Laporan Prakerin Semen Indonesia Periode Juni - Juli 2019

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN (PKL)
PROSES PERAWATAN
PAN CONVEYOR 1-2
DI
PT. SEMEN INDONESIA
Laporan Prakerin ini disusun untuk memenuhi ketentuan kurikulum

Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang
Oleh:
KRISNANDA KURNIAWAN
NIM. 1731210133
JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI MALANG
TAHUN 2019
Laporan Praktek Kerja Lapangan Periode Juli - Juni 2019
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PROSES PERAWATAN
PAN CONYEVOR 1-2
Business Unit Plant Operation
DI PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk
Unit kerja : Section of KCM (kiln and coal mill ) 1-2 Machine Maintenance
Periode : 03 Juli 2019 s.d. 31 Juni 2019
Disusun oleh :
Krisnanda Kurniawan
(1731210133)
Tuban, 31 Juni 2019

PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk
Mengetahui, Menyetujui,
SM of Opr Human Capital Pembimbing Lapangan
TONI GUNAWAN, ST., M.M. ZAKA AHADI
Jurusan Teknik mesin ii

Politeknik Negeri Malang
KATA PENGANTAR
Puji syukur Alhamdulillah kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah
melimpahkan rahmat serta hidayah-Nya, Sholawat serta salam juga tetap tercurahkan kepada
junjungan besar Nabi Muhammad SAW, sehingga proses penyusunan laporan ini dapat
terselesaikan dengan baik tanpa ada hambatan yang berarti. Penyusunan laporan ini bertujuan
untuk memenuhi tugas Praktek Kerja Lapangan di PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk.
Laporan ini kami susun berdasarkan data-data yang dapat dikumpulkan dan bimbingan
dari pembimbing serta karyawan di Section of KCM (kiln and coal mill ) 1 2 di PT. SEMEN
INDONESIA (Persero) Tbk selama kegiatan Praktek Kerja Lapangan di mulai pada tanggal
03 Juli s/d 31 Juni 2019.
Dalam penyusunan laporan ini tidak akan terselesaikan dengan baik tanpa adanya
bantuan dan dorongan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini dengan
segala kerendahan hati kami menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Drs. Awan Setiawan, MMT., MM. sebagai Direktur Politeknik Negeri Malang.
2. Supriatna Adhisuwignjo, ST., MT. sebagai Pembantu Direktur 1, Politeknik Negeri
Malang
3. Ir. Pipit Wahyu Nugroho, MT. sebagai Ketua Jurusan Teknik, Mesin Politeknik Negeri
Malang.
4. Dr. Muhammad Akhlis Rizza, ST MT sebagai Koordinator Praktek Kerja
Lapangan, Politeknik Negeri Malang.
5. Toni Gunawan, ST., M.M. sebagai SM of Opr Human Capital PT. SEMEN
INDONESIA (Persero) Tbk.
6. Didik Isdarmadi sebagai Ka. Seksi KCM 1-2 PT. SEMEN INDONESIA (Persero)
Tbk.
7. Zaka Ahadi sebagai pembimbing lapangan PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk.
8. Orang tua sebagai pembimbing, penyemangat, dan penasehat yang tidak pernah akan
tergantikan.
9. Serta semua pihak yang telah membantu selama proses Praktek Kerja Lapangan dan
penyelesaian laporan.
Jurusan Teknik mesin 3

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih banyak terdapat kekurangan. Oleh karena
itu, penulis berharap kepada para pembaca untuk memberikan saran maupun masukan
yang bersifat membangun untuk kepentingan bersama, dan semoga laporan ini bisa
memberikan manfaat serta menambah pengetahuan bagi semua pihak yang
berkepentingan.
Tuban, 31 Juli 2019
Penyusun

DAFTAR ISI
COVER ................................................................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................ viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang..................................................................................................................1
1.2 Rumusan masalah ............................................................................................................2
1.3 Batasan Masalah ..............................................................................................................2
1.4 Tujuan ..............................................................................................................................2
1.5 Metodologi Penelitian ......................................................................................................2
1.6 Manfaat ............................................................................................................................3
BAB II SEJARAH PERUSAHAAN

2.1 Gambaran Umum Perusahaan...............................................................................................4
2.1.1 Sejarah................................................................................................................................4
2.1.2 Lokasi Perusahaan dan Tata Letak Pabrik .........................................................................6
2.1.3 Keorganisasian ...................................................................................................................8
2.1.3.1 Visi Misi PT. Semen Gresik (Persero), Tbk ...................................................................8
2.1.3.2 Logo PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk .....................................................................8
2.1.4 Struktur Organisasi ............................................................................................................9
2.1.6 Anak Perusahaan..............................................................................................................13
BAB III PROSES PRODUKSI SEMEN

3.1 Pengertian Semen................................................................................................................19
3.2 Fungsi Semen......................................................................................................................19
3.3 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen ...............................................................................19
3.3.1 Bahan Baku Utama dalam Pembuatan Semen ................................................................19
3.3.2. Bahan Penolong dalam Pembuatan Semen .....................................................................21
3.4 Proses Pembuatan Semen ...................................................................................................24
3.5 Proses Umum Pembuatan Semen .......................................................................................28
3.6 Proses Pembuatan Semen PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban ......................33

BAB IV TUGAS KHUSUS

4.1. Tugas Seksi Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill .......................................................56
4.1.1. Breakdown Maintenance ................................................................................................56
4.1.2. Preventive Maintenance ..................................................................................................56
4.1.3. Corretive Maintenance ....................................................................................................57
4.1.4. Predictive Maintenance...................................................................................................57
4.1.5. Overhoul .........................................................................................................................57
4.2. Peralatan Dalam sistem Proses Kiln dan Coal Mill ..........................................................58
4.3. Pengertian Pan Conyevor .......................,,,........................................................................59
4.4. Prinsip Kerja Pan Conveyor ............................................................................ …………..59
4.5. Jenis - Jenis Pan Conveyor …............................................................................................ 59
4.6. Bagian-bagian utama ..........................................................................................................60
4.7. Permasalahan dan Pemecahannya ......................................................................................63
4.8. Langkah Penggantian Roller Pan Conveyor ............. …………….…………………...…63
4.9. Alat – Alat yang digunakan .............................................................................................. ..64
4.10 Preventive Maintenance ................................................................................................... ..66
4.11 Standarisasi Komponen .....................................................................................................67
4.12 Histori Perawatan ...............................................................................................................67
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan ........................................................................................................................66
5.2. Saran ..................................................................................................................................69
5.2.1. Bagi perusahaan : ............................................................................................................69
5.2.2. Bagi karyawan : ..............................................................................................................69
5.2.3. Bagi Mahasiswa ..............................................................................................................69
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. ........................................................8

Gambar 2.2 OPC (Ordinary Portland Cement) .....................................................................17
Gambar 2.3 PPC (Pozzoland Portland Cement)...................................................................18
Gambar 3.1 Prinsip Kerja Hammer Crusher.........................................................................33
Gambar 3.2 Flowsheet Limestone Crusher ...........................................................................34
Gambar 3.3 Flowsheet Clay Crusher dan Raw Material Transport .....................................35
Gambar 3.4 Hammer Mill Tuban 1,2,dan 3 .........................................................................36
Gambar 3.6 Flowsheet Raw Material Transport ...................................................................37
Gambar 3.7 Mix Pile PT.Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban ............................38
Gambar 3.8 Flowsheet Raw Mill ..........................................................................................39
Gambar 3.9 Prinsip kerja Cyclone.........................................................................................41
Gambar 3.10 Electrostatic Precipitator Tuban 3 ...................................................................42
Gambar 3.11 Alur Proses Dust Collecting ............................................................................42
Gambar 3.12 Flowsheet Kiln Feed........................................................................................43
Gambar 3.13 Prinsip Kerja Rotary Kiln ................................................................................44
Gambar 3.14 Rotary Kiln Tuban 3 ........................................................................................45
Gambar 3.15 Coal Mill Tuban 3 ...........................................................................................46
Gambar 3.16 Flowsheet Finish Mill......................................................................................47
Gambar 3.17 Ball mill ...........................................................................................................48
Gambar 3.18 Packer pada Pabrik Tuban 3 & 4 ....................................................................................49
Gambar 4.1. Kepala Motor Conveyor ................................................................. .................60
Gambar 4.2. Gearbox pada Pan Conveyor............................................................................61
Gambar 4.3. Chain pada Pan Conveyor................................................................................61
Gambar 4.4. Bucket & Skirt Pan Conveyor..........................................................................61
Gambar 4.5. Sproket pan conveyor ..................................................................... ………….62
Gambar 4.6. Roller pan conveyor ....................................................................... ………….62
Gambar 4.7. Rell pan conveyor............................................................................................63
Gambar 4.8. Shock Breaker pan conveyor ................................................. ………………..63
Gambar 4.6.1 Kunci pas ring ........................................................................................…...65
Gambar 4.6.2 Hammer ..................................................................... ………………….......65
Gambar 4.6.3 Lever Block ............................................................... ...................................65
D III Teknik Mesin viii

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang

Pelaksanaan pendidikan di perguruan tinggi dewasa ini telah menunutut mahasiswa
agar dapat menyesuaikan diri dengan perkembangan dan kemajuan teknologi serta
perindustrian yang ada. Maka dari itu diharapkan agar mahasiswa mempunyai keterampilan
dan kemampuan aplikatif terhadap terhadap dunia nyata khususnya yang berkaitan dengan
disiplin ilmu yang ditekuninya.
Program Pendidikan D3 ( Diploma setara dengan Ahli Madya ) adalah program
pendidikan yang dimana mahasiswa/i dibekali dengan kemampuan dalam hal pelaksanaan
aplikatif dan praktek khususnya dilapangan namun kurang dalam kemampuan teoritis yang
mencukupi sehingga timbul suatu kesenjangan antara praktek dengan ilmu teori yang
diterapkan pada kondisi sebenarnya yang terdapat pada lapangan.
Mengingat pentingnya kegiatan Praktek Kerja Lapang maka, sesuai dengan kurikulum jurusan
D3 Teknik Mesin, yaitu adanya Praktek Kerja Lapang yang dilaksanakan dalam waktu satu
bulan. Berdasarkan hal tersebut maka dibutuhkan suatu instansi yang mampu menunjang dan
membimbing mahasiswa/i untuk mendapatkan materi pembelajaran di lapangan.
PT. SEMEN GRESIK ( Persero ) Tbk, merupakan salah satu perusahaan milik
Negara yang bergerak di dalam industri pembuatan semen, dan merupakan pabrik semen
terbesar di Indonesia, serta salah satu BUMN yang mengembangkan misi untuk memberi
kontribusi kepada perekonomian nasional. Agar dapat terus mempertahankan posisinya dalam
pasar yang ada dan untuk menunjang kegiatan proses produksi semen PT. Semen Gresik (
Persero ) Tbk memerlukan sarana dan prasarana yang memadai serta dukungan para
karyawan yang terdiri dari para engineering, akuntan, dan lain – lain yang terampil dan
terlatih serta memiliki kreatifitas yang tinggi dan kemampuan yang menonjol. Menyadari hal
tersebut diatas maka Praktek Kerja Lapan) perlu dilaksanakan sebagai bahan pertimbangan
media uji coba atas kualitas pemahaman mahasiswa terhadap disiplin ilmu pengetahuan yang
diketahui.
Setelah mengamati dan mempertimbangkan arah penyusunan Praktek Kerja Lapang
yang akan kami tempuh, maka kami memilih PT. SEMEN GRESIK (PERSERO) Tbk,
D-III Teknik Mesin 1

khususnya pada bidang konsentrasi Perawatan mesin. Dengan demikian PT Semen Gresik (
Persero ) Tbk, Pabrik Tuban khususnya merupakan salah satu pilihan yan tepat bagi
mahasiswa/i Teknik Mesin. Dengan adanya pengalaman secara langsung di dalam dunia
industri tersebut dapat melihat lebih nyata penerapan materi perkuliahan pada industri
tersebut. Pada Praktek Kerja Lapang kali ini kami ditempatkan pada area Pemeliharaan Mesin
Kiln dan Coal Mill (PMKC) yang secara garis besar mempunyai tujuan untuk memelihara
mesin kiln dan coal mill yang berfungsi sebagai alat produksi terak dalam proses pembuatan
semen.
1.2 Rumusan masalah

Dari hasil Praktek Kerja Lapang yang telah kami lakukan maka dapat diperoleh
beberapa permasalahan , diantaranya :
a. Bagaimana prinsip kerja pada mesin Pan Conveyor ?
b. Bagaimanakah perawatan pada Pan Conveyor ?
1.3 Batasan Masalah

Data yang kami peroleh dari :
a. Area kerja seksi Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill
b. Metode dokumentasi dan metode interview
c. Perpustakaan PT. Semen Gresik ( Persero ) Tbk. Pabrik Tuban
1.4 Tujuan
Tujuan dari kami melakukan Praktek Kerja Malang adalah :
a. Mengetahui prinsip kerja Pan Conveyor
b. Mengetahui perawatan pada Pan Conveyor
1.5 Metodologi Penelitian

Dalam menyusun Laporan On The Job Training (OJT) ini ada beberapa teknik yang
kami lakukan dalam pengumpulan dan pengolahan data,yaitu:
1. Observasi : yaitu suatu metode dalam memperoleh data dengan
mengadakan pengamatan langsung terhadap keadaan yang
sebenarnya dalam perusahaan.

2. Interview : yaitu suatu metode yang digunakan dalam mendapatkan data
dengan jalan mengajukan pertanyaan secra langsung pada saat
perusahaan mengadakan suatu kegiatan.
3. Dokumentasi : yaitu suatu metode yang dalam memperoleh data dengan cara
mendokumentasikan dengan cara melihat dan memotret secra
langsung terhadap keadaan yang sebenarnya dalam lapangan.
4. Penelitian : yaitu metode yang digunakan dalam mendapatkan data dengan
jalan studi literatur di perpustakaan serta dengan membaca
sumber-sumber data informasi lainnya yang berhubungan
dengan pembahasan. Sehingga dengan penelitian kepustakaan
ini diperoleh secara teori mengenai permasalahan yang
dibahas.
1.6 Manfaat
Dari kegiatan Praktek Kerja Lapang pada bulan Juni - Juli tahun 2019, kami dapat
mengambil manfaat yaitu :

a. Memperoleh banyak wawasan dan ilmu pengetahuan baru khususnya dalam bidang
perawatan mesin di area kiln dan coal mill.
b. Mendapatkan pengalaman bekerja secara langsung.
c. Ilmu pengetahuan yang didapatkan dapat diaplikasikan di dunia kerja secara
langsung maupun tidak langsung.
d. Mendapatkan kesempatan secara langsung berinteraksi dengan dunia kerja dan
untuk mengantisapasi pengetahuan akademik dan keterampilan yang dibutuhkan di
lingkungan kerja perusahaan / industri.

BAB II SEJARAH
PERUSAHAAN
2.1 Gambaran Umum Perusahaan
2.1.1 Sejarah
Sejak ditemukannya deposit batu kapur dan tanah liat pada tahun 1935 sebagai bahan
baku semen oleh seorang sarjana Belanda Ir. Van Es di Gresik. Selanjutnya pada tahun 1950,
wakil presiden RI yang pertama, Moh. Hatta menghimbau kepada pemerintah untuk
mendirikan pabrik semen di Gresik. Untuk menindaklanjuti hal tersebut maka dilakukan
penelitian ulang dengan dibantu oleh Dr. F. Leufer dan Dr. A Kreaft dari Jerman, yang
akhirnya menyimpulkan bahwa deposit tersebut mampu untuk persediaan selama 60 tahun
untuk pabrik dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
Dari hasil penelitian tersebut, maka dibangun pabrik semen yang pertama di
Indonesia. Realisasi pembangunan pabrik Semen Indonesia oleh pemerintah diserahkan
kepada Bank Industri Negara (BIN). Pada tanggal 25 Maret 1953, denga akta notaris Raden
Mester Soewardi no. 41 oleh BIN didirikan NV pabrik Semen Indonesia sebagai badan
hukum perusahaan itu. Pabrik ini diresmikan oleh presiden Soekarno tanggal 7 Agustus 1957
dengan kapasitas 250.000 ton/tahun. Proyek diserahkan kepada BIN dibantu Bank Exim
(USA). royek dilaksanakan oleh beberapa perusahaan untuk penentuan lokasi dan pembuatan
pola pabrik dilaksanakan oleh White Engineering dan Mc Donald Engineering, sedangkan
designnya dilakukan oleh GA Anderson, gambar perencanaan oleh HK Fergusoh Company
dan kontraktor adalah Marrison Knudsen Internasional Co. Inc dan AS Pabrik ini mengadakan
uji coba operasi pada awal Maret 1957. Kemudian setelah terbukti bahwa pabrik tersebut
dapat beroperasi dengan baik, maka sesuai rencana dan kebutuhan, pada tahun 1966 diadakan
perluasan pertama dengan menambah sebuah tanur pembatasan (proses basah) beserta unit
lainnya yang berkapasitas 125.000 ton/tahun. Pelaksanaan pekerjaan perluasan yang pertama
ini berhasil diselesaikan tahun 1961.
Pada tahun 1969 PT. Semen Indonesia menjadi BUMN pertama yang berubah
menjadi PT (Perseroan) yaitu pada tanggal 24 Oktober 1961. Perluasan kedua dilaksanakan
pada bulan Desember 1970. Perluasan tersebut bertujuan untuk meningkatkan kapasitas
produksi menjadi 500.000 ton/tahun dengan menambah tanur pembakaran beserta perangkat
lainnya. Perluasan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.

Pada awal 1976 pabrik ini mengalami perluasan ketiga. Berbeda dengan unit pabrik
lama yang menggunakan proses basah, perluasan ketiga ini membangun unit pabrik baru yang
menggunakan proses kering. Perluasan ini dengan menambahkan dua buah tanur pembakaran
beserta perlengkapannya. Setiap tanur pembakaran unit yang baru ini mempunyai kapasitas
produksi 500000 ton/tahun sehingga total kapasitas Pabrik Semen Indonesia menjadi
1.500.000 ton/tahun. Pelaksanaan perluasan ketiga ini terselesaikan pada akhir tahun 1978.
Pabrik proses kering diresmikan pada tanggal 2 Agustus 1979 oleh menteri perindustrian AR,
Soehot.
Pada tahun 1990 PT Semen Indonesia (persero), Tbk mengembangkan pabrik di
Tuban dengan sumber dana dari penjualan sahamnya di Semen Cibinong, penjualan saham di
bursa serta dana sendiri dengan melakukan kerja sama dengan Fuller Internasional. Pada
tahun 1994 pabrik unit 1 di Tuban dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun diresmikan oleh
Presiden Soeharto pada tanggal 26 September 1994 sehingga kapasitas total menjadi 4,1 juta
ton/tahun. Perluasan terus berlanjut dan dimulai pada awal tahun 1995 dengan mendirikan
pabrik semen Tuban 2 dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun yang merupakan perluasan pabrik
semen Indonesia 3/Tuban 1 dan terselesaikan pada tahun 1997. Pabrik semen Tuban 2 ini
diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 17 April 1997 di Cilacap. Dengan
diresmikannya pabrik Tuban 2 ini maka kapasitasnya menjadi 6,4 juta ton/tahun. Ketika
proyek pabrik semen Tuban 2 dalam tahap penyelesaian, sejak awal tahun 1996 dilaksanakan
proyek Pabrik Tuban 3 yang diselesaikan pada tahun 1998, sehingga kapasitasnya menjadi 8,7
juta ton/tahun.
Tonggak keberhasilan dari Semen Indonesia adalah tercapainya konsolidasi dengan
Semen Padang dan Semen Tonasa pada tanggal 15 September 1995. Dalam tahun yang sama
telah berhasil dilakukan penawaran umum terbatas saham (Right issue) yang pertama dan
hasilnya digunakan untuk pengalihan 100% saham milikpemerintah pada Semen Padang dan
Semen Tonasa berkat kerja sama yang baik antar pegawai maka pada tanggal 19 Mei 1996 PT
Semen Indonesia (Persero), Tbk memperoleh Sertifikat ISO 1992 untuk unit 1 dan 2 di Gresik
dan unit 1, 2, dan 3 di Tuban, adanya krisis moneter di Indonesia, membuat PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk membuat program Privatisasi.
Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya di
Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S.A. de
C.V. sebuah perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko. Komposisi kepemilikan
saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%, dan Cemex 14%.

Sejak tanggal 31 Januari 1999 kepemilikan saham PT Semen Indonesia (Persero),

Tbk berubah di mana pemerintah RI mempunyai saham 51,01%, masyarakat 23,46%, dan
Cemex 25,53% Blue Valley Holding PTE Ltd yang berkantor di Singapura merupakan salah
satu perusahaan Rajawali Grup pada tanggal 27 Juli 2006 membeli 24,90% (147.694.848
lembar) saham Semen Indonesia yang dimiliki Cemex. Komposisi kepemilikan saham
berubah menjadi: Pemerintah 51,01%, masyarakat 24,09% dan Blue Valley Holding PTE Ltd
24,90%. Seiring dengan pelaksanaan Program Pembelian kembali saham perseroan maka
komposisi kepemilikan saham pada 31 Desember 2008 berubah menjadi Negara RI 51,59%,
Blue Valley Holding Pte. Ltd 25,18%, dan masyarakat 23,23%.
Ruang lingkup kegiatan perseroan dan anak perusahaan meliputi berbagai kegiatan
industri, namun kegiatan utamanya adalah dalam sektor industri semen. Lokasi pabrik berada
di Gresik dan Tuban, Jawa Timur, Indarung di Sumatera Barat serta Pangkep di Sulawesi
Selatan. Hasil produksi Perseroan dan anak perusahaan dipasarkan di dalam dan ke luar
negeri.
2.1.2 Lokasi Perusahaan dan Tata Letak Pabrik

Untuk letak perusahaan kantor pusat berada di Jalan Veteran Gresik 6112, sedangkan
lokasi kantor perwakilan berada di Graha Irama Lantai 9, Jalan HR. Rasuna Said, Kuningan
Jakarta 12950. Lokasi pabrik PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk unit III berada di Tuban
jauh dari perumahan penduduk sehingga sangat baik karena tidak mencemari masyarakat
sekitarnya dari limbah PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk di Tuban lokasinya meliputi tiga
kecamatan yaitu kecamatan Merakurak, Kecamatan Kerek, dan Kecamatan Jenu. Sedangkan
lokasi pabrik terletak di Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban. Luas area
pabrik sekitar 1500 Ha dengan bangunan pabrik seluas 400.000 m.
Sedangkan pabrik PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk unit I dan II berada di
Sidomoro Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik, ± 16 km dari kota Surabaya dengan luas
bangunan 150.000 m2 terbentang di atas area seluas 750 Ha. Daerah deposit batu kapur
berada ± 5 km sebelah barat pabrik dan deposit tanah luasnya 2-5 km di sebelah barat pabrik.
Pabrik Tuban didirikan dengan beberapa pertimbangan, antara lain :

1. Bahan Baku
Bahan baku berupa batu kapur terletak di Desa Temandang, 3 km dari lokasi
pabrik. Sedangkan bahan baku berupa tanah liat terletak di Kecamatan Kerek kurang lebih 5
km dari lokasi pabrik.
2. Bahan Pendukung
Bahan pendukung diperoleh dari daerah sekitar, bahan pendukung berupa pasir silika
diperoleh dari Tuban dan Madura. Pasir besi diperoleh dari Pasuruan, Probolinggo, dan
Cilacap. Bahan pengganti pasir besi adalah copper slag (limbah pengolahan tembaga) yang
diperoleh dari Gresik. Gypsum diperoleh dari Petrokimia Gresik yang berupa gypsum sintesis.
Untuk gypsum natural diperoleh dari Kalimantan atau import dari Thailand. Bahan pembantu
berupa trass diperoleh dari Tuban, Probolinggo, Pasuruan, dan Lumajang.
3. Transportasi
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Tuban memiliki lokasi yang strategis
karena lokasi pabrik terletak 9 km dari jalan raya yang menghubungkan kota Surabaya dan
Semarang. Pabrik terletak dekat dengan laut bahkan mempunyai pelabuhan sendiri sehingga
transportasi lewat laut lebih mudah dilakukan.
4. Faktor Sosial
Pabrik dapat menyerap banyak tenaga kerja sehingga membantu program pemerintah
dalam menanggulangi masalah pengangguran. Untuk menjamin lancarnya operasi dan
kegiatan-kegiatan dalam pabrik serta kententraman para karyawan beserta keluarganya maka
perusahaan menyediakan fasilitas seperti perumahan, rumah sakit, sarana pendidikan, sarana
olahraga, koperasi maupun balai pertemuan.
5. Pemasaran
Daerah pemasaran PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk meliputi seluruh wilayah
Indonesia. Selain itu juga menjalin hubungan kerja sama dagang dengan luar negeri, antara
lain produk Semen Gresik telah diekspor ke Thailand, Singapura, Srilangka, Mexico. Karena
lokasinya yang strategis dan jalur transportasi lancar maka pemasarannya tidak mengalami
hambatan.

2.1.3 Keorganisasian
2.1.3.1 Visi Misi PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

a. Visi
Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia dan Asia Tenggara
b. Misi
1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya yang
berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologi ramah
lingkungan..
2. Mewujudkan manajemen berstandar internasional dengan menjunjung tinggi etika
bisnis dan semangat kebersamaan dan inovatif.
3. Meningkat keunggulan bersaing, dalam industri semen domestik dan internasional.
4. Memberdayakan dan mensinergikan sumber daya yang dimiliki untuk
meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.
5. Memberikan kontribusi dalam peningkatan para pemangku kepentingan
(stakeholders).
2.1.3.2 Logo PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk
Gambar 2.1 Logo PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.

Arti Logo :
Bunga di atas atap adalah lambang kesempurnaan, keluhuran, dan kemuliaan yang
senantiasa dicapai dan dijunjung tinggi.
Sembilan lapis atap melambangkan kesembilan wali (walisongo) yang secara historis
mempunyai akar yang sangat kuat dengan kota Gresik.
Kesembilan atap tersebut membentuk segitiga (melambangkan bukit di mana dulu
Sunan Giri membuka “pesantren” untuk menyebarkan agama islam di bukit Giri) yang
disangga oleh dua dinding tebal melambangkan kekokohan perusahaan

Huruf pada tulisan SEMEN adalah lambang pintu masjid.
2.1.4 Struktur Organisasi

Struktur organisasi memberikan wewenang pada setiap bagian perusahaan untuk
melaksanakan tugas yang dibebankan padanya juga mengatur sistem dan hubungan struktural
antara fungsi-fungsi atau orang-orang (Per dalam hubungan satu dengan yang lainnya dalam
melaksanakan fungsi mereka. Adapun struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk
berbentuk organisasi garis (line organization) yang tertuang dalam Surat Keputusan Direksi
Nomor : 001/Kpts/Dir/2018, tentang Struktur Organisasi di PT. Semen Indonesia (Persero),
Tbk. PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk memiliki struktur organisasi yang selalu
berkembang mengikuti kebijaksanaan pemerintah dan situasi nasional serta disesuaikan
dengan kebutuhan pabrik yang menyangkut keadaan sosial, ekonomi, dan politik. Dari segi
eksternal sistem organisasi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk, terbagi menjadi dua yaitu :
Perusahaan induk (PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk) dan Anak perusahaan sebagai
penunjang. Anak perusahaan dan lembaga penunjang merupakan perwujudan kerjasama
antara PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk dan perusahaan lain yang berbentuk suatu badan
hukum.
Dilihat dari segi internal, struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
dibagi dua, yaitu :
1. Struktur organisasi untuk Gresik Office
2. Struktur organisasi untuk Plant Site Tuban
Berikut ini adalah tugas, wewenang, dan tanggung jawab Dewan Direksi yang ada di PT.
Semen Indonesia (Persero) Tbk, yaitu :
1. Struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. secara garis besar
terlampir pada LAMPIRAN.
Direktur Utama bertugas memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh
operasional pabrik.Presiden direktur membawahi :
1. Direktur Pengembangan Usaha & Strategi Bisnis
2. Direktur Produksi dan Litbang
3. Direktur Engineering dan Proyek
4. Direktur Pemasaran dan Supply Chain
5. Direktur Sumber Daya Manusia dan Hukum

6. Direktur Keuangan
7. Portfolio Management Office
8. Tim Internal Audit
9. Sekretaris Perusahaan
10. SVP ICT & Pengadaan Strategis
Dan masing-masing Direktur membawahi beberapa departemen, antara lain :
1. Direktur Pengembangan Usaha & Strategi Bisnis membawahi beberapa departemen antara
lain :
a. Departemen Perencanaan Strategi Bisnis dan Capex
b. Departemen Pengembangan Usaha Pendukung Perusahaan
c. Departemen Pengembangan Usaha Semen
d. Departemen Ekspansi Bahan Baku dan Energi
2. Direktur Produksi dan litbang, bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta
bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku
sampai dihasilkan produk semen dan menghasilkan inovasi atau penemuan baru untuk
peningkatan efisiensi pabrik. Direktur Produksi dan Litbang membawahi beberapa
departemen antara lain :
a. Departemen Litbang Proses dan Teknologi
b. Departemen Pengelolaan Produksi dan Pusat Keahlian Teknik
c. Departemen Litbang Produk dan Aplikasi
3. Direktur Teknik dan Proyek bertanggung jawab terhadap segala peralatan yang digunakan
atau kondisi sekitar pabrik dalam menunjang peningkatan mutu produk. Direktur litbang
mempunyai wewenang untuk menentukan kelayakan suatu alat atau kondisi di sekitar
pabrik. Direktur Teknik dan Proyek membawahi beberapa departemen antara lain:
a. Departemen Rancang Bangun
b. Departemen Engineering Knowledge dan Inovasi
c. Departemen Layanan Proyek
d. Manajemen Proyek
4. Direktur Pemasaran dan Supply Chain membawahi beberapa departemen antara lain :
a. Departemen Perencanaan Pemasaran
b. Departemen Corporate Marketing
c. Departemen Supply Chain

5. Direktur Sumber Daya Manusia dan Hukum membawahi beberapa departemen antara lain :
a. Departemen Pengembangan Sistem Sumber Daya Manusia
b. Departemen Center of Dinamic Learning
c. Departemen CSR
d. Departemen Hukum dan GRC
e. Departemen Aset Grup
6. Direktur Keuangan, bertugas dan bertanggung jawab dalam keseluruhan keuangan pabrik,
baik pengurusan hutang maupun piutang. Direktur keuangan membawahi :
a. Departemen Keuangan Strategis dan Pengembangan
b. Departemen Akuntansi dan Keuangan Group
c. Departemen Strategic Performance Management
2. Struktur organisasi Unit Praktik Kerja Industri terlampir pada LAMPIRAN.
2.1.5 Sistem Manajemen

Sejalan dengan strategi dan target bisnis menjadi World Class Company di tengah
dinamika perubahan iklim persaingan bisnis yang semakin ketat, maka diperlukan kegesitan
(agility) seluruh jajaran dalam merespon dan menangkap peluang bisnis sebagai upaya
meningkatkan daya saing Perseroan, kondisi persaingan dan tuntutan stakeholder yang
semakin meningkat. Oleh karenanya diperlukan tata kelola Perseroan yang efektif dan efisien
untuk menjamin:
a. Pemenuhan Kebutuhan dan harapan stakeholders
b. Kecepatan Perseroan dalam merespon dinamika perubaha strategi bisnis
c. Kecepatan pengambilan keputusan strategis
d. Kemudahan Perseroan dalam transfer knowledge
e. Terwujudnya High Assurance Organization
Dalam mewujudkan efektivitas dan efisiensi tata kelola tersebut, perseroan telah menerapkan
manajemen teritegrasi dengan mengacu pada prinsip-prinsip tata kelola perseroan yang baik,
yaitu Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI), yang meliputi :
a. Sistem Manajemen Mutu (ISO 9001)
b. Sistem Manajemen Lingkungan (ISO 14001)

c. Sistem Manajemen K3 (SMK3-OHSAS 18001)

d. Sistem Manajemen Laboratorium Pengujian (ISO/IEC 17025)
e. Sistem Manajemen Risiko (ISO 31000), dan
f. Sistem Manajemen lainnya, serta
g. Program-program peningkatan melalui penerapan Manajemen Inovasi
Penerapan Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) diharapkan mampu meningkatkan
nilai tambah bagi pemegang saham pada khususnya dan Pemangku Kepentingan
(stakeholders) yang lain pada umumnya.
Pengelolaan SMSI
Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) dibangun berlandaskan pada proses
bisnis Perseroan dengan basis integrasi pada Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 yang
diharapkan mampu membangun Sistem Manajemen yang komprehensif dan fleksibel dalam
merespon dinamika perubahan strategi dan organisasi Perseroan dengan tetap berorientasi
pada stakeholders expectation
Dalam pengelolaannya, Perseroan membentuk Tim P2MSMSI (Peningkatan dan
Penyempurnaan Mutu Sistem Manajemen Semen Indonesia) yang mempunyai tugas dan
tanggung jawab sebagai berikut :
a. Melakukan kajian ulang, penyempurnaan, dan peningkatan Sistem Manajemen sesuai
pedoman Sistem Manajemen Mutu ISO 9004
b. Melakukan integrasi sistem-sistem yang ada meliputi integrasi proses, dokumentasi,
dan implementasi.
c. Melakukan Penyempurnaan dan Peningkatan Sistem Otomasi Dokumen melalui
software pengendalian dokumen.
d. Melakukan evaluasi efektivitas sistem penerapan Sistem Manajemen dan closing out
findings atas hasil internal audit dan hasil eksternal audit.
Dalam pengelolaan Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) juga dilaksanakan
kegiatan audit secara terintegrasi (Integrated Audit) untuk menjamin penerapan sistem
manajemen dilakukan secara konsisten dan konsekuen. Untuk menjamin peningkatan secara
berkesinambungan, Perseroan juga menetapkan kebijakan untuk menerapkan Innovation
Management System (IMS) yang terdiri dari kegiatan inovasi, kegiatan Gugus Kendali Mutu
(GKM), Program 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin), sistem saran, Total Productive
Maintenance. Total Productive Maintenance kini telah ditingkatkan dengan penerapan

Reability Centered Maintenance (RCM) dan Proyek Kendali Mutu untuk mencapai
pengelolaan operasional berkelas internasional sesuai visi Perseroan
Peran Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) dalam mendukung fungsi
Holding Company, yaitu :
a. Telah melakukan penyesuaian terhadap seluruh sertifikasi Sistem Manajemen
b. Telah melakukan penyesuaian atas sistem dokumentasi SMSI
c. Telah melakukan mapping dan penyusunan proses bisnis Perseroan di Holding
Company dan Operating Company
d. Telah melakukan standarisasi Sistem Manajemen di Semen Indonesia
Adapun kinerja Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) di tahun 2015
menghasilkan hal-hal sebagai berikut :
a. Memperoleh penghargaan “Indonesia Most Trusted Company” Sebagai Trusted
Company Based Investors and Analysts’s Assesment Survey dari majalah SWA.
Penghargaan diberikan kepada perusahaan yang telah mengimplementasikan prinsip-
prinsip Good Good Corporate Governance (GCG), transparansi dan pengelolaan
risiko dengan baik.
b. Mendapatkan penghargaan “Sustainability Report Award” untuk keterbukaan dan
akuntabilitas Semen Indonesia dalam menerbitkan laporan keberlanjutan.
c. Mendapat penghargaan “Most Valuable Brand and IHCS 2015”.
d. Peringkat Kedua Annual Report Award 2014 dari Kementerian BUMN.
e. Penghargaan Best Corporate Transformation Award 2015.
2.1.6 Anak Perusahaan

Anak perusahaan memainkan peranan yang sangat penting sebagai strategic partner,
maupun sebagai pendukung community development. Anak perusahaan diharapkan mampu
mendukung bisnis inti Semen Indonesia selaku holding company dan memberikan kontribusi
sebesar - besarnya untuk mencapai keunggulan kompetitif dan perkembangan perusahaan
secara terus - menerus. Keberadaan anak usaha diharapkan dapat memberi sinergi yang
bermanfaat untuk mendukung pencapaian tujuan perusahaan. Semen Indonesia memiliki
beberapa anak perusahaan afiliasi dan lembaga penunjang meliputi :
1. Anak Perusahaan Penghasil Semen (Cement Making)
a. PT. Semen Padang

PT. Semen Padang adalah salah satu anak perusahaan PT. Semen Gresik yang
bergerak dibidang penghasil semen. PT. Semen Padang berada di Padang Sumatera
Barat
b. PT. Semen Tonasa
PT. Semen Tonasa adalah anak perusahan PT. Semen Gresik yang bergerak dalam
bidang produksi semen. PT. Semen Tonasa berada di Kab. Pangkep Sulawesi Selatan.
c. PT. Semen Gresik
PT. Semen Gresik adalah anak perusahan PT. Semen Gresik yang bergerak dalam
bidang produksi semen. PT. Semen Gresik berada di Gresik
d. PT. Thang Long Cement Vietnam
PT. Thang Long Cement Vietnam adalah salah satu anak perusahaan PT. Semen
Gresik yang bergerak dibidang penghasil semen. PT. Thang Long Cement berada di
Vietnam
2. Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen (Non Cement Making)
a. PT. Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG)
PT. Industri Kemasan Semen Gresik bergerak dalam pembuatan kantong semen dan
kantong semen dan kantong industri kinerja lainnya.
b. PT. Kawasan Industri Gresik
PT. Kawasan Industri Gresik bergerak dalam bidang persewaan bahan industri,
penjualan lahan industri, persewaan Bangunan Pabrik Siap Pakai (BPSP).
c. PT. Eternit Gresik
PT. Eternit Gresik memproduksi asbes, genteng fiber semen, flat sheet, ventilasi,
penutup cahaya, pagar, dan tangki septis.
d. PT. United Traktor Semen Gresik (UTSG)
PT. United Traktor Semen Gresik bergerak dalam bidang usaha
Pertambangan galian, berupa bahan mentah yang digunakan untuk pembuatan
semen
Pekerjaan sipil dan angkutan
Jasa Konsultan pertambangan yang berfungsi sebagai sarana pelengkap atau
penunjang lajunya pengembangan perusahaan.
e. PT. Swadaya Graha

PT. Swadaya Graha bergerak dalam bidang developer, kontraktor sipil dan listrik,
kontraktor mekanikal, workshopdan manufaktur. Untuk mendukung usaha tersebut,
PT. Swadaya Graha memiliki alat kontruksi dan alat berat.
f. PT. Varia Usaha
PT. Varia Usaha bergerak dalam bidang :
Jasa Pengangkutan
Perdagangan / distributor semen
Pertambangan
Fibrikasi Mesin
Perdagangan barang industri
Bengkel mobil
g. PT. Varia Usaha Beton
PT. Varia Usaha Beton bergerak dalam bidang usaha industri beton dan bangunan,
yang meliputi tiga bidang yaitu : batu pecah, mesin (Crushed Stone), beton siap pakai
(Real Mix Concrete), dan beton pra cetak (Precast Concrete).
h. PT. SGG Energi Prima
PT. SGG Energi Prima bergerak di bidang pertambangan batu bara.
i. PT. SGG Prima Beton
PT. SGG Prima Beton khusus memproduksi beton siap pakai dan beton pracetak
3. Afiliasi
a. PT. Varia Usaha Beton
PT. Varia Usaha Beton bergerak dalam bidang usaha industri beton dan bangunan,
yang meliputi tiga bidang yaitu : batu pecah, mesin (Crushed Stone), beton siap pakai
(Real Mix Concrete), dan beton pra cetak (Precast Concrete).
b. PT. Waru Abadi
PT. Waru Abadi bergeerak di bidang perdagangan dan distributor produk bahan
bangunan (semen dan non semen).
c. PT. Varia Usaha Bahari
PT. Varia Usaha Bahari merupakan Badan Usaha Pelabuhan yang bergerak dibidang
pengelolaan terminal dan fasilitas pelabuhan lainnya.
d. PT. Varia Usaha Dharma Segara
PT. Varia Usaha Dharma Segara bergerak dalam bidang PLB Business, Forwarding
Business.

e. PT. Varia Usaha Lintas Segara

PT. Varia Usaha Lintas Segara bergerak dalam bidang Shipping Business yang
meliputi Bulk Carrier and Cargo,Tongkang
f. PT. Varia Usaha Barito
PT. Varia Usaha Barito bergerak dalam bidang bongkar muat
g. PT. Swabina Gatra
PT. Swabina Gatra bergerak dalam bidang produksi kantong semen, pembersihan
kantor (cleaning service), serta persewaan gudang dan kendaraan.
h. PT. Konsulta Semen Gresik
PT. Konsulta Semen Gresik bergerak dalam bidang Jasa konsultasi meliputi rancang
bangun, perekayasaan industri serta perencanaan dan pengawasan konstruksi
i. PT. Sepatim Batamtama
PT. Sepatim Batamtama bergerak dalam bidang distribusi dan penjualan semen
Padang Cement juga perdagangan umu untuk suplai peralatan pendukung pabrik
semen dan tambang
j. PT. Bima Sepaja Abadi
PT. Bima Sepaja Abadi pada awalnya bergerak dalam bidang pengantongan semen.
Namun sekarang, bertujuan untuk memperlancar distribusi semen merek Semen
Padang di Pulau Jawa.
4. Lembaga Penunjang
a. Koperasi Warga Semen Gresik
Koperasi ini bergerak dalam bidang pertokoan barang-barang konsumsi, bahan
bangunan, percetakan dan penjahitan.
b. PT. Cipta Nirmala
PT. Cipta Nirmala bergerak dalam bidang pelayanan kesehatan untuk umum dan
farmasi, meliputi Rumah Sakit, Poliklinik, Apotek, Optik, Konsultasi Gizi dan
Catering diet.
c. Dana Pensiun Semen Gresik
Lembaga ini bergerak dalam mengelola dana terkumpul untuk program pensiun para
pegawai.
d. Semen Gresik Foundation
Yayasan ini mengelola sekolah Semen Gresik (PAUD, SD, SMP, SMA, SMK),
Enterpreneurship Development Centre (EDC), Kesehatan dan Sosial.

2.1.7 Produk
Jenis semen yang diproduksi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk pabrik Tuban
adalah semen Portland yang menurut standart indonesia SNI15-2049-2004 dapat didefinisikan
sebagai berikut : semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara
menggiling terak semen portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat
hidrolis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk
kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Adapun
semen Portland yang diproduksi di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. pabrik Tuban ada
dua tipe yaitu:
a. OPC (Ordinary Portland Cement)
Gambar 2.2 OPC (Ordinary Portland Cement)

Ordinary Portland Cement (OPC) merupakan semen hidrolis yang dihasilkan dengan
cara menggiling terak semen portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat
hidrolis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk
kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Ordinary
Portland Cement (OPC) digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung
bertingkat, jembatan, jalan raya, landasan bandar udara, pembuatan beton pracetak, dan
pratekan, dan industri produk-produk lainnya. Semen Portland terutama terdiri dari oksida
kapur (CaO), oksida silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3), oksida besi (Fe2O3). Kandungan
keempat oksida tersebut kurang lebih 95% dari berat semen dan biasanya disebut major
oxides, sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida magnesium (MgO) dan oksida
lain. Semen tipe ini mempunyai kandungan C2S lebih kecil dari kandungan C3S yang mana
kandungan C3S antara 55%-56% sedangkan kandungan SO3 1,3%-1,4%. Semen ini

mempunyai sifat antara moderat heat cement dan high early strength cement yang mana jenis
semen ini dipasarkan dalam bentuk :
Kantong lem/jahit isi 50 kg
Curah
2. PPC (Pozzoland Portland Cement)
Gambar 2.3 PPC (Pozzoland Portland Cement)

Menurut SNI 15-0302-2004, Semen Portland Pozolan (PPC) didefinisikan sebagai
suatu semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen portland dan
pozolan halus, yang diproduksi dengan menggiling klinker semen portland dan pozolan
bersama-sama, atau mencampur secara merata bubuk semen portland dengan bubuk pozolan,
atau gabungan antara menggiling dan mencampur, di mana kadar pozolan 6% sampai dengan
40% massa semen portland. Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland
Pozzoland SNI 15-0302-2004 dan ASTM C 595 M-05 s. Dapat digunakan secara luas seperti :
konstruksi beton massa ( bendungan, dam dan irigasi)
Konstruksi Beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat ( Bangunan
tepi pantai, tanah rawa) .
Bangunan / instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi.
Pekerjaan pasangan dan plesteran.
Menurut ASTM (American System for Teting Material) bahan pozzoland yang ditambahkan
berkisar antara 15% - 40%. Semen tipe ini mempunyai kandungan C2S lebih besar dari pada
C3S, sedangkan kandungan SO3 antara 1,2% - 1,3%. Semen tipe ini mempunyai kuat tekan
awal rendah akan tetapi kuat tekan selanjutnya lebih stabil. Jenis semen ini dipasarkan dalam
bentuk :
Curah

BAB III
PROSES PRODUKSI SEMEN
3.1 Pengertian Semen

Semen berasal dari kata caementum (bahasa latin) yang artinya memotong menjadi
bagian-bagian kecil tak beraturan. Semen adalah perekat hidraulik yang dihasilkan dengan
cara menghaluskan klinker yang terdiri dari bahan utama silikat-silikat kalsium dan bahan
tambahan batu gypsum dimana senyawa-senyawa tersebut dapat bereaksi dengan air dan
membentuk zat baru bersifat perekat pada bebatuan. Semen dalam pengertian umum adalah
bahan yang mempunyai sifat adhesive dan cohesive, digunakan sebagai bahan pengikat
(bonding material), yang dipakai bersama-sama dengan batu kerikil dan pasir. Sifat
pengikatan semen ditentukan oleh susunan kimia yang dikandungnya. Adapun bahan utama
yang dikandung semen adalah kapur (CaO), silikat (SiO2), alumunia (Al2O3), ferro oksida
(Fe2O3), magnesit (MgO).
Massa jenis semen yang diisyaratkan oleh ASTM adalah 3,15 gr/cm3, pada
kenyataannya massa jenis semen yang diproduksi berkisar antara 3,03 gr/cm3 sampai 3,25
gr/cm3. Variasi ini akan berpengaruh proporsi campuran semen dalam campuran. Pengujian
massa jenis ini dapat dilakukan menggunakan Le Chatelier Flask (ASTM C 348-97).
3.2 Fungsi Semen

Fungsi semen adalah untuk mengikat butir-butir gregat hingga membentuk suatu
massa padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butiran agregat. Agregat merupakan
komponen yang paling banyak terkandung dalam beton.
3.3 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen
3.3.1 Bahan Baku Utama dalam Pembuatan Semen

a. Batu Kapur (CaCO3 / Kalsium Karbonat)
Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempumyai rumus CaCO3
(Calcium Carbonat),pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik
dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%.

Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat mengalami kalsinasi.
Reaksi :
CaCO3 ↔ CaO + CO2 (2.1)
T= 600-800ºC
a. Tanah Liat (Clay / Al2O3.2SiO2.xH2O)

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya
pengaruh air dan gas CO2 dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu-batuan ini menjadi
bagian yang halus, tidak larut dalam air dan mengendap berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun
tidak beraturan. Tanah liat bercampur dengan material lain antara lain Besi Oksida, Kalium
Oksida, Natrium Oksida, Phosphor Oksida dan bahan Organik. Sifat dari tanah liat bila
dipanaskan atau dibakar akan memampat dan menjadi keras. Warna tanah liat adalah putih
bila tanpa adanya zat pengotor, tetapi bila ada senyawa besi organik tanah liat akan berwarna
coklat kekuningan. Tanah liat yang baik untuk digunakan memiliki kadar air ± 20%, kadar
SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46%, dan penggunaan tanah liat dalam pembuatan semen itu sendiri
sebesar ± 9%.
Tabel 3.1 Sifat Fisika Tanah Liat
Fase Padat
Warna coklat dan abu-abu kehitaman
Kadar Air 18 – 25%
Bulk Density 1,4 ton/m3
Spesific Gravity 2,36 gr/cm3
Kandungan Al2O3 18 – 22 %
Kandungan SiO2 60 – 70 %
Kandungan Fe2O3 5 – 10 %
Kuat Tekan 31,6 N/mm2
Silika Ratio 2,30
Alumina Ratio 2,70
(Sumber : Puja Hadi Purnomo, 1994)

Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia tanah liat yaitu dapat mengalami pelepasan
air hidrat bila dipanaskan pada suhu 500C.
Reaksinya :
Al2Si2O7.xH2O → Al2O3 + 2SiO2 + xH2O (2.2)
T = 500 ° C

3.3.2. Bahan Penolong dalam Pembuatan Semen

a. Pasir Silika (SiO2)
Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO2) dengan kadar yang
cukup tinggi yaitu sekitar 90-95 %. Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan
berkadar SiO2 sekitar 90 %. Semakin murni pasir silika akan semakin putih warnanya dan
biasa disebut pasir kuarsa yang berkadar SiO2 mencapai 98,5 – 98 %. Warna pasir silika
dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti Oksida Logam dan bahan Organik. Pasir silika ini
digunakan sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO2 nya masih rendah.
Tabel 2.6 Komposisi Pasir Silika pada Pembuatan Semen Portland
Tabel 3.2 Sifat Fisika Pasir Silika
Fase Padat
Warna Coklat Kemerahan
Kadar Density 10 – 25 % H2O
Kandungan SiO2 80 – 90 %
Spesifik Gravity 2,37 gr/cm3
Bulk Density 1,45 ton/m3
Ukuran Material 30 mm
Silika Ratio 5,29
Alumina Ratio 2,37
(Sumber : Puja Hadi Purnomo, 1994)
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia pasir silika yaitu dapat bereaksi dengan CaO
membentuk garam kalsium silikat.
Reaksi :
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2 (2.3)
T = 800 – 900 ºC
Tabel 3.3 Komponen Kimia yang Terdapat pada Pasir Silika

Komponen Nilai
SiO2 94,70
Al2O3 2,90
Fe2O3 0,24
CaO 0,35
MgO 0,13
SO3 0,01
K2O 1,30
Na2O 0,20
(Sumber : Budiawan, Manisoh 2012)

b. Copper Slag
Copper slag merupakan produk samping pada proses peleburan dan pemurnian
tembaga dari bahan baku konsentrat tembaga. Copper slag dihasilkan dari proses peleburan
tembaga disemelter dari hasil pengikatan besi dengan pasir silika dan batu gamping yang
ditambahkan sebagai fluks untuk membentuk senyawa stabil dari CaO-FeO-SiO2. Komponen
utama copper slag adalah Oksida Besi (FeO), Dioksida Silikon (SiO2), Oksida Kalsium (CaO)
dan Oksida Alumminium(Al2O3). Copper slag mempunyai sifat fisik dan kimiawi sangat
stabil. Copper slag ini sebagai pengganti pasir besi.
Pasir besi (Fe2O3) berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan terak
semen. penggunaan pasir besi dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 1%. Copper slag
digunakan karena mempunyai kandungan besi yang tinggi, sehingga menyebabkan material
ini mempunyai densitas lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Material ini mempunyai sifat
fisik yang sangat keras dan porositas optimum.
Sifat fisikanya, antara lain : (Laboratorium PT. Smelting, 2010)

Fase : Padat
Warna : Hitam
Bulk density : 1,8 ton/m3
Specific gravity
True 3,5-3,7
Apparent 1,0-2,1
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia copper slag yaitu dapat bereaksi dengan
Al2O3 dan CaO membentuk calsium alumina ferrit.
Reaksi :
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (2.4)
T = 1095 – 1205 ºC

Tabel 3.4 Komponen Kimia yang Terdapat pada Pasir Besi

Komponen Nilai
SiO2 21,50
Al2O3 8,80
Fe2O3 57,60
CaO 3,10
MgO 3,60
SO3 2,30
K2O -
Na2O -
b. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar gunung
gamping (kapur) adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul hidrat. Bahan ini
ditambah setelah campuran bahan mentah dibakar menjadi terak. Penambahan gypsum
dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96 : 4. Pada proses penggilingan
klinker menjadi semen, jumlah gypsum dikontrol melalui kadungan SO3 (Sulfur trioksida) dari
semen yang diproduksi. Semakin tinggi kandungan SO3 dalam semen maka ini dapat
memberikan indikasi bahwa penggunaan gypsum juga tinggi begitu pun sebaliknya.
Gypsum dalam semen dapat memberikan efek negatif apabila turun dalam jumlah
yang besar, karena dapat menyebabkan terjadinya pemuaian pada semen saat digunakan,
itulah sebabnya penggunaan gypsum harus dikontrol secara ketat. Selain sebagai pengatur
waktu pengikatan dan penyebab pemuaian, gypsum juga mempengaruhi kuat tekan baik itu
nilai kuat tekan maupun perkembangan kuar tekan. Untuk pembuatan semen gypsum yang
diijinkan mempunyai kandungan CaSO4 50–60 % dan air bebas 2,8 %.
Menurut Puja Hadi Purnomo,1994, sifat fisika gypsum sebagai berikut:
Fase : Padat
Warna : Putih
Kadar air : 10% H2O
Bulk density : 1,7 ton/m3
Ukuran material : 0 - 30 mm
Sifat kimia gypsum yaitu dapat mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan sedikit.
Reaksi :
CaSO4.2H2O → CaSO4.½ H2O + 1½H2O (2.5)

Jika pemanasan dilakukan pada suhu yang lebih tinggi, gypsum akan kehilangan semua airnya
dan menjadi kalsium sulfat anhidrat. Gypsum juga dapat mengalami hidrasi dengan air
menjadi hidrat kristal padat.
Reaksi :
CaSO4.1/2H2O + 11/2H2O → CaSO4.2H2O (2.6)
T < 99 ºC
Tabel 3.5 Komponen Kimia yang Terdapat pada Gypsum

Komponen Nilai
SiO2 1,40
Al2O3 0,30
Fe2O3 0,24
CaO 31,70
MgO 0,07
SO3 45,85
K2O -
Na2O -
d. Limbah B3
Limbah B3 yang digunakan bahan baku alternatif adalah dust EAF (industri besi &
baja), bottom ash & fly ash (pembangkit listrik), clay alumina (industri petrochemical), dust
aluminium (industri aluminium), GBFS / Granulated Blast Furnace Slag (limbah besi & baja)
dan COCS (tanah terkontaminasi). Limbah B3 tersebut diatas bisa digunakan sebagai subtitusi
bahan baku batu kapur, tanah liat, terak maupun pasir besi. Komponen mineral limbah B3
tersebut hampir sama dengan komponen mineral batu kapur, tanah liat yang digunakan
sebagai bahan baku utama pembuatan semen. Semua limbah B3 tersebut rata-rata memiliki
kandungan SiO2, Al2O3 dan CaCO3 diatas 40 %.
3.4 Proses Pembuatan Semen

1. Teknologi Pembuatan Semen
Menurut Austin (1984), dalam proses produksi semen dikenal empat macam proses
pembuatan semen yaitu :
a. Proses Basah (Wet Process)
Tanah liat yang diambil langsung dari alam, campurkan dengan air dan diaduk
hingga menjadi bubur dalam bak cuci yang terbuat dari beton. Selama pengadukan, semua

kotoran seperti akar tumbuhan, pasir, dan kerikil dipisahkan. Lumpur tanah liat yang bersih
dipindahkan ke bejana deng an cara di pompa sembari jumlah kadar airnya dikurangi. Batu
kapur dari alam ditumpuk halus hingga dapat menembus saringan 90 mikron. Penggilingan
dimulai dari penggilingan kasar yang menggunakan Jaw Crusher hingga penggilingan halus
yang menggunakan Roll Crusher. Kemudian dicampurkan air hingga menjadi lumpur batu
kapur.
Proses pembakaran, setelah lumpur tanah liat dan lumpur kapur jadi dengan kadar air
25 - 40 %. Masukkan ke dalam silo atau tungku bakar yang memiliki ukuran 150 m. Tungku
ini memiliki ruang-ruang sebagai berikut :
Ruang paling ujung merupakan ruang yang dinding-dinding ruangnya dilengkapi
dengan sirip-sirip baja tipis untuk memperluas penguapan.
Ruang berikutnya, dinding tungku terdapat rantai baja. Dengan adanya rantai ini
penguapan air semakin sempurna, serta gumpalan-gumpalan lumpur kering pecah.
Bahan yang telah diolah tadi kemudian dipanaskan lagi dengan suhu 500-900oC. Pada
tahap ini akar terjadi penguapan air kristal yang terdapat dalam partikel bahan olahan
tadi, dan juga CO2, SO3, dan senyawa lainnya ikut menguap sedangkan bahan organik
lainnya akan terbakar.
Kemudian bahan tersebut akan mengalir ke ruang pembakaran yang suhunya berkisar
900-1350oC.
Dalam ruang pembakaran (Firing zone) senyawa oksida mulai beraksi satu dengan
yang lain, untuk membentuk senyawa semen (C3S, C2S, C3A, dan C4AF), kemudian
menggumpal dalam keadaan setengah meleleh yang disebut klinker. Klinker yang panas
kemudian dimasukkan ke ruangan pendingin dengan suhu biasa agar klinker cepat dingin.
Keluar dari ruang pendingin biasanya suhu klinker 30oC kemudian agar cukup dingin.
Penggilingan klinker biasanya merupakan siklus yang tertutup (Close circuit). Hasil
giliran diayak 170 mesh (90 mikron), yang masih kasar masuk kembali ke ball mill dan semen
bubuk dapat dipasarkan.
Keuntungan dan Kerugian Proses Basah (Wet Process) antara lain :
Keuntungan
Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan
Kadar alkalis tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran preheater
atau pipa

Debu yang dihasilkan relatif sedikit

Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah mencampur dan
mengoreksinya
Umpan lebih homogen, semen yang diperoleh lebih baik
Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu unit homogenizer
Kerugian :
Pemakaian bahan bakar lebih banyak, karena kebuthan panas selama pembakaran
tinggi 1500-1900 kcal /kg
Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang dibandingkan dengan tanur
putar pada proses kering
Memerlukan air proses dalam jumlah banyak
Biaya produksi lebih mahal
b. Proses Semi Basah (Semi Wet Process)

Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama dengan proses basah, namun
umpan tanur yang akan diberikan, disaring terlebih dahulu dengan press filter. Filter cake
dengan kadar 15 – 25 % digunakan sebagai umpan tanur. Konsumsi panas yang digunakan
pada proses ini cukup besar sekitar 1000-1200 kcal/kg klinker. Proses ini jarang digunakan
karena biaya produksinya yang terlalu besar dan kurang menguntungkan.
Keuntungan dan Kerugian Proses Semi Basah (Semi Wet Process) antara lain :
Keuntungan :
Umpan lebih homogen
Debu relatif sedikit
Kerugian :
Tanur yang digunakan lebih panjang
Membutuhkan filter
c. Proses Semi Kering (Semi Dry Process)

Proses ini dikenal dengan nama grate process yang merupakan transisi antara proses
basah dan proses kering. Pada proses ini umpan tanur disemprot air dengan alat yang bernama
granulator (pelletizer) untuk mengubah umpan tanur menjadi granular atau nodule dengan
kandungan air 10 - 12 % dan ukurannya 10 – 12 mm seragam. Proses ini menggunakan

tungku tegak (shaft kiln), atau long rotary kiln. Konsumsi panas untuk proses ini sebesar 1000
kcal/kg klinker.
Keuntungan dan Kerugian Proses Semi Kering (Semi Dry Process) antara lain :
Keuntungan :
Tanur yang digunakan lebih pendek
Diperoleh klinker yang seragam
Kerugian :
Menghasilkan debu
Membutuhkan filter
d. Proses Kering (Dry Process)
Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam raw mill dalam keadaan kering dan
halus. Untuk menunjang proses pengeringan di raw mill maka udara panas sebagai media
pengering dialirkan dari tanur putar. Kemudian hasil penggilingan raw mill tersebut yang
berkadar air 0,5 -1 % dikalsinasikan di dalam tanur putar. Konsumsi panas di rotary kiln yang
dibutuhkan 900-700 kcal/kg klinker. Hasil pembakaran di tanur putar berupa butiran hitam
yang disebut terak/klinker. Kemudian terak/klinker tersebut digiling di finish mill dengan
menambahkan gypsum pada perbandingan tertentu untuk membentuk semen.
Keuntungan dan Kerugian Proses Kering (Dry Process) antara lain :
Keuntungan :
Tanur yang digunakan relatif pendek
Kapasitas produksi lebih besar
Konsumsi panas yang digunakan relatif rendah sehingga konsumsi bahan bakar
rendah
Biaya produksi rendah
Kerugian :
Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menempel pada alat
Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran
Campuran kurang homogen
Banyak debu yang dihasilkan sehingga membutuhkan alat penangkap debu

3.5 Proses Umum Pembuatan Semen

1. Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku semen adalah batu kapur, tanah liat, pasir silika, dan pasir besi. Pasir
silika dan pasir besi diperoleh dari supplier lokal dari pertambangan warga dan dari
perusahaan tertentu dan untuk pasir besi ada yang ditambang bersamaan dengan
penambangan batu kapur dan tanah liat. Batu kapur dan tanah liat didapat dari menambang di
pegunungan, dimana proses menambang (Quarry) sebagai berikut :
a. Pembersihan (Clearing) dan Pengupasan Tanah Lapisan Atas (Stripping)
Tanah lapisan atas yang ditumbuhi tanaman dikupas dan tanaman dipindahkan ke
area terlindung sehingga terlihat agak dalam dan lapisan batu kapur / tanah liat sudah terlihat
menggunakan Buldozer dan Shovel.
b. Pengeboran (Drilling)
Melakukan pelubangan di berbagai titik dengan bor untuk tempat detonator sampai
kedalaman tertentu yang diinginkan dengan alat Crawl Drill dan Compressor.
c. Peledakan (Blasting)
Dengan electrical detonotion melakukan peledakan di berbagai titik dalam waktu
bersamaan. Bahan detonator :
Domation (Dinamit Amonium Gelatin)
ANFO (campuran 96% Amonium Nitrat dan 4 % Fuel Oil)
Peralatan - peralatan yang digunakan untuk peledakan adalah :
Blasting Machine (mesin peledak)
Blasting Ohmmeter (alat ukur daya ledak)
d. Pengerukan dan Pengangkutan (Loading dan Dumping)
Batuan yang hancur dilakukan pengerukan dengan unit excavator dan
memasukkannya dalam dump truck untuk dibawa ke limestone crusher menggunakan dump
truck yang mempunyai kapasitas 20 - 30 ton/truck. Pengangkutan batu kapur tersebut
dilakukan kira - kira 25 - 30 kali /hari.
Penyediaan bahan lain :
Bahan yang berupa copper slag, pasir silika dan gypsum tidak disediakan sendiri oleh PT.
Semen Gresik.
Pasir silika diperoleh dari daerah Bangkalan, Cilacap, dan daerah sekitar Tuban
Copper slag diperoleh dari PT. Smelting
Gypsum diperoleh dari PT. Petrokimia, Jepara dan PT. Smelthing

2. Pengolahan Bahan Baku

Pengangkutan bahan baku dari tambang seperti batu kapur dan tanah liat setiba di
pabrik akan dilakukan penghancuran untuk memperkecil ukuran dengan alat Crusher.
Crusher yang digunakan bisa macam-macam seperti Jaw Crusher dan Impact Roller Crusher.
Seluruh bahan baku dimasukkan ke Bin Silo untuk penampungan sementara sebelum masuk
ke unit Mill (penggilingan), silo berjumlah 4 buah dan masing-masing diisi dengan batu
kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silika. Di bin silo inilah antara bahan baku hasil Crusher
mengalami pre-homogenisasi sehingga yang berukuran besar dan kecil menyatu. Bahan baku
dari sini dengan alat Weight Feeder yang berfungsi mengatur kecepatan Conveyor masuk ke
unit Mill biasanya Vertical Roller Mill dan Hammer Mill dan di Conveyor inilah ke empat
bahan bersatu yang dinamakan Raw Material untuk dilakukan penggilingan dan pengeringan
di Raw Mill. Bahan baku yang keluar dari Raw Mill disebut Raw Mix / Raw Meal karena
sudah menyatu antara semua bahan dan ditransportasikan ke Blending Silo. Di Blending Silo
terjadi proses homogenisasi lagi antara bahan tersebut.
3. Pembakaran dan Pendinginan
Tahap ini dimulai denga diangkutnya Raw Mix ke Preheater yang berfungsi sebagai
pemanasan awal sebelum masuk ke proses selanjutnya, panas berasal dari keluaran Rotary
Kiln. Disini mulai terjadi reaksi yaitu Pre Calcination yaitu pada suhu 500oC dan proses
kalsinasi disepurnakan di Rotary Kiln yang berlangsung pada suhu 1400oC . Rotary Kiln
terbagi dalam beberapa zona seperti :
a. Zona Kalsinasi
Zona kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati preheater dan sebagian CaO yang
terurai dari proses kalsinasi di dalam preheater mulai membentuk C12A7 dan sebagian CaO
dan oksida silika terbentuk yaitu C2S. Dinding pada zone ini dilapisi batu tahan api.
Temperatur proses kalsinasi sekitar 600 – 800oC dan terjadi pembentukan Kalsium Silikat
(2CaO.SiO2 atau C2S)
b. Zona Transisi
Pada zona ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi CaCO3 semakin
kecil da sempurna habis pada temperatur sekitar 900oC, pada temperatur tersebut proporsi C2S
semakin meningkat sampai temperatur bahan sekitar 1200oC sedang oksida besi mulai
mengikat camouran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk campuran C 2 (A,F)
dengan meningkatnya temperatur maka oksida kalsium (CaO) bergabung dengan kalsium

alumina dan C2 (A,F) masing-masing membentuk C3A dan C4AF. Pembentukan C3A dan
C4AF terjadi pada temperatur 1000-1200oC
c. Zona Pembakaran
Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida-oksida alumina besi dan silika
biasanya dalam bentuk CaO bebas atau free lime, banyaknya persentase dibatasi di bawah 1
%. Pada temperatur tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C2S untuk membuat C3S.
d. Zona Pendinginan
Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk cairan bentuk fisisnya
berubah mengkristal setelah terjadi pendinginan di dalam cooler. Temperatur dalam zone ini
sekitar 1350-800oC, sehingga material keluar kiln mempunyai suhu 800oC. Dinding zona
ini dilapisi dengan batu tahan api.
Terak yang keluar dari kiln didinginkan mendadak menjadi 82oC di Rotary Grate
Cooler yang menggunakan udara sebagai pendingin dengan tujuan sebagai berikut :
Agar terak menjadi amorf dan rapuh sehingga mudah digiling
Agar lebih tahan terhadap sulfat
Untuk mencegah terbentuknya kristal MgO
Untuk menghalangi perubahan C3S menjadi C2S
Menurut I Ketut Arsha Putra, 1995, proses yang terjadi pada unit ini adalah :
1) Proses pengurangan kadar air
Terjadi pada suhu 100C
Reaksi :
H2O(l) H2O(g) (2.7)
100 C
2) Pelepasan air hidrat clay (tanah liat)

Air kristal akan menguap pada suhu 500C. Pelepasan kristal ini terjadi pada kristal
hidrat dari tanah liat.
Reaksi :
Al2Si2O7.xH2O(s) Al2O3 + 2SiO2(s) + xH2O(g) (2.8)
500 C

3) Terjadi proses kalsinasi

Tahapan penguapan CO2 dari limestone dan mulai calsinasi terjadi pada suhu 700 -
900 C.
Reaksi :
MgCO3(s) MgO(l) + CO2(g) (2.9)
700 – 900 C
CaCO3(s) CaO(l) + CO2(g) (2.10)

700 – 900 C
4) Reaksi pembentukan senyawa semen C2S

Pada suhu 800 – 900 C terjadi pembentukan calsium silikat, sebenarnya sebelum suhu
800C sebagian kecil sudah terjadi pembentukan garam calsium silikat terutama C2S.
Reaksi :
2CaO(l) + SiO2(l) 2CaO.SiO2(l) (C2S) (2.11)
800 – 900 C
5) Reaksi pembentukan senyawa semen C3A dan C4AF

Pada suhu 1095 - 1205 C terjadi pembentukan kalsium aluminat dan kalsium alumina
ferrit.
Reaksi :
3CaO(l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l) (C3A) (2.12)
1095 – 1205 C
4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) 4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (C4AF) (2.13)

1095 – 1205 C
6) Reaksi pembentukan senyawa semen C3S

Pada suhu 1260 - 1455 C terjadi pembentukan calsium silikat terutama C3S yang
mana persentase C2S mulai menurun karena membentuk C3S.
Reaksi :
2CaO.SiO2(l) + CaO(l) 3CaO.SiO2(l) (C3S) (2.14)
– 1455 C

4. Penggilingan Semen
Setelah Clinker didinginkan di dalam cooler selanjutnya dilakukan penggilingan di
finish mill. Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum dengan kadar 91 persen dengan
perbandingan 96 : 4 yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen.
Penggilingan dilakukan dalam dua tahap yaitu dalam hidraulic roll crusher (HRC) sebagai
penggilingan awal, kemudian dilanjutkan dengan penggilingan dalam Tube Mill untuk
mendapatkan produk semen yang diinginkan. Di dalamnya, semen mengalami pengecilan
ukuran dari 100 mesh menjadi 325 mesh dan lolos ayakan 90%.
5. Pengisian dan Pengantongan Semen

Semen dari produk finish mill kemudian diangkut oleh air slide masuk ke semen silo.
Semen dilewatkan ke vibrating screen untuk memisahkan semen dari kotoran pengganggu
seperti logam, kertas, plastik atau bahan lain yang terikut dalam semen dan selanjutnya
masuk ke dalam bin semen. Semen curah langsung dibawa ke bin semen curah dan
selanjutnya diangkut oleh truk dengan kapasitas 18 - 40 ton untuk didistribusikan ke
konsumen. Semen kantong dibawa ke bagian packer untuk dilakukan pengisian dan
pengantongan semen.
Kapasitas harian atau jumlah kantong semen yang dihasilkan tiap harinya bervariasi
sesuai dengan Rencana Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP), kebijaksanaan pemerintah, dan
kemampuan pabrik, sehingga sifatnya tergantung pada permintaan pasar. PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban mengemas semen dalam 2 kemasan yaitu kemasan 40
kg dan 50 kg sesuai standar SNI. Tiap kantong berkapasitas 50 kg semen untuk semua type 1
(OPC) yang merupakan produksi utama pabrik semen Tuban dan 40 kg semen untuk jenis
PPC yang hanya digunakan sesuai pesanan.

3.6 Proses Pembuatan Semen PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban
1. Unit Persiapan Bahan Baku (Crusher)
Crusher yang digunakan di unit ini berjenis hammer mill. Hammer mill merupakan
aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja hammer mill adalah rotor dengan
kecepatan tinggi akan memutar palu - palu pemukul di sepanjang lintasannya. Putaran rotor
berlawanan arah jarum jam,sehingga hammer memukul material ke bawah. Bagian bawah
hammer crusher terpasang grate bars, dan jarak diantara grate bar dengan putaran (kecepatan)
hammer, menentukan ukuran maksimum dari produk crusher. Hammer crusher yang besar
dapat menerima umpan batuan berbentuk bongkahan yang berukuran sekitar 80 cm.
Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan dengan
dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini
berlangsung terus hingga didapatkan bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian bawah
alat. Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya sobek.
Prinsip kerja hammer mill bisa dilihat pada gambar 2.4 di bawah ini
Gambar 3.1 Prinsip Kerja Hammer Crusher

Berikut ini merupakan jenis-jenis crusher berdasarkan prinsip pemecahan material :
Tabel 3.6 Jenis-jenis crusher
Jenis Crusher Gaya
Jaw Crusher Compression
Gyratory Crusher Compression
Cone Crusher Compression
Hammer Crusher Impact + Attrition

Roller Crusher Compression + Attrition
(Sumber : Power Point Seksi Operasi Crusher PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. pabrik
Tuban)
Keuntungan dan Kerugian Hammer Crusher antara lain :
Keuntungan :
Ukuran Umpan mencapai 80 cm (tergantung dari ukuran hammer, kecepatan, motor
power dan ukuran dari produk yang dinginkan.
Dapat juga digunakan untuk proses pengeringan
Clogging material dapat diatasi dengan menggunakan double shaft hammer crusher
Kerugian :
Hanya untuk material yang tidak abrasif
Gambar 3.2 Flowsheet Limestone Crusher

Pada tuban 3 pada flowsheet dijelaskan alur proses pada unit Crusher. Batu kapur
dari tambang masuk ke hopper batu kapur berkapasitas 75 ton. Akibat adanya gaya gravitasi,
batu kapur jatuh di atas Wobbler Feeder. Wobbler Feeder berfungsi sebagai penyaring
(ayakan) dan pengumpan batu kapur ke Crusher. Untuk batu kapur yang lolos dari ayakan
Wobbler Feeder jatuh ke dalam Belt Conveyor untuk dicampur dengan bahan baku lain,
sedangkan batu kapur yang memiliki diameter lebih dari 8 cm akan diumpankan Wobbler
Feeder ke dalam Limestone Crusher untuk dihancurkan dengan 6 buah hammer mill yang

mempunyai kapasitas 700 ton/jam menjadi bongkahan yang lebih halus dengan diameter 8
cm, selanjutnya batu kapur dijatuhkan ke dalam Belt conveyor yang sama (BC 1 atau BC 2)
dan bertemu dengan batu kapur yang lolos dari ayakan. Campuran batu kapur ini dibawa
Belt Conveyor menuju ke penyimpanan sementara, Surge Bin berkapasitas 500 ton. Surge Bin
berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara agar supply tidak terhambat saat dump
truck terlambat. Untuk mengendalikan emisi debu pada saat pengangkutan ke Surge Bin,
dipasang Bag Filter di atas Surge Bin yang mampu menarik debu batu kapur dengan bantuan
Fan. Debu yang tertarik akan masuk ke dalam Bag Filter melalui inlet pipe yang melekat
pada filter bags, dengan jet pulse dihembuskan udara yang mampu mengguncangkan filter
bags secara berkala. Dengan demikian debu terlepas dan jatuh melalui down pipe menuju ke
Surge Bin untuk ditampung. Gas yang masuk bersamaan dengan debu, setelah melewati filter
bags keluar ke lingkungan melalui outlet pipe.
Gambar 3.3 Flowsheet Clay Crusher dan Raw Material Transport

Sementara itu, tanah liat (clay) diambil dari clay storage dengan moisture 28 %,
kemudian dibawa oleh loader untuk dimasukkan ke dalam hopper. Tanah liat berdiameter 5
cm diumpankan oleh hopper ke Appron Conveyor untuk dibawa ke clay cutter. Di dalam alat
ini, tanah liat dipotong-potong oleh dua buah cutter (pisau) yang berputar berlawanan dengan
kecepatan yang berbeda menjadi partikel dengan 8 cm. Ukuran partikel tanah liat ini akan
mempermudah proses pengeringan pada saat pengolahan bahan baku di dalam Raw Mill.
Setelah diperkecil di dalam Clay Cutter, tanah liat dan limbah B3 menuju ke BC 1. Batu

kapur, tanah liat, dan limbah B3 tercampur di BC5. Campuran batu kapur, tanah liat, dan
limbah B3 (Limestone clay mix) dibawa BC6 menuju Secondary Crusher untuk dihancurkan
kembali menjadi partikel dengan diameter 6 cm, hal ini dilakukan untuk
menanggulangi terbentuknya gumpalan-gumpalan material mix yang besar akibat campuran
batu kapur dan tanah liat. Produk dari Secondary Crusher dibawa BC7 Selanjutnya, Mix Pile
diarahkan oleh Tripper menuju ke Storage Mix Pile berkapasitas 160 m atau 45.000 ton.
Pembentukan pile ini diharapkan diharapkan agar campuran batu kapur dengan tanah liat lebih
homogen.
Tugas dari unit Crusher adalah mempersiapkan Mix Pile dan Correction Pile. Saat
ini, Mix Pile yang dipersiapkan oleh unit Crusher terdiri atas 75% batu kapur, 24% tanah liat,
dan 1% limbah B3. Sebelumnya, digunakan 2 mesin Lime Crusher dengan kapasitas masing-
masing alat 700 ton/jam. Berbeda dengan sebelumnya, saat ini digunakan 1 mesin Lime
Crusher untuk mempersiapkan bahan baku dengan kapasitas menjadi ± 1.600 ton/jam.
Sementara itu, 1 mesin Lime Crusher yang lain digunakan bila terdapat gangguan pada mesin
lainnya.
Berikut ini jenis hammer mill yang digunakan pada pabrik Semen Gresik pabrik Tuban
unit 1,2,3, dam 4
Gambar 3.4 Hammer Mill Tuban 1,2,dan 3

Alat : Hammer Mill crusher Tuban 1,2, dan 3
Jenis : Non-Clog Hammer Mill, Single Shaft/Rotor (3 small shaft
per rotor, 6 hammer per small shaft)
Material : Limestone

Gambar 3.5 Hammer Mill Tuban 4

Alat : Hammer Mill crusher Tuban 4
Jenis : Non-Clog Hammer Mill, Double Shaft/Rotor (5 small
shaft per rotor, 8 hammer per small shaft)
Material : Limestone
Produk koreksi (corection Pile) digunakan untuk mengkoreksi Mix Pile jika terjadi
kekurangan CaO di unit Raw Mill. Produk koreksi yang dipersiapkan terbuat dari batu kapur
high grade. Rata - rata produk koreksi yang digunakan adalah 7% - 10% per hari.
2. Unit Penggilingan Awal (Raw Mill)
Gambar 3.6 Flowsheet Raw Material Transport

Alur proses di unit Raw Mill PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban yaitu,
Limestone Clay Mix dari Limestone Clay Mix Storage yang mempunyai kapasitas total
storage 90.000 ton dengan 2 stok pile yang masing –masing 45.000 ton di reklaiming dengan

Scrapper Reclaimer. Produknya dibawa oleh Belt conveyor dan dimasukkan ke dalam Mix
Bin. Pada unit ini terdapat 4 buah bin yang masing-masing bin berisi bahan baku yang
berbeda - beda. Bin 1 berisi campuran/mix (batu kapur, tanah liat, dan limbah B3)
berkapasitas 235 ton, bin 2 berisi batu kapur high grade berkapasitas 250 ton, bin 3 berisi
pasir besi dan bin 4 berisi pasir silika berkapasitas 150 ton. Batu kapur high grade, pasir besi
dan pasir silika berfungsi sebagai bahan baku koreksi bila bahan baku utama (mix)
kekurangan CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3. Berikut ini gambar Mix Pile PT.Semen Indonesia
(Persero), Tbk Pabrik Tuban.
Gambar 3.7 Mix Pile PT.Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban

Gambar 3.8 Flowsheet Raw Mill

Pada bagian bawah bin-bin terdapat Weight Feeder (WF) yang berfungsi untuk
mengatur berapa banyak jumlah meterial yang akan di proses pada Roll Mill. Alat yang
digunakan untuk membawa material dari bin ke Raw Mill adalah Belt Conveyor. Selain
berfungsi sebagai alat transportasi, Belt Conveyor juga berfungsi sebagai tempat
bercampurnya bahan baku utama dengan bahan baku koreksi. Pada Belt Conveyor dilengkapi
alat detektor logam untuk menyensor logam yang terikut masuk, selanjutnya dalam 5 detik
Gate akan menutup aliran material ke Roller Mill sehingga material yang mengandung logam
akan direject dan dibuang melalui down pipe. Apabila logam ikut masuk ke dalam Roller mill,
maka blade-blade di dalam Roller mill yang berfungsi sebagai penghancur partikel akan
bertubrukan dengan logam, hal ini dapat mengakibatkan rusaknya Blade Roller Mill sekaligus
material tidak tereduksi secara sempurna.
Di dalam Roller Mill material digiling dan dikeringkan. Bila dalam Roller Mill
terlalu banyak yang harus digiling, maka oleh gate dimasukkan ke bin dulu. Setelah Roller
mill normal kapasitasnya, material akan ditransfer oleh belt conveyor dikirim ke Bucket
Elevator, turun ke belt conveyor untuk digiling lagi oleh Roller Mill. Panas yang ada pada
Roller Mill berasal dari gas buang preheater. Bila kiln tidak beroperasi, maka panas berasal
dari Air Heater dengan bahan bakar IDO (Industrial Diesel Oil). Suhu yang diinginkan pada

produk Roller Mill adalah 88oC, bila menggunakan Air Heater feed maksimum untuk
Roller Mill adalah 450 ton/jam. Produk keluar Raw Mill mempunyai kehalusan mesh 11-13 %
dari ayakan 170 mesh dengan kadar air 1%. Material yang masih kasar akan turun ke Belt
Conveyor ditransportasikan ke Bucket Elevator dan dikembalikan lagi ke roller mill untuk
digiling kembali, kemudian material yang telah diklasifikasikan oleh klarifyer material sudah
sesuai dengan standart akan ditarik oleh fan dan akan masuk dalam 4 cyclone yang dipasang
paralel. Cyclone Separator adalah alat yang menggunakan prinsip gaya sentrifugal dan
tekanan rendah karena adanya perputaran untuk memisahkan material berdasarkan perbedaan
berat jenis dan ukuran. Adapun prinsip kerja Cyclone ini sebagai berikut (Wibawa, 2012) :
Gas atau aliran fluida diinjeksikan melalui pipa input.
Bentuk kerucut cyclone menginduksikan aliran gas atau fluida untuk berputar,
menciptakan vortex.
Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih besar didorong ke arah luar vortex.
Gaya gravitasi menyebabkan partikel-partikel tersebut jatuh ke sisi kerucut menuju
tempat pengeluaran.
Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih kecil keluar melalui bagian atas dari
cyclone melalui pusat yang bertekanan rendah.
Cyclone membuat suatu gaya sentrifugal yang berfungsi untuk memisahkan partikulat
dari udara kotor.
Gaya sentrifugal timbul saat partikulat di dalam udara masuk ke puncak kolektor
silindris pada suatu sudut dan diputar dengan cepat mengarah ke bawah seperti
pusaran air. Aliran udara mengalir secara melingkar dan partikulat yang lebih berat
mengarah ke bawah setelah menabrak ke arah dinding cyclone dan meluncur ke
bawah.
Gambar 3.9 di bawah ini menunjukkan prinsip kerja Cyclone

Gambar 3.9 Prinsip kerja Cyclone

Akibat tarikan mill fan debu campuran limestone clay mix, batu kapur koreksi,
copper slag, silika dan gas melewati Electrostatic Precipitator (EP). EP adalah alat
pengumpul debu (dust collecting) yang dipakai untuk membersihkan gas buangan di industri
agar memenuhi kriteria tertentu. Kemampuan EP dalam membersihkan debu ini sangat tinggi,
bisa mencapai 99% dari jumlah debu yang masuk dan juga partikel debu yang bervariasi
mulai dari kurang dari 1 µm hingga lebih besar dari 10 µm. Prinsip Kerja EP yaitu
Melewatkan gas buang (flue gas) melalui suatu medan listrik yang terbentuk antara discharge
electrode dengan collector plate, flue gas yang mengandung butiran debu pada awalnya
bermuatan netral dan pada saat melewati medan listrik, partikel debu tersebut akan terionisasi
sehingga partikel debu tersebut menjadi bermuatan negatif (-).
Partikel debu yang bermuatan negatif (-) selanjutnya menempel pada pelat-pelat
pengumpul (collector plate). Debu yang dikumpulkan di collector plate dipindahkan kembali
secara periodik dari collector plate melalui suatu getaran (rapping). Debu ini kemudian jatuh
ke bak penampung (ash hopper), dan dipindahkan (transport) ke fly ash silo dengan cara
dihembuskan (vacuum).
Alur proses pembentukan medan listrik yaitu (1) Terdapat dua jenis electrode, yaitu
discharge electrode yang bermuatan negatif (-) dan collector plate electrode bermuatan
positif (+). Discharge electrode diletakkan diantara collector plate pada jarak tertentu (jarak
antara discharge electrode dengan collector plate). Discharge electrode diberi listrik arus
searah (DC) dengan muatan minus pada level tegangan antara 55 – 75 kV DC (sumber listrik
awalnya adalah 380 volt AC, kemudian dinaikkan oleh transformer menjadi sekitar 90 –110
kV dan diubah menjadi listrik DC oleh rectifier, diambil hanya potensial negatifnya saja).

Collector plate ditanahkan (di-grounding) agar bermuatan positif. Dengan demikian, pada
saat discharge electrode diberi arus DC, maka medan listrik terbentuk pada ruang yang berisi
tirai-tirai electrode tersebut dan partikel-partikel debu akan tertarik pada pelat-pelat tersebut,
Gas bersih kemudian bergerak ke cerobong asap.
Gambar 3.10 Electrostatic Precipitator Tuban 3
Gambar 3.11 Alur Proses Dust Collecting

Material dari 4 Cyclone yang dipasang paralel oleh Air Slide untuk dikirim ke Bucket
Elevator melewati Gate untuk dikirim ke Blending Silo sebagai umpan kiln. Kapasitas
masing-masing Blending Silo maksimal 20.000 ton. Proses Blending (pencampuran) yang

terjadi di dalam Blending Silo adalah dengan cara Aerasi dan Outlet. Di dalam blending silo
terjadi proses aerasi dengan cara udara dari luar dihisap oleh Blower kemudian dihembuskan
pada bagian bahwa Blending Silo. Tujuan aerasi adalah untuk melancarkan proses transport
material dari blending silo menuju been kiln feed.
Gambar 3.12 Flowsheet Kiln Feed

Pada masing-masing Blending Silo terdapat 7 outlet berupa Air Slide dengan
kemiringan 6o. Outlet yang berjumlah 7 ini dihubungkan dengan Bin dan sistem outlet ini
bekerja secara bergantian, akibatnya material yang berasal dari Blending Silo akan turun
melalui outlet atau Air Slide masuk ke dalam Bin berkapasitas 60 ton dengan membentuk pola
melingkar. Proses turunnya material dengan pola ini menyebabkan terjadinya pencampuran
sempurna di dalam Kiln Feed Bin.
3. Unit Pembakaran (Kiln)
Unit pembakaran (Kiln) merupakan unit terpenting dalam proses pembuatan semen.
pada unit ini senyawa - senyawa penyusun semen seperti dikalsium silikat (C2S), trikalsium
silikat (C3S), trikalsium aluminat (C3A), dan tetrakalsium alumina ferit (C4AF) terbentuk.
Dari bin tersebut material dibawa oleh Bucket Elevator (BE) ke Preheater (SLC dan
ILC). Keluar dari preheater umpan dalam kondisi siap (panas). Setelah dari pre heater umpan
masuk ke rotary kiln, yang prinsip kerjanya ditunjukkan pada Gambar 3.13 di bawah ini.

Gambar 3.13 Prinsip Kerja Rotary Kiln

Material yang keluar dari preheater diumpankan ke dalam kiln dengan temperatur
masuk 850oC. Disini material akan mengalami proses pembakaran menjadi clinker. Karena
kalsinasi 90 % sudah terjadi di kalsiner, maka umpan di dalam kiln akan mengalami kalsinasi
lebih lanjut hingga 100 % pada Calcining zone dengan temperatur 900-1000oC, kemudian
diteruskan melewati transition zone dengan suhu sekitar 1000-1250oC. Di daerah ini terjadi
perubahan material ke fasa cair. Setelah itu material melewati burning zone dengan suhu
1200-1450oC, sehingga terjadi reaksi dalam fasa cair menghasilkan senyawa clinker (C2S,
C3A, C4AF, C3S). Di dinding bagian luar kiln di daerah burning zone dilengkapi dengan 12
fan yang berfungsi untuk mencegah kerusakan dinding kiln dan adanya pembakaran kiln yang
mempunyai temperatur sangat tinggi.
Sistem pembakaran rotary kiln yang digunakan adalah Indirect Firing yaitu batu bara
penggilingan di coal mill dan menggunakan gas panas dari preheater.Batu bara yang
digunakan mempunyai diameter 20 mikron dan kebutuhan batu bara yang digunakan untuk
pembakaran terak di kiln sebesar 15,47 ton/jam, sedangkan supply udara primer sebagai
pembakar di rotary kiln berasal dari Primary Air Fan (Udara sekunder berasal dari gas buang
cooler kompartemen I). Rotary kiln memiliki ketebalan 1 inchi (2,5 cm) dan dilapisi batu
tahan api (brick) dengan ketebalan 22,5 cm sehingga mempunyai ketebalan 25 cm dari
dinding luar rotary kiln. Kiln putar ini berbentuk silinder yang terbuat dari baja yang dipasang
secara horisontal dengan kemiringan 4o, berdiameter 5,6 m, panjang 84 m, dan kecepatan
putar 2,8 rpm. Kiln tanur mampu membakar umpan dengan kapasitas 8400 ton/jam hingga
menjadi terak klinker. Gerakan antara material dan gas panas hasil pembakaran batubara
berlangsung secara counter current. Karena panas yang ditimbulkan batubara tinggi maka

Rotary Kiln perlu dilapisi batu tahan api pada bagian dalamnya untuk mencegah agar baja
tidak meleleh.
Setelah keluar dari burning zone, klinker dengan kandungan moisture < 1% berubah
menjadi bentuk kristal karena mengalami proses pendinginan di dua tempat yaitu pertama
terjadi di daerah cooling zone dan selanjutnya diteruskan di luar kiln yaitu di dalam clinker
cooler. Klinker yang keluar dari kiln akan mengalai pendinginan lebih lanjut di dalam clinker
cooler. Sebagai media pendingin digunakan udara luar yang dihembuskan oleh 12 buah fan.
Berikut ini pada gambar 3.14 adalah Rotary Kiln pada Pabrik Tuban 3 & 4.
Gambar 3.14 Rotary Kiln Tuban 3

Di dalam kiln terjadi beberapa reaksi diantaranya :
a. Zona Kalsinasi
CaCO3 CaO + CO2 T = 800 – 850oC (2.15)
MgCO3 MgO + CO2 T = 700 – 750oC (2.16)
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 atau C2S (2.17)
b. Zona Transisi
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3 atau C3A (2.18)
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO. Al2O3. Fe2O3 atau C4AF (2.19)
c. Zona Pembakaran
2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2 atau C3S (2.20)
4. Unit Pendinginan (Cooler Clinker)
Klinker panas yang keluar dari kiln dengan temperatur sekitar 1400oC turun ke
clinker cooler untuk pendinginan sampai temperatur 115oC di atas udara ambient. Proses
pendinginan secara mendadak bertujuan agar senyawa yang telah terbentuk tidak berubah

kembali dan membentuk senyawa baru. Udara pendingin yang disemburkan akan
mendinginkan terak dan keluar sebagai udara panas. Udara panas dengan suhu 1000oC
(Secondary Air) dikembalikan ke kiln untuk membantu proses pemanasan, udara panas
dengan suhu 800oC (Tersier Air) dialirkan ke Preheater. Sedangkan udara panas dengan suhu
< 800oC masuk ke Electrostatic Precipitator (EP) untuk di pisahkan dengan material kemudian
udara panas tersebut digunakan di unit Raw Mill, Coal Mill, Conditioning tower.
Produk dari cooler akan dihaluskan di Hammer Mill. Keluar dari proses pendinginan
terdapat material yang memiliki ukuran besar. Material tersebut berasal dari coating yang
menempel pada dinding. Karena panas pada Kiln tidak stabil menyebabkan coating tersebut
lepas. Material yang keluar dari Hammer Mill dan Electrostatic Precipitor masuk ke tempat
panampungan Klinker (clinker dumb) melalui drag bucket.
Gambar 3.15 Coal Mill Tuban 3

Gambar 2.18 merupakan unit coal mill PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. Pabrik Tuban 3.
Unit Coal Mill termasuk salah satu unit terpenting dalam proses pembakaran. Pada unit Coal
Mill, dipersiapkan batubara yang digunakan sebagai bahan bakar di unit pembakaran. Di
dalam coal mill terjadi pengurangan kadar air pada batu bara hingga menjadi 4%. Proses
pada unit Coal Mill hampir sama dengan unit raw mill. Pada unit ini batubara akan dihaluskan
pada Roll Mill yang memiliki 3 sekat pada bagian samping dan mill table pada bagian bawah
yang berputar. Temperatur pada Coal Mill dijaga pada temperatur 55 - 90oC.
5. Unit Penggilingan Akhir (Finish Mill)

Gambar 3.16 Flowsheet Finish Mill
Klinker dari Klinker dumb menuju ke bin 3 sebagai tempat penyimpanan sementara.
Selanjutnya material ditimbang di Weight Feeder (WF3). Dari Weight Feeder material dibawa
oleh Belt Conveyor (BC1) ke Bucket Elevator (BE1). Bucket Elevator membawa material ke
HRC. HRC berfungsi untuk Pra-Grinding sehingga dapat membantu kerja Ball Mill. Sistem
dari HRC adalah 2 Roll besar berputar berlawanan arah dan material masuk lewat celah dari
ke dua roll tersebut. Sementara itu, gypsum masuk ke bin 1 dan Weight Feeder 1 (WF1) dan
trass masuk ke bin 2 dan Weight Feeder 2(WF2). Selanjutnya ke dua material ini masuk ke
Bucket Elevator 2 (BE2).
Klinker, gypsum, dan trass kemudian masuk ke Ball Mill untuk dihaluskan dan
dicampur. Trass dan gypsum berfungsi untuk membantu proses di Ball Mill. Ball Mill
memiliki 2 ruang yang dipisahkan oleh sekat yang memiliki mesh ± 94,37%. Ruang yang
pertama berisi bola - bola baja berukuran 70 mm, 60 mm, 50 mm, dan 40 mm. Sedangkan
pada ruang ke-2 berisi bola - bola dengan ukuran 25 mm, 20 mm, dan 17 mm.
Di dalam Ball mill terdapat dua kompartemen yang dipisahkan oleh diafragma. Pada
kompartemen I (lifting linier), campuran semen mengalami penggilingan awal mejadi partikel
yang beukuran 70 mesh. Setelah dari kompartemen I, campuran semen masuk ke dalam
kompartemen II (classifying linier) melewati diafragma. Disini campuran semen digiling
kembali menjadi partikel yang berukuran diameter 90 mikron (325 mesh) atau 3.200 100

blaine. Untuk mengendalikan suhu campuran semen di dalam Ball mill (115o) maka dilakukan
Water Spray di dalam Ball Mill.
Campuran semen halus yang berukuraan 325 mesh dari Balll mill melalui Air Slide
dan Bucket Elevator masuk ke dalam separator. Dari separator semen dipisahkan antara yang
halus dan kasar, yang kasar melalui Air Slide di giling kembali di Ball Mill, sedangkan yang
halus ditarik oleh fan masuk ke cyclone untuk dipisahkan antara gas dan semen dari separator.
Semen masuk ke silo dengan menggunakan Air Slide untuk ditampung, sedangkan gas keluar
dan sebagian gas di recycle kembali menuju ke separator. Semen yang lolos karena tarikan
fan ditangkap oleh Bag filter, lalu dengan menggunakan Air Slide semen tersebut masuk ke
silo untuk ditampung, sedangkan udara keluar melalui fan.
Berikut adalah gambar ball mill
Gambar 3.17 Ball mill
6. Pengemasan dan Pengantongan Semen (Packing)

Semen dikemas dalam kemasan 40 kg dan 50 kg, serta dalam bentuk semen curah.
Proses pada unit Packing dimulai dari Top Silo menggunakan Air Slide menuju Bucket
Elevator. Dari Bucket elevator diarahkan menuju ke Vibrating Screen untuk dipisahkan
antara semen dan material asing (material non semen). Material asing (material non semen)
akan masuk ke box reject, sedangkan yang halus akan masuk pada bin sentral sebagai tempat
penyimpanan sementara. Dari tempat penyimpanan sementara tersebut, Screw Conveyor
membawa semen menuju timbangan dan dimasukkan dalam kemasan. Kemudian kemasan
akan menuju ke Belt Conveyor untuk dibawa ke Truck. Pada bagian bawah Belt Conveyor
terdapat timbangan yang berfungsi untuk mengecek apakah berat kemasan semen telah sesuai.

Pada gambar 3.18 ini adalah Packer Tuban 3 & 4

Gambar 3.18 Packer pada Pabrik Tuban 3 & 4
6. Pengendalian Kualitas dan Laboratorium

1) Pengendalian Kualitas
a) Unit Penelitian dan Pengujian Bahan
Analisis bahan meliputi bahan baku, bahan penolong, dan bahan bakar (batu bara) di
PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. ditangani oleh unit ini. Unit ini meneliti kandungan batu
kapur, tanah liat, pasir besi, pasir silika, gypsum, trass, dan batu bara yang dilakukan dengan
cara pengujian kimia melalui sampel yang akan diambil setiap kedatangan bahan yang dibeli.
b) Unit Pengendalian Proses
Tugas dari unit ini secara umum adalah mengendalikan kualitas produk selama
proses produksi berlangsung yaitu mengatur komposisi kandungan unsur - unsur kimia dan
fisika produk di dalam proses, sehingga diperoleh produk dengan kualitas yang diinginkan.
Unit pengendalian proses akan menguji dan menganalisis komposisi produk setiap keluar dari
satu proses ke proses yang lain. Parameter yang diuji dan dianalisis mencakup komposisi pile
(campuran limestone dan clay), komposisi bahan masuk dan keluar dari Raw Mill, komposisi
umpan masuk Kiln, komposisi terak, komposisi pencampuran terak dan gypsum pada Finish
Mill, dan semen.
c) Unit Jaminan Mutu
Unit Jaminan Mutu ini bertugas mengadakan pengawasan dan pengendalian mutu
dari produk semen yang akan dipasarkan sebelum dilakukan pengantongan. Pengendalian
mutu produk semen dilakukan dengan cara pengujian kimia dan fisika pada sampel yang akan
diambil setiap 1 jam sekali secara berkala. Dalam melakukan tugasnya unit ini memiliki
standar-standar kualitas yang harus dipenuhi.

2) Laboratorium
a) Tahap Kerja Laboratorium
Untuk mempertahankan mutu standar semen yang telah ditentukan oleh standar
pabrik dan SNI, maka perlu dilakukan pengendalian proses pembuatan semen dari bahan
mentah sampai bahan jadi. Standar mutu semen yang dipakai di PT. Semen Indonesia
(Persero), Tbk untuk Semen Portland jenis I (OPC) adalah SNI 15-2049-1994 dan ASTM C
150-1995 sedangkan untuk Semen PPC adalah SNI 15-0302-1994 dan ASTM C 595 M-1995.
Laboratorium di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk bertugas untuk mengendalikan
mutu selama proses pembuatan semen berlangsung serta mempertahankan mutu produksi
dalam batas-batas yang telah ditetapkan.
b) Jenis Laboratorium
1) Laboratorium X-Ray
Laboratorium X-Ray dalam melakukan pengujian atau analisis menggunakan alat X-
Ray Spectrometer yang bekerja dalam beberapa menit. Laboratorium ini bertugas mengontrol
komposisi umpan kiln selama proses berlangsung serta mencampur bahan mentah menjadi
umpan kiln sesuai dengan standart yang telah ditetapkan.
Analisis yang dilakukan oleh laboratorium X-Ray meliputi :
Analisis bahan baku
Analisis hasil penggilingan Raw Mill
Analisis umpan Kiln
Analisis Klinker
Analisis umpan Cement mill
Analisis produk Finish Mill
Tabel 3.7 Analisis Laboratorium X-Ray
Laboratorium Analisis Komponen Frekuensi
Batu kapur Karbonat, Air Setiap satu jam
X-ray Tanah liat Al2O3, Air Setiap satu jam
Pasir silika SiO2, Air Setiap satu jam
Pasir Besi Karbonat Setiap satu jam
(Sumber : Laboratorium Jaminan Mutu)
2) Laboratorium Mix Control
Laboratorium Mix Control di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk bertugas untuk :

Menganalisis bahan baku,meliputi :

Batu kapur :% CaCO3, % H2O
Tanah liat : % Al2O3, % H2O
Pasir silica : % SiO2
Pasir besi : % Fe2O3
Memeriksa hasil pembakaran terak yaitu mengenai % CaO bebas
Memeriksa hasil gilingan akhir mengenai :
% kehalusan 325 mesh dengan tes blaine
% CaO bebas
Setting time
False set
3) Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia dalah laboratorium yang mengadakan analisis bahan untuk
memeriksa oksida - oksida semen. Sampel yang diambil berupa produk semen dari hasil
gilingan Finish Mill. Tugas laboratorium kimia adalah melakukan analisis kuantitatif dengan
cara gravimetri untuk komposit produk semen meliputi analisis kadar SiO2, Al2O3, CaO, SO3,
Fe2O3, free lime, dan insoluble.
Tabel 3.8 Analisis Laboratorium Kimia
Laboratorium Komponen
Analisis Kandungan oksida Frekuensi
1. SiO2 Satu kali sehari

2. Al2O3 Satu kali sehari
Bahan 3. CaO Satu kali sehari
Mentah 4. CaO Satu kali sehari
Kimia
Semen 5. SO3 Satu kali sehari
Terak 6. Fe2O3 Satu kali sehari
7. Free lime Satu kali sehari
8. Insoluble Satu kali sehari
(Sumber : Laboratorium Jaminan Mutu)
4) Laboratorium Fisika
Pada laboratorium fisika, bahan yang diuji adalah hasil dari finish mill yaitu kuat
tekan, false set, pemuaian, kehalusan, dan setting time.
Frekuensi : satu kali sehari.
Standar mutu semen :
Setting Time

Yaitu waktu yang dibutuhkan semen untuk mengeras, mulai dari penambahan
air,pengadukan, dan dimasukkan di kamar lembab. Analisis dilakukan dengan metode vicat
yang dilakukan dalam waktu 45 - 330 menit.
Frekuensi: satu kali sehari.
Kuat Tekan Semen
Yaitu kemampuan semen untuk menerima tekanan. Analisis dilakukan dengan
membuat semen yang dicetak dan dibiarkan dikamar lembab selama 3, 7, dan 28 hari lalu
ditekan atau dipress.
False Set
Yaitu pengerasan semua dari pasta semen tanpa disertai panas hidrasi, yang
berlangsung selama beberapa menit. Pengerasan semua ini dapat dihilangkan dengan
penambahan pengadukan.
Kehalusan
Kehalusan semen berpengaruh pada kekuatan semen, semakin halus semen maka
kekuatan semen makin tinggi sebab alkali-alkali potensial mudah bereaksi sempurna dengan
air.
Pemuaian
Yaitu dengan mengeringkan produk selama 24 jam kemudian dimasukkan ke dalam
autoclave selama 3 jam. Bila semen mempunyai kadar free lime yang terlalu tinggi maka
pemuaiannya akan lebih cepat.
5) Laboratorium Batu Bara
Pada laboratorium batu bara bertugas untuk menganalisis batu bara secara proximate.
Komponen - komponen yang dianalisis antara lain inherent moist, ash content, volatile
matter, fixed carbon, total sulfur, gross caloric value, total moist, dan HGI
Tabel 3.9 Komposisi Standart Batu Bara PT. Semen Indonesia (persero), Tbk
Komponen Standar Metode pengujian
Inherent moist - ASTM D 3173-11

Ash content ASTM D 3174-12
Volatile < 45 ISO 562:2010

matter
Fixed Carbon - Perhitugan
Total sulfur ASTM D 4239-14
Gross caloric > 4200 ASTM D 5865-13

value
Net caloric - -
value
Total moist ASTM D 3302/3302M-12
HGI > 48 ASTM D 409/D 409M-12
(Sumber : Laboratorium Batu Bara, Seksi Jaminan Mutu)

c) Analisis Bahan Baku
1) Analisis X-Ray
Tujuan : Menganalisis bahan baku pembuatan semen meliputi analisis batu kapur,
copper slag, alumina ( Al2O3), pasir silika (SiO2), terak, dan gypsum.
Prinsip : Pemanfaatan spectrum sinar x (radiasi sinar x)
2) Analisis Kadar Air pada Gypsum
Analisis kadar air pada Gypsum meliputi analisis kadar air bebas dan analisis kadar air
terikat.
- Analisis Kadar Air Bebas :
Tujuan : Menganalisis kadar air bebas dalam gypsum
Prinsip : Selisih berat sampel sebelum dikeringkan dan sesudah dikeringkan
di dalam oven pada temperatur 45oC.
- Analisis Kadar Air Terikat
Tujuan : Menganalisis kadar air terikat dalam gypsum
Prinsip : Selisih berat sampel sebelum dikeringkan dan sesudah dikeringkan di
dalam oven pada temperatur 215-230oC
d) Analisis Bahan Setengah Jadi
1) Analisis Raw meal Hasil Penggilingan Raw Mill

Tujuan : Mengetahui jenis oksida ( Fe2O3, SiO2, Al2O3)yang terkandung

dalam tepung baku hasil penggilingan Raw Mill
Prinsip : Pemanfaatan spektrum sinar X (radiasi sinar X)
2) Analisis Free Lime Klinker
Tujuan : Menentukan kadar free lime (persen CaO bebas) dalam Clinker
Prinsip : Sampel dititrasi dengan penambahan larutan baku ammonium
asetat (CH3COONH4)
e) Analisis Bahan Jadi
1) Analisis Kimia
- Analisis Semen dengan Analisis X-Ray
Tujuan : Mengetahui jenis oksida yang terkandung dalam semen
Prinsip : Pemanfaatan spectrum sinar x (radiasi sinar x)
- Analisis Free Lime Semen
Tujuan : Menentukan kadar free lime (%CaO bebas) dalam semen.
Prinsip : Sampel dititrasi dengan penambahan larutan baku ammonium
asetat (CH3COONH4)
2) Analisis Fisika
- Analisis Waktu Pengikatan Semen (Setting Time)
Untuk analisis waktu pengikatan semen ada 2 macam, yaitu analisis pada
setting time awal dan setting time akhir.
Setting Time Awal
Tujuan : Mengetahui waktu pengikatan semen
Prinsip : Penggunaan jarum vicat dengan mencatat waktu yang diperlukan
jarum untuk mencapai angka 25
Setting Time Akhir
Tujuan : Mengetahui waktu pengikatan semen
Prinsip : Penggunaan jarum vicat dengan mencatat waktu yang diperlukan
jarum untuk mencapai angka 25 setelah dimasukkan ke kamar lembab
selama 1 jam.
- Analisis Kehalusan Semen Metode Blaine
Tujuan : Mengetahui kehalusan semen
Prinsip : Sampel dianalisis dengan menggunakan alat uji Blaine

- Analisis Pengikatan Semu (False Set)

Tujuan : Mengetahui pengikatan semen
Prinsip : Pengukuran dengan alat vicat
- Analisis Kekuatan Tekan
Tujuan : Mengetahui kuat tekan semen
Prinsip : Sampel direndam, dikeringkan dan diuji dengan mesin uji kuat
tekan

BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1. Tugas Seksi Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill

Produktivitas merupakan salah satu tolak ukur kemampuan dalam menghasilkan
suatu barang atau jasa, sedangkan kontinuitas adalah keberhasilan menjalankan suatu
sistem secara terus – menerus dan berkesinambungan. Untuk mencapai suatu tolak ukur
diatas tadi perlu kiranya dibentuk suatu tim inspeksi peralatan dan perbaikan mesin pada
seksi pemeliharaan kiln dan coal mill tuban 1, 2, 3. Adapun tugas dari tim inspeksi ini
secara garis besar sebagai berikut :
4.1.1. Breakdown Maintenance

Yaitu perawatan / perbaikan yang dilakukan setelah terjadi masalah atau trouble
(system down high cost).
4.1.2. Preventive Maintenance

Yaitu maintenance yang dilakukan secara berkala dan terjadwal berdasarkan
waktu, untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin (peralatan), yang mana
informasi diberikan kepada operator maupun petugas dilapangan harus benar dan sesuai
dengan kondisi dan situasi yang sebenarnya, dengan memperhatikan beberapa faktor yaitu
a. Time Base.
b. Master Schedule.
c. Spare part selalu disiapkan.
Hal – hal yang harus diperhatikan pada preventive maintenance adalah
pendaftaran semua jenis kegiatan dan masing – masing peralatan yang meliputi
pembersihan, penggantian suku cadang, adjusment ( penyetelan ), dan tes fungsi,
disamping itu juga memberi uraian lengkap terhadap masing – masing jenis kegiatan yaitu
Pekerjaan yang dilakukan
Lokasi peralatan
Mematikan semua peralatan yang ada untuk pengecekan dan pekerjaan
preventive ini direncanakan berdasarkan manual yang ada dilapangan
sehingga tindakan selanjutnya akan lebih mudah.

4.1.3. Corretive Maintenance

Yaitu tindakan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu peralatan setelah
gangguan itu terjadi dan evaluasi dilaksanakan pada saat kondisi mesin ( peralatan )
dimatikan atau mati dengan sendirinya pekerjaan ini dapat direncanakan, kecuali
pelaksanaan dengan conditional monitoring atau terjadi perbaikan karena kondisi memang
harus dilaksanakan.
4.1.4. Predictive Maintenance

Yaitu perawatan atau perbaikan dilakukan berdasarkan kondisi peralatan.
Kegiatan Predictive Maintenance meliputi :
Adanya inspeksi terjadwal.
Berdasarkan analisa.
Penyediaan Spare part lebih baik.
Cost lebih rendah.
4.1.5. Overhoul
Yaitu memperbaiki mesin – mesin secara total bisa dikarenakan karena trouble (
gangguan ) yang besar atau karena kondisi peralatan ( mesin ) yang harus diperbaiki atau
penggantian suku cadang. Oleh karena itu pekerjaan dapat direncanakan dan disusun
jadwalnya dengan baik. Pekerjaan ini timbul dalam usaha melakukan improvement
terhadap exiting plant. Oleh karena itu pekerjaan perbaikan yang secara total menyangkut
kegiatan – kegiatan proses produksi dalam waktu yang lama tenaga pekerja yang banyak
serta dalam kondisi mesin yang mati, Kegiatan ini harus dikoordinasikan dengan seksi –
seksi yang lain berkaitan dengan proses produksi semen untuk pekerjaan yang kecil (
modifikasi ) dilakukan sendiri. Pekerjaan yang besar dan membutuhkan penanganan
secara serius dengan waktu yang lama , maka pekerjaan tersebut dilakukan di bengkel
mesinn dan bila di bengkel mesin PT. Semen Gresik tidak mampu menyelesaikan dengan
cepat, maka pekerjaan ini diserahkan diluar unit kerja di PT. Semen Gresik ( Persero ).

4.2. Peralatan Dalam sistem Proses Kiln dan Coal Mill

1. Alat penyimpan dinamakan blending silo (411.BS), Kiln Feed Bin (421.BI-1)
2. Alat pengumpan suspension preheater (441.PH), Preheater ID Fan (441.FN)
3. Alat transportasi material, terdiri dari :
a. Belt conveyor.
b. Clinker Transport
- Chain Conveyor (441.CV)
- Pan Conveyor (441.DB)
c. Bucket elevator (chain bucket, belt bucket).
d. Air slide, aeroslide, fluxoslide (pneumatic conveying).
4. Alat utama :
a. Rotary Klin (441.KL-1)
b. Coal Roller Mill (471.RM-1)
c. Clinker Cooler (441.CC-1)
d. Table Feed (471.TF-1)
6. Alat penangkap debu, bag house filter, electrostatic precipitator.
7. Alat penunjang lain :
a. Flowmeter.
b. Blower.
c. Pompa hidrolik.
f. Plant air, etc.
8. Alat pendingin :
Aeration Blower (411.BL)
Coal Mill ID Fan (471.FN)

4.3 Pengertian Pan Conveyor ( DRAG BUCKET )

Pan Conveyor (disebut juga Drag Bucket) adalah alat transportas material secara vertical
dengan kemiringan 40° yang digunakan untuk membawa material klinker dari bawah ke atas,
kurang lebih 8300Ton/hari klinker yang dapat ditransportkan oleh pan conveyor ke klinker silo.
Pan Conveyor sendiri menggunakan motor sebagai penggerak utama untuk memutar gear box
dan diteruskan ke poros (shaft) yang memutar drive sprocket sehingga bucket dapat bergerak
membawa material sampai pada sprocket bagian atas dan klinker akan ditransporkan ke klinker
silo.
4.4 Prinsip Kerja Pan Conveyor

Prinsip Kerja Pan Conveyor , yaitu memanfaatkan putaran dari motor penggerak dengan
menggunakan “Chain” dan “Roller Pan Conveyor” sebagai transmisinya. Dimana material
klinker masuk ke corong pengisi (feed hopper) pada bagian bawah pa conveyor (tail). Material
klinker ditangkap bucket yang diarahkan oleh sliding gate saat keadaan bucket bergerak,
kemudian oleh bucket dibawa ke atas.
Kelebihan dari pan conveyor adalah :
a.) Dapat menerima material hinggal 700 derajat celcius
b.) Desain struktur modular dengan standart komponen
c.) Minimum tumpahan material
d.) Standar kualitas komponen tinggi
e.) Pengoprasian yang efisien
f.) Biaya perawatan rendah
g.) Penggunaan daya yang rendah
4.5 Jenis – Jenis Pan Conveyor

Berdasarkan Jenisnya yang digunakan oleh pan conveyor dibedakan menjadi 5, yaitu :
a.) Pan Conveyor with Deep Drawn Pans
b.) Pan Conveyor with Deep Drawn Pans and Baffles
c.) Pan Conveyor with Buckets
d.) Pivoting Pan Conveyor
e.) Riversible Deep-Dawn Pan Conveyor

4.6 Bagian-bagian utama

Pada Pan Conveyor di bagi menjadi 2 bagian ( Head dan Tail ) , setiap bagian di isi oleh
beberapa komponen, yaitu :
1.) Head ( Kepala )
a.) Motor
Motor berfungsi sebagai penggerak pan conveyor, yang mengubah energi listrik
menjadi energi mekanik.
Gambar 4.1 Kepala Motor Conveyor

b.) Gear Box ( Reducer )
Gear box adalah salah satu komponen utama disebut juga sebagai system
pemindah tenaga, transmisi berfungsi untuk memindahkan dan mengubah tenaga
dari motor yang berputar, yang digunakan untuk memutar spindle mesin maupun
melakukan gerakan feeding. Transmisi juga berfungsi unuk mengatur kcepatan
gerak dan torsi serta berbalik putaran, sehingga dapat bergerak maju dan mundur.
Transmisi manual atau lebih dikenal dengan gearbox, mempunyai beberapa
fungsi antara lain :
1.) Merubah momen puntir yang akan diteruskan ke spindel mesin.
2.) Menyediakan rasio gigi yang sesuai dengan beban mesin.
3.) Menghasilkan putaran mesin tanpa slip.

Gambar. 4.2 Gearbox pada pan conveyor

c.) Chain
Chain merupakan sebuah system transmisi yang digunakan pada pan conveyor.
Gambar 4.3 Chain pada pan conveyor

d.) Bucket & Skirt
Bucket berfungsi sebagai tempat atau wadah pembawa material yang akan
dipindahkan. Sedangkan Skirt berfungsi untuk menompang material agar tidak
turn kebawah (mlorot).
a.) b.)
Gambar 4.4 Bucket & Skirt Pan Conveyor
a.) Bucket Pan Conveyor b.) Skirt ditunjukan oleh lingkaran merah

e.) Sproket
Sproket berfungsi sebagai dudukan chain agar tidak terjadi slip pengaman atau
chain tidak keluar dari jalurnya pada waktu conveyor beroprasi.
Gambar. 4.6Sproket pan conveyor
f.) Roller Pan Conveyor

Roller Pan Conveyor berfungsi sebagai membawa bucket.
`
Gambar. 4.7 Roller pan conveyor

g.) Rell Pan Conveyor

Rel Pan Conveyor berfungsi sebagai jalan untuk roller pan conveyor.
Gambar. 4.5.6 Rell pan conveyor ditunjukan oleh lingkaran merah
h.) Shock Breaker

Shock Breaker berfungsi sebagi peredam getaran pan conveyor.
Gambar. 4.5.7 Shock breaker pada pan conveyor

4.7 Permasalahan & Pemecahan Masalah

1. Masalah Kerusakan Pada Roller Pan Conveyor
Penyebab :
a.) Adanya Keausan Pada roller yang disebabkan gesekan material
b.) Ada kekocakan pada roller
c.) Telat melakukan lubrikasi
d.) Life time
Solusi :
a.) Penggantian pada roller pan conveyor
4.8 Langkah Penggantian Roller Pan Conveyor

a.) Pastikan mesin dalam keadaan mati sebelum melakukan pekerjaan
b.) Lepas baut roller yang berada di pangkon (support) bucket
c.) Kemudian angkat roller dengan cara menarik chains atas dan chains bawah dengan
menggunakan lever block
d.) Setelah roda terangkat lepas roller dengan cara dipukul menggunakan palu
e.) Bersihkan kotoran yang menempel
f.) Setelah selesai pasang roller yang baru
g.) Pasang baut roller ke support pastikan sudah terpasang dengan kencang
h.) Lepaskan kamplong
i.) Jalankan mesin kembali
4.9 Alat-Alat yang digunakan

Suatu kegiatan yang dilakukan sebelum proses pembongkaran atau pelepasan roller pada
pan conveyor 1-2. Maka dari itu sebelum pembongkaran dan pegantian roller pada kiln pan
conveyor 1-2 perlu dipersiapkan alat untuk proses pembongkaran atau pelepasan roller
pada pan conveyor 1-2.
Adapun alat – alat yang diperlukan adalah sebagai berikut :

1.) Kunci Pas Ring
Gambar 4.6.1 Kunci pas ring
2.) Hammer
Gambar 4.6.2 Hammer
3.) Lever Block
Gambar 4.6.3 Lever Block

4.10 Preventive Maintenance

Yaitu maintenance yang dilakukan secara berkala dan terjadwal berdasarkan waktu,
untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin (peralatan), yang mana informasi
diberikan kepada operator maupun petugas dilapangan harus benar dan sesuai dengan
kondisi dan situasi yang sebenarnya, dengan memperhatikan beberapa faktor yaitu :
d. Time Base.
e. Master Schedule.
f. Spare part selalu disiapkan.
Hal – hal yang harus diperhatikan pada preventive maintenance adalah pendaftaran
semua jenis kegiatan dan masing – masing peralatan yang meliputi pembersihan,
pengecekan, penggantian suku cadang, adjusment ( penyetelan ), dan tes fungsi,
disamping itu juga memberi uraian lengkap terhadap jenis kegiatan ( Pekerjaan yang
dilakukan )
Adapun proses perawatan terencana (preventive maintenance) yang dilakukan oleh
pihak PMKC terhadap pan conveyor, berikut adalah jadwal kegiatan yang dilakukan:
1. Mingguan ( weekly )
Perawatan mingguan yang dilakukan di tuban 1-2 yaitu :
Durasi inspection untuk pan conveyor dilakukan selama 30 menit dengan
kebutuhan tenaga kerja sebanyak 2 orang. Perawatan ini dilakukan saat kondisi
mesin berjalan. Berikut adalah komponen yang harus di inspection :
a. Periksa roller\\
‘
secara langsung kondisi dari roller , yang harus diperiksa adalah :
1.) Kelengkapan komponen

2.) Pin Roller
3.) Kelancaran roller
4.) Clamp pengunji Pin
5.) Keausan dan kerusakan
6.) Pelumasan Pada Chain

2. Tahunan ( yearly )
Perawatan tahunan yang dilakukan pada tuban 1 yaitu:
Perawatan tahunan dilakukan dengan kondisi mesin harus mati. Melakukan
semua kegiatan pada perawatan mingguan. Durasi overhaul selama 15 hari dengan
banyaknya tenaga kerja sebanyak 32 orang per harinya. Saat perbaikan dilakukan
jangan lupa memasang tagout untuk keselamatan kerja. Bersihkan sebelum
pemeriksaan tahunan dilakukan.
a. Memeriksa semua komponen pan conveyor yang bertujuan untuk

mengetahui ke ausan semua dari komponen
4.11 Histori Perawatan

Perawatan pada pan conveyor 452DB2
DATE NOTIFIKASI DESCRIPTION
15.05.2019
300000582441 452DB2: F150 - DIRTY
(KOTOR)
10.04.2019
300000582441 OVL-PEMEBERSIHAN
AREA DB BAWAH BUCKET
05.03.2019
300000582441 INSP. REGREASE 452DB2
10.01.2019
300000582441 452DB2 GANTI BUKCET DB
09.01.2019
300000582441 452DB2 PERSIAPAN GANTI
BUCKET
08.01.2019
300000582441 452DB2 PERSIAPAN GANTI
BUCKET
07.01.2019
300000582441 GANTI BUCKET 452DB2
03.01.2019
300000582441 NEPLE GREASE TAIL
RUSAK TIDAK.BISA REGRE


300000623841 452DB3 SERVIS INLET CHUTE

30.07.2019 DB
PLAT DOBLING CHUTE
300000623467 DISCHARGE
30.07.2019
300000622854 SCAFF 452DB3 DOUBLING

29.07.2019
CHUTE #PROSES
300000622853 452DB3: F240 - LEAK (BOCOR)
29.07.2019
300000591756 REKONDISI / INSERT CHUTE

11.07.2019
TO BIN REJECT,OK
300000590226 OVH TB2-2019 452DB3 PLAT
02.07.2019 DOUBLING CHUTE
452DB3: F240 - LEAK (BOCOR)

03.06.2019 300000575593
OVH TB2-2019 SERVIS DRAG

29.05.2019 300000553625 BUCKET DB3-4-5
452DB3 GANTI RODA

03.05.2019 300000547247
452BD3 ACAFF PASANG HOLE

22.03.2019 300000510272 #CLOSED
452DB3 SERVIS RUTIN

12.03.2019 300000547247
PERBAIKAN TARBON GREASE

21.02.2019 300000536828 DB
GANTI TUBING GREASE

02.01.2019 300000510272 (gepeng)

300000623843 452DB4 DRAWING

30.07.2019 SPROCKET
06.07.2019 300000608346 SCAFF 452DB4 GANTI

CASING #PROSES
300000593578
03.06.2019 DCS, 452DB4IT637NAIKAN
SETTING
300000536656
21.02.2019 TAMBAH OLI REDUCER
452DB4

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
1. PT. Semen Gresik menggunakan beberapa proses produksi antara lain :
Tahap Penyiapan Bahan Baku ( Crusher )
Tahap Pengolahan Bahan Baku ( Roller Mill )
Tahap Pembakaran ( Kiln )
Tahap pendinginan ( Cooler )
Tahap Pengilingan Akhir ( Finish Mill )
Tahap Pengemasan ( Packer )
2. Sistem kerja Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill mempunyai empat tugas utama,
antara lain:
Preventive maintenance
Corrective maintenance
Predictive maintenance
Overhoul
3. Peralatan utama dalam proses pembakaran dan produksi terak adalah :
Kiln
Coal Mill
Cooler
Alat transportasi material yang terdiri dari :
Belt Conveyor yang antara lain :
Chain Conveyor (441.CV)
Pan Conveyor (441.DB)
Bucket Elevator
4. Penerapan K3 sangat penting baik bagi perusahaan maupun bagi karyawan.
5. Kerjasama antar karyawan dalam mengatasi masalah di lapangan memberikan hasil
yang baik bagi perusahaan

5.2. Saran
5.2.1. Bagi perusahaan :

Untuk mencapai hasil produksi yang optimal baik dari segi kualitas dan kuantitas,
maka kerjasama yang baik antara karyawan dan departemen yang ada perlu lebih
ditingkatkan lagi. Selain itu hendaknya tidak mengabaikan kesejateraan para
karyawan dan pemeliharaan peralatan untuk meningkatkan mutu produk.
Perusahaan hendaknya lebih memperhatikan K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

baik didalam maupun diluar pabrik terutama debu dengan meningkatkan efisiensi
alat penangkap debu perlu juga ditingkatkan penyiraman jalan sekitar lokasi pabrik
sehingga dapat mengurangi polusi debu yang ada serta penghijauan harus selalu
ditingkatkan.
5.2.2. Bagi karyawan :

Perlunya sikap kedisiplinan bagi setiap karyawan untuk menerapkan 5R.
Perlunya Kerjasama setiap kariyawan dalam mengatasi masalah di lapangan.
Harus menggunakan alat pengaman kerja dalam melakukan setiap pekerjaan sesuai
dengan jenis pekerjaan yang dilakukan.
5.2.3. Bagi Mahasiswa

Mengetahui profil perusahaan dan jajaran direksi beserta anggotanya.
Jadwal kegiatan yang terencana dengan baik.
Perlunya kedisiplinan yang tinggi dalam melaksanakan PKL.
Inisiatif untuk bertanya kepada pembimbing lapangan.

DAFTAR PUSTAKA
AUMUND. 2013. MANUAL BOOK

AUDIT PMKC 1-2 2019
LIST PEKERJAAN & COST TH 2016-2019 PMKC 1&2
ALUR PROSES TUBAN 1
ALUR PROSES TUBAN 2

LAMPIRAN






Laporan Prakerin Semen Indonesia Periode Juni - Juli 2019

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Prakerin Semen Indonesia Periode Juni - Juli 2019

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN (PKL)

Laporan Prakerin ini disusun untuk memenuhi ketentuan kurikulum

JURUSAN TEKNIK MESIN

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

Tuban, 31 Juni 2019

TONI GUNAWAN, ST., M.M. ZAKA AHADI

Jurusan Teknik mesin ii

Jurusan Teknik mesin 3

Tuban, 31 Juli 2019

Jurusan Teknik mesin 4

BAB II SEJARAH PERUSAHAAN

BAB III PROSES PRODUKSI SEMEN

Jurusan Teknik mesin 5

BAB IV TUGAS KHUSUS

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Jurusan Teknik mesin 6

Gambar 2.1 Logo PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. ........................................................8

D III Teknik Mesin viii

1.1 Latar belakang

D-III Teknik Mesin 1

1.2 Rumusan masalah

1.3 Batasan Masalah

1.5 Metodologi Penelitian

D-III Teknik Mesin 2

mengambil manfaat yaitu :

D-III Teknik Mesin 3

2.1 Gambaran Umum Perusahaan

D-III Teknik Mesin 4

D-III Teknik Mesin 5

Sejak tanggal 31 Januari 1999 kepemilikan saham PT Semen Indonesia (Persero),

2.1.2 Lokasi Perusahaan dan Tata Letak Pabrik

D-III Teknik Mesin 6

D-III Teknik Mesin 7

2.1.3.1 Visi Misi PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

2.1.3.2 Logo PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk

Gambar 2.1 Logo PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.

D-III Teknik Mesin 8

Huruf pada tulisan SEMEN adalah lambang pintu masjid.

2.1.4 Struktur Organisasi

D-III Teknik Mesin 9

D-III Teknik Mesin 10

2.1.5 Sistem Manajemen

D-III Teknik Mesin 11

c. Sistem Manajemen K3 (SMK3-OHSAS 18001)

D-III Teknik Mesin 12

2.1.6 Anak Perusahaan

D-III Teknik Mesin 13

D-III Teknik Mesin 14

D-III Teknik Mesin 15

e. PT. Varia Usaha Lintas Segara

D-III Teknik Mesin 16

a. OPC (Ordinary Portland Cement)

Gambar 2.2 OPC (Ordinary Portland Cement)

D-III Teknik Mesin 17

2. PPC (Pozzoland Portland Cement)

Gambar 2.3 PPC (Pozzoland Portland Cement)

D-III Teknik Mesin 18

PROSES PRODUKSI SEMEN

3.1 Pengertian Semen

3.2 Fungsi Semen

3.3 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen

3.3.1 Bahan Baku Utama dalam Pembuatan Semen

D-III Teknik Mesin 19