Jadi Satu

LAPORAN PRAKTEK KERJA INDUSTRI (PRAKERIN)
PEMELIHARAAN & PERAWATAN
MESIN FINISH MILL (OK MILL) TUBAN 1
DI PT. SEMEN INDONESIA
Laporan Prakerin ini disusun untuk memenuhi ketentuan kurikulum

Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang
Oleh:
NUR AULIA RAMADHAN 1631210026 RIZAL

INDRANARWANDI 1631210003
JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI MALANG
TAHUN 2019
Laporan Praktek Kerja Industri Periode Februari 2019
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI (PRAKERIN)
PEMELIHARAAN & PERAWATAN MESIN

FINISH MILL (OK MILL) TUBAN 1
PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
Unit Kerja : Section of FM ( finish mill ) 1-2 Machine

Maintenance Periode : 01 Februari 2019 s.d. 28 Februari 2019
Disusun oleh :
Nur Aulia Ramadhan (1631210026) Rizal

Indranarwandi (1631210003)
D3 Teknik Mesin
Politeknik Negeri Malang
Tuban, 28 Februari 2019
PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk
Mengetahui, Menyetujui, SM of Group Learning Center Pembimbing

Lapangan
TONY GUNAWAN, ST., MM. AVANDI SAGITA
Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang ii

KATA PENGANTAR
Puji syukur Alhamdulillah kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah
melimpahkan rahmat serta hidayah-Nya, Sholawat serta salam juga tetap tercurahkan
kepada
junjungan besar Nabi Muhammad SAW, sehingga proses penyusunan laporan ini dapat
terselesaikan dengan baik tanpa ada hambatan yang berarti. Penyusunan laporan ini
bertujuan
untuk memenuhi tugas Praktek Kerja Lapangan di PT. SEMEN INDONESIA (Persero)
Tbk.
Laporan ini kami susun berdasarkan data-data yang dapat dikumpulkan dan
bimbingan
dari pembimbing serta karyawan di Section of FM ( finish mill ) 1 2 di PT. SEMEN
INDONESIA (Persero) Tbk selama kegiatan Praktek Kerja Lapangan di mulai pada
tanggal 01
Februari s/d 28 Februari 2019.
Dalam penyusunan laporan ini tidak akan terselesaikan dengan baik tanpa
adanya
bantuan dan dorongan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini
dengan
segala kerendahan hati kami menyampaikan ucapan terima kasih

kepada :
1. Drs. Awan Setyawan, MM sebagai Direktur Politeknik Negeri
Malang.
2. Drs. Lutfi Djajanto, MBA sebagai Pembantu Direktur 1, Politeknik

Negeri
Malang.
3. Ir. Kasjianto, MT sebagai Ketua Jurusan Teknik, Mesin Politeknik

Negeri
Malang.
4. Lisa Agustriyana, ST., M.T sebagai Koordinator Praktek Kerja

Lapangan,
Politeknik
5. Tony Gunawan, ST., MM sebagai SM of Group Learning Center PT.

SEMEN
INDONESIA (Persero) Tbk.
6. Anggoro L Budiono sebagai Ka. Seksi PMFM 1-2 PT. SEMEN

INDONESIA
(Persero) Tbk.
7. Avandi Sagita sebagai pembimbing lapangan PT. SEMEN INDONESIA

(Persero)
Tbk.
8. Orang tua sebagai pembimbing, penyemangat, dan penasehat yang tidak

pernah
akan tergantikan.
9. Serta semua pihak yang telah membantu selama proses Praktek Kerja
Industri dan
penyelesaian laporan.
Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang iii

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih banyak terdapat kekurangan. Oleh
karena
itu, penulis berharap kepada para pembaca untuk memberikan saran maupun
masukan yang
bersifat membangun untuk kepentingan bersama, dan semoga laporan ini bisa
memberikan
manfaat serta menambah pengetahuan bagi semua pihak yang

berkepentingan.
Tuban, 28 Februari 2019
Penyusun
Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang iv
DAFTAR ISI
LEMBAR
PENGESAHAN ..................................................................................................... ii
KATA
PENGANTAR ............................................................................................................ iii
DAFTAR
ISI ............................................................................................................................v
DAFTAR
GAMBAR ............................................................................................................viii
DAFTAR
TABEL ....................................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar
Belakang .................................................................................................................... 1
1.2 Rumusan
Masalah............................................................................................................... 3
1.3 Batasan
Masalah ................................................................................................................. 3
1.4 Tujuan
Prakerin .................................................................................................................. 3
1.4.1 Tujuan
Umum .......................................................................................................... 3
1.4.2 Tujuan
Khusus ......................................................................................................... 3
1.5 Manfaat
Prakerin ................................................................................................................. 4
1.5.1 Bagi
Mahasiswa ....................................................................................................... 4
1.5.2 Bagi Jurusan Teknik

Mesin ...................................................................................... 4
1.5.3 Bagi Perusahaan yang

Bersangkutan ....................................................................... 4
1.6 Tanggal dan Tempat

Prakerin ............................................................................................. 5
1.7 Waktu Pelaksanaan Kegiatan.......................................................................5
BAB II SEJARAH PERUSAHAAN
2.1 Gambaran Umum

Perusahaan............................................................................................. 6
2.1.1
Sejarah.............................................................................................................................
6
2.1.2 Lokasi Perusahaan dan Tata Letak

Pabrik....................................................................... 9
2.2
Keorganisasian .................................................................................................................
.10
2.2.1 Visi Misi PT. Semen Gresik (Persero),

Tbk....................................................................10
2.2.2 Logo PT. Semen Indonesia (Persero),

Tbk.....................................................................11
2.3 Struktur
Organisasi........................................................................................................... 11
2.4 Sistem
Manajemeni........................................................................................................... 14
2.5 Anak
Perusahaan............................................................................................................... 16
Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang v
2.6 Produk.................................................................................................19
BAB III PROSES PRODUKSI SEMEN
3.1 Pengertian
Semen ............................................................................................................ 21
3.2 Fungsi
Semen.................................................................................................................... 21
3.3 Bahan Baku dalam Pembuatan

Semen.............................................................................. 21
3.3.1 Bahan Baku Utama dalam Pembuatan

Semen.......................................................... 21
3.3.2. Bahan Penolong dalam Pembuatan

Semen..............................................................22
3.4 Proses Pembuatan

Semen..................................................................................................26
3.5 Proses Umum Pembuatan

Semen...................................................................................... 29
3.6 Proses Pembuatan Semen PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik
Tuban..................... 33
BAB IV TUGAS KHUSUS
4.1 Tugas Seksi Pemeliharaan Mesin Finish

Mill.................................................................. 61
4.1.1. Breakdown
Maintenance....................................................................................... 61
4.1.2. Preventive
Maintenance......................................................................................... 61
4.1.3. Corrective
Maintenance......................................................................................... 62
4.1.4. Predictive
Maintenance......................................................................................... 62
4.1.5.
Overhaul................................................................................................................ 62
4.2 Pengertian dan Peralatan

Transport............................................................................... 63
4.3 Prinsip Kerja & Proses Produksi Finish Mill (OK Mill) Tuban
1 ................................... 78
4.3.1 Drive Station (Gearbox)

......................................................................................... 81
4.3.2 Grinding
Machinery............................................................................................... 82
4.3.3 Separator
(Classifier)............................................................................................. 84
4.4 Perawatan Finish Mill (OK Mill) Tuban

1......................................................................... 85
4.5 Perawatan Grinding Roll & Table pada mesin Finish Mill (OK Mill) Tb
1...................... 88
4.5.1 Grinding
Roll.......................................................................................................... 88
4.5.2 Grinding
Table....................................................................................................... 90
4.5.3 Drive Station

(Gearbox).......................................................................................... 91
4.5.4 Separator
(Classifier)............................................................................................. 93
Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang vi

BAB V PENUTUP
5.1
Kesimpulan ......................................................................................................................
95
5.2
Saran ................................................................................................................................
. 96
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo PT. Semen Indonesia (Persero),

Tbk........................................................ 11
Gambar 2.2 OPC (Ordinary Portland

Cement)..................................................................... 19
Gambar 2.3 PPC (Pozzoland Portland

Cement).................................................................... 20
Gambar 3.1 Prinsip Kerja Hammer

Crusher.......................................................................... 33
Gambar 3.2 Flowsheet Limestone

Crusher............................................................................ 35
Gambar 3.3 Flowsheet Clay Crusher dan Raw Material

Transport......................................36
Gambar 3.4 Hammer Mill Tuban 1,2,dan

3........................................................................... 37
Gambar 3.5 Hammer Mill Tuban

4........................................................................................ 38
Gambar 3.6 Flowsheet Raw Material

Transport.................................................................... 38
Gambar 3.7 Mix Pile PT.Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik

Tuban............................. 39
Gambar 3.8 Flowsheet Raw

Mill........................................................................................... 40
Gambar 3.9 Prinsip kerja

Cyclone......................................................................................... 42
Gambar 3.10 Electrostatic Precipitator Tuban

3................................................................... 43
Gambar 3.11 Alur Proses Dust
Collecting............................................................................. 44
Gambar 3.12 Flowsheet Kiln

Feed......................................................................................... 45
Gambar 3.13 Prinsip Kerja Rotary

Kiln.................................................................................46
Gambar 3.14 Rotary Kiln Tuban

3......................................................................................... 48
Gambar 3.15 Coal Mill Tuban

4............................................................................................ 49
Gambar 3.16 Flowsheet Finish

Mill....................................................................................... 50
Gambar 3.17 Ball

mill............................................................................................................ 51
Gambar 3.18 flowsheet cement packing.............................................................52
Gambar 3.19 Packer pada Pabrik Tuban 3 &

4...................................................................... .53
Gambar 4.1 Komponen Belt Conveyor..................................................................64
Gambar 4.2 Komponen roll Belt

Conveyor............................................................................ 64
Gambar 4.3 Prinsip operasi Belt

Weigher.............................................................................. 65
Gambar 4.4 Weigh

Feader.................................................................................................. 65
Gambar 4.5 Sistem Closed Loop Weigh

Feeder.................................................................... 66
Gambar 4.6 Sistem

pneumatik......................................................................................... .67
Gambar 4.7 Apron

Feader.................................................................................................. 68
Gambar 4.8 Screw Conveyor...........................................................................69

Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang viii
Gambar 4.9 Jenis Screw Conveyor....................................................................70
Gambar 4.10 Proses kerja Screw Conveyor..........................................................70
Gambar 4.11 Trough....................................................................................71
Gambar 4.12 Hanger Screw...........................................................................72
Gambar 4.13 Screw Conveyor.........................................................................72
Gambar 4.14 Kopling Screw...........................................................................73
Gambar 4.15 Chain Conveyor.........................................................................74
Gambar 4.16 Apron Conveyor........................................................................74
Gambar 4.17 Bagian Apron Conveyor................................................................75
Gambar 4.18 Pocket Wheel............................................................................75
Gambar 4.19 Chain Bushing...........................................................................75
Gambar 4.20 Transisi...................................................................................76
Gambar 4.21 Pulverizer................................................................................77
Gambar 4.22 Flowsheet new vertical mill (OK Mill)..............................................78
Gambar 4.23 OK mill tuban 1....................................................................... 80
Gambar 4.24 Gear box.................................................................................81
Gambar 4.25 Bagian – bagian drive station tuban..................................................82
Gambar 4.26 Sparator (classifier).....................................................................84
Gambar 4.27 Bagian-bagian separator................................................................85
Gambar 4.28 Grinding roll (OK mill) tuban 1......................................................88
Gambar 4.29 Grinding table (OK mill) tuban1......................................................90
Gambar 4.30 Drive station (gear box) tuban1......................................................91
Gambar 4.31 Separator.................................................................................93

Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang ix
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Sifat Fisika Tanah

Liat ............................................................................................22
Tabel 3.2 Sifat Fisika Pasir

Silika ...........................................................................................23
Tabel 3.3 Komponen Kimia yang Terdapat pada Pasir

Silika .................................................23

Besi....................................................25
Tabel 3.5 Komponen Kimia yang Terdapat pada Gypsum

......................................................26
Tabel 3.6 Jenis-jenis Crusher

.................................................................................................34
Tabel 3.7 Analisis Laboratorium X-

Ray .................................................................................55
Tabel 3.8 Analisis Laboratorium

Kimia .................................................................................56
Tabel 3.9 Komposisi Standart Batu Bara PT. Semen Indonesia (persero),
Tbk ......................58
Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Politeknik Negeri Malang adalah salah satu bentuk perguruan tinggi yang
mengemban tugas dan fungsi khusus, yaitu menyelenggarakan pendidikan

vokasional
dalam sejumlah bidang pengetahuan dan teknologi terapan dengan

mengutamakan
peningkatan kemampuan
penerapannya.
Sesuai visinya, Politeknik Negeri Malang menjadi perguruan tinggi vokasi

yang
unggul dalam persaingan global. Artinya, secara umum pendidikan vokasi

bertujuan
menyiapkan peserta didik menjadi anggota masyarakat yang memiliki kemampuan

tenaga
ahli profesional. Baik profesional dalam menerapkan, mengembangkan,

menyebarluaskan
teknologi, dan mengupayakan penggunaannya untuk meningkatkan taraf

kehidupan
masyarakat dimasa-masa
mendatang.
Ciri khas sistem pendidikan politeknik adalah perkuliahan yang menggunakan
sistem paket dengan proses pembelajaran yang didesain agar lulusannya siap
kerja. Untuk
itu, sistem pendidikan ini harus didukung oleh metode dan materi pembelajaran
yang
sesuai, meliputi bidang hard skill dan soft

skill.
Proses pembelajaran dibidang hard skill dicapai melalui penerapan konsep

learning
by doing berisikan materi 40% dan praktek 60% yang disampaikan melalui
kurikulum
berbasis kompetensi 5+1 untuk program III dan dan 7+1 untuk program IV. Guna
menjamin tercapainya tujuan pembelajaran, diterapkan untuk kelas kecil dengan

jumlah
maksimal 30 mahasiswa perkelas. Penekanan dibidang soft skill diarahkan untuk
mencapai karakter kejujuran, kepemimpinan, kedisiplinan, kerjasama tim, dan

kecerdasan
dalam bekerja.
Sebagai Program Pendidikan D3 ( Diploma setara dengan Ahli Madya )

adalah
program pendidikan yang dimana mahasiswa/i dibekali dengan kemampuan dalam

hal
pelaksanaan aplikatif dan praktek khususnya dilapangan namun kurang dalam
kemampuan teoritis yang mencukupi sehingga timbul suatu kesenjangan antara

praktek
dengan ilmu teori yang diterapkan pada kondisi sebenarnya yang terdapat pada
lapangan.
Mengingat pentingnya kegiatan Praktek Kerja Lapang maka, sesuai dengan

kurikulum
jurusan D3 Teknik Mesin, yaitu adanya Praktek Kerja Lapang yang dilaksanakan
dalam
waktu satu bulan. Berdasarkan hal tersebut maka dibutuhkan suatu instansi yang
mampu
Jurusan Teknik mesin 1 Politeknik Negeri Malang

menunjang dan membimbing mahasiswa/i untuk mendapatkan materi

pembelajaran di
dunia industri.
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk (dahulu PT Semen Gresik (Persero) Tbk.)

adalah
produsen semen terbesar di indonesia Perseroan memproduksi berbagai jenis

semen.
Semen utama yang diproduksi adalah Porland Tipe II-V (Non-OPC). Disamping tu
juga
memproduksi berbagai tipe khusus dan semen campur (mixed cement) untuk
penggunaan
terbatas. Semen produksi perseroan memiliki kualitas yang tinggi dan telah
memenuhi
standar SNI, ini wujud komitmen perusahaan sebagai produsen semen berkualitas
di
indonesia dan produsen semen terbesar di Asia

Tenggara.
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk merupakan perusahaan yang bergerak

dibidang
industri semen. Jumlah produksi semen PT Semen Indonesia (Persero) Tbk pada
tahun
2018 yang mencapai 28.257 juta ton semen. Merupakan hasil kontribusi dan
kerjasama
dari semua operating company dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, salah
satunya
adalah PT Semen Gresik. Proses pembuatan semen dimulai dari penambangan

bahan baku
sampai proses pengepackan

semen.
Setelah mengamati dan mempertimbangkan arah penyusunan Praktek Kerja

Industri
yang akan kami tempuh, maka kami memilih PT. SEMEN GRESIK (PERSERO)
Tbk,
khususnya pada bidang konsentrasi Perawatan mesin. Dengan demikian PT

Semen Gresik
( Persero ) Tbk, Pabrik Tuban khususnya merupakan salah satu pilihan yan tepat
bagi
mahasiswa/i Teknik Mesin.
Dengan adanya pengalaman secara langsung di dalam dunia industri tersebut

dapat
melihat lebih nyata penerapan materi perkuliahan pada industri tersebut. Pada
Praktek
Kerja Industri kali ini kami ditempatkan pada area Pemeliharaan Mesin Finish Mill
(PMFM) yang secara garis besar mempunyai tujuan untuk memelihara mesin
Finish Mill
yang berfungsi dalam proses pembuatan

semen.

1.2 Rumusan masalah
Dari hasil Praktek Kerja Industri yang telah kami lakukan maka dapat
diperoleh
beberapa permasalahan ,
diantaranya :
a. Bagaimana prinsip kerja dan proses produksi pada mesin Finish Mill (OK
Mill)
Tuban 1?
b. Bagaimanakah perawatan Grinding Roll & Table pada mesin Finish Mill
(OK
Mill) Tuban 1?
c. Bagaimanakah perawatan Classifier (sparator) & Gearbox pada mesin

Finish
Mill (OK Mill) Tuban 1?
1.3 Batasan Masalah
Data yang kami peroleh dari :
a. Pandangan umum mengenai sistem kerja mesin Finish Mill (OK Mill)
Tuban 1
di PT Semen Indonesia Unit PMFM 1-2
b. Membahas tentang proses perawatan Grinding Roll & Table pada mesin
Finish
Mill (OK Mill) Tuban 1 di PT Semen Indonesia Unit PMFM 1-

2
c. Membahas tentang proses perawatan Classifier & Gearbox pada mesin

Finish
Mill (OK Mill) Tuban 1 di PT Semen Indonesia Unit PMFM 1-

2
1.4 Tujuan Prakerin
1.4.1 Tujuan Umum
Secara umum Praktek Kerja Industri mempunyai tujuan mengembangkan

wawasan dan pemahaman yang komprehensif sehingga mahasiswa
memperoleh
pengalaman di dunia kerja secara nyata dalam rangka memperkaya

pengetahuan,
sikap dan keterampilan bidang ilmu teknik permesinan; baik di bidang desain
manufaktur, perawatan (maintenance) atau produksi serta melatih

kemampuan
bekerja sama dengan orang lain dalam satu

tim.
1.4.2 Tujuan Khusus
1. Mempelajari alur kerja dan struktur organisasi di PT. Semen Indonesia Unit
PMFM 1-2.
2. Mampu mengidentifikasi masalah dan mampu memberi alternatif

pemecahan
terkait dengan perawatan dan

perbaikan.
3. Mengikuti kegiatan pemeliharaan yang dilaksanakan di PT. Semen

Indonesia
Unit PMFM 1-2.

4. Mengetahui sistem, cara kerja dan proses pemeliharaan, perawatan dan

perbaikan
di PT. Semen Indonesia Unit PMFM 1-2.
5. Memenuhi persyaratan untuk memeperoleh gelar Ahli Madya Politeknik

Negeri
Malang.
1.5 Manfaat Prakerin
Kegiatan prektik kerja industri juga memiliki manfaat bagi mahasiswa,

jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang, dan bagi perusahaan

terkait.
1.5.1 Bagi Mahasiswa
- Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama masa

perkuliahan.
- Memperluas pengetahuan, pengalaman dan wawasan sebelum terjun ke

dunia
kerja.
- Memperdalam dan meningkatkan kualitas, keterampilan dan kreatifitas

pribadi.
- Melatih diri agar tanggap dan peka dalam mengahadapi situasi dan kondisi
lingkungan kerja.
- Meningkatkan kemampuan bersosialisasi dan bekerja sesuai dengan situasi

dan
sistem sebuah
perusahaan.
1.5.2 Bagi Jurusan Teknik Mesin
- Menghasilkan lulusan yang terampil dan jujur dalam mengerjakan

tugas.
- Sebagai bahan evaluasi untuk meningkatkan kualitas lulusan Politeknik

Negeri
Malang.
- Pengenalan instansi pendidikan Politeknik Negeri Malang khususnya

jurusan
Teknik Mesin kepada perusahaan yang membutuhkan lulusan atau tenaga

kerja
yang dihasilkan Politeknik Negeri Malang.

1.5.3 Bagi Perusahaan yang
Bersangkutan
- Memanfaatkan sumber daya manusia yang

potensial.
- Membantu menyelesaikan pekerjaan yang terdapat pada perusahaan

tempat
mahasiswa melaksanakan Praktek Kerja

Industri.
- Sarana untuk menjembatani hubungan kerjasama antar perusahaan dengan
Politeknik Negeri Malang di masa yang akan datang khususnya mengenai
recruitment tenaga kerja.

1.6 Tanggal dan Tempat Prakerin
Tanggal : 1 Februari – 28 Februari 2019
Tempat : PT. Semen Indonesia
Alamat : Desa Sumberarum, Kec. Kerek, Kabupaten Tuban, Jawa Timur

62356
1.7 Waktu Pelaksanaan Kegiatan
a) Senin sampai Kamis : Pukul 08.00 sd. 16.00 WIB.
b) Istirahat : Pukul 12.00 sd. 13.00 WIB.
c) Jum’at : Pukul 08.00 sd. 16.00 WIB.
d) Istirahat : Pukul 11.00 sd. 13.00 WIB.

BAB II
SEJARAH PERUSAHAAN
2.1 Gambaran Umum Perusahaan
2.1.1 Sejarah
Sejak ditemukannya deposit batu kapur dan tanah liat pada tahun 1935 sebagai
bahan
baku semen oleh seorang sarjana Belanda Ir. Van Es di Gresik. Selanjutnya pada tahun
1950,
wakil presiden RI yang pertama, Moh. Hatta menghimbau kepada pemerintah untuk
mendirikan
pabrik semen di Gresik. Untuk menindaklanjuti hal tersebut maka dilakukan penelitian
ulang
dengan dibantu oleh Dr. F. Leufer dan Dr. A Kreaft dari Jerman, yang akhirnya
menyimpulkan
bahwa deposit tersebut mampu untuk persediaan selama 60 tahun untuk pabrik dengan
kapasitas 250.000 ton/tahun.
Dari hasil penelitian tersebut, maka dibangun pabrik semen yang pertama di
Indonesia.
Realisasi pembangunan pabrik Semen Indonesia oleh pemerintah diserahkan kepada

Bank
Industri Negara (BIN). Pada tanggal 25 Maret 1953, dengan akta notaris Raden Mester
Soewardi no. 41 oleh BIN didirikan NV pabrik Semen Indonesia sebagai badan hukum
perusahaan itu. Pabrik ini diresmikan oleh presiden Soekarno tanggal 7 Agustus 1957
dengan
kapasitas 250.000 ton/tahun. Proyek diserahkan kepada BIN dibantu Bank Exim (USA).
Proyek
dilaksanakan oleh beberapa perusahaan untuk penentuan lokasi dan pembuatan pola
pabrik
dilaksanakan oleh White Engineering dan Mc Donald Engineering, sedangkan

designnya
dilakukan oleh GA Anderson, gambar perencanaan oleh HK Fergusoh Company dan

kontraktor
adalah Marrison Knudsen Internasional Co. Inc dan AS Pabrik ini mengadakan uji coba
operasi
pada awal Maret 1957. Kemudian setelah terbukti bahwa pabrik tersebut dapat
beroperasi
dengan baik, maka sesuai rencana dan kebutuhan, pada tahun 1966 diadakan
perluasan pertama
dengan menambah sebuah tanur pembatasan (proses basah) beserta unit lainnya yang
berkapasitas 125.000 ton/tahun. Pelaksanaan pekerjaan perluasan yang pertama ini

berhasil
diselesaikan tahun 1961.
Pada tahun 1969 PT. Semen Indonesia menjadi BUMN pertama yang berubah
menjadi
PT (Perseroan) yaitu pada tanggal 24 Oktober 1961. Perluasan kedua dilaksanakan

pada bulan
Desember 1970. Perluasan tersebut bertujuan untuk meningkatkan kapasitas produksi

menjadi
500.000 ton/tahun dengan menambah tanur pembakaran beserta perangkat lainnya.

Perluasan
ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli

1972.

Pada awal 1976 pabrik ini mengalami perluasan ketiga. Berbeda dengan unit
pabrik
lama yang menggunakan proses basah, perluasan ketiga ini membangun unit pabrik
baru yang
menggunakan proses kering. Perluasan ini dengan menambahkan dua buah tanur
pembakaran
beserta perlengkapannya. Setiap tanur pembakaran unit yang baru ini mempunyai
kapasitas
produksi 500.000 ton/tahun sehingga total kapasitas Pabrik Semen Indonesia menjadi
1.500.000 ton/tahun. Pelaksanaan perluasan ketiga ini terselesaikan pada akhir tahun
1978.
Pabrik proses kering diresmikan pada tanggal 2 Agustus 1979 oleh menteri
perindustrian AR,
Soehot.
Pada tahun 1990 PT Semen Indonesia (persero), Tbk mengembangkan pabrik

di Tuban
dengan sumber dana dari penjualan sahamnya di Semen Cibinong, penjualan saham di
bursa
serta dana sendiri dengan melakukan kerja sama dengan Fuller Internasional. Pada
tahun 1994
pabrik unit 1 di Tuban dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun diresmikan oleh Presiden
Soeharto
pada tanggal 26 September 1994 sehingga kapasitas total menjadi 4,1 juta ton/tahun.
Perluasan
terus berlanjut dan dimulai pada awal tahun 1995 dengan mendirikan pabrik semen
Tuban 2
dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun yang merupakan perluasan pabrik semen Indonesia
3/Tuban
1 dan terselesaikan pada tahun 1997. Pabrik semen Tuban 2 ini diresmikan oleh
Presiden
Soeharto pada tanggal 17 April 1997 di Cilacap. Dengan diresmikannya pabrik Tuban 2
ini
maka kapasitasnya menjadi 6,4 juta ton/tahun. Ketika proyek pabrik semen Tuban 2
dalam
tahap penyelesaian, sejak awal tahun 1996 dilaksanakan proyek Pabrik Tuban 3 yang
diselesaikan pada tahun 1998, sehingga kapasitasnya menjadi 8,7 juta

ton/tahun.
Tonggak keberhasilan dari Semen Indonesia adalah tercapainya konsolidasi

dengan
Semen Padang dan Semen Tonasa pada tanggal 15 September 1995. Dalam tahun
yang sama
telah berhasil dilakukan penawaran umum terbatas saham (Right issue) yang pertama
dan
hasilnya digunakan untuk pengalihan 100% saham milik pemerintah pada Semen
Padang dan
Semen Tonasa berkat kerja sama yang baik antar pegawai maka pada tanggal 19 Mei
1996 PT
Semen Indonesia (Persero), Tbk memperoleh Sertifikat ISO 1992 untuk unit 1 dan 2 di
Gresik
dan unit 1, 2, dan 3 di Tuban, adanya krisis moneter di Indonesia, membuat PT Semen
Indonesia
(Persero), Tbk membuat program

Privatisasi.
Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya di
Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh Cemex
S.A. de C.V.
sebuah perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko. Komposisi kepemilikan

saham
berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%, dan Cemex

14%.

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, yang sebelumnya bernama PT Semen
Gresik
(Persero) Tbk merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di bidang
industri
bahan bangunan. Perseroan berperan sebagai Strategic Holding Company dengan

berbagai lini
usaha yang menawarkan solusi lengkap dalam

pembangunan.
Diresmikan pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Ir Soekarno Presiden pertama

Republik
Indonesia, Perseroan menjadi penopang pembangunan Indonesia pada masa awal

kemerdekaan
hingga saat ini. Pada tahun 1991, Perseroan mencatatkan diri sebagai perusahaan
BUMN
pertama yang Go Public di Bursa Efek Surabaya dan Bursa Efek Jakarta (sekarang
menjadi
Bursa Efek Indonesia), dengan kode emiten

SMGR.
Dalam perkembangannya, Perseroan melakukan langkah strategis dengan

mengakuisisi
dua perusahaan BUMN lain, PT Semen Padang (Persero) dan PT Semen Tonasa
(Persero) dan
menjadi perusahaan persemenan terbesar di Indonesia. Seiring dengan visi perusahaan,

tahun
2012 Perseroan melakukan langkah korporasi dengan mengakuisisi Thang Long

Cement
Company (TLCC) Vietnam. Dalam upaya untuk memperkuat posisi, pada tanggal 7
Januari
2013 Perseroan bertransformasi menjadi PT Semen Indonesia

(Persero) Tbk.
Dalam industri persemenan, kapasitas produksi Perseroan terus mengalami
pertumbuhan. Saat ini, Perseroan memiliki 14 Integrated Cement Plant yang tersebar di
Indarung (Sumatera Barat), Tuban (Jawa Timur), Pangkep (Sulawesi Selatan),
Rembang (Jawa
Tengah) dan Quang Ninh (Vietnam) dengan total kapasitas terpasang sebesar 31,8 juta
Ton
semen per tahun.
Keunggulan kompetitif Perseroan juga didukung oleh berbagai fasilitas distribusi

dan
pemasaran, meliputi 3 Grinding Plant, 26 Packing Plant, 11 pelabuhan khusus, 17

gudang
penyangga, 651 distributor di seluruh penjuru Nusantara, dan 78 distributor yang

tersebar di
Vietnam. Di Indonesia, Perseroan memiliki 3 merek yang telah melekat di hati konsumen
yaitu
Semen Padang, Semen Gresik dan Semen Tonasa. Pangsa pasar domestik sebesar
39% yang
mencerminkan kekuatan citra dan reputasi

Perseroan.
Perseroan berhasil mengelola fundamental keuangan yang tetap kuat meskipun
dinamika persaingan setiap tahunnya semakin meningkat. Keberhasilan pengelolaan
fundamental keuangan ini mampu memberikan kesempatan lebih luas bagi Perseroan
untuk
melakukan perluasan kapasitas produksi serta ekspansi usaha. Hal ini dapat dibuktikan
dalam
pertumbuhan keuntungan yang setiap tahunnya mengalami

laba.
Dengan prinsip “Untuk Kualitas • Untuk Bumi • Untuk Indonesia”, Semen

Indonesia
hadir menjadi solusi kebutuhan konsumen dan pembangunan nasional, dengan

senantiasa

menjaga tata kelola lingkungan dalam setiap operasional perseroan, serta terus
menjadi
BUMN kebanggaan Bangsa

Indonesia.
2.1.2 Lokasi Perusahaan dan Tata Letak

Pabrik
Untuk letak perusahaan kantor pusat berada di Jalan Veteran Gresik 6112,
sedangkan
lokasi kantor perwakilan berada di Graha Irama Lantai 9, Jalan HR. Rasuna Said,
Kuningan
Jakarta 12950. Lokasi pabrik PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk unit III berada di
Tuban jauh
dari perumahan penduduk sehingga sangat baik karena tidak mencemari masyarakat
sekitarnya
dari limbah PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk di Tuban lokasinya meliputi tiga
kecamatan
yaitu kecamatan Merakurak, Kecamatan Kerek, dan Kecamatan Jenu. Sedangkan

lokasi pabrik
terletak di Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban. Luas area pabrik
sekitar
1500 Ha dengan bangunan pabrik seluas 400.000

m.
Sedangkan pabrik PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk unit I dan II berada di
Sidomoro Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik, ± 16 km dari kota Surabaya dengan
2
luas bangunan 150.000 m terbentang di atas area seluas 750 Ha. Daerah deposit batu
kapur berada
± 5 km sebelah barat pabrik dan deposit tanah luasnya 2-5 km di sebelah barat
pabrik. Pabrik Tuban didirikan dengan beberapa pertimbangan, antara lain : 1.
Bahan Baku
Bahan baku berupa batu kapur terletak di Desa Temandang, ±3 km dari lokasi
pabrik. Sedangkan bahan baku berupa tanah liat terletak di Kecamatan Kerek kurang
lebih 5 km dari lokasi pabrik.
2. Bahan Pendukung
Bahan pendukung diperoleh dari daerah sekitar, bahan pendukung berupa pasir
silika
diperoleh dari Tuban dan Madura. Pasir besi diperoleh dari Pasuruan, Probolinggo, dan
Cilacap.
Bahan pengganti pasir besi adalah copper slag (limbah pengolahan tembaga) yang
diperoleh
dari Gresik. Gypsum diperoleh dari Petrokimia Gresik yang berupa gypsum sintesis.
Untuk
gypsum natural diperoleh dari Kalimantan atau import dari Thailand. Bahan pembantu
berupa
trass diperoleh dari Tuban, Probolinggo, Pasuruan, dan

Lumajang.
3. Transportasi
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Tuban memiliki lokasi yang strategis
karena lokasi pabrik terletak kurang lebih 9 km dari jalan raya yang menghubungkan
kota Surabaya dan Semarang. Pabrik terletak dekat dengan laut bahkan mempunyai
pelabuhan sendiri sehingga transportasi lewat laut lebih mudah dilakukan. 4. Faktor
Sosial

Pabrik dapat menyerap banyak tenaga kerja sehingga membantu program

pemerintah
dalam menanggulangi masalah pengangguran. Untuk menjamin lancarnya operasi dan
kegiatan-kegiatan dalam pabrik serta kententraman para karyawan beserta keluarganya

maka
perusahaan menyediakan fasilitas seperti perumahan, rumah sakit, sarana pendidikan,

sarana
olahraga, koperasi maupun balai
pertemuan.
5. Pemasaran
Daerah pemasaran PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk meliputi seluruh wilayah
Indonesia. Selain itu juga menjalin hubungan kerja sama dagang dengan luar negeri,
antara lain
produk Semen Gresik telah diekspor ke Thailand, Singapura, Srilangka, Mexico. Karena
lokasinya yang strategis dan jalur transportasi lancar maka pemasarannya tidak
mengalami
hambatan.
2.2 Keorganisasian
2.2.1 Visi Misi PT. Semen Gresik

(Persero),Tbk
Visi Menjadi Perusahaan Persemenan Internasional yang Terkemuka di Asia
Tenggara
Misi
1. Mengembangkan usaha persemenan dan industri terkait yang berorientasikan

kepuasan konsumen. 2. Mewujudkan perusahaan berstandar internasional dengan
keunggulan daya saing
dan sinergi untuk meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan. 3.
Mewujudkan tanggung jawab sosial serta ramah lingkungan. 4. Memberikan nilai
terbaik kepada para pemangku kepentingan (stakeholders). 5. Membangun
kompetensi melalui pengembangan sumber daya manusia.
2.2.2 Logo PT. Semen Indonesia (Persero),

Tbk
Gambar 2.1 Logo PT. Semen Indonesia (Persero),

Tbk. Arti Logo :
• Bunga di atas atap adalah lambang kesempurnaan, keluhuran, dan kemuliaan

yang senantiasa dicapai dan dijunjung tinggi.
• Sembilan lapis atap melambangkan kesembilan wali (walisongo) yang secara

historis mempunyai akar yang sangat kuat dengan kota Gresik.
• Kesembilan atap tersebut membentuk segitiga (melambangkan bukit di mana

dulu
Sunan Giri membuka “pesantren” untuk menyebarkan agama islam di bukit Giri)
yang
disangga oleh dua dinding tebal melambangkan kekokohan

perusahaan.
• Huruf pada tulisan SEMEN adalah lambang pintu masjid.
2.3 Struktur Organisasi

Struktur organisasi memberikan wewenang pada setiap bagian perusahaan
untuk
melaksanakan tugas yang dibebankan padanya juga mengatur sistem dan hubungan
struktural
antara fungsi-fungsi atau orang-orang (Per dalam hubungan satu dengan yang lainnya
dalam
melaksanakan fungsi mereka. Adapun struktur organisasi PT. Semen Indonesia

(Persero), Tbk
berbentuk organisasi garis (line organization) yang tertuang dalam Surat Keputusan
Direksi
Nomor : 001/Kpts/Dir/2018, tentang Struktur Organisasi di PT. Semen Indonesia

(Persero),
Tbk. PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk memiliki struktur organisasi yang selalu
berkembang
mengikuti kebijaksanaan pemerintah dan situasi nasional serta disesuaikan dengan

kebutuhan
pabrik yang menyangkut keadaan sosial, ekonomi, dan politik. Dari segi eksternal
sistem
organisasi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk, terbagi menjadi dua yaitu : Perusahaan
induk
(PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk) dan Anak perusahaan sebagai penunjang. Anak

perusahaan dan lembaga penunjang merupakan perwujudan kerjasama antara PT.

Semen
Indonesia (Persero), Tbk dan perusahaan lain yang berbentuk suatu badan
hukum.
Dilihat dari segi internal, struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero)
Tbk.
dibagi dua, yaitu :
1. Struktur organisasi untuk Gresik Office
2. Struktur organisasi untuk Plant Site

Tuban
Berikut ini adalah tugas, wewenang, dan tanggung jawab Dewan Direksi yang ada
di PT.
Semen Indonesia (Persero) Tbk, yaitu

:
1. Struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. secara garis

besar
terlampir pada LAMPIRAN.
Direktur Utama bertugas memimpin dan bertanggung jawab secara

mutlak
terhadap seluruh operasional pabrik.Presiden direktur

membawahi :
1. Direktur Pengembangan Usaha & Strategi

Bisnis
2. Direktur Produksi dan Litbang
3. Direktur Engineering dan Proyek
4. Direktur Pemasaran dan Supply

Chain
5. Direktur Sumber Daya Manusia dan

Hukum 6. Direktur Keuangan
7. Portfolio Management Office
8. Tim Internal Audit
9. Sekretaris Perusahaan
10. SVP ICT & Pengadaan

Strategis
Dan masing-masing Direktur membawahi beberapa departemen, antara

lain :
1. Direktur Pengembangan Usaha & Strategi Bisnis membawahi
beberapa
departemen antara lain :
a. Departemen Perencanaan Strategi Bisnis dan

Capex
b. Departemen Pengembangan Usaha Pendukung

Perusahaan
c. Departemen Pengembangan Usaha

Semen
d. Departemen Ekspansi Bahan Baku dan

Energi
2. Direktur Produksi dan litbang, bertugas mengawasi kegiatan proses

produksi
serta bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari
pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk semen dan

menghasilkan

inovasi atau penemuan baru untuk peningkatan efisiensi pabrik. Direktur
Produksi dan Litbang membawahi beberapa departemen antara

lain :
a. Departemen Litbang Proses dan Teknologi
b. Departemen Pengelolaan Produksi dan Pusat Keahlian

Teknik
c. Departemen Litbang Produk dan Aplikasi
3. Direktur Teknik dan Proyek bertanggung jawab terhadap segala peralatan

yang
digunakan atau kondisi sekitar pabrik dalam menunjang peningkatan mutu
produk. Direktur litbang mempunyai wewenang untuk menentukan

kelayakan
suatu alat atau kondisi di sekitar pabrik. Direktur Teknik dan Proyek
membawahi
beberapa departemen antara

lain:
a. Departemen Rancang Bangun
b. Departemen Engineering Knowledge dan

Inovasi
c. Departemen Layanan Proyek
d. Manajemen Proyek
4. Direktur Pemasaran dan Supply Chain membawahi beberapa departemen

antara
lain :
a. Departemen Perencanaan
Pemasaran
b. Departemen Corporate Marketing
c. Departemen Supply Chain
5. Direktur Sumber Daya Manusia dan Hukum membawahi beberapa

departemen
antara lain :
a. Departemen Pengembangan Sistem Sumber Daya

Manusia
b. Departemen Center of Dinamic Learning
c. Departemen CSR
d. Departemen Hukum dan GRC
e. Departemen Aset Grup
6. Direktur Keuangan, bertugas dan bertanggung jawab dalam

keseluruhan
keuangan pabrik, baik pengurusan hutang maupun piutang. Direktur
keuangan
membawahi :
a. Departemen Keuangan Strategis dan

Pengembangan
b. Departemen Akuntansi dan Keuangan Group
c. Departemen Strategic Performance

Management
2. Struktur organisasi Unit Praktik Kerja Industri terlampir pada

LAMPIRAN.

2.4 Sistem Manajemen
Sejalan dengan strategi dan target bisnis menjadi World Class Company di
tengah
dinamika perubahan iklim persaingan bisnis yang semakin ketat, maka diperlukan
kegesitan
(agility) seluruh jajaran dalam merespon dan menangkap peluang bisnis sebagai upaya
meningkatkan daya saing Perseroan, kondisi persaingan dan tuntutan stakeholder yang
semakin
meningkat. Oleh karenanya diperlukan tata kelola Perseroan yang efektif dan efisien
untuk
menjamin:
a. Pemenuhan Kebutuhan dan harapan

stakeholders
b. Kecepatan Perseroan dalam merespon dinamika perubaha strategi

bisnis
c. Kecepatan pengambilan keputusan
strategis
d. Kemudahan Perseroan dalam transfer

knowledge
e. Terwujudnya High Assurance Organization
Dalam mewujudkan efektivitas dan efisiensi tata kelola tersebut, perseroan telah
menerapkan
manajemen teritegrasi dengan mengacu pada prinsip-prinsip tata kelola perseroan yang
baik,
yaitu Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI), yang

meliputi :
a. Sistem Manajemen Mutu (ISO 9001)
b. Sistem Manajemen Lingkungan (ISO 14001)
c. Sistem Manajemen K3 (SMK3-OHSAS 18001)
d. Sistem Manajemen Laboratorium Pengujian (ISO/IEC 17025)
e. Sistem Manajemen Risiko (ISO 31000), dan
f. Sistem Manajemen lainnya, serta
g. Program-program peningkatan melalui penerapan Manajemen

Inovasi
Penerapan Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) diharapkan mampu
meningkatkan nilai tambah bagi pemegang saham pada khususnya dan Pemangku
Kepentingan
(stakeholders) yang lain pada

umumnya.
Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) dibangun berlandaskan pada

proses
bisnis Perseroan dengan basis integrasi pada Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 yang
diharapkan mampu membangun Sistem Manajemen yang komprehensif dan fleksibel

dalam
merespon dinamika perubahan strategi dan organisasi Perseroan dengan tetap

berorientasi pada
stakeholders expectation

Dalam pengelolaannya, Perseroan membentuk Tim P2MSMSI (Peningkatan dan
Penyempurnaan Mutu Sistem Manajemen Semen Indonesia) yang mempunyai tugas

dan
tanggung jawab sebagai

berikut :
a. Melakukan kajian ulang, penyempurnaan, dan peningkatan Sistem Manajemen

sesuai
pedoman Sistem Manajemen Mutu ISO
9004
b. Melakukan integrasi sistem-sistem yang ada meliputi integrasi proses,

dokumentasi,
dan implementasi.
c. Melakukan Penyempurnaan dan Peningkatan Sistem Otomasi Dokumen

melalui
software pengendalian
dokumen.
d. Melakukan evaluasi efektivitas sistem penerapan Sistem Manajemen dan closing

out
findings atas hasil internal audit dan hasil eksternal
audit.
Dalam pengelolaan Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) juga

dilaksanakan
kegiatan audit secara terintegrasi (Integrated Audit) untuk menjamin penerapan sistem
manajemen dilakukan secara konsisten dan konsekuen. Untuk menjamin peningkatan

secara
berkesinambungan, Perseroan juga menetapkan kebijakan untuk menerapkan

Innovation
Management System (IMS) yang terdiri dari kegiatan inovasi, kegiatan Gugus Kendali
Mutu
(GKM), Program 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin), sistem saran, Total
Productive
Maintenance. Total Productive Maintenance kini telah ditingkatkan dengan penerapan

Reability Centered Maintenance (RCM) dan Proyek Kendali Mutu untuk mencapai
pengelolaan
operasional berkelas internasional sesuai visi Perseroan Peran Sistem Manajemen
Semen
Indonesia (SMSI) dalam mendukung fungsi Holding Company,

yaitu:
a. Telah melakukan penyesuaian terhadap seluruh sertifikasi Sistem

Manajemen
b. Telah melakukan penyesuaian atas sistem dokumentasi

SMSI
c. Telah melakukan mapping dan penyusunan proses bisnis Perseroan di

Holding
Company dan Operating

Company
d. Telah melakukan standarisasi Sistem Manajemen di Semen

Indonesia
Adapun kinerja Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) di tahun

2015
menghasilkan hal-hal sebagai
berikut :
a. Memperoleh penghargaan “Indonesia Most Trusted Company” Sebagai Trusted

Company Based Investors and Analysts’s Assesment Survey dari majalah SWA.
Penghargaan diberikan kepada perusahaan yang telah mengimplementasikan

prinsip-
prinsip Good Good Corporate Governance (GCG), transparansi dan pengelolaan

risiko
dengan baik.

b. Mendapatkan penghargaan “Sustainability Report Award” untuk keterbukaan

dan
akuntabilitas Semen Indonesia dalam menerbitkan laporan
keberlanjutan.
c. Mendapat penghargaan “Most Valuable Brand and IHCS

2015”.
d. Peringkat Kedua Annual Report Award 2014 dari Kementerian

BUMN.
e. Penghargaan Best Corporate Transformation Award

2015.
2.5 Anak Perusahaan

Anak perusahaan memainkan peranan yang sangat penting sebagai strategic
partner,
maupun sebagai pendukung community development. Anak perusahaan diharapkan

mampu
mendukung bisnis inti Semen Indonesia selaku holding company dan memberikan
kontribusi
sebesar - besarnya untuk mencapai keunggulan kompetitif dan perkembangan

perusahaan
secara terus - menerus. Keberadaan anak usaha diharapkan dapat memberi sinergi
yang
bermanfaat untuk mendukung pencapaian tujuan perusahaan. Semen Indonesia

memiliki
beberapa anak perusahaan afiliasi dan lembaga penunjang

meliputi :
1. Anak Perusahaan Penghasil Semen (Cement

Making)
a. PT. Semen Padang
PT. Semen Padang adalah salah satu anak perusahaan PT. Semen Gresik yang
bergerak
dibidang penghasil semen. PT. Semen Padang berada di Padang

Sumatera Barat
b. PT. Semen Tonasa
PT. Semen Tonasa adalah anak perusahan PT. Semen Gresik yang
bergerak dalam
bidang produksi semen. PT. Semen Tonasa berada di Kab. Pangkep Sulawesi
Selatan.
c. PT. Semen Gresik
PT. Semen Gresik adalah anak perusahan PT. Semen Gresik yang bergerak
dalam
bidang produksi semen. PT. Semen Gresik berada di
Gresik
d. PT. Thang Long Cement Vietnam
PT. Thang Long Cement Vietnam adalah salah satu anak perusahaan PT.
Semen
Gresik yang bergerak dibidang penghasil semen. PT. Thang Long Cement
berada di
Vietnam
e. PT. Semen Indonesia Beton
PT. Semen Indonesia Beton adalah salah satu anak perusahaan khusus
memroduksi beton siap pakai dan beton pracetak yang didirikan pada tahun
2012. PT. Semen Indonesia Beton memainkan peranan yang sangat penting
sebagai strategic tool, maupun sebagai pendukung community development.

2. Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen (Non Cement

Making)
a. PT. Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG)
PT. Industri Kemasan Semen Gresik bergerak dalam pembuatan kantong

semen dan
kantong semen dan kantong industri kinerja

lainnya.
b. PT. Kawasan Industri Gresik
PT. Kawasan Industri Gresik bergerak dalam bidang persewaan bahan

industri,
penjualan lahan industri, persewaan Bangunan Pabrik Siap Pakai

(BPSP).
c. PT. United Traktor Semen Gresik (UTSG)
PT. United Traktor Semen Gresik bergerak dalam bidang

usaha
Jasa Konsultan pertambangan yang berfungsi sebagai sarana
pelengkap atau penunjang lajunya pengembangan perusahaan.
d. PT. Swadaya Graha
PT. Swadaya Graha bergerak dalam bidang developer, kontraktor sipil dan listrik,
kontraktor mekanikal, workshopdan manufaktur. Untuk mendukung usaha

tersebut, PT.
Swadaya Graha memiliki alat kontruksi dan alat

berat.
e. PT. Semen Indonesia Logistik
Berangkat dari sebuah Yayasan Sejahtera Semen Gresik. yang didirikan guna
mendukung induk perusahaan untuk memperlancar pengangkutan dan
distribusi semen ke seluruh pelosok daerah pemasaran PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Pada Tahun 1969 merupakan pijakan sukses pertama dengan
adanya keberhasilan yang dicapai oleh Yayasan Sejahtera dalam mengelola
manajemen dan mengembangkan usaha jasa transportasi dan distribusi
semen.
f. PT. Krakatau Semen Indonesia (KSI)
Perusahaan patungan yang didirikan oleh dua BUMN raksasa di Indonesia
yakni PT Krakatau Steel (Persero) Tbk/KS dengan PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk/SMI. Perjanjian kerjasama pendirian perusahaan patungan
(Join Venture Agreement) ditandatangani pada tanggal 20 Desember 2013.
Kerja sama pembentukan perusahaan patungan ini merupakan wujud dari

Pertambangan galian, berupa bahan mentah yang digunakan untuk
pembuatan semen
Pekerjaan sipil dan angkutan

sinergi antar perusahaan BUMN dalam mengembangkan bisnis dan
meningkatkan daya saing.
3. Afiliasi
a. PT. Sinergi Informatika Semen Indonesia (SISI)
Sebagai sebuah perusahaan yang bergerak di bidang Information and
Communication Technology (ICT), PT. Sinergi Informasi Semen Indonesia
memiliki kemampuan untuk menghasilkan peranti lunak ERP yang lebih bisa
diterima oleh pelaku usaha di Tanah Air. PT. Sinergi Informatika Semen
Indonesia pun menjawab tantangan akan kebutuhan teknologi ERP yang ada
melalui ‘FORCA ERP’, sebuah aplikasi software ERP karya anak bangsa
yang terintegrasi, terkini, terpercaya, mudah digunakan dengan harga
terjangkau.
b. PT. Swabina Gatra
PT. Swabina Gatra bergerak dalam bidang produksi kantong semen,

pembersihan
kantor (cleaning service), serta persewaan gudang dan
kendaraan.
4. Lembaga Penunjang
a. Koperasi Warga Semen Gresik
Koperasi ini bergerak dalam bidang pertokoan barang-barang konsumsi,

bahan
bangunan, percetakan dan

penjahitan.
b. PT. Cipta Nirmala
PT. Cipta Nirmala bergerak dalam bidang pelayanan kesehatan untuk umum dan
farmasi, meliputi Rumah Sakit, Poliklinik, Apotek, Optik, Konsultasi Gizi dan
Catering
diet.
c. Dana Pensiun Semen Gresik
Lembaga ini bergerak dalam mengelola dana terkumpul untuk program pensiun
para
pegawai.
d. Semen Gresik Foundation
Yayasan ini mengelola sekolah Semen Gresik (PAUD, SD, SMP, SMA,
SMK),
Enterpreneurship Development Centre (EDC), Kesehatan dan

Sosial.

2.6 Produk
Jenis semen yang diproduksi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk pabrik Tuban
adalah
semen Portland yang menurut standart indonesia SNI15-2049-2004 dapat didefinisikan

sebagai
berikut : semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling
terak
semen portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan
digiling
bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa
kalsium
sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Adapun semen Portland yang
diproduksi di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. pabrik Tuban ada dua tipe
yaitu:
a. OPC (Ordinary Portland Cement)
Gambar 2.2 OPC (Ordinary Portland

Cement)
Ordinary Portland Cement (OPC) merupakan semen hidrolis yang dihasilkan dengan
cara
menggiling terak semen portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat
hidrolis
dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk
kristal
senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Ordinary
Portland
Cement (OPC) digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung

bertingkat,
jembatan, jalan raya, landasan bandar udara, pembuatan beton pracetak, dan pratekan,
dan
industri produk-produk lainnya. Semen Portland terutama terdiri dari oksida kapur
(CaO),
oksida silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3), oksida besi (Fe2O3). Kandungan keempat
oksida
tersebut kurang lebih 95% dari berat semen dan biasanya disebut major oxides,
sedangkan
sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida magnesium (MgO) dan oksida lain. Semen tipe
ini
mempunyai kandungan C2S lebih kecil dari kandungan C3S yang mana kandungan C3S
antara
55%-56% sedangkan kandungan SO3 1,3%-1,4%. Semen ini mempunyai sifat antara
moderat
heat cement dan high early strength cement yang mana jenis semen ini dipasarkan
dalam
bentuk:
• Kantong lem/jahit isi 50 kg

• Curah

2. PPC (Pozzoland Portland

Cement)
Gambar 2.3 PPC (Pozzoland Portland

Cement)
Menurut SNI 15-0302-2004, Semen Portland Pozolan (PPC) didefinisikan

sebagai
suatu semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen portland
dan
pozolan halus, yang diproduksi dengan menggiling klinker semen portland dan pozolan
bersama-sama, atau mencampur secara merata bubuk semen portland dengan bubuk
pozolan,
atau gabungan antara menggiling dan mencampur, di mana kadar pozolan 6% sampai
dengan
40% massa semen portland. Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland
Pozzoland SNI 15-0302-2004 dan ASTM C 595 M-05 s. Dapat digunakan secara luas
seperti :
• konstruksi beton massa ( bendungan, dam dan irigasi)
• Konstruksi Beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat

( Bangunan tepi pantai, tanah rawa) .
• Bangunan / instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih

tinggi.
• Pekerjaan pasangan dan plesteran.
Menurut ASTM (American System for Teting Material) bahan pozzoland yang
ditambahkan
berkisar antara 15% - 40%. Semen tipe ini mempunyai kandungan C2S lebih besar dari
pada
C3S, sedangkan kandungan SO3 antara 1,2% - 1,3%. Semen tipe ini mempunyai kuat
tekan
awal rendah akan tetapi kuat tekan selanjutnya lebih stabil. Jenis semen ini dipasarkan
dalam
bentuk :
• Curah

BAB III
PROSES PRODUKSI SEMEN
3.1 Pengertian Semen

Semen berasal dari kata caementum (bahasa latin) yang artinya memotong
menjadi
bagian-bagian kecil tak beraturan. Semen adalah perekat hidraulik yang dihasilkan
dengan cara
menghaluskan klinker yang terdiri dari bahan utama silikat-silikat kalsium dan bahan
tambahan
batu gypsum dimana senyawa-senyawa tersebut dapat bereaksi dengan air dan
membentuk zat
baru bersifat perekat pada bebatuan. Semen dalam pengertian umum adalah bahan
yang
mempunyai sifat adhesive dan cohesive, digunakan sebagai bahan pengikat (bonding
material),
yang dipakai bersama-sama dengan batu kerikil dan pasir. Sifat pengikatan semen
ditentukan
oleh susunan kimia yang dikandungnya. Adapun bahan utama yang dikandung semen
adalah
kapur (CaO), silikat (SiO2), alumunia (Al2O3), ferro oksida (Fe2O3), magnesit
(MgO).
3
Massa jenis semen yang diisyaratkan oleh ASTM adalah 3,15 gr/cm , pada
3
kenyataannya massa jenis semen yang diproduksi berkisar antara 3,03 gr/cm sampai
3
3,25 gr/cm . Variasi ini akan berpengaruh proporsi campuran semen dalam campuran.
Pengujian massa jenis ini dapat dilakukan menggunakan Le Chatelier Flask (ASTM C
348-97).
3.2 Fungsi Semen

Fungsi semen adalah untuk mengikat butir-butir gregat hingga membentuk
suatu
massa padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butiran agregat. Agregat
merupakan
komponen yang paling banyak terkandung dalam
beton.
3.3 Bahan Baku dalam Pembuatan

Semen
3.3.1 Bahan Baku Utama dalam Pembuatan

Semen
a. Batu Kapur (CaCO3 / Kalsium Karbonat)
Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempumyai rumus CaCO3
(Calcium Carbonat),pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang
baik
dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ±

5%.
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat mengalami
kalsinasi.
Reaksi :
CaCO3 ↔CaO + CO2 (2.1)

T= 600-800oC

a. Tanah Liat (Clay / Al2O3.2SiO2.xH2O)

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya
pengaruh
air dan gas CO2 dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu-batuan ini menjadi bagian
yang
halus, tidak larut dalam air dan mengendap berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak
beraturan.
Tanah liat bercampur dengan material lain antara lain Besi Oksida, Kalium Oksida,
Natrium
Oksida, Phosphor Oksida dan bahan Organik. Sifat dari tanah liat bila dipanaskan atau
dibakar
akan memampat dan menjadi keras. Warna tanah liat adalah putih bila tanpa adanya
zat
pengotor, tetapi bila ada senyawa besi organik tanah liat akan berwarna coklat
kekuningan.
Tanah liat yang baik untuk digunakan memiliki kadar air ± 20%, kadar SiO 2 tidak terlalu
tinggi
± 46%, dan penggunaan tanah liat dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar
± 9%.
Tabel 3.1 Sifat Fisika Tanah Liat Fase Padat Warna coklat
dan abu-abu kehitaman Kadar Air 18 – 25% Bulk
3 3
Density 1,4 ton/m Spesific Gravity 2,36 gr/cm
Kandungan Al2O3 18 – 22 % Kandungan SiO2 60 –
70 %
Kandungan Fe2O3 5 – 10 % Kuat

2
Tekan 31,6 N/mm Silika Ratio
2,30 Alumina Ratio 2,70
(Sumber : Puja Hadi Purnomo,
1994)
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia tanah liat yaitu dapat mengalami
pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 500C. Reaksinya :
Al2Si2O7.xH2O→Al2O3 + 2SiO2 + xH2O (2.2)
T = 500 ° C
3.3.2. Bahan Penolong dalam Pembuatan

Semen
a. Pasir Silika (SiO2)
Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO 2) dengan kadar yang
cukup
tinggi yaitu sekitar 90-95 %. Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan
berkadar
SiO2 sekitar 90 %. Semakin murni pasir silika akan semakin putih warnanya dan biasa
disebut
pasir kuarsa yang berkadar SiO2 mencapai 98,5 – 98 %. Warna pasir silika dipengaruhi
oleh
adanya kotoran seperti Oksida Logam dan bahan Organik. Pasir silika ini digunakan
sebagai
bahan tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO 2 nya masih
rendah.

Tabel 2.6 Komposisi Pasir Silika pada Pembuatan Semen

Portland
Tabel 3.2 Sifat Fisika Pasir Silika Fase Padat

Warna Coklat Kemerahan Kadar Density
10 – 25 % H2O Kandungan SiO2 80 – 90
3
% Spesifik Gravity 2,37 gr/cm Bulk
3
Density 1,45 ton/m Ukuran Material  30
mm Silika Ratio 5,29 Alumina Ratio 2,37
(Sumber : Puja Hadi Purnomo,
1994)
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia pasir silika yaitu dapat bereaksi
dengan CaO
membentuk garam kalsium silikat.
Reaksi :
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2 (2.3)

T = 800 – 900 oC

Silika
Komponen Nilai SiO2 94,70 Al2O3

2,90 Fe2O3 0,24 CaO 0,35 MgO 0,13
SO3 0,01 K2O 1,30 Na2O 0,20
(Sumber : Budiawan, Manisoh 2012)
b. Copper Slag
Copper slag merupakan produk samping pada proses peleburan dan pemurnian
tembaga dari bahan baku konsentrat tembaga. Copper slag dihasilkan dari proses
peleburan
tembaga disemelter dari hasil pengikatan besi dengan pasir silika dan batu gamping
yang
ditambahkan sebagai fluks untuk membentuk senyawa stabil dari CaO-FeO-SiO 2.

Komponen
utama copper slag adalah Oksida Besi (FeO), Dioksida Silikon (SiO 2), Oksida Kalsium
(CaO)
dan Oksida Alumminium(Al2O3). Copper slag mempunyai sifat fisik dan kimiawi sangat
stabil.
Copper slag ini sebagai pengganti pasir

besi.

Pasir besi (Fe2O3) berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses

pembuatan terak
semen. penggunaan pasir besi dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 1%.
Copper slag
digunakan karena mempunyai kandungan besi yang tinggi, sehingga menyebabkan

material ini
mempunyai densitas lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Material ini mempunyai sifat
fisik
yang sangat keras dan porositas

optimum.
Sifat fisikanya, antara lain : (Laboratorium PT. Smelting,

2010)
• Fase : Padat
• Warna : Hitam
3
• Bulk density : 1,8 ton/m
• Specific gravity
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia copper slag yaitu dapat bereaksi
dengan
Al2O3 dan CaO membentuk calsium alumina

ferrit.
Reaksi :
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (2.4)
T = 1095 – 1205 oC

Besi
Komponen Nilai SiO2 21,50 Al2O3

8,80 Fe2O3 57,60 CaO 3,10 MgO
3,60 SO3 2,30 K2O - Na2O -
(Sumber : Budiawan, Manisoh 2012)
b. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar gunung
gamping (kapur) adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul hidrat.
Bahan ini
ditambah setelah campuran bahan mentah dibakar menjadi terak. Penambahan gypsum
dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96 : 4. Pada proses

penggilingan
klinker menjadi semen, jumlah gypsum dikontrol melalui kadungan SO3 (Sulfur trioksida)
dari
semen yang diproduksi. Semakin tinggi kandungan SO 3 dalam semen maka ini dapat
memberikan indikasi bahwa penggunaan gypsum juga tinggi begitu pun

sebaliknya.
Gypsum dalam semen dapat memberikan efek negatif apabila turun dalam
jumlah yang
besar, karena dapat menyebabkan terjadinya pemuaian pada semen saat digunakan,
itulah
sebabnya penggunaan gypsum harus dikontrol secara ketat. Selain sebagai pengatur
waktu
pengikatan dan penyebab pemuaian, gypsum juga mempengaruhi kuat tekan baik itu
nilai kuat
tekan maupun perkembangan kuar tekan. Untuk pembuatan semen gypsum yang
diijinkan
mempunyai kandungan CaSO4 50–60 % dan air bebas 2,8 %. Menurut Puja Hadi
Purnomo,1994, sifat fisika gypsum sebagai

berikut:
• Fase : Padat
• Warna : Putih
• Kadar air : 10% H2O

3
• Bulk density : 1,7 ton/m
• Ukuran material : 0 - 30 mm
Sifat kimia gypsum yaitu dapat mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan
sedikit.
Reaksi :
CaSO4.2H2O→CaSO4.1⁄2 H2O + 11⁄2H2O (2.5)

Jika pemanasan dilakukan pada suhu yang lebih tinggi, gypsum akan kehilangan
semua
airnya dan menjadi kalsium sulfat anhidrat. Gypsum juga dapat mengalami hidrasi
dengan air
menjadi hidrat kristal padat.
Reaksi :
1 1
CaSO4. /2H2O + 1 /2H2O → CaSO4.2H2O (2.6)
T < 99 oC Tabel 3.5 Komponen Kimia yang Terdapat pada
Gypsum
Komponen Nilai SiO2
1,40 Al2O3 0,30 Fe2O3
0,24
CaO 31,70 MgO 0,07
SO3 45,85 K2O - Na2O - (Sumber :
Budiawan, Manisoh 2012)
d. Limbah B3
Limbah B3 yang digunakan bahan baku alternatif adalah dust EAF (industri besi
&
baja), bottom ash & fly ash (pembangkit listrik), clay alumina (industri petrochemical),
dust
aluminium (industri aluminium), GBFS / Granulated Blast Furnace Slag (limbah besi &
baja)
dan COCS (tanah terkontaminasi). Limbah B3 tersebut diatas bisa digunakan sebagai
subtitusi
bahan baku batu kapur, tanah liat, terak maupun pasir besi. Komponen mineral limbah
B3
tersebut hampir sama dengan komponen mineral batu kapur, tanah liat yang digunakan
sebagai
bahan baku utama pembuatan semen. Semua limbah B3 tersebut rata-rata memiliki
kandungan
SiO2, Al2O3 dan CaCO3 diatas 40 %.
3.4 Proses Pembuatan

Semen
1. Teknologi Pembuatan
Semen
Menurut Austin (1984), dalam proses produksi semen dikenal empat macam
proses
pembuatan semen yaitu :
a. Proses Basah (Wet Process)

Tanah liat yang diambil langsung dari alam, campurkan dengan air dan diaduk hingga
menjadi
bubur dalam bak cuci yang terbuat dari beton. Selama pengadukan, semua kotoran
seperti akar
tumbuhan, pasir, dan kerikil dipisahkan. Lumpur tanah liat yang bersih dipindahkan ke
bejana

deng an cara di pompa sembari jumlah kadar airnya dikurangi. Batu kapur dari alam
ditumpuk
halus hingga dapat menembus saringan 90 mikron. Penggilingan dimulai dari

penggilingan
kasar yang menggunakan Jaw Crusher hingga penggilingan halus yang menggunakan
Roll
Crusher. Kemudian dicampurkan air hingga menjadi lumpur batu

kapur.
Proses pembakaran, setelah lumpur tanah liat dan lumpur kapur jadi dengan
kadar air
25 - 40 %. Masukkan ke dalam silo atau tungku bakar yang memiliki ukuran 150 m.
Tungku
ini memiliki ruang-ruang sebagai berikut :
• Ruang paling ujung merupakan ruang yang dinding-dinding ruangnya

dilengkapi dengan sirip-sirip baja tipis untuk memperluas penguapan.
• Ruang berikutnya, dinding tungku terdapat rantai baja. Dengan adanya rantai ini
penguapan air semakin sempurna, serta gumpalan-gumpalan lumpur kering
pecah.
o
• Bahan yang telah diolah tadi kemudian dipanaskan lagi dengan suhu 500-900 C.
Pada
tahap ini akar terjadi penguapan air kristal yang terdapat dalam partikel bahan
olahan tadi, dan juga CO2, SO3, dan senyawa lainnya ikut menguap sedangkan
bahan organik lainnya akan terbakar.
• Kemudian bahan tersebut akan mengalir ke ruang pembakaran yang suhunya

berkisar
o
900-1350 C.
Dalam ruang pembakaran (Firing zone) senyawa oksida mulai beraksi satu
dengan yang lain, untuk membentuk senyawa semen (C 3S, C2S, C3A, dan C4AF),
kemudian menggumpal dalam keadaan setengah meleleh yang disebut klinker. Klinker
yang panas kemudian dimasukkan ke ruangan pendingin dengan suhu biasa agar
o
klinker cepat dingin. Keluar dari ruang pendingin biasanya suhu klinker 30 C kemudian
agar cukup dingin.
Penggilingan klinker biasanya merupakan siklus yang tertutup (Close circuit).

Hasil
giliran diayak 170 mesh (90 mikron), yang masih kasar masuk kembali ke ball mill dan
semen
bubuk dapat dipasarkan.
Keuntungan dan Kerugian Proses Basah (Wet Process) antara

lain :
Keuntungan
• Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan
• Kadar alkalis tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran preheater

atau pipa
• Debu yang dihasilkan relatif sedikit
• Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah mencampur

dan mengoreksinya

• Umpan lebih homogen, semen yang diperoleh lebih baik
• Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu unit homogenizer
• Pemakaian bahan bakar lebih banyak, karena kebuthan panas selama

pembakaran tinggi 1500-1900 kcal /kg
• Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang dibandingkan dengan

tanur putar pada proses kering
• Memerlukan air proses dalam jumlah banyak
• Biaya produksi lebih mahal
b. Proses Semi Basah (Semi Wet Process)
Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama dengan proses basah,
namun
umpan tanur yang akan diberikan, disaring terlebih dahulu dengan press filter. Filter
cake
dengan kadar 15 – 25 % digunakan sebagai umpan tanur. Konsumsi panas yang

digunakan pada
proses ini cukup besar sekitar 1000-1200 kcal/kg klinker. Proses ini jarang digunakan
karena
biaya produksinya yang terlalu besar dan kurang menguntungkan. Keuntungan dan
Kerugian
Proses Semi Basah (Semi Wet Process) antara

lain :
Keuntungan :
• Umpan lebih homogen
• Debu relatif
sedikit Kerugian :
• Tanur yang digunakan lebih panjang
• Membutuhkan filter
c. Proses Semi Kering (Semi Dry Process)
Proses ini dikenal dengan nama grate process yang merupakan transisi antara
proses
basah dan proses kering. Pada proses ini umpan tanur disemprot air dengan alat yang
bernama
granulator (pelletizer) untuk mengubah umpan tanur menjadi granular atau nodule
dengan
kandungan air 10 - 12 % dan ukurannya 10 – 12 mm seragam. Proses ini

menggunakantungku
tegak (shaft kiln), atau long rotary kiln. Konsumsi panas untuk proses ini sebesar 1000
kcal/kg
klinker.
Keuntungan dan Kerugian Proses Semi Kering (Semi Dry Process) antara
lain :
Keuntungan :

• Tanur yang digunakan lebih pendek
• Diperoleh klinker yang

seragam Kerugian :
• Menghasilkan debu
• Membutuhkan filter
d. Proses Kering (Dry Process)
Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam raw mill dalam keadaan
kering dan
halus. Untuk menunjang proses pengeringan di raw mill maka udara panas sebagai
media
pengering dialirkan dari tanur putar. Kemudian hasil penggilingan raw mill tersebut yang
berkadar air 0,5 -1 % dikalsinasikan di dalam tanur putar. Konsumsi panas di rotary kiln
yang
dibutuhkan 900-700 kcal/kg klinker. Hasil pembakaran di tanur putar berupa butiran
hitam yang
disebut terak/klinker. Kemudian terak/klinker tersebut digiling di finish mill dengan
menambahkan gypsum pada perbandingan tertentu untuk membentuk semen.

Keuntungan dan
Kerugian Proses Kering (Dry Process) antara

lain :
Keuntungan :
• Tanur yang digunakan relatif pendek
• Kapasitas produksi lebih besar
• Konsumsi panas yang digunakan relatif rendah sehingga konsumsi bahan

bakar rendah
• Biaya produksi rendah
• Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menempel pada

alat
• Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran
• Campuran kurang homogen
Banyak debu yang dihasilkan sehingga membutuhkan alat penangkap

debu
3.5 Proses Umum Pembuatan

Semen
1. Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku semen adalah batu kapur, tanah liat, pasir silika, dan pasir besi.
Pasir silika
dan pasir besi diperoleh dari supplier lokal dari pertambangan warga dan dari
perusahaan
tertentu dan untuk pasir besi ada yang ditambang bersamaan dengan penambangan
batu kapur
dan tanah liat. Batu kapur dan tanah liat didapat dari menambang di pegunungan,
dimana proses
menambang (Quarry) sebagai

berikut :

a. Pembersihan (Clearing) dan Pengupasan Tanah Lapisan Atas

(Stripping)
Tanah lapisan atas yang ditumbuhi tanaman dikupas dan tanaman dipindahkan
ke area
terlindung sehingga terlihat agak dalam dan lapisan batu kapur / tanah liat sudah terlihat
menggunakan Buldozer dan

Shovel.
b. Pengeboran (Drilling)
Melakukan pelubangan di berbagai titik dengan bor untuk tempat detonator

sampai
kedalaman tertentu yang diinginkan dengan alat Crawl Drill dan
Compressor.
c. Peledakan (Blasting)
Dengan electrical detonotion melakukan peledakan di berbagai titik dalam

waktu
bersamaan. Bahan
detonator :
• Domation (Dinamit Amonium Gelatin)

• ANFO (campuran 96% Amonium Nitrat dan 4 % Fuel Oil)
• Blasting Machine (mesin peledak)
• Blasting Ohmmeter (alat ukur daya ledak)
d. Pengerukan dan Pengangkutan (Loading dan
Dumping)
Batuan yang hancur dilakukan pengerukan dengan unit excavator

dan
memasukkannya dalam dump truck untuk dibawa ke limestone crusher menggunakan

dump
truck yang mempunyai kapasitas 20 - 30 ton/truck. Pengangkutan batu kapur

tersebut
dilakukan kira - kira 25 - 30 kali /hari.
Penyediaan bahan lain :
Bahan yang berupa copper slag, pasir silika dan gypsum tidak disediakan sendiri
oleh PT.
Semen Gresik.
• Pasir silika diperoleh dari daerah Bangkalan, Cilacap, dan daerah sekitar
Tuban.
• Copper slag diperoleh dari PT. Smelting.
• Gypsum diperoleh dari PT. Petrokimia, Jepara dan PT.

Smelthing.
2. Pengolahan Bahan Baku

Pengangkutan bahan baku dari tambang seperti batu kapur dan tanah liat setiba
di
pabrik akan dilakukan penghancuran untuk memperkecil ukuran dengan alat Crusher.
Crusher
yang digunakan bisa macam-macam seperti Jaw Crusher dan Impact Roller Crusher.
Seluruh
bahan baku dimasukkan ke Bin Silo untuk penampungan sementara sebelum masuk ke
unit Mill
(penggilingan), silo berjumlah 4 buah dan masing-masing diisi dengan batu kapur, tanah
liat,
pasir besi dan pasir silika. Di bin silo inilah antara bahan baku hasil Crusher mengalami
pre-
homogenisasi sehingga yang berukuran besar dan kecil menyatu. Bahan baku dari sini
dengan

alat Weight Feeder yang berfungsi mengatur kecepatan Conveyor masuk ke unit Mill
biasanya
Vertical Roller Mill dan Hammer Mill dan di Conveyor inilah ke empat bahan bersatu
yang
dinamakan Raw Material untuk dilakukan penggilingan dan pengeringan di Raw Mill.
Bahan
baku yang keluar dari Raw Mill disebut Raw Mix / Raw Meal karena sudah menyatu
antara
semua bahan dan ditransportasikan ke Blending Silo. Di Blending Silo terjadi proses
homogenisasi lagi antara bahan

tersebut.
3. Pembakaran dan Pendinginan
Tahap ini dimulai denga diangkutnya Raw Mix ke Preheater yang berfungsi
sebagai pemanasan awal sebelum masuk ke proses selanjutnya, panas berasal dari
keluaran Rotary Kiln. Disini mulai terjadi reaksi yaitu Pre Calcination yaitu pada suhu
o
500 C dan proses kalsinasi
o
disepurnakan di Rotary Kiln yang berlangsung pada suhu 1400 C . Rotary Kiln terbagi
dalam
beberapa zona seperti :

a. Zona Kalsinasi
Zona kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati preheater dan sebagian CaO
yang terurai dari proses kalsinasi di dalam preheater mulai membentuk C12A7 dan
sebagian CaO dan oksida silika terbentuk yaitu C 2S. Dinding pada zone ini dilapisi batu
o
tahan api. Temperatur proses kalsinasi sekitar 600 – 800 C dan terjadi pembentukan
Kalsium Silikat (2CaO.SiO2 atau
C2S) b. Zona Transisi
Pada zona ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi CaCO 3
o
semakin kecil da sempurna habis pada temperatur sekitar 900 C, pada temperatur
o
tersebut proporsi C2S semakin meningkat sampai temperatur bahan sekitar 1200 C
sedang oksida besi mulai
mengikat camouran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk campuran C 2 (A,F)
dengan meningkatnya temperatur maka oksida kalsium (CaO) bergabung dengan
kalsium alumina dan C2 (A,F) masing-masing membentuk C3A dan C4AF. Pembentukan
o
C3A dan C4AF terjadi pada temperatur 1000-1200 C c. Zona Pembakaran
Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida-oksida alumina besi dan silika
biasanya dalam bentuk CaO bebas atau free lime, banyaknya persentase dibatasi di
bawah 1 %.
Pada temperatur tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C 2S untuk membuat
C3S.

d. Zona Pendinginan
Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk cairan bentuk
fisisnya berubah mengkristal setelah terjadi pendinginan di dalam cooler. Temperatur
o
dalam zone ini sekitar 1350-800 C, sehingga material keluar kiln mempunyai suhu
o
800 C. Dinding zona ini
dilapisi dengan batu tahan api.

o
Terak yang keluar dari kiln didinginkan mendadak menjadi 82 C di Rotary Grate
Cooler yang menggunakan udara sebagai pendingin dengan tujuan sebagai berikut :
• Agar terak menjadi amorf dan rapuh sehingga mudah digiling
• Agar lebih tahan terhadap sulfat
• Untuk mencegah terbentuknya kristal MgO
• Untuk menghalangi perubahan C3S menjadi C2S
4. Penggilingan Semen
Setelah Clinker didinginkan di dalam cooler selanjutnya dilakukan penggilingan

di
finish mill. Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum dengan kadar 91 persen
dengan
perbandingan 96 : 4 yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada

semen.
Penggilingan dilakukan dalam dua tahap yaitu dalam hidraulic roll crusher (HRC)
sebagai
penggilingan awal, kemudian dilanjutkan dengan penggilingan dalam Tube Mill untuk
mendapatkan produk semen yang diinginkan. Di dalamnya, semen mengalami

pengecilan
ukuran dari 100 mesh menjadi 325 mesh dan lolos ayakan
90%.
5. Pengisian dan Pengantongan

Semen
Semen dari produk finish mill kemudian diangkut oleh air slide masuk ke semen
silo.
Semen dilewatkan ke vibrating screen untuk memisahkan semen dari kotoran

pengganggu
seperti logam, kertas, plastik atau bahan lain yang terikut dalam semen dan selanjutnya
masuk
ke dalam bin semen. Semen curah langsung dibawa ke bin semen curah dan
selanjutnya
diangkut oleh truk dengan kapasitas 18 - 40 ton untuk didistribusikan ke konsumen.

Semen
kantong dibawa ke bagian packer untuk dilakukan pengisian dan pengantongan

semen.
Kapasitas harian atau jumlah kantong semen yang dihasilkan tiap harinya
bervariasi
sesuai dengan Rencana Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP), kebijaksanaan

pemerintah, dan
kemampuan pabrik, sehingga sifatnya tergantung pada permintaan pasar. PT. Semen
Indonesia
(Persero) Tbk. Pabrik Tuban mengemas semen dalam 2 kemasan yaitu kemasan 40 kg
dan 50
kg sesuai standar SNI. Tiap kantong berkapasitas 50 kg semen untuk semua type 1
(OPC) yang

merupakan produksi utama pabrik semen Tuban dan 40 kg semen untuk jenis PPC
yang hanya
digunakan sesuai
pesanan.
3.6 Proses Pembuatan Semen PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik
Tuban
1. Unit Persiapan Bahan Baku

(Crusher)
Crusher yang digunakan di unit ini berjenis hammer mill. Hammer mill
merupakan
aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja hammer mill adalah rotor dengan
kecepatan tinggi akan memutar palu - palu pemukul di sepanjang lintasannya. Putaran
rotor
berlawanan arah jarum jam,sehingga hammer memukul material ke bawah. Bagian

bawah
hammer crusher terpasang grate bars, dan jarak diantara grate bar dengan putaran
(kecepatan)
hammer, menentukan ukuran maksimum dari produk crusher. Hammer crusher yang
besar
dapat menerima umpan batuan berbentuk bongkahan yang berukuran sekitar

80 cm.
Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan
dengan
dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan bahan.
Proses ini
berlangsung terus hingga didapatkan bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian
bawah
alat. Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya sobek. Prinsip kerja
hammer mill
bisa dilihat pada gambar 2.4 di bawah

ini
Gambar 3.1 Prinsip Kerja Hammer

Crusher
Berikut ini merupakan jenis-jenis crusher berdasarkan prinsip pemecahan

material :
Tabel 3.6 Jenis-jenis crusher Jenis Crusher Gaya
Jaw Crusher Compression
Gyratory Crusher Compression
Cone Crusher Compression
Hammer Crusher Impact + Attrition
Roller Crusher Compression + Attrition
(Sumber : Power Point Seksi Operasi Crusher PT. Semen Indonesia

(Persero) Tbk.
pabrik Tuban)
Keuntungan dan Kerugian Hammer Crusher antara
lain :
Keuntungan :
• Ukuran Umpan mencapai 80 cm (tergantung dari ukuran hammer,

kecepatan, motor power dan ukuran dari produk yang dinginkan.
• Dapat juga digunakan untuk proses pengeringan
• Clogging material dapat diatasi dengan menggunakan double shaft

hammer crusher
Kerugian :
• Hanya untuk material yang tidak abrasive

Gambar 3.2 Flowsheet Limestone

Crusher
Pada tuban 3 pada flowsheet dijelaskan alur proses pada unit Crusher. Batu
kapur dari tambang masuk ke hopper batu kapur berkapasitas 75 ton. Akibat adanya
gaya gravitasi, batu kapur jatuh di atas Wobbler Feeder. Wobbler Feeder berfungsi
sebagai penyaring (ayakan) dan pengumpan batu kapur ke Crusher. Untuk batu kapur
yang lolos dari ayakan Wobbler Feeder jatuh ke dalam Belt Conveyor untuk dicampur
dengan bahan baku lain, sedangkan batu kapur yang memiliki diameter lebih dari 8 cm
akan diumpankan Wobbler Feeder ke dalam Limestone Crusher untuk dihancurkan
dengan 6 buah hammer mill yang mempunyai kapasitas 700 ton/jam
menjadi bongkahan yang lebih halus dengan diameter 8 cm, selanjutnya batu kapur
dijatuhkan ke dalam Belt conveyor yang sama (BC 1 atau BC 2) dan bertemu dengan
batu kapur yang lolos dari ayakan.
Campuran batu kapur ini dibawa Belt Conveyor menuju ke penyimpanan
sementara, Surge Bin berkapasitas 500 ton. Surge Bin berfungsi sebagai tempat
penyimpanan sementara agar supply tidak terhambat saat dump truck terlambat. Untuk
mengendalikan emisi debu pada saat pengangkutan ke Surge Bin, dipasang Bag Filter
di atas Surge Bin yang mampu menarik debu batu kapur dengan bantuan Fan. Debu
yang tertarik akan masuk ke dalam Bag Filter melalui inlet pipe yang melekat pada filter
bags, dengan jet pulse dihembuskan udara yang mampu mengguncangkan filter bags
secara berkala. Dengan demikian debu terlepas dan jatuh melalui down pipe menuju ke
Surge Bin untuk ditampung. Gas yang masuk bersamaan dengan debu, setelah
melewati filter bags keluar ke lingkungan melalui outlet pipe.

Gambar 3.3 Flowsheet Clay Crusher dan Raw Material

Transport
Sementara itu, tanah liat (clay) diambil dari clay storage dengan moisture 28 %,
kemudian dibawa oleh loader untuk dimasukkan ke dalam hopper. Tanah liat
berdiameter 5
cm diumpankan oleh hopper ke Appron Conveyor untuk dibawa ke clay cutter. Di dalam
alat
ini, tanah liat dipotong-potong oleh dua buah cutter (pisau) yang berputar berlawanan
dengan
kecepatan yang berbeda menjadi partikel dengan 8

cm.
Ukuran partikel tanah liat ini akan mempermudah proses pengeringan pada saat
pengolahan bahan baku di dalam Raw Mill. Setelah diperkecil di dalam Clay Cutter,
tanah liat
dan limbah B3 menuju ke BC 1. Batu kapur, tanah liat, dan limbah B3 tercampur di BC5.
Campuran batu kapur, tanah liat, dan limbah B3 (Limestone clay mix) dibawa BC6
menuju
Secondary Crusher untuk dihancurkan kembali menjadi partikel dengan diameter 6 cm,
hal
ini dilakukan untuk menanggulangi terbentuknya gumpalan-gumpalan material mix yang

besar
akibat campuran batu kapur dan tanah liat. Produk dari Secondary Crusher dibawa BC7
Selanjutnya, Mix Pile diarahkan oleh Tripper menuju ke Storage Mix Pile berkapasitas
160 m
atau 45.000 ton. Pembentukan pile ini diharapkan diharapkan agar campuran batu
kapur dengan
tanah liat lebih homogen.
Tugas dari unit Crusher adalah mempersiapkan Mix Pile dan Correction Pile.
Saat ini,
Mix Pile yang dipersiapkan oleh unit Crusher terdiri atas 75% batu kapur, 24% tanah liat,
dan

1% limbah B3. Sebelumnya, digunakan 2 mesin Lime Crusher dengan kapasitas
masing-masing
alat 700 ton/jam. Berbeda dengan sebelumnya, saat ini digunakan 1 mesin Lime
Crusher untuk
mempersiapkan bahan baku dengan kapasitas menjadi ± 1.600 ton/jam. Sementara itu,
1 mesin
Lime Crusher yang lain digunakan bila terdapat gangguan pada mesin
lainnya.
Berikut ini jenis hammer mill yang digunakan pada pabrik Semen Gresik pabrik
Tuban
unit 1,2,3, dam 4
Alat Hammer Mill crusher Tuban 1,2, dan 3
Jenis Non-Clog Hammer Mill, Single Shaft/Rotor (3 small
Material per
Gambarhammer per small
3.4 Hammer Mill shaft) :
Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang 38
Gambar 3.5 Hammer Mill Tuban 4
• Alat : Hammer Mill crusher Tuban 4
• Jenis : Non-Clog Hammer Mill, Double Shaft/Rotor (5 small
shaft per rotor, 8 hammer per small

shaft)
• Material : Limestone
Produk koreksi (corection Pile) digunakan untuk mengkoreksi Mix Pile jika terjadi
kekurangan CaO di unit Raw Mill. Produk koreksi yang dipersiapkan terbuat dari batu
kapur
high grade. Rata - rata produk koreksi yang digunakan adalah 7% - 10% per
hari.
2. Unit Penggilingan Awal (Raw Mill)
Gambar 3.6 Flowsheet Raw Material

Transport
Alur proses di unit Raw Mill PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban
yaitu,
Limestone Clay Mix dari Limestone Clay Mix Storage yang mempunyai kapasitas total
storage
90.000 ton dengan 2 stok pile yang masing –masing 45.000 ton di reklaiming dengan
Scrapper
Reclaimer. Produknya dibawa oleh Belt conveyor dan dimasukkan ke dalam Mix Bin.
Pada
unit ini terdapat 4 buah bin yang masing-masing bin berisi bahan baku yang berbeda -
beda.
Bin 1 berisi campuran/mix (batu kapur, tanah liat, dan limbah B3) berkapasitas 235 ton,
bin 2
berisi batu kapur high grade berkapasitas 250 ton, bin 3 berisi pasir besi dan bin 4 berisi
pasir
silika berkapasitas 150 ton. Batu kapur high grade, pasir besi dan pasir silika berfungsi
sebagai
bahan baku koreksi bila bahan baku utama (mix) kekurangan CaO, SiO2, Fe2O3, dan
Al2O3.
Berikut ini gambar Mix Pile PT.Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik
Tuban.
Gambar 3.7 Mix Pile PT.Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik
Tuban

Gambar 3.8 Flowsheet Raw Mill
Pada bagian bawah bin-bin terdapat Weight Feeder (WF) yang berfungsi untuk
mengatur berapa banyak jumlah meterial yang akan di proses pada Roll Mill. Alat yang
digunakan untuk membawa material dari bin ke Raw Mill adalah Belt Conveyor. Selain
berfungsi sebagai alat transportasi, Belt Conveyor juga berfungsi sebagai tempat
bercampurnya
bahan baku utama dengan bahan baku koreksi. Pada Belt Conveyor dilengkapi alat
detektor
logam untuk menyensor logam yang terikut masuk, selanjutnya dalam 5 detik Gate
akan
menutup aliran material ke Roller Mill sehingga material yang mengandung logam akan
direject dan dibuang melalui down pipe. Apabila logam ikut masuk ke dalam Roller mill,
maka
blade-blade di dalam Roller mill yang berfungsi sebagai penghancur partikel akan
bertubrukan
dengan logam, hal ini dapat mengakibatkan rusaknya Blade Roller Mill sekaligus
material tidak
tereduksi secara
sempurna.
Di dalam Roller Mill material digiling dan dikeringkan. Bila dalam Roller Mill terlalu
banyak yang harus digiling, maka oleh gate dimasukkan ke bin dulu. Setelah Roller mill
normal

kapasitasnya, material akan ditransfer oleh belt conveyor dikirim ke Bucket Elevator,
turun ke belt conveyor untuk digiling lagi oleh Roller Mill. Panas yang ada pada Roller
Mill berasal dari gas buang preheater.
Bila kiln tidak beroperasi, maka panas berasal dari Air Heater dengan bahan
bakar IDO (Industrial Diesel Oil). Suhu yang diinginkan pada produk Roller Mill adalah
o
88 C, bila
menggunakan Air Heater feed maksimum untuk Roller Mill adalah 450 ton/jam. Produk
keluar
Raw Mill mempunyai kehalusan mesh 11-13 % dari ayakan 170 mesh dengan kadar air
1%. Material yang masih kasar akan turun ke Belt Conveyor ditransportasikan ke
Bucket Elevator dan dikembalikan lagi ke roller mill untuk digiling kembali, kemudian
material yang telah diklasifikasikan oleh klarifyer material sudah sesuai dengan standart
akan ditarik oleh fan dan akan masuk dalam 4 cyclone yang dipasang paralel.
Cyclone Separator adalah alat yang menggunakan prinsip gaya sentrifugal dan
tekanan rendah karena adanya perputaran untuk memisahkan material berdasarkan
perbedaan berat jenis dan ukuran. Adapun prinsip kerja Cyclone ini sebagai berikut
(Wibawa, 2012) :
• Gas atau aliran fluida diinjeksikan melalui pipa input.
• Bentuk kerucut cyclone menginduksikan aliran gas atau fluida untuk

berputar, menciptakan vortex.
• Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih besar didorong ke arah luar
vortex.
• Gaya gravitasi menyebabkan partikel-partikel tersebut jatuh ke sisi kerucut

menuju tempat pengeluaran.
• Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih kecil keluar melalui bagian atas
dari cyclone melalui pusat yang bertekanan rendah.
• Cyclone membuat suatu gaya sentrifugal yang berfungsi untuk memisahkan

partikulat dari udara kotor.
• Gaya sentrifugal timbul saat partikulat di dalam udara masuk ke puncak kolektor
silindris pada suatu sudut dan diputar dengan cepat mengarah ke bawah seperti
pusaran
air. Aliran udara mengalir secara melingkar dan partikulat yang lebih berat
mengarah
ke bawah setelah menabrak ke arah dinding cyclone dan meluncur ke

bawah.
Gambar 3.9 Prinsip kerja

Cyclone
Akibat tarikan mill fan debu campuran limestone clay mix, batu kapur koreksi,
copper
slag, silika dan gas melewati Electrostatic Precipitator (EP). EP adalah alat pengumpul
debu
(dust collecting) yang dipakai untuk membersihkan gas buangan di industri agar
memenuhi
kriteria tertentu. Kemampuan EP dalam membersihkan debu ini sangat tinggi, bisa
mencapai
99% dari jumlah debu yang masuk dan juga partikel debu yang bervariasi mulai dari
kurang
dari 1 μm hingga lebih besar dari 10 μm. Prinsip Kerja EP yaitu Melewatkan gas buang
(flue
gas) melalui suatu medan listrik yang terbentuk antara discharge electrode dengan
collector
plate, flue gas yang mengandung butiran debu pada awalnya bermuatan netral dan
pada saat
melewati medan listrik, partikel debu tersebut akan terionisasi sehingga partikel debu
tersebut
menjadi bermuatan negatif (-).
Partikel debu yang bermuatan negatif (-) selanjutnya menempel pada pelat-
pelat
pengumpul (collector plate). Debu yang dikumpulkan di collector plate dipindahkan

kembali
secara periodik dari collector plate melalui suatu getaran (rapping). Debu ini kemudian
jatuh
ke bak penampung (ash hopper), dan dipindahkan (transport) ke fly ash silo dengan
cara
dihembuskan (vacuum).
Alur proses pembentukan medan listrik yaitu (1) Terdapat dua jenis electrode,
yaitu
discharge electrode yang bermuatan negatif (-) dan collector plate electrode bermuatan
positif
(+). Discharge electrode diletakkan diantara collector plate pada jarak tertentu (jarak
antara
discharge electrode dengan collector plate). Discharge electrode diberi listrik arus
searah (DC)

dengan muatan minus pada level tegangan antara 55 – 75 kV DC (sumber listrik

awalnya adalah
380 volt AC, kemudian dinaikkan oleh transformer menjadi sekitar 90 –110 kV dan
diubah
menjadi listrik DC oleh rectifier, diambil hanya potensial negatifnya

saja).
Collector plate ditanahkan (di-grounding) agar bermuatan positif. Dengan

demikian,
pada saat discharge electrode diberi arus DC, maka medan listrik terbentuk pada ruang
yang
berisi tirai-tirai electrode tersebut dan partikel-partikel debu akan tertarik pada pelat-
pelat
tersebut, Gas bersih kemudian bergerak ke cerobong

asap.
Gambar 3.10 Electrostatic Precipitator Tuban

3
Gambar 3.11 Alur Proses Dust

Collecting
Material dari 4 Cyclone yang dipasang paralel oleh Air Slide untuk dikirim ke
Bucket
Elevator melewati Gate untuk dikirim ke Blending Silo sebagai umpan kiln. Kapasitas
masing-
masing Blending Silo maksimal 20.000 ton. Proses Blending (pencampuran) yang
terjadi di
dalam Blending Silo adalah dengan cara Aerasi dan Outlet. Di dalam blending silo
terjadi
proses aerasi dengan cara udara dari luar dihisap oleh Blower kemudian dihembuskan
pada
bagian bahwa Blending Silo. Tujuan aerasi adalah untuk melancarkan proses transport
material
dari blending silo menuju been kiln

feed.

Gambar 3.12 Flowsheet Kiln Feed Pada masing-masing Blending Silo terdapat 7 outlet
o
berupa Air Slide dengan kemiringan 6 . Outlet yang berjumlah 7 ini dihubungkan
dengan Bin dan sistem outlet ini
bekerja secara bergantian, akibatnya material yang berasal dari Blending Silo akan
turun melalui outlet atau Air Slide masuk ke dalam Bin berkapasitas 60 ton dengan
membentuk pola melingkar. Proses turunnya material dengan pola ini menyebabkan
terjadinya pencampuran sempurna di dalam Kiln Feed Bin.
3. Unit Pembakaran (Kiln)
Unit pembakaran (Kiln) merupakan unit terpenting dalam proses pembuatan

semen.
pada unit ini senyawa - senyawa penyusun semen seperti dikalsium silikat (C 2S),
trikalsium
silikat (C3S), trikalsium aluminat (C3A), dan tetrakalsium alumina ferit (C4AF)
terbentuk.
Dari bin tersebut material dibawa oleh Bucket Elevator (BE) ke Preheater (SLC
dan
ILC). Keluar dari preheater umpan dalam kondisi siap (panas). Setelah dari pre heater
umpan
masuk ke rotary kiln, yang prinsip kerjanya ditunjukkan pada Gambar 3.13 di
bawah ini.

Gambar 3.13 Prinsip Kerja Rotary Kiln Material yang keluar dari preheater diumpankan
o
ke dalam kiln dengan temperatur masuk 850 C. Disini material akan mengalami proses
pembakaran menjadi clinker. Karena
kalsinasi 90 % sudah terjadi di kalsiner, maka umpan di dalam kiln akan mengalami
kalsinasi lebih lanjut hingga 100 % pada Calcining zone dengan temperatur 900-
o
1000 C, kemudian
o
diteruskan melewati transition zone dengan suhu sekitar 1000-1250 C. Di daerah ini
terjadi
perubahan material ke fasa cair. Setelah itu material melewati burning zone dengan
o
suhu 1200- 1450 C, sehingga terjadi reaksi dalam fasa cair menghasilkan senyawa
clinker (C2S, C3A,
C4AF, C3S). Di dinding bagian luar kiln di daerah burning zone dilengkapi dengan 12 fan
yang berfungsi untuk mencegah kerusakan dinding kiln dan adanya pembakaran kiln
yang mempunyai temperatur sangat tinggi.
Sistem pembakaran rotary kiln yang digunakan adalah Indirect Firing yaitu batu
bara
penggilingan di coal mill dan menggunakan gas panas dari preheater.Batu bara yang
digunakan
mempunyai diameter 20 mikron dan kebutuhan batu bara yang digunakan untuk
pembakaran
terak di kiln sebesar 15,47 ton/jam, sedangkan supply udara primer sebagai pembakar
di rotary
kiln berasal dari Primary Air Fan (Udara sekunder berasal dari gas buang cooler
kompartemen
I). Rotary kiln memiliki ketebalan 1 inchi (2,5 cm) dan dilapisi batu tahan api (brick)
dengan
ketebalan 22,5 cm sehingga mempunyai ketebalan 25 cm dari dinding luar rotary

kiln.
Kiln putar ini berbentuk silinder yang terbuat dari baja yang dipasang secara
horisontal
o
dengan kemiringan 4 , berdiameter 5,6 m, panjang 84 m, dan kecepatan putar 2,8 rpm.
Kiln
tanur mampu membakar umpan dengan kapasitas 8400 ton/jam hingga menjadi terak
klinker.
Gerakan antara material dan gas panas hasil pembakaran batubara berlangsung
secara counter

current. Karena panas yang ditimbulkan batubara tinggi maka Rotary Kiln perlu dilapisi
batu
tahan api pada bagian dalamnya untuk mencegah agar baja tidak
meleleh.
Setelah keluar dari burning zone, klinker dengan kandungan moisture < 1%
berubah
menjadi bentuk kristal karena mengalami proses pendinginan di dua tempat yaitu
pertama
terjadi di daerah cooling zone dan selanjutnya diteruskan di luar kiln yaitu di dalam
clinker
cooler. Klinker yang keluar dari kiln akan mengalai pendinginan lebih lanjut di dalam
clinker
cooler. Sebagai media pendingin digunakan udara luar yang dihembuskan oleh 12
buah fan.
Berikut ini pada gambar 3.14 adalah Rotary Kiln pada Pabrik Tuban 3
& 4.
Gambar 3.14 Rotary Kiln Tuban 3
Di dalam kiln terjadi beberapa reaksi

diantaranya :
a. Zona Kalsinasi
→ o →
CaCO3 CaO + CO2 T = 800 – 850 C (2.15) MgCO3 MgO + CO2 T =
o →
700 – 750 C (2.16) 2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 atau C2S (2.17) b. Zona
Transisi
→
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3 atau C3A (2.18) 4CaO + Al2O3 + Fe2O3 →
4CaO. Al2O3. Fe2O3 atau C4AF (2.19)
c. Zona Pembakaran
2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2 atau C3S (2.20)
4. Unit Pendinginan (Cooler Clinker)

o
Klinker panas yang keluar dari kiln dengan temperatur sekitar 1400 C turun ke
o
clinker cooler untuk pendinginan sampai temperatur 115 C di atas udara ambient.
Proses pendinginan secara mendadak bertujuan agar senyawa yang telah terbentuk
tidak berubah kembali dan membentuk senyawa baru. Udara pendingin yang
disemburkan akan mendinginkan terak dan keluar sebagai udara panas. Udara panas
o
dengan suhu 1000 C (Secondary Air) dikembalikan ke kiln untuk membantu proses
o
pemanasan, udara panas dengan suhu 800 C (Tersier Air) dialirkan ke Preheater.
o
Sedangkan udara panas dengan suhu < 800 C masuk ke Electrostatic Precipitator (EP)
untuk di pisahkan dengan material kemudian udara panas tersebut digunakan di unit
Raw Mill, Coal Mill, Conditioning tower.

Produk dari cooler akan dihaluskan di Hammer Mill. Keluar dari proses
pendinginan
terdapat material yang memiliki ukuran besar. Material tersebut berasal dari coating
yang
menempel pada dinding. Karena panas pada Kiln tidak stabil menyebabkan coating
tersebut
lepas. Material yang keluar dari Hammer Mill dan Electrostatic Precipitor masuk ke
tempat
panampungan Klinker (clinker dumb) melalui drag

bucket.
Gambar 3.15 Coal Mill Tuban 4
Gambar 3.15 merupakan unit coal mill PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.
Pabrik
Tuban 4. Unit Coal Mill termasuk salah satu unit terpenting dalam proses pembakaran.
Pada
unit Coal Mill, dipersiapkan batubara yang digunakan sebagai bahan bakar di unit
pembakaran.
Di dalam coal mill terjadi pengurangan kadar air pada batu bara hingga menjadi 4%.
Proses
pada unit Coal Mill hampir sama dengan unit raw mill. Pada unit ini batubara akan
dihaluskan
pada Roll Mill yang memiliki 3 sekat pada bagian samping dan mill table pada bagian
o
bawah yang berputar. Temperatur pada Coal Mill dijaga pada temperatur 55 - 90 C.

5. Unit Penggilingan Akhir (Finish Mill)

Gambar 3.16 Flowsheet Finish Mill
Klinker dari Klinker dumb menuju ke bin 3 sebagai tempat penyimpanan

sementara.
Selanjutnya material ditimbang di Weight Feeder (WF3). Dari Weight Feeder material
dibawa
oleh Belt Conveyor (BC1) ke Bucket Elevator (BE1). Bucket Elevator membawa
material ke
HRC. HRC berfungsi untuk Pra-Grinding sehingga dapat membantu kerja Ball Mill.
Sistem
dari HRC adalah 2 Roll besar berputar berlawanan arah dan material masuk lewat celah
dari ke
dua roll tersebut. Sementara itu, gypsum masuk ke bin 1 dan Weight Feeder 1 (WF1)
dan trass
masuk ke bin 2 dan Weight Feeder 2(WF2). Selanjutnya ke dua material ini masuk ke
Bucket
Elevator 2 (BE2).
Klinker, gypsum, dan trass kemudian masuk ke Ball Mill untuk dihaluskan dan
dicampur. Trass dan gypsum berfungsi untuk membantu proses di Ball Mill. Ball Mill
memiliki
2 ruang yang dipisahkan oleh sekat yang memiliki mesh ± 94,37%. Ruang yang
pertama berisi
bola - bola baja berukuran 70 mm, 60 mm, 50 mm, dan 40 mm. Sedangkan pada ruang
ke-2
berisi bola - bola dengan ukuran 25 mm, 20 mm, dan 17

mm.
Di dalam Ball mill terdapat dua kompartemen yang dipisahkan oleh diafragma.
Pada kompartemen I (lifting linier), campuran semen mengalami penggilingan awal
mejadi partikel yang beukuran 70 mesh. Setelah dari kompartemen I, campuran semen
masuk ke dalam

kompartemen II (classifying linier) melewati diafragma. Disini campuran semen digiling
kembali menjadi partikel yang berukuran diameter 90 mikron (325 mesh) atau 3.200
o
100 blaine. Untuk mengendalikan suhu campuran semen di dalam Ball mill (115 ) maka
dilakukan Water Spray di dalam Ball Mill.
Campuran semen halus yang berukuraan 325 mesh dari Balll mill melalui Air
Slide
dan Bucket Elevator masuk ke dalam separator. Dari separator semen dipisahkan
antara yang
halus dan kasar, yang kasar melalui Air Slide di giling kembali di Ball Mill, sedangkan
yang
halus ditarik oleh fan masuk ke cyclone untuk dipisahkan antara gas dan semen dari
separator.
Semen masuk ke silo dengan menggunakan Air Slide untuk ditampung, sedangkan gas
keluar
dan sebagian gas di recycle kembali menuju ke separator. Semen yang lolos karena
tarikan fan
ditangkap oleh Bag filter, lalu dengan menggunakan Air Slide semen tersebut masuk ke
silo
untuk ditampung, sedangkan udara keluar melalui fan. Berikut adalah gambar
ball mill
Gambar 3.17 Ball mill

6. Pengemasan dan Pengantongan Semen

(Packing)
Gambar 3.18 Flowsheet Cement

Packing
1. Pengertian
Semen dikemas dalam kemasan 40 kg dan 50 kg, serta dalam bentuk
semen
curah. Proses pada unit Packing dimulai dari Top Silo menggunakan Air
Slide
menuju Bucket Elevator. Dari Bucket elevator diarahkan menuju ke
Vibrating
Screen untuk dipisahkan antara semen dan material asing (material non
semen).
Material asing (material non semen) akan masuk ke box reject, sedangkan
yang
halus akan masuk pada bin sentral sebagai tempat penyimpanan
sementara. Dari
tempat penyimpanan sementara tersebut, Screw Conveyor membawa
semen
menuju timbangan dan dimasukkan dalam kemasan. Kemudian kemasan
akan
menuju ke Belt Conveyor untuk dibawa ke Truck. Pada bagian bawah Belt
Conveyor terdapat timbangan yang berfungsi untuk mengecek apakah
berat
kemasan semen telah
sesuai.

Gambar 3.19 Packer pada Pabrik Tuban 3 &
4
2. Mesin-mesin yang digunakan dalam proses pengepakan

semen
a) Vibrating screen
Fungsi : memisahkan semen yang halus dan kasar
Tipe : E 1600 x 4000 G Kecepatan : 500 ton/jam Suhu
oprasi : 100 °C Kandungan air : 0,5 %
b) Bin Central
Fungsi : sebagai tempat penampungan produk telah
melalui vibrating screen sebelum di masukan ke dalam
bin PM untuk dilakukan proses packing Kapasitas : 150
ton Bahan casing : baja
c) Bin packing machine

Fungsi : sebagai tempat penampungan produk yang di
salurkan dari bin central untuk segera di kemas Kapasitas
: 90 ton Bahan casing : baja
d) Bin curah
Fungsi : sebagai tempat penampungan produk yang
disalurkan dari bin central untuk segera di jual dalam
bentuk curah Kapasitas : 90 ton Bahan casing : baja
e) Roto packer

Fungsi : untuk mengisikan material semen produk ke dalam

kemasan Kapasitas : 2000 sack/hr Jumlah filling spouts : 6
buah Udara tekan : 22 N3/ jam Tinggi mesin : 18 M Kebutuhan
daya : 15 KW
7. Pengendalian Kualitas dan

Laboratorium
1) Pengendalian Kualitas
a) Unit Penelitian dan Pengujian

Bahan
Analisis bahan meliputi bahan baku, bahan penolong, dan bahan bakar
(batu
bara) di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. ditangani oleh unit ini. Unit ini
meneliti kandungan batu kapur, tanah liat, pasir besi, pasir silika, gypsum,
trass,
dan batu bara yang dilakukan dengan cara pengujian kimia melalui sampel
yang
akan diambil setiap kedatangan bahan yang

dibeli.
b) Unit Pengendalian Proses
Tugas dari unit ini secara umum adalah mengendalikan kualitas produk
selama
proses produksi berlangsung yaitu mengatur komposisi kandungan unsur -

unsur
kimia dan fisika produk di dalam proses, sehingga diperoleh produk dengan
kualitas
yang diinginkan. Unit pengendalian proses akan menguji dan menganalisis
komposisi produk setiap keluar dari satu proses ke proses yang lain.
Parameter yang
diuji dan dianalisis mencakup komposisi pile (campuran limestone dan clay),
komposisi bahan masuk dan keluar dari Raw Mill, komposisi umpan masuk
Kiln,
komposisi terak, komposisi pencampuran terak dan gypsum pada Finish Mill,
dan
semen.
c) Unit Jaminan Mutu

Unit Jaminan Mutu ini bertugas mengadakan pengawasan dan
pengendalian
mutu dari produk semen yang akan dipasarkan sebelum dilakukan

pengantongan.
Pengendalian mutu produk semen dilakukan dengan cara pengujian kimia

dan fisika
pada sampel yang akan diambil setiap 1 jam sekali secara berkala. Dalam
melakukan tugasnya unit ini memiliki standar-standar kualitas yang harus

dipenuhi.
2) Laboratorium
a) Tahap Kerja Laboratorium

Untuk mempertahankan mutu standar semen yang telah ditentukan

oleh
standar pabrik dan SNI, maka perlu dilakukan pengendalian proses

pembuatan
semen dari bahan mentah sampai bahan jadi. Standar mutu semen yang
dipakai
di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk untuk Semen Portland jenis I

(OPC)
adalah SNI 15-2049-1994 dan ASTM C 150-1995 sedangkan untuk

Semen
PPC adalah SNI 15-0302-1994 dan ASTM C 595 M-

1995.
Laboratorium di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk bertugas untuk
mengendalikan mutu selama proses pembuatan semen berlangsung

serta
mempertahankan mutu produksi dalam batas-batas yang telah
ditetapkan.
b) Jenis Laboratorium
Laboratorium X-Ray dalam melakukan pengujian atau analisis
menggunakan alat X-Ray Spectrometer yang bekerja dalam beberapa

menit.
Laboratorium ini bertugas mengontrol komposisi umpan kiln selama

proses
berlangsung serta mencampur bahan mentah menjadi umpan kiln sesuai
dengan standart yang telah ditetapkan. Analisis yang dilakukan oleh
laboratorium X-Ray meliputi :
• Analisis bahan baku
• Analisis hasil penggilingan Raw Mill
• Analisis umpan Kiln
• Analisis Klinker
• Analisis umpan Cement mill
• Analisis produk Finish Mill
Tabel 3.7 Analisis Laboratorium X-Ray
Laboratorium Analisis Komponen Frekuensi
Batu kapur Karbonat, Air Setiap satu jam X-ray Tanah

liat Al2O3, Air Setiap satu jam Pasir silika SiO2, Air Setiap
satu jam Pasir Besi Karbonat Setiap satu jam (Sumber :
Laboratorium Jaminan Mutu)

2) Laboratorium Mix Control
Laboratorium Mix Control di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk bertugas

untuk :
Menganalisis bahan baku,meliputi :

• Batu kapur :% CaCO3, % H2O
• Tanah liat : % Al2O3, % H2O
• Pasir silica : % SiO2
• Pasir besi : % Fe2O3
• % kehalusan 325 mesh dengan tes
blaine
• % CaO bebas
• Setting time
• False set
3) Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia dalah laboratorium yang mengadakan analisis bahan

untuk
memeriksa oksida - oksida semen. Sampel yang diambil berupa produk

semen dari
hasil gilingan Finish Mill. Tugas laboratorium kimia adalah melakukan analisis
kuantitatif dengan cara gravimetri untuk komposit produk semen meliputi

analisis
kadar SiO2, Al2O3, CaO, SO3, Fe2O3, free lime, dan

insoluble.
Tabel 3.8 Analisis Laboratorium Kimia
Laboratorium Komponen
Analisis Kandungan oksida Frekuensi
1. SiO2 Satu kali sehari 2. Al2O3 Satu kali sehari Bahan 3. CaO
Mentah 4. CaO Satu kali sehari
Satu kali sehari Kimia Semen 5.
SO3 Satu kali sehari Terak 6. Fe2O3 Satu kali sehari 7. Free
lime Satu kali sehari 8. Insoluble Satu kali sehari (Sumber :
Laboratorium Jaminan Mutu)

4) Laboratorium Fisika
Pada laboratorium fisika, bahan yang diuji adalah hasil dari finish mill
yaitu
kuat tekan, false set, pemuaian, kehalusan, dan setting time. Frekuensi :
satu kali
sehari.
Standar mutu semen :
• Setting Time
Yaitu waktu yang dibutuhkan semen untuk mengeras, mulai dari
penambahan air,pengadukan, dan dimasukkan di kamar lembab. Analisis
dilakukan dengan metode vicat yang dilakukan dalam waktu 45 - 330

menit.
Frekuensi: satu kali sehari.
• Kuat Tekan Semen

Yaitu kemampuan semen untuk menerima tekanan. Analisis
dilakukan
dengan membuat semen yang dicetak dan dibiarkan dikamar lembab

selama 3,
7, dan 28 hari lalu ditekan atau

dipress.
• False Set
Yaitu pengerasan semua dari pasta semen tanpa disertai panas hidrasi, yang
berlangsung selama beberapa menit. Pengerasan semua ini dapat
dihilangkan dengan penambahan pengadukan.
• Kehalusan
Kehalusan semen berpengaruh pada kekuatan semen, semakin

halus
semen maka kekuatan semen makin tinggi sebab alkali-alkali potensial

mudah
bereaksi sempurna dengan

air.
• Pemuaian
Yaitu dengan mengeringkan produk selama 24 jam kemudian
dimasukkan ke dalam autoclave selama 3 jam. Bila semen mempunyai

kadar
free lime yang terlalu tinggi maka pemuaiannya akan lebih

cepat.
5) Laboratorium Batu Bara
Pada laboratorium batu bara bertugas untuk menganalisis batu bara

secara
proximate. Komponen - komponen yang dianalisis antara lain inherent moist,

ash

content, volatile matter, fixed carbon, total sulfur, gross caloric value, total
moist,
dan HGI.
Tabel 3.9 Komposisi Standart Batu Bara PT. Semen Indonesia (persero),
Tbk
Komponen Standar Metode pengujian
Inherent moist - ASTM D 3173-11
Ash content ASTM D 3174-12
Volatile < 45 ISO 562:2010

matter Fixed Carbon - Perhitugan
Total sulfur ASTM D 4239-14
Gross caloric > 4200 ASTM D 5865-13

value Net caloric - -
ASTM D 3302/3302M-
value Total moist 12
ASTM D 409/D 409M-

HGI > 48 12
(Sumber : Laboratorium Batu Bara, Seksi Jaminan

Mutu)
c) Analisis Bahan Baku
1) Analisis X-Ray
Tujuan : Menganalisis bahan baku pembuatan semen meliputi analisis

batu
kapur, copper slag, alumina ( Al2O3), pasir silika (SiO2), terak, dan
gypsum.
Prinsip : Pemanfaatan spectrum sinar x (radiasi sinar

x)
2) Analisis Kadar Air pada Gypsum

Analisis kadar air pada Gypsum meliputi analisis kadar air bebas dan
analisis
kadar air terikat.
- Analisis Kadar Air Bebas :
Tujuan : Menganalisis kadar air bebas dalam

gypsum
Prinsip : Selisih berat sampel sebelum dikeringkan dan sesudah

dikeringkan di
o
dalam oven pada temperatur 45 C. - Analisis
Kadar Air Terikat
Tujuan : Menganalisis kadar air terikat dalam

gypsum
Prinsip : Selisih berat sampel sebelum dikeringkan dan sesudah

dikeringkan di
o
dalam oven pada temperatur 215-230 C d)
Analisis Bahan Setengah Jadi
1) Analisis Raw meal Hasil Penggilingan Raw

Mill
Tujuan : Mengetahui jenis oksida ( Fe2O3, SiO2, Al2O3)yang
terkandung
dalam tepung baku hasil penggilingan Raw

Mill
Prinsip : Pemanfaatan spektrum sinar X (radiasi sinar X)
2) Analisis Free Lime Klinker
Tujuan : Menentukan kadar free lime (persen CaO bebas) dalam

Clinker
Prinsip : Sampel dititrasi dengan penambahan larutan baku

ammonium
asetat (CH3COONH4)
e) Analisis Bahan Jadi
1) Analisis Kimia
- Analisis Semen dengan Analisis X-Ray - Analisis Free Lime

Semen Prinsip : Sampel dititrasi dengan penambahan larutan baku
ammonium
asetat (CH3COONH4)
2) Analisis Fisika
- Analisis Waktu Pengikatan Semen (Setting

Time)
Untuk analisis waktu pengikatan semen ada 2 macam,

yaitu
analisis pada setting time awal dan setting time
akhir.
• Setting Time Awal
Tujuan : Mengetahui waktu pengikatan

semen

Prinsip : Penggunaan jarum vicat dengan mencatat waktu yang
diperlukan jarum untuk mencapai angka

25
• Setting Time Akhir
Tujuan : Mengetahui waktu pengikatan

semen
Prinsip : Penggunaan jarum vicat dengan mencatat waktu yang
diperlukan jarum untuk mencapai angka 25 setelah

dimasukkan
ke kamar lembab selama 1

jam.
- Analisis Kehalusan Semen Metode Blaine
Tujuan : Mengetahui kehalusan semen Prinsip : Sampel

dianalisis dengan menggunakan alat uji Blaine - Analisis
Pengikatan Semu (False Set)
Tujuan : Mengetahui pengikatan
semen Prinsip : Pengukuran dengan
alat vicat
- Analisis Kekuatan Tekan
Tujuan : Mengetahui kuat tekan

semen
Prinsip : Sampel direndam, dikeringkan dan diuji dengan mesin

uji
kuat tekan
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Tugas Seksi Pemeliharaan Finish

Mill
Produktivitas merupakan salah satu tolak ukur kemampuan dalam menghasilkan

suatu
barang atau jasa, sedangkan kontinuitas adalah keberhasilan menjalankan suatu sistem
secara
terus – menerus dan berkesinambungan. Untuk mencapai suatu tolak ukur diatas tadi
perlu
kiranya dibentuk suatu tim inspeksi peralatan dan perbaikan mesin pada seksi
pemeliharaan
Finish Mill tuban 1, 2, 3, dan 4. Adapun tugas dari tim inspeksi ini secara garis besar
sebagai
berikut :
4.1.1 Breakdown Maintenance

Yaitu perawatan / perbaikan yang dilakukan setelah terjadi masalah atau
trouble
(system down high cost).
4.1.2 Preventive Maintenance

Yaitu maintenance yang dilakukan secara berkala dan terjadwal berdasarkan
waktu,
untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin (peralatan), yang mana

informasi
diberikan kepada operator maupun petugas dilapangan harus benar dan sesuai
dengan
kondisi dan situasi yang sebenarnya, dengan memperhatikan beberapa
faktor yaitu
a. Time Base.
b. Master Schedule.
c. Spare part selalu disiapkan.
Hal – hal yang harus diperhatikan pada preventive maintenance adalah

pendaftaran
semua jenis kegiatan dan masing – masing peralatan yang meliputi

pembersihan,
penggantian suku cadang, adjusment ( penyetelan ), dan tes fungsi, disamping

itu juga
memberi uraian lengkap terhadap masing – masing jenis kegiatan

yaitu:
• Pekerjaan yang dilakukan
• Lokasi peralatan
Mematikan semua peralatan yang ada untuk pengecekan dan pekerjaan preventive
ini direncanakan berdasarkan manual yang ada dilapangan sehingga tindakan
selanjutnya akan lebih mudah.

4.1.3 Corretive Maintenance

Yaitu tindakan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu peralatan setelah
gangguan itu terjadi dan evaluasi dilaksanakan pada saat kondisi mesin
( peralatan )
dimatikan atau mati dengan sendirinya pekerjaan ini dapat direncanakan,
kecuali
pelaksanaan dengan conditional monitoring atau terjadi perbaikan karena

kondisi
memang harus
dilaksanakan.
4.1.4 Predictive Maintenance

Yaitu perawatan atau perbaikan dilakukan berdasarkan kondisi
peralatan.
Kegiatan Predictive Maintenance

meliputi :
• Adanya inspeksi terjadwal.
• Berdasarkan analisa.
• Penyediaan Spare part lebih baik.
• Cost lebih rendah.
4.1.5 Overhaul Yaitu memperbaiki mesin – mesin secara total bisa dikarenakan karena
trouble
( gangguan ) yang besar atau karena kondisi peralatan ( mesin ) yang harus
diperbaiki
atau penggantian suku cadang. Oleh karena itu pekerjaan dapat direncanakan
dan
disusun jadwalnya dengan baik. Pekerjaan ini timbul dalam usaha melakukan
improvement terhadap exiting plant. Oleh karena itu pekerjaan perbaikan yang
secara
total menyangkut kegiatan – kegiatan proses produksi dalam waktu yang lama
tenaga
pekerja yang banyak serta dalam kondisi mesin yang mati, Kegiatan ini harus
dikoordinasikan dengan seksi – seksi yang lain berkaitan dengan proses

produksi
semen untuk pekerjaan yang kecil ( modifikasi ) dilakukan

sendiri.
Pekerjaan yang besar dan membutuhkan penanganan secara serius

dengan
waktu yang lama , maka pekerjaan tersebut dilakukan di bengkel mesinn dan
bila di
bengkel mesin PT. Semen Gresik tidak mampu menyelesaikan dengan cepat,
maka
pekerjaan ini diserahkan diluar unit kerja di PT. Semen Gresik

( Persero ).

4.2 Pengertian dan Peralatan

Transport
1. elt Conveyor
Belt conveyor atau ban berjalan adalah alat transportasi yang paling efisien dalam
pengoperasiannya jika dibanding dengan alat berat / truck untuk jarak
jauh, karena dapat mentransport material lebih dari 2 kilometer,
tergantung disain belt itu sendiri. Material yang ditransport dapat berupa
powder, granular atau lump dengan kapasitas lebih dari 2000 ton/jam, hal
ini berkembang seiring dengan kemajuan disain belt itu sendiri. Saat ini
sudah dikembangkan belt conveyor jenis long curve, yaitu belt dengan
lintasan kurva horizontal maupun vertikal dengan radius minimum 400 m,
sehingga sangat cocok untuk medan berliku dan jarak jauh. Keuntungan
lainnya penggunaan belt adalah kemudahan dalam pengoperasian dan
pemeliharaan, tetapi belt tidak tahan temperatur di atas 200 0C. Dengan
belt conveyor, material dapat diumpan disepanjang lintasan, begitu juga
pengeluarannya.
Jenis belt bisa berupa textil rubber belt, metal belt, steel cord belt. Jenis yang paling
banyak dipakai adalah jenis textil rubber belt. Lintasan belt dapat
direncanakan horizontal, inklinasi, kombinasi inklinasi dan horizontal.
Sudut kemiringannya tergantung koefisien gesek antara material yang
diangkut. Dalam prakteknya sudut inklinasi berkisar antara 7 o – 10o lebih
kecil dari sudut gesek material belt. Hal ini disebabkan karena adanya
penurunan belt (belt sag) antara idler roller, sehingga inklinasi lebih besar
dari inklinasi belt itu sendiri.
a) Prinsip kerja
Prinsip kerja belt conveyor adalah mentransport material yang ada di atas belt,
dimana umpan atau inlet pada sisi tail dengan menggunakan chute
dan setelah sampai di head material ditumpahkan akibat belt
berbalik arah. Belt digerakkan oleh drive / head pulley dengan
menggunakan motor penggerak. Head pulley menarik belt dengan
prinsip adanya gesekan antara permukaan drum dengan belt,
sehingga kapasitasnya tergantung gaya gesek tersebut.

b) Komponen-komponen utama alat

Gambar 4.1 Komponen Belt
Conveyor
Gambar 4.2 Komponen Roll Belt

Conveyor
2. Weight Feeder
Equipment yang digunakan untuk pengukuran jumlah massa total material yang
mengalir (flow rate) pada sebuah Belt Conveyor. Tapi biasanya pada belt
scale/weigher hanya menggunakan sistem open loop artinya hanya
digunakan untuk pengukuran, karena biasanya material belt conveyor
menuju ke penyimpanan2 sementara baik bin/silo sedangkan pada weigh
feeder mengaplikasikan sistem closed loop karena biasanya weigh
feeder digunakan untuk feeding/umpan sehingga diperlukan akurasi yang
tinggi ke misal: kalau dipabrik semen raw mill feed, cement mill feed. Di
mana data berat yang di dapat dari load cell dan kecepatan dari speed
sensor/

Tachometer, dengan adanya umpan balik (feedback), data dari tersebut

maka akan diproses menjadi error yang merupakan selisih antara
kuantitas material yg diinginkan (settling point) dengan besaran yang
terukur aktual . Error yang didapat akan menjadi masukan pada
pengendali PID. Dimana PID akan mengendalikan VSD/Inverter yang
akan mengatur kecepatan Belt. Vendor Controller yang digunakan seperti
SCHENK dari Jerman atau Hasler dan masih banyak yang lainnya.
Gambar 4.3 Prinsip operasi Belt

Weigher
Gambar 4.4 Weigh Feeder

Gambar 4.5 Sistem Closed Loop Weigh
Feeder
3. Pneumatic Pump
1. Pengertian Sebuah sistem penggerak yang menggunakan tekanan udara

sebagai tenaga penggeraknya. Cara kerja Pneumatik sama saja dengan
hidrolik yang membedakannya hanyalah tenaga penggeraknya. Jika
pneumatik menggunakan udara sebagai tenaga penggeraknya, dan
sedangkan hidrolik menggunakan cairan oli sebagai tenaga
penggeraknya. Dalam pneumatik tekanan udara inilah yang berfungsi
untuk menggerakkan sebuah cylinder kerja. Cylinder kerja inilah yang
nantinya mengubah tenaga/tekanan udara tersebut menjadi tenaga
mekanik (gerakan maju mundur pada cylinder).
Sistem pneumatik ini biasa diaplikasikan pada mesin – mesin industri. Dikarenakan
kurangnya daya/kekuatan mekanik dari pneumatik. Maka pneumatik
ini hanya bisa diaplikasikan pada mesin – mesin yang tidak terlalu
membutuhkan tenaga mekanik yang kuat (mesin-mesin bertenaga
ringan) dalam pengoperasiannya. Sedangkan untuk mesin-mesin
yang membutuhkan tenaga mekanik yang kuat harus menggunakan
sistem hidrolik. Berikut ini kelebihan dan kekurangan pada sistem
pneumatik:
a. Kelebihan pada sistem pneumatik

• Ramah lingkungan / bersih (jika terjadi kebocoran dalam
sistem perpipaan).
• Udara sebagai tenaga penggerak memiliki jumlah yang
tak terbatas
• Lebih cepat dan responsif jika dibandingkan dengan
hidrolik
• Harganya yang murah

b. Kekurangan pada sistem pneumatik

• Daya mekanik yang dihasilkan kecil
• Membutuhkan perawatan yang lebih tinggi, karena udara
sebagai penggeraknya biasanya kotor dan mengandung air
sehingga gesekan antara piston cylinder dan rumah
cylinder besar dan mempercepat kerusakan pada air
cylinder.
2. Cara kerja sistem pneumatik
Gambar 4.6 Sistem Pneumatik
Udara disedot oleh kompresor dan disimpan pada reservoir air ( tabung udara)
hingga mencapai tekanan kira-kira sekitar 6 – 9 bar. Kenapa harus
6 – 9 bar?? Karena bila tekanan hanya dibawah 6 bar akan
menurunkan daya mekanik dari cylinder kerja pneumatik dan
sedangkan bila bertekanan diatas 9 bar akan berbahaya pada
sistem perpipaan atau kompresor. Baca berapa standar tekanan
maksimal yang terdapat pada nameplate reservoir air dari
kompresor. Selanjutnya udara bertekanan itu disalurkan ke sirkuit
dari pneumatik dengan pertama kali harus melewati air dryer
(pengering udara) untuk menghilangkan kandungan air pada udara.
Dan dilanjutkan menuju ke katup udara (shut up valve), regulator,
selenoid valve dan menuju ke cylinder kerja. gerakan air cylinder ini
tergantung dari selenoid. Bila selenoid valve menyalurkan udara
bertekanan menuju ke inlet dari air cylinder maka piston akan
bergerak maju sedangkan bila selenoid valve menyalurkan udara
bertekanan menuju ke outlet dari air cylinder maka piston akan
bergerak mundur. Jadi dari selenoid valve inilah penggunaan
aplikasi pneumatik bisa juga

di kombinasikan dengan elektrik, seperti PLC ataupun rangkaian

kontrol listrik lainnya. Sehingga mempermudah dalam
pengaplikasiannya.
4. Apron Feeder
Pengumpan yang berupa lembaran baja, masing-masing di hubungkan oleh roller
chain ,feeder ini di rancang untuk memindahkan material yang berat dan
besar dari hooper menuju ban berjalan atau unit penghancur Appron
feeder merupakan jenis pesawat pemindah bahan yang mempunyai
kapasitas pemindahan yang besar, dalam proses penyediaan bahan baku
apron feeder berfungsi sebagai pengumpan bagi belt conveyor, kemudian
belt conveyor akan memindahkan material tersebut untuk diproses lebih
lanjut. Dalam pelaksanaannya apron feeder dapat dioperasikan dengan
dua system control, yaitu dengan system control secara otomatis dan
system control secara manual, dimana dengan system control tersebut
kita bisa mengontrol kapasitas feeder sesuai kebutuhan.
Gambar 4.7 Apron Feeder
5. Bucket Elevator
Suatu alat untuk memindahkan bahan yang arahnya vertical,atau tinggi.Alat ini
terdiri atas rantai yang tidak berujung.Bucket elevator digunakan untuk
mentransfer material dari permukaan tanah ke ketinggian tertentu.Ini
terdiri dari sabuk katun atau karet yang berjalan pada satu pulley drive di
bagian atas .Sabuk dilengkapi dengan ember di beberapa interval
tertentu.Bucket mengangkat bahan dari permukaan tanah ke tingkat yang
lebih tinggi dan ember dikosongkan sementara bergerak di sekitar katrol
oleh tindakan sentrifugal.
a. Keuntungan Bucket elevator :
• Bisa digunakan untuk kemiringan curam/tegak lurus
sampai 50m
• Harga murah karena pemakaian energi kecil
• Tempat lebih sempit
• Dapat digunakan untuk macam-macam mateial b. Kekurangan
Bucket elevator :
• Bahan yang diangkut bisa saja jatuh kebawah
• Tidak bisa digunakan untuk jalur berbelok

• kebersihan bahan yang diangkut tidak terjaga
6. Screw Conveyor
1. Pengertian
Merupakan salah satu perlengkapan produksi pada suatu pabrik semen. Alat ini
memiliki ulir dan arah putaran searah jarum jam. Dimana masing-
masing ulir antara satu dengan yang lainnya mempunyai jarak yang
sama. Dimana fungsinya adalah untuk memindahkan atau
mentransfer
. Gambar 4.8 Screw Conveyor
Alat ini pada dasarnya terbuat dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu
sehingga bentuknya mirip sekrup. Pisau berpilin ini disebut flight. Macam-
macam flight adalah Sectional flight, Helicoid flight, dan Special flight. Ketiga
itu terbagi atas cast iron flight, ribbon flight, dan cut flight. Konveyor berflight
section dibuat dari pisau-pisau pendek yang disatukan tiap pisau berpilin satu
putaran penuh dengan cara disambung tepat pada tiap ujung sebuah pisau
dengan dilas sehingga akhirnya akan membentuk sebuah pilinan yang
panjang.
Sebuah helicoid flight, bentuknya seperti pita panjang yang berpilin mengelilingi suatu
poros. Untuk membentuk suatu konveyor, flight- flight itu disatukan dengan
cara dilas tepat pada poros yang bersesuaian dengan pilinan berikutnya.
Flight khusus digunakan dimana suhu dan tingkat kerusakan tinggi adalah
flight cast iron. Flight-flight ini disusun sehingga membentuk sebuah
konveyor. Untuk bahan yang lengket, digunakan ribbon flight. Untuk
mengaduk digunakan cut flight. Flight pengaduk ini dibuat dari flight biasa,
yaitu dengan cara memotong-motong flight biasa lalu membelokkan
potongannya ke berbagai arah. Adapun gambar dari jenis-jenis flight (daun
screw) adalah sebagai berikut:

Gambar 4.9 Jenis Screw
Conveyor
Screw conveyor ini terdiri dari baja yang memiliki bentuk spiral (pilinan seperti ulir)
yang tertancap pada shaft/poros dan berputar dalam suatu saluran berbentuk
U (through) tanpa menyentuhnya sehingga flight (daun screw) mendorong
material ke dalam trough. Shaft/poros digerakkan oleh motor gear. Saluran
(through) berbentuk setengah lingkaran dan disangga oleh kayu atau baja.
Pada akhir ulir biasanya dibuat lubang untuk penempatan as dan drive end
yang kemudian dihubungkan dengan alat penggerak. Elemen screw conveyor
disebut flight (daun screw) . Bentuknya spiral (lilitan seperti ulir) atau dengan
modifikasi tertentu yang menempel pada poros.
Gambar 4.10 Proses Kerja Screw

Conveyor

Jadi Satu

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Jadi Satu

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA INDUSTRI (PRAKERIN)

PEMELIHARAAN & PERAWATAN

MESIN FINISH MILL (OK MILL) TUBAN 1

DI PT. SEMEN INDONESIA

Laporan Prakerin ini disusun untuk memenuhi ketentuan kurikulum

NUR AULIA RAMADHAN 1631210026 RIZAL

JURUSAN TEKNIK MESIN

LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI (PRAKERIN)

PEMELIHARAAN & PERAWATAN MESIN

PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

Unit Kerja : Section of FM ( finish mill ) 1-2 Machine

Nur Aulia Ramadhan (1631210026) Rizal

Politeknik Negeri Malang

Tuban, 28 Februari 2019

PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk

Mengetahui, Menyetujui, SM of Group Learning Center Pembimbing

Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang ii

dari pembimbing serta karyawan di Section of FM ( finish mill ) 1 2 di PT. SEMEN

Februari s/d 28 Februari 2019.

segala kerendahan hati kami menyampaikan ucapan terima kasih

2. Drs. Lutfi Djajanto, MBA sebagai Pembantu Direktur 1, Politeknik

3. Ir. Kasjianto, MT sebagai Ketua Jurusan Teknik, Mesin Politeknik

4. Lisa Agustriyana, ST., M.T sebagai Koordinator Praktek Kerja

5. Tony Gunawan, ST., MM sebagai SM of Group Learning Center PT.

INDONESIA (Persero) Tbk.

6. Anggoro L Budiono sebagai Ka. Seksi PMFM 1-2 PT. SEMEN

7. Avandi Sagita sebagai pembimbing lapangan PT. SEMEN INDONESIA

8. Orang tua sebagai pembimbing, penyemangat, dan penasehat yang tidak

Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang iii

manfaat serta menambah pengetahuan bagi semua pihak yang

Tuban, 28 Februari 2019

1.5.2 Bagi Jurusan Teknik

1.5.3 Bagi Perusahaan yang

1.6 Tanggal dan Tempat

1.7 Waktu Pelaksanaan Kegiatan.......................................................................5

BAB II SEJARAH PERUSAHAAN

2.1 Gambaran Umum

2.1.2 Lokasi Perusahaan dan Tata Letak

2.2.1 Visi Misi PT. Semen Gresik (Persero),

2.2.2 Logo PT. Semen Indonesia (Persero),

BAB III PROSES PRODUKSI SEMEN

3.3 Bahan Baku dalam Pembuatan

3.3.1 Bahan Baku Utama dalam Pembuatan

3.3.2. Bahan Penolong dalam Pembuatan

3.4 Proses Pembuatan

3.5 Proses Umum Pembuatan

BAB IV TUGAS KHUSUS

4.1 Tugas Seksi Pemeliharaan Mesin Finish

4.2 Pengertian dan Peralatan

4.3.1 Drive Station (Gearbox)

4.4 Perawatan Finish Mill (OK Mill) Tuban

4.5.3 Drive Station

Jurusan Teknik mesin Politeknik Negeri Malang vi

Gambar 2.1 Logo PT. Semen Indonesia (Persero),

Gambar 2.2 OPC (Ordinary Portland

Gambar 2.3 PPC (Pozzoland Portland

Gambar 3.1 Prinsip Kerja Hammer

Gambar 3.2 Flowsheet Limestone

Gambar 3.3 Flowsheet Clay Crusher dan Raw Material

Gambar 3.4 Hammer Mill Tuban 1,2,dan

Gambar 3.5 Hammer Mill Tuban

Gambar 3.6 Flowsheet Raw Material

Gambar 3.7 Mix Pile PT.Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik