Muhammad Ilham Malik Faizal

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I
PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA

DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA XI (PERSERO)
PABRIK GULA SOEDHONO - NGAWI
Oleh :
NAMA : MUHAMMAD ILHAM MALIK FAIZAL

NIM : 16.01.017
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2018
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA
DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA XI (PERSERO)
PG SOEDHONO
Oleh :
Nama : Muhammad Ilham Malik Faizal
NIM : 16.01.017
PS : Teknik Kimia
Telah diperiksa dan disetujui

Yogyakarta,
Ketua PS Teknik Kimia Dosen Pembimbing & Penguji
Fathur Rahman Rifai,S.T.,M.Eng Kunthi Widhyasih,S.T.,M.Eng
i
LEMBAR PENGESAHAN
ii
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL
iii
LEMBAR PERNYATAAN
Saya mahasiswa Progam Studi Teknik Kimia Politekniik LPP Yogyakarta, yang
tersebut dibawah ini :
Nama : Muhammad Ilham Malik Faizal

NIM : 16.01.017
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Kerja Praktek yang telah
kami buat dengan judul “PENGENALAN ALAT DAN PROSES
PENGOLAHAN GULA” adalah :
1. Dibuat dan dilaksanakan sendiri, dengan menggunakan data-data hasil

pelaksanaan prkatek di lokasi PKL
2. Bukan merupakan duplikasi karya tulis yang sudah dipublikasikan, kecuali pada
bagian-bagian sumber informasi dicantumkan dengan cara referensi yang
semestinya.
Demikian pernyataan ini kami buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan.
Penulis,
Muhammad Ilham Malik Faizal
iv
ABSTRAK
Praktek Kerja Lapang merupakan salah satu metode yang digunakan

Politeknik LPP untuk mengenalkan dunia kerja dan dunia industri kepada
mahasiswa agar lebih memahami dan siap terjun dalam dunia kerja di masa yang
akan datang. Disamping itu Politeknik LPP merupakan salah satu instansi yang
menjurus kedalam dunia perkebunan, khususnya program studi Teknik Kimia yang
fokus mempelajari studi dalam bidang pergulaan, oleh karena itu Praktek Kerja
Lapang yang dilakukan juga berorientasi pada proses pengolahan tebu di pabrik
gula. Pada Praktek Kerja Lapang I mahasiswa lebih ditekankan untuk mempelajari
alat dan proses pengolahan gula yang dilakukan di pabrik gula.
PG Soedhono merupakan perusahaan yang mengolah tebu menjadi gula
pasir dan tergabung dalam PTPN XI. Kapasitas produksi maksimal setiap kali
produksi adalah 2.700 ton. Dari Praktek Kerja Lapang I yang dilakukan di Pabrik
Gula Soedhono Ngawi Jawa Timur dapat diketahui manajemen PG Soedhono
dibagi menjadi beberapa bidang antara lain bagian Tanaman, Pengolahan, Quality
control, Administrasi, dan Instalasi alat dimana semua bagian-bagian tersebut
memiliki peran masing-masing yang sangat di butuhkan dalam proses produksi gula
di PG Soedhono.
Bagian Pengolahan merupakan tempat mahasiswa teknik kimia melakukan
Praktek Kerja Lapang I . Bagian Pengolahan ini memiliki peran mengolah bahan
baku (tebu) menjadi produk (gula). Di bagian pengolahan terdiri dari beberapa unit
kerja (stasiun) yaitu gilingan, pemurnian, penguapan, masakan, putaran, dan
gudang. Dimana pada setiap bagiannya memiliki fungsi dan cara kerja masing-
masing. Untuk mempelajari seluruh bagian pengolahan, penulis melaksanakan
kegiatan Praktek Kerja Lapang di Pabrik Gula Soedhono yang terletak di
Kecamatan Geneng, Kabupaten Ngawi, Provinsi Jawa timur dan merupakan Pabrik
gula yang beroperasi dibawah naungan direksi PTPN XI.
Kata Kunci : Gilingan, Pemurnian, Penguapan, Masakan, Puteran, Pengemasan
dan Gudang
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat-Nya sehingga penulis mampu menyelesaikan Laporan Praktek Kerja
Lapang I yang berjudul “PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN
GULA” sebagai salah satu syarat untuk memperoleh nilai PKL I di semester II
program studi Teknik Kimia Politeknik LPP Yogyakarta.
Penulis menyadari bahwa selama penulisan Laporan Praktek Kerja Lapang
I ini tidak terlepas dari bantuan banyak pihak. Oleh karena itu, penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Ari Wibowo,S.T.,M.Eng selaku Direktur Politeknik LPP Yogyakarta.
2. Bapak Fathur Rahman Rifai, S.T.,M.Eng selaku Ketua Program Studi Teknik
Kimia. Dosen yang senantiasa memberikan ilmu.
3. Ibu Kunthi Widhyasih selaku dosen pembimbing yang senantiasa memberikan
ilmu dan membimbing penulis selama menempuh ujian PKL I.
4. Direksi PTPN XI Jawa Timur, Administratur PG Soedhono beserta staf, Kepala
Badan Pusat Statistik Kabupaten Ngawi beserta staf yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama penelitian.
5. Bapak Edy Prasetiyanto, B.Sc selaku pembimbing lapangan PG.Soedhono
Kabupaten Ngawi yang telah membantu dan memberikan informasi dalam
menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapang I ini.
6. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu memberi motivasi, doa, nasehat, dan
kasih sayang, serta fasilitas untuk menyelesaikan Laporan Praktek Kerja
Lapangan I.
7. Sahabat-sahabatku dan teman-teman kost yang telah memberikan semangat.
8. Rekan–rekan Teknik Kimia 2016 yang telah menjadi partner diskusi dan berbagi
informasi dalam penyusunan Laporan Praktek Kerja Lapang I.
Dan semua pihak yang telah ikut membantu yang tidak bisa disebutkan satu per
satu. Semoga kebaikan dan pertolongan semuanya mendapatkan berkah dari Allah
SWT dan Laporan Praktek Kerja Lapang I ini dapat bermanfaat bagi semua pihak
vi
yang memerlukan. Penulis mohon maaf apabila masih banyak kekurangan dalam
penyusunan Laporan Praktek Kerja Lapang I ini.
Yogyakarta, September 2017

Penulis,
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL ............................................................. iii
LEMBAR PERNYATAAN ................................................................................... iv
ABSTRAK .............................................................................................................. v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiv
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xvi
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
A. Latar Belakang .......................................................................................... 1
B. Tujuan ....................................................................................................... 1
C. Batasan Masalah ....................................................................................... 2
D. Metodologi Penyusunan Laporan ............................................................. 2
E. Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ..................................................... 6
A. Sejarah Singkat Pabrik Gula Soedhono .................................................... 6
B. Struktur Organisasi ................................................................................... 6
C. Tugas dan Tanggung Jawab ...................................................................... 8
1. Kepala instansi .......................................................................................... 8
2. Wakil Kepala instansi ............................................................................. 10
3. Masinis dan pembantu masinis ............................................................... 12
viii
D. Prosedur Penyusunan RKAP .................................................................. 15
1. Proses Penyusunan RKAP secara umum ................................................ 15
2. Penyusunan RKAP Bagian Instalasi ....................................................... 16
E. Permintaan Modal Kerja (PMK) ............................................................. 17
BAB III ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN DI PG SOEDHONO ............. 18
A. Timbangan .............................................................................................. 18
1. Timbangan Elektronik Tebu (Digital Crane Scale) ................................ 18
a. Spesifikasi ............................................................................................... 19
2. Lori dan Truk .......................................................................................... 22
B. Halaman Pabrik ....................................................................................... 25
1. Pengaturan tebu di halaman Pabrik yang akan digiling .......................... 27
2. Perhitungan Jumlah Tebu Masuk............................................................ 28
C. Stasiun Gilingan ...................................................................................... 28
1. Alat Pengangkut Tebu ( Cane Unloading Crane ) .................................. 31
2. Meja Tebu ............................................................................................... 32
3. Cane Carrier ............................................................................................ 34
4. Alat Kerja Pendahuluan .......................................................................... 37
5. Gilingan................................................................................................... 42
D. Stasiun Pemurnian .................................................................................. 54
1. Timbangan Nira Mentah ( Flow Meter )................................................. 55
2. Pemanas Pendahuluan (Juice Heater) ..................................................... 56
3. Alat Pengeluaran Air Embun .................................................................. 61
4. Pompa ..................................................................................................... 63
5. Peti defekasi (defekator) ......................................................................... 66
6. Peti Pengendap ........................................................................................ 69
ix
7. Mud Mixer .............................................................................................. 71
8. Alat Penapisan / RVF (Rotary Vacuum Filter) ....................................... 72
9. Alat Pembuatan Susu Kapur ................................................................... 75
10. Tobong Belerang ..................................................................................... 78
11. Saringan Nira Encer ................................................................................ 80
E. Stasiun Penguapan .................................................................................. 83
1. Evaporator / Badan Penguapan ............................................................... 84
2. Pipa amoniak dan pipa air ....................................................................... 87
3. Cara Pengoperasian Badan Penguapan ................................................... 89
4. Cara melakukan oper badan penguapan ke badan penguap yang lain .... 89
5. Alat Penangkap Nira ............................................................................... 90
6. Verkliker ................................................................................................. 90
7. Bejana pengembun / Kondensor ............................................................. 91
8. Alat Pengeluaran Air Embun .................................................................. 93
9. Alat Pengontrol di Penguapan ................................................................ 95
F. Stasiun Kristalisasi .................................................................................. 98
1. Pan Kristalisasi........................................................................................ 99
2. Palung pendingin .................................................................................. 104
3. Kondensor Masakan.............................................................................. 107
G. Stasiun Pemutaran dan Penyelesaian .................................................... 110
1. Putaran Low Grade Fugal ( Putaran Kontinue ) / BMA ....................... 110
2. Puteran High Grade Fugal ( Diskontinue ) ........................................... 113
3. Pengering gula ( Sugar Dryer ) ............................................................. 115
4. Talang Goyang ...................................................................................... 116
5. Saringan gula dan Tangga Jacob........................................................... 118
x
6. Alat Pelebur Gula .................................................................................. 119
7. Sistem Pengepakan Gula....................................................................... 120
8. Timbangan Tetes ................................................................................... 121
9. Gudang Gula ......................................................................................... 123
10. Laboratorium......................................................................................... 124
BAB IV PEMBAHASAN .................................................................................. 136
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 140
LAMPIRAN ........................................................................................................ 141
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi PG. Soedhono....................................................... 8

Gambar 2. Struktur Organisasi Bagian Instalasi .................................................... 8
Gambar 3. Timbangan Tebu DCS utara area stasiun gilingan ............................. 19
Gambar 4. Timbangan Tebu DCS timur area stasiun gilingan ............................ 21
Gambar 5. Pengangkut tebu atau Lori.................................................................. 22
Gambar 6. Truk Pengangkut Tebu ....................................................................... 24
Gambar 7. Alat Pengangkut Tebu ( Cane Unloading Crane ).............................. 31
Gambar 8. Meja Tebu, Rantai Penggerak, dan Cane Laveller............................. 33
Gambar 9. Cane Carrier I dan II........................................................................... 35
Gambar 10. Data Cane Cutter .............................................................................. 36
Gambar 11. Cane Cutter ....................................................................................... 38
Gambar 12. Unigrator .......................................................................................... 41
Gambar 13. Turbin Penggerak Unigrator............................................................. 41
Gambar 14. Gilingan ............................................................................................ 44
Gambar 15. Alat Pengatur tekanan Gilingan ....................................................... 47
Gambar 16. Intermediate Carrier ......................................................................... 49
Gambar 17. Penggunaan Air Imbibisi .................................................................. 51
Gambar 18. DSM Screen ..................................................................................... 53
Gambar 19. Juice Heater ...................................................................................... 59
Gambar 20. Alat Pengeluaran Air Embun ........................................................... 62
Gambar 21. Pompa Sentrifugal ............................................................................ 64
Gambar 22. Pompa Plunyer ................................................................................. 65
Gambar 23. Peti Defekator ................................................................................... 68
Gambar 24. Peti Pengendap (Single Tray) ........................................................... 70
Gambar 25. Mud Mixer........................................................................................ 71
Gambar 26. Rotary Vacuum Filter ....................................................................... 73
Gambar 27. Alat Pembuatan SSK ........................................................................ 76
Gambar 28. Tobong Belerang .............................................................................. 79
Gambar 29. Clear Juice DSM Screen .................................................................. 81
xii
Gambar 30. Evaporator ........................................................................................ 85
Gambar 31. Alat Penangkap Nira ........................................................................ 90
Gambar 32. Verkliker........................................................................................... 91
Gambar 33. Kondensor ........................................................................................ 93
Gambar 34. Alat Pengeluaran Air Embun ........................................................... 95
Gambar 35. Manometer Air Raksa ...................................................................... 96
Gambar 36. Manometer Air Logam ..................................................................... 97
Gambar 37. Pan Kristalisasi ............................................................................... 100
Gambar 38. Bagan Masakan A, C, dan D ......................................................... 104
Gambar 39. Palung Transfer/Trog ..................................................................... 105
Gambar 40. Kondensor Barometri ..................................................................... 109
Gambar 41. Puteran BMA / Low Grade Fugal .................................................. 111
Gambar 42. Puteran High Grade ........................................................................ 113
Gambar 43. Sugar Dryer .................................................................................... 115
Gambar 44. Alur Talang Goyang ....................................................................... 116
Gambar 45. Saringan gula dan Tangga Jacob .................................................... 118
Gambar 46Alat Peleburan Gula. ........................................................................ 119
Gambar 47. Timbangan Tetes ............................................................................ 122
Gambar 48. Alur Perjalanan Tetes Keluar ......................................................... 123
Gambar 49. Susunan Gula di Karung pada Gudang Gula ................................. 124
Gambar 50. Cara Pengambilan Nira Gilinagan I ............................................... 126
Gambar 51. Cara pengambilan nira mentah ....................................................... 126
Gambar 52. Cara Pengambilan Contoh Ampas ................................................. 127
Gambar 53. Cara Pengambilan Contoh Blotong ................................................ 127
Gambar 54. Cara Pengambilan Nira Encer ........................................................ 128
Gambar 55. Cara Pengambilan Contoh Nira Kental .......................................... 128
Gambar 56. Contoh Pengambilan Stroop .......................................................... 129
Gambar 57. Cara Pengambilan Tetes ................................................................. 129
Gambar 58. Alat Ekstraksi Ampas ..................................................................... 130
Gambar 59. Spectrum lab................................................................................... 132
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Spesifikasi Timbangan DCS ................................................................... 19

Tabel 2. Data penarik lori...................................................................................... 24
Tabel 3. Perhitungan Tebu yang Digiling ............................................................. 28
Tabel 4. Spesifikasi Meja Tebu ............................................................................. 32
Tabel 5. Data Cane Carrier I ................................................................................. 34
Tabel 6. Data Cane Carrier II ................................................................................ 35
Tabel 7. Data Cane Cutter ..................................................................................... 37
Tabel 8. Data Unigrator......................................................................................... 39
Tabel 9. Data Turbin Penggerak ........................................................................... 39
Tabel 10. Data Gearbox ........................................................................................ 40
Tabel 12. Data Voeding Rol.................................................................................. 43
Tabel 13. Data Roda Transmisi Gilingan I, II, III ................................................. 43
Tabel 14. Roda Transmisi Gilingan IV dan V ...................................................... 43
Tabel 11. Data Mesin Uap .................................................................................... 46
Tabel 15. Data Intermediate Carrier...................................................................... 48
Tabel 16. Data Cush - Cush Stainer ...................................................................... 54
Tabel 17. Data Flow Meter ................................................................................... 55
Tabel 18. Pompa Nira Tertimbang ........................................................................ 56
Tabel 19. Data Badan Pemanas ............................................................................. 57
Tabel 20. Data Defekator I .................................................................................... 66
Tabel 21. Data Defekator II .................................................................................. 67
Tabel 22. Data Peti Pengendap ............................................................................. 69
Tabel 23. Data RVF .............................................................................................. 73
Tabel 24. Data Pemadam Susu Kapur................................................................... 75
Tabel 25. Talang Goyang Saringan Susu Kapur ................................................... 75
Tabel 26. Bak Susu Kapur .................................................................................... 76
Tabel 27. Data Tobong Belerang Nira Mentah ..................................................... 78
Tabel 28. Data Tobong Nira Kental ...................................................................... 78
Tabel 29. Data Saringan Nira Encer ..................................................................... 81
xiv
Tabel 30. Alur Stasiun Pemurnian PG.Soedhono ................................................. 83
Tabel 31. Data Evaporator I .................................................................................. 84
Tabel 32. Data Kondensor..................................................................................... 91
Tabel 33. Data Selling Vessel ................................................................................ 93
Tabel 34. Data Pan Kristalisasi ............................................................................. 99
Tabel 35. Kapasitas Palung dan Jumlah Penggunaanya. .................................... 106
Tabel 36. Data Rapid Cool Cristaliser ................................................................ 106
Tabel 37. Rapid Cool Critaliser ......................................................................... 107
Tabel 38. Data Kondensor Pan Masakan I sampai V.......................................... 108
Tabel 39. Data Kondensor Pan Masakan VI sampai VIII ................................... 108
Tabel 40. Data Puteran Low Grade ( Puteran Kontinue ) .................................. 111
Tabel 41. Data Talang Goyang ........................................................................... 117
Tabel 42. Tangki Penampungan Tetes ................................................................ 121
xv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Alur Proses PG.Soedhoono ............................................................ 141
xvi
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Indonesia merupakan salah satu Negara dengan kapasitas sumber daya
manusia (SDM) yang banyak. Namun dalam pengelolaan sumber daya
manusia-nya, Indonesia masih sangat jauh tertinggal dengan negara tetangga.
Sumber daya manusia (SDM) merupakan salah astu factor kunci dalam
reformasi di bidang perindustrian, yakni bagaimana menciptakan SDM yang
berkualitas dan memiliki keterampilan serta berdaya saing tinggi dalam
perkembangan dunia industri gula.
Dengan adanya perkembangan perindustrian terutama industri gula
yang semakin pesat dan sejalan dengan perkembangan ilmu pengetahuan serta
persaingan yang sangat ketat di dunia bisnis. Sedangkan kemajuan industri
terkait dengan kapasitas sumber daya manusia (SDM) baik secara kolektif
maupun individu. Kapasitas SDM akan menentukan efektifitas kerja,
kreativitas dan daya inovasi sehingga mutu SDM yang profesional sangat
dibutuhkan di sini. Maka dibutuhkan suatu sistem pendidikan yang berorientasi
untuk mengembangkan dan meningkatkan kompetensi yang dimiliki sumber
daya manusia yang ada sekarang. Di bidang perindustrian sangat memerlukan
tenaga yang terampil dan inovatif serta dapat meningkatkan kemampuan teknik
dan mampu melaksanakan tugas dan tanggungjawabnya.
Perkembangan perindustrian Indonesia kedepan sangat tergantung pada
kualitas sumber daya manusia (SDM) dan tenaga kerja Indonesia yang sehat
fisik dan mental serta mempunyai keterampilan dan keahlian kerja, sehingga
mampu membangun Indonesia dalam perkembangan perindustrian terutama
pada industri gula.
B. Tujuan
Tujuan penyusunan laporan ini sebagai salah satu syarat kelulusan bagi
setiap mahasiswa Politeknik LPP Program Studi Teknik Kimia. Laporan ini
disusun sebagai pertanggungjawaban mahasiswa atas pelaksanaan Praktek
1
PG. Soedhono Laporan Kerja Praktek I
Muhammad Ilham Malik Faizal 2
Kerja Lapang yang dilaksanakan setiap semester genap baik tingkat 1,

2 dan 3. Praktek Kerja Lapangan yang ke-1 adalah pengenalan alat dan proses
pengolahan gula di pabrik gula.
Adapun Tujuan Praktek Kerja Lapang khusus di PG Soedhono Ngawi Jawa
Timur adalah :
1. Mempelajari alur proses pengolahan pembuatan gula, dari bahan baku tebu
hingga menjadi gula produk.
2. Mengenal dan mempelajari alat-alat pengolahan gula meliputi fungsi alat,
cara kerja alat,serta cara pengoperasiannya alat tersebut.
3. Mempelajari dan memahami analisa proses pengolahan tebu menjadi gula
produk di pabrik gula.
4. Meningkatkan ilmu yang diperoleh dari kampus dan mempraktekkan
langsung tentang proses pengolahan tebu menjadi gula produk di pabrik
gula.
5. Menambah kemampuan pengetahuan dilapangan, melatih diri bekerja di
dalam pabrik dan memahami analisa-analisa pengolahan tebu menjadi gula
produk serta pengelolaan laboratorium di dalam pabrik gula, sehingga
diharapkan dapat digunakan sebagai bekal untuk masa depan kelak.
C. Batasan Masalah
Untuk menghindari permasalahan yang amat luas dan agar tujuan yang telah
ditetapkan disaat pelaksanaan praktek kerja lapangan di PG. Soedhono
semakin terarah maka dilakukan pembatasan masalah sebagai berikut :
1. Orientasi pabrik.
2. Pengenalan alat dan fungsi bagian-bagiannya.
3. Cara kerja alat.
4. Proses Produksi.
D. Metodologi Penyusunan Laporan

Dalam penyusunan laporan penulis menggunakan metode penyusunan data
dengan studi di lapangan, wawancara dengan pekerja maupun dari

perpustakaan. Adapun pengertian dari masing–masing metode di atas adalah

sebagai berikut ini :
1. Studi lapangan adalah pengambilan data dengan mengadakan praktek
orientasi lapangan (melihat, mengamati dan membaca).
2. Wawancara adalah pengambilan data atau menyusun dengan cara berdiskusi
dan bertanya dengan baik terhadap pembimbing praktek kerja lapangan
maupun dengan Chemiker jaga, mandor dan operator di PG. Soedhono.
3. Studi pustaka adalah pengambilan data maupun penyusunan laporan untuk
mempelajari dan membaca literature yang ada sebagai pedoman (referensi).
4. Tugas adalah mengerjakan tugas yang telah diberikan oleh pembimbing
Praktek Kerja Lapang dengan tujuan agar mahasiswa mendapat
pengetahuan baru melalui tugas yang telah di berikan.
Metode praktek kerja lapang adalah dengan cara mengenal dan mempelajari
alat serta proses pembuatan atau pengolahan tebu menjadi gula produk di
pabrik gula, dan juga mempelajari spesifikasi alat, cara kerja alat berserta
fungsi yang kemudian dituangkan dalam penulisan hasil laporan.
E. Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan dalam praktik kerja lapang 1 ini adalah
dengan mengggunakan tiga bab utama, yaitu:
BAB I : Pendahuluan
Bab ini berisikan tentang pendahuluan yang menggambarkan bentuk isi yang
dijabarkan seperti latar belakang praktik kerja lapang I, tujuan PKL 1, manfaat
PKL 1, batasan masalah, metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan.
BAB II : Tinjauan Umum Perusahaan

Bab ini berisikan tentang profil perusahaan tempat magang yang dijabarkan
seperti sejarah singkat PG Soedhono, lokasi dan wilayah operasional pabrik,
serta struktur organisasi perusahaan yang ada di PG Soedhono.
BAB III : Alat dan Proses Pengolahan Pabrik Gula

Bab ini berisikan tentang alat-alat dan proses pengolahan gula yang berada di
PG Soedhono dari bahan baku tebu sampai dengan gula produk yang meliputi:

A. Timbangan Tebu
Sub bab ini berisikan tentang proses awal penerimaan tebu dari timbangan
ke halaman pabrik di PG Soedhono yang dijabarkan seperti jenis
timbangan yang digunakan, cara pengoperasiannya, serta alat pengangkut
tebu dari timbangan menuju halaman pabrik (lori), dan unloading crane.
B. Halaman Pabrik
Sub bab ini berisikan tentang mekanisme pengaturan masuknya tebu ke
halaman pabrik, dan mekanisme pengaturan tebu agar siap digiling.
C. Stasiun Gilingan (Pemerahan Nira)
Sub bab ini berisikan tetang cara kerja, dan fungsi alat-alat pemerahan di
stasiun gilingan seperti cane cutter, unigrator, dan unit gilingan serta
proses yang terjadi pada tebu menjadi nira.
D. Stasiun Pemurnian
Sub bab ini berisikan tentang cara kerja, fungsi, dan kapasitas alat yang
digunakan di stasiun pemurnian seperti pemanas pendahuluan (juice
heater), defekator, sulfitir, peti pengendapan (door clarifier), dan alat
pendukung lainnya di proses pemurnian.
E. Stasiun Penguapan
digunakan di stasiun penguapan seperti evaporator dan alat pengembunan,
serta paramater yang ada.
F. Stasiun Kristalisasi
digunakan di stasiun kristalisasi seperti pan masak, serta palung pendingin.
Dan juga tentang skema masak nira kental secara garis besar.
G. Stasiun Pemutaran dan Penyelesaian
digunakan di stasiun pemutaran seperti HGF dan LGF serta alat
penyelesaian gula lainnya.

H. Laboratorium
Sub bab ini berisikan tentang jenis-jenis analisa yang dilakukan di PG
Soedhono setiap 1 jam, 4 jam, dan periode (15 hari), yang digunakan
sebagai parameter proses pengolahan nira berjalan baik dan sesuai SOP
pengola.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah Singkat Pabrik Gula Soedhono

Pabrik Gula Soedhono adalah pabrik gula yang berlokasi di Desa Tepas,
Kecamatan Geneng, Kabupaten Ngawi, Jawa Timur yang didirikan pada tahun
1888 oleh perusahaan Verenidge Vorsendche Cultural Maatschaapy (VVCM).
Pada tanggal 10 Desember 1957 Direksi sebagai pimpinan tertinggi Perusahaan
Negara yang berpusat di Jakarta melakukan perubahan struktur organisasi
perkebunan dari sentralisasi menjadi desentralisasi dan status PG Soedhono
menjadi Perusahaan Perkebunan Negara (PPN).
Bersama dengan dikeluarkannya Peraturan Pemerintah Nomor 1/1962
dan Nomor 2/1962 tentang Perusahaan Negara maka PG Soedhono berubah
dari PPN menjadi Perusahaan Negara Perkebunan (PNP). Tanggal 2 Mei 1981
berdasar Peraturan Pemerintah RI Nomor 6 tahun 1972 (Lembaran Negara RI
Nomor 6 tahun 1972) yang menetapkan pengalihan bentuk Perusahaan Negara
Perkebunan XX menjadi Persero, sehingga terjadi perubahan status dari
Perusahaan Negara menjadi Persero PTP XX (Perseroan Terbatas
Perkebunan). Berdasarkan SK Pengesahan dari Menteri Kehakiman RI Nomor
C2-7749-HT-01-01 tahun 1983 telah disahkan berdirinya PTP XX menjadi
badan hukum untuk waktu 75 tahun terhitung sejak tanggal 3 Desember 1983.
Surat edaran Nomor 16/1996 tanggal 14 Februari 1996 maka PTP XX dan PTP
XXIV – XXV (Persero) telah dibubarkan, dan tanggal 11 Maret 1996 dibentuk
Perusahaan baru dengan nama PTP Nusantara XI (Persero) dengan alamat di
Jalan Merak 1 Surabaya.
B. Struktur Organisasi
PG. Soedhono dipimpin oleh seorang administratur, dalam menjalankan
tugasnya dibantu oleh kepala bagian yang terdiri dari :
6
1. Bagian Tanaman
Bagian tanaman memiliki beberapa tugas pokok yaitu melaksanakan dan
menangani segala kegiatan produksi tebu di kebun dan persiapan lahan,
kegiatan tebang dan angkut sampai timbangan dalam rangka penyediaan dan
pemasukan bahan baku tebu.
2. Bagian Pabrikasi
Tugas pengolahan adalah melaksanakan kegiatan operasional dan proses
pembuatan gula berdasarkan metode - metode dan syarat - syarat
pengolahan dengan tujuan agar terpenuhi kualitas dan kuantitas produksi
sesuai standard yang ditetapkan.
3. Bagian Teknik
Tugas pokok bagian instalasi adalah melaksanakan kegiatan operasional
dibidang mesin, peralatan, dan persiapan pemakaian selama giling dengan
tujuan agar diperoleh efisiensi setinggi mungkin berdasarkan standard yang
telah ditetapkan.
4. Bagian Tata Usaha dan Keuangan
Tugas pokok bagian T, U, dan K adalah melaksanakan kegiatan operasional
dibidang administrasi yang meliputi perencanaan atau pengawasan
pengendalian dan pembukuan dana sesuai dengan yang ditetapkan dalam
RKAP serta melakukan pengadaan barang sesuai kebutuhan dan
ketenagakerjaan yang meliputi : perencanaan, pengadaan dan perawatan
serta pembinaan tenaga kerja, mengawasi incompany training serta
penyusun, mengawasi dan mengendalikan biaya kerja. Jam kerja karyawan
selama masa giling dibagi menjadi 4 shift, yaitu :
1) Shift pagi : 06.00 – 14.00 WIB
2) Shift siang : 14.00 – 22.00 WIB
3) Shift malam : 22.00 – 06.00 WIB
4) Shift harian : 07.00 – 15.00 WIB

Gambar 1. Struktur Organisasi PG. Soedhono
Gambar 2. Struktur Organisasi Bagian Instalasi
C. Tugas dan Tanggung Jawab

Didalam struktur Organisasi Bagian Instalasi ada beberapa jabatan dimana
masing-masing jabatan mempunyai fungsi, tugas, kewajiban, tanggung jawab,
wewenang dan hubungan kerja sebagai berikut :
1. Kepala instansi
a. Fungsi Utama :
Mengelola serta mengoperasikan sumber daya pabrik sesuai permintaan
Bagian Pabrikasi guna mencapai sasaran Perusahaan dalam bagiannya
secara efektif dan efisien.

b. Tugas :
1) Merencanakan jadwal dan melaksanakan pemeliharaan / perbaikan
peralatan pabrik diluar dan di dalam masa giling sesuai standard
maintenance prosedur dan permintaan bagian Pabrikasi.
2) Merencanakan pengembangan dan penerapan teknologi guna
menunjang kapasitas giling yang telah ditentukan.
3) Mengkoordinasi penyusunan RKAP, PMK, AU-20 dan Investasi di
Bagian Instalasi.
4) Mengelola sarana angkutan bahan baku tebu dengan loko lori dalam
usaha mencapai kapasitas giling sesuai RKAP.
5) Melaksanakan maintenance / perawatan peralatan pabrik untuk
persiapan giling di luar masa giling sesuai standard operasional
prosedur.
6) Memelihara kelancaran operasi mesin dan instalasi dalam masa
giling untuk mencapai kapasitas maupun keragaan pabrik.
7) Mengawasi dan mengendalikan penggunaan maupun pengadaan
bahan/barang teknik di bagian Instalasi seefektif dan seefisien
mungkin.
8) Mengoptimalisasikan bengkel Besali untuk pembuatan / perbaikan
peralatan pabrik / teknik.
9) Melaksanakan pembinaan P2K3 dan pengadaan sarananya.
10) Mengkoordinasi dan mengawasi pembuatan / pemeliharaan gedung
dan bangunan / penataran di emplasemen (listrik, air, kantor, rumah-
rumah dinas).
11) Menyusun instalasistaad berkaitan dengan perubahan alat-alat yang
terpasang secara periodik / tahunan.
c. Kewajiban :
1) Mengevaluasi penggunaan anggaran sesuai RKAP di Bagian Instalasi.
2) Mengevaluasi pelaksanaan pemeliharaan / perbaikan instalasi di luar
dan di dalam masa giling agar selesai tepat waktu.

3) Memberikan pelayanan teknik kepada bagian-bagian lain dalam

proses produksi yang berkaitan dengan kegiatan giling maupun bukan,
dalam bentuk transportasi, perumahan, listrik, air dan lain-lain.
4) Membuat laporan-laporan secara periodik.
d. Tanggung Jawab :
1) Tercapainya sasaran bagian seefektif dan seefisien mungkin.
2) Terpeliharanya peralatan pabrik, baik dalam masa giling dan
sesudahnya (reparasi / revisi, pembersihan dan lain-lain)
3) Efesiensi penggunaan biaya.
4) Mengusahakan tersedianya sarana P2K3.
e. Hubungan :
1) Intern
a) Hubungan Lini :
i. Bertanggung jawab kepada Administratur.
ii. Memimpin bagian Instalasi.
b) Hubungan Fungsional :
i. Dengan Administratur dan seluruh karyawan di bagian Instalasi
ii. Pejabat yang merupakan jajaran horizontal.
c) Hubungan Koordinasi :
Dengan persetujuan administratur mengadakan hubungan dengan
bagian / biro kantor Direksi dan Unit kerja.
2. Wakil Kepala instansi

a. Fungsi Utama :
Membantu kepala Instaiasi mengelola serta mengoperasikan peralatan
pabrik sesuai standard operasional prosedur dan permintaan bagian
pabrikasi guna mencapai sasaran perusahaan di bagian instalasi secara
efektif dart efisien.

Tugas :
1) Merencanakan jadwal dan melaksanakan pemeliharaan / perbaikan
peralatan pabrik diluar dan didalam masa giling sesuai pengamatan
dan permintaan bagian Pabrikasi.
2) Melaksanakan pengembangan dan penera.pan teknologi guna
menunjang kapasitas giling yang telah ditentukan.
3) Mengkoordinasi penyusunan RKAP, PMK, AU-20 dan Investasi di
Bagian Instalasi.
4) Mengoperasikan bengkel / besali untuk maintenance / perawatan dan
penggunakan alat-alat pabrik di luar masa giling secara optimal.
5) Melaksanakan maintenance / perawatan peralatan pabrik untuk
persiapan giling diluar masa giling sesuai standard operasional
prosedur.
6) Memelihara kelancaran operasi mesin dan instalasi dalam masa
giling untuk mencapai kapasitas maupun keragaan pabrik.
7) Mengawasi dan mengendalikan penggunaan maupun pengadaan
bahan / barang teknik di bagian Instalasi seefektif dan seefisien
mungkin.
8) Mengendalikan biaya di bagian Instalasi seefisien mungkin.
9) Mengkoordinasi dan mengawasi pembuatan / pemeliharaan gedung
dan bangunan / penataran di emplasemen (listrik,air, kantor, rumah-
rumah dinas).
10) Membantu terlaksananya P2K3 dan menggunakan sarananya.
b. Kewajiban :
1) Mengevaluasi penggunaan anggaran sesuai RKAP di Bagian Instalasi.
2) Mengevaluasi pelaksanaan pemeliharaan / perbaikan instalasi di luar
dan di dalam masa giling agar selesai tepat waktu.
3) Memberikan pelayanan teknik kepada bagian-bagian lain dalam
proses produksi yang berkaitan dengan kegiatan giling.
4) Membuat jadwal kerja jaga di bagian Instalasi sesuai jumlah hari yang
tersedia dalam giling.

c. Tanggung Jawab :
1) Kesiapan pabrik tepat waktu dan kualitas sesuai rencana dan
permintaan bagian Pabrikasi.
2) Tercapainya sasaran bagian Instalasi seefektif dan seefisien mungkin.
3) Terlaksananya koordinasi dalam penyusunan RKAP, PMK, AU20
dan Investasi di Bagian Instalasi.
4) Pengendalian pemakaian barang material di gudang agar tidak
terdapat penumpukan barang.
5) Kebenaran laporan Masinis Jaga / Bagian.
d. Hubungan :
1) Intern
a) Hubungan Lini :
i. Bertanggung jawab kepada Kepala Instalasi.
ii. Memimpin jajaran di bawahnya.
i. Dengan Kepala Instalasi dan seluruh karyawan di bagian
Instalasi
ii. Pejabat yang merupakan jajaran dibawahnya.
Dengan persetujuan kepala Instalasi mengadakan hubungan
dengan bagian / biro kantor Direksi dan Unit kerja.
2) Ekstern
Dengan seijin Administratur, melalui kepala instalasi mengadakan
hubungan dengan pihak ketiga.
3. Masinis dan pembantu masinis

a. Fungsi Utama :
Mempersiapkan peralatan pabrik sesuai standard operasional prosedur
dan permintaan Bagian Pabrikasi, secara tepat waktu dalam rangka
mencapai sasaran bagian secara efektif dan efisien.

b. Kewajiban :
1) Merencanakan perbaikan pabrik sesuai saran / permintaan bagian
Pabrikasi.
2) Melaksanakan pemeriksaan terakhir atas perbaikan pabrik yang
telah diselesaikan.
3) Persiapan rencana percobaan giling.
4) Memelihara kelancaran operasional mesin dan Instalasi.
5) Menyusun laporan secara periodik.
6) Mengawasi dan mengontrol pekerjaan di masing-masing stasiun /
sub bagian untuk menghindari terjadinya penyimpangan-
penyimpangan (Sentral listrik, besali dll).
7) Mengawasi dan mengendalikan permintaan barang-barang teknik
dari gudang sesuai dengan keperluan.
8) Mengendalikan penggunaan bahan bakar untuk proses produksi
seefisien mungkin.
9) Mengajukan dan evaluasi anggaran sesuai RKAP, AU-20 dan PMK.
10) Mengoptimalisasikan bengkel besali untuk pembuatan / perbaikan
peralatan cadangan dalam masa giling maupun luar masa giling
pabrik.
11) Mengawasi penggunaan alat-alat teknik sesuai keperluan secara
efektif.
12) Membuat Instalasi Standard.
13) Mengelola masing-masing stasiun (Listrik,Ketel,Pabrik Tengah,
Pabrik Belakang, Besali, Urusan Gedung dan Penataran).
14) Menyusun jumlah tenaga kerja untuk tiap-tiap sub bagian (LMG /
DMG).
15) Membuat pembagian tugas jaga / shift menurut sub bagian di stasiun
masing-masing.
16) Memantau daftar hadir karyawan dan mengawasi jam-jam lembur
karyawan sehemat mungkin.

17) Mengawasi dan melaksanakan perbaikan / pembangunan gedung/

penataran / rumah dinas, bangunan listrik pabrik / emplaseznen
termasuk urusan listrik dan air.
18) Melaksanakan terselenggaranya P2K3 (menyiapkan perlengkapan
dan peralatannya).
c. Tanggung Jawab :
1) Kesiapan giling pabrik agar sesuai jadwal dan kapasitas yang
telahditetapkan.
2) Pelaksanaan operasional giling dengan efisien pabrik yang maksimal.
3) Peralatan yang terpelihara sehingga meningkatkan masa daya guna
mesin.
4) Terlaksananya koordinasi dalam penyusunan RKAP, AU-20, PMK
dan Invesrtasidi bagian Instalasi.
5) Terkendalinya pemakaian bahan / barang / material gudang agar tidak
terjadi penumpukan barang.
6) Kebenaran laporan kepada kepala Instalasi / atasan, atas dasar daftar
laporan jaga.
d. Hubungan :
1) Intern
a) Hubungan Lini :
i. Bertanggung jawab kepada Kepala Instalasi.
ii. Memimpin jajaran di bawahnya.
Melaksanakan hubungan dengan pejabat diatasnya yakni Kepala
Bagian Instalasi, rekan sekerja dan jajaran di bawahnya.
Seijin Kepala Instalasi mengadakan hubungan kerja sama dengan
bagian / biro kantor Direksi dan Unit kerja.

2) Ekstern
Dengan seijin Administratur, melalui kepala Instalasi mengadakan
hubungan dengan pihak ketiga.
3) Tenaga Kerja
Karyawan PG. Soedhono menurut statusnya dibedakan sebagai
berikut :
a) Karyawan Pimpinan
b) Karyawan Tetap
c) Karyawan PKWT
d) Karyawan Kampanye
e) Karyawan Borongan
D. Prosedur Penyusunan RKAP

Rencana kerja merupakan gambaran yang akan dilakukan oleh manajemen
untuk mencapai sasaran tertentu pada rentang waktu tertentu pula. Rencana
tersebut dituangkan dalam bentuk kebijakan tentang hal-hal yang akan
dikerjakan, pelaksanaan maupun pengawasan serta evaluasi atas hasil yang
akan dicapai nantinya. Secara terperinci rencana tersebut diuraikan dalam
bentuk Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan.
1. Proses Penyusunan RKAP secara umum

Penyusunan RKAP secara umum melalui beberapa tahapan, sebelumnya
didahului dengan kegiatan dewan direksi sebagai berikut :
a) Analisa SWOT untuk menentukan posisi perusahaan.
b) Penjelasan oleh dewan direksi tentang :
1) Posisi perusahaan saat ini
2) Proyeksi tahun depan
3) Sasaran perusahaan
4) Strategi dan kebijakan direksi
c) Penyusunan analisis SWOT dan unit cost oleh unit usaha.
d) Penyusunan konsep sasaran, strategi, kebijakan RKAP oleh unit usaha /
PG yang dilengkapi dengan :

1) Penentuan angka dasar produksi

2) Penentuan rencana Investasi
3) Penyusunan konsep RKAP
4) Penyusunan Net RKAP
e) Pembahasan, koreksi dan penyempurnaan oleh Dewan Direksi
f) Pengesahan dalam RUPS yang dihadiri oleh Pemegang saham
2. Penyusunan RKAP Bagian Instalasi

Berdasarkan hal tersebut, kemudian bagian Instalasi melakukan penyusunan
RKAP Instaiasi yang meliputi :
a. Rencana Investasi
Dibuat atas dasar hasil evaluasi giling tahun yang lalu maupun pada masa
luar masa giling bila diperlukan untuk menambah-meningkatkan
kapasitas / merehab / mengganti peralatan yang ada.
Masukan data/ide bisa datang dari mandor pabrik ditiap stasiun maupun
dari RC, Kepala Instalasi atau top manajer sendiri. Rencana Investasi
tersebut dibahas di bagian pabrik sendiri maupun tingkat antar bagian
termasuk dana yang diperlukan dan pengkajian apakah investasi tersbut
menguntungkan atau tidak.
Apabila rencana tersebut layak dan rasional maka rencana investasi
tersebut dikompilasi dengan bagian lain untuk selanjutnya disampaikan
ke kantor Direksi untuk dibahas sesuai jadwal yang telah ditentukan.
b. Penyusunan konsep RKAP bagian Instalasi

Pembuatan konsep RKAP berdasarkan kepada angka dasar produksi,
tahapan penyusunannya sebagai berikut :
1) Masing-masing stasiun merencanakan kebutuhan yang diperlukan
termasuk bahan / barang dalam bentuk konsep
2) Konsep rencana masing-masing stasiun dikompilasi dalam format
APB-PG 26/27 dan dijabarkan dalam bentuk keuangan.

3) Dikompilasi dengan bagian lain, untuk selanjutnya sebelum diajukan

ke kantor Direksi untuk pembahasan, koreksi, penyempurnaan dan
persetujuan terlebih dahulu dilakukan evaluasi dengan :
a) Membandingkan dengan RKAP tahun lalu.
b) Membandingkan dengan prognosa tahun berjalan.
c) Menghitung harga pokok RKAP tahun ini dibandingkan dengali
tahun lalu.
d) Meneliti penyimpangan yang terjadi.
E. Permintaan Modal Kerja (PMK)

Anggaran PMK adalah meliputi seluruh penerimaan dan pengeluaran khusus
untuk pembiayaan operasional di unit usaha / PG saja, besarnya anggaran tiap
bulan disesuaikan dengan kebutuhan pembayaran yang dilaksanakan pada bulan
tersebut. Besarnya anggaran berdasarkan dari APB.PG 21 s/d 32A, permintaan
tersebut diajukan ke kantor Direksi.
Proses Permintaan Modal Kerja Bagian Instalasi :
1. Tiap sub.bagian membuat konsep permintaan bahan/barang dan lain-lain
berdasarkan APB.PG 26/27 untuk permintaan PG, dilakukan satu bulan
sebelumnya.
2. Konsep dari tiap sub.bagian dikompilasi di bagian Instalasi
3. Konsep PMK Instalasi dikompilasi dengan bagian lain dan disetujui
Administratur.
4. Konsep PMK unit usaha / PG dikirim ke kantor Direksi
Pembahasan Konsep PMK dengan Direksi untuk mendapatkan koreksi dan

persetujuan, untuk bagian Instalasi pembahasan dilakukan oleh Kepala Instalasi
dengan bagian Teknik kantor Direksi.

BAB III
ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN
DI PG SOEDHONO
A. Timbangan
Pabrik gula merupakan unit usaha yang menggunakan tanaman tebu
sebagai bahan baku utama dalam prosesnya. Di PG Soedhono, tanaman tebu
yang telah ditebang diangkut dari kebun menggunakan truk dan lori. Tebu yang
sudah diangkut terlebih dahulu ditimbang sebelum digiling. Timbangan Tebu
merupakan alat penimbang tebu yang diletakkan pada transloading crane.
Pada PG Soedhono timbangan tebu yang digunakan adalah jenis timbangan
digital (Digital Crane Scale) yang dirangkaikan dengan cane crane, serta
jembatan timbang untuk menimbang tetes dan blotong pada truk pengangkut.
Tebu diangkat oleh transloading crane sampai posisi tebu yang
diangkat seimbang maka berat tebu diketahui langsung oleh timbangan tebu.
Timbangan tebu DCS melewati pemancar ke telecontrol yang terletak di pos
penimbangan (Selector 2). Diketahui data berat tebu, pemilik tebu, serta nomor
kendaraan truk pengangkut tebu melalui roll paper print out.
1. Timbangan Elektronik Tebu (Digital Crane Scale)

Di PG Soedhono terdapat 4 unit timbangan tebu jenis DCS, yaitu
timbangan bagian utara pada area selector 2 terdapat 2 unit (DCS I, II )
bagian barat pada area stasisun gilingan unit DCS (DCS III, IV). Timbangan
barat didekat meja tebu untuk tebu yang diangkut oleh lori dan truk langsung
ke meja tebu, sedangkan timbangan timur untuk tebu yang hanya diangkut
oleh truk dan berfungsi untuk memindahkan tebu ke lori. Pembagian ini
dilakukan untuk mempermudah pengaturan sekaligus penempatan tebu di
halaman pabrik (emplasment).
18
Berikut data Digital Crane Scale milik PG Soedhono.

a. Spesifikasi :
Tabel 1. Spesifikasi Timbangan DCS
Jenis Alat Ukur Timbangan Elektronik
Kapasitas Timbangan 10.000 Kg
Jumlah 4 buah
Tipe/Nomor seri KGW-10
EHP-STEUERUNGTCHNIK
Merek/Buatan GMBH
Tahun 1992
Gambar 3. Timbangan Tebu DCS utara area stasiun gilingan

Keterangan bagian timbangan tebu :

1. Motor penggerak horisontal
2. Motor penggerak vertikal
3. Operator cane crane
4. Stall drad
5. Gabaral
6. Roda stall drad
7. Digital scale
8. Rantai
9. Truck tebu
10. Lori tebu
11. Operator
Fungsi bagian timbangan tebu :

1. Motor penggerak horisontal
Berfungsi menggerakkan searah horizontal atau kanan kiri.
2. Motor penggerak vertikal
Berfungsi menggerakkan sling dengan cara.
3. Operator cane crane
Berfungsi tempat untuk mengoperasikan crane.
4. Stall drad
Berfungsi untuk penggerak gabaral secara naik turun.
5. Gabaral
Berfungsi tempat digital scale.
6. Roda stall drad
Berfungsi tempat untuk sling drad sehingga naik turun.
7. Digital scale
Berfungsi alat untuk menimbang atau membaca skala berat.
8. Rantai
Berfungsi untuk mengikat tebu.

9. Truk tebu
Berfungsi mengangkut tebu.
10. Lori tebu
Berfungsi tempat untuk tebu sebelum ditimbang.
11. Operator
Berfungsi ruang untuk mengoperasikan unit komputer dan pencatatan
hasil penimbangan.
Tampak atas
unloading
Meja Tebu
Jalur
truk
unloading
Meja Tebu
Jalur lori & truk
Gambar 4. Timbangan Tebu DCS timur area stasiun gilingan
b. Cara kerja timbangan digital crane scale :

1) Penimbangan tebu pada luar pabrik menggunakan 2 timbangan DCS
timur pabrik :
Tebu dari truk langsung diangkut oleh timbangan, sebelum itu
dilakukan pengecekan brix dan ph. Bila brix kurang dari 17 akan
ditolak. Kemudian tebu diangkat menggunakan timbangan DCS lalu
diangkat hingga posisi stabil dan dilakukan oleh operator timbangan
dan diketahui berat tebu pada tempat komputerisasi.

2) Penimbangan tebu pada dalam pabrik menggunakan 2 timbangan

DCS barat pabrik :
Tebu dari lori diangkat melalui timbangan DCS ke meja tebu diangkat
hingga posisi stabil dan dilakukan oleh operator timbangan dan
diketahui berat tebu pada tempat komputerisasi.
2. Lori dan Truk

Lori dan truk merupakan transportasi yang dilakukan untuk
membawa bahan baku tebu. Jumlah lori tebu yang ada di PG Sudhono ± 500
buah. Alat pengangkut tebu yang masih digunakan di dalam sekitar Pabrik
Gula ini mulai dari timbangan DCS dibawa ke halaman pabrik dengan
bantuan kereta. Di PG Soedhono, lori juga digunakan untuk menampung
tebu sementara saat menunggu antrian untuk digiling. Sementara Truk
pengangkut tebu digunakan di luar Pabrik Gula sebagai transportasi jarak
jauh.
Gambar 5. Pengangkut tebu atau Lori
Keterangan bagian lori :

1. Tajuk
2. Gerbel
3. Roda
4. Rantai
5. Buffer

6. Cucuk bango
7. Nomor lori
8. Tarra lori
Bagian-bagian alat dan fungsinya :

1. Tajuk
Berfungsi batas muatan tebu.
2. Gerbel
Berfungsi menjaga lori tetap membentuk siku.
3. Roda
Berfungsi membntu lori berjalan.
4. Rantai
Berfungsi pengikat lori lainnya.
5. Buffer
Berfungsi untuk pegas terhadap benturan antar lori.
6. Cucuk bango
Berfungsi Pengait antar lori.
7. Nomor lori
Berfungsi mengetahui nomor urut lori.
8. Tarra lori
Berfungsi mengetahui berat lori yang kosong.
Lori dapat digerakkan dengan penarik lori. Penarik lori berfungsi menarik
atau mendorong lori yang kosong ataupun lori yang berisi muatan tebu. Ada
tiga jenis alat penarik lori yang digunakan yaitu :
1. Loko mesin diesel
2. Traktor
3. Lier

Spesifikasi :
Tabel 2. Data penarik lori
Merk Jenis Bahan Bakar

Loko Loko Mesin Diesel Solar
Traktor Traktor Mesin Diesel Solar
Lier Lier Mesin Diesel Solar
Gambar 6. Truk Pengangkut Tebu
Keterangan Gambar :
1. Motor Diesel dan kemudi
2. Tajuk
3. Seling Baja
4. Tebu
5. Bak Truck
6. Roda
Bagian-bagian alat dan fungsinya :

1. Motor diesel
Berfungsi mesin penggerak kendaraan truk.
2. Tajuk
Berfungsi penyangga tumpukan tebu.

3. Seling baja
Berfungsi pengikat dan mengaitkan muatan tebu.
4. Tebu
Berfungsi muatan pada bak truk.
5. Bak truk
Berfungsi wadah muatan tebu.
6. Roda
Berfungsi untuk menjalankan truk.
B. Halaman Pabrik
Halaman pabrik atau dikenal dengan sebutan Emplasemen adalah area
pabrik sebagai tempat penampungan stok tebu dari kebun yang siap digiling,
juga sebagai tempat mengatur truk dan lori pengangkut tebu agar keluar
masuknya truk pengangkut tebu dapat berjalan dengan teratur. Selain itu
sebagai tempat penyimpanan tebu yang dikelilingi pohon rindang bertujuan
untuk mengurangi sukrosa pada tebu yang teruapkan serta penyimpanan tebu
disaat lori mengantri untuk giling besok harinya agar tetap terpenuhi giling
berkelanjutan.
Dalam pengaturan lori atau truk tebu harus diatur sedemikian rupa
dengan baik sehingga tebu yang datang lebih awal akan digiling lebih dulu,
sehingga metode yang diterapkan di PG Soedhono adalah metode FIFO (First
In First Out) yang mana tebu yang masuk terlebih dulu harus segera digiling.
Hal ini bertujuan untuk meminimalkan kerusakan sukrosa, kecuali pada tebu
dalam keadaan telah terbakar yang harus didahulukan untuk digiling.
Tebu yang berada di emplasemen tidak boleh lebih dari 24 jam karena
akan mempengaruhi kesegaran pada tebu, sehingga tebu harus segera digiling.
Dimana jarak antara waktu penebangan dan penggilingan harus sependek
mungkin, sehingga sukrosa dalam tebu tidak mengalami kerusakan yang
semakin parah dan akan menurunkan rendemen tebu. Untuk meminimalisir hal
tersebut, maka area emplasemen ditanami pepohononan rindang.

Seluruh pabrik gula di Indonesia pada umumnya memiliki halaman

pabrik yang cukup luas yang difungsikan sebagai tempat berparkirnya lori atau
truk pengangkut tebu, alat penimbang tebu dan pos mutu selektor. Di PG.
Soedhono memiliki 2 halaman pabrik (emplasemen) yaitu halaman pabrik luar
pada selektor 1 dan selektor 2 yang difungsikan sebagai pos SPAT (Angkut
dan Tebang) pada selektor 1 dan dimana di halaman pabrik tersebut tebu-tebu
yang akan masuk ke area penimbangan harus melalui analisa brix minimal PG
Soedhono yaitu 17 dengan pengambilan sampel 1 tebu acak didalaam truk
pengangkut tebu. Apabila telah memenuhi syarat brix minimal yang di
tentukan oleh pabrik gula, truk-truk pengankut tebu masuk ke dalam halaman
pabrik tepatnya pada area selektor 2 untuk melakukan penimbangan tebu
dengan alat timbangan DCS (Digital Crane Scale). Hasil penimbangan ini
dijadikan data pengawasan proses pabrikasi.
EMPLASEMEN DI PG SOEDHONO
PG Soedhono mempunyai 2 halaman pabrik (emplasemen) yang mempunyai
kegunaan dan fungsi yang berbeda, yaitu :
1. Emplasemen I / Emplasemen area selecktor 1 (di luar pabrik)
Emplasemen I digunakan untuk menampung antrian truk sebelum mendapat
giliran masuk ke emplasemen II. Di emplasemen ini dilakukan pemeriksaan
terhadap truk dan muatan tebu yang meliputi : SPAT (Surat Perintah Angkut
Tebang), kualitas tebu secara penglihatan, Portal ketinggian muatan, %brix
tebu, dll. Setelah pemeriksaan selesai dilakukan dan didapatkan datan
pemeriksaan, selanjutnya truk antri pada jalur antrian sesuai dengan nomer
antrian truk untuk menunggu menuju ke emplasemen II area selector 2.
2. Emplasemen II / Emplasemen area selecktor 2 (di dalam pabrik)
Emplasemen II digunakan untuk proses persiapan tebu sebelum masuk ke
stasiun gilingan , kegiatan yang di lakukan di emplasemen II antara lain :
a. Penerimaan tebu
b. Penimbangan tebu
c. Pengaturan alat transportasi dan sistim pembongkaran tebu

d. Penampungan sementara sebelum diproses

e. Pengaturan pengisian pada alat proses
Daya tampung ±500 lori.
1. Pengaturan tebu di halaman Pabrik yang akan digiling

Pengaturan tebu di halaman pabrik di maksudkan untuk menyediakan
tebu selama proses produksi dan untuk menjamin kelancaran proses produksi.
Selama proses produksi berlangsung persediaan tebu harus seimbang dengan
kapasitas giling dari pabrik. Jika persediaan tebu kurang maka akan
menyebabkan bertambahnya jam berhenti yang bisa menimbulkan kerugian.
Begitu juga sebaliknya jika persediaan tebu terlalu banyak maka akan
menyebabkan kerusakan pada tebu karena mengalami inversi yang disebabkan
terlalu lamanya antrian tebu untuk di giling.
Tebu diatur menjadi tanggung jawab kantor Rail yang telah diberi tugas untuk
mengatur semua kegiatan pengambilan tebu sampai diletakkan di tempat
penampungan tebu sementara.
Agar pengaturan bisa mendapatkan hasil maksimal maka pada emplasemen dua
ini dibagi menjadi 3 blok:
a. Penampungan A (Blok A)
Dipergunakan sebagai antrian lori dan truk tebu yang sudah siap untuk
digiling. Dalam blok A terdapat tiga jalur bentuk lori muatan, satu jalur untuk
truk dan satu jalur untuk lori kosongan.
b. Penampungan B (Blok B)
Dipergunakan untuk penampungan sementara bagi tebu yang sudah di
timbang dan menunggu giliran untuk digiling. Dalam blok B ini terdapat 13
jalur rel yang masih aktif.
c. Penampungan C (Blok C)
Halaman pabrik pada blok C ini merupakan tempat penimbangan tebu dengan
menggunakan digital crane scale (DCS I dan II) dan sekaligus juga
pembongkaran tebu dari truk ke lori untuk selanjutnya dibawa ke halaman

penampungan B. Untuk pembongkaran tebu digunakan dua buah alat

pengangkat tebu (Unloading Crane).
2. Perhitungan Jumlah Tebu Masuk

Penimbangan mulai dilakukan pada jam 06.00 dan hasil pemasukan bahan baku
tebu didata tiap 24 jam, sedangkan tebu digiling setiap jamnya, dan dijumlahkan
menjadi tebu yang digiling tiap 24 jam per hari. Beratnya tebu dapat dicari dalam
daftar timbang, sehingga jumlah tebu yang digiling dapat dicari.
Tabel 3. Perhitungan Tebu yang Digiling
Keterangan Kui Tebu

Tebu Masuk 28.823
Sisa tebu yang lalu 10.077
Jumlah tebu 39.900
Tebu digiling hari ini 26.361
Sisa tebu hari ini 13.539
C. Stasiun Gilingan
Stasiun gilingan merupakan stasiun awal proses pengolahan tebu
menjadi gula dengan tujuan untuk memotong dan memerah nira yang ada
dalam tebu semaksimal mungkin dengan resiko kehilangan gula seminimal
mungkin. Batang tebu diperah menggunakan alat berupa rol-rol gilingan, oleh
karenanya proses ini disebut proses penggilingan tebu. Sebelum proses
penggilingan tebu akan mengalami proses pendahulan. Terlebih dahulu berupa
proses pencacahan dan penghancuran batang tebu agar mudah diperah dalam
proses penggilingan. Untuk proses pemerahan yang optimal dan maksimal
dilakukan dengan mengatur setelan rol-rol gilingan secara baik dan diberi
tekanan hidrolis yang tepat sehingga setelan gilingan dapat bekerja secara
maksimal disertai pemberian air imbibisi pada gilingan tertentu dan memadai
agar nira dalam tebu terperah lebih banyak agar tidak meninggalkan sisa nira
dalam ampas tebu pada akhir penggilingan .

Di pabrik gula Sudhono proses pendahuluan dilakukan dengan

menggunakan alat kerja pendahuluan yang terdiri dari Cane Cutter dan
Unigrator yang bertujuan untuk membuka sel-sel tebu tanpa mengeluarkan
niranya. Cane Cutter berfungsi untuk memotong dan menyayat tebu menjadi
potongan-potongan kecil yang dilanjutkan oleh Unigrator yang
menghancurkan hasil cacahan batang tebu dan membuka sel-sel batang tebu.
Pada proses ini diharapkan sel-sel tebu terbuka sebanyak-banyaknya sehingga
akan mempermudah proses pemerahan nira.
Stasiun gilingan memiliki peran yang sangat penting karena di stasiun
gilingan kadar gula yang berada didalam batang tebu harus dikeluarkan atau
dilarutkan secara maksimal untuk mendapatkan gula semaksimal mungkin dan
menekan kehilangan gula seminimal mungkin. Kerusakan sukrosa akibat
terjadinya inversi banyak terjadi di stasiun pemerahan. Tebu yang akan masuk
ke stasiun stasiun pemerahan sebelumnya harus melewati alat pendahuluan
yaitu tebu yang akan digiling dipersiapkan sehingga mempermudah proses
pemisahan nira dibagian gilingan. Hasil yang diharapkan oleh PG. Sudhono
adalah :
1. Ekstrasi nira yang dikeluarkan baik.
2. % pol ampas rendah.
3. % zat kering ampas maksimal
4. Kapasitas giling meningkat
Nira hasil pemerahan diproses lebih lanjut untuk melakukan
pengambilan gula pada stasiun selanjutnya dan akan dijadikan kristal,
sedangkan ampas tebuu digunakan untuk bahan bakar ketel.
Tahapan proses yang terdapat dalam stasiun pemerahan meliputi :
1. Pemindahan tebu
Pemindahan tebu dilakukan dengan alat kerja pendahuluan untuk
memindahkan tebu dari truk atau lori ke meja tebu, kemudian diproses di
alat kerja pendahuluan sebelum diperah.
2. Alat kerja pendahuluan

Tujuan utama dari alat kerja pendahuluan adalah membantu untuk

meningkatkan pemerahan nira dengan cara merusak struktur tebu sehingga
sel – sel penyimpan gula dalam tebu terbuka, cara ini dilakukan secara
mekanis. Tebu yang semula berbentuk lonjoran akan terpotong dan tersayat
kecil seperti sabut atau ampas. Alat kerja pendahuluan di PG Soedhono
antara lain Cane crane, Cane table, Cane cutter, Cane carrier, dan
Unigrator.
Kriteria keberhasilan alat pendahuluan yaitu dari jumlah sel–sel tebu yang
terbuka. Oleh karena itu, tugas dari alat kerja pendahuluan adalah
memotong, meremuk, dan merobek.
3. Pemerahan nira
Pemerahan nira dilakukan dengan menggunakan alat gilingan
untuk memerah nira dari ampas tebu semaksimal mungkin dan menekan
gula yang terikat dalam ampas seminimal mungkin.

1. Alat Pengangkut Tebu ( Cane Unloading Crane )

Cane crane digunakan untuk memindahkan tebu yang dibawa truk atau lori
menuju meja tebu yang selanjutnya dari meja tebu diturunkan ke krepyak tebu
(Cane Carrier).
Gambar 7. Alat Pengangkut Tebu ( Cane Unloading Crane )

Bagian – bagian dari unloading crane :
1. Crane Lori/Truk
2. Penggerak
3. Rel Crane
4. Operator I
5. Pengangkat
6. Rantai
7. Meja Tebu
8. Operator II
9. Lori/Truk
10. Cane Carrier

Fungsi Bagian :
1. Crane Lori/Truk
Crane tebu yang diangkut dari lori maupun truk.
2. Penggerak
Menggerakkan alat maju/mundur dan kanan/kiri.
3. Rel Crane
Tempat jalannya crane berlangsung.
4. Operator I
Tempat mengoperasikan cane crane.
5. Pengangkat
Alat pengangkat.
6. Rantai
Pengait tebu dengan pengangkat.
7. Meja Tebu
Tempat peletakan tebu yang siap di giling.
8. Operator II
Tempat mengoperasikan gerakan rantai meja tebu
9. Lori/Truk
Transportasi pengangkut tebu,
10. Cane Carrier
Pengangkut tebu disalurkan ke gilingan.
2. Meja Tebu
Tempat menampung tebu yang diangkat oleh cane crane dari lori atau truk tebu
dan juga untuk mengatur jatuhnya tebu ke cane carrier dengan pisau perata.
Jumlah dan posisi tebu harus diatur dengan baik sebelum masuk ke cane carrier.
Tabel 4. Spesifikasi Meja Tebu
Uraian Keterangan
Tipe Meja Jalan
Ukuran 6,5 m x 8,4 m

Tipe Rantai DK 4022 R

Kecepatan 3 - 9 m/menit
Jumlah Rantai 4 set, @ set = 84 buah
Roda Penggerak Z1 = 17, Z2 = 40
Rantai Penggerak D/D 160 (double)
Sudut Kemiringan 5°
3. Rantai penggerak
Rantai penggerak ini digunakan untuk membawa tebu menuju ke cane carrier.
Untuk menggerakkan alat yang digunakan menggunakan motor listrik.
4. Cane leveller ( perata tebu )
Cane leveller ini digunakan untuk mengatur jumlah tebu yang akan masuk ke
cane carrier secara baik. Untuk menggerakkan alat yang digunakan
menggunakan motor listrik.
Gambar 8. Meja Tebu, Rantai Penggerak, dan Cane Laveller

Bagian – bagian dari meja tebu :
1. Landasan
2. Rantai
3. Perata tebu ( cane leveller )
4. Krepyak tebu
Fungsi bagian dari meja tebu :

1. Landasan
Tempat menampung tebu setelah diangkut.
2. Rantai
Penggerak menuju ke cane carrier.
3. Perata tebu ( cane leveller )
Meratakan posisi tebu pada cane carrier

4. Krepyak tebu ( cane carrier )

Membawa tumpukan tebu yang tertata rapi untuk memasuki stasiun gilingan.
Cara kerja meja tebu

Setelah crane mengangkat tebu dan meletakanya diatas meja tebu kemudian
rantai penggerak yang berada diatas meja tebu akan mendorong tebu ke krepyak
tebu (cane carier). Rantai penggerak meja tebu digerakan oleh elektromotor
yang dioperasikan oleh tenaga manusia melalui tombol pengatur.
3. Cane Carrier
Cane Carrier berfungsi untuk membawa tumpukan tebu dari meja tebu ke
gilingan. Cane carrier terdiri dari plat – plat yang dirangkai pada rantai.
Komponen cane carrier, antara lain :
a) Slate
Digunakan sebagai tempat jatuhan tebu dan menggerakkannya menuju ke
gilingan.
b) Rantai penggerak
Digunakan untuk menggerakkan slate, sebagai penggeraknya menggunakan
motor listrik. Sedangkan rantai yang digunakan adalah jenis rantai conveyor
(conveyor chain).
c) Cane leveller
Digunakan untuk mengatur ketebalan tebu pada cane carrier, sebagai
penggeraknya menggunakan motor listrik.
Tabel 5. Data Cane Carrier I
Tahun pembuatan. 1982

Kapasitas. 2700 TCD.
Sudut kemiringan 16º s/d 7º30".
Jumlah slate. 360 bh.
Ukuran slate. 1960 x 185 x 6 mm.
Jenis rantai carrier. Hitachi SS 996 K2.

Jumlah rantai. 620 bh.

No. Bearing SKF 23226 CK/W2326.
Elmo penggerak. 55 kW, 75 Hp, 103 A
Tabel 6. Data Cane Carrier II

Kapasitas. 2700 TCD
Sudut kemiringan 21º.
Jumlah slate. 154 bh.
Ukuran slate. 1960 x 185 x 6 mm.
Jenis rantai carrier. Hitachi SS 996 K2.
Jumlah rantai. 180 bh.
No. Bearing SKF 2222Z CK/1033.
Rantai Penggerak Roller chain.
No. Rantai. 16 B - 3/16B - B.
No. Bearing Elmo. SKF 6312
Gambar 9. Cane Carrier I dan II

3
5 2
1
2
Keterangan Gambar
1. Rantai Cane Carier Slaat carrier
2. Roda Penggerak
3. Slate Carrier
4. Roll Penghantar
5. Gaston Pen
Rantai + pen
Gambar 10. Data Cane Cutter
Bagian – bagian dari cane carrier :

1. Rantai carrier
2. Roda penggerak
3. Slate carrier/plate baja
4. Rol penghantar
5. Gaston pen
Fungsi bagian dari cane carrier :
1. Rantai carrier
Digunakan tempat penyusunan plate baja.
2. Roda penggerak
Digunakan untuk menggerakan rantai carrier.
3. Slate carrier/plate baja
Digunakan penampungan tebu yang akan di bawa ke cane cutter juga sebagai
penampungan cacahan tebu.
4. Rol penghantar
Digunakan penghantar rantai yang bergerak.

5. Gaston pen
Digunakan untuk menggerakan rantai carrier.
Cara kerja Meja Tebu :

Tumpukan tebu jatuh dari meja tebu, diangkut ke cane carrier menuju pisau tebu
untuk selanjutnya dicacah. Kecepatan cane carrier diatur sesuai dengan
kecepatan gilingan untuk mencegah terjadinya pemasukan tebu yang banyak.
4. Alat Kerja Pendahuluan

Alat ini befungsi untuk memotong batang tebu menjadi bagian yang lebih
pendek dengan cara mengiris, menyayat, memukul hingga batang tebu menjadi
lembut. Sehingga dengan adanya alat ini dapat meringankan kerja gilingan
kedepannya. Di Pabrik Gula Soedhono ada 2 jenis alat kerja pendahuluan, antara
lain :
a. Cane cutter
Digunakan untuk memotong tebu dalam bentuk batangan menjadi potongan
yang lebih kecil berukuran 10 – 20 cm.
Tabel 7. Data Cane Cutter

Pabrik pembuat. Ex. Unigrator
Tahun pembuatan. 2013 (modifikasi)
Rotor. Dia. 1080 x 1860 mm.
Jumlah pisau. 44 bh.
Ukuran pisau. 25 x 200 x 480 mm.
Jarak pisau – slate 250 mm
No. Bearing. SKF 23144 CCK/W33 + H 31440.
Block bearing. SKF SD 3144.
Kecepatan. 750 rpm.
Elmo penggerak. Bohai, China

Gambar 11. Cane Cutter

Keterangan cane cutter :
1. Mata pisau
2. Baut pengikat
3. Disc
4. Poros
5. Bearing
Fungsi bagian dari cane cutter :

1. Pisau
Digunakan untuk memotong dan mencacah tebu.
2. Baut
Digunakan untuk penguat pisau tebu agar tidak terlepas dari piringan.

3. Piringan (disc)
Digunakan untuk tempat kedudukan pisau-pisau tebu.
4. Poros
Digunakan untuk sebagai dudukan piringan (disc).
5. Bearing
Digunakan untuk tempat kedudukan as.
Cara kerja cane cutter :

Cane cutter berputar dengan bantuan motor penggerak dengan kecepatan 750
rpm. Cane cutter berputar searah dengan cane carrier. tebu akan bertabrakan
dengan cane cutter, maka tebu akan terpotong - potong menjadi bagian kecil -
kecil.
b. Unigrator
Alat ini digunakan untuk mencacah potongan tebu dari cane cutter menjadi
potongan yang lebih kecil. Tujuannya untuk mendapatkan pemerahan nira
yang lebih besar sehingga nira dapat terperah sebanyak mungkin.
Tabel 8. Data Unigrator

Rotor Dia. 1080 x 1860 mm.
Jumlah pisau 44 bh.
Ukuran pisau 25x 200 x 480 mm.
Jarak pisau – anvil Dia. 32 x 100 mm.
No. Bearing SKF 23144 CCK/W33 + H 31440.
Block bearing SKF SNL 3144.
Kecepatan 750 rpm.
Tabel 9. Data Turbin Penggerak
Pabrik pembuat. TOKYO EBARA CORPORATION JAPAN


Type CYRPG - 563

Putaran normal. 4350 rpm.
Putaran jatuh. 4785 rpm.
Putaran kritis. 8510 rpm.
Daya. 750 Hp.
Tekanan uap masuk. 17 kg/cm2.
Tekanan uap keluar. 0.8 kg/cm2.
Temperature masuk. 325 ºC.
Safety Valve Press. 3,85 Kgf
Steam rate. 12.7 kg/Hp/h.
Steam consumption. 9500 kg/h.
Gearbox ratio. 1 : 5.8
Bearing gearbox ratio. SKF 220328 ; SKF 23032.
Bearing Turbine. SKF 63102.
Tabel 10. Data Gearbox
Pabrik pembuat Ex. Strong Gear Taiwan

Tahun pembuatan /
2011
pembelian
Type & Spec. TA414 - SFW
Daya 750 Hp
Input / output speed 4300 rpm / 750 rpm
Ratio 1 : 5,73
Service facktor > 2,5
1st pinion Double Helix, Mn = 4, Z1 = 30
1st gear Double Helix, Mn = 4, Z2 = 172
Bearing 4 set
Axial pump Flow rate = 150 ltr/men at 750 rpm
Material
- Pinion SNCM 220

- Gear SCM 420

- Shaft SCM 440
2 set babbit bearing and 2 set roller
- Bearing
bearing
Gambar 12. Unigrator
Gambar 13. Turbin Penggerak Unigrator

Bagian – bagian dari unigrator :
1. Rotor
2. Hummer
3. Anvil/Landasan
4. Pegas setelan landasan
5. Cover
Fungsi Bagian dari unigrator :

1. Rotor
Digunakan untuk As penggerak.

2. Hummer
Digunakan untuk pemukul dan pemotong tebu hingga kecil.
3. Anvil/Landasan
Digunakan untuk menghancur tebu dengan gigi.
4. Pegas setelan landasan
Digunakan untuk menyetel jarak landasan anvil.
5. Cover
Digunakan untuk penitup agar cacahan tebu tidak keluar.
Cara kerja Unigrator

Unigrator memiliki empat deret selang-seling dan saling tegak lurus sehingga
bersamaan unigrator bekerja dengan putaran tinggi hammer memecah tebu.
Bentuk unigrator dibuat sebaik mungkin sehingga tebu dapat dipukul oleh
hammer dengan baik. Pengaturan jarak pada Anvil terdapat pada bagian bawah
unigrator. Tebu yang keluar dari unigrator dalam keadaan hancur sehingga sel-
sel dalam tebu terbuka.
5. Gilingan
Gilingan bertujuan mendapatkan hasil pemerahan tebu semaksimal mungkin.
Prinsip pemerahan utama terdiri atas tiga rol gilingan, antara lain :
a. Rol atas
b. Rol depan
c. Rol belakang
Dengan cara tebu dihancurkan dengan mesin penggiling untuk memisahkan
ampas tebu dengan nira. Setelah tebu menjadi ampas yang halus, selanjutnya
diolah dalam stasiun pemerahan. Komponen pada stasiun pemerahan ini, antara
lain :
a. Unit gilingan
Merupakan peralatan utama terjadinya proses pemerahan berlangsung.
PG.Soedhono memiliki 5 gilingan aktif. Setiap rol gilingan digerakkan oleh
roda transmisi. Alat pemerahan yang dibantu dengan mesin uap pemutaran

rol terdapat pada gilingan I, II, dan III. Gilingan lainnya menggunakan Turbin
uap sebagai penggeraknya.
Tabel 11. Data Voeding Rol
Ukuran voeding roll. Dia. 825 x 1980 mm.

Ukuran poros. Dia. 6".
Jenis rantai penggerak. Galle.
Roda gigi penggerak. Z1 = 46 ; Z2 = 17.
Bahan voeding roll. Platyzer 5/8".
Bahan roda gigi. Baja SM 52.
Tabel 12. Data Roda Transmisi Gilingan I, II, III

Jumlah gigi I. 18
Jumlah gigi II. 97
Lebar gigi I & II. 400 mm.
Moduls gigi. 33
Jumlah gigi III. 17
Jumlah gigi IV. 73
Lebar gigi III & IV. 550 mm.
Moduls gigi III - IV. 44
Tabel 13. Roda Transmisi Gilingan IV dan V
Jumlah gigi I. 16
Jumlah gigi II. 99
Lebar gigi I - II. 400 mm.
Moduls gigi. 33
Jumlah gigi IV. 73
Lebar gigi III - IV. 550 mm.

Jumlah gigi III. 17

Moduls gigi III - IV. 44
3
2
6
4
1
5
7 8
1 1
Gambar 14. Gilingan
Bagian dan Fungsi alat :
1. Feeding rol
Digunakan untuk rol pengumpan masuknya ampas ke gilingan.
2. Plat peluncur
Digunakan untuk laluan ampas menuju gilingan.
3. Pipa minyak
Digunakan untuk saluran minyak hidrolis penekan gilingan pada rol atas.
4. Metal gilingan
Digunakan untuk sebagai bantalan as gilingan agar berputar pada
sumbunya.
5. Rol atas
Digunakan untuk memberikan tekanan pada ampas tebu yang masuk
terhadap rol depan saat pemerahan pertama dan memberikan tekanan
pemerahan kedua saat masuk terhadap rol belakang.
6. Skrap ampas
Digunakan untuk membersihkan ampas yang menempel pada roll
gilingan.

7. Rol muka
Digunakan untuk melakukan pemerahan pertama terhadap roll atas.
8. Rol belakang
Digunakan untuk melakukan pemerahan kedua terhadap roll atas.
9. Plat ampas
Digunakan untuk penerus ampas dari rol muka ke rol belakang.
10. Standart gilingan
Digunakan untuk tempat tumpuan ketiga roll gilingan.
11. Bed Plat
Digunakan untuk tempat penampung nira hasil Pemerahan.
Cara kerja Gilingan :

Gilingan digerakkan oleh mesin uap pada gilingan I, II, dan III dan
turbin uap pada gilingan IV dan V. Rol yang langsung berhubungan dengan
mesin uap adalah rol atas, sedangkan rol muka dan rol belakang dihubungan
dengan rol atas terhadap poros girnya. Sehingga arah putaran rol muka dan
rol belakang berbeda satu sama lain, sehingga berlawanan dengan rol atas.
Rol pengumpan mengatur ampas tebu yang masuk untuk siap diperah melalui
bukaan rol gilingan. Bukaan rol muka lebih besar dari bukaan rol belakang
karena adanya tekanan hidrolik yang kuat, sehingga hasil pemerahan jadi
lebih baik. Tekanan hidrolik bekerja sesuai dengan tebal dan tipisnya tebu.
Bukaan rol muka tebu sudah mendapat tekanan melalui plat ampas yang
diteruskan menuju bukaan rol belakang untuk dilakukan pemerasan lagi.
Hasil pemerahan tebu ini berupa nira ditampung ke plat penampung nira.
Ampas yang keluar melalui bukaan rol belakang dibawa oleh intermediate
carrier diteruskannya ampas ke gilingan selanjutnya.
b. Turbin uap (Steam Turbine)
Merupakan peralatan penggerak rol gilingan untuk gilingan IV dan gilingan
V. Di dalam turbin uap, pengubahan tenaga didasarkan atas kecepatan uap.
Uap yang dihasilkan harus stabil sehingga membuat pemerahan pada rol
gilingan akan maksimal.

c. Mesin uap
Merupakan peralatan penggerak rol gilingan untuk gilingan I sampai dengan
gilingan III. Di dalam mesin uap pengubahan tenaga didasarkan atas tekanan
uap. Uap yang dihasilkan harus stabil sehingga membuat pemerahan pada rol
gilingan akan maksimal.
Tabel 14. Data Mesin Uap
Pabrik pembuat. WERKSPOOR AMSTERDAM

HOH max. 932
HOH min. 850
Bahan. Baja tuang.
Ukuran baut hidrolik. Dia. 99 x 3500 mm.
Ukuran baut cup. Dia. 99 x 2830 mm.
d. Intermediate carrier.
Merupakan alat transfer dari awal gilingan sampai ke gilingan yang
selanjutnya.
e. Bagasse elevator
Merupakan alat transfer ampas hasil dari gilingan terakhir pengiriman ampas
kering untuk dibakar ke ketel.
f. Alat Pengatur Tekanan Gilingan

Alat pengatur tekanan pada gilingan (hidrolik) guna mengatur tekanan paa
ampas agar ampas tersebut tetap konstan. Jika ketebalan ampas tebu tidak
sama, maka dengan adanya penekan gilingan pemerahan tetap dapat berjalan
dengan baik.

Gambar 15. Alat Pengatur tekanan Gilingan
Fungsi bagian alat pengatur tekanan gilingan :

1. Pemberat
Digunakan untuk alat penekan tekanan.
2. Pompa
Digunakan untuk memompa minyak pelumas pada saat pengisian dalam
tabung.
3. Piston hidrolik
Digunakan untuk alat mekanis penekan metal rol atas gilingan.
4. Accumulator
Digunakan untuk membuat tekanan tetap meskipun tebal ampas naik
turun.
Cara kerja alat pengatur tekanan giilingan :

Minyak dipompa ke akumulator, hingga ruang minyak terisi penuh. Rol atas
bekerja menekan ampas yang masuk, rol atas akan mendapat tekanan dari
ampas sehingga terangkat. Tekanan ke atas ini diteruskan ke metal gilingan
atas dan metal akan menekan bantalan penerus tekanan ke ruang minyak.

Klep minyak membuka sehingga menekan minyak yang ada dalam

akumulator dengan bantuan nitrogen akan menekan minyak kembali ke
bawah sehingga rol atas menekan ampas dengan kuat, begitu seterusnya.
Alat ini akan bekerja dengan baik, bila tekanan pada rol gilingan atas selalu
stabil penekanannya.
g. Intermediate Carrier
Krepyak ampas disebut juga intermediate carrier berfungsi untuk membawa
ampas ke unit gilingan selanjutnya. Alat ini terletak diantara gilingan I dan II,
gilingan II dan III, gilingan III dan IV, serta gilingan IV dan V.
Tabel 15. Data Intermediate Carrier
Keterangan
Uraian
I dan II III IV
Pabrik CV. DUTA CV. CV.
pembuat BANGUNAN NUSANTARA NUSANTARA
Tahun
1993 1990 1990
pembuatan
Lebar talang 2405 m. 2022 mm. 2022 mm.
Kemiringan - 47º. 53º.
Panjang
2340 m. 2000 mm. 2000 mm.
cakar
Jumlah
31 bh. 30 bh. 23 bh.
cakar
Gaston segi empat 2" x Gaston uk.2" x Gaston uk. 2"
Jenis rantai
2". 2". x 2".
Jumlah
380 / unit. 382 bh. 276 bh.
rantai

5
2
1
6
3 8
4
Gambar 16. Intermediate Carrier
Fungsi bagian Intermediate Carrier :
1. Plat samping
Digunakan untuk penutup samping kiri/kanan.
2. Cakar ampas
Digunakan untuk mencakar ampas yang jatuh dari rol gilingan untuk
dibawa ke gilingan selanjutnya.
3. Plat dasar
Digunakan untuk penutup bagian bawah carrier.
4. Bantalan cakar
Digunakan untuk tempat/kedudukan cakar.
5. Rantai
Digunakan untuk penyusunan deretan cakar ampas
6. Gear Box
Digunakan untuk tempat roda gigi melakukan transmisi/perubahan
putaran.
7. Roda gigi/sproket
Digunakan untuk roda gigi yang menggerakkan rantai cakar ampas.
8. Elektromotor
Digunakan untuk penggerak roda melalui gear box.

Cara Kerja Intermediete Carrier :

Intermediate carrier dijalankan oleh elektromotor. Elekromotor digerakan
maka roda penggerak penggerak yang dihubungkan dengan roda gigi sprokret
yang akan menarik rantai cakar yang membawa ampas dan dibawahnya
terdapat bantalan cakar, ampas tebu jatuh menuju ke gilingan selanjutnya.
Untuk mengimbangi banyaknya ampas yang masuk maka operator dapat
menyesuaikan putaran gilingan.
h. Imbibisi
Air imbibisi yang ditambahkan pada ampas tebu. Pemberian Imbibisi
bertujuan untuk melarutkan nira yang masih terkandung pada ampas tebu,
sehingga dapat memaksimalkan perasan pada ampas tebu. Air imbibisi yang
digunakan berasal dari kondensat badan penguapan dan juice heater yang
mengandung sukrosa dengan suhu optimum 70-800C. Bila suhunya terlalu
tinggi, maka akan dapat merusak alat dan dapat melarutkan getah lilin yang
terkandung dalam tebu, Namun, dengan suhu tinggi dapat melarutkan nira
yang ada. Sedangkan pada suhu rendah nira yang terkandung dalam ampas
tidak larut.
Dalam penggunaan air imbibisi ada dua jenis penggunaan, yaitu
menggunakan imbibisi panas dan dingin. PG. Soedhono menggunakan kedua
imbibisi ini, air imbibisi panas dengan suhu 70 – 80 °C dan untuk air imbibisi
dingin dengan suhu 30°C.
Pemberian air Imbibisi dilakukan pada ampas setelah gilingan II, III, dan IV.
Air Imbibisi yang digunakan lebih banyak pengeluaran air Imbibisinya pada
gilingan ke III. Karena PG. Soedhono mengharapkan nira terperah lebiih
banyak di dalam ampas tebu.
a. Keuntungan dengan penggunaan Imbibisi panas dan dingin :

1) Imbibisi panas
a) Larutan glukosa yang dapat diperah menjadi lebih banyak karena
dapat lebih membuka pori – pori pada ampas.

b) Dapat menghambat aktivitas dan membunuh mikroorganisme

perusak nira.
2) Imbibisi dingin
a) Tidak melarutkan zat–zat pengotor nira sehingga memudahkan
proses pemurnian.
b) Tidak menyulitkan proses penggilingan karena jika suhu tinggi dapat
menyebabkan slip.
b. Kerugian dengan penggunaan Imbibisi panas dan dingin :

1) Imbibisi Panas
a) Melarutkan zat bergetah lilin (pektin) sehingga hasil perahan
menjadi kurang bagus.
b) Pengoperasian dan pengontrolan lebih sulit karena adanya
penguapan.
2) Imbibisi Dingin
a) Proses pelarutan gula dalam ampas kurang sempurna.
b) Mikroorganisme penggangu masih aktif.
Gambar 17. Penggunaan Air Imbibisi
Cara pemberian air imbibisi

Air imbibisi pada suhu 70 – 80 °C diberikan pada ampas yang keluar dari
gilingan II, III, dan IV dengan baik melalui sistem pipa yang berlubang.
Pengeluaran air Imbibisi pada gilingan ke III lebih banyak dibanding dengan
gilingan II dan IV. Air panas yang berasal dari bak air imbibisi yang dipompa
melalui pipa penyemprot dengan debit yang telah ditentukan. Nira gilingan V

disiramkan ke ampas gilingan III, nira gilingan IV disiramkan ke ampas

gilingan II, Nira gilingan III disiramkan ke ampas gilingan I Jumlah air
imbibisi yang diberikan dengan aturan 30% dari berat tebu atau setara dengan
100% nira.
i. Flow meter air
Alat pengukur debit nira untuk mengetahui kecepatan dan banyaknya
pemberian air imbibisi. Tujuan dari flow meter adalah untuk mengetahui
berapa kecepatan dan banyaknya nira mentah yang dihasilkan oleh stasiun
gilingan yang akan diproses, sehingga dapat ditentukan jumlah kebutuhan
bahan-bahan pembantu sebagai perhitungan untuk pengawasan proses
gilingan. Sebelum nira mentah diproses terlebih dahulu akan melewati flow
meter untuk mengetahui debit nira sehingga dapat diketahui berat maupun
kecepatan nira di stasiun gilingan. Angka yang tercatat dalam satuan m3
kemudian dijadikan kesatuan berat dengan mengalikan berat jenis nira
mentah.
Cara menghitung debitnya adalah :
Debit nira = (flow komulatif saat ini - flow komulatif sebelumnya) x
densitas nira)
Setelah debit nira (banyaknya nira mentah yang dihasilkan oleh stasiun
gilingan) diketahui maka banyaknya air imbibisi yang akan diberikan dapat
dihitung yaitu :
Air imbibisi = 100% x jumlah nira mentah
j. Saringan Nira Mentah
Saringan nira mentah digunakan untuk menyaring nira mentah hasil dari
ampas gilingan yang telah diperah. Nira disaring agar kotoran yang ikut
dalam nira terutama ampas halus tidak terbawa ke proses selanjutnya. Ampas
yang tersaring akan menuju ke intemediate carrier antara gilingan I dan
gilingan II, untuk selanjutnya dibawa ke gilingan II. Pabrik Gula Soedhono
menggunakan dua jenis saringan di stasiun Gilingan, yaitu saringan DSM
screen dan cush – cush strainer.

a. DSM Screen (Dutch State Mines)

Berfungsi untuk menyaring nira yang keluar dari peti penampung nira
mentah. Kotoran hasil penyaringan dikembalikan lagi ke ampas gilingan
I. Saringan ini terbuat dari Stainlesstell. Cara membersihkan kotoran
adalah menggaruk secara manual menggunakan sorok.
Gambar 18. DSM Screen

Komponen DSM Screen :
1. Pipa Inlet Nira.
2. Saringan
3. Pipa Outlet Nira
Fungsi bagian alat DSM Screen :

1. Pipa Inlet Nira
Digunakan untuk saluran pemasukan pada nira mentah dari bak
penampung nira mentah.
2. Saringan
Digunakan untuk tempat menyaring nira dari kotoran dan partikel
padat yang terikut dalam nira mentah.
3. Pipa Outlet Nira
Digunakan untuk saluran nira keluar dari DSM Screen menuju peti
penampung nira.

Cara Kerja DSM Screen :

Nira mentah yang tertampung dalam peti nira mentah dialirkan menuju DSM
Screen. Pertama nira masuk melalui pipa inlet dan kemudian mengalir ke
saringan nira yang berada di dalam DSM Screen. Saringan nira berukuran
sangat kecil berfungsi untuk menyaring padatan-padatan halus yang terikut
dalam nira. sehingga kotoran dan partikel dari ampas tebu tidak terbawa di
stasiun pemurnian. Hasil saringan akan menuju peti tunggu nira, kemudian
untuk kotoran akan di umpan ke ampas gilingan I untuk mengalami proses
pemerahan lagi.
b. Cush – Cush Strainer

Nira mentah adalah campuran dari nira perahan dari gilingan I dan nira
perahan dari gilingan II. Pada nira mentah itu masih terdapat bagacillo atau
cush – cush. Ampas halus yang ikut serta sewaktu tebu digiling. Agar
Bagacillo ini tidak mengganggu proses pemurnian nira, maka harus
dipisahkan melalui saringan nira mentah.
Tabel 16. Data Cush - Cush Stainer
Pabrik pembuat. PG. Soedhono
Ukuran saringan. 2 x 1200 x 4000
D. Stasiun Pemurnian
Stasuin pemurnian bertujuan untuk menghilangkan kotoran gula
sebanyak mungkin, dengan biaya seminimal mungkin dengan baik. Nira mentah
hasil pemerahan stasiun gilingan merupakan larutan yang sebagian besar terdiri
dari gula dan bukan gula, serta zat-zat lain berupa kotoran. Tujuan dari
pemurnian nira adalah memisahkan kotoran dan unsur bukan gula yang masih

terdapat dalam nira, serta menghilangkan kerusakan sukrosa dan monosakarida

sekecil-kecilnya.
Nira yang terperah dari batang tebu bersifat asam, karena dalam nira
terdapat kotoran-kotoran yang berupa asam. Hal ini bila dikerjakan lebih lanjut
sakarosa akan rusak, maka kotoran yang bersifat asam tersebut harus dihilangkan
hingga nira jadi bersih dan keadaan pH nira menjadi netral. Bahan yang dipakai
untuk membuat nira ber-pH asam menjadi pH netral adalah pH yang bersifat
basa. Maka pH Basa yang dipakai dalam pabrik adalah kapur karena lebih mudah
didapat dan harganya tidak begitu mahal. Dengan pemberian kapur asam-asam
akan bereaksi dan membentuk gumpalan-gumpalan yang dapat mengendap,
selama terbentuknya gumpalan ini ikut terbawa juga kotoran-kotoran yang
berbentuk butiran kecil sehingga dengan ini terjadi pembersihan pada nira.
Gumpalan – gumpalan tersebut akan bertambah cepat bila dibantu
dengan adanya panas, jadi nira terlebih dahulu dipanasi. Disamping panas juga
di beri Phospat, gas belerang dan Flokulan. Untuk itu perlu penjagaan pH, suhu
dan waktu tinggal agar proses berjalan dengan baik dan hasil yang di dapat bisa
optimal.
1. Timbangan Nira Mentah ( Flow Meter )

Timbangan nira digunakan untuk mengetahui banyaknya berat nira
yang dihasilkan, sehingga dapat ditentukan jumlah kebutuhan bahan
pembantu proses yang dibutuhkan kedepannya. Sebelum nira mentah
diproses terlebih dahulu akan melewati flow meter untuk mengetahui debit
nira, sehingga dapat diketahui berat nira dari stasiun gilingan,
Tabel 17. Data Flow Meter
Pabrik pembuat. PT. ATTADIPA ELEKTRO

Type Electromagnetic Flowmeter FLOWCON
Batas tekanan 10 bar

Pipa Dia. 6"

Akurasi ± 0,25% - 0,5 %
Power 220/230 VAC
Tabel 18. Pompa Nira Tertimbang
Pabrik pembuat. EBARA CORP.

Tahun pembuatan. 1981.
Type. Centrifugal 150 ULSM.
Kapasitas. 120 m3/h.
Putaran. 1725 rpm.
Tinggi tekan / head 30 m.
Dia. Pipa isap/tekan. 6" / 6".
No. Bearing pompa. SKF.6312 / SKF.6313.
Bahan impeller / Stainless steel.
rumah.
Elmo penggerak. 22 kW, 39 A, 380 V, 1450 rpm.
Jumlah. 4) bh.
2. Pemanas Pendahuluan (Juice Heater)

Alat pemanas nira adalah suatu alat pemanas yang berfungsi
memberikan panas (kalor) dari bahan pemanas ke bidang pemanas dan bahan
yang dipanaskan. Alat pemanas ini berfungsi untuk memanaskan nira mentah
hingga suhu tertentu. Alat pemanas nira berbentuk silinder dimana
didalamnya terdapat sekat atau tube plat yang berbentuk tonjolan – tonjolan
yang membagi ruang pemanas menjadi beberapa kompartement. Dan terdapat
lubang-lubang kecil dimana untuk melewatkan aliran nira tersebut. Dengan
adanya sekat pembagi (kompartement), nira dipaksa mengalir (bersirkulasi)
beberapa kali dengan arah vertikal melalui badan pemanas.

Suhu nira pada pemanas nira yang dicapai :

1. Suhu Nira Pemanas I ( A ) : 75 º C
2. Suhu Nira Pemanas II ( B ) : 105 º C
3. Suhu Nira Pemanas III ( C ) : 110 º C
Di PG.Soedhono mempunyai 9 unit Pemanas pendahuluan, dalam

penggunaannya dibagi 3 bagian yaitu :
a. Pemanas pendahulan I (Juice Heater I) menggunakan badan pemanas nira
1, 2, dan 3
b. Pemanas pendahulan II (Juice Heater II) menggunakan badan pemanas
nira 4 dan 5
c. Pemanas pendahulan III (Juice Heater II) menggunakan badan pemanas
nira 6, 7, dan 8.
Untuk badan pemanas nira nomor 9 digunakan sebagai badan pemanas

cadangan. Karena terjadi penggantian 1 unit badan pemanas setiap harinya
untuk dibersihkan.
Tabel 19. Data Badan Pemanas
Luas
Pabrik pembuat
pemanas
Badan Pemanas I BOMA STORK 120 m2
Badan Pemanas II PT. GRUNO 150 m2
Badan Pemanas III WHENSHING 112 m2
Badan Pemanas IV PONCO ENGINERING 200 m2
Badan Pemanas V PONCO ENGINERING 200 m2
Badan Pemanas VI PONCO ENGINERING 200 m2
Badan Pemanas VII PG. SOEDHONO 215 m2
Badan Pemanas VIII PG. SOEDHONO 215 m2
Badan Pemanas IX CV. PRIMA PURNAMA PERKASA 250 m2
Diameter
Jumlah sirkulasi Tinggi badan
badan
Badan Pemanas I 12 4050 mm 1221 mm
Badan Pemanas II 10 3650 mm 1480 mm
Badan Pemanas III 12 4000 mm 1300 mm

Badan Pemanas IV 16 4000 mm 1550 mm

Badan Pemanas V 16 4000 mm 1550 mm
Badan Pemanas VI 16 4000 mm 1550 mm
Badan Pemanas VII 16 4000 mm 1500 mm
Badan Pemanas VIII 16 4000 mm 1500 mm
Badan Pemanas IX 16 4340 mm 1600 mm
Jumlah pipa
Jarak tube plate
pemanas
Badan Pemanas I 3500 mm 336 bh
Badan Pemanas II 2945 mm 506 bh
Badan Pemanas
3450 mm 312 bh
III
Badan Pemanas
3450 mm 560 bh
IV
Badan Pemanas V 3450 mm 560 bh
Badan Pemanas
3450 mm 560 bh
VI
Badan Pemanas
3550 mm 590 bh
VII
Badan Pemanas
3550 mm 590 bh
VIII
Badan Pemanas
3540 mm 732 bh
IX
Dari ketiga Juice Heater diatas, masing – masing memiliki tujuan yaitu :
1. Juice Heater I :
a. Mempercepat reaksi susu kapur dengan nira mentah.
b. Menurunkan viskositas nira sehingga proses reaksi lebih cepat.
c. Menekan terbentuknya pewarnaan dari nira.
2. Juice Heater II :
a. Mempercepat waktu pengendapan nira.
b. Menekan kelarutan kapur yang tersisa pada nira tersulfitir.
3. Juice Heater III :
Memanaskan nira yang akan masuk ke badan penguapan agar bisa cepat
mendidih dan langsung dapat terjadi penguapan.

Gambar 19. Juice Heater

Bagian pemanas pendahuluan (juice heater)
1. Pipa pemasukan nira
2. Pipa pengeluaran nira
3. Pipa pengeluaran udara
4. Kran pemasukan uap
5. Sekat nira
6. Pipa amoniak
7. Ruang pemanas
8. Pipa nira
9. Pipa kondensat
10. Tutup bawah
11. Tutup atas
12. Beban penyeimbang
Fungsi Bagian pemanas pendahuluan (juice heater) :

1. Pipa pemasukan nira
Digunakan untuk saluran memasukkan nira ke badan pemanas.
2. Pipa pengeluaran nira

Digunakan untuk saluran untuk mengeluarkan nira dari badan pemanas

setelah dipanaskan.
3. Pipa pengeluaran udara
Digunakan untuk saluran untuk membuang udara atau gas yang tak
terembunkan dalam ruang nira karena dapat menghambat sirkulasi dan
kapasitas pemanasan.
4. Kran pemasukan uap
Digunakan untuk saluran untuk memasukkan uap ke badan pemanas
nira.
5. Sekat nira
Digunakan untuk pembatas kompartemen agar nira dapat bersikulasi
dengan baik.
6. Pipa amoniak
Digunakan untuk untuk membuang gas – gas yang tak terembunkan
dari badan pemanas.
7. Ruang pemanas
Digunakan untuk ruang uap dapat memanasi nira.
8. Pipa nira
Digunakan untuk tempat sirkulasi nira.
9. Pipa kondensat
Digunakan untuk tempat saluran pengeluaran air embun dari badan
pemanas.
10. Tutup bawah
Digunakan untuk tutup bagian bawah.
11. Tutup atas
Digunakan untuk utup bagian atas.
12. Beban penyeimbang
Digunakan untuk mempermudah membuka atau menutup deksel.

Cara kerja badan pemanas nira :

Nira masuk pada lubang pemasukkan atas, dan turun ke bawah.
Setalah sampai di bawah akan menuju ke aliran pada sekat – sekat pembagian,
naik ketas sampai ke ruang sirkulasi pada bagian atas. Dibagian atas nira akan
turun kembali dan terus dengan cara yng sama.
Proses pemanasan terjadi saat uap badan pemanas masuk ke badan
pemanas dan memanaskan pipa – pipa yang didalamnya berisi nira sambil
nira melakukan sirkulasi. Karena suhu nira dalam pipa lebih rendah di
banding dengan suhu ruang yang diluar pipa badan pemanas, maka akan
terjadi proses pemindahan panas dan uap pemanas mengalami kondensasi.
Hal tersebut mengakibatkan nira menjadi naik suhunya disisi lain terbentuk
air konden yang dapat digunakan untuk keperluan imbibisi pada stasiun
gilingan.
Agar pemanas pendahuluan dapat bekerja dengan baik, harus
diperhatikan suhu yang tepat pada setiap pemanas pendahuluan. Pemanas
pendahuluan I dengan suhu 75οC, pemanas pendahuluan II dengan suhu 105
ο
C, dan pemanas pendahuluan III dengan suhu 110 οC.
3. Alat Pengeluaran Air Embun

Alat pengeluaran air embun digunakan untuk mengeluarkan air
embun yang timbul akibat dari proses kondensasi uap jenuh. Alat pengeluaran
air embun ini dipasang di tempat dimana nira dipanaskan, seperti di badan
juice heater, badan evaporator, dan pan masakan.

Gambar 20. Alat Pengeluaran Air Embun
Bagian alat pengeluaran air embun :

1. Pipa air embun dari juice heater
2. Receiver
3. Pipa pengeluaran air embun
4. Drain
5. Pompa kondensat
6. Pipa kondens ke proses
7. Gelas penduga
8. Pipa pengambilan contoh
9. Kaca penglihat
Fungsi alat pengeluaran air embun :

1. Pipa air embun dari juice heater
Digunakan untuk penyaluran air embun dari badan pemanas ke receiver.
2. Receiver
Digunakan untuk menampung air embun dari badan pemanas.


Digunakan untuk saluran pengeluaran air embun.
4. Drain
Digunakan untuk saluran pengeluaran air bila akan pengosongan.
5. Pompa kondensat
Digunakan untuk mengeluarkan air embun dari receiver
6. Pipa kondens ke proses
Digunakan untuk saluran air kondens ke proses selanjutnya
7. Gelas penduga
Digunakan untuk mengetahui isi tanki receiver.
8. Pipa pengambilan contoh
Digunakan untuk saluran untuk pengambilan contoh air embun
9. Kaca penglihat
Digunakan untuk mengetahui proses keluarnya air kondens dari ruang
pemanas.
Cara kerja alat pengeluaran air embun :

Nira mentah dipanaskan oleh pemanas pendahuluan melalui pipa yang dilalui
oleh nira. Karena yang dipakai uap jenuh disaat pemanasan nira, maka uap
yang menempel di pipa berubah menjadi embun dan jatuh ke bawah menuju ke
peti penampung. Air embun dibawa ke penampungan air proses, atau dibawa
ke tangki imbibisi jika masih ada nira yang terbawa didalamnya.
4. Pompa
Pompa merupakan alat untuk mentransportasikan suatu cairan dari satu tempat
ke tempat yang lain. Pompa sangat berperan penting dalam membantu
continuitas proses pabrikasi di pabrik gula. Jenis – jenis pompa yang digunakan
di PG.Soedhono antara lain :

1) Pompa centrifugal
Fungsi utama alat ini memompa suatu tempat ke tempat yang lain serta
memindahkan dan mentransportasikan cairan fluida yang memiliki
viskositas rendah. Berbagai pompa sentrifugal yang digunakan di
PG.Soedhono ini yaitu :
a) Memompa Nira mentah menuju timbangan Nira mentah.
b) Memompa Nira encer, Nira kental.
c) Memompa air imbibisi, air injeksi.
d) Memompa air pendingin dan air embun.
Gambar 21. Pompa Sentrifugal

Bagian–bagian dan Fungsinya
1. Pipa pemasukan/ Input
Digunakan untuk Saluran pemasukan cairan ke pompa.
2. Poros / As Pompa
Digunakan sebagai poros pemutar impeller, bearing dan penghubung
dengan motor listrik.
3. Pipa air / krengsengan
Digunakan untuk menyalurkan masuknya air ke pompa.
4. Rumah pompa
Digunakan sebagai tempat berputarnya kipas / Impeller.
5. Impeller
Digunakan sebagai pelempar / membawa cairan dengan gaya
centrifugal.

6. Elektromotor
Digunakan sebagai sumber penggerak pompa
7. Pipa out put
Digunakan sebagai saluran keluar cairan dari pompa
Cara Kerja Pompa Centrifugal

Pompa centrifugal bekerja dengan prinsip adanya perbedaan tekanan,
sehingga kolom zat cair dalam pipa isap bergerak masuk ke dalam kipas
dengan tekanan dan kecepatan tertentu maka cairan terlempar dari impeller
pompa dan keluar melalui pipa tekan / pipa pengeluaran.
2) Pompa plunyer
Pompa plunyer adalah pompa yang digunakan untuk memindahkan dan
mentransportasikan cairan fluida yang memiliki viskositas tinggi.
Gambar 22. Pompa Plunyer

Bagian pompa plunyer :
1. Roda penggerak
2. Ketel angin
3. Plunyer
4. Pipa tekan
5. Klep tekan
6. Pipa hisap

Fungsi bagian Pompa Plunyer :

1. Roda penggerak
Digunakan untuk penggerak plunyer dengan ban motor yang
dihubungkan roda penggerak dengan ban motor.
2. Ketel angin
Digunakan untuk mengatur tekanan agar cairan tetap konstan.
3. Plunyer
Digunakan sebagai penghisap dan penekan cairan.
4. Pipa tekan
Digunakan untuk mengalirkan cairan yang telah ditekan menuju ke
tempatnya.
5. Klep tekan
Digunakan untuk mengatur agar cairan tidak mengalir kembali setelah
cairan dihisap.
6. Pipa hisap
Digunakan untuk mengalirkan cairan yang telah dihisap oleh plunyer.
5. Peti defekasi (defekator)

Peti defekasi (defekator) berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi antara nira
dan susu kapur dengan tujuan untuk menetralkan asam dalam nira dan
membentuk endapan. Di PG.Soedhono hanya 2 defekator yang terpakai yaitu
defekator I dan II. Dengan penambahan susu kapur secara bertahap nira mentah
dari PP I dengan suhu 750C masuk ke defekator I untuk dinaikkan pH nya
menjadi 7,2 kemudian ke defekator II dengan pH 8,5 - 10.
Tabel 20. Data Defekator I
Pabrik Pembuat. PG SOEDHONO

Tahun Pembuatan. 1995
Ukuran. Dia.2250 x 2400 mm.
Volume. 59.6 HL.
Putaran pengaduk. 80 rpm.

Type pengaduk. Turbine.

Bahan. Besi plate 12 mm.
Elmo. 3.7 kW, 380/600 V,
1500 rpm.
Ratio gearbox. 11 & 2.
Tabel 21. Data Defekator II
Pabrik Pembuat. PG SOEDHONO

Ukuran. Dia.950 x 2250 mm
Volume. 54.9 HL
Putaran pengaduk. 150 rpm
Type pengaduk. Propeller
Bahan. Besi plate 12 mm.
Elmo. 11 hP, 13.5 A, 380 V
1160 rpm.
Ratio gearbox. 7,7

Gambar 23. Peti Defekator

Fungsi bagian peti defekator
1. Pipa Pengembalian
Digunakan sebagai pipa pengembalian kelebihan kapur.
2. Pipa nira mentah masuk
Digunakan sebagai saluran nira masuk ke flash tank.
3. Prekontaktor
Digunakan sebagai kontak yang mengawali sebelum reaksi ke defekator.
4. Susu kapur ke prekontaktor
Digunakan sebagai saluran masuk susu kapur ke prekontaktor.
5. Test point
Digunakan untuk tempat pengambilan contoh pengetesan sebagai hasil
kerja reaksi.
6. Draft tube
Digunakan untuk tempat menyempurnakan sirkulasi nira di defekator.
7. Pengaduk
Digunakan untuk mengaduk nira agar homogen dalam percampurannya.

8. Pipa tap
Digunakan sebagai saluran untuk tap peti.
9. Luapan nira
Digunakan untuk tempat luapan nira/keluarnya nira untuk menuju ke
defekator selanjutnya.
6. Peti Pengendap
Berfungsi untuk mengendapkan kotoran yang terkandung dalam nira sehingga
dapat dipisahkan antara nira jernih dan nira kotor.
Tabel 22. Data Peti Pengendap
Pabrik pembuatan FLETCHER STEWART LTD.

Tahun pembuatan Rekondisi 2015 oleh LPP
Type Single tray
Ukuran Dia 6096 x 4448 mm
Volume 97,40 m³
Putaran pengaduk 1/15 Rpm (1 put. 15 menit)
Bahan Besi plaat 12 mm
Elmo penggerak 7.5 Kw/12.1 A
380 v/1660 Rpm
Ratio gearbox 102 / 1

7
1
5
6
Gambar 24. Peti Pengendap (Single Tray)

Bagian dan fungsinya :
1. Pipa masuk nira
Digunakan untuk masuknya nira sebagai saluran masuknya nira yang di bagi
menjadi 2 tempat berseberangan.
2. Pipa nira jernih
Digunakan untuk nira jernih sebagai saluran pengeluaran nira jernih.
3. Kran contoh atau kontrol
Digunakan untuk kran contoh atau kontrol untuk pengambilan contoh nira
jernih dan nira kotor
4. Skraper endapan
Digunakan untuk pengaduk kotoran agar turun ke kantong kotoran.
5. Pipa nira kotor
Digunakan untuk saluran pengeluaran nira kotor.
6. Pipa tap
Digunakan untuk saluran buangan jika peti pengendap dibersihkan.
7. Motor pengaduk

Digunakan untuk penggerak pengaduk.

8. Manhole
Digunakan untuk jalan masuk keluarnya orang jika terjadi perbaikan.
9. Kaca penglihat
Digunakan untuk sarana melihat kondisi nira dalam peti pengendap.
Cara kerja alat

Nira mentah tersulfitir dengan pH 7,2 masuk melalui atas peti pengendap
kemudian diberikan bahan pembantu pengendapan berupa flokulan. Nira
masuk bejana pengendap lewat talang pemasukan yang membagi nira
sekeliling peti pengendap bagian tengah, lalu nira turun kebawah. Gumpalan
endapan yang mempunyai densitas lebih besar dari densitas nira akan
mengendap turun dikeluarkan ke RVF (Rotary Vacum Filter). Sedangkan nira
jernih dengan densitas kecil berada diatas dan keluar melalui melalui pipa
menjadi nira encer dan diteruskan ke penyaringan nira encer.
7. Mud Mixer
Mud Mixer berfungsi sebagai pencampur nira kotor dari Single Tray dengan
bagassilo guna untuk membentuk media tapis kotoran agar mempermudah
proses penapisan, ditampung dengan bak nira kotor yang dilengkapi dengan
pengaduk agar nira kotor tidak mengendap.
Gambar 25. Mud Mixer

Fungsi alat Mud Mixer :

1. Pipa pemasukan bagassilo
Digunakan untuk saluran memasukan bagassilo dengan bantuan hisapan
blower.
2. Pipa udara
Digunakan untuk saluran udara dari blower.
3. Pipa pemasukan nira kotor
Digunakan untuk masuknya nira kotor.
4. Rotary feeder
Digunakan sebagai pengatur masuknya bagassilo ke bak pencampur.
5. Pengaduk
Digunakan untuk mengaduk agar nira kotor dan bagassilo dapat bercampur
secara sempurna.
6. Talang pengeluaran / Over flow
Digunakan untuk mengeluarkan hasil pencampuran nira kotor dan
bagassilo kemudian disalurkan ke RVF (Rotary Vacuum Filter).
7. Motor penggerak
Digunakan untuk menggerakkan mud mixer dengan stabil.
Cara kerja alat Mud Mixer :

Pompa blower memompa bagassilo dan diatur oleh rotary feeder. Nira kotor
masuk ke bak pencampur, kemudian diaduk bersama bagassilo. Hasil
percampuran nira kotor dan bak bagassilo dikeluarkan melalui over flow
menuju ke RVF (Rotary vacuum filter).
8. Alat Penapisan / RVF (Rotary Vacuum Filter)

Alat penapisan ini berfungsi memisahkan nira tapis dan blotong. Ada
2 jenis RVF yang digunakan oleh PG.Soedhono. Hanya 1 RVF yang
digunakan dan lainnya berupa RVF cadanngan.

Tabel 23. Data RVF
RVF I RVF II
CV. Ponco
Pabrik pembuat PT. Trisula Abadi
Enginering
Tahun pembuatan 1989 1985
Type Barometric Barometric
Ukuran badan Dia. 950 x 2470 mm Dia. 800 x 2120 mm
Pipa inlet / outlet Dia 6" / 6" Dia 6" / 6"
Pipa vacum Dia. 6" Dia 6"
Bahan Plaat kapal 12 mm Plaat kapal 12 mm
Gambar 26. Rotary Vacuum Filter
Fungsi bagian alat Rotary Vacumm Filter :

1. Drum tempat saringan
Digunakan untuk tempat saringan.
2. Roda gigi penggerak

Digunakan untuk membantu penggerak drum

3. Motor penggerak drum
Digunakan untuk menggerakkan roda gigi pemggerak.
4. Bak nira kotor
Digunakan untuk menampung nira kotor setelah dicampur dengan
bagassilo.
5. Talang pemasukan nira kotor
Digunakan untuk saluran nira kotor masuk ke drum.
6. Pipa luapan nira kotor
Digunakan untuk saluran nira kotor bila meluap.
7. Pengaduk
Digunakan untuk mengaduk campuran nira kotor dengan bagassilo agar
tidak mengendap.
8. Pipa air pencucian
Digunakan untuk saluran air pencuci blotong untuk menekan kehilangan
gula.
9. Skrap
Digunakan untuk melepaskan blotong yang menempel disaringan.
10. Blotong
Hasil pemisahan dari drum penyaringan.
11. Pipa High Vacuum
Digunakan untuk Saluran vacuum tinggi.
12. Pipa Low Vacuum
Digunakan untuk saluran vacuum rendah.
Cara kerja alat Rotary Vacuum Filter :

Rotary vacuum filter ini dijalankan dengan control vacuum rendah dan
vacuum tinggi pada sebuah manometer. Setelah vacuum normal atau sesuai
yang telah ditetapkan, kemudian menjalankan putaran drum. Saat pinggiran
drum tercelup dalam bak nira kotor yang berpengaduk di daerah vacuum yang

rendah nira kotor akan mengalami proses penghisapan dan kotoran akan
menempel pada drum penyaring. Air pencucian melewati daerah pencucian
pada drum penyaring. Kemudian putaran drum ke daerah vacuum tinggi pada
proses pengeringan. Karena drum terus berputar. Hasil dari putaran drum
mengendap padat dan blotong akan disekrap atau dilepaskan oleh skaper dari
saringan. Blotong dengan bantuan conveyor akan berjalan ke penampungan.
Nira tapis dikembalikan ke bak nira timbang.
9. Alat Pembuatan Susu Kapur

Kapur berperan penting dalam stasiun pemurnian. Kristal gula akan putih jika
pada stasiun pemurnian penambahan susu kapur dengan baik. Kapur
dimasukkan dalam tromol pemadam kapur yang berputar dengan penambahan
air panas agar hasil dispersitasnya baik.
Tromol merupakan silinder yang digerakkan oleh motor listrik yang
didalamnya terdapat sekat-sekat seperti pengaduk. Susu kapur yang keluar dari
tromol disaring dalam saringan goyang atau getar untuk dipisahkan dari kerikil
ataupun bebatuan serta kotoran pada kapur. Kemudian susu kapur yang sudah
bersih masuk ke bak pengaduk atau peti tunggu sampai kekentalan 6o Be.
Tabel 24. Data Pemadam Susu Kapur
Pabrik pembuat. ROMBOUTS.

Ukuran. Dia.800 x 2200.
Kapasitas. -
Putaran. 9 rpm.
Tabel 25. Talang Goyang Saringan Susu Kapur

Ukuran. 4000 x 400 x 200 mm.

Kapasitas. -
Putaran. 260 rpm.
Ukuran saringan. 32 x 32 mm.
Tabel 26. Bak Susu Kapur

Ukuran. Dia.1000 x 1100.
Kapasitas. 0,86 m3.
Putaran. 27 rpm.
Ukuran saringan. 3 bh.
Gambar 27. Alat Pembuatan SSK
Fungsi Alat Pembuat Susu Kapur :

1. Tromol

Digunakan untuk tempat menghancurkan kapur tohor dengan air panas

supaya membentuk susu kapur.
2. Sekat
Digunakan untuk membantu menghancurkan kapur tohor.
3. Saringan
Digunakan untuk menyaring dari kotoran atau batu – batu kerikil agar
terpisah dari susu kapur.
4. Penampung kotoran / pasir
Digunakan untuk menampung kotoran yang telah disaring
5. Bak penampung
Digunakan untuk menampung susu kapur yang telah bersih.
6. Bak tunggu
Digunakan untuk menampung susu kapur yang siap disalurkan atau
didistribusikan.
7. Pengaduk
Digunakan untuk mengaduk supaya tidak terjadi pengendapan pada susu
kapur.
8. Bak pengembalian
Digunakan untuk menampung jika susu kapur berlebih.
9. Pompa Plunyer
Digunakan untuk memompa atau menyalurkan susu kapur dan
mengembalikan susu kapur dari bak luapan ke bak tunggu.
Cara Kerja Pembuatan susu kapur :

Kapur dimasukkan dalam tromol pemadam kapur yang berputar dengan
penambahan air panas agar hasil dispersitasnya baik. Susu kapur yang keluar
dari tromol disaring dalam saringan goyang atau getar untuk dipisahkan dari
kerikil ataupun bebatuan serta kotoran pada kapur. Kemudian susu kapur yang
sudah bersih masuk ke bak pengaduk atau peti tunggu sampai kekentalan 6o
Be. Susu kapur yang sudah bersih dipompa ke bak penampungan susu kapur
yang berada di sekitar defekator. Jika pemakaian susu kapur berlebih makan

yang berlebih akan di kembalikan kembali ke bak tempat pembuatan susu

kapur untuk diolah kembali. Proses ini berjalan terus menerus.
10. Tobong Belerang

Peti sulfitasi tempat pemberian gas SO2. Di bejana ini pH yang semula basa
dari defekator II akan dinetralkan dengan pemberian gas SO2. Di bejana ini
akan terjadi pembentukan endapan CaSO3.
Tabel 27. Data Tobong Belerang Nira Mentah
Pabrik Pembuat. PG SOEDHONO.

Luas bakar. 2.8 m2.
Ukuran tobong. 2400 x 1350 x 800 mm.
Uk. Pipa pencair. Dia.450 x 1400 mm.
Pipa Udara. 4"
Pipa SO2. Dia.6".
Pipa pendingin. Dia.10".
Bahan. Besi plate 12 mm & 15 mm.
Tabel 28. Data Tobong Nira Kental

Pabrik Pembuat. PG SOEDHONO.
Luas bakar. 2.8 m2.
Ukuran tobong. 1900 x 1170 x 720 mm.
Uk. Pipa pencair. Dia.450 x 1400 mm.
Pipa Udara. 4"
Pipa SO2. Dia.6".
Pipa pendingin. Dia.10".
Bahan. Besi plate 12 mm & 15 mm.

Gambar 28. Tobong Belerang
Fungsi bagian Tobong Belerang :

1. Pipa pengeluaran gas SO2
Digunakan untuk keluarnya gas SO2.
2. Pipa pemasukan air pendingin
Digunakan untuk saluran masuk air pendingin.
3. Selubung air pendingin
Digunakan untuk pendingin pipa gas SO2
4. Pipa pengeluaran air pendingin
Digunakan untuk saluran keluarnya air pendingin setelah dipakai
mendinginkan pipa SO2.
5. Selubung uap
Digunakan untuk tempat uap pemanas / untuk mencairkan belerang padat f.
Pipa pembakaran awal.
6. Pipa pembakaran awal
Digunakan untuk pembakaran dan menyulut saat pembakaran awal.
7. Tangkai klep
Digunakan untuk dihubungkan dengan afsluiter untuk membuka dan
menutup klep pada saat memasukkan belerang.

8. Pipa pemasukan uap

Digunakan untuk saluran memasukkan uap pemanas belerang padat.
9. Pipa keluar uap bekas
Digunakan untuk saluran mengeluarkan uap pemanas belerang.
10.Pipa pemasukan belerang
Digunakan untuk memasukkan belerang cair keruang pembakaran.
11.Stang penekan
Digunakan sebagai pengatur turunnya belerang cair.
12.Pipa pompa udara
Digunakan untuk tempat masuknya udara dari tanki angina untuk
menghembuskan gas SO2.
13.Air pendingin
Digunakan sebagai bahan pendingin.
14.Pipa luapan air pendingin
Digunakan untuk saluran luapan air pendingin.
15.Lubang pembersih
Digunakan untuk pembersihan.
Cara Kerja alat

Belerang padat dimasukan kedua tempat yaitu melalui pipa pemasukan
belerang dan pipa pembakaran awal. Kemudian memasukkan api ke ruang
bakar menggunakan kain yang dibasahi spirtus dan menyalurkan uap untuk
pembakaran di selubung uap. Jika api telah menyala dalam ruang pembakaran,
membuka saluran udara pelan – pelan agar kebutuhan O2 terpenuhi dan seka
dan membuka saluran belerang yang dipanasi dengan uap. Setelah itu
mengontrol aliran air dan suhu air pendingin.
11. Saringan Nira Encer

Saringan nira encer (Clear Juice DSM Screen) digunakan untuk menyaring nira
encer yang keluar dari peti pengendap. Nira encer akan ditampung ke bak
penampungan nira encer. Nira encer akan melalui proses penyaringan agar

kotoran - kotoran dari nira akan tertahan di saringan tersebut. Kotoran yang
tertahan di saringan kemudian dihilangkan dengan cara disekop menggunakan
alat sekop.
Tabel 29. Data Saringan Nira Encer

Pabrik pembuat PT. Srikaya Mas
Tahun pembuatan 2011
Type DSM
Ukuran 4350 x 1400 x 2500 mm
Ukuran saringan 2150 x 1250 mm
Jumlah saringan 3 bh
Bahan Besi plaat 12 mm
2
1
Gambar 29. Clear Juice DSM Screen
Fungsi dari Clear Juice DSM Screen :

1. Pipa input nira
Digunakan sebagai saluran masuk nira encer ke saringan Clear Juice
DSM Screen.

2. Talang luapan
Digunakan sebagai talang untuk penerus luapan aliran nira encer.
3. Saringan
Digunakan untuk menyaring untuk menghilangkan kotoran halus yang
terikut dalam nira.
4. Pipa output nira
Digunakan sebagai tempat keluar nira jernih hasil saringan Clear Juice
DSM Screen.
5. Tempat endapan saringan
Digunakan sebagai tempat endapan hasil saringan Clear Juice DSM
Screen.
Cara kerja Saringan nira encer :

Nira encer masuk melalui saringan dan hasilnya ditampung berupa nira
jernih dalam clear juice tank, sedangkan kotoran yang tertinggal pada
saringan dibersihkan dengan sekop kemudian ditampung.

Tabel 30. Alur Stasiun Pemurnian PG.Soedhono

E. Stasiun Penguapan
Stasiun Penguapan adalah stasiun yang menguapkan sebagian besar air dalam
nira encer sampai mendekati titik jenuh dan diperoleh nira kental dengan
densitas 25 – 30Be. Penguapan pada nira dilakukan agar tidak terjadi kerusakan
sukrosa, dan dilakukan dengan seefisien mungkin.
PG.Soedhono memiliki 6 badan penguapan. 5 untuk proses penguapan pada nira
dan 1 untuk cadangan. Semua badan penguapan disusun secara seri.
Faktor yang mempengaruhi transfer panas pada badan penguapan :
1. Koefisien perpindahan panas.
2. Luas bidang pemanas.
3. Selisih suhu antara pemanas dengan bahan yang dipanaskan.
Untuk menekan dan menghindari kerusakan sukrosa maupun monosakarida

pada nira maka penguapan diberi suhu rendah dengan mengatur tekanan pada

tiap badan penguap. Air akan menguap bila tekanan di permukaan air lebih besar
dari tekanan ruang sekitar. Pengaturan tekanan dilakukan dengan
menghubungkan ruang nira ke kondensor.
1. Evaporator / Badan Penguapan

Tabel 31. Data Evaporator

Gambar 30. Evaporator

Fungsi Bagian Badan Penguapan :
1. Pipa uap masuk
Digunakan untuk saluran masuk uap ke ruang pemanas.
2. Pipa uap keluar
Digunakan untuk saluran uap nira ke badan penguap selanjutnya atau ke
kondensor setelah menguapkan nira di badan sebelumnya.
3. Pipa input nira
Digunakan untuk saluran masuk nira ke badan penguap.
4. Pipa pembagi nira
Digunakan untuk membagi nira masuk ke ruang nira.
5. Pipa output nira
Digunakan untuk saluran keluar nira ke badan berikutnya atau ke pompa
nira kental.

6. Saluran uap soda

Digunakan untuk pengeluaran uap soda saat masak soda.
7. Pipa air masuk
Digunakan untuk saluran air jika badan penguap akan masak soda.
8. Pipa steam
Digunakan untuk saluran steam apabila masak soda.
9. Pipa nira
Digunakan untuk tempat nira dan terjadinya perpindahan panas dari uap
ke nira.
10. Pipa jiwa
Digunakan untuk Tempat sirkulasi keluar dan masuknya nira ke badan
berikutnya.
11. Pipa amoniak
Digunakan untuk mengeluarkan gas yang tak terembunkan dari ruang
pemanas.
12. Pipa kondensat
Digunakan untuk saluran keluar air embun ke peti penampung.
13. Pengaman tekanan
Digunakan untuk pengamanan tekanan apabila tekanan naik.
14. Pipa tap – tapan
Digunakan untuk aluran pengeluaran nira atau soda apabila badan
penguap akan di skrap.
15. Gelas penduga
Digunakan untuk melihat ketinggian / level nira dalam badan penguap.
16. Kaca penglihat
Digunakan untuk mengetahui kelancaran sirkulasi nira dan permukaan
nira.
17. Termometer uap nira
Digunakan untuk mengetahui suhu dalam ruang uap.
18. Man hole
Digunakan untuk jalan masuk / pintu orang.

19. Manometer air raksa tekanan vacuum

Digunakan untuk mengetahui vacuum badan penguap.
2. Pipa amoniak dan pipa air

a. Pipa Amoniak
Pipa amoniak digunakan untuk mengeluarkan gas-gas yang tak
terembunkan di badan penguapan agar tidak menghambat perpindahan
panas dari uap ke nira.
b. Pipa Air
Pipa air digunakan untuk mengetahui terjadi kebocoran pada badan
penguapan.
c. Penggunaan uap dri ketel
Badan penguapan I menggunakan uap bekas dari ketel, uap nira badan
penguapan I untuk pemanas badan penguapan II, uap nira badan
penguapan II sebagai pemanas pada badan penguapan III dan uap nira dari
badan penguapan III digunakan untuk pemanas badan penguapan IV. Uap
terus diumpankan hingga badan penguapan yang terakhir menggunakan
uap nira dari badan IV. Uap nira badan terakhir dihubungkan ke kondensor
untuk diembunkan. Uap nira dari badan I dan II ditransfer sebagian menuju
badan pemanas nira (uang bleading).
d. Perjalanan nira di badan penguapan
PG.Soedhono memiliki 6 badan penguapan, namun 5 badan
penguapan yang aktif dan 1 badan penguapan cadangan. Nira encer dari
juice heater III masuk pada badan penguap I dan terjadi sirkulasi oleh pipa
pemanas dan keluar melalui pipa jiwa. Penguapan ini terjadi karena nira
dalam pipa pemanas dipanasi oleh uap bekas sehingga nira naik keatas,
sampai diatas pipa pemanas nira tersebut membentuk gelembung dan
pecah, akibatnya air dalam nira lepas dan menguap, proses dilakukan terus
– menerus melalui badan penguap I hingga badan akhir, maka diperoleh
nira pekat dengan densitas 25 – 30Be. Terjadinya aliran uap dan nira pada
badan penguap I ke badan penguap II dan seterusnya. Karena adanya beda

tekanan antara badan penguap I dan badan penguap II dan seterusnya.

Semakin akhir badan penguap tekanan badan penguap akan semakin
rendah. Nira yang pekat dari stasiun penguapan ditampung terlebih dahulu
di peti tunggu, kemudian nira yang pekat ini dipucatkan warnanya di peti
sulfitasi nira kental dengan gas SO2. Uap badan penguap I yang digunakan
untuk pemanas adalah uap bekas bertekanan minimal 0,6 kg/cm dengan
suhu 120C. Panas tersebut masuk ke ruang uap untuk memanasi nira.
kemudian nira akan menguap menghasilkan uap nira yang akan digunakan
untuk memanasi badan penguap berikutnya sampai badan akhir.
Kondensor dapat menjadikan tekanan berbeda-beda sehingga
PG.Soedhono mengharapkan agar uap nira tidak melewati kondensor.
Pada proses penguapan ini tiap – tiap badan penguap menghasilkan
air kondensat. Air kondensat ini harus dikeluarkan karena dapat
menghambat transfer panas. Jika air konden mengandung gula maka akan
ditransfer untuk penyemprotan air Imbibisi pada stasiun gilingan. Jika air
konden tidak mengandung gula, maka akan ditransfer untuk mengisi ketel.
Kondensat mengalir melalui pipa kondensat menuju ke tangki
penampung yang dilengkapi dengan pipa penyeimbang tekanan dan kaca
pelihat. Kemudian air kondensat dipompa menggunakan pompa
sentrifugal menuju peti-peti penampung kondensat. Air kondensat badan
penguapan I, II, dan III akan mengisi ketel jika tidak sama sekali
mengandung gula. Bila mengandung gula maka akan digunakan untuk
kebutuhan proses. Seperti penggunaan air Imbibisi.
Air kondensat badan penguapan IV dan V suhu lebih rendah
disbanding dengan air kondensat di badan penguapan I, II, dan III. maka
air kondensat yang cocok untuk kebutuhan proses pada badan penguapan
IV dan V dan air kondensat yang tepat untuk mengisi ketel yaitu badan I,
II, dan III.

3. Cara Pengoperasian Badan Penguapan

a. Membuka afsluiter dan mengeluaran uap nira dari badan penguap I sampai
badan penguap IV. Untuk badan V ditutup.
b. Membuka afsluiter dan mengeluarkan nira dari badan I sampai dengan
badan penguap IV. Untuk badan penguap V ditutup.
c. Mengaktifkan pompa vacuum dan pompa injeksi, kemudian melakukan
tarikkan pada kondensor.
d. Membuka afsluiter pancingan vacuum pada badan terakhir.
e. Membuka afsluiter uap bekas badan penguap I sehingga terjadi pemanasan
di badan penguap I.
f. Membuka afsluiter input nira dari badan penguap I sampai badan penguap
terakhir, mengatur level 1/3 dari tinggi tromol dengan cara mengatur input
dan outputnya.
g. mengamati kelancaran aliran air kondensat pada badan penguap.
4. Cara melakukan oper badan penguapan ke badan penguap yang lain

a. Formasi awal badan penguap: I, II, III, V, dan VI.
b. Formasi setelah oper badan penguap: I, II, III, IV,dan VI.
(Mengaktifkan badan penguap VI dan menonaktifkan badan penguap I siap

untuk di bersihkan atau disekrab)
Hal pertama kali Mengaktifkan badan penguap II :
1. Membuka kran pancingan di badan penguap II,
2. Membuka kran uap nira masuk dari badan penguap I ke badan penguap II.
3. Membuka afsluiter uap nira keluar di badan penguap II.
4. Menutup afsluiter by pass uap.
5. Membuka kran amoniak di badan II.
6. Membuka afsluiter nira yang masuk dan keluar di badan penguap II, tutup
by pass nira di badan penguap II, nira dari badan penguap I akan masuk ke
badan penguap II.

Menonaktifkan badan penguap III yang akan di sekrab / dibeersihkan

bagian badan penguapannya :
1. Membuka afsluter by pass uap.
2. Menutup afsluiter uap nira masuk dari badan penguap II dan menutup
afsluiter uap nira keluar di badan penguap III.
3. Membuka afsluiter by pass badan penguap III, menutup afsluiter Input dan
Output nira badan penguap III.
5. Alat Penangkap Nira

Alat penangkap nira mampu membuat nira tidak bisa ikut dengan uap nira
yang terbuang di stasiun penguapan dengan baik. Alat ini dipasang di pipa –
pipa nira pada badan penguapan terakhir sebelum masuk ke kondensor.
Gambar 31. Alat Penangkap Nira

Bagian Alat Penangkap Nira :
1. Aliran uap nira
2. Ruang uap
3. Payungan
4. Sudu – sudu penangkap nira
5. Pipa pengembalian nira
6. Lubang pengeluaran uap
6. Verkliker
Alat ini digunakan untuk menangkap nira agar nira tidak masuk ke kondensor.
Jadi verkliker ini di pasang pada pipa uap nira di badan penguapan terakhir

yang akan ke kondensor, sehingga isi kondensor tidak ada satupun nira yang
teriku didalamnya.
Gambar 32. Verkliker

Bagian Alat Verkliker :
1. Badan penguap
2. Pipa uap nira
3. Verkliker
4. Kempu
5. Kondensor
6. Air jatuhan kondensor
7. Bejana pengembun / Kondensor

Kondensor digunakan untuk mengembunkan uap nira dari badan penguapan
terakhir dan kontak antara uap nira dan air pendingin akan terjadinya
pengembunan, sehingga akan terjadi vacuum dan titik didih di badan
penguapan akan menjadi rendah.
Tabel 32. Data Kondensor
Pabrik pembuatan Whensing

Ukuran badan Dia 1880 mm

Pipa sap dam Dia 45"

Pipa aiir injeksi Dia 10"
Pipa air jatuhan Dia 22"
Pipa udara/Vacum Dia 8"
Ketinggian 10 m
Bahan Besi tuang
Bagian dan fungsi masing –masing :

1. Pipa udara Fungsi
Digunakan untuk mengeluarkan gas – gas yang tak terembunkan menuju
pompa udara.
2. Pipa air Injeksi Fungsi
Digunakan untuk saluran masuknya air pendingin uap nira yang ke
kondensor.
3. Pipa pemasukan uap nira
Digunakan untuk masuknya uap air dari badan terakhir ke kondensor.
4. Pipa air jatuhan Fungsi
Digunakan untuk mengeluarkan air akibat dari kondensasi antara uap nira
dengan air pendingin.
5. Sekat Fungsi
Digunakan untuk pembentuk tirai agar penyebaran air injeksi dapat merata
dan dapat mengembunkan uap sebanyak mungkin.
Cara kerja Kondensor :

Uap nira dari badan terakhir masuk ke kondensor melalui sisi bawah,
kemudian air injeksi jatuh ke bawah di dalam kondensor sehingga akan
membentuk semacam air jatuhan. Uap nira yang masuk akan menuju ke atas
sehingga terjadinya tabrakan antara uap nira dan air injeksi. Karena tabrakan
tersebut uap kanan mengembun dan turun kebawah bersama dengan air
jatuhan, sedangkan gas – gas yang tidak terembunkan akan keluar ke udara
dibantu melalui pompa.

Gambar 33. Kondensor

Bagian – Bagian Kondensor :
1. Pipa udara
2. Pipa air Injeksi
3. Pipa pemasukan uap nira
4. Pipa air jatuhan
5. Sekat
8. Alat Pengeluaran Air Embun

Alat pengeluaran air embun digunakan untuk penampung air embun mulai
badan penguap III sampai badan penguap terakhir. Kemudian di pompa ke
peti penampung yang akan digunakan sebagai proses. Salah satunya sebagai
pencuci di pan masakan, pencuci di RVF, dll. Pengeluaran air embun harus
baik dan lancar disaat menutup permukaan atau mengisi ruang uap karena
pemanasan akan berkurang dan suhu tidak tercapai. PG Soedhono
menggunakan Selling Vessel.
Tabel 33. Data Selling Vessel
Pabrik pembuat. PG SOEDHONO.
Type. Cylinder mendatar.

Ukuran. Dia.1940 x 2520 mm.

Volume. 74,4 HL.
Bahan. Besi plat 12 mm.
Fungsi bagian dari Alat Pengeluaran Air Embun :

1. Pipa pemasukan air embun
Digunakan untuk saluran masuknya air embun ke peti penampung.
Digunakan untuk saluran keluarnya air embun.
3. Pipa U ( Siphon )
Digunakan untuk saluran keluar air embun ke ketel.
4. Pipa uap
Digunakan untuk menyalurkan uap.
5. Tangki penampung
Digunakan untuk penampung air embun dari badan penguap III sampai
dengan VI.
6. Kaca penglihat
Digunakan untuk melihat kelancaran aliran air embun.
7. Pompa
Digunakan untuk memompa ke peti penampung kondensat.
Cara kerja Alat Pengeluaran Air Embun :
Air embun jatuh karena adanya gaya gravitasi. Air embun dari badan penguap
I dan badan penguap II dengan pipa U / Shipon langsung ke ketel untuk
pengisian air pada ketel.
Air embun dari badan penguap III sampai badan penguap terakhir masuk ke
tangki penampung melalui pipa pemasukan, kemudian dipompa ke peti
penampung kondensat untuk dilanjut proses.

Gambar 34. Alat Pengeluaran Air Embun

Bagian – bagian Alat Pengeluaran Air Embun ;
1. Pipa pemasukan air embun
3. Pipa U / Shipon
4. Pipa pembuangan udara
5. Tangki penampung
6. Kaca penglihat
7. Pompa
9. Alat Pengontrol di Penguapan

Untuk mengetahui tekanan vacuum dan tekanan udaraa dalam ruang tertutup,
alat pengontrol dapat mengetahui semua kinerja dari badan penguapan,
adapun jenisnya :

a. Manometer air raksa
Gambar 35. Manometer Air Raksa
Bagian Manometer Air Raksa :

1. Botol air raksa
2. Pipa gelas manometer
3. Botol penampung air
4. Papan Skala
5. Air raksa
6. Pipa karet
Fungsi Bagian Manometer air raksa :

1. Botol air raksa
Digunakan sebagai tempat air raksa.
2. Pipa gelas manometer
Digunakan untuk saluran naik turunnya air raksa.
3. Botol penampung air
Digunakan untuk mencegah air tidak masuk ke botol air raksa.

4. Papan Skala
Digunakan untuk petunjuk besarnya tekanan.
5. Air Raksa
Digunakan untuk sarana mengetahui tekanan.
6. Pipa Karet
Digunakan untuk penghubung ke badan penguap.
Cara Manometer air raksa :

Menghubungkan pipa karet dan pipa gelas ke badan penguap. Apabila
terjadi vacuum maka pipa gelas manometer juga akan vacuum permukaan
air raksa akan tersedot naik. Dapat diketahui hasil vacuum oleh permukaan
air raksa skala manometer.
b. Manometer logam
Gambar 36. Manometer Air Logam
Bagian – Bagian setiap Manometer :

1. Skala
2. Jarum penunjuk
4. Stang penghubung
5. Pipa bourden
6. Baut pengukur penunjuk
7. Pemasukan tekanan

Fungsi bagian dari Manometer Logam :

1. Skala Fungsi
Digunakan sebagai penunjuk besarnya tekanan.
2. Jarum penunjuk Fungsi
Digunakan untuk menunjuk angka sesuai dengan tekanan pada saat itu.
Digunakan untuk penghubung dengan jarum dan juga sebagai
penggerak jarum skala.
4. Stang penghubung
Digunakan untuk menghubungkan pipa bourdon dengan penyetel skala.
5. Pipa bourdon
Digunakan untuk ruangan yang ditempati tekanan
6. Baut pengukur penunjuk
Digunakan untuk menyetel skala apabila penunjukan skala tidak cocok.
7. Pemasukan tekanan
Digunakan sebagai saluran untuk masuknya tekanan.
Cara manometer logam :

Uap masuk melalui saluran uap, menuju ke pipa bourdon. Dasi situ
tekanan mulai muncul, pipa akan mengembang sehingga roda gigi akan
tertarik dan berputar. Perputaran ini akan menunjuk tekanan yang dapat
diketahui dengan jarum manometer logam.
F. Stasiun Kristalisasi
Stasiun kristalisasi adalah salah satu unit peranan penting dalam pengolahan
proses produksi gula. Proses kristalisasi ini dilakukan dengan membawa nira
kental pada konsentrasi yang mencapai titik kejenuhan dengan cara
menguapkan air dengan tujuan untuk merubah sukrosa dalam bentuk larutan
menjadi bentuk kristal dengan jumlah maksimal, kristal setinggi-tingginya,
menekan sukrosa dalam larutan akhir serendah-rendahnya, dan hasil kristal
yang memiliki kemurnian tinggi.

1. Pan Kristalisasi
Pan kristalisasi digunakan untuk mengambil sukrosa dari nira kental
sebanyak - banyaknya dalam bentuk kristal dengan kualitas yang bermutu,
memproses lebih cepat, biaya murah dan kehilangan gula sekecil mungkin,
dengan cara menguapkan sebagian besar airnya.
Di PG.Soedhono menggunakan pan kristalisasi type calandria atau tromol.
Pan kristalisasi yang digunakan 8 pan kristalisasi. Masing – masing
kegunaan setiap pan, yaitu :
1. Pan kristalisasi I dan II untuk masakan D.
2. Pan kristalisasi III untuk masakan C atau D.
3. Pan kristalisasi IV untuk masakan A atau C.
4. Pan kristalisasi V, VI, VII,dan VIII untuk masakan A.
Tabel 34. Data Pan Kristalisasi
Pan Kristalisasi
1 2 3 4 5 6 7 8
Badan (mm) 3850 4000 3850 3850 4400 4400 4500 4500
Pipa Ube
305 530 305 530 305 305 530 530
(mm)
Jml.Pipa
632 560 563 632 495 495 632 632
Pemanas
Tinggi Badan 3200 3000 3200 3200 4900 1900 3800 3800
Luas
Pemanas 160 170 170 155 170 170 170 170
(M2)
Isi Pan (HL) 270 270 270 270 300 300 350 350

Gambar 37. Pan Kristalisasi

Fungsi bagian Pan Kristalisasi
1. Pipa pengeluaran uap
Digunakan untuk saluran pengeluaran uap nira ke kondensor.
2. Kaca penerangan
Digunakan untuk mengetahui permukaan larutan / masakan didalam
pan.
3. Pipa uap pancingan
Digunakan untuk saluran untuk membuang vacuum pada saat pan
akan menurunkan masakan atau oper.
4. Pipa krengsengan
Digunakan untuk saluran pemasukan uap baru.
5. Kaca penglihat
Digunakan untuk mengetahui permukaan larutan / masakan didalam
pan.
6. Man hole
Digunakan untuk lubang laluan orang apabila pan akan diperbaiki.

7. Ruang uap
Digunakan ruang untuk uap pemanas
8. Ruang Nira
Digunakan untuk ruang sirkulasi uap nira di dalam pan.
9. Alat pengaman tekanan
Digunakan untuk mengamankan tekanan uap masuk.
10. Pipa pan kristalisasi
Digunakan sebagai saluran sirkulasi masakan dalam pan.
11. Stang bukaan afsluiter masakan
Digunakan untuk saluran pemasukan bahan.
Digunakan untuk saluran untuk mengeluarkan air embun.
13. Pipa pemasukan nira kental
Digunakan untuk saluran untuk membuka nira yang masuk ke pan.
14. Afluister pemasukan bibitan
Digunakan untuk saluran saluran memasukkan bibit fondant.
15. Afluiter masakan
Digunakan untuk saluran memindahkan atau membagi isi pan ke pan
masak yang lainnya.
a. Operasional Pan Kristalisasi

Sistem yang digunakan disaat masak pada masakan A,D,C :
1. Masakan A : bahan nira kental, bibit dari gula halus (leburan), gula C dan
Klare SHS.
2. Masakan C : bahan stroop A, bibit gula D2, Klare C, bibit fondant /
leburan gula halus.
3. Masakan D : bahan stroop A, bibit Fondant, stroop C dan Klare D.
1) Persiapan Memasak
Diawali dengan menutup semua valve yang ada dipan. Membuka
afsluiter pancingan vacuum yang akan menimbulkan perubahan hampa
yang bisa dilihat melalui manometer air raksa di pan masakan. Jika sudah

mencapai 45 cmHg maka afsluiter yang menghubungkan masakan

dengan kondensor dibuka sampai mencapai 65 cmHg.
2) Menarik larutan
Diawali dengan penarikan dengan membuka afsluiter larutan yang
tersedia pada peti larutan nira kental sampai volume tertentu. Kemudian
mengentalkan nira sampai timbul benangan 2 – 2,5 cm disertakan
menambahkan bibit.
3) Mengakhiri Pan / menurunkan masakan

Diawali dengan menutup afsluiter uap masuk dan valve yang ada di pan.
Kemudian membuka afsluiter buangan vacuum sampai menunjukkan
angka 25 cmHg maka masakan siap diturunkan dengan membuka
afsluiter bobolan menuju ke palung.
b. Cara Memasak pada Pan kristalisasi

1) Masak A pada Pan kristalisasi :
1. Menarik nira kental dari peti nira kental tersulfitir sebanyak 120 HL.
Setelah kondisi kentaldengan membentuk benangan 2 - 2,5 cm.
Kemudian memasukkan bibit yaitu leburan gula halus dan gula C2
dari peti sebanyak 30 HL.
2. Memeriksa masakan terlihat pasir palsu atau tidak. Jika terdapat pasir
palsu sesegera menambahkan air.
3. Jika pasir sudah merata, besarkan dengan cara menarik diksap atau
klare SHS secara bertahap sampai 240 HL lalu tuakan.
4. Jika masakan sudah tua dan besar kristal sudah memenuhi standar
pabrik yaitu 0,9 - 1,1 mm, masakan siap turun, jika belum lakukan
pemotongan terlebih dahulu.

5. Menutup afsluiter uap pemanas dan afsluiter yang berhubungan

dengan kondensor, vacuum yang ada di dalam pan masakab dibuang
dan membuka afsluiter pengeluaran masakan.
2) Masak C pada Pan kristalisasi :

1. Memasukkan stroop A sebanyak 120 HL dan mempekatkan nira
sampai timbul benangan 2 - 2,5 cm.
2. Menambah bibit gula D2 sebanyak 30 HL dan meratakannya dengan
pencucian air panas. Bila kristal sudah merata menambah stroop A
sampai 240 HL secara bertahap dan menuakannya.
3. Menganalisa sogokan dan mencari HK serta mengabalisa pembesaran
kristalnya. Jika mencapai HK 74 dan kristal sesuai yang diinginkan
oleh pabrik maka masakan siap turun.
dengan kondensor. Kemudian vacum dibuang dan membuka afsluiter
pengeluaran masakan.
5.
3) Masakan D pada Pan kristalisasi :
1. Memasukkan stroop A 120 HL kemudian mempekatkan nira sampai
timbul benangan 2 - 2,5 cm.
2. Memasukkan fondant sebanyak 100 cc dan merapatkannya.
3. Membesarkan bentuk kristal dengan menambahkan klare D dan
Stroop C sampai 240 HL. Jika HK analisa sogokan tinggi sebesar 61
- 66 maka menambahankan stroop C lebih banyak dari klare D begitu
sebaliknya, kemudian menuakan masakannya.
4. Jika tercapainya kristal yang tua maka masakan siap turun


dengan kondensor. Membuang vacuum dan membuka afsluiter
pengeluaran masakan.
Gambar 38. Bagan Masakan A, C, dan D

2. Palung pendingin
Palung pendingin digunakan untuk penampung setelah masakan turun dan
sebelum di putar. Palung ini juga digunakan untuk menurunkan suhu
masakan karena masakan yang turun masih mempunyai suhu sekitta 65ºC
maka harus didinginkan dulu dengan suhuh 40ºC supaya berbentuk kristal.
Setelah itu dipanaskan lagi dengan elemen pemanas pada suhu 52ºC - 54ºC
agar dapat menurunkan viskositas dan untuk hasil masakan D siap diputar.

a. Palung Transfer / Trog
Gambar 39. Palung Transfer/Trog
Fungsi bagian Palugn Transfer/Trog

1. Pengaduk
Digunakan untuk mengaduk masakan hingga merata.
2. As Pengaduk
Digunakan untuk kedudukan pengaduk.
3. Roda gigi
Digunakan sebagai penggerak pengaduk.
4. Tempat pelumas
Digunakan sebagai tempat pelumas roda gigi.
5. Pintu pengeluaran
Digunakan untuk mengeluarkan masakan.
6. Motor penggerak
Digunakan untuk menggerakkan roda.
Cara kerja alat

Motor penggerak memutarkan roda gigi yang berpusat pada as pengaduk
sehingga pengaduk berputar perlahan – lahan. Apabila untuk memanaskan

masakan maka membuka afsluiter air panas dan untuk mendinginkan maka
membuka afsluiter air dingin. Air memanaskan dan mendinginkan pipa air
yang dipasang antara piringan – piringan atau elemen sehingga masakan
bersinggungan dengan pipa.
Tabel 35. Kapasitas Palung dan Jumlah Penggunaanya.
Kapasitas Jumlah
Masakan / No.Palung
(HL) (Bh)
A ( 10 – 12 ) 260 4
C(8–9) 225 2
D(1–7) 275 6
Krengsengan ( 13 ) 260 1
b. Rapid Cool Cristaliser

1) Operasi pendinginan masakan :
Hasil masakan yang baru turun dari pan masak memiliki suhu yang tinggi
antara 65ºC - 70ºC, maka masakan D perlu peningan yang baik.
Pendinginan ini dilakukan pada tempat yang telah dilengkapi pipa – pipa
yang berisi air bersih.
Tabel 36. Data Rapid Cool Cristaliser
Data alat
Pabrikpembuat PT. BOMA STORK
Tahun Pembuatan 1981
Type Terbuka
Ukuran 7600 x 2500 x 3000 mm
Volume 586 HL
Jumlah Elemen 36
Putaran pengaduk 1.25 Rpm
Suhu air dingin 19 º C
Suhu air panas 65 º C

Tabel 37. Rapid Cool Critaliser

Bagian – Bagian Rpid Cool Cristaliser :
1. Motor listrik
2. Elemen pendingin
3. Motor penggerak
4. Saluran air masuk
5. Saluran air keluar
6. Pengaduk
7. As pengaduk
8. Saluran pengeluaran gula
9. Pipa tap-tapan
3. Kondensor Masakan
Barometris merupakan type dari kondensor maskan yang di gunakan di
Pabrik Gula Soedhono. Penggunaan barometris ini digunakan pada pan

masakan I sampai pan masakan V dan pan masakan VI sampai pan masakan
VIII menggunakan kondensor,
Tabel 38. Data Kondensor Pan Masakan I sampai V
Pabrik pembuat Buatan sendiri

Type Baro metrik
Ukuran Dia 2000x4500 mm
Pipa sap dam Dia.1150 mm
Pipa udara Dia 10"
Pipa air injeksi DIA 12"
Bahan Besi tuang
Tabel 39. Data Kondensor Pan Masakan VI sampai VIII
Pabrik pembuat Buatan sendiri

Type Baro metrik
Ukuran Dia 2000x4500 mm
Pipa sap dam Dia.1150 mm
Pipa udara Dia 10"
Pipa air injeksi DIA 12"
Bahan Besi tuang

Gambar 40. Kondensor Barometri

Fungsi bagian Kondensor Barometri :
1. Pipa Udara Saluran
Digunakan untuk mengeluarkan udara / gas yang tak terembunkan.
2. Pipa air Injeksi
Digunakan untuk saluran masuknya air pendingin untuk proses
kondensasi.
3. Tirai
Digunakan sebagai pembagian aliran air supaya merata kesegala arah
sehingga kontak air pendingan dan uap nira merata sempurna.
4. Pipa Uap Nira
Digunakan sebagai saluran untuk masuknya uap dari pan.
5. Pipa air jatuhan
Digunakan sebagai saluran untuk pengeluaran air pendingin setelah
kontak dengan uap nira.

Cara kerja Kondensor Barometri :

Uap ke kondensor melalui sisi bawah, kemudian air injeksi dimasukkan
lewat sisi atas ( di guyur ) dan air injeksi jatuh ke sekat – sekat dalam
kondensor sehingga akan membentuk semacam tirai air. Lalu uap nira yang
masuk akan mengarah ke atas sehingga terjadi kontak antara uap nira dan
air injeksi. Karena kontak tersebut uap akan mengembun dan turun kebwah
bersama dengan air jatuhan. Kemudian gas – gas yang tidak terembunkan
akan keluar ke udara dengan bantuan pompa udara.
G. Stasiun Pemutaran dan Penyelesaian

Stasiun puteran merupakan stasiun memiliki fungsi memisahkan Kristal gula
dengan larutan (stroop) yang masih menempel pada Kristal gula. Putaran
bekerja dengan gaya sentrifugal yang dapat membuat masakan terlempar jauh
pada titik putaran dan menempel pada dinding putaran yang telah dilengkapi
dengan saringan yang dapat menyebabkan Kristal gula tertahan pada dinding
putaran dan stroop akan keluar dari putaran yang akan menembus lubang –
lubang saringan, sehingga terpisah stroopnya dari gula.
1. Putaran Low Grade Fugal ( Putaran Kontinue ) / BMA

Putaran LGF ini memutar maskan D (gula D1) dan memutar gula D2.
Putaran bekerja berdasarkan gaya sentrifugal yang menggunakan full
putaran continue. Pengoperasian yang bekerja secaraa kontinue, puteran
masakan C diperoleh dari gula C dan stroop C, dan puteran masakan D
menghasilkan gula D1 dan tetes. Tetes akan ditampung pada peti
penampung. Sedangkan gula C dan D diputar dua kali dan untuk gula C2
dan D2 dlebur kemudian dipompa ke peti penampungan nira kental
tersulfitier untuk dijadikan bibitan.

Tabel 40. Data Puteran Low Grade ( Puteran Kontinue )
Puteran D1 Puteran C / D2 Puteran D2

Pabrik pembuat BMA BMA BMA
Tahun
1972 1982 1990
pembuatan
Type K 850 S K 850 S NK 1100
Ukuran
850 mm 850mm 1100mm
(diameter )
Kapasitas 3 ton / jam 4-6 ton / jam 10 ton / jam
Putaran ( RPM ) 2200 rpm 2200 rpm 2000 rpm
Jumlah 6 unit 3 unit 3 unit
Gambar 41. Puteran BMA / Low Grade Fugal

Bagian dan fungsi masing-masing alat :
1. Afsluiter
Digunakan untuk membuka dan menutup pemasukan bahan.
2. Corong
Digunakan untuk tempat memasukkan masakan ke dalam peteran.
3. Saringan
Digunakan sebagai pemisah stroop atau tetes.

4. Ruang kristal
Digunakan sebagai tempat kristal tertahan dan terlempar ke
pengeluaran kristal.
5. Ruang stroop / tetes
Digunakan sebagai penampung stroop / tetes.
6. Tempat contoh
Digunakan untuk mengambil contoh / cek hasil puteran.
7. Pengeluran kristal
Digunakan sebagai jalan keluarnya kristal setelah di putar.
8. Pipa pengeluaran tetes / stroop
Digunkan sebagai saluran pengeluaran stroop / tetes hasil pemisahan
setelah diputar.
9. Van belt
Digunakan sebagai penghubung antara pully motor dengan basket.
10. Motor penggerak
Digunakan sebagai basket.
11. Kran air
Digunakan sebagai saluran untuk masuknya air pencuci.
Cara kerja alat Puteran BMA :

Motor pompa terlebih dahulu dihidupkan untuk menjalankan putaran
BMA. membuka afsluiter masakan. Hasil masakan masuk melalui corong
masakan akan masuk ke dalam pusat kerucut dasar basket bersamaan
dengan aliran air. Dengan adanya gaya centrifugal dari puteran maka
masakan akan menyebar dan naik ke atas dengan mengikuti arah kerucut
dan kristalnya keluar melalui kerucut menuju ruang kristal diatas basket
dan stroop / tetesnya keluar melalui lubang saringan kemudian akan
tertampung dalam ruang stroop dan mengalir lewat pipa pengeluaran.

2. Puteran High Grade Fugal ( Diskontinue )

Puteran HGF ini digunakan untuk memutar masakan A dan memutar SHS
atau gula produk. Hasil putaran SHS (Super high Sugar) adalah gula GKP
(Gula Kristal Putih) dan klare SHS (Super High Sugar).
Gambar 42. Puteran High Grade

Fungsi Bagian pada putaran HGF :
1. Motor listrik
Digunakan untuk menggerakkan tromol atau putaran busket.
2. Rem
Digunakan untuk menghentikan putaran tromol.
3. Poros tromol
Digunakan sebagai tempat melekatnya tromol.
4. Katup pengisian
Digunakan untuk membuka dan menutup aliran masakan.
5. Pipa air siraman
Digunkan untuk saluran air siraman.
6. Pipa uap kering
Digunakan sebagai saluran uap untuk mengeringkan gula.
7. Tromol dalam
Digunakan sebagai penahan saringan.

8. Working screen
Digunakan untuk menahan kristal yang terpisah dari stroopnya.
9. Backing screen
Digunakan untuk menahan working screen dan tempat mengalir nya
stroop.
10. Katup pengeluaran
Digunakan untuk membuka dan menutup lubang pengeluaran gula.
11. Kopling / Dlipper
Digunakan mengatur laju berputarnya poros.
12. Pipa pengeluran stroop
Digunakan untuk saluran keluarnya stroop dari dalam puteran.
13. Talang gula
Digunakan sebagai tempat jatuhnya gula sebelum menuju talang
goyang.
Cara kerja pada :

1. Puteran Gula A
Motor penggerak dihidupkan dengan kecepatan rendah, lalu membuka
katup pengisian dan masakan akan masuk ke puteran. Setelah pengisian
cukup lalu menutup katup dan melakukan proses pencucian agar gula
A menjadi bersih pada putaran yang tinggi dari stroopnya.
Stroop akan mengalir ke peti penampung. Setelah beberapa menit
berputar motor penggerak dimatikan dan dibantu dengan pengereman,
membuka pengeluaran kristal gula, hasil puteran diskrap dengan kayu
yang telah dibuat seperti entong dan gula akan turun ke talang goyang
menuju mixer.
2. Gula SHS
Proses pemutaran SHS hampir sama dengan puteran A, hanya setelah
proses pencucian putaran SHS ini kemudian dilakukan pengeringan
dengan steam beberapa menit sehingga hasil dari puteran kristalnya
akan bersih dan putih.

3. Pengering gula ( Sugar Dryer )

Alat pengering gula digunakan untuk mengeringkan gula produk. Hal
ini perlu dilakukan karena menyangkut daya tahan simpan dan kadar
air sesuai dengan persyaratan mutu gula produk. Pengeringan dilakukan
dengan menggunakan hembusan udara panas melalui tangki yang di
supply uap baru dihisap oleh blower yang digerakkan oleh motor listrik.
Di PG Soedono mempunyai 1 buah alat pengering gula dimana suhu
diatur pada 100 ºC.
Gambar 43. Sugar Dryer

Fungsi bagian – bagian Pengering Gula :
1. Pipa uap masuk
Digunakan sebagai saluran uap masuk untuk memanasi pipa.
2. Pipa uap pemanas keluar
Digunakan sebagai saluran uap panas yang kering menuju pipa
untuk pengering gula.
3. Pipa pemanas
Digunakan sebagai saluran uap kering untuk pengering gula.
4. Pipa air embun
Digunakan sebagai saluran pengeluran air embun.
5. Blower
Digunakan sebagai penghembus udara kering.

Cara kerja alat Sugar Dryer :

Gula yang turun dari puteran HGF melalui talang goyang menuju
bucket elevator dan di angkut ke pengering gula (sugar dryer), dimana
udara panas dengan suhu 100 ºC dari Calorifier dihembuskan ke gula
yang jatuh melalui corong yang terdapat pada sugar dryer.
4. Talang Goyang
Gambar 44. Alur Talang Goyang

Keterangan pada alur Talang Goyang :.
1. Talang goyang 1
2. Talang goyang 2
3. Bucket Elevator 1
4. Blower pengering / penghisap
5. Talang goyang 3
6. Talang goyang 4
7. Talang goyang 5
8. Bucket Elevator 2
9. Silo

Tabel 41. Data Talang Goyang
Talang Goyang
1 2
Pabrik
PG Soedhono PG Soedhono
pembuat
Th.
1980 1980
pembuatan
Type U terbuka U terbuka
Ukuran ( mm
16500x620x220 8000x790x220
)
Putaran poros 290 Rpm 290 Rpm
20Pk,30A,380V 15Kw,31A,380V
Elmo
penggerak 57,5 Hz, 57,5 Hz,
555Rpm 555Rpm
Talang Goyang
3 4
Pabrik
PG Soedhono PG Soedhono
pembuat
Th.
1984 1984
pembuatan
Type U terbuka U terbuka
Ukuran ( mm
18450x820x220 19780x815x220
)
Putaran poros 290 Rpm Roda pully
20Pk,31A,380V
Elmo
57,5 Hz, Roda pully
penggerak
555Rpm
Talang Goyang
5 6 7
Pabrik
PG Soedhono PG Soedhono PG Soedhono
pembuat
Th.
1984 - -
pembuatan
Type U terbuka U terbuka U terbuka
Ukuran ( mm
8450x800x220 9500x1200x220 9500x1200x220
)
Putaran poros 290 Rpm 290 Rpm 290 Rpm
Elmo 20Hp,31A,380V
Roda pully Roda pully
penggerak 380V, 555Rpm

5. Saringan gula dan Tangga Jacob

Saringan gula berfungsi untuk memisahkan gula halus dengan gula
produk. Gula produk yang sudah memenuhi standar akan diarahkan
ke bucket elevator
Gambar 45. Saringan gula dan Tangga Jacob

Fungsi bagian tiap alat :
1. Talang goyang
Digunakan untuk tempat kedudukan saringan.
2. Saringan kasar
Digunakan untuk memisahkan gula krikilan.
3. Saringan halus
Digunakan untuk memisahkan gula halus dengan gula produk.
4. Corong krikilan
Digunakan untuk pengeluaran hasil penyaringan krikilan.
5. Corong gula halus
Digunakan untuk pengeluaran hasil penyaringan gula halus.
6. Kayu sirap
Digunakan sebagai pegas talang goyang.
7. Motor listrik
Digunakan sebagai penggerak talang goyang.
8. Sugar bin
Digunakan sebagai penampung gula produk.

9. Pengemasan gula
Digunakan untuk tempat memasukkan gula dalam karung.
10. Timbangan
Digunakan untuk menimbang gula sebelum dikemas.
Cara kerja Saringan gula dan Tangga Jacob :

Motor penggerak dijalankan untuk menggerakkan talang goyang,
dengan gerakan talang goyang akan membawa gula dan akan tersaring
pada saringan yang terpasang pada talang goyang. Gula produk yang
telah tersaring akan dibawa oleh bucket elevator untuk dinaikkan ke
penampung gula atau sugar bin agar mempermudah pengepakan gula
ke karung.
6. Alat Pelebur Gula
Gambar 46Alat Peleburan Gula.

.Fungsi bagian Alat Peleburan Gula
1. Peti peleburan
Digunakan sebagai tempat peleburan gula.
2. Saringan
Digunakan untuk menyaring gula yang akan dilebur.
3. Pipa air
Digunakan sebagai saluran air untuk pelebur gula.
4. Pipa nira
Digunakan sebagai saluran untuk masuknya nira encer.

5. Pipa uap
Digunakan sebagai saluran untuk masuknya uap.
6. Pipa gula
Digunakan untuk menyaring gula yang akan dilebur.
7. Pengaduk
Digunakan untuk mengaduk larutan gula.
8. Motor listrik
Digunakan untuk menggerkkan putaran pengaduk.
9. Pompa
Digunakan untuk memompa gula keburan ke peti nira kental.
10. Pipa pengeluaran
Digunakan untuk saluran hasil leburan ke peti nira kental.
Cara kerja Alat Peleburan Gula :
Memasukkan gula halus ke peti leburan dan menambahkan nira encer
atau air panas di peti peleburan. Kemudian mengaduk campuran
tersebut dan memberi uap agar mempermudah peleburan.
7. Sistem Pengepakan Gula

Mengemas gula dalam karung plastik dengan forring plastik untuk
menjaga kebersihan gula dan menjaga kelembaban gula sehingga
tidak mudah rusak dan meleleh. Gula disimpan di dalam gudang gula.
Sistem pengepakan dan penimbangan gula dilakukan secara manual
yaitu setelah gula dari silo di masukkan dalam karung dan dibawa
menuju timbangan gula untuk dilakukan penimbangan. Jenis
timbangan yang di pergunakan adalah timbangan berkel yang telah
diatur dengan kapasitas 50 kg dan telah dilengkapi lampu tanda
Cara Penimbangan Gula pada karung :
Gula yang sudah masuk dalam karung diletakkan diatas timbangan.
Pada saat posisi nol ditimbangan lampu sinyal akan menyala pertanda
berat gula dalam karung sudah pas dan melakukan proses penjaitan
pada karung.

8. Timbangan Tetes
Timbangan tetes digunakan untuk mengetahui berat tetes hasil dari
putaran D1. Melakukan penimbangan tetes di tempat penampungan
tetes. Timbangan jenis SERVO BALANS yang digunakan di
PG.Soedhono. Ada 5 tempat penampungan tetes di PG.Soedhono.
Tabel 42. Tangki Penampungan Tetes

No I II
Type Cylinder Cylinder
Ukuran Dia.15961x7620 mm Dia.15992x9906
mm
Kapasitas 1513 m3 1980 m3
No III IV
Type Cylinder Cylinder
Dia.18300x9144
Ukuran Dia.10662x9144 mm
mm
Kapasitas 813 m3 2403 m3
No V
Type Cylinder
Ukuran Dia.10662x9144 mm
Kapasitas 813 m3
Cara Kerja Timbangan Tetes :
Tetes mengalir ke peti tunggu, kemudian tetes mengalir ke peti
timbang. As tumpu akan menggeser/menggerakkan beban dan jarum,
jika peti timbang sudah terisi dan as tumpu ini juga akan
menggerakkan tuas yang dihubungkan dengan klep di peti timbang.
Jika beban sudah terpenuhi maka as penghubung beban dan jarum

akan membuka klep di peti timbang. Kemudian tetes mengalir melalui

talang dan menuju ke tangki penimbunan tetes.
Gambar 47. Timbangan Tetes
Fungsi bagian – bagian Timbangan Tetes :

1. Peti tunggu
Digunakan untuk menampung tetes dari putaran.
2. Peti timbang
Digunakan untuk menampung tetes yang akan ditimbang.
3. Katup/Klep
Digunakan untuk membuka saluran ke peti timbang.
4. As timbang
Digunakan sebagai penghubung klep ke jarum timbang.
5. Tuas
Digunakan sebagai penghubung as timbang ke klep dan jarum
timbang.
6. As tumpu
Digunakan sebagai penumpu tuas.
7. Pengeluaran tetes
Digunakan untuk pengeluaran tetes setelah tertimbang.

8. Beban
Digunakan sebagai beban penyeimbang sesuai kapasitas
timbangan.
Gambar 48. Alur Perjalanan Tetes Keluar
Keterangan alur perjalanan tetes keluar :

1. Palung pendingin
2. Puteran D1
3. Bak penampung tetes
4. Pompa
5. Timbangan tetes
6. Tangki penimbunan tetes
9. Gudang Gula
Gudang gula digunakan sebagai tempat penyimpanan produksi setelah
gula produk dikarungi dan ditimbang dengan berat 50kg. Untuk
menjaga kestabilan kualitas gula yang disimpan di gudang maka
gudang gula harus memenuhi persyaratan diantaranya sebagai udara
dalam gudang harus kering, dinding gudang gula harus kedap air dan
memiliki konstruksi lantai dengan fondasi yang kuat, sirkulasi udara
harus baik.
Karung yang berisi gula dengan berat 50 kg disusun sedemikian rupa
agar tidak mudah runtuh.

Susunan lapisan lantai gudang gula :

1. Lapisan dasar dibuat dari beton cor.
2. Lapisan kedua terdiri dari bantalan kayu berbentuk balok.
3. Lapisan ketiga adalah anyaman bambu tipis.
4. Lapisan keempat adalah anyaman bambu tebal.
5. Lapisan kelima atau paling atas adalah karung goni bekas.
Kapasitas gudang gula di PG Soedhono :

1. Gudang gula B1, kapasitas 45.000 kuintal.
2. Gudang gula B2, kapasitas 45.000 kuintal.
3. Gudang gula L, kapasitas 50.000 kuintal.
Gambar 49. Susunan Gula di Karung pada Gudang Gula

10. Laboratorium
Laboratorium pabrik gula digunakan sebagai tempat yang
dipergunakan untuk kegiatan menganalisis bahan baku, bahan hasil
proses dan bahan pembantu proses serta hasil samping. Tujuan dari
analisis untuk memantau dan mengendalikan proses mulai dari
bahan baku sampai menjadi gula produk agar berlangsung sesuai
dengan standard operasional pabrik.

Analisis yang dilakukan di laboratorium
Waktu Bahan Analisa

Nira Gilingan I - V Brix, Pol, dan HK
Nira Mentah Brix, Pol, HK
1 Jam
Nira Tersulfitir Brix, Pol, HK
Sekali
Air Kondensasi pH, Kandungan Gula
Tetes Brix, Pol, HK
Nira Jernih Brix, Pol, HK dan pH
Brix, Pol, HK, pH dan kadar
Nira Encer
CaO
Nira Kental Brix, Pol, HK dan pH
2 Jam Brix, Pol, HK, pH dan kadar
Nira Mentah
Sekali CaO
Alkalinitas, Kesadahan total,
Air Pengisi Ketel
pH
Ampas Pol dan Zat Kering
Nira Tapis Brix, Pol, HK dan pH
Stroop A Brix, Pol, HK
Klare SHS Brix, Pol, HK
Gula SHS Brix, Pol, HK
8 Jam
Gula A, C, D1, D2 Brix, Pol, HK
Sekali
Blotong Pol dan Zat Kering
Ampas Pol dan Zat Kering
Tetes Brix, Pol, HK
24 Jam Gula Produk Brix, Pol, HK dan Kadar Air
Sekali Tetes Brix, Pol, HK
15 Hari Gula Produk Brix, Pol, HK dan Kadar Air
Sekali Sukrosa Melasse Brix, Pol, HK
Cara Pengambilan Contoh Analisa

a) Cara pengambilan nira gilingan I
Mengambil nira dari gilingan I menggunakan alat dari pipa
tembaga yang berbentuk seperti sendok, kemudian mengikat
dengan tali dan menghubungkan tali tersebut dengan rol gilingan,
sehingga sendok bisa turun mengambil nira dan menuangkannya
ke dalam ember.
Nama lain Sendok pengambil nira adalah spoon sampler.

Gambar 50. Cara Pengambilan Nira Gilinagan I
2) Cara pengambilan nira mentah

Mengambil nira mentah I yang menuju ke timbangan nira mentah
dengan cara memasukkan selang kedalam pipa kemudian di
salurkan ke ember.
Gambar 51. Cara pengambilan nira mentah

3) Cara Pengambilan Contoh Ampas
Mengambil ampas yang secukupnya setelah ampas telah diperah
oleh rol gilingan.

Gambar 52. Cara Pengambilan Contoh Ampas
4) Cara Pengambilan Contoh Blotong

Mengambil blotong secukupnya pada conveyor yang baru jatuh
dan diambil dari sisi kiri, tengah dan sisi kanan drum.
Gambar 53. Cara Pengambilan Contoh Blotong
5) Cara Pengambilan Contoh Nira Encer

Mengambil nira encer dari clear juice tank dengan cara
melakukan penyadapan oleh pipa.

Gambar 54. Cara Pengambilan Nira Encer
6) Cara Pengambilan Contoh Nira Kental

Mengambil nira kental dari badan penguapan akhir sebelum
masuk ke peti sulfitir.
Gambar 55. Cara Pengambilan Contoh Nira Kental
7) Cara Pengambilan Stroop

Mengambil contoh stroop pada di talang stroop sebelum masuk
ke peti.

Gambar 56. Contoh Pengambilan Stroop

8) Cara Pengambilan Tetes
Mengambil tetes pada tiap timbangan turun.
Gambar 57. Cara Pengambilan Tetes
9) Alat Ekstraksi Ampas

Alat ekstraksi ampas digunakan untuk mengetahui kadar gula
yang masih terkandung dalam ampas (pol ampas) pada ampas
yang keluar dari gilingan akhir.

Gambar 58. Alat Ekstraksi Ampas

Fungsi bagian alat Ekstraksi Ampas
1. Tabung pemasakan/pendidihan
Digunakan untuk mendidihkan 1 kg ampas setelah
ditambah 10 lt air selama 1 jam.
2. Saluran penguapan
Digunakan sebagai aliran uap hasil pendidihan.
3. Panel
Digunakan sebagai aliran listrik untuk menjalankan
pemanas.
4. Pendingin
Digunakan sebagai tabung untuk mendinginkan uap agar
mengembun.
5. Tabung pengisian 10 lt
Digunakan sebagai tabung untuk pengisian air dengan
kapasitas yg telah ditentukan yaitu 10 lt.

6. Saluran pengeluaran air pendingin

Digunakan sebagai saluran tempat keluarnya air pendingin
setelah dipakai untuk pendinginan uap hasil pemanasan.
7. Saluran air pendingin
Digunakan sebagai saluran masuknya air pendingin.
8. Saluran pengembalian
Digunakan sebagai saluran tempat kembalinya air hasil
pengembunan.
9. Saluran luberan
Digunakan sebagai saluran tempat keluarnya air pengisi
bila melebihi 10 lt.
10. Saluran air pengisi
Digunakan sebagai saluran air dari tabung pengisian
(takaran) menuju tabung pemasakan.
Cara Kerja Mengekstraksi Ampas :

1. Menimbang contoh ampas sebanyak 1 kg kemudian
dimasukkan dalam bejana masak ampas
2. Mengisi tabung pengisian 10 lt.
3. Memasukkan air dalam bejana masak ampas.
4. Mengisi bejana pendingin dengan cara membuka kran air
pendingin, menutup bejana masak.
5. Mengoperasikan pemanas.
6. Menghitung waktu pendidihan saat tetesan pertama air
embun dan tepat 1 jam pemanas dimatikan.
7. Membiarkan beberapa saat hingga air embun tidak menetes
lagi, dank ran pendingin ditutup lagi.
8. Membuka tutup bejana masak dan mengambil cairan
ekstraksi ampas dengan memiringkan bejana masak.
9. Menuangkan 100 ml air ekstraksi kedalam labu takar 100 /
110 dan dinginkan.

10. Menambahkan 5 ml NaOH dan AlPO4 hingga garis tanda

strip.
11. Mengojog hingga homogen dan tapis 12. Memfiltrat hasil
saringan dan melihat perputarannya pada pembulu
polarisasi 400 mm.
Analisa Kejernihan Nira / Turbidity

Untuk menganalisa kejernihan nira atau Turbidity dengan
menggunakan alat Spectrum lab 22 pc.
Gambar 59. Spectrum lab

Fungsi bagian – bagian Spectrum Lab :
1. Cuffet
Digunakan untuk wadah sampel.
2. Setting panjang gelombang
Digunakan untuk setting panjang gelombang sesuai jenis
analisa yang akan dilakukan.
3. Tempat blanko/contoh
Digunakan sebagai tempat meletakkan blanko atau contoh
yang dianalisa.
4. Nilai
Digunakan sebagai nilai / hasil analisa yang ditunjukkan
berupa Transmitanse atau Absorbanse.

Cara Kerja Spectrum Lab ;

Menyalakan alat dan memanasi terlebih dahulu ± 15 mnt.
Kemudian mengatur pada angka nol. Lalu mengatur panjang
gelombang sesuai analisa yang dilakukan dan melakukan
pengaturan ulang. Kemudian masukkan blanko/sample yang
telah disiapkan dan amati besar transmitanse atau absorbeanse
yang ditunjukkan. Dari hasil T/A tersebut dapat diketahui
besarnya kadar kejernihan larutan. Dengan cara yang sama dapt
menganalisa jenis analisa yang lain seperti menganalisa kadar
phospat.
Cara Mengetahui Berat Bahan
1) Berat Ampas
Cara menghitung berat ampas dalam perhitungan
a) Berat tebu + Berat imbibsi = Berat nira mentah brutto +
Berat ampas
b) Berat ampas = Berat tebu + Berat imbibisi – Berat NM
brutto
Berat ampas yang akan dijual akan ditimbang dengan
menggunakan alat timbangan yaitu jembatan timbang
dengan kapasitas timbangan 40 ton dan 60 Ton.
2) Berat Air Imbibisi / Nira Imbibisi
Cara menghitung berat Air Imbibisi dalam perhitungan
a) Debit nira = Flow komulatif saat ini - Flow komulatif jam
sebelumnya x densitas nira
b) Berat Air Imbibisi = Debit nira x 100 %
Air Imbibisi dapat dihitung berat dengan menggunakan alat
flow meter. Berat nira Imbibisi tidak bisa ditimbang Karena
setelah digiling, nira langsung membasahi ampas pada setiap
gilingan.

3) Berat Nira
Cara menghitung debit nira dalam perhitungan:
Debit nira = flow komulatif saat ini - flow komulatif
sebelumnya x densitas nira
flow meter digunakan untuk mengatahui berapa banyak
nira mentah yang dihasilkan oleh stasiun gilingan yang akan
diproses. Jadi dapat diketahui berapa banyak yang
dibutuhkan bahan sebagai pembantu proses di gilingan.
4) Berat Blotong
Cara menghitung berat ampas dalam perhitungan:
Berat blotong = (berat truk + blotong) – berat truk
Berat blotong siap ditimbang juka waktu tinggal blotong
pada truk sudah mencapai 1 jam. Setelah 1 jam blotong
menuju ke jembatan timbang bersama dengan
pengangkutnya. Dan diperoleh hasil yang dapat dilihat dari
monitor operator jembatan timbang.
5) Berat Molase atau Tetes
Cara menghitung berat molase atau tetes dalam perhitungan:

a) Berat tiap jam : Berat tiap bak x jumlah bak selama satu
jam
b) Berat tiap hari : Berat tiap bak x jumlah bak selama satu
hari
Berat molase ditimbang dengan timbangan kapasitas 1 ton.
Dengan tujuan mengetahui berat tiap penurunan tetes pada
tiap jam atau perharinya. Berat tersebut adalah berat tetes
produksi. Untuk berat tetes yang dijual ditimbang dengan
timbangan jembatan timbang kapasitas 60 Ton.
6) Berat Gula
Berat gula bersih diatur secara otomatis dengan berat 50 kg
tiap karung. Alat menimmbang gula menggunakan
timbangan BERKEL.

Cara Mendapatkan Hasil Analisa 8 jam / 24 jam / 15 hari

1) Dari Analisa Tiap Jam
a) Analisa yang dilakukan tiap jam dijumlahkan selama
8 jam kemudian dibagi dengan jumlah jam, akan
diperoleh hasil analisa tiap 8 jam.
b) Hasil analisa tiap 8 jam dijumlahkan selama 24 jam
kemudian dibagi 3, akan diperoleh hasil analisa tiap
24 jam.
c) Hasil analisa tiap 24 jam Dijumlahkan selama 15 hari
15 hari.
2) Dari Analisa Tiap 2 Jam
a) Analisa yang dilakukan tiap 2 jam dijumlahkan
selama 8 jam kemudian dibagi 4, akan diperoleh hasil
analisa tiap 8 jam.
b) Hasil analisa tiap 8 jam Dijumlahkan selama 24 jam
24 jam.
c) Hasil analisa tiap 24 jam di jumlahkan selama 15 hari
15 hari.

BAB IV
PEMBAHASAN
Pada hasil survey, melihat, mengamati, memahami, berdiskusi dan mencari data
yang dilakukan penulis dalam praktek kerja lapang 1 di PG. Soedhono didapatkan
hasil sebagai berikut:
A. PG. Soedhono merupakan salah satu unit industri perkebunan pabrik gula yang
berlokasi di Desa Tepas, Kecamatan Geneng, Kabupaten Ngawi, Jawa Timur
yang berperioritas pada tanaman tebu yang diolah menjadi gula kristal putih.
Kapasitas giling PG. Soedhono pada tahun 2017 ini adalah 2700 TCD. Untuk
meningkatkan kualitas gula yang di hasilkan, beberapa langkah tindakan diambil
guna memenuhi standar operasional pabrik terhadap bahan baku yang masuk
sebelum diolah yaitu:
1. Tebu yang masuk harus memiliki Brix minimal 17.
2. PH tebu yang dioalah minimal 5.
3. Presentase pengotor yang dibawa tebu harus dibawah 5% seperti sogolan,
daduk/klaras, dan akar.
4. Tercapainya kemasakan tebu yang baik.
B. Untuk mendapatkan sebanyak-banyaknya nira maka proses pemerahan tebu
harus optimal. PG. Soedhono menggunakan alat pendahuluan berupa 1 buah
Cane Cutter dan 1 buah Unigrator. Sasaran dari preparation index PG. Soedhono
yaitu > 90%. Maka dari itu pemberian air imbibisi serta penyetelan alat
pendahuluan dan gilingan harus di perhitungkan. Di stasiun gilingan terdapat 2
buah saringan yaitu sari ngan getar dan Rotary Chus-Chus yang berfungsi untuk
memisahkan nira dan ampas halus yang terbawa bersama nira pada gilingan I
dan II. Kemudian membawa kembali ampas halus yang tersaring ke gilingan I.
C. Proses dilanjutkan dengan memurnikan nira untuk menghilangkan senyawa
bukan gula sebanyak-banyaknya serta mengambil gula sukrosa sebanyak-
banyaknya dengan tetap menekan kehilangan sukrosa .pada proses pemurnian
nira ini diberikan bahan pembantu proses berupa larutan Asam Phosphat, Susu
Kapur, Gas Belerang, Serta Flokulan. PG. Soedhono pada tahun 2017,
136
D. Nira kotor dari Door clarifier tidak di teruskan di RVF lagi namun,nira kotor
diteruskan menuju ke stasiun gilingan dan dicampur bersamaan dengan imbibisi
majemuk pada gilingan I dan gilingan II dan nira kotor nantinya di proses dan
akan tercampur dengan ampas yang akan dipakai nantinya sebagai bahan bakar
ketel (Boiler) jadi intinya blotong tidak dihasilkan lagi.
E. Untuk mendapatkan Kristal gula, nira encer dari hasil pemurniaan yang masih
mengandung kurang lebih 70-80 % air harus diuapkan agar memperoleh nilai
kental dengan densitas 30° Be atau 60% Brix. Agar proses penguapan tidak
merusak gula sukrosa dalam nira maka pengawasan terhadap suhu, tekanan,
vacuum tetap harus di kontrol guna menghasilkan nira kental yang sesuai
standart. Proses penguapan di PG. Soedhono mengunakan system Quaitiple
Effect yaitu system penguapan bertingkat yang terdiri dari 5 buah badan
penguapan yamg dilengkapi dengan kondensor di badan akhir untuk membantu
kondisi vacuum.
F. Pada tahap selanjutnya yaitu memasak bahan masak untuk proses pembentukan
Kristal gula sukrosa. Bahan yang di masak tidak hanya nira kental tetapi dari
leburan, stroop,maupun klare. Untuk mempercepat kristalisasi biasanya suatu
pabrik menambahkan bahan pembantu proses yaitu fondan. Fondan dibuat dari
campuran gula sukrosa yang sangat halus dan spirtus. Agar peamasakan tidak
merusak gula sukrosa dalam bentuk Kristal gula yang sesuai standar maka
pengawasan terhadap suhu, tekanan,vacuum tetap di control. Ukuran gula SHS
memiliki ukuran 0,8-1,0 mm.
G. Untuk mendapatkan Kristal yang murni dari larutan induk maka dilakuka proses
selanjutnya yaitu proses pemutaran. proses dilakukan dalam alat sentrifugal yang
didalam nya terdapat basket yang berputar dengan memanfaatkan gaya
sentrifugal . hasil akhir dari puteran masakan D yaitu tetes.
1. Puteran Discontinue (HGF) untuk memutar massecuite denga HK tinggi.
2. Puteran continue (LGF) untuk memutar massecuite dengan HK rendah.
H. Pada tahap penyelesaian, Kristal gula yang sudah terpisah dari larutan induknya
akan dilewatkan menuju Sugar Dryer And Cooler untuk proses pengeringan
gula. Selanjutnya Kristal gula di saring untuk mendapatkan ukuran Kristal gula

yang sesuai standart yaitu 0,8-1,1 mm, sedangkan gula yang halus maupun yang
kasar di lebur kembali.
I. Untuk menjaga dan menunjang keberhasilan proses, dilakuka pengawasan
angka-angka analisa di setiap bagian oleh Quality Control sebagai control
operasional standart proses.

DAFTAR PUSTAKA
Effendi,A. 2009. Teknologi Gula. Bee Marketer Institute: Pulomas Jakarta 13210.
Honig,Pieter. 1963. Principles Of Sugar Technology volume III. Elsevier.
Hugot,E. 1986. Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier: Netherland.
Landheer,A. 1979. Pesawat Industri Gula (terjemahan Madukoro dan Soejardi).
Lembaga Pendidikan Perkebunan: Yogyakarta.
Munandar, Aris. 1977. Karbohydrat. Lembaga Pendidikan Perkebunan:
Yogyakarta
Rein,Peter. 2007. Cane Sugar Engineering. Berlin: Germany.
Sartono. 1988. Dasar-dasar Pabrikasi Gula. Lembaga Pendidikan Perkebunan:
Yogyakarta
Soebagio. 1983. Instalasi Gilingan Dalam Pabrik Gula. Lembaga Pendidikan
Perkebunan: Yogyakarta..
Soejardi. 1971. Analisa – Analisa Di Pabrik Gula. Lembaga Pendidikan
Perkebunan: Yogyakarta.
Soejardi. 1975. Dasar – Dasar Teknologi Gula bagian IIB. Lembaga Pendidikan
Soejardi. 1975. Peranan Komponen Batang Tebu Dalam Pabrikasi Gula. Lembaga
Pendidikan Perkebunan: Yogyakarta.
Soejardi. 1982. Dasar – Dasar Teknologi Gula bagian I – IX. Lembaga Pendidikan
Soejardi. 2003. Proses Pengolahan di Pabrik Gula Tebu. Lembaga Pendididkan
Soemarno. 1980. Penuntun Praktikum Cara-cara Analisa Gula di Pabrik-pabrik
Gula Indonesia. Lembaga Pendidikan Perkebunan: Yogyakarta
Soemohandojo,T. 2009. Pengantar Injiniring Pabrik Gula. Bintang: Surabaya.
Soejardi. 1974. Penentuan Kadar Gula Reduksi. Lembaga Pendidikan Perkebunan:
Yogyakarta

LAMPIRAN
Lampiran 1. Alur Proses PG.Soedhono

Muhammad Ilham Malik Faizal - Laporan PKL 1 - PG Soedhono - 2018 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Muhammad Ilham Malik Faizal - Laporan PKL 1 - PG Soedhono - 2018 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA

NAMA : MUHAMMAD ILHAM MALIK FAIZAL

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I

Telah diperiksa dan disetujui

Ketua PS Teknik Kimia Dosen Pembimbing & Penguji

Fathur Rahman Rifai,S.T.,M.Eng Kunthi Widhyasih,S.T.,M.Eng

Nama : Muhammad Ilham Malik Faizal

1. Dibuat dan dilaksanakan sendiri, dengan menggunakan data-data hasil

Praktek Kerja Lapang merupakan salah satu metode yang digunakan

Yogyakarta, September 2017

Muhammad Ilham Malik Faizal

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii

SURAT KETERANGAN SELESAI PKL ............................................................. iii

LEMBAR PERNYATAAN ................................................................................... iv

KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi

DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiv

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xvi

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

A. Latar Belakang .......................................................................................... 1

C. Batasan Masalah ....................................................................................... 2

D. Metodologi Penyusunan Laporan ............................................................. 2

E. Sistematika Penulisan ............................................................................... 3

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ..................................................... 6

A. Sejarah Singkat Pabrik Gula Soedhono .................................................... 6

B. Struktur Organisasi ................................................................................... 6

C. Tugas dan Tanggung Jawab ...................................................................... 8

1. Kepala instansi .......................................................................................... 8

2. Wakil Kepala instansi ............................................................................. 10

3. Masinis dan pembantu masinis ............................................................... 12

1. Proses Penyusunan RKAP secara umum ................................................ 15

2. Penyusunan RKAP Bagian Instalasi ....................................................... 16

E. Permintaan Modal Kerja (PMK) ............................................................. 17

BAB III ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN DI PG SOEDHONO ............. 18

1. Timbangan Elektronik Tebu (Digital Crane Scale) ................................ 18

2. Lori dan Truk .......................................................................................... 22

B. Halaman Pabrik ....................................................................................... 25

1. Pengaturan tebu di halaman Pabrik yang akan digiling .......................... 27

2. Perhitungan Jumlah Tebu Masuk............................................................ 28

C. Stasiun Gilingan ...................................................................................... 28

1. Alat Pengangkut Tebu ( Cane Unloading Crane ) .................................. 31

2. Meja Tebu ............................................................................................... 32

3. Cane Carrier ............................................................................................ 34

4. Alat Kerja Pendahuluan .......................................................................... 37

D. Stasiun Pemurnian .................................................................................. 54

1. Timbangan Nira Mentah ( Flow Meter )................................................. 55

2. Pemanas Pendahuluan (Juice Heater) ..................................................... 56

3. Alat Pengeluaran Air Embun .................................................................. 61

5. Peti defekasi (defekator) ......................................................................... 66

6. Peti Pengendap ........................................................................................ 69

8. Alat Penapisan / RVF (Rotary Vacuum Filter) ....................................... 72

9. Alat Pembuatan Susu Kapur ................................................................... 75

10. Tobong Belerang ..................................................................................... 78

11. Saringan Nira Encer ................................................................................ 80

E. Stasiun Penguapan .................................................................................. 83

1. Evaporator / Badan Penguapan ............................................................... 84

2. Pipa amoniak dan pipa air ....................................................................... 87

3. Cara Pengoperasian Badan Penguapan ................................................... 89