Laporan Kerja Praktek Mart Dan Yossy Seminar Kerja Praktek-Halaman-Dihapus

PT KLK Dumai Universitas Jambi
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang
telah memberikan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan kerja praktek di PT. KLK Dumai. Laporan kerja praktek ini
merupakan salah satu syarat untuk memenuhi persyaratan akademis dalam
rangka meraih gelar Sarjana di program Studi Teknik Kimia, Universitas
jambi.
Dalam menyelesaikan kerja praktek ini, penulis telah banyak
mendapat bimbingan dan petunjuk dari berbagai pihak baik secara langsung
maupun tidak langsung. Untuk itu dalam kesempatan ini penulis ingin
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Ibu Lince Muis S.T.,M.T. selaku ketua program studi Teknik Kimia
Universitas Jambi.
2. Bapak Oki Alfernando,S.T,M.T. selaku Dosen Pembimbing kerja praktek.
3. Bapak Samsudin selaku Presiden Direktur PT KLK Dumai yang telah
menerima kami sebagai mahasiswi magang di PT KLK Dumai.
4. Bapak Edih Suhyadi selaku Manager Head of Departement Production
yang telah membantu dan memberikan ilmunya kepada kami selama di
laboratorium PT KLK Dumai.
5. Bapak Yogi Rinanda selaku kepala HR Departement yang telah
membantu kami dalam proses adaministrasi perizinan pelaksanaan
kerja praktek di PT KLK Dumai.
6. Ibu Ratna Dewi Hartini selaku HR Departement yang telah membantu
kami dalam proses adaministrasi perizinan pelaksanaan kerja praktek di
PT KLK Dumai.
7. Bapak Suriyono S.T.,M.T selaku Jr. Manager QA/QC yang telah membantu
dan memberikan ilmunya kepada kami selama di laboratorium PT KLK
Dumai.
8. Ade Fauzi, S.T selaku pembimbing lapangan di PT KLK Dumai.
9. Ibu Hartaty Juliana selaku Jr. Supervisor yang telah membimbing dan
membantu kami selama di laboratorium PT KLK Dumai.
Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

iii
10. Karyawan PT KLK yang telah membantu dalam menyelesaikan laporan

kerja praktek ini. Serta teman-teman sesama kerja praktek.
11. Kedua orang tua penulis yang telah memberikan dorongan dan bantuan,
baik berupa moril maupun material.
Penulis menyadari masih terdapat banyak kekurangan pada laporan ini.

Oleh karena itu, saran dan kritikan sangat diharapkan guna membangun dan
tersusunnya laporan yang lebih baik lagi. Semoga laporan ini bermanfaat
bagi pembaca.
Dumai, 01 September 2021
Penulis

iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................................. xii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang Pendirian PT KLK Dumai ................................................... 1
1.2. Sejarah PT KLK Dumai ....................................................................................... 2
1.3. Lokasi dan Daerah Operasi PT KLK Dumai ................................................ 3
1.4. Layout PT KLK Dumai ......................................................................................... 4
BAB II STRUKTUR ORGANISASI .............................................................................. 5
2.1. Bagan Struktur Organisasi PT KLK Dumai ................................................. 5
2.2. Manajemen Perusahaan .................................................................................... 6
2.3. Visi dan Misi Perusahaan .................................................................................. 6
2.3.1 Visi Perusahaan ......................................................................................... 6
2.3.2 Misi Perusahaan ........................................................................................ 6
BAB III DESKRIPSI PROSES ...................................................................................... 7
3.1. Definisi Oleochemicals ........................................................................................ 7
3.2. Proses Pengolahan Fatty Acid (Asam Lemak)............................................ 7
3.2.1 Proses Hidrolisis ....................................................................................... 7
3.2.2 Proses Destilasi .......................................................................................... 9
3.2.3 Pengolahan Fatty Acid ............................................................................. 9
3.2.4 Tangki timbun ............................................................................................ 9
3.2.5 Degamming .................................................................................................. 9
3.2.6 Splitting ....................................................................................................... 10
3.3. Proses Pengolahan Glycerine water .............................................................. 10
3.3.1 Proses glycerine water Pretreatment ................................................ 10

v
3.3.2 Proses Glycerine Evaporasi ................................................................... 11

3.3.3 Proses Glycerine Destilasi ...................................................................... 11
3.4. Proses Bleaching ................................................................................................. 12
3.5. Proses Final Evaporation ................................................................................. 12
3.6. Bahan Pendukung Sweet Water Menjadi Glycerine ............................... 13
3.6.1 HCL (Asam klorida) ................................................................................. 13
3.6.2 Soda ASH (Na2CO3) .................................................................................. 13
3.6.3 Magnafloc ................................................................................................... 14
3.6.4 Sodium Aluminate ................................................................................... 15
3.6.5 Bahan chemical untuk pendukung glycerine ................................ 15
3.7. Free Fatty Acid (FFA) ......................................................................................... 16
BAB IV TUGAS UMUM ............................................................................................... 18
4.1. Latar Belakang .................................................................................................... 18
4.2. Perumusan Masalah .......................................................................................... 18
4.3. Tujuan ..................................................................................................................... 19
4.4. Manfaat .................................................................................................................. 19
4.5. Ruang Lingkup .................................................................................................... 19
4.6. Tinjauan Pustaka ................................................................................................ 19
4.6.1 Pengertian Reaktor ................................................................................ 19
4.6.2 Jenis-jenis Reaktor .................................................................................. 19
4.7. Hasil dan Pembahasan ..................................................................................... 23
4.7.1 Reaktor Vessel Tank ............................................................................... 23
4.7.2 Prosedur Kerja Reaktor Vessel Tank ............................................... 24
BAB V TUGAS KHUSUS 1 .......................................................................................... 27
5.1. Latar Belakang .................................................................................................... 27
5.3. Tujuan ..................................................................................................................... 28
5.4. Manfaat .................................................................................................................. 28
5.5. Ruang Lingkup .................................................................................................... 28
5.6.1 Pengertian Cooling tower ..................................................................... 28
5.6.2 Prinsip Kerja Cooling Tower ............................................................... 30

vi
5.6.3 Fungsi Cooling Tower ............................................................................ 31

5.6.4 Klasifikasi Cooling Tower ..................................................................... 31
5.6.5 Bagian-bagian Cooling Tower ............................................................. 34
5.6.6 Design Plant Cooling tower CT001 PT KLK Dumai ..................... 37
5.6.7 Prosedur Pengoperasian Pompa dan Chemical Preparation . 39
5.6.8 Chemical yang berada di cooling tower .......................................... 41
5.7.1 Analisa Air Cooling Tower ................................................................... 43
5.7.2 Hasil pengukuran peforma menara pendingin CT001 ............. 44
5.7.3 Tabel Grafik hasil pengukuran performa cooling tower pada
pukul 09.00 – 16.0 ................................................................................... 46
5.7.4 Perhitungan Kebutuhan Air Cooling Tower .................................. 53
5.9. Kesimpulan ........................................................................................................... 55
BAB VI TUGAS KHUSUS 2 ........................................................................................ 56
6.1. Latar Belakang .................................................................................................... 56
6.3. Tujuan ..................................................................................................................... 56
6.4. Manfaat .................................................................................................................. 57
6.5. Ruang Lingkup .................................................................................................... 57
6.6.1 Bahan Baku ................................................................................................ 57
6.6.2 Proses Pengolahan Produk SPKFA ................................................... 59
6.6.3 Proses Pengolahan Produk SRBDPKFA .......................................... 61
6.7. Cara Menganalisis Produk .............................................................................. 63
6.7.1 Acid Value (AV) ........................................................................................ 64
6.7.2 Saponification Value (SV) ..................................................................... 64
6.7.2 Degree of Splitting (DOS) ...................................................................... 65
6.8.1 Hasil .............................................................................................................. 66
6.8.2 Pembahasan .............................................................................................. 66
6.9. Kesimpulan ........................................................................................................... 70

vii
KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................................... 71

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 72
LAMPIRAN .................................................................................................................... 74

viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Lokasi dan daerah PT KLK Dumai .......................................................... 3

Gambar 2. Layout PT KLK Dumai................................................................................. 4
Gambar 3. Bagan Struktur Organisasi PT KLK Dumai .......................................... 5
Gambar 4. HCL (asam klorida)..................................................................................... 13
Gambar 5. Soda ASH......................................................................................................... 14
Gambar 6. Magnafloc ....................................................................................................... 14
Gambar 7. Sodium aluminate ....................................................................................... 15
Gambar 8. Reaktor batch................................................................................................ 20
Gambar 9. Reaktor Mixed Flow Reactor (MFR)...................................................... 20
Gambar 10. Plug-Flow Reactor (PFR)....................................................................... 21
Gambar 11. Reaktor CSTR ............................................................................................. 21
Gambar 12. Reaktor semi batch ................................................................................. 21
Gambar 13. Packed-Bed Reaktor (PBR) .................................................................... 22
Gambar 14. Fluidized Bed Reactor ............................................................................. 22
Gambar 15. Reaktor Vessel Tank ................................................................................. 23
Gambar 16. Range dan approach temperatur pada cooling tower. ............... 29
Gambar 17. Skema cooling tower................................................................................ 30
Gambar 18. Bagian-bagian cooling tower ................................................................ 35
Gambar 19. Desain 3D cooling tower CT001 di PT KLK Dumai ..................... 37
Gambar 20. Pompa dosing chemical Schneider dan PID ..................................... 39
Gambar 21. Diagram alir chemical preparation .................................................... 40
Gambar 22. Cooling water ............................................................................................. 43
Gambar 23. Grafik suhu rata–rata air masuk ke cooling tower CT001 ........ 49
Gambar 24. Grafik suhu rata – rata air keluar cooling tower LCT 400 ......... 50
Gambar 25. Grafik rata – rata udara masuk pada cooling tower CT001 ...... 50
Gambar 26. Grafik rata – rata udara keluar pada cooling tower CT001 ...... 51
Gambar 27. Grafik temperatur approach pada cooling tower CT001 ........... 52
Gambar 28. Grafik Rata – rata efektivitas pada cooling tower LCT 400 ...... 52
Gambar 29. Cooling Tower System ............................................................................. 53
Gambar 30. Minyak CPKO.............................................................................................. 58

ix
Gambar 31. Minyak RBDPKO ....................................................................................... 58

Gambar 32. Flow Block Diagram SPKFA .................................................................. 59
Gambar 33. Reaksi Hidrolisis antara Oil dengan water Proses....................... 60
Gambar 34. Produk SPKFA............................................................................................ 61
Gambar 35. Flow Block Diagram SRBDPKFA ......................................................... 61
Gambar 36. Reaksi hidrolisis antara oil dengan water Proses ........................ 62
Gambar 37. Produk SRBDPKFA................................................................................... 63
Gambar 38. Parameter Nilai AV SPKFA dan SRBDPKFA ................................... 67
Gambar 39. Parameter Nilai AV SPKFA dan SRBDPKFA ................................... 68
Gambar 40. Parameter Nilai DOS% SPKFA dan SRBDPKFA ............................ 69

x
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Standar Bahan Baku ......................................................................................... 8

Tabel 2. Desain reaktor vessel tank di PT KLK Dumai ....................................... 23
Tabel 3. Design plant cooling tower CT001 PT KLK Dumai............................ 38
Tabel 4. Spesifikasi pompa chemical pada cooling tower ................................ 39
Tabel 5. Chemical Loading Table yang Digunakan.............................................. 40
Tabel 6. Stroke Pompa Terhadap Dosis Chemical ............................................... 41
Tabel 7. Chemical yang berada di cooling tower PT KLK Dumai ................... 42
Tabel 8. Parameter analisa cooling water di PT KLK Dumai .......................... 43
Tabel 9. Hasil parameter analisa cooling water PT KLK Dumai .................... 44
Tabel 10. Pengukuran suhu udara dan air di cooling tower jam 09.00 ...... 46
Tabel 15. Pengukuran suhu udara dan air dicooling tower jam 16.00 ....... 48
Tabel 16. Suhu rata – rata air masuk °C ................................................................. 49
Tabel 17. Suhu rata-rata air Keluar.......................................................................... 50
Tabel 18. Suhu rata-rata udara masuk ................................................................... 50
Tabel 19. Suhu rata-rata udara Keluar ................................................................... 51
Tabel 20. Suhu rata-rata approach ........................................................................... 51
Tabel 21. Efektivitas....................................................................................................... 52
Tabel 22. Fatty Acid Specification.............................................................................. 63
Tabel 23. Hasil Analisis Parameter Produk SPKFA DAN SRBDPKFA ........... 66

xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Flowsheet aliran proses di PT KLK Dumai .................................. 74

Lampiran 2. Cara Menganalisa cooling water di PT KLK Dumai .................. 76
Lampiran 3. Dokumentasi analisis air cooling tower ........................................ 84
Lampiran 4. Dokumentasi analisis parameter produk .................................... 86

xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Pendirian PT KLK Dumai

Seiring berkembangnya zaman, bidang perindustrian di Indonesia
mengalami peningkatan dan perkembangan yang pesat. Hal ini menyebabkan
atmosfir persaingan dalam dunia kerja semakin ketat, sehingga dibutuhkan
sumber daya manusia yang handal dan berkualitas dalam bidang industri
khususnya bidang teknik kimia. Pengembangan sumber daya manusia di
perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian,
dan pengabdian masyarakat. Guna mencapai hasil yang optimal dalam
pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dibutuhkan kerja sama dan
jalur komunikasi yang baik antara berbagai pihak, mulai dari perguruan
tinggi, industri, instansi pemerintah ataupun pihak swasta.
Perkembangan produksi kelapa sawit di Indonesia terus meningkat
setiap tahunnya. Hasil produksi kelapa sawit dibagi menjadi 2 yaitu minyak
sawit (CPO) dan biji inti sawit (kernel). Buah sawit merupakan bahan baku
pembuatan CPO (crude palm oil) dan CPKO (crude palm kernel oil). CPO
dihasilkan dari daging buah sawit, sedangkan CPKO dihasilkan dari inti
buahnya. Hasil olahan tandan buah segar (TBS) perlu mendapat perhatian
meskipun Indonesia belum sepenuhnya unggul dalam produk hilir (biodisel,
minyak goreng, mentega) tetapi CPO dan Kernel merupakan komoditas
ekspor utama dari sektor perkebunan. Seiring dengan perkembangan hasil
produksi kelapa sawit, jumlah pabrik pengolah kelapa sawit terus meningkat.
PT Kuala Lumpur Kepong (KLK) Dumai merupakan salah salah satu
pabrik pengolahan produk CPKO. Produk yang dihasilkan adalah fatty acid
dan glycerine. Fatty acid dan glycerine yang dihasilkan kemudian di expor ke
Malaysia. Proses pemisahan fatty acid dan glycerine di PT KLK Dumai melalui
tahap oil splitting, pada tahap ini terjadi proses hidrolisa. Proses hidrolisa
merupakan reaksi kimia yang terjadi akibat pertemuan minyak dan air dalam
tekanan dan suhu tertentu.

1
2
1.2. Sejarah PT KLK Dumai

PT KLK Dumai adalah perusahaan yang didirikan dalam rangka
penanaman modal asing sebagaimana dimaksud dalam UU No. 1 tahun 1967
Juneto UU No. 11 Tahun 1970 tentang penanaman modal asing. Persetujuan
atas berdirinya perusahaan dari pemerintah Republik Indonesia diperoleh
berdasarkan surat menteri negara penggerak dana investasi. Berdiri pada 20
Juni 2011, KLK Oleo Dumai merupakan unit usaha dari group Kuala Lumpur
Kepong Berhad (KLK), sebuah kelompok perkebunan internasional
terkemuka yang terdaftar di Bursa Efek Kuala Lumpur, Malaysia.
Seiring dengan meningkatnya kebutuhan produksi maka PT KLK
Dumai membangun pabrik pengolahan minyak kelapa sawit refinery dan oleo
chemical yang terletak di jalan datuk laksamana kawasan Pelindo 1 Dumai
Provinsi Riau. Kegiatan project pertama kali yaitu pada bulan maret 2012.
Total kapasitas produksi awal adalah 20 ton/jam. Setelah melakukan
beberapa riset perbaikan sistem produksi sehingga kapasitas produksi
hingga sekarang ini mencapai 30-40 ton/jam.
KLK group kemudian memindahkan bisnisnya ke Malaysia pada tahun
1972. Perkebunan masih tetap menjadi bisnis utamanya. KLK kemudian
memperluas jaringan bisnisnya ke properti, dan produk perawatan diri serta
bahan makanan, melalui anak perusahaan yang dimiliki sepenuhnya oleh
Crabtree & Evelyn, Amerika Serikat. Menanggapi kebutuhan untuk di
versifikasi, KLK juga telah memperluas bisnisnya ke Industri hilir
manufakture kelapa sawit ke Malaysia, Cina, Eropa dan Indonesia.
Produk yang dihasilkan PT KLK Dumai akan di ekspor ke Malaysia.
Salah satu perusahaan di Malaysia yang bekerjasama dengan PT KLK Dumai
sampai saaat ini adalah PT Oleomas Sdn. Bhd.

3
1.3. Lokasi dan daerah operasi PT KLK Dumai
Gambar 1. Lokasi PT KLK Dumai

Sumber: PT KLK Dumai, 2021.
PT KLK Dumai berlokasi di jalan Datuk Laksamana, kawasan Pelindo

1, Buluh Kasap, Dumai Timur, Kota Dumai, Provinsi Riau. Pemilihan lokasi ini
tentunya didasari oleh sejumlah pertimbangan, yang salah satunya karena
lokasi ini merupakan kawasan pelabuhan yang menjadi akses transportasi
pabrik untuk mengirimkan produk atau sample ke Malaysia.

4
1.4. Layout PT KLK Dumai
Tank Farm TU.201

T.218 T. 217 RO RO
BWRO SPKFA Water
T. 205 T.213 T. 214 Snelting

WWTP
Tanki PKFA
PKFA Gly PKFAD

Tank
T.213 T. 216 Bleaching Cooling Tower

Gly Conden
T. 204 sate Earth Store
PKFA
T. 211 T. 212
TSW FAT
Recovery
Reactor
Boiler 2
Tanki Bahan Baku (CPKO)
T. 203 T. 208 T. 210
Departemen Production
CPKO TSW Rising
Boiler 1
T.207 T.208
Chemical
T. 202 Sweet Sweet
Proses
Water Water Evaporation
CPKO
TU.202
T.206 Fuel FAT
CPKO Pump Daearator
T. 201
CPKO FAT
Eletrical Room Splitter
Preheather
Unloading Bay
Central Office
Server
Femal
ry Room Tiolet
Room
Pantr
Control Manage
Male
y
Room r Produc
tion
Director
Statione
Blance
Room
Spare Parts
Tank Truck Parking President
Room
Derector
Derector
Finance
Manage
Manage
Meeting
director
Room
Room
Room
Room
r
Assembli
Point
Security Parking
Gate
Gambar 2. Layout PT KLK Dumai

Sumber: PT. KLK Dumai, 2021.

BAB II
STRUKTUR ORGANISASI
2.1. Bagan Struktur Organisasi PT KLK Dumai
PT KLK DUMAI
Comissioner President Director Director
Secretary
HR & Admin Operator Production Financial

Manager Manager Manager Controller
General SHE Operator - Production - -Accuntan Oleo

Engineer Maintenance Ecx
Officer Executiv Executive Chemicals
- Shif Engineer - Purchasing
Exim + Executive -Utylity
Engineer
Senior Savety - Building Supervisor 2 Accountin Lab
Clerk/ Supervisor Logistic g Supply Supervisor
Supervisor
Safety Store -Fitters/
1 Mechanic
Officer Keeper
-Welder
-
Electricals
-Chief -Exet Store Asst Fitter/ Lab
Security Keeper
Mechanic Analyst
-Asist, -Ast
Chief Loading 2
Security Master
Clerks Clerks Clerks Operations Utility Purching

Operator
Clerks
Asst Utility
-Gardeners Drivers General Apprentice Attendants

-Office Boy
Workers
Gambar 3. Bagan Struktur Organisasi PT KLK Dumai


5
6
2.2. Manajemen Perusahaan

Persaingan industri minyak kelapa sawit khususnya persaingan antar
perusahaan tangki timbun yang ada di provinsi Riau, maka perusahaan
menerapkan suatu sistem manajemen yang diakui secara internasiaonal
yaitu sistem manajemen international organization for standardization (ISO)
9001 dan hazard analysis critical control point (HACCP).
ISO 9001 berfokus pada keinginan dan harapan konsumen. Salah satu
harapan konsumen adalah mendapatkan produk pangan (maksimum dan
minimum) yang aman. Pada masa sebelumnya yaitu ISO 9001 sebagai sistem
manajemen mutu dianggap telah umum, sehingga muncul sistem tersendiri
berkaitan dengan keamanan pangan, seperti HACCP.
Penerapan gabungan HACCP ke ISO 9001 akan dapat menghasilkan
sistem keamanan pangan yang jauh lebih efektif dan efisien dibandingkan
penerapan ISO 9001 dan HACCP secara sendiri-sendiri. Seperti, penerapan
HACCP untuk identifikasi resiko dan pengendalian bahaya, sesuai dengan
perencanaan mutu dan tindakan pencegahan yang di persyaratkan dalam ISO
9001.
2.3. Visi dan Misi Perusahaan
2.3.1. Visi Perusahaan
“Menjadikan Proses Industri Minyak Nabati yang Berkomitmen dan

Berkembang”.
2.3.2. Misi Perusahaan

a. Menghasilkan produk yang berkualitas demi kepuasan pelanggan dan
menjaga industri yang ramah lingkungan.
b. Menghasilkan benefit serta menciptakan Sumber Daya Manusia yang
kompeten dan berkualitas dengan mengutamakan keselamatan dan
kenyamanan di lingkungan kerja.
c. Menjalin dan meningkatkan kemitraan baik secara internal maupun
eksternal demi terciptanya keberhasilan yang signifikan.

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1. Definisi Oleochemical

Oleochemical adalah bahan kimia yang brasal dari lemak, produk yang
dihasilkan dari lemak atau minyak nabati maupun hewani. Oleochemical ini
mempunyai rantai karbon yang sangat banyak dari C6 sampai C22. karena
merupakan produk alami jadi atom C selalu genap, ini berbeda dengan hasil
olahan petrokimia yang dapat mengahasilkan atom C yang ganjil.
Salah satu poduk yang termasuk ke dalam basic oleochemical adalah
fatty acid, glycerine dan fatty alkohol, sedangkan yang termasuk ke dalam
derivate Oleochemical adalah metalic soap, fatty alkohol sulfate, fatty alkohol
ether sulfate, fatty alkohol sufosuccinate dan lain-lain. Beberapa hasil olahan
oleochemical ini dapat digunakan di dalam berbagai bidang, seperti bidang
kosmetik, bidang farmasi dan bidang industri lain sepeti bahan bakar dan
lain sebagainya.
Proses yang terjadi di oleochemical biasanya terjadi di sebuah reaktor
yang bernama spliting. Tinggi dari reaktor ini bermacam-macam bahkan ada
yang sampai ratusan meter. Spliting ini berfungsi untuk memisahkan CPKO
sehingga menjadi fatty acid dan glycerine. Reaksi yang terjadi di dalam
splitting adalah reaksi hidrolisa dengan bantuan air bertekanan 50 bar dan
air dengan temperatur 2500C, ini adalah reaksi trigliserida (CPKO) di tambah
air dan menghasilkan fatty acid dan glycerine.
3.2. Proses Pengolahan Fatty Acid (Asam Lemak)

3.2.1. Proses Hidrolisis
Proses hidrolisis adalah pemisahan fatty acid (asam lemak) dan

glycerine dari minyak (trigliserida) yang direaksikan dengan air dan akan
memperoleh hasil samping berupa free fatty acid, glycerine mono dan
digliserida yang dapat dihilangkan melalui proses destilasi.

7
8
a. Perbedaan minyak dan lemak

Lemak merupakan suatu gliserida dan merupakan suatu ester. Apabila
ester ini bereaksi dengan basa maka akan terjadi saponifikasi yaitu proses
terbentuknya sabun dengan residu gliserol. Sabun dalam air akan bersifat
basa. Lemak pada suhu kamar berbentuk padat (density 0.8 gr/cm3), jumlah
asam lemak jenuh lebih besar dari asam lemak tak jenuh dan memiliki ikatan
rangkap sedikit. Gliserida dari hewan berupa lemak (lemak hewani)
sedangkan minyak pada suhu kamar berbentuk cair (density 0.91-0.94
gr/cm3), jumlah asam lemak jenuh lebih sedikit dari asam lemak tak jenuh
dan memiliki ikatan rangkap lebih.
b. Bahan baku CPKO
Tabel 1. merupakan standar bahan baku yang akan di proses di PT
KLK Dumai:
Tabel 1. Standar Bahan Baku
No Prameter Standard
1 % FFA Max 5%
2 Moinsture Max 0,5 %
Maksimal kadar air yang terkandung dalam CPKO adalah 0,5% dengan
asam lemak bebas maksimal 5%.
c. Iodine Value
Iodine value merupakan suatu pengukuran derajat ketidakjenuhan
dari suatu minyak yang artinya semakin tinggi IV maka semakin tidak jenuh
minyak tersebut. Nilai iodin digambarkan sebagai gram dari iodin yang
terserap per 100 gram sampel. Semakin tinggi jumlah lemak tak jenuh maka
semakin banyak iodin yang terserap dan semakin tinggi nilai iodin yang
dihasilkan.
d. Saponification Value
Saponification value merupakan jumlah mgKOH/g yang dibutuhkan
untuk menetralisasikan asam bebas dan sabun kandungan-kandungan ester
dalam 1 gr dari zatnya. Gugus induk lemak disebut fatty acid yang terdiri dari
rantai hidrokarbon panjang (C12 sampai C18) yang berikatan membentuk

9
gugus karboksil. Asam lemak rantai pendek jarang digunakan karena

menghasilkan sedikit busa. Reaksi saponifikasi adalah hidrolisis basa suatu
ester dengan alkali (NaOH, KOH).
3.2.2. Proses destilasi

Destilasi adalah proses pemurnian fatty acid yang berdasarkan titik
didihnya pada temperatur tertentu yang berguna untuk memperbaiki warna
fatty acid, menghilangkan bau tengik dan mengurangi kadar air yang
terkandung pada fatty acid tersebut.
3.2.3. Pengolahan fatty acid

Proses adalah suatu pengolahan bahan baku dasar untuk menjadi
bahan baku yang siap pakai atau pun setengah jadi, pada PT KLK Dumai
memproses produk fatty acid dengan bahan baku minyak CPKO. Produk fatty
acid yang sekarang ini sudah mulai tenar dan lebih besar keuntungannya
yang diperoleh. Belakangan ini banyak sekali penanam modal beralih
menginvestasikan modalnya ke bidang oleochemical, untuk mendapatkan
produk fatty acid biasanya menggunakan bahan dasar CPO, CPKO dan seterin
acid, pengolahan faty acid melalui beberapa langkah.
3.2.4. Tangki timbun

Tanki timbun merupakan tempat penyimpanan sementara material
minyak yang belum diolah. Dari tangki timbun material di pompakan ke
proses pembersihan untuk memisahkan minyak dari kotoran.
3.2.5. Degamming
Melalui proses degamming minyak dipisakan dari kotoran-kotoran
atau gam-gam menggunakan alat yang bernama separator, separator akan
mengendapkan lumpur-lumpur dan kotoran lain nya yang berada diminyak
dengan cara berputar menggunakan gaya sentripugal, setelah minyak
dibersihkan dimasukan ke tangki penyimpanan sementara.

10
3.2.6. Splitting
Setelah minyak bersih mulailah pemisahan minyak, minyak
dipompakan dengan bertekanan sampai mencapai 25 bar sampai 58 bar
masuk ke splitting. Splitting merupakan suatu alat berbentuk tabung reaktor
dengan tinggi berkisar 30 sampai 58 meter dan dalamnya ada sekat-sekat
kulum dan saringan. Dengan dipompakan minyak dari bawah dan air dari
atas dan dengan pemanasan mencapai 2500C, minyak akan berpisah dengan
air dan berfungsi untuk memisahkan minyak dengan air. Minyak menjadi
minyak murni dan air menjadi air manis (sweet water).
3.3. Proses Pengolahan Glycerine Water

3.3.1. Proses Glycerine Water Pretreatment (Glycerine Pretreatment)
Proses ini bertujuan untuk mengikat fatty acid atau kotoran lain yang
mungkin masih terkandung dalam sweet water. Pada proses ini dilakukan
penambahan HCL, soda ASH dan manaflock.
Penambahan HCL berfungsi sebagai koagulasi dengan pH 3-4 dan
soda ASH, manaflock berfungsi sebagai flokulasi dengan pH 6-7. Sebelum
sweet water dimasukkan, sweet water harus didinginkan terlebih dahulu
sampai suhu 700C.
Hal yang harus dilakukan untuk memulai proses glycerine
pretreatment:
1. Pastikan SW di decanter jernih/tidak keruh.
2. Pastikan temperatur 70o C.

3. Pastikan filter pada tempatnya masuk/jatuh.
4. Pastikan filter tidak tersumbat.
Parameter keberhasilan proses glycerine pretreatment adalah sebagai
berikut:
a. Flok yang terbentuk harus mengendap (tidak melayang)
b. Filter cloth nya tidak bocor
c. Cake di filter Cake bagus
d. Turbility 0–3

11
e. Sweet water di decanter harus jernih

f. Pastikan pH sesuai target
g. Disini kandungan glyserin diperoleh 10–20%
3.3.2. Proses Glycerine Evaporasi (Glycerine Evaporation)

Pada proses glycerine evaporasi terjadi proses penguapan air yang
masih terkandung di sweet water, sehingga di peroleh kadar glycerine
hingga 80%. Pada proses ini menggunakan 3 buah evaporator yang
merupakan multi effect evaporator dengan cara feed masuk pada tipe forward
feed (umpan maju), steam yang digunakan adalah steam 8 parameter
keberhasilan proses adalah:
1. Konsentrasi SW mencapai 80%.
2. Vacuum system bertekanan 160 torr dan temperatur diatas 75 oC.
3.3.3. Proses Glycerine Destilasi (Glycerine Distillation)

Proses ini bertujuan untuk memurnikan lagi sweet water dari proses
sebelumnya hingga mencapai konsentrasi 99,8%. didalam kolom dapat 2
reboiler. tekanan untuk vacum system pada kolom ini adalah 1-5 torr dengan
temperatur reboiler mencapai 157-1600 C. Steam yang digunakan adalah
steam 19 dan steam 8 sebagai live steam.
Adapun tujuan yang lain yaitu:
a. Memperbaiki warna.
b. Menghilangkan zat- zat karoten.
c. Menghilangkan p itch glycerine.
Senyawa karoten adalah suatu senyawa yang larut didalam lemak,
berwarna kuning sampai merah di dalam minyak, sangat dipengaruhi oleh
kematangan buah β-carotene juga merupakan pro-vitamin A dan juga
sebagai antioksidan alami. β-carotene pada proses refinery sengaja
dihilangkan untuk memperoleh minyak yang jernih juga menghindari
terjadinya degradasi β-carotene oleh panas.
Hal yang perlu diperhatikan pada proses ini adalah:
1. Tekanan vaccum mencapai 1–5 Torr.

12
2. Steam harus 19 bar.

3. Flowrate FIP 752 = 20.000 – 24.000 kg/j dan FIP 753 = 10.000 –
12.000 kg/j.
4. Produk RG mencapai 99,8%.
5. Level diisi secara manual dengan level yang sudah ditentukan.
3.4. Proses Bleaching

Proses ini bertujuan untuk memperbaiki warna refine glyserin (RG)
yang dihasilkan melalui proses ion exchanger sehingga mencapai APHA (the
american public health association) 5 maks dengan menggunakan karbon
aktif. Adapun pemakaian kolom pada proses ini adalah hanya 1 kolom yang
digunakan dan 2 standby. Banyaknya karbon aktif mencapai 500 kg
sehingga akan diperoleh glycerine dengan konsentrasi mencapai 60%.
3.5. Proses final evaporation

Proses final evaporation bertujuan untuk memekatkan (memurnikan)
refine glyserin (RG) hasil dari proses glycerine bleaching sehingga diperoleh
konsentrasi 99,7 % dengan cara penguapan air yang terkandung didalamnya.
Pada proses ini digunakan 2 evaporator yaitu dengan steam 3 bar dan dengan
steam 19 bar.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada proses ini adalah:
a. Tekanan vaccum mencapai 50 – 80 Torr
b. Temperatur 180 o C
c. Steam 8 dan steam 19
Produk yang dihasilkan adalah persentase glycerine mencapai 99,7 % min.

13
3.6. Bahan Pendukung Sweet Water Menjadi Glycerine

3.6.1. HCL (Asam Klorida)
HCL merupakan larutan jernih, tidak berwarna dari hidrogen klorida

(HCl) dalam air. Asam ini sangat korosif, HCL merupakan asam mineral kuat
yang banyak kegunaannya dalam industri. Digunakan pada proses air
glycerine yang berguna untuk menghilangkan asam lemak dengan mengikat
MONG (material organic non glycerine).
Gambar 4. HCL (Asam klorida)

Hidrogen klorida (HCl) adalah suatu asam monoprotik, yang berarti

asam ini dapat berdisosiasi yaitu mengion, hanya sekali untuk menghasilkan
satu ion H+ (proton tunggal). Dalam air asam hidroklorida, H+ bergabung
dengan satu molekul air membentuk ion hidronium, H3O+:
HCl + H2O → H3O+ + Cl−
3.6.2. Soda ASH (Na2CO3)

Sodium karbonat (Na2CO3) adalah bahan lunak yang larut dalam air
digin dan kelarutan didalam air kira-kira 30% berat laturan, dalam industri
kimia dikenal dengan “soda ASH”. Soda ASH ini berbentuk bubuk yang
berfungsi untuk menaikkan PH air. Tekanan soda ASH ditentukan dari PH
yang akan dinaikkan untuk mengetahui tekanan soda ASH sebaiknya di ukur
menggunakan PH meter. Kegunaan soda ASH yaitu untuk menangkap FA dan
14
E yang masih terkandung di glyserin water serta dapat meningkatkan PH

pada glyserin water.
Gambar 5. Soda ASH

3.6.3. Magnafloc
Magnafloc adalah polymer yang mempunyai muatan kationik atau
anionik kuat sehingga membantu pembentukan gumpalan-gumpalan kotoran
menjadi lebih besar sehingga mudah mengendap.
Gambar 6. Magnafloc

15
3.6.4. Sodium Aluminate

Sodium aluminate berbentuk seperti serbuk putih yang berfungsi
untuk mengikat flok-flok zat pengotor pada minyak. Pemakaian sodium
aluminate di PT KLK Dumai 2kg/reaktor.
Gambar 7. Sodium aluminate

3.6.5. Bahan Chemical Untuk Pendukung Glycerine

Bahan-bahan chemical untuk pendukung glycerine adalah sebagai
berikut:
1. Air glycerine pekat yang dihasilkan memerlukan pengolahan secara
kimia untuk menghasilkan yang berkualitas tinggi. Pengolahan air
glycerine (glycerine water treatment) berfungsi untuk menghilangkan
lemak bebas. Asam lemak, material organic non glycerine (MONG),
seperti getah, protein, fosfatida dan kotoran organik lain.
2. Glycerine air dengan kadar sekitar 30% ditambahkan dengan asam
klorida dan kalsium hidroksida untuk menghilangkan kotoran-
kotoran yang terikat di fasa ini.
3. Glycerine air yang melalui pemurnian secara kimiawi ini kemudian
dihilangkan sebagian besar airnya melalui proses penguapan dan
diperoleh glycerine mentah (crude glycerine) dengan kadar sekitar
88%.

16
4. Kaustik soda ditambahkan ke glycerine mentah kemudian

didistilasikan untuk menghilangkan air dan kotoran- kotoran lainnya.
kemudian pada tahapan terakhir produk hasil distilsi dilewatkan
kebejana yang berisi karbon aktif untuk menyerap kotoran, bau dan
zat warna. Produk hasil adalah glycerine murni dengan kemurnian
tinggi yang memenuhi standar .
3.7. Free Fatty Acid (FFA)
Asam lemak bebas (ALB) atau free fatty acid (FFA), adalah asam yang
di bebaskan pada hidrolisis dari lemak. Terdapat berbagai macam lemak,
tetapi untuk perhitungan, kadar ALB minyak sawit dianggap sebagai asam
palmitat (berat molekul 256). Pengukuran asam lemak bebas berdasarkan
dari jumlah asam lemak bebas yang terbentuk dari reaksi hidrolisis. Acid
value digambarkan sebagai mg KOH yang diperlukan untuk menetralkan
asam bebas yang ada dalam satu gram lemak atau minyak. Acid value sering
digunakan sebagai standar minyak goreng (2 mgKOH/g minyak). Pada
sampel yang tidak mengandung asam selain asam lemak, FFA dapat di
konversikan kedalam acid value maupun sebaliknya.
Daging kelapa sawit memiliki kandungan enzim lipase yang dapat
menyebabkan kerusakan pada mutu minyak ketika struktur seluler
terganggu. Enzim yang berada didalam jaringan daging buah tidak aktif
karena terselubung oleh lapisan vakuola, sehingga tidak dapat berinteraksi
dengan minyak yang banyak terkandung pada daging buah. Masih aktif di
bawah 15°C dan non aktif dengan temp diatas 50°C.
FFA atau free fatty acid adalah group dari asam organik yang terdapat
dalam minyak sawit. FFA di dalam minyak sawit, sebagian besar palmitat,
stearat dan oleat. Kandungan palmitat lebih banyak didalam minyak sawit
sehingga berat molekulnya digunakan dalam perhitungan. FFA terbentuk
akibat adanya air dan katalis melalui reaksi hidrolisa.
Minyak (Trigliserida) + Air ——> FFA + Gliserol
Ada 2 dasar hidrolisis katalis didalam minyak sawit. Pertama
hidrolisis enzimatik. Lemak aktif memecahkan enzim, sebagian besar lipoid
yang ada didalam buah sawit. Aktifitasnya menghasilkan formasi FFA

17
dipercepat bila mesocarp buah sawit pecah atau memar. Kedua hidrolisis
katalis secara spontan. Reaksi ini dipengaruhi oleh kandungan FFA yang ada
didalam buah sawit dan telah berkembang yang berhubungan dengan suhu
dan waktu. Free fatty scid (asam lemak bebas) dalam minyak produksi
adalah untuk menilai kadar asam lemak bebas dalam minyak dengan
melarutkan lemak tersebut dalam pelarut organik yang sesuai dan
menetralisasi larutan tersebut dengan alkali dengan menggunakan indikator
phenolpthalein. Nilai FFA dalam CPO tidak lebih dari 3%. Faktor-faktor yang
mempengaruhi FFA adalah:
1. Tingkat kematangan buah sawit
2. Memperpanjang penanganan buah dari waktu proses
3. Keterlambatan atau penundaan antara panen dan proses.

BAB IV
TUGAS UMUM
4.1. Latar Belakang

Dalam industri kimia biasanya memerlukan alat yang berfungsi untuk
tempat terjadinya reaksi kimia yang biasa di kenal dengan reaktor. Reaktor
adalah suatu alat yang berperan sebagai tempat terjadinya suatu reaksi, baik
itu reaksi kimia atau reaksi nuklir dan bukan terjadi secara fisika. Terjadinya
reaksi ini, membuat suatu bahan berubah ke bentuk lainnya, perubahannya
ada yang terjadi secara sendirinya atau bisa juga dengan bantuan energi
seperti panas.
Reaktor kimia adalah suatu tempat terjadinya reaksi kimia, baik
dalam ukuran kecil seperti tabung reaksi sampai ukuran yang besar seperti
reaktor skala industri. secara umum reaktor dibagi menjadi dua jenis yaitu
reaktor nuklir dan reaktor kimia. Reaktor nuklir adalah suatu alat untuk
mengendalikan reaksi fisi berantai dan sekaligus menjaga kesinambungan
reaksi fisi tersebut dan reaktor kimia adalah alat yang dirancang sebagai
tempat terjadinya reaksi kimia untuk mengubah bahan baku menjadi produk.
Reaktor yang sering digunakan dalam industri yaitu reaktor kimia.
Reaktor yang di pakai pada industri oleochemical pada PT KLK Dumai
yaitu reaktor vessel di mana reaktor hanya digunakan sebagai pencampur
bahan kimia seperti Asam Klorida (HCL), Soda ASH, Sodium Aluminate, dan
Managflog, sehingga biasa disebut juga Reaktor Vessel Tank.
Dari uraian latar belakang masalah diatas penulis tetarik untuk
melakukan penelitian terhadap alat tersebut dengan judul “Analisis
Peforma pada Reaktor Vessel Tank Pada Plant 2 di PT KLK Dumai”.
4.2. Perumusan Masalah

Permasalahan yang diambil pada tugas umum ini adalah “Analisis
peforma pada reaktor vessel tank pada plant 2 di PT KLK Dumai”.

18
19
4.3. Tujuan
Tujuan dari tugas umum ini yaitu untuk mengetahui analisis peforma
pada reaktor vessel tank pada plant 2 di PT KLK Dumai.
4.4. Manfaat
Manfaat yang dapat diambil dari tugas umum ini adalah agar dapat
mengetahui analisis peforma pada reaktor vessel tank pada plant 2 di PT KLK
Dumai.
4.5. Ruang Lingkup

Ruang lingkup laporan ini terbatas pada analisis peforma pada reaktor
vessel tank pada plant 2 di PT KLK Dumai.
4.6. Tinjauan Pustaka
4.6.1. Pengertian Reaktor

Reaktor adalah suatu alat yang berperan sebagai tempat terjadinya
suatu reaksi, baik itu reaksi kimia atau reaksi nuklir dan bukan terjadi secara
fisika. Terjadinya reaksi ini, membuat suatu bahan berubah ke bentuk
lainnya, perubahannya ada yang terjadi secara sendirinya atau bisa juga
dengan bantuan energi seperti panas.
Menurut Hidayatullah Ahmad (2015), secara umum reaktor dibagi
menjadi dua jenis yaitu reaktor nuklir dan reaktor kimia. Reaktor nuklir
adalah suatu alat untuk mengendalikan reaksi fisi berantai dan sekaligus
menjaga kesinambungan reaksi fisi tersebut dan reaktor kimia adalah alat
yang dirancang sebagai tempat terjadinya reaksi kimia untuk mengubah
bahan baku menjadi produk. Ada juga yang menyebutkan bahwa reaktor
kimia merupakan jantungnya proses kimia.
4.6.2. Jenis-jenis Reaktor

Berikut ini merupakan jenis-jenis reaktor:
1. Reaktor Batch
Reaktor Batch merupakan raktor yang menghasilkan produk dengan
basis tiap satuan batch. Dalam satu kali proses batch, reaktan dikonversi
menjadi produk dalam waktu tertentu hingga kesetimbangan tercapai atau

20
reaktan habis bereaksi. Dalam reaktor batch, konversi (X) berubah

setiap saat sebagai fungsi waktu hingga kesetimbangan tercapai atau reaktan
habis bereaksi dalam satu batch.
Gambar 8. Reaktor batch

Sumber: Feriyanto, 2012.
2. Mixed Flow Reactor (MFR)

Mixed flow reactor (MFR) adalah reaktor tangki berpengaduk dimana
umpan masuk, diproses beberapa waktu (residence time) lalu produk keluar.
Biasanya reaktor jenis ini disusun paralel sehingga mempunyai kapasitas
yang besar dan efisien waktu.
Gambar 9. Reaktor mixed flow reactor (MFR)

3. Plug-Flow Reactor (PFR)

Reaktor PFR merupakan reaktor jenis kontinyu yang berbentuk pipa,
sehingga di sepanjang reaktor terjadi perubahan konsentrasi, suhu
dankecepatan reaksi baik arah axial maupun radial. Reaktan masuk
kemudian mengalir disepanjang reaktor dan bereaksi sehingga konversi
meningkat dengan meningkatnya panjang reaktor.

21
Gambar 10. Plug-flow reactor (PFR)

4. Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR)

Reaktor CSTR yaitu reaktor yang dapat digunakan untuk reaksi
homogen dimana suhu, konsentrasi dan kecepatan reaksi diantara zat-zat
yang bereaksi sama di semua posisi reaktor atau dapat dikatakan konsentrasi
dan kecepatan reaksi bukan fungsi waktu dan posisi dalam reaktor.
Gambar 11. Reaktor CSTR

5. Reaktor Semi Batch

Reaktor semi batch merupakan jenis reaktor yang digunakan untuk
meningkatkan selektivitas reaksi fase cair.
Gambar 12. Reaktor semi batch


22
6. Packed-Bed Reaktor (PBR)

Reaktor PBR merupakan reaktor tubular yang didalamnya terdapat
partikel katalis. Pada dasarnya persamaan neraca massa PBR sama dengan
neraca massa PFR, hanya perhitungan pada berat katalisnya (w) yang
berbeda.
Gambar 13. Packed-bed reaktor (PBR)

7. Fluidized Bed Reactor

Fluidized bed reactor adalah adalah jenis reaktor kimia yang dapat
digunakan untuk mereaksikan bahan dalam keadaan banyak fasa. Reaktor
jenis ini menggunakan fluida (cairan atau gas) yang dialirkan melalui katalis
padatan (biasanya berbentuk butiran-butiran kecil) dengan kecepatan yang
cukup sehingga katalis akan terolak sedemikian rupa dan akhirnya katalis
tersebut dapat dianalogikan sebagai fluida juga. Proses ini, dinamakan
fluidasi. Fluidized bed reactor dapat digunakan untuk pencampuran dan
pemisahan antar fasa.
Gambar 14. Fluidized bed reactor


23
4.7. Hasil dan Pembahasan
4.7.1. Reaktor Vessel Tank

Vessel tank merupakan bejana yang digunakan untuk menyimpan
fluida baik berupa liquid maupun gas. Tangki ini berfungsi sebagai media
penyimpan, tangki bisa juga berfungsi sebagai pemisah (separator),
penyaring (filter), ataupun sebagai pencampur bahan kimia (Putut et al,
2013).
Di PT KLK Dumai vessel tank digunakan sebagai pencampur bahan
kimia seperti asam klorida (HCL), soda Ash, sodium aluminate, dan
managflog. Untuk itu dalam hal ini vessel tank digunakan sebagai reaktor,
seingga dapat disebut juga reaktor vessel tank.
Gambar 15. Reaktor vessel tank

Tabel 2. Desain dan Aktual reaktor vessel tank di PT KLK Dumai
No Parameter Data Desain Data Aktual
1. Pabrikan Yunku Fiberglass Industries Yunku Fiberglass
SND.BHD. Industries SND.BHD.
2. Tipe Reaktor Vessel Tank Reaktor Vessel Tank
3. Kapasitas Bersih 52m3 45m3
4. Mengandung Cairan Sweet Water Sweet Water
5. Berat Spesifik 1.1 kg/dm3 1.1 kg/dm3
6. Temperatur 90°C 80°C
7. Tekanan 0.025-0.50 barg 0.02-0.45 barg
8. Kode Desain Manufacture STD Manufacture STD
9. Kecepatan Angin 145 km/jam 144 km/jam

24
4.7.2. Prosedur Kerja Reaktor Vessel Tank

Beberapa tahapan-tahapan prosedur kerja reaktor vessel tank adalah
sebagai berikut:
A. Tahapan Filling
1. Buka valve suction dan discharger pompa T.207/ T.208.
2. Start pompa T.207/ T.208 ke 2R1.
3. Open valve (A=XV0201), (B=XV0203), (C=XV0205) (Reaktor
2R2A/B/C) = Reaktor yang ready to fill.
4. Filling sampai level high reaktor.
5. Sirkulasi chemical :
a) Isi 2D3 dengan sweet water hingga setengah penuh.
b) Timbang chemical yang hendak dimasukkan.
c) Buka valve pencampuran udara.
d) Secara perlahan tambahkan chemical ke dalam sweet water dan aduk
menggunakan udara sampai chemical benar-benar larut.
e) Tutup valve pencampuran udara.
f) Masukkan chemical kedalam reaktor 2R2A/B/C melalui jalur sirkulasi.
B. Tahapan prosedur perlakuan kimia
1. Isilah Reaktor 2R2A/B/C hingga penuh (mulailah sirkulasi 15 menit
sebelum reaktor penuh).
2. Ambillah sampel dan periksa apakah PH antara 2.0 hingga 3.0.
a) Jika PH di bawah 2.0, kurangi laju pompa HCI menuju reaktor 2R1
sebesar 5%.
b) Jika PH di atas 3.0, tingkatkan laju pompa HCI menuju reaktor 2R1
sebesar 5%.
3. Masukkan 17 kg Soda Ash ke reaktor 2R2A/B/C melalui jalur sirkulasi
2D3 dan sirkulasikan selama 15 hingga 20 menit.
4. Ambillah sampel dan periksa apakah PH antara 5.0 hingga 5.5.
a) Jika PH di bawah 5.0, tambahkan Soda Ash (per 1 kg) hingga PH 5.0
tercapai.
b) Jika PH jauh lebih tinggi dari 5,5 (yaitu PH 6.0), tambahkan HCI (per 3
kg) hingga PH dikurangi menjadi 5,5 atau lebih rendah.

25
5. Masukkan 1,5 kg sodium aluminate ke reaktor 2R2A/B/C melalui jalur

sirkulasi 2D3 dan sirkulasikan selama 15 hingga 20 menit.
6. Ambillah sampel dan periksa apakah PH antara 5.5 hingga 6.0, sampel
air manis akan terlihat cukup jernih.
a) Jika sampel masih buram, tambahkan sodium aluminate (per 500
gram) hingga sampel terlihat jernih (maksimal penambahan: 2kg)
b) Jika penambahan sodium aluminate tidak dapat menjernihkan air
manis, tambahkan 3 kg HCI.
7. Masukkan 200gram magnafloc ke reaktor 2R2A/B/C melalui jalur
sirkulasi 2D3 dan sirkulasikan selama setengah jam.
8. Ambillah sampel dan periksa apakah PH antara 5.5 hingga 6.0, sampel
sweet water akan terlihat jernih.
a) Jika sampel tidak terlihat lebih jernih tambahkan Magnaflok 50 gram.
b) Jika PH di bawah 5.5, tambahkan soda Ash (per 1kg) hingga PH 5.5
tercapai.
9. Hentikan sirkulasi dan endapkan selama 30 menit hingga 1 jam.
10. Ambillah sampel sebelum filtrasi dari saringan pompa 2M2, sampel
harus terlihat jernih.
C. Tahapan filtrasi
1. Buka valve filtrasi reactor yang akan di filtrasi ke product tank
T.209/T.211 (A=XV0202) (B=XV0204) (C=XV0206).
2. Buka valve sirkulasi filtrasi (A=XV0213) (B=XV0214) (C=XV0215)
3. Start pompa 2M2 (monitor pressure guage pompa 4-5 bar)
4. Monitor level di sight glass discharge pompa 2M2 dan sight glass filter
press, pastikan terdapat aliran.
5. Setelah proses sirkulasi berlangsung 20-30 menit, cek sweet water di
sight glass filter press. Jika sudah bersih (jernih), tutup valve
automatic untuk proses sirkulasi filtrasinya.

26
6. Monitor pressure guage di 2F3 A/b max 2 barg (apabila pressure filter
bag mencapai atau lebih dari 2 barg berarti filter bag tersebut telah
block (tersumbat), maka harus diganti dengan yang baru.
7. Pastikan level di product tank T.209/T.211 ada kenaikan pada
levelnya.
8. Setelah 1 jam proses filtrasi lakukan pengecekan pada level reactor.
Apabila level sudah terlihat mainholenya maka stop pompa 2M2
(jangan terlalu kandas, karena kotorannya akan terbawa ke filter
press).

BAB V
TUGAS KHUSUS 1
5.1. Latar belakang

Pabrik Kuala Lumpur Kepong Dumai (KLK) menghasilkan produk 700
ton per hari, dengan target yang ada maka perlu menjaga efesiensi alat agar
dapat menopang target dengan baik dan meminimalisir kendala-kendala
yang ada di lapangan. Maka dari itu diperlukan adanya evaluasi kinerja dari
tiap-tiap alat.
Dalam proses produksi produk khususnya pada alat heat exchanger,
sistem pendinginan sangat dibutuh baik dalam produksi maupun untuk
menjaga suhu pada mesin produksi agar dapat bekerja secara optimal. Sistem
pendingin yang digunakan salah satunya adalah cooling tower. Cooling tower
yang dibahas pada penelitian ini adalah induced draft cooling tower.
Cooling tower (menara pendingin) didefinisikan sebagai alat penukar
kalor yang fluida kerjanya yaitu udara dan air yang berfungsi mendinginkan
air dengan mengontakannya keudara sehingga menguapkan sebagian kecil
dari air tersebut. Dalam kebanyakan menara pendingin yang melayani sistem
refrigerasi dan penyamanan-udara, menggunakan satu atau lebih kipas
propeler untuk menggerakan udara secara vertikal keatas atau horizontal
melintasi menara (Busono, 2020).
Tujuan dari tahapan cooling tower ini adalah untuk memproses air
yang panas menjadi air yang dingin, sehingga dapat digunakan Kembali.
Dengan menggunakan cooling tower yang tepat maka sistem pendinginan
heat exchanger akan lebih maksimal. Air pendingin yang berasal dari alat
atau sistem penukar panas didinginkan di menara pendingin dengan cara
mengontakkan dengan udara yang dilewatkan secara berlawanan arah. Bila
zat cair panas dikontakkan dengan gas tak jenuh, sebagian dari zat cair itu
akan menguap dan suhu zat cair akan turun.
Dari uraian latar belakang masalah diatas penulis tetarik untuk
melakukan penelitian terhadap alat tersebut dengan judul “Analisis

27
28
Performa Suhu Cooling Water Pada Cooling Tower CT001 di PT KLK

Dumai”.
5.2. Perumusan Masalah

Permasalahan yang diambil pada tugas khusus ini adalah “Analisis
Performa Suhu Cooling Water Pada Cooling Tower CT001 di PT KLK Dumai”
dan mengetahui jumlah kebutuhan air tambahan yang di akibatkan
evaporation loss(we), drift loss(wd), blow down(wb) pada cooling tower
CT001 di PT KLK Dumai.
5.3. Tujuan
Mengetahui analisis performa suhu cooling water pada cooling tower
dan mengetahui jumlah kebutuhan air tambahan yang di akibatkan
evaporation loss(we), drift loss(wd), blow down(wb) pada cooling tower
CT001 di PT KLK Dumai.
5.4. Manfaat
Dengan Mengetahui analisis suhu cooling water pada cooling tower
maka dapat mengetahui seberapa efektifitas suhu cooling tower yang bekerja
untuk saat ini. Dan dapat mengetahui berapa kebutuhan air tambahan yang
di akibatkan evaporation loss (we), drift loss (wd), blow down (wb) pada
cooling tower CT001 di PT KLK Dumai.
5.5. Ruang Lingkup

Ruang lingkup laporan ini terbatas pada analisa peforma suhu colling
water pada cooling tower CT001 di PT KLK Dumai.
5.6.1. Pengertian Cooling tower

Cooling tower atau menara pendingin adalah salah satu sistem yang
baik untuk ekstraksi tenaga angin. Cooling tower merupakan alat yang paling
umum dan banyak digunakan oleh industri. Cooling tower didefinisikan
sebagai alat penukar kalor yang berfungsi mendinginkan air melalui kontak
langsung dengan udara yang mengakibatkan sebagian kecil air menguap.

29
Cooling tower yang bekerja pada sistem pendinginan udara biasanya

menggunakan pompa sentrifugal untuk menggerakkan air melintasi menara
Cooling tower merupakan bagian dari utilitas yang banyak digunakan.
Dimana cooling tower memproses air yang panas menjadi air dingin yang
digunakan kembali dan bisa dirotasikan. Jenis cooling tower yang paling
umum digunakan adalah induced draft cooling tower. Dimana udara sekitar
ditarik ke menara pendingin dan udara panas dipaksa keluar dari outlet
menara pendingin dengan bantuan kipas.
Menara pendingin tipe induced draft counter flow adalah menara
pendingin yang memiliki fan pada bagian atas menara yang berfungsi untuk
menghisap udara dari lingkungan (Putra, 2015). Udara ini mengalir dari sisi-
sisi masuk bagian bawah menara pendingin melalui butiran air yang di
semprotkan dari bagian atas menara, sehingga terjadi kontak antara air dan
udara yang menyebabkan terjadinya perpindahan kalor dari air yang panas
ke udara. Performa cooling tower biasanya dinyatakan dalam range dan
approach seperti yang terlihat pada gambar beriku.
Suhu air panas (Masuk)
Range
(Masuk) ke menara
(Keluar) dari menara
Suhu air dingin (keluar)

((onnyy(keluar)hvg(Keluar))
Approach Suhu wet bulb (Ambien)
Gambar 16. Range dan approach temperatur pada cooling tower.

Sumber: Handoyo, 2015.
Range adalah perbedaan suhu antara tingkat suhu air masuk cooling
tower dengan tingkat suhu air yang keluar cooling tower atau selisih
antarasuhu air panas dan suhu air dingin, sedangkan approach adalah

30
perbedaan antara temperatur air keluar cooling tower dengan temperatur

bola basah udara yang masuk atau selisih antara suhu air dingin dan
temperatur bola basah (wet bulb) dari udara atmosfir. Temperatur udara
umumnya diukur dengan menggunakan termometer biasa yang sering
dikenal sebagai temperatur bola kering (dry bulb temperature).
Temperatur bola basah (wet bulb temperature) adalah temperatur
yang bolanya diberi kasa basah, sehingga jika air menguap dari kasa dan
bacaan suhu pada termometer menjadi lebih rendah dari pada temperatur
bola kering. Penguapan akan berlangsung lamban pada kelembaban tinggi
dan temperatur bola basah (TWB) identik dengan temperatur bola kering
(TDB). Namun pada kelembaban rendah sebagian air akan menguap, jadi
temperatur bola basah akan semakin jauh perbedaannya dengan temperatur
bola kering (Handoyo, 2015).
5.6.2. Prinsip Kerja Cooling Tower

Prinsip kerja cooling tower berdasarkan pada pelepasan kalor dan
perpindahan kalor. Perpindahan kalor pada cooling tower berlangsung dari
air ke udara. Cooling tower menggunakan penguapan dimana sebagian air
diuapkan ke aliran udara yang bergerak dan kemudian dibuang ke atmosfir,
sehingga air yang tersisa didinginkan secara signifikan. (Handoyo, 2015).
Gambar 17. Skema cooling tower

Sumber: PT KLK Dumai, 2021

31
Prinsip kerja cooling tower dapat dilihat pada gambar di atas. Air dari
bak/basin dipompa menuju heater untuk dipanaskan dan dialirkan ke cooling
tower. Air panas yang keluar tersebut secara langsung melakukan kontak
dengan udara sekitar yang bergerak secara paksa karena pengaruh fan
ataublower yang terpasang pada bagian atas cooling tower, lalu mengalir
jatuh ke bahan pengisi.
Sistem ini sangat efektif dalam proses pendinginan air dikarena suhu
kondensasinya sangat rendah mendekati suhu wet bulb udara. Air yang
sudah mengalami penurunan suhu ditampung ke dalam bak atau basin. Pada
cooling tower juga dipasang katup make up water yang digunakan untuk
menambah kapasitas air pendingin.
5.6.3. Fungsi Cooling Tower

Cooling tower secara garis besar berfungsi untuk menyerap kalor dari
air tersebut dan menyediakan sejumlah air yang relatif sejuk (dingin) untuk
dipergunakan kembali di suatu instalasi pendingin atau dengan kata lain
cooling tower berfungsi untuk menurunkan suhu aliran air dengan cara
mengekstraksi panas dari air dan mengemisikannya ke atmosfer (Pratiwi,
2014).
Cooling tower mampu menurunkan suhu air lebih rendah
dibandingkan dengan peralatan–peralatan yang hanya menggunakan udara
untuk membuang panas, seperti radiator dalam mobil, dan oleh karena itu
biayanya lebih efektif dan efisien energinya.
5.6.4 Klasifikasi Cooling Tower

Menurut putra, (2015) ada banyak klasifikasi cooling tower, namun
pada umumnya pengklasifikasian dilakukan berdasarkan sirkulasi air yang
terdapat di dalamnya. Cooling tower dapat diklasifikasikan atas tiga bagian,
yaitu:
1. Wet cooling tower
2. Dry cooling tower
3. Wet - dry cooling tower

32
1.) Wet cooling tower

Wet cooling tower merupakan jenis cooling tower yang mempunyai
sistem distribusi air panas yang disemprotkan secara merata ke kisi-kisi,
lubang - lubang atau batang - batang horizontal pada sisi menara yang
disebutisian. Udara masuk dari luar menara melalui kisi - kisi yang berbentuk
celah - celah horizontal yang terpancang pada sisi menara.
Celah ini biasanya mengarah miring ke bawah supaya air tidak keluar.
Pertemuan antara air dan udara menyebabkan terjadinya perpindahan kalor
sehingga air menjadi dingin. Air yang telah dingin itu berkumpul di kolam
atau bak di dasar menara dan dari situ diteruskan ke dalam kondensor atau
dibuang keluar, sehingga udara sekarang kalor dan lembab keluar dari atas
menara. Wet cooling tower dapat dibagi menjadi:
a. Natural draft cooling tower
Natural draft cooling tower merupakan jenis cooling tower yang tidak
menggunakan kipas (fan). Aliran udaranya bergantung pada tekanan dorong
alami. Pada natural draft cooling tower tidak ada bagian yang bergerak, udara
mengalir ke atas akibat adanya perbedaan massa jenis antara udara atmosfer
dengan udara kalor lembab di dalam cooling tower yang bersuhu lebih tinggi
dari pada udara atmosfer di sekitarnya.
b. Mechanical draft cooling tower
Sistem mechanical draft cooling tower dilengkapi dengan satu atau
beberapa kipas (fan) yang digerakkan secara mekanik sehingga dapat
mengalirkan udara. Berdasarkan fungsi kipas yang digunakan cooling tower
aliran angin mekanik dapat dibagi menjadi 2 jenis yaitu:
1. Tipe aliran angin dorong (forced draft)
2. Tipe aliran angin tarik (induced draft)
Sebuah menara draft mekanik dengan kipas pada debit yang menarik
udara melalui menara. Kipas menginduksi udara lembab panas keluar debit.
Ini menghasilkan kecepatan udara masuk yang rendah dan kecepatan udara
keluar yang tinggi, mengurangi kemungkinan resirkulasi di mana udara yang
dibuang mengalir kembali ke saluran masuk udara.

33
Aliran udara masuk menara pada dasarnya horizontal, tetapi aliran di dalam
bahan pengisi ada yang horizontal seperti yang terdapat pada cooling tower
aliran silang (cross flow) dan ada pula yang vertikal seperti cooling tower
aliran lawan arah (counter flow). Aliran lawan arah lebih sering dipakai dan
dipilih karena efisiensi termalnya lebih baik daripada aliran silang.
Keunggulan mechanical draft cooling tower adalah :
1. Terjaminnya jumlah aliran udara dalam jumlah yang diperlukan pada
segala kondisi beban dan cuaca.
2. Biaya investasi dan konstruksinya lebih rendah.
3. Ukuran dimensinya lebih kecil.
Kelemahan mechanical draft cooling tower adalah:
a. Kebutuhan daya yang besar
b. Biaya operasi dan pemeliharaan yang besar
c. Bunyinya lebih ribut.
c. Combined draft cooling tower
Natural draft cooling tower biasanya mempunyai ukuran yang besar
dan membutuhkan lahan yang luas, tetapi dengan konsumsi daya dan biaya
operasi yang kecil. Sebaliknya mechanical draft cooling tower ukurannya
lebih kecil, namun membutuhkan daya yang besar. Oleh sebab itu, kedua hal
tersebut digabungkan di dalam combined draft cooling tower. Menara ini
disebut juga cooling tower hiperbola berkipas (fan assisted hyperbolic tower).
2.. Dry cooling tower
Dry cooling tower adalah jenis cooling tower yang air sirkulasinya
dialirkan di dalam tabung - tabung bersirip yang dialiri udara. Semua kalor
yang dikeluarkan dari air sirkulasi diubah. Dry cooling tower dirancang untuk
dioperasikan dalam ruang tertutup. Cooling tower jenis ini banyak mendapat
perhatian akhir - akhir ini karena keunggulannya yaitu:
a. Tidak memerlukan pembersihan berkala sesering cooling tower basah.
b. Tidak memerlukan zat kimia aditif yang banyak.
c. Memenuhi syarat peraturan pengelolaan lingkungan mengenai
pencemaran termal dan pencemaran udara pada lingkungan.

34
d. Meskipun begitu, cooling tower kering mempunyai beberapa

kelemahan, yaitu efisiensinya lebih rendah, sehingga mempengaruhi
efisiensi siklus keseluruhan.
3. Wet - dry cooling Tower
Wet - dry cooling tower merupakan gabungan antara dry cooling tower
dan wet cooling tower. Cooling tower ini mempunyai dua jalur udara paralel
dan dua jalur udara seri. Bagian atas menara di bawah kipas adalah bagian
kering yang berisi tabung-tabung bersirip. Bagian bawah adalah ruang yang
lebar yang merupakan bagian yang basah yang terdiri dari bahan pengisi
(filling material). Air sirkulasi yang panas masuk melalui kepala yang terletak
di tengah. Air mula - mula mengalir naik turun melalui tabung bersirip di
bagian kering, kemudian meninggalkan bagian kering dan jatuh ke isian di
bagian basah menuju bak penampung air dingin.
Sedangkan udara ditarik dalam dua arus melalui bagian kering dan
basah. Kedua arus menyatu dan bercampur di dalam menara sebelum keluar.
Oleh karena arus pertama dipanaskan secara kering dan keluar dalam
keadaan yang kering (kelembaban relatif rendah) daripada udara sekitar,
sedangkan arus kedua biasanya jenuh. Wet-dry cooling tower mempunyai
keunggulan, yaitu:
a. Udara keluar tidak jenuh sehingga mempunyai kepulan yang lebih
sedikit.
b. Penyusutan karena penguapan jauh berkurang karena air mengalami
pendinginan awal di bagian kering (PT KLK Dumai, 2021).
Jenis cooling tower yang digunakan pada PT KLK Dumai yaitu cooling
tower Wet cooling tower jenis mechanical draft cooling tower pada tipe aliran
angin tarik (induced draft).
5.6.5. Bagian-Bagian Cooling Tower

Cooling tower memiliki bagian bagian yang memiliki berbagai fungsi
masing-masing dari tiap bagiannya. Menurut Putra, (2015) bagian-bagian
cooling tower jenis induced draft aliran counterflow adalah sebagai berikut:

35
Gambar 18. Bagian-bagian cooling tower

Sumber: Putra, 2015
Bagian-bagian cooling tower secara garis besar terdiri atas:

1. Fan
Fan merupakan bagian terpenting dari sebuah cooling tower di
karenakan fan berfungsi untuk menarik udara dingin dan
mensirkulasikannya ke udara untuk mendinginkan air yang berada di cooling
tower. Jika fan tidak berfungsi maka kinerja cooling tower tidak akan optimal.
Fan digerakkan oleh motor listrik yang dikopel langsung dengan poros kipas.
2. Kerangka Pendukung Cooling Tower
Kerangka pendukung cooling tower berfungsi untuk mendukung
cooling tower agar dapat berdiri kokoh dan tegak. Kerangka pendukung
cooling tower terbuat dari baja.
3. Casing cooling tower
Casing cooling tower harus memiliki ketahanan yang baik terhadap
segala cuaca dan umur pakai (life time) yang lama. Casing terbuat dari seng
atau plastik.

36
4. Pipa Sprinkler
Pipa sprinkler merupakan pipa yang berfungsi untuk mensirkulasikan
air secara merata pada cooling tower, sehingga perpindahan kalor air dapat
menjadi efektif dan efisien. Pipa sprinkler dilengkapi dengan lubang - lubang
kecil untuk menyalurkan air.
5. Water Basin
Water basin berfungsi sebagai penampung air sementara yang jatuh
dari filling material sebelum disirkulasikan kembali ke kondensor. Water
basin terbuat dari seng.
6. Inlet Louver
Inlet louver berfungsi sebagai tempat masuknya udara melalui lubang
- lubang yang ada. Melalui inlet louver akan terlihat kualitas dan kuantitas air
yang akan didistribusikan. Inlet louver terbuat dari seng.
7. Bahan Pengisi
Bahan pengisi merupakan bagian dari cooling tower yang berfungsi
untuk mencampurkan air yang jatuh dengan udara yang bergerak naik. Air
masuk yang mempunyai suhu yang cukup tinggi (40°C) akan disemprotkan
ke bahan pengisi.
Pada bahan pengisi inilah air yang mengalir turun ke water basin akan
bertukar kalor dengan udara segar dari atmosfer yang suhunya (33°C). Oleh
sebab itu, bahan pengisi harus dapat menimbulkan kontak yang baik antara
air dan udara agar terjadi laju perpindahan kalor yang baik.
Bahan pengisi harus kuat, ringan dan tahan lapuk. Bahan pengisi ini
mempunyai peranan sebagai memecah air menjadi butiran - butiran tetes air
dengan maksud untuk memperluas permukaan pendinginan sehingga proses
perpindahan panas dapat dilakukan se-efisien mungkin.

37
5.6.6. Design plant cooling tower CT001 PT KLK Dumai
Gambar 19. Desain 3D cooling tower CT001 di PT KLK Dumai

Sumber: KLK Dumai, 2021.

38
Tabel 3. Design plant cooling tower CT001 PT KLK Dumai
Plant CT001
Tower Performances Tower Dimensions
Jumlah sel` 2.00 Cells Panjang menara 13.10 m
keseluruhan
Laju aliran desain 1600.00 m3/hr Lebar menara 6.70 m
keseluruhan
Suhu masuk 33.00 Celcius Tinggi menara 7.78 m
keseluruhan
Suhu keluar 30.00 Celcius Tinggi tumpukan 1.50 m
kipas
Suhu bola basah Panjang basin 12.84 m
internal
rentang 3.00 Celcius Lebar basin 6.44 m
pendinginan internal
Pendekatan bola Tinggi basin 2.00 m
basah internal
Penolakan Panas 9600000 Kcal/hr Memegang 165.38
Total volume m3
Kapasitas 11165.00 Kw volume per cm 0.83 m3
Pendinginan Total tinggi
Kehilangan 0.90 %
penguapan
Kerugian melayang 0.005%

39
5.6.7. Prosedur Pengoperasian Pompa dan Chemical Preparation

1. Gambar Pompa dan P-ID Pompa
Gambar 20. Pompa dosing chemical Schneider dan PID

Tabel 4. Spesifikasi pompa chemical pada cooling tower

Spesifikasi Pompa
L/h 8
Volt, A, Hz 230, 0.12, 50/60
Bar 3
P1 CM7770
P2 CM6830
PT KLK Dumai menggunakan dua pompa untuk pengoperasian

chemical pada air cooling tower.
2. Chemical Preparation
Chemical prepation merupakan cara yang dilakukan sebelum
menambahkan chemical didalam tangki yang ada diarea water treatmen.
Proses chemical prepation dilakukan dalam beberapa tahapan, yaitu sebagai
berikut:

40
1. Membaca level 2.Membaca table

tangki(cm) chemical loading
(level tangki, kilogram
chemical)
3.Menakar chemical
sesuai dengan table
chemical loading
6. Mencatat 5. Memastikan 4.Menambahkan air

chemical pompa bekerja dan hingga level batasan
consumption per chemical teralirkan tangki
day untukGambar 21. Diagram alir
dengan chemical preparation
baik
administrasi Sumber: PT KLK Dumai, 2021.
Tabel 5. chemical loading table yang digunakan.

41
Tujuan dari pembacaan tabel yaitu agar konsetrasi yang ada didalam
tangki konstan. Di PT KLK Dumai biasanya memasukkan pada level 80-90.
3. Stroke pompa terhadap dosis chemical
Tabel 6. Stroke pompa terhadap dosis chemical
No Injection Chemical Dosage Quantity Frequency
(ppm) (kg) (day)
1 Selugdose CM 507 5 0.77 7
CM 606/608 50 9 30
CM63+ 15 2.25 1
2 Continue CM7770 50 2.85 3
injection CM63 125 7.11 3
Gengard GN 20 1.14 3
7004
CM3000 65 3.7 3
5.6.8. Chemical yang Berada di Cooling Tower

Menjaga kualitas cooling water adalah salah satu aspek penting yang
harus dilakukan. Dikarenakan masalah-masalah seperti kerak, lumpur,
pertumbuhan mikroorganisme, karat dan penurunan efisiensi perpindahan
panas akan terjadi apabila air pada cooling tower terus menerus
disirkulasikan, yang mengakibatkan turunnya efesiensi operasi dan akan
meningkatnya biaya pemeliharaan pabrik atau dalam kasus yang lebih parah
dapat menyebabkan shutdown pada pabrik, dikarenakan cooling tower
sangat penting pada proses pengoperasian produksi pada pabrik KLK.
Oleh sebab itu dibutuhkannya penambahan chemical pada cooling
water untuk meningkatkan kualitas cooling water pada cooling tower, dan
dapat menangani masalah-masalah pada cooling water seperti kerak, lumpur
maupun pertumbuhan mikroorganisme. Berikut chemical yang terdapat pada
cooling water:

42
Tabel 7. Chemical yang berada di cooling tower PT KLK Dumai

Jenis
Bahan Komposisi Utama Fungsi Mekanisme Kerja
Kimia
Cooling Tower Refinery
CM606 - Mencegah pertumbuhan bakteri
Quat Based Biocide bacterial and alga dan lendir yang terbentuk dari
slime control akumulasi suspended solid serta
aktifitas bakteri
Gengard Combination of low -Pendispersi silica dan sluge, serta
GN7004 molecular weight Pengontrol scale prevent formasi magnesium silikat
dispersant, yellow metal &pendispersi scale di cooling water system
corrosion inhibitor and bio- sludge - Menjaga permukaan heat transfer
dispersant clean
CM 7700 berfungsi menghambat reaksi
Inhibitor dan korosi dengan mencegah terjadinya
Zinc–Posphate
pengontrol korosi reduksi oksigen terlarut pada
permukaan metal
CM 63 Mencegah pertumbuhan bakteri
Plus yang terbentuk dari akumulasi
TCCA bacterial control Suspended solid serta aktifitas
bakteri-Membunuh bakteri secara
langssung
CM 63 Mencegah pertumbuhan slime yang
terbentuk dari akumulasi
Biocide Slime control
Suspended solid serta aktifitas
bakteri
CM 507 Biodispersant Bekerja dengan prinsip crystal
Pengontrol deposit distorsion(mengubah bentuk
organic dan partikel), dispersansi(mengubah
mendisperse deposit menjadi muatan negative)
foulants dan treshhold inhibitor(peningkatan
titik jenuh)
CM 3000 Cal nitrat Hardness adjust Untuk menaikan total hardness

43
5.7. Hasil dan Pembahasan.
5.7.1. Analisa Air Cooling Tower
Gambar 22. Cooling water

Tabel 8. Parameter analisa cooling water di PT KLK Dumai

Area Parameter Units CT fatty acid Analysis
frequency
Range
Make up Ph Units 6.5-7.0
Water Conductivity ms/cm Max 20
Silica Ppm max 0.1
Chloride Ppm max 10
Cooling Ph units 6.5-7
Water Conductivity ms/cm 500 max Satu hari sekali
M Alkalinity Ppm 100 max
Silica Ppm 1 max
Iron Ppm 1 max
Chloride Ppm 100 max
Phospate Ppm 5-10 max
gr/liter 200 max Dua kali seminggu
TSS Ppm 50 max

44
Tabel 9. Hasil parameter analisa cooling water PT KLK Dumai

Area Parameter Tanggal
(Juli 2021)
9 10 11 12 13 14 15
Make Ph 6.26 6.24 6.24 6.26 6.28 6.20 6.25

up Conductivity 18.3 18.0 16.4 17.0 17.8 16.8 17.2
Water Silica 5.20 0.08 0.07 0.07 0.08 0.06 5.20
Chloride 0.070 5.74 5.40 5.60 5.80 4.60 0.065
Cooling Ph 7.32 7.52 7.50 7.43 7.59 7.48 7.32
Water Conductivity 142 153 142 155 172 185 142
M Alkalinity 25 26 24 20 21` 22 20
Silica 0.52 0.53 0.52 0.56 0.58 0.60 0.47
Iron 0.48 0.50 0.48 0.52 0.54 0.52 0.48
Chloride 21.87 22.1 22.2 19.2 20.2 20.8 21.27
Phospate 7.80 7.80 7.60 7.80 8.00 8.00 8.20
Total 50 50 48 50 60 60 55
hardness
TSS 15 15 14 15 16 16 16
Dari hasil analisa air cooling tower di PT KLK Dumai dapat dilihat
pada tabel 9 bahwa air cooling tower layak digunakan dikarenakan
memenuhi quality standar air cooling tower. ( Cara menganalisa air pada
cooling tower dapat di lihat pada lampiran ).
5.7.2. Hasil Pengukuran Peforma Menara Pendingin CT001

1. Range
Range adalah perbedaan antara suhu air masuk dan keluar cooling
tower. Range cooling tower yang tinggi menunjukan bahwa menara pendingin
telah mampu menurunkan suhu air secara efektif, dan kinerjanya bagus.
Rumus dan contoh perhitungannya adalah sebagai berikut:

45
Range CT(°C) = [suhu masuk CW (°C) – suhu keluar CW (°C)]

Range CT= Suhu masuk CW – Suhu keluar
CW = 36.34 °C – 30.21 °C = 6.13 °C
2. Approach
Approach adalah perbedaan suhu air dingin keluar cooling tower dan
suhu wet bulb ambient. Saat kondisi approach rendah maka semakin baik
performa menara pendingin. Range dan approach tetap dipantau, ‘approach’
adalah indikator yang lebih baik untuk kinerja cooling tower. Rumus dan
contohnya adalah sbb:
Approach CT (°C) = [suhu keluar CW (°C) – suhu wet bulb (°C)]
Approach CT = suhu keluar CW – suhu wet bulb
= 30,21 – 27,0= 3,21 °C
3. Efektivitas
Efektivitas adalah perbandingan dalam persentase antara range dan
range ideal ialah perbedaan antara suhu air pendingin masuk dan suhu wet
bulb ambien, atau dengan rumus = Range (Range + Approach). Semakin tinggi
dalam perbandingan ini, akan semakin tinggi pula efektif cooling tower.
Berikut rumusnya adalah sbb:
EfektivitasCT (%) = 100% x (suhu masuk CW – suhu keluar CW) /
(suhu masuk CW – suhu WB) Contoh perhitungan:
= 100% x (suhu masuk CW – suhu keluar CW) / (suhu masuk CW –
suhu WB)
= 100 % x (36.34 – 30.21) / (36.34 – 27,0)
=100 % x ,13/9,34
=100 % x 0,6563
=65,63%

46
5.7.3. Tabel dan Grafik Hasil Pengukuran Performa Cooling water Pada
Pukul 09.00 – 16.0
Tabel 10. Pengukuran suhu udara dan air di cooling tower CT001 jam 09.00
Pengukuran Temperatur Udara Temperatur Air
Ke Air flow Air flow Water flow Water flow
(Inlet)°C (Outlet)°C (Inlet)°C (Outlet)°C
1 26 32 37.2 29.8
2 26 32 37.3 29.8
3 26 32 37.1 29.6
4 26 32 36.2 30.1
5 26 32 35.6 30.0
6 26 32 35.6 31.2
7 26 32 34.5 30.6
8 26 32 35.6 30.9
9 26 32 36.8 30.3
10 26 32 37.5 29.8
1 27 31 38.3 31.4
2 27 31 37.9 30.2
3 27 31 37.4 31.5
4 27 31 37.4 31.6
5 27 31 36.9 29.6
6 27 31 37.0 29.8
7 27 31 37.0 30.1
8 27 31 36.8 30.5
9 27 31 36.9 30.7
10 27 31 36.8 30.1

47
1 29 34 38.0 29.8
2 29 34 38.1 30.9
3 29 34 38.5 31.9
4 29 34 39.4 32.4
5 29 34 39.2 31.4
6 29 34 38.7 31.6
7 29 34 38.7 31.6
8 29 34 38.10 32.7
9 29 34 38.9 31.9
10 29 34 38.0 32.2
1 31 35 38.8 33.4
2 31 35 39.4 34.5
3 31 35 39.0 33.2
4 31 35 39.0 34.6
5 31 35 38.8 34.9
6 31 35 40.8 34.8
7 31 35 40.5 34.1
8 31 35 40.5 34.9
9 31 35 40.2 33.8
10 31 35 39.7 34.4

48
1 28 33 37.4 32.5
2 28 33 37.5 30.5
3 28 33 36.9 30.1
4 28 33 37.8 31.0
5 28 33 37.7 30.6
6 28 33 36.9 32.3
7 28 33 36.9 31.4
8 28 33 36.7 32.2
9 28 33 37.0 32.1
10 28 33 37.0 32.4
Tabel 15. Pengukuran suhu udara dan air dicooling tower CT001 jam 16.00
1 27 30 37.2 30.4
2 27 30 36.2 31.3
3 27 30 36.2 29.8
4 27 30 35.6 31.4
5 27 30 36.8 29.6
6 27 30 37.9 30.1
7 27 30 36.6 31.4
8 27 30 37.0 30.8
9 27 30 37.0 32.3
10 27 30 36.0 31.7

49
Grafik hasil pengukuran performa cooling tower pada pukul 09.00 –

16.00 Setelah diketahui temperatur pada cooling tower CT001 pada pukul
09.00 pagi sampai pukul 16.00 sore untuk proses pengukuran antara lain
yaitu, suhu air masuk – keluar, suhu udara masuk – keluar, range, approach,
dan efektivitas pada tabel – tabel sebelumnya. Dibuatlah penilaian untuk
membandingkan rata - rata temperatur sebanyak 10 kali pengukuran yang
disertakan pada tabel dan grafik temperatur sbb:
Tabel 16. Suhu rata – rata air masuk °C
Waktu 09.00 10.00 11.00 14.00 15.00 16.00
Temperatur°C 36.34 37.24 38.56 39.67 37.18 36.65
Berdasarkan hasil pengukuran diatas dapat dibuat grafik temperatur

air masuk pada pukul 09.00 – 16.00 sbb:
40
39
Temperatur°C
38
37
36
35
34
9 10 11 14 15 16
Waktu
Gambar 23. Grafik suhu rata – rata pada air masuk ke cooling tower CT001
Pada pukul 09.00 suhu air masuk yang berasal dari proses
pendinginan mesin–mesin produksi berada pada temperatur 34,32°C lalu
perlahan naik seiring bertambahnya waktu saat proses kinerja mesin–mesin
produksi dimana pada jam 14.00 siang terjadi kenaikan 35.58 °C, lalu pada
sore hari pada pukul 16.00 menurun temperaturnya sampai pada 33,52
hampir mendekati temperatur pada pagi hari.

50
Tabel 17. Suhu rata-rata air Keluar

Waktu 09.00 10.00 11.00 14.00 15.00 16.00
Temperatur°C 30.21 30.55 31.64 34.26 31.51 30.99

air keluar pada pukul 09.00 – 16.00 sbb
36
Temperatur°C
34
32
30
28
9 10 11 14 15 16
Waktu
Gambar 24. Grafik suhu rata – rata air keluar cooling tower LCT 400
Air keluar dari cooling tower pada pukul 09.00 pagi berada pada
temperatur 30.21 °C setelah mengalami proses pelepasan panas dimana suhu
awalnya adalah 31.64 °C, lalu temperatur yang didinginkan ini naik 3.02 °C
pada pukul 14.00 siang sebesar 34.66 °C dan pada sore hari pukul 16.00
temperaturnya mengalami penurunan yaitu 30,88°C.
Tabel 18. Suhu rata-rata udara masuk
Waktu 09.00 10.00 11.00 14.00 15.00 16.00
Temperatur°C 26 27 29 31 28 27

udara masuk pada pukul 08.00 – 16.30 sebagai berikut:
32
Temperatur°c
30
28
26
24
22
9 10 11 14 15 16
Waktu
Gambar 25. Grafik rata – rata udara masuk pada cooling tower CT001

51
Udara masuk digunakan untuk proses pendinginan dimana

temperatur awal pada jam 09.00 pagi adalah 26,0 °C lalu naik sampai 31,0 °C
pada pukul 14.00 siang, temperatur siang ini dipengaruhi oleh temperatur
lingkungan. Hal ini terus berkelanjutan sampai pada sore hari temperatur
turun pada pukul 16.00 sebesar 27, 0 °C.
Tabel 19. Suhu rata-rata udara Keluar

Waktu 09.00 10.00 11.00 14.00 15.00 16.00
Temperatur°C 31 33 34 35 33 30
Berdasarkan hasil pengukuran diatas dapat dibuat grafik temperatur udara

keluar pada pukul 09.00 – 16.00 sbb:
36
Temperatur°c
34
32
30
28
26
9 10 11 14 15 16
Waktu
Gambar 26. Grafik rata – rata udara keluar pada cooling tower CT001
Udara keluar adalah hasil pelepasan panas dari air masuk ke cooling
tower, dimana sebagian air diuapkan keudara bersama dengan panas yang
dikandung oleh air tersebut. Dalam grafik ini di jelaskan suhu awal pada jam
19.00 berkisar 33,0 °C lalu suhu penguapan ini naik menanjak dan sampai
mencapai puncaknya pada jam 14.00 siang pada temperatur 35,0 °C, lalu
dimana suhu lingkungan juga turun berpengaruh, lalu temperatur udara
keluar mulai menurun sampai 30,0 °C pada pukul 16.00 siang.
Tabel 20. Suhu rata-rata approach

Waktu 09.00 10.00 11.00 14.00 15.00 16.00
Temperatur°C 3.21 3.55 4.64 7.26 4.51 3.88

52

approach pada pukul 09.00 – 16.00 sbb:
8
Temperatur°C
6
4
2
0
9 10 11 14 15 16
Waktu
Gambar 27. Grafik temperatur approach pada cooling tower CT001
Saat diketahui temperatur air keluar dan udara masuk lalu bisa
ditentukan approach dari cooling tower yaitu dengan cara suhu air keluar
dikurangi suhu udara masuk (suhu wet bulb) lalu bisa diketahui approach
rata – rata dari hasil pengukuran tersebut yaitu, pada pukul 09.00 pagi
approach awal adalah 3,21 °C
Kemudian beranjak naik karena beban produksi naik dan
dinyalakannya beberapa mesin - mesin produksi lainnya, lalu sampai di suhu
tertinggi pada jam 14.00 siang sebesar 8,1 °C setelah lewat jam 13.00
approach sedikit menurun dan pada jam terakhir 16.30 suhu approach yg
diukur naik mencapai 4,6 °C.
Tabel 21. Efektivitas
Waktu 09.00 10.00 11.00 14.00 15.00 16.00
Temperatur°C 65.63 65.33 59.86 42.69 55.69 59.79

efektifitas pada pukul 09.00 – 16.00 sbb
100
Temperatur°
50
C
0
9 10 11 14
Waktu 15 16
Gambar 28. Grafik Rata – rata efektivitas pada cooling tower LCT 400

53
Efektivitas didapat setelah diketahui perbandingan range dan range

ideal (dalam persentase) yaitu antara temperatur air masuk dan suhu wet
bulb ambien lalu dibagi 10 dan didapat rata – rata efektivitas yaitu pada awal
pengukuran pada jam 09.00 pagi di 65.63% dan persentase efektivitas
mencapai angka terendahnya pada pukul 14.00 pada 42.69% dan pada sore
pukul16.00 di 59.79%.
5.7.4. Perhitungan Kebutuhan Air Cooling Tower
Gambar 29. cooling tower system

Sumber: PT KLK Dumai
Ket: C: Sirkulasi cooling tower (m3/jam)

E: Air yang menguap (evaporation loss:) (m3/jam)
W: Drift loss(m3/jam)
D: Dlow down (m3/jam)
M: Air make-up dalam (m3/jam)
Untuk mengetahui kebutuhan air cooling tower yang akan di tambahkan

1. Make up water: air yang diumpankan atau dimasukan ke dalam
cooling tower basin untuk menggantikan air yang hilang dari cooling
tower.
2. Blow down: air cooling tower atau cooling water yang dikeluarkan dari
cooling tower untuk menjaga konsentrasi partikel di dalamnya.
3. Evaporation loss: cooling water yang hilang keluar dari cooling tower
karena proses penguapan.

54
4. wind loss: cooling water yang hilang keluar dari cooling tower yang
terbawa melalui aliran udara. Wind loss disebut juga dengan drift loss.
Selain keempat termin, ada pula hilang air dari cooling tower melalui
kebocoran pipa, peralatan atau pada cooling tower itu sendiri. Berikut
perhitungan penambahan air yang hilang pada cooling tower.
a. Evaporation loss (We): kehilangan air akibat penguapan.
Dik: Wc= 180 (m3/hari)
= 7,5 (m3/jam)
We= 0,00085 Wc(T2-T1) x 1,8
Ket:
We= Evaporation loss (m3/jam)
Wc= kapasitas air (m3/jam)
Jadi We= 0,00085 x 7,5 m3/jam (36.34 °C – 30.21 °C) x 1,8
=0,0703 m3/jam
b. Drift loss (Wd)
Wd= 0,2% x Jumlah air yang bersirkulasi (Wc) (m3/jam)
Ket:
Wd= Drift loss (m3/jam)
Wc= kapasitas air (m3/jam)
Jadi Wd= 0,002 x 7,5 m3/jam
= 0,015 m3/jam
c. Blow down (Wb)
Wb= We/S-1
Dik: S= 3
Ket:
Wb= Blow down
s = cycles (harga s = 3 s/d 5)
Jadi Wb= 0,0703 m3/jam/ 3-1
=0,0351 m3/jam
Maka air yang dibutuhkan untuk penambahan air pada cooling tower
adalah Wm= We+ Wd+ Wb= (0,0703 m3/jam+ 0,015 m3/jam+ 0,0351
m3/jam = 0,1204 m3/jam

55
5.8. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisa suhu cooling water pada cooling tower dan
jumlah kebutuhan air tambahan yang di akibatkan evaporation loss(we), drift
loss(wd), dan blow down(wb) pada cooling tower CT001 di PT KLK Dumai
dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Pengukuran peforma Menara pendingin CT001, dilakukan pada pukul
09.00 – 16.00 dilakukan pengukuran antara lain yaitu, suhu air
masuk–keluar, suhu udara masuk–keluar, range, approach, dan
efektivitas. Dan didapatkanlah hasil range 6,13°C, approach 3,21°C
dan efektivitas 65,63%
2. Dari hasil analisa kebutuhan air cooling tower diperoleh air yang
dibutuhkan untuk penambahan air pada cooling tower adalah Wm=
We+ Wd+ Wb= (0,0703 m3/jam+ 0,015 m3/jam+ 0,0351 m3/jam =
0,1204m3/jam.

BAB VI
TUGAS KHUSUS II
6.1. Latar Belakang

Industri oleokimia di Indonesia semakin berkembang pesat, terutama
pada proses pengolahan turunan buah kelapa sawit. Industri oleokimia
merupakan industri yang berbahan baku terbarukan berupa minyak nabati,
namun dalam perjalanannya oleokimia semakin berkembang dari tahun ke
tahun untuk menghasilkan produk-produk turunan dari oleokimia.
PT Kuala Lumpur Kepong (KLK) Dumai merupakan salah satu
perusahaan yang bergerak di bidang oleokimia. Produk akhir yang dihasilkan
adalah split palm kernel fatty acid (SPKFA), split refined bleaching deodorizing
palm kernel fatty acid (SRBDPKFA), dan crude glyserine. produk SPKFA dan
SRBDPKFA di proses dengan sistem oil splitting.
Proses Oil Splitting merupakan proses terjadinya reaksi hidrolisis,
yaitu pemisahan minyak dan air di dalam sebuah alat yang di namakan
Splitter. Splitter berbentuk vessel atau tabung dengan ke tinggian 60 meter.
SPKFA dan SRBDPKFA merupakan produk yang sama dengan bahan baku
yang berbeda. SPKFA adalah turunan dari minyak CPKO sedangkan
SRBDPKFA adalah turunan dari RBDPKO dari proses refinery.
Oleh karena itu, penulis mengambil judul penelitian tentang “Analisis
Perbandingan Produk SPKFA dan Produk SRBDPKFA di PT KLK Dumai”.
6.2. Permasalahan
Ditinjau dari latar belakang yang ada, permasalahan yang dapat
diambil dari kerja praktek di PT KLK Dumai adalah analisis perbandingan
produk SPKFA dan produk SRBDPKFA.
6.3. Tujuan
Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam pembuatan tugas khusus ini
yaitu untuk menganalisis perbandingkan produk SPKFA dan produk
SRBDPKFA di PT KLK Dumai.

56
57
6.4. Manfaat
Dengan menganalisis perbandingkan produk SPKFA dan produk
SRBDPKFA, maka dapat mengetahui produk mana yang kualitas produk nya
lebih bagus.
6.5. Ruang Lingkup

Ruang lingkup laporan ini terbatas pada analisis perbandingan
produk SPKFA dan produk SRBDPKFA di PT KLK Dumai.
6.6.1. Bahan Baku

a. Crude Palm Kernel Oil (CPKO)
Crude palm kernel oil (CPKO) merupakan minyak inti sawit kasar
yang diperoleh dengan cara ekstraksi inti buah sawit secara mekanis dan
biasanya masih mengandung kotoran terlarut dan tidak terlarut dalam
minyak. Pengotor ini harus dihilangkan karena dapat mempengaruhi
kualitasnya. Pengotor yang dikenal dengan sebutan gum atau lendir ini
terdiri dari fosfatida, protein, hidrokarbon, karbohidrat, air, logam berat,
asam lemak bebas (FFA), pigmen dan senyawa pengotor lainnya.
Adanya pengotor pada minyak akan berpengaruh terhadap
penampilan fisik minyak, rasa, bau dan waktu simpan dari minyak.
Keberadaan pengotor ini akan menyebabkan minyak menjadi rusak karena
masa simpan minyak menjadi lebih pendek (Maulidna, et al 2019).
Minyak inti sawit atau CPKO mengandung minyak yang warnanya
jernih, dan kualitas minyaknya lebih baik jika dibandingkan dengan kualitas
minyak daging buah. Hanya saja kandungan minyaknya lebih sedikit
dibanding dengan kandungan minyak daging buah. Kandungan minyak yang
terkandung didalam minyak inti sawit sekitar 44-53%.
CPKO kaya dengan asam laurat (C12) dan asam miristat (C14). Minyak
ini banyak digunakan sebagai bahan baku pada berbagai industri pangan dan
non pangan. Minyak inti sawit sangat baik digunakan dalam industri,
misalnya industri pembuatan minyak margarin (Heryani dan Nugroho,
2017).

58
Gambar 30. Minyak CPKO

b. Refined bleaching deodorizing palm kernel Oil (RBDPKO)

Refined Bleaching Deodorizing Palm Kernel Oil (RBDPKO) adalah
minyak mentah dari inti kelapa sawit (CPKO) yang dihasilkan dari proses
refinery. Proses refinery adalah proses pemurnian minyak untuk membuang
pengotor yang tidak diinginkan sampai pada tingkat yang dapat diterima.
Gambar 31. Minyak RBDPKO


59
Di unit refinery terdiri dari berbagai tahapan proses yaitu degumming,

bleaching, filtrasi, dan deodorisasi. Baku minyak yang akan dimurnikan
berupa CPKO yang berasal dari proses ekstraksi mekanis, di mana hasil dari
proses pemurnian CPKO yaitu berupa RBDPKO (Andita, 2018).
c. Demin water dan condensate water

Selain bahan baku CPKO dan RBDPKO, digunakan juga bahan baku
pendukung yaitu, demin water dan condensate water. Demin Water adalah air
yang terbuat dari proses pemurnian air dan terbebas dari mineral-mineral
yang terlarut dalam air melalui proses RO plant. Condensate water adalah air
yang dihasilkan dari steam yang kemudian dialirkan ke hotwel dan disimpan
di storage tank.
6.6.2. Proses pengolahan produk SPKFA
SPKFA adalah produk turunan dari CPKO yang di olah melalui proses
oil splitting. Berikut flow block diagram:
RAW Material
Water
CPKO
FAT Preheater Condensate hold up vessel
FAT Dearator
Safety Filter for Water
Safety Filter for FAT
Splitter
SPKFA Sweet Water
Gambar 32. Flow Block Diagram SPKFA


60
CPKO dari tangki raw material akan ditarik menggunakan pompa

menuju FAT preheater. FAT preheater berfungsi untuk memanaskan minyak
CPKO sampai suhu 850C, tahap selanjutnya akan ditransfer menuju FAT
dearator bertujuan untuk memanaskan minyak dan juga sebagai
penyimpanan sementara sebelum di pompa ke splitter. Proses pemanasan
CPKO menggunakan steam dengan tekanan 53 bar, selanjutnya CPKO akan di
pompa menuju safety filters for FAT yang berfungsi untuk menyaring kotoran
yang masih tergabung dengan CPKO.
Secara bersamaan air akan ditarik menggunakan pompa menuju
condensate hold up vessel bertujuan untuk memanaskan air sampai suhu 850C
dengan tekanan steam 53 bar, selanjutnya akan di pompa menuju safety
filters for water yang berfungsi untuk menyaring kotoran yang masih
tergabung dengan air.
Proses selanjutnya air dan CPKO akan dipompa menuju spiltter.
Splitter berbentuk reaktor yang memiliki ketinggian 60 meter. Air akan di
input di bagian atas splitter sedangkan minyak akan di input di bagian bawah,
pada proses inilah akan terjadi proses hidrolisis.
Trigliserida + water fatty acid + glycerine water

Gambar 33. Reaksi Hidrolisis antara Oil dengan water Proses
Sumber: Andaka, 2008.
Tujuan dari proses hidrolisis adalah untuk memisahkan fatty acid

(asam lemak) dan glycerine. Tekanan steam didalam splitter 53 bar dengan
suhu 245-2480C. Dikarenakan berat jenis minyak dan air berbeda dengan
tekanan dan suhu tinggi didalam splitter, maka minyak akan berusaha untuk
naik ke permukaan sedangkan air akan berusaha turun, pada pertemuan air
dan minyak maka akan terjadi reaksi kimia trigliserida (CPKO) di tambah air
dan menghasilkan SPKFA dan glycerin (sweet water).

61
Proses selanjutnya SPKFA akan di vacum menuju tanki penyimpanan

dan glycerin juga akan di pompa menuju tangki penyimpanan. Berikut
gambar produk SPKFA:
Gambar 34. Produk SPKFA

Sumber: PT KLK Dumai, 2021
6.6.3. Proses Pengolahan Produk SRBDPKFA

SRBDPKFA adalah produk turunan dari RBDPKO yang sebelumnya
melalui proses refinery. Berikut flow block diagram:
RAW Material
Water
RBDPKO
FAT Preheater Condensate hold up vessel
FAT Dearator
Safety Filter for Water
Safety Filter for FAT
Splitter
SRBDPKFA Sweet Water

Gambar 35. Flow block diagram SRBDPKFA

62
RBDPKO dari tangki raw material akan ditarik menggunakan pompa

menuju FAT preheater. FAT preheater berfungsi untuk memanaskan minyak
RBDPKO sampai suhu 800C, tahap selanjutnya akan ditransfer menuju FAT
dearator bertujuan untuk memanaskan minyak dan juga sebagai
penyimpanan sementara sebelum di pompa ke splitter. Proses pemanasan
RBDPKO menggunakan steam dengan tekanan 53 bar, selanjutnya RBDPKO
akan di pompa menuju safety filters for FAT yang berfungsi untuk menyaring
kotoran yang masih tergabung dengan RBDPKO.
Secara bersamaan air akan ditarik menggunakan pompa menuju
condensate hold up vessel bertujuan untuk memanaskan air sampai suhu 800C
dengan tekanan steam 53 bar, selanjutnya akan di pompa menuju safety
filters for water yang berfungsi untuk menyaring kotoran yang masih
tergabung dengan air.
Proses selanjutnya air dan RBDPKO akan dipompa menuju spiltter.
Splitter berbentuk reaktor yang memiliki ketinggian 60 meter. Air akan di
input di bagian atas splitter sedangkan minyak akan di input di bagian bawah,
pada proses inilah akan terjadi proses hidrolisa.
Oil + process water fatty acid + glycerine water

Gambar 36. Reaksi hidrolisis antara oil dengan water Proses
Tujuan dari proses hidrolisa adalah untuk memisahkan fatty acid

(asam lemak) dan glycerine. Tekanan steam didalam splitter 53 bar dengan
suhu 245-2460C. Dikarenakan berat jenis minyak dan air berbeda dengan
tekanan dan suhu tinggi didalam splitter, maka minyak akan berusaha untuk
naik ke permukaan sedangkan air akan berusaha turun pada pertemuan air
dan minyak maka akan terjadi reaksi kimia trigliserida (RBDPKO) di tambah
air dan menghasilkan SRBDPKFA dan glycerinee (swet water).

63
Proses selanjutnya SRBDPKFA akan di vacum menuju tanki

penyimpanan dan glycerine juga akan di pompa menuju tangki penyimpanan.
Berikut gambar produk SRBDPKFA:
Gambar 37. Produk SRBDPKFA

6.7. Cara Menganalisis Produk

Untuk mengetahui hasil perbandingan produk mana yang lebih bagus,
dilakukan analisis produk dari spesifikasi parameternya. Berikut ini
merupakan spesifikasi nilai parameter yang akan dicapai dan dianalisis pada
table 22:
Tabel 22. Fatty Acid Specification
No Parameter SPKFA SRBDPKFA Unit
1 Acid value (AV) Min 255 252-264 mgKOH/g
2 Saponification value (SV) Min 258 253-265 mgKOH/g
3 Degree of splitting (DOS) Min 98,5 Min 98,5 %
Standart spesifikasi parameter di PT KLK dumai diambil dari standart

AOCS (american oil chemists society), yang mana pada produk SPKFA nilai AV
minimal 255, SV minimal 258, dan nilai DOS minimal 98,5%. Sedangkan
untuk produk SRBDPKFA nilai AV berkisar antara 252-264, SV 253-265, dan
DOS minimal 98.5%.

64
6.7.1. Acid Value (AV)

Acid value atau bilangan asam adalah jumlah miligram NaOH yang
diperlukan untuk menetralkan satu gram sampel. Untuk mengetahui nilai AV
dianalisis menggunakan metode titrasi alkalimetri. Metode titrasi alkalimetri
adalah teknik analisis titrasi untuk mengetahui kadar keasaman suatu zat
dengan menggunakan larutan standar basa (Simanjuntak, 2018).
Cara menganalisis acid value (AV) dengan metode titrasi alkalimetri sebagai
berikut:
a. Timbang sampel seberat satu gram menggunakan Erlenmeyer 250 ml.
b. Setelah ditimbang tambahkan larutan IPA (Isoprophil Alcohol) 50 ml.
c. Kemudian tambahkan larutan PP (phenolphthalein) ± 5 tetes.
d. Setalah ditambahkan larutan PP, titrasi menggunakan NaOH 0,5 N
sampai uji coba berubah ke warna pink pucat.
Setelah dilakukan analisis AV maka dapat dihitung nilai dari AV atau
bilangan asam dengan menggunakan rumus berikut ini:
volume titrasi x N NaOH x 56,11
AV (mgKOH/gr) = berat sampel (gr)
6.7.2. Saponification value (SV)

Bilangan penyabunan dinyatakan sebagai banyaknya (mg) KOH yang
dibutuhkan untuk menyabunkan satu gram minyak atau lemak, alkohol yang
ada dalam NaOH berfungsi untuk melarutkan asam lemak hasil hidrolisa dan
mempermudah reaksi dengan basa sehingga terbentuk sabun. Besarnya
angka penyabunan tergantung dari massa molekul minyak, semakin besar
massa molekul semakin rendah angka penyabunannya (Wijayanti et al.,
2012).
Untuk mengetahui nilai SV, dianalisis menggunakan metode titrasi
alkalimetri. Metode titrasi alkalimetri adalah teknik analisis titrasi untuk
mengetahui kadar keasaman suatu zat dengan menggunakan larutan standar
basa (Rosmidah, 2018).

65
Cara menganalisis Saponifikasi value (SV) dengan metode titrasi

alkalimetri sebagai berikut:
a. Timbang 2 gram sampel menggunakan timbangan ke 0,001 gram
terdekat kedalam labu Erlenmeyer 250 ml.
b. Menggunakan pipet, tambahkan 50ml 0,5N HCL dalam larutan etanol.
c. Tambahkan 3-4 glass beads atau batu didih dan tutup dengan penutup
tuttle.
d. Panaskan diatas pemanas air (lempengan pemanas) sampai sampel
sempurna terlarut.
e. Didihkan selama 1 jam diatas wadah pemanas.
f. Angkat sampel, tambahkan 1,0 ml larutan phenolphthalein.
Tambahkan secukupnya Isopropil alcohol yang sudah dinetralisasi ke
volume labu seperti semula (sebelum pemanasan),pastikan sisi-sisi
botol terbilas.
g. Titrasi dengan prestandardized 0,5N asam klorida ke titik akhir tidak
berwarna merah jambu.
h. Catat volume titrasi sebagai “V.sampel”
i. Buat blanko dengan cara sama dari step 1-8, catat volume sebagai
“V.blanko”.
Setelah dilakukan analisis SV maka dapat dihitung nilai dari SV atau
bilangan asam dengan menggunakan rumus berikut ini :
(volume titrasi blanko −volume titrasi sampel)x N HCL 0,5 x 56,11
SV(mgKOH/gr) = berat sampel (gr)
6.7.3. Degree of splitting (DOS)

Degree of Splitting merupakan nilai atau tingkat keberhasilan yang
terjadi pada alat Splitter atau pada proses hidrolisis, dimana semakin besar
nilai dari DOS ini maka akan semakin baik kualitas yang dihasilkan terhadap
produk. Nilai degree of splitting didapatkan dari perbandingan nilai acid value
dengan saponification value.
𝐴𝑉
DOS = × 100%
𝑆𝑉

66
6.8. Hasil dan Pembahasan

6.8.1. Hasil
Berdasarkan analisis pengamatan yang telah dilakukan pada bulan
juli, maka diperoleh hasil seperti pada Tabel 23 berikut:
Tabel 23. Hasil Analisis Parameter Produk SPKFA DAN SRBDPKFA

SPKFA SRBDPKFA
AV SV DOS AV SV DOS
255,04 mgKOH/g 258,80 mgKOH/g 98,55 % 256,44 mgKOH/g 259,46 mgKOH/g 98,84 %
6.8.2. Pembahasan
Telah didapat nilai parameter dari masing-masing produk, yang mana
produk SPKFA dan SRDBPKFA sudah memenuhi standart dari parameternya.
Berikut perbandingan nilai AV, SV, dan DOS antara produk SPKFA atau
SRBDPKFA, yang akan menunjukkan produk mana yang lebih bagus:
a. Parameter Acid Value terhadap kualitas Produk
Bilangan asam adalah ukuran dari jumlah asam lemak bebas yang
terdapat dalam minyak. Besarnya bilangan asam tergantung dari kemurnian
minyak tersebut. Tujuan dari parameter acid value menunjukkan ukuran dari
jumlah asam organik bebas yang dikandung dalam minyak, serta dihitung
berdasarkan berat molekul dari asam lemak atau campuran asam asam
lemak.
Secara teori bilangan asam yang besar menunjukkan asam lemak
bebas yang besar pula, yang berasal dari hidrolisis minyak. Semakin tinggi
bilangan asam, maka semakin bagus kualitasnya dalam konteks parameter
yang telah ditetapkan pada masing-masing industri produksi asam lemak
tersebut (Sunardi, 2004).

67
260
259
AV (mgKOH)/gram
258
257
256
255
254
253
252
Data 1 Data 2 Data 3 Data 4
Nilai AV SPKFA Nilai AV SRBDPKFA
Gambar 38. Parameter nilai AV SPKFA dan SRBDPKFA
Pada gambar 38 dapat dijelaskan bahwa nilai AV antara SPKFA dan

SRBDPKFA sesuai dengan spesifikasi parameter produk yang telah
ditetapkan oleh Oleochemical Plant itu sendiri, bilangan asam untuk SPKFA
sudah memenuhi spesifikasi produknya yaitu 255 min mgKOH/gram dan
bilangan asam untuk produk umpan SRBDPKFA 252-264 mgKOH/gram.
Perbedaan nilai AV kedua produk ini disebabkan oleh kandungan asam
lemak yang terdapat pada masing-masing umpannya, dan juga nilai AV
dipengaruhi oleh kondisi operasi aktual pada pengoperasian masing-masing
plant umpan tersebut.
Nilai AV dapat dihitung berdasarkan berat molekul murni dari asam
lemak campuran yang dihasilkan oleh proses hidrolisis, nilai AV ini dapat
dilihat pada table 23. Pada PT KLK DUMAI tingginya bilangan asam
menunjukkan keberhasilan proses hidrolisis minyak menjadi fattyacid,
untuk pembandingannya nilai AV SRBDPKFA lebih tinggi dan harganya
lebih mahal dibangdingkan SPKFA tersebut, dalam penentuan nilai AV
produk fatty acid ini menunjukkan bahwa kualitas produk SRBDPKFA lebih
bagus dibandingkan produk SPKFA.
b. Parameter SV terhadap kualitas kedua produk
Nilai saponification value (SV) merupakan parameter yang
menentukan jumlah NaOH yang dibutuhkan untuk membuat sabun
bergantung terhadap nilai saponifikasi dari minyak yang digunakan.

68
260
259
SV (mgKOH/gram) 258
257
256
255
254
Nilai SV SPKFA Nilai SV SRBDPKFA
Gambar 39. Parameter Nilai AV SPKFA dan SRBDPKFA
Bilangan penyabunan mengukur jumlah asam lemak bebas yang

terdapat dalam minyak, besarnya bilangan asam tergantung dari kemurnian
dari minyak tersebut. Pada Gambar 39 yang ditampilkan bahwa nilai SV
(saponifikasi value) yang diperoleh untuk masing-masing SPKFA dan
SRBDPKFA sudah mencapai specification minimumnya.
Specification produk SRBDPKFA lebih besar angka penyabunannya
dibandingkan dengan produk SPKFA. Dimana semakin besar angka
penyabunan maka asam lemak akan semakin kecil dan kualitas minyak akan
semakin bagus, sebaliknya jika angka penyabunan kecil maka asam lemak
besar dan kualitas menurun (Wijayanti et al., 2012). Dalam penentuan nilai
SV produk fatty acid ini menunjukkan bahwa kualitas produk SRBDPKFA
lebih bagus dibandingkan produk SPKFA.
c. Parameter Degree of Splitting
Bilangan penyabunan dan bilangan asam ini sangat berpengaruh
terhadap degree of splitting yang merupakan derajat keberhasilan
pemecahan minyak pada proses hidrolisis, dengan hasil perbandingan nilai
bilangan asam dengan bilangan saponifikasi, dimana semakin tinggi nilai
bilangan asam maka semakin tinggi Degree of splitting asam lemak yang
dihasilkan dari proses hidrolisis, untuk produk SPKFA dan produk
SRBDPKFA telah sesuai dengan spesifikasinya.

69
99.2
99
DOS (%)
98.8
98.6
98.4
98.2
Nilai DOS% SPKFA Nilai DOS% SRBDPKFA
Gambar 40. Parameter Nilai DOS% SPKFA dan SRBDPKFA
Nilai DOS% pada gambar 40 antara produk SPKFA dan SRBDPKFA

sudah sesuai dengan spesifikasi parameter produk yang telah ditetapkan
oleh Oleochemical Plant itu sendiri, semakin tinggi nilai bilangan asam maka
semakin tinggi juga nilai DOS% yang diperoleh. Artinya semakin banyak juga
asam lemak yang terbentuk dari hasil hidrolisis minyak. Nilai DOS% untuk
produk SPKFA dan SRBDPKFA sudah memenuhi spesifikasi produknya yaitu
minimal 98,5 %. Dari gambar 40 di tunjukkan bahwa nilai DOS% pada
produk SRBDPKFA lebih tinggi nilai DOS% nya dari pada produk SPKFA,
dimana semakin tinggi nilai DOS% semakin tinggi pula kualitas pada produk.
Ini menunjukkan bahwa kualitas produk SRBDPKFA lebih bagus
dibandingkan kualitas produk SPKFA.

70
6.9. Kesimpulan
Dari analisis kedua produk yang telah dilakukan, didapatkan hasil
bahwa produk SPKFA dan SRBDPKFA telah memenuhi syarat standar dari
parameternya, dan hasilnya menunjukkan bahwa produk SRBDPKFA lebih
bagus kualitas produk nya dibandingkan dengan produk SPKFA, yang dapat
dilihat dari perbandingan nilai SPKFA dengan acid value (AV) 255,04
mgKOH/g, saponifikasi value (SV) 258,80 mgKOH/g, dan DOS% 98,55%, dan
nilai SRBDPKFA dengan acid value (AV) 256,44 mgKOH/g, saponifikasi value
(SV) 259,46 mgKOH/g, DOS% 98,84%.

BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Proses oil splitting merupakan proses dimana proses pengolahan
CPKO menggunakan metode hidrolisa. Pada proses hidrolisa terjadi
pertemuan antara air dan CPKO dengan suhu dan tekanan tinggi sehingga
menimbulkan reaksi kimia dari hasil reaksi kimia tersebut menghasilkan 2
produk yaitu fatty acid (asam lemak) dan Glycerine.
5.2. Saran
Adapun saran yang yang penulis sampaikan dalam laporan kerja
praktek ini adalah sebagai berikut:
a. Untuk mempermudah pelajar/mahasiswa yang melaksanakan praktek
kerja di PT KLK Dumai mempelajari item-item atau proses produksi
sebaiknya disediakan buku paduan sehingga pelajar/mahasiswa bisa
belajar mandiri di pabrik tanpa harus mengganggu aktivitas karyawan
lainya.
b. Perlu adanya pengawasan pada sistem produksi untuk memperoleh

hasil produksi yang optimal dan kualitas produk tetap terjaga.

71
72
DAFTAR PUSTAKA
Andita, D. 2018. Laporan Tugas Akhir Penentuan Bilangan Asam Dan Kadar
Asam Lemak Bebas Pada Crude Palm Kernel Oil (CPKO) Dan
Refinedbleached Deodorized Palm Kernel Oil (RBD PKO). Medan:
Universitas Sumatera Utara.
Busono, 2020. Kebutuhan Makeup Water Cooling Tower RSG-Gas Pada Daya
30 MW Setelah Revitalisasi. Jurnal teknik kimia. Vol.18. No. 01. Hal. 39.
Feriyanto.2012. Macam-Macam Reaktor (Reactor), Best Experience in Power
Plaant. Surabaya.Hal.56-60.
Handoyo, Yopi. 2015. Analisis Peforma Cooling Tower Pada Fluida di Mesin
Injeksi Plastik. Jurnal teknik kimia. Vol. 18. No.01. Hal. 39.
Heryani, H. dan A. Nugroho. 2017. CCP dan CP Pada Proses Pengolahan CPO
San CPKO. Deepublish: Yogyakarta. Industry & Health Science,
Technology and Art of Life. ISSN :2686-6641, 58-63.
Maulida, A. Savitri, D. Purba, R. Tarigan, dan E. Pohan. 2019. Peritungan
Neraca Massa Pada Proses Pemurnian Crude palm kernel oil (CPKO)
Menjadi Refined Bleached Degummed Palm Kernel Oil (RBDPKO)
Pada Unit Refinery Di PT. Pacific Medan Industri. Jurnal Regional
Development Industry & Health Science, Technology and Art of Life.
ISSN :2686-6641, 58-63.
Pratiwi, nimas puspito, 2014. Analisa kinerja cooling tower induced draft tipe
LBC W-300 terhadap pengaruh temperature lingkungan. Jurnal teknik
pomits. Vol/ 07. No. 07. Hal. 01.
Putra, 2015. Analisa perhitungan beban cooling tower pada fluida dimesin
injeksi plastik. Jurnal teknik mesin. Vol. 04. No. 02. Hal. 57.
Riyan, D. Yulianti, Y. dan Riyanto, A. 2019. Studi desain high temperature gas-
cooled reactor (HTGR) berpendingin gas hidrogen menggunakan
bahan bakar thorium. Jurnal teori dan aplikasi fisika. 7(1): 99-106.
Simanjuntak, R. 2018. Penetapan Kadar Asam Lemak Bebas Pada Sabun
Mandi Cair Merek “Lx” Dengan Metode Titrasi Asidimetri. Jurnal
Ilmiah Kohesi. 2(4): 59-70.

73
Sunardi, 2004. Pra Rancangan Pabrik Gliserin dari Crude Palm Oil (CPO).
Pekanbaru, UR.
Wijayanti, H. Nora. H. dan Amelia, R. 2012. Pemanfaatan Arang Aktif Dari
Serbuk Gergaji Kayu Ulin Untuk Meningkatkan Kualitas Minyak
Goreng Bekas. Jurnal Konversi. 1(1): 27-33.

74
LAMPIRAN
Lampiran 1. Flowsheet aliran proses di PT KLK dumai
T : 80-90 °C T : 80-90 °C
P : 88,19 mbarA P : 88,19 mbarA
T = 90-93°C
P = 254.44 mbarA
Fatty Acids
1D2 Setting
PV-0103 Vess el
1D1
1E1 T = 85°C Fatty Acids
Fat Dearator Flush Drum 1E2
Fat 1D4
LV. 102 Preheater
1D6
Fatty Acids Fatty Acids

Heater Cooler
Splitter Condensate
Hold Up 1E3
Tank Vess el
T = 50°C
T. 206
1M9 CRUDE
FATTY ACID
STORAGE
1M4
1F2A 1F2B
1F1A 1F1B 1M5
Safety Cooling water
Filters For Safety Filter
Fat For Water
1M5B
1M1 1M2 1M3 1C1
T = 242-245°C
P = 50-53 bar
Acids T = 130-135°C T = 125°C T = 110°C T = 72-75°C

2R2A 2R2B 2R2C P = 2 barg P = 0,8 barg P = 0,5 barg P = 0,5 barg
Reactor
Tank 3D1 3D2 3D3 3D4
2D4 2R1 Sweet Water
TANK Filter
T = 105°C T = 85°C E-61 E-59

P = 800 mbarg P = 470 mbarg
T = 70°C
2F2B 2F2A E-62
P = 230 mbarg
2D4
1D7 1D8 1D9
2D5
PRECONCENTRATED Calandria
SWEET WATER TO Skimmed Precoat Product
STORAGE Fatty Acids Vess el Filter
2F1A 2F1B
Receiver
Inlet 3E1C Tank
Product 2E1 Crude
1M7 Glyseron
Filter
Sweet Water Reaction
Calandria 2M2
Heater Vess el T = 85°C
3E1B CG : 80%
T = 90°C 2F3A 2F3A
1D10
Hidrocloric
Acid Tank
Treated
Condensate 2D6
Sweet Water
Vess el 3E1A 3D5
Receiver
2M6 Condensate
TANK Vess el
2D3 2M3
2D1 Heat
Chemical Recovery
Flow Exchanger
KODE KETERANGAN
T.206 Tanki
LV.102 Valve
1E1 Fat Preheater
1D1 Fat Daerator
1M4 Pompa
1F1A Safety Filters For Fat
1F1B Safety Filters For Fat
1M1 Pompa Uraka
1M2 Pompa Uraka
1M3 Pompa Uraka
1C1 Splitter
1D2 Fatty Acids Flush Drum
1E2 Fatty Acids Heater
1E3 Faty Acids Cooler
1D4 Fatty Acids Settling Vessel
1M5 Pompa
1M5B Pompa
1F2A Safety Filters For Water
1F2B Safety Filters For Water
1M9 Pompa
1D6 Condensate Hold Up Vessel
2D4 Tanki
1D7 First Calandria
1D8 Second Calandria
1D9 Third Calandria
1D10 Condensate Vessel
1M7 Pompa
2F1A Inlet Product Filter
2F1B Inlet Product Filter

75
KODE KETERANGAN
T.206 Tanki
2D1 Hidrocloric Acid Tank
2M6 Pompa
2E1 Sweet Water Heater
2R1 Acid Reactor
2D4 Skimmed Fatty Acids Receiver
2D3 Chemical Flow
2R2A Reaction Vessel
2R2B Reaction Vessel
2R2C Reaction Vessel
2D5 Precoat Vessel
2F2A Sweet Water Filter
2F2B Sweet Water Filter
2D6 Treated Sweet Water Receiver
2M3 Pompa
2F3A Product Filter
2F3B Product Filter
3E1A Heat Recovery Exchanger
3E1B Heat Recovery Exchanger
3E1C Heat Recovery Exchanger
3D1 First Calandria
3D2 Second Calandria
3D3 Third Calandria
3D4 Fourth Calandria
3D5 Condensate Vessel

76
Lampiran 2. Cara menganalisa cooling water di PT KLK Dumai.

1. Nilai Ph
a. Peralatan:
1) pH meter hanna instrument
b. Kertas tissue
c. Reagent:
1) N.A
d. Prosedur analisa:
1) Pastikan alat telah terkalibrasi sebelum dipakai untuk analisa.
2) Hidupkan alat dengan menekan tombol “ON”.
3) Bilas probe dengan sampel, dan kemudian celupkan probe
kedalam sampel.
4) Tunggu nilai pada display stabil.
e. Peralatan Safety :
f. Jas Laboratorium
2. Nilai conductivity
a. Peralatan:
1) conductivity meter HACH + sension EC 5
2) Kertas tissue
3) Bekker glass 100 ml
b. Prosedur Analisa:
1) Ambil sampel yang akan dianalisa, tempatkan dalam
beker glass100 ml.
2) Bersihkan probe elektroda conductivity dengan pure
water dan keringkan dengan menggunakan tissue.
3) Masukkan elektoda pada sampel, lakukan pembacaan
hasil analisa sampai angka yang tertera pada layar
conductivity meter stabil (ada indicator ready).
c. Peralatan Safety :
1) Jas Laboratorium

77
3. Nilai M alkalinity
a. Peralatan:
1) Erlenmeyer
2) Buret
3) Beaker Glass
b. Reagent
1) Indikator Methyl Merah – bromocresol green (Indikator mm- bcg)
2) Sulfuric acid 0.02 N
c. Prosedur analisa :
1) Tuang 50 mL sampel ke dalam Erlenmeyer
2) Tambahkan 4 tetes (0.2 mL) Indikator Methyl Red-Bromocresol.
3) Titrasi dengan Sulfuric Acid 0.02 N sampai terjadi perubahan
warna dari hijau menjadi pink, catat volume Sulfuric Acid yang
digunakan.
4) Perhitungan :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑆𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑖𝑐 𝐴𝑐𝑖𝑑 𝑥 1000
M-Alkalinity (ppm CaCO3) =
50 (𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙)
d. Peralatan Safety:
1) Masker
2) Sarung tangan karet
3) Jas Laboratorium
4. Nilai silica LR
a. Peralatan:
1) Kuvet
2) DR 2700
3) Pipet
b. Reagent:
1) Molybdate 3 Reagent Cat. 1995-26
2) Citric Acid Powder Pillow Cat. 21062-69
3) Amino Acid F Reagent Powder Pillow Cat. 22540-56

78
c. Prosedur Analisa:
1) Isi masing-masing 10 mL sampel kedalam 2 kuvet.
2) Tambahkan 14 tetes ( 0.7 mL ) Molybdate 3 Reagent
masing-masing kuvet dan aduk hingga homogeny.
3) Timer selama 4 menit.
4) Tambahkan kedalam masing-masing kuvet, 1 pillow Citric
AcidReagent Powder Pillow.
6) Tambahkan 1 pillow Amino Acid F Reagent Powder Pillow ke
salah satu kuvet (untuk kuvet larutan blanko tidak
ditambahkan). Kocok hingga homogeny.
d. Pembacaan Silica LR
1) Bersihkan permukaan kuvet.
2) Letakkan kuvet larutan blanko kedalam DR 2700 dengan cara
pilih program “651” tekan “ENTER” kemudian tekan “ZERO”,
akan muncul 0.00 mg/L SiO2.
3) Keluarkan larutan blanko, letakkan kuvet sample kedalam DR
2700, lalu akan muncul nilai silica LR.
e. Peralatan Safety:
1) Masker
2) Sarung Tangan
3) Jas Laboratorium
5. Nilai iron
a. Peralatan:
1) Kuvet
2) DR 2700
3) Beaker Glass
4) Pipet

79
b. Reagen:
1) Ferrozine Iron Reagent Solution cat.2301-49
c. Prosedur Analisa
1) Tuang 10 mL sample ke dalam kuvet untuk digunakan sebagai
larutan blanko.
2) Tuang 25 mL sample ke dalam gelas ukur kemudian tambahkan
0.5 ml Ferrozine Iron Reagent Solution cat.2301-49.
3) Aduk sampai homogeny.
4) Timer dengan selama 5 menit.
5) Tuang 10 ml larutan yang sudah ditambah Ferrozine Iron
Reagent Solution cat.2301-49 ke dalam kuvet sebagai larutan
sampel.
6) Lakukan pembacaan nilai Total Fe menggunakan
spectrofotometer DR 2700 program 260 dengan langkah
sebagai berikut :
7) Tekan Tombol “ON” pada Spectrophotometer DR 2700, lalu
tekan “SELECT PROGRAM”.
8) Masukkan Program dengan tekan “260”, lalu tekan “ENTER”.
9) Masukkan kuvet yang berisi air sampel sebagai larutan blanko,
tekan “ZERO” dan akan muncul angka 0.00 pada display.
10)Keluarkan kuvet larutan blanko, kemudian masukkan sample
kuvet yang berisi sampel yang akan dianalisa kadartotal Fe.
11)Tekan “READ”.
12)Pembacaan nilai total Fe akan muncul pada display.
13)Hasil pembacaan DR 2700 ditetapkan sebagai Total Fe.
6. Nilai chloriede
a. Peralatan :
1) Pipete 10 mL
2) Erlenmeyer3. DR 2700
b. Peralatan Safety :
1) Masker

80

3) Jas Laboratorium
c. Reagent :
1) DPD Free Chlorine Powder Pillow
d. Prosedur Analisa :
1) Ambil 10 ml sampel dan dimasukkan dalam kuvet.
2) Tambahkan 1 pillow DPD Free Chlorine Powder Pillow ke
dalam sampel.
3) Aduk selama 20 detik sampai homogen.
4) Lakukan pembacaan nilai residual clorine menggunakan
spectrofotometer DR 2700 program 80 dengan langkah sebagai
berikut :
5) Tekan Tombol “ON” pada Spectrophotometer DR 2700, lalu
6) tekan “SELECT PROGRAM”.
7) Masukkan Program dengan tekan “80”, lalu tekan “ENTER”.
8) Masukkan Kuvet 10 ml yang berisi air sampel sebagai larutan
blanko, tekan “ZERO” dan akan muncul angka 0.00pada display.
9) Keluarkan kuvet blanko, masukkan kuvet 10ml berisi sampel yang
akan dianalisa.
11)Pembacaan nilai residual clorine akan muncul pada display.
12)Hasil pembacaan DR 2700 ditetapkan sebagaim residual
clorin.
7. Nilai phospate
a. Peralatan:
1) Pemanas
2) Erlenmeyer3. DR 2700
3) Gelas Ukur
4) Pipet
b. Peralatan safety:
1) Masker

81

3) Jas Laboratorium
c. Reagent:
1) Sodium Hydroxide Solution 5.0 N cat. 245032
2) Potassium persulfat powder pillows cat. 245199
3) Sulfuric Acid Solution 5.25 N cat. 244932
4) Molybdovanadate Reagent Cat. 20760-32
d. Prosedur Analisa:
1) Masukkan 25 ml sampel ke dalam erlenmeyer 125 ml.
2) Tambahkan 1 pillow Potassium persulfat powder pillows cat.
245199ke dalam erlenmeyer.
3) Aduk hingga homogen.
4) Tambahkan 2 ml sulfuric acid solution 5.25 N cat. 244932 ke
dalamErlenmeyer. Jika terdapat sulfuric acid 6.5% maka gunakan
sebanyak2 tetes
5) Panaskan larutan sampai 30 menit.
6) Tambahkan air demin hingga volume larutan 20 ml.
7) Dinginkan sehingga sama dengan suhu ruangan.
8) Masukkan 2 ml Sodium Hydroxide Solution 5.0 N cat. 245032.
Jika menggunakan sulfuric acid 6.5% maka maka masukkan
sebanyak 15tetes NaOH.
9) Aduk hingga homogeny.
10)Tambahkan air demin hingga volume larutan 25 ml.
11)Tambahkan 0.5 ml Molybdovanadate Reagent Cat. 20760-32.
12)Masukkan 25 ml sampel yang akan dianalisa ke dalam kuvet
sebagailarutan sampel.
13)Timer selama 3 menit.
14)Lakukan pembacaan nilai Ortophospat menggunakan
spectrofotometer DR 2700 program 480 dengan langkah
sebagai berikut :

82
15)Tekan Tombol “ON” pada Spectrophotometer DR 2700, lalu

tekan “SELECT PROGRAM”.
16)Masukkan Program dengan tekan “480”, lalu tekan “ENTER”.
17)Masukkan Kuvet 25 ml yang berisi air deionized sebagai
larutan blanko, tekan “ZERO” dan akan muncul angka 0.00 pada
display.
18)Keluarkan kuvet blanko, masukkan kuvet 25ml berisi sampel yang
akan dianalisa nilai phospatnya.
20)Pembacaan nilai Ortophospat akan muncul pada display.
21)Hasil pembacaan DR 2700 ditetapkan sebagai nilai T-phosphate
(range : 0.3 - 45 mg/l PO43-).
8. Total hardness
a. Peralatan
1) Buret
2) Erlenmeyer 100 ml
3) Kertas saring
4) Corong
5) Beaker glass
b. peralatan safety
1) Masker
2) Sarung tangan
3) Jas laboratorium
c. Reagent
1) buffer amoniak
2) indicator EBT
3) EDTA 0,02 M
d. Prosedur analisa
1. Tuangkan 50 ml sampel air (untuk filter water) yang telah
disaring.

83
2. Untuk sampel inlet mixed bed,outlet mixed bed, outlet demin

(vol sampel 250ml).
3. Tambahkan 2 tetes buffer amoniak.
4. Tambahkan 2tetes (0.05-0.1) indicator EBT.
5. Titrasi dengan larutan EDTA 0.02M sampai terjadi perubahan
warna dari merah ke biru( pure blue). Catat volumeEDTA yang
digunakan dalam titrasi (R ml).
6. Hitung total hardness)
Total hardness(ppm CaCO3) = V R 𝑥1000
(𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙)

84
Lampiran 3. Dokumentasi analisa air pada cooling tower
pemberian chemical
Pengambilan sempel Analisa chloride
pada cooling water
air keluar cooling pada cooling water
towertower
Analisa M alkalinity Analisa M alkalinity Analisa Phospate

pada cooling water pada cooling water pada cooling water

85
Analisa silica pada Analisa suhu keluar Pengambilan air

cooling water pada cooling water sampel masuk pada
cooling tower
Analisa suhu masuk Analisa phospat Analisa silica blangko

pada cooling tower cooling water cooling water
Analisa Ph pada Analisa conductivity

cooling water pada cooling water

86
Lampiran 4. Dokumentasi Analisis Parameter Produk
Menimbang 1 gram Menimbang 1 gram

SPKFA SRBDPKFA
Menambahkan larutan Menambahkan larutan

IPA PP

87
Titrasi sampai berubah Hasil titrasi SRBDPKFA

warna menjadi pink
pucat
Hasil titrasi SPKFA

Laporan Kerja Praktek Mart Dan Yossy Seminar Kerja Praktek-Halaman-Dihapus

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Mart Dan Yossy Seminar Kerja Praktek-Halaman-Dihapus

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT KLK Dumai Universitas Jambi

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

10. Karyawan PT KLK yang telah membantu dalam menyelesaikan laporan

Penulis menyadari masih terdapat banyak kekurangan pada laporan ini.

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

HALAMAN JUDUL ........................................................................................................... i

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

3.3.2 Proses Glycerine Evaporasi ................................................................... 11

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

5.6.3 Fungsi Cooling Tower ............................................................................ 31

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................................... 71

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Gambar 1. Lokasi dan daerah PT KLK Dumai .......................................................... 3

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Gambar 31. Minyak RBDPKO ....................................................................................... 58

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Tabel 1. Standar Bahan Baku ......................................................................................... 8

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Lampiran 1. Flowsheet aliran proses di PT KLK Dumai .................................. 74

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

1.1. Latar Belakang Pendirian PT KLK Dumai

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

PT KLK Dumai Universitas Jambi

1.2. Sejarah PT KLK Dumai

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

PT KLK Dumai Universitas Jambi

1.3. Lokasi dan daerah operasi PT KLK Dumai

Gambar 1. Lokasi PT KLK Dumai

PT KLK Dumai berlokasi di jalan Datuk Laksamana, kawasan Pelindo

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

PT KLK Dumai Universitas Jambi

1.4. Layout PT KLK Dumai

Tank Farm TU.201

T. 205 T.213 T. 214 Snelting

PKFA Gly PKFAD

T.213 T. 216 Bleaching Cooling Tower

T. 203 T. 208 T. 210

Gambar 2. Layout PT KLK Dumai

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

2.1. Bagan Struktur Organisasi PT KLK Dumai

Comissioner President Director Director

HR & Admin Operator Production Financial

General SHE Operator - Production - -Accuntan Oleo

Clerks Clerks Clerks Operations Utility Purching

-Gardeners Drivers General Apprentice Attendants

Gambar 3. Bagan Struktur Organisasi PT KLK Dumai

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

PT KLK Dumai Universitas Jambi

2.2. Manajemen Perusahaan

2.3. Visi dan Misi Perusahaan

2.3.1. Visi Perusahaan

“Menjadikan Proses Industri Minyak Nabati yang Berkomitmen dan

2.3.2. Misi Perusahaan

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

3.1. Definisi Oleochemical

3.2. Proses Pengolahan Fatty Acid (Asam Lemak)

Proses hidrolisis adalah pemisahan fatty acid (asam lemak) dan

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

PT KLK Dumai Universitas Jambi

a. Perbedaan minyak dan lemak

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

PT KLK Dumai Universitas Jambi