kewarnaannya tinggi, maka pH yang dibutuhkan
untuk proses koagulasi harus dibawah 5.5 sedangkan jika air mengandung mineral
tinggi maka dibutuhkan pH 7.5. Pengadukan yang terkontrol juga membantu
pembentukan flok yang mudah mengendap. Untuk koagulasi dengan senyawa FeCl3
memiliki keuntungan daerah pH yang lebih luas daripada aluminium. Selain itu air
asam atau air basa dapat digunakan untuk koagulan besi, kondisi optimalnya adalah
pH 3-8.
Proses flokulasi adalah proses dimana partikel-partikel yang sudah mengendap
karena sudah mengalami koagulasi saling bergabung, sehingga pengendapannya akan
lebih cepat karena partikelnya menjadi lebih besar. Proses koagulasi-flokulasi
digunakan untuk menurunkan kekeruhan dan warna. Pada air buangan, proses ini
berfungsi untuk menghilangkan atau menurunkan solid dan warna, kadar fosfor, dan
kadar algae pada kolom oksidasi.
Proses kimia yang terjadi pada seksi Pre Actived Oil Sludge terdiri dari:
1. Process Effluent Pit / PEP (63-Z-501)
Campuran air dan sludge dari process effluent CPI pit dan bak floatation (63-Z-
202) DAF diinjeksikan udara dari blower. Tujuannya agar tidak terjadi akumulasi dan
air limbah dapat terlarut.Selanjutnya air dan sludge dipompa ke rapid mixing pit.
Apabila kualitas air off spec, maka air dikembalikan ke bak PEP sedikit demi sedikit
untuk dibersihkan dengan normal proses.
2. Rapid Mixing Pit (63-Z-302)

Merupakan tempat untuk melarutkan senyawa kimia pada air limbah. Variabel
yang harus dikontrol adalah pH, jika pHnya rendah maka diinjeksikan NaOH untuk
mengatur pH air pada rentang 6-8.
3. Floculation Pit (63-Z-303)

Adalah bak tempat pemisahan zat-zat padat yang tersuspensi dengan
membentuk gumpalan. Air buangan dari rapid mixing pit mengalir ke floculation pit
yang dilengkapi mixer dan diinjeksikan ferri chlorida (FeCl3) agar terbentuk
Fe(OH)3, sehingga logam-logam seperti Mg dan Ca dapat dihilangkan. Selain itu
diinjeksikan pula polimer untuk memperbesar gumpalan. Selanjutnya limbah air (air
dan sludge) menuju clarifier pit.
3. Proses Mikrobiologi
Proses mikrobiologi merupakan proses akhir dan berlangsung lama, serta hanya
dapat mengolah senyawa yang sangat sedikit mengandung logam berbahaya. Pada
dasarnya proses ini memanfaatkan makhluk hidup (mikroba) untuk mengolah bahan
organik, dimana air buangan yang akan diolah memiliki kadar BOD (Biochemical
Oxygen Demand) dan MLVSS (Mixed Liquor Volatile Suspended Solid) tinggi, tetapi
kadar logam dan bahan beracun rendah.
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologis.
Tujuannya untuk menggumpalkan dan memisahkan zat padat koloidal yang tidak
mengendap serta menstabilkan senyawa-senyawa organik. Sebagai pengolahan
sekunder, pengolahan secara biologis dipandang sebagai pengolahan yang paling
murah dan efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah berkembang berbagai metode
pengolahan limbah secara biologis dengan segala modifikasinya.
Konsep yang digunakan dalam proses pengolahan limbah secara biologis
adalah eksploitasi kemampuan mikroba dalam mendegradasi senyawa-senyawa
polutan dalam air limbah. Pada proses degradasi, senyawa-senyawa tersebut akan
berubah menjadi senyawasenyawa lain yang lebih sederhana dan tidak berbahaya
bagi lingkungan. Hasil perubahan tersebut sangat bergantung pada kondisi
lingkungan saat berlangsungnya proses pengolahan limbah. Oleh karena itu,
eksploitasi kemampuan mikroba untuk mengubah senyawa polutan biasanya
dilakukan dengan cara mengoptimalkan kondisi lingkungan untuk pertumbuhan
mikroba sehingga tercapai efisiensi yang maksimum.
Proses mikrobiologi terjadi pada seksi Activated Oil Sludge Section dan
Dehydrator and Incinerator Section yang terdiri dari:
a. Clarifier Pit (63-Z-304)

Merupakan tangki pengendapan dimana zat-zat padat dihilangkan dari
tangki limbah secara mekanik. Limbah berasal dari floculation pit terendapkan.
Endapan yang berupa sludge dikirim ke sludge discharge dan kemudian
dipompa ke thickener (63-Z-401) untuk dicampur dengan sludge dari
sedimentation pit. Sedangkan air limbah mengalir ke bak aeration untuk diolah
secara mikrobiologis menggunakan lumpur aktif.
b. Aeration Pit (63-Z-305)

Air limbah dari clarifier pit dan sistem sanitasi dialirkan ke aeration pit
yang dilengkapi dengan pemasok O2 (aerator) dan nutrien untuk mengoksidasi /
mengolah buangan air proses yang mempunyai kadar BOD 810 mg/L dan COD
1,150 mg/L menjadi treated water yang memiliki kadar BOD 100 mg/L dan
COD 150 mg/L dengan menggunakan lumpur aktif (activated sludge). Lumpur
aktif ini merupakan campuran dari koloni mikroba aerobik seperti bakteri,
protozoa, mold, yeast, alga, dan sebagainya. Pada lumpur aktif terjadi reaksi
dimana mikroorganisme menyerap sejumlah besar bahan organik dan
mengoksidasikannya. Pada kondisi dimana defisiensi nutrien, maka sejumlah
sel-sel mikroorganisme akan mengalami disintegrasi karena enzim yang masih
aktif menguraikan zat yang masih ada di dalam sel itu sendiri, oleh karenanya
perlu ditambahkan nutrien ke dalam sistem ini.
c. Sedimentation Pit (63-Z-306)

Merupakan penampungan air limbah yang telah diproses secara
mikrobiologi di aeration pit. Pada sedimentation pit, terjadi pemisahan
padatcair secara gravitasi. Air (treated water) pada permukaan atas dialirkan ke
impounding basin. Sedangkan sludge yang terendapkan sebagian disirkulasikan
ke aeration pit dan sebagian lagi dikirim ke thickener.
d. Thickener (63-Z-401)
Merupakan penampungan sludge dari clarifier pit dan sedimentation pit.
Selanjutnya lumpur tersebut dipisahkan airnya dengan bantuan bahan kimia dan
alat mekanis berupa centrifuge (alat yang bekerja memisahkan cairan-padatan
dan dengan memutarnya pada kecepatan tinggi). Cairan hasil pemisahan
centrifuge dialirkan melalui got terbuka menuju PEP (63-Z-501) di seksi Pre
Actived Oil Sludge, sedangkan padatannya disebut cake dan ditampung pada
sebuah tempat bernama hopper (cake hopper).
e. Dehydrator dan Incinerator

Padatan berupa lumpur yang terkumpul dari floatation section dan
activated sludge ditampung pada sebuah bak. Selanjutnya lumpur tersebut
dipisahkan airnya dengan bantuan bahan kimia dan alat mekanis berupa
centrifuge (alat yang bekerja memisahkan cairan- padatan dan dengan
memutarnya pada kecepatan tinggi). Cairan hasil pemisahan centrifuge
dialirkan melalui got terbuka menuju PEP di seksi ASU, sedangkan
padatannya disebut cake dan ditampung pada sebuah tempat bernama Hopper
(Cake Hopper). Proses selanjutnya adalah membakar cake dalam sebuah alat
pembakar atau incinerator menjadi gas dan abu pada temperatur tinggi
(800oC). Kapasitas desain dehydrator sebesar 5.5 m3/jam dan kapasitas
pembakaran incinerator adalah 417 kg solid/jam.
3.2.2.2. Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas dari kilang yang masih mengandung sulfur diambil oleh Amine
Treatment kemudian diolah di Sulfur Recovery Unit dan sisanya dibakar di
incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas hidrokarbon).
3.2.2.3. Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat dari industri minyak adalah katalis sisa dan sludge. Sludge
merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang tidak dapat
dibuang begitu saja ke alam bebas, karena akan mencemari lingkungan. Sludge
dihasilkan dari hasil pengolahan limbah cair di ETF. Pada sludge selain mengandung
lumpur, pasir dan air juga masih mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak
dapat di-recovery ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat di buang ke
lingkungan sebab tidak terurai secara alamiah dalam waktu singkat. Pemusnahan
hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari pencemaran lingkungan. Dalam
upaya tersebut, PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan melakukannya dengan
membakar sludge dalam suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperatur
tertentu. Lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk land fill atau
dibuang di suatu area, sehingga pencemaran lingkungan dapat dihindari.
3.3. LABORATORIUM
Bagian Laboratorium memegang peranan penting di kilang, karena pada bagian
ini data-data tentang raw material dan produk akan diperoleh. Dengan data-data yang
telah diberikan, maka proses produksi akan selalu dapat dikontrol dan dijaga standar
mutunya sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Bagian Laboratorium berada di
bawah bidang Unit Produksi. Bagian ini memiliki beberapa tugas pokok, yaitu:
a. Mengadakan penelitian dan pengembangan jenis crude minyak lain, selain crude
dari minyak Duri dan Minas yang memungkinkan dapat diolah di PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
b. Sebagai kontrol kualitas bahan baku, apakah memenuhi persyaratan sehingga
memberikan hasil yang diharapkan.
c. Sebagai pengontrol kualitas produk, apakah sesuai dengan standar yang
ditetapkan.
d. Mengadakan analisa terhadap jenis limbah yang dihasilkan selama operasi proses
kilang pada PT PERTAMINA(Persero) RU VI Balongan.
Pemeriksaan di Laboratorium meliputi:

a. Crude oil, terutama crude Duri dan Minas.
b. Stream produk yang dihasilkan dari unit AHU, RCC, CDU, Hydrogen Plant dan
unit-unit lain.
c. Utilitas: air, fuel gas, chemical agent dan katalis yang digunakan.
d. Intermediate dan finish product.
Di dalam pelaksanaan tugas, Laboratorium dibagi menjadi tiga seksi, yaitu:

1. Technical Section
Tugas dari Technical Section yaitu:
 Meneliti sumber crude oil lain sebagai pengganti crude oil dari Duri maupun
Minas untuk dicampur pada umpan kilang Balongan.
 Melakukan pengontrolan terhadap kualitas bahan baku, onstream
product¸intermediate product dan finished product sehingga sesuai dengan
spesifikasi yang telah diterapkan.
 Mengontrol bahan-bahan utilitas seperti air, fuel gas, zat-zat kimia yang
digunakan serta katalis.
 Menganalisa limbah-limbah yang dihasilkan oleh kilang Balongan.
Technical Section membawahi tiga seksi lainnya, yaitu:
a. Seksi Teknologi (TEKNO)

 Mengadakan blending terhadap fuel oil yang dihasilkan, agar dapat
menghasilkan octane number yang besar dengan proses blending yang
singkat tanpa penambahan zat kimia lain, seperti TEL, MTBE, atau ETBE.
 Mengadakan penelitian terhadap lindungan lingkungan (pembersihan air
buangan).
 Mengadakan evaluasi crude Minas dan Duri sebagai raw material.
 Mendukung kelancaran operasional semua unit proses, ITP, dan utilitas
termasuk percobaan katalis, analisa katalis yang digunakan dalam reaktor
dan material kimia yang digunakan di kilang RU VI.
 Melakukan analisa bahan baku, stream/finish produk serta chemical dengan
menggunakan metode test.
b. Seksi Analitika dan Gas (ADG)

Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat kimia dari bahan
baku, intermediate produk dan finish produk serta bahan kimia yang
digunakan, juga analisis gas stream maupun dari tanki. Tugas yang
dilakukan antara lain:
 Mengadakan analisa sampling dan analisa contoh air serta chemical secara
instrument dan kimiawi, agar didapatkan hasil akurat.
 Mengadakan analisa sampling dan analisa secara instrument dan kimiawi
terhadap contoh minyak sesuai dengan metode test.
 Mengadakan analisa gas masuk dan gas buang dari masing-masing alat (jika
diperlukan).
 Mengadakan analisa sampel gas dari kilang dan utilitas serta produk gas
yang berupa LPG, propylene.
 Mengadakan analisa sampling non rutin shift sample stream gas, LPG,
propylene, fuel gas, serta hidrogen.
 Melaksanakan sampling dan analisa secara chromatography sampel non
rutin dari kilang dan offsite.
c. Seksi Pengamatan
Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku,
intermediate produk dan finish produk. Sifat-sifat yang diamati adalah:
 Distilasi
 Spesific Gravity, densitas dan API gravity
 Reid Vapour Pressure/RVP (analisa tekanan uap untuk ignition gasoline)
 Flash and Smoke Point (analisa pembakaran tidak sempurna/jelaga)
 Conradson Carbon Residue (CCR)
 Kinematic Viscosity
 Cooper Strip and Silver Strip (analisa kandungan sulfur)
 Kandungan air
 Gum
 Warna
 Kandungan H2S dan merkaptan RSH
2. Quality Section
Quality Section bertugas untuk menganalisa produk sebelum dipasarkan
ke konsumen sehingga produk ini sesuai dengan mutu standar ISO 17025
3. Supporting Section
Supporting Section bertugas dalam hal penyediaan kebutuhan operasional
laboratorium seperti penyediaan bahan-bahan kimia dan perbaikan alat-alat
laboratorium yang rusak.
Kelengkapan Alat-alat laboratorium, peralatan-peralatan analisis yang berada di

laboratorium PT PERTAMINA RU VI meliputi peralatan-peralatan sebagai berikut:
a. Spektofotometer
Atomic Absorbtion Spectrophotometric (AAS) yang digunakan untuk
menganalisa logam-logam yang mungkin ada dalam air.Alat yang digunakan
adalah spectrophotometer yang dilengkapi dengan detektor dan analisa hasil
yang terlihat dalam layar monitor komputer. Prinsip kerja alat ini berdasarkan
pada besarnya daya serap gelombang elektromagnetik yang dihasilkan yaitu
gelombang sampai 860 Å.
b. Polychromator
Untuk menganalisa semua metal yang ada dalam sampel air maupun zat organic
yang terkandung didalamnya.
c. Infra Red Spectrofotometer

Untuk menganalisa kandungan minyak dalam sampel air, juga analisa aromatik
minyak berat.
d. Spectro Fluoro Photometer

Untuk menganalisa minyak dalam water slop.
e. Gas Chromatography (GC)

Salah satu prosedur analisa gas adalah dengan menggunakan GC. GC
digunakan untuk menganalisa gas CO dan CO2 dengan range 0.01-0.05 ppm,
menggunakan sistem multikolom yang dilengkapi dengan beberapa valve dan
selenoid valve yang digerakkan secara otomatis oleh program relay. Detektor
yang dipakai adalah flame ionisasi detector. Prosedur analisa lain yang
digunakan pada laboratorium PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
adalah:
 Titrasi
 Distilasi
 UOP Standard
 ASTM Standard
 Volumetri
 Viscosimeter
 Potensiometer
 Flash Point Tester
 Micro Colorimeter
 Gravimetri
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN UTAMA PROSES
Alat-alat utama proses dari masing-masing unit beserta spesifikasi, dan kondisi
operasinya disajikan dalam Tabel 4.1 s.d. 4.17. data berikut bersumber dari
spesifikasi peralatan proses pada distributed control system
4.1. Peralatan Utama Hydro Skimming Complex (HSC)
Tabel 4.1. Peralatan Utama Crude Distillation Unit (Unit 11)

Alat Fungsi Spesifikasi Kondisi Operasi
Desalter Mereduksi kandungan Bahan: Carbon steel T = 145oC
11-V-101 A, garam dalam campuran Laju alir air = 40900
11-V-101 B crude kg/jam
Main Memisahkan fraksi Din= 50 m hcolumn = Δp = 0,01 kg/cm2g
Fractionator 11- minyak bumi berdasarkan 32 m ntray= 34 P top/bottom = 0,62/0,97
C-101 titik didih kg/cm2g T top/bottom =
169/354oC
LGO Mengambil produk LGO Din = 1,7 m hcolumn= Δp = 0,014 kg/cm2g

Stripper 11- 8,4 m P top/bottom = 0,77/0,83
C-102 ntray = 6 kg/cm2g T top/bottom =
Δh/tray = 0,6 m 232/245oC
HGO Mengambil produk HGO Din = 1,2 m hcolumn= Δp = 0,01 kg/cm2g

Stripper 11- 8,25 m P top/bottom = 0,87/0,93
C-103 ntray = 6 kg/cm2g T top/bottom =
Δh/tray = 0,6 m 317/330oC
KO Memisahkan fasa gas, minyak, Bahan: Carbon steel P = 0,32
Drum dan air produk atas main kg/cm2g
11-V- fractionator T = 60oC
102
Stabiliz Memisahkan produk Din: Δp = 0,014 kg/cm2g

er 11- naphtha dengan kerosene (tray 1-11) = 1,1 m P top/bottom = 6,7/7,5
C-104 (tray 12-25) = 2,1 m kg/cm2g T top/bottom
= 61/232oC
Splitter Memisahkan campuran Bahan: Carbon steel Din = Δp = 0,014 kg/cm2g

11-C- naphtha-kerosene dengan 2,1 m P top/bottom = 0,8/1,22
105 gas hidrokarbon ringan ntray = 30 Δh/tray = 0,6 kg/cm2g T top/bottom =
m 140/216oC
Tabel 4.2.Peralatan Utama Amine Treatment Unit (Unit 23)

Amine Meregenerasi rich Din = 1,65 m hcolumn = Tray 1: Tray 16:
Regenerator 23- amine menjadi lean 16,1 m ntray = 16 P = 2 P = 1,3
C-101 amine kg/cm2g T kg/cm2g T
= 117oC = 125oC
Tabel 4.3.Peralatan Utama Sour Water Stripper (Unit24)

Alat Fungsi Kondisi Operasi
H2S Stripper 24-C-101 Menghilangkan kandungan H2S pada waste water P = 6,2 kg/cm2g T = 175oC
NH3 Stripper 24-C-102 Menghilangkan kandungan NH3 pada waste water P = 3,5 kg/cm2g T = 148oC
RCC SWS Feed Surge Drum 24- Menampung waste water dari unit RCC P = 4 kg/cm2g T = 68oC
V-201
General SWS Feed Surge Drum Menampung waste water dari unit lain selain RCC P = 4 kg/cm2g T = 80oC
24-V-101
Stripper 24-C-201 Menghilangkan H2S waste water dari RCC Tfeed = 110oC
T top/bottom = 90/123oC

Oxygen Stripper Column Menghilangkan oksigen yang P top/bottom = 7,1 /7,3 kg/cm2g T
31-C-101 terkandung dalam aliran naphtha top/bottom = 122/167oC
Oxygen Stripper Receiver Menampung naphtha P = 6,8 kg/cm2g T = 37oC
31-V-101
Charge Heater 31-F-101 Meningkatkan temperatur naphtha P = 43,17 kg/cm2g T = 343oC
Reactor 31-R-101 Penghilangan pengotor serta Pin= 39 kg/cm2g

penjenuhan olefin dalam naphtha T in/out = 338/343oC nbed = 1
Naphtha Stripper 31-C-102 Memisahkan off gas di dalam naphtha P top/bottom = 10,92/10,63 kg/cm2g
Naphtha Splitter Memisahkan produk light dan heavy P top/bottom = 1,51/1,14 kg/cm2g T
naphtha top/bottom = 87/151oC
Tabel 4.4.Peralatan Utama Naphtha Treating Unit (Unit 31)

Tabel 4.5.Peralatan Utama Platforming Unit (Unit 32)
Combined Feed Exchanger Pemanas umpan (dengan panas aliran P in/out = 9,14 /4,56 kg/cm2g T
32-E-101 lain) in/out = 88/412oC
Charge Heater Pemanas umpan (melalui pembakaran T in/out = 412/526oC

32-F-101 fuel gas)
Reactor Tempat berlangsungnya reaksi katalitik T in = 526oC T out = 387oC
32-F-101 P in/out = 4,34/4,11 kg/cm2g T out
= 412oC
32-F-102 P in/out = 3,81/3,58 kg/cm2g T out
= 468oC
32-F-103 P in/out = 3,35/3,11 kg/cm2g
Separator Memisahkan fraksi gas dalam umpan P in/out = 2,48/2,46 kg/cm2g T

32-V-101 in/out = 50oC
Debutanizer Column Memisahkan komponen butan dalam P in/out = 14,2/14,06 kg/cm2g T
32-C-101 naphtha in/out = 218/79oC
Tabel 4.6.Peralatan Utama Pentane Hexane IsomerizationUnit (Unit 33)

Feed Drier 33-V-105 Mengeringkan naphtha P out = 7,4 kg/cm2g T in/out =
38oC
Charge Heater 32-E-107 Memanaskan umpan P in/out = 36,21/35,87 kg/cm2g T
in/out = 182/189oC
Penex Reactor Melangsungkan reaksi isomerisasi P in/out = 35,87/34,09 kg/cm2g T
32-R-101 dan 102 in/out = 189/214oC
Stabilizer 32-C-101 Memisahkan gas dalam isomerat T in = 135oC

P in = 21,62 kg/cm2g
P top/bottom = 20,46/20,76
kg/cm2g T top/bottom = 81/198oC
Memisahkan komponen heksan T in = 101oC

Deisohexanizer 32-C-103 dalam isomerat P in = 2,53 kg/cm2g
P top/bottom = 1,2/2,25 kg/cm2g
4.2.Peralatan Utama Distillation and Hydrotreating Complex (DHC)
Tabel 4.7.Peralatan utama Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (Unit 12

dan Unit 13)
Alat Utama Fungsi Spesifikasi Kondisi Operasi
Reactor Di=4,4 m T = 454 oC
12/13-R-101 Terjadinya reaksi hydrocracking, h = 8,4 m P = 185,9 kg/cm2
hydrodemetallization,
Reactor Di=4,4 m h = 16,8 m T = 454 oC
hydrodenitrogenation, dan
12/13-R-102 nunggun katalis = 1 P = 185,9 kg/cm2
penghilangan karbon pada umpan
12/13-R-103
Atmospheric Memisahkan umpan yang berupa Di=3,2/3,66 m h = 44,56 T = 356 oC

Fractionator 12-C- hidrokarbon berdasarkan titik m P = 3,6 kg/cm2
501 didih ntray= 47
Gas oil sidecut Mengurangi gas-gas ringan pada Di=1,07 m h= 12,39 T = 356 oC
stripper gas oil m P = 3,6 kg/cm2
12-C-502 ntray= 5
Kerosene sidecut Mengurangi gas-gas ringan pada Di=0,91 m T = 256 oC
stripper kerosene h = 10,395 m P = 3,6 kg/cm2
12-C-503 ntray= 5
Naphta Stabilizer Mengurangioff gas padanaphta Di=0,6/1,8 m h= 19,02 T =183 oC

12-C-504 m P = 8,6 kg/cm2
Tabel 4.8.Peralatan utama Gas Oil Hydrotreating Unit (Unit 14)

Reactor Reaksi desulfurisasi, deoksigenasi, Di = 4 m h = 9,4 m T = 455 oC
14-R-101 denitrifikasi, dan penjenuhan olefin Tipe = distributor tray P = 85,5 kg/cm2
nunggun= 2
High Pressure Menghilangkan H2S pada gas oil Di=1,981/3,4 m T = 370 oC

Stripper ntray = 15 P = 12 kg/cm2
14-C-101 Tipe =valve tray
Bahan = carbon steel
Product Memisahkan gas oil menjadi nafta Di =1,892/2,286 m T = 300 oC

Fractionator dan treated gas oil. ntray= 20 P = 3,5 kg/cm2
Tabel 4.9.Peralatan utama Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (Unit 21)
Reactor Terjadi reaksi desulfurisasi, Di = 2,7 m T = 455 oC
21-R-101 deoksigenasi, denitrifikasi, dan h=5m P = 84,5 kg/cm2
penjenuhan olefin Tipe = distributor grid
chimney tray
nunggun= 2
High Pressure Menghilangkan H2S pada light cycle Di=1,5/2,5 m T = 227 oC
Stripper oil ntray= 15 P = 10,9 kg/cm2
21-C-101 Tipe = valve tray
Product Memisahkan light cycle oil menjadi Di=1,7 m T = 300 oC

Fractionator nafta dan light cycle oil ntray= 20 P = 3,5 kg/cm2
Tabel 4.10.Peralatan utama Hydrogen Plant (Unit 22)

Alat Utama Fungsi Kondisi Operasi
Hydrogenator Reaksi hidrogenasi organik sulfur (RHS (merkaptan) dan Tin = 334 oC Tout = 348 oC
22-R-101 COS) menjadi H2S menggunakan bantuan katalis
Sulphur Reactor Absorbsi H2S Tin = 380 oC

22-R-102
Reformer Reaksireforming gas umpan (hidrokarbon) dan steam Tout = 850 oC
22-F-101 menjadi hidrogen, CO, CO2 P = 26,4 kg/cm2
HE Shift Reactor Konversi CO menjadi CO2 dengan H2 menggunakan Tout = 434 oC

22-R-103 steam Pout = 23,9 kg/cm2
PSA Hydrogen Pemurnian hidrogen dari CO dan CO2 dengan proses Tin = 40 oC
Purification Unit 22- adsorpsi Pout = 22,1 kg/cm2
A-105
4.3 Peralatan Utama Residue Catalytic Complex (RCC)
Tabel 4.11.Peralatan Utama Residue Catalytic Unit (Unit 15)

Reactor 15-R-101 Tempat berlangsungnya reaksi Unggun fluidisasi P = 1,219 kg/cm2g T =
perengkahan katalitik AR dan 521,8oC
DMAR
Upper Regenerator Pembakaran kokas yang melekat Bahan: Carbon steel P = 2,8 kg/cm2g T =
20-R-103 pada permukaan katalis 701oC
Lower Regenerator Pembakaran sempurna sisa kokas Bahan: Carbon steel P = 2,8 kg/cm2g T =
20-R-104 yang melekat pada permukaan 732oC
katalis
Main Column 15-C- Memisahkan produk keluaran Din= 8,9 m P = 2,5 kg/cm2g
101 reaktor berdasarkan fraksi- ntray = 38 (valve tray) T top/bottom=
fraksinya 123/488oC Δp tray =
0,35 kg/cm2g
Net Bottom Stripper Melucuti fraksi ringan yang Din = 1,4 m ntray = 6 P = 0,91 kg/cm2g T =
15-C-102 terbawa Decant Oil sebagai Δh/tray = 0,6 m 357oC
produk bawah Main Column P top = 2,8 kg/cm2g Δp
tray = 0,07 kg/cm2g
Light Cycle Oil Melucuti fraksi ringan yang Din = 1,8 m ntray = 6 P = 0,77 kg/cm2g T =
Stripper 15-C-103 terbawa aliran produk LCO Δh/tray = 0,6 m 232oC
P top = 2,8 kg/cm2g Δp
tray = 0,07 kg/cm2g
CO Boiler 15-B-101 Pembakaran CO menjadi CO2 hstack = 86 m P = 0,7 kg/cm2g T =

untuk membangkitkan steam 732oC
Tabel 4.12. Peralatan utama Unsaturated Gas Concentration (Unit 16)

Primary Absorber 16-C- Menyerap C3 dan C4 tak jenuh dari Din= 3,7 m hcolumn = P = 14,43 kg/cm2g T
101 aliran gas dan naphtha 31,9 m ntray= 40 = 43oC
Sponge Absorber 16-C- Menyerap hidrokarbon rantai C5+ Din= 2,6 m hcolumn = P = 13,8 kg/cm2g T =
102 menggunakan LCO 30 m ntray= 34 43oC
Stripper 16-C-103 Menghilangkan C2 dan fraksi lebih Din= 4 m hcolumn = T in/out = 60/68 oC
ringan, H2, H2S dalam umpan 30 m
Debutanizer 16-C-104 Memisahkan umpan menjadi produk Din= 4,2 m hcolumn = P top = 10,6 kg/cm2g
LPG dan Naphtha 30 m T in = 101Oc
T top = 63oC
Tabel 4.13.Peralatan utama LPG Treatment Unit (Unit 17)
Phase Separator 16- Penghilangan senyawa sulfur melalui ekstraksi Tin = 330oC Ttop/Tbottom=
V-101 dengan senyawa kaustik 123/335oC Ptop = 1,5
16-V-102 kg/cm2g Pbottom = 1,9
16-V-103 kg/cm2g
16-V-104
Oxidation Tower Regenerasi spent caustic P = 3,5 kg/cm2g T = 52oC
17-V-105
Tabel 4.14.Peralatan utama Gasoline Treatment Unit (Unit 18)

Separator Memisahkan padatan dalam Pout= 5 kg/cm2g
18-S-101 naphtha
Tout= 36oC
Phase Separator Menghilangkan kandungan ntray = 32 Ptop=
18-V-101 sulfur dan merkaptan pada 1,5kg/cm2g
18-V-102 naphtha Pbottom = 1,9
kg/cm2g
Ttop/Tbottom=
123/335oC
Tabel 4.15. Peralatan Utama Propylene Recovery Unit (Unit 19)

C3/C4 Splitter 19-C- Memisahkan propan dengan butan Tin = 69,7oC
101 Ttop/Tbottom = 48,9/107oC
Ptop = 18,8 kg/cm2g
Wash Column 19-C-103 Melucuti senyawa kaustik yang terbawa Tin/Tout = 334/348oC
aliran mixed propan menggunakan larutan
fosfat
Feed Drier 19-V-104 Mengeringkan mixed propan Pout = 23,2 kg/cm2g
C3 Splitter 19-C-102 Memisahkan propan dengan propilen Ttop/Tbottom = 26,9/38,1oC

Ptop = 11,3 kg/cm2g
Propylene Metal Menghilangkan pengotor logam
Treaters 19-V-111
SHP Reactor 19-R-101 Menjenuhkan diena dan asetilena menjadi
monoolefin via hidrogenisasi
Tabel 4.16.Peralatan Utama Catalytic Condensation Unit (Unit 20)
Wash Water Menghilangkan pengotor berupa amin D in = 2,3 m P = 18,3 kg/cm2g
Column dan kaustik serta menetralkan pH n tray = 20 Ttop = 38oC
20-C-101
Reactor 20-V- Tempat berlangsungnya reaksi D in = 3 m Δp = 4 kg/cm2g

101 isomerisasi dan alkilasi Tin/Tout =
166/210oC
Flash Rectifier Memisahkan umpan yang tak bereaksi D in = 2,4 m Ptop = 6,14 kg/cm2g
20-C-102 dengan mixed butane n tray = 10 Ttop/Tbottom =
63/84oC
Stabilizer 20-C- Memisahkan fraksi minyak dan gas dari D in = 1,7 m Ptop = 7,96kg/cm2g
103 produk bawah rectifier n tray =30 Pbottom = 8,2
kg/cm2g Tin =
112oC
Ttop/Tbottom = 66/211oC
PT PERTAMINA (Persero) RU VI BALONGAN
4.4. Perlatan Utama Propylene Olefin Complex
Tabel 4.17.Perlatan utama RCC Off Gas to Propylene Product

Alat Utama Fungsi Kondisi Operasi
Wash Water Column Mengurangi kandungan acid gas dari umpan T= 40oC
34-C-101 dengan larutan amin. Ptop = 9,8 kg/cm2g Pbottom
= 10 kg/cm2g
Oxygen Converter Tempat terjadi reaksi oksidasi Tin = 216oC Tout = 255oC
34-R-101 P = 9 kg/cm2g
Caustic/Wash Water Column Mengurangi kandungan acid gas sisa dari T= 40oC
34-C-102 umpan dengan Ptop = 7,87 kg/cm2g
wash water dan larutan kaustik Pbottom = 8,08kg/cm2g
Demethanizer Memisahkan metana dan komponen ringan Ttop =-76,7oC Tbottom = -

34-C-103 lainnya dari umpan 26,3 oC Ptop = 6,04
kg/cm2g
Pbottom = 6,25 kg/cm2g
Front End Deethylenizer Memisahkan etilen dari umpan Ttop =-34,3oC Tbottom =
34-C-104 26,1 oC
Ptop = 16,61 kg/cm2g
Deethanizer Memisahkan etana dari umpan Ttop =-23,6oC Tbottom =

34-C-105 53,7 oC
Ptop = 12,27 kg/cm2g
Pbottom = 11,85kg/cm2g
Wash Column Membersihkan butane mixed dari natrium T= 39,3oC

35-C-101 P= 4,2 kg/cm2g
SHU Reactor Terjadi reaksi hidrogenasi butadiena dan C4 Tin =80,2oC Tout = 85,3 oC
35-R-101 asetilena serta isomerisasi Pin =7,7 kg/cm2g Pout =
6,9 kg/cm2g
CD Hydro Deisobutenizer Terjadi reaksi isomerisasi P= 9,2 kg/cm2g

36-C-101
DP Reactor Terjadi reaksi antara etilen dan n-butena T=304 oC
37-R-101 menjadi propilen P = 29,5 kg/cm2g
Deethylenizer Memisahkan etilen dari umpan Ttop =-19oC Tbottom = 99
37-C-101 oC
Ptop = 24,2 kg/cm2g

Depropylenizer Memisahkan polimer grade propilen dari Ttop = 51oC Tbottom = 126
37-C-102 hidrokarbon oC
+
C4 Ptop = 20,68 kg/cm2g
Debutanizer Memisahkan LPG dengan polygasoline Ttop =55 oC Tbottom = 104

37-C-103 oC
Ptop = 4,68 kg/cm2g

OCT Reactor Feed Treater Menghilangkan pengotor (sulfur, alkohol, Twarm= 120oC Thot=
37-V-108 oksigenat, dan air) 290 C Tcold =37oC
o
P= 4,8 kg/cm2g
BAB V
TUGAS KHUSUS
5.1. Latar Belakang
RCC dirancang untuk mengolah Treated Athmospheric Residue yang
berasal dari unit AHU dengan desain 29.500 BPSD (35,5 % vol) dan
Untreated Atmospheric Residu yang berasal dari unit CDU dengan desain
53.500 BPSD (64,5 % vol). Kapasitas terpasang adalah 83.000 BPSD.
Heat Exchanger adalah peralatan penting yang digunakan pada
hampir seluruh industri ( kimia, energi, migas, makanan dan industri proses
yang lain ). Alat ini merupakan suatu alat yang menghasilkan perpindahan
panas dari suatu fluida, baik yang digunakan dalam proses pemanasan
maupun proses pendinginan. Kondisi operasi yang tepat dapat menghasilkan
produk yang sesuai dengan yang diinginkan dari suatu proses. Kondisi
operasinya antara lain yang berkaitan dengan temperatur dan tekanan proses.
Untuk memeperoleh temperatur yang diinginkan dari suatu proses, maka
bahan zat yang direaksikan, dipisahkan atau dalam proses penyimpanan harus
dipanaskan atau didinginkan terlebih dahulu.
Pada Heat Exchanger 15-E-105 ini berfungsi sebagai pre heater raw
oil (AR dan DMAR) sebelum masuk ke reaktor, di mana fluida panas yang
digunakan pada heat exchanger 15-E-105 adalah MCBP (Main Column
Bottoms Product) atau DCO (Decant Crude Oil) yang berasal dari main
column 15- C-101. Tentunya ada jangka waktu tertentu, kapan alat tersebut
masih dikatakan berfungsi dengan baik sesuai dengan desain awalnya. Waktu
tersebut merupakan variabel, tergantung dari fluida yang masuk ke Heat
Exchanger tersebut juga komposisi di dalam fluida tersebut. Jika fluida
banyak mengandung kotoran (partikel padat atau komponen pengotor) maka
semakin cepat alat tersebut harus dibersihkan. Karena tentu saja kotoran akan
banyak mengendap di alat tersebut yang dapat mengakibatkan terjadi
penurunan efisiensi dan performanya.
Jika Heat Exchanger mempunyai efisiensi tinggi, maka kehilangan
panas dapat ditekan sekecil mungkin yang pada akhirnya akan mengurangi
biaya untuk penyediaan energi suatu pabrik. Evaluasi kinerja Heat Exchanger
dilakukan untuk menentukan kapan saatnya alat ini harus dibersihkan. Karena
jika dilakukan pembersihan secara berkala dapat menjaga performa dan
efisiensi dari alat tersebut.
5.2 Tujuan
Tujuan pengerjaan tugas ini adalah mempelajari proses pada unit
Residue Catalytic Cracking ( RCC ) dan menghitung performa Heat
Exchanger 15-E-105 pada kondisi aktual, kemudian membandingkan dengan
data design heat exchanger 15-E-105. Sehingga jika sudah dibandingkan
dapat digunakan sebagai referensi untuk rencana tindak lanjut terhadap Heat
Exchanger tersebut.
5.3 Perumusan Masalah

Penghitungan performa heat exchanger ini pada 15-E-105. Basis
performa berdasarkan penghitungan data design dan dibandingkan dengan
data aktual yang diambil pada tanggal 1 Agustus 2017 – 17 Agustus 2017
dari hasil data sheet DCS dan Proses Flow Diagram.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Perpindahan Panas

Panas adalah salah satu bentuk energi yang tidak dapat diciptakan maupun
dimusnahkan, energi ini hanya dapat dipindahkan dari suatu tempat ke tempat
lain. Dalam suatu proses, panas dapat mengakibatkan terjadinya perubahan suhu,
perubahan tekanan, reaksi kimia, dan munculnya energi listrik. Proses terjadinya
perpindahan panas dapat dilakukan secara langsung dan tidak langsung. Proses
perpindahan panas secara langsung yaitu fluida yang panas akan bercampur secara
langsung dengan fluida dingin tanpa adanya pemisah. Proses perpindahan panas
secara tidak langsung yaitu jika di antar fluida panas dan fluida dingin tidak
berhubungan secara langsung tetapi dipisahkan oleh sekat – sekat pemisah.
Proses perpindahan panas terbagi menjadi tiga yaitu :
1. Perpindahan panas secara konduksi
Perpindahan panas antara molekul – molekul yang saling berdekatan antar
satu dengan yang lain dan tidak diikuti oleh perpindahan molekul – molekul
tersebut secara fisik. Molekul – molekul benda yang panas bergetar lebih cepat
dibandingkan molekul-molekul benda yang berada dalam keadaan dingin. Getaran
– getaran yang cepat ini memiliki tenaga yang dilimpahkan kepada molekul di
sekelilingnya sehingga menyebabkan getaran yang lebih cepat yang akan
memberikan panas.
2. Perpindahan panas secara konveksi
Perpindahan panas yang memiliki proses yang hampir sama dengan
perpindahan panas secara konduksi. Namun perpindahan panas secara konveksi
disertai dengan gerakan partikel atau zat tersebut secara fisik. Media penghantar
panas pada proses ini adalah fluida.
3. Perpindahan panas secara radiasi.

Perpindahan panas tanpa melalui media (tanpa melalui molekul). Suatu energi
dapat dihantarkan dari suatu tempat ke tempat lainnya (dari benda panas ke benda
dingin) dengan pancaran gelombang elektromagnetik di mana tenaga
elektromagnetik akan berubah menjadi panas jika terserap oleh benda lain.
II. 2 Alat Penukar Panas

Pada sebagian besar industri kimia, proses produksi dijalankan pada
temperatur tertentu sehingga melibatkan proses pemanasan atau pendinginan,
adapula proses yang diserta dengan perubahan fasa seperti pengembunan dan
penguapan. Untuk mencapai kondisi operasi tersebut suatu industri memerlukan
suatu alat penukar panas atau yang biasa dikenal dengan sebutan Heat Exchanger,
sehingga proses produksi dapat berjalan dengan baik.
Alat penukar panas adalah suatu alat dimana di dalamnya terjadi proses
pertukaran panas antara dua arus fluida yaitu : fluida panas (hot fluid) dan fluida
dingin (cold fluid) dengan adanya perbedaan temperatur tanpa disertai dengan
pencampuran (mixing) antar keduanya, karena panas yang ditukar terjadi dalam
suatu sistem maka kehilangan panas dari suatu benda akan sama dengan panas
yang diterima oleh benda lain.
Tujuan melakukan perpindahan panas pada industri antara lain:
a. Memanaskan atau mendinginkan suatu fluida hingga mencapai temperatur
yang diinginkan pada proses lain.
b. Mengubah keadaan atau fasa suatu fluida.
c. Menghemat energi pada proses selanjutnya.
Pada proses pengolahan minyak, alat penukar panas banyak digunakan
diantaranya sebagai alat pemanas atau pendingin fluida proses maupun produk
yang akan disimpan dalam tangki penyimpanan. Pada industri pengolahan
minyak, heat exchanger yang paling banyak digunakan adalah tipe shell and tube
heat exchanger.
Hal ini disebabkan karena beberapa keuntungan diantaranya :
a. Memberikan luas permukaan perpindahan panas yang besar dengan bentuk
atau volume yang kecil.
b. Cukup baik untuk beroperasi bertekanan.
c. Dibuat dengan berbagai jenis material, sesuai dengan fluida yang mengalir
didalamnya, sesuai dengan suhu dan tekanan.
d. Mudah dibersihkan
e. Konstruksinya sederhana dan pemakaian ruangan yang relatif kecil.
f. Prosedur pengoperasiannya sangat mudah dimengerti oleh operator.
g. Konstruksinya tidak satu kesatuan yang utuh sehingga pengangkutannya relatif

mudah.
II.3 Kegunaan Alat Penukar Panas

Berdasarkan kegunaannya alat penukar panas diklasifikasikan menjadi:
1. Cooler. Alat penukar panas yang digunakan untuk mendiginkan fluida panas
sehingga mencapai kondisi relatif yang diinginkan dengan menggunakan
suatu media pendingin berupa air atau udara.
2. Preheater. Alat penukar panas yang berfungsi metransfer panas dari produk-
produk yang bersuhu tinggi ke umpan sebelum masuk ke furnace, agar kerja
furnace menjadi lebih ringan.
3. Condenser. Alat penukar panas yang digunakan untuk mengembunkan uap
dari suatu unit proses.
4. Vaporizer. Alat penukar panas yang digunakan untuk menguapkan sebagian
besar cairan.
5. Evaporator. Alat penukar panas yang digunakan untuk memekatkan suatu
larutan dengan menguapkan sebagian besar air (atau solven) dari suatu
larutan encer.
6. Reboiler. Alat penukar panas yang berfungsi menguapkan liquid pada
bagian dasar kolom distillasi sehingga fraksi-fraksi ringan yang terikut
dalam hasil bawah dapat diuapkan kembali, dengan media pemanas
umumnya berupa steam atau fluida panas.
7. Boiler. Alat penukar panas yang digunakan untuk membangkitkan steam
(mengubah air dari fase cair ke fase uap pada suhu dan tekanan tertentu).
II.4 Arah Aliran Fluida pada HE

Arah aliran fluida yang mengalir didalam Heat Exchanger terbagi menjadi
tiga tipe yaitu :
1. Aliran Searah (co-current atau paralel flow)
Pada tipe aliran ini fluida panas dan fluida dingin masuk pada ujung penukar
panas yang sama dan kedua fluida mengalir searah menuju ujung penukar panas
yang lain.
Gambar 1. Arah Aliran Co-

Current atau Paralel Flow
2. Aliran Berlawanan Arah (counter current flow)

Pada tipe aliran ini fluida panas dan fluida dingin masuk melalui ujung
penukar panas yang berbeda. Masing-masing fluida mengalir dengan arah
berlawanan menuju ujung penukar panas keluar.
Gambar 2. Arah Aliran Counter

Current Flow
3. Aliran Silang (cross flow)

Pada tipe aliran ini fluida panas dan fluida dingin mengalir pada right
angle satu sama lain. Heat Excanger dengan tipe aliran ini digunakan dalam
pemanasan dan pendinginan udara atau gas.
Akibat terjadinya penukaran panas, maka akan terjadi perubahan suhu. Arah
aliran menyebabkan perbedaan profil suhu yang terjadi pada saat proses
penukaran panas. Berikut adalah profil suhu yang terjadi
Gambar 3. Profil
Suhu Arah
Aliran Co-Current dan Counter Current Flow
II.5 Shell and Tube Heat Exchanger

Jenis umum dari penukar panas, biasanya digunakan dalam kondisi tekanan
relative tinggi, yang terdiri dari sebuah shell yang di dalamnya disusun tube
dengan rangkaian tertentu (untuk mendapatkan luas permukaan yang optimal).
Fluida mengalir di shell maupun di tube sehingga terjadi perpindahan panas antara
fluida dengan dinding tube sebagai perantara
Gambar 4. Shell and Tube Heat Exchanger
Komponen penyusun shell and tube heat exchanger adalah :

1. Shell
Merupakan bagian tengah alat penukar panas, merupakan tempat untuk tube
bundle. Antara shell dan tube bundle terdapat fluida yang menerima atau
melepaskan panas yang dimaksud dengan lintasan shell adalah lintasan yang
dilakukan oleh fluida yang mengalir ke dalam melalui saluran masuk (inlet
nozzle) melewati bagian dalam shell dan mengelilingi tube kemudian keluar
melalui saluran keluar (outlet nozzle).
2. Tube
Merupakan pipa kecil yang tersusun di dalam shell yang merupakan tempat
fluida yang akan dipanaskan ataupun didinginkan. Tube tersedia dalam berbagai
bahan logam yang memiliki harga konduktivitas panas besar sehingga hambatan
perpindahan panasnya rendah, seperti tembaga-nikel, aluminium-perunggu,

aluminum, dan stainless steel, yang dapat diperoleh dari berbagai ukuran yang
didefinisikan sebagai birmingham wire gauge (BWG). Aliran fluida dalam tube
sering dibuat melintas lebih dari satu kali dengan tujuan untuk memperbesar
koefisien perpindahan panas lapisan film sisi fluida dalam tube. Pengaturan ini
terjadi dengan adanya pass divider dalam channel yang berfungsi untuk
membagi aliran fluida dalam tube. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
gambar berikut.
Gambar 5. Susunan Tube pada Shell and Tube Heat Exchanger
3. Tube sheet
Komponen ini adalah suatu flat lingkaran yang fungsinya memegang ujung-
ujung tube dan juga sebagai pembatas aliran fluida di sisi shell dan tube.
4. Tube dise channels and nozzle
Berfungsi untuk mengatur aliran fluida pada sisi tube.
5. Tube pitch
Lubang yang tidak dapat dibor dengan jarak yang sangat dekat, karena jarak
tube yang terlalu dekat akan melemahkan struktur penyangga tube. Jarak
terdekat antara dua tube yang berdekatan disebut clearance. Tube diletakkan
dengan susunan bujur sangkar atau segitiga seperti terlihat pada gambar berikut.
Gambar 6. Tubes Layout pada Shell and Tube Heat Exchanger
6. Channel cover
Merupakan bagian penutup paada konstruksi heat exchanger yang dapat
dibuka pada saat pemeriksaan dan pembersihan alat.
7. Pass divider
Komponen ini berupa plat yang dipasang di dalam channels untuk membagi
aliran fluida tube bila diinginkan jumlah tube pass lebih dari satu.
8. Baffles
Pada umumnya tinggi segmen potongan dari baffle adalah seperempat
diameter dalam shell yang disebut 25% cut segmental baffle. Baffle tersebut
berlubang-lubang agar bisa dilalui oleh tube yang diletakkan pada rod-baffle.
Baffle digunakan untuk mengatur aliran lewat shell sehingga turbulensi yang
lebih tinggi akan diperoleh. Adanya baffle dalam shell menyebabkan arah aliran
fluida dalam shell akan memotong kumpulan tubes secara tegak lurus, sehingga
memungkinkan pengaturan arah aliran dalam shell maka dapat meningkatkan
kecepatan liniernya. Sehingga akan meningkatkan harga koefisien perpindahan
panas lapisan fluida di sisi shell. Selain itu baffle juga berfungsi untuk menahan
tube bundle untuk menhan getaran pada tube untuk mengontrol serta
mengarahkan aliran fluida yang mengalir di luar tube sehingga turbulensi aliran
maka koefisien perpindahan panas akan meningkat sehingga laju perpindahan
panas juga akan meningkat. Penempatan baffle dan bentuknya dapat dilihat pada
gambar berikut.
Gambar 7. Segmentasi Baffle
Dasar pertimbangan untuk fluida yang mengalir di bagian shell dan tube pada
Shell and Tube Heat Exchanger antara lain :
1. Fluida yang lebih kotor selalu melalui bagian yang mudah dibersihkan, yaitu
tube terutama bila tube bundle bisa diambil, tetapi dapat juga melalui bagian
shell bila kotorannya banyak mengandung coke karena lebih mudah
dibersihkan.
2. Fluida yang lebih cepat memberikan kotoran, tekanan tinggi, dan korosif
selalu ditempatkan di tube karena tahan terhadap tekanan tinggi dan lebih
murah
3. Fluida yang berbentuk campuran non condensable gas melalui tube agar tidak
terjebak.
4. Fluida yang berpotensi menimbulkan korosi ditempatkan pada tube, dengan
tujuan dapat menekan biaya penggantian shell yang lebih mahal dari pada
tube jika terjadi kerusakan akibat korosi.
5. Fluida yang mempunyai volume besar dilewatkan melalui tube karena adanya
cukup ruangan dan fluida yang mempunyai volume kecil dilewatkan melalui
shell karena dapat dipasang baffle untuk menambah transfer rate tanpa
menghasilkan kelebihan pressure drop.
6. Fluida yang lebih viskos atau yang mempunyai low transfer rate dilewatkan
melalui shell karena dapat digunakan baffle.
7. Fluida dengan laju alir rendah dialirkan di dalam tube. Diameter tube yang
kecil menyebabkan kecepatan linier fluida (velocity) masih cukup tinggi,
sehingga menghambat fouling dan mempercepat perpindahan panas.
II.6 Heat Exchanger 15-E-105

Heat Exchanger 15-E-105 adalah termasuk alat penukar panas jenis shell
and tube dengan aliran counter current. Dimana untuk Heat Exchanger 15-E-105
fluida panas Net Bottoms dialirkan di tube dan fluida dingin Raw Oil dialirkan di
shell.
II.7 Fouling factor ( Rd) pada Heat Exchanger

Fouling factor adalah angka yang menunjukkan hambatan akibat adanya
kotoran yang terbawa oleh fluida yang mengalir di dalam heat exchanger yang
melapisi bagian dalam dan luar tube. Fouling factor dapat mempengaruhi proses
transfer panas karena dapat menghambat pergerakan panas di dalamnya yang
diakibatkan oleh deposit. Apabila nilai fouling factor hasil perhitungan lebih besar
dari nilai fouling factor desain maka perpindahan panas yang terjadi di dalam alat
tidak memenuhi kebutuhan prosesnya dan harus segera dibersihkan.
Nilai fouling factor dijaga agar tidak melebihi nilai fouling factor desain
sehingga heat exchanger dapat mentransfer panas lebih optimal untuk kebutuhan
proses. Evaluasi fouling factor berguna untuk mengetahui apakah terdapat kotoran
di dalam alat dan kapan harus dilakukan pembersihan. Nilai fouling factor yang
makin besar akan berakibat pada efisiensi perpindahan panas yang semakin
menurun dan nilai pressure drop yang semakin tinggi. Hal ini akan menyebabkan
penurunan kinerja dari heat exchanger. Fouling terbentuk dari hasil reaksi baik di
permukaan maupun di dalam fluida. Kecepatan pembentukan fouling akan
meningkatkan temperature. Fouling factor ditentukan berdasarkan harga koefisien
perpindahan panas menyeluruh untuk kondisi bersih dan kotor pada alat penukar
panas yang digunakan.
II.8 Metode cleaning pada heat exchanger

Ada tiga macam metode cleaning (pembersihan) yang dapat dilakukan
pada heat exchanger, yaitu :
a. Chemical / Physical Cleaning
Metode pembersihan dengan mensirkulasikan agent melalui
peralatan biasanya menggunakan HCl 5-10%.
b. Mechanical Cleaning
 Drilling atau Turbining

Pembersihan dilakukan dengan mendrill deposit yang menempel
pada dinding tube.
 Hydrojeting
Pembersihan dilakukan dengan cara menginjeksikan air ke dalam
tube pada tekanan yang tinggi, untuk jenis deposit yang lunak.
c. Gabungan dari keduanya
II.9 Pressure Drop (ΔP)

Untuk mengetahui sejauh mana fluida dapat mempertahankan tekanan
yang dimilikinya selama fluida mengalir. Pressure drop pada suatu heat
exchanger dapat disebabkan oleh dua hal yaitu karena adanya friksi yang
disebabkan oleh aliran dan pembelokan aliran. Pressure drop yang tinggi dapat
disebabkan oleh jarak antar baffle yang terlalu dekat dan tentu tidak diharapkan
karena meningkatnya biaya operasi. Kehilangan tekanan yang besar dapat
menyebabkan aliran fluida secara alamiah terhambat sehingga memerlukan
bantuan pompa. Namun jika pressure drop terlalu rendah dapat mengakibatkan
perpindahan panas tidak sempurna.
Tabel 1. Pressure Drop yang Diizinkan untuk Fluida Liquid (per shell)
BAB III
METODOLOGI
III.1 Pengumpulan Data
Metodologi awal dalam penyelesaian tugas khusus ini adalah dengan
pengumpulan data primer dan data sekunder yang di dalamnya terkandung
data aktual dan data basis desain (basic design).
III.2 Pengumpulan Data Primer

Pengumpulan data primer dilakukan untuk dijadikan dasar analisa
tugas khusus yang berjudul “Evaluasi Kinerja HE 15-E-105 di unit RCC”
pada 1 Agustus 2017 hingga 18 Agustus 2017 sebagai dasar perbandingan
kinerja HE 15-E-105. Dari pengamatan didapatkan data desain HE pada
data sheet RCC unit PERTAMINA RU-VI Balongan :
Tabel 2. Data Design Heat Exchanger 15-E-105
Shell (short residu) Tube (long residu)

No Item Unit
in out in out
1 Flow kg/hr 505048 471097
2 Density kg/m3 807 771 801 848
3 Viscocity cP 2.995 1.425 0.332 0.513
4 Pressure drop Allow kg/cm2g 0.703 0.703 0.703 0.703
C 213 274 357 288
5 Temperature op.
F 415 525 675 550
6 Operating Pressure kg/cm2g 12.83 6.25
7 No. Passes/Shell - 1 4
8 Fouling Resistance C.hr.m2/kcal 0.0007 0.0006
9 Laju alir tube m/ s 1.45
10 Heat Exchanged kcal/hr 20,710,000
III.3 Pengumpulan Data Sekunder

Pengumpulan data sekunder digunakan sebagai bahan perhitungan

pada Heat Exchanger 15-E-105. Data-data tersebut diperoleh dari studi
lapangan dan studi literatur. Data studi lapangan diperoleh dengan melihat
kondisi operasi dan laju alir proses aktual Heat Exchanger (15-E-105) pada
Distributed control system (DCS) dan Daily Report pada tanggal 1 – 18
September 2016 yang berupa data temperatur masuk dan keluar serta data
laju alir fluida pada shell dan tube pada Heat Exchanger (15-E-105). Selain
studi lapangan juga dilakukan studi literatur yang berguna untuk mengetahui
langkah-langkah desain dari Heat Exchanger, grafik, dan tabel yag
digunakan untuk perancangan alat.
III.4 Pengolahan Data

Dari data yang diperoleh baik primer maupun sekunder dilakukan
pengolahan data melalui perhitungan excel
III.5 Perhitungan Performa Heat Exchanger

Dari data yang diperoleh dapat dilakukan pengolahan data dengan
cara perhitungan Kern dan dapat dilihat sebagai berikut :
1. Neraca Panas
Persamaan umum untuk neraca panas
Q = (m.Cp.∆t) in = (m.Cp.∆t) out
Dimana :
Q : Jumlah panas yang dipindahkan
M : Laju alir massa fluida, lb/hr
Cp : Kapasitas panas dari fluida, Btu/lboF
∆t : Perbedaan temperature masuk dan keluar, oF
2. Log Mean Temperature Difference ( LMTD)
𝐺𝑇𝑇𝐷−𝐿𝑇𝑇𝐷
LMTD = 𝐺𝑇𝑇𝐷
ln
𝐿𝑇𝑇𝐷
CMTD = LMTD . F
𝑇1−𝑇2 𝑡2−𝑡1
R = 𝑡1−𝑡2 dan S = 𝑇1−𝑡1
Dimana :
T1 : Higher Temperature Hot Fluid
T2 : Lower Temperature Hot Fluid
t1 : Higher Temperature Cold Fluid
t2 : Lower Temperature Cold Fluid
GTTD : Greates Terminal Temperature Difference, oC
LTTD : Lower Terminal Temperature Difference, oC
F : Faktor koreksi
Untuk mendapatkan faktor koreksi (F), ditentukan dengan
menggunakan grafik fig.18-Kern
3. Untuk Perhitungan Pada Tube Side

a. Flow Area Tube Side (At)
Dengan menggunakan table 10-Kern, dapat diketahui ID dan Flow
Area per Tube (At) :
Nt .a’t
At = 144.𝑛
Dimana :
Nt : Jumlah tube
n : Jumlah pass tube side
144 : Konversi dari in2 ke ft2
a’t : Flow area per tube side, in2
b. Mass Velocity Fluida pada Tube Side (Gt)

Menentukan laju alir massa pada tube (Gt), dengan menggunakan
persamaan :
𝑊𝑡
Gt = 𝐴𝑡
Dimana :
Gt : Laju alir massa pada tube, lb/hr.ft2
Wt : Laju alir fluida pada tube, lb/hr
At : Flow area tube side, ft2
c. Reynold Number pada tube side, (Ret)

Menghitung bilangan Reynolds, untuk menentukan jenis aliran fluida
yang mengalir pada tube :
ID.Gt
Ret = 𝜇
Dimana :
Ret : Bilangan Reynold fluida pada tube side
ID : Inside diameter tube, ft (table 10-kern)
𝜇 : Viskositas fluida yang melewati tube side, lb/hr.ft
(fig.14-kern)
Gt : Mass velocity per cross section shell side, lb/hr.ft2
d. Faktor perpindahan panas pada shell side (JH)

Setelah mendapatkan bilangan Reynolds, dapat ditentukan (JH) dari
grafik pada fig.24-Kern, atau apabila bilangan Reynolds over range
nilai, (JH) dapat dihitung dengan :
𝐷.𝐺𝑡 0.55 𝐶𝑝.𝜇 1/2

JH = 0.36 ( ) ( 𝑘 )
𝜇
e. Koefisien perpindahan panas inside tube (hi)
𝑘 𝐶𝑝.𝜇 1/3
hi = JH .𝐼𝐷( ) .𝜃𝑡
𝑘
Dimana :
hi : Heat transfer coefficient inside tube, kcal/hr.ft2.oC
JH : Heat transfer factor (fig.24-Kern)
k : Konduktivitas thermal, kcal/hr.ft.oC
Cp : Kapasitas panas dari fluida, kcal/kg.oC
𝐼𝐷
= adalah perbandingan antara inside dengan outside diameter,
𝑂𝐷
sehingga :
𝐼𝐷
hio = hi 𝑂𝐷
Dimana :
hio : Koreksi nilai film koefisien terhadap diameter luar tube
4. Perhitungan pada shell side

a. Flow area shell side
Menghitung flow area pada shell (As) dengan menggunakan terlebih
dahulu clearance (c’), pitch, dan jarak antar baffle :
𝐼𝐷.𝐶 ′ .𝐵
As = 144.𝑃
Dimana :
As : Flow area shell side, ft2
ID : Inside diameter shell, in
C’ : Tube clearance, inc
P : Pitch, in
B : Jarak antar baffle, in
b. Mass velocity fluida shell side

Menghitung laju alir massa pada shell, dengan menggunakan
persamaan :
𝑊𝑠
Gs = 𝐴𝑠
Dimana :
Gs : Mass velocity per cross section area shell side, lb/hr.ft2
Ws : Laju alir pada shell, lb/hr
As : Flow area shell side, ft2
c. Bilangan Reynolds pada shell side

Menghitung bilangan Reynolds untuk fluida yang mengalir pada shell,
dengan menggunakan persamaan :
𝐷𝑒.𝐺𝑠
Res = 𝜇𝑠
Dimana :
𝜇𝑠 : Viskositas fluida dalam shell, lb/hr.ft

De : Diameter ekivalen, ft
Gs : Mass velocity per cross section area shell side, lb/hr.ft2
d. Faktor perpindahan panas shell (JH)

Menurut fig.28-Kern, berdasarkan data :
Res = Reynolds number fluida shell side, maka di dapat harga J H atau
bilangan Reynolds yang over range dapat dihitung dengan :
𝐷.𝐺𝑠 0.55 𝐶𝑝.𝜇 1/2
JH =0.36 ( ) ( 𝑘 )
𝜇
e. Koefisien perpindahan panas pada shell side

Hitung film koefisien untuk shell side dengan persamaan :
𝑘 𝐶𝑝.𝜇 1/3
ho = JH.𝐷𝑒 ( ) .𝜃𝑠
𝑘
Dimana :
Ho : Heat transfer coefficient shell side, kcal/hr.ft2.oC
JH : Heat transfer factor (fig.24-Kern)
k : Konduktivitas thermal, kcal/hr.m.oC
Cp : Kapasitas panas dari fluida, kcal/kg.oC
5. Koefisien perpindahan panas overall pada saat clean (Uc)
ℎ𝑖𝑜.ℎ𝑜
Uc = ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜
Dimana :
Uc : Koefisien transfer panas overall pada saat clean, kcal/hr.ft2.oC
ho : Heat transfer coefficient shell side, kcal/hr.ft2.oC
hio : Koreksi nilai film koefisien tersebut terhadap diameter luar tube,
kcal/hr.ft2.oC
6. Koefisien perpindahan panas overall pada design (Ud)
𝑄
Ud = 𝐴.∆𝑡
Dimana :
Ud : Design overall heat transfer coefficient, kcal/hr.ft2.oC
∆𝑡 : LMTD terkoreksi, oC
A : Luas permukaan perpindahan panas, ft2
Harga (A) dapat diketahui melalui data atau dengan rumus :

A = a.L.Nt
Dimana :
A : Luas permukaan luar tube per feet panjang tube, ft2
a : eksternal surface area, ft2/ft (table 10-Kern)
L : Panjang tube, ft
N : Jumlah tube
7. Dirt factor atau (Rd)

Jika Rd diketahui pada data sheet, maka bias ditentukan Ud dengan
menggunakan persamaan
𝑈𝑐−𝑈𝑑
Rd = 𝑈𝑐.𝑈𝑑
1 1
= 𝑈𝑐 + Rd
𝑈𝑑
Dimana :
Rd : Dirt factor, hr.ft2.oC/kcal
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1 Hasil
Berdasarkan data design Heat Exchanger 15-E-105
PT.PERTAMINA RU-VI Balongan adalah :
Tabel 3. Perhitungan data desain Heat exchanger 15-E-105
Variabel Data Desain
Efisiensi Panas (%) 100.46
Fouling Factor (Rd) -0.0006
(m2.h.°C/kcal)
Pressure Drop Shell (Psi) 1.8803
Pressure Drop Tube (Psi) 5.1107
Tabel 4. Data Operasi Heat Exchanger 15-E-105

Tanggal Tube Shell
T in T out Flow T in T out Flow
degC degC (ton/jam) degC degC (ton/jam)
15TI514 15TI548 15FC527 15TI545 15TC530 15FC526
01/08/2017 330,25 257,56 573,58 169,94 258,04 444,38
02/08/2017 328,83 255,68 587,60 165,77 256,56 444,38
03/08/2017 330,15 255,97 587,70 164,13 256,67 444,29
04/08/2017 330,13 255,43 594,01 162,45 256,71 444,35
05/08/2017 329,74 254,23 604,18 157,85 255,30 444,73
06/08/2017 329,79 256,25 596,17 164,85 257,54 444,93
07/08/2017 329,96 257,62 581,75 169,01 258,19 444,55
08/08/2017 330,24 256,16 597,89 163,15 257,26 442,42
09/08/2017 330,57 256,56 594,70 162,32 257,26 436,57
10/08/2017 330,13 257,97 613,17 161,02 257,34 435,97
11/08/2017 330,13 257,65 609,11 161,59 257,78 435,18
12/08/2017 327,21 253,88 623,52 153,89 254,82 429,63
13/08/2017 328,84 254,83 620,31 152,77 254,57 433,20
14/08/2017 329,53 255,57 637,67 149,74 254,98 430,06
15/08/2017 329,39 253,77 615,71 149,83 254,23 430,06
16/08/2017 328,88 252,56 604,22 144,30 252,94 411,40
17/08/2017 330,16 252,85 572,30 146,12 252,54 402,94
Tabel 5. Hasil Perhitungan kinerja Heat Exchanger 15-E-105

Fouling Factor
ΔPs ΔPt
Tanggal Efisiensi (Rd)
% (m2.h.°C/kcal) Psi Psi
01/08/2017 99,47688 -0.003554975 1,08934 3,50822
02/08/2017 99,42491 -0.002960217 1,09441 3,75557
03/08/2017 99,90092 -0.003463549 1,09774 3,90690
04/08/2017 99,99394 -0.003920419 1,10982 4,22623
05/08/2017 100 -0.003257499 1,12658 4,62550
06/08/2017 99,64728 -0.004581781 1,12879 4,93580
07/08/2017 99,79948 -0.004733344 1,12904 4,89657
08/08/2017 99,58996 -0.003851633 1,10521 4,79052
09/08/2017 99,76555 -0.004495579 1,08907 4,52292
10/08/2017 100 -0.005904326 1,07209 4,36015
11/08/2017 100 -0.005421368 1,07518 3,90062
12/08/2017 100 -0.005331753 1,08394 3,82113
13/08/2017 100 -0.006979334 1,07932 3,66454
14/08/2017 100 -0.006294935 1,07594 3,55676
15/08/2017 100 -0.006784725 1,07186 3,52714
16/08/2017 100 -0.005729859 1,07597 3,38303
17/08/2017 100 -0.005334977 1,07424 3,41986
IV.2 Pembahasan
a. Perbandingan Nilai Efisiensi
100.6
Perbandingan Nilai Efisiensi
100.4
EEfisiensi (%)
100.2
100
99.8
99.6 Data Aktual
99.4 Data Design
99.2
99
98.8
8/1/2017
8/2/2017
8/3/2017
8/4/2017
8/5/2017
8/6/2017
8/7/2017
8/8/2017
8/9/2017
8/10/2017
8/11/2017
8/12/2017
8/13/2017
8/14/2017
8/15/2017
8/16/2017
8/17/2017
Gambar 8. Grafik Efisiensi panas Heat Exchanger
Berdasarkan gambar di atas diketahui jika efisiensi rata-rata heat
exchanger pada tanggal 1 –17 Agustus 2017 sebesar 90.64% berada di bawah
efisiensi desain sebesar 100.46%. Hal ini dimungkinkan karena adanya deposit
kotoran pada permukaan transfer panas. Materi yang terdeposit sebagai fouling ini
biasanya mempunyai konduktivitas termal yang rendah, sehingga mengurangi
jumlah perpindahan panas. Penurunan efisiensi juga dapat dikarenakan adanya
kotoran yang menghambat laju alir.
b. Perbandingan Fouling factor (Rd)

Perhitungan performa heat exchanger dilakukan untuk mengetahui dan
membandingkan harga Rd pada saat terjadi penurunan perfoma dengan nilai Rd
desain, sehingga dapat diketahui apakah heat exchanger tersebut masih layak
atau tidak untuk digunakan. Fouling Factor (Rd) adalah salah satu parameter
yang menunjukkan besarnya faktor pengotor dalam suatu alat penukar panas
yang mengakibatkan terbentuknya lapisan yang memberikan tahanan tambahan
terhadap transfer panas.
8/10/2017
8/17/2017
8/11/2017
8/12/2017
8/13/2017
8/14/2017
8/15/2017
8/16/2017
8/1/2017
8/2/2017
8/3/2017
8/4/2017
8/5/2017
8/6/2017
8/7/2017
8/8/2017
8/9/2017
0
-0.001
RRD (M2h oc/kcal}
Rd Aktual
-0.002
Rd Design
-0.003
-0.004
-0.005
-0.006
-0.007
-0.008
Gambar 9. Grafik Fouling Factor (Rd) Heat Exchanger 15-E-105
Pada grafik di atas dapat dilihat perbandingan antara nilai Rd desain dan
Rd aktual pada heat exchanger 15-E-105. Pada tanggal 1 – 18 September 2016
nilai Rd aktual rata-rata sebesar -0.00491 h.m2.°C/kcal lebih kecil dari Rd desain
yang bernilai -0.0006 h.m2.°C/kcal. Meningkatnya Rd berpengaruh pada
meningkatnya nilai pressure drop karena adanya fouling akan menghambat aliran,
begitu pula dengan meningkatnya Rd berpengaruh pada menurunnya nilai
efisiensi namun pada hasil perhitungan ini nilai efisiensi menurun pada saat nilai
Rd menurun, hal ini dimungkinkan karena kekeliruan dalam perhitungan.
C.Perbandingan Nilai Pressure Drop

Perbandingan Nilai Pressure Drop Shell

2.00000
1.80000
1.60000
PPressure drop
1.40000
1.20000
1.00000 Data Aktual
0.80000 Data Design
0.60000
0.40000
0.20000
0.00000
8/1/2017
8/2/2017
8/3/2017
8/4/2017
8/5/2017
8/6/2017
8/7/2017
8/8/2017
8/9/2017
8/14/2017
8/10/2017
8/11/2017
8/12/2017
8/13/2017
8/15/2017
8/16/2017
8/17/2017
Gambar 10. Grafik Pressure Drop Shell Heat Exchanger 15-E-105
Perbandingan Nilai Pressure Drop

