EVALUASI KEBUTUHAN STRIPPING STEAM

PADA KOLOM STRIPPER C5 DI KILANG

PPSDM MIGAS CEPU

KERTAS KERJA WAJIB

Oleh:

Nama Mahasiswa : Everaldo Antonio Futwembun

NIM : 161420037
Program Studi : Teknik Pengolahan Minyak dan Gas
Bidang Minat : Refinery
Tingkat : II ( Dua )

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENDIDIKAN DAN PELATIHAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
POLITEKNIK ENERGI DAN MINERAL Akamigas
PEM Akamigas

Cepu, Juni 2018

 INTISARI

Crude Oil yang digunakan sebagai feed pada Kilang PPSDM Migas Cepu
berasal dari Lapangan Kawengan, Ledok, Nglobo dan Semanggi. Kilang PPSDM
Migas Cepu menghasilkan produk-produk seperti : Pertasol CA,Pertasol CB,
Pertasol CC, Solar dan Residu. Pengolahan pada Kilang PPSDM Migas Cepu
merupakan Proses Distilasi Atmosferik dengan kapasitas desain 600 kL/D,
sekarang Kilang PPSDM Migas Cepu hanya mengolah Crude Oil dengan kapasitas
220-250 kL/D.
Kilang PPSDM Migas Cepu memiliki beberapa unit penunjang diantaranya
Unit Distilasi, Unit Wax Plant (Sudah tidak beroperasi), Unit Perencanaan dan
Evaluasi Kilang, Unit Utilitas serta Unit Keselamatan Kerja dan Manajemen Mutu.
Proses Distilasi didasarkan pada perbedaan trayek didih masing-masing fraksi
Crude Oil. Proses distilasi ini terjadi pada Kolom Fraksinasi C1, Kolom Evaporator
serta pada Kolom Stripper. Umumnya produk samping masih mengandung fraksi
ringan, untuk memisahkannya maka digunakan Kolom Stripper. Kolom Stripper ini
berfungsi untuk mengembalikan fraksi ringan yang terikut Bersama produk dengan
cara menguapkan produk tersebut. Kilang PPSDM Migas Cepu memiliki 3 Kolom
Stripper yaitu Kolom Stripper C3 (Sudah tidak beroperasi) untuk memisahkan
fraksi ringan dan produk Kerosine, Kolom Stripper C4 untuk memisahkan fraksi
ringan dan produk Solar dan Kolom Stripper C5 untuk memisahkan fraksi ringan
dan produk Residu. Residu adalah fraksi (distilat) yang dihasilkan dari bottom
Kolom Evaporator berupa cairan dan akan masuk ke Kolom Stripper C5. Residu
yang dihasilkan bottom Kolom Evaporator masih memiliki kemungkinan adanya
fraksi-fraksi yang lebih ringan.
Penguapan fraksi ringan yang terikut diproduk Residu pada umumnya
dibantu dengan Injeksi Steam. Injeksi Steam ini berfungsi untuk menurunkan
tekanan parsial dalam kolom sehingga akan menurunkan titik didih dari Residu.
Steam yang diinjeksikan adalah Saturated Steam yang bertekanan 2,0 kg/cm2 dan
Temperature 170oC. Pemakaian Steam untuk proses Stripping di Kilang PPSDM
Migas Cepu secara teoritis dan perhitungan adalah sebagai berikut :
Secara Teoritis menurut WL. Nelson = 807,937 lb/jam
Secara Perhitungan menurut S. Whitaker = 466,626 lb/jam
Perhitungan Secara teoritis menggunakan asumsi penggunaan Steam yang tertinggi
yaitu 1,2 lb/gallon Residu, sehingga diperoleh secara teoritis merupakan
penggunaan Steam maksimal yang beroperasi pada Kolom Stripper C5.
Perhitungan penggunaan Steam secara aktual menurut S. Whitaker didasarkan pada
bukaan kerangan Steam serta Diameter Pipa yang dialiri steam. Penggunaan Steam
pada Kolom stripper C5 sangat menentukan Produk yang dihasilkan berdasarkan
Spesifikasi yang ada.

ii
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR ........................................................................................ i
INTISARI............................................................................................................ ii
DAFTAR ISI ....................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... vii

I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .................................................................................. 1
1.2 Tujuan Penulisan ............................................................................... 1
1.3 Batasan Masalah................................................................................ 1
1.4 Sistematika Penulisan ....................................................................... 2

II. ORIENTASI UMUM

2.1 Sejarah singkat PPSDM Migas Cepu ................................................ 3
2.1.1 Periode Zaman Hindia Belanda (Tahun 1886 – 1942)............. 4
2.1.2 Periode Zaman Jepang (Tahun 1942 – 1945) .......................... 5
2.1.3 Periode Zaman Kemerdekaan (Tahun 1945 – sekarang) ......... 5
2.1.3.1 Periode 1945 – 1950 .................................................... 5
2.1.3.2 Periode 1950 – 1951 .................................................... 6
2.1.3.3 Periode 1951 – 1957 .................................................... 6
2.1.3.4 Periode 1957 – 1961 .................................................... 6
2.1.3.5 Periode 1961 – 1966 .................................................... 6
2.1.3.6 Periode 1966 – 1978 .................................................... 7
2.1.3.7 Periode 1984 – 2001 .................................................... 7
2.1.3.8 Periode 2001 – 2016 .................................................... 8
2.1.3.9 Periode 2016 – Sekarang.............................................. 8
2.2 Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM Migas Cepu ................................ 8
2.3 Sarana dan Fasilitas ........................................................................... 9
2.3.1 Unit Distilasi ............................................................................ 9
2.3.2 Unit Wax Plant ......................................................................... 10
2.3.3 Unit Perencanaan dan Evaluasi Kilang .................................... 10
2.3.3.1 Sub Unit Labotarorium ................................................ 10
2.3.3.2 Sub Unit Perencanaan Operasi Kilang ......................... 11
2.3.4 Unit Utilitas .............................................................................. 11
2.3.4.1 Instalasi Pengolahan Air .............................................. 11
2.3.4.2 Pembangkit Uap, Udara Bertekanan, Pendingin
Kilang ........................................................................... 11
2.3.4.3 Pembangkit, Instalasi dan Distribusi Listrik ................ 11
2.3.5 Unit Kelompok Keselamatan Kerja dan Manajemen Mutu ..... 12
2.4 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu ......................................... 12

iii
 III. TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Distilasi ............................................................................................. 13
3.2 Stripper .............................................................................................. 14
3.2.1 Reboiler .................................................................................... 15
3.2.1.1 Stripper dengan Dapur Reboiler .................................. 15
3.2.1.2 Stripper dengan Thermosiphon Reboiler ..................... 15
3.2.2 Steam Stripping ........................................................................ 16
3.3 Peralatan Kolom dan Fungsinya ....................................................... 17
3.3.1 Tray (Plate)............................................................................... 17
3.3.2 Down Comer ............................................................................ 18
3.3.3 Tab............................................................................................ 18
3.3.4 Weir .......................................................................................... 18
3.3.5 Support Ring ............................................................................ 19
3.4 Variabel Proses.................................................................................. 19
3.4.1 Suhu ......................................................................................... 19
3.4.2 Tekanan .................................................................................... 20
3.4.3 Laju Alir ................................................................................... 20
3.4.4 Tinggi Permukaan Cairan ........................................................ 21
3.5 Proses Steam Stripping ..................................................................... 21
3.6 Metode Perhitungan Kebutuhan Steam Stripping ............................. 23
3.6.1 Metode Perhitungan Kebutuhan Steam Stripping
menurut WL. Nelson ................................................................ 23
3.6.2 Metode Perhitungan berdasarkan putaran bukaan
kerangan menurut S. Whitaker Introduction to
Fluid Mechanic......................................................................... 24
3.7 Uraian Proses .................................................................................... 26

IV. PEMBAHASAN
4.1 Dasar-dasar Perhitungan ................................................................... 27
4.1.1 Dasar Perhitungan Menurut WL. Nelson ................................. 27
4.2 Kumpulan data-data Perhitungan ...................................................... 27
4.3 Menghitung Kebutuhan Steam Stripping pada Kolom
Stripper C5 menurut WL. Nelson ..................................................... 29
4.4 Menghitung Jumlah Pemakaian Steam Stripping berdasarkan
putaran kerangan (Valve) .................................................................. 30
4.5 Keselamatan Kerja ............................................................................ 33
4.5.1 Keselamatan Kerja ................................................................... 33
4.5.2 Pemadam Kebakaran ................................................................ 34
4.6 Lindungan Lingkungan ..................................................................... 35

V. PENUTUP
5.1 Simpulan ........................................................................................... 36
5.2 Saran .................................................................................................. 37

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

iv
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Kilang PPSDM Migas Cepu ........................................................... 3
Gambar 3.1 Stripper Jenis Reboiler .................................................................... 16
Gambar 3.2 Stripper Jenis Stripping Steam ........................................................ 17
Gambar 3.3 Peralatan-Peralatan Kolom Jenis Bubble Cap Tray ........................ 19
Gambar 3.4 Perkiraan kebutuhan Steam untuk Stripping Steam 3 rak teoritis ... 25
Gambar 3.5 Aliran Steam pada Kolom Fraksinasi dan Stripper ......................... 26
Gambar 4.1 Neraca Massa pada Kolom Stripper C5 .......................................... 30

v
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 4.1 Data Neraca Massa Tanggal 19 Desember 2017 ............................... 28
Tabel 4.2 Hasil Analisis Laboratorium Tanggal 19 Desember 2017 .................. 29
Tabel 4.3 Kondisi Operasi Kolom Stripper C5 dan Bukaan Kerangan .............. 31
Tabel 4.4 Perbandingan Perhitungan menurut WL. Nelson dan S. Whitaker..... 32
Tabel 5.1 Perbandingan Pemakaian Steam Stripping Teoritis dan Aktual ......... 36

vi
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu

Lampiran 2 Diagram Alir Kilang PPSDM Migas Cepu
Lampiran 3 Tabel Uap Jenuh menurut Tekanannya
Lampiran 4 Koefisien Kehilangan Tekanan karena Kontraksi tiba-tiba
Lampiran 5 Koefisien Kehilangan Tekanan karena Valve dan Fitting
Lampiran 6 Data Neraca Massa Tanggal 18 – 20 Desember 2017
Lampiran 7 Data Neraca Massa Tanggal 21, 22 dan 26 Desember 2017
Lampiran 8 Spesifikasi Crude Oil Kawengan
Lampiran 9 Spesifikasi Produk Pertasol CA, CB dan CC
Lampiran 10 Spesifikasi Produk Solar
Lampiran 11 Spesifikasi Produk Residu

vii
 I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kemurnian produk bahan bakar minyak dari suatu proses pengolahan

dipengaruhi oleh beberapa hal, antara lain kondisi operasi. Pada proses pengolahan

minyak bumi secara distilasi, kemurnian produk sangat bergantung dari

keberhasilan pemisahan komponen minyak bumi berdasarkan perbedaan trayek

didihnya. Salah satu usaha untuk mencapai keberhasilan tersebut adalah pemisahan

komponen dari suatu kolom yang dibantu oleh pemakaian steam, salah satunya

pada Kolom Stripper C5 yang memisahkan antara Residu dan Solar.

Banyaknya steam yang dipakai akan mempengaruhi sistem penguapan dan

mutu produk, sehingga penulis mengambil judul, “EVALUASI KEBUTUHAN

STRIPPING STEAM PADA KOLOM STRIPPER C5 DI KILANG PPSDM

MIGAS CEPU”.

1.2 Tujuan Penulisan

Dengan mengevaluasi kebutuhan steam stripping dapat mengetahui secara

optimal kebutuhan steam yang digunakan pada Crude Distiling Unit ( CDU ) di

kilang PPSDM Migas Cepu sesuai dengan batasan-batasan teoritis.

1.3 Batasan Masalah

Pemakaian steam pada Crude Distiling Unit ( CDU ) sangat luas

penggunaanya disamping dipakai sebagai steam stripping juga digunakan sebagai

steam atomizing di dapur ( Furnace ), steam pemanas, dan sebagainya. Pemisahan

1
distilasi juga dipengaruhi oleh faktor lain. Untuk itu pada KKW ini permasalahan

hanya dibatasi pada pemakaian stripping steam pada Kolom Stripper C5 yang

fungsinya untuk mengembalikan PH Solar yang terikut bersama Produk Residu

sehingga tidak menurunkan mutu dari produk Residu sendiri ( on-spec ).

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan ini mengacu pada pedoman penulisan KKW, antara

lain :

BAB I. PENDAHULUAN, berisi Latar Belakang, Tujuan Penulisan, Batasan

Masalah dan Sistematika Penulisan.

BAB II. ORIENTASI UMUM, berisi Sejarah Singkat, Tugas Pokok dan Fungsi,

Sarana dan Fasilitas, Serta Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu.

BAB III. TINJAUAN PUSTAKA, berisi tentang dasar teori penunjang penulisan

KKW ini yang meliputi proses distilasi, stripping steam, metode perhitungan

kebutuhan steam secara teoritis menurut WL.Nelson dan metode perhitungan

berdasarkan putaran bukaan kerangan ( Valve ) menurut S.Whitaker Introduction

to Fluid Mechanic, Uraian Proses Stripping Steam pada Kolom Stripper C5, serta

Variabel Proses yang mempengaruhi kondisi operasi Kolom Stripper C5.

BAB IV. PEMBAHASAN, berisi tentang perhitungan-perhitungan kebutuhan

steam secara teoritis menurut WL.Nelson dan perhitungan berdasarkan putaran

bukaan valve menurut S. Whitaker dengan melibatkan data kondisi operasi, data

analisis laboratorium serta data spesifikasi produk Residu yang diambil dilapangan

pada saat melakukan Praktek Kerja Lapangan ( PKL ).

BAB V. PENUTUP, berisi simpulan dan saran.

2
 II. ORIENTASI UMUM

2.1 Sejarah Singkat PPSDM Migas Cepu

Lapangan minyak yang ada di Indonesia termasuk cukup banyak diberbagai

daerah dan salah satunya yang sudah lama adalah lapangan minyak didaerah Cepu,

pertama kali ditemukan oleh Insinyur dari Belanda bernama Adrian Stoop pada

tahun 1886. Cepu merupakan suatu daerah yang terletak diperbatasan Jawa Tengah

dan Jawa Timur.

Gambar 2.1 Kilang PPSDM Migas Cepu

Perkembangan Sejarah Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia

Minyak dan Gas Bumi, telah mengalami pergantian nama sejak diemukan minyak

di Cepu sampai sekarang. Pada awal berdirinya sekitar abab XIX tempai ini diberi

nama DPM (Dortdtsche Petroleum Maarschappij).

3
 Seiring perkembangannya, tempat ini mengalami perubahan nama, hingga

pada tahun 2016 sampai sekarang berubah nama menjadi Pusat Pengembangan

Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas). Selain diterangkan

diatas, sejarah mencatat bahwa perkembangan perminyakan di Cepu dapat

diuraikan dalam tiga periode, yaitu :

2.1.1 Periode Zaman Hindia Belanda (Tahun 1886 – 1942)

Zaman ini, telah ditemukan rembesan minyak didaerah pulau jawa yaitu

Kuwu, Merapen, Watudakon, Mojokerto serta penemuan Minyak dan Gas didaerah

Sumatera. Eksplorasi minyak bumi di Indonesia dimulai pada tahun 1870 oleh

seorang Insinyur dari Belanda bernama P. Vandijk, didaerah Purwodadi, Semarang

dengan mulai pengamatan rembesan-rembesan minyak dipermukaan.

Kecamatan Cepu, Provinsi Jawa Tengah terdapat konsesi minyak dalam

kota kecil ditepi sungai Bengawan Solo, perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur

yang bernama Panolan, diresmikan pada tanggal 28 Mei 1983 atas nama AB.

Versteegh. Kemudian beliau mengontrakkannya ke perusahaan DPM (Dortdtsche

Petroleum Maarschappij) di Surabaya dengan membayar ganti rugi sebesar F.

10000 dan F. 0.1 untuk tiap peti (37,5 liter minyak tanah dari hasil pengilangan).

Penemuan sumur minyak bumi bermula didesa Ledok oleh Mr. Adrian Stoop.

Januari 1893, ia menyusuri Bengawan Solo dengan rakit dari Ngawi menuju

Ngareng Cepu dan akhirnya memilih Ngareng sebagai tempat pabrik penyulingan

minyak dan sumurnya dibor pada Juli 1893. Daerah tersebut kemudian dikenal

dengan nama Kilang Cepu. Selanjutnya, berdasarkan akta No. 56 tanggal 17 Maret

4
1923 DPM diambil oleh BPM (Bataafsche Petroleum Maarschappij) yaitu

perusahaan minyak milik belanda.

2.1.2 Periode Zaman Jepang (Tahun 1942 – 1945)

Periode zaman Jepang, dilukiskan tentang peristiwa penyerbuan tentara

Jepang ke Indonesia pada perang Asia Timur yaitu keinginan Jepang untuk

menguasai daerah-daerah yang kaya akan sumber minyak, untuk keperluan perang

dan kebutuhan minyak dalam negeri Jepang.

Terjadi perebutan kekuasaan Jepang terhadap Belanda, para pegawai

perusahaan minyak Belanda ditugaskan untuk menangani taktik bumi hangus

instalasi penting, terutama Kilang minyak yang ditujukan untuk menghambat laju

serangan Jepang. Namun akhirnya, Jepang menyadari bahwa pemboman atas

daerah minyak akan merugikan pemerintah Jepang sendiri.

Lapangan minyak Cepu masih dapat beroperasi secara maksimal seperti

biasa dan pada saat itu Jepang pernah melakukan pengeboran baru dilapangan

minyak Kawengan, Ledok, Nglobo dan Semanggi.

2.1.3 Periode Zaman Kemerdekaan (Tahun 1945 – Sekarang)

Zaman kemerdekaan, Kilang minyak Cepu mengalami beberapa

perkembangan sebagai berikut :

2.1.3.1 Periode 1945 – 1950

Tanggal 15 Agustus 1945 Jepang menyerah kepada Sekutu. Hal ini

menyebabkan terjadinya kekosongan kekuasaan di Indonesia. Pada tanggal 17

Agustus 1945, Indonesia memproklamasikan kemerdekaan sehingga Kilang

5
minyak Cepu diambil alih oleh Indonesia. Pemerintah kemudian mendirikan

Perusahaan Tambang Minyak Nasional (PTMN) berdasarkan Maklumat Menteri

Kemakmuran No. 05. Desember 1949 dan menjelang 1950 setelah adanya

penyerahan kedaulatan, Kilang minyak Cepu dan lapangan Kawengan diserahkan

dan diusahakan kembali oleh BPM perusahaan milik Belanda.

2.1.3.2 Periode 1950 – 1951

Selepas kegiatan PTMN dibekukan pada akhir tahun 1949, pengelolaan

lapangan Ledok, Nglobo dan Semanggi yang pada saat itu dikenal sebagai Cepu

Barat berpindah tangan kepada ASM (Administrasi Sumber Minyak) yang dikuasai

oleh Komando Rayon Militer Blora.

2.1.3.3 Periode 1951 – 1957

Pada tahun 1951 perusahaan minyak lapangan Ledok, Nglobo, Semanggi

oleh ASM diserahkan kepada pemerintah sipil. Untuk kepentingan tersebut

dibentuk panitia kerja yaitu Badan Penyelenggaraan Perusahaan Negara dibulan

Januari 1951, yang kemudian melahirkan Perusahaan Tambang Minyak Republik

Indonesia (PTMRI).

2.1.3.4 Periode 1957 – 1961

Pada tahun 1957, PTMRI diganti menjadi Tambang Minyak Nglobo, CA.

2.1.3.5 Periode 1961 – 1966

Tahun 1961, Tambang Minyak Nglobo CA diganti PN PERMIGAN

(Perusahaan Minyak dan Gas Nasional) dan pemurnian minyak dilapangan minyak

6
Ledok dan Nglobo dihentikan. Pada tahun 1962, Kilang Cepu dan lapangan minyak

Kawengan dibeli oleh pemerintah RI dari Shell dan diserahkan ke PN PERMIGAN.

2.1.3.6 Periode 1966 – 1978

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi No.

5/M/Migas/1966 tanggal 04 Januari 1966, yang menerangkan bahwa seluruh

fasilitas/instalasi PN PERMIGAN Daerah Administrasi Cepu dialihkan menjadi

Pusat Pendidikan dan Latihan Lapangan Perindustrian Minyak dan Gas Bumi

(PUSDIKLAP), Yang berada dibawah dan bertanggung jawab kepada Lembaga

Minyak dan Gas Bumi (LEMIGAS) Jakarta. Kemudian pada tanggal 07 Februari

1967 diresmikan Akademi Minyak dan Gas Bumi (Akamigas) Cepu Angkatan I

(Pertama).

2.1.3.7 Periode 1984 – 2001

Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 0177/1987 tanggal

05 Desember 1987, dimana wilayah PPT Migas dimanfaatkan Diklat

Operasional/Laboratorium Lapangan Produksi diserahkan ke PERTAMINA EP

ASSET 4 Cepu, sehingga Kilang Cepu mengoperasikan pengolahan Crude Oil

milik PERTAMINA.

Kedudukan PPT Migas dibawah Direktorat Jendral Minyak dan Gas Bumi,

Departemen Pertambangan dan Energi yang merupakan pelaksana teknis migas

dibidang Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi.

7
 Keberadaan PPT Migas ditetapkan berdasarkan Kepres No. 15/1984 bulan

Maret 1984, dan struktur organisasinya ditetapkan berdasarkan Surat Keputusan

Menteri Pertambangan dan Energi No. 1092 tanggal 05 November 1984.

2.1.3.8 Periode 2001 – 2016

Tahun 2001 PPT Migas Cepu diubah menjadi Pusdiklat Migas (Pusat

Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi) Cepu sesuai SK Menteri ESDM

(Energi dan Sumber Daya Mineral) No. 150 Tahun 2001 dan telah diubah Peraturan

Menteri ESDM No. 0030 Tahun 2005 tanggal 20 Juli 2005. Kemudian diperbaharui

Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 tanggal 22 November 2010.

2.1.3.9 Periode 2016 – Sekarang

Sesuai Peraturan Menteri No. 13 Tahun 2016 tentang Organisasi dan Tata

Cara kerja Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral, Pusdiklat Migas Cepu

berubah nama menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan

Gas Bumi (PPSDM Migas) Cepu.

2.2 Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM Migas Cepu

Tugas Pokok dari Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan

Gas Bumi (PPSDM Migas) adalah sebagai pelaksana tugas pengembangan sumber

daya manusia dibidang Minyak dan Gas Bumi. Didalam melaksanakan tugasnya

PPSDM Migas bertanggung jawab langsung kepada Badan Pendidikan dan

Pelatihan Minyak dan Gas Bumi.

Adapun fungsi dari PPSDM Migas Cepu antara lain Melaksanakan

persiapan penyusunan kebijakan teknis pengembangan sumber daya manusia

8
dibidang Minyak dan Gas Bumi. Menyusun program, akuntabilitas kinerja dan

evaluasi serta pengelolaan informasi pengembangan sumber daya manusia dibidang

Minyak dan Gas Bumi. Menyusun perencanaan dan standarisasi pengembangan

sumber daya manusia dibidang Minyak dan Gas Bumi. Menyelenggarakan

pendidikan dan pelatihan dibidang Minyak dan Gas Bumi. Mengelola sarana dan

prasarana serta informasi pengembangan sumber daya manusia dibidang Minyak

dan Gas Bumi. Mengevaluasi dan melaporkan pelaksanaan tugas dibidang

Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi, Serta Pelaksanaan

asministrasi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi

(PPSDM Migas).

2.3 Sarana dan Fasilitas

Sarana dan fasilitas penunjang yang ada di Kilang Pusat Pengembangan

Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas) adalah sebagai

berikut :

2.3.1 Unit Distilasi

Unit Distilasi Kilang PPSDM Migas Cepu mengolah minyak mentah

(Crude Oil) dari Lapangan Minyak Kawengan. Minyak Bumi yang berasal dari

Kawengan dikategorikan sebagai parafinik. Unit Crude Distilating Unit di PPSDM

Migas Cepu mempunyai kapasitas pengolahan minyak bumi sebesar 220-250

kL/hari dengan hasil olahan seperti : Pertasol CA, Pertasol CB, Pertasol CC, Solar,

dan Residu (Minyak Bakar Cepu). Proses yang terjadi dalam Unit Distilasi ini

9
adalah proses fisika yaitu pemisahan Crude Oil menjadi beberapa produk

berdasarkan trayek didih pada tekanan 1 atm yang terjadi pada Kolom Fraksinasi.

Kapasitas desain Kilang PPSDM Migas Cepu adalah 600 kL/hari sekarang

hanya mengolah 220-250 kL/hari, karena produksi minyak dari Kawengan yang

menurun.

2.3.2 Unit Wax Plant

Unit Wax Plant yang terdapat di Kilang PPSDM Migas Cepu sudah tidak

beroperasi lagi.

2.3.3 Unit Perencanaan dan Evaluasi Kilang

Unit Perencanaan dan Evaluasi Kilang adalah Unit yang terdiri dari 2 (dua)

sub unit kerja, yaitu :

2.3.3.1 Sub Unit Laboratorium

Laboratorium Operasi Kilang PPSDM Migas Cepu adalah sebuah sub unit

penunjang dalam industri perminyakan yang berfungsi untuk mengontrol kualitas

bahan baku dan produk dari hasil pengolahan di Kilang. Laboratorium Operasi

Kilang PPSDM Migas Cepu dibagi menjadi 2 bagian, yaitu Laboratorium Analisis

Minyak yang bertugas untuk menganalis kualitas produk hasil dari Unit Distilasi,

dan Laboratorium Analisis Air yang bertugas untuk mengontrol kualitas air minum,

air umpan boiler dan air limbah.

10
2.3.3.2 Sub Unit Perencanaan Operasi Kilang

Sub Unit Operasi Kilang adalah sub unit yang bertugas untuk mengatur dan

merencanakan Kondisi Operasi Kilang, termasuk pengajuan suku cadang Kilang

untuk penggantian peralatan yang rusak.

2.3.4 Utilitas

Unit Utilitas merupakan unit penunjang Operasi Kilang. Unit ini bertugas

memasok kebutuhan kilang. Unit ini menyediakan energi listrik, air industri, air

bersih, uap dan udara bertekanan. Unit Utilitas Meliputi :

2.3.4.1 Instalasi Pengolahan Air

Unit ini bertugas menyediakan kebutuhan air untuk keperluan kilang, air

pemadam kebakaran, air umpan Boiler dan air minum. Unit ini juga bertugas

menyediakan gas untuk kebutuhan perumahan, perkantoran dan menyediakan fuel

gas untuk keperluan Kilang.

2.3.4.2 Pembangkit Uap, Udara Bertekanan, dan Air Pendingin Kilang

Unit ini berfungsi menyediakan kebutuhan Steam sebagai penggerak

Pompa Torak, Steam Stripping di Kolom, pemanas minyak berat di Tangki atau

Pipa. Unit ini juga bertugas menyediakan Udara Bertekanan yang digunakan untuk

instrumentasi dan lain-lain.

2.3.4.3 Pembangkit, Instalasi dan Distribusi Listrik

Unit ini berfungsi menyediakan Tenaga Listrik untuk keperluan Kilang,

perumahan, perkantoran, dan penerangan jalan.

11
2.3.5 Unit Kelompok Keselamatan Kerja dan Manajemen Mutu

Unit Kelompok Keselamatan Kerja dan Manajemen Mutu adalah bagian

yang menyediakan alat-alat keselamatan kerja, menyediakan peralatan pemadam

kebakaran, menanggulangi kebakaran diarea Kilang dan perumahan serta menjaga

lingkungan dari bahaya pencemaran.

2.4 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu

Struktur Organisasi yang ada di PPSDM Migas Cepu terdiri dari pimpinan

tertinggi sebagai kepala PPSDM Migas Cepu. Pimpinan tertinggi membawahi

Kepala Bagian dan Kepala Bidang yang bertugas memimpin unit-unit di PPSDM

Migas Cepu.

Kepala Bagian dan Kepala Bidang membawahi Sub. Bagian dan Sub.

Bidang dari Unit-unit yang terkait. Disetiap Unit terdapat pengawas unit dan

pengelola unit yang dipimpin oleh Sub Bagian masing-masing unit. Selain itu,

dalam kegiatan operasional PPSDM Migas Cepu setiap unit memiliki masing-

masing karyawan atau bawahan yang handal dalam setiap masing-masing bidang

yang dijalankan. Bagan Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu terdapat pada

Lampiran 1.

12
 III. TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Distilasi

Distilasi merupakan cara pemisahan fraksi-fraksi minyak bumi berdasarkan

perbedaan trayek didihnya (boiling range). Proses ini dilakukan didalam sebuah

kolom yang dilengkapi alat kontak yang tersusun diatas tray dengan arah tertentu.

Campuran cairan yang terdiri dari bermacam-macam komponen dipanaskan

pada suhu tertentu, komponen yang ringan akan lebih banyak berubah fasenya

menjadi uap, dan apabila uap ini diembunkan akan diperoleh cairan dengan

komponen yang berbeda dengan komposisi cairan asalnya.

Untuk pemisahan yang sangat kompleks, seringkali digunakan lebih dari

satu kolom untuk mendapatkan kemurnian yang tinggi pada hasil puncak dapat

dilakukan dengan cara mengembalikan sebagian cairan melalui puncak Kolom.

Dalam proses distilasi meliputi dua kegiatan utama, yaitu proses penguapan

dan proses pengembunan.

- Proses Penguapan

Campuran cairan dipanaskan pada suhu tertentu, sehingga komponen

hidrokarbon yang lebih ringan berubah fase menjadi uap.

- Proses Pengembunan

Uap yang terbentuk tadi didinginkan, kemudian berubah fase menjadi cair

kembali.

13
 Peristiwa penting lainnya yang terjadi didalam proses distilasi adalah

perpindahan panas (heat transfer) dan perpindahan massa (mass transfer).

Perpindahan panas berlangsung pada saat cairan hidrokarbon diberi panas dari

sumber tertentu, sedangkan perpindahan massa terjadi pada saat perubahan fase dari

fase cair menjadi uap dan sebaliknya dari fase uap menjadi cair. Berkurangnya

massa cairan sebanding dengan bertambahnya massa uap. Fase uap kontak dengan

fase cair sekaligus terjadi perpindahan massa dari cairan ke uap dan sebaliknya.

Cairan dan uap biasanya mengandung komponen-komponen yang sama, tetapi

berbeda jumlahnya.

3.2 Stripper

Salah satu pemisahan hidrokarbon untuk mendapatkan kemurnian yang

tinggi dilakukan di Stripper, guna mendapatkan produk yang kita inginkan.

Fungsi Stripper adalah untuk menguapkan kembali fraksi ringan yang

terikut kedalam suatu produk dengan menginjeksikan steam stripping kedalam

Stripper, serta untuk mempertajam pemisahan komponen-komponen, sehingga bisa

memperbaiki mutu suatu produk dengan memisahkan fraksi ringan yang tidak

dikehendaki dalam produk tersebut. Secara umum untuk membantu penguapan

yang dilakukan dengan injeksi steam atau dengan bantuan alat penukar panas

Reboiler untuk menaikkan temperature.

Proses penghilangan fraksi ringan pada Stripper dapat dilakukan dengan dua

cara yaitu dengan Reboiler dan Steam Stripping.

14
3.2.1 Reboiler

Reboiler pada Stripper memanaskan cairan dari dasar Stripper. Prinsip kerja

reboiler adalah menaikkan temperature dibottom Stripper sehingga fraksi ringan

yang lebih rendah titik didihnya akan menguap melalui puncak Stripper dan produk

yang diambil dari dasar Stripper kemurniannya bertambah. Uap dalam reboiler

mempunya Specific Gravity (SG) yang lebih rendah daripada SG cairan didasar

Stripper, cairan didasar Stripper akan mendorong uap kembali ke Stripper dan

seterusnya menguap kembali ke Kolom fraksinasi. Stripper Reboiler ada 2 macam

yaitu :

3.2.1.1 Stripper dengan Dapur Reboiler

Reboiler jenis ini banyak digunakan. Bentuknya seperti dapur yang

berfungsi untuk memanaskan fluida cair dari dasar Stripper yang masih banyak

mengandung fraksi-fraksi ringan yang tidak dikehendaki. Dengan bantuan pompa

cairan dilewatkan melalui dapur dan dipanaskan sampai suhu tertentu, sehingga

fraksi ringan yang tidak dikehendaki didalam produk akan teruapkan melalui

puncak Stripper. Dengan menguapkan fraksi ringan maka produk dari dasar

Stripper flash pointnya akan naik.

3.2.1.2 Stripper dengan Thermosiphon Reboiler

Reboiler jenis ini berbentuk seperti alat penukar panas yang terdiri dari shell

and tube yang banyak digunakan pada unit yang mempunyai produk dengan

temperature yang masih tinggi sehingga panasnya dimanfaatkan sebagai Reboiler

Stripper.

15
 Prinsip kerja Reboiler ini bekerja atas dasar perbedaan Specific Gravity

yaitu dengan adanya pemanasan dari media cairan yang ada pada dasar Stripper.

Cairan yang lebih panas mempunyai Specific Gravity lebih kecil, sehingga cairan

pada dasar Stripper mendesak cairan yang berbeda pada alat penukar panas

tersebut. Dengan adanya aliran tersebut, fraksi ringan yang masih terkandung

didasar Stripper akan naik dan menguap melalui puncak Stripper. Dengan demikian

produk yang diambil dari dasar Stripper diharapkan sudah sesuai dengan

spesifikasinya.

Produk atas

Feed

Produk bawah

Gambar 3.1 Stripper jenis Reboiler

3.2.2 Steam Stripping

Fungsi Steam Stripping adalah menurunkan tekanan parsial komponen-

komponen hidrokarbon, sehingga titik didihnya menjadi rendah, maka dari itu

16
fraksi-fraksi ringan dalam proses pemisahannya akan naik keatas dan fraksi yang

lebih berat akan turun kebawah.

Produk atas

Feed

Steam

Produk bawah

Gambar 3.2 Stripper jenis Stripping Steam

3.3 Peralatan Kolom dan Fungsinya

Untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan persyaratan yang telah

ditentukan, maka pada Kolom Stripper, dilengkapi dengan peralatan-peralatan

sebagai berikut :

3.3.1 Tray (Plate)

Alat ini berfungsi sebagai alat kontak antara uap dan cairan agar terjadi

pemisahan yang sempurna. Tray yang terdapat pada Kolom Stripper adalah bubble

cap.

17
 Plate dapat dibuat dari carbon steel atau cast iron. Bila bahan plate adalah

steel maka keliling plate dapat dilas pada dinding kolom atau dengan support ring.

Bila bahan plate cast iron maka keliling plate diletakkan pada dinding kolom

dengan support ring. Cast iron tahan korosi daripada carbon steel, tapi cast iron

lebih sulit dikerjakan.

Jenis-jenis plate adalah bubble cap plate, sieve plate, dan valve plate.

Masing-masing tipe memiliki kelebihan dan kekurangan sendiri-sendiri.

3.3.2 Down Comer

Fungsi down comer adalah untuk menyalurkan cairan dari atas menuju

plate dibawahnya, down comer ada dua macam :

- Down Comer yang berbentuk pipa

- Down Comer yang berbentuk alat pencurah

Ujung bawah down comer harus memiliki liquis seal yang cukup (cukup

untuk tercelup dalam cairan pada plate dibawahnya). Untuk mencegah mengalirnya

uap hidrokarbon keatas menuju down comer.

3.3.3 Tab

Merupakan kaki dari cap yang berfungsi untuk menahan tray agar tidak

lepas dari plate.

3.3.4 Weir

Adalah suatu alat berupa potongan pelat yang diletakkan pada plate

untuk mempertahankan tinggi permukaan cairan dibawah down comer, agar ujung

18
bawah down comer cukup tercelup didalam cairan, sehingga bertindak sebagai

Seal (perapat) bagi uap yang akan keatas melalui down comer.

3.3.5 Support Ring

Berfungsi sebagai tempat dudukan tray (plate).

Downcomer Tab

Weir

Tray Downcomer

Gambar 3.3 Peralatan-peralatan Kolom jenis bubble cap tray

3.4 Variabel Operasi

Faktor-faktor yang mempengaruhi variabel operasi pada Stripper antara

lain suhu, tekanan, laju alir, tinggi permukaan cairan.

3.4.1 Suhu

Pengaruh suhu didalam suatu proses distilasi merupakan faktor yang

sangat menentukan, karena pada proses ini terjadi proses pemisahan atas

komponen-komponen campuran berdasarkan titik didihnya. Pengaruh suhu operasi

yang terlalu tinggi pada Kolom Fraksinasi yaitu jika suhu didalam Kolom

Fraksinasi terlalu tinggi akan mengakibatkan naiknya titik didih akhir (Final

Boiling Point) produk puncak atau naiknya titik didih awal (Initial Boiling Point)

produk bawah. Demikian juga sebaliknya jika suhu didalam kolom fraksinasi

terlalu rendah.

19
3.4.2 Tekanan

Untuk distilasi atmospheric, pengaruh tekanan tidak begitu tampak, tidak

seperti distilasi vaccum atau distilasi bertekanan. Pengaruh tekanan biasanya

bervariasi dengan pengaturan suhu operasi. Pengaruh tekanan didalam kolom

fraksinasi yang terlalu tinggi akan mengakibatkan tidak sempurnya fraksinasi

didalam Kolom, dan disamping itu kemampuan peralatan akan membatasi hal

tersebut. Pengaruh tekanan operasi yang terlalu tinggi akan mengakibatkan naiknya

titik didih, dengan kata lain penguapan akan menjadi sulit. Jika tekanan didalam

Kolom Fraksinasi naik akan mengakibatkan titik didih akhir hasil produk puncak

menjadi rendah dan demikian pula dengan titik didih awal produk bawah juga

menjadi rendah. Demikian pula sebaliknya, jika tekanan didalam Kolom Fraksinasi

terlalu rendah.

3.4.3 Laju Alir

Laju alir berpengaruh terhadap tingginya permukaan cairan (Level)

didalam Kolom Fraksinasi ataupun Stripper. Jika aliran masuk kedalam Kolom

terlalu besar akan mengakibatkan naiknya permukaan cairan didalam Kolom karena

tidak sebanding dengan laju penguapan yang terjadi didalam Kolom. Dan akibatnya

terhadap produk bawah akan menurunkan titik didih awal (Initial Boiling Point)

dan flash point. Perubahan laju alir juga dapat mempengaruhi kestabilan suhu. Hal

tersebut dapat dilihat pada jumlah aliran feed sewaktu melalui dapur (Furnace). Bila

suatu saat jumlah aliran terlalu rendah, maka jumlah panas yang diterima akan

menaikkan suhu yang cukup tinggi karena jumlah panas tidak sebanding dengan

20
jumlah aliran yang dipanasi sehingga untuk aliran yang rendah akan menerima

panas yang berlebihan. Demikian pula sebaliknya jika laju alir terlalu besar.

3.4.4 Tinggi Permukaan Cairan

Tinggi permukaan cairan didalam Kolom Fraksinasi akan mempengaruhi

keadaan cairan pada tiap-tiap tray. Bila permukaan cairan pada down comer suatu

tray terlalu tinggi, maka hal ini akan mengakibatkan banjir (Flooding), cairan akan

meluap dan tumpah ke tray dibawahnya, dan mengakibatkan produk pada tray

dibawahnya akan terkontaminasi oleh fraksi ringan dan mutunya rusak (Off Spec).

Demikian pula bila permukaan cairan didasar Kolom terlalu rendah maka

kemungkinan timbulnya loss suction pada pompa besar sekali. Untuk menjaga

kestabilan permukaan pada dasar Kolom biasanya dikendalikan dengan sistem

kontrol yang dapat bekerja secara otomatis.

3.5 Proses Steam Stripping

Proses Steam Stripping adalah penginjeksian Steam ke bagian dasar Kolom

yang bertujuan untuk menurunkan tekanan parsial komponen-komponen

hidrokarbon, sehingga titik didih komponen tersebut menjadi turun. Campuran

dikatakan mendidih apabila jumlah tekanan parsial dari komponen-komponennya

sama dengan tekanan diatas permukaan cairan tersebut dengan turunnya tekanan

parsial tekanan parsial komponen maka titik didih komponen hidrokarbon akan

turun, sehingga fraksi yang ringan akan terangkat keatas meninggalkan cairan fraksi

berat di dasar Kolom.

21
Dibawah ini dapat ditulis contoh campuran komponen A dan B

PA : Tekanan Parsial komponen A

PB : Tekanan Parsial komponen B

PoA : Tekanan uap murni komponen A

PoB : Tekanan uap murni komponen B

XA : Mol fraksi komponen A

XB : Mol fraksi komponen B

PT : Tekanan total ( Tekanan Kolom )

PS : Tekanan Steam

Bila tidak ada injeksi Steam pada kolom maka :

Pt = PA + PB

Dimana menurut Hukum Raoult

PA = PoA x XA PB = PoB x XB

Setelah adanya injeksi Steam maka :

PT = PA + PB + PS

Karena PT ( Tekanan kolom ) tetap maka harga PA + PB menjadi lebih kecil

artinya dengan adanya injeksi Steam kedalam Kolom, maka tekanan parsial dari

komponen A dan komponen B akan turun yang akan mengakibatkan titik didih juga

turun. Umpan memasuki Kolom melalui bagian tengah Kolom, umpan yang berupa

cairan akan mengalir kebawah, sedangkan uap akan menembus cairan yang ada

pada tray yang dilewati sehingga terjadi perpindahan panas dan perpindahan massa.

Dalam hal ini konsentrasi komponen yang lebih mudah menguap akan meningkat

dari stage satu ke stage berikut yang ada diatasnya, demikian pula konsentrasi

22
komponen yang lebih berat meningkat dari stage satu ke stage berikut yang ada

dibawahnya. Produk uap keluar dari bagian puncak Kolom melewati Kondenser

dan terkondensasi menjadi kondensat. Sedangkan kondensat dikembalikan ke

Kolom sebagai reflux melalui top tray. Yang lainnya berupa cairan keluar melalui

bagian dasar Kolom, dan sebagian dikembalikan melalui Reboiler menuju ke

Kolom, dengan maksud untuk menguapkan komponen-komponen ringan yang

seharusnya tidak dikehendaki didalam bottom produk. Dengan cara ini konsentrasi

komponen ringan dapat ditekan sekecil mungkin.

Proses di Stripper juga menggunakan prinsip diatas, bentuk dan konstruksi

Kolom Stripper seperti Kolom Fraksinasi. Umumnya ukuran dan kapasitas Stripper

lebih kecil. Peralatan ini berfungsi untuk menajamkan pemisahan komponen-

komponenya dengan cara mengusir atau melucuti fraksi-fraksi yang lebih ringan

didalam produk yang dikehendaki. Prosesnya adalah penguapan biasa yang secara

umum untuk membantu penguapan dilakukan dengan injeksi steam atau dengan

bantuan alat penukar panas reboiler ( menaikkan temperature ).

3.6 Metode Perhitungan Kebutuhan Steam Stripping

3.6.1 Metode Perhitungan Kebutuhan Steam Stripping menurut WL.Nelson

Untuk kondisi yang biasa digunakan jumlah Steam sebagai berikut :

Lb per gal

Naptha .......................................... 0.2 – 0.5

Kerosine atau minyak diesel ......... 0.2 – 0.6

Minyak gas ..................................... 0.1 – 0.5

23
 Minyak Netral ................................ 0.4 – 0.9

Minyak Mentah ............................. 0.4 – 1.2

Residu stok silinder ........................ > 1.0

Gambar 3.4 Perkiraan kebutuhan steam untuk stripping dengan 3 rak teoritis

Gambar ini berfungsi untuk mencari asumsi penggunaan Steam. Cara membacanya

yaitu tentukan jumlah Steam per gallon, lalu tarik vertikal sampai bertemu dengan

persen Stripping yang ditentukan juga, maka didapat jenis minyaknya.

3.6.2 Metode Perhitungan berdasarkan putaran bukaan kerangan menurut

S.Whitaker Introduction to Fluid Mechanic

Penunjukan aliran Steam Kolom Stripper serta Kolom Fraksinasi tidak ada,

maka untuk menghitung debit aliran Steam digunakan rumus sebagai berikut :

24
Rumus :

1 ρ
∆P = - K V2 ............................................................................................ (3.1)
2 g

ρ
∆P = - K V2
2g

∆P x 2g
V2 = ................................................................................................... (3.2)
-K x ρ

Debit aliran Steam

Q=AxV

Q = πr2 x V ...................................................................................................... (3.3)

Keterangan : ∆P : Perbedaan Tekanan ( kg/m2 )

K : Koefisien Kehilangan Tekanan Karena Valve

𝜌 : Density Steam ( kg/m3 )

V : Kecepatan Aliran ( m/jam )

Q : Debit Aliran ( m3/jam )

A : Luas Penampang Pipa ( m2 )

g : 9,81 m/det2 x 36002 det2/jam2 = 12,714 x 107 m/jam2

25
3.7 Uraian Proses

Kilang PPSDM Migas Cepu memanfaatkan Steam Stripping dalam proses

distilasi, salah satunya Kolom Residu Stripper C5.

Umpan yang masuk Kolom ini berasal dari produk dasar Kolom

Evaporator V-1 dengan temperature ± 265oC masuk ke Kolom Stripper. Pada

Kolom Residu Stripper, uap dan cairan dipisahkan. Fraksi uap dikembalikan ke

Kolom Fraksinasi C-1, cairannya berupa Residu dilewatkan ke HE – 5 / 4 kemudian

didinginkan dalam Box Cooler, selanjutnya masuk ke Tangki Residu.

Gambar 3.5 Aliran Steam Pada Kolom Fraksinasi dan Stripper

26
 IV. PEMBAHASAN

4.1 Dasar-dasar Perhitungan

Untuk menentukan jumlah steam yang digunakan dalam proses stripping

di Kolom Stripper C5, digunakan perhitungan :

- Secara teoritis menurut WL. Nelson (hal 232 FIG. 7-4)

- Secara langsung dari flow indikator atau bukaan kerangan (Valve) Steam

Stripping

4.1.1 Dasar Perhitungan Menurut WL. Nelson

Umpan yang masuk kedalam Kolom Stripper C5 adalah Residu dan fraksi

yang lebih ringan dalam Residu (Solar). Sebagai produk yang keluar dari kolom

Stripper C5 adalah Residu dengan spesifikasi minyak bakar. Untuk menentukan

jumlah steam stripping yang diperlukan dapat digunakan antara 0,4 sampai 1,2

lb/gallon Residu.

4.2 Kumpulan data-data Perhitungan

Untuk menghitung neraca bahan data-data diambil dari kondisi operasi

rata-rata (data lengkap dapat dilihat pada lampiran 6 dan 7). Neraca massa

dihitung berdasarkan data tanggal 19 Desember 2017 mewakili data-data pada

tanggal yang lain.

27
 Tabel 4.1 Data Neraca Massa Tanggal 19 Desember 2017
Minyak Volume (m3) Density Berat (Ton) % Berat
3
(kg/m )
Crude Oil 212,170 846,6 179,623122 100
Produk
Pertasol CA 1,372 747,6 1,0257072 0,57
Pertasol CB 7,002 770,8 5,2971416 2,95
Pertasol CC 19,670 783,1 15,403577 8,58
Solar 119,458 849,9 101,5273542 56,52
Residu 61,161 919,2 56,2191912 31,30
Total 208,663 179,4729712 99,92
Losses 3,507 0,1501508 0,08

Untuk menghasilkan produk dengan mutu dan jumlah yang sesuai dengan

yang diinginkan, maka kondisi operasi perlu diatur dan harus selalu dijaga, supaya

memperoleh :

- Produk yang memenuhi persyaratan spesifikasi yang berlaku

- Operasi berlangsung aman dengan batas kemampuan yang ada

Berikut adalah data kondisi operasi pada tanggal 19 Desember 2017

- Umpan : Crude Oil

- Jumlah Umpan : 212,170 m3/hari

- Suhu Umpan Kolom C5 : 240oC

- Suhu Bottom Kolom C5 : 260oC

- Suhu Steam masuk C5 : 170oC

- Tekanan Kolom C5 : 0,3 kg/cm2

28
 Tabel 4.2 Hasil Analisis Laboratorium Tanggal 19 Desember 2017
Analisis Crude Oil Residu
o 3
Density 15 C, kg/m 846.6 912.2
Distilasi
IBP 76
5 % Vol. rec oC 118
10 % Vol. rec oC 138
20 % Vol. rec oC 180
o
30 % Vol. rec C 218
40 % Vol. rec oC 260
50 % Vol. rec oC 283
o
60 % Vol. rec C 300
70 % Vol. rec oC 0.3
o
80 % Vol. rec C 0.7
90 % Vol. rec oC 13
o
95 % Vol. rec C 19
End Point, oC 24
o
Dry Point, C 31
Vol. rec at 200oC 38
Vol. rec at 200oC 46
o
Vol. rec at 200 C 55
Rendemen, % vol 58
Residu, % vol 41
Losses, % vol 1.0
Titik Nyala, oC 25 122
Titik Tuang, oC 24 45

4.3 Menghitung Kebutuhan Steam Stripping pada Kolom Stripper C5

Menurut WL. Nelson

Berdasarkan data-data :

Produk Residu = 61,161 m3/hari

61,161 m3 /hari
= = 2,548375 m3/jam
24 Jam/hari

Dengan asumsi penggunaan steam stripping 1,2 lb/gallon residu,

berdasarkan Fig. 7-4 (WL. Nelson, hal. 232) didapat material yang teruapkan 6 %.

Dengan pertimbangan untuk mendapatkan penguapan yang lebih tinggi.

29
 1,2 lb/gallon x 2,548475 m3/jam x 264,2 gallon/m3 = 807,937 lb/jam

Fraksi yang teruapkan dikembalikan ke Kolom Fraksinasi C1 adalah :

6%
= x 2,548475 m3/jam
100 %-6 %

= 0,162668617 m3/jam = 0,16 m3/jam (Pembulatan)

Produk atas
0,16 m3/jam + Steam

Residu + Solar C-5

2,710475 m3/jam
Steam
807,93681 lb/jam

Produk bawah
2,548475 m3/jam

Gambar 4.1 Neraca Massa Pada Kolom Stripper C5

4.4 Menghitung Jumlah Pemakaian Steam Stripping berdasarkan

putaran kerangan ( Valve )

Berhubung tidak adanya penunjukan pada tiap-tiap Kolom, maka untuk

menghitung debit aliran steam stripping adalah berdasarkan putaran bukaan

kerangan (Valve) dengan jenis gate valve. Untuk mengetahui jumlah Steam

Stripping maka digunakan rumus.

30
 Pada saat pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan di Kilang PPSDM Migas

Cepu, Kolom Stripper C5 beroperasi dengan data, sebagai berikut :

Tabel 4.3. Kondisi Operasi Kolom C5 dan Bukaan Kerangan ( Valve )

P1 - Steam P2 - Kolom Bukaan Kerangan
Kolom
(kg/cm2) (kg/cm2) Kerangan Steam
C5 2,0 0,3 41,7 % 1 inch

Steam yang digunakan di kilang PPSDM Migas Cepu adalah Saturated Steam.

Dari Tabel Saturated Steam (Lampiran 3)

Pada Tekanan 2,0 kg/cm2 dan Suhu 170oC diperoleh Specific Volume ( Vg )

adalah 0,902000 m3/kg

1 1
Density Steam ( ρ ) = = = 1,1086 kg/m3
Vg 0,902000 m3 /kg

Menghitung Pemakaian Striping Steam Pada Kolom Stripper C5

1 ρ
Rumus : ∆P = - K V2
2 g

ρ
∆P = - K V2
2g

∆P 2g
V2 =
-Kρ

∆P 2g
V=√ , dimana ∆P = P2 – P1
-Kρ

Dari Tabel Koefisien kehilangan tekanan karena valve dan fitting (Lampiran 5)

didapat harga K = 10,974 (hasil interpolasi), maka :

31
 (300-2000)kg/m2 x 2 x 12,714 x 107 m/jam2
V=√
- 10,974 x 1,1086 kg/m3

V = 188499,6929 m/jam

Debit Aliran Steam :

Q=AxV

1
Q= πD2 x V, dimana D merupakan kerangan Steam
4

1
Q= x 3,14 x (1 x 0,0254 m)2 x 188499,6929 m/jam
4

Q = 95,456782569 m3/jam = 95,46 m3/jam (Pembulatan)

Q = 95,46 m3/jam x 1,1086 kg/m3

Q = 105,826956 kg/jam = 105,83 kg/jam (Pembulatan)

Q = 105,83 kg/jam x 2,2046 lb/kg

Q = 233,312818 lb/jam = 233,313 lb/jam (Pembulatan)

Berdasarkan Gambar 3.5, Aliran Steam yang masuk ke Kolom Stripper C5 ini

melalui 2 titik (gambar 3.5), maka :

Q = 233,313 lb/jam x 2 = 466,626 lb/jam

Tabel 4.4 Perbandingan Perhitungan menurut WL. Nelson dan S. Whitaker

Perkiraan teori Perhitungan
Kolom
WL. Nelson S. Whitaker
Stripper C5 807,937 lb/jam 466,626 lb/jam

Dari Tabel diatas menunjukan bahwa pemakaian Steam secara aktual lebih

rendah daripada teoritis. Hal tersebut menunjukan bahwa Kolom Stripper C5

masih berfungsi baik.

32
4.5 Keselamatan Kerja dan Pemadam Kebakaran

4.5.1 Keselamatan Kerja

Untuk mencegah terjadinya kecelakaan yang dapat terjadi dibagian Kolom

Stripper C5, maka setiap operator dan orang yang berada disekitar lokasi haruslah

focus dan memperhatikan ketentuan-ketentuan yang ada, karena di unit ini mudah

terjadi kebocoran baik minyak maupun steam, serta kebakaran dan bahaya-bahaya

lainnya. Beberapa tindakan yang perlu dilakukan dalam mengantisipasi hal-hal

tersebut antara lain :

- Tidak membawa benda-benda yang berpotensi menimbulkan api seperti

korek api, kamera dan benda-benda lainnya.

- Pengecekan rutin terhadap peralatan-peralatan agar terjamin tidak adanya

permasalahan pada peralatan tersebut.

- Mengadakan Safety Briefing kepada setiap orang yang akan berada

disekitar peralatan-peralatan.

- Melakukan Safety Meeting tiap kali akan melakukan pengoperasian atau

menghentikan proses.

- Melakukan pengecekan rutin secara berkala terhadap peralatan keamanan

yang ada seperti alat-alat pemadam kebakaran.

33
4.5.2 Pemadam Kebakaran

Pemadam kebakaran merupakan suatu system yang meliputi teknik dan

peralatan pemadam kebakaran.

Peralatan pemadam kebakaran yang digunakan, antara lain :

- Alat Pemadam Api Ringan (APAR)

Alat ini beratnya ± 12 kg sampai 16 kg yang digunakan untuk

memadamkan api yang masih kecil.

- Fire Hidrant

Fire Hidrant adalah suatu sistem peralatan api dengan air sebagai media

pemadam.

- Foam Sistem

Foam Sistem merupakan rangkaian system pemadam api khusus untuk

memadamkan kebakaran di tangki maupun bak terbuka. Media yang

digunakan adalah foam compound (bahan kimia pembentuk busa) yang

dicampur dengan air untuk membentuk busa dengan perbandingan

tertentu.

34
4.6 Lindungan Lingkungan

Selain untuk melindungi manusia dan peralatan-peralatan dari hal-hal yang

tidak diinginkan, lingkungan juga merupakan salah satu faktor yang harus dijaga

kelestarian dan kebersihannya. Segala dampak yang mungkin ditimbulkan dari

kegiatan di unit kilang harus diusahakan agar tidak mengakibatkan lingkungan

sekitarnya terganggu atau bahkan rusak. Oleh karena itu, Kilang PPSDM Migas

Cepu dilengkapi dengan fasilitas perangkap minyak (Oil Catcher) yang berfungsi

memisahkan minyak dengan air sehingga air buangan dari kilang memenuhi

persyaratan aman untuk dibuang ke lingkungan.

35
 V. PENUTUP

5.1 Simpulan

Berhubung tidak ada flow indikator Steam Stripping ke masing-masing

Kolom, maka untuk menghitung kebutuhan Steam Stripping secara aktual dipakai

perhitungan secara empiris dengan data yang diperlukan, antara lain : Tekanan

Steam, Tekanan Kolom, Bukaan kerangan, dan Temperature Steam.

Tabel 5.1 Perbandingan pemakaian Steam Stripping Teoritis dan Aktual

Perkiraan Teori Perhitungan
Kolom
WL. Nelson S. Whitaker
Stripper C5 807,937 lb/jam 466,626 lb/jam

- Dari Tabel diatas terlihat bahwa pemakaian Steam Secara aktual menurut

perhitungan S. Whitaker lebih rendah dari perkiraan teori menurut WL.

Nelson, artinya Kilang PPSDM Migas Cepu dalam pemisahan Antara

Fraksi Solar dengan Produk Residu masih baik. Hal itu pula dilihat dari

Hasil Analisis Laboratorium yang Parameter Ujinya sudah sesuai dengan

Spesifikasi yang ada (Lampiran 8).

- Jadi, dipilih pemakaian Steam secara perhitungan karena lebih ekonomis.

- Berhubung tidak adanya flow indikator Steam Stripping ke Kolom, maka

perhitungan secara aktual menggunakan rumus perhitungan menurut S.

Whitaker

36
5.2 Saran

- Untuk mempermudah pembacaan aliran Steam ke setiap Kolom, maka

dipasang flow indikator.

- Pemakaian Steam Stripping dapat dilanjutkan seperti kondisi sekarang.

37
 DAFTAR PUSTAKA

1. James E.A John, William L. Haberman, “Introduction to Fluid

Mechanics”.
2. Kardjono SA, 1995 “Utilities”, Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan
dan Gas Bumi, Cepu
3. Nelson. WL, 1958 “Petroleum Refinery Engineering”, Fourth Edition,
McGraw Hill Book Company, Inc, New York
4. Sulistiyanto, “Proses Distilasi”, Pusat Pengembangan Tenaga
Perminyakan dan Gas Bumi, Cepu
5. Whitaker. S, 1968 “Introductio to Fluid Mechanics”
6. ---, 2012. Spesifikasi Produk Residu.
Lampiran 1. Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu
Lampiran 2. Diagram Alir Kilang PPSDM Migas Cepu
Lampiran 3. Tabel Uap Jenuh Menurut Tekanannya
Lampiran 4. Koefisien Kehilangan Tekanan Karena Kontraksi tiba-tiba
Lampiran 5. Koefisien Kehilangan Tekanan Karena Valve dan Fitting
Lampiran 6. Data Neraca Massa Tanggal 18 – 20 Desember 2017

Data Neraca Massa Tanggal 18 Desember 2017

Minyak Volume (m3) Density Berat (Ton) % Berat
(kg/m3)
Crude Oil 193,113 849,6 164,0688048 100
Produk
Pertasol CA 9,548 728,8 6,9585824 4,24
Pertasol CB 6,801 772,0 5,250372 3,20
Pertasol CC - - - -
Solar 118,471 830,2 98,3546242 59,95
Residu 54,756 913,2 50,0031792 30,48
Total 189,576 160,5667578 97,87
Losses 3,537 3,502047 2,13

Data Neraca Massa Tanggal 19 Desember 2017

Minyak Volume (m3) Density Berat (Ton) % Berat
3
(kg/m )
Crude Oil 212,170 846,6 179,623122 100
Produk
Pertasol CA 1,372 747,6 1,0257072 0,57
Pertasol CB 7,002 770,8 5,2971416 2,95
Pertasol CC 19,670 783,1 15,403577 8,58
Solar 119,458 849,9 101,5273542 56,52
Residu 61,161 919,2 56,2191912 31,30
Total 208,663 179,4729712 99,92
Losses 3,507 0,1501508 0,08

Data Neraca Massa Tanggal 20 Desember 2017

Minyak Volume (m3) Density Berat (Ton) % Berat
(kg/m3)
Crude Oil 205,871 849,6 174,9080016 100
Produk
Pertasol CA 20,679 728,0 15,054312 8,61
Pertasol CB 8,147 774,2 6,3074074 3,61
Pertasol CC - - - -
Solar 110,104 842,7 92,7846408 53,05
Residu 64,421 913,1 58,8228151 33,63
Total 203,356 172,9691753 98,9
Losses 2,515 1,9388263 1,1
Lampiran 7. Data Neraca Massa Tanggal 21,22 dan 26 Desember 2017

Data Neraca Massa Tanggal 21 Desember 2017

Minyak Volume (m3) Density Berat (Ton) % Berat
3
(kg/m )
Crude Oil 202,707 849,6 172,2198672 100
Produk
Pertasol CA 8,020 731,6 5,867432 3,41
Pertasol CB - - - -
Pertasol CC 24,255 784,0 19,01592 11,04
Solar 96,892 844,6 81,8349832 47,52
Residu 70,011 909,6 63,6820056 36,98
Total 199,178 170,4003408 98,95
Losses 3,529 1,8195264 1,05

Data Neraca Massa Tanggal 22 Desember 2017

Minyak Volume (m3) Density Berat (Ton) % Berat
3
(kg/m )
Crude Oil 199,553 849,2 169,4604076 100
Produk
Pertasol CA 12,441 727,8 9,0545598 5,34
Pertasol CB - - - -
Pertasol CC - - - -
Solar 123,260 846,9 104,388894 61,60
Residu 60,318 909,4 54,8531892 32,37
Total 196,019 168,296643 99,31
Losses 3,534 1,1637646 0,69

Data Neraca Massa Tanggal 26 Desember 2017

Minyak Volume (m3) Density Berat (Ton) % Berat
(kg/m3)
Crude Oil 183,715 848,6 155,900549 100
Produk
Pertasol CA 18,052 734,2 13,2537784 8,49
Pertasol CB - - - -
Pertasol CC - - - -
Solar 106,389 850,6 90,4944834 58,05
Residu 56,478 903,2 51,0109296 32,72
Total 180,919 154,7591914 99,26
Losses 2,796 1,1413576 0,74
Lampiran 8. Spesifikasi Crude Oil Kawengan

Metode
No Property Satuan Value
Pengujian
1 Specific Gravity - 0,8503
o ASTM D
API Gravity
2 - 34,9 1298
60/60oF
Viscositas
3 cSt 4,145
Kinematik 100oF
Viscositas ASTM D
4 cSt 2,841
Kinematik 122oF 445
Viscositas
5 cSt 2,190
Kinematic 140oF
o ASTM D
6 Titik Tuang F 20
97
o ASTM D
7 Titik Nyala F 35
56-61
ASTM D
8 RVP pada 100oF psi 1,5
323
ASTM D
9 Kadar Air %vol 0,15
4006
ASTM D
10 Air dan Sedimen %vol 0,2
96
ASTM D
11 Angka Asam Total %mgKOH/g 0,128
664
ASTM D
12 Kadar Belerang %wt 0,187
1551
13 Kadar Asphaltene %wt 0,151 IP 143
Alcohol +
14 Kadar Wax %wt 10,5
Ether
ASTM D
15 Kadar Abu %wt 0,007
482
Conradson Carbon ASTM D
16 %wt 0,779
Residu 143
17 Mercaptan mg/kg 32,31 UOP 163
ASTM D
18 Total Nitrogen %wt 0,02
3228
Charateristic Factor,
19 11,8 UOP 375
KUOP
Kandungan Metal :
ASTM D
20 Vanadium mg/kg 0,68
5863
Nikel mg/kg 2,11
Lampiran 9. Spesifikasi Produk Pertasol CA, CB dan CC

Pertasol CA

Metode Typical Test

No Property Satuan Pengujian Figure
Min. Max.
ASTM D
1 Density at 15oC kg/m3 720 735
1298
Distilation :
o
2 IBP C ASTM D 86 45 -
o
FBP C ASTM D 86 - 150
ASTM D
3 Doctor Test - Neg
4951 / IP 30
4 Colour Saybolt - ASTM D 156 +25 -
ASTM D 130
5 Korosi Bilah Tembaga - No. 1
/ IP 154
ASTM D
6 Kandungan Aromatik %vol - 20
1319

Pertasol CB

Metode Typical Test

No Property Satuan Pengujian Figure
Min. Max.
ASTM D
1 Density at 15oC kg/m3 765 780
1298
Distilation :
o
2 IBP C ASTM D 86 124 -
o
FBP C ASTM D 86 - 250
ASTM D
3 Doctor Test - Neg
4951 / IP 30
4 Colour Saybolt - ASTM D 156 +18 -
Copper Strip No. ASTM D 130
5 No. 1
Corrosion ASTM / IP 154
ASTM D
6 Kandungan Aromatik %vol - 25
1319
Pertasol CC

Metode Typical Test

No Property Satuan Pengujian Figure
Min. Max.
1 Density at 15oC ASTM D 765 780
kg/m3
1298
2 Distilasi :
o
IBP C ASTM D 86 100 -
o
FBP C ASTM D 86 - 200
ASTM D
3 Doctor Test - Neg
4951 / IP 30
4 Colour Saybolt - ASTM D 156 +16 -
No. ASTM D 130
5 Korosi Bilah Tembaga No. 1
ASTM / IP 154
6 Kandungan Aromatik ASTM D - 25
%vol
1319
Lampiran 10. Spesifikasi Produk Solar

Metode Typical Test

No Property Satuan Pengujian Figure
Min. Max.
1 Density at 15oC ASTM D 815 870
kg/m3
1298
2 Angka Setana ASTM D 613 45 -
Indeks Angka Setana - ASTM D 976 48 -
Terhitung
3 Viskositas Kinematik,
mm2/s ASTM D 445 2,0 5,0
40oC
o
4 Titik Tuang C ASTM D 97 18
o
5 Titik Nyala C ASTM D 93 60 -
6 Perolehan Distilat,
%vol ASTM D 86 40 -
300oC
7 Kandungan Sulfur ASTM D
%wt - 0,5
1552
Residu Karbon
ASTM D 189
Contradiction/ %wt - 0,1
8 ASTM D
Residu C Mikro (10% %wt - 0,1
4530
vol sisa Dist)
9 Kandungan Abu %wt ASTM D 482 0,01
10 Kandungan Air ASTM D
mg/kg 0,05
1774
11 Kandungan Sedimen %wt ASTM D 473 - 0,01
12 Bilangan Asam Kuat MgKOH/g ASTM D 664 - 0
13 Bilangan Asam Total MgKOH/g ASTM D 664 0,6 -
14 Warna ASTM D
No. ASTM - 3
1500
Lampiran 11. Spesifikasi Produk Residu

Batasan
No Parameter Uji Satuan Metode Uji
Min. Max.
1 Nilai Kalori MJ/kg 41,87 - ASTM D 240
2 Densitas Pada 15oC kg/m3 - 991 ASTM D 1298
3 Viskositas Kinematik
Pada 50oC mm2/s - 180 ASTM D 445
4 Kandungan Sulfur %wt - 3.5 ASTM D 1552/2622
o
5 Titik Tuang C - 48 ASTM D 97
6 Titik Nyala o
C 60 - ASTM D 93
7 Residu Karbon %wt - 16 ASTM D 189/4530
8 Kandungan Abu %wt - 0.1 ASTM D 482
9 Sedimen Total %wt - 0.1 ASTM D 473
10 Kandungan Air %vol - 0.75 ASTM D 95
11 Vanadium mg/kg - 200 AAS
12 Aluminium + Silikon mg/kg - 80 ASTM D 5184/ AAS