Semen PKL

Laporan Kerja Praktek Periode 01 Juli-31 Juli 2019
LAPORAN PRAKTEK KERJA NYATA
PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk.

TUBAN – JAWA TIMUR
Disusun Oleh :
Wasi’atul Azizah NIM. 16 14 031

Mala Shabrina Pradana NIM. 16 14 034
PROGAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG
2019
Program Studi S1-Teknik Kimia

Institut Teknologi Nasional Malang
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
Unit kerja: Section of RKC 4 Operation
Periode: 01 Juli 2019 s.d 31 Juli 2019
Disusun oleh:
1. Wasi’atul Azizah NIM. 16 14 031

2. Mala Shabrina Pradana NIM. 16 14 034
Gresik, 31 Juli 2019

PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
Mengetahui, Menyetujui,
Ka. Unit of Training and Development Pembimbing Lapangan
TONY GUNAWAN, ST., MM. MUHAMMAD EBIN SETIAWAN

KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah SWT atas segala limpahan rahmat dan karuniaNya,
sehingga kami dapat melaksanakan kegiatan praktek kerja lapangan serta
menyelesaikan penyusunan Laporan Praktek Kerja Lapangan di PT. Semen Indonesia
(Persero), Tbk pada Unit Kerja Section of RKC 4 Operation. Kami menyadari bahwa
laporan ini dapat terselesaikan karena dengan bantuan dari berbagai pihak, sehingga
kami menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak M. Istnaeny Hudha, ST, MT., selaku Kepala Program Studi Teknik Kimia
Institut Teknologi Nasional Malang.
2. Ibu Faidliyah Nilna Minah, ST, MT., selaku Dosen Pembimbing yang telah
memberikan tim penulis bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan laporan ini.
3. Bapak Muhammad Ebin Setiawan, selaku Pembimbing lapangan yang telah
memberikan tim penulis ilmu yang bermanfaat dan bimbingan selama pelaksanaan
Praktek Kerja Lapangan (PKL).
4. Pimpinan dan staff PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban yang telah
memberikan izin dan pengarahan dalam pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL).
5. Pimpinan dan staff PT. Semen Indonesia (Persero)di unit RKC 4 atas segala bantuan
dan bimbingan yang telah diberikan.
6. Serta kawan – kawan seperjuangan Praktek Kerja Lapangan (PKL) yang saling
memberikan dukungan dan semangat dalam penyusunan laporan ini.
Kami berharap dengan tersusunnya laporan ini, dapat memberikan manfaat bagi
seluruh pembaca, khususnya bagi mahasiswa generasi berikutnya yang juga
melaksanakan PKL di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban.
Dengan menyadari keterbatasan ilmu kami, tentu laporan ini jauh dari kata
sempurna. Oleh karena itu, kami selaku penulis mendukung adanya saran dan masukan
yang bersifat membangun demi terwujudnya penulisan yang lebih baik daripada
sebelumnya.
Malang, 31 Juli 2019
Tim Penulis

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .........................................................................................................

HALAMAN PENGESAHAN...........................................................................................
KATA PENGANTAR.......................................................................................................
DAFTAR ISI .....................................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ...............................................................................................
1.2 Tujuan dan Manfaat ......................................................................................
1.3 Metodologi Pengumpulan Data ....................................................................
1.4 Metodologi Penyusunan Laporan ................................................................
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ........................................
1.6 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek .............................
BAB II POFIL PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
2.1 Sejarah ............................................................................................................
2.2 Visi dan Misi ...................................................................................................
2.3 Lokasi ..............................................................................................................
2.4 Sistem Manajemen PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. ...........................
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Judul Tugas ....................................................................................................
4.2 Latar Belakang Masalah dan Penyelesaian .................................................
4.3 Kegiatan Kerja Praktek ................................................................................
4.4 Jadwal Kerja Praktek ....................................................................................
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan .....................................................................................................
5.2 Saran ...............................................................................................................
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................
LAMPIRAN

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Praktek Kerja Nyata (PKN) adalah salah satu kurikulum wajib yang harus
ditempuh oleh mahasiswa di Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri
ITN Malang. Kegiatan dimana mahasiswa melakukan orientasi dan observasi terhadap
suatu fakta yang terjadi di industri -industri kimia seperti industri gula, alcohol,
perminyakan, gas, kertas, tekstil dan lain-lain. Dalam tugas PKN ini, mahasiswa
diharapkan mampu mendiskripsikan fenomena yang ada dalam kegiatan proses industri
kimia tersebut dan mampu mengajukan solusi pemecahan dari permasalahan-
permasalahan yang ada, serta mampu untuk menganalisa antara fakta yang teramati,
hukum dasar, teori, teknik dan peralatan yang digunakan. Untuk melatih kemampuan
memecahkan permasalahan yang terjadi di lapangan (problem solving), maka selama
PKN mahasiswa akan diberikan Tugas Khusus. Dimana Tugas khusus dapat diberikan
oleh dosen pembimbing PKN atau oleh pembimbing tempat PKN.
Pada Praktek Kerja Nyata (PKN) kali ini kami memilih PT. SEMEN
INDONESIA (PERSERO) Tbk. Pabrik Tuban, karena mengingat terdapat hubungan
antara bidang perusahaan dengan bidang akademis yang kami pelajari khususnya dalam
perkuliahan. Di samping itu, PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk, Pabrik
Tuban merupakan perusahaan besar dengan kualitas baik sehingga kami yakin akan
mendapatkan banyak pengalaman dan pengetahuan yang bisa kami pelajari.
1.2 Tujuan dan Manfaat
Tujuan Praktek Kerja Nyata (PKN) di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah
sebagai berikut:
a. Untuk dapat menerapkan teori pengetahuan yang diperoleh selama kuliah pada
berbagai masalah yang terjadi di pabrik
b. Untuk mempelajari dan mempunyai gambaran tentang kondisi lapangan pada pabrik
c. Untuk mendapatkan pengalaman lapangan
d. Untuk menjalin kerjasama program studi Teknik Kimia ITN Malang dengan pihak
industri.

Manfaat dari pelaksanaan Praktek Kerja Nyata adalah sebagai berikut:

a. Mahasiswa dapat menerapkan teori pengetahuan yang diperoleh selama kuliah pada
berbagai masalah yang terjadi di pabrik.
b. Mahasiswa mempunyai gambaran tentang kondisi lapangan pada pabrik.
c. Mahasiswa mendapatkan pengalaman lapangan.
d. Menjalin kerjasama program studi Teknik Kimia ITN Malang dengan pihak industri.
1.3 Metodologi Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang kami gunakan antara lain:
1. Wawancara
Metode ini kami lakukan melalui penjelasan oleh pihak terkait dan tanya
jawab pada masing-masing unit.
2. Observasi
Pada metode ini kami lakukan dengan cara mengamati secara langsung proses
pembuatan semen pada setiap unit kerja
3. Pencarian Pustaka
Untuk menunjang data yang kami dapatkan dilapangan, kami juga mencari
referensi dari beberapa buku yang berhubungan dengan proses pembuatan
semen dan laporan kerja praktek di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
periode sebelumnya.
1.4 Metodologi Penyusunan Laporan
Kumpulan data dan referensi yang telah didapatkan kami rangkum, kemudian
kami susun sesuai format laporan yang telah ditentukan oleh PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk.
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
- Kerja praktek dilaksanakan mulai tanggal 02 Juli 2019 sampai 31 Juli 2019
pukul 08.00 – 16.00 WIB.
- Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek adalah PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Pabrik Tuban.
1.6 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Penempatan Unit Kerja dalam pelaksanaan kerja praktek adalah Section of RKC
4. Namun, dalam pelaksanaannya dilapangan guna memperoleh informasi dan data
kerja praktek juga dilakukan di beberapa unit kerja terkait, diantaranya Unit Kerja
Perencanaan dan Pengawasan Tambang, Unit Kerja Operasi Crusher, Unit Kerja
Operasi Finish Mill 3 & 4, Unit Kerja Packer dan Pelabuhan, Unit Kerja Pengendalian
Proses, Unit Kerja Jaminan Mutu, Unit Kerja Operasi Utilitas, Unit Kerja Perencanaan
Bahan dan Produksi, Unit Kerja Evaluasi Proses, Unit Kerja Alternative Fuel &
Material Ketiga, dan Unit Kerja Pengendalian Emisi.

BAB II
PROFIL PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk
2.1 Sejarah
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, sebelumnya bernama PT Semen Gresik
(Persero) Tbk merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri semen.
Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama dengan
kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun.
Pada tanggal 8 Juli 1991 saham Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan
Bursa Efek Surabaya (kini menjadi Bursa Efek Indonesia) serta merupakan BUMN
pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat.
Komposisi pemegang saham pada saat itu: Negara RI 73% dan masyarakat 27%.
Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas I (
Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65%
dan masyarakat 35%. Pada tanggal 15 September 1995 PT Semen Gresik berkonsolidasi
dengan PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa. Total kapasitas terpasang Perseroan
saat itu sebesar 8,5 juta ton semen per tahun.
Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya di
Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S.
A. de C. V., perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko. Komposisi
kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%, dan Cemex
14%. Kemudian tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham berubah
menjadi: Pemerintah Republik Indonesia 51,01%, masyarakat 23,46% dan Cemex
25,53%.
Tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex Asia Holdings Ltd.
kepada Blue Valley Holdings PTE Ltd. sehingga komposisi kepemilikan saham berubah
menjadi Negara RI 51,01%, Blue Valley Holdings PTE Ltd. 24,90% & masyarakat
24,09%.
Akhir Maret 2010, Blue Valley Holdings PTE Ltd, menjual seluruh sahamnya
melalui private placement , sehingga komposisi pemegang saham Perseroan berubah
menjadi Pemerintah 51,01% & publik 48,99%.

April tahun 2012, Perseroan berhasil menyelesaikan pembangunan pabrik Tuban

IV berkapasitas 2,5 juta ton. Setelah menjalani masa commissioning , pada bulan Juli
2012 pabrik baru tersebut diserahterimakan, diikuti peresmian operasional komersial
pada bulan Oktober 2012.
Selanjutnya, pada triwulan ketiga 2012, Perseroan juga berhasil menyelesaikan
pembangunan pabrik semen Tonasa V di Sulawesi. Pabrik baru berkapasitas 2,5 juta ton
tersebut menjalani masa commissioning sejak September 2012, dan mulai beroperasi
komersial pada triwulan pertama 2013.
Tanggal 18 Desember 2012 Perseroan resmi mengambil alih 70 kepemilikan
saham Thang Long Cement Joint Stock Company (TLCC) dari Hanoi General Export-
Import Joint Stock Company (Geleximco) di Vietnam, berkapasitas 2,3 juta ton. Aksi
korporasi ini menjadikan Perseroan tercatat sebagai BUMN Multinasional yang pertama
di Indonesia.
Tanggal 20 Desember 2012 Perseroan resmi berperan sebagai Strategic Holding
Company sekaligus mengubah nama, dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk menjadi PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Tanggal 20 Desember 2013 Perseroan menandatangani akta pendirian Perusahaan
patungan PT Krakatau Semen Indonesia (KSI) yang akan membangun pabrik
pengolahan limbah berupa slag powder sebagai bahan baku pembuatan semen.
Selanjutnya pada tanggal 24 Desember 2013, Perseroan melanjutkan proses
Transformasi Korporasi dan memantapkan peran fungsi Strategic Holding dengan
membentuk anak perusahaan baru PT Semen Gresik.
Mulai tahun 2014 Perseroan merealisasikan pembangunan unit 2 pabrik baru di
Padang dan di Rembang, dilanjutkan dengan pengambilan keputusan untuk segera
merealisasikan pembangunan 1 unit pabrik baru di Aceh. Perseroan juga merealisasikan
pembangunan pabrik Ground Granulated Blast Furnace Slag di Cigading, melalui PT
Krakatau Semen Indonesia.
Tahun 2016, Perseroan mendirikan PT Semen Indonesia International (SII) dan
PT Semen Indonesia Aceh (SIA), PT Semen Kupang Indonesia (SKI) serta mengubah
nama PT SGG Prima Beton menjadi PT Semen Indonesia Beton (SIB) sebagai bagian
dari rencana ekspansi di bidang persemenan dan nonsemen.

Tahun 2017, Perseroan mendirikan perusahaan patungan di sektor bahan

bangunan, yaitu PT Semen Indonesia Industri Bangunan. Perusahaan ini merupakan
upaya dalam menangkap peluang pertumbuhan industri bahan bangunan, yang dapat
menjadi sumber pertumbuhan baru sekaligus meningkatkan sinergi antar anak
perusahaan. Selain itu, 2 Pabrik baru Perseroan yaitu Pabrik Rembang di Jawa Tengah
dan Pabrik Indarung VI di Sumatera Barat memasuki masa operasi komersial, dengan
kapasitas masing-masing sebesar 3 juta ton/tahun.
Tanggal 12 November 2018, Perseroan mencatatkan sejarah dengan
ditandatanganinya Conditional Sales Purchase Agreement (CSPA) pengambilalihan
80,6% saham PT Holcim Indonesia Tbk dari LafargeHolcim Ltd. Transaksi akuisisi
dijadwalkan dilakukan pada triwulan pertama tahun 2019. Pasca akuisisi, maka PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk. akan menjadi salah satu produsen semen terbesar di
Asia Tenggara dan 10 besar di dunia, dengan kapasitas terpasang menjadi sebesar 53
juta ton per tahun.
2.2 Visi dan Misi
2.2.1 Visi
Menjadi Perusahaan Persemenan Internasional yang Terkemuka di Asia Tenggara
2.2.2 Misi
1. Mengembangkan usaha persemenan dan industri terkait yang berorientasikan
kepuasan konsumen
2. Mewujudkan perusahaan berstandar internasional dengan keunggulan daya
saing dan sinergi untuk meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan
3. Mewujudkan tanggung jawab sosial serta ramah lingkungan
4. Memberikan nilai tambah terbaik untuk seluruh pemangku kepentingan
(stakeholders)
5. Membangun kompetensi melalui pengembangan sumber daya manusia
Visi dan Misi Perusahaan ditetapkan oleh Direksi pada tanggal 25 Oktober 2014
dan disetujui oleh Dewan Komisaris pada tanggal 25 Oktober 2014.
2.3 Lokasi
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk mempunyai 2 buah pabrik yaitu Pabrik Gresik
dan Pabrik Tuban. Pabrik Gresik terdiri dari Gresik I yang menggunakan proses basah

dan Gresik II yang menggunakan proses kering. Pabrik Gresik ini terletak di Desa
Sidomoro, Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik. Saat ini, pabrik di Gresik tidak lagi
dioperasikan utuh dan hanya berupa finish mill karena beberapa pertimbangan. Desa
Sidomoro yang awalnya merupakan lokasi terpencil dan jauh dari pemukiman
penduduk, kini sudah merupakan bagian dariKota Gresik yang lengkap dengan segala
sarana dan prasarananya. Akibatnya debu yang dihasilkan pabrik yang tidak tertangkap
alat penangkap debu dapat membahayakan kesehatan masyarakat Kota Gresik. Selain
itu, deposit tambang pabrik Gresik tidak lagi mencukupi untuk beroperasinya pabrik
pengolahan semen sehingga perlu dicari deposit baru. Deposit baru terdekat dan besar
terdapat di kota Tuban yang cukup jauh bila harus menyuplai operasional pabrik Gresik.
Oleh karena itulah lokasi suatu pabrik memegang peranan penting dalam kelangsungan
operasionalnya. Lokasi pabrik ideal mempunyai beberapa syarat.
1. Dekat dengan lokasi bahan baku
2. Dekat dengan lokasi konsumen
3. Sarana transportasi memadai
4. Sumber energi dan utilitas tidak sulit diperoleh
5. Diterima komunitas masyarakat setempat.
Dengan pertimbangan tersebut, maka PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
membangun pabrik baru yang terletak di Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek,
Kabupaten Tuban, Jawa Timur. Nilai tambah bangunan pabrik di lokasi ini adalah
penduduk di lokasi tersebut yang masih jarang sehingga permasalahan polusi udara oleh
debu tidak menjadi masalah kesehatan yang serius. Selain itu, keberadaan pabrik semen
Indonesia di lokasi tersebut memberikan kemajuan tersendiri bagi pola hidup maupun
kesejahteraan masyarakat sekitar lokasi. Pabrik yang dibangun di wilayah Tuban
memiliki luas total 400.000 m2 dengan wilayah operasi 1.500 ha. Pabrik tersebut terdiri
dari 4 pabrik. Pabrik Tuban I merupakan role model pengembangan pabrik Tuban II,
Tuban III, dan Tuban IV. Segala jenis inovasi diterapkan terlebih dahulu pada Tuban I
sebelum diadopsi oleh pabrik lainnya.dasar pertimbangan pemilihan lokasi pabrik di
Tuban oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pemilihan lokasi Pabrik Tuban antara
lain didasarkan atas beberapa pertimbangan, yaitu:

1. Pertimbangan Pemasaran PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk pada awal

didirikannya hanya diperbolehkan mendistribusikan semennya pada daerah Jawa Timur,
Jawa Tengah, Yogyakarta, Bali, Kalimantan Selatan, dan Kalimantan Tengah. Pada
tahun 1983, daerah pemasarannya meliputi Jawa Tengah bagian timur, Jawa Timur,
Ambon dan Irian Jaya. Setelah bergabung dengan Semen Tonasa dan Semen Padang
menjadi Semen Indonesia Group, maka daerah distribusi Semen Indonesia hampir
menjangkau seluruh Indonesia, terlebih lagi setelah aturan kartal semen dihapus oleh
pemerintah. Aliansi Semen Indonesia dengan Cemex membuat pasar Semen Indonesia
telah mencapai tingkat dunia dengan wilayah disribusi Asia dan Afrika. Kesemua jalur
distribusi di luar Jawa tersebut membutuhkan pelabuhan ekspor yang besar dan bertaraf
internasional. Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya hanya memakan waktu 3 jam dari
lokasi pabrik sehingga sangat ekonomis untuk memasarkan produk Semen Gresik.
Selain itu terdapat pelabuhan Tanjung Emas Semarang yang hanya memakan waktu 6
jam dari lokasi pabrik yang dapat dijadikan cadangan bila sewaktu-waktu terdapat
hambatan dalam proses distribusi ke Pelabuhan Tanjung Perak.
2. Pertimbangan Bahan Baku Bahan baku batu kapur dan tanah liat cukup
tersedia. Deposit batu kapur berada di desa Temandang (luasnya sekitar 800 ha), desa
Pompongan dan desa Koro berjarak 5 kilometer dari lokasi pabrik. Sedangkan deposit
tanah liat terletak di desa Telagawaru (luasnya sekitar 400 ha), desa Miliwang berjarak
5 kilometer dari lokasi pabrik, iklim daerah sekitar yang kering juga membantu
ketersediaan bahan baku yang berkualitas baik dan berkadar air rendah.
3. Pertimbangan Faktor Transportasi/Ekspedisi PT. Semen Indonesia di Tuban
memiliki lokasi strategis karena: a. Pabrik terletak kurang lebih 9 kilometer dari tepi
jalan raya yang menghubungkan kota-kota besar misalnya Surabaya dan Semarang
sehingga transportasi darat sangat mendukung b. Pabrik terletak dekat dengan pantai
Tuban dan memiliki pelabuhan sendiri sehingga transportasi laut mudah dilakukan.
Jarak antara pabrik dengan pantai sekitar 12 kilometer. Selain daripada itu sarana
penunjang lainnya seperti telepon, dan lain-lain telah tersedia sehingga dapat
memperlancar komunikasi baik di dalam maupun di luar pabrik.
4. Pertimbangan Faktor Sosial Keberadaan Semen Indonesia di wilayah pedesaan
Temandang memberikan keuntungan sosial bagi masyarakat sekitar. Daerah yang

dahulu belum terjamah dan mati sekarang dapat berkembang. Penyerapan tenaga kerja
kasar dari warga sekitar pabrik menyebabkan kondisi ekonomi dan kesejahteraan
masyarakat sekitar meningkat. Masyarakat sekitar dapat menikmati fasilitas-fasilitas
dari pembangunan pabrik, seperti penerangan jalan, bantuan beasiswa, dan lainnya.
Pemerintah daerah setempat juga menerima pendapatan pajak yang besar dari operasi
pabrik sehingga pembangunan di Kabupaten Tuban dapat berkembang pesat. Selain
itupembangunan fasilitas kesehatan Semen Indonesia yang menerima masyarakat umum
juga meningkatkan taraf kesehatan masyarakat Tuban.
5. Pertimbangan Bahan Pembantu Pasir Silika diperoleh dari Tuban dan Madura.
Pasir besi diperoleh dari Cilacap tetapi untuk saat ini bahan pembantu Pasir Besi sudah
diganti dengan Cooper Slag yang dibeli dari Smelting yang mempunyai kandungan
hampir sama dengan Pasir Besi tetapi memiliki harga yang jauh lebih ekonomis.
Gypsum diperoleh dari Petrokimia Gresik dan Smelting yang berupa gypsum sintetis.
Ketiga lokasi tersebut tidak terlalu jauh sehingga dapat dijangkau melalui jalur darat
dengan kondisi jalan yang cukup baik. Kebutuhan ketiga bahan pembantu tersebut tidak
terlalu besar, sehingga ongkos transportasi yang dikeluarkan pun tidak terlalu tinggi
dibandingkan jika harus mengangkut bahan baku. Permasalahan polusi udara oleh debu
kadang menjadi permasalahan kesehatan bagi warga sekitar. Mereka tak segan-segan
untuk mengadu kepada pihak PT. Semen Indonesia. Namun dengan adanya alat
penangkap debu yang canggih (Electrostatic Precipitator) permasalahan tersebut dapat
diatasi, mengingat efisiensi alat tersebut yang cukup tinggi yaitu sekitar 98%. Selain itu,
keberadaan Pabrik Semen Indonesia di lokasi tersebut memberikan kemajuan tersendiri
bagi pola hidup maupun kesejahteraan masyarakat sekitar lokasi.

Lokasi Pabrik Semen Indonesia Tbk. Di Gresik
Lokasi pabrik Semen Indonesia Tbk. Di Tuban

2.4 Sistem Manajemen PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI)
Sejalan dengan strategi dan target bisnis menjadi World Class Company ditengah
dinamika perubahan iklim persaingan bisnis yang semakin ketat, maka diperlukan
kegesitan (agility) seluruh jajaran dalam merespon dan menangkap peluang bisnis
sebagai upaya meningkatkan daya saing Perseroan. Perubahan iklim bisnis tersebut
dipengaruhi oleh berbagai faktor antara lain perubahan kebijakan dari ownership,
orientasi bisnis Perseroan, kondisi persaingan dan tuntutan stakeholder yang semakin

meningkat. Oleh karenanya diperlukan tata kelola Perseroan yang efektif dan efisien
untuk menjamin:
 Pemenuhan kebutuhan dan harapan stakeholders.
 Kecepatan Perseroan dalam merespon dinamika perubahan strategi bisnis.
 Kecepatan pengambilan keputusan strategis.
 Kemudahan Perseroan dalam transfer knowledge.
 Terwujudnya High Assurance Organization.
Dalam mewujudkan efektivitas dan efisiensi tata kelola tersebut, Perseroan telah
menerapkan manajemen terintegrasi dengan mengacu pada prinsip-prinsip tata kelola
Perseroan yang baik (good corporate governance), yaitu Sistem Manajemen Semen
Indonesia (SMSI), yang meliputi:
 Sistem Manajemen Mutu (ISO 9001),
 Sistem Manajemen Lingkungan (ISO 14001),
 Sistem Manajemen K3 (SMK3-OHSAS 18001),
 Sistem Manajemen Laboratorium Pengujian (ISO/IEC 17025),
 Sistem Manajemen Risiko (ISO 31000), dan
 Sistem Manajemen lainnya, serta
 Program-program peningkatan melalui penerapan Manajemen Inovasi.
Penerapan Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI), diharapkan mampu
meningkatkan nilai tambah bagi pemegang saham pada khususnya dan Pemangku
Kepentingan (Stakeholders) yang lain pada umumnya.
Pengelolaan SMSI
Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) dibangun berlandaskan pada proses
bisnis Perseroan dengan basis integrasi pada Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 yang
diharapkan mampu membangun Sistem Manajemen yang komprehensif dan fleksibel
dalam merespon dinamika perubahan strategi dan organisasi Perseroan dengan tetap
berorientasi pada stakeholders expectation.
Dalam pengelolaannya, Perseroan membentuk Tim P2MSMSI (Peningkatan dan
Penyempurnaan Mutu-SMSI) yang mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai
berikut:

 Melakukan kajian ulang, penyempurnaan dan peningkatan Sistem Manajemen

sesuai pedoman Sistem Manajemen Mutu ISO 9004;
 Melakukan integrasi sistem-sistem yang ada, meliputi Integrasi Proses,
Dokumentasi, dan Implementasi;
 Melakukan Penyempurnaan dan Peningkatan Sistem Otomasi Dokumen
melalui software pengendalian dokumen;
 Melakukan evaluasi efektivitas penerapan Sistem manajemen dan closing out
findings atas Hasil Internal Audit dan Hasil Eksternal Audit.
Dalam pengelolaan Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI), juga
dilaksanakan kegiatan Audit secara terintegrasi (Integrated Audit) untuk menjamin
penerapan sistem manajemen dilakukan secara konsisten dan konsekuen. Untuk
menjamin peningkatan secara berkesinambungan, Perseroan juga menetapkan kebijakan
untuk menerapkan Innovation Management System (IMS) yang terdiri dari kegiatan
Inovasi, kegiatan Gugus Kendali Mutu, Program 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan
Rajin), Sistem Saran, Total Productive Maintenance. Total Productive Maintenancekini
telah ditingkatkan dengan penerapan Realibility Centered Maintenance(RCM) dan
Proyek Kendali Mutu untuk mencapai pengelolaan operasional berkelas internasional
sesuai dengan visi Perseroan.
Peran Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) dalam mendukung
fungsi Holding Company, yaitu:
 Telah melakukan penyesuaian terhadap seluruh sertifikasi Sistem Manajemen.
 Telah melakukan penyesuaian atas sistem dokumentasi SMSI.
 Telah melakukan mapping dan penyusunan proses bisnis Perseroan di Holding

Company dan Operating Company.
 Telah melakukan standarisasi Sistem Manajemen di Semen Indonesia.
Adapun kinerja Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) di tahun 2015,

menghasilkan hal-hal sebagai berikut:
 Memperoleh penghargaan “Indonesia Most Trusted Company” sebagai Trusted
Company Based Investors and Analysts’s Assesment Survey dari majalah
SWA. Penghargaan diberikan kepada perusahaan yang telah

mengimplementasikan prinsip-prinsip Good Corporate Governance (GCG),

transparansi dan pengelolaan risiko dengan baik.
 Mendapat penghargaan “Sustainability Report Award” untuk keterbukaan dan
akuntabilitas Semen Indonesia dalam menerbitkan laporan keberlanjutan
 Mendapat penghargaan “Most Valuable Brand and IHCS 2015”
 Peringkat kedua Annual Report Award 2014 dari Kementrian BUMN
 Penghargaan Best Corporate Transformasion Award 2015
Managemen Resiko
Sistem manajemen risiko diterapkan sesuai dengan ISO 31000 dan ditunjang oleh
Semen Indonesia House Of Risk Management Framework sebagai berikut:

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Sejarah Semen

Kata Semen berasal dari bahasa latin “cementum” yang artinya bahan pengikat.
Definisi semen secara umum adalah bahan perekat yang dapat mengikat bahan-bahan
padat menjadi satu kesatuan yang kuat.Pada zaman mesir kuno, bangsa mesir mampu
membangun pyramida yang mempunyai bahan penyusun berupa batuan yang terikat
sangat kuat selama bertahun-tahun.
Pada tahun 1756, seorang insinyur berkebangsaan Inggris John Smeaton
menemukan “Hydraulic Lime”. Bahan ini ia gunakan untuk membangun kembali
gedung “Eddy Stone Light house”. Empat puluh tahun kemudian, Joseph Parker dan
Kent menemukan butiran-butiran debu atau septaria dari batu kapur yang dipakai
memproduksi “Roman Cement”, karena warnanya sama dengan warna semen pada
zaman romawi kuno (Austin, 1996).
Pada perkembangan berikutnya, David O. Saylor menemukan semen alam pada
tahun 1850 di Pennsylvania yang berupa batuan semen yang diproduksi dengan tungku
tegak di Amerika. Semen alam lebih lemah daripada semen portland tapi masih kuat
daripada hydraulic lime. Joseph Aspidin, seorang tukang batu dari Inggris pada tahun
1824 membuat paten dari cara pembuataub batubbuatan yang akhirnya dinamakan
“Portland Sement” karena kekerasannya mirip batuan yang ada di daerah “Portland”,
Inggris. Pabrik semen Portland yang pertama berdiri di Inggris didirikan pada tahun
1825 oleh James Frost di Swancombe (Austin, 1996).
Pabrik semen yang pertam kali dibangun di Indonesia adalah pabrik semen di
Indarung pada tahun 1910, kemudian menyusul Pbarik semen di Gresik pada tahun
1957, Tonasa pada tahun 1968, Cibinong dan Indocement pada tahun 1975 dan pabrik-
pabrik semen yang lainnya (Austin, 1996).
3.2 Definisi Semen
Semen diartikan sebagai bahan pengikat yang mempunyai sifat yang mampu
mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat.

Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara mengiling
terak atau clinker yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis yang apabila
dilakukan proses pengilingan bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau
lebih bentuk kristal senyawa gypsum dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.
3.3 Komposisi Semen
Semen tersusun dari empat oksida utama (mayor oxide) yaitu oksida kapur (CaO),
oksida silika (SiO2), oksida besi (Fe2O3), dan oksida alumina (Al2O3). Kandungan dari
keempat oksoda utama tersebut kurang lebih 90 % dari berat semen sedangkan 10 %
sisanya adalah “minor oxide” (Austin, 1996).
Keempat bahan yang mengandung keempat oksida tersebut dibakar dengan
perbandingan tertentu. Pembakaran ini akan menghasilkan senyawa penyususn semen
yaitu:
3.3.1 Tricalsium Silicat (C3S)
C3S terbentuk pada suhu diatas 1250° C dan mempunyai sifat :
 Mempercepat pengerasan semen.
 Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal, terutama memberi kekuatan awal
sebelum 28 hari.
 Menimbulkan panas hidrasi 500 joule/gram
 Kandungan C3S pada semen Portland antara 35-55 %
3.3.2 Dicalium Silicat (C2S)
C2S terbentuk pada suhu 800-900 ° C dan mempunyai sifat:
 Panas hidrasi berlangsung lambat
 Memberi kekuatan penyokong selama 1 hari
 Panas yang dilepas selama proses hidrasi 250 joule/gram
 Kandungan C2S pada semen Portland antara 15-35 %
3.3.3 Tricalsium Aluminat (C3A)
C3A terbentuk pada suhu 900-1100 °C
 Panas hidrasi 850 joule/gram
 Memberikan pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen
 Kandungan C3A pada semen Portland antara 7-15 %
3.3.4 Tetracalsium Aluminat Ferrite (C4AF)
C4AF terbentuk pada suhu 900-1200 °C dan mempunyai sifat:

 Kurang berpengaruh pada kekuatan semen
 Panas hidrasi 420 joule/gram
 Memberikan pengaruh pada warna semen
 Kandungan C4AF pada semen Portland antara 5-10 %
Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat-sifat semen Portland. Secara
umum, semen Portland mempunyai komposisi dasi keempat senyawa tersebut sebagai
berikut:
 C3S dan C2S 75 % : Memberikan sifat semen dalam hal kekuatan semen.
 C4AF dan C3A 25 % : Memberikan sedikit pengaruh terhadap sifat semen. Untuk
C4AF memberikan pengaruh terhadap warna semen, sedangkan C3A memberikan
pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen (Austin, 1996).
3.4 Modulus Semen
Modulus semen adalah bilangan yang menunjukkan rasio kuantitatif dari
senyawa-senyawa antara lain Hidraulic Modulus (HM), Lime Saturation Factor (LSF),
Silica ratio (SR), dan Alumina Ratio (AR).
3.4.1 Hidraulic Modulus (HM)
Hidraulic Modulus adalah perbandingan dari presentase CaO dengan total faktor
hydraulic (jumlah oksida silica, alumina, dan besi). Harga Hidraulic Modulus semen
berkisar antara 1,7-2,3 dan dirumuskan sebagai berikut:
𝐶𝑎𝑂
𝐻𝑀 =
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3
Jika HM < 7 maka dapat membuat kuat tekan awal semen menjadi rendah. Kuat
tekan awal semen yang rendah ini akan menjadikan kualitas semen kurang baik. Hal ini
disebabkan ketidakseimbangan komposisi senyawa utama dalam bahan baku yaitu
prosentase CaO yang lebih kecil dibandingkan senyawa lainnya ( 𝑆𝑖𝑂2 , 𝐴𝑙2 𝑂3 ,
𝑑𝑎𝑛 𝐹𝑒2 𝑂3) sehingga semen mudah retak.
Jika HM > 2,3 maka akan membuat semen memiliki kuat tekan awal tinggi
(mempunyai kekuatan penyokong dlam waktu lama). Namun kuat tekan awal yang
terlalu tinggi akan membuat panas pembakaran pada kiln lebih besar. Hal ini karena
jumlah CaO yang terlalu banyak (Arsa, 1995).

3.4.2 Lime Saturation Factor (LSF)

Lime Saturation Factor (LSF) adalah perbandingan persen CaO yang ada dalam
raw mill dengan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida lain. Nilai LSF
semen yaitu antara 89-98. Secara umum, LSF dapat dirumuskan:
100 𝐶𝑎𝑂
𝐿𝑆𝐹 =
2,8 𝑆𝑖𝑂2 + 1,18 𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,65 𝐹𝑒2 𝑂3
Jika LSF < 89, akan menyebabkan terak mudah dibakar, kadar freelime rendah,
dan panas hidrasi yang rendah. Hal ini akan memberikan fasa liquid yang berlebihan
sehingga cenderung membentuk ring dan coating ashing.
Jika LSF > 98, akan menyebabkan terak sulit dibakar, kadar freelime tinggi, dam
panas hidrasi dan burning zone tinggi. Kondisi ini diperbolehkan dalam pembuatan
semen ketika batubara yang digunakan untuk pembakaran memiliki kadar tinggi (Arsa,
1995).
3.4.3 Silica Ratio (SR)
Silica Ratio adalah bilangan yang menyatakan perbandingan anatara oksida
silica dengan alumina dan besi.Silica Ratio (SR) adalah indikator tingkat kesulitan
pembakaran raw material. Nilai SR dalam semen yaitu 1,9-3,2. Nilai SR dapat
dirumuskan:
𝑆𝑖𝑂2
𝑆𝑅 =
𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3
Jika nilai SR tinggi (>3,2) maka raw material akan sulit untuk dibakar sehingga
akan terjadi pemborosan bahan bakar. Selain itu, semen yang dihasilkan akan
mempunyai ekspansi tinggi karena kadar free lime yang tinggi (Arsa, 1995).
Jika nilai SR rendah (<1,9) maka raw material akan mudah dibakar karena panas yang
dibutuhkan relatif kecil. Namun ketika pembakaran akan cenderung mwmbentuk ring
coating dalam kiln yang dapat mengurangi hasil produksi semen (Arsa, 1995).
3.4.4 Alumina Ratio (AR)
Alumina Ratio adalah bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida
alumina dengan oksida besi. Harga AR untuk semen yaitu antara 1,5-2,5. Jika AR
berada diluar range ini, maka material kan sulit untuk dibakar. Alumina Ratio (AR)
dapat dihitug dengan rumus :

𝐴𝑙2 𝑂3
𝑆𝑅 =
𝐹𝑒2 𝑂3
(Arsa, 1995).
3.5 Macam-Macam Semen
Beraneka macam semen disesuaikan dengan kebutuhan semen itu sendiri.
Perbedaan macam semen tergantung pada komposisi unsur-unsur penyusunnya dan
unsur tambahan lain yang ditambahkannya. Macam-macamnya adalah :
3.5.1 Semen Portland Putih

Semen portland putih dibuat dengan membatasi jumlah kandungan besi.
Pembatasan jumlah kandungan besi ini membuat produknya berwarna putih.Selain itu,
pembutan semen ini juga memeerlukan kapur dan tanah liat yang murni agar tidak
terjadi pengotoran oleh besi.Pendinginan terak harus dilakukan dengan cepat untuk
menjaga agar besi tetap dalam bentuk Fe2+ dan untuk mencegah warna yang lebih kuat
oleh adanya Fe3+.Semen putih banyak digunakan dalam dekorasi (Aris, 2001).
3.5.2 Semen Alumina Tinggi
Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah semen kalsium aluminat yang
dibuat dengan melebur campuran batu kapur dan bauksit.Bauksit ini biasanya
mengandung oksida besi, silika, dan magnesium.Semen ini mengera sangat cepat dan
banyak digunakan pada daerah pelabuhan.Namun semen ini memiliki kekurangan yaitu
tidak tahan terhadap sulfat (Austin, 1996).
3.5.3 Semen Silikat
Semen silikat mempunyai kadar silikat yang sangat tinggi. Semen ini dapat
tahan terhadap segala macam asam anorganik dalam segala konsentrasi kecuali asam
flouride. Semen ini tidak cocok untuk penggunaan pH diatas 7 atau dalam sistem yang
membentuk kristal. Semen ini dapat digunakan sebagai bahan pelekat bata dalam tangki
asam kromat dan tangki alumunium (Austin, 1996).
3.5.4 Semen Slag
Semen ini diperoleh dari terak semen portland yang dicampur dengan butir-butir
slag pada suhu tinggi kemudian didingankan secara cepat (Rudi, 1985).
3.5.5 Semen Pozzolan

Semen pozzolan diperoleh dengan menggiling terak. Semen portland dengan

trass sebagai bahan pozzolannya. Jenis semen ini diproduksi untuk pengecoran beton
massa, irigasi, bangunan di tepi layt dan tanah rawa yang memerlukan ketahanan sulfat
dan panas hidrasi rendah (Austin, 1996).
3.5.6 Semen Portland
Semen portland adalah semen hidrolik yang diperoleh dengan menggiling terak
yang mengandung bahan utama yaitu kalsium silikat hidrolik. Semen ini juga
membutuhkan beberapa bahan tambahan, salah satunya adalah gypsum (Austin, 1996).
3.6 Jenis-Jenis Semen Portland

Menurut American Society of Testing Material (ASTM) C 150-95, pembagian tipe
semen portland berdasarkan prosentase kadar masing-masing komponen dalam semen
portland adalah
3.6.1 Ordinary Portland Cement (Semen Tipe 1)
Semen tipe 1 yaitu semen portland dengan kadar C3S tinggi (55%). Semen ini
lebih dikenal dengan nama semen abu-abu. Semen ini dipakai untuk keperluan umum,
seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, seperti panas
hidrasi, ketahan sulfat, dan lain-lain (Austin, 1996).
3.6.2 Moderate heat Cement (Semen Tipe 2)
Semen tipe 2 yaitu semen portland dengan kadar C3S tinggi (51%), C3A (6%)
dan alkali rendah. Semen ini digunakan dalam situasi yang memerlukan kadar hidrasi
yang tidak terlalu tinggi atau untuk bangunan beton yang dapat terkena aksi sulfat yang
sedang (Austin, 1996).
3.6.3 High Early Strength Cement (Semen Tipe 3)
Semen tipe 3 yaitu semen portland dengan kandungan C3S yang tinggi (56%),
C3A rendah dan butirannya sangat halus. Semen ini banyak digunakan untuk konstruksi
beton yang membutuhkan kekuatan awal dan kekuatan tekan tinggi seperti jembatan
dan pondasi berat (Austin, 1996).
3.6.4 Low Heat Cement (Semen Tipe 4)
Semen tipe 4 yaitu semen dengan kadar C3S dan C3A rendah. Karena kandungan
C3S-nya rendah (28%) maka kekuatan awalnya sangat rendah.Semen tipe ini digunakan

untuk kostruksi dan hydraullic engineering karena ketahanan sulfat, panas hidarsi, dan
pengerutannya rendah (Austin, 1996).
3.6.5 Sulfat Resistance Cement (Semen Tipe 5)
Semen tipe 5 mempunyai kadar C3A rendah. Semen ini dipaki dalam
lingkungan asm atau lingkungan yang tahan terhadap pengaruh sulfat, sepperti
bangunan pengelolaan limbah industri kimia dan bangunan tepi lat. Semen ini
mengandung C3A lebih rendah dari ketiga semen yang lainnya (Austin, 1996). Berikut
adalah batasan senyawa kimia dan fisika yang harus dipenuhi untuk mendapatkan
kualitas produk semen yang sesuai dengan standart mutu ASTM C 105-95
Tabel 3.1 Batasan senyawa yang terkandung dalam produk semen portland jenis 1 yang
sesuai dengan standar mutu
Sifat Komposisi Standar Mutu
MgO < 2%
SO3 < 3%
Kimia LOI < 5%
INSOL < 3%
Free Lime < 1,5%
Blaine 289-240 m2/kg
Vicat awal ≥ 100 menit
Vicat akhir < 330 menit
Kuat tekan 3 hari ≥ 170
Fisika
7 hari ≥ 240
28 hari ≥ 300
Autoclave < 0,5 %
False set > 58 %
Tabel 3.2 Batasan senyawa yang terkandung dalam produk semen portland pozzolan
yang sesuai dengan standar mutu
Sifat Komposisi Standar Mutu
MgO < 2%
Kimia
SO3 < 3%

LOI < 5%
INSOL < 3%
Free Lime < 1,5%
Blaine 320-390 m2/kg
Vicat awal ≥ 100 menit
Vicat akhir < 360 menit
Kuat tekan 3 hari ≥ 155
Fisika
7 hari ≥ 210
28 hari ≥ 300
Autoclave < 0,2 %
False set > 50 %
(Arsa, 1995).
3.7 Sifat Semen Portland
a. Hidrasi Semen
Hidrasi semen merupakan reaksi yang terjadi antara komponen semen dengan air
yang ditambahkan ke dalam semen tersebut sehingga menghasilkan senyawa pengikat.
b. Hidrasi C3A
Reaksi hidrasi C3A sangat cepat sehingga pasta semen cepat mengeras yang
disebut dengan flash set.Untuk mewncegah hal tersebut, maka ditambahkan gypsum
(CaSO4·2H2O) ke dalam klinker semen.C3A dengan gypsum bereaksi membentuk
kalsium sulfat. Reaksi yang terjadi adalah
𝐶3 𝐴 + 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 32𝐻2 𝑂 → 𝐶3 𝐴 ∙ 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 ∙ 32𝐻2 𝑂
Reaksi hidrasi C3A membentuk Kalsium Aluminat Hidrat yang kristalnya berbentuk
kubus.
𝐶3 𝐴 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶3 𝐴𝐻6
Reaksi air dengan C3A membentuk 3𝐶𝑎𝑂 ∙ 𝐴𝑙2 𝑂3 ∙ 3𝐻2 𝑂akan terjadi pada saat
pencampuran dengan air, dimana 3𝐶𝑎𝑂 ∙ 𝐴𝑙2 𝑂3 ∙ 3𝐻2 𝑂 merupakan senyawa yang
berbentuk gel dan cepat kaku. Senyawa ini akan bereaksi dengan gypsum (berfungsi
sebagai retarder) membentuk eteerinete yang akan membungkus permukaan sendiri
dengan C3A sehingga menyebabkan reaksi hidrat terlambat. Namun akibat peristiwa
osmosis lapisan ini akan pecah dan reaksi hidrasi C3A akan terjadi lagi. Periode tersebut

dinamakan Dorman Periodyang akan terjadi selama 1-2 jam. Pada saat gypsum dan
C3A bereaksi dan gypsum hampir habis, C3A dan silika akan saling mempengaruhi
sehingga kecepatan hidrasi bertambah. Akibatnya kristal C3A yang terbentuk akan
berubah menjadi kristal yang lebih besar (Austin, 1996).
c. Hidrasi C3S dan C2S
Reaksi hidrasi C3S dan C2S dengan air akan membentuk Kalsium Silikat Hidrat
dengan kebasaan yang tinggi. Kalsium Silikat Hidrat adalah kristal yang terbentuk
berupa padatan yang sering disebut tube morite gell. Dengan adanya Ca(OH)2 pasta
semen mempunyai pH 13. Reaksinya :
2𝐶2 𝑆 + 6𝐻2 𝑂 → 𝐶3 𝑆2 𝐻3 + 3𝐶𝑎(𝑂𝐻)2
2𝐶2 𝑆 + 4𝐻2 𝑂 → 𝐶3 𝑆2 𝐻3 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2
Reaksi hidrasi dari C3S terjadi selama beberapa jam menghasilkan 𝐶𝑎𝑂 ∙ 2𝑆𝑖𝑂2 ∙
3𝐻2 𝑂 (C-S-H). C-S-H ini akan mengisi rongga dan membentuk titik-titik kontak yang
menyebabkan kekakuan. Selanjutnya akan terjadi pengikatan konsentrasi C-S-H yang
akan menghalangi gerakan partikel-partikel semen. Pada akhirnya pasta akan enjadi
kaku dan terjadi final set sehingga pengerasan terjadi secara tetap(Austin, 1996).
d. Hidrasi C4AF
Reaksi yang terjadi adalah
𝐶4 𝐴𝐹 + 2𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 10𝐻2 𝑂 → 𝐶3 𝐴𝐻6 + 𝐶3 𝐹𝐻6
Faktor-faktor yang mempengaruhi hal tersebut antara lain kehalusan dari semen,
jumlah air yang difunakan, dan temperatur. Dalam hal ini perlu diketahui kecepatan
hidrasi akan menentukan waktu pengikatan awal dan pengerasan semen. Sedangkan
kecepatan awal harus cukup lambat agar adonan semen dapat dituang atau sebaiknya
disesuaikan dengan kebutuhan. Hidrasi semen juga dapat mengakibatkan semen
tersebut kurang baik mutunya, yaitu adanya senyawa free kalsiumyang tidak terjadi
proses kalsinasi sehingga dapat mengeroposkan semen yang sudah jadi(Austin, 1996).
e. Panas Hidrasi
Panas hidrasi merupakan panas yang terjadi selama semen mengalami proses
hidrasi. Jumlah panas hidrasi tergantung pada tipe semen, komposisi kimia semen,
kehalusan semen, dan rasio air semen.

Bila semen dengan kekuatan awal tinggi dan panas hidrasi besar, kemungkinan
terjadi retak-retak pada betyon. Hal ini disebabkan panas yang ditimbulkan sulit
dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses pendinginan akan mengalami
keretakan yang diakibatkan oleh adanya penyusutan.
Pada umumnya panas hidrasi dari high early strength cement adalah yang paling
tinggi, sedangkan moderate heat cement mempunyai panas hidrasi yang paling
rendah.Ordinary cement terdapat diantara keduanya.Pada komposisi kimia semenn yang
menghasilkan panas hidrasi terbesar adalah C3A dan terkecil adalah C3S (Austin, 1996).
3.8 Hubungan Antara Kekuatan dan Komposisi Semen
Sifat yang paling penting dari semen adalah kekuatan tekannya atau Compressive
strength.Kekuatan tekan semen sangat dipengaruhi oleh komponen kimia semen yaitu:
C3S dan C2S. Untuk komponen C3S memberikan kekuatan tekan awal pada semen
sedangkan untuk C2S memberikan pengaruh kekuatan tekan akhir pada semen yang
hampir sama dengan semen jomponen C3S. Komponen C3A berpengaruh pada
kecepatan pengerasan semen dan C3AF berpengaruh pada warna semen (Austin, 1996).
Hubungan antara kekuatan dan komposisi semen ditunjukkan pada tabel dibawah ini
Tabel 3.3 Analisa kekuatan dan komposisi semen
Alkali
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO2
Oksida
Semen Biasa
61,1
7
Minimum 18,58 3,66 1,53 0,60 0,66 0,82
66,9
Maksimum 23,26 7,44 6,18 5,24 2,9 2,26
2
Rata-rata 21,08 5,79 2,86 2,47 1,4 1,73
63,8
5
Kekuatan awal tinggi (high C3S)

2,2
Minimum 62,7 18,0 4,1 1,7 - -
2,7
Maksimum 67,5 22,9 7,5 4,2 - -
2,3
Rata-rata 64,6 19,9 6,0 2,6 - -
Kalor pengerasan rendah C3S dan C3A lebih rendah C2S dan C4AF lebih tinggi
Minimum 59,3 21,9 3,3 1,9 - - 1,6
Maksimum 61,5 26,4 5,4 5,7 - - 1,9
Rata-rata 60,2 23,8 4,9 4,9 - - 1,7
3.8.1 Kelembaban Semen
Kelembaban terjadi pada semen jika disimpan pada temperatur terbuka atau ruang
yang lembab. Semen mudah menyerap air dan CO2 sehingga akan berakibat
menurunnya spesific gravity, terjadinya false set, terbentuknya gumpalan-gumpalan,
menurunnya kualitas semen, bertambahnya loss on ignition, bertambahnya setting time
dan hardening, dan penurunan tekanan (Duda, 1976). Oleh sebab itu, untuk menjaga
kelembaban penyimpanan semen harus tidak tembus oleh air.Jarak penyimpanan dari
atas tanah kurang lebih 30 cm dan lama penyimpanan tidak lebih dari 1 bulan.Jadi
strategi penyimpanan semen harus diperhatikan agar semen dapat menjadi awet dan
mutu dari semen tetep terjaga (Duda, 1976).
3.8.2 Penyusutan
Penyusutan akan naik pada saat naiknya C3A, akan tetapi masih dipengaruhi oleh
adanya gypsum. Untuk kandungan C3A yang sama maka penyusutan akan berbeda
karena kadar gypsum berbeda. Optimum gypsum pada semen tercapai pada saat didapat
kekuatan tekan tinggi dan penyusutan terkecil. Penyusutan akan naik sebanding dengan
naiknya kehalusan semen (Duda, 1976).
3.8.3 False Set
False Set adalah kekauan yang cepat ( abnormal premature setting) terjadi
beberapa menit setelah penambahan air. Plastisitas adukan dapat diperileh kembali
dengan pengadukan tanpa penambahan air. Penyebab terjadinya false set adalah
1. Dehidrasi gypsum, terjadi apabila gypsum ditambahkan kedalam klinker yang
terlalu panas. Karena gypsum berubah menjadi gypsum semi hidrat atau anhidrat

yang bila dicampur dan diaduk dengan air akan terbentuk gypsum kembali dan
adukan menjadi kaku
2. Reaksi alkali selama penyimpanan karbonat. Alakali karbonat bereaksi dengan
Ca(OH)2kemudian mengendap dan menimbulkan kekakuan pada pasta
3. C3S bereaksi dengan udara (airation) pada kelembaban yang tinggi dan pada waktu
penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat sehingga menimbulkan false set
(Duda, 1976).
3.8.4 Finenes
Finenes semen disebut juga kehalusan semen yang dinyatakan dalam cm 2/gr atau
m2/kg dan tergantung pada derajat grinding.Laju hidrasi semen tergantung pada
kehalusan.Makin halus semen makin cepat pengembangan kekuatan.Semakin halus
semen maka akan mengakibatkan biaya penggilingan tinggi, semen akan mudah rusak
pada udara terbuka, dan semen akan semakin mudah bereaksi dengan agregat alkali
yang reaktif (Duda, 1976).
3.9 Bahan Baku Utama dalam Pembuatan Semen

Batu kapur (CaCO3)
Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3 yang mengandung calsite
dan argonite. Batu kapur tersusun atas kristal halus dan kasar yang kekerasannya
dipengaruhi oleh unsur geologinya. Berdasarkan kandungan CaCO3 nya, batu kapur
dibedakan menjadi:
 Batu kapur high grade yang mengandung > 93% CaCO3 dan MgO maksimal 2 %.
 Batu kapur medium grade yang mempunyai kadar CaCO3 88-92% dan MgO
maksimal 2 %.
 Batu kapur low grade yang mempunyai kadar CaCO385-87% dan Mg2CO3 maksimal
2 %.
Batu kapur yang digunakan oleh PT Semen Gresik adalah batu kapur high grade dan
medium grade.
Tabel 3.4 Komposisi batu kapur secara umum
%CaO %SiO2 %Al2O3 %Fe2O3 %MgO %P2O6 %SiO2
47-56 1,5-5 0,6-1,2 0,2-0,5 1,58-2 1 0,5

Tabel 3.5 Sifat kimia dan fisika batu kapur

Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Putih
Kadar air 7-10% H2O
Bulk density 1,3 ton/m3
Spesific gravity 2,49 gr/cm3
Kandungan CaO 47-58%
Kuat tekan 31,6 N/mm2
Silika ratio 2,6
Alumina ratio 2,57
Reaksi
Kimia Mengalami kalsinasi
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
𝑇:700−900° 𝐶
(Rudi, 1994 dan Perry, 1984).

3.9.1 Tanah Liat (Al2Si2O7∙xH2O)
Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia antara lain alkali silikat dan
beberapa jenis mika. Pada dasarnya warna dari tanah adalah putih, tetapi dengan adanya
senyawa-senyawa kimia lain seperti : Fe(OH)3, Fe2S3, dan CaCO3 menjadi hanya
berwarna abu-abu sampai kuning. Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia
yang disebabkan adanya pengaruh air dan gas CO2, batuan andesit, granit, dan
sebagainya. Batuan-batuan ini menjadi bagian yang halus dan tidak larut dalam air
tetapi mengendap berlapis-lapis.Lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Sifat tanah liat
jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya dan menjadi keras bila
ditambah air. Warna tanah liat adalah putih jika tanpa zat pengotor, tetapi bila ada
senyawa besi organik tanah liat akan berwarna coklat kekuningan.
Tabel 3.6 Komposisi tanah liat secara umum
%SiO2 %Al2O3 %Fe2O3 %MgO
60-65 17-20 5-10 1
Tabel 3.7 Sifat kimia dan fisika tanah liat

Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Coklat kekuningan
Kadar air 18-25 % H2O
Spesific
2,36 gr/cm3
gravity
Kandungan
47-58%
CaO
Silika ratio 2,9
Alumina ratio 2,7
Mengalami
pelepasan air
hidrat bila Reaksi
Kimia
dipanaskan 𝐴𝑙2 𝑆𝑖2 𝑂7 ∙ 𝑥𝐻2 𝑂 → 𝐴𝑙2 𝑂3 + 2𝑆𝑖𝑂2 + 𝑥𝐻2 𝑂
𝑇:700−600° 𝐶
pada suhu
500°C
(Rudi, 1985 dan Perry, 1984)
3.10 Bahan Tambahan dalam Pembuatan Semen

3.10.1 Copper Slag
Bahan ini sebagai pembawa oksida besi. Copper slag ini sebgai pengganti pasir
besi. Copper slag digunakan karena mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga
menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang
lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat
keras dan porositas optimum.
Tabel 3.8 Komposisi copper slag secara umum
%FeO %SiO2 %CaO %Al2O3 Spesific gravity

True Apparent
45-55 130-38 3-7 1-5 3,5-3,7 1,0-2,1
(Dokumen PT Smelting, maret 2006)

Tabel 3.9 Sifat kimia dan fisika copper slag
Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Hitam
Mengalami
reaksi dengan
Al2O3 dan
Reaksi
Kimia CaO
4𝐶𝑎𝑂 + 𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 → 4𝐶𝑎𝑂 ∙ 𝐴𝑙2 𝑂3 ∙ 𝐹𝑒2 𝑂3
𝑇:1100−1200° 𝐶
membentuk
kalsium
alumina ferrit
3.10.2 Pasir Silika (SiO2)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika dengan kadar yang cukup tinggi yaitu
sekitar 90 % dalam keadaan murni berwarna putih samapai kuning muda. Selain
mengandung SiO2 pasir silika juga mengandung oksida alumunium dan oksida
besi.Pasir silika banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat
mencapai 95-99,8 % SiO2. Wat=rn apasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti
oksida logam dan bahan organik (Perry, 1984).
Tabel 3.10 Sifat kimia dan fisika pasir silika
Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Coklat kemerahan
Kadar air 6% H2O
Spesific gravity 2,37 gr/cm3
Silika ratio 5,29

Alumina ratio 2,37

Mengalami reaksi
dengan CaO Reaksi
Kimia
membentuk garam 2𝐶𝑎𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 2𝐶𝑎𝑂 ∙ 𝑆𝑖𝑂2
𝑇:800−900° 𝐶
kalsium silikat
3.10.3 Gypsum
Gypsum adalah bahan sedimen CaSo4 yang mengandung 2 molekul hidrat yang
berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen. Penambahan gypsum
dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96:4. Gypsum secara umum
mengandung 50-60% CaSO4dan 2,8 % air bebas (Arsa, 1995).
Tabel 3.11 Sifat kimia dan fisika Gypsum
Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Putih
Kadar air 10% H2O
Bulk density 173 ton/m3
Ukuran
0-30 mm
material
Mengalami
Reaksi
Kimia pelepasan air
𝐶𝑎𝑆𝑂4 ∙ 2𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 ∙ 𝑜, 5𝐻2 𝑂 + 1,5 𝐻2 𝑂
𝑇:>90° 𝐶
hidrat
3.11 Proses Pembuatan Semen
Proses pembuatan semen pada dasarnya melalui lima tahapan, yaitu: proses
penyiapan bahan baku, proses pengolahan bahan, proses pembakaran, proses
penggilingan akhir, proses pengisian. Bahan baku utuma untuk pembuatan semen
adalah 80 % batu kapur, 15 % tanah liat, 4 % pasir silica, dan 1 % pasir besi.
Proses pembuatan semen ada dua macam yaitu proses basah dan proses kering. Proses
yang digunakan PT Semen Indonesia Pabrik Tuban adalah proses kering. Pada proses
kering bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air 1%. Bahan baku yang telah

digiling dicampur dalam blending silo untuk mendapatkan campuran yang homogen
dengaan menggunakan udara tekan. Dan tepung yang telah homogen ini diumpankan ke
kiln selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan gypsum dengan perbandingan
tertentu untuk kemudian digiling hingga menjadi semen.
Reaksi utama pembuatan semen berlangsung di Rotary Kiln pada suhu 900 – 1450 oC,
fase cair, dimana reaksi bersifat irreversibel dan secara total bersifat endotermis. Dapat
dikatakan bersifat endotermis karena bahan bakar yang dibutuhkan dalam pembuatan
semen jumlahnya jauh lebih besar daripada panas yang dikeluarkan dalam reaksi.
a. Keuntungan menggunakan proses kering:
 Kiln yang digunakan relatif pendek
 Panas yang dibutuhkan rendah sehingga bahan bakar yang digunakan sedikit
 Kapasitas besar
 Biaya operasi rendah
b. Kerugian menggunkan proses kering :
 Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket
 Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran
 Campuran kurang homogeny
 Banyak debu yang dihasilkan maka dibutuhkan penangkap debu
Proses pembuatan semen dimulai dari penyiapan bahan baku, meliputi bahan baku
utama yaitu batu kapur dan tanah liat, serta bahan baku koreksi yaitu batu kapur koreksi,
cooper slag dan pasir silica. Batu kapur dengan diameter kurang dari 120 cm diambil,
diangkut dan dihancurkan dengan alat pemecah batu kapur yang disebut limestone
crusher hingga diameternya kurang dari 9 cm, sedangkan tanah liat dengan diameter
kurang dari 50 cm diambil, diangkut dan dipotong–potong dengan clay cutter hingga
diameternya kurang dari 9 cm. Setelah mengalami proses size reduction, batu kapur
dicampur dengan tanah liat menjadi limestone clay mix dengan komposisi sesuai dengan
ketentuan dari laboratorium, untuk batu kapur ± 80%, sedangkan untuk tanah liat ±
20%, kemudian campuran ini disimpan di dalam limestone clay mix storage dalam
bentuk pile yang nantinya akan dicampur dengan bahan baku koreksi di dalam raw mill.
Bahan baku koreksi berupa batu kapur high grade yang memiliki diameter kurang dari 9

cm diperoleh dari penambangan, sedangkan pasir silika dan cooper slag yang
diameternya masing–masing 5 cm dan 3 cm diperoleh dari pemasok.
Bahan baku dari masing–masing storage dicampur dengan proporsi tertentu
sesuai dengan ketentuan laboratorium, perbandingan paling banyak pada pile mix 91-
96%, sedangkan bahan koreksi yaitu batu kapur koreksi sekitar 4–5 %, serta cooper slag
dan pasir silica sekitar 2–3 %. Bahan–bahan mentah ini kemudian digiling dan
dikeringkan pada mesin penggiling roller mill menjadi tepung raw material dengan
ukuran 170 mesh yang berarti bahwa dalam 1 in2 terdapat 170 lubang. Material yang
lolos dari roller mill maksimal 16%. Tepung raw material disimpan di blending silo
agar lebih homogen yang siap diumpankan ke unit pembakaran.
Tepung raw material yang telah mengalami homogenizing di blending silo
diumpankan ke preheater, selanjutnya dibakar di dalam tanur putar atau rotary kiln.
Proses pembakaran ini mengakibatkan terjadinya reaksi calsinasi lanjut, serta reaksi
pembentukan terak/clinker yang tersusun dari senyawa–senyawa C2S, C3A, C4AF, dan
C3S. Terak dengan temperatur 14500C ini kemudian didinginkan secara mendadak pada
clinker cooler hingga temperatur 820C sampai membentuk kristal clinker kemudian
disimpan pada penampung terak atau clinker dome.
Terak dari clinker dome ditambahkan dengan zat additive, penambahan gypsum
pada OPC sebanyak 3-5% dan penambahan trass pada PPC maksimal 17%. Sebelum
penambahan dilakukan, zat additive ini dihancurkan dahulu dengan alat crusher dari
diameter >3cm menjadi partikel berdiameter <3cm, selanjutnya digiling bersama–sama
pada mesin penggiling yang disebut ball mill. Produk dari penggilingan akhir ini adalah
pada PPC dengan blaine 350 ±20 m2/kg sedangkan pada OPC dengan blaine 340 ±20
m2/kg, lalu disimpan pada silo-silo semen.
Semen dikemas dengan berat 40 kg untuk semen PPC, 50 kg untuk semen OPC,
kantong ukuran jumbo 1 ton dengan menggunakan mesin packer automatis atau dalam
bentuk curah untuk tangki truck pada unit pengisian (packing plant). Semen siap
didistribusikan melalui darat maupun laut.
Tabel 3.12 Proses dan reaksi yang dialami oleh bahan baku semen
Temp, °C Proses Reaksi Kimia
< 100 Pelepasan air bebas -

100 → 400 Pelepasan air terikat -
Al4(OH)8Si4O10 → 2
400 →750 Dekomposisi tanah liat (Al2O3.2SiO2) +
4H2O
Dekomposisi metakaolin
membentuk campuran Al2O3.2SiO2 → Al2O3 +
600 →900
oksida 2SiO2
yang reaktif
CaCO3 → CaO + CO2

Dekomposisi limestone dan
600 →1000 3 CaO + 2SiO2 + Al2O3 →
pembentukan CS dan CA
2CS + CA
CS + C → C2S
Reaksi lime dengan CS dan
2C + S → C2S
800 →1300 CA serta pembentukan
CA + 2C → C3A
C4AF
CA + 3C + F → C4AF
Reaksi lanjut lime dengan

1250 →1450 C2S + C → C3S
C2S
1450 →100 Pendinginan terak di cooler -

BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Judul Tugas

- Neraca Massa dan Panas pada Preheater, Kiln dan Coller
- Raw Mix Desain
4.2 Latar Belakang Masalah dan Penyelesaian
1. Latar Belakang Masalah
Neraca massa dan panas merupakan suatu cabang ilmu yang mempelajari
proses dalam industri yang merupakan perhitungan kuantitatif dari semua bahan
dan energy/panas yang masuk, keluar, terakumulasi maupun yang terbuang dalam
sistem. Perhitungan neraca juga digunakan untuk mencari variable proses yang
belum diketahui berdasarkan data yang telah diketahui.
Raw mix design digunakan untuk menentukan target-target kualitas dalam
industry seperti LSF, SM, AlM, C3S dan lainnya. Hal ini digunakan untuk
memenuhi standart kualitas yang telah ditentukan dan permintaan masyarakat.
 Neraca Massa
GHP = Gas Hasil Pembakaran

Basis = Ton/Jam
Umpan masuk Preheater = 560 ton/jam

1. Neraca Massa pada Preheater

Komponen %berat
SiO2 13,10
Al2O3 3,69
Fe2O3 2,45
CaO 43,00
MgO 1,19
H2O 0,39
SO3 0,08
Na 0,12
K 0,32
Cl 0,00
Total 64,34
Sumber : Lab. Pengendalian Proses Tuban IV
BM Ca CO3 = 100
BM MgCO3 = 84
BM CaO = 56
BM MgO = 40
BM CO2 = 44
BMCaCO3
% CaCO3 = x%CaO
BMCaO
100
x 43
= 56
= 76,79%
BMMgCO3
% MgCO3 = x%MgO
BMMgO
84
= x1,19
40
= 2,50%
Komponen %Berat Berat (Ton)
SiO2 13,100 73,360
Al2O3 3,690 20,664
Fe2O3 2,450 13,720

CaCO3 76,790 430,024

MgCO3 2,500 14,000
H2O 0,390 2,184
SO3 0,080 0,448
Na 0,120 0,672
K 0,320 1,792
Cl 0,000 0,000
Impuritis 0,560 3,136
Total 100,00 560,00
a. Umpan kering (tanpa H2O)
= Umpan masuk Suspension Preheater – Massa H2O dalam umpan
= 560 – 2,184
= 557,816 ton
b. Debu yang keluar diasumsikan 10% dari umpan kering
= 10% x umpan kering
= 10% x 557,816
= 55,782 ton
c. Jumlah umpan masuk Calsiner SP = umpan kering – debu kering
= 557,816 – 55,782
= 502,034 ton
d. Komposisi dari umpan masuk Calsiner:
73,360
%SiO2 = x100
557,816
= 13,15 %
Komponen %Berat Berat
SiO2 13,15 66,02
Al2O3 3,70 18,60
Fe2O3 2,46 12,35
CaCO3 77,09 387,02
MgCO3 2,51 12,60
H2O 0,08 0,40
SO3 0,12 0,60
Na 0,32 1,61
K 0,00 0,00
Impuritis 0,56 2,82
Total 100,00 502,034
e. Derajat Kalsinasi = 93,44% Sumber: Lab. Pengendalian Proses Tuban IV

f. Reaksi 1
CaCO3 yang terkalsinasi = 93,44% x berat CaCO3 dalam umpan

= 93,44% x 387,02
= 361,63 ton
BMCaO
CaO terbentuk = x Berat CaCO3 terkalsinasi
CaCO3
100
= x361, 63
56
= 202,51 ton
BMCO 2
CO2 terbentuk = x Berat CaCO3 terkalsinasi
CaCO3
100
= x361, 63
44
= 159,118513
CaCO3 sisa = Berat dalam umpan – berat terkalsinasi
= 387,02 - 361,63
= 25,39 ton
g. Reaksi 2
MgCO3 terkalsinasi = 93,44% x berat MgCO3 dalam umpan

= 93,44% x 12,60
= 11,77 ton
BMMgO
MgO terbentuk = x Berat MgCO3 terkalsinasi
MgCO3
40
= x11, 77
84
= 5,61 ton

BMCO 2
CO2 terbentuk = x Berat MgCO3 terkalsinasi
CaCO3
100
= x11, 77
44
= 6,17 ton
MgCO3 = Berat MgCO3 umpan – berat MgCO3 terkalsinasi
= 12,60 - 11,77
= 0,83 ton
CO2 = CO2 reaksi 1 + CO2 reaksi 2
= 159,118513 + 6,17
= 165,29 ton
Komposisi umpan masuk kiln setelah kalsinasi
Komponen Berat
SiO2 66,02
Al2O3 18,60
Fe2O3 12,35
CaCO3 Sisa 25,39
MgCO3 Sisa 0,83
CaO 202,51
MgO 5,61
SO3 0,40
Na 0,60
K 1,61
Cl 0,00
Impuritis 2,82
Total 336,75
Perhitungan kebutuhan batubara di SP

Jumlah batu bara masuk = 16,09 ton/jam
Komposisi batu bara yang masuk SP
C 47,620 7,662
H2 5,930 0,954
N2 0,860 0,138
O2 25,960 4,177
S 0,130 0,021
Moist (H2O) 14,800 2,381

Ash (Abu) 4,700 0,756
Total 100,00 16,09
Sumber : Lab. Jaminan mutu
Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna, dimana derajat kesempurnaa
reaksinya adalah 100%
Komponen yang beraksi adalah C, S dan H2
BM C = 12
BM H2O = 18
BM H2 =2
BM SO2 = 64
BM S = 32
BM O2 = 32
BM CO2 = 44
a. Reaksi 1
Jumlah C yang bereaksi = 7,662 ton

BMCO2
CO2 terbentuk = xberatC
BMC
44
= x7,662
12
= 28,094 ton
BMO2
O2 yang terbentuk = xberatC
BMC
32
= x7,662
12
= 20,432 ton
b. Reaksi 2
Jumlah S yang bereaksi = 0,021 ton

BMSO2
SO2 terbentuk = xberatS
BMS
64
= x0,021
32
= 0,042 ton
BMO2
O2 yang diperlukan = xberatS
BMS
32
= x0,021
32
= 0,021 ton
c. Reaksi 3
Jumlah H2 yang bereaksi = 0,954 ton

BMHO2
H2O yang terbentuk = xberatH2
BMH2
18
= x0,954
2
= 8,587 ton
BMO2
O2 yang diperlukan = xberatH2 x 1/2
BMH2
32
= x0,954
2
= 7,633 ton
Total O2 yang duperlukan untuk bereaksi adalah
= jumlah O2 reaksi 1 + jumlah O2 reaksi 2 + jumlah O2 reaksi 3
= 28,086 ton
Berat O2 yang terkandung dalam batubara = 4,177
Kebutuhan O2 teoritis = Total O2 yang diperlukan – total O2 dalam batubara
= 28,086 - 4,177
= 23,909 ton
Udara pembakaran yang digunakan 3,09% excess, sehingga
Kebutuhan O2 sesungguhnya = 103,09% x kebutuhan O2 teoritis
= 103,09% x 23,909
= 24,648 ton
Diasumsikan udara mengandung 79% N2 dan 21% O2

100%
Udara yang dibutuhkan (tersier) = xkebutuhanO2
21%
100%
= x24,648
21%
= 117,371 ton
79%
Kandungan N2 dalam udara = xkebutuhanO2
21%
79%
= x24,648
21%
= 92,723 ton
O2 sisa pembakaran = kebutuhan sesungguhnya – kebutuhan teoritis
= 24,648 - 23,099
= 0,739 ton
Kompisis gas hasil pembakaran (GHP)
Komponen Massa (Ton)

CO2 28,094
N2 92,723
H2O 8,587
SO2 0,042
Total 129,447
Komposisi umpan Kiln
Komponen Berat
SiO2 66,024
Al2O3 18,598
Fe2O3 12,348
CaCO3 Sisa 25,389
MgCO3 Sisa 0,827
CaO 202,514
MgO 5,606
SO3 0,403
Na 0,605
K 1,613
Cl 0,000
Impuritis 2,822
Ash (Abu) 0,756
Total 337,505
Mass Balance untuk Preheater

Input Output
Massa
Komponen Massa (Ton) Komponen
(Ton)
Umpan Masuk Preheater 560 Umpan Kiln 337,505
Umpan Masuk Batu Bara 16,090 Gas Hasil Pembakaran 129,447
Udara Tersier 117,371 CO2 Hasil Kalsinasi 165,286
O2 Sisa GHP 0,739
Uap H2O 2,184
N2 Di Batu Bara 0,138
H2O Di Batu Bara 2,381
Debu Keluar SP 55,782
Total 693,461 Total 693,461
2. Neraca Masa Kiln
Umpan masuk Kiln = 337,505 ton

a. Reaksi 1
CaCO3 bereaksi = 25,39

BMCaO
CaO terbentuk = x berat CaCO3
CaCO3

56
= x 25,39
100
= 14,218
BMCO 2
CO2 = x berat CaCO3
BMCaCO3
44
= x 25,39
100
= 11,171
b. Reaksi 2
MgCO3 yang bereaksi = 0,83

BMMgO
MgO terbentuk = x berat MgCO3
MgCO3
40
= x 0,83
84
= 0,39 ton
BMCO2
CO2 terbentuk = x berat CaCO3 bereaksi
BMMgCO3
44
= x 0,83
84
= 0,43 ton
CO2 hasil kalsinasi kiln = CO2 reaksi 1 + CO2 reaksi 2
= 11,604 ton
Total CaO = CaO hasil kalsinasi di SP + CaO hasil kalsinasi di kiln
= 216,732
Total MgO = MgO hasil kalsinasi SP + MgO hasil kalsinasi di kiln
= 6 ton
Perhitungan Batubara masuk di kiln
Batubara yang masuk kiln = 23,5 ton
Komposisi batubara yang masuk kiln
C 47,62 11,191

H2 5,93 1,394
N2 0,86 0,202
O2 25,96 6,101
S 0,13 0,031
Moist (H2O) 14,8 3,478
Ash (Abu) 4,7 1,105
Total 100 23,50
Sumber : lab. Jaminan mutu
Asumsi pembakaran berlangsung sempurna sehingga derajat reaksinya 100%
Komponen C,S dan H2
a. Reaksi 1
Jumlah C yang bereaksi = 11,191 ton

BMCO 2
CO2 bereaksi = x berat C
BMC
44
= x 11,191
12
= 41,033 ton
BMO 2
O2 yang diperlukan = x berat C
BMC
32
= x 11,191
12
= 29,842 ton
b. Reaksi 2
Jumlah S yang bereaksi = 0,031 ton

BMSO 2
SO2 terbentuk = x berat S
BMS
64
= x 0,031
32
= 0,0611 ton

BMO 2
O2 yang diperlukan = x berat S
BMS
32
= x 0,031
12
= 0,0306 ton
c. Reaksi 3
Jumlah H yang bereaksi= 1,394 ton

BMH 2 O
H2O terbentuk = x berat H2
BMH 2
18
= x 1,394
2
= 12,542 ton
BMO 2
O2 yang diperlukan = x berat H2 x ½
BMH 2
32
= x 1,394 x ½
2
= 11,148 ton
Total O2 yang dibutuhkan dalam reaksi:
= jumlah O2 reaksi 1 + jumlah O2 reaksi 2 + jumlah O2 reaksi 3
= 41,021 ton
Karena O2 dalam batubara belum bisa memenuhi kebutuhan O2 reaksi, maka diperlukan
O2 tambahan (kebutuhan O2 teoritis)
kebutuhan teoritis O2 = kebutuhan O2 reaksi – total O2 dalam batubara
= 34,920 ton
Dengan excess udara 21,69%, maka:
Kebutuhan O2 sesungguhnya = 121,69% x kebutuhan O2 teoritis
= 121,69% x 34,920
= 42,494 ton
Asumsi udara mengandung 79% N2 dan 21% O2

100%
Udara yang dibutuhkan (tersier) = x kebutuhan O2
21%
100%
= x 42,494 ton
21%
= 202,354 ton
79%
Kandungan N2 dalam udara = x kebutuhan O2
21%
79%
= x 42,494
21%
= 159,860 ton
O2 sisa pembakaran = kebutuhan O2 sesungguhnya – kebutuhan O2 teoritis
= 42,494 - 34,920
= 7,574 ton
Kapasitas udara primer di kiln sebesar 200 mbar, maka didapatkan kapasitas udara
primer sebesar 17.500 m3
Densitas udara primer = 1,152 kg/m3
Massa udara primer = 17.500 x 1,152
= 20160 kg = 20,16 ton
Massa udara sekunder = kebutuhan udara sesungguhnya – massa udara primer
= 202,354 - 20,16
= 182,194 ton
Komposisi gas hasil pembakaran di kiln (GHP) :
Komponen Massa (ton)
CO2 41,033
H2O 12,542
N2 159,860
SO2 0,0611
Total 213,496
Total Ash (abu) = abu dari barubara + abu dari umpan klin
= 1,105 + 0,756
= 1,861 ton
Impuritis dari kiln = 2,82
Komposisi kilnker :
Komponen Massa (Ton)

SiO2 66,024
Al2O3 18,598
Fe2O3 12,348
CaO 216,732
MgO 6,000
Impuritis 2,82
Ash 1,861
Total 324,385
Mass Balance untuk Kiln
Input Output
Massa
Komponen Massa (Ton) Komponen
(Ton)
Umpan Masuk Kiln 337,505 Produk Kiln 324,385
Gas Hasil
Umpan Batu Bara 23,500 213,496
Pembakaran
Udara Primer 20,160 CO2 Hasil Kalsinasi 11,604
Udara Sekunder 182,194 O2 Sisa GHP 7,574
N2 Di Batu Bara 0,202
H2O Di Batu Bara 3,478
Massa Yang Hilang 2,621
Total 563,359 Total 563,359
3. Neraca Massa Clinker Cooler

Umpan masuk Cooler = 324,385 ton
Flowrate udara = 2,14 Kgudara/Kgklinker
Kapasitas blower pada fan = 694,184 ton
Debu yang ditarik fan ke EP = 2% klinker panas = 6,488 ton
Efisiensi EP = 99,85% (Sumber : Humboltd Wedag)
Klinker yang terkalkulasi = 99,85% x 6,488
= 6,478 ton
Debu yang keluar EP = 6,488 – 6.478
= 0,010 ton
Massa Cooler = 324,385 – 0,010
= 324,375 ton
Udara sekunder ke kiln = 182.192 ton (dari perhitungan kiln)
Udara tersier ke SP = 117.371 ton (dari perhitungan SP)

Mass Balance untuk Cooler

Input Output
komponen massa (ton) komponen massa (ton)
umpan cooler 324.385 produk cooler 324.375
udara pendingin 694.184 debu keluar EP 0.010
udara sekunder 182.194
udara tersier ke SP 117.371
udara ke raw mill 394.618
Total 1018.568 Total 1018.568
Mass Balance Total

Output
Keterangan Input (ton) (ton)
SP 693.46 693.46
Kiln 563.359 563.359
Cooler 1018.568 1018.568
Total 2275.389 2275.389

 Neraca Panas
1. Neraca Panas Kiln
Massa Umpan Kiln =337,505 ton = 337505077,5 g

Suhu Umpan Kiln = 900 ºC (Data dari Evaluasi Proses)
Massa Cp (Cal/Mol.K) ∫ Cp Dt
Komponen TC Tref Bm Q (Kkal)
(G/H) A B C (Kal/Mol)
SiO2 66024000 10,87 0,008712 -241200 1173 298 14514,19713 60 15971422,52
Al2O3 18597600 22,08 0,008971 -522500 1173 298 23785,48253 102 4336793,038
Fe2O3 12348000 24,27 0,001604 -423400 1173 298 21208,6737 104 2518122,142
CaCO3 Sisa 25388617 19,68 0,01189 -307600 1173 298 24101,97695 100 6119158,607
MgCO3
826560 16,9 1173 298 14787,5 84 145509
Sisa
CaO 202514471 10 0,00484 -108000 1173 298 11594,498 56 41929529
MgO 5606400 10,86 0,001197 -208700 1173 298 9750,428606 40 1366620,073
Total 72387154,38
Tref = 25 ºC = 298K
SiO2 10.87 + 0.008712 T – 241200 T-2
Al2O3 22.08 + 0.008971 T – 522500 T-2
Fe2O3 24.27 + 0.01604 T – 423400 T-2
CaCO3 Sisa 19.68 + 0.01189 T – 307600 T-2
MgCO3
16,9
Sisa
CaO 10.00 + 0.00484 T – 108000 T-2
MgO 10.86 + 0.001197 T 208700 T-2
Sumber : Perry
2. Panas Dari Batu Bara

Massa Batu Bara Kering = 20,022 ton = 20022 g
Suhu Batu bara = 70 ºC (Data dari Evaluasi Proses)
Tref = 25 ºC
Cp ( 70 ºC) = 0,29 kkal/kg C ( Peray Fig. 13.04 )

Q Batu bara = Massa batubara kering x Cp x (Temperatur – Tref)
= 20022 x 0,29 x ( 70-25)
= 261287,1 kkal
3. Panas dari udara primer

Massa udara primer = 20,16 ton = 20160000 g
Suhu udara primer = 30 ºC Sumber: CCR
Tref = 25 ºC
Cp (J/gmol.C) Himmeblau T ∫ Cp dT Cp
Tref
A B C D C (J/gmol C) (cal/gmol C)
28,94 0,004147 0,000003191 -1,965E-09 30 25 145,2821057 34,72242326
Cp (kcal/gmol C) = 34,72242326/1000
= 0,034722423
Bm udara = 29 g/mol
Q udara Primer = Massa udara primer/BM x Cp
= 20160000/29 x 0,034722423
= 24138,07079 kcal
4. Panas dari udara sekunder
Massa udara sekunder = 182,1943412 ton = 182194341,2 g
Suhu udara sekunder = 898 ºC Sumber : CCR
Tref = 25 ºC
Cp (J/gmol.C) Himmeblau T ∫ Cp dT
Tref Cp (cal/gmol C)
A B C D C (J/gmol C)
-
28,94 0,004147 0,000003191 1,965E- 898 25 145,2821057 34,72242326
09
Cp (kcal/gmol C) = 0,034722423
BM udara = 29 g/mol
Q udara sekunder = Massa udara sekunder/BM x Cp
= 182194341,2/29 x 0,034722423
= 218145,8287 kcal

5. Panas sensibel batubara

Massa batubara kering = 20,022 ton = 20022000g
NHV Batubara = 4368 cal/g Sumber : Lab. Jaminan Mutu
Q sensibel = Massa batubara kering/BM x Cp
= 20022000/ 29 x 0,034722423
= 87456096000 cal = 87456096 kcal
6. Panas H2O dalam batubara
Massa H2O dalam batubara = 3,478 ton = 3478 kg
Suhu Batubara = 70 ºC Sumber : CCR
Tref = 25 ºC
Cp ( 70 ºC) = 0,47 kcal/kg C Sumber: Peray fig. 13.05
Q H2O dalam batubara = Massa H2O dalam batubara x Cp x (
Suhu – Tref)
= 3478 x 0,47 x ( 70 – 25 )
= 73559,7 kcal
Panas Output
1. Panas Gas Hasil Pembakaran ( GHP) batubara di kiln
Suhu GHP di kiln = 898 ºC sumber : CCR
Tref = 25 ºC Sumber : Peray fig. 13.03
Komponen Massa (Kg) TC Tref Cp (Kcal/Kg C) Q (Kkal)

CO2 41032,5667 898 25 0,256 9170286,26
H2O 12541,95 898 25 5534,39575
N2 159859,93 898 25 0,26 36285006,8
SO2 61,1 898 25 0,183 9761,2749
Q Total = 45470588,7
Cp H2O
Cp (J/gmol.C) Himmeblau Cp
∫ Cp dT
TC Tref (cal/gmol
A B C D (J/gmol C)
C)
-
33,46 0,00688 0,000007604 3,593E- 898 25 33233,78071 7942,87359
09
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2𝑂 𝐶𝑝 𝐻2𝑂

Q H2O = 𝑥
18 1000
12541,95 7942,87359
= x
18 1000
= 5534,39575 kcal
2. Panas CO2 hasil kalsinasi di kiln
Massa CO2 hasil kalsinasi = 11603,951 kg
Suhu CO2 hasil kalsinasi = 898 ºC
Tref = 25 ºC
Cp = 0,256 kcal/kg C ( Peray fig. 13.03)
Q = Massa CO2 hasil kalsinasi x Cp x ( Suhu – Tref)
= 11603,951 x Cp x (898 – 25 )
= 2593343,904 kcal
3. Panas disosiasi
Dari reaksi CaCO3 sisa
Massa CaCO3 = 25388,62 kg
Suhu CaCO3 = 1000 C Sumber : CCR
Hf CaCO3 = 376 kcal/kg
Q = Massa x Hf
= 25388,62 x 376
= 9546119,977 kcal
Dari reaksi MgCO3
Massa MgCO3 = 826,56 kg
Suhu MgCO3 = 1000 ºC
Hf MgCO3 = 203 kcal/kg
Q MgCO3 = 167791,68 kcal
Q Total = 9546119,977 + 167791,68
= 9713911,657 kcal
4. Panas H2O menguap
Panas penguapan dalam batubara
Massa H2O dalam batubara = 3478 kg

Asumsi suhu H2O menguap = 100 ºC

Tref = 25 ºC
Cp ( 100 C ) = 0,47 kcal/kg C Peray fig. 13.05
Q = 122599,5 kcal
Panas laten penguapan H2O
Massa H2O dalam batubara = 3478 kg
Hf (100 ºC) = 539,1 kcal/kg Geankoplis App. A2
Q = 3748 x 539,1
= 1874989,8
Q total = 122599,5 + 1874989,1
= 1997589,3 kcal
5. Panas yang dibawa klinker
Massa klinker keluar dari kiln= 324384,826 kg
Suhu klinker = 1019 ºC
Tref = 25 ºC
Cp ( 1019 ºC) = 0,237 kcal/kg C Peray fig 13.01
Q = Massa x Cp x ( suhu – tref)
= 324384,826 kg x 0,237 x ( 1019 – 25)
= 76417928,54 kcal
6. Panas yang di bawa N2 dari batubara
Massa N2 dari batubara = 202,1 kg
Suhu N2 di batubara = 898 ºC
Tref = 25 ºC
Cp N2 = 0,26 kcal/kg C
Q = 45872,658 kcal
7. Panas O2 sisa pembakaran
Massa O2 sisa pembakaran = 7574,194995 kg
Suhu O2 sisa pembakaran = 898 ºC
Tref = 25 ºC
Cp ( 898 ºC) = 0,256 kcal/kg C
Q = 1626618,969 kcal

INPUT (Kcal) OUTPUT (Kcal)

Panas Umpan Kiln 72387154,4 Panas GHP 45470588,75
Panas Batu Bara 261287,1 Panas CO2 Kalsinasi 2593343,904
Panas Udara Primer 24138,0708 Panas Disosiasi 9713911,657
Panas Udara Sekunder 218145,829 Panas H2O Menguap 1997589,3
Panas Sensible
87456096 Panas Klinker 76417928,54
Batubara
Panas H2O Batu Bara 73559,7 Panas N2 45872,658
Panas O2 Sisa 1626618,969
Total 160420381 Total 137865854
8. Panas yang hilang
Q = 160420381 – 137865854
= 22554527 kcal
Heat Balance Kiln
Panas Umpan Kiln 72387154,4 Panas GHP 45470588,75
Panas Batu Bara 261287,1 Panas CO2 Kalsinasi 2593343,904
Panas Udara Primer 24138,0708 Panas Disosiasi 9713911,657
Panas Udara Sekunder 218145,829 Panas H2O Menguap 1997589,3
Panas Sensible Batubara 87456096 Panas Klinker 76417928,54
Panas H2O Batu Bara 73559,7 Panas N2 45872,658
Panas O2 Sisa 1626618,969
Panas Hilang 22554527
Total 160420381 Total 160420381
2. Neraca Panas Cooler

Input ke Cooler
1. Panas klinker dari kiln
Q = 76417928,5 kcal
2. Panas udara pendingin
Massa udara pendingin = 694183527,6 g
Suhu udara pendingin = 33 ºC

Tref = 25 ºC
BM udara = 29 g/mol
Cp (J/gmol.C) Himmeblau ∫ Cp dT Cp
T C Tref
A B C D (J/gmol C) (cal/gmol C)
-
28,94 0,004147 0,000003191 1,965E- 33 25 232,5033185 55,56829312
09
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝐶𝑝

Q = 𝑥
𝐵𝑀 1000
694183527, 6 55,56829312
= x
29 1000
= 1330158,405 kcal
Output Cooler
1. Panas udara sekunder ke kiln
Massa udara sekunder = 117371,4193
Suhu udara sekunder = 898 ºC
Tref = 25 ºC
Cp = 0,252
Q = 218145,8287 kcal
2. Panas udara tersier ke preheater
Massa udara tersier = 117371,4193
Suhu udara tersier = 898 ºC
Tref = 25 ºC
Cp = 0,252 kcal/kgC
Q = Massa udara tersier x Cp x ( Suhu – Tref)
= 117371,4193 x 0,252 x ( 898 – 25)
= 25821242,77 kcal
3. Panas ke Finish Mill dan EP
Massa debu keluar cooler = 6487,69652 kg
Suhu debu = 228 ºC
Tref = 25 ºC

Cp = 0,2 kcal/kgC
Q = 263400,4787 kcal
4. Panas udara ke Raw mill
Massa udara ke Raw Mill= 394617,7671 kg
Suhu = 343 ºC
Tref = 25 ºC
Cp = 0,245 kcal/kgC
Q = 30744670,23 kcal
5. Panas klinker keluar Cooler
Massa = 324375,0945 kg
Suhu = 80 ºC
Tref = 25 ºC
Q = 3264835,326 kcal peray fig 13.01

Klinker Keluar Kiln 76417928,5 Udara Sekunder 218145,8287
Udara Pendingin 1330158,4 Udara Tersier 25821242,77
Panas Ke FM Dan EF 263400,4787
Panas Ke RM 30744670,23
Panas Klinker Keluar Cooler 3264835,326
Total 77748087 Total 60312295
Panas yang hilang = 77748087 – 60312295

= 17435792

Klinker Keluar Kiln 76417928,5 Udara Sekunder 218145,8287
Udara Pendingin 1330158,4 Udara Tersier 25821242,77
Panas Ke FM Dan EP 263400,4787
Panas Ke RM 30744670,23
Panas Klinker Keluar Cooler 3264835,326
Panas Yang Hilang 17435792
Total 77748087 Total 77748087

% Heat Loss = Panas yang hilang – Total Output

= 17435792 – 77748087
= 22%
 Perhitungan Raw Mix Desain
Komposisi Bahan (Lab. Pegendalian Proses)
Komposisi Mix Pile H.Grade Pasir Besi Pasir Silika

SiO2 13,49 0,27 30,44 90,15
Al2O3 5,18 0,13 10,29 2,97
Fe2O3 1,56 0,02 60,21 0,69
CaO 42,65 55,06 6,00 0,96
MgO 1,03 0,19 0,00 0,12
Loi 34,64 43,48 4,72 0,89
Jumlah 98,55 99,15 111,66 95,78
Target:
LSF = 98
SM = 2,2
ALM = 1,6
100CaO
LSF =
2,8SiO2 x1,18 Al2O3  0, 65 Fe2O3
= 98
SiO2
SM =
Al2O3  Fe2O3
= 2,2
Al2O3
ALM =
Fe2O3
= 1,6
Penyelesaian:
a = Mix Pile
b = H Grade
c = Pasir besi
1 = Pasir silika
Pasir Besi
Komposisi Mix Pile (a) H.Grade (b) Pasir Silika (1)
(C)
SiO2 Sm Sh Sb Ss
Al2O3 Am Ah Ab As
Fe2O3 Fm Fh Fb Fs
CaO Cm Ch Cb Cs
MgO Mm Mh Mb Ms
Loi Lm Lh Lb Ls
Jumlah Tm Th Tb Ts
Komposisi dalam raw meal yang terbentuk sebagai berikut
aS L  bSC  cS P  S F
SR =
(a  b  c  1)
aFL  bFC  cFP  FF

FR =
(a  b  c  1)
aAL  bAC  cAP  AF

AR =
(a  b  c  1)
aCL  bCC  cCP  CF

CR =
(a  b  c  1)
Maka,
100Cr
LSF =
2,8 xSr  1,18 xAr  0, 65 xFr
= a[2,8 x LSF x Sm + 1,18 x LSF x Am+ 0,65 x LSF x Fm- 100 x Cm]+
b[2,8 x LSF x Sh +1,18 x LSF x Ah +0,65 x LSF x Fh- 100 x Ch]+

c[2,8 x LSFx Sb+1,18 x LSF x Ab+0,65 x LSF x Fb- 100 xCb]
= 100Cs- 2,8 x LSF x Ss- 1,18 x LSF x As - 0,65 x LSF x Fs
= a 98 x ((2,8 x 13,49 ) + (1,18 x 98 x 5,18) + (0,65 x 98 x 1,56) – (100 x

42,65))+ b 98 x((2,8 x 0,27 ) + (1,18 x 0,13) + (0,65 x 0,02) – (100 x
55,06)) + c (98 x (2,8 x 30,44 ) + (1,18 x 10,29) + (0,65 x 60,21) – (100
x 6)+ = ( 98 x (2,8 x 90,15 ) + (1,18 x 2,97) + (0,65 x 0,69) – (100 x
0,96)
134,67574a + (-5415,6048b) + 12778,0486c = -25029 ( Persamaan 1)
SiO2
SM =
Al2O3  Fe2O3
SiO2
SM =
Al2O3  Fe2O3
(aSm  bS h  cSb  S s )
=
(aAmbAh  cAb  As )  (aFmbFh  cFb  Fs )
SM[ (aAmbAh  cAb  As )  (aFmbFh  cFb  Fs ) = (aSm  bSh  cSb  Ss )
a[( Am  Fm )SM  Sm ]  b[( A h  Fh )SM  Sh ]  c[( Ab  Fb )SM  Sb )  Ss  ( As  Fs )SM
= a [(5.18 + 1.56)x2.2 – 13.49] + b[(0.13+0.02) x 2.2 -0.27] +

c[(10.29+60.21)x2.2 – 30.44] = 90.15 – (2.97+0.69) x 2.2
1.3390186 a + 0.06 b +124.66 c = 82.098 (Persamaan 2)
(aAmbAh  cAb  As )
ALM =
(aFTmbFh  cFb  Fs )
AlM (aFmbFh  cFb  Fs ) = (aAmbAh  cAb  As )
1.6 (a x 1.56 + b x 0.02 + c x 60.21 +0.69 = a x 5.18 + b x 0.27 + c x 30.44 + 90.15

-2.684907 a -0.098 b + 86.046 c = 1.866 (persamaan 3)
Sehingga,
134,67574a + (-5415,6048b) + 12778,0486c = -25029 (1)
1.3390186 a + 0.06 b +124.66 c = 82.098 (2)
-2.684907 a -0.098 b + 86.046 c = 1.866 (3)
Dengan cara Eliminasi
134, 67574a 5415, 6048b 12778, 0486c   25029

1,3390186a 0, 06b 124, 66c  82, 098
=
180,33332a 7251,5954b 17110, 04428   33514

180,3332a 8, 08054456 16788, 67809  11056, 6
=
7259, 6759 321,3661978c   44570
2, 684907a 0, 098b 86, 046c  1,866

1,3390186 0, 06b 124, 66c  82, 098
=
3,59514a 0,1312238b 115, 2171913c  2, 49861

3,59514 0,1610944b 334, 7005125c   220, 43
=
0, 0298706b 449,9177038c  222,924
= -216,8509b 9,59940229c = -1331,34238
= -216,8509b -3266256,7c = -1618356,77
= 3266266,31c = 1617025,43
c = 0,49506846
(44570  (321,3661978 x0, 49506846)

b=
7259, 6759
= 6,16135204

(25029  (12778, 0486 x0, 495)  (5415, 6048 x6,16135204)

a=
134, 67574
= 14,9460847
Sehingga,
a(mix) = 14,9460847 bagian
b( HG) = 6,16135204 bagian
c( pasir besi) = 0,49506846 bagian
Pasir silika = 1 bagian
Komposisi Raw Mix Desain hasil perhitungan
14,9460847
Mix =
(14,9460847  6,16135204  0, 49506846  1)
= 66,158%
6,16135204
HG =
(14,9460847  6,16135204  0, 49506846  1)
= 27,2596%
0, 49506846
Pasir Besi =
(14,9460847  6,16135204  0, 49506846  1)
= 2,1903%
1
Pasir Silika =
(14,9460847  6,16135204  0, 49506846  1)
= 4,4243%
Sehingg didapatkan Komposisi sebagai berikut:
Mix pile H.Grade Pasir besi Pasir silika

komposisi Raw Meal
66% 27% 2% 4%
SiO2 13.49 0.27 30.44 90.15 13.65

Al2O3 5.18 0.13 10.29 2.97 3.82
Fe2O3 1.56 0.02 60.21 0.69 2.39
CaO 42.65 55.06 6.00 0.96 43.38
MgO 1.03 0.19 0.00 0.12 0.74
LOI 34.64 43.48 4.72 0.89 34.90
jumlah 98.55 99.15 111.66 95.78 98.88
LSF = 98
SM = 2.2
AlM = 1.6
4.3 Kegiatan Kerja Praktek
Kegiatan kerja praktek yang kami lakukan diantaranya:
- Mengikuti pengarahan praktek kerja lapangan meliputi tata tertib, pengarahan
K3 (Safety Induction) dan pembekalan awal mengenai Semen Indonesia
- Pengambilan kartu, APD dan pengenalan terhadap pembimbing
- Unit Kerja Perencanaan dan Pengawasan Tambang
- Unit Kerja Operasi Crusher
- Unit Kerja RKC 4
- Unit Kerja Operasi Finish Mill 3 & 4
- Unit Kerja Packer dan Pelabuhan
- Unit Kerja Pengendalian Proses
- Unit Kerja Jaminan Mutu
- Unit Kerja Operasi Utilitas
- Unit Kerja Perencanaan Bahan dan Produksi
- Unit Kerja Evaluasi Proses
- Unit Kerja Alternative Fuel & Material Ketiga
- Unit Kerja Pengendalian Emisi
- Evaluasi kegiatan
- Penyusunan, Presentasi Laporan dan Tugas Khusus
4.3.1 Deskripsi Tiap Unit Kerja
Terdapat beberapa unit kerja dalam PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik
Tuban yang memiliki fungsi kerja dan tugas yang berbeda tetapi saling
berkesinambungan dan saling berkoordinasi dalam proses produksi semen.
Beberapa unit kerja pada PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. yang telah kami
kunjungi adalah sebagai berikut:
1. Unit Kerja Proses Perencanaan dan Pengawasan Tambang
Proses awal pembuatan semen di mulai dari penambangan sampai crusher dan
clay cutter. Batu kapur dan tanah liat diperoleh dari penambangan yang digali dari lahan
milik sendiri di daerah Kerek, Montong, Semanding dengan luas 797 ha. Sedangkan
cooper slag, pasir silika, dan gypsum diperoleh dari suppliyer. Kandungan batu kapur
mencapai sekitar 75%, sedangkan tanah liat, kurang lebih 22% dan 8% bahan tambahan.
Kapasitas: 43.000 ton/hari. Jenis batuan kapur :
 High Grade : CaO < 90%
 Medium Grade : CaO < 54 - 90%
 Low Grade : CaO 30 - 53%
 Pedel : ± 30%
 Dolomite : CaO < 30%
 Alur penambangan, antara lain:
Sebelum dilakukan penambangan terlebih dahulu dilakukan studi eksplorasi untuk
menganalisa kandungan dari lahan batu kapur. Batu kapur yang memenuhi standart
kemudian ditambang dengan sistem pertambangan Single Beach Continues, yaitu untuk

menghindari kelongsoran pada bukit kapur dan dilakukan perhitungan untuk

mengetahui waktu terjadinya longsor akibat dari kegiatan tambang. Ada beberapa tahap
yang harus dilakukan dalam penambangan batu kapur.
1. Tahap pembabatan (clearing)
Adalah pembabatan untuk membuka daerah penambangan baru. Langkah ini perlu
dilakukan untuk membersihkan pepohonan dari daerah bahan galian dengan
menggunakan buldoser.
2. Tahap pengupasan tanah (stripping)
Adalah proses pengupasan top soil (lapisan penutup tanah), pada daerah bahan galian
yang ditutupi lapisan tanah penutup. Top soil ini disimpan dalam top soil bank yang
nantinya di gunakan untuk reklamasi atau mengembalikan kesuburan tanah. Top soil
diambil hingga 1-2 m
3. Tahap pembongkaran (breaking)
Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran untuk menanamkan bahan
peledak. Jarak dan kedalaman antar lubang untuk menanamkan bahan peledak harus
disesuaikan,umumnya:
 Diameter lubang : 3,5 inci
 Kedalaman : 15 m dari air tanah
Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill type Atlas Copco ROC F7 (alat bor), dan
kompresor (alat penggerak bor).
4. Peledakan (Blasting)
Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan peledak. Bahan peledak yang
digunakan:
• Damotin (Dynamite Ammonium Gelatine) merupakan bahan peledak primer.
• ANFO/Amonium Fuel Oil (campuran 94,5 % amonium nitrat dan 5,5 % fuel oil),
ANFO digunakan sebagai pengemulsi. Peralatan yang dipakai adalah Blasting machine
(alat peledak) dan Blasting ohmmeter (alat pengukur daya ledak). Serta Selain metode
blasting, ada pula metode lain yaitu non blasting. Metode ini dilakukan apabila proses
penambangan dilakukan dekat dengan pemukiman. Alat yang digunakan dalam metode
ini adalah Surface Miner. kemudian, dilakukan proses pemuatan (loading) dan
pengangkutan (hauling). Tahap loading yaitu pengangkutan atau pengambilan material

untuk ditempatkan ke alat transportasi dan diteruskan ke penimbunan. Peralatan yang

digunakan adalah loader, excavator, back hoe. Untuk tahap hauling yaitu pemindahan
material dari quarry ke unit crusher, sedangkan peralatan yang digunakan adalah dump
truck. Ada 2 macam hauling, yaitu :
a. Hauling Load, adalah pengangkutan batu kapur ke pabrik dengan menggunakan
dump truck.
b. Hauling Empty, adalah dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi
pengambilan batu kapur.
Setelah mengalami tahap–tahap diatas batu kapur (Limestone) dari Limestone Storage
diangkut dengan menggunakan Dump truck menuju Crusher. Setelah dilakukan
penambangan batu kapur dilakukan reklamasi pasca tambang, pada lahan batu kapur
dilakukan belt garden menggunakan top soil yang ada pada storage.
5. Reklamasi
Alur terakhir penambangan adalah proses reklamasi untuk mengembalikan kesuburan
tanah dan menjaga ekosistem di sekitar pabrik atau mengembalikan fungsi lahan.
Reklamasi yang telah dilakukan berupa penanaman pohon kembali, dan mengembalikan
top soil yang telah di simpan pada storage. Dapat juga difungsikan untuk taman sebagi
tempat rekreasi.
 Alur Penambangan Clay :
Jumlah kapasitas clay yang dihasilkan dari hasil penambangan adalah 10.000 ton/hari.
Lahan penambangan clay terdapat di desa Meliwang dan Telogowaru dengan luas lahan
201 ha. Tanah liat ditambang dengan menggunakan clay pit dan ditimbun pada clay
storage. Sistem yang digunakan dalam penambangan tanah liat adalah Open Pit, yaitu
sistem penambangan yang pada akhir penambangannya membuat daerah tambang
berbentuk lubang galian terbuka. Sistem ini memiliki fungsi ganda yaitu fungsi untuk
bahan baku pembuatan semen, sedangkan fungsi lainnya yang berupa bekas galian
lubang terbuka dapat digunakan sebagai penampung air misalnya air hujan, dimana air
tersebut dapat digunakan untuk memenuhi air proses dan air sanitasi. Lubang galian
terbuka jika sudah terisi oleh air hujan akan membentuk sebuah telaga/waduk dan oleh
penduduk sekitar disebut telaga waru. Bentuk lubang galian terbuka menyerupai tangga,
ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya kelongsoran. Tahap penggalian tanah

hampir sama dengan penggalian batu kapur perbedaannya adalah penggalian tanah liat
tidak menggunakan Drilling dan Blasting, sehingga hanya meliputi:
1. Pembersihan (Cleaning)
Yaitu membersihkan lapisan atas tanah liat dari tumbuhan serta kotoran lainnya. Alat
yang digunakan adalah Buldozer.
2. Pengupasan (Stripping)
Yaitu pengupasan lapisan humus sampai permukaan tanah liat. Alat yang digunakan
adalah buldozer, excavator.
3. Pengerukan (Digging)
Yaitu pengerukan tanah liat dari lapisan tanah dengan menggunakan backhoe,
excavator,
loader. Pengerukan dilakukan hingga kedalaman tanah 2 meter.
4. Pengangkutan (Hauling)
Yaitu pengangkutan tanah liat dari lokasi penggalian ke pabrik dengan menggunakan
dump truck.
5. Reklamasi
Merupakan pengembalian fungsi lahan menjadi fungsi yang lain. Dikarenakan lahan
bekas galian clay mudah basah sehingga sulit untuk dilakukan penanaman pohon maka
alih fungsikan menjadi waduk yang dapat di gunakan untuk pengairan pertanian. Selain
itu, dapat digunakan untuk air proses dan juga tambang ikan untuk kesejahteraan
masyarakat sekitar.

Gambar 4.1. Tambang batu kapur
Gambar 4.2. Hasil Reklamasi bekas lahan tambang
Gambar 4.3. Taman Hasil Reklamasi bekas lahan tambang
2. Unit Kerja Crusher

Gambar 4.4. Alur proses crusher

Limestone yang dibawa dari area penambangan oleh dump truck kemudian
diumpankan ke dalam hopper crusher masing-masing berkapasitas 75 ton. Selanjutnya
melewati wobbler feeder, material yang berukuran kurang dari 90 mm akan jatuh ke belt
conveyor, sedangkan material batu kapur yang berukuran besar akan masuk ke crusher
dengan kapasitas 2000 ton/jam. Di dalam crusher, limestone mengalami size reduction,
yang akan dihancurkan menjadi produk crusher dengan ukuran 90% dari produk
berukuran max 10 cm.

Gambar 4.5. Alat Crusher

Kedua produk crusher tersebut akan jatuh ke belt conveyor. Produk limestone crusher
(high, medium, low, padel, dolomite) dicampur dengan produk Clay Crusher (Low,
High) di dalam belt conveyor. Kemudian campuran batu kapur dan tanah liat ditimbang
oleh belt scale system di atas belt conveyor dan dibawa ke limestone and clay mix pile
storage yang berkapasitas total 45.000 ton melalui belt conveyor dan tripper. Produk
limestone Crusher langsung dibawa ke limestone pile storage yang berkapasitas 10.000
ton melalui belt conveyor dan vibrating feeder.
Untuk pengolahan tanah liat dengan kandungan H2O maksimal 25 % dibawa dari
Clay Storage dengan wheel loader menuju Clay Hopper, selanjutnya diumpankan ke
Appron Conveyor. Dari Appron Conveyor, tanah liat diumpankan ke Clay Cutter yang
berfungsi untuk mengecilkan ukuran tanah liat sehingga memudahkan proses
pengeringan. Produk dari Clay Cutter akan turun ke Belt Conveyor kemudian ditimbang
oleh Belt Scale yang terdapat dalam Belt Conveyor. Tanah liat akan bercampur dengan
batu kapur pada Belt conveyor menuju ke Secondary Crusher yang berfungsi sebagai
pemecah kedua campuran batu kapur dan tanah liat. Setelah dari Secondary Crusher,
mix (batu kapur dan tanah liat) diumpankan ke Belt Conveyor. Material dari Belt
Conveyor dibawa menuju Limestone Clay Storage melalui Belt Conveyor untuk
disimpan dan di preblending.
Tripper dipasang tepat di atas Belt Conveyor agar membentuk tumpukan material
seperti piramida. Limestone Clay Storage dilengkapi Reclaimer tipe Bridge Scrapper.
Limestone Clay yang ada dalam storage di reklaiming dengan Scrapper Reclaimer,
kemudian produknya dibawa ke Belt Conveyor dan dimasukkan dalam Mix bin Row
Mill.
3. Unit RKC 4
Tugas dari RKC 4 adalah mengoperasikan alat Rawmill, Kiln, Coal Mill dan
melakukan preventif maintenance alat-alat tersebut. Input dari RKC 4, Raw Material.
Sementara itu, output dari RKC 4 berupa clinker.
Proses di RKC 4 antara lain:
a. Raw Mill

Limestone Clay Mix berbentuk pile dari storage di Unit Crusher di reclaiming dengan
Scrapper Reclaimer dan dibawa dengan Belt Conveyor ke dalam Mix bin. Begitu juga
dengan batu kapur correction dari Pile Correction di reclaiming dan dibawa dengan
Belt Conveyor ke dalam bin. Cooper slag dan pasir silica yang disimpan dalam Open
Storage diambil dengan menggunakan Loader dan dimasukkan ke dalam Hopper dan
dibawa ke bin copper slag dan silica bin oleh belt conveyor.
Limestone Clay Mix dari bin akan keluar ke bawah melewati Appron untuk
mengendalikan kecepatan Limestone Clay Mix yang selanjutnya dibawa oleh Belt
Conveyor. Correction, Copper slag dan silica masing-masing melewati weight feeder
yang selanjutnya dibawa belt conveyor dan saling bertemu pada satu belt conveyor
dengan limestone clay mix. Kemudian melewati metal separator untuk mengambil
logam-logam yang terbawa material, selanjutnya material masuk ke Roller Mill untuk
proses penggilingan dengan tujuan mengecilkan ukuran dan proses pengeringan. Panas
yang didapat dari kiln dengan target kadar air 1%. Produk akan dihisap oleh fan dan
melewati separator, produk yang diinginkan selanjutnya akan di hisap oleh Fan dan
masuk ke dalam Cyclone, produk yang belum sesuai akan kembali ke Roller Mill.
Terdapat 4 Cyclone dalam Raw mill yang terpasang parallel. Gas yang membawa
produk melewati Electrostatic Precipitator (EP). Material yang ditangkap di EP akan
dikembalikam. Selanjutnya, material akan dibawa oleh airslide dan menuju bucket
elevator dibawa keatas kemudian dibawa lagi oleh air slide dan masuk ke bending silo.
Pada proses penggilingan ini, seringkali menyebabkan material lengket di dinding
Roller Mill akibat tingginya moisture (kandungan air) material yang masuk mencapai
12 %. Untuk mengatasi hal ini, pada Roller Mill dilengkapi dengan Blaster yang
merupakan tabung penembak udara bertekanan 6 bar, sehingga mampu merontokkan
material yang basah yang melekat di dinding Roller Mill.

Gambar 4.6. Flowsheet dari mix pile ke bin
Gambar 4.7. Flowsheet Raw Mill dari bin

Gambar 4.8. Flowsheet Raw Mill
Gambar 4.9. Flowsheet Raw Mill ke Silo

b. Preheater
Suspension Preheater merupakan subunit yang berfungsi sebagai pemanas awal
umpan Kiln sehingga material terkalsinasi sebagian. Di dalam, 4 Cyclone yang dipasang
seri, dimana terdapat string I dan string II. Arah masuknya material (Feed Kiln) dengan
gas panas adalah Co current dikarenakan gas panas yang masuk berlawanan arah, gas
panas masuk dari arah bawah sedangkan, material dari atas. Material yang masuk
Cyclone memiliki suhu 423 ºC. Pada string I dan string II gas panas ditarik oleh Fan.

Debu yang terikut oleh gas panas dari Kiln disaring oleh Electrostatic Precipitator agar
yang masuk ke dalam Preheater hanya berupa gas panas. Sedangkan debu klinker turun
ke Chain Conveyor untuk dimasukkan ke Clinker Cooler. Kemudian pada proses
pemanasan awal pada Preheater menggunakan gas panas dari clinker cooler atau
disebut dengan tersier, hal ini dimaksudkan agar beban pemanasan pada kiln berkurang.
Material selanjutnya masuk ke dalam Preheater secara bersamaan pada String I dan
String II. Material bercampur dengan udara panas dari Kiln pada stage I (Double
Cyclone). Pada Stage I digunakan Double Cyclone dengan ukuran yang lebih kecil
Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam
Preheater. Pada stage I sampai dengan stage IV berfungsi sebagai pemanas awal umpan
kiln, sedangkan pada stage V digunakan untuk memisahkan produk yang telah
terkalsinasi, yang keluar dari Calciner. Material jatuh ke bawah menuju Down Pipe dan
tertarik oleh Fan masuk ke Stage II dengan temperatur material 399 ºC dan seterusnya.
Pada preheater tuban IV material secara bersamaan masuk kedalam String I dan String
II. Setelah melewati Cyclone, material akan masuk ke Calsiner dengan suhu yang keluar
dari String I sebesar 884 ºC dan keluaran dari String II sebesar 889 ºC.
Gambar 4.9. Preheater

c. Kiln
Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan Kiln menjadi klinker. Sumber panas
dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara. Di dalam Rotary Kiln terjadi
pembakaran dan reaksi dalam fasa cair membentuk senyawa-senyawa clinker berupa
C2S, C3A, C4AF, dan C3S. Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zona sesuai dengan reaksi
yang terjadi pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Zona-zona tersebut adalah:
- Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900 – 1100 oC. Pada daerah tersebut terjadi proses
kalsinasi lanjutan, yaitu reaksi peruraian kalsium dan magnesium karbonat menjadi
CaO, MgO dan CO2. Partikel CaCO3 pada permukaan isi kiln akan mengalami
kalsinasi relatif lebih cepat, karena secara terus menerus dibantu oleh gerakan
tumbling selama kiln berputar. Pada saat proses kalsinasi berlangsung akan terjadi
proses pembentukan mineral C2S atau 2CaO.SiO2.
- Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100 – 1200 oC. Pada zona ini, oksida besi mulai
mengikat campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk campuran
C2(A,F). Dengan meningkatnya temperatur, maka oksida kalsium (CaO) bergabung
dengan kalsium alumina dan C2(A,F) masing-masing membentuk 3CaO.Al2O3 atau
C3A dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF. Pembentukan C3A dan C4AF terjadi.
- Zone Klinkerisasi. Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit (C4AF) berubah
fase menjadi cair pada temperatur 1250°C – 1400°C. Pada zona ini, temperatur
operasi terus meningkat sampai mencapai 1400°C sehingga memperbesar fase cair
sekitar 20% – 30%. Jumlah fase cair tersebut tergantung pada komposisi kimia pada
raw mix design, silika modulus tinggi akan menyebabkan fase cairnya berkurang.
Viskositas dari fase cair ini bergantung pada alumina rasio, alkali, SiO3, sedangkan
MgO alkali akan menyebabkan kenaikan viskositas cairan. Partikel padat dalam kiln
terdiri dari C2S dan CaO bebas. Pada temperatur ini, sisa unsur CaO akan mengikat
C2S untuk membuat campuran kristal 3CaO.SiO2 atau C3S.
- Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450 – 1300 oC. Pendinginan dimulai setelah
terak melewati flame. Reaksi kimia juga terjadi di akhir kiln. Senyawa C2A tidak
stabil terdapat dalam terak akan berubah menjadi C3A. Selain itu, ada yang
bergabung dengan CaO bebas yang tidak membentuk C2S dan ada juga yang
bergabung dengan CaO dari mineral C3S yang cenderung melepaskan CaO selama

pendinginan dan kembali menjadi C2S. Sebanyak 28% mineral C3A terbentuk di
dalam cooling zone kiln dan di dalam grate cooler.
Gambar 4.10. Kiln
Gambar 4.11 Flowsheet Kiln

d. Cooler

Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1450°C menuju ke
Clinker Cooler untuk pendinginan lebih lanjut sampai temperatur 820°C membentuk
kristal Clinker. Clinker Cooler yang digunakan adalah jenis Reciprocating Grate Cooler
yang terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang
dihasilkan oleh 11 buah fan yang menembus grate-grate yang dipasang dengan cara
selang-seling dan masuk ke dalam kompartemen. Cara menggerakkan grate dengan
menyambung grate-grate yang bergerak pada batang yang digerakkan oleh motor secara
bolak-balik. Clinker dapat bergerak dari inlet hingga outlet dalam Clinker Cooler akibat
adanya gerakan grate yang sering menggeser. Kristal Clinker kemudian lewat Pan
conveyor dimasukkan ke dalam Clinker Dome Storage untuk disimpan. Clinker yang
sangat halus dengan temperatur 229ºC tertarik oleh Fan masuk dan menempel ke dalam
Electrostatic Precipitator (EP) yang bermuatan positif, kemudian dengan menggunakan
vibrasi secara berkala, debu Clinker halus jatuh dari dinding EP ke Pan Conveyor untuk
ditransportasikan ke dalam Clinker Dome.
Gambar 4.12. Flowsheet Cooler

Gambar 4.13. Clinker Dome storage

e. Coal Mill
Batubara (coal) dari lapangan dibawa oleh Loader, diumpankan ke Hopper,
kemudian dibawa oleh Apron Conveyor serta Belt Conveyor ke Tripper untuk
dicurahkan ke dalam Coal Storage menjadi pile–pile batu bara. Batu bara dari Coal
Storage dibawa oleh Reclaimer untuk diumpankan ke Feed Bin melalui Belt Conveyor.
Belt Conveyor ini dilengkapi dengan Metal Detector yang dapat mendeteksi adanya
logam pada umpan batu bara. Pada Metal Detector terdapat dua buah lampu yang
berwarna hijau dan merah. Jika terdapat kandungan metal dalam umpan batu bara,
sensor metal akan membaca adanya metal dan lampu merah pada Metal Detector akan
menyala, dengan demikian Gate akan menutup aliran batu bara ke Feed Bin. Batu bara
yang mengandung logam akan di reject dan dibuang melalui down pipe.
Batu bara dari Feed Bin diumpankan ke dalam Coal Mill untuk giling menjadi
batubara dengan diameter 20 mikron. Batu bara yang halus ditangkap oleh Bag Filter,
kemudian dimasukkan ke dalam Coal Mix Bin yang siap dimasukkan ke Burner
maupun Calciner Kiln. Coal Mill dilengkapi Explosion Vent pada masing-masing Bag
Filter untuk menghindari ledakan yang dapat merusak alat dan membahayakan
lingkungan. Jika menggunakan satu Bag Filter maka satu Dumper akan membuka dan
Dumper lainnya akan tertutup, begitu juga sebaliknya. Jika digunakan keduaduanya,
maka Dumper akan terbuka semua. Pembukaan Dumper diatur oleh CCR (Central
Control Room) dengan presentase yang ditentukan. Setelah itu, material ditransfer ke
Screw Conveyor tetapi sebelum masuk ke Screw Conveyor batu bara halus melewati
Rotary Feeder untuk mencegah masuknya udara masuk ke Screw Conveyor. Batu bara
halus bertemu di Conveyor dan masuk ke Pulvurize Coal Bin untuk ditampung.
Terdapat 3 Bin dengan masing-masing berkapasitas 120 ton. Kemudian Pulvurize akan
jatuh ke pulverize weigher yang selanjutnya pulverize akan ke kiln untuk bin 1, bin 2
dan 3 untuk proses di preheater.
Gambar 4.14. Flowsheet Coal ke Bin
Gambar 4.15. Flowsheet Coal mill

Gambar 4.15. Flowsheet Pulvurized ke Pulvurize weighter

4. Unit Kerja Finish Mill 3-4
Tugas pokok unit kerja finishmill adalah pembuatan produk jadi semen siap packing
yaitu mencampuran clinker dari dome storage di unit RKC dengan material ketiga.
Material ketiganya yaitu, Gypsum, Trash, Batu kapur (dolomite), dan fly ash.
Ada dua jenis cement mill yang dipakai di PT. Semen Indonesia Tbk. Yaitu
horizontal mill digunakan pada tuban 3 dan vertical mill digunakan pada tuban 4.
Alur proses untuk vertical mill adalah sebagai berikut, Clinker dari Dome storage
akan dibawa oleh Bucket ke Bin clinker untuk disimpan sementara. Selanjutnya clinker
akan turun melalui weight feeder kemudian diangkut dengan belt conveyor dan bertemu
material ketiga yang sebelumnya material ketiga ini dari Bin masing-masing akan
dibawa turun melalui weight feeder dan diangkut oleh belt conveyor kemudian ke
bucket elevator dan selanjutnya bertemu dengan clinker di belt conveyor. Selanjutnya
campuran akan masuk pada vertical mill dan terjadi proses giling. Di dalam vertical mill
terdapat table yang berputar dan 3 roll yang menekan material sehingga tercapai ukuran
yang diinginkan. Kemudian akan dihisap oleh Fan dibawa ke Bag filter melalui
separator terjadi pemisahan ukuran yang belum memenuhi target akan kembali ke mill.
Dalam bag filter terjadi penangkapan debu-debu semen. Produk semen jadi akan masuk
ke silo dan selanjutnya dilakukan proses packing.
Untuk proses horizontal mill clinker dari bin clinker dihancurkan terlebih dahulu
didalam Hydrolic Raw Chrusher (HRC). Hal ini dilakukan untuk meringankan kerja
horizontal mill menjadi 40%. Clinker yang telah halus, masuk kedalam Ball Mill
(Horizontal mill) untuk dilakukan penggilingan akhir.
Proses penggilingan akhir di dalam Ball Mill terdiri dari dua tahap, yaitu
penggilingan di kompartement I, selanjutnya di kompartement II. Pada kompartemen I
(lifting linier), campuran semen mengalami penggilingan awal kemudian melewati
diafragma masuk ke dalam kompartemen II (classifying linier).
Kompartemen pertama sepanjang 2,5 m berisi bolabola logam berdiaeter 40 – 70 mm
yang berfungsi sebagai penggiling material kasar menjadi Selanjutnya akan masuk ke
separator. setengah halus. Untuk kompartemen kedua yaitu dengan panjang 10,5 m
berisi bola – bola logam dengan diameter 20 – 40 mm yang berfungsi sebagai
penggiling material setengah halus menjadi halus.
Di dalam kompartemen II campuran semen di giling kembali menjadi partikel yang
berukuran diameter 35 mikron. Didalam Ball Mill, semen bergerak dari kompartemen I
ke kompartemen II melewati diafragma, dan akhirnya keluar Ball Mill melalui
discharge akibat tarikan Fan. Produk dari Ball Mill ditransportasikan melalui Air Slide
masuk ke dalam Separator untuk dipisahkan antara yang halus dan yang kasar. Produk
yang kasar akibat gaya berat jatuh ke Air Slide kemudian di giling kembali di Ball Mill,
sedangkan yang halus tertarik oleh Fan masuk ke Cyclone untuk dipisahkan antara gas
dan semen. Semen masuk ke Silo dengan menggunakan Air Slide untuk di tampung,
sedangkan gas keluar menuju Bag Filter sebagai penangkap debu-debu yang masih
terbawa gas. Debu-debu tersebut dikirimkan ke silo melalui Air Slide, sedangkan
gasnya dibuang ke lingkungan.

Gambar 4.16. Flowsheet Dome ke Finishmill
Gambar 4.17. Flowsheet Finishmill

5. Unit Kerja Packer dan Pelabuhan
Proses awal packer berasal dari silo dengan kapasitas 24.000 ton. kemudian
pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen ke Air Slide, kemudian semen
diangkut oleh Bucket Elevator yang memiliki kapasitas 500 ton/jam. Dari Bucket
Elevator, material semen dilewatkan Air Slide yang dilengkapi dengan Chamber dan
Vibrating Screen untuk memisahkan semen dengan kotoran pengganggu atau benda
asing. Setelah screening, semen berukuran 325 Mesh. Setelah diayak, semen dibawa ke
Bin pusat yang berjumlah empat buah dan proses akan dilakukan pada dua Bin ini

secara bergantian. Aliran semen setelah melewati Bin pusat akan terbagi menjadi dua,
yaitu aliran semen curah (semen yang langsung dimasukkan ke dalam Bull Truck,
biasanya digunakan untuk proyek besar) dan semen yang akan dijual dalam bentuk
kantong. Aliran semen setelah melewati Bin Semen akan dilewatkan ke Bin Semen
yang lebih kecil melalui Air Slide. Selanjutnya akan ditransport ke Bin Roto Packer
yang didalamnya dilengkapi dengan Spot Tube, yaitu semacam suntikan untuk
memasukkan semen ke dalam kantong semen. Pemasukan semen ke dalam kantong
diatur rentang berat 49,5 – 50,5 kg untuk semen jenis OPC (Ordinary Portland Cement)
dengan berat 50 kg dan rentang berat 39,5 – 40,5 kg untuk semen jenis PPC (Pozzolan
Portland Cement) dengan berat 40 kg. Jika berat semen kurang dari 39,5 dan 49,5 kg
maka akan terpantau oleh penimbang dan dikeluarkan lewat Bag Reject. Semen yang
tidak lolos akan diayak dan dibawa Screw Conveyor kemudian dikembalikan ke Bucket
Elevator. Semen yang lolos screening dibawa ke Belt Conveyor (menuju truk) untuk
didistribusikan ke konsumen. Untuk curah, semen masuk ke Bin Semen Curah
kemudian diangkut dengan menggunakan truk dengan kapasitas 35 ton untuk
didistribusikan ke konsumen maupun ke pelabuhan
6. Unit Kerja Pengendalian Proses
Unit Pengendalian Proses bertugas menjaga kualitas produk atau Quality Control
dalam proses produksi semen. Mulai dari penambangan batu kapur sampai finishmill.
Berikut peran unit kerja pengendalian proses di unit kerja lainnya:
a. Unit Proses Perencanaan dan Pengawasan tambang
Di unit ini tidak ada pengendalian, hanya informasi sampling bahan baku tentang
kualitas bahan baku batu kapur dan tanah liat. Kerja sama lainnya adalah memetakan
zona-zona tambang berdasarkan kualitas kemudian hasil akan masuk dalam database
untuk merencanakan pertambangan dan proporsi yang akan diproses.
b. Unit kerja Crusher
Bahan yang sudah ditambang sesuai dengan proporsi akan dilakukan pengecilan
ukuran di unit ini untuk kemudian dijadikan mix pile sesuai dengan target nilai LSF,
SIM, AlM untuk mengendalikan reaksi dan hasil C3S yang akan dibentuk.
c. Unit kerja RKC

Dalam Raw mill untuk menjaga kualitas dilakukan penendalian proses ukuran
dengan target 170 mesh hal ini bertujuan reaksi akan cepat terjadi dan homogenisasi.
Maksimal toleransi ukuran diluat 170 mesh adalaah 20%. Dalam proses ini dilakukan
pengujian 1 jam sekali. Kiln feed diharapkan masuk sudah homogeny. Di kiln proses
target sudah dalam bentuk C3S, target F CaO (ketidakmatangan CaO) maksimal 2%
jika lebih berarti proses tidak optimal.
d. Finishmill
Dalam proses ini yang dikendalikan adalah ukuran dan kandungan H2O.
Dalam unit ini memiliki 4 laboratorium yaitu Lab. Tuban 1, Tuban 2, Tuban 3 dan
Tuban 4. Memiliki personil 30 orang bekerja dalam 3 shift. Terbagi menjadi beberapa
bagian yaitu perfentif perbaikan, analisa mix pile, keep performance indicator.
Dalam menjalankan tugasnya, Seksi Pengendalian Proses didukung oleh fasilitas
laboratorium untuk menguji dan menganalisis komposisi bahan, baik bahan mentah
(batu kapur, tanah liat, dan pasir besi), bahan setengah jadi (rawmill dan terak), maupun
barang jadi (semen). Kandungan yang meliputi CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, K2O,
SO3, C3S, freelime dianalisis keseluruhan menggunakan metode X-Ray yang terhubung
dengan komputer, sehingga hasil analisis secara otomatis masuk ke program komputer.
Proses pengujian yang dilakukan Seksi Pengendalian Proses dilakukan secara rutin.
Pengambilan sampel ada yang dilakukan secara otomatis dan ada yang secara manual.
Pengambilan sampel secara otomatis menggunakan alat yang bernama Auto Sampler
Transport. Setiap satu jam sekali, kapsul ini akan terisi sampel yang akan diuji dan
kemudian akan ditembakkan sampai ke laboratorium pengendalian proses untuk
dianalisis.
Laboratorium yang digunakan untuk menganalisa:
1. Laboratorium X-Ray Pada laboratorium ini dilakukan analisa bahan baku, bahan
dalam proses dan hasil akhir dari proses (semen) dengan menggunakan alat X-Ray
Spectrofotometer. Alat ini bekerja secara otomatik daslam artian hasil dari analisa
dimunculkan alam layar komputer yang merupakan bagian dari alat X-Ray
Spectrofotometer. X-Ray Spectrometer merupakan alat yang bekerja dengan analisa
cara kering atau cara konvensional, yang digunakan untuk penentuan kadar atau

konsentrasi suatu komponen atau oksida-oksida dengan cara spektrum (Spectro

Analitical Methods).
Prinsip :
Menambah pil perekat pada contoh, lalu menggiling pada kondisi tertentu, kemudian
dibuat dalam bentuk palet dengan cetakan Stainless O-ring, selanjutnya dianalisa
pada alat X-Ray Spectrofotometer yang berdasarkan pada penembakan sinar X,
konsentrasi/kadar suatu unsur atau senyawa yang terkandung dalam contoh dan
ditentukan berdasarkan pengukuran besaran listrik tertentu yang timbul karena
adanya pancaran cahaya atau gelombang elektromagnetik. Besarnya listrik yang
timbul ditentukan oleh intensitas pancaran cahaya, besarnya intensitas cahaya
ditentukan oleh konsentrasi/kelipatan dari senyawa atau unsur. Jenis pemeriksaan
atrau elemen yang akan dianalisa adalah melipurti SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO,
SO3, C3S, C2S, C3A, C4AF.
2. Penetapan Kehalusan
Contoh yang dianalisa adalah semen., kehalusan dinyatakan dalam cm2/gram. Selain
dengan blaine kehalusan dapat dinyatakan dengan persen sisa diatas ayakan 325 mesh,
berarti makin halus semennya makin kecil persen sisanya. Secara teoritis semakin halus
semen maka kekuatan semen semakin tinggi, sebab alkalialkali potensial lebih mudah
bereaksi sempurna dengan air. Juga didasarkan pada penelitian dengan kehalusan yang
tinggi akan menyebabkan terjadinya gangguan pada saat penggunaan, seperti waktu
pengerasan yang terlalu singkat, volume kontruksi beton menyusut, semen dalam
kantong cepat mengeras dalam penyimpanan, dan lain-lain. Kehalusan semen 325 mesh.
Prinsip: Sejumlah bobot yang tersisa dalam ayakan dihitung sebagai residu dan
dinyatakan dalam persen.
7. Unit Kerja Jaminan Mutu
Unit kerja Jaminan berfungsi menganalisa mutu bahan (incoming) dan produk
(outcoming). Pada bagian Jaminan Mutu terdapat tiga laboratorium pengujian, yaitu
Laboratorium Bahan Baku, Laboratorium Semen, dan Laboratorium Batubara.
a. Laboratorium batu bara, digunakan untuk menjamin kualitas operasi. Beberapa uji
pada laboratorium batu bara yaitu:

- Uji kandungan abu: mengetahui zat tertinggal ketika batu bara sudah dibakar (zat
anorganik, pengotor)
- Uji volatile methode: mengetahui zat mudah menguap dari batu bara apabila
dipanaskan pada suhu tertentu. Zat tersebut yaittu hydrogen, CO dll.
- Uji kalori: untuk mengetahui kalori
- Uji kandungan air. Pada uji ini digunakan dengan uji proksimat.
b. Laboratorium semen. Pada laboratorium iini terdapat Lab. Fisika dan Lab kimia.
Sampel tiap jam diambil dari Finishmill dan packer. Uji yang digunakan yaitu X-ray,
Uji Free lime, Insoluble dan LOI (Lost In Ignition) (pada Lab. Kimia), serta analisa
Mesh dan Blaine (uji kehalusan pada Lab. Fisika). Benda uji yang digunakan yaitu:
- Mortar (Semen, air, pasir) untuk pengujian kuat tekan,
- Pasta untuk pengujian setting time (lama waktu untuk tercapainya keras), Falset
(cepat mengeras atau tidaknya semen hal ini dipengaruhi oleh banyaknya
gypsum), Ekspansi (pemuaian semen dipengaruhi oleh CaO dari batu kapur).
c. Laboratorium Bahan Baku digunakan untuk menganalisa bahan baku pembuatan
semen dan mengarsipkannya.
8. Unit Kerja Operasi Utilitas
Fungsi dari Operasi Utilitas adalah sarana penunjang kegiatan produksi dan
memenuhi kebutuhan sanitasi Semen Gresik Pabrik Tuban. Seksi operasi utilitas
memiliki tugas yaitu Pengolahan air (Water Treatment), Pengelolaan solar,
Menyediakan Power Plant Emergency (Genset) untuk area kiln dan cooler, Udara Tekan
(Plant air).
a. Pengolahan Air (Water Treatment)
Kegiatan water treatment terdiri dari 4 bagian: pengambilan air baku, proses
pengendapan air, proses pelunakan air dan proses pendinginan air (cooling tower). Seksi
utilitas memiliki beberapa sumber air yaitu waduk Temandang, bozem (air permukaan)
dan sumur (air bawah tanah). Produk dari pengolahan air adalah air clear (sanitasi) dan
air proses (pendingin). Air clear digunakan untuk sanitasi perkantoran, conditioning
tower dan water spray, sedangkan Air proses (pendingin) digunakan untuk heat
exchanger, compressor dan pendingin AC central.
Proses pengolahan Air

Unit operasi utilitas memiliki dua raw water. Raw water 1 diperoleh dari sumber
air waduk Temandang, bozem (air permukaan) biasa disebut air kotor, dan raw water 2
diperoleh dari air sumur. Masing-masing raw water memiliki kapasitas 1500 m3.
Dengan menggunakan pompa air, air dari Raw Water dipompakan menuju
clarifier untuk dilakukan proses pengendapan. Proses pengendapan menggunakan bahan
kimia yaitu Poli Aluminium Cloride (PAC) dan Kaporit. PAC sebagai bahan koagulan,
akan menggumpalkan koloid-koloid pengotor air. Gumpalan koloid itu kemudian
diperbesar dengan flokulant SC-500 sehingga mudah mengendap. Kaporit yang
mengandung unsur Cl sebagai desinfektan yang mampu membunuh mikro organisme
dalam air, sehingga air akan sehat jika kita pakai.
Kemudian proses pelunakan bahan Baku dari proses Pelunaan ini berasal dari Air
Clear (Air Sanitasi) dari proses Pengendapan atau bisa langsung diambilkan dari air
Sumur. Raw Water masuk melalui bagian bottom sedikit ke atas Clarifier dan
produknya keluar melaui over flow bagian atas. Bahan Baku (Raw Water) memiliki
kesadahan total sebesar 350 ppm bahkan terkadang lebih. Air ini harus diolah dengan
Pelunaan untuk memperoleh kesadahan dengan Total Hardness 50 ppm. Pada cara ini
Kesadahan dihilangkan dengan menggunakan bahan kimia Ca(OH)2 (batu kapur) dan
Na2CO3 (soda ash). Kesadahan dari karbonat dan bikarbonat dihilangkan dengan
penambahan Ca(OH)2 sedangkan kesadahan non-bikarbonat dihilangkan dengan
penambahan Na2CO3. Jika kesadahan Mg sangat tinggi, maka diperlukan penambahan
Ca(OH)2 dalam jumlah berlebihan. Tetapi jika kesadahan Mg relatif rendah, maka
cukup hanya dengan penambahan Ca(OH)2 saja. Cara ini banyak menghasilkan Sludge
(lumpur), yang memerlukan treatment/handling tersendiri. Selanjutnya sludge dari flok-
flok ini digaruk dengan menggunakan scrapper dan dikeluarkan melalui pipa otlet untuk
sludge yang ada di bottom clarifier. Air dari Clarifier dialirkan ke bagian inlet filter
diatas media pasi. Secara gravity air akan melewati pasir, sehingga flok yang masih
terbawa akan terperangkap (tersaring) diantara media pasir. Selama sand filter masih
dalam keadaan baik, tinggi air diatas lapisan pasir tidak melebihi tinggi air yang sudah
ditentukan. Air tersaring dialirkan dan ditampung pada Elevated. Elevated merupakan
menara Bak penampung air, untuk selanjutnya didistribusikan ke Cooling Tower
sebagai Air Make Up. Cooling Tower adalah sistem pendingin yang dipergunakan

untuk mendinginkan air proses (pendingin mesin, Heat Exchanger, compresor dll).
Selanjutnya air siap didistribusikan.
Diagram proses sebagai berikut:
Air clear (sanitasi)
Gambar 4.18. Diagram alir proses air sanitasi

Proses softener
Gambar 4.19. Diagram alir proses air dengan penambahan ion

Proses dalam gambar sebagai berikut:
Gambar 4.19. Sumber air ke Raw Water

Gambar 4.20. Digram alir Treatment air sanitasi

Gambar 4.21 Diagram alir Treatment air proses
Gambar 4.22. proses elevated ke air make up

b. Industrial Diesel Oil (IDO)
Hal-hal yang dilakukan:
1. Menjamin Ketersediaan IDO sebagai Sumber Energi
2. Mengatur Distribusi IDO ke Kiln dan Raw Mill digunakan sebagai pemanasan
awal kiln
3. Mengantisipasi Kebocoran IDO
Saat ini IDO diganti dengan solar karena IDO meninggalkan sludge.
c. Generator Set (Genset)

Gambar 4.23. Floesheet Generator set

Genset sebagai Power Emergency, mampu menghasilkan daya 6,3 KV, perlu
pemanasan setiap setiap hari, 30 menit, perlu perawatan Radiator
d. Udara Tekan (Plant air)
Plant air dipergunakan untuk:
• Untuk Melayani peralatan pneumatic
• Untuk aerasi Bin
• Peralatan Instrumentasi

Gambar 4.24. Flowsheet Compresor

9. Unit Kerja Perencanaan Bahan dan Produksi
Tugas dari perencanaan bahan dan produksi adalah merencanakan dan menjaga
kuantitas bahan kebutuhandan produki secara harian, bulanan, dan tahunan, serta
melakukan pelaporan tiap hari. Sementara itu, fungsi dari perencanaan bahan dan
produksi yaitu merencanakan kebutuhan bahan-bahandan produksi yang akan
dihasilkan. Kendala yang dihadapi yaitu ketika terjadi kerusakan atau terjadi trouble
pada peralatan secara mendadak, sehingga perlu dilakukan service yang tidak sesuai
schedule. Akibatnya akan menghambat proses produksi, serta kendala jika pada server
trouble karena computer saling terhubung.
10. Unit Kerja Evaluasi Proses
Tugas dari evaluasi proses adalah unit yang melakukan evaluasi semua proses
produksi serta mengoptimalkan konsumsi energi dari masing-masing mesin produksi
serta melakukan pemecahan masalah di bidang proses. Evaluasi proses melakukan
evaluasi secara berkala baik evaluasi rutin maupun non rutin. Evaluasi proses
merupakan salah satu unit sebagai supporting system. Pada evaluasi proses diharapkan
saran perbaikan dan evaluasi pada setiap proses dan produksinya serta inovasi area

produksi dan area proses setiap tahunnya. Evaluasi proses dilakukan di pabrik. Evaluasi
yang dilakukan antara lain:
a. Evaluasi heat consumption pada kiln,
b. Mill Audit, yaitu efisiensi penggilingan pada Finish Mill
c. Analisa terak (mikroskopis) yang dilakukan setiap bulannya,
d. Analisa literweight, yaitu uji densitas terak yang dilakukan setiap bulan
11. Unit Kerja Alternatif Fuel dan Material Ketiga
a. Alternatif Fuel
bahan bakar utama yang digunakan adalah batubara dan Solar (Industrial
Diesel Oil). Penggunaan bahan bakar batubara mencapai 4.100 ton/jam. Selain bahan
bakar batubara dan Solar, juga menggunakan bahan bakar alternatif yang berguna untuk
mengurangi pemakaian batubara sebanyak 1-1,5 %. Bahan bakar alternatif yang biasa
digunakan, yaitu:
 SBE ( Limbah Penjernihan Minyak), Slat ipal (Limbah pengolahan air bersih), Resin.
Ketiga bahan ini di campurkan ke batubara
 Biomass (Sekam padi, serabut kelapa, cocopeat, limbah tembakau)
Bahan bakar alternatif yang digunakan memiliki persyaratan khusus, diantaranya
yaitu berdasarkan kadar air, sulfur, nilai kalor, tanpa proses treatment awal, harga,
dan continuable (tersedia sepanjang musim). Saat ini sludge oil tidak dipakai pada
sebagai bahan bakar karena handling yang cukup susah. Bahan bakar IDO tidak
dipakai sebagai bahan bakar karena biaya yang mahal.
b. Seksi material ketiga
memiliki bertugas menyediakan bahan-bahan tambahan (Aditif) yang
digunakan untuk produksi semen untuk melayani kebutuhan di finish mill.
Adapun bentuk Perencanaan dalam pengolahan material ketiga adalah sebagai berikut:
1. Gypsum, yang ditambahkan sekitar 25-35%. Gypsum initerdiri dari dua jenis yaitu
gysum natural yang diperoleh dari alam, dan gypsum sintetis yang diperoleh dari
limbh PT Smelting, PLTU Tanjung Jati, dan limbah dari pabrik PetroKimia.
2. Trass, yang ditambahkan ±10%. Trass diperoleh dari Pasuruan dan Rembang. Produk
Trass dari pasuruan memiliki kualitas yang lebih baik, namun biaya yang
dikeluarkan juga mahal.

3. Flyash/dush, ditambahkan sebanyak 2%. Flyash diperoleh dari hasil pembakaran

batu bara pembangkit listrik PAITON. Fungsi penambahan dari flyash ini adalah
sebagai filler yang berpengaruh terhadap kuat tekan semen.
4. Dolomit
5. Granular Blast
12. Unit Kerja Pengendalian Emisi
Pengendalian emisi bertanggung jawab untuk merencanakan mengkoordinir,
melaksanakan dan mengevaluasi kegiatan pengendalian emisi di pabrik Tuban. Untuk
mengurangi emisi di sekitar pabrik, Semen Indonesia menggunakan 3 alat yaitu
Electrostatic Precipitator (EP), Bag Filter dan Conditioning Tower.
EP berada pada Raw mill dam Cooler sedangkan Bag Filter pada Coal Mill Finish
Mill. Bag Filter yang digunakan yaitu tubular filter bag menggunakan jenis Nomex
yang berada di coal mill. Pada peralatan pengendalian emisi EP cara kerjanya yaitu
menangkap debu dengan menggunakan listri statis requifier. Kapasitas EP di RawMill
yaitu 1.286.000 m3/jam. Kelebihan dari EP yaitu kapasitas lebih besar serta memiliki
efisiensi yang tinggi sedangkan kekurangan dari EP yaitu harganya mahal, serta
penggunaaan listrik yang digunakan. Baku mutu emisi di EP yaitu maksimal sebesar 80
mg/Nm3, sebagian besar polusi yang dikeluarkan dari pabrik tuban rata-rata kurang dari
80 mg/Nm3. Apabila EP mengeluarkan emisi lebih dari itu maka otomatis kiln akan off.
Alat pengendali polusi yang ketiga yaitu conditioning tower. Pemakaian conditioning
tower lebih efektif mengendalikan panas di cooler. Pemakaian conditioning tower
mengeluarkan water spray.
4.4 Jadwal Kerja Praktek
Terlampir

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil kerja praktek yang telah dilakukan selama satu bulan di PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk pabrik Tuban dapat disimpulkan sebagai berikut:
2. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk memilih lokasi di Tuban berdasarkan bahan
baku utama yaitu tanah liat dan batu kapur yang jumlahnya melimpah dan memiliki
kualitas yang baik sehingga menunjang kualitas produksi semen mampu memenuhi
Standar Industri Indonesia (SII/SNI)
3. Dalam pembuatan semen terdapat 5 tahap proses, yaitu proses persiapan bahan baku,
proses penggilingan bahan baku, proses pembakaran, proses penggilingan terak, dan
pengemasan. Adapun unit penunjang dan pengendalian kualitas produksi meliputi,
pengendalian emisi, pengendalian proses, evaluasi proses, dan jaminan mutu, operasi
utilitas.
4. PT Semen Indonesia memproduksi beberapa semen yang disesuaikan dengan
konsumen antara lain: Ordinary Portland Cement (OPC), Semen Portland Tipe II,
Semen Portland Tipe V, Special Blended Cement (SBC), Portland Pozzolan Cement
(PPC) , Portland Composite Cement (PCC), Oil Well Cement (OWC) Class G HRC,
Super White Cement. Semen Portland Tipe I dan Semen PCC tersedia di pasar retail
zak, Semen Portland Tipe 1, PPC dan PCC tersedia di pasar curah, sementara jenis
lainnya hanya diproduksi berdasarkan pesanan dalam jumlah tertentu.
5. Adanya pengendalian proses ditujukan untuk membuat komposisi yang sesuai
dengan standart dan memiliki kualitas tinggi
6. Peminimalisiran polusi akibat debu atau limbah selama proses produksi semen
dibantu dengan alat yang disebut EP dan Bug Filter dan juga disertai dengan
penanaman pohon – pohon di sekitar kawasan industri.
5.2 Saran
Adapun saran – saran yang dapat kami berikan untuk PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk sebagai berikut:

1. Kedisiplinan dalam menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (SMK3) perlu diperhatikan, khususnya dalam penggunaan pelindung telinga
seperti ear plug,helm.
2. Penambahan kantin di area yang jauh dari jangkaun kantin sebelumnya
3. Sebaiknya meminimalisir penggunaan batubara dan digantikan dengan bahan bakar
alternatif
4. Sebaiknya dilakukan inovasi baru untuk membangkitkan tenaga listrik untuk
meminimalisir penggunaan energi listrik dari PLN mengingat harga listrik yang
semakin,tinggi.
5. Sebaiknya dilakukan penambahan peralatan analisis robot di Tuban 1 – 3 yang
sebagian besar masih dilakukan secara manual (bukan robotic), sehingga
penganalisisan lebih efisien terhadap waktu.
6. Banyak hasil produk yang tumpah disekitar alat proses yang dibiarkan begitu saja
oleh pabrik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk yang berada di Tuban dan tidak
dipergunakan lagi hendaknya perusahaan dapat mengggunakannya kembali.


Semen PKL

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Semen PKL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Periode 01 Juli-31 Juli 2019

LAPORAN PRAKTEK KERJA NYATA

PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk.

Wasi’atul Azizah NIM. 16 14 031

PROGAM STUDI TEKNIK KIMIA

Program Studi S1-Teknik Kimia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Periode: 01 Juli 2019 s.d 31 Juli 2019

1. Wasi’atul Azizah NIM. 16 14 031

Gresik, 31 Juli 2019

TONY GUNAWAN, ST., MM. MUHAMMAD EBIN SETIAWAN

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

HALAMAN JUDUL .........................................................................................................

Program Studi S1-Teknik Kimia

1.1 Latar Belakang

Program Studi S1-Teknik Kimia

Manfaat dari pelaksanaan Praktek Kerja Nyata adalah sebagai berikut:

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

April tahun 2012, Perseroan berhasil menyelesaikan pembangunan pabrik Tuban

Program Studi S1-Teknik Kimia

Tahun 2017, Perseroan mendirikan perusahaan patungan di sektor bahan

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

1. Pertimbangan Pemasaran PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk pada awal

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

Lokasi Pabrik Semen Indonesia Tbk. Di Gresik

Lokasi pabrik Semen Indonesia Tbk. Di Tuban

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

 Melakukan kajian ulang, penyempurnaan dan peningkatan Sistem Manajemen

 Telah melakukan penyesuaian atas sistem dokumentasi SMSI.

 Telah melakukan mapping dan penyusunan proses bisnis Perseroan di Holding

 Telah melakukan standarisasi Sistem Manajemen di Semen Indonesia.

Adapun kinerja Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) di tahun 2015,

Program Studi S1-Teknik Kimia

mengimplementasikan prinsip-prinsip Good Corporate Governance (GCG),

Program Studi S1-Teknik Kimia

3.1 Sejarah Semen

Program Studi S1-Teknik Kimia

C4AF terbentuk pada suhu 900-1200 °C dan mempunyai sifat:

Program Studi S1-Teknik Kimia

3.4.2 Lime Saturation Factor (LSF)

Program Studi S1-Teknik Kimia

3.5.1 Semen Portland Putih

Program Studi S1-Teknik Kimia

Semen pozzolan diperoleh dengan menggiling terak. Semen portland dengan

3.6 Jenis-Jenis Semen Portland

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

Program Studi S1-Teknik Kimia

3.9 Bahan Baku Utama dalam Pembuatan Semen

Program Studi S1-Teknik Kimia

Tabel 3.5 Sifat kimia dan fisika batu kapur

(Rudi, 1994 dan Perry, 1984).

Tabel 3.7 Sifat kimia dan fisika tanah liat