FIX

TUGAS DESAIN PABRIK KIMIA
(KI 1225)
PRA RANCANGAN PABRIK SORBITOL

DARI UBI KAYU
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI
30.000 TON/TAHUN
DISUSUN OLEH
Ahmad Ainin Akhyarul Umam Ghifar Fauzi
05161002 05161027
Pinta Sukma Maskha

05161059
DOSEN PEMBIMBING
Memik Dian Pusfitasari, S.T., M.T.
Program Studi Teknik Kimia

Jurusan Teknologi Industri dan Proses
Institut Teknologi Kalimantan i
Balikpapan
2019
LEMBAR PENGESAHAN
Draft Tugas Desain Pabrik Kimia dengan Judul :

PRA RANCANGAN PABRIK SORBITOL DARI SINGKONG DENGAN
KAPASITAS 30.000 TON/ TAHUN
Yang Disusun Oleh:
AHMAD AININ A. U PINTA SUKMA MASKHA GHIFAR FAUZI

05161002 05161059 05161027
Telah diperiksa dan disetujui untuk diujikan oleh:

Dosen Pembimbing,
MEMIK DIAN PUSFITA SARI. S.T., M.T.

NIP. 198902042019032016
i
LEMBAR PERNYATAAN
Dengan ini kami menyatakan bahwa dalam mengerjakan TDPK ini kami
tidak melakukan pemalsuan data dan tidak menjiplak karya orang lain. Semua
materi dalam laporan TDPK ini merupakan hasil karya kami sendiri, kecuali yang
secara tertulis diacu dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka. Jika di
kemudian hari terbukti terdapat plagiat dalam TDPK ini, maka kami bersedia
menerima sanksi sesuai ketentuan.
AHMAD AININ A. U PINTA SUKMA MASKHA GHIFAR FAUZI

05161002 05161059 05161027
Balikpapan, 5 Desember 2019
ii
KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah SWT yang mana telah melimpahkan rahmat dan
karunia-Nya, sehingga Tugas Desain Pabrik Kimia yang berjudul “Pra Rancangan
Pabrik Sorbitol Dari Ubi Kayu Kapasitas 30.000 Ton/ Tahun” dapat diselesaikan
dengan baik pada waktu yang telah ditentukan. Shalawat dan salam semoga selalu
tercurahkan atas junjungan kita Nabi Muhammad SAW, sahabat serta pengikutnya.
Selama penyusunan Pra Rancangan Pabrik ini, kami mendapat banyak
bimbingan, bantuan dan dorongan dari berbagai pihak. Oleh sebab itu kami, kami
ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat karunia-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan tugas desain pabrik kimia ini dengan lancar.
2. Memik Dian Pusfitasari, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing atas
bimbingan dan saran yang telah diberikan.
3. Adrian Gunawan, S.Si., M.Si. selaku Koordinator Program Studi Teknik
Kimia ITK.
4. Bapak Fadhil Muhammad Tarmidzi, S.T., M.T. selaku Koordinator Tugas
Desain Pabrik Kimia (TDPK) Program Studi Teknik Kimia, Jurusan
Teknologi Industri dan Proses, ITK.
5. Ashadi Sasongko, S.Si., M.Si., Bangkit Gotama, S.T., M.T., Fadhil
Muhammad Tarmidzi, S.T., M.T., Inggit Kresna Maharsih, S.T., M.Sc., Dr.
Eng Lusi Ernawati, S.T., M.Sc., Dr. Moch Purwanto, S.Si., M.Si., Riza
Alviany, S.T., M.T., selaku Dosen Teknik Kimia ITK.
Kami menyadari bahwa di dalam penulisan laporan ini masih memiliki banyak
kekurangan, oleh karena itu kami sangat mengharapkan saran dan masukan
yang konstruktif untuk kesempurnaan laporan ini.
Balikpapan, 6 Desember 2019
Tim Penyusun
iii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
DAFTAR NOTASI ............................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Analisis Pasar ........................................................................................... 2
1.3 Pemilihan Lokasi ...................................................................................... 3
BAB II STUDI KELAYAKAN AWAL............................................................ 7
2.1 SELEKSI PROSES .................................................................................. 7
2.1.1 Seleksi Proses Hidrolisis Pati Menjadi Glukosa ............................... 7
2.1.2 Seleksi Proses Hidrolisis Pati Menjadi Glukosa ............................... 9
2.2 JUSTIFIKASI PROSES ......................................................................... 11
2.3 SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK .............................................. 14
2.3.1 Spesifikasi Bahan Baku................................................................... 14
2.3.2 Spesifikasi Produk Sorbitol ............................................................. 17
BAB III DIAGRAM ALIR KUALITATIF DAN KUANTATIF ..................... 18
3.1. Diagram Alir Kualitatif ....................................................................... 18
3.1. Diagram Alir Kualitatif ....................................................................... 20
BAB IV NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI ............................... 21
4.1 Neraca Massa ......................................................................................... 21
4.1.1 Neraca Massa Overall ..................................................................... 21
4.1.2 Crusher............................................................................................ 21
4.1.3 Filter Press ...................................................................................... 22
4.1.4 Reaktor Likuifikasi.......................................................................... 22
4.1.5 Reaktor Sakarifikasi ........................................................................ 23
4.1.6 Rotary Drum Filter ......................................................................... 24
4.1.7 Membran Mikrofiltrasi .................................................................... 25
4.1.8 Cation Exchanger............................................................................ 26
iv
4.1.9 Anion Exchanger ............................................................................. 27
4.1.10 Evaporator Effect 1 .......................................................................... 27
4.1.11 Evaporator Effect 2 ......................................................................... 28
4.1.12 Reaktor Hidrogenasi........................................................................ 29
4.1.13 Flash Drum ..................................................................................... 30
4.1.14 Spray Dryer ..................................................................................... 30
4.2.1. Cooker ............................................................................................. 32
4.2.2. Reaktor Likuifikasi.......................................................................... 32
4.2.3. Cooler.............................................................................................. 32
4.2.4. Reaktor Sakarifikasi ....................................................................... 33
4.2.5. Evaporator 1 .................................................................................... 34
4.2.6. Evaporator 2 ................................................................................... 34
4.2.7. Heater .............................................................................................. 34
4.2.8. Reaktor Hidrogenasi........................................................................ 35
BAB V SPESIFIKASI ALAT ........................................................................ 36
BAB VI UTILITAS ....................................................................................... 53
6.1 Unit Penyedia dan Pengolahan Air ........................................................ 53
6.2 Unit Penyedia Steam .............................................................................. 65
6.3 Unit Penyedia Udara Tekan.................................................................... 68
6.4 Unit Penyedia Listrik .............................................................................. 69
6.5 Kebutuhan Listrik Untuk Proses ............................................................ 70
6.6 Unit Pengolahan Limbah ........................................................................ 72
7.1. Tata Letak Pabrik ................................................................................ 73
7.2. Tata Letak Proses ................................................................................ 75
BAB VIII ASPEK KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA DAN
LINGKUNGAN .................................................................................................... 76
8.1. Deskripsi Aspek Keselamatan, Kesehatan kerja dan Lingkungan ......... 76
8.2. Pertimbangan Keselamatan dalam Pabrik Kimia ................................... 77
BAB IX ORGANISASI PERUSAHAAN ...................................................... 100
9.1. Organisasi Perusahaan .......................................................................... 100
9.2. Perincian Tugas .................................................................................... 101
9.2.1. Direktur Komisaris ........................................................................ 101
v
9.2.2. Direktur Utama.............................................................................. 101
9.2.3. Direktur Produksi .......................................................................... 101
9.3. Kualifikasi dan Pendidikan................................................................... 103
BAB X EVALUASI KEUANGAN ............................................................... 105
10.1. Total Capital Investment ................................................................... 105
10.1.1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap) .................................. 105
10.1.2. Working Capital Investment ...................................................... 106
10.1.3. Manufacturing Cost Investment ................................................ 106
10.1.4. General Expenses (Biaya Umum) ............................................. 107
10.2. Analisis Kelayakan Ekonomi............................................................ 107
10.2.1. Return On Investment (ROI)...................................................... 107
10.2.2. Pay Out Time (POT).................................................................. 107
10.2.3. Break Event Point (BEP) ........................................................... 108
10.2.4. Shut Down Point (SDP) ............................................................. 108
10.2.5. Angsuran Pinjaman ................................................................... 109
10.2.6. Tingkat Suku Bunga (Internal Rate of Return/IRR) .................. 109
BAB XI KESIMPULAN .................................................................................... 111
PROCESS ENGINEERING FLOW DIAGRAM .................................................. 112
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 113
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. .Jumlah Produksi Ubi Kayu di Kaltimtara Tahun 1993-2015 ............ 4
Gambar 1.2. Lokasi Pendirian Pabrik ..................................................................... 6
Gambar 2. 1. Seleksi Proses Pra Rancangan Pabrik Sorbitol ................................. 7
Gambar 2.2. Proses Pembuatan Sorbitol dari Singkong ....................................... 12
Gambar 2.3. Proses Pretreatment Sorbitol dari Singkong .................................... 12
Gambar 2.4. Proses Produksi Glukosa .................................................................. 13
Gambar 2.5. Produksi Sorbitol Hidrogenasi Katalitik .......................................... 13
Gambar 3.1. Diagram Alir Kuantitatif .................................................................. 19
Gambar 3. 2. Diagram Alir Kuantitatif ................................................................. 20
Gambar 4.1. Sistem Crusher ................................................................................. 21
Gambar 4.2. Sistem Filter Press ............................................................................ 22
Gambar 4.3. Sistem Reaktor Sakarifikasi ............................................................. 22
Gambar 4.4. Sistem Reaktor Sakarifikasi ............................................................. 23
Gambar 4.5. Sistem Rotary Drum Filter ............................................................... 24
Gambar 4.6. Sistem Membran Microfiltrasi ......................................................... 25
Gambar 4.7. Sistem Kation Exchanger ................................................................. 26
Gambar 4.8. Sistem Anion Exchanger ................................................................. 27
Gambar 4.9. Sistem Evaporator Effect 1 ............................................................... 27
Gambar 4.10. Sistem Evaporator Effect 2 ............................................................ 28
Gambar 4.11. Sistem Reaktor Hidrogenasi ........................................................... 29
Gambar 4. 12. Sistem Flash Drum ........................................................................ 30
Gambar 4. 13. Sistem Spray Dryer ....................................................................... 30
Gambar 4. 14. Sistem Cooker ............................................................................... 32
Gambar 4. 15. Sistem Reaktor Liquifikasi ............................................................ 32
Gambar 4. 16. Sistem Cooler ................................................................................ 32
Gambar 4. 17. Sistem Reaktor Sakarifikasi .......................................................... 33
Gambar 4.18. Sistem Evaporator .......................................................................... 34
Gambar 4.19. Sistem Evaporator 2 ....................................................................... 34
Gambar 4. 20. Sistem Heater ................................................................................ 34
Gambar 4.21. Reaktor Hidrogenasi ....................................................................... 35
vii
Gambar 6. 1. Cooling Tower................................................................................. 55
Gambar 7. 1. Tata Letak Pabrik ............................................................................ 74
Gambar 7. 2. Tata Letak Proses ............................................................................ 75
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Daftar Perusahaan Penghasil Sorbitol di Indonesia ............................... 2

Tabel 1.2. Data ekspor-impor, kebutuhan domestik dan kapasitas produksi sorbitol
Indonesia dalam ton. ............................................................................................... 3
Tabel 2.1. Parameter Kondisi Operasi Pada Proses Hidrolisis ............................... 9
Tabel 2. 2. Parameter antara proses reduksi elektrolisis dan hidrogenasi katalitik11
Tabel 2.3. Spesifikasi Ubi Kayu yang Digunakan ................................................ 14
Tabel 2.4. Spesifikasi HCl .................................................................................... 15
Tabel 2.5. Spesifikasi CaCl2 ................................................................................. 15
Tabel 2.6. Spesifikasi Enzim ɑ-amylase ............................................................... 16
Tabel 2.7. Spesifikasi Enzim Glukoamylase ........................................................ 16
Tabel 2.8. Spesifikasi Hidrogen ............................................................................ 17
Tabel 2.9. Spesifikasi Sorbitol .............................................................................. 17
Tabel 4.1. Neraca Massa Sistem Crusher.............................................................. 21
Tabel 4.2. Neraca Massa Sistem Filter Press ........................................................ 22
Tabel 4.3. Neraca Massa Reaktor Likuifikasi ....................................................... 23
Tabel 4.4. Neraca Massa Reaktor Sakarifikasi ..................................................... 24
Tabel 4.5. Neraca Massa Rotary Drum Filter ....................................................... 24
Tabel 4.6. Neraca Massa Membran Microfiltrasi ................................................. 25
Tabel 4.7. Neraca Massa Sistem Kation Exchanger ............................................. 26
Tabel 4.8. Neraca Massa Sistem Anion Exchanger .............................................. 27
Tabel 4.9. Neraca Massa Sistem Evaporator Effect 1 ........................................... 28
Tabel 4.10. Neraca Massa Sistem Evaporator Effect 2. ........................................ 28
Tabel 4.11. Neraca Massa Sistem Reaktor Hidrogenasi ....................................... 29
Tabel 4. 12. Neraca Massa Sistem Flash Drum .................................................... 30
Tabel 4. 13. Neraca Massa Sistem Spray Dryer.................................................... 31
Tabel 4. 14. Neraca Energi Sistem Cooker ........................................................... 32
Tabel 4. 15. Neraca Energi Sistem Reaktor Liquifikasi........................................ 32
Tabel 4.16. Neraca Energi Sistem Cooler ............................................................. 33
Tabel 4.17. Neraca Energi Sistem Reaktor Sakarifikasi ....................................... 33
ix
Tabel 4. 18. Neraca Energi Sistem Evaporator 1 .................................................. 34
Tabel 4.19. Neraca Energi Sistem Evaporator 2 ................................................... 34
Tabel 4. 20. Neraca Energi Sistem Heater ............................................................ 35
Tabel 4.21. Neraca Energi Sistem Reaktor Hidrogenasi....................................... 35
Tabel 5.1. Gudang Penyimpanan Ubi Kayu.......................................................... 36
Tabel 5.2. Belt Conveyor (BC-101) ...................................................................... 36
Tabel 5.3. Jaw Crusher (J-01) ............................................................................... 37
Tabel 5.4. Bucket Conveyor (BC-101) ................................................................. 37
Tabel 5.5. Filter Press (F-101) .............................................................................. 37
Tabel 5.6. Cooker (C-101) .................................................................................... 38
Tabel 5.7. Reaktor Liquifikasi (R-101) ................................................................. 38
Tabel 5.8. Tanki Penyimpanan Dekstrin (T-101) ................................................. 39
Tabel 5.9. Cooler (E-102) ..................................................................................... 40
Tabel 5.10. Reaktor Sakarifikasi (R-102) ............................................................. 41
Tabel 5. 11. Rotary Drum Filter (F-102).............................................................. 41
Tabel 5.12. Membran Mikrofiltrasi (F-103) ......................................................... 42
Tabel 5. 13. Cation Exchanger (IX-101)............................................................... 42
Tabel 5. 14. Anion Exchanger (IX-102) ............................................................... 43
Tabel 5.15. Evaporator (E-103) ............................................................................ 43
Tabel 5.16. Evaporator (E-104) ............................................................................ 44
Tabel 5. 17. Tanki Penyimpanan Glukosa (T-103) ............................................... 45
Tabel 5.18. Reaktor Hidrogenasi (R-103) ............................................................. 45
Tabel 5.19. Flash Drum (FD-01)........................................................................... 46
Tabel 5.20. Spray Dryer (T-105)........................................................................... 46
Tabel 5.21. Silo Penyimpanan Sorbitol (T-106) ................................................... 47
Tabel 5.22. Belt Conveyor BC-101....................................................................... 48
Tabel 5.23. Bucket Conveyor (BC-102) ............................................................... 48
Tabel 5.24. Pompa Umpan Reaktor Likuifikasi (P-101) ...................................... 48
Tabel 5.25. Pompa Umpan Cooker (P-102) .......................................................... 49
Tabel 5.26. Pompa Reaksi Hidrolisis (P-103; P-104; P-105) ............................... 49
Tabel 5.27. Pompa Pemurnian Glukosa (P-106; P-107; P-108; P-109; P-110) .... 50
Tabel 5.28. Pompa Evaporator 2 (P-111).............................................................. 50
x
Tabel 5.29. Pompa Tangki Penyimpanan Glukosa (P-112) .................................. 50
Tabel 5.30. Pompa Reaktor Hidrolisis (P-113) ..................................................... 51
Tabel 5.31. Pompa Flash Drum (P-114) ............................................................... 51
Tabel 5.32. Pompa Spray Dryer (P-115)............................................................... 51
Tabel 6. 1 Kebutuhan Air Pendingin Pabrik ......................................................... 56
Tabel 6. 2. Persyaratan Air Umpan Boiler Berdasarkan Parameter Umum.......... 57
Tabel 6. 3. Persyaratan Air Umpan Boiler pada Berbagai Tekanan Kerja ........... 57
Tabel 6.4. Kebutuhan Steam ................................................................................. 58
Tabel 6.5. Kebutuhan Air Proses Pabrik ............................................................... 59
Tabel 6.6. Spesifikasi boiler pada utilitas ............................................................. 68
Tabel 6.7. Kebutuhan Listrik untuk Unit Proses ................................................... 70
Tabel 6.8. Kebutuhan Listrik untuk Unit Utilitas ................................................. 70
Tabel 8.9 Identifikasi Hazard Bahan Kimia yang Ada dalam Proses ................... 77
Tabel 8.10 Identifikasi Hazard Kondisi Peralatan Proses ..................................... 83
Tabel 8.11 Identifikasi Hazard Plant Layout dan Lokasi Proses .......................... 88
Tabel 8.12 Identifikasi Hazard Emisi Gas yang Ada dalam Proses ...................... 94
Tabel 8.13 Identifikasi Hazard Limbah Cair yang Ada dalam Proses .................. 95
Tabel 8.14 Identifikasi Hazard Limbah Padat yang Ada dalam Proses ................ 96
Tabel 8.15 Identifikasi Potensi Paparan Bahan Kimia.......................................... 97
Tabel 8.16 Identifikasi Potensi Paparan Fisis ....................................................... 99
Tabel 9. 1. Jabatan dan Keahlian ........................................................................ 103
Tabel 10. 1. Fixed Capital Investment ................................................................ 105
Tabel 10.2. Total Manufacturing Cost ................................................................ 106
Tabel 10.3. General Expenses ............................................................................. 107
Tabel 10.4. Tabel IRR (dalam satuan Miliar Rupiah) ......................................... 109
Tabel 11.2. Parameter Ekonomi Pabrik Sorbitol dari Singkong ......................... 111
xi
DAFTAR NOTASI
Notasi Keterangan Satuan

ρ Densitas Kg/m3
µ Viskositas cP
m Massa kg
Cp Kapasitas panas (kJ/kg◦C)
ID Diameter dalam m
OD Diameter luar m
Ls Tinggi Tangki m
P Tekanan atm
t Tebal m
h Tinggi tutup m
V Volume m3
A Luas m2
o
T Temperatur C
F Feed Section in
Power hp
λ Steam Kg/jam
TS Tebal Silinder in
S Allowable Stress psia
N Kecepatan Putara rps
Tj Tebal Jaket in
Phid Tekanan Hidrostatik kPa
ΣF Friction Loss (lbf)(ft)/(lbm)
W Power Watt
v Kecepatan m/s
V Volume m³
F Laju Alir massa kg/jam
xii
ABSTRAK
Sorbitol merupakan komoditas yang banyak digunakan dalam industri

makanan dan farmasi. Kebutuhan sorbitol di Indonesia pada tahun 2022
diperkirakan akan mengalami peningkatan sebesar 30.000 ton/tahun. Peningkatan
sorbitol tersebut akan berdampak pada neraca ekspor dan impor sorbitol di
Indonesia. Oleh karena itu, pendirian pabrik sorbitol dengan kapasitas sebesar
30.000 ton/tahun merupakan langkah strategis yang mampu mengantisipasi
peningkatan sorbitol. Pabrik sorbitol dengan kapasitas 30.000 ton/tahun
direncanakan akan didirikan di Kawasan Industri .Kariangau, Kota Balikpapan
dengan waktu operasi selama 330 hari. Kebutuhan tanah mencapai 30 hektar .
Proses produksi sorbitol diawali dengan hidrolisis pati ubi kayu menjadi glukosa
pada reaktor batch dan selanjutnya mereaksikan sorbitol dengan hidrogen melalui
katalis Raney-Nickel pada reaktor trickle bed. Pabrik sorbitol membutuhkan unit
pendukung berupa steam sebanyak 660 kg/jam dan kebutuhan listrik yang
diperoleh dari PLN sebesar 84 kWh. Pendirian pabrik membutuhkan modal tetap
sebesar Rp 279.597.888.370 (US$ 19.972.012,68) dan biaya tidak tetap sebesar Rp
314.659.386.513 (US$ 22.476.497,57) selama satu tahun. Analisis ekonomi
terhadap pabrik sorbitol menunjukkan keuntungan sebelum pajak sebesar Rp
356.415.215.117 (US$ 25.459.166,52) dengan nilai Break Event Point (BEP)
sebesar 43% , Pay Out Time selama 2,27 tahun, Return of Investment (ROI) sebesar
44% dan IRR sebesar 29,4%. Setelah dilakukan analisis kelayakan ekonomi, maka
pabrik sorbitol dengan kapasitas 30.000 ton/tahun layak untuk didirikan.
Kata kunci : Sorbitol, Ubi kayu, Raney Nickel
xiii
ABSTRACT
Sorbitol is widely used in the food and pharmaceutical industry. Sorbitol

demand in Indonesia at 2022 is expected to increase by 30,000 tons/year. The
increase in sorbitol will have an impact on the sorbitol export and import balance
in Indonesia. Therefore, the establishment of a sorbitol plant with a capacity of
30,000 tons / year is a strategic step capable of anticipating an increase in sorbitol.
Sorbitol plant with a capacity of 30,000 tons / year is planned to be established in
the Industrial Estate. Kariangau, Balikpapan City with an operating time of 330
days. Land requirements reach 30 hectares. The production process of sorbitol
begins with the hydrolysis of cassava starch to glucose in a batch reactor and then
reacts sorbitol with hydrogen through the Raney-Nickel catalyst in the trickle bed
reactor. The sorbitol plant requires a support unit in the form of steam as much as
660 kg / hour and the electricity demand obtained from PLN is 84 kWh. The
establishment of a factory requires a fixed capital of Rp. 279,597,888,370 (US $
19,972,012.68) and a non-permanent cost of Rp. 314,659,386,513 (US $
22,476,497.57) for one year. Economic analysis of the sorbitol factory shows a
profit before tax of Rp 356,415,215,117 (US $ 25,459,166.52) with a Break Event
Point (BEP) of 43%, Pay Out Time for 2.27 years, Return of Investment (ROI) by
44% and IRR by 29.4%. After conducting an economic feasibility analysis, the
sorbitol plant with a capacity of 30,000 tons / year is feasible to be established.
Key word : Sorbitol, Cassava, Raney Nickel
xiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sorbitol adalah gula alkohol dengan rumus C6H14O6, umumnya sangat
dibutuhkan dalam industri fast moving goods dan industri makanan. Sorbitol
memiliki tingkat kemanisan lebih rendah jika dibandingkan dengan sukrosa.
Tingkat kemanisan sorbitol sebesar 0,5 sampai 0,7 kali tingkat kemanisan sukrosa
dengan nilai kalori sebesar 2,8 kkal/gram atau setara 10,87 kJ/gram (Badan
Standarisasi Nasional, 2000). Sorbitol tidak menimbulkan efek toksik, sehingga
aman dikonsumsi manusia dan tidak menyebabkan karies gigi serta bermanfaat
sebagai gula bagi penderita diabetes dan diet rendah kalori (BPOM, 2008)
Potensi pasar sorbitol domestik sangat potensial. Data dari BPS pada tahun
2015 menunjukkan kebutuhan sorbitol di Indonesia dari tahun 2007 sampai 2015
mengalami kenaikan sebesar 23% atau sebesar 63.235 ton. Indonesia adalah negara
eksportir sorbitol sebanyak 120 ribu ton pada tahun 2007, namun ekspor sorbitol
Indonesia dari tahun 2007-2015 terus mengalami penurunan, hal ini karena pabrik
sorbitol domestik harus memenuhi kebutuhan pasar sorbitol domestik yang selalu
meningkat. Kebutuhan sorbitol di Indonesia pada tahun 2022 diproyeksikan akan
mencapai 400 ribu ton/tahun. Dengan asumsi bahwa tidak ada pabrik yang
didirikan maka pada tahun 2022 Indonesia akan mengalami defisit sorbitol
sehingga Indonesia tidak lagi mampu untuk mengekspor sorbitol karena harus
menutupi kebutuhan dalam negeri bahkan akan terjadi impor sorbitol besar-besaran
di Indonesia.
Indonesia memiliki potensi ubi kayu sebagai bahan baku sorbitol yang
stabil. Ketersediaan komoditas ubi kayu menurut BPS rata-rata stabil di atas 20 juta
ton pada tahun 2008-2015 dan mengalami peingkatan sebesar 19% dari tahun 2007
sampai tahun 2015. Harga ubi kayu di Indonesia stabil pada angka $155/ton atau
sekitar Rp. 2.279/kg pada tahun 2011-2015 (Kementerian Pertanian, 2016).
Berdasarkan permasalahan dan ketersediaan bahan baku sorbitol di
Indonesia yang stabil, pendirian pabrik sorbitol berbahan baku ubi kayu merupakan
langkah strategis untuk memenuhi kebutuhan domestik sorbitol. Pendirian pabrik
1
dengan kapasitas 30 ribu ton/tahun mampu memenuhi neraca pasar domestik
sorbitol yang diproyeksikan akan defisit pada tahun 2022.
1.2 Analisis Pasar

Kebutuhan sorbitol di Indonesia terus meningkat setiap tahunnya
disebabkan pesatnya perkembangan industri yang membutuhkan bahan baku
sorbitol. Konsumen sorbitol terbesar adalah perusahaan pembuatan pasta gigi yang
distribusi penggunaannya mencapai ±45%, kemudian diikuti produsen vitamin C
yang distribusi penggunaannya ±25%, dan sisanya digunakan pada industri
makanan, minuman, farmasi serta industri-industri kimia.
Indonesia memiliki beberapa perusahaan penghasil sorbitol yang bertujuan
untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan ekspor. Berikut merupakan beberapa
perusahaan penghasil sorbitol yang cukub besar di Indonesia beserta kapasitas
produksinya.
Tabel 1.1. Daftar Perusahaan Penghasil Sorbitol di Indonesia
Kapasitas per
Nama Perusahaan Lokasi Pabrik
Tahun (Ton)
PT. Sorini Agro Asia 215.000 Pasuruan, Jawa Timur
PT. Sama Satria 100.000 Sidoarjo, Jawa Timur
PT. Budi Srach & Sweetener Tbk 72.000 Lampung Timur
PT. Budi Kimia Raya 3.000 Lampung Tengah
Sumber : (BPS, 2014)
Dari Tabel tersebut, total produksi Indonesia adalah 390.000 ton per Tahun.
Sedangkan dari Tabel 1.1 jumlah kebutuhan sorbitol dalam negeri terus mengalami
peningkatan. Untuk mengantisipasi permintaan jumlah sorbitol yang semakin
meningkat Indonesia menurunkan jumlah ekspor dan melakukan impor sorbitol dari
negara lain.
2
Tabel 1.2. Data ekspor-impor, kebutuhan domestik dan kapasitas produksi sorbitol
Indonesia dalam ton.
Kapasitas
Kebutuhan
No Tahun Impor Eksport Produksi
dalam negeri
Indonesia
1 2007 1.003 120.439 270.563 390.000
2 2008 1.037 112.460 278.577 390.000
3 2009 0.901 100.188 290.712 390.000
4 2010 1.750 84.182 307.568 390.000
5 2011 3.278 89.065 313.212 390.000
6 2012 2.055 82.899 320.155 390.000
7 2013 3.466 72.575 320.891 390.000
8 2014 3.015 83.549 330.465 390.000
91 20221 6.4271 23.6331 403.2421 390.0001
Sumber : (BPS, 2014), 1proyeksi menggunakan regresi linier (lampiran 1).
Dengan asumsi bahwa tidak ada pabrik yang berdiri pada tahun 2022,
Indonesia akan mengalami defisit neraca pasar sorbitol sebanyak 30.448 ton.
Disimpulkan bahwa pendirian pabrik baru dengan kapasitas 30 ribu ton/tahun
sangat diperlukan untuk mengatasi defisit sorbitol Indonesi, sehingga kebutuhan
pasar domestik sorbitol dapat terpenuhi .
1.3 Pemilihan Lokasi

Pemilihan dan penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan pabrik
tersebut, baik saat berproduksi maupun di masa yang akan datang. Secara geografis,
penentuan lokasi pabrik sangat mempengaruhi kegiatan industri dan kelangsungan
atau keberhasilan pabrik tersebut. Oleh karena itu, pemilihan lokasi pabrik harus
mempertimbangkan biaya produksi dan biaya distribusi yang minimum, sehingga
akan diperoleh profit yang maksimal dan keuntungan yang sebesar-besarnya.
Idealnya, lokasi yang dipilih harus dapat memberikan keuntungan jangka panjang
dan dapat memberikan kemungkinan untuk memperluas pabrik tersebut.
3
Dalam pemilihan lokasi pabrik perlu mempertimbangkan faktor-faktor yang
dapat mempengaruhi biaya produksi, distribusi dan potensi pasar. Adapaun faktor-
faktor yang mempengaruhi tersebut adalah :
1. Ketersediaan lahan
2. Ketersediaan bahan baku dan utilitas
3. Transportasi dan distribusi produk
4. Ketersediaan tenaga kerja
5. Lingkungan sekitar dan lain-lain.
Berdasarkan pertimbangan faktor-faktor di atas, lokasi pendirian pabrik
sorbitol yang dimaksud adalah didirikan di Kawasan Industri Kariangau (KIK),
Kota Balikpapan, Kalimantan Timur.
1. Ketersediaan lahan
Kawasan Industri Kariangau, Kota Balikpapan memiliki lahan kosong
dengan luas sebesar 2.189 hektar yang diantaranya merupakan lahan milik
Pemkot Balikpapan. Pemerintah Kalimantan Timur sangat serius dalam
pengembangan kawasan tersebut sebagai kawasan industri yang mampu
menunjang pertumbuhan ekonomi Kaltim melalui Surat Keterangan Gubernur
Nomor 530.05/K.448/2010.
2. Ketersediaan bahan baku dan utilitas
Ubi kayu sebagai bahan baku sorbitol yang digunakan merupakan hasil
distribusi dari Provinsi Kalimantan Timur dan Kalimantan Utara. Berikut
merupakan produksi ubi kayu kedua daerah tersebut.
140
Kapasitas (Ribu ton/tahun)
130
120
110
100
90
80
1993 1996 1999
2002 2005 2008 2011 2014
Tahun
Gambar 1.1. .Jumlah Produksi Ubi Kayu di Kaltimtara Tahun 1993-2015
4
Ketersediaan ubi kayu di Provinsi Kalimantan Timur dan
Kalimantan Utara rata-rata sebesar 102 ribu ton per tahun, sehingga
komoditas tersebut mampu untuk dijadikan baku utama dalam pembuatan
sorbitol. Pemilihan lokasi di Kawasan Industri Kariangau dikarenakan
Kawasan Industri Kariangau terhubung langsung dengan pelabuhan Peti
Kemas Kariangau, Pelabuhan Semayang sehingga dapat menungjang
distribusi ubi kayu dari daerah di Kaltim dan Kaltara.
Menurut DPMPT Kota Balikpapan, Kawasan Industri Kariangau
direncanakan akan memiliki utilitas yang memadai. Pasokan listrik
Kawasan Industri Kariangau ditunjang oleh adanya PLTU Kariangau yang
mampu memasok listrik sebesar 350 Megawatt. Pasokan air baku yang
disalurkan dari Waduk Sungai Wain ke reservoir KIK dengan kapasitas
35.000 m3/hari. Pasokan gas alam dari PT. Perusahaan Gas Negara (PGN).
3. Transportasi dan distribusi produk
Kawasan Industri Kariangau selain terhubung dengan pelabuhan
Peti Kemas Kariangau, Pelabuhan Semayang dan Tol Balikpapan-
Samarinda juga memiliki jarak yang sangat dekat dengan Bandar Udara
Sultan Muhammad Aji Sulaiman Sepinggan sehingga transportasi
karyawan dan distribusi produk maupun logistik dapat ditunjang dari
seluruh transportasi baik darat, laut dan udara.
4. Ketersediaan tenaga kerja
Tenaga kerja dari industri pabrik sorbitol diambil dari alumni
Sekolah Menengah Kejuruan (SMK), Sekolah Menengah Atas (SMA), dan
alumni Perguruan Tinggi baik negeri maupun swasta sesuai dengan
bidangnya masing-masing. Ketersediaan tenaga kerja harapannya dapat
terpenuhi mengingat jumlah siswa SMK dan SMA sebanyak 140.863 siswa,
dan jumlah mahasiswa sebanyak 100.020 mahasiswa menurut data BPS
tahun 2015. Dari data tersebut diharapkan industri pabrik sorbitol menjadi
lapangan pekerjaan baru dengan menyerap masyarakat lokal sebagai tenaga
kerjanya, sedangkan untuk pekerjaan yang membutuhkan spesialisasi
khusus maka tenaga kerja bisa didatangkan dari luar daerah.
5
5. Lingkungan dan lain-lain
Kawasan Industri Kariangau merupakan daerah yang diproyeksikan
akan memiliki unit instalasi pengolahan limbah terpadu dengan kapasitas
18.000 m3/hari.
Gambar 1.2. Lokasi Pendirian Pabrik
6
BAB II
STUDI KELAYAKAN AWAL
2.1 SELEKSI PROSES

Proses produksi sorbitol menggunakan bahan baku berupa singkong atau ubi
kayu. Tahapan pertama adalah proses singkong menjadi pati, kemudian menjadi
glukosa dan terakhir menjadi sorbitol.
Singkong Pati Glukosa Sorbitol
Gambar 2. 1. Seleksi Proses Pra Rancangan Pabrik Sorbitol

Tahan produksi singkong menjadi sorbitol meliputi 3 tahap utama. Tahap
pertama adalah proses pengubahan singkong menjadi pati meliputi proses
penghancuran singkong dan proses pemisahan dengan sisa serat berlebih melalui
proses filtrasi. Tahap kedua adalah tahap hidrolisis pati menjadi menjadi glukosa.
Hidrolisis merupakan proses penguraian atau pemecahan senyawa kompleks
dengan air (Retno, 2019). Terdapat dua jenis hidrolisis pati menjadi glukosa yaitu
dengan menggunakan katalis asam dan menggunakan katalis enzim. Tahap terakhir
adalah produksi glukosa menjadi sorbitol, terdapat tiga jenis metode yang
digunakan untuk memproduksi glukosa menjadi sorbitol, yaitu melalui proses
reduksi elekrolitik, proses hidrogenasi katalitik.
Berdasarkan ketiga tahapan utama di atas, tahap hidrolisis dan tahap
produksi glukosa menjadi sorbitol merupakan tahapan yang memiliki opsi lebih
dari satu. Oleh karena itu perlu dilakukan seleksi proses terhadap keduanya. Seleksi
proses yang pertama adalah seleksi proses hidrolisis dan seleksi proses yang kedua
adalah seleksi terhadap tahap produksi sorbitol menjadi glukosa.
2.1.1 Seleksi Proses Hidrolisis Pati Menjadi Glukosa

Proses hidrolisis pati menjadi glukosa memiliki reaksi umum sebagai
berikut :
katalis
(C6 H10 O5 )n + nH2 O → C6 H10 O5
Proses pengubahan pati menjadi glukosa ada 2 jenis yaitu hidrolisis
menggunakan katalis asam dan hidrolisis menggunakan katalis enzim.
7
A. Hidrolisis menggunakan katalis asam
Hidrolisis menggunakan katalis asam juga dapat dikenal hidrolisis secara non
enzimatik. Hidrolisis ini menggunakan asam sebagai katalisnya, biasana yang
dipakai adalah asam kuat, misalnya HCI. Pada hidrolisis pati dengan asam,
diperlukan suhu tinggi yaitu 140°C-160°C. Larutan asam HCl dengan pH 2,3 yang
digunakan pada larutan pati mengandung (18-20)%.
Pada pembuatan glukosa, hidrolisa asam menghasilkan konversi yang cukup
rendah jika dibandingkan dengan hidrolisa enzim. Berikut merupakan persamaan
reaksi menggunakan katalis asam.
Reaksi utama :
HCl
2(C6 H10 O5 )n + nH2 O → C12 H22 O11
Reaksi samping :
HCl
3(C6 H10 O5 )n + nH2 O → C18 H32 O16
Proses hidrolisis dengan asam memiliki keterbatasan dalam hal efisiensi
recovery, yaitu hanya menghasilkan konversi sebesar 50%. Hal ini dikarenakan
pada proses degradasi glukosa terjadi pembentukan produk yang tidak diinginkan
seperti furfural yang merupakan bahan kimia yang digunakan dalam industri plastik
(Badger, 2002). Di samping itu metode ini juga mempunyai beberapa kelemahan,
antara lain diperlukan peralatan yang tahan korosi, menghasilkan sakarida dengan
spektra-spektra tertentu saja karena kuatalis asam menghidrolisa secara acak.
Kelemahan yang lain, hidrolisa asam juga dapat menyebabkan terjadinya degradasi
karbohidrat maupun rekombinasi produk degradasi yang dapat mempengaruhi
warna, rasa, bahkan menimbulkan masalah teknis (EG & Judoamidyoto, 1990).
B. Hidrolisis menggunakan katalis enzim

Pembuatan glukosa menggunakan enzim umumnya melalui dua tahapan
proses, yaitu meliputi likuifikasi dan sakarifikasi. Proses likuifikasi merupakan
proses hidrolisis pati menjadi molekul-molekul yang lebih sederhana dari
oligosakarida atau dekstrin melalui bantuan enzim α amilase. Larutan pati yang
telah dicampur dengan air kemudian ditambahkan dengan CaCl2 yang bertujuan
sebagai aktivator. Kemudian larutan pati dialirkan ke tangki reaksi untuk
8
mengalami proses hidrolisis selama ± 3.5 jam agar terurai. Pada proses likuifikasi
ini terjadi pemutusan rantai ikatan panjang polisakarida menjadi dekstrin.
α amilase
[C6 H10 O5 ]n → n(C6 H10 O5 )x
Sedangkan pada tahap proses sakarifakasi ini, dekstrin hasil likuifikasi akan
dihidrolisis lebih lanjut oleh enzim tunggal (glukoamilase) yang biasa disebut
detrozyme untuk dikonversi menjadi glukosa. Reaksi tersebut merubah dari
deskstrin ditambah air menjadi glukosa. Proses sakarifikasi dapat dilakukan pada
temperature (55-56)oC kemudian dengan pH 4-4.5 persamaan reaksi pada proses
sakarifikasi yaitu sebagai berikut :
glukoamilase
n(C6 H10 O5 )x + xnH2 O → x nC6 H12 O6
Tabel 2.1. Parameter Kondisi Operasi Pada Proses Hidrolisis
Hidrolisis
Parameter
Asam Enzim
Tekanan (kg/cm2) 3 1
Suhu (oC) 140– 160 90– 110
pH 2.3 6-7
Konversi (%) 30 – 55 90- 95
Reaksi Samping Ada (equation 2 dan 3) Tidak ada
Kebutuhan Asam (%) 30-70% 0.012%
Sumber : (Faiths, 1975)
Hidrolisis enzim menghasilkan konversi yang lebih besar jika dibandingkan
dengan hidrolisis asam. Tidak ada reaksi efek samping karena sifat katalis enzim
sangat spesifik, sehingga dapat mempertahankan flavor dan aroma bahan dasar.
Hidrolisis enzim lebih menguntungkan dibandingkan dengan hidrolisis asam
karena prosesnya lebih spesifik, kondisi operasinya mudah untuk dikontrol, biaya
pemurniannya lebih murah, dan kerusakan warna dapat diminimalisir
2.1.2 Seleksi Proses Hidrolisis Pati Menjadi Glukosa
9
Tahap selanjutnya yaitu proses pengubahan glukosa menjadi sorbitol. Pada
tahap tersebut ada dua macam proses yaitu proses reduksi elektrolisis dan proses
hidrogenasi katalitik. Reaksi produksi sorbitol dari glukosa adalah sebagai berikut.
𝐾𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠 𝑅𝑎𝑛𝑒𝑦 𝑁𝑖𝑐𝑘𝑒𝑙
C6 H10 O6 + H2 → C6 H14 O6
1. Proses reduksi elektrolisis

Reaksi reduksi adalah reaksi yang terjadi karena adanya penggabungan
oksigen (Wismono, 2007). Sedangkan reaksi elektrolisis merupakan suatu proses
reaksi kimia dengan perantara elektroda yang tercelup dalam larutan elektrolit saat
tegangan diterapkan terhadap elektroda itu (Hamid, et al., 2017).
Hidrogen yang berada pada katoda amalgam mereduksi dekstrosa menjadi
sorbitol. Pemurnian dan recovery larutan sorbitol dilakukan dengan metode yang
sama dengan yang saat ini digunakan (Faith, 1975).
Elektroda yang dipakai sebagai katoda adalah amalgam dan yang sebagai
anoda adalah timbal. Larutan yang dipakai yaitu NaOH dan Na2SO4. Pada
prinsipnya glukosa akan direduksi dengan H2 sebagai hasil proses elektrolisis.
Selanjutnya akan menghasilkan sorbitol dan mannitol. Mannitol terbentuk karena
sebagian dextrosa pada kondisi basa akan berubah menjadi fruktosa dan mannose
sehingga saat direduksi akan menjadi mannitol.
Faktor-faktor yang yang mempengaruhi hasil dan kualitas menggunakan
proses reduksi elektrolisis yaitu densitas arus, konsentrasi, temperatur, komposisi
elektroda serta elektrolitik dan promotornya.
2. Proses hidrogenasi katalitik

Proses pembuatan sorbitol dengan hidrogenasi katalitik dilakukan dengan
mereaksikan glukosa dengan hidrogen dengan bantuan katalis Raney Nickel untuk
mempercepat reaksi. Gas hidrogen masuk secara bubbling dan larutan glukosa
diumpankan sehingga kontak yang terjadi semakin baik. Reaksi yang terjadi yaitu
dari Dextrose menjadi Sorbitol. Proses ini menghasilkan overall yield 95-99%.
Tekanan dalam proses hidrogenasi katalitik sebesar 500-2000 psig, suhu pada
range 130-180oC. Laju feed dalam range 0,5-3,5 Vf/Hr/Vc (volume feed per jam
per volume katalis) (Chao, 1982).
10
Dari kriteria-kriteria dan uraian proses pembuatan sorbitol di atas dapat
dilihat dari parameter antara proses reduksi elektrolisis dan proses hidrogenasi
katalitik.
Tabel 2. 2. Parameter antara proses reduksi elektrolisis dan hidrogenasi katalitik
Parameter Proses
Reduksi Elektrolisis Hidrogenasi Katalitik
Segi Proses
Bahan yang Glukosa Glukosa dan Hidrogen
digunakan
Konversi (%) 85 95-99
Waktu Lama Cepat
Kualitas Rendah Tinggi
Produk
Segi Harga elektroda mahal, serta Harga bahan baku gas
Ekonomi membutuhkan power yang hydrogen murah dan katalis
besar untuk elektrolisis penunjang mudah di dapatkan
Sumber : (Faiths, 1975)

Seleksi proses dari glukosa menjadi sorbitol terbagi menjadi dua macam
proses yaitu proses reduksi elektrolisis dan proses hidrogenasi katalitik.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan maka dipilih reaksi hydrogen nasi
katalitik, hal ini karena proses reaksi hidrogenasi katalitik memiliki konversi reaksi
yang tinggi sekitar 98%, kemudian menghasilkan kualitas produk yang tinggi, dan
yang lebih penting yaitu harga bahan baku yang digunakan murah dibandingkan
dengan proses reduksi elektrolisis yang membutuhkan investasi lebih tinggi.
2.2 JUSTIFIKASI PROSES

Pabrik sorbitol direncanakan pada tahun 2022 memiliki kapasitas 30.000 ton
pertahun. Pabrik sorbitol tersebut menggunakan bahan baku pati dari ubi kayu.
Proses produksi sorbitol meliputi dua tahap proses utama yaitu proses pengubahan
pati atau starch menjadi glukosa dengan proses hidrolisis enzim dan proses
pengubahan glukosa menjadi sorbitol melalui proses hidrogenasi katalitik dengan
penggunaan gas hidrogen.
11
Hidrogenasi
Katalitik
Singkong Pati Glukosa Sorbitol
Hidrolisa
menggunakan
Enzim
keterangan :
garis hitam tebal = alur proses yang tepat
garis biru putus-putus = jenis dari proses yang dipilih
Gambar 2.2. Proses Pembuatan Sorbitol dari Singkong

Air
Crushing Filtrasi Slurry pati

Singkong
Ampas
Gambar 2.3. Proses Pretreatment Sorbitol dari Singkong
Gambar 2.3 menjelaskan tentang tahapan proses rancangan produksi
dekstrin dari singkong, pertama-tama singkong dihancurkan terlebih dahulu lalu
lanjut ke proses pre treatment. Pada proses tersebut terjadi proses pencacahan.
Setelah melewati proses pencacahan lanjut ke tahap proses filtrasi, perlu
penambahan air (H2O) agar dapat mempermudah proses pengambilan pati.
Kemudian setelah dari proses filtrasi, lanjut ke proses pemanasan.
Pada proses pengolahan dari pati ke glukosa terdapat empat tahap utama.
Tahapan prosesnya meliputi likuifikasi, sakarifikasi, penjernihan, dan evaporasi.
12
α-amilase Glukoamilase
Air
HCl CaCl2
Likuifikasi Sakarifikasi Pemurnian Evaporasi Glukosa

Slurry pati
Sisa CaCl, HCl

dan sebagian serat
Gambar 2.4. Proses Produksi Glukosa

Pada proses liquifikasi ini terjadi pemutusan rantai ikatan panjang
polisakarida menjadi dekstrin dan sejumlah kecil karbohidrat. Proses diawali
dengan pencampuran larutan pati dengan air lalu selanjutnya, larutan pati yang telah
dicampur dengan air ditambah dengan CaCl2. Penambahan ini bertujuan sebagai
aktivator. Selanjutnya dilakukan penambahan enzim α-amylase. Terjadi
penambahan CaCl2 dan enzim α-amylase di reaktor liquifikasi untuk mengalami
proses hidrolisis selama ± 3.5 jam pada suhu 80oC.
Selanjutnya adalah reaksi sakarifikasi. Pada reaksi ini terjadi perubahan
dekstrin menjadi glukosa dengan penambahan HCl 3% dan enzim glukoamilase.
Reaksi sakarifikasi terjadi pada suhu 55oC dengan tekanan atmosferik.
Selanjutnya ke proses pemisahan dimana komponen yang tidak terpakai
akan dibuang yaitu berupa α-amilase, serat, protein, abu, dan CaCl2, HCl.
Pemisahan menggunakan metode filtrasi dan pertukaran ion. Proses evaporasi
bertujuan untuk meningkatkan konsentrasi glukosa hingga suhu 25oC karena
sebagian air akan diuapkan sehingga akan diperoleh suatu bentuk yang kental dari
sebelumnya.
H2
H2
Hidrogen
Likuifikasi Drying
Glukosa Removal Sorbitol
Gambar 2.5. Produksi Sorbitol Hidrogenasi Katalitik
Kemudian lanjut ke tahap proses hidrogenasi dimana terjadi penambahan
H2 dan HCl 0.1 M. Pada proses hidrogenasi terjadi di reaktor hidrogenasi dengan
suhu 130oC dan dengan tekanan 40 atm. Hasil yang didaptkan dari reaktor
hidrogenasi kemurnian sorbitolnya lebih tinggi dari pada dengan suhu 130oC dan
13
dengan tekanan 70 atm. Lalu bahan-bahan impuritis dari hasil reaksi samping juga
lebih sedikit. Selanjutnya ke proses H2 removing, dimana pada proses tersebut
hydrogen akan di recycle kembali ke reaktor hidrogenasi agar dapat dipakai
kembali. Akan tetapi ada sebagian air yang terbuang dari proses tersebut. Sehingga
komponen yang tersisa yaitu sorbitol, dekstrosa dan air sisa. Pada rancangan pabrik
sorbitol dari singkong menggunakan proses hidrogenasi katalitik. Dikarenakan
proses hidrogenasi katalitik dari bahan baku yang mudah untuk di dapatkan,
konversi reaksi yang tinggi sekitar 98%, lalu menghasilkan kualitas produk yang
tinggi, dan yang lebih penting yaitu harga bahan baku yang digunakan murah.
Tahap selanjutnya adalah drying yaitu untuk mengurangi air sehingga diperoleh
sorbitol serbuk dengan kemurnian mencapai 98%.
2.3 SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK

Untuk memenuhi kualitas produk sesuai target pada perancangan ini maka
mekanisme pembuatan sorbitol dirancang berdasarkan variabel utama yaitu:
spesifikasi bahan baku, dan spesifikasi produk,
2.3.1 Spesifikasi Bahan Baku
2.3.1.1 Ubi Kayu
Ubi kayu merupakan bahan utama dalam pembuatan sorbitol, adapun
spesifikasi ubi kayu ditunjukkan pada tabel 2.3.
Tabel 2.3. Spesifikasi Ubi Kayu yang Digunakan
Komponen Spesifikasi
Air 11 %
Pati 77%
Serat 11,4 %
Protein 0,43 %
Temperatur awal gelatinasi 52oC
Temperatur akhir gelatinasi 64oC
Viskositas pada 71oC 100 g/cm.s
Viskositas pada 96oC 55 g/cm.s
Usia Panen Singkong 4-6 bulan
(Sumber: Sinar Tani, 2009)
14
2.3.1.2 HCl (Asam Klorida)
HCl merupakan bahan yang ditambahkan pada larutan pati yang berfungsi
untuk menurunkan pH kondisi enzim glukoamylase mencapai kondisi yang
optimum. Spesifikasi HCl ditunjukkan oleh tabel 2.4.
Tabel 2.4. Spesifikasi HCl
Fase Cair
Warna Tidak berwarna
Densitas 1,0455 g/ml
Titik Didih -85oC
Titik Beku -114oC
Massa molekul 36,5 gr/mol
(Sumber: ScienceLab, 2009)
2.3.1.3 CaCl2 (Kalsium Klorida)

CaCl2 merupakan bahan yang digunakan pada proses gelatinasi untuk
menjaga stabilitas enzim. Spesifikasi CaCl2 ditunjukkan pada tabel 2.3.
Tabel 2.5. Spesifikasi CaCl2

Fase Solid
Warna Putih
Densitas 2,15 gr/ml
Titik Didih 1670oC
Titik Lebur 772oC
pH 8–9
(Sumber: ScienceLab: 2009)
2.3.1.4 Enzim ɑ-amylase

Enzim ɑ-amylase merupakan bahan yang digunakan pada proses liquifikasi
untuk mengkonversi pati menjadi dekstrin, maltosa, dan dekstrosa dalam
pembuatan sorbitol. Berikut merupakan spesifikasi dari ɑ-amylase yang
ditunjukkan pada tabel 2.6.
15
Tabel 2.6. Spesifikasi Enzim ɑ-amylase
Fase Padat
Warna Coklat
Densitas 1,25 kg/liter
Titik Didih 118oC
Titik Leleh 1,67oC
Massa Molekul 53.000 gr/mol
Viskositas 1,22 cp
pH operasi 6-6,5
Suhu Optimum 90-100oC
(Sumber: Uhlig, 1998)
2.3.1.5 Enzim Glukoamylase

Enzim glukoamylase merupakan bahan yang digunakan pada proses
sakarifikasi untuk mengkonversi dekstrin menjadi deksrosa dalam pembuatan
sorbitol. Adapun spesifikasi dari enzim glukoamylase ditunjukkan pada tabel 2.7.
Tabel 2.7. Spesifikasi Enzim Glukoamylase

Fase Padat
Warna Coklat Terang
Densitas 1,25 kg/liter
Massa Molekul 36.000 gr/mol
Viskositas 1 cp
pH 4-4,5
Suhu Optimum 60oC
(Sumber: Uhlig, 1998)
2.3.1.6 Hidrogen
Hidrogen dalam proses pembuatan sorbitol digunakan dalam proses
hidrogenasi katalitik. Spesifikasi hidrogen ditunjukkan pada tabel 2.6.
16
Tabel 2.8. Spesifikasi Hidrogen
Fase Gas
Kenampakan Tidak Berwarna dan Tidak Berbau
Densitas 0,08988 gr/cm3
Titik Didih -252,87oC
Titik Lebur -259,14oC
Kapasitas Panas 14,304 J/gK
(Sumber: Material Safety Data Sheet, 2002)
2.3.1.7 Katalis Raney Nickel

Katalis Raney Nickel dalam pembuatan sorbitol digunakan untuk
mengkonversi glukosa menjadi sorbitol dalam proses hidrogenasi katalitik.
Spesifikasi katalis raney nickel ditunjukkan pada tabel 2.7.
Tabel 2.7. Spesifikasi Katalis Raney Nickel
Fase Padat
Warna Abu-abu
Densitas 8,900 gr/cm3
Titik Didih 2730oC
Titik Leleh 1455oC
(Sumber: Material Safety Data Sheet, 2013)
2.3.2 Spesifikasi Produk Sorbitol

Adapun spesifikasi sorbitol sebagai produk ditunjukkan pada tabel 2.9.
Tabel 2.9. Spesifikasi Sorbitol
Fase Padat
Warna Putih
Densitas 1,49 g/cm3
Kemurnian 97%
pH 6-7
Glukosa 0-0,5%
17
BAB III
DIAGRAM ALIR KUALITATIF DAN KUANTATIF
3.1. Diagram Alir Kualitatif
Berikut merupakan blok diagram proses produksi sorbitol dari bahan baku ubi kayu.
18
α-amilase CaCl2 Pati Pati
Air Deksrin Deksrin
Air HCl glukoamilase
Air
CaCl2 CaCl2
α-amilase Pati
Singkong α-amilase
Suspensi Serat Deksrin
Singkong Slurry Pati Serat
Pati Abu Dekstrosa
Filter Reaktor Reaktor Air
Crusher Cooker Cooler
Press Liquifikasi Sakarifikasi CaCl2
α-amilase
Serat
Glukoamilase
HCl
Ampas Abu
Air
Rotary Microfiltration Anion

Kation Exchanger Evaporator Tanki Glukosa
Drum Filter Membrane Exchanger
Dekstrosa Dekstrosa
Air Dekstrosa Dekstrosa
Pati Air Air
Pati CaCl2 Air
Deksrin HCl -
Abu Deksrin HCl Cl
Dekstrosa Dekstrosa
Serat Air Ca+2
Air Air
CaCl2 CaCl2
CaCl2
α-amilase α-amilase
α-amilase
Pati Serat
Serat
Glukoamilase Glukoamilase
Glukoamilase
HCl
Reaktor Air
H2
Hidrogenasi
Sorbitol
Sorbitol H2 Dekstrosa
Dekstrosa Air
Air Sorbitol
H2 Flash
Kolom Adsorber Spray dryer
Drum
Gambar 3.1. Diagram Alir Kuantitatif
19
3.1. Diagram Alir Kualitatif
Berikut merupakan diagram kuantitatif proses produksi sorbitol dari ubi
kayu.
Air : 14556 Air : 15046,6
Pati : 3546,9
Serat : 27,2
Abu : 0,2
Protein : 8,6
Singkong : 4853,53 Singkong : 4853,53 Lemak : 42,67
Crusher Filter Press Cooker
Air : 15046,6
Air : 15046,6 Pati : 3546,9
Pati : 3546,9 Serat : 27,2
Serat : 27,2 Abu : 0,2
Abu : 3,87 Protein : 8,6
Lemak : 42,67
Air : 15046,6
Air : 15046,6 Pati : 3546,9
α-amilase : 1,8 Pati : 3546,9 Serat : 27,2
Serat : 27,2 Abu : 4,1
Abu : 4,1 Protein : 8,6
CaCl2 : 3,5 Protein : 8,6 Lemak : 42,7
Lemak : 42,7 α-amilase :1,8
α-amilase :1,7 CaCL : 3,5
CaCL : 3,5 Dekstrin : 3631,6
Reaktor Liquifikasi Cooler
HCl : 451
Air : 15046,6
Glukoamilase : 0,5 Pati : 3546,9
Reaktor Sakarifikasi Serat : 27,2
Abu : 4,1
Protein : 8,6
Lemak : 42,7
α-amilase :3,1
Air : 14598,6 CaCL : 3,5
Pati : 10,6 Air : 14598,6 Dekstrin : 72,2
Serat : 2,7 Pati : 1,6 Glukoamilase: 0,5
Abu : 0,02 Serat : 0,3 Glukosa : 3746,3
Protein : 8,6 Protein : 0,9 HCL : 1,8
Lemak : 42,7 Lemak : 4,3
α-amilase :3,1 CaCL : 3,5
CaCL : 3,5 Dekstrin : 10,9
Dekstrin : 36,3 Glukoamilase: 0,5
Glukoamilase: 0,5 Glukosa : 3746,3
Glukosa : 3746,3 HCL : 1,8
HCL : 1,7 Multifiltration Air : 14598,6
Filter Kation Exchanger Pati : 1,6
Membrane
Serat : 0,3
Air : 73,4 Pati : 9,6 Protein : 0,9
Pati : 95,8 Serat : 2,4 Lemak : 4,3
Serat : 24.4 Protein : 7,7
Ca+2 : 1,3 Dekstrin : 10,9
Abu : 0,2 Lemak : 38,4 Glukoamilase: 0,5
Protein : 8,6 α-amilase :3,1 Glukosa : 3746,3
Glukoamilase HCL : 1,8
: 0,5
Air : 7664,6
Air : 3201,7
Evaporator Evaporator Tanki Glukosa

Anion Exchanger Air : 3735,82
1 Air : 6937,52 1
Pati : 1,6
Air : 14598,6 Pati : 1,6
Serat : 0,3 Air : 3735,82
Pati : 1,6 Serat : 0,3
Protein : 0,9 Pati : 1,6
Serat : 0,3 Protein : 0,9
Lemak : 4,3 Serat : 0,3
Protein : 0,9 Lemak : 4,3
Dekstrin : 10,9 Protein : 0,9
Cl- : 441,2 Lemak : 4,3 Dekstrin : 10,9
Glukoamilase Lemak : 4,3
Dekstrin : 10,9 Glukoamilase : 0,5
: 0,5 Dekstrin : 10,9
Glukoamilase : 0,5 Glukosa : 3746,3
Glukosa : 3746,3 Glukoamilase
Glukosa : 3746,3
: 0,5
Glukosa : 3746,3
H2 : 41,2 H2 : 4,5
Reaktor Hidrogenasi
Air : 3735,8
Pati : 1,6 Air : 3735,82
Serat : 0,3 Pati : 1,6 Air : 3735,82
Protein : 0,9 Serat : 0,3 Pati : 1,6
Lemak : 4,3 Protein : 0,9 Serat : 0,3
Dekstrin : 10,9 Lemak : 4,3 Protein : 0,9
Glukoamilase : 0,5 Dekstrin : 10,9 Lemak : 4,3
Glukosa : 74,925 Glukoamilase : 0,5 Dekstrin : 10,9
Sorbitol : 3746,1 Glukosa : 74,925 Glukoamilase : 0,5
H2 :4,5 Sorbitol : 3746,1 Glukosa : 74,925
Sorbitol : 3746,1
Flash Drum Spray dryer
Gambar 3. 2. Diagram Alir Kuantitatif
20
BAB IV
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
4.1 Neraca Massa

4.1.1 Neraca Massa Overall
Perhitungan neraca massa dilakukan dengan meninjau secara komponen dan
keseluruhan proses (overall). Perhitungan neraca massa overall dapat dilihat pada
lampiran B.
4.1.2 Crusher
<2>
<1>
Crusher
Gambar 4.1. Sistem Crusher
Tabel 4.1. Neraca Massa Sistem Crusher
Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)

Komponen
<1> <2>
Air 509,9 509,9
Pati 3733,5 3733,5
Serat 543,1 543,1
Abu 4,0 4,1
Protein 8,5 8,6
Lemak 42,6 42,7
Subtotal 4853,5 4853,5
Total 4853,5 4853,5
21
4.1.3 Filter Press
<3>
Filter Press
<2> <4>
<5>
Gambar 4.2. Sistem Filter Press

Tabel 4.2. Neraca Massa Sistem Filter Press
Komponen
<2> <3> <4> <5>
Air 509,9 14559 15050,4 18,9
Pati 3733,5 3546,8 186,7
Serat 543,1 27,1 515,9
Abu 4,0 0,2 3,9
Protein 8,6 8,6 0
Lemak 42,7 42,6 0
Subtotal 4841,9 14559 18675,8 725.5
Total 19401,4 19401,4
4.1.4 Reaktor Likuifikasi
<7> <6>
Reaktor Liquifikasi
<4> <8>
Gambar 4.3. Sistem Reaktor Sakarifikasi
22
Tabel 4.3. Neraca Massa Reaktor Likuifikasi
Komponen
<4> <6> <7> <8>
Air 15050,4 14923,0
Pati 3546,8 106,4
Serat 27,2 27,2
Abu 0,2 0,2
Protein 8,6 8,6
Lemak 42,6 42,7
Kalsium Klorida 3,5 3,5
Dekstrin 3567,9
a-amilase 3,1 3,1
Subtotal 18675,9 3,1 3,5 18682,5
Total 19401.4 19401.4
4.1.5 Reaktor Sakarifikasi
<9> <10>
Reaktor
Sakarifikasi
<8> <11>
>
Gambar 4.4. Sistem Reaktor Sakarifikasi
23
Tabel 4.4. Neraca Massa Reaktor Sakarifikasi
Arus Keluar
Arus Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
<8> <9> <10> <11>
Air 14923,0 0.4 0 14671,0
Pati 106,4 106,4
Serat 27,2 27,2
Abu 0,2 0,2
Protein 8,6 8,6
Lemak 42,7 42,7
Dekstrin 3567,9 35,6
Glukoamilase 0 0,532029 0,5
a-amilase 44,8 44,7
Glukosa 3784,5
Asam Klorida 1.7 1,7
Sub total 18724.2 2.1 0.5 18729
Total 18728,6 18728,6
4.1.6 Rotary Drum Filter
Rotary Drum
Filter <13>
<11
<12>
Gambar 4.5. Sistem Rotary Drum Filter
Tabel 4.5. Neraca Massa Rotary Drum Filter

Komponen
<11> <12> <13>
Air 14671,1 73.356 14597,8
Pati 106,4 95.765 10,6
24
Serat 27,2 24.44 2,7
Abu 0,2 0.1837 0.02
Protein 8,6 0 8,6
Lemak 42,7 0 42,7
Kalsium Klorida 6,2 0 6,6
Dekstrin 35,7 0 35,7
Glukoamilase 0,5 0 0,5
a-amilase 44,8 0 44,8
Glukosa 3784,8 0 3784,5
Asam Klorida 1,7 1,7
subtotal 18729,5 193,7 18535,7
Total 18729,5 18729,5
4.1.7 Membran Mikrofiltrasi
Membran
Mikrofiltrasi
<13> <15>
>
<14>
Gambar 4.6. Sistem Membran Microfiltrasi
Tabel 4.6. Neraca Massa Membran Microfiltrasi

Komponen
<13> <14> <15>
Air 14597,7 0 14597,8
Pati 10,7 9,6 1,06
Serat 2,7 2,4 0,5
Abu 0.02 0.02 0.0
Protein 8,6 7,7 0,1
Lemak 42,7 38,4 4,1
Dekstrin 35,7 35,7
25
Glukoamilase 0,5 0,5 0
a-amilase 44,8 44,8 0
Glukosa 3784,8 3784,5
Asam Klorida 1,7 1,7
sub total 18535,7 103,5 18432,3
Total 18535,7 18535,7
4.1.8 Cation Exchanger
Cation
Exchanger <17
<15
<16
Gambar 4.7. Sistem Kation Exchanger
Tabel 4.7. Neraca Massa Sistem Kation Exchanger

Komponen
<15> <16> <17>
Air 14597,8 0 14598
Pati 1,0 0 1,0
Serat 0,3 0 0,3
Abu 0,002 0 0,002
Protein 0,8 0 0,8
Lemak 4,3 0 4,3
Glukosa 3784,5 0 3784,5
Asam Klorida 1,7 0 0,08
Ca+ 0 2,1 0
Cl- 0 0 5,3
H+ 0 0,05 0
Subtotal 18432,3 2,3 18430
Total 18432,3 18432,3
26
4.1.9 Anion Exchanger
Anion
Exchanger
<17> <19>
>
<18>
Gambar 4.8. Sistem Anion Exchanger
Tabel 4.8. Neraca Massa Sistem Anion Exchanger

Komponen
<17> <18> <19>
Air 14597,8 0 14598
Hidrogen 0 0 0
Pati 1,06 0 1,06
Serat 0,3 0 0,3
Abu 0,002 0 0,002
Protein 0,9 0 0,9
Lemak 4,3 0 4,3
Glukosa 3784.502 0 3784.5
Cl- 5,3 5,3 0
Subtotal 18430,0 5,0 18425,0
Total 18430,0 18430,0
4.1.10 Evaporator Effect 1
Evaporator
Effect 1
<19> <21>
>
<20>
Gambar 4.9. Sistem Evaporator Effect 1
27
Tabel 4.9. Neraca Massa Sistem Evaporator Effect 1
Komponen
<19> <20> <21>
Air 14597,0 7664.6 6933,2
Hidrogen 0 0 0,
Pati 1,06 0 1,06
Serat 0,3 0 0,3
Abu 0,002 0 0,02
Protein 0,9 0 0,9
Lemak 4,3 0 4,3
Glukosa 3784,5 0 3784,5
sub total 18424,7 7664,6 10760,2
Total 18424.7 18424,7
4.1.11 Evaporator Effect 2
Evaporator Effect 2
<21>> <23>
<22>
Gambar 4.10. Sistem Evaporator Effect 2
Tabel 4.10. Neraca Massa Sistem Evaporator Effect 2.

Komponen
<21> <22> <23>
Air 6933,2 3201,7 3731,5
Pati 1,0 0 1,0
Serat 0,3 0 0,3
Abu 0,002 0 0,0
28
Protein 0,9 0 0,9
Lemak 4,3 0 4,8
Glukosa 3784,5 0 3784,5
Subtotal 10760,2 3201,7 7558,5
Total 10760,2 10760,2
4.1.12 Reaktor Hidrogenasi
<24> <25>
Reaktor
Hidrogenasi
<23 <26>
>
Gambar 4.11. Sistem Reaktor Hidrogenasi
Tabel 4.11. Neraca Massa Sistem Reaktor Hidrogenasi

Arus Keluar
Arus Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
<23> <24> <25> <26>
Air 6933,2 0 0 6933,21
Hidrogen 0 41.209 4.6 4,6
Pati 1,0 0 0 1,1
Serat 0,3 0 0 0,3
Protein 0,9 0 0 0,9
Lemak 4,3 0 0 4,3
Dekstrin 35,7 0 0 35,7
Glukosa 3784,5 0 0 75,7
Sorbitol 0 0 0 3750,0
Sub total 10759,8 41,2 4,6 10805,6
Total 10805,6 10805,6
29
4.1.13 Flash Drum
<25>
Flash Drum
<26> <27>
>
Gambar 4. 12. Sistem Flash Drum
Tabel 4. 12. Neraca Massa Sistem Flash Drum

Komponen
<26> <25> <27>
Air 6933,2 0 6933,2
Hidrogen 4,6 4,6 0
Pati 1,1 0 1,0
Serat 0,3 0,0 0,3
Abu 0,0 0,0 0,0
Protein 0,0 0,0 0,0
Lemak 0,0 0,0 0,0
Dekstrin 36 0 35,7
Glukosa 76 0 75,7
Sorbitol 3750 0 3750,0
Subtotal 6939,1 4,5788 6934,5
Total 6939,1 6939,1
4.1.14 Spray Dryer
<28>
Spray Dryer
<27> <29>
>
Gambar 4. 13. Sistem Spray Dryer
30
Tabel 4. 13. Neraca Massa Sistem Spray Dryer
Komponen
<27> <28> <29>
Air 6933,2 6930 3,2
Hidrogen 0 0 0
Pati 1,1 0 1,0
Serat 0,3 0 0,3
Abu 0,0 0 0
Protein 0,0 0 0
Lemak 0,0 0,0 0
Glukosa 75,7 0 75,7
Sorbitol 3750,0 0 3750,0
Subtotal 10795,9 6930 3865,9
Total 10795,9 10795,9
4.2. Neraca Energi

Perhitungan neraca energi merupakan prinsip dasar dalam perancangan
desain pabrik kimia. Berdasarkan neraca energi, dapat digunakan sebagai penentu
kebutuhan utilitas (listrik dan air pendingin) untuk proses dalam pabrik. Dalam
perhitungan ini berlaku teori hukum kekekalan energi dengan asumsi bahwa aliran
steady state. Data-data perencanaan produksi :
Kapasitas Produksi Sorbitol : 30.000 ton/tahun
Hari Kerja : 330 hari
Jam Kerja : 24 jam
Jumlah Produksi : 3.865 kg/jam
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Panas : kilo Joule (kJ)
Trefference : 25oC (298 K
31
4.2.1. Cooker
Cooker
∆H3 ∆H4
Gambar 4. 14. Sistem Cooker
Tabel 4. 14. Neraca Energi Sistem Cooker
ΔH in (kJ/Jam) ΔH out (kJ/Jam)
ΔH3 8.926.892 ΔH4 8.926.892
Total 8.926.892 Total 8.926.892
4.2.2. Reaktor Likuifikasi
∆H5
Reaktor
Liquifikasi
∆H4
∆Hcw
Gambar 4. 15. Sistem Reaktor Liquifikasi
Tabel 4. 15. Neraca Energi Sistem Reaktor Liquifikasi

ΔHcw 1,062,979
ΔH4 10,695,915
ΔH5 9,632,935
Total 10,695,915 Total 10,695,915
4.2.3. Cooler
∆H6
Cooler
∆H5
∆Hcw
Gambar 4. 16. Sistem Cooler
32
Tabel 4.16. Neraca Energi Sistem Cooler

ΔHcw 3.593.636
ΔH6 8.853.004
ΔH7 5.246.404
Total 8.853.004 Total 8.853.004
4.2.4. Reaktor Sakarifikasi

∆H8
Reaktor
Sakarifikasi
∆H7
∆Hcw
Gambar 4. 17. Sistem Reaktor Sakarifikasi
Tabel 4.17. Neraca Energi Sistem Reaktor Sakarifikasi

6.165.734 ΔH8 5.192.558
ΔH7
ΔHcw 973.176
Total 6.165.734 Total 6.165.734
33
4.2.5. Evaporator 1
∆H10
Evaporator 1
∆H9 ∆Hcw
Gambar 4.18. Sistem Evaporator
Tabel 4. 18. Neraca Energi Sistem Evaporator 1

ΔH10 4.692.035
ΔH9
5.550.032 ΔHcw 973.176
Total 5.550.032 Total 5.550.032
4.2.6. Evaporator 2
∆H10
Evaporator 2
∆H11
∆Hcw
Gambar 4.19. Sistem Evaporator 2
Tabel 4.19. Neraca Energi Sistem Evaporator 2

ΔH10 4.692.035
ΔH11 7.104.572
ΔHcw 2.412.537
Total 7.104.572 Total 7.104.572
4.2.7. Heater
∆H11 Heater
∆H12
∆HQ
Gambar 4. 20. Sistem Heater
34
Tabel 4. 20. Neraca Energi Sistem Heater

5.112.950
ΔH11
ΔH12 7.105.540
ΔHQ 1.992.590
Total 7.105.540 Total 7.105.540
4.2.8. Reaktor Hidrogenasi
∆H13
Reaktor
∆H12
Hidrogenasi ∆Hcom
Gambar 4.21. Reaktor Hidrogenasi
Tabel 4.21. Neraca Energi Sistem Reaktor Hidrogenasi

ΔH13 6,894,496
ΔH12
10.688.542 ΔHcom 3.794.046
Total 10.688.542 Total 10.688.542
35
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
Spesifikasi alat yang digunakan dalam Pabrik Sorbitol dihitung dengan

perhitungan desain alat. Adapun spesifikasi peralatan prosesnya adalah sebagai
berikut :
Tabel 5.1. Gudang Penyimpanan Ubi Kayu
Spesifikasi Keterangan
Nama Alat Gudang Penyimpanan Ubi Kayu
Kode G-101
Bentuk Alat Prisma tegak segi empat close yard
Fungsi Menyimpan ubi kayu
Temperatur Operasi (oC) 25
Tekanan Operasi (atm) 1
Kapasitas (m3) 35 ton ubi kayu
Tinggi (m) 5
Alas :
- Panjang (m) 10
- Lebar 10
Bahan Konstruksi Dinding beton atap seng
Jumlah 1
Tabel 5.2. Belt Conveyor (BC-101)
Nama Alat Belt Conveyor
Kode BC-101
Bentuk Alat Through Belt on 20o Idlers
Fungsi Memindahkan ubi kayu dari storage ke
crusher
Laju Alir (ton/jam) 116,20
Kapasitas Maksimal (ton/jam) 32
Lebar Belt (in) 60
Panjang Belt (m) 6,1
36
Luas Beban (m2) 0,223
Kecepatan Normal (m/min) 498
Power (hp) 0,34
Bahan Konstruksi Carbon Steel
Jumlah 1
Tabel 5.3. Jaw Crusher (J-01)
Nama Alat Jaw Crusher
Kode CR-101
Fungsi Mencacah ubi kayu hingga ukuran 10 mm
Power (hp) 2 hp
Bahan Konstruksi Cast-iron
Jumlah 1
Tabel 5.4. Bucket Conveyor (BC-101)
Nama Alat Bucket Conveyor
Kode BC-01
Bentuk Alat Bucket belt on continuos flow
Fungsi Memindahkan bubuk ubi kayu dari jaw
crusher ke filter press
Kapasitas Maksimal (ton/jam) 5,8
Lebar Bucket (in) 6
Panjang Bucket (in) 4
Tinngi Bucket (in) 5
Kecepatan Normal (m/min) 68
Power (hp) 1,25
Jumlah 1
Tabel 5.5. Filter Press (F-101)
37
Nama Alat Filter Press
Kode F-101
Bentuk Alat Plate and Frame Filter Press
Fungsi Memisahkan ampas ubi kayu dari crusher
Volume Filtrat (m3) 16,6
Luas Filter (m2) 1,74
Jumlah Frame 1
Jumlah Plate 2
Bahan Konstruksi Cast-iron
Jumlah 1
Tabel 5.6. Cooker (C-101)
Nama Alat Cooker
Kode C-01
Bentuk Alat Silinder dengan penutup torispherical
Fungsi Menaikkan suhu pati sebelum masuk reaktor
Waktu Operasi (jam) 1
Kapasitas (m3) 22,2223
Tinggi (m) 5,373
Diameter (m) :
- Diameter Dalam (ID) 4,571
- Diameter Luar (OD) 4,584
Tebal Silinder (in) 0,26
Tebal Tutup Atas (in) 0,343
Tebal Tutup Bawah (in) 0,343
Bahan Konstruksi Carbon stell SA-212 grade B
Jumlah Alat 1
Tabel 5.7. Reaktor Liquifikasi (R-101)
Nama Alat Reaktor Liquifikasi
38
Kode R-101
Bentuk Alat Stirred Tank with Heating Jacket dengan
tutup atas Flat dan tutup bawah berbentuk
Conical
Fungsi Mengkonversi pati menjadi dekstrin
Waktu Operasi (jam) 3,5
Tinggi (m) 6,63
Diameter (m) :
Tebal Silinder (in) 0.162
Bahan Konstruksi Carbon steel SA-135 grade A
Jenis Impeller Side View
Jumlah Baffle 4
Diameter Impeller (m) 0,789
Jarak Pengaduk dari Dasar 0,066
Tangki (m)
Lebar Turbine (m) 0,158
Lebar Baffle (m) 0,6
Tebal Jacket (in) 0,673
Jumlah Alat 5
Tabel 5.8. Tanki Penyimpanan Dekstrin (T-101)
Nama Alat Tangki Penyimpanan Dekstrin
Kode T-101
Bentuk Alat Silinder tegak (vertikal) dengan tutup atas
dan tutup bawah flat
Fungsi Menyimpan dekstrin hasil reaksi dari reaktor
liquifikasi
Kapasitas (m3) 3260
Tinggi Tangki (m) 13
39
Diameter (m):
- Diameter Dalam (ID) 18
Tebal Tutup Atas (in) 2
Tebal Tutup Bawah (in) 2
Bahan Konstruksi Carbon steel SA-212 grade B
Jumlah 1
Tabel 5.9. Cooler (E-102)
Nama Alat Cooler
Kode E-102
Bentuk Alat Shell and Tube Heat Exchanger
Fungsi Menurunkan temperatur larutan Dekstrin dari
Reaktor Liquifikasi sebelum masuk Reaktor
Sakarifikasi
Temperatur In (oC)
Larutan Dekstrin 80
Cooling Water 25
Temperatur Out (oC)
Larutan Na2SiO3 55
Cooling Water 51
Dirt Factor required 0,003
(Btu/h.ft2.F)
Tube Side
Diameter Tube (in) :
- Diameter Luar (OD) 1
Panjang Tube (ft) 16
Pitch (in) 1,25
Tube Passes 6
Jumlah Tube 247
Shell Side
Diameter Dalam (in) 25
Jarak Baffle (in) 25
BWG 16
Shell Passes 1
40
Jumlah Alat 1
Tabel 5.10. Reaktor Sakarifikasi (R-102)
Nama Alat Reaktor Sakarifikasi
Kode R-102
Bentuk Alat Stirred Tank with Heating Jacket dengan
tutup atas dan tutup bawah berbentuk
torispherical
Fungsi Menkonversi dekstrin menjadi dekstrosa
Kapasitas (m3) 309
Tinggi (m) 11
Diameter (m) :
Jenis Impeller Propeller
Jumlah Baffle 4
Diameter Impeller (m) 2,2
Jarak Pengaduk dari Dasar 2,5
Tangki (m)
Tebal turbin (m) 0,5
Tinggi Pengaduk (m) 7,6
Lebar Baffle (m) 0,6
Tebal Jacket (in) 0,54
Jumlah Alat 5
Tabel 5. 11. Rotary Drum Filter (F-102)
Nama Alat Rotary Drum Filter
41
Kode F-102
Bentuk Alat Drum Belt Filter
Fungsi Memisahkan sebagian serat yang terdapat
pada feed
Diameter (m) 1,82
Panjang (m) 3,65
Bahan Konstruksi Low Allow Steels SA-353
Kecepatan Putaran (rpm) 0,1-10
Power (hp) 7,31
Jumlah 1
Tabel 5.12. Membran Mikrofiltrasi (F-103)
Nama Alat Membran Mikrofiltrasi
Kode F-103
Fungsi Memisahkan Dekstrosa dari enzim, dan serat
Tipe membran Spiral wound
Material membran Polyethersulfone
Pore size (µm) 30
Luas permukaan aktif (m2) 19
Jumlah alat 12
Tabel 5. 13. Cation Exchanger (IX-101)
Nama Alat Cation Exchangers
Kode IX-101
Fungsi Menurunkan kadar CaCl2 yang dari
proes liquifikasi
Tinggi (m) 3,05
Diameter (m):
42
Suhu (oC) 25
Tekanan (atm) 1
Tebal Shell (in) 0,13
Tinggi Resin (m) 0,75
Diameter Resin (m) 1,22
Tabel 5. 14. Anion Exchanger (IX-102)
Nama Alat Anion Exchangers
Kode IX-102
Fungsi Menurunkan kadar CaCl2 dari proses
liquifikasi
Tinggi (m) 3,05
Diameter (m):
Suhu (oC) 25
Tekanan (atm) 1
Tinggi Resin (m) 0,75
Diameter Resin (m) 1,22
Tabel 5.15. Evaporator (E-103)
Nama Alat Evaporator
Kode E-103
Bentuk Alat Long Tube Vertical Evaporator dengan tutup
atas flabged standard dish head dan tutup
bawah conical
Fungsi Menguapkan air sehingga terjadi perubahan
konsentrasi glukosa dari 19% wt menjadi
35% wt
Temperatur In (oC)
Larutan Umpan 55
Steam 120
Temperatur Out (oC)
Larutan Umpan 112
43
Steam 120
Tinggi (m) 2,74
Diameter (m) :
Bahan Konstruksi Carbon steel SA-167 grade 11
Diameter Dalam (ID) 1
Diameter Luar (OD) 0,87
Jumlah Tube 672
Jumlah Alat 1
Tabel 5.16. Evaporator (E-104)
Nama Alat Evaporator
Kode E-104
Bentuk Alat Long Tube Vertical Evaporator dengan tutup
atas flabged standard dish head dan tutup
bawah conical
Fungsi Menguapkan air sehingga terjadi perubahan
konsentrasi glukosa dari 35% wt menjadi
50% wt
Temperatur In (oC)
Larutan Umpan 110
Steam 112
Temperatur Out (oC)
Larutan Umpan 86
Steam 112
Tinggi (m) 2,74
Diameter (m) :
44
Bahan Konstruksi Carbon steel SA-167 grade 11
Diameter Dalam (ID) 1
Diameter Luar (OD) 0,87
Jumlah Tube 672
Jumlah Alat 1
Tabel 5. 17. Tanki Penyimpanan Glukosa (T-103)
Nama Alat Tangki Penyimpanan Glukosa
Kode T-103
Bentuk Alat Silinder tegak (vertikal) dengan head dan
bottom torispherical
Fungsi Menyimpan dekstrosa selama 30 hari
Kapasitas (m3) 7,80
Tinggi Tangki (m) 4,8
Diameter (m):
Jumlah 1
Tabel 5.18. Reaktor Hidrogenasi (R-103)
Nama Alat Reaktor Hidrogenasi
Kode R-103
Bentuk Alat Stirred Tank with Cooling Jacket dengan
tutup atas dan tutup bawah berbentuk
torispherical
45
Fungsi Menkonversi deksrosa menjadi sorbitol
Kapasitas (m3) 16
Tinggi (m) 2
Diameter (m) :
Bahan Konstruksi Low Allow Steels SA-353
Tabel 5.19. Flash Drum (FD-01)
Nama Alat Flash Drum
Kode Alat T-104
Fungsi Memisahkan gas hidrogen yang terikut di
larutan sorbitol
Kapasitas (m3) 7,51
Tinggi Flash Drum (m) 4
Diameter (m):
Tabel 5.20. Spray Dryer (T-105)
Nama Alat Spray Dryer
Kode T-105
Bentuk Alat Spray Dryer Equipped wheel atomizer
46
Fungsi Mengeringkan sorbitol hingga berbentuk
powder
Waktu Tinggal (s) 30
Diameter (m) 1,88
Tinggi (m) 7,56
Tebal Dinding (in) 0,23
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-240 Grade C
Jumlah 1
Tabel 5.21. Silo Penyimpanan Sorbitol (T-106)
Nama Alat Tangki Penyimpanan Dekstrosa
Kode T-106
Bentuk Alat Silinder tegak (vertikal) dengan tutp atas flat
dan tutup bawah conical
Fungsi Menyimpan produk bubuk sorbitol selama 30
hari
Kapasitas (m3) 7,80
Tinggi Tangki (m) 1,5
Diameter (m):
- Diameter Luar (OD) 1
Tebal Tutup Bawah (in) 0163
Jumlah 1
47
Tabel 5.22. Belt Conveyor BC-101
Nama Alat Belt Conveyor
Kode BC-101
Bentuk Alat Troughed belt on 20o idlers
Fungsi Untuk memindahkan singkong dari storage
singkong ke crusher
Panjang Belt (m) 6,1
Kecepatan belt (m/s) 0.12893
Bahan Konstruksi Carbon steel
Jumlah 1
Tabel 5.23. Bucket Conveyor (BC-102)
Nama Alat Bucket Conveyor
Kode BC-102
Bentuk Alat Bucket belt on continuous flow
Fungsi Untuk memindahkan singkong bubuk dari
crusher menuju filter press
Panjang bucket (in) 6
Lebar bucket (in) 4
Tinggi bucket (in) 4,5
Kecepatan belt (m/s) 1,13 m
Bahan Konstruksi Carbon steel
Jumlah 1
Tabel 5.24. Pompa Umpan Reaktor Likuifikasi (P-101)
Nama Alat Pompa Umpan Reaktor Likuifikasi
Kode P-101
Bentuk Alat Centrifugal pump
48
Fungsi Sebagai alat perpindahan dari filter press
menuju cooker
Diameter pipa (in) 3 in
Δp (ft) 32
Daya Hp 1
Tabel 5.25. Pompa Umpan Cooker (P-102)
Nama Alat Pompa Umpan Cooker
Kode P-101
Fungsi Sebagai alat perpindahan filter press menuju
cooker
Δp (ft) 32
Daya Hp 1
Jumlah 1
Tabel 5.26. Pompa Reaksi Hidrolisis (P-103; P-104; P-105)
Nama Alat Pompa Reaksi Hidrolisis
Kode P-103 ; P-104; P-105
Fungsi Sebagai alat perpindahan dari reaktor
likuifikasi menuju tangka penyimpanan
deskrin; tangka penyimpanan dekstrin menuju
reaktor sakarifikasi ; reaktor sakarifikasi
menuju tangka penyimpanan sementara
glukosa 1 (T-102)
Temperatur Operasi (oC) 80; 55 : 55
Δp (ft) 32
Daya (Hp) 0,5
Jumlah 15
49
Tabel 5.27. Pompa Pemurnian Glukosa (P-106; P-107; P-108; P-109; P-110)
Nama Alat Pompa Pemurnian Glukosa
Kode P-106 ; P-107; P-108; P-109; P-110
Fungsi Sebagai alat perpindahan dari tangka
sementara glukosa 1 (T-102) menuju filter
press, membrane microfiltrasi, evaporator 1
(E-103) melalui ion exchanger 1 dan 2
Daya Hp 1
Jumlah 5 (masing masing 1)
Tabel 5.28. Pompa Evaporator 2 (P-111)
Nama Alat Pompa Evaporator 2
Kode P-111
Fungsi Sebagai alat perpindahan dari evaporator 1
(E-103) menuju evaporator 2
Diameter pipa (in) 3
Daya Hp 1
Jumlah 1
Tabel 5.29. Pompa Tangki Penyimpanan Glukosa (P-112)
Nama Alat Pompa Tangki Penyimpanan Glukosa
Kode P-112
Fungsi Sebagai alat perpindahan dari evaporator 2
(E-103) menuju tangka penyimpanan glukosa
(T-103)
50
Daya Hp 1
Jumlah 1
Tabel 5.30. Pompa Reaktor Hidrolisis (P-113)
Nama Alat Pompa Reaktor Hidrogenasi
Kode P-113
Fungsi Sebagai alat perpindahan dari tangki
penyimpanan glukosa (T-103) menuju
reaktor hidrogenasi
Daya Hp 1
Jumlah 1
Tabel 5.31. Pompa Flash Drum (P-114)
Nama Alat Pompa Flash Drum
Kode P-114
Fungsi Sebagai alat perpindahan dari reaktor
hidrogenasi katalitik menuju flash drum
Daya Hp 1
Jumlah 1
Tabel 5.32. Pompa Spray Dryer (P-115)
Nama Alat Pompa Spray Dryer
Kode P-115
51
Fungsi Sebagai alat perpindahan dari flash drum (T-
104) menuju spray dryer (T-105)
Daya Hp 1
Jumlah 1
52
BAB VI
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama yang berfungsi untuk

menyediakan bahan pembantu maupun bahan penggerak untuk keseluruhan proses
utama pabrik, yang berupa air, steam, listrik, bahan bakar dan udara. Oleh karena
pentingnya utilitas terhadap proses utama dari pabrik, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi pabrik tersebut. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada
pabrik pembuatan Sorbitol dari Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) terdiri dari:
1. Unit Penyedia dan Pengolahan Air
2. Unit Penyedia Steam
3. Unit Penyedia Udara
4. Unit Penyedia Listrik
5. Unit Pengolahan Limbah
Berikut adalah uraian dari masing-masing unit yang termasuk di dalam bagian
utilitas.
6.1 Unit Penyedia dan Pengolahan Air

Unit penyedia dan pengolahan air berfungsi untuk mengolah dan
menyediakan air untuk keperluan umum, sanitasi, penyedia steam, proses
pendinginan, reaktan, dan pemadam kebakaran.
Sumber air yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan proses produksi
dapat bersumber dari air sungai maupun air laut. Sumber air yang dipilih untuk
memenuhi kebutuhan air pabrik adalah air laut. Alasan pemilihan air laut sebagai
sumber air adalah sebagai berikut:
1. Jumlah air laut yang lebih melimpah jika dibandingkan dengan air sungai,
sehinga dapat dijadikan sebagai sumber air utama untuk memenuhi
kebutuhan pabrik.
2. Pabrik direncanakan dibangun di Kawasan Ekonomi Kariangau (KEK),
Kalimantan Timur, Indonesia. Terlihat dari Gambar 2.1, lokasi pabrik
merupakan daerah yang dekat dengan laut, sehingga akses untuk sumber air
bisa didapatkan.
53
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan air umpan ketel uap, air pendingin, maupun kebutuhan domestik.
Kebutuhan air pada pabrik pembuatan sorbitol adalah sebagai berikut:
1. Air Pendingin
Air pendingin digunakan untuk peralatan-peralatan yang
memerlukan pendingin seperti condenser dan cooler. Di dalam pabrik
sorbitol sebagai media pendingin digunakan air karena :
a. Air merupakan materi yang ketersediannya banyak dan mudah
didapat
b. Mudah dikendalikan dan dikerjakan
c. Dapat menyerap panas
d. Tidak mudah menyusut karena pendinginan
e. Tidak mudah terkondensasi
Air pendingin diproduksi oleh menara pendingin (cooling tower).
Unit air pendingin ini mengolah air dengan proses pendinginan dari suhu
50oC menjadi 30oC, untuk dapat digunakan lagi sebagai air untuk proses
pendinginan pada alat pertukaran panas dari alat yang membutuhkan
pendinginan.
Pengolahan air pada cooling tower dilakukan dengan
menginjeksikan zat kimia, yaitu:
a. Scale inhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah
pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawa-
senyawa terlarut.
b. Corrosion inhibitor, berupa natrium posphat yang berfungsi untuk
mencegah korosi pada peralatan.
Sistem resirkulasi yang dipergunakan bagi air pendingin ini adalah
sistem terbuka. Sistem ini akan memungkinkan berbagai penghematan
dalam hal biaya penyediaan utilitas khususnya untuk air pendingin.
Udara bebas akan digunakan sebagai pendingin dari air panas yang
terbentuk sebagai produk dari proses perpindahan
54
Gambar 6. 1. Cooling Tower
Dari berbagai alat proses yang ada didalam pabrik tersebut air pendingin yang
dibutuhkan seperti yang terlihat pada tabel 6.1
Tabel 6.1 Persyaratan Air Pendingin
Konduktivitas <1000 mhos/cm
Turbiditas <10 ppm
Total suspended solid <10 ppm
Total hardness <10 ppm CaCO3
Total Iron <1 ppm Fe
Residual Chlorine 0,5-1 ppm Cl2
Total Chromate 1,5-2,5 ppm CrO4
pH 6,5-7,5
(Sumber : Setiadi, 2007)
Adapun untuk penggunaan kebutuhan air pendingin pabrik ditampilkan pada tabel
6.2
55
Tabel 6. 1 Kebutuhan Air Pendingin Pabrik
Total kebutuhan
Alat
Air pendingin (kg/jam)
Cooler (1 buah) 664
Reaktor Liqufikasi 853
Reaktor Sakarifikasi 602.52
Total 2.119,52
dengan overdesign 12%, didapatkan total kebutuhan air pendingin sebesar 2.373,86
kg/jam. Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam cooling
tower. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi, maka air
tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan, drift
loss, dan blowdown (Perry, 2007).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan :
We = 0,0085 Wc (T2 – T1) (Perry, et al, 2007)
dimana :
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 2.373,86 kg/jam
T1 = temperatur air pendingin masuk = 30°C = 87,8°F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 50 °C = 122°F
We = 0,0085 × 2.373,86 × (122 – 87,8) = 690 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss sekitar 0,1 ~ 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke cooling tower (Perry, 2008). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka :
Wd = 0,002 × Wc = 0,002 × 2.373,86 = 4,74 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi
air pendingin, sekitar 3 ~ 5 siklus (Perry, 2008). Ditetapkan 5 siklus, maka :
𝑊𝑒
𝑊𝑏 = ……. (Perry, et al, 2007)
𝑆−1
690
𝑊𝑏 = = 172 kg/jam
5−1
Sehingga make-up air pendingin yang diperlukan, Wm:
Wm = We + Wd + Wb
= 690 + 4,74 +172
= 866,74 kg/jam
56
2. Air Umpan Boiler (BFW)
Salah satu kebutuhan utama dari proses pabrik sorbitol adalah
steam. Untuk menghasilkan steam dibutuhkan bahan baku utama yaitu
air yang biasa disebut dengan air umpan boiler. Steam dihasilkan dari
pemanasan air umpan boiler dan membutuhkan suatu unit pengolahan
yang disebut steam generator atau boiler. Boiler yang menggunakan
prinsip heat exchanger, dan jenis boiler yang digunakan adalah water
tube boiler. Pada boiler jenis ini dimana air dalam tabung dipanaskan
secara eksternal oleh kalor yang dihasilkan oleh bahan bakar dalam
tungku sehingga menciptakan gas panas yang dapat memanaskan air dan
menghasilkan uap panas (steam). Persyaratan untuk air umpan boiler
dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 6. 2. Persyaratan Air Umpan Boiler Berdasarkan Parameter Umum
Parameter Batas Maksimal

pH 8,3 - 9
Konduktivitas <5 µmhos
SiO2 0,12 ppm
Fe 20 ppb
Cu 15 ppb
Dissolved Oxygen (DO) 10 ppb
Sedangkan persyaratan air umpan boiler diberbagai tekanan
terdapat pada tabel 6.4
Tabel 6. 3. Persyaratan Air Umpan Boiler pada Berbagai Tekanan Kerja
Tekanan Total Padatan

Alkalinitas Silika
Boiler Tersuspensi
(ppm) (ppm)
(psig) (ppm)
0-300 300 700 125
301-450 200 600 90
451-600 150 500 50
57
601-750 100 400 35
751-900 60 300 20
901-1000 40 250 8
1001-1500 20 200 2,5
1501-2000 10 150 1
>2000 5 100 0,5
adapun penggunaan kebutuhan air umpan boiler ditampilkan pada tabel 6.5
Tabel 6.4. Kebutuhan Steam
No. Kebutuhan Jumlah (kg/jam)

1. Heat Exchanger 274,39
2 Reaktor Sakarifikasi 482
3 Evaporator 989
4 Cooker 4.053
Total 5.798,39
Kebutuhan air umpan boiler

Steam required = 5.798,39 kg/jam
Jumlah make up boiler feed water yang digunakan untuk menyediakan steam
sebesar 20%. Menghitung kebutuhan make up boiler feed water
Massa make up boiler feed water = (0,2 x 5.798,39) kg/jam
= 1.159,68 kg/jam
Faktor make up boiler feed water terdiri atas dua, yaitu air yang menguap dan
blowdown :
Air yang menguap adalah 5 % dari kebutuhan air di boiler :
1. Air yang menguap =5%
= (0,05 x 5.798,39) kg/jam
= 289,92 kg/jam
Blowdown pada boiler adalah 15 % dari kebutuhan air boiler
2. Blowdown = 15 %
= (0,15 x 5.798,39) kg/jam
58
= 869,76 kg/jam
Kebutuhan total air untuk steam = kebutuhan air di boiler + make up
= 5.798,39 + 1.159,68
= 6958,07 kg/jam
Dengan memperhitungkan faktor keamanan, maka jumlah air untuk steam
dilebihkan sebesar 20 % lebih banyak dari jumlah sesungguhnya dan menjaga
faktor adanya kebocoran maka jumlah air untuk steam dilebihkan sebesar 10%,
sehingga :
Total kebutuhan boiler feed water = (100 % + 20 % + 10%) x 6958,07

= 9045,45 kg/jam
3. Air Proses
Air proses merupakan air yang digunakan dalam proses utama pabrik
pembuatan sorbitol ini, yaitu pada filter press untuk pencucian ubi kayu seperti pada
tabel 6.6
Tabel 6.5. Kebutuhan Air Proses Pabrik
No. Alat Keterangan Total Air

Proses
(kg/jam)
1 Filter Press Mencuci ubi kayu 14.559
yang akan di press
Overdesign 20% 17.470,8
4. Kebutuhan Air untuk Keperluan Umum (Sanitasi)

Air sanitasi digunakan untuk memenuhi kebutuhan karyawan, kegiatan di
laboratorium, perkantoran, pemadam kebakaran dan kebutuhan yang lain dengan
persyaratan kualitas air sebagai berikut:
1. Syarat fisik
Suhu : berada di bawah suhu kamar
Warna : tidak berwarna / jernih
Rasa : tidak berasa
59
Kekeruhan : < 1 mg SiO2 / liter
pH : netral
2. Syarat kimia
Tidak mengandung logam berat seperti Pb, As, Cr, Cd, Hg Cu dan
sebagainya Tidak mengandung zat-zat kimia beracun
3. Syarat Biologis
Tidak mengandung kuman maupun bakteri, terutama bakteri pathogen yang
dapat merubah sifat-sifat fisik air.
Kebutuhan air untuk keperluan umum meliputi kebutuhan air domestik,
laboratorium, kantin, tempat ibadah, dan poliklinik. Menurut standar WHO,
kebutuhan air bersih untuk 1 orang adalah 150 liter/hari, tetapi bila dikantor 1 orang
hanya membutuhkan air sekitar 50 liter/hari. Jumlah karyawan yang bekerja di
pabrik adalah 111 orang (untuk karyawan shift dan non-shift). Maka kebutuhan air
domestik adalah :
Untuk kebutuhan karyawan = 111 orang x 50 lt/hari x 1 orang

= 5550 lt/hari
Untuk laboratorium, poliklinik, musholla, kebutuhan pemadam, dan lain-lain
diperkirakan sebesar 25 lt/jam.
Untuk kebutuhan fasilitas penunjang = 25 lt/jam x 24 jam/hari

= 600 lt/hari
Tabel 6.7 Data Perkiraan Kebutuhan Air Sanitasi
No. Jenis Kebutuhan Jumlah (lt/hari)
1. Karyawan 5550
2. Laboratorium 100
3. Kantin 100
4. Poliklinik 100
5. Mushola 100
6. Taman 100
Total (kg/jam) 6.050
Overdesign 20% 7.260
60
Maka:
Total kebutuhan air sanitasi = 7.260 lt/hari
= 0,3025 m3/jam
Untuk pemadam kebakaran dan cadangan air direncanakan sebesar 40 % dari
kebutuhan air sanitasi, sehingga :
Total kebutuhan air sanitasi = 7.260 lt/hari + 0,4 x 7.260
= 10.164 lt/hari
= 0,425 m3/jam
ρ air pada T = 30°C = 995,68 kg/m3
maka :
Total berat kebutuhan air sanitasi = total kebutuhan air domestik x ρ air
= 0,425 m3/jam x 995,68 kg/m3
= 423,164 kg/jam
6.1.1 Proses Pengolahan Air
Sumber air pabrik sorbitol berasal dari air laut. Untuk menghindari fouling
yang terjadi pada alat-alat penukar panas maka perlu diadakan pengolahan air laut.
Pengolahan air untuk kebutuhan pabrik meliputi pengolahan secara fisik dan kimia,
serta penambahan desinfektan. Pengolahan yang dilakukan secara adalah
pengolahan dengan cara screening, sedangkan untuk pengolahan secara kimia
dilakukan dengan penambahan chlorine. Pada tahap screening, air laut dialirkan
dari daerah terbuka ke water intake system yang terdiri dari screen dan pompa.
Screen dipakai untuk memisahkan kotoran dan benda-benda asing pada aliran
suction pompa. Air yang tersaring oleh screen masuk ke suction pompa dan
dialirkan melalui pipa masuk ke unit pengolahan air. Pada discharge pompa
diinjeksikan klorin sejumlah 1 ppm. Jumlah ini memenuhi untuk membunuh
mikroorganisme dan mencegah perkembangbiakannya pada proses
perkembangannya.
a. Sea Water Intake

Pabrik Sorbitol akan menggunakan air laut yang digunakan sebagai pendingin,
bahan baku steam (BFW) dan umpan unit klorinasi. Air laut akan masuk melalui
sea water intake, namun sebelum masuk screen terlebih dahulu diinjeksi
61
menggunakan larutan Natrium Hipoklorit (NaOCl) yang berfungsi untuk
membunuh mikroorganisme dan alga yang bisa menghambat aliran masuk air laut
pada alat-alat proses. Injeksi NaOCl ini dilakukan dengan mengalirkan NaOCl dari
tangki klorinasi dengan menggunakan pipa-pipa bagian bawah permukaan air laut
di sepanjang aliran masuk sea water intake. Proses screen terbagi menjadi 2
tahapan, yaitu bar screen dan rotary screen. Bar screen berfungsi menyaring
kotoran air laut yang berukuran besar dan rotary screen berfungsi menyaring
kotoran air laut yang masih lolos dari bar screen. Kemudian air yang telah melewati
rotary screen akan ditampung dalam basin intake dan air laut dipompa ke unit
klorinasi dan Reverse Osmosis dengan pompa sentrifugal dimana dengan 1 running
dan 1 standby.
b. Unit klorinasi
Unit klorinasi merupakan sistem injeksi klorin yang bertujuan untuk membunuh
dan menghambat mikroorganisme (bakteri dan alga) serta makroorganisme
(kerang, tiram, jelly fish dan lain-lain) yang dapat menyebabkan pembentukan scale
di tube heat exchanger, peralatan utilitas dan perpipaan. Unit klorinasi
menghasilkan natrium hipoklorit (NaOCl) dalam bentuk cair yang diperoleh dengan
cara elektrolisis air laut.
c. Unit Treated and Demin Water

Air laut yang digunakan pada pabrik sorbitol tidak langsung dapat digunakan
untuk memenuhi kebutuhan air di dalam pabrik, melainkan harus dilakukan proses
pengolahan air terlebih dahulu. Terdapat tiga sistem pengolahan air pada pabrik
sorbitol, yaitu Reverse Osmosis, Treated Water System, dan Demineralized System.
1. Reverse Osmosis
Air laut sebelum menuju Reverse Osmosis terlebih dahulu di pompa menuju
prefilter dan dilakukan penambahan Biocide dan Antiscalant melalui dosing pump.
Penambahan bahan kimia ini berfungsi untuk mengontrol jumlah bakteri hingga
level aman dan mencegah terjadinya proses pembentukan scale. Pada unit prefilter
digunakan penyaring dengan filter berukuran 5 mikron. Air yang keluar dari
prefilter selanjutnya akan mengalir ke High Pressure Pump (berfungsi untuk
menaikkan tekanan air menjadi maksimal 15 bar) kemudian masuk ke dalam unit
RO. Proses pada unit RO dilakukan secara 2 tahap, yaitu pada RO I dan RO II
62
dengan menggunakan membran semi-permiabel dengan diameter lebih kecil dari
0,0001 mikron. Dengan adanya penyaringan menggunakan RO berfungsi untuk
membuang berbagai kotoran, partikel garam, bahan mikro, bakteri dan virus.
2. Treated Water System (TWS)
Air yang telah melewati RO I dan II akan masuk pada unit TWS,
dimasukkan ke dalam raw water pit sebagai tempat penyimpanan raw water. Air
pada raw water pit ini kemudian disaring menggunakan sand filter yang berisi
pasir silika yang berfungsi untuk mengurangi suspending solid pada air. Pasir
silika ini dipilih karena ukuran dari partikel silika yang sangat kecil sehingga
sulitnya suspending solid yang terlewat dan pada saat keluar dari sand filter
kandungan suspending solid nya kurang dari 1 ppm. Setelah melalui sand filter,
air ditampung di dalam treated water tank, dan air ini sudah dapat digunakan
dalam proses industri, seperti untuk make up pada unit cooling water, air sanitasi,
dan air proses. Namun untuk menjadi air umpan boiler akan dilakukan tahap
proses pengolahan lebih lanjut lagi dengan masuk ke dalam unit desalinasi.
3. Demineralization System (DS)
Air yang keluar dari treated water tank di suplai kebeberapa unit dalam
pabrik salah satunya ke dalam unit DS, dimana pada unit ini kandungan mineral
pada air proses akan dihilangkan. Air denim selanjutnya akan digunakan sebagai
bahan baku air umpan boiler. Air proses harus melewati beberapa tahap sebelum
menjadi air denim yang akan digunakan pada pabrik sorbitol, yaitu kation
exchanger yang berfungsi sebagai penukar ion-ion positif dengan ion hidrogen
(H+) yang bertujuan untuk mereduksi kation-kation yang terkandung di dalam air
sedangkan anion exchanger berfungsi sebagai penukar ion-ion negatif yang
bertujuan untuk mereduksi anion-anion yang terkandung di dalam air serta
degasifier (berfungsi untuk mereduksi gas CO2 yang terkandung pada air).
Reaksi yang terjadi pada ion exchanger :
a) Cation Exchanger
Ca2+ + RH2 RCa
Mg(Cl)2 + RH2 RMg + 2 HCl
2 NaCl + RH2 RNa2 + 2 HCl
63
Apabila resin sudah jenuh pencucican dilakukan dengan menggunakan
larutan H2SO4 4%.
Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah:
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RMg + H2SO4 RH2 + MgSO4
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
b) Anion Exchanger
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2 H2O
R(OH)2 + 2 HCl RCl2 + 2 H2O
R(OH)2 + 2 HNO3 R(NO3)2 + 2 H2O
R(OH)2 + H2SiO3 RSiO3 + 2 H2O
Apabila resin sudah jenih dilakukan dengan pencucian menggunakan
larutan NaOH 40%. Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah:
RSO4 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaCl
R(NO3)2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaNO3
RSiO3 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2SiO3
64
Diagram Pengolahan Air
Bar Bak
Air Laut Clarifier
Screen/Fine Penampungan
Screen
Sand Filter RO-1 RO-2 Desalinasi
Kation Anion Deaerato BFW

Exchang Exchang r
Air Sanitasi
Air Proses
Air Pendingin
6.2 Unit Penyedia Steam
Unit penyedia steam berfungsi untuk menyediakan steam yang akan

digunakan sebagai pemanas pada pabrik Sorbitol. Kebutuhan steam sebagai media
pemanas di unit proses maupun di utilitas, dipenuhi oleh boiler.
Alat penyedia steam dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Deaerator
Proses deaerasi yang terjadi di dalam deaerator berfungsi untuk
membebaskan air bebas mineral (demin water) dari komponen udara melalui spray,
65
sparger yang berkontak secara counter current dengan steam. Demin water yang
sudah bebas dari komponen udara ditampung dalam drum dari deaerator. Deaerator
memiliki waktu tinggal 12 jam. Larutan hidrazin diinjeksikan ke dalam deaerator
untuk menghilangkan oksigen terlarut dalam air bebas mineral dengan reaksi:
N2H4 + O2 N2 + 2 H2O
Kandungan oksigen keluar dari deaerator didesain tidak lebih besar dari
0,007 ppm.
2. Boiler
Proses Pembentukan Steam pada Boiler adalah sebagai berikut. Air umpan
Boiler yang berasal dari demin water dialirkan menuju steam drum setelah melewati
beberapa economizer. Air yang dipompakan tidak boleh bersuhu tinggi, karena
akan menyebabkan kavitasi. Kavitasi terjadi ketika air panas yang dipompakan,
sebagian ada yang membentuk uap dan uap tersebut akan membentuk gelembung
yang menyebabkan air di dalam pompa mendidih. Air yang telah terisi di dalam
steam drum akan mengalir mengikuti gaya gravitasi gravitasi ke pipa-pipa untuk
menjadi steam. Steam yang dihasilkan adalah super heated steam. Terdapat dua
tahap pemanasan untuk super heated. Pemanasan lanjutan ini bertujuan agar uap
yang dikasilkan adalah uap kering. Uap kering kemudian akan kembali ke steam
drum. Di steam drum terjadi pemisahan antara uap dan cairan, uap kemudian akan
menuju turbin.
Boiler yang digunakan pada pabrik sorbitol ini adalah tipe Atmosfer Fluidized
Boiler Combustion (AFBC). Tipe AFBC ini memiliki keunggulan, yaitu batu bara
yang belum terbakar akan terus berada di rumah bakar, karena partikel batu bara
masih berat dan belum menjadi abu. Energi pembakaran boiler dapat berasal dari
batu bara. Peralatan yang membutuhkan steam ditunjukkan pada tabel 6.5 dan
direncanakan steam yang digunakan dengan excess 20% sehingga
Total kebutuhan steam = (100% + 20%) x 6.958,07 kg/jam
= 8.349,684 kg/jam
Menentukan kebutuhan bahan bakar
66
Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara High-volatile Bitunaminous A yang
mempunyai Heating Value (HV) =13.241 Btu/lb dan efisiensi pembakaran (η) =
85%
Dengan menggunakan direct method, maka :
𝑚𝑠 𝑥 (ℎ𝑣−ℎ𝑓)
Jumlah bahan bakar yang digunakan = 𝑥 = η x HV
Karena temperature proses yang tertinggi adalah 130oC maka suhu steam yang
akan digunakan adalah 200oC, dengan jenis steam saturated steam.
Dimana :
ms = Massa steam
= 8.349,68 kg/jam = 18.407,90 lb/jam
Hv = Entalpi vapor (btu/lb)
= 2.793 kJ/kg = 1.200 Btu/lb
Hf = Entalpi dari liquid (Btu/lb)
= 852,45 kJ/kg = 366,55 Btu/lb
η = Efisiensi boiler
= 85 %
HV = Heating value
= 13.241 Btu/lb = 30.800 kj/kg
Maka : Jumlah bahan bakar batu bara yang digunakan = 1363,15 btu /jam
Menghitung kapasitas boiler

T1 = 30 oC
T2 = 200 oC
Q= (Severn,edisi 5)
0.85 x 30800
𝑙𝑏
8.349,68 𝑥 (2.793− 825,45)
𝑗𝑎𝑚
= 0,85𝑥30.800
Kebutuhan bahan bakar = 595,62 lb/jam

Densitas air pada 30 oC = 995,68 kg/m3 = 62,09 lb/ft3
Safety factor = 20 %
Kebutuhan air = ( 100 % + 20 %) x jumlah steam
= 1,2 x 8.349,684 kg/jam
= 10.019,62 kg/jam
67
= 10,063 m3/jam
Kapasitas boiler (Q) = 595,62 lb/jam
Menentukan luas perpindahan panas
Daya yang dibutuhkan = (Severn, edisi 5)
970,3 x 34,5
𝑙𝑏
18.407,90 𝑥 (1.200− 366,55 )
𝑗𝑎𝑚
= 970,3 x 34,5
= 458 hp efisiensi boiler 85% maka :

Daya yang dibutuhkan = 539,18 hp
Menentukan Luas Perpindahan panas
Ditentukan luas bidang pemanasan adalah 10 ft2/hp, sehingga :
A = 10 ft2/hp x 539,18 hp
= 5.391,8 ft2
Maka spesifikasi boiler yang digunakan :
Tabel 6.6. Spesifikasi boiler pada utilitas
Alat Boiler
Fungsi Menghasilkan Low pressure steam dan high
pressure steam untuk keperluan proses
Tipe Water tube boiler
Jumlah 1 unit
Heating surface 5.391,8 ft2
Kebutuhan Bahan bakar 595,62 lb/jam
Power 539,18 hp
6.3 Unit Penyedia Udara Tekan

Unit penyedia udara tekan pada pabrik ini bekerja secara pneumatik. Udara
tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi seperti menggerakkan control
valve tekanan, aliran, level dan untuk pembersihan peralatan pabrik. Prinsipnya
ialah mengurangi kandungan uap air (humidity) dalam udara agar tidak mudah
terkondensasi sepanjang tubing dan alat instrumentasi. Udara tekan yang
diproduksi dari unit utilitas harus terbebas dari debu, minyak, dan uap air, agar
sistem instrumentasi penumatik pada pabrik tidak cepat rusak. Pada unit IA, udara
68
tersebut dihilangkan dahulu kandungan uap airnya di dalam dryer yang telah
dilengkapi dengan pre-filter dan after filter. Filter ini berfungsi untuk menyaring
debu-debu, minyak/oil, dan kotoran-kotoran lain. Di dalam dryer berisi desiccant
activated alumina. Udara masuk mengalami penyaringan dari debu pada pre-filter.
Selanjutnya udara masuk dryer yang berkontak dengan alumina di dalamnya
sehingga uap air yang masih terkandung terserap dan dibuang melalui vent dan
udara yang keluar menjadi udara kering. ini akan didistribusikan ke unit utilitas dan
proses produksi sorbitol. Tekanan yang dibutuhkan agar udara bertekanan dapat
didistribusikan adalah pada tekanan 15-20 psig. Kebutuhan udara bertekanan
sebesar 22.046 lb/jam.
6.4 Unit Penyedia Listrik

Pada perancangan pabrik sorbitol ini, kebutuhan akan tenaga listrik dipenuhi
dari pembangkit listrik PLN setempat dan generator. Generator yang digunakan
adalah generator arus bolak-balik (AC) dengan pertimbangan :
a. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.
b. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan dengan
menggunakan transformator.
c. Perawatannya lebih mudah.
d. Mempunyai daya kerja yang lebih besar.
e. Mempunyai daya kerja yang lebih besar.
Generator AC yang digunakan jenis generator AC 3 phase yang mempunyai
keuntungan :
a. Tegangan listrik stabil.
b. Daya kerja lebih stabil.
c. Motor 3 phase harganya relatif murah dan sederhana.
Adapun pembagian kebutuhan listrik yang digunakan dalam pabrik Sorbitol
adalah sebagai berikut :
69
6.5 Kebutuhan Listrik Untuk Proses
Tabel 6.7. Kebutuhan Listrik untuk Unit Proses
Nama Alat Power (kW)/ Jumlah Power (kW)

unit
Belt Conveyor 1,341 1 1,341
Bucket Conveyor 1,341 1 1,341
Reaktor Liquifikasi 4,152 5 20,76
Reaktor Sakarifikasi 1,716 5 8,58
Pompa CP-101 dan 102 1,341 2 2,682
Pompa CP-103/104/105 0,670 15 10,05
Pompa CP-106/107/108/109 1,341 5 6,705
Pompa CP-111 1,341 1 1,341
Pompa CP-112 dan CP-113 0,670 2 1,34
Pompa CP-114 0,670 1 0,670
Pompa CP-115 0,670 1 0,670
Rotary Filter 2,146 1 2,146
Jaw Crusher 3,875 1 3,875
Total 61,501
Total kebutuhan listrik untuk unit proses adalah = 61,501 kW
6.4. Kebutuhan Listik untuk Unit Utilitias

Tabel 6.8. Kebutuhan Listrik untuk Unit Utilitas
Nama Alat Power (kW)/ unit Jumlah Power (kW)

Boiler 7,77 1 7,77
Pompa Seawater 8,341 1 8,341
Pompa RO 8,341 1 8,341
Pompa unit secondary 0,33 1 0,33
Pompa Deminiralisasi 0,33 1 0,33
Pompa Cooling Water 7,77 1 7,77
Pompa Condensate Return 4,09 1 4,09
70
Fan Cooling Tower 9,50 1 9,50
Total 46,722
Total kebutuhan listrik untuk unit utilitas adalah = 46,722 kW
A.3 Kebutuhan Listrik untuk Peralatan Penunjang

A.3.1 Instrumentasi
Peralatan instrumentasi yang digunakan berupa alat-alat control dan alat
pendeteksi. Daya listrik untuk mengoperasikan alat instrumentasi ini diperkirakan
= 22 kW.
A.3.2 Peralatan Bengkel
Dalam suatu pabrik diperlukan fasilitas, pemeliharaan, dan perbaikan
peralatan pabrik. Daya listrik yang diperlukan untuk fasilitas perbengkelan ini
diperkirakan = 7 kW.
A.3.3 Penerangan Lampu Jalan, Pendingin Ruangan dan Perkantoran
Instrumen penerangan dibutuhkan untuk pabrik, kantor dan lingkungan
sekitar pabrik. Selain itu, dibutuhkan pendingin ruangan untuk kantor dan
laboratorium. Alat- alat ini memerlukan daya listrik sebesar = 6 kW.
A.3.4 Peralatan Komunikasi

Selain itu, peralatan kantor seperti computer, pengeras suara dan alat
lainnya juga memerlukan daya listirk yaitu diperkirakan sebesar = 4 kW.
Berdasarkan penjelasan di atas, maka daya listrik untuk peralatan penunjang
dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 6.12 Kebutuhan Listrik untuk Unit Peralatan Penunjang

No. Nama Alat Power (kW)
1. Penerangan dan Pendinginan 6
2. Peralatan Bengkel 7
3. Peralatan Komunikasi 4
4. Instrumentasi 22
Total 39
71
Total kebutuhan listrik untuk unit peralatan penunjang adalah = 39 kW
Maka kebutuhan listrik secara keseluruhan pada pra rancangan pabrik

Sorbitol dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 6.13 Kebutuhan Listrik untuk Seluruh Unit
No. Nama Alat Power (kW)
1. Listrik untuk alat proses 61,501
2. Listrik untuk utilitas 46,722
3. Listrik untuk peralatan penunjang 39
Total 147,223
diperkirakan kebutuhan listrik tidak terduga sebesar 10%, daya listrik total yang
dibutuhkan sebesar 161,94 kW
6.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan dari pabrik sorbitol berupa limbah padat, limbah
padat yang dihasilkan berupa ampas ubi kayu, yaitu hasil samping dari alat filter
press. Limbah tersebut nantinya akan langsung dibuang menuju pembuangan akhir
menggunakan bantuan pihak pengolah limbah.
72
BAB VII
TATA LETAK PABRIK
7.1. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian-bagian pabrik yang
meliputi tempat bekerjanya karyawan, tempat peralatan, tempat penyimpanan
bahan baku dan produk, dan sarana lain seperti utilitas, taman dan tempat parkir..
Beberapa dasar pertimbangan umum dalam menyusun tata letak pabrik adalah
sebagai berikut
1. Kantor-kantor administrasi dan tempat lain yang tidak berkaitan dengan
proses produksi diberi jarak aman dengan area proses. Hal ini dilakukan
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja karyawan akibat paparan
bahan kimia.
2. Letak kantor, tangki penyimpanan bahan dan produk harus mudah
dijangkau dari jalan utama.
3. Jalan-jalan dalam pabrik harus cukup lebar untuk memudahkan akses
kendaraan-kendaraan besar ketika loading/unloading bahan baku atau
produk. Selain itu, perancangan jalan pabrik perlu diperhatikan karena
faktor keselamatan manusia sehingga perlu dibuat lalu lintas pabrik yang
efisien dan aman untuk siapapun. Perlu dipertimbangkan juga adanya jalan
pintas jika terjadi keadaan darurat.
4. Area perluasan harus diperhitungkan dan disediakan dalam penyusunan tata
letak pabrik untuk mewujudkan rencana pengembangan pabrik pada masa
mendatang. .
Tata letak pra-rancangan pabrik sorbitol dari ubi kayu ditunjukkan pada gambar
berikut :
73
Gambar 7. 1. Tata Letak Pabrik
74
7.2. Tata Letak Proses
Tata letak peralatan proses (equipment layout) merupakan salah satu aspek
atau bagian dari tata letak pabrik. Aspek ini perlu untuk dilakukan guna
meminimalisir terjadinya kecelakaaan kerja dan memudahkan pengoperasian
proses produksi. Berikut merupakan tata letak proses pabrik sorbitol
R-102
R-102
R-102
R-102
E-101 R-102
R-101 T-101
E-102 T-102
E- E-
104 103
IX-102 IX-101 F-101 F-102
T-103 E-
105
R-103 T-104
Total Plant Lay Out

BC-101 : Belt Conveyor P-108 : Pompa Sentrifugal 08
BC-102 : Bucket Conveyor P-109 : Pompa Sentrifugal 09
CR-101 : Jaw Crusher P-110 : Pompa Sentrifugal 10
E-101 : Cooker P-111 : Pompa Sentrifugal 11
E-102 : Cooler P-112 : Pompa Sentrifugal 12
E-103 : Evaporator Efek 1 P-113 : Pompa Sentrifugal 13
E-104 : Evaporator Efek 2 P-114 : Pompa Sentrifugal 14 T-106
E-105 : Heater P-115 : Pompa Sentrifugal 15
F-101 : Filter Press R-101 : Reaktor Likuifikasi T-105
F-102 : Rotary Drum Filter R-102 : Reaktor Sakarifikasi
F-103 : Membran Microfiltration R-103 : Reaktor Hidrogenasi Katalitik
G-101 : Gudang T-101 : Tangki Penyimpanan Sementara-01
P-101 : Pompa Sentrifugal 01 T-102 : Tangki Penyimpanan Sementara-02
P-102 : Pompa Sentrifugal 02 T-103 : Tangki Penyimpanan Sementara-03
P-103 : Pompa Sentrifugal 03 T-104 : Flash Drum
P-104 : Pompa Sentrifugal 04 T-105 : Spray Dryer
P-105 : Pompa Sentrifugal 05 T-106 : Bin Storage Sorbitol
P-106 : Pompa Sentrifugal 06 IX-101 : Kation Exchanger
P-107 : Pompa Sentrifugal 07 IX-102 : Anion Exchanger
1 : 680
Gambar 7. 2. Tata Letak Proses
75
BAB VIII
ASPEK KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA DAN
LINGKUNGAN
8.1. Deskripsi Aspek Keselamatan, Kesehatan kerja dan Lingkungan

Dalam perencanaan suatu pabrik, terdapat bagian yang penting untuk
diperhatikan yaitu Healthy, Safety and Environment (HSE). Hal ini berkaitan
dengan kelancaran dan keselamatan kerja para tenaga kerja yang bekerja pada
pabrik tersebut. Dengan memperhatikan keselamatan kerja yang baik dan teratur,
secara fisikologis akan membuat para pekerja merasa aman dan nyaman sehingga
meningkatkan konsentrasi para pekerja terhadap pekerjaannya. Hal ini berdampak
pada peningkatan produktifitas dan efisiensi kerja.
Selain itu HSE juga memperhatikan faktor keamanan lingkungan dan
masyarakat sekitar pabrik. Hal ini dimaksudkan supaya pabrik yang berdiri adalah
pabrik yang ramah lingkungan dan tidak mengganggu kenyamanan masyarakat.
Untuk mendukung terciptanya keamanan pada lingkungan dan masyarakat, maka
dilakukan tindakan keselamatan dan keamanan pada peralatan – peralatan pabrik
itu sendiri. Salah satu cara yang diterapkan adalah para pekerja dituntut rasa
kedisiplinan yang tinggi dalam melakukan pekerjaan, demikian pula peralatan yang
ada di dalam pabrik tersebut harus kuat, tidak mudah rusak, tidak mudah bocor dan
tidak mudah terbakar. Oleh karena itu, pabrik sorbitol yang akan didirikan harus
memiliki pertimbangan keselamatan dalam pabrik yang meliputi identifikasi dan
pengelolaan hazard yang berasal dari bahan kimia yang ditangani, kondisi proses,
lokasi, dan tata letak pabrik.
76
8.2. Pertimbangan Keselamatan dalam Pabrik Kimia
Tabel berikut merupakan identifikasi hazard pada pabrik sorbitol.
Tabel 8.9 Identifikasi Hazard Bahan Kimia yang Ada dalam Proses
A Identifikasi hazard bahan kimia yang ada dalam proses

Hazard Keterangan Pengelolaan
Radioactive
Flammable
Electricity
Corrosive
Oxidizing
Explosive
Irritant
Toxic
Bahan Baku
 Simpan ditempat yang

kering, jauhkan dari
1. Ubi Kayu - - - - - - - -
sumber basah karena
ubi kayu mudah
membusuk
77
Radioactive
Flammable
Electricity
Corrosive
Oxidizing
Explosive
Irritant
Toxic
Bahan
Pendukung
 Simpan di tempat yang

dingin, kering, dan
mempunyai ventilasi
Bahan mudah larut dalam air, yang baik, serta jauh dari
bersifat korosif, dan mudah material yang tidak
1. Asam Klorida - - - ✔ ✔ ✔ ✔ -
bereaksi. cocok.
 Pekerja menggunkaan
APD, dan selalu mencuci
tangan sehabis
meggunakan HCL.
78
Radioactive
Flammable
Electricity
Corrosive
Oxidizing
Explosive
Irritant
Toxic
 Simpan di tempat tertutup
Bahan ini bersifat higroskopis,
dan kering, dengan suhu
korosif dan bersifat iritasi apabila
15 – 25oC.
terkena mata dan kulit dengan
2. CaCl2 - - - ✔ ✔ ✔ - -  Pekerja disarankan
paparan yang terus-menerus. Bahan
menggunakan APD
ini juga dapat mengganggu
lengkap terutama masker
pernapasan
dan safety goggles
 Bahan disimpan di
ruangan dengan sirkulasi
Bahan ini bersifat iritasi terhadap
udara yang baik, jaga
kulit dan mata, serta dapat
3.Enzim dalam suhu 5 – 25oC,
Glukoamylase
- - - ✔ - ✔ - -
berbahaya apabila terhirup karena
serta jauhkan
menimbulkan gangguan pernapasan
penyimpanan dari
pembakaran .
79
Radioactive
Flammable
Electricity
Corrosive
Oxidizing
Explosive
Irritant
Toxic
 Pekerja menggunakan
APD lengkap khususnya
masker untuk
meminilaisir terhirupnya
zat ke tubuh.
 Bahan disimpan di
tempat yang kering,
tertutup, cukup dingin,
Bahan ini berbahaya apabila
jauhkan dari sumber
terhirup karena dapat mengganggu
4.Enzim Alpha
Amilase
- - - ✔ - ✔ - - panas, dan jauhkan dari
pernapasan, iritasi terhadap kulit
bahan makanan
dan mata.
 Apabila terkena kulit,
bilas menggunakan air
dan sabun selama 15
80
Radioactive
Flammable
Electricity
Corrosive
Oxidizing
Explosive
Irritant
Toxic
menit dengan air yang
mengalir.
 Bahan ini disimpan di
Bahan ini mudah terbakar, dan tempat yang kering, jauh
5. Hidrogen - - ✔ - - - ✔ - mudah bereaksi dengan unsur-unsur dari sumber panas, dan
oksidator lain hindarkan dari sinar
matahari langsung.
Bahan ini apabila berkontak dengan  Bahan ini disimpan di
air akan melpaskan gas panas, tempat yang kering dari
6. Katalis Raney
- - ✔ ✔ - ✔ - - bersifat toxic apabila terhirup, air, tertutup namun
Nickel
selain itu dapat menyebabkan iritasi memiliki ventilasi udara
pada kulit dan mata yang baik
Produk
81
Radioactive
Flammable
Electricity
Corrosive
Oxidizing
Explosive
Irritant
Toxic
 Storage harus
dijauhkan dari sumber
panas, dan dijauhkan
dari sumber pengapian
 Para Pekerja
1. Sorbitol - - - - - ✔ - - Irritant apabila terkena mata. menggunakan APD
khususnya safety
goggles, jika terlanjur
terkena mata maka
dibasuh dengan air
selama 15 menit.
a
MSDS from sciencelab.com
82
Tabel 8.10 Identifikasi Hazard Kondisi Peralatan Proses
B Identifikasi hazard kondisi peralatan proses

Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Tinggi
Bahan
Suhu
Peralatan
Memperkecil ukuran bahan baku Pengontrolan bahan yang

1. Crusher - - - - - ✔
yang akan di proses masuk
Pengontrolan bahan yang
Menyaring bahan baku untuk masuk dan penggunaan
2. Filter Press ✔ - - - - ✔
diambil patinya pressure control untuk
menjaga tekanan tetap stabil
Penggunaan temperature
Menaikkan suhu dari suspensi pati control untuk menjaga suhu
3. Cooker - ✔ - - - ✔ menjadi 98oC tetap stabil
83
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Tinggi
Bahan
Suhu
Peralatan
 Penggunaan pH control
untuk menjaga pH = 6
 Penggunaan temperature
control untuk mencegah
P = 1 atm
4. Reaktor terjadinya over-under
Liquifikasi
- ✔ - - ✔ ✔ T = 95oC
temperature
 Pengontrolan bahan,
supaya dosis enzim yang
diberikan tepat
Instalasi temperature
Menurunkan suhu larutan dekstrin controller pada flowrate
5. Cooler - ✔ - - - ✔ menjadi 60oC keluaran cooler
84
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Tinggi
Bahan
Suhu
Peralatan
 Penggunaan pH control
untuk menjaga pH = 4,2
6. Reaktor P = 1 atm terjadinya over-under
Sakarifikasi
- ✔ - - ✔ ✔ T = 60oC temperature
 Pengontrolan bahan,
supaya dosis enzim yang
diberikan tepat
 Pengontrolan bahan yang

Memisahkan padatan yang ada di
7. Filter - - - - - ✔ dalam larutan dektrosa
masuk
 Pengontrolan bahan yang

masuk
Memisahkan enzim glukoamylase,
enzim ɑ-amylase, dan serat dengan 
8. Microfiltration Melakukan backwash atau
- - - - - ✔
membran Mengganti modul
dekstrosa
membran apabila telah
jenuh
85
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Tinggi
Bahan
Suhu
Peralatan
Untuk menukar ion positif yang Penggunaan pH control

9. Ion Exchanger - - - - - ✔ berasal dari CaCl2 dan ion negatif untuk mengetahui pH
dari HCL pada sirup glukosa flowrate yang keluar
Penggunaan temperature
P = 1 atm
10. Evaporator - ✔ - - - ✔ terjadinya over-under
T = 70oC
temperature
Untuk menampung glukosa Pengontrolan bahan yang

11. Tanki Glukosa - - - - - ✔ sementara sebelum dialirkan ke masuk, dan pengontrolan
reaktor hidrogenasi volume tanki
terjadinya over-under
12. Reaktor P = 70 atm temperature
✔ ✔ - - ✔ ✔
Hidrogenasi T = 130oC  Penggunaan pressure
terjadinya over-under
pressure
86
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
Tinggi
Bahan
Suhu
Peralatan
Memisahkan gas H2 untuk Instalasi gas H2 control

13. Flash Drum - - - - ✔ ✔ digunakan kembali pada reaktor utnuk mengontrol gas H2
hidrogenasi pada flow keluar
Pengontrolan bahan yang
Menyerap katalis sehingga sorbitol masuk dan pengontrolan
14. Tangki Adsorber - - - - - ✔ yang dihasilkan lebih jernih kualitas karbon aktif
Mengubah sorbitol cair menjadi Ditempatkan di area produksi

15. Crystalizer - - - - - ✔ padat dan mudah dikontrol
87
Tabel 8.11 Identifikasi Hazard Plant Layout dan Lokasi Proses
C Identifikasi hazard plant layout dan lokasi proses

Pelepasan Bahan
Operabillity and
Maintainabillity
Kebakaran
Berbahaya
Ledakan
Plant layout
 Diletakkan di pinggir lokasi

1. Letak Alat Pre-
- - - ✔  Crusher pabrik untuk mempercepat
Treatment
pengoperasian alat
 Diletakkan di tempat yang
 Evaporator mudah dikontrol untuk
 Flash Drum
2. Letak Alat
✔ ✔ ✔ ✔  Ion Exchanger meminimalisir pelepasan
Pemisahan
 Filter Press bahan berbahaya ke
 Microfiltration Membran
lingkungan masyarakat
88
Pelepasan Bahan
Operabillity and
Maintainabillity
Kebakaran
Berbahaya
Ledakan
Plant layout

memiliki cukup ruang
3. Letak Alat  Cooler
- - - ✔
Penukar Panas  Cooker untuk memudahkan proses
maintenance
 Penyimpanan larutan asam  Tangki ditempatkan di
klorida ruang yang cukup terbuka
 Penyimpanan air
4. Letak Tangki untuk memudahkan keluar
✔ ✔ ✔ ✔  Penyimpanan enzim
Penyimpanan masuk bahan tanpa
 Penyimpanan CaCl2
 Penyimpanan Glukosa mengganggu alur produksi
 Penyimpanan Sorbitol
89
 Reaktor diletakkan dekat
ruang kontrol sehingga
pengoperasian reaktor
dapat diawasi baik secara
digital/analog maupun
secara visual dari ruang
control
 Reaktor Liqufikasi
 Masing-masing reaktor
5. Letak Reaktor ✔ ✔ ✔ ✔  Reaktor Sakarifikasi
diberi jarak 2 kali ukuran
 Reaktor Hidrogenasi
reaktor
 Tambahkan hidran
disekitar reaktor untuk
mencegah merambatanya
api apabila terjadi
kebakaran
 Diletakkan di pinggir lokasi

6. Letak Alat  Tangki Adsorber
- - - ✔ pabrik berdekatan dengan
Produksi  Crystalizer
tangki penyimpanan
90
Pelepasan Bahan
Operabillity and
Maintainabillity
Kebakaran
Berbahaya
Ledakan
Plant layout
sehingga memudahkan
untuk di produksi
7. Pompa - - - ✔
mudah dikontrol
LOKASI PROSES
Lokasi kantor utama
ditempatkan terpisah dari
1. Jarak antara area proses, sehingga
gedung kantor
✔ ✔ ✔ - pekerja dapat dievakuasi
utama dan area
proses jika ada bencana di area
proses
91
Pelepasan Bahan
Operabillity and
Maintainabillity
Kebakaran
Berbahaya
Ledakan
Plant layout
Lokasi area proses pada

pabrik dibangun jauh dari
2. Jarak antara area pemukiman warga untuk
proses dan ✔ ✔ ✔ - meminimalisir dampak
pemukiman
yang ditimbulkan apabila
terjadi musibah
92
Pelepasan Bahan
Operabillity and
Maintainabillity
Kebakaran
Berbahaya
Ledakan
Plant layout
 Pabrik dibangun pada

wilayah yang bebas
banjir
3. Kondisi geografis
area pabrik  Konstruksi bangunan
terkait bencana tahan terhadap gempa
alam seperti ✔ ✔ ✔ -
minimal 7 skala ritcher
gempa, banjir,
dan bencana alam  Ketinggian wilayah dan
lain
bangunan dibawah batas
maksimum yang
diijinkan
Pabrik Sorbitol yang didirikan memiliki beberapa pertimbangan mengenai dampak yang ditimbulkan terhadap lingkungan yang
meliputi pengelolaan hazard yang berasal dari emisi limbah cair dan padat maupun emisi gas buang. Identifikasi terhadap pengelolaan hazard
emisi dan limbah pada pabrik sorbitol ditunjukan oleh tabel 8.4, tabel 8.5, dan tabel 8.6.
93
Tabel 8.12 Identifikasi Hazard Emisi Gas yang Ada dalam Proses
A Identifikasi hazard emisi gas yang ada dalam proses

Pembentukan
Hujan Asam
Pemanasan
Pengikisan
Kerusakan
Ekologi
Globan
SMOG
Toksik
Ozon
Emisi Sumber
Reaktor dan Flash Gas H2 dilepaskan ke lingkungan

1. Gas H2 - - - - - -
Drum dengan cara di flare
94
Tabel 8.13 Identifikasi Hazard Limbah Cair yang Ada dalam Proses
B Identifikasi hazard limbah cair yang ada dalam proses

Mendegradasi
Kualitas Air
Sumber Air
Mencemari
Meracuni
Meracuni
Biota Air
Merusak
Manusia
Ekologi
Limbah Cair Sumber
1. Air bekas Tidak berbahaya Air bekas cucian tersebut diolah

cucian ubi Washing Machine - - - - - bagi lingkungan kembali di water treatment plant
kayu dan makhluk hidup (WTP)
Konsentrasi yang
tinggi dapat
2. Larutan asam Larutan asam klorida diolah dengan
Unit Utilitas ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ berbahaya bagi
klorida WTP
makhluk hidup dan
lingkungan sekitar
Konsentrasi yang
tinggi sangat
3. Larutan CaCl2 Unit Utilitas ✔ ✔ ✔ ✔ - Larutan CaCl2 diolah dengan WTP
berbahaya bagi
makhluk hidup
Konsentrasi yang
4. Larutan NaOH Unit Utilitas ✔ ✔ ✔ ✔ - tinggi dapat Larutan NaOH diolah dengan WTP
meracuni biota laut
95
Tabel 8.14 Identifikasi Hazard Limbah Padat yang Ada dalam Proses
C Identifikasi hazard limbah padat yang ada dalam proses

Sumber Air
Mencemari
Radioaktif
Lain-Lain
Merusak
Ekologi
Toksik
Limbah Padat Sumber
1. Ampas Ubi Kayu Unit Pre-Treatment - - - - ✔

Impuritis dari karbon aktif dipisahkan
2. Karbon Aktif
Unit Tangki Adsorber - - ✔ - - dan dibuang sedangkan karbon aktif
bekas
akan di deaktifasi kembali
3. Sludge IPAL - ✔ ✔ - -
Pabrik sorbitol yang akan didirikan harus memiliki pertimbangan kesehatan dan keselamatan kerja yang mencakup identifikasi potensi
paparan bahan kimia dan paparan fisis. Identifikasi terhadap potensi paparan bahan kimia dan paparan fisis ditunjukkan pada tabel 8.7 dan
tabel 8.8.
96
Tabel 8.15 Identifikasi Potensi Paparan Bahan Kimia
A Identifikasi potensi paparan bahan kimia
Kerusakan Organ
Kerusakan Ginjal
Kerusakan Paru-
Tubuh Lainnya
Mutasi Gen
Kanker
Iritasi
Paru
Jenis Paparan
Operator harus menggunakan pelindung

Bahan pendukung untuk
wajah, coveralls, vapor respirator,
1. Asam Klorida ✔ ✔ ✔ ✔ - ✔ mengontrol pH dalam reaktor
sarung tangan, chemical goggles, dan
pada proses sakarifikasi
sepatu boots.
Bahan pendukung untuk Operator harus menggunakan respirator
2. CaCl2 - - - - - ✔ stabilitas enzim pada proses dengan filter partikel tipe P2, sarung
suspensi pati tangan, dan chemical goggles.
Operator harus menggunakan respirator
mengkonversi dekstrin
3. Enzim Glukoamylase - - - - - ✔ menjadi dekstrosa pada proses
dengan filter partikel tipe P2, sarung
tangan, dan chemical goggles.
sakarifikasi di dalam reaktor
memecah rantai pati menjadi Operator harus menggunakan respirator
4. Enzim Alpha Amylase - - - - - ✔ dekstrin, dekstrosa, dan dengan filter partikel tipe P2, sarung
maltose pada proses tangan lateks, dan chemical goggles.
liquifikasi di dalam reaktor
97
A Identifikasi potensi paparan bahan kimia
Kerusakan Organ
Kerusakan Ginjal
Kerusakan Paru-
Tubuh Lainnya
Mutasi Gen
Kanker
Iritasi
Paru
Jenis Paparan

Operator harus menggunakan respirator
konversi dekstrosa menjadi
5. Katalis Raney Nickel - - - - - ✔ dengan filter partikel tipe P2, sarung
sorbitol, di dalam reaktor
tangan lateks, dan chemical goggles.
hidrogenasi
98
Tabel 8.16 Identifikasi Potensi Paparan Fisis
B Identifikasi potensi paparan fisis

Whole Body
Tersengat
Vibration
Listrik
Luka
Tuli
Jenis Paparan
 Memasang tanda peringatan bahaya panas dan tanda

batas area aman.
Dari Cooker,dan flare  Operator harus menggunakan APD, seperti safety
1. Panas - ✔ - -
pembakaran gas H2 googles, masker, dan coverall.
 Memasang hidran disekitar wilayah yang terpapar
radiasi panas
Dari generator pembangkit
2. Kebisingan ✔ - - -
litrik
 Operator harus menggunakan ear plug.
Dari generator pembangkit  Memasang penutup lantai yang bersifat menyerap
3. Getaran - - ✔ -
listrik getaran di workstation
 Operator harus menggunakan APD, seperti safety
Dari semua alat proses yang
4. Listrik - ✔ - ✔ shoes dan sarung tangan, serta menyiapkan alat
menggunakan listrik
pemadam api ringan (APAR).
99
Kepala Bagian 9.1.
Pemasaran
Direktur Pemasaran
Organisasi Perusahaan
Kepala Bagian K3
Kepala Bagian CSR

Umum
Kepala Bagian
Keamanan
Direktur SDM dan
Manajer SDM
Kepala Bagian
Produksi
Kepala Bagian
Inspeksi
BAB IX
Direktur Utama
Kepala Bagian
Direktur Produksi
Direktur Komisaris
Quality Control
Gambar 9.1. Organisasi Perusahaan
ORGANISASI PERUSAHAAN
Kepala Bagian
Logistik
Kepala Bagian
Direktur Teknik
Pengembangan
Usaha dan Teknologi
Kepala Bagian
Administrasi
Keuangan Holding
Kepala Bagian
Manajemen Risiko
Direktur Keuangan
100
Kepala Bagian
Keuangan Internal
9.2. Perincian Tugas
9.2.1. Direktur Komisaris
Direktur komisaris merupakan pelaksana tugas harian pemiliki
saham,direktur komisaris bertanggung jawab terhadap pemiliki saham. Tugas
direktur komisaris adalah
1. Mengevaluasi dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan
umum, target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan
distribusi produk.
2. Mengawasi kinerja direktur utama
3. Membantu direktur utama dalam menyelesaikan tugas-tugas penting
9.2.2. Direktur Utama

Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur
utama bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan
kebijaksanaan yang diambil sebagai pimpinan perusahaan.
Tugas Direktur Utama antara lain:
1. Tugas kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan
pekerjaannya pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya
2. Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan
karyawan.
3. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan
rapat pemegang saham.
4. Mengkoordinir kerjasama dengan Direktur Produksi, Teknik dan
Pengembangan, Pemasaran, Keuangan dan Umum.
9.2.3. Direktur Produksi

Direktur produksi merupakan pimpinan tertinggi yang bertanggung jawab
terhadap seluruh kegiatan produksi pabrik. Direktur produksi bertanggung jawab
kepada Direktur Utama dalam bidang produksi dan teknik.
Tugas direktur produksi antara lain :
101
1. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
manajer bagian yang menjadi bawahannya.
9.2.4. Direktur Teknik dan Pengembangan

Direktur teknik dan pengembangan merupakan pimpinan tertinggi yang
bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan pengadaan suplai bahan baku,
perencanaan pengembangan sistem manajemen dan teknologi. Direktur teknik dan
pengembangan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
Tugas direktur Teknik dan pengembangan antara lain :
1. Bertanggung jawab terhadap pengembangan inovasi teknologi yang
digunakan pada pabrik
2. Bertanggung jawab terhadap pengadaan bahan baku dan alat proses yang
digunakan
9.2.5. Direktur Pemasaran

Direktur pemasaran merupakan pimpinan tertinggi yang bertanggung jawab
terhadap seluruh kegiatan pemasaran, kepuasan konsumen dan evaluasi pasar.
Direktur pemasaran bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
Tugas direktur pemasaran antara lain :
1. Bertanggung jawab terhadap aktivitas distribusi produk kepada konsumen.
2. Bertanggung jawab terhadap evaluasi pasar dan peningkatan penjualan
produk.
9.2.6. Direktur Keuangan

terhadap pencatatan, pelaporan dan pengelolaan keuangan. Direktur keuangan
bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
Tugas direktur keuangan antara lain :
1. Bertanggung jawab terhadap aktivitas pencatatan, pelaporan dan
pengelolaan keuangan.
2. Bertanggung jawab terhadap evaluasi ekonomi pabrik, pajak produksi dan
lainnya.
102
9.2.7. Direktur SDM dan Umum

terhadap pengelolaan kinerja karyawan, hubungan perusahaan dan masyarakat
sekitar.. Direktur keuangan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
Tugas direktur keuangan antara lain :
1. Bertanggung jawab terhadap manajemen kinerja karyawan, administrasi
kantor, pembukuan kinerja karyawan serta pengembangan kompetensi
karyawan
2. Bertanggung jawab terhadap hubungan pabrik dengan masyarakat sekitar
melalui program corresponding social responsibility (CSR).
9.3. Kualifikasi dan Pendidikan

Setiap jabatan dalam struktur organisasi diisi oleh orang yang dengan
spesifikasi yang sesuai dengan jabatan dan tanggung jawab. Jenjang pendidikan
karyawan yang diperlukan berkisar dari lulusan SLTP hingga S-2.
Tabel 9. 1. Jabatan dan Keahlian
Jabatan Pendidikan
Direktur Utama S-2
Direktur S-2
Manajer S-1
Staf Ahli S-1
Sekertaris S-1/D-3
Dokter S-1
Paramedis S-1/D-3
Karyawan S-1/D-3
Mekanik S-1/D-3
Quality Control S-1/D-3
Sopir SLTA
Cleaning Service SLTP
103
Satpam SLTA
104
BAB X
EVALUASI KEUANGAN
10.1. Total Capital Investment

Investasi total modal (Total Capital Investment) merupakan jumlah dari fixed
capital investment, working capital investment, manufacturing cost dan general
expenses.
10.1.1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap)
Fixed Capital Investment merupakan biaya yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik secara fisik. FCI terdiri dari biaya langsung
(Direct Cost) dan biaya tidak langsung (Indirect Cost). Fixed capital investment
pada prarancangan pabrik Sorbitol dengan kapasitas 30.000 ton/tahun ditunjukkan
pada Tabel 10.1.
Tabel 10. 1. Fixed Capital Investment
No Jenis Kebutuhan Jumlah (Rp)
1. Harga peralatan 66.299.439.098
2. Instalasi, pengecata dan isolasi 25.856.781.248
4. Instrumentasi dan kontrol 10.607.910.256
5. Perpipaan terpasang 20.552.826.120
6. Kelistrikan 6.629.943.910
7. Fasilitas dan pembelian lahan 29.834.747.594
8. Bangunan 19.226.837.338
9. Tanah 25.500.000.000
Total Biaya Langsung (Direct Cost) 204.508.485.565
1. Teknisi dan supervisi 11.933.899.038
2. Biaya konstruksi 9.281.921.474
3. Biaya kontraktro 3.977.966.346
4. Biaya tak terduga 7.955.932.692
Total Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost) 33.149.719.549
Total Fixed Cost Investment 237.658.205.114
105
10.1.2. Working Capital Investment
Working Capital Investment atau WCI industri terdiri dari jumlah total uang
yang diinvestasikan untuk stok bahan baku dan persediaan; stok produk akhir dan
produk semi akhir dalam proses yang sedang dibuat; uang diterima (account
receivable); uang tunai untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, upah,
dan bahan baku; uang terbayar (account payable); dan pajak terbayar (taxes
payable). Nilai WCI adalah 15% dari total capital investment (TCI) (Timmerhaus,
2003). WCI untuk praperancangan parbik sorbitol ini adalah Rp 41.939.683.255.
10.1.3. Manufacturing Cost Investment

Biaya produksi atau manufacturing cost investment adalah modal yang
digunakan untuk biaya produksi. Modal produksi terbagi menjadi tiga macam yaitu
biaya produksi langsung, biaya tetap dan biaya tidak langsung. Biaya produksi
langsung adalah biaya yang digunakan untuk pembiayaan langsung suatu proses,
seperti bahan baku, buruh dan supervisor, perawatan dan lain-lain. Biaya tetap
adalah biaya yang tetap dikeluarkan baik pada saat pabrik berproduksi maupun
tidak, biaya ini meliputi depresiasi, pajak dan asuransi dan sewa. Biaya tidak
langsung adalah biaya yang dikeluarkan untuk mendanai hal-hal yang secara tidak
langsung membantu proses produksi.
Tabel 10.2. Total Manufacturing Cost
Biaya produksi langsung (Direct Production Cost/DPC)
1. Baha baku (selama 1 tahun) 115.973.074.966
2. Tenaga kerja (Operating labor) 16.662.000.000
3. Utilitas (Steam, listrik) 47.198.907.977
4. Penyediaan bahan 95.063.282.046
5. Pemeliharaan dan perbaikan 14.259.492.307
6. Laboratorium 2.138.923.846
Total 291.295.681.142
Biaya Tetap (Fixed Charges/FC)
1. Depresiasi (Peralatan, bangunan) 23.765.820.511
2. Pajak Lokal 5.941.455.128
106
3. Asuransi 1.663.607.436
4. Financial (Interest) 2.376.582.051
Total Fixed Cost 33.747.465.126
Plant Overhead Cost 15.732.969.326
Total Manufacturing Cost 340.776.115.593
10.1.4. General Expenses (Biaya Umum)

Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi administrasi,
sales expenses, penelitian dan finance. Besarnya general expenses pabrik Sorbitol
ditunjukkan dengan table 10.3
Tabel 10.3. General Expenses

1. Biaya administrasi 8.387.936.651
2. Biaya distribusi dan penjualan 11.183.915.535
3. Biaya penelitian dan pengembangan 3.634.772.549
Total General Expenses 23.206.624.735
10.2.Analisis Kelayakan Ekonomi

Analisis kelayakan ekonomi pabrik Sorbitol dilakukan dengan menghitung
return on investment (ROI), ayout time (POT), break even point (BEP), shut down
point (SDP), dan cash flow pabrik yang dihitung dengan menggunakan metode
discounted cash flow (DCF).
10.2.1. Return On Investment (ROI)

Nilai Return on Investment (ROI) merupakan cara yang paling sederhana
untuk menentukan keuntungan atau profitability dari sebuah investasi. Nilai ROI
merupakan perbandingan antara persen net income terhadap investasi total atau
kecepatan tahunan dari keuntungan untuk mengembalikan modal. Besar ROI
setelah pajak adalah 44 %.
10.2.2. Pay Out Time (POT)

Pay Back Period (PBP) atau Pay Out Time (POT) adalah lama waktu yang
dibutuhkan pabrik sejak dari mulai beroperasi untuk melunasi investasi awal dari
107
pendapatan yang diperoleh. Waktu pengembalian modal Pabrik Sorbitol adalah 2,3
tahun. Angka 2,3 tahun menunjukkan lamanya pabrik dapat mengembalikan modal
dimulai sejak pabrik beroperasi.
10.2.3. Break Event Point (BEP)

BEP adalah titik di mana kapasitas produksi yang dihasilkan sama dengan
seluruh biaya produksi tanpa adanya keuntungan maupun kerugian. Nilai BEP
merupakan persentase kapasitas pabrik terhadap kapasitas penuhnya. Nilai BEP
pada prarancangan Sorbitol ini adalah 43 %. Nilai BEP tersebut menunjukkan pada
saat pabrik beroperasi menghasilkan kapasitas 43%, maka pendapatan perusahaan
yang masuk sama dengan biaya produksi yang digunakan untuk menghasilkan
produk sebesar 43% tersebut.
1000000.0
900000.0
800000.0
Nilai dalam Jutaan Rupiah
700000.0
600000.0
500000.0 FC
400000.0 FC+VC
300000.0 GI
200000.0
100000.0
-
0 20 40 60 80 100
Kapasitas (%)
Gambar 10.1. Grafik Break Event Point
10.2.4. Shut Down Point (SDP)

Shut down point adalah suatu titik dimana pada kondisi itu jika proses dijalankan
maka perusahaan tidak akan memperoleh laba meskipun pabrik masih bisa
beroperasi. Jika pabrik beroperasi pada kapasitas di bawah SDP maka akan
mengalami kerugian. Nilai SDP pada prarancangan Pabrik Sorbitol adalah sebagai
berikut
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑒𝑡𝑎𝑝 𝑡𝑢𝑛𝑎𝑖

𝑆𝐷𝑃 =
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑟𝑔𝑖𝑛
Rp 104.849.208.139
𝑆𝐷𝑃 =
37%
108
= Rp 279.666.112.859
Rp 279.666.112.859
𝑆𝐷𝑃 =
𝑅𝑝 594.257.274.883
𝑆𝐷𝑃 = 29,4%
Pabrik Sorbitol akan mengalami kerugian jika beroperasi di bawah 29,4%
dari kapasitas produksi total.
10.2.5. Angsuran Pinjaman

Total pinjaman pada prarancangan pabrik Sorbitol ini adalah 75 % dari total
investasi yaitu Rp 279.597.888.370. Angsuran pembayaran pinjaman tiap tahun
ditunjukkan pada Tabel Discounted Cash Flow (Lampiran 5).
10.2.6. Tingkat Suku Bunga (Internal Rate of Return/IRR)

Tingkat suku bunga adalah laju pengembalian modal adalah suatu tingkat
bunga tertentu dimana seluruh penerimaan akan menutup total modal yang
dikeluarkan. Dengan trial harga "I", maka laju bungan (total discounted cash flow)
dapat diperoleh melalui persamaan berikut :
Tabel 10.4. Tabel IRR (dalam satuan Miliar Rupiah)
Cash In Net Cash DCF

Year Cash Out
Net Profit Depresiation Flow (NCF) 18% 30%
0 279,598 -279,598 -279,6 -279,6
1 28,7986 367,108 9,440 347,749 294,7 267,5
2 29,6625 378,121 9,440 357,898 257 211,8
3 30,5524 389,465 9,440 368,352 224,2 167,7
4 31,4690 401,148 9,440 379,119 195,5 132,7
5 32,4131 413,183 9,440 390,210 170,6 105,1
6 33,3855 425,578 9,440 401,633 148,8 83,21
7 34,3870 438,346 9,440 413,399 129,8 65,88
8 35,4186 451,496 9,440 425,517 113,2 52,16
9 36,4812 465,041 9,440 438,000 98,75 41,3
10 37,5756 478,992 9,440 450,856 86,14 32,7
Total 1439 880,4
109
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓 18%
𝐼𝑅𝑅 = 18% + × (30% − 18%)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓 18% − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓 30%
1439
𝐼𝑅𝑅 = 18% + × 12%
1439 − 880.4
𝐼𝑅𝑅 = 49 %
110
BAB XI
KESIMPULAN
Pra perancangan pabrik sorbitol dari ubi kayu dengan kapasitas 30.000
ton/tahun, dapat disimpulkan bahwa :
1. Pabrik sorbitol didirikan dengan pertimbangan untuk memenuhi kebutuhan
dalam negeri dan mengurangi ketergantungan impor.
2. Pabrik akan didirikan di Kawasan Industri Kariangau, Kota Balikpapan
dengan pertimbangan ketersediaan bahan baku dan fasilitas distribusi yang
memadai.
3. Berdasarkan hasil analisis ekonomi diperoleh sebagai berikut :
Tabel 11.1. Parameter Ekonomi Pabrik Sorbitol dari Singkong
No Analisis Kelayakan Nilai Batasan Kterangan

1 ROI 44% Min 15% Layak
2 POT 2,27 tahun Maksimal 6,7 tahun Layak
3 BEP 43% 30-60% Layak
4 SDP 29,4%
4 IRR 49% Min 15% Layak
111
KETERANGAN
ALIRAN PROSES
LPS Light
LightPressure
PressureSteam
CW Nomor Aliran
MPS
LPS Medium Pressure Steam
High Pressure
LPS
Temperatur ( C)
CW Cooling Water
MPS
Tekanan (atm) WTP Waste Treatment

PW
CR Condensate Return
Aliran Masuk
HYDROGEN
PW Process Water
Aliran Keluar
HCL
Process Engineering Flow Diagram SR Surrounding
1 BC-101 Belt Conveyor 1

2 BC-102 Bucket Conveyor 1
3 CR-101 Jaw Crusher 1
4 E-101 Cooker 1
GLUCOAMYLASE 5 E-102 Cooler 1
6 E-103 Evaporator Efek 1 1
7 E-104 Evaporator Efek 2 1
8 E-105 Heater 1
CACL2 9 F-101 Filter Press 1
10 F-102 Rotary Drum Filter 1
11 F-103 Membran Microfiltration 1
12 G-101 Gudang 1
ALPHA- 10
AMYLASE 6 9 13 P-101 Pompa Sentrifugal 01 1
25 25 25 14 P-102 Pompa Sentrifugal 02 5
1 24
1 100
25 3
1 25 8 13 20 17 P-105 Pompa Sentrifugal 05 5
CASSAVA 1 25 8 11 15 1
G-101 55 55 112
1 1 55
1 19 P-107 Pompa Sentrifugal 07 1
1 1 1 1,4
26
BC-101 25 25
T-102 F-102 P-107 1 20 100
22 P-110 Pompa Sentrifugal 10 1
23 23 P-111 Pompa Sentrifugal 11 1
19 100 1
F-101 4 T-103 27 24 P-112 Pompa Sentrifugal 12 1
BC-102 80 12 F-103 55 1
CR-101 1 E-102 IX-101 1 P-112 T-104 130 24 P-113 Pompa Sentrifugal 13 4
55 IX-102
R-102 1 P-110 1 25 P-114 Pompa Sentrifugal 14 1
R-101 A/B/C/D/E E-104
P-101 E-103 E-105 26 P-115 Pompa Sentrifugal 15 1
E-101 P-102 A/B/C/D/E R-103
T-101 P-106 P-108 P-109 P-111 T-105
A/B/C/D/E 27 R-101 Reaktor Likuifikasi 5
P-104 P-114 P-115 28
A/B/C/D/E 21 P-113 25
100
28 R-102 Reaktor Sakarifikasi 5
P-105 111 130 29 R-103 Reaktor Hidrogenasi Katalitik 1
P-103 1
A/B/C/D/E 1 20
A/B/C/D/E 30 T-101 Tangki Penyimpanan Sementara-01 1
SORBITOL 31 T-102 Tangki Penyimpanan Sementara-02 1
32 T-103 Tangki Penyimpanan Sementara-03 1
T-105 30 T-104 Flash Drum 1
31 T-105 Spray Dryer 1
32 T-106 Bin Storage Sorbitol 2
33 IX-101 Kation Exchanger 1
33 IX-102 Anion Exchanger 1
No Kode Nama Alat Jumlah
PROCESS FLOW DIAGRAM
SR
PRARANCANGAN PABRIK SORBITOL
DARI SINGKONG DENGAN KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN
Disusun oleh :
CR
Ahmad Ainin Akhyarul Umam NIM. 05161002
Ghifar Fauzi NIM. 05161027
Pinta Sukma Maskha NIM. 05161059
CW Disetujui oleh :
Memik Dian Pusfitasari, S.T., M.T.

NIP. 198902042019032016
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI DAN PROSES
INSTITUT TEKNOLOGI KALIMANTAN
2019
Nama Aliran <1> <2> <3> <4> <5> <6> <7> <8> <9> <10> <11> <12> <13> <14> <15> <16> <17> <18> <19> <20> <21> <22> <23> <24> <25> <26> <27> <28> <29>
T (°C) 25 25 25 80 25 25 25 80 25 25 55 55 55 55 55 55 55 55 55 112 111 100 100 100 100 130 130 100 100
P (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1,4 1 1 20 20 20 1 1 1
Tabel Neraca Massa Komponen
Komponen
No Laju Alir (Kg/jam)
1 Air 509,91 509,91 14559,48 15050,43 18,97 14923,00 4,77 14675,47 73,38 14602,09 14602,09 14602,09 14602,09 14602,09 6937,52 6937,52 6937,52 6937,52 6937,52 6929,98 7,54
2 Hidrogen 1,06 41,21 4,58 4,58 41,21 4,58 4,58
3 Pati 3733,54 3733,54 3546,86 186,68 106,41 106,41 95,77 10,64 9,58 1,06 1,06 0,27 1,06 1,06 1,06 1,06 1,06 1,06 1,06 1,06
4 Serat 543,11 543,11 27,16 515,96 27,16 27,16 24,44 2,72 2,44 0,27 0,27 0,00 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27
5 Abu 4,08 4,08 0,20 3,88 0,20 0,20 0,18 0,02 0,02
6 Protein 8,56 8,56 8,56 8,56 8,56 8,56 7,71 0,86 0,86 4,27 0,86 0,86 0,86 0,86 0,86 0,86
7 Lemak 42,67 42,67 42,67 42,67 42,67 42,67 38,40 4,27 4,27 0,31 4,27 4,27 4,27 4,27 4,27 4,27
8
9
Kalsium Klorida
Dekstrin
3,55 3,55
3567,88
6,16
35,68
6,16
35,68
6,16
35,68
6,16
35,68
35,68 0,31
35,68
0,31
35,68 35,68 35,68 35,68 35,68 112 35,68 35,68
10 Glukoamilase 0,53 0,53 0,53 0,53
11 a-amilase 1,77 1,77 44,77 44,77 44,77 3784,50
12 Glukosa 3784,50 3784,50 3784,50 3784,50 3784,50 3784,50 75,69 75,69 3784,50 75,69 75,69 75,69
13 Sorbitol 0,09 3750,02 3750,02 3750,02 3750,02 3750,02
14 Asam Klorida 1,72 1,72 1,72 1,72 1,72 0,09
Total 4841,88 4841,88 14559,48 18675,88 725,48 1,77 3,55 18681,20 7,02 18733,82 193,77 18540,06 103,45 18436,60 18436,60 3826,18 18429,12 18429,04 41,21 10809,95 4,58 10800,25 10764,16 41,21 10809,95 4,58 10805,37 6929,98 3870,27
DAFTAR PUSTAKA
Badan Standarisasi Nasional. (2000). Makanan Ringan Ekstrudat. Jakarta: BSN.

Badger. (2002). Ethanol from Cellulose: A General Review, Trends in New Crops
and New Uses. ASHS Press.,, 22-24.
BPOM. (2008). Persyaratan Penggunaan Bahan Tambahan Pangan Pemanis
Buatan dalam Produk Pangan. Jakarta: Pusat Pengujian Obat dan Makanan
BPOM.
Brownell, L. (1982). Equipment Design. New York: Wiley.
Cahyadi, S. (2006). Analisis dan Aspek Kesehatan Bahan Tambahan Pangan.
Jakarta: PT Bumi Aksara.
Chao. (1982). US Patent Paten No. 4322569.
Coulson, J., & Richardson, J. (1983). Chemical Engineering, Vol. 6. Oxford:
Pergamon Press.
EG, S., & Judoamidyoto. (1990). Teknologi Fermentasi. Bogor: PAU Bioteknologi
Institut Pertanian Bogor.
Geankoplis, C., & Richardson, J. (1993). Transport Process and Unit Operation
3th ed. London: Prentise-Hall International, Inc.
Hamid, R. A., Purwono, & Oktiawan, W. (2017). Penggunaan Metode Elektrolisis
Menggunakan Elektroda Karbon Dengan Variasi Tegangan Listrik Dan
Waktu Elektrolisis Dalam Penurunan Konsentrasi Tssdan Cod Pada
Pengolahan Air Limbah Domestik. Jurnal Teknik Lingkungan,, 1.
Kementerian Pertanian. (2016). Outlook Komoditas Pertanian Tanaman Pangan.
Jakarta: Pusat Data dan Sistem Informasi Pertanian Kementerian Pertanian.
Kern. (1950). Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill International Book
Company Inc.
Ladero, V. (2007). High-level production of the low-calorie sugar sorbitol by
Lactobacillus plantarum through metabolic engineering. Applied
Environment Microbiology, 73.
Ortize, M. E. (2013). Biotechnological and in situ food production of polyols by
lactic acid bacteria. Applied Microbiology and Biotechnology, 97.
Perry,, R. (1997). Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed. New York:
McGraw Hill Book Company.
Retno. (2019). Kinetika Reaksi Hidrolisa Tepung Sorgum dengan Katalis Asam
Klorida (HCl). Surakarta: Universitas Sebelas Maret.
Silveira, M., & Jonas, R. (2002). The Biotechnological Production of Sorbitol.
Applied Microbiology and Biotechnology. Elsivier, 400-401.
113
Sinnot, H. (2005). Chemical Engineering Design, Volume 6, 4th ed”. Amsterdam:
Elsevier Butterworth-Heinemann.
Smith, J., McCabe, W., & Harriot, P. (1993). Unit Operation of Chemical
Engineering 5th ed. New York: McGraw-Hill Book Company.
Smith, R. (2001). Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics, 6th.
USA: Mc Graw Hill.
Soesilo, D., Santoso, R. E., & Diyatri, I. (2005). Peranan sorbitol dalam
mempertahankan kestabilan pH saliva pada proses pencegahan karies. Den
J, 25-28.
Timmerhaus. (2003). Plant Design and Economics for Chemical Engineering Fifth
Edition. New York: McGraw-Hill Higher Education.
Towler, G. (2013). Chemical Engineering Design: Principles, Practice, and
Economics of Plant and Process Design, 2nd ed. USA: Elsevier
Butterworth-Heinemann.
Treybal, R. (1981). Mass Transfer Operation 3rd. Singapore: McGraw Hill
Company.
Ulrich, G. (1984). A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. New York: John Wiley and Son, Inc.
Walas, S. (1990). Chemical Process Equipment. USA: Butterworth Heinemann.
114

FIX

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

FIX

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS DESAIN PABRIK KIMIA

PRA RANCANGAN PABRIK SORBITOL

Pinta Sukma Maskha

Program Studi Teknik Kimia

Draft Tugas Desain Pabrik Kimia dengan Judul :

AHMAD AININ A. U PINTA SUKMA MASKHA GHIFAR FAUZI

Telah diperiksa dan disetujui untuk diujikan oleh:

MEMIK DIAN PUSFITA SARI. S.T., M.T.

AHMAD AININ A. U PINTA SUKMA MASKHA GHIFAR FAUZI

Balikpapan, 5 Desember 2019

Balikpapan, 6 Desember 2019

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

Tabel 1.1. Daftar Perusahaan Penghasil Sorbitol di Indonesia ............................... 2

Notasi Keterangan Satuan

Sorbitol merupakan komoditas yang banyak digunakan dalam industri

Sorbitol is widely used in the food and pharmaceutical industry. Sorbitol

Key word : Sorbitol, Cassava, Raney Nickel

1.1 Latar Belakang

1.2 Analisis Pasar

Tabel 1.1. Daftar Perusahaan Penghasil Sorbitol di Indonesia

1.3 Pemilihan Lokasi

Gambar 1.2. Lokasi Pendirian Pabrik

2.1 SELEKSI PROSES

Singkong Pati Glukosa Sorbitol

Gambar 2. 1. Seleksi Proses Pra Rancangan Pabrik Sorbitol

2.1.1 Seleksi Proses Hidrolisis Pati Menjadi Glukosa

B. Hidrolisis menggunakan katalis enzim

Tabel 2.1. Parameter Kondisi Operasi Pada Proses Hidrolisis

2.1.2 Seleksi Proses Hidrolisis Pati Menjadi Glukosa

1. Proses reduksi elektrolisis

2. Proses hidrogenasi katalitik

Sumber : (Faiths, 1975)

2.2 JUSTIFIKASI PROSES

Singkong Pati Glukosa Sorbitol

Gambar 2.2. Proses Pembuatan Sorbitol dari Singkong

Crushing Filtrasi Slurry pati

Likuifikasi Sakarifikasi Pemurnian Evaporasi Glukosa

Sisa CaCl, HCl

Gambar 2.4. Proses Produksi Glukosa

2.3 SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK

2.3.1.3 CaCl2 (Kalsium Klorida)

Tabel 2.5. Spesifikasi CaCl2

2.3.1.4 Enzim ɑ-amylase

2.3.1.5 Enzim Glukoamylase

Tabel 2.7. Spesifikasi Enzim Glukoamylase

2.3.1.7 Katalis Raney Nickel

2.3.2 Spesifikasi Produk Sorbitol

Rotary Microfiltration Anion

Gambar 3.1. Diagram Alir Kuantitatif

Evaporator Evaporator Tanki Glukosa

Gambar 3. 2. Diagram Alir Kuantitatif

4.1 Neraca Massa

Gambar 4.1. Sistem Crusher

Tabel 4.1. Neraca Massa Sistem Crusher

Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)

Gambar 4.2. Sistem Filter Press

4.1.4 Reaktor Likuifikasi

Gambar 4.3. Sistem Reaktor Sakarifikasi

Total 19401.4 19401.4

4.1.5 Reaktor Sakarifikasi

Total 18728,6 18728,6

4.1.6 Rotary Drum Filter

Gambar 4.5. Sistem Rotary Drum Filter