Vinil Asetat Dari Asetilen Dan Asam Asetat Gas 40000

PRA RANCANGAN PABRIK
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN VINIL ASETAT

DARI ASETILEN DAN ASAM ASETAT DALAM FASA GAS
DENGAN KAPASITAS 40.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
SETO PRAMANA
080405079
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul Pra
Rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat Dari Asetilen dan Asam Asetat
Dalam Fasa Gas Dengan Kapasitas 40.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini
dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Ir. Taslim, MSi sebagai Dosen Pembimbing I yang telah memberikan
arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ibu Ir. Netti Herlina, MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah memberikan
arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU.
4. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia FT USU.
5. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani
studi.
6. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Deparetemen Teknik
Kimia.
7. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yang tidak pernah lupa memberikan
motivasi dan semangat kepada penulis.
8. Teman seperjuangan Halim Cahjadi sebagai partner penulis dalam penyelesaian
Tugas Akhir ini.
9. Buat seorang yang special MJ yang selalu mendukung ku.
10. Teman-teman ’08 dan Adik-adik junior stambuk ’09 dan ’10.
11. Seluruh Pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga turut
memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, 2 September 2010

Penulis,
Seto Pramana
080405079

INTISARI
Vinil asetat diperoleh melalui reaksi fasa gas antara asetilen dan asam asetat
dengan bantuan suatu katalis zinc asetat dan karbon di dalam reaktor packed bed
pada temperatur dan tekanan yang tidak terlalu tinggi.
Pabrik pembuatan vinil asetat ini direncanakan berproduksi dengan
kapasitas 40.000 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi
pabrik direncanakan di daerah Kawasan Industri Panca Puri di Jln. Raya Anyer Km.
123 Desa Ciwandan, Kotamadya Cilegon, Propinsi Banten, dengan luas areal 9500
m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 130 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi sistem
garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan vinil asetat ini adalah sebagai
berikut:
 Modal Investasi : Rp 319.437.462.616,-
 Biaya Produksi : Rp 331.775.166.061,-
 Hasil Penjualan : Rp 416.668.893.325,-
 Laba Bersih : Rp 84.893.727.264,-
 Profit Margin : 20,27 %
 Break Even Point : 45,20 %
 Return on Investment : 18,51 %
 Return on Network : 30,85 %
 Pay Out Time : 5,40 tahun
 Internal Rate of Return : 28,81 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Vinil Asetat dari Asetilen dan Asam Asetat dalam Fasa Gas ini layak untuk
didirikan.

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................... i

INTISARI ...................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... ix
DAFTAR TABEL .......................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ..................................................................... I-1
1.2 Perumusan masalah .............................................................. I-2
1.3 Tujuan Perancangan Pabrik ................................................. I-2
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik ............................................. I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................... II-1
2.1 Etilena ................................................................................. II-1
2.2 Asam Asetat ........................................................................ II-2
2.3 Vinil Asetat Monomer (VAM) ............................................ II-4
2.4 Katalis untuk Vinil Asetat Monomer(VAM) ......................... II-5
2.5 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk ....................................... II-5
2.5.1 Sifat-sifat Bahan Baku ...................................................... II-5
2.5.2 Sifat-sifat Bahan Pembantu ............................................... II-6
2.5.3 Sifat-sifat Hasil Utama ...................................................... II-6
2.6 Proses Pembuatan Vinil Asetat ............................................ II-7
2.7 Deskripsi Proses .................................................................. II-8
BAB III NERACA MASSA .......................................................................... III-1
3.1 Vaporizer (V-201) ............................................................... III-1
3.2 Mixing Point I (M-201) ....................................................... III-1
3.3 Reaktor (R-201) .................................................................. III-2
3.4 Blower (BL-201) ................................................................. III-2
3.5 Separator (SP-301) .............................................................. III-2
3.6 Absorber (AB-301) .............................................................. III-3
3.7 Mixing Point II (M-301) ...................................................... III-3
3.8 Splitter (S-301) .................................................................... III-3

3.9 Menara Distilasi (MD-301) .................................................. III-4
3.10 Kondensor (CD-301) .......................................................... III-4
3.11 Akumulator (AC-301) ........................................................ III-4
3.12 Reboiler (RB-301) ............................................................. III-5
BAB IV NERACA ENERGI ......................................................................... IV-1
4.1 Vaporizer (V-201) ............................................................... IV-1
4.2 Reaktor (R-201) .................................................................. IV-1
4.3 Heater 1 (HE-201) .............................................................. IV-1
4.4 Heater 2 (HE-202) .............................................................. IV-2
4.5 Heater 3 (HE-203) .............................................................. IV-2
4.6 Cooler 1 (HE-204) ............................................................... IV-2
4.7 Kondensor Parsial (CD-201) ................................................ IV-2
4.8 Destilasi (T-201) ................................................................. IV-3
4.8.1 Kondensor Sub Cooler (CD-301) ..................................... IV-3
4.8.2 Reboiler (RB-301) ............................................................ IV-3
4.9 Cooler 2 (HE-301) ............................................................... IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .......................................................... V-1
5.1 Tangki Penyimpanan Asetilena (TK-101) ............................. V-1
5.2 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK-102) ....................... V-1
5.3 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK-103) ....................... V-2
5.4 Tangki Penyimpanan Vinil Asetat (TK-201) ........................ V-3
5.5 Tangki Pencampur I (V-101) ............................................... V-3
5.6 Tangki Pencampur II (V-201) .............................................. V-4
5.7 Akumulator (V-202) ............................................................ V-4
5.8 Kompresor I (C-101) ........................................................... V-5
5.9 Kompresor II (102) .............................................................. V-5
5.10 Kompresor III (C-201) ....................................................... V-6
5.11 Ekspander (JE-201) ........................................................... V-6
5.12 Blower (JB-201) ................................................................ V-6
5.13 Knock Out Drum (KO-201) ............................................... V-7
5.14 Dekanter (D-201) .............................................................. V-7
5.15 Reaktor (R-101) ................................................................ V-8

5.16 Kolom Destilasi (T-101) .................................................... V-9
5.17 Vaporizer 1 (E-101) ........................................................... V-9
5.18 Vaporizer 2 (E-102) ........................................................... V-10
5.19 Vaporizer 3 (E-103) ........................................................... V-10
5.20 Heater 1 (E-104) ................................................................ V-11
5.21 Cooler 1 (E-201) ................................................................ V-11
5.22 Heater 2 (E-202) ................................................................ V-11
5.23 Kondensor (E-203) ............................................................ V-12
5.24 Reboiler (E-204) ................................................................ V-12
5.25 Cooler 2 (205) ................................................................... V-12
5.26 Pompa Etilena (P-101) ....................................................... V-13
5.27 Pompa Oksigen (P-102) ..................................................... V-13
5.28 Pompa Asam Asetat (P-103) .............................................. V-13
5.29 Pompa Asam Asetat (P-104) .............................................. V-13
5.30 Pompa Recycle Asam Asetat (P-105) ................................. V-14
5.31 Pompa V-201 (P-201) ........................................................ V-14
5.32 Pompa Reboiler (P202) ..................................................... V-14
5.33 Pompa Refluks Distilat (P-203) ......................................... V-15
5.34 Pompa Destilat (P-204) ..................................................... V-15
5.35 Pompa Dekanter (P-205) ................................................... V-15
5.36 Pompa Recycle .................................................................. V-16
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1
6.1 Instrumentasi ....................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja .............................................................. VI-7
BAB VII UTILITAS ...................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ....................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air ..................................................................... VII-2
7.2.1 Screening ................................................................... VII-6
7.2.2 Sedimentasi ................................................................ VII-6
7.2.3 Koagulasi dan Flokulasi ............................................. VII-6
7.2.4 Filtrasi ....................................................................... VII-8
7.2.5 Demineralisasi ........................................................... VII-9

7.2.6 Deaerator ................................................................... VII-12
7.3 Kebutuhan Listrik ................................................................ VII-12
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar ...................................................... VII-12
7.5 Unit Pengolahan Limbah ..................................................... VII-14
7.5.1 Bak Penampungan (BP) ............................................. VII-16
7.5.2 Bak Ekualisasi (BE) ................................................... VII-16
7.5.3 Bak Pengendapan ....................................................... VII-17
7.5.4 Bak Netralisasi ........................................................... VII-17
7.5.5 Pengolahan limbah dengan sistem Activated Sludge ... VII-18
7.5.6 Tangki Sedimentasi .................................................... VII-22
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas ............................................... VII-22
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ....................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ...................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ................................................................ VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah .......................................................... VIII-5
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ......................................................... IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan ....................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha ........................................ IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab .................. IX-6
9.5 Sistem Kerja ........................................................................ IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan tingkat Pendidikan ........................... IX-9
9.7 Sistem Penggajian ............................................................... IX-11
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja ......................................................... IX-12
BAB X ANALISA EKONOMI ..................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ................................................................. X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/ Total Cost (TC) .................... X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ............................................. X-5
10.4 Bonus Perusahaan .............................................................. X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ............................................... X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi .................................................... X-5
BAB XI KESIMPULAN ............................................................................... XI-1

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................
LAMPIRAN A .............................................................................................. LA-1
LAMPIRAN B ............................................................................................... LB-1
LAMPIRAN C ............................................................................................... LC-1
LAMPIRAN D .............................................................................................. LD-1
LAMPIRAN E ................................................................................................ LE-1

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Rumus Struktur Vinil Asetat ....................................................... II-5

Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pra-rancangan Pabrik Pembuatan
Vinil Asetat ............................................................................... VI-5
Gambar 8.1 Tata letak Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat ............. VIII-6
Gambar LD.1 Sketsa sebagian bar screen ....................................................... LD-1
Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan temperatur cairan dalam Cooling Tower...... LD-29
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hyi-Hy) ................................................. LD-30

DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Mixing Point I (M-101) ..................................III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Mixing Point II (M-102) .................................III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pencampur I (V-101) ..........................III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor (R-101) .............................................III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Knock Out Drum (KO-201) ............................III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Tangki Pencampur II (V-201).........................III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Kolom Destilasi (T-201).................................III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Kondensor (E-203) .........................................III-4
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Reboiler (E-204).............................................III-4
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Akumulator (V-202) .......................................III-4
Tabel 3.11 Neraca Massa pada Splitter I (SP-201) ..........................................III-5
Tabel 3.12 Neraca Massa pada Dekanter (D-201) ...........................................III-5
Tabel 3.13 Neraca Massa pada Splitter II (SP-202) .........................................III-6
Tabel 3.14 Neraca Massa pada Splitter III (SP-202)........................................III-6
Tabel 4.1 Neraca Energi pada Vaporizer 1 (E-101) ...................................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Energi pada Heater 1 (E-104) ........................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Energi pada Reaktor (R-101) ............................................ IV-2
Tabel 4.6 Neraca Energi pada Cooler 1 (E-201) ........................................... IV-2
Tabel 4.7 Neraca Energi pada Heater 2 (E-202) ........................................... IV-2
Tabel 4.8 Neraca Energi pada Kondensor (E-203) ....................................... IV-3
Tabel 4.9 Neraca Energi pada Reboiler (E-204) ........................................... IV-3
Tabel 4.10 Neraca Energi pada Cooler 2 (E-205) ........................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Vinil Asetat dari
Etilena, Asam Asetat dan Oksigen ............................................... VI-7
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada 300 oC, 476 kPa ......................................... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat ............................................ VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan ................................. VII-4

Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Cidanau ....................................................... VII-4
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik ...................................................... VII-12
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ................................................................. VIII-5
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift........................................................ IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya......................................... IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ............................................................ IX-11
Tabel LA.1 Neraca Massa Kolom Splitter II (SP-202).................................... LA-3
Tabel LA.2 Neraca Massa Dekanter (D-201) ................................................. LA-6
Tabel LA.3 Neraca Massa Kolom Destilasi (T-201) ....................................... LA-9
Tabel LA.4 Neraca Massa Splitter I (SP-201) .............................................. LA-11
Tabel LA.5 Neraca Massa Akumulator (V-202) ........................................... LA-12
Tabel LA.6 Neraca Massa Kondensor (E-203) ............................................. LA-13
Tabel LA.7 Neraca Massa Reboiler (E-204) ................................................. LA-16
Tabel LA.8 Neraca Massa Tangki Pencampur II (V-201) ............................. LA-18
Tabel LA.9 Neraca Massa Knock Out Drum (KO-201) ................................ LA-22
Tabel LA.10 Neraca Massa Reaktor (R-101).................................................. LA-25
Tabel LA.11 Neraca Massa Splitter III (SP-203) ............................................ LA-28
Tabel LA.12 Neraca Massa Tangki Pencampur II (V-101) ............................. LA-30
Tabel LA.13 Neraca Massa Mixing Point I (M-101) ...................................... LA-31
Tabel LA.14 Neraca Massa Mixing Point II (M-102) ..................................... LA-33
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Cair ................................................................... LB-1
Tabel LB.2 Panas Laten ................................................................................. LB-1
Tabel LB.3 Kapasitas Panas Gas .................................................................... LB-1
Tabel LB.4 Panas Reaksi Pembentukan Fasa Gas .......................................... LB-2
Tabel LB.5 Tekanan Uap Antoine .................................................................. LB-2
Tabel LB.6 Neraca Energi pada Vaporizer 1 (E-101) ..................................... LB-5
Tabel LB.7 Panas Masuk Vaporrizer 2 (E-102) ............................................. LB-6
Tabel LB.8 Panas Keluar Vaporrizer 2 (E-102) ............................................. LB-6
Tabel LB.10 Panas Masuk Vaporrizer 3 (E-103) ............................................. LB-8
Tabel LB.11 Panas Keluar Vaporrizer 3 (E-103) ............................................. LB-9

Tabel LB.13 Panas Masuk Heater 1 (E-104)...................................................LB-11
Tabel LB.14 Panas Keluar Heater 1 (E-104)...................................................LB-11
Tabel LB.15 Neraca Energi pada Heater 1 (E-104) .........................................LB-12
Tabel LB.16 Panas Keluar Reaktor (R-101) ....................................................LB-13
Tabel LB.17 Neraca Energi pada Reaktor (R-101) ..........................................LB-15
Tabel LB.18 Panas Keluar Cooler 1 (E-201)...................................................LB-16
Tabel LB.19 Neraca Energi pada Cooler 1 (E-201) .........................................LB-17
Tabel LB.20 Panas Masuk Heater 2 (E-202)...................................................LB-18
Tabel LB.21 Neraca Energi pada Heater 2 (E-202) .........................................LB-19
Tabel LB.22 Data Perhitungan Dew Point ......................................................LB-20
Tabel LB.23 Panas Masuk Kondensor (E-203) ...............................................LB-21
Tabel LB.24 Panas Keluar Kondensor (E-203) ...............................................LB-21
Tabel LB.25 Neraca Energi pada Kondensor (E-203) .....................................LB-22
Tabel LB.26 Data Perhitungan Suhu Operasi Reboiler ....................................LB-23
Tabel LB.27 Panas Masuk Reboiler (E-204) ...................................................LB-23
Tabel LB.28 Panas Keluar Reboiler pada Alur 30 ..........................................LB-24
Tabel LB.29 Panas Keluar Reboiler pada Alur 31 ...........................................LB-24
Tabel LB.30 Neraca Energi pada Reboiler (E-204) .........................................LB-25
Tabel LB.31 Panas Masuk Cooler 2 (E-205)...................................................LB-26
Tabel LB.32 Panas Keluar Cooler 2 (E-205)...................................................LB-26
Tabel LB.33 Neraca Energi pada Cooler 2 (E-205) .........................................LB-27
Tabel LC.1 Data pada Alur 34 ......................................................................LC-10
Tabel LC.2 Data pada Tangki Pencampur I (V-101) .....................................LC-14
Tabel LC.3 Data pada Tangki Pencampur II (V-201) ....................................LC-17
Tabel LC.4 Data pada Akumulator (V-202) ..................................................LC-20
Tabel LC.5 Komposisi Gas Pada Knock Out Drum.......................................LC-29
Tabel LC.6 Komposisi Bahan pada Alur Vd Kolom Destilasi T–201 ............LC-40
Tabel LC.7 Komposisi Bahan pada Alur Lb Kolom Destilasi T–201............LC-41
Tabel LC.8 Data pada Alur 6 ......................................................................LC-113
Tabel LC.9 Data pada Alur 30 ....................................................................LC-115

Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin LD-29
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........................... LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift .................................................. LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................... LE-8
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ........... LE-9
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi .......................................................... LE-12
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai .............................................................. LE-15
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ................................................................... LE-17
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja................................................................ LE-18
Tabel LE.9 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia
No.17 Tahun 2000...................................................................... LE-20
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UU RI
No. 17 Tahun 2000 ..................................................................... LE-20
Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP ................................................................ LE-28
Tabel LE.12 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ......................... LE-30

INTISARI
Vinil asetat diperoleh melalui reaksi fasa gas antara asetilen dan asam asetat
dengan bantuan suatu katalis zinc asetat dan karbon di dalam reaktor packed bed
pada temperatur dan tekanan yang tidak terlalu tinggi.
Pabrik pembuatan vinil asetat ini direncanakan berproduksi dengan
kapasitas 40.000 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi
pabrik direncanakan di daerah Kawasan Industri Panca Puri di Jln. Raya Anyer Km.
123 Desa Ciwandan, Kotamadya Cilegon, Propinsi Banten, dengan luas areal 9500
m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 130 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi sistem
garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan vinil asetat ini adalah sebagai
berikut:
 Laba Bersih : Rp 84.893.727.264,-
didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan industri di Indonesia, khususnya industri kimia semakin

mengalami peningkatan, meskipun sempat dilanda krisis ekonomi. Oleh karena itu
permintaan akan bahan baku pun semakin tinggi, sehingga produksi dalam negeri
tidak mampu untuk memenuhi kebutuhan tersebut, untuk pemenuhan kebutuhan
tersebut, Indonesia melakukan impor bahan baku. Namun, krisis ekonomi yang
melanda Amerika pada akhir tahun 2008 memberikan pengaruh terhadap
perekonomian dunia, termasuk Indonesia sebagai Negara berkembang. Sehingga
untuk mengatasi semakin memburuknya perekonomian negara, salah satu kebijakan
yang diambil pemerintah adalah mengurangi impor. Pengembangan industri dalam
memenuhi kebutuhan dalam negeri merupakan salah satu cara untuk mengurangi
impor. Sehingga dengan kebijakan ini, diharapkan industri dalam negeri akan
mengalami peningkatan.
Vinil asetat merupakan hasil industri kimia yang hingga saat ini masih belum
dapat dipenuhi dari produksi dalam negeri. Penggunaan vinil asetat yang utama saat
ini adalah sebagai bahan intermediet untuk membuat polimer, pelapis, cat, film,
tekstil dan produk – produk akhir lainnya. Penggunaan vinil asetat yang terbesar
adalah untuk pembuatan polimer, seperti polyvinil asetat, polyvinil alkohol, polyvinil
butyral, etilen vinil alkohol, vinil klorida-vinil asetat kopolimer, dan sebagainya.
Berdasarkan data impor statistik tahun 2006-2008, kebutuhan vinil asetat di
Indonesia adalah sebagai berikut :
Tahun Kebutuhan (Kg)
2006 26.889.462
2007 30.315.766
2008 31.310.816
2009 37.193.841
(BPS Indonesia, 2010)
Dari data di atas terlihat bahwa kebutuhan vinil asetat terus mengalami
peningkatan setiap tahun. Selain itu kebutuhan akan vinil asetat di dunia juga tinggi.

Pada tahun 2006 kebutuhan dunia akan vinil asetat adalah 1,17 juta ton, dan
diperkirakan akan terus meningkat sebesar 3,3 – 3,9% setiap tahunnya hingga tahun
2011.
Jadi jelaslah bahwa pendirian pabrik vinil asetat di Indonesia sangat diperlukan,
dengan alasan sebagai berikut:
• Memenuhi kebutuhan vinil asetat di dalam negeri.
• Meningkatkan pendapatan negara melalui ekspor vinil asetat untuk memenuhi
kebutuhan vinil asetat dunia.
• Menambah lapangan kerja baru.
Dengan pertimbangan di atas, maka sangatlah tepat sekarang ini bagi para investor
untuk menanam modalnya guna mendirikan pabrik vinil asetat di Indonesia.
1.2 Perumusan Masalah
Kebutuhan bahan kimia vinil asetat mengalami peningkatan setiap tahun.

Melihat hal ini, Indonesia memiliki peluang untuk memproduksi vinil asetat dalam
pemenuhan kebutuhan dalam negeri. Untuk tujuan tersebut, maka perlu adanya pra-
rancangan pabrik vinil asetat (monomer) dengan proses asetilen.
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik
Tujuan prarancangan pabrik pembuatan vinil asetat dari asetilen dan asam
asetat adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia, khususnya dibidang
prarancangan, proses, operasi teknik kimia dan evaluasi ekonomi pabrik sehingga
akan memberikan gambaran kelayakan prarancangan pabrik pembuatan vinil asetat.
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik
Pra rancangan pabrik vinil asetat dapat bermanfaat untuk informasi awal bagi
para investor yang akan mendirikan pabrik tersebut. Karena dengan adanya pabrik
tersebut, dapat mengurangi tingkat impor Indonesia terhadap vinil asetat. Disamping
itu, juga untuk memanfaatkan sumber daya alam Indonesia dan memberikan nilai
tambah pada bahan baku. Manfaat lain yang ingin dicapai dengan didirikannya
pabrik ini adalah akan terbukanya lapangan kerja dan memacu rakyat untuk

meningkatkan produksi dalam negeri yang pada akhirnya akan meningkatkan
kesejahteraan rakyat.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Asetilena
Asetilena (nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong
kepada alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilen (C2H2) adalah gas yang tidak
berwarna, mudah terbakar, dengan bau mirip bawang putih. Asetilen adalah gas
sintetis yang diproduksi dari reaksi kalsium Karbid dengan air, dan disimpan dalam
silinder yang berisi cairan aseton. Asetilen banyak digunakan untuk pemotongan
besi, pengelasan dan juga untuk mempercepat matangnya buah-buahan. Industri yang
menggunakan asetilen antara lain:
a. Metalurgi : Metalizing, Welding, Oxyfuel cutting, Heat treating
b. Elektrik dan Elektronik : Pembangkit listrik, Sumber energi, Pemanasan
c. Agrikultur : Pematangan buah
Asetilena merupakan alkuna yang paling sederhana, karena hanya terdiri dari
dua atom karbon dan dua atom hidrogen. Pada asetilena, kedua karbon terikat
melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing atom karbon memiliki hibridisasi
orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini menyebabkan keempat atom pada asetilena
terletak pada satu garis lurus, dengan sudut C-C-H sebesar 180°.
Asetilena ditemukan oleh Edmund Davy pada 1836, yang menyebutnya
karburet baru dari hidrogen. Nama asetilena diberikan oleh kimiawan Perancis
Marcellin Berthelot, pada 1860.
Bahan utama pembuatan asetilena adalah kalsium karbonat dan batubara.
Kalsium karbonat diubah terlebih dahulu menjadi kalsium oksida dan batubara
diubah menjadi arang, dan keduanya direaksikan menjadi kalsium karbida dan
karbon monoksida,
CaO + 3C → CaC2 + CO
Kalsium karbida (atau kalsium asetilida) kemudian direaksikan dengan air
dengan berbagai metode, menghasilkan asetilena dan kalsium hidroksida. Reaksi ini
ditemukan oleh Friedrich Wohler di 1862 (Anonim , 2010a).
CaC2 + 2H2O → Ca(OH)2 + C2H2

Sintesis kalsium karbida memerlukan temperatur yang amat tinggi, ±2000
derajat Celsius, sehingga reaksi tersebut dilakukan di dalam sebuah tungku bunga api
listrik. Reaksi ini merupakan bagian penting dari revolusi di bidang kimia pada akhir
1800-an, dengan adanya proyek tenaga hidroelektrik di Air Terjun Niagara.
Asetilena juga dapat dihasilkan dengan reaksi pembakaran parsial metana
dengan oksigen atau dengan reaksi cracking dari hidrokarbon yang lebih besar
(Anonim, 2010a).
2.2 Asam Asetat

Asam asetat dengan rumus struktur CH3COOH dikenal juga dengan asam
etanoat merupakan bahan kimia organik, dinamakan cuka karena rasanya yang asam
dan baunya yang menyengat. Dalam setahun, kebutuhan dunia akan asam asetat
mencapai 6,5 juta ton per tahun. 1.5 juta ton per tahun diperoleh dari hasil daur
ulang, sisanya diperoleh dari industri petrokimia maupun dari sumber hayati. Asam
asetat merupakan nama trivial atau nama dagang dari senyawa ini, dan merupakan
nama yang paling dianjurkan oleh IUPAC. Nama ini berasal dari kata Latin acetum,
yang berarti cuka. Nama sistematis dari senyawa ini adalah asam etanoat. Asam
asetat glasial merupakan nama trivial yang merujuk pada asam asetat yang tidak
bercampur air. Disebut demikian karena asam asetat bebas-air membentuk kristal
mirip es pada 16.7°C, sedikit di bawah suhu ruang. Singkatan yang paling sering
digunakan, dan merupakat singkatan resmi bagi asam asetat adalah AcOH atau
HOAc dimana Ac berarti gugus asetil, CH3−C(=O)−. Dalam keadaan murni, asam
asetat bebas air (asam asetat glasial) merupakan cairan tidak berwarna yang
menyerap air dari lingkungan (bersifat higroskopis) dan membeku dibawah 16,7 oC
(62 oF) menjadi sebuah kristal padat yang tidak berwarna. Asam asetat merupakan
satu dari asam karboksilat yang paling sederhana (berikutnya adalah asam format),
merupakan regensia dan bahan kimia industri yang sangat penting yang dipakai
untuk memproduksi berbagai macam bahan (Anonim, 2010b).
Asam asetat cair adalah pelarut protik hidrofilik (polar), mirip seperti air dan
etanol. Asam asetat memiliki konstanta dielektrik yang sedang yaitu 6.2, sehingga ia
bisa melarutkan baik senyawa polar seperi garam anorganik dan gula maupun
senyawa non-polar seperti minyak dan unsur-unsur seperti sulfur dan iodin. Asam

asetat bercampur dengan mudah dengan pelarut polar atau nonpolar lainnya seperti
air, kloroform dan heksana. Sifat kelarutan dan kemudahan bercampur dari asam
asetat ini membuatnya digunakan secara luas dalam industri kimia.
Asam asetat diproduksi secara sintetis maupun secara alami melalui
fermentasi bakteri. Sekarang hanya 10% dari produksi asam asetat dihasilkan melalui
jalur alami, namun kebanyakan hukum yang mengatur bahwa asam asetat yang
terdapat dalam cuka haruslah berasal dari proses biologis. Dari asam asetat yang
diproduksi oleh industri kimia, 75% diantaranya diproduksi melalui karbonilasi
metanol. Sisanya dihasilkan melalui metode-metode alternative.
Produksi total asam asetat dunia diperkirakan 5 juta ton per tahun,
setengahnya diproduksi di Amerika Serikat. Eropa memproduksi sekitar 1 juta ton
per tahun dan terus menurun, sedangkan Jepang memproduksi sekitar 0.7 juta ton per
tahun. 1.51 juta ton per tahun dihasilkan melalui daur ulang, sehingga total pasar
asam asetat mencapai 6.51 juta ton per tahun. Perusahan produser asam asetat
terbesar adalah Celanese dan BP Chemicals. Produsen lainnya adalah Millenium
Chemicals, Sterling Chemicals, Samsung, Eastman, dan Svensk Etanolkem (Safitra,
2008).
Asam asetat merupakan salah satu bahan kimia antara yang digunakan dalam
pembuatan vinil asetat monomer (VAM), asam tereptalik yang dimurnikan (PTA),
asetat anhidrat, asam monokloroasetat (MCA), dan ester asetat. Penggunaan terbesar
untuk asam asetat adalah sebagai bahan baku untuk memproduksi vinil asetat
monomer (VAM). Asam asetat juga digunakan untuk pembuatan asam tereptalik
yang dimurnikan (PTA), yang mana merupakan bahan antara penting untuk berbagai
aplikasi, termasuk serat poliester, botol untuk air dan minuman ringan, film
fotografis dan pita magnetik.
Penggunaan yang penting lainnya untuk asam asetat adalah dalam produksi
asetat anhidrat. Asetat anhidrat digunakan dalam aplikasi yang luas, satu yang utama
adalah dalam pembuatan asetat selulosa. Asetat selulosa digunakan untuk membuat
serat tekstil dan filter rokok. Aplikasi lain dari asetat anhidrat adalah plastik, bahan
kimia pertanian dan farmasi. Asam monokloroasetat (MCA) dibuat dari asam asetat
dan klorin. Pengguunaan utama dari MCA adalah karboksimetil selulosa (CMC).
CMC digunakan dalam berbagai aplikasi termasuk makanan, farmasi, kosmetik dan

tekstil. MCA juga digunakan untuk membuat herbisida pada pertanian. Asam asetat
digunakan untuk pembuatan berbagai macam ester asetat; yang paling penting adalah
etil asetat, n-butil asetat dan isopropil asetat.
Asam asetat pekat bersifat korosif dan karena itu harus digunakan dengan
penuh hati-hati. Asam asetat dapat menyebabkan luka bakar, kerusakan mata
permanen, serta iritasi dan juga dapat menyebabkan kerusakan pada sistem
pencernaan, dan perubahan yang mematikan pada keasaman darah (Anonim, 2010b).
2.3 Vinil Asetat Monomer (VAM)

Vinil Asetat atau VAM (vinyl acetate monomer) adalah senyawa kimia
dengan rumus kimia CH3COOCH=CH2, dan merupakan monomer dari polivinil
asetat. Senyawa ini merupakan cairan tak tak berwarna dengan rasa manis. Nama
sistematis dari senyawa ini adalah 1-asetoksietilena atau etenil asetat. Senyawa ini
biasanya dibuat melalui reaksi dari etilena, asam asetat, dan oksigen dengan katalis
paladium. Senyawa ini dapat dipolimerisasi sendiri membentuk polivinil asetat
(PVA), atau bersama monomer lain untuk membentuk kopolimer seperti etilen-vinil
asetat (Anonim, 2010c)
Gambar 2.1 Rumus Struktur Vinil Asetat

VAM merupakan senyawa kimia yang digunakan dalam pembuatan berbagai
macam produk industri, sebagai polivinil asetat digunakan untuk memproduksi cat,
bahan perekat, dan lapisan untuk bahan lunak. Polivinil alkohol digunakan untuk
memproduksi bahan perekat. Polivinil asetal digunakan untuk memproduksi isolasi
untuk kawat magnet. Etilena vinil asetat kopolimer digunakan untuk memproduksi
bahan perekat, pelapis, dan isolasi. VAM merupakan bahan baku utama untuk
pembuatan polivinil asetat (PVAc) dan polivinil alkohol (PVOH atau PVA). Hampir
80 persen dari total keseluruhan VAM yang diproduksi diseluruh dunia digunakan
untuk membuat kedua bahan kimia tersebut. VAM juga digunakan untuk membuat
polivinil butirat (PVB), etilena-vinil asetat (EVA) kopolimer, dan resin etilena vinil
alkohol (EVOH) (Anonim, 2008d).

2.4 Katalis untuk Vinil Asetat Monomer (VAM)
Hal penting yang menyebabkan adanya katalis karena katalis mempercepat
laju reaksi ke arah produk maupun ke arah pereaksi, sehingga menghasilkan
rendemen produk lebih cepat (rendemen produk tidak lebih banyak daripada reaksi
yang tanpa katalis)
Katalis terbagi menjadi dua jenis:
a. Katalis Homogen: yaitu zat berwujud gas, cair atau padat yang dapat larut dalam
campuran reaksi.
b. Katalis Heterogen: biasanya adalah zat padat yang berinteraksi dengan pereaksi
berwujud gas atau cair. Reaksi berlangsung di permukaan, sehingga semakin luas
permukaan katalis, reaksi berlangsung lebih efektif, lebih cepat.
Dalam proses produksi vinil asetat yang dihasilkan melalui reaksi antara
asetilena dan asam asetat digunakan katalis zinc asetat dan karbon. Katalis zinc asetat
yang digunakan berbentuk granul dengan ukuran 3-5 mm. Dan reaksi berlangsung
secara eksotermik. Penggantian katalis dilakukan setiap dua bulan dengan laju
produksi sebesar 400-500 metrik ton per bulan. Karena tidak mengandung bahan
yang sangat korosif maka material yang digunakan juga tidak perlu material yang
memiliki ketahan korosif yang baik (Sulaeman, 2008).
2.5 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

2.5.1 Sifat-sifat Bahan Baku
1. Asetilen
Kenampakan : gas tak berwarna
Rumus Molekul : C2H2
Berat Molekul : 26,0373 g/mol
Densitas : 1,0967 kg/m3
Titik didih : -80,8 oC
Titik lebur : -84 oC
Wujud : gas (25OC, 1 atm)
(Anonim, 2010a)
2. Asam Asetat
Kenampakan : cairan tak berwarna

Rumus Molekul : CH3COOH
Densitas : 1,049 g/cm3
Titik didih : 391,2 K
Titik lebur : 289,6 K
Wujud : cair (25OC, 1 atm)
(Anonim, 2010b)
2.5.2 Sifat-sifat Bahan Pembantu

1. Katalisator Zn-Asetat
Kenampakan : kristal putih
Rumus Molekul : Zn(C4COO)2.2H2O
Bentuk : bola
Diameter : 3-5 mm
(Anonim, 2010e)
2. Karbon
Kenampakan : butiran berwarna hitam
Rumus Molekul :C
Berat Molekul : 12 g/mol
Diameter : 0,25 inch
(Anonim, 2010f)
2.5.3 Sifat-sifat Hasil Utama

1. Vinil Asetat
Rumus Molekul : C4H6O2
Berat Molekul : 86,09 g/gmol
Densitas : 0,934 g/cm3
Titik didih : 72,7 oC
Titik lebur : -93 oC
Wujud : cair (35OC, 1atm)
(Anonim, 2010c)

2.6 Proses Pembuatan Vinil Asetat
Vinil asetat pertama kali dikenal oleh Kettle pada tahun 1912 sebagai hasil
samping dari pembuatan ethylidiene diasetate dari asetilen dan asam asetat. Industri
vinil asetat sendiri baru berkembang tahun 1925 dan produksinya terus meningkat
sejak tahun 1950.
Cara pembuatan vinil asetat ada 3 macam yang dibedakan oleh jenis bahan
bakunya yaitu :
1. Proses Dasar Asetilen
Asetilen direaksikan dengan asam asetat baik dalam fasa gas maupun fasa cair.
Reaksi yang terjadi adalah :
CH 3 COOH + C 2 H 2 ZN
(CH
3COOH
  )2
→ CH 3 COOCHCH 2 ∆H298 = -118 kJ/mol
a. Reaksi Fasa Cair

Pada fasa cair, konversi terjadi pada temperatur rendah berkisar 60-80 OC dan
tekanan rendah berkisar 0,1-0,2. 105Pa. Oleh karena itu, dibutuhkan katalis dengan
tingkat keaktifan tinggi seperti garam-garam merkuri (oksida, sulfat, pospat dan lain-
lain). Reaksi ini tidak dijalankan secara komersial.
b. Reaksi Fasa Gas

Reaksi fasa gas terjadi pada suhu 180-210 OC dan berlangsung pada tekanan
atmosfir, dan dibantu oleh garam metalik. Reaksi ini menggunakan asetilen dalam
jumlah besar dengan perbandingan molar 2 sampai 5 terhadap asam asetat. Yield
vinil asetat yang dihasilkan lebih dari 97% pada asam asetat dan 95% pada asetilen
(Anonim, 2010g).
2. Proses Dasar Etilen

Etilen direaksikan dengan asam asetat dan udara baik dalam fasa gas maupun
fasa cair. Reaksi yang terjadi adalah :
C 2 H 4 + CH 3 COOH + O2 
→ CH 3 COOCHCH 2 + H 2 O
1
∆H298 = -180 kJ/mol
2
a. Reaksi Fasa Cair

Reaksi dapat dijalankan dalam proses batch maupun kontinu dengan kondisi
operasi 120OC – 180OC dengan menggunakan katalisator PdCl2. Reaksi ini tidak

memberikan keuntungan karena biaya investasi lebih besar 50 % jika dibandingkan
dengan proses asetilen pada fasa gas
b. Reaksi Fasa Gas

Reaksi dijalankan pada suhu operasi 160-180 OC, tekanan 0,5 – 0,8.105 Pa,
menggunakan katalisator palladium. Proses ini juga tidak menguntungkan karena
investasinya besar.
3. Proses Asetaldehid – Asam Asetat Anhidrid

Reaksi dijalankan dalam fasa cair, mula-mula yang terbentuk adalah
etilidiene diasetat kemudian membentuk vinil asetat. Reaksi ini tidak
menguntungkan karena yield yang dihasilkan kecil.
Dari kelima proses diatas, pada pra rancangan vinil asetat dipilih proses dasar
asetilen fasa gas dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Investasi lebih murah jika dibandingkan dengan proses dasar etilen.
2. Kondisi operasi mendekati atmosfir, sehingga operasional pabrik lebih mudah
3. Yield vinil asetat dalam proses ini lebih tinggi.
2.7 Deskripsi Proses

Bahan baku yang digunakan adalah gas asetilen 99,9 % dan asam asetat
99,8%. Reaktan asam asetat cair yang sebelumnya digunakan sebagai solvent di
absorber, AB-301 dilewatkan di heat exchanger, HE-202 dialirkan ke menara
destilasi, MD-301dari recycle hasil bawah menara distilasi dipompa dengan pompa,
P-302 sampai tekanan 1,283 atm menuju vaporizer, V-201. Di dalam vaporizer
semua cairan asam asetat diuapkan, sehingga keluar dari vaporizer berupa uap jenuh
bersuhu 180OC. Umpan segar dicampur dengan gas asetilen recycle dari absorber,
AB-301 menggunakan mixing point I, M-201 dinaikkan suhunya menjadi 180OC
dengan steam di penukar panas HE-201 kemudian diturunkan tekanannya menjadi
1,283 atm dengan menggunakan expander JE-201.
Gas asetilen dan gas asam asetat masuk reaktor dengan perbandingan = 4:1.
Campuran gas diumpankan ke dalam reaktor, R-201. Reaktor yang dipakai adalah
reaktor fixed bed multitubular dengan menggunakan katalisator Zn-asetat yang
diendapkan dalam permukaan karbon aktif. Reaksinya merupakan reaksi

eksothermis. Oleh karena itu memerlukan pendinginan. Reaktor didinginkan dengan
Dowtherm-E yang mengalir searah dengan aliran umpan. Gas keluar reaktor berupa
gas asetaldehid, asetilen yang tidak bereaksi, gas hidrogen yang tidak bereaksi, air
yang tidak bereaksi dan produk berupa vinil asetat.
Kemudian campuran gas itu ditekan dengan menggunakan blower, JB-201
sehingga tekanannya menjadi 3 atm dan didinginkan dalam penukar panas HE-202
dan HE-203 sampai suhu uap jenuh yaitu 72,75OC. Campuran gas ini didinginkan di
kondensor partial, CD-201 sampai suhunya mencapai 30OC. Campuran uap dan
cairan ini selanjutnya dipisahkan dalam separator drum, SP-301. Gas yang masih
belum mengembun diserap dalam absorber, AB-301 dengan menggunakan pelarut
asam asetat. Gas yang tidak terserap dalam absorber, AB-301 (gas asetilen dan
hidrogen) dipisahkan dengan splitter sebagian di-recycle dan dicampur dengan gas
asetilen segar untuk umpan reaktor. Sebagian gas yang keluar dari splitter
dikeluarkan dari proses untuk mencegah akumulasi.
Cairan yang keluar dari separator, SP-301 bersama dengan cairan yang
keluar dari absorber diumpankan ke dalam menara distilasi. Sebelum diumpankan ke
menara distilasi, MD-01 umpan dipanaskan dalam HE-202 sampai suhu 87,78OC dan
diturunkan tekanannya sampai 1 atm. Di dalam menara distilasi, MD-01 terjadi
pemisahan komponen berdasarkan pada perbedaan titik didihnya. Hasil atas MD-01
berupa campuran asetaldehid, air dan vinil asetat pada suhu 72,87OC dan ditampung
dalam accumulator, AC-301, dan dipompa kembali ke MD-301 sebagai refluks dan
sebagian sebagai distilat MD-301. Distilat MD-301 dengan komposisi 99,95% vinil
asetat selanjutnya didinginkan dalam HE-301 dengan menggunakan air pendingin
sampai suhu 30OC dan selanjutnya disimpan dalam tangki penyimpan, TP-301
sebagai hasil utama pabrik ini, sedangkan hasil bawah MD-301 yang sebagian besar
asam asetat di-recycle sebagai umpan reaktor.

BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan vinil asetat dengan
kapasitas produksi 40.000 ton/tahun adalah sebagai berikut :
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu kerja pertahun : 330 hari
Satuan operasi : kg/jam
Kapasitas per jam : 5555,5556 kg/jam
3.1 Vaporizer (V-201)

Tabel 3.1 Neraca Massa Vaporizer (V-201)
Masuk Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Alur 9 Alur 10
Asetilen - -
Asam Asetat 3868,6 3868,6
Air 13,4 13,4
Vinil Asetat 56,6 56,6
Asetaldehid - -
Hidrogen - -
3938,6 3938,6
Total
3938,6 3938,6
3.2 Mixing Point I (M-201)

Tabel 3.2 Neraca Massa Mixing Point I (M-201)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 3 Alur 5 Alur 6
Asetilen 1929,3 4780,9 6710,2
Asam Asetat - - -
Air - - -
Vinil Asetat - - -
Asetaldehid - - -
Hidrogen 0,9 17,4 18,3
1930,2 4798,3 6728,5
Total
6728,5 6728,5
3.3 Reaktor (R-201)

Tabel 3.3 Neraca Massa Reaktor (R-201)
Komponen
Asetilen 6710,2 - 5032,5
Asam Asetat - 3868,6 -
Air - 13,4 13,3
Vinil Asetat - 56,6 5602,7
Asetaldehid - - 0,3
Hidrogen 18,3 - 18,3
6728,5 3938,6 10667,1
Total
10667,1 10667,1
3.4 Blower (JB-201)

Tabel 3.4 Neraca Massa Blower (JB-201)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Asetilen 5032,5 3192,3 1840,2
Asam Asetat - - -
Air 13,3 8,4 4,9
Vinil Asetat 4376 2327,3 2048,7
Asetaldehid 0,29 0,19 0,10
Hidrogen 18,3 11,6 6,7
9440,4 5539,9 3900,5
Total
9440,4 9440,4
3.5 Separator (SP-301)

Tabel 3.5 Neraca Massa Separator (SP-301)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Asetilen 5032,5 5032,5 -
Asam Asetat - - -
Air 13,2 - 13,2
Vinil Asetat 5602,7 - 5602,7
Asetaldehid 0,3 0,3 -
Hidrogen 18,3 18,3 -
10667 5051,1 5615,9
Total
10667 10667
3.6 Absorber (AB-301)

Tabel 3.6 Neraca Massa Absorber (AB-301)

Komponen
Alur 4 Alur 19 Alur 20 Alur 22
Asetilen - 5032,5 - 5032,5
Asam Asetat 3868,6 - 3868,6 -
Air 0,6 - 0,6 -
Vinil Asetat - - - -
Asetaldehid - 0,3 0,3 -
Hidrogen - 18,3 - 18,3
3869,2 5051,1 3869,5 5050,8
Total
8902,3 8902,3
3.7 Mixing Point II (M-301)

Tabel 3.7 Neraca Massa Mixing Point II (M-301)
Komponen
Asetilen - - -
Asam Asetat 3868,6 - 3868,6
Air 0,6 13,2 13,8
Vinil Asetat - 5602,8 5602,8
Asetaldehid 0,3 - 0,3
Hidrogen - - -
3869,5 5616 9845,5
Total
9845,5 9845,5
3.8 Splitter (S-301)

Tabel 3.8 Neraca Massa Splitter (S-301)
Komponen
Asetilen 5032,5 251,6 4780,9
Asam Asetat - - -
Air - - -
Vinil Asetat - - -
Asetaldehid - - -
Hidrogen 18,3 0,9 17,4
5050,8 252,5 4798,3
Total
5050,8 5050,8
3.9 Kolom Destilasi (MD-301)

Tabel 3.9 Neraca Massa Kolom Destilasi (MD-301)

Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Asetilen - - -
Asam Asetat 3868,5 5283,5 -
Air 13,8 13,3 0,5
Vinil Asetat 5602,7 56,6 5546,1
Hidrogen - - -
9485,28 3938,4 5546,88
Total
9485,28 9485,28
3.10 Kondensor (CD-301)

Tabel 3.10Neraca Massa pada Kondensor (CD-301)
Masuk Keluar
Alur 27 Alur 28
Asetilen - -
Asam Asetat - -
Air 1,2 1,2
Vinil Asetat 15401,7 15401,7
Asetaldehid 0,7 0,7
Hidrogen - -
Total 15403,6 15403,6
3.11 Akumulator (AC-301)

Tabel 3.11 Neraca Massa Akumulator (AC-301)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Asetilen - - -
Asam Asetat - - -
Air 1,2 0,8 0,4
Vinil Asetat 15401,7 9855,5 5546,2
Hidrogen - - -
15403,6 9856,8 5546,8
Total
15403,6 15403,6

3.12 Reboiler (RB-301)
Tabel 3.12 Neraca Massa Reboiler (RB-301)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Asetilen - - -
Asam Asetat 14391,3 10522,7 3868,6
Air 48,8 35,4 13,4
Vinil Asetat 210,7 154 56,7
Asetaldehid - - -
Hidrogen - - -
14650,8 10712,1 3938,6
Total
14650,8 14650,8

BAB IV
NERACA ENERGI
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25 oC
4.1 Vaporizer ( V-201 )

Tabel 4.1 Neraca Energi Pada Vaporizer (V-201)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

Umpan 674099 -
Produk - 2593313
Steam 1919214 -
Total 2593313 2593313
4.2 Reaktor ( R-101 )

Tabel 4.2 Neraca Energi Pada Reaktor (R-101)

Umpan 5469079 -
Produk - 5666243
∆Hr 6878223 -
Dowtherm E - 6681059
Total 12347302 12347302
4.3 Heater I (HE-201)

Tabel 4.3 Neraca Energi Pada Heat Exchanger I (HE-201)

Umpan 619317 -
Produk - 2240943
Steam 1621626 -
Total 2240943 2240943

4.4 Heater II (HE-202)
Tabel 4.4 Neraca Energi Pada Heater II (HE-202)

36477 -
Aliran dingin
- 2033464
Steam 1996987 -
Total 2033464 2033464
4.5 Heat Exchanger (HE-203)

Tabel 4.5 Neraca Energi Pada Heat Exchanger (HE-203)
Alur masuk Alur keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
81715
Aliran dingin
3138793
3642733
Aliran panas
585655
Total 3724448 3724448
4.6 Cooler I (HE-204)

Tabel 4.6 Neraca Energi Pada Cooler I (HE-204)

Umpan 3155043 -
Produk - 461299
Air pendingin - 2407636
Total 3155043 3155043
4.7 Kondensor Partial (CD-201)

Tabel 4.7 Neraca Energi Pada Kondensor Partial (CD-201)

Umpan 923249 -
Produk - 96890
Total 1261268 1261268

4.8 Destilasi ( T-201 )
4.8.1 Kondensor Sub Cooler ( CD-301 )
Tabel 4.8 Neraca Energi Pada Kondensor Sub Cooler (CD-301)

Umpan 7349472 -
Produk - 1367399
Total 7349472 7349472
4.8.2 Reboiler ( RB-301 )

Tabel 4.9 Neraca Energi Pada Reboiler (RB-301)

Umpan 1216449 -
Produk - 1944740
Steam 728291 -
Total 1944740 1944740
4.9 Coller II (HE-301)

Tabel 4.10 Neraca Energi Pada Cooler II (HE-204)

Umpan 492401 -
Produk - 50373
Total 492401 492401

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan Asetilena (TK – 101)

Fungsi : Menyimpan gas asetilena untuk kebutuhan 10 hari
Bahan konstruksi : Low alloy steel SA-353

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah : 4 unit
Kapasitas : 1871,42 m3
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30 °C
- Tekanan : 6,9 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 7,812 m
- Tinggi : 10,416 m
- Tebal : 1½ in
 Tutup
- Diameter : 8,69 m
- Tinggi : 1,953 m
- Tebal : 1½ in
5.2 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK – 102)

Fungsi : Menyimpan asam asetat untuk kebutuhan 20 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 12,9258 m
- Tebal : 1 in
 Tutup
- Tinggi : 2,4236 m
- Tebal : 1 in
5.3 Ekspander I (JE-101)

Fungsi : Menurunkan tekanan gas asetilen segar
Jenis : Centrifugal Expander

Jumlah : 1 unit dengan 1 stages
Bahan konstruksi : baja karbon
Tekanan masuk : 6,9 atm
Tekanan keluar : 3 atm
Kapasitas : 367,1 m3/jam
Daya yang dihasilkan : 24 hp
5.4 Static Mixer I (M-101)

Fungsi : Untuk mencampur asetilen segar dengan asetilen recycle.

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan : 3 atm
Kondisi fisik :

• Pipa
- Diameter : 3,5 in
- Panjang : 0,19 m
5.5 Ekspander II ( JE-201)

Fungsi : Menurunkan tekanan gas aetilen segar dan asetilen
recycle
Tekanan masuk : 3 atm
Tekanan keluar : 1,283 atm
5.6 Absorber (AB-301)

Fungsi : Mengikat Asetaldehid pada hasil atas dari separator (SP-
301) dengan menggunakan asam asetat.
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan : Stainless Steel SS-63 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan : 3 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 21,194 m
- Tebal : 3 in

5.7 Vaporizer (E – 101)
Fungsi : Menguapkan asam asetat cair dari tangki sementara menjadi
uap asam asetat.
Jenis : 1 – 2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3938,6 kg/jam
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 18 BWG
Panjang tube : 16 ft
Pitch (PT) : 1 1/4 in square pitch
Jumlah tube : 45
Diameter shell : 12 in
5.8 Reaktor (R-201)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan vinil asetat
Jenis : Reaktor fixed bed multitubular
Type Reaktor : Reaktor Packed Bed
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : cabon steel SA-285 grade A
Jumlah : 1 unit
Volume reaktor : 23,777 m3
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur masuk : 180 °C
- Temperatur keluar : 209,6 °C
- Tekanan operasi : 1,283 atm
Kondisi fisik :
- Silinder
- Panjang : 7,2 m
- Tebal : 1/4 in
- Tutup

- Tinggi : 0,734 m
- Tebal : 1/4 in
- Tube:
- Panjang : 7,2 m
- Pitch : 2,975 triangular pitch
- Jumlah : 2348
5.9 Blower (JB-101)

Fungsi : Untuk memindahkan produk yang dihasilkan dalam wujud
gas dari reaktor
Jenis : blower sentrifugal
Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 29 hp
5.10 Heater I (HE – 201)

Fungsi : Menaikkan temperatur campuran gas sebelum masuk ke
reaktor (R–201).
Jenis : 1- 2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG
Pitch (PT) : 11/4 in square pitch
Jumlah tube : 76
Diameter shell : 15,25 in

5.11 Heater II (HE – 202)
reaktor (R–201).
Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 3/4 in
Jenis tube : 18 BWG
Pitch (PT) : 1 in square pitch
Jumlah tube : 52
5.12 Heat Exchanger (HE – 203)

Fungsi : Mentransfer panas yang berasal dari ouput blower ke input
destilasi sebelum masuk ke menara destilasi (MD–301).
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 8 BWG
Jumlah tube : 76
5.13 Cooler I (HE – 204)

Fungsi : Mendinginkan campuran gas ouput blower sebelum masuk
ke cooler (E–201).
Jumlah : 1 unit

Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 76
5.14 Kondensor Parsial (E – 201)

Fungsi : Mengkondensasikan uap vinil asetat dan air dari heat
exchanger sebelum masuk ke separator (SP–201).
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 10667kg/jam
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 252
5.15 Separator (SP-201)

Fungsi : Memisahkan campuran fasa gas dengan fasa cair
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan : 3 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 2,31 m

- Tinggi : 1,09 m
- Tebal : 1/4 in
 Tutup
- Diameter : 2,31 m
- Tinggi : 0,26 m
- Tebal : 1/4 in
5.16 Static Mixer II (M-301)

Fungsi : Untuk mencampur cairan bawah separator SP-301 dengan cairan
bawah absorber AB-301.

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan : 3 atm
Kondisi fisik :
 Pipa
- Diameter : 2,5 in
- Panjang : 0,16952 m
5.17 Kolom Destilasi (MD-301)

Fungsi : Memisahkan vinil asetat, air dan asetaldehid dengan asam
asetat
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285 grade A
Jenis : Sieve – tray
Jumlah : 1 unit
Jumlah piring : 17 piring
Kondisi operasi :
- Temperatur : 87,78 °C
- Tekanan : 1 atm

Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 2,63 m
- Tinggi : 10,2 m
- Tebal : 1/4 in
 Tutup
- Diameter : 2,63 m
- Tinggi : 0,6571 m
- Tebal : 1/4 in
5.18 Kondensor (CD – 301)

Fungsi : Mengkondensasikan uap dari kolom destilasi (MD–301).
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 460
5.19 Reboiler (RE – 301)

Fungsi : Menguapkan cairan dari kolom destilasi (MD–301).
Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 1½ in
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 24

5.20 Akumulator (V-202)

Fungsi : Mengumpulkan destilat yang keluar dari kondensor CD-
301

Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur : 72,48 °C
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 3,7842 m
- Tebal : ¼ in
 Tutup
- Tinggi : 0,6677 m
- Tebal : ¼ in
5.21 Cooler II (HE – 301)

Fungsi : Mendinginkan produk vinil asetat sebelum masuk ke
tangki penyimpanan (TK-301).
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 12070kg/jam
Jenis tube : 13 BWG

Jumlah tube : 76
5.22 Tangki Penyimpanan Vinil Asetat (TK –301)

Fungsi : Menyimpan vinil asetat untuk kebutuhan 20 hari
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 14,0717 m
- Tebal : ¾ in
 Tutup
- Tinggi : 2,6334 m
- Tebal : ¾ in
5.23 Tangki Penyimpanan Off Gas (TK –302)

Fungsi : Menyimpan off gas untuk kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
- Tekanan : 3 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 8,401 m
- Tebal : 1 in
 Tutup
- Tinggi : 1,575 m
- Tebal : 1 in
5.24 Ekspasion Valve (EV-301)

Fungsi : Menurunkan tekanan umpan destilasi

Tekanan masuk : 3 atm
Tekanan keluar : 1 atm
5.25 Pompa Asam Asetat (P-101)

Fungsi : Memompa asam asetat ke absorber (AB-301)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : commercial steel
Kapasitas : 0,03935 ft3/s
Daya motor : 1 hp

5.26 Pompa Separator (P-301)
Fungsi : Memompa cairan dari separator (SP-301)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
5.27 Pompa Bottom Destilasi (P-302)

Fungsi : Memompa asam asetat ke Vaporizer (V-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
5.28 Pompa Refluks Destilati (P-303)

Fungsi : Memompa campuran dari Akumulator (AC-301) ke refluks
Destilasi
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ½ hp

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan
tujuan agar para teknisi dapat memantau dan mengontrol kondisi di lapangan.
Dengan adanya istrumentasi ini pula, para teknisi dapat segera melakukan tindakan
apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian
tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error)
yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Considine,
1985).
Tujuan pabrik secara keseluruhan adalah untuk mengkonversi bahan baku
tertentu menjadi produk yang diinginkan menggunakan sumber-sumber energi yang
tersedia, dengan cara yang paling ekonomis. Selama operasi ini, suatu pabrik kimia
harus memenuhi beberapa persyaratan yang ditentukan perancangnya dan kondisi-
kondisi teknis, ekonomi, serta sosial secara umum dengan adanya perubahan-
prubahan eksternal yang mempengaruhi (gangguan). Diantara persyaratan-
persyaratan tersebut adalah sebagai berikut:
1. Keamanan
2. Spesifikasi produk
3. Peraturan-peraturan yang berhubungan dengan lingkungan
4. Jenis peralatan yang digunakan
5. Ekonomi
Semua persyaratan yang disebutkan di atas memerlukan pengawasan yang kontinu
terhadap operasi di dalam pabrik kimia dan pengendalian eksternal untuk menjamin
tercapainya tujuan operasi pabrik. Hal ini dilakukan dengan suatu susunan peralatan
yang rasional (alat-alat ukur, valve, kontroler, komputer) yang disebut juga dengan
instrumentasi dan campur tangan manusia (perancang pabrik dan operator pabrik),
yang keduanya merupakan suatu sistem kontrol (Stephanopoulos, 1984).

Peralatan Instrumentasi berfungsi sebagai pengontrol, penunjuk pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomio dan system peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis) (Timmerhaus
dkk, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985):
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
huiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine,1985):
1. Untuk variabel temperatur:
• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat. Dengan menggunakan Temperature
Controller, para teknisi juga dapat melakukan pengendalian terhadap
peralatan sehingga temperatur peralatan tetap berada dalam range yang
diinginkan. Temperature Controller kadang-kadang juga dapat mencatat
temperatur dari suatu peralatan secara berkala (Temperature Recorder).
• Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat Dengan menggunakan Level
Controller, para teknisi juga dapat melakukan pengendalian ketinggian
cairan dalam peralatan tersebut.
• Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat.

3. Untuk variabel tekanan
• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat. Para teknisi juga dapat melakukan
perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure Controller dapat juga
dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan secara berkala (Pressure
Recorder).
• Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
• Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju aliran atau cairan suatu alat.
Instrumentasi yang digunakan pada pabrik pembuatan vinil asetat adalah :
1. Instrumentasi tangki cairan
Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang berfungsi
untuk menunjukkan tinggi cairan di dalam tangki bahan baku.
2. Insrumentai pada vaporizer
Instrumentasi pada vaporizer mencakup temperature controller (TC).
Temperature controller (TC) berfungsi untuk mengatur temperatur vaporizer
dengan mengatur bukaan katup uap pemanas yang masuk.
3. Instrumentasi reaktor
Instrumentasi pada reaktor mencakup temperature indicator controller (TC) dan
pressure indicator (PI). Temperature indicator controller (TIC) berfungsi untuk
mengontrol temperatur dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup uap cairan
pendingin. Pressure indicator (PI) berfungsi untuk menunjukkan tekanan dalam
reaktor.
4. Instrumentasi pada separator
Instrumentasi pada separator mencakup pressure indicator (PI) dan level
controller (LC). Pressure indicator (TI) berfungsi untuk menunjukkan tekanan

dalam separator. Level controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan
yang ada di dalam separator dengan mengatur aliran umpan yang masuk.
5. Instrumentasi kolom distilasi
Instrumentasi pada kolom distilasi mencakup temperature indicator (TI),
pressure controller (PC), dan level controller (LC). Temperature indicator (TI)
berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam kolom distilasi. Pressure
controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam kolom distilasi
dengan mengatur bukaan katup uap keluar ke kondensor. Level controller (LC)
berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam kolom distilasi dengan mengatur
bukaan katup cairan refluks ke kolom distilasi, yang bertujuan untuk
mengantisipasi terjadinya flooding (banjir) pada tray kolom distilasi.
6. Instrumentasi reboiler
Instrumentasi pada reboiler mencakup temperature controller (TC). Temperature
controller (TC) berfungsi untuk mengontrol temperatur dalam reboiler dengan
mengatur bukaan katup uap pemanas masuk.
7. Instrumentasi pompa
Instrumentasi pada pompa mencakup flow controller (FC) yang berfungsi untuk
mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan.
8. Instrumentasi blower
Instrumentasi pada blower mencakup pressure controller (PC) yang berfungsi
untuk mengatur tekanan bahan dalam blower dengan mengatur bukaan katup
aliran bahan.
9. Instrumentasi ekspander
Instrumentasi pada ekspander mencakup flow controller (FC) dan pressure
controller (PC). Flow controller (FC) berfungsi untuk mengatur laju alir bahan
dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan. Pressure controller
(PC) berfungsi untuk mengatur tekanan bahan dalam pipa dengan mengatur
bukaan katup aliran bahan.

Air pendingin/
steam
PC
TC
LI
Bahan
masuk
Bahan
keluar
Tangki bahan / produk Blower / Expander
Air
pendingin bekas/
Kondensat bekas
Heat Exchanger / cooler / kondensor
Dowtherm E PI
PC
PI
TI
TIC
LC
Reaktor
Kolom destilasi
Separator
TC
FC
Pompa
Vaporizer / Reboiler
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pra – rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat
10. Instrumentasi heater

Instrumentasi pada heater mencakup temperature controller (TC) yang berfungsi
untuk mengatur temperatur bahan keluaran heater dengan mengatur bukaan katup
uap pemanas masuk.

11. Instrumentasi cooler dan condenser
Instrumentasi pada cooler dan condenser mencakup temperature controller (TC)
yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran cooler dan condenser
dengan mengatur bukaan katup air pendingin masuk.
Tabel 6.1 Daftar penggunanan instrumentasi pada Pra – rancangan Pabrik

Pembuatan Vinil Asetat
Jenis
No Nama alat Kegunaan
instrumen
1 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
2 Tangki cairan LI Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
PI Menunjukkan tekanan dalam reaktor

3 Reaktor
TIC Mengontrol suhu dalam reaktor
Heater, Kondenser,
4 Heat Exchanger, dan TC Mengontrol suhu dalam alat
Cooler
5 PC Mengontrol tekanan gas dalam pipa

Blower
Mengontrol ketinggian cairan dalam
LC
6 separator
Separator
PI Menunjukkan tekanan dalam separator
7 Ekspander PC Mengontrol tekanan gas dalam pipa
Menunjukkan temperatur dalam kolom
TI
distilasi
Mengontrol tinggi cairan dalam kolom
8 Kolom destilasi LC
distilasi
Mengontrol tekanan dalam kolom
PC
distilasi
9 Vaporizer dan Reboiler TC Mengontrol suhu dalam vaporizer

6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi
pabrik, oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu.
Untuk maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan
kerja dan keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan
kerja adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan
akan pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang
dapat dilakukan antara lain (Timmerhaus dkk, 2004):
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan peralatan
secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-cara
mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
 Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang
tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan dan
pelatihan pembinaan kepribadian.
 Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan diharapkan
memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Timmerhaus dkk, 2004):
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.

2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan vinil asetat ini, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran (Farhat dkk, 2005)

• Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
• Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
• Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
• Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil.
• Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan
dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran
gas.
• Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri (Farhat dkk, 2005)
Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
• Pakaian kerja
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
• Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan.

• Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
• Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
• Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
• Kacamata pelindung
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap mata dari percikan-
percikan bahan kimia, terutama apabila bekerja pada tangki peralatan yang
dapat bocor dan di laboratorium.
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis (Farhat dkk, 2005)
• Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
• Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
• Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik (Farhat dkk, 2005)
• Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
• Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
• Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi

• Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
• Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan (Farhat dkk, 2005)
• Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan
dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
• Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke
atasan.
• Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
• Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik (Farhat dkk, 2005)
Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar
pingsan/syok dan lain sebagainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,

maka hal-hal yang harus dilakukan adalah (Sinnott, 2005):
• Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
• Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu :
- Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.
Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui
pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal
pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan
instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada
pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
- Instalasi pemadam dengan CO2

CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas
yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi
ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat
tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.
Keselamatan kerja yang tinggi dapat dicapai dengan penambahan nilai-nilai

disiplin bagi para karyawan, yaitu (Sinnott, 2005):
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya

suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan vinil asetat dari
asetilen dan asam asetat adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan listrik
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap yang
digunakan ada dua jenis, yaitu uap pada 360oC, 1 atm (superheated steam).
Kebutuhan uap pada 360oC, 1 atm, pada pabrik pembuatan vinil asetat dapat dilihat
pada Tabel 7.1 di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada 300 oC, 476 kPa
Jumlah Steam
Nama alat (kg/jam)
Vaporizer (V-201) 4271,2198
Heater I (HE-201) 3608,985
Heater II (HE-202) 4444,3659
Reboiler (RB-301) 1620,83
Total 13945,4007
Uap yang digunakan adalah superheated steam pada temperatur 360 oC dan
tekanan 1 atm. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 13945,4007 kg/jam.

Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% (Perry dkk, 1999)
maka :
Jadi total steam yang dibutuhkan
= 1,2 × 13945,4007 kg/jam = 16734,48084 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali maka kondensat yang dapat
digunakan kembali adalah :
= 80% × 16734,48084 = 13387,58kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel :
= (16734,48084 -13387,58) kg/jam = 3346,896 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
vinil asetat ini adalah sebagai berikut:
• Air untuk umpan ketel = 4571,6 kg/jam
• Air Pendingin :
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Jumlah Air
Nama alat Pendingin (kg/jam)
Cooler I (HE-204) 13177,42
Kondensor Parsial (CD-201) 16521,88
Kondensor (CD-301) 44732,47
Coller II (HE-301) 8837,7339
Total 83269,5099
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry dkk, 1999).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry dkk,
1997)
Di mana: Wc = jumlah air masuk menara

T1 = temperatur air masuk
T2 = temperatur air keluar
Maka,
We = (0,00085 × 57909,89 × (140-82,4)) + (0,00085 × 25359,62 × (104-82,4))
= 3300,871 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin
yang masuk ke menara air (Perry dkk, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 83269,5099 = 166,539 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi
air pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry dkk, 1997). Ditetapkan 5 siklus,
maka:
We 3300,871
S −1 5 −1
Wb = = = 825,2177 kg/jam (Perry dkk,
1999)
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
= 3300,871 + 166,539 + 825,2177
= 4292,628 kg/jam
• Air untuk berbagai kebutuhan

a. Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 ltr/hari
…... (Met Calf & Eddy,
1991)
1hari
Diambil 100 ltr/hari x = 4,167
24 jam
ρair = 996,23 kg/m3 = 0,99623 kg/liter
Jumlah karyawan = 130 orang
Maka total air domestik = 4,167 x 130 = 541,7 ltr/jam x 0,99623 kg/liter
= 539,66 kg/jam
b. Kebutuhan air laboratorium

Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 ltr/hari. (Metcalf &
Eddy 1991) Maka diambil 1300 ltr/hari = 60 kg/jam
c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah

Kebutuhan air untuk kantin dan tempat ibadah adalah 400 – 120 ltr/hari.
(Metcalf & Eddy, 1991) Maka diambil 100 ltr/hari = 4,167 kg/jam
ρair = 996,23 kg/m3 = 0,99623 kg/liter
Pengunjung rata –rata = 100 orang
Maka total kebutuhan airnya = 4,167 x 100
= 458,333 ltr/jam x 0,99623 kg/ltr
= 416,7 kg/jam
d. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 1000 – 1500 ltr/hari. (Metcalf & Eddy,
1991) Maka diambil 1200 ltr/hari = 50 kg/jam
Tabel 7.3 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan Kantor 539,66
Laboratorium 60
Kantin dan tempat ibadah 416,7
Poliklinik 50
Total 1066,36
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah
= 3346,896 + 4292,628 + 1066,36= 8705,891 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan vinil asetat dari asetilen dan asam asetat
adalah dari Sungai Cidanau, Propinsi Banten dengan debit air 5,421 m3/detik.
Adapun kualitas air Sungai Cidanau dapat dilihat pada tabel 7.4 sebagai berikut.

Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Cidanau, Banten
Parameter Satuan Kadar

Suhu °C ± 28
Kekeruhan NTU 146
pH 7,7
Ammonium mg/L 0,34
Aluminum mg/L 0,4
Besi terlarut mg/L 0,79
Kesadahan :
Kalsium mg/L CaCO3 93,5
Magnesium mg/L CaCO3 55,8
Seng mg/L 0,1
Timbal mg/L -
Mangan mg/L 0,6
Timah mg/L 0,005
Sianida mg/L 0,008
Bikarbonat mg/L 370,1
Karbonat mg/L -
Klorida mg/L 20,5
Nitrat mg/L 0,11
Nitrit mg/L 0,03
Pospat mg/L 0,4
Sulfat mg/L 6
CO2 bebas mg/L 32,1
(Sumber: data hasil rata-rata tahunan pemantauan kualitas air [BPSDA-Propinsi Banten,
2007])
Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan vinil asetat ini diperoleh dari sungai
cidanau yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan
air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water
reservoar) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini
meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu
(Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Sedimentasi

3. Koagulasi dan flokulasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
- Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin merusak
fasilitas unit utilitas.
- Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar
yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.
7.2.3 Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991) :

Koagulan yang biasa dipakai adalah alum. Reaksi hidrolisis akan terjadi
menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan
pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-

2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan

kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991)
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3

CaCl2 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :

Total kebutuhan air = 8705,891 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm

Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 8700,098 = 0,4352 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 × 8700,098 = 0,2350 kg/jam
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf & Eddy, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan vinil asetat menggunakan media filtrasi
granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrikini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan

regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1066.368 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 1066,368)/0,7 = 0,00304 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam – logam alkali dan mengurangi kesadahan air
yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan
Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IR–22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+

2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R

Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R

Perhitungan kesadahan kation :
Air Sungai Cidanau mengandung kation Fe2+, NH4+, Al3+, Zn2+, Mn2+, Pb2+, Ca2+,
dan Mg2+ masing-masing 0,79 mg/L, 0,34 mg/L, 0,4 mg/L, 0,1 mg/L, 0,6 mg/L, 0
mg/L, 93,5 mg/L, dan 55,8 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan kation = (0,79 + 0,34 + 0,4 + 0,1 + 0,6 + 0+ 93,5 + 55,8) mg/L
= 151,53 mg/L = 0,15153 g/L
Jumlah air yang diolah = 3625,804 kg/jam
× 1000 L/m 3 = 3359,527 L/jam

3346,896 kg/jam
= 3
996,24 kg/m
Kesadahan air = 0,15153 gr/L × 3359,527 L/jam × 24 jam/hari × 10 -3 kg/gr
= 12,212 kg/hari
Ukuran Cation Exchanger
Jumlah air yang diolah = 4571,6 kg/jam = 20,204 gal/menit
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar kation = 2 ft – 0 in
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 12,217 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
Kebutuhan resin = 12,217kg/h3ari = 0,610 ft3/hari

20 kg/ft
Tinggi resin = 0,610 = 0,210 ft

3,14
Tinggi minimum resin 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)

Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 × 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 12,85 hari
12,21 kg/hari
3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 12,217kg/hari × 6 lb/ft 3
20 kgr/ft

= 3,6652 lb/hari = 0,0693 kg/jam
Perhitungan kesadahan anion :
Perhitungan Kesadahan Anion
Air Sungai Cidanau, mengandung Anion : nitrat, nitrit, pospat, Cl-, SO42-, CN-, CO32-
, masing-masing 0,11 mg/L, 0,03 mg/L, 0,4 mg/L, 20,5 mg/L, 6 mg/L, 0,008 mg/L,
dan 370,1 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan anion = (0,11 + 0,03 + 0,4 + 20,5 + 6 + 0,008 + 370,1) mg/L
= 397,148 mg/L = 0,397148 gr/L
Jumlah air yang diolah = 3346,896 kg/jam
× 1000 L/m 3 = 3359,528 L/jam

3346,896 kg/jam
=
996,24 kg/m 3
Kesadahan air = 0,397148 gr/L × 3359,528 L/jam × 24 jam/hari × 10 -3 kg/gr
= 32,02 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 4571,6 kg/jam = 20,204 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft – 0 in
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 32,02 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
32,02 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 2,668 ft3/hari
12 kgr/ft
2,668
Tinggi resin = = 0,84 ft
3,14
Tinggi minimum resin 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Volume resin = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3

7,85 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 2,94 hari
32,02kg/hari
3
Kebutuhan regenerant NaOH = 32,02 kg/hari x 5 lb/ft 3
12 kgr/ft
= 13,34 lb/hari = 0,2523 kg/jam
7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90 °C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan memanfaatkan panas dari dowtherm bekas.
7.3 Kebutuhan Listrik

Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (Hp)
1. Unit proses 50
2. Unit utilitas 30
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 30
4. Bengkel 30
5. Penerangan dan perkantoran 30
6. Perumahan 190
Total 360
Listrik yang dihasilkan ekspander = 173 Hp
Total kebutuhan listrik = 360 – 173 = 187 hp
Total kebutuhan listrik = 187 hp × 0,7457 kW/Hp
= 139,446 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :

Daya output generator = 139,446 / 0,8 = 174,3 kW

7.4 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan nilai
bakar yang tinggi.
Keperluan bahan bakar generator

Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm (Perry dkk,
1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L
Daya output generator = 174,3 kW
Daya generator yang dihasilkan = 174,3 kW×(0,9478 Btu/det.kW)×3600 det/jam
= 594759,7 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (594759,7 Btu/jam)/(19860 Btu/lbm / 0,45359 kg/lbm)
= 13,58 kg/jam
Kebutuhan solar = (13,58 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 15,2626 liter/jam
Keperluan bahan bakar ketel uap KU-01
Uap yang dihasilkan ketel uap = 16734,48/jam
Entalpi superheated steam (360 °C) = 3195,83 kJ/kg (Smith,
2001)
Entalpi air kondensat (150 °C) = 2746,5 kJ/kg (Smith,
2001)
Panas yang dibutuhkan ketel =
= 16734,48 kg/jam × (3195,83 – 2746,5) kJ/kg
= 7519304 kJ/jam
Efisiensi ketel uap = 85 %
Panas yang harus disuplai ketel = (7519304 kJ/jam)/0,85
= 8846240 kJ/jam
Nilai bahan bakar solar = 24763 Btu/lb (Perry dkk,

1999)

Jumlah bahan bakar = (8846240 kJ/jam)/(46162,07 kJ/kg)
= 191,6344 kg/jam
Kebutuhan solar = (191,6344 kg/jam)/(0,89 kg/ltr)
= 215,3195 liter/jam
Total kebutuhan solar = (15,2626 + 215,3195) liter/jam
= 230,5822 liter/jam
7.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan vinil asetat ini dihasilkan limbah cair, gas dan padat
terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair-padat pada pembuatan
vinil asetat ini meliputi :
1. Limbah cair-padat hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik. Diperkirakan limbah yang terikut sebagai limbah hasil
pencucian sebanyak 0,1% dari bahan baku dan produk yang dihasilkan.
- Asam asetat : 0,001 x 3868,6 kg/jam = 3,8686 kg/jam
Densitas = 1049 kg/m3
Debit = 0,00368 m3/jam
- Vinil asetat : 0,001 x 5555,5 kg/jam = 5,5555 kg/jam
Densitas = 934 kg/m3

Debit = 0,00594m3/jam
Total limbah hasil pencucian peralatan pabrik = 0,00962 m3/jam
2. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 liter/hari (Met
calf & Eddy,1984).
1 hari
Diambil 100 liter/hari x = 4,167
24 jam
ρ air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter

Jumlah karyawan =130 orang
Maka laju volumetrik total air domestik dan kantor = 4,167 liter/jam x 130
= 541,71 liter/jam
= 0,5417 m3/jam
3. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Limbah laboratorium termasuk limbah B3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke
pengumpul limbah B3 sesuai dengan peraturan pemerintah Republik Indonesia
Nomor 19 Tahun 1994 Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan
Beracun. Dalam pengelolaan, limbah B3 dikirim ke PPLI Cileungsi Bogor.
4. Limbah proses
Limbah ini berasal dari pemisahan gas pada Splitter (S-301) untuk mencegah
akumulasi gas hidrogen. Gas asetilen dan gas hidrogen yang dibuang dapat
dimanfaatkan kembali untuk digunakan menjadi bahan baku dengan pengolahan
yang dilakukan oleh PT. Purnabuana Yudha, Banten.
Limbah total = 0,00962 + 0,5417

= 0,55672 m3/jam

Dari penjelasan diatas diketahui bahwa limbah pabrik vinil asetat ini berasal
dari limbah hasil pencucian peralatan dan limbah domestik. Dan dari pemaparan
berbagai sumber limbah ini, diketahui bahwa limbah yang dihasilkan adalah vinil
asetat, asam asetat dan limbah domestik yang merupakan limbah organik, dengan
BOD5 sebesar 295 mg/liter. Sehingga pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan
dengan menggunakan activated sludge (sistem lumpur aktif). Alasan pemilihan
proses pengolahan limbah tersebut adalah :
- Limbah yang dihasilkan mengandung asam asetat yang merupakan bahan
organik.
- Tidak terlalu membutuhkan lahan yang besar
- Proses ini dapat menghasilkan effluent dengan BOD yang lebih rendah (Perry
dkk,1999).
7.5.1 Bak Penampungan (BP)

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 0,55672 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = (0,55672 × 10 × 24) = 133,6128 m3/jam
133,6128
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 148,4587 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
panjang bak (p) = 1,5 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p × l × t
148,45 m3 = 1,5l × l × l
l = 4,625 m
Jadi, panjang bak (p) = 6,93 m
lebar bak (l) = 4,62 m
tinggi bak (t) = 4,62 m
7.5.2 Bak Ekualisasi (BE)

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Waktu penampungan air buangan = 2 hari
Volume air buangan = (0,55672× 2 × 24) = 26,7225 m3/jam
26,7225
0,9
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
29,69 m3 = 2.l × l × l
l = 2,45 m
7.5.3 Bak Pengendapan (BP)

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.
Waktu tinggal air = 2 hari (Perry dkk, 1997)
Volume bak (V) = 0,55672 m /jam × 24 jam/hari x 2 hari = 26,7225 m3
3
26,7225
0,9
29,69 m3 = 2.l × l × l
l = 2,45 m

7.5.4 Bak Netralisasi (BN)
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan organik
mempunyai pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri
dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan
Kep.No.3/Menlh/01/1998. Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu(Na2CO3).
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3 / 30 ml
air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 13,361 m3/hari = 13361 L/hari
Kebutuhan Na2CO3 = (13361 L/hari)×(150 mg/0,03 L)×(1 kg/106 mg)×(1 hari/24 jam)
= 2,505 kg/jam
2,505
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 8,35 kg/jam
0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry dkk, 1999)
8,35
Volume 30% Na2CO3 = = 0,0062 m3/jam
1327
Laju alir limbah = 0,55672 m3/jam
Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = 0,55672 m3/jam ×1 hari × 24 jam/hari = 13,361 m3
13,361
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
14,8 m3 = 2l × l × l
l = 1,95 m
Jadi, panjang bak p = 3,90 m
lebar bak l = 1,95 m
tinggi bak t = 1,95 m
7.5.5 Pengolahan limbah dengan sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif). Mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20-30 mg/l) (Perry dkk,1999).

Proses lumpur aktif merupakan salah satu sistem pengolahan biologi yang
berlangsung secara aerobik dengan menggunakan sistem suspended growth. Lumpur
aktif merupakan kultur mikrobial yang heterogen dimana sebagian besar terdiri dari
bakteri, protozoa dan fungi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 0,55672 m3/jam = 13,36 m3/hari
BOD5 influent (So) = 295 mg/l
(Dimian,2008)
Efisiensi (E) = 90 %
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf & Eddy,
1991)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1 (Metcalf & Eddy,
1991)
Mixed Liquor Suspended Solid = 2500 mg/l (Metcalf & Eddy,
1991)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 2000 mg/l
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So − S
E= x100 (Metcalf & Eddy,
So
1991)
90 = 295 – S x 100
295
S = 29,5 mg/l
2. Penentuan Volume aerator (Vr)

θ c .Q.Y(So − S)
Vr =
X(1 + k d .θ c )
(Metcalf & Eddy, 1991)
(10 hari)(13,36 x 264,17 gal/hari)(0,8)(295 − 29,5)mg/l

=
(2000 mg/l)(1 + 0,025 x 10)
Vr

= 2998,79 gal = 11,35 m3
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi

Menurut Metclalf, 1991 diperoleh data sebagai berikut:
• Perbandingan lebar dengan tinggi cairan 2 : 1
• Lebar kolom aerasi 2 x dari tinggi kolom
• Faktor kelonggaran = 0,5 dari permukaan air
Sehingga :
V = pxlxt
11,35 m3 = 2t x 2t x t
11,35 m3 = 4 t3
=
12,54
t3
4
t = 1,41 m
Jadi, ukuran aerator adalah : panjang = 2,83 m
lebar = 2,83 m
tinggi = 1,41 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy,
1991)
Tinggi = (1,41 + 0,5 ) m = 1,91 m
4. Penentuan jumlah lumpur yang harus diresirkulasi (Qr)
Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Qe = Q = 3529,64 gal/hari
Asumsi:
Xe = 0,001 X = 0,001 x 2000 mg/l = 2 mg/l

Xr = 0,999 X = 0,999 x 2000 mg/l = 1998 mg/l
Px = Qw x Xr (Metcalf & Eddy,
1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy,
1991)
a. Yobs
Yobs =
Y
1 + k dθc
(Metcalf & Eddy,
1991)
Yobs =
0,8
1 + (0,025).(10)
= 0,64
b. Penentuan massa limbah lumpur aktif

Px = (0,64).( 3529,64 gal/hari).(295-29,5)mg/l
= 599758 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi :

Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) - Px
QX(0,001 − 1) + Px
Qr =
(3529,64 )(2000)(0,001 − 1) + 599758

X
=
2000
= 3825,9 gal/hari = 14,48 m3/hari
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)
θ= =
Vr 2998,79
Q + Qr 3529,64 + 3825,9
= 0,407 hari
6. Kebutuhan oksigen

kg, O2/hari = Q (So – S) – 1,42.Px (Metcalf & Eddy,
1991)
= 3529,64.(295-29,5) – 1,42.(599758)
= 85465,5172 gal/hari = 325,52 m3/hari = 13,48 m3/jam
7. Penentuan Daya yang Dibutuhkan

Type aerator yang digunakan adalah surface aerator. Kedalaman air = 1,46 m,
dari Tabel 10-11, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh daya aerator sebesar 10 hp.
7.5.6 Tangki Sedimentasi

Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian diresirkulasi
kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = (13,36+ 14,48) m3/hari
= 27,84 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry dkk,

1999)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry dkk,
1999)
Volume tangki (V) = 27,84 m3/hari x 0,0833 hari = 2,32 m3
Luas tangki (A) = (27,84 m3/hari) / (33 m3/m2 hari)

= 0,84 m2
A = ¼ π D2
D = (4A/π)1/2
= (4 x 0,84 / 3,14 )1/2 = 1,03 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 2,32 / 1,03

= 2,75 m
7.6 Spesifikasi Peralatan
7.6.1 Screening (S-01)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening : Panjang = 1m
Lebar = 1m
Ukuran bar : Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
Jumlah bar : 25 buah
7.6.2 Pompa Screening (P-01)
Fungsi : Memompa air dari sungai ke Water Reservoir (V-01)
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
Daya motor : 1 hp
7.6.3 Water Reservoir (V-01)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur 28°C ; Tekanan 1 atm

Kapasitas : 209,85 m3/hari
Panjang : 4,26 m
Lebar : 2,13 m
Tinggi : 2,13 m
Waktu tinggal : 0,08333 hari
7.6.4 Pompa Water Reservoir (P-02)

Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit

Daya motor : 1 hp
7.6.5 Bak Sedimentasi (V-02)

Fungsi : Untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil
yang tidak tersaring dan terikut dengan air
Jumlah : 1 unit

Panjang : 3,05 m
Lebar : 1 m
Tinggi : 2,134 m
Waktu retensi : 13,613 menit
7.6.6 Pompa Sedimentasi (P-03)
Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi (V-02) ke
Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.6.7 Tangki Pelarutan Alum (V-03)
Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur 28°C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,91 m3
Diameter : 1,05 m
Tinggi : 1,05 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 1/4 hp

7.6.8 Pompa Alum (P-04)
Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum
(V-03) ke Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
7.6.9 Tangki Pelarutan Soda Abu (V-04)

Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,51 m3
Diameter : 0,866 m
Tinggi : 0,866 m
Daya motor : 1/4 hp
7.6.10 Pompa Soda Abu (P-05)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan
Soda Abu (V-02) ke Clarifier (V-04)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
7.6.11 Clarifier (V-05)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier

Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,52 m
Tinggi : 2,03 m
Daya motor : 1/2 hp
7.6.12 Sand Filter (V-06)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut
dengan air yang keluar dari Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Diameter tangki : 1,524 m
Tinggi tangki : 2,59 m
Tinggi filter : 1,167 m
7.6.13 Pompa Filtrasi (P-06)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Filtrasi (V-06) ke Menara
Air (V-07)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.6.14 Bak Penampungan Air (V-07)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 209,55 m3/hari
Panjang : 4,212 m

Lebar : 2,106 m
Tinggi : 2,106 m
Waktu tinggal : 0,08333 hari
7.6.15 Pompa Bak Penampungan Air (P-07)

Fungsi : Memompa air dari bak penampungan air ke cation
exchanger V-09, water cooling tower V-14, dan
tangki utilitas V-16.
Jumlah : 2 unit
Daya motor : 1 hp
7.6.16 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (V-08)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat H2SO4
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,14 m
Tinggi : 1,14 m
Daya motor : 1/4 hp
7.6.17 Pompa Asam Sulfat (P-08)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan
Asam Sulfat (V-08) ke Cation Exchanger (V-09)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
7.6.18 Cation Exchanger (V-09)

Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRR-122
Silinder : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,9144 m
Alas / Tutup : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,152 m
7.6.19 Pompa Cation Exchanger (P-10)

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (V-09) ke
Anion Exchanger (V-10)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.20 Tangki Pelarutan NaOH (V-10)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida NaOH
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,66 m
Tinggi : 1,66 m
Daya motor : 11/2 hp
7.6.21 Pompa NaOH (P-09)

Fungsi : Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan
NaOH (V-10) ke Anion Exchanger (V-11)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
7.6.22 Anion Exchanger (V-11)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410
- Tinggi : 0,91441 m
Alas / Tutup : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,152 m
7.6.23 Pompa Anion Exchanger (P-11)

Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger (V-11) ke Deaerator (V-12)
Jumlah : 1
Daya motor : 1/2 hp
7.6.24 Deaerator (V-12)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur 90°C ; Tekanan 6,9627215 bar
Jumlah : 1 unit

- Tinggi : 6,16 m
Tutup : - Diameter : 4,10 m
- Tinggi : 1,02 m
7.6.25 Pompa Deaerator (P-15)
Fungsi : Memompa air dari Deaerator (V-12) ke Ketel Uap (V-13)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.26 Ketel Uap (V-13)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Jumlah tube : 310 buah
7.6.27 Water Cooling Tower (V-14)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 78,32388°C menjadi 30°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Kondisi operasi : Suhu air masuk menara = 78,32388oC
Suhu air keluar menara = 30oC
Jumlah : 1 unit
Luas menara : 254,678 ft2
Tinggi : 1,716 m
Daya : 11 hp
7.6.28 Pompa Water Cooling Tower (P-14)

Fungsi : Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower
(V-14) untuk keperluan air pendingin proses

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 9 hp
7.6.29 Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)

Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,206 m
Tinggi : 0,206 m
Daya motor : 1/4 hp
7.6.30 Pompa Kaporit (P-12)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan
Kaporit (V-15) ke Tangki Utilitas (V-16)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
7.6.31 Tangki Utilitas (V-16)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit

Diameter : 4,2 m
Tinggi : 6,4 m
7.6.32 Pompa Utilitas (P-13)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (P-15) ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
7.6.33 Tangki Bahan Bakar (V-17)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan bakar.
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 66,4 m3
Diameter : 4,38 m
Tinggi : 8,77 m
7.6.34 Pompa Tangki Bahan Bakar I (P-16)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke Generator
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
7.6.35 Pompa Tangki Bahan Bakar II (P-17)
Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke ketel uap
KU-01
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp

7.7 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah
7.7.1 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk : Persegi panjang

Jumlah : 1 unit

Panjang : 6,93 m
Lebar : 4,62 m
Tinggi : 4,62 m
7.7.2 Pompa Bak Penampung (PL-01)

Fungsi : Memompa cairan limbah dari Bak Penampungan
(BP) ke Bak Pengendapan Awal (BPA)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
7.7.3 Bak Ekualisasi (BE)

Fungsi : untuk mengatur laju alir air menuju bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit

Panjang : 4,91 m
Lebar : 2,45 m
Tinggi : 2,45 m

7.7.4 Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit

Panjang : 4,91 m
Lebar : 2,45 m
Tinggi : 2,45 m
7.7.5 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 14,8 m3
Panjang : 3,901 m
Lebar : 1,950 m
Tinggi : 1,950 m
7.7.6 Tangki Aerasi (AR)
Fungsi : Mengolah limbah
Jumlah : 1 unit
Panjang : 2,83 m
Lebar : 2,83 m
Tinggi : 1,41 m
Daya motor : 10 hp

7.7.7 Pompa Tangki Aerasi (PL-02)
Fungsi : Memompa cairan limbah dari Tangki Aerasi (AR) ke
Tangki Sedimentasi (TS)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
7.7.8 Tangki Sedimentasi (TS)

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari Tangki Aerasi (AR)
dan sebagian diresirkulasi kembali ke Tangki Aerasi
(AR)
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2,32 m3
Diameter : 1,03 m
Tinggi : 2,75 m
7.7.9 Pompa Tangki Sedimentasi (PL-03)

Fungsi : Memompa air resirkulasi dari Tangki Sedimentasi (TS)
ke Tangki Aerasi (AR)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Lokasi dan tata letak pabrik merupakan suatu hal yang sangat penting dalam
suatu rancangan pabrik. Dimana hal ini akan sangat mempengaruhi keuntungan
pabrik dan kesempatan untuk melakukan ekspansi di masa depan. Banyak faktor
yang harus dipertimbangkan ketika memilih suatu tempat yang tepat sebagai lokasi
pabrik, seperti pasokan bahan baku, fasilitas transportasi, ketersediaan pekerja,
pengaruh lingkungan dan sebagainya.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Peters, 2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan vinil asetat ini
direncanakan berlokasi di daerah Kawasan Industri Panca Puri di Jln. Raya Anyer
Km. 123 Desa Ciwandan, Kotamadya Cilegon, Propinsi Banten, atau tepatnya pada
106o1.7’ Lintang Selatan dan 105o56.1’ Bujur Timur.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku pabrik yaitu asetilen (C2H2) disuplai dari PT. Purnabuana Yudha, Banten
dan asam asetat didapat dari PT. Indo Asidatama Tbk. Jakarta. Sedangkan, katalis
didatangkan dari Jerman.
b. Transportasi

Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
laut, maupun udara. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini
merupakan kawasan industri yang telah memiliki sarana transportasi yang
lengkap. Transportasi darat dilakukan melalui jalan tol dan dapat juga dengan
menggunakan kereta api barang. Transportasi laut dapat dilaksanakan melalui
Pelabuhan Ciwandan. Transportasi udara dapat dilaksanakan di Bandara
Internasional Soekarno-Hatta (Anonim, 2007).
c. Pemasaran
Kebutuhan akan vinil asetat terus menunjukan peningkatan dari tahun ke tahun,
seiring dengan meningkatnya kebutuhan akan produk-produk yang menggunakan
vinil asetat sebagai bahan bakunya, khususnya kebutuhan dalam negeri. Lokasi
pendirian pabrik dekat dengan pelabuhan Ciwandan sehingga produk dapat
dipasarkan baik dalam maupun luar negeri seperti ke Singapura dan Malaysia.
Selain itu, vinil asetat ini dapat dijual ke perusahaan domestik yang
membutuhkannya seperti pabrik-pabrik pembuatan polivinil asetat, pabrik
pembuatan cat dan pabrik lainnya yang menggunakan vinil asetat sebagai bahan
bakunya.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Daerah Aliran Sungai (DAS)
Cidanau yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan
kebutuhan domestik. Dan apabila tidak mencukupi dapat menggunakan air dari
pabrik penyedia air PT. Krakatau Tirta indonesia yang letaknya dekat dengan
lokasi pabrik vinil asetat.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT Pertamina
Banten. Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN) Banten.
f. Tenaga kerja

Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun
berikutnya mengalami musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang
terjadi relatif kecil, sehingga tidak akan mempengaruhi proses.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
vinil asetat karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain
itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan
keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004) :
1. Urutan proses produksi.

2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti (Peters, 2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Pendirian pabrik pembuatan vinil asetat ini direncanakan menggunakan tanah
berukuran 100 × 70 m2 untuk areal pabrik dan 100 x 25 m2 untuk areal perumahan
karyawan. Luas total areal tanah adalah 9500 m². Tata letak pabrik pembuatan vinil
asetat ini dapat dilihat pada Gambar 8.1. Sedangkan rinciannya dapat dilihat pada
Tabel 8.1 berikut ini :

Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Keamanan 20
2 Parkir 300
3 Taman 300
4 Ruang Kontrol 50
5 Areal Proses 980
6 Perkantoran 500
7 Laboratorium 80
8 Poliklinik 100
9 Kantin 80
10 Ruang Ibadah 40
11 Perpustakaan 80
12 Bengkel 90
13 Gudang Peralatan 60
14 Unit Pemadam Kebakaran 100
15 Areal Produk 260
16 Areal Bahan Baku 520
17 Areal utilitas 790
18 Pembangkit Uap 150
19 Pembangkit Listrik 150
20 Area Perluasan 1650
21 Perumahan Karyawan 2500
22 Jalan 700
Total 9500

Sungai
18
17 20
19
4 3
15 3 1
2
14
12
21
JALAN RAYA
13
20
5 6 3 2
4
20
3 9
7
3 8
20
3 10 3 11
2 3
16 1
3
20
Keterangan :
1. Pos Keamanan 12. Bengkel
2. Parkir 13. Gudang peralatan
3. Taman 14. Pemadam kebakaran
4. Ruang kontrol 15. Areal bahan baku
5. Areal proses 16. Areal produk
6. Perkantoran 17. Areal utilitas
7. Laboratorium 18. Pembangkit uap
8. Poliklinik 19. Pembangkit listrik
9. Kantin 20. Areal perluasan
10. Ruang ibadah 21. Perumahan karyawan
11. Perpustakaan
Gambar 8.1 Tata letak pabrik pembuatan vinil asetat

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan Chester
I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem daripada
aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Patria Jati, 2000):
1. Bentuk organisasi garis

2. Bentuk organisasi fungsional
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsional dan staf
IX-1

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu
tinggi (Patria Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :

 Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
 Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
 Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
 Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
 Kesempatan berkembang anggota terbatas..
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Ciri-ciri dari organisasi fungsional adalah beberapa pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Patria Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu:

 Pembagian tugas-tugas jelas
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
 Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu:
 Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
 Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Ciri-ciri dari organisasi garis dan staf yaitu terdapat satu atau beberapa orang staf
yaitu orang yang ahli dalam bidang tertentu yang bertugas memberi nasehat
kepada pimpinan (Patria Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
 Pengambilan keputusan lebih berbobot karena adanya staf ahli.
 Konsep the right man on the right place dapat lebih terjamin
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
 Karyawan tidak saling mengenal sehingga solidaritas rendah.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsional dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsional dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk
organisasi yang dikombinasikan (Patria Jati, 2000).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra-
rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat menggunakan bentuk organisasi garis
dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Vinil Asetat ditampilkan
pada gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi
dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh
aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,

merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-
faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua

tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Menurut Siagian (1992), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan
besar yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik adalah:
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan
itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus
didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-bentuk badan
usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat

direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam
saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995
tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :

1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan
Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002):

1. Meminta pertanggung jawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur

Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS. Adapun tugas-
tugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh Manajer Produksi, Manajer
Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu

oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi Instrumentasi dan
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan humas.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima
Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi, Kepala
Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur. Tugasnya mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh Kepala Seksi
Pembelian dan Penjualan.
9.5 Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Vinil Asetat ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan

proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi, bagian
gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai Keputusan
Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor:
Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur menggunakan acuan
1/173 dari upah sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja
lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam dan untuk jam lembur
berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat

Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang

membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut:
− Shift I : 00.00 – 08.15 WIB

− Shift II : 08.00 – 16.15 WIB
− Shift III : 16.00 – 00.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu
regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
3. Karyawan borongan

Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan

seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut.
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jum Pendidikan

lah
Dewan Komisaris 1 Ekonomi/Teknik (S1)

Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Staf Ahli 1 Teknik Kimia (S2)
Sekretaris 1 Sekretaris (DIII)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Mesin (S2)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Mesin 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Politeknik (D3)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 TNI/Polri
Kepala Seksi Pembelian dan
Manajemen Pemasaran (D3)
Penjualan 1
Karyawan Produksi 45 SMK/Politeknik
Karyawan Teknik 16 SMK/Politeknik
Karyawan Umum dan Keuangan 12 SMU/D1/Politeknik
Karyawan Pembelian dan 6 SMU/D1/Politeknik
Pemasaran
Dokter 2 Kedokteran (Profesi)
Perawat 5 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 8 SMU/Pensiunan TNI/Polri
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya …… (Lanjutan)
Jabatan Jum Pendidikan

lah
Petugas Kebersihan 10 SMU

Supir 5 SMU/STM
Jumlah 130
9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman

kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan

Jumlah
Gaji/bulan gaji/bulan
Jabatan Jumlah (Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 1 20.000.000 20.000.000
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Staf Ahli 1 8.000.000 8.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Humas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 5.000.000 5.000.000
Pemasaran 1 5.000.000 5.000.000
Karyawan Produksi 45 2.000.000 90.000.000
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ….. (Lanjutan)
Jumlah
Gaji/bulan
Jabatan Jumlah gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
Karyawan Umum dan Keuangan 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Pembelian dan
Pemasaran 6 2.000.000 12.000.000
Dokter 2 4.000.000 8.000.000
Perawat 5 1.500.000 7.500.000
Petugas Keamanan 8 1.300.000 10.400.000
Petugas Kebersihan 10 1.100.000 11.000.000
Supir 5 1.500.000 7.500.000
Jumlah 130 321.400.000

9.8 Fasilitas Tenaga Kerja
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada

setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 1% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan ekonomi. Selanjutnya,
perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan yang dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat
beroperasi dalam kondisi yang baik dan memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan

layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)

2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment

(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:

- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp 102.016.797.571,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 33.285.410.378,-
Maka total modal investasi tetap,

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 102.016.797.571,- + Rp 33.285.410.378,-
= Rp 135.302.207.949,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD = × HPT
IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 184.135.254.666,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 135.302.207.949,- + Rp 184.135.254.666,-
= Rp 319.437.462.616,-
Modal investasi berasal dari :
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total

Modal sendiri adalah Rp 191.662.477.569,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 127.774.985.046,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah
sebesar Rp 70.013.233.192,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar = Rp 261.761.932.869,-

Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 70.013.233.192,- + Rp 261.761.932.869,-
= Rp 331.775.166.061,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk vinil asetat dan produk
samping lainnya adalah sebesar Rp 416.668.893.325,-. Maka laba penjualan adalah
sebesar Rp Rp 84.893.727.264,-
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan vinil asetat, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp 424.468.636,-
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 84.469.258.627,-
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 25.340.777.588,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 59.128.481.039,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
Total penjualan
× 100%
Rp 84.893.727.264,-
PM =
Rp 416.668.893.325,-
PM = 20,27 %

Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 20,27 %, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
× 100 %
Rp 70.013.233.192,-
Rp 416.668.893.325,- − Rp 261.761.932.869,-
BEP =
BEP = 45,20%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 45,20 % × 40.000 ton/tahun
= 18078,78 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 45,20 % × Rp 416.668.893.325,-
= Rp 188.321.662.928,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus dkk, 1991) :

- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 45,20 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi
× 100 %
Rp 59.128.481.039,-
ROI =
Rp 319.437.462.616,-
ROI = 18,51 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah.
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.

• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 18,51 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
× 1 tahun
1
POT =
0,1851
POT = 5,40 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 5,40 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
× 100 %
Rp 59.128.481.039,-
RON =
Rp 191.662.477.569,-
RON = 30,85 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari MARR, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari MARR maka pabrik dianggap rugi.

Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 28,81 %, bila bunga deposito
bank saat ini sebesar 12,5 % (Bank Mandiri, 2010) dan laju inflasi tahunan sebesar
7,6 % (www.bpsindonesia.com, 2 September 2010) maka MARR (Minimum
Acceptable Rate of Return) adalah:
MARR = (1 + bunga deposito)(1 + laju inflasi tahunan) – 1

= (1 + 0,125)(1 + 0,076) – 1
= 0,2105 x 100%
= 21,05 %
IRR > MARR, maka pra rancangan ini layak.

BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
2. Kapasitas Pra Rancangan Pabrik Pembuatan vinil asetat dari asam asetat,
asetilen direncanakan 40.000 ton/tahun.
3. Bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi
garis dan staf.
4. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Kawasan Industri Panca Puri di Jln. Raya
Anyer Km. 123 Desa Ciwandan, Kotamadya Cilegon, Propinsi Banten, atau
tepatnya pada 106o1.7’ Lintang Selatan dan 105o56.1’ Bujur Timur karena
berbagai pertimbangan antara lain kemudahan mendapatkan bahan baku,
daerah pemasaran, sarana transportasi yang mudah dan cepat, serta dekat
dengan sumber air yaitu Sungai cidanau.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 9.500 m2.
6. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 130 orang.
7. Dari hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Vinil Asetat ini adalah sebagai
berikut :
 Laba Bersih : Rp 84.893.727.264,-

didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Ali, Muhammad Farhat, Ali Basam. And Speight, James. 2005. Handbook of
Industrial Chemistry. Mc GrawHill Companies : USA.
Anonim. 2010a. Acetilena. http://www.wikipedia.com: 16 Maret 2010.
Anonim. 2010b. Acetic Acid. http://www.wikipedia.com: 16 Maret 2010.
Anonim. 2010c. Vinil Asetat. http://www.wikipedia.com: 16 Maret 2010.
Anonim. 2010d. Vinyl Acetate Monomer. http://www.lyondellbasell.com: 16 Maret
2010.
Anonim. 2010e. Zinc Acetate. http://www.wikipedia.com: 16 Maret 2010.
Anonim. 2010f. Carbon. http://www.wikipedia.com: 16 Maret 2010.
Anonim. 2010g. Vinyl Acetate. http://books.google.co.id: 1 Maret 2010
Anonim 2010h. Potensi air tanah di DAS Cidanau. http://www.koran banten.com :
12 Juli 2010
Anonim 2010i. Static Mixer Design (PWA). http://www.mwa.co.th : 10 Juni 2010
Anonim. 2010j. http://www.hargatoyota.com: 13 Agustus 2010
Anonim. 2010k. http://www.icis.com: 13 agutus 2010.
Anonim. 2010l. http://www.merck-chemicals.co.id: 13 Agustus 2010.
Anonim. 2010m. PT PERTAMINA
Anonim. 2010o. http://www.sigmaaldrich.com: 28 Agustus 2010.
Beckart Environmental, Inc., 2004. Bioprocessing Using Activated Sludge.
www.beckart.com.
BPS Indonesia, 2010, Tabel Ekspor-Impor Menurut Komoditi. http://bps.go.id: 14
Maret 2010.
Brownell, L.E., Young E.H., 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
Considine, Douglas M. 1985. Instruments and Controls Handbook. 3rd Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
Dimian, Alexandre C. And Bildea, Costin Sorin,. 2008. Chemical Process Design.
WILEY-VCH Verlag GmbH & Co: Weinheim.
Crites, Ron dan George Tchobanoglous. 2004. Small and Decentralized
Wastemanagement Systems. Singapore: Mc.Graw-Hill, Inc.

Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. Sixth Edition. France : Lavoisier
Publishing.
Geankoplis, C.J. 2003. Transport Process and Unit Operation. Fourth Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engineering. New York:
John Wiley and Sons Inc.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book Company.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1949. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Levenspiel, Octave. 1999. Chemical Reaction Engineering. 3rd Edition. New York:
John Wiley and Sons.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
McCabe, W.L., Smith, J.M. 1999. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf & Eddy. 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-Hill Book Company. New Delhi
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan). Kuala
Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Patria Jati, Sutopo. 2000. Dasar-dasar Organisasi. Makalah Universitas Diponegoro.

Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
PT. Bratachem chemical. 2010. Price Product List. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.

Safitra, Edwin R.. 2008. Pembuatan Asam Asetat Dari Rebung.
http://edwinnuklir.blog.com: 16 Maret 2010.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta.
Sinnot, R.K. 2005. Chemical Engineering Design. Volume 6. edisi 4. Elsevier : UK.
Smith, J.M., 2001. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. 6th
Edition. New York: McGraw- Hill Book Company.
Stephanopoulus, G., 1984 Chemical Process Controll: An Introduction to Theory
and Practice. New Jersey : Prentice – Hall, Inc.
Sulaeman, Stephanus. 2008. Vinyl and Vinyl Polymers. http://www.migas-
indonesia.com: 16 Maret 2010.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press
Treyball, Robert E. 1987. Mass Transfer Operations. USA: Mc.GrawHill Book
Company.
Ulrich, G.D., 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. John Wiley and Sons. New York.
Walas, Stanley M., 2005. Chemical Proses Equipment. Departement of Chemical
and Petroleum Engineering. University of Kansas
Waluyo. 2000. Perubahan Perundangan-undangan Perpajakn Era Reformasi.
Penerbit Salemba Empat. Jakarta.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Satuan berat = kilogram (kg)
Bahan baku =- Asetilen (C2H2); BM = 26,04 kg/kmol
- Asam Asetat (CH3COOH); BM = 60,05 kg/kmol
Produk akhir = Vinil Asetat Monomer / VAM (C4H6O2)
Kemurnian Vinil Asetat = 99,95%
BM rata-rata produk = (0,9995 x BM VAM) + (0,0004 x BM Air) + (0,0001
x BM Asetaldehid)
= (0,9995x 86,09)+(0,0004 x 18,015)+(0,0001x44,05)
= 86,0586kg/kmol
40000000
Kapasitas produksi = 40.000 ton/tahun = kg/jam
330 x 24
= 5555,5556 kg/jam
5555,5556
=
86,0586
= 64,4554 kmol/jam
Jumlah hari operasi = 330 hari
Jumlah jam operasi = 24 jam
Perhitungan neraca massa dilakukan dengan alur mundur, dimana perhitungan

dimulai dari alur produk sampai ke alur bahan baku. Adapun kemurnian asetilen
adalah 99,9% dengan sisanya adalah hidrogen dan kemurnian asam asetat adalah
99,8% dengan sisanya adalah air.

A.1 Akumulator (AC-301)
Fungsi: Untuk mengumpulkan destilat yang keluar dari kondensor CD-301 dan
membagi aliran produk dan aliran recyle.
VAM (l)
Air (l)
Asetaldehid (l)
VAM (l) (29) VAM (l)

Air (l) (28) (30) Air (l)
AC-301
Asetaldehid (l) Asetaldehid (l)
Komposisi Produk dari data spesifikasi produk vinil asetat (Celanese Chemicals,
2010):
- VAM : X30 = 0,9995
- Air : X30 = 0,0004
- Asetaldehid : X30 = 0,0001
N30 = 64,4554 kmol/jam (data kapasitas produksi)
Asumsi : Laju alir 29 (N29) adalah 1,777 kali laju alir 30 (N30)
Maka: N29 = 1,777 N30 = 114,5372 kmol/jam
Neraca Massa Total:
N28 = N29 + N305
N28 = 114,5372 + 64,4554 = 178,9926 kmol/jam
Alur 28
Total : N28 = 178,9926 kmol/jam
VAM : N 28
VAM = 0,9995 x 178,9926 = 178,9031 kmol/jam
28 kmol kg
: FVAM = 178,9031 x 86,09 = 15401,7678 kg/jam
jam kmol
Air : N 28
Air = 0,0004 x 178,9926 = 0,0715 kmol/jam
28 kmol kg
: FAir = 0,0715 x 18,015 = 1,2880 kg/jam
jam kmol
Asetaldehid : N 28
Ad = 0,0001 x 178,9926 = 0,0178 kmol/jam

28 kmol kg
: FAd = 0,0178 x 44,05 = 0,7840 kg/jam
jam kmol
Alur 29
VAM : N 29
VAM = 0,9995 x 114,5372 = 114,4799 kmol/jam
29 kmol kg
: FVAM = 114,4799 x 86,09 = 9855,5745 kg/jam
jam kmol
Air : N 29
Air = 0,0004x 114,5372 = 0,0458 kmol/jam
29 kmol kg
: FAir = 0,0458 x 18,015 = 0,8266 kg/jam
jam kmol
Asetaldehid : N 29
Ad = 0,0001 x 114,5372 = 0,0114 kmol/jam
29 kmol kg
: FAd = 0,0114 x 44,05 = 0,5021 kg/jam
jam kmol
Alur 30
VAM : N 30
VAM = 0,9995 x 64,4554 = 64,4231 kmol/jam
30 kmol kg
: FVAM = 64,4231 x 86,09 = 5546,1846 kg/jam
jam kmol
Air : N 30
Air = 0,0004 x 64,4554 = 0,0257 kmol/jam
30 kmol kg
: FAir = 0,0257 x 18,015 = 0,4638 kg/jam
jam kmol
Asetaldehid : N 30
Ad = 0,0001 x 64,4554 = 0,0064 kmol/jam
30 kmol kg
: FAd = 0,0064 x 44,05 = 0,2819 kg/jam
jam kmol

Tabel LA.1 Neraca Massa Akumulator (AC-301)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Asetilen - - -
Asam Asetat - - -
Air 1,2 0,8 0,4
Vinil Asetat 15401,7 9855,5 5546,2
Hidrogen - - -
15403,6 9856,8 5546,8
Total
15403,6 15403,6
A.2 Kondensor (CD-301)

Fungsi : untuk menurunkan temperatur destilat yang berasal dari kolom destilasi serta
mengubah fasanya menjadi cair
VAM (g) (27) (28) VAM (l)

Air (g) Kondensor Air (l)
Asetaldehid (g) (CD-301) Asetaldehid (l)
Pada kondensor terjadi perubahan fasa yaitu dari fasa gas ke fasa cair. Perubahan
fasa terjadi dengan jalan mendinginkan uap sampai pada titik embunnya.
Diasumsikan bahwa semua uap yang masuk ke dalam kondensor berubah menjadi
cair.
Alur 27
VAM : N 27
VAM = 178,9031 kmol/jam
27
: FVAM = 15401,7678 kg/jam
Air : N 27
Air = 0,0715 kmol/jam
27
: FAir = 1,2880 kg/jam
Asetaldehid : N 27
Ad = 0,0178 kmol/jam
27
: FAd = 0,7840 kg/jam

Alur 28
Total : N28 = N27 = 178,9926 kmol/jam
VAM : N 28
VAM = N 27
28 27
: FVAM = FVAM = 15401,7678 kg/jam
Air : N 28
Air = N 27
28 27
: FAir = FAir = 1,2880 kg/jam
Asetaldehid : N 28
Ad = N 27
28 27
: FAd = FAd = 0,7840 kg/jam
Tabel LA.2 Neraca Massa Kondensor (CD-301)

Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Alur 27 Alur 28
Asetilen - -
Asam Asetat - -
Air 1,2 1,2
Vinil Asetat 15401,7 15401,7
Asetaldehid 0,7 0,7
Hidrogen - -
Total 15403,6 15403,6
A.3 Kolom Distilasi (MD-301)

Fungsi : Untuk memisahkan Asam asetat dengan vinil asetat dan air.
(30)
VAM (l)
Air (l)
Asetaldehid (l)
VAM (l)
Air (l) (25) Menara Distilasi
Asam Asetat (l) (MD-301)
Asetaldehid (l)
VAM (l)
(33) Air (l)
Asam Asetat (l)

Asumsi komposisi pada alur umpan:
- XVAM = 0,4995
- XAir = 0,0059
- XAA = 0,49445
- XAD = 0,00005
Asumsi ini diambil berdasarkan banyaknya jumlah masing-masing komponen yang
berasal dari alur keluaran reaktor yang dipisahkan oleh separator SP-301 ditambah
dengan banyaknya VAM yang diserap dari absorber AB-301.
Pada destilasi diinginkan:
- XD = 0,9995
- XB = 0,01
B (X D − X F ) (0,9995 − 0,4995)
XF = XVAM =0,4995
= = = 0,5053
F (X D − X B ) (0,9995 − 0,01)
(McCabe, 1997)
= 0,5053
N 33
N 25
N 33 = 0,5053 N 25
Neraca massa total
N 25 = N 30 + N 33
N 25 = N 30 + 0,5053 N 25
0,4947 N 25 = N 30
N 25 = = 130,2918 kmol/jam
N 30
0,4947
N 33 = N 25 − N 30 = 130,2918 − 64,4554 = 65,8364 kmol/jam
Alur 30
VAM : N 30
30
: FVAM = 5546,1846 kg/jam
Air : N 30
30
Asetaldehid : N 30

30
: FAd = 0,2819 kg/jam
Alur 25
VAM : N 25
VAM = 0,4995x N 27 = 65,0807 kmol/jam
25 kmol kg
: FVAM = 65,0807 x 86,09 = 5602,7974 kg/jam
jam kmol
Air : N 25
Air = 0,0059 x N 27 = 0,7687 kmol/jam
25 kmol kg
: FAir = 0,7687 x 18,015 = 13,8481 kg/jam
jam kmol
Asam Asetat : N 25
AA = 0,49445 x N 27 = 64,4227 kmol/jam
25 kmol kg
: FAA = 64,4227 x 60,05 = 3868,5831 kg/jam
jam kmol
Asetaldehid : N 25
Ad = 0,00005 x N 27 = 0,0064 kmol/jam
25 kmol kg
: FAd = 0,0064 x 44,05 = 0,2819 kg/jam
jam kmol
Alur 33
: N 33 VAM − N VAM
N 25 30
VAM VAM = = 0,6576 kmol/jam
33 kmol kg
: FVAM = 0,6576 x 86,09 = 56,6127 kg/jam
jam kmol
: N 33 Air − N Air
N 25 30
Air Air = = 0,743 kmol/jam
33 kmol kg
: FAir = 0,743 x 18,015 = 13,3851 kg/jam
jam kmol
Asam Asetat : N 33
AA = N 25
AA = 64,4227 kmol/jam
33 kmol kg
: FAA = 64,4227 x 60,05 = 3868,5831 kg/jam
jam kmol
Tabel LA.3 Neraca Massa Kolom Destilasi (MD-301)

Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Asetilen - - -
Asam Asetat 3868,6 3868,6 -
Air 13,8 13,3 0,5
Vinil Asetat 5602,7 56,6 5546,1
Hidrogen - - -
9485,38 3938,5 5546,88
Total
9485,38 9485,38
A.4 Reboiler (RB-301)

Fungsi : Untuk menaikkan temperatur campuran sampai ke titik didihnya sebelum
dimasukkan ke kolom destilasi
VAM (g)
Air (g)
Asam Asetat (g)
(32)
VAM (l) (31) (33) VAM (l)
Air (l) Reboiler Air (l)
Asam Asetat (l) (RB-301) Asam Asetat (l)
Berdasarkan Geankoplis (2003), untuk kondisi umpan masuk dalam keadaan bubble
point (cair jenuh) sehingga q = 1.
Vd = Vb + (1-q) F (Geankoplis, 2003)
Vb = Vd
= 178,9926 kmol/jam
Lb = Vb + B
= 178,9926 + 65,8364
= 244,829 kmol/jam
Alur 33
VAM : N 33
33
: FVAM = 56,6127 kg/jam

Air : N 33
33
: FAir = 13,3851 kg/jam
Asam asetat : N 33
33
: FAA = 3868,5831 kg/jam
Alur 32
Total : N32 = Vb = 178,9926 kmol/jam
VAM : N 32
VAM = 0,01 x N 32 = 1,7899 kmol/jam
32 kmol kg
: FVAM = 1,7899 x 86,09 = 154,0924 kg/jam
jam kmol
Air : N 32
Air = 0,011 x N 32 = 1,9689 kmol/jam
32 kmol kg
: FAir = 1,9689 x 18,015 = 35,4697 kg/jam
jam kmol
Asam asetat : N 32
AA = 0,979 x N 32 = 175,2337 kmol/jam
32 kmol kg
: FAA = 175,2337 x 60,05 = 10522,7836 kg/jam
jam kmol
Alur 31
Total : N31 = Lb = 244,829 kmol/jam
VAM : N 31
VAM = N 32 33
VAM + N VAM = 2,4475 kmol/jam
31 32 33
: FVAM = FVAM + FVAM = 210,7051 kg/jam
Air : N 31
Air = N 32 33
Air + N Air = 2,7119 kmol/jam
33 32 33
: FAir = FAir + FAir = 48,8548 kg/jam
Asam asetat : N 31
AA = N 32 33
AA + N AA = 239,6564 kmol/jam
31 32 33
: FAA = FAA + FAA = 14391,3667 kg/jam
Tabel LA.4 Neraca Massa Reboiler (RB-301)

Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Asetilen - - -
Asam Asetat 14391,3 10522,7 3868,6
Air 48,8 35,4 13,4
Vinil Asetat 210,7 154 56,7
Asetaldehid - - -
Hidrogen - - -
14650,8 10712,1 3938,6
Total
14650,8 14650,8
A.5 Vaporizer (V-201)

Fungsi : untuk menaikkan temperatur hasil bottom yang berasal dari kolom destilasi
serta mengubah fasanya menjadi gas.
VAM (l) (9) Vaporizer (10) VAM (g)

Air (l) (V-201) Air (g)
Asam Asetat (l) Asam Asetat (g)
(34)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Pada vaporizer terjadi perubahan fasa yaitu dari fasa cair ke fasa gas. Perubahan fasa
terjadi dengan jalan memanaskan cairan sampai pada titik didihnya. Diasumsikan
bahwa 80% cairan yang masuk ke dalam vaporizer berubah menjadi gas serta
keluaran dari vaporizer pada alur 10 semuanya berwujud gas dan recycle cairan yang
belum menguap masuk pada alur 34.
Alur 9
VAM : N 9VAM = 0,6576 kmol/jam
9
: FVAM = 56,6127 kg/jam
Air : N 9Air = 0,743 kmol/jam

9
: FAir = 13,3851 kg/jam

Asam Asetat : N 9AA = 64,4227 kmol/jam
9
: FAA = 3868,5831 kg/jam
Alur 34
− N9
N9
Total : N34 = = 16,4591 kmol/jam
0,8
− N 9VAM = 0,1644 kmol/jam

34 N 9VAM
VAM : N VAM =
0,8
− FVAM
9
34 FVAM 9
: FVAM = = 14,1513 kg/jam
0,8
− N 9Air
34 N 9Air
Air : N Air = = 0,1857 kmol/jam
0,8
− FAir
9
34 FAir 9
: FAir = = 3,3462 kg/jam
0,8
− N 9AA
34 N 9AA
Asam Asetat : N AA = = 16,1056 kmol/jam
0,8
− FAA
9
34 FAA 9
: FAA = = 967,1457 kg/jam
0,8
Alur 10
Total : N10 = N33 = 65,8364 kmol/jam
VAM : N 10
VAM = N 33
10 33
: FVAM = FVAM = 56,6127 kg/jam
Air : N 10
Air = N 33
10 33
Asam Asetat : N 10
AA = N 33
10 33
: FAA = FAA = 3868,5831 kg/jam
Tabel LA.5 Neraca Massa Vaporizer (V-201)

Masuk Keluar
Alur 9 Alur 10
Asetilen - -
Asam Asetat 3868,6 3868,6
Air 13,4 13,4
Vinil Asetat 56,6 56,6
Asetaldehid - -
Hidrogen - -
3938,6 3938,6
Total
3938,6 3938,6
A.6 Reaktor (R-201)

Fungsi : sebagai tempat berlangsungnya reaksi pembentukan vinil asetat monomer.
Asetilen (g)
Hidrogen (g)
(8)
Hidrogen (g)
VAM (g)
(11) (12) Asetilen (g)
Air (g) Reaktor
Asetaldehid (g)
Asam Asetat (g) (R-201)
VAM (g)
Air (g)
Reaksi:
C2H2 (g) + CH3COOH (g) r1 C2H3OOCCH3 (g) ….(1)
Asetilen Asam Asetat VAM
C2H2 (g) + H2O (g) r2 C2H4O (g) ….(2)
Asetilen Air Asetaldehid
N out = N in + σ s rs (Reklaitis, 1983)
σ 1 Asetilen = -1 σ 2 Asetilen = -1
σ 1 Asam Asetat = -1 σ 2 Air = -1
σ 1 VAM = 1 σ 2 Asetaldehid = 1
Alur 11
VAM : N 11

11
: FVAM = 56,6127 kg/jam
Air : N 11
11
: FAir = 13,3851 kg/jam
Asam Asetat : N 11
11
: FAA = 3868,5831 kg/jam
Gas asetilen dan gas asam asetat masuk reaktor dengan perbandingan = 4:1,
maka alur 8 dapat dihitung.
Alur 8
Asetilen : N 8C2H2 = 4 x N 11
8 kmol kg
: FC2H2 = 257,6908 x 26,04 = 6710,2684 kg/jam
jam kmol
Hidrogen : N 8H2 = 9,084 kmol/jam
8 kmol kg
: FH2 = 9,084 x 2,016 = 18,3133 kg/jam
jam kmol
N out = N in + σ s rs
VAM VAM = 0,6576 + r1

: N 12 ….(1)
Air Air = 0,743 − r2

: N 12 ….(2)
Asam Asetat AA = 64,4227 − r1

: N 12 ….(3)
Asetilen C2H2 = 257,6908 − r1 − r2

: N 12 ….(4)
Asetaldehid Ad = r2
: N 12 ….(5)
Pada reaksi pertama asam asetat menjadi pereaksi pembatas, sehingga asam asetat
habis bereaksi maka persamaan (3) menjadi:
AA = 64,4227 − r1
N 12
0 = 64,4227 – r1
r1= 64,4227 kmol/jam

Dari persamaan (1):
VAM = 0,6576 + r1
N 12
VAM = 0,6576 + 64,4227

N 12
VAM = 0,6576 + 64,4227 = 65,0803

N 12
Pada produk yang dihasilkan sebanyak 0,0064 kmol/jam gas asetaldehid sehingga
pada reaksi kedua diharapkan dihasilkan 0,0064 kmol/jam.
Dari persamaan (5):
Ad = r2
N 12
0,0064 = r2
r2 = 0,0064 kmol/jam
Dari persamaan (2):
Air = 0,743 − r2
N 12
Air = 0,743 − 0.0064

N 12

N 12
Dari persamaan (4):
C2H2 = 257,6908 − r1 − r2
N 12
C2H2 = 257,6908 − 64,4227 − 0,0064

N 12
C2H2 = 193,2617 kmol/jam

N 12
Neraca Total:
N 12 = N 12
VAM + N Air + N C2H2 + N Ad + N H2
12 12 12 12
N 12 = 65,0803 + 0,7366 + 193,2617 + 0,0064 + 9.084

N 12 = 268,169
Alur 12

VAM : N 12
12 kmol kg
: FVAM = 65,0803 x 86,09 = 5602,7630 kg/jam
jam kmol
Air : N 12
12 kmol kg
: FAir = 0.7366 x 18,015 = 13,2698 kg/jam
jam kmol
Asetilen : N 12
C2H2 = 193,2617 kmol/jam
12 kmol kg
: FC2H2 = 193,2617 x 26,04 = 5032,5346 kg/jam
jam kmol
Asetaldehid : N 12
12 kmol kg
: FAd = 0,0064 x 44,05 = 0,2819 kg/jam
jam kmol
Hidrogen : N 12
H2 = 9,084 kmol/jam
12 kmol kg
: FH2 = 9,084 x 2,016 = 18,3133 kg/jam
jam kmol
Tabel LA.6 Neraca Massa Reaktor (R-201)

Komponen
Asetilen 6710,2 - 5032,5
Asam Asetat - 3868,6 -
Air - 13,4 13,3
Vinil Asetat - 56,6 5602,7
Asetaldehid - - 0,3
Hidrogen 18,3 - 18,3
6728,5 3938,6 10667,1
Total
10667,1 10667,1
A.7 Blower (JB-201)

Fungsi : Untuk memindahkan produk yang dihasilkan dalam wujud gas dari reaktor
dan membagi menjadi 4 aliran.
VAM (g)
Air (g) Blower (14) VAM (g)
(12) Air (g)
Asetilen (g) (BL-201)
(13) Asetilen (g)
Asetaldehid (g)
Hidrogen (g) Asetaldehid (g)
Hidrogen (g)
Alur 12
VAM : N 12
12
: FVAM = 4376,0353 kg/jam
Air : N 12
12
: FAir = 13,2793 kg/jam
Asetilen : N 12
C2H2 = 193,2617 kmol/jam
12
: FC2H2 = 5032,5347 kg/jam
Asetaldehid : N 12
12
: FAd = 0,2951 kg/jam
Hidrogen : N 12
H2 = 9,084 kmol/jam
12
: FH2 = 18,3133 kg/jam
Dari perhitungan neraca panas didapatkan komposisi alur 13 dan 14 sebagai berikut:
Alur 13
Total : N13 = = 170,1108 kmol/jam
VAM : N 13
VAM = = 41,2831 kmol/jam
13 kmol kg
: FVAM = 41,2831 x 86,09 = 2327,343 kg/jam
jam kmol
Air : N 13
Air = = 0,4673 kmol/jam
13 kmol kg
: FAir = 0,4673 x 18,015 = 8,4184 kg/jam
jam kmol

Asetilen : N 13
C2H2 = = 122,5939 kmol/jam
13 kmol kg
: FC2H2 = 122,5939 x 26,04 = 3192,3452 kg/jam
jam kmol
Asetaldehid : N 13
Ad = = 0,0041 kmol/jam
13 kmol kg
: FAd = 0,0044 x 44,05 = 0,1938 kg/jam
jam kmol
Hidrogen : N 13
H2 = = 5,7624 kmol/jam
13 kmol kg
: FH2 = 5,7624 x 2,016 = 11,617 kg/jam
jam kmol
Alur 14
Total : N14 = = 134,4425 kmol/jam
VAM : N 14
VAM = = 23,7971 kmol/jam
14 kmol kg
: FVAM = 23,7971 x 86,09 = 2048,6923 kg/jam
jam kmol
Air : N 14
Air = = 0,2693 kmol/jam
14 kmol kg
: FAir = 0,2693 x 18,015 = 4,8609 kg/jam
jam kmol
Asetilen : N 14
C2H2 = = 70,6678 kmol/jam
14 kmol kg
: FC2H2 = 70,6678 x 26,04 = 1840,1895 kg/jam
jam kmol
Asetaldehid : N 14
Ad = = 0,00234 kmol/jam
14 kmol kg
: FAd = 0,00234 x 44,05 = 0,1013 kg/jam
jam kmol
Hidrogen : N 14
H2 = = 3,3216 kmol/jam
14 kmol kg
: FH2 = 3,3216 x 2,016 = 6,6963 kg/jam
jam kmol

Tabel LA.7 Neraca Massa Blower (JB-201)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Asetilen 5032,5 3192,3 1840,2
Asam Asetat - - -
Air 13,3 8,4 4,9
Vinil Asetat 4376 2327,3 2048,7
Hidrogen 18,3 11,6 6,7
9440,4 5539,9 3900,5
Total
9440,4 9440,4
A.8 Separator (SP-301)

Fungsi : Untuk memisahkan gas dan cairan yang berasal dari kondensor CD-201.
Asetilen (g)
Asetaldehid (g)
Hidrogen (g)
(19)
VAM (l)
Air (l) (18) (21) VAM (l)
Asetilen (g) SP-301
Air (l)
Asetaldehid (g)
Hidrogen (g)
Alur 18
VAM : N18
18
: FVAM = 5602,7630 kg/jam
Air : N18
18
: FAir = 13,2698 kg/jam
Asetilen : N18
C2H2 = 193,2617 kmol/jam
18
: FC2H2 = 5032,5346 kg/jam
Hidrogen : N18
H2 = 9,084 kmol/jam
18
: FH2 = 18,3133 kg/jam

Asetaldehid : N18
18
: FAd = 0,2819 kg/jam
Alur 19
Asetilen : N19
C2H2 = N18
C2H2 =193,2617 kmol/jam
19 18
: FC2H2 = FC2H2 = 5032,5346 kg/jam
Asetaldehid : N19
Ad = N18
19 18
Hidrogen : N19
H2 = N18
H2 = 9,084 kmol/jam
19 18
: FH2 = FH2 = 18,3133 kg/jam
Alur 21
VAM : N 21
VAM = N18
21 18
Air : N 21
Air = N18
21 18
Tabel LA.8 Neraca Massa Separator (SP-301)

Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Asetilen 5032,5 5032,5 -
Asam Asetat - - -
Air 13,2 - 13,2
Vinil Asetat 5602,7 - 5602,7
Asetaldehid 0,3 0,3 -
Hidrogen 18,3 18,3 -
10667 5051,1 5615,9
Total
10667 10667

A.9 Mixing Point II (M-301)
Fungsi : Untuk mencampur cairan bawah separator SP-301 dengan cairan bawah
absorber AB-301.
Air (l)
Asam Asetat (l)
Asetaldehid (l)
(20)
(23) VAM (l)

VAM (l) (21)
Air (l) M-301 Air (l)
Asam Asetat (l)
Asetaldehid (l)
Alur 21
VAM : N 21
VAM = N18
21 18
Air : N 21
Air = N18
21 18
Alur 23
Total : N23 = N25 = 130,2785 kmol/jam
VAM : N 23
VAM = N 25
23 25
Air : N 23
Air = N 25
23 25
Asam Asetat : N 23
AA = N 25
23 25
: FAA = FAA = 3868,5831 kg/jam
Asetaldehid : N 23
Ad = N 25
23 25

Alur 20
Air : N 20
Air = N 23 21
Air - N Air = 0,0321 kmol/jam
20 23 21
: FAir = FAir - FAir = 0,5783 kg/jam
Asam Asetat : N 20
AA = N 23
20 23
: FAA = FAA = 3868,5831 kg/jam
Asetaldehid : N 20
AD = N 23
20 23
: FAD = FAd = 0,2819 kg/jam
Tabel LA.9 Neraca Massa Mixing Point II (M-301)

Komponen
Asetilen - - -
Asam Asetat 3868,6 - 3868,6
Air 0,6 13,2 13,8
Vinil Asetat - 5602,8 5602,8
Hidrogen - - -
3869,5 5616 9845,5
Total
9845,5 9845,5
A.10 Absorber (AB-301)

Fungsi : Untuk menyerap asetaldehid dari hasil atas separator SP-301 dengan
menggunakan asam asetat sebagai penyerapnya.
Asetilen (g) (22)

Hidrogen (g)
(4) Asam Asetat (l)

Absorber Air (l)
(AB-301)
Asetilen (g) (19)
Asetaldehid (g)
Hidrogen (g)
(20) Air (l)

Asam Asetat (l)
Asetaldehid (l)

Alur 19
Asetilen : N19
C2H2 = 193,2617 kmol/jam
19
: FC2H2 = 5032,5346 kg/jam
Asetaldehid : N19
19
: FAd = 0,2819 kg/jam
Hidrogen : N19
H2 = 9,084 kmol/jam
19
: FH2 = 18,3133 kg/jam
Alur 20
Air : N 20
20
Asam Asetat : N 20
20
: FAA = 3868,5831 kg/jam
20
Asetaldehid : FAA = 0,0064 kmol/jam
: N 20
AD = 0,2819 kg/jam
Alur 22
22
Asetilen : N C2H2 = N19
C2H2 = 193,2617 kmol/jam
22 19
: FC2H2 = FC2H2 = 5032,5346 kg/jam
Hidrogen : N 22
H2 = N19
H2 = 9,084 kmol/jam
22 19
: FH2 = FH2 = 18,3133 kg/jam
Alur 4
Air : N 4Air = N 20

4 20
Asam Asetat : N 4AA = N 20

4 20
: FAA = FAA = 3868,5831 kg/jam
Tabel LA.10 Neraca Massa Absorber (AB-301)

Komponen
Alur 4 Alur 19 Alur 20 Alur 22
Asetilen - 5032,5 - 5032,5
Asam Asetat 3868,6 - 3868,6 -
Air 0,6 - 0,6 -
Vinil Asetat - - - -
Asetaldehid - 0,3 0,3 -
Hidrogen - 18,3 - 18,3
3869,2 5051,1 3869,5 5050,8
Total
8902,3 8902,3
A.11 Splitter (S-301)

Fungsi : Untuk memisahkan gas H2 yang dihasilkan dari reaksi dibuang untuk
mencegah akumulasi.
Asetilen (g)
Hidrogen (g)
(5)
Asetilen (g) (22) (26) Asetilen (g)

Hidrogen (g) S-301
Hidrogen (g)
Asumsi rasio pemisahan pada splitter adalah 5%. Asumsi ini diambil berdasarkan
banyaknya gas hidrogen yang harus dibuang ke udara untuk mencegah akumulasi
serta mempertimbangkan banyaknya gas asetilen segar yang dicampurkan sebelum
masuk ke reaktor.
Banyaknya gas hidrogen yang dibuang sebanyak:
N 26 22
H2 = N H2 x 0,05 = 0,4542 kmol/jam
Banyaknya asetilen yang terbuang:

26
N C2H2 = N C2H2
22
x 0,05 = 9,663 kmol/jam

Alur 22
22
Asetilen : N C2H2 = 193,2617 kmol/jam
22
: FC2H2 = 5032,5346 kg/jam
Hidrogen : N 22
H2 = 9,084 kmol/jam
22
: FH2 = 18,3133 kg/jam
Alur 26
26
Asetilen : N C2H2 = 9,663 kmol/jam
26 kmol kg
: FC2H2 = 9,663 x 26,04 = 251,6245 kg/jam
jam kmol
Hidrogen : N 26
H2 = 0,4542 kmol/jam
26 kmol kg
: FH2 = 0,4542 = x 2,016 = 0,9156 kg/jam
jam kmol
Alur 5
Total : N5 =
N37 - N38 = 192,2285 kmol/jam
Asetilen : N 5C2H2 = N 37 38
C2H2 - N C2H2 = 183,5987 kmol/jam
5 37 38
: FC2H2 = FC2H2 - FC2H2 = 4780,9101 kg/jam
Hidrogen : N 5H2 = N 37 38
H2 - N H2 = 8,6298 kmol/jam
5 37 38
: FH2 = FH2 - FH2 = 17,3977 kg/jam
Tabel LA.11 Neraca Massa Splitter (S-301)

Komponen
Asetilen 5032,5 4780,9 251,6
Asam Asetat - - -
Air - - -
Vinil Asetat - - -
Asetaldehid - - -
Hidrogen 18,3 17,4 0,9
5050,8 4798,3 252,5
Total
5050,8 5050,8

A.12 Mixing Point I (M-301)
Fungsi : Untuk mencampur gas asetilen segar dengan gas asetilen recycle.
Asetilen (g)
Hidrogen (g)
(3)
Asetilen (g) (5) (6) Asetilen (g)

Hidrogen (g) M-301
Hidrogen (g)
Alur 5
Total : N5 = 192,2285kmol/jam
Asetilen : N 5C2H2 = 183,5987 kmol/jam
5
: FC2H2 = 4780,9101 kg/jam

5
: FH2 = 17,3977 kg/jam
Alur 6
Asetilen : N 6C2H2 = 257,6908 kmol/jam
6
: FC2H2 = 6710,2684 kg/jam

6
: FH2 = 18,3133 kg/jam
Alur 3
Total : N3 = N6- N5 = 74,5463 kmol/jam
Asetilen : N 3C2H2 = N 6C2H2 - N 5C2H2 = 74,0921 kmol/jam
3 6 5
: FC2H2 = FC2H2 - FC2H2 = 1929,3583 kg/jam
Hidrogen : N 3H2 = N 6H2 - N 5H2 = 0,4542 kmol/jam

3 6 5
: FH2 = FH2 - FH2 = 0,9156 kg/jam

Tabel LA.12 Neraca Massa Mixing Point (M-301)
Komponen
Asetilen 1929,3 4780,9 6710,2
Asam Asetat - - -
Air - - -
Vinil Asetat - - -
Asetaldehid - - -
Hidrogen 0,9 17,4 18,3
1930,2 4798,3 6728,5
Total
6728,5 6728,5

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 298,15 oC
Tabel LB.1 Kapasitas panas cair Cpl = a + bT + cT2 + dT3 [ J/mol. K ]
Komponen a b c D
C2H2 12,1476 1,11988 -0,00678213 1,4293E-05
CH3COOH -36,081 0,60468 -0,000393957 -5,61602E-07
H2 58,6663 -0,230694 -0,0604213 0,00137776
CH3COOC2H3 63,91 0,70656 -0,0022832 3,1788E-06
H2O 18,2964 0,47212 -0,00133878 1,31424E-06
C2H4O 16,8642 0,810208 -0,00306065 4,4259E-06
(Sumber : Reklaitis, 1983)
Tabel LB.2 Panas Laten [ J/mol ]
Komponen BM BP (K) ∆Hvl

C2H2 26,04 188,401 16419,1
CH3COOH 60,05 391,661 24308,7
H2 2,016 20,381 13334,6
CH3COOC2H3 86,09 345,95 31490
H2O 18,015 373,161 40656,2
C2H4O 44,05 293,561 25699,1

Tabel LB.3 Kapasitas panas gas Cpg = a + bT + cT2 + dT 3 + eT4 [ J/mol. K ]
Komponen a b c D e
C2H2 21,8212 0,092058 -6,52231E-05 1,81959E-08 0
CH3COOH 6,89949 0,25707 -0,000191771 7,57676E-08 -1,23175E-11
H2 6,44782 -0,00247265 -4,5574E-06 3,11770E-09 -6,64368E-13
CH3COOC2H3 27,664 0,23366 0,000062106 1,6972E-07 5,7917E-11
H2O 34,0471 -0,0097 3,29983E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
C2H4O 24,5377 0,076013 1,36254E-04 -1,99942E-07 7,59551E-11
Tabel LB.4 Panas reaksi pembentukan fasa gas [ J/mol ]
Komponen ∆Hf
C2H2 54,19
CH3COOH -103,93
H2O -57,8
CH3COOC2H3 -75,5
C2H4O -39,76
H2 0
Tabel LB.5 Tekanan uap Antoine (kPa) ln P = A – [B/(T+C)]
Komponen A B C
C2H2 14,8321 1836,66 -8,4521
CH3COOH 15,8667 4097,86 -27,4937
H2 12,7844 232,32 8,66
CH3COOC2H3 7,51868 1452,058 240,588
H2O 16,5362 3985,44 -38,9974
C2H4O 15,1206 2645,25 -22,607
Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :

Cp = a + bT + cT 2 + dT 3 ................................................................................. (1)
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :

∫ CpdT = ∫ (a + bT + CT + dT 3 )dT ................................................................ (2)
T2 T2
2
T1 T1
∫ CpdT = a (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) ..................... (3)

T2
b 2 2 c 3 3 d 4 4
T1
2 3 4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
∫ CpdT = ∫ Cpl dT + ∆H Vl + ∫ Cp v dT ................................................................. (4)

T2 Tb T2
T1 T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :
= r∆H R + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTin .............................................................. (5)

2 T 2 T
dQ
dt T1 T1
LB.1 Vaporizer (V-201)

Fungsi : Mengubah fasa asam asetat dari fasa cair menjadi fasa gas
Superheated steam
360 oC, 1atm
As. Asetat
As. Asetat 33 10 VAM
VAM
Air
Air
117,99 oC 117,99 oC
1,283 atm 1,283 atm
Kondensat
150 oC, 1atm
Suhu umpan yang masuk ke dalam vaporizer sama dengan suhu keluaran reboiler
(RB-301),
Perhitungan suhu keluaran reboiler (RB-301) :
∑ Ki.Xi = 1
Untuk menentukan suhu operasi reboiler, dilakukan dengan perhitungan bubble point
hingga tercapai syarat
P = 101,325 kPa
K = Pi/P
Trial : T = 391,14 K (117,99oC)

Tabel LB.6 Data perhitungan suhu operasi reboiler
Komponen Pi Xi Ki Ki.Xi
CH3COOH 0,97984341 0,979 0,979843 0,99913924
CH3COOC2H3 3,87655509 0,001 3,876555 0,000257961
H2O 1,82258677 0,0011 1,822587 0,000603538
Total 1,000000738
Qmasuk = Qcair = 674098,5531

Qkeluar = Quap = 2593312,723
Q = Qkeluar - Qmasuk
= 1919214,17
Steam yang digunakan adalah superheated steam pada suhu 633,15 K (360oC) dan
keluar sebagai kondensat pada suhu 423,15 K (150oC), Dari steam tabel
(Smith,2001) diperoleh :
H (360 oC) = 3195,83 kJ/kg
H (150 oC) = 2746,5 kJ/kg
Kandungan panas steam :
∆H = H(360 oC) – H(150 oC)
= 449,33 kJ/kg
Jumlah steam yang diperlukan :
m=
Q
∆H
m=
1919214,17 kJ/jam
449,33 kJ/kg
m = 4271,2198 kg/jam
Sehingga diperoleh :
Tabel LB.9 Neraca Energi Pada Vaporizer (V-201)

Umpan 674099 -
Produk - 2593313
Steam 1919214 -
Total 259313 259313

LB.2 Reaktor (R-201)
Asetilen
Hidrogen
180 oC Asam asetat
1,283 atm VAM
Asetaldehid
Air
Dowtherm E
1 atm
30 oC
Dowtherm E
1 atm
100 oC
Asetilen
209,6 oC Hidrogen
1,283 atm VAM
Asetaldehid
Air
Panas masuk T = 453,15 K (180 oC) dan tekanan 1,283 atm :

 BP 
= ∑ N i ∫ Cp (l ) dT + (∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

453,15
 
 298,15 
Panas masuk : Qin
BP
Tabel LB.10 Panas masuk reaktor (R-201)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2
N
Komponen ∆Hvl (l) dT (g) dT Q in
(kmol) T1 T1
C2H2 257,6908 - - 7451,46776 2622490,428

H2 64,4227 - - 7,788249E+02 10702,2227
CH3COOH 9,084 24308,7 9524,8781 5322,0835 3445138,295
CH3COOC2H3 0,6576 31490 7694,8681 13025,4322 46890,0707
H2O 0,743 40656,2 5672,7077 2750,2143 49800,5851
Total 5469078,485
Panas keluar T = 482,75 K (209,6 oC) dan tekanan 1,283 atm :

 BP 
∑ i  ∫ (l )
 + ∆ + ∫ Cp (g) dT 
421,15

 298,15 
Panas keluar : Qout = N Cp dT ( Hvl)
BP
Dimana, BP = Boiling Point

Tabel LB.11 Panas keluar reaktor (R-101)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2
Komponen N (kmol) ∆Hvl (l) dT (g) dT Q out

T1 T1
C2H2 193,2617 - - 9004,8465 2376813,0357

H2 9,084 - - 914,4022 12565,2583
CH3COOC2H3 65,0803 31490 7694,8681 20443,8883 5300030,4600
H2O 0,7366 40656,2 5672,7077 3780,0160 50404,5663
C2H4O 0,0064 - - 11957,1237 105,2227
Total 5666242,4959
Reaksi :
C2H2 (g) + CH3COOH (g) r1 C2H3OOCCH3 (g) ….(1)
Asetilen Asam Asetat VAM
C2H2 (g) + H2O (g) r2 C2H4O (g) ….(2)
Asetilen Air Asetaldehid
Panas reaksi pada berbagai suhu dapat ditentukan dengan menggunakan

persamaan berikut
∆H R ,T = ∆H + ∫ ∆Cp ⋅ dT
T
O
(∑ ∆H ) (∑ ∆H )
R , 298
298
∆H RO, 298 = O
− O
∫ ∆Cp ⋅ dT = ∫ (Cp )
f , 298 Pr oduk f , 298 Re ak tan
− CpCH 3COOH − Cp C2 H 2 ⋅ dT
T
CH 3COOCHCH 2
298
Untuk reaksi 1:
∆H RO, 298 = (−75,5) − (54,19 − (−103,93))
= - 25,76 kcal/mol
= - 107,8275 kJ/mol
∫ ∆Cp ⋅ dT = ∫ (− 1,0567 − 0,115468T + 3,19.10 )

T 2 + 7,5766.10 −8 T 3 + 7,0234.10 −11 T 4 ⋅ dT
−4
453,15 453,15
298,15 298,15
= 1,0758 kJ/mol

∆H R , 453,15 = ∆H RO, 298 + ∫ ∆Cp ⋅ dT
453,15
298
= - 107,8275 + 1,0758 = -106,7517 kJ/mol
Untuk reaksi 2:
∆H RO, 298 = (−39,76) − (54,19 − (−57,8))
= - 36,15 kcal/mol
= - 151,3185 kJ/mol
∫ ∆Cp ⋅ dT = ∫ (− 31,3306 − 6,345.10 )

T + 1,6848.10 −4 T 2 + 1,9769.10 −7 T 3 + 7,1653.10 −11 T 4 ⋅ dT
−3
453,15 453,15
298,15 298,15
= -2,9417 kJ/mol
∆H R , 453,15 = ∆H RO, 298 + ∫ ∆Cp ⋅ dT

453,15
298
= - 151,3185 + (-2,9417)= -154,2602 kJ/mol

r1 = 64,4227
∑ r.∆H
r2 = 0,0064
R = r1 .∆H R1 + r2 .∆H R2
= 64,4227 x (-106,7517) + 0,0064 x (-154,2602)

= -6878223,149 kJ/jam
Q= ∑ r.∆H R + Qout - Qin
= (-6878223,149) + 5666242,4959 – 5469078,485
= -6681059,139 kJ/jam
Media pendingin yang digunakan adalah Dowtherm-E, dari data yang dikeluarkan
National Insitute of Standards and Technology :
∆H(30 oC) = 7,555 kJ/kg
∆H(100 oC) = 116,6459 kJ/kg
∆H = 116,6459 - 7,555 = 109,0909 kJ/kg
Jumlah cairan pendingin yang diperlukan :
m=
Q
∆H

m=
6681059,139 kJ/jam
109,0909 kJ/kg
m = 61243,047 kg/jam
Tabel LB.12 Neraca Energi Pada Reaktor (R-101)

Umpan 5469079 -
Produk - 5666243
∆Hr 6878223 -
Dowtherm E - 6681059
Total 12347302 12347301,6
LB.3 Blower (JB-201)

R-201.
o
Asetilen 209,6 C 213,08 oC
Asetilen
Hidrogen 1,283 atm 3 atm
Hidrogen
Vinil Asetat 12 13,14 Vinil Asetat
Air Air
Asetaldehid Asetaldehid
∆ S = Cpig ,ln
T2 P
- R ln 2 + S2 - S1
T1 P1
Pada entropi tetap, S2 = S1
Maka:
T2 P
0 = Cpg , ln - R ln 2 + 0
T1 P1
P2 T
R ln = Cpg . ln 2
P1 T1
. ln 2 = ln 2
Cp ig T P
R1 T1 P1

=
T2 1 P
ln ln 2
T1 Cp g P1
R
ln T2 − ln T1 =
1 P
ln 2
Cp g P1
R
 P2 
 ln 
= exp  + ln T
 Cp g 
P1
T2
 
1
 R 
P2
ln = 0,849
P1
ln T1 = 6,1795
Cpg
= 122,5537
R1
T2 = 486,23
Panas masuk T = 482,75 K (209,6 oC) dan tekanan 1,283 atm :

 BP 

482,75
 
 298,15 
Panas masuk : Qin
BP
Panas yang masuk ke blower JB-201 sama dengan panas yang keluar dari
reaktor R-201.
Tabel LB.13 Panas masuk blower (JB-201)
∫ Cp (l) dT ∫ Cp
T2 T2
Komponen N (kmol) ∆Hvl (g) dT Q in

T1 T1
C2H2 193,262 - - 9004,8465 1740291,9507

H2 9,084 - - 914,4022 8306,4299
CH3COOC2H3 65,0803 31490 7694,8681 20443,8883 3880657,3565
H2O 0,7366 40656,2 5672,7077 3780,0160 36910,2332
C2H4O 0,0064 - - 11957,1237 76,5256
Total 5666242,4959

Panas Keluar T = 486,23 K (213,08oC) Tekanan 3 atm:
 BP 

486,23
 
 298,15 
Panas keluar : Qout
BP

Tabel LB.14 Panas keluar Blower (JB-201)
∫ Cp (g) dT ∫ Cp
T2 T2
N
Komponen ∆Hvl (l) dT Q out
(kmol) T1 T1
C2H2 193,262 - 9189,9192 - 1776059,4138

H2 9,084 - 930,0554 - 8448,6233
CH3COOC2H3 65,0803 31490 21063,1229 7694,8681 3920957,3308
H2O 0,7366 40656,2 3901,8335 5672,7077 36999,9639
C2H4O 0,0064 - 12217,4098 - 78,1914
Total 5742543,5233
Q = Qout - Qin
= 5742543,5233– 5666242,4959
= 76301,028 kJ/jam
LB.4 Expander I (JE-101)

Fungsi : menurunkan tekanan gas asetilen segar.
30 oC 23,25 oC
Asetilen 6,9 atm 3,1 atm Asetilen
Hidrogen 1 3 Hidrogen
P1
ln = 0,8329
P2
ln T1 = 5,7142
Cpg
= -36,23
R1
T2 = 296,27

Panas masuk T = 303,15 K (30oC) Tekanan 6,9 atm
 BP 

303,15
 
 298,15 
Panas masuk: Qin
BP
Tabel LB.15 Panas masuk Expander I (JE-201)
T2 T2

T1 T1
C2H2 74,0921 - - 220,4864 16336,3004

H2 0,4542 - - 26,8588 12,1993
Total 16348,500
Panas keluar T = 296,27 K (23,12oC) Tekanan 3 atm

 BP 

296,4
 
 298,15 
Panas keluar : Qout
BP
Tabel LB.16 Panas keluar Expander II (EV-201)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2

T1 T1
C2H2 74,0921 - - -82,5283 -6114,6950

H2 0,4542 - - -10,1276 -4,5999
Total -6119,0949
Q = Qout - Qin
= (-6119,0949) – 16348,5
= -22467,5949 kJ/jam
LB.5 Expander II (JE-201)

Fungsi : menurunkan tekanan gas asetilen segar sebelum masuk ke reaktor (R-101).
187,9 oC 180 oC
Asetilen 3 atm 1,283 atm Asetilen
Hidrogen 7 8 Hidrogen

P1
ln = 0,849
P2
ln T1 = 6,1335
Cpg
= -49,117
R1
T2 = 453,15
Panas masuk T = 461,05 K (187,9oC) Tekanan 3 atm

 BP 
∑ i  ∫ (l )
 + ∆ + ∫ Cp (g) dT 
461,2

 298,15 
Panas masuk: Qin = N Cp dT ( Hvl)
BP
Tabel LB.17 Panas masuk Expander II (JE -201)
T2 T2

T1 T1
C2H2 257,6908 - - 7862,3530 2026056,034

H2 9,084 - - 815,4343 7407,4051
Total 2033463,439
Panas keluar T = 453,15 K (180oC) Tekanan 1,283 atm

 BP 

453,15
 
 298,15 
Panas keluar : Qout
BP
Tabel LB.18 Panas keluar Expander II (JE-201)
T2 T2
Komponen N (kmol) ∆Hvl (g) dT Q out

T1 T1
C2H2 257,691 - - 7451,4678 1920174,6882

H2 9,084 - - 778,8249 7074,8456
Total 1927249,5338
Q = Qout - Qin
= 1927249,5338– 2033463,439
= -106213,906 kJ/jam

LB.6 Expansion Valve (EV-301)
Fungsi : menaikkan tekanan umpan destilasi sebelum masuk ke destilasi (MD-301).
Asam Asetat Asam Asetat

91,54 oC 87,78 oC
Vinil Asetat 3 atm 1 atm Vinil Asetat
Air Air
24 25
P2
ln = 0,849
P1
ln T1 = 5,8897
Cpg
= -109,1703
R1
T2 = 360,93
Panas masuk T = 364,69 K (91,54oC) Tekanan 3 atm

 BP 

364,69
 
 298,15 
Panas masuk: Qin
BP
Tabel LB.19 Panas masuk Expansion Valve (EV-301)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2
Komponen N (kmol) ∆Hvl (l) dT (g) dT Q in

T1 T1
CH3COOH 64,4227 - 6670,9538 - 429760,8554

CH3COOC2H3 65,0807 31490 10868,2782 2381,3724 2062640,894
H2O 0,7687 - 5026,8436 - 3864,1346
C2H4O 0,0064 - - 3881,2299 24,83987
Total 2496290,724
Panas keluar T = 360,93 K (87,78oC) Tekanan 1 atm

 BP 

360,93
 
 298,15 
Panas keluar : Qout
BP

Tabel LB.20 Panas keluar Expansion Valve (EV-301)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2

T1 T1
CH3COOH 64,4227 - 6277,5664 - 404449,1647

CH3COOC2H3 65,0807 31490 10223,3310 1893,6160 2837970,636
H2O 0,7687 - 4740,6115 - 3644,1080
C2H4O 0,0064 - - 3648,7919 23,352268
Total 3246087,261
Q = Qout - Qin
= 3246087,261 – 2496290,724
= -749796,537 kJ/jam
LB.7 Heater II (HE-202)

Fungsi : Memanaskan gas umpan dari 28,2OC menjadi 188,05OC dengan
menggunakan output dari reaktor
360 OC 150 OC
steam kondensat
187,9 OC 28,2 OC
Asetilen Asetilen
Hidogen Hidogen
• Aliran Dingin Gas Asetilen Segar

Panas masuk T = 301,35 K (28,2 oC) dan tekanan 3 atm :
 BP 
∑ i  ∫ (l )
 + ∆ + ∫ Cp (g) dT 
301,35

 298,15 
Panas masuk : Qin = N Cp dT ( Hvl)
BP
Tabel LB.21 Panas masuk aliran dingin Heater II (HE-202)
T2 T2

T1 T1
C2H2 257,6908 - - 140,9450 36320,22981

H2 9,084 - - 17,2024 156,26660
Total 36476,49641

Panas keluar T = 461,05 K (187,9oC) dan tekanan 3 atm :
 BP 

461,05
 
 298,15 
Panas keluar : Qout
BP
Tabel LB.22 Panas keluar aliran dingin Heater II (HE-202)
T2 T2

T1 T1
C2H2 257,6908 - - 7862,3530 2026056,034

H2 9,084 - - 815,4343 7407,4051
Total 2033463,439
Q = Qout - Qin
= 2033463,439– 36476,49641
= 1996986,943 kJ/jam
H (360 oC) = 3195,83 kJ/kg
H (150 oC) = 2746,5 kJ/kg
∆H = H(360 oC) – H(150 oC)
= 449,33 kJ/kg
m=
Q
∆H
m=
1996986,943 kJ/jam
449,33 kJ/kg
m = 4444,3659 kg/jam

Tabel LB.23 Neraca Energi Pada Heater II (HE-202)

36477 -
Aliran dingin
- 2033464
Aliran panas 1996987 -
Total 2033464 2033464
LB.8 Heat Exchanger (HE-203)

Fungsi : Memanaskan umpan destilasi dari 30OC menjadi 91,54OC dengan
menggunakan gas keluaran reaktor sebagai pemanas dari 213,08OC
menjadi 72,75OC Asetilen
Asetilen
Hidrogen 213,08 OC 72,75 C Hidrogen
O
Vinil Asetat
Vinil Asetat
Air
Air
Asetaldehid
Asetaldehid
Asam asetat O
Asam asetat
Vinil Asetat 91,54 C 30 OC Vinil Asetat
Air Air
• Aliran Dingin Umpan Destilasi

Panas masuk T = 303,15 K (30oC) dan tekanan 3 atm :
 BP 
∑ i  ∫ (l )
 + ∆ + ∫ 
303,15

 298,15 
Panas masuk : Qin = N Cp dT ( Hvl) Cp (g) dT
BP
Tabel LB.24 Panas masuk aliran dingin Heat Exchanger (HE-203)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2
Komponen N (kmol) ∆Hvl (l) dT (g) dT Q in

T1 T1
CH3COOH 64,4227 - 474,2110 - 30549,9522

CH3COOC2H3 65,0803 - 781,7288 - 50875,1438
H2O 0,7687 - 374,7085 - 288,0384
C2H4O 0,0064 - - 274,4702 1,7566
Total 81714,8910

 BP 

364,69
 
 298,15 
Panas keluar : Qout
BP
Tabel LB.25 Panas keluar aliran dingin Heat Exchanger (HE-203)
T2 T2

T1 T1
CH3COOH 64,4227 - 6670,9538 - 429760,8543

CH3COOC2H3 65,0803 31490 7694,8681 2381,3724 2705143,4042
H2O 0,7687 - 5026,8436 - 3864,1346
C2H4O 0,0064 - - 3881,2299 24,8399
Total 3138793,2330
• Aliran Panas dari Gas Keluaran Reaktor

 BP 
∑ i  ∫ (l )
 + ∆ + ∫ 
486,23

 298,15 
Panas masuk : Qin = N Cp dT ( Hvl) Cp (g) dT
BP
Tabel LB.26 Panas masuk aliran panas Heat Exchanger (HE-203)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2
N
(kmol) T1 T1
C2H2 122,5939 - - 9189,9192 1126628,0150

H2 5,7624 - - 930,0554 5359,3115
CH3COOC2H3 41,2831 31490 7694,8681 21063,1229 2487225,5626
H2O 0,4673 40656,2 5672,7077 3901,8335 23470,6089
C2H4O 0,0041 - - 12217,4098 49,6001
Total 3642733,0981

 BP 
∑ i  ∫ (l )
 + ∆ + ∫ Cp (g) dT 
345,9

 298,15 
BP

Tabel LB.27 Panas keluar aliran panas Heat Exchanger (HE-203)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2
N
Komponen ∆Hvl (l) dT (g) dT Q out
(kmol) T1 T1
C2H2 122,5939 - - 2163,1283 265186,3336

H2 5,7624 - - 251,9079 1451,5833
CH3COOC2H3 41,2831 - 7686,5333 - 317324,1420
H2O 0,4673 - 3599,1014 - 1681,7013
C2H4O 0,0041 - - 2735,2844 11,1047
Total 585654,8648
Tabel LB.28 Neraca Energi Pada Heat Exchanger (HE-203)

81715 -
Aliran dingin
- 3138793
3642733 -
Aliran panas
- 585655
Total 3724448 3724448
LB.9 Cooler I (HE-204)

Fungsi : Mendinginkan produk dari 213,08OC menjadi 72,75OC dengan
menggunakan air pendingin sebagai pendingin.
 BP 

486,23
 
 298,15 
Panas masuk : Qin
BP
Tabel LB.29 Panas masuk aliran panas Coller I (HE-204)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2
N
(kmol) T1 T1
C2H2 70,6678 - - 9189,9192 649431,3988

H2 3,3216 - - 930,0554 3089,3118
CH3COOC2H3 23,7971 31490 7694,8681 21063,1229 1433731,7682
H2O 0,2693 40656,2 5672,7077 3901,8335 13529,3550
C2H4O 0,0023 - - 12217,4098 28,5914
Total 2099810,4252

 BP 

345,9
 
 298,15 
Panas keluar : Qout
BP
Tabel LB.30 Panas keluar aliran panas Coller I (HE-204)
T2 T2
N
Komponen ∆Hvl (g) dT Q out
(kmol) T1 T1
C2H2 70,6678 - - 2163,1283 152863,5266

H2 3,3216 - - 251,9079 836,7480
CH3COOC2H3 23,7971 - 7686,5333 - 182917,7498
H2O 0,2693 - 3599,1014 - 969,3968
C2H4O 0,0023 - - 2735,2844 6,4012
Total 337593,8224
Q = Qout - Qin
= 337593,8224 – 2099810,4252
= -1762216,6027 kJ/jam
Air pendingin yang digunakan adalah air pada suhu 301,15 K (28oC) dan keluar
sebagai air pendingin bekas pada suhu 333,15 K (60oC),
∫ Cp
301,15
o
H (28 C) = (l) dT J/mol = 224,75 J/mol
298,15
∫ Cp
333,15
H (60 oC) = (l) dT J/mol = 2633,92 J/mol
298,15
∆H = H(60 oC) - H(28 oC)

= 2633,92 J/mol – 224,75 J/mol = 2409,17 kJ/kmol
2409,17 kJ/kmol
=
18,015 kg/kmol
= 133,73 kJ/kg
Jumlah air pendingin yang diperlukan :
m=
Q
∆H

m=
1762216,6027 kJ/jam
133,73 kJ/kg
m = 13177,42 kg/jam
Tabel LB.31 Neraca Energi Pada Coller I (HE-204)

Umpan 2099811 -
Produk - 337594
Total 2099811 2099811
LB.10 Kondensor Parsial (CD-201)

Fungsi : Mengkondensasikan uap vinil asetat dan air sebelum masuk ke
separator (SP–201)
Air pendingin
28 oC
1 atm
Asetilen Asetilen
Hidrogen Hidrogen
Vinil Asetat 72,75 oC Vinil Asetat
30 oC Air
Air
3 atm 3 atm Asetaldehid
Asetaldehid
Air pendingin
60 oC
1 atm
.
Panas masuk T = 345,9 K (72,75oC) dan tekanan 3 atm :

 BP 

345,9
 
 298,15 
Panas masuk : Qin
BP

Tabel LB.32 Panas masuk aliran panas Kondensor Parsial (CD-201)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2
N
(kmol) T1 T1
C2H2 193,2617 - - 2163,1283 418049,8602

H2 9,084 - - 251,9079 2288,3313
CH3COOC2H3 65,0803 - 7686,5333 - 500241,8919
H2O 0,7366 - 3599,1014 - 2651,0981
C2H4O 0,0064 - - 2735,2844 17,5058
Total 923248,6872
Panas keluar T = 303,15 K (30 oC) dan tekanan 3 atm :

 BP 

303,15
 
 298,15 
Panas keluar : Qout
BP
Tabel LB.33 Panas keluar Kondensor Parsial (CD-201)
T2 T2
N
Komponen ∆Hvl (g) dT Q in
(kmol) T1 T1
C2H2 193,2617 - - 220,4864 42611,5785

H2 9,084 - - 344,0573 3125,4167
CH3COOC2H3 65,0803 - 781,7288 - 50875,1438
H2O 0,7366 - 374,7085 - 276,0103
C2H4O 0,0064 - - 274,4702 1,7566
Total 96889,9059
Q = Qout - Qin
= 96889,9059 – 923248,6872
= -826358,7814 kJ/jam
∫ Cp
301,15
o
H (28 C) = (l) dT J/mol = 224,75 J/mol
298,15
∫ Cp
313,15
H (40 oC) = (l) dT J/mol = 1125,79 J/mol
298,15

∆H = H(40 oC) - H(28 oC)
= 1125,79 J/mol – 224,75 J/mol = 901,04 kJ/kmol
901,04 kJ/kmol
=
18,015 kg/kmol
= 50,016 kJ/kg
m=
Q
∆H
m=
- 826358,7814 kJ/jam
50,016 kJ/kg
m = 16521,88 kg/jam
Tabel LB.34 Neraca Energi Pada kondensor partial (CD-201)

Umpan 923249 -
Produk - 96890
Total 923249 923249
LB.11 Destilasi
Fungsi : memisahkan vinil asetat dari asam asetat,
Menentukan suhu umpan masuk :
Umpan yang masuk ke kolom destilasi merupakan cairan jenuh, Untuk menentukan
∑ Ki.Xi = 1 terpenuhi,
suhu umpan, maka dilakukan perhitungan bubble point dengan cara trial suhu umpan
hingga syarat
P = 1 atm
K = Pi/P
Trial : T = 360,93 K (87,78oC)

Komponen Pi Xi Ki Ki,Xi
CH3COOH 0,35298168 0,49449976 0,352982 0,174549359
CH3COOC2H3 1,64395949 0,4995501 1,643959 0,821240126
H2O 0,63015493 0,00590068 0,630155 0,003718341
C2H4O 14,6381754 4,9458E-05 14,63818 0,000723975
Total 1,000231802
Maka, suhu umpan pada kolom destilasi (MD-301) adalah 360,93 K (87,78oC),
LB.11.1 Kondensor Sub Cooler (CD-301)

Fungsi : mengkondensasikan uap dari kolom destilasi
Air pendingin
28 oC
1 atm
Asam asetat
Asam asetat
VAM
VAM
Air
Air
87,78 oC 72,48 oC
1 atm 1 atm
Air pendingin
60 oC 1 atm
Perhitungan suhu operasi kondensor :

Untuk menentukan suhu operasi pada kondensor, dilakukan perhitungan dew point
∑ Ki. = 1 terpenuhi,
Yi
hingga syarat
P = 1 atm
K = Pi/P
Trial : T = 345,63 K (72,48oC)
Komponen Pi Yi Ki Yi/Ki
CH3COOH 0,99949494 0,9995 0,999495 0,998995194
CH3COOC2H3 0,33976561 0,0004 0,339766 0,000135906
H2O 10,1077172 0,0001 10,10772 0,001010772

Total 1,000141872

Temperatur operasi kondensor (suhu destilat) yang diperoleh dari perhitungan adalah
345,63 K (72,48oC)
Panas masuk T = 360,93 K (87,78oC) dan tekanan 1 atm

 BP 
∑ i  ∫ (l )
 + ∆ + ∫ Cp (g) dT 
360,93

 298,15 
Panas masuk : Qin = N Cp dT ( Hvl)
BP
Tabel LB.35 Panas masuk Kondensor (CD-301)
T2 T2
N
(kmol) T1 T1
CH3COOC2H3 178,9031 31490 7694,868055 1893,61601 7349068,143

H2O 0,0715 - 4740,611488 - 338,9537214
C2H4O 0,0178 - - 3648,7919 64,94849582
Total 7349472,045
Panas keluar T = 345,63 K (72,48oC) dan tekanan 1 atm

 BP 
∑ i  ∫ (l )
 + ∆ + ∫ Cp (g) dT 
345,63

 298,15 
BP
Tabel LB.36 Panas keluar Kondensor (CD-301)
T2 T2

T1 T1
CH3COOC2H3 178,9031 - 7641,537071 - 1367094,671

H2O 0,0715 - 3578,632572 - 255,8722289
C2H4O 0,0178 - - 2719,103169 48,40003641
Total 1367398,943
Q = Qout - Qin
= 1367398,943 – 7349472,045
= -5982073,102 /jam

∫ Cp
301,15
H (28 oC) = (l) dT J/mol = 224,75 J/mol
298,15
∫ Cp
333,15
o
H (60 C) = (l) dT J/mol = 2633,92 J/mol
298,15
∆H = H(60 oC) - H(28 oC)

= 2633,92 J/mol – 224,75 J/mol = 2409,17 kJ/kmol
2409,17 kJ/kmol
=
18,015 kg/kmol
= 133,73 kJ/kg
m=
Q
∆H
m=
5982073,102 kJ/jam
133,73 kJ/kg
m = 44732,46917 kg/jam
Tabel LB.37 Neraca Energi Pada Kondensor (CD-301)

Umpan 7349472 -
Produk - 1367399
Total 7349472 7349472

LB.11.2 Reboiler (RB-301)
Fungsi : Menguapkan kembali cairan dari kolom destilasi
Superheated steam
360 oC, 1 atm
Asam asetat 32 & 33 Asam asetat

VAM 31
Air 87,78 oC 117,99 C VAM
o
1 atm Air
1 atm
Kondensat
150 oC, 1 atm
Perhitungan suhu operasi reboiler :
∑ Ki.Xi = 1
Untuk menentukan suhu operasi reboiler, dilakukan dengan perhitungan bubble point
hingga tercapai syarat
P = 1 atm
K = Pi/P
Trial : T = 391,14 K (117,99oC)
Tabel LB.38 Data perhitungan suhu operasi reboiler
Komponen Pi Xi Ki Ki,Xi
CH3COOH 0,97984341 0,979 0,97984341 0,99913924
CH3COOC2H3 3,87655509 0,001 3,876555085 0,000257961
H2O 1,82258677 0,0011 1,822586775 0,000603538

Total 1,000000738
Maka suhu operasi reboiler adalah 391,14 K (117,99oC).

 BP 

360,93
 
 298,15 
Panas masuk : Qin
BP
Tabel LB.39 Panas masuk reboiler (RB-301)

T2 T2
N
(kmol) T1 T1
CH3COOC2H3 2,4475 31490 7694,868055 1893,61601 100539,5897

H2O 2,7119 - 4740,611488 - 12856,0643
CH3COOH 239,6564 - - 4602,644213 1103053,143
Total 1216448,797
Panas keluar T = 391,14 K (117,99oC) dan tekanan 1 atm

 BP 
∑ i  ∫ (l )
 + ∆ + ∫ Cp (g) dT 
391,14

 298,15 
BP
Alur 32
Tabel LB.40 Panas keluar Reboiler pada alur 32 (RB-301)
T2 T2
N
(kmol) T1 T1
CH3COOC2H3 1,7899 31490 7694,868055 5957,335634 80800,03038

H2O 1,9689 40656,2 12337,53201 2458,494612 109179,889
CH3COOH 175,2337 - - 7026,1965 1231226,41
Total 1421206,329
Alur 33
Tabel LB.41 Panas keluar Reboiler pada alur 33 (RB-301)
T2 T2
N
(kmol) T1 T1
CH3COOC2H3 0,6576 31490 7694,868055 5957,335634 29685,51315

H2O 0,743 40656,2 12337,53201 2458,494612 41201,00438
CH3COOH 64,4227 - - 7026,1965 452646,5493
Total 523533,0668
Q = Qout - Qin
= (1421206,329+ 523533,0668) – 1216448,797
= 728290,5991 kJ/jam

H (360 oC) = 3195,83 kJ/kg
H (150 oC) = 2746,5 kJ/kg
∆H = H(360 oC) – H(150 oC)
= 449,33 kJ/kg
m=
Q
∆H
m=
728290,5991 kJ/jam
449,33 kJ/kg
m = 1620,83 kg/jam
Tabel LB.42 Neraca Energi Pada Reboiler (RB-301)

Umpan 1216449 -
Produk - 1944740
Steam 728291 -
Total 1944740 1944740
LB.12 Cooler II (HE-301)

Fungsi : Mendinginkan produk dari 72,48OC menjadi 30OC dengan menggunakan air
pendingin sebagai pendingin.

 BP 

345,63
 
 298,15 
Panas masuk : Qin
BP
Tabel LB.43 Panas masuk aliran panas Cooler II (HE-301)
T2 T2

T1 T1
CH3COOC2H3 64,4231 - 7641,537071 - 492291,5069

H2O 0,0257 - 3578,632572 - 91,97085711
C2H4O 0,0064 - - 2719,103169 17,40226028
Total 492400,88
Panas keluar T = 303,15 K (30oC) dan tekanan 1 atm :

 BP 

303,15
 
 298,15 
Panas keluar : Qin
BP
Tabel LB.49 Panas keluar aliran panas Cooler II (HE-301)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2
N
(kmol) T1 T1
CH3COOC2H3 64,4231 - 781,7287843 - 50361,39164

H2O 0,0257 - 374,708489 - 9,630008167
C2H4O 0,0064 - - 274,4702243 1,756609436
Total 50372,77826
Q = Qout - Qin
= 50372,77826– 492400,88
= -442028,1017 kJ/jam
∫ Cp
301,15
o
H (28 C) = (l) dT J/mol = 224,75 J/mol
298,15
∫ Cp
313,15
H (40 oC) = (l) dT J/mol = 1125,79 J/mol
298,15

∆H = H(40 oC) - H(28 oC)
= 1125,79 J/mol – 224,75 J/mol = 901,04 kJ/kmol
901,04 kJ/kmol
=
18,015 kg/kmol
= 50,016 kJ/kg
m=
Q
∆H
m=
- 442028,1017 kJ/jam
50,016 kJ/kg
m = 8837,7339 kg/jam
Tabel LB.45 Neraca Energi Pada Cooler II (HE-301)

Umpan 492401 -
Produk - 50373
Total 492401 492401
LB.13 Heater I (HE-201)

Fungsi : Memanaskan gas asam asetat.
Superheated steam
360 oC, 1atm
As. Asetat
As. Asetat VAM
VAM Air
Air
117,99 oC 180 oC
1,283 atm 1,283 atm
Kondensat
150 oC, 1atm

Panas masuk T = 391,14 K (117,99oC) dan tekanan 1,283 atm :
 BP 

392,42
 
 298,15 
Panas masuk : Qin
BP

Tabel LB.46 Panas masuk Heater I (HE-201)
T2 T2
N
(kmol) T1 T1
CH3COOH 64,4227 - 9605,7793 - 610041,5875

CH3COOC2H3 0,6576 31490 7694,8681 5186,5985 5060,145233
H2O 0,743 40656,2 5672,7077 613,608 4214,821807
Total 619316,5545
Panas keluar T = 453,15 K (180 oC) dan tekanan 1,283 atm :

 BP 

453,15
 
 298,15 
Panas keluar : Qout
BP
Tabel LB.47 Panas keluar Heater I (HE-201)
∫ Cp ∫ Cp
T2 T2
N
(kmol) T1 T1
CH3COOH 64,4227 24308,7 9524,8781 5322,0835 2176885,037

CH3COOC2H3 0,6576 31490 7694,8681 13025,4322 29178,67642
H2O 0,743 40656,2 5672,7077 2750,2143 34878,28914
Total 2240942,002
Q = Qout - Qin
= 2240942,002 – 619316,5545
= 1621625,448 kJ/jam
H (360 oC) = 3195,83 kJ/kg
H (150 oC) = 2746,5 kJ/kg

∆H = H(360 oC) – H(150 oC)
= 449,33 kJ/kg
m=
Q
∆H
m=
1621625,448 kJ/jam
449,33 kJ/kg
m = 3608,985485 kg/jam
Tabel LB.48 Neraca Energi Pada Heater I (HE-201)

Umpan 619316,5 -
Produk - 2240942
Steam 1621625,5 -
Total 2240942 2240942

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Tangki Penyimpanan Asetilena (TK – 101)

Fungsi : Menyimpan gas asetilena untuk kebutuhan 10 hari

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 4 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 6,9 atm
Temperatur = 30 oC = 303,15 K
Laju alir massa = 1929,3 kg/jam
Tabel LC.1 Data pada Alur 1

Laju ρ
Komponen Alir Fraksi Densitas campuran
Asetilena 1930 0,999 247,67 247,4223
Hidrogen 1,0 0,001 0,0899 0,0001
1 247,4224
(Sumber: Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan = 10 hari

Faktor kelonggaran = 20%
Perhitungan:
a. Volume Tangki
1929,3 kg/jam ×10 hari × 24 jam/hari
Volume cairan, Vl = = 1871,4231 m3
247,4224 kg/m 3
Direncanakan membuat 4 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :
1,2 x1871,4231 m 3
Volume 1 tangki, Vl = = 561,426 m3
4

b. Diameter dan Tinggi Shell
Direncanakan:
- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3
- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D) =1:4
- Volume shell tangki (Vs) :

π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
Vs =
π 3
D
3
- Volume tutup tangki (Ve) :
2π 2 π 1  π 3
R Hd = D2  D =
6  4  24
Vh = D (Brownell,1959)
3
- Volume tangki (V) :
Vt = Vs + Vh
πD 3
3
=
8
561,426 m3 = 1,1775 D 3
D3 = 476,79 m3
D = 7,812 m = 307,480 in
D = 10,416 m
4
Hs =
3
c. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup = diameter tangki = 8,69 m
D = 1,953 m
1
Tinggi tutup (Hd) =
4
Tinggi tangki = Hs + Hd = (10,416 + 1,953) m = 12,369 m
d. Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steel SA-353 diperoleh
data :
- Allowable stress (S) = 22500 psia

- Joint efficiency (E) = 0,8
- Corrosion allowance (C) = 0,25 mm/tahun (Peters dkk,2004)
= 0,0098 in/tahun
- Umur tangki (n) = 10 tahun
Volume cairan = 467,855 m3

467,855 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = × 10,416 m = 8,68 m
561,426 m 3
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = ρ × g × l
= 247, 4224 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 8,68 m = 0.2077atm
Tekanan operasi (Po) = 6,9 atm
P = 6,9 atm + 0.2077 atm = 7,1077 atm
Pdesign = (1,2) × (7,1077) = 8,5292 atm = 117,5676 psi
Tebal shell tangki:
t=
PR
(Walas dkk, 2005)
SE - 0,6P
Dimana :
P = tekanan desain (psig)
R = jari-jari dalam tangki (in)
S = allowable stress (psia)
E = joint efficiency
t=
PR
SE − 0,6P
 
=  
(117,5676 ) (342,1253/2 in)
 (22500 psia)(0,8) − 0,6(117,5676 psi) 
= 1,12 in
Faktor korosi = 0,0098 in/tahun
Maka tebal shell yang dibutuhkan dengan perkiraan umur alat adalah 10 tahun
= 1,12 + (10 x 0,0098)
= 1,218 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1½ in (Brownell,1959)

e. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = 1½ in
Untuk menjaga temperatur penyimpanan digunakan insulasi jenis fine powder
(Walas dkk, 2005).
LC.2 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK – 102)

Fungsi : Menyimpan asam asetat untuk kebutuhan 20 hari
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Laju Alir Massa = 3868,6 kg/jam
Laju ρ
Komponen Alir Fraksi Densitas campuran
Asam Asetat 3868,6 0,9998 1038 1037,792
Air 0,65 0,0002 995,647 0,199
1 1037,991
Perhitungan:
a. Volume Tangki
3868,6 kg/jam × 20 hari × 24 jam/hari
Volume larutan, Vl = 3
= 1788,96 m3
1037,991 kg/m
1,2 x 1788,96 m3
2


π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
Vs =
π 3
D
3
2π 2 π 1  π 3
R Hd = D2  D =
6  4  24
3
Vt = Vs + Vh
πD 3
3
=
8
1073,376 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 911,1077 m3
D = 9,6944 m = 381,6692in
D = 12,9258 m
4
Hs =
3

D = 2,4236 m
1
Tinggi tutup (Hd) =
4

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA –285 Grade C
diperoleh data :

- Corrosion allowance (C) = 0.25 mm/tahun (Peters dkk,2004)
= 0,0098/tahun

894,48 m 3
1073,376 m 3
= 1037,991 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 10,7715 m = 1,0813atm
Po = 1 atm
P = 1 atm + 1,0813 atm = 2,0813 atm
Pdesign = 1,2 × 2,0813 = 2,497 atm = 36,695 psi
Tebal shell tangki:
t=
PR
(Walas dkk, 2005)
SE - 0,6P
Dimana :
t=
PR
SE − 0,6P
 
=  
(36,695 psi) (423,4795/2 in)
 (13750 psia)(0,8) − 0,6(36,695 psi) 
= 0,7077 in
= 0,7077 + (10 x 0,0098)
= 0,8057 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell,1959)

Tebal tutup atas yang digunakan = 1 in
LC.3 Ekspander I ( JE-101)

Fungsi : Menurunkan tekanan gas asetilen segar
Jenis : Centrifugal expander
Jumlah : 1 unit
Data : 1929,3 kg/jam
N × 8,314 m 3 Pa/mol.K × 303,15 K
Laju alir volumetrik (mv) =
699,142 kPa
74,0921 kmol × 8,314 m 3 Pa/mol.K × 303,15 K

=
699,142 kPa
= 267,1 m3/jam
ρ campuran
m
= = 5,2555 kg/m3
mv
Tekanan masuk (P1) = 6,9 atm = 699,14 kPa

Tekanan keluar (P2) = 3 atm = 303,975 kPa
Efisiensi ekspander = 60% (Peters, 2004)
Daya yang dihasilkan :
P = η . m. (P2 – P1)/ ρ (Peters, 2004)
Dimana : P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/detik)
P1 = Tekanan masuk (kPa)
P2 = Tekanan keluar (kPa)
η = efisiensi
ρ = densitas (kg/m3)
Maka :
P = η . m. (P2 – P1)/ ρ

0,6.(0,53)(303,975 − 699,14)
=
7,178
= - 17,5 kW = - 23,45 hp
Maka daya yang dihasilkan ekspander adalah : 24 hp
LC.4 Static Mixer I (M –201)

Fungsi : Untuk mencampur asetilen segar dengan asetilen recycle.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 3 atm
Tabel LC.3 Data pada Static Mixer I (M-201)
F Fraksi ρ ρcampuran µ campuran

Komponen µ (N.s/m2)
(kg/jam) Berat (kg/m3) (kg/m3) (N.s/m2)
Asetilen 6710,2 0,997 247,67 246,927 0,000022 0,00002193
Hidrogen 18,3 0,003 0,0899 0,0003 0,000011 0,00000003
Total 6728,5 1 246,9273 0,00002196
Perhitungan:
a. Laju Alir Volume
6728,5 kg/jam
Laju Alir Volume, Fl = 3
= 27,2489 m3/jam
246,9273 kg/m
Direncanakan faktor kelonggaran 20%, maka :
Laju Alir Volume, Fl = 1,2 x 27,2489 = 32,6986 m3/jam
b. Kecepatan Aliran dalam pipa

Secara teori kecepatan aliran dalam pipa berkisar 1,8 – 2 m/s ( Kawamura, 1991)

Maka diambil nilai kecepatan aliran sebesar 2 m/s
c. Diameter dan panjang pipa
D= = = 0,076 m
π
4Q 4x32,70
3,14 x 2 x3600
Maka digunakan pipa dengan diameter 0,076 m (3,5 in)
Digunakan 2 elemen sehingga panjang pipa mengikuti persamaan
Static Mixer Length (L) = 1,5 x Diameter(m) x 2(element) – 0,5 x Diameter(m)
= 1,5 x 0,076 x 2 – 0,5x 0,076 = 0,19 m
= = 0,200 m / s
Q 32,6986
Maka kecepatan aliran aktual(v) =
A 3,14 x0,076 x0,19 x3600
d. Design kriteria
- Detention Time = 1 - 3 sec
- G - Value = 500 - 700 sec-1
- GT = 350 - 1500
= = 0,95 s
L 0,19
Detention Time =
v 0,20
Hf = 0,004
hf x g x ρ
G= = = 681,16
µ xt
0,004 x 9,8 x 246,9273
0,00002196 x0,95
GT= 681,16 x 0,95 =647,1027
LC.5 Ekspander II ( JE-201)

Fungsi : Menurunkan tekanan gas aetilen segar dan asetilen recycle
Jumlah : 1 unit
Data : 6728,5 kg/jam
N × 8,314 m 3 Pa/mol.K × 301,35 K
303,975 kPa
266,7748 kmol × 8,314 m 3 Pa/mol.K × 301,35 K

=
303,975 kPa
= 2198,81m3/jam

ρ campuran
m
= = 3,06 kg/m3
mv
Tekanan masuk (P1) = 3 atm = 303,975 kPa

Tekanan keluar (P2) = 1,283 atm = 130 kPa
Efisiensi ekspander = 60% (Peters, 2004)
P = η . m. (P2 – P1)/ ρ (Peters, 2004)
η = efisiensi
Maka :
P = η . m. (P2 – P1)/ ρ
0,6.(1,86)(130 − 303,975)
=
3,06
= - 68,37 kW = - 92,131hp
Maka daya yang dihasilkan ekspander adalah : 93 hp
LC.6 Absorber (AB-301)

Fungsi : Mengikat Asetaldehid pada hasil atas dari separator (SP-301) dengan
menggunakan asam asetat.
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan : Stainless Steel SS-63 Grade A
Perhitungan Volume dan Densitas Gas

Tabel LC.4 Densitas Campuran Gas Alur 19
Komponen % massa 3
ρ (kg/m ) % massa × ρ
alur
C2H2
99,59283034 9,511949 9,473219

C2H4O
0,005796009 14,23047 0,000825
H2
0,401373654 0,275 0,001104
Total
9,475148
3
Densitas campuran gas = 9,475148 kg/m
Tabel LC.5 BM Rata-Rata Gas Alur 19

Komponen 19
F (kg/jam) N
19
Fraksi mol ΒΜ Fraksi× ΒΜ
(kmol/jam)
C2H2
5032,5 193,26 0,95051559 26,038 24,7495
C2H4O
0,3 0,0064 3,169E-05 44,05 0,0014
H2
18,3 9,084 0,04948513 2,015 0,09971
5051,1
Total 202,35 24,8506
BM rata-rata gas = 24,8506 kg/kmol

Laju alir gas, G’ = 5051,1 kg/jam = 1,403 kg/s
3 3
Volume gas, V = 5051,1/9,475148 = 533,0892 m /jam = 0,148 m /s
g
Laju alir Asam asetat, L’ = 3868,6 kg/jam = 1,0746 kg/s

-3
Viskositas gas, μ = 0,0175 cP = 0,0175 × 10 kg/m.s
g
-3
Viskositas Asam asetat, μ = 1,12 cP = 1,12 × 10 kg/m.s
l
3
Densitas Asam asetat = 1004,7 kg/m
Perhitungan Diameter Tower
L  ρg 
Nilai absis =  
o ,5
G  ρ l − ρ g 

(Treybal, 1981)
3868,6  
 
o ,5
9,4751
5051,1  1004,7 − 9,4751 
=
= 0,075
2
Dari Gbr. 6.34, Treybal (1981), hal. 195 (Pressure Drop gas = 400 N/m /m )
(G' )C f µ l0,1 J
ρg (ρl − ρg )g c
diperoleh ordinat = 0,078
Packing menggunakan ceramic raschig ring 13 mm (tabel 6.3, Treybal hal.196):

tebal dinding = 2,4 mm
C = 580
f
ε = 0,63
2 3
a =364 m /m
 0,078 x 9,4751x (1004,7 − 9,4751) x 1)

p
G’ =  
 580 x (0,00112 ) x 1 
0 ,1
2
= 2,5 kg/m .s
=
G' 2,5 2
G= = 0,1 kmol/m .s
BM 24,8506
Laju alir gas, G’ = 5051,1 kg/jam = 1,403 kg/s
Luas penampang tower, A:
=
Fg 1,403kg / s 2
A= = 0,5612 m
G' 2,5kg / m 2 s
 4A   4 x0,5612 
Diameter tower, D =   = 
0,5 0,5
 π   π 
= 0,845 m
t
Maka digunakan diameter tower sebesar 1 meter.

Liquid/Gas Hold-up
Dari Tabel 6.5 Treybal (1981), untuk ceramic raschig ring 13 mm:
-4 -11
d = 0,01774 m; σ = 0,0714 N/m; D = 2,7 × 10 ; D = 3,73 × 10
s g l
0,376 0,376
β = 1,508 d = 1,508 × 0,01774 = 0,3311
s
= = 6893,442 kg/m .jam = 1,914 kg/m .s

L 3868,6 2 2
L’ =
A 0,5612
Gas hold-up
µg 0,017 x 10 −3
S cg = =
ρ g Dg 9,475 x 2,7 x 10 − 4
= 0,0068 (Treybal, 1981)
Liquid hold-up
µl 1,12 x 10 −3
S cl = =
ρ l Dl 1004,687 x3,73 x 10 −11
= 298856,4 (Treybal, 1981)
Dari Tabel 6.5 (Treybal, 1981):

2,47 x 10 −4 2,47 x 10 −4
ϕ LsW = =
3 3
1, 21
= 0,0324 m /m (Treybal, 1981)
ds 0,017741, 21
2,09 x 10 −6 (737,5 L' ) β 2,09 x 10 −6 (1411,75) 0,5622

ϕ LtW = =
3 3
2
= 0,392 m /m
ds 0,01774 2
ϕ =ϕ –ϕ (Treybal, 1981)
LoW LtW LsW
= 0,392 – 0,0324
= 0,359
Dari Tabel 6.5 (Treybal, 1981) diperoleh persamaan:
975,7 L' 0,57 µ l0,13  σ 

0 ,1737 − 0 , 262 log L '
 
ρ l0,84 (2,024 L' 0, 43 − 1)  0,073 
H= (Treybal, 1981)
(
 0,01774 
. 1,12 x10 −3 ) 0 ,1737 − 0 , 262 log 0 , 623
 
0 , 57 0 ,13
975,7.1,914
− 1)  0,073 
= 0 ,84 0 , 43
1004,687 (2,024.1,914
= 0,055
ϕLo = ϕLoW H = 0,359× 0,055 = 0,0197 (Treybal, 1981)
0,0486µ l0, 02σ 0,99 0,0486 x(1,12 x10 −3 ) 0, 02 (0,01774) 0,99

=
d s1, 21 ρ l0,37
ϕ = (Treybal, 1981)
Ls 0,017741, 21 x 1004,687 0,37
= 0,008
ϕLt = ϕLo + ϕLs
= 0,008+ 0,0197 = 0,0277

Perhitungan Luas Kontak Antar Muka (Interfacial Area)
Dari Tabel 6.4 (Treybal, 1981) untuk ceramic raschig ring 13 mm:
m = 28,01; n = 0,2323L’-0,3; p = -1,04; ε = 0,63
 808G '   808 x 2,5 

= m 0,5  L' p = 28,01 x 
n 0 ,145
1,915 −1, 04 = 36,493 m /m

 ρ   9,475 0,5 
2 3
 g   
a AW
a AW ϕ Lo
aA = =
ϕ LoW
36,493 x0,0227 2 3
= 2,307 m /m
0,359
εLo = ε - ϕLt
= 0,63– 0,027 = 0,603

Dari persamaan 6.70 (Treybal, 1981):

 d s G ' 
−0 , 36
= 1,195
Fg S cg2 / 3
 µ (1 − ε ) 
G  g Lo 
 
− 0.36
Fg =  
1,195 x0,1 0,1774 x 2,5
 0,0175 x 10 (1 − 0,567) 
−3
0,0068 2 / 3
2
= 16,146 kmol/m .s
Dari persamaan 6.72 (Treybal, 1981):
 d L' 
= 25,1 s 
0 , 45
 µl 
kl d s
S cl0,5
DL
 0,1774 x 1,915'   1,26 x 10 −10 
k l = 25,1  x 298856,4 0,5 x  
0 , 45
 1,12 x 10   0,01774 
−3
2 3
= 0,000013 kmol/m .s.(kmol/m )
ρl
=
1004,687 3
C= = 16,7367 kmol/m
BM AsamAsetat 60,03
2
F = k C = 0,000013 × 16,7367 = 0,00021 kmol/m .s
L l
3
F a = 16,146 × 2,311 = 37,324 kmol/m .s
g A
3
F a = 0,00021 × 2,311 = 0,0005 kmol/m .s
L A
Perhitungan Height of Gas Phase Transfer Unit, Htg
=
G 0,1
H = = 0,0027 m (Treybal, 1981)
tg Fg a A 37,324
Perhitungan Height of Liquid Phase Transfer Unit, Htl
=
L' 1,91 4 2
L= = 0,0319 kmol/m .s
BM AsamAsetat 60,03
=
L 0,0319
H = = 64,65m (Treybal, 1981)
tl Fl a A 0,0005
Faktor Absorbsi (A) berkisar antara 1,25-2 (Treybal, 1981), diambil A = 1,25.
Dari lampiran A dapat dihitung fraksi mol C H O:
2 4
- y (alur 48) = 0,00003 - x (alur 50) = 0

1 1
- y (alur 59) = 0 - x (alur 49) = 0,00005

2 2

rasio distribusi kesetimbangan: m = = = 0,254
L 0,0318
GA 0,1x1,25
 y − mx2  1  1  0,00003 − 0,253x0,00005  1  1 

log  1 x 1 −  +  log  x 1 − + 
 y2 − mx2  A  A  0 − 0,254 x0,00005  1,25  1,25 
=
 1  1 
log1 − 
N = =0,4
log1 − 
toG
 A  1,25 
Perhitungan Height of Transfer Unit, HtoG
= H tG + H tL = H tG + tL
mG H
H
toG L A
= 0,027 + 51,72
= 51,747
Perhitungan Tinggi Absorber
Tinggi packing, z:
z=H N = 51,747 × 0,4 = 20,7 m
toG toG
Tinggi head packing, h:

h = ¼ D = ¼ (0,988) = 0,247 m
T
Tinggi absorber, H :
Ab
H = z + 2h = 20,7 + 2 × 0,247 = 21,194 m

Ab
Perhitungan Tebal Dinding

Tekanan gas = 3 atm = 44,087 psi
Diameter, D = 0,988 m = 38,897 in
Joint efficiency, E = 0,85
Allowable stress, S = 500 psia
Faktor kelonggaran = 20 %
P = (1+0,2) × 44,087 = 52,9 psi
desain
Tebal dinding kolom absorber:
+ CA = + 0,125 = 2,74 in
PxD 52,9 x 38,897
2 SE − 1,2 P 2 x 500 x 0,85 − 1,2 x 52,9
t=
Maka, digunakan plat dengan tebal 3 in.

LC.7 Vaporizer (V – 101)
Fungsi : Menguapkan asam asetat cair menjadi uap asam asetat.
Dipakai : 1 in OD tube 8 BWG, panjang = 16 ft,2 pass
- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 3608,985485 kg/jam = 7956,4805 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 360 °C = 680 °F
Temperatur akhir (T2) = 150 °C = 302 °F
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 3938,580 kg/jam = 8682,9516 lbm/jam
Untuk mencegah fluida menguap semua, diasumsikan hanya 80% fluida yang
menguap, sehingga :
Laju alir fluida dingin = 8682,9516 /0,8 = 10853,69 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 117,99 °C = 244,38 °F
Temperatur akhir (t2) = 117,99 °C = 244,38 °F
Panas yang diserap (Q) = 1621625,448 kJ/jam = 1536998,3203 Btu/jam
(1) ∆t = LMTD = 186,85 oF

∆t c 680 − 244,38
(2) Tc = = = 0,132
∆t h 302 − 244,38
Kc = 0,37
Fc = 0,32
Tc = 302 + 0,32 (680-302) = 423 °F
Dalam perancangan ini digunakan vaporizer dengan spesifikasi:

- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 8 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in square pitch
- Panjang tube (L) = 16 ft

Fluida panas : steam, tube
(3) Flow area tube,at’ = 0,639 in2 (Tabel 10, Kern, 1965)
N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
45 × 0,639
at = = 0,0998 ft 2
144 × 2
(4) Kecepatan massa:
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gt = = 79724,25 lbm/jam.ft 2
7956,4805
0,0998
(5) Bilangan Reynold:
Pada Tc = 423 °F
µ = 0,017 cP = 0,0411 lbm/ft2⋅jam (Gambar 14, Kern, 1965)
Dari tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh :
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0752 × 79724,25
Re t = = 145599,9
0,0411
(6) Taksir JH dari Gambar 24, Kern, diperoleh JH = 300 pada Res = 145599,9
(7) Pada tc = 4230F
c = 0,21 Btu/lbm⋅°F
k = 0,5146 Btu/jam lbm ft.°F
 c.µ   0,21 × 0,0411 

  =  = 0,256
1 1
3 3
 k   0,5146 
k  c.µ 
(8) o = J H × × 
1
h 3
ϕs De  k 
= 300 × × 0,256 = 101,174

ϕs
ho 0,5146
0,0752

= ×
ϕs ϕs
hio ho ID
(9)
OD
= 101,174 × = 91,26
ϕs
hio 0,902
1
Fluida dingin : bahan, shell

(9’) asumsi h0 = 200
ϕs
(Tc − t c )
h0
(10’) t w = t c +
ϕt + ϕs
hi 0 h0
t w = 244,38 +
200
(680 − 244,38) = 300,33
91,26 + 200
Δtw = 300,33 – 244,38 = 55,95
Dari gambar 15.11, kern nilai h0 > 200, maka h0 yang digunakan adalah 200.
(11) Clean Overall Coefficient, UC
UC = = = 62,66 Btu/jam.ft 2 .°F

hio.ho 91,26 x 200
hio + ho 91,26 + 200
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
(14) Desain Overall Coefficient
A = 45 x 0,2618 x 12 = 188,496 ft2
UD = = = 43,63
Q 1536998,3
A × ∆t 188,496 × 186,857
(Pers. (6.13), Kern,
1965)
U − U D 62,66 − 43,63
(15) Faktor pengotor, Rd
Rd = C = = 0,0069
U C × U D 62,66 × 43,63
(Pers. (6.13), Kern, 1965)
Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : sisi tube
(1) Untuk Ret = 145599,9
f = 0,00012 ft2/in2 (Gambar 26, Kern, 1965)

s=1
φt = 1
f ⋅Gt ⋅ L ⋅ n
ΔPt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
(0,00012) × (79724,25 ) 2 × (16) × (2)

ΔPt =
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,902) × (1) × (1)
= 0,0006 psi
(3) Gt = 79724,25 , V2/2g= 0,001
4⋅n V 2 4⋅2
ΔPv = = 0,001 = 0,008
s 2l 1
g
(4) ΔP = ΔPt + ΔPv = 0,0006 + 0,008 = 0,0086 psi
(5) Fluida dingin : sisi shell
Dapat diabaikan.
LC.8 Reaktor (R-201)

Jenis : Reaktor fixed bed multitubular
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285 grade A
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi:

C2H2 (g) + CH3COOH (g) C2H3OOCCH3 (g)
C2H2 (g) + H2O (g) C2H4O (g)
Temperatur masuk = 180 oC = 453,15 K
Temperatur keluar = 209,6 oC = 482,75 K
Tekanan operasi = 1,283 atm
Laju alir massa = 10667,1626 kg/jam
Laju alir molar = 332,6112 kmol/jam
Waktu tinggal (τ) reactor = 0,002 jam = 7,2 detik (Dimian, 2008)

Perhitungan
Desain Tangki
= i =
n P. 129,99kPa
Cao = = 0,0345 kmol/m3
V RT (8,314 Pa. m 3 / molK )(453,15 K )
a. Volume reaktor
τ FAO 0,002 jam −1 .(332,6112 kmol/jam)
V= = 3
= 19,149 m 3
C AO 0,0345 kmol/m
Setiap 1 m3 katalis dapat menghasilkan sekitar 8333 kg Vinil asetat per jam
(Dimian, 2008).
Vinil asetat yang dihasilkan dalam reaktor adalah 5555 kg/jam. Maka jumlah
5555
katalis yang dibutuhkan adalah : = 0,66 m3
8333
Volume total reaktor = 19,149 + 0,66 = 19,814 m3
Volume reaktor = 1,2 x 19,814 = 23,777 m3
b. Jumlah tube
Direncanakan:
Diameter tube = 0,635/0,15 = 4,233 cm= 0,04233 m= 1,666 in
Panjang tube = 7,2 m
Pitch (PT) = triangular pitch
=
V reaktor 23,777
π.
Jumlah tube = = 2348
V tube 0,04233 2
.7,2
4
a. Tebal tube
Tekanan operasi = 1,283 atm = 18,855 psi
Maka, Pdesain = (1,2) (18,855) = 22,625 psi
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 11200 psia (Brownell,1959)

t=
PR
SE − 0,6P
 1,666 
(22,6psi) in 
=  2 
(11200 psi)(0,8) − 0,6(22,6 psi)
= 0,237 in
Umur alat = 10 tahun
Maka tebal tube yang dibutuhkan = 0,237 in + (0,0098)(10) in = 0,335 in
Tebal tube standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell,1959)
d. Diameter dan tinggi shell
q PT = jarak antara 2 pusat pipa
C
PT PT = 1,25 OD = 0,053 m
60
o
C’ = Clearance = PT-OD
A
60
o
60
o B = 0,1 m = 0,42 inchi
D
C' CD = PT sin 60O
 4 ⋅ 0,866 ⋅ Nt ⋅ PT 2 
IDs =  
0,5
π 
 
 4 ⋅ 0,866 ⋅ 654 ⋅ 0,053 2 

=  
0,5
 π 
= 2,9379 m = 115,6665 in
Tinggi shell (H) = panjang tube = 7,2 m
e. Diameter dan tinggi tutup
Rasio axis = 2:1 (Brownell,1959)
1  2,938 
  = 0,734 m
2 2 
Tinggi tutup =
f. Tebal shell dan tebal tutup

Tekanan operasi = 1,283 atm = 18,855 psi
Maka, Pdesain = (1,2) (18,855) = 22,625 psi

Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 11200 psia (Brownell,1959)
t=
PR
SE − 0,6P
 115,666 
(22,6psi) in 
=  2 
(11200 psi)(0,8) − 0,6(22,6 psi)
= 0,0238 in
Umur alat = 10 tahun
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0238 in + (0,0098)(10) in = 0,121 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell. Maka tebal
tutup atas yang digunakan = 1/4 in
LC.9 Blower (JB-101)

Jenis : blower sentrifugal
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi : 209,6 oC dan 1,283 atm
Laju alir (m) = 10648,85 kg/jam

N (kmol) = 268,169 kmol
N × 8,314 m 3 Pa/mol.K × 482,75 K
129,99 kPa
268,169 kmol × 8,314 m 3 Pa/mol.K × 482,75 K

=
129,99 kPa
= 8280,01 m3/jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,

144 × efisiensi × m v
P= (Perry, 2007)
33000
Efisiensi blower, η = 80 %

Sehingga,
144 × 0,8 × 8280,01
P= = 28,90 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 29 hp
LC.10 Heater II (HE – 202)

reaktor (R–201).
Dipakai : 3/4 in OD tube 18 BWG, panjang = 16 ft, 4 pass
- Fluida panas
- Fluida dingin
Panas yang diserap (Q) = 1996987 kJ/jam = 1892778 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya
T1 = 680 °F t2 = 370,22 °F ∆t1 = 309,78 °F

Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T2 = 302 °F t1 = 82,94 °F ∆t2 = 219,06 °F

Temperatur yang lebih tinggi
Temperatur yang lebih rendah
T1 – T2 = 378 °F Selisih t2 – t1 = 287,28 °F ∆t2 – ∆t1 = -90,72 °F
Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 261,8056 °F
- 90,72
 Δt 2   219,06 
ln  ln 
 Δt 1   309,78 
T1 − T2
R= = = 1,31
378
t 2 − t 1 287,28

t 2 − t1
S= = = 0,481
287,28
T1 − t 1 680 − 82,94
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,96

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,96 × 261,8,7654 = 256,095 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 680 + 302
Tc = = = 491 °F
2 2
t 1 + t 2 82,94 + 370,22
tc = = = 226,58 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heat exchanger dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 3/4 in
- Pitch (PT) = 1 in square pitch
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin gas, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,01.
Diambil UD = 49 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A= = = 153,69 ft 2
Q 1892778 Btu/jam
U D × Δt
× 251,33 o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
49 2 o
Luas permukaan luar (a″) = 0,1963 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
Jumlah tube, N t = = = 48,93 buah

A 153,69 ft 2
L × a " 16 ft × 0,1963 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 52 tube dengan
ID shell 12 in.
c. Koreksi UD

A = L × Nt × a"
= 16 ft × 52 × 0,1963 ft2/ft
= 213,5744 ft 2
UD = = = 35,26
Q 1892778 Btu/jam Btu
A ⋅ Δt 213,5744 ft x 251,33 °F
2
jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
Fluida dingin : gas, tube

N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
52 × 0,334
at = = 0,039431 ft 2
144 × 4
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gt = = 491957,4 lbm/jam.ft 2
14833,88
0,039

Pada tc = 226,58 °F
Dari tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 18 BWG, diperoleh :
ID = 0,652 in = 0,0543 ft
ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0543 × 491957,4
Re t = = 536180,8
0,0498
(6)Taksir jH dari Gambar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 1000 pada Ret = 536180,8
(7)Pada tc = 226,58 °F
c = 0,346 Btu/lbm.°F (Gambar 2, Kern, 1965)
k = 0,0165 Btu/jam lbm ft.°F (Tabel 5, Kern, 1965)

 c.µ   0,346 × 0,0498 
  =  = 1,01434
1 1
3 3
 k   0,0165 
k  c.µ 
(6) i = jH × ×  
1
h 3
ϕt ID  k 
= 1000 × × 1,01434 = 308,55

ϕt
hi 0,0165
0,054
= ×
ϕt ϕt
hio hi ID
OD
= 308,55 × = 268,2325
ϕt
hio 0,652
0,75
(10) Pada tw = 413,38 0F, maka µw = 0,0519 lbm/ft2⋅jam
 µ   0,0498 
ϕ s =   =  = 0,994
0 ,14 0 ,14
 µw   0,0519 
(Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 268,2325 × 0,994 = 266,7 Btu/jam ft 2 o F

ϕs
hio
Fluida panas : steam, shell

(3’) Flow area shell
Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
Ds = Diameter dalam shell = 13,25 in

B = Baffle spacing = 5 in
PT = Tube pitch = 1 in
C′ = Clearance = PT – OD
= 1– 3/4 = 0,25 in
13,25 × 0,25 × 5
as = = 0,115 ft 2
144 × 1
(4’) Kecepatan massa
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as

Gs = = 85187,62 lbm/jam.ft2
9798,0555
0,115
(5’) Bilangan Reynold

Pada Tc = 4910F
µ = 0,009 cP = 0,0218 lbm/ft2⋅jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 square pitch, diperoleh De = 0,95 in.
De = 0,95/12 = 0,079 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,079 × 85187,62
Re s = = 309642,8
0,0218
(6′) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 350 pada Res = 414903,2
(7’) Pada Tc = 4910F

 c.µ   0,225 × 0,0218 

  =  = 0,208
1 1
3 3
 k   0,547 
k  c.µ 
(8’) o = J H × × 
1
h 3
ϕs De  k 
= 350 × × 0,208 = 502,1094

ϕs
ho 0,547
0,08
(9’) Temperatur dinding pipa
ϕs
(Tc − t c )
h0
tw = tc +
+
ϕt ϕs
hi 0 h0
t w = 226,58 +
645,57
(491 − 226,58)
1268,23 + 645,57
t w = 398,9 0F

(10’) Pada tw = 398,9 0F, maka µw = 0,02 lbm/ft2⋅jam
 µ   0,02178 
ϕ s =   =  = 1,01
0 ,14 0 ,14
 µw   0,02 
(Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 645,57 × 1,01 = 507,8335 Btu/jam ft 2 o F

ϕs
ho

h io × h o 266,72 × 652,93
UC = = = 174,8734 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 266,72 + 652,93
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U − U D 189,36 − 47,95
Rd = C = = 0,015
U C × U D 189,36 × 47,95
(Pers. (6.13), Kern, 1965)

Pressure drop
Fluida dingin : sisi tube
(1) Untuk Ret = 536180,8

s = 0,9
f ⋅Gt ⋅ L ⋅ n
ΔP =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
t
(0,0001) × (491957,4 ) 2 × (16) × (4)

ΔP =
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0543) × (0,9) × (0,994)
= 0,61 psi
2
V
(3) Dari Gambar 27, Kern, 1965 diperoleh = 0,034
2g'
ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(4)
.0,034
0,9
= 0,604 psi

∆PT = ∆Pt + ∆Pr
= 0,610 psi + 0,604 psi
= 1,214 psi
∆Pt yang diperbolehkan = 2 psi
Fluida panas : sisi shell

(1′) Untuk Res = 309642,8

φs =0,996
s = 0,785
N + 1 = 12 x
L
(2′)
B
N + 1 = 12 x
16
= 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 8/12 = 0,667 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
∆P = s s
5,22.1010 . D .s. ϕ
(3′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s
e s
0,0011 × (85187,62) 2 × (0,667) × (38,4)

∆P =
5,22.10 × (0,079) × (0,785) × (1,004)
= 0,007396 psi
s 10
∆Ps yang diperbolehkan = 10 psi
LC.11 Heat Exchanger III (HE – 203)

Fungsi : Mentransfer panas yang berasal dari ouput blower ke input
destilasi sebelum masuk ke menara destilasi (MD–301).
Dipakai : 1 in OD tube 18 BWG, panjang = 16 ft, 2 pass
- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 5539,9 kg/jam = 12213.4527 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 213,08 °C = 415,54 °F

Temperatur akhir (T2) = 72,75 °C = 162,95 °F
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 6728.5kg/jam = 14833,8808 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30°C = 86 °F
Panas yang diserap (Q) = 3057078,2 kJ/jam = 2897551 Btu/jam
T1 = 415,54 °F t2 = 196,77 °F ∆t1 = 218,77 °F

T2 = 162,95 °F t1 = 86 °F ∆t2 = 76,95 °F

T1 – T2 = 252,59 °F Selisih t2 – t1 = 110,77 °F ∆t2 – ∆t1 = -141,82 °F
Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 135,73 °F
- 141,82
 Δt 2   76,95 
ln  ln 
 Δt 1   218,77 
T1 − T2 252,59
R= = = 2,28
t 2 − t 1 110,77
t 2 − t1
S= = = 0,34
110,77
T1 − t 1 451,54 − 86

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,83 × 135,73 = 112,65 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 415,54 + 162,95
Tc = = = 298,25 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 196,77
tc = = = 141,38 °F
2 2

- Pitch (PT) = 11/4 in square pitch
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, exchanger untuk fluida panas light
organics dan fluida dingin light organics, diperoleh UD = 40-75, dan faktor
pengotor (Rd) = 0,003.
A= = = 312,7859 ft 2
Q 2897551 Btu/jam
U D × Δt
× 112,65 o F
Btu
jam ⋅ ft 2 ⋅ o F
75

A 312,78 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
ID shell 15,25 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 76 × 0,2618 ft2/ft
= 469,1456 ft 2
UD = = = 50,00
Q 2897551 Btu/jam Btu
A ⋅ Δt 469,1456ft x 112,65 °F
2
Fluida dingin : input destilasi, tube

N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
76 × 0,355
at = = 0,138 ft 2
144 × 2

Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gt = = 107448,6 lbm/jam.ft 2
14833,88
0,138

Pada tc = 141,38 °F
ID = 0,67 in = 0,0558 ft
ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0558 × 107448,6
Re t = = 4804,582
1,2486
(6) Taksir jH dari Gambar 24 Kern (1965), diperoleh jH =30 pada Ret = 4804,582
(7) Pada tc = 141,38 °F

 c.µ   0,62 × 1,2486 

  =  = 1,152
1 1
3 3
 k   0,506 
k  c.µ 
= jH × ×  
1
hi 3
ϕt ID  k 
(8)
= 30 × × 1,152 = 313,35
ϕt
hi 0,506
0,0558
= ×
ϕt ϕt
hio hi ID
OD
= 313,35 × = 209,94
ϕt
hio 0,67
1
(9) Pada tw = 227,50F, maka µw = 0,822 lbm/ft2⋅jam

 µ   1,2486 
ϕ s =   =  = 1,06
0 ,14 0 ,14
 µw   0,822 
(Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 209,94 × 1,06 = 222,6 Btu/jam ft 2 o F

ϕs
hio
Fluida panas : output blower, shell

Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)

PT = Tube pitch = 11/4 in
= 11/4 – 1= 0,25 in
15,25 × 0,25 × 5
as = = 0,10 ft 2
144 × 1,25
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
Gs = = 115327 lbm/jam.ft2
12213.45
0,10

Pada Tc = 289,250F
µ = 0,0525 cP = 0,127 lbm/ft2⋅jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4 square pitch, diperoleh De = 0,99 in.
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0825 × 115327
Re s = = 74890,14
0,127

(7’) Pada Tc = 289,250F
 c.µ   0,44 × 0,127 

  =  = 0,66
1 1
3 3
 k   0,1917 
k  c.µ 
(8’) o = J H × × 
1
h 3
ϕs De  k 
= 170 × × 0,66 = 261,9198

ϕs
ho 0,1917
0,0825
ϕs
(Tc − t c )
h0
tw = tc +
ϕt + ϕs
hi 0 h0
t w = 141,38 +
292,73
(282,25 − 141,38)
209,94 + 292,73
t w = 289,247 0F
 µ   0,127 
ϕ s =   =  = 0,977
0 ,14 0 ,14
 µw   0,15 
(Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 292,73 × 0,977 = 255,89 Btu/jam ft 2 o F

ϕs
ho

h io × h o 222,6 × 286
UC = = = 119,03 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 222,6 + 286
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U C − U D 125,17 − 74,87
Rd = = = 0,0115
U C × U D 125,17 × 74,87
(Pers. (6.13), Kern, 1965)

Pressure drop
(1) Untuk Ret = 4804,582

s = 0,989
f ⋅Gt ⋅L⋅n
ΔPt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
t
(0,00028) × (107448,6) 2 × (16) × (2)

ΔPt =
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0558) × (0,989) × (1,06)
= 0,03 psi
2
V
2g'
ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(2)
.0,027
0,989
= 0,218 psi
= 0,03 psi + 0,218 psi
= 0,25225 psi

(1′) Untuk Res = 74890,14
φs =0,977
s = 0,983

N + 1 = 12 x
L
(2′)
B
N + 1 = 12 x
16
= 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 17,25/12 = 1,27 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
∆P = s s
5,22.10 . D .s. ϕ
(3′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
e s
0,0013 × (115327) 2 × (1,27) × (38,4)

∆P =
5,22.10 × (0,0825) × (0,983) × (0,977)
= 0,013 psi
s 10
LC.12 Cooler I (HE – 204)

Fungsi : Mendinginkan campuran gas ouput blower sebelum masuk ke
condensor (CD–201).
- Fluida panas
- Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 28°C = 82,4 °F
Temperatur akhir (t2) = 60 °C = 140 °F
Panas yang diserap (Q) = 2407636 kJ/jam = 2281989,65 Btu/jam


T1 = 415,54 °F t2 = 140 °F ∆t1 = 275,54 °F
T2 = 162,95 °F t1 = 82,4 °F ∆t2 = 80,55 °F
Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 158,55 °F
- 194,99
 Δt 2   80,55 
ln  ln 
 1
Δt  275,54 
T1 − T2 252,59
R= = = 4,38
t 2 − t1 57,6
t 2 − t1
S= = = 0,17
130,46
T1 − t 1 451,54 − 82,4

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,96 × 158,55 = 152,2 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 415,54 + 162,95
Tc = = = 289,25 °F
2 2
t 1 + t 2 82,4 + 140
tc = = = 111,2 °F
2 2
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas gas dan fluida
dingin air, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,01.
A= = = 219,47 ft 2
Q 1670252,49 Btu/jam
U D × Δt
× 152,2 o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
50 2 o


A 219,47 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
ID shell 15,25 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 68 × 0,2618 ft2/ft
= 284,83 ft 2
UD = = = 34,47
Q 1670252,49 Btu/jam Btu
A ⋅ Δt 284,83 ft x152,2 °F
2
Fluida dingin : air pendingin, tube

N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
68 × 0,639
at = = 0,150 ft 2
144 × 2
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gt = = 192552,7 lbm/jam.ft 2
29051,39
0,150

Pada tc = 111,2 °F
ID = 0,902 in = 0,075 ft

ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,075 × 192552,7
Re t = = 9968,006
1,452
(6) Taksir jH dari Gambar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 40 pada Ret =

9968,006
(7) Pada tc = 111,2 °F

 c.µ   0,92 × 1,452 

  =  = 1,54
1 1
3 3
 k   0,3647 
k  c.µ 
= jH × ×  
1
hi 3
ϕt ID  k 
(8)
= 40 × × 1,54 = 299,16
ϕt
hi 0,3647
0,075
= ×
ϕt ϕt
hio hi ID
OD
= 299,16 × = 269,84
ϕt
hio 0,902
1
 µ   1,452 
ϕ s =   =  = 1,087
0 ,14 0 ,14
 µw   0,7896 
(Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 269,84 × 1,087 = 293,4 Btu/jam ft 2 o F

ϕs
hio


Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)

= 11/4 – 1= 0,25 in
15,25 × 0,25 × 5
as = = 0,106 ft 2
144 × 1,25
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
Gs = = 110841,5 lbm/jam.ft2
11749,2
0,106

Pada Tc = 289,250F
µ = 0,0525 cP = 0,127 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0825 × 110943,7
Re s = = 72043,72
0,127
(7’) Pada Tc = 289,250F

 c.µ   0,44 × 0,127 

  =  = 0,66
1 1
3 3
 k   0,1917 

k  c.µ 
(8’) o = J H × × 
1
h 3
ϕs De  k 
= 160 × × 0,66 = 246,5

ϕs
ho 0,1917
0,0825
ϕs
(Tc − t c )
h0
tw = tc +
ϕt + ϕs
hi 0 h0
t w = 111,2 +
246,5
(289,25 − 111,2)
269,85 + 246,5
t w = 196,2 0F
 µ   0,127 
ϕ s =   =  = 0,97
0 ,14 0 ,14
 µw   0,159 
(Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 246,5 × 0,97 = 238,9 Btu/jam ft 2 o F

ϕs
ho

h io × h o 293,4 × 238,9
UC = = = 131,7 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 293,4 + 238,9
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U − U D 131,7 − 47,1
Rd = C = = 0,013
U C × U D 131,7 × 47,1
(Pers. (6.13), Kern, 1965)

Pressure drop
(1) Untuk Ret = 12185,27
s= 1

f ⋅Gt ⋅L⋅n
ΔPt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
t
(0,00028) × (192552,7) 2 × (16) × (2)

ΔPt =
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,075) × (1) × (1,087)
= 0,0778 psi
2
V
2g'
ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(2)
.0,0007
= 0,0056 psi
1

= 0,0778 psi + 0,0056 psi
= 0,0834 psi

(1′) Untuk Res = 72043,72
φs =0,983
s = 0,97
N + 1 = 12 x
L
(2′)
B
N + 1 = 12 x
16
= 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 15,25/12 = 1,27 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
∆P = s s
5,22.1010 . D .s. ϕ
(3′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s
e s
0,0013 × (110943,7) 2 × (1,27) × (38,4)

∆P =
5,22.1010 × (0,0825) × (0,983) × (0,97)
= 0,0124 psi
s

LC.13 Kondensor Parsial (CD – 201)

Fungsi : Mengkondensasikan uap vinil asetat dan air dari heat
exchanger sebelum masuk ke separator (SP–201).
- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 10667 kg/jam = 23516,8324 lbm/jam
Diasumsi uap yang mengembun tertinggal 20%, maka
Laju alir fluida panas = 23516,8324 /0,8 = 29396,04048 lbm/jam
- Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 28 °C = 82,4 °F

T1 = 162,95 °F t2 = 104 °F ∆t1 = 58,95 °F

T2 = 86 °F t1 = 82,4 °F ∆t2 = 3,6 °F

Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 19,8 °F
- 55,35
 Δt 2   3,6 
ln  ln 
 1
Δt  58,95 
T1 − T2 76,95
R= = = 3,56
t 2 − t1 21,6
t 2 − t1
S= = = 0,27
21,6
T1 − t 1 162,95 − 82,4

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,8 × 19,8 = 15,84 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 162,95 + 86
Tc = = = 124,48 °F
2 2
t 1 + t 2 82,4 + 104
tc = = = 93,2 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas gas dan fluida
A= = = 989,03 ft 2
Q 826358,78 Btu/jam
U D × Δt
× 15,84 o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
50 2 o

A 989,03 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 252 tube
dengan ID shell 25 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 252 × 0,2618 ft2/ft
= 1055,5776 ft 2
UD = = = 46,84
A ⋅ Δt 1055,55 ft x15,84 °F
2

Fluida panas : output heat exchanger, tube
N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
252 × 0,639
at = = 0,559 ft 2
144 × 2
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gt = = 52575,1 lbm/jam.ft 2
29396,04
0,559
V =
3600 ρ
Gt
V= = 0,23367 fps
52575,1
3600 x62,5

Pada tc = 124,48 °F
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0752 × 52575,1
Re t = = 14845,6
0,266
(6) hi = 650 (Gambar 25, Kern, 1965)
(7) hio = hi ×
ID
OD
hio = 650 × = 586,3

0,902
(Pers.(6.5), Kern, 1965)
1
Fluida dingin : air pendingin, shell


Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
Ds = Diameter dalam shell = 25 in

= 11/4 – 1 = 0,25 in
25 × 0,25 × 5
as = = 0,17 ft 2
144 × 1,25
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
36424,70
0,17

Pada tc = 93,2 0F
µ = 0,95 cP = 2,3 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0825 × 209806
Re s = = 7528,93
2,3
(6’) Asumsi h = ho =200
tw = t a + × (Tv − t a )
ho
hio + ho
= ta + × (Tv − t a )
ho
hio + ho
= 101,15

tf = (Tv + tw)/2
= 112,8
(7’) Dari fig 12 (Kern, 1965), untuk t = 112,8, diperoleh h = ho = 264 BTU/hr.ft2.oF

h io × h o 586,3 × 264
UC = = = 182 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 586,3 + 264
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U − U D 182 − 49,45
Rd = C = = 0,01585
U C × U D 182 × 49,45
(Pers. (6.13), Kern, 1965)
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 14845,6

s = 0,98
φt = 1
f ⋅Gt ⋅ L⋅ n
ΔPt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
t
(0,0001) × (52575,1) 2 × (16) × (2)

ΔPt =
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,902) × (0,98) × (1)
= 0,0023psi
2
V
2g'

ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(2)
.0,003
= 0,024 psi
1

= 0,0023 psi + 0,024 psi
= 0,02449 psi
Fluida dingin : sisi shell

(1′) Untuk Res = 7528,93
φs =1
s=1
N + 1 = 12 x
L
(2′)
B
N + 1 = 12 x
16
= 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 29/12 = 2,08 ft
 1  f. G s . D s . (N + 1)
2
∆P =  
s 2
5,22.1010 . D .s. ϕ
(3′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
e s
 1  0,0023 × (209806) × (2,08) × (38,4)

∆P =  
2
s 2
5,22.10 × (0,0825) × (1) × (1)
= 0,08 psi
10
LC.14 Separator (SP-201)

Fungsi : Memisahkan campuran fasa gas dengan fasa cair
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan = 3 atm
Temperatur = 30 oC
Laju alir gas (Fgas) = 5051,1 kg/jam
Laju alir cairan (Fcairan) = 5615,9 kg/jam
Laju alir gas (Ngas) = 202,3521 kmol/jam
Laju alir cairan (Ncairan) = 65,8169 kmol/jam
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Faktor kelongaran = 20 %
Tabel LC.6 Komposisi gas pada Separator (SP-201)

BM Fraksi mol
Komponen F (kg) N (kmol) BM x X
(g/mol) (X)
C2H2 26,04 5032,53 193,2617 0,95508 24,8683
C2H4O 44,05 0,3 0,0064 3,2E-05 0,00139
H2 2,016 18,3 9,084 0,04489 0,09046
Total 5051,1 202,3521 1 24,9601
P × BM 3 atm × 24,9601 g/mol

ρ gas =
(82,057 × 10 -3 m 3 .atm/mol.K).(303,15K)
=
R.T
= 2,997 kg/m3 = 0,187 lbm/ft3
ρ cairans = 933,408 kg/m3 = 58,27 lbm/ft3
ρ gas
F 5051,1 kg
Volume gas, Vgas = = 3
= 1685,38 m3/jam = 16,532 ft3/detik
2,997 kg/m
ρ
F 5615,9kg
Volume cairan, Vciran = = 3
= 6,016 m3/jam = 0,05 ft3/detik
933,408 kg/m
Kecepatan linear yang diijinkan :
ρ
u = 0,14 −1
ρ gas
(Wallas, 2005)

u = 0,14 − 1 = 2,466 ft/detik
58,27
0,187
Diameter tangki :
D=
V gas
(π / 4).u
(Wallas, 2005)
D=
(π / 4).2,466
16,532
= 2,906 ft = 0,885 m
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft

Waktu tinggal (t) = 10 menit = 600 detik
(π / 4).D (π / 4).2,906 2
Vcairan . t 0,05.(600)
Tinggi cairan, Lcairan = 2
=
= 4,52 ft = 1,37 m
Panjang kolom : L = Lcairan + Luap

= 4,52 + 5,5
= 10,02 ft
= 3,448
L
D
Karena 3 < L/D < 5 maka spesifikasi tangki vertikal dapat diterima.
Perhitungan tebal shell tangki :

Phidrostatik = ρ × g × l = 933,408 x 9,8 x 1,61 = 14,73 kpa
P0 = 303,975 kpa
Pdesain = (1,2) x (14,73 + 303,975) = 382,44 kPa =55,47 psi
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steel SA-353 diperoleh data
• Allowable stress (S) = 155132,1 kPa = 22500 psi
• Joint efficiency = 0,8
• Corrosion allowance = 0,0098 in/tahun (Peters dkk, 2004)

• Umur tangki = 10 tahun
a. Tebal shell tangki :
+ nC
P.R
S.E − 0,6.P
t=
 3,415 
(55,47 psi). in 
 2  + (10).(0,0098 in/thn) = 0,16 in
(22500 psi).(0,8) − 0,6.(55,47 psi)
=
Tebal shell tangki yang digunakan adalah 1/4 in.

b. Tutup tangki
Diameter tutup = diameter tangki = 7,58 ft = 2,31 m
Rasio axis = Lh : D =1:4
Lh = 0,26 m
L (panjang tangki) = Ls + 2Lh
Ls (panjang shell) = L – 2Lh = 1,61 – 2.(0,26) = 1,09 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal
tutup 1/4 in.
LC.15 Heater I (HE – 201)

reaktor (R–201).
Dipakai : 1 in OD, tube 18 BWG, panjang = 16 ft, 2 pass
- Fluida panas
- Fluida dingin

T1 = 680 °F t2 = 356 °F ∆t1 = 324 °F

T2 = 302 °F t1 = 244,38 °F ∆t2 = 57,62 °F

T1 – T2 = 378 °F Selisih t2 – t1 = 111,62 °F ∆t2 – ∆t1 = -266,38 °F
Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 154,25 °F
- 266,38
 Δt 2   57,62 
ln  ln 
 Δt 1   324 
T1 − T2
R= = = 3,386
378
t 2 − t 1 111,62
t 2 − t1
S= = = 0,256
111,62
T1 − t 1 680 − 244,38

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,78 × 154,25 = 120,32 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 680 + 302
Tc = = = 491 °F
2 2
t 1 + t 2 244,38 + 356
tc = = = 300,19 °F
2 2
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin gas, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,001.

A= = = 260,7036 ft 2
Q 1536998,3 Btu/jam
U D × Δt
× 120,32 o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
49 2 o

A 260,7036 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
ID shell 15,25 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 76 × 0,2618 ft2/ft
= 318,3488 ft 2
UD = = = 40
A ⋅ Δt 318,3488 ft x 120,32 °F
2
Fluida dingin : gas, tube

N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
76 × 0,639
at = = 0,1686 ft 2
144 × 4
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gt = = 51493,98 lbm/jam.ft 2
8683,1720
0,1686
Pada tc = 300,19 °F

ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0752 × 51493,98
Re t = = 5515,29
0,07018
(6) Taksir jH dari Gambar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 37 pada Ret = 5515,29
(7) Pada tc = 300,19 °F
 c.µ   0,6 × 0,7018 

  =  = 1,62
1 1
3 3
 k   0,099 
k  c.µ 
(8) i = jH × ×  
1
h 3
ϕt ID  k 
= 37 × × 1,62 = 78,9565
ϕt
hi 0,099
0,0752
= ×
ϕt ϕt
hio hi ID
OD
= 78,9565 × = 71,2188
ϕt
hio 0,902
1
(10) Pada tw = 470,20F, maka µw = 0,725 lbm/ft2⋅jam
 µ   0,725 
ϕ s =   =  = 0,995
0 ,14 0 ,14
 µw   0,7018 
(Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 71,2188 × 0,995 = 70,895Btu/jam ft 2 o F

ϕs
hio
Fluida panas : steam, shell

Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)

PT = Tube pitch = 1 in

=11/4 – 1 = 0,25 in
15,25 × 0,25 × 5
as = = 0,10 ft 2
144 × 1
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
Gs = = 75130,15 lbm/jam.ft2
7956,4915
0,10
Pada Tc = 4910F
µ = 0,009 cP = 0,02178 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0825 × 75130,15
Re s = = 284583,9
0,0218
(7’) Pada Tc = 4910F
 c.µ   0,225 × 0,0218 

  =  = 0,208
1 1
3 3
 k   0,547 
k  c.µ 
(8’) o = J H × × 
1
h 3
ϕs De  k 
= 300 × × 0,208 = 412,99

ϕs
ho 0,547
0,0825

ϕs
(Tc − t c )
h0
tw = tc +
+
ϕt ϕs
hi 0 h0
t w = 300,19 +
412,99
(491 − 300,19)
67,37 + 412,99
t w = 462,9 0F
 µ   0,02178 
ϕ s =   =  = 1,015
0 ,14 0 ,14
 µw   0,0195 
(Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 412,99 × 1,015 = 419,43 Btu/jam ft 2 o F

ϕs
ho

h io × h o 67 × 419,43
UC = = = 60,64Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 67 + 419.43
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U − U D 60,64 − 40,12
Rd = C = = 0,008
U C × U D 60,64 × 40,12
(Pers. (6.13), Kern, 1965)
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 5515,3
s = 0,983
f ⋅Gt ⋅L⋅n
ΔPt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
t
(0,00038) × (51493,98) 2 × (16) × (2)

ΔPt =
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,075) × (0,983) × (0,995)
= 0,008 psi

2
V
2g'
ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(2)
.0,0007
0,983
= 0,0057 psi
= 0,008 psi + 0,0057 psi
= 0,014095 psi

(1′) Untuk Res = 284583,9
φs =1,015
s=1
N + 1 = 12 x
L
(2′)
B
N + 1 = 12 x
16
= 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 17,25/12 = 1,27 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
∆P = s s
5,22.1010 . D .s. ϕ
(3′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s
e s
0,0011 × (75130,15) 2 × (1,27) × (38,4)

∆P =
5,22.10 × (0,0825) × (1) × (1,015)
= 0,004 psi
s 10
LC.16 Static Mixer II (M–301)

Fungsi : Untuk mencampur cairan bawah separator SP-301 dengan cairan
bawah absorber AB-301

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 3 atm
Tabel LC.7 Data pada Static Mixer II (M-301)
F Fraksi ρ ρcampuran µ µ campuran

Komponen
(kg/jam) Berat (kg/m3) (kg/m3) (N.s/m2) (N.s/m2)
Vinil asetat 5602,8 0,5906 789,7937 466,4521 0,000285 0,000168321
Air 13,8 0,0015 995,647 1,4935 0,00046 0,00000069
Asam Asetat 3868,6 0,4078 1038 423,2964 0,00075 0,00030585
Asetaldehid 0,3 0,0001 626,885 0,0627 0,00016 0,000000016
Total 9845,5 1 891,3047 0,000474877
Perhitungan:
a. Laju Alir Volume
9845,5 kg/jam
Laju Alir Volume, Fl = 3
= 11,046 m3/jam
891,3047 kg/m
Direncanakan faktor kelonggaran 20%, maka :
Laju Alir Volume, Fl = 1,2 x 11,046 = 13,255 m3/jam
b. Kecepatan Aliran dalam pipa

Secara teori kecepatan aliran dalam pipa berkisar 1,8 – 2 m/s ( Kawamura, 1991)
Maka diambil nilai kecepatan aliran sebesar 2 m/s
c. Diameter dan panjang pipa
D= = = 0,0484 m
π
4Q 4x13,255
3,14 x 2 x3600
Maka digunakan pipa dengan diameter 0,0635 m (2,5 in)
Digunakan 3 elemen sehingga panjang pipa mengikuti persamaan
Static Mixer Length (L) = 1,5 x Diameter(m) x 3(element) –Diameter(m)

= 1,5 x 0,0484 x 3 – 0,0484 = 0,169522 m
= = 0,10 m / s
Q 13,255
Maka kecepatan aliran aktual(v) =
A 3,14 x0,0635 x0,169522 x3600
d. Design kriteria
- Detention Time = 1 - 3 sec
- G - Value = 500 - 700 sec-1
- GT = 350 - 1500
= = 1,69 s
L 0,169522
Detention Time =
v 0,10
Hf = 0,03
hf x g x ρ
G= = = 571,43
µ xt
0,03 x 9,8 x 891,3047
0,000474877 x1,69
GT= 571,43 x 1,69 =965,7167
LC.17 Kolom Destilasi (MD-301)

Fungsi : Memisahkan vinil asetat, air dan asetaldehid dengan asam
asetat
Jenis : Sieve – tray
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 285 grade A
Jumlah : 1 unit
Data :Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh:

RD = 1,777 XHD = 0,0004
RDM = RD/1,2 XHF = 0,0059
= 1,48 XLF = 0,4995
XLW = 0,01 D = 178,9925 kmol/jam
XHW = 0,011 W = 244,8158 kmol/jam
XLD = 0,9995

αLD =
K LK 0,9995
= = 2,942
K HK 0,3397
αLW =
K LK 1,6439
= = 2,609
K HK 0,6301
α L,av = α LD .α LW = (2,942) × (2,609) = 2,77 (Geankoplis,2003)
Nm =
log(α L ,av )
log[( X LD / X HD )( X HW / X LW )]
(Geankoplis,2003)
=
log[0,9995 / 0,004)(0,011 / 0,01)]
log(2,77)
= 5,511
= 0,64 dan
R
R +1
Dari Fig 11.7 – 3, Geankoplis, hal. 749, untuk
= 0,597 diperoleh m = 0,43; maka:

Rm N
Rm + 1 N
N= m =
N 5,511
= 12,8172
0,43 0,43
Jumlah piring teoritis = 12,8172
Efisiensi piring = 85 % (Geankoplis,2003)
= 15,08 piring ≈ 16 piring.

12,8172
Maka jumlah piring yang sebenarnya =
0,85
Jumlah piring total = 16 + 1 = 17 piring
Penentuan lokasi umpan masuk

 0,0059  244,4599  0,01  2 
= 0,206 log     
Ne
 0,4995  334,3763  0,004  
log (Geankoplis,2003)
Ns
= 0,6235
Ne
Ns
Ne = 0,6235 Ns
N = Ne + Ns
17 = 0,6235 Ns + Ns
Ns = 10,47 ≈ 11

Ne = 17– 11 = 6
Jadi, umpan masuk pada piring ke – 6 dari atas.
Design kolom direncanakan :

Tray spacing (t) = 0,6 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm (Treybal, 1984)
Space between hole center (p’) = 12 mm (Treybal, 1984)
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
Data :
Suhu dan tekanan pada destilasi MD-301 adalah 360,93K dan 1 atm.
Tabel LC.8 Komposisi Bahan pada Alur Vd Kolom Destilasi MD-301
Alur Vd Fraksi BM Fraksi mol

Komponen (kmol/jam) mol (g/mol) x BM
CH3COOC2H3 178,9031 0,9995 86,09 86,0469726
H2O 0,0715 0,0004 18,015 0,00720571
C2H4O 0,0178 9,98E-05 44,05 0,00439671
Total 178,9924 1 86,058575
Laju alir massa gas (G’) = 178,9925 kmol/jam

= 178,9925 /3600 = 0,0497 kmol/detik
ρv = =
P BM av (1 atm) (86,06 kg/kmol)
3
= 2,9 kg/m3
RT (0,082 m atm/kmol K)(360,93K)
Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,49 × 22,4 ×

360,93
= 1,4716 m3/s
273,15
Tabel LC.9 Komposisi Bahan pada Alur Lb Kolom Destilasi MD-301
Alur Lb Fraksi ρL Fraksi massa

Komponen (kg/jam) massa (kg/m3) x rL
CH3COOH 5546,1 0,999868 974,73 974,5894199
C2H4O 0,5 5,28E-05 505,94 0,045605654
H2O 0,3 7,92E-05 966,78 0,052287584
Total 5546,9 1 974,6873131

Laju alir massa cairan (L’) = 1,5 kg/s
1,5
Laju alir volumetrik cairan (q) = = 0,0015 m3/s
974,6873
Surface tension (σ) = 0,04 N/m (Lyman, 1982)
d 
= 0,907 o 
2
Ao
Aa  p' 
 0,0045 
= 0,907  = 0,1275
2
Ao
Aa  0,0120 
q  ρL  0,0015  974,68731 
  =  
1/ 2 1/ 2
Q'  ρ V  1,47  2,9077 

= 0,01966
α = 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,6) + 0,01173 = 0,05637

β = 0,0304t + 0,05 = 0,0304(0,6) + 0,05 = 0,06824
  σ 
CF = αlog +  
0, 2
1
 0,02 
β
 (q/Q)(ρ L / ρ V )1 / 2
  0,04 
= 0,05637 log + 0,06824 
0, 2
1
 0,01966  0,02 
= 0,1889
 ρ − ρV 
VF = C F  L 
0,5
 ρV 
 974,6873 − 2,9077 
= 0,1889 
0,5
 2,9077 
= 3,4528 m/s
Asumsi 80 % kecepatan flooding (Treybal, 1984)

V = 0,8 x 3,4528 = 2,7622 m/s
=
Q 1,47
An = = 0,5327 m2
V 2,7622
Untuk W = 0,80T dari Tabel 6.1. Treybal, hal.162, diketahui bahwa luas
downspout sebesar 14,145%.

= 5,4233 m2
4,6562
1 − 0,14145
At =
Column Diameter (T) = [4(5,4233)/π]0,5 = 2,6284 m

Weir length (W) = 0,8(2,6284) = 2,1028 m
Downspout area (Ad) = 0,14145(0,5327) = 0,0753 m2
Active area (Aa) = At – 2Ad = 5,4233 – 2(0,0753) = 5,2726m2
Weir crest (h1)

Misalkan h1 = 0,007279 m
h1/T = 0,007279/2,6284 = 0,00277
= = 1,25
T 2,6284
W 2,1028
 
 Weff   T   T    h 1  T 
2
  =   −   − 1 + 2  
2 2 2 0,5
 W   W   W    T  W 
{[ }
 
 Weff 
 ]
 = (1,25) − (1,25) − 1 + 2(0,00277 )(1,25)
2
2
 W 
2 2 0,5
 Weff 
  = 1,238
 W 
 q   Weff 
h 1 = 0,666   
2/3 2/3
W  W 
 (1,238257 )
 0,0015 
h 1 = 0,666
2/3
 2,1028 
1/ 3
h 1 = 0,0059129
Perhitungan diulangi dengan memakai nilai h1 = 0,0059129 m hingga nilai h1
konstan pada nilai 0,0059129 m.
Perhitungan Pressure Drop

Dry pressure drop
Ao = 0,1275 x 5,2726 = 0,672 m2
= = 2,189 m/s
Q 1,47
uo =
A o 0,672

Co = 1,346 (Treybal, 1981)
 2,189 2  2,9077 
h d = 51,0 2 
 
 1,346  974,6873 
hd = 0,4024 mm = 0,000402 m
Hydraulic head
Va = =
Q 1,47
= 0,2791 m/s
A a 5,2726
T + W 2,6284 + 2,1028
z= = = 2,3656
2 2
q
h L = 0,0061 + 0,725 h w − 0,238 h w Va ρ v + 1,225 
z
0,5
 0,00158 
h L = 0,0061 + 0,725 (0,05) − 0,238 (0,05)(0,2791)(2,9077) 0,5 + 1,225 
 2,3656 
h L = 0,0375 m
Residual pressure drop
hR =
6 σ gc
ρLdog
hR =
6 (0,04) (1)
= 0,00558 m
974,6873(0,0045)(9,8)
Total gas pressure drop

hG = hd + hL + hR
hG = 0,000402 + 0,0375 + 0,00558
hG = 0,04349 m
Pressure loss at liquid entrance

Ada = 0,025 W = 0,025(2,1027) = 0,05257 m2
3  q 
h2 =  
2
2g  A da 
3  0,00158 
h2 =   = 0,000138 m
2
2g  0,05256 

Backup in downspout
h3 = hG + h2
h3 = 0,043 + 0,000138
h3 = 0,043491 m
Check on flooding
hw + h1 + h3 = 0,05 +0,00591 + 0,043491
hw + h1 + h3 = 0,099404 m
t/2 = 0,6/2 = 0,3 m

karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat
diterima, artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi
flooding.
Spesifikasi kolom destilasi

Tinggi kolom = 17 x 0,6 m = 10,2 m
Tinggi tutup =
1
(2,6284) = 0,6571 m
4
Tinggi total = 10,2 + 2(0,6571) = 11,5142 m
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P design = (1+0,05) x 101,325 kPa = 106,392 kPa = 15,431 psi
Joint efficiency (E) = 0,8

(Brownell,1959)
Allowable stress (S) = 11200 psi
(Brownell,1959)
Umur = 10 tahun
Tebal shell tangki:
t=
PR
SE - 0,6P
t=
(15,431)(103,482/2)
(11200)(0,8) - 0,6(15,431)

= 0,0892 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0892 in + (0,0098).(10) in = 0,187 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
Tebal tutup tangki = tebal shell = 1/4 in
LC.18 Kondensor Sub Cooler (CD – 301)

Fungsi : Mengkondensasikan uap dari kolom destilasi (MD–301).
- Fluida panas
Diasumsi uap yang mengembun tertinggal 20%, maka
Laju alir fluida panas = 33959,3025 /0,8 = 42449,1281 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 87,78 °C = 190 °F
- Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 28 °C = 82,4 °F

T1 = 190 °F t2 = 140 °F ∆t1 = 50 °F

T2 = 162,46 °F t1 = 82,4 °F ∆t2 = 80,06 °F

T1 – T2 = 27,54 °F Selisih t2 – t1 = 57,6 °F ∆t2 – ∆t1 = 30,06 °F
Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 63,86 °F
30,06
 Δt 2   80,06 
ln  ln 
 1
Δt  50 
T1 − T2 27,54
R= = = 0,478
t 2 − t1 57,6

t 2 − t1
S= = = 0,535
57,6
T1 − t 1 190 − 82,4

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,95 × 63,86 = 60,66 °F
(3) Tc dan tc
T1 + T2 190 + 162,46
Tc = = = 176,23 °F
2 2
t 1 + t 2 82,4 + 140
tc = = = 111,2 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas gas dan fluida
A= = = 1907,35 ft 2
Q 5669888,9 Btu/jam
U D × Δt
× 60,66 o F
Btu
jam ⋅ ft 2 ⋅ o F
49

A 1907,35 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 460 tube dengan
ID shell 33 in.
f. Koreksi UD

A = L × Nt × a"
= 16 ft × 460 × 0,2618 ft2/ft
= 1907,3 ft 2
UD = = = 48,5
A ⋅ Δt 1907,3ft x 60,66 °F
2

N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
460 × 0,479
at = = 1,02 ft 2
144 × 2
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gt = = 96625,8 lbm/jam.ft 2
98618,7
1,02
V =
3600 ρ
Gt
V= = 0,43 fps
96625,8
3600 x62,5

Pada tc = 111,2 °F
ID = 0,782 in = 0,0651 ft
ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0651 × 96625,8
Re t = = 4130,12
0,63
(7) hi = 100 (Gambar 25, Kern, 1965)

(7) hio = hi ×
ID
OD
hio = 100 × = 78,2

0,782
(Pers.(6.5), Kern, 1965)
1
Fluida panas : hasil atas destilasi, shell

Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)

= 11/4 – 1 = 0,25 in
33 × 0,25 × 5
as = = 0,23 ft 2
144 × 1,25
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
Gs = = 185232,56 lbm/jam.ft2
42449.,281
0,23

Pada tc = 169,7 0F
µ = 0,25 cP = 0,605 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0825 × 185232,56
Re s = = 25258,985
0,605

(6’) Asumsi h = ho =200
tw = t a + × (Tv − t a )
ho
hio + ho
= ta + × (Tv − t a )
ho
hio + ho
= 158
tf = (Tv + tw)/2
= 167,1
(7’) Dari fig 12 (Kern, 1965), untuk t = 167,1, diperoleh h = ho = 216,9 BTU/hr.ft2.oF

h io × h o 78,2 × 216,9
UC = = = 57,48 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 78 + 216,9
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U − U D 57,48 − 48,50
Rd = C = = 0,0032
U C × U D 57,48 × 48,50
(Pers. (6.13), Kern, 1965)

Pressure drop
(1) Untuk Ret = 4130,12
s=1
φt = 1
f ⋅Gt ⋅ L⋅ n
ΔPt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
t
(0,00034) × (96626) 2 × (16) × (2)

ΔPt =
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,782) × (1) × (1)
= 0,03 psi

2
V
2g'
ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(2)
.0,001
= 0,008 psi
1

= 0,03 psi + 0,008 psi
= 0,038 psi

(1′) Untuk Res = 25259
φs =1
s = 0,98
N + 1 = 12 x
L
(2′)
B
N + 1 = 12 x
16
= 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 39/12 = 3,25 ft
 1  f. G s . D s . (N + 1)
2
∆P =  
s 2
5,22.1010 . D .s. ϕ
(3′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
e s
 1  0,0017 × (185232,6) × (3,25) × (38,4)

∆P =  
2
s 2
5,22.1010 × (0,0825) × (0,98) × (1)
= 0,047 psi
LC.19 Reboiler (RB – 301)

Fungsi : Menguapkan cairan dari kolom destilasi (MD–301).
Dipakai : 1½ in OD tube 18 BWG, panjang = 16 ft, 2 pass

- Fluida panas
- Fluida dingin
Untuk mencegah fluida menguap semua, diasumsikan hanya 80% fluida yang
menguap, sehingga :
Laju alir fluida dingin = 3573,3372 /0,8 = 4466,67 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 87,78 °C = 190 °F

(1) Neraca panas
Temperatur umpan masuk adalah temperatur campuran umpan 3573,3 lbm pada
190oF dan umpan 893,325 lbm pada 244,4oF. Sehingga temperatur umpan t =
(0,8 x190) + (0,2 x 244,4) = 200,9 oF
Preheating :
Entalpi cairan pada 200,9 oF = 49,82 Btu/lbm
Entalpi cairan pada 244,4 oF = 68,72 Btu/lbm
qp = 4466,67 x (68,27 – 49,82) = 82410,06 Btu/jam
Penguapan isotermal :
Entalpi uap pada 244,4 oF = 198,92Btu/lbm
qv = 3573,3 x (198,92 – 68,27) = 466851,64 Btu/jam
(680 − 244,4) − (302 − 200,9)
 680 − 244,4 
(2) (∆t)p = = 229 oF
ln 
 356 − 200,9 
(∆t)v = 680 – 244,4 = 435,6 oF
=
qp 82410
(∆t ) p
= 359,83
229

=
qv 1071,71
(∆t ) v
= 11884,6
435,6
∆t =
∑ (∆t )
Q
= 53,34 oF
qv
v
Dalam perancangan ini digunakan Reboiler dengan spesifikasi:

- Diameter luar tube (OD) = 1½ in
Fluida panas : steam, tube

N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
24 × 1,04
at = = 0,0867 ft 2
144 × 2
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gs = = 372688 lbm/jam.ft 2
3229965
0,0867

Pada Tc = 491 °F
ID = 1,15 in = 0,0958 ft
ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0958 × 372688
Re t = = 1505986
0,0237
(6) hio untuk steam yang berkondensasi = 1500 Btu/jam.ft2.oF

Fluida dingin : bahan, shell
Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)

= 19/16 – 11/4 = 0,3125 in
12 × 0,3125 × 5
as = = 0,083333 ft 2
144 × 1,5625
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
Gs = = 53600,1 lbm/jam.ft2
4466,67
0,083333

Pada tav = 200,9 0F
µ = 0,44 cP = 1,065 lbm/ft2⋅jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 11/4 in dan 19/16 square pitch,
diperoleh De = 1,23 in.
De = 1,23/12 = 0,1025 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,1025 × 53600,1
Re s = = 5159,66
1,065

(7’) Pada tc = 200,9 0F
 c.µ   0,56 × 1,065 

  =  = 1,83
1 1
3 3
 k   0,0975 
k  c.µ 
(8’) o = J H × × 
1
h 3
ϕs De  k 
= 190 × × 1,83 = 330,5

ϕs
ho 0,099
0,1025
Clean overall coefficient untuk preheating :

h io × h o 1500 × 330,5
= = 270,8 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 1500 + 330,5
Up =
Permukaan bersih yang dibutuhkan untuk penguapan :
= 1,328 ft 2
qp
Up.(∆t ) p
Ap =
Penguapan :
(9) Pada 244,4oF
µ = 0,0105 cP = 0,02541 lbm/ft2⋅jam
0,1025 × 53600,1
Re s = = 216214
0,02541
(10) jH = 3000
(11) Pada 244,4oF, diperoleh :
 c.µ 
  = 0,529
1
3
 k 
k  c.µ 
(12) o = J H × × 
1
h 3
ϕs De  k 
=1516,5

Clean overall coefficient untuk penguapan :
h io × h o 1500 × 1516,5
= = 754,1 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 1500 + 1516,5
Uv =
Permukaan bersih yang dibutuhkan untuk penguapan :
= 1,421 ft 2
qv
U v .(∆t ) v
Av =
Ac = Ap + Av = 1,328 + 1,421 = 2,749 ft2
∑ UA = 359,83 + 1071,71 = 520,6 Btu/jam.ft

UC = 2
.°F
Ac 2,749
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
(14) Desain Overall Coefficient
UD = = = 11,3971
Q 690283,58
A × ∆t 125,6064 × 482,19
(Pers. (6.13), Kern,
1965)
U − U D 520,6 − 11,39
Rd = C = = 0,085
U C × U D 520,6 × 11,39
(Pers. (6.13), Kern, 1965)
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 1505986
s=1
φt = 1
1 f ⋅Gt ⋅L⋅n

ΔPt =  
2
 2  5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
t
 1  (0,00012) × (372688) × (16) × (2)

ΔPt =  
2
 2  (5,22 ⋅ 1010 ) × (1,15) × (1) × (1)
= 0,053 psi

Fluida dingin : sisi shell
(1′) Untuk Res = 5159,66
φs =1
s = 1,05
(2′) Panjang daerah preheating :
Lp = L.Av/Ac
= 16.(1,42/2,74) =8,26 ft
(3’) N + 1 = 12 x
Lp
B
N + 1 = 12 x
8,26
= 19,84 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 12/12 = 1 ft
 1  f. G s . D s . (N + 1)
2
∆P =  
s 2
5,22.1010 . D .s. ϕ
(4′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
e s
 1  0,002 × (53600,1) × (1) × (19,84)

∆P =  
2
s 2
5,22.10 × (0,1025) × (1,05) × (1)
= 0,001 psi
10
Penguapan
(1’) Res = 216214
f = 0,0008
(2’) Panjang daerah penguapan :
Lv = 16 – 8,26 = 7,73 ft
(3’) Jumlah Crosses,
N + 1 = 12 x Lv
B
N + 1 = 12 x
7,73
= 18,55 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 12/12 = 1 ft
 1  f. G s . D s . (N + 1)
2
∆P =  
s 2
5,22.1010 . D .s. ϕ
(4′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
e s
srata-rata = 0,97

 1  0,001 × (53600,1) × (1) × (18,55)
∆P =  
2
s 2
5,22.1010 × (0,1025) × (1,05) × (1)
= 0,00078 psi
∆P = 0,00146 + 0,00078 = 0,0022

s
LC.20 Akumulator (AC-301)

Fungsi : Mengumpulkan destilat yang keluar dari kondensor CD-301.

Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 101,325 kPa
Temperatur = 72,48 oC = 345,63 K
Tabel LC.10 Data pada akumulator (AC-301)
F Fraksi ρ ρcampuran
Komponen
(kg/jam) Berat (kg/m3) (kg/m3)
Vinil Asetat 15401,7 0,9998 697,0869 696,9475
Air 1,2 0,0001 976,423 0,0976
Asetaldehid 0,7 0,0001 537,9922 0,0537
Total 15403,6 1 697,0988
Perhitungan:
a. Volume Tangki
15403,6 kg/jam x 1 jam
Volume larutan, Vl = = 22,096 m3
697,0988 kg/m 3
Volume tangki, Vt = (1,2) x 22,096 m3 = 26,5152 m3

Vl 22,096
Fraksi volum = = = 0,8333
Vt 26,5152
Dari gambar 18.15 pada buku Walas dkk, Chemical Process Equipment
diperoleh untuk fraksi volum 0,8333 maka H/D = 0,777
Asumsi L/D = 1,777
Digunakan dua buah tutup ellipsoidal maka volume tutup adalah:
Vh = Vo(V/Vo) = 2 [0,1309D3(2)(H/D)2(1,5-H/D)] (Walas dkk, 2005)
3 2
= 2 [0,1309D (2)(0,777) (1,5-0,777)]
= 0,2285D3
Kapasitas shell:
θ = 2 arccos (1-2H/D) = 2 arccos (1-2(0,777) = 2 arccos (1-1,554)
= 4,3159 rad
Vo(V/Vo) =   D 2 L   (θ - sin θ )
π  1 
4  2π 
Vs = (Walas dkk, 2005)
=   D 2 L   (4,3159 - sin 4,3159 )

π  1 
4  2π 
= 0,6548 D2L
Volume tangki = Vh + Vs = 0,2285D3 + 0,6548 D2L
Dimana L/D = 1,777, maka volume tangki adalah:
Vt = 0,2285D3 + 1,1636D3 = 1,3921D3
36,2149 m3 = 1,3921D3
26,5152
D= 3 = 2,671 m = 105,165 in.
1,3921
26,5152 − 0,2285(2,671)
0,6548(2,671)
3
L= 2
= 4,7438 m.
Tinggi cairan = H/D = 0,777 (2,671) = 2,0753 m.

Perhitungan tinggi tutup:
D 2,671
Hd = = = 0,6677 m (Walas dkk, 2005)
4 4
Perhitungan tinggi shell:
Hs = L – 2Hd = 4,7438 – 2(0,6677) = 3,4084 m.

diperoleh data :
= 0,0098/tahun
= 697,0988 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,3022 m = 0,1553 atm
Po = 1 atm
P = 1 atm + 0,1553 atm = 1,1553 atm
Pdesign = 1,2 × 1,1553 = 1,8636 atm = 27,3874 psi
Tebal shell tangki:
t=
PR
(Walas dkk, 2005)
SE - 0,6P
Dimana :
t=
PR
SE − 0,6P
 (27,3874 psi) (116,6533/2 in) 
=  
 (13750psia)(0,8) − 0,6(27,3874 psi) 
= 0,1454 in
= 0,1454 + (10 x 0,0098)
= 0,2434 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959)

Tebal tutup atas yang digunakan = ¼ in
LC.21 Cooler II (HE – 301)

Fungsi : Mendinginkan produk vinil asetat sebelum masuk ke tangki
penyimpanan (TK-301).
- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 7575 kg/jam = 16700 lbm/jam
- Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 28°C = 82,4 °F
T1 = 162,46 °F t2 = 104 °F ∆t1 = 58,46 °F

T2 = 86 °F t1 = 82,4 °F ∆t2 = 3,6 °F

Δt 2 − Δt 1
LMTD = =
- 54,86
 Δt 2   3,6 
= 19,68°F
ln  ln 
 Δt 1   58,46 

T1 − T2 76,46
R= = = 3,54
t 2 − t1 21,6
t 2 − t1
S= = = 0,27
21,6
T1 − t 1 162,46 − 82,4

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,88 × 19,7 17,32 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 162,46 + 86
Tc = = = 124,32 °F
2 2
t 1 + t 2 82,4 + 104
tc = = = 93,2 °F
2 2
b. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas light organics
dan fluida dingin air, diperoleh UD = 75-100, dan faktor pengotor (Rd) =
0,003.
A= = = 275,3 ft 2
Q 572196,84 Btu/jam
U D × Δt
× 17,32 F
Btu
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
o
120

A 275,3 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft

c. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 76 tube dengan
ID shell 15,25 in.
d. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 76 × 0,2618 ft2/ft
= 318,35 ft 2
UD = = = 103,77
A ⋅ Δt 318,35 ft x17,32 °F
2

N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
76 × 0,515
at = = 0,136 ft 2
144 × 2
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gt = = 195804,3 lbm/jam.ft 2
26610,35
0,136

Pada tc = 93,2 °F
ID = 0,81 in = 0,0675 ft
ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0675 × 195804,3
Re t = = 7001,9
1,8876
(6) Taksir jH dari Gambar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 29 pada Ret = 7001,9
(7) Pada tc = 93,2 °F

 c.µ   0,92 × 1,8876 

  =  = 1,69
1 1
3 3
 k   0,3589 
k  c.µ 
= jH × ×  
1
hi 3
ϕt ID  k 
(8)
= 29 × × 1,69 = 260,8
ϕt
hi 0,3589
0,0875
= ×
ϕt ϕt
hio hi ID
OD
= 149,58 × = 211,25
ϕt
hio 0,81
1
 µ   1,8876 
ϕ s =   =  = 1,032
0 ,14 0 ,14
 µw   1,5 
(Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 211,25 × 1,032 = 218,15 Btu/jam ft 2 o F

ϕs
hio

Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)

= 11/4 – 1= 0,25 in
15,25 × 0,25 × 5
as = = 0,106 ft 2
144 × 1,25

Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
16700
0,106

Pada Tc = 124,230F
µ = 0,32 cP = 0,7746 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0825 × 157692,8
Re s = = 16795,41
0,7746
(7’) Pada Tc = 124,230F

 c.µ   0,46 × 0,7746 

  =  = 0,725
1 1
3 3
 k   0,936 
k  c.µ 
(8’) o = J H × × 
1
h 3
ϕs De  k 
= 70 × × 0,725 = 575,46
ϕs
ho 0,936
0,0825

ϕs
(Tc − t c )
h0
t w = tc +
+
ϕt ϕs
hi 0 h0
t w = 93,2 +
575,46
(124,23 − 93,2)
211,25 + 575,46
t w = 115,9 0F
 µ   0,7746 
ϕ s =   =  = 0,99
0 ,14 0 ,14
 µw   0,823 
(Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 575,46 × 0,99 = 570,6Btu/jam ft 2 o F

ϕs
ho

h io × h o 218,15 × 570,6
UC = = = 157,8 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 218,15 + 570,6
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U − U D 157,8 − 103,77
Rd = C = = 0,0033
U C × U D 157,8 × 103,77
(Pers. (6.13), Kern, 1965)
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 7001,9
s= 1
f ⋅Gt ⋅L⋅n
ΔPt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
t
(0,0003) × (195804,3) 2 × (16) × (2)

ΔPt =
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,075) × (1) × (1,03)
= 0,1011 psi

2
V
2g'
ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(2)
.0,0001
= 0,0008 psi
1

= 0,1011 psi + 0,0008 psi
= 0,1019 psi

(1′) Untuk Res = 16795,41
φs =0,99
s = 0,983
N + 1 = 12 x
L
(2′)
B
N + 1 = 12 x
16
= 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 15,25/12 = 1,27 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
∆P = s s
5,22.1010 . D .s. ϕ
(3′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s
e s
0,0019 × (157692,8) 2 × (1,27) × (38,4)

∆P =
5,22.1010 × (0,0825) × (0,983) × (0,99)
= 0,036 psi
s
LC.22 Tangki Penyimpanan Vinil Asetat (TK –301)

Fungsi : Menyimpan vinil asetat untuk kebutuhan 20 hari

Jumlah : 4 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Komponen
Vinil asetat 5546,1 0,9998 787,794 787,636
Air 0,5 0,0001 995,647 0,099
Asetaldehid 0,3 0,0001 247,672 0,025
Total 5546,8 1 787,76
Perhitungan:
a. Volume Tangki
= 3379,79 m3
787,76 kg/m
1,2 x 3379,93 m3
4


π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
Vs =
π 3
D
3
2π 2 π 1  π 3
R Hd = D2  D =
6  4  24
3
Vt = Vs + Vh
πD 3
3
=
8
1013,979 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 860,6900 m3
D = 9,5122 m = 374,4960 in
D = 12,6829 m
4
Hs =
3

D = 2,3780 m
1
Tinggi tutup (Hd) =
4

diperoleh data :
= 0,0098/tahun

844,9475 m 3
1013,979 m 3
= 787,76 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 10,5686 m = 0,789atm
Po = 1 atm
P = 1 atm + 0,789 atm = 1,789 atm
Pdesign = 1,2 × 1,789 = 2,1468 atm = 31,5 psi
Tebal shell tangki:
t=
PR
(Walas dkk, 2005)
SE - 0,6P
Dimana :
t=
PR
SE − 0,6P
 (31,5 psi) (374,4960 /2 in) 
=  
 (13750psia)(0,8) − 0,6(31,5psi) 
= 0,5374 in
= 0,5374+ (10 x 0,0098)
= 0,6354 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¾ in (Brownell,1959)

Tebal tutup atas yang digunakan = ¾ in

LC.23 Tangki Penyimpanan Off Gas (TK –302)
Fungsi : Menyimpan off gas untuk kebutuhan 10 hari

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Komponen
Asetilen 251,6 0,996 247,67 246,6793
Hidrogen 0,9 0,004 0,0899 0,0036
Total 252,5 1 246,6829
Perhitungan:
a. Volume Tangki
252,5 kg/jam ×10 hari × 24 jam/hari
= 245,66 m3
246,6829 kg/m
1,2 x 245,66 m3
1


π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
Vs =
π 3
D
3
2π 2 π 1  π 3
R Hd = D2  D =
6  4  24
Vh = D (Brownell & Young,1959)
3
Vt = Vs + Vh
πD 3
3
=
8
294,79 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 250,224 m3
D = 6,301 m = 248,07 in
D = 8,401 m
4
Hs =
3

D = 1,575 m
1
Tinggi tutup (Hd) =
4
Tinggi tangki = Hs + Hd = (8,401+ 1,575) m = 9,976 m

diperoleh data :
= 0,0098/tahun

245,66 m 3
294,79 m 3
= 246,6829 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 7,0 m = 0,167 atm
Po = 3 atm
P = 3 atm + 0,167 atm = 3,167 atm
Pdesign = 1,2 × 3,167 = 3,8004 atm = 55,850 psi
Tebal shell tangki:
t=
PR
(Walas dkk, 2005)
SE - 0,6P
Dimana :
t=
PR
SE − 0,6P
 
=  
(55,850psi) (290,748/2 in)
 (13750psia)(0,8) − 0,6(55,850psi) 
= 0,740 in
= 0,740 + (10 x 0,0098)
= 0,838 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell & Young,1959)

Tebal tutup atas yang digunakan = 1 in

LC.24 Ekspasion Valve ( EV-301)
Fungsi : Menurunkan tekanan umpan destilasi
Jumlah : 1 unit
Data : m = 9485,38 kg/jam = 2,6348 kg/detik
N × 8,314 m 3 Pa/mol.K × 303,15 K
303,975 kPa
130,2785 kmol × 8,314 m 3 Pa/mol.K × 303,15 K

=
303,975 kPa
= 80,374 m3/jam
ρ campuran
m
= = 118,015 kg/m3
mv
Tekanan masuk (P1) = 3 atm = 303,975 kPa

Tekanan keluar (P2) = 1 atm = 101,325 kPa
Efisiensi ekspansion valve = 60% (Peters dkk, 2004)

P = η . m. (P2 – P1)/ ρ (Peters dkk, 2004)
η = efisiensi
Maka :
P = η . m. (P2 – P1)/ ρ
0,6.(2,6348)(101,325 − 303,975)
=
118,015
= - 2,71 kW = - 3,640 hp
Maka daya yang dihasilkan ekspansion valve adalah : 4 hp

LC.25 Pompa Asam Asetat (P-101)
Fungsi : Memompa asam asetat ke absorber (AB-301)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 3869,2kg/jam
Tabel LC.12 Data pada alur 2
Fraksi ρ μ
Komponen Berat Densitas campuran Viskositas campuran
Asam asetat 0,9998 964,3840 964,1911 0,49 0,4899
Air 0,0002 960,6420 0,1921 0,28 0,0001
964,3832 0,49
(Sumber: Geankoplis, 2003; Perry, 1999)
Laju alir volumetrik,

3869,2 kg/jam
mv =
964,3832 kg/m 3
= 0,001114 m3/s = 0,03935 ft3/s
Desain pipa:
Di,opt = 0,363 (mv)0,45(ρ)0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (0,001114 m3/s)0,45 (964,3832 kg/m3)0,13
= 0,041595 m = 1,6375 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis (2003), dipilih pipa dengan spesifikasi:

Ukuran nominal : 2 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,067 in = 0,17225 ft
Diameter Luar (OD) : 2,375 in = 0,1979 ft
Inside sectional area : 0,0233 ft2
Q 0,03935 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 1,6890 ft/s
A 0,0233 ft 2

ρ× v×D
Bilangan Reynold:
NRe =
μ
(60,206 lbm/ft 3 )(1,6890 ft/s)(0,17225ft)
=
0,000329 lbm/ft.s
= 53199,11 (Turbulen)
Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga ε = 0,000046 (Geankoplis, 2003)
Pada NRe = 53199,11 dan ε/D =

0,000046 m
= 0,000876
0,0525 m
Dari Gambar 2.10-3 Geankoplis (2003) diperoleh harga f = 0,0055
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1 − 2  = 0,5 5(1 − 0)
1,6890 2
 A1  2α
1 Sharp edge entrance: hc
2(1)(32,174)
= 0,0246 ft.lbf/lbm
v2 1,6890 2
4 elbow 90o: hf = n.Kf. = 4(0,75) = 0,1330 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 1,6890 2
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 0,0886 ft.lbf/lbm
(100)(. 1,6890 )
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
(0,17225).2.(32,174)
2
Pipa lurus 100 ft: Ff = 4f = 4(0,0055)
D.2.g c
= 0,5662 ft.lbf/lbm
 A1 
= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2(1)(32,174 )
2
A2  2.α .g c
2
v2 2 1,6890

1 Sharp edge exit: hex
= 0,0443 ft.lbf/lbm
Total friction loss: ∑ F = 0,85669 ft.lbf/lbm
( )
Dari persamaan Bernoulli:
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P2 = 3 atm
∆P = 2 atm = 4232,456 lbf/ft2

tinggi pemompaan ∆Z = 50 ft
maka : 0 +
32,174
(50 ) + 4232,456 + 0,8566 + Ws = 0
32,174 60,2
Ws = -121,1562 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa, η= 75 %
Ws
Wp =- (Geankoplis, 2003)
η
- 121,1562
=-
0,75
= 161,5416 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P = m × Wp
lbm/s × 161,5416 ft.lbf/lbm

(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
3869,2
=
= 0,695 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1 hp.
LC.26 Pompa Separator (SP-201)

Fungsi : Memompa cairan dari separator (SP-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 3 atm
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 5615,9 kg/jam
Fraksi ρ μ
VAM 0,99764 789,794 787,93 0,4 0,39906
Air 0,00236 995,68 2,34962 0,8007 0,00189
790,28 0,40095

5615,9 kg/jam
mv =
790,28 kg/m 3
= 0,0019 m3/s = 0,0697 ft3/s
Desain pipa:
Di,opt = 0,363 (mv)0,45(ρ)0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (0,0019 m3/s)0,45 (790,28 kg/m3)0,13
= 0,0524 m = 2,0638 in

Ukuran nominal : 2½ in
Q 0,0697ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 2.0983 ft/s
A 0,03322ft 2
ρ× v×D
Bilangan Reynold:
NRe =
μ
((790,28 x 0,06243) lbm/ft3 )(2,098 ft/s)(0,206ft)
=
(0,40095 x 0,00067) lbm/ft.s
= 79058,79 (Turbulen)

0,000046 m
= 0,000733
0,0627 m
Friction loss:

 A  v2
= 0,55 1 − 2  = 0,5 5(1 − 0)
2,098 2
 A1  2α
2(1)(32,174)
= 0,04 ft.lbf/lbm
v2 2,098 2
2.g c 2(32,174)
o v2 2,098 2
1 elbow 90 : hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0513 ft.lbf/lbm
(30)(. 2,098)
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
(0,20575).2.(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4(0,005)
D.2.g c
= 0,1995 ft.lbf/lbm
 A1 

= n 1 −  = 1 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2
A2  2.α .g c
v2 2,098 2

2
= 0,0684 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 3 atm
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(10) + 0 + 0,493 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 10,493
=-
0,75
= 13,9916 ft.lbf/lbm.

(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
5615,9
=
= 0,08 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor ¼ hp.
LC.27 Pompa Bottom Destilasi (P-302)

Fungsi : Memompa asam asetat ke Vaporizer (V-201)
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 117,99 oC

Fraksi ρ μ
VAM 0,01437 597,768 8,59018 0,18 0,00259
Air 0,0034 952,553 3,24064 0,19 0,00065
Asam asetat 0,98223 703,212 690,715 0,34 0,33396
702,545 0,33719
3839,4 kg/jam
mv =
702,45 kg/m 3
= 0,001557 m3/s = 0,055 ft3/s
Desain pipa:
Di,opt = 0,363 (mv)0,45(ρ)0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (0,001557 m3/s)0,45 (702,45 kg/m3)0,13
= 0,0464 m = 1,82 in


Q 0,054 ft 3 /s
A 0,0233ft 2
ρ× v×D
Bilangan Reynold:
NRe =
μ
((702,545 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,36 ft/s)(0,17225ft)
=
(0,33719 x 0,00067) lbm/ft.s
= 78690,79 (Turbulen)

0,000046 m
= 0,000733
0,0627 m
Friction loss:
 A2  v 2

= 0,55 1 −  = 0,5 5(1 − 0)
A1  2α
2,36 2

2(1)(32,174)
= 0,0476 ft.lbf/lbm
v2 2,36 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,36 2
1 elbow 90o: hf = n.Kf. = 3(0,75) = 0,0649 ft.lbf/lbm
(100)(. 2,36)
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
(0,2057 ).2.(32,174)
2
Pipa lurus 100 ft: Ff = 4f = 4(0,005)
D.2.g c
= 1,005 ft.lbf/lbm
 A 
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2
v2 2,36 2
 A2  2.α .g c
2
= 0,0865 ft.lbf/lbm

( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
P2 = 1,283 atm
∆P = 0,283 atm = 598,8925 lbf/ft
maka : 0 +
32,174
(10 ) + 598,8925 + 1,3772 + Ws = 0
32,174 43,8596
Ws
η
- 25,0302
=-
0,75
= 33,3760 ft.lbf/lbm.

(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
3938,4
=
= 0,1463 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor ¼ hp.
LC.28 Pompa Refluks Destilat (P-303)

Fungsi : Memompa campuran dari Akumulator (AC-301) ke refluks Destilasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm

Temperatur = 72,48 oC

Fraksi ρ μ
VAM 0,99987 697,0869 696,994 0,27 0,26996
Air 8,1E-05 976,423 0,0789 0,4 3,2E-05
Asetaldehid 5,2E-05 537,9556 0,02813 0,15 7,8E-06
697,101 0,27

15403.6 kg/jam
mv =
697,101 kg/m 3
= 0,0061 m3/s = 0,216 ft3/s
Desain pipa:
Di,opt = 0,363 (mv)0,45(ρ)0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (0,0061m3/s)0,45 (697,101kg/m3)0,13
= 0,0859 m = 3,383 in

Q 0,216 ft 3 /s
A 0,0884 ft 2
ρ× v×D
Bilangan Reynold:
NRe =
μ
((697,101 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,451 ft/s)(0,3355 ft)
=
(0,27 x 0,00067) lbm/ft.s
= 197318,5 (Turbulen)


0,000046 m
= 0,00045
0,1023 m
Friction loss:
 A2  v 2

= 0,55 1 −  = 0,5 5(1 − 0)
A1  2α
2,4519 2

2(1)(32,174)
= 0,05138 ft.lbf/lbm
v2 2,4519 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,4519 2
1 tee: hf = n.Kf. = 1(1) = 0,0934 ft.lbf/lbm
(40)(. 2,4519)
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
(0,3355).2.(32,174)
2
Pipa lurus 40 ft: Ff = 4f = 4(0,0042)
D.2.g c
= 0,1871 ft.lbf/lbm
 A 
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2
v2 2,4519 2
 A2  2.α .g c
2
= 0,0934 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 1 atm
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(12) + 0 + 0,7991 + Ws = 0
32,174

Ws
η
- 12,7991
=-
0,75
= 17,0654 ft.lbf/lbm.

(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
15403,6
=
= 0,292 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor ½ hp.

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar (lebih besar dari
20 mm).
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
8705,981 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3
= 0,002429 m3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.
Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30o
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 1 m ; Lebar screen = 1 m
1m
1m
20 mm
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)

Misalkan, jumlah bar = x
LD-1

Maka, 20x + 20 (x + 1) = 1000
40x = 980
x = 24,975 ≈ 25 buah
Luas bukaan (A2) = 20(25 + 1) (1000) = 519500 mm2 = 0,5195 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan 30
% screen tersumbat.
=
Q2 (0,002427) 2
Head loss (∆h) = 2 2
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (0,5195) 2
= 3,09.10-6 m dari air = 0,0030 mm dari air
LD.2 Water Reservoir (V-01)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1939 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
8705,981 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 209,85 m3/hari
995,68 kg/m x 1 hari/24 jam
Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Perhitungan ukuran bak :
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry dkk, 1999)
Volume air diolah = 209,85 m3/hari × 0,0833 hari = 17,48 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak =

17,48
= 19,43 m3
0,9
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) ; p = 2l
tinggi bak (t) = lebar bak (l) :t=l
19,43 m3 = 2l × l × l

l = 2,13 m

luas bak (A) = 9,10 m2
tinggi air (h) = 0,9 (2,13) m = 1,92 m
LD.3 Bak Sedimentasi (V-02)

Fungsi : untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil yang tidak
tersaring dan terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : temperatur = 28 oC
tekanan = 1 atm
Laju massa air : F = 8705,981 kg/jam
Densitas air : ρ = 995,68 kg/m3
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 8,74 m3/jam = 5,14 ft3/mnt

F
ρ
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
υ 0 = 1,57478 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 7 ft
Lebar tangki 1 ft
Kecepatan aliran v = = = 0,73 ft/min

Q 5,146 ft 3 /min
At 7 ft x 1 ft
 h 
L = K   v
 υ0 
Desain panjang ideal bak : (Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5

h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 0,73

= 7,019 ft
Diambil panjang bak = 10 ft = 3,05 m
Uji desain :
Waktu retensi (t) : t =

Va panjang x lebar x tinggi
=
Q laju alir volumetrik
=
10 x 1 x 7 ft 3
= 13,613
5,142 ft 3 / min
menit
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991).
=
Q laju alir volumetrik
Surface loading :
A luas permukaan masukan air
5,146 ft3/min (7,481 gal/ft3)
= 1 ft x 10 ft = 3,84 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
∆h = K v2
2g
= 0,12 [0,73 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,048ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 0,85.10-8 m dari air
LD.4 Tangki Pelarutan Alum (V-03)

Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3 30%.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

Temperatur = 28oC
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 (F) = 0,435 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3
(Perry dkk, 1999)
Viskositas Al2(SO4)3 30 % (μ) = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP (Kirk & Othmer, 1949)
Perhitungan ukuran tangki :
1. Volume tangki
0,3 × 1363 kg/m
Vlarutan = 3
= 0,76 m3
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,76 m3 = 0,91 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan :
Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
3
Vt = π D3
8
3
0,91 = π D 3
8
Maka, diameter tangki D = 1,05 m = 41,496 in
tinggi tangki Ht = D = 1,05 m = 41,496 in
3. Tebal shell tangki
1,02 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 1,05 m = 0,878 m
0,91 m 3
Tekanan hidrostatik :
P = ρ × g × h = 1363 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,878 = 11,732 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1atm = 101,325 kPa

Ptotal = 101,325 kPa + 11,732 kPa = 113,057 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (113,057 kPa) = 135,669 kPa
Joint efficiency : E = 0,8 (Brownell & Young, 1959)

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa (Brownell & Young, 1959)
Faktor korosi : C = 0,0089 in/tahun (Timmerhaus dkk, 2004)
Umur alat : n = 10 tahun
Tebal shell tangki :
t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 )
(135,669 kPa) (1,05 m)(39,37 in/1m)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(135,669 kPa)
= 0,040 + 0,098 in
= 0,138 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young, 1959)
Perancangan Sistem Pengaduk
Untuk turbin standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,05 m = 0,351 m
E/Da = 1 ; E = 0,351 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,351 m = 0,087 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0, 351 m = 0,07027 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,05 m = 0,0878 m
dimana : Dt = D = diameter tangki (m)
Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)
Kecepatan pengadukan, N = 0,5 putaran/detik

Bilangan Reynold,
= = 84042,5
ρ N ( Da ) 2 1363(0,5)(0,351) 2
µ
NRe =
10 -3
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 2003)
P = 5(0,5) (0,351) 1363

Np = 5 untuk NRe = 84042,5 (Geankoplis, 2003)
3 5
= 4,56 watt = 0,00612 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 0,00764 hp
Digunakan daya motor standar 1/4 hp
LD.5 Tangki Pelarutan Soda Abu (V- 04)
Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3 30%.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1,01325 bar
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 (F) = 0,235 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8428 lbm/ft3(Perry dkk, 1999)
Viskositas Na2CO3 30% (μ) = 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP
…(Kirk & Othmer, 1949)
1. Volume tangki
0,3 × 1327 kg/m 3
Vlarutan = = 0,425 m3

Direncanakan :
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
3
Vt = π D3
8
3
0,51 = π D 3
8
Maka, diameter tangki D = 0,866 m = 34,10 in
tinggi tangki Ht = D = 0,866 m = 34,10 in
0,42 m 3
0,51 m 3
P = ρ × g × h = 1327 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,721 = 9,387 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (110,71 kPa) = 132,854 kPa


t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 )
(132,854kPa) (0,866 m)(34,10 in/1m)
2(827218,71 kPa)(0,8) − 1,2(132,854 kPa)
= 0,032 + 0,098 in
= 0,130 in

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,865 m = 0,288 m
E/Da = 1 ; E = 0,288 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,288 m = 0,072 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,288 m = 0,057 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,865 m = 0,072 m
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik
= = 201184
ρ N ( Da) 2 1327(1)(0,288) 2
µ
Bilangan Reynold, NRe =
0,00055
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 2003)
P = 5(1) (0,288) 1327

Np = 5 untuk NRe = 201184 (Geankoplis, 2003)
3 5
= 13,298 watt = 0,0178 hp

LD.6 Clarifier (V-05)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Jenis : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Data :
Laju massa air (F1) = 8705,98 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,435 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,235 kg/jam
Laju massa total, m = 8706,65 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 2710 kg/m3 (Perry dkk, 1999)
Densitas Na2CO3 = 2533 kg/m3 (Perry dkk, 1999)
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis,2003)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Diameter dan tinggi clarifier

Dari Metcalf & Eddy, 1984, untuk clarifier tipe upflow diperoleh :
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (h) = 5 m, waktu pengendapan = 2 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
ρ=
11598,2
= 995,728 kg/m3
+ +
Densitas larutan,
11597,3 0,58 0,313
995,68 2710 2533
8706,65 kg/jam × 2 jam
Volume cairan, V = 3
= 17,48 m 3
995,728 kg/m

Volume clarifier = 1,2 x 17,48 m3 = 20,98 m3
a. Diameter dan tinggi clarifier
Hs
½D
∼ Volume silinder clarifier (Vs) = Vs = (Brownell & Young, 1959)
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:4
Vs =
∼ Volume alas clarifier kerucut (Vc)
½D
Hc
Vs = ................................................................ (Perry dkk, 1999)
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2
Vc = ...................................................................... (Perry dkk, 1999)
∼ Volume clarifier (V)
V = Vs + Ve =
20,97 m3 = 1,178097 D3
D = 1,52 m ; Hs = (4/3) x D = 2,03 m
b. Diameter dan tinggi kerucut
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1: 2

 1,52 m 
Tinggi tutup =   = 0,76 m
 2 
Tinggi total clarifier = 2,03 m + 0,76 m = 2,79 m
c. Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 ............................................................................ (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 x (5)2 = 0,15 kW = 0,201 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :
P= = 0,335 hp
0,201 hp
0,6
Maka dipilih motor dengan daya 1/2 hp.
LD.7 Sand filter (V-06)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air
yang keluar dari Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju massa air (F) = 8705,98 kg/jam
Tangki Filtrasi dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
a. Dimensi Sand filter
Lapisan – lapisan media penyaring :
1. Antarsit 20 in
2. Pasir 10 in
3. Kerikil 16 in

Sehingga, total ketinggian media penyaring di dalam sand filter adalah 46 in (3,83ft).
0,25 jam × 8705,98 kg/jam
Volume air yang harus tertampung =
995,68 kg/m 3
= 2,185 m3 = 77,19 ft3
Trial : Asumsi diameter = 5 ft
Rasio tinggi dan diameter (L/D) = 1,7
Ruang kosong antar media penyaring = 20%
Volume dished head di bagian atas diabaikan
π .D 2 .L
Volume sand filter =
4
π .52.1,7.(5)
= = 166,813 ft3
4
π .D 2 .L'
Volume media penyaring =
4
Dimana L’ adalah tinggi media penyaring di dalam sand filter
π .5 2.3,83
Volume media penyaring = = 75,229 ft3
4
Ruang kosong antar media penyaring = 0,2.(75,229) = 15,046 ft3
Volume terpakai sand filter = (166,813 – (75,229 – 15,046)) = 106,63 ft3
Volume terpakai sand filter ≅ Volume air yang harus tertampung
Spesifikasi dapat diterima
Direncanakan Volume bahan penyaring = 1/3 Volume tangki
Diameter (D) = 5 ft = 60 in = 1,524 m
Tinggi (H) = 8,5 ft = 102 in = 2,59 m
b. Tebal tangki
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,59 m = 25,28 kPa
Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) ( 126,605 kPa) = 132,936 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 in)
(132,936kPa) (1,524 m)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(132,936 kPa)
= 0,0572 × 39,37 + 0,098 = 0,155 in
LD.8 Bak Penampungan Air (V-07)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
8705,98 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 209,55 m3/hari
995,68 kg/m 3 x 1 hari/24 jam
Bak dibuat persegi panjang
Perhitungan ukuran bak :
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry dkk, 1999)
Volume air diolah = 209,55 m3/hari × 0,0833 hari = 17,46 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak =

17,46
= 19,45 m3
0,9

panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) ; p = 2l
tinggi bak (t) = lebar bak (l) :t=l
19,45 m3 = 2l × l × l
l = 2,106 m

luas bak (A) = 6,870 m2
tinggi air (h) = 0,9 (2,106) m = 1,895 m
LD.9 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (V-08)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat H2SO4 5%.
Bahan konstruksi : Low-alloy steel SA-353
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan berupa larutan 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4 (F) = 0,06934 kg/jam
Densitas H2SO4 5 % (ρ) = 1028,86 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas H2SO4 5 % (μ) = 3,5 cP (Kirk & Othmer, 1949)
1. Volume tangki
0,05 × 1028,86 kg/m
Vlarutan = 3
= 0,970 m3

Direncanakan :
Volume tangki (Vt)

Vt = ¼ π D2 Hs
1
Vt = π D3
4
1
1,164 = π D 3
4
Maka, diameter tangki D = 1,14 m
H 
Ht = Hs =  s  × D = 1,14 m
 D
tinggi tangki

0,97 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 1,14 m = 0.95 m
1,164 m 3
P = ρ × g × h = 1028,86 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,95 = 9,582 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (110,908 kPa) = 116,453 kPa

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218.71 kPa (Brownell & Young, 1959)

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 in)
(116,453kPa) (1,14)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(116,453kPa)
= 0,00095 × 39,37 in + 0,098 in
= 0,037 in
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,14 = 0,38 m
E/Da = 1 ; E = 0,38 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,38 = 0,095 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,38 = 0,7603 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,14 = 0,095 m

Bilangan Reynold,
= = 10241,5
ρ N ( Da) 2 1028,86(1)(0,421) 2
µ
NRe =
0,01787
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 2003)
P = 5(1) (0,38) 1028,86 = 40,85 watt = 0,0547 hp

3 5

Digunakan daya motor standar ¼ hp
LD.10 Cation Exchanger (V-09)

Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Ukuran Cation Exchanger

- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
Tinggi resin = 2,5 ft = 0,76201 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3 ft = 0,91441 m
Diameter tutup = diameter tangki = 0,6096 m = 2 ft = 24 in
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 0,6096 m= 0,152 m
Tinggi cation exchanger = 0,91441 + 2 (0,152) = 1,2192 m
Tebal dinding tangki

P = ρ × g × h = 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,76201 = 7,43961 kPa
Tekanan operasi :

Pdesign = (1,2) (108,76461 kPa) = 114,2047 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 in)
(114,2047 kPa) (0,6096)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(114,2047 kPa)
= 0,000499 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,1177 in
LD.11 Tangki Pelarutan NaOH (V-10)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1 atm
NaOH yang digunakan berupa larutan 4 % (% berat)
Laju massa NaOH (F) = 0,2523 kg/jam
Densitas NaOH 4 % (ρ) = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas NaOH 4 % (μ) = 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP (Kirk & Othmer, 1949)


1. Volume tangki
0,04 × 1518 kg/m
Vlarutan = 3
= 2,9927 m3
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
1
Vt = π D3
4
1
3,591 = π D 3
4
H 
Ht = Hs =  s  × D = 1,66 m
 D
tinggi tangki

2,9927 m 3
3,591 m 3
P = ρ × g × h = 1518 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,38 = 20,58 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (121,905 kPa) = 128 kPa


Tebal tangki :
t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 in)
(128kPa) (1,66)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(128 kPa)
= 0,0015 2x 39,37 in + 0,098 in
= 0,060 in
Tebal standar yang digunakan = ¼ in (Brownell & Young, 1959)


Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,66 = 0,553 m
E/Da = 1 ; E = 0,553 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,553 = 0,1383 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,553 = 0,1106 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,66 = 0,1383 m
Bilangan Reynold,
= = 725407
ρ N ( Da) 2 1518(1)(0,553) 2
µ
NRe =
0,00064

P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 2003)
P = 5(1) (0,553) 1518 = 393,8 watt = 0,528 hp

Np = 5 untuk NRe = 725407 (Geankoplis, 2003)
3 5
LD.12 Anion Exchanger (V-11)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat di dalam air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Ukuran Anion Exchanger

- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
Tinggi resin = 2,5 ft = 0,76201 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3 ft = 0,91441 m
Diameter tutup = diameter tangki = 0,6096 m = 2 ft
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 0,6096 m = 0,152 m
Tinggi anion exchanger = 0,91441 + 2 (0,152) = 1,219 m
Tebal dinding tangki

P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,76201 = 7,43961 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (108,76461 kPa) = 114,2047 kPa
t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 in)
(114,2047 kPa) (0,6096)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(114,2047 kPa)
= 0,000499 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,1177 in
LD.13 Deaerator (V-12)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 90oC

1. Volume tangki
33,46,9 kg/jam × 24 jam
Vair = 3
= 83,20 m3
995,68 kg/m
Direncanakan :
Tinggi shell tangki : diameter tangki ; Hs : D = 3 : 2
Tinggi tutup tangki : diameter tangki ; Hh : D = 1 : 4
Volume shell tangki (Vs)
3
Vs = ¼ π D2 Hs = π D3
8
Volume tutup tangki (Vh) elipsoidal
π 3
Vh = D (Brownell & Young,1959)
24
Volume tangki (V)
V = Vs + 2 Vh
11
99,851 = π D3
24
H 
Hs =  s  × D = 6,16 m
 D 
tinggi shell tangki
H 
Hh =  h  × D = 1,02 m
 D 
tinggi tutup tangki
tinggi tangki Ht = Hs + 2 Hh = 8,21 m

83,20 m 3
99,85 m 3

P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,13 = 48,59 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (149,917 kPa) = 157,41 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 in)
(157,41kPa) (4,10)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(157,41kPa)
= 0,00046 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,118 in
LD.14 Ketel Uap (V-13)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1 unit
Data :
H = jumlah panas yang diperlukan untuk menaikkan temperatur 150oC menjadi
360oC
= 3195,83 – 2764,5 = 449,33 kJ/kg =990,602 btu/lb
Total kebutuhan uap (W) = 16734,5 kg/jam = 36893,2 lbm/jam
Daya Ketel Uap

34,5 × P × 970,3
W=
H
dimana: P = daya ketel uap (hp)
W = kebutuhan uap (lbm/jam)
H = kalor steam (Btu/lbm)
990,602 × 36893,2
P=
34,5 × 970,3
= 1091,74 hp
Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/hp
= 1091,74 hp × 10 ft2/hp
= 10917,4 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube, 4 in
- Luas permukaan pipa, a′ = 1,178 ft2/ft (Kern, 1965)
Jumlah tube
Nt = = = 308,9 ≈ 310 buah

A 10917,4
L×a '
30 × 1,178
LD.15 Water Cooling Tower (V-14)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 54 oC menjadi 28 oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Fraksi suhu air masuk menara 60°C = 0,7
Fraksi suhu air masuk menara 40°C = 0,3
Suhu air masuk menara (TL2) = 0,7x60 + 0,3x40 = 54°C = 129,2°F
Suhu air keluar menara (TL1) = 28°C = 82,4°F
Suhu udara (TG1) = 28 °C = 82,4°F
Dari Gambar 12-14 Perry dkk, 1999, diperoleh suhu wet bulb, Tw = 70°F.

Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,013 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-14 Perry dkk, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,75
gal/ft2⋅menit
Densitas air (54°C) = 987,12 kg/m3
Laju massa air pendingin = 83269,50 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 83269,50 / 987,12 = 84,356 m3/jam
Kapasitas air, Q = 84,356 m3/jam × 264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 371,405 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (371,405 gal/menit) / (1,75 gal/ft2 menit)
= 254,678 ft2
(83269,50 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(254,678 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )
= 0,298 kg/s m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,3576 kg/s m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 2003 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,013).103 (28 – 0) + 2,501 106 (0,013)
Hy1 = 61342,52 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 2003 :
0,3576 (Hy2 – 61342,52) = 0,298 (4,187.103).(79,32388-34)
Hy2 = 152076,9 J/kg

Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
∫
Hy 2
dHy
Hyi − Hy
Ketinggian menara, z = G . (Geankoplis, 2003)
Hy1
M kG a
Tabel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
Hy.10^3 Hyi.10^3 1/(Hyi-Hy)
61,34252 84 0,044136
75,99962 100 0,041666
95,54241 129 0,029889
114,7362 170 0,018095
124,5076 197 0,013795
152,0769 252 0,010008
Gambar LD-3 Kurva Hy terhadap 1/(Hyi– Hy)

∫
Hy 2
dHy
Hyi − Hy
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar L.D.3 ; = 0,597
Hy1
Estimasi kG.a = 1,207. 10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).

Tinggi menara , Z = 1,746 (0,597) .
-7 5
29 (1,207.10 )(1,013.10 )
= 1,716 m
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perry dkk, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2 × 347,84 ft2 = 10,43 hp
Digunakan daya standar 11 hp
LD.16 Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)

Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Laju massa Ca(ClO)2 (F) = 0,0030 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3(Perry dkk, 1999)
Viskositas Ca(ClO)2 70 % (μ) = 0,00067 lbm/ft s = 1 cP (Kirk & Othmer, 1949)

1. Volume tangki
Vlarutan = 3
= 0,00575 m3
1272 kg/m


Direncanakan :
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
1
Vt = π D3
4
1
0,0069 = π D 3
4
H 
Ht = Hs =  s  × D = 0,206 m
 D
tinggi tangki

0,00575 m 3
0,0069 m 3
P = ρ × g × h = 1272 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,171 = 2,143 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (103,469 kPa) = 108,642 kPa

Tebal tangki :

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 in)
(108,642 kPa) (0,206 m)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(108,642 kPa)
= 0,00016 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,1042 in
Tebal standar yang digunakan = 1/8 in (Brownell & Young, 1959)

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,206 m = 0,068 m
E/Da = 1 ; E = 0,068 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,068 m = 0,0172 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,068 m = 0,0137 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,206 m = 0,0172 m

Kecepatan pengadukan, N = 2,5 putaran/detik
Bilangan Reynold,
= = 14431,1
ρ N ( Da ) 2 1272(2,5)(0,068) 2
µ
NRe =
10 -3
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 2003)
P = 5(2,5) (0,068) 1276 = 0,15 watt = 1,5.10-4 hp

3 5

Daya motor = 2,1.10-4 hp
LD.17 Tangki Utilitas (V-16)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC

1. Volume tangki
1066,37 kg/jam × 24 jam
Vair = 3
= 25,70 m3
995,68 kg/m
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
3
Vt = π D3
8
3
30,84 = π D 3
8

H 
Ht = Hs =  s  × D = 6,4 m
 D
tinggi tangki

25,70 m 3
30,83 m 3
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,3 = 52,243 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (153,569 kPa) = 184,283 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 in)
(184,283 kPa) (4,2)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(184,283 kPa)
= 0,00567 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,32 in
LD.18 Tangki Bahan Bakar (V-16)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan bakar.

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju volum solar (Q) = 230,582 ltr/jam
Densitas solar (ρ) = 0,89 kg/liter
1. Volume tangki
Vsolar = 230,582 ltr/jam x 24 jam/hari x 10 hari x 10-3 m3/ltr = 55,33 m3
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
1
Vt = π D3
8
1
66,4 = π D 3
8
H 
Ht = Hs =  s  × D = 8,77 m
 D
tinggi tangki

55,33 m 3
66,4 m 3
P = ρ × g × h = 890 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 7,31 = 63,813 kPa
Tekanan operasi :

Pdesign = (1,2) (165,139 kPa) = 198,167 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 (0,0098 in)
(198,167 kPa) (4,38)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(198,167kPa)
= 0,00716 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,343 in
LD.19 Pompa Screening (P-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke water reservoir (V-01)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Viskositas air (µ) = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s (Geankoplis, 2003)
8705,98 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 0,00243 m3/s = 0,0857 ft3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 ρ 0,13 (Timmerhaus dkk, 2004)

= 0,363 (0,00243 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0593 m = 2,3348 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :

Luas penampang dalam (A) : 0,0513 ft2
Q
Kecepatan linier, v = = 1,671 ft/s
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
NRe = (Timmerhaus dkk, 2004)
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,671 ft/s )(0,24167 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
= 44708,2 (aliran turbulen)
Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga ε = 0,000046 ; ε/D = 0,00062, pada
NRe = 44708,2 diperoleh harga faktor fanning f = 0,005 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A2  v2
0,55 1 −  0,55 (1 − 0)
1,6712
 1  2 α gc
1 sharp edge entrance hc = = =
A 2(1)(32,174)
0,02172 ft lbf/lbm
v2 1,6712
1 elbow 90° hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,03258 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,6712
1 gate valve hf = n Kf = 1(2) = 0,0868 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (70)(. 1,671) = 0,2516 ft

(0,24167 )2(32,174)
2
Pipa lurus 70 ft Ff = 4f = 4(0,005)
D 2 gc
lbf/lbm

 A1  v 2
= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2
1,6712
 A2  2 α gc
1 sharp edge exit hex = 0,0436 ft
2(1)(32,174)
lbf/lbm
Total friction loss ∑ F = 0,4362 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
tinggi pemompaan ∆z = 50 ft
0+
32,174
(50) + 0 + 0,4362 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,4363 ft lbf/lbm
Wp = -Ws / η = 63,0454 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,0454)(0,0857 )(62,1599) = 0,61 hp
550 550
Digunakan daya motor standar 1 hp
LD.20 Pompa Ekualisasi (P-02)

Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC

8705,98 kg/jam
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
3 0,45 3 0,13
= 0,363 (0,00243 m /s) (995,68 kg/m )
= 0,05963 m = 2,3348 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,671 ft/s )(0,24167 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2
0,55 1 − 2  0,55 (1 − 0)
1,6712
 A 1  2 α gc
2(1)(32,174)
0,02172 ft lbf/lbm
v2 1,6712
2 gc 2(1)(32,174)

v2 1,6712
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,671)
(0,24167 )2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft Ff = 4f = 4(0,005) = 0,1078 ft
D 2 gc
lbf/lbm
 A1  v 2

= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2

1,6712
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,3250 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,9063 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(62,9063)(0,0857 )(62,1599) = 0,610 hp
550 550
LD.21 Pompa Bak Sedimentasi (P-03)

Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi (V-01) ke Clarifier (V-04)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
8705,98 kg/jam
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
= 0,363 (0,00243 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,05963 m = 2,3348 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,671 ft/s )(0,24167 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :

 A  v2
0,55 1 − 2  0,55 (1 − 0)
1,6712
 A 1  2 α gc
2(1)(32,174)
0,02172 ft lbf/lbm
v2 1,6712
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,6712
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,671)
(0,24167 )2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft Ff = 4f = 4(0,005) = 0,1078 ft
D 2 gc
lbf/lbm
 A1  v 2
= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2
1,6712
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,3250 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,9063 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(62,9063)(0,0857 )(62,1599) = 0,610 hp
550 550
LD.22 Pompa Alum (P-04)

Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum (V-02) ke
Clarifier (V-04)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas alum (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,0915 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas alum (μ) = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP (Kirk & Othmer, 1949)
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 0,89.10-7 m3/s = 3,1.10-6 ft3/s

F
ρ
Desain pompa :
untuk aliran viscous NRe < 2100
Di,opt = 3 Q 0,36 μ 0,18 (Timmerhaus dkk, 2004)
= 3 (3,1.10-6 ft3/s)0,36 (0,000672 lbm/ft.s)0,18
= 0,00841 ft = 0,10087 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis, 2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :

Ukuran nominal : 1/8 in
Q 3,1.10 -6 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (85,0915 lbm/ft 3 )(0,00783 ft/s )(0,022417 ft )
µ
NRe = =
0,000672 lbm/ft s
= 22,2318 (aliran laminar)

Untuk pipa Commercial Steel pada NRe = 22,2318 diperoleh harga faktor fanning f
= 0,54 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2
1 sharp edge entrance hc = 0,55 1 − 2  = 0,55 (1 − 0)
0,00783 2
 A 1  2 α gc
= 4,8.10-
2(1)(32,174)
7
ft lbf/lbm
v2 0,00783 2
1 elbow 90° hf = n.Kf. =1(0,75) = 7,1.10-7 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
v2 0,00783 2
1check valve hf = n Kf = 1(2) = 1,9.10-6ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 0,00783) = 0,00367 ft lbf/lbm

(0,022417 )2(32,174)
2
D 2 gc
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
0,00783 2
 2  α
1 sharp edge exit hex = 9,5.10-7 ft
A 2 g c 2 (1)(32,174 )
lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,0036 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,5046 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(62,5046) (3,1.10 -6 )(85,09154) = 3.10-5 hp
550 550

LD.23 Pompa Soda Abu (P-05)
Fungsi : Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan Soda Abu
(V-02) ke Clarifier (V-04)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas soda abu (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas soda abu (μ) = 0,549 cP = 3,69 10-4 lbm/ft s (Kirk & Othmer, 1949)
Debit air/laju alir volumetrik, Q = =

F 0,235 kg / jam
ρ 1327 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 4,9.10-8 m3/s = 1,7.10-6 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 3 Q 0,36 µ0,18 (Timmerhaus dkk, 2004)
= 3 (1,7.10-6 ft3/s )0,36 (0,000369 lbm/ft.s)0,18
= 0,0061 ft = 0,0732 in

Inside sectional area A : 0,0004 ft2
Q 1,7.10 -6 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (82,8423 lbm/ft 3 )(0,00434 ft/s )(0,022417 ft )
µ
NRe = =
0,000369 lbm/ft s

Untuk pipa Commercial Steel pada NRe = 21,8674 diperoleh harga faktor fanning f =
0,7316 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2
= 0,5 1 − 2  = 0,5 (1 − 0)
0,00434 2
 A 1  2 α gc
1 sharp edge entrance hc
2(1)(32,174)
=1,5.10-7 ft lbf/lbm
v2 0,00434 2
1 elbow 90° hf =n.Kf. =1(0,75) = 2,2.10-7 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 0,00434 2
1 check valve hf =n.Kf. = 1(2) = 5,9.10-7 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
∆L v 2 (30)(. 0,00434)
(0,022417 )2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft Ff = 4f = 4(0,7316)
D 2 gc
= 0,00115 ft lbf/lbm
 A1  v 2

= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2

0,00434 2
 A2  2 α gc
1 sharp edge exit hex
2(1)(32,174)
= 2,9 . 10-7 ft lbf/lbm

( )
Dari persamaan Bernoulli :
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,00115 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,5014 ft lbf/lbm

Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(62,5014) (1,7 .10 -6 )(82,84408) = 1,6.10 −5 hp
550 550
LD.24 Pompa Sand filter (P-06)

Fungsi : Mpemompa air dari sand filter (V-05) ke Menara Air (V-06)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
8705,98 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,00243 m3/s = 0,0857 ft3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam
Desain pompa :
= 0,363 (0,00243 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0593 m = 2,3348 in

Q
Kecepatan linier, v = = 1,671ft/s
A

Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,671 ft/s )(0,24167 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2
1,6712
 A 1  2 α gc
= 0,0217
2(1)(32,174)
ft lbf/lbm
v2 1,6712
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,6712
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (80)(. 1,671)
(0,24167 )2(32,174)
2
D 2 gc
= 0,2876 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,6712
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 0,0434 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0

0+
32,174
(60) + 0 + 0,5373 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 75,6717 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(75,6717 )(0,0857 )(62,1599) = 0,7335 hp
550 550

LD.25 Pompa Bak Penampungan Air (P-07)
Fungsi : Memompa air dari bak penampungan air ke cation exchanger
V-09, water cooling tower V-14, dan tangki utilitas V-16.
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
8705,98 kg/jam
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
= 0,363 (0,00243 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0593 m = 2,334 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,67 ft/s )(0,24167 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2
1,67 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0217 ft lbf/lbm
v2 1,67 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,67 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (120)(. 1,67 )
(0,24167 )2(32,174)
2
Pipa lurus 120 ft Ff = 4f = 4(0,006)
D 2 gc
= 0,5177 ft lbf/lbm
 A1  v 2

= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2

2,227 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 0,0434 ft lbf/lbm

1
2 gc
(
2 2
)
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
gc
P −P
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(60) + 0 + 0,8000 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 76,0001 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(76,0001)(0,0857 )(62,1599) = 0,736 hp
550 550
LD.26 Pompa Asam Sulfat (P-08)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan Asam
Sulfat (V-08) ke Cation Exchanger (V-09)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas soda abu (ρ) = 1061,7 kg/m3 = 66,2815 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas soda abu (μ) = 17,86 cP = 0,012001lbm/ft s (Kirk & Othmer, 1949)

F 0,0693 kg / jam
ρ 1061,7 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 1,8.10-8 m3/s = 6,4.10-7 ft3/s
Desain pompa :

= 3 (6,4.10-7 ft3/s)0,36 (0,012001lbm/ft.s)0,18
= 0,00798 ft = 0,0957 in

Q 6,4.10 -7 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (66,2815 lbm/ft 3 )(0,0016 ft/s )(0,02242 ft )
µ
NRe = =
0,012001 lbm/ft s
80,69 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2
= 0,5 1 − 2  = 0,5 (1 − 0)
0,0016 2
 A 1  2 α gc
2(1)(32,174)
= 2.10-8 ft lbf/lbm
v2 0,0016 2
1 elbow 90° hf =n.Kf. =1(0,75) = 3.10-8 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 0,0016 2
1 check valve hf =n.Kf. = 1(2) = 8.10-8 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
∆L v 2 (30)(. 0,0016)
(0,02242)2(32,174)
2
D 2 gc

 A1  v 2
= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2
0,0016 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 4.10-8 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,01722 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,5215 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(62,5215) (6,4.10 -7 )(66,2815) = 4,8.10 −6 hp
550 550
LD.27 Pompa NaOH (P-09)

Fungsi : Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan NaOH (V-10)
ke Anion Exchanger (V-11)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas NaOH (ρ) = 1518 kg/m3 = 94,76813 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas NaOH (μ) = 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP (Kirk & Othmer, 1949)

F 0,25239 kg / jam
ρ 1518 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 4,6.10-8 m3/s = 1,6.10-6 ft3/s
Desain pompa :
= 3 (1,6.10-6 ft3/s)0,36 (0,00043lbm/ft.s)0,18
= 0,00613 ft = 0,0735 in

Diameter Dalam (ID) : 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m
Q 1,6.10 -6 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (94,76813 lbm/ft 3 )(0,00408 ft/s )(0,022417 ft )
µ
NRe = =
0,00043 lbm/ft s
0,794 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A2  v2
= 0,5 1 −  = 0,5 (1 − 0)
0,00408 2
 A 1  2 α gc
2(1)(32,174)
= 1,3.10-7 ft lbf/lbm
v2 0,00408 2
1 elbow 90° hf = n.Kf. = 1(0,75) = 1,9.10-7 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 0,00408 2
1 check valve hf = n Kf = 1(2) = 5,2.10-7 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)

∆L v 2 (30)(. 0,00408)2
(0,022417 )2(32,174)
D 2 gc
= 0,0011 ft lbf/lbm
 A1  v 2

= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2

0,00408 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 2,6.10-7 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,0011 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,5014 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(62,5014) (1,6.10 -6 )(94,76813) = 1,8.10 −5 hp
550 550
LD.28 Pompa Cation Exchanger (P-10)

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (V-09) ke Anion
Exchanger (V-10)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC

3346,9 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 0,00093 m3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,032 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,00093 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0385 m = 1,518 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,570 ft/s )(0,17225 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
= 28073 (aliran turbulen)
NRe = 28073 diperoleh harga faktor fanning f = 0,008 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :

 A  v2
1,570 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0191 ft lbf/lbm
v2 1,570 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,570 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,570)
(0,17225)2(32,174)
2
D 2 gc
= 0,2276 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,570 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,4191 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,024 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,024)(0,032)(62,1599) = 0,234 hp
550 550
Digunakan daya motor standar ½ hp

LD.29 Pompa Anion Exchanger (P-11)
Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger (V-11) ke Deaerator (V-12)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
3346,9 kg/jam
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,032 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,00093 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,03857 m = 1,518 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,570 ft/s )(0,17225 ft )

=
0,000562 lbm/ft s

Friction loss :
 A  v2
1,570 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0191 ft lbf/lbm
v2 1,570 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,570 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,570)
(0,17225)2(32,174)
2
D 2 gc
= 0,2276 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,570 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,4191 + Ws = 0
32,174

Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,024)(0,032)(62,1599) = 0,234 hp
550 550
LD.30 Pompa Kaporit (P-12)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)
ke Tangki Utilitas (V-16)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas kaporit (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,41405 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas kaporit (μ) = 0,000672 lbm/ft s = 1 cP (Kirk & Othmer, 1949)

F 0,0030 kg / jam
ρ 1272 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 6,7.10-10 m3/s = 2,3.10-8 ft3/s
Desain pompa :
= 3 (2,3.10-8 ft3/s)0,36 (0,000672 lbm/ft.s)0,18
= 0,00144 ft = 0,01733 in

Diameter Dalam (ID) : 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m

Q 2,3.10 -8 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 5,9.10-5 ft/s
A 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (79,41045 lbm/ft 3 )(5,9.10 −5 ft/s )(0,0224 ft )
µ
NRe = =
0,000672 lbm/ft s
102,824 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2 5,9.10 −5
= 0,5 1 − 2  = 0,5 (1 − 0)
2
 A 1  2 α gc
2(1)(32,174)
= 2,7.10-11 ft lbf/lbm
v2 (5,9.10 -5 ) 2
1 elbow 90° hf = n.Kf. = 1(0,75) = 4.10-11ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 (5,9.10 -5 ) 2
1 check valve hf = n Kf = 1(2) = 1,1.10-10 ft lbf/lbm
(70).(5,9.10 -5 )
2 gc 2(32,174)
∆L v 2
(0,022417 )2(32,174)
2
Pipa lurus 70 ft Ff = 4f = 4(102,824)

D 2 gc
= 6,9.10-5 ft lbf/lbm
 A  v2 5,9.10 −5
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 5,4.10-11 ft lbf/lbm
Total friction loss ∑ F = 6,9.10-5 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0

0+
32,174
(50) + 0 + 6,9.10 −5 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,000069 ft lbf/lbm
Wp = -Ws / η = 62,50008 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(62,50008) (2,3.10 -8 )(79,41045) = 2,1.10 −7 hp
550 550
LD.31 Pompa Utilitas (P-13)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (V-16) ke kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
1066,37 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,0003 m3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam
= 0,01051 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,0003 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,02305 m = 0,9076 in


Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,750 ft/s )(0,08742 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2
1,750 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
v2 1,750 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,750 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,750)
(0,07975)2(32,174)
2
D 2 gc
= 0,4301 ft lbf/lbm
 A1  v 2

= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2

1,750 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)

1
2 gc
(
2 2
)
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
gc
P −P
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,66836 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,3355 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,3355)(0,01051)(62,1599) = 0,075 hp
550 550
LD.32 Pompa Water Cooling Tower (P-14)

Fungsi : Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower (V-14) untuk
keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
83269,5 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,02323 m3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam
= 0,8203 ft3/s
Desain pompa :

= 0,363 (0,02323 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,16383 m = 6,4499 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(2,2361 ft/s )(0,7185 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A2  v2
= 0,5 1 −  = 0,5 (1 − 0)
2,23612
 A 1  2 α gc
2(1)(32,174)
v2 2,23612
2 gc 2(1)(32,174)
v2 2,23612
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 2,2361)
(0,17225)2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft Ff = 4f = 4(0,0042)
D 2 gc
= 0,0608 ft lbf/lbm

 A1  v 2
= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2
2,23612
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,49434 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,1179 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,1179)(0,82036)(62,1599) = 5,85 hp
550 550
LD.33 Pompa Deaerator (P-15)

Fungsi : Memompa air dari Deaerator (V-12) ke Ketel Uap (V-13)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC

3346,9 kg/jam
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,03297 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,00093 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,03857 m = 1,518 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,570 ft/s )(0,17225 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2
1,570 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0191 ft lbf/lbm

v2 1,570 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,570 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,570)
(0,17225)2(32,174)
2
D 2 gc
= 0,2276 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,570 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,4191 + Ws = 0
32,174
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,024)(0,032)(62,1599) = 0,234 hp
550 550
LD.34 Pompa Tangki Bahan Bakar 1 (P-16)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke Generator
Bahan konstruksi : Commercial Steel

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas solar (ρ) = 890,0712 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas solar (μ) = 0,000562 lbm/ft s = 0,836 cP (Kirk & Othmer, 1949)

F 13,5837 kg / jam
ρ 890,0712 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 4,2.10-6 m3/s = 0,00015 ft3/s
Desain pompa :
= 3 (0,00015)0,36 (0,000739)0,18
= 0,00335 ft = 0,132 in

Diameter Luar (OD) : 0,54 in
Q 0,00015 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 0,208ft/s
A 0,00072 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (55,56679 lbm/ft 3 )(0,208 ft/s )(0,0303 ft )
µ
NRe = =
0,000739 lbm/ft s
Untuk pipa Commercial Steel pada NRe = 474,122 diperoleh harga faktor fanning
f = 0,03375
Friction loss :

 A  v2
= 0,5 1 − 2  = 0,5 (1 − 0)
0,208 2
 A 1  2 α gc
2(1)(32,174)
v2 0,208 2
2 gc 2(32,174)
v2 0,208 2
1 check valve hf = n Kf = 1(2) = 0,00134 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
∆L v 2 (30)(. 0,208)2
(0,0303)2(32,174)
Pipa lurus 30 ft Ff = 4f = 4(0,03375)
D 2 gc
= 0,0897 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
0,208 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,09305 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,6163 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
(62,6163 )(0,00015)(55,56679)
= = 0,00095 hp
Wp Q ρ
550 550
LD.35 Pompa Tangki Bahan Bakar 2 (P-17)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke ketel uap KU-
01
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas solar (ρ) = 890,0712 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas solar (μ) = 0,000562 lbm/ft s = 0,836 cP (Kirk & Othmer, 1949)

F 191,634 kg / jam
ρ 890,0712 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 6.10-5 m3/s = 0,00211 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,000060 m3/s)0,45 (890 kg/m3)0,13
= 0,01104 m = 0,4345 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,001 ft/s )(0,0518 ft )

=
0,000562 lbm/ft s

Friction loss :
 A  v2
1,0012
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
v2 1,0012
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,0012
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,001)
(0,0518)2(32,174)
2
D 2 gc
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,0012
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,40231 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,0029 ft lbf/lbm

Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,0029)(0,00211)(55,5623) = 0,01344 hp
550 550
LD.36 Pompa Bak Penampung (PL-01)

Fungsi : Memompa limbah dari bak penampung ke tangki
aerasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas NaOH (ρ) = 1000,63 kg/m3 = 62,4689 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
3 3
Laju alir volumetrik (Q) = 0,00015 m /s = 0,00546 ft /s
Desain pompa :
= 0,363 (0,00015 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13
= 0,01718 m = 0,6765 in
Diameter Dalam (ID) : 0,824 in = 0,06867ft
Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ

(62,469 lbm/ft 3 )(1,471 ft/s )(0,06867 ft )
=
0,000492 lbm/ft s
Friction loss :
 A2  v2
= 0,5 1 −  = 0,5 (1 − 0)
1,4712
 A 1  2 α gc
2(1)(32,174)
v2 1,4712
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,4712
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,471)
(0,06867 )2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft Ff = 4f = 4(0,0085)
D 2 gc
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,4712
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,66853 + Ws = 0
32,174

Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,33)(0,00546)(62,469) = 0,03928 hp
550 550
LD.37 Pompa Tangki Aerasi (PL-02)

Fungsi : Memompa limbah dari tangki aerasi ke tangki
sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas NaOH (ρ) = 1000,63 kg/m3 = 62,4689 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
3 3
Laju alir volumetrik (Q) = 0,00032 m /s = 0,01138 ft /s
Desain pompa :
= 0,363 (0,00032 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13
= 0,02391 m = 0,9414 in
Q
A
Bilangan Reynold :

ρ× v×D
µ
(62,469 lbm/ft 3 )(1,896 ft/s )(0,08742 ft )

=
0,000492 lbm/ft s
Friction loss :
 A2  v2
= 0,5 1 −  = 0,5 (1 − 0)
1,896 2
 A 1  2 α gc
2(1)(32,174)
v2 1,896 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,896 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,896)
(0,08742)2(32,174)
2
D 2 gc
= 0,614 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,896 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,89355 + Ws = 0
32,174

Wp = -Ws / η = 63,6169 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,6169)(0,01138)(62,469) = 0,08223 hp
550 550
LD.38 Pompa Tangki Sedimentasi (PL-03)

Fungsi : Memompa air resirkulasi dari tangki sedimentasi ke tangki
aerasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas air (ρ) = 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas air (μ) = 0,000527 lbm/ft s = 0,784 cP (Kirk & Othmer, 1949)
Laju alir volumetrik = 0,00017 m3/s = 0,00592 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,00017 m3/s)0,45 (100,63 kg/m3)0,13
= 0,017782 m = 0,7 in

Q
A
Bilangan Reynold :

ρ× v×D
µ
(62,469 lbm/ft 3 )(1,595 ft/s )(0,06867 ft )

=
0,000527 lbm/ft s
Friction loss :
 A2  v2
= 0,5 1 −  = 0,5 (1 − 0)
1,595 2
 A 1  2 α gc
2(1)(32,174)
v2 1,595 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,595 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,595)
(0,06867 )2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft Ff = 4f = 4(0,0085)
D 2 gc
= 0,5876 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,595 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,7855 + Ws = 0
32,174

Wp = -Ws / η = 63,4819 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,4819)(0,0059)(62,469) = 0,0426 hp
550 550

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam pra rancangan pabrik vinil asetat digunakan asumsi sebagai berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 40.000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters dkk,2004).
Harga alat disesuaikan dengan basis 4 Agustus 2010. dimana nilai tukar dollar
terhadap rupiah adalah US$ 1 = Rp 8.995,- (Bank Mandiri, 4 Agustus 2010).
LE.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
LE.1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik

Menurut keterangan masyarakat setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar
Rp 250.000/m2.
Luas tanah seluruhnya = 9500 m2
Harga tanah seluruhnya = 9500 m2 × Rp 250.000/m2 = Rp 2.375.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya (Peters dkk,
2004).
Biaya perataan tanah = 0,05 × Rp 2.375.000.000,- = Rp 118.750.000,-
Total biaya tanah (A) = Rp 2.375.000.000,-+ Rp 118.750.000,- = Rp 2.493.750.000,-
LE.1.1.2 Harga Bangunan

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya
Luas Harga
No. Nama Bangunan Jumlah (Rp)
(m2) (Rp/m2)
1 Pos Keamanan 20 1.000.000 20.000.000
2 Parkir 300 800.000 240.000.000
3 Taman 300 800.000 240.000.000
4 Areal Bahan Baku 500 800.000 416.000.000
5 Ruang Kontrol 50 3.000.000 150.000.000
6 Areal Proses 950 2.500.000 2.450.000.000
LE-1

Tabel LE.1. Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya ……( Lanjutan )
Luas Harga
No. Nama Bangunan Jumlah (Rp)
(m2) (Rp/m2)
7 Areal Produk 260 800.000 208.000.000
8 Perkantoran 500 1.500.000 750.000.000
9 Laboratorium 80 2.000.000 160.000.000
10 Poliklinik 100 1.500.000 150.000.000
11 Kantin 80 1.500.000 120.000.000
12 Ruang Ibadah 40 1.500.000 60.000.000
13 Gudang Peralatan 60 1.500.000 90.000.000
14 Perpustakaan 80 1.500.000 120.000.000
15 Unit Pemadam Kebakaran 100 1.250.000 125.000.000
16 Areal Utilitas 790 1.000.000 790.000.000
17 Pembangkit Listrik 150 2.000.000 300.000.000
18 Pembangkit Uap 150 2.000.000 300.000.000
19 Bengkel 90 1.500.000 135.000.000
20 Perumahan Karyawan 2500 1.600.000 4.000.000.000
21 Jalan 700 600.000 420.000.000
Total 7.770 11.244.000.000
Harga bangunan saja = Rp 10.344.000.000,-

Harga sarana = Rp 900.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 11.244.000.000,-
LE.1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
X  Ix 
Cx = Cy  2    (Peters dkk,2004)
m
 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun yang diinginkan
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun yang diinginkan
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)

Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2010 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )
r= (Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi² Yi²
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2. Peters dkk, 2004
Data: n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184

∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE-2. maka diperoleh harga koefisien
korelasi:
r = (14) . (28307996) – (27937)(14184)

[(14). (55748511) – (27937)²] × [(14)(14436786) – (14184)² ]½
≈ 0.98 ≈ 1

Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier. Y = a + b ⋅ X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2010)
X = variabel tahun ke n – 1
a. b = tetapan persamaan regresi
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
Tetapan regresi ditentukan oleh: (Montgomery, 1992)
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a=
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka:
(14)(28307996) − (27937)(14184) 53536
= = 16,8089
(14)(55748511) − (27937) 2
b =
3185
(14184)(55748511) − (27937)(28307996) − 103604228
= = −32528,8
(14)(55748511) − (27937) 2
a =
3185
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b⋅X
Y = 16,8089X – 32528,8
Dengan demikian. harga indeks pada tahun 2010 adalah:
Y = 16,809(2010) – 32528,8
Y = 1256,87
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)

Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4. Peters., 2004.
Untuk alat yang tidak tersedia. faktor eksponensialnya dianggap 0.6 (Peters dkk,
2004).

Contoh perhitungan harga peralatan:
1. Tangki Penyimpanan Asetilena (TP-101)

Kapasitas tangki. X2 = 773,193 m3. Dari Gambar LE.1. diperoleh untuk harga
kapasitas tangki (X1) 1 m³ pada tahun 2002 adalah (Cy) US$ 6700. Dari tabel 6-4.
Peters dkk, 2004. faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada
tahun 2002 (Iy) 1103.
Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

4 304 Stainless stell
10 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
3
Capacity, m
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Peters dkk, 2004)
Indeks harga tahun 2010 (Ix) adalah 1256,87. Maka estimasi harga tangki untuk (X2)
773,193 m3 adalah:
Cx = US$ 6700 ×
0 , 49
561,426 1256,87
×
1 1103
Cx = US$ 169,802 × (Rp8.995,-)/(US$ 1)
Cx = Rp 1.532.419.666,360 ,-/unit

Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE.4 untuk perkiraan
peralatan utilitas. Sedangkan untuk pompa non-impor, harga diambil dari PT Duta
sarana tanggal 2 Agustus 2010.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
- Total = 21 %

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
Kode
No. Alat Unit Ket*) Harga/Unit Harga Total
1 TK-101 4 I Rp 1.532.419.666 Rp 6.129.678.665
2 TK-102 1 I Rp 2.098.259.701 Rp 2.098.259.701
3 TK-301 2 I Rp 2.040.539.513 Rp 2.040.539.513
4 TK-302 1 I Rp 1.113.918.734 Rp 1.113.918.734
5 SP-201 1 I Rp 2.621.989.902 Rp 2.621.989.902
6 AC-301 1 I Rp 106.686.433 Rp 213.372.867
7 JE-101 1 I Rp 65.212.993 Rp 65.212.993
8 JE-201 1 I Rp 147.717.060 Rp 147.717.060
9 JE-301 1 I Rp 21.295.747 Rp 21.295.747
10 AB-301 1 I Rp 664.158.016 Rp 664.158.016
11 JB-201 1 I Rp 484.338.638 Rp 484.338.638
12 R-201 1 I Rp 1.593.943.084 Rp 1.593.943.084
13 MD-301 1 I Rp 192.049.059 Rp 192.049.059
14 V-101 1 I Rp 27.022.379 Rp 27.022.379
15 HE-201 1 I Rp 31.167.024 Rp 31.167.024
16 HE-202 1 I Rp 24.701.010 Rp 24.701.010
17 HE-203 1 I Rp 33.767.258 Rp 33.767.258
18 HE-204 1 I Rp 28.893.205 Rp 28.893.205
19 CD-201 1 I Rp 56.893.205 Rp 56.038.023
20 CD-301 1 I Rp 74.813.507 Rp 74.813.507
21 RB-301 1 I Rp 22.602.466 Rp 22.602.466
22 HE-301 1 I Rp 31.923.123 Rp 31.923.123
23 M-101 1 I Rp 3.728.312 Rp 3.728.312
24 M-301 1 I Rp 3.046.739 Rp 3.046.740
Sub Total Impor Rp 19.658.030.105
25 P-101 1 NI Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
26 P-201 1 NI Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
27 P-302 1 NI Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
28 P-303 1 NI Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Sub Total non-impor Rp 32.000.000
Harga Total Rp 19.690.030.105
*)
Keterangan : I: untuk peralatan impor. NI: untuk peralatan non impor.

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
Kode
1 SC 1 I Rp 29.434.863 Rp 29.434.863
2 V-03 1 I Rp 34.295.017 Rp 34.295.017
3 V-04 1 I Rp 25.823.204 Rp 25.823.204
4 V-05 1 I Rp 159.582.560 Rp 159.582.560
5 V-06 1 I Rp 100.721.463 Rp 100.721.463
6 V-08 1 I Rp 64.453.063 Rp 64.453.063
7 V-09 1 I Rp 140.093.157 Rp 140.093.157
8 V-10 1 I Rp 67.197.991 Rp 67.197.991
9 V-11 1 I Rp 140.093.157 Rp 140.093.157
10 V-12 1 I Rp 474.777.315 Rp 474.777.315
11 V-13 1 I Rp 116.484.278 Rp 116.484.278
12 V-14 1 I Rp 44.656.235 Rp 44.656.235
13 V-15 1 I Rp 3.135.717 Rp 3.135.717
14 V-16 1 I Rp 368.516.433 Rp 368.516.433
15 V-17 1 I Rp 536.603.100 Rp 536.603.100
16 A. Sludge 1 I Rp 549.620.589 Rp 549.620.589
17 TS 1 I Rp 103.548.749 Rp 103.548.749
Sub Total Impor Rp 2.959.212.304
18 V-01 1 NI 6.000.000 Rp 6.000.000
19 V-02 1 NI 8.000.000 Rp 8.000.000
20 V-07 1 NI 6.000.000 Rp 6.000.000
21 P-01 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
22 P-02 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
23 P-03 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
24 P-04 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
25 P-05 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
26 P-06 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
27 P-07 2 NI 10.000.000 Rp 20.000.000
28 P-08 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
29 P-09 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
30 P-10 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
31 P-11 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
32 P-12 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
33 P-13 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
34 P-14 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
35 P-15 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
36 P-16 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
37 P-17 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah …..
(Lanjutan)
Kode
38 BP 1 NI 10.000.000 Rp 15.000.000
39 BE 1 NI 7.000.000 Rp 10.000.000
40 BS 1 NI 7.000.000 Rp 8.000.000
41 BN 1 NI 7.000.000 Rp 8.000.000
42 Generator 2 NI 400.000.000 Rp 800.000.000
Sub Total non-impor Rp 1.025.000.000
Harga Total Rp 3.984.212.304
*)
Keterangan : I: untuk peralatan impor. NI: untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:

= 1,43 × (Rp 19.658.030,- + Rp 2.959.21.304.,-) +
1,21 × (Rp 32.000.000,- + Rp 1.025.000.000,-)
= Rp 33.621.626.644,-
Biaya pemasangan diperkirakan 30% dari total harga peralatan (Peters dkk, 2004).
Biaya pemasangan = 0,30 × Rp 33.621.626.644,-
= Rp 10.086.487.993,-
Harga peralatan + biaya pemasangan (C):

= Rp 33.621.626.644,- + Rp 10.086.487.993,-
= Rp 43.708.114.638,-
LE.1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26% dari total harga peralatan.
(Peters dkk, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 × Rp 33.621.626.644,-

= Rp 8.741.622.928,-
LE.1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 60% dari total harga peralatan (Peters dkk, 2004).

Biaya perpipaan (E) = 0,6 × Rp 33.621.626.644,-
= Rp 20.172.975,-
LE.1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 15% dari total harga peralatan (Peters dkk, 2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,15 × Rp 33.621.626.644,-
= Rp 5.043.243.997
LE.1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 9% dari total harga peralatan (Peters dkk, 2004).
Biaya insulasi (G) = 0,09 × Rp 33.621.626.644,-
= Rp 3.025.946.398,-
LE.1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5% dari total harga peralatan dan pemasangan
(Peters dkk, 2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 × Rp 33.621.626.644,-
= Rp 1.681.081.332,-
LE.1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2% dari total harga
peralatan dan pemasangan (Peters dkk, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,02 × Rp 33.621.626.644,-
= Rp 874.162.293,-

LE.1.1.10 Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
N Harga/ Unit Harga Total

Jenis Kendaraan Unit Tipe
o. (Rp) (Rp)
1 Komisaris 1 Toyota Camry Rp462.450.000 Rp462.450.000
2 Direktur 1 Fortuner Rp429.600.000 Rp429.600.000
3 Manajer 4 Kijang Innova Rp249.850.000 Rp999.400.000
4 Bus Karyawan 3 Bus Rp280.200.000 Rp840.600.000
5 Truk 3 Truk Rp242.350.000 Rp727.050.000
6 Mobil Pemasaran 3 Inova Diesel Rp230.800.000 Rp692.400.000
Mobil Pemadam
7 2 Truk Tangki Rp440.200.000 Rp880.400.000
Kebakaran
Total Rp5.031.900.000
(Sumber: www.hargatoyota.com, 13 Agustus 2010)
Total MITL = A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 102.016.797.571,-
LE.1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
LE.1.2.1 Pra Investasi

Diperkirakan 7% dari total harga peralatan (Peters dkk, 2004).
Pra Investasi (A) = 0,07 × Rp 33.621.626.644,- = Rp 2.353.513.865,-
LE.1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,32 × Rp 33.621.626.644,-
= Rp 10.758.920.526,-
LE.1.2.3 Biaya Legalitas

Biaya Legalitas (C) = 0,04 × Rp 33.621.626.644,- = Rp 1.344.865.066,-
LE.1.2.4 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (D) = 0,19 x Rp 33.621.626.644,- = Rp 6.388.109.062,-
LE.1.2.5 Biaya Tak Terduga

Biaya Tak Terduga (E) = 0.37 × Rp 33.621.626.644,- = Rp 12.440.001.858,-
Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp 33.285.410.378,-

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 120.016.797.571,- + Rp 33.285.410.378,-
= Rp 135.302.207.949,-
LE.2 Modal Kerja

Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
LE.2.1 Persediaan Bahan Baku
LE.2.1.1 Bahan Baku Proses
1. Asetilena. C2H2
Kebutuhan = 1930,2 kg/jam
Harga = Rp 6.746,-/kg (ICIS Pricing, 13 Agustus 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1930,2 kg/jam × Rp 6.746
= Rp 28.126.681.380,-
2. Asam Asetat CH3COOH

Harga = Rp 3.823,-/kg (ICIS Pricing, 13 Agustus 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 3869,2 kg × Rp 3.823,-
= Rp 31.949.570.772,-
3. Katalis Tipe Zinc-acetate

Kebutuhan = 0,66 m3
Harga = Rp 1.182.016.800,-/m3 (www.merck-chemicals.co.id,
13 Agustus 2010)
Harga total = 0,66 x Rp 1.182.016.800,-
= Rp 780.131.088,-
LE.2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum. Al2(SO4)3

Harga = Rp 2.500 ,-/kg (PT. Bratachem, 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,4352 kg/jam × Rp 2.500,- /kg
= Rp 2.350.080,-
2. Soda abu. Na2CO3

Harga = Rp 3500,-/kg (PT. Bratachem, 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 2,740 kg/jam × Rp 3500,-/kg
= Rp 20.714.400,-
3. Kaporit
Kebutuhan = 0.003040 kg/jam
Harga = Rp 11.000,-/kg (PT. Bratachem, 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,003040 kg/jam × Rp 11.000,-/kg
= Rp 72.230,-
4. H2SO4
Harga total = 90 hari × 24 jam x 0,0693 kg × Rp 35000,-/kg
= Rp 5.242.104,-
5. NaOH
Harga total = 90 hari × 24 jam x 0,2523 kg × Rp 5250,-/kg
= Rp 2.861.082,-
6. Solar
Kebutuhan = 230,582 liter/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 10.644,-/liter (PT.Pertamina, 2010)

Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 230,582 ltr/jam × Rp.10.644,-/liter
= 5.301.319.985,-
7. Dowtherm-E
Harga = Rp 15.833,-/kg (www.sigmaaldrich.com,28 Agustus 2010)
Harga total = 61243,047 kg × Rp 15.833,-
= Rp 969.681.578,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90
hari) adalah Rp 67.158.624.699,-
LE.2.2 Kas
LE.2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah Gaji/bulan(Rp) Jumlah gaji/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 1 20.000.000 20.000.000
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Staf Ahli 1 8.000.000 8.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ……..(Lanjutan)

Jabatan Jumlah Gaji/bulan(Rp) Jumlah gaji/bulan (Rp)
Kepala Seksi Personalia 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Humas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 5.000.000 5.000.000
Pemasaran 1 5.000.000 5.000.000
Karyawan Produksi 45 2.000.000 90.000.000
Karyawan Teknik 16 2.000.000 32.000.000
Karyawan Umum dan Keuangan 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Pembelian dan
Pemasaran 6 2.000.000 12.000.000
Dokter 2 5.000.000 10.000.000
Perawat 5 1.500.000 7.500.000
Petugas Keamanan 8 1.300.000 10.400.000
Petugas Kebersihan 10 1.100.000 11.000.000
Supir 5 1.500.000 7.500.000
Jumlah 130 321.400.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 321.400.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 964.200.000,-
LE.2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20% dari gaji pegawai (Peters dkk, 2004)
= 0,2 × Rp 964.200.000,-
= Rp 192.840.000,-
LE.2.2.3 Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20% dari gaji pegawai (Peters dkk, 2004)
= 0,2 × Rp 964.200.000,-
= Rp 192.840.000,-
LE.2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Menurut UU Perditjen Pajak PER-32/PJ/2008
• Nilai jual objek pajak (NJOP) yang tidak kena pajak untuk wilayah Banten
sebesar Rp 12.000.000,-
• Nilai jual objek pajak untuk tanah sebesar Rp 150.000,- per m2

Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Vinil Asetat
Nilai Perolehan Objek Pajak

- Tanah Rp 2.375.000.000,-
- Bangunan Rp 10.344.000.000,-
Total NJOP Rp 12.719.000.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 12.000.000,- +
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 12.707.000.000,-
Pajak yang Terutang (5% × NPOPKP) Rp. 635.350.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No. Jenis Biaya Jumlah
1 Gaji Pegawai Rp 964.200.000
2 Administrasi Umum Rp 210.840.000
3 Pemasaran Rp 210.840.000
4 Pajak Bumi dan Bangunan Rp 635.350.000
Total Rp 1.985.230.000
LE.2.3 Biaya Start-Up

Diperkirakan 8 % dari Modal Investasi Tetap (Peters dkk, 2004)
= 0.08 × Rp 135.302.207.949,-
= Rp 10.824.176.636,-
LE.2.4 Piutang Dagang
PD = × HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan:
1. Harga jual Vinil Asetat = Rp 9445,-/kg (BPS Indonesia, 2010)
Produksi Vinil Asetat = 5555,5556 kg/jam
Hasil penjualan vinil asetat tahunan yaitu:
= 5555,5556 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp 9445,-/kg
= Rp 415.569.003.325,-

2. Harga jual off gas = Rp 550,-/kg
Produksi offl gas = 252,5 kg/jam
Hasil penjualan off gas tahunan yaitu:
= 252,5 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp 550,-/kg
= Rp 1.099.890.000,-
Hasil penjualan total tahunan = Rp 416.668.893.325,-
× Rp 416.668.893.325,-
3
Piutang Dagang =
12
= Rp 104.167.223.331,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja

No. Jenis Biaya Jumlah
1 Bahan Baku Proses dan Utilitas Rp 67.158.624.699
2 Kas Rp 1.985.230.000
3 Start Up Rp 10.824.176.636
4 Piutang Dagang Rp 104.167.223.331
Total Rp 185.852.225.430
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 135.302.207.949,- + Rp 185.852.225.430,-
= Rp 319.437.462.616,-
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60% dari total modal investasi
= 0.6 × Rp 319.437.462.616,-
= Rp 191.662.477.569,-
- Pinjaman dari Bank = 40% dari total modal investasi
= 0.4 × Rp 319.437.462.616,-
= Rp 127.774.985.046,-
LE.3 Biaya Produksi Total

LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)

LE.3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan. Sehingga :
Gaji total = (12 + 2) × Rp 321.400.000,- = Rp 4.499.600.000,-
LE.3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 14% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2010).
= 0.14 × Rp 127.774.985.046,-
= Rp 17.888.497.906,-
LE.3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan. menagih. dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji.
2004). Pada perancangan pabrik ini. dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang-undang Republik Indonesia No.17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6 dapat
dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif

Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I.Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor. perlengkapan. alat
perangkat/ tools industri.
2. Kelompok 2 8 12.5 Mobil. truk kerja

3. Kelompok 3 16 6.25 Mesin industri kimia. mesin industri
mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber: Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) (tahun) Depresiasi (Rp)
Bangunan 10.344.000.000 20 517.200.000
Peralatan proses dan utilitas 43.708.114.638 16 2.731.757.165
Instrumentrasi dan
pengendalian proses 8.741.622.928 4 2.185.405.732
Perpipaan 20.172.975.987 4 5.043.243.997
Instalasi listrik 5.043.243.997 4 1.260.810.999
Insulasi 3.025.946.398 4 756.486.599
Inventaris kantor 1.681.081.332 4 420.270.333
Perlengkapan keamanan dan
kebakaran 874.162.293 4 218.540.573
Sarana transportasi 5.031.900.000 8 628.987.500
Total 13.762.702.898
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi. sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan.

menagih. dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan perkiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji. 2004).
Untuk masa 4 tahun. maka biaya amortisasi adalah 25% dari MITTL
sehingga:
Biaya amortisasi = 0.25 × Rp 33.285.410.378,-
= Rp 8.321.352.594,-
Total Biaya Depresiasi dan Amortisasi

= Rp 13.762.702.898,- + Rp 8.321.352.594,-
= Rp 22.084.055.493,-
LE.3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

Biaya tetap perawatan terbagi menjadi:
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%.
diambil 8% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters dkk, 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,08 × Rp 43.708.114.638,-
= Rp 3.496.649.171,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 8 % dari harga bangunan (Peters dkk, 2004).
= 0.08 × Rp 10.344.000.000,-
= Rp 827.520.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 8% dari harga kendaraan (Peters dkk, 2004).
= 0.08 × Rp 5.031.900.000
= Rp 402.552.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 8% dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters dkk, 2004).
= 0.08 × Rp 8.741.622.928,-
= Rp 699.329.834,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 8 % dari harga perpipaan (Peters dkk, 2004).
= 0.08 × Rp 20.172.975.987,-
= Rp 1.613.838.079
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 8% dari harga instalasi listrik (Peters dkk, 2004).
= 0.08 × Rp 5.043.243.997,-,-
= Rp 403.459.520,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 8% dari harga insulasi (Peters dkk, 2004).
= 0.08 × Rp 3.025.946.398,-
= Rp 242.075.712,-
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 8% dari harga inventaris kantor (Peters dkk, 2004).
= 0.08 × Rp 1.681.081.332
= Rp 134.486.507,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 8% dari harga perlengkapan kebakaran (Peters dkk, 2004).
= 0.08 × Rp 874.162.293,-
= Rp 69.932.983,-
Total Biaya Perawatan = Rp 7.062.323.806,-
LE.3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 10% dari modal investasi tetap. (Peters dkk,
2004)

Plant Overhead Cost = 0.1 × Rp 135.302.207.949,-
= Rp 13.530.220.795,-
LE.3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 192.840.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun = 4 × Rp 192.840.000,-
= Rp 771.360.000,-
LE.3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 192.840.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 × Rp 192.840.000,-
= Rp 771.360.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 50% dari biaya pemasaran. sehingga :
Biaya distribusi = 0.5 × Rp 771.360.000,- = Rp 385.680.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi = Rp 1.157.040.000,-
LE.3.1.8 Biaya Laboratorium. Penelitian dan Pengembangan

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan industri (Peters dkk, 2004).
= 0.05 × Rp 13.530.220.795,-
= Rp 676.511.040,-
LE.3.1.9 Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Peters dkk, 2004).
= 0.01 × Rp 135.302.207.949,-
= Rp 1.567.643.425,-
LE.3.1.10 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik adalah 3.1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2010).
= 0.0031 × Rp 102.016.797.571,-
= Rp 316.252.072,-
2. Biaya asuransi karyawan
Premi asuransi = Rp 300.000/tenaga kerja (PT Prudential Life Assurance, 2010).

Maka biaya asuransi karyawan = 130 orang × Rp. 300.000,-/orang
= Rp 39.000.000,-
Total biaya asuransi = Rp 355.252.072,-
LE.3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 635.350.000,-
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 70.013.233.192,-
LE.3.2 Biaya Variabel
LE.3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah Rp
67.158.624.699,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah:
330
= Rp 67.158.624.699,- × = Rp 246.248.290.564,-
90
LE.3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

Biaya variabel tambahan terbagi menjadi:
1. Biaya Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 5% dari biaya variabel bahan baku
= 0.05 × Rp 246.248.290.564,-
= Rp 12.312.414.528,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
= 0.01 × Rp 246.248.290.564,-,-
= Rp 2.462.482.906,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 14.774.897.434,-

LE.3.3.3 Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan 5% dari biaya variabel tambahan
= 0.05 × Rp 14.774.897.434,-
= Rp 738.744.872,-
Total Biaya Variabel = Rp 261.761.932.869,-

Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 70.013.233.192,- + Rp 261.761.932.869,-
= Rp 331.775.166.061,-
LE.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
LE.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)

Laba atas penjualan = Total penjualan – Total biaya produksi
= Rp 416.668.893.325,- – Rp 331.775.166.061,-
= Rp 84.893.727.264,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0.5% dari keuntungan perusahaan

= 0.005 × Rp 84.893.727.264,-
= Rp 424.468.636,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga:
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 84.469.258.627,-
LE.4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000. Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi. 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.

 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 15 %.
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 30 % × (Rp 84.469.258.627,-) = Rp 25.340.777.588,-
-
LE.4.3 Laba setelah pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 84.469.258.627,- – Rp 25.340.777.588,-
= Rp 59.128.481.039,-
LE.5 Analisa Aspek Ekonomi

LE.5.1 Profit Margin (PM)
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
Total penjualan
× 100%
Rp 84.893.727.264,-
PM =
Rp 416.668.893.325,-
PM = 20,27 %
LE.5.2 Break Even Point (BEP)
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
× 100 %
Rp 70.013.233.192,-
Rp 416.668.893.325,- − Rp 261.761.932.869,-
BEP =
BEP = 45,20%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 45,20 % × 40.000 ton/tahun
= 18078,78 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 45,20 % × Rp 416.668.893.325,-
= Rp 188.321.662.928,-
LE.5.3 Return on Investment (ROI)
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi

× 100 %
Rp 59.128.481.039,-
ROI =
Rp 319.437.462.616,-
ROI = 18,51 %
LE.5.4 Pay Out Time (POT)

× 1 tahun
1
POT =
0,1851
POT = 5,40 tahun
LE.5.5 Return on Network (RON)
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
× 100 %
Rp 59.128.481.039,-
RON =
Rp 191.662.477.569,-
RON = 30,85 %
LE.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun.
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol.
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10.
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.12. diperoleh nilai IRR = 28,81 %

Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP
Kapasitas Biaya Tetap Biaya Variabel Total Biaya Total Penjualan
(%) (Rp) (Rp) Produksi (Rp) (Rp)
0 70.013.233.192 0 70.013.233.192 0
10 70.013.233.192 26.176.193.287 96.189.426.479 41.666.889.332
20 70.013.233.192 52.352.386.574 122.365.619.765 83.333.778.665
30 70.013.233.192 78.528.579.861 148.541.813.052 125.000.667.997
40 70.013.233.192 104.704.773.148 174.718.006.339 166.667.557.330
50 70.013.233.192 130.880.966.435 200.894.199.626 208.334.446.662
60 70.013.233.192 157.057.159.722 227.070.392.913 250.001.335.995
70 70.013.233.192 183.233.353.008 253.246.586.200 291.668.225.327
80 70.013.233.192 209.409.546.295 279.422.779.487 333.335.114.660
90 70.013.233.192 235.585.739.582 305.598.972.774 375.002.003.992
100 70.013.233.192 261.761.932.869 331.775.166.061 416.668.893.325

BEP = 45,20%
Gambar LE.4 Grafik BEP

Tabel LE.12 Data Perhitungan IRR
Laba Sebelum Laba Setelah Deprisiasi Net cash flow
n Pajak (Rp) Pajak (Rp) Pajak (Rp) (Rp) (Rp) P/F 30% PV (Rp) P/F 31%
- - - - 319,437,462,616 - 319,437,462,616 - 319
84,469,258,627 25,340,777,588 59,128,481,039 22,084,055,493 81,212,536,532 0,7692 62,471,181,948 0,7634 61
92,916,184,490 27,874,855,347 65,041,329,143 22,084,055,493 87,125,384,636 0,5917 51,553,482,033 0,5827 50
102,207,802,939 30,662,340,882 71,545,462,057 22,084,055,493 93,629,517,550 0,4552 42,616,985,685 0,4448 41
112,428,583,233 33,728,574,970 78,700,008,263 22,084,055,493 100,784,063,756 0,3501 35,287,302,180 0,3396 34
123,671,441,556 37,101,432,467 86,570,009,090 22,084,055,493 108,654,064,582 0,2693 29,263,698,638 0,2592 28
136,038,585,712 40,811,575,714 95,227,009,998 22,084,055,493 117,311,065,491 0,2072 24,304,062,061 0,1979 23
149,642,444,283 44,892,733,285 104,749,710,998 22,084,055,493 126,833,766,491 0,1594 20,213,030,133 0,1510 19
164,606,688,712 49,382,006,613 115,224,682,098 22,084,055,493 137,308,737,591 0,1226 16,832,605,915 0,1153 15
181,067,357,583 54,320,207,275 126,747,150,308 22,084,055,493 148,831,205,801 0,0943 14,034,722,486 0,0880 13
199,174,093,341 59,752,228,002 139,421,865,339 22,084,055,493 161,505,920,832 0,0725 11,715,340,757 0,0672 10
-11,145,050,781 -20
IRR = 30 + 11.145.050.781 x (31 – 30) = 28,81%

11.145.050.781 – (-20.487.930.790)

Vinil Asetat Dari Asetilen Dan Asam Asetat Gas 40000

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Vinil Asetat Dari Asetilen Dan Asam Asetat Gas 40000

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN VINIL ASETAT

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, 2 September 2010

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ................................................................................... i

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Rumus Struktur Vinil Asetat ....................................................... II-5

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri di Indonesia, khususnya industri kimia semakin

Universitas Sumatera Utara

1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan bahan kimia vinil asetat mengalami peningkatan setiap tahun.

1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik

1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.2 Asam Asetat

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.3 Vinil Asetat Monomer (VAM)

Gambar 2.1 Rumus Struktur Vinil Asetat

Universitas Sumatera Utara

2.5 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

Universitas Sumatera Utara

2.5.2 Sifat-sifat Bahan Pembantu

2.5.3 Sifat-sifat Hasil Utama

Universitas Sumatera Utara

a. Reaksi Fasa Cair

b. Reaksi Fasa Gas

2. Proses Dasar Etilen

a. Reaksi Fasa Cair

Universitas Sumatera Utara

b. Reaksi Fasa Gas

3. Proses Asetaldehid – Asam Asetat Anhidrid

2.7 Deskripsi Proses

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

3.1 Vaporizer (V-201)

3.2 Mixing Point I (M-201)

Universitas Sumatera Utara

3.4 Blower (JB-201)

3.5 Separator (SP-301)

3.6 Absorber (AB-301)

Universitas Sumatera Utara

3.7 Mixing Point II (M-301)

3.8 Splitter (S-301)

3.9 Kolom Destilasi (MD-301)

Universitas Sumatera Utara