6.00000
5.00000
PPressure drop
4.00000
3.00000 Data Aktual

Data Design
2.00000
1.00000
0.00000
8/1/2017
8/2/2017
8/3/2017
8/4/2017
8/5/2017
8/6/2017
8/7/2017
8/8/2017
8/9/2017
8/10/2017
8/11/2017
8/12/2017
8/13/2017
8/14/2017
8/15/2017
8/16/2017
8/17/2017
Gambar 11. Grafik Pressure Drop Tube Heat Exchanger 15-E-105
Berdasarkan grafik di atas dapat diketahui jika pressure drop aktual rata-
rata di shell sebesar 1.0916 psi dan pressure drop aktual rata-rata di tube sebesar
4.0148 psi berada di bawah pressure drop desain shell sebesar 1.8803 psi dan
pressure drop desain tube sebesar 5.1107 psi. Berdasarkan grafik nilai pressure
drop tube pada tanggal 1-17 Agustus 2017 cenderung naik, nilai pressure drop
yang besar ini dapat menunjukkan bahwa aliran di dalam tube mengalami
penyumbatan baik oleh impurities pada fluida atau juga oleh faktor tingginya
temperature yang dapat berakibat pada tingginya fouling juga berkaitan erat
dengan laju alir fluida yang masuk. Kehilangan tekanan yang besar dapat
menyebabkan aliran fluida secara alamiah terhambat sehingga memerlukan
bantuan pompa. Namun jika pressure drop terlalu rendah dapat mengakibatkan
perpindahan panas tidak sempurna.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan didapatkan hasil :
1. Efisiensi aktual rata-rata heat exchanger pada tanggal 1 - 17 Agustus
2017 sebesar 99,85% lebih rendah dari pada efisiensi desain 100.46%.
Efisiensi terlihat menurun menunjukkan kinerja dari heat exchanger
kurang baik dikarenakan perpindahan panas yang kurang maksimal.
2. Rd aktual lebih rendah daripada Rd desain yaitu Rd aktual rata-rata
pada tanggal 1 – 17 Agustus 2017 sebesar -0.00491 h.m2.°C/kcal
versus Rd desain -0.0006 hr.m2.°C/Kcal.
3. Pada pressure drop shell (ΔPs) nilai pressure drop aktual rata-rata
sebesar 1.0916 Psi dan pressure drop desain sebesar 1.8803 Psi.
Sedangkan pressure drop tube (ΔPt) nilai pressure drop aktual rata-
rata sebesar 4.01480 Psi dan pressure drop desain sebesar 5.1107 Psi.
Hal ini menunjukkan jika heat exchanger sudah sesuai dengan desain
standart.
V.2 Saran
1. Untuk mempertahankan kinerja dari heat exchanger 15-E-105, perlu
dilakukan perhitungan secara berkala sehingga dapat diketahui kapan
proses cleaning pada heat exchanger 15-E-105 harus dilakukan.
2. Untuk melihat perbedaan yang signifikan dapat menggunakan rentang
waktu yang lebih lama
DAFTAR PUSTAKA
Kern , D. Q.,1965 , Process Heat Transfer , International Student Edition , Mc
Graw Hill Book Co ., Tokyo .
Perry, R . H., 1965 , Chemichal Engineering Hand Book , 6th ed ., Mc Graw Hill
Book Co., Tokyo.
PERTAMINA , Pedoman OP . Kilang Unit 15 Residue Catalytic Craking.
LAMPIRAN
PERHITUNGAN MENGGUNAKAN DATA DESAIN

1. Menghitung Heat Balance (Q)
Q pada Raw Oil (Shell Side – Cold Fluid AR dan DMAR)
Diketahui :
m= 505048 kg/hr = 1038591,035 lb/hr
cp = 0,671 kcal/kgoC = 0,0357 Btu/lboF
Δt = 109,8oF
q = m.cp.Δt
= 1038591,035 lb/hr . 0,0357 Btu/lboF . 109,8oF
= 4368653,187 Btu/hr
Q pada Net Bottoms (Tube Side – Hot Fluid Main Column Bottoms
Product)
Diketahui :
M = 471097 kg/hr = 1113440,172 lb/hr
Cp = 0,633 kcal/kgoC = 0,0337 Btu/lboF
ΔT = 124,2 oF
Q = M.Cp.ΔT
= 1113440,172 lb/hr . 0,0337 Btu/lboF . 124,2 oF
= 4348362,06 Btu/hr
2. Menghitung ΔTLMTD
Hot Fluid Cold Fluid
674,6 oF Higher temp 525,2 oF Δt = 149,4 oF
550,4 oF Lower temp 415,4 oF Δt2 = 135 oF
124,2 oF Difference 109,8 oF Δt2 – Δt1 = 14,4 oF
(Δt2 – Δt1) 14,4

LMTD = Δt2 = 149,4 = 142,0784℉
𝑙𝑛 𝑙𝑛
Δt1 97,2135
𝑇 −𝑇 124,2 𝑡 −𝑡 109,8
R = 𝑡1−𝑡2 = 109,8 = 1,1311 S = 𝑇2 −𝑡1 = 674,6−415,4 = 0,4236
2 1 1 1
FT = 0,98 ; Fig.18
Δt = ΔTLMTD . FT = 142,0784 × 0,98 = 139,2368℉
3. Menghitung Temperature Caloric

∆𝑡𝑐 135
 = 149,4 = 0,9036
∆𝑡ℎ
Api=12,9210; Kc = 0,88 ; Fc = 0,45 ; Fig.17

Tc = T2 + Fc (T1 – T2) = 550,4 + 0,45 (674,6 – 550,4) = 606,29oF
tc = t1 + Fc (t2 – t1) = 415,4 + 0,45 (525,2-415,4) = 464,81oF
Evaluasi Perpindahan Panas (Rd)

Shell Tube
Number = 1490
ID = 1520 mm = 4,9868 ft = 59,8425 in
L = 5000 mm = 16,4042 ft
Baffle Space (B) = 550 mm = 21,6535 in BWG = 12
OD = 25,4 mm = 1 in
Passes (n) = 1
Pitch (PT) = 31,75 mm = 1,25 in
Passes = 4
c’ = PT – OD Tube
= 1,25 in – 1 in
4. Flow Area
= 0,25 in
a’t = 0,479 𝑖𝑛2
𝑁𝑡 × 𝑎′𝑡 1490 × 0,479 𝑖𝑛2
𝑎𝑡 = = = 1,2390 𝑓𝑡 2
4. Flow Area 144 × 𝑛 144 ×4
𝐼𝐷 ×𝑐 ′ ×𝐵 59,8425 in × 0,25 in × 21,6535 in 5. Mass Velocity

𝑎𝑠 = =
144 × 𝑃𝑟 144 × 1,25 𝑖𝑛
2 𝑊 1113440,172 𝑙𝑏/ℎ𝑟
= 1,7997𝑓𝑡 Gt = 𝑎 =
𝑡 1,2390 𝑓𝑡 2
𝑙𝑏
5. Mass Velocity = 838195,3958 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
𝑊 1038591,035 𝑙𝑏/ℎ𝑟
Gs = 𝑎 =
𝑠 1,7997 𝑓𝑡 2
𝑙𝑏
=618672,1104 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
6. Reynold Number
𝑙𝑏
2,42
 𝑓𝑡 ℎ𝑟
𝜇 = 0.4225 𝐶𝑝 × 1 𝐶𝑝
6. Reynold Number 𝑙𝑏
𝑙𝑏
= 1,0221 𝑓𝑡 ℎ𝑟
2,42
 𝑓𝑡 ℎ𝑟
𝜇 =2,21 𝐶𝑝 × D = 0,782 in = 0,0652 ft ; Tabel 10
1 𝐶𝑝
𝑙𝑏
= 5,3462 𝑓𝑡 ℎ𝑟 𝐷×𝐺𝑡
Re = 𝜇
De = 0,99 in = 0,0825 ft ; Fig.28 𝑙𝑏
0,0652 𝑓𝑡 × 838195,3958
ℎ𝑟 𝑓𝑡2
𝐷𝑒×𝐺𝑠
= 𝑙𝑏
Re = 1,0221
ℎ𝑟 𝑓𝑡
𝜇
𝑙𝑏 = 53443,1861
0,0825 𝑓𝑡 × 618672,1104
ℎ𝑟 𝑓𝑡2
= 𝑙𝑏
5,3462
ℎ𝑟 𝑓𝑡
7. Mencari Faktor Panas (jH)
=9547,0784
𝐵𝑡𝑢
jH = 156 𝑙𝑏 𝑓𝑡 2 ℉ ; Fig.28
7. Mencari Faktor Panas (jH)
L/D = 16,4042ft/0,065 ft = 251,7268
𝐵𝑡𝑢
jH = 60 𝑙𝑏 𝑓𝑡 2 ℉ ; Fig.28
8. Mencari (Pr)1/3
Tc = 606,29
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑏𝑡𝑢
8. Mencari (Pr)1/3 k = 0,0735 𝑚 ℎ𝑟 ℃ = 0,0025 𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉
tc = 464,81 cp = 0,633 kcal/kgoC = 0,0337 Btu/lboF

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝐵𝑡𝑢
k = 0,0805 𝑚 ℎ𝑟 ℃ = 0,0029 𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉ 𝐶𝑝 ×𝜇 1/3
cp = 0,671 kcal/kgoC = 0,0357 Btu/lboF (Pr)1/3 = ( )
𝑘
Btu 𝑙𝑏
0,0337 × 1,0221
lb ℉ 𝑓𝑡 ℎ𝑟 1/3
=( 𝐵𝑡𝑢 )
𝐶𝑝 ×𝜇 0,0025
(Pr)1/3 = ( 𝑘 )1/3 𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉
Btu 𝑙𝑏
= 2,3973
0,0357 × 5,3462
lb ℉ 𝑓𝑡 ℎ𝑟 1/3
=( 𝐵𝑡𝑢 )
0,0029 9. Mencari ho
𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉
= 4,0374 𝑗𝐻 ×𝑘
hio = × 𝑃𝑟 1/3 × ∅𝑡
𝐷𝑒
𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
9. Mencari ho ℎ𝑖𝑜 156 2
𝑙𝑏 𝑓𝑡 ℉
×0,0025
= × 2,3973
𝑗𝐻 ×𝑘 ∅𝑡 0,0652 ft
ho = × 𝑃𝑟 1/3 × ∅𝑠 𝐵𝑡𝑢
𝐷𝑒
= 14,3484𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉
ℎ𝑜 60 2 ×0,0029
𝑙𝑏 𝑓𝑡 ℉ 𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉ ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝐼𝐷 0,782𝑖𝑛
= ×4,0374 = ∅𝑡 × = 14,3484 ×
∅𝑠 0,0825 ft ∅𝑡 𝑂𝐷 1𝑖𝑛
= 8,5152 = 11,2204 𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉
10. Tube-wall Temperature

ℎ𝑜
∅𝑠 8,5152
tw = 𝑡𝑐 + ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜 × (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 ) = 464,81 + 11,2204 +8,5152 × (606,29 − 464,81)
+
∅𝑡 ∅𝑠
= 525,4783 ℉
11. Pada tw = 525,4783 ℉ 11 Pada tw =525,4783 ℉
𝜇𝑤 = 0,91 cP = 2,2014 lb/ft hr 𝜇𝑤 = 0,692 cP = 1,674 lb/ft hr
Fig. 14 Fig. 14
𝜇 5,3462 𝜇 1,0221
∅𝑠 = (𝜇 )0,14 = (2,2014)0,14 = 1,1322 ∅𝑡 = (𝜇 )0,14 = ( 1,674 )0,14 = 0,9332
𝑤 𝑤
12. Corrected Coeficient 12 Corrected Coeficient

ℎ𝑜 ℎ𝑖𝑜
ℎ𝑜 = ∅𝑠 × ∅𝑠 ℎ𝑖𝑜 = × ∅𝑡
∅𝑠
= 8,5152 𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉ × 1,1322 = 11,2204 × 0,9332
=9,5378 = 10,4715
13. Clean Overall Coeficient (Uc)

ℎ ×ℎ 10,4715 × 9,5378 𝐵𝑡𝑢
Uc = ℎ𝑖𝑜 +ℎ𝑜 = = 4,8114 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉
𝑖𝑜 𝑜 10,4715+ 9,5378
14. Dirt Overall Coeficient (Ud)

𝑓𝑡 2
𝑎𝑛 = 0,2618 𝑙𝑖𝑛 𝑓𝑡
A = N.L. 𝑎𝑛 = 1490 × 16.4042 × 0,2618 = 6398,9829
𝑄 4348362,06 𝐵𝑡𝑢
Ud = 𝐴 × ∆𝑡 = 6398,9829 × 139,2368 = 4,8804 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉
15. Mencari Rd
𝑈 −𝑈 4,8114−4,8804
Rd = 𝑈𝐶 × 𝑈𝐷 = 4,8114×4,8804 = −0,00060163 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉/𝐵𝑡𝑢
𝐶 𝐷
= -0,00060163 ℎ𝑟 𝑚2 ℃/𝑘𝑐𝑎𝑙
16. Mencari ΔP
a. Shell : Berdasarkan nilai Res dari Fig.29 ; didapatkan 𝑓 =
0,0021 𝑓𝑡 2 /𝑖𝑛2
Berdasarkan data desain ; didapatkan nilai s = 0,789
De dari perhitungan = 0,0825 ft
Tube : Berdasarkan nilai Res dari Fig.29 ; didapatkan 𝑓 =
0,00018 𝑓𝑡 2 /𝑖𝑛2
Berdasarkan data desain ; didapatkan nilai s = 0,8245
b. Perhitungan N+1 pada shell
N+1=12L/B
N+1=12(5000mm/550mm)
N+1=109,0909
c. Perhitungan ΔPs pada shell

𝑓 × 𝐺𝑠2 × 𝐷𝑒 ×(𝑁+1)
ΔPs = 5,22 × 1010 ×𝐷𝑒 ×𝑠 ×∅𝑠
0,0021 × 618672,11042 × 0,0825× 109,0909
= = 1,8893 𝑃𝑠𝑖 =
5,22 × 1010 ×0,0825 × 0,789 × 1,1322
2
0,1321 𝑘𝑔/𝑐𝑚
d. Perhitungan ΔPt pada tube

𝑓 × 𝐺𝑡 2 ×𝐿 ×𝑛
ΔPt = 5,22 × 1010 ×𝐷 ×𝑠 ×∅𝑡
0,00018 × 838195,39582 × 16,4042 ×4
= 5,22 × 1010 × 0,0651 × = 3,1702 𝑃𝑠𝑖
0,8245 ×0,9332
e. Perhitungan ΔPr pada tube

𝑣2
Fig.27 berdasarkan nilai Gt didapatkan 2𝑔 = 0,1
4𝑛 𝑣 2 4 ×4
ΔPr = = (0,1) = 1,9405 𝑃𝑠𝑖
𝑠 2𝑔 0,8245
f. Perhitungan ΔPT pada tube

ΔPT = ΔPt + ΔPr
= 3,1702 𝑃𝑠𝑖 + 1,9405 𝑃𝑠𝑖
=5,1107 𝑃𝑠𝑖
= 0,3593 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
17. Efisiensi = 4368653,187x 100%

4348362,06
= 100,46%
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat diambil dari kerja praktek di PT Pertamina
(Persero) RU VI Balongan selama satu bulan adalah:
1. PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan adalah salah satu dari enam unit
pengolahan minyak mentah yang masih beroperasi di Indonesia. Dengan
adanya kerja praktik di RU VI Balongan, mahasiswa dapat semakin memahami
proses pengolahan minyak mentah hingga menjadi produk- produk yang dijual
di pasaran. Selain proses pengolahan minyak mentah, mahasiswa juga dapat
langsung melihat alat pemroses masing-masing unit secara langsung dan juga
sistem pengendaliannya. Teknologi yang canggih yang dimiliki RU VI
Balongan membuat RU VI Balongan dapat mengolah minyak jenis super
heavy crude yang merupakan kualitas terjelek dari minyak mentah. Selain itu,
dengan adanya teknologi yang canggih, RU VI Balongan juga bersifat fleksibel
dari segi umpan dimana telah terjadi perubahan komposisi umpan yang
diperoleh dari selain Duri dan Minas.
2. Kilang PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan dirancang untuk mengolah
crude oil dengan empat grup proses utama. Pertama yaitu Hydro Skimming
Complex (HSC) yang terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU) dan Naphta
Processing Unit (NPU). Kedua yaitu Distillation and Hydrotreating Complex
(DHC) yang terdiri dari Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU) dan Hydro
Treating Unit (HTU). Ketiga yaitu Residue Catalytic Cracking Complex
(RCCC) yang terdiri dari Residue Catalytic Cracker Unit (RCU) dan Light End
Unit (LEU). Keempat yaitu Propylene Olefin Complex (POC) yang terdiri dari
Low Pressure Recovery Unit (LPR), Selective C4 Hydrogenation Unit,
Catalytic Distillation Deisobutenizer, Olefins Conversion Unit, Regeneration
Systems, dan Binary Refrigeration System
3. Produk yang dihasilkan oleh kilang PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
berupa produk BBM dan Non-BBM. Produk BBM, seperti: Decant Oil,
Industrial Diesel Oil, Kerosene, Solar, Premium, Pertamax, Pertamina DEX,
Pertamax-Plus, dan Pertamax Turbo. Produk Non-BBM, seperti: Sulfur,
Propylene, dan LPG.
4. Sistem utilitas menyediakan air, steam, tenaga listrik, udara tekan, fasilitas
offsite, unit penyokong, dan fasilitas tangki.
5. Pengolahan limbah yang dilakukan bertujuan untuk mengatasi limbah buangan
proses. Limbah yang diolah berupa limbah padat, cair, dan gas dengan
kapasitas 600 m3/hr, dimana kecepatan effluent di-design untuk menyesuaikan
kapasitas 180mm/day curah hujan di area proses dan utilitas.
6.2. SARAN
Saran yang dapat penulis berikan kepada PT Pertamina (Persero) RU VI
Balongan adalah:
1. Menjembatani dunia pendidikan (perguruan tinggi) dengan dunia kerja
sesungguhnya.
2. Meningkatkan kerja sama antara PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
dengan masyarakat sekitar.
3. Melakukan pengawasan yang lebih ketat tentang safety dalam kilang salah
satunya seperti melakukan evaluasi terhadap instrumen-instrumen yang
digunakan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 1992, “PERTAMINA EXOR-1: Training Upgrading Operasi”,

Balongan,.
Anonim, 1992, “PERTAMINA EXOR-1: Pedoman Operasi Kilang Unit 11
CDU”, Balongan.
Anonim, 1992, “PERTAMINA EXOR-1: Pedoman Operasi Kilang Unit 12/13
ARHDM”, Balongan.
Anonim, 1992, “PERTAMINA EXOR-1: Pedoman Operasi Kilang Unit 14 GO
HTU”, Balongan.
Anonim, 1992, “PERTAMINA EXOR-1: Pedoman Operasi Kilang Unit 15 RCC
UNIT”, Balongan.
Unsaturated Gas Plant”, Balongan.
Anonim, 1992, “PERTAMINA EXOR-1: Pedoman Operasi Kilang Unit 17 LPG
Treatment Unit”, Balongan.
Naptha Treatment Unit”, Balongan.
Propylene Recovery Unit”, Balongan, 1992.

Catalytic Condensation Unit”, Balongan.
Anonim, 1992, “PERTAMINA EXOR-1: Pedoman Operasi Kilang Unit 21 LCO
HTU ”, Balongan.
Hydrogen Plant ”, Balongan.
amine Treatment ”, Balongan.
Anonim, 1992, “PERTAMINA EXOR-1: Pedoman Operasi Kilang Unit 24 SWS
”, Balongan.
Sulphur Plant ”, Balongan, 1992.
Irianto Njoman subakti,1991, “General Overview Kilang UP VI Balongan”,
Balongan.
Paryono,1991, “Process Pengolahan Minyak”, PERTAMINA-PPT MIGAS,
Balongan.
Praptowidodo, V.S., 1991, “Pengolahan Minyak Bumi Pengolahan Pertama
(Prymary Processing)”, PERTAMINA-P P T MIGAS, Balongan.
LAMPIRAN
INTISARI
PT PERTAMINA (Persero) merupakan satu-satunya perusahaan minyak

Nasional yang berwenang mengelola semua bentuk kegiatan industri perminyakan
di Indonesia. PT PERTAMINA (Persero) awalnya memiliki tujuh buah kilang
yang tersebar di seluruh daerah di Indonesia, namun sekarang hanya enam kilang
yang masih aktif beroperasi yaitu salah satunya adalah PT PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan yang terletak di daerah Balongan, Indramayu-Jawa
Barat. PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan memiliki visi yaitu menjadi
kilang terkemuka di Asia tahun 2025. PT PERTAMINA (Persero) memiliki
kapasitas produksi 125.000 BPSD. Hasil Produksi dari pengolahan minyak bumi
di kilang PT PERTAMINA RU VI lebih diutamakan untuk meningkatkan
pasokan dan pemenuhan kebutuhan BBM/LPG untuk daerah DKI Jakarta dan
Jawa Barat.
Kilang PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini dirancang untuk
mengolah bahan baku yang berupa crude atau minyak bumi mentah dari Duri dan
Minas untuk dijadikan produk BBM (motor gasoline, Kerosene, Diesel Oil,
Industrial Diesel Oil, Decant oil, dan Fuel Oil) dan non BBM (LPG dan
Propylene). PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini memiliki empat
sistem proses utama. Pertama Hydro Skimming Complex (HSC) yang terdiri dari
Distillation Treating Unit (DTU) dan Naphtha Treating Unit (NTU). Kedua yaitu
Distillation and Hydrotreating Complex yang terdiri dari Atmospheric Residue
Cracking Unit (ARHDM) dan Hydrogen Treating Unit (HTU). Ketiga yaitu
Residue Catalytic Complex Unit (RCCU) yang terdiri dari Residu Catalytic
Cracker Unit (RCU) dan Light End Unit (LEU). Serta yang keempat adalah
Propylene Olefin Complex (POC) yang merupakan sistem proses paling baru di
PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
Untuk menunjang operasi unit-unit proses terdapat sistem utilitas yang
memasok kebutuhan-kebutuhan seperti listrik, steam, cooling water gas N2, dan
fuel gas system. Selain itu juga terdapat laboratorium yang memegang peranan
penting sebagai tempat data-data tentang raw material dan produk. Untuk sistem
kontrol dari semua proses pengolahan masing-masing unit kilang RU VI
Balongan terpusat di Distributed Control System (DCS).

Laporan KP 15e105

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP 15e105

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PERTAMINA (PERSERO)

PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN (D.IV) TEKNIK ENERGI

Balongan, Agustus 2017

BAB II URAIAN PROSES ........................................................................................

BAB III UTILITAS ....................................................................................................

BAB IV SPESIFIKASI PERALATAN PROSES ....................................................

BAB V TUGAS KHUSUS .........................................................................................

BAB VI PENUTUP ....................................................................................................

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................

1.1 SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PT. PERTAMINA (PERSERO)

PT PTMNRI →Tambang Minyak Sumatera Utara

1 Januari 1959 NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara

1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA

20 Agustus Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi

1968 Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi

15 September PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA

17 September PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero)

RU II Dumai Riau 127

Sumber : PT. PERTAMINA ( Persero), 2017

Gambar 1.1. Peta Refinery Unit PT.PERTAMINA (PERSERO) di Indonesia

1.1.1.1 Visi, dan Misi PT. PERTAMINA (Persero)

Sumber: PT. PERTAMINA (Persero), 2017

1.1.2 SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PT. PERTAMINA (PERSERO)

1.1.2.2 Logo dan Slogan PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Sumber : PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan, 2017

1.2 LOKASI PT PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN

Berikut adalah layout kilang RU VI Balongan. Pabrik tersebut mempunyai

Sumber : PT. PERTAMINA(Persero) RU VI Balongan, 2017

11. Unit Pengolahan Limbah

13. Gedung Merah

1.3 JENIS PRODUK YANG DIHASILKAN

1.3.1. Produk Utama

1 Decant Oil 5,75 BPSD

Produk Non BBM

Tabel 1.4.. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak (BBM) Jenis Kerosene

 Ethyl atau buthyl ml/1000 AG 50 -

Sumber : PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan, 2017

Tabel 1.6.. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak (BBM) Jenis Premium

 Titik didih akhir °C - 215

 Residu %vol - 2,0

Kandungan oksigen %m/m - 2,7

 Titik didih akhir °C - 215

 Residu %vol - 2,0

 Titik didih akhi °C - 205

 Residu %vol - 2,0

Tabel 1.9. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak (BBM) Jenis Solar

1.3.2. Spesifikasi Produk Samping

1.3.3. Produk Unit Proses PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

1.5 SISTEM MANAJEMEN

Gambar 1.7. Bagan Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero)

Tujuan dibuatnya struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan

1.5.2. Pedoman Perilaku Dasar Bekerja

1.5.3. Jam Kerja

2.1. BAHAN BAKU UTAMA DAN PENUNJANG

2.1.2. Bahan Baku Penunjang dan Aditif

2.1.2.1. Bahan Kimia

Demulsifier Suction Feed pump and Memisahkan

Anti Aliran Produk 18-V-102, 18-V- Sebagai anti

MDEA Preparasi larutan dilakukan pada Mengikat H2S

24-V-302, 24-V-303, dan 24-Z- Menetralisasi