CaCl Daru Cangkang Kerang Dan HCL 5000zzzzz

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN KALSIUM
KLORIDA DARI CANGKANG KERANG DAN HCL DENGAN

KAPASITAS 5.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sidang Sarjana Teknik Kimia
DISUSUN OLEH
JANUAR SASMITRA
120425022
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2015
LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN KALSIUM KLORIDA

DARI CANGKANG KERANG DAN HCl DENGAN KAPASITAS
5.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
JANUAR SASMITRA
NIM : 120425022
Telah Diperiksa / Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing
Farida Hanum, ST, MT

NIP. 19780610 200212 2 003
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
Farida Hanum, ST, MT Dr. Eng. Rondang Tambun, ST. MT Dr. Erni Misran, ST. MT
NIP. 19780610 200212 2 003 NIP : 19720612 200012 1001 NIP : 19730913 200003 2001
Mengetahui,
Kooerdinator Tugas Akhir
Mhd. Hendra S. Ginting, ST. MT

NIP : 19700919 199903 1 001

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2015
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah S.W.T atas limpahan

rahmat, ridho dan karunianya, sehingga Penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini
dengan judul “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Kalsium Klorida Dari
Cangkang Kerang dan HCl Dengan Kapasitas 5.000 Ton/Tahun.”
Pra rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi tugas-tugas dan
merupakan salah satu syarat untuk menempuh ujian sarjana pada Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam penyelesaian Tugas
Akhir ini, Penulis banyak menerima bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak.
Pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu Farida Hanum, ST. MT, selaku dosen pembimbing yang telah membimbing
Penulis dengan penuh kesabaran serta memberi masukan sehingga Tugas Akhir
ini dapat terselesaikan dengan baik.
2. Bapak Mhd. Hendra S.Ginting, ST, MT, selaku Koordinator Tugas Akhir yang
telah banyak memberikan pengarahan dan masukan kepada Penulis selama
menyelesaikan Tugas Akhir ini.
3. Bapak Dr. Eng. Rondang Tambun, ST, MT, selaku dosen penguji yang telah
memberikan arahan dan bimbingannya.
4. Ibu Dr. Erni Misran, ST, MT, selaku dosen penguji yang telah memberikan
arahan dan bimbingannya.
5. Seluruh Staf Pengajar dan Pegawai Departemen Teknik Kimia yang telah
memberikan ilmu dan pengalaman yang sangat berharga kepada Penulis.
6. Ibunda Tercinta Rosmida, Ayahanda Lasimun, dan Bukde Sumini yang telah
banyak berkorban dan memberikan didikan serta do’a untuk penulis.
7. Kakak Penulis Yesi Ari Santi, Neneng Sri Wulandari, Yunita Dewi, Juli Sartika
Sari dan adik Azzahra Firdausya yang memberikan dukungan dan semangat
kepada penulis.
8. Teman-teman angkatan 2012 dan 2013 ekstensi Teknik Kimia yang memberikan
dukungan dan semangat kepada penulis.
i
ii
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, Penulis menyadari masih banyak

terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat berharap saran dan kritik dari
pembaca yang bersifat konstruktif demi kesempurnaan penulis ini.
Medan, 2015
Penulis
INTI SARI
Pabrik Kalsium Klorida ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas

5.000 ton/tahun (631,313 kg/jam) dan beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap produk
impor dan ditargetkan dapat mengekspor Kalsium Klorida.
Lokasi pabrik yang direncanakan di Tanjung Balai, Asahan dengan luas tanah
yang dibutuhkan sebesar 9.500 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 136
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan staff.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik kalsium klorida, adalah:
- Modal Investasi = Rp. 129.347.237.976,-
- Biaya Produksi Per Tahun = Rp. 84.398.948.395,-
- Hasil Jual Produk Per Tahun = Rp. 228.572.344.580,-
- Laba Bersih Per Tahun = Rp 100.501.770.444,-
- Profit Margin (PM) = 62,76 %
- Break Even Point (BEP) = 31,08 %
- Return Of Investment (ROI) = 49,30 %
- Pay Out Time (POT) = 2,03 tahun
- Return Of Network (RON) = 82,17 %
- Internal Rate Of Return (IRR) = 65,80 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan Kalsium Klorida ini layak untuk didirikan.
iii
DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ................................................................................................. i
INTISARI .................................................................................................................. iii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ....................................................................... I-2
1.3 Tujuan ............................................................................................ I-3
1.4 Manfaat .......................................................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................... II-1
2.1 Kalsium Klorida ........................................................................... II-1
2.2 Kegunaan Kalsium Klorida .......................................................... II-1
2.3 Sifat- Sifat Bahan Baku dan Produk ............................................ II-3
2.3.1 Sifat- Sifat Bahan Baku.................................................... II-6
2.3.2 Sifat- Sifat Produk ............................................................ II-6
2.4 Proses Pembuatan Kalsium Klorida ........................................... II-10
2.5 Seleksi Proses ............................................................................. II-14
2.6 Deskripsi Proses ......................................................................... II-14
BAB III NERACA MASSA ............................................................................ ...III-1
3.1 Neraca Massa Pada Tangki Pelarutan HCl (TP-01).................... III-1
3.2 Neraca Massa Pada Reaktor Asam (R-01) ................................. III-1
3.3 Neraca Massa Pada Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02) ............ III-2
3.4 Neraca Massa Pada Reaktor Penetral (R-02) .............................. III-2
3.5 Neraca Massa Pada Evaporator (EV-01) .................................... III-3
3.6 Neraca Massa Pada Crystallizer (CR-01) ................................... III-3
3.7 Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD-01) ................................ III-4
3.8 Neraca Massa Pada Rotary Cooler (RC-01) ............................... III-4
i
3.9 Neraca Massa Pada Screening (SC-01) ...................................... III-5
3.10 Neraca Massa Pada Ball Mill (BM-01)....................................... III-5
BAB IV NERACA PANAS ............................................................................... IV-1
4.1 Neraca Panas Pada Tangki Pelarutan HCl (TP-01) .................... IV-1
4.2 Neraca Panas Pada Reaktor Asam (R-01)................................... IV-1
4.3 Neraca Panas Pada Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02) ............. IV-1
4.4 Neraca Panas Pada Reaktor Penetral (R-02) ............................... IV-2
4.5 Neraca Panas Pada Evaporator (EV-01) ..................................... IV-2
4.6 Neraca Panas Pada Crystallizer (CR-01) .................................... IV-2
4.7 Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-01) ................................. IV-3
4.8 Neraca Panas Pada Rotary Cooler (RC-01) ................................ IV-3
4.9 Neraca Panas Pada Kompressor (JC-01) .................................... IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................. V-1
5.1 Gudang Penyimpanan Cangkang kerang (GD-01) ...................... V-1
5.2 Belt Conveyor (C-01) ................................................................... V-1
5.3 Crusher (CH-01) .......................................................................... V-2
5.4 Tangki Penyimpanan HCl (T-01) ................................................ V-2
5.5 Pompa Tangki Penyimpanan HCl (P-01)..................................... V-3
5.6 Tangki Pelarutan HCl (TP-01) ..................................................... V-3
5.7 Reaktor Asam (R-01) ................................................................... V-4
5.8 Pompa Keluaran Reaktor Asam (P-02) ........................................ V-5
5.9 Gudang Penyimpanan Ca(OH)2 (GD-02) .................................... V-5
5.10 Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02) ............................................. V-6
5.11 Reaktor Penetral (R-02) ............................................................... V-7
5.12 Pompa Keluaran Reaktor Penetral (P-03) .................................... V-7
5.13 Evaporator (EV-01)...................................................................... V-8
5.14 Pompa Keluaran Evaporator (P-04) ............................................. V-8
5.15 Crystallizer (CR-01) ..................................................................... V-9
5.16 Screw Conveyor (C-04) ............................................................. V-10
5.17 Rotary Dryer (RD-01) ................................................................ V-10
5.18 Rotary Cooler (RC-01) .............................................................. V-11
5.19 Screening (SC-01) ...................................................................... V-11
ii
5.20 Ball mill (BM-01) ...................................................................... V-12
5.21 Gudang Penyimpanan Produk CaCl2 (GD-03) .......................... V-12
5.22 Blower (B-01) ............................................................................ V-13
5.23 Kompressor (JC-01) ................................................................... V-13
5.24 Tangki Penyimpanan CO2 (TP-02) ............................................ V-13
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1
6.1 Instrumentasi............................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ...................................................................... VI-5
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Kalsium Klorida
dari Cangkang Kerang dan Asam Klorida................................. VI-6
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan ........... VI-7
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri ............................................ VI-8
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Bahaya Listrik ................. VI-8
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan .................. VI-9
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis ......................... VI-9
BAB VII UTILITAS.......................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ............................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Air .......................................................................... VII-2
7.2.1 Screening ...................................................................... VII-4
7.2.2 Klarifikasi ..................................................................... VII-4
7.2.3 Filtrasi ........................................................................... VII-5
7.2.4 Demineralisasi .............................................................. VII-5
7.2.5 Dearator ........................................................................ VII-8
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ........................................................... VII-8
7.4 Kebutuhan Listrik ..................................................................... VII-8
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ........................................................... VII-9
7.6 Unit Pengolahan Limbah ........................................................ VII-10
7.7 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Air ..................................... VII-14
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ........................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ..................................................................... VIII-4
8.3 Perincian Luas Tanah .............................................................. VIII-6
iii
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ................... IX-1
9.1 Bentuk Badan Usaha................................................................... IX-1
9.2 Struktur Organisasi ..................................................................... IX-2
9.3 Tugas Dan Wewenang ................................................................ IX-4
9.4 Pembagian Tenaga Kerja ............................................................ IX-9
9.4.1 Tenaga Kerja dengan Shift ............................................... IX-9
9.4.2 Tenaga Kerja dengan Non Shift ..................................... IX-10
9.5 Status Karyawan dan Sistem Upah ........................................... IX-10
9.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji ................. IX-11
9.6.1 Jabatan, Prasyarat, dan Jumlah Karyawan Prasyarat ...... IX-11
9.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan ............................................... IX-12
BAB X ANALISA EKONOMI ........................................................................ X-1
10.1 Modal Investasi ............................................................................ X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) X-1
10.1.2 Modal Kerja/Working Capital (WC) ............................. X-3
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) .............................. X-4
10.2.1 Biaya Tetap/Fixed Cost (FC) ......................................... X-4
10.2.2 Biaya Variabel/Variable Cost (VC)............................... X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales)....................................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan ........................................................................ X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ......................................................... X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi .............................................................. X-5
10.6.1 Profit Margin (PM)........................................................ X-5
10.6.2 Break Event Point (BEP) ............................................... X-6
10.6.3 Return on Investment (ROI)........................................... X-6
10.6.4 Pay Out Time (POT) ...................................................... X-7
10.6.5 Return On Network (RON) ............................................ X-7
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR) ........................................ X-8
BAB XI KESIMPULAN .................................................................................... XI-1
iv
DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1.1 Kebutuhan Kalsium Klorida di Indonesia .......................................... I-2
Tabel 2.1 Kandungan Zat Kimia di dalam Air Laut ....................................... II-10
Tabel 2.2 Perbandingan Kelebihan dan Kekurangan dari Beberapa
Proses Pembuatan Kalsium Klorida ............................................... II-13
Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Tangki Pelarutan HCl (TP-01). ....................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Reaktor Asam (R-01) ..................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02) ................. III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Reaktor Penetral (R-02) .................................. III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Evaporator (EV-01) ......................................... III-3
Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Crystallizer (CR-01)........................................ III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD-01) ..................................... III-4
Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Rotary Cooler (RC-01) ................................... III-4
Tabel 3.9 Neraca Massa Pada Screening (SC-01) ........................................... III-5
Tabel 3.10 Neraca Massa Pada Ball Mill (BM-01) ........................................... III-5
Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Tangki Pelarutan HCl (TP-01). ........................ IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Pada Reaktor Asam (R-01) ...................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas Pada Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02) .................. IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Reaktor Penetral (R-02) ................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas Pada Evaporator (EV-01).......................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas Pada Crystallizer (CR-01) ........................................ IV-2
Tabel 4.7 Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-01) ...................................... IV-3
Tabel 4.8 Neraca Panas Pada Rotary Cooler (RC-01) .................................... IV-3
Tabel 4.9 Neraca Panas Pada Kompressor (JC-01) ......................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Kalsium Klorida dari Cangkang Kerang
dan Asam Klorida ........................................................................... VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap .............................................................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Sebagai Air Proses ................................................ VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Kebutuhan .................................................. VII-2
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Asahan, Tanjung Balai.................................. VII-3
v
Tabel 7.5 Kandungan Bahan Kimia Air Sungai Asahan ............................... VII-3
Tabel 7.6 Analog Perhitungan Pompa Utilitas ............................................ VII-15
Tabel 7.7 Analog Perhitungan Tangki Pelarutan......................................... VII-17
Tabel 7.8 Analog Perhitungan Tangki Utilitas ............................................ VII-20
Tabel 7.9 Analog Perhitungan Pompa Limbah ........................................... VII-21
Tabel 8.1 Pembagian Penggunaan Areal Tanah ........................................... VIII-6
Tabel 9.1 Sistem Pembagian Shift Kerja ......................................................... IX-9
Tabel 9.2 Jabatan, Prasyarat, dan Jumlah Karyawan Prasyarat..................... IX-11
Tabel 9.3 Gaji Pegawai Pabrik Kalsium Klorida / Bulan .............................. IX-13
Tabel LA.1 Neraca Massa Pada Tangki Pelarutan HCl (TP-01). ...................... LA-2
Tabel LA.2 Neraca Massa Pada Reaktor Asam (R-01) .................................... LA-5
Tabel LA.3 Neraca Massa Pada Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02) ................ LA-6
Tabel LA.4 Neraca Massa Pada Reaktor Penetral (R-02) ................................. LA-8
Tabel LA.5 Neraca Massa Pada Evaporator (EV-01) ...................................... LA-10
Tabel LA.6 Neraca Massa Pada Crystallizer (CR-01)..................................... LA-11
Tabel LA.7 Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD-01) .................................. LA-13
Tabel LA.8 Neraca Massa Pada Rotary Cooler (RC-01) ................................ LA-14
Tabel LA.9 Neraca Massa Pada Screening (SC-01) ........................................ LA-16
Tabel LA.10 Neraca Massa Pada Ball Mill (BM-01) ........................................ LA-17
Tabel LB.1 Nilai konstanta ................................................................................ LB-1
Tabel LB.2 Nilai Cp untuk perhitungan neraca energi ...................................... LB-1
Tabel LB.3 Nilai ΔHf untuk tiap senyawa ........................................................ LB-2
Tabel LB.4 Panas pelarutan ............................................................................... LB-2
Tabel LB.5 Panas alur 1 pada T = 30oC ............................................................ LB-4
Tabel LB.7 Panas alur 3 pada T = 29,735oC ..................................................... LB-4
Tabel LB.13 Panas pada alur 10 pada T = 28,147oC ........................................... LB-8
vi
Tabel LB.14 Panas alur 11 pada T = 32oC ........................................................ LB-10
Tabel LB.15 Panas pada alur 12 pada T = 115oC .............................................. LB-11
Tabel LB.17 Panas pada alur 14 pada T =60oC ................................................. LB-13
Tabel LB.18 Panas pada alur 15 pada T = 40oC ................................................ LB-14
Tabel LB.21 Panas pada alur 18 pada T = 30oC ................................................ LB-20
Tabel LB.22 Panas alur 22 pada T = 35oC ........................................................ LB-23
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........................... LE-2
Tabel LE.2 Sarana Transportasi ........................................................................ LE-3
Tabel LE.3 Harga Indeks Marshall dan Swift ................................................... LE-4
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses .................................................... LE-7
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas ................................................... LE-8
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi ............................................................ LE-11
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai................................................................. LE-14
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas selama 3 bulan ............................................ LE-16
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja .................................................................. LE-17
Tabel LE.9 Perhitungan Biaya Depresiasi....................................................... LE-19
Tabel LE.10 Data Perhitungan BEP .................................................................. LE-25
Tabel LE.11 Data Perhitungan IRR................................................................... LE-26
vii
DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 2.1 Cangkang Kerang ............................................................................. II-3
Gambar 2.2 Proses Solvay Pembuatan Kalsium Klorida ................................... II-11
Gambar 7.1 Siklus unit pendinginan .................................................................... II-3
Gambar 8.1 Peta Lokasi Pabrik Kalsium Klorida ................................................ II-3
Gambar 8.2 Tata Letak Pabrik Kalsium Klorida.................................................. II-3
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan
Kalsium Klorida dari Cangkang Kerang ........................................ LE-5
Gambar LA.1 Aliran Proses Pada Tangki Pelarutan HCl (TP-01). ....................... LA-1
Gambar LA.2 Aliran Proses Pada Reaktor Asam (R-01) ..................................... LA-2
Gambar LA.3 Aliran Proses Pada Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02)................. LA-5
Gambar LA.4 Aliran Proses Pada Reaktor Penetral (R-02) .................................. LA-6
Gambar LA.5 Aliran Proses Pada Evaporator (EV-01)......................................... LA-9
Gambar LA.6 Aliran Proses Pada Crystallizer (CR-01) ..................................... LA-10
Gambar LA.7 Aliran Proses Pada Rotary Dryer (RD-01) ................................... LA-12
Gambar LA.8 Aliran Proses Pada Rotary Cooler (RC-01) ................................. LA-13
Gambar LA.9 Aliran Proses Pada Screening (SC-01) ......................................... LA-15
Gambar LA.10 Aliran Proses Pada Ball Mill (BM-01) ....................................... LA-17
Gambar LD.1 Sketsa Sebagian Bar Screen .......................................................... LD-2
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage)
dan Tangki Pelarutan..................................................................... LE-5
Gambar LE.4 Grafik BEP ................................................................................. LE-28
viii
DAFTAR LAMPIRAN
Hal
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA PANAS ........................................ LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ........................................ LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ...................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS ................ LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ...................................... LE-1
ix
INTI SARI
Pabrik Kalsium Klorida ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas

5.000 ton/tahun (631,313 kg/jam) dan beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap produk
impor dan ditargetkan dapat mengekspor Kalsium Klorida.
Lokasi pabrik yang direncanakan di Tanjung Balai, Asahan dengan luas tanah
yang dibutuhkan sebesar 9.500 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 136
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan staff.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik kalsium klorida, adalah:
- Modal Investasi = Rp. 129.347.237.976,-
- Biaya Produksi Per Tahun = Rp. 84.398.948.395,-
- Hasil Jual Produk Per Tahun = Rp. 228.572.344.580,-
- Laba Bersih Per Tahun = Rp 100.501.770.444,-
- Profit Margin (PM) = 62,76 %
- Break Even Point (BEP) = 31,08 %
- Return Of Investment (ROI) = 49,30 %
- Pay Out Time (POT) = 2,03 tahun
- Return Of Network (RON) = 82,17 %
- Internal Rate Of Return (IRR) = 65,80 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan Kalsium Klorida ini layak untuk didirikan.
iii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara maritim (kelautan) yang memiliki potensi
sumber daya alam laut yang berlimpah. Salah satunya adalah kerang laut yang
banyak mengandung kalsium pada cangkangnya yang sangat berpotensi untuk
dijadikan bahan baku penghasil kalsium klorida dengan kapasitas besar. Kerang
adalah nama kumpulan moluska dwicangkerang dari family cardiidae yang
merupakan salah satu komoditi perikanan yang telah lama dibudidayakan sebagai
salah satu usaha sampingan masyarakat pesisir (Porsepwandi, 1998). Kerang laut
tersebut banyak ditemukan di sektiar perairan Indonesia (Tomascik, 1997).
Kalsium klorida dapat dihasilkan dari cangkang kerang yang dihaluskan
dengan penambahan asam klorida (HCl). Cangkang kerang digunakan dalam
pembuatan kalsium klorida karena kulit kerang mengandung kalsium karbonat
(CaCO3) dengan kadar 98,7% (Awang-Hamzi et al, 2012). Bahan baku kulit kerang
di Indonesia juga tersedia dalam jumlah yang banyak dan tersebar hampir merata di
seluruh Indonesia. Dari statistik perikanan tangkap perairan laut 2012, jumlah kerang
dihasilkan 39.000 ton/tahun, khususnya di Sumatera Utara dihasilkan 17,286
ton/tahun.
Kalsium klorida (CaCl2) merupakan salah satu jenis garam yang mudah larut
dalam air dan bersifat higroskopis, sehingga kalsium klorida sangat luas
penggunaannya dalam industri. Senyawa kalsium klorida adalah senyawa ionik yang
terdiri dari unsur kalsium (logam alkali) dan klorin. Senyawa ini bersifat padat pada
suhu kamar, tidak berbau, dan tidak beracun, sehingga dapat digunakan secara
ekstensif di berbagai industri dan aplikasi di seluruh dunia.
Kalsium klorida umumnya digunakan sebagai zat pengering (dessicant), zat
pencair es (de-icing), zat aditif dalam industri makanan, zat aditif dalam pemrosen
plastik dan pipa, sebagai sumber ion kalsium dan dapat digunakan dalam bidang
kedokteran (scribd, 2010). Sebanyak 40% konsumsi kalsium klorida adalah sebagai
zat pencair es (de-icing), 20% untuk mengendalikan debu di jalanan pada saat musim
panas, 20% untuk proses industri, khususnya dalam industri makanan, industri
I-1
I-2
pemrosesan plastik, pipa dan semen, 10% digunakan dalam pengeboran minyak dan
gas, 5% untuk pembuatan beton dan 5% untuk kegunaan-kegunaaan lainnya
(Ahfiladzum, 2011).
Kemampuan kalsium klorida untuk menyerap banyak cairan merupakan salah
satu kualitas yang membuatnya begitu serbaguna. Zat ini bekerja jauh lebih efisien
daripada natrium klorida dalam hal mencairkan es. Kalsium klorida juga dapat
digunakan dalam sejumlah aplikasi lain. Misalnya sebagai sumber ion kalsium untuk
mengurangi erosi beton di dalam kolam renang, untuk mengeringkan rumput laut
sehingga dapat menghasilkan abu soda dan untuk keperluan medis (Ahfiladzum,
2011).
Berdasarkan data dari Badan Pusat Statistik, kebutuhan kalsium klorida di
Indonesia mengalami kenaikan setiap tahunnya. Hal ini dapat dilihat dari Tabel 1.1
berikut (Badan Pusat Statistik, 2014) :
Tabel 1.1 Kebutuhan Kalsium Klorida di Indonesia

Tahun Nominal (USD) Jumlah Impor (kg)
2009 445.914 2.016.087
2010 483.634 2.111.174
2011 2.385.487 2.167.328
2012 1.399.564 4.003.640
2013 2.484.654 9.035.777
Karena kegunaan kalsium klorida sebagai bahan baku maupun sebagai bahan
penunjang pada sektor industri di Indonesia terus meningkat setiap tahun.
Berdasarkan data di atas, kebutuhan impor kalsium klorida meningkat pesat pada
tahun 2012 ke 2013 sehingga diperlukannya pabrik pembuatan kalsium klorida untuk
didirikan sehingga dapat memenuhi kebutuhan impor yang diinginkan.
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan kalsium klorida di Indonesia belum dapat terpenuhi dan di
Indonesia belum berdiri pabrik yang memproduksi kalsium klorida. Untuk
I-3
menanggulangi kebutuhan kalsium klorida di dalam negeri diperlukan pabrik

pembuatan kalsium klorida untuk didirikan.
1.3 Tujuan
Pra rancangan pabrik pembuatan kalsium klorida ini bertujuan untuk
menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia, khususnya pada mata kuliah Perancangan
Pabrik Kimia, Perancangan Proses Teknik Kimia, Teknik Reaktor dan Operasi
Teknik Kimia sehingga akan memberikan gambaran kelayakan pra rancangan pabrik
kalsium klorida.
Tujuan lain dari pra rancangan pabrik pembuatan kalsium klorida ini adalah
untuk memenuhi kebutuhan kalsium klorida dalam negeri yang selama ini masih
diimpor dari negara lain dan selanjutnya dikembangkan untuk tujuan ekspor. Selain
itu, diharapkan dengan berdirinya pabrik ini akan memberi lapangan pekerjaan dan
memicu peningkatan produktivitas rakyat yang ada pada akhirnya akan
meningkatkan kesejahteraaan rakyat.
1.4 Manfaat
Pra rancangan pabrik pembuatan kalsium klorida bermanfaat untuk
memberikan informasi mengenai pabrik kalsium klorida sebagai intermediet
sehingga dapat dijadikan referensi untuk pendirian suatu pabrik kalsium klorida. Pra
rancangan pabrik ini juga memberikan manfaat bagi perguruan tinggi sebagai suatu
karya ilmiah yang dipergunakan sebagai bahan acuan, masukan serta bahan
perbandingan dalam riset dan pengembangan studi di kalangan akademis.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kalsium Klorida

Kalsium klorida (CaCl2) merupakan salah satu jenis garam yang terdiri dari
unsur kalsium (Ca) dan klorin (Cl). Garam ini berwarna putih dan mudah larut dalam
air. Kalsium klorida tidak berbau, tidak berwarna, dan tidak mudah terbakar. Kalsium
klorida termasuk dalam tipe ion halida, dan padat pada suhu kamar. Karena sifat
higroskopisnya, kalsium klorida harus disimpan dalam kontainer kedap udara rapat-
tertutup.
Kalsium klorida dapat berfungsi sebagai sumber ion kalsium dalam larutan,
tidak seperti banyak senyawa kalsium lainnya, kalsium klorida mudah larut. Zat ini
dapat berguna untuk menggantikan ion dari larutan. Sebagai contoh, fosfat dipindahkan
dari larutan oleh kalsium :
3CaCl2 (aq) + 2K3PO4 (aq) → Ca3(PO4)2 (s) + 6KCl (aq)
Larutan kalsium klorida dapat dielektrolisis untuk memberikan logam kalsium dan gas
klor (Scribd, 2010) :
CaCl2(l) → Ca(s) + Cl2(g)
2.2 Kegunaan Kalsium Klorida

Kalsium klorida mempunyai banyak kegunaan, antara lain sebagai berikut :
1. Sebagai zat pengering (Dessicant)
Karena sifat higroskopisnya, kalsium klorida sering digunakan dalam pengering
tabung untuk menghilangkan uap air. Hal ini digunakan untuk mengeringkan rumput
laut, yang kemudian digunakan untuk menghasilkan abu soda. Kalsium klorida telah
disetujui oleh FDA (Food and Drug Administration) sebagai bahan kemasan untuk
memastikan kekeringan. Zat ini juga dapat digunakan untuk mengikat partikel debu dan
menjaga kelembaban pada permukaan jalan beraspal.
II-1
II-2
2. Sebagai zat pencair es (De-icing) dan penekanan titik beku

Dengan menekan titik beku, kalsium klorida digunakan untuk mencegah
terbentuknya es dan untuk mencairkan es pada permukaan jalan. Tidak seperti
natrium klorida yang lebih umum digunakan, kalsium klorida relatif tidak
berbahaya untuk tanaman dan tanah. Pemakaian kalsium klorida juga lebih
efektif pada suhu yang lebih rendah dari pada natrium klorida. Larutan kalsium
klorida dapat mencegah pembekuan pada suhu serendah -52 °C (-62 ° F).
3. Sebagai sumber ion kalsium
Kalsium klorida umumnya ditambahkan untuk meningkatkan jumlah kalsium
terlarut dalam air kolam renang. Kalsium klorida digunakan untuk meningkatkan
kekerasan di kolam renang. Hal ini dapat mengurangi erosi beton di kolam
renang.
4. Sebagai zat aditif dalam industri makanan
Kalsium klorida telah terdaftar sebagai zat aditif dalam makanan. Rata-rata
konsumsi kalsium klorida sebagai bahan tambahan pangan adalah sekitar 160-
345 mg/ hari untuk individu. Kalsium klorida juga digunakan zat pengawet
dalam sayuran kalengan, dalam pemrosesan dadih kacang kedelai menjadi tahu
dan dalam memproduksi pengganti kaviar dari jus sayuran atau buah. Dalam
pembuatan minuman bir, kalsium klorida digunakan untuk memperbaiki
kekurangan mineral dalam air pembuatan bir. Ini mempengaruhi rasa dan reaksi
kimia selama proses pembuatan bir, dan juga dapat mempengaruhi fungsi ragi
selama fermentasi. Kalsium klorida kadang-kadang ditambahkan ke dalam susu
olahan untuk mengembalikan keseimbangan kalsium yang hilang selama
pemrosesan dan untuk menjaga keseimbangan protein dalam kasein pada
pembuatan keju.
5. Dalam bidang kedokteran
Kalsium klorida dapat disuntikkan sebagai terapi intravena untuk pengobatan
hipokalsemia, yaitu penyakit berkurangnya kadar kalsium dalam tubuh.
6. Kalsium klorida dapat digunakan sebagai zat aditif dalam pemrosesan plastik,
pipa dan semen.
II-3
2.3 Sifat - Sifat Bahan Baku dan Produk

2.3.1 Sifat - Sifat Bahan Baku
A. Cangkang Kerang Darah (Kerang laut)
Kerang darah terdapat di pantai laut pada substrat lumpur berpasir dengan
kedalaman 10 m sampai 30 m. Kerang darah hidup dengan cara membenamkan diri di
pantai-pantai yang berpasir.
Cangkang kerang darah mengandung 98,7% kalsium karbonat (CaCO3), 0,9%
natrium klorida (NaCl) dan 0,4% magnesium karbonat (MgCO3) (Awang-Hazmi et al,
2012). Cangkang kerang yang dihaluskan maupun yang kasar mempunyai sifat mudah
menyerap air serta mudah dihancurkan. Cangkang kerang halus juga mudah larut dalam
asam. Cangkang kerang halus yang larut dalam zat asam akan menghasilkan gas karbon
dioksida. Cangkang kerang halus akan menjadi semakin tidak larut dalam air dengan
naiknya temperatur. Selain jumlah cangkang kerang yang dihasilkan Indonesia cukup
banyak juga dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan beton, sebagai katalis pada
pembuatan biodiesel, dan bahan baku pembuatan kalsium klorida (Amethyst, 2010).
Gambar 2.1 Cangkang Kerang
B. Asam Klorida (HCl)

Sifat – sifat fisika HCl (ScienceLab, 2009) :
 Berat molekul : 36,5 gr/mol
 Densitas : 1,19 gr/ml
 Konsentrasi dalam pasaran : 37%
 Titik didih : 50,5 oC (1atm)
 Titik lebur : -25 oC (1 atm)
 Tekanan uap : 16 kPa (20 oC)
II-4
 Cairan berwarna bening.

 Berbau tajam.
Sifat-sifat kimia HCl (Greenwood dkk, 1997) :
 Bersifat volatil (mudah menguap).
 Merupakan asam kuat.
 Berasap di udara karena mudah mengembun bersama dengan uap air.
 Dapat teroksidasi oleh oksidator kuat (MnO2, KMnO4, atau K2Cr2O7).
 Larut dalam air.
 Bereaksi dengan air yang merupakan reaksi eksoterm.
 Pada konsentrasi tinggi sangat korosif dan mudah melarutkan zat organik.
 Bereaksi dengan basa membentuk garam klorida.
 Ba(OH)2 + 2 HCl → BaCl2 + 2H2O
 Merupakan hasil elektrolisis dari natrium klorida.
 NaCl + H2O ⇔ NaOH + HCl
 Dapat menetralisasi Basa membentuk garam.
 NaOH + HCl → NaCl + H2O
C. Air Bersih (H2O)

Sifat-sifat fisika H2O (Perry dkk, 1999) :
 Titik lebur : 0 °C (1 atm)
 Titik didih : 100 °C (1 atm)
 Densitas : 1 gr/ml (4 °C)
 Spesifik graviti : 1,00 (4 °C)
 Indeks bias : 1,333 (20 °C)
 Viskositas : 0,8949 cP
 Kapasitas panas : 1 kal/gr
 Panas pembentukan : 80 kal/gr
 Panas penguapan : 540 kal/gr
 Temperatur kritis : 374 °C
 Tekanan kritis : 217 atm
II-5
Sifat – sifat kimia H2O :

 Bersifat polar.
 Pelarut yang baik bagi semua senyawa organik.
 Memiliki konstanta ionisasi yang kecil.
 Merupakan elektrolit lemah.
 Memiliki ikatan hidrogen.
 Memiliki pH antara 5,0 dan 7,0.
 Wadah dan penyimpanannya adalah dalam wadah tertutup rapat.
Aquadest adalah air yang dimurnikan yang diperoleh dengan destilasi, perlakuan
dengan destilasi, perlakuan dengan menggunakan penukar ion, osmosis balik atau
proses lain yang sesuai.
D. Kalsium Hidroksida (Ca(OH)2)

Sifat – sifat fisika Ca(OH)2 (ScienceLab, 2008) :
 Densitas : 2,24 gr/cm3
 Titik lebur : 580 oC
 pH : 14
 Kelarutan (g/100 g H2O) : 0,185 g (0 °C)
0,173 g (20 °C)
 Berwarna putih.
 Berbentuk serbuk atau larutan bening.
Sifat – sifat kimia Ca(OH)2 (Greenwood dkk, 1997):
 Pada suhu 512oC dapat terurai menjadi kalsium oksida dan air.
 Merupakan basa dengan kekuatan sedang.
 Senyawa ini juga dapat dihasilkan dalam bentuk endapan melalui pencampuran
larutan kalsium klorida (CaCl2) dengan larutan natrium hidroksida (NaOH).
 Banyak digunakan sebagai flokulan dalam air, pengolahan limbah, serta
pengolahan tanah asam.
 Larut dalam gliserol dan asam.
 Tidak larut dalam alkohol.
II-6
2.3.2 Sifat- Sifat Produk

A. Kalsium Klorida (CaCl2)
Sifat – sifat fisika CaCl2 (ScienceLab, 2008):
 Berat molekul : 110,99 g/mol
 Densitas : 2,15 g/ml
 Konsentrasi di pasaran : 94%
 Titik didih : 1670 oC
 pH : 8 - 9 (untuk larutan)
 Kelarutan (g/100 g H2O) : 74,5 gr (20 oC)
 Berbentuk putih solid.
Sifat – sifat kimia CaCl2 (Patnaik, 2003) :
 Bersifat higroskopis.
 Larut dalam asam asetat, etanol, dan aseton.
 Kalsium klorida dapat bertindak sebagai sumber untuk ion kalsium dalam suatu
larutan, tidak seperti senyawa kalsium lainnya yang tidak dapat larut, kalsium
klorida dapat berdisosiasi.
 Mempunyai rasa seperti garam sehingga dapat digunakan sebagai bahan untuk
makanan.
B. Magnesium Hidroksida (Mg(OH)2)

Sifat-sifat fisika Mg(OH)2 (Aluchem INC, 2010):
 Berat molekul : 58,32 g/mol
 Densitas : 2,3 g/cm3
 Kelarutan (g/100 g H2O) : < 0,1
 Bentuk putih solid.
Sifat-sifat kimia Mg(OH)2 (Patnaik, 2003):
 Entalpi pembentukan standar pada ΔHfo298 : –925 kJ/mol
 Entropi molar standar : 63 J K–1 mol–1
 pH : 9,5-10,5
II-7
 Reaksi pembentukan magnesium hidroksida:

Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq) → Mg(OH)2(s)
C. Natrium Hidroksida (NaOH)

Sifat – sifat fisika Natrium Hidroksida (NaOH) (Kirk & Othmer, 1981) :
 Berbentuk putih padat dan tersedia dalam bentuk pelet, serpihan, butiran ataupun
larutan jenuh 50%.
 Bersifat lembab cair
 Sangat larut dalam air dan akan melepaskan panas ketika dilarutkan.
 Titik leleh 318 °C
 Titik didih 1390 °C.
 NaOH membentuk basa kuat bila dilarutkan dalam air
 Densitas NaOH adalah 2,1 gr/ml
 Senyawa ini sangat mudah terionisasi membentuk ion natrium dan hidroksida
Sifat kimia Natrium hidroksida (NaOH) (Kirk & Othmer, 1981) :
NaOH merupakan zat berwarna putih dan rapuh dengan cepat dapat mengabsorbsi uap
air dan CO2 dari udara, kristal NaOH berserat membentuk anyaman.
 NaOH mudah larut dalam air, jika kontak dengan udara akan mencair dan jika
dibakar akan meleleh.
D. Kalsium Karbonat (CaCO3)

Sifat - sifat fisika CaCO3 (ScinceLab, 2008) :
 Massa jenis : 2,8 gr/cm3
 Titik lebur : 825°C
 Berbentuk kristal atau serbuk.
 Tidak berwarna atau putih.
 Tidak berbau dan tidak berasa.
Sifat - sifat kimia CaCO3 (Patnaik, 2003) :
 Tidak mudah terbakar dan bersifat stabil.
 Dapat diperoleh secara alami dalam bentuk barang tambang berupa kapur.
II-8
 Merupakan endapan yang dapat diperoleh dari reaksi antara kalsium klorida dan
natrium karbonat.
CaCl2 + Na2CO3 → CaCO3 + 2NaCl
 Bereaksi dalam air.
CaCO3 + 2H2O → Ca(OH)2 + H2O + CO2
 Bereaksi dengan asam sulfat membebaskan CO2.
CaCO3 + H2SO4 → CaSO4 + H2O + CO2
D. Karbon Dioksida (CO2)

Sifat - sifat fisika CO2 (Perry dkk, 1999) :
 Berupa gas tak berwarna pada suhu kamar
 Berat Molekul : 44 gr/mol
 Titik didih normal oC : -78,5 oC
 Titik lebur pada 5,2 atm oC : -56,6 oC
 Densitas pada -87 oC : 0,7196 kg/L
 Kelarutan dalam air 0 oC : 179,7 cm3/100 gr air
 Kelarutan dalam air 20 oC : 90,1 cm3/100 gr air
 ΔHf, pada 25 oC kkal/mol : -94,05 kkal/mol
Sifat - sifat kimia CO2 (Kirk & Othmer, 1978) :

 Larut dalam air membentuk asam lemah H2CO3, HCO3-
 Bereaksi dengan air membentuk metana, gas hidrogen, karbon monoksida pada
suhu dan tekanan tinggi dengan bantuan katalis.
 Bereaksi dengan basa membentuk karbonat.
 Bereaksi dengan NH3 dalam asam karbonat membentuk amonium karbonat :
2NH3 + H2CO3 → (NH4)2CO3
 Bereaksi dengan NH3kering membentuk karbamat (intermedit ke urea)
E. Magnesium Karbonat (MgCO3)

Sifat – sifat fisika MgCO3 (Perry dkk, 1999) :
 Berat Molekul : 83,43 gr/mol
II-9

 Densitas : 2,958 gr/cm3
 Kelarutan (gr/100ml H2O) : 0,0012 (25 oC)
 Berbentuk solid
 Berwarna putih
Sifat – sifat kimia MgCO3 (Patnaik, 2003) :
 Dapat larut di dalam asam klorida sehingga menghasilkan magnesium
klorida dengan reaksi : MgCO3 + 2 HCl → MgCl2 + CO2 + H2O
 Dapat larut di dalam asam sulfat sehingga menghasilkan magnesium klorida
dengan reaksi : MgCO3 + H2SO4 → MgSO4 + CO2 + H2O
 Dapat terdekomposisi pada suhu 250-800OCmenghasilkan magnesium oksida

dan karbon dioksida : MgCO3 → MgO + H2O
 Reaksi pembentukan magnesium karbonat :
2+
Mg - → MgCO3(s) + CO2(g) + H2O(l)
(aq) + 2 HCO3 (aq)
 Magnesium karbonat dapat digunakan sebagai drying agent
F. Magnesium Klorida (MgCl2)

Sifat – sifat fisika MgCl2 (Perry dkk, 1999) :
 Titik didih : 1412 oC
 Indeks bias : 1,675
 Berbentuk solid putih
 Kelarutan (gr/100ml H2O) : 54,3 (20 oC)
Sifat – sifat fisika MgCl2 (Greenwood dkk, 1997) :
 Larut dalam air dan etanol.
 Reaksi pembentukan magnesium klorida pada proses Dow :
Mg(OH)2 + 2 HCl → MgCl2 + 2 H2O
 Reaksi pembentukan Mg(OH)2 :
MgCl2 + Ca(OH)2 → Mg(OH)2 + CaCl2
 Reaksi elektrolisis MgCl : MgCl2 → Mg + Cl2
II-10
 Dapat digunakan untuk memproduksi bahan tekstil dan semen.
2.4 Proses Pembuatan Kalsium Klorida

Kalsium klorida (CaCl2) diproduksi secara komersial dengan berbagai proses,
antara lain :
1. Proses pemurnian dari air garam alami
Proses pemurnian ini merupakan proses yang paling sederhana dalam pembuatan
kalsium klorida, tetapi kemurnian kalsium klorida dari proses ini sangatlah rendah,
yaitu di bawah 10% (Tetra, 2010). Air garam alami dalam hal ini air laut,
mengandung kalsium, magnesium, natrium, klorida, bromida dan ion lainnya.
Dilampirkan pada Tabel 2.1 persentase kandungan kimia yang terdapat dalam air laut
adalah sebagai berikut :
Tabel 2.1 Kandungan Zat Kimia di dalam Air Laut
Zat Kimia Konsentrasi Jumlah
(mg/kg) (%)
Klorida (Cl) 19345 55,03
Natrium (Na) 10752 30,59
Magnesium (Mg) 1295 3,68
Calcium (Ca) 416 1,18
Kalium (Ka) 390 1,11
Bromida (Br) 66 0,19
Sumber : Anthoni (2000)
Dalam proses yang lebih tua, elektrolisis digunakan untuk menghilangkan

bromida. Pada zaman sekarang, larutan garam ini ditambahi dengan gas klorin untuk
mengoksidasi bromida menjadi bromin. Bromin tersebut kemudian ditiup keluar dari
larutan dengan udara dan dikumpulkan sebagai bromin bebas atau sebagai bromida.
Gas klorin, digunakan dalam proses pemurnian, tapi terbuang dengan pemanasan air
garam sebelum kalsium klorida terisolasi. Pada kondisi ini, kalsium klorida dari air
garam alam tidak berubah secara kimia.
Larutan tersebut kemudian ditambahi dengan kalsium oksida untuk membuat
larutan garam tersebut bersifat alkali. Kalsium oksida yang ditambahkan diperoleh dari
II-11
bahan cangkang kerang (CaCO3) melalui proses pemanasan secara kalsinasi. Ketika
kapur ditambahkan ke larutan air garam, magnesium hidroksida (Mg(OH)2) yang tidak
larut akan mengendap dan tersaring. Beberapa cangkang kerang yang ditambahkan tetap
berada dalam air garam sebanyak 0,2% dan terisolasi dengan produk kalsium klorida
akhir.
Larutan air garam kemudian dipekatkan lebih lanjut melalui evaporasi. Karena
natrium klorida kurang larut dibandingkan kalsium klorida, natrium klorida akan
mengendap, dan kemudian disaring. Kalsium klorida tidak terpengaruh pada langkah
ini. Larutan kalsium klorida yang tersisa dipekatkan dan dikeringkan (Dow, 2001).
2. Proses Solvay
Metode yang paling umum untuk menghasilkan kalsium klorida "sintetik"
adalah proses Solvay. Bahan baku dasar yang digunakan adalah cangkang kerang dan
larutan garam (natrium klorida) dengan katalis amoniak.
Natrium karbonat (Na2CO3), juga dikenal dengan nama soda abu dapat
diproduksi dengan proses Solvay. Soda abu ini dapat digunakan dalam pemrosesan
gelas, sabun, detergen, pulp dan kertas. Proses ini melibatkan banyak reaksi dan
konsentrasi kalsium klorida yang dihasilkan dari proses ini juga rendah, yaitu sekitar
10-15% (Tetra, 2010). Adapun flow diagram alir proses Solvay pembuatan natrium
karbonat dengan kalsium klorida sebagai produk sampingnya adalah sebagai berikut
(Scribd, 2010) :
Gambar 2.2 Proses Solvay Pembuatan Kalsium Klorida

II-12
Berikut adalah tahapan proses dan reaksi yang terjadi pada proses Solvay
pembuatan soda abu dengan kalsium klorida sebagai hasil produk sampingnya :
a) Purifikasi larutan garam dengan penambahan amoniak dalam amoniak absorber,
dengan reaksi : NH3 + H2O → NH4OH
b) Kalsinasi cangkang kerang dengan pemakaian coke sebagai fuel pada suhu 950-
1100 oC, dengan reaksi : CaCO3 → CaO + CO2
c) Mereaksikan amoniak brine dengan CO2 yang dihasilkan pada tahap sebelumnya
dalam carbonating tower pada suhu 20-55 oC, reaksinya :
2 NH4OH + CO2 → (NH4)2CO3 + H2O
(NH4)2CO3 + CO2 +H2O → 2 NH4HCO3
2 NH4HCO3 + 2 NaCl → 2 NH4Cl + 2 NaHCO3
d) NH4Cl dan NaHCO3 yang dihasilkan dipisahkan dalam bicarbonate filter .
e) NaHCO3 yang telah dipisahkan dikalsinasi pada suhu 175-225 oC, dengan reaksi :
2NaHCO3→ Na2CO3 + CO2 + H2O
f) CaO yang dihasilkan pada proses kalsinasi cangkang kerang ditambahkan air
hingga terbentuk larutan kapur Ca(OH)2.
g) NH4Cl direaksikan dengan larutan kapur Ca(OH)2 untuk menghasilkan kalsium
karbonat pada ammonia recovery pada suhu 100 oC, dengan reaksi :
NH4Cl + Ca(OH)2 → 2NH3 + CaCl2 + H2O
h) Na2CO3 yang dihasilkan berupa soda abu ringan dengan densitas 0,59 gr/ml
sebagai produk utama dan CaCl2 sebagai produk samping.
3. Proses pembuatan dari cangkang kerang dan asam klorida (HCl)

Proses ini merupakan proses pembuatan kalsium klorida yang paling umum
digunakan di seluruh dunia, disebabkan karena bahan baku yang tersedia banyak dan
murah. Cangkang kerang dapat direaksikan dengan larutan asam klorida menghasilkan
kalsium klorida, magnesium klorida, karbon dioksida, dan air. Berikut adalah reaksi
yang terjadi :
I. CaCO3 + 2 HCl CaCl2 + CO2 + H2O
II. MgCO3 + 2 HCl MgCl2 + CO2 + H2O
Asam klorida dicampur dengan cangkang kerang di dalam reaktor pada
temperatur ruang sekitar 32oC dan tekanan 1 atm. Adapun konsentrasi asam klorida
II-13
yang digunakan adalah maksimum 37%, dan konsentrasi CaCl2 dalam larutan yang
dihasilkan adalah sekitar 36%. Semakin tinggi konsentrasi asam klorida yang
digunakan, maka semakin tinggi konsentrasi produk kalsium klorida yang dihasilkan.
Dalam proses ini, senyawa magnesium hidroksida (Mg(OH)2) juga dihasilkan sebagai
produk samping dengan penambahan larutan alkali. Proses penguapan lebih lanjut juga
diperlukan untuk menghilangkan kadar air dalam kalsium klorida sehingga kalsium
klorida yang dihasilkan lebih murni. Kemudian proses pengeringan dibutuhkan untuk
menghasilkan produk kalsium klorida dalam bentuk serbuk (Tetra, 2010).
Perbandingan kelebihan dan kekurangan dari beberapa proses pembuatan
kalsium klorida dapat dilihat pada Tabel 2.2 (Tetra, 2010).
Tabel 2.2 Perbandingan Kelebihan dan Kekurangan dari Beberapa Proses Pembuatan
Kalsium Klorida
No. Proses Kelebihan Kekurangan
1. Pembuatan dari air  Proses pembuatan CaCl2  Kemurnian CaCl2 yang
 
asin secara alami lebih sederhana. dihasilkan lebih rendah.
Biaya operasional dalam Gas bromida harus
pembuatan CaCl2 lebih dihilangkan selama
 
murah. pemrosesan.
2. Solvay (pembuatan Biaya bahan baku Proses pembuatan CaCl2

dari cangkang murah. rumit.
kerang dan natrium Biaya operasional

klorida dengan mahal.
katalis amonium) CaCl2 sebagai produk

samping.
Kemurnian CaCl2 yang
 
dihasilkan rendah.
3. Pembuatan dari Biaya bahan baku Terdapat senyawa

cangkang kerang murah. Mg(OH)2 dalam produk

dan asam klorida Bahan baku mudah CaCl2.

didapat. Semakin tinggi
Kemurnian CaCl2 relatif konsentrasi HCl yang

lebih tinggi. digunakan, semakin
Konversi CaCl2 tinggi. tinggi kemurnian CaCl2
yang dihasilkan.
II-14
2.5 Seleksi Proses

Dengan mempertimbangkan kelebihan dan kekurangan dari ketiga proses diatas,
maka dalam pra rancangan pabrik ini, proses yang digunakan adalah proses pembuatan
kalsium klorida dari cangkang kerang dan asam klorida. Pemilihan ini didasarkan pada
kelebihan proses ini, jika dibandingkan dengan proses pemurnian air garam alami dan
proses Solvay, yaitu (Tetra, 2010) :
1. Biaya bahan baku murah.
2. Bahan baku mudah didapat.
3. Kemurnian CaCl2 relatif lebih tinggi.
4. Konversi CaCl2 tinggi.
2.6 Deskripsi Proses

Proses pembuatan kalsium klorida (CaCl2) dari cangkang kerang dan asam
klorida pada pra rancangan pabrik ini adalah sebagai berikut :
Cangkang kerang dimasukkan ke dalam crusher (CH-01) untuk dihancurkan
dengan ukuran produk yang dihasilkan 0,15 mm. Cangkang kerang yang telah
dihancurkan kemudian dimasukkan ke dalam Reaktor Asam (R-01). Di dalam Reaktor
Asam, Cangkang kerang halus diaduk dengan menambahkan larutan asam klorida (HCl)
30% dari tangki pelarutan HCl (TP-01) pada temperatur 32 oC pada tekanan 1 atm.
Dengan adanya pengadukan terus menerus sehingga terjadi reaksi yang menghasilkan
CaCl2, MgCl2, H2O dan CO2. Adapun reaksi yang terjadi di dalam Reaktor Asam adalah
sebagai berikut :
I. CaCO3(s) + 2 HCl(aq) → CaCl2(s) + CO2(g) + H2O(l)
II. MgCO3(s) + 2 HCl(aq) → MgCl2(s) + CO2(g) + H2O(l)
Hasil reaksi kemudian dipompakan ke dalam Reaktor Penetral (R-02) untuk
memisahkan magnesium yang terdapat di dalam cangkang kerang dan menetralisir sisa
asam dengan menambahkan larutan Ca(OH)2 20% dari tangki pelarutan Ca(OH)2 (DT-
02) sehingga terbentuk endapan Mg(OH)2 , reaksi yang terjadi di dalam reaktor ini
adalah :
I. MgCl2(s) + Ca(OH)2(aq) → Mg(OH)2(s) + CaCl2s)
II. HCl(l) + Ca(OH)2(aq) → CaCl2s) + H2O(l)
II-15
Keluaran dari reaktor penetral kemudian diumpankan ke dalam evaporator

(EV-01). Larutan kalsium klorida yang telah dipekatkan dipompakan ke kristalisator
(CR-01) untuk diperoleh kristal kalsium klorida. Setelah itu kristal CaCl2 yang
dihasilkan diangkut ke rotary dryer (RD-01) untuk dikeringkan menjadi serbuk hingga
konsentrasinya 97,08% dan didinginkan dengan rotary cooler (RC-01). Produk CaCl2
yang dihasilkan diseragamkan ukurannya dengan ball mill (BM-01) kemudian bahan
disaring dengan screening (SC-01). Bahan yang tidak lolos dari screening (SC-01)
kemudian direcycle kembali ke ball mill (BM-01). Kemudian disaring kembali dengan
screening (SC-01) dan diangkut ke dalam gudang penyimpanan CaCl2 (GD-03).
FLOWSHEET PRA RANCANGAN PABRIK KALSIUM KLORIDA DARI CANGKANG KERANG DAN HCl Kode Keterangan
KAPASITAS PRODUKSI 5.000 TON/TAHUN
GD-01 Tempat Penyimpanan Kulit Kerang
Superheated Steam GD-02 Tempat Penyimpanan Ca(OH) 2
GD-03 Tempat Penyimpanan Produk Kalsium Klorida
Udara Pendingin T-01 Tangki Penyimpanan HCl
Air Proses T-02 Tangki Penyimpanan CO2
C-01 Belt Conveyor
2
C-02 Belt Conveyor
FC 8 PC PC C-03 Belt Conveyor
CO2 LI C-04 Screw Conveyor
FC
1 B-01 JC-01 C-05 Belt Conveyor
LC HCl T-02
LC
3
R-01 Reaktor Asam
T-01
P-01
R-02 Reaktor Penetral
TP-01
LC
TP-01 Tangki Pelarutan HCl
Ca(OH)2 7 TP-02 Tangki Pelarutan Ca(OH)2
4
Kulit Kerang
GD-02 C-03 9 11 CH-01 Crusher
GD-01
BM-01 Ball Mill
5
TP-02
CH-01 EV-01 SC-01 Screening
C-01 13 RD-01 Rotary Dryer
LC
TC CR-01
TC RC-01 Rotary Cooler
LC
TC 19 B-01 Blower
C-02 15
TC
TC
TC
JC-01 Compressor
FC TC
RD-01 17
P-01 Pompa
BM
PI
LC
P-04 12 C-04 14 RC-01 SC-01 P-02 Pompa
16 18
PI 20 P-03 Pompa
FC
R-02 FC CaCl2 P-04 Pompa
C-05
R-01
10 P-03 GD-03
6 P-02
Kondensat
Udara Pendingin Bekas
Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
CaCO3 (kg/jam) 0 0 0 550,410 0 5,504 0 0 0 5,504 0 5,504 0 5,504 0 5,504 5,504 5,559 0,055 5,504
FAKULTAS TEKNIK
MgCO3 (kg/jam) 0 0 0 2,231 0 0,223 0 0 0 0,223 0 0,223 0 0,223 0 0,223 0,223 0,225 0,002 0,223 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
NaCl (kg/jam) 0 0 0 5,019 0 5,019 0 0 0 5,019 0 5,019 0 5,019 0 5,019 5,019 5,069 0,050 5,019
HCl (kg/jam) 403,365 0 403,365 0 0 4,634 0 0 0 0,463 0 0,463 0 0,463 0 0,463 0,463 0,468 0,005 0,463 DIAGRAM ALIR PRA RANCANGAN PABRIK KALSIUM KLORIDA
DARI CANGKANG KERANG DAN HCl KAPASITAS PRODUKSI
MgCl2 (kg/jam) 0 0 0 0 0 2,267 0 0 0 0,680 0 0,680 0 0,680 0 0,680 0,680 0,687 0,007 0,680 5.000 TON/TAHUN
CaCl2 (kg/jam) 0 0 0 0 0 604,220 0 0 0 612,417 0 612,417 0 612,417 0 612,417 612,417 618,541 6,124 612,417 Skala : Tanpa skala Tanggal Tanda Tangan
H2O (kg/jam) 686,811 254,375 941,186 0 0 1039,696 0 44,725 44,725 1086,482 869,186 217,296 152,107 0 64,863 0,326 0,326 0,329 0,003 0,326
Nama : Januar Sasmitra
Digambar
Ca(OH)2 (kg/jam) 0 0 0 0 0 0 11,181 0 11,181 5,709 0 5,709 0 5,709 0 5,709 5,709 5,766 0,057 5,709 NIM : 120425022
CO2 (kg/jam) 0 0 0 0 240,648 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Diperiksa/Disetujui Nama : Farida Hanum, ST. MT
Mg(OH)2 (kg/jam) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,972041 0 0,97204 0 0,97204 0 0,97204 0,972 0,98176 6,303 0,972 NIP : 19780610 200212 2 003
o
Temperatur ( C) 30 28 25 30 32 32 30 28 28,147 32 115 115 60 60 120 120 30 30 30 30
Tekanan (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
BAB III
HASIL PERHITUNGAN NERACA MASSA
3.1 Tangki Pelarutan HCl (TP-01)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan HCl (TP-01)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 1 Alur 2 alur 3
HCl 403,365 403,365
H2O 686,811 254,375 941,186
Subtotal 1.090,177 254,375 1.344,551
Total 1.344,551 1.344,551
3.2 Reaktor Asam (R-01)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Reaktor Asam (R-01)
Komponen
Alur 4 Alur 3 alur 5 alur 6
CaCO3 550,410 5,504
MgCO3 2,231 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 403,365 4,634
MgCl2 2,267
CaCl2 604,220
H2O 941,186 1.039,696
CO2 240,648
Subtotal 557,660 1.344,551 240,648 1.661,562
Total 1.902,211 1.902,211
III-1
III-2
3.3 Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02)
Komponen
Alur 7 Alur 8 Alur 9
Ca(OH)2 11,181 11,181
H2O 44,725 44,725
Subtotal 11,181 44,725 55,907
Total 55,907 55,907
3.4 Reaktor Penetral (R-02)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor Penetral (R-02)
Komponen
CaCO3 5,504 5,504
MgCO3 0,223 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 4,634 0,463
MgCl2 2,267 0,680
CaCl2 604,220 612,417
H2O 1.039,696 44,725 1.086,482
Ca(OH)2 11,181 5,709
Mg(OH)2 0,972
Subtotal 1.661,562 55,907 1.717,469
Total 1.717,469 1.717,469
III-3
3.5 Evaporator (EV-01)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Evaporator (EV-01)
Komponen
CaCO3 5,504 5,504
MgCO3 0,223 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 0,463 0,463
MgCl2 0,680 0,680
CaCl2 612,417 612,417
H2 O 1.086,482 869,186 217,296
Ca(OH)2 5,709 5,709
Mg(OH)2 0,972 0,972
Subtotal 1.717,469 869,186 848,284
Total 1.717,469 1.717,469
3.6 Crystallizer (CR-01)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Crystallizer (CR-01)
Komponen
CaCO3 5,504 5,504
MgCO3 0,223 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 0,463 0,463
MgCl2 0,680 0,680
CaCl2 612,417 612,417
H2 O 217,296 152,107 65,189
Ca(OH)2 5,709 5,709
Mg(OH)2 0,972 0,972
Subtotal 848,284 152,107 696,176
Total 848,284 848,284
III-4
3.7 Rotary Dryer (RD-01)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01)
Komponen
CaCO3 5,504 5,504
MgCO3 0,223 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 0,463 0,463
MgCl2 0,680 0,680
CaCl2 612,417 612,417
H2 O 65,189 64,863 0,326
Ca(OH)2 5,709 5,709
Mg(OH)2 0,972 0,972
Subtotal 696,176 64,863 631,313
Total 696,176 696,176
3.8 Rotary Cooler (RC-01)

Tabel 3.8 Neraca Massa pada Rotary Cooler (RC-01)
Komponen
Alur 16 Alur 17
CaCO3 5,504 5,504
MgCO3 0,223 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 0,463 0,463
MgCl2 0,680 0,680
CaCl2 612,417 612,417
H2O 0,326 0,326
Ca(OH)2 5,709 5,709
Mg(OH)2 0,972 0,972
Subtotal 631,313 631,313
Total 631,313 631,313
III-5
3.9 Ball Mill (BM-01)
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Ball Mill (BM-01)

Komponen
CaCO3 5,504 0,055 5,559
MgCO3 0,223 0,002 0,225
NaCl 5,019 0,050 5,069
HCl 0,463 0,005 0,468
MgCl2 0,680 0,007 0,687
CaCl2 612,417 6,124 618,541
H2O 0,326 0,003 0,329
Ca(OH)2 5,709 0,057 5,766
Mg(OH)2 0,972 0,010 0,982
Subtotal 631,313 6,313 637,626
Total 637,626 637,626
3.10 Screening (SC-01)

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Screening (SC-01)
Komponen
CaCO3 5,559 0,055 5,504
MgCO3 0,225 0,002 0,223
NaCl 5,069 0,050 5,019
HCl 0,468 0,005 0,463
MgCl2 0,687 0,007 0,680
CaCl2 618,541 6,124 612,417
H2 O 0,329 0,003 0,326
Ca(OH)2 5,766 0,057 5,709
Mg(OH)2 0,982 0,010 0,972
Subtotal 637,626 6,313 631,313
Total 637,626 637,626
BAB IV
HASIL PERHITUNGAN NERACA PANAS
4.1 Tangki Pelarutan HCl (TP-01)

Tabel 4.1 Neraca Panas pada TP-01
Masuk Keluar
Alur
(kj/jam) (kj/jam)
Umpan 17.567,536
Produk 18.395,043
∆Hs 827,507
Total 18.395,043 18.395,043
4.2 Reaktor Asam (R-01)

Tabel 4.2 Neraca Panas pada R-01
Masuk Keluar
Alur
(kj/jam) (kj/jam)
Umpan 21.101,080
Produk 32.656,897
∆Hr 372,274
Beban Panas 11.928,091
Total 33.029,172 33.029,172
4.3 Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02)

Tabel 4.3 Neraca Panas pada TP-02
Masuk Keluar
Alur
(kj/jam) (kj/jam)
Umpan 629,081
Produk 631,525
∆Hs 2,445
Total 631,525 631,525
IV-1
IV-2
4.4 Reaktor Penetral (R-02)

Tabel 4.4 Neraca Panas pada R-02
Masuk Keluar
Alur
(kj/jam) (kj/jam)
Umpan 31.861,017
Produk 38.836,129
∆Hr -7,374
Beban Panas 6.967,738
Total 38.828,755 38.828,755
4.5 Evaporator (EV-01)

Tabel 4.5 Neraca Panas pada EV-01
Masuk Keluar
Alur
(kj/jam) (kj/jam)
Umpan 38.836,129
Produk 2.602.977,152
Steam 2.564.141,023
Total 2.602.977,152 2.602.977,152
4.6 Crystallizer (CR-01)

Tabel 4.6 Neraca Panas pada CR-01
Masuk Keluar
Alur
(kj/jam) (kj/jam)
Umpan 111.820,761
Produk 217.131,400
Udara
354.265,765
Pendingin
∆Hs 459.576,405
Total 571.397,165 571.397,165
IV-3
4.7 Rotary Dryer (RD-01)

Tabel 4.7 Neraca Panas pada RD-01
Masuk Keluar
Alur
(kj/jam) (kj/jam)
Umpan 27.388,047
Produk 233.016,302
Steam 205.628,255
Total 233.016,302 233.016,302
4.8 Rotary Cooler (RC-01)

Tabel 4.8 Neraca Panas pada RC-01
Masuk Keluar
Alur
(kj/jam) (kj/jam)
Umpan 35.378,117
Produk 2.060,798
Udara
33.317,319
Pendingin
Total 35.378,117 35.378,117
4.9 Kompressor (JC-01)

Tabel 4.9 Neraca Panas pada JC-01
Masuk Keluar
Alur
(kj/jam) (kj/jam)
Umpan 1.427,405
Produk 2.114,809
Beban Panas 687,404
Total 2.114,809 2.114,809
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Gudang Penyimpanan Cangkang kerang (GD-01)
Fungsi : Menyimpan bahan baku cangkang kerang sebelum diproses
Bahan konstruksi : Dinding : beton
Lantai : aspal
Atap : asbes
Bentuk : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur : 30°C
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 103,645 m3
Ukuran : Panjang = 6,621 m
Lebar = 6,621 m
Tinggi = 3,310 m
2. Belt Conveyor (C-01)
Fungsi : Mengangkut cangkang kerang menuju Crusher (CH-01)
Jenis : Horizontal belt conveyor
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Laju alir : 558,067 kg/jam = 0,155 kg/s
Daya : 1/8 Hp
V-1
V-2
Laju alir Densitas Daya Standart

Belt conveyor Daya (Hp)
(kg/jam) (kg/m3) (Hp)
C-01 0,155 2.713,689 0,008 1/8
C-02 0,155 2.713,689 0,008 1/8
C-03 0,016 2.240,000 0,001 1/8
C-05 0,175 2.161,778 0,009 1/8
3. Crusher (CH-01)
Fungsi : Menggiling cangkang kerang menjadi butir-butiran halus.
Jenis : Roll crusher
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 558,067 kg/jam = 0,155 kg/s
Ukuran produk : 0,15 mm
Daya : 11 hp
4. Tangki Penyimpanan HCl (T-01)
Fungsi : Untuk menyimpan asam klorida (HCl)
Bahan konstruksi : 304 Stainless steel
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jenis Sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Diameter tangki : 8,434 m

V-3
Tinggi total tangki : 9,840 m
Pdesain : 372,524 kPa = 3,677 atm = 54,030 psi
Tebal dinding tangki : 2 in
Tebal dinding head : 2 in
5. Pompa Tangki Penyimpanan HCl (P-01)
Fungsi : Untuk memompa asam klorida dari T-01 ke Tangki Pelarutan
HCl (TP-01)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Stainless Steel
Tekanan = 1 atm
Diameter pipa : 1 in
Panjang pipa : 53,620 ft
Kapasitas : 0,000094 m3/s = 0,003328 ft3/s
Daya : 1/8 Hp
6. Tangki Pelarutan HCl (TP-01)
Fungsi : Mencampurkan HCl dan H2O untuk membuat larutan HCl 30%
Jenis Konstruksi : Tangki berpengaduk dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
V-4
Pdesain : 23,875 kPa = 0,236 atm = 3,463 psia
Jenis pengaduk : flat six blade open turbine (turbin datar enam daun)
Jumlah Baffle :4
Daya Pengaduk : 1/8 HP
7. Reaktor Asam (R-01)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan kalsium klorida
dengan penambahan HCl
Jenis : Reaktor tangki berpengaduk
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jenis pengaduk : flat 6 blade open turbine (turbin datar enam daun)
Jenis sambungan : double welded butt joins
Jumlah baffle : 4 buah
Jumlah : 3 unit
Tekanan = 1 atm
Diameter tangki : 1,151 m = 45,306 in
Pdesain : 24,854 kPa = 0,245 atm = 3,605 psia
Tebal dinding tangki : 1,5 in

V-5
Tebal dinding head : 1,5 in
Tebal jaket pemanas : 1,5 in
Jumlah Baffle :4
8. Pompa Keluaran Reaktor Asam (P-02)
Fungsi : Untuk memompa hasil keluaran R-01 menuju ke Reaktor
Penetral (R-02)
Jenis : Positive displacement (rotary pump)
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Commercial Steel
Tekanan = 1 atm
Kapasitas : 0,011389 ft3/s = 0,000323 m3/s
Daya : 1/8 hp
9. Gudang Penyimpanan Ca(OH)2 (GD-02)
Fungsi : Menyimpan bahan baku Ca(OH)2 sebelum diproses
Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
V-6
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan : 30 hari
Ukuran : Tinggi = 2,970 m
Lebar = 1,485 m
Panjang = 1,485 m
10. Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02)
Fungsi : Mencampurkan Ca(OH)2 dan H2O untuk membuat larutan
Ca(OH)2 20%
Jenis Konstruksi : Tangki berpengaduk dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Pdesain : 123,410 kPa = 17,899 psia
Jumlah Baffle :4

V-7
11. Reaktor Penetral (R-02)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi penetralan sisa asam dengan
penambahan Ca(OH)2
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan : double welded butt joins
Jumlah : 4 unit
Tekanan = 1 atm
Diameter tangki : 0,309 m =12,173 in
Pdesain : 126,632 kPa = 18,366 psia
Tebal dinding tangki : 1,5 in
Tebal dinding head : 1,5 in
Tebal insulator : 0,125 in
Jumlah Baffle :4
12. Pompa (P-03)
Fungsi : Untuk memompa hasil keluaran Reaktor Penetral (R-02) ke
evaporator (EV-01)
V-8
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Kapasitas : 0,013548 ft3/s = 0,000384 m3/s
Daya : 1/8 HP
13. Evaporator (EV-01)
Fungsi : Untuk memekatkan CaCl2 dan mengurangi kadar air
Bentuk : Long-tube Vertical Evaporator
Tipe : Single Effect Evaporator
Jenis : 1-4 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 ¼ in OD Tube 10 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass
Luas Permukaan : 91,588 ft2
Jumlah : 1 unit
14. Pompa (P-04)
Fungsi : Untuk memompa hasil keluaran EV-01 menuju Crystallizer
(CR-01)
Jumlah : 1 unit

V-9
Tekanan = 1 atm
Kapasitas : 0,005011 ft3/s = 0,000142 m3/s
Daya : 1/8 HP
15. Crystallizer (CR-01)
Fungsi : Mengkristalkan CaCl2
Jenis : Direct contact air cooling crystallizer
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Tekanan desain : 149,589 kPa
Dimensi vapour space
Diameter : 0,368 m = 14,486 in
Tinggi shell : 0,368 m
Tinggi tutup : 0,061 m
Diameter liq/cr. chan. : 0,055 m
Tinggi conical section : 0,090 m
Tebal plat tutup : 1,5 in
Dimensi liquid/crystal channel
Sudut apex konis : 30o
Diameter : 1,650 m = 64,95855 in
Tinggi shell : 1,650 m
Tebal plat shell : 1,5 in
Tinggi tutup : 0,275 m
Diameter sambungan : 0,138 m

V-10
Tinggi conical section : 1,309 m
Panjang liq/cr. chan. : 0,917 m
Tebal plat tutup : 1,5 in
16. Screw Conveyor (C-04)
Fungsi : Mengangkut kristal kalsium klorida yang keluar dari RC-01
Jenis : Horizontal screw conveyor
Tekanan = 1 atm
Kapasitas : 696,685 kg/jam
Jarak angkut : 10 m
Diameter screw : 0,75 in
Kecepatan motor : 1rpm
Daya : 1/4 HP
17. Rotary Dryer (RD-01)
Fungsi : Mengeringkan CaCl2 yang keluar dari kristalisator.
Tipe : Rotary Dryer
Bentuk : Indirect fired rotary dryer
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,214 m = 0,703 ft
Panjang : 2,142 m = 7,029 ft
Kecepatan putaran : 29,425 rpm

V-11
Daya : 1/2 HP
18. Rotary Cooler (RC-01)
Fungsi : Mendinginkan CaCl2 agar diperoleh suhu 40oC
Jenis : Counter current direct heat rotary cooler
Bahan konstruksi : Carbon Steels SA-283, grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,871 m = 2,857 ft
Panjang : 3,484 m = 11,430 ft
Kecepatan putaran : 7,238 rpm
Daya : 5 HP
19. Screening (SC-01)
Fungsi : Untuk mengayak partikel yang keluar dari RC-01 agar
mempunyai diameter partikel yang seragam
Jenis : Sieve Tray, Tyler Standart Screen
Jumlah : 1 unit
ayakan dengan spesifikasi:
• Ukuran = 80 mesh
• Bukaan ayakan = 0,175 mm
• Nominal diameter kawat = 0,142 mm
• Dpi = 0,284 mm
V-12
20. Ball mill (BM-01)
Fungsi : Menggiling kalsium klorida yang tertahan pada bagian atas
SC-01 menjadi partikel yang lebih halus
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Daya : 1/8 HP
21. Gudang Penyimpanan Produk CaCl2 (GD-03)
Fungsi : Menyimpan produk CaCl2
Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
Kondisi ruangan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan : 7 hari
Ukuran : Panjang = 7,212 m
Lebar = 3,606 m
Tinggi = 3,606 m
V-13
22. Blower (B-01)
Fungsi : Mengalirkan gas CO2 ke tangki penyimpanan CO2 (T-02)
Jenis : Centrifugal Blower
Tekanan = 1 atm
Kapasitas : 240,824 kg/jam = 8,849 lb/menit
Daya : 1/8 HP
23. Kompresor (JC-01)
Fungsi : Untuk menaikkan tekanan dan mancairkan gas CO2
Jenis : Three stage compressor
Diameter dalam (ID) : 1,049 in
Diameter luar (OD) : 1,320 in
Luas penampang (A) : 0,804 ft2
24. Tangki Penyimpanan CO2 (TP-02)
Fungsi : Untuk menyimpan CO2 cair
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 15 atm
V-14
Diameter tangki : 5,403 m = 212,712 in
Pdesain : 1.868,302 kPa = 18,439 atm = 270,975 psi

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untukmengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal
yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka
operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol
dengan cermat,mudah dan efisien. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap
peralatan proses dengan tujuan agar sarjana teknik dapat memantau dan
mengontrol kondisi di lapangan. Dengan adanya instrumentasi ini pula, para
sarjana teknik dapat segera melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam
proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi
proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error) yang paling minimum
sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol (controller), penunjuk
(indicator), pencatat (recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumentasi
bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat
dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu
peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu
sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat
tersebut dipasang di atas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual)
atau disatukan dalamsuatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal
peralatan (kontrol otomatis)(Peters & Timmerhaus, 1991).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah(Considine,1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabellainnya.
VI-1
VI-2
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985) :

1. Sensing Elemen/Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini
merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke
elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar
darielemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap
berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semiotomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk
mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai
controller . Pengendalian secara semiotomatis adalah pengendalian yang mencatat
perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah
variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual,
instrumen ini bekerja sebagai pencatat (indicator).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah
(Peters& Timmerhaus, 1991) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
VI-3
3. Ketelitian yang dibutuhkan

4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah
(Considine,1985) :
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau
pengukur sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan
mengatur jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam
suatu proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida
inimemberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem
pada setpoint.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal mekanis.
Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas yang keluar
darisuatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur
dan mendeteksitekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipe line.
Prinsip kerja:
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan
discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
VI-4
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran
pada set point.
4. Level Controller (LC)

Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur
rate cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve
ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada
set point.
5. Pressure Indicator (PI)
Merupakan alat untuk mengetahui tekanan aliran atau tekanan operasi dari
suatu alat.
6. Temperature Indicator (TI)
Merupakan alat untuk mengetahui temperatur operasi dari suatu alat.
7. Level Indicator (LI)
Level Indicator (LI) merupakan instrumen yang digunakan untuk mengetahui
tinggisuatu cairan dalam tangki.
Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada Pra-Rancangan Pabrik

Pembuatan Kalsium Klorida dari Cangkang Kerang dan Asam Klorida
No Nama alat Jenis Kegunaan
instrumen
1 Tangki Penyimpanan Level Menunjukkan tinggi cairan dalam
HCl indicator (LI) tangki
Temperature Mengontrol suhu dalam reaktor
controller
2 (TC)
Reaktor Asam dan Pressure Mengamati tekanan dalam reaktor
Reaktor Penetral Indicator (PI)
Level Mengontrol ketinggian cairan
controller dalam reaktor
(LC)
VI-5
3 Flow Mengontrol laju alir pada pompa

Pompa Controller
(FC)
Flow Mengontrol laju alir dalam tangki
Controller
4 (FC)
controller dalam tangki
Tangki Pelarutan
(LC)
HCl dan Ca(OH)2
Temperature Mengontrol suhu dalam tangki
controller
(TC)
Temperature Mengontrol suhu dalam
5 controller evaporator
(TC)
Pressure Mengamati tekanan dalam
Evaporator Indicator (PI) evaporator
controller dalam evaporator
(LC)
6 Temperature Mengontrol suhu dalam
Kristalisator controller kristalisator
(TC)
7 Temperature Mengontrol suhu dalam rotary
Rotary Dryer controller dryer
(TC)
8 Temperature Mengontrol suhu dalam rotary
Rotary Cooler controller cooler
(TC)
9 Flow Mengontrol laju alir pada blower
Blower Controller
(FC)
10 Pressure Mengontrol tekanan pada
Kompressor controller kompressor
(PC)
Level Menunjukkan tinggi cairan dalam
11 indicator (LI) tangki
Tangki Pressure Mengontrol tekanan dalam tangki
Penyimpanan CO2 controller
(PC)
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk
VI-6
maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan

keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain(Peters & Timmerhaus, 1991) :
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan
peralatan secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-
cara mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
 Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang
tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan
dan pelatihan pembinaan kepribadian.
 Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan
diharapkan memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja
para karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin
dan suasana kerja yang menyenangkan.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Peters &
Timmerhaus, 1991):
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
VI-7
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Kalsium Klorida dari

Cangkang Kerang dan Asam Klorida
Dalam rancangan pabrik pembuatan kalsium klorida, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai
berikut (Peters &Timmerhaus, 1991) :
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan

Proses produksi kalsium klorida dari batu kapur dan asam klorida
menggunakan reaktor yang beroperasi pada suhu 320C dengan menggunakan
bahan bakar minyak. Bahaya yang kemungkinan timbul adalah kebakaran atau
peledakan yang berasal dari reaktor. Selain itu unit penghasil uap (boiler) juga
dapat menciptakan hal yang serupa apabila pengendalian tidak berjalan optimal.
Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan
penanganan terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam,dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siap siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydrant untuk jarak
tertentu. Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No.Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
VI-8
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara

dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm
iniberupa:
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi
khusus (audible alarm).
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap
olehpandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran

Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan sistem dan terletak di ruang
operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan
adalah melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut :
1. Pakaian pelindung.
2. Penutup telinga.
3. Topi pengaman.
4. Sarung tangan.
5. Sepatu pengaman.
6. Pelindung mata.
7. Masker udara.
VI-9
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Bahaya Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai
berikut:
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan
diharuskanmemakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
VI-10
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-
nilai disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
peralatan yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
6. Setiap kontrol secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
pemeliharaan (maintenance).
BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama didalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan kalsium klorida,
adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan Kalsium klorida sebagai berikut :
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap
Jumlah Uap
Nama Alat
(kg/jam)
Reaktor asam 5,076
Reaktor penetral 0,053
Evaporator 16,515
Rotary Dryer 1,250
Total 22,895
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% (Perry dkk,1999)

Tingkat kebocoran 10%
Total steam yang dibutuhkan = (0,3 + 1) x 22,895 = 29,763 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat dipergunakan kembali, sehingga
Kondensat yang dipergunakan kembali = 80% x 29,763 = 23,811 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel = 20% x 29,765 kg/jam = 5,953 kg/jam
VII-1
VII-2
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan Kalsium
klorida adalah sebagai berikut:
 Air untuk umpan ketel uap
 Air Proses
Tabel 7.2 Kebutuhan air sebagai air proses
Nama Alat Jumlah Air (kg/jam)
Tangki Pelarutan HCl (TP-01) 254,375
Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02) 44,725
Total 299,100
 Air untuk berbagai kebutuhan

Tabel 7.3 Diperkirakan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor 283,333
Laboratorium 70,833
Kantin dan tempat ibadah 141,667
Poliklinik 70,833
Total 566,667
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 5,953 + 299,100 + 566,667
= 895,530kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan kalsium klorida ini adalah dari Muara Sungai
Asahan Tanjung balai, Provinsi Sumatera utara. Adapun kualitas air Muara Sungai
Asahan dapat dilihat pada tabel berikut :
Kualitas air Sungai ini dapat dilihat pada Tabel 7.4, berikut ini:
VII-3
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Asahan Tanjung balai, Sumatera utara
No Parameter Range (mg/liter)
1 Padatan terlarut 32,8
2 Kekeruhan 290 NTU
3 Suhu 30,60 OC
4 Daya hantar listrik 66,20 us/cm
5 pH 7,1
Tabel 7.5 Kandungan Bahan Kimia Air Sungai Asahan Tanjung Balai
No Bahan Kimia Range (mg/liter)
1 Alumunium 0,020
2 Besi 2,250
3 Flourida 0,200
4 Klorida 4,000
5 Mangan 0,150
6 Nitrat 0,470
7 Seng 0,040
8 Sulfit 0,065
9 BOD 6,000
10 COD 14,000
11 Alkalinitas 29,000
12 Kesadahan 36,000
13 Nitrit 0,003
14 Oksigen terlarut -
15 Sulfat 0,000
16 Tembaga 0,000
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka dilokasi pengambilan

air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan kelokasi pabrik untuk
VII-4
diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air dipabrik terdiri
dari beberapa tahap yaitu:
1. Penyaringan Awal (Screening)
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Penyaringan Awal (Screening)

Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air . Pada screening,
partikel – partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel – partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan didalam air. Air dari
screening dialirkan ke clarifier setelah diinjeksi larutan alum, Al2(SO4)3 dan larutan
soda abu Na2CO3. Larutan alum berfungsi sebagai koagulan utama dan soda abu
sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok -
flok yang akan mengendap kedasar clarifier karena gaya grafitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk kepenyaring
pasir (sand filter ) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu 1 : 0,54
Total kebutuhan air = 895,530 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 x 50 = 27 ppm
Larutan alum dibutuhkan = 895,530. 10-6 x 50 = 0,045 kg/jam
Larutan soda abu dibutuhkan = 877,187. 10-6 x 27 = 0,024 kg/jam
VII-5
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaringan pasir (sand filter ) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan
yaitu :
a. Lapisan l terdiri dari pasir hijau (green sand ) setinggi 24 in = 60,96 cm
b. Lapisan ll terdiri dari anterakit setinggi 12,5 in = 31,75 cm
c. Lapisan lll terdiri dari batu kerikil (gravel) setinggi 7 in = 17,78 cm
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian ulang (back washing ). Dari sand
filter, air dipompakan kemenara sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat
ibadah , serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan
klor untuk membunuh kuman – kuman dalam air. Klor yang digunakan biasanya
berupa kaporit, Ca (ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses
klorinasi diteruskan ke penyaringan air (water treatment system) sehingga air yang
keluar merupakan air sehat yang memenuhi syarat – syarat air minum tanpa harus
dimasak terlebih dahulu.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 566,667 kg/jam
Kaporit yang digunakan mengandung klorin 70%
Kebutuhan klorin = 20 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (20.10-6 x 566,667)/0,7 = 0,016 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendinginan pada reaktor harus murni dan bebas
dari garam – garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat
demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation
VII-6
Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang
digunakan bertipe gel dengan merek IRR–122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ → Mn+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 → MnSO4 + 2H+R
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410. Resin ini
merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2OH
ROH+ Cl- → RCl + OH
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Kation

Air Sungai Asahan, Tanjung Balai mengandung kation Fe2+, Mn2+, Zn2+, Al2+ dan
Alkalinitas lainnya masing-masing 2,25 mg/liter, 0,15 mg/liter, 0,47 mg/liter, 0,020
mg/liter dan 29 mg/liter (Tabel 7.4)
Total kesadahan kation = (2,25 + 0,15 + 0,04 + 0,020 + 29) mg/liter
= 31,460 mg/liter x 3,7854 x 10-3 gr/gal
= 0,119 gr/gal
x 264,17 gal/m 3  1,573 gal/jam

5,953 kg/jam
Jumlah air yang diolah = 3
1000 kg/m
 0,004 kg/hari
0,1191gr/g al ×1,573 gal/jam × 24 jam/hari
Kesadahan air =
1000 gr
VII-7
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 0,004 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Hand Book,1992; diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
0,004
Kebutuhan resin = = 0,00002 ft3/hari
20
0,00002
Tinggi resin = = 0,00001 ft
3,14
Volume resin = 2,500 ft x 3,14 ft2 = 7,8500 ft3
7,85 ft 3  20 kg/ft 2
Waktu regenerasi = = 34.932 hari
0,004 kg/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 0,004 kg/hari x
20 kgr/ft 3
= 0,001 lb/hari = 0,00003 kg/jam.
Perhitungan kesadahan anion

Air sungai Asahan, Tanjung Balai mengandung Anion Cl-, SO32-, NO32-, NO2-
, dan F- masing-masing 4 mg/liter, 0,065 mg/liter, 0,470 mg/liter, 0,003 mg/liter dan
0,200 mg/liter (Tabel 7.4).
Total kesadahan anion = (0,2 + 0,065 + 0,470 + 0,003+0,2) mg/liter
= 4,738 mg/liter x 3,7854 x 10-3 gr/gal
= 0,0179 gr/gal
x 264,17 gal/m 3  1,573 gal/jam

5,953 kg/jam
Jumlah air yang diolah = 3
1000 kg/m
 0,001 kg/hari
0,0179 gr/gal ×1,573 gal/jam × 24 jam/hari
Kesadahan air =
1000 gr
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 0,001 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Hand Book,1992; diperoleh :
- Kapasitas resin =12 kgr/ft3
VII-8
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin

0,001 kgr/hari
Kebutuhan resin = = 0,0001 ft3/hari
12 kgr/ft 3
0,0001
Tinggi resin = = 0,00003 ft
3,14
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 0,00003 ft x 3,14 ft2= 0,0001 ft3
0,0001 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 1 hari
0,001 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 0,001 kg/hari x
12 kg/ft 3
= 0,001 lb/hari = 0,00001 kg/jam.
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger ) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90 oC supaya gas – gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas – gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan digunakan dengan menggunakan koil pemanas didalam
Deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Asam oksalat adalah sebagai
berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,045 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,024 kg/jam
3. Kaporit = 0,016 kg/jam
4. H2SO4 = 0,001 kg/hari
5. NaOH = 0,0002 kg/hari
7.4 Kebutuhan Listrik

Berdasarkan Lampiran C dan Lampiran D kebutuhan listrik diperkirakan
sebagai berikut (untuk proses listrik digunakan pompa, pengaduk, conveyer):
1. Unit Proses = 300 HP
VII-9
2. Unit utilitas = 200 HP

3. Ruang kontrol dan laboratorium = 100 HP
4. Penerangan dan kantor = 50 HP
5. Bengkel = 50 HP
6. Perumahan = 100 HP
Total kebutuhan listrik = 800 HP
= 800 HP x 0,7457 kW/ HP = 596,5600 kW
Efesiensi generator 80%, maka
Daya output generator = 596,5600 / 0,8= 745,7000 kW
Digunakan sebanyak 2 buah generator diesel type AC : 220-240 V, 1500 kW 50 Hz,
3 fase, dimana 1 buah beroperasi dan 1 buah standby.
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk generator dan ketel uap adalah solar.
Nilai bakar solar = 19.860 Btu/lb (Labban,1971)
Densitas solar = 0,89 kg/ltr (Perry dkk,1999)
Untuk bahan bakar generator
Kebutuhan listrik = 596,5600 kW
Daya generator = 596,56000 /0,8
= 745,7000 kW x (0,9478 Btu/det)/kW x 3.600 det/jam
= 2.544.388,0560 Btu/jam
Jumlah bahan bakar yang dibutuhkan = (2.544.388,0560/ 19.860) x 0,4539
= 58,1122 lb/jam/ 0,89 lb/ltr
= 65,2946 ltr/jam
Untuk bahan bakar ketel uap
Uap yang dihasilkan ketel uap = 29,763 kg/jam
Pada 100 oC, 1 atm (kondensat yang digunakan kembali) ΔHl = 419,1 kJ/kg
Pada 90 oC, 1 atm (air keluar dari Daerator) ΔHl = 376,990 kJ/kg
Pada 150 oC, 1 atm ΔHv = 2.768,899 kJ/kg
Maka panas yang dibutuhkan adalah 2.768,899 – (419,1 + 376,990) = 1.972,809

kJ/kg.
VII-10
29,763 kg/jam x 1.972,809 kJ/kg

Panas yang dibutuhkan =
1,055
= 55.656,078 Btu/jam
Efisiensi = 75%
Panas yang dibutuhkan = 55.656,078/0,75 = 74.208,104 Btu/jam
 0,45359
74.208,104 Btu/jam
Jumlah bahan bakar =
19.860 Btu/lb
= 1,695 kg/jam/0,89 kg/liter
= 1,904 liter/jam
Total kebutuhan bahan bakar solar = 65,295 liter/jam + 1,904 liter/jam
= 67,199 liter/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah suatu pabrik harus diolah dulu sebelum dibuang ke badan air. Pada
pabrik pembuatan Kalsium klorida dari minyak kacang tanah ini hanya pengolahan
limbah yang berasal dari pencucian alat pabrik, limbah domestik dan limbah
labolatorium.
1. Limbah pencucian alat pabrik diperkirakan 50 liter ./ jam
2. Limbah domestik dan kantor diperkirakan 825 liter / jam
3. Limbah labolatorium diperkirakan 15 liter / jam
Total air limbah yang harus diolah = 50 + 1064,5313 + 15 + 22,6 l/jam
= 925,00 liter / jam
= 0,925 m3/jam
3. Bak Penampungan
Fungsi : Tempat menampung air limbah sementara
Jumlah : 1 buah
Laju Volumetrik air buangan = 0,925 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 7 hari
Volume air buangan = 0,925 x 7 x 24 = 155,4 m3
Bak terisi 90%, maka Volume bak = 155,4/ 0,9 = 172,6667 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 2 x lebar bak(l)
VII-11
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)

Maka:
Volume bak = pxlxt
172,6667 m3 = 2l x l x l
dimana l = 4,4197 meter
Jadi panjang bak = 4,4197 x 2 = 8,8394 m
Lebar bak = 4,4197 m
Tinggi bak = 4,4197 m
Luas bak = 4,4197 x 8,8394 = 39,0675 m2
4. Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
slugde (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 – 30 mg/l) (Perry&Green, 1997).
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung mikroorganisme) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang
mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran seperti bakteri, protozoa, fungi, rotifera dan nematoda. Flok lumpur aktif
ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme sehingga akan diresirkulas
kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) limbah = 0,9250 m3/jam = 5864,5740 gal/hari
Dari Tabel 5-32 (Metcalf & Eddy, 2003, hal. 447) diperoleh:
BOD5 air limbah pabrik bietanol (So) = 500 mg/l
Efisiensi (E) = 95 % (Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,15 hari-1
Dari (Metcalf & Eddy, 2003, hal. 586) diperoleh:
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 100 mg/l
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 7 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
VII-12
So  S
E= 100 (Metcalf & Eddy, 1991, hal. 592)
So
E  So 0,95  500
S = So  = 500  = 25 mg/L
100 100
(BOD5 effluent (S) maksimum = 100 mg/l (Kep-51/MENLH/10/1995 ))
2. Penentuan volume aerator (Vr)
c  Q Y ( So  S )
X (1 kd.c)
Vr = (Metcalf & Eddy, 1991, hal. 593)
7 har i  5864,5740 gal/hari  0,8 (500  25)

100 mg/l (1  0,15.7)
=
= 76096,4236 galon = 288,0585 m3

3. Penentuan Ukuran Bak Aerasi
Direncanakan tinggi cairan dalam aerator = 4 m
Dari Tabel 5-33 (Metcalf & Eddy, 2003, hal. 448) untuk tinggi tangki = 4 m
Lebar tangki = 10 - 20 m, dipilih panjang tangki = 20 m
V =pxlxt
288,0585 m3 = p x 20 m x 4 m
p = 3,6007 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut:
Panjang = 3,6007 m
Lebar = 20 m
Tinggi =4m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Maka tinggi bak menjadi = 4 + 0,5 = 4,5 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q+Qr
Bak penampung Tangki Tangki Qe
dan pengendapan aerasi sedimentasi Xe
X
Qr Qw
Xr
Xr
Asumsi:
VII-13
Qe = Q = 5864,5740 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 100 mg/l = 0,1 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 100 mg/l = 99,9 mg/l
Px = Qw x Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
1  kd.c
Y 0,8
1  (0,15) (7)
Yobs = = = 0,3902
Px = (0,3902)(5864,5740 gal/hari)(500 – 25)mg/l

= 1087091,7659 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi :
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) - Px
Q. X (0,001  1)  Px
Qr = (Metcalf & Eddy, 1991)
X
(5864,5740)(100)(0,001  1)  1087091,7659
=
100
= 5012,2082 gal/hari
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)
Vr 76096,4236
θ= = = 15,1822 hari ≈ 364 jam
Qr 5012,2082
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Type aerator yang digunakan adalah mechanical surface aerator .
dengan lebar tangki = 20 m, diperlukan daya aerator sebesar 20 hp.
5. Bak Sedimentasi Awal

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 0,9250 m3/jam
Waktu tinggal air = 5 jam (Perry&Green, 1997)
Volume bak (V) = 0,9250 m3/jam x 5 jam = 4,6250 m3
VII-14
4,6250 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 5,1389 m3
0,9
- panjang bak, p = 2  lebar bak
- tinggi bak, t = 1  lebar bak
Maka : Volume bak = plt
5,1389 m3 = 2lll
l = 1,3697 m
Jadi, panjang bak = 2,7393 m
Luas bak = 3,7519 m2
7.7. Spesifikasi Peralatan Utilitas (Perhitungan diperoleh dari Lampiran D)
1. Pompa Utilitas
Ada beberapa pompa utilitas, yaitu :
1. PU-01 : memompa air dari sungai ke bak pengendap
2. PU-02 : memompa air dari bak pengendap ke clarifier
3. PU-03 : memompa alum dari tangki pelarutan alum ke clarifier
4. PU-04 : memompa soda abu dari tangki pelarutan soda abu ke clarifier
5. PU-05 : memompa air dari clarifier ke sand filter
6. PU-06 : memompa air dari sand filter ke tangki utilitas 1
7. PU-07 : memompa air dari tangki utilitas 1 ke tangki utilitas 2
8. PU-08 : memompa air dari tangki utilitas 1 ke kation exchanger
9. PU-09 : memompa air dari tangki utilitas 1 ke menara air
10. PU-10 : memompa H2SO4 dari tangki pelarutan H2SO4 ke kation exchanger
11. PU-11 : memompa air dari kation exchanger ke anion exchanger
12. PU-12 : memompa NaOH dari tangki pelarutan NaOH ke anion exchanger
13. PU-13 : memompa air dari anion exchanger ke dearator
14. PU-14 : memompa kaporit dari tangki pelarutan kaporit ke tangki utilitas 2
15. PU-15 : memompa air dari tangki utilitas 2 ke distribusi domestik
16. PU-16 : memompa air dari menara air sebagai air proses
VII-15
17. PU-17 : memompa air dari dearator ke ketel uap

18. PU-18 : memompa bahan bakar dari tangki bakar bakar ke ketel uap
19. PU-19 : memompa bahan bakar dari tangki bahan bakar ke generator
Jenis : pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : commercial steel
Tabel 7.6 Analog Perhitungan Pompa Utilitas
D Daya
Daya
Pompa Laju alir optimum ID (in) V (ft/sec) ∑F Standar
(hp)
(in) (hp)
PU-01 895,530 0,839 2,067 0,379 0,004 0,037 0,125
PU-02 895,530 0,839 2,067 0,379 0,005 0,037 0,125
PU-03 0,045 0,009 0,269 8,06E-04 1,77E-07 1,25E-06 0,125
PU-04 0,024 0,072 0,269 4,47E-04 0,005 6,73E-07 0,125
PU-05 895,530 0,839 4,026 0,998 0,024 0,062 0,125
PU-06 895,530 0,839 4,026 0,998 0,024 0,062 0,125
PU-07 1,573 0,060 1,049 0,003 0,004 5,42E-05 0,125
PU-08 895,530 0,839 4,026 0,108 0,001 0,100 0,125
PU-09 566,667 0,683 2,067 0,240 0,001 0,024 0,125
PU-10 2,55E-05 6,60E-04 0,405 3,97E-07 5,51E-11 7,09E-10 0,125
PU-11 1,573 0,048 1,049 0,003 0,003 4,38E-05 0,125
PU-12 5,33E-06 1,46E-04 0,405 0,000 1,28E-12 1,48E-10 0,125
PU-13 5,953 0,102 2,067 0,003 6,72E-06 1,66E-04 0,125
PU-14 0,016 5,69E-03 0,215 5,39E-04 5,03E-08 5,06E-07 0,125
PU-15 566,667 0,683 2,067 0,240 0,001 0,024 0,125
PU-16 299,100 0,512 2,067 0,126 4,78E-04 0,008 0,125
PU-17 5,953 0,102 2,067 0,003 6,72E-06 1,66E-04 0,125
PU-18 1,695 0,221 0,269 1,084 0,153 1,05E-03 0,125
PU-19 58,112 0,258 0,269 1,601 0,220 2,73E-03 0,125
2. Tangki Klarifikasi (CL)

Fungsi : Tempat pembentukan koagulan
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk silinder, bagian bawah bentuk
konis dan tutup datar dan menggunakan pengaduk
Bahan : Carbon steel (Brownell & Young,1959)
Kondisi operasi : 30oC.1atm
Spesifikasi Tangki :
VII-16
 Diameter tangki, Dt = 2,8755 m

 Tinggi Tangki, HT = 4,3132 m
 Tebal silinder, ts = 1/4 in
 Bahan konstruksi = Carbon steel
 Faktor korosi = 0,02 in/tahun
 Daya motor = 0,0666 Hp
 Tipe pengaduk = propeler
3. Tangki Sand Filter (SF)

Fungsi : Tempat penyaringan air menggunakan pasir
Jumlah : 1 buah
Tipe : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Spesifikasi Tangki
 Diameter tangki; Dt = 0,8492 m
 Tinggi Tangki; HT = 1,1323 m
 Tebal silinder; ts = 1/4 in
4. Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Spesifikasi Tangki
VII-17
5. Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 Grade C
Spesifikasi Tangki
6. Tangki Pelarutan
Ada beberapa jenis tangki pelarutan, yaitu :
1. TP-01 : tempat membuat larutan alum
2. TP-02 : tempat membuat larutan soda abu
3. TP-03 : tempat membuat larutan asam sulfat
4. TP-04 : tempat membuat larutan NaOH
5. TP-05 : tempat membuat larutan kaporit
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–285 grade C
Tabel 7.7 Analog Perhitungan Tangki Pelarutan
Volume Tinggi
Diameter Daya Pengaduk Daya Standar
Tangki Tangki tangki
(m) (hp) (hp)
(m3) (m)
TP-01 0,0927 0,4285 0,6428 0,0008561492 0,125
TP-02 0,0514 0,3521 0,5282 0,0003120966 0,125
TP-03 0,0001 0,0357 0,0536 0,0000000040 0,250
TP-04 0,000012 0,0215 0,0322 0,0000000003 0,125
TP-05 0,0471 0,3421 0,5131 0,0002588957 0,125
7. Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
VII-18
Jumlah :1
Kondisi operasi : 90 oC.1atm
Spesifikasi Tangki :
 Diameter tangki, Dt = 0,9303 m
 Tinggi Tangki, HT = 1,3954 m
 Tebal silinder, ts = 1/4 in
8. Ketel Uap (KU)

Fungsi : Untuk menghasilkan steam untuk keperluan proses
Jumlah : 1 buah
Jenis : Fire tube boiler
Panjang tube = 3,0480 m
Diameter tube = 0,0254 m
Jumlah tube; Nt = 5 tube
9. Refrigerant Unit
Fungsi : mendinginkan udara dari 30oC menjadi 5oC
Jenis : Single stage mechanical refrigeration cycle
Jumlah : 1
Data:
Suhu udara masuk = 30 oC = 303,15 K
Suhu udara keluar = 5 oC = 278,15 K
Refrigeran yang dipakai = R-22 (Freon)
Kondensor
Expansion valve Kompresor
Chiller
Gambar 7.1 Siklus Refrigerasi

VII-19
Suhu pendinginan = 10 oC
Tekanan pendinginan = 25 bar
Suhu kondensasi = 45 oC
Tekanan kondensasi = 91 bar
- Kapasitas refrigerasi
Kapasitas refrigerasi = panas yang diserap chiller
T rata-rata = 290,65 K = 17,5 oC
Kapasitas panas udara pada T rata-rata = 1,0216 kJ/kg.K
Qc = m ∫ cp dT
= 24.537,920 kg/jam x 1,022 kJ/kg.K x (303,15 – 278,15 K)
= 626.698,487 kJ/jam
- Laju sirkulasi refrigeran

m = Qc / (H2 –H1)
Pada titik 4, T = 20 oC = 293,15 K
Kapasitas panas freon pada T= 0,641 kJ/kg.K
H4 = H1 = Cp.dT = 0,641 kJ/kg.K x (293,15 – 278,15 K) = 9,613 kJ/kg
Oleh karena proses throttling, H4 = H1
Pada titik 2, T = 10 oC = 283,15 K
Kapasitas panas freon pada T = 0,629 kJ/kg.K
H2 = Cp dT = 0,629 kJ/kg.K x (283,15 – 278,15) = 15,728 kJ/kg
Massa refrigeran = Qc / (H2 – H1)
= 626.698,487 kJ/jam / (15,728 – 9,613 kJ/kg)
= 102.498,557 kg/jam
- Panas kompresor, (Qc)

Qc = H2 – H1 = 15,728 – 9,613 kJ/kg = 6,114 kJ/kg
Kerja kompresor, Wc = Qc x m = 6,114 kJ/kg x 102.498,557 kg/jam
= 626.698,487 kJ/jam
= 174,083 kW = 233,449 Hp
VII-20
Efisiensi kompresor = 80%

W = 233,449/ 0,80 = 291,811 Hp
- Coeffiecient of Performance (COP) = 2,52 (Dietrich, 2005)
10. Tangki Utilitas

Ada beberapa tangki utilitas, yaitu :
1. TU-01 : menampung air untuk didistribusikan ke tangki
utilitas 2 dan air proses
2. TU-02 : menampung air untuk didistribusikan ke domestic
Kondisi penyimpanan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Tabel 7.8 Analog Perhitungan Tangki Utilitas
Volume Diameter Tinggi Tebal Jumlah
Tangki
tangki (m3) tangki (m) tangki (m) shell (in) (unit)
(TU – 01) 3,2452 1,4020 2,1031 0,2428 1
(TU – 02) 2,0489 1,2028 1,8042 0,2359 1
12. Pompa Limbah

Ada beberapa pompa limbah, yaitu :
1. PL-01 : memompa cairan limbah dari bak penampungan ke bak
pengendapan awal
2. PL-02 : memompa cairan limbah dari bak pengendapan awal ke bak
netralisasi
3. PL-03 : memompa cairan limbah dari bak netralisasi ke tangki aerasi
4. PL-04 : memompa cairan limbah dari tangki aerasi ke tangki sedimentasi
5. PL-05 : memompa air resirkulasi dari tangki sedimentasi ke tangki aerasi
VII-21
Tabel 7.8 Analog Perhitungan Pompa Limbah

Daya
Laju Alir Doptimum V Daya
Pompa ID (in) ΣF standar
(kg/jam) (in) (ft/s) (hp)
(hp)
PL – 01 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0737 0,0257 0,125
PL – 02 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0737 0,0193 0,125
PL – 03 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0886 0,0181 0,125
PL – 04 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0886 0,0091 0,125
PL – 05 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0886 0,0142 0,125
FC
Udara
B-01
Kondensat
NaOH Air Proses
FC
H2SO4 MA FC Superheated Steam

FC TP-04 PU-12
PU-16 KU
TP-03 PU-10
FC
FC
FC
TB Generator
FC
PU-18 PU-19
CE PU-11 AE DE
PU-07 PU-13
PU-17
FC
Kaporit
FC
PU-14 TP-05
FC FC
CL FC
TU-01 TU-02
PU-09 Air Domestik
PU-06
FC PU-05 SF PU-15
FC
FC
Lumpur
SC PU-01 PU-08
BS PU-02
FC
UR
Al2(SO4)3
TP-01 PU-03
FC
Keterangan :
Na2CO3 A E = An i o n E x c h a n g e r
TP-02 PU-04 C E = C a t i o n E xc h a n g e r
C L = C l a r i fi e r
DE = Deaerator
MA = Menara Air FC
KU = Ketel Uap
PU = Pompa Utilitas Udara Pendingin
BU = Boiler Utilitas
BS = Bak Sedimentasi
B-02
SC = Sc r e e n i n g
SF = Sa n d F i l t e r
TP = Tangki Pelarutan
TU = Tangki Utilitas
UR = Unit Refrigerasi

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
DIAGRAM ALIR PRA RANCANGAN PABRIK KALSIUM KLORIDA

DARI CANGKANG KERANG DAN HCl KAPASITAS PRODUKSI
5.000 TON/TAHUN
Skala : Tanpa skala Tanggal Tanda Tangan
Nama : Januar Sasmitra

Digambar
NIM : 120425022
Diperiksa/Disetujui Nama : Farida Hanum, ST. MT

NIP : 19780610 200212 2 003
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan
pabrik yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah
peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang
dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan
dari industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang,
karena hal ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik
yang didirikan. Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan
suatu perhitungan biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan
sosiologi, yaitu pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di
sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik Kalsium Klorida ini
direncanakan berlokasi di Tanjung Balai, Sumatera Utara.
Letak pabrik
Kalsium Klorida
Gambar 8.1 Peta Lokasi Pabrik Kalsium Klorida
VIII-1
VIII-2
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :

1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan
lancar. Bahan baku utama yaitu cangkangn kerang diperoleh dari Tanjung
Balai sedangkan asam klorida diperoleh dari toko kimia terdekat. Selain itu,
bahan kimia pendukung lainnya diperoleh dari daerah lokal.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Produk kalsium klorida dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah ke
daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan kalsium klorida
menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun, dengan demikian
pemasarannya tidak akan mengalami hambatan. Kota Tanjung Balai
mempunyai pelabuhan dan relatif dekat dengan negara industri lain seperti
Singapura dan Malaysia.
3. Fasilitas transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan
darat maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini
merupakan kawasan perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan
dan pengangkutan darat. Bahan baku yang berbentuk cairan dikemas dalam
tabung khusus, dan padatan (katalis) yang digunakan diangkut dengan
menggunakan kapal dan truk.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel dengan bahan bakar solar yang diperoleh dari
PT Pertamina, Belawan.
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu
untuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Kebutuhan air
diperoleh dari air sungai Asahan yang mengalir di sekitar pabrik. Kebutuhan
air ini berguna untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
VIII-3
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik,
tenaga kerja untuk pabrik ini direkrut dari :
 Perguruan tinggi lokal seperti Universitas Sumatera Utara, Politeknik
Negeri Medan, masyarakat sekitar pabrik dan Perguruan Tinggi lainnya di
Sumatera Utara.
 Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar dan luar daerah.
7. Harga tanah dan bangunan
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya harga tanah
dan bangunan untuk pendirian pabrik relatif terjangkau.
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
9. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Untuk daerah ini belum terjadi bencana alam yang berarti sehingga
memungkinkan pabrik berjalan dengan lancar.
10. Masyarakat di sekitar pabrik
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
kalsium klorida ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka.
Selain itu pendirian pabrik kalsium klorida ini diperkirakan tidak akan
mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
11. Perumahan
Mengingat di sekitar lokasi pabrik belum banyak tersedia perumahan bagi
karyawan, maka direncanakan untuk mendirikan fasilitas perumahan
karyawan (mess) beserta lapangan olah raga (terbuka ataupun tertutup) sebagai
salah satu daya tarik bagi karyawan yang akan bekerja di pabrik. Hal ini akan
meningkatkan biaya investasi perusahaan.
VIII-4
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen–komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator , peralatan, dan gerakan material proses
dari bahan baku menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan
penting dalam menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi
keselamatan kerja. Oleh karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat
untuk menghindari kesulitan di kemudian hari.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak
pabrik pembuatan kalsium klorida ini adalah (Peters dan Timmerhaus, 2004) :
1. Urutan proses produksi dan kemudahan / aksesbilitas operasi, jika suatu
produk perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan
sehingga sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan / perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Masalah pembuangan limbah cair.
8. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
9. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa.
10. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan,
tujuannya untuk memperlancar arus lalu lintas.
VIII-5
11. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan

kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan–perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-
lain akan berpengaruh secara langsung pada modal, biaya produksi, efisiensi kerja
dan keselamatan kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
a. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan hasil produksi, sehingga
mengurangi biaya material handling.
b. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di blowdown.
c. Mengurangi ongkos produksi.
d. Meningkatkan keselamatan kerja.
e. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
VIII-6
8.3 Perincian Luas Tanah

Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan kalsium klorida
diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 8.1 Pembagian Penggunaan Areal Tanah
No Penggunaan Areal Tanah Luas (m2)
1 Pos keamanan 10
2 Areal bahan baku 300
3 Perumahan karyawan 1200
4 Ruang kontrol 100
5 Areal proses 2000
6 Areal produk 300
7 Perkantoran 200
8 Laboratorium 100
9 Poliklinik 50
10 Kantin 50
11 Perpustakaan 50
12 Tempat ibadah 50
13 Gudang peralatan 100
14 Bengkel 100
15 Unit pemadam kebakaran 50
16 Unit pengolahan air 240
17 Pembangkit Uap 500
18 Unit pengolahan udara pendingin 250
19 Unit pembangkit listrik 150
20 Unit pengolahan limbah 1000
*)
21 Areal perluasan 900
*)
22 Areal antar bangunan 700
23 Jalan *) 800
24 Parkir *) 200
25 Taman *) 100
Total 9500
*)
merupakan prasarana pabrik
Maka total luas tanah yang dibutuhkan untuk membangun pabrik pembuatan
kalsium klorida adalah 9500 m2.
VIII-7
Gambar 8.2 Tata Letak Pabrik Kalsium klorida
Keterangan Gambar 8.2

No Keterangan No Keterangan
1 Pos Keamanan 14 Bengkel
2 Areal Bahan Baku 15 Unit Pemadam Kebakaran
3 Perumahan Karyawan 16 Unit Pengolahan Air
4 Ruang Kontrol 17 Pembangkit Uap
5 Areal Proses 18 Unit Pengolahan Udara Pendingin
6 Areal Produk 19 Unit Pembangkit Listrik
7 Perkantoran 20 Unit Pengolahan Limbah
8 Laboratorium 21 Areal Perluasan
9 Poliklinik 22 Areal Antar Bangunan
10 Kantin 23 Jalan
11 Perpustakaan 24 Parkir
12 Tempat Ibadah 25 Taman
13 Gudang Peralatan
IX-1
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1 Bentuk Badan Usaha

Pabrik kalsium klorida yang akan didirikan mempunyai bentuk perusahaan
perseroan terbatas (PT). Menurut Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 40
Tahun 2007, Perseroan terbatas adalah badan hokum yang didirikan berdasarkan
perjanjian serta merupakan persekutuan modal dan melakukan kegiatan usaha
dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham dan memenuhi
persyaratan yang ditetapkan dalam undang-undang serta peraturan
pelaksanaannya. Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini adalah didasarkan atas
beberapa faktor sebagai berikut :
1. Keterbatasan tanggung jawab atas hutang akan memperkecil resiko penanam
modal (investor ) dan tambah rendah resiko usahanya akan lebih tinggi
nilainya.
2. Nilai perusahaan tergantung pada kesempatan pertumbuhan dan ini tergantung
pula pada kemampuan perusahaan menarik modal. Karena perseroan bisa
menarik modal secara lebih mudah disbanding dengan yang lainnya maka
perseroan mempunyai kesempatan lebih tinggi untuk pertumbuhan.
3. Nilai suatu aktiva ditentukan oleh derajat likuiditasnya yaitu kemudahan
mengkonversi aktiva tersebut menjadi kas. Karena investasi dalam saham
suatu perseroan lebih lancer disbanding investasi dalam perusahaan
perorangan atau perkongsian, berarti bentuk organisasi perseroan pun bisa
meningkatkan nilai perusahaan.
4. Perseroan dikenakan pajak yang berbeda dengan perusahaan perorangan dan
perkongsian, dalam beberapa hal undang-undang pajak menguntungkan
perseroan.
Pada perseroan dengan bentuk Perseroan Terbatas (PT) ini, kekuasaan
tertinggi dipegang oleh dewan komisaris yang beranggotakan pemegang saham
atau orang-orang yang ditunjuk oleh para pemegang saham.
IX-1
IX-2
9.2 Struktur Organisasi

Untuk mendapatkan suatu system organisasi yang terbaik maka perlu
diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan sebagai pedoman, antara lain :
1. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas.
2. Pendelegasian wewenang.
3. Pembagian tugas kerja yang jelas.
4. Kesatuan perintah dan tanggung jawab.
5. Sistem pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan.
6. Organisasi perusahaan yang fleksibel.
Dengan berpedoman pada azas-azas tersebut makan diperoleh struktur
organisasi yang baik, yaitu system garis dan staf. Pada sistem ini, garis kekuasaan
lebih sederhana dan praktis. Sehingga seorang karyawan hanya bertanggung
jawab pada seorang atasan saja, sedangkan untuk mencapai kelancaran produksi
maka perlu dibentuk staf ahli yang terdiri atas orang-orang yang ahli dalam
bidang tertentu. Secara sederhana, struktur organisasi pabrik kalsium klorida ini
ditunjukan pada Gambar 9.1. Ada dua kelompok orang-orang yang berpengaruh
dalam menjalankan organisasi sistem garis dan staf ini, yaitu :
a. Sebagai garis yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok organisasi
dalam rangkan mencapai tujuan.
b. Sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugasnya dengan keahlian
yang dimilikinya, hal ini berfungsi untuk memberikan saran-saran kepada unit
operasional.
IX-3
Pemegang Saham
Dewan Komisaris
Direktur Utama
Direktur Teknik & Direktur Keuangan & Direktur Umum & Sumber
Direktur Produksi Direktur Produksi
Pengembangan Komersil Daya Manusia
Staf Ahli Staf Ahli
Kabag. Teknik & Kabag. Administrasi &

Kabag. Produksi Kabag. Umum
Pengembangan Keuangan
Kadiv. Konstruksi & Rancang Kadiv. Pengadaan Material Kadiv. Keamanan

Kadiv. Pemasaran
Bangunan
Kadiv. Inspeksi Kadiv. Kesehatan
Kadiv. Laboratorium Kadiv. Keuangan
Kadiv. Ekologi Kadiv. Ketenagakerjaan
Kadiv. Proses
Kadiv. Pemeliharaan
Kadiv. Utilitas
Karyawan
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Kalsium Klorida

IX-4
9.3 Tugas dan Wewenang

Pada struktur organisasi sistem line and staff setiap bidangnya mempunyai
tugas dan wewenang sebagai berikut :
1. Pemegang saham
Pemegang saham merupakan pemilik modal yang telah menanamkan
modalnya pada perusahaan dalam jumlah tertentu. Para pemegang saham
ini disebut juga pemilik perusahaan. Adapun tugas dan wewenang
pemegang saham diantaranya :
 Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris, yang dilakukan
dalam rapat umum pemegang saham yang diadakan paling sedikit
sekali dalam setahun.
 Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris
 Menetapkan gaji dewan komisaris dan direktur
 Mengesahkan hasil-hasil usahan serta neraca perdagangan perusahaan
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris adalah wakil dari pemegang saham yang dipilih dalam
rapat umum pemegang saham oleh pemegang saham. Adapun tugas dan
wewenang dewan komisarisnya yaitu :
 Memilih dan memberhentikan direksi
 Mengawasi jalannya perusahaan dengan mengawasi semua tindakan
Dewan direksi
 Membuat dan menetapkan anggaran dasar pabrik
 Meminta pertanggungjawaban direktur
 Mempertanggung jawabkan perusahaan kepada pemegang saham
3. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam pabrik yang
memimpin kegiatan perusahaan sehari-hari dan secara garis jabatan
membawahi direktur produksi, direktur teknik dan pengembangan,
direktur keuangan dan komersil, serta direktur umum dan sumber daya
manusia. Adapun tugas dan wewenang direktur utama diantaranya :
 Merumuskan program kerja perusahaan bersama direktur lainnya
untuk diajukan kepada Dewan Komisaris
IX-5
 Menetapkan kebijaksanaan, peraturan dan tata tertib perusahaan

 Menentukan target produksi secara kualitatif dan kuantitatif
 Bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris
4. Direktur Teknik dan Pengembangan
Tugas dan wewenang direktur teknik dan pengembangan diantaranya :
 Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang teknik dan
pengembangan
 Mengkoordinir, mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala bagian yang menjadi bawahan
 Melaksanakan tugas-tugas pengadaan material, konstruksi, dan
rancang bangun yang berkaitan dengan pabrik serta mengembangkan
sumber daya perusahaan yang berupa sumber daya manusia dan
sumber daya alam yang tersedia
5. Direktur Produksi
Tugas dan wewenang direktur produksi diantaranya :
 Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang produksi
 Berusaha agar jumlah produksi sesuai dengan rencana yang ditentukan
serta syarat-syarat penjualan yang menguntungkan
 Menangani hal-hal yang berkaitan dengan operasi pabrik seperti
pengawasan proses, inspeksi proses, dan keselamatan kerja.
6. Direktur Teknik dan Pengembangan
Tugas dan wewenang direktur teknik dan pengembangan diantaranya :
 Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang teknik dan
pengembangan
 Melaksanakan tugas-tugas pengadaan material, konstruksi, dan
rancang bangun yang berkaitan dengan pabrik serta mengembangkan
sumber daya perusahaan yang berupa sumber daya manusia dan
sumber daya alam yang tersedia
IX-6
7. Direktur Keuangan dan Komersil

Tugas dan wewenang direktur keuangan dan komersil diantaranya :
 Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang keuangan
dan komersil
 Mengatur biaya yang dikeluarkan perusahaan dan pemasukan
perusahaan
 Membuat neraca keuangan
8. Direktur Umum dan Sumber Daya Manusia
Tugas dan wewenang direktur umum dan sumber daya manusia
diantaranya :
 Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang sumber daya
manusia untuk peningkatan kualitas pegawai
 Menangani hal-hal umum dan menjamin kesejahteraan sumber daya
manusia yang bekerja untuk pabrik kalsium klorida
9. Staff Ahli
Staff Ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu Direktur
dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik
maupun administrasi. Staff Ahli bertanggung jawab kepada Direktur
Utama sesuai dengan bidang keahliannya. Tugas dan wewenang Staff ahli
meliputi :
 Memberikan saran dalam bidang perencanaan pengembangan
perusahaan dan dalam bidang hokum
 Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan
10. Kepala Bagian
 Kepala Bagian Teknik dan Pengembangan
a. Divisi Konstruksi dan Rancang Bangunan
Tugas divisi konstruksi dan rancang bangunan antara lain :
IX-7
- Memelihara bangunan pabrik kalsium klorida dan lain-lain

secara kontinyu atau periodik, serta melaporkan setiap hal
yang berhubungan dengan kondisi bangunan perusahaan
b. Divisi Laboratorium
Tugas divisi laboratorium antara lain :
- Menganalisa dan memeriksa kualitas dari bahan baku sampai
sampai dengan produk yang dihasilkan
 Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam bidang mutu dan
kelancaran produksi. Kepala Bagian Produksi membawahi :
a. Divisi Proses
Tugas divisi proses antara lain :
- Mengawasi jalannya proses dan produksi
- Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi
yang mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi
yang berwenang.
- Mengawasi dan menangani hal-hal yang dapat mengancam
keselamatan pekerja dan mengurangi potensi bahaya yang ada
b. Divisi Inspeksi
Tugas divisi inspeksi antara lain :
- Memeriksa material yang diperlukan dalam proses produksi
untuk memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan.
c. Divisi Ekologi
Tugas divisi ekologi antara lain :
- Menangani hal-hal yang dapat mengancam lingkungna dan
mengurangi potensi bahaya yang ditimbulkan limbah dari
pabrik
d. Divisi Pemeliharaan
Tugas divisi pemeliharaan antara lain :
- Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan
pabrik
- Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik
IX-8
e. Divisi Utilitas
Tugas divisi utilitas antara lain :
- Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi
kebutuhan proses, kebutuhan air, uap air, dan tenaga listrik
 Kepala Bagian Umum
a. Divisi Keamanan
Tugas divisi keamanan antara lain :
- Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan
- Mengawasi keluar masuknya orang-orang, baik karyawan
maupun bukan karyawan di lingkungan pabrik
- Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan
dengan intern perusahaan
b. Divisi Kesehatan
Tugas divisi kesehatan meliputi :
- Mengadakan training dasar tentang pertolongan pertama pada
kecelakaan
- Memberikan pertolongan pertama pada setiap kecelakaan
yang terjadi di lingkungan perusahaan
c. Divisi Ketenagakerjaan
Tugas divisi ketenagakerjaan antara lain :
- Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang
baik antara pekerja dan pekerjaanya serta lingkungannya agar
efektif dan efisien
- Menilai dan mengawasi serta memberikan bimbingan terhadap
kinerja para karyawan
- Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan penerimaan
karyawan baru
- Mengusahankan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan
kondisi kerja yang dinamis
- Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan
kesejahteraan karyawan
IX-9
 Kepala Bagian Administrasi Keuangan

a. Divisi Pemasaran
Tugas divisi pemasaran antara lain :
- Merencanakan strategi penjualan dan hasil produksi
- Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang
b. Divisi Keuangan
Tugas divisi keuangan antara lain :
- Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan
uang dan membuat anggaran tentang keuangan masa depan
- Mengadakan perhitungan tentang gaji dan intensif karyawan
9.4 Pembagian Tenaga Kerja

Pabrik kalsium klorida direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam satu
tahun dengan beroperasi secara kontinyu selama 24 jam per hari. Sisa waktu yang
bukan hari libur dipergunakan untuk perawatan, perbaikan dan pemberhentian
proses yang tidak terduga. Berdasarkan jam kerja, tenaga kerja dibagi menjadi dua
golongan yaitu :
a. Tenaga kerja shift
b. Tenaga kerja non shift
9.4.1 Tenaga Kerja dengan Shift

Tenaga kerja ini terdiri atas karyawan yang langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian tertentu di pabrik yang berhubungan dengan
kelancaran produksi, karyawan shift bekerja selama 24 jam secara bergantian
dalam tiga shift, yaitu :
a. Shift 1 : 08.00 – 16.00 WIB, istirahat 12.00 – 13.00 WIB
b. Shift 2 : 16.00 – 24.00 WIB, istirahat 19.00 – 20.00 WIB
c. Shift 3 : 24.00 – 08.00 WIB, istirahat 04.00 – 05.00 WIB
Tenaga kerja shift dibagi menjadi 4 regu (A, B, C, dan D) dimana tiga regu
dinas dan 1 regu libur. Penggantian shift dilakukan setiap 2 hari sekali. Jadwal
kerja masing-masing regu dapat dilihat pada Tabel 8.1.
IX-10
Tabel 8.1 Sistem Pembagian Shift Kerja

Kelompok Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin
A P P S S M M - -
B S S M M - - P P
C M M - - P P S S
D - - P P S S M M
Keterangan : - P = Shift Pagi
-S = Shift Sore
-M = Shift Malam
9.4.2 Tenaga Kerja Non Shift

Tenaga kerja ini bekerja selama 6 hari dalam seminggu, sedangkan hari
minggu dan hari besar libur. Tenaga kerja ini bekerja dengan jadwal sebagai
berikut :
a. Senin – Jumat : 07.00 – 15.00 WIB, istirahat 12.30 – 13.30 WIB
b. Sabtu : 07.00 - 15.00 WIB, istirahat 12.30 – 13.30 WIB
9.5 Status Karyawan dan Sistem Upah

Pada Pabrik Kalsium klorida ini sistem upah karyawan berbeda-beda
tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian.
Berdasarkan status, karyawan pabrik dapat dibagi menjadi tiga yaitu :
1. Karyawan Tetap
Karyawan tetap adalah karyawan yang telah memenuhi syarat-syarat yang
ditentukan, diterima, dipekerjakan, diangkat dan diberhentikan dengan surat
keputusan direksi sehingga terikat dalam hubungan kerja dengan perusahaan
serta mendapat gaji sesuai dengan kedudukan, keahlian, dan masa kerja.
2. Karyawan Harian
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa Surat
Keputusan (SK) direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap-tiap akhir
pekan.
IX-11
3. Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang dipekerjakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan
ini menerima upah borongan untuk setiap pekerjaan. Dengan kata lain
karyawan ini terikat pada hubungan kerja dengan perusahaan tersebut
pekerjaan harian yang bersifat incidental/sewaktu-waktu dan tidak kontinyu.
9.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji

9.6.1 Jabatan, Prasyarat, dan Jumlah Karyawan Prasyarat
Tabel 9.2 Jabatan, Prasyarat, dan Jumlah Karyawan Prasyarat
No. Jabatan Pendidikan Jumlah
1 Dewan Komisaris S2 semua bidang 1
2 Direktur Utama S2 semua bidang 1
3 Direktur Teknik dan Pengembangan Sarjana Teknik 1
Sarjana
4 Staff Ahli 2
Teknik/Hukum/Ekonomi
5 Kabag. Teknik dan Pengembangan Sarjana Teknik 1
Kadiv. Konstruksi dan Rancang
6 Sarjana Teknik 1
Bangunan
7 Kadiv. Laboratorium Sarjana Science 1
8 Direktur Produksi Sarjana Teknik 1
9 Kabag. Produksi Sarjana Teknik 1
10 Kadiv. Pengadaan Material Sarjana Teknik 1
11 Kadiv. Inspeksi Sarjana Teknik 1
12 Kadiv. Ekologi Sarjana Teknik 1
13 Kadiv. Pemeliharaan Sarjana Teknik 1
14 Kadiv. Proses Sarjana Teknik 1
15 Kadiv. Utilitas Sarjana Teknik 1
16 Direktur Keuangan & Komersil Sarjana Ekonomi 1
17 Kabag. Administrasi Keuangan Sarjana Ekonomi 1
Sarjana Manajemen
18 Kadiv. Pemasaran 1
Ekonomi
IX-12
Tabel 9.2 Lanjutan

19 Kadiv. Keuangan Sarjana Ekonomi 1
Direktur Umum dan Sumber Daya
20 Sarjana Psikologi 1
Manusia
21 Kabag. Umum Semua Bidang 1
22 Kadiv. Keamanan Semua bidang 1
23 Kadiv. Kesehatan Sarjana Kedokteran 1
24 Kadiv. Ketenagakerjaan Sarjana Psikologi 1
25 Karyawan Proses Sarjana Teknik 40
26 Karyawan Pemeliharaan Sarjana Teknik 3
27 Karyawan Pengawasan Proses Sarjana Teknik 1
28 Karyawan Inspeksi Sarjana Teknik 1
29 Karyawan Pengadaan Material Sarjana Teknik 1
30 Karyawan Ekologi Sarjana Teknik 1
Karyawan Konstruksi dan Rancang
31 Sarjana Teknik 1
Bangunan
Sarjana Manajemen
32 Karyawan Pemasaran 3
Ekonomi
33 Karyawan Keuangan Sarjana Ekonomi 2
34 Karyawan Utilitas Sarjana Teknik 32
35 Karyawan Ketenagakerjaan Sarjana Psikologi 2
36 Karyawan Keamanan Semua bidang 10
37 Dokter Sarjana Kedokteran 1
38 Perawat Sarjana Kesehatan 1
39 Karyawan Laboratorium Sarjana Science 4
40 Sopir SMA 3
41 Petugas Kebersihan SMA 3
42 Pesuruh SMP 2
Total 136
IX-13
9.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini
adalah kesejahteraan dari karyawan. Kesejahteraan social yang diberikan oleh
perusahaan kepada karyawan berupa :
1. Tunjangan
- Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang
bersangkutan
Tabel 9.5 Gaji Pegawai Pabrik Kalsium Klorida / Bulan
No. Jabatan Gaji / Bulan (Rp)
1 Dewan Komisaris 25.000.000
2 Direktur utama 20.000.000
3 Direktur 15.000.000
4 Staff ahli 10.000.000
5 Ka. Bag 5.000.000
6 Ka. Div 4.000.000
7 Karyawan Proses 3.500.000
8 Karyawan Pemeliharaan, inspeksi, dan pengawasan
3.500.000
proses
9 Karyawan pengadaan material 3.500.000
10 Karyawan ekologi 3.000.000
11 Karyawan konstruksi dan rancang bangunan 3.000.000
12 Karyawan pemasaran 2.500.000
13 Karyawan keuangan 2.500.000
14 Karyawan utilitas 3.500.000
15 karyawan ketenagakerjaan 2.500.000
16 Karyawan pengamanan 2.500.000
17 Dokter 3.500.000
18 Perawat 2.500.000
19 Karyawan laboratorium 3.000.000
20 supir 2.000.000
21 Pesuruh 1.700.000
22 Petugas kebersihan 2.000.000
IX-14
- Tunjangan kesehatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang

oleh karyawan
- Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja di luar
jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja
2. Cuti
- Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam
satu tahun
- Cuti sakit diberikan kepada setiap karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter
3. Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 (tiga) pasang
untuk setiap tahunnya.
4. Pengobatan
- Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan
kecelakaan kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang
yang berlaku
- Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak diakibatkan
kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan
5. Asuransi
Bagi karyawan yang bekerja di perusahaan ini didaftarkan sebagai salah satu
peserta asuransi seperti BPJS.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain :
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
X-1
X-2
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :

 Modal untuk tanah
 Modal untuk bangunan dan sarana
 Modal untuk peralatan proses
 Modal untuk peralatan utilitas
 Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
 Modal untuk perpipaan
 Modal untuk instalasi listrik
 Modal untuk insulasi
 Modal untuk investaris kantor
 Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
 Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung
(MITL) sebesar Rp 80.842.023.736,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi :
 Modal untuk pra-investasi
 Modal untuk engineering dan supervisi
 Modal biaya legalitas
 Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
 Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 48.505.214.241,-
Maka, total modal investasi tetap (MIT) adalah :

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 80.842.023.736,- + Rp 48.505.214.241,-
= Rp 129.347.237.976,-
X-3
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
 Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
 Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
 Modal untuk mulai beroperasi (start – up)
 Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan: PD   HPT

IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :
Modal investasi tetap = Rp 129.347.237.976,-
Modal kerja = Rp 74.506.581.578,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 129.347.237.976,- + Rp 74.506.581.578,-
= Rp 203.853.819.555,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri / saham – saham sebanyak 60 dari total modal investasi.
Modal sendiri adalah Rp 122.312.291.733,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 dari total modal investasi.
Pinjaman dari bank adalah Rp 81.541.527.822,-
X-4
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap / fixed cost adalah
sebesar Rp 65.006.737.649,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel / variable cost
adalah sebesar = Rp 19.392.210.745,-
Biaya tetap = Rp 65.006.737.649,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
X-5
= Rp 65.006.737.649,- + Rp 19.392.210.745,-
= Rp 84.398.948.395,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan yang diperoleh dari hasil penjualan produk kalsium klorida, dan karbon
dioksida adalah sebesar Rp 228.572.344.581,-
Maka laba penjualan adalah sebesar Rp 144.173.396.186,-
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan kalsium klorida, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp 720.866.981,-
10.5 Perkiraan Rugi / Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :
 Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 143.452.529.205,-
 Pajak penghasilan (PPh) = Rp 42.950.758.762,-
 Laba setelah pajak (netto) = Rp 100.501.770.444,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
 100 
Laba sebelum pajak
PM =
Total penjualan
100%
Rp 143.452.529.205
PM =
Rp 228.572.344.581
PM = 62,76%
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 62,76 %, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
X-6
 100 
Biaya Tetap
Total Penjualan  Biaya Variabel
BEP =
100%
Rp 65.006.737.649
BEP =
Rp 228.572.344.581 - Rp 19.392.210.745
BEP = 31.08%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 31.08%  5.000 ton/tahun
= 1.553 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 31.08% × Rp 228.572.344.581,-
= Rp 71.033.238.986,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :
- BEP  50 , pabrik layak (feasible)
- BEP  70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 31,08% maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
 100 
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi
 100%
Rp 100.501.770.444
ROI =
Rp 203.853.819.555
ROI = 49,30%
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah :
 ROI  15  resiko pengembalian modal rendah.
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata.
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 49,30% sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata – rata.
X-7
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
 1 tahun
1
POT =
49,30
POT = 2,03 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 2,03 tahun pabrik beroperasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
 100 
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
 100%
Rp 100.501.770.444
RON =
Rp 122.312.291.733
RON = 82,17%
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata – rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 65,80. sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 12,5 % (Bank
Mandiri, 2014).
DAFTAR PUSTAKA
Ahfiladzum. 2011. Kalsium Klorida. http://naynienay.wordpress.com/2014/03/04/

kalsium-klorida/. 5 Juli 2014.
Aluchem INC. 2014. Magnesium Hydroxide. http://www.aluchem.com/products/pdf/
MSDS-MAGNESIUM_HYDROXIDE-ENGLISH.pdf. 22 Juli 2014.
Amethyst. 2014. Limestone. http://www.galleries.com/rocks/limestone.htm. 19
September 2014.
Anthoni, J. Floor. 2000. The Chemical Composition of Seawater.
http://www. seafriends.org .nz/ oceano/seawater.htm. 22 Juli 2014.
Analisa, 20 Agustus 2014. Harga BBM Industri.
Anonim. 2014a. http://www.alibaba.com. Diakses tanggal : 29 Oktober 2014
Anonim. 2014b. Harian Analisa. Diakses tanggal : 16 Juni 2014
Badan Pusat Statistik. 2014. Tabel Ekspor- Impor Bulanan. http://www.bps.go.id/
exim.php. 5 Juli 2014.
Badan statistik perikanan tangkap perairan laut. 2014.
Bank Mandiri. 2014. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Brownell & Young. 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley Eastern,
Ltd.
Chartis Industrial All – Risks Insurance. 2014. Data Premi Perusahaan Asuransi
Indonesia.
Crites, Ron & George Tchobanoglous. 2004. Small and Decentralized Waste
management Systems. Singapore : Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. Sixth Edition. France: Lavoisier
Publishing.
Dietrich, William. 2005. Ammonia Chillers. http://www.ammoniarefrigeration.net/.
18 september 2014.
Donelly, J.H., Gibson & Lvancvich. 1997. Fundamentals of Management. Edisi 10.
Richard Irwin.
Dow. 2001. Calcium Chloride. http://www.ams.usda.gov/AMSv1.0/getfile?
dDocName= STEL PRDC5067064. 19 September 2014.
i
Elsner, Dagwin. 1998. Magnesium Process. http:// www.patentsonline/5843389/. 20
Oktober 2014.
Felder,R.M.&Rosseau, R.W, 2005. Elementary Principles of Chemical Processes.
Edisi ke-3. John Wiley Sons & Inc : New York.
Geankoplis, C.J. 2003. Transport Process and Unit Operation. Ally and Bacon: New
York.
Greenwood. 1997. Chemistry of the Elements. edisi ke-2. Oxford: Butterworth-
Heinemann.
ICIS PRICING. 2014. Refrigerant R-717. http://www.icispricing.com/ Refrigerant
R-717/. 29 oktober 2014.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engineering. John Wiley
dan Son Inc; New York.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. McGraw Hill: New York.
Kirk, R.E. & D.F. Othmer. 1978. Encyclopedia of Chemical Technology. John Wiley
and Sons: New York.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
Martinez,Isidoro. 1995. Heat of solution data for aqueous solution. http:
//webserver.dmt.upm.es.htm. 4 agustus 2014.
McCabe, W.L., Julian Smith & Peter Harriott. 1999. Operasi Teknik Kimia. Jakarta:
Erlangga.
Medjell. 1994. Method for Production of Magnesium Chloride.
http://www.patentsonline/ 5112584/. 20 Oktober 2014.
Metcalf & Eddy. 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New
Delhi : McGraw-Hill Book Company.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. New York: McGraw-Hill
Book Company.
Perry, Robert H & Green, Don W. 1999. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook.
New York : The Mc Graw Hill Companies, Inc.
ii
Peters & Timmerhaus. 2004. Plant Design and Economics for Chemical Engineer.
Edisi ke-5. New York : John Wiley and Sons Inc.
Peters, M.S, Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E. West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Singapore:Mc.Graw-Hill.
Patnaik, Pradyot. 2003. Handbook of Inorganic Chemical Compounds. New York :
TheMc Graw Hill Companies, Inc.
Pisecky. 1990. Process for cooling hygroscopic powder. http://
www.patentsonline/US4979313/. 22 september 2014.
PT. Bratachem Chemical. 2011. Price Product List. Jakarta.
Reid, Robert C. 1977. The Properties of Gases and Liquids. New York : McGraw-
Hill.Inc.
Reklaitis. 1983. G.V. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw Hill
Book Company: New York.
Russell. 2007. Apparatus and Methods for Producing Calcium Chloride and Products
Made Thereform. http:// www.patentsonline/US20070009423/. 20 Oktober
2014.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPh Pajak Penghasilan. Jakarta: PT Indeks Gramedia
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM: Pajak Pertambahan Nilai dan Pajak
atas Barang Mewah. Jakarta: PT Indeks Gramedia.
ScienceLab. 2008. Calcium Carbonate. http://www.sciencelab.com/msds.php?
msdsId=9927119. 24 Agustus 2014.
ScienceLab. 2008. Calcium Chloride. http://www.sciencelab.com/msds.php?
ScienceLab. 2008. Calcium Hydroxide. http://www.sciencelab.com/msds.php?
ScienceLab. 2009. Hydrochloric Acid. http://www.sciencelab.com/msds.php?
Scribd. 2014. Calcium Chloride. http://www.scribd.com/doc/30120796/Calcium-
Chloride. 24 Agustus 2014.
Scribd. 2014. Sodium Carbonate. http://www.scribd.com/doc/30127832/
sodium_carbonate. 24 Agustus 2014.
iii
Smith, J.M. & H.C. Van Ness. 1975. Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics. 3th ed. McGraw Hill Book Company : New York.
Stoneville. 2014. What is Limestone. http://www.stoneville.co.uk/What%
2520is%2520 Limestone.pdf. 2 Agustus 2014.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta: Gajah Mada University Press.
Tetra. 2014. Calcium chloride Production. http://www.tetrachemicalseurope.com/
Resources/ Calcium_Chloride_Production.aqf. 27 Oktober 2014.
Tradekey. 2014. Calcium Chloride. http://www.tradekey.com/product_view/id
/1406101.htm. 27 Oktober 2014.
Tutorvista. 2014. Calcium Hydroxide – Hydrochloric Acid.
http://www.tutorvista.com/answers/sodium-hydroxide-hydrochloricacid/
104033. 27 Oktober 2014.
Ulrich, G.D. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics.New York: John Wiley and Sons.
Wikipedia. 2014. Water. http://en.wikipedia.org/wiki/Water. 2 Agustus 2014.
William. 2002. Process for Making Calcium Chlorides.http://www.freepatentsonline/
US20020076375. 20 Agustus 2014.
Yulianto. 2006. Kalsium. http://www.chem-is-try.org/tabel_periodik/kalsium/.19
September 2014.
iv
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi CaCl2 = 5.000 ton/tahun

1 tahun = 330 hari kerja
1 hari = 24 jam kerja
 5.000
ton 1 tahun hari 1.000 kg
Kapasitas tiap jam x x x
tahun 330 hari 24 jam 1 ton
= 631,313 kg/jam
Kemurnian dari CaCl2 adalah 97,08 %, maka :
Jumlah CaCl2 = 97,08% x 631,313 kg/jam
= 612,417 kg/jam
A.1 Penentuan Komposisi Bahan Baku

Komposisi cangkang kerang (Awan-Hazmi et al, 2012) :
98,7 % CaCO3 : 550,410 kg/jam
0,4 % MgCO3 : 2,231 kg/jam
0,9 % NaCl : 5,019 kg/jam
Total : 557,660 kg/jam
A.2 Perhitungan Neraca Massa

A.2.1 Tangki Pelarutan (TP-01)
Fungsi : Untuk melarutkan Asam Klorida (HCl) dalam air.
H2O(l) (2)
HCl(aq) 37% (1) TP-01 (3) HCl(aq) 30%

H2O(l) 63% H2O(l) 70%
Gambar LA.1 Aliran Proses pada Tangki Pelarutan (TP-01)
LA-1
LA-2
Neraca Massa Total :
F1 + F2 = F3
1.090,177 + 254,375 = 1.344,551
1.344,551 kg/jam = 1.344,551 kg/jam
Laju Alir Massa Komponen :

HCl : F1HCl = 1.090,177 kg/jam x 37%
= 403,365 kg/jam
F1HCl = F3HCl = 403,365 kg/jam
H2O : F1H2O = 1.090,177– 403,365
= 686,811 kg/jam
F3H2O = 403,365 kg/jam x 7/3
= 941,186 kg/jam
F2H2O = F3H2O - F1H2O
= 941,186 - 686,811
= 254,375 kg/jam
Tabel LA.1 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan (TP-01)

Komponen
Alur 1 Alur 2 alur 3
HCl 403,365 403,365
H2 O 686,811 254,375 941,186
Subtotal 1.090,177 254,375 1.344,551
Total 1.344,551 1.344,551
LA-3
A.2.2 Reaktor Asam (R-01)
Fungsi : Untuk mencampur CaCO3 dan MgCO3 dengan HCl.

HCl 30%
H2O 70% (3) (5) CO2
CaCO3 (4) (6) CaCO3 CaCl2

MgCO3 R-01 MgCO3 H2O
HCl
NaCl NaCl MgCl2
Gambar LA.2 Aliran Proses pada Reaktor Asam
Reaksi yang terjadi di dalam Pencampur :

I. CaCO3(s) + 2 HCl(aq) CaCl2(s) + H2O(l) + CO2(g)
II. MgCO3(s) + 2 HCl(aq) MgCl2(s) + H2O(l) + CO2(g)
Untuk reaksi I :
XCaCO3 = 0,99 (William, dkk, 2002)
N CaCO3 = Massa CaCO3 yang masuk  550,410  5,499 kmol
BM CaCO3 100,09
r = 0,99 . 5,599 = 5,444 kmol

Mis : F1HCl mula-mula = y1 * Mr HCl = B1HCl / XCaCO3* Mr HCl
CaCO3(s) + 2 HCl(aq) CaCl2(s) + H2O(l) + CO2(g)

M: 5,499 y1 - - -
B: 5,444 10,888 5,444 5,444 5,444
S: 0,055 y1 - 10,888 5,444 5,444 5,444
Untuk reaksi II :
XMgCO3 = 0,90 (Medjell, 1994)
 0,026 kmol
2,231
N MgCO =
84,32
r = 0,90 . 0,026 = 0,024 kmol
Mis : F2HCl mula-mula = y2 * Mr HCl = B2HCl / XMgCO3 * Mr HCl
MgCO3(s) + 2 HCl(aq) MgCl2(s) + H2O(l) + CO2(g)

M: 0,026 y2 - - -
LA-4
B: 0,024 0,048 0,024 0,024 0,024

S: 0,002 y1 - 0,048 0,024 0,024 0,024
Dari kedua reaksi di atas diperlukan total jumlah HCl mula- mula sebanyak :
F1HCl = F3HCl = F1HCl mula-mula + F2HCl mula-mula
= (B1HCl / XCaCO3 * Mr HCl) + (B2HCl / XMgCO3 * Mr HCl)
= (10,888/ 0,99 * 36,46) + (0,048/ 0,9 * 36,46)
= 401,434 + 1,931
= 403,365 kg/jam
Neraca Massa Total:

F4 + F3 = F5 + F6
557,660 + 1.344,551 = 240,648 + 1.661,562
1.902,211 kg/jam = 1.902,211 kg/jam
Laju Alir Massa Komponen:

MgCO3 : F6MgCO3 = F4MgCO3 – r2 Mr MgCO3
= 2,231 – 0,024. 84,32
= 0,223 kg/jam
NaCl : F6NaCl = F4NaCl = 5,019 kg/jam
CaCO3 : F6CaCO3 = F4CaCO3 – r1 Mr CaCO3
= 550,410 – 5,444 . 100,09
= 5,504 kg/jam
HCl : F6HCl = F3HCl – r1 Mr HCl – 2.r2 Mr HCl
= 403,365–5,444 . 36,5 – 2.0,024 . 36,5
= 4,634 kg/jam
CO2 : F5CO2 = r1 Mr CO2 + r2 Mr CO2
= 5,444 . 44 + 0,024 . 44
= 240,648 kg/jam
CaCl2 : F6CaCl2 = r1 Mr CaCl2
= 5,444 . 110,99
= 604,220 kg/jam
LA-5
MgCl2 : F6MgCl2 = r2 Mr MgCl2

= 0,024 . 95,21
= 2,267 kg/jam
H2O : F6H2O = F3H2O + r1 Mr H2O + r2 Mr H2O
= 941,186 + 5,444 . 18,016 + 0,024 . 18,016
= 1.039,696 kg/jam
Tabel LA.2 Neraca Massa pada Reaktor Asam (R-01)

Komponen
Alur 4 Alur 3 alur 5 alur 6
CaCO3 550,410 5,504
MgCO3 2,231 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 403,365 4,634
MgCl2 2,267
CaCl2 604,220
H2O 941,186 1.039,696
CO2 240,648
Subtotal 557,660 1.344,551 240,648 1.661,562
Total 1.902,211 1.902,211
LA-6
A.2.3 Tangki Pelarutan (TP-02)
Fungsi : Untuk melarutkan Ca(OH)2 dalam air.
H2O (8)
Ca(OH)2(s) (7) (9) Ca(OH)2(aq)

20%
TP-02
30oC H2O(l)80%
Gambar LA.3 Aliran Proses pada Tangki Pelarutan
Neraca Massa Total:

F7 + F8 = F9
11,181 + 44,725 = 55,907
55,907 kg/jam = 55,907 kg/jam
Ca(OH)2 : F7Ca(OH)2 = F9Ca(OH)2 = 11,181 kg/jam
H2O : F7H2O = F9H2O = 44,725 kg/jam
Tabel LA.3 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan (TP-02)

Komponen
Ca(OH)2 11,181 11,181
H2O 44,725 44,725
Subtotal 11,181 44,725 55,907
Total 55,907 55,907
LA-7
A.2.4 Reaktor Penetral (R-02)
Fungsi : Untuk menetralkan MgCl2 dan HCl

Ca(OH)2 20%
H2O 80% (9)
CaCO3 CaCO3
MgCO3 MgCO3
NaCl (6) (10) NaCl
HCl R-02 HCl
MgCl2 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2
Ca(OH)2
Gambar LA.4 Aliran Proses pada Reaktor Penetral
Reaksi yang terjadi di dalam Reaktor Penetral :

I. MgCl2(s) + 2 Ca(OH)2(aq) CaCl2(s) + Mg(OH)2(s)
II. 2 HCl(aq) + Ca(OH)2(aq) CaCl2(s) + 2 H2O(l)
Untuk reaksi I:
XMgCl2 = 0,70 (Elsner, 1998)

2,267
NMgCl2 = 0,024 kmol
95,21
r1 = 0,70 . 0,024 = 0,017 kmol
Mis : F1Ca(OH)2 mula-mula = y1 * Mr Ca(OH)2 = B1Ca(OH)2 / XMgCl2 * Mr Ca(OH)2
MgCl2(s) + Ca(OH)2(aq) CaCl2(s) + 2H2O(l)

M : 0,024 y1 - -
B: 0,017 0,017 0,017 0,017

S: 0,001 y1 - 0,017 0,017 0,017
LA-8
Untuk reaksi II :
XHCl = 0,90 (Elsner, 1998)

4,634
NHCl = 0,127 kmol
36,46
r2 = 0,90 . 0,127 = 0,114 kmol
Mis : F2Ca(OH)2 mula-mula = y2 * Mr Ca(OH)2 = B2Ca(OH)2 / XHCl * Mr Ca(OH)2

2HCl(aq) + Ca(OH)2(aq) CaCl2(s) + 2H2O(l)
M : 0,127 y2 - -
B: 0,114 0,057 0,057 0,114
S: 0,018 y2 - 0,057 0,057 0,114
Dari kedua reaksi di atas diperlukan total jumlah Ca(OH)2 mula- mula sebanyak :
F8Ca(OH)2 = F10Ca(OH)2= F1Ca(OH)2 mula-mula + F2Ca(OH)2 mula-mula
= [(B1Ca(OH)2 / XMgCl2) + (B2Ca(OH)2 / XHCl)] * Mr Ca(OH)2)
= [(0,017/0,7) +( 0,114/0,9)]* 74,01
= 11,181 kg/jam
Neraca massa total :
F6 + F9 = F10
1.661,562 + 55,907 = 1.717,469
1.717,469 kg/jam = 1.717,469 kg/jam
Laju Alir massa komponen :

CaCO3 : F10CaCO3 = F6CaCO3 = 5,504 kg/jam
MgCO3 : F10MgCO3 = F6MgCO3 = 0,223 kg/jam
HCl : F10HCl = F6HCl –r2.Mr HCl
= 4,634 - 0,114 . 36,5
= 0,463 kg/jam
MgCl2 : F10MgCl2= F6MgCl2 – r1 Mr MgCl2
= 2,267 - 0,017 . 95,21
= 0,680 kg/jam
CaCl2 : F10CaCl2 = F6CaCl2 + r1 Mr CaCl2 + 1/2. r2. Mr CaCl2
LA-9
= 604,220 + 0,017.110,99 + 1/2.0,114. 110,99

= 612,417 kg/jam
H2O : F10H2O = F6H2O + F9H2O+ r2 Mr H2O
= 1.039,696 + 44,758 + 0,114 . 18,016
= 1.086,482 kg/jam
Ca(OH)2 : F10Ca(OH)2 = F9Ca(OH)2 - r1 Mr Ca(OH)2 - 1/2. r2. Mr
Ca(OH)2
= 11,181 - 0,017. 74,1 – 1/2. 0,114. 74,1
= 5,709 kg/jam
Mg(OH)2 : F11Mg(OH)2 = r1 Mr Mg(OH)2
= 0,017 . 58,32
= 0,972 kg/jam
Tabel LA.4 Neraca Massa pada Reaktor Penetral (R-02)
Komponen
CaCO3 5,504 5,504
MgCO3 0,223 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 4,634 0,463
MgCl2 2,267 0,680
CaCl2 604,220 612,417
H2O 1.039,696 44,725 1.086,482
Ca(OH)2 11,181 5,709
Mg(OH)2 0,972
Subtotal 1.661,562 55,907 1.717,469
Total 1.717,469 1.717,469
LA-10
A.2.5 Evaporator (EV-01)

H2O
CaCO3 CaCO3
MgCO3 (11) MgCO3
NaCl (10) (12) NaCl
HCl EV-01 HCl
MgCl2 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
Ca(OH)2 Ca(OH)2
Gambar LA.5 Aliran Proses pada Evaporator
Asumsi : efisiensi penguapan air evaporator = 80 %

Neraca Massa Total:
F10 = F11 + F12
1.717,469 = 869,186 + 848,284
1.717,469 kg/jam = 1.717,469 kg/jam

12 10
MgCO3 : F MgCO3 =F MgCO3 = 0,223 kg/jam
HCl : F12HCl = F10HCl = 0,463 kg/jam
MgCl2 : F12MgCl2 = F10MgCl2 = 0,680 kg/jam
CaCl2 : F12CaCl2 = F10CaCl2 = 612,417 kg/jam
12 10
Ca(OH)2 : F Ca(OH)2 =F Ca(OH)2 = 5,709 kg/jam
12 10
Mg(OH)2 : F Mg(OH)2 =F Mg(OH)2 = 0,972 kg/jam
H2O : F11H2O = 80 % . F10H2O
= 80 % . 1.086,482
= 869,186 kg/jam
F12H2O = F10H2O - F11H2O
= 217,296 kg/jam
LA-11
Tabel LA.5 Neraca Massa pada Evaporator (EV-01)

Komponen
CaCO3 5,504 5,504
MgCO3 0,223 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 0,463 0,463
MgCl2 0,680 0,680
CaCl2 612,417 612,417
H2O 1.086,482 869,186 217,296
Ca(OH)2 5,709 5,709
Mg(OH)2 0,972 0,972
Subtotal 1.717,469 869,186 848,284
Total 1.717,469 1.717,469
A.2.6 Crystallizer (CR-01)

Fungsi : Untuk mengkristalkan CaCl2
H2O
CaCO3 CaCO3
MgCO3 (13) MgCO3
NaCl (12) (14) NaCl
HCl CR-01 HCl
MgCl2 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
Ca(OH)2 Ca(OH)2
Gambar LA.6 Aliran Proses pada Crystallizer
Asumsi : Tahap kristalisasi memisahkan senyawa terlarut dan 70% air dari alur
masuk
Neraca Massa Total:
F12 = F13 + F14
848,284 = 152,107 + 696,176
848,284 kg/jam = 848,284 kg/jam
LA-12

MgCO3 : F14MgCO3 = F12MgCO3 = 0,223 kg/jam
14 12
Mg(OH)2 : F14Mg(OH)2 = F12Mg(OH)2 = 0,972 kg/jam
H2O : F14H2O = 70 % . F12H2O
= 70 %. 217,296
= 152,107 kg/jam
14
F H2O = F12H2O - F13H2O
= 65,189 kg/jam
LA-13
Tabel LA.6 Neraca Massa pada Crystallizer (CR-01)

Komponen
CaCO3 5,504 5,504
MgCO3 0,223 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 0,463 0,463
MgCl2 0,680 0,680
CaCl2 612,417 612,417
H2O 217,296 152,107 65,189
Ca(OH)2 5,709 5,709
Mg(OH)2 0,972 0,972
Subtotal 848,284 152,107 696,176
Total 848,284 848,284
A.2.7 Rotary Dryer (RD-01)
Fungsi : Untuk mengeringkan produk CaCl2

H2O
HCl
CaCO3 CaCO3
MgCO3 (15) MgCO3
NaCl (15) (16) NaCl
HCl HCl
MgCl2 RD-01 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
Ca(OH)2 Ca(OH)2
Gambar LA.7 Aliran Proses pada Rotary Dryer
Asumsi : efisiensi pengeringan = 99,5% dengan kadar air produk sebanyak 0,05%
LA-14
Neraca Massa Total:

F14 = F15 + F16
696,176 = 64,863 + 631,313
696,176 kg/jam = 696,176 kg/jam
Neraca Massa Komponen:

16 14
MgCO3 : F MgCO3 =F MgCO3 = 0,223 kg/jam
Ca(OH)2 : F16Ca(OH)2 = F14Ca(OH)2 = 5,709 kg/jam
16 14
Mg(OH)2 : F Mg(OH)2 =F Mg(OH)2 = 0,972 kg/jam
16 14
H2O : F H2O = 99,5 % . F H2O
= 99,5 %. 65,189
= 64,863 kg/jam
F15H2O = F15H2O - F16H2O
= 0,326 kg/jam
16
H2O : F HCl = 99,5 % . F15HCl
= 99,5 %. 0,696
= 0,692 kg/jam
LA-15
Tabel LA.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01)

Komponen
CaCO3 5,504 5,504
MgCO3 0,223 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 0,463 0,463
MgCl2 0,680 0,680
CaCl2 612,417 612,417
H2O 65,189 64,863 0,326
Ca(OH)2 5,709 5,709
Mg(OH)2 0,972 0,972
Subtotal 696,176 64,863 631,313
Total 696,176 696,176
A.2.8 Rotary Cooler (RC-01)

Fungsi : Untuk menurunkan panas dalam produk CaCl2
CaCO3 CaCO3
MgCO3 MgCO3
NaCl (16) (17) NaCl
MgCl2 RC MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
Ca(OH)2 Ca(OH)2
Gambar LA.7 Aliran Proses pada Rotary Cooler
Neraca Massa Total:

F17 = F18
631,313 kg/jam = 631,313 kg/jam
LA-16

MgCO3 : F17MgCO3 = F16MgCO3 = 0,223kg/jam
17 16
Mg(OH)2 : F17Mg(OH)2 = F16Mg(OH)2 = 0,972 kg/jam
H2O : F17H2O = F16H2O = 0,326 kg/jam
Tabel LA.8 Neraca Massa pada Rotary Cooler (RC-01)

Komponen
Alur 16 Alur 17
CaCO3 5,504 5,504
MgCO3 0,223 0,223
NaCl 5,019 5,019
HCl 0,463 0,463
MgCl2 0,680 0,680
CaCl2 612,417 612,417
H2O 0,326 0,326
Ca(OH)2 5,709 5,709
Mg(OH)2 0,972 0,972
Subtotal 631,313 631,313
Total 631,313 631,313
A.2.9 Ball Mill (BM-01)
Fungsi : Menghancurkan bahan agar ukuran partikel seragam.

LA-17
CaCO3 (19) CaCO3

MgCO3 MgCO3
NaCl (17) (18) NaCl
HCl BM-01 HCl
MgCl2 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
Ca(OH)2 Ca(OH)2
Gambar LA.9 Aliran Proses pada Ball Mill

Pada Alur 19 adalah 0,99% produk yang keluar pada alur 17 yang akan masuk ke
Screening.
Neraca Massa Total :
F17 + F19 = F18
631,313 + 6,313 = 637,626 kg/jam

CaCO3 : F17CaCO3 = 5,504 kg/jam
F19CaCO3 = 0,99 x 5,504 = 0,055 kg/jam
F18CaCO3 = 5,504 + 0,055 = 5,559 kg/jam
17
MgCO3 : F MgCO3 = 0,223 kg/jam
F19MgCO3 = 0,99 x 0,223 = 0,002 kg/jam
F18MgCO3 = 0,223 + 0,002 = 0,225 kg/jam
NaCl : F17NaCl = 5,019 kg/jam
F19NaCl = 0,99 x 5,019 = 0,050 kg/jam
F18NaCl = 5,019 + 0,050 = 5,069 kg/jam
17
HCl : F HCl = 0,463 kg/jam
F19HCl = 0,99 x 0,463 = 0,005 kg/jam
F18HCl = 0,463 + 0,005 = 0,468 kg/jam
MgCl2 : F17MgCl2 = 0,680 kg/jam
F19MgCl2 = 0,99 x 0,680 = 0,007 kg/jam
F18MgCl2 = 0,680 + 0,007 = 0,687 kg/jam
17
CaCl2 : F CaCl2 = 612,417 kg/jam
F19CaCl2 = 0,99 x 612,417 = 6,124 kg/jam
LA-18
F18CaCl2 = 612,417 + 6,124 = 618,541 kg/jam

17
Ca(OH)2 : F Ca(OH)2 = 5,709 kg/jam
F19Ca(OH)2 = 0,99 x 5,079 = 0,057 kg/jam
F18Ca(OH)2 = 5,709 + 0,057 = 5,766 kg/jam
Mg(OH)2 : F17Mg(OH)2 = 0,972 kg/jam
F19Mg(OH)2 = 0,99 x 0,972 = 0,010 kg/jam
F18Mg(OH)2 = 0,972 + 0,010 = 0,982 kg/jam
17
H2O : F H2O = 0,326 kg/jam
F19H2O = 0,99 x 0,326 = 0,003 kg/jam
F19H2O = 0,326 + 0,003 = 0,329 kg/jam
Tabel LA.9 Neraca Massa pada Ball Mill (BM-01)

Komponen
CaCO3 5,504 0,055 5,559
MgCO3 0,223 0,002 0,225
NaCl 5,019 0,050 5,069
HCl 0,463 0,005 0,468
MgCl2 0,680 0,007 0,687
CaCl2 612,417 6,124 618,541
H2O 0,326 0,003 0,329
Ca(OH)2 5,709 0,057 5,766
Mg(OH)2 0,972 0,010 0,982
Subtotal 631,313 6,313 637,626
Total 637,626 637,626
A.2.10 Screening (SC-01)
Fungsi : Mengayak bahan yang keluar dari Ball Mill agar mempunyai diameter
partikel yang seragam.
CaCO3 MgCl2
MgCO3 H2O
NaCl Mg(OH)2
HCl Ca(OH)2
CaCl2
LA-19
CaCO3 CaCO3
MgCO3 (19) MgCO3
NaCl (18) (20) NaCl
HCl SC-01 HCl
MgCl2 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
Ca(OH)2 Ca(OH)2
Gambar LA.10 Aliran Proses pada Screening
Asumsi : Fraksi terayak = 99,01%

Neraca Massa Total:
F18 = F19 + F20
637,626 = 6,313 + 631,313
637,626 kg/jam = 637,626 kg/jam
Laju Alir Massa Komponen :
CaCO3 : F20CaCO3 = 99,01% . F18CaCO3

= 5,504 kg/jam
F19CaCO3 = 0,99% . F18CaCO3
= 0,055 kg/jam
20
MgCO3 : F MgCO3 = 99,01% . F18MgCO3
= 0,223 kg/jam
F19MgCO3 = 0,99% . F18MgCO3
= 0,002 kg/jam
NaCl : F20NaCl = 99,01% . F18NaCl
= 5,019 kg/jam
19
F NaCl = 0,99% . F18NaCl
= 0,050 kg/jam
MgCl2 : F20MgCl2 = 99,01% . F18MgCl2
= 0,680 kg/jam
F19MgCl2 = 0,99% . F18MgCl2
= 0,007 kg/jam
CaCl2 : F20CaCl2 = 99,01% . F18CaCl2
LA-20
= 612,417 kg/jam
F19CaCl2 = 0,99% . F18CaCl2
= 6,124 kg/jam
Ca(OH)2 : F20Ca(OH)2 = 99,01% .F18Ca(OH)2
= 5,709 kg/jam
F19Ca(OH)2 = 0,99% . F18Ca(OH)2
= 0,057 kg/jam
Mg(OH)2: F20Mg(OH) = 99,01 . F18Mg(OH)
= 0,972 kg/jam
F19Mg(OH) = 0,99% . F18Mg(OH)
= 0,010 kg/jam
H2O : F20H2O = 99,01% . F18H2O
= 0,326 kg/jam
F19H2O = 0,99% . F18H2O
= 0,003 kg/jam
HCl : F20HCl = 99,01% . F18HCl
= 0,463 kg/jam
19
F HCl = 0,99% . F18HCl
= 0,005 kg/jam
LA-21
Tabel LA.10 Neraca Massa Screening (SC-01)

Komponen
CaCO3 5,559 0,055 5,504
MgCO3 0,225 0,002 0,223
NaCl 5,069 0,050 5,019
HCl 0,468 0,005 0,463
MgCl2 0,687 0,007 0,680
CaCl2 618,541 6,124 612,417
H2O 0,329 0,003 0,326
Ca(OH)2 5,766 0,057 5,709
Mg(OH)2 0,982 0,010 0,972
Subtotal 637,626 6,313 631,313
Total 637,626 637,626
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/ jam
Temperatur Referensi : 25 0C
Kapasitas produk : 5.000 ton/tahun
LB.1 Perhitungan Kapasitas Panas

a) Data perhitungan Cp
Cp x,T = a + bT + cT2 + dT3 + eT4
Tabel LB.1 Nilai konstanta untuk ∫CpdT (kJ/mol.0C)
Fasa Komponen 10-3A 10-5B 10-8C 10-12D

H2O 33,46 0,688 0,7604 -3,593
Gas CO2 36,11 4,233 -2,887 7,464
Udara 28,94 0,4147 0,319 -1,965
HCl 29,13 -0,1341 0,9715 -4,335
Cair
H2O 75,4 - - -
CaCO3 82,34 4,975 -12,87 -
Padat MgCl2 72,4 1,58 - -
Ca(OH)2 89,5 - - -
Sumber : Felder & Rosseau (2005)
b) Nilai Cp untuk perhitungan neraca energi

Tabel LB.2 Nilai Cp untuk perhitungan neraca energi
Fasa Komponen Cp(kal/mol K)
MgCO3 16,9
Padat CaCl2 16,9+ 0,00386 T
Mg(OH)2 18,2
Sumber : Reid (1977) ; Perry (1999)
LB-1
LB-2
LB.2 Data Panas Pembentukan untuk tiap senyawa

Tabel LB.3 Nilai ΔHf untuk tiap senyawa
Komponen ∆Hf (kkal/kmol)

CO2 -94,052
Udara 0
HCl -39,85
H2O -68,3174
CaCO3 -289,5
MgCl2 -153,22
Ca(OH)2 -235,58
MgCO3 -261,7
CaCl2 -190,6
Mg(OH)2 -221,9
NaCl -98,321
Sumber : Perry (1999)
LB.3 Data Panas Pelarutan untuk tiap senyawa

Tabel LB.4 Panas pelarutan
Komponen ∆Hpelarutan (KJ/kmol)

HCl 74,8
Ca(OH)2 16,2
MgCl2 -8,68
CaCl2 82,9
Sumber : Martinez (1995) ; Perry (1999)
LB.4 Perhitungan Neraca Energi

Neraca panas ini menggunakan rumus-rumus perhitungan sebagai berikut:
Perhitungan panas yang masuk dan keluar:
Qi  H i   n.Cp.dT
T
T1  25o C Smith &VanNess (1975)

Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :
Cp = a +bT+ cT2+ dT3
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
T CpdT  a (T2  T1 )  2 (T2  T1 )  3 (T2  T1 )  4 (T2  T1 )

T2
b 2 2 c 3 3 d 4 4
1
LB-3
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
 CpdT   CpdT  ΔHvl   CpdT

T2 Tb T2
T1 T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :
 r H r (T )  N  CpdTout  N  CpdTin
T
2 2 T
dQ
dT T1 T1
B.1 Tangki Pelarutan HCl (TP-01)
H2O(l) (2)
28 oC
HCl(aq) 37% (1) (3) HCl(aq) 30%
H2O(l) 63% o
30 C TP-01 o
29,67 C H2O(l) 70%
Kondisi Masuk :
- Alur masuk = Alur 1 dan Alur 2
- Komponen masuk = HCl dan H2O
- Temperatur referensi = 25 oC = 298 K
- Temperatur alur 1 = 30 oC = 303 K
- Temperatur alur 2 = 28 oC = 301 K
Kalor yang masuk ke reaktor dapat dihitung dengan:
dQ
= n ∫Cp dT
dT
Untuk HCl:
QHCl = (403,365/36,46)x[29,13x10-3x(303-298) – 0,1341x10-5/2x(3032-2982) +
0,9714x 10-8/3x(3033-2983) – 4,335x10-12(3034-2984)]
Untuk perhitungan H2O digunakan cara yang sama dengan perhitungan HCl.
LB-4
Tabel LB.5 Panas alur 1 pada T = 30 oC
m n ∫CpdT ∑H=n∫CpdT
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam) (kJ/kmol) (kJ/jam)
HCl 403,365 11,063 0,147 1,631

H2O 686,811 38,122 377,000 14.372,104
Jumlah 14.373,735
Komponen
H2O 254,375 14,119 226,200 3.193,801

Jumlah 3.193,801
Kondisi Keluar :
- Alur keluar ` = Alur 3
- Komponen keluar = HCl dan air
- Temperatur referensi = 25 oC = 298 K
Diketahui ΔH pelarutan HCl adalah 74,8 kJ/kmol
(∑ ∫ ) (∑ ∫ )
Dengan menggunakan trial error, diperoleh temperatur keluar sebesar 29,670 oC
Tabel LB.7 Panas alur 3 pada T = 29,670 oC
Komponen
HCl 403,365 11,063 0,138 1,523

H2O 941,186 52,242 352,085 18.393,519
Jumlah 18.395,043
LB-5
B.2 Reaktor Asam (R-01)

Superheated Steam
150 oC, 1 atm
HCl 30%
H2O 70% (3) (5) CO2
o
29,670 C 32 oC
CaCO3 (4) (6) CaCO3 CaCl2

MgCO3 30 oC R-01 o
32 C MgCO3 H2O HCl
NaCl NaCl MgCl2
Kondensat
100 oC, 1 atm
Gambar LB.2 Alur Panas pada Reaktor Asam
Reaksi yang terjadi:
CaCO3 + 2 HCl CaCl2 + H2O + CO2
MgCO3 + 2 HCl MgCl2 + H2O + CO2
R1 = 5,444 kmol/jam
R2 = 0,024 kmol/jam
ΔHR1 (25oC, 1atm) = ΔHf CaCl2 + ΔHf H2O + ΔHf CO2 - ΔHf CaCO3 -2.ΔHf HCl
= [-190,6 + (-68,3174) + (-94,052) – (-289,5) – 2*(-39,85)] x
4,184
= 67,909 kJ/kmol
ΔHR2 (25oC, 1atm) = ΔHf MgCl2+ ΔHf H2O + ΔHf CO2 - ΔHf MgCO3 -2.ΔHf HCl
= [-153,22 + (-68,3174) + (-94,052)– (-261,7) – 2.(-39,85)] x
4,184
= 107,992 kJ/kmol
Kondisi Masuk :
- Komponen masuk = CaCO3, MgCO3, NaCl, HCl, H2O
- Temperatur referensi = 25 oC
- Temperatur alur 3 = 29,670 oC
- Temperatur alur 4 = 30 oC
Pada Tabel LB.7 diketahui bahwa panas alur 3 adalah 18.395,043 kJ/jam
LB-6
Komponen
CaCO3 550,410 5,499 486,449 2.675,032

MgCO3 2,231 0,026 353,548 9,353
NaCl 5,019 0,086 252,130 21,652
Jumlah 2.706,038
Kondisi Keluar :
- Alur keluar = Alur 5 dan Alur 6
- Komponen keluar = CaCO3, MgCO3, NaCl, HCl, H2O, MgCl2, CaCl2, CO2
Komponen
CO2 240,648 5,468 261,051 1.427,405

Jumlah 1.427,405
Komponen
CaCO3 5,504 0,055 681,377 37,470

MgCO3 0,223 0,003 494,967 1,309
NaCl 5,019 0,086 353,105 30,324
HCl 4,634 0,127 0,206 0,026
MgCl2 2,267 0,024 540,146 12,861
CaCl2 604,220 5,444 126,447 688,388
H2O 1.039,696 57,710 527,800 30.459,114
Jumlah 31.229,492
LB-7
dQ/dT = 31.229,492 + 1.427,405 - 2.706,038 -18.395,043 + (5,448x67,909) +
(0,024x107,992)
= 11.928,091 kJ/jam
Sebagai media pemanas, dibutuhkan Superheated steam yang masuk pada 1 atm dan
150 oC. Kondensat keluar pada suhu 100 oC dan tekanan 1 atm. Jumlah steam yang
dibutuhkan :
ΔHl (100 oC, 1 atm) = 419,1 kJ/kg (Reklaitis)
ΔHv (150 oC, 1 atm) = 2.768,899 kJ/kg (Reklaitis)
Maka entalpi steam (ΔHsteam) = 2.768,899 - 419,1 = 2.349,799 kJ/kg
m 
dQ/dT
HSteam
m 
11.928,091 kJ/jam 18,016 kg/kmol
x
2.349,799 kJ/kmol 1000 gr/kg
m = 5,076 kg/jam
B.3 Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02)

H2O(l) (8)
28 oC
Ca(OH)2(s) (7) (9) Ca(OH)2(aq) 30%
30 oC
TP-02 28,147 oC H2O(l)70%
Gambar LB.3 Alur Panas pada Tangki Pelarutan
Kondisi Masuk:
- Komponen masuk = Ca(OH)2 dan H2O
LB-8
Tabel LB.11 Panas pada alur 7 pada T = 30 oC
Komponen
Ca(OH)2 11,181 0,151 447,500 67,529

Jumlah 67,529
Tabel LB.12 Panas pada alur 8 pada T= 28 oC
Komponen
H2O 44,725 2,483 226,200 561,551

Jumlah 561,551
Kondisi Keluar :
- Alur keluar = Alur 9
- Komponen keluar = Ca(OH)2 dan H2O
Diketahui ΔH pelarutan Ca(OH)2 adalah 16,2 kJ/kmol
(∑ ∫ ) (∑ ∫ )
Dengan menggunakan trial error,diperoleh temperatur keluar sebesar 28,147 oC.

Tabel LB.13 Panas pada alur 9 pada T = 28,147 oC
Komponen
Ca(OH)2 11,181 0,151 281,636 42,500

H2O 44,725 2,483 237,267 589,025
Jumlah 631,525
LB-9
B.4 Reaktor Penetral (R-02)

Superheated Steam
150 oC, 1 atm
Ca(OH)2 20%
H2O 80%
CaCO3 (9) CaCO3
MgCO3 28,147 oC MgCO3
NaCl (6) (10) NaCl
HCl 32 oC R-02 32 oC HCl
MgCl2 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O Kondensat 100 oC, 1 atm H2O
Mg(OH)2
Ca(OH)2
Gambar LB.4 Alur Panas pada Reaktor Penetral
Reaksi yang terjadi :
MgCl2 + 2 Ca(OH)2 CaCl2 + Mg(OH)2
HCl + Ca(OH)2 CaCl2 + H2O
R1 = 0,017 kmol/jam
R2 = 0,114 kmol/jam
ΔHR1 (25 0C, 1atm) = ΔHf CaCl2 + ΔHf Mg(OH)2 - ΔHf MgCl2 -ΔHf Ca(OH)2
= [-190,6 + (-221,9) – (-153,22) – (-235,58)] x 4,184
= -99,161 kJ/kmol
ΔHR2 (25 0C, 1atm) = ΔHf CaCl2 + 2.ΔHf H2O - 2.ΔHf HCl -ΔHf Ca(OH)2
= [-190,6 + 2*(-68,3174) –2*(-39,85) – (-235,58)] x 4,184
= -50,019 kJ/kmol
Kondisi Masuk :
- Komponen masuk = CaCO3, MgCO3, NaCl, HCl, H2O, MgCl2, CaCl2
- Temperatur alur 9 = 28,147 oC
Pada Tabel LB.9 diketahui bahwa panas alur 6 adalah 31.229,492 kJ/jam
Pada Tabel LB.13 diketahui bahwa panas alur 9 adalah 631,525 kJ/jam
LB-10
Kondisi Keluar :
- Komponen keluar = CaCO3, MgCO3, NaCl, HCl, H2O, MgCl2, CaCl2, Ca(OH)2,
Mg(OH)2,
Komponen
CaCO3 5,504 0,055 681,377 37,470

MgCO3 0,223 0,003 494,967 1,309
NaCl 5,019 0,086 353,105 30,324
HCl 0,463 0,013 0,206 0,003
MgCl2 0,680 0,007 540,146 3,858
CaCl2 612,417 5,518 1.246,155 6.876,241
H2O 1.086,482 60,307 527,800 31.829,772
Ca(OH)2 5,709 0,077 626,500 48,268
Mg(OH)2 0,972 0,017 533,042 8,884
Jumlah 38.836,129
dQ/dT = 38.836,129-31.229,492- 631,525+(-99,161*0,017)+(-50,019*0,114)
= 6.967,738 kJ/jam
Sebagai media pemanas, dibutuhkan Superheated steam yang masuk pada 1 atm dan
150 oC. Kondensat keluar pada suhu 100 oC dan tekanan 1 atm. Jumlah steam yang
dibutuhkan :
m 
dQ/dT
HSteam
m 
6.967,738 kJ/jam 18,016 kg/kmol
x
2.349,799 kJ/kmol 1000 gr/kg
m = 0,053 kg/jam
LB-11
B.5 Evaporator (EV-01)
Superheated Steam H2O

150 oC, 1 atm
CaCO3 (11) 105 oC CaCO3
MgCO3 MgCO3
NaCl (10) (12) NaCl
HCl 32 oC EV-01 105 oC HCl
MgCl2 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2 Kondensat Mg(OH)2
Ca(OH)2 100 oC, 1 atm Ca(OH)2
Gambar LB.5 Alur Panas pada Evaporator
Kondisi Masuk :
- Alur masuk = Alur 10
- Komponen masuk = CaCO3, MgCO3, NaCl, HCl, H2O, MgCl2, CaCl2,
Ca(OH)2, Mg(OH)2
Pada Tabel LB.14 diketahui panas pada alur 10 pada 32 oC adalah 38.836,129 kJ/jam
Kondisi Keluar :
- Alur keluar = Alur 11 dan 12
- Komponen keluar = CaCO3, MgCO3, NaCl, HCl, H2O, MgCl2, CaCl2, Ca(OH)2,
Mg(OH)2
- ∆H pada 105 oC = 2.715,362 kJ/kg
LB-12
Komponen m x ∆Hvl
H2O(g) 869,186 48,245 2.715,362 131.003,176 2.360.153,215

Jumlah 131.003,176 2.360.153,215
Komponen
CaCO3 5,504 0,055 7.932,440 436,213

MgCO3 0,223 0,003 5.656,768 14,965
NaCl 5,019 0,086 4.086,797 350,964
HCl 0,463 0,013 2,370 0,030
MgCl2 0,680 0,007 6.219,232 44,424
CaCl2 612,417 5,518 6.808,167 37.567,227
H2O 217,296 12,061 6.032,000 72.753,764
Ca(OH)2 5,709 0,077 7.160,000 551,639
Mg(OH)2 0,972 0,017 6.091,904 101,534
Jumlah 848,284 111.820,761
dQ/dT = 111.820,761 + 131.003,176 + 2.360.153,215 - 38.836,129
= 2.564.141,023 kJ/jam
Sebagai media pemanas, dibutuhkan Superheated steam yang masuk pada 1
atm dan 150 oC. Superheated steam keluar pada suhu 100 oC dan tekanan 1 atm.
Jumlah steam yang dibutuhkan adalah :
m 
dQ/dT
HSteam
m 
2.564.141,023 kJ/jam 18,016 kg/kmol
x
2.349,799 kJ/kmol 1000 gr/kg
m = 19,659 kg/jam
LB-13
B.6 Crystallizer (CR-01)
Udara Pendingin H2O

5 oC
MgCO3 MgCO3
NaCl (12) (14) NaCl
HCl 105 oC CR-01 60 oC HCl
MgCl2 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2 Udara Pendingin Mg(OH)2
Ca(OH)2 60oC Ca(OH)2
Gambar LB.6 Alur Panas pada Crystallizer
Kondisi Masuk :
- Komponen masuk = CaCO3, MgCO3, NaCl, HCl, H2O, MgCl2, CaCl2, Ca(OH)2,
Mg(OH)2
Pada Tabel LB.16 diketahui panas pada alur 12 pada 115 oC adalah 125.347,460
kJ/jam.
Kondisi Keluar :
- Komponen keluar = CaCO3, MgCO3, NaCl, HCl, H2O, MgCl2, CaCl2,
Ca(OH)2,Mg(OH)2
Tabel LB.17 Panas pada alur 13 pada T =60 oC
Komponen m x ∆Hvl
(kg/jam) (kmol/jam) (kj/kmol) (kj/jam)
H2O(g) 152,107 8,443 1.181,831 9.978,090 179.765,264

Jumlah 9.978,090 179.765,264
LB-14
Komponen - ∆Hs x n
CaCO3 5,504 0,055 3.431,264 188,689

MgCO3 0,223 0,003 2.474,836 6,547
NaCl 5,019 0,086 1.774,135 152,358 -0,335
HCl 0,463 0,013 1,034 0,013 -950,661
MgCl2 0,680 0,007 2.708,472 19,347 62,002
CaCl2 612,417 5,518 2.653,175 14.640,127 -457.439,288
H2O 65,189 3,618 2.639,000 9.548,932
Ca(OH)2 5,709 0,077 3.132,500 241,342 -1.248,122
Mg(OH)2 0,972 0,972 2.665,208 2.590,692
Jumlah 696,176 27.388,047 -459.576,405
dQ/dT = 27.388,047 + 9.978,090 + 179.765,264 - 459.576,405 – 111.820,761
= -354.265,765 kJ/jam
Data operasi:
a) Udara
Tin = 5 oC
Tout = 30 oC
Hin = 0,01 kg H2O/kg udara (asumsi)
b) Cairan Terlarut
Laju Alir = 848,284 kg/jam
Tin = 105 oC
Tout = 60 oC
Neraca Bahan
GHin + LsXin = GHout + LsXout
Dimana :
G = Laju alir udara, kg/jam udara kering
Ls = Laju alir zat padat, kg/jam
H = Kelembaban udara, massa uap per satuan massa udara kering
LB-15
X = Kandungan kebasahan-bebas, massa air per satuan massa zat total

Dari persamaan di atas, maka:
0,01G + (848,284× 0,256) = GHout + (848,284× 0,094)
0,01G + 137,422= GHout (Pers. 1)
Neraca Panas
G + LsHs = G +Ls +Q
a) Entalpi Cairan Terlarut
Hs = CpS(Ts-To)+XCpA(Ts-To)
Dimana :
Hs = Entalpi cairan terlarut, kJ/kg
CpS = Kalor jenis cairan terlarut, kJ/kgoC
CpA = Kalor jenis air, kJ/kgoC
Ts = Suhu cairan terlarut, oC
To = Suhu referensi, oC
i) Cairan Terlarut Masuk
Hsin = CpS(Tsin-To)+XCpA(Tsout-To)
= 1,644 (105 - 0) + 0,256 × 4,185 (105 - 0)
= 285,581 kJ/kg
ii) Kristal Keluar
Hsout = CpS(Tsout-To)+XoutCpA(Tsout-To)
= 1,644(60 - 0) + 0,094 × 4,185 (60 - 0)
= 122,379 kJ/kg
b) Entalpi Udara :
HG = CS(TG-To) + Hλo
Dimana :
HG = Entalpi udara, kJ/kg udara kering
λo = Kalor laten air pada suhu referensi, kJ/kg
CS = Kalor lembab, 1,005 + 1,88H kJ/kgoC
TG = Suhu cairan terlarut, oC
LB-16
i) Udara Masuk
HGin = CSin(TGin-To) + Hinλo
= (1,005+1,88×0,01)×(5-0) + (0,01×2501,4)
= 30,133 kJ/kg
ii) Udara Keluar
HGout = CSout(TGout-To) + Houtλo
= (1,005+1,88Hout)×(30-0) + (Hout×2501,4)
= 30,15+2503,28 Hout (Pers. 2)
Substitusi pers.2 dan pers.1 ke persamaan neraca panas didapat persamaan sebagai
berikut :
25,050 G = 560.936,530
G = 22.392,855 kg/jam udara
Hout diperoleh dari substitusi nilai G ke pers.1, maka:

0,01(21107,149) + 206,948= (21107,149)Hout
Hout= 0,016 kg air/kg udara
B.7 Rotary Dryer (RD-01)

Superheated Steam H2O
150 oC, 1 atm
MgCO3 MgCO3
NaCl (14) (16) NaCl
HCl 60 oC RD-01 110 oC HCl
MgCl2 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2 Kondensat Mg(OH)2
o
Ca(OH)2 100 C, 1 atm Ca(OH)2
Gambar LB.7 Alur Panas pada Rotary Dryer
Kondisi Masuk :
LB-17

Ca(OH)2, Mg(OH)2
Pada Tabel LB.18 diketahui panas pada alur 14 pada 60oC adalah 27.388,047 kJ/jam
Kondisi Keluar :
- Komponen keluar = CaCO3, MgCO3, NaCl, HCl, H2O, MgCl2,
CaCl2,Ca(OH)2, Mg(OH)2
- ∆H pada 110 oC = 2.886,777 kJ/kg Geankoplis (1993)
Komponen m x ∆Hvl
H2O(g) 64,863 3,600 2.886,777 10.393,258 187.224,928

Jumlah 10.393,258 187.224,928
LB-18
Komponen
CaCO3 5,504 0,055 8.438,789 464,057

MgCO3 0,223 0,003 6.010,316 15,901
NaCl 5,019 0,086 3.938,180 338,201
HCl 0,463 0,013 2,519 0,032
MgCl2 0,680 0,007 6.611,292 47,225
CaCl2 612,417 5,518 6.107,823 33.702,753
H2O 65,189 0,018 6.409,000 115,951
Ca(OH)2 5,709 0,077 7.607,500 586,117
Mg(OH)2 0,972 0,017 6.472,648 107,880
Jumlah 631,313 51.598,066 35.378,117
dQ/dT = 35.378,117+10.393,258+187.224,928-27.388,047
= 205.628,255 kJ/jam
Sebagai media pemanas, dibutuhkan Superheated steam yang masuk pada 1
atm dan 150 oC. Superheated steam keluar pada suhu 100 oC dan tekanan 1 atm.
Jumlah steam yang dibutuhkan adalah :
m 
dQ/dT
HSteam
m 
205.628,255 kj/jam 18,016 kg/kmol
x
2.349,799 kj/kmol 1000 gr/kg
m = 1,577 kg/jam
LB-19
B.8 Rotary Cooler (RC-01)
Udara Pendingin
5 oC
CaCO3 CaCO3
MgCO3 MgCO3
NaCl (16 (17) NaCl
HCl 110 oC RC-01 30 oC HCl
MgCl2 MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O H2O
Mg(OH)2 Udara Pendingin Mg(OH)2
Ca(OH)2 60 oC Ca(OH)2
Gambar LB.8 Alur Panas pada Rotary Cooler
Kondisi Masuk :
Ca(OH)2, Mg(OH)2
Pada Tabel LB.20 diketahui panas pada alur 16 pada 110 oC adalah 35.378,117
kJ/jam.
Kondisi Keluar :
- Komponen keluar = CaCO3, MgCO3, NaCl, HCl, H2O, MgCl2, CaCl2,
Ca(OH)2, Mg(OH)2
LB-20
Komponen
CaCO3 5,504 0,055 486,449 26,750

MgCO3 0,223 0,003 353,548 0,935
NaCl 5,019 0,086 228,143 19,592
HCl 0,463 0,013 0,147 0,002
MgCl2 0,680 0,007 385,740 2,755
CaCl2 612,417 5,518 355,769 1.963,119
H2O 65,189 0,018 377,000 6,821
Ca(OH)2 5,709 0,077 447,500 34,477
Mg(OH)2 0,972 0,017 380,744 6,346
Jumlah 631,313 2.060,798
dQ/dT = 2.060,798 – 35.378,117

= -33.317,319 kJ/jam
Data operasi:
a) Udara
Tin = 5 oC
Tout = 30 0C
Hin = 0,01 kg H2O/kg udara (asumsi)
b) Cairan Terlarut
Laju Alir = 631,313 kg/jam
Tin = 110 oC
Tout = 30 oC
Neraca Panas
G + LsHs = G +Ls +Q
Asumsi : tidak ada air yang menguap selama pendinginan dengan, sehingga udara,
sehingga Xin=Xiout=0,04 dan Hin=Hout= 0,01 kg H2O/kg udara (Pisecky,1990)
LB-21
a) Entalpi Cairan Terlarut

Hs = CpS(Ts-To)+XCpA(Ts-To)
Dimana :
Hs = Entalpi cairan terlarut, kJ/kg
CpS = Kalor jenis cairan terlarut, kJ/kgoC
CpA = Kalor jenis air, kJ/kgoC
Ts = Suhu cairan terlarut, oC
i) Cairan Terlarut Masuk
Hsin = CpS(Tsin-To)+XCpA(Tsout-To)
= 0,659 (120 - 0) + 0,04 × 4,185 (120 - 0)
= 90,936 kJ/kg
ii) Kristal Keluar
Hsout = CpS(Tsout-To)+XoutCpA(Tsout-To)
= 0,659 (30 - 0) + 0,04 × 4,185 (30 - 0)
= 24,801 kJ/kg
b) Entalpi Udara :
HG = CS(TG-To) + Hλo
Dimana :
HG = Entalpi udara, kJ/kg udara kering
λo = Kalor laten air pada suhu referensi, kJ/kg
CS = Kalor lembab, 1,005 + 1,88H kJ/kgoC
TG = Suhu cairan terlarut, oC
i) Udara Masuk
HGin = CSin(TGin-To) + Hinλo
= (1,005+1,88×0,01)×(5-0) + (0,01×2501,4)
LB-22
= 30,133 kJ/kg
ii) Udara Keluar
HGout = CSout(TGout-To) + Houtλo
= (1,005+1,88x0,01)×(30-0) + (0,01×2501,4)
= 55,728 kJ/kg
persamaan neraca panas:
G(30,133) + (631,313 × 52,848) = G(55,728) + (631,313 × 24,815) - 35.378,117
G = 2.145,066 kg/jam udara
B.9 Kompressor (JC-01)
(5) (21)
CO2(g) JC-01 CO2(l)
T1= 32 oC T2= 32 oC
P1= 1 atm P2= 15 atm
Kondisi Masuk :
- Komponen masuk = CO2
Pada Tabel LB.10 diketahui panas pada alur 5 pada 32 oC adalah 1.427,405 kJ/jam
Kondisi Keluar :
- Komponen keluar = CO2
LB-23
Komponen
CO2 240,648 5,468 386,767 2.114,809

Jumlah 2.114,809
dQ/dT = 2.114,809 – 1.427,405

= 687,404 kJ/jam
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Gudang Penyimpanan Cangkang Kerang (GD-01)

Fungsi : Menyimpan bahan baku cangkang kerang sebelum
diproses
Bentuk Bangunan : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap

Bahan Konstruksi : Dinding : beton
Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
o
Kondisi Ruangan : Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Kebutuhan : 15 hari
Perhitungan Desain Bangunan :

Bahan baku cangkang kerang dimasukkan ke dalam karung besar. Digunakan 1
ikatan/karung memuat 20 kg bahan baku cangkang kerang.
Diperkirakan bahan baku cangkang kerang terdapat ruang kosong berisi udara
sebanyak 40%.
Densitas serbuk cangkang kerang = 2.713,689 kg/m3

Jadi, 1 karung memuat :
20 kg
3
Volume cangkang kerang = 2713,689 kg/m = 0,00737 m3
Volume udara = 40% (0,00737 m3) = 0,00295 m3

3
Volume total = 0,0103 m
Kebutuhan cangkang kerang = 557,660 kg/jam
Banyak ikatan/karung yang perlu dalam 15 hari :
Jumlah ikatan/karung = 558,067 kg/jam x 24 jam/hari x 15 hari
20 kg/karung
= 10.037,874 karung
Diambil 10.038 karung, maka :
Volume total karung tiap 15 hari = 10038 x 0,0103 = 103,573 m3
Faktor kosong ruangan = 20% dan area jalan dalam gudang = 20% ; sehingga :
Volume ruang yang dibutuhkan = (1,4) x 103,573 = 145,002 m3
Bangunan diperkirakan dibangun dengan ukuran :

Panjang (p) = lebar (l) = 2 x tinggi (t), sehingga :
V = pxlxt
145,002 = 2t x (2t) x (t)
t = 3,310 m
Jadi ukuran bangunan gedung yang digunakan adalah :
Panjang = 6,619 m
Lebar = 6,619 m
Tinggi = 3,310 m
C.2 Belt Conveyor (C-01)

Fungsi : Mengangkut cangkang kerang menuju Crusher (CH-01)
Jenis : Horizontal belt conveyor
o
Kondisi Operasi : Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Jarak Angkut : 10 m
Laju Alir : 557,660 kg/jam = 0,155 kg/s
3
Densitas : 2.713,689 kg/m
Perhitungan Daya :
P  0,0027 m 0,82
0,82
L
L (Peter & Timmerhaus, 1991)
dengan : m = Laju alir (kg/s)
L = jarak angkut (m)
Maka : P  0,0027 (0,155)0,82 10
= 0,006 kW = 0,008 Hp
Digunakan daya standar 1/8 Hp
Laju alir Densitas Daya Daya Standar
Belt Conveyor 3
(kg/jam) (kg/m ) (Hp) (Hp)
C-01 0,155 2.713,689 0,008 0,125
C-02 0,155 2.713,689 0,008 0,125
C-03 0,016 2.240,000 0,001 0,125
C-05 0,175 2.161,069 0,009 0,125
C.3 Crusher (CH-01)

Fungsi : Menggiling cangkang kerang menjadi butiran halus
Jenis : Roll crusher
Jumlah : 1 unit
Perhitungan Daya :
Diperkirakan umpan cangkang kerang memiliki ukuran berkisar 10 -30 mm,

diambil ukuran (Da) = 25 mm. Pemecahan primer menggunakan roll crusher
dengan ukuran produk yang dihasilkan ukuran (Db) = 0,15 mm.
Rasio = Da/Db = 25/0,15 = 166,667

Daya yang digunakan adalah :
P  0,3 mS .R (Peter & Timmmerhaus, 1991)
dengan : mS = laju umpan (kg/s)
Maka : P = 0,3 . (0,155). 166,667
= 10,387 Hp
Digunakan daya standar 11 Hp.
C.4 Tangki Penyimpanan HCl (T-01)

Fungsi : Untuk menyimpan asam klorida (HCl)
Bahan Konstruksi : 304 Stainless steel
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsiodal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Temperatur = 30oC
- Tekanan = 1 atm
- Faktor Kelonggaran = 20%
- Laju Alir Masuk (F) = 1.344,551 kg/jam
3
- Densitas Campuran = 1.057,000 kg/m
- Kebutuhan Perancangan = 15 hari
Perhitungan :
a. Ukuran Tangki
Volume larutan (Vl) = (1.345,551 / 1.057) x 15 x 24
= 457,936 m3
Faktor kelonggaran = 20%
Volume tangki (Vt) = Vl x 1,2
= 457,936 x 1,2
= 549,523 m3
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 1 : 1
Volume Silinder = π/4 x D2Hs = π/4 x D3
Tutup tangki berbentuk ellipsiodal dengan rasio axis major terhadap minor 2 :
1, sehingga : tinggi head (Hh) = 1/6 x D (Brownel & Young, 1959)
Volume tutup (Vh) ellipsiodal = π/4 x D2Hh

= π/4 x D2(1/6 D)
= π/24 x D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (π/4 x D3) + (π/24 x D3)
Vt = 7π/24 x D3 (Brownell & Young, 1959)
3 3
24Vt 24x549,523
Diameter tangki =
7π 7π
= 8,432 m = 331,963 in
Tinggi silinder (Hs) = D = 8,432 m
Tinggi tutup ellipsiodal (Hh) = 1/6 x D
= 1/6 x 8,432 m = 1,405 m
Tinggi total tangki (HT) = Hs + Hh = 9,837 m
b. Tekanan Desain
Tinggi bahan dalam tangki (Hc) = (vl / Vt) x HT
= (457,936 / 549,523) x 9,837
= 8,198 m
Phidrostatik = x g x Hc
= 1.057 x 9,8 x 8,198
= 84.916,381 Pa
= 84,916 kPa
PO = Tekanan Operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Faktor Kelonggaran = 100%
Pdesain = (1 + 1) x (Phidrostatik + PO)
= 2 x (84,916 + 101,325)
= 372,483 kPa
= 3,676 atm = 54,024 psi
c. Tebal Dinding Tangki (bagian silinder)

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi 304 Stainless steel , diperoleh
data : (Peters & Timmerhaus, 1991)
- Joint effieciency, E : 0,850

- Allowable stress, S : 18.700 psia
- Corrosion Allowance, CA : 0,125 in / tahun
- Umur alat direncanakan, n : 10 tahun
 CA
PxR
- Tebal jaket, dt = CA xx nn
S. E - 0,6 P
(Peters & Timmerhaus, 1991)
Dimana :
d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)
P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D / 2
S = allowable working stress
CA = corrosion allowance
n = umur alat yang direncanakan
E = efisiensi sambungan
 0,125 x 10l= 1,815 in

54,024 x 331,963/2
dt =
18.700 x 0,85 - 0,6 x 54,024
Dipilih tebal dinding standar = 2 in (Brownell & Young, 1959)
d. Tebal Dinding Head

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi 304 Stainless steel , diperoleh
data : (Peters & Timmerhaus, 1991)

 CA x n
P xD
- Tebal jaket, dt =
2.S.E - 0,2 P
Dimana :
R = jari-jari dalam tangki (in)
 0,125 x 10 = 1,814 in
54,024 x 331,963
dt =
2 x 18.700 x 0,85 - 0,2 x 54,024
C.5 Pompa Tangki Penyimpanan HCl (P-01)

Fungsi : Untuk memompa asam klorida (HCl) dari T-01 ke Tangki
Pelarutan HCl (TP-01)
Jenis : Pompa sentrifugal

Bahan Konstruksi : Stainless stell
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Temperatur = 30oC
- Tekanan = 1 atm
- Laju alir massa = 403,365 kg/jam = 0,247 lbm/s
- Densitas campuran = 1.190 kg/m3 = 74,289 lbm/s
- Viskositas campuran = 1,7 cP = 0,0011423 lbm/ft.s
- Laju alir volumetrik, Q = F/ = 0,247 / 74,289 = 0,003325 ft3/s
= 0,000094 m3/s
Perhitungan :
a. Perencanaan Pompa
Untuk aliran turbulen (Nre > 2100), (Peters & Timmerhaus, 1991)
xρ
0,45 0,13
Di, opt = 0,363 x Q
Untuk aliran laminar,
xμ
0,4 0,2
Di, opt = 0,133 x Q (Peters & Timmerhaus, 1991)
dengan :
Di, opt = diameter optimum (m) ρ = densitas (kg/m3)
Q = laju volumetrik (m3/s) μ = viskositas (cP)
Diameter pipa ekonomis, Di,opt :

Di, opt = 0,363 x Q0,45 x ρ0,13
= 0,363 x (0,000094)0,45 x (1.190)0,13
= 0,014 m = 0,554 in
Dari App. A.5-1, Geankoplis, 2003 dipilih pipa dengan spesifikasi :
- Ukuran pipa nominal = 1,0 in
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 1,049 in = 0,087 ft = 0,027 m
- Diameter luar (OD) = 1,315 in = 0,110 ft = 0,033 m
- Luas penampang dalam (Ai) = 0,006 ft2
b. Pengecekan Bilangan Reynold, Nre

Kecepatan rata-rata, V :
V = Q / Ai = 0,003325/0,006 = 0,554 ft/s
xVxD

(74,289) x(0,554)x( 0,087)
Bilangan Reynol, Nre =
μ 0,001143
= 3.150,448
Untuk pipa stailess steel, harga ε = 0,0000415 (Geankoplis, 2003)
Pada Nre = 3.150,448 dan ε/D = 0,0000415 / 0,027 = 0,002
Diperoleh harga faktor fanning , f = 0,015
c. Menentukan Panjang Ekivalen Total Pipa, ∑ L

Kelengkapan pipa (Foust, 1980) :
- Panjang pipa lurus, L1 = 35 ft
- 2 buah gate valve fully open, L/D = 13
L2 = 2 x 13 x 0,087 = 2,273 ft
o
- 3 buah elbow standar 90 , L/D = 30
L3 = 3 x 30 x 0,087 = 7,867 ft
- 1 buah sharp edge entrance, K = 0,5 ; L/D = 32
L4 = 1 x 32 x 0,087 = 2,797 ft
- 1 buah sharp edge exit, K = 1 ; L/D = 65
L5 = 1 x 65 x 0,087 = 5,682 ft
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 35 + 2,273 + 7,864 + 2,797 + 5,682
= 53,620 ft
d. Menentukan Friksi, ∑ F
∑F = (4.f.V2.∑L) / (2.gc.D)
= (4 . 0,015 . 0,5542 . 53,620) / (2 . 32,174 . 0,087)
= 0,176 ft.lbf/lbm
e. Kerja yang Diperlukan, Wf

Dari persamaan Bernoulli :
½ α gc (v2 – v1 ) + g/gc (z2 – z2) + (P2 – P1)/ρ + Σ F + Ws = 0
2 2
Dimana v1 = v2; ∆v = 0; P1 = P2; ∆P = 0

2
Maka :
Tinggi pemompaan ∆z = 10 m = 32,81 ft
0 + 32,174/32,174 (32,81) + 0 + 0,176 + Ws = 0
- Ws = 32,984 ft.lbf/lbm
f. Daya Pompa, Wp
Wp = - Ws.Q.ρ/550
= 32,984 x 0,003325 x 74,289 / 550
= 0,015 Hp
Efisiensi pompa 80%
Daya aktual motor = 0,015 / 0,8
= 0,019 Hp
Digunakan pompa daya standar 1/8 Hp
C.6 Tangki Pelarutan HCl (TP-01)

Fungsi : Mencampurkan HCl dan H2O untuk membuat larutan HCl
30%
Jenis Konstruksi : Tangki berpengaduk dengan alas tutup ellipsiodal

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Temperatur = 30oC
- Tekanan = 1 atm
- Laju Alir Massa = 1.344,551 kg/jam
- Densitas Campuran = 1.057 kg/m3
- Viskositas campuran = 1,7 cP
Perhitungan :
a. Volume Tangki
Volume larutan (Vl) = (1.344,551 / 1.057)
= 1,272 m3
Volume tangki = (1 + 0,2) x Vl
= 1,2 x 1,272
= 1,526 m3
b. Diameter dan Tinggi Tangki

Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki :
Hs : D = 1 : 1
Volume silinder = 4 D Hs  4 D
μ 2 μ 3
Tutup dan alas tangki berbentuk ellipsiodal dengan rasio axis major terhadap
minor 2 : 1, sehingga tinggi head (Hh) = 1/6 D (Brownell & Young, 1959).
μ
Volume 2 tutup (Vh) ellipsiodal = D 2 Hh x 2
4
μ 1
D2 D x 2
4 6
μ
D3
12
Vt  Vs  Vh
Vt  D 
μ 3 μ 3
D
4 12
Vt 
4μ 3
D
12
= 
1 2Vt 1 2x1,526
Diameter tangki 3 3
4π 4π
= 1,134 m = 44,633 in
= 1/6 x 1,134 m = 0,189 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + (2 x Hh)
= 1,134 + (2 x 0,189) = 1,512 m
b. Tekanan Desain
= (1,272 / 1,526) x 1,512
= 1,260 m
= 1.057 x 9,8 x 1,260
= 13.048,240 Pa
= 13,048 kPa
= 2 x (13,048 + 101,325)
= 23,875 kPa
= 0,236 atm = 3,463 psi

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon steel SA-285 grade C ,
diperoleh data : (Peters & Timmerhaus, 1991)

 CA
PxR
S. E - 0,6 P
Dimana :
 0,125x10 = 1,257 in
3,463x 44,644/2
dt =
13.700x 0,85- 0,6 x 3,463


 CA x n
P xD
dh =
2.S.E - 0,2 P
Dimana :
d = tebal dinding head (in)
 0,125 x 10
3,463 x 44,633
dh = 2 x 13.700 x 0,85 - 0,2 x 3,463 = 1,257 in
f. Pengaduk (impeller)
Jenis :
flat six blade open turbine (turbin datar enam daun)
Kecepatan Putaran, N : 60 rpm = 1 rps

Efisiensi Motor : 80% (Peters & Timmerhaus, 1991)
Pengaduk didesain dengan standar berikut :
Da : Dt = 1:3 (Geankoplis, 2003)
W : Da = 1:8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 :3 (Geankoplis, 2003)
4 Baffle : Dt / J = 12 (Geankoplis, 2003)
dimana :
Da = diameter pengaduk
Dt = diameter tangki
W = lebar daun pengaduk
C = jarak pengaduk dari dasar tangki
Jadi :
- Diameter pengaduk, Da : 1/3 x Dt = 1/3 x 1,134 = 0,378 m
- Lebar daun pengaduk, W : 1/5 x Da = 1/8 x 0,378 = 0,047 m
- Tinggi pengaduk dari dasar, C : 1/3 x Dt = 1/3 x 1,134 = 0,378 m
- Lebar baffle, J : 1/12 x Dt = 1/12 x 1,134 = 0,094 m
Daya untuk Pengaduk :

  88.791,284
Da 2 .N.ρ 0,3782 x 1 x 1.057
Bilangan Reynold, Nre =
μ 1,7 / 1000
Dari figure 3.4-5 (Geankoplis, 2003) dengan menggunakan kurva 2, untuk
pengaduk jenis flat six blade open turbine dengan 4 baffle, diperoleh Np = 3.
Maka :
P = Np x x N3 x Da5 = 3 x 1.057 x 13 x 0,3785

= 24,438 Watt = 0,033 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
Daya motor (Pm) = 0,033  0,041 Hp
0,8
Digunakan daya standar 1/8 Hp.
C.7 Reaktor Asam (R-01)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan kalsium
klorida dengan penambahan HCl

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsiodal
Jenis Pengaduk : Flat six blade open turbine
Jenis Sambungan : Double welded butt joins
Jumlah Baffle : 4 buah
Jumlah : 3 unit
Reaksi yang terjadi : CaCO3(s) + 2 HCl(aq) →CaCl2(s) + CO2(g) + H2O(l)
Perhitungan :
a. Waktu Tinggal (τ) Reaktor
XA = 0,99
CAO = 0,033
CA = CAO - (CAO x XA)
= 0,033 - (0,033 x 0,99)
= 0,000326 M
Asam klorida membutuhkan waktu (τ) 3 jam bereaksi dengan kalsium klorida
untuk berubah menjadi kalsium klorida apabila kondisi operasi pada reaktor
tercapai (William, dkk, 2002).
b. Ukuran Reaktor
V = τ . Vcampuran
= 1 jam . 1329 liter/jam = 1,329 m3
Volume larutan, Vl = 1,329 m3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) . Vl
= 1,2 (1,329)
= 1,595 m3
Hs : D = 1 : 1
μ 2 μ 3
μ
4
μ 1
D2 D x 2

4 6
3μ
1 2x1,528
D 43 π
12
Vt  Vs  Vh
Vt  D 
μ 3 μ 3
D
4 12
Vt 
4μ 3
D
12
= 3
1 2Vt
4
12 x 1,595
Diameter tangki 3
4π
= 1,150 m = 45,295 in
= 1/6 x 1,150 m = 0,192 m
= 1,150 + (2 x 0,192) = 1,534 m
b. Tekanan Desain
Tinggi bahan dalam tangki (Hc) = (vl / VT) x HT
= (1,329 / 1,595) x 1,534
= 1,278 m
= 1.432,193 x 9,8 x 1,278
= 17.941,834 Pa
= 17,942 kPa
= 2 x (17,942 + 101,325)
= 24,853 kPa
= 0,245 atm = 3,605 psi


 CA
PxR
S. E - 0,6 P
Dimana :
 (0,125 x 10) = 1,257 in

3,605 x 45,295/2
dt =
13.700 x 0,85 - 0,6 x 3,605
Dipilih tebal dinding standar = 1,5 in. (Brownell & Young, 1959)


 CA x n
P xD
dh =
2.S.E - 0,2 P
Dimana :
 (0,125 x 10) = 1,266 in

3,605 x 45,295
dh =
2 x 13.700 x 0,85 - 0,2 x 3,605
Dipilih tebal dinding standar = 1,5 in (Brownell & Young, 1959)

Jenis : flat six blade open turbine (turbin datar enam
daun)

Efisiensi Motor : 80% (Peters & Timmerhaus, 1991)
dimana :
Jadi :

  165.441,608
Da2 .N.ρ 0,4432 x 1 x 1.432,193
μ 1,7 / 1000

Maka :
P = Np x x N3 x Da5 = 3 x 1.432,193 x 13 x 0,443

= 73,427 Watt = 0,098 Hp
 0,123 Hp
0 , 099
Daya motor (Pm) =
0 ,8
g. Jaket Pemanas
Dari neraca panas, jumlah steam pemanas yang diperlukan = 22,610 kg/jam.
Volume spesifik steam pada suhu 100oC adalah 1,694 m3/kg.

22,610x 1,694
Laju volumetrik steam = 0,001 m3/s
3600
Diameter dalam jaket (D1) = Diameter silinder + tebal silinder

= 45,295 + 2
= 47,295 = 1,201 m
Ditetapkan jarak jaket (γ) = 5 in, sehingga :
Diameter luar jaket (D2) = 2γ + D1
= (2 . 5) + 47,295
= 57,295 = 1,455 m
2 2
Luas yang dilalui steam (A) = /4 (D2 - D1 )
= 0,530 m2
Kecepatan superfisial air steam, v :
  15,133 m/jam
vp 8,023
v =
A 0,530
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Stainless steel SA-240 grade

314 diperoleh data : (Peters & Timmerhaus, 1991)

 CA x n
P xD
- Tebal jaket, dt =
2.S.E - 0,2 P
Dimana :
d = tebal dinding jaket pemanas (in)
 (0,125 x 10) = 1,255 in

3,605 x 45,295
dt =
2 x 13.700 x 0,85 - 0,2 x 3,605
C.8 Pompa (P-02)

Fungsi : Untuk memompa hasil keluaran R-01 menuju Reaktor
Penetral (R-02)
Jenis : Positive displacement (Rotary pump)

Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Temperatur = 1 atm
- Tekanan = 30oC
- Laju alir massa = 1.661,562 kg/jam = 1,018 lbm/s
- Densitas campuran = 1.432 kg/m3 = 89,408 lbm/s
- Laju alir volumetrik, Q = F/p = 1,018 / 89,408 = 0,011381 ft3/s
= 0,000322 m3/s
Perhitungan :
Perhitungan pompa (P-02) analog dengan perhitungan pompa tangki penampungan
HCl (P-01).
a. Spesifikasi :
De = 3 x Q0,36 x 0,18
= 3 x 0,0113890,36 x 89,4080,18
= 1,345 in

V = Q / Ai = 0,0011381/0,023 = 0,488 ft/s
xVxD

(89,408) x(0,488)x( 0,087)
μ 0,001143
= 6.584,924
Untuk pipa stainless steel, harga ε = 0,0000415 (Geankoplis, 2003)
Pada Nre = 6.584,924 dan ε/D = 0,0000415 / 0,053 = 0,000790

L2 = 2 x 13 x 0,172 = 4,478 ft
o
L3 = 4 x 30 x 0,172 = 20,670 ft
L4 = 1 x 32 x 0,172 = 5,512 ft
L5 = 1 x 65 x 0,172 = 11,196 ft
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 80 + 4,478 + 20,670 + 5,512 + 11,196
= 121,856 ft
∑F = (4.f.V2.∑L) / (2.gc.D)
= (4 . 0,008 . 0,488 . 121,856) / (2 . 32,174 . 0,172)
= 0,084 ft.lbf/lbm

2 2
Dimana v1 = v2; ∆v = 0; P1 = P2; ∆P = 0

2
Maka :
0 + 32,174/32,174 (32,81) + 0 + 0,084 + Ws = 0
f. Daya Pompa, Wp
Wp = - Ws.Q.ρ/550
= 32,892 x 0,011381 x 89,408 / 550
= 0,061 Hp
Efisiensi pompa 80%
= 0,076 Hp
Digunakan pompa daya standar 1/8 Hp.
C.9 Gudang Penyimpanan Ca(OH)2 (GD-03)

Fungsi :
Menyimpan bahan baku Ca(OH)2 sebelum diproses

Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
o
Kondisi Ruangan : Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Kebutuhan : 30 hari

Bahan baku Ca(OH)2 dimasukkan ke dalam karung besar. Digunakan 1
ikatan/karung memuat 20 kg bahan baku Ca(OH)2.
Diperkirakan bahan baku Ca(OH)2 terdapat ruang kosong berisi udara sebanyak
30%.
Densitas campuran Ca(OH)2 = 2.240,00 kg/m3

20 kg
Volume cangkang kerang = 3 = 0,00893 m3
2.240,00 kg/m
Volume udara = 30% (0,00893 m3) = 0,00268 m3

Volume total = 0,0116 m3
Kebutuhan Ca(OH)2 = 11,181 kg/jam
Jumlah ikatan/karung = 11,181 kg/jam x 24 jam/hari x 30 hari
20 kg/karung
= 402,529 karung
Diambil 402 karung, maka :
Volume total karung tiap 30 hari = 402 x 0,0116 =4,666 m3

V = pxlxt
6,533 = 2t x (2t) x (t)
t = 2,967 m
Panjang = 1,484 m
Lebar = 1,484 m
Tinggi = 2,967 m
C.10 Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02)

Fungsi : Mencampurkan Ca(OH)2 dan H2O untuk membuat larutan
Ca(OH)2 20%
Jenis Konstruksi : Tangki berpengaduk dengan alas tutup ellipsiodal

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Temperatur = 30oC
- Tekanan = 1 atm
- Laju Alir Massa = 55,907 kg/jam
3
- Densitas Campuran = 1.124,5 kg/m
- Viskositas campuran = 0,869 cP = 0,869 x 10-3 kg/m.s
Perhitungan :
a. Volume Tangki
Volume larutan (Vl) = (55,907 / 1.124,5)
= 0,050 m3
Volume tangki = (1 + 0,2) x Vl
= 1,2 x 0,050
= 0,060 m3
b. Diameter dan Tinggi Tangki

Hs : D = 1 : 1
μ 2 μ 3
μ
4
μ 1
D2 D x 2
4 6
μ
D3
12
Vt  Vs  Vh
Vt  D3 
μ μ 3
D
4 12
Vt 
4μ 3
D
12
= 3
1 2Vt 1 2x 0,060
Diameter tangki 3
4π 4π
= 0,825 m = 32,499 in
= 1/6 x 0,825 m = 0,138 m
= 0,825 + (2 x 0,138) = 1,101 m
b. Tekanan Desain
= (0,050 / 0,060) x 1,101
= 0,917 m
= 1.124,5 x 9,8 x 0,917
= 10.107,738 Pa
= 10,108 kPa
= 2 x (10,108 + 101,325)
= 123,409 kPa
= 12.516 atm = 17,899 psi


 CA
PxR
S. E - 0,6 P
Dimana :
 0,125x10 = 1,275 in
17,899x 32,499/2
dt =
13.700x 0,85- 0,6x17,899

 CA x n
P xD
dh =
2.S.E - 0,2 P
Dimana :
 0,125 x 10 = 1,275 in
17,899 x 32,499
dh =
2 x 13.700 x 0,85 - 0,2 x 17,899
Jenis : flat six blade open turbine(turbin datar enam daun)
Efisiensi Motor : 80%
dimana :
Jadi :

  97.975,849
Da 2 .N.ρ 0,2752 x 1 x 1.124,5
μ 1,7 / 1000

Maka :
3 5 3 5
P = Np x x N x Da = 3 x 1.124,5 x 1 x 0,275
= 5,321 Watt = 0,007 Hp
Daya motor (Pm) = 0,007 = 0,009 Hp
0,80
C.11 Reaktor Penetral (R-02)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi penetralan sisa asam dengan
penambahan Ca(OH)2

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsiodal
Jenis Pengaduk : Flat six blade open turbine
Jenis Sambungan : Double welded butt joins
Jumlah Baffle : 4 buah
Jumlah : 4 unit
Reaksi yang terjadi : HCl(l) + Ca(OH)2(aq) → CaCl2(s) + H2O(l)
Perhitungan :
a. Waktu Tinggal (τ) Reaktor
XA = 0,90
CAO = 0,030
CA = CAO - (CAO x XA)
= 0,030 - (0,030 x 0,90)
= 0,003023 M
k  - ln
0,003023
Maka, nilai k : = 2,303 jam-1
0,030
-rA = k . CA
= 2,303 jam-1 x 0,0030203 M
= 0,007 mol/liter.jam
X
τ = C AO . A = 3,909 jam
- rA
= 4 jam
b. Ukuran Reaktor
V = τ . Vcampuran
= 1 jam . 0,026 m3/jam = 0,026 m3
Volume larutan, Vl = 0,026 m3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) . Vl
= 1,2 (0,026)
= 0,031 m3
Hs : D = 1 : 1
μ 2 μ 3
μ
4
μ 1
D2 D x 2
4 6
μ
D3
12
Vt  Vs  Vh
Vt  D 
μ 3 μ 3
D
4 12
Vt 
4μ 3
D
12
= 3
1 2Vt 12 x 0,031
Diameter tangki 3
4π 4π
= 0,309 m = 12,170 in
= 1/6 x 0,309 m = 0,052 m
= 0,309 + (2 x 0,052) = 0,412 m
b. Tekanan Desain
Tinggi bahan dalam tangki (Hc) = (vl / VT) x HT
= (0,026 / 0,031) x 0,412
= 0,343 m
= 1.248 x 9,8 x 0,343
= 4.200,742 Pa
= 4,201 kPa
= 2 x (4,201 + 101,325)
= 126,631 kPa
= 12.842,890 atm = 18,366 psi


 CA
PxR
dt = CA xx nn
S. E - 0,6 P
Dimana :
 (0,125 x 10) = 1,260 in

18,366 x 12,170/2
dt =
13.700 x 0,85 - 0,6 x 18,366


 CA x n
P xD
dh =
2.S.E - 0,2 P
Dimana :
 (0,125 x 10) = 1,260 in

18,366 x 12,170
dh =
2 x 13.700 x 0,85 - 0,2 x 18,366
Jenis : flat six blade open turbine
Efisiensi Motor : 80%
dimana :
Jadi :

  3.273,312
Da 2 .N.ρ 0,1032 x 1 x 1.248
μ 4,06 / 1000

Maka :
3 5 3 5
P = Np x x N x Da = 3 x 1.248 x 1 x 0,103
= 0,043 Watt = 0,000058 Hp

Daya motor (Pm) 0 , 000058 0,000073 Hp
=
0 ,80
g. Tebal Insulator
Bahan Konstruksi : Cock Board
Konduktivitas Insulator (kB) : 0,0433 W/m.K
Konduktivitas Baja (kA) : 26 W/m.K
Beban panas yang dilepas dari reaktor adalah sebesar -6.967,738 kJ/jam
Kondisi Operasi :
- Temperatur di dalam reaktor (T1) = 32oC = 305 K
- Temperatur di bagian luar insulator (T2) = 30oC = 303 K
Tinggi insulator, L = tinggi silinder = 0,309 m
Jari-jari reaktor bagian dalam = jari-jari silinder = r1 = 0,155 m
diameter  tebal silinder

Jari-jari reaktor bagian luar = r2 =
2
0,309  1,260
= = 0,17056 m
2
2 x  x L x (T1 x T 2 )
Q 
r r
ln 2 ln 3

r1 r2
kA kB
2 x  x 0,309 x (32 x 30)

6.972,827 
0,171 r
ln ln 3

0,1511 0,171
26 0,043
r3 = 0,17057 m
Jari-jari insulator = r2 - r3 = 0,17056 - 0,17057 = 0,000017 m
Tebal insulator = 2 x r = 2 x (0,000017) = 0,000034 m = 0,001337 in
Dipilih tebal insulator 0,125 in.
C.12 Pompa (P-03)

Fungsi : Untuk memompakan hasil keluaran Reaktor Penetral (R-
02) ke Evaporator (EV-01)

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Tekanan = 30oC
- Laju alir massa = 1.717,469 kg/jam = 1,052 lbm/s
- Densitas campuran = 1.244,50 kg/m3 = 77,691 lbm/s
= 0,000383 m3/s
Perhitungan :
HCl (P-01).
a. Spesifikasi :
De = 3 x Q0,36 x 0,18
= 3 x 0,0003830,36 x 1.244,500,18
= 1,047 in

V = Q / Ai = 0,013538/0,023 = 0,581 ft/s
 xV xD

(77,691)x(0,581)x(0,172)
μ 0,001143
= 2.858,411
Untuk pipa stailess steel, harga ε = 0,0000415 (Geankoplis, 2003)
Pada Nre = 2.858,411 dan ε/D = 0,0000415 / 0,172 = 0,000790

L2 = 2 x 13 x 0,172 = 4,478 ft
o
L3 = 2 x 30 x 0,172 = 10,335 ft
L4 = 1 x 32 x 0,172 = 5,512 ft
L5 = 1 x 65 x 0,172 = 11,196 ft
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 50 + 4,478 + 10,335 + 5,512 + 11,196
= 81,521 ft
∑F = (4.f.V2.∑L) / (2.gc.D)
= (4 . 0,010 . 0,581 . 81,521) / (2 . 32,174 . 0,172)
= 0,084 ft.lbf/lbm

2 2
Dimana v1 = v2; ∆v2 = 0; P1 = P2; ∆P = 0

Maka :
0 + 32,174/32,174 (32,81) + 0 + 0,084 + Ws = 0
f. Daya Pompa, Wp
Wp = - Ws.Q.ρ/550
= 32,892 x 0,013538 x 77,691 / 550
= 0,061 Hp
Efisiensi pompa 80%
= 0,076 Hp
C.13 Evaporator (EV-01)
Bentuk : Long-tube Vertical Evaporator
Tipe : Single Effect Evaporator
Jenis : 1-4 Shell and Tube Exchanger
Dipakai : 1 1/4 in OD Tube 18 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass
Fluida Panas :
Laju alir steam masuk = 1,569 kg/jam = 3,459 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 132,5 oC = 270,5 oF
Temperatur akhir (T2) = 132,5 oC = 270,5 oF
Fluida dingin :
Laju alir cairan masuk = 1.717,469 kg/jam = 3.786,391 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 32oC = 89,6oF
Temperatur akhir (t2) = 115oC = 239oF
Panas yang diserap (Q) = 2.175.688,951 kJ/jam = 2.062.147,130 Btu/jam
Perhitungan :
1) ∆t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas Fluida dingin Selisih
∆t1 = 180,9 F
o o o
T1 = 270,5 F Temperatur yang lebih tinggi t1 = 89,6 F
T2 = 270,5oF Temperatur yang lebih rendah t2 = 239oF ∆t2 = 31,5oF
t2 - t1 = 149,4 F ∆t21 = 149,4 F
o o o
T1 - T2 = 0 F selisih
2) Tc dan tc
t1  t 2 180,9  31,5
t    106,2o F
2 2
T1  T2 270,5  270,5
Tc    270,5o F
2 2
t1  t2 89,6  239
tc    164,3o F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi :
- Diameter tube (OD) = 1 1/4 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 20 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, kern , 1965, heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin Medium Organics , diperoleh UD = 200-500, faktor pengotor (Rd) =
2o
0,003. Diambil UD = 300 Btu/jam.ft . F
Luas permukaan untuk perpindahan panas :

A 
Q 2.047.875,709
U D x t
2
= 64,725 ft
100 x 106,2
2
Luas permukaan luar (a") = 0,3271 ft (Tabel 10, hal. 843, Kern )
 
A 64,277
Jumlah tube , Nt =
L x a" 20 x 0,3271 9,894 buah
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern , 1965, nilai yang terdekat adalah 14 tube dengan
ID shell 10 in.
c. Koreksi UD
A = L x Nt x a''
= 20 x 14 x 0,3271
2
= 91,588 ft

Q 2.047.875,709
A x t 91,588 x 106,2
UD = = 212,010 ft2
Fluida Panas : Steam, tube side

3) Flow area tube, a' = 1,040 in2 (Kern, 1695)
at    0,404 ft2
N t x a' 14 x 1,040
(Kern, 1695)
144 x n 144 x 2
4) Kecepatan massa
Gt    8,551
W 49,882 (Kern, 1695)
at 0,404
5) Bilangan Reynold, Re
Pada Tc = 270,5 F, μ = 0,015 cP = 0,034 lbm/ft .jam
o 2
Dari Tabel 10, Kern, 1965 untuk 1 1/4 in OD, 18 BWG diperoleh :
ID = 1,150 in = 0,096 ft
Re t    24,317

ID x G t 0,096 x 123,335
(Kern, 1695)
0,034
hio = 1.500 Btu/jam.ft2.oF
Fluida dingin : Larutan CaCl2, shell side

3) Flow area shell,a s
as 
Ds x C x B (Kern, 1695)
144 x PT
Ds = Diameter dalam shell = 10 in

B = Baffle Spacing = 2 in
PT = Tube Pitch = 1 9/16 in
C' = Clearance = PT - OD = 1 9/16 - 1 1/4 = 0,313 in
at   0,028 ft2
10 x 0,313 x 2
144 x 1,5625
4) Kecepatan massa
Gs    136.310,078 lbm/jam.ft2
W 3.786,391
as 0,028
5) Bilangan Reynold, Re
o
Pada tc = 164,3 F
μ = 0,49 cP = 1,185 lbm/ft .jam
2
De = 0,1025 ft (Kern, 1695)
Re s    11.786,963

De x G s 0,1025 x 136.310,078
1,185
6) Taksir jH dari Gambar. 24 Kern (1695), diperoleh jH = 40

7) Pada tC = 164,3oF
c = 0,86 Btu/lbm.oF
k = 0,111 Btu/jam.ft.oF (Kern, 1965)
 c.   0,86 . 1,185 

     2,094
1 1
3 3
 k   0,111 
k  c.  0,111  c. 

8)
 jH x x   40 x x   56,695
1 1
s
3 3
ho
De  k  0,1025  k 
9) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕS = 1

h o  o x S
S
h
o
ho = 56,695 x 1 = 56,695 Btu/jam.ft. F
10) Clean Overall Coefficient, Uc

Uc  io   54,631
h x h o 1500 x 56,695
h io  h o 1500  56,695
Btu/jam.ft2.oF
(Kern, 1965)
U  UD 54,631  49,249
11) Faktor Pengotor, Rd
Rd  C   0,002
54,631  49,249
(Kern, 1965)
UC x U D
Rd hitung ≥ Rd batas, dimana Rd batas yang diizinkan adalah sebesar 0,002

maka spesifikasi evaporator dapat diterima.
Pressure Drop
Fluida panas : Steam, tube side
1) Spesifik volume steam pada Tc = 270,5oF adalah 9,995 ft3/lb
 0,002
1
Spesifik Graviti, s =
62,5 x 9,995
Untuk Ret = 350,731

2 2
f = 0,0013 ft /in (Kern, 1965)
s = 0,002 (Kern, 1965)
Pt 
2
(Kern, 1965)
(5,22 . 10 ) . ID . s .  t
f .Gt . L . n
10
Pt 
(0,0013) . (123,335) . (20) . (4)
= 0,00000005 psia
(5,22 . 1010 ) . (0,096) . (0,002) . (1)
∆Pt yang diperbolehkan = 1 psia.
Pressure Drop
Fluida dingin : Larutan CaCl2, shell side
De   0,833
N t x  x OD/12
4 x aS (Kern, 1965)
Re S   11.786,963

De x a S
(Kern, 1965)
2 2
f = 0,0025 ft /in (Kern, 1965)
s = 0,75 (Kern, 1965)
N  1  12 x  12 x  120
L 20
(Kern, 1965)
B 2
Ds = 10/12 = 0,833 ft
Ps 
2
2 (5,22.1010) . ID. s .t

1 f . Gs . L. n (Kern, 1965)
Ps  
1 (0,0025) . (136.409,648)2 . (20) . (120) 0,01424
psia
2 (5,22 x 1010 ) . (0,833) . (0,75) . (1)
∆Ps yang diperbolehkan = 10 psia.
C.14 Pompa (P-04)

Fungsi : Untuk memompakan hasil keluaran Evaporator (EV-01)
ke Crystallyzer (CR-01)

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Tekanan = 30oC
- Laju alir massa = 848,284 kg/jam = 0,519 lbm/s
- Densitas campuran = 1.661,98 kg/m3 = 103,754 lbm/s
= 0,000142 m3/s
Perhitungan :
HCl (P-01).
a. Spesifikasi :
De = 3 x Q0,36 x 0,18
= 3 x 0,0050070,36 x 103,7540,18
= 1,028 in

V = Q / Ai = 0,005007/0,023 = 0,215 ft/s
Bilangan Reynol, Nre =  x V x D  (103,754) x(0,215)x( 0,172)

μ 0,0026279
= 1.461,379
Untuk pipa stainless steel, harga ε = 0,0000415 (Geankoplis, 2003)
Pada Nre = 1.461,379 dan ε/D = 0,0000415 / 0,172 = 0,000790
L2 = 2 x 13 x 0,172 = 2,239 ft
o
L3 = 0 x 30 x 0,172 = 0,000 ft
L4 = 1 x 32 x 0,172 = 5,512 ft
L5 = 1 x 65 x 0,172 = 11,196 ft
∑L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 20 + 4,478 + 0 + 5,512 + 11,196
= 38,948 ft
∑F = (4.f.V2.∑L) / (2.gc.D)
= (4 . 0,010 . 0,215 . 38,948) / (2 . 32,174 . 0,172)
= 0,006 ft.lbf/lbm

2 2
Dimana v1 = v2; ∆v = 0; P1 = P2; ∆P = 0

2
Maka :
0 + 32,174/32,174 (32,81) + 0 + 0,006 + Ws = 0
f. Daya Pompa, Wp
Wp = - Ws.Q.ρ/550
= 32,814 x 0,005007 x 103,754 / 550
= 0,031 Hp
Efisiensi pompa 80%
= 0,039 Hp
C.15 Crystallizer (CR-01)

Fungsi : Mengkristalkan CaCl2
Jenis : Direct contact air cooling crystallizer
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Bagian - bagian dari crystallizer :
Gambar LC. 1 Bagian Utama Crystallizer

a. Design Vapour Space
i. Volume vapour space
Sudut apex, θ = 30
o
Laju massa air, F = 152,107 kg/jam
Densitas uap jenuh air, ρ = 1000 kg/m (40 C, 1 atm)
3 o
Space Time uap air dalam vapour space , t = 0,25 jam
Volume uap, Vf 

F. t
  0,038 m3
152,107 x 0,25
1000

Volume tangki, Vt = 1,2 x Vf
= 1,2 x 0,038 = 0,046 m3
ii. Dimensi vapour space

Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (H : D) = 1 : 1
Volume Silinder = π/4 x D2H = π/4 x D3

= π/4 x D2(1/6 D)
= π/24 x D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (π/4 x D3) + (π/24 x D3)
3 
24Vt 24 x0,046
Diameter tangki = 3
7π 7π
= 0,368 m = 14,48277 in
Tinggi silinder (H) = D = 0,368 m

Tinggi tutup ellipsiodal (Hc) = 1/6 x D
= 1/6 x 0,368 m = 0,061 m
Diameter tutup = D = 0,368 m
Diameter liquid/crystal channel, Dn = 0,15 D
= 0,15 x 0,368 = 0,055 m

24x0,6 Tinggi conical section, Hn = 1/2 x (D -Dn) tanθ
3
7π = 0,090 m
b. Design Liquid/Crystal Space
i. Volume liquid/crystal space
Sudut elevasi, θ = 30o

Laju massa liquid/crystal , F = 696,176 kg/jam
Densitas liquid/crystal , ρ = 2.005,586 kg/m
3
Space time dalam liquid/crystal space , t = 1 jam

Volume liquid/crystal , Vf = F. t
 0,347 m3
696,176 x 1
= 2.005,586

Volume tangki, Vt = 1,2 x 0,347 = 0,417 m3
ii. Dimensi vapour space

Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (H : D) = 1 : 1
Volume Silinder = π/4 x D2H = π/4 x D3

= π/4 x D2(1/6 D)
= π/24 x D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (π/4 x D3) + (π/24 x D3)
3 
7
24Vt 3 24 x 0,417
Diameter tangki =
7π
= 1,650 m = 64,94274 in
Tinggi silinder (H) = D = 1,650 m

Tinggi tutup ellipsiodal (Hc) = 1/6 x D
= 1/6 x 1,650 m = 0,275 m
Diameter tutup = D = 1,650 m
Diameter sambungan, Dl = 0,15 D
= 0,15 x 1,650 = 0,138 m
Tinggi conical section, Hn = 1/2 x (D -Dn) tan(90-θ)
= 1,309 m
iii. Panjang Liquid/Crystal Channel

Panjang Liquid/Crystal Channel, L = 0,7 x Hn
= 0,916 m
iv. Tekanan Desain

Tinggi level cairan, Hf = (Vf/Vt) x (H + Hc)
= (0,347 / 0,417) x (1,650 + 0,275)
= 1,604 m
Phidrostatik = x g x Hf
= 2.005,586 x 9,8 x 1,604
= 31.520,895 Pa
= 31,521 kPa
= 2 x (31,521 + 101,325)
= 159,415 kPa
= 16.167,857 atm = 23,121 psi
v. Tebal Dinding Tangki (bagian silinder)


 CA
PxR
dt = CA xx nn
S. E - 0,6 P
Dimana :
 (0,125 x 10) = 1,315 in

23,121x 64,943/2
dt =
13.700 x 0,85 - 0,6 x 23,121
vi. Tebal Dinding Head


 CA x n
P xD
dh =
2.S.E - 0,2 P
Dimana :
 (0,125 x 10) = 1,250 in

23,121x 64,943
dh =
2 x 13.700 x 0,85 - 0,2 x 23,121
C.16 Screw Conveyor (C-04)

Fungsi : Mengangkut kristal CaCl2 yang keluar dari
Crystallizer (CR-01)
Jenis : Horizontal screw conveyor

Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Tekanan = 1 atm
Jarak Angkut : 10 m
Laju Alir : 696,176 kg/jam = 0,193 kg/s
3
Densitas : 1.661,981 kg/m
Laju Alir Volumetrik : Q = F/ρ = 696,176/1.661,981 = 0,419 m3/jam
= 1,479 ft3/jam
Panjang screw conveyer diperkirakan 10 m. Dari Tabel 21-5 Perry’s Chemical

Engineer’s Handbook, untuk kapasitas yang mendekati 1,48 ft /jam dipilih screw
3
conveyor dengan spesifikasi sebagai berikut :

diperkirakan 10 m. Dari Tabel 21-5 Perry’s Chemical
Engineer’s Handbook, untuk kapasitas yang mendekati 1,48 ft
conveyor dengan spesifikasi sebagai berikut :
- Diameter screw : 0,75 in

- Kecepatan motor : 1 rpm
Perhitungan daya :
P = 0,07 m0,85. L (Peters & Timmerhaus, 1991)
dengan : m : Laju alir (kg/s)
L : jarak angkut (m)
Maka :
P = 0,07 . (0,193)0,85. 10
= 0,173 kW = 0,232 Hp
C.17 Rotary Dryer (RD-01)

Fungsi : Mengeringkan CaCl2 yang keluar dari Crystallizer (CR-
01)
Tipe : Rotary dryer

Bentuk : Indirect fired rotary dryer
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
a. Menentukan Diameter Rotary Dryer

o o
Superheated steam masuk : 150 C = 302 F
o o
Superheated steam keluar : 100 C = 212 F
Laju alir superheated steam yang masuk: 64,863 kg/jam = 142,999 lb/jam
o o
Umpan masuk : 40 C = 104 F
o o
Produk keluar : 110 C = 230 F
Laju alir umpan : 761,039 kg/jam = 1.677,813 lb/jam
Laju alir produk : 631,313 kg/jam = 1.391,814 lb/jam
Range kecepatan udara dalam rotary dryer : 0,5 – 50 kg/(s.m2) (Perry,1999),
untuk desain alat diambil 0,5 kg/(s.m2).
  
A  0,036 m
Banyaknya udara yang dibutuhkan 64,863 kg/jam 2
2
Kecepatan udara 0,5 kg/s.m x 3600 s
A = 1/4μ.D2
4x A  4 x 0,036 
D =       0,214 m = 0,703 ft
1 1
2 2
     
Diameter rotary dryer biasanya antara 0,25-2 m (hal.12-56, Perry, 1999),

sehingga desain diameter terpenuhi.
b. Menentukan Panjang Rotary Dryer

Untuk direct rotary dryer , perbandingan panjang dan diameter (L : D) = 10 : 1,
sehingga :
L = 10 x D = 10 x 0,214 = 2,142 m = 7,026 ft
c. Menentukan Waktu Transportasi

Hold-up dari rotary dryer biasanya dioperasikan antara 10-15% dari volume
total (hal. 12-55, Perry,1999), untuk desain alat diambil 10%.
Volume total = 1/4 x μ x D2 x L

= 1/4 x (3,14) x (0,214)2 x (2,14)
= 0,077 m3
Hold-up = 0,1 x 0,077 m3 =0,008 m3
Hold  up x  0,008 x 1.817,721

Time of Passage ( θ ) =   0,019 jam
feed rate 761,039
d. Menghitung Putaran Rotary Dryer

Kecepatan putaran linear (v) dari rotary dryer dioperasikan antara 60-75 ft/mnt
(Perry,1999), untuk desain alat diambil 65 ft/mnt.
N   29,436 rpm
 x D 3,14 x 0,703 ft
v 65 ft/menit
e. Menentukan Slope Rotary Dryer
 
0,23 x L 0,6 x B x L x G
S x N0,9 x Dp F
Dimana : θ = time of passage, min

B = konstanta material (B = 5(Dp)-0,5)
D = diameter rotary dryer , ft
L = panjang rotary dryer , ft
G = kecepatan massa udara, lb/jam.ft2
Dp = ukuran partikel yang diangkut,μm
F = feed rate , lb material kering/jam.ft2
S = slope , ft/ft
N = kecepatan putaran, rpm
i. Menghitung feed rate
F   17.535,392 kg/jam.m
kristal 631,313 2
2
luas terowonga n 3,14/4 x (0,214)
2
= 3.591,527 lb/jam.ft
ii. Menghitung konstanta material
D p diambil 65 mesh = 0,208 mm = 0,000682 μft
-0,5
B = 5 (0,000682) = 191,460
Maka :
1,139  
0,23 x 7,029 0,6 x 191,460 x 7,029 x 34,241
0,9
S x 29,245 x 0,703 3 .588 ,904
1,139   7 ,703
0,110
S
1,139  7 ,703 
0,110
S
1,139  7 ,703 
0,110
S
S1 = -0,017 S2 = 0,012
Slope dari rotary cooler biasanya antara 0-8 (Perry,1999), sehingga nilai
Holdupx0,28.569

slope terpenuhi.
fedrat761,59
f. Menghitung Daya
2 2
Total daya penggerak untuk rotary cooler antara 0,5 D sampai 1,0 D (hal.12-
2
56, Perry, 1999), untuk desain alat diambil 0,5D
Daya, P = 0,5 . D2 = 0,5 (0,703)2 = 0,247 Hp
g. Menghitung Jumlah Tube

Diambil :
L = 7 ft
D = 1 inch
a' = 0,327 ft2

A 0,036 x (3,2808 ft) 2
Jumlah tube = = 0,169 tube
L x a' 7 ft x 0,327 ft 2
= 1 tube
C.18 Rotary Cooler (RC-01)

o
Fungsi : Mendinginkan CaCl2 agar diperoleh suhu 40 C
Jenis : Counter current direct heat rotary cooler
Jumlah : 1 unit
a. Menentukan Diameter Rotary Cooler

o o
Udara pendingin masuk : 5 C = 41 F
Udara pendingin keluar : 60oC = 140oF
Banyak udara yang dibutuhkan : 2.145,066 kg/jam = 78,818 lb/menit
Kecepatan udara di dalam mantel rotary cooler biasanya antara 0,5 - 50
2 2
kg/(s.m ) (hal 12-55, Perry,1999), untuk desain alat diambil 1 kg/(s.m ).
A   0,596 m2
Banyaknya udara yang dibutuhkan 2,145,066 kg/jam
2
Kecepatan udara 1 kg/s.m x 3600 s
A = 1/4μ.D2
4x A  4 x 0,596 
D =       0,871 m = 2,857 ft
1 1
2 2
     
Diameter rotary cooler biasanya antara 0,25 - 2 m (hal.12-56, Perry, 1999),
sehingga desain diameter terpenuhi.
b. Menentukan Panjang Rotary Cooler

Untuk direct rotary cooler , perbandingan panjang dan diameter (L : D) = 4 : 1,
sehingga :
L = 4 x D = 4 x 0,871 = 3,483 m = 11,428 ft
c. Menentukan Waktu Transportasi

Hold-up dari rotary cooler biasanya dioperasikan antara 10 - 15% dari volume
total (hal. 12-55, Perry,1999), untuk desain alat diambil 10%.
Volume total = 1/4 x μ x D2 x L

= 1/4 x (3,14) x (0,871)2 x (3,484)
= 2,076 m3
Hold-up = 0,1 x 2,076 m3 =0,208 m3
Hold  up x  0,208 x 2.058,689

Time of Passage ( θ ) =   0,199 jam
feed rate 761,039
d. Menghitung Putaran Rotary Cooler

Kecepatan putaran linear (v) dari rotary cooler dioperasikan antara 60-75
ft/mnt (Perry,1999), untuk desain alat diambil 65 ft/mnt.
N   7,239 rpm
 x D 3,14 x 2,857ft
v 65 ft/menit
e. Menentukan Slope Rotary Dryer

 
0,23 x L 0,6 x B x L x G
0,9
S x N x Dp F
Dimana : θ = time of passage, min

B = konstanta material (B = 5(Dp)-0,5)
D = diameter rotary dryer , ft
L = panjang rotary dryer , ft
G = kecepatan massa udara, lb/jam.ft2
Dp = ukuran partikel yang diangkut,μm
F = feed rate , lb material kering/jam.ft2
S = slope , ft/ft
N = kecepatan putaran, rpm
i. Menghitung feed rate

F   1.060,478
kristal 631,313 2
kg/jam.m
luas terowonga n 3,14/4 x (0,871) 2
= 217,203 lb/jam.ft2
ii. Menghitung konstanta material
D p diambil 65 mesh = 0,208 mm = 0,000682 μft
B = 5 (0,000682)-0,5 = 191,460
Maka :
11,954  
0,23 x 7,029 0,6 x 191,460 x 7,029 x 34,241
0,9
S x 29,245 x 0,703 3.588,904
11,954   7,703
0,110
S
11,954  7,703 
0,110
S
1,139  7,703 
0,110
S
S1 = -0,00079 S2 = 0,00071
Slope dari rotary cooler biasanya antara 0 - 8 (Perry,1999), sehingga nilai

slope terpenuhi.
f. Menghitung Daya
2 2
Total daya penggerak untuk rotary cooler antara 0,5 D sampai 1,0 D (hal.12-
2
56, Perry, 1999), untuk desain alat diambil 0,5D
Daya, P = 0,5 . D2 = 0,5 (0,871)2 = 4,081 Hp
Digunakan daya standar 5 Hp.
C.19 Screening (SC-01)

Fungsi : Untuk mengayak partikel yang keluar dari RC-01 agar
mempunyai diameter partikel yang seragam
Jenis : Sieve Tray, Tyler Standart Screen
Bahan Konstruksi : Carbon Steels SA-283, grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : - Temperatur = 30oC
- Tekanan = 1 atm
Perhitungan :
Umpan masuk : 631,313 kg/jam
Fraksi terayak : 0,9
Fraksi terayak 
Padatan yang lolos
Umpan padatan
0,9 
Padatan yang lolos
631,313
Padatan yang lolos = (0,9) x (631,313)= 568,182 kg/jam

Padatan yang tertahan di atas ayakan = 631,313 - 568,182 =63,131 kg/jam
Diameter partikel minimum = 0,3 mm
Sphericity partikel ( φ) = 0,95


Dpm x Xi 0,3 x 0,9
Diameter partikel rata - rata, Dpi =
0,95
= 0,284 mm
Dpi = bukaan ayakan + nominal diameter kawat
Ukuran ayakan ditaksir dari tabel A.5-3 Tyler Standart Screen Scale , Geankoplis,
1997.
Maka dipakai ayakan dengan spesifikasi :

- Ukuran = 80 mesh
- Bukaan ayakan = 0,175 mm
- Nominal diameter kawat = 0,142 mm
- Dpi = 0,317 mm
C.20 Ball Mill (BM-01)

Fungsi : Menggiling CaCl2 yang tertahan pada bagian atas
Screening (SC-01) menjadi partikel yang lebih halus
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : - Temperatur = 30oC
- Tekanan = 1 atm
Perhitungan :
Umpan masuk : #### kg/jam = 0,175365 kg/s
Diameter partikel produk, Dp : 0,3 mm
Total daya penggerak untuk Ball Mill :
P   0,004676 kW =
0,008 x m 0,008 x 0,001754
0,006271 Hp
Dp 0,3
C.21 Gudang Penyimpanan Produk CaCl2 (GD-03)

Fungsi : Menyimpan produk CaCl2
Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
Kondisi Ruangan : Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Kebutuhan : 7 hari

Produk CaCl2 dimasukkan ke dalam karung besar. Digunakan 1 ikatan/karung
memuat 20 kg bahan baku CaCl2.
Diperkirakan produk CaCl2 terdapat ruang kosong berisi udara sebanyak 30%.
Densitas campuran Ca(OH)2 = 2.058,689 kg/m3
20 kg
Volume cangkang kerang = = 0,00971 m3
2.058,689 kg/m 3
Volume udara = 30% (0,00971 m3) = 0,00291 m3

Volume 1 karung = 0,00971 + 0,00291 = 0,0126 m3
Produk CaCl2 = 631,313 kg/jam
631,313 kg/jam x 24 jam/hari x 7 hari

Jumlah ikatan/karung =
20 kg/karung
= 5.303,030 karung
Diambil 5.303 karung, maka :
3
Volume total karung tiap 7 hari = 5.303 x 0,0126 = 66,974 m

V = pxlxt
93,763 = 2t x (2t) x (t)
t = 3,606 m
Panjang = 7,212 m
Lebar = 3,606 m
Tinggi = 3,606 m
C.22 Blower (B-01)

Fungsi : Mengalirkan gas CO2 ke tangki penyimpanan CO2 (T-02)
Jenis : Centrifugal
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283, grade C
Kondisi Operasi :
- Tekanan = 30oC
- Laju alir massa = 240,648 kg/jam = 8,842 lb/menit
3
- Densitas campuran = 44,923 lb/ft
- Laju alir volumetrik, Q = F/p =8,842 / 44,923 = 0,196834 ft3/menit
Blower dapat dihitung dengan persamaan,
P
144 x efisiensi x Q (Perry, 1973)
33000
Efisiensi blower, η = 75% (McCabe, 1987)

sehingga,
P 
144 x 0,75 x 0,196834 0,000644
Hp
33000
C.23 Kompresor (JC-01)

Fungsi : Menaikkan tekanan dan mencairkan gas CO2 sebelum dialirkan ke
tangki penyimpan CO2 (T-02)
Jenis : Three stage compressor
 ( k 1)

  
  2 kNst
Pad  2,78.10 N st m vlP1 i 
4
    1

k P
 k - 1   P1 
 
dimana : Nst = jumlah tahap kompresi = 3

mvl = laju alir gas volumetrik (m3/jam)
pl = tekanan masuk = 1 atm = 101,325 kPa
p2 = tekanan keluar = 15 atm = 1519,875 kPa
η = efisiensi kompresor = 80%
k = rasio panas spesifik = 1,4
(Geankoplis, 2003)
Data :
Laju alir massa = 240,648 kg/jam = 8,842 lb/menit
campuran = 719,600 kg/m3
 
240,648 kg/jam
m vl   0,334 m3/jam =
240,648 kg/jam
3
0,000093 m3/detik
 1 
719,6 kg/m
(1, 41)
    
Pad  2,78.10 x 3 x 0,335x101,325i 
4
 
 
1,4 1519,875 1, 4 x3
1,4-1  101,325 
 
= 0,008 Hp
Untuk efisiensi motor adalah 80%, maka :
P   0,010 Hp
0,008
0,8
Maka dipilih kompresor dengan daya 1/4 Hp.

Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De = 0,363. (mv)0,45.( )0,13
= 0,363. (0,000093)0,45.(719,6)0,13
= 0,013 m = 0,515 in
Dipilih material pipa commercial steel 1 in Schedule 40 :
- Diamter dalam (ID) = 1,049 in
- Diameter luar (OD) = 1,320 in
- Luas penampang (A) = 0,804 ft2
C.24 Tangki Penyimpanan CO2 (T-02)

Fungsi : Untuk menyimpan CO2 cair
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-285, grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsiodal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Temperatur = 35oC
- Tekanan = 15 atm
- Laju Alir Masuk (F) = 240,648 kg/jam
- Densitas Campuran = 719,600 kg/m3
- Kebutuhan Perancangan = 15 hari
Perhitungan :
a. Ukuran Tangki
Volume larutan (Vl) = (240,648 / 719,6) x 15 x 24
= 120,391 m3
Volume tangki (Vt) = Vl x 1,2
= 120,391 x 1,2
= 144,469 m3
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 1 : 1
Volume Silinder = π/4 x D2Hs = π/4 x D3

= π/4 x D2(1/6 D)
= π/24 x D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (π/4 x D3) + (π/24 x D3)
3 
24Vt 3 24x144,469
Diameter tangki =
7π 7π
= 5,402 m = 212,660 in

= 1/6 x 5,402 m = 0,900 m
Tinggi total tangki (HT) = Hs + Hh = 6,302 m
b. Tekanan Desain
= (120,391 / 144,469) x 6,302
= 5,252 m
= 719,6 x 9,8 x 5,252
= 37.034,303 Pa
= 37,034 kPa
PO = Tekanan Operasi = 15 atm = 1.519,875 kPa
= 2 x (37,034 + 1.519,875)
= 1.868,291 kPa
= 18,439 atm = 270,974 psi


 CA
PxR
S. E - 0,6 P
Dimana :
 0,125 x 10 = 3,759 in
270,974 x 212,660/2
dt =
13.700 x 0,85 - 0,6 x 270,974


 CA x n
P xD
- Tebal jaket, dt =
2.S.E - 0,2 P
Dimana :
 0,125 x 10 = 3,730 in
270,974 x 212,660
dt =
2 x 13.700 x 0,85 - 0,2 x 270,974

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30°C
- Densitas air () = 995,680 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 895,460 kg/jam
895,460 kg/jam x 1 jam / 3600 s
Laju alir volume (Q) = 3
= 0,000250 m3/s
995,68 kg/m
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
Ukuran bar:
- Lebar bar = 5 mm
- Tebal bar = 20 mm
- Bar clear spacing = 20 mm
- Slope = 30°
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40 x = 1980
x = 49,5  50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,4
dan 30% screen tersumbat.
LD-1
LD-2
Head loss (h) =

Q2 0,0002512
2
=
2 g Cd 3 A2 2(9,8)(0,4) 3 (2,04) 2
= 0,00000000981 m dari air

= 0,00000981 mm dari air
2000
2000
20
Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)
2. Pompa Utilitas
Ada beberapa pompa utilitas, yaitu :
1. PU-01 : memompa air dari sungai ke bak pengendap
2. PU-02 : memompa air dari bak pengendap ke clarifier
3. PU-03 : memompa alum dari tangki pelarutan alum ke clarifier
4. PU-04 : memompa soda abu dari tangki pelarutan soda abu ke clarifier
5. PU-05 : memompa air dari clarifier ke sand filter
6. PU-06 : memompa air dari sand filter ke tangki utilitas 1
7. PU-07 : memompa air dari tangki utilitas 1 ke tangki utilitas 2
8. PU-08 : memompa air dari tangki utilitas 1 ke kation exchanger
9. PU-09 : memompa air dari tangki utilitas 1 ke menara air
10. PU-10 : memompa H2SO4 dari tangki pelarutan H2SO4 ke kation exchanger
11. PU-11 : memompa air dari kation exchanger ke anion exchanger
12. PU-12 : memompa NaOH dari tangki pelarutan NaOH ke anion exchanger
13. PU-13 : memompa air dari anion exchanger ke dearator
14. PU-14 : memompa kaporit dari tangki pelarutan kaporit ke tangki utilitas 2
15. PU-15 : memompa air dari tangki utilitas 2 ke distribusi domestik
LD-3
16. PU-16 : memompa air dari menara air sebagai air proses
17. PU-17 : memompa air dari dearator ke ketel uap
18. PU-18 : memompa bahan bakar dari tangki bakar bakar ke ketel uap
19. PU-19 : memompa bahan bakar dari tangki bahan bakar ke generator
*) Perhitungan untuk PU-01

Kondisi operasi :
Tekanan masuk = 101,325 kPa = 2116,2740 lbf/ft2
Tekanan keluar = 101,325 kPa = 2116,2740 lbf/ft2
Temperatur = 30 0C
Laju alir bahan masuk = 897,5394 kg/jam = 0,5497 lb/detik
Densitas ;  = 995,68 kg/m3 = 62,1586 lb/ft3
Viskositas,  = 0,836 cp = 0,0006 lbm/ft detik

F 0,5497 lb/detik
Laju alir volumetrik; Q = = 3
= 0,0088 ft3/detik
62,1586 lb/ft
Diameter optimum
IDop = 0,363 (Q)0,45 (  )0,13
IDop = 0,363 (0,0088 ft3/detik)0,45 (62,1586 lb/ft3)0,13
= 0,84 in
Dipilih pipa 2 in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut:
Diameter Luar; OD = 2,067 in = 0,1722 ft
Diameter dalam; ID = 2,375 in = 0,1979 ft
Luas penampang; A = 0,02330 in2 (Geankoplis, 2003)
Q 0,0088 ft 3 /detik
Kecepatan laju alir; v = = = 0,3795 ft/detik
A 0,02330 ft 2
 x ID x v

Bilangan Reynold, NRe =
62,158 lb/ft 3 x 0,1722 ft x 0,3795 ft/detik

=
0,0006 lbm/ft.det ik
= 7232,6579 > 2100 aliran turbulen
LD-4
f = 0,0008 (Geankoplis, 2003)

Kelengkapan pipa:
Panjang pipa lurus L1 = 30 ft
1 buah gate valve fully open L/D = 13
L2 = 1 x 13 x 0,1722 = 2,2392 ft
1 buah elbow standar 90o L/D = 30
L3 = 1 x 30 x 0,1722 = 5,1673 ft
Penyempitan mendadak, K = 0,5; L/D = 22
L4 = 0,5 x 22 x 0,1722 = 1,8947 ft
Pembesaran mendadak,K = 0,5; L/D = 27
L5 = 0,5 x 27 x 0,1722 ft = 2,3253 ft
 L = 41,6264 ft
Faktor kerugian karena kehilangan energi;  F
4 fv 2  L
F =
2 gcD
4 x 0,008 (0,3795 ft/detik) 2 41,6264 ft

= = 0,0043 ft lbf/lbm
2 x 32,174 lbm. ft / lbf . det ik 2 x 0,1722 ft
Tinggi pemompaan  Z = 30 ft
Dari persamaan Bernauli;
 v2 
    Z   V dP   F  Wf
P2
 2 gc 
g
(Sandler,1987)
gc P 1
Laju alir bahan yang masuk = laju alir bahan keluar; maka:
 v2 
   = 0
 2 gc  
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka
V dP
P2
=0
P1
Sehingga persamaan Bernauli menjadi;
Wf = Z  F
g
gc
Kerja pompa; Wf = Z  F
g
gc
LD-5
32,174 ft / det ik 2
= 30 ft x + 0,0043 ft lbf/lbm
32,174 lbm ft / lbf det ik 2
= 30,0043 ft lbf/lbm
Daya pompa; P = Q x  x Wf
= 0,0088 ft3/detik x 62,1586 lb/ft3 x 30,0043 ft lbf/lbm
= 16,50029 lb ft/detik/550 = 0,0300005 Hp
Efesiensi pompa = 80%
0,0300005 Hp
Daya pompa; P = = 0,0375 Hp
0,8
Maka dipilih pompa dengan tenaga 0,125 Hp
Tabel LD.1 Analog Perhitungan Pompa Utilitas
D Daya
Daya
Pompa Laju alir optimum ID (in) V (ft/sec) ∑F Standar
(hp)
(in) (hp)
PU-01 897,539 0,840 2,067 0,380 0,004 0,037 0,125
PU-02 897,539 0,840 2,067 0,380 0,005 0,037 0,125
PU-03 0,045 0,009 0,269 8,07E-04 1,78E-07 1,25E-06 0,125
PU-04 0,024 0,072 0,269 4,48E-04 0,005 6,75E-07 0,125
PU-05 897,539 0,840 4,026 1,000 0,024 0,062 0,125
PU-06 897,539 0,840 4,026 1,000 0,024 0,062 0,125
PU-07 8,393 0,117 1,049 0,014 0,021 2,89E-04 0,125
PU-08 897,539 0,840 4,026 0,108 0,001 0,100 0,125
PU-09 566,667 0,683 2,067 0,240 0,001 0,024 0,125
PU-10 1,36E-04 1,29E-03 0,405 2,12E-06 2,94E-10 3,79E-09 0,125
PU-11 8,393 0,103 1,049 0,014 0,016 2,34E-04 0,125
PU-12 2,85E-05 3,10E-04 0,405 0,000 6,82E-12 7,92E-10 0,125
PU-13 31,773 0,198 2,067 0,013 3,59E-05 8,84E-04 0,125
PU-14 0,016 5,69E-03 0,215 5,39E-04 5,03E-08 5,06E-07 0,125
PU-15 566,667 0,683 2,067 0,240 0,001 0,024 0,125
PU-16 299,100 0,512 2,067 0,126 4,78E-04 0,008 0,125
PU-17 31,773 0,198 2,067 0,013 3,59E-05 8,84E-04 0,125
PU-18 2,546 0,221 0,269 1,084 0,153 1,05E-03 0,125
PU-19 58,112 0,258 0,269 1,601 0,220 2,73E-03 0,125
LD-6
3. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Jenis : Beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air (F) = 897,5394 kg/jam = 0,5496 lbm/s
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3

F 0,5496 lb/detik
Laju air volumetrik, Q = =
62,1586 lb/ft 3
= 0,0088 ft3/s = 0,0003 m3/s = 0,5306 ft3/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 10 ft
Lebar tangki 1,5 ft
Q 0,5306 ft 3 /min
Kecepatan aliran, v = = = 0,0354 ft/min
At 10 ft x 1,5 ft
 h 
Desain panjang ideal bak : L = K   v
 0 
(Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5

h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 0,0354
= 0,3379 ft
Diambil panjang bak = 1,5 ft = 0,4572 m
LD-7
Uji desain :
Waktu retensi (t) : t 

Va
Q
t
panjang x lebar x ti nggi
laju alir volumetrik
t
1,5 ft x 1,5 ft x 10 ft
0,5306 ft 3 / min
= 42,4079 menit

Q 0,5306 ft 3/min
Surface loading :
A 1,5 ft x 1,5 ft
= 1,7641 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h
v2
=K
2g
 0,12 x
(0,5306 x (1 min/ 60s ) x (1m / 3,2808 ft )) 2
2 (9,8)
= 0,000000039 m dari air.
4. Tangki Pelarutan
Ada beberapa jenis tangki pelarutan, yaitu :
1. TP-01 : tempat membuat larutan alum
2. TP-02 : tempat membuat larutan soda abu
3. TP-03 : tempat membuat larutan asam sulfat
4. TP-04 : tempat membuat larutan NaOH
5. TP-05 : tempat membuat larutan kaporit
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–285 grade C
Jumlah : 1
LD-8
*) Perhitungan untuk TP-01

Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30  ( berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,0449 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30  = 1363 kg/m3 = 85,0891 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor keamanan = 20 
Perhitungan:
Ukuran Tangki
Volume larutan, V1 
0,0499 kg/jam x 24 jam x 30 hari
0,3 x 1363 kg/m 3
= 0,0790 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  0,0790 m3
= 0,0948 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D:H = 2:3
 0,0948 m 3 
D   
1/3
 3 3,14/8 
Maka: D = 0,4318 m ; H = 3/2(0,4138) = 0,6478 m
volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
0,0790 x 0,6478
= = 0,5398 m = 1,7710 ft
0,0948
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,5398 m
= 7210,3 Pa
= 7,2103 kPa
LD-9
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa,

Poperasi = 7,2103 kPa + 101,325 kPa = 108,5353 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Maka, Pdesign = (1,05) (108,5353 kPa)
= 113,9620 kPa
Joint efficiency = 0,85 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 13700 psia = 94458,212 kPa (Brownell, 1959)
Faktor korosi = 0,02 in
= 0,000508 m/tahun
n = 10 tahun
Tebal shell tangki:
 n.C
P.D
ts =
2SE - 1,2P
 (10 x 0,000508)
(113,9620 kPa)(0,4318 m)
=
2(94458,171 kPa)(0,85) - 1,2(113,9620 kPa)
= 0,0054 m = 0,2121 in
Maka tebal shell yang standar yang digunakan = ¼ in
Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,4318 m = 0,1439 m
E/Da = 1 ; E = 1 x 0,1439 m = 0,1439 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,1439 m = 0,0360 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1439 m = 0,0288 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,4318 m = 0,0360 m
dengan :
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
LD-10
W = lebar blade pada turbin

J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 30  = 6,7210-4 lbm/ftdetik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
N Re  (Geankoplis, 1997)
μ
(85,0898) (1) 0,1439

N Re 
2
6,72 x 10 -4
NRe = 28239,9904
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P
K T .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
P
6,3 (1 put/det)3 (0,1439 ft ) 5 (85,0898 lbm/ft 3 )
32,174 lbm.ft/lbf.det 2
1 hp
= 0,3917 ft.lbf/det
550 ft.lbf/det
= 0,0007 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80 
0,0007 hp
Daya motor penggerak = = 0,0009 hp
0,8
Dipilih daya motor standar = 0,125 hp
LD-11
LD.2 Analog Perhitungan Tangki Pelarutan

Volume Diameter Tinggi Daya Daya
Tangki
Tangki (m3) (m) tangki (m) Pengaduk (hp) Standar (hp)
TP-01 0,0948 0,4318 0,6478 0,0008895111 0,125
TP-02 0,0526 0,3548 0,5322 0,0003242582 0,125
TP-03 0,0001 0,0502 0,0753 0,0000000219 0,250
TP-04 0,000032 0,0302 0,0453 0,0000000017 0,125
TP-05 0,0471 0,3421 0,5131 0,0002588957 0,125
5. Tangki Klarifikasi (CL)

Fungsi : Tempat pembentukan koagulan
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk silinder, bagian bawah bentuk
konis dan tutup datar dan menggunakan pengaduk
Perhitungan:
Laju alir air masuk = 897,5394 kg/jam
Densitas;  = 995,68 kg/m3
897,5394 kg/jam
Laju alir volumetrik air =
995,68 kg/m 3
= 0,9014 m3/jam
Laju alir alum masuk = 0,0449 kg/jam
Densitas alum 30%;  = 1363 kg/m3
0,0449 kg/jam
Laju alir volumetrik alum =
1363 kg/m 3
= 0,000033 m3/jam
Laju alir soda abu masuk = 0,0242 kg/jam
Densitas soda abu 30%;  = 1327 kg/m3
0,0242 kg/jam
Laju alir volumetrik soda abu =
1327 kg/m 3
= 0,0000183 m3/jam
Total laju alir bahan masuk = 897,5394+ 0,0449 + 0,0242 kg/jam
= 897,6085 kg/jam
LD-12
Laju alir volumetrik total = 0,9014 + 0,000033 + 0,0000183 m3/jam

= 0,9014848 m3/jam
Densitas campuran;  camp

897,6085 kg/jam
=
0,9014848 m 3 /jam
= 995,7001 kg/m3
= 62,1599 lb/ft3
Kebutuhan = 24 jam
Faktor keamanan = 20%
1,2  897,6085 kg/jam  24 jam
Volume tangki; Vt =
995,7001 kg/m 3
= 25,9628 m3
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :

Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 4 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diambil tinggi silinder; Hs / Dt = 1
D 2 H
1
Volume tangki; Vt =
4
 4V   4 (25,9628 ) 
D=   =  
1/ 2 1/ 2
 H   (3,14) (4) 
= 2,8755 m
Maka, diameter clarifier = 2,8755 m

Tinggi clarifier = 1,5 D = 4,3132 m
Tekanan hidrostatis bahan, Ph = ρxgxl
= 995,7001 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4 m
= 39031,4450 Pa = 39,0314 kPa
Tekanan Operasi, P =101,325 kPa + 39,0314 kPa
= 140,3564 kPa
Faktor keamanan ; Fk = 20%
Tekanan desain, Pd = 1,2 x 140,3564 kPa = 147,3743 kPa
 n..C
P xD
2SE  1,2 P
Tebal silinder, ts =
LD-13
Dimana;
P = Tekanan desain
S = Tegangan yang diizinkan
E = Efesiensi sambungan; 85%
n = Umur alat 10 tahun
c = laju kecepatan korosi 0,01 in/tahun
147,3743  2,8762
ts =  (10) (0,00051)
2 (94458,1709 ) (0,85) - 1,2 (147,3743 )
= 0,0077 m
= 0,3040 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 3/8 in
Desain torka yang diperlukan untuk operasi kontinu yang diperlukan untuk
pemutaran (turnable drive) : (Azad, 1976)
T, ft-lb = 0,25 D2 LF
Faktor beban (Load Factor ) : 30 lb/ft arm (untuk reaksi koagulasi sedimentasi )
Sehingga : T = 0,25 [(2,8755 m).(3,2808 ft/m) ]2.30
T = 667,4858 ft-lb
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006  (2,8755)2 = 0,0496 kW = 0,0666 Hp
6. Tangki Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1
Data :
Kondisi penyaringan :
Temperatur = 30°C
LD-14
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 897,5394 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1589 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
Tangki filter dirancang untuk penampungan 1 jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Ukuran Tangki Filter

897,5394 kg/jam x 1 jam
Volume air, Va = = 0,9014 m3
995,68 kg/m 3
Faktor keamanan 20 %, volume tangki = 1,2 x 0,9014 = 1,0817 m3

Volume total = 4/3 x 1,0817 m3 = 1,4423 m3
.Di 2 Hs
- Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 4:3
3 .Di 2
Vs = = 9,7827 Di3
4
Di = 0,8492 m; H = 1,1323 m
Tinggi penyaring = ¼ x 1,1323 m = 0,2831 m
Tinggi air = ¾ x 1,1323 m = 0,8492 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = ¼ (0,8492) = 0,2123 m
Tekanan hidrostatis,
Phidro =  x g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,8492 m
= 8286,4172 Pa
= 8,2864 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Maka,
Pdesign = (1,05) (109,6114 kPa) = 115,0920 kPa
Joint efficiency = 0,85 (Brownell,1959)
Allowable stress = 13700 psia = 94458,1709 kPa (Brownell,1959)
LD-15

= 0,000508 m/tahun
= 10 tahun
Tebal shell tangki :
 n..C
P .D
2SE  1,2 P
ts =
 (10)(0,000503)
115,0920 kPa x 0,8492 m
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2(115,0920 kPa)
=
= 0,0057 m = 0,2240 in
Maka tebal shell yang standar yang digunakan = 1/4 in
7. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 8,3934 kg/jam = 0,0051 lbm/detik
Densitas air = 995,6800 kg/m3 = 62,1589 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m

- Luas penampang penukar kation = 3,1400 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 0,0004 ft
Tinggi silinder = 1,2  0,0004 ft = 0,0005 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m

Rasio axis = 2 : 1
1  0,6096 
  = 0,1524 m = 0,5 ft
2 2 
Tinggi tutup = (Brownell,1959)
LD-16
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,0005 ft + 0,5 ft = 0,5005 ft

= 0,1525 m
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,1525 m
= 4117,6 Pa
= 4,1176 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (102,8135 kPa)
= 107,9541 kPa
= 0,000503 m/tahun
= 10 tahun
Tebal shell tangki:
 n..C
P .D
2SE  1,2 P
ts =
 (10)(0,000503)
107,9541 kPa x 0,6096 m
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2(107,9541 kPa)
=
= 0,005490 m = 0,2161 in
8. Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 Grade C
Kondisi operasi : Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 8,3934 kg/jam = 0,0051 lbm/detik
LD-17
Densitas air = 995,6800 kg/m3 = 62,1589 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)

Ukuran Anion Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft = 0,6096 m

- Luas penampang penukar anion = 3,1400 ft2
Tinggi resin dalam anion exchanger = 0,0001 ft = 0,0000294 m
Tinggi silinder = 1,2  0,0001 ft = 0,000116 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m

Rasio axis = 2 : 1
1  0,6096 
  = 0,1524 m = 0,5 ft
2 2 
Tinggi tutup = (Brownell,1959)
Sehingga, tinggi anion exchanger = 0,000116 ft + 0,5 ft = 0,5001 ft

= 0,1524 m
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,1524 m
= 1487,4 Pa
= 1,4874 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (102,8124 kPa)
= 107,9531 kPa
= 0,000508 m/tahun
= 10 tahun
LD-18
Tebal shell tangki:
 n..C
P .D
2SE  1,2 P
ts =
 (10)(0,000503)
107,9531 kPa x 0,6096 m
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2 (107,9531 kPa)
=
= 0,0055 m = 0,2161 in
9. Tangki Utilitas
Ada beberapa tangki utilitas, yaitu :
1. TU-01 : menampung air untuk didistribusikan ke tangki
utilitas 2 dan air proses
2. TU-02 : menampung air untuk didistribusikan ke domestic
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
*) Perhitungan untuk TU-01
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1585 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Perhitungan :
Ukuran Tangki
897,5394 kg/jam x 3 jam
Volume air, Va = 3
= 2,7043 m 3
995,68 kg/m
= 3,2452 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D:H = 2:3
LD-19
D 2 H
1
V=
4
3 
D 2  D 
1
2 
3,2468 m3 =
4
Maka: D = 1,4020 m ; H = 2,1031 m
volume silinder
2,7043 x 2,1031
= = 1,7525 m = 5,7497 ft
3,2468
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,7525 m
= 17100,7 Pa
= 17,1007 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (118,4257 kPa)
= 124,3470 kPa
= 0,000508 m/tahun
= 10 tahun
Tebal shell tangki:
 n..C
P .D
2SE  1,2 P
ts =
 (10)(0,000503)
124,3470 kPa x 1,4020 m
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2 (124,3470 kPa)
=
= 0,0062 m = 0,2428 in
Maka tebal shell yang standar yang digunakan 1/4 in
LD-20
Tabel LD.3 Analog Perhitungan Tangki Utilitas

Volume Diameter Tinggi Tebal Jumlah
Tangki
tangki (m3) tangki (m) tangki (m) shell (in) (unit)
(TU – 01) 3,2452 1,4020 2,1031 0,2428 1
(TU – 02) 2,0489 1,2028 1,8042 0,2359 1
10. Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 900C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan : 24 jam
Laju alir massa air = 31,7727 kg/jam
Densitas air () = 965,3400 kg/m3 (Perry, 1999)
Perhitungan Ukuran Tangki :

31,7727 kg/jam x 24 jam
Volume air, Va =
965,3400 kg/m3
= 0,7899 m3
= 0,9479 m3
a. Diameter dan tinggi tangki

 Volume tangki (V)
Di 2 H
V= , direncanakan D : H = 2 : 3
4
V = Di  3 D 
2
4 2 
 8V 
D  
1/ 3
 3 
LD-21
Di = 0,9303 m ; H = 1,3954 m
b. Diameter dan tutup tangki

Diameter tutup = diameter tangki = 0,9303 m
Rasio axis = 2 : 1
1  0,9303 
  = 0,2326 m
2 2 
Tinggi tutup =
volume cairan x diameter

volume silinder
0,7899 x 0,9303
= = 0,7752 m
0,9479
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 965,3400 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7752 m
= 7333,8 Pa
= 7,3338 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (108,6588 kPa)
= 114,0917 kPa
= 0,000508 m/tahun
= 10 tahun
Tebal shell tangki:
 n..C
P .D
2SE  1,2 P
ts =
 (10)(0,000503)
114,0917 kPa x 0,9303 m
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2 (114,0917 kPa)
=
= 0,0058 m = 0,2277 in
LD-22
Maka tebal shell yang standar yang digunakan = 1/4 in
11. Ketel Uap (KU)

Fungsi : Untuk menghasilkan superheated steam, suhu 150 oC dan
tekanan 1 bar untuk keperluan proses.
Jumlah : 1 buah
Jenis : Fire tube boiler
Perhitungan
Diperoleh data dari table steam :
Panas laten;  = 24.986,305 kJ/kg (LB-7)
Kebutuhan uap = 2,813 kg/jam
WH
34,5  970,3
Daya ketel uap, P =
2,813  24.986,305
34,5  970,3
= = 2,099 Hp
Luas permukaan ; A = hp x 10
= 2,099 x 10
= 20,995 ft2
Diambil;
L = 30 ft
D = 1 in
a’ = 0,3271 ft2/ft
20,995
30  0,3271
Jumlah tube; Nt = = 6 tube
Bahan bakar diperlukan ketel uap:

Nilai bakar solar = 19.860 Btu/lb (Labban,1971)
Densitas solar = 0,89 kg/ltr (Perry dkk,1999)
Uap yang dihasilkan ketel uap = 2,813 kg/jam
Panas laten steam pada 150 oC,  = 24.986,305 kJ/kg (LB-7)
Panas yang dibutuhkan = 2,813 kg/jam x 24.986,305 kJ/kg
= 66.617,477 Btu/jam
Efisiensi = 75%
Panas yang dibutuhkan = 66.617,477 = 88.823,303 Btu/jam
LD-23
 0,45359
88.823,303 Btu/jam
Jumlah bahan bakar =
19.860 Btu/lb
= 2,029 kg/jam/0,89 kg/liter
= 2,279 liter/jam
12. Menara Air (MA)

Fungsi : Menampung air yang akan digunakan ke unit proses
Jenis : Mechanical Draft Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Kondisi operasi :
Temperatur = 28°C
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Desain Tangki
a. Ukuran Tangki
299,1000 kg/jam x 24 jam
Volume Tangki (Vs) = 3
= 7,2095 m3
995,68 kg/m
Volume tangki = 1,2 x Vs
= 1,2 x 7,2095 m3
= 8,6515 m3
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 2 : 3
1
V = μD 2 H
4
3 
D 2  D 
1
2 
8,6578 m3 =
4
Maka : D = 2,4469 m ; H = 3,0586 m
b. Tebal dinding tangki

LD-24
7,2095 m 3
Tinggi air dalam tangki = x 3,6730 m = 3,0586 m
8,6515 m 3
Phidrostatik =ρxgxh
= 995,68 x 9,8 x 3,0586
= 29844,7431 Pa = 29,8447 kPa
Po = Tekanan Operasi = 1 atm = 101,325 kPa
PT = 29,8447 kPa + 101,325 kPa = 131,1697 kPa
Pdesign = 1,05 x (131,1697)
= 137,7282 kPa
−Joint efficiency (E) = 0,8
−Allowable stress (S) = 12650 psia = 87218,714 kPa
Tebal shell tangki:
P.D
2.S.E  1,2.P
t =
137,7282 kPa x 2,4469 m

=
(2 x 87218,714 kPa x 0,8) - 1,2 x 137,7282
= 0,0024 m = 0,095 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,095 in + 0,125 in = 0,220 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young,1959)
13. Tangki Bahan Bakar (TB-01)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar Solar
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Laju volume solar = 68,1555 L/jam = 0,0417 lbm/s (Bab VII)
Densitas solar = 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft (Perry, 1997)
Kebutuhan perancangan = 15 hari
LD-25
Perhitungan Ukuran Tangki :

Volume solar (Va) = 68,1555 L/jam x 15 hari x 24 jam/hari
= 24.535,9926 L = 24,5360 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  24,5360 m3 = 29,4432 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 1:1
= D 2 H
1
V
4
1 21 
D  D 
1 
29,4432 m3 =
4
D
1 3
29,4432 m3 =
4
Maka: D = 2,6564 m ; H = 2,6564 m
volume silinder
24,5360 x 2,6564
= = 2,2136 m = 7,2625 ft
29,4432
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,2136 m
= 19308,9018 Pa
= 19,3089 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (19,3089 kPa)
= 126,6656 kPa
= 0,000508 m/tahun
LD-26
= 10 tahun
Tebal shell tangki:
 n.C
P .D
2SE  1,2 P
ts =
 (10)(0,000503)
126,6656 kPa x 2,6564 m
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2 (126,6656 kPa)
=
= 0,0072 m = 0,2826 in
Maka tebal shell yang standar yang digunakan 3/8 in
14. Unit Refrigerasi

Fungsi : mendinginkan udara dari 30oC menjadi 5oC
Jenis : Single stage mechanical refrigeration cycle
Jumlah : 1
Data:
Suhu udara masuk = 30oC = 303,15 K
Suhu udara keluar = 5oC = 278,15 K
Refrigeran yang dipakai = R-22 (Freon)
Kondensor
Expansion valve Kompresor
Chiller
Gambar LD.1 Siklus Unit Refrigerasi
Suhu pendinginan = 10oC

Tekanan pendinginan = 25 bar
Suhu kondensasi = 45oC
Tekanan kondensasi = 91 bar
- Kapasitas refrigerasi
Kapasitas refrigerasi = panas yang diserap chiller
LD-27
T rata-rata = 290,65 K = 17,5oC

Kapasitas panas udara pada T rata-rata = 1,0216 kJ/kg.K
Qc = m ∫ cp dT
= 15.352,6318 kg/jam x 1,0216 kJ/kg.K x (303,15 – 278,15 K)
= 392.106,217 kJ/jam
- Laju sirkulasi refrigeran

m = Qc / (H2 –H1)
Pada titik 4, T = 20oC = 293,15 K
Kapasitas panas freon pada T= 0,641 kJ/kg.K
H4 = H1 = Cp.dT = 0,641 kJ/kg.K x (293,15 – 278,15 K) = 9,613 kJ/kg
Oleh karena proses throttling, H4 = H1
Pada titik 2, T = 10oC = 283,15 K
Kapasitas panas freon pada T = 0,629 kJ/kg.K
H2 = Cp dT = 0,629 kJ/kg.K x (283,15 – 278,15) = 15,728 kJ/kg
Massa refrigeran = Qc / (H2 – H1)
= 392.106,217 kJ/jam / (15,728 – 9,613 kJ/kg)
= 64.130,235 kg/jam
- Panas kompresor, (Qc)

Qc = H2 – H1 = 15,728 – 9,613 kJ/kg = 6,114 kJ/kg
Kerja kompresor, Wc = Qc x m = 6,114 kJ/kg x 64.130,235 kg/jam
= 392.106,217 kJ/jam
= 108,918 kW = 146,0620 Hp
Efisiensi kompresor = 80%
W = 146,062 / 0,80 = 182,577 Hp
- Coeffiecient of Performance (COP) = 2,52 (Dietrich, 2005)
Unit Pengolahan Limbah

15. Bak Penampungan
Fungsi : Tempat menampung buangan air sementara
Jumlah : 1 unit
LD-28
Laju volumetrik air buangan = 921,0040 kg/jam

Densitas air = 995,68 kg/ m3
921,0040 kg/jam
Laju volumetrik =
995,68 kg/ m3
= 0,9250 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 7 hari
Volume air buangan = 0,9250 x 7 x 24
= 155,4000 m3
155,4000 m 3
Bak terisi 90%, maka volume bak = = 172,6667 m3
0,9
- Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- Tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka, Volume bak =pxlxt
71,2 m3 = 2.l x l x l
l = 4,4197 m
Jadi, panjang bak = 2 x 4,4197 m
= 8,8394 m
Luas bak = 39,0675 m2
16. Bak Sedimentasi Awal

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal air = 5 jam (Perry & Green, 1997)
Volume bak (V) = 0,9250 m3/jam x 5 jam = 4,6250 m3
4,6250 m3
0,9
LD-29
Maka : Volume bak = p l  t

5,1389 m3 = 2lll
l = 1,3697 m
Jadi, panjang bak = 2,7393 m
Luas bak = 3,7519 m2
17. Bak Netralisasi

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah ditentukan sebesar 0,15 mg
Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 0,9250 m3/jam = 925 liter/jam
Kebutuhan Na2CO3 :
= (925 liter/jam) × (0,15 mg/ 0,03 liter) × (1 kg/106 mg)
= 0,0046 kg/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan = 0,9250 m3/jam× 1 hari × 24 jam/1 hari = 22,2 m3
22,2 m3
0,9

Maka : Volume bak = plt
24,6667 m3 = 2l  l  l
l = 2,3104 m
Jadi, Panjang bak = 4,6209 m
LD-30

Luas bak = 10,6762 m2
18. Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
slugde (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent
dengan BOD yang lebih rendah (20 – 30 mg/l) (Perry&Green, 1997).
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung mikroorganisme) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang
mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran seperti bakteri, protozoa, fungi, rotifera dan nematoda. Flok lumpur
aktif ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme sehingga akan
diresirkulas kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) limbah = 0,9250 m3/jam = 5864,5740 gal/hari
BOD5 air limbah pabrik bietanol (So) = 500 mg/l
Efisiensi (E) = 95 % (Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,15 hari-1
Dari (Metcalf & Eddy, 2003, hal. 586) diperoleh:
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 100 mg/l
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 7 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So  S
E= 100 (Metcalf & Eddy, 1991, hal. 592)
So
E  So 0,95  500
S = So  = 500  = 25 mg/L
100 100
(BOD5 effluent (S) maksimum = 100 mg/l (Kep-51/MENLH/10/1995))
2. Penentuan volume aerator (Vr)
LD-31
c  Q Y ( So  S )
X (1 kd.c)
Vr = (Metcalf & Eddy, 1991, hal. 593)
7 har i  5864,5740 gal/hari  0,8 (500  25)

100 mg/l (1  0,15.7)
=
= 76096,4236 galon = 288,0585 m3

3. Penentuan Ukuran Bak Aerasi
Direncanakan tinggi cairan dalam aerator = 4 m
Lebar tangki = 10 - 20 m, dipilih panjang tangki = 20 m
V =pxlxt
288,0585 m3 = p x 20 m x 4 m
p = 3,6007 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut:
Panjang = 3,6007 m
Lebar = 20 m
Tinggi = 4 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Maka tinggi bak menjadi = 4 + 0,5 = 4,5 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q+Qr
Bak penampung Tangki Tangki Qe
dan pengendapan aerasi sedimentasi Xe
X
Qr Qw
Xr
Xr
Asumsi:
Qe = Q = 5864,5740 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 100 mg/l = 0,1 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 100 mg/l = 99,9 mg/l
Px = Qw x Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
LD-32
1  kd.c 1  (0,15) (7)

Y 0,8
Yobs = = = 0,3902
Px = (0,3902)(5864,5740 gal/hari)(500 – 25)mg/l

= 1087091,7659 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi :
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) - Px
Q. X (0,001  1)  Px
Qr = (Metcalf & Eddy, 1991)
X
(5864,5740)(100)(0,001  1)  1087091,7659
=
100
= 5012,2082 gal/hari
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)
Vr 76096,4236
θ= = = 15,1822 hari ≈ 364 jam
Qr 5012,2082
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Type aerator yang digunakan adalah mechanical surface aerator .
dengan lebar tangki = 20 m, diperlukan daya aerator sebesar 20 hp.
19. Tangki Sedimentasi

Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = 10876,7822 gal/hari = 41,1734 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry, 1997)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari (Perry&Green, 1997)
Volume tangki (V) = 41,1734 m3/hari x 0,083 hari = 3,4311 m3
Luas tangki (A) = (41,1734 m3/hari) / (33 m3/m2 hari) = 1,2477 m2
A = ¼ π D2
D = (4A/π)1/
= (4 x 1,2477/3,14)1/2 = 0,7947 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 2,75 m.
LD-33
20. Pompa Limbah

Ada beberapa pompa limbah, yaitu :
1. PL-01 : memompa cairan limbah dari bak penampungan ke bak
pengendapan awal
2. PL-02 : memompa cairam limbah dari bak pengendapan awal ke bak
netralisasi
3. PL-03 : memompa cairan limbah dari bak netralisasi ke tangki aerasi
4. PL-04 : memompa cairan limbah dari tangki aerasi ke tangki sedimentasi
5. PL-05 : memompa air resirkulasi dari tangki sedimentasi ke tangki aerasi
*) Perhitungan untuk PL-01

Kondisi operasi :
Tekanan masuk = 101,325 kPa = 2116,2740 lbf/ft2
Tekanan keluar = 101,325 kPa = 2116,2740 lbf/ft2
Temperatur = 30 0C
Laju alir massa (F) = 921,0040 kg/jam = 0,5640 lbm/s
Densitas () = 995,68 kg/m3 = 62,1589 lbm/ft3
Viskositas () = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft.s
0,5640 lbm/s
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,0091 ft3/s
62,1589 lbm/ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0091 ft3/s)0,45 (62,1589 lbm/ft3)0,13
= 0,8039 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1983, dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 1 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 1,0490 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD) : 1,3150 in = 0,1096 ft
2
Inside sectional area : 0,006 ft
LD-34
0,0091 ft 3/s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 1,5123 ft/s
0,006 ft 2
  v  ID

Bilangan Reynold : NRe =
(62,1589 lbm/ft 2 ) (1,5123 ft/s) (0,0874 ft)

=
0,0005lbm/ft.s
= 15272,4139 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga  = 0,000046 (Geankoplis, 1983)
Pada NRe = 158678,2065 dan /OD =

0,000046
= 0,00178
0,0874
Dari Fig.2.10-3 Geankoplis,1983 diperoleh harga f = 0,007
Instalasi pipa:
- 1 buah gate valve fully open ; L/D = 13 (Appendix C–2a, Foust, 1980)
L2 = 1 x 13 x 0,0874 = 1,1364 ft
- 1 buah standard elbow 90o ; L/D = 30 ( Appendix C–2a, Foust, 1980)
L3 = 1 x 30 x 0,0874 = 2,6225 ft
- 1 buah sharp edge entrance ; K=0,5; L/D = 22
(Appendix C–2c, C–2d, Foust,1980)
L4 = 0,5 x 22 x 0,0874 = 0,9616 ft
- 1 buah sharp edge exit K=0,5; L/D = 27
(Appendix C–2c, C–2d, Foust, 1980)
L5 = 0,5 x 27 x 0,0874 = 1,1801 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 20 + 1,1364 + 2,6225 + 0,9616 + 1,1801
= 25,9006 ft
Faktor gesekan,
f  v2   L 0,007  1,51232  25,9006
2 gc  D
F= = = 0,0737
2 (32,174) (0,0874)
Tinggi pemompaan, ∆z = 20 ft
g
Static head, ∆z = 20 ft.lbf/lbm
gc
LD-35
v 2
Velocity head, =0
2 gc
P

Pressure head, = 0
v 2 P
= z

g
-Ws + + +F
gc 2 gc
= 20 + 0 + 0 + 0,0737
= 20,0737 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa = 80% (Peters et.al., 2004)
 Ws  Q  
550  0,8
Tenaga pompa, P =
20,0737  0,0091 62,1589

550  0,8
= = 0,0257 hp
Maka dipilih pompa dengan tenaga 0,25 hp
LD.4 Analog Perhitungan Pompa Limbah

Daya
Laju Alir Doptimum V Daya
Pompa ID (in) ΣF standar
(kg/jam) (in) (ft/s) (hp)
(hp)
PL – 01 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0737 0,0257 0,25
PL – 02 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0737 0,0193 0,25
PL – 03 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0886 0,0181 0,25
PL – 04 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0886 0,0091 0,25
PL – 05 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0886 0,0142 0,25
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik asam akrilat digunakan asumsi sebagai
berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 5.000 ton/tahun.
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters et.al., 2004).
4. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 11.970,- (Analisa, 23 September 2014).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Menurut keterangan masyarakat setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar
Rp 250.000/m2.
Luas tanah seluruhnya = 9.500 m2
Harga tanah seluruhnya = 9.500 m2  Rp 250.000/m2 = Rp 2.375.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 dari harga tanah seluruhnya dan biaya
administrasi pembelian tanah diperkirakan 1% dari harga tanah seluruhnya
(Timmerhaus, 2004).
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 2.375.000.000,- = Rp 118.750.000,-
Biaya administrasi = 0,01 x Rp 2.375.000.000,- = Rp 23.750.000,-
Total biaya tanah (A) = Rp 2.517.500.000,-
LE - 1
LE - 2
1.1.2 Harga Bangunan

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No Bangunan Luas Harga/m (Rp) Total (Rp)
1 Pos keamanan 10 1.000.000 10.000.000
2 Areal bahan baku 300 1.500.000 450.000.000
3 Perumahan karyawan 1200 2.000.000 2.400.000.000
4 Ruang kontrol 100 2.500.000 250.000.000
5 Areal proses 2000 1.500.000 3.000.000.000
6 Areal produk 300 1.500.000 450.000.000
7 Perkantoran 200 1.500.000 300.000.000
8 Laboratorium 100 1.500.000 150.000.000
9 Poliklinik 50 1.000.000 50.000.000
10 Kantin 50 1.000.000 50.000.000
11 Perpustakaan 50 800.000 40.000.000
12 Tempat ibadah 50 1.250.000 62.500.000
13 Gudang peralatan 100 800.000 80.000.000
14 Bengkel 100 1.500.000 150.000.000
15 Unit pemadam kebakaran 50 700.000 35.000.000
16 Unit pengolahan air 240 700.000 168.000.000
17 Pembangkit Uap 500 2.500.000 1.250.000.000
18 Unit pengolahan udara pendingin 250 2.300.000 575.000.000
19 Unit pembangkit listrik 150 2.500.000 375.000.000
20 Unit pengolahan limbah 1000 1.500.000 1.500.000.000
21 Areal perluasan *) 900 100.000 90.000.000
22 Areal antar bangunan *) 700 100.000 70.000.000
23 Jalan *) 800 100.000 80.000.000
24 Parkir *) 200 100.000 20.000.000
25 Taman *) 100 100.000 10.000.000
Total 9500 30.050.000 11.615.500.000
LE - 3
Sarana transportasi
Tabel LE.2 Sarana transportasi
Harga/unit Total
No Jenis Kenderaan Unit Tipe
(Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 1 New Innova 315.000.000 315.000.000
2 Direktur Utama 1 New Innova 315.000.000 315.000.000
3 Direktur 4 New Innova 315.000.000 1.260.000.000
4 Bus Karyawan 3 Bus 410.000.000 1.230.000.000
5 Truk 1 Box cargo 800.000.000 800.000.000
6 Tangki 3 Hino Dutro 788.000.000 2.364.000.000
7 Mobil Pemasaran 3 Avanza 170.000.000 510.000.000
8 Mobil Pemadam Kebakaran 1 Fire Truck 849.000.000 849.000.000
Total 7.958.000.000
Harga bangunan saja = Rp 8.785.500.000,-

Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 11.615.500.000,-
1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
X  Ix 
Cx  Cy  2   
m
 X1   I y 
(Timmerhaus, 2004)
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2014

Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2014
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2014 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
n  ΣX i  Yi  ΣX i  ΣYi 
n  ΣX i 2  ΣX i 2  n  ΣYi 2  ΣYi 2 
r (Montgomery, 1992)
LE - 4
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi2 Yi2
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
(Sumber: Tabel 6-2, Peters et.al., 2004)
Data: n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184

∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga – harga pada Tabel LE-2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi :
r = (14) . (28307996) – (27937)(14184)
[(14). (55748511) – (27937)²] × [(14)(14436786) – (14184)² ]½
= 0,984 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b  X
dengan : Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2014)
X = variabel tahun ke n
a, b = tetapan persamaan regresi
LE - 5
n  ΣX i Yi   ΣX i  ΣYi 
Tetapan regresi ditentukan oleh:
b
n  ΣX i 2   ΣX i 2
Yi. Xi 2  Xi. Xi.Yi
a 
n.Xi 2  (Xi) 2
(Montgomery, 1992)
Maka:
(14)(28307996)  (27937)(14184) 53536
  16,80879
(14)(55748511)  (27937) 2
b =
3185
(14184)(55748511)  (27937)(28307996)  103604228

  32528,8
(14)(55748511)  (27937) 2
a=
3185
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+bX
Y = 16,80879X – 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2014 adalah:
Y = 16,80879(2014) – 32528,8
Y = 1324,1055
Perhitungan harga peralatan yang digunakan adalah harga faktor eksponsial

(m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters
et.al., 2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6
(Peters et.al., 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan

a. Tangki Penyimpanan Asam Klorida (HCl)
Kapasitas tangki, X2 = 145167,5517 gal. Dari Gambar LE.1, diperoleh untuk
harga kapasitas tangki (X1) 100 gal pada tahun 1990 adalah (Cy) US$ 2300. Dari
tabel 6-4, Peters et.al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks
harga pada tahun 2002 (Iy) 1103.
LE - 6
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan.(Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2014 (Ix) adalah 1324,1055. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 145167,5517 galon adalah :
Cx = US$ 2300 
0 , 49
145167,5517 1324,1055
×
100 1103
Cx = US$ 97.812 × (Rp 11970,-)/(US$ 1)
Cx = Rp 1.170.806.547,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE.4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non
impor.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut
Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15 
- PPn = 10 
LE - 7
- PPh = 10 
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 43  (Timmerhaus,2004)
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut :
- PPn = 10 
- PPh = 10 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
- Total = 21  (Timmerhaus,2004)
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

No. Kode Unit Ket Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 T-01 1 I 1.170.806.547 1.170.806.547
2 T-02 1 I 449.679.536 449.679.536
3 TP-01 1 I 99.594.906 99.594.906
4 TP-02 1 I 20.338.493 20.338.493
5 C-01 1 I 150.134.980 150.134.980
6 C-02 1 I 150.134.980 150.134.980
7 C-03 1 I 150.134.980 150.134.980
8 C-04 1 I 84.756.940 84.756.940
9 C-05 1 I 150.134.980 150.134.980
10 CH-01 1 I 79.366.430 79.366.430
11 R-01 3 I 198.452.618 595.357.853
12 R-02 4 I 23.606.719 94.426.876
13 EV-01 1 I 1.900.614.542 1.900.614.542
14 CR-01 1 I 559.828.594 559.828.594
15 RD-01 1 I 685.331.973 685.331.973
16 RC-01 1 I 2.105.069.807 2.108.061.076
17 SC-01 1 I 121.754.070 121.754.070
18 BM-01 1 I 630.846.759 633.930.065
19 B-01 1 I 1.870.639 1.870.639
20 JC-01 1 I 11.708.922 11.708.922
21 P-01 1 NI 3.974.855 3.974.855
LE - 8
Tabel LE.3 Lanjutan

No. Kode Unit Ket Harga / Unit (Rp) Harga Total(Rp)
21 P-02 1 NI 13.232.370 13.232.370
22 P-03 1 NI 14.036.669 14.036.669
23 P-04 1 NI 10.009.069 10.009.069
Total 9.259.220.348
Harga total peralatan proses Impor (I) = Rp 9.217.892.809,-

Harga peralatan Non import (NI) = Rp 41.252.963,-
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas

No Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 SC 1 I 284.948 284.948
2 BS 1 NI 10.000.000 10.000.000
3 CL 1 I 295.316.498 295.316.498
4 SF 1 I 71.646.025 71.646.025
5 CE 1 I 5.766.424 5.766.424
6 AE 1 I 5.766.424 5.766.424
7 MA 1 I 780.433.070 780.433.070
8 DE 1 I 50.086.785 18.336.509
9 TU-01 1 I 106.601.062 106.601.062
10 TU-02 1 I 85.093.398 85.093.398
11 TP-01 1 I 18.877.594 18.877.594
12 TP-02 1 I 14.142.162 14.142.162
13 TP-03 1 I 798.815 798.815
14 TP-04 1 I 377.866 377.866
15 TP-05 1 I 13.402.241 13.402.241
16 UR 1 I 1.019.844.000 1.019.844.000
17 KU-01 1 I 80.750.879 80.750.879
18 PU-01 1 NI 1.548.140 1.548.140
19 PU-02 1 NI 1.548.140 1.548.140
20 PU-03 1 NI 1.548.140 1.548.140
21 PU-04 1 NI 1.548.140 1.548.140
22 PU-05 1 NI 1.548.140 1.548.140
23 PU-06 1 NI 1.548.140 1.548.140
24 PU-07 1 NI 1.548.140 1.548.140
25 PU-08 1 NI 1.548.140 1.548.140
26 PU-09 1 NI 1.548.140 1.548.140
27 PU-10 1 NI 1.548.140 1.548.140
28 PU-11 1 NI 1.548.140 1.548.140
LE - 9
Tabel LE.4 Lanjutan

No Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
29 PU-12 1 NI 1.548.140 1.548.140
30 PU-13 1 NI 1.548.140 1.548.140
31 PU-14 1 NI 1.548.140 1.548.140
32 PU-15 1 NI 1.548.140 1.548.140
33 PU-16 1 NI 1.548.140 1.548.140
34 PU-17 1 NI 1.548.140 1.548.140
35 PU-18 1 NI 1.548.140 1.548.140
36 PU-19 1 NI 1.548.140 1.548.140
37 BP 1 NI 25.000.000 25.000.000
38 BPA 1 NI 15.000.000 15.000.000
39 BN 1 NI 15.000.000 15.000.000
40 BAS 1 I 332.256.201 332.256.201
41 TS 1 I 109.551.737 109.551.737
42 PL-01 1 NI 2.200.218 2.200.218
43 PL-02 1 NI 2.200.218 2.200.218
44 PL-03 1 NI 2.200.218 2.200.218
45 PL-04 1 NI 2.200.218 2.200.218
46 PL-05 1 NI 2.200.218 2.200.218
47 TB-01 1 I 314.093.081 311.925.271
48 Generator 2 I 90.000.000 180.000.000
Total 3.540.511.587
Harga barang Import (I) = Rp 3.435.095.833,-
Harga peralatan Non-Import (NI) = Rp 105.415.754,-
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased – equipment delivered) adalah
(B): = 1,43 × (Rp 9.217.967.385,- + Rp 3.435.479.154,-) + 1,21 ×
(Rp 41.252.963,- + Rp 105.415.754,-)
= Rp 18.271.349.550,-
Biaya pemasangan diperkirakan 39 dari total harga peralatan (Timmerhaus,2004).

Biaya pemasangan (C) = 0,39  18.271.349.550,-
= Rp 7.125.826.324,-
Total harga peralatan (HPT) = Harga peralatan + biaya pemasangan (B)

= Rp 18.271.349.550,- + Rp 7.125.826.324,-
= Rp 25.397.175.874,-
LE - 10
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 13 dari total harga peralatan
(Timmerhaus,2004)
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,13  Rp 18.271.349.550,-
= Rp 2.375.275.441,-
1.1.5 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 31 dari total harga peralatan (Timmerhaus,2004)
Biaya perpipaan (E) = 0,31  Rp 18.271.349.550,-
= Rp 5.664.118.360,-
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 dari harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya instalasi listrik (F) = 0,1  Rp 18.271.349.550,-
= Rp 1.27.134.955,-
1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 29 dari harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya insulasi (G) = 0,29  Rp 18.271.349.550,-
= Rp 5.298.691.369,-
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 55 dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya inventaris kantor (H) = 0,55  Rp 25.484.473.276,-
= Rp 13.968.446.731,-
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 29 dari total harga peralatan
(HPT) (Timmerhaus, 2004)
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan (I) = 0,29  Rp 25.397.175.874,-
= Rp 7.365.181.004,-
LE - 11
1.1.10 Sarana Transportasi

Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
No Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga/ Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 Dewan Komisaris 1 New Innova Rp 315.100.000 Rp 315.100.000
2 Direktur Utama 1 New Innova Rp 315.100.000 Rp 315.100.000
3 Direktur 4 New Innova Rp 315.100.000 Rp 1.260.000.000
4 Bus Karyawan 3 Hino Mini Bus Rp 410.000.000 Rp 1.230.000.000
5 Mobil Box 1 Box Kargo Rp 800.000.000 Rp 800.000.000
6 Tangki 4 Hino Dutro Rp 788.000.000 Rp 2.364.000.000
7 Mobil Pemasaran 3 Avanza Rp 170.000.000 Rp 510.000.000
8 Mobil Pemadam
1 Fire Truk 4x4 Rp 849.000.000 Rp 849.000.000
Kebakaran
Harga Total Sarana Transportasi (J) Rp 7.643.000.000
Total MITL = A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 80.842.023.736,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7 dari total MITL (Timmerhaus, 2004).
Pra Investasi (A) = 0,07 × Rp 80.842.023.736,-
Pra Investasi (A) = Rp 5.658.941.661,-
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,32  Rp 80.842.023.736,-
= Rp 25.869.447.595,-
1.2.3 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (C) = 0,06  Rp 80.842.023.736,-
Biaya Kontraktor (C) = Rp 4.850.521.424,-
LE - 12
1.2.4 Biaya Tak Terduga

Biaya Tak Terduga (D) = 0,15  Rp 80.842.023.736,-
Biaya Tak Terduga (D) = Rp 12.126.303.560,-
Total MITTL = A + B + C + D = Rp 48.505.214.241,-

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 80.842.023.736,- + Rp 48.505.214.241,-
= Rp 129.347.237.976,-
2. Modal Kerja
Modal kerja didasarkan pada perhitungan pengoperasian pabrik selama 3
bulan (90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan Baku Proses
1. Cangkang Kerang
Kebutuhan = 557,66 kg/jam
Harga = Rp 1.500,-/kg
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 557,66 kg/jam x Rp 1.500,-/kg
= Rp 1.806.817.266,-
2. Asam Klorida (HCl)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 403,37 kg/jam x Rp 2.154,- /kg
= Rp 1.877.236.362,-
3. Kalsium Hidroksida (CaOH2)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 11,18 kg/jam x Rp 1.197,-/kg
= Rp 28.909.662,-
LE - 13
2.1.2 Bahan Baku Utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Harga = Rp 6.500 ,-/kg
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,0449 kg/jam  Rp 6.500,- /kg
= Rp 630.073,-
2. Soda abu, Na2CO3
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,6575 kg/jam  Rp 6.000,-/kg
= Rp 314.067,-
3. Kaporit
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,0162 kg/jam  Rp 22.000,-/kg
= Rp 769.371,-
4. H2SO4
Harga total = 90 hari  24 jam/hari x 0,0001 kg/jam  Rp 5.000,-/kg
= Rp 1.469,-
5. NaOH
Harga total = 90 hari  24 jam/hari x 0,7556 kg/jam  Rp 10.000,-/kg
= Rp 16.320.290,-
6. Solar
Kebutuhan = 67,199 liter/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 7.500,-/liter
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  67,199 ltr/jam  Rp 7.500,-/liter
= Rp 1.088.623.642,-
LE - 14
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
Rp 4.819.618.895,-
2.2 Kas
2.2.2 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
No Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Total (Rp)
1 Dewan Komisaris 1 25.000.000 25.000.000
2 Direktur utama 1 20.000.000 20.000.000
3 Direktur 4 15.000.000 60.000.000
4 Staff ahli 2 10.000.000 20.000.000
5 Ka. Bag 4 5.000.000 20.000.000
6 Ka. Div 13 4.000.000 52.000.000
7 Karyawan Proses 40 3.500.000 140.000.000
8 Karyawan Pemeliharaan, inspeksi,
5 3.500.000 17.500.000
dan pengawasan proses
9 Karyawan pengadaan material 1 3.500.000 3.500.000
10 Karyawan ekologi 1 3.000.000 3.000.000
11 Karyawan konstruksi dan rancang
1 3.000.000 3.000.000
bangunan
12 Karyawan pemasaran 3 2.500.000 7.500.000
13 Karyawan keuangan 2 2.500.000 5.000.000
14 Karyawan utilitas 32 3.500.000 112.000.000
15 karyawan ketenagakerjaan 2 2.500.000 5.000.000
16 Karyawan pengamanan 10 2.500.000 25.000.000
17 Dokter 1 3.500.000 3.500.000
18 Perawat 1 2.500.000 2.500.000
19 Karyawan laboratorium 4 3.000.000 12.000.000
20 supir 3 2.000.000 6.000.000
21 Pesuruh 2 1.700.000 3.400.000
22 Petugas kebersihan 3 2.000.000 6.000.000
Total 136 551.900.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 551.900.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.655.700.000,-
LE - 15
2.2.3 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10 dari total gaji pegawai.
Biaya Administrasi Umum = 0,10  Rp 1.655.700.000,-

= Rp 165.570.000,-
2.2.4 Biaya Pemasaran

Diperkirakan 10 dari total gaji pegawai.
Biaya Pemasaran = 0,10  Rp 1.655.700.000,-

= Rp 165.570.000,-
2.2.5 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut (Rusjdi, 2004):
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 0,5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
10.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut:
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Asam Akrilat
Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah Rp 2.375.000.000,-
- Bangunan Rp 11.615.500.000,-
Total NJOP Rp 13.990.500.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 40.000.000,- )
(Perda Sumatera Utara)
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 13.950.500.000,-
LE - 16
Pajak yang Terutang (0,5% × NPOPKP) Rp 69.752.500,-

Pajak Bumi dan Bangunan per 3 bulan Rp 209.257.500,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas Selama 3 Bulan

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai Rp 1.655.700.000
2 Administrasi Umum Rp 165.570.000
3 Pemasaran Rp 165.570.000
4 Pajak Bumi dan Bangunan Rp 209.257.500
Total Rp 2.196.097.500
2.3 Biaya Start – Up

Diperkirakan 8 dari modal investasi tetap (Timmerhaus, 2004).
Biaya Administrasi Umum = 0,08  Rp 129.347.237.976,-
= Rp 10.347.779.038,-
2.4 Piutang Dagang
PD   HPT
IP
12
dimana : PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual kalsium klorida = Rp 29.952,-/kg (alibaba.com)
Produksi kalsium klorida = 631,313 kg/jam
Hasil penjualan kalsium klorida tahunan yaitu :
= 631.313 kg/jam  24 jam/hari  330 hari/tahun  Rp 29.952,-/kg
= Rp 149.760.000.000,-
2. Harga jual karbon dioksida = Rp 41.351,-/kg (alibaba.com, 08.05.2012)
Produksi karbon dioksida = 240,65 kg/jam
Hasil penjualan karbon dioksida tahunan yaitu :
= 240,65 kg/jam  24 jam/hari  330 hari/tahun  Rp 41.351,-/kg
= Rp 78.812.344.581,-
Hasil penjualan total tahunan = Rp 228.572.344.581,-
LE - 17
 Rp 228.572.344.581,-
3
Piutang Dagang =
12
Piutang Dagang = Rp 57.143.086.145,-
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan Baku Proses dan Utilitas 4.819.618.895
2 Biaya Kas 2.196.097.500
3 Biaya Start – Up 10.347.779.038
4 Piutang Dagang 57.143.086.145
Total Modal Kerja 74.506.581.578
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 129.347.237.976,- + Rp 74.506.581.578,-
= Rp 203.853.819.555,-
Modal ini berasal dari :
- Modal sendiri = 60 dari total modal investasi
= 0,6  Rp 203.853.819.555,-
= Rp 122.312.291.733,-
- Pinjaman dari Bank = 40 dari total modal investasi
= 0,4 × Rp 203.853.819.555,-
= Rp 81.541.527.822,-
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2)  Rp 551.900.000 = Rp 7.726.600.000,-
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 12,5% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2014).
= 0,125  Rp 81.541.527.822,-
= Rp 10.192.690.978,-
LE - 18
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D
n
dimana : D = depresiasi per tahun

P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
dimana : n = umur peralatan (tahun)
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami penyusutan
yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung (MITTL)
juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 20% dari MITTL, sehingga:
Amortisasi = 20% x Rp 48.505.214.241,-
= Rp 9.701.042.848,-
Tabel LE.9 Perhitungan Biaya Depresiasi

Komponen Biaya (Rp) Umur Depresiasi (Rp)
Bangunan 8.785.500.000 20 439.275.000
Peralatan proses dan utilitas 25.397.175.874 10 2.539.717.587
Instrumentrasi dan alat control 2.375.275.441 10 237.527.544
Perpipaan 5.664.118.360 10 566.411.836
Instalasi listrik 1.827.134.955 10 182.713.495
Insulasi 5.298.691.369 10 529.869.137
Inventaris kantor 13.968.446.731 10 1.396.844.673
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 7.365.181.004 10 736.518.100
Sarana transportasi 7.643.000.000 10 764.300.000
Total 7.393.177.374
Total Biaya Depresiasi dan Amortisasi = Rp 7.393.177.374,- + Rp 9.701.042.848,-

= Rp 17.094.220.222,-
LE - 19
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

Biaya tetap perawatan terbagi menjadi:
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses (Timmerhaus, 2004)
Diperkirakan 10% dari HPT
Biaya perawatan mesin dan alat proses = 0,1  Rp 25.397.175.874,-
= Rp 2.539.717.587,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 dari harga bangunan (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan bangunan = 0,1  Rp 8.785.500.000,-
= Rp 878.550.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 dari harga kendaraan (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan kendaraan = 0,1  Rp 7.643.000.000,-
= Rp 764.300.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 dari harga instrumentasi dan alat kontrol. (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan instrumentasi dan alat kontrol = 0,1  Rp 2.375.275.441,-
= Rp 237.527.544,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10  dari harga perpipaan (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan perpipaan = 0,1  Rp 5.664.118.360,-
= Rp 566.411.836,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 dari harga instalasi listrik (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan instalasi listrik = 0,1  1.827.134.955,-
= 182.713.495,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 dari harga insulasi (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan insulasi = 0,1  Rp 5.298.691.369,-
= Rp 529.869.137,-
LE - 20
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10 dari harga inventaris kantor (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan inventaris kantor = 0,1  Rp 13.968.446.731,-
= Rp 1.396.844.673,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1  Rp 7.365.181.004,-
= Rp 736.518.100,-
Total Biaya Perawatan = Rp 7.832.452.374,-
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan 10 dari modal investasi tetap (Timmerhaus, 2004)
Biaya tambahan industri = 0,1 × Rp 129.347.237.977,-
= Rp 12.934.723.798,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10 dari biaya tambahan (Timmerhaus, 2004)
Biaya administrasi umum = 0,1 x Rp 12.934.723.798,-
= Rp 1.293.472.380,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran dan distribusi = 0,2 x Rp 12.934.723.798,-
= Rp 2.586.944.760,-
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan

= 0,1 x Rp 12.934.723.798,-
= Rp 1.293.472.380,-
3.1.9 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik adalah 1% dari modal investasi tetap
Biaya asuransi = 0,01 x Rp 129.347.237.977,-
= Rp 1.293.472.380,-
LE - 21
2. Biaya asuransi karyawan

Asuransi karyawan 1,54% dari total gaji karyawan
(Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 2,54% dari gaji karyawan, dimana 1%
ditanggung oleh karyawan dan 1,54% ditanggung oleh perusahaan)
= 0,0154 x Rp 6.622.800.000,-
= Rp 101.991.120,-
Total biaya asuransi = Rp 1.398.283.509,-
3.1.10 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah = Rp 69.752.500,-
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 65.006.737.649,-
3.2 Biaya Variabel

3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 4.819.618.895,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah :
330
= Rp 4.819.618.895,- ×
90
= Rp 17.671.935.947,-
3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

Biaya variabel tambahan terbagi menjadi:
1. Biaya Perawatan
Diperkirakan 15 dari biaya tetap perawatan
Biaya perawatan = 0,15 x Rp 7.832.452.374,-
= Rp 1.174.867.856,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 10 dari biaya tetap pemasaran
Biaya pemasaran dan distribusi = 0,1 x Rp 2.586.944.760,-
= Rp 258.694.476,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 1.433.562.332,-
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 20 dari biaya variabel tambahan
LE - 22
Biaya variabel lainnya = 0,2 x Rp 1.433.562.332,-

= Rp 286.712.466,-
Total Biaya Variabel = Rp 19.392.210.745,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 65.006.737.649,- + Rp 19.392.210.745,-
= Rp 84.398.948.395,-
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = Total penjualan – Total biaya produksi
= Rp 228.572.344.581,- – Rp 84.398.948.395,-
= Rp 144.173.396.186,-
Bonus perusahaan diberikan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan.
Bonus perusahaan = 0,005 × Rp 144.173.396.186,-
= Rp 720.866.981,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 143.452.529.205,-
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2012, Tentang Perubahan
Keempat atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (www.pajak.go.id, 2012):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 5 .
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 250.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 15 .
 Penghasilan Rp 250.000.000,- sampai dengan Rp 500.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 25 .
 Penghasilan di atas Rp 500.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 .
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 5   Rp 50.000.000 = Rp 2.500.000,-
- 15   (Rp 250.000.000 - Rp 50.000.000) = Rp 30.000.000,-
- 25   (Rp 500.000.000 - Rp 250.000.000) = Rp 62.500.000,-
LE - 23
- 30   (Rp 142.952.529.205, - Rp 100.000.000) = Rp 42.855.758.762,-

Total PPh = Rp 42.950.758.762,-
4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – PPh
= Rp 143.452.529.205,- – Rp 42.913.997.307,-
= Rp 100.501.770.444,-
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
 100 
Laba sebelum pajak
PM =
Total penjualan
100%
Rp 143.452.529.205
PM =
Rp 228.572.344.581
PM = 62,76%
5.2 Break Even Point (BEP)
 100 
Biaya Tetap
Total Penjualan  Biaya Variabel
BEP =
100%
Rp 65.006.737.649
BEP =
Rp 228.572.344.581 - Rp 19.392.210.745
BEP = 31.08%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 31.08%  5.000 ton/tahun
= 1.553 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 31.08% × Rp 228.572.344.581,-
= Rp 71.033.238.986,-
5.3 Return on Investment (ROI)
 100 
Laba setelah pajak
ROI =
Total M odal Investasi
 100%
Rp 100.501.770.444
ROI =
Rp 203.853.819.555
ROI = 49,30%
LE - 24
5.4 Pay Out Time (POT)
 1 tahun
1
POT =
49,30
POT = 2,03 tahun
5.5 Return on Network (RON)
 100 
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
 100%
Rp 100.501.770.444
RON =
Rp 122.312.291.733
RON = 82,17%
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10  tiap tahun.
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol.
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10.
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
LE - 25
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 65,80.

Tabel LE.10 Data Perhitungan BEP
% Total biaya
Biaya tetap Biaya variabel Penjualan
Kapasitas produksi
0 65.006.737.649,17 0,00 65.006.737.649,17 0,00
10 65.006.737.649,17 1.939.221.074,54 66.945.958.723,71 22.857.234.458,10
20 65.006.737.649,17 3.878.442.149,08 68.885.179.798,24 45.714.468.916,19
30 65.006.737.649,17 5.817.663.223,61 70.824.400.872,78 68.571.703.374,29
40 65.006.737.649,17 7.756.884.298,15 72.763.621.947,32 91.428.937.832,38
50 65.006.737.649,17 9.696.105.372,69 74.702.843.021,86 114.286.172.290,48
60 65.006.737.649,17 11.635.326.447,23 76.642.064.096,39 137.143.406.748,57
70 65.006.737.649,17 13.574.547.521,76 78.581.285.170,93 160.000.641.206,67
80 65.006.737.649,17 15.513.768.596,30 80.520.506.245,47 182.857.875.664,76
90 65.006.737.649,17 17.452.989.670,84 82.459.727.320,01 205.715.110.122,86
100 65.006.737.649,17 19.392.210.745,38 84.398.948.394,54 228.572.344.580,95
250.000.000.000
200.000.000.000
Biaya tetap
Biaya variabel
Harga (Rp)
150.000.000.000
Total biaya
produksi
BEP = 31,08% Penjualan
100.000.000.000
Garis BEP
50.000.000.000
0
0 15 30 45 60 75 90 105
Kapasitas produksi (%)
Gambar LE.2 Grafik BEP

LE - 26
Tabel LE.11 Data Perhitungan IRR
Laba sebelum Laba Sesudah P/F P/F

Thn Pajak Depresiasi Net Cash Flow PV pada i = 60% PV pada i = 70%
pajak pajak (60%) (70%)
0 - - - - -203.853.819.555 1 -203.853.819.555 1 -203.853.819.555

1 143.452.529.205 43.035.758.762 100.416.770.444 17.094.220.222 117.510.990.666 0,6250 73.444.369.166 0,5882 69.119.964.710
2 157.797.782.126 47.339.334.638 110.458.447.488 17.094.220.222 127.552.667.710 0,3906 49.822.072.008 0,3460 44.133.223.028
3 173.577.560.339 52.073.268.102 121.504.292.237 17.094.220.222 138.598.512.459 0,2441 33.831.896.891 0,2035 28.204.797.285
4 190.935.316.372 57.280.594.912 133.654.721.461 17.094.220.222 150.748.941.683 0,1526 23.004.288.501 0,1170 17.637.626.177
5 210.028.848.010 63.008.654.403 147.020.193.607 17.094.220.222 164.114.413.829 0,0954 15.656.515.079 0,0704 11.553.654.734
6 231.031.732.811 69.309.519.843 161.722.212.968 17.094.220.222 178.816.433.189 0,0596 10.657.459.418 0,0414 7.403.000.334
7 254.134.906.092 76.240.471.828 177.894.434.264 17.094.220.222 194.988.654.486 0,0373 7.273.076.812 0,0244 4.757.723.169
8 279.548.396.701 83.864.519.010 195.683.877.691 17.094.220.222 212.778.097.912 0,0233 4.957.729.681 0,0143 3.042.726.800
9 307.503.236.371 92.250.970.911 215.252.265.460 17.094.220.222 232.346.485.682 0,0146 3.392.258.691 0,0084 1.951.710.480
10 338.253.560.008 101.476.068.002 236.777.492.006 17.094.220.222 253.871.712.228 0,0090 2.284.845.410 0,0049 1.243.971.390
20.470.692.103 -14.805.421.449
IRR = 60  (70  60)

20.470.692.103
20.470.692.103 - (-14.805.421.449)
IRR = 65,80%

CaCl Daru Cangkang Kerang Dan HCL 5000zzzzz

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

CaCl Daru Cangkang Kerang Dan HCL 5000zzzzz

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN KALSIUM

KLORIDA DARI CANGKANG KERANG DAN HCL DENGAN

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN KALSIUM KLORIDA

Telah Diperiksa / Disetujui Oleh :

Farida Hanum, ST, MT

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

Mhd. Hendra S. Ginting, ST. MT

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah S.W.T atas limpahan

Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, Penulis menyadari masih banyak

Pabrik Kalsium Klorida ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas

Pabrik Kalsium Klorida ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas

1.1 Latar Belakang

Tabel 1.1 Kebutuhan Kalsium Klorida di Indonesia

1.2 Perumusan Masalah

menanggulangi kebutuhan kalsium klorida di dalam negeri diperlukan pabrik

2.1 Kalsium Klorida

2.2 Kegunaan Kalsium Klorida

2. Sebagai zat pencair es (De-icing) dan penekanan titik beku

2.3 Sifat - Sifat Bahan Baku dan Produk

Gambar 2.1 Cangkang Kerang

B. Asam Klorida (HCl)

 Cairan berwarna bening.

C. Air Bersih (H2O)

Sifat – sifat kimia H2O :

D. Kalsium Hidroksida (Ca(OH)2)

2.3.2 Sifat- Sifat Produk

B. Magnesium Hidroksida (Mg(OH)2)

 Reaksi pembentukan magnesium hidroksida:

C. Natrium Hidroksida (NaOH)

D. Kalsium Karbonat (CaCO3)

D. Karbon Dioksida (CO2)

Sifat - sifat kimia CO2 (Kirk & Othmer, 1978) :

E. Magnesium Karbonat (MgCO3)

 Titik lebur : 540 oC

 Dapat terdekomposisi pada suhu 250-800OCmenghasilkan magnesium oksida

F. Magnesium Klorida (MgCl2)

 Dapat digunakan untuk memproduksi bahan tekstil dan semen.

2.4 Proses Pembuatan Kalsium Klorida

Dalam proses yang lebih tua, elektrolisis digunakan untuk menghilangkan

Gambar 2.2 Proses Solvay Pembuatan Kalsium Klorida

3. Proses pembuatan dari cangkang kerang dan asam klorida (HCl)

2.5 Seleksi Proses

2.6 Deskripsi Proses

Keluaran dari reaktor penetral kemudian diumpankan ke dalam evaporator

Udara Pendingin Bekas

CO2 (kg/jam) 0 0 0 0 240,648 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

3.1 Tangki Pelarutan HCl (TP-01)

3.2 Reaktor Asam (R-01)

3.3 Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02)

3.4 Reaktor Penetral (R-02)

3.5 Evaporator (EV-01)

3.6 Crystallizer (CR-01)

3.7 Rotary Dryer (RD-01)

3.8 Rotary Cooler (RC-01)

3.9 Ball Mill (BM-01)

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Ball Mill (BM-01)

3.10 Screening (SC-01)

4.1 Tangki Pelarutan HCl (TP-01)

4.2 Reaktor Asam (R-01)

4.3 Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (TP-02)