Skripsi Putri ITI

PRA RANCANGAN PABRIK
NITROCELLULOSE BERBAHAN COTTON

LINTER KAPASITAS 15.000 TON PER TAHUN
INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA
LAPORAN TUGAS AKHIR
GINA DWI WAHYUNI (1141520035)

PUTRI INGGIT JESIKA (1141520054)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

SERPONG
2020
HALAMAN PERNYATAAN
ORISINALITAS
Laporan Penulisan ini adalah hasil karya kami sendiri, dan semua
sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah kami nyatakan
dengan benar
Nama : Gina Dwi Wahyuni
NIM : 1141520035
Tanda Tangan : ............................
Nama : Putri Inggit Jesika
NIM : 1141520054
Tanda Tangan : ............................
Tanggal : ............................
ii
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Tugas Akhir ini diajukan oleh :

Nama : 1. Gina Dwi Wahyuni / 1141520035
2. Putri Inggit Jesika / 1141520054
Judul : Pra Rancangan Pabrik Nitroselulosa Berbahan Baku Cotton Linter
Dengan Kapasitas 15.000 ton/tahun
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai bagian
persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
pada Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Indonesia
DEWAN PEMBIMBING
Pembimbing I : Dr. Ir. Kudrat Sunandar, MT (........................)
Pembimbing II : Marcelinus Christwardana, ST, MT, Ph.D (.........................)
DEWAN PENGUJI
Ketua Penguji : Dr.Ir. Joelianingsih, MT (.........................)
Penguji II : Dr.Ir. Suryadiansyah, M.Si (.........................)
Penguji III : Dra. Ermiziar Tarmizi, M.Si (.........................)
Ditetapkan di : Tangerang Selatan
Tanggal : 07 Maret 2020
Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Dr. Ir. Sidik Marsudi, M.Si
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat dan rahmat-Nya, kami dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini yang
berjudul “Pra Rancangan Pabrik Nitrocellulose Berbahan Baku Cotton
Linter Kapasitas 15.000 Ton Per Tahun”. Penulisan laporan ini dilakukan
dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Indonesia.
Kami menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai
pihak, dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan laporan ini, sangatlah
sulit bagi kami untuk menyelesaikan laporan ini. Oleh karena itu, kami
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Kudrat Sunandar, M.T dan Marcelinus, M.T selaku
dosen Pembimbing yang telah menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran
untuk mengarahkan kami dalam penyusunan laporan ini.
2. Bapak Dr. Ir. Kudrat Sunandar, M.T, selaku Koordinator Tugas Akhir
pada program studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Indonesia.
3. Bapak Dr. Ir. Sidik Marsudi, M.Si selaku ketua program studi
Teknik Kimia, Institut Teknologi Indonesia.
4. Kedua Orang Tua kami dan Keluarga yang telah memberi dukungan
kami baik secara moril dan materil dalam menyelesaikan kuliah di
Instutut Teknologi Indonesia.
5. Bapak dan Ibu Dosen dan Staff Karyawan Jurusan Teknik Kimia,
Institut Teknologi Indonesia.
6. Staf Karyawan Program Studi Teknik Kimia – ITI yang telah
melayani berbagai keperluan kami selama kuliah.
7. Sahabat-sahabat seperjuangan Teknik Kimia – ITI angkatan 2015 yang
telah banyak membantu kami dalam menyelesaikan Tugas Akhir kami.
8. Seluruh pihak yang telah membantu secara langsung maupun
tidak langsung, yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu.
iv
Akhir kata, kami berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan
membalas segala kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga
tugas akhir ini dapat memberikan kontribusi kepada pembaca.
Serpong, Februari 2020
Penulis
v
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
LAPORAN UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik Institut Teknologi Indonesia, saya yang bertanda

tangan di bawah ini :
Nama : Gina Dwi Wahyuni

NRP : 114.152.0035
Nama : Putri Inggit Jesika
NRP : 114.152.0054
Program Studi : Teknik Kimia
Jenis karya : Tugas Akhir
demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada
Institut Teknologi Indonesia Hak Bebas Royalti Non-eksklusif (Non-exclusive
Royalty-Free Right) atas tugas akhir kami yang berjudul:
PRA RANCANGAN PABRIK NITROCELLLOSE BERBAHAN COTTON

LINTER KAPASITAS 15.000 TON PER TAHUN
beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Non-
Eksklusif ini Institut Teknologi Indonesia berhak menyimpan, mengalih
media/formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat,
dan mempublikasikan laporan saya selama tetap mencantumkan nama saya
sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemiliki Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di: Tangerang Selatan
Pada tanggal: 17 Februari 2020
Yang menyatakan
(Gina Dwi Wahyuni) (Putri Inggit Jesika)
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................................ i

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS .......................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ................................................................................................... iv
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ............................... vi
ABSTRAK ..................................................................................................................... vii
ABSTRACT .................................................................................................................... x
DAFTAR ISI ................................................................................................................. xii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... xvii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ xviii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik .......................................................................... 1
1.2. Penentuan Kapasitas Pabrik .................................................................................. 2
1.2.1. Pertumbuhan Ekspor Impor Nitroselulosa ...................................................... 3
1.3. Penentuan Lokasi Pabrik....................................................................................... 7
1.4. Pemilihan Proses Pembuatan Nitroselulosa ........................................................ 13
1.4.1. Proses Warren L Plunket (US2950278) ........................................................ 13
1.4.2. Proses Charles dan Everette (Patent US3714143) ....................................... 14
1.4.3. Proses William C. Ramsey (Patent US2649441) ........................................ 15
1.4.4. E-Journal Of Chemistry .............................................................................. 16
1.5. Perbandingan Proses Pembuatan Nitroselulosa ................................................. 17
BAB II DESKRIPSI PROSES ..................................................................................... 20
2.1. Tahapan Proses ................................................................................................ 20
2.1.1 Tahapan Penyiapan Mixed Acid ................................................................ 20
2.1.2 Tahapan Nitrasi......................................................................................... 21
2.1.3 Tahapan Recovery Acid ............................................................................ 22
2.1.4 Tahapan Pencucian ................................................................................... 23
2.1.5 Tahapan Penetralan................................................................................... 23
xii
2.1.6 Tahapan Perendaman................................................................................ 24
2.2. Process Flow Diagram (PFD) ......................................................................... 25
2.3 Tata Letak Pabrik ............................................................................................. 25
2.4 Tata Letak Alat Proses ..................................................................................... 28
BAB III SPESIFIKASI PERALATAN....................................................................... 31
3.1. Tangki Penyimpanan Air (TP-01) .................................................................... 31
3.2. Pompa – 01 (P-01 A/B) .................................................................................... 31
3.3. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TP-02) ..................................................... 32
3.4. Pompa – 02 (P-02 A/B) .................................................................................... 32
3.5. Tangki Penyimpanan Asam Nitrat (TP-03)...................................................... 33
3.6. Pompa – 03 (P-03 A/B) .................................................................................... 33
3.7. Mixing Tank Acid (MT-01) ............................................................................. 34
3.8. Pompa – 04 (P-04 A/B) .................................................................................... 34
3.9. Silo Penyimpanan Cotton Linter (SL-01) ......................................................... 35
3.10. Weight Feeder (WF-01) ................................................................................... 35
3.11. Reaktor Nitrasi (R-01) ...................................................................................... 36
3.12. Centrifuge (CF-01) ........................................................................................... 36
3.13. Screw Conveyor (SC-01) .................................................................................. 37
3.14. Pompa – 11 (P-11 A/B) .................................................................................... 37
3.15. Vessel Pemasakan (V-01) ................................................................................. 38
3.16. Pompa – 05 (P-05 A/B) .................................................................................... 38
3.17. Rotary Vacuum Filter (RVF-01) ...................................................................... 39
3.18. Hopper-01 (HO-01) .......................................................................................... 39
3.19. Pompa – 12 (P-12 A/B) .................................................................................... 40
3.20. Silo Penyimpanan Natrium Karbonat (SL-02) ................................................. 40
3.21. Weight Feeder (WF-02) ................................................................................... 40
3.22. Mixing Tank Carbonated (MT-02)................................................................... 41
3.23. Pompa – 09 (P-09 A/B) .................................................................................... 41
3.24. Heater - 01 (H-01) ............................................................................................ 42
3.25. Reaktor Netralisasi (R-02)................................................................................ 43
3.26. Pompa – 06 (P-06 A/B) .................................................................................... 43
3.27. Cooler – 02 (C-02) ........................................................................................... 44
xiii
3.28. Pompa – 13 (P-13 A/B) .................................................................................... 45
3.29. Rotary Vacuum Filter (RVF-02) ...................................................................... 45
3.30. Hopper-01 (HO-01) .......................................................................................... 46
3.31. Tangki Penyimpanan Ethanol (TP-04) ............................................................. 46
3.32. Pompa – 10 (P-10 A/B) .................................................................................... 47
3.33. Vessel Alkoholization (V-02) ........................................................................... 47
3.34. Pompa – 07 (P-07 A/B) .................................................................................... 48
3.35. Evaporator (EV-01) .......................................................................................... 48
3.36. Pompa – 08 (P-08 A/B) .................................................................................... 49
3.37. Cooler – 01 (C-01) ........................................................................................... 49
3.38. Pompa – 14 (P-14 A/B) .................................................................................... 50
3.39. Condensor - 01 (CS-01) ................................................................................... 51
3.40. Pompa – 15 (P-15 A/B) .................................................................................... 51
3.41. Screw Conveyor (SC-03) .................................................................................. 52
3.42. Weight Feeder (WF-01) ................................................................................... 52
BAB IV SISTEM PENGENDALIAN PROSES ........................................................ 54
4.1 Pendahuluan ..................................................................................................... 54
4.2 Instrumentasi .................................................................................................... 55
4.3 Sistem Pengendalian ........................................................................................ 56
4.4 Sistem Pengendalian pada Alat Utama ............................................................ 56
4.4.1. Reaktor Nitrasi .............................................................................................. 57
4.4.2. Mixing Tank................................................................................................... 59
4.4.3. Tangki Penyimpanan ..................................................................................... 60
4.4.4. Vessel Pemanasan.......................................................................................... 61
4.4.5. Evaporator ..................................................................................................... 63
4.4.6. Coller............................................................................................................. 64
4.4.7. Reaktor Netralisasi ........................................................................................ 65
4.4.8. Heater ............................................................................................................ 67
4.4.9. Vessel Perendaman ........................................................................................ 68
BAB 5 SARANA PENUNJANG .................................................................................. 70
5.1 Unit Penyediaan Air .............................................................................................. 70
5.1.1 Penyediaan Air Untuk Steam ......................................................................... 70
xiv
5.1.2 Penentuan Kebutuhan Media Pendingin ........................................................ 74
5.1.3 Penentuan Kebutuhan refrigerant untuk mendinginkan chilled water ........... 79
5.1.4 Penyediaan Air Domestik............................................................................... 81
5.1.5 Unit Pengolahan Air ....................................................................................... 81
5.2 Penyediaan Tenaga Listrik .................................................................................. 100
5.2.1 Listrik Untuk Penggerak Motor ................................................................... 100
5.2.2 Listrik Untuk Peralatan Penunjang .............................................................. 100
5.3 Penyediaan Bahan Bakar ............................................................................... 101
5.3.1 Menghitung Kebutuhan Solar Untuk Generator .......................................... 101
5.3.2 Kebutuhan Solar Untuk Boiler .................................................................... 101
5.3.3 Total Bahan Bakar Solar Yang Diperlukan................................................. 102
5.4. Penentuan Ukuran Tangki Bahan Bakar ........................................................... 102
5.5 Kesehatan dan Keselamatan Kerja.................................................................... 106
5.5.1 Kesehatan dan Keselamatan Kerja Secara Umum ....................................... 106
5.5.2 Landasan Kesehatan dan Keselamatan Kerja............................................... 108
5.5.3 Bahan Berbahaya dan Pencegahannya ......................................................... 111
5.5.4 Pengaturan Lingkungan Pabrik
...................................................................113
BAB VI STRUKTUR ORGANISASI ....................................................................... 115

6.1. Bentuk dan Badan Hukum Perusahaan .............................................................. 115
6.2. Struktur Organisasi ............................................................................................ 116
6.3. Deskripsi Kerja .................................................................................................. 119
6.3.1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................................ 119
6.3.2. Dewan Komisaris .................................................................................... 119
6.3.3. Direktur ................................................................................................... 119
6.3.4. General Manager .................................................................................... 120
6.3.5. Information and Technology Manager ................................................... 120
6.3.6. Human Resource & General affair Manager .......................................... 121
6.3.7. Marketing Manager................................................................................. 121
6.3.8. Manager Produksi .................................................................................. 122
6.3.9. Manager Gudang ..................................................................................... 122
6.3.10. Manager Keuangan .................................................................................. 123
xv
6.3.11. Quality Operation Manager ..................................................................... 123
6.3.12. Engineering Manager ............................................................................... 124
6.4. Sistem Kepegawaian ...................................................................................... 124
6.5. Perincian Jumlah Tenaga Kerja ..................................................................... 126
6.6. Sistem Pengupahan ........................................................................................ 127
6.7. Jaminan Sosial dan Kesejahteraan .................................................................. 128
BAB VII KELAYAKAN EKONOMI ....................................................................... 129
7.1 Dasar Analisa ................................................................................................. 129
7.2 Investasi Modal Total (TCI) .......................................................................... 130
7.2.1 Modal Investasi Tetap (FCI)................................................................... 130
7.2.2 Investasi Modal Kerja (WCI) ................................................................. 131
7.3 Komposisi Permodalan .................................................................................. 131
7.4 Biaya Produksi Total...................................................................................... 131
7.4.1 Biaya Tetap ............................................................................................ 132
7.4.2 Biaya Variabel (Variable Cost - VC) ..................................................... 132
7.5 Hasil Analisa .................................................................................................. 133
7.5.1 Perhitungan Laba Rugi ........................................................................... 133
7.5.2 Break Event Point ................................................................................... 133
7.5.3 Minimum Payback Periode (MPP) ......................................................... 134
7.5.4 Internal Rate of Return (IRR) ................................................................. 134
7.5.5 Kelayakan Proyek ................................................................................... 134
LAMPIRAN A PEMILIHAN DAN PERBANDINGAN BEBERAPA

PATENT ...................................................................................................................... 136
LAMPIRAN B SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK ....................................... 168
LAMPIRAN C NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI ............................... 173
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN.......................... 219
LAMPIRAN E ANALISA EKONOMI .................................................................... 480
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Produsen Nitrosellulosa di Asia dan Eropa.............................................2

Tabel 1. 2 Produsen Nitroselulosa di Indonesia .......................................................3
Tabel 1. 3 Pertumbuhan Ekspor Nitroselulosa di Indonesia ....................................3
Tabel 1. 4 Pertumbuhan Import Nitroselulosa di Indonesia ....................................4
Tabel 1. 5 Pertumbuhan Konsumsi Nitroselulosa di Indonesia ...............................4
Tabel 1. 6 Proyeksi Pertumbuhan Ekspor dan Impor 2019 - 2023 ..........................6
Tabel 1. 7 Daftar Bahan Baku Produksi Nitroselulosa. ...........................................9
Tabel 1. 8 Perbandingan Proses Pembuatan Nitroselulosa ....................................17
Tabel 2. 1 Variasi % Nitrogen dengan komposisi di mixed acid di reaktor...........20
Tabel 5. 1 Persyaratan Umpan Air Boiler ..............................................................71
Tabel 5. 2 Kebutuhan Steam ..................................................................................71
Tabel 5. 3 Kebutuhan Air Pendingin......................................................................75
Tabel 5. 4 Kebutuhan Chilled Water......................................................................79
Tabel 5. 5 Kebutuhan Air Total .............................................................................82
Tabel 5. 6 Spesifikasi Pompa Utilitas ....................................................................98
Tabel 5. 7 Daya Peralatan Proses ...........................................................................99
Tabel 5. 8 Daya Peralatan Utilitas..........................................................................99
Tabel 5. 9 Kebutuhan Listrik Secara Keseluruhan...............................................100
Tabel 6. 1 Jadwal Kerja Shift ...............................................................................124
Tabel 6. 2 Pengaturan Jadwal Kerja Group .........................................................125
Tabel 6. 3 Pembagian Waktu Kerja Shift Unit Keamanan ...................................125
Tabel 6. 4 Pembagian Waktu Kerja Kayawan Non-Shift .....................................125
Tabel 6. 5 Penggolongan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan dan Jenjang
Pendidikan ............................................................................................................126
xvii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Persen Pertumbuhan Impor Nitroselulosa by Region...........................5

Gambar 1.2 Konsumsi Nitroselulosa US (ton/tahun) ..............................................5
Gambar 1.3 Peta lokasi perancangan pabrik Nitroselulosa ......................................9
Gambar 2.1 Process Flow Diagram (PFD) Nitrocellullose ....................................25
Gambar 2.2 Tata Letak Pabrik Nitroselulosa .........................................................28
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik Alat Proses ............................................................29
Gambar 4.1 Konfigurasi Sistem Pengendalian feedback .......................................55
Gambar 4.2 Controller Reaktor Nitrasi R-01 .........................................................57
Gambar 4.3 Controller Mixing Tank MT-01 .........................................................59
Gambar 4.4 Storage Tank ST-01 ...........................................................................60
Gambar 4.5 Vessel Pemanasan VP-01 ...................................................................61
Gambar 4.6 Evaporator EV-01 ..............................................................................63
Gambar 4.7 Coller C-01 .........................................................................................64
Gambar 4.8 Tangki Netralisasi -02 ........................................................................65
Gambar 4.9 Heater -01 ...........................................................................................67
Gambar 4.10 Vessel Perendaman -02 ....................................................................68
Gambar 5.1 Diagram Pengolahan Air Sungai ........................................................83
Gambar 6.1 Struktur Pengurus Perusahaan..........................................................115
Gambar 6.2 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan ............................................117
Gambar 7.1 Grafik Break Event Point (BEP) ......................................................134
xviii
ABSTRAK
Nama : Gina Dwi Wahyuni (1141520035)

: Putri Inggit Jesika (1141520054)
Nama Pembimbing : Dr. Ir. Kudrat Sunandar, MT
: Marcelinus Christwardana, ST, MT, Ph.D
Program Studi : Teknik Kimia
Judul : Pra Rancangan Pabrik Nitroselulosa Berbahan Baku Serat
Kapas Kapasitas 15.000 Ton Per Tahun
Pra Rancangan Pabrik Nitroselulosa yang dirancang dengan kapasitas

15.000 ton/tahun, menggunakan bahan baku selulosa dengan kemurnian 100%
diperoleh dari PT South Pacific Viscouse, Babakancikao, Kab. Purwakarta, Jawa
barat dan PT Indo Bharat Rayon, Babakancikao, Kab. Purwakarta, Jawa barat,
Asam nitrat dari PT Multi Nitrotama Kimia, Desa dawuan, Karawang, Jawa
Barat, dan katalisator Asam Sulfat yang diperoleh dari PT Timur Raya Tunggal/
Indah, Desa Anggadita, Karawang, Jawa barat dan PT Indonesian Acid Industri,
Jl. Raya Bekasi Timur Km 21 Pulo Gadung, Jakarta timur. Dalam menunjang
proses produksi, pabrik ini membutuhkan air sebanyak 27.684,62 kg/jam, bahan
bakar berupa solar sebanyak 1.019,89 kg/jam dan kebutuhan listrik sebesar 268,52
kW/jam. Perusahaan akan didirikan dengan badan hukum Perseroan Terbatas
(PT), dengan jumlah karyawan 136 orang. Didasarkan pada aspek ketersediaan
bahan baku lokasi pabrik didirikan di Desa Babakancikao, Kabupaten Purwakarta,
Jawa Barat. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun, dengan proses
2
produksi selama 24 jam dan tanah yang diperlukan adalah 20.000 m .
Proses produksi Nitroselulosa ini memiliki 4 tahapan penting, yaitu

tahapan pencampuran asam sebagai mixing acid yang terdiri dari campuran asam
sulfat 59,8%, asam nitrat 25%, air 15,2% dan dicampur bersamaan dengan hasil
recycle dari evaporator (EV-01) sebagai asam campuran. Tahapan nitrasi yang
berlansung di dalam Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (R-01). Umpan selulosa
dari Silo (SL-01) direaksikan dengan mixing acid dari tangki Mixing (MT-01)
vii
dengan perbandingan 1:20. Reaksi pada reaktor berlangsung pada suhu 30oC dan
tekanan 1 atm selama 30 menit dengan konversi 81%. Produk keluar reaktor
diumpankan ke dalam Centrifuge (CF-01). Centrifuge (CF-01) memisahkan
antara filtrat yang berupa sisa asam campuran dan air dengan cake yang berupa
produk nitroselulosa. Tahapan pencucian dan penetralan dilakukan dalam tanki
pemanasan (V-01), nitroselulosa yang di umpankan kemudian ditambahkan
dengan air sebanyak 90% dan dipanaskan hingga suhu 100 oC. Produk keluar dari
Vessel (V-01) diumpankan ke dalam Rotary Vacum Filter (RVF-01) untuk
menghilangkan kadar air yang ada. Selanjutnya dilakukan dengan penetralan pada
tangki netralisasi (R-02) dengan menggunakan natrium karbonat konsentrasi 1%
wt bersuhu 100oC yang berasal dari tangki pelarutan natrium karbonat (MT-02)
untuk menghilangkan asam sulfat yang terkandung dalam nitroselulosa. Untuk
menurunkan suhu dilakukan proses pendinginan menggunakan cooler (C-02) agar
suhu menjadi 30oC dan selanjutnya dilakukan pemisahan padatan dan cairan
menggunakan Rotary Vacuum Filter (RVF-02) dengan putaran 4-6 rpm. Tahapan
yang terakhir perendaman dengan spesifikasi kandungan alkohol 30% berat di
tangki perendaman (V-02). Kandungan alkohol didalam nitroselulosa berfungsi
untuk menstabilkan nitroselulosa dalam penyimpanan agar bertahan lama dan
menonaktifkan sifat berbahaya dari nitroselulosa kering yang mudah terbakar dan
meledak.
Pembangunan konstruksi dan instalasi pabrik nitroselulosa dilakukan pada

tahun 2021 selama dua tahun sehingga pabrik dapat beroperasi mulai tahun 2023,
Total Modal Investasi (TCI) Rp 1.130.350.000.000, modal sendiri (75,6%) Rp
854.956.000.000, pinjaman bank (24,4%) Rp 275.390.000.000 dengan suku bunga
pertahun : 10,5%. Break Even Point (BEP) tahun pertama pabrik nitroselulosa
52,28%. Analisis ekonomi pabrik nitroselulosa ini menunjukkan nilai Internal
Rate of Return (IRR) 29,37%, Minimum Payback Period (MPP) 4 tahun 10 bulan,
Net Cash Flow Present Value (NCF VP) Rp 1.432.830.000.000. Berdasarkan
hasil analisa ekonomi tersebut dan jika di tunjang dengan perekonomian Indonesia
yang stabil, pabrik Nitroselulosa dari serat kapas dengan kapasitas 15.000
ton/tahun dinyatakan LAYAK untuk didirikan.
viii
Kata kunci : Nitroselulosa, Selulosa, Asam nitrat, Asam Sulfat,dan Nitrasi
ix
ABSTRACT
Nama : Gina Dwi Wahyuni (1141520035)

: Putri Inggit Jesika (1141520054)
Name of Mentor : Dr. Ir. Kudrat Sunandar, MT
: Marcelinus Christwardana, ST, MT, Ph.D
Study Program : Chemical Engineering
Title : Pre Design of Nitrocellulose Plant Made from Cotton
Linter with Capacity of 15.000 Tons per Year
Pre-designed Nitrocellulose Plant designed with a capacity of 15.000 tons

/ year, using 100% purity cellulose raw material obtained from PT South Pacific
Viscouse, Babakancikao, Kab. Purwakarta, West Java and PT Indo Bharat Rayon,
Babakancikao, Kab. Purwakarta, West Java, Nitric Acid from PT Multi Nitrotama
Kimia, Dawuan Village, Karawang, West Java, and Sulfuric Acid catalyst
obtained from PT Timur Raya Tunggal / Indah, Anggadita Village, Karawang,
West Java and PT Indonesian Acid Industri, Jl. Raya Bekasi Timur Km 21 Pulo
Gadung, east Jakarta. In supporting the production process, this plant requires
27.684,62 kg/hour of water, 1.019,89 kg/hour of diesel fuel and 268,52 kW/hour
of electricity. The company will be established with a legal entity Limited
Liability Company (PT), with a total of 136 employees. Based on the aspect of
availability of raw materials the location of the plant was established in
Babakancikao Village, Purwakarta Regency, West Java. The factory operates 330
days a year, with a 24-hour production process and the required land is 20,000 m 2.
The production process of Nitrocellulose has 4 important stages, namely

the stages of mixing acid as mixing acid consisting of a mixture of 59.8% sulfuric
acid, 25% nitric acid, 15.2% water and mixed together with the recycle results
from the evaporator (EV-01) as a mixed acid. Stages of nitration that take place
inside the Stirred Tank Flow Reactor (R-01). Cellulose feed from Silo (SL-01)
was reacted with mixing acid from Mixing tank (MT-01) with a ratio of 1:20. The
x
reaction at the reactor takes place at a temperature of 30oC and a pressure of 1 atm
for 30 minutes with an 81% conversion. The product out of the reactor is feed into
Centrifuge (CF-01). Centrifuge (CF-01) separates the filtrate in the form of
residual acid mixture and water with cake in the form of nitrocellulose products.
The stages of washing and neutralization were carried out in heating tanks (V-01),
feed nitrocellulose and then added with 90% water and heated to a temperature of
1000C. Products coming out of Vessel (V-01) are feed into the Rotary Vacum
Filter (RVF-01) to remove the existing water content. Furthermore, it was done by
neutralizing the neutralization tank (R-02) using sodium carbonate with a
concentration of 1% wt at 100oC from the sodium carbonate dissolution tank
(MT-02) to remove sulfuric acid contained in nitrocellulose. To reduce the
temperature the cooling process is carried out using a cooler (C-02) so that the
temperature becomes 30oC and then the solids and liquids are separated using a
Rotary Vacuum Filter (RVF-02) with a 4-6 rpm rotation. The last stage is
immersion with the specification of 30% alcohol content in the immersion tank
(V-02). The content of alcohol in nitrocellulose serves to stabilize nitrocellulose in
storage to last long and deactivate the harmful properties of dry nitrocellulose
which is flammable and explosive.
The construction and installation of the nitrocellulose plant was carried out
in 2021 for one year so that the plant could operate starting in 2023, Total
Investment Capital (TCI) Rp. 1.130.350.000.000, own capital (75,6%) Rp.
854.956.000.000, bank loans (24,4%) Rp. 275.390.000.000 with annual interest
rates: 10.5%. Break Even Point (BEP) in the first year of the nitrocellulose plant
was 52,28%. The economic analysis of the nitrocellulose plant shows an Internal
Rate of Return (IRR) of 29,37%, Minimum Payback Period (MPP) of 4 years 10
month, Net Cash Flow Present Value (NCFVP) of Rp 1.432.830.000.000. Based
on the results of the economic analysis, and if supported by a stable Indonesian
economy, the Nitrocellulose plant from cotton linter with a capacity of 15.000
tons / year is declared FEASIBLE to be established.
Keywords: Nitrocellulose, Cellulose, Nitric Acid, Sulfuric Acid, and Nitration
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik
Indonesia merupakan salah satu negara berkembang, dengan banyak

potensi. Salah satunya adalah potensi bahan alam yang tersedia melimpah
dinegara ini. Bila potensi ini diolah dengan baik tentunya dapat menjadi
penyokong perekonomian. Tidak bisa di pungkiri bahwa perekonomian
Indonesia dari waktu ke waktu mengalami perubahan yang cukup
signifikan, karena mulai dirambahnya perindustrian untuk dapat bersaing
dalam pasar global.
Nitroselulosa adalah salah satu bahan pendukung dalam industri

kimia, salah satunya adalah industri cat untuk otomotif, kayu, printing serta
indutri persenjataan. Nitroselulosa merupakan bahan yang digunakan
industri cat dan persenjataan dengan melihat persen nitrogen didalamnya.
Nitroselulosa dibuat dengan cara reaksi nitrasi, reaksi ini menggunakan
selulosa alami yang dicampur dengan campuran asam nitrat dan asam sulfat
dengan bantuan air didalam reaktor. Nitroselulosa dengan rumus molekul
[C6H7O2(ONO2)3] digunakan sebagai bahan dasar cat, plastik, bahan
pelapis, film, semen, dan bahan baku propelan (peledak).
Penggunaan nitroselulosa di Indonesia perlu pengawasan yang

cukup ketat, karena sifatnya yang sama dengan bubuk mesiu (mudah
terbakar) pada kondisi kering dan terkena panas, oleh sebab itu tidak
diperkenankan jika dijual dengan bebas dan tanpa pengawasan, karena dapat
disalahgunakan, selain itu nitroselulosa juga dikenal sebagai bahan pembuat
pernis.
Kebutuhan Nitroselulosa di Indonesia masih di impor dari RRC

serta negara-negara Eropa, karena nitroselulosa yang diproduksi di
TEKNIK KIMIA – INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA 1

Indonesia belum cukup untuk memenuhi kebutuhan konsumsi nitroselulosa
dalam negeri, maka perlu didirikan sebuah pabrik nitroselulosa di Indonesia.
1.2. Penentuan Kapasitas Pabrik
Kapasitas pabrik ditentukan dengan cara terlebih dahulu

menganalisa data-data seperti ekspor-impor dan produksi dalam negeri,
sehingga akan didapatkan kebutuhan dalam negeri. Sejauh ini, pabrik
Nitroselulosa di Indonesia belum cukup memenuhi kebutuhan dalam negeri,
sehingga data kebutuhan lokal dapat diperoleh dari jumlah impor ekspor
pertahunnya. Negara-negara lain yang memproduksi Nitroselulosa adalah
RRC, Korea Selatan, Taiwan, Thailand dan negara Eropa lainnya.
Salah satu negara yang paling aktif memproduksi Nitroselulosa

adalah Republik Rakyat China (RRC) dan negara asia lainnya. Tabel 1.1
menunjukkan daftar beberapa perusahaan produsen Nitroselulosa di Asia
dan negara Eropa beserta kapasitas produksinya serta bisa dijadikan acuan
sebagai kapasitas ekonomis pabrik, karena pabrik yang beroperasi memiliki
kapasitas minimum dan maksimum, dan Tabel 1.2 menunjukkan perusahaan
Nitroselulosa yang ada di Indonesia beserta kapasitasnya.
Tabel 1.1 Produsen Nitrosellulosa di Asia dan Eropa
Perusahaan Negara Kapasitas (ton/tahun)

Hengshui Orient Chemical,
RRC 18.000
Ltd
Shandong pulp and Paper
RRC 18.000
Co, Ltd
Zibo Qingxin Chemicals
RRC 18.000
Co, Ltd
Korean CNC, Ltd Korea Selatan 5.000
TNC Industrial, Ltd Taiwan 30.000
Nobel NC Company, Ltd Thailand 30.000
Nitro Chemical Industry,
Thailand 10.000
Ltd
Alchemix - Nitro Quimica
USA 12.000
Company
(Sumber : www.made-in-china.com & www.icis.com)

Tabel 1.2 Produsen Nitroselulosa di Indonesia
No Pabrik Kapasitas (ton/tahun)
1 PT Inti Celulosa Utama 10.000
(Sumber : www.kemenperin.go.id)
1.2.1. Pertumbuhan Ekspor Impor Nitroselulosa

Meskipun Nitroselulosa telah diproduksi didalam negeri, namun
sampai saat ini Indonesia masih mengimpor nitroselulosa. Data Badan
Pusat Statitiska dari tahun 2015 hingga 2018, nilai ekspor nitroselulosa
pada Tabel 1.3 di Indonesia mengalami peningkatan setiap tahunnya.
Namun, lain halnya dengan impor berlangsung fluktuatif seperti yang
terlihat pada Tabel 1.4. Hal tersebut dikarenakan kebutuhan lokal yang
menurun berdasarkan data konsumsi nitroselulosa pada Tabel 1.5 dan
permintaan pasar global akan nitroselulosa yang mengalami peningkatan
seperti pada Tabel 1.6 yang menunjukkan proyeksi kebutuhan
nitroselulosa di dunia.
Tabel 1.3 Pertumbuhan Ekspor Nitroselulosa di Indonesia
Tahun Ekspor (ton/tahun) Data Pertumbuhan (%)

2015 153,38 -
2016 433,78 182,807
2017 761,79 75,617
2018 1.086,39 42,611
Rata-rata 100,345
(Sumber :www.bps.go.id)
Berdasarkan data pertumbuhan ekspor nitroselulosa negara

Indonesia mengalami peningkatan yang sangat signifikan pada tahun 2016,
hal ini sebanding dengan kebutuhan nitroselulosa yang meningkat di
dunia. Pada tahun 2017 dan 2018 tidak terjadi peningkatan yang
signifikan, namun kebutuhan akan nitroselulosa tetap ada.

Tabel 1.4 Pertumbuhan Import Nitroselulosa di Indonesia
Tahun Impor (ton/tahun) Data Pertumbuhan (%)
2015 4.364,78 -
2016 4.069,70 -6,760
2017 4.172,20 2,519
2018 4.170,05 -0,052
Rata-rata : -1,073
(Sumber : www.bps.go.id)
Lain halnya dengan data pertumbuhan ekspor nitroselulosa yang

meningkat, terjadi penurunan terhadap jumlah import nitroselulosa di
Indonesia. Dari data tersebut dapat di simpulkan bahwa kebutuhan akan
nitroselulosa di Indonesia tiap tahunnya mengalami penurunan walaupun
pada tahun 2017 terjadi 2,519% kenaikan impor nitroselulosa.
Berdasarkan data ekspor dan impor Indonesia yang didapatkan dari

Badan Pusat Statistik (BPS) tersebut, dapat diketahui jumlah konsumsi
nitroselulosa di Indonesia setiap tahunnya, seperti yang terdapat pada tabel
1.5.
Tabel 1.5 Pertumbuhan Konsumsi Nitroselulosa di Indonesia
Tahun Konsumsi (ton/tahun) Data Pertumbuhan (%)
2015 14.211 -
2016 13.636 -4,049
2017 13.410 -1,654
2018 13.084 -2,437
Rata-rata -2,713
Produsen satu-satunya nitroselulosa di Indonesia yaitu PT Inti

Celulosa Utama yang memproduksi sebanyak 10.000 ton/pertahun telah
mampu menunjang sebanyak ¾ dari kebutuhan Indonesia terhadap
nitroselulosa. Namun dengan mengamati data pertumbuhan impor
nitroselulosa pada daerah bagian Amerika Utara, Eropa, Asia Pasifik,
Timur Tengah dan Afrika pada Gambar 1.1 menunjukkan bahwa daerah

Amerika Utara mendominasi dengan 47% dan diposisi ke dua adalah Asia
Pasific dengan 42%.
Persen Pertumbuhan Impor Nitroselulosa by Region

(2011-2018)
North America Europe

Asia Pacific Middle East & Africa
6%
47%
42%
5%
(Sumber: https://www.trademap.org; HS Code 391220)

Gambar 1.1 Persen Pertumbuhan Impor Nitroselulosa by Region
Meskipun Negara Amerika Utara paling tinggi pertumbuhan

importnya namun jika ditinjau dari segi jarak pemasaran, Asia Pasifik
lebih dekat sehingga biaya transporasi produk dapat lebih murah.
Berdasarkan hal ini, target utama tujuan ekspor nitroselulosa adalah
Negara Asia Pasifik, diantaranya India, Jepang dan Malaysia. Menurut
Gambar 1.2 dapat terlihat bahwa pertumbuhan konsumsi nitroselulosa
sejak tahun 2014 – 2019 terjadi peningkatan, dan diproyeksikan konsumsi
nitroselulosa meningkat hingga tahun 2024.
(Sumber: https://www.grandviewresearch.com)
Gambar 1.2 Konsumsi Nitroselulosa US (ton/tahun)
1.2.2. Prospek Pasar di Indonesia
Target pemasaran Nitroselulosa di Indonesia yaitu industri cat di

Pulau Jawa dengan kadar nitrogen 12,6%. Beberapa industri cat di Pulau
Jawa diantaranya PT ICI Paint Indonesia (Dulux dan Catylac) di daerah
Cikarang, Bekasi. PT Nipsea Paint and Chemicals (Nippon, Vinilex, dan Q-
Lux) di Subang, PT Propan Raya ICC (Propan dan Ultran) di Tagerang, PT
Kansai Paint Indonesia (Alesco) di Cikarang dll. Sedangkan untuk target
pasar di industri persenjataan adalah PT. Pindad (Persero) Divisi Amunisi
yang berlokasi di Malang, Jawa Timur.
Dengan target pemasaran yang sangat luas, maka dibuatlah proyeksi

pertumbuhan berdasarkan data impor dan ekspor Nitroselulosa selama
kurun waktu 5 tahun berikutnya di Indonesia seperti yang ditampilkan pada
Tabel 1.6 beserta perhitungan peluang dan kapasitas yang dapat di produksi.
Tabel 1.6 Proyeksi Pertumbuhan Ekspor dan Impor 2019 - 2023
Demand (ton/tahun) Supply (ton/tahun)

Tahun
Ekspor Konsumsi Impor Produksi
2019 1.903,997 12.817,412 4.125,29 10.000
2020 3.336,922 12.556,586 4.081,01 10.000
2021 5.848,248 12.301,068 4.037,21 10.000
2022 10.249,568 12.050,749 3.993,88 10.000
2023 17.963,27 11.805,524 3.951,01 10.000
Total 29.768,79 13.951,01
Peluang = Demand - Supply

= 15.817,78 ton
Kapasitas = 70% dari peluang
= 11.072,45 ton
Berdasarkan hasil proyeksi nilai ekspor dan impor nitroselulosa pada

Tabel 1.6, dapat di lihat bahwa konsumsi produk impor nitroselulosa untuk
5 tahun kedepan mengalami penurunan, namun tidak cukup signifikan
sedangkan untuk ekspor mengalami kenaikan. Jika ditinjau ulang kebutuhan

nitroselulosa dalam negeri masih mengandalkan impor karena kurangnya
produksi nitroselulosa di Indonesia sehingga belum memenuhi kebutuhan
dalam negeri dan pasar global akan nitroselulosa.
Maka untuk meminimalkan jumlah impor perlu penambahan jumlah

produksi nitroselulosa untuk memenuhi kebutuhan nitroselulosa di
Indonesia. Oleh karena itu, dengan membangun pabrik nitroselulosa akan
menguntungkan negara Indonesia karena akan mengurangi nilai impor dan
menurunkan biaya untuk impor nitroselulosa dari negara lain.
Proyeksi peluang kebutuhan nitroselulosa dalam lima tahun kedepan

sebesar 29.768,79 ton/tahun dengan supply sebesar 13.951,01 ton/tahun
membuat peluang untuk produksi Nitroselulosa masih menjanjikan dengan
angka 15.817,78 ton/tahun. Kapasitas ekonomis dari industri ini adalah
5.000 – 30.000 ton/tahun. Akan tetapi, kapasitas yang dibuat 70% dari
peluang, yaitu sebesar 11.072,45 ton/tahun berdasarkan data prediksi.
Dengan demikian ditetapkan kapasitas produksi pabrik nitroselulosa ini
sebesar 15.000 ton/tahun. Adapun kelebihan produk akan di ekspor ke
negara-negara lain seperti negara Asia Pasifik yang kebutuhan akan
nitroselulosa terus meningkat.
1.3. Penentuan Lokasi Pabrik
Bukan hanya kapasitas produksi yang perlu di pertimbangkan

dengan baik akan tetapi pemilihan lokasi pabrik yang tepat dan strategis
merupakan salah satu hal yang penting dalam perancangan pabrik serta
mempengaruhi kedudukan pabrik dalam persaingan dan kelangsungan umur
pabrik yang memproduksi barang maupun jasa. Dengan demikian strategi
lokasi adalah hal yang tidak dapat di abaikan dalam proses perancangan.
Alasan yang mendasarinya yaitu sektor barang memerlukan lokasi untuk
melakukan kegiatan pembuatan produk tersebut atau tempat produksi
(pabrik) sedangkan untuk sektor jasa memerlukan tempat untuk dapat
memberikan pelayanan bagi konsumen.

Daerah yang tepat digunakan sebagai lokasi pabrik harus
memberikan kemungkinan untuk memperluas atau mengembangkan pabrik
dan tentunya memberikan keuntungan jangka panjang. Pada dasarnya
pemilihan lokasi pabrik yang tepat, strategis, ekonomis dan menguntungkan
dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu:
1. Faktor Primer
Faktor ini mempengaruhi secara langsung tujuan utama dari pabrik
tersebut. Seperti produksi serta distribusi produk yang erat hubungannya
dengan waktu, macam, kualitas dan tempat yang dibutuhkan konsumen pada
tingkat harga yang terjangkau oleh pabrik. Faktor primer ini meliputi :
a. Ketersediaan bahan baku
b. Tersediannya sarana transportasi
c. Pemasaran Produk
d. Tersedianya karyawan dan tenaga buruh
e. Tersediannya tenaga listrik dan sumber air
2. Faktor Sekunder
Faktor sekunder meliputi faktor-faktor berikut :
a. Harga tanah dan gedung
b. Kemungkinan perluasan pabrik
c. Keadaan masyarakat setempat
d. Iklim
e. Peraturan daerah
f. Fasilitas pelayanan dan jasa
g. Keadaan tanah
Dengan pertimbangan faktor diatas lokasi pabrik Nitroselulosa

dirancang didirikan di Desa Babakancikao, Kabupaten Purwakarta, Jawa
Barat. Yang kira- kira jaraknya 97 km dari Jakarta. Daerah ini tergolong
dalam daerah industri yang sedang dikembangkan oleh pemerintah.
Gambar 1.2 merupakan peta lokasi perancangan Pabrik Nitroselulosa.

Gambar 1.3 Peta lokasi perancangan pabrik Nitroselulosa
Pemilihan lokasi pabrik didasarkan pertimbangan sebagai berikut :
1. Faktor Primer
a) Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku merupakan kebutuhan pokok untuk untuk menjamin
kelangsungan produksi suatu pabrik sehingga ketersediannya harus
dipastikan dapat menunjang produksi. Pendirian pabrik yang dekat
dengan lokasi bahan baku akan memudahkan pelaksanaan produksi
secara ekonomis. Untuk daftar bahan baku beserta sumbernya dapat
dilihat pada tabel 1.7 berikut.
Tabel 1.7 Daftar Bahan Baku Produksi Nitroselulosa

Bahan Kapasitas
Sumber
baku Produksi
Disuplai oleh PT South Pacific Viscouse,
323.000 ton/tahun
Babakancikao, Kab. Purwakarta, Jawa barat
Selulosa
Disuplai Oleh PT Indo Bharat Rayon,
230.000 ton/tahun
Babakancikao, Kab. Purwakarta, Jawa barat
Disuplai oleh PT Timur Raya Tunggal/

Asam Sulfat Indah, Desa Anggadita, Karawang, Jawa 73.000 ton/tahun
barat.
Disuplai oleh PT Indonesian Acid Industri,

Asam Sulfat Jl. Raya Bekasi Timur km 21 pulo gadung, 82.500 ton/tahun
Jakarta timur

Bahan Kapasitas
Sumber
baku Produksi
Disuplai oleh PT Multi Nitrotama Kimia,
Asam Nitrat 150.000 ton/tahun
Desa dawuan, Karawang, Jawa Barat.
Disuplai oleh PT Rajawali Nusantara
Ethanol 15.000 ton/tahun
Indonesia (RNI), Majalengka
b) Pemasaran dan Transportasi

Konsumen Nitroselulosa di antaranya dari dalam negeri dan luar
negeri. Tentunya hal ini harus didukung dengan sarana transportasi baik
jalur laut maupun darat yang bisa dilalui berbagai ukuran kendaraan. Di
dekat Purwakarta yaitu perbatasan antara Subang dan Indramayu
memiliki Pelabuhan Internasional Patimban yang ditargetkan selesai pada
tahun 2020 untuk bongkar muatan kapal besar kebutuhan industri. Selain
itu dekat dengan akses jalan Tol exit Purwakarta yang berjarak 5 menit
dari Kawasan Industri Babakan Cikao (BBC) sehingga pengiriman jalur
darat bisa lebih cepat. Produk nitroselulosa berwujud granul di packing
ke fibre drum untuk mempermudah pemasaran dan menjangkau daerah
yang cukup jauh untu distribusi produk keluar maupun dalam negeri.
c) Tenaga Kerja (Sumber Daya Manusia)

Ditinjau dari penyediaan tenaga kerja didaerah purwakarta dan
sekitarnya cukup banyak tersedia tenaga kerja, dan lagi Purwakarta
merupakan salah satu tujuan para tenaga kerja di pulau jawa barat dan
luar jawa yang mencari kerja. Karena daerah ini adalah kawasan industri
yang sedang dikembangkan. Para tenaga kerja ini merupakan tenaga
kerja yang produktif dari berbagai tingkatan.
Banyak sarana pendidikan Sekolah Menengah Atas dan Sekolah

Menengah Kejuruan yang terletak disekitar Purwakarta yang bisa
menjadi sumber daya manusia yang mumpuni. Beberapa diantaranya
adalah SMKN 1 Purwakarta, SMKN 2 Purwakarta dan SMKN 1 Plered
Purwakarta. Selain itu tidak jauh dari Purwakarta terdapat universitas
yang juga lulusannya bisa menjadi tenaga kerja produktif yaitu

Universitas Singaperbangsa Karawang (UNSIKA), Institut Teknologi
Bandung (ITB) dan Universitas Padjajaran (UNPAD).
d) Listrik dan bahan bakar

Kebutuhan tenaga listrik untuk operasi pabrik Nitroselulosa
diperoleh dari PLTA Jatiluhur. Sebagai cadangan digunakan generator
diesel dan bahan bakarnya diperoleh dari unit pemasaran SPBU
Pertamina setempat yang terletak di Cigelam, Babakancikao, Purwakarta
Regency, West Java 41151, Indonesia (spbu.pertamina.com).
e) Pengadaan air
Kebutuhan air untuk konsumsi dan sanitasi pekerja, air umpan
boiler dan air pendingin maka diambil dari sumber air baku yang berada
didekat pabrik yaitu pada sungai Citarum. Karena pabrik Nitroselulosa
ini menggunakan air dalam jumlah yang banyak untuk kebutuhan proses
produksinya, maka dipasok dari sungai Citarum dimana debit air sungai
cukup besar menjamin ketersediaan air untuk pabrik.
2. Faktor Sekunder
a) Harga tanah dan gedung

Harga tanah di Purwakarta masih cukup bersaing dan murah
dibandingkan dengan kawasan industri di Cikarang, Bekasi atau Jakarta.
Sehingga biaya pembangunan pabrik dapat ditekan.
b) Kemungkinan perluasan pabrik

Purwakarta masih tersedia banyak lahan kosong atau persawahan
sehingga mempermudah jika kedepannya perusahaan akan melakukan
perbesaran wilayah atau membuka cabang baru.
c) Keadaan masyarak setempat

Dibukanya Pabrik Nitroselulosa di Kawasan Industri Babakan
Cikao membuka lapangan pekerjaan baru terutama bagi masyarakat
sekitar. Sehingga pertumbuhan ekonomi di Purwakarta ikut meningkat
dan mengurangi jumlah pengangguran di kawasan tersebut. Menurut

data Badan Pusat Statistik Kabupaten Purwakarta jumlah pengangguran
pada sebesar 31.905 jiwa. (Sumber : BPS Kabupaten Purwakarta, Hasil
Survei Angkatan Kerja Nasional).
d) Geologi dan Iklim

Purwakarta berada pada cekungan Daerah Aliran Sungai (DAS)
Citarum dengan kemiringan 0-40% yang berfungsi sebagai "Flow
Control", irigasi, pembangkit tenaga listrik, juga sebagai sumber air
minum DKI Jakarta. Purwakarta beriklim panas yang terbagi atas zona
panas dan zona sedang, berkisar antara 22°-32° C pada siang hari 17°-
26° C pada malam hari. secara agroklimat, Purwakarta berada di daerah
lembab permanen (1-4 bulan basah/tahun dengan curah hujan 100
mm/bulan.
e) Peraturan daerah
Pemerintah Provinsi Jawa Barat resmi menetapkan besaran Upah
Minimun Kota/Kabupaten (UMK) Tahun 2019 untuk 27 kabupaten/kota.
Khusus UMK 2019 dari kabupaten/kota di Jabar dalam kaitan
perkembangannya dalam proses dan penetapnnnya mengacu UU 13/2003
tentang ketenagakerjaan. PP 78/2015 tentang pengupahan.
Sementara itu, untuk Kabupaten Purwakarta berada pada

peringkat UMK Terbesar ke-7 se-Jawa Barat yakni Rp 3.722.299,94.
Ditahun sebelumnya, UMK Purwakarta mencapai Rp 3.445.616,90.
Artinya ada kenaikan sebesar Rp 276,683.04.
(https://news.detik.com/berita-jawa-barat)
f) Fasilitas pelayanan dan jasa

Purwakarta, Jawa barat telah berkembang sebagai kawasan
industri yang memiliki fasilitas yang menjanjikan diantaranya sarana
kesehatan, hiburan, perumahan dan lain-lain.

g) Keadaan tanah
Berdasarkan kondisi topografinya, Kab. Purwakarta secara umum
mempunyai kemiringan antara 2-15%, sebesar 34,8% dari seluruh
wilayah; kelas lereng antara 15-40%, sekitar 33,13% dari luas seluruh
wilayah. Kabupaten Purwakarta terletak pada ketinggian lahan antara 40
meter dpl di bagian Utara dan 2.064 meter dpl terdapat dibagian
Tenggara (Gunung Burangrang).
Penggunaan lahan berupa sawah tersebar hamper pada semua
kecamatan yang ada, begitu pula dengan penggunaan lahan berupa kebun
campuran. Lahan perkebunan terletak di Kec. Darangdan, Bojong
Campaka dan Jatiluhur, sedangkan tegalan terdapat di Kec. Sukatani dan
Campaka.
Lahan hutan sebagian besar terletak di Kec. Campaka, Wanayasa,
Pasawahan, Jatiluhur dan Manis. Penggunaan lahan untuk kawasan
Industri terletak di Kec. Jatiluhur, Purwakarta, Babakancikao dan
Campaka.
1.4. Pemilihan Proses Pembuatan Nitroselulosa

1.4.1. Proses Warren L Plunket (US2950278)
Pada proses Warren L Plunket pada patent US2950278, pembuatan
nitroselulosa menggunakan campuran nitrating agent yaitu asam sulfat,
asam nitrat dan air. Proses pencampuran tersebut dilakukan pada mixer tank
acid dengan komposisi pada mixed acid berbeda-beda tergantung persen
nitrogen yang di inginkan (kirk othmer).
Setelah mixed acid dibuat lalu di pompakan menuju reaktor nitrasi,

pada reaktor tersebut kondisi operasi dijaga suhu 30 oC, dengan
perbandingan selulosa dan asam 1 : 20, selama 30 menit, selulosa yang
digunakan jenis serat kapas.
Setelah nitrasi lalu dipisahkan padatan dan cairan menggunakan

sentrifuge, cairan di alirkan ke recovery spent acid, padatan dilanjutkan
ketahap pencucian pada tanki penetralan, dipanaskan suhu 100oC tekanan 1
atm selama 1 jam untuk melunakkan NC. Lalu dilanjutkan dengan

menetralkan asam yang terbawa pada NC menggunakan asam karbonat 1%
pada tanki netralisasi, selama 1 jam pada suhu 100oC.
1.4.2. Proses Charles dan Everette (Patent US3714143)

Pada proses pembuatan NC dari Charles & Everette pada patent
US3714143, melibatkan bahan baku serat kapas atau wood pulp serta
sebagai nitrating agent menggunakan asam nitrat, magnesium nitrat dan air
dengan proses kontinyu.
Pada awal produksi, selulosa di umpankan kedalam alat dryer lalu
shredder untuk mengurangi kandungan air yang terdapat pada selulosa
sekaligus pengecilan ukuran partikel selulosa, pada proses lain dilakukan
proses mixing senyawa dengan perbandingan asam nitrat 64.6%, magnesium
nitrat 19.47% dan air 15.93%, untuk pembuatan nitrating agent yang
nantinya digunakan untuk komponen penitrasi. Selulosa dan nitrating agent
dimasukkan ke attrition mill dengan perbandingan 1:50, dimana selulosa
direduksi ukurannya sekaligus di kontakkan langsung dengan nitrating
agent, permukaan nitroseluosa yang sudah terpapar lalu dimasukkan ke
dalam reaktor nitrasi kontinyu yang berjumlah 2 reaktor, dengan kondisi
operasi suhu 40oC dan tekanan 1 atm.
Setelah melewati tahap nitrasi, selanjutnya dilakukan sentrifuge

untuk memisahkan nitrocellulose (NC) dengan Nitrating Agent (NA).
Nitrating agent yang merupakan fase liquid masuk ke proses recovery untuk
digunakan kembali, sedangkan NC dilakukan proses pembersihan dari NA.
Tahap awal pembersihan NC dari NA yaitu di belt filter dengan cara dicuci
dengan air untuk menghilangkan NA yang tertahan pada NC, lalu NC
dilanjutkan ke tahap pemurnian dengan cara thermal.
Dari proses pencucian di belt filter, air cucian di pisahkan dari NC

yang terbawa pada saat pencucian menggunakan fines removal, NC lalu di
transfer ke proses belt filter. Sedangkan air cucian yang mengandung asam
nitrat dan magnesium nitrat direcovery dengan ion exchanger yang
menghilangkan ion nitrat dan magnesium dari cairan tersebut, memulihkan

ion magnesium dan nitrat sebagai magnesium nitrat dan mendaur ulang
magnesium nitrat yang diperoleh ke sistem.
Nitrasi bisa dilakukan menggunakan garam anorganik, seperti

magnesium nitrat, campuran nitrasi asam nitrat, magnesium nitrat dan air,
dalam nitrasi merupakan metode baru untuk meminimalkan polusi dan
meminimalkan kerusakan lingkungan
Proses recycle yang begitu panjang tersebut perlu ditinjau ulang dari
segi ekonomi, mengingat belum banyak industri yang memakai proses
tersebut.
1.4.3. Proses William C. Ramsey (Patent US2649441)
Pada proses nitrasi selulosa oleh Ramsey, dan khususnya untuk

proses nitrat selulosa yang terus menerus dalam bentuk Strip panjang, bahan
selulosa yang akan dinitrasi dilewatkan melalui tabung memanjang,
memiliki tingkat horisontal yang substansial, Strip yang diumpankan
dimasukkan ke dalam tabung di satu ujung, dan ditarik darinya di sisi lain,
sehingga strip mengalami nitrasi.
Terdapat selulosa yang berbentuk strip atau lembaran, poros dari

penggulung berfungsi meratakan lembaran untuk dikirim ke proses nitrasi
pada dengan cara menurun, dan naik yang di hubungkan oleh header.
Di header roller diatur untuk naik di sisi atas strip, ketegangan

diberikan untuk menarik strip melalui tabung sekitar roller sehingga
cenderung meluruskan jangkauan strip antara roller dan ujung-ujung oposisi
tabung, dan pada saat yang sama meratakan busur lateral di strip.
Di ujung tabung nitrasi, sepasang gulungan pemerasan disediakan,

satu di atas dan satu di bawah strip. Gulungan pemerasan secara positif
digerakkan dari laju rotasi akan menentukan kecepatan garis strip dalam
melewati tabung nitrasi. Gulungan pemerasan juga disesuaikan secara radial
sehingga dapat memeras pita nitrasi yang pada dasarnya bebas dari asam.

Asam nitrat segar dimasukkan ke dalam tabung pada saluran masuk,
sehingga tabung diisi ke tingkat yang ditunjukkan, dan asam yang
dihabiskan dibuang melalui saluran keluar yang berdekatan dengan ujung
masukan selulosa. Saluran pembuangan dapat disediakan pada header
persimpangan untuk mengeringkan asam dari tabung bila diperlukan. Untuk
proses tersebut di kondisikan pada suhu 50oC-60oC dengan waktu nitrasi 60
menit dengan perbandingan selulosa dan nitrating agent 1 : 10, nitrating
agent dengan komposisi, asam nitrat 73.5%, asam fosfat 25.8% dan air
0.7%.
Campuran asam nitrat, fosfat dan air, asam fosfat digunakan pada
nitrasi sebagai katalis dan dehydrator tergantung pada tingkat nitrasi yang
diinginkan, kandungan asam nitrat dalam campuran asam nitrat dapat
bervariasi dari sekitar 75 persen hingga sekitar 50 persen, dan periode waktu
di mana selulosa yang ditambahkan tetap terendam dalam rendaman nitrat.
Nitrasi selulosa melalui campuran nitrat dan asam fosfat tidak

mengurangi tingkat polimerisasi zat nitrasi. Melalui campuran asam nitrat
dan asam fosfat memberikan produk de-polimerisasi yang jauh lebih sedikit.
Metode penggunaan asam fosfat masih tergolong baru dan perlu ditinjau
dari segi ekonomi mengingat belum ada industiri NC yang memakai asam
fosfat sebagai katalisnya, dan juga melibatkan kesulitan teknis yang besar.
1.4.4. E-Journal Of Chemistry

Pada proses pembuatan nitroselulosa, bahan baku berupa selulosa
yang berasal dari serbuk gergaji dengan komposisi nitrating agent asam
nitrat 50%, acetic anhydride 25%, dan acetic acid 25%, perbandingan
selulosa dan nitrating agent yaitu 1 : 50.
Pada tahap umpan awal selulosa kering sebanyak 1.5 gr,
ditempatkan pada gelas kimia, lalu nitrating agent ditambahkan melalui
burret, mixing menggunakan magnetic stirrer. Waktu nitrasi yaitu 60-90
menit dan temperatur dijaga 15oC, lalu di pisahkan antara NC dan NA
menggunakan sentrifuge 400 rpm 10 menit.

Dilanjutkan dengan proses purifikasi dengan mengumpankan NC
yang telah di pisahkan dari NA ke tahap boiling water tank selama 3 jam,
lalu di cuci menggunakan air dingin, lalu dilakukan dehidrasi dengan suhu
50oC.
Asam asetat atau asetan anhidrida dapat digunakan dalam
pembuatan nitroseluosa sebagai zat dehidrasi, proporsi asam asetat yang
dicampur dengan asam nitrat 88% mendukung kapasitas nitrasi mixed acid.
Selulosa tidak mengalami depolimerisasi ketika di nitrasi dengan asam
campuran jenis ini.
1.5. Perbandingan Proses Pembuatan Nitroselulosa
Tabel 1.8 Perbandingan Proses Pembuatan Nitroselulosa

Parameter E-Journal Of
US2950278 US3714143 US2649441
yang di tinjau Chemistry
Tahun 1960 1973 1950 2010
Bahan baku
Selulosa Selulosa Selulosa Selulosa
utama
Bahan baku HNO3 + HNO3 +
HNO3 + H2SO4 HNO3 + H3PO4
penunjang Mg(NO3)2 AC2O+ACOH
Rasio
bahan/mixed 1:20 1:50 1:50 1:50
acid
T : 30oC T : 40oC T : 15oC T : 15oC
Kondisi operasi
P : 1 atm P : 1 atm P : 1 atm P : 1 atm
Nitrasi
Waktu : 30 menit Waktu : - Waktu : 60 menit Waktu : 60 menit
Mixed Acid
Mixed Acid Tank Mixed Acid Tank Mixed Acid Tank
Tank
Reaktor
Reaktor Nitrasi Atrrition Mill Reaktor Nitrasi
Alat utama perendaman
Boiling Tank Reaktor Nitrasi Boiling Tank Boiling Tank
Poacher Tank Boiling Tank Poacher Tank Poacher Tank
Poacher Tank
Yield 120 - 150% - 60 - 96% 40%
HNO3 HNO3
HNO3 HNO3
Limbah yang H2SO4 AC2O
Mg(NO3)2 H3PO4
dihasilkan H2CO3 ACOH
H2O H2O
H2O H2O
HNO3 Korosif
HNO3 dan AC2O dan
Sifat bahan HNO3 dan
H2SO4 HNO3 Korosif ACOH
baku H3PO4 Korosif
Korosif flammable dan
korosif
(Sumber : Patent US2950278, US2950278, US2649441, dan E-Journal Of Chemistry )

Dari beberapa beberapa uraian proses pembuatan nitroselulosa yang
tertera pada tabel 1.8 tersebut, maka akan dirancang pabrik nitroselulosa
mengacu pada paten US2950278 dengan proses nitrasi menggunakan mixed
acid, campuran asam nitrat sebagai nitrating agent dan asam sulfat sebagai
dehydrating agent pada proses nitrasi, dengan alasan sebagai berikut :
1. Waktu reaksi yang dibutuhkan lebih singkat dibandingkan dengan

patent lainnya.
a. Dari segi teknis, lamanya waktu reaksi berpengaruh pada
penentuan berlangsungnya proses continue atau batch. Dipilih
waktu yang lebih cepat agar reaksi berlangsung continue agar
kondisi proses dan produk yang dihasilkan lebih konstan. Selain
itu, proses continue cocok untuk kapasitas produksi yang besar.
b. Dari segi ekonomis, waktu reaksi akan berpengaruh pada
penentuan dimensi alat yang digunakan. Waktu yang lebih lama
membutuhkan volume alat yang lebih besar, tentunya dengan alat
yang lebih besar biaya pembeliannya akan semakin besar. Maka
dipilih waktu reaksi yang cepat agar dapat menekan biaya investasi.
2. Yield yang dihasilkan paling besar.
a. Dari segi teknis, yield berhubungan dengan proses pemisahan atau
pemurnian. Yield yang besar menghasilkan produk yang lebih
banyak dan pengotor yang sedikit, sehingga pada proses pemisahan
atau pemurniannya menjadi lebih mudah dan cepat.
b. Dari segi ekonomis, yield berhubungan dengan konversi. Yield
yang besar beasal dari konversi yang besar juga. Untuk
menghasilkan kapasitas produk yang sama maka dengan konversi
yang besar membutuhkan bahan baku yang lebih sedikit, sehingga
akan menguntungkan dari segi ekonomis.
3. Suhu reaksi
a. Dari segi teknis, suhu yang tinggi akan berpengaruh pada
keselamatan kerja karyawan karena lebih besar resikonya, seperti
jika terjadi kebocoran tangki atau bahkan tangki meledak akibat

overheating. Maka dipilih suhu reaksi yang mendekati suhu ruang
atau tidak terlalu tinggi.
b. Dari segi ekonomis, suhu yang tinggi membutuhkan tambahan alat
seperti heater dan suhu yang rendah membutuhkan cooler, dengan
penambahan alat tersebut biaya investasi menjadi semakin besar,
maka dipilih proses pada suhu 300C

BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1. Tahapan Proses

Perancangan pabrik nitroselulosa berbahan baku serat kapas memiliki 6
tahapan utama dalam prosesnya yaitu:
1. Tahapan Penyiapan Mixed Acid

2. Tahapan Nitrasi
3. Tahapan Recovery Mixed Acid
4. Tahapan Pencucian
5. Tahapan Penetralan
6. Tahapan Perendaman
2.1.1 Tahapan Penyiapan Mixed Acid

Tahapan penyiapan mixed acid berfungsi untuk menyiapkan nitrating agent
dari proses pembuatan nitroselulosa, menggunakan campuran asam sulfat, asam
nitrat dan air. Pada proses ini, penyiapan komposisi ketiga bahan tersebut sudah
ditentukan berdasarkan keinginan % Nitrogen pada tabel 2.1 di bawah ini.
Tabel 2.1 Variasi % Nitrogen dengan komposisi di mixed acid di reaktor
No % Nitrogen H2SO4 (%) HNO3 (%) H2O (%)

1 13,4 66,5 25,0 8,5
2 13,2 66,0 22,0 12,0
3 12,6 59,8 25,0 15,2
4 12,3 64,0 20,0 16,0
5 11,3 56,6 25,0 18,4
6 10,7 55,7 25,0 19,3
7 10,7 60,0 20,0 20,0
(Sumber: Kirk dan Othmer, 2006)
Pada proses ini dipilih komposisi bahan baku no.3 yang mampu
menghasilkan kadar nitrogen sebesar 12,6%. Hal ini didasarkan pada

Vogelsanger, 2010 menyatakan Nitroselulosa yang memiliki kadar nitrogen 10,7-
12,3% yang biasanya disebut sebagai INC (Industrial Nitro Cellulose) digunakan
sebagai bahan film, plastic, dan pernis. Nitroselulosa yang memiliki kadar
nitrogen lebih tinggi dari 12,75% dapat digunakan sebagai bahan oksidator pada
pembuatan PNC (Propellant Nitro Cellulose) untuk isian pendorong proyektil
amunisi kecil, sedang, dan besar. Dengan kadar nitrogen 12,6% dapat digunakan
sebagai bahan baku cat sebagaimana tujuan dari penjualan.
Bahan-bahan cair di campurkan kedalam mixer tank acid (MT-01) dengan

pengadukan agar homogen, pada awal start-up air yang berasal dari Tangki
penyimpanan air (TP-01) dipompakan terlebih dahulu menuju MT-01 sesuai
komposisi, selanjutnya dilanjutkan dengan memompakan asam sulfat dari Tangki
penyimanan asam sulfat (TP-02), dan terakhir asam nitrat yang dipompakan
menuju MT-01 dari Tangki penyimpanan asam nitrat (TP-03) sesuai dengan
komposisi. Kondisi operasi pada pada mixing tank acid yaitu suhu 30oC pada
tekanan 1 atm.
2.1.2 Tahapan Nitrasi

Proses nitrasi adalah proses masuknya gugus nitro ke dalam zat-zat organik
atau kimia lainnya dengan menggunakan campuran asam nitrat dan asam sulfat.
Proses nitrasi dibedakan menjadi 2 macam proses, yaitu pembuatan senyawa nitro
dan pembuatan ester nitrat dimana atom N berikatan dengan atom O. Kegunaan
asam sulfat dalam proses tersebut sebagai zat penarik air (dalam reaksi nitrasi
akan terbentuk air), sehingga reaksi dapat berlangsung sempurna.
Selulosa yang berasal dari serat kapas dipersiapkan dari silo (SL-01) lalu
ditimbang menggunakan weight feeder (WF-01) untuk memastikan berat sudah
tercapai sesuai komposisi, selanjutnya serat kapas di feeding pada hopper nitrator,
selulosa tidak perlu dilakukan tahap pretreatment karena spesifikasi fisik untuk
produksi sudah di sesuaikan dari produsen.
Proses nitrasi ini berlangsung selama 30 menit pada tekanan 1 atm dengan
suhu operasi dijaga 30-35oC didalam reaktor (R-01), sedangkan untuk
penyempurnaan homogenitas reaksi dilakukan dengan pengadukan. Kemudian

campuran bahan mixed acid dengan serat kapas direaksikan dalam nitrator.
Persen nitrogen bisa divariasikan sesuai kebutuhan dengan komposisi mixed acid
yang berbeda-beda. Pada pabrik nitroselulosa ini, kadar nitrogen yang di inginkan
mencapai 12,6% wt, karena dengan kadar nitrogen terserbut nitroselulosa dapat
digunakan untuk bahan baku industri cat. Maka komposisi untuk proses nitrasi di
reaktor nitrator yaitu sulfuric acid 59,8%, nitric acid 25%, Water 15,.2%.
Perbandingan selulosa dengan mixed acid yaitu 1:20, reaksi yang terjadi
selama proses nitrasi ini sebagai berikut:
C6H7O2(OH)3 + 3HNO3 → C6H7O2(ONO3)3 + 3H2O
Karena reaksi yang dihasilkan adalah eksotermis kenaikan temperatur

hingga 76,2oC, maka digunakan proses pendinginan sistem jacketing untuk
mempertahankan suhu agar tetap pada 30oC dengan spesifikasi dan jumlah air
pendingin yang sesuai dengan perhitungan reaktor kontinyu. Setelah waktu reaksi
30 menit, nitroselulosa dan mixed acid dengan pH < 1 dikeluarkan melalui outlet
pipe yang ada di bawah reaktor menuju ke tahap pemisahan padatan (NC) dan
liquid (spent acid) menggunakan sentrifuge (SF-01).
2.1.3 Tahapan Recovery Acid

NC yang telah dipisahkan dari sisa campuran asam dilanjutkan ketahap
pencucian pada boiling tank (R-02), sedangkan campuran asam atau spent acid di
recovery menggunakan evaporator (EV-01) untuk mengurangi air yang
terkandung dalam spent acid dengan meningkatkan konsentrasi komponen spent
acid yaitu asam sulfat dan asam nitrat untuk di kembalikan ke tangki mixed acid
(MT-01) dengan menguapkan air yang terkandung dalam spent acid.
Pada proses ini air suhu 100oC yang teruapkan dalam evaporator kemudian
di kondensasikan menggunakan condenser (CS-01) sampai suhu 100oC dan
selanjutnya dikirim ke vessel pemanasan (V-01) sebagai adjusting water. Spent
acid yang telah di tingkatkan konsentrasinya keluar evaporator suhu 100oC,
didinginkan sampai suhu 30oC menggunakan cooler (C-01) lalu ditransfer ke
mixed tank acid (MT-01) untuk digunakan kembali, kehilangan asam sulfat dan
asam nitrat pada (MT-01) dilakukan adjustment dari Tangki penyimpanan asam.
2.1.4 Tahapan Pencucian
Tahap pencucian (stabilisasi) pada boiling tank (V-01) ini bertujuan untuk
menstabilkan nitroselulosa dari sisa asam campuran yang dapat mendekomposisi
NC selama penyimpanan karena masih ada asam yang tersisa dalam NC. NC yang
telah di pisahkan padatan dan cairannya menggunakan centrifuge (SF-01) selama
1 jam dengan kecepatan putaran 1200 rpm lalu ditransfer menggunakan screw
conveyor (SC-01) ke boiling tank dan selanjutnya dilakukan proses stabilisasi,
menggunakan pemanasan dengan kondisi operasi suhu 100oC dengan tekanan 1
atm didalam sistem, sumber panas sendiri menggunakan saturated steam yang
berasal dari boiler pada unit utilitas.
Dalam proses stabilisasi, air yang ditambahkan berasal dari Tangki

penyimpanan (TP-01), konsentrasi slurry sendiri didalam sistem sampai slurry
mengandung 6-8% wt NC dan sisanya air. Pemanasan ini dilakukan selama 1 jam,
tujuan pemanasan pada tahap stabilisasi untuk mengurangi asam sulfat yang
tersisa karena akan mendekomposisi NC, asam sulfat yang terperangkap dan
terikat pada rantai selulosa dapat mengandung asam sulfat teresterifikasi.
Sehingga waktu tinggal di set selama 1 jam dengan memperhitungkan debit
masuk atau keluar dan volume aktif cairan pada Tangki, ester sulfonate dapat
dengan mudah dihilangkan dengan saponifikasi dalam air mendidih, jika proses
sudah selesai lalu di filtrasi menggunakan rotary vacuum filter (RVF-01) dengan
putaran 4-6 rpm untuk memisahkan cairan dan padatan, slurry hasil filtrasi di
transfer ke tangki netralisasi (R-02) menggunakan hopper yang ada di Tangki.
2.1.5 Tahapan Penetralan

Adanya asam campuran di NC akan menyebabkan mudah meledak dan bisa
menjadi katalis penguraian karena ada reaksi pada tahap penyimpanan. Oleh
sebab itu dilanjutkan ketahap Netralisasi (cuci netral) untuk menghilangkan asam
sulfat dengan menggunakan natrium karbonat 1-10% wt sampai pH netral.
Setelah proses pencucian pada boiling tank (V-01), dilakukan penentralan

pada tangki netralisasi (R-02), pada proses ini NC akan di netralkan menggunakan
natrium karbonat konsentrasi 1% wt bersuhu 100 oC yang berasal dari tangki

pelarutan natrium karbonat (MT-02) untuk menghilangkan asam sulfat yang
terkandung dalam NC, reaksi yang terjadi pada proses netralisasi yaitu :
H2SO4(l) + Na2CO3(l) → Na2SO4(l) + H2CO3(l)
dengan kondisi operasi suhu 100oC, tekanan 1 atm, selama 0,5-1 jam, setelah
proses penetralan selanjutnya dilakukan proses pendinginan menggunakan cooler
(C-02) agar suhu menjadi 30 oC dan selanjutnya dilakukan pemisahan padatan dan
cairan menggunakan rotary vacuum filter (RVF-02).dengan putaran 4-6 rpm.
2.1.6 Tahapan Perendaman

Sebelum proses penyimpanan NC, NC terlebih dahulu di basahi dengan
ethanol dengan memompakan ethanol dari tangki penyimpanan ethanol (TP-04)
kedalam vessel perendaman (V-02) dengan spesifikasi alcohol content 30% wt.
Kandungan alkohol didalam NC berfungsi untuk menstabilkan NC dalam
penyimpanan agar bertahan lama dan menonaktifkan sifat berbahaya dari NC
yang mudah terbakar dan meledak apabila dalam kondisi kering. Setelah
spesifikasi sudah sesuai dengan regulasi, NC lalu ditransfer menggunakan weight
feeder yang tertutup sehingga tidak terjadi kontak dengan udara yang
menyebabkan berkurangnya kandungan etanol. Kemudian di packing
menggunakan fibre drum kemasan 25 kg dan siap dipasarkan.

2.2. Process Flow Diagram (PFD)
Gambar 2.1 Process Flow Diagram (PFD) Nitrocellullose
2.3 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik. Adapun tujuan dari perencanaan tata
letak pabrik adalah untuk menjamin kelancaran proses produksi dengan baik dan
efisien, menjaga keselamatan kerja para karyawannya dan menjaga keamanan dari
pabrik itu sendiri.
Jalannya aliran proses dan aktifitas dari para pekerja yang ada merupakan
dasar pertimbangan dalam pengaturan bangunan-bangunan dalam suau pabrik,
sehingga proses dapat berjalan efektif. Dalam pengaturan tata letak pabrik ini
perlu mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut:
1. Kemudahan dalam proses dan proses yang disesuaikan dengan kemudahan
dalam pemeliharaan peralatan serta kemudahan mengontrol hasil produksi
dan jalannya proses
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan dating
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik, dan
bahan baku.
4. Keselamatan dan keamanan kerja karyawan
5. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik degan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya tinggi.
6. Masalah pembuangan limbah pabrik agar tidak mengganggu lingkungan dan
tidak menimbulkan polusi
7. Service area, seperti kantin, tempat parker, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Berdasarkan pertimbangan faktor-faktor tersebut, maka pengaturan tata

letak pabrik nitroselulosa direncanakan sebagai berikut :
1. Area Proses
Area proses merupakan pusat kegiatan proses produksi nitroselulosa.
Daerah ini diletakkan pada lokasi yang memudahkan suplai bahan baku dari
tempat penyimpanan dan pengiriman produk ke area penyimpanan produk
serta mempermudah pengawasan dan perbaikan alat-alat. Pada area proses,
terdapat ruang kontrol yang akan mengontrol jalannya proses
2. Area Penyimpanan
Area penyimpanan merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan produk
yang dihasilkan. Penyimpanan bahan baku dan produk diletakkan pada area
yang dijangkau oleh peralatan pengangkutan.
3. Area Pemeliharaan dan Perbaikan
Area ini merupakan lokasi untuk melakukan kegiatan pemeliharaan dan
perbaikan peralatan pabrik berupa bengkel tekni dan gudang teknik. Area ini
diletakkan diluar daerah proses karena adanya aktifitas didalam bengkel
yang dapat berakibat fatal bagi jalannya proses.
4. Area Laboratorium
Area ini merupakan lokasi untuk melakukan analisis terhadap kualitas bahan
baku yang akan digunakan dan produk yang dihasilkan, serta melakukan
penelitian dan pengembangan terhadap produk yang dihasilkan. Oleh karena
itu, area ini diletakkan dekat dengan daerah proses.
5. Area Utilitas
Area ini merupakan lokasi untuk menyediakan keperluan yang menunjang
jalannya proses, berupa penyediaan air, penyediaan listrik dan penyediaan
bahan bakar.
6. Area Perkantoran
Area ini merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik sehari-hari, baik
untuk kepentingan dalam pabrik maupun luar abrik. Area ini mencakup
ruang serba guna.
7. Area Fasilitas Umum
Area ini terdiri dari kantin, mushola, klinik, smoking area, dan lapangan
parker. Area ini diletakkan sedemikian rupa sehingga waku perjalanan yang
diperlukan oleh karyawan antar gedung dapat seminimal mungkin
8. Area Perluasan
Area ini dimaksudkan untuk persiapan perluasan pabrik dimasa yang akan
dating. Perluasan pabrik dilakukan arena peningkatan kapasitas produksi
akibatnya adanya peningkatan produk.
9. Pos Keamanan
Pos keamanan dapat diletakkan pada pintu masuk dan pintu keluar. Pos
keamanan ini diperluan agar keamanan pabrik dapat terjaga.
Untuk lebih jelasnya mengenai tata letak pabrik dapat dilihat pada gambar
2.2 sebagai berikut :

LAY OUT PABRIK NITROSELULOSA DARI COTTON LINTER
KAPASITAS 15.000 TON/TAHUN
Jalan Raya
. .
.
. ...
UNIT SMOKING WC .
POS SATPAM POS SATPAM . ...
TRUK PEMADAM AREA . ...
.
. ...
.
. ...
.
. ...
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
..
.
.
.
.
.
.
.
.
TIMBANGAN
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
..
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
. ...
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
..
.
.
.
.
.
.
.
.
.
TRUK
..
..
. ..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
.. .
..
..
..
..
..
..
..
..
. . .
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
..
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
..
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
..
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
MASJID
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
H.. . .
.
. .
.
. .
.
.
. . . .
. . . . . . . . MES
. . . . . . . .
. . . . . . . . KARYAWAN
RUANG KANTOR . . . . . . . . OFFICE
QC, QA, R&D . . . . . . . .
KONTROL PRODUKSI . . . . . . . .
. . . . . . . .
. .
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
H . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
.. .. .. .. .. .. .. ..
. . . . . . . .
GUDA- . . . . . . . .
. . . . . . . .
NG . . . .
GUDA- .
.
.
.
.
.
.
.
RAW . .
. . .
. . . . . AULA
NG . .
. .
MATE- PERLUASAN . . . . . . . .
. . . . .. .. . . .
...
...
. ..
...
. ..
. .
. .
. .
FINISH . . . .
. . . .
.
. . . . . . . .
RIAL PRODUKSI . . . . . . . .
GOOD . . . . . . . .
(SOLID) .
. . .
. . . . . .
.. . .. . . . . .
.. .. .. .. .. ..
. . . . . . . .
. . . . . . . .
.
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. .
KANTIN
. . . . . .
. . . . . . . .
GUDANG . . . . . . . .
MAINTENANCE . . . . . . . .
ALAT . . . . . . . . MEETING POINT
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . .. .. . .
H. . . . . .
. .
TANKI RAW MATERIAL (LIQUID) . .
.
.
. . .
.
UTILITAS
H
.
POLIKLINIK
.
KOPERASI
...
...
. ..
...
. ..
. .
. .
.
.
.
Gambar 2.2 Tata Letak Pabrik Nitroselulosa
2.4 Tata Letak Alat Proses

Kontruksi yang ekonomis dan operasi yang efisien dari suatu unit proses
akan bergantung kepada bagaimana peralatan proses itu disusun. Faktor-faktor
yang dipertimbangkan dalam penyusunan tata letak alat proses adalah :
1. Pertimbangan Ekonomis
Biaya produksi diminimalisasi dengan cara menempatkan peralatan
sedemikian rupa sehingga alat transportasi yang digunakan lebih efisien.
2. Faktor Kemudahan Operasi
Letak tiap alat diusahakan agar dapat memberikan keleluasaan bergerak
pada para pekerja dalam melaksanakan aktifitas produksi. Selain itu, alat-
alat tersebut hendaknya diletakkan pada posisi yang tepat dan cukup mudah
untuk dijangkau dan terdapat ruang antara peralatan untuk memudahkan
pekerjaan operator.
3. Kemudahan Pemeliharaan
Kemudahan pemeliharaan alat juga menjadi pertimbangan yang penting
dalam menempatkan alat-alat proses. Hal ini dikarenakan pemeliharaan alat
merupakan hal yang penting untuk menjaga alat beroperasi sebagai mana
mestinya, dan supaya peralatan dapat berumur panjang. Penempatan alat
yang baik akan memberikan gerak yang cukup untuk memperbaiki, jika
terjadi kerusakan maupun unuk membersihkan peralatan
4. Faktor Keamanan
Alat-alat yang beroperasi pada temperature tinggi perlu di isolasi untuk
memperkecil resiko terjadinya hal-hal yang tidak di inginkan pada
karyawan, seperti kebakaran, ledakan atau kebocoran dari peralatan dalam
suatu pabrik.
Tata letak peralaan proses dapat dilihat pada gambar 2.3 :
RVF-02
H-01
C-02
MT-02 R-02 V-02 Packing
SL-02
RVF-01
V-01
SC-01
SL-01 D
CS-01
SL-01 C
R-01
SF-01
EV-01
SL-01 B
C-01
SL-01 A MT-01
TP-03 C TP-04 B
TP-02 A
TP-01 A TP-01 B
TP-03 A TP-03 B TP-04 A
TP-02 B
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik Alat Proses

Ket:
TP-01 : Tangki penyimpanan air SF-01 : Sentrifuge

TP-02 : Tangki Penyimpanan H2SO4 SC-01 &02 : Screw Conveyor
TP-03 : Tangki penyimpanan HNO3 SC-02 : Screw Conveyor
TP-04 : Tangki Penyimpanan Ethanol EV-01 : Evaporator
MT-01 : Tangki Campuran Asam CS-01 : Condensor
MT-02 : Tangki Pelarutan Na2CO3 C-01 & 02 : Cooler
R-01 : Reaktor Nitrasi SL-01 : Silo Selulosa
R-02 : Reaktor Netralisasi SL-02 : Silo Natrium Karbonat
V-01 : Vessel Pemanasan SF-01 : Sentrifuge
V-02 : Vessel Perendaman NC RVF 01 &02 : Rotari Vacuum Filter

BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN
3.1. Tangki Penyimpanan Air (TP-01)

Fungsi : Untuk menyimpan air
Bentuk : Silinder berbentuk tegak dengan alas datar dan
penutup standard dish and flange
Bahan material : Stainless Steel SA-167 Grade 3 type 304
Jumlah : 2 unit
Volume tangki : 272,96 m3
Tekanan operasi : 1 atm
Temperatur operasi : 30 oC
Lama penyimpanan : 1 hari
Dimensi Tangki : - Diameter Luar = 228,000 in = 5,7912 m
- Tinggi = 489,605 in = 12,436 m
- Tebal shell = 1,000 in = 0,0254 m
- Tebal tutup = 1,000 in = 0,0254 m
3.2. Pompa – 01 (P-01 A/B)

Fungsi : Mengalirkan air dari tangki penyimpanan air (TP-
01) ke mixing tank (MT-01)
Type : Centrifugal horizontal chemical pump, single
suction
Bahan : Carbonsteel SA-283 Grade C
Jenis pipa : Stainless Steel 304 sch 40s
Jumlah : 2 unit (1 stand by)
Kapasitas : 18,86 gpm
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :
 Nominal pipe size : 1,50 in = 0,0380 m
 Schedule Number : 40
 Diameter luar, OD : 1,900 in = 0,048 m
 Diameter dalam, ID : 1,610 in = 0,041 m
 Flow area per pipe : 0,01414 ft2
3.3. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TP-02)

Fungsi : Untuk menyimpan asam sulfat
penutup torispherical
Jumlah : 2 unit
Volume tangki : 13, m3
Temperatur operasi : 30oC
- Tinggi = 212,480 in = 5,397 m
- Tebal shell = 0,375 in = 0,0095 m
- Tebal tutup = 0,375 in = 0,0095 m
3.4. Pompa – 02 (P-02 A/B)

Fungsi : Mengalirkan asam sulfat dari tangki penyimpanan
asam sulfat (TP-02) ke mixing tank (MT-01)
Type : Centrifugal horizontal chemical pump, either
single or double suction
Bahan : PTFE
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :

3.5. Tangki Penyimpanan Asam Nitrat (TP-03)

Fungsi : Untuk menyimpan asam nitrat
Jumlah : 3 unit
Dimensi Tangki : - Diameter Luar = 192 in = 4,868 m
- Tinggi = 456,180 in = 11,587 m
- Tebal shell = 0,750 in = 0,019 m
- Tebal tutup = 0,500 in = 0,013 m
3.6. Pompa – 03 (P-03 A/B)
Fungsi : Mengalirkan asam nitrat dari tangki penyimpanan

asam nitrat (TP-03) ke mixing tank (MT-01)
suction
Bahan : PTFE
Daya : 0,5 HP

Ukuran Pipa :
3.7. Mixing Tank Acid (MT-01)

Fungsi : Sebagai tempat pencampuran air, asam nitrat dan
asam sulfat(mixed acid)
Fasa : cair-cair
Bentuk : Tangki silinder dengan Torispherical head
Bahan : Stainless Steel SA-167 Grade 3 type 304
Jumlah : 1 unit
Dimensi : - Diameter luar : 119,370 in = 3,032 m
- Tinggi : 161,653 in = 4,106 m
- Tebal shell : 0,313 in = 0,007938 m
- Tebal head : 0,313 in = 0,007938 m
3.8. Pompa – 04 (P-04 A/B)

Fungsi : Mengalirkan mixed acid dari mixing tank acid
(MT-01) ke reaktor nitrasi (R-01)
Type : Centrifugal single stage, either single or double
suction
Bahan : PTFE

Daya : 1,0 HP
Ukuran Pipa :
3.9. Silo Penyimpanan Cotton Linter (SL-01)

Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku cotton linter
Bentuk : Silinder berbentuk tegak dengan alas kerucut dan
penutup standard dished
Bahan material : Stainless Steel SA-167 Grade 3 tipe 304
Jumlah : 4 unit
Volume Silo : 85,706 m3
- Tinggi = 325,039 in = 8,256 m
- Tebal shell = 0,375 in = 0,009525 m
- Tebal tutup = 0,375 in = 0,009525 m
3.10. Weight Feeder (WF-01)

Fungsi : Melakukan penimbangan cotton linter dari Silo
yang akan dimasukkan kedalam reaktor
Bentuk : Bujur sangkar dengan tutup bawah berbentuk
konis piramida terbalik
Volume : 36,0317 ft3
Lebar : 0,7990 m
Panjang : 1,5981 m

Tinggi : 0,7990 m
Tinggi konis : 0,3995 m
Bahan Kontruksi : Stainless Steel SA-167 Grade 3 tipe 304
Jumlah : 1 Unit
3.11. Reaktor Nitrasi (R-01)

Fungsi : Sebagai tempat terjadinya reaksi antara cotton
linter dengan asam campuran sehingga
membentuk nitroselulosa
Tipe : Reaktor CSTR dengan pengaduk
Fasa : Padat-cair
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 0,5 jam
Dimensi : - Diameter luar reaktor : 95,984 in = 2,438 m
- Tinggi : 129,764 in = 3,296m
- Tebal shell : 0,313 in = 0,008 m
- Tebal head : 0,313 in = 0,008 m
3.12. Centrifuge (CF-01)

Fungsi : Memisahkan spent acid dari nitroselulosa hasil
reaksi nitrasi
Type : Bottom drive automatic basket, rotary knife
Bahan Kontruksi : Stainless Steel Grade 3 tipe 304
Kapasitas : - Solid : 2,136 ton/jam
- Liquid : 86,312 gpm
Kecepatan putar : 1200 rpm
Bowl diameter : 36 inch
Jumlah : 1 unit
3.13. Screw Conveyor (SC-01)

Fungsi : Memindahkan padatan dari sentrifuge (CF-01) ke
tangki pencucian (V-01)
Jenis : Screw conveyor dengan feed Hopper
Bahan Kontruksi : Stainless Steel Grade 3 type 304
Kapasitas : 2,859 ton/jam
Diameter tingkat : 9 inch
Diameter pipa : 2,5 inch
Pusat gantungan : 10 ft
Kecepatan motor : 40 rpm
Diameter bagian umpan : 6 inch
Panjang : 15 ft
Jumlah : 1 unit
3.14. Pompa – 11 (P-11 A/B)

Fungsi : Mengalirkan air dari tangki penyimpanan air
(TP-01) ke Vessel pencucian (V-01)
Type : Centrifugal single stage, either single or double
suction
Daya : 1,0 HP
Ukuran Pipa :

3.15. Vessel Pemasakan (V-01)

Fungsi : Untuk mengurangi kandungan asam yang terdapat
pada nitroselulosa
Tipe : Vessel dengan pengaduk
Fasa : padat-cair
Jumlah : 1 unit
Volume Vessel : 27,331 m3
Waktu tinggal () : 1 jam
Dimensi Vessel : - Diameter luar reaktor : 132,008 in =3,353 m
- Tinggi reaktor : 178,228 in =4,527 m
- Tebal dinding reaktor : 0,375 in =0,0095 m
- Tebal head : 0,375 in =0,0095 m
3.16. Pompa – 05 (P-05 A/B)

Fungsi : Mengalirkan nitroselulosa setelah pencucian ke
rotary vacuum filer (RVF-01)
Type : Centrifugal horizontal slurry, either single or
double suction
Bahan : PTFE
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :
 Diameter dalam, ID : 4,026in = 0,102 m
3.17. Rotary Vacuum Filter (RVF-01)

Fungsi : Memisahkan air cucian yang mengandung asam
dengan nitroselulosa
Bentuk : Tangki silinder horizontal
Kondisi Operasi : - Suhu : 100oC
- Tekanan :-
Type filter : TSF 9.2”
Filter area : 0,72 – 5,80 m2
Drum diameter : 920 mm
Berat : 2 – 4,1 ton
Jumlah : 1 unit
3.18. Hopper-01 (HO-01)

Fungsi : Menampung nitroselulosa dari RVF-01 sebelum
masuk tangki penetralan (R-02)
- Tekanan : 1 atm
Laju alir umpan : 2.011,555 kg/jam
Bahan : Stainless Steel Grade 3 type 304
Tinggi : 0,7 m
Diameter atas : 1,43 m
Diameter bawah : 0,02 m
Tebal : 0,25 inch
3.19. Pompa – 12 (P-12 A/B)

Fungsi : Mengalirkan air dari tanki penyimpanan air
(TP-01) ke mixing tank carbonat (MT-02)
Type : Centrifugal horizontal chemical, single suction
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :
3.20. Silo Penyimpanan Natrium Karbonat (SL-02)

Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku natrium karbonat
Bentuk : Silinder berbentuk tegak dengan alas kerucut dan
penutup standard dished
Jumlah : 1 unit
Volume Silo : 2,209 m3
- Tinggi = 95,945 in = 2,437 m
- Tebal shell = 0,250 in = 0,0064 m
- Tebal tutup = 0,250 in = 0,0064 m

Fungsi : Melakukan penimbangan natrium karbonat dari
Silo yang akan dimasukkan kedalam mixing tank

Bentuk : Bujur sangkar dengan tutup bawah berbenty konis
piramida terbalik
Volume : 0,1083 ft3
Lebar : 0,1153 m
Panjang : 0,2306 m
Tinggi : 0,1153 m
Tinggi Total : 0,1511 m
Jumlah : 1 Unit
3.22. Mixing Tank Carbonated (MT-02)

Fungsi : Untuk melarutkan natrium karbonat
Tipe : Vessel dengan pengaduk
Fasa : padat-cair
Jumlah : 1 unit
Dimensi Reaktor : - Diameter luar reaktor : 167,992 in = 4,267 m
- Tinggi reaktor : 232,047 in = 5,894 m
- Tebal dinding reaktor : 0,3750 in = 0,009 m
- Tebal head : 0,3750 in = 0,009 m
3.23. Pompa – 09 (P-09 A/B)

Fungsi : Mengalirkan larutan natrium carbonat ke double
pipe Heater (H-01) untuk dinaikkan temperaturnya

Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :
3.24. Heater - 01 (H-01)

Fungsi : Menaikkan temperatur larutan natrium karbonat
dari 30oC ke 100oC
Jenis : Double pipe heat exchanger
Beban : 187.304,751 kJ/jam
Jenis aliran : Counter Current
Bahan : Stainless Steel SA – 167 Grade 3 tipe 304
Jumlah : 1 Unit
Pipe : Fluida panas
 Laju alir massa : 89,8301 kg/jam
 Temperatur masuk : 158,8°C
 Temperatur keluar : 158,8oC
 Diameter luar : 1,66 in = 0,0421 m
 Diameter dalam : 1,38 in = 0,0350 m
Annulus : Fluida dingin

 Temperatur masuk : 30°C
 Temperatur keluar : 100°C
 Panjang Pipa : 15 ft = 4,572 m
3.25. Reaktor Netralisasi (R-02)

Fungsi : Untuk pemurnian dan penstabilan akhir hasil
nitroselulosa dari asam campuran
Tipe : Reaktor CSTR dengan pengaduk
Fasa : Padat-cair
Jumlah : 1 unit
Temperatur operasi : 100 oC
Dimensi Reaktor : - Diameter luar reaktor : 66 in = 1,676 m
- Tebal head : 0,25 in = 0,00635 m
3.26. Pompa – 06 (P-06 A/B)

Fungsi : Mengalirkan nitroselulosa setelah penetralan ke
Cooler (C-02)
Type : Centrifugal horizontal slurry, single suction
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :

3.27. Cooler – 02 (C-02)

Fungsi : Mendinginkan nitroselulosa sebelum masuk ke
(RVF-02)
Jenis : Shell and Tube Heat Exchanger
Beban : 395.339,934 kJ/jam
Bahan : Stainless Steel SA – 167 Grade 3 type 304
Jumlah : 1 Unit
Shell Side : Fluida panas
 Laju alir massa : 3.661,379 kg/jam
 Temperatur masuk : 100oC
 Temperatur keluar : 30oC
 Diameter dalam : 39 in = 0,991 m
 Jarak baffle : 9,75 in = 0,248 m
 Jumlah pass : 4 pass
Tube Side : Fluida dingin (air pendingin)

 BWG : 10
 Panjang : 20 ft = 6,096 m

 Jumlah : 1.128 tube
 Ukuran pitch : 1 in = 0,0254 m
 Bentuk pitch : tringular pitch
3.28. Pompa – 13 (P-13 A/B)

Fungsi : Mengalirkan air dari tangki penyimpanan air
(TP-01) ke mixing tank (MT-01)
suction
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :
3.29. Rotary Vacuum Filter (RVF-02)

Fungsi : Memisahkan nitroselulosa dengan larutan
penetral
Bentuk : Tangki silinder horizontal
- Tekanan :-
Type filter : TSF 9.2”
Filter area : 0,72 – 5,80 m2

Berat : 2 – 4,1 ton
Jumlah : 1 unit
3.30. Hopper-01 (HO-01)

Fungsi : Menampung nitroselulosa dari RVF-02 sebelum
masuk tangki perendaman (V-02)
Bahan : Stainless Steel SA-167 Grade 3 tipe 304
- Tekanan : 1 atm
Laju alir umpan : 3014,629 kg/jam
Tinggi : 1,463 m
Diameter atas : 2,977 m
Diameter bawah : 0,052 m
Tebal : 0,375 inch
3.31. Tangki Penyimpanan Ethanol (TP-04)

Fungsi : Untuk menyimpan Ethanol
Jumlah : 2 unit
- Tinggi = 455,945 in = 11,581 m
- Tebal shell = 0,375 in = 0,0095 m
- Tebal tutup = 0,375 in = 0,0095 m

3.32. Pompa – 10 (P-10 A/B)
Fungsi : Mengalirkan ethanol dari tangki penyimpanan
ethanol (TP-04) ke Vessel perendaman
nitroselulosa
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :
3.33. Vessel Alkoholization (V-02)

Fungsi : Sebagai tempat perendaman nitroselulosa dengan
ethanol
Fasa : Padat-cair
Jumlah : 1 unit
Dimensi Reaktor : - Diameter luar reaktor : 60 in = 1,524 m

- Tebal head : 0,25 in = 0,00635 m
3.34. Pompa – 07 (P-07 A/B)

Fungsi : Mengalirkan Spent acid hasil sentrifugasi ke
evaporator (EV-01)
Type : Centrifugal horizontal chemical, either single or
double suction
Bahan : PTFE
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :
3.35. Evaporator (EV-01)

Fungsi : Memekatkan campuran mixed acid yang
mengandung air hasil keluaran sentrifuge (CF-01),
untuk digunakan kembali.
Jenis : Horizontal shell and tube
Medium pemanas : Steam
Kondisi operasi :- Temperatur : 105oC
Dimensi pipa :
 Shell : - ID : 13,25 in = 0,337 m
- Baffle Spaces : 3,3125 in = 0,084 m
- Passes :1
 Tube : - Jumlah : 106 buah

- Panjang : 21 ft = 3,048 m
- BWG : 10
- ID : 0,482 in = 0,012 m
- Pitch : 1 in
- Passes :2
3.36. Pompa – 08 (P-08 A/B)

Fungsi : Mengalirkan mixed acid dari evaporator (EV-01)
ke Cooler (C-01)
Type : Centrifugal horizontal chemical, either single or
double suction
Bahan : PTFE
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :
3.37. Cooler – 01 (C-01)

Fungsi : Mendinginkan mixed acid keluaran EV-01 hingga
suhu 30oC
Beban : 3.849.354,049 kJ/jam
Bahan : Stainless Steel SA – 167 Grade 3 type 304
Jumlah : 1 Unit

Shell Side : Fluida panas
 Jarak baffle : 4,8125 in = 0,1222 m
Tube Side : Fluida dingin (air pendingin)
 Temperatur masuk : 28 oC
 Temperatur keluar : 48 oC
 BWG : 10
 Panjang : 22 ft = 6,706 m
 Jumlah : 140 tube
 Ukuran pitch : 1,5625 in = 0,03968 m
 Bentuk pitch : tringular pitch
3.38. Pompa – 14 (P-14 A/B)

Fungsi : Mengalirkan mixed acid dari Cooler (C-01) ke
mixing tank (MT-01)
Type : Centrifugal vertical single stage, either single or
double suction
Bahan : PTFE
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :
3.39. Condensor - 01 (CS-01)

Fungsi : Merubah fasa uap air dari top produk EV-01
menjadi liquid
Jenis : Horizontal condensor
Beban : 2.082.003,29 kJ/jam
Bahan : Stainless Steel SA – 167 Grade 3 tipe 304
Jumlah : 1 Unit
Pipe : Fluida dingin
Annulus : Fluida panas
 Temperatur keluar : 100°C
 Panjang Pipa : 20 ft = 6,096 m
 Panjang pipa sebenarnya : 480 ft = 5760,00 m
 Hairpin : 12
3.40. Pompa – 15 (P-15 A/B)

Fungsi : Mengalirkan air dari CS-01 bersuhu 100oC ke

R-02
Daya : 0,5 HP
Ukuran Pipa :
3.41. Screw Conveyor (SC-03)

Fungsi : Memindahkan natrium karbonat ke weight feeder
Jenis : Screw conveyor dengan feed Hopper
Kapasitas : 0,559 ton/jam
Diameter tingkat : 9 inch
Diameter pipa : 2,5 inch
Pusat gantungan : 10 ft
Kecepatan motor : 40 rpm
Diameter bagian umpan : 6 inch
Panjang : 15 ft
Jumlah : 1 unit

Fungsi :Melakukan penimbangan nitroselulosa dari tangki
alkoholisasi dimasukkan ke dalam drum
packaging.

Bentuk : Bujur sangkar dengan tutup bawah berbentuk
konis
piramida terbalik
Volume Bahan : 1,295 ft3
Kapasitas : 25,000 kg/jam
Lebar : 0,264 m
Panjang : 1,527 m
Tinggi : 0,264 m
Bahan Kontruksi : Stainless Steel SA-167 Grade 3 tipe 304
Jumlah : 1 Unit

BAB IV
SISTEM PENGENDALIAN PROSES
4.1 Pendahuluan
Pabrik pembuatan nitroselulosa berbahan baku selulosa ini merupakan

susunan atau rangkaian berbagai unit pengolahan yang terintegrasi satu sama lain
secara sistematik dan rasional. Tujuan pengoperasian pabrik adalah sebagai proses
yang terintegrasi dengan reaksi nitrasi. Dalam pengoperasiannya, pabrik dapat
mengalami gangguan (disturbance) dari lingkungan eksternal.
Pengendalian proses bertujuan untuk mempertahankan variabel yang

dikendalikan pada harga yang diinginkan (set point). Pengendalian yang
diterapkan pada pabrik Nitro Sellulosa ini adalah pengendalian yang
menggunakan feedback control configuration. Feedback control adalah suatu
sistem pengontrolan dimana control action tergantung pada output proses. Tipe
sistem kontrol ini mengukur process variable pada output proses. Setiap terjadi
perubahan pengukuran pada outlet proses akibat adanya efek dari disturbances
(load), maka sistem kontrol feedback bereaksi memberikan correct4e action untuk
menghilangkan kesalahan (error). Jadi sistem control feedback akan bereaksi
setelah efek dari disturbances dirasakan pada output proses. Dalam pengoperasian
pabrik nitrosellulosa ini banyak gangguan dari luar dan perlatan yang dialami.
Ada lima persyaratan yang perlu dipenuhi dalam pengoperasian pabrik yaitu:
1. Terjaminnya keamanan operasi pabrik

2. Terpenuhinya spesifikasi produk
3. Terpenuhinya peraturan lingkungan yang berkala
4. Kendala-kendala operasional pada masing-masing alat pemproses
5. Keekonomian untuk memperoleh keuntungan maksimum.

Untuk memenuhi semua persyaratan tersebut diperlukan adanya
pengawasan dan intervensi oleh operator yang berpengalaman. Sistem
pengendalian diharapkan dapat memenuhi tiga kelompok kebutuhan berikut :
1. Menekan pengaruh gangguan eksternal (Disturbance)
2. Memastikan kestabilan suatu proses (Set Point)
3. Optimasi kinerja suatu proses (Performance)
4.2 Instrumentasi
Pengendalian proses dengan menggunakan feedback control configuration

mempunyai beberapa keuntungan, yaitu pengaturan sistem pengendaliannya lebih
sederhana dibandingkan dengan feed forward control configuration dengan
biayanya murah. Selain itu, feedback control configuration dapat mengukur secara
langsung variabel yang dikendalikan dengan tujuan untuk mengatur harga variabel
yang dimanipulasi. Adapun konfigurasi sistem pengendalian feedback dapat
dilihat pada Gambar 4.1.
Disturbance
Control Mechanism
Manipulated
Error Final Output (y)
Set point (e) variabel
+ controller control Pocess
output (ym)
elemen
Measured output (ym)

Measuring device
Gambar 4.1 Konfigurasi Sistem Pengendalian feedback

Instrumentasi meliputi pengukuran, penampilan, pengontrolan dan
perekaman data dari variabel - variabel yang terlibat dalam proses. Prinsip operasi
alat ukur atau sensor adalah mampu mentransmisikan nilai dari variabel yang
diukur menjadi nilai pada variabel lain yang dapat terbaca. Oleh karena itu,
selama pabrik beroperasi harus selalu mempertimbangkan aspek keteknikan,
keekonomisan, dan kondisi sosial agar pengaruh perubahan-perubahan eksternal
tersebut tidak terlalu signifikan.

4.3 Sistem Pengendalian
Perancangan proses memerlukan pengendalian untuk menjaga dan
meyakinkan bahwa proses yang terjadi akan berlangsung sesuai yang diinginkan.
Oleh sebab itu pengendalian proses penting dalam rangka perancangan proses
berdirinya pabrik nitroselulosa. Sistem pengendali digunakan untuk menekan
pengaruh yang ditimbulkan oleh gangguan eksternal, menjamin kestabilan proses
kimiawi yang tengah berlangsung dan akhirnya untuk melakukan optimasi kinerja
proses kimiawi. Variabel-variabel yang terlibat dalam proses operasi pabrik
adalah F (laju alir), T (temperatur), dan L (ketinggian cairan). Variabel-variabel
tersebut dapat dikategorikan menjadi dua kelompok, yaitu variabel input dan
variabel output.
1. Variabel input
Variabel input adalah variabel yang menandai efek lingkungan pada proses
kimia yang dituju. Variabel ini juga diklasifikasikan dalam dua kategori, yaitu:
 Manipulated (adjustable) variable, jika harga variabel tersebut dapat
diatur dengan bebas oleh operator atau mekanisme pengendalian.
 Disturbance variable, jika harga tidak dapat diatur oleh operator atau
sistem pengendali, tetapi merupakan gangguan.
2. Variabel output
Variabel output adalah variabel yang menandakan efek proses kimia terhadap
lingkungan yang diklasifikasikan dalam dua kelompok:
 Measured output variables, jika variabel dapat diketahui dengan
pengukuran langsung.
 Unmeasured output variables, jika variabel tidak dapat diketahui dengan
pengukuran langsung.
4.4 Sistem Pengendalian pada Alat Utama

Pada alat pabrik pembuatan nitrosellulosa mempunyai alat utama yaitu
Reaktor Nitrasi, Mixing Tank, Tangki Penyimpanan, Vessel Pemanasan,
Evaporator, Heater, Reaktor Netralisasi, Vessel Perendaman dan Coller.

4.4.1. Reaktor Nitrasi
Gambar 4.2 Controller Reaktor Nitrasi R-01

A. Reactor Flow Controller (RC)
Fungsi : Untuk mengetahui setiap saat nilai laju alir umpan dan menjaga
agar jumlah aliran umpan masuk menuju reaktor tetap.
Cara kerja : RC dipasang pada aliran bahan masuk. Besar kecilnya laju alir
akan diterima dalam bentuk sinyal elektrik oleh RC, dan akan
diteruskan menuju ke alat penunjuk (indikator) besarnya laju
alir. Kemudian, sinyal elektrik akan diteruskan menuju ke
transduser untuk diubah menjadi sinyal pneumatic yang akan
menggerakkan valve bahan masuk pada reaktor.
Tindakan : Jika kondisi laju aliran bahan masuk di bawah kondisi laju aliran
normal, maka RC akan menjaga bukaan control valve 100 %
pada aliran bahan masuk, sedangkan jika kondisi aliran bahan
masuk reaktor di atas kondisi normal, maka RC akan
memperkecil bukaan control valve pada aliran bahan masuk.
B. Reactor Level Controller (LC)
Fungsi : Untuk mengetahui ketinggian cairan dan sebagai alat pengontrol
ketinggian cairan di dalam reaktor.
Cara Kerja : Jenis kontrol yang digunakan adalah pelampung dan lengan gaya.
Prinsipnya adalah perubahan gaya apung yang dialami
pelampung akibat perubahan level cairan. LC dipasang pada
tangki proses. Ketinggian akan diterima berbentuk sinyal elektrik
oleh FC, dan akan diteruskan menuju transduser untuk diubah
menjadi sinyal pneumatic yang akan menggerakkan valve pada
aliran produk.
Tindakan : Jika ketinggian cairan di dalam reaktor dibawah ketinggian yang
seharusnya, maka LC akan meneruskan sinyal ke FC dan
dilanjutkan ke transduser yang akan diubah menjadi sinyal
pneumatic yang akan memperkecil bukaan control valve pada
aliran produk. Sedangkan jika ketinggian di dalam reaktor diatas
ketinggian yang seharusnya, maka bukaan control valve pada
aliran produk akan dijaga tetap 100 %.
C. Reactor Temperature Controller (TC)
Fungsi : Untuk mengetahui setiap saat nilai temperatur di dalam reaktor
dan menjaga agar temperatur di reaktor konstan yaitu pada suhu
30 °C.
Cara kerja : TC dipasang di dalam reaktor. Besar kecilnya temperatur akan
diterima dalam bentuk sinyal elektrik oleh TC, dan akan
diteruskan menuju ke alat penunjuk (indikator) besarnya
temperatur. Kemudian, sinyal elektrik akan diteruskan menuju
menggerakkan valve chiller.
Tindakan : Jika kondisi temperatur di dalam reaktor di atas 30 °C, maka TC
akan menjaga bukaan control valve 100 % pada aliran chiller.
Sedangkan jika kondisi temperatur didalam reaktor di bawah
30 °C, maka TC akan memperkecil bukaan control valve pada
aliran chiller.

4.4.2. Mixing Tank
Gambar 4.3 Controller Mixing Tank MT-01
A. Mixing Tank Flow Controller (RC)

Fungsi : Untuk mengetahui setiap saat nilai laju alit mixing tank tetap.
Cara kerja : FC dipasang pada aliran bahan masuk. Besar kecilnya laju alir
akan diterima dalam bentuk sinyal elektrik oleh RC, dan akan
diteruskan menuju ke alat penunjuk (indikator) besarnya laju
alir. Kemudian, sinyal elektrik akan diteruskan menuju ke
menggerakkan valve bahan masuk pada mixing tank.
Tindakan : Jika kondisi laju aliran bahan masuk di bawah kondisi laju aliran
normal, maka RC akan menjaga bukaan control valve 100 %
pada aliran bahan masuk, sedangkan jika kondisi aliran bahan
masuk mixing tank di atas kondisi normal, maka RC akan
memperkecil bukaan control valve pada aliran bahan masuk.
B. Mixing Tank Level Controller (LC)

ketinggian cairan di dalam mixing tank.

aliran produk. Ketinggian akan diterima berbentuk sinyal elektrik
oleh LC, dan akan diteruskan menuju transduser untuk diubah
aliran produk.
Tindakan : Jika ketinggian cairan di dalam mixing tank dibawah ketinggian
yang seharusnya, maka LC akan meneruskan sinyal menuju
transduser dan akan diubah menjadi sinyal pneumatic yang akan
memperkecil bukaan control valve pada aliran produk.
Sedangkan jika ketinggian di dalam mixing tank diatas
aliran produk akan dijaga tetap pada bukaan 100 %.
4.4.3. Tangki Penyimpanan
Gambar 4.4 Tangki Penyimpanan TP-01

A. Tangki Penyimpanan Level Controller (LI)
ketinggian cairan di dalam Tangki Penyimpanan.
pelampung akibat perubahan level cairan. LI dipasang pada
Tangki Penyimpanan.

Tindakan : Jika ketinggian cairan di dalam reaktor dibawah ketinggian yang
seharusnya, maka LI akan meneruskan sinyal menuju ruang
kontrol.
4.4.4. Vessel Pemanasan
Gambar 4.5 Vessel Pemanasan VP-01
A. Vessel Pemanasan Flow Controller (FC)

Fungsi : Untuk mengetahui setiap saat nilai laju alir produk dan menjaga
agar jumlah aliran produk keluaran vessel pemanas tetap.
Cara Kerja : Jenis prinsip dengan laju alir feed yang dikontrol untuk selalu
tetap. Prinsipnya adalah sistem pengontrolan bagian bawah
kolom dengan mengamati laju alir produk didalam kolom.
Tindakan : Jika ketinggian cairan di dalam dibawah ketinggian yang
seharusnya, maka FC akan meneruskan sinyal menuju transduser
dan akan diubah menjadi sinyal pneumatic yang akan
Sedangkan jika ketinggian di dalam vessel pemanas diatas
aliran produk akan dijaga .

B. Vessel Pemanasan Temperature Controller (TC)
Fungsi : Untuk mengetahui setiap saat nilai temperatur di dalam vessel
pemanas dan menjaga agar temperatur di vessel pemanas
konstan yaitu pada set point.
Cara kerja : TC dipasang di dalam reaktor. Besar kecilnya temperatur akan
diterima dalam bentuk sinyal elektrik oleh TC, dan akan
menggerakkan valve steam.
Tindakan : Jika kondisi temperatur di dalam vessel pemanas di atas set
point, maka TC akan menjaga bukaan control valve 100 % pada
aliran steam. Sedangkan jika kondisi temperatur didalam vessel
pemanas di bawah set point, maka TC akan memperkecil
bukaan control valve pada aliran steam.
C. Vessel Pemanasan Level Controller (LC)

ketinggian cairan di dalam vessel pemanas.
aliran produk. Ketinggian akan diterima berbentuk sinyal elektrik
oleh LC, dan akan diteruskan menuju transduser untuk diubah
aliran produk.
Tindakan : Jika ketinggian cairan didalam vessel pemanas dibawah
ketinggian yang seharusnya, maka LC akan meneruskan sinyal
menuju transduser dan akan diubah menjadi sinyal pneumatic
yang akan memperkecil bukaan control valve pada aliran produk.
Sedangkan jika ketinggian di dalam vessel pemanas diatas

4.4.5. Evaporator
Gambar 4.6 Evaporator EV-01
A. Evaporator Flow Controller (FC)

agar jumlah aliran umpan masuk menuju evaporator tetap.
Tindakan : Jika ketinggian cairan di dalam evaporator dibawah ketinggian
yang seharusnya, maka FC akan meneruskan sinyal menuju
transduser dan akan diubah menjadi sinyal pneumatic yang akan
Sedangkan jika ketinggian di dalam evaporator diatas ketinggian
yang seharusnya, maka bukaan control valve pada aliran produk
akan dijaga tetap pada bukaan 100 %.

B. Evaporator Temperature Controller (TC)
Fungsi : Untuk mengetahui setiap saat nilai temperatur di dalam
evaporator dan menjaga agar temperatur di evaporator konstan
yaitu pada set point.
Cara kerja : TC dipasang di dalam evaporator. Besar kecilnya temperatur
akan diterima dalam bentuk sinyal elektrik oleh TC, dan akan
menggerakkan valve steam.
Tindakan : Jika kondisi temperatur di dalam evaporator di atas set point,
maka TC akan menjaga bukaan control valve 100 % pada aliran
steam. Sedangkan jika kondisi temperatur didalam evaporator di
bawah set point, maka TC akan memperkecil bukaan control
valve pada aliran steam.
4.4.6. Coller
Gambar 4.7 Coller C-01
A. Coller Flow Controller (FC)

agar jumlah aliran umpan air pendingin masuk menuju Coller
tetap.

Tindakan : Jika laju aliran keluar dari Coller dibawah kecepatan yang
seharusnya, maka FC akan meneruskan sinyal menuju transduser
memperkecil bukaan control valve pada aliran umpan masuk air
pendingin. Sedangkan jika kecepatan pada keluaran Coller diatas
kecepatan yang seharusnya, maka bukaan control valve pada
aliran umpan masuk air akan dijaga tetap pada bukaan 100 %.
4.4.7. Reaktor Netralisasi
Gambar 4.8 Reaktor Netralisasi -02
A. Reaktor Netralisasi Flow Controller (FC)

Fungsi : Untuk mengetahui setiap saat nilai laju alir keluar dan menjaga
agar jumlah aliran keluar tetap terjaga.
tetap. Prinsipnya adalah sistem pengontrolan bagian jumlah yang
ada didalam tangka dengan laju alir produk yang keluar dari
tangki.

Tindakan : Jika ketinggian cairan di dalam Reaktor Netralisasi dibawah
ketinggian yang seharusnya, maka FC akan meneruskan sinyal
menuju transduser dan akan diubah menjadi sinyal pneumatic
yang akan memperkecil bukaan control valve pada aliran produk.
Sedangkan jika ketinggian di dalam Reaktor Netralisasi diatas
B. Reaktor Netralisasi Power Of Hydrogen Controller (PHC)

Fungsi : Untuk mengetahui setiap saat nilai laju alir umpan natrium
karbonat 1-10% dan menjaga agar jumlah aliran umpan natrium
karbonat 1-10% menuju Reaktor Netralisasi tetap.
tetap. Prinsipnya adalah sistem pengontrolan bukaan valve in
Reaktor Netralisasi terjaga tetap .
Tindakan : Jika pH yang ditunjukkan dalam Reaktor Netralisasi dibawah pH
standar, maka PHC akan meneruskan sinyal menuju transduser
memperkecil bukaan control valve pada aliran umpan natrium
karbonat 1-10%. Sedangkan jika dalam Reaktor Netralisasi diatas
pH standar, maka bukaan control valve pada aliran umpan
natrium karbonat 1-10% akan dijaga tetap pada bukaan 100 %.

4.4.8. Heater
Gambar 4.9 Heater -01
A. Heater Flow Controller (TC)

agar jumlah aliran umpan steam masuk menuju Heater tetap.
Cara Kerja : Jenis prinsip dengan laju alir steam yang dikontrol untuk selalu
tetap. Prinsipnya adalah sistem pengontrolan bagian input steam
dengan mengamati laju alir produk keluaran Heater.
Tindakan : Jika laju aliran keluar dari Heater dibawah kecepatan yang
seharusnya, maka TC akan meneruskan sinyal menuju transduser
memperkecil bukaan control valve pada aliran umpan masuk
steam. Sedangkan jika kecepatan pada keluaran Heater diatas
kecepatan yang seharusnya, maka bukaan control valve pada
aliran umpan steam akan dijaga tetap pada bukaan 100 %.

4.4.9. Vessel Perendaman
Gambar 4.10 Vessel Perendaman -02
A. Vessel Perendaman Flow Controller (FC)

Fungsi : Untuk mengetahui setiap saat nilai laju alir keluar dan menjaga
agar jumlah aliran keluar tetap terjaga.
ada didalam Vessel dengan laju alir produk yang keluar dari
Vessel.
Tindakan : Jika ketinggian cairan di dalam Vesseel
perendaman dibawah ketinggian yang seharusnya, maka FC akan
meneruskan sinyal menuju transduser dan akan diubah menjadi
sinyal pneumatic yang akan memperkecil bukaan control valve
pada aliran produk. Sedangkan jika ketinggian di dalam Vessel
perendaman diatas ketinggian yang seharusnya, maka bukaan
control valve pada aliran produk akan dijaga tetap pada bukaan
100 %.
B. Vessel Perendaman Ratio Controller (RC)

agar jumlah rasio dua aliran umpan masuk tetap terjaga.

masuk antara aliran 1 dengan aliran 2 tetap terjaga rasio umpan
masuknya .
Tindakan : Jika umpan masuk aliran 1 kurang dari rasio yang seharusnya,
maka FC akan meneruskan sinyal menuju transduser dan akan
diubah menjadi sinyal pneumatic yang akan memperkecil bukaan
control valve pada aliran umpan 2. Sedangkan jika umpan masuk
aliran 1 lebih dari rasio yang seharusnya, maka bukaan control
valve pada aliran produk akan dijaga tetap pada bukaan 100 %.

BAB 5
SARANA PENUNJANG
Unit pendukung proses atau sering disebut utilitas merupakan sarana

penunjang proses yang diperlukan pabrik agar dapat berjalan dengan baik.
Penyediaan utilitas dapat dilakukan secara langsung dimana utilitas diproduksi di
dalam pabrik tersebut, atau secara tidak langsung yang diperoleh dari pembelian
ke perusahaan-perusahaan yang menjualnya. Pada pabrik nitroselulosa ini, utilitas
terbagi menjadi beberapa unit yaitu :
1. Unit penyediaan air.
2. Unit penyediaan steam.
3. Unit penyediaan listrik.
4. Unit penyediaan bahan bakar.
5. Unit penyediaan refrigerant
5.1 Unit Penyediaan Air

Kebutuhan air pada pabrik ini dapat dibagi menjadi 3 bagian besar, yaitu :
a) Penyediaan air untuk steam
b) Penyediaan air untuk media pendingin
c) Penyediaan air untuk domestic
5.1.1 Penyediaan Air Untuk Steam

5.1.1.1 Kebutuhan Pemanas (Steam)
Air umpan boiler terlebih dahulu diolah melalui unit pengolahan air (water
treatment) untuk memenuhi syarat sebagai air ketel, sehingga pembentukan kerak
dan korosi pada boiler dapat dihindari. Air umpan boiler mempunyai syarat
sebagai berikut :

Tabel 5.1 Persyaratan Umpan Air Boiler
No Deskripsi Spesifikasi
1. Total padatan (Total dissolved solid) 3.500 ppm
2. Alkalinitas 700 ppm
3. Padatan terlarut 300 ppm
4. Silika 60-100 ppm
5. Besi 0,1 mg/lt
6. Tembaga 0,5 mg/lt
7. Oksigen 0,007 mg/lt
8. Kesadahan 0
9. Kekeruhan 175 ppm
10. Minyak 7 ppm
11. Residu fosfat 140 ppm
th
Sumber : (Tabel 9-53 Perry’s 6 ed, hal. 9-76)
Bahan bakar yang digunakan untuk menghasilkan steam dari proses

pemanasan air di dalam sebuah boiler adalah solar. Air yang digunakan sebagai
umpan boiler dan proses, harus melewati tahap proses demineralisasi yaitu
penghilangan mineral – mineral yang tidak dikehendaki, yaitu berupa ion positif
(Ca2+, Mg2+ ) dan ion – ion negatif (Cl, SO42-, PO43-). Steam yang digunakan
adalah saturated steam dengan suhu 158.8°C dan tekanan 6 bar. Kebutuhan steam
untuk peralatan pabrik adalah sebagai berikut :
Tabel 5.2 Kebutuhan Steam
No Nama Alat Kebutuhan Steam (Kg/jam)
1 Evaporator (EV-01) 2977,165
2 Boiling Tank (V-01) 3003,825
3 Heater (H-01) 89,830
Total Kebutuhan Steam 6070,821
Dengan memperhitungkan faktor keamanan dan kehilangan panas pada

masing-masing alat maka setiap steam yang dialirkan ke unit proses dilebihkan 10
%, sehingga :
Total kebutuhan steam = 1,1  6070,821 kg/jam
= 6677,903 kg/jam

5.1.1.2 Boiler
Fungsi : Menghasilkan saturated steam yang digunakan untuk memenuhi
kebutuhan steam pada alat proses.
Jenis : Fire tube karena kapasitas steam < 20.000 lb
Jumlah : 1 unit
 Menentukan Brake Horse Power (BHP)

m s  h v  h f 
BHP =
 34,5 lb/jam 
C f  
 Hp 
Dimana :
ms = Massa steam = 6677,903 kg/jam = 14.722,238 lb/jam
hv = Entalpi saturated vapor pada suhu 158,8oC (Btu/lb)
= 2.755,38 kJ/kg = 1.184,619 Btu/lb
hf = Entalpi steam pada suhu 30oC (Btu/lb)
= 125,7 Kj/kg = 54,042 Btu/lb
cf = Panas laten penguapan air pada temperatur 100oC
= 970,3 Btu/lb
Konversi = 34,5
maka :
( )
BHP =
( )
= 497,22 Hp
 Menentukan Heating Surface Boiler

Diketahui :
Heating surface boiler tiap Hp = 10 ft2 (Severn, hal.140)
Maka :
2
Heating surface boiler yang dipakai = 497, 22 Hp  10 ft Hp
= 4972,20 ft2

 Menentukan kebutuhan air untuk menghasilkan saturated steam
m s  h v  h f 
Jumlah air yang dibutuhkan =
Cf
Dimana :
ms = Massa steam
= 6677,903 kg/jam = 14.722,238 lb/jam
hv = Entalpi saturated vapor pada suhu 158.8oC (Btu/lb)
= 2.755,38 kJ/kg = 1.184,619 Btu/lb
hf = Entalpi steam pada suhu 30oC (Btu/lb)
= 125,7 Kj/kg = 54,042 Btu/lb
cf = Panas laten penguapan air pada temperatur 100oC
= 970,3 Btu/lb
maka :
Jumlah air yang dibutuhkan =
( )
= 17.154,097 lb/jam
= 7.780,899 kg/jam
kg
ρ air pada T = 30 °C = 995,68 3
m
kg
Jumlah air yang dibutuhkan = 7.780,899 kg/jam / 995.68
m3
= 7,815 m3/jam
 Menentukan kebutuhan air untuk make up boiler

Diasumsikan jumlah air untuk blow down dan jumlah air yang hilang
sebesar 10 %, maka jumlah air yang harus diumpankan sebagai make up boiler
adalah :
Jumlah air sebagai make up boiler = 10%  massa air

= 10%  7.780,899 kg/jam
= 778,10 kg/jam
Air umpan masuk boiler pada temperatur 30°C.
kg
ρ air pada T = 30 °C = 995,68
m3
kg
Volume air yang dibutuhkan = 778,10 kg/jam / 995,68
m3
= 0,7815 m3/jam
 Menentukan kebutuhan bahan bakar untuk membuat saturated steam

Bahan bakar yang digunakan adalah solar dengan Heating value (Hv) =
19.200 Btu/lb dan effesiensi pembakaran, η = 85% maka;
Jumlah bahan bakar yang digunakan adalah =
- Untuk saturated steam, h = hv
m steam  (h  h f )
mbiodiesel 
E  Hv
Maka jumlah solar yang dibutuhkan adalah =
( )
=
= 1019,891 lb/jam
= 464,615 kg/jam
5.1.2 Penentuan Kebutuhan Media Pendingin

Air yang memiliki kemampuan perpindahan panas yang cukup baik dan
dengan keberadaannya yang mudah didapat sehingga cukup efisien dan memiliki
nilai ekonomis yang murah membuat air banyak digunakan sebagai media
pendingin. Air pendingin ini digunakan sebagai media pendingin pada cooler dan
kondensor. Air pendingin yang digunakan memiliki suhu 28oC. Sehingga untuk
keperluan penyediaan air pendingin digunakan menara pendingin (cooling tower)
yang berfungsi mendinginkan kembali air hingga suhu 28oC dari air yang telah
digunakan proses produksi.

 Menentukan Kebutuhan Air pendingin
Data :
Temperatur awal = 28 °C = 82,4 °F
Temperatur akhir = 48 °C = 118,4 °F
Selain itu air pendingin (chilled water) yang digunakan pada reaktor ini
adalah air pendingin suhu awal 10 oC dan suhu akhir 25 oC, air pendingin ini
berasal dari alat pendingin chiller dengan bantuan media pendingin refrigerant
HC-22
 Menentukan Kebutuhan Chilled Water

Data :
Temperatur awal = 10 °C = 50 °F
Temperatur akhir = 25 °C = 77 °F
Tabel 5.3 Kebutuhan Air Pendingin

No Nama Alat Kebutuhan Steam (Kg/jam)
1 Reaktor (R-01) 23.237,77
2 Cooler (C-01) 46.003,71
3 Cooler (C-02) 7.077,62
4 Condensor Sub Cooler (CS-01) 24.882,06
Total Kebutuhan Pendingin 101.201,16
Dengan memperhitungkan faktor keamanan sebesar 10%, maka :

Total kebutuhan air pendingin = 1,1  101.201,16 kg/jam
= 111.321,27 kg/jam
 Perancangan Menara Pendingin (Cooling Tower)

Fungsi : Mendinginkan kembali air yang telah digunakan sebagai fluida
pendingin pada alat – alat pendingin.
Jenis : Induced Draft Cooling Tower (Perry’s,hal 12–15)
Pola aliran : Counter current (Perry’s, hal 12–15)
Data air di menara pendingin :
 Laju alir massa bahan masuk = 111.321,27 kg/jam = 245.421,10 lb/jam
  bahan (T = 48 °C) = 988,906 kg/m3

 Tair masuk (T1) = 48 °C = 118,4 °F
 Tair keluar (T2) = 28 °C = 82,4 °F
 T reference = 25 °C = 77 °F
 Laju alir volumetrik air yang masuk menara pendingin (Wc)
Laju alir (Wc) =
= 112,57 m3/jam
= 495,62 gpm
 Perhitungan Cooling Range

Cooling range = T 1 – T2
= 118,4 °F – 82,4 °F
= 36 °F
 Perhitungan Approach Temperature
Approach Temperature adalah selisih antara temperatur keluar
dengan temperatur bola basah. Dari Psychometric Chart (Treybal, figur
7.5 (b), hal 232) dan dengan diketahui temperatur udara rata – rata sekitar
pabrik sebesar 28 °C (82.4 °F) dan kelembaban relatif sebesar 70%, maka
dapat diperoleh :
Temperatur bola basah (Tw) = 23,60 °C = 74.48 °F
Sehingga :
Cooling range = T 2 – T1 = 36 °F
Temperatur Approach = T2 – Tw
= 28 - 23,60
= 4,40 °C
 Penentuan Tinggi Menara Cooling Tower
Untuk approach temperature sebesar 4,4 - 8 °C, dari Perry’s hal
12–15 diperoleh :
Tinggi menara = 7,6 - 9,1 m
Dipilih :
Tinggi menara = 8m
 Perhitungan Luas Menara Cooling Tower (A)
Dari figur 12–14, Perry’s, hal 12-16; pada temperatur air panas
(T1) = 118,4 °F, temperatur air dingin (T2) = 82,4 °F dan dengan
temperatur bola basah (Tw) = 74,48 °F, maka diperoleh :
Kandungan air = 1,5 gallon/menit. ft2
Wc
Luas menara =
Kandungan Air
= 283,212 ft2
Diperkirakan efisiensi menara adalah 90%, maka :
Luas Menara
Luas menara sesungguhnya =
Effisiensi
= 314,680 ft2
= 29,235 m2
 Menghitung Daya Fan
Dari figur.12–15, Perry’s, hal 12-17; untuk effisiensi kerja cooling tower =
90%, maka diperoleh :
Daya fan = 0,03 Hp/ft2
Daya fan sesungguhnya = Daya fan  Luas menara sesungguhnya
Hp
= 0,03 2
 314,680 ft2
ft
= 9,440 Hp
Dipakai daya fan yang ada di pasaran sebesar = 10 Hp
 Menghitung Jumlah Air Make Up (Wm)
Wm = We + Wb + Wd (Perry’s, pers. 12 – 9)
Dimana :
Wm = Jumlah make up water (gpm)
We = Jumlah air yang teruapkan (gpm)

Wb = Jumlah air yang dibuang untuk mengurangi konsentrasi padatan
dalam air (blow down) gpm
Wd = Jumlah air yang terbawa dalam aliran uap yang keluar dari
cooling tower (drift loss), gpm
 Menghitung jumlah air yang menguap (We)

We = 0,00085  Wc  (Tmasuk – Tkeluar)
(Sumber : Pers. 12-10, Perry’s, hal 12-17)
We = 0,00085  495,621  (118.4 – 82.4)
= 15,166 gpm
 Menghitung jumlah air yang terbawa blow down (Wb)

We
Wb = (Pers.12-12, Perry’s, hal 12-17)
Siklus  1
Diketahui :
Jumlah siklus berkisar antara 3 – 5 siklus. (Sumber : Perry’s, hal 12-17)
Diambil :
Siklus = 4, sehingga :
Wb =
= 5,055 gpm
 Menghitung drift loss (Wd)

Wd = (0.1 – 0.2 %)  Wc (Perry’s, pers 12-16)
Diambil :
Wd = 0.2 %  Wc
= 0,2 %  495,621
= 0,991 gpm
Jadi, jumlah make up water adalah :
Wm = We + Wb + Wd
= 15,166 + 5,055 + 0,991
= 21,213 gpm
= 4,818 m3/jam x 988,91 kg/m3
= 4764,550 kg/jam
5.1.3 Penentuan Kebutuhan refrigerant untuk mendinginkan chilled water
Refiregerant digunakan untuk mendingkinkan media pendingin (chiled
water) dengan menggunakan alat pendingin chiller.
A. Menentukan kebutuhan refrigerant
Data :
Tipe refrigerant : Refrigerant HC-22
Waktu 1 x siklus recycle : 10 menit
Tabel 5.4 Kebutuhan Chilled Water

No Nama Alat Refrigerant (kg/jam)
1 Chiller-01 21.975,47
Total 21.975,47
Maka kebutuhan refrigerant (HC-22) = 21.975,47 kg

Untuk factor keamanan maka dibuat 10% sehingga didapatkan kebutuhan
refrigerant
= 1,1 x 21.975,47 kg
= 24.173,01 kg
B. Design alat chiller-01
Fungsi : Mendinginkan air sebagai chilled water yang akan
digunakan sebagai utilitas
Tipe refrigerant : HC-22
Alasan pemilihan : Refrigerant HC-22 dapat digunakan pada temperatur -
35oC
hingga 37oC
Menghitung Hp chiler
Q yang diserap oleh chiled water sebesar :
Q serap pada R-01  1.466.818,44 kJ/jam  24.446,97 kJ/menit
= 24.466,97
= 546,40 HP
Coefficient of performance (COP) =
(Sumber: Smith Van Ness)

=( ) ( )
= 3,5850
Daya Chiller (W) =
= 10152,74 HP
Menghitung kebutuhan refrigerant

Tin refrigerant pada chiller = -35 oC  238.15 K
Tout refrigerant pada chiller = 20 oC  293.15 K
T average = K = 265.65 K
∆T = 293.15 – 238.15 oK = 55 K
Cp = 1,2136 kJ/kg K
Massa refrigerant =
= = 244,17 kg/menit
( )
5.1.4 Penyediaan Air Domestik

Menurut standar WHO, kebutuhan air untuk 1 orang adalah 100 - 200
lt/hari. Jumlah karyawan adalah 100 orang untuk karyawan shift dan nonshift.
Maka kebutuhan air domestik adalah :
Untuk kebutuhan karyawan = 136 orang  100 lt/hari  1 orang
= 13.600 lt/hari
Untuk kebutuhan air laboratorium, menurut water work engineering 95-200

lt/hari, jumlah staf laboratorium 21 orang termasuk QA, R&D dan QC.
Untuk kebutuhan lab = 21 orang  95 lt/hari  1 orang
= 1.995 lt/hari
hydrant, dan lain-lain diperkirakan sebesar 20 lt/jam = 480 lt/hari. Maka,
Total kebutuhan air domestik = 13.600 + 1.995 + 480
= 16.075 lt/hari
= 0,669 m3/jam
kg
ρ air pada T = 30 °C = 995,68 , maka :
m3
Total berat air domestik = Total kebutuhan air domestik  ρair
= 0,669 m3/jam  995,68 kg/m3
= 666,89 kg/jam
Dengan memperhitungkan faktor keamanan sebesar 10%, maka :
Total kebutuhan air domestik = 1,1  Total berat air domestik
= 1,1  666,89 kg/jam
= 733,587 kg/jam
Dalam pabrik, kebutuhan air domestik diambil dari air sungai citarum yang
kemudian diolah lebih lanjut.
5.1.5 Unit Pengolahan Air

Air yang digunakan adalah air sungai citarum yang masih banyak
mengandung kotoran-kotoran, mineral-mineral, pasir, dan ion-ion yang dapat
merusak peralatan dan menyebabkan reaksi antara reaktan-reaktan yang terdapat
dalam proses, bila air tersebut langsung digunakan tanpa diolah terlebih dahulu.
Air untuk keperluan domestik diperoleh dari air sungai yang telah disaring kasar
dan dibuat bertekanan tinggi dengan memasang pompa pada reservoir. Untuk
memenuhi kebutuhan air lainnya, air yang berasal dari
sumber air (sungai) diolah melalui beberapa tahap pengolahan air, yaitu :
Untuk memenuhi kebutuhan air lainnya, air yang berasal dari sumber air
(sungai) diolah melalui beberapa tahapan pengolahan, yaitu :
 Penyaringan kasar untuk menyaring kotoran besar seperti sampah, dll
 Koagulasi dan Flokulasi dengan alum dan Ca(OH)2
 Sedimentasi untuk mengendapkan kotoran-kotoran kasar maupun
halus
 Filtrasi dengan sand filter
 Penyaluran ke aliran untuk proses, cooling tower dan unit
demineralisasi dengan menggunakan resin penukar ion.

5.1.5.1 Kebutuhan Air Keseluruhan
Tabel 5.5 Kebutuhan Air Total
No Kebutuhan Air Start Up (kg/jam) Kontinyu (kg/jam)

1 Air umpan boiler 7.780,977 0
2 Make up boiler - 778,098
3 Air pendingin (28oC) 101.201,156 0
4 Make up cooling tower - 4.764,550
5 Air domestik 733,588 733,588
6 Air proses 25.285,536 21.408,381
Total 135.001,257 27.684,617
kg
ρ air pada T = 30 °C = 995,68
m3
Jumlah air yang harus disediakan pada saat operasi kontinyu adalah :
Laju alir massa air
Jumlah air =
ρ air
= 27,805 m3/jam
Dengan memperhitungkan faktor keamanan sebesar 10%, maka jumlah kebutuhan
air yang harus tersedia :
Jumlah air = 1,1  Jumlah air pada saat kontinyu
= 1,1  27,805 m3/jam
= 30,585 m3/jam
Dengan konversi sebesar 95% pada masing-masing bak presedimentasi, bak
koagulasi, bak sedimentasi dan bak filtrasi, maka jumlah air sungai yang diolah
adalah :
= 30,585 m3/jam / (0,95)4
= 37,551 m3/jam

Berikut ini diagram pengolahan air sungai :
Gambar 5.1 Diagram Pengolahan Air Sungai

5.1.5.2 Spesifikasi Unit Pengolahan Air
1. Screen
Fungsi : Untuk menyaring kotoran-kotoran yang besar seperti sampah,
ranting pohon, plastik, dll.
Ukuran screen :3x3m
Ukuran lubang : 1 x 1 cm
Bahan Konstruksi : Besi tulang
2. Reservoir
Fungsi : Untuk menampung air sungai yang keluar dari
penyaringan
Bentuk : Empat Persegi Panjang
Bahan Konstruksi : Beton

Lama Penyimpanan : 12 jam
Diasumsikan partikel-partikel pengotor yang tertinggal 10% dari volume
total tiap bak
Volume air yang harus ditampung adalah = 37,551 m3/jam x 12 jam
= 450,607 m3
Volume bak dengan faktor keamanan 20% adalah = 450,607 m3 x 1,2
= 540,729 m3
Dimensi bak reservoir, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka :
V =3×T×2×T×T
540,729 m3 = 6 × T3
T = (540,729 m3 / 6)1/3
= 4,483 m
P = 3 × 4,483 m
= 13,450 m
L = 2 × 4,483 m
= 8,967 m
3. Bak Pre Sedimentasi
Fungsi : Untuk mengendapkan kotoran-kotoran dalam air sungai
yang lolos screen
Volume air yang harus ditampung adalah = 37,551 m3/jam x 2 jam
= 75,101 m3
Volume bak dengan faktor keamanan 20% adalah = 75,101 m3 x 1.2
= 90,121 m3
Dimensi bak pre sedimentasi, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka :
V =3×T×2×T×T
90,121 m3 = 6 × T3
T = (90,121 m3 / 6)1/3
= 2,467 m

P = 3 × 2,467 m
= 7,402 m
L = 2 × 2,467 m
= 4,935 m
4. Bak Koagulasi dan Flokulasi

Fungsi : Untuk mengikat partikel-partikel padat yang ada dalam air
sungai setelah proses pre sedimentasi dengan
penambahan koagulan Al2(SO4)3
Waktu tinggal : 20 menit – 1 jam (Powel, Water Conditioning For
Industry),
Diambil : 40 menit
Volume air yang harus ditampung adalah = 37,551 x 0,95 x (40/60)
= 23,782 m3

= 28,538 m3
Dimensi bak koagulasi dan flokulasi, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka :
V =3×T×2×T×T
28,538 m3 = 6 × T3
T = (28,538 m3 / 6)1/3
= 1,682 m
P = 3 × 1,682 m
= 5,045 m
L = 2 × 1,682 m
= 3,363 m
Kebutuhan alumunium
Kadar alumunium : 50 – 75 mg/liter
Diambil : 60 mg/liter
Jumlah air yang diolah : 37,551 x 0,95 x 1000 = 35.673,080 liter/jam

35.673,080 liter 1 kg 60 mg
Kebutuhan alumunium = x x
jam 1.000.000 mg liter
= 2,140 kg/jam
= 51,369 kg/hari
5. Bak sedimentasi
Fungsi : Untuk tempat mengendapkan kotoran yang lebih halus
lagi partikelnya
Waktu tinggal : 2 – 6 jam (Powel, Water Conditioning For Industry),
Diambil : 4 jam
Volume air yang harus ditampung adalah = 37,551 x (0.952) x 4
= 135,558 m3
= 162,669 m3
Bila dibuat bak sedimentasi sebanyak 1 buah, maka volume bak = 110,154 m3
V =P×L×T
Kedalaman (T) = 10 – 20 ft (Powel, Water Conditioning For Industry)
Diambil T = 10 ft = 3,048 m
P/L = 1 – 2,5 (Powel, Water Conditioning For Industry)
Diambil P/L =2
Maka :
162,669 m3
A = V/T =
3,048 m
= 53,369 m2
A = P x L = 2L2 = 53,369 m2
L = 5,166 m
P = = 10,331 m
T = 3,048 m

6. Tangki Filtrasi
Fungsi : Untuk menghilangkan material tersuspensi di dalam air
baku
Media : Pasir dengan ukuran 25 – 30 mesh, 6- 10 mesh dan kerikil
ukuran 1/4 samai 1/8 mesh
Bentuk : Tangki silinder tegak
Bahan Konstruksi : Stainless Steel 304
Laju alir volumetrik air sungai yang akan disaring adalah :
= 37,551 x (0.953)
= 32,195 m3/jam
32,195 m3 264,2 gal 1 jam
= x x
jam m3 60 menit
= 141,765 gpm
Kecepatan filtrasi = 15 – 30 gpm/ft2 (Powel, Water Conditioning For
Industry)
Diambil = 20 gpm/ft2
Luas penampang tangki penyaring :
141,765 gpm
=
20 gpm
= 7,088 ft2
Diameter permukaan tangki :
D = (4 A/ π)1/2
= (4 x 7,088 / 3,14)1/2
= 4,515 m
Media = Pasir dan krikil
Tinggi tumpukan pasir = (12 – 20) inci, diambil : 15 inci
Tinggi tumpukan kerikil = (20 – 40) inci, diambil : 30 inci
Tinggi total filter = 15 + 30 inci
= 45 inci
= 45 inci x 0,0254
= 1,1430 m

Tinggi bak filtrasi dengan faktor keamanan 40 % = 1,4 x 1,1430 m
= 1,6002 m
7. Bak Penampung Air Bersih

Fungsi : Untuk menampung air bersih setelah filtrasi
Volume air yang harus ditampung adalah
= 37,551 x (0,954) x 1
= 30,585 m3
Volume bak dengan faktor keamanan 20% adalah
= 30,585 x 1,2 m3
= 36,702 m3
Dimensi bak pre sedimentasi, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka :
V =3×T×2×T×T
36,702 m3 = 6 × T3
T = (36,702 m3 / 6)1/3
= 1,829 m
P = 3 × 1,829 m
= 5,487 m
L = 2 × 1,829 m
= 3,658 m
8. Tangki Demineralisasi dengan Ion Exchanger

Fungsi : Untuk menukar ion-ion yang tidak diinginkan yang
terdapat dalam air dengan ion-ion H+ dan OH- dari
suatu bahan yang
menjadi sumber-sumber ion H+ dan OH- aktif.
Media : Resin Sintetis
Bentuk : Tangki silinder tegak
Tipe Resin : Mixed cation and strong base anion (chemical

equivalent mixture)
Air yang diproses : Make up boiler dan make up cooling tower
Dari tabel 16-9, Perry halaman 16-66 diperoleh :
Kecepatan air maksimum : 10 m/jam
Tinggi bed minimum : 1,2 m
Digunakan tinggi bed sebesar : 2 m
Laju alir volumetrik air yang didemineralisasi adalah = 22,283 m3/jam
22,283 m3/jam
Luas penampang tangki =
10 m/jam
= 2,228 m2
Volume resin untuk satu bed adalah :
= A x tinggi bed
= 2,228 m2 x 2 m
= 4,457 m3
Waktu tinggal air dalam tangki resin = 15 menit
Volume total tangki adalah = Vresin + ( 22,283 m3/jam x (15/60) jam)
= 10,027 m3
Tinggi tangki seluruhnya adalah :
= volume tangki / luas penampang
= 10,027 m3 / 2,228 m2
= 4,5 m
Diameter permukaan tangki :
D = (4 A/ π)1/2
= (4 x 2,228 / 3,14)1/2
= 1,419 m
9. Bak Umpan Boiler

Fungsi : Menampung air untuk feed boiler
Jumlah : 1 unit

Volume air yang harus ditampung adalah sama dengan volume air untuk
pembuatan steam = 7,815 m3
= 9,378 m3
Dimensi bak umpan boiler, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka :
V =3×T×2×T×T
9,378 m3 = 6 × T3
T = (9,378 m3 / 6)1/3
= 1,161 m
P = 3 × 1,161 m
= 3,482 m
L = 2 × 1,161 m
= 2,231 m
10. Bak Umpan Air Pendingin Sebelum Digunakan

Fungsi : Menampung air yang akan digunakan di alat pendingin
Jumlah : 1 unit
Volume air yang harus ditampung adalah = 101.201,156 kg/jam /
996,24 kg/m3
= 101,583 m3
= 121,900 m3
Dimensi bak umpan air pendingin, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka :
V =3×T×2×T×T
121,900 m3 = 6 × T3
T = (121,900 m3 / 6)1/3
= 2,729 m
P = 3 × 2,729 m
= 8,186 m
L = 2 × 2,729 m
= 5,457 m
11. Bak Penampung Air Pendingin Setelah Digunakan

Fungsi : Menampung air pendingin yang keluar dari alat pendingin
Jumlah : 1 unit
Volume air yang harus ditampung adalah =
= 101,583 m3
= 121,900 m3
Dimensi bak umpan air pendingin, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka :
V =3×T×2×T×T
121,900 m3 = 6 × T3
T = (121,900 m3 / 6)1/3
= 2,729 m
P = 3 × 2,729 m
= 8,186 m
L = 2 × 2,729 m
= 5,457 m
12. Bak Penampung Limbah

Fungsi : Menampung air hasil penyaringan dari rotary vacuum
filter
Densitas campuran : 979,57 kg/m3

Volume air yang harus ditampung adalah = x 12 jam
= 276,179 m3
= 331,415 m3
Dimensi bak penampung air pendingin, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka :

V =3×T×2×T×T
331,41 m3 = 6 × T3
T = (331,41 m3 / 6)1/3
= 3,808 m
P = 3 × 3,808 m
= 11,425 m
L = 2 × 3,808 m
= 7,617 m
13. Bak Air Proses
Fungsi : Menampung air proses
Volume air yang harus ditampung adalah = 25.285,536 kg/jam / 995,68 kg/m3
= 25,395 m3
= 30,474 m3
V =3×T×2×T×T
30,474 m3 = 6 × T3
T = (30,474 m3 / 6)1/3
= 1,719 m
P = 3 × 1,719 m
= 5,157 m
L = 2 × 1,719 m = 3,438 m

14. Bak Penampung Air Domestik
Fungsi : Menampung Air Domestik
Jumlah : 1 unit
Volume air yang harus ditampung adalah =
= 17,68 m3
= 21,219 m3

V =3×T×2×T×T
21,219 m3 = 6 × T3
T = (21,219 m3 / 6)1/3
= 1,524 m
P = 3 × 1,524 m
= 4,571 m
L = 2 × 1,524 m
= 3,047 m
Pada saat penyimpanan air domestik untuk menghilangkan bakteri yang terdapat
dalam air, maka ditambahkan desinfektan kalsium hipoklorit, penentuan dosis
sebagai berikut :
Dosis = 0,2 – 0,6 ppm
(http://duniaairdansanitasi.blogspot.com)
Diambil = 0,2 ppm
Volume air = 21,22 m3/jam
= 21.219 l/jam
Kebutuhan Sodium hipoklorit = 0,2 mg/l x 21.219 l/jam
= 4.243,80 mg/jam  4,24 gr/jam
Kebutuhan dalam 1 hari = 101,85 gr/hari

15. Pompa Air Utilitas (PU-01)
Fungsi : Memompa air dari badan sungai ke reservoir
Jenis : Pompa sentrifugal
Data :
kg lb
Densitas () = 995,68 3
= 62,1582 3
m ft
Viskositas () = 0,8360 cp = 0,0006 lb/ft. dt
Laju alir massa bahan (G) = 37.388,392 kg/jam = 82.427,196 lb/jam
A. Menentukan Dimensi Pipa

 Laju Alir Volumetrik (Qf)
Laju alir massa
Qf =
ρ
= 37,551 m3/jam = 0,368 ft3/det
 Diameter Optimum (IDoptimum)
Asumsi :
Jenis aliran dalam pipa adalah turbulen (Re > 2100), maka :
IDoptimum = 3,9  Qf 0,45  0,13
(Sumber : Pers. (15), Peters, hal 496)
IDoptimum = 3,9  Qf 0,45  0,13
= 3,9  0,3680,45  62,15820,13
= 4,256 inch
Jadi, Spesifikasi pipa yang digunakan adalah :
(Tabel 11, Kern, hal 844)
Bahan : Stainless steel
Ukuran nominal : 5 inch
Schedule number : 40
OD : 5,5630 inch = 0,4636 ft
ID : 5,0470 inch = 0,4206 ft
Flow area per pipe (A) : 0,1389 ft2

B. Menentukan Kecepatan Linier Fluida (v)
Qf
v =
A
Dimana :
v = Kecepatan linier fluida (ft/dt)
Qf = Laju alir volumetrik (ft3/dt)
A = Flow area per pipe (ft2)
Didapatkan hasil,
v = 2,6527 ft/dt
C. Menentukan Faktor Friksi (f)
 Bilangan Reynold (Re)
ρ  v  ID
Re =
μ
Re = 123.246,77 (turbulen)
Dari Figur 126, Brown, hal 141, untuk pipa dengan tipe commercial steel
( = 0,00015) dan ID = 5,0470 inch diperoleh :
Relative roughness (/D) = 0,0004
Berdasarkan Figur 125 Brown, hal 140, untuk Re = 123.246,77 dan
Relative roughness (/D) = 0,0004 diperoleh :
Faktor friksi (f) = 0,0360
D. Menentukan Sistem Perpipaan

Diperkirakan pipa yang digunakan mempunyai :
Panjang pipa lurus = 10 m = 32,8084 ft
Ketinggian elevasi = 4,4834 m = 14,7094 ft
Standar elbow 90° = 4 buah
Globe valve = 1 buah
Dari Figur 127 Brown, hal 141 diperoleh :
Panjang ekivalen (Le) elbow = 14 ft
Panjang ekivalen (Le) Globe valve = 150 ft
Panjang total pipa = L + Σ Le
= 238,8084 ft
E. Menentukan Head Pompa (W)
 Head Pompa dihitung berdasarkan Persamaan Bernoulli, yaitu :
ΔP ΔZ  g Δv 2
W = +  F
ρ gc 2  gc
Dimana :
W = Head pompa (ft.lbf/lbm)
∆P/ = Pressure head (ft.lbf/lbm)
∆Z  (g/gc) = Potensial head (ft.lbf/lbm)
∆v2 / 2  gc = Velocity head (ft.lbf/lbm)
F = Friction head (ft.lbf/lbm)
gc = 32,1740 ft.lbm/lbf.dt2
g = 32,1740 ft/dt2
 Friction Head (F)
F =
( )
Dimana :
F = Friction head (ft.lbf/lbm)
f = Faktor friksi
= 0,0360
L = Panjang total pipa
= 238,8084 ft
V = Kecepatan linier fluida
= 2,6527 ft/dt
ID = Diameter dalam pipa
= 0,4206 ft
gc = 32,1740 lbm.ft/lbf.dt2
F = 8,9417 ft.lbf/lbm
 Pressure Head
P1 = 1 atm
P2 = 1 atm

∆P = P2 − P1
= (1 – 1) atm
= 0 atm
kgf 2.2lbf 10 4 cm 2 1m 2 lbf
Note : 1atm  1,0332 2 x x 2
x 2 =
2.112,5 2
cm 1kgf m 10.76 ft ft
lbf
ft 2
∆P = 0 atm x 2.112,5 = 0 lbf 2
atm ft
ΔP
Pressure head =
ρ
0 lbf
ft 2
= = 0 ft.lbf/lbm
62,1582 lbm 3
ft
 Velocity Head
Δv 2
Velocity head =
2  gc
=
v 2  v1
2 2

2  gc
= 0,1094 ft.lbf/lbm
W = 23,7604 ft.lbf/lbm
F. Menentukan Daya Pompa (BHP) dan Daya Motor Pompa (DHP)

W  ρ  Qf
Daya fluida (LHP) =
550
Dimana :
W = Head pompa
= 23,7604 ft.lbf/lbm
 = Densitas bahan
= 62,1582 lbm/ft3
Qf = Laju alir volumetrik
= 0,3684 ft3/det
LHP = 0,9891 HP
Dari Figure 14-37 Peters, hal 520 Q = 111,9563 gpm maka diperoleh :
Efisiensi pompa ( η ) = 70 %
Sehingga :
LHP
Daya pompa (BHP) =
η
= 1,4131 HP
Dari Figure 14-38 Peters, hal 521 untuk BHP = 0,7575 Hp, diproleh
Efisiensi motor ( η motor) = 81%
Maka :
BHP
Daya motor (DHP) =
ηmotor
= 1,7445 HP
Jadi, untuk memenuhi kebutuhan digunakan daya motor pompa sebesar 1 HP

Hasil perhitungan pompa – pompa yang lain dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 5.6. Spesifikasi Pompa Utilitas
Kode Fungsi Daya (HP)
PU-01 Memompa air dari badan sungai ke reservoir 2

PU-02 Memompa air dari reservoir ke bak presedimentasi 2
PU-03 Memompa air dari bak presedimentasi ke bak
2
koagulasi
PU-04 Memompa air dari bak koagulasi ke bak sedimentasi 2
PU-05 Memompa air dari bak sedimentasi ke bak filtrasi 2
PU-06 Memompa air dari bak filtrasi ke bak penampungan
2
air bersih
PU-07 Memompa air dari bak penampungan air bersih ke
2
ion exchanger
PU-08 Memompa air dari ion exchanger ke tangki umpan
0,5
boiler
PU-09 Memompa air dari bak air bersih ke bak penampung
3
air pendingin
PU-10 Memompa air dari tangki umpan boiler ke boiler 0,5
PU-11 Memompa air dari bak umpan air pendingin ke unit
3
proses

Kode Fungsi Daya (HP)
PU-12 Memompa air dari bak penampung air pendingin ke

5
cooling tower
PU-13 Memompa air dari ion exchanger resin ke bak air
1
proses
PU-14 Memompa air dari bak umpan air bersih ke bak air
1
domestic
Total 27
5.2 Penyediaan Tenaga Listrik

Secara garis besar, kebutuhan listrik dalam pabrik dapat dibagi menjadi 2,
yaitu :
1. Listrik untuk penggerak motor
2. Listrik untuk peralatan penunjang
5.2.1 Listrik Untuk Penggerak Motor

5.2.1.1 Peralatan Proses
Beberapa peralatan proses menggunakan tenaga listrik sebagai penggerak
motor. Daya yang dibutuhkan masing-masing alat :
Tabel 5.7. Daya Peralatan Proses
No Nama Alat Daya (Hp)
1 Motor alat proses 120,79
2 Pompa dari proses (total) 9,00
Total 129,79
5.2.1.2 Listrik Untuk Peralatan Utilitas
Tabel 5.8. Daya Peralatan Utilitas

No Nama Alat Daya (Hp)
1 Pompa 27,00
2 Fan Cooling Tower 10,00
3 Chiller 152,74
Total 167,74

5.2.2 Listrik Untuk Peralatan Penunjang
1. Peralatan bengkel
Dalam suatu pabrik diperlukan fasilitas pemeliharaan dan perbaikan
peralatan pabrik. Daya listrik yang dibutuhkan untuk fasilitas ini
diperkirakan = 40 kW/hari = 2,2350 HP/jam
2. Instrumentasi
Alat – alat instrumentasi yang digunakan berupa alat – alat control dan
alat pendeteksi. Daya listrik yang dibutuhkan diperkirakan sebesar = 10
kW/hari = 0,5588 HP/jam
3. Penerangan lampu jalan, pendingin ruangan dan perkantoran

Alat–alat penerangan yang dibutuhkan untuk pabrik, kantor dan
lingkungan sekitar pabrik. Selain itu dibutuhkan pendingin ruangan
untuk kantor dan laboratorium, perlu diberikan daya listrik untuk
mengoperasikan peralatan laboratorium. Alat–alat tersebut memerlukan
daya listrik sebesar = 50 kW/hari = 2,7938 HP/jam
Selain itu peralatan kantor seperti komputer, pengeras suara dan lainnya
membutuhkan tenaga listrik sebesar = 40 kW/hari = 2,235 HP/jam
Tabel 5.9. Kebutuhan Listrik Secara Keseluruhan

No Jenis Penggunaan Daya (Hp/jam)
1 Listrik untuk alat proses 129,7913
2 Listrik untuk utilitas 189,7442
3 Listrik untuk peralatan penunjang 7,8226
Total 327,3581
Kebutuhan listrik total = 327,3581 HP/jam

Diperkirakan kebutuhan listrik tak terduga = 10 %
Total daya listrik yang dibutuhkan = 1,1 × 327,3581 HP/jam = 360,0939 HP/jam
Maka daya listrik total = 268,5220 kW/jam
Persediaan listrik yang berasal dari PLN sebesar = 268,5220 kW/jam

Untuk menjamin kontinuitas produksi dan kinerja perusahaan disediakan
satu unit Emergency Diesel Generator (EDG) dengan kapasitas 300 kW.
Generator ini dilengkapi dengan Uninterrupted Power System (UPS) yang
menjalankan generator 7 detik setelah pemadaman terjadi.
5.3 Penyediaan Bahan Bakar
5.3.1 Menghitung Kebutuhan Solar Untuk Generator
Diket : Heating value solar = 19.200 Btu/lb

Effisiensi generator = 85 %
Terjadi pemadaman listrik selama 1 jam/hari
Generator yang digunakan : 300 kW
1 BTU/menit = 0,0175 KW
300 KW/jam
= x 60 = 1.024.327,78 Btu/jam
0,0175 Kw
Kebutuhan solar untuk generator :
Kebutuhan listrik 1.024.327, 78 Btu/jam
Msolar = = = 62,7652 lb/jam
 x Hv 0,85 x 19.200 Btu/lb
1 kg
= 62,7652 lb/jam × = 28,4703 kg/jam
2,20462 lb
Kebutuhan solar untuk generator apabila diasumsikan terjadi pemadaman

listrik selama 1 jam/hari adalah :
Total msolar = 28,4703 kg/hari
5.3.2 Kebutuhan Solar Untuk Boiler
Kebutuhan Solar untuk boiler = 1019,8910 kg/jam × 24 jam/hari

= 24.477,3831 kg/hari
5.3.3 Total Bahan Bakar Solar Yang Diperlukan

Bahan bakar solar yang dibutuhkan = untuk generator + untuk boiler
= (28,4703 + 24.477,3831) kg/hari
= 24.505,8534 kg/hari
5.4. Penentuan Ukuran Tangki Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan : Solar

Heating value Solar : 19.200 Btu/lb
Densitas Solar : 850 kg/m3
Total kebutuhan Solar = 24.505,8534 kg/hari
= 28,8304 m3/hari = 28.830,4157 l/hari
Adapun spesifikasi tangki bahan bakar solar adalah sebagai berikut:
 Fungsi : menampung bahan bakar solar
 Waktu tinggal : 14 hari
 Bentuk : tangki silinder tegak
 Densitas solar : 850 kg/m3
 Bahan : Stainless steel SA-167 grade 3, 304
 Jumlah : 2 unit
 Kapasitas
Kebutuhan Solar x 14
Volume solar =
Densitas Solar
24.505,853 4 kg/hari x 14
=
850 kg/m3
= 403,6258 m3
Akan dibuat 2 tangki sehingga = 403,6258 / 2 = 201,8129 m3

Faktor keamanan tangki 20%
Volume tangki = 201,8129 m3 x 1,2
= 283,2698 m3
Volume tangki berbentuk silinder tegak dengan H/D = 2
Volume tangki= ¼ x π x D2 x H
= ¼ x π x D2 x 2 x D
283,2698 m3 = ¼ x π x 2 x D3
283,2698 m3 1/3
D =( )
1/4 x 3,14 x 2
= 5,6507 m
H =2xD
= 2 x 5,6507 m
= 11,3013 m

Tebal shell, ts
 Menentukan tebal tangki (ts)
VL = (π/4).(ID2) .(hcairan)
VL
π x ID2
(hcairan) = 4
(hcairan) = 9,0411 m
Tekanan design ( Pdesign)
Poperasi = 1 atm
= 14,696 psi
g = 9,80 m/s2
hcairan = 9,041 m
ρcairan = 850 kg/m3
Phidrostatik = hcairan . ρcairan . g

= 9,041 m x 850 kg/m3 x 9,80 m/s2
= 75.312,176 kg/m.s2
= 10,923 psi
P design = 1.2 x (P operasi + P hidrostatik )

= 1.2 x (14,696 + 10,923) psi
= 30,7429 psi
(P x r)
Tebal shell = ts =  C (Peter, tabel 4, hal 537)
(f x E - 0,6 x P)
P = 30,7429 psi
r = 111,234 in
E = 0,8
f = 18.750
C = 0,15
(P x r)
ts = +C
(f x E - 0.6 x P)

30,7429 psi x 111,234 in
= + 0,15
18.750 x 0,8 - 0,6 x 30,7429 psi
= 0,378 in
Digunakan t standard = 0,5 in
 Diameter reaktor sesungguhnya

Diameter luar shell (OD) = ID + (2.ts)
OD = 222,467 in + ( 2 x 0,5 in)
= 223,467 in
Diambil diameter luar standar shell (OD) = 228 in = 5,791 m
Karena tebal reaktor yang diambil 0,5 in maka Diameter sesungguhnya adalah
ID = OD - (2.ts)
ID = 228 – (2 x 0,5)
= 227 in
= 5,766 m
 Menentukan Tinggi Reaktor termasuk head

Bentuk : Torispherical head
Jenis : SS SA 167, Grade 3, Type 304
a) Tebal head
Direncanakan akan digunakan dinding torispherical dengan Diameter
luar shell (OD) = 227 in dan tebal dindingnya (ts) = 0,5 in
Dari data tersebut diperoleh data : (sumber: tabel 5.7 hal 90, Brownell & Young)
icr = 13,75 in
r = 180 in
= = 0,0764 in = 7,64 %
Syarat penggunaan torispherical head: icr > 6%.IDT (Brownell & Young,hal 88)
W = ¼ (3 + (rc/ri)0,5) (sumber: persamaan 7.76, Brownell & Young)
Dimana, W = faktor intensifikasi untuk torispherical head (in)
rc = radius of crown = r
ri = inside corner radius = icr

W = ¼ (3 + (168/10.125)0,5) = 1,65 in
 Jadi tebal head (tH) :
tH =( ) ( )
= (9.155,72 / 29.993,85) + 0,15

= 0,455 in
Maka dipilih tebal standar untuk head (tH) = 0,5 in
(sumber: tabel 5.6 hal 88, Brownell & Young)
 Menentukan Tinggi Total Reaktor (HT)

Berdasarkan table 5-6 Brownell & Young, hal. 88 untuk tH= 0,5 in
Standart Straight Flange (Sf) = 1,5 – 3,5 in & dipilih 2 in
Untuk perhitungan tinggi reaktor digunakan fig. 5-8 Brownell & Young
hal. 87
Di
a= /2
= 113,500 In
AB = a - icr
= 99,750 In
BC = r - icr
= 166,250 In
2 2 0,5
AC = [(BC) -(AB) ]
= 133,000 In
b = r - AC
= 47,000 In
Tinggi Penutup Reaktor (OA)
OA = tH + b + Sf
= 0,5 in + 47,000 in + 2 in = 49,50 in = 1,257 m
Tinggi Total Tangki (HT)
HT = tinggi tangki + tinggi penutup OA
HT = 494,43 in = 12,559 m

5.5 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
5.5.1 Kesehatan dan Keselamatan Kerja Secara Umum
Dalam perancangan pabrik nitroselulosa salah satu faktor yang harus
diperhatikan adalah kesehatan dan keselamatan kerja (K3). Setiap perusahaan
yang memperkerjakan tenaga kerja hingga 100 (seratus) orang atau lebih
yang memiliki potensi bahaya yang ditimbulkan oleh karakteristik proses atau
bahan produksi serta dapat mengakibatkan kecelakaan kerja wajib
menerapkan sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja (K3).
Secara umum, K3 adalah suatu kondisi dalam pekerjaan yang sehat dan
aman baik itu bagi pekerjaannya, perusahaan maupun bagi masyarakat dan
lingkungan sekitar pabrik atau tempat kerja tersebut. Keselamatan dan
kesehatan kerja juga merupakan suatu usaha untuk mencegah setiap
perbuatan atau kondisi tidak selamat, yang dapat mengakibatkan kecelakaan.
Target dari penerapan K3 ini diharapkan dapat memaksimalkan perlindungan
terhadap pekerja dan lingkungan. Maka, dibutuhkan berbagai kapasitas
keahlian, pengetahuan, dan analisis dalam implementasi K3.
Pekerjaan yang memperhatikan peranan keselamatan kerja akan sangat

membantu kelancaran usaha dan menghindari kerugian yang mungkin timbul
dalam proses produksi. Perlindungan tenaga kerja meliputi aspek-aspek yang
luas, yaitu perlindungan keselamatan, kesehatan, pemeliharaan moral kerja,
serta perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia. Perlindungan tersebut
bertujuan agar tenaga kerja dapat melakukan pekerjaannya sehari-hari secara
aman dan dapat meningkatkan produktivitas kerja yang dilakukannya.
Manajemen pabrik nitroselulosa yang bertanggung jawab dalam

masalah keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah bagian K3.
Pengelolaan K3 secara sistematis sesuai dengan Peraturan Menteri Tenaga
Kerja (Permenaker) No. 05/Men/1996 tentang sistem manajemen K3. Secara
garis besar sistem manajemen K3 pabrik nitroselulosa yang akan didirikan
mempunyai 4 fungsi utama :

1. Untuk menetapkan suatu struktur kebijakan, prosedur dan instruksi
kerja.
2. Untuk menguraikan organisasi, tanggung jawab dan fungsi-fungsi
kerja yang berkaitan.
3. Untuk memungkinkan efisiensi kontrol operasi dan kegiatan-kegiatan
administratif.
4. Untuk menetapkan suatu dasar audit teknis dan tanggapan manajemen.
Tinjauan Manajemen fokus terhadap keseluruhan kinerja Sistem

Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja dengan memperhatikan hal-
hal sebagai berikut :
1. Kesesuaian Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
terhadap operasional dan aktivitas Perusahaan.
2. Kecukupan pemenuhan penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja terhadap Kebijakan K3 Perusahaan.
3. Keefektivan penyelesaian tindakan perbaikan dan tindakan pencegahan
serta hasil-hasil lain yang dicita-citakan.
Tinjauan Manajemen dilaksanakan oleh pimpinan perusahaan dan

dilaksanakan secara berkala yang secara umum dilaksanakan minimal 1
(satu) tahun sekali untuk meninjau penerapan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja Perusahaan berjalan secara tepat.
Hal-hal yang dapat dijadikan acuan dalam melaksanakan Tinjauan
Manajemen antara lain :
1. Laporan keadaan darurat (termasuk kejadian serta pelatihan /simulasi
/pengujian tanggap darurat).
2. Survey kepuasan tenaga kerja terhadap penerapan K3 di tempat kerja.
3. Statistik insiden kerja (termasuk kecelakaan kerja dan penyakit akibat
kerja).
4. Hasil-hasil inspeksi.
5. Hasil dan rekomendasi pemantauan dan pengukuran kinerja K3 di
tempat kerja.

6. Kinerja K3 kontraktor.
7. Kinerja K3 pemasok.
8. Informasi perubahan peraturan perundang-undangan dan persyaratan
lain yang berkaitan dengan penerapan K3 di tempat kerja.
5.5.2 Landasan Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Yang menjadi landasan keselamatan kerja adalah :
1. Idiil : Pancasila
2. Struktural : Undang Undang Dasar 1945 pasal 27 ayat 2
“ Tiap-tiap warga negara berhak atas pekerjaan dan penghidupan yang
layak bagi kemanusiaan “
3. Operasional :
 Ketetapan MPR
 Undang Undang / Peraturan ketenagakerjaan
 Peraturan Menteri Tenaga Kerja
Undang –undang tentang ketentuan-ketentuan pokok mengenai tenaga
kerja adalah UU no.14 tahun 1969. Berikut ini dikemukakan beberapa pasal
penting, yaitu :
1. Pasal 3 : “ Tiap tenaga kerja berhak atas pekerjaan dan penghasilan yang
layak bagi kemanusiaan “
2. Pasal 8 : “ Tiap tenaga kerja berhak mendapat perlindungan atas
keselamatan, kesehatan, kesusilaan, moral kerja serta perlakuan
yang sesuai dengan martabat manusia “
3. Pasal 10 : “ Pemerintah membina perlindungan kerja yang mencakup :
- Norma-norma keselamatan kerja (UU No.1 tahun 1979)
- Norma-norma kesehatan dari hygiene perusahaan (UU No.12
tahun 1948).
- Norma-norma kerja (KUH Perdata, BK.III Bab 71, dll)
- Pemberian ganti rugi, perawatan, dan rehabilitasi dalam hal
kecelakaan kerja (UU No.33 tahun 1947)
Undang – undang yang menyangkut tujuan keselamatan kerja adalah
UndangUndang No.1 tahun 1970 yang isinya adalah :
- Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan
pekerjaan demi kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta
prokdutivitas nasional.
- Menjamin keselamatan setiap orang yang berada di tempat kerja.
- Memelihara sumber produksi dan menggunakannya secara aman dan
efisien.
Dengan peraturan perundangan ditetapkan syarat-syarat keselamatan kerja untuk :
 Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja.
 Mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran.
 Mencegah dan mengurangi bahaya peledakan.
 Memberi kesempatan atau jalan menyelamatkan diri pada waktu
kebakaran atau kejadian-kejadian lain yang berbahaya.
 Memberi pertolongan pada kecelakaan.
 Memberi alat-alat perlindungan diri pada para pekerja.
 Mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebar luasnya suhu,
kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, hembusan angin, cuaca, sinar
radiasi, suara dan getaran.
 Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit akibat kerja baik fisik
maupun psikis, keracunan, infeksi dan penularan.
 Memperoleh penerangan yang cukup sesuai.
 Memelihara suhu dan kelembaban udara yang baik.
 Memberikan penyegaran udara yang cukup.
 Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban.
 Memperoleh keserasian antara tenaga kerja, alat kerja, lingkungan, cara
dan proses kerjanya.
 Mengamankan dan mempelancar pekerjaan bongkar muat, perlakuan dan
penyimpanan barang.
 Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya.
 Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerjaan yang
bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi.

 Tenaga kerja harus memperoleh perlindungan dari berbagai hal
disekitarnya yang dapat menimpa dan mengganggu dirinya dalam
melaksanakan kerjanya.
Kewajiban dan hak tenaga kerja adalah :

 Memberikan keterangan apabila diminta oleh Pegawai Pengawas atau Ahli
K3.
 Memakai alat-alat perlindungan diri.
 Mentaati syarat-syarat K-3 yang diwajibkan.
 Menyatakan keberatan terhadap pekerjaan dimana syarat-syarat K3 dari
alat perlindungan diri tidak menjamin keselamatannya.
 Keberhasilan penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K-3)
didasarkan atas kebijaksanaan pengelolaan K-3 yang diambil oleh
pemimpin perusahaan yang diantaranya adalah:
 Kepemimpinan yang tegas
 Organisasi K-3 di dalam struktur organisasi perusahaan
 Sarana dan prasarana yang memadai
 Integrasi K-3 pada semua fungsi perusahaan
 Dukungan semua karyawan dalam melaksanakan K-3
Sarana pencapaian pengelolaan K-3 adalah meminimalkan kecelakaan

yang disertai adanya produktifitas yang tinggi sehingga tujuan perusahaan dapat
dicapai secara optimal.
5.5.3 Bahan Berbahaya dan Pencegahannya

Bahan-bahan berbahaya adalah bahan yang selama pembuatan,
pengolahan, pengangkutan, penyimpanan, dan penggunaannya dapat
mengeluarkan gas, debu, radiasi, dan bentuk lainnya yang dapat menimbulkan
iritasi, radiasi, kebutaan, ledakan, korosi, keracunan, dan bahaya-bahaya lain yang
dalam jumlah tertentu dapat menyebabkan kerusakan pada alat.
* Bahan/ alat berbahaya (hazardous) yang harus diperhatikan adalah:

1. Bahan yang bersifat mudah terbakar (flammable) dan dapat meledak
(explosive).
2. Bahan yang bersifat racun yang membahayakan kesehatan.
3. Alat-alat bergerak (mekanik) yang dapat membahayakan keselamatan
kerja.
Mengingat sebagian bahan baku yang dipergunakan dan produk yang

dihasilkan bersifat racun, maka tindakan pengamanan yang harus dilakukan
adalah :
1. Pemasangan lambang atau symbol yang digunakan sebagai label
peringatan terhadap setiap jenis bahan kimia yang digunakan.
2. Tempat penyimpanan dalam ruangan tertutup dan pengadaan ventilasi.
3. Menyediakan masker, pelindung tubuh, sarung tangan, pelindung kepala
(helmet), safety boots, dan pelindung mata.
4. Penyediaan training sebelum mulai kerja dan membuat prosedur standar
operasi yang harus dipatuhi oleh seluruh operator.
5. Bila tercecer, gunakan kertas absorben untuk menyerapnya.
6. Kertas absorben dan pakaian yang terkontaminasi bahan-bahan beracun
tersebut diisolasi dengan plastic kedap udara.
7. Permukaan (lantai, pakaian, dll) yang terkontaminasi dicuci dengan
Ethanol 60 – 70%, kemudian dicuci dengan sabun dan air.
8. Bila terjadi kontak dengan mata, bagi yang memakai lensa kontak, lensa
tersebut harus dilepas, dan mata dibilas dengan air selama 20 – 30 menit,
kemudian segera diperiksa dokter.
9. Bila terkena kulit, siram kulit yang terkena bahan beracun tersebut
dengan air, lalu dicuci dengan sabun. Bila terjadi iritasi segera periksa
ke dokter.
Selain tindakan preventif untuk menghadapi bahaya bahan-bahan beracun
tersebut diatas, para operator pabrik juga perlu dilengkapi dengan pelindung
telinga (earplug), untuk melindungi telinga dari suara-suara bising dari peralatan
pabrik.

Untuk menghindari adanya kebakaran akibat arus listrik diperhatikan hal-
hal sebagai berikut :
1. Untuk mencegah terjadinya kebakaran, maka disediakan beberapa
peralatan pemadam kebakaran seperti fire box & fire hydrant dalam
ruangan, serta unit pemadam kebakaran.
2. Menggunakan isolasi pada jaringan listrik.
3. Menggunakan alat penangkal petir untuk peralatan tinggi.
4. Pengawasan terhadap kabel terpasang.
5. Pemasangan instalasi listrik tidak menghalangi kerja.
Untuk menghindari bahaya yang ditimbulkan oleh alat produksi, beberapa

hal yang perlu diperhatikan antara lain :
1. Pemakaian alat proses yang melebihi kapasitas.
2. Mengadakan pemeriksaan dan perawatan alat produksi secara berkala.
3. Memperkerjakan operator-operator terlatih.
4. Membuat sistem pengendalian kontrol secara manual dan otomatis pada
setiap unit, sehingga memudahkan pengendalian apabila terjadi bahaya.
 Bahaya yang ditimbulkan manusia

Dari penelitian kecelakaan-kecelakaan yang terjadi, ternyata faktor
manusia sebagai penyebab terjadinya kecelakaan sangat besar, dimana hal
tersebut diakibatkan oleh kelalaian dalam mematuhi peraturan keselamatan kerja,
seperti :
1. Kegiatan yang menyimpang dari peraturan.
2. Tidak memanfaatkan alat keselamatan kerja.
3. Penggunaan alat yang tidak tepat.
Sehingga untuk mengantisipasi hal-hal diatas maka hendaknya manajemen

pabrik melakukan tindakan sebagai berikut :
1. Mengadakan training atau pelatihan mengenai sifat dan bahaya
yang terdapat dalam pabrik.
2. Menggunakan alat pelindung dalam lokasi pabrik.

3. Memasang label atau simbol bahaya untuk memudahkan
pengenalan bahaya-bahaya dari bahan kimia.
 Bahaya yang ditimbulkan oleh alam

Bahaya yang ditimbulkan oleh alam antara lain banjir, gempa, angin ribut,
atau petir. Untuk mencegah terjadinya bahaya yang disebabkan oleh alam,
beberapa hal yang perlu dilakukan antara lain :
1. Mendirikan pabrik dengan pondasi yang kuat.
2. Memasang penangkal petir pada bangunan dan alat proses yang
tinggi.
3. Memasang alarm pemberitahuan yang bekerja secara otomatis
apabila terjadi bencana alam.
4. Mendirikan pabrik pada lokasi dimana dapat dihindari bahaya-
bahaya seperti banjir dan gempa bumi.
5. Menyediakan daerah aman dalam lokasi pabrik.
5.5.4 Pengaturan Lingkungan Pabrik
Penataan lingkungan pabrik juga menjadi faktor penting yang berpengaruh
terhadap keselamatan kerja, sehingga perlu juga mendapat perhatian khusus.
1. Lingkungan Fisik
Mesin peralatan kerja dan bahan produksi :
a. Pengaturan letak mesin dan alat yang sedemikian rupa sehingga
pekerja dapat melakukan pekerjaan dengan leluasa dan aman.
b. Perencanaan mesin dan peralatan pabrik dengan memperhatikan segi
keamanan.
c. Mutu bahan dan peralatan yang dibeli terjamin kualitasnya.
2. Lingkungan Kerja
a. Penempatan mesin yang teratur sehingga jarak antar mesin cukup
lebar.
b. Penempatan bahan atau sampah tak terpakai pada tempatnya.
c. Halaman pabrik yang bersih.
d. Penerangan yang cukup pada lingkungan pabrik.

e. Pemasangan sistem alarm dan tanda bahaya seperti fire detector dan
instrumennya.
f. Lingkungan pabrik yang dilengkapi dengan ventilasi udara yang
cukup dan diberi kipas penghisap (exhaust) untuk menjaga sirkulasi
udara.
g. Mengumandangkan safety talk atau peringatan kembali tentang
pengaturan-pengaturan keselamatan kerja pada waktu-waktu tertentu.

BAB VI
STRUKTUR ORGANISASI
Perusahaan adalah tempat terjadinya kegiatan produksi dan berkumpulnya

semua faktor produksi dan merupakan suatu unit kegiatan ekonomi yang
diorganisir dan dijalankan untuk menyediakan barang atau jasa bagi masyarakat
dengan tujuan untuk memperoleh laba atau keuntungan. Bentuk, struktur dan
manajemen suatu perusahaan sangat berpengaruh terhadap tercapainya tujuan
perusahaan. Ketiga unsur tersebut tidak dapat dipisahkan dalam tercapainya
tujuan suatu perusahaan.
6.1. Bentuk dan Badan Hukum Perusahaan

Dengan mempertimbangkan bahwa untuk mendirikan suatu pabrik
Nitroselulosa membutuhkan investasi yang cukup besar, maka bentuk badan
usaha yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas merupakan
suatu badan usaha yang didirikan oleh beberapa orang, dimana badan hukum ini
memiliki kekayaan, hak dan kewajiban sendiri, yang terpisah dari pendiri
(Pemegang Saham), maupun pengurusnya (Komisaris dan Direksi). Perseroan
Terbatas memiliki beberapa keuntungan, antara lain :
a. Kelangsungan perusahaan lebih terjamin karena perusahaan tidak tergantung
kepada satu pihak dan kepemilikannya bisa berganti-ganti
b. Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan pribadi pemilik saham
c. Pengelolaan perusahaan terpisah dari pemilik saham (pemilik perusahaan),
sehingga tanggung jawab berjalannya perusahaan berada di tangan pengelola.
d. Kemungkinan penambahan modal untuk perluasan lebih mudah
e. Pengelolaan perusahaan dapat dilakukan lebih efisien serta profesional karena
pembagian tugas dan tanggung jawab pengurus (direktur dan dewan
komisaris) serta pemegang saham diatur secara jelas.
Bentuk kepengurusan Perseroan Terbatas adalah sebagai berikut :
RUPS
Direktur Dewan Komisaris
Gambar 6.1 Struktur Pengurus Perusahaan

a. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Rapat ini diatur sesuai dengan jangka waktu yang ditetapkan di
dalam akte pendirian perusahaan, umumnya satu kali dalam setahun. Rapat
Umum Pemegang Saham merupakan badan tertinggi dalam Perseroan
Terbatas. Badan ini bertugas untuk mengangkat Dewan Komisaris dan
Dewan Direksi, serta memutuskan kebijakan umum yang harus dijalankan
oleh perusahaan. Dalam RUPS juga akan dibahas mengenai masalah-
masalah yang berkaitan dengan evaluasi kerja. Hasil RUPS biasanya
dilimpahkan ke komisaris untuk diteruskan ke direksi yang selanjutnya
akan dijalankan.
b. Dewan Komisaris
Dewan komisaris diangkat dan diberhentikan oleh RUPS. Dewan
ini bertugas untuk membina dan mengawasi Dewan Direksi agar tidak
merugikan perusahaan dan menjalankan kebijakan umum yang telah
ditetapkan. Komisaris bisa memeriksa pembukuan, menegur direksi,
memberi petunjuk bahkan bila perlu memberhentikan direksi dengan
menyelenggarakan RUPS untuk mengambil keputusan apakah direksi
akan diberhentikan atau tidak.
c. Direktur
Direktur diangkat dan diberhentikan oleh RUPS. Direktur
merupakan penanggung jawab dalam melaksanakan kebijakan umum
perusahaan yang telah ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang. Direktur
membawahi Manager-manager yang terdiri dari Mgr. IT, Mgr. HRGA,
Mgr. Marketing, Mgr. Produksi, Mgr. Gudang, Mgr. Keuangan, Mgr. QO,
Mgr. Engineering
6.2. Struktur Organisasi

Untuk mencapai efisiensi perusahaan yang tinggi, maka diperlukan
struktur organisasi yang baik. Struktur organisasi ini dapat menentukan
kelancaran aktivitas perusahaan sehari-hari dalam memperoleh laba yang
maksimal, dapat berproduksi secara kontinyu (berkesinambungan), dan dapat
berkembang.

Struktur organisasi perusahaan disusun sebagaimana layaknya suatu badan
usaha yang bergerak dalam industri dan perdagangan, yang membagi-bagi unit
dalam organisasi secara fungsional. Struktur organisasi perusahaan terdiri dari
fungsi-fungsi dan hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk
mencapai sasaran. Dalam perencanaan pabrik Nitroselulosa ini, struktur
organisasi yang dipilih adalah struktur organisasi garis. Keuntungan dari struktur
organisasi ini adalah :
a. Struktur organisasinya sederhana dan jelas
b. Pembagian tugas menjadi jelas antara pelaksana tugas pokok dan pelaksana
tugas penunjang
c. Wewenang dan tanggung jawab lebih mudah dipahami sehingga tidak terjadi
kesimpangsiuran perintah dan tanggung jawab kepada karyawan
d. Disiplin kerja dapat terlaksana dengan baik
e. Mata rantai instruksi yang menghubungkan seluruh unit dalam organisasi
berada di bawah organisasi yang jelas.
Berikut ini bagan struktur organisasi perusahaan pabrik nitroselulosa :
Direktur Dewan Komisaris
Manager Manager Manager QO Manager

Manager IT Manager HR/GA Manager Produksi Manager Gudang
Pemasaran Keuangan Engineering
Supervisor
Supervisor Supervisor Supervisor QC Supervisor
Staff IT Supervisor Gaji Supervisor Utilitas Gudang RM &
Marketing Keuangan Maintenance
PKG
Supervisor
Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor QA
Rectruitment/
Produksi Gudang Produk Purchasing
Training
Supervisor Supervisor R&D

Supervisor PPIC
General Affair
Gambar 6.2 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan
Dalam menjalankan tugasnya, General Manager dibantu oleh 8 Manager, yaitu:

1. Information and Technology Manager, terdiri dari beberapa staff :
 Staff Merawat Software dan Hardware
 Staff Data dan Jaringan

2. Human Resource/General Affair Manager, terdiri dari :
 Seksi Recruitment & Pengembangan SDM
 Seksi Perhitungan Gaji
 Seksi Fasilitas Umum dan Aset
 Seksi Keamanan
 Seksi K3
3. Marketing Manager terdiri dari :

 Seksi Pemasaran
 Seksi Penerimaan Order
4. Production Manager, terdiri dari :

 Seksi Utilitas
 Seksi Produksi
 Seksi Perencanaan Produksi dan Stock
5. Warehouse Manager, terdiri dari :

 Seksi Raw material
 Seksi Packaging
 Seksi Finish Good
 Seksi Ekspedisi (Pengiriman Barang)
6. Finance Manager, terdiri dari :

 Seksi Pembelian
 Seksi Penagihan
 Seksi Perpajakan
 Seksi Kasir
7. Quality Operation Manager, terdiri dari:

 Seksi Quality Asssurance
 Seksi Research and Development
 Seksi Quality Control

8. Engineering Manager, terdiri dari :
 Seksi perawatan
 Seksi proyek
6.3. Deskripsi Kerja

6.3.1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) merupakan kekuasaan tertinggi
dalam perusahaan. Tugas dan wewenang RUPS adalah :
 Menetapkan garis besar haluan perusahaan.
 Mengangkat dan memberhentikan Direktur dan Dewan Komisaris perusahaan.
 Menetapkan besarnya dividen.
 Mengesahkan besarnya anggaran perusahaan yang diajukan oleh Direktur.
 Menerima atau menolak pertanggung jawaban Direktur dan Dewan Direksi.
6.3.2. Dewan Komisaris

Tugas dan wewenang Dewan Komisaris adalah :
 Bertanggung jawab kepada RUPS.
 Mengawasi pelaksanaan operasional atau pengelolaan perusahaan oleh
Direktur secara kontinyu dan teratur.
 Membina Direktur agar tidak melakukan kesalahan atau melanggar aturan
RUPS.
6.3.3. Direktur
Direktur dipilih oleh RUPS untuk menjalankan kegiatan operasional
perusahaan secara keseluruhan. Tugas dan wewenang Direktur adalah:
 Memberikan laporan pertanggung jawaban dalam hal yang berkaitan dengan
kegiatan operasional perusahaan.
 Beranggung jawab terhadap RUPS.
 Melaksanakan dan mengarahkan kegiatan perusahaan agar sesuai dengan
keputusan RUPS.

6.3.4. Manager
Manager memiliki tanggung jawab dan memimpin beberapa unit bidang
fungsional, Manager bertanggung jawab :
 Menetapkan kebijakan perusahaan dengan menentukan rencana dan tujuan
perusahaan baik jangka pendek maupun jangka panjang.
 Bertanggung jawab ke dalam dan keluar perusahaan.
 Mengkordinir dan mengawasi tugas-tugas yang didelegasikan kepada
Manager dan menjalin hubungan yang baik.
 Membantu peraturan itern pada perusahaan yang tidak bertentangan dengan
kebijakan perusahaan.
 Memperbaiki dan menyempurnakan segi penataan agar tujuan organisasi
dapat tercapai dengan efektif dan efisien.
 Menjadi perantara dalam mengkomunikasikan ide, gagasan dan strategi antara
pimpinan dan staf.
 Membimbing bawahan dan mendelegasikan tugas-tugas yang dapat dikerjakan
oleh bawahan secara jelas.
6.3.5. Information and Technology Manager

IT Manager memiliki tanggung jawab untuk memperhatikan keseluruhan
proses terkait departement IT, serta melakukan pengembangan terkait sistem
dalam perusahaan, IT Manager mempunyai wewenang :
 Merencanakan strategi implementasi atas kebijakan perusahaan.
 Memastikan semua sistem IT dapat berjalan dengan lancar.
 Memonitor pelaksanaan strategi dan kebijakan agar sesuai dengan kebijakan
perusahaan.
 Menyediakan layanan dan pengembangan dalam lingkup IT dan komunikasi
 Melakukan fungsi Managerial dan pengawasan serta controlling dalam
pembangunan sistem dan aplikasi
 Melakukan analisa, planning, dan desain terhadap aplikasi dan sistem IT
 Bertanggung jawab atas pengembangan dan peningkatan sistem IT
 Melaksanakan strategi dan kebijakan perusahaan
 Melakukan analisis terhadap spesifikasi dan efektifitas aplikasi baru
6.3.6. Human Resource & General Affair Manager
Dalam melaksanakan tugasnya, HRGA Manager mempunyai wewenang
untuk melaksanakan peraturan ketenagakerjaan dan kegiatan operasional
perusahaan. HRGA Manager, memempunyai wewenang :
 Membawahi seksi kepegawaian yang bertugas untuk penerimaan karyawan dan
mengadakan pembinaan (Technical Training) serta pemutusan hubungan kerja.
 Memberi pelatihan dan pendidikan kepada para karyawan perusahaan.
 Menangani masalah–masalah yang timbul dari para karyawan yang berkenaan
dengan perusahaan.
 Mengatur segala hal yang berkenaan dengan kepegawaian, seperti pengaturan
jadwal kerja, cuti karyawan dan lain–lain.
 Mengelola pengadaan barang fasilitas operasional perusahaan.
 Membuat prioritas anggaran perusahaan.
 Menjalin komnikasi dengan seluruh divisi di perusahaan.
 Berkordinasi dengan pihak luar perusahaan.
 Pengadaan tenaga tambahan untuk menjaga kebersihan serta keamanan
perusahaan.
 Mengatur dan meningkatkan hubungan kerja sama antara masyarakat sekitar
dalam bentuk CSR
6.3.7. Manager Pemasaran

Profit perusahaan, dengan cara menganalisis kesempatan kedepan, mebuat
rumusan dan melaksanakan kegiatan untuk mencapai sasaran yang ditentukan
perusahaan, tugas manaer pemasaran sendiri di perusahaan yaitu :
 Melakukan perencanaan strategi pemasaran dengan memperhatikan trend
pasar dan sumber daya perusahaan
 Merencanakan marketing search yaitu mengikuti perkembangan pasar,
terutama terhadap produk yang sejenis dari perusahaan pesaing
 Melakukan perencanaan analisis peluang pasar
 Melakukan perencanaan antisipatif dalam menghadapi penurunan order
 Menyusun perencanaan arah kebijakan pemasaran
 Melakukan identifikasi dan meramalkan peluang pasar

 Merencanakan pengembangan jaringan pemasaran
6.3.8. Manager Produksi

Manager produksi memiliki tanggung jawab atas manajemen teknis,
pengawasan, mengkoordinasi, merencanakan mengarahkan dan pengendalian
dalam seluruh kegiatan produksi. Beberapa tugas Manager produksi, yaitu :
 Membuat rencana jadwal produksi untuk pekerjaan itu
 Menerapkan dan mengendalikan jadwal produksi
 Meninjau dan menyesuaikan jadwal dimana diperlukan
 Menentukan sumber daya manusia yang dibutuhkan
 Mengelola sumber daya manusia dan material untuk memenuhi target
produksi
 Membuat keputusan tentang penggunaan peralatan, pemeliharaan, modifikasi
dan pengadaan.
 Menerapkan prosedur operasi standar untuk operasi produksi
 Memastikan bahwa prosedur operasi standar dipatuhi
 Memastikan implementasi dan kepatuhan terhadap prosedur kesehatan dan
keselamatan
 Membuat perkiraan biaya produksi
6.3.9. Manager Gudang

Manager gudang mempunyai tugas merencanakan, mengarahkan atau
mengkordinasikan penyimpanan atau distribusi operasi dalam suatu organisasi
atau kegiatan organisasi yang terlibat dalam menyimpan atau mendistribusikan
bahan atau produk, wewenang dari Manager gudang yaitu :
 Mempersiapkan dan mengelola anggaran departemen gudang dan distribusi

 Mengawasi kegiatan pekerja yang terlibat dalam menerima, menyimpan,
menguji, dan mengirim produk atau bahan
 Mewawancara, memilih, dan melatih personil gudang dan pengawasan
 Merencanakan mengembangkan dan menerapkan keselamatan gudang,
program keamanan dan kegiatan

 Mempersiapkan langsung korespondensi, laporan, operasi, pemeliharaan, dan
manual keselamatan
6.3.10. Manager Keuangan

Dalam melaksanakan tugasnya, Kepala Bagian Keuangan mempunyai
wewenang untuk merencanakan anggaran belanja dan pendapatan perusahaan.
Manager Keuangan, mempunyai wewenang :
 Mengawasi dan mengatur setiap pengeluaran untuk membeli bahan baku dan
pemasukan dari penjualan produk.
 Mengatur dan melakukan pembayaran gaji karyawan.
 Mengatur dan merencanakan pembelian barang inventaris.
 Mencocokan hasil pengolahan data dengan keuangan yang terdapat di bagian
keuangan.
 Melakukan pengolahan data seluruh kegiatan perusahaan yang berhubungan
dengan keuangan.
 Membuat laporan keuangan setiap bulan dan setiap tahun bersama dengan
bagian keuangan.
 Membuat laporan neraca laba atau rugi.
6.3.11. Quality Operation Manager

QO Manager bertanggung jawab untuk memastikan produk memenuhi
standar yang ditetapkan termasuk keandalan, kegunaan, kinerja dan standar
kualitas umum yang ditetapkan oleh perusahaan serta menemukan solusi apabila
terjadi masalah terhadap produk melalui riset. Adapun wewenang dari QO
Manager :
 Merencanakan prosedur jaminan kualitas suatu produk
 Menafsirkan dan menerapkan standar jaminan kualitas
 Mengawasi mutu produk sebelum sampai ke customer
 Mengatasi komplain dari customer dengan memberikan garansi
 Mengumpulkan dan menyusun data kualitas statistik
 Mengembangkan, merekomendasikan dan memantau tindakan perbaikan dan
pencegahan
 Mengevaluasi temuan audit dan menerapkan tindakan koreksi yang tepat

6.3.12. Engineering Manager
Engineering Manager memiliki tanggung jawab untuk menjaga,
mengawasi, memelihara alat produksi serta merancang kontruksi apabila ada
proyek yang akan di bangun dalam perusahaan, adapun wewenang dari
engineering Manager yaitu :
 Mengatur jadwal pemeliharaan alat produksi secara berkala
 Melaksanakan pengawasan teknis
 Menjaga kelancaran proses produksi perusahaan
 Memastikan sarana dan prasarana perusahaan berfungsi
 Mengawasi jalannya proyek agar sesuai design
 Memantau kekurangan yang ada dalam perusahaan
6.4. Sistem Kepegawaian

Pabrik direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam setahun dengan
waktu kerja 24 jam setiap hari. Untuk hari kerja unit produksi adalah hari Senin
sampai Minggu guna menjaga kelancaran proses produksi serta mekanisme
administrasi dan pemasaran. Waktu kerja diatur dalam sistem shift dan non-shift.
a. Sistem Shift
Jadwal kerja shift yang dilakukan secara bergilir berlaku bagi karyawan
pada unit produksi adalah 5 hari kerja setiap shift. Pembagian kerja karyawan
dibagi dalam 4 (empat) grup dan 3 (tiga) shift yang dipimpin oleh ketuanya
masing–masing. Pengaturan jadwal kerja shift dapat dilihat pada Tabel 6.1
berikut:
Tabel 6.1 Jadwal Kerja Shift
Shift Jam Kerja

I 08:00 - 16:00
II 16:00 - 24:00
III 24:00 – 08:00

Tabel 6.2 Pengaturan Jadwal Kerja Group
Hari
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8
I A A D D C C B B
II B B A A D D C C
III C C B B A A D D
Libur D D C C B B A A
Keterangan :
A : Grup Kerja I C : Grup Kerja III
B : Grup Kerja II D : Grup Kerja IV
Adapun pengaturan jadwal kerja grup selama satu bulan dapat dilihat pada
Tabel 6.2. Jadwal kerja tersebut akan terus berjalan sepanjang tahun. Sistem kerja
yang digunakan oleh karyawan yang bekerja di dalam grup adalah 5 hari kerja dan
2 hari libur. Unit keamanan dibagi dalam empat group dan 3 shift. Jadwal kerja
yang diberikan adalah sama seperti jadwal kerja produksi. Yang membedakan
adalah waktu kerja yang diberikan. Pembagian jam kerja pada unit keamanan
adalah sebagai berikut :
Tabel 6.3 Pembagian Waktu Kerja Shift Unit Keamanan
Shift Jam Kerja

I 06:00 - 14:00
II 14:00 - 22:00
III 22:00 - 06:00
b. Sistem Non-Shift
Hari kerja sistem non-shift berlaku untuk para karyawan yang tidak terlibat
langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Hari kerja tersebut
adalah hari senin sampai jumat, dengan pengaturan kerja sebagai berikut :
Tabel 6.4 Pembagian Waktu Kerja Kayawan Non-Shift
Hari Jam Kerja Jam Istirahat

Senin - Jumat 08:00 - 16:30 12:00 - 13:00

6.5. Perincian Jumlah Tenaga Kerja
Dalam pengelolaan sumber daya manusia (SDM), pertama-tama perlu
dilakukan analisa jabatan (job analysis) untuk jabatan dalam organisasi
perusahaan. Selanjutnya, disusun rincian atau deskripsi jabatan (job description)
agar seluruh kegiatan perusahaan tercakup dalam deskripsi jabatan, tidak boleh
ada jabatan yang tumpang tindih ataupun yang tidak diikutkan. Untuk tenaga kerja
diperlukan spesifikasi jabatan yang menyangkut jenjang pendidikan, kemampuan
kerja (skill), jenis kelamin, dan lain-lain untuk memperoleh the right man on the
right place. Tenaga kerja disusun berdasarkan tingkat kedudukan (jabatan) dan
jenjang pendidikan seperti dapat dilihat pada tabel 6.5 berikut :
Tabel 6.5 Penggolongan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan

Jabatan dan Jenjang Pendidikan
No. Jabatan Jumlah

1 Dewan Komisaris 5
2 Direktur 1
3 Manager 8
Karyawan Shift
Production
4 - Leader (Produksi, Utilitas) 8
- Operator (Produksi, Utilitas) 20
Quality Operation
5 - Leader (QC) 4
- Analyst (QC) 8
6 K3 3
Security
7 Chief 1
Anggota Keamanan 12
Engineering
8
- Staff Maintenance 6
Gudang
9
- Operator Forklift 6
Karyawan Non Shift
IT
10
- Staff (Hardware,Software dan Data) 2

No. Jabatan Jumlah
HRGA
- Spv (Recruitment, Gaji, GA) 3
11
- Staff (Recruitment, Gaji, GA) 6
- Office Boy 3
Marketing
- Spv (Marketing) 1
12
- Sales Executive 4
- Staff Admin 2
Finance
13 - Spv (Finance & Purchasing) 2
- Staff (Akuntan, Pajak, Purchasing) 6
Warehouse
- Spv (RM & PKG, FG) 2
14 - Leader (RM, PKG, FG) 3
- Staff Admin 1
- Supir Operasional 4
Quality Operation
15 - Spv (QC, R&D, QA) 3
- Staff (QC, R&D, QA) 6
Engineering
16 - Spv (Maintenance) 1
- Staff Admin 2
Production
17 - Spv (Produksi, Utilitas, PPIC) 3
- Staff Admin (Produksi, PPIC) 2
TOTAL 139
6.6. Sistem Pengupahan

Upah tenaga kerja disesuaikan dengan golongan tenaga kerja tergantung
kepada kedudukannya dalam struktur organisasi dan lamanya bekerja di
perusahaan. Upah yang diterima oleh setiap karyawan terdiri dari :
a. Gaji pokok.
b. Tunjangan jabatan.
c. Tunjangan kehadiran (transportasi) bagi seluruh karyawan.
d. Tunjangan shift.

e. Tunjangan kesehatan dengan penyediaan dokter perusahaan dan rumah sakit
yang telah ditunjuk oleh perusahaan bagi seluruh karyawan sesuai dengan
golongannya.
Sistem pengupahan tersebut dibedakan menjadi :
a. Upah Bulanan
Diberikan kepada karyawan tetap dimana besarnya gaji didasarkan kepada
pendidikan, keahlian, dan kedudukan dalam organisasi.
b. Upah Golongan
Diberikan kepada buruh borongan, besarnya upah yang dibayarkan tergantung
kepada jenis dan banyaknya pekerjaan, biasanya diperlukan pada saat turun
mesin.
c. Upah Harian
Upah harian diberikakan sesuai dengan jumlah hari dan jam kerja, biasanya
untuk pekerja yang dibutuhkan sewaktu–waktu.
Selain gaji rutin, bagi karyawan juga diberikan gaji tambahan dengan perhitungan:
1. Lembur hari biasa.
Untuk setiap jam, besarnya satu setengah kali gaji perjam.
2. Lembur hari Minggu atau libur.
Untuk setiap satu jam, besarnya dua kali gaji perjam.
3. Jika karyawan dipanggil untuk bekerja di pabrik diluar jam kerjanya, juga akan
diberi gaji tambahan.
6.7. Jaminan Sosial dan Kesejahteraan
Untuk meningkatkan produktifitas dan efisiensi kerja, perusahaan menjamin
kesejahteraan karyawan dan keluarganya. Perusahaan memberikan tunjangan dan
fasilitas lainnya seperti :
a. Tunjangan jabatan, tunjangan hari raya, bonus tambahan.
b. Tunjangan kesehatan bagi karyawan dan keluarga dengan program BPJS.
c. Perlengkapan kerja untuk karyawan bagian produksi.
d. Fasilitas kegiatan jasmani dan rohani.
e. Cuti tahunan 12 hari kerja/tahun
f. Fasilitas lainnya seperti sarana rekreasi, olah raga, dan lain – lainnya.

BAB VII
KELAYAKAN EKONOMI
7.1 Dasar Analisa

Analisa ekonomi dalam prarancangan pabrik dibuat dengan maksud
memperoleh gambaran kelayakan suatu penanaman modal dalam suatu kegiatan
produksi, dengan meninjau kebutuhan investasi modal, besarnya laba yang
diperoleh, lamanya investasi modal kembali, dan terjadinya titik impas terhadap
volume produksi.
Perhitungan tentang analisa ekonomi dapat dilakukan dengan berbagai cara,
seperti analisa penentuan kapasitas produksi, jenis bahan dan harga alat-alat
proses. Perkiraan harga peralatan alat-alat produksi dan penunjang diambil dari
situs jual beli alibaba.com dan matche.com, kenaikkan harga alat pada tahun
pabrik didirikan yaitu 2021, diprediksi menggunakan Chemical Engineering Plant
Cost Index. Dalam analisa ekonomi pra rancangan pabrik nitroselulosa ini
digunakan beberapa asumsi, yaitu:
1. Pembangunan fisik pabrik pada awal tahun 2021 dengan masa konstruksi dan
instalansi selama dua tahun, sehingga pabrik mulai beroperasi pada awal tahun
2023.
2. Proses yang dijalankan secara kontinyu.
3. Jumlah hari kerja pabrik adalah 330 hari dalam setahun.
4. Shut down dilaksanakan selama 35 hari setiap tahun untuk perawatan dan
perbaikan alat-alat pabrik secara menyeluruh.
5. Umur teknis pabrik selama 10 tahun.
6. Modal kerja diperhitungkan selama 3 bulan.
7. Kurs mata uang US terhadap rupiah adalah US $ 1 = Rp. 14.510
8. Nilai inflasi didapatkan dari hasil perhitungan data pertumbuhan inflasi tahun
sebelumnya (2011-2018), data inflasi diperoleh dari website Bank Sentral
Republik Indonesia (http://www.bi.go.id). Berdasarkan perhitungan data
pertumbuhan inflasi, didapatkan prediksi nilai inflasi di tahun 2021 sebesar
2,94%. Berdasarkan perhitungan tersebut, diambil asumsi kenaikan harga
bahan baku, produk, dan kenaikan gaji pegawai sebesar 10% tiap tahun.
9. Situasi perekonomian dunia, keadaan pasar dalam negeri, biaya dan lain-lain
dianggap stabil selama pabrik beroperasi.
10. Salvage value (nilai rongsokan) sebesar 10% dari DFCI (tanpa tanah).
11. Tingkat suku bunga bank adalah sebesar 10,50 %
7.2 Investasi Modal Total (TCI)

Total Capital Investment (TCI) atau modal investasi total adalah jumlah
modal investasi tetap (Fixed Capital Investment/FCI) dan modal kerja (Working
Capital Investment/WCI) yang diinvestasikan untuk mendirikan dan menjalankan
pabrik.
TCI = FCI + WCI
Perhitugan Total Modal Investasi dapat dilihat pada lampiran IV yang
terdiri dari:
 Investasi modal tetap (FCI) = IDR 793.187.819.500,65
 Investasi modal kerja (WCI) = IDR 337.157.351.026,70
 Investasi modal total (TCI) = IDR 1.130.345.170.527,35
7.2.1 Modal Investasi Tetap (FCI)

Fixed Capital Investment (FCI) adalah modal yang diperlukan untuk
membeli peralatan yang diperlukan yang digunakan, FCI dibagi 2 yaitu:
a. Modal Investasi Tetap Langsung (Direct Fixed Capital Investment / DFCI),
antara lain:
 Peralatan utama pabrik
 Pemasangan peralatan produksi
 Sarana penunjang (utilitas)
 Pemasangan peralatan penunjang sistem perpipaaan
 Sistem instrumentasi dan control
 Sarana listrik
 Bangunan dan tanah (termasuk perluasan)
 Fasilitas pelayanan dan penataan lingkungan

b. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (Indirect Fixed Capital Investment /
IFCI) antara lain:
 Kerekayasaan dan supervision
 Biaya kontraktor dan konstruksi
 Biaya produksi percobaan (trial run)
 Bunga pinjaman selama konstruksi
 Modal IFCI tak terduga
7.2.2 Investasi Modal Kerja (WCI)

Working Capital Investment (WCI) adalah modal yang digunakan untuk
membiayai seluruh kegiatan perusahaan dari awal produksi (disebut produksi
komersial) sampai dengan terkumpulnya hasil penjualan dan cukup untuk
memenuhi kebutuhan perputaran biaya operasional, antara lain:
 Pembelian bahan baku dan penunjang
 Pembayaran gaji karyawan
 Biaya penjualan dan distribusi
 Biaya administrasi
 Biaya pemeliharaan dan perbaikan
 Persediaan perlengkapan kesehatan kerja
 Modal kerja tak terduga
7.3 Komposisi Permodalan

 Modal sendiri (75,6%) = IDR 854.955.472.244,67
 Pinjaman Bank (24,4%) = IDR 275.389.698.282,68
 Suku bunga per tahun = 10,5 %
 Jangka waktu pinjaman selama 5 tahun
 Pembayaran angsuran pertama dimulai akhir tahun pertama produksi
 Grace period selama 1 tahun
7.4 Biaya Produksi Total

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama
perusahaan masih beroperasi.
7.4.1 Biaya Tetap
Biaya tetap (BT) atau Fixed Cost (FC) merupakan biaya yang harus
dikeluarkan relatif sama walaupun volume produksi berubah dalam batas – batas
tertentu. Dan biaya ini tidak dipengaruhi dengan jumlah produksi. Yang termasuk
dalam biaya tetap adalah :
 Gaji tetap karyawan
 Depresiasi dan amortisasi
 Pajak bumi dan bangunan
 Bunga pinjaman bank
 Biaya perawatan tetap
 Biaya tambahan
 Biaya administrasi umum
 Biaya pemasaran dan distribusi
 Biaya asuransi
7.4.2 Biaya Variabel (Variable Cost - VC)

Biaya variabel atau Variable Cost (VC) merupakan biaya yang besarnya
berubah secara proposional dengan perubahan jumlah produk yang akan
diproduksi. Biaya variabel meliputi :
 Biaya bahan baku proses dan utilitas
 Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
 Biaya pemasaran
 Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
 Biaya pemeliharaan
 Biaya tambahan
Gabungan dari biaya tetap dan biaya variable merupakan biaya produksi
total. Biaya Produksi Total (BPT) = Biaya Tetap (FC) + Biaya Variabel (VC)

7.5 Hasil Analisa
7.5.1 Perhitungan Laba Rugi

Laba atau rugi adalah selisih pendapatan penjualan bersih dengan total
seluruh biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Bila selisih antara pendapatan
penjualan bersih dengan total seluruh biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan
mempunyai nilai positif berarti perusahaan tersebut memperoleh keuntungan atau
laba, dan sebaliknya bila selisih antara pendapatan penjualan bersih dengan total
seluruh biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan bernilai negative berarti
perusahaan tersebut mengalami kerugian.
Perhitungan laba rugi akan memberikan gambaran tentang kemampuan
perusahaan untuk mengembalikan modal investasi serta besarnya pajak perseroan.
Laba yang diperoleh sangat tergantung pada penerimaan dan pengeluaran ongkos
pabrik. Besarnya pajak penghasilan Perseroan yang harus dibayar sesuai dengan
besarnya laba kotor yang diperoleh dan dihitung berdasarkan Undang-Undang
Pajak Penghasilan (PPh). Dari hasil analisa didapatkan nilai Cash Flow Present
Value pada tingkat bunga berjalan 10,5 % sebesar Rp 1.432.826.991.115,37
7.5.2 Break Event Point

Break Event Point (BEP) atau titik impas adalah tingkat kapasitas produksi
dimana nilai total penjualan bersih sama dengan nilai total biaya yang dikeluarkan
perusahaan, dalam kurun waktu 1 tahun BEP bermanfaat untuk pengendalian
kegiatan operasional perusahaan, antara lain pengendalian total produksi, total
penjualan, pengendalian keuangan pada tahun buku berjalan. Dari hasil analisa
didapat BEP pada tahun ke-1 adalah 52,28 % (Lampiran 5)

Grafik BEP Tahun Pertama
1,4E+12
1,2E+12
52,28%
1E+12
8E+11 Variable Cost

Rp
6E+11 Fix Cost
4E+11 Total Sale

Total Cost
2E+11
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% kapasitas
Gambar 7.1. Grafik Break Event Point (BEP)
7.5.3 Minimum Payback Periode (MPP)

Minimum Payback Periode (MPP) adalah jangka waktu minimum
pengembalian modal investasi. Pengembalian berdasarkan laba bersih ditambah
biaya penyusutan (depresiasi) yang biasa disebut dengan Net Cash Flow (NFC).
Perhitungan MPP dapat dihitungkan dengan cara menjumlahkan laba
bersih dengan jumlah investasi modal tetap. Berdasarkan hasil analisa didapatkan
nilai MPP selama 4 tahun 10 bulan 10 hari.
7.5.4 Internal Rate of Return (IRR)

Analisa IRR adalah salah satu indikator untuk menilai kelayakan
pelaksanaan pendirian suatu pabrik. IRR dihitung berdasarkan selisih antar suku
bunga yang memberikan Net Present Value (NPV) terhadap total investasi sama
dengan nol. Harga IRR untuk prarancangan pabrik Nitroselulosa ini diperoleh
sebesar 29,28%. Dengan asumsi bahwa bunga pinjaman bank berjalan sebesar
10,5 % per tahun, maka pabrik ini layak untuk didirikan.
7.5.5 Kelayakan Proyek

Dengan demikian perancangan pabrik Nitroselulosa ini layak karena,
berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan diawal tentang laba rugi, BEP,
IRR, MPP maka dapat disimpulkan bahwa rencana untuk mendirikan Pabrik
Nitroselulosa dikatakan layak untuk dibangun dengan catatan :
a. NCFPV pada bunga bank sebesar 10,5% = IDR 1.432.826.991.115,37
(positif).
b. MPP pada 4 tahun 10 bulan 16 hari sehingga investasi kembali sebelum umur
pabrik 10 tahun.
c. IRR 29,28% lebih besar dari tingkat bunga yang berlaku.

DAFTAR PUSTAKA
Bhattacharyya, B. (1991). Introduction to Chemical Equipment Design

Mechanical Aspects. Satish Kumar Jain, Delhi India: CBS.
Brown, G. (1950). Unit Operations. United States of America: CBS.
Frederikus Tunjung Seta, S. S. (2014, Desember). Pembuatan Nitroselulosa Dari
Berbagai Pulp Larut Komersial Sebagai Bahan Baku Propelan. Jurnal
Selulosa, 4, No.2, 97-106.
Geankoplis, C. J. (1993). Transport Processes and Unit Operations, Edisi III.
New Jersey: Prentice-Hall International, Inc.
Hartaya, K. (2010). Korelasi Kadar Nitrogen Dalam Nitroselulosa. Majalah Sains
dan Teknologi Dirgantara, 54-95.
Hesse, H. C. (1959). Process Equipment Design Edisi VII. New York: D van
Nostrand.
J.M. Smith, H. V. (2001). Introduction To Chemical Engineering
Thermodynamics, Edisi VI. New York: Mc.GrawHill.
Kern, D. (1965). Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill.
Lloyd E. Brownell, E. H. (1959). Process Equipment Design. United States of
America: John Wiley & Sons, INC.
Max S. Peters, K. D. (1991). Plant Design And Economics For Chemical
Engineer Edisi IV. United States of America: McGraw-Hil.
Mineral, P. M. (2012). Tarif Tenaga Listrik Yang Disediakan Oleh Perusahaan
Perseroan. Indonesia: Kementerian Energi.
Othmer, K. (1998). Encylopedia Of Chemical Technology. (Watcher, Penyunt.)
Perry's. (1997). Chemical Engineers Handbook Edisi VII. (D. W. Robert H.Perry,
Penyunt.) United States of America: McGraw-Hill.
Powell, S. T. (1954). Water Conditionig For Industry (I ed.). New: McGraw-Hill.
Purnawan. (2010). Optimasi Proses Nitrasi pada Pembuatan Nitro Selulosa dari
Serat Limbah Industri Sagu. Jurnal Rekayasa Proses, Vol.4, No.2.
Richard M. Felder, R. W. (2005). Elementary Principles Of Chemical Processes
Edisi III. (J. Welter, Penyunt.) United States Amerika: John Wiley &
Sons,Inc.
Richardson's, C. &. (2005). Chemical Engineering Design (Vol. VI). London,
England: R,K Sinnot.
Satibi, L. (2010, Novemver). Nitroseluloa Dari Kulit Pisang. LAPAN.
Speight, J. G. (2002). Chemical And Process Design Handbook. (D. E.Fogarty,
Penyunt.) USA: McGraw-Hill.
Syed R. Qasim, E. M. (2000). Water Work Engineering. United States of
America: Prentice Hall PTR.
Treybal, R. E. (1980). Mass-Transfer Operations, Edisi III. United States of
America: McGraw-Hill.
Ulrich, G. D. (1984). A Guide To Chemical Engineering Process Design And
Economics. New York: John Wiley & Sons.
Urbanski, T. (1965). Chemistry And Technology of Explosives (Vol. II).
Politechika Warszawa: Polish Warszawa.
W.H Severn, H. D. (1959). Steam, Air and Gas Power (V ed.). New York: John
Wiley & Sons.
Walas, S. M. (1990). Chemical Process Equipment Selection and Design. United
States of America: Butterworth-Heinemann.
Warren L. McCabe, J. C. (1987). Operasi Teknik Kimia, Edisi IV. (I. E. M.Sc,
Penyunt.) Jakarta: Erlangga.
Warren L. McCabe, J. C. (1993). Uni Operations of Chemical Engineering Edisi
V. New York: McGraw-Hill.
Yaws, C. L. (1999). Chemical Properties Handbook. Beamont, Texas: McGraw-
Hill.
Referensi Internet
Bank Sentral Republik Indonesia, Nilai Inflasi http://www.bi.go.id (diakses 14

juni 2019)
Chemical Engineering, Menentukan Plant Cost Index www.chemengonline.com
(diakses 14 juni 2019)
David and Judy Milligan, Matches Daftar Harga Equipment Pabrik
http://www.matche.com/equipcost/EquipmentIndex.html (diakses 1 juni
2019)
Detik Finance, Daftar Lengkap Bunga Bak di Republik Indonesia
https://finance.detik.com/moneter/d-4443910/daftar-lengkap-bunga-kredit-
10-bank-di-ri (diakses 1 juni 2019)
Dunia Air Dan Sanitasi, Menentukan Kebutuhan Klorin
https://duniaairdansanitasi.blogspot.com/2013/12/dasar-pengolahan-air-
bagian-10_28.html (diakses 14 juni 2019)
Google Fusion Table Density Stainless Steel 304
https://fusiontables.google.com/DataSource?snapid=S20030969Tr4 (diakses
3 maret 2019)
Kementrian Perdagangan, Data Nilai Tukar Rupiah http://www.kemendag.go.id
(diakses 15 juni 2019)
Jack Ma, Daftar Harga Eqipment Pabrik www.alibaba.com (diakses 1 juni 2019)
Wiliam Tanuwijaya, Daftar Bahan Baku Penunjang www.tokopedia.com (diakses
1 juni 2019)
LAMPIRAN A
PEMILIHAN DAN PERBANDINGAN BEBERAPA PATENT
DAN JURNAL
L.A.1. E-Journal Of Chemistry

L.A.2. William C. Ramsey (Patent US2649441)

L.A.3. Warren L Plunket (US2950278)

L.A.4. Charles dan Everette (Patent US3714143)

L.A.5. William T. Bolleter (Patent US4323,669)

LAMPIRAN B
SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK
LB.I. Spesifikasi Bahan Baku

LB.I.1. Cotton Linter
Selulosa yang digunakan diasumsikan memiliki kemurnian 100%
dengan kadar air 0%, dengan sifat-sifat sebagai berikut :
 Rumus molekul : 500(C6H7O2(OH)3)
 Berat molekul : 81,000 gr/mol
 Bentuk : Padat, serbuk putih
 Bau: : Tidak berbau
 pH : 5-7.5 100 g/L aq.sol
 Specific gravity : 1500 kg/m3
 Kapasitas panas : 1,33978 kJ/kg.K
 Autoignition Temperature : 500 °C / 932 °F
 Decomposition Temperature : 200 °C
LB.I.2. Asam Sulfat

Asam sulfat yang digunakan yaitu asam sulfat yang mempunyai
kemurnian 98%, dan sisanya air, dengan sifat-sifat sebagai berikut :
 Rumus molekul : H2SO4
 Berat molekul : 98 gr/mol
 Wujud : cair
 Kenampakan : jernih ( tidak berwarna )
 Bau : nyaris tidak berbau
 pH : <1
 Specific gravity : 1834 kg/m3
 Kapasitas panas : 1,42519 kJ/kg.K
 Titik leleh : 10 °C
 Titik didih : 288 °C

 Tekanan uap : < 1 hPa (20 °C)
 Relative density : 1.8
 Massa jenis : 1840 kg/m³
LB.I.3. Asam Nitrat

Asam nitrat yang digunakan yaitu asam nitrat yang mempunyai
kemurnian 65%, dan sisanya air, dengan sifat-sifat sebagai berikut :
 Rumus molekul : HNO3
 Wujud : Cair
 Kenampakan : Tidak berwarna hingga kuning
pucat.
 Bau : Berbau tajam
 Ambang bau : ~1 ppm
 Titik leleh : -41.6°C
 Titik didih : 121°C
 Massa jenis : 1.5129 g/cu cm at 20 deg C
 Tekanan uap : 48 mmHg
 Specific gravity / density : 1.2 g/ml
 Viskositas kinematik : 1.13 cSt
LB.I.4. Air
 Rumus molekul : H2O
 Titik didih (1 atm) : 100 C
 Temperatur kritis : 647,13 K = 374,13 oC
 Tekanan kritis : 220,55 bar
 Freezing point : 0 C
 Spesifik gravity :1
 Tekanan uap pada 20 C : 17.25 mmHg

LB.II. Spesifikasi Bahan Penunjang
LB.II.1. Natrium Karbonat
 Rumus molekul : Na2CO3
 Wujud : Powder
 Kenampakan : berwarna putih
 Bau : Tidak berbau
 Titik leleh : 852oC
 Kapasitas kalor : 109.2 J/mol.k
 Entropi molar standar : 136.4 J/mol,k
 Enthalphy pembentukan : -1131 Kj/mol
 pH 1% di air : 11.3
 Kelarutan dalam air : 212 gr/l, 20oC
LB.II.2. Ethanol
Ethanol yang digunakan yaitu ethanol yang mempunyai
kemurnian 99.5%, dan sisanya air, dengan sifat-sifat sebagai berikut :
 Rumus molekul : C2H5OH
 Wujud : Cairan
 Warna : Tidak berwarna
 Melting Point : -115 oC
 Boiling Point : 78oC
 Flash Point : 12oC
 Densitas : 789 kg/m3
 Viscosity : 1.2 mPas

LB.III. Spesifikasi Produk Samping
LB.III.1 Natrium Sulfat
 Rumus molekul : Na2SO4
 Wujud : Padatan
 Warna : Putih
 pH : 5.2 – 9.2 5% larutan
 Melting point : 884 oC
 Suhu dekomposisi : 1200 oC
LB.III.2 Asam Karbonat

 Rumus molekul : H2CO3
 Wujud : Cairan
 pH : 7 dalam 1% air
 Boiling Point : 100 oC
 Densitas : 1000 kg/m3
 Viscosity : 0.952 mPas
LB.IV. Spesifikasi Produk

LB.IV.1 Nitroselulosa
Nitroselulosa merupakan senyawa yang dapat digunakan untuk
tinta cetak, pernis, cat otomotif, cat kayu dan propelan dalam industri
pertahanan.
Spesifikasi nitroselulosa yang berada di pasaran yaitu :
 Komposisi :
% Kemurnian : 65-72%
% Alkohol : 30%
% Air : < 5%
 Rumus molekul : 500(C6H7O2 (ONO2)3)

 Berat molekul : 148,500 gr/mol
 Wujud : Padatan, chip

 Warna : Putih,hingga sedikit kuning
 Bau : Tidah berbau
 Titik didih : 34 oC (1 atm)
 Flash point : 12oC metode closed cup
 Density : 0.765-0.775 at 25 oC/25 oC
 Kelarutan : Tidak larut dalam air

LC.II. Neraca Energi
 Panas sensible dihitung menggunakan persamaan :
Q = m ∫ Cp dT
Dimana,
Q = Energi yang dibawa bahan (kJ)
m = Massa bahan (kg)
Cp = Kapasitas panas bahan (kJ/kmol.K)
∆T = T bahan – T Referensi
T referensi = 25oC = 298.15 K
 Panas latent dihitung menggunakan persamaan :

Q = m Hvap
Dimana,
Q = Energi yang dibawa bahan (kJ)
m = Massa bahan (kg)
H vap = Enthalpy penguapan/ pengembunan (kJ/kmol.K)
 Kapasitas panas (Cp) dihitung dengan menggunakan persamaan :

 Dalam fasa gas
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
 Dalam fasa cair
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Cp dalam (J/mol K)
Dimana :
 Dalam fasa gas
∫ Cp dT = A (T-Tr) + (T2-Tr2) + (T3-Tr3) + (T4-Tr4) + (T5-Tr5)
 Dalam fasa cair
∫ Cp dT = A (T-Tr) + (T2-Tr2) + (T3-Tr3) + (T4-Tr4)
T = Temperatur bahan (K)

Tr = Temperatur referensi, 289 K (25oC)
Cp = Kapasitas panas bahan
 Data konstanta CP
- Data CP untuk komponen fasa Cair
Tabel LC.II.1 Data Konstanta A, B, C, D untuk Cp cair dalam (Kj/kmol.K)
No. Komponen A B C D
1 H2SO4 26,004 7,03E-01 -1,39E-03 1,03E-06
2 HNO3 214,478 -7,68E-01 1,50E-03 -3,02E-07
3 H2O 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07
4 Na2SO4 233,515 -9,53E-03 -3,47E-05 1,58E-08
5 C2H5OH 59,342 3,64E-01 -1,22E-03 1,80E-06
(Sumber : Chemical Properties Handbook ; Carl L Yaws)
Tabel LC.II.2 Data Cp menggunakan Kopp’s Law cair dalam (Kj/kmol.K)

 Natrium karbonat
Rumus molekul : Na2CO3
KJ/kmol.C Jumlah Cp Molar Cp Molar
No. Komponen Keseluruhan
Liquid komponen Kj/kmol.C Kj/kmol.k
1 Na 33,5 2 67
2 C 11,7 1 11,7 154 0,562
3 O 25,1 3 75,3
 Asam karbonat
Rumus molekul : H2CO3
Liquid komponen Kj/kmol.C Kj/kmol.k
1 H 18 2 36
2 C 11,7 1 11,7 123 0,4487
3 O 25,1 3 75,3
(Sumber : Chemical Engineering Design, Edisi 4, Hal 322 ; Coulson
Richardson)
- Data CP untuk komponen fasa Gas

Tabel LC.II.3 Data Konstanta A, B, C, D, E untuk Cp gas dalam (Kj/kmol.K)
No Komponen A B C D E
1 H2O 33,933 -8,42E-03 2,99E-05 -1,78E-08 3,69E-12
(Chemical Properties Handbook ; Carl L Yaws)

- Data CP untuk komponen fasa padat
Kapasitas panas selulosa dan nitroselulosa diperoleh dengan
menggunakan aturan Joback.
Tabel LC.II.4 Data Konstanta A, B, C, D untuk Cp padat dalam (Kj/kmol.K)
No. Komponen A B C D
1 C6H7O2(OH)3 -3.552,93 331,66 -0,078591 -0,000039594
2 C6H7O2(ONO2)3 150.47,07 410,8 -0,060141 -0,000082494
(sumber : Design informatif and data, diktat perancangan alat proses, hal 21)
Tabel LC.II.5 Data Cp menggunakan Kopp’s Law cair dalam (Kj/kmol.K)

 Natrium karbonat
 Rumus molekul : Na2CO3

Solid komponen Kj/kmol.C Kj/kmol.k
1 Na 26 2 52
2 C 7,5 1 7,5 109,6 0,3998
3 O 16,7 3 50,1
(sumber : Chemical Engineering Design, Edisi 4, Hal 322 ; Coulson Richardson)
 Menghitung ∆Hof
Panas standar pembentukan (∆Hof) pada 25oC untuk selulosa dan
nitroselulosa diperoleh dengan menggunakan metode Joback,
∆Hf (298 K) = 68,29 + ∑nj ∆H
Data-data diperoleh dari diktat perancangan alat proses hal 20. Berikut
tabel ∆Hof (298 K) untuk masing-masing formula:
 Selulosa
Rumus molekul: 500(C6H7O2(OH)3)
Nilai ∆
Group n ∆H n ∆H
KJ/mol
-CH 2500 8,67 21.675
-O 1000 -138,16 -138.160
-OH 1500 -208,04 -312.060
-CH2 500 -26,80 -13.400
∑nj ∆H -441.945
∆Hof (298 K) = 68,29 + (-441.945) = -441.876 Kj/mol
 Nitroselulosa
Rumus: 500(C6H7O2(ONO2)3)
Nilai ∆
Group n ∆H n ∆H
KJ/mol
-CH 2500 8,67 21.675
-O 2500 -138,16 -345.400
-NO2 1500 -66,57 -99.855
-CH2 500 -26,80 -13.400
∑nj ∆H -436.980
o
∆H f (298 K) = 68,29 + (-436.980) = -436.911 Kj/mol
∆Hof (298 K) bahan yang lainnya diperoleh dari perry edition 6, table 2.220,
hal 2-189 yaitu :
∆Hof (298 K)
Bahan
kJ/mol
HNO3 205,890
H2O 285,840
H2SO4 -810,4000
Na2CO3 -1127,41
Na2SO4 -1380,72
H2CO3 -699,5200
LC.II.1 Reaktor-01 (R-01)
Gambar LC.II.1 Reaktor-01 (R-01)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan nitroselulosa
Kondisi operasi : Isotermal dijaga 30oC
 Menghitung entalpi bahan masuk (Hin)
Temperatur masuk = 30 oC = 303,15 K
Temperatur referensi = 25 oC = 298,15 K
Dimana :
∆Hoin = n ∫ dT
Data Entalpi Bahan Masuk (Hin)
Massa ∫ Cp dT (l) Hin (kJ/jam)

Komponen BM n (kmol/jam)
(kg/jam) (kJ/kmol) Aliran 5
Selulosa 81.000 1.275,380 0,0157 439.902,677 6.926,458
Massa ∫ Cp dT (l) Hin (kJ/jam)
Komponen BM n (kmol/jam)
(kg/jam) (kJ/kmol) Aliran 4
Asam sulfat 98 14.948,475 152,535 701,553 107.011,651
Asam Nitrat 63 4.144,985 65,793 554,004 36.449,806
Air 18 6.414,141 356,341 377,486 134.513,946
TOTAL 26.782,981 574,686 277.975,404
 Menghitung entalpi bahan keluar (Hout)

Temperatur keluar = 30oC = 303,15 K
Data Entalpi Bahan Keluar (Hout)
Massa n ∫ Cp dT (l) Hin (kJ/jam)
Komponen BM
(kg/jam) (kmol/jam) (kJ/kmol) Aliran 6
Asam sulfat 98 14.948,475 152,535 701,553 107.011,651
Asam Nitrat 63 2.939,751 46,663 554,004 25.851,324
Air 18 6.758,494 375,472 377,486 141.735,525
Selulosa 81.000 242,322 0,003 439.902,677 1.316,027
Nitroselulosa 148.500 1.893,939 0,013 654.378,961 8.345,819
TOTAL 26.782,981 574,686 284.260,347

 Panas pembentukan standart ( 298)
∆Hr 298
Komponen
(kJ/mol)
ΔHfasam nitrat -205,890
ΔHfselulosa -441.876,710
ΔHfnitroselulosa -436.911,710
ΔHfair -285,840
∆Hr 298 = ∑ m x ∆Hf produk - ∑ m x ∆Hf reaktan
Dimana :
∆Hr 298 = Entalpi reaksi pembentukan (kJ/kmol)
m = Jumlah mol yang bereaksi atau terbentuk dalam reaksi
Reaksi yang terjadi :
Reaksi yang terjadi dalam Kmol :
500(C6H7O2(OH)3) + 500(3(HNO3)) → 500(3(C6H7O2 (ONO2)3)) + 500(3(H2O))

BM 81.000 63 148.500 18
Awal (Kmol) 0,016 65,793 - -
Bereaksi (Kmol) 0,013 19,131 0,013 19,131
Sisa (Kmol) 0,003 46,663 0,013 19,131
Mol yang bereaksi

Asam Nitrat = 19,131 kmol
Selulosa = 0,013 kmol
Nitroselulosa = 0,013 kmol
Air = 19,131 kmol
Sehingga :
∆Hr = [(m x ∆Hf nitroselulosa) + (m x ∆Hf air)] -[(m x ∆Hf asam nitrat) + (m x ∆Hf
selulosa)]
∆Hr =[( -5.572.284,843– 5.468.319,559)]– [(-3.938.820,018-5.635.607,464)]
∆Hr = -1.466.176,921 kj/jam (reaksi eksotermis)

 Menghitung panas produk (∆Hout)
Neraca energi di reaktor :
Energi masuk = Energi Keluar
Hin + ∆Hr = Hout + Q pendingin
Q pendingin = (Hin + ∆Hr) – Hout
Q pendingin = (284.901,862 + 1.466.176,921) – 284.260,347
Q pendingin = 1.466.818,436 kJ/jam
Pendingin yang digunakan chilled water pada,

Temperatur masuk = 10oC = 283,15 K
Temperatur keluar = 25 oC = 298,15 K
Perhitungan kapasitas panas air menggunakan table chemical properties sehingga
didapakan nilai CpdT = 1.136,199 Kj/Kmol
Q pendingin/ Q yang diserap air = 1.466.818,436 kJ/jam
Kebutuhan pendingin, mp =
mp =
= 1.290,987 Kmol/jam
= 1.290,987 Kmol/jam x18 Kg/Kmol
= 23.237,767 kg/jam
Pendingin yang digunakan untuk membuat chilled water kembali menggunakan

chiller dengan refrigerant HC-22 pada,
Temperatur masuk = -35oC = 238.15 K
Temperatur keluar = 20oC = 293.15 K
Nilai Cp refrigerant = 1,214 Kj/Kg.K
Dt = 55 K
T Average =
= 265,650 K

Kebutuhan refrigerant =
= 21.975,466 kg/jam
Tabel LC.II.6 Neraca Energi di Reaktor Hidrolisis (R-01)

Komponen In Out
Hin 284.901,862 -
∆Hr298 1.466.176,921 -
H out - 284.260,347
Q pendingn - 1.466.818,436
TOTAL 1.751.078,783 1.751.078,783
LC.II.2 Vessel Pemanasan (V-01)
Gambar LC.II.2 Vessel-01 (V-01)
Fungsi : Memasak nitroselulosa keluaran nitrasi (R-01) hingga suhu 100 oC

Temperatur referensi = 25 oC = 298 K

Didalam sistem terjadi pemasakan nitroselulosa, media pemasak adalah air.
Air diperoleh dari tangki penyimpanan dan air hasil evaporator yang bersuhu 100 oC
sehingga terjadi suhu campuran didalam sistem dihitung dengan :
Suhu komponen A :
Massa Temperatur
Komponen
(kg) A (oC) Ta
Asam Sulfat 149,485
Asam nitrat 29,398
Air 20.835,683
Selulosa 242,322 30
Nitroselulosa 1.893,939
Total 23.150,827
Suhu komponen B :
Massa Temperatur
Komponen
(kg) B (oC) Tb
Air 944,620
100
Total 944,620
Suhu Campuran = ((( )

) ) + ((( )
) )
= (( ) ) + (( ) )
= 32,737oC
Data Entalpi bahan masuk ( Hin)

Komponen BM
Asam Sulfat 98 149,485 1,525 701,553 1.070,117
Asam Nitrat 63 29,398 0,467 554,004 258,513
Air 18 67,585 3,755 377,486 1.417,355
Selulosa 81.000 242,322 0,003 439.902,677 1.316,027
Nitroselulosa 148.500 1.893,939 0,013 654.378,961 8.345,819
TOTAL 2.382,729 5,762 12.407,831

Massa N ∫ Cp dT (l) Hin (kJ/jam)
Komponen BM
kg/jam (kmol/jam) (kJ/kmol) Aliran 9
Air 18 20.768,098 1.153,783 377,486 435.537,454
TOTAL 20.768,098 1.153,783 435.537,454

Komponen BM
kg/jam (kmol/jam) (kJ/kmol) Aliran 10 b
Air 18 944,620 52,479 5.643,038 296.140,386
TOTAL 944,620 52,479 296.140,386
Adjusting air temperatur 100oC
Data Entalpi bahan keluar ( Hout)

Komponen BM
Asam Sulfat 98 149,485 1,525 10.868,267 16.577,960
Asam Nitrat 63 29,398 0,467 8.596,188 4.011,215
Air 18 21.780,303 1.210,017 5.643,038 6.828.171,079
Selulosa 81.000 242,322 0,003 7.302.139,007 21.845,315
Nitroselulosa 148.500 1.893,939 0,013 10.722.745,482 136.755,758
TOTAL 24.095,447 1.212,025 7.007.361,326
 Beban Pemanas (Qh)

Hin + Qh = Hout
Qh = Hout – Hin
= 7.007.361,326 – (12.407,831 + 296.140,386 + 435.537,454)
Qh = 6.263.275,655 kJ/jam
Menghitung Kebutuhan Steam :

Didapatkan data untuk membuat saturated steam dengan temperatur 158.8oC dan
tekanan 6 bar dari buku (Geankoplis),
Saturated steam = 2.755,500 kJ/kg
Saturated liquid = 670,400 kJ/kg
Yang digunakan pada pemanasan yaitu panas latent sehingga,
∆H = Hv – HL
∆H = 2.755,500 – 670,400
∆H = 2.085,100 kJ/kg
Sehingga didapatkan panas latent,
Q = m.Hvap
m steam =
m steam = 3.003,825 kg/jam
Tabel LC.II.7 Neraca Energi di Evaporator (EV-01)

Komponen In Out
Hin 744.085,671 -
H out - 7.007.361,326
Qh 6.263.275,655 -
TOTAL 7.007.361,326 7.007.361,326
LC.II.3 Reaktor Netralisasi (R-02)
Gambar LC.II.3 Reaktor-02 (R-02)

Fungsi : Tempat berlangsungnya penetralan nitroselulosa

Temperatur referensi = 25oC = 298,15 K
Dimana :
∆Hoin = n ∫ dT
Data entalpi Bahan Masuk (Hin)

Bahan nitroselulosa

Komponen BM
(kg/jam) (kmol/jam) (kJ/kmol) Aliran 12 a
Asam Sulfat 98 5,979 0,061 10.868,267 663,118
Asam Nitrat 63 1,176 0,019 8.596,188 160,449
Air 18 871,212 48,401 5.643,038 273.126,843
Selulosa 81.000 242,322 0,003 7.302.139,007 21.845,315
Nitroselulosa 148.500 1.893,939 0,013 10.722.745,482 136.755,758
TOTAL 3.014,629 48,496 432.551,483
Larutan penetral
Komponen BM
Natrium Karbonat 106 6,468 0,061 42,130 2,571
Air 18 640,283 35,571 5.643,038 200.730,021
TOTAL 646,750 35,632 200.732,592


Hin
Massa n ∫ Cp dT (l)
Komponen BM (kJ/jam)
(kg/jam) (kmol/jam) (kJ/kmol)
Aliran 17
Asam Nitrat 63 1,176 0,019 8.596,188 160,449
Air 18 1.511,495 83,972 5.643,038 473.856,864
Selulosa 81,000 242,322 0,003 7.302.139,007 21.845,315
Nitroselulosa 148,500 1.893,939 0,013 10.722.745,482 136.755,758
Natrium sulfat 142 8,664 0,061 17.024,943 1.038,763
Asam karbonat 62 3,783 0,061 33,649 2,053
TOTAL 3.661,379 84,128 633.659,202
H2SO4 + Na2CO3 ---> Na2SO4 + H2CO3

BM 98 106 142 62
Awal (Kmol) 0,061 0,061 - -
Bereaksi (Kmol) 0,061 0,061 0,061 0,061
Sisa (Kmol) 0,000 0,000 0,061 0,061
Sisa (Kg) 0,000 0,000 8,664 3,783
Panas pembentukan ∆Hr 298

standart ( 298)
Komponen (kJ/mol)
ΔHfasam sulfat -810.400
ΔHfnatrium karbonat -1.127.410
ΔHfnatrium sulfat -1.380.720
ΔHfasam karbonat -699.520
∆Hr 298 = ∑ m x ∆Hf produk - ∑ m x ∆Hf reaktan
Dimana :
∆Hr 298 = Entalpi reaksi pembentukan (kJ/mol)
m = Jumlah mol yang bereaksi atau terbentuk dalam reaksi
Reaksi yang terjadi :
Mol yang bereaksi
Asam sulfat = 0,061 Kmol
Natrium karbonat = 0,061 Kmol

Natrium sulfat = 0,061 Kmol
Asam sulfat = 0,061 Kmol
Sehingga :
∆Hr = [(m x ∆Hf nat. sulfat) + (m x ∆Hf as.karbonat)] - [(m x ∆Hf as. sulfat) + (m x
∆Hf nat.karbonat)]
∆Hr = [( -84.243,502 – 42.680,641)] – [( -49.445,893 – 68.787,999 )]
∆Hr = -8.690,250 kj/jam (reaksi eksotermis)
 Menghitung panas produk (∆Hout)

Neraca energi di reaktor :
Energi masuk = Energi Keluar
Hin + ∆Hr = Hout + Q pendingin
Q pendingin = (Hin + ∆Hr) – Hout
Q pendingin = ( 633.284,075 + 8.690,250 ) - 633.659,202
Q pendingin = 8.315,123 kJ/jam
Pendingin yang digunakan air peningin pada,

Perhitungan kapasitas panas air menggunakan table chemical properties sehingga
didapakan nilai CpdT = 1506.147 kJ/Kmol
Q pendingin/ Q yang diserap air = 8.315,123 kJ/jam
Kebutuhan pendingin, mp =
mp =
= 5,521 Kmol/jam
= 5,521 Kmol/jam x 18 Kg/Kmol
= 99,374 kg/jam

Pada reaktor ini tidak digunakan pendingin dikarenakan kenaikan temperatur
yang disebabkan oleh reaksi eksotermis hanya 5 oC, sehingga untuk menghemat idak
digunakan pendingin.
Q hasil reaksi = 5.793,500 Kj
n total yg bereaksi = 0,1627 Kmol
Cp Campuran = 6.992,247 Kj/Kmol
T1 = 100oC  373,15 K
Q = n x Cp x (T2-T1)
8.690,250 = (0,244 x 6.992,247) (T2-373,15)
8.690,250 = 1.706,505 T2 – 636.782,342
8.690,250 + 636.782,342 = 1.706,505 T2
645.472,592 = 1.706,505 T2
T2 =
T2 = 378,242 K  105oC
Tabel LC.II.8 Neraca Energi di Reaktor Hidrolisis (R-01)
Komponen In Out
Hin 633.284,075 -
H out - 633.659,202
∆Hr298 8.690,250 -
Qc - 8.315,123
TOTAL 641.974,325 641.974,325
LC.II.4 Heater-01 (H-01)
Gambar LC.II.4 Heater-01 (C-01)

Fungsi : Memanaskan larutan natrium karbonat dari mixed tank carbonated (MT-
02) hingga 100 oC
Kondisi Operasi :
Data Entalpi bahan masuk ( Hin)

Komponen BM
kg/jam (kmol/jam) (kJ/kmol) Aliran 16 a
Air 18 640,283 35,571 377,486 13.427,669
TOTAL 646,750 35,632 13.427,841
Data Entalpi bahan keluar ( Hout)

Komponen BM
Air 18 640,283 35,571 5.643,038 200.730,021
TOTAL 646,750 35,632 200.732,592
 Beban Pemanas (Qh)

Hin + Qh = Hout
Qh = Hout – Hin
= 200.732,592 – 13.427,841
Qh = 187.304,751 Kj/jam
Didapatkan data untuk membuat saturated steam dengan temperatur 158.8'C dan
tekanan 6 bar dari buku (Geankoplis),
Saturated steam = 2.755,500 Kj/kg
Saturated liquid = 670,400 Kj/kg

∆H = Hv – HL
∆H = 2.755,500 – 670,400
∆H = 2.085,100 Kj/kg
Q = m.Hvap
m steam =
m steam = 89,830 kg/jam
Komponen In Out
Hin 13.427,841 -
H out - 200.732,592
Qh 187.304,751 -
TOTAL 200.732,592 200.732,592
LC.II.5 Cooler-02 (C-02)
Gambar LC.II.5 Cooler-02(C-02)
Fungsi : Mendinginkan nitroselulosa dari tangki netralisasi (R-02) hingga 30 oC


Komponen BM
Asam Nitrat 63 1,176 0,019 8.596,188 160,449
Air 18 1.511,495 83,972 5.643,038 473.856,864
Selulosa 81.000 242,322 0,003 7.302.139,007 21.845,315
Nitroselulosa 148.500 1.893,939 0,013 10.722.745,482 136.755,758
Natrium sulfat 142 8,664 0,061 17.024,943 1.038,763
Asam karbonat 62 3,783 0,061 33,649 2,053
TOTAL 3.661,379 84,128 633.659,202

Temperatur referensi = 25 oC = 298.15 K

Komponen BM
(kg/jam) (kmol/jam) (kJ/kmol) Aliran 17 b
Asam Nitrat 63 1,176 0,019 554,004 10,341
Air 18 1.511,495 83,972 377,486 31.698,264
Selulosa 81.000 242,322 0,003 439.902,677 1.316,027
Nitroselulosa 148.500 1.893,939 0,013 654.378,961 8.345,819
Natrium sulfat 142 8,664 0,061 1.139,728 69,540
Asam karbonat 62 3,783 0,061 2,243 0,137
TOTAL 3.661,379 84,128 41.440,127
 Perhitungan Kebutuhan Pendingin

Energi masuk = Energi keluar
Hin = Hout + Q pendingin
Q Pendingin = Hin - Hout
Qpendingin = 633.659,202– 41.440,127
Qpendingin = 592.219,074 Kj/jam
 Kebutuhan air Pendingin

Temperatur masuk = 28oC = 303.15 K
Temperatur keluar = 48 oC = 321.15 K

Cpdt
Komponen A B C D
(Kj/Kmol)
Air 92.053 -4.00E-02 -2.11E-04 5.35E-07 1506.147
Q pendingin = m air x CpdT
m air = =
m air = 393,201 Kmol /jam x 18 Kg/kmol

m air = 7.077,622 kg/jam
Tabel LC.II.9 Neraca Energi di Cooler-01 (C-01)
Komponen In Out
Hin 633.659,202 -
H out - 41.440,127
Q pendingin - 592.219,074
TOTAL 633.659,202 633.659,202
LC.II.6 Evaporator-01 (E-01)
Gambar LC.II.6 Evaporator-01 (R-01)
Fungsi : Untuk menguapkan air yang terdapat pada mixed acid

Kondisi operasi : Suhu operasi 105oC

Dimana :
∆Hoin = n ∫ dT
Data Entalpi Bahan Masuk (Hin)

Hin
Massa n ∫ Cp dT (l)
Komponen BM (kJ/jam)
(kg/jam) (kmol/jam) (kJ/kmol)
Aliran 8
Asam sulfat 98 14.798,990 151,010 701,5526 105.941,535
Asam Nitrat 63 2.910,354 46,196 554,0039 25.592,811
Air 18 6.690,909 371,717 377,4864 140.318,170
TOTAL 24.400,253 568,923 271.852,516
Pada evaporator ini di design untuk menguapkan air sebanyak = 944,620 kg/jam
Temperatur referensi = 25 oC = 298.15 K
∆H= n ∫ dT
Sensibel I
Data Konstanta A, B, C, D untuk Cp cair dalam (J/mol.K)
Komponen A B C D E
Air 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07
Massa n ∫ Cp dT (l) H (kJ/jam)
Komponen BM
Air 18,00 944,620 52,479 5.643,038 296.140,386
TOTAL 944,620 52,479 296.140,386
H Penguapan
T = 100oC = 373,5 K
Dimana H Pengembunan = mol. Hvap
Hvap = A (1-T/TC)^n

Data H Penguapan (KJ)
Hpengembunan
Komposisi Kmol A Tc n Hvap
(KJ)
Air 52,479 52,053 647,130 0,321 39.502,560 2.073.050,554
Total 52,479 2.073.050,554
Sensibel II
Data Konstanta A, B, C, D,E untuk Cp cair dalam (J/mol.K)
Komponen A B C D E
Air 3,39E+01 -8,42E-03 2,99E-05 -1,78E-08 3,69E-12
Komponen BM
Air 18,00 944,620 52,479 170,5968 8.952,732
TOTAL 944,620 52,479 8.952,732
∆H uap air = ∆H Sensible air + ∆Hvap
= 305.093,117 + 2.073.050,554
= 2.378.143,672 Kj/jam

Massa n ∫ Cp dT (l) Hout (kJ/jam)

Komponen BM
Asam sulfat 98 14.798,990 151,010 11.615,74 1.754.093,624
Asam Nitrat 63 2.910,354 46,196 9.202,97 425.141,342
Air 18 5.746,289 319,238 6.021,09 1.922.161,531
TOTAL 23.455,632 516,444 4.101.396,498
Beban Pemanas:
Qh + H in total = H.vap total + Hout.total
Qh = (H.vap total + Hout.total) - H in total
Qh = (2.378.143,672 + 4.101.396,498) – 271.852,516
Qh = 6.207.687,654 kJ/jam

Didapatkan data untuk membuat saturated steam dengan temperatur 158.8'C dan
tekanan 599,574 kpa dari buku (Geankoplis),
Saturated steam = 2.755,500 kJ/kg
Saturated liquid = 670,400 kJ/kg
∆H = Hv – HL
∆H = 2.755,500 – 670,400
∆H = 2.085,100 Kj/kg
Q = m.Hvap
m steam =
m steam = 2.977,165 kg/jam

Komponen In Out
Hin 271.852,516 -
Q heat 6.207.687,654 -
H out - 4.101.396,498
H uap air - 2.378.143,672
TOTAL 6.479.540,169 6.479.540,169
LC.II.7 Condenser (CS-01)
Gambar LC.II.7 Condensor-01 (CS-01)

Fungsi : Mengembunkan uap air keluaran evaporator
Temperatur masuk = 105 oC = 378,15 K
 Data Entalpi Bahan Masuk (Hin)

Sensible I
Komponen A B C D
Air 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07
Komponen BM
Air 18,00 944,620 52,479 5.643,038 296.140,386
TOTAL 944,620 52,479 296.140,386
H Pengembunan
T = 100 oC = 373.5 K
Dimana H Pengembunan = mol. Hvap
Hvap = A (1-T/TC)^n
Data H Pengembunan (KJ)

Hpengembunan
Komposisi Kmol A Tc n Hvap
(KJ)
Air 52,479 52.053 647.130 0.321 39502.560 2.073.050,554
Total 52,479 2.073.050,554
Sensibel II
Data Konstanta A, B, C, D,E untuk Cp cair dalam (J/mol.K)
Komponen A B C D E
Air 3,39E+01 -8,42E-03 2,99E-05 -1,78E-08 3,69E-12
Komponen BM
Air 18,00 944,620 52,479 170,597 8.952,732
TOTAL 944,620 52,479 8.952,732
∆H air = ∆H Sensible air + ∆Hvap

= 305.093,117 + 2.073.050,554
= 2.378.143,672 Kj/jam
 Enthalphy air keluar

kondensor 105oC 100oC
100oC Liquid
Kondensor hanya mengubah uap air bersuhu 105oC menjadi air dengan suhu
100oC, pendinginan dilakukan untuk menghilangkan panas latentnya saja, karena
air tersebut akan dijadikan adjusting water unit vessel pemanasan (V-01)
Komponen A B C D
Air 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07
Komponen BM
Air 18,00 944,620 52,479 5.643,038 296.140,386
TOTAL 944,620 52,479 296.140,386
Kebutuhan air pendingin

Hin + Hpengembunan = Hout + Qc
Qc = (Hin + Hpengembunan) - Hout
Qc = 2.378.143,672 - 296.140,386
Qc = 2.082.003,286 kJ/jam

Pendingin yang digunakan yaitu air dengan suhu,
Temperatur masuk = 28oC = 301.15 K
Temperatur keluar = 48 oC = 321.15 K
Cpdt
Komponen A B C D
(Kj/Kmol)
Air 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07 1506,147643
Q Pendingin = mair x CpdT
m air = ( )
m air =
m air = 1.382,337 Kmol/jam x 18 Kg/Kmol

m air = 24.882,062 Kg/jam
Tabel LC.II.11 Neraca Energi Condensor-01 (CS-01)
Komponen In Out
Hin 305.093,117 -
H pengembunan 2.073.050,554 -
H out - 296.140,386
Q pendingin - 2.082.003,286
TOTAL 2.378.143,672 2.378.143,672
LC.II.8 Cooler-01 (C-01)
Gambar LC.II.8 Cooler-01(E-04)

Fungsi : Mendinginkan mixed acid keluaran evaporator (EV-01) hingga 30 oC


Komponen BM
Asam Sulfat 98 14.798,990 151,010 11.615,74 1.754.093,624
Asam Nitrat 63 2.910,354 46,196 9.202,97 425.141,342
Air 18 5.746,289 319,238 6.021,09 1.922.161,531
TOTAL 23.455,632 516,444 4.101.396,498


Komponen BM
(kg/jam) (kmol/jam) (kJ/kmol) Aliran 22 b
Asam Sulfat 98 14.798,990 151,010 701,553 105.941,535
Asam Nitrat 63 2.910,354 46,196 554,004 25.592,811
Air 18 5.746,289 319,238 377,486 120.508,103
TOTAL 23.455,632 516,444 252.042,449
 Perhitungan Kebutuhan Pendingin

Energi masuk = Energi keluar
Hin = Hout + Q pendingin
Q Pendingin = Hin - Hout
Q pendingin = 4.101.396,498 – 252.042,449
Q pendingin = 3.849.354,049 Kj/jam
 Kebutuhan air Pendingin


Cpdt
Komponen A B C D
(Kj/Kmol)
Air 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07 1.506,147
Q pendingin = m air x CpdT
m air = =
m air = 2.555,761 Kmol /jam x 18 Kg/kmol

m air = 46.003,706 kg/jam
Tabel LC.II.12 Neraca Energi di Cooler-01 (C-01)
Komponen In Out
Hin 4.101.396,498 -
H out - 252.042,449
Q pendingin - 3.849.354,049
TOTAL 4.101.396,498 4.101.396,498

LAMPIRAN C
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
LC.I. Neraca Massa

Kapasitas produksi nitroselulosa direncanakan : 15,000 ton/tahun.
Perhitungan neraca massa yang digunakan adalah neraca massa alur maju.
Dasar perhitungan :
 Hari kerja setahun = 330 hari
 1 hari = 24 jam kerja
 Satuan = Kilogram
 Kapsitas produksi/jam =
= 1.893,94 kg/jam
 Kemurnian produk = 61,94 % berat
 Basis perhitungan = 1.893,94 kg/jam
Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan basis umpan 100

kg/jam selulosa didapatkan produk nitroselulosa sebesar 148,50 kg/jam.
Sehingga untuk mendapatkan kapasitas produksi Nitroselulosa 15,000
ton/tahun (1.893,94 kg/jam) diperlukan umpan masuk selulosa sebesar
1.275,38 kg/jam.
 Komposisi Bahan Baku :
Cotton Linter = 100%
Asam Sulfat = 98%
Asam Nitrat = 65%
Air = 100%
Ethanol = 99,5%
 Berdasarkan buku (Kirk Othmer:2006), untuk membuat nitroselulosa
dengan kadar 12,6% yaitu :
 Perbandingan ratio mixed acid :
Asam Sulfat 98% = 59,80%
Asam Nitrat 65% = 25,00%
Air = 15,20%

 Perbandingan ratio selulosa dan mixed acid = 1 : 20
 Konversi reaksi selulosa membentuk nitroselulosa = 81%
 Kadar Nitrogen = 12,60%
Tabel LC.1 Data Berat Molekul

NO Komponen Formula BM (Kg/kmol)
1 Selulosa 500(C6H7O2(OH)3) 81.000

2 Asam Nitrat HNO3 63
3 Asam Sulfat H2SO4 98
4 Nitroselulosa 500(C6H7O2(ONO2)3) 148.500
5 Air H2O 18
6 Natrium Karbonat Na2CO3 106
7 Asam Karbonat H2CO3 62
8 Natrium sulfat Na2SO4 142
9 Ethanol C2H5OH 46
LC.I.1. Neraca Massa di Mixer (MT-01)

 Fungsi : mencampur komponen Nitrating Agent (H2SO4,
HNO3 dan H2O) agar homogen sebelum direaksikan
dengan selulosa.
 Temperatur : 30° C
 Tekanan : 1 atm
Gambar LC.I.1 Mixed acid (MT-01)

Neraca Massa :
Neraca masuk = Neraca keluar
Massa in 1 + 2 + 3 = Massa out 4
Neraca massa komponen In 1 :
Komponen H2O 100% = 1
Komponen H2SO4 98% =
Komponen H2O 2% =

Komponen HNO3 65% =
Komponen H2O 35% =
Tabel LC.I.1 Neraca Massa di Mixer (MT-01)

In (kg/jam) Out (kg/jam)
Komponen 1 2 3 4
H2SO4 14.948,475 14.948,475

HNO3 4.144,985 4.144,985
H2O 3.877,155 2.231,915 305,071 6.414,141
3.877,155 6.376,900 15.253,546 25.507,601

Total 25.507,601 25.507,601
LC.I.2. Neraca Massa di reaktor/nitrator (R-01)

 Fungsi : untuk mereaksikan nitrating agent (mixed acid) dengan
selulosa sehingga diperoleh produk nitroselulosa.
 Temperatur : 30°C
 Tekanan : 1 atm
 Waktu : 30 menit
 Konversi Selulosa menjadi Nitroselulosa : 81%

Gambar LC.I.2 reaktor/ nitrator (R-01)
Di asumsikan komponen kimia dari cotton linter yaitu 100% selulosa.

Neraca Massa :
Massa in 4 + 5 = Massa out 6
 Perhitungan Umpan Masuk Reaktor

 Massa Selulosa = 1.275,380 kg
Mol Selulosa = Kmol
 Massa Asam Nitrat = 4.144,985 kg
Mol Selulosa = = = 65,793 Kmol
 Perhitungan yang Bereaksi

 Mol Selulosa = 0,81 x 0,016 Kmol
= 0,013 Kmol
 Mol Asam Nitrat =
= 19,131 Kmol
 Mol Nitroselulosa =
= 0,013 Kmol
 Mol Air =
= 19,131 Kmol
 Perhitungan Hasil Reaksi
 Mol Selulosa = Mol umpan masuk - Mol bereaksi
= 0,016 Kmol – 0,013 Kmol
= 0,003 Kmol
Massa Selulosa = Mol x BM
= 0,03 Kmol x 81.000 kg/Kmol
= 242,322 kg
 Mol Asam Nitrat = Mol umpan masuk - Mol bereaksi

= 65,793 Kmol – 19,131 Kmol
= 46,663 Kmol
Massa Asam Nitrat = Mol x BM
= 46,663 Kmol x 63 kg/Kmol
= 2.939,751 kg
 Mol Nitroselulosa = 0,013 Kmol

Massa Nitroselulosa = Mol x BM
= 0,013 Kmol x 148.500 kg/Kmol
= 1.893,939 kg
 Mol Air = 19,131 Kmol

Massa Air = Mol x BM
= 344,353 kg

500(C6H7O2(OH)3) + 500(3(HNO3)) → 500(3(C6H7O2 (ONO2)3)) + 500(3(H2O))
BM 81.000 63 148.500 18
Awal (Kmol) 0,016 65,793 - -
Bereaksi (Kmol) 0,013 19,131 0,013 19,131
Sisa (Kmol) 0,003 46,663 0,013 19,131
Sisa (Kg) 242,322 2.939,751 1.893,939 344,353

Tabel LC.I.2 Neraca massa nitrator (R-01)
Komponen
4 5 6
H2SO4 14.948,475 14.948,475
HNO3 4.144,985 2.939,751
H2O 6.414,141 6.758,494
C6H7O2(OH)3 1.275,380 242,322
C6H7O2(ONO2)3 1.893,939
25.507,601 1.275,380 26.782,981
Total 26.782,981 26.782,981
LC.I.3. Neraca massa di sentrifuge (SF-01)

 Fungsi : untuk memisahkan padatan nitroselulosa dengans spent
acid
 Suhu : 30oC
 Tekanan : 1 atm
Gambar LC.I.3 Sentrifuge (CF-01)
Neraca Massa :
Massa in 6 = Massa out 7 + 8

Asumsi bahan yang keluar dari sentrifuge :
Mixed acid yang terbawa oleh nitroselulosa dan selulosa dalam
proses sentrifuge sebesar 1% dari jumlah massa mixed acid yang masuk,
akan tetapi nitroselulosa dan selulosa tidak terbawa oleh mixed acid / spent
acid, sehingga mixed acid yang terbawa oleh nitroselulosa dan selulosa
adalah :
 Massa out 7 (H2SO4) = 14.948,475 = 149,485 kg/jam
 Massa out 7 (HNO3) = 2.939,751 = 29,398 kg/jam
 Massa out 7 (H2O) = 6.758,494 = 67,585 kg/jam
Lalu dicari komponen masing-masing dari spent acid yang akan di

recovery untuk digunakan kembali :
 Massa out 8 (H2SO4) = 14.948,475 = 14.798,990 kg/jam
 Massa out 8 (HNO3) = 2.939,751 = 2.910,354 kg/jam
 Massa out 8 (H2O) = 6.758,494 = 6.690,909 kg/jam
Tabel LC.I.3 Neraca massa sentrifuge (CF-01)

Komponen
6 7 8
H2SO4 14.948,475 149,485 14.798,990
HNO3 2.939,751 29,398 2.910,354
H2O 6.758,494 67,585 6.690,909
C6H7O2(OH)3 242,322 242,322 0,000
C6H7O2(ONO2)3 1.893,939 1.893,939 0,000

26.782,981 2.382,729 24.400,253
Total 26.782,981 26.782,981

LC.I.4. Neraca massa di boiling tank (V-01)
 Fungsi : mengencerkan mixed acid yang terbawa oleh
nitroselulosa, sekaligus membuka serat agar mixed acid
yang menempel pada nitroselulosa terlepas.
 Kandungan Nitroselulosa dalam pemanasan : 8%
 Temperatur : 100 oC
 Tekanan : 1 atm
Gambar LC.I.4 Boiling Tank (R-02)

Neraca Massa :
Massa in 7 + 9 + 10 = Massa out 11
Kebutuhan H2O sebagai pencuci yaitu ditentukan oleh 8% kandungan

nitroselulosa dalam sistem. Air untuk memasak nitroselulosa dalam boiling tank
terdiri dari air hasil evaporasi dan air yang berasal dari tanki penyimpanan,
sehingga :
 Massa aliran 10 (H2O evap) = 944,620 kg/jam
 Massa aliran 11 (H2O) = (( ) )

Tabel LC.I.4 Neraca massa boiling tank (R-02)
In (Kg/jam) Out (Kg/jam)

Komponen 7 9 10 11
H2SO4 149,485 149,485
HNO3 29,398 29,398
H2O 67,585 944,620 20.768,098 21.780,303
C6H7O2(OH)3 242,322 242,322
C6H7O2(ONO2)3 1.893,939 1.893,939
2.382,729 944,620 20.768,098

Total 24.095,447 24.095,447
LC.I.5. Neraca massa di rotary vacuum filter (RVF-01)

 Fungsi : memisahkan nitroselulosa dari cairan pencuci
 Kandungan cairan dalam cake : 4%
Gambar LC.I.5. rotary vacuum filter (RVF-01)

Neraca Massa :
Asumsi bahan yang keluar dari rotary vacuum filter :

Kemampuan rotary vacuum filter untuk menyaring yaitu 4%,
dimana cairan yang terbawa oleh nitroselulosa dan selulosa dalam proses
rotary vacuum filter sebesar 4% dari jumlah massa cairan yang masuk,
akan tetapi nitroselulosa dan selulosa tidak terbawa oleh cairan pencuci,

sehingga larutan pencuci yang terbawa oleh nitroselulosa dan selulosa
adalah :
 Massa out 12 (H2SO4) = 149,485 = 5,979 kg/jam
 Massa out 12 (HNO3) = 29,398= 1,176 kg/jam
Sehingga keluaran aliran 13 yaitu :

 Massa out 13 (H2SO4) = 149,485 = 143,505 kg/jam
 Massa out 13 (HNO3) = 29,398 = 28,222 kg/jam
Tabel LC.I.5 Neraca massa rotary vacuum filter (RVF-01)

Komponen 11 12 13
H2SO4 149,485 5,979 143,505
HNO3 29,398 1,176 28,222
H2O 21.780,303 871,212 20.909,091
C6H7O2(OH)3 242,322 242,322
C6H7O2(ONO2)3 1.893,939 1.893,939
24.095,447 3.014,629 21.080,818

Total 24.095,447 24.095,447
LC.I.6. Neraca massa di tangki netralisasi (R-02)

 Fungsi : menghilangkan kandungan H2SO4 yang terikut pada
nitroselulosa serta memberikan pH netral
 Tekanan : 1 atm
 Temperature : 100 °C
 Komponen penetral : Na2CO3 1%

Gambar LC.I.6. reaktor netralisasi (R-02)
Neraca Massa :
Massa in 12 + 16 = Massa Out 17
Dalam pembuatan aliran 16 (larutan natrium karbonat 1%) terdapat 2 stream,

yaitu aliran 14 air dan aliran 15 naitrum karbonat, dalam pembuatannya yaitu :
 Aliran 14 (H2O) = 6,468 Kg/jam
 Aliran 15 (Na2CO3) = 640,283 Kg/jam
Reaksi penetralan di design untuk menghilangkan asam sulfat seutuhnya dalam
aliran 12 menggunakan natrium karbonat 1%, maka perhitungan umpan masuk
reaktor penetralan adalah :
 Massa asam sulfat = 5,979 kg/jam
Mol asam sulfat = Kmol
Karena di inginkan kebutuhan natrium karbonat sesuai kebutuhan untuk

menghilangkan asam sulfat dalam nitroselulosa, diasumsikan konversi reaksi
100%, sehingga kebutuhan natrium karbonat disamakan dengan mol asam sulfat
yaitu 0.061 Kmol
 Perhitungan yang Bereaksi
 Mol asam sulfat = 0,061 x 1
= 0,061 Kmol

 Mol natrium karbonat =
= 0,061 Kmol
 Mol natrium sulfat =
= 0,061 Kmol
 Mol asam karbonat =
= 0,061 Kmol
Sehingga massa natrium karbonat 1% untuk penetralan yaitu :
 Massa natrium karbonat =
=
= 6,468 kg
 Massa air =
 Perhitungan Hasil Reaksi

 Mol asam sulfat = Mol umpan masuk - Mol bereaksi
= 0,061 Kmol – 0,061 Kmol
= 0 Kmol
Massa asam sulfat = Mol x BM
= 0 Kmol x 98 kg/Kmol
= 0 kg
 Mol natrium karbonat = Mol umpan masuk - Mol bereaksi

= 0,061 Kmol – 0,061 Kmol
= 0 Kmol
Massa natrium karbonat = Mol x BM
= 0 Kmol x 63 kg/Kmol
= 0 kg
 Mol natrium sulfat = 0,061 Kmol

Massa natrium sulfat = Mol x BM
= 8,664 kg

 Mol asam karbonat = 0,061 Kmol
Massa asam karbonat = Mol x BM
= 3,783 kg
H2SO4 + Na2CO3 ---> Na2SO4 + H2CO3
BM
L 98 106 142 62
Awal (Kmol)
C 0,061 0,061 - -
Bereaksi
. 0,061 0,061 0,061 0,061
(Kmol)
I
Sisa (Kmol) 0,000 0,000 0,061 0,061
.
Sisa (Kg) 0,000 0,000 8,664 3,783
6
Neraca massa reaktor netralisasi (R-02)
Komponen
11 16 17
H2SO4 5,979 0,000
HNO3 1,176 1,176
H2O 871,212 640,283 1.511,495
C6H7O2(OH)3 242,322 242,322
C6H7O2(ONO2)3 1.893,939 1.893,939
Netralizer
Na2CO3 6,468
Na2SO4 8,664
H2CO3 3,783
3.014,629 646,750 3.661,379
Total 3.661,379 3.661,379

LC.I.7. Neraca massa di rotary vacuum filter (RVF-02)
 Fungsi : memisahkan nitroselulosa dari cairan penetral
 Kandungan cairan dalam cake : 4%
Gambar LC.I.7. rotary vacuum filter (RVF-02)
Neraca Massa :
Asumsi bahan yang keluar dari rotary vacuum filter :

Kemampuan rotary vacuum filter untuk menyaring yaitu 4%,
dimana cairan yang terbawa oleh nitroselulosa dan selulosa dalam proses
rotary vacuum filter sebesar 4% dari jumlah massa cairan yang masuk,
akan tetapi nitroselulosa dan selulosa tidak terbawa oleh cairan penetral,
sehingga larutan penetral yang terbawa oleh nitroselulosa dan selulosa
adalah :
 Massa out 18 (Na2SO4) = 8,664 = 0,347 kg/jam
 Massa out 18 (H2CO3) = 3,783 = 0,151 kg/jam

Sehingga keluaran aliran 19 adalah :
 Massa out 19 (Na2SO4) = 8,664 = 8,317 kg/jam
 Massa out 19 (H2CO3) = 3,783 = 3,632 kg/jam
Tabel LC.I.7. neraca massa rotary vacuum filter (RVF-02)
In (kg/mol) Out (kg/mol)

Komponen
17 18 19
HNO3 1,176 0,047 1,129
H2O 1.511,495 60,460 1.451,035
C6H7O2(OH)3 242,322 242,322
C6H7O2(ONO2)3 1.893,939 1.893,939
Netralizer
Na2SO4 8,664 0,347 8,317
H2CO3 3,783 0,151 3,632
3.661,379 2.197,266 1.464,113
Total 3.661,379 3.661,379
LC.I.8. Neraca massa di alcolozation (TP-05)
 Fungsi : merendam nitroselulosa dengan alkohol untuk tujuan
safety dalam penyimpanan
 Temperatur : 30 0C
Gambar LC.I.8. alcoholization (TP-05)

Neraca Massa :
Massa in 18 + 20 = Massa out 21
Didalam proses alcoholization digunakan ethanol dengan kemurnian

99.5% sebagai perendam nitroselulosa, sehingga didapatkan alcohol content
28% dari total berat nitroselulosa dan komponenlainnya, maka didapatkan
perhitungan:
 Massa in 20 (ethanol) =( ) 3057,704 = 856,157 kg/jam
 Massa in 20 (air) = 856,257 = 4,281 kg/jam
Tabel LC.I.8. Neraca Massa di tangki alkoholization (TP-05)

Komponen 18 20 21
HNO3 0,047 0,047
H2O 60,460 4,281 64,741
C6H7O2(OH)3 242,322 242,322
C6H7O2(ONO2)3 1893,939 1893,939
Netralizer
Na2SO4 0,347 0,347
H2CO3 0,151 0,151
C2H5OH 856,157 856,157
2197,266 860,438 3057,704

Total 3057,704
Sehingga didapatkan nitroselulosa dengan spesifikasi :

 Alcohol Content = 30%
 Yield = 148,50%
 Purity = 61,940%

LC.I.9. Neraca massa di evaporator (EV-01)
 Fungsi : menguapkan sebagian air yang berada di spent acid
sehingga terjadi pemekatan komponen acid, sehingga bisa
digunakan kembali pada MT-01.
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 100 °C
Gambar LC.I.9 Evaporator (EV-01)
Neraca Massa :
Penguapan air dihitung berdasarkan konsentrasi air pada masing-masing

asam, sehingga didapatkan H2SO4 98% dan HNO3 65% pada aliran 22, maka
perhitungan :
 H2SO4 98%,
Maka H2O 2% =
 HNO3 65%
Maka H2O 2% =
 Dan kebutuhan H2O awal untuk mixed acid adalah 5.746,289 kg/jam,
sehingga total air dari mixed acid adalah 6.690,909 kg/jam, maka
didapatkan :
Air yang teruapkan = air dalam proses – air kondisi awal
= 6.690,909 – 5.746,289 = 944,620 kg/jam

Air yang teruapkan dalam evaporator dimanfaatkan untuk V-01
untuk menambahkan air dalam boiling tank
Tabel LC.I.9.1 Neraca massa evaporator (EV-01)

Komponen
8 10 22
H2SO4 14.798,990 14.798,990
HNO3 2.910,354 2.910,354
H2O 6.690,909 944,620 5.746,289
24.400,253 944,620 23.455,632
Total 24.400,253 24.400,253

J
adi bahan yang harus ditambahkan pada aliran 22 , agar sesuai dengan
kondisi mixed acid awal untuk di blending dengan fresh feed acid di MT-
01, membandingkan aliran 1 2 dan 3 yaitu :
 Massa aliran 1 (H2O) = 3.877,155 kg/jam
 Massa aliran 2 (HNO3 65%) = 2.910,354 kg/jam
(H2O 35%) = 1.567,113 kg/jam
 Massa aliran 3 (H2SO4 98%) = 14.798,990 kg/jam
(H2O 2%) = 302.020 kg/jam
Maka adjusting fresh feed acid di aliran 22 :
 Massa (H2O) = massa aliran 01 - massa aliran 22
= 3.877,155 – 3.877,155 kg/jam
= 0 kg/jam
 Massa (HNO3 65%) = massa aliran 02 - massa aliran 22
= 4.144,985 – 2.910,354
= 1.234,632 kg/jam
Massa (H2O 35%) =
Total adjusting HNO3 = 1.899,433 kg/jam

 Massa (H2SO4 98%) = massa aliran 03 - massa aliran 22
= 14.948,475– 14.798,990
= 149,485 kg/jam
Massa(H2O 2%) =
Total adjusting H2SO4 = 152,535 kg/jam
Tabel LC.I.9.2 Neraca massa make up mixed acid
Aliran 22 Aliran 1 2 3
Komponen
Fresh feed acid (Make Up) kg/jam Feed Awal kg/jam
H2SO4 14.948,475 14.948,475
H2O 3.877,155 2.231,915 305,071 6.414,141

HNO3 4144,985 4.144,985
3.877,155 6.376,900 15.253,546 25.507,601
Total 25.507,601 25.507,601

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LD.I. Perhitungan Spesifikasi Peralatan Utama

LD.I.1. Tanki Penyimpanan Air (TP-01)
Gambar LD.I.1 Tanki penyimpanan air
Fungsi : Menampung bahan baku air untuk proses

Bentuk : Silinder berbentuk tegak dengan alas datar dan penutup standard
dished
Bahan : Stainless Steel, SA 167 Grade 03 Type 304
Data
Toperasi = 30oC
: P operasi = 1 atm
 (Densitas) = 995,68 kg/m3
Laju alir massa = 21.408,38 kg/jam

G = 9,8 m/dt2
Lama penyimpanan = 1 hari (24 jam)
Jumlah = 2 unit
a. Volume Tangki
Kebutuhan penyimpanan setiap hari = 517.678,30 kg/hari

Volume total penyimpanan =
= 519,924 m3
Direncanakan digunakan 2 buah tangki berbentuk silinder, maka volume tiap tangki:
Volume tangki (VT) = 259,962 m3
Dengan faktor keamanan 5%, maka volume tangki total menjadi:
b. Menentukan Ukuran Tangki

 Menentukan diameter dalam tangki
Volume tangki = ¼ x π x D2 x H
= ¼ x π x D2 x 2 x D
272,960 m3 = ¼ x π x 2 x D3
173,860 m3 1/3
D =( )
1/4 x 3,14 x 2
= 5,58 m
H =2xD
H = 2 x 5,58 m
H = 11,162 m
 Menentukan tebal dinding tangki

Tinggi cairan dalam tangki
H tanki = 11,163 m
Karena volume tanki dibuat over design, h cairan = 80% dari (H tangki),
maka :
H cairan = 11,163 m x 80% = 8,930 m
Tekanan design tangki
Poperasi = 1 atm

= 14,6960 psi
Phidrostatik = hcairan x  cairan x g
= 8,930 m x 995,68 kg/m3 x 9,8 m/dt2
= 87.136,300 kg/m dt2
= 87.136,300 N/m
= 12,638 psi
Pdesign = 1,1 x (Poperasi + P hidrostatik)
= 30,067 psi
= 2,046 atm
Tebal tangki
(P x r)
ts = +C
(f x E – 0,6 x P)
(Persamaan 14.34 Brownell & Young)
Keterangan:
ts = Tebal tangki
P = Tekanan design
f = Tegangan yang diijinkan (max. Allowable Stress). Bahan yang
digunakan adalah stainless steel SA 167 Grade 03 Type 304 = 18.750
psi (Brownell & Young, item 4, hal 342)
r = Jari-jari inside diameter of shell
C = Faktor korosi, diperkirakan umur pabrik alat 10 tahun sehingga
= 0.15 in (Tabel 6, Peters hal 574)
E = Welded Joint Efficiency untuk single welded butt joint dengan
backing stripfull radiography dengan stress relieve = 80% = 0,8 (Table
13.2 hal. 254, Brownell & Young)
Sehingga:
ts = C

= 0,370 in  = 0,009 m
Maka diambil tebal standar shell = 1 in (Tabel 5.7 hal 89, Brownell & Young)
Diameter luar shell (OD) = ID + (2 x ts)
= 221,735 in
= 5,632 m Diambil OD = 228 in
c. Menentukan ukuran head
Bentuk : Flanged and standard dished
Bahan : Stainless stell, Sa 167 Grade 03 Type 304 (Perry's, hal 23-5)
 Tebal Head (th) dan Bottom tangki (tb)

Karena tebal tangki diambil ts =1 in,
ID = OD-(2 x ts)
= 226 in
= 5,740 m
Untuk OD = 228 in dan ts = 1, diperoleh : (Tabel 5.7 hal 89, Brownell &
Young)
icr (inside corner radius) = 13,750 in
r (Crown radius) = 180 in
Dengan straight flange, sf = 1 1/2 – 4 in, diambil

Sf = 2,5 in (Tabel 5.8 hal 93, Brownell & Young)
 Tinggi Head (OA)

Untuk menghitung tinggi head, dijelaskan melalui Brownell & Young fig 5.8,
hal 87
ID = 226 in = 5,740 m
a =
= 113 in = 2,870 m
AB = a - icr

= 99,250 in = 2,521 m
BC = rc - icr
= 166,250 in = 4,223 m
AC = (BC2 - AB2)1/2
= 133,374 in = 3,388 m
b = rc - AC
= 46,626 in = 1,184 m
jadi Tinggi penutup tangki :
OA = th + b + sf
= 50,126 in = 1,273 m
d. Tinggi Tangki (HT)
HT = H + OA
= 489,597 in = 12,436 m
LD.I.2. Tanki Penyimpanan H2SO4 (TP-02)
Gambar LD.I.2 Tanki penyimpanan asam sulfat
Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku ssam sulfat

Bentuk : Silinder berbentuk tegak dengan alas datar dan penutup torispherical
head

Data : Toperasi = 30oC
:
P operasi = 1 atm
 (Densitas) = 1.743,67 kg/m3
Laju alir Start up = 15101,010 kg

Laju alir make up = 152,535 kg/jam
G = 9,8 m/dt2
Jumlah & penyimpanan = 2 unit & 14 hari
a. VolumeTangki
Kebutuhan penyimpanan selama 14 hari = 51.251,913 kg
= 38,053 m3
= ¼ x π x D2 x 2 x D
22,832 m3 = ¼ x π x 2 x D3
14,543 m3 1/3
D =( )
1/4 x 3,14 x 2
= 2,441 m
H =2xD
H = 2 x 2,441 m
H = 4,882 m

H tanki = 4,882 m
maka :
H cairan = 4,882 m x 80% = 3,905 m
Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
P hidrostatik = hcairan x  cairan x g
= 3,905 m x 1.743,676 kg/m3 x 9,8 m/dt2
= 66.736,046 kg/m dt2
= 66.736,046 N/m
= 9,679 psi
= 29,250 psi
= 1,990 atm
Tebal tangki
(P x r)
ts = +C
(f x E – 0,6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal tangki
P = Tekanan design
digunakan
adalah stainless stell SA 167 Grade 03 Type 304 = 18750 psi
(Brownell &
Young, item 4, hal 342)
= 0,15 in (Tabel 6, Peters hal 574)
backing
stripfull radiography dengan stress relieve = 80% = 0,8 (Table 13.2
hal. 254,
Brownell & Young)
Sehingga:
ts = C
= 0,244 in
= 0,006 m
Maka diambil tebal standar shell = 0,375 in (Tabel 5.7 hal 89, Brownell & Young)

= 96,848 in
Bentuk : Torispherical head (Flange dam dished head)
Karena tebal tangki diambil ts = 0,375 in,
ID = OD-(2 x ts)
= 101,250 in
= 2,572 m
Untuk OD = 102 in dan ts = 0,375, diperoleh : (Tabel 5.7 hal 89, Brownell &
Young)

jika icr/rc > 6%, maka :

tebal head,
(Pdesign x rc x W)
th = (2xf x E) – (0,2 x P +C
design)
(Persamaan 7.77, Brownell & Young)

W = 1/4 x (3 x (rc/icr)0.5) (Persamaan 7.76, Brownell & Young)
= 1,74 in
W = faktor stress intensification untuk Torispherical Dished Head
sehingga:
th 4.885,239 =
+ 0,15
29.994,150
= 0,315 in
Maka diambil tebal standar = 0,375 in

Sf = 2 in (Tabel 5.8 hal 93, Brownell & Young)

Untuk menghitung tinggi head, dijelaskan melalui Brownell & Young fig 5.8, hal
87
ID = 101,250 in = 2,572 m
a =
= 50,625 in = 1,286 m

AB = a - icr
= 44,5 in = 1,130 m
BC = rc - icr
= 89,875 in = 2,283 m
AC = (BC2 - AB2)1/2
= 78,085 in = 1,983 m
b = rc - AC
= 17,915 in = 0,455 m
OA = th + b + sf
= 20,290 in = 0,515 m
HT = H + OA
= 212,486 in = 5,397 m
LD.I.3. Tanki Penyimpanan HNO3 (TP-03)
Gambar LD.I.3 Tanki penyimpanan asam nitrat
Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku asam nitrat

Bentuk : Silinder berbentuk tegak dengan alas datar dan penutup torispherical
head

P operasi = 1 atm
 (Densitas) = 1.170,63 kg/m3
Laju alir Start up = 4.477,467 kg

Laju alir make up = 1.899,433 kg/jam
G = 9,8 m/dt2
Lama penyimpanan = 14 hari
Jumlah = 3 unit
a. VolumeTangki
= 549,008 m3
= ¼ x π x D2 x 2 x D
219,603 m3 = ¼ x π x 2 x D3
139,875 m3 1/3
D =( )
1/4 x 3,14 x 2
= 5,191 m
H =2xD

= 2 x 5,191 m
= 10,382 m
H tanki = 10,382 m
maka :
H cairan = 10,382 m x 80% = 8,306 m
Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
= 8,306 m x 1.170,63 kg/m3 x 9,8 m/dt2
= 95.282,556 kg/m dt2
= 95.282,556 N/m
= 13,820 psi
= 34,219 psi
= 2,328 atm
Tebal tangki
(P x r)
ts = +C
(f x E – 0,6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal tangki
P = Tekanan design
digunakan adalah stainless stell SA 167 Grade 03 Type 304 = 18750
backing
stripfull radiography dengan stress relieve = 80% = 0,8 (Table 13.2
hal. 254,
Brownell & Young)
Sehingga:
ts = C
= 0,383 in
= 0,010 m
= 205,868 in
Karena tebal tangki diambil ts =0,750 in,
ID = OD-(2 x ts)
= 214,5 in
= 5,448 m
Untuk OD =216 in dan ts = 0,750, diperoleh : (Tabel 5.7 hal 89, Brownell &
Young)
icr (inside corner radius) = 13 in


tebal head,
(Pdesign x rc x W)
th = (2xf x E) – (0,2 x P +C
design)
Persamaan 7.77, Brownell & Young)

= 1,654 in
sehingga:
th 9.621,887 =
+ 0,15
29.993,54
= 0,471 in
Dengan straight flange, sf = 1 1/2 – 3 1/2 in, diambil

87
ID = 214,5 in = 5,448 m
a =
= 107,25 in = 2,724 m
AB = a - icr
= 94,250 in = 2,394 m

BC = rc - icr
= 157 in = 3,988 m
2 2 1/2
AC = (BC - AB )
= 125,562 in = 3,189 m
b = rc - AC
= 44,438 in = 1,129 m
OA = th + b + sf
= 47,438 in = 1,205 m
HT = H + OA
= 456,173 in = 11,587 m
LD.I.4. Tanki Penyimpanan Ethanol (TP-04)
Gambar LD.I.4 Tanki penyimpanan ethanol
Fungsi : untuk menyimpan bahan baku ethanol

Bentuk : silinder berbentuk tegak dengan alas datar dan penutup torispherical
head
Toperasi = 30oC
P operasi = 1 atm

Data  (Densitas) = 785,324 kg/m3
Laju alir = 856,163 kg/jam

: G = 9,8 m/dt2
Jumlah = 2 unit
a. VolumeTangki
= 366,308 m3
= ¼ x π x D2 x 2 x D
219,785 m3 = ¼ x π x 2 x D3
219,785 m3 1/3
D =( )
1/4 x 3,14 x 2
= 5,192 m
H =2xD
H = 2 x 5,192 m
H = 10,385 m

H tanki = 10,385 m
maka :
H cairan = 10,385 m x 80% = 8,308 m
Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
= 8,308 m x 785,324 kg/m3 x 9,8 m/dt2
= 63.938,298 kg/m dt2
= 63.938,298 N/m
= 9,273 psi
= 28,763 psi
= 1,957 atm
Tebal tangki
(P x r)
ts = +C
(f x E – 0,6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal tangki
P = Tekanan design
Sehingga:
ts = C
= 0,346 in
= 0,009 m

= 206,174 in

ID = OD-(2 x ts)
= 214,250 in
= 5,442 m
Untuk OD = 216 in dan ts = 0,875 , diperoleh : (Tabel 5.7 hal 89, Brownell &
Young)
icr (inside corner radius) = 13 in

tebal head,
(Pdesign x rc x W)
th = (2xf x E) – (0,2 x P +C
design) (Persamaan 7.77,
Brownell & Young)
= 1,654 in
sehingga:
th 8.807,913 =
+ 0,15
29.994,7
= 0,42 in

Untuk menghitung tinggi head, dijelaskan melalui Brownell & Young fig 5.8,
hal 87
ID = 214,250 in = 5,442 m
a =
= 107,125 in = 2,721 m
AB = a - icr
= 94,125 in = 2,391 m
BC = rc - icr
= 157,000 in = 3,988 m
AC = (BC2 - AB2)1/2
= 125,656 in = 3,192 m
b = rc - AC
= 44,344 in = 1,126 m
OA = th + b + sf
= 46,844 in = 1,190 m
HT = H + OA
= 455,692 in = 11,575 m
LD.I.5. Silo Penyimpanan Cotton Linter (SL-01)
Gambar LD.I.5 Silo cotton linter
Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku cotton linter

Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk kerucut
P operasi = 1 atm
 (Densitas) = 1.500 kg/m3
Laju alir = 1.275,380 kg/jam
G = 9,8 m/dt2
Jumlah = 4 unit

a. Volume Silo
= 285,685 m3
Direncanakan digunakan 4 buah silo berbentuk silinder, maka volume tiap silo :
Volume silo (VS) = 71,421 m3
Dengan faktor keamanan 20%, maka volume silo total menjadi:
b. Menentukan Ukuran Silo

 Menentukan diameter dalam silo
Design silinder tegak dengan H/D = 2
Volume silinder = ¼ x π x D2 x H
Vs = 1,57 D3
Design Kerucut dengan H/D = 0.5
Volume kerucut, Vk = 1/3 x π/4 x ID2 x H
Vk = 1/24 x π x ID2 x H
Vk = 0,065 D3
Vt = Vs + Vk
= 1,635 D3
ID = (Vs atas/Vs bawah)^1/3
= 3,742 m
Tinggi Silinder Tinggi Kerucut
HS =2D HK = 0,5 D
HS = 7,484 m HK = 1,871 m
Tinggi Silo Total = HS + HK

= 9,355 m

 Menentukan tebal dinding silo
Tinggi selulosa dalam silo
H silo = 9,355 m
Karena volume silo dibuat over design, h padatan = 80% dari (H silo), maka :
H padatan = 9,355 m x 80% = 7,484 m
Tekanan design silo
Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
Pdesign = 1,1 x Poperasi
= 16,166 psi
= 1,1 atm
Tebal silo
(P x r)
ts = +C
(f x E – 0,6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal silo
P = Tekanan design
Sehingga:
ts = C

=
= 0,316 in
= 0,375 m
Maka diambil tebal standar shell = 0,375 in (Tabel 5.7 hal 89, Brownell &
Young)
Tebal Konis
(P x D)
tc = +C
2 cos (f x E – 0,6 x P)
Keterangan:
tc = Tebal konis
P = Tekanan design
D = Diameter of shell
α = Wall angle conical 45o  2 cos α 45 = 1,414
Sehingga:
tc = C
= 0,384 in
= 0,010 m


= 148,081 in
 Tebal Head (th)
ID = OD-(2 x ts)
= 155,25 in
= 3,943 m
Young)

87
ID = 155,25 in = 3,943 m
a =
= 77,625 in = 1,972 m
AB = a - icr
= 68,250 in = 1,734 m
BC = rc - icr
= 134,625 in = 3,419 m
AC = (BC2 - AB2)1/2
= 116,042 in = 2,947 m
b = rc - AC
= 27,958 in = 0,710 m
jadi tinggi penutup silo :
OA = th + b + sf
= 30,395 in = 0,772 m
d. Tinggi silo (HT)
HT = H + OA
= 325,056 in = 8,256 m
LD.I.6. Weight Feeder (WH-01)
Gambar LD.I.6 Weigh fedder cotton linter
Fungsi : Menimbang selulosa feeding ke nitrator

Jumlah : 4 unit
Kapasitas : 1.275,380 kg/jam
Densitas : 1.500 kg/m3
Volume (in) = 0,850 m3

Dengan factor keamanan design 20% = 1,020 m3
= 36,032 ft3
Volume weight bin = Volume bujur sangkar + Volume pyramid

Volume bujur sangkar = P x L x T

Perbandingan panjang := P = 2T, L = T
Tinggi limas = 0,5 T
Volume = 2T x T x T  V = 2T3
Didapatkan hasil : T = 0,799 m

Maka, P = 1,598 m
L = 0,799 m
T konis = 0,400 m
Tinggi total = tinggi bujur sangkar + tinggi konis
= 1,199 m
LD.I.7. Silo Penyimpanan natrium karbonat (SL-02)
Gambar LD.I.7 Silo natrium karbonat
Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku natrium karbonat

Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk kerucut

Toperasi = 30oC
P operasi = 1 atm
 (Densitas) = 2.530 kg/m3
Laju alir = 6,468 kg/jam
G = 9,8 m/dt2
Jumlah = 1 unit
a. Volume Silo
= 190,457 m3
Direncanakan digunakan 1 buah silo berbentuk silinder, maka volume silo :
Dengan faktor keamanan 20%, maka volume silo total menjadi:
b. Menentukan Ukuran Silo

 Menentukan diameter dalam silo
Design silinder tegak dengan H/D = 2
Volume silinder = ¼ x π x D2 x H
Vs = 1,570 D3
Design Kerucut dengan H/D = 0.500
Volume kerucut, Vk = 1/3 x π/4 x ID2 x H
Vk = 1/24 x π x ID2 x H
Vk = 0,065 D3
Vt = Vs + Vk

= 1,635 D3
ID = (Vs atas/Vs bawah)^1/3
= 1,105 m
Tinggi Silinder Tinggi Kerucut
HS =2D HK = 0,5 D
HS = 2,211 m HK = 0,553 m
Tinggi Silo Total = HS + HK

= 2,763 m
 Menentukan tebal dinding silo

Tinggi selulosa dalam silo
H silo = 2,763 m
Karena volume silo dibuat over design, h padatan = 80% dari (H silo), maka
:
H padatan = 2,763 m x 80% = 2,211 m
Tekanan design silo
Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
Pdesign = 1,1 x Poperasi
= 16,164 psi
= 1,1 atm
Tebal silo
(P x r)
ts = +C
(f x E – 0,6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal silo
P = Tekanan design

Sehingga:
ts = C
= 0,186 in
= 0,005 m
Maka diambil tebal standar shell = 0,25 in (Tabel 5.7 hal 89, Brownell &
Young)
Tebal Konis
(P x D)
tc = +C
2 cos (f x E – 0,6 x P)
Keterangan:
tc = Tebal konis
P = Tekanan design

α = Wall angle conical 45o  2 cos α 45 = 1,414
Sehingga:
tc = C
= 0,201 in
= 0,005 m
= 44,018 in

 Tebal Head (th)

ID = OD-(2 x ts)
= 47,5 in
= 1,207 m
Young)

87
ID = 47,5 in = 1,207 m
a =
= 23,750 in = 0,603 m
AB = a - icr
= 20,750 in = 0,527 m
BC = rc - icr
= 45 in = 1,143 m
AC = (BC2 - AB2)1/2
= 39,930 in = 1,014 m
b = rc - AC
= 8,070 in = 0,205 m
jadi tinggi penutup silo :
OA = th + b + sf
= 10,320 in = 0,262 m
d. Tinggi silo (HT)
HT = H + OA
= 97,355 in = 2,473 m
Gambar LD.I.8 Weigh fedder natrium karbonat

Fungsi : Menimbang natrium karbonat feeding ke mixing tank carbonat
(MT-02)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 6,468 kg/jam
Densitas : 2.530 kg/m3

= 0,108 ft3

Maka, P = 0,231 m
L = 0,115 m
T konis = 0,058 m
= 0,173 m
Gambar LD.I.8 Weigh fedder natrium karbonat

Fungsi : Menimbang nitroselulosa saat keluar tangka alkoholisasi
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 25 kg/jam
Densitas : 817,933 kg/m3

= 1,295 ft3
Maka, P = 0,527 m
L = 0,263 m
T konis = 0,131 m
= 0,3956 m
LD.I.9. Mixing Tank Acid (MT-01)
Gambar LD.I.9 Mixing tank acid (MT-01)

Fungsi : Untuk membuat mixed acid sebagai nitrating agent prosess nitrasi
Bentuk : Tangki silinder dengan torispherical head
Fasa : cair-cair
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 30oC
Tabel LD.I.1. Komponen mixed acid tank
Reaktan Densitas x . Densitas
Komponen Fraksi
(kg/jam) (kg/m3) (kg/m3)
Asam sulfat 9.965,650 0,586 1.826,786 1.070
Asam nitrat 2.763,323 0,162 1.500,354 243,80
air 4.276,094 0,251 995,68 250,37
Densitas
Total 17.005,068 1,0000 1.564,75
campuran
a. VolumeTangki
Umpan masuk ke mixing tank = 17.005,068 kg
= 10,868 m3
Direncanakan digunakan 1 buah tanki berbentuk silinder, maka volume tiap tangki:
= ¼ x π x D2 x 1 x D
11,104 m3 = ¼ x π x 1 x D3

11,04 m3 1/3
ID =( )
1/4 x 3,14 x 1
= 2,418 m
H =1xD
H = 1 x 2,418 m
H = 2,418 m

H tanki = 2,418 m
maka :
H cairan = 2,418 m x 80% = 1,934 m

Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
= 1,934 m x 1.564,75 kg/m3 x 9,8 m/dt2
= 29.668,48 kg/m dt2
= 29.668,48 N/m
= 4,30 psi
= 22,798 psi
= 1,551 atm
Tebal tangki
(P x r)
ts = +C
(f x E – 0,6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal tangki
P = Tekanan design
Sehingga:
ts = C
= 0,222 in
= 0,006 m
= 95,839 in


ID = OD-(2 x ts)
= 95,375 in
= 2,423 m
Young)

tebal head,
Pdesign x rc x W
+C
(2 x f x E) - (0.2 x Pdesign) th =

= 1,76 in
sehingga:
3.853,36
th + 0,15 =
29.995,44
= 0,278 in

Untuk menghitung tinggi head, dijelaskan melalui Brownell & Young fig 5.8, hal 87
ID = 95,375 in = 2,423 m
a =

= 47,688 in = 1,211 m
AB = a - icr
= 41,813 in = 1,062 m
BC = rc - icr
= 90,125 in = 2,289 m
AC = (BC2 - AB2)1/2
= 79,839 in = 2,028 m
b = rc - AC
= 16,161 in = 0,410 m
OA = th + b + sf
= 18,47 in = 0,469 m
HT = H + 2OA
= 132,16 in = 3,357 1m
e. Menentukan Volume Head (Vh)

Bentuk : Torispherical head (flange and dished head)
Jenis : Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 311
 Bagian Lengkung Torispherical head
Dianggap icr/r = 6% (tanpa bagian straight flange)
Vh’= 0,000049 x ID3(sumber: persamaan 5.11 hal.88, Brownell & Young)
Vh’= 0,000049 x (95,375 in)3 = 42,51 in3 = 0,0246 ft3
 Bagian Straight Flange (Vsf)
Volume toripheriscal head bagian straight flange (Vsf) dihitung sebagai
bentuk suatu silinder dengan ketinggian (H) = S f
Vsf = (π/4) . (ID2) . (Sf)
= (3,14/4) . (95,375 in)2 . (2 in) = 14.281,33 in3 = 8,269 ft3
 Total Volume Head (Vh)
Vh = Vh’ + Vsf

= 42,51 in3 + 14.281,33 in3 = 14.323,844 in3
f. Menentukan Luas Kulit Reaktor (LT)

LT = Lshell + Lhead
= (π . OD . Hshell) + (2 . π . De2)
Dimana, OD = diameter luar reaktor
De = diameter ekivalen head
2 
De = OD  42  2  sf    3  icr 
OD
untuk ketebalan gage < 1 in
De = 96 in + + (2 x 2 in) + (2/3 x 5,875 in) = 106,202 in = 2,698 m
LT = (3,14 x 2,4384 m x 2,418 0m) + (2 x 3,14 x (2,698 m)2) = 29,941 m2
g. Perancangan Pengadukan
Jenis : Impeller tipe turbin 6 curved blades
(efektif menyebarkan bahan berserat, viskositas yang luas < 2000cp)
Desain : Reaktor dilengkapi dengan 4 buah sekat (Baffle)
 Menentukan Diameter Pengaduk (Di)
Dari fig. 477 halaman 507 Brown, diperoleh:
Dt/Di = 3,00
Dt = Diameter dalam reaktor = ID = Dvessel = 95,375 in
Di = Diameter turbin = 95,375/ 3 = 31,792 in = 0,808 m
 Menentukan tebal (tb) dan lebar (w b) blade

Dari fig. 477 halaman 507 Brown, diperoleh :
Tebal blade = 1/5 x Di
Tebal blade (tb) = 1/5 x 0,808 m = 0,162 m = 6,358 in
Lebar blade = 1/4 x Di
Lebar blade (wb) = ¼ x 0,808 m = 0,202 m = 7,948 in

 Menentukam Lebar Baffle (w)
Jumlah Baffle = 4 buah
Lebar baffle = Dvessel(tangki) / 12 (Wallas, hal 287-288 )
w = 2,423 m /12 = 0,202 m = 7,948 in

 Offset bottom (Tinggi sekat dari dasar reaktor)
Offset bottom = Di / 2 = 0,404 m = 15,896 in
 Offset top (Tinggi sekat dari permukaan cairan)
Offset top = wb / 6 = 0,034 m = 1,325 in
 Menentukan Jarak Pengaduk dari dasar Reaktor

 Menentukan tinggi cairan di Reaktor
Volume cairan = VL = 11,104 m3
Volume cairan = 1/4 x π x ID2 x h
 h= = 2,410 m
h cairan max = Hcairan + OA = 2,410 m + 0,469 m = 2,879 m

 Tinggi tepi bawah blade dari dasar reaktor
Berdasarkan Brown hal 507, tinggi cairan yang dapat dijangkau pengaduk:
Zi/Di = 0,75 - 1,3, diambil harga Zi/Di = 1,2
Maka, Zi = 0,969 m
 Menentukan banyaknya pengaduk
Tinggi cairan maximum yang terjangkau pengaduk
ZL/Di = 2,7 - 3,9, diambil harga ZL/Di = 3,5
Maka, ZL = 2,826 m
Banyaknya pengaduk (Nt) = hcairan max / ZL = = 1,01
Jadi, Banyak pengaduk yg digunakan dlm tangki (Nt) = 1
h. Menentukan Kecepatan Pengadukan

 Menentukan Bilangan Reynold (Re)
NRE = N . (Di)2 . ρ / m
Dimana,
N = Kecepatan pengadukan
Di = Diameter impeller (pengaduk) = 31,792 in = 2,649 ft
ρ = Densitas campuran = 1,565 kg/m3 = 97,640 lb/ft3
μ = viscositas campuran = 11,825 cp = 0,008 lb mas/ft sec
Maka, NRE = 86.228,95 N …………….1)
Untuk jenis pengaduk curved turbine with 6 flat blade dengan NRE =
86.228,95 N maka harga n diperoleh dengan trial & error menggunakan fig 477
garis No. 3 maka didapat Np = 4,8
(fig. 477, Unit Operations : George Granger Brown)
 Menentukan Power Number (Np)

Np = (P . gc) / (ρ . n3 . Di5) (Brown, hal 507)
Dimana, wallas hal 292, untuk cairan-cairan = 5 Hp

Volume cairan = 10,868 m3 = 2.871,224 US gallon
P = (2.871,22 x 5 Hp)/1000 gallon = 14,35 Hp
Dpengaduk (Di)= 2,649 ft
ρ = 97,640 lb/cu.ft
gc = 32 lb mass/ft.sec
Maka : 𝑁𝑝 𝑃 𝑥 𝑔𝑐
𝜌𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑥 𝐷𝑖 𝑥 𝑛
𝑓𝑡 𝑙𝑏 𝑙𝑏𝑚 𝑓𝑡
𝑥3
𝑠 𝑙𝑏𝑓 sec ^
8
𝑙𝑏
9 𝑥 9 𝑓𝑡 𝑥𝑛
𝑐𝑢𝑓𝑡
TRIAL
1 2 3 4
RPM Trial 66 67 67,87 68
RPS 1,100 1,117 1,131 1,133
Re 94.851,8 96.289,0 97.539,3 97.726,1
NP dari grafik 4,8
n terhitung 1,131233829
Selisih -0,031 -0,015 0,000 0,002
Tabel LD.I.2. Tabel trial penentuan kecepatan pengadukan

Didapatkan n terhitung = 1,131 harga n diperoleh dengan Trial & error menggunakan
gambar 477, Buku brown hal 507 kurva no.1
Maka :
Untuk Np = 4,8
n = 1,131 rps = 67,87 rpm
diambil nilai n = 67,87 rpm = 1,131 rps
 Menentukan Tenaga Pengadukan
𝑁𝑃 𝑥 𝜌𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑥 𝐷𝑖 𝑥 𝑛
𝑃
𝑔𝑐
Maka P = 2.749,510 ft-lb.f/sec
= 4,99 Hp
Dengan effisiensi motor 80 %, maka P = 6,249 Hp
Dan untuk 1 buah impeler dibutuhkan tenaga sebesar = 6,249 Hp
Dipilih daya motor sesuai pasaran yaitu = 7,5 Hp
i. Menentukan Poros Pengaduk

 Panjang Poros Pengaduk
tinggi tank (Ht) = 3,357 m
tinggi impeller dari dasar tangki (Zi) = 0,969 m
panjang poros dalam tangki (LP) = Ht - Zi = 2,388 m = 94,01 in
panjang poros antara bearing dan motor diambil = 0,30 m = 11,81 in
Tebal head (th) = 0,3125 in
panjang poros total ( LPt) = 106,1338 in = 2,695 m
jarak antara impeler ke bearing = Ht - Z = 2,388 m
 Diameter poros
Pt = 1,5 x P = 9,37 Hp
T = torsi = 8704,20 in.lb
K = 1,00 (Hesse, hal 471, untuk beban tetap)
B = 1,50 (Hesse, hal 467, untuk beban tetap)
bending moment (M) = Fm x Lp

momen puntir = Fm
Fm = Torsi max / (0,75 x ri)
Tori max = 13.056,302 in.lb
ri = jari jari impeller = Di / 2 = 0,404 m = 15,896 in
Maka :
Fm = 1.095,154 lb
M = 1.095,154 lb x 106,1338 in
= 116232,916in.lb
5,09
D= 3 x (K x T)2  (B x M) 2 (Hesse,eq.16-5, hal.467)
S
M = 116.232,916in.lb
D = 2,187 in = 0,056 m
dipilih Diameter poros standar = 2,5 in
jadi ,jari jari poros( r ) = D/2 = 1,25 in
j. Perancangan Lubang Pipa pada Mixing Tank

 Peletakkan lubang
Lubang yang diletakkan pada mixing tank
i) Tutup atas, yaitu :
Lubang pemasukan bahan
Lubang poros pengaduk
Lubang alat kontrol
man hole
ii) Tutup bawah, yaitu :
Lubang pengeluaran produk

 Menentukan Diameter Lubang Pipa
 Lubang pemasukan Asam Sulfat
Laju alir massa bahan = 10.169,03 kg/jam = 169,48kg/menit
Toperasi = 30oC
µcampuran = 17,7 cp = 0,0177 kg/m.s
ρbahan = 1.743,67 kg/m3 = 108,85 lb/ft3
Kecepatan volumetrik larutan (Qf) =

3
= 5,831 m3/jam = 0,00162 m3/s = 0,057 ft3/s

Asumsi : Jenis aliran dalam pipa adalah turbulen (Re > 2.100)
IDopt = 3,9 x Qf0,45 x ρ0,13(Sumber:Pers (15), Peters,Plant Design & Economics for Chem.Engineers,hal 496)
IDopt = 3,9 x (0,057010 ft3/s)0,45 x (108,85729 lb/ft3)0,13 = 1,97 in = 0,05 m
Jadi, ID standar yang digunakan : (Sumber : APPENDIX K, Brownell and Young, hal 386)
Bahan = Stainless Steel
Nominal pipe size = 2 in
Schedule number = 40S
OD = 2,375 in
Tebal pipa = 0,154 in
ID = 2,067 in
Luas penampang = 3,356 in2
Pengecekan asumsi jenis aliran
Kecepatan linear (v) = qf / A = 0,7486 m/dt
Maka Nre = ( v x ID x densitas ) / visko = 3.864  Nre > 2100
 Lubang pemasukan Asam Nitrat
Laju alir massa bahan = 4.251,267 kg/jam = 70,854 kg/menit
Toperasi = 30oC
ρbahan = 1.170,633 kg/m3 = 73,0824 lb/ft3

33
= 3,631 m3/jam = 0,00101 m3/s = 0,0355 ft3/s

Nominal pipe size = 1,5 in
OD = 1,9 in
ID = 1,61 in
Maka Nre = (( v x ID x densitas ) /visko) = 46.240,32  Nre > 2100
 Lubang pemasukan Air

Toperasi = 30oC
ρbahan = 995,68 kg/m3 = 62,16 lb/ft3

99 8
= 2,59 m3/jam = 0,00072 m3/s = 0,0253 ft3/s


OD = 1,9 in
ID = 1.61 in
 Lubang pengeluaran produk

Laju alir massa bahan = 17.005 kg/jam = 283,417 kg/menit
Toperasi = 30oC
ρbahan = 1.274,06 kg/m3 = 79,539 lb/ft3
= 13,347 m3/jam = 0,00371 m3/s = 0,13 ft3/s

OD = 3,5 in
ID = 3,068 in
Maka Nre = (( v x ID x densitas ) /visko) = 13.314  Nre > 2100

 Lubang Recovery acid
Toperasi = 30oC
µcampuran = 6,3cp = 0,0063 kg/m.s
ρbahan = 1.283,84 kg/m3 = 80,149 lb/ft3

83 8
= 12,179 m3/jam = 0,00338 m3/s = 0,119 ft3/s

OD = 3,5 in
ID = 2,922 in
 Lubang poros pengaduk

Lubang poros pengaduk disesuaikan dengan ukuran Diameter poros = 2,5 in

OD = 2,875 in
ID = 2,469 in
 Lubang Alat Kontrol

ts =
𝑃𝑥𝐷
+C
𝑥 𝑓𝑥𝐸 𝑜 𝑥𝑃
(Sumber : Persamaan (14.34), Brownell and Young, hal 275)
Dimana,
tS = tebal dinding reaktor
ID = Diameter dalam reaktor
f = allowable stress (untuk tipe : Teflonline stainlesssteel SA 167 grade 11 tipe 316)
= 18.750 psi
E = efisiensi penyambungan (Brownell & Young, hal.254) = 80%
C = faktor korosi = 0,15 ini untuk perkiraan umur
tangki 10 tahun
Pdesign = 22,799 psi
Diameter nominal pipa yang digunakan = 1,00 in
tS = 0,15 in
Schedule number = 80
OD = 1,315 in = 0,03 m
ID = 0,957 in
 Lubang manhole
Ukuran lubang manhole mengikuti standar yang diberikan oleh API standar 12 C.
Dipilih Diameter manhole adalah = 20 in

(Sumber : Item 3,hal 350, Brownell and Young)
 Lubang untuk Vent

Vent diambil pipa standr dengan diameter pipa terkecil, dari tabel pipa komersil
diambil ukuran pipa
Normal size = 1/8
OD = 0,405 in
ID = 0,269 in
Luas area pipa = 0,057 in2
Schedule = 40S
LD.I.10. Mixing Tank Carbonat (MT-02)
Gambar LD.I.10 Tanki pelarutan natrium karbonat

Fungsi : Untuk membuat larutan penetral
Bentuk : Tangki Silinder berbentuk tegak dengan alas dan penutup
torispherical
Fasa : cair-cair
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 30oC
Data komponen :

Rumus mencari densitas campuran :
Densitas campuran = m/ v campuran
Basis 431,167 kg/jam Na2CO3 1%
Volume Na2CO3 = persentase x basis / densitas  Densitas Na2CO3 = 2.530 kg/m3
= 0,001704 m3
Volume Air = persentase x basis / densitas  Densitas Air = 995,68 kg/m3
= 0,4287 m3
Total = 0,4304 m3
Densitas Campuran = 1001,75515 kg/m3
Visko Campuran :
µ liquid (air) = 0,85 cP
X fraksi volume padatan = 0,003959507 m3
µ Solid = µ liquid x 1 + 8,203 X^5

1 – 2,478 x +18,456 X^5 – 20,326 X^6
µ Solid = 0,8584 cP
a. Volume Tangki
Tangki ini di design untuk penyimpanan larutan natrium karbonat 1% selama 3 hari,
maka :
Kebutuhan dalam 1 jam = 431,168 kg/jam
Kebutuhan selama 3 hari = 31.044,0159 kg
= 30,990 m3


= ¼ x π x D2 x 1 x D
32,910 m3 = ¼ x π x 1 x D3
32,910 m3 1/3
ID =( )
1/4 x 3,14 x 1
= 3,473 m
H =1xD
H = 1 x 3,473 m
H = 3,473 m

H tanki = 3,473 m
maka :
H cairan = 3,473 m x 80% = 2,779 m
Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
= 2,779 m x kg/m3 x 9,8 m/dt2
= 2.7283,403 kg/m dt2
= 2.7283,403 N/m
= 3,957 psi

= 22,38 psi
= 1,523 atm
Tebal tangki
(P x r)
ts = +C
(f x E - 0.6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal tangki
P = Tekanan design
Sehingga:
ts = C
= 0,252 in
= 0,006 m
= 137,644 in

ID = OD-(2 x ts)
= 137,125 in
= 3,483 m
Young)

tebal head,
Pdesign x rc x W
th +C =
(2 x f x E) - (0,2 x Pdesign)

= 1,74 in
sehingga:
5.148,50
th + 0,15 =
29.995,52
= 0,322 in

87
ID = 137,125 in = 3,483 m
a =
= 68,563 in = 1,741 m
AB = a - icr
= 60,188 in = 1,529 m
BC = rc - icr
= 123,625in = 3,140 m
AC = (BC2 - AB2)1/2
= 107,984 in = 2,743m
b = rc - AC
= 24,016 in = 0,610 m
OA = th + b + sf
= 26,39 in = 0,670 m
HT = H + 2OA
= 189,55 in = 4,815 m

Vh’= 0,000049 x (137,125 in)3 = 126,341 in3 = 0,0731 ft3
Volume toripheriscal head bagian straight flange (Vsf) dihitung sebagai bentuk
suatu silinder dengan ketinggian (H) = S f
Vsf = (π/4) . (ID2) . (Sf)
= (3,14/4) . (137,125 in)2 . (2 in) = 29.521,127 in3 = 17,093 ft3
Vh = Vh’ + Vsf
= 126,341 in3 + 29.521,127 in3 = 29647,468in3

LT = Lshell + Lhead
= (π . OD . Hshell) + (2 . π . De2)
2 
De = OD  42  2  sf    3  icr 
OD
De = 138 in + + (2 x 2 in) + (2/3 x 8,375 in) = 150,869 in = 3,832 m
LT = (3,14 x 3,5052 m x 3,47 m) + (2 x 3,14 x (3,832 m)2) = 61,290 m2
(viskositas yang luas < 2000cp, design sederhana)
Dt/Di = 3,00

3,483 m
w= /12 = 0,290 m = 11,427 in
Offset top = wb / 6 = 0,048 m = 1,905 in

3 9
 h= = 3,456 m

Zi/Di = 0,75 - 1,3, diambil harga Zi/Di = 1.2
Maka, Zi = 1,393 m
ZL/Di = 2,7 - 3,9, diambil harga ZL/Di = 3
Maka, ZL = 4,063 m
Banyaknya pengaduk (Nt) = hcairan max / ZL = ≈ 1,01

NRE = N . (Di)2 . ρ / m
Dimana,
ρ = Densitas campuran = 1.002 kg/m3 = 62,510 lb/ft3
Maka, NRE = 1.571.952,58 N …………….1)
Untuk jenis pengaduk curved turbine with 6 flat blade dengan NRE = 1.571.952,58 N
maka harga n diperoleh dengan trial & error menggunakan fig 477 garis No. 3 maka
didapat Np = 5 (fig. 477, Unit Operations : George Granger Brown)

Dimana, wallas hal 292, untuk blending = 0,2 -0,5 Hp

P = (8.187,483 x 0,5 Hp)/1000 gallon = 4,093 Hp
ρ = 62,510 lb/cu.ft
Maka : 𝑃 𝑥 𝑔𝑐
𝑁𝑝
𝑥3
𝑙𝑏
𝑥 3 8 9 𝑓𝑡 𝑥 𝑛
𝑐𝑢𝑓𝑡

TRIAL
1 2 3 4
RPM Trial 19 19,5 19,68 20
RPS 0,317 0,325 0,328 0,333
Re 497785,0 510884,6 515600,4 523984,2
NP dari grafik 5
Selisih -0,011 -0,003 0,000 0,005
Tabel LD.I.3. Tabel trial penentuan kecepatan pengadukan
Didapatkan n terhitung = 0,328 harga n diperoleh dengan Trial & error menggunakan
gambar 477, Buku brown hal 507 kurva no.1
Maka :
Untuk Np = 5
n = 0,328 rps = 19,68 rpm
diambil nilai n ≈ 19,68 rpm = 0,328 rps
𝑃
𝑔𝑐
Maka P = 274,631 ft-lb.f/sec
= 0,499 Hp
Dan untuk 1 buah impeler dibutuhkan tenaga sebesar = 0,624 Hp ≈ 1 Hp

tinggi reaktor (Ht) = 4,815 m
panjang poros dalam tangki (LP) = Ht - Zi = 3,421m = 134,70 in

jarak antara impeler ke bearing = Ht - Zi = 3,421 m
 Diameter poros
Pt = 1,5 x P = 0,94 Hp
K = 1,00
B = 1,50
momen puntir = Fm
Fm = Torsi max / (0.75 x ri)
Maka :
Fm = 262,388 lb
M = 262,388 lb x 146,885 in
= 38.540,871in.lb
5,09
D= 3 x (K x T)2  (B x M) 2
S
M = 38.540,871 in.lb
D = 1,513 in = 0,038 m
dipilih Diameter poros standar = 2 in
jadi ,jari jari poros( r ) = D/2 = 1 in
j. Perancangan Lubang Pada Tangki

 Peletakkan Lubang pipa
Lubang yang diletakkan pada reaktor

Lubang alat kontrol
man hole
 Menentukan Diameter Lubang Pada Tangki

 Lubang pemasukan Air
Laju alir massa bahan = 426,8552 kg/jam = 7,11425 kg/menit
Toperasi = 30oC
ρbahan = 995,68 kg/m3 = 62,16007 lb/ft3

99 8
= 0,4287 m3/jam = 0,00012 m3/s = 0,004191 ft3/s

Nominal pipe size = 1/2 in
OD = 0,84 in
ID = 0,622 in
Maka Nre = ( v x ID x densitas ) / visko = 11.247,749  Nre > 2100

 Lubang pengeluaran produk
Toperasi = 30oC
ρbahan = 998,307 kg/m3 = 62,32409 lb/ft3

998 3
= 0,431898 m3/jam = 0,00012 m3/s = 0,00422 ft3/s

Nominal pipe size = 1/2 in
OD = 0,84 in
ID = 0,622 in
Maka Nre = (( v x ID x densitas ) /visko) = 11,8688  Nre > 2100

Lubang poros pengaduk disesuaikan dengan ukuran Diameter poros = 2 in
OD = 2,375 in

ID = 2,067 in

𝑃𝑥𝐷
ts = +C
Dimana,
f = allowable stress (untuk tipe : Teflonline stainless steel SA 167 grade 03 tipe 304)
= 18.750 psi
C = faktor korosi = 0,15 in untuk perkiraan umur tangki
10 tahun
tS = 0,15 in
OD = 1.,15 in = 0,03 m
ID = 0,957 in
 Lubang manhole

Vent diambil pipa standr dengan diameter pipa terkecil, dari tabel pipa komersil
diambil ukuran pipa
Normal size = 1/8
OD = 0,405 in
ID = 0,269 in
Schedule = 40S
LD.I.11. Reaktor Nitrasi R-01 (R-01)
Gambar LD.I.11. Reaktor nitrasi cotton linter
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pembentukan nitroselulosa

Fasa : cair-cair
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 30oC
Tabel LD.I.4. Komponen Masuk Reaktor

Komponen Fraksi
Asam sulfat 9.965,650 0,56 1.826,787 1.019,591
Asam nitrat 2.763,323 0,15 1.500,354 232,198
air 4.276,094 0,24 995,68 238,451
Selulosa 850,253 0,05 1.500 71,429
Densitas
Total 17.855,321 1,0000 1.561,668
campuran
a. Volume Reaktor
Umpan masuk ke reaktor = 17.855,321 kg
= 5,717 m3
Direncanakan digunakan 1 buah tanki berbentuk silinder, maka volume reaktor:
Volume reaktor (VT) = 5,717 m3
Volume reaktor (VT) = 5,782 m3
b. Menentukan Ukuran Reaktor

 Menentukan diameter dalam reaktor
Volume reaktor berbentuk silinder tegak dengan H/D = 1
Volume reaktor = ¼ x π x D2 x H
= ¼ x π x D2 x 1 x D
5,782 m3 = ¼ x π x 1 x D3
5.782 m3 1/3
ID =( )
1/4 x 3,14 x 1
= 1,945 m
H =1xD
H = 1 x 1,945 m
H = 1,945 m
 Menentukan tebal dinding reaktor

Tinggi cairan dalam reaktor
H reaktor = 1,945 m
Karena volume reaktor dibuat over design, h cairan = 80% dari (H tangki),
maka :
H cairan = 1,945 m x 80% = 1,55 m
Tekanan design reaktor
Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
= 1,945 m x 1.561,668 kg/m3 x 9,8 m/dt2
= 23.821,93167 kg/m dt2
= 23.821,93167 N/m
= 3,455 psi
= 21,78 psi
= 1,48 atm
Tebal reaktor
(P x r)
ts = +C
(f x E - 0.6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal reaktor
P = Tekanan design
Sehingga:
ts = C
= 0,206 in
= 0,005 m
= 77,102 in
 Tebal Head (th) dan Bottom reaktor (tb)

Karena tebal reaktor diambil ts = 0,25 in,
ID = OD-(2 x ts)
= 77,5 in
= 1,969 m
Young)
icr (inside corner radius) = 4 I,75n

tebal head,
Pdesign x rc x W
th = +C
(2 x f x E) - (0.2 x Pdesign)

= 1,76 in
sehingga:
2.995,35
th = + 0,15
29.995,64
= 0,25 in

87
ID = 77,500 in = 1,969 m
a =
= 38,750 in = 0,984 m
AB = a - icr
= 34,000 in = 0,864 m
BC = rc - icr
= 73,250 in = 1,861 m

AC = (BC2 - AB2)1/2
= 64,881 in = 1,648 m
b = rc - AC
= 13,119 in = 0,333 m
jadi Tinggi penutup reaktor :
OA = th + b + sf
= 15,37 in = 0,390 m
d. Tinggi Reaktor (HT)

HT = H + 2OA
= 107,34 in = 2,726 m

Vh’= 0,000049 x (77,5 in)3 = 22,808 in3 = 0,013 ft3
Vsf = (π/4) . (ID2) . (Sf)
= (3,14/4) . (77,5 in)2 . (2 in) = 9429,8125 in3 = 5,460 ft3
Vh = Vh’ + Vsf
= 22,808 in3 + 9.429,812 in3 = 9452,621 in3

LT = Lshell + Lhead

= (π . OD . Hshell) + (2 . π . De2)
2 
De = OD  42  2  sf    3  icr 
OD
De = 78 in + + (2 x 2 in) + (2/3 x 4,75 in) = 87,024 in = 2,210 m
LT = (3,14 x 1,9812 m x 1,945 m) + (2 x 3,14 x (2,210 m)2) = 19,775 m2
Dt/Di = 3,00


w = 1,969 m /12 = 0,164 m = 6,458 in

Offset bottom = Di / 2 = 0,328 m = 12,917in
Offset top = wb / 6 = 0,027 m = 1,076 in
 h= = 1,901 m

Zi/Di = 0,75 - 1,3, diambil harga Zi/Di = 1
Maka, Zi = 0,656 m
Maka, ZL = 2,296 m
Jadi, Banyak pengaduk yg digunakan dalam reaktor (Nt) = 1

NRE = N . (Di)2 . ρ / m
Dimana,
ρ = Densitas campuran = 1.562 kg/m3 = 97,448 lb/ft3
Maka, NRE = 54.587,24 N
Untuk jenis pengaduk curved turbine with 6 flat blade dengan NRE =
54.587,24 N maka harga n diperoleh dengan trial & error menggunakan fig
477 garis No. 3 maka didapat Np = 4,8 (fig. 477, Unit Operations : George Granger Brown)
Dimana,wallas hal 292, untuk slurries = 10 Hp

P = (1.510,369 x 10 Hp)/1000 gallon = 15,10 Hp
ρ = 97,448 lb/cu.ft
Maka : 𝑃 𝑥 𝑔𝑐
𝑁𝑝
𝑥3
𝑙𝑏
9 8 𝑥 3 𝑓𝑡 𝑥𝑛
𝑐𝑢𝑓𝑡
Didapatkan n terhitung = 2,016

harga n diperoleh dengan Trial & error menggunakan gambar 477, Buku brown hal
507 kurva no.1
Tabel LD.I.5. Trial kecepatan pengadukan
TRIAL
-----> NO 1 2 3 4
RPM Trial 119 120 120,93 121

RPS 1,983 2,000 2,016 2,017
Re 108264,7 109174,5 110020,6 110084,3
NP dari grafik 4,8
Selisih -0,032 -0,016 0,000 0,001
Maka :
Untuk Np = 4.8
n = 2,016 rps = 120,93 rpm
𝑃
𝑔𝑐
Maka P = 5499,24 ft-lb.f/sec  9,99 Hp

jarak antara impeler ke bearing = Ht - H2 = 2,070 m
 Diameter poros
Pt = 1,5 x P = 18,75 Hp
K = 1,00
B = 1,50

momen puntir = Fm
Maka :
Fm = 1512,864 lb
M = 1512,864 lb x 93,5661 in
= 141,552,744 in.lb
D= 5,09
3 x (K x T)2  (B x M) 2
S
M = 141552,744 in.lb
D = 2,335 in = 0,059 m
dipilih Diameter poros standar = 2,5 in
j. Perancangan Lubang Pipa Pada Reaktor

 Peletakkan Lubang
Lubang alat kontrol
man hole
iii) Samping atas kanan, yaitu :
Lubang keluar air pendingins jaket
iv) Samping bawah kiri, yaitu :

Lubang masuk air pendingin jaket

 Lubang pemasukan Mixed Acid
Toperasi = 30oC
ρbahan = 1.274,06 kg/m3 = 79,539 lb/ft3
= 6,67 m3/jam = 0,00185m3/s = 0,065

ft3/s
IDopt = 3,9 x Qf0,45 x ρ0,13(Sumber:Pers (15), Peters,Plant Design & Economics for Chem.Engineers,hal
496)

OD = 2,375 in
ID = 2,067 in

Lubang poros pengaduk disesuaikan dengan ukuran Diameter poros = 2,5 in

OD = 2,85 in
ID = 2,469 in
 Lubang pemgeluaran produk keluar

Toperasi = 30oC
ρbahan = 1.257,298 kg/m3 = 78,49 lb/ft3

98
= 7,10 m3/jam = 0,00197 m3/s = 0,0694 ft3/s

496)

OD = 2,875 in
ID = 2,469 in

 Lubang pemasukan Air pendingin

Laju alir massa bahan = 15.491,844 kg/jam
Waktu tingal 30 menit = 7.745,922 kg/1/2 jam = 129,098 kg/menit
Digunakan pendingin suhu = 10oC
Jumlah nozzle pada reaktor = 2
Toperasi = 30oC
ρbahan = 999,73 kg/m3 = 62,41 lb/ft3

999 3
= 7,74 m3/jam = 0,00215 m3/s = 0,0757

ft3/s
496)

OD = 2,875 in
ID = 2,469 in

𝑃𝑥𝐷
ts = +C
Dimana,
F = allowable stress (untuk tipe : Teflonline stainlesssteel SA 167 grade 03 tipe 304)
= 18.750 psi
C = faktor korosi = 0.15 in
untuk perkiraan umur tangki 10 tahun
tS = 0,15 in
OD = 1,315 in
ID = 0,957 in
 Lubang manhole
Ukuran lubang manhole mengikuti standar yang diberikan oleh API standar
12 C. Dipilih Diameter manhole adalah = 20 in

Vent diambil pipa standr dengan diameter pipa terkecil, dari tabel pipa
komersil diambil ukuran pipa

Normal size = 1/8
OD = 0,405 in
ID = 0,269 in
Schedule = 40S
k. Perpindahan panas dalam reaktor

 Kebutuhan pendingin :
Suhu umpan = 30oC  303,15
Suhu keluar = 30oC  303,15
Densitan campuran = 1.561,66 kg/m3
Jumlah Kebutuhan pendingin (mCw) = 15.492 kg/jam (nerasa energi)
Q pendingin = 977.879 Kj
Waktu operasi = 30 menit  1/2 jam
Massa pendingin = m pendingin x waktu  7.745,92 kg/ 0,5 jam
Volume pendingin = massa / densitas
= 4,96 m3
Volum jaket yang digunakan = factor keamanan (20%) x V pendingin
V jaket = 5.95 m3
 Menentukan Tebal Jacket

OD Shell = 78 in = 1,981 m
tinggi reaktor (H) = 1,945 m
Volume jaket = (1/4 x p x Dj2 x H)-(1/4 x p x ID2 x H)
Dj2 = (V jaket + (1/4 x p x OD2 x H))/ 1/4 x p x H)
Dj2 = 7,82 m
Dj = 2,79 m
Tebal jacket = (Dj-OD)/2

= 0,40 m
= 16,05 inch
Menentukan tebal shell jaket
Dj = 2,796 m  110,110 inch
(P x r)
ts = +C
(f x E - 0.6 x P)
Bahan = SS SA-213 grade TP 304 (Brownell hal,342)

P design = 21,78 psi
f = 17.000 Temp. 300 'F (148.9'C)
E = 0,80
C = 0,15
ri = (Dj/2) = 1,398 m
= 55,05 inch
Ts = 0,238 inch
Dipakai tebal standar = 0,25 inch

Diamter luar jaket (ODJ) = Dj + (2xts) = 110,610 inch 2,809 m
Idj = 110,110 inch 2,797 m
Luas permukaan transfer panas = 41,94 m2  451,53 ft2
l. Uji jaket pendingin

Pendingin yang harus di transfer (Q) = 977.879 Kj/jam
= 926,850,4 Btu/jam  463.425,20 Btu/0,5 jam
Dari Table 8. Qern, Hal.840
Ud = 5 Diambil data pendingin untuk heavy organik
(T1 - t 2 ) - (T2 - t1 )
∆LMTD = (T - t )
Ln 1 2
(T2 - t1 )
Suhu Pendingin

t1 = 10 C  283,15 K  50 F
t2 = 25 C  298,15 K  77 F
Suhu Umpan
T1 = 30 C  303,15 K  86 F
T2 = 30 C  303,15 K  86 F
∆T LMTD = 19,476 F
A = = 4.758,843 ft2
ρ air pada suhu 10 C = 999,73 kg/m3

Penentuan Laju Alir Volumetrik pendingin
Qm = Mp / ρ cold water = 7,748 m3/0,5jam

Luas Selimut Jacket = π.Dj.H
= 17,08 m2
= 183,922 ft2
Dari data : A = 4.758,843 ft2 A > L Jacket

Luas Selimut Jaket = 239,534 ft2 A < L Koil
Maka digunakan jacket karena A yang tersedia lebih besar dari A kebutuhan,
sehingga digunakan jacketing.
m. Menentukan Flange, Bolt dan Gasket Reaktor

 Flange
Tipe yang diipilih : Ring-type joint (Brownell, hal 223, fig12.7)
Alasan : - Lebih baik dari tipe male and female tongue and groove
 Perlindungan paling baik dari bahan berbahaya
 Gasket terlindungi dari kerusakan akibat tekanan dari flange

 Menawarkan perlindungan terbesar dalam kondisi operasi yang
parah
Bahan : SS SA 167, Grade 3, Type 304
: Allowable stress, f = 18.170 psi
Data Reaktor : Tebal Reaktor = 0,25 inch

OD Reaktor = 78 inch
 ts = Ketebalan sambungan pada flange, go = ts  0,25 inch
 (B/go) < 300
Dimana B = Diameter dalam flange
B/go = OD/ts
= 312 inch
 P < 300
 T operasi < 700 F = 85oC  185 F
 Gasket
Type Gasket : - Paper cloth, and rubber (Brownell, hal 225)
 Temperatur operasi dibawah 250 F
Faktor gasket : - Dipilih rubber with cotton karena kenaikan temperature pada
reaktor
< 100oC (Brownell, hal 228)
Dengan data :
m ( gasket factor) = 1,25
y (min design seating stress) = 400 psia
𝑑𝑜 𝑦 𝑃 𝑚 𝑦 𝑃 𝑚
Lebar gasket = → 𝑑𝑜 𝑥 𝑑𝑖
𝑑𝑖 𝑦 𝑃 𝑚+ 𝑦 𝑃 𝑚+
do = diameter luar gasket

di = diameter dalam gasket, di diasumsikan OD reaktor = 78 in
Maka :
do = 80,38 in  2,04 m
Lebar gasket minimal, (N) = (do – di) /2

= 1,19 in
Dipilih lebar gasket minimal actual, (N.act) (Bhattacharyya, tabel 7.1,
hal.103)
(N.act) = 10 mm  0,3937 in
Diameter gasket rata-rata, G = di + Nact = 78,3937 in
 Bolt (Baut)
Bahan = Stainless SA-193 Grade B6 Type 416 (Brownell, hal 344 item
4)
= Max allowable stress, f = 19.300 psia, Temp 200 F (93,3 oC)
 Penentuan Beban Pada Baut
1. Beban Awal Baut Yang Dibutuhkan Pada Kondisi Suhu Atmosfir Tanpa
Internal Pressure (Load To Set Gasket)
Wm2 = Hy (Brownell, Hal 240, Pers 12.88)
=π.b.G.y
Dimana :
Wm2 = Beban baut yang dibutuhkan pada kondisi suhu atmosfir tanpa
internal
Pressure
b = effective gasket
= dari fig.12.12, 1A, kolom 1, Brownell – Hal 229 diperoleh :
- Nact = 0,3937 in
- bo (basic gasket seating widht) = N/2 = 0,19685 in
untuk bo < ¼ 0,19685 in
G = Diameter di lokasi beban gasket di tempatkan
G = 78,3937 in (Brownell, Hal 241)
y = 400

Sehingga, Wm2 = Hy = 3,14 x 0,19685 in x 78,3937 in x 400
= 19382,34 lb
2. Beban Sambungan (Load to Keep Joint Tight Under Operation

 Daya yang dibutuhkan untuk menjaga gasket dari kebocoran
Hp = 2.b.π.G.m.p (Brownell, Hal 240, Pers 12.90)
Maka, Hp = 2638,570 lb
 Beban dari internal pressure
H= (Brownell, Hal 240, Pers 12.89)
Maka, H = 105.078,650 lb
 Beban Operasi total
Wm1 = H + Hp (Brownell, Hal 240, Pers 12.91)
Maka, Wm1 = 107.717,22 lb
 Menentukan Luas Permukaan Baut Minimal
Am2 = (Brownell, Hal 240, Pers 12.91)
Dimana : luas permukaan baut minimum pada kondisi suhu atmosferik tanpa
tekanan dalam (in2)
fa = 19.300 psia
Maka, Am2 = 19.382,34061/ 19.300 = 1,00 in2
 Menentukan Ukuran Baut Optimum
Dari pers. 10.33 Brownell. Hal 188, diperoleh persamaan menentukan jumlah
baut minimum, N min = Amin/ AB
Amin = Am2  1,00 in2
AB = Root area (Brownell, Hal. 188,
Table 10.4)
C = Bolt circle diameter (Brownell, Hal. 227,
Table 12.3)
= ID + 2.(g1 + R)
g1 = (1/0,707)g0  1,4144 (Brownell, Hal. 243)

ID = 77,5 in
go = ts = 0,25 in
R = Radial distance
Ukuran baut optimum ditentukan dengan mengambil data pada Table 10.4,
Brownell, Hal. 188
Root Bolt
Bolt Bolt
area Nmin…(1) Nact….(*) spacing R (Nact.Bs)/p C…..(2)
size size
(AB) (Bs)
1/2 0,500 0,126 7,97 8 3 0,8125 7,643 79,832
5/8 0,625 0,202 4,97 8 3 0,9375 7,643 80,082
3/4 0,750 0,302 3,33 4 3 1,125 3,821 80,457
7/8 0,875 0,419 2,40 4 3 1,25 3,821 80,707
(*) = Nact = pembulatan kelipatan 4
Dari tabel di atas, ukuran baut yang dipilih adalah :
Ukuran baut = 0,500 inch

Standard treat no. = 13 (Brownell, Hal. 188, Table 10.4)
Root area = 0,126 inch

Jumlah baut aktual (Nact) =8
Jarak baut minimum (Bs) = 3 inch
Jarak radial minimum (R) = 0,8125 inch
Jarak tepi (E) = 0,625 (Brownell, Hal. 188, Table 10.4)
Diameter lingkar baut (C) = 79,83 inch
Diameter luar flange (A) = C + 2 . E = 81,082 inch
 Menguji Pemiihan Gasket

Syarat = Ab . S < 2.y
.G . N (Bhattacharyya, Pers.7.6.5,
Hal.109)

Dimana :
Ab = Nact x Root area (Brownell, Hal. 188, Pers 10.33)
= 1,008 in2
S = f : allowable stress for bolting material
= 19.300 psia
G = 78,3937 inch
Nact =8
y = 400 psia
Ab . S < 2.y maka =
.G . N
= 9,8790 < 800 (Pemilihan gasket sudah benar)
 Menghitung Moment Flange

(pada kondisi botting up)
 Beban Baut
+
W=( ) fa (Brownell, Hal. 242, Pers 12.94)
Dimana,
Ab = 1,008 inch2
Am = 1,00 inch2
f = 19.300
W = 19.418,37 lb
- Level Arm
hg = (C-G)/2 (Brownell, Hal. 242, Pers 12.101)
(Jarak radial dari beban gasket ke lingkar baut)
= 0,7195 in
 Flange Moment

Ma = W x hg (Brownell, Hal. 241, Table 12.4)
Ma = 13.966,79 in.lb
(pada kondisi operasi)

 Beban Baut
W = Wm1 (Brownell, Hal. 242, Pers. 12.95)
= 107.717,22 lb
 Beban Flange
Hd = 0.785 x B2 x P (Brownell, Hal. 242, Pers. 12.96)
Dimana,
Hd = Gaya Hidrostatik pada daerah flange
B = OD = 78 inch
P = 21,781 psi
Hd = 104.025,872 lbf
Hg = W - H (Brownell, Hal. 242, Pers. 12.98)

Dimana,
Hg = Perbedaan beban baut pada design flange dan total gaya hidrostatik
W = Wm1 = 107.717,22 lb
H = 105.078,650 lb
Hg = 2.638,57 lb
HT = H – HD (Brownell, Hal. 242, Pers. 12.97)
Dimana,
HT = Perbedaan antara total gaya hidrostatik dan gaya hidrostatik pada daerah
dalam flange
HT = 1052,778 lb
 Level arm
hD = ( C - B )/2 (Brownell, Hal. 242, Pers. 12.100)

Dimana,
hD = Jarak radial dari lingkar baut ke lingkar HD
hD = 0,916 inch
hG = ( C - G )/2 (Brownell, Hal. 242, Pers. 12.101)

Dimana,
hG = Jarak radial dari beban gasket ke lingkar baut
hG = 0,72 in
hT = ( hD + hG )/2 (Brownell, Hal. 242, Pers. 12.102)

Dimana :
hT = Jarak radial dari lingkar baut ke lingkar HT
hT = 0,82 in
 Flange Moment
Md = HD. hD (Brownell, Hal. 242, Pers. 12.96)
Dimana :
MD = Moment karena HD
MD = 95.298,81 in.lb
MG = HG . hG
MG = 1897,809 in.lb
MT = HT . hT
MT = 860,837 in.lb
 Total Moment pada kondisi operasi

MO = MD + MG + MT (Brownell, Hal. 242, Pers. 12.99)
Mo = 98.057,46 in.lb
 Moment Controller
Ma = 13966,79 in.lb
Mo = 98057,46 in.lb
Moment dikontrol berdasarkan momnet yang lebih besar, yaitu :
Mmax = Mo = 98.057,46 in.lb
 Penentuan Tebal Flange
𝒀 𝑴
𝒕
𝒇 𝑩 (Brownell, Hal. 239, Pers. 12.85)
Dimana :
Y= faktor yang menyangkut harga K
A = 81,08 in
B = 78,00 in
Ma = 13.966,79 in.lb
f = 19.300,00 psia
K = A/B = 1,0395
Dari Fig. 12.22, Brownell, Hal 238
untuk nilai, K =1,0395 adalah Y =50
maka diperoleh ketebalan flange :
t = 0,681094574 in
dipilih ukuran standar :
t = 0,7500 in (Brownell, Hal. 224, Table 12.2)
n. Perancangan Sistem Penyangga Reaktor

 Kriteria pemilihan tipe penyangga :
 Bentuk, ukuran, dan berat reaktor
 Temperatur dan tekanan operasi
 Letak dan tempat reaktor
 Bahan konstruksi
 Tipe penyangga yang dipilih

Lug Supprot For Vertical Vessel (Brownell, Hal.
197)
- Ekonomis
- Umum digunakan untuk penyangga vessel vertikal
- Konstruksi sederhana
- Data Vessel,
OD = 78,00 inch  6,50 ft
ID = 77,50 inch  6,46 ft
H shell = 76,60 inch  6,38 ft
Bahan shell = SS SA 167, Grade 3, Type 304
ρ shell = 7.999,49 Kg/m3 Untuk SS 304
https://fusiontables.google.com
= 499,33 lb/ft3
Max. Allowable Stress
f = 18.750,00 psi
H reaktor = 107,34 in  8,94 ft  2,726 m
 Desain Penyangga Reaktor

Tinggi peyangga = 1,0000 m  39,3701 in
Jarak reaktor dari tanah = 1,0000 m  39,3701 in
Tinggi reaktor + penyangga = 3,7264 m  146,7095 in

 Menentukan Berat Kosong
Berat Shell
𝜋
𝑊𝑠 𝑂𝐷 − 𝐼𝐷 𝜌 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝐻 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙
Ws = 1.350,97 lb  612,79 Kg
 Berat Head dan Bottom kosong

- Bagian Dishead (Wh')
Vol. tutup = 0,000049 x ID3
Di = Vh (dalam) = 0,0132 ft3
Di = OD = Vh (luar) = 0,0135 ft3
Maka,
Wh' = (Vh luar - Vh dalam) x r shell
= 0,1284 lb  0,06 Kg
- Bagian Straight Flange (Wh")
Sf = 2,00 inch  0,17 ft
Vsf (dalam) = 5,4570 ft3
Vsf (luar) = 5,5276 ft3
maka :
Wh"= 35,2726 lb  16,00 Kg
Wh = ( Wh' + Wh" ) x 2
= 32,12 Kg
 Berat Total Reaktor (Wrk)
Wrk = Ws + Wh = 644,90 Kg
F min = 6.320,036 N  6,320 KN
- Berat Pengaduk, Motor, dan Peralatan lainnya
Wp = 20% * Wrk
= 128,98 Kg
 Berat Cairan Maksimum (Jumlah min. bahan dalam reaktor selama proses),
Wc

W = W bahan + W pemanas
W bahan = 8.927,66 Kg
W pemanas = 7.745,92 Kg
maka :
Wc = 16.673,58 Kg
- Berat jaket, Wj
Wj = V jaket x ρ shell
Vjaket = 5,9520 m3
Wj = 47.613,28 Kg
- Berat Total Maksimum
Wmax = Ws + Wh + Wrk + Wp + Wc + Wj
Wmax = 65.705,65 Kg  144.854,672 lb
Fmax = g x W max = 643.915,3522 N
= 643,9154 KN
 Gaya Karena Angin
 Gaya, Stress, dan Moment Pada Vessel Karena Angin
- Periode Getaran, T
1
T 3 x H Fmax
D t
(Bhattacharyya, Pers 9.3.23 Hal. 151)
Dimana = H = Tinggi total reaktor =2,7264 m

DO = Diameter luar reaktor = 1,9812 m
Fmax = Gaya total maksimum reaktor = 643915,3522 Kg.m/dt2
Tr = ts = Tebal shell = 0,2500 in
= 0,00635 m
maka :
T = 1,03 detik

- Gaya Akibat Angin, Pw
Pw K K Wp H OD
(Bhattacharyya, Pers 9.3.9 Hal 147)
Dimana ,
K1 = Koefisien yang tergantung pada bentuk
untuk permukaan silinder, K1 = 0,7 untuk cylinder surface
K2 = Koefisien yang tergantung pada periode dari 1 siklus getaran
untuk waktu < 0,5 detik, K2 = 1 (if period vibration is 0.5 second or
less)
Wp = Wind pressure dari bagian bawah vessel ,untuk daerah dg kecepatan
angin
sedang dan tinggi reaktor < 20 m, Wp = 0,4 KN/m2
maka :
Pw = 1,51 KN
- Bending Moment Akibat Beban Angin, Mw
Untuk H reaktor < 20 m, maka

Mw = Pw x (H/2) (Bhattacharyya, Pers 9.3.11 Hal
147)
= 2,06 KN.m
- Bending Stress Pada Arah Axial Akibat Angin, sw

𝑀
𝜍𝑤
𝜋 𝑡𝑠 𝐼𝐷 𝐼𝐷 𝑡𝑠
w = 106,40 kN/m2
- Gaya, Stress, dan Moment pada Vessel Karena Gempa Periode Getaran, T

(Brownell, Pers 9.68, Hal. 167)
Dimana :
t = tebal dinding reaktor, ts
= 0,2500 in  0,0208 ft
D = diameter luar reaktor, OD
= 78,00 in  6,5000 ft
w = berat menara per tinggi reaktor
= 11848,33 lb/ft
H = tinggi reaktor total
= 12,23 ft
maka :
T = 0,18 det
- Tekanan Karena Gempa

F=CxW (Brownell, Hal. 167,
Pers. 9.69)
Dimana,
C = Koefisien Seismik (Brownell, Hal. 167,
Table 9.3)
= Dipilih 0,1
Maka,
F = 64,3915 kN  64391,5352 N
- Beban Shear Maksimum Akibat Gempa, Vs

Beban shear pada bidang horizontal pada menara dengan jarak X meter ke bawah
dari atas
Vs = (CWX . (2H - X))/H2 (Brownell, Hal. 168,
Pers. 9.70)
Vs maksimum jika X = H (tinggi vessel total dari bawah)
Sehingga Vs =
Vs = F = 64,3915 KN
 Perhitungan Bending Moment Karena Gempa, Ms

Ms = 4CWX2 . (3H -X)
H2 (Brownell, Hal. 168, Pers. 9.71)
Ms maks jika X = H, maka :
Ms = 8 . C . W. H (Brownell, Hal. 168, Pers. 9.71)
=8.F.H
sehingga :
Ms = 1404467,79 N.m
= 1404,47 kN.m
- Bending stress akibat gempa, ss
Ms (Bhattacharyya, Pers 9.3.17 Hal 149)
σs
π t Di t Di
s = 72.476.776,06 N/m2
= 72.476,78 kN/m2
- Beban Kompresi Maksimum Per Lug, P
Pw H − Hc Fmax
P
n C n
(Bhattacharyya, Pers 10.3.1, Hal 173)
Dimana,
P = Kompresi Maksimum per Lug

Pw = Tekanan total akibat angina = 1,51 kN
H = Tinggi reaktor di atas pondasi = 2,73 m
Hc = Jarak bagian dasar vessel dari pondasi = 1,0 m
n = jumlah Lug = 4
C = Diameter anchor bolt circle = 79,8322 in
maka :
P = 1,29 kN
- Perhitungan Stress Yang Timbul,𝝈𝒛𝒑

Stress yang timbul akibat internal pressure (szp)
P desain ID shell
σzp (Bhattacharyya, Pers 10.3.3, Hal 174)
ts
dimana,
P desain = 21,78 psi
= 150.176,330 N/m2
ID shell = 1,95 m
ts = 0,25 in
maka :
𝝈𝒛𝒑 = 11.503,76 kN
-Stress Axial Yang Timbul Karena Penyangga, 𝝈zL

B Pdesain a Rs
σzL
A h −v (Bhattacharyya)
Dimana :
a = level arm, jarak dari dinding vessel = 0,0183 m
Rs = jari-jari reaktor = 0,9843 m
A = lebar compression plate = 0,72 m
h = tinggi gusset, dipilih = 0,5 m

u = posion ratio, untuk steel = 0,3 m (Brownell, Hal. 192)
dimana,
3 −v
B
Rs − ts
B = 1,30 m-1
Sehingga,
𝝈zl = 8,82 kN
𝝈zp + 𝝈zl = 11.512,59 kN
-Stess maksimum yang diijinkan, S
S = 18750,00 psi
= 129.276,69 kN/m2
Bahan vessel = SS SA 167, Grade 3, Type 304
Karena nilai S > 𝝈zp + 𝝈zl, berarti bahan konstruksi sudah memenuhi syarat untuk
menahan stress akibat lug dan tekanan operasi
o. Menentukan Tebal Bearing Plate Horizontal dan Plate Gusset

 Bending Moment Maksimum
- Bending Moment Sepanjang Sumbu Radial (My)
P
My −γ (Bhattacharyya, Pers 10.3.5, Hal 174)
π
Dimana,
P = Kompresi maksimum per lug = 1,29 kN

1 = Konstanta, dipilih b/l = 1,0, maka 0,555 (Bhattacharyya, Table 10.2, Hal
175)
Maka,
My = 0,0456 kN
 Bending Moment Untuk Sumbu Lingkar (Mx)

P
Mx μ γ
π (Bhattacharyya, Table 10.2, Hal 175)
Dimana,
2 = Konstanta, dipilih b/l = 1,0 maka 0,135
m = untuk steel = 0,3 (Brownell, Hal. 192)
Maka,
Mx = 0,0446 kN
Maka,
Mx = 0,0446 kN
Karena My > Mx maka untuk menentukan tebal plate horizontal dipilih My sebagai
pengontrol
- Tebal Plate Horizontal (thp)
Mmax
tph
f (Bhattacharyya, Pers 10.3.7, Hal 175)
tph = 0,0014 m = 0,0566 inch

dipilih tebal plate standar = 0,1875 inch Berdasarkan Tabel 5.7 Brownell & Young
hal 89
 Tebal gusset = 0,5 x Tph = 0,0938 inch
p. Kolom Penyangga
Dipilih bentuk = Beam (Brownell, Item 2, Hal 354)

Spesifikasi =
Section Index = 24 inch I B 18
Ukuran Nominal = 24 x 77/8
R = 0,6 inch = 0,01524 m
Berat per kaki = 120 lb/ft
Luas Penampang (A) = 35,13 in2
Kedalaman beam (h) = 24 in = 0,6096 m
Lebar Flange = 8,048 in
Tebal Web (tw) = 0,798 in
Axis 1-1 Momen Inersia (I 1-1) = 3010,8 in4

Seksi Modulus (S 1-1) = 250,9 in3
Ieas radius of gyration (rg 1-1) = 9,26 in
Axis 2-2 Momen Inersia (I 2-2) = 84,9 in4

Seksi Modulus (S 2-2) = 21,1 in3
Ieas radius of gyration (rg 2-2) = 1,56 in = 0,039624 m
- Accentric Load dari Kolom Penyangga
𝑃 𝑎
𝑓𝑒𝑐 (Brownell, Pers 10.98, Hal 201)
𝑍
P = Kompresi maksimum load per lug

= 1,2877 kN
a = Level arm, jarak dari dinding vessel
= 0,7193 in = 0,0183 m
Z = Seksi modulus
= 250,9000 in3 = 0,0041 m3

maka
fec = 5,7218 kN/m2
- Bending Stress Terhadap Kolom Akibat Beban Angin
(Brownell, Pers 10.99, Hal 201)
Dimana,
Pw = Gaya akibat angin
= 1,5124 kN
n = jumlah kolom penyangga
= 4,0000
L = tinggi penyangga
= 1,0000 m
Z22 = Seksi Modulus kolom
= 21,1000 in3 = 0,0003 m3
maka
fbend = 546,7702 kN/m2
- Cek Beam
Allowable Compressive Stress Dalam Kolom (Fc)
8
Sc
𝐿 (Brownell, Pers 4.21, Hal 201)
8 𝑟𝑔
Dimana,
L = Tinggi penyangga kolom

= 1,0000 m = 39,3701 in
rg = 0,0396 m = 1,5600 in
maka :
Fc = 17384,8489 lb/in2
= 119864,3139 kN/m2
 Untuk menentukan jenis beam yang dipilih sudah benar, maka syarat : X > P/Fc
- Nilai Cross Sectional Kolom Pengangga, A
X = 35,13 in2
= 0,0227 m2
P = Kompresi maksimum per Lug
= 1,2877 kN
Fc = Allowable Compressive stress dalam kolom
= 119864,3139 kN/m2
A = P / Fc (Brownell, Pers. 2.2, Hal 201)

P/Fc = 0,00001074 m2
maka diperoleh = X > P/Fc
Maka pemilihan cross sectional sudah memenuhi syarat
- Beban langsung dan bending yang ditimbulkan oleh beban eksentris secara
simultan memenuhi persyaratan sbb :
(Brownell, Pers 10.100, Hal 201)
Maka,
fec = 5,7218 kN/m2

fbw = 546,7702 kN/m2
S = 18750,0000 psi = 129276,6992 kN/m2
P = 1,2877 kN
A = P/Fc = 0,00001074 m2
sehingga : 1,0 ≤ 1 Pemilihan jenis kolom penyangga sudah benar
 Perancangan Bearing Plate

- Luas Penampang Bearing (A)
Compressive Stress Max diantara bearing plate dan fondasi beton (gc max)
Bahan konstruksi = SS SA 167, Grade 3, Type 304
F Mw
γc max A Z (Bhattacharyya, Eg. 10.2.5, Hal 164)
Dimana,
Fmax = Gaya total maksimum = 643,9154 kN
Mw = Bending Moment karena angina = 2,06 kN.m
A = Luas kontak antara bearing plate dan pondasi beton
Z = section modulus bearing plate
L = Jari-jari terluar dari bearing - jari-jari terluar beam = 0,1 m

Do = OD penyangga (dari spesifikasi beam)
= kedalaman beam = 24 inch = 0,6096 m
Sehingga = Jari-jari bearing

rb = L + jari-jari beam
rb = 0,1 m
Luas kontak antara bearing plate dan pondasi beton

A = p (Do - L) . L
A = 0,1600144 m2

Section modulus bearing plate
Z = π(Do-L)1/2.L
Z = 0,2242 m3
maka = c max = 4033,3069 kN/m2
-Keliling bearing plate, kbp

kbp = 2p . Rb = 0,6280 m
Untuk = L/b = 1,0000 (Table 10,3 Brownell)
maka = b = L= 0,1000 m
-Maksimum bending moment pada bearing plate

Mmax = 0,0972 . gc max . b2 (Brownell, Pers pada Table 10.3, Hal 187 )
= 3,9204 kN
-Stress maksimum yang diijinkan, S = 18750,0000 psi = 129276,6992 kN/m2
Maka :
-Tebal Bearing Plate, tbp = √ 6.M max / S
= 0,0135 m = 0,5311 inch
 Uji Kestabilan
Fmin Mw
σ min − (Bhattacharyya, Eg. 10.2.11, Hal 166)
A Z
Dimana,
Fmin = Berat reaktor kosong
= 9,8 x (B max - B cairan)
= 480514,2414 kg.m/dt2
= 480,5142 kN
Maka,
s min = 3002,9437 - 9,1981
= 2993,7456 kN/m2
Karena s min bernilai positif, maka reaktor tidak memerlukan baut anchor
LD.I.12. Sentrifuge (CF-01)
Gambar LD.I.12 Sentrifuge basket
Fungsi : Memisahka nitroselulosa dengan Mixed Acid

Jenis : Solid bowl gasket
Jumlah : 1 unit
Diketahui densitas cairan,
Komponen Mol Fraksi Mol ρ (kg / m3) ρ comp (kg / m3)

H2SO4 101,690 0,265 1.826,787 484,886
HNO3 31,108 0,081 1.500,354 121,827
1.257,260
Air 250,315 0,653 995,68 650,546
Total 383,113 1
Tabel LD.I.6. Penentuan densitas campuran cairan
Massa cairan = 16.431,146 kg/jam

Volume cairan = Massa cairan / densitas cairan
= 13,069 m3/jam
Densitas padatan,
Tabel LD.I.7. Penentuan densitas campuran padatan

ρ (kg / m3)
Komponen Mol Fraksi Mol ρ (kg / m3)
Campuran Liq
Selulosa 0,002 0,19 1.500 285
Nitroselulosa 0,009 0,81 1.650 1.336,5 1621.5
Total 0.011
Massa padatan = 1.424,174 kg/jam
Volume padatan = Massa padatan/ densitas padatan
= 0,878 m3/jam
Densitas slurry = Berat slurry/Volume slurry
+
= +
= 1.280,198 kg/m3
q. Menentukan Volume Overflow

Volume Overflow = Massa slurry / densitas slurry
M +M
=
= 13,947 m3/jam
Volume akhir = Massa padatan / densitas padatan
= 0,878 m3/jam
Maka overflow = 13,069 m3/jam
= 57,532 gpm
Beda densitas (∆p) = Densitas slurry – densitas cairan

= 22,937 kg/m3
= 0,023 g/cm3
Menentukan viskotas komponen,
Tabel LD.I.8. Penentuan viskositas campuran

Komponen Mol Fr. Mol Viskositas (cP)
Asam sulfat 101,690 0,26542 5,207
Asam nitrat 31,108 0,08120 0,062
Air 250,315 0,65335 0,533
5,802
Selulosa 0,002 0,00001 0,000
Nitroselulosa 0,009 0,00002 0,001
Total 383,124
r. Menentukan settling velocity :

Vg = ∆ρ d2 g /18 µ
Dimana :
Vg = settling velocity (cm/dtk)
∆ρ = perbedaan densitas slurry dengan densitas cairan (g/cm3)
d = diameter partikel (cm) = 0,03 cm
g = bilangan gravitasi = 981cm/dtk2
µ = viskositas bahan (cp) = 5,8
didapatkan Vg = 0,000193898 cm/dtk

Maka :
Q/Ʃ = 2 x Vg
= 0,000387795 cm/dtk
= 3,8795E-6 m/dtk
Berdasarkan tabel 10.6 Coulson vol.6 hal.419 dengan membandingan data
normal operating range (Q/Ʃ). Maka didapatkan jenis sentrifuge solid bowl basket
untuk performance dan spesifikasi dicari dari tabel 18.12, hal 18-112 perry dan figure
10.21 buku coulson dengan spesifikasi :
Type : Bottom drive automatic basket, rising knife
Kecepatan putar CS : 1.200 rpm
Bowl Diameter, d : 36 inch
Daya motor : 30 hp

Max CS Force : 740
Throughput liquid : - gpm
Throughput Solid : 4,1 ton/jam
LD.I.13. Tanki pemanasan (V-01)
Gambar LD.I.13 Tangki pemasakan cotton linter dan pengenceran asam
Fungsi : Tempat terjadinya pencucain pemanasan nitroselulosa

Fasa : cair-cair
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 100oC
Tabel LD.I.9. Komponen masuk reaktor
Komponen Fraksi
Asam sulfat 99,656 0,006 1.826,787 11,301
Asam nitrat 19,598 0,001 1.500,354 1,825
air 14.565,259 0,904 995,68 900,280
Selulosa 161,548 0,010 1.500 15,043
Nitroselulosa 1.262,626 0,078 1.650 129,330
Densitas
Total 16.108,688 1,0000 1057,78
campuran
a. VolumeTangki
= 15,229 m3

= ¼ x π x D2 x 1 x D
15,693 m3 = ¼ x π x 1 x D3
15,693 m3 1/3
ID =( )
1/4 x 3,14 x 1
= 2,71 m
H =1xD
H = 1 x 2,71 m
H = 2,71 m

H tanki = 2,71 m
maka :
H cairan = 2,71 m x 80% = 2,17 m

Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
= 2,17 m x 1.057,78 kg/m3 x 9,8 m/dt2
= 22.507,11 kg/m dt2
= 22.507,11 N/m
= 3,26 psi
= 21,55 psi
= 1,46 atm
Tebal tangki
(P x r)
ts = +C
(f x E - 0.6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal tangki
P = Tekanan design
digunakan adalah stainless stell SA 167 Grade 03 Type 304 = 18.750
Sehingga:
ts = C

= 0,227 in
= 0,006 m
= 107,6 in

ID = OD-(2 x ts)
= 107,25 in
= 2,724 m
Untuk OD = 108 in dan ts = 0,375 in, diperoleh : (Tabel 5.7 hal 89, Brownell
& Young)

tebal head,
Pdesign x rc x W
th +C =

= 1,74 in

sehingga:
3.825,86
th + 0,15 =
29.995,69
= 0,278 in

87
ID = 107,250 in = 2,724 m
a =
= 53,625in = 1,362 m
AB = a - icr
= 47,125 in = 1,197 m
BC = rc - icr
= 95,500 in = 2,426 m
AC = (BC2 - AB2)1/2
= 83,063 in = 2,110 m
b = rc - AC
= 18,937 in = 0,481 m
OA = th + b + sf
= 21,25 in = 0,540 m
HT = H + 2OA
= 149,35 in = 3,793 m

Vh’= 0,000049 x (107,25 in)3 = 60,44 in3 = 0,034 ft3
Vsf = (π/4) . (ID2) . (Sf)
= (3,14/4) . (107,25 in)2 . (2 in) = 18059,02 in3 = 10,456 ft3
Vh = Vh’ + Vsf
= 40,44 in3 + 18059,02 in3 = 18.119,471 in3

LT = Lshell + Lhead
= (π . OD . Hshell) + (2 . π . De2)
2 
De = OD  42  2  sf    3  icr 
OD
De = 108 in + + (2 x 2 in) + (2/3 x 6,5 in) = 118,905 in = 3,020 m
LT = (3,14 x 2,7432 m x 2,71 m) + (2 x 3,14 x (3,020 m)2) = 37,698 m2
Dt/Di = 3,00
Di = Diameter turbin = 107,250 / 3 = 35,750 in = 0,908 m


w = 2,724 m /12 = 0,227 m = 8,938 in

Offset top = wb / 6 = 0,038 m = 1,490 in

 h= = 2,694 m


Maka, Zi = 0,908 m
Maka, ZL = 3,268 m

 Menentukan Bilangan Reynold (Re)
NRE = N . (Di)2 . ρ / m
Dimana,
Maka, NRE = 174.364,09 N
Untuk jenis pengaduk curved turbine with 6 flat blade dengan NRE = 174.364,09 N
maka harga n diperoleh dengan trial & error menggunakan fig 477 garis No. 3 maka
didapat Np = 4,8
(fig. 477, Unit Operations : George Granger Brown)
 Menentukan Power Number (Np)

Dimana,wallas hal 292, untuk slurries = 10 Hp

P = (4.023,45 x 10 Hp)/1000 gallon = 40,23 Hp
ρ = 66,005 lb/cu.ft
Maka : 𝑁𝑝 𝑃 𝑥 𝑔𝑐
𝑥3
𝑙𝑏
𝑥 9 9 𝑓𝑡 𝑥 𝑛
𝑐𝑢𝑓𝑡
Didapatkan n terhitung = 1,335

507 kurva no.1
Tabel LD.I.10. Trial kecepata pengadukan
TRIAL
1 2 3 4
RPM Trial 79 80 80,12 81
RPS 1,317 1,333 1,335 1,350
Re 229579,4 232485,5 232834,2 235391,5
NP dari grafik 4,8
Selisih -0,019 -0,002 0,000 0,015
Maka :
Untuk Np = 4,8
n = 1,335 rps = 80,12 rpm
 Menentukan Tenaga Pengadukan
𝑃
𝑔𝑐

= 9,99 Hp

 Panjang Poros Pengaduk
jarak antara impeler ke bearing = Ht - Zi = 2,885m
 Diameter poros
Pt = 1,5 x P = 18,74 Hp
T = torsi = 14744,12 in.lb
K = 1,00
B = 1,50
momen puntir = Fm
Tori max = 22116,18 in.lb
Maka :
Fm = 1649,691 lb
M = 1649,691 lb x 125,7213 in
= 207.401,245 in.lb
D= 5,09
3 x (K x T)2  (B x M) 2
S
M = 207.401,245 in.lb
D = 2,652 in = 0,067 m
j. Perancangan Lubang Pipa pada Vessel

 Peletakkan Lubang
Lubang alat kontrol
man hole
iii) Samping atas kanan, yaitu :
Lubang keluar air pemanas jaket
iv) Samping bawah kiri, yaitu :
Lubang masuk air pemanas jaket

 Lubang pemasukan Nitroselulosa
Toperasi = 100oC
ρbahan = 1.258,256 kg/m3 = 78,55 lb/ft3

8
= 1,262 m3/jam = 0,00035 m3/s = 0,012341 ft3/s

OD = 1,315 in
ID = 1,049 in

OD = 3,5 in
ID = 3,068 in

Toperasi = 100oC
ρbahan = 959,527 kg/m3 = 59,90 lb/ft3

9 9
= 16,78 m3/jam = 0,00466 m3/s = 0,16411

ft3/s
496)

OD = 3,5 in
ID = 3,068 in

𝑃𝑥𝐷
ts = +C
Dimana,
f = allowable stress (untuk tipe : Teflonline stainlesssteel SA 167 grade 3 tipe 304)
= 18.750 psi
C = faktor korosi = 0,15 inI untuk perkiraan umur tangki 10 tahun

tS = 0,15 in
OD = 1,315 in = 0,03 m
ID = 0,957 in
 Lubang Keluar masuk pemanas

Digunakan steam suhu 158.8oC dengan data :
Jumlah nozzle = 2 pcs
Toperasi = 100oC
µ bahan = 0,01515 cp = 0,000015 kg/m.s
ρbahan = 893,197 kg/m3 = 55,762 lb/ft3

893 9
= 2,249 m3/jam = 0,00062 m3/s = 0,0219

ft3/s
496)


OD = 1,9 in
ID = 1,61 in
Maka Nre = (( v x ID x densitas ) /visko) = 1.147.357  Nre > 2100
 Lubang Adjusting water

Toperasi = 30oC
µ bahan = 0,815 cp = 0,000815 kg/m.s
ρbahan = 995,68 kg/m3 = 62,16 lb/ft3

99 8
= 14,58 m3/jam = 0,004 m3/s = 0,1425 ft3/s

496)

OD = 3,5 in
ID = 3,068 n

 Lubang manhole
12 C.

Normal size = 1/8
OD = 0,405 in
ID = 0,269 in
Schedule = 40S
k. Perpindahan panas dalam reaktor

 Kebutuhan pemanas :
Suhu umpan = 30oC  303.15
Suhu keluar = 100oC 373.15
Densitan campuran = 1.057,78 kg/m3
Jumlah Kebutuhan pemanas (mCh) = 2.009 kg/jam (nerasa energy)
Q pemanas = 4.188.698 Kj
Waktu operasi = 60 menit  1 jam
Massa pemanas = m panas x waktu  2.009 kg/jam

Volume pemanas = massa / densitas
= 1,9 m3

Volum jaket yang digunakan = factor keamanan (20%) x V panas
V jaket = 2,28 m3
 Menentukan Tebal Jacket

OD Shell =1080 in = 2,743 m
tinggi reaktor (H) = 2,713 m
Volume jaket = (1/4 x p x Dj2 x H)-(1/4 x p x ID2 x H)
Dj2 = (V jaket + (1/4 x p x OD2 x H))/ 1/4 x p x H)
Dj2 = 8,594 m
Dj = 2,931 m
Tebal jacket = (Dj-OD)/2

= 0,094 m
= 3,710 inch
Menentukan tebal shell jaket

Dj = 2,931 m  115,421 inch
ts = (P x r) +C
(f x E - 0.6 x P)
Bahan = SS SA-213 grade TP304

f = 16000 Temp. 300 'F (148.9'C)
E = 0,80
C = 0,15 di pilih 0.15 untuk Steam
ri = (Dj/2) = 1,465 m
= 57,71 inch
Ts = 0,247 inch

Dipakai tebal standar = 0,25 inch
Diamter luar jaket (ODJ) = Dj + (2xts) = 115,921 inch  2,944 m
Idj = 115,421 inch 2,932 m
Luas permukaan transfer panas = 52,314 m2  563,103 ft2
l. Uji jaket pemanas

Pemanas yang harus di transfer (Q) = 4.188,698 Kj/jam  3.970.119,2 Btu/jam
Dari Table 8. Qern, Hal.840
Ud = 6 Diambil data pada hot fluid steam, cold fluid untuk Heavy Organik 6-60
(T1 - t 2 ) - (T2 - t1 )
∆LMTD = (T - t )
Ln 1 2
(T2 - t1 )
Suhu Umpan
t1 = 30 C  303.15 K  86 F
t2 = 100 C  373.15 K  212 F
Suhu Pemanas
T1 = 158,8 C  431,95 K 317,84 F
T2 = 158,8 C  431,95 K 317,84 F
∆T LMTD = 160,689 F
A = = 4.117,785 ft2
ρ air pada suhu 100 C = 958,38 kg/m3

Penentuan Laju Alir Volumetrik pemanas
Qm = Mp / ρ steam = 2,096 m3/jam

Luas Selimut Jacket = π.Dj.H
= 24,983 m2
= 268,922 ft2

Dari data :
A = 4117.785 ft2 A > L Jacket
Luas Selimut Jaket = 353.678 ft2 A < L Koil
Maka digunakan Jacket, karena panas yang tersedia mampu memanaskan tanki dilihat
dari luas pemanas yang tersedia lebih besar dari luas tanki.
LD.I.14 Rotary Vacuum Filter (RVF-01)
Gambar LD.I.14 Rotary drum vacuum filter
Fungsi : Untuk memisahkan antara slurry nitroselulosa dengan mix

acid
Filter type : TSF 9.2"
Filter area : 0.72-5.80 m2
Drum width : 250-2000 mm
Berat : 2-4,1 ton
Drive : 1,6 kW
: 2.1456352 HP
Kecepatan : 4-6 rpm
Temperatur : 100 0C
Kandungan cairan dalam cake : 4%

Tabel LD.I.11. Neraca massa komponen RVF-01
In Out
Komponen
Aliran 11 Aliran 12 Aliran 13
H2SO4 99,656 3,986 95,670
HNO3 19,598 0,784 18,814
H2O 14.565,259 582,610 13.982,648
C6H7O2(OH)3 161,548 161,548
C6H7O2(ONO2)3 1.262,626 1.262,626
16.108,688 2.011,555 14.097,133

Total 16.108,688 16.108,688
A. MENENTUKAN PERMEABILITAS (K)
𝑔𝑐 𝐷𝑝 𝐹𝑅𝑒
𝐾 (Brown Hal. 217 - Pers. 172)
3 𝐹𝑓
Dimana :
K = Permeabilitas
gc = Faktor akselerasi : 32,2 lbm.ft/lbf.s2
Dp = Diameter partikel : 300 mm = 0,000984 ft
Ff = Friction factor : 1.700
(Fig. 220, Brown, Hal 212)
FRe = Reynold Number : 46
X = Porositas cake : 0,3954
(Fig. 224, Brown, Hal 215 - Dipilih jenis orthorhombic)
(Menurut Jurnal Majalah Sains dan Teknologi Dirgantara
Vol. 5 No. 2 Juni 2010:74-85)
Ψ = Sphericity : 0,94

3 l m ft l f s 98 ft
3
3
38E − 8
B. MENENTUKAN KONSTANTA FILTRASI (CL)
− − −
Dimana :
CL = Konstanta filtrasi
ρs = Densitas padatan dalam cake = 101,2269 lb/ft3
ρf = Densitas filtrat = 62,2255 lb/ft3
μf = Viskositas filtrate = 2,93E-04 lb/ft.dt
K = Permeabilitas = 2,638E-08 ft3/det2
X = Porositas cake = 0,3954
x = Fraksi massa padatan = 0,0884
Maka :
93E − − 88 − 39 − 88 39
38E − 8 88
1,636E-02 lb.det/ft4
C. MENCARI HARGA CV
− − −
93E − 88
38E − 8 9 − 88 − 39 − 88 39
4
lb.det/ft

D. MENENTUKAN LUAS AREA FILTRASI (A)
𝐴
𝑉𝑓 𝐶𝑉
− 𝑃𝐶 𝑡
Dimana :
A = Luas medium filter

t = Waktu filtrasi = 1.800 detik
(∆Pc) = Pressure drop melalui cake
Range (-∆Pc) = 2 - 26 inHg, Brown. Hal 236)
(-∆Pc) = 5 inHg = 354 lbf/ft2 = 0,1727 atm
(notasi minus hanya untuk keadaan vacum dan merubah nilai menjadi positif)
Berat filtrat = 1,468E+04 Kg/jam = 32.373,77212 lb
ρf = Densitas filtrate = 62,226 lb/ft3
Vf = Volume filtrate = 520,265 ft3
Maka :
3 8
A = 15,238 ft2
= 1,416 m2
E. MENENTUKAN TEBAL CAKE
3 3

F. MENENTUKAN RATE FILTRASI
𝑑𝑉 𝐴 − 𝑃𝐶
𝑑𝑡 𝐶𝑉 𝑉
Dimana :
dV/dt = Rate filtrasi (ft3/det)
A = Luas medium filter = 3 8
V = Volume filtrate = 520,265 ft3
(-∆Pc) = Pressure drop = 0,1727 atm
Maka :
𝑑𝑉
𝑓𝑡3 𝑑𝑒𝑡
𝑑𝑡
G. SPESIFIC CAKE RESISTANCE

𝛼
𝐾 𝜌𝑆 −𝑋
Dimana :
= Spesific Cake Resistance
Maka :
𝛼 ft3
l
H. CAKE DEPOSITION
L = Tebal Cake (Range : 1,5 - 2 inch)

(Hal 240. Brown Untuk Tebal Cake)

Dipilih : 2,000 in
0,1667 ft
 Menentukan Immersing time :
𝐶𝐿 𝐿
𝑡
− 𝑃𝐶
Dimana :
CL = Konstanta filtrasi = 1,636E-02 lb.det/ft4
L = Tebal Cake = 0,1667 ft
(-∆Pc) = Pressure drop = 0,1727 atm
Maka :
t1 = 1,800 detik
 Menentukan sudut immersing :

𝑜
3 𝑡 𝑜
𝜃 𝑜 −
θ1 = 10.785,000
 Waktu untuk 1 putaran :
t = (360o / θ1) . t1
= 60,08 detik
 Banyak putaran persatuan waktu
NR = 1/t
= 0,017 Put/detik
 Permukaan Drum terendam
𝑜
𝜃
3 𝑜
= 30,00

 Berat Dry Cake/ft3 filtrat
Berat cake = 1.424,174 Kg/jam = 3.139,767 lb/jam

Berat filtrat = 14.684,513 Kg/jam = 32.373,810 lb/jam
r filtrate = 62,226 lb/ft3
V filtrat = 50,458 ft3
28,225 Kg/ft3 = 62,226 lb/ft3
I. LUAS PERMUKAAN FILTRAT
Volume Filtrat dalam 1 putaran

VR = Volume filtrat x t
= 50,458 ft3 x 60,08 detik
= 3.031,682 ft3/detik
maka :
𝑉𝑅
𝐴𝐷
𝛹𝜃 𝛥𝑃
𝛼 𝑊 𝜇𝑓 𝑁𝑅
Dimana :
VR = Volume Filtrat = 3.031,682 ft3/detik
= Permukaan drum yang terendam = 30,00

(-∆Pc) = 5 inHg = 354 lbf/ft2 = 0,1727 atm
W = 62,226 lb/ft3
μf = Viskositas filtrat = 2,93E-04 lb/ft.dt
NR = 0,017 Put/detik
α = 1.007.710,747 ft3/lb
Maka :
AD = 245.235 ft3

LD.I.15. Hopper (H-01)
Gambar LD.I.15 Hopper untuk R-02
Fungsi : Menampung nitroselulosa keluaran

Bentuk : Konis
Bahan : SS SA 167, Grade 3, type 304
Kondisi : Temperatur = 30oC
Tekanan = 14,7 psi
Laju Alir Umpan : 3.014,629 kg/jam
Keterangan gambar diatas adalah:

T hopper : Tinggi hopper
D : Inlet diameter
d : Outlet diameter
θ : Wall angle
a. Menentukan kapasitas hopper

Diketahui data:
Densitas (ρ) campuran = 959,7327 kg/m3
Dirancang kapasitas untuk waktu 10 menit dalam hopper, sehingga kapasitas hopper
selama 10 menit menjadi : 3.014,629 kg/jam x 10/60 = 502,438 kg/10 menit
Over design = 10 % (Rules of thumb, Walas, 1988)
Kapasitas Over Desain = 502,438 kg x 1,1 = 552,682 kg /jam  0,921 kg/s

Laju alir volumetrik umpan (Q) =
= 0,576 kg/10 menit *6

= 3,455 m3/jam
Diasumsikan bahwa laju alir volumetrik umpan = volume hopper, sehingga:
Volume hopper = 3,455 m3
= 122,020 ft3
b. Menentukan dimensi hopper

Volume dan tinggi hopper mengikuti persamaan berikut:
Vhopper = π x h/12 x ( D2 + D.d + d2 ) (hal 627, Wallas, 1988)
= 0,262 x h x ( D2 + D.d + d2 )
Keterangan :
D = diameter shell, ft
d = diameter ujung konis, ft
h = tinggi hopper, ft
θ = sudut hopper
Dimana :
T hopper = (Hesse, pers 4-17, hal 92)
Diketahui angle of repose (sudut gelinding) nitroselulosa = 30-45o,

(www.powderandbulk.com). Angle of repose akan mempengaruhi wall angle
conical (θ). Pada perhitungan ini diambil nilai θ = 45o, karena pada kemiringan
tersebut, padatan masih bisa menggelinding.
T hopper = = 0,5 (D-d)
Sehingga:
V hopper = 0,262 x 0,5 (D – d) x (D2 + D x d + d2)
V hopper = 0,131 x (D – d) x (D2 + D.d + d2)
V hopper = 0,131 x (D3 + D2.d + D.d2 – D2.d – D.d2 – d3)
V hopper = 0,131 x (D3 – d3)
122,020 ft3 = 0,131 x (D3 –d3)
Diameter efektif keluaran hopper (deff) dapat dihitung dengan persamaan berikut :
G= ( )^ (Coulson Vol.2, 2002)
Dimana :
G = laju alir massa, kg/s
ρs = densitas padatan, kg/m3
deff = diameter efektif keluaran hopper, m
g = percepatan gravitasi, m/s2
β = sudut antara dinding hopper dengan horizontal
0,6146 kg/s = 1518,52 deff 2.5

deff 2.5 = 0,001 m
deff = 0,052 m
= 0,169 ft
= 2,034 inch
V hopper = 0,131 x (D3 – d3)

122,020 m3 = 0,131 x (D3 – 0,144)
D3 = 931,452 ft
D = 9,766 ft = 2,977 m = 117,193 in
T hopper = 0,5 (D - d)
= 0,5 x (2,977 –0,052)
= 1,463 m = 57,580 in

c. Menentukan tekanan design
P operasi = 1 atm (14,7 psi)
Tekanan over desain yang digunakan 5 -10 % (Rules of thumb. Walas,1988)
Tekanan desain dipilih 5 % dari tekanan operasi hopper.
PD = (Poperasi ) x 1,05
PD = (14,7 psi ) x 1,05
PD = 15,4308 psi
d. Tebal Konis
(P x D)
tc = +C
2 cos (f x E - 0.6 x P)
Keterangan:
tc = Tebal konis
P = Tekanan design
α = Wall angle conical 45o  2 cos α 45 = 1.414
Sehingga:
tc = C

= 0.235 in
= 0.006 m  maka dipilih tebal hopper yaitu = 0.375 in
LD.I.16. Reaktor Netralisasi (R-02)
Gambar LD.I.16 Reaktor Netralisasi
Fungsi : Penetralan nitroselulosa dari kandungan asam yang terbawa

Fasa : padat-cair
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 100oC
Tabel LD.I.12. Neraca massa komponen reaktor netralisasi
Komponen Fraksi 3
(kg/jam) (kg/m ) (kg/m3)
Asam sulfat 3,986 0,002 1.739,125 2,838
Asam nitrat 0,784 0,000 1.372,329 0,440
air 582,610 0,239 958,38 228,582
Selulosa 161,548 0,066 1.500 99,202
Nitroselulosa 1.262,626 0,517 1.650 852,874
Lar.asam karbonat 431,17 0,177 986,542 174,135

Densitas
Total 2.442,722 1,0000 1.358,071
campuran
a. VolumeTangki
= 1,799 m3

= ¼ x π x D2 x 1 x D
1,805 m3 = ¼ x π x 1 x D3
1,805 m3 1/3
ID =( )
1/4 x 3,14 x 1
= 1,319 m
H =1xD
H = 1 x 1,319 m
H = 1,319 m

H tanki = 1,319 m

maka :
H cairan = 1,319 m x 80% = 1,05 m
Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
= 1,05 m x 1.358,071 kg/m3 x 9,8 m/dt2
= 14.053,53 kg/m dt2
= 14.053,53 N/m
= 2,03 psi
= 20,08 psi
= 1,36 atm
Tebal tangki
(P x r)
ts = +C
(f x E - 0.6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal tangki
P = Tekanan design
Sehingga:
ts = C
= 0,185 in
= 0,005 m
= 52,465 in

ID = OD-(2 x ts)
= 53,5 in
= 1,359 m
Young)
 jika icr/rc > 6%, maka :

th = Pdesign x rc x W
+C
(2 x f x E) - (0.2 x Pdesign)
(Persamaan 7.77, Brownell &

Young)
= 1,77 in
sehingga:
1,485.51
th + 0,15 =
29,995.7
= 0,214 in

87
ID = 53,500 = 1,359 m
a =
= 26,750 in = 0,679 m
AB = a - icr
= 23,500in = 0,597 m
BC = rc - icr
= 50,750 in = 1,289 m
AC = (BC2 - AB2)1/2
= 44,981 in = 1,143 m
b = rc - AC
= 9,019 in = 0,229 m
OA = th + b + sf
= 11,27 in = 0,286 m
HT = H + 2OA
= 74,50 in = 1,892 m

Vh’= 0,000049 x (5,35 in)3 = 7,503 in3 = 0,0043 ft3
Vsf = (π/4) . (ID2) . (Sf)
= (3,14/4) . (53,5 in)2 . (2 in) = 4493,73 in3 = 2,602 ft3
Vh = Vh’ + Vsf
= 7,5 in3 + 4493,73 in3 = 4501,235 in3

LT = Lshell + Lhead
= (π . OD . Hshell) + (2 . π . De2)
2 
 2  sf     icr 
OD
De = OD  untuk ketebalan gage < 1 in
42 3 
De = 54 in + + (2 x 2 in) + (2/3 x 3,25 in) = 61,452 in = 1,561 m

LT = (3,14 x 1,3716 m x 1,319 m) + (2 x 3,14 x (1,561 m)2) = 9,510 m2

Dt/Di = 3,00
Di = Diameter turbin = 53,5 / 3 = 17,833 in = 0,453 m


1.,359 m
w= /12 = 0,113 m = 4,458 in
Offset top = wb / 6 = 0,019 m = 0,743 in

h= = 1,245 m
h cairan max = Hcairan + OA = 1,245 m + 0.286 m = 1,532 m

Maka, Zi = 0,453 m
Maka, ZL = 1,54 m

 Menentukan Bilangan Reynold (Re)
NRE = N . (Di)2 . ρ / m
Dimana,
Maka, NRE = 10.144,40 N
Untuk jenis pengaduk curved turbine with 6 flat blade dengan NRE = 10.144,40 N
maka harga n diperoleh dengan trial & error menggunakan fig 477 garis No. 3
maka didapat Np = 4,5 (fig. 477, Unit Operations : George Granger Brown)

 Menentukan Power Number (Np)
Dimana,wallas hal 292, untuk cairan-cairan = 10 Hp

Volume cairan = 1,799 m3 = 475,20 US gallon
P = (475,20 x 10 Hp)/1000 gallon = 4,75 Hp
ρ = 84,744 lb/cu.ft
𝑃 𝑥 𝑔𝑐
𝑁𝑝
𝑥3
𝑙𝑏
8 𝑥 8 𝑓𝑡 𝑥𝑛
𝑐𝑢𝑓𝑡
Maka :
Didapatkan n terhitung = 4
Tabel LD.I.13. Trial penetapan kecepatan pengadukan
TRIAL
-----> NO 1 2 3 4
RPM Trial 239 240 240,09 241
RPS 3,983 4,000 4,002 4,017
Re 40408,5 40577,6 40592,8 40746,7
NP dari grafik 4,5
Selisih -0,018 -0,001 0,000 0,015
507 kurva no.1
Maka :
Untuk Np = 4,5
n = 4 rps = 240,09 rpm

diambil nilai n ≈ 240,09 rpm = 4 rps
𝑃
𝑔𝑐
= 10 Hp

jarak antara impeler ke bearing = Ht - Zi = 1,439 m
 Diameter poros
Pt = 1,5 x P = 18,75 Hp
K = 1,00
B = 1,50
momen puntir = Fm
Tori max = 7383,415 in.lb
Maka :
Fm = 1104,061 lb

M = 1104,061 x 68,729 in
= 75.881,558 in.lb
D= 5,09
3 x (K x T)2  (B x M) 2
S
M = 75881,558 in.lb
D = 1,897 in = 0,048 m
jadi ,jari jari poros( r ) = D/2 = 1 in
j. Perancangan Lubang Pipa Pada Reaktor

 Peletakkan Noozle
Lubang alat kontrol
man hole
 Menentukan Diameter Noozle

 Lubang pemasukan Nitroselulosa
Toperasi = 100oC
ρbahan = 959,73 kg/m3 = 59,91 lb/ft3

9 9 3
= 2,09 m3/jam = 0,00058 m3/s = 0,0204 ft3/s

496)

OD = 1,9 in
ID = 1,61 in

OD = 2,375 in
ID = 2,067 in

Toperasi = 100oC

ρbahan = 959,69 kg/m3 = 59,91 lb/ft3

9 9 9
= 2,54 m3/jam = 0,00071 m3/s = 0,0248

ft3/s
496)

OD = 1,9 in
ID = 1,61 in

𝑃𝑥𝐷
ts = +C
Dimana,
F = allowable stress (untuk tipe : Teflonline stainlesssteel SA 167 grade 03 tipe 304)
= 18.750 psi
E = efisiensi penyambungan (Brownell & Young, hal.254) =80%

C = faktor korosi = 0,15 in untuk perkiraan umur
tangki 10 tahun
tS = 0,15 in
OD = 1,315 in = 0,03 m
ID = 0,957 in
 Lubang larutan netralisasi

Toperasi = 100oC
µ bahan = 0,436 cp = 0,000437 kg/m.s
ρbahan = 986,542 kg/m3 = 61,58 lb/ft3

98
= 0,43 m3/jam = 0,00012 m3/s = 0,00472 ft3/s

496)

OD = 0,84 in

ID = 0,622 n
Maka Nre = (( v x ID x densitas ) /visko) = 22.101  Nre > 2100
 Lubang manhole
12 C.

Normal size = 1/8
OD = 0,405 in
ID = 0,269 in
Schedule = 40S

LD.I.17 Rotary Vacuum Filter (RVF-02)
Gambar LD.I.17 Rotary drum vacuum filter

Fungsi : untuk memisahkan antara slurry nitroselulosa dengan Na2CO3
1%
Filter type : TSF 9.2"
Filter area : 0,72-5,80 m2
Drum width : 250-2.000 mm
Berat : 2-4,1 ton
Drive : 1,6 kW
: 2,145 HP
Kecepatan : 4-6 rpm
Temperaturre : 1000C
Kandungan cairan dalam cake : 4%
Tabel LD.I.14. Neraca massa RVF-02

In Out
Komponen
Aliran 17 Aliran 18 Aliran 19
H2SO4 99,656 3,986 95,670
HNO3 19,598 0,784 18,814
H2O 14.565,259 582,610 13.982,648

C6H7O2(OH)3 161,548 161,548
C6H7O2(ONO2)3 1.262,626 1.262,626
16.108,688 2.011,555 14.097,133
Total 16.108,688 16.108,688
A. MENENTUKAN PERMEABILITAS (K)
𝑔𝑐 𝐷𝑝 𝐹𝑅𝑒
𝐾 (Brown Hal. 217 - Pers. 172)
3 𝐹𝑓
Dimana :
K = Permeabilitas
gc = Faktor akselerasi : 32,2 lbm.ft/lbf.s2
Dp = Diameter partikel : 300 mm = 0,000984 ft
Ff = Friction factor : 1.700
FRe = Reynold Number : 46
X = Porositas cake : 0,3954
(Fig. 224, Brown, Hal 215 - Dipilih jenis orthorhombic)
(Menurut Jurnal Majalah Sains dan Teknologi Dirgantara
Vol. 5 No. 2 Juni 2010:74-85)
Ψ = Sphericity : 0,94
3
3
3
38E − 8

B. MENENTUKAN KONSTANTA FILTRASI (CL)
− − −
Dimana :
CL = Konstanta filtrasi
x = Fraksi massa padatan = 0,5831
Maka :
CL = 22.654,137 lb.det/ft4
C. MENCARI HARGA CV
− − −
8 E− x x 83
38E − 8 9 − 83 − 39 − 83 39
3 l det ft
D. MENENTUKAN LUAS AREA FILTRASI (A)
𝐴
𝑉𝑓 𝐶𝑉
− 𝑃𝐶 𝑡
Dimana :
A = Luas medium filter t

= Waktu filtrasi = 1.800 detik
(∆Pc) = Pressure drop melalui cake

Range (-∆Pc) = 2 - 26 inHg, Brown. Hal 236)
(-∆Pc) = 5 inHg = 354 lbf/ft2 = 0,1727 atm
(notasi minus hanya untuk keadaan vacum dan merubah nilai menjadi positif)
Berat filtrat = 1,019E+03 Kg/jam = 2.245,510 lb
Vf = Volume filtrate = 36,120 ft3
Maka :
A2 = 46,43 ft4
A = 6,814 ft2
= 0,633 m2
E. MENENTUKAN TEBAL CAKE
9 9
L = 5.445,436 ft -> 165.976,878 cm
F. MENENTUKAN RATE FILTRASI
𝑑𝑉
𝑑𝑡
𝐴 − 𝑃𝐶
Dimana : 𝐶𝑉 𝑉
dV/dt = Rate filtrasi (ft3/det)
A = Luas medium filter = 6,814 ft2
V = Volume filtrate = 36,120 ft3
(-∆Pc) = Pressure drop = 5 inHg = 354 lbf/ft2 = 0,1727 atm
𝑑𝑉
Maka : 𝑓𝑡3 𝑑𝑒𝑡
𝑑𝑡

G. SPESIFIC CAKE RESISTANCE
𝛼
Dimana𝐾 :𝜌𝑆 −𝑋
= Spesific Cake Resistance

Maka :
𝛼 ft3
l
H. CAKE DEPOSITION
L = Tebal Cake (Range : 1,5 - 2 inch)

(Hal 240. Brown Untuk Tebal Cake)
Dipilih : 2,000 in
0,1667 ft
 Menentukan Immersing time :
𝑡
𝐶𝐿 𝐿
− 𝑃𝐶
Dimana :
CL = Konstanta filtrasi = 22,654.137 lb.det/ft4
L = Tebal Cake = 0,1667 ft
(-∆Pc) = Pressure drop = 5 inHg = 354 lbf/ft2 = 0,1727 atm
Maka :
t1 = 1.800 detik
 Menentukan sudut immersing :

𝑜
3 𝑡 𝑜
𝜃 𝑜 −
θ1 = 10.785
 Waktu untuk 1 putaran :
t = (360o / θ1) . t1
= 60,08 detik
 Banyak putaran persatuan waktu
NR = 1/t
= 0,017 Put/detik
 Permukaan Drum terendam
𝑜
𝜃
3 𝑜
= 30,00
 Berat Dry Cake/ft3 filtrat
Berat cake = 1.424,174 Kg/jam = 3.139,767 lb/jam

Berat filtrat = 14.684,513 Kg/jam = 32.373,810 lb/jam
r filtrate = 62,226 lb/ft3
V filtrat = 50,458 ft3
28,225 Kg/ft3 = 62,226 lb/ft3
I. LUAS PERMUKAAN FILTRAT
Volume Filtrat dalam 1 putaran

VR = Volume filtrat x t
= 50,458 ft3 x 60,08 detik
= 3.034,460 ft3/detik
maka :
𝑉𝑅
𝐴𝐷
𝛹𝜃 𝛥𝑃
𝛼 𝑊 𝜇𝑓 𝑁𝑅

Dimana :
VR = Volume Filtrat = 3.034,460 ft3/detik
= Permukaan drum yang terendam = 30,00

(-∆Pc) = 5 inHg = 354 lbf/ft2 = 0,1727 atm
W = 62,226 lb/ft3
NR = 0,017 Put/detik
α = 1.007.710,747 ft3/lb
Maka :
AD = 415.815 ft3
LD.I.18. Hopper (H-02)
Gambar LD.I.18 Penampung nitroselulosa sebelum perendaman
Fungsi : Menampung nitroselulosa keluaran RVF-02

Bentuk : Konis
Bahan : SS SA 167, Grade 3, type 304
Kondisi : Temperatur = 30oC
Tekanan = 14,7 psi
Laju Alir Umpan : 2.197,266 kg/jam
Keterangan gambar diatas adalah:

T hopper : Tinggi hopper
D : Inlet diameter
d : Outlet diameter
θ : Wall angle
k. Menentukan kapasitas hopper

Diketahui data:
Densitas (ρ) campuran = 999,776 kg/m3
Dirancang kapasitas untuk waktu 10 menit dalam hopper, sehingga kapasitas hopper
selama 1 jam menjadi : 2.197,266 kg/jam x 10/60 = 366,211 kg/10 menit
Over design = 10 % (Rules of thumb, Walas, 1988)
Kapasitas Over Desain = 366,211 kg x 1,1 = 402,832 kg /jam  0,671 kg/s
1
Laju alir volumetrik umpan (Q) =
= 0,403 m3/10 menit

= 2,418 m3/jam
Diasumsikan bahwa laju alir volumetrik umpan = volume hopper, sehingga:
Volume hopper = 2,418 m3 /jam
= 85,374 ft3
l. Menentukan dimensi hopper

Volume dan tinggi hopper mengikuti persamaan berikut:
Vhopper = π x h/12 x ( D2 + D.d + d2 ) (hal 627, Wallas, 1988)
2 2
= 0,262 x h x ( D + D.d + d )
Keterangan :
D = diameter shell, ft
d = diameter ujung konis, ft
h = tinggi hopper, ft
θ = sudut hopper
Dimana :
T hopper = (Hesse, pers 4-17, hal 92)

Diketahui angle of repose (sudut gelinding) nitroselulosa = 30-45o,
(www.powderandbulk.com). Angle of repose akan mempengaruhi wall angle
conical (θ). Pada perhitungan ini diambil nilai θ = 45o, karena pada kemiringan
tersebut, padatan masih bisa menggelinding.
T hopper = = 0,5 (D-d)
Sehingga:
V hopper = 0,262 x 0,5 (D – d) x (D2 + D x d + d2)
V hopper = 0,131 x (D – d) x (D2 + D.d + d2)
V hopper = 0,131 x (D3 + D2.d + D.d2 – D2.d – D.d2 – d3)
V hopper = 0,131 x (D3 – d3)
85,374 ft3 = 0,131 x (D3 –d3)
Diameter efektif keluaran hopper (deff) dapat dihitung dengan persamaan berikut :
G= ( )^ (Coulson Vol.2, 2002)
Dimana :
G = laju alir massa, kg/s
ρs = densitas padatan, kg/m3
deff = diameter efektif keluaran hopper, m
g = percepatan gravitasi, m/s2
β = sudut antara dinding hopper dengan horizontal
0,671 kg/s = 1581,886 deff 2.5

deff 2.5 = 0,000424 m
deff = 0,045 m
= 0,147 ft
= 1,763 inch

V hopper = 0,131 x (D3 – d3)
85,374 m3 = 0,131 x (D3 – 0,1249)
D3 = 651,716 ft
D = 8,670 ft = 2,643 m = 104,040 in
T hopper = 0,5 (D - d)
= 0,5 x (2,643–0,045)
= 1,299 m = 51,138 in
m. Menentukan tekanan design

P operasi = 1 atm (14,7 psi)
Tekanan over desain yang digunakan 5 -10 % (Rules of thumb. Walas,1988)
Tekanan desain dipilih 5 % dari tekanan operasi hopper.
PD = (Poperasi ) x 1,05
PD = (14,7 psi ) x 1,05
PD = 15,431 psi
n. Tebal Konis
(P x D)
tc = +C
2 cos (f x E - 0.6 x P)
Keterangan:
tc = Tebal konis
P = Tekanan design
α = Wall angle conical 45o  2 cos α 45 = 1.414
Sehingga:
tc = C
= 0.226 in
= 0.006 m  maka dipilih tebal hopper yaitu = 0.25 in
LD.I.19. Tanki perendaman (V-02)
Gambar LD.I.19 Tangki perendaman nitroselulosa
Fungsi : Untuk merendam nitroselulosa yang akan di druming

Fasa : cair-cair

Tekanan : 1 atm
Temperatur : 30oC
Tabel LD.I.15. Neraca massa dan penentuan densitas campuran

Komponen Fraksi
Asam nitrat 0,047 0,00 1.500,354 0,023
air 64,741 0,02 995,68 21,081
Selulosa 242,322 0,08 1.500 118,874
Nitroselulosa 1893,939 0,62 1.650 1022,007
Natrium sulfat 0,347 0,00 2.472,830 0,280
Asam karbonat 0,151 0,00 1.000 0,049
Ethanol 856,16 0,28 782,636 219,139
Total 1.906,589 1,0000 Densitas campuran 1.381,455
a. VolumeTangki
= 2,213 m3

= ¼ x π x D2 x 2 x D

2,656 m3 = ¼ x π x 2 x D3
2,656 m3 1/3
ID =( )
1/4 x 3,14 x 2
= 1,5013 m
H =1xD
H = 1 x 1,5013m
H = 1,5013 m
H tanki = 1,5013 m
maka :
H cairan = 1,5013 m x 80% = 1,2010 m
Poperasi = 1 atm
= 14,6960 psi
Phidrostatik = h cairan x  cairan x g
= 1,2010 m x 1.381,455 kg/m3 x 9,8 m/dt2
= 16.259,5961 kg/m dt2
= 16.259,5961 N/m
= 2,3583 psi
= 20,5 psi
= 1,39 atm
Tebal tangki
(P x r)
ts = +C
(f x E - 0.6 x P)
Keterangan:
ts = Tebal tangki
P = Tekanan design
digunakan adalah stainless stell SA 167 Grade 03 Type 304 = 18.750
Sehingga:
ts = C
= 0,190 in
= 0,005 m

= 59,605 in = 1,514 m
Diambil OD = 60 in = 1,524 m
Bentuk : Torispherical head
ID = OD-(2 x ts)
= 59,5 in

= 1,511 m
Young)
= 6,04%

tebal head,
Pdesign x rc x W
th +C =

= 1,77 in
sehingga:
2.169,82
+ 0,15 th =
29.995,91
= 0,222 in


87
ID =59,50 in = 1,511 m

a =
=29,750 in = 0,756 m
AB = a - icr
= 26,125 in = 0,664 m
BC = rc - icr
= 56,375 in = 1,432 m
AC = (BC2 - AB2)1/2
= 49,956 in = 1,269 m
b = rc - AC
= 10,044 in = 0,255 m
OA = th + b + sf
= 12,79 in = 0,325 m
HT = H + 2OA
= 84,69 in = 2,151 m
 Bagian Lengkung Torispherical head
Vh’= 0,000049 x (59,5 in)3 = 10,32 in3 = 0,00598 ft3
 Bagian Straight Flange (Vsf)
Volume toripheriscal head bagian straight flange (Vsf) dihitung sebagai bentuk
suatu silinder dengan ketinggian (H) = S f
Vsf = (π/4) . (ID2) . (Sf)
= (3,14/4) . (37,5 in)2 . (2 in) = 6.947,7406 in3 = 4,023 ft3
 Total Volume Head (Vh)
Vh = Vh’ + Vsf
= 10,32 in3 + 6.947,74 in3 = 6.958,06 in3

LT = Lshell + Lhead
= (π . OD . Hshell) + (2 . π . De2)
2 
De = OD  42  2  sf    3  icr 
OD
De = 60 in + + (2 x 2,5 in) + (2/3 x 3,625 in) = 68,845 in = 1,749 m
LT = (3,14 x 1,152 m x 1,5013 m) + (2 x 3,14 x (1,749 m)2) = 11,985 m2
g. Perancangan Lubang Pada Vessel

Peletakkan lubang
Lubang yang diletakkan pada vessel
a) Tutup atas, yaitu :
 Lubang pemasukan bahan + ethanol
 Lubang alat kontrol
 man hole
b) Tutup bawah, yaitu :
h. Menentukan Diameter Lubang Pada Vessel
 Lubang pemasukan Nitroselulosa
Toperasi = 30oC
ρbahan = 999,79 kg/m3 = 62,415 lb/ft3

999 8
= 2,20 m3/jam = 0,00061 m3/s = 0,0215 ft3/s

OD = 1,66 in
ID = 1,38 in
Kecepatan linear (V) = Qf / A = 1,10 m/dt
Maka Nre = ( V x ID x ρ ) / µ = 28,64  Nre < 2100
 Lubang pengeluaran produk
Toperasi = 30oC
3
ρbahan = 817,93 kg/m = 51,06 lb/ft3

8 93
= 3,74 m3/jam = 0,0010 m3/s = 0,0365 ft3/s

OD = 1,315 in

ID = 1,049 in
Maka Nre = (( V x ID x ρ ) /µ) = 40,39  Nre < 2100
 Lubang Alat Kontrol

𝑃𝑥𝐷
ts = +C
Dimana,
f = allowable stress (untuk tipe : Teflonline stainles ssteel SA 167 grade 3 tipe 304)
= 18.750 psi
C = faktor korosi = 0,15 in
untuk perkiraan umur tangki 10 tahun
tS = 0,15 in
OD = 1,05 in
ID = 0,742 in
 Lubang pemasukan Ethanol

o
Toperasi = 30 C
µ bahan = 0,96 cp = 0,000963 kg/m.s
ρbahan = 785,32 kg/m3 = 49,02 lb/ft3

8 3
= 1,10 m3/jam = 0,0003 m3/s = 0,0107 ft3/s

OD = 1,315 in
ID = 1,049 n
Maka Nre = (( V x ID x ρ ) /µ) = 11,87  Nre < 2100
 Lubang manhole
Dipilih Diameter manhole adalah = 20 in sebanyak 1 buah
 Lubang untuk Vent

Vent diambil pipa standar dengan diameter pipa terkecil, dari tabel pipa komersil
diambil ukuran pipa

Normal size = 1/8
OD = 0,405 in
ID = 0,269 in
Schedule = 40S
LD.I.20. Evaporator- 01 (EV-01)

Fungsi menguapkan air dalam campuran asam dari centrifugal
Tipe : Vertikal Evaporator.
Tekanan Operasi : 1 atm
Jumlah :1
Fluida dingin
t1 = 30,000 C 86,0000 F
t2 = 105,000 C 221,0000 F
Fluida panas
T1 = 158,8000 C 317,8400 F
T2 = 158,8000 C 317,8400 F
Laju air massa pemanas (Ws) = 16.266,8350 kg/jam = 35.861,86448 lb/jam
Kebutuhan panas yang diserap (Q) = 4.138.458,4357 kJ/jam = 3.924.913,9804
Btu/jam
Kebutuhan fluida panas Steam (Wt) = 1.984,7770 kg/jam = 4.375,6790 lb/jam
 Menentukan True Temperatur Difference (∆ttrue):
LMTD = 153,1066 oF
R = (T1 – T2)(t2 – t1) = 0,0000
S = (t2 – t1)(T1 – t1) = 0,5859
Untuk 1 pass shell dan 2 pass tube dari Fig 21 kern hal 831,
harga R dan S diatas diperoleh Ft = 1,0000
koreksi LMTD = LMTD x FT = 153,1066 F

 Menentukan Luas Permukaan Transfer Panas (A):
Dari Tabel 10-17 (Aplikasi Proses Design hal 94), untuk :
Steam - Organics Solvent adalah 100-200 /jam.ft².F:
Maka diambil Ud = 100,0000 Btu/jam.ft².ºF)
Untuk : Fluida panas : Steam (tube side)
Fluida dingin : Organics Solvent (shell side)
A = 256,3516 ft²
Spesifikasi :
Berdasarkan Pers. 1434 Brownell & Young :
Dimana :
tm = tebal minimum tube, in
ODt = 0,7500 in
f = allowable stress 18750,0000 psi
E = effisiensi penyambungan = 0,8000
c = faktor korosi = 0,1250 in/10 tahun umur alat diperkirakan 10 tahun, maka 0,0125
in/tahun x 10 tahun
P = tekanan desain ) faktor keamanan 20%)= 17,6352 psi
tm = 0,125 in
Menentukan Jumlah Tube (Nt) Menentukan Ud terkoreksi
Dari kern tabel 10 hal 843, dipilih: A terkoreksi = Nt x ao x L
ODt = 0,7500 in
Panjang tube = 10,0000 ft A terkoreksi = 270,8940 ft²
t = 0,1340 in Ud terkoreksi =____Q_____
BWG = 10,0000 A terkoreksi x LMTD
IDt 0,4820 in Ud terkoreksi = 94,6317 Btu/jam.ft².ºf)
a’t 0,1820 in2
Surface per lin (ao) = 0,1963 ft2/In ft
jumlah tube,Nt
Nt = 130,5918 unit

Dari kern tabel 9, hal 841, dipilih (square
pitch): Menentukan Tc average dan tc
Nt = 138,0000 unit average
N = 2,0000 passes Tc average = (T1+T2)/2 = 316,40 oF
Pt = 1,0000 in, square pitch tc average = (t1+t2)/2 = 153,50 oF
IDs = 15,2500
Menentukan Faktor Kekotoran (dirty factor)
Shell Side (organik solvent) Tube Side (steam)
Data: Data :
tc avg = 153,50 oF Tc avg = 316,40 oF
Viscositas, µ = 2,1860 cp viscositas, µ = 0,0145 cp
5,2902 lb/ft.hr 0,0351 lb/ft.hr
Koef transfer panas,Cp = 0,7806 koef transfer panas,Cp = 0,4586 Btu/lb.ºF
Btu/lb.ºF Konduktivitas panas, k = 0,3961
Konduktivitas panas,k = 0,3194 Btu/ft².jam(ºF/ft)
Btu/ft².jam(ºF/ft) Menentukan flow area, at:
Menentukan flow area, As: n(jumlah passes) = 2,0000
IDs (in diameter) = 15,2500 in Nt (jumlah tube) 138,0000
B (bafflespace) = ¼*IDs = 43,8125 in A’t (flow area per tube) = 0,1820 in²
Pt (harga pitch) = 1,0000 in at −
c (harga pitch – OD) = 0,2500 in
at = 0,0872 ft²
as = 0,1009 ft²
Menentukan kecepatan massa, Gt :
Menentukan kecepatan massa, Gs:
Gt = Wt/At = 50.175,0098 lb/jam.ft²
Gs = Ws/As = 355.287,2253 lb/batch.ft²
Menentukan bilangan Reynolds,Res :
Menentukan bilangan Reynolds, Res :
IDt = 0,4820 in
Untuk Odt ¾”, De = 0,7200 in
Table 10, Kern
Fig 28 kern 0,0600 ft
Ret = Dt/µ
Res = De x Gs/µ
Ret = 57.384,2733
Res = 4.029,5961
L/D = 248,9627

Dari kern Fig 28, diperoleh harga Jh = Dari kern Fig 24, diperoleh harga JH =
35,0000 180,000
Menentukan Koefisien perpindahan pipa
Menentukan kooefisien perpindahan pipa lapisan dalam, hi:
lapisan luar, ho: hi/ɸ = (µ/µw)0.14 = 1,0232
ho/ɸs = 437,2471 Btu/ft².jam(ºF/ft) hi = 624,5957 Btu/ft².jam(ºF/ft)
Tw = 221,4859 F
Dari chenical properties, µw
= 1,2845 cp
= 3,1085 lb/ft/hr hio = 401,4068 Btu/ft².jam(ºF/ft)
ɸs = (µ/µw)0.14 = 1,077 Menentukan faktor kekotoran,Rd :
ho = 471,0375 Btu/ft².jam(ºF/ft) Rd = Uc – Udact = 0,006
Menentukan Clean Overall Coefficient, Uc x Udact
Uc: Rd>=0,002, jadi syarat terpenuhi
Uc = hio x ho = 216,7218 Rd air = Rd organik = 0,001
Btu/ft².jam(ºF/ft)
hio + ho
Menentukan Perubahan Tekanan
Shell Side (organik solvent) Tube Side (steam)
Res = 4.029,5961 Ret = 57.384,2733
fs (fig 29, kern) = 0,0027 ft²/in² ft (fig26, kern) = 0,00018 ft²/in²
Number of crosses = SG = 20,1018 ib/ft3
N + 1 = 12L/B = 31,4754 ft
Ds = IDs/12 = 1,2708 ft
SG pada Tc = 78,4883 ib/ft3
∆Pt = 0,0002 psi
∆Ps = 0,0515 psi
Karena ∆Ps < 10 psi, maka alat tersebut
layak.

Untuk Gt = 50.175,0098 lb/jam ft²
(V2/2g’)(62,5/144) = 0,0010 Fig 27, kern
∆Pr = 0,0004 psi
∆PT = ∆Pt = ∆Pr = 0,0006 psi
Karena ∆PT < 10 psi, maka alat tersebut
layak.
LD.II. Perhitungan Spesifikasi Peralatan Penukar Panas

LD.II.1. Cooler- 01 (C-01)
Fungsi mendinginkan keluaran bawah EV-01 hingga suhu ruang
Tipe : Horizontal Cooler.
Jumlah : 1 unit
Fluida dingin
t1 = 28,00 oC 82,40 oF
t2 = 48,00 oC 118,40 oF
Fluida panas
T1 = 103,00 oC 221,00 oF
T2 = 30,00 oC 86,00 oF
Laju alir massa pemanas (Ws) = 1.5637,0883 kg/jam = 34.473,8376 lb/jam
Kebutuhan panas yang diserap (Q) = 2.566.236,0327 kJ/jam = 2.433.818,2534
Btu/jam
Kebutuhan air pendingin (Wt) = 30.669,1371 kg/jam = 67.613,7931 lb/jam
 Menentukan True Temperatur Difference (Attrue) :
LMTD = 29,5531 oF
R = (T1 – T2)(t2 – t1) = 3,7500
S = (t2 – t1)(T1 – t1) = 0,2597
Untuk 1 pass Shell dan 2 pass Tube Dari Fig.21 Kern hal 831,

Harga R dan S diatas di peroleh Ft = 0,7000
Koreksi LMTD = LMTD x FT = 20,6872 oF
 Menentukan Luas Permukaan Transfer Panas (A) :

Dari tabel 8 kern, untuk
Aqueous solutions-water adalah 250-500 BTU/jam.ft².F:
Maka: diambil Ud = 250,000 Btu/jam.ft².ºF
Untuk : Fluida panas : Aqueous solutions (shell side)
Fluida dingin : air pendingin (tube side)
A 470,5950 ft²
Spesifikasi :
Berdasarkan Pers. 14.34 Brownell & Young :
 Pi.Do 
tm   C
 2.( FE  0.6 P ) 
Dimana:
ODt = 1,2500 in
f = allowable stress 18.750,0000 psi
E = efisiensi penyambungan = 0,8000
c = faktor korosi = 0,1250 in/10 tahun umur alat diperkirakan 10 tahun, maka :
0.0125 in/tahun x 10 tahun
P = tekanan desain (faktor keamanan 20%) = 17,6352 psi
tm = 0,125 in

Dari kern tabel 10 hal 843, dipilih: A terkoreksi = Nt x ao x L
ODt = 1,2500 in

t = 0,1340 in Ud terkoreksi =____Q_____
IDt 0,9820 in Ud terkoreksi = 131,3723 Btu/jam.ft².ºf)
a’t 0,7570 in2
Surface per lin (ao) = 0,3271 ft2/In ft
jumlah tube,Nt
Nt = 68,5090 unit
Dari kern tabel 9, hal 841, dipilih (square
pitch): Menentukan Tc average dan tc
Nt = 91,0000 unit average
N = 2,0000 passes Tc average = (T1+T2)/2 = 153,50 oF
Pt = 1,5625in, square pitch tc average = (t1+t2)/2 = 100,40 oF
IDs = 19,2500
Menentukan Faktor Kekotoran (dirty factor)
Shell Side (Aqueous solutions) Tube Side (air pendingin)
Data: Data :
o
Tc avg = 153,50 F tc avg = 100,40 oF
5,7276 lb/ft.hr 1,6345 lb/ft.hr
Koef transfer panas,Cp = 0,7583 koef transfer panas,Cp = 0,9991 Btu/lb.ºF
Btu/lb.ºF Konduktivitas panas, k = 0,3613
Konduktivitas panas,k = 0,3133 Btu/ft².jam(ºF/ft)
Btu/ft².jam(ºF/ft) Menentukan flow area, at:
Menentukan flow area, As: n(jumlah passes) = 2,0000
IDs (in diameter) = 19,2500 in Nt (jumlah tube) 91,0000
B (bafflespace) = ¼*IDs = 4,8125 in A’t (flow area per tube) = 0,7570 in²
Pt (harga pitch) = 1,5625 in at −
c (harga pitch – OD) = 0,3125 in
at = 0,2392 ft²
as = 0,1287 ft²
Menentukan kecepatan massa, Gt :

Menentukan kecepatan massa, Gs: Gt = Wt/At = 282.677,0277 lb/jam.ft²
Gs = Ws/As = 267.929,5730 lb/batch.ft² Menentukan bilangan Reynolds,Res :
Menentukan bilangan Reynolds, Res : IDt = 0,9820 in
Untuk Odt ¾”, De = 0,7200 in Table 10, Kern
Fig 28 kern 0,0600 ft Ret = Dt/µ
Res = De x Gs/µ Ret = 14.152.152,2362
Res = 2.806,7414 L/D = 256,6191
Dari kern Fig 28, diperoleh harga Jh = Dari kern Fig 24, diperoleh harga JH =
30,0000 51,000
Menentukan Koefisien perpindahan pipa
Menentukan kooefisien perpindahan pipa lapisan dalam, hi:
lapisan luar, ho: hi/ɸ = (µ/µw)0.14 = 1,0387
ho/ɸs = 376,4075 Btu/ft².jam(ºF/ft) hi = 386,7149 Btu/ft².jam(ºF/ft)
Tw = 126,8047 F
Dari chenical properties, µw
= 3,2621 cp
= 7,8942 lb/ft/hr hio = 303,8032 Btu/ft².jam(ºF/ft)
ɸs = (µ/µw)0.14 = 1,2607 Menentukan faktor kekotoran,Rd :
ho = 359,8745 Btu/ft².jam(ºF/ft) Rd = Uc – Udact = 0,002
Menentukan Clean Overall Coefficient, Uc x Udact
Uc: Rd>=0,002, jadi syarat terpenuhi
Uc = hio x ho = 164,7351 Rd air = Rd organik = 0,001
Btu/ft².jam(ºF/ft)
hio + ho
Shell Side (Aqueous solutions) Tube Side (air)
Res = 2.806,7414 Ret = 14.152,2362
Number of crosses = SG = 61,2122 ib/ft3

N + 1 = 12L/B = 52,3636 ft
Ds = IDs/12 = 1,6042 ft
SG pada Tc = 78,3499 ib/ft3
∆Pt = 0,0003 psi
∆Ps = 0,0745 psi
Karena ∆Ps < 10 psi, maka alat tersebut
layak.
Untuk Gt = 282.677,0277 lb/jam ft²
(V2/2g’)(62,5/144) = 0,0079 Fig 27, kern
∆Pr = 0,0010 psi
∆PT = ∆Pt = ∆Pr = 0,0013 psi
layak.
LD.III.2. Cooler- 02 (C-02)

Fungsi mendinginkan keluaran bawah Tanki Netralisasi-01 hingga suhu ruang
Tipe : Horizontal Cooler.
Jumlah : 1 unit
Fluida dingin
t1 = 28,000 C 82,4000 F
t2 = 48,000 C 118,4000 F
Fluida panas
T1 = 100,000 C 212,0000 F
T2 = 30,0000 C 86,0000 F
Laju air massa pemanas (Ws) = 2.442,7218 kg/jam = 5.385,2734 lb/jam
Kebutuhan panas yang diserap (Q) = 395.339,9340 kJ/jam = 374.940,3934 Btu/jam

LMTD = 27,6235 oF
R = (T1 – T2)(t2 – t1) = 3,5000
S = (t2 – t1)(T1 – t1) = 0,2778
Untuk 1 pass shell dan 2 pass tube dari Fig 21 kern hal 831,
harga R dan S diatas diperoleh Ft = 0,6900
koreksi LMTD = LMTD x FT = 19,0602 F

Dari tabel 8 kern, untuk
Organics-water adalah 0-75/jam.ft².F:
Untuk : Fluida panas : organics (shell side)
Fluida dingin : air pendingin (tube side)
A = 3278,5615 ft²
Spesifikasi :
Berdasarkan Pers. 1434 Brownell & Young :
Dimana :
ODt = 0,7500 in
f = allowable stress 18750,0000 psi
E = effisiensi penyambungan = 0,8000
c = faktor korosi = 0,1250 in/10 tahun umur alat diperkirakan 10 tahun, maka 0,0125
in/tahun x 10 tahun
P = tekanan desain ) faktor keamanan 20%)= 17,6352 psi
tm = 0,125 in
Dari kern tabel 10 hal 843, dipilih A terkoreksi Nt x ao x L
ODt = 0,7500 in

t = 0,1340 in Ud terkoreksi = ____Q____
IDt 0,4820 in Ud terkoreksi = 4,1395 Btu/jam.ft².ºF)
a’t 0,1820 in2
Srface per line (ao) = 0,1963 ft2/ln ft
Jumlah tube, Nt Menentukan Tc average dan tc average
Nt = 1043,8619 buah Tc average = (T1+T2)/2 = 149,0000 F
Dari kern tabel 9, hal 841, dipilih (square tc average = (t1+t2)/2 = 100,4000 F
pitch)
Nt = 1044,0000 buah
N = 2,0000 passes
Pt = 1,0000 in, square pitch
IDs = 37,0000
Menentukan faktor kekotoran (dirty factor)
Shell Side ( organics) Tube Side (air pendingin)
Data: Data :
Tc avg = 149,0000 F tc avg = 100,4000 F
1,0451 lb/ft.hr 1,6394 lb/ft.hr
Koef transfer panas,Cp = 0,9954 Btu/lb.ºF koef transfer panas,Cp = 0,9992 Btu/lb.ºF
Konduktivitas panas,k = 115,4455 konduktivitas panas, k = 0,3612
Btu/ft².jam(ºF/ft) Btu/ft².jam(ºF/ft)
Menentukan flow area, As: Menentukan flow area, at:
IDs (in diameter) = 37,0000 in n(jumlah passes) = 2,0000
B (bafflespace) = ¼*IDs = 9,2500 in Nt (jumlah tube) 1044,0000
Pt (harga pitch) = 1,000 in A’t (flow area per tube) = 0,1820 in²
c (harga pitch – OD) = 0,2500 in at −
as = 0,5942 ft²
at = 0,6598 ft²

Menentukan kecepatan massa, Gs: Menentukan kecepatan massa, Gt :
Gs = Ws/As = 9063,3089 lb/batch.ft² Gt = Wt/At = 15.788,1033 lb/jam.ft²
Menentukan bilangan Reynolds, Res : Menentukan bilangan Reynolds,Res :
Untuk Odt 3/4”, De = 0,7300 in IDt = 0,4820 in
Fig 28 kern 0,0608 ft Table 10, kern 0,0402 ft
Res = De x Gs/µ Ret = Dt/µ
Res = 527,5636 Ret = 386,8100
Dari kern Fig 28, diperoleh karha JH = L/D = 398,3402
11,0000 Dari kern Fig 24, diperoleh harga JH = 1,500
Menentukan kooefisien perpindahan pipa Menentukan Koefisien perpindahan pipa
lapisan luar, ho: lapisan dalam, hi:
ho/ɸs = 4.343,9439 Btu/ft².jam(ºF/ft) hi/ɸ = 22,3280 Btu/ft².jam(ºF/ft)
Tw = 100,6485 F Tw = 100,6485 F
Dari chenical properties, µw = 0,6834 cp µw = 1,6349 lb/ft.hr
1,6538 lb/ft/hr ɸt = (µ/µw)0.14 = 1,0004
ɸs = (µ/µw)0.14 = 0,9378 hi = 22,3366 Btu/ft².jam(ºF/ft)
ho = 4.073,5901 Btu/ft².jam(ºF/ft) hio = 14,3550 Btu/ft².jam(ºF/ft)
Menentukan Clean Overall Coefficient, Uc: Menentukan faktor kekotoran,Rd :
Uc = hio x ho = 14,3046 Btu/ft².jam(ºF/ft) Rd = Uc – Udact = 0,172
hio + ho Uc x Udact
Rd>=0,002, jadi syarat terpenuhi
Rd air = 0,001 Rd organik = 0,001
Shell Side (light organics) Tube Side (air)
Res = 527,5636 Ret = 386,8100
Number of crosses = SG = 0,9957
N + 1 = 12L/B= 20,7568 ft
Ds = IDs/12= 3,0833 ft

SG pada Tc = 0,9970
∆Pt = 0,0046 psi
∆Ps = 0,0071psi
Karena ∆Ps < 10 psi, maka alat tersebut Untuk Gt = 15.788,1033 lb/jam ft²
layak. (V2/2g’)(62,5/144) = 0,0030 Fig 27, kern
∆Pr = 0,0241 psi
∆PT = ∆Pt = ∆Pr = 0,0287 psi
layak.
LD.III.3.Kondensor Sub - Cooler- 01 (CS-01)

Fungsi: Mendinginkan keluaran atas EV-01 hingga suhu 100oC
Tipe : Horizontal Condenser
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Fluida dingin
t1 = 28,000 oC 82,4000 oF
t2 = 48,000 oC 118,4000 oF
Fluida panas
T1 = 105,0000 oC 221,0000 oF
T2 = 100,0000 oC 212,0000 oF
Laju alir massa pemanas (Ws) = 629,75 kg/jam = 1.388,35 lb/jam
Kebutuhan panas yang diserap (Q) = 1.388.002,19 kJ/jam = 1.316.381,28 Btu/jam
LMTD = 115,5748 oF

Dari Tabel 10-17 (Aplikasi Proses Design hal 94), untuk
water-water adalah 350-700BTU/jam.ft².F:
Untuk : Fluida panas : Water (anulus)
Fluida dingin : Air pendingin (inner pipe)
A = 32,5425 ft² → <200ft2 Double pipe heat exchanger
 Menentukan Tc average dan tc average
Tc average = (T1+T2)/2 = 216,5000 oF
tc average = (t1+t2)/2 = 100,4000 oF
dari hal 103, kern, diperoleh Informasi :
Double Pipe Exchangers are usually assembled in : 12,0000 15,0000 20,0000
effective lengths.
Dipilih panjang pipa, L = 20,0000
Pemilihan route fluida :
Inner pipe = Air pendingin (cold fluid)
Annulus = Water (hot fluid)
Aliran = counter current
Dipilih penukar panas double pipe, L = 20 ft dengan spesifikasi :
4 x 3 inc IPS schedule 40 (tabel 6.2 Kern)
Flow area 4 in (annulus) = 3,14 in2
Flow area 3 in (pipe) = 7,38 in2
Dari tabel 11 Kern didapat :
Pipa 4 in, ODa = 4,50 in, IDa = 4,025 in
Pipa 3 in, ODp = 3,5 in, IDp = 3,068 in
Fluida panas (annulus) Fluida dingin (inner pipe)
D2 = IDa/12 = 0,3354ft D=Idp/12 = 0,2557 ft
D1 = ODp/12 = 0,2917 ft Flow area,Ap = pD2/4= 0,0513 ft
Flow area, Aa =(p/4.(D22-D12) = 0,0216 ft2 Wp = 36.570,3278 lb
Diameter equivalent, De = (D22-D12)/D1 = Gp = Wp/Ap = 712.706,9239 lb/jam.ft

0,0943 ft Pada tavg = (t1+t2)/2= 217 oF
Wa = 1.388,3522 lb/jam µ = 0,6403 lb/ft.jam
Laju alir massa, Ga = Wa/Aa = 64.334,2915 k= 0,3915 Btu/jam.ft2.Of
lb/jam.ft2 Cp = 1,0033 Btu/(lb.OF)
Pada Tavg = (T1+T2)/2 = 100 oF Rep = D.Gp = 284.598,7854
µ = 0,2300\1 lb/ft.jam µ
2O
k= 0,0116 Btu/jam.ft . f jH = 98 (fig.24 Kern)
O
Cp = 0,4473 Btu/(lb. F) hi= jH x (Cp.m/k)1/3 x k/D = 177,0063
Rea = = 26.351,0385 Btu/jam.ft2.oF

hio= hi x ID/OD = 175,50753
jH = 85 (fig.24 Kern)
ho= 21,6424 Btu/jam.ft2.oF
 Menentukan clean overall coefficient, Uc:

Uc = hio x ho = 18,9931 Btu/jam.ft2.of
hio + ho
 Design overall coefficient, UD :
Rd hal 845 Kern :
Organik : 0,0010
Water : 0,0010
Rd yang dibutuhkan : 0,0020
UD = 18,2981 Btu/jam.ft2.oF
 Luas permukaan transfer panas :
A = 622,4626 ft2
 Menentukan Panjang Pipa yang dibutuhkan :
Dari tabel 11 kern hal 844 untuk pipa 4 in :
aop= 1,178 ft2/ft
maka panjang pipa yang diperlukan : 528.4062 ft
Digunakan :
Panjang pipa = 20 ft

Hairpin = 13,2101 = 14,0000
Panjang pipa sebenarnya = 560 ft 6.720,0000 in
Luas transfer panas sebenarnya = 659,68 ft2 170.6880 m
 Actual Design Coefficient, UD :
RD = 0,0053
RD min = 0,0020
Maka : Spesifikasi Memenuhi Syarat
Pressure Drop
Fluida panas dalam annulus Fluida dingin pada pipa
D2 = 0,3354 ft D= 0,2557 ft
D1 = 0,2917 ft Gp = 712.706,9239 lb/jam.ft
Da’=(D2-D1)=0,0438 ft µ = 0,6403 lb/ft.jam
Ga = 64.334,2915 lb/jam.ft2 Rep = D x Gp/m = 284.598,7854
µ = 0,2301 lb/ft.jam f= 0.0035 + 0.264/(Rep)0.42 = 0,0049
Rea = Da’ x Ga/m = 12.254,6685 ρ= 62,1933 lb/ft3
f= 0.0035 + 0.264/(Rea)0.42 = 0,0086
p= 37,2071 lb/ft3 ∆Fp = 4 x f x Gp2 x Lact = 6,6770 ft
s= 1,0000 2xgxr2xD
g= 4,18E+08 ft/jam2 ∆Pp = (DFp x ρ)/144 = 2,8838 psi < 10 psi
3
g’= 32,2531 ft/det
(memenuhi)
2
∆Fa = 4 x f x Ga x Lact= 1,5651 ft
2 x g x ρ 2 x Da’
Velocity, V = Ga/(3600 x r) = 0,4803 ft/det
Fl= 3.V2/ (2.g’) = 0,0107 ft
 Pt = (  Fa+Fl)r/144 = 0,4071 psi < 10 psi (
memenuhi )
LD.II.4. Heater- 01 (H-01)

Fungsi: Memanaskan larutan penetralan hingga suhu 100oC
Tipe : Horizontal Heater
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Fluida dingin
t1 = 30,000 oC 86,0000 oF
t2 = 100,000 oC 212,0000 oF
Fluida panas
T1 = 158,8000 oC 317,8400 oF
T2 = 158,8000 oC 317,8400 oF
Laju alir massa pemanas (Ws) 431,1669 kg/jam = 950,5591 lb/jam
Kebutuhan panas yang diserap (Q) = 124.869,8341 kJ/jam = 118.426,5506 Btu/jam
Kebutuhan fluida panas Steam (Wt) = 59,8867 kg/jam = 132,0275 lb/jam
LMTD = 160,6899 oF
Dari Tabel 8 Kern,Hal 840, untuk
Aqueous solutions-Steam adalah 200-700 BTU/jam.ft².F:
Untuk : Fluida panas : Aqueous solutions (anulus)
Fluida dingin : Steam (inner pipe)
A = 3,6849 ft² → <200ft2 Double pipe heat exchanger
 Menentukan Tc average dan tc average
Tc average = (T1+T2)/2 = 318,0000 oF
tc average = (t1+t2)/2 = 149,0000 oF
dari hal 103, kern, diperoleh Informasi :
Double Pipe Exchangers are usually assembled in : 12,0000 15,0000 20,0000
effective lengths.
Dipilih panjang pipa, L = 15,0000

Pemilihan route fluida :
Inner pipe = Steam (hot fluid)
Annulus = Aqueous solutions (cold fluid)
Aliran = counter current
Dipilih penukar panas double pipe, L = 15 ft dengan spesifikasi :
2 x 1,25 inc IPS schedule 40 (tabel 6.2 Kern)
Flow area 2 in (annulus) = 1,19 in2
Flow area 1,25 in (pipe) = 1,50 in2
Dari tabel 11 Kern didapat :
Pipa 2 in, ODa = 2,38 in, IDa = 2,067 in
Pipa 1,25 in, ODp = 1,66 in, IDp = 1,068 in
Fluida dingin (annulus) Fluida panas (inner pipe)

D2 = IDa/12 = 0,1723 ft D=Idp/12 = 0,1150 ft
D1 = ODp/12 = 0,1383 ft Flow area,Ap = pD2/4= 0,0104 ft
Flow area, Aa =(p/4.(D22-D12) = 0,0083 ft2 Wp = 132,0275 lb
Diameter equivalent, De = (D22-D12)/D1 = Gp = Wp/Ap = 12.717,4211 lb/jam.ft
0,0761 ft Pada tavg = (T1+T2)/2= 318 oF
Wa = 950,5591 lb/jam µ = 0,4165 lb/ft.jam
Laju alir massa, Ga = Wa/Aa = 114.952,4356 k= 0,3961 Btu/jam.ft2.Of
lb/jam.ft2 Cp = 134,7826 Btu/(lb.OF)
Pada Tavg = (t1+t2)/2 = 149 oF Rep = D.Gp = 3.511,7556
µ = 1,0574 lb/ft.jam µ
2O
k= 965,9976 Btu/jam.ft . f jH = 11 (fig.24 Kern)
Cp = 39,8668 Btu/(lb.OF) hi= jH x (Cp.m/k)1/3 x k/D = 197,5172
Rea = = 8.278,3923 Btu/jam.ft2.oF

hio= hi x ID/OD = 164,2010871
jH = 33 (fig.24 Kern)
ho= 147.383,7236 Btu/jam.ft2.oF

 Menentukan clean overall coefficient, Uc:
Uc = hio x ho = 164,0184 Btu/jam.ft2.of
hio + ho
 Design overall coefficient, UD :
Rd hal 845 Kern :
Organik : 0,0010
Water : 0,0010
Rd yang dibutuhkan : 0,0020
 Luas permukaan transfer panas :
A = 5,9673 ft2
 Menentukan Panjang Pipa yang dibutuhkan :
Dari tabel 11 kern hal 844 untuk pipa 1,25 in :
aop= 0,435 ft2/ft
maka panjang pipa yang diperlukan : 13,7179 ft
Digunakan :
Panjang pipa = 15 ft
Hairpin = 0,45726463 = 1,0000
Panjang pipa sebenarnya = 30 ft 360,0000 in
Luas transfer panas sebenarnya = 6,525 ft2 9,1440 m
Actual Design Coefficient, UD :
RD = 0,0028
RD min = 0,0020
Maka : Spesifikasi Memenuhi Syarat
Pressure Drop
Fluida panas dalam annulus Fluida dingin pada pipa
D2 = 0,1723 ft D= 0,1150 ft
D1 = 0,1383 ft Gp = 12.717,4211 lb/jam.ft

Da’=(D2-D1)=0,0339 ft µ = 0,4165 lb/ft.jam
2
Ga = 114.952,4356 lb/jam.ft Rep = D x Gp/m = 3.511,7556
µ = 1,0574 lb/ft.jam f= 0.0035 + 0.264/(Rep)0.42 = 0,0121
Rea = Da’ x Ga/m = 3.687,1830 ρ= 0,0321 lb/ft3
f= 0.0035 + 0.264/(Rea)0.42 = 0,0119
p= 61,5878 lb/ft3 ∆Fp = 4 x f x Gp2 x Lact = 2.368,3624 ft
s= 1,0000 2xgxr2xD
g= 4,18E+08 ft/jam2 ∆Pp = (DFp x ρ)/144 = 0,5273 psi < 10 psi
3
g’= 32,2531 ft/det
(memenuhi)
∆Fa = 4 x f x Ga2 x Lact= 0,1752549 ft
2 x g x ρ 2 x Da’
Velocity, V = Ga/(3600 x r) =0,5185 ft/det
Fl= 3.V2/ (2.g’) = 0,01250148 ft
 Pt = (  Fa+Fl)r/144 = 0,08030215 psi < 10
psi ( memenuhi )
LD.III. Perhitungan Spesifikasi Peralatan Pendukung

LD.1II.1. Screw Conveyor 01 (SC-01)
Gambar LD.III.1 Screw conveyor untuk distribusi nitroselulosa

Fungsi : Mentransfer selulosa dan NC setelah sentrifuge ke V-01
Jenis : Horizontal screw conveyor yang dilengkapi dengan hopper
Bahan : Mounted sectional spiral flights (SS Grade 3 type 304)
Jumlah : 4 unit
Tabel LD.I.16. Penentuan densitas campuran
Komponen Mol Fraksi Mol Densitas Xi. Densitas

Asam Sulfat 1,525 0,265 1.826,787 483,562
Asam Nitrat 0,467 0,081 1.500,354 121,495
Air 3,755 0,652 995,680 648,769
Selulosa 0,003 0,001 1.500,000 0,779
Nitroselulosa 0,013 0,002 1.650,000 3,652
Total 5,762 1,000 1.258,256
Bahan masuk = 2.382,729 kg.jam

Densitas bahan = 1.258,256 kg/m3
Faktor keamanan = 20%
Kapasitas conveyer = 2.859,275 kg/jam
= 2,859 ton/jam
Dari Tabel 21-6 (Perry, dkk, 1999), diperoleh data screw conveyor berdasarkan
kapasitas ≤5 ton/jam, sebagai beriku didapatkan spesifikasi :

Diameter tingkat = 9 in
Diameter pipa = 2,5 in
Pusat gantungan = 10 ft
Kecepatan motor = 40 rpm
Diameter bagian umpan = 6 in
Panjang =15 ft
Daya screw conveyor = 0.43 Hp
= 0.5 Hp

Fungsi : Mentransfer selulosa ke weight feeder WH-001
Jenis : Horizontal screw conveyor
Jumlah : 4 unit
Bahan masuk = 1.275,380 kg.jam
Densitas bahan = 1500 kg/m3
Kapasitas conveyer = 1.530,456 kg/jam
= 1,530 ton/jam
kapasitas ≤5 ton/jam, sebagai beriku didapatkan spesifikasit :
Diameter pipa = 2.5 in
Panjang =15 ft
= 0.5 Hp

Total ada 4 silo jadi = 2 Hp

Fungsi : Mentransfer natrium karbonat ke weight feeder (WH-002)
Jenis : Horizontal screw conveyor
Jumlah : 1 unit
Bahan masuk = 465,660 kg.jam
Densitas bahan = 2530 kg/m3
Kapasitas conveyer = 558,792 kg/jam
= 0,558 ton/jam
kapasitas ≤5 ton/jam, sebagai beriku didapatkan spesifikasit :
Diameter pipa = 2.5 in
Panjang =15 ft
= 0.5 Hp
LD.III.5 POMPA

Gambar LD.II.2 Pompa Sentriugal dan Screw Pump
LD.III.5.1. Pompa-01 (P-01)

Fungsi : Memompa H2O dari TP-01 Menuju MT-01
Data :
Densitas (p) = 995,68 kg/m 3
= 62,16 lb/ft 3
Viskositas (μ) = 0,815 cp
= 0,000548 lb/ftdet
Laju massa (m) = 2.584,77 kg/jam
= 5698,384519 lb/jam
Overdesign 10% = 1.1 x 2.584,77 kg/jam
= 2.843,247 kg/jam
a. Menentukan ukuran pipa
Laju alir (qf) = m/r = 2,856 m 3 /jam
= 100,84 ft 3 /det
= 12,573 gal/menit
Aliran diasumsikan turbulen (Peter, pers 13-15 hal 496)
ID optimum = 3,9 x qf0,45 x r0,13 = 1,3351 in
Pemilihan Spesifikasi pipa berdasarkan item 2 Brownell hal 387 dipilih:
Nominal Size D = 1,250 in
ID = 1,380 in
= 0,110 ft
OD = 1,660 in
= 0,140 ft
Schedul Number = 40
b. Luas bagian dalam penampang pipa (A)
A = 1/4 x n x ID = 0,010 ft2
c. Kecepatan linear fluida ( v )
v = qf /A = 2,698 ft/det
d. Menentukan bilangan reynold
Bil. Reynold (Nre) = ( r x V x ID ) /m = 35.216,879 > 2100
Berarti alirannya Turbulen.
e. Menghitung panjang ekivalen
Panjang equivalent dari Fig.9 Diktat penuntun OTK aliran fluida hal 20
Komponen Jumlah Le,ft Le,m Total,m
Pipa Lurus 1,00 65,62 20,00 20,00
Standard Elbow 90o 3,00 4,00 1,22 3,66
Globe Valve 1,00 45,00 13,72 13,72
Gate Valve 0,00 0,90 0,27 0,00
Tee 2,00 9,00 2,74 5,49
42,860 m
Total
140,615 ft
f. Menghitung Friction Loss

(*)
Friction loss dihitung dengan persamaan 2.10-18 Geankoplis, 1993 :
1 1
( ) ( )+( ) ( )
Jika kecepatan v, v1, v2 sama, maka (Geankoplis, 1993. pers.2.10-19) :
( )
Friksi karena kontraksi dari pipa ke pompa.
ℎ ( − )
1
Dimana,
V, kecepatan pada bagian downstream = 0,82 m/s
α , faktor koreksi, aliran turbulen =1 = 1,00
A2, luas penampang yang lebih kecil
A1, luas penampang yang lebih besar
A2/A1 = 0,00
Kc , Contraction Loss Koefisien = 0,55
hc, friction loss = 0,19 J/kg
g. Friksi pada pipa lurus

(*)
gambar 5 hal 17 gambar 8 hal 19 Diktat penuntun OTK aliran fluida
Re = 35.216,879
ID = 1,380 in
e = 0,00015 ft = 0,00180000 in
e/D = 0,0012
f = 0,027
Sehingga friksi pada pipa lurus = 20,8446 J/kg
h. Friksi pada sambungan elbow

Jumlah elbow = 3,00 unit
Kf = 0,75
hf = 0,7611 J/kg
ℎ * +
i. Friksi pada sambungan Tee

Diketahui,
Jumlah Tee : = 2,00 unit
Kf : = 1,00
hf = 0,68 J/kg
ℎ * +
j. Friksi pada valve

Diketahui,
Jumlah valve = 1,00 unit
Kf, Globe Valve (Wide) = 6,00
hf = 2,03 J/kg

ℎ [ ]
Diketahui,
Kf, Gate Valve (Wide) = 0,17
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +
hf total = 3,47 J/kg

Total Friksi, ℎ ℎ = 24,4976 J/kg
k. Menghitung Tenaga Pompa
Persamaan neraca energi yang dijelaskan melalui persamaan Bernoulli
(pers. 2.7-28 Geankoplis, 1993) :
1 1
− −
dimana,
Z1, Asal Pemompaan = 1,00 m
Z2, Tujuan Pemompaan = 4,36 m
P1, Asal Pemompaan = 101325 N/m2 =1 atm
P2, Tujuan Pemompaan = 101325 N/m2 =1 atm
v1 = v2 = 0,82 m/s
ρ,densitas cairan = 995,68 kg/m3
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 24,5 J/kg
Sehingga,
-Ws = 57,415 J/kg
Dari Tabel 7.2, Walas,Edisi 3, hal 144
jenis pompa = Centrifugal horizontal chemical
Didapat Efisiensi, η : 20 - 75 dipilih 0,75
Head = 239 ft = 72,8472 m

= 76,554 J/kg
Maka dapat diketahui besar daya yang digunakan pompa :

Power = = 60,46 J/s
= 0,0605 kW
= 0,081 HP
Dipilih pompa dengan power = 0,50 HP
l. Menghitung NPSH
Untuk mengatasi kavitasi, NPSH yang tersedia harus lebih besar dari NPSH
yang dibutuhkan, NPSHa > NPSHr, sehingga perlu dihitung NPSHa sebagai berikut :
NPSH (Net Positive Suction Head) available :

Didapat NPSH dari Centrifugal horizontal chemical = Min 3,94 ft
= Max 19,70 ft
NPSHR (Net Positive Suction Head) Required :
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
n, kecepatan putaran = 3.500,00 rpm
Q, debit gpm = 12,573 gpm
S, kecepatan spesifik single suction = 7.900,00
NPSHR = 1,83 ft = 0,56 m

Fungsi : Memompa H2SO4 98% dari Tangki H2SO4 Menuju MT-01
Data :
Densitas (p) = 1.743,68kg/m 3 = 108,85lb/ft 3
Viskositas (μ) = 17,738 cp = 0,011920 lb/ftdet

Laju massa (m) = 10.169,03 kg/jam = 22.418,64436 lb/jam
= 11.185,933 kg/jam
= 226,55 ft 3 /det
= 28,246 gal/menit
0,45 0,13
ID optimum = 3,9 x qf xr = 2,0670 in
ID = 2,067 in = 0,170 ft
OD = 2,375 in = 0,200 ft
Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,023ft2
v = qf /A = 2,702 ft/det
Bil. Reynold (Nre) = ( r x V x ID ) /m = 4250,370 > 2100
Pipa Lurus 1,00 65,62 20,00 20,00
Standard Elbow 90o 3,00 12,00 3,66 10,97
Globe Valve 1,00 60,00 18,29 18,29
Gate Valve 0,00 1,20 0,37 0,00
Tee 0,00 12,00 3,66 0,00
49,261 m
Total
161,615 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 4250,370
ID = 2,067 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,000900
f = 0,042

Kf = 0,75

hf = 0,7631 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 2,03 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

1 1
− −
dimana,

P1, Asal Pemompaan = 101.325 N/m2 =1 atm
P2, Tujuan Pemompaan = 101.325 N/m2 =1 atm
v1 = v2 = 0,82 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 24,69 J/kg
Sehingga,
-Ws = 57,609 J/kg
jenis pompa = centrifugal horizontal chemical
Head = 239 ft = 72,8472 m
= 76,812 J/kg

Power = = 238,67 J/s
= 0,2387 kW
= 0,32 HP
l. Menghitung NPSH

Didapat NPSH dari centrifugal horizontal chemical = Min 3,94 ft
= Max 19,70 ft

( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 3,13 ft = 0,95 m

Fungsi : Memompa HNO3 65% dari TP-03 Menuju MT-01
Data :
Densitas (p) = 1.170,63 kg/m 3 = 73,08 lb/ft 3
= 9372,34 lb/jam
= 4.676,394 kg/jam
Laju alir (qf) = m/r = 3,995 m 3 /jam = 141,07 ft 3 /det
= 17,589 gal/menit
ID = 1,610 in = 0,13 ft
OD = 1,900 in = 0,16 ft
Schedul Number = 40

A = 1/4 x n x ID = 0,014 ft2
v = qf /A = 2,773 ft/det
Pipa Lurus 1,00 65,62 20,00 20,00
Standard Elbow 90o 3,00 4,90 1,49 4,48
Globe Valve 1,00 50,00 15,24 15,24
Gate Valve 0,00 1,00 0,30 0,00
Tee 0,00 10,00 3,05 0,00
39,721 m
Total
130,315 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 50863,992
ID = 1,610 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,001150
f = 0,0245

Kf = 0,75
hf = 0,8039 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 2,14 J/kg

ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

1 1
− −
dimana,
v1 = v2 = 0,82 m/s
ρ,densitas cairan = 1.170,63 kg/m3
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 20,27 J/kg
Sehingga,
-Ws = 43,382 J/kg
Debit, Q = 17,589 gpm
Jenis pompa = centrifugal horizontal chemical

Head = 239 ft
= 57,842 J/kg

Power = = 75,14 J/s
= 0,0751 kW
= 0,101 HP
l. Menghitung NPSH

= Max 19,70 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 2,28 ft = 0,70 m

Fungsi : Memompa mix acid dari MT-01 Menuju R-01
Data :

= 37489,37183 lb/jam
= 18.705,574kg/jam

= 518,48 ft 3 /det
= 64,644 gal/menit
ID = 3,068 in = 0,26 ft
OD = 3,500in = 0,29 ft
Schedul Number = 40

A = 1/4 x n x ID = 0,051 ft2
v = qf /A = 2,807 ft/det
Pipa Lurus 1,00 65,62 20,00 20,00

Standard Elbow 90o 4,00 9,00 2,74 10,97
Globe Valve 1,00 90,00 27,43 27,43
Gate Valve 0,00 1,80 0,55 0,00
Tee 0,00 18,00 5,49 0,00
58,405 m
Total
191,614 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 14645,958
ID = 3,068 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,0006
f = 0,03

Kf = 0,75
Hf, ℎ * + = 1,0981 J/kg

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 2,20 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +


1 1
− −
dimana,
v1 = v2 = 0,86 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 14,77 J/kg
Sehingga,
-Ws = 41,504 J/kg
Jenis pompa = centrifugal single stage
Head = 804 ft
= 48,828 J/kg

Power = = 253,71 J/s
= 0,2537 kW
= 0,340 HP
l. Menghitung NPSH

Didapat NPSH dari centrifugal single stage = Min 0,98 ft
= Max 19,70 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 5,44 ft = 1,66 m

Fungsi : Memompa dari R-02 Menuju RVF-01
Data :
Densitas (p) = 959,53 kg/m 3 = 59,90 lb/ft 3
Laju massa (m) = 16.108,69 kg/jam = 35513,21332 lb/jam
Over design 10% = 1.1 x 16.108,69 kg/jam
= 17.719,557 kg/jam
= 652,16 ft 3 /det
= 81,310 gal/menit

ID = 3,548 in = 0,30 ft
OD = 4,000in = 0,33 ft
Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,069 ft2
v = qf /A = 2,640 ft/det
Pipa Lurus 1,00 32,81 10,00 10,00
Standard Elbow 90o 4,00 8,50 2,59 10,36
Globe Valve 1,00 90,00 27,43 27,43
Gate Valve 0,00 1,75 0,53 0,00
Tee 0,00 18,00 5,49 0,00
47,795 m
Total
156,806 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 244632,987
ID = 3,548 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,000500
f = 0,0185

Kf = 0,75
Hf, ℎ * + = 0,9713 J/kg

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,

hf = 1,94 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

1 1
− −
dimana,
P2, Tujuan Pemompaan = 83826,1725 N/m2 = 0,83 atm
v1 = v2 = 0,80 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 5,75 J/kg
Sehingga,
-Ws = 10,973 J/kg
Jenis pompa = centrifugal horizontal slurry

Head = 894 ft
= 13,716 J/kg

Power = = 67,51 J/s
= 0,0675 kW
= 0,091 HP
l. Menghitung NPSH

Didapat NPSH dari centrifugal single slurry = Min 4,92 ft
= Max 24,90 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 6,34 ft = 1,93 m

Fungsi : Memompa dari R-03 Menuju C-02
Data :

= 2.686,994 kg/jam
= 98,88 ft 3 /det
= 12,328 gal/menit
ID optimum = 3,9 x qf0,45 x r0,13 = 1,3170in
Nominal Pipe Size = 1,250 in
ID = 1,380 in = 0,11 ft
OD = 1,660 in = 0,14 ft
Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,010 ft2
v = qf /A = 2,646 ft/det
Pipa Lurus 1,00 16,40 5,00 5,00
Standard Elbow 90o 4,00 4,20 1,28 5,12
Globe Valve 1,00 45,00 13,72 13,72
Gate Valve 0,00 0,90 0,27 0,00
Tee 0,00 9,00 2,74 0,00
23,837 m
Total
78,203 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 94421,650
ID = 1,380 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,0012
f = 0,023

Kf = 0,75
Hf, ℎ * + = 0,9755 J/kg

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 1,95 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

1 1
− −
dimana,

v1 = v2 = 0,81 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 7,37 J/kg
Sehingga,
-Ws = 2,470 J/kg
Head = 894 ft
= 3,087 J/kg

Power = = 2,30 J/s
= 0,0023 kW
= 0,003 HP
l. Menghitung NPSH

Didapat NPSH dari centrifugal single slurry = Min 4,92 ft

= Max 24,90 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 1,80 ft = 0,55 m

Fungsi : Memompa dari CF-01 Menuju EV-01
Data :
= 17.893,519 kg/jam
= 502,60 ft 3 /det
= 62,664 gal/menit
0,45 0,13
ID = 3,068 in = 0,26 ft
OD = 3,500 in = 0,29 ft

Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,051 ft2
v = qf /A = 2,721 ft/det
Pipa Lurus 1,00 16,40 5,00 5,00
Standard Elbow 90o 3,00 8,50 2,59 7,77
Globe Valve 1,00 90,00 27,43 27,43
Gate Valve 0,00 1,75 0,53 0,00
Tee 0,00 18,00 5,49 0,00
40,204 m
Total
131,903 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 14005,621
ID = 3,068 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,0006
f = 0,029

Kf = 0,75
Hf, ℎ * + = 0,7739 J/kg

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 2,06 J/kg

ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

1 1
− −
dimana,
v1 = v2 = 0,83 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 5,59 J/kg
Sehingga,
-Ws = 10,490 J/kg

Head = 239 ft
= 13,986 J/kg

Power = = 69,52 J/s
= 0,0695 kW
= 0,093 HP
l. Menghitung NPSH

Didapat NPSH dari centrifugal single chemical = Min 3,94 ft
= Max 19,70 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 5,33 ft = 1,62 m

Fungsi : Memompa dari EV-01 menuju C-01
Data :
Densitas (p) = 1.246,76 kg/m 3

= 77,83 lb/ft 3
= 0,000996 lb/ftdet
= 5.698,384519 lb/jam
= 17.299,797
= 487,22 ft 3 /det
= 60,746 gal/menit
ID = 3,068 in
= 0,26 ft
OD = 3,500 in
= 0,29 ft
Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,051 ft2
v = qf /A = 2,698 ft/det

Pipa Lurus 1,00 3,28 1,00 1,00
Standard Elbow 90o 4,00 8,50 2,59 10,36
Globe Valve 1,00 90,00 27.43 27,43
Gate Valve 0,00 1,75 0.53 0,00
Tee 0,00 18,00 5.49 0,00
38,795 m
Total
127,279 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 52713.668
ID = 3,068 in
e = 0,00015 ft = 0,00004572 in
e/D = 0,0006

f = 0,023

Kf = 0,75
hf = 0,9696 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 1,94 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +


1 1
− −
dimana,
v1 = v2 = 0,80 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 3,47 J/kg
Sehingga,
-Ws = 18,177 J/kg
Head = 239 ft
= 24,225 J/kg

Power = = 115,8 J/s
= 0,1158 kW
= 0,155 HP
l. Menghitung NPSH


= Max 19,70 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 5,22 ft = 1,59 m

Fungsi : Memompa dari MT-02 menuju R-02
Data :
Densitas (p) = 1.001,76 kg/m 3
= 77,83 lb/ft 3
= 0,000577 lb/ftdet
Laju massa (m) = 431,17 kg/jam
= 950,550 lb/jam
Over desgin 10% = 1.1 x 431,17 kg/jam
= 474,284 kg/jam

= 16,72 ft 3 /det
= 2,085 gal/menit
ID = 0,622 in
= 0,05 ft
OD = 0,840 in
= 0.07 ft
Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,002 ft2
v = qf /A = 2,202 ft/det
Pipa Lurus 1,00 32,81 10,00 10,00
Standard Elbow 90o 4,00 1,80 0,55 2,19
Globe Valve 1,00 20,00 6,10 6,10
Gate Valve 0,00 0,40 0,12 0,00
Tee 0,00 4,00 1,22 0,00
18,291 m
Total
60,008 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 12374,791
ID = 0,622 in
e = 0,00015 ft = 0,00004572 in
e/D = 0.,01800
f = 0,031

Kf = 0,75
hf = 0,6759 J/kg

ℎ * +

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 1,35 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +


1 1
− −
dimana,
v1 = v2 = 0,67 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 19,84 J/kg
Sehingga,
-Ws = 38,392 J/kg
Head = 239 ft
= 45,167 J/kg

Power = = 5,95 J/s
= 0,0060 kW
= 0,008 HP
l. Menghitung NPSH

= Max 19,70 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)

diketahui,
NPSHR = 0,55 ft = 0,17 m
LD.III.5.10. Pompa-10 (P-10)

Fungsi : Memompa dari TP-04 menuju TP-05
Data :
Laju massa (m) = 441,67 kg/jam = 973,710 lb/jam
Over design 10% = 1.1 x 441,67 kg/jam
= 485,839 kg/jam
= 21,85 ft 3 /det
= 2,724 gal/menit
ID = 0,824 in = 0,07 ft
OD =1,050 in = 0,09 ft
Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,004 ft2

v = qf /A = 1,640 ft/det
Pipa Lurus 1,00 65,62 20,00 20,00
Standard Elbow 90o 3,00 2,50 0,76 2,29
Globe Valve 1,00 26,00 7,92 7,92
Gate Valve 0,00 0,50 0,15 0,00
Tee 0,00 5,00 1,52 0,00
30,211 m
Total
99,116 Ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00


(*)
Re = 8532,854
ID = 0,824 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,001800
f = 0,0345

Kf = 0,75
Hf, ℎ * + = 0,2810 J/kg

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 0,75 J/kg
ℎ [ ]

Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

1 1
− −
dimana,
v1 = v2 = 0,50 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 17,57 J/kg
Sehingga,
-Ws = 40,614 J/kg
Head = 239 ft

= 54,152 J/kg

Power = = 7,31 J/s
= 0,0073 kW
= 0,010 HP
l. Menghitung NPSH

= Max 19,70 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 0,66 ft = 0,20 m
LD.III.5.11. Pompa-11 (P-11)

Fungsi : Memompa H2O dari TP-01 Menuju V-01
Data :
Densitas (p) = 995,68 kg/m 3
= 62,16 lb/ft 3

= 0,000548 lb/ftdet
= 30.622,89779 lb/jam
= 15.279,501 kg/jam
= 541,93 ft 3 /det
= 67,568 gal/menit
ID = 3,068 in
= 0,26 ft
OD = 3,500 in
= 0,29 ft
Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,051 ft2
v = qf /A = 2,934 ft/det
Pipa Lurus 1,00 65,62 20,00 20,00

Standard Elbow 90o 3,00 9,00 2,74 8,23
Globe Valve 1,00 95,00 28,96 28,96
Gate Valve 0,00 1,80 0,55 0,00
Tee 1,00 9,00 2,74 2,74
59,929 m
Total
196,614 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 85127,354
ID = 3,068 in
e = 0,00015 ft = 0,00004572 in
e/D = 0,0006
f = 0,021

Kf = 0,75
hf = 0,8997 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,40 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 2,40 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +


1 1
− −
dimana,
v1 = v2 = 0,89 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 12,54 J/kg
Sehingga,
-Ws = 53,672 J/kg
Didapat Efisiensi, η : 20 - 75 dipilih 0.85
Head = 804 ft
= 63,143 J/kg

Power = = 268,00 J/s
= 0,2680 kW
= 0,359 HP
l. Menghitung NPSH


= Max 19,70 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 5,60 ft = 1,71 m
LD.III.5.12. Pompa-12 (P-12)

Fungsi : Memompa H2O dari TP-01 Menuju MT-02
Data :
Over desgin 10% = 1.1 x 426,86 kg/jam
= 469,541 kg/jam
= 16,65 ft 3 /det

= 2,076 gal/menit
0,45 0,13
ID = 0,622 in = 0,05 ft
OD = 0,840 in = 0,07 ft
Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,002 ft2
v = qf /A = 2,194 ft/det
Pipa Lurus 1,00 65,62 20,00 20,00
Standard Elbow 90o 3,00 1,80 0,55 1,65
Globe Valve 1,00 20,00 6,10 6,10
Gate Valve 0,00 0,40 0,12 0,00
Tee 0,00 4,00 1,22 1,22
28,961 m
Total
95,016 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )

ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 12903,223
ID = 0,622 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,0018
f = 0,032

Kf = 0,75
Hf, ℎ * + = 0,5029 J/kg

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,22 J/kg

ℎ * +

Diketahui,
hf = 1,34 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

1 1
− −
dimana,
v1 = v2 = 0,67 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2

ΣF = 38,41 J/kg
Sehingga,
-Ws = 85,621 J/kg
Head = 239 ft
= 114,162 J/kg

Power = = 14,89 J/s
= 0,0149 kW
= 0,020 HP
l. Menghitung NPSH

= Max 19,70 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,

NPSHR = 0,55 ft = 0,17 m
LD.III.5.13. Pompa-13 (P-13)

Fungsi : Memompa dari C-02 menuju RVF-02
Jenis : Pompa centifugal horizontal slurry, single suction
Data :
= 2.686,994 kg/jam
= 0,02644 ft 3 /det
= 11,867 gal/menit
0,45 0,13
ID = 1,380 in = 0,11 ft
OD = 1,660 in = 0,14 ft
Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,010 ft2
v = qf /A = 2,547 ft/det

Pipa Lurus 1,00 6,56 2,00 2,00
Standard Elbow 90o 4,00 4,00 1,22 4,88
Globe Valve 1,00 45,00 13,72 13,72
Gate Valve 0,00 0,90 0,27 0,00
Tee 0,00 9,00 2,74 0,00
20,593 m
Total
67,561 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 32970,350

ID = 1,380 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,0012
f = 0,0265

Kf = 0,75
Hf, ℎ * + = 0,9039 J/kg

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 1,81 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

1 1
− −
dimana,
v1 = v2 = 0,78 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 4,70 J/kg
Sehingga,
-Ws = 19,998 J/kg
Head = 394 ft
= 24,998 J/kg

Power = = 18,66 J/s
= 0,0187 kW
= 0,025 HP
l. Menghitung NPSH

= Max 24,90 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,

NPSHR = 1,76 ft = 0,54 m
LD.III.5.14. Pompa-14 (P-14)

Fungsi : Memompa dari C-01 menuju MT-01
Data :
= 17.200,797 kg/jam
m. Menentukan ukuran pipa

= 473,14 ft 3 /det
= 58,991 gal/menit
ID = 3,068 in = 0,26 ft
OD = 3,500 in = 0,29 ft
Schedul Number = 40
n. Luas bagian dalam penampang pipa (A)
A = 1/4 x n x ID = 0,051 ft2
o. Kecepatan linear fluida ( v )
v = qf /A = 2,562 ft/det
p. Menentukan bilangan reynold
q. Menghitung panjang ekivalen
Pipa Lurus 1,00 32,81 10,00 10,00
Standard Elbow 90o 4,00 9,00 2,74 10,97
Globe Valve 1,00 90,00 27,43 27,43
Gate Valve 0,00 1,80 0,55 0,00
Tee 0,00 18,00 5,49 0,00
48,405 m
Total
158,806 ft
r. Menghitung Friction Loss

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )

( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00
s. Friksi pada pipa lurus

(*)
Re = 12381,976
ID = 3,068 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,0006
f = 0,03
t. Friksi pada sambungan elbow

Kf = 0,75
Hf, ℎ * + = 0,9144 J/kg
u. Friksi pada sambungan Tee

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +
v. Friksi pada valve

Diketahui,
hf = 1,83 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

w. Menghitung Tenaga Pompa
1 1
− −
dimana,

v1 = v2 = 0,78 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 7,60 J/kg
Sehingga,
-Ws = 31,795 J/kg
Jenis pompa = centrifugal vertical single stage
Head = 293 ft
= 42,394 J/kg

Power = = 202,56 J/s
= 0,2026 kW
= 0,272 HP
x. Menghitung NPSH

Didapat NPSH dari centrifugal vertical single stage = Min 3,94 ft
= Max 19,70 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 5,12 ft = 1,56 m
LD.III.5.15. Pompa-15 (P-15)

Fungsi : Memompa air dari CS-01 menuju MT-01
Jenis : Pompa centrifugal horizontal chemical, single suction
Data :
Over design 10% = 1,1 x 629,75 kg/jam
= 692,721 kg/jam
= 0,00709 ft 3 /det
= 3,183 gal/menit
ID = 0,824 in = 0,07 ft
OD = 1,050 in = 0,09 ft
Schedul Number = 40
A = 1/4 x n x ID = 0,004 ft2
v = qf /A = 1,916 ft/det

Pipa Lurus 1,00 49,21 15,00 15,00
Standard Elbow 90o 4,00 2,50 0,76 3,05
Globe Valve 1,00 26,00 7,92 7,92
Gate Valve 0,00 0,50 0,15 0,00
Tee 0,00 5,00 1,52 0,00
25,973 m
Total
85,212 ft

(*)
1 1
( ) ( )+( ) ( )
( )
ℎ ( − )
1
Dimana,
A2/A1 = 0,00

(*)
Re = 42026,868
ID = 0,824 in
e = 0,00015 ft
e/D = 0,00018
f = 0,0268

Kf = 0,75
Hf, ℎ * + = 0,5115 J/kg

Diketahui,
Kf : = 1,00
hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

Diketahui,
hf = 1,02 J/kg
ℎ [ ]
Diketahui,

hf = 0,00 J/kg
ℎ * +

1 1
− −
dimana,
v1 = v2 = 0,58 m/s
α = 1,00
g = 9,806 m/s2
ΣF = 14,73 J/kg
Sehingga,
-Ws = 38,570 J/kg
Jenis pompa = centrifugal vertical single stage
Head = 239 ft
= 51,427 J/kg

Power = = 9,9 J/s

= 0,0099 kW
= 0,013 HP
l. Menghitung NPSH

= Max 19,70 ft
( ) (pers. 7.15 Walas, ed 3)
diketahui,
NPSHR = 0,73 ft = 0,22 m

LAMPIRAN E
ANALISA EKONOMI
Dalam perancangan pabrik diperlukan analisa ekonomi untuk mendapatkan

perkiraan-perkiraan mengenai jumlah investasi modal yang meliputi analisa:
1. Struktur kepemilikan modal
2. Besarnya keuntungan yang didapat
3. Lama investasi modal kembali
4. Break Event Point
Pada perancangan pabrik Nitroselulosa ini, perkiraan mengenai perhitungan
ekonomi dilakukan berdasarkan pada kapasitas yang telah ditentukan. Sedangkan
perkiraan harga peralatan alat-alat produksi dan penunjang diambil dari situs jual
beli alibaba.com dan matche.com, kenaikkan harga alat pada tahun pabrik
didirikan yaitu 2021, diprediksi menggunakan Chemical Engineering Plant Cost
Index.
L.E.1 Ketetapan-ketetapan yang diambil :
 Pembangunan fisik pabrik pada awal tahun 2021 dengan masa konstruksi
dan instalansi selama dua tahun, sehingga pabrik mulai beroperasi pada
awal tahun 2023.
 Proses yang dijalankan secara kontinyu.
 Jumlah hari kerja pabrik adalah 330 hari dalam setahun.
 Shut down dilaksanakan selama 35 hari setiap tahun untuk perawatan dan
perbaikan alat-alat pabrik secara menyeluruh.
 Umur teknis pabrik selama 10 tahun.
 Modal kerja diperhitungkan selama 3 bulan.
 Kurs mata uang US terhadap rupiah adalah US $ 1 = Rp. 14.510
 Nilai inflasi didapatkan dari hasil perhitungan data pertumbuhan inflasi
tahun sebelumnya (2011-2018), data inflasi diperoleh dari website Bank
Sentral Republik Indonesia (http://www.bi.go.id). Berdasarkan
perhitungan data pertumbuhan inflasi, didapatkan prediksi nilai inflasi di
480
Prodi Teknik Kimia - ITI
tahun 2021 sebesar 2,94%. Berdasarkan perhitungan tersebut, diambil
asumsi kenaikan harga bahan baku, produk, dan kenaikan gaji pegawai
sebesar 10% tiap tahun.
 Situasi perekonomian dunia, keadaan pasar dalam negeri, biaya dan lain-
lain dianggap stabil selama pabrik beroperasi.
 Salvage value (nilai rongsokan) sebesar 10% dari DFCI (tanpa tanah).
 Tingkat suku bunga bank adalah sebesar 10,50 %
L.E.2 Indeks Harga

Metode perkiraan harga peralatan dalam perancangan pabrik Nitroselulosa
ini menggunakan Chemical Engineering Plant Cost Index seperti yang
ditunjukkan Tabel 5.1.
Tabel L.E.1 Indeks Harga Tahun 1997 – 2014
Tahun Index
1997 386,50
1998 389,50
1999 390,60
2000 394,10
2001 394,30
2002 395,60
2003 401,70
2004 444,20
2005 468,20
2006 499,60
2007 525,40
2008 575,40
2009 521,90
2010 550,80
2011 585,70
2012 584,60
2013 567,30
2014 609,90
(Sumber : Chemical Engineering Plant Cost Index, www.chemengonline.com/pci)
Indeks harga yang diketahui adalah dari tahun 1997 sampai 2014,
sedangkan untuk tahun 2015 sampai 2021 dihitung dengan menggunakan metode
regresi linear dari data tahun – tahun terdahulu. Berikut ini Gambar L.E.1 yang
merupakan linearisasi dari tabel index diatas.
481
CHEMICAL ENGINEERING PLANT COST INDEX
650,00
600,00
550,00
y = 14,995x - 29591
500,00
R² = 0,9145
450,00
400,00
350,00
300,00
1995 1998 2001 2004 2007 2010 2013 2016
Gambar L.E.1 Grafik Chemical Engineering Cost Index
Dari linearisasi grafik chemical engineering cost index di atas sehingga

diperoleh index harga hingga tahun 2022 yang di tunjukan pada Tabel L.E.2.
Tabel L.E.2 Proyeksi Indeks Harga Tahun 2015 – 2021
Tahun Index
2015 623,92
2017 653,91
2018 668,91
2019 683,90
2020 698,90
2021 713,89
L.E.3 Daftar Harga Peralatan

Harga peralatan pada kapasitas yang sesuai dengan tahun pendirian pabrik.
dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
H2 = [ ] [ ] [ ]
Harga Total = H2  n
Dimana:
H2 : Harga alat yang dicari (IDR)
H1 : Harga referensi (harga terpasang atau harga yang telah diketahui) ($)
I1 : Index harga referensi atau terpasang
I2 : Index harga terhitung pada tahun tertentu
K2 : Kapasitas alat yang dicari
482
K1 : Kapasitas alat terpasang
n : Jumlah alat
Exp : Eksponen
483
Untuk mengetahui harga alat lain yang terpasang bisa dilihat pada tabel L.E.3 sebagai berikut
Tabel L.E.3 Harga Peralatan Utama
Harga satuan Harga Satuan Harga Total

Kode Nama Alat Kapasitas Kebutuhan Exp
($) Rp Rp
TP-01 Tangki Penyimpanan H2O 272,96 m3 2,00 208.100,00 - 3.534.395.939 7.068.791.878
TP-02 Tangki Penyimpanan H2SO4 22,83 m3 2,00 115.200,00 - 1.956.570.938 3.913.141.876
TP-03 Tangki Penyimpanan HNO3 219,60 m3 3,00 180.700,00 - 3.069.030.976 9.207.092.929
TP-04 Tangki Penyimpanan Etanol 219,79 m3 2,00 180.800,00 - 3.070.729.389 6.141.458.777
V-02 Vessel alkoholisasi 3.669,25 kg 1,00 76.600,00 - 580.102.514 580.102.514
SL-01 Silo Cotton Linter 85,71 m3 4,00 153.100,00 - 8.777.019 35.108.077
SL-02 Silo Natrium Carbonat 2,21 m3 1,00 42.500,00 - 2.436.468 2.436.468
HO-01 Hopper-01 122,02 ft3 1,00 5.800,00 - 98.507.912 98.507.912
HO-02 Hopper-02 85,37 ft3 1,00 4.900,00 - 83.222.201 83.222.201
WH-01 Weight Feeder cotton linter 1.275,38 kg 1,00 2.000,00 - 114.657 114.657
WH-02 Weight Feeder Na2CO3 6,47 kg 1,00 800,00 - 45.863 45.863
WH-03 Weight Feeder Nitroselulose 30,56 kg 1,00 1.000,00 57.329 57.329
MT-01 Mixing Tank Nitrating Agent 19,56 m3 1,00 989.100,00 - 56.703.786 56.703.786
MT-02 Mixing Tank Na2CO3 1% 55,78 m3 1,00 1.581.700,00 - 90.676.756 90.676.756
R-01 Reaktor Nitrasi 10,29 m3 1,00 688.000,00 - 39.442.124 39.442.124
V-01 Boiling Tank 28.914,54 kg 1,00 390.700,00 - 2.958.825.748 2.958.825.748
R-02 Reaktor Netralisasi 3,23 m3 1,00 441.500,0 - 25.310.607 25.310.607
CF-01 Sentrifuge 36,00 inch 1,00 30.000,00 - 1.719.860 1.719.860
484
($) Rp Rp
EV-01 Evaporator 436,9638 ft2 1,00 184.100,00 - 3.126.776.994 3.126.776.994
RVF-01 Rotary Vacum Filter 2,12 m2 1,00 100.000,00 - 133.854.992 133.854.992
RVF-02 Rotary Vacum Filter 0,95 m2 1,00 100.000,00 - 59.895.762 59.895.762
SC-01 Screw Conveyor 15,00 ft2 1,00 3.700,00 - 62.841.254 62.841.254
H-01 Heater 1 6,53 ft2 1,00 1.200,00 - 20.380.947 20.380.947
CS-01 Condenser Subcooler 563,81 ft2 1,00 63.000,00 - 1.069.999.732 1.069.999.732
C-01 Cooler 1 617,66 ft2 1,00 90.200,00 - 1.531.967.870 1.531.967.870
C-02 Cooler 2 4.401,02 ft2 1,00 253.500,00 - 4.305.475.111 4.305.475.111
P-01 Pompa 01 1,50 inch 2,00 5.800,00 - 98.507.912 197.015.824
P-02 Pompa 02 3,00 inch 2,00 11.700,00 - 198.714.236 397.428.472
P-03 Pompa 03 2,00 inch 2,00 9.200,00 - 156.253.929 312.507.858
P-04 Pompa 04 3,50 inch 2,00 11.700,00 - 198.714.236 397.428.472
P-05 Pompa 05 4,00 inch 2,00 14.000,00 - 237.777.718 475.555.436
P-06 Pompa 06 1,50 inch 2,00 5.800,00 - 98.507.912 197.015.824
P-07 Pompa 07 3,50 inch 2,00 11.700,00 - 198.714.236 397.428.472
P-08 Pompa 08 3,50 inch 2,00 11.700,00 - 198.714.236 397.428.472
P-09 Pompa 09 0,75 inch 2,00 6.000,00 - 101.904.736 203.809.473
P-10 Pompa 10 1,00 inch 2,00 5.800,00 - 98.507.912 197.015.824
485
($) Rp Rp
P-11 Pompa 11 3,50 inch 2,00 11.400,00 - 193.618.999 387.237.998
P-12 Pompa 12 0,75 inch 2,00 5.800,00 - 98.507.912 197.015.824
P-13 Pompa 13 1,50 inch 2,00 7.500,00 - 127.380.920 254.761.841
P-14 Pompa 14 3,50 inch 2,00 11.700,00 - 198.714.236 397.428.472
P-13 Pompa 15 1,00 inch 2,00 5.800,00 - 98.507.912 197.015.824
Total 45.722.776.141,41
Sumber:
1. www. Matche.com (Harga yang dicari dari www.matche.com tidak perlu lagi menggunakan eksponensial karena sudah merupakan
harga sesuai kapasitas yang diperlukan)
2. www.alibaba.com
Biaya Peralatan Utama : IDR 45.722.776.141,41

Biaya Pengangkutan + Asuransi 10% : IDR 4.572.277.614,14
Biaya Administrasi pelabuhan 5% : IDR 2.286.138.807,07
SUBTOTAL : IDR 52.581.192.562,62
Bea Masuk 10% : IDR 5.258.119.256,26 +
TOTAL ALAT UTAMA : IDR 57.839.311.818,88
486
Tabel L.E.4 Harga Peralatan Penunjang Lokal
Harga Harga Satuan Harga Total

satuan ($) Rp Rp
T-09 Bak Reservoir 268,11 m2 1 - - 279.870.228,34 279.870.228,34
T-10 Bak Prasedimentasi 87,86 m2 1 - - 91.708.588,31 91.708.588,31
T-11 Bak Koagulasi dan Flokulasi 44,03 m2 1 - - 45.960.346,71 45.960.346,71
T-12 Bak Sedimentasi 132,78 m2 1 - - 138.599.387,18 138.599.387,18
T-14 Bak Penampung Air Bersih 51,11 m2 1 - - 53.351.135,81 53.351.135,81
T-16 Bak Umpan Boiler 23,12 m2 1 - - 24.138.421,83 24.138.421,83
T-17 Bak Umpan Air Pendingin 105,72 m2 1 - - 110.355.384,16 110.355.384,16
T-18 Bak Penampung Air Pendingin 105,72 m2 1 - - 110.355.384,16 110.355.384,16
T-19 Bak Penampung Limbah 196,90 m2 1 - - 205.529.421,51 205.529.421,51
T-20 Bak Penampung Air Proses 45,77 m2 1 - - 47.777.807,77 47.777.807,77
T-21 Bak Penampung Domestik 37,00 m2 1 - - 38.618.243,82 38.618.243,82
TE-01 Cooling Tower 112,57 m3/jam 1 - - 90.877.678,48 90.877.678,48
Kendaraan (Kontainer 40 kaki) 4 - - 1.043.851.120 4.175.404.479
Forklift 4 - - 243.969.948,42 975.879.793,67
TOTAL 6.388.426.300,45
*Harga bak beton mix ready sudah termasuk pengiriman : IDR 1.000.000,00 /m2
Sehingga total biaya peralatan penunjang lokal : IDR 6.146.920.658,76
487
Tabel L.E.5 Harga Peralatan Penunjang Non Lokal
Harga Harga Satuan Harga Total

satuan ($) Rp Rp
S-01 Screen 9,00 m2 1 40.900 - 694.650.619,45 694.650.619,45
T-13 Tangki Filtrasi 32,19 m3/hr 1 15.000 - 121.908.446,78 121.908.446,78
T-15 Tangki Demineralisasi/ion exchanger 22,28 m3/jam 1 100 - 24.107.186,67 24.107.186,67
PU-01 Pompa Utilitas-01 5,00 in 2 31.200 - 264.952.314,51 529.904.629,02
PU-04 Pompa Utilitas-04 5,00 in 2 31.200 264.952.314,51 529.904.629,02
TT-21 Tangki Bahan Bakar 4.794,08 gal 1 72.200 - 1.226.253.660,75 1.226.253.660,75
G-01 Generator 200,00 kW 2 118.000 - 223.407.626,26 446.815.252,52
RF-01 Refrigerator 0.578,41 Kcal 2 20.000 - 200.300.212,26 400.600.424,51
488
B-01 Boiler 7.154,10 lb/hr 1 404.200 - 6.864.982.405,46 6.864.982.405,46
JJ-01 Fan Cooling Tower 7,46 kW 1 1.500 - 5.647.290,40 5.647.290,40
TOTAL 16.914.900.006,52
Biaya Peralatan Penunjang : IDR 16.914.900.006,52

Biaya Pengangkutan + Asuransi 10% : IDR 1.691.490.000,65
Biaya Administrasi pelabuhan 5% : IDR 845.745.000,33
SUBTOTAL : IDR 19.452.135.007,50
Bea masuk 10% : IDR 1.945.213.500,75 +
TOTAL ALAT PENUNJANG : IDR 21.397.348.508,24
TOTAL ALAT UTAMA + ALAT PENUNJANG : IDR 85.625.086.627,57
489
L.E.4 Daftar Gaji
Tabel L.E.6 Daftar Gaji Karyawan
Jenjang
No. Jabatan Jumlah Pendidikan Total/Orang Total
Minimum
(IDR) (IDR)
1 Direktur 1 S1 43.818.532,01 43.818.532,01
2 Dewan Komisaris 5 - 27.469.082,51 137.345.412,55
3 Manager 8 S1 19.294.357,76 154.354.862,05
Karyawan Shift
Production
4 - Leader (Produksi, Utilitas) 8 D3 - S1 8.394.724,75 67.157.798,02
- Operator (Produksi, Utilitas) 20 SMK-D3 6.487.288,98 129.745.779,54
Quality Operation
5 - Leader (QC) 4 D3 - S1 8.394.724,75 33.578.899,01
- Analyst (QC) 8 SMK - D3 6.759.779,80 54.078.238,42
6 K3 3 D3 6.559.779,80 19.679.339,41
Security
7 Chief 1 SLTA - D3 7.032.270,63 7.032.270,63
Anggota Keamanan 12 SLTA/ SMK 6.214.798,15 74.577.577,82
8 Engineering
- Staff Maintenance 6 D3 - S1 6.759.779,80 40.558.678,81
490
Jenjang
Minimum
(IDR) (IDR)
Gudang
9 - Operator Forklift 6 SLTA/ SMK 6.487.288,98 38.923.733,86
Karyawan Non Shift
IT
10 - Staff (Hardware,Software dan 2 S1 7.304.761,45 14.609.522,90
Data)
HRGA
- Spv (Recruitment, Gaji, GA) 3 S1 11.119.633,00 33.358.899,01
11 - Staff (Recruitment, Gaji, GA) 6 D3 - S1 6.759.779,80 40.558.678,81
- Office Boy 3 SLTA/ SMK 5.942.307,33 17.826.921,98
Marketing
- Spv (Marketing) 1 S1 11.119.633,00 11.119.633,00
12 - Sales Executive 4 S1 8.394.724,75 33.578.899,01
- Staff Admin 2 D3 6.759.779,80 13.519.559,60
Finance
- Spv (Finance & Purchasing) 2 S1 11.119.633,00 22.239.266,01
13 - Staff (Akuntan, Pajak, 6 D3 - S1 6.759.779,80 40.558.678,81
Purchasing)
491
Jenjang
Minimum
(IDR) (IDR)
Warehouse
14 - Spv (RM & PKG, FG) 2 S1 11.119.633,00 22.239.266,01
- Leader (RM, PKG, FG) 3 D3 - S1 8.394.724,75 25.184.174,26
- Staff Admin 1 D3 - S1 6.759.779,80 6.759.779,80
15
- Supir Operasional 4 SLTA/ SMK 6.214.798,15 24.859.192,61
16 Quality Operation
- Spv (QC, R&D, QA) 3 S1 11.119.633,00 33.358.899,01
- Staff (QC, R&D, QA) 6 D3 - S1 6.759.779,80 40.558.678,81
17 Engineering
- Spv (Maintenance) 1 S1 11.119.633,00 11.119.633,00
- Staff Admin 2 D3-S1 6.759.779,80 13.519.559,60
18 Production
- Spv (Produksi, Utilitas, PPIC) 3 S1 11.119.633,00 33.358.899,01
- Staff Admin (Produksi, PPIC) 2 D3-S1 6.759.779,80 13.519.559,60
TOTAL 139 1.208.880.290,99
492
Tabel L.E.7 Faktor pengali gaji pokok untuk tunjangan setiap level
Level Persentase
Direktur Utama 700%
Direktur Utama 500%
Komisaris 400%
Manager 250%
Supervisor 100%
Leader 50%
Staff 20-30%
Operator 15%
Support 5-10%
Gaji / tahun : IDR 14.506.563.491,87

Tunjangan Hari Raya (1 bulan gaji) : IDR 1.208.880.290,99
Tunjangan kesehatan (0,025 a) : IDR 362.664.087,30
TOTAL GAJI PER TAHUN : IDR 16.078.107.870,16
Pada Tabel dibawah ini merupakan daftar gaji pertahun dengan kenaikan
10% per tahun.
Tabel L.E.8 Daftar Gaji Per Tahun
Tahun Gaji per tahun

1 Rp16.078.107.870,16
2 Rp17.685.918.657,18
3 Rp19.454.510.522,89
4 Rp21.399.961.575,18
5 Rp23.539.957.732,70
6 Rp25.893.953.505,97
7 Rp28.483.348.856,57
8 Rp31.331.683.742,23
9 Rp34.464.852.116,45
10 Rp37.911.337.328,09
493
L 5.5 Perhitungan Total Modal Investasi (TCI)
Modal Tetap (Fixed Capital Investment / FCI)
A. Modal Investasi Tetap Langsung / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI)
a. Peralatan utama dan penunjang 100% A IDR 85.625.137.468,92
b. Pemasangan mesin, peralatan
termasuk isolasi dan 47,0% A IDR 40.243.814.610,39
pengecatan
c. Instrumentasi dan kontrol 18,0% A IDR 15.412.524.744,40
terpasang
d. Sistem perpipaaan 66,0% A IDR 56.512.590.729,48
e. Instalasi listrik terpasang 11,0% A IDR 9.418.765.121,58
f. Bangunan 18,0% A IDR 15.412.524.744,40

g. Tanah 23.425.600.000,00
h. Fasilitas pelayanan 70% A IDR 59.937.596.228,24
Sub Total A’ IDR 305.988.553.647,42
DFCI tak terduga 20% A’ IDR 61.197.677.174,20
Total Modal Investasi Tetap Langsung B IDR 367.186.264.376,90
(DFCI)
Keterangan :
1. Luas tanah : 20.000 m2
Harga tanah : IDR 1.171.280 / m2
Harga tanah keseluruhan : IDR 23.425.600.000
B. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung / Indirect Fixed Capital Investment

(IFCI)
a. Prainvestasi 3% B IDR 11.015.587.931,31
b. Keteknikan dan pengawasan 33,0% B IDR 121.171.467.244,38
c. Biaya kontraktor dan 41,0% B IDR 150.546.368.394,53
konstruksi
494
d. Bunga pinjaman selama masa B IDR 28.915.918.319,68
konstruksi
e. Trial Run IDR 43.351.954.046,56
Sub Total B’ IDR 355.001.295.936,45
IFCI tak terduga 20% B’ IDR 71.000.259.187,29
Total Modal Investasi Tetap Tidak C IDR 426.001.555.123,74
Langsung (IFCI)
Total Modal Investasi Tetap (FCI) = DFCI + IFCI = IDR 793.187.819.500,65
C. Pengeluaran untuk Trial Run

Biaya start up dihitung untuk masa 2 minggu dengan jumlah hari kerja 14
hari.
Perhitungan : 14 hari  24 jam/hari  Harga  Kebutuhan kg/jam
Tabel L.E.9 Biaya Bahan Baku Selama 14 hari

Harga/Satuan Biaya 14 hari
Komponen Kebutuhan
IDR IDR
Selulosa (kg/jam) 1275,3801 7.436,16 3.186.602.222
Asam Nitrat Awal 6376,9003 270.756.173
42.458,90
(kg/jam) Make up 1899,4333 27.097.677.664
Asam Sulfat Awal 15253,5456 71.440.271
4.683,52
(kg/jam) Make up 152,5355 240.039.310
Dari
H2O (kg/jam) 25285,5363 - -
Utilitas
Na2CO3 (kg/jam) 6,4675 47.583,25 103.402.262
Etanol (kg/jam) 856,1630 17.563,20 6.433.545.790,32
Total 37.403.463.691,38
Tabel L.E.10 Biaya Bahan Penunjang Selama 14 hari

Harga/satuan Biaya 14 Hari
Komponen Kebutuhan
IDR IDR
Solar (liter/hari) 28830,4157 14.348,18 5.791.295.918,40
Listrik (kWh) 268,5220 1.459,71 131.699.782,48
Resin Ion Exchanger 4456,5480 5.124,35 22.836.911,73
Kalsium hipoklorit (kg/hari) 51,3692 3.660,25 2.632.339
495
Komponen Kebutuhan
IDR IDR
Koagulan (kg/hari) 0,1019 16.995,27 24.233,85
Refrigerant (kg/jam) 24173,0131 21.244,09 513.533.690,39
Total 5.948.490.355,18
Total biaya trial run = IDR 37.403.463.691,38 + IDR 5.948.490.355,18
= IDR 43.351.954.046,56
L.E.6 Modal Kerja (Working Capital Investment / WCI)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk membiayai seluruh

kegiatan operasional perusahaan dari awal produksi sampai dengan terkumpulnya
hasil penjualan dan cukup untuk memenuhi kebutuhan perputaran biaya
operasional.
Modal kerja dihitung untuk masa 3 bulan dengan jumlah hari kerja 90 hari
seperti yang tertera pada Tabel L.E.11 dan L.E.12
Perhitungan : 90 hari  24 jam/hari  Harga  Kebutuhan kg/jam
Tabel L.E.11 Persediaan Bahan Baku Selama 90 hari
Harga/Satuan Biaya 90 hari

Komponen Kebutuhan
IDR IDR
Selulosa (kg/jam) 1275,3801 7.436,16 20.485.300.000,00
Asam Nitrat Awal 6376,9003 270.756.172,84
42.458,90
(kg/jam) Make up 1899,4333 174.199.356.410,26
Asam Sulfat Awal 15253,5456 4.683,52 71.440.270,70
(kg/jam) Make up 152,5355 1.543.109.847,13
H2O (kg/jam) 25285,5363 - -
Na2CO3 (kg/jam) 6,4675 47.583,25 664.728.826,67
Etanol (kg/jam) 856,1630 17.563,20 32.479.829.448,67
Total a 229.714.520.976,26
496
Tabel L.E.12 Persediaan Sarana Penunjang Selama 90 hari

Komponen Kebutuhan
IDR IDR
Solar (liter/hari) 28830,4157 14.348,18 37.229.759.475,41
Listrik (kWh) 268,5220 1.459,71 846.641.458,80
Abodemen/bulan - 8.592.704,16 25.778.112,48
Koagulan (kg/hari) 51,3692 3.660,25 16.927.760,68
Kalsium Hipoklorit (kg/hari) 0,1019 16.995,27 155.789,00
Jasa Pengolahan Limbah
23,0149 2.500,00 124.280.562,66
(m3/jam)
Total b 38.312.055.832,50
c. Biaya pengemasan & 0,50% Bahan baku IDR

1.148.572.604,88
distribusi produk
d. Biaya pengawasan 0,50% Bahan baku IDR
1.148.572.604,88
mutu
e. Biaya pemeliharaan dan 2,0% DFCI IDR
7.343.725.287,54
perbaikan
f. Gaji karyawan 3 x gaji/bulan IDR 3.297.011.882,86
Sub Total WCI (a s/d f) IDR 280.964.447.645,10
WCI tak terduga 20,0% sub total IDR
56.192.891.837,78
WCI
Total Modal Kerja (WCI) IDR 337.157.351.026,70
Total Modal Investasi (TCI) = FCI + WCI IDR 1.130.345.170.527,35
L.E.7 Struktur Permodalan
Yang dapat dijaminkan DFCI IDR 367.186.264.376,90

Jika bank memberikan pinjaman 75,0% DFCI IDR 275.389.698.282,68
Modal sendiri (TCI - Pinjaman Bank) IDR 854.955.472.244,67
Sehingga komposisi permodalan adalah :
Modal sendiri = ((TCI-pinjaman bank)/TCI) x 100% = 75,6%
Pinjaman Bank = (pinjaman bank/TCI) x 100 % = 24,4%
497
L.E.8 Angsuran Pokok dan Bunga Bank
- Jangka waktu pinjaman selama 5 tahun

- Grace Priode selama 1 tahun
- Bunga bank 10,5% per tahun (diasumsikan tetap selama 5 tahun)
498
Tabel L.E.13 Bunga Pinjaman dan Sisa Pinjaman
Tahun Pokok Pinjaman (IDR) Angsuran Pokok (IDR) Bunga (IDR) Jumlah (IDR) Sisa (IDR)
0 275.389.698.282,68 - 28.915.918.319,68 28.915.918.319,68 275.389.698.282,68
1 275.389.698.282,68 68.847.424.570,67 28.915.918.319,68 97.763.342.890,35 206.542.273.712,01
2 206.542.273.712,01 68.847.424.570,67 21.686.938.739,76 90.534.363.310,43 137.694.849.141,34
3 137.694.849.141,34 68.847.424.570,67 14.457.959.159,84 83.305.383.730,51 68.847.424.570,67
4 68.847.424.570,67 68.847.424.570,67 7.228.979.579,92 76.076.404.150,59 -
L.E.9 Biaya Bahan Baku dan Bahan Penunjang

a. Biaya bahan baku (continue) :
Tabel L.E.14 Biaya Bahan Baku Tahun Pertama
Komponen Kebutuhan Harga/Satuan (IDR) Biaya (IDR)
Selulosa (kg/jam) 1275,3801 7.436,16 81.941.200.000,00
Asam Nitrat Awal 6376,9003 270.756.172,84
42.458,90
(kg/jam) Make up 1899,4333 696.797.425.641,03
Asam Sulfat Awal 15253,5456 71.440.271,70
4.683,52
(kg/jam) Make up 152,5355 6.172.439.389,51
H2O (kg/jam) 25285,5363 - -
Na2CO3 (kg/jam) 6,4675 47.583,25 2.658.915.307,67
Etanol (kg/jam) 856,1630 17.563,20 165.434.034.608,24
Total 953.346.211.388,98
499
Tabel L.E.15 Total Biaya Bahan Baku Hingga Tahun Kesepuluh
Tahun Kapasitas Produksi Biaya Bahan Baku (IDR)
1 80% 762.676.969.110,38
2 90% 943.812.749.274,10
3 100% 1.153.548.915.779,45
4 100% 1.268.903.807.357,40
5 100% 1.395.794.188.093,14
6 100% 1.535.373.606.902,45
7 100% 1.688.910.967.592,70
8 100% 1.857.802.064.351,97
9 100% 2.043.582.270.787,16
10 100% 2.247.940.497.865,88
Keterangan : kenaikan biaya bahan baku 10% per tahun
b. Persediaan sarana penunjang

Tabel L.E.16 Total Biaya Bahan Penunjang Tahun Pertama
Harga/satuan Biaya
Komponen Kebutuhan
IDR IDR
Solar (liter/hari) 28830,4157 14.348,18 136.509.118.076,51
Listrik (kWh) 268,5220 1.459,71 3.104.352.015,59
Abodemen/bulan - 8.592.704,16 103.112.449,92
Koagulan (kg/hari) 51,3692 3.660,25 62.048.455,82
Kalsium Hipoklorit (kg/hari) 0,1019 16.995,27 578.333.36
Jasa Pengolahan Limbah
23,0149 2.500,00 455.695.396,43
(m3/jam)
Refrigerant (kg/jam) 24173,0131 21.244,09 513.533.690,39
Total 140.508.967.668,38
500
Tabel L.E.17 Total Biaya Penunjang Hingga Tahun Kesepuluh
Listrik variabel cost Pengolahan
Tahun Kapasitas Produksi Solar (Rp) Abonemen (Rp)
(Rp) Limbah (Rp)
1 80% 109.207.294.461,21 2.483.481.612,47 364.556.317,15 103.112.449,92
2 90% 135.144.026.895,75 3.073.308.495,43 451.138.442,47 113.423.694,92
3 100% 165.176.032.872,58 3.756.265.938,86 551.391.429,69 124.766.064,41
4 100% 181.693.636.159,84 4.131.892.532,74 606.530.572,65 137.242.670,85
5 100% 199.862.999.775,82 4.545.081.786,02 667.183.629,92 150.966.937,93
6 100% 219.849.299.753,40 4.999.589.964,62 733.901.992,91 166.063.631,73
7 100% 241.834.229.728,74 5.499.548.961,08 807.292.192,20 182.669.994,90
8 100% 266.017.652.701,62 6.049.503.857,19 888.021.411,42 200.936.994,39
9 100% 292.619.417.971,78 6.654.454.242,91 976.823.552,56 221.030.693,83
10 100% 321.881.359.768,96 7.319.899.667,20 1.074.505.907,82 243.133.763,21
Resin Ion Exchange Kalsium Hipoklorit Kogulan

Tahun Kapasitas Produksi
(Rp) (Rp) (Rp)
1 80% 219.234.352,59 462.666,69 49.654.764,66
2 90% 271.302.511,34 572.550,03 61.447.771,26
3 100% 331.591.958,30 699.783,37 75.102.831,54
4 100% 364.751.154,13 769.761,70 82.613.114,70
5 100% 401.226.269,54 846.737,87 90.874.426,17
501
Resin Ion Exchange Kalsium Hipoklorit Kogulan
Tahun Kapasitas Produksi
(Rp) (Rp) (Rp)
6 100% 441.348.896,50 931.411,66 99.961.868,78
7 100% 485.483.786,15 1.024.552,83 109.958.055,66
8 100% 534.032.164,76 1.127.008,11 120.953.861,23
9 100% 587.435.381,24 1.239.708,92 133.049.247,35
10 100% 646.178.919,36 1.363.679,82 146.354.172,09
Keterangan : Kenaikan biaya penunjang 10% per tahun
L.E.10 Hasil Penjualan Produk

Hasil produksi nitroselulosa : 15.000.000,00 kg/tahun
Harga produk nitroselulosa : IDR 106.220,46 per kg
Hasil penjualan produk per tahun : IDR 1.593.306.825.000,00 per tahun
502
Tabel L.E.18 Total penjualan produk hingga tahun kesepuluh
Kapasitas Hasil penjualan produksi

Tahun
Produksi (Total Sales)
1 80% 1.274.645.460.000,00
2 90% 1.577.373.756.750,00
3 100% 1.927.901.258.250,00
4 100% 2.120.691.384.075,00
5 100% 2.332.760.522.482,50
6 100% 2.566.036.574.730,75
7 100% 2.822.640.232.203,83
8 100% 3.104.904.255.424,21
9 100% 3.415.394.680.966,63
10 100% 3.756.934.149.063,29
Keterangan : Terjadi kenaikan harga produk sebesar 10% /tahun
L.E.13 Salvage Value

Salvage value untuk masing-masing barang modal adalah sebagai berikut :
a) Kendaraan (mobil)
= 10 % x IDR 5.151.284.272,36
= IDR 515.128.427,24
b) DFCI selain kendaraan, bangunan, dan tanah.
= 10 % x IDR 314.398.783.206,79
= IDR 31.439.878.320,68
c) Bangunan
= 10 % x IDR 15.412.524.744,40
= IDR 1.541.252.474,44
Catatan : Tanah tidak didepresiasi. Pada akhir tahun ke-10 harga tanah
diperhitungkan tetap, yaitu sebesar: IDR 23.425.600.000,00
Sehingga total nilai salvage value yang akan diperhitungkan pada akhir
tahun ke-10 adalah sebesar: IDR 56.921.878.257,36
503
L.E.14 Depresiasi
a) Depresiasi digolongkan pada masing-masing alat sesuai periode
depresiasinya
b) Metode yang dipakai adalah Metode Garis Lurus
c) Periode depresiasi menurut SK Menteri Keuangan No. 96/PMK-
03/2009 adalah :
 8 tahun atau 12,5% / tahun untuk kendaraan
 16 Tahun atau 6,25% /tahun untuk mesin-mesin industri kimia
 20 tahun atau 5% / tahun untuk bangunan
 8 tahun atau 12,5% / tahun untuk IFCI tanpa salvage value
(amortisasi)
504
Tabel L.E.19 Jumlah Depresiasi per tahun
Kendaraan DFCI tanpa tanah, bangunan Bangunan Nilai depresiasi Jumlah Nilai
Tahun
(IDR) & kendaraan (IDR) (IDR) IFCI (IDR) Depresiasi (IDR)
1 579.519.480,64 17.684.942.262,57 693.563.613,50 53.250.194.390,47 72.208.219.747,18
2 579.519.480,64 17.684.942.262,57 693.563.613,50 53.250.194.390,47 72.208.219.747,18
3 579.519.480,64 17.684.942.262,57 693.563.613,50 53.250.194.390,47 72.208.219.747,18
4 579.519.480,64 17.684.942.262,57 693.563.613,50 53.250.194.390,47 72.208.219.747,18
5 579.519.480,64 17.684.942.262,57 693.563.613,50 53.250.194.390,47 72.208.219.747,18
6 579.519.480,64 17.684.942.262,57 693.563.613,50 53.250.194.390,47 72.208.219.747,18
7 579.519.480,64 17.684.942.262,57 693.563.613,50 53.250.194.390,47 72.208.219.747,18
8 579.519.480,64 17.684.942.262,57 693.563.613,50 53.250.194.390,47 72.208.219.747,18
9 - 17.684.942.262,57 693.563.613,50 - 18.378.505.876,07
10 - 17.684.942.262,57 693.563.613,50 - 18.378.505.876,07
Total 614.422.769.729,54
L.E.15 Perhitungan Biaya Produksi Total (TPC)

Keterangan : Biaya produksi dihitung per tahun operasi pabrik (330 hari)
505
TAHUN I II
KAPASITAS PRODUKSI 80% 90%
BIAYA PRODUKSI (PRODUCT COST) Fixed Cost Variable Cost Fixed Cost Variable Cost
A. Biaya Manufacturing (Manufacturing Cost)
1. Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
a. Biaya Bahan Baku - Rp762.676.969.110,38 - Rp943.812.749.274,10
b. Gaji Karyawan Rp16.078.107.870,16 Rp17.685.918.657,18 -
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan
2% DFCI Rp7.343.725.287,54 - Rp7.710.911.551,91 -
c. 5% per tahun)
d. Biaya Royalti dan Paten 0,5% TS - Rp6.373.227.300,00 - Rp7.886.868.783,75
e. Biaya Laboratorium 0,5% BB - Rp3.813.384.845,55 - Rp4.719.063.746,37
f. Biaya pengemasan produk 0,5% BB - Rp3.813.384.845,55 - Rp4.719.063.746,37
g. Biaya sarana penunjang Rp616.646.140,32 Rp112.324.684.174,77 Rp113.423.694,92 Rp139.001.796.666,27
h. Biaya Start Up - - Rp47.687.148.164,94 -
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC) Rp24.038.479.298,01 Rp889.001.628.225,85 Rp73.197.403.355,22 Rp1.100.139.542.216,86
Biaya Plant Overhead 20% (b+c) Rp4.684.366.631,54 - Rp5.079.366.041,82 -
Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
2. Depresiasi Rp72.208.219.747,18 - Rp72.208.219.747,18 -
Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan 0.5 Rp75.423.170,52 - Rp82.965.487,57 -
3. % x (tanah + bangunan), kenaikan 10 % /th
a. Biaya asuransi (kenaikan 10 %) pertahun 0,5% DFCI Rp1.835.931.321,88 - Rp2.019.524.454,07 -
b. Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC) Rp74.119.574.239,58 - Rp74.310.709.688,82 -
B. Pengeluaran Umum (General Expenses)
a. Biaya administrasi 5% b Rp803.905.393,51 - Rp884.295.932,86 -
b. Biaya distribusi dan penjualan 10% f - Rp381.338.484,56 - Rp471.906.374,64
c. Bunga Bank + Cicilan Pokok Rp97.763.342.890,35 - Rp90.534.363.310,43 -
Total Pengeluaran Umum Rp98.494.126.919,81 Rp381.338.484,56 Rp91.418.659.243,29 Rp91.418.659.243,29
Total Biaya Rp199.582.878.096,51 Rp889.382.988.760,81 Rp244.006.138.329,15 Rp244.006.138.329,15
Total Biaya Produksi (TPC) Rp1.090.792.657.213,80 Rp1.344.617.586.920,65
506
TAHUN III IV
a. Biaya Bahan Baku - Rp1.153.548.915.779,45 - Rp1.268.903.807.357,40
b. Gaji Karyawan Rp19.454.510.522,89 - Rp21.399.961.575,18 -
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5%
2% DFCI Rp8.096.457.129,51 - Rp8.501.279.985,99 -
c. per tahun)
h. Biaya Start Up Rp52.455.864.396,33 - Rp57.701.450.835,97 -
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC) Rp80.131.598.113,15 Rp1.344.614.996.042,83 Rp87.739.935.067,98 Rp1.479.076.495.647,11
2. Depresiasi Rp72.208.219.747,18 - Rp72.208.219.747,18 -
Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan 0.5 % x
3. Rp91.262.036,33 - Rp100.388.239,96 -
(tanah + bangunan),kenaikan 10 % /th
a. Biaya administrasi 5% b Rp972.725.526,14 - Rp1.069.998.078,76 -
c. Bunga Bank + Cicilan Pokok Rp83.305.383.730,51 - Rp76.076.404.150,59 -
Total Pengeluaran Umum Rp84.278.109.256,65 Rp576.774.457,89 Rp77.146.402.229,35 Rp634.451.903,68
Total Biaya Rp244.440.859.583,27 Rp1.345.191.770.500,72 Rp245.618.818.186,14 Rp1.479.710.947.550,79
507
TAHUN V VI
2% DFCI Rp8.926.343.985,29 - Rp9.372.661.184,55 -
c. per tahun)
2. Depresiasi Rp72.208.219.747,18 - Rp72.208.219.747,18 -
Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan 0.5 %
3. Rp110.427.063,96 - Rp121.469.770,36 -
x (tanah + bangunan),kenaikan 10 % /th
a. Biaya administrasi 5% b Rp1.176.997.886,64 - Rp1.294.697.675,30 -
c. Bunga Bank + Cicilan Pokok - - - -
508
TAHUN VII VIII
2% DFCI Rp9.841.294.243,78 - Rp10.333.358.955,97 -
c. per tahun)
2. Depresiasi Rp72.208.219.747,18 - Rp72.208.219.747,18 -
3. Rp133.616.747,39 - Rp146.978.422,13 -
509
TAHUN IX X
2% DFCI Rp10.850.026.903,76 - Rp11.392.528.248,95 -
c. per tahun)
2. Depresiasi Rp18.378.505.876,07 - Rp18.378.505.876,07 -
3. Rp161.676.264,34 - Rp177.843.890,78 -
b. Biaya distribusi dan penjualan 10% f - Rp1.021.791.135,39 - Rp1.123.970.248,93
Total Pengeluaran Umum Rp1.723.242.605,82 Rp1.021.791.135,39 Rp1.895.566.866,40 Rp1.123.970.248,93
510
L.E.16 Break Event Point (BEP)
Rumus Umum :
FC
BEP =  100 %
TS  VC 
Dimana :
FC : Total Fixed Cost
TS : Total Sales
VC : Total Variable Cost
Tabel L.E.20 BEP dari Tahun Pertama Hingga Tahun Kesepuluh
Tahun Total Total Total BEP

Fixed Cost (IDR) Variabel Cost (IDR) Penjualan (IDR) (%)
1 201.409.668.453,00 889.382.988.760,81 1.274.645.460.000,00 52,28
2 244.006.138.329,15 1.100.611.448.591,50 1.577.373.756.750,00 51,18
3 244.440.859.583,27 1.345.191.770.500,72 1.927.901.258.250,00 41,95
4 245.618.818.186,14 1.479.710.947.550,79 2.120.691.384.075,00 38,32
5 178.765.756.665,22 1.627.682.042.305,87 2.332.760.522.482,50 25,35
6 188.885.929.717,91 1.790.450.246.536,46 2.566.036.574.730,75 24,35
7 199.991.341.043,91 1.969.495.271.190,11 2.822.640.232.203,83 23,44
8 212.179.175.518,96 2.166.444.798.309,12 3.104.904.255.424,21 22,61
9 171.726.555.687,67 2.383.089.278.140,03 3.415.394.680.966,63 16,64
10 186.410.359.054,60 2.621.398.205.954,03 3.756.934.149.063,29 16,42
Berikut grafik BEP pada tahun pertama
Grafik BEP Tahun Pertama

1,4E+12
1,2E+12 52,28%
1E+12
8E+11 Variable Cost
Rp
6E+11 Fix Cost

4E+11 Total Sale
2E+11
Total Cost
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% kapasitas
Gambar L.E. 2 Grafik BEP Tahun Pertama
511
Grafik BEP Tahun Ketiga
2,5E+12
2E+12
41,95%
1,5E+12 vs
Rp
1E+12 FC
TS
5E+11
TC
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% kapasitas
Gambar L.E. 3 Grafik BEP Tahun Ketiga
Grafik BEP Tahun Keenam

3E+12
2,5E+12
2E+12
24,35 VC
Rp
1,5E+12 % FC
1E+12
TS
5E+11
TC
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% kapasitas
Gambar L.E. 4 Grafik BEP Tahun Keenam
L.E.17 Laba Rugi dan Pajak

Berdasarkan UU No. 36 tahun 2008. sebagai berikut :
Wajib pajak badan usaha dalam negeri adalah 25%
512
Tabel L.E.21 Laba Rugi dan Pajak
Penjualan Pengeluaran Laba sebelum pajak PPh 25% Laba setelah pajak
Tahun
(Rp) (Rp) (Rp) (Rp) (Rp)
1 1.274.645.460.000,00 1.090.792.657.213,80 183.852.802.786,20 45.963.200.696,55 137.889.602.089,65
2 1.577.373.756.750,00 1.344.617.586.920,65 232.756.169.829,35 58.189.042.457,34 174.567.127.372,01
3 1.927.901.258.250,00 1.589.632.630.083,99 338.268.628.166,01 84.567.157.041,50 253.701.471.124,51
4 2.120.691.384.075,00 1.725.329.765.736,93 395.361.618.338,07 98.840.404.584,52 296.521.213.753,55
5 2.332.760.522.482,50 1.806.447.798.971,10 526.312.723.511,40 131.578.180.877,85 394.734.542.633,55
6 2.566.036.574.730,75 1.979.336.176.254,37 586.700.398.476,38 146.675.099.619,10 440.025.298.857,29
7 2.822.640.232.203,83 2.169.486.612.234,02 653.153.619.969,81 163.288.404.992,45 489.865.214.977,36
8 3.104.904.255.424,21 2.378.623.973.828,07 726.280.281.596,13 181.570.070.399,03 544.710.211.197,10
9 3.415.394.680.966,63 2.554.815.833.827,70 860.578.847.138,93 215.144.711.784,73 645.434.135.354,20
10 3.756.934.149.063,29 2.807.808.565.008,63 949.125.584.054,66 237.281.396.013,66 711.844.188.040,99
513
Jumlah nominal aliran masuk = Laba setelah pajak + depresiasi + salvage value
Tabel L.E.22 Nominal Aliran Masuk
Salvage value+
Tahun Laba setelah pajak Depresiasi tanah Cash in Nominal
(IDR) (IDR) (IDR) (IDR)
1 137.889.602.089,65 72.208.219.747,18 - 210.097.821.836,83
2 174.567.127.372,01 72.208.219.747,18 - 246.775.347.119,19
3 253.701.471.124,51 72.208.219.747,18 - 325.909.690.871,69
4 296.521.213.753,55 72.208.219.747,18 - 368.729.433.500,73
5 394.734.542.633,55 72.208.219.747,18 - 466.942.762.380,73
6 440.025.298.857,29 72.208.219.747,18 - 512.233.518.604,46
7 489.865.214.977,36 72.208.219.747,18 - 562.073.434.724,53
8 544.710.211.197,10 72.208.219.747,18 - 616.918.430.944,28
9 645.434.135.354,20 18.378.505.876,07 - 663.812.641.230,27
10 711.844.188.040,99 18.378.505.876,07 6.921.878.257,36 787.144.572.174,41
L.E.18 Minimum Payback Period (MPP)

Jangka waktu minimum pengembalian investasi modal sebagai berikut :
(Keterangan : Suku bunga tahunan 10,5 %)
Tabel L.E.23 Minimum Payback Period

Faktor
Tahun NCF nominal (IDR) Discount NCF PV (IDR) Akumulasi
1/(1+0.105)^n (IDR)
0 -1.130.345.170.527,35 1,00 -1.130.345.170.527,35 -1.130.345.170.527,35
1 210.097.821.836,83 0,90 190.133.775.417,94 -940.211.395.109,41
2 246.775.347.119,19 0,82 202.105.073.294,31 -738.106.321.815,10
3 325.909.690.871,69 0,74 241.551.890.187,72 -496.554.431.627,38
4 368.729.433.500,73 0,67 247.319.690.348,64 -249.234.741.278,74
5 466.942.762.380,73 0,61 283.434.203.783,89 34.199.462.505,15
6 512.233.518.604,46 0,55 281.380.712.826,09 315.580.175.331,24
7 562.073.434.724,53 0,50 279.419.758.893,28 594.999.934.224,52
8 616.918.430.944,28 0,45 277.542.516.128,47 872.542.450.352,99
9 663.812.641.230,27 0,41 270.262.018.714,78 1.142.804.469.067,77
10 787.144.572.174,41 0,37 290.022.522.047,60 1.432.826.991.115,37
Total 1.432.826.991.115,37 Layak
514
MPP :
Dimana:
X1 : Tahun investasi bernilai negatif
X2 : Tahun investasi bernilai nol
X3 : Tahun investasi bernilai positif
Y1 : investasi bernilai negatif
Y2 : investasi bernilai nol
Y3 : investasi bernilai positif
Maka,
MPP :
MPP (X2) : 4,8583

Sehingga Minimum Payback Period (MPP) Pabrik Nitroselulosa pada 4
tahun 10 bulan 16 hari
Tabel L.E.24 Net Cash Flow per tahun
Net Cash Flow Nominal Bunga 10,5%
Tahun NCFPV
(IDR) 1/(1+I)^n
0 (1.130.345.170.527,35) 1,00 (1.130.345.170.527,35)
1 210.097.821.836,83 0,90 190.133.775.417,94
2 246.775.347.119,19 0,82 202.105.073.294,31
3 325.909.690.871,69 0,74 241.551.890.187,72
4 368.729.433.500,73 0,67 247.319.690.348,64
5 466.942.762.380,73 0,61 283.434.203.783,89
6 512.233.518.604,46 0,55 281.380.712.826,09
7 562.073.434.724,53 0,50 279.419.758.893,28
8 616.918.430.944,28 0,45 277.542.516.128,47
9 663.812.641.230,27 0,41 270.262.018.714,78
10 787.144.572.174,41 0,37 290.022.522.047,60
Total 1.432.826.991.115,37
515
Nilai Net Cash Flow Present Value pada tingkat bunga berjalan (10,5 %) sebesar Rp1. 432.826.991.115,37 (positif), maka
perancangan pabrik ini feasible (layak).
L.E.19 Internal Rate of Return (IRR)

Keterangan : Net Cash Flow (NCF) sesudah pajak = (Penjualan - Pengeluaran - Pajak) + Depresiasi
Tabel L.E.25 Net Cash Flow Sesudah Pajak
Bunga Bunga
Net Cash Flow
Tahun 25,00% Present Value 30,00% Present Value
(Rp) 1/(1+I)^n 1/(1+I)^n
0 (1.130.345.170.527,35) 1,00 (1.130.345.170.527,35) 1,00 (1.130.345.170.527,35)
1 210.097.821.836,83 0,80 168.078.257.469,46 0,77 161.613.709.105,25
2 246.775.347.119,19 0,64 157.936.222.156,28 0,59 146.020.915.455,14
3 325.909.690.871,69 0,51 166.865.761.726,30 0,46 148.343.054.561,53
4 368.729.433.500,73 0,41 151.031.575.961,90 0,35 129.102.424.110,06
5 466.942.762.380,73 0,33 153.007.804.376,92 0,27 125.761.261.963,12
6 512.233.518.604,46 0,26 134.278.943.501,05 0,21 106.122.599.548,58
7 562.073.434.724,53 0,21 117.875.342.777,94 0,16 89.575.572.714,26
8 616.918.430.944,28 0,17 103.501.737.703,33 0,12 75.627.705.940,51
9 663.812.641.230,27 0,13 89.095.424.523,61 0,09 62.597.263.471,05
10 787.144.572.174,41 0,11 84.519.004.867,83 0,07 57.098.011.273,52
Total 195844904537,26 (28.482.652.384,34)
516
IRR :
Dimana:
X1 : Bunga investasi bernilai positif
X2 : Bunga investasi bernilai nol
X3 : Bunga investasi bernilai negatif
Y1 : investasi bernilai positif
Y2 : investasi bernilai nol
Y3 : investasi bernilai negatif
Maka,
MPP :
MPP (X2) : 29,37%
Pada perhitungan IRR dengan cara interpolasi didapatkan bunga sebesar

29,37%. Perhitungan ini dipastikan menggunakan goal seek pada microsoft excel,
sehingga untuk nilai nol dapat diketahui langsung bunganya, dari hasil goal seek
untuk nilai nol yaitu 29,37%. Sehingga data interpolasi tersbut dapat dinyatakan
valid.
L.E.20 Kelayakan Proyek

Dengan demikian perancangan pabrik ini layak karena:
a. NCF PV pada bunga bank sebesar 10,5 % = IDR 1.432.826.991.115,37
(positif).
b. MPP pada 4 tahun 10 bulan 16 hari sehingga investasi kembali sebelum
umur pabrik 10 tahun.
c. IRR = 29,37% lebih besar dari tingkat bunga yang berlaku
517
518

Skripsi Putri ITI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Putri ITI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

NITROCELLULOSE BERBAHAN COTTON

INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA

LAPORAN TUGAS AKHIR

GINA DWI WAHYUNI (1141520035)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah kami nyatakan

Nama : Gina Dwi Wahyuni

Tanda Tangan : ............................

Nama : Putri Inggit Jesika

Tanda Tangan : ............................

Laporan Tugas Akhir ini diajukan oleh :

Pembimbing I : Dr. Ir. Kudrat Sunandar, MT (........................)

Pembimbing II : Marcelinus Christwardana, ST, MT, Ph.D (.........................)

Ketua Penguji : Dr.Ir. Joelianingsih, MT (.........................)

Penguji II : Dr.Ir. Suryadiansyah, M.Si (.........................)

Penguji III : Dra. Ermiziar Tarmizi, M.Si (.........................)

Ditetapkan di : Tangerang Selatan

Tanggal : 07 Maret 2020

Ketua Program Studi Teknik Kimia

Dr. Ir. Sidik Marsudi, M.Si

Serpong, Februari 2020

Sebagai sivitas akademik Institut Teknologi Indonesia, saya yang bertanda

Nama : Gina Dwi Wahyuni

PRA RANCANGAN PABRIK NITROCELLLOSE BERBAHAN COTTON

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di: Tangerang Selatan

Pada tanggal: 17 Februari 2020

(Gina Dwi Wahyuni) (Putri Inggit Jesika)

HALAMAN JUDUL ........................................................................................................ i

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................... 1

BAB VI STRUKTUR ORGANISASI ....................................................................... 115

LAMPIRAN A PEMILIHAN DAN PERBANDINGAN BEBERAPA

Tabel 1. 1 Produsen Nitrosellulosa di Asia dan Eropa.............................................2

Gambar 1.1 Persen Pertumbuhan Impor Nitroselulosa by Region...........................5

Nama : Gina Dwi Wahyuni (1141520035)

Pra Rancangan Pabrik Nitroselulosa yang dirancang dengan kapasitas

Proses produksi Nitroselulosa ini memiliki 4 tahapan penting, yaitu

Pembangunan konstruksi dan instalasi pabrik nitroselulosa dilakukan pada

Nama : Gina Dwi Wahyuni (1141520035)

Pre-designed Nitrocellulose Plant designed with a capacity of 15.000 tons

The production process of Nitrocellulose has 4 important stages, namely

Keywords: Nitrocellulose, Cellulose, Nitric Acid, Sulfuric Acid, and Nitration

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Indonesia merupakan salah satu negara berkembang, dengan banyak

Nitroselulosa adalah salah satu bahan pendukung dalam industri

Penggunaan nitroselulosa di Indonesia perlu pengawasan yang

Kebutuhan Nitroselulosa di Indonesia masih di impor dari RRC

TEKNIK KIMIA – INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA 1

1.2. Penentuan Kapasitas Pabrik

Kapasitas pabrik ditentukan dengan cara terlebih dahulu

Salah satu negara yang paling aktif memproduksi Nitroselulosa

Tabel 1.1 Produsen Nitrosellulosa di Asia dan Eropa

Perusahaan Negara Kapasitas (ton/tahun)

TEKNIK KIMIA – INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA 2

1.2.1. Pertumbuhan Ekspor Impor Nitroselulosa

Tabel 1.3 Pertumbuhan Ekspor Nitroselulosa di Indonesia

Tahun Ekspor (ton/tahun) Data Pertumbuhan (%)

Berdasarkan data pertumbuhan ekspor nitroselulosa negara

TEKNIK KIMIA – INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA 3

Tahun Impor (ton/tahun) Data Pertumbuhan (%)

Lain halnya dengan data pertumbuhan ekspor nitroselulosa yang

Berdasarkan data ekspor dan impor Indonesia yang didapatkan dari

Tabel 1.5 Pertumbuhan Konsumsi Nitroselulosa di Indonesia