Laporan Lengkap PDF

UNIVERSITAS HASANUDDIN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

MAINTEANNCE & UTILITIES DEPARTMENT
PT. VALE INDONESIA TBK.
OLEH:
IMAM ADLI AGIL (D211 15 029)
FAHRUL ISLAM (D211 15 038)
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
2019
LAPORAN KERJA PRAKTEK

MAINTEANNCE & UTILITIES DEPARTMENT
PT. VALE INDONESIA TBK.
KONVERSI ENERGI
Laporan ini diajukan sebagai salah Satu

Syarat Penilaian Hasil Kerja Praktek
OLEH:
IMAM ADLI AGIL (D211 15 029)
FAHRUL ISLAM (D211 15 038)
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
2019
PERNYATAAN PERSETUJUAN
Laporan kerja praktek ini disetuji oleh Pembimbing Lapangan dan Pembimbing
Akademik program Kerja Praktek Mahasiswa
Program Studi Teknik Mesin
Universitas Hasanuddin
Sorowako, April 2019

Pembimbing Lapangan
Revly Tampi
Senior Coordinator for Technical Training
Maintenance and Utilities Department
PT. Vale Indonesia, Tbk
Gowa, April 2019

Pembimbing Akademik
Azwar Hayat, ST., M.Sc., Ph.D

NIP. 19840126 201212 1 002
Laporan Kerja Praktek

Department Teknik Mesin
i
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
Nama : Fahrul Islam

Alamat : Mattoangin, Kel. Boriappaka, Kec. Bungoro,
Kab.Pangkep
Tempat Tanggal Lahir : Sengkae, 18 Juni 1997
Pendidikan :
1. SDN 6 SENGKAE (2004 - 2009)
2. SMPN 2 PANGKAJENE (2009 - 2012)
3. SMAN 1 PANGKAJENE (2012 - 2015)
4. PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN (2015 - SEKARANG)

ii
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
Nama : Imam Adli Agil

Alamat : Bulu Sele, Desa Tebba, Kec. Salomekko
Kab. Bone
Tempat Tanggal Lahir : Tebba, 02 Mei 1996
Pendidikan :
1. SDN 254 TEBBA (2003 - 2008)
2. SMPN 1 SALOMEKKO (2008 - 2011)
3. SMKN 5 MAKASSAR (2011 - 2015)
4. PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN (2015 - SEKARANG)

iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkat dan rahmatnya
hingga kami bisa melaksanakan kerja praktek pada Departemen Maintenance dan
Utilities PT. Vale Indonesia Tbk Mulai tanggal 11 Februari 2019 sampai dengan 10
April 2019.
Kerja praktek pada dasarnya merupakan program yang ditempuh
mahasiswa agar dapat mengetahui secara langsung aplikasi teori yang telah
didapatkan di bangku perkulihaan. Oleh karena itu, pelaksanaan kerja praktek
hanya dapat terealisasi dengan kerjasama antara pihak perguruan tinggi dengan
perusahaan industry, dalam hal ini Universitas Hasanuddin dan PT. Vale Indonesia
Tbk.
Kerja praktek yang dilaksanakan pada Departemen Maintenance dan

Utilites PT. Vale Indonesia Tbk dapat dilaksanakan dengan baik, lancer dana man
atas bimbingan dan kerjasama yang saling mendukung antara peserta kerja praktek
dengan pihak perusahaan, khususnya departemen Maintenance dan Utilities. Oleh
karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
membantu dalam pelaksaan kerja praktek di PT. Vale Indonesia Tbk.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam laporan kerja
praktek ini. Namun, penulis berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca
dan khususnya bagi penulis sendiri.
Atas perhatian dan kerjasama semua pihak, penulis mengucapkan terima
kasih.
Sorowako, April 2019
Penulis

iv
DAFTAR ISI
PERNYATAAN PERSETUJUAN ................................................................. i

DAFTAR RIWAYAT HIDUP ........................................................................... ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ................................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
BAB I : PROFIL INSTITUSI ......................................................................... 1
1.1. Profil PT. Vale Indonesia, Tbk .............................................................. 1
1.2.Visi, Misi dan Nilai PT. Vale Indonesia, Tbk ....................................... 2
1.3.Sejarah Perkembangan PT. Vale Indonesia,Tbk .................................. 2
1.4.Kontrak Area PT. Vale Indonesia, Tbk ................................................. 7
1.5.Ruang Lingkup Usaha PT. Vale Indonesia Tbk ................................... 8
1.6.Produk PT. Vale Indonesia, Tbk ............................................................ 12
1.7.Struktur Organisasi PT. Vale Indonesia, Tbk ........................................ 12
1.8.Pemegang Saham PT. Vale Indonesia, Tbk .......................................... 16
BAB II : PROFIL UNIT KERJA ...................................................................... 17
2.1. Gambaran Umum Departemen Maintenance dan Utilities ............... 17
2.1.1. Steam (Uap) .................................................................................... 17
2.1.2. Water (Air) ..................................................................................... 17
2.1.3. Air (Udara) ..................................................................................... 18
2.1.4. Power (Tenaga Listrik) ................................................................. 18
2.2. Divisi Pendukung Departemen Maintenance dan Utilities ................ 21
2.2.1. Maintenance Engineering ............................................................. 21
2.2.2. Process Plant Reliability and Engineering .................................. 22
2.2.3. Process Plant Maintenance ........................................................... 24
2.2.4. Central Maintenance ..................................................................... 25
2.2.5. Mobile Equipment Maintenance .................................................. 26
2.2.6. Mobile Equipment Engineering, Planning, Contract ................. 27
2.2.7. Utilities Thermal Operation .......................................................... 28
v
2.2.8. Utilities Maintenance .................................................................... 28
BAB III : HUBUNGAN DAN KESESUAIAN (LINK & MATCHI)
ANTARA AKTIFITAS KERJA PRAKTEK DENGAN
STUDI .................................................................................................. 29
3.1.Pengertian Boiler ...................................................................................... 30
3.2.Proses Pembangkitan Uap Electric Boiler ............................................. 31
3.3.Equipment Electric Boiler dan Pengoperasiannya ............................... 32
3.3.1. HVJ Electrode Boiler .................................................................... 32
3.3.2. Deaerator ........................................................................................ 44
3.3.3. Feedwater Pumps ........................................................................... 49
3.3.4. Blowdown Tank ............................................................................ 50
3.3.5. Electrolyte Feed System ............................................................... 51
3.3.6. Chemical Feed System .................................................................. 52
3.4. Prosedur Shut-Down Electric Boiler ..................................................... 53
3.5.Boiler Water .............................................................................................. 54
3.6.Maintenance .............................................................................................. 58
3.6.1. Jenis-jenis Maintenance ................................................................. 58
3.6.2. Metode Perancangan Kegiatan Maintenance ............................. 60
BAB IV : MAINTENANCE ELECTRIC BOILER ..................................... 62
4.1.Maintenance HVJ Boiler ........................................................................... 62
4.1.1. Pemeriksaan Harian ......................................................................... 62
4.1.2. Pemeriksaan Mingguan ................................................................... 62
4.1.3. Pemeriksaan Setiap Bulan ............................................................... 63
4.1.4. Pemeriksaan Dua Bulan ................................................................... 63
4.1.5. Pemeriksaan Tahunan ...................................................................... 63
4.1.6. Pemeriksaan Berkala ....................................................................... 64
4.2.Maintenance Deaerator .............................................................................. 64
4.2.1. Pemeriksaan bejana........................................................................... 64
4.2.1.1. Pemeriksaan Dua Mingguan ............................................... 64
4.2.1.2. Pemeriksaan Setelah satu bulan pengoperasian ................. 64

vi
4.2.1.3. Pemerksaan Enam Bulan ..................................................... 65
4.2.1.4. Pemeriksaan Tahunan ........................................................... 65
4.2.1.5. Pemeriksaan Rutin ................................................................ 65
4.2.2. Pemeriksaan Pompa Deaerator........................................................ 65
4.2.2.1. Packing .................................................................................... 65
4.2.2.2. Bearings .................................................................................. 66
BAB V : PENUTUP ............................................................................................... 67
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 68
LAMPIRAN ............................................................................................................ 69
Jadwal Kerja Praktek .................................................................................. 70
Dokumentasi ................................................................................................. 74

vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Karaktersitik bijih East Block dan West Block ............................................9
Tabel 1.2 Pemegang Saham PT. Vale Indonesia, Tbk ............................................ 16
Tabel 3.1. Feedwater Properties ............................................................................... 55
Tabel 3.2. Boiler Water Properties ........................................................................... 55

viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Logo Perusahaan PT. Vale Indonesia, Tbk ......................................... 1

Gambar 1.2. Daerah Konsesi PT. Vale Indonesia,Tbk ............................................ 8
Gambar 1.3. Struktur Organisasi PT. Vale Indonesia, Tbk ...................................... 15
Gambar 2.1. MBDG di PT. Vale Indonesia, Tbk ..................................................... 20
Gambar 3.1. Desain Proses Pembangkitan Uap Electric Boiler .............................. 31
Gambar 3.2. Prinsip Operasi HVJ Electrode Boiler ................................................. 33
Gambar 3.3. Control Panel ....................................................................................... 35
Gambar 3.4. Kurva Karakteristik Type HVJ untuk Boiler pada 6 MW .................. 43
Gambar 3.5. Deaerator type “SP” Spray Daerator ................................................... 45

ix
BAB II
PROFIL UNIT KERJA
2.1. Gambaran Umum Departemen Maintenance dan Utilities
Utilities merupakan department yang bertanggung jawab terhadap supply
uap (steam), air (water), udara (air), dan power untuk kegiatan produksi.
Utilities Departement dipimpin oleh seorang Senior General Manager
yang membawahi beberapa General Manager yang memimpin bagian
bagian kecil dari departement ini. Utilities juga bertanggung jawab atas
Pengoperasian Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) yaitu Larona,
Balambano, dan Karebbe, Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) terdiri
dari 5 unit yang masing masing berkapasitas 8 megawatt, dan Pembangkit
Listrik Tenaga Uap/Steam (PLTU).
2.2.1. Steam (uap)

Steam diperlukan untuk keperluan PLTU yang berkapasitas
terpasang 28,22 MW dan untuk kebutuhan steam di pabrik. Steam
dibangkitkan oleh 1 unit BW boiler berkapasitas 140 T/H (boiler uap
berbahan bakar minyak solar dan HSFO), 2 package boiler masing-
masing berkapasitas 17 T/H (unit 1) dan 40 T/H (unit 2), dan 5 unit
WHRB (Waste Head Recovery Boiler) yang memanfaatkan gas
buang dari generator diesel (MBDG), serta Electric Boiler . Steam
yang dibangkitkan oleh BW boiler digunakan untuk kebutuhan energi
listrik (power) sementara package boiler, 5 unit WHRB (Waste Heat
Recovery Boiler) dan Electric Boiler digunakan untuk proses
(kebutuhan pabrik) yaitu atomisasi burner di Kiln reduksi dan Dryer.
Namun dalam kondisi tertentu sebagian steam dari BW boiler dapat
pula digunakan untuk kebutuhan pabrik.
2.2.2. Water (air)
Sumber air berasal dari danau matano melalui pipa pengambilan
yang menjolok ke danau dan dihubungkan dengan pumping station
(stasiun pompa) yang terletak sekitar 5 Km dari pabrik. Air mentah
yang belum diolah dari danau itu dibersihkan dan selanjutnya ke
pabrik pengolahan. Selain itu fire protection water, penggunaannya
yang terbanyak dari air proses ini adalah untuk mendinginkan alat-
alat dan penukar panas (heat exchanger) di pabrik. Air pendingin ini
menggunakan sistem sirkulasi yaitu setelah air dipergunakan untuk
pendinginan, dan dikembalikan ke menara pendinginan (Colling
Tower).

17
2.2.3. Air (udara)
Udara bertekanan yang dihasilkan oleh department maintenance dan
utilities digunakan untuk service dan instrument air (control
pneumatik dan blower) serta yang utama digunakan untuk dust
handling. Udara bertekanan di peroleh dari 14 unit centrifugal
compressor. Udara bertekanan tersebut akan diturunkan
kelembabannya melalui 3 unit Hankison Air Dryer.
2.2.4. Power (tenaga listrik)

Energi listrik dalam jumlah yang sangat besar dibutuhkan oleh PT.
Vale agar proses produksi pengolahan nikel dapat berlangsung.
Semua peralatan yang ada dalam proses pengolahan bijih nickel
tersebut beroperasi dengan pemakaian daya listrik yang sangat
besar, dimana yang membutuhkan daya paling besar adalah tungku
peleburan (furnace). Ada empat buah furnace yang masing-masing
bisa beroperasi dengan daya hingga 90 MW. Walaupun rata- rata
total penggunaan daya untuk furnace adalah sekitar 250 MW.
Sedangkan rata-rata daya yang dikonsumsi oleh peralatan-
peralatan lain (auxiliary) di plant site yaitu sekitar 50 MW. Artinya
untuk plant site saja dibutuhkan daya minimal 300 MW. Belum lagi
daya yang harus terpasang untuk area di luar plant site (mining area
dan kota Soroako) serta daya sebanyak 5 MW yang dijual ke PLN.
Sehingga diperlukan total daya terpasang sekitar 400 MW agar
semuanya dapat berjalan dengan baik.
Untuk memenuhi semua itu PT. Vale Indonesia, Tbk harus

menyediakan energi listrik yang tidak hanya besar tetapi juga
kompleks dibandingkan industri-industri lain yang hanya
mengandalkan suplai listrik dari PLN. Hal itu diwujudkan oleh PT
Vale Indonesia,Tbk. dengan dimilikinya sendiri sistem kelistrikan
yang lengkap mulai dari pembangkitan, transmisi, distribusi, hingga
pemakaian Secara umum sistem kelistrikan di PT Vale Indonesia

18
Tbk terbagi dua yaitu sistem pembangkitan dan sistem distribusi.
Sistem pembangkitan terbagi tiga berdasarkan sumber energi yang
digunakan untuk menggerakkan turbin yaitu PLTA,PLTD, dan
PLTU. Sedangkan sistem distribusi yang digunakan yaitu sistem
distribusi 11kv dan 33 kv.
2.1.4.1. Pembangkit Listrik Tenaga Air ( PLTA )

Pembangkit listrik tenaga air yang dikelola PT Vale
terdiri dari tiga, yaitu PLTA Larona, PLTA Balambano serta
PLTA Karebbe.
PLTA Larona memiliki 3 unit generator yang

berkapasitas 68 MW. PLTA ini memanfaatkan adanya
struktur aliran air yang berundak dari tiga buah danau yang
ada, yaitu Danau Matano, Danau Mahalona dan Danau
Towuti yang merupakan sumber air bagi Sungai Larona dan
di dekat sungai tersebut, tepatnya di Batubesi sekitar 25 km
dari Soroako, dibangun bendungan setinggi 30 meter.
Bendungan diperlukan untuk mengendalikan air yang masuk
ke kanal buatan sepanjang 7 km.
PLTA Balambano merupakan proyek perluasan dari

PLTA Larona, dimana PLTA ini juga memanfaatkan adanya
struktur aliran air yang berundak dari tiga buah danau yang
ada, yaitu Danau Matano, Danau Mahalona dan Danau
Towuti. PLTA Balambano memiliki 2 unit generator dengan
daya terpasang masing-masing 68,5 MW. Berbeda dengan
PLTA Larona, PLTA Balambano tidak menggunakan kanal
untuk mengalirkan airnya, tetapi air dari dam Balambano
langsung masuk ke dua buah penstock.
PLTA Karebbe memanfaatkan aliran Sungai

Larona yang mengalir dari PLTA Balambano. PLTA
Karebbe memiliki 2 unit generator masing-masing
berkapasitas 66.3 MW.

19
2.1.4.2. Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
Steam Turbine Generator atau PLTU pada PT. Vale
menggunakan uap yang berasal dari boiler di auxiliary
plant untuk memutar turbin yang selanjutnya akan memutar
generator. Unit pembangkit ini dapat menghasilkan daya
maksimum 26 MW.
2.1.4.3. Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD)
PLTD yang terdapat di PT. Vale terdiri dari dua jenis,
yaitu MBDG dan pembangkit dengan Cat Diesel Engine.
Mirrless Blackstone Diesel Engine (MBDG) dioperasikan
untuk menyuplai kebutuhan peralatan-peralatan auxiliary
(peralatan selain furnace) yang perannya sangat penting
dalam pengolahan nickel di pabrik. PT. Vale memiliki 5 unit
MBDG yang masing-masing berkapasitas 8 MW.
Gambar 2.1 MBDG di PT. Vale Indonesia, Tbk
Pembangkit dengan Cat Diesel Engine di PT. Vale

Indonesia Tbk hingga saat ini digunakan sebagai cadangan
dalam keadaan darurat (Emergency) oleh karena itu disebut
juga EDG (Emergency Diesel Generator). Mesin ini
memiliki prinsip kerja yang sama dengan MBDG tetapi
memiliki ukuran yang dan keluaran daya yang lebih kecil.
Cat Diesel Engine dioperasikan untuk menyuplai kebutuhan
peralatan- peralatan auxiliary. PT. Vale Indonesia Tbk
memiliki 24 unit Cat Diesel Engine yang masing-masing
berkapasitas 1 MW.

20
2.2. Divisi Pendukung Departemen Maintenance and Utilities
2.2.1. Maintenance Engineering
Saat sebelum menjadi PT. Vale Indonesia, Tbk., section ini berada
dibawah kendali Support & Engineering Services (SES) dan bersatu di
dalam section Engineering Services (ES). Untuk memenuhi kebutuhan
penting di Process Plant, pada awalnya yang dibentuk adalah Process
Plant Engineering (PPE) kemudian menyusul penempatan beberapa
insinyur untuk melakukan penunjangan tenaga ahli kerekayasaan di
Utilities area dan dibentuklah Utilities Thermal Engineering (UTE).
Setelah berubah menjadi PT. Vale Indonesia, Tbk Engineering Services
(ES) bersatu di bawah Engineering & Construction (E&C) Department
sementara Section Process Plant Engineering dan Utilities Thermal
Engineering berada di bawah kendali departemen baru yaitu
Maintenance System & Engineering (MSE). Pada akhir tahun 2015,
seiring dengan bergabungnya Maintenance System di bawah departemen
baru Operation Improvement , maka departemen ini berubah menjadi
Maintenance Engineering (ME) yang mengurus kerekayasaan di area
Process Plant dan Utilities. Maintenance Engineering (ME) terdiri dari
engineer atau insinyur, desainer teknikal, spesialis dan project planner.
Semuanya dibagi-bagi lagi berdasarkan section area team berdasarkan
disiplin keilmuannya.
Mechanical & Civil (M/C) Section yang terdiri dari para Insinyur
Teknik Mesin, Teknik Sipil / Struktural, Spesialis dan Desainer gambar
Teknik Mesin dan Sipil. Electrical Section yang terdiri dari para Insinyur
Teknik Elektro arus kuat, Spesialis dan Desainer gambar sistem Teknik
Elektro arus kuat.
Automation Section yang terdiri dari para Insinyur Teknik
Elektronika dan Teknik Fisika, Desainer gambar dan sistem peralatan
Instrumentasi serta Otomasi arus kuat. Kesemua bagian itu dibagi

21
berdasarkan area atau tempat seperti di Process Plant yang disebut
sebagai PPE dan di Utilities yang disebut sebagai UTE.
Selain itu, dalam section ini juga terdapat tenaga spesialis yaitu
Project Manager yang mengerjakan tugas khusus untuk melaksanakan
program dan juga Project Planner yang mensupport perencanaan,
pembelian material terkait proyek dan bantuan teknis (technical support).
Tugas-tugas utama dari section ini adalah Melakukan pekerjaan bantuan
teknis (technical support) dalam membantu dari sisi analisis
kerekayasaan dalam kelancaran produksi yang berimpak pada
maintenance dan operation. Mengelola proyek-proyek rutin (Opex
atau Operating Project) yang membutuhkan modifikasi dan
pengembangan dari kondisi yang ada saat ini (improvement) seturut
permintaan pihak maintenance dan operation. Mengelola proyek-proyek
dengan pendanaan besar terkait kebutuhan penting secagai modal
perusahaan (Capex atau Capital Project) yang membutuhkan modifikasi
dan pengembangan dari kondisi yang ada saat ini (improvement) seturut
permintaan dari sponsor dan Project Management di Departemen
Construction & Engineering.
2.2.2. Process Plant Reliability and Engineering
Saat sebelum menjadi PT. Vale Indonesia,Tbk. Section ini berada di
bawah kendali Process Plant Maintenance (PPM) dalam Process Plant
Department. Departemen ini terdiri dari section yang menitikberatkan
pada strategi maintenance yang mengacu kepada perencanaan matang
dari sisi penyediaan stok material dalam pemeliharaan, preventive
maintenance, analisis kerusakan, monitoring pemeliharaan, antisipasi
kerusakan dan menjamin kehandalan peralatan pabrik bekerja sesuai
dengan kebutuhan. Sumber Daya Manusianya terdiri dari para insinyur
yang mengurusi keandalan peralatan (Reliability Engineer), para analis
pemeliharaan peralatan pabrik yang membuat strategi pemeliharaan
untuk kebutuhan Preventive Maintenance (PM) Check, analisis

22
kerusakan dan mengupayakan follow-up pemeliharaan. Selain itu tim ini
juga terdiri dari para planner yang mengurusi perencanaan pemeliharaan
dan pemesanan material beserta ketersediaannya, para part coordinator
yang mengurusi penempatan dan pengambilan material, strategi
ketersediaan material dan serah terimanya kepada tim PPM. Untuk
penjadwalan pemeliharaan peralatan pabrik diurus dan diatur oleh para
Scheduler.
PM Check (Preventive Maintenance Check), yaitu program
pemeliharaan peralatan pabrik dengan memberhentikan sesaat peralatan
pabrik selama 4 jam-10 jam bergantian tiap 6 mingguan dengan
melakukan perbaikan yang sudah direncanakan dan mengecek kondisi
sesuai dengan daftar PM Sheet yang diberikan kepada para
mekanik/teknisi dan melaporkannya kembali melalui masing-masing
supervisor (pengawas) untuk dilakukan follow-up.
Major Shutdown, adalah program untuk memadamkan peralatan
pabrik dalam durasi yang lebih lama, misalkan paling lama 2 bulan
untuk melakukan perawatan dan penggantian material yang sifatnya
membutuhkan koordinasi lebih besar.
Rebuild, nama lainnya adalah program peremajaan yang dilakukan
dengan memadamkan peralatan pabrik dalam durasi yang lebih lama,
misalkan paling lama 6 bulan untuk mengganti peralatan dengan harapan
memiliki masa pakai yang lebih lama lagi.
Para planner memiliki produk pekerjaan berupa MWP atau
Maintenance Work Package yang merupakan paket pekerjaan
maintenance yang tidak membutuhkan perubahan berarti dan merupakan
pekerjaan tipikal dan berulang / rutin berisikan ruang lingkup pekerjaan
dan standar-standar yang diterapkan, dokumen pendukung serta gambar
teknikal dan daftar material. MWP ini biasanya dicek kembali (di-review)
oleh Reliability Engineer.

23
Para analis memiliki produk berupa Preventive Maintenance Sheet
(PM Sheet) yang berisikan langkah-langkah dan tugas-tugas mekanik /
technician untuk melakukan pengecekan bagian yang dibutuhkan, yang
disebut sebagai task list (daftar tugas).
Para inspektor NDT (Non Destructive Test) yang mengumpulkan
datadata monitoring vibrasi, pengecekan pengelasan, dan lain-lain.
Bagian ini juga ditempati oleh teknisi pemeliharaan Air Conditioner
(AC) yang secara reguler memprogramkan pemeliharaan serta instalasi
AC yang ada dipabrik.
2.2.3. Process Plant Maintenance
Saat sebelum menjadi PT. Vale Indonesia Tbk., section ini berada
di bawah kendali Process Plant Department. Bagian inilah yang
mengerjakan pekerjaan keseharian perawatan peralatan pabrik di Process
Plant yang dalam penjelasan sebelumnya selalu disebut sebagai
maintenance saja.Bagian ini terdiri dari manejer area yaitu Dryer, Kiln,
Furnace, Converter, Dust Handling yang mengurusi peralatan penangan
debu pabrik, maintenance shift yang bergiliran stand by 24 jam apabila
ada permintaan perbaikan secara cepat, training atau pelatihan serta Belt
Conveyor dan kontrak-kontrak maintenance lainnya. Setiap menejer area
dibantu oleh supervisor atau team leader yang terbagi berdasarkan
kedisiplinan ilmunya masing-masing, yaitu: Mechanical, Electrical dan
Instrument. Untuk Section Mechanical akan membawahi para pelaksana
lapangan yaitu mekanik, sementara Section Electrical membawahi para
pelaksana lapangan yang disebut electrician dan Section Instrument
membawahi para pelaksana lapangan yang disebut technician. Pekerjaan
keseharian PPM bekerjasama dengan tim PPRP untuk mengadakan
program perawatan dan pemeliharaan peralatan pabrik termasuk PM
Check seperti yang disebutkan sebelumnya. Setiap data-data PM Chek
yang dilakukan oleh para pelaksana lapangan dikumpulkan ke supervisor
untuk dilaporkan ke PPRP yang akan menganalisis hasil laporan dan

24
memprogramkan tindakan perawatan berikutnya. Setiap pekerjaan
maintenance yang diusulkan untuk dilakukan haruslah dibuatkan
permintaan pekerjaan berupa PMO (Plant Maintenance Order).
2.2.4. Central Maintenance

Sebelumnya, Central Maintenance lebih dikenal sebagai Support
Services (SS), yaitu bagian yang mengelola eksekusi maintenance di
bidang penyediaan, pembuatan, perbaikan dan instalasi material,
peralatan dan komponen- komponen peralatan pabrik yang akan dipasang
atau diinstalasi di lapangan. Adapun bagian-bagian dari Central
Maintenance yaitu, Fabrication Welding Services, General Shop & Field
Maintenance, Planning & Scheduling dan Fix Plant.
Fabrication Welding Services Area kerjanya adalah Fabrication
Shop, Heavy Duty (HD) Shop dan Casing Shop. Bagian ini melakukan
persiapan material yang akan digunakan sebagai peralatan baru yang
akan dibuat/diperbaiki, mulai dari proses pemotongan, rolling, bending,
punch, pengelasan dan sebagainya. Pekerja di tempat ini adalah
mechanic, fitter dan welder. Khusus untuk HD Shop, bangunannya
terpisah karena tempat ini dikhususkan untuk pembuatan, perakitan dan
pemeliharaan benda-benda yang berukuran besar, misalnya dump body
dari dump truck, pembuatan tanki besar berukuran, shell, dan sebagainya.
General Shop & Field Maintenance Area kerjanya adalah Machine Shop,
yaitu bagian yang melakukan pembuatan atau pebaikan part-part melalui
proses permesinan, yaitu mesin bubut, mesin freis, mesin skrap, mesin
potong mekanik, mesin pembuat lubang, tapping, dsb. Pelaksana di
bagian ini disebut sebagai machinist. Mechanic Shop, yaitu bagian yang
melakukan perbaikan khusus dan pengujian peralatan mekanikal seperti
pompa, gearbox, valve, strainer, dsb. Pekerja di area ini disebut mekanik.
Electric Shop, yaitu bagian yang melakukan perbaikan khusus dan
pengujian peralatan elektrikal seperti motor listrik, transformator, fan,

25
dsb. Pekerja di area ini disebut electrician. Field Area, yaitu bagian
melakukan pebaikan part-part di lapangan sesuai panggilan khusus untuk
mengerjakan pemeliharaan. Pekerja di area ini adalah mekanik dan
electrician. Planning & Scheduling adalah bagian yang merencanakan
pemilihan, pembelian dan pengadaan material serta menjadwalkan
pekerjaan-pekerjaan yang diminta baik oleh operation maupun
departemen terkait. Area ini dilaksanakan oleh Planner dan Scheduler
secara sedemikian rupa sehingga pekerjaan yang masuk dapat tertata
berdasarkan prioritas dan jadwal yang harus diikuti. Fix Plant adalah
bagian baru yang baru bergabung pada tahun 2016 yang sebelumnya dari
Departemen MEM. Merupakan bagian khusus yang menangani program
perbaikan dan pemeliharaan peralatan tetap atau non-kendaraan di area
operasi mining, misalnya screening station dan sebagainya. Pada
umumnya peralatan di daerah ini adalah belt conveyor atau sabuk
berjalan.
2.2.5. Mobile Equipment Maintenance

Mobile Equipment Maintenance, yaitu bagian yang melaksanakan
program pemeliharaan peralatan kendaraan bergerak yang dimiliki
perusahaan, terbagi atas: component rebuild, haul truck, loader shop &
tyre, light vehicle (lv) & bus maintenance dan field maintenance.
Component Rebuild merupakan bagian yang mengurusi
pemanfaatan, register dan pembuatan ulang komponen-komponen
peralatan kendaraan bergerak. Selain itu bagian ini mengurusi peralatan
pemindah bahan / earth moving seperti excavator, shovel, dan dozer.
Haul Truck, Loader Shop & Tyre merupakan bagian yang
mengurusi pemeliharaan kendaraan pengangkut bahan seperti dump truck
dan haul master, loader dan penggantian serta pengelolaan roda/ban
kendaraan.

26
Light Vehicle (LV) & Bus Maintenance adalah bagian yang
mengurusi pemeliharaan kendaraan ringan serta bus baik yang dipakai
untuk kepentingan operasi di area pabrik dan mining, maupun di area
lokal (community) yang melalui jalan raya umum.
Field Maintenance dalah bagian yang mengurusi dan
mengeksekusi pemeliharaan kendaraan ketika berada di area yang
jauh dan tidak dapat dipindahkan kembali ke shop dan membutuhkan
perbaikan langsung di lapangan.
2.2.6. Mobile Equipment Maintenance Engineering, Planning &
Contract (MEM- EPC).
MEM-EPC yaitu bagian yang melaksanakan program pemeliharaan
secara strategi terhadap peralatan kendaraan bergerak yang dimiliki
perusahaan, yaitu reliability & analist, engineering & development,
MEM planning dan MEM contract
Reliability & Analist merupakan bagian yang mengurusi monitoring
terhadap maintenance seluruh kendaraan dan merekap data-data PM
Check dari semua peralatan yang diregister. Bagian ini juga
mengurusi masalah pemantauan kesehatan kendaraan (condition
monitoring program) melalui berbagai analisis, misalnya oil analisis,
vibration analisis, dan lain-lain. Pelaksana di lapangan adalah analis dan
teknisi.
Engineering & Development merupakan bagian yang mengelola
data teknis serta analisis lebih lanjut mengenai peralatan kendaraan dan
mengupayakan pelatihan terhadap para mekanik di lapangan sebagai
pelaksana program pemeliharaan. Bagian ini terdiri atas para
maintenance engineer dan trainer.
MEM Planning merupakan bagian yang melakukan perencanaan

serta penjadwalan pemeliharaan sesuai dengan PM Check, termasuk
kperencanaan pengadaan atau pembelian part. Pelaksana dari area ini
adalah Planner dan Scheduler.

27
MEM Contract merupakan bagian yang mempersiapkan,
melaksanakan dan melakukan pemantauan terhadap kontrak-
kontrak pemeliharaan dalam lingkup MEM dengan supplier, vendor
atau kontraktor untuk menunjang ketersediaan barang dan jasa dalam
rangka program pemeliharaan (maintenance).
2.2.7. Utilities Thermal Operation

Utilities Operation berfungsi dalam memproduksi dan mengirimkan
uap, air, udara, dan listrik yang diistilahkan secara internal sebagai
SWAP (steam, water, air and power) dengan handal dan memenuhi
standar kualitas, biaya, pengiriman (QCD) sesuai harapan pelanggan
baik di Process Plant, Mining dan area pemukiman penduduk.
2.2.8. Utilities Maintenance

Utilities Maintenance berperan dalam memelihara dan
meningkatkan peralatan di area Utilities agar dapat secara handal
menghantarkan uap, air, udara dan listrik yang memenuhi harapan
pelanggan akan standar kualitas, biaya, waktu pengiriman, dengan
berfokus pada praktik pemeliharaan terbaik sehingga PT Vale dapat
memaksimalkan laba dan tetap menjadi produsen nikel yang berbiaya
rendah yang dapat diandalkan.

28
29
BAB I
PROFIL INSTITUSI
1.1. Profil PT. Vale Indonesia Tbk
Gambar 1.1 Logo Perusahaan PT. Vale Indonesia, Tbk
Nama Perusahaan : PT Vale Indonesia Tbk

Bidang Utama : Pertambangan
Jenis Perusahaan : Perusahaan Modal Asing ( PMA)
Tanggal Berdiri : 28 Juli 1968
Alamat Perusahaan : Jl. Ternate 44Sorowako, Nuha - Luwu Timur 92984
Sulawesi Selatan, Indonesia
Telepon : 62-021 5249100
Fax : 62-021 5249557
Produk Utama : Pengolahan bijih menjadi produk nikel dalam matte, yaitu
produk yang digunakan dalam pembuatan nikel rafinasi.
Jumlah Karyawan : ±3,092 orang
Luas Lahan : 118.017 Ha

1
1.2.Visi, Misi dan Nilai PT. Vale Indonesia Tbk.
Visi dari PT. Vale Indonesia adalah Menjadi perusahaan sumber daya alam nomor
satu di Indonesia yang menggunakan standar global dalam menciptakan nilai jangka
panjang, melalui keunggulan kinerja dan kepedulian terhadap manusia dan alam.
Misi dari PT. Vale Indonesia adalah Mengubah sumber daya alam menjadi
kemakmuran dan pembangunan yang berkelanjutan.
Nilai-nilai yang dipegang oleh perusahaan adalah :
a. Kehidupan adalah hal yang terpenting
b. Menghargai Karyawan
c. Menjaga kelestarian bumi
d. Melakukan hal yang benar
e. Bersama-sama menjadi lebih baik
f. Mewujudkan tujuan
1.3. Sejarah Perkembangan PT. VALE INDONESIA, Tbk .

 Tahun 1967
Januari : INCO limited, perusahaan pengolalan nikel yang berpusat di
Canada mengajukan tender pengolahan biji nikel laterite di pulau Sulawesi.
INCO Limited Co terpilih melakukan kontrak karya dengan Pemerintah
Republik Indonesia.
Juli : PT. International Nikel Indonesia berdiri sejak anak perusahaan INCO
Limited Canada menandatangani kontrak karya antara Pemerintah RI
dengan PT. INCO. Kontrak karya ditetapkan berlaku selama 30 tahun
terhitung sejak produksi komersial 1978.
 Tahun 1968 - 1973

PT. INCO melakukan penelitian sumber endapan nikel dalam area konsesi
seluas 6,6 juta Ha dengan pemotretan dari udara dan pengambilan contoh
dari sumur gali. Dari hasil penelitian laboratorium di Canada, diputuskan
bahwa pembangunan pabrik dilakukan di daerah Soroako. Sebagian besar
2
dari daerah konsesi dikembalikan kepada pemerintah RI dan PT. INCO
hanya mempertahankan 218.000 Ha (Ini dilakukan setelah yang ke-9
kalinya).
 Tahun 1972
2 % saham PT. INCO diberikan kepada 6 perusahaan Jepang.
 Tahun 1973
Proyek tahap I (Stage I: 1973 - 1975), pembangunan prasarana flsik
penambangan dan pabrik pengolahan di Soroako
 Tahun 1974
Proyek tahap II (Stage II : 1975 -1978), pembangunan PLTA Larona
(Dilakukan oleh Bechtel CO Int.USA), pengembangan pengolahan kapsitas
pabrik ditingkatkan menjadi 80 juta pon nikel per tahun dengan investasi
sebesar US$ 850 juta.
 Tahun 1977
Presiden Soeharto meresmikan pembukaan pabrik pengolahan di Soroako.
Produksi komersial pertama, kapal ekspor pertama membawa 1.786 matte
meluncur dari malili menuju singapura.
PLTA Larona diresmikan oleh Dr.Ir. Subroto, Menteri Pertambangan dan
Energi. Kapasitas yang terpasang tiga buah generator yang msing-masing
mempunyai kapasitas 55 MW, jadi total adalah 165 MW. 5 MW disalurkan
ke PLN untuk digunakan oleh masyarakat sekitar.
 Tahun 1990
Proyek tahap III ( Stagae III), kapasitas produksi ditingkatkan menjadi 100
juta pon nikel per tahun (project 105).
 Tahun 1995
PT . INCO melakukan perundingan untuk perpanjangan kontrak kerja
dengan suatu proram penambahan investasi dan pengembangan.
 Tahun 1996

3
Kontrak karya generasi kedua ditandatangani antara PT. INCO dengan
pemerintah RI. Kondisi dan persyaratan kontak karya 1 tetap diberlakukan
sampai tahun 2008 terhitung sejak produksi komersial tahun 1978. Kontrak
karya 11 memberikan suatu ikatan kerja dan berakhir tahun 2025.
 Tahun 1997
Kapasitas tiga buah generator PLTA Larona yang du1unya masing-masing
hanya 55 MW, kini ditingkatkan menjadi 65 MW.
 Tahun I998
Proyek tahap IV (Stage IV: 1998 - 1999), kapasitas produksi ditingkatkan
dari 100 juta pon nikel per tahun menjadi 150 juta ton nikel per tahun.
Dengan membangun satu jalur produksi yaitu terdiri dari Dryer, Klin,
Fumace dan Converter, dan juga dibangun pembangkit listrik tenaga air
Larona II (Balambano) mempunyai kapasitas terpasang dua buah generator
80,6 MVA. PLTA ini dipersiapkan untuk menyuplai daya listrik pada
Fumace yang baru dibangun.
 Tahun 2000
PT. INCO meningkatkan produksi 30 persen menjadi 130,5 juta pon nikel
dalam matte, sejalan dengan rencana Perseroan untuk mencapai kapasitas
yang diperluas sebesar 150 juta pon produksi per tahun.
PT. INCO menyelesaikan penelitian dan rekayasa atas presipitator
elektrostatis Tanur Pengering No.2 yang dirancang untuk mengurangi
keseluruhan emisi debu pabrik lebih dari 40 persen. Pada tanggal 14
Desember dilakukan penandatanganan kesepakatan kerjasama untuk masa
dua tahun dengan serikat pekerja di Sorowako.
 Tahun 2003-2004
Pada tahun 2003, PT. INCO, Tbk membangun daerah penambangan baru di
Petea. Petea memiliki 5 juta ton cadangan mineral terbukti dengan kualitas
1,81% nikel dan 24 juta ton cadangan mineral terduga dengan kualitas 1,78%
nikel.

4
Bulan Februari 2003, PT. INCO menandatangani perjanjian dengan PT.
Aneka Tambang (Antam) untuk bersama-sama membangun daerah kontrak
di Sulawesi Tenggara. PT. INCO akan menambang bijih saprolitik di
wilayah timur Pomala, sementara Antam akan melakukan proses peleburan
(smelting). Pada pertengahan tahun 2005, PT. INCO berencana untuk mulai
mengirim bijih dari Pomala ke tempat peleburan Antam. Pada tahun 2004,
PT. INCO memulai kegiatan pengeboran di Bahodopi dan Pomala, serta uji
coba penambangan bijih di Petea.
Pada tahun 2004, PT. INCO melakukan tahap pertama dari rencana
Optimalisasi besar-besaran dengan membangun bendungan ketiga di
Karebbe, Sungai Larona, untuk meningkatkan kapasitas listrik tenaga air
dari 275 MW ke 365 MW.
 Tahun 2005
Berhasil memasang teknologi Bag House System di fumace #4. Alat ini
mampu mengurangi emisi debu tanur listrik hingga berada di bawah ambang
batas ketentuan pemerintah. Direncanakan tahun 2008 semua jalur listrik
akan dilengkapi dengan alat ini (bag house).
 Tahun 2006
Akuisisi INCO Limited olah CVRD, perusahaan dari Brazil pada 3
November 2006. CVRD memiliki 86,57 saham INCO Limited.
 Tahun 2007
Pada tanggal 3 Januari 2007, INCO Limited mengumumkan bahwa para
pemegang saham INCO Ltd telah menyetujui algamasi antara INCO Ltd
dengan Itabira Canada,Inc, suatu perusahaan yang secara tidak langsung
dimiliki sepenuhnya oleh CVRD.
 Tahun 2008
Kontrak Karya pertama yang ditandatangani pada tanggal 27 Juli 1968 telah
berakhir pada tanggal 31 Maret 2008. Pada tanggal 15 Januari 1996,
Perusahaan dan Pemerintah Indonesia menandatangani Persetujuan
perpanjangan yang memperpanjang Kontrak Karya Perseroan hingga tahun
2025.

5
Pada akhir September 2008 Manajemen mengambil keputusan penting untuk
menghentikan 32 generator kecil yang masing-masing berkapasitas 1
Megawatt dan pada akhir bulan Oktober 2008 menghentikan semua
pembangkit thermal lainnya. Keputusan ini diambil guna mempertahankan
keuntungan perseroan seiring dengan penurunan harga nikel yang tajam dan
tingginya biaya energi.
Pada tanggal 18 Juli 2008 PT. INCO tidak melanjutkan pasokan bijih nikel
ke Antam setelah berakhirnya CRA. Perseroan membukukan penerimaan
bersih berdasarkan perjanjian tersebut sebesar AS $24,1 juta sebagai
pendapatan lain-lain pada tahun 2008. Dengan penghentian ini dan
berdasarkan surat yang diterima dari Departemen ESDM ketika masuk
dalam perjanjian CRA ini, Perseroan diminta untuk menyampaikan laporan,
selambat-lambatnya bulan April 2009, berkenaan dengan evaluasi kelayakan
ekonomi dan teknis atas pembangunan fasilitas produksi di Pomala.
Perseroan tetap melanjutkan kajian atas Pomalaa dan Bahodopi untuk
kemudian dibahas dengan DESDM sesuai dengan kerangka Kontrak Karya.
 Tahun 2011
PLTA ketiga perusahaan, PLTA Karebbe (90 MW) resmi beroperasi.
Pemegang saham menyetujui perubahan nama dari PT INCO menjadi PT
Vale Indonesia Tbk.
 Tahun 2012
Nama PT Vale resmi dugunakan secara menyeluruh dan di deklarasikan
kepada. Perusahaan pertama kali menerapkan Program Sosial berbasis
kemitraan dengan Pemerintah Kabupatan dan masyarakat melalui Program
MItra Desa Mandiri (PMDM) untuk periode 2012-2017
 Tahun 2013
Proyek Konversi ke Batubara sebagai bahan bakar pabrik (Coal Conversion
Project) Tahap 1 mulai diimplementasikan. Operasi perdana Pakalangkai
Waste Water, salah satu dari Proyek Strategis Effluen Perusahaan, yakni
berupa fasilitas pengolahan air limbah tambang di blok Sorowako.

6
 Tahun 2014
Renegosiasi kontrak karya. Masa operasi diperpanjang hingga 2025.
 Tahun 2015
Rekor produksi tertinggi mencapai 81.200 metrik ton. Perusahaan
mengintroduksi Pertanian Organik Ramah Lingkungan melalui budidaya
padi organic kepada petani di wilayah pemberdayaan. Operasi perdana
Lamella Gravity Settler, salah satu dari proyek Startegis Effluen Perusahhan
di Blok Sorowako.
 Tahun 2016
Peluncuran perdana Vale Whitslerblower Channel, saluran pengaduan
internal dan publik terhadap dugaan pelanggaran kode etik yang terjadi di
perusahaan. Kantor PT Vale di Jakarta pindah ke Energy Building. Setelah
selama 20 tahun berkantor di Bapindo Plaza. Beban pokok pendapatan
$6.964 per ton nikel matte yang merupakan unit terendah sejak 2006.
 Tahun 2017 dan 2018

Perusahaan mengaktifkan Continuos Improvement Project untuk
mewujudkan target produksi 90.000 metrik ton pertahun. Meraih rekor 17,4
juta jam kerja bebas dari kecelakaan/zero lost time injury periode 5 April
2017 – 5 April 2018.
1.4.Kontrak Area
Letak daerah pertambangan nikel PT. VALE Indonesia, Tbk mencakup beberapa
daerah di Sulawesi Selatan, Sulawesi Tengah dan Sulawesi Tenggara, dengan total
luas area sebagai berikut :
a) Provensi Sulawesi Tengah : 22,669 Hektar
b) Provensi Sulawesi Selatan : 70,566 Hektar
c) Provensi Sulawesi Tenggara : 24,752 Hektar
Total : 118,017 Hektar

7
Gambar 1.2. Daerah konsesi PT. Vale sejak tahun 1972 sampai saat ini
1.5.Ruang Lingkup Usaha

PT. VALE Indonesia, Tbk merupakan perusahaan yang memiliki ruang lingkup
usaha berupa penambangan dan pengolahan matte (nikel setengah jadi) yang
kemudian akan dikirim ke Jepang untuk diolah kembali menjadi nikel yang siap
untuk dipasarkan.
1.5.1. Proses Penambambangan
Nikel yang diambil dari dalam tanah tidak dapat langsung dikelola untuk
selanjutnya menjadi bahan baku untuk membuat berbagai perkakas, tetapi
melewati berbagai proses pengolahan terlebih dahulu. Kegiatan
penambangan dilakukan di bukit-bukit dengan ketinggian antara 500-700
meter dari permukaan laut dimana cadangan mineral tambang tersebut
dibagi ke dalam dua tipe geologi yang berbeda, yaitu blok timur (East block)
dan blok barat(West block).

8
Prosesnya adalah sebagai berikut :
S East Block West Blok
% Ni 1.76 1.95
% H2O 34.10 28.40
% Co 0.07 0.1
% Fe 22 20.2
% SiO2 29.2 34.5
% MgO 17.1 13.8
SiO2/MgO 1.71 2.5
Sifat Batuan Lunak Keras
Tabel 1.1 Karakteristik bijih East Block dan West Block.
1) Pembersihan Lahan (Clearing)

Tahap pertama yang dilakukan sebelum melakukan perbersihan lahan
tambang adalah mencari lokasi dimana bias dilakukan proses penambangan.
Setelah lokasi ditemukan kemudian sampel tanah dikrim ke laboratorium
untuk diteliti apakah kadar nikel yang terkandung benar-benar bias
dilakukan proses penambangan atau tidak. Seandainya layak barulah
dilakukan proses penambangan yang diawali dengan pembersihan lahan
tambang. Proses ini dilakukan dengan membersihkan tanaman dan
tumbuhan dengan melakukan penebangan menggunakan Bulldozer pada
daerah yang akan ditebang.
2) Pengupasan Lahan Layak Tambang
Hampir seluruh lahan tambang yang ada di Sorowako memiliki bentuk lahan
yang sama, dimana 3 meter lapisan atas adalah lapisan tanah penutup
(Overbudden), setelah itu barulah terdapat lapisan nikel sedalam 7 meter.
Oleh karena itu, lapisan tanah biasa tersebut perlu dibersihkan terlebih

9
dahulu. Tanah dengan lapisan nikel masih rendah tersebut kemudian akan
diangkut pembuangan (Disposal), atau digunakan untuk menutupi daerah
purna tambang sebagai dasar dari tanaman penghijauan dalam rangka
menghijaukan kembali setelah penambangan selesai.
3) Penambangan Biji (Ore mining) Pada tahap ini dilakukan pengambilan
lapisan tanah yang mengandung nikel dengan kadar sedang hingga kadar
tinggi yang ekonomis untuk ditambang. Biji nikel kadar yang sedang bisa
disebut MGL atau Medium Grade Limonite yang berkadar nikel 1-1,5 %
diangkut dan ditumpuk pada daerah tertentu, sedangkan biji nikel berkadar
tinggi yang disebut Saprolite Ore dengan rata-rata mengandung 1,8 % pada
daerah East Block dan 2,1% pada West Block, diangkut ke tempat
penyaringan biji (Screening Station) dan selanjutnya ditumpuk pada lokasi
penimbunan biji basah (Ore stock pile).
1.5.2. Proses Pengolahan

Proses pengolahan pada pabrik menggunakan proses Pyrometalurgi yang
terdiri dari beberapa tahapan yaitu pengeringan, reduksi, peleburan dan
pemurnian.
1) Pengeringan (Ore Dryer)
Di dalam unit pengeringan putar ini yang berdiameter 5 – 5,5 m dan
panjang 50 m, panas dari minyak residu dihembuskan untuk
mengeringkan bijih Nikel basah dengan kandungan air 33% menjadi sisa
20%, kapasitasnya 300 sampai 500 ton bijih Nikel basah dari tambang,
stock pile, juga lumpur debu yang ditangkap oleh unit peredam polusi
udara (E.S.P) dan terak dari converter. Didalam unit pengering ini, produk
disaring yang memisahkan batuan fraksi +25 mm untuk dibuang tetapi
dihancurkan di unit Crusher dan dimanfaatkan seperti produk yang -25
mm. Bijih Nikel kering ini disimpan di dalam gudang (Dried Ore
Strorage), dimana bijih dari East Block dipisah dari West Block.
2) Reduction Kiln (Kilang Residu)
PT. VALE Indonesia, Tbk mempunyai 5 unit kilang reduksi, tiga buah
kilang reduksi berdiameter 5,5 meter dan panjang 100 meter. Satu buah
berdiameter 6 meter, panjang 116 meter. Kilang produksi No. 5, dibangun
tahun 1997 dengan kapasitas kilang 150-180 ton/jam. Bijih Nikel kering
dari East Block dan West Block dicampur agar nisbah silikan terhadap
magnesia tidak lebih dari 20%. Terak conventer dimasukkan ke kilang

10
reduksi tidak melampaui 16 -17 %. Campuran dipanaskan oleh gas hasil
residu (HSFO) dan reduksi terjadi di dalam kilang yang belputar. Adapun
proses yang terjadi yaitu :
 Menghilangkan kandungan air dan air kristal.
 Pemanasan di atas 800°C untuk persiapan reduksi didalam kilang
yang berputar. Reduksi dari Ni, Fe, Co oksida.
 Pencampuran dengan carbon batu bara, persiapan untuk
dimasukkan ke tanur listrik.
 Pencampuran kalsin hasil dari kilang reduksi dengan belerang yang
dicairkan agar Nikel matte yang dihasilkan mengandung sulflda (-
10%).
 Kalsin panas (700-1000°C) yang keluar dari kilang dimasukkan ke
dalam suatu wadah (Surge Bin), yang segera diangkut dan
dimasukkan kedalam tanur listrik (Furnace) dari atas.
3) Peleburan
Pada proses peleburan ini, kalsin panas dari kilang reduksi dimasukkan
ke dalam tanur listrik (Electric Furnace) dengan ukuran diameter luar 18
meter dan tinggi 16 meter. Perusahaan PT. VALE Indonesia, Tbk
mempunyai 4 buah tanur listrik, dimana setiap tanur dilengkapi dengan
tiga buah elektroda karbon dengan tegangan 700-1000 volt atau
maksimum 1600 volt dan daya sebesar maksimum 65 MVA dialirkan
untuk melebur kalsin didalam tanur. Proses yang berlangsung adalah :
 Menghilangkan air dan kristal.
 Merampungkan proses reduksi dengan menggunakan karbon atau
batu bara yang tercampur dalam kalsin.
 Peleburan kalsin menjadi fase matte fase terak.
 Fase matte dan fase terak (slag) akan terpisah berdasarkan berat
jenisnya.
 Fase matte merupakan lapisan bagian bawah dikeluarkan (Tapping)
ditampung kedalam wadah (Laddle) untuk diteruskan ke tungku
pemurnian (Conventer), komposisi matte dari tanur (Furnace)
diharapkan Ni : 25-30%; Fe : 55-60% ; C : 1%.
4) Pemurnian
Untuk meningkatkan kadar Nikel menjadi 78-80% dilakukan didalam
conventer dengan cara mengikat besi (Fe) menggunakan silica flux
kemudian membuang fase terak (Conventer Slag) dan hasil akhir adalah

11
Nikel matte yang kemudian digranulasi, dikeringkan, disaring dan
dimasukkan dalam kantongan 3000 kg untuk diekspor. Dimana produk
akhir diharapkan mengandung 78 -80% Ni, 0,7% Fe.
1.6.Produk PT. Vale Indonesia Tbk

Biji nikel laterit yang ditambang PT. Vale Indonesia Tbk, mengandung unsur nikel
berkadar rataan 1,95 Ni, disamping unsur kimia lainnya. Proses pengolahan nikel
PT. Vale Indonesia Tbk adalah pyrometalurgy yaitu dengan menggunakan panas/api
produksi sehingga menghasilkan logam nikel dalam bentuk matte nikel sulfida,
berkadar minimal 75% Ni. Nikel murni merupakan logam keras dan berkilauan
dengan ciri yang menarik antara lain : Mallable (dapat dibentuk), Ductilable (dapat
ditarik menjadi kawat), Tensile Strength (mempunyai daya rentang yang tinggi),
Rust Proof (mempunyai sifat tahan terhadap karat). Nikel dan senyawanya
digunakan dalam: stainless steel, disebut juga baja putih yaitu suatu paduan nikel
dan besi dan unsur kimia lain; alloy, logam campuran untuk mendapatkan sifat
tertentu; catalyst, sebagai bahan yang membantu mempercepat proses reaksi kimia;
ni, plating, pelapisan nikel pada permukaan pelat besi; coin, mata uang logam;
electric heating unit, unit pemanas listrik; accumulator dan baterai/aki.
1.7. Struktur Organisasi PT. Vale Indonesia Tbk

Secara umum Departemen di PT Vale Indonesia Tbk. adalah unit kerja yang
dikepalai oleh seorang Senior General Manager. Departemen-departemen yang
berada dibawah lingkup operasi adalah Mines & Exploration, Process Plant,
Operations Excellence, Engineering, Technological Development & Support, dan
Maintenance & Utilities. Kelima departemen ini berada dibawah pimpinan seorang
Chief Operating Officer (COO). Sedangkan departemen-departemen lain secara
umum terbagi pada beberapa area yaitu Finance, Human Resource& Corporate
Service, External Relation & Corporate Affairs, Legal & Corporate Secretary, dan
Strategic Projects Portofolio. Penjelasan secara umum mengenai deskripsi
pekerjaan pada masing-masing departemen adalah sebagai berikut:
a. Departemen Mines & Exploration

Masa depan PT Vale sangat bergantung pada cadangna nikel yang tersedia di
perut bumi, area Kontrak Karya. Untuk itulah, PT Vale mempunyai departemen
Mines & Exploration yang bertugas mencari, mengolah, menganalisa,
melaporkan cadangan nikel, mempersiapkan material yang mengandung bijih

12
nikel, merencanakan, menambang dan memenuhi segala kebutuhan produksi
PT Vale. Departemen ini juga bertugas memperkirakan sampai kapan PT Vale
dapat berproduksi dan sejauh mana investasinya menguntungkan bagi investor.
b. Departemen Process Plant
Tugas utama Departemen Process Plant atau Pabrik Pengolahan yang
beroperasi 24 jam tanpa henti ini adalah mengolah biji nikel menjadi nikel matte
dengan kadar diatas 75%. Departemen yang berlokasi di Plant Site ini terdiri
dari beberapa divisi pendukung yaitu Ore Preparation, Process technology,
Reduction klin & Calcine Transfer System, Smelter Furnace, dan converter.
c. Departemen Operation Excellence
Operation Excellence adalah departemen yang memastikan perusahaan
mengatur dan menyusun proses, karyawan, dan teknologi untuk memperoleh
hasil yang lebih baik. Departemen ini terdiri dari Divisi Operation, and
Maintenance Improvement Program (OMIP), Vale Production System (VPS)
Implementation, Production Control Planning (PCP) Optimization &
Integration, Environment, Emergency Responses and EHS.
d. Departemen Maintenance and Utilities
Tugas utamanya adalah memasok steam, water, air dan (electric) power yang
sering disingkat SWAP untuk kebutuhan pabrik (furnace grid) dan kebutuhan
peralatan pendukung (auxiliary grid) serta perumahan karyawan PT Vale dan
PLN. Departemen Maintenance and Utilities didukung oleh lima divisi yaitu
Reliability & Planning, Utilities Maintenance, Utilities Operation, Process
Plant Maintenance, dan Maintenance System & Engineering.
e. Departemen Engineering, Technological Development and Support
Departemen Engineering, Technological Development and Support didukung
oleh lima divisi. Pertama, divisi Technological Development yang bertugas
melaksanakan riset dan pengembangan pada beberapa inisiatif dan inovasi
melaluii pengembangan teknologi baru untuk memastikan keberlangsungan
usaha. Divisi kedua, Operation Readliness yang merencanakan aktivitas proyek
sejak awal untuk mengidentifikasi dan mengatasi masalah pada tahap awal
proyek agar tidak terjadi perubahan biaya yang berdampak pada rancangan.
Ketiga, divisi Capital Project Management yang bertugas membuat dan
melaksanankan rencana-rencana proyek modal untuk mendukung produksi
pabrik. Construction Services yang memberikan layanan konstruksi pada
pabrik mulai dari pengolahan material bijih, penggunaan alat-alat hingga
perencanaan dan perawatan jalan. Dan Engineering Services yang menyediakan

13
beragam layanan rekayasa untuk merealisasikan komitmen PT Vale terhadap
operasi yang aman dan berkualitas.
f. Departemen Human Resources and Corporate Services
Human Resources and Corporate Services adalah area yang memberikan
dukungan dan layanan operasional, pengembangan SDM, dan teknologi
informasi.
g. Departemen External Relation & Corporate Affairs
Departemen External Relation & Corporate Affairs bertugas mendukung PT
Vale terutama dan menjalin Hubungan dengan pihak luar. Departemen external
menjadi perpanjangan tangan PT Vale untuk menjalin Hubungan dengan
masyarakat dan membantu mengangkat kehidupan ekonomi dan sosial warga
sekitar. Departemen external juga gencar berkomunikasi dengan media untuk
mengangkat beragam aksi Community Development yang dilakukan PT Vale
dan hasil-hasil yang telah dicapai.
h. Departemen Finance
Area Finance bertanggung jawab melayani dan mendukung PT Vale dalam
segala urusan yang bersifat keuangan dibawah arahan Chief Financial Officer.
Area Finance terdiri atas beberapa departemen dan divisi, yaitu Departemen
Finance and Control, Divisi Investor Relation and Co Office, Divisi Business
Planning and Integration, Divisi Strategic Procurement, Divisi Project
Financial Evaluation dan Supply Chain Management.

14
Gambar 1.3 Struktur Organisasi

15
1.8.Pemegang Saham
Tabel 1.2 Pemegang Saham

16
BAB III
HUBUNGAN DAN KESESUAIAN (LINK & MATCH)
ANTARA AKTIVITAS KERJA PRAKTEK DENGAN STUDI
Perkembangan ilmu teknologi saat ini dapat mendukung perkembangan alat- alat
produksi pada industri tambang. Salah satunya teknologi dalam bidang konversi energi
yang memunculkan banyak ide-ide kreatif untuk memanfaatkannya pada dunia
industri. Mesin-mesin konversi energi menjadi sumber tenaga yang akan
mengoperasikan berbagai mesin produksi dalam suatu industri. Salah satu mesin
konversi energi adalah boiler atau ketel uap. Boiler mampu merubah air menjadi
uap air yang dapat dimanfaatkan tekanan maupun panas dari uap air tersebut. Pada
skala yang besar boiler digunakan untuk instalasi tenaga atau pembangkit tenaga
melalui turbin uap. Industri kecil dan menengah banyak memanfaatkan boiler untuk
proses pengolahan dan pemanasan dengan memanfaatkan panas dari uap air yang
dihasilkan.
Boiler merupakan mesin kalor (thermal engineering) yang mentransfer energi-

energi kimia atau energi otomis menjadi kerja (usaha) (Muin 1988 : 28). Boiler atau
ketel uap adalah suatu alat berbentuk bejana tertutup yang digunakan untuk
menghasilkan steam. Steam diperoleh dengan memanaskan bejana yang berisi air
dengan bahan bakar (Yohana dan Askhabulyamin 2009: 13). Steam di PT. Vale
Indonesia Tbk mempunyai peranan penting, yaitu digunakan sebagai fluida kerja pada
PLTU dan atomisasi burner di klin reduksi dan dryer. Untuk memenuhi kebutuhan
akan steam tersebut, maka Departemen Utilities sebagai departemen yang
bertanggungjawab dalam menyediakan steam, menggunakan beberapa jenis boiler
untuk menghasilkan steam. Jenis – jenis boiler tersebut yaitu B&W Boiler, Package
Boiler, Waste Heat Recovery Boiler (WHRB) dan Electric Boiler.
Karena mengingat betapa pentingnya ketersediaan steam secara terus-menerus untuk

memenuhi kebutuhan dalam menunjang proses produksi perusahaan maka sangat perlu
dilakukannya perawatan terhadap boiler. Dalam kerja praktek ini, saya mengangkat
mengenai maintenance pada Electric Boiler.

29
3.1. Pengertian Boiler
Boiler/ketel uap merupakan bejana tertutup dimana panas pembakaran
dialirkan ke air sampai terbentuk air panas atau steam berupa energi kerja. Air
adalah media yang berguna dan murah untuk mengalirkan panas ke suatu proses.
Air panas atau steam pada tekanan dan suhu tertentu mempunyai nilai energi yang
kemudian digunakan untuk mengalirkan panas dalam bentuk energi kalor ke suatu
proses. Jika air didihkan sampai menjadi steam, maka volumenya akan meningkat
sekitar 1600 kali, menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah
meledak, sehingga sistem boiler merupakan peralatan yang harus dikelola dan
dijaga dengan sangat baik.
Energi kalor yang dibangkitkan dalam sistem boiler memiliki nilai tekanan,
temperatur, dan laju aliran yang menentukan pemanfaatan steam yang akan
digunakan. Berdasarkan ketiga hal tersebut sistem boiler mengenal keadaan
tekanan-temperatur rendah (low pressure/LP), dan tekanan-temperatur tinggi
(high pressure/HP), dengan perbedaan itu pemanfaatan steam yang keluar dari
sistem boiler dimanfaatkan dalam suatu proses untuk memanasakan cairan dan
menjalankan suatu mesin (commercial and industrial boilers), atau
membangkitkan energi listrik dengan merubah energi kalor menjadi energi
mekanik kemudian memutar generator sehingga menghasilkan energi listrik
(power boilers). Namun, ada juga yang menggabungkan kedua sistem boiler
tersebut, yang memanfaatkan tekanan-temperatur tinggi untuk membangkitkan
energi listrik, kemudian sisa steam dari turbin dengan keadaan tekanan-temperatur
rendah dapat dimanfaatkan ke dalam proses industri.
Sistem boiler terdiri dari sistem air umpan, sistem steam, dan sistem bahan
bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai
dengan kebutuhan steam. Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan
dan perbaikan dari sistem air umpan, penanganan air umpan diperlukan sebagai
bentuk pemeliharaan untuk mencegah terjadi kerusakan dari sistem steam. Sistem
steam mengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam
dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem,
tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantau dengan alat pemantau
tekanan. Sistem bahan bakar adalah semua perlatan yang digunakan untuk
menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan
yang diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang
digunakan pada sistem.

30
3.2. Proses Pembangkitan Uap Electric Boiler
Gambar 3.1. Desain Proses Pembangkitan Uap Electric Boiler
Dalam proses pembangkitan uap Electric Boiler, ada empat (4) unit utama yaitu HVJ
Boiler, Deaerator, Chemical Feed Tank dan Blowdown Tank. Air yang berasal dari
Softener Tank dan RO Water menyuplai air ke Deaerator dan Chemical Feed Tank. Air
yang memasuki Deaerator mengalami proses untuk menghilangkan O2 dan CO2 serta
mengontrol pH dan alkalinitas.Deaerator juga sebagai pemanasan air sebelum
memasuki Boiler. Sedangkan air yang memasuki Chemical Feed Tank akan dicampur
dengan Sodium Sulfite dan Sodium Hydroxide yang nantinya akan di injeksikan pada
Deaerator untuk membantu menghilangkan kadar O2 dan CO2 serta untuk mengontro
pH dan Alkalinitas pada air. Air juga dicampur dengan (TSP) tri-natrium fosfat (Na3
PO4) ynag akan diinjeksikan ke HVJ Boiler untuk meningkatkan konduktivitas air. Air
yang telah melalui proses pada Deaerator akan dipompa menggunakan Feed Water
Pump ke Boiler. Air pada Boiler dipompa oleh Circulation Pump ke Nozzel Header
dan mengalir melalui Nozzel Jet untuk mengenai electrode dan kemudian dialirkan ke
Counter Electroda. Steam yang dihasilakan dari HVJ Boiler akan menyuplai kebutuhan
pabrik dan sebagian akan digunakan pada Deaerator. Air pada Boiler yang telah tinggi
konsentrasinya akan melakukan Blowdown.

31
3.3. Equipement Electric Boiler dan Pengoperasiannya
3.3.1. HVJ Electrode Boiler
3.3.1.1. Prinsip Operasi HVJ Electrode Boiler
Boiler elektroda tipe jet memanfaatkan sifat konduktif dan

resistif air untuk membawa arus listrik dan menghasilkan uap.
Circulation Pump Boiler (1) menyalurkan air ke nozzle header
(2) di mana air mengalir melalui nozzles (3) untuk memengaruhi
energized electrode (4) dan counter electrode (5).
Aliran air ini (6) berfungsi sebagai konduktor resistif, yang
memungkinkan arus listrik mengalir dari elektroda nozzle header.
Hambatan listrik dari air menghasilkan panas langsung di dalam air,
menguapkan sebagian air untuk menghasilkan uap.
Output uap dari boiler diatur dengan mengontrol laju aliran air
melalui circulation pump ke header nozzle . VFD menyesuaikan
kecepatan motor (7) yang memberi daya pada circulation pump, sehingga
nosel yang lebih besar atau lebih kecil disuplai dengan air, dan dengan
demikian, jumlah kontak air yang lebih besar atau lebih kecil memberi
energy pada electrode. Semakin tinggi laju aliran air yang mengenai
elektroda, semakin tinggi pula kecepatan uap yang dihasilkan di dalam
boiler. Kontrol VFD bereaksi sesuai dengan tekanan di dalam bejana -
menyesuaikan kecepatan circulation pump untuk mempertahankan
tekanan set-point boiler. Jika tekanan boiler turun di bawah set-point,
VFD mempercepat untuk meningkatkan laju produksi uap hingga
mencapai tekanan set-point.Kontrol lup sekunder mencegah boiler
menggunakan kilowatt lebih dari yang diinginkan ketika persyaratan uap
melebihi set-point batas kilowatt ,loop control ketiga menyesuaikan
control valve (8) untuk mengatur pelepasan uap dari boiler.

32
Gambar 3.2 Prinsip Operasi HVJ Electrode Boiler

33
3.3.1.2. Operasi Boiler
3.3.1.2.1. Pemeriksaan Awal dan Penyesuaian
1. Pemeriksaan Tekanan
1.1 Tempatkan penutup atas pada boiler menggunakan film tipis dari
gasket semen non pengerasan di kedua sisi gasket yang sesuai
(penutup ini akan dilepas kemudian untuk memungkinkan
pengamatan pola aliran air).
2.1. Kencangkan penutup menggunakan mur hex yang sesuai.
2.2. Pasang penutup manhole.
2.3. Pasang gags pada katup pengaman atau, sebagai alternatif, pelat
blanking (pans) dalam koneksi katup pengaman.
2.4. Tutup katup terjauh dari boiler pada semua rangkaian katup yang
dimaksud untuk diberi tekanan.
2.5. Lakukan tes hidrostatik pada seluruh sistem. Gunakan pipe plug
pada penutup atas boiler sebagai ventilasi dan, jika rangkaian
keluaran uap termasuk dalam pengujian, gunakan katup ventilasi
1 ”untuk mengeluarkan uap.
2.6. Kuras air dari ketel dan lepaskan safety valve gags or pans.
2.7. Isi ulang ketel hingga ketinggian air yang tepat (+1 ”).
2. Pemeriksaan Listrik
2.1. Hidupkan daya 480VAC ke konsol kontrol.
2.2. Hidupkan 480VAC ‘CONTROL POWER’ di panel kontrol.
Lampu ‘480VAC On’ (amber) akan menyala.
2.3. Nyalakan daya ‘120VAC’ di panel kontrol. Alarm yang dapat
didengar (jika disediakan) harus berbunyi dan yang berikut harus
menyala: (Lihat Panel Kontrol, Gambar 1.)
 Saklar 120VAC ‘CONTROL PANEL’
 High Voltage Switchgear “Open” Pilot light
 Panel layar sentuh (HMI)
 Kontrol Konduktivitas

34
Gambar 3.3. Control Panel
2.4. Heningkan alarm yang dapat didengar dengan menekan tombol

“alarm slience”. (HMI)
2.5. Berusaha untuk mengatur ulang alarm dengan menekan tombol
‘reset’ pada HMI. Semua titik alarm harus diatur ulang kecuali
alarm air rendah.
2.6. Pompa Sirkulasi
2.6.1. Periksa apakah pompa berputar bebas by hand dan air
pendingin gland dinyalakan secukupnya (sekitar 1,5 gpm).
CATATAN: Pompa tidak akan beroperasi kecuali setidaknya
0,5 gpm air pendingin mengalir. Debit air pendingin yang
sedang harus sekitar 110 ° F.

35
2.6.2. Pilih mode ‘HAND’ di unit VFD dan kurangi output
(kecepatan) menjadi 0.
2.6.3. Alihkan sakelar pilot ‘CIRCULATION PUMP’ ke ‘ON /
AUTO’ - lampu pilot merah ‘PUMP ON’ seharusnya tidak
menyala (sakelar tegangan tinggi harus ditutup untuk operasi
normal pompa).
2.6.4. Aktifkan kata sandi yang dilindungi ‘SWITCHGEAR
INTERLOCK OVERRIDE’ dengan menekan tombol
‘CIRCULATION PUMP” (HMI) dan menekan‘
SWITCHGEAR BYPASS ’(HMI). Masukkan kode dan tekan
enter - simbol merah ‘PUMP ON’ seharusnya menyala di
layar sentuh.
2.6.5. Jika sebelumnya tidak dilakukan, periksa rotasi yang tepat
dari pompa sirkulasi (circulation pump). Dari unit VFD,
nyaris tidak meningkatkan output (kecepatan) untuk
memeriksa rotasi pompa yang benar.
PERHATIAN: Rotasi terbalik dapat menyebabkan baling-

baling terbuka dan macet pada selubung pompa dengan
kemungkinan kerusakan akibat motor.
3. Pemeriksaan Aliran Air & Karakterisasi VFD

3.1. Lepaskan penutup atas boiler.
3.2. Menggunakan VFD hand / auto station dan dengan switchgear
interlock di posisi ‘BYPASS’ mengamati, dari atas boiler, aliran
air pada berbagai kecepatan pompa melalui ‘windows’ dalam
ekstensi header nozzle. Jet air harus berupa aliran padat dengan
semprotan minimal, dan harus mengenai pelat serang di tengah (+
1/2 ”). Jika aliran jet lebih dari 1/2 "dari pusat, elektroda harus
disesuaikan secara melingkar pada pemasangannya ke mur
kopling.
3.3. Karakterisasi VFD dengan membuat kecepatan tanpa aliran untuk
operasi pompa. Operasi aliran penuh adalah ketika air baru saja
mencapai top nozzle.

36
CATATAN: Lihat Manual Pengoperasian dan Pemeliharaan
VFD, Materi yang Disediakan Vendor, Lampiran C, tentang cara
mengkarakterisasi.
3.4. Pasang kembali penutup atas ketel (dengan gasket) dan

kencangkan baut.
4. Pemanas Siaga
4.1. Kontrol tekanan pemanas siaga (HMI) harus diatur pada 50 psi
dengan pengaturan diferensial sekitar 10 psi.
4.2. Tekan pemanas siaga tombol "ON" (HMI). Simbol pemanas siaga
harus menyala (merah).
CATATAN: Simbol pemanas siaga 'merah' tidak akan menyala jika

tekanan boiler berada di atas titik setel pemanas siaga atau alarm
rendah air tidak diatur ulang.
5. Pemeriksaan Pneumatik
5.1.Periksa bahwa udara yang beroperasi tersedia di katup kontrol air
umpan boiler dan sesuaikan udara yang diatur ke tekanan 35 psi.
5.2.Periksa bahwa udara operasi tersedia di katup kontrol tekanan balik
boiler dan sesuaikan udara operasi ke 35 psi.
6. Sistem Kontrol Konduktivitas

Menu kontrol Konduktivitas diakses dengan menekan tombol
‘CONDUCTIVITY DISPLAY’ (HMI), lalu menekan tombol ‘ON’
(HMI).
6.1.Periksa pengaturan titik alarm dengan mengakses menu di pengontrol
konduktivitas. Titik setel alarm tinggi adalah pengaturan pabrik pada
2000 umho. Di atas titik setel tinggi, Blowdown solenoid valve harus
diberi energi. Di bawah titik setel rendah, daerah electrolyte feed
harus diberi energi.
6.2. Pilih mode ‘AUTO’ untuk fungsi ‘SURFACE BLOWOFF’ (HMI).
Lampu merah (pada simbol Surface Blowoff Valve) tidak boleh
menyala karena konduktivitasnya jauh di bawah batas preset pabrik.

37
6.3.Pilih mode ‘HAND’ untuk fungsi ‘SURFACE BLOWOFF’ (HMI).
Lampu merah (pada simbol Surface Blowoff Valve) harus menyala
dan katup solenoid pada boiler harus diberi energi.
6.4.Pilih mode ‘AUTO’ untuk fungsi ‘ELECTROLYTE FEED PUMP’
(HMI). Lampu merah (pada symbol Electrolyte Feed Pump) harus
menyala dan pompa akan menyala jika daya tersedia untuk sistem
umpan elektrolit, karena konduktivitas jauh di bawah tingkat yang
ditetapkan.
7. Akuisisi Data Historis

Dari layar HMI ‘HOME’, sentuh tombol ‘HISTORY’. Riwayat dapat
dilihat untuk semua parameter yang terdaftar selama beberapa minggu
terakhir dengan menggunakan tombol panah untuk menggulir.
8. Sakelar Tingkat Air

8.1. Dengan ketel kosong, tekan tombol ‘HIGH WATER’ ‘RESET’
(HMI). Alarm ‘HIGH WATER’ seharusnya hilang.
8.2. Tekan tombol 'LOW WATER' ‘RESET’ (HMI). Alarm ‘LOW
WATER’ seharusnya hilang.
8.3. Isi ketel secara manual hingga ketinggian air normal (bagian tengah
pengukur pandangan).
8.4. Tekan tombol 'LOW WATER' ‘RESET’ (HMI). Alarm ‘LOW
WATER’ seharusnya hilang.
8.5. Isi boiler secara manual di atas permukaan air normal. Alarm
'HIGH WATER' seharusnya berbunyi ketika ketinggian air
mencapai batas yang ditentukan.
8.6. Blow down boiler secara manual di bawah permukaan air normal –
‘LOW WATER’ seharusnya membunyikan alarm ketika ketinggian
air mencapai batas yang ditentukan.
9. Sel Konduktivitas
Periksa apakah (2) katup aliran sel konduktivitas terbuka. Katup aliran
jenis globe pada pembuangan harus dibuka satu putaran hanya untuk
mempertahankan tekanan positif pada sel untuk mencegah sel menjadi
terkunci oleh uap.

38
10. Pengaturan Tekanan
10.1.Pressure Limit Cutout – Manual Reset (terletak pada manifold
kontrol dekat pengukur tekanan). Sakelar ini biasanya disetel untuk
memutus pemutus sirkuit pada tekanan 5% lebih rendah dari
tekanan safety valve. Sakelar ini memiliki tombol yang terletak di
bagian atas sakelar.
10.2.Pressure Limit – Auto Reset (terletak pada manifold kontrol dekat
pengukur tekanan). Tetapkan batas tekanan sekitar 10% di bawah
tekanan terendah safety valve.
10.3.Standby Heater – Standby Heater diatur melalui HMI. Menekan
simbol Standby Heater akan memunculkan menu set point.
Tekanan ini biasanya diatur pada 50 psi (+ 5 psi).
11. Kontrol Kilowatt dan Tekanan

Layar sentuh HMI mengakses semua titik setel, parameter PID, dan
fungsi otomatis / manual. Back-pressure control valve dikendalikan
oleh sinyal output yang lebih rendah (pilih rendah) dari tekanan boiler
dan batas kilowatt. Pompa sirkulasi dikendalikan oleh tekanan boiler.
11.1. Back-pressure Control Valve
Menekan simbol Back-pressure Control Valve (BCV) pada HMI
akan memunculkan layar yang berisi tekanan boiler dan titik setel
batas MW. Menekan kotak tampilan titik setel akan memunculkan
keypad atau menekan panah akan menambah atau mengurangi
titik setel secara bertahap. Pengaturan PID dilindungi kata sandi
dan dapat diubah dengan menekan tombol ‘PID’. Menekan
tombol ‘AUTO / MANUAL’ akan menggilir kontrol setiap loop
dari AUTO ke MANUAL. Menekan tombol "OFF" akan
menghentikan semua output.
11.2. Kontrol Circulation Pump
Menekan simbol Circulation Pump (CP) pada HMI akan
memunculkan layar yang memungkinkan titik setel diubah.
Menekan kotak tampilan titik setel akan memunculkan keypad
atau menekan tombol panah ke atas/ bawah memungkinkan titik
setel diubah. Pengaturan PID dilindungi kata sandi dan dapat
diubah dengan menekan tombol ‘PID’. Menekan tombol ‘AUTO
/ MANUAL’ akan menggilir kontrol setiap loop dari AUTO ke

39
MANUAL. Menekan tombol ‘OFF’ akan menghentikan semua
output.
12. Membersihkan Interior Boiler

Sebelum start-up, interior boiler harus dibersihkan untuk
menghilangkan minyak, skala pabrik dan kontaminan konstruksi dan
instalasi lainnya. Senyawa boiler komersial 'Boil Out' harus
digunakan, sesuai prosedurnya, dengan boiler sepenuhnya terendam
air. . Sebagai pengganti senyawa boil out komersial, campuran bahan
kimia berikut dapat digunakan untuk setiap 250 galon air:
 30 lbs. tri-natrium fosfat (Na3PO4)
 5 lbs. soda kaustik (NaOH)
 2 lbs. deterjen biasa
Bahan kimia ini harus dilarutkan dalam air hangat sebelum
ditambahkan ke boiler. Boil Out dapat diselesaikan sesuai prosedur
berikut:
I. Lepaskan semua alat, kain, dll. Dari boiler. Lepaskan penutup
atas boiler.
II. Isi ketel sampai tepat di bawah Manghole dengan air umpan.
III. Tambahkan larutan kimia.
IV. Tutup Manhole.
V. Isi ketel hingga ketinggian air di bagian atas elektroda (yaitu:
dibawah mur kopling).
VI. Operasikan pemanas siaga untuk menaikkan suhu.
VII. Setelah mencapai suhu air 210 ° F, operasikan pompa sirkulasi
dalam mode manual, dengan kecepatan sekitar 600 rpm,
selama sekitar 5 menit.
VIII. Biarkan boiler mendidih selama minimal 3 jam, maksimum 24
jam.
IX. Ulangi instruksi nomor 8.
X. Keringkan boiler.
XI. Buka manhole.
XII. Bilas semua dinding dan permukaan secara menyeluruh
dengan selang taman.

40
3.3.1.2.2. Prosedur Memulai
PERHATIAN: Kemungkinan ‘arcs' di boiler dapat diminimalkan
jika poin-poin berikut diperhatikan:
 Hindari penurunan tekanan mendadak.
 Jangan biarkan konduktivitas air melebihi nilai yang dibutuhkan
untuk output boiler maksimum lebih dari 10%.
 Jangan menambahkan bahan kimia apa pun ke boiler shutdown
karena konduktivitas air juga merupakan fungsi dari temperatur.
 Pastikan boiler bebas dari bahan organik atau zat lain yang dapat
menyebabkan busa di dalam boiler
 Batasi kadar besi dalam air boiler hingga kurang dari maksimum
yang disarankan 2,0 ppm.
3.3.1.2.2.1.Start-Up Dari Kondisi Panas (NORMAL START-UP)

1. Pastikan bahwa katup pelepas udara dan aliran sepenuhnya
tertutup, dan bahwa air pendingin ke kotak isian pompa cukup
terbuka.
2. Untuk meminimalkan kemungkinan arcs, cara terbaik untuk
memulai boiler dari kondisi panas (50 psig atau lebih besar).
2.1. Pemanas Siaga
Cara terbaik untuk memulai boiler menggunakan
pemanas siaga untuk membawa boiler hingga 50 psi.
2.2. Sumber Steam Yang Ada
Dimungkinkan untuk membawa ketel di atas 50 psi
dengan mengalirkan uap dari sumber lain sambil
mengedarkan air dengan high voltage switchgear
terbuka. Metode awal ini, meskipun jauh lebih cepat
daripada metode sebelumnya, juga membutuhkan lebih
banyak perhatian daripada saat menggunakan pemanas
siaga.
3. Setelah mencapai tekanan boiler 50 psi, buka air release valve
dengan hati-hati sampai semua udara yang terperangkap
dihembuskan keluar. (IE: sampai ada uap).
4. Atur batas kW (HMI) ke batas yang diinginkan.

41
5. Periksa bahwa sakelar ‘SWITCHGEAR INTERLOCK
OVERRIDE’ berada di posisi ‘NORMAL’ (HMI), dan sakelar
pilot Circulation Pump ‘OFF’.
6. Tutup High Voltage Switchgear menggunakan sakelar kontrol
CB.
7. Pilih mode ‘manual’ pada kontrol tekanan (HMI) dan atur output
ke 0%.
8. Alihkan sakelar pilot ‘CIRCULATION PUMP’ ‘ ON ’- lampu
merah‘ POWER ON ’akan menyala dan pompa akan hidup.
CATATAN: Kavitasi pompa kemungkinan terjadi ketika ada

penurunan cepat pada tekanan boiler. Untuk terjadinya kavitasi
akibat kehilangan tekanan boiler yang cepat, alihkan ke kontrol
tekanan “MANUAL” dan kurangi output (kecepatan pompa)
hingga aliran (output) terbentuk kembali. Tingkatkan tekanan
boiler secara manual dan kemudian beralih ke operasi ‘AUTO’.
9. Melalui kontrol kecepatan manual (HMI), upaya untuk

membawa boiler ke tekanan operasi yang sesuai.
CATATAN: Output boiler pada saat ini sepenuhnya tergantung

pada konduktivitas air umpan boiler dan secara realistis dapat
beragam.
CATATAN: Sebagai patokan, dalam membawa boiler ke

tekanan operasi, sesuaikan output secara manual sehingga
persentasenya secara numerik sama atau sedikit kurang dari
tekanan boiler.
10. Jika setelah 30 menit, boiler gagal mencapai tekanan operasi

normal, alihkan 'ON' catu daya ke pompa umpan elektrolit
(HMI) dan biarkan bahan kimia (NA3PO4 direkomendasikan
dicampur sekitar 20 lbs. / 25 gal ) untuk memasuki boiler.
CATATAN: Jika koneksi bahan kimia ada di jalur air umpan,
blowdown manual mungkin harus dilakukan untuk
memungkinkan masuknya air umpan ke dalam boiler.

42
PENTING: Bahan kimia berbusa tidak boleh ditambahkan ke
boiler dengan alasan apa pun! Ini termasuk Amina dan bahan
kimia 'anti-busa'.
11. Ketika boiler mencapai tekanan operasi normal, alihkan kontrol

tekanan ke mode ‘AUTO’ (HMI) dan secara bertahap buka
steam outlet valve.
CATATAN: Lebih disukai untuk sedikit melebihi tekanan

pengaturan operasi sebelum beralih ke mode ‘AUTO’ untuk
memungkinkan transfer tanpa daya.
12. Dengan pompa pada kecepatan aliran maksimum, output boiler
berperingkat penuh harus dicapai.
Gambar 3.4. Kurva Karakteristik Type HVJ untuk Boiler pada 6 MW
CATATAN: Kontrol konduktivitas adalah pengaturan pabrik

pada nilai yang tepat untuk output boiler terukur. Meskipun
kontrol memiliki kompensasi suhu otomatis, kontrol mungkin
harus dikalibrasi untuk mengoreksi komposisi air yang
sebenarnya. Sensor konduktivitas portabel harus digunakan

43
untuk 'bench test' berkala untuk memastikan kalibrasi yang tepat
dari kontrol konduktivitas. Lihat Kurva Karakteristik HVJ,
untuk perkiraan kurva karakteristik pompa untuk membantu
mengatur kontrol konduktivitas dengan benar untuk operasi
boiler pada hasil yang kurang dari output penuh.
3.3.1.2.2.2. Start-Up dari Kondisi Dingin (MULAI DARURAT)

CATATAN: Prosedur ini tidak disarankan kecuali dalam
keadaan darurat yang membutuhkan start-up cepat.
1. Tutup semua katup yang menuju dan dari boiler.
2. Periksa bahwa air pendingin ke pump stuffing box cukup terbuka.
3. Buka pelepasan udara untuk memastikan tidak ada ruang hampa
udara, dan kemudian tutup kembali.
4. Jika ketel kosong, isi ketel hingga ketinggian air normal - ini
akan menaikkan tekanan ketel hingga 10 - 15 psig.
5. Tutup sakelar tegangan tinggi.
6. Kurangi output ke VFD menggunakan mode ‘MANUAL” di
HMI.
7. Mulai circulation pump (HMI).
PENTING: Dalam membawa boiler ke tekanan dari keadaan
dingin, kecepatan pompa tidak boleh melebihi 20% dari
kecepatan tanpa- alirannya sampai tekanan boiler diamati
meningkat dan udara dilepaskan dari boiler.
8. Saat ketel naik hingga sekitar 50 psi, keluarkan udara yang
terjebak melalui pelepasan udara.
9. Proses per Bagian 4. – 12 pada Normal Start-Up
3.3.2. Deaerator
3.3.2.1. Mekanisme Daerasi
Sejumlah penelitian menunjukkan bahwa untuk menghambat korosi pada
sistem uap, kadar oksigen harus dibatasi hingga level maksimum 0,01 (0,0075
cc/L). Deaerator yang pas akan mengurangi tingkat oksigen hingga 0,005
cc/liter, dan karbon dioksida menjadi nol. Manfaat lain dari proses ini adalah
pemanasan awal air umpan secara simultan. Penghilangan gas lebih cepat
terjadi ketika cairan disemprotkan dalam film tipis dan kemudian digesek
keras oleh uap yang masuk.

44
Deaerator modern berkembang. Hal ini dianggap sebagai perangkat dua
tahap, preheater dan scrubber. Deaerator terdiri dari bejana tekan di mana
air dan uap dicampur dengan kecepatan yang terkontrol. Hal tersebut dapat
menaikkan suhu air, yang kemudian membebaskan gas-gas yang tidak bisa
terkondensasi. Aliran dapat dianggap bebas dari gas korosif.
Penghilangannya oleh deaerator yang melindungi ketel, pompa air, dan
keseluruhan sistem pompa air dari efek korosi yang merusak. Ini dicapai
dengan mengurangi konsentrasinya ke tingkat yang tidak signifikan. Hal
ini sangat penting bahwa deaerator memanaskan air umpan yang sesuai
dengan tekanan uap yang beroperasi, dan kemudian mendidih dan
menggosok air yang dipanaskan dengan uap bersih. Ini akan membawa
oksigen atau karbon dioksida ke permukaan cairan. Tekanan parsial
oksigen dan karbon dioksida di atmosfer uap akan dipertahankan serendah
mungkin, khususnya pada titik di mana uap terpisah dari air yang
mengalami deaerasi. Gas yang tidak terkondensasi harus dihilangkan dari
deaerator dengan laju yang sama dengan laju pembebasannya. Ventilasi
kondensor digunakan untuk mengumpulkan yang tidak terkondensasi
meninggalkan bejana dan menghindari ventilasi uap yang tidak perlu.
3.3.2.2. Prinsip Operasi Deaerator
Gambar 3.5. Daerator type “SP” Spray Daerator

45
Air (<180 ° F) memasuki internal direct contact vent condesnor (D) melalui
water inlet (A). Aliran air melalui spray valve (B) dalam bentuk pola kerucut
berongga tipis ke atmosfer uap. Air, sekarang dipanaskan terlebih dahulu dan
sebagian didaerasi, memasuki Pan (E) dan mengalir ke downcomer (G).
Pengembalian suhu sedang (180 - 225 ° F) melewati vent condesor dan spary
valve (karena sudah dipanaskan sebelumnya) & masuk melalui (F) langsung
ke dalam Pan dan ke dalam downcomer (G). uap memasuki steam inlet (C)
dan mengalir ke scrubber pot (H). Di bagian inilah deaeration akhir terjadi.
Air memasuki Scrubber Pot melalui downcomer & bercampur dengan uap
mengalir ke Scrubber Pot dari lubang steam inlet. Air dan uap bertemu di
bagian bawah Scrubber Pot (H). Air akan melalui rentetan baffle sambil
digosok dengan kuat oleh uap. Ketika air mencapai bagian atas Scrubber Pot,
air selesai dengan proses deaeration dan mengalir di atas dan ke bagian
penyimpanan deaerator. Semua gas yang tidak terkondensasi dilepaskan
melalui Vent Orifice (J).
3.3.2.3.Sistem Operasi Deaerator

3.3.2.3.1. Sistem Start-Up Deaerator
3.3.2.3.1.1. Setelah instalasi, Setelah peralatan benar-benar dipasang, prosedur
berikut harus diikuti.
1. Periksa semua sambungan pipa untuk memastikan pipa terhubung
dengan benar dan aman. Periksa semua kontrol dan katup untuk
memastikan bahwa masing-masing beroperasi dan terlumasi
dengan baik.
2. Benar-benar mengaliri bejana dan semua perpipaan sampai tidak
ada indikasi karat atau material asing. Spray valve dan nozel
bejana harus dibebaskan dari semua potongan skala besar atau
serpihan.
3. Pastikan bahwa semua instrumen dan pengukur beroperasi dan
menunjukkan dengan benar.
3.3.2.3.1.2.Start-Up Awal, Dingin (Tidak tersedia uap)
1. Buka Vent Valve sepenuhnya ke atmosfer.
2. Tutup katup antara deaerator dan Feed Pump.
3. Memasukkan air ke deaerator dengan membuka Gate Valve
pada saluran air penyusun. Isi bagian penyimpanan ke tingkat
operasi.
4. Buka katup dalam pipa hisap feed pump boiler.

46
5. Mulai feed pump boiler dan isi boiler dengan air dingin.
6. Tutup katup pada saluran air penyusun deaerator.
7. Buka scrubber drain valve (dalam sistem yang dilengkapi
dengan scrubber drain) dan drain scrubber.
8. Perlahan memasukkan uap, bila tersedia, ke deaerator sampai
tekanan operasi normal diperoleh. Buka manual valve secara
bertahap di saluran air penyusun, masukkan air pada kecepatan
yang cukup lambat untuk mempertahankan tekanan uap positif
di bejana. Ini akan dibuktikan dengan keluarnya uap secara terus
menerus melalui ventilasi. Air yang masuk harus dikontrol
secara manual sampai mencapai titik yang cukup untuk water
inlet float valve untuk mempertahankan tingkat yang tepat. Pada
level ini, kontrol manual tidak lagi diperlukan, tetapi float
control harus diperiksa untuk operasi yang benar. Buat
penyesuaian yang mungkin diperlukan untuk mempertahankan
level operasi yang ditentukan.
9. Ketika sejumlah besar uap keluar dari ventilasi, tutup kembali
katup ventilasi hingga hanya gumpalan uap yang terlihat. Suhu
air pada titik ini harus naik ke dalam tiga derajat suhu saturasi
uap pada tekanan operasi deaerator yang diamati. Suhu yang
lebih rendah akan menunjukkan kantung udara isolasi di bejana.
Jika ini terjadi, buka katup ventilasi sepenuhnya selama
beberapa detik untuk membersihkan udara ini dari deaerator.
Kembalikan katup ventilasi ke posisi semula.
10. Buka steam valve sepenuhnya.
11. Ketika suhu air naik hingga dua derajat dari suhu uap, sistem
siap untuk layanan. Pump suction valve dapat dibuka dan vent
valve harus disesuaikan. Selama operasi, suhu air yang disimpan
harus sesuai dengan uap jenuh pada tekanan operasi deaerator.
12. Periksa semua katup dan float control untuk memastikan level
air yang tepat dipertahankan.
13. Beberapa gemuruh mungkin terjadi dengan tangki dingin. Ini
akan hilang saat tingkat suhu meningkat. Udara yang terjepit
adalah sumber lain yang mungkin dari gemuruh; ini harus
dihilangkan seperti yang dijelaskan dalam 5.2.9. Selama
operasi, suhu air yang disimpan harus sesuai dengan uap jenuh
pada tekanan operasi deaerator.
47
14. Ketika suhu operasi yang tepat telah tercapai, periksa kembali
semua pipa, flange dan baut manhole, dll. untuk pengencangan.
3.3.2.3.1.3.Pengaktifan awal, panas (tersedia uap)

1. Buka vent valve sepenuhnya, ke atmosfer.
2. Buka steam valve perlahan, secara bertahap naikkan tekanan
deaerator ke tekanan operasi. Jika pressure – reducing valve
memburu atau bergetar, sesuaikan sampai tekanan tetap stabil.
3. Secara bertahap memasukkan air ke deaerator dengan membuka
sebagian gate valve di saluran air masuk. Laju aliran uap dan air
harus dikontrol dengan hati-hati untuk menjaga tekanan uap
positif di bejana. Ini akan dibuktikan dengan keluarnya uap
secara terus menerus melalui ventilasi. Aliran air harus dikontrol
secara manual hingga mencapai titik yang cukup untuk float
valve air masuk untuk mempertahankan tingkat yang tepat.
Pada level ini, kontrol manual tidak lagi diperlukan, tetapi float
control harus diperiksa untuk operasi yang benar. Buat
penyesuaian yang mungkin diperlukan untuk mempertahankan
level operasi yang ditentukan.
4. Pada tahap ini, rujuk ke Bagian 1.2.9, saat start-up awal, dingin.
3.3.2.3.1.4. Ventilasi
Vent valve dilengkapi dengan lubang di gerbangnya. Lubang ini
berukuran untuk ventilasi minimum. Konsentrasi tinggi gas yang
hilangkan mungkin diperlukan katup dibuka lebih lebar untuk
memungkinkan pelepasannya ke atmosfer. Suhu air yang lebih
rendah daripada uap jenuh pada tekanan operasi deaerator akan
menunjukkan ventilasi yang tidak memadai. Pembukaan katup
ventilasi harus disesuaikan sampai suhu yang tepat ditunjukkan.
3.3.2.3.2. Shutdown
3.3.2.3.2.1. Sementara (semalam, akhir pekan, dll.)
Prosedur yang disarankan adalah membiarkan air yang dideaerasi tetap
berada di bagian penyimpanan sambil mempertahankan tekanan uap
di dalam bejana. Tutup katup saluran masuk dan keluar air.

48
3.3.2.3.2.2.Periode Diam Jangka Panjang
Deaerator mungkin dimatikan sepenuhnya tanpa tekanan uap di unit.
Air yang rusak dapat tetap berada di bejana. Katup saluran air harus
ditutup sebelum menghilangkan tekanan uap. Air dingin yang masuk ke
unit akan mengembun uap, menyebabkan kondisi vakum, yang dapat
menyebabkan keruntuhan bejana.
3.3.2.3.3. Start-Up Sesudah Shut-Down

3.3.2.3.3.1.Tekanan dipertahankan
Ketika tekanan uap dipertahankan dalam deaerator selama
penghentian sementara, hanya perlu membuka katup saluran air dan
secara bertahap membawa aliran ke kapasitas yang dibutuhkan.
Periksa kembali penyesuaian untuk mempertahankan tingkat operasi
yang tepat, dan buka katup outlet.
3.3.2.3.3.2.Tekanan tidak dipertahankan
Ketika tekanan uap tidak dipertahankan, pertama-tama tiriskan
Scrubber sepenuhnya, tutup katup dan lanjutkan sesuai dengan Bagian
1.2 atau 1.3 (START-UP) yang sesuai.
PERHATIAN: Prosedur yang dijelaskan di atas harus diikuti untuk
mencegah kontaminasi oksigen dari air yang disimpan, water hammer
dan gemuruh di bagian scrubber deaerator.
3.3.3. Feedwater Pumps
3.3.3.1. Pemeriksaan Awal dan Penyesuaian
3.3.3.1.1. Pastikan pompa terendam dan pastikan bahwa lubang isolation valve
terbuka.
3.3.3.1.2. Periksa apakah pompa berputar bebas menggunakan tangan dan
disejajarkan dengan benar.
3.3.3.1.3. Pastikan sakelar kontrol pompa berada di posisi ‘OFF’.
3.3.3.1.4. Tutup pemutus 480v ke panel kontrol feedwater pump.
3.3.3.1.5. ‘Bump’ feedwater memompa secara individual dengan singkat
mengganti saklar pilotnya ke ‘HAND’ - lampu pilot ‘PUMP ON’
berwarna merah akan menyala sebentar.
3.3.3.1.6. Perbaiki rotasi pompa jika terbalik.

49
3.3.3.2. Prosedur Memulai
3.3.3.2.1. Sebelum memulai pompa, putar beberapa putaran dengan tangan untuk
mendapatkan oli pada bantalan.
3.3.3.2.2. Jika sebelumnya tidak dilakukan, periksa rotasi pompa.
3.3.3.2.3. Nyalakan setiap pompa menggunakan posisi ‘HAND’ dari
‘FEEDPUMP # 1‘ dan ‘FEEDPUMP # 2 ’sakelar kontrol (HMI).
Perhatikan bahwa pompa bekerja dengan cepat dan, dengan bypass
relief valve atau orifice isolation valve ditutup, capai tekanan pelepasan
tanpa aliran. Tekanan debit tanpa aliran harus diperhatikan untuk
memverifikasi kurva kinerja pompa.
PERHATIAN: Jangan operasikan pompa dalam kondisi tanpa aliran

selama lebih dari 2 menit untuk menghindari panas berlebih.
3.3.3.2.4. Buka bypass isolation valve dan amati penurunan tekanan ke titik pada
kurva yang menyediakan aliran pompa minimum yang diperlukan per
spesifikasi pompa. Jika relief valves disediakan, sesuaikan sesuai
kebutuhan.
3.3.4. Blowdown Tank

3.3.4.1. Pemerikasaan dan Penyesuaian
Pemeriksaan Tekanan
1. Tempatkan blanking plates (pans) antara vent flanges dan outlet flanges
(pelepasan).
2. Tutup tangki blowdown, quench dan keringkan katup, dan katup
blowdown boiler.
3. Lakukan tes hidrostatik pada 75 psi pada seluruh sistem.
CATATAN: Kendurkan baut vent flanges untuk mengalirkan udara dari

tangki.
4. Kuras air dari tangki dan lepaskan flange blanking plates (pans).
3.3.4.2. Prosedur Memulai

1. Menggunakan quench valve, isi tangki ke titik luapan (sejajar dengan
dasar pipa pembuangan).

50
2. Pelepasan Otomatis Kecil
Pelepasan tetesan-tetesan normal dan blowdown permukaan boiler tidak
memerlukan perhatian manual.
3. Pelepasan Manual Besar
Untuk mengakomodasi operasi blowdown bawah boiler, quench valve
pada tangki blowdown harus dibuka sebelum operasi blowdown, dan
kemudian ditutup setelah blowdown selesai. Jika quench valve otomatis,
pastikan katup berhenti pada posisi terbuka.
3.3.5. Electrolyte Feed System

3.3.5.1.Pemeriksaan dan Penyesuaian
Pemeriksaan Tekanan
1. Tutup Ball Valve hulu dari Boiler Quill.
2. Lepaskan katup pump discharge dan gunakan koneksi ini untuk
koneksi uji hidrostatik.
3. Lakukan tes hidrostatik pada 75 psi pada saluran pembuangan
umpan elektrolit. Gunakan Ball Valve di Boiler Quill sebagai
ventilasi.
4. Keringkan saluran pembuangan dan pasang kembali katup pelepas.
3.3.5.2.Prosedur Memulai
PERHATIAN: Pastikan kotak gear pump diisi dengan benar dengan
cairan hidrolik.
1. Menggunakan glove valve pada saluran pasokan air, isi tangki
dengan air.
2. Periksa operasi manual agitator dengan menempatkan sakelar H-
O-A (HMI) di posisi ‘HAND’. Kembalikan sakelar H-O-A ke
posisi ‘OFF’.
3. Periksa penghitung waktu operasi dari agitator dengan memutar
tombol timer (panel lokal) searah jarum jam. Kembalikan kenop
pengatur waktu ke posisi ‘OFF’ (CCW).
4. Periksa operasi otomatis agitator dengan menempatkan sakelar H-
O-A (HMI) di posisi ‘AUTO’ dan sesuaikan timer interval dengan
benar.
5. Buka kedua ball valve pada discharge pump dan katup padapump
suction.

51
6. Pastikan ruang pompa banjir dengan melonggarkan tutup katup
pelepasan sekitar 2 hingga 3 putaran, memungkinkan solusi
muncul. Kencangkan tutup katup pelepasan. Prosedur ini juga
akan memungkinkan udara keluar dari ruang pompa. 'DIA-PUMP'
tidak akan berfungsi jika udara terperangkap dalam ruang pompa
cairan atau cairan hidrolik.
7. Setel kenop kontrol kapasitas sekitar 30 - 40% dari kapasitas
maksimum.
8. Pada saat permulaan awal: Ganti sakelar H-O-A (HMI) ke
‘HAND’ dan jalankan pompa selama 10-20 detik, kemudian
berhenti selama 20 - 30 detik. Ulangi beberapa kali. Selama
jangka pendek ini, dengarkan suara motor yang abnormal atau
suara engkol. Jika ada, lihat Manual Pengoperasian dan Perawatan
yang sesuai, Materi yang Disediakan Vendor, Lampiran C.
9. Jalankan pompa selama 1/2 hingga 1–1 / 2 jam untuk memanaskan
minyak. Periksa saluran pembuangan untuk indikasi aliran.
10. Setelah aliran pelepasan diamati, lanjutkan ke langkah berikutnya.
Jika tidak ada aliran, ulangi langkah-langkah pada Bagian 8-9
hingga aliran pelepasan tercapai.
11. Meningkatkan pengaturan penyesuaian kapasitas hingga 70% dari
kapasitas maksimum dan beroperasi selama 10 - 20 menit.
12. Kurangi pengaturan penyesuaian kapasitas menjadi 30 - 40% dari
kapasitas maksimum dan beroperasi selama beberapa menit,
kemudian tingkatkan kembali penyesuaian kapasitas hingga 100%
selama sekitar 10 menit. Ulangi beberapa kali untuk memastikan
bahwa udara keluar dari sisi hidrolik dan cairan.
13. Kuras tangki dan isi kembali dengan larutan pengolahan air
campuran yang benar.
3.3.6. Chemical Feed System

3.3.6.1. Pemeriksaan dan Penyesuaian
3.3.6.1.1. Pemeriksaan Tekanan
1. Tutup ball valve hulu dari boiler quill.
2. Lepas katup pump discharge dan gunakan koneksi ini untuk
koneksi uji hidrostatik.

52
3. Lakukan tes hidrostatik pada 75 psi pada saluran
pembuangan Chemical Feed. Gunakan ball valve di boiler
quill sebagai ventilasi.
4. Keringkan saluran pembuangan dan pasang kembali katup
pelepas.
3.3.6.1.2. Pemeriksaan Listrik

1. Pastikan sakelar kontrol lokal berada di posisi ‘OFF’, lalu
aktifkan ‘ON’ pada 120VAC ‘POWER SUPPLY’ di panel
kontrol boiler (HMI).
2. Periksa apakah 120VAC tersedia di panel kontrol chemical
feed.
3.3.6.2.Prosedur Memulai
Lakukan prosedur yang sama seperti untuk Electrolyte feed system.
3.4. Prosedur Shut –Down Electric Boiler

3.4.1. Shut-Down Normal
1. Mengurangi permintaan uap ke 0, dengan secara bertahap menutup
katup kontrol tekanan balik outlet uap (HMI).
2. Matikan pompa sirkulasi.
3. Buka sakelar tegangan tinggi.
4. Tutup feedwater stop valve.
5. Matikan pompa umpan kimia dan boiler (HMI).
6. Jika boiler akan mati selama beberapa hari atau akan dikeringkan, daya
pemanas siaga juga harus dimatikan, serta daya kontrol (120VAC dan
480VAC).
3.4.2. Pematian Darurat
1. switchgear tegangan tinggi baik melalui saklar kontrol switchgear atau
tombol tekan ‘EMERGENCY STOP’. Ini juga menghilangkan energi
pompa sirkulasi.
2. Tutup katup penghenti header uap.
3. Lanjutkan per Bagian 4.4.1. (2-6) sesuai kebutuhan.
3.4.3. Prosedur Moth Ball

(Ketika boiler dikeluarkan dari layanan untuk jangka waktu yang lama.)
1. Tutup steam stop valve dan header gate valves ; buka katup ventilasi
header 1 ”.
53
2. Blowdown boiler di bawah tekanan untuk menghilangkan lumpur.
3. Kuras ketel sepenuhnya, termasuk kolom air dan sel konduktivitas.
4. Lepas penutup manhole.
5. Bilas boiler untuk membantu lebih lanjut dalam menghilangkan
lumpur.
6. Pastikan ventilasi yang baik pada bagian dalam ketel dan bahwa uap
atau kondensat tidak bocor ke dalam ketel. Untuk memastikan bagian
dalam bejana tetap kering, letakkan sumber panas kecil di dalam ketel
untuk sedikit menaikkan suhu internal.
3.5. Boiler Water
3.5.1. Properties of Feedwater
Air kota yang digunakan untuk dimasukkan ke boiler tidak pernah murni.
Ini berisi berbagai kotoran yang merugikan operasi, dan oleh karena itu,
harus dirawat sebelum dimasukkan ke boiler. Sejauh ini proporsi terbesar
dari pengotor ini terdiri dari kombinasi anorganik dalam larutan: kalsium,
magnesium dan garam natrium. Terkadang ada juga kotoran organic.
Garam membentuk skala di boiler; bahan organik dapat menimbulkan busa
yang dapat mempersingkat elektroda. Umumnya, air sadah
diklasifikasikan sebagai air yang mengandung garam kalsium dan
magnesium dalam jumlah besar dalam larutan; air lunak adalah yang tidak
mengandung garam-garam ini, tetapi dapat mengandung garam natrium
yang tidak merusak operasi boiler. Namun, jika jumlah garam natrium
yang berlebihan masuk ke boiler, mereka akan menyebabkan blowdown
yang sering sehingga efisiensi boiler berkurang.
3.5.2. Pengolahan Feed Water
Dalam sebagian besar kasus, disarankan agar air penyusun dilunakkan,
menggunakan pelunak zeolit. Dalam sistem ini, biasanya disebut sebagai
'pertukaran basa natrium-siklus', ion kalsium, magnesium, dan besi ditukar
dengan ion natrium, sehingga menghilangkan 99,9% dari kekerasan.
Dalam kebanyakan kasus, juga direkomendasikan untuk menggunakan
deaerator yang akan menghilangkan sebagian besar oksigen dan karbon
dioksida dan dengan demikian meminimalkan korosi sistem. Jika zat besi
dalam kondensat menjadi masalah, evaluasi kembali sistem pengolahan air
karena ini akan menimbulkan korosi sistem dan merusak operasi boiler.
Penambahan natrium sulfit langsung ke boiler direkomendasikan untuk
menghilangkan oksigen bebas dari air boiler. Sisa sulfit minimal 20 ppm
harus dipertahankan di boiler setiap saat.
54
PENTING: Kami merekomendasikan hanya (3) bahan kimia generik
berikut yang ditambahkan langsung ke boiler sesuai kebutuhan: Caustic
(NaOH); Sodium-Sulfit; Trisodium fosfat. Amina harus ditambahkan ke
Steam header.
Tabel 3.1. Feedwater Properties
Tabel 3.2: Boiler Water Properties
* Total Besi (yaitu, FE + FE2O3 + FE3O4) ditambah total Tembaga

(yaitu, Cu + CuO)
# Batas ini harus dikurangi hingga 9 ½ maks jika elemen tembaga
digunakan
## Jika hidrazin digunakan untuk mengais oksigen, residu hidrazin
maksimum yang disarankan adalah 0,2 ppm kecuali boiler "bebas
perunggu". Sodium Sulfit residu khas 20-40 ppm.
Kekhawatiran tambahan sehubungan dengan air umpan boiler adalah

kontrol alkalinitas. Kontrol alkalinitas, atau lebih spesifik jumlah
hidroksida yang ada (biasanya ditunjukkan oleh pembacaan pH), penting
karena konsentrasi alkalinitas yang terlalu sedikit dapat menyebabkan
korosi atau pembentukan lumpur atau skala yang tidak baik ; sedangkan

55
tingkat alkalinitas yang terlalu tinggi dapat menyebabkan busa dan
kerusakan isolator.
Dalam sistem dengan susunan 100%, analisis air lengkap pasti

direkomendasikan untuk memastikan bahwa pengolahan air umpan boiler
dilakukan dengan benar. Namun, kami berhati-hati terhadap bahan kimia
yang terlalu banyak makan dan karenanya tidak merekomendasikan
penggunaan chelants. Jika hidrazin digunakan untuk pembersihan oksigen,
tingkat residu harus dijaga di bawah 0,2 ppm untuk meminimalkan korosi
pada perunggu yang digunakan dalam boiler. Level ini dapat dinaikkan
menjadi 1,0 ppm jika boiler disuplai ‘bebas perunggu”. Dalam semua
kasus, magnetit (Fe3O4) harus dihindari karena akan menyebabkan erosi
yang cepat pada nozel dan pelat mogok elektroda.
3.5.3. Konduktivitas Air

3.5.3.1.Penyesuaian
Konduktivitas air boiler adalah penentu utama output boiler dan batas
atas dikendalikan oleh kontrol konduktivitas untuk blowdown otomatis.
Konduktivitas harus sangat disesuaikan sehingga keluaran boiler terukur
dicapai dengan pompa pada kecepatan aliran penuh.
3.5.3.2.Rentang Konduktivitas
Kisaran konduktivitas pengoperasian tipikal adalah dari 700 umho
hingga 2200 umho. Lihat Tabel 1 dan 2 di atas untuk detailnya.
PERHATIAN: Jangan melebihi nilai konduktivitas maksimum 3000

umho setiap saat!
3.5.3.3.Operasi Output Rendah

Jika boiler dioperasikan pada beban parsial untuk jangka waktu berapa
pun, konduktivitas air harus dikurangi sehingga memengaruhi aliran air
yang lebih besar ke elektroda dan, dengan demikian, untuk menyediakan
kontrol beban yang lebih baik dan carryover yang lebih rendah.
Pengoperasian pada konduktivitas yang lebih rendah juga akan
mengurangi erosi nozel jet dan elektroda.

56
3.5.4. Umpan Elektrolit
Selama startup, elektrolit biasanya diperkenalkan melalui pengumpan pot
dengan penambahