Laporan KP Kampus

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT. BUKIT ASAM UNIT PELABUHAN TARAHAN LAMPUNG

SATUAN KERJA PLTU 2X8 MW
BALAM (BANDAR LAMPUNG ) - LAMPUNG
(13 SEPTEMBER 2021 – 1 NOVEMBER 2021)
EVALUASI EFISIENSI KINERJA PADA TURBIN BERJENIS TURBIN ???
Dibuat untuk memenuhi syarat kurikulum semester VII

Pada Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Jambi
Oleh:
Rekky Tri Waliadi M1B118009

Ahmad Fikri Al Hadi M1B118021
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS JAMBI
2021
PPSDM MIGAS Cepu Universitas Jambi
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK
SATUAN KERJA UNIT 2X8 MW
BANDAR LAMPUNG, LAMPUNG
(13 September 2021 – 01 November 2021)
EVALUASI EFISIENSI KINERJA PADA TURBIN BERJENIS TURBIN ???
Nama / NIM : Rekky Tri Waliadi (M1B118006)

Ahmad Fikri Al Hadi (M1B118021)
Telah melaksanakan ujian seminar hasil kerja praktek pada tanggal ……..
Di Program Studi Teknik Kimia Fakultas Sains dan Teknologi Universitas
Jambi
Jambi, 2021
Menyetujui :
Koordinator Kerja Praktek Pembimbing Kerja Praktek
Oki Alfernando, S.T., M.T. Ira Galih Prabasari, S.T., M.T.

NIP. 199001192019031009 NIP.
Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Jambi
Lince Muis, S.T., M.T.

NIP. 1976060112001122002
Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

EVALUASI EFISIENSI KINERJA PADA TURBIN BERJENIS TURBIN??
SATUAN KERJA UNIT 2X8 MW
Pada tanggal:
13 September 2021 – 01 Nvember 2021
Disusun oleh:
Rekky Tri Waliadi M1B118009
Ahmad Fikri Al Hadi M1B118021
Telah diperiksa dan disetujui pada:

Tanggal: November 2021
Disahkan Oleh:
Sub Koordinator Sarana Prasarana Pembimbing Lapangan

Pengembangan SDM dan Informasi
Dr. Yoeswono, S.Si., M.Si. Rahmanto Widiyantoro, A.Md

NIP. 19710716 199103 1 002 NIP. 19880603 201402 1002
Plh Koordinator Progam dan Evaluasi
Agus Alexandri, S.T., M.T.

NIP. 19760817 200801 1 001

KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat serta karunia-
Nya, sehingga penyusunan Laporan Praktek Kerja Lapangan di Pusat Pengem
bangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas (PPSDM Migas) Cepu dapat te
rselesaikan tepat waktu.
Praktek Kerja Lapangan ini merupakan salah satu syarat bagi mahasis
wa untuk menyelesaikan Program Studi Jurusan Teknik Kimia Universitas Ja
mbi. Dengan Praktek Kerja Lapangan ini, diharapkan mahasiswa dapat meng
aplikasikan ilmu yang telah didapat selama kuliah serta mendapatkan tamba
han ilmu secara langsung dari lapangan khususnya bidang Teknik Kimia.
Laporan praktek kerja lapangan ini disusun berdasarkan apa yang tela
h kami lakukan pada saat di lapangan Pusat Pengembangan Sumber Daya Ma
nusia Minyak dan Gas Bumi Cepu Jl. Sorogo No. 1 Cepu 58315 Blora-Jawa Ten
gah di mulai tanggal 01 Juni 2021 – 13 Agustus 2021. Laporan Praktek Kerja
Lapangan ini berisi gambaran umum perusahaan, proses produksi dan tugas
khusus mengenai evaluasi efisiensi furnace dan kolom fraksinasi pada unit kil
ang PPSDM MIGAS Cepu.
Selama penyusunan Laporan Praktek Kerja Lapangan, penulis mendap
at banyak bimbingan serta bantuan dari awal sampai selesainya Praktek Kerj
a Lapangan dari berbagai pihak. Untuk itu, dari ketulusan hati penulis menya
mpaikan ucapan terimakasih kepada:
1) Allah SWT yang Maha Esa, karena dengan ijinnya penulis dapat
menyelesaikan rangkaian kegiatan kerja praktek dan menyusun
laporan kerja praktek ini dengan baik.
2) Kedua orang tua dan seluruh keluarga tercinta yang selalu
memberikan dukungan, baik secara moral maupun materil serta
nasihat sehingga kegiatan kerja praktek ini dapat terlaksana dengan
lancar.
3) Bapak Waskito Tunggul Nusanto, S.Kom., M.T. selaku Kepala pusat
pengembangan sumber daya manusia minyak dan gas bumi.
4) Bapak Dr. Yoeswono, S.Si., M.Si. selaku Sub Koordinator Sarana

Prasarana Pengembangan SDM dan Informasi.

5) Bapak Harwito, SE, selaku Pengelola Kerja Praktek di PPSDM Migas
Cepu.
6) Bapak Rahmanto Widiyantoro selaku pembimbing lapangan kerja
praktek di PPSDM Migas Cepu.
7) Bapak Prof. Drs. Damris M, M.Sc., Ph.D. selaku Dekan Fakultas Sains
dan Teknologi Universitas Jambi.
8) Ibu Lince Muis S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia
Universitas Jambi.
9) Ibu Lenny Marlinda, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing kerja
praktek.
10) Bapak Oki Alfernando, S.T., M.T selaku koordinator kerja praktek.
11) Terakhir, penulis ucapkan terimakasih kepada semua pihak yang
tidak bisa dituliskan satu persatu. Semoga amal baik dan ketulusannya
dapat diterima dan dibalas oleh-Nya.
Akhir kata, penulis menyampaikan permohonan maaf atas kesalahan
yang terdapat dalam laporan praktik kerja ini. Semoga laporan ini dapat
menjadi bahan pembelajaran khususnya bagi penulis, umumnya bagi
pembaca dan semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi dunia industri
maupun pendidikan di Indonesia.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan yang terdapat dalam
laporan ini. Untuk itu, penulis menerima segala kritik dan saran yang bersifat
membangun demi perbaikan penulisan berikutnya. Terimakasih.
Cepu, Agustus 2021
Penyusun

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL....................................... Error: Reference source not found

LEMBAR PENGESAHAN............................Error: Reference source not foundi
KATA PENGANTAR.................................................................................................... 2
DAFTAR ISI.................................................................................................................. 6i
DAFTAR GAMBAR...................................................................................................... 8i
DAFTAR TABEL.......................................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. 1

1.1. Latar Belakang Pendirian PPSDM MIGAS Cepu ................................................... 1
1.2. Sejarah dan Lambang PPSDM MIGAS Cepu............................................................ 2
1.2.1. Sejarah PPSDM MIGAS Cepu ........................................................................... 2
1.2.2. Lambang PPSDM MIGAS Cepu ........................................................................ 6
1.3. Lokasi dan Daerah Operasi PPSDM MIGAS Cepu ................................................ 7
1.4. Sarana dan Fasilitas......................................................................................................... 8
1.4.1. Unit Distilasi .......................................................................................................... 8
1.4.2. Unit Wax .................................................................................................................. 9
1.4.3. Perencanaan dan Evaluasi Kilang............................................................... 10
1.4.4. Unit Utilitas .......................................................................................................... 10
1.4.5. Unit Keselamatan Kerja dan Lindungan Lingkungan ......................... 11
1.5. Keselamatan Kerja dan Pemadam Kebakaran ................................................... 11
1.6. Kepedulian Lingkungan .............................................................................................. 12
1.7. Distribusi Produk .......................................................................................................... 14
BAB II STRUKTUR ORGANISASI .......................................................................... 16

2.1. Struktur Organisasi dan Kepegawaian.................................................................. 16
2.2. Visi dan Misi PPSDM MIGAS Cepu .......................................................................... 19
2.2.1. Visi .......................................................................................................................... 19
2.2.2. Misi ......................................................................................................................... 19
2.3. Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM MIGAS Cepu ................................................... 19

2.4. Akreditasi PPSDM MIGAS Cepu ............................................................................... 20

2.5. Jejaring Kerjasama ........................................................................................................ 21
BAB III Orientasi Lapangan ................................................................................. 23

3.1. Data Teknis dan Peralatan Utama Kilang............................................................. 23
3.2. Tahap Pengolahan Minyak ........................................................................................ 24
3.2.1. Proses Destilasi Atmosferik .......................................................................... 24
3.2.2. Proses Treating .................................................................................................. 30
3.2.3. Proses Blending ................................................................................................. 32
3.3. Produk yang Dihasilkan pada Pengolahan Minyak Mentah di Kilang
PPSDM MIGAS Cepu ..................................................................................................... 32
3.3.1. Pertasol CA .......................................................................................................... 32
3.3.2. Pertasol CB dan Pertasol CC ......................................................................... 33
3.3.3. Solar ........................................................................................................................ 34
3.3.4. Residu .................................................................................................................... 34
BAB IV TUGAS KHUSUS I ....................................................................................... 36

4.1. Latar Belakang................................................................................................................. 36
4.2. Permasalahan.................................................................................................................. 37
4.3. Tujuan................................................................................................................................. 37
4.4. Ruang Lingkup................................................................................................................. 37
4.5. Tinjauan Pustaka............................................................................................................ 37
4.5.1. Distilasi................................................................................................................... 37
4.5.2. Jenis-Jenis Distilasi ........................................................................................... 38
4.5.3. Distilasi di PPSDM MIGAS Cepu................................................................... 39
4.5.4. Spesifikasi dan Perbedaan Kolom Fraksinasi C-1 dan C-2................ 40
4.5.5. Kolom Fraksinasi C-2....................................................................................... 42
4.6. Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas.................................................... 44
4.6.1. Data Kondisi Operasi........................................................................................ 44
4.6.2. Data Produk......................................................................................................... 48
4.6.3. Neraca Massa....................................................................................................... 50
4.7. Pembahasan..................................................................................................................... 62

4.8. Kesimpulan....................................................................................................................... 64
BAB V TUGAS KHUSUS II ........................................................................................ 66

5.1. Latar Belakang................................................................................................................. 66
5.2. Permasalahan.................................................................................................................. 67
5.3. Tujuan................................................................................................................................. 67
5.4. Ruang Lingkup................................................................................................................. 67
5.5. Tinjauan Pustaka............................................................................................................ 67
5.5.1. Furnace................................................................................................................... 67
5.5.2. Tipe Furnace........................................................................................................ 70
5.5.3. Bagian-bagian Furnace.................................................................................... 73
5.5.4. Pembakaran dalam Furnace.......................................................................... 75
5.5.5. Spesifikasi Furnace PPSDM MIGAS CEPU................................................. 77
5.6. Deskripsi Proses Furnace di PPSDM MIGAS CEPU............................................ 78
5.7. Perhitungan...................................................................................................................... 79
5.7.1. Diagram Blok Furnace...................................................................................... 79
5.7.2. Data Furnace 03.................................................................................................. 81
5.7.3. Perhitungan panas masuk Furnace 03...................................................... 81
5.7.4. Neraca Panas Furnace 03................................................................................ 92
5.7.5. Menghitung Efisiensi Furnace 03................................................................ 92
5.8. Pembahasan..................................................................................................................... 92
5.9. Kesimpulan....................................................................................................................... 94
BAB VI Penutup ........................................................................................................ 96

6.1. Kesimpulan....................................................................................................................... 96
6.2. Saran.................................................................................................................................... 96
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 98

FLOWSHEET ............................................................................................................... 99

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Logo Kementerian Energi dan Sumber Daya Manusia ....................6
Gambar 1.2. Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu .................................................................8
Gambar 1.3. Skema Alur Distribusi Produk PPSDM Migas Cepu .................................15
Gambar 2.1. Struktur Organisasi dan kepegawaian .................................................16
Gambar 3.1. Diagram Flow Proses Distilasi Atmosferik .........................................24
Gambar 3.2. Heat Exchanger .............................................................................................. 25
Gambar 3.3. Furnace ............................................................................................................. 26
Gambar 3.4. Kolom Fraksinasi dan Stripper ................................................................27
Gambar 3.5. Kondensor ....................................................................................................... 28
Gambar 3.6. Box Cooler ......................................................................................................... 28
Gambar 3.7. Tube Cooler ...................................................................................................... 28
Gambar 4.1. Kolom fraksinasi II (C-2)............................................................................. 42
Gambar 5.1. Tipe Box furnace............................................................................................. 70
Gambar 5.2. Tipe Vertikal silinder.................................................................................... 71
Gambar 5.3. Tipe Cabin ........................................................................................................ 72
Gambar 5.4. Tipe Radiant wall furnace........................................................................... 72
Gambar 5.5. Diagram blok furnace ................................................................................................ 79

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Data teknis kilang............................................................................................... 23

Tabel 1.2. Peralatan utama kilang ...................................................................................23
Tabel 3.1. Tipikal Kualitas PERTASOL CA Produk Kilang......................................33
Tabel 3.2. Tipikal Kualitas PERTASOL CB Produk Kilang......................................33
Tabel 3.3. Tipikal Kualitas PERTASOL CC Produk Kilang......................................33
Tabel 3.4. Tipikal Kualitas Solar Produk Kilang.........................................................34
Tabel 3.5. Tipikal Kualitas PERTASOL CA Produk Kilang......................................34
Tabel 4.1. Data Spesifikasi Kolom Fraksinasi ..............................................................40
Tabel 4.2. Perbedaan Unit Kolom Fraksinasi C-1 dan C-2 .....................................41
Tabel 4.3. Data Kondisi Operasi tanggal 07 Juli 2021...............................................44
Tabel 4.8. Data Kondisi Operasi Rata-rata dari tanggal 07-11 Juli 2021..........48
Tabel 4.9. Data Produk Pada Tanggal 07 Juli 2021....................................................48
Tabel 4.10. Data Produk Pada Tanggal 08 Juli 2021.................................................49
Tabel 4.13 Data Produk Pada Tanggal 11 Juli 2021..................................................50
Tabel 4.14. Data Rata- Rata Produk Yang Dihasilakan Dari Tanggal 07-11
Juli 2021................................................................................................................. 50
Tabel 4.15. Data Distilasi ASTM Crude Oil.....................................................................50
Tabel 4.16. Data Hubungan Antara Suhu ASTM dan Suhu EFV (1 atm)
Crude Oil................................................................................................................. 51
Tabel 4.17. Data Hubungan Antara Suhu ASTM dan Suhu EFV (1,24 atm) ....52
Tabel 4.18. Neraca massa evaporator............................................................................. 53
Tabel 4.19. Neraca Massa Stripper C-5........................................................................... 54
Tabel 4.20. Neraca Massa Stripper C-4 ..........................................................................55
Tabel 4.21. Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-1........................................................56

Tabel 4.22. Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-2........................................................57

Tabel 5.1. Data Spesifikasi Furnace.................................................................................. 77
Tabel 5.2. Temperature masuk dan keluar furnace 03.............................................79
Tabel 5.3. Tekanan masuk dan keluar furnace 03......................................................80
Tabel 5.4. Data kapasitas Crude Oil dan Fuel Oil masuk furnace 03....................80
Tabel 5.5. Data densitas crude oil dan fuel oil (kg/cm2)...........................................80
Tabel 5.6. Data Analisa Fuel Gas........................................................................................ 84
Tabel 5.7. Tabel perhitungan panas masuk dapur.....................................................86
Tabel 5.8. Data komposisi fuel gas................................................................................... 87
Tabel 5.9. Neraca panas....................................................................................................... 92

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Pendirian PPSDM MIGAS Cepu

Latar belakang pendirian PPSDM MIGAS Cepu ini didasarkan pada
kondisi wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki
sumber daya alam yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan
terletak pada sektor minyak dan gas. Sektor minyak dan gas ini memainkan
peranan paling penting dan sangat strategis dalam perekonomian Indonesia,
serta terhadap pendapatan devisa negara yang sangat begitu besar.
Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi
(PPSDM Migas) sebagai salah satu lembaga pelatihan dan sertifikasi sektor
migas yang bernaung di bawah Kementerian Energi dan Sumber Daya
Mineral (ESDM) yang mempunyai kilang sebagai sarana teknis proses
pembelajaran dalam pelatihan dan sebagai tempat uji kompetensi serta
sertifikasi LSP PPSDM MIGAS.
Selain untuk pengembangan SDM industri migas, kilang PPSDM Migas
juga berfungsi untuk Unit Pengolahan Minyak Bumi Crude Distilling Unit.
Dimana kilang ini pertama kali dibangun oleh De Dordtsche Petroleum
Maatschappij pada zaman Belanda ini didirikan pada tahun 1889. Dan Kilang
Cepu ini merupakan kilang tertua ke-tiga di Indonesia setelah kilang
Pangkalan Berandan Sumatera yang dibangun De Koninklijke pada tahun
1891 dan kilang Wonokromo, Surabaya, yang juga dibangun oleh De
Dordtsche Petroleum Maatschappij pada tahun 1889.
Setelah kemerdekaan, kilang Cepu berkali-kali berganti pengelola.
Diantaranya Perusahaan Perminyakan Teknologi Minyak dan Gas Bumi
(PPTMGB), dilanjutkan Lembaga Minyak dan Gas (LEMIGAS), PPT Migas dan
sekarang menjadi Kilang PPSDM Migas dibawah Kementerian ESDM.
Saat ini pengolahan minyak bumi pada unit kilang di PPSDM Migas
hanya dilakukan sampai pada tahapan Proses Primer - Crude Distilling Unit
(CDU) karena unit proses yang tersedia pada kilang di PPSDM Migas hanya
unit proses untuk pengolahan minyak pada tahapan CDU saja. Proses ini

dilakukan pada unit distilasi atmosferik. Unit distilasi atmosferik adalah

suatu unit yang bertugas melaksanakan seluruh rangkaian kegiatan
pengolahan minyak mentah (crude oil) menjadi produk-produk minyak bumi
berdasarkan trayek titik didihnya pada tekanan atmosferik. Dimana produk
yang dihasilkan oleh kilang PPSDM Migas adalah Solvent dengan brand
Pertasol (CA, CB dan CC), Bahan Bakar Solar dan Long Residu.
1.2. Sejarah dan Lambang PPSDM MIGAS Cepu

1.2.1. Sejarah PPSDM MIGAS Cepu
Lapangan minyak yang ada di Indonesia termasuk cukup banyak di
berbagai daerah dan salah satunya yang sudah lama adalah lapangan minyak
di daerah Cepu, pertama kali ditemukan oleh seorang Insinyur dari Belanda
bernama Andria Stoop pada tahun 1886. Cepu merupakan suatu daerah yang
terletak di perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur.
Perkembangan sejarah Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan
Gas Bumi, telah mengalami pergantian nama sejak ditemukan minyak di
Cepu sampai sekarang. Pada awal berdirinya sekitar abad XIX tempat ini
diberi nama DPM (Dordtsche Petroleum Maarschappij).
Seiring perkembangannya, tempat ini mengalami perubahan nama,
hingga pada tahun 2016 sampai sekarang berubah nama menjadi Pusat
Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas).
Selain diterangkan di atas, sejarah mencatat bahwa perkembangan
perminyakan di Cepu dapat diuraikan dalam tiga periode, yaitu:
1. Periode Zaman Hindia Belanda ( Tahun 1886 - 1942)
Zaman ini telah ditemukan rembesan minyak didaerah pulau Jawa
yaitu Kuwu, Merapen, Watudakon, Mojokerto serta penemuan minyak dan
gas di Sumatera. Eksplorasi minyak bumi di Indonesia di mulai pada tahun
1870 oleh seorang Insinyur dari Belanda bernama P. Vandijk, di daerah
Purwodadi Semarang dengan mulai pengamatan rembesan-rembesan
minyak di permukaan.
Kecamatan Cepu Provinsi Jawa Tengah terdapat konsesi minyak,
dalam kota kecil di tepi Bengawan Solo, perbatasan Jawa Tengah dan Jawa

Timur yang bernama Panolan, diresmikan pada tanggal 28 Mei 1893 atas
nama AB. Versteegh. Kemudian beliau mengontrakkannya ke perusahaan
DPM (Dordtsche Petroleum Maarschappij) di Surabaya dengan membayar
ganti rugi sebesar F. 10000 dan F. 0.1 untuk tiap peti (37,5 liter minyak tanah
dari hasil pengilangan). Penemuan sumur minyak bumi bermula di desa
Ledok oleh Mr. Adrian Stoop.
Januari 1893, ia menyusuri Bengawan Solo dengan rakit dari Ngawi
menuju Ngareng Cepu dan akhirnya memilih Ngareng sebagai tempat pabrik
penyulingan minyak dan sumurnya dibor pada Juli 1893. Daerah tersebut
kemudian dikenal dengan nama Kilang Cepu. Selanjutnya, berdasarkan akta
No. 56 tanggal 17 Maret 1923 DPM diambil alih oleh BPM (Bataafsche
Petroleum Maarschappij) yaitu perusahaan minyak milik Belanda.
2. Periode Zaman Jepang ( Tahun 1942 -1945)
Periode zaman Jepang, dilukiskan tentang peristiwa penyerbuan
tentara Jepang ke Indonesia pada perang Asia Timur yaitu keinginan Jepang
untuk menguasai daerah-daerah yang kaya akan sumber minyak, untuk
keperluan perang dan kebutuhan minyak dalam negeri Jepang.
Terjadi perebutan kekuasaan Jepang terhadap Belanda, para pegawai
perusahaan minyak Belanda ditugaskan untuk menangani taktik bumi
hangus instalasi penting, terutama Kilang minyak yang ditujukan untuk
menghambat laju serangan Jepang. Namun akhirnya, Jepang menyadari
bahwa pemboman atas daerah minyak akan merugikan pemerintah Jepang
sendiri.
Sumber-sumber minyak segera dibangun bersama oleh tenaga sipil
Jepang, tukang-tukang bor sumur tawanan perang dan tenaga rakyat
Indonesia yang berpengalaman dan ahli dalam bidang perminyakan, serta
tenaga kasar diambil dari penduduk Cepu dan daerah lainnya dalam jumlah
besar.
Lapangan minyak Cepu masih dapat beroperasi secara maksimal
seperti biasa dan pada saat itu Jepang pernah melakukan pengeboran baru di
lapangan minyak Kawengan, Ledok, Nglobo dan Semanggi.
3. Periode Zaman Kemerdekaan ( Tahun 1945)

Zaman kemerdekaan, kilang minyak di Cepu mengalami beberapa

perkembangan sebagai berikut:
a. Periode 1945–1950
Tanggal 15 Agustus 1945 Jepang menyerah kepada Sekutu. Hal ini
menyebabkan terjadinya kekosongan kekuasaan di Indonesia. Pada tanggal
17 Agustus 1945, Indonesia memproklamasikan kemerdekaan sehingga
Kilang minyak Cepu diambil alih oleh Indonesia. Pemerintah kemudian
mendirikan Perusahaan Tambang Minyak Nasional (PTMN) berdasarkan
Maklumat Menteri Kemakmuran No. 05. Desember 1949 dan menjelang 1950
setelah adanya penyerahan kedaulatan, Kilang minyak Cepu dan lapangan
Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali oleh BPM perusahaan milik
Belanda.
b. Periode 1950 – 1951
Selepas kegiatn PTMN dibekukan pada akhir tahun 1949, pengelolaan
lapangan Ledok, Nglobo dan Semanggi yang pada saat itu dikenal sebagai
Cepu Barat berpindah tangan kepada ASM (Administrasi Sumber Minyak)
yang dikuasai oleh Komando Rayon Militer Blora
c. Periode 1951–1957
Pada tahun 1951 perusahaan minyak lapangan Ledok, Nglobo,
Semanggi oleh ASM diserahkan kepada pemerintah sipil. Untuk kepentingan
tersebut dibentuk panitia kerja yaitu Badan Penyelenggaraan Perusahaan
Negara di bulan Januari 1951, yang kemudian melahirkan Perusahaan
Tambang Minyak Republik Indonesia (PTMRI).
d. Periode 1957 – 1961
Pada tahun 1957, PTMRI diganti menjadi Tambang Minyak Nglobo,
CA.
e. Periode 1961 – 1966

Tahun 1961, Tambang Minyak Nglobo CA diganti PN PERMIGAN
(Perusahaan Minyak dan Gas Nasional) dan pemurnian minyak di lapangan
minyak Ledok dan Nglobo dihentikan. Pada tahun 1962, Kilang Cepu dan

lapangan minyak Kawengan dibeli oleh pemerintah RI dari Shell dan

diserahkan ke PN PERMIGAN.
f. Periode 1966–1978
Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi
No. 5/M/Migas/1966 tanggal 04 Januari 1966, yang menerangkan bahwa
seluruh fasilitas/instalasi PN Permigan Daerah Administrasi Cepu dialihkan
menjadi Pusat Pendidikan dan Latihan Lapangan Perindustrian Minyak dan
Gas Bumi (PUSDIKLAP MIGAS). Yang berada di bawah dan bertanggung
jawab kepada Lembaga Minyak dan Gas Bumi (Lemigas) Jakarta. Kemudian
pada tanggal 07 Februari 1967 diresmikan Akademi Minyak dan Gas Bumi
(Akamigas) Cepu Angkatan I (Pertama).
g. Periode 1978 – 1984
Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 646 tanggal 26
Desember 1977 PUSDIKLAP MIGAS yang merupakan bagian dari LEMIGAS
(Lembaga Minyak dan Gas Bumi) diubah menjadi Pusat Pengembangan
Teknologi Minyak dan Gas Bumi Lembaga Minyak dan Gas Bumi (PPTMGB
LEMIGAS) dan berdasarkan SK Presiden No. 15 tanggal 15 Maret 1984 pasal
107, LEMIGAS ditetapkan sebagai Lembaga Pemerintah dengan nama Pusat
Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi (PPT MIGAS).
h. Periode 1984 – 2001
Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 0177/1987
tanggal 05 Desember 1987, dimana wilayah PPT Migas yang dimanfaatkan
Diklat Operasional/Laboratorium Lapangan Produksi diserahkan ke
PERTAMINA EP ASSET 4 Cepu, sehingga Kilang Cepu mengoperasikan
pengolahan crude oil milik PERTAMINA. Kedudukan PPT Migas dibawah
Direktorat Jendral Minyak dan Gas Bumi, Departemen Pertambangan dan
Energi yang merupakan pelaksana teknis migas di bidang pengembangan
tenaga perminyakan dan gas bumi.
Keberadaan PPT Migas ditetapkan berdasarkan Kepres No. 15/1984
tanggal 18 Maret 1984, dan struktur organisasinya ditetapkan berdasarkan
Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No.1092 tanggal 05
November 1984.

i. Periode 2001 –2016

Tahun 2001 PPT Migas diubah menjadi Pusdiklat Migas (Pusat
Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi) Cepu sesuai SK Menteri
ESDM (Energi dan Sumber Daya Mineral) nomor 150 Tahun 2001 dan telah
diubah Peraturan Menteri ESDM nomor 0030 Tahun 2005 tanggal 20 Juli
2005. Kemudian diperbarui Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 tanggal 22
November 2010.
j. Periode 2016–Sekarang
Sesuai Peraturan Menteri No. 13 tahun 2016 tentang Organisasi dan
Tata Kerja Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral, Pusdiklat
Migas berubah nama menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya
Manusia Minyak Dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS).
1.2.2. Lambang PPSDM MIGAS Cepu
Gambar 1.1. Logo Kementerian Energi dan Sumber Daya Manusia

(Sumber: Humas PPSDM MIGAS, 2021)
Logo KESDM merupakan tanda pengenal atau identitas yang bersifat
tetap dan resmi berupa simbol atau huruf yang digunakan dalam Tata
Naskah Dinas sebagai identitas agar publik lebih mudah mengenalnya. Logo
KESDM dapat digunakan pada penghargaan/piagam/Sertifikat, Surat Tanda
Tamat Pendidikan dan Latihan (STTPL), plakat, buku, pakaian dinas, dan
majalah yang diterbitkan oleh KESDM dan sejenisnya.
Sesuai dengan Permen ESDM Nomor 42 Tahun 2015 Tentang Tata
Naskah Dinas KESDM, telah dijelaskan bahwa penggunaan logo KESDM yang
digunakan dalam acara resmi harus mengikuti kaidah yang benar. Arti /
Makna bentuk Logo KESDM:
1. Rangka segi lima menggambarkan falsafah Bangsa Indonesia,
Pancasila

2. Bulatan warna kuning menggambarkan dunia, di dalamnya terdapat 3

(tiga) garis melintang di bagian tengah dan atas berwarna hitam
menggambarkan letak Negara Republik Indonesia secara geografis
berada di tengah garis katulistiwa yang melintang dari Barat ke Timur
3. 3 (tiga) garis tebal warna hitam bergelombang yang terletak di bagian
bawah bulatan dunia, menggambarkan lapisan bumi Indonesia yang
mengandung sumber daya alam, mineral, dan energi yang sangat
potensial dan dikelola oleh KESDM untuk meningkatkan
kesejahteraan bangsa Indonesia. Di samping itu 3 (tiga) lapisan bumi
itu menggambarkan pula adanya biosfer, lithosfer, dan hidrosfer.
4. Menara yang tegak menjulang tinggi warna hitam dengan garis tegak
lurus di tengahnya menembus lapisan bumi menggambarkan menara
bor sebagai sarana eksplorasi yang merupakan tugas KESDM. Di
samping itu, menara tersebut juga melambangkan tiang listrik
tegangan tinggi dalam rangka pengembangan dan pembangunan
ketenagalistrikan di Indonesia;
5. Gambar palu dan belencong berwarna hitam yang melintang di depan
menara merupakan lambang peralatan dasar eksplorasi mineral
(bahan tambang);
6. 2 (dua) gambar kilat warna kuning di atas dasar hitam yang terletak
di atas bulatan dunia berwarna kuning menggambarkan kilatan arus
listrik yang merupakan energi sekunder;
7. Tulisan "ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL" yang berwarna
kuning di atas dasar hitam yang terletak di bawah bulatan dunia
namun di dalam lingkaran hitam segi lima, yang ditulis pada garis
khatulistiwa di ujung kanan, menunjukkan nama KESDM yang
memiliki lambang tersebut.
1.3. Lokasi dan Daerah Operasi PPSDM MIGAS Cepu

Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak Dan Gas Bumi
berlokasi di Jalan Sorogo No.1, Kelurahan Karangboyo, Kecamatan Cepu,
Kabupaten Blora, Provinsi Jawa Tengah dengan area sarana dan prasarana

pendidikan dan pelatihan seluas 120 hektar. Ditinjau dari segi geografis dan
ekonomis, lokasi tersebut cukup strategis karena didukung oleh beberapa
faktor, yaitu :
1. Lokasi praktek
Lokasi PPSDM Migas berdekatan dengan lapangan minyak milik
Pertamina, Exxon Mobile Cepu Limited, Petrochina, tambang rakyat
Wonocolo serta singkapan- singkapan geologi, sehingga memudahkan
peserta diklat untuk melakukan field study.
2. Sarana transportasi
Kota Cepu dilewati oleh jalur kereta api Surabaya- Jakarta dan jalan
raya yang menghubungkan kota-kota besar di sekitarnya.
3. Letaknya yang berbatasan antara Jawa Tengah dan Jawa Timur
Gambar 1.2. Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu

(Sumber: Google maps satelit, 2021)
1.4. Tata Letak Kilang PPSDM Migas
Kilang minyak PPSDM Migas Cepu merupakan salah satu sarana
pendidikan dan pelatihan sumber daya manusia di sektor minyak dan gas
bumi. Selain sebagai sarana pendidikan dan pelatihan, kilang PPSDM Migas
juga berfungsi sebagai tempat uji kompetensi (TUK) dan pelayanan jasa
sarana pengolahan. Kilang PPSDM Migas merupakan unit pengolahan minyak
bumi dengan kapasitas terpasang 3.800 bbl/day atau 600 m 3/hari dengan
mengelolah crude oil dari PT Pertamina EP Asset 4 Field Cepu. Kilang

merupakan unit Distilasi Atmosferik (Crude Destilling Atmospheric) yang

merupakan primary processing dalam pengolahan minyak bumi. Produk
CDU PPSDM Migas adalah:
a. Pertasol CA (sebagai pelarut)
b. Pertasol CB (sebagai pelarut)
c. Pertasol CC (sebagai pelarut)
d. Solar
e. Residu
Sarana prasarana utama unit kilang adalah tangki minyak mentah dan
produk, furnace, kolom fraksinasi, stripper, cooler, condensor dan pompa.
Gambar 1.3. Denah PPSDM Migas Cepu

(Sumber: PPSDM MIGAS Cepu, 2021)
1.5. Distribusi dan Pemasaran Produk
Produk yang dihasilkan kilang PPSDM Migas Cepu adalah Solvent
dengan brand Pertasol (CA, CB dan CC), Bahan Bakar Solar dan Long Residu.
Untuk Produk Solar didistribusikan ke Terminal BBM Cepu (Semarang
Group) melalui jalur pipa, sedangkan Pertasol dan Residu didistribusikan
melalui truk–truk tangki.

Gambar 1.3. Skema Alur Distribusi Produk PPSDM Migas Cepu

(Sumber: Humas PPSDM MIGAS, 2021)
1.6. Sarana dan Fasilitas
Sarana dan Fasilitas Kilang PPSDM Migas Cepu terdiri dari beberapa
proses utama yang ditunjang oleh unit-unit lainnya. Sarana dan prasarana
serta fasilitas penunjang yang terdapat di Kilang PPSDM Migas Cepu antara
lain :
1.6.1. Unit Distilasi
Unit Distilasi PPSDM Migas Cepu merupakan salah satu jenis unit
Distilasi Atmosferik. Tujuan distilasi ini adalah mengolah minyak mentah
yang berasal dari lapangan minyak Kawengan dan Ledok menjadi produk-
produk yang sesuai dengan persyaratan dan rancangan unit tersebut.
Kapasitas maksimum yang dapat diolah kilang Pusdiklat Migas ini adalah 600
m3 /hari, tetapi pada saat ini hanya dapat mengolah ± 150 m3 /hari – 400
m3 /hari. Hal ini dikarenakan usia dari kilang PPSDM Migas sehingga
Performa kerja dari peralatan berkurang. Produk yang dihasilkan dari unit
ini antara lain : Pertasol 2 (Pertasol CA), LAWS 3 (Pertasol CB), LAWS 4
(Pertasol CC), Kerosine, Solar, PH Solar dan Residu.
1.6.2. Unit Wax
Bertugas mengolah PH Solar yang berasal dari unit distilasi dengan
kapasitas ± 70 m3 /hari, dan produk yang dihasilkan diantaranya :

a. Batik wax (bahan pembuat batik)

b. A Filter Oil (AFO) untuk campuran bahan bakar.
Prinsip pengolahannya adalah kristalisasi dan filtrasi. Ada 4 (empat)
tahapan proses wax plant, yaitu :
1. Dewaxing : proses ini memisahkan minyak dan wax yang terkandung
dalam PH Solar dengan system kristalisasi wax melalui pendinginan di
chiller, pemisahan minyak dan kristal wax dengan menggunakan filter
press.
2. Sweating : proses pengeringan yang bertujuan menghilangkan
kandungan minyak dalam wax dengan cara pendinginan dan
pemanasan perlahan-lahan dengan media pemanas air yang diinjeksi
steam. Produk sweating adalah sweat wax.
3. Treating : proses ini bertujuan memperbaiki warna wax dengan
menggunakan serbuk tanah lempung (clay) sebagai media penyerap.
Wax dan clay diaduk dengan udara bertekanan sekaligus dipanasi
dalam agitator.
4. Moulding : wax cair dari proses treating dimasukkan ke dalam cetakan
dan didinginkan secara alami sampai beku. Proses ini bertujuan untuk
mempermudah penyimpanan, pengangkutan dan pemasaran wax.
Pada saat ini, unit wax plant sudah tidak beroperasi, untuk produk
dicampur dengan solar yang menjadi bahan baku dari unit ini, dan saat ini
dijadikan sebagai produk Solar.
1.6.3. Unit Perencanaan dan Evaluasi Kilang
Unit Perencanaan dan Evaluasi Kilang dibagi menjadi 2 (dua) sub unit
kerja yaitu Unit Laboratorium dan Unit Perencanaan Operasi Kilang.
1. Unit Laboratorium
Unit Laboratorium Laboratorium ini berfungsi untuk mengontrol
kualitas bahan baku dan produk yang dihasilkan unit kilang maupun utilities
agar tetap memenuhi persyaratan- persyaratan yang ditentukan. Tugas
Laboratorium ini dibagi menjadi :
a. Laboratorium Analisis Minyak
Analisis minyak yang dimaksud adalah untuk menganalisis bahan

baku dan produk-produk yang dihasilkan oleh Unit Distilasi dan Wax
Plant.
b. Laboratorium Analisis Air
Analisis ini bertujuan untuk memeriksa kualitas air bahan baku untuk
ketel uap (boiler), air minum, air untuk pendingin di kilang dan air untuk
keperluan lainnya.
c. Unit Perencanaan Operasi Kilang Unit perencanaan operasi kilang
bertugas mengatur dan merencanakan kondisi operasi kilang.
1.6.4. Unit Utilitas
Jalannya operasi atau proses suatu unit tidak hanya tergantung pada
alat-alat utama saja, tetapi juga tergantung pada sarana penunjang. Salah
satu sarana penunjang yang diperlukan adalah unit utilitas. Bagian- bagian
utilitas terdiri dari :
1. Power plant dan distribusi
Unit ini menyediakan tenaga listrik untuk kilang, perumahan,
perkantoran, dan penerangan jalan.
2. Pengolahan air
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan air untuk kilang,
pemadam kebakaran, air umpan boiler, dan air untuk minum.
3. Penyediaaan uap air dan udara bertekanan
Unit ini berfungsi menyediakan kebutuhan steam sebagai penggerak
pompa torak, steam stripping di kolom, pemanasan minyak berat di
tanki atau pipa, dan blowing dan lain-lain.
4. Telekomunikasi
Menyediakan sarana komunikasi untuk kelancaran kegiatan Pusdiklat
Migas Cepu.
1.6.5. Unit Keselamatan Kerja dan Lindungan Lingkungan
Bertugas melindungi semua peralatan yang berhubungan dengan api
dan pemadam kebakaran serta bertindak langsung bila terjadi kebakaran di
10 kilang maupun di luar kilang di bawah komando pimpinan PPSDM MIGAS
atau bagian lain yang ditunjuk, serta menjaga kelestarian lingkungan sekitar
dari bahaya pencemaran.

1.7. Keselamatan Kerja dan Pemadam Kebakaran

Tugas umum dari unit ini adalah melaksanakan pengembangan
sumber daya manusia di lingkungan PPSDM MIGAS baik peserta diklat dari
aparatur maupun industri. Unit K3LL (Keselamatan Kesehatan Kerja dan
Lindungan Lingkungan) bertujuan untuk mencegah dan menanggulangi
segala sesuatu yang menyebabkan kecelakaan kerja yang mempengaruhi
terhadap proses produksi, sehingga sumber–sumber produksi dapat
digunakan secara efisien dan produksi dapat berjalan lancar tanpa adanya
hambatan yang berarti. Unit ini mempunyai tugas yang meliputi:
1. Tugas rutin
a. Menyusun rencana pencegahan terhadap kecelakaan kerja
b. Melakukan inspeksi secara berkala atau khusus
c. Melakukan pemeriksaan alat-alat pemadam kebakaran
d. Mengadakan safety training, baik kepada personil pemadam
api maupun pegawai biasa
2. Tugas non rutin
a. Melaksanakan pelayanan pemadaman api dan keselamatan kerja
diluar PPSDM MIGAS
b. Melakukan penyelidikan terhadap kecelakaan kerja yang sama
c. Menanamkan kesadaran kepada semua pegawai akan pentingnya
pencegahan kebakaran dan keselamatan kerja
d. Melakukan kampanye keselamatan kerja kepada pegawai
3. Tugas Darurat
a. Pemberian pertolongan dan penanggulangan terhadap terjadinya
kecelakaan kerja
b. Pemadaman api jika terjadi kebakaran, baik dilingkungan PPSDM
MIGAS maupun disekitar
Fasilitas-fasilitas yang dimiliki oleh unit pemaadam api dan
keselamatan kerja sebagai berikut:
1. Mobil pemadam kebakaran.
2. Jaringan hydrant di semua lingkungan PPSDM MIGAS (60 buah)

3. 3 unit fasilitas jaringan pompa hydrant

4. Mesin pompa
5. Mesin kompresor pengisi tabung Briting Aperatus
6. Mobil penambah busa
7. APAR yang berjumlah ± 500 buah
1.8. Kepedulian Lingkungan

Pada proses produksi menghasilkan hasil sampingan yang berupa
limbah, yaitu limbah padat, limbah cair, dan limbah gas. Jika tidak ditangani
dengan baik maka dapat menyebabkan pencemaran lingkungan, terutama
jika mengandung bahan-bahan bahaya yang kadarnya melebihi baku mutu
lingkungan yang telah ditetapkan oleh pemerintah.
Adapun pengolahan limbah yang telah’ dilakukan:
1. Pengelolaan Limbah Cair
Sumber limbah cair dihasilkan oleh bagian-bagian sebagai berikut :
1) Limbah Cair Kilang
Limbah cair kilang berasal dari :
a. Drain tangki dilakukan dengan periode 4 jam sekali secara
bergantian tergantung pada kondisi.
b. Separator yang dilakukan secara otomatis yang dilengkapi level
water control.
c. Perawatan kilang yang dilakukan dengan periode 3 tahun sekali.
Pengolahan limbah cair dilakukan melalui beberapa tahap :
Tahap I : Pemisahan minyak pada unit API Pertama.
Tahap II : Pemisahan minyak pada unit CPI.
Tahap III : Pemisahan minyak pada unit api kedua.
2) Limbah Cair Boiler Plant
Limbah cair berupa air pendingin, air bekas pencucian softerner
dan air buangan blow down semuanya dibuang ke parit dan dialirkan ke
unit oil-colector type CPI kilang minyak.
3) Limbah Cair Power Plant

Limbah cair berupa ceceran minyak pelumas dan solar. Limbah cair
tersebut dipompakan langsung ke dalam unit oil chater CPI kilang minyak.
Selanjutnya limbah cair tersebut dapat dilakukan proses pemsahan
minyak, dengan tahapan seperti tersebut yang terlampir pada lampiran.
4) Limbah Cair Laboratorium
Limbah cair berupa pencucian bahan kimia campur dengan air
pembilas mengalir ke dalam parit tanah, karena volume limbah cair sangat
kecil sebagian akan terserap ke dalam tanah.
5) Limbah cair dari rumah sakit, asrama, perumahan, pegawai dan
wisma.
Limbah cair rumah sakit:
a. Limbah cair berupa sisa pencucian : film rongent, alat dan obat di
apotik, alat suntik di zaal rawat nginap dibuang kesaluran yang
dilengkapi peresapan.
b. Tinja dibuang ke WC yang dilengkapi di septic tank.
c. Sisa pencucian dapur, air kamar mandi, dibuang kesaluran
tersedia/selokan dan campur dengan limbah cair penduduk
disekitarnya, jarak dengan bengawan solo ± 1 km.
Limbah cair asarama mahasiswa, perumahan pegawai dan wisma.
a. Tinja dibuang ke WC dilengkapi dengan septic tank.
b. Limbah cair kamar mandi, cucian dan dapur dibuang melalui
selokan-selokan yang umunya tidak disemen, sehingga limbah cair
tersebut dapat meresap kedalam tanah dan sebagian mangalir ke
tanah dan sebagian mengalir ke tanah pertanian.
2. Pengelolaan Limbah Gas
Kegiatan yang berpotensi menimbulkan penurunan kualitas udara
yaitu kilang, boiler plant dan power plant. Ketiga kegiatan tersebut
mengeluarkan limbah gas pembakaran bahan bakar minyak pada dapur
kilang (unit distilasi atmosferis), proses penghasilan steam di boiler plant dan
proses pembangkit tenaga listrik di power plant. Polutan yang timbul adalah
SOX, NOX, CO, HC.
Pencegahan penurunan kualitas udara yang sudah dilakukan, antara lain :

A. Pemasangan cerobong gas dan pengaturan penyempurnaan proses

pembakaran :
1) Kilang Minyak :
Berjumlah 4 cerobong, masing-masing dengan ketinggian 22 meter
dan diameter 25 inci. Pengabutan bahan baku cair dan pegaturan
perbandingan bahan dengan udara (excess air 20 %)
2) Boiler Plant :
Jumlah cerobong 3 buah, masing-masing dengan ketinggian 20 meter
dan diameter 20 inci. Pengabutan bahan bakar cair dan pengaturan
perbandingan bahan bakar dengan udara 1 : 17.
3) Power plant :
Jumlah cerobong 6 buah, masing-masing dengan ketinggian 12 meter
dan diameter 20 inci.
B. Perawatan dan penyempurnaan jalan dan program penghijauan.
3. Pengelolaan Limbah Padat
Dalam pengelolaan limbah padatnya, Pusdiklat Migas Cepu telah
menyediakan tempat penyimpanan sementara yaitu diarea composing.

BAB II
STRUKTUR ORGANISASI
2.1. Struktur Organisasi dan Kepegawaian

Struktur Organisasi merupakan suatu susunan komponen atau unit –
unit kerja organisasi yang menunjukkan adanya pembagian pekerjaan
didalamnya yang saling berkoordinasi satu sama lain. Struktur Organisasi di
PPSDM MIGAS Cepu mengacu pada Peraturan Mentri ESDM yang
terbaru,yaitu Peraturan Mentri ESDM No.131 Tahun 2016 Tentang
Organisasi dan Tata kerja Kementrian ESDM. Berikut susunan Struktur
Organisasi di PPSDM MIGAS Cepu:
Gambar 2.1. Struktur Organisasi dan Kepegawaian PPSDM Migas Cepu

(Sumber: HUMAS PPSDM MIGAS, 2021)
Uraian tugas Struktur Organisasi :
1. Bagian Tata Usaha
Bagian Tata Usaha mempunyai tugas melaksanakan urusan
kepegawaian, kerumahtanggaan, ketatausahaan, dan keuangan Pusat 9
Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi. Dalam

melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud dalam Pasal 896, Bagian Tata

Usaha menyelenggarakan fungsi:
a. Pelaksanaan urusan ketatausahan, perlengkapan, kerumahtanggaan,
kepegawaian, organisasi, tata laksana, pelaksanaan manajemen
perubahan, hukum, hubungan masyarakat, serta keprotokolan.
b. Pelaksanaan urusan keuangan dan administrasi barang milik Negara.
2. Bidang Program dan Evaluasi
Bidang Program dan Evaluasi mempunyai tugas melaksanakan
penyiapan penyusunan rencana, program, anggaran, pelaporan, dan
pelaksanaan kerja sama, evaluasi dan akuntabilitas kinerja di bidang
pengembangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi. Dalam
melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud dalam Pasal 900, Bidang
Program dan Evaluasi menyelenggarakan fungsi:
a. Persiapan bahan penyusunan pengelolaan rencana, program,
anggaran, pelaporan, dan pelaksanaan kerja sama di bidang
pengembangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi.
b. Persiapan bahan evaluasi, dan akuntabilitas kinerja di bidang
pengembangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi
(Rosyidi, dkk. 2019).
3. Bidang Perencanaan dan Standardisasi Pengembangan Sumber Daya
Manusia
Bidang Perencanaan dan Standardisasi Pengembangan Sumber Daya
Manusia mempersiapkan tugas pengembangan, penyusunan pedoman,
norma, standar, prosedur dan kriteria pengembangan sumber daya manusia
di bidang pengembangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas
bumi. Dalam melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud dalam pasal 904.
Standardisasi Pengembangan Sumber Daya Manusia menyelenggarakan
fungsi :
a. Penyiapan bahan perencanaan penyusunan standar kompetensi
jabatan di bidang pengembangan sumber daya manusia subsektor
minyak dan gas bumi

b. Penyiapan bahan penyusunan pedoman, norma, standar, prosedur

dan kriteria pengembangan sumber daya manusia serta pelayanan
sertifikasi kompetensi tenaga subsektor minyak dan gas bumi.
4. Bidang Penyelenggaraan dan Sarana Prasarana Pengembangan
Sumber Daya Manusia
Pengembangan Sumber Daya Manusia Bidang Penyelenggaraan dan
Sarana Prasarana Pengembangan Sumber Daya Manusia mempunyai tugas
penyelenggaraan dan pemantauan serta pengelolaan sarana dan prasarana
teknis pengembangan sumber daya manusia di bidang pengembangan
sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi. Dalam melaksanakan
tugas sebagaimana dimaksud dalam Pasal 908, Bidang Penyelenggaraan dan
Sarana Prasarana Pengembangan Sumber Daya Manusia menyelenggarakan
fungsi :
a. Penyiapan penyelenggaraan dan pemantauan di bidang
pengembangan sumber daya manusia 11 subsektor minyak dan gas
bumi.
b. Penyiapan penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan di bidang
pengembangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi.
c. Penyiapan pengelolaan dan pelayanan jasa sarana prasarana teknis
pengembangan sumber daya manusia dan informasi subsektor
minyak dan gas bumi. Adapun bagian yang memerlukan kerja rutin
dan kontinyu selama 24 jam, seperti bagian pengolahan, laboratorium
control, dan kemananan diadakan pembagian 3 shift kerja, yaitu:
1) Shift I : 08.00 – 16.00
2) Shift II : 16.00 – 00.00
3) Shift III : 00.00 – 08.00
Bagi karyawan yang bekerja dengan shift, diadakan penggantian shift tiap 5
hari sekali dan mendapatkan libur 2 hari.
2.2. Visi dan Misi PPSDM MIGAS Cepu

2.2.1. Visi

PPSDM MIGAS Cepu memiliki visi yaitu menjadi pusat pengembangan

sumber daya manusia di subsektor minyak dan gas bumi yang unggul,
berkarakter, dan diakui internasional.
2.2.2. Misi
PPSDM MIGAS Cepu memiliki misi sebagai berikut:
1. Menyiapkan sumber daya manusia di subsektor minyak dan gas bumi
yang terampil, ahli, propesional, bermartabat tinggi, berkarakter dan
mampu bersaing di pasar global di subsektro minyak dan gas bumi.
2. Menyelenggarakan dan mengembangkan program pelatihan dengan
metode pembelajaran serta sarana dan prasarana yang berkualitas.
3. Menyelenggarakan pelayanan dan mengembangkan uji sertifikasi
kompetensi.
4. Mengembangkan jejaring untuk dapat bersinergi dengan lembaga
pendidikan, industri, masyarakat, dan pemerintah dalam
menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan.
2.3. Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM MIGAS Cepu

Berdasarkan Peraturan Menteri ESDM Nomor 13 Tahun 2016 PPSDM
Migas memiliki Tugas dan Fungsi sebagai berikut :
1. Tugas Pokok
Melaksanakan pengembangan sumber daya manusia di bidang
minyak dan gas bumi.
2. Fungsi
a. Penyiapan penyusunan kebijakan teknis pengembangan
sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.
b. Penyusunan program, akuntabilitas kinerja dan evaluasi serta
pengelolaan informasi pengembangan sumber daya manusia di
bidang minyak dan gas bumi.
c. Penyusunan perencanaan dan standarisasi pengembangan
sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.
d. Pelaksanaan penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan di
bidang minyak dan gas bumi.

e. Pelaksanaan pengelolaan sarana prasarana dan informasi

pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas
bumi.
f. Pemantauan, evaluasi dan pelaporan pelaksanaan tugas di
bidang pengembangan sumber daya manusia Minyak dan Gas
Bumi.
g. Pelaksanaan administrasi Pusat Pengembangan Sumber Daya
Manusia Minyak dan Gas Bumi.
(Humas PPSDM Migas,
2018)
2.4. Akreditasi PPSDM Migas Cepu

1. Lembaga Diklat Migas–Sistem Manajemen Integrasi ISO 9001, 14001&
OHSAS 18001, LAN
2. Lembaga Sertifikasi Profesi (KAN/BSN) ISO17024
3. Laboratorium Penguji - ISO 17025
4. Laboratorium Kalibrasi -ISO17025
5. Lembaga Inspeksi Migas -ISO17020
6. IADC WellSharp USA
7. IIW (International Institute of Welding)-IWS-ANB (Indonesian
Welding Society-Authorized National Body).
8. Menjadi member of International Well Control Forum(IWCF)
9. Menjadi member of Offshore Petroleum Industry Training
Organization (OPITO)
10. Sertifikasi Kelayakan Penggunaan Peralatan untuk Crude Oil
Distilation Unit (SKPP)
11. Sertifikasi Kelayakan Penggunaan Instalasi untuk Crude Oil Distilation
Unit (SKPI)
(Humas PPSDM Migas, 2018)
2.5. Jejaring Kerjasama

Dalam rangka upaya mensukseskan berbagi program diklat, PPSDM

Migas menjalin hubungan kerjasama dengan berbagi instansi pemerintah
maupun swasta, perguruan tinggi dan juga kerjasama international. Tujuan
kerjasama tersebut adalah untuk saling memberikan bantuan dalam hal-hal
tertentu yang dapat menguntungkan kedua belah pihak.
1. Program Kerjasama Industri Migas
1) SKK Migas (BP Migas)
2) Conoco Phillips Indonesia
3) Total E&P Indonesia
4) ExxonMobil Cepu Ltd.
5) Star Energy
6) Chevron
7) Pertamina
8) Santos (Sampang) Pty Ltd.
9) Medco E&P
10) Petronas Carigali Indonesia
11) Energy Equity Epic (Sengkang)
12) Salamander Energy
13) JOB Simenggaris
14) Eni Indonesia
15) PHE –ONWJ
16) Kangean Energy Indonesia
17) Vico Indonesia
18) BOB PT.Bumi Siak Pusako-Pertamina Hulu
19) Hess (Indonesia-Pangkah)
20) Citic Seram Energy Ltd.
21) CNOOC
22) Premier Oil
23) BP Berau
2. Program Kerjasama International

1) UMW Corporation SDN BHD Program-Malaysia

2) Introduction to Petroleum Operation-PAFYPS Timor Leste

3) Diklat Pemboran – Energy Quest Malaysia
4) University Of Eloy Alfaro, Manabi - Equador
5) Total Professeur Associes (TPA) Perancis
3. Program Kerjasama TNI /Polri
1) Pelatihan dan Praktek BBM & BMP TNI - AU
2) Lattis Suspa BMP TNI-AU
4. Program Kerjasama Perguruan Tinggi
1) Institut Teknologi Bandung (ITB)
2) Universitas Trisakti Jakarta
3) UPN “Veteran” Yogyakarta
4) UNISBA Bandung
5) Universitas Islam Riau
6) ITS, ITATS, UGM, UNDIP, Universitas Airlangga, Universitas
Brawijaya, UNS, Universitas Hasanudin Makasar, Universitas
Proklamasi Yogyakarta, STEM Akamigas, Universitas Padjajaran,
Unpatti Maluku, Universitas Bhayangkara Jakarta Raya , dll.
(Humas PPSDM Migas, 2018)

BAB III
ORIENTASI LAPANGAN
Kilang PPSDM MIGAS menggunakan bahan baku yang merupakan

campuran minyak mentah Kawengan sebesar 80% (HPPO = High Pour Point
Oil) yang bersifat parafinis dan minyak mentah Ledok sebesar 20% (LPPO =
Low Pour Point Oil) yang bersifat naftenis yang dicampur di PPM Menggung
kemudian minyak mentah tersebut dialirkan dengan pompa centrifugal
menuju tangki penampungan T-101 dan T-102 yang selanjutnya masuk
kedalam tahap distilasi atmosferik untuk memisahkan fraksi-fraksi yang
terkandung dalam minyak mentah menjadi produk-produk yang diinginkan
dan terjadi dalam tekanan atmosferik.
3.1. Data Teknis dan Peralatan Utama Kilang
Tabel 1.1. Data Teknis Kilang
Tipe Primary Process (Crude Distilling Unit)
Kapasitas Terpasang 600 m3/day (3774 Bbl/day)
Bahan Baku Mix Crude Oil (34.9 °API)
PT. Pertamina EP Region Jawa Field Cepu
Bahan Kimia Tambahan Amonia (NH3) dan Caustic Soda (NaOH)
Rata-rata Crude Oil 350-380 m3/day yang diolah

Produk Pertasol CA, Pertasol CB, Pertasol CC, Solar, dan
Residu
Tabel 1.2. Peralatan Utama Kilang

Sarana dan Fasilitas Jumlah
Tangki:
1. Crude Oil 2 Unit (Kapasitas 4.521 m3)
2. Produk 39 Unit (Kapasitas 9.772 m3)
3. Bahan Bakar 4 Unit (Kapasitas 104 m3)
Heat Exchanger 5 Unit
Pompa 36 Unit
Furnace:
1. Box Type 4 Unit
2. Vertical Cylindrical Type 2 Unit
Kolom:
1. Evaporator 1 Unit
2. Fraksinasi 2 Unit
3. Stripper 3 Unit
Cooler dan Condensor 34 Unit
Vessel 17 Unit
Instrumentasi (DCS Centum Vigilante Plant) 1 Unit
Filling Shed 1 Unit

Instalasi Pengolahan Air Limbah:

1. Slop API 2 Unit
2. Corrugated Plate Interceptor 1 Unit
3.2. Tahap Pengolahan Minyak

3.2.1. Proses Destilasi Atmosferik
Proses distilasi atmosferik merupakan proses pemisahan minyak
mentah menjadi fraksi-fraksinya berdasarkan perbedaan titik didihnya pada
tekanan 1 atmosfer. Proses distilasi atmosferik ini meliputi:
Gambar 3.1. Diagram Flow Proses Distilasi Atmosferik

(Sumber: PPSDM MIGAS, 2021)
1. Pemanasan Awal Heat Exchanger
Pengolahan dimulai dengan melewatkan minyak mentah (Crude Oil)
dari tangki penampung ke HE-1 (Heat Exchanger 1) dengan menggunakan
pompa sentrifugal P-100/3/4 pada suhu 33C pada saat memasuki HE-1.
Pada saat memasuki HE-2 suhu naik menjadi 40C dilanjutkan ke HE-3, saat
memasuki HE-3 suhu naik menjadi 50C. Selanjutnya ke HE-4 minyak
tersebut mengalami kenaikan suhu menjadi 80C, kemudian memasuki HE-5
suhu menjadi 100C.

Gambar 3.2. Heat Exchanger

2. Pemanasan Dalam Furnace
Pemanasan dalam Furnace Crude Oil yang keluar dari HE-5 dialirkan
kedalam furnace yang berjumlah 4 buah yaitu F-1/2/3/4, dimana CDU unit Kilang
dapur pemanas yang beroperasi ada dua buah yaitu furnace 02 dan 03 dengan
bahan bakar yang dipakai dalam furnace tersebut adalah campuran udara,
fuel gas, fuel oil dan gas hasil pembakaran yang berupa O 2, CO, dan CO2 yang
dialirkan melewati cerobong (stack).
Crude oil dari HE dialirkan menuju furnace melalui stabb drum. Stabb
drum dilengkapi dengan valve untuk mengatur aliran dan menjaga tekanan.
Crude oil mengalami pemanasan maksimal sampai suhu 300-330 °C yang
berupa campuran antara cairan dan uap. Dijaga jangan sampai mencapai
suhu 350 °C karena crude oil akan mengalami cracking. Hal tersebut
bertujuan untuk mencapai suhu optimum evaporator sehingga fase cair dan
fase uap terpisah dengan baik. Perpindahan panas pada furnace terjadi
secara tidak langsung dengan media perantara berupa tube-tube yang
didalamnya mengalir minyak mentah.

Gambar 3.3. Furnace Tipe Vertical dan Box

3. Penguapan Dalam Evaporator (V-1)
Crude oil yang keluar dari furnace 1/2/3 pada suhu 340 dimasukkan
kedalam evaporator agar dapat dipisahkan antara fraksi berat dan fraksi
ringan, evaporator (V-1) yang digunakan adalah flash evaporator (flash tank).
Uap yang keluar dari puncak V-1 dengan suhu 320C dialirkan menuju
menara fraksinasi C-1 A, sedangkan yang keluar dari dasar V-1 berupa liquid
dengan suhu 305C.
Proses penguapan dalam evaporator bertujuan untuk mendapatkan
fraksi uap yang lebih banyak dan meringankan kerja fraksionator. Agar
penguapan berjalan baik dan 13 pemisahan hidrokarbon lebih sempurna,
maka dari bawah evaporator diinjeksikan steam (steam stripping) pada suhu
170 °C. Dimana steam ini berfungsi untuk menurunkan tekanan parsial
hidrokarbon.
4. Pemisahan Dalam Kolom Fraksinasi dan Stripper
Liquid yang berasal dari proses sebelumnya dialirkan menuju residu
stripper C-5 untuk memisahkan fraksi ringan yang masih terkandung di
dalamnya dengan bantuan injeksi steam dari dasar kolom.

Gambar 3.4. Kolom Fraksinasi dan Stripper

Uap dari puncak stripper C-5 digunakan sebagai umpan menara C-1 A
dan cairan residu dengan suhu tinggi digunakan sebagai fluida panas pada
HE-4 dan HE-5, kemudian residu di dinginkan kedalam box cooler (BC-1)
pada suhu 100C dan ditampung dalam tangki T.104.122.123. Uap yang
keluar dari puncak menara C-1 A adalah pertasol dengan suhu 125C dan
yang keluar dari dasar menara C-1 A yang berupa solar yang memiliki suhu
260C. Umpan pada kolom stripper C-3 diambil dari side steam 14-15 kolom
fraksinasi C-1 A. Dan dengan menginjeksi steam diperoleh hasil puncak yang
diumpannya lagi ke kolom fraksinasi C-1 A di side steam 17 dengan suhu
170C, sedangkan hasil dasar yang dihasilkan adalah kerosin dengan suhu
165C. Kerosin tersebut didinginkan dalam cooler CL.7.8.12 yang selanjutnya
dipisahkan dari air dalam separator S-5 pada suhu 44C. Hasil kerosin
kemudian ditampung dalam tangki T.106.124.125.126. Umpan pada kolom
stripper C-4 diambil dari side steam 4,5,6,7,8,9,10,11 dan 12 kolom fraksinasi
C-1 A dengan suhu 130C. Hasil dasarnya adalah solar, dimana solar tersebut
digunakan sebagai fluida panas pada HE-2 dan HE-3 dan didinginkan dalam
cooler CL.6.10.11. Solar dipisahkan dari air pada separator S-6 pada suhu
85C kemudian di tampung dalam tangki T.111.120.127. Hasil sampingan
dari kolom fraksinansi C-1 A Pertasol CC diambil dari side steam 18 dari
kolom C-1 A dan dinginkan lebih lanjut dalam cooler CL.1.2 kemudian

dipisahkan dari air dalam separator S-8 pada suhu 40C dan ditampung
dalam tangki T.112.113.
Hasil dari puncak menara fraksinasi C-1 A adalah pertasol yang
dialirkan menuju menara fraksinasi C-2, dengan menggunakan steam yang
diinjeksikan akan didiperoleh hasil berupa Pertasol CA pada puncak menara.
5. Pengembunan dan Pendinginan Dalam Condenser dan Cooler
Pertasol CA yang berupa uap tersebut di embunkan dalam kondensor
CN.1.2.3.4 dan embunan yaang terbentuk didinginkan dalam box cooler
BC.3.6 serta dipisahkan dari air dalam separator S-1 kemudian ditampung
dalam tangki T.114.115.116.117.
Gambar 3.5. Kondensor

Gambar 3.6. Box Cooler Gambar 3.7. Tube Cooler

Dari tangki penyimpanan sebagian pertasol CA digunakan sebagai
reflux pada menara fraksinasi C-2 dengan bantuan pompa P.100.6.7.8.
sedangkan sisa uap yang tidak terembunkan di kondensor CN.1.2.3.4 di
embunkan lagi di kondensor CN.5.12 lalu didinginkan dalam cooler CL.3.4
dan selanjutnya dipisahkan dari air dalam separator S-3 dan dihasilkan
pertasol CA kemudian ditampung dalam tangki T.114.115.116.117.

Hasil samping dari menara C-2 adalah pertasol CB. Pertasol CB

didinginkan dalam cooler CL.1.2.5.9 serta di pisahkan dari air dalam
separator S-4 pada suhu 39C. Produk ditampung dalam tangki T.110 sebagai
reflux gas-gas ringan yang dipisahkan dalam separator S-1.2.3.4 dan
kondensor CN.5.12 selanjutnya digabung untuk dibuang keudara bebas
melalui flare. Hasil dasar dari menara fraksinasi C-2 adalah nafta, dimana
nafta digunakan sebagai fluida panas pada HE-1. Selanjutnya nafta
dipisahkan dari air dalam separator S-9 kemudian didinginkan dalam cooler
CL.13.14 dan dipisahkan kembali dari air kedalam separator S-2 pada suhu
43C. Nafta tersebut ditampung dalam tangki T.109. Sebagian nafta
digunakan sebagai reflux pada menara fraksinasi C-1 A dengan bantuan
pompa P.100.1.2.5.
Proses pengembunan dan pendinginan dalam kondenser dan cooler
ini, bertujuan untuk mengubah fase uap menjadi fase cair yang menciptakan
pendinginan untuk menurunkan temperatur produk. Hasil pemisahan kolom
berupa fraksinasi yang berupa uap dimasukkan dalam kondensor, sedangkan
yang berupa cairan ke dalam pendingin. Kondensor berfungsi untuk
mengembunkan uap hidrokarbon, sehingga fase berubah menjadi cairan.
Sedangkan cooler digunakan untuk mendinginkan produk-produk sebelum
masuk ke tangki penampungan. Keduanya menggunakan air sebagai media
pendingin yang berasal dari menara pendingin.
6. Pemisahan Air Dalam Separator
Pada proses ini, produk yang telah didinginkan dimasukkan kedalam
pemisah dengan tujuan untuk memisahkan air yang mungkin masih
terkandung dalam produk. Prinsip pemisahan pada perbedaan berat jenis
antara udara dengan air. Produk yang berat jenisnya lebih besar dan akan
berada dilapisan bawah sehingga dapat diakses melalui lubang dibagian
bawah pemisah. Sedangkan produknya di tampung didalam tangki-tangki
penampung produk.

3.2.2. Proses Treating

Proses ini merupakan proses pengurangan atau proses penghilangan
impurities yang terdapat dalam minyak bumi di unit pengolahan PPSDM
MIGAS Cepu, proses ini dilakukan dengan NaOH terhadap pertasol Untuk
mengurangi kadar H2S dan RSH. Impurities dalam produk perlu dihilangkan
karena dapat mengakibatkan:
1. Menurunkan stabilitas
2. Timbulnya bau yang tidak enak dari pembakaran
3. Korosif terhadap peralatan
Pada unit pengolahan PPSDM MIGAS Cepu proses treating dilakukan
hanya pada produk Pertasol CA, Pertasol CB dan Nafta yaitu dengan cara
injeksi ammonia (NH3) pada puncak kolom dan dengan proses pencucian
menggunakan soda (NaOH).
Minyak bumi mengandung kotoran-kotoran hidrogen sulfida (H2S),
merchaptan (RSH), MgCl2, NaCl dan lain-lain dalam jumlah tertentu. Kotoran-
kotoran tersebut tidak diinginkan dalam pengolahan karena dapat
menimbulkan korosi yang dapat merusak peralatan proses dan juga dapat
menurunkan mutu produk. Untuk mencegah hal tersebut maka dilakukan
injeksi NH3 pada puncak kolom fraksinasi serta soda treating.
1. Injeksi Ammonia (NH3)
Ammonia bertujuan untuk mencegah dan mengurangi korosi. Reaksi:
MgCl2 + 2 H2O → Mg(OH)2 + HCl
HCl + NH3 → NH4Cl
H2S + 2NH3 → (NH4)2S
Garam-garam yang terbentuk dalam air dapat dipisahkan dalam
separator. Penambahan soda dimaksudkan untuk menghilangkan
merchaptan dan senyawa belerang lainnya.
Reaksi:
RSH + NaOH → RSNa + H2O
H2S + NaOH → Na2S + 2 H2O
Kadar larutan kaustik soda yang digunakan berkadar 25%. RSNa dan
Na2S yang terjadi akan larut dalam larutan soda dan secara setting dapat

dipisahkan dari pertasol. Soda treating bertujuan untuk menghindari

senyawa-senyawa belerang yang terkandung dalam pertasol karena
senyawa-senyawa ini bisa mengakibatkan korosi pada pipa maupun tangki.
2. Injeksi NaOH
Produk pertasol yang keluar dari separator dan ditampung dalam
tangki produk masih mengandung kotoran-kotoran komponen belerang
antara lain H2S dan RSH. Dari senyawa ini meskipun sudah diinjeksikan
amonia pada saat keluar kolom fraksinasi tetapi kandungan sulfur masih ada
karena tidak semua amonia bereaksi. Untuk memperoleh produk dengan
kandungan sulfur sekecil mungkin, dilakukan pencucian dengan larutan
NaOH dengan kadar 15 – 25 % berat.
Reaksi yang terjadi :
RSH + NaOH ==> RSNa + H2O
H2S + 2 NaOH ==> Na2S + 2H2O
Variabel yang mempengaruhi proses ini yaitu :
a) Konsentrasi soda
b) Kualitas feed
c) Temperatur
d) Perbandingan Pertasol dan soda
e) Mixing
f) Settling Time
Proses treating adalah dimana larutan NaOH dipompa menuju pipa
pencampur melalui areameter, demikian juga pertasol dari kilang. Areameter
berfungsi untuk mengatur perbandingan flow rate antara pertasol dan
larutan NaOH. Di dalam pipa pencampur diatur turbulensinya dengan static
mixer sehingga di dapatkan pencampuran yang baik. Setelah itu masuk ke
tangki pemisah yang akan memisahkan larutan NaOH yang telah mengikat
sulfur. Pemisahan dilakukan berdasSarkan perbedaan berat jenis, dimana
fraksi berat yaitu larutan NaOH akan turun sedangkan fraksi ringan yaitu
pertasol berada diatasnya. Pertasol bebas sulfur dipompa masuk ke dalam
tangki penampung pertasol sedangkan larutan NaOH yang telah mengikat

sulfur apabila konsentrasinya masih memenuhi syarat dimasukkan ke tangki

penampung soda untuk digunakan kembali.
3.2.3. Proses Blending
Blending merupakan proses pencampuran produk kilang yang
dilakukan untuk memenuhi spesifikasi produk tertentu. Proses blending
pada PPSDM Migas Cepu terutama dilakukan dengan mempertimbangkan
parameter produk berupa Specific Gravity (SG) dan Pour Point produk.
Apabila produk akhir setelah blending masih belum dapat memenuhi
spesifikasi produk yang diinginkan, produk di-recycle kembali ke dalam
proses agar product properties sama seperti yang diharapkan.
Proses blending ini merupakan pencampuran antara dua zat atau
lebih yang mempunyai komposisi yang berbeda untuk memperoleh hasil
yang telah ditentukan :
1. Meningkatkan mutu/kualitas produk
2. Membuat produk baru
3. Menekan biaya
Pada unit pengolahan PUSDIKLAT MIGAS Cepu, proses blending
dilakukan untuk menghasilkan minyak BOD yang merupakan campuran AFO
dengan solar. Kegunaannya adalah untuk merendam goni supaya tahan lama
dan R 30 yang merupakan campuran antara solar dengan residu sebagai
bahan bakar industri.
3.3. Produk yang dihasilkan pada proses pengolahan minyak mentah

di unit kilang PPSDM Migas Cepu
3.3.1. Pertasol CA
Pertasol CA merupakan Naphtha Based Solvent (pelarut) pertamina
dengan range boiling point 40C s/d 153C. Di PPSDM Migas Cepu terdapat
50kl pertasol CA Pertasol CA ini adalah salah satu hidrokarbon cair yang
dipergunakan sebagai bahan baku produksi komponen bensin oktan tinggi
melalui proses reformasi katalitik.

Tabel 3.3.1. Tipikal Kualitas PERTASOL CA Produk Kilang PPSDM

MIGAS
Specific gravity at 60/60°F ASTM D 1298 0.7318
Saybolt colour ASTM D 156 + 30

Copper strip corrosion, 2 hrs./100°C ASTM D 130 No. 1
Distillation: ASTM D 86
IBP, °C 62
FBP, °C 160
Doctor test ASTM D 4952 Negative
3.3.2. Pertasol CB dan Pertasol CC
Pertasol CB dan Pertasol CC merupakan Kerosene Based Solvent
(pelarut) pertamina dengan aromatic content lebih besar dan range boiling
point 95C s/d 192C untuk pertasol CB dan range boiling point 120C s/d
250C untuk pertasol CC. Di PPSDM Migas Cepu terdapat 50kl Pertasol CB
dan 20kl Pertasol CC. Pertasol CB dan CC adalah cairan yang digunakan
sebagai bahan baku minyak tanah.
Tabel 3.3.2. Tipikal Kualitas PERTASOL CB Produk Kilang PPSDM
MIGAS

IBP, °C 113
FBP, °C 188
Aromatic Content, vol % ASTM D 1319 16.0
Tabel 3.3.2. Tipikal Kualitas PERTASOL CC Produk Kilang PPSDM MIGAS


IBP, °C 136
FBP, °C 237
Aromatic Content, vol % ASTM D 1319 18.0
3.3.3. Solar
Solar adalah hasil pemanasan dari minyak bumi antara 250C s/d
340C dan merupakan bahan bakar diesel. Kegunaan solar diantaranya:

1. Digunakan sebagai bahan bakar kendaraan bermotor seperti truk,

bus, kereta api dan traktor
2. Memproduksi uap
Tabel 3.3.3. Tipikal Kualitas Solar Produk Kilang PPSDM MIGAS
Sifat Satuan Metode Hasil Batasan Batasan
ASTM Min Min
Densitas 15 oC Kg/m3 D 1298 858,2 815 870
Perolehan pada 300oC % vol. D 86 58 40 -
Angka Cetana D 613 62 48 -
Viskositas Kinematik mms2/s D 445 3,95 2.0 5,0
Pada 40 oC
o
Titik Tuang C D 97 12 - 18
o
Titik Nyala C D 93 65 60 -
Kandungan Belerang % m/m D 1552 0,2 - 0,35
Korosi Lempeng Tembaga D 130 No.1 No.1 No.1
Residu Karbon % m/m D 189 0,005 - 0,1
Conradson/ Mikro D 4530 0,003 - 0,01
Kandungan Abu % m/m D 482 0,002 - 0,01
Kandungan Air mg/kg D 95 Nil - 500
Kandungan Sedimen % m/m D 473 0,003 - 0,001
Bilangan Asam Kuat Mg KOH/g D 664 0 - 0
Bilangan Asam Total Mg KOH/g D 664 0,41,5 - 0,6
Total D 1500 - 3,0
3.3.4. Residu
Residu adalah ampas dari proses pengolahan minyak dikilang
biasanya berupa aspal. Aspal digunakan untuk memperbaiki jalan raya.
Tabel 3.3.4. Tipikal Kualitas Solar Produk Kilang PPSDM MIGAS
Flash Point ASTM D 93 405 °F

Pour Point ASTM D 97 125 °F
Water Content ASTM D 95 0.30 vol. %
Redwood I Viscosity at 100°C IP.70 270 s
Sulphur Content ASTM D 1552 1,06 wt.%
Conradson Carbon Residu ASTM D 189 3.02 wt.%
Sediment Content ASTM D 473 0.06 wt.%
Calorific Value Gross ASTM D 240 19.056 Btu/lb

BAB IV
TUGAS KHUSUS I
4.1. Latar Belakang

Batu bara merupakan salah satu kekayaan alam Indonesia yang tidak
dapat diperbaharui berupa batuan yang mudah terbakar lebih dari 50%
-70%. Batu bara berfungsi untuk bahan bakar pembangkit listrik tenaga uap
(PLTU)
PLTU merupakan pembangkit listrik termal yang digunakan karena
efesiensinya tinggi dapat menghasilkan energi listrik yang eknomis. PLTU
merupakan mesin konversi yang mengubah energi kimia menjadi energi
listrik. Energi kimia bahan bakar berubah menjadi energi kalor dalam bentuk

steam, steam di ubah menjadi energi mekanik didalam turbin, energi

mekanik diubah menjadi energi listrik.
4.2. Permasalahan
Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penyusun membatasi atau
mengorientasikan permasalahan pada penjelasan dan perhitungan mengenai
kolom fraksinasi C-2. Dalam hal ini mencakup tentang evaluasi efesiensi
kinerja kolom fraksinasi berupa uraian proses, kondisi operasi, variabel
proses, kendala operasi yang sering terjadi, cara penanggulangannya, serta
perhitungan neraca massa dan panas pada kolom fraksinasi C-2 di PPSDM
MIGAS Cepu.
4.3. Tujuan
Mengetahui evaluasi efesiensi kinerja kolom fraksinasi berupa uraian
proses, kondisi operasi, variabel proses, kendala operasi yang sering terjadi,
cara penanggulangannya, serta perhitungan neraca massa dan panas pada
kolom fraksinasi C-2 di PPSDM MIGAS Cepu.
4.4. Ruang Lingkup
Ada pun ruang lingkup pada pembuatan tugas khusus ini adalah
melakukan evaluasi efesiensi kinerja yang dibatasi pada suatu jenis alat saja
yaitu kolom fraksinasi C-2.
4.5. Tinjauan Pustaka
4.5.1. Distilasi
Distilasi adalah suatu proses pemisahan larutan cair-cair
menjadi komponen-komponennya dimana mempunyai karakteristik
yang mudah menguap (volatil), dan mempunyai perbedaan tekanan
uap. Perbedaan tekanan uap menyebabkan perbedaan titik didih.
Sehingga dapat dikatakan bahwa distilasi adalah proses pemisahan
dengan perbedaan yang berdasarkan pada titik didih. Pada distilasi
pemisahan dilakukan dengan menggunakan panas sebagai pemisah
atau separating agent. Adanya perbedaan komposisi antara fase cair
dan fase uap ini merupakan syarat utama agar pemisahan dengan
distilasi dapat dilakukan (Handayani & Sujarwo, 2020).

Menara distilasi adalah tempat terjadinya proses distilasi yaitu

pemisahan campuran bahan menjadi fraksi-fraksi yang lebih murni
berdasarkan perbedaan volatilitas fraksi-fraksi penyusunya.
Campuran yang masuk ke dalam kolom distilasi akan dipanaskan oleh
uap panas (steam) pada bagian reboiler sehingga fraksi yang mudah
menguap akan menguap naik ke bagian atas kolom distilasi untuk
selanjutnya dikondensasikan. Bagian yang tidak menguap akan
dikeluarkan sebagai bottom produk kolom distilasi (Setiawan, 2018).
4.5.2. Jenis-Jenis Distilasi
Menurut Handayani & Sujarwo (2020) secara umum distilasi
terbagi atas 4 jenis, yaitu :
1. Distilasi Sederhana
Pada distilasi sederhana, dasar pemisahannya adalah
perbedaan titik didih yang jauh atau salah satu komponen lebih
bersifat volatil dari komponen yang lain dan bekerja pada tekanan
atmosfer. Jika campuran dipanaskan maka komponen yang titik
didihnya lebih rendah akan menguap lebih dulu. Selain perbedaan
titik didih, juga perbedaan kevolatilan, yaitu kecenderungan sebuah
komponen untuk menjadi gas. Distilasi ini dilakukan pada tekanan
atmosfer. Aplikasi distilasi sederhana digunakan untuk memisahkan
campuran air dan alkohol, air dan NaCl, dan lain-lain.
2. Distilasi Fraksinasi
Distilasi fraksinasi adalah proses pemisahan distilasi ke dalam
bagian- bagian dengan titik didih makin lama makin tinggi yang
selanjutnya pemisahan bagian-bagian ini dimaksudkan untuk destilasi
ulang. Distilasi ini berfungsi untuk memisahkan campuran
larutan/cairan yang terdiri dari dua komponen atau lebih, dari suatu
larutan berdasarkan perbedaan titik didihnya. Distilasi ini dapat
digunakan untuk campuran dengan perbedaan titik didih dan bekerja
pada tekanan atmosfer atau dengan tekanan rendah. Aplikasi dari
distilasi jenis ini digunakan untuk memisahkan komponen-komponen
dalam minyak mentah, minyak atsiri, dan lain-lain.

3. Distilasi Uap
Distilasi uap digunakan pada campuran senyawa-senyawa
yang memiliki titik didih mencapai 200°C atau lebih. Distilasi uap
dapat menguapkan senyawa- senyawa ini dengan suhu mendekati
100°C dalam tekanan atmosfer menggunakan uap atau air mendidih.
Sifat yang fundamental dari distilasi uap adalah dapat mendistilasi
campuran senyawa di bawah titik didih dari masing-masing senyawa
campurannya. Selain itu, distilasi uap dapat digunakan untuk
campuran yang tidak larut dalam air di semua suhu, tapi dapat
didistilasi dengan air. Campuran dipanaskan melalui uap air yang
dialirkan ke dalam campuran dan ditambah juga dengan pemanasan.
Uap dari campuran akan naik ke atas menuju ke kondensor
menghasilkan distilat dan akhirnya masuk ke labu distilat.
4. Distilasi Vakum
Distilasi vakum biasanya digunakan jika senyawa yang ingin
didistilasi tidak stabil, dengan pengertian dapat terdekomposisi
sebelum atau mendekati titik didihnya atau campuran yang memiliki
titik didih di atas 150°C. Metode distilasi ini tidak dapat digunakan
pada pelarut dengan titik didih yang rendah jika kondensornya
menggunakan air dingin karena komponen yang menguap tidak dapat
dikondensasi oleh air. Untuk mengurangi tekanan digunakan pompa
vakum atau aspirator. Aspirator berfungsi sebagai penurun tekanan
pada sistem distilasi vakum.
4.5.3. Distilasi di PPSDM MIGAS Cepu
Di Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas
Cepu jenis distilasi yang digunakan adalah distilasi fraksinasi. Dimana
distilasi fraksinasi merupakan suatu proses pemisahan untuk larutan
yang mempunyai perbedaan titik didih yang tidak terlalu jauh yaitu
sekitar 30˚C atau lebih. Di kolom fraksinasi ini terjadi pemanasan
secara bertahap dengan suhu yang berbeda-beda setiap platenya.
Dengan tujuan untuk pemurnian distilat yang lebih dari plate-plate

dibawahnya, serta untuk memisahkan uap campuran senyawa dan air

yang titik didihnya hampir sama.
Proses pada distilasi fraksinasi ini dilakukan didalam sebuah
kolom yang di dalamnya dilengkapi alat kontak yang tersusun di atas
tray dengan jarak antara tray tertentu. Didalam kolom fraksinasi, feed
yang berupa uap akan naik kebagian atas kolom, sedangkan sebagian
lainnya yang berupa cairan akan bergerak turun ke bagian bawah
kolom, dan keduanya akan bertemu di tray. Berbagai macam tray
banyak digunakan di dalam kolom fraksinasi, dan sebagian besar
kolom pada unit pengolahan yang lama banyak menggunakan jenis
bubble cap trays. Pada tray ini uap naik dari plate di bawahnya
melewati riser kemudian dibalikkan arahnya pada caps dan bertemu
dengan cairan di atas tray dengan melewati slots yang ada pada
dinding caps.
Jumlah tray bervariasi tergantung jenis komponen yang akan
dipisahkan dan tingkat kemurnian produk yang dikehendaki. Semakin
tinggi tingkat kemurniannya maka semakin banyak jumlah tray yang
diperlukan, sehingga kolom distilasi semakin tinggi. Sedangkan
diameter kolom, dipengaruhi oleh jumlah umpan yang masuk dalam
kolom distilasi. Untuk menghasilkan pemisahan yang sempurna
diperlukan kesetimbangan antara uap dan cairan. Kesetimbangan
akan dicapai apabila komposisi pada kedua fase sudah tidak
mengalami perubahan lagi, hal ini membutuhkan waktu yang cukup
dan kontak yang sempurna antara uap dan cairan.
4.5.4. Spesifikasi dan Perbedaan Kolom Fraksinasi C-1 dan C-2
a. Spesifikasi Kolom Fraksinasi C-1 dan C-2
Tabel 4.1. Data Spesifikasi Kolom Fraksinasi
No Uraian Satuan Nilai C-1 Nilai C-2
1. Diameter Dalam mm 2.025 1.800
2. Diameter Luar mm 2.049 1.820
3. Tinggi Shell mm 13.510 10.000
4. Tebal Shell mm 12 10
5. Tebal Head mm 12 10
6. Bentuk Head Ellips Ellips
7. Jumlah Tray buah 21 16

8. Jarak Antar Tray mm 460 450

9. Jenis Tray Bubble Cup Bubble Cup
10. Jumlah Buble buah 78/79 56/57/58
Cup/Tray
b. Perbedaan Kolom Fraksinasi C-1 dan C-2
Perbedaan Kolom Fraksinasi C-1 dan C-2 PPSDM Migas
Cepu memiliki dua kolom fraksinasi yaitu kolom fraksinasi C-1
dan kolom fraksinasi C-2 yang memiliki fungsi serta beberapa
parameter yang berbeda seperti pada tabel berikut:
Tabel 4.2. Perbedaan Unit Kolom Fraksinasi C-1 dan C-2
Parameter Kolom C-1 Kolom C-2
Input Vapor dari flash Top produk kolom C-1
separation
Jumlah kolom 1 buah 1 buah
Dimensi kolom Tinggi = 13,51 m Tinggi = 10 m
OD = 2,049 m OD = 1,82 m
Ketebalan = 8,86 mm Ketebalan = 7,1 mm
Jumlah tray 21 buah 16 buah
Tipe tray Bubble cap tray Bubble cap tray
Jumlah bubble cap tray 80 buah 60 buah
Tray spacing 460 mm 422 mm
Kapasitas 55,910 m3 24,947 m3
Design temperature 400 ℃ 360 ℃
Design pressure 25 psi 25 psi
Bahan bejana Carbon steel Carbon steel
4.5.5. Kolom Fraksinasi C-2

Gambar 4.1. Kolom fraksinasi II (C-2)

(Sumber: PPSDM MIGAS Cepu,2021)
Unit kolom fraksinasi C-2 berfungsi untuk memisahkan fraksi-
fraksi Pertasol CA dan Pertasol CB berdasarkan trayek didihnya.
Tahap distilasi di kolom fraksinasi C-2 ini dilakukan didalam kolom
distilasi berjenis bubble cap tray tower yang terdiri dari 16 buah tray
dengan suhu puncak kolom ±129˚C dan suhu dasar kolom ± 270˚C.
Fraksi minyak selain hasil atas kolom fraksinasi I (C-1) yang masuk ke
kolom fraksinasi II (C-2) sebagai umpan adalah :
1. Top produk dari kolom C-1 berupa uap pertasol CA dan
pertasol CB dengan suhu ± 128˚C
2. Sebagian dari pertasol CA yang diambil dari tangki 115 (T.115)
masuk ke kolom C-2 pada suhu ± 40˚C dengan tekanan absolut
1,5 kg/cm2.
Hasil pemisahan dari kolom fraksinasi II (C-2) adalah :
1. Hasil atas berupa pertasol CA yang keluar pada suhu ± 91,7˚C.
2. Side stream dari plate nomer 7-14 berupa pertasol CB yang
keluar pada suhu ± 100˚C
3. Naphta sebagai hasil bawah kolom C-2 yang keluar pada suhu ±
100˚C

Didalam kolom fraksinasi II (C-2), cairan (reflux) akan turun ke

bawah kolom melewati tray-tray yang terdapat di dalam kolom.
Dengan adanya weir yang ada pada setiap tray, maka cairan yang ini
akan mengisi tray dengan ketinggian tertentu, sedangkan cairan yang
melebihi weir akan turun ke tray yang ada dibawahnya melalui down
corner. Sedangkan uap yang berasal dari feed akan bergerak naik
keatas melalui riser. Dengan adanya cap, uap dan cairan yang diikuti
transfer panas dan transfer massa.
Transfer panas ini terjadi karena uap akan memindahkan
sebagian panasnya ke cairan sehingga uap akan turun. Uap yang
menembus cairan akan membentuk gelembung-gelembung dimana
uap yang titik didihnya lebih rendah dari suhu uap yang naik, akan
tetap berupa uap dan akan naik keatas. Sedangkan uap yang titik
didihnya lebih tinggi dari suhu uap yang naik, akan berubah fase
menjadi cairan dan akan terikut sebagai fase cair. Transfer panas ini
berlangsung pada setiap tray dan diikuti dengan perpindahan massa,
sehingga akan terjadi kesetimbangan uap-cair.
Pada keadaan setimbang, uap yang berhasil lolos dan masuk
pada tray yang diatasnya merupakan uap yang titik didihnya rendah,
sehingga semakin keatas maka akan semkain rendah suhunya.
Sebaliknya, semakin kebawa suhunya akan semakin tinggi. Dengan
demikian fraksi yang bertitik didih rendah akan keluar sebagai hasil
atas, sedangkan fraksi yang bertitik didih tinggi akan keluar sebagai
hasil bawah dan sebagian akan keluar sebagai hasil samping (side
stream).
Adapun produk-produk yang dihasilkan pada kolom fraksinasi
II (C-2) sebagai berikut :
1. Hasil atas kolom fraksinasi II (C-2)
Berupa pertasol CA yang keluar pada suhu 98˚C dan tekanan
1,08 atm.
2. Hasil samping (side stream) kolom fraksinasi II (C-2)
Berupa pertasol CB yang keluar dari tray pada suhu 92˚C.

3. Hasil bawah kolom fraksinasi II (C-2)

Berupa naphta yang keluar pada suu 85˚C.
Pada top kolom fraksinasi I (C-1) dan top kolom fraksinasi II
(C-2) diineksikan NH3 untuk mengikat asam klorida (HCl) yang
berasal dari garam-garam yang terikat dan akan mengumpan H 2S
yang terdapat pada minyak mentah. Dengan pengikatan ini, maka
kadar asam dapat dikurangi sehingga pH dapat diusahakan netral
dan korosi dapat ditanggualangi.
Reaksi yang terjadi :
NH3 + HCl → NH4Cl
H2S + 2 NH3 → (NH4)2S
4. NH4Cl dan (NH4)2S yang terbentuk uap dan bersifat larut dalam
air, setelah melalui kondensor bersama-sama uap akan
terkondensasi larut dalam air. Pemisahannya dengan produk
dilakukan dengan separator berdasarkan berat jenisnya
dimana NH4Cl dan (NH4)2S terlarut dalam air dan keluar
melalui bagian bawah separator karena mempunyai berat jenis
yang lebih besar daripada produk.
4.6. Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas
Pengambilan data dilakukan di Unit Kilang Pusat Pengembangan
Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas (PPSDM MIGAS) Cepu pada tanggal
07-11 Juli 2021. Pertasol CC diolah sesuai dengan permintaan konsumen, jadi
pada tangggal 07-08 Juli 2021 pertasol CC diproduksi dan pada tanggal 09-
11 Juli 2021 pertasol CC tidak diproduksi dikarenakan tidak adanya
permintaan dari konsumen.
4.6.1. Data Kondisi Operasi
Tabel 4.3. Data Kondisi Operasi tanggal 07 Juli 2021
Data Operasi
Kolom Fraksinasi (C-1)
Temperatur Top 120,4 oC
Tekanan Top 0,046 Kg/CM2
Discharger Pompa Reflux 1,5 Kg/CM2
Reflux 152,8 M3/Day


Discharger Pompa Reflux 1.0 Kg/CM2
Reflux 23.4 M3/Day
Kolom 3 (Stripper C-3)
Evaporator
Suhu Masuk Evaporator 322,6 oC
Suhu Atas Evaporator 329,8 oC
Tekanan Masuk Evaporator 0,272 Kg/CM2
Tekanan Atas Evaporator 0,335 Kg/CM2

Data Operasi
Reflux 150,9 M3/Day
Temperatur Top 90,9oC
Reflux 26,9 M3/Day
Evaporator
Suhu Masuk Evaporator 318,4oC

Data Operasi
Reflux 167,8 M3/Day
Reflux 22.8 M3/Day


Evaporator

Data Operasi
Reflux 147,7 M3/Day
Reflux 22,9 M3/Day
Evaporator

Data Operasi
Reflux 122,6 M3/Day
Reflux 23,2 M3/Day
Evaporator


Tabel 4.8. Data Kondisi Operasi Rata-rata dari tanggal 07-11 Juli 2021
Data Operasi
Reflux 148,36 M3/Day
Temperatur Top 92,36oC
Tekanan Top 0.067 Kg/CM2
Reflux 23.84 M3/Day
Temperatur Top 171.54 oC
Evaporator
4.6.2. Data Produk

Tabel 4.9. Data Produk Pada Tanggal 07 Juli 2021
Produk Volume Densitas Massa SG Volume (%)
(L/Hari) (Kg/L) (Kg/Hari) (60/60 F)
Crude Oil 337.052 0,8428 284.067,43 0,83 100
Pertasol CA 45.790 0,7440 34.067,76 0,735 13,59
Pertasol CB 14.706 0,7746 11.391,27 0,765 4,36
Pertasol CC 29.815 0,7857 23.425,65 0,763 8,84
Solar 186.176 0,8468 157.653,84 0,836 55,24
Residu 59.530 0,9254 55.089,06 0,889 17,67
Jumlah 336.017 281.627,57 99,70
Loss 1035 2.439,85 0,30

Crude Oil 358.688 0,8421 30.2051,16 0,83 100
Pertasol CA 35.205 0,7444 26.206,60 0,727 9,81
Pertasol CB 12.986 0,7724 10.030,38 0,755 3,62
Pertasol CC 54.910 0,7822 42.950,60 0,765 15,81
Solar 179.191 0,8454 151.488,07 0,831 49,96

Residu 75.287 0,9267 69.768,46 0,891 20,49

Jumlah 357.579 300.444,12 99,69
Loss 1109 1.607,04 0,31

Crude Oil 340.854 0,8404 286.453,70 0,83 100
Pertasol CA 48.385 0,7345 35.538,78 0,731 14,20
Pertasol CB 25.086 0,7742 19.421,58 0,755 7,36
Pertasol CC 0 0 0 0 0
Solar 202.776 0,8515 172.663,76 0,832 59,49
Residu 63.536 0,9187 58.370,52 0,889 18,64
Jumlah 339.783 285.994,65 99,69
Loss 1071 459,05 0,31

Crude Oil 317.029 0,8394 266.114,14 0,827 100
Pertasol CA 37.114 0,7384 27.404,98 0,729 11,71
Pertasol CB 0 0 0 0 0
Solar 209.061 0,8319 173.917,85 0,831 16,94
Residu 69.882 0,9185 64.186,62 0,885 71,04
Jumlah 316.057 265.509,44 99,69
Loss 972 604,70 0,31

Crude Oil 298.226 0,8401 250.539,66 0,878 100
Pertasol CA 25.295 0,7246 18.328,76 0,732 8,48
Pertasol CB 19.786 0,7773 15.379,66 0,762 6,63
Solar 168.367 0,8414 141.663,99 0,825 58,46
Residu 83.878 0,8924 74.852,73 0,875 26,13
Jumlah 297.326 250.225,14 99,70
Loss 900 314,53 0,30
Tabel 4.14. Data Rata- Rata Produk Yang Dihasilakan Dari Tanggal
07-11 Juli 2021
Crude Oil 330.369,8 0,8410 277.827,79 0,839 100

Pertasol CA 38.357,8 0,7372 28.276,60 0,731 11.56

Pertasol CB 14.512,8 0.6197 8.993,58 0,607 4,39
Pertasol CC 16.945 0,3136 5.313,61 0,306 4.93
Solar 189.144,2 0,8434 159.498,92 0,831 48,02
Residu 70.422,6 0.9163 64.531,05 0,886 30,79
Jumlah 329.352,4 266.613,76 99.69
Loss 1017,4 11.214,03 0.31
4.6.3. Neraca Massa

1. Neraca Massa Evaporator
Kondisi Operasi :
Umpan Masuk : 277.827,79 Kg/Hari
SG 60/60 OF : 0,839
Suhu Umpan Masuk : 313,86 oC = 596,94 oF
Tekanan Umpan Masuk : 0,2362 Kg/CM2
Tabel 4.15. Data Distilasi ASTM Crude Oil
%Distilasi Crude Oil
o o
C F
0 90 194
10 112 233,6
20 138 280,4
30 178 352,4
40 215 419
50 249 480,2
60 276 528,8
70 300 572
80 360 680
90 390 734
(Sumber : Laboratorium PPSDM MIGAS,2021)
a. Mengubah suhu distilasi ASTM menjadi suhu distilasi EFV
Suhu ASTM 50% = 480,2 F
Suhu ASTM 30%-ASTM10%= 352,4 F - 233,6 F
= 118,8 F
Dari Gambar 4.2. Grafik 12.8 Edmister (Terlampir)
Diperoleh koreksi suhu = -18
Sehingga suhu EFV 50% = Suhu ASTM 50% +Koreksi suhu
= 480,2 + (-18)
= 462,2

Menentukan ΔT EFV berdasarkan gambar 4.2. figure 12.9

ASTM Temperature Difference vs EFV temperature difference
(Terlampir). Sehingga diperoleh data sebagai berikut:
Tabel 4.16. Data Hubungan Antara Suhu ASTM dan Suhu EFV
(1 atm) Crude Oil
Berdasarkan gambar 4.3. figure 5-27. Vapor preassure and

boiling point correction (Terlampir). Pada suhu masuk evaporator
596,94 ˚F dengan tekanan 760 mmHg (1 atm) didapat T boiling 600 ˚F
o
dan pada suhu masuk evaporator 596,948 F dengan tekanan
933,7358 mmHg (x atm) didapat T boiling 590 oF. Jadi selisih (600 –
590 = 10) oF.
Tabel 4.17. Data Hubungan Antara Suhu ASTM dan Suhu EFV
(1,24 atm)
Suhu ASTM Suhu EFV
%Distilasi Interval %
T oF ΔT ΔT T oF
0 194 239,2
39,6 0-10 40
10 233,6 279,2
118,8 10-30 112
30 352,4 391,2
127,8 30-50 81
50 480,2 472,2
91,8 50-70 58
70 572 520,2
162 70-90 66
90 734 586,2

Berdasarkan grafik EFV operasi, pada suhu umpan 596,948 oF

diperoleh % crude oil yang menguap sebesar 48%. Sehingga
didapatkan :
Umpan crude oil masuk evaporator = 277.827,79 Kg/Hari
Crude oil dalam fase uap (V) = 48% x 277.827,79 Kg/Hari
= 133.357,34 Kg/Hari
Crude oil dalam fase cair (L) =277.827,79Kg/Hari - 133.357,34Kg/Hari
= 144.470,45 Kg/Hari
= 144.470,45 Kg/Hari
Top produk evaporator = Crude oil fase uap
= 133.357,34 Kg/Hari
Bottom evaporator = Crude oil fase cair
= 144.470,45 Kg/Hari
Sehingga, neraca massa dari unit evaporator dapat ditabulasikan
sebagai berikut :
Tabel 4.18. Neraca Massa Evaporator
Komponen Massa Masuk (Kg/Hari) Massa Keluar (Kg/Hari)
Crude Oil 277.827,79
Top Evaporator 133.357,34
Bottom Evaporator 144.470,45
Total 277.827,79 277. 827,79
2. Neraca Massa Stripper C-5
Umpan masuk C-5 = Bottom produk evaporator
= 144.470,45 Kg/Hari
Dikarenakan pada bottom produk menara C-5 merupakan
residu, sehingga diperoleh :
Bottom produk (Residu) = 64.531,05 Kg/Hari
Top produk C-5 = Umpan masuk C-5 – Bottom produk (Residu)
= 144.470,45 Kg/Hari-64.531,05 Kg/Hari
= 79.939,40 Kg/Hari
Tabel 4.19. Neraca Massa Stripper C-5
Umpan Masuk C-5 144.470,45
Top Produk C-5 79.939,40
Battom C-5 64.531,05
Total 144.470,45 144.470,45

3. Massa Stripper C-4

Pada bottom produk menara C-4 merupakan solar, sehingga
diperoleh:
Bottom produk C-4 (Solar) = 159.498,92 Kg/Hari
% Distilasi T Solar
C F
IBP 150,2 302,4
5% 172,64 342,8
10% 192,76 378,9
20% 214,1 417,4
30% 243,36 470
40% 247,16 476,9
50% 264,22 507,6
60% 282,76 540,9
70% 305,96 582,7
80% 328,8 623,8
90% 360,84 681,5
Tabel 4.21. Data Rata-RataSuhu EFV Solar
% Distilasi Interval (%) Rata-rata Pertasol Solar
Suhu ASTM Suhu EFV
T(°F) T T(°F) T
IBP 0-10 302,4 76,5 380,6 39
10% 10-30 378,9 91,1 419,6 63
30% 30-50 470 37,6 482,6 20
50% 50-70 507,6 75,1 502,6 44
70% 70-90 582,7 98,8 546,6 62
90% 681,5 608,6
Tabel 4.22. Data Rata-RataSuhu EFV Solar

% Distilasi Rata-rata Pertasol Solar
Suhu ASTM Suhu EFV EFV (1,1688 atm)
T(°F) T(°F) T(°F)
0 302,4 380,6 395,6
10 378,9 419,6 434,6
30 470 482,6 497,6
50 507,6 502,6 517,6

70 582,7 546,6 561,6

90 681,5 608,6 623,6
Gambar 4.2. Grafik persamaan linear untuk ASTM, EFV (1atm) dan
EFV (1,1688atm)
Berdasarkan grafik diatas dapat diketahui bahwa persamaan
linear untuk ASTM, EFV (1atm) dan EFV (1,1688atm) adalah sebagai
berikut :
ASTM : y= 3,879x + 325,56
EFV (1atm) : y= 2,3532x + 392,05
EFV (1,1688atm) : y= 2,3532x + 407,05
Untuk mengetahui % Solar yang menguap digunakan
persamaan linear dari EFV (1,1688atm) dengan suhu umpan masuk
adalah 558⁰F sehingga
% Solar yang menguap y = 2,3532 x + 407,05
558 = 2,3532 x + 407,05
558 – 407,05 = 2,3532 x
150,95 = 2,3532 x
X = 64,14%
Maka, neraca massa solar yang teruapkan :
Top C-4 (Solar yang menguap) = 64,14% x 159.498,92 kg/hari
= 102.302,60 kg/hari
Umpan Masuk C-4 = Top C-4 + Battom Produk C-4

= 102.302,60 kg/hari + 159.498,92 kg/hari

= 261.801,52 kg/hari

Umpan Masuk C-4 261.801,52
Top C-4 102.302,60
Battom Produk C-4 159.498,92
Total 261.801,52 261.801,52
4. Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-1
Bottom Produk C-1 = 159.498,92 Kg/Hari
Digunakan reflux C-1 berupa pertasol CB, sehingga :
Reflux C-1 = 148,36 M3/Hari
= 148,36 x 1000 x 0,6197
= 91.938,69 Kg/Hari
Umpan masuk menara C-1:
Dari top produk evaporator = 133.357,34 Kg/Hari
Dari top produk stripper C-5 = 79.939,40 Kg/Hari
Dari top produk stripper C-4 = 102.302,60 Kg/Hari
Pertasol CC = 5313.61 Kg/Hari
Inlet C – 4 = 261.801,52 Kg/Hari
Top Produk C-1 = 37.270,18 Kg/Hari
Tabel 4.24. Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-1
Komponen Massa masuk (Kg/Hari) Massa keluar (Kg/Hari)
Top Evaporator 133.357,34

Reflux C-1 91.938,69 91.938,69
Top Produk C-1
37.270,18
Pertasol CA+CB
Inlet C-4 261.801,52
Pertasol CC 5.313,61
Losses 11.214,03
Total 407.538,03 407.538,03

5. Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-2

Umpan masuk kolom C-2 = Top produk kolom Fraksinasi (C-1)

= 37.270,18 Kg/Hari
Digunakan reflux C-2 berupa pertasol CA, sehingga :
Reflux C-2 = 23.84 m3/hari
= 94,5667 x 1000 x 0,7372
= 17.574,37 Kg/Hari
Top produk C-2
Pertasol CA = 28.276,60 Kg/Hari
Bottom Produk
Pertasol CB = 8.993,58 Kg/Hari
Tabel 4.25. Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-2
Komponen Massa Masuk (kg/hari) Massa Keluar (kg/hari)

Reflux C-2 17.574,37 17.574,37
Pertasol CA 28.276,60
Pertasol CB 8993,58
Total 54.844,56 54.844,56
6. Neraca Panas Kolom Fraksinasi C-2
Kondisi Operasi Kolom Fraksinasi C-2 :
Suhu Operasi Atas = 92,36oC = 198,24 oF
Tekanan Operasi Atas = 0.067 Kg/ cm2
1) Panas Masuk
A. Fraksi ringan
Diasumsikan umpan masuk kolom fraksinasi C-2 yaitu top
produk dari kolom fraksinasi C-1 yang merupakan fraksi ringan
campuran dari pertasol CA, pertasol CB. Dan Naptha (Reflux C-1).
M = Massa CA + Massa CB
= 28.276,6 + 8.993,58 Kg/Hari
= 37.270,18 Kg/Hari
= 3.425,1295 lb/jam
SG 60/60oF = 0,7372

141,5
o
API = 60 – 131,5
SG o F
60
141,5
= – 131,5
0,7372
= 60,44
Dari gambar 4.5. grafik W.L Nelson figure 5.3 (Terlampir)
dengan suhu inlet kolom fraksinasi C-2 = 116,54 oC = 241,77 oF .
Fase uap : oAPI = 60,44, diperoleh heat content (H) = 250 Btu/lb.
Q =MxH
= 3.425,1295 lb/jam x 250 Btu/lb
= 856.282,39 Btu/jam
B. Reflux C-2
Reflux C-2 = 17.574,37 Kg/Hari
= 1.615,08 lb/jam
SG 60/60oF = 0,7372
141,5
o
API = 60 – 131,5
SG o F
60
141,5
= – 131,5
0,7372
= 60,44
Dari gambar 4.5. grafik W.L Nelson figure 5.3 (Terlampir) dengan
suhu inlet kolom fraksinasi C-2 = 92,36 oC = 198,24 oF . Fase cair :
o
API = 60,44, diperoleh heat content (H) = 198 Btu/lb.
Q =MxH
= 17.574,37 lb/jam x 198 Btu/lb
= 3.479.725,26 Btu/jam
Total panas masuk kolom fraksinasi C-2 :
Q = Q Fraksi Ringan + Q Reflux +
Q = 856.282,39 Btu/jam + 3.479.725,26 Btu/jam
Q = 4.336.007,65 Btu/Jam
Q = 104.064.183 Btu/Hari

2) Panas Keluar
A. Pertasol CA
Pertasol CA = 28.276,6 Kg/Hari
= 2.598,62 lb/jam
SG 60/60oF = 0,7372
141,5
o
API = 60 – 131,5
SG o F
60
141,5
= – 131,5
0,7372
= 60,44
Dari gambar 4.5. grafik W.L Nelson figure 5.3 (Terlampir)
dengan suhu operasi atas = 92,36 oC = 198,24 oF. Fase uap : oAPI =
60,44 ; diperoleh heat content (H) = 198 Btu/lb.
Q =MxH
= 28.276,6 lb/jam x 198 Btu/lb
= 514.526,67 Btu/jam
B. Reflux C-2
Reflux C-2 = 17.574,37 Kg/Hari
= 1.615,08 lb/jam
SG 60/60oF = 0,7372
141,5
o
API = 60 – 131,5
SG o F
60
141,5
= – 131,5
0,7372
= 60,44
suhu inlet kolom fraksinasi C-2 = 92,36 oC = 198,24 oF . Fase uap :
o
API = 60,44, diperoleh heat content (H) = 198 Btu/lb.
Q =MxH
= 17.574,37 lb/jam x 198 Btu/lb
= 3.479.725,26 Btu/jam

C. Pertasol CB
Pertasol CB = 8.993,58 Kg/Hari
= 826,51 lb/jam
SG 60/60oF = 0,6197
141,5
o
API = 60 – 131,5
SG o F
60
141,5
= – 131,5
0,6197
= 96,84
suhu operasi atas = 92,36 oC = 198,24 oF. Fase uap : oAPI = 96,84 ,
diperoleh heat content (H) = 198 Btu/lb.
Q =MxH
= 8.993,58 lb/jam x 198 Btu/lb
= 163.648,98 Btu/jam
Total panas masuk kolom fraksinasi C-2 :
Q = Q Pertasol CA + Q Reflux + Q Pertasol CB
Q = 514.526,67 Btu/jam + 3.479.725,26 Btu/jam + 163.648,98
Btu/jam
Q = 4.157.900,91Btu/jam
Q = 99.789.622 Btu/Hari
3) Jumlah Panas Hilang Dari Kolom Fraksinasi C-2

Q Loss = Jumlah panas masuk – Jumlah panas keluar
= 104.064.183 Btu/hari –99.789.621,82 Btu/hari
= 4.274.561,67 Btu/hari
4.274 .561,67
Kehilangan panas = x 100 % = 4,11 %
104.064 .183
Efisiensi kolom fraksinasi C-2 = (100 – 4,11 )%
= 95,89 %
4.7. Pembahasan

Dalam proses pengolahan minyak mentah (crude oil) menjadi produk

memerlukan berbagai macam proses, unit operasi, dan fasilitas pendukung.
Unit operasi utama dalam proses ini meliputi kolom fraksinasi, evaporator,
separator, furnace, kondensor, heat exchanger, dan cooler. Unit pendukung
yang terlibat terdiri atas unit penyedia udara bertekanan, penyedia steam,
power plant, pengolahan air, pengolahan limbah, dan laboratorium pengujian.
Salah satu unit operasi yang menjadi fokus pembahasan adalah kolom
fraksinasi atmosferik yang berperan pada proses pemisahan umpan secara
fisik berdasarkan perbedaan volatilitas relatif komponen pada aliran. Adapun
tujuan khusus dari proses-proses evaluasi adalah menentukan besaran
efisiensi termal dari proses fraksinasi pada kolom C-2 berdasarkan metode
perhitungan neraca massa dan energi proses.
Data yang digunakan sebagai basis perhitungan neraca massa dan
neraca panas adalah rata-rata dari data produksi pada tanggal 07 Juli - 11 Juli
2021. Data rata-rata yang digunakan sebagai basis tidak sepenuhnya
merepresentasikan data sebenarnya pada proses di lapangan karena adanya
variasi jumlah volume produk. Variasi volume produksi harian bergantung
pada jumlah permintaan (demand) produk. Adapun jenis data yang
digunakan terdiri atas data primer melalui pembacaan parameter indikator
pada refinery unit, ruang kendali (control room), dan hasil uji laboratorium
Pengujian Hasil Produksi (PHP). Data sekunder berupa hasil rujukan literatur
perhitungan kebutuhan uap (steam) pada masing-masing proses mengacu
pada Petroleum Refinery Engineering (W. L. Nelson, 1958).
Berdasarkan perhitungan neraca massa, dengan umpan awal crude oil
rata-rata sebanyak 277.827,78 Kg/Hari, diperohel hasil produk rata-rata
yang disajikan pada table 4.14. Perhitungan neraca massa dan energi
menghasilkan efisiensi termal berdasarkan nilai entalpi spesifik aliran.
Adapun perhitungan nilai entalpi aliran dari unit pendukung seperti
kondensor dan reboiler tidak disertakan karena sistem yang ditinjau terbatas
pada inlet dan outlet kolom fraksinasi. Nilai hilang volume pada perhitungan
tidak sama dengan hilang volume pada data rata-rata karena pada proses
perhitungan, loss diasumsikan hanya terjadi pada unit fraksinasi C-2. Hal ini

tidak sesuai dengan kondisi yang sesungguhnya karena hilang volume dapat
terjadi di beberapa unit karena perubahan kondisi operasi.
Dalam perhitungan neraca panas untuk kolom fraksinasi C-2,
diperoleh nilai efisiensi termal kolom fraksinasi C-2 adalah 95,89 %. Dan
pada kolom fraksinasi II (C-2) persen kehilangan panasnya ialah sebesar 4,11
%. Hilang panas dapat diakibatkan oleh beberapa faktor, yakni:
1. Usia alat yang sudah tua.
2. Flow meter yang ada mengalami kerusakan sehingga alat kontrol
untuk produksi menjadi terganggu.
3. Menurunnya kinerja isolator yang terdapat dikolom fraksinasi II (C-2)
sebagai penghambat/pelindung agar panas yang dihasilkan dari
proses distilasi tidak hilang ke lingkungan.
4. Karena adanya zat-zat pengotor seperti Mg, Ca, Cl, dan H 2S yang
masuk ke dalam kolom dan menyebabkan korosi pada tray serta
dinding kolam sehingga dapat mengurangi effisiensi panas.
Adapun ketidakakuratan nilai efisiensi panas dari perhitungan dengan
nilai sebenarnya dapat diakibatkan oleh beberapa faktor, yakni:
1. Ketiadaan data primer sehingga data yang digunakan merupakan data
asumsi logis.
2. Adanya kesalahan pada pembacaan flow indicator atau
ketidakakuratan nilai parameter aliran pada ruang kendali
dibandingkan data yang sebenarnya.
3. Data sekunder yang digunakan merupakan rata-rata empiris dari
evaluasi untuk berbagai crude oil dengan karakter yang beragam.
4. Adanya variasi volume produksi harian sehingga data yang diperoleh
tidak bersifat tunak (steady-state) pada berbagai waktu pengukuran.
Secara ideal, Hassan (2013) merekomendasikan bahwa nilai hilang
panas kolom tidak lebih dari 10%. Akan tetapi, parameter kelayakan
penggunaan kolom fraksinasi C-2 tidak dapat dinilai hanya berdasarkan nilai
efisiensi panas. Evaluasi tersebut perlu mempertimbangkan kualitas hasil
produksi, aspek ekonomis penggunaan utilitas, safety, dan kualitas unit

operasi. Berdasarkan evaluasi tersebut, saran yang diajukan untuk

meningkatkan efisiensi panas meliputi:
Meninjau kondisi operasi kolom fraksinasi C-2 secara khusus dan proses
refinery secara umum secara berkala agar produk yang dihasilkan sesuai
dengan spesifikasi produk yang diinginkan.
1. Evaluasi pada kelayakan masa efektif penggunaan unit operasi.
2. Melakukan penggantian isolator panas kolom apabila kualitas isolator
sudah mengalami pengukuran ditinjau berdasarkan data panas
empiris dan kondisi fisik isolator.
4.8. Kesimpulan
Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi
(PPSDM Migas) merupakan instansi pemerintah yang memiliki tugas untuk
melaksanakan pengembangan sumber daya manusia dibidang minyak dan
gas bumi. PPSDM Migas mengolah minyak mentah (crude oil) menjadi
beberapa produk diantaranya adalah Pertasol CA, Pertasol CB, solar dan
residu. Dimana proses pengolahan minyak mentah (crude oil) menggunakan
metode distilasi atmosferik.
Berdasarkan perhitungan neraca massa pada kolom fraksinasi C-2
diperoleh neraca masuk = neraca keluar yaitu sebesar 81.001,77 Kg/Hari.
Dan hasil dari neraca panas pada kolom fraksinasi C-2 diperoleh total panas
masuk = 267.409.729 Btu/Hari, total panas keluar = 263.135.167 Btu/Hari.
Dan efisiensi panas yang dihasilkan di kolom fraksinasi C-2 adalah sebesar
98,40%. Serta kehilangan panas yang dihasilkan di kolom fraksinasi C-2
adalah sebesar 1,60 %, sehingga dapat disimpulkan bahwa alat kolom
fraksinasi C-2 masih berfungsi dengan baik.
Berdasarkan evaluasi yang dilakukan pada kolom fraksinasi C-2 ,
penyebab turunnya efisiensi C-2 dipengaruhi oleh usia alat yang sudah tua,
flow meter yang ada mengalami kerusakan, menurunnya kinerja isolator,
serta dikarenakan adanya zat-zat pengotor yang masuk ke dalam kolom dan
menyebabkan korosi pada tray.

BAB V
TUGAS KHUSUS II
5.1. Latar Belakang

Penggunaan minyak bumi sebagai sumber energi di bumi masih akan

terus berlangsung seiring dengan masih adanya sumur-sumur minyak bumi
yang masih berpotensi menghasilkan minyak bumi. Minyak bumi tidak dapat
langsung digunakan tanpa adanya pengolahan terlebih dahulu. Hal ini
dilakukan mengingat banyaknya impurities yang terkandung dalam minyak
bumi. Minyak bumi sendiri jika diolah akan menghasilkan berbagai macam
produk dengan nilai daya jual tinggi. Di Indonesia sendiri terdapat beberapa
lokasi pengolahan minyak bumi, salah satunya di Pusat Pengembangan
Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS) yang bekerja di
bawah Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral. Unit kilang di PPSDM
MIGAS memiliki kapasitas produksi sebesar 330-350 m 3/hari.
Unit kilang ini sudah berjalan selama lebih dari 100 tahun, dan
sebagian alat pun masih dijaga keasliannya dan ada pula yang masih
beroperasi hingga saat ini. Pada pengolahan minyak bumi alat penukar panas
merupakan salah satu alat yang penting dalam pengolahan minyak terlebih
lagi furnace, furnace sendiri merupakan alat yang berfungsi dalam menaikkan
suhu crude oil agar sesuai dengan suhu masuk di kolom fraksinasi. Terdapat
6 furnace yang berada di unit kilang PPSDM MIGAS, namun hanya furnace 02
dan furnace 03 yang beroperasi. Rata-rata alat tersebut memiliki umur lebih
dari 100 tahun.
furnace haruslah dalam keadaan keadaan layak digunakan mengingat
umur alat furnace yang tidak singkat ini, maka perlu adanya evaluasi tentang
efisiensi serta kelayakan dari alat tersebut. Furnace 03 dipilih sebagai fokus
tugas khusus, karena dibandingkan furnace 02, furnace 03 memiliki data
yang lebih stabil dan lengkap.
5.2. Permasalahan
Pada tugas khusus ini akan dibahas mengenai evaluasi efisiensi serta
kelayakan kinerja furnace 03 unit kilang PPSDM MIGAS yang memiliki umur
lebih dari 100 tahun. Dalam hal ini mencakup tentang evaluasi efesiensi
kinerja kolom fraksinasi berupa uraian proses, kondisi operasi, kendala
operasi yang sering terjadi, cara penanggulangannya, serta perhitungan
neraca massa dan panas pada furnace di PPSDM MIGAS Cepu.

5.3. Tujuan
Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam pembuatan tugas khusus ini
adalah untuk mengetahui efisiensi serta kelayakan pada furnace 03 saat
dioperasikan dan telah bekerja selama lebih dari 100 tahun.
5.4. Ruang lingkup
Ada pun ruang lingkup pada pembuatan tugas khusus ini adalah
melakukan evaluasi efesiensi kinerja yang dibatasi pada suatu jenis alat saja
yaitu furnace. Untuk meningkatkan efisiensinya, tidak hanya modifikasi alat
yang diperlukan, namun dengan mengurangi jumlah excess air yang masuk ke
dalam air, melakukan maintenance secara berkala, tetap menjaga suhu
keluaran crude oil agar tidak melebihi suhu 350 oC, serta tetap menjaga
kapasitas feed masuk sesuai dengan spesifikasinya. Sehingga dapat
menghasilkan produk yang diinginkan serta panas yang ada dalam furnace
tetap merata agar tidak menyebabkan tube pecah dan menjadi berbahaya.
5.5. Tinjauan Pustaka
5.5.1 Furnace
Furnace merupakan alat yang berfungsi sebagai alat pemindah panas
yang dihasilkan dari proses pembakaran bahan bakar dalam suatu ruangan
ke fluida yang dipanaskan sampai mencapai suhu yang diinginkan. Furnace
adalah salah satu alat dalam proses penukaran panas dalam industri kimia
(Mc. Cabe, 1999).
Furnace merupakan alat yang penting dalam proses pengolahan Crude
Oil di PPSDM MIGAS Cepu. Terdapat empat variabel mendasar dalam proses
pengolahan Crude Oil diantaranya yaitu tekanan, temperatur, level fluida dan
aliran. Kunci utama dalam pemanasan Crude Oil adalah temperatur.
Dilakukan juga pengendelain tekanan, proses pengendalian loop di dalam
loop ini sering disebut dengan istilah pengendalian cascade.
Struktur furnace yaitu bangunan bendinding plat baja dimana bagian
dalamnya dilapisi material tahan api, batu isolasi yang berfungsi untuk
menahan kehilangan panas ke udara melalui dinding furnace dan refractory.
Ada tiga cara mekanisme perpindahan panas dari sumber panas
kepenerima, yaitu (D.Q. Kern, 1965) :

1. Perpindahan panas secara konveksi

Molekul-molekuk zat perantara ikut bergerak mengalir dalam
perambatan panas atau proses perpindahan panas dari satu titik ke titik lain
dalam fluida antara campuran fluida dengan bagian yang lain merupakan
pengertian dari perpindahan panas secara konveksi. Perpindahan panas
secara konveksi dibedakan menjadi dua macam, yaitu :
a. Konveksi paksa (Forced Convection)
Apabila aliran fluida disebabkan oleh adanya gerakan dari luar
seperti, pengadukan, pemompaan dan lain lain disebut perpindahan konveksi
panas.
b. Konveksi alam (Natural Convection)
Aliran panas yang berpindah akibat perbedaan berat jenis disebut
perpindahan konveksi alam. Pada perpindahan konveksi alam aliran fluida
terjadi perbedaan densitas dikarenakan perbedaan suhu antara satu
bagian dengan bagian yang lain. Fluida dingin memiliki nilai densitas yang
lebih tinggi dibandingkan dengan fuida panas. Aliran ada karena adanya
perbedaan densitas.
2. Perpindahan panas secara konduksi
Perpindahan panas dimana molekul-molekul dari zat perantara tidak
ikut berpindah tempat namun molekul-molekul tersebut hanya
mengantarkan panas atau proses perpindahan panas atau proses
perpindahan panas dari suhu yang tinggi ke bagian lain yang suhunya lebih
rendah merupakan pengertian dari perpindahan panas secara konduksi.
3. Perpindahan panas secara radiasi
Perpindahan panas yang terjadi akibat perpindahan energi melalui
gelombang elektromagnetik secara pancaran atau proses perpindahan panas
dari sumber panas ke penerima panas yang dilakukan dengan pancaran
gelombang panas disebut perpindahan panas secara radiasi. Antara
penerima panas dengan penerima panas tidak terjadi kontak. Ruang
pembakaran merupakan bagian dapur yang terkena radiasi.
Untuk pembakaran, bahan bakar yang dipakai pada furnace biasanya
dari bahan bakar minyak (fuel oil) dan bahan bakar gas (fuel gas). Kombinasi

bahan bakar gas dan minyak, serta bahan bakar padat seperti batu bara,
tergantung seberapa besar panas yang dihasilkan serta aspek
keekonomisannya. Besarnya beban panas yang harus diberikan oleh furnace
kepada fluida yang dipanaskan bergantung pada jumlah umpan dan
perbedaan suhu inlet dan outlet umpan yang ingin dicapai. Semakin banyak
jumlah umpan dan semakin besar pebedaan suhu, maka beban dapur akan
semakin tinggi. Thermal cracking akan mengakibatkan terbentuknya gas-gas
ringan yang dapat mengakibatkan volume fluida hasil pembakaran menjadi
sangat besar dan melebihi pipa fluida proses. Apabila hal ini terjadi, maka
dapat mengakibatkan bahaya berupa meledaknya furnace. Thermal cracking
juga dapat membentuk coke yang mengakibatkan berkurangnya luas
perpindahan panas pada furnace. Furnace pada dasarnya terdiri dari sebuah
ruang pembakaran yang menghasilkan sumber kalor untuk diserap
kumparan pipa (tube coil) yang didalamnya mengalir fluida. Dalam
konstruksi ini biasanya tube coil dipasang menulusuri dan merapat ke bagian
lorong yang menyalurkan gas hasil bakar (flue gas) dari ruang bakar ke
cerobong asap (stack). Perpindahan kalor yang di ruang pembakaran
terutama terjadi karena radiasi disebut seksi radiasi (radiant section),
sedangkan saluran gas hasil pembakaran terutama oleh konveksi disebut
seksi konveksi (convection sectiont). Untuk mencegah supaya gas buangan
tidak terlalu cepat meninggalkan ruang konveksi maka pada cerobong
seringkali dipasang penyekat (damper). Perpindahan panas melalui
pembuluh dikenal sebagai konduksi (P. Trambouze, 2000).
5.5.2. Tipe Furnace
Berikut merupakan tipe-tipe furnace, yaitu :
1. Tipe Box
Furnace jenis ini mempunyai bentuk kotak atau box dan memiliki
burner yang terletak di samping atau bawah dengan posisi tegak lurus
terhadap dinding furnace. Dapur ini digunakan untuk kapasitas besar (lebih
dari 100 mmBtu/jam). Tube furnace dipasang tegak lurus atau mendatar.
Nyala api di dalam furnace adalah tegak lurus atau mendatar.
Keuntungan menggunakan furnace tipe box :

a. Distribusi fluks tersebar di sekeliling pipa

b. Ekonomis apabila digunakan pada beban kalor >60-80 MM Btu/Jam
c. Dapat dikembangkan sehingga bersel 3 atau 4
Kerugian menggunakan furnace tipe box (Amirudin.B.P.A.T, 2005) :
a. Membutuhkan area yang luas
b. Apabila salah satu aliran fluida berhenti, maka seluruh operasi dapur
juga harus berhenti, untuk menghindari pecahnya pipa (kurang
fleksibel)
c. Tidak dapat digunakan untuk memanaskan fluida pada suhu tinggi dan
aliran fluida yang singkat
d. Harga relatif mahal
Gambar 5.1. Gambar Tipe Box furnace

(Sumber: P. Trambouze, 2000)
2. Tipe silinder vertikal
Furnace yang berbentuk silinder tegak yang memiliki burner pada
lantai furnace dengan nyala api tegak lurus ke atas sejajar dengan dinding
furnace. Dikatakan tipe vertikal karena tube didalam seksi radiasi di pasang
tegak lurus dan sejajar dengan dinding furnace. Berikut merupakan contoh
jenis pemanas berapi tipe vertikal (Anonim BPAT PT, 2006) :
a. Pemanas vertical silindri berkumparan helix
b. Pemanas vertical silindri tanpa seksi konveksi
c. Pemanas silindris tanpa seksi konveksi terpadu
d. Pemanas vertical silindri dengan ruang konveksi aliran silang
e. Pemanas tipe punjang (“orbor” atau “wicket”)
f. Area yang diperlukan relatif kecil

g. Konstruksi sederhana sehingga harganya relatif murah

h. Luas permukaan pipa dapat tersusun lebih besar sehingga thermal
efisiensinya lebih tinggi
i. Ekonomis untuk bahan bakar sekitar 60-80 MM Btu/Jam
Gambar 5.2. Gambar Tipe Vertikal Silinder

3. Furnace Tipe Carbin
Furnace tipe ini memiliki kamar yang terdiri dari daerah konveksi dan
radiasi tube nya dipasang secara horizontal sedangkan burner terletak pada
lantai furnace, sehingga nyala api tidak lurus dan sejajar dengan dinding
dapur.

Gambar 5.3. Gambar Tipe Cabin

4. Radiant all Furnace
Area permukaan perpindahan panas pada Radiant Wall Furnace
terletak pada bagian median plant dari ruang pembakaran. Burners
diditribusikan melalui dinding-dinding ruang pembakaran secara
longitudinal (P. Trambouze, 2000).
Gambar 5.4. Gambar Tipe Radiant Wall Furnace

5. High temperatuure chemical furnace
Tipe ini umumnya digunakan sebagai reaktor, dimana fluida yang
mengalir melalui pipa radiasi akan mendapatkan panas radiasi secara
keseluruhan. Burner dipasang dilantai dengan arah pancaran api vertikal dan
dipasang di dinding dengan arah pancaran api mendatar. Dengan cara
pemasangan burner tersebut maka tube akan memperoleh panas radiasi

yang sama dari kedua sisinya sehingga mengurangi kemungkinan

terbentuknya coke serta penurunan suhu metal di tube.
5.5.3. Bagian-bagian Furnace
Berikut merupakan bagian-bagian dari furnace, yiatu :
1. Tube Coil support
Tube coil pada furnace merupakan bagian yang paling penting pada
instalasi furnace. Fungsinya adalah untuk memindahkan panas dari panas
hasil pembakaran ke dalam fluida yang ada di dalam pipa pembuluh (tube).
Tube-tube ini disambung menggunakan U Bend. Apabila terdapat kerak di
dalam tube furnace maka kerak dapat dibersihkan menggunakan steam air
decoking (P.Trambouze, 2000).
2. Burner
Alat pembakar bahan bakar (fuel) sistem pengapian dan pencampuran
bahan bakar dan udara dengan udara primer/sekunder serta sistem
atomizing steam sehingga bahan bakar (fuel) dapat terbakar dengan
sempurna merupakan pengertian dari burner. Beberapa macam burner (P.
Trambozue, 2000) :
a. Gas burner adalah burner dengan memakai bahan bakar gas.
b. Pilot burner adalah burner kecil yang menggunakan gas sebagai
penyalaan awal pada furnace.
c. Dual burner adalah burner yang memakai bahan bakar gas dan
minyak.
d. Oil burner adalah burner yang memakai bahan bakar minyak
3. Dinding Furnace
Dinding furnace terbuat dari baja (carbon steel) sebagai penahan
struktur yang di lapisi dengan isolasi, batu bahan api dan refractory sebagai
pendukung untuk pemanfaatan panas secara maksimal serta untuk
menghindari terjadinya kehilangan panas. Berikut merupakan beberapa
kriteria dari dinding furnace (P. Trambouze, 2000) :
a. Suhu pyrosopic yang tinggi
b. Kuat
c. Konduktivitas termal yang rendah

d. Instalasi mudah
e. Daya tahan yang tinggi terhadap variasi waktu.
4. Tube Bundles
Tube bundles umumnya terbuat dari pipa parallel lurus yag saling
terhubung antara satu dan lainnya dengan (P. Trambouze, 2000) :
a. Pipa yang di las kembali membentuk sudut 180 o
b. Dengan menggunakan plug headers, dimana sebagian tube
ditutup dengan plug headers sehingga memudahkan pipa untuk
diperiksa atau dibersihkan
Dengan kriteria yang diperlukan dalam pemilihan material tube
bundles :
a. Tahan terhadap proses oksidasi yang dihasilkan oleh panas
pembakaran
b. Tahan terhadap suhu tinggi
c. Tahan terhadap korosi yang dihasilkan oleh fluida panas
5. Stack (cerobong asap)
Stack berfungsi sebagai alat untuk mengalirkan flue gas hasil
pembakaran dari dalam furnace (atmosfer). Biasanya terbuat dari carbon
steel, suhu stack perlu dijaga antara 350-500 oF. Apabila suhu stack terlalu
tinggi maka akan menyebabkan banyak panas yang terbuang dan dapat
membuat stack menjadi rusak. Bila suhu stack lebih dari 350oF kemungkinan
akan terjadi kondensasi dari air dan gas SO 2 yang akan terbawa oleh flue gas
sehingga terbentuk H2SO4 yang sangat korosif dan dapat merusak semen
lining maupun metal stack.
6. Stack Damper
Alat ini berfungsi untuk mengatur pembuangan flue gas melewati
stack dan mengatur tekanan di dalam furnace.
7. Lubang Intip (peep hole)
Lubang intip pada dinding furnace ini berfungsi untuk mengamati
nyala api serta kondisi tube di dalam furnace.
8. Explotion Hole

Pintu yang dapat terbuka bila terjadi ledakan (tekanan furnace naik)
sehingga furnace terhindar dari kerusakan.
9. Pengatur Udara (air register)
Berfungsi untuk mengatur banyaknya udara yang masuk ke dalam
furnace.
10. Snuffing Steam
Alat ini berfungsi untuk mengalirkan steam ke dalam furnace, untuk
mematikan api bila terjadi kebocoran tube. Juga digunakan untuk menghalau
gas hidrokarbon sisa di dalam ruang pembakaran sebelum menyalakan
burner.
11. Soot Blower
Alat ini berfungsi untuk menghilangkan atau membersihkan abu,
debu, dan jelaga yang menempel pada pipa-pipa pembuluh di daerah
konveksi.
5.5.4. Pembakaran dalam Furnace
Proses terjadinya reaksi antara oksigen dengan bahan bakar yang
disertai dengan timbulnya panas merupakan pengertian dari pembakaran.
Ada beberapa unsur yang harus tersedia supaya proses pembakaran bisa
terjadi, yaitu (Maleev, 1933) :
1. Bahan bakar
Pembakaran bahan bakar merupakan suatu reaksi oksidasi berantai
dari senyawa hidrokarbon dengan oksigen yang berasal dari atmosfer.
Supaya terbentuk api yang dapat menghasilkan panas dan flue gas hasil
pembakaran maka dibutuhkan bahan bakar dan juga udara yang cukup. Pada
umumnya komposisi kimia dari bahan bakar merupakan ikatan hidrokarbon
yang terdiri dari karbon (C) dan hidrogen (H).
Reaksi pembakaran dapat digolongkan sebagai berikut :
a. Pembakaran lengkap tadi tidak sempurna (dengan udara
berlebih)
CH4 + 3O2 CO2 + 2H2O + O2
b. Pembakaran lengkap dan sempurna
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

c. Pembakaran tidak sempurna

3CH4 + 5O2 CO2 + 2CO + 6H2O
Bahan bakar adalah unsur yang sangat penting dalam pengoperasian
furnace. Bahan bakar yang dipakai dalam furnace adalah bahan bakar gas
(fuel gas) dan bahan bakar minyak (fuel oil). Beberapa kriteria dari bahan
bakar yang harus dipenuhi, yaitu :
a. Nilai kalornya tinggi
b. Tidak menghasilkan flue gas yang beracun
c. Harus mempunyai titik nyala yang rendah
d. Saat dinyalakan terbakar secara bebas dan efisiensinya tinggi
e. Ekonomis, mudah dalam penyimpanan dan pengangkutan
2. Udara
Kebutuhan oksigen untuk pembakaran diambil dari udara bebas
sehingga secara langsung udara berpengaruh terhadap pembakaran
3. Api
Api digunakan untuk mencapai kondisi dimana pembakaran dapat
berlangsung dengan sendirinya.
Suhu pembakaran dalam furnace tergantung dari beberapa faktor
antara lain:
a. Kandungan dari bahan bakar (heat content of fuel)
Semakin tinggi suhu bahan bakar, maka kandungan panasnya semakin
tinggi sehingga suhu pembakarannya semakin tinggi pula.
b. Panas pembakaran dari bahan bakar (heat value of fuel)
Semakin besar berat jenis suatu bahan bakar, maka panas
pembakarannya semakin rendah persatuan berat dan suhu api semakin
rendah pula.
c. Kandungan panas udara pembakaran
Memberikan kalori atau panas kepada udara pembakaran dengan cara
menaikan suhunya maka kandungan panasnya akan naik, dan menyebabkan
suhu nyala api naik.
d. Kelebihan udara pembakaran

Kelebihan udara pembakaran yang semakin besar, menyebabkan

nyala api atau flame turun, karena excess air menyerap panas. Dalam suatu
furnace, udara yang akan digunakan adalah oksigen sedangkan nitrogen akan
menyerap sebagian panas yang dihasilkan. Untuk mengurangi panas yang
diserap nitrogen kita harus mengurangi excess air seminimal mungkin.
5.5.5. Spesifikasi Furnace PPSDM MIGAS CEPU
Tabel 5.1. Data Spesifikasi Furnace
No Uraian Satuan Furnace
1. Service Crude oil
2. Tipe Box
3. Kapasitas m3/d 200
4. Tinggi mm 7.405
5. Panjang mm 6.000
6. Lebar mm 3.800
7. Diameter tube furnace inchi 4
8. Panjang tube mm 6.000
9. Jarak antar tube mm 350/330
10. Tata letak Horizontal
11. Bahan bakar Fuel oil dan fuel gas
12. Material bahan Low Chrom Molidenum
13. Tahun pembuatan 1913
5.6. Deskripsi Proses Furnace di PPSDM MIGAS CEPU

Pada proses awal crude oil diumpankan kedalam heat exchanger (HE)
untuk dinaikkan suhunya terlebih dahulu. Penggunaan heat exchanger disini
bertujuan untuk meringankan beban kerja furnace, menghindari pemanasan
yang mendadak dan untuk menghemat bahan bakar dengan memanfaatkan
panas residu dan solar. Kemudian crude oil dari HE dialirkan menuju furnace.
Penggunaan fuel oil sebagai bahan bakar lebih efisien karena dapat
menaikkan suhu crude oil keluar dari furnace selanjutnya dipisahkan dengan
menggunakan evaporator. Suhu crude oil keluar dari furnace harus dijaga
tidak boleh melebihi 350 oC, hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya
cracking. Adanya cracking akan menyebabkan kerak pada tube, kerak
tersebut akan menyebabkan perpindahan panas dari tube ke crude oil
menjadi terhambat. Perpindahan panas yang terhambat dapat
mengakibatkan pemanasan setempat (hot spot) dan jika berlangsung terus
menerus akan mengakibatkan pecahnya tube furnace.

Furnace bila telah dioperasikan dalam waktu tertentu maka akan

mengalami penurunan efisiensi. Hal ini disebabkan oleh terbentuknya kerak,
korosi, kebocoran, maupun jumlah panas yang terbuang melalui dinding alat
maupun gas buang. Untuk mengetahui seberapa besar penurunan
kemampuan furnace tersebut, maka perlu dilakukan analisa dengan
perhitungan yang akan dibahas lebih lanjut. Berdasarkan pertimbangan di
atas, maka diperlukan proses perawatan terhadap furnace untuk
meningkatkan efisiensinya dan mengevaluasi untuk kerja alat penukar panas
ini secara periodik.
5.7. Perhitungan
5.7.1. Diagram blok furnace
Gambar 5.5. Diagram blok furnace

a. Panas yang masuk ke dalam furnace terdiri dari:
Panas laten dan panas sensibel fuel oil (Q1)
Panas crude oil masuk (Q2)
Panas sensibel fuel gas dan panas udara pembakaran (Q3)
b. Panas yang keluar dari furnace terdiri dari:
Panas crude oil keluar (Q5)

Panas yang keluar bersamaan dengan flue gas (Q4)

Panas yang hilang lewat dinding (Q6)
5.7.2. Data Furnace 03
1) Data Operasi Furnace 03
a. Data Temperature Masuk dan Keluar Furnace 03 (℃)
Tabel 5.2. Temperature masuk dan keluar furnace 03
T crude oil (oC) T fuel gas T dinding T Fuel T Cerobong

Tanggal
masuk keluar (oC) (oC) Oil (oC) (oC)
07/7/2021 135,5 333,2 66,8 642,1 64 354,1
08/7/2021 134,0 328,0 66,8 630,5 68,3 351,7
09/7/2021 136,4 328,1 66,8 646,3 67,3 354,9
10/7/2021 137,0 320,2 66,8 568,9 65,5 339,7
11/7/2021 136,4 312,7 66,8 511,1 67,9 332,1
rata-rata 135,86 324,44 66,8 599,78 66,6 346,5
b. Data Tekanan Masuk dan Keluar furnace 03 (kg/cm2)

Tabel 5.3. Tekanan masuk dan keluar furnace 03
P Crude Oil
Tanggal P Fuel Oil (kg/cm2)
masuk keluar
7/7/2021 1,5 0,27 12,7
8/7/2021 1,6 0,27 12,6
9/7/2021 1,4 0.25 12,5
10/7/2021 1,3 0,22 12,4
11/7/2021 1,7 0.16 13,1
rata-rata 1,5 0,25 12,66

c. Data Kapasitas Umpan Masuk dalam Furnace 03

Tabel 5.3. Data kapasitas Crude Oil dan Fuel Oil masuk furnace 03
Tanggal Crude Oil Fuel Oil
7/7/2021 224,8 5,000 m3/hari
8/7/2021 224,9 5,230
9/7/2021 229,4 4,813 d.

10/7/2021 210,0 4,7175
Data
11/7/2021 203,9 4,3985
rata-rata 218,6 4,8318
Densitas Crude Oil dan Fuel Oil dalam Furnace 03

Tabel 5.5. Data densitas crude oil dan fuel oil (kg/cm2)
Densitas Crude oil Densitas Fuel oil

Tanggal
8:00 8:00
7/7/2021 842,8 895
8/7/2021 842,1 892
9/7/2021 840,4 890
10/7/2021 839,4 897
11/7/2021 840,1 898
rata-rata 840,96 894.4

2) Kondisi Operasi
a. Crude Oil
Densitas ( 60oF ) = 840,96 kg/cm2
Temperature crude oil masuk = 135,86 ℃ = 276,548 oF
Temperature crude oil keluar = 324,44 ℃ = 615,992 oF
Tekanan crude oil Masuk = 1,5 kg/cm2
Tekanan crude oil Keluar = 0,25 kg/cm2
Fase = cair
b. Fuel Oil
Densitas ( 60oF ) = 894,4 kg/cm2

Temperature fuel oil = 66,6 ℃

Tekanan fuel oil = 12,66 kg/cm2
Fase = cair
5.7.3. Perhitungan panas masuk Furnace 03
a. Menghitung SG dan 0API
Densitas air (600F) = 999,099 kg/m3
 Crude oil
❑
Specific Gravity 60/60 =❑
840,96
=
999,099
= 0,8417
141,5
−131,5
0
API = 60
SG crude oil
60
141,5
= −131,5
0,8417
= 36,6121
 Fuel oil
Specific Gravity 60/60 =❑
❑
894,4 0
=
999,099
= 0,8952
141,5
−131,5
0
API = 60
SG crude oil
60
141,5
= −131,5
0,8952
= 26,5652
b. Menghitung Thermal Balance dalam Furnace 02
1. Menghitung laju alir massa fuel oil yang digunakan
Laju alir massa fuel oil masuk (mFO)= 4,8318 m3/hari
= 4,8318 m3/hari×1000 kg/m3
= 4.831,8 kg/hari×2,2051lb/kg

= 10.614,910 lb/hari
2. Menghitung panas laten fuel oil
Berdasarkan Tabel 5-1 Nelson titik didih residu yang
digunakan sebagai fuel oil sebesar 300 °F−¿800 °F dengan asumsi
koreksi sebesar 53°F－72°F
Asumsi :
Titik didih = 800°F
Koreksi = 60°F
Sehingga titik didih residu :
Titik didih residu = 800°F－60°F
= 740°F
3. Menghitung nilai Characterization Factor (K－UOP)
3
√ titik didih fuel oil
K－UOP =
SG60 /60
3
740
= √
0,8952
9,0450
= 0,8952
= 10,1039
Berdasarkan Fig 5-22 (Terlampir) Nelson diperoleh
nilai Gross Heat Value Fuel Oil sebesar= 18.480 BTU/lb (dari
grafik menggunakan data faktor k-oup dan °API
Q1a = mFO ×GHV fuel oil

= 10.614,910 lb/hari × 18.480 BTU/lb
1 hari
= 196.163.536,8 BTU/hari ×
24 jam
= 8.173.480,7 BTU/jam
4. Menghitung panas sensibel
Berdasarkan nilai K-UOP yang telah dihitung
selanjutkan akan didapatkan faktor koreksi untuk nilai CP fuel
oil pada fig. 5-1 Nelson (Terlampir)
Faktor koreksi = 0,98

O
API fuel oil = 26,5652
Cp fuel oil pada saat 60oF = 0,43 BTU/lboF
Cp fuel oil pada saat 66,6 oC = 151,88 oF = 0,48 BTU/lboF
Maka,
0,48+0,45
Cp rata-rata =
2
= 0,465 BTU/lboF
Cp sesungguhnya = Cp rata-rata × faktor koreksi
= 0,465 × 0,98
= 0,4557 BTU/lboF
Q1b = mFO × Cp sesungguhnya × ΔT
= 10.614,910 lb/hari × 0,4557 BTU/lb°F × (151,88 oF −¿
60oF)
= 444.443,2671 BTU/hari
= 18.518,4695 BTU/jam
c. Panas Pembakar Fuel Gas (LPG)
Tabel 5.6. Data Analisa Fuel Gas
Komponen (A) (B) (C) (D) (E) (F)
BM
% Mol Mol D=AXC LHV F=CXE
Fraksi
Lb/lb mol Btu/ cuft
C3H8 44 1,73 0,0173 0,7612 2385 41,2605
i-C4h10 58 0,39 0,0039 0,2262 3105 12,1095
i-C5H12 72 0,22 0,0022 0,1584 3716 8,1752
CO2 44 25,29 0,2529 11,1276 0 0
O2 32 - - - - -
N2 28 0,25 0,0025 0,07 0 0
H2S 34 - - - - -
CH4 16 67,75 0,6775 10,84 913 618,5575

C2H6 30 3,05 0,0305 0,915 1641 50,0505
i-C4H12 58 0,53 0,0053 0,3074 3113 16,4989
n-C5H12 72 0,18 0,0018 0,1296 3709 6,6762
C6H14 86 0,61 0,0061 0,5246 4412 26,9132
Total 100 1 25,06 779,4187
(Sumber : Laboratorium Lindungan Lingkungan PPSDM Migas Cepu, 2021)

LHV setiap komponen dapat dilihat pada tabel 9-18 Robert
Perry H. (Terlampir)
∑ F adalah LHV bahan bakar gas (Fuel Gas) = 779,4187
∑ D adalah BM rata-rata Fuel Gas = 25,06
Temperature fuel gas masuk dapur = 66,8 ℃ = 152,24 °F
1. Mencari jumlah Fuel gas yang digunakan
Menghitung pemakaian fuel gas dapat menggunakan
persamaan Robert D. Reed (buku furnace operation halaman 130)
Ts p 12−p 22
Ws = 443,45
Ps √
× d2,667 ×
L× SG ×T
Dimana :
Ws = gas flow (SCF/day)
d = internal diameter (inch)
p1 = initial pressure (psia)
p2 = final pressure (psia)
L = length of lines (miles)
SG = spesific gravity of gas
T = absolute temperature of flowing gas (0R)
Ts = standart absolute temperature (32 oF+459,67) 0R
Ps = standart pressure (14,7 psia)
Diketahui :
P (tekanan fuel gas masuk dapur) = 0,25 kg/cm2 = 1,2420 atm
= 18,2574 psia
R (konstanta gas ideal) = 10,731 psia.cuft/lbmol°R

Berat molekul = 25,06 lb/lbmol

T (absolute temperature) = 152,24 °F+459,67 = 611,91 °R
Ts = 32 °F+459,67= 491,67 °R
P1 = 18,2574 psia
P2 = Ps = 14,7 psia
D = 4 inch
L = 6000 mm = 6m × 0,00062 mile
= 0,00372 mile
Menghitung Specific Gravity Fuel Gas
P.V = n.R.T
massa
×R×T
= BM
P.V
P×BM
ρ fuel gas = R×T
18,2574 psia ×25,06 lb/lbmol
ρ fuel gas = 10,731 psia . cuft
×549,27 ° R
lbmol /° R
= 0,0776 lb/cuft
ρ udara = 0,062 lb/cuft
ρ fuel gas 0,0776 lb /cuft
SG fuel gas =
ρudara
= 0,062lb /cuft = 1,2516
Sehingga :
2 2
= 443,45 Ts × d2,667 × p 1 −p 2
Ws
Ps √
L× SG ×T
= 443,45
491,67 18,25742 −14,72

14,7 √
×4 2,667 ×
0,00372 ×1,2516 ×611,91
= 3.837.859,448 SCF/day
Diketahui kondisi standart (T=32 ℃, P=1 atm) setiap 1 lbmol gas=
359 cuft, maka fuel gas dalam berat adalah :

SCF
3.837.859,448
= day
× 25,06 lb /lbmol
359 cuft
= 267.901,8322 lb/hari
= 11.162,5763 lb/jam
2. Panas sensibel fuel gas (Q3)
Temperature fuel gas masuk dapur = 66,8 ℃ = 152,24 °F
Temperature basis = 32 °F
ΔT = (152,24 °F−¿32 °F) = 120,24 °F
Ws dalam berat = 11.162,5763 lb/jam
Tabel perhitungan panas masuk dapur
Tabel 5.7. Tabel perhitungan panas masuk dapur

D
Berat (lb) F
C E
A B C (Panas
Komponen (C=A X B) × Cp
(BM) (% Mol) (D= sensibel)
(lb/lbmol) ∑C (Btu/lboF)
F=D×E× ∆ T
Ws)
CO2 44 25.29 11,1276 4.956,6115 0,2105 125.454,4143
N2 28 0.25 0,07 31,1804 0,2483 930,9087
CH4 16 67.75 10.84 4.828,5047 0.5318 308.752,1259
C2H6 30 3.05 0.915 407,5721 0.4183 20.499,4071
C3H8 44 1.73 0.7612 339,0644 0.3982 16.234,2555
i C4H10 58 0.39 0.2262 100,7572 0.3979 4.820,5754
n C4H10 58 0.53 0.3074 136,9264 0.4004 6.592,1985
i C5H12 72 0.22 0.1584 70,5567 0.3972 3.369,7428
n C5H12 72 0.18 0.1296 57,7282 0.3980 2.762,6153
C6H14 86 0.61 0.5246 233,6747 0.3966 11.143,2875
100 25.06 11.162,5763 500.559,5311

Maka panas sensibel fuel gas (Q3a) adalah 500.559,5331 BTU/jam

d. Panas udara pembakaran
Reaksi pembakaran
C + O2 → CO2 per. (1)
C＋½ O2 → CO per. (2)
H＋½O2 → H2O per. (3)
Tabel 5.8. Data komposisi fuel gas
Komponen BM Komposisi(%v)
CO2 44 10,25
O2 32 7,26
N2 28 82,49
CO 30 0
(sumber : Analisis orsat, Nelson halaman 49)

Berdasarkan sumber dari lab kilang didapatkan kandungan C
(%m/m) dalam fuel oil sebesar 87,91 %Wt dengan demikian
kandungan H dalam fuel oil sebesar 12,09 %Wt. Artinya untuk setiap 1
kg fuel oil mengandung:
(H2) = 0,1209 kg dan (C) = 0,8791 kg
1. Menentukan laju massa dan mol masing-masing komponen
 Laju alir massa dari komponen C dan H
a. mC = mFO× C
= 10.614,910 lb/hari × 0,8791
= 9.331,5674 lb/hari
b. mH = mFO－mC
= 10.614,910 lb/hari －9.331,5674 lb/hari
= 1.283,3426 lb/hari
 Mol masing-masing komponen
a. nC = mC/BM
9.331,5674 lb /hari
=
12 lb /lbmol
= 777,6306 lbmol/hari

b. nH = mH/BM
1.283,3426lb /hari
=
1lb /lbmol
= 1.283,3426 lbmol/hari
2. Menghitung N2 dan O2 yang masuk
Karena karbon yang terdapat dalam fuel gas hanya menjadi CO2
maka diasumsikan %C = %CO2
nC × % N 2
a. nN2 =
% CO 2
777,6306lbmol /hari ×0,8249
=
0,1025
= 6.258,2193 lbmol/hari
nC × % O 2
b. nO2 =
% CO 2
777,6306lbmol /hari ×0,0726
= 0,1025
3. Menghitung udara berlebih dan udara pembakaran
Dalam udara bebas asumsi untuk perbandingan mol N 2 : O2
adalah 79 : 21 (%-mol), sehingga kelebihan O2 yang masuk sebesar:
21× n N 2
a. O2 berlebih =
79
21× 6.258,2193lbmol /hari
= 79
= 1.663,5773 lbmol/hari
n O2 ×%C O2
b. O2 pembakaran =
% O2
550,7900lbmol /hari ×0,1025
=
0,0726
Diasumsikan tidak ada CO terbentuk berdasarkan persamaan
reaksi dari per. (3)
Asumsi semua H2 menjadi H2O

 H2O terbentuk = nH × 0,5

=1.283,3426 lbmol/hari × 0,5
 Σ O2 pembakaran = O2 pembakaran＋H2O terbentuk
= 777,6305 lbmol/hari＋641,6713
lbmol/hari
= 1.419,3018 lbmol/hari
O 2 berlebih−∑ O2 Pembakaran
 Excess air = × 100%
∑ O2 Pembakaran
lbmol lbmol
1.663,5773 −1.419,3018
hari hari
= ×
lbmol
1.419,3018
hari
100%
= 17,21%
 Σ udara berlebih = (100×nN2)/79
= (100×6.258,2193 lbmol/hari)/79
= 7.921,7966 lbmol/hari
 Σ udara pembakaran = Σ udara berlebih + (excess air × Σ
udara berlebih)
= 7.921,7966 lbmol/hari + (17,21% × 7.921,7966
lbmol/hari)
= 9.285,1378 lbmol/hari
 Berat molekul rata-rata fuel gas = 30 lb/lbmol
 Massa udara pembakaran = Σ udara pembakaran × BM
= 9.285,1378 lbmol/hari × 30 lb/lbmol
= 278.554,1338 lb/hari
4. Menghitung panas udara pembakaran
Berdasarkan Hilsernrath, 1965 (lampiran) Cp udara (60°F)
sebesar 0,25 BTU/lboC
Q3b = massa udara pembakaran × Cp × ∆ T
= 278.554,1338 lb/hari × 0,25 BTU/lb℃ × (32 °C－0 °C)

= 2.228.433,0704 BTU/hari × 1 hari/24 jam

= 92.851,3779 BTU/jam
e. Panas yang diserap Crude Oil
1. Panas Crude Oil masuk
Diasumsikan crude oil masuk dalam fase liquid
Massa crude oil masuk = flowrate crude oil × densitas crude oil
= 218,6 m3/hari × 840,96 kg/m3
= 183.833,856 kg/hari × 2,2046 lb/kg
= 405.280,1189 lb/hari × 1 hari/24 jam
= 16.886,6716 lb/jam
Dengan nilai K-UOP = 10,10 didapat dari fig. 5-3 Nelson
(Terlampir)
 Correction factors = 0,98
 Heat content crude oil masuk = 135 BTU/lb
Heat content crude oil sebenarnya = 135 BTU/lb × 0,98
= 132,3 BTU/lb
Q2 = massa crude oil masuk × heat content crude oil
= 16.886,6716 lb/jam× 132,3 BTU/lb
= 2.234.106,6527 BTU/jam
2. Panas Crude Oil keluar
Total laju alir massa crude oil keluar sama dengan laju
alir masaa crude oil masuk
Laju alir massa crude oil keluar = 16.886,6716 lb/jam
Dengan nilai K-UOP = 10,10 didapat dari fig. 5-3 Nelson
(Terlampir)
 Correction factors = 0,98
 Heat content crude oil keluar = 175 BTU/lb
Heat content crude oil sebenarnya = 175 BTU/lb × 0,98
= 171,5 BTU/lb
Q5 = massa crude oil keluar × heat content crude oil
= 16.886,6716 lb/jam× 171,5 BTU/lb
= 2.896.064,1794 BTU/jam

f. Panas udara terbuang (fuel gas)

Menghitung total gas buangan kering
Σ mol gas = nC+ nH +nN 2 +nO 2
= (777,6306 + 1.283,3426 + 6.258,2193 +

550,7900 lbmol/hari
= 8.869,9825 lbmol/hari × 1/24 jam
= 369,5826 lb/jam
Σ massa gas =Σ mol gas × BM
= 369,5826 lb/jam × 30 lb/lbmol
= 11.087,478 lbmol/jam × 24 jam/hari
= 266.099,472 lbmol/hari
Dari fig. 14-1 Nelson (Terlampir), Cp udara keluar stack = 400
BTU/hari
Q4 = Σ mol gas × Cp udara stack
= 369,5826 lbmol/hari × 400 BTU/lbmol
= 147.833,04 BTU/hari
g. Panas terbuang lewat dinding dapur
Panas yang terbuang lewat dinding dapur dipengaruhi oleh
adanya panas kondisi dari dinding refactori (batu tahan api) W.L
Nelson dalam bukunya petroleum refinery engineering edisi 4 halaman
641 panas yang hilang lewat dinding dapur sekitar 2%-3% dari panas
radiasi (panas masuk).
Q6 = 2% dari panas masuk furnace
= 2% × 11.019.516,7332 BTU/jam
= 220.390,3347 BTU/jam
5.7.4. Neraca Panas Furnace 03
Tabel 5.9. Neraca panas
Panas masuk (BTU/jam) Panas keluar (BTU/jam)
Q1a = 8.173.480,7 Q5 =2.896.064,1794
Q1b = 18.518,4695 Q4 = 147.833,04

Q2 = 2.234.106,6527 Q6 = 220.390,3347
Q3a =500.559,5331
Q3b = 92.851,3779
Total = 11.019.516,7332 Total = 3.264.287,5541
5.7.5. Menghitung efisiensi furnace 03

panas masuk− panas keluar
Efisiensi furnace = ×100 %
panas masuk
11.019 .516,7332−3.264 .287,5541
= ×100 %
11.019 .516,7332
= 0,7038
= 70,38 %
5.8. Pembahasan
Furnace merupakan alat pemanas crude oil sebelum memasuki kolom
fraksinasi. Pada pengolahan minyak bumi, crude oil harus dipanaskan
terlebih dahulu sebelum memasuki kolom fraksinasi. Sumber panas untuk
furnace berasal dari fuel oil, fuel gas, dan udara yang berasal dari flare.
Pemanasan pada furnace bertujuan agar crude oil sesuai dengan kondisi
operasi yang diinginkan untuk proses berikutnya. Sistem perpindahan panas
yang terjadi pada furnace terdiri dari perpindahan panas secara konduksi,
konveksi dan radiasi.
Perpindahan panas radiasi terjadi karena adanya energi panas yang
dihasilkan oleh pembakaran bahan bakar pada burner yang kemudian
diterima secara langsung oleh dinding luar tube furnace tanpa adanya media
penghantar. Sedangkan pada perpindahan panas konduksi, terjadi karena
adanya panas yang ditransfer dari dinding luar tube furnace ke dinding
bagian dalam tube tersebut. Yang terakhir merupakan perpindahan panas
konveksi, dimana adanya perpindahan panas dari dinding bagian dalam tube
ke crude oil yang ada di dalam tube furnace tersebut. Berdasarkan
perpindahan panas tersebut, maka efisiensi furnace dapat dihitung sebagai
indikasi layak atau tidaknya furnace tersebut untuk dioperasikan.

Operasi furnace dapat dikatakan efisien, apabila sistem penyalaan api

burner baik, reaksi pembakaran berlangsung sempurna, panas pembakaran
dari fuel oil dan fuel gas dapat tersalurkan dengan baik pada cairan yang
dipanaskan, permukaan tube furnace bersih, serta dapat memperkecil panas
yang hilang baik melalui stack maupun dinding furnace. Perhitungan efisiensi
ini juga dapat dijadikan sebagai acuan bagi PPSDM MIGAS Cepu untuk
melakukan maintenance terhadap furnace tersebut.
Furnace akan mengalami penurunan efisiensi seiring berjalannya
waktu. Hal ini disebabkan oleh kebocoran, terbentuknya kerak, korosi dan
jumlah panas yang terbuang melalui dinding alat atau gas buang.
Berdasarkan neraca panas, nilai heat inlet sebesar 11.019.516,7332 BTU/jam
dan nilai heat outlet sebesar 3.264.287,5541 BTU/jam dengan Excess air
sebesar 17,21 %.
Berdasarkan buku Nelson disebutkan nilai efisiensi furnace layak
pakai sebesar 60%-90%, sedangkan secara teoritis efisiensi furnace dapat
ditentukan dari usia furnace tersebut. Furnace baru beroperasi memiliki nilai
efisiensi 75%-80% dan untuk furnace usia diatas 30 tahun memiliki nilai
efisiensi 65%-70%. Nilai efisiensi furnace yang kami dapatkan yaitu sebesar
70,38%, sehingga furnace-03 masih layak digunakan. Furnace akan
beroperasi dengan efisien, apabila :
1. Permukaan tube furnace bersih.
2. Sistem penyalaan api burner baik.
3. Panas pembakaran dari fuel gas dan fuel oil dapat tersalur dengan baik
pada cairan yang dipanaskan.
4. Reaksi pembakaran berlangsung sempurna.
5. Dapat memperkecil panas yang hilang baik melalui stack atau cerobong
maupun dinding furnace.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam meningkatkan efisiensi
furnace, yaitu:
1. Mengurangi jumlah excess air yang masuk ke dalam furnace, hal ini
dikarenakan semakin banyak excess air yang masuk maka panas yang

dikeluarkan atau yang terbuang melalui cerobong semakin besar, sehingga

efisiensi furnace akan mengalami penurunan.
2. Melakukan maintenance secara berkala, hal ini perlu dilakukan untuk
menjaga agar tidak ada kebocoran yang mampu membuat panas hilang ke
lingkungan menjadi besar.
3. Menjaga suhu keluaran crude oil tidak lebih dari 350 oC, hal ini
diperlukan agar tidak terjadi timbulnya kerak pada tube crude oil. Kerak yang
timbul pada tube dapat menyebabkan perpindahan panas tidak merata
sehingga crude oil tidak dapat dipanaskan dengan sempurna. Selain itu kerak
dapat mengakibatkan hotspot yaitu pemanasan pada satu titik. Jika hotspot
dibiarkan akan menyebabkan pecahnya tube.
4. Menjaga kapasitas crude oil masuk sesuai dengan spesifikasinya. Jika
crude oil dibiarkan masuk dengan kapasitas kurang dari spesifikasinya maka
akan menyebabkan panas yang tidak merata hal ini tentu juga berbahaya
karena dapat menyebabkan tube menjadi pecah.
5.9. Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa efisiensi
furnace-03 sebesar 70,38 % dengan didapatkan hasil heat inlet sebesar
11.019.516,7332 BTU/jam dan nilai heat outlet sebesar 3.264.287,5541
BTU/jam dengan excess air sebesar 17,21 %. Dimana dalam kondisi ini dapat
dikatakan bahwa furnace-03 yang telah berusia lebih dari 100 tahun di
PPSDM MIGAS Cepu masih layak dioperasikan sesuai dengan syarat operasi.
Untuk mempertahankan efisiensinya, tidak hanya modifikasi alat yang
diperlukan, namun dengan mengurangi jumlah excess air yang masuk ke
dalam air, melakukan maintenance secara berkala, tetap menjaga suhu
keluaran crude oil agar tidak melebihi suhu 350 oC, serta tetap menjaga
kapasitas feed masuk sesuai dengan spesifikasinya. Sehingga dapat
menghasilkan produk yang diinginkan serta panas yang ada dalam furnace
tetap merata agar tidak menyebabkan tube pecah dan menjadi berbahaya.

BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan kerja praktek (KP) yang telah dilakukan di Pusat
Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi Cepu
maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi
(PPSDM MIGAS) mempunyai tugas melaksanakan pendidikan dan
pelatihan bidang minyak dan gas bumi.
2. Proses pengolahan yang ada di PPSDM MIGAS menggunakan metode
distilasi atmosferik dengan bahan baku crude oil yang mengahasilkan
produk seperti: pertasol CA, pertasol CB, pertasol CC, solar, dan
residu.

3. Dari hasil perhitungan neraca massa pada kolom fraksinasi C-2

diperoleh neraca masuk = neraca keluar sebesar 54.885,56 Kg/Hari.
Dan hasil dari neraca panas pada kolom fraksinasi C-2 diperoleh total
panas masuk = 104.06.183 Btu/Hari, total panas keluar =
99.789.621,82 Btu/Hari. Dan efisiensi panas yang dihasilkan di kolom
fraksinasi C-2 sebesar 95,89 %, sehingga dapat dikatakan bahwa alat
kolom fraksinasi C-2 masih berfungsi dengan baik.
4. Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa efisiensi furnace-03
sebesar 70,38 % dengan didapatkan hasil heat inlet sebesar
11.019.516,7332 BTU/jam dan nilai heat outlet sebesar
3.264.287,5541 BTU/jam dengan excess air sebesar 17,21 %. Dimana
dalam kondisi ini dapat dikatakan bahwa furnace-03 yang telah
berusia lebih dari 100 tahun di PPSDM MIGAS Cepu masih layak
dioperasikan.
6.2. Saran
Saran yang dapat diberikan selama pelaksanaan kerja praktek
di PPSDM MIGAS antara lain, sebagai berikut:
1. Perlunya maintenance secara berkala untuk menjaga perfomance alat
terutama kolom fraksinasi dan juga furnace, dikarenakan peralatan
yang digunakan dibuat pada tahun 1913dan termasuk golongan yang
sudah tua, maka masalah keselamatan kerja dan masalah perawatan
harus lebih diperhatikan, termasuk untuk setiap aliran yang sering
mengalami kebocoran karena dapat berdampak pada kesehatan dan
keselamatan pekerjanya.
2. Menjaga kolom fraksinasi dan furnace agar dioperasikan sesuai
dengan syarat operasinya sehingga alat akan tetap terjaga
kelayakannya.

DAFTAR PUSTAKA
Edminister W.C. Applied Hidrokarbon Themodynamc. Vol. 1, Guff Publishing,

Houston, New York, 1961.
Hilsenrath, Joseph. 1965. Table of Thermodynamic and Transport Properties if
Air, Argon, Carbon Dioxide, Carbon Monoxide, Hydrogen, Nitrogen,
Oxygen, and Steam. National Bureau of Standarts Circural 564.
PergamoPress: New York.
Kern. D. O. 1965. Process Heat Transfer. Mc Graw Hill: New York
Maleev, V.L. 1933. Internal Combustion Engines third edition. Mc. Graw
Hill:New York.
Mc Cabe WL, 1999. Unit Operation Of Chemical Engineering, 3rd Edition. Mc
Graw-Hill Book Co. : New York.

Munawaroh, S.I., Azizah, N., Mufid, M. and Subur, M., 2021. Perhitungan
Neraca Massa dan Neraca Energi Evaporator Pada Unit Kilang PPSDM
MIGAS CEPU. DISTILAT: JURNAL TEKNOLOGI SEPARASI, 7(1), 13-19.
Nelson, W. L. 1968. Petroleum Refinery Engineering 4th Edition, New York :
Mc. Graw Hill.
Setiawan. 2018. Operasi Teknik Kimia Kelas XII. PT Kuantum Sejahtera. Jawa
Timur.
Sujarwo W, Handayani F.Y,. 2020. Operasi Teknik Kimia. PT Kuantum
Sejahtera. Jawa Timur.
Trambouze, P. 2000. Petroleum refining 4, Materials and Equipment, IFP.
France.
LAMPIRAN
Lampiran 1. Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas

Gambar 4.1. Figure 12.8 (Edmister) ASTM 50% temperature vs EFV 50%
temperature

Gambar 4.2. Figure 12.9 ASTM temperaturre difference vs EVF temperature

difference
Gambar 4.3. Figure 5-27. Vapor preassure and boiling point correction.

Gambar 4.4. Figure 7-3 Nelson (Approximate steam required to strip when using
only a bath of liquid, i.e., only one theoretical plate)
Gambar 4.5. Figure 5.3 Nelson (Heat Content of Petreleum fractions including the
effect of pressure)

Gambar 5.1. Tabel 5.1 Nelson (Heat Content of Petreleum fractions including the
effect of pressure)
effect of pressure)

effect of pressure)

Gambar 5.4. Tabel 9.18 Hilsenrath (Table of Thermodynamic and Transport

Properties if Air, Argon, Carbon Dioxide, Carbon Monoxide, Hydrogen, Nitrogen,
Oxygen, and Steam)
Gambar 5.5. Tabel analisis Orsat, Nelson
Gambar 5.6. Tabel 7 Kern (Process Heat Transfer)

Gambar 5.7. Figure 14-1, Nelson (Heat Content of Petreleum fractions including the
effect of pressure)
Lampiran 2. Data Produk dan Data Operasi



Lampiran 3. Data Operasi






Laporan KP Kampus

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Kampus

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. BUKIT ASAM UNIT PELABUHAN TARAHAN LAMPUNG

EVALUASI EFISIENSI KINERJA PADA TURBIN BERJENIS TURBIN ???

Dibuat untuk memenuhi syarat kurikulum semester VII

Rekky Tri Waliadi M1B118009

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Nama / NIM : Rekky Tri Waliadi (M1B118006)

Oki Alfernando, S.T., M.T. Ira Galih Prabasari, S.T., M.T.

Lince Muis, S.T., M.T.

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

Telah diperiksa dan disetujui pada:

Sub Koordinator Sarana Prasarana Pembimbing Lapangan

Dr. Yoeswono, S.Si., M.Si. Rahmanto Widiyantoro, A.Md

Plh Koordinator Progam dan Evaluasi

Agus Alexandri, S.T., M.T.

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Prasarana Pengembangan SDM dan Informasi.

Cepu, Agustus 2021

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

HALAMAN JUDUL....................................... Error: Reference source not found

BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. 1

BAB II STRUKTUR ORGANISASI .......................................................................... 16

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

2.4. Akreditasi PPSDM MIGAS Cepu ............................................................................... 20

BAB III Orientasi Lapangan ................................................................................. 23

BAB IV TUGAS KHUSUS I ....................................................................................... 36

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

BAB V TUGAS KHUSUS II ........................................................................................ 66

BAB VI Penutup ........................................................................................................ 96

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 98

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Tabel 1.1. Data teknis kilang............................................................................................... 23

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Tabel 4.22. Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-2........................................................57

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

1.1. Latar Belakang Pendirian PPSDM MIGAS Cepu

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

dilakukan pada unit distilasi atmosferik. Unit distilasi atmosferik adalah

1.2. Sejarah dan Lambang PPSDM MIGAS Cepu

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Zaman kemerdekaan, kilang minyak di Cepu mengalami beberapa

e. Periode 1961 – 1966

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

lapangan minyak Kawengan dibeli oleh pemerintah RI dari Shell dan

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

i. Periode 2001 –2016

Gambar 1.1. Logo Kementerian Energi dan Sumber Daya Manusia

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

2. Bulatan warna kuning menggambarkan dunia, di dalamnya terdapat 3

1.3. Lokasi dan Daerah Operasi PPSDM MIGAS Cepu

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Gambar 1.2. Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

merupakan unit Distilasi Atmosferik (Crude Destilling Atmospheric) yang

Gambar 1.3. Denah PPSDM Migas Cepu

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

Gambar 1.3. Skema Alur Distribusi Produk PPSDM Migas Cepu

Program Studi Teknik Kimia FST UNJA

a. Batik wax (bahan pembuat batik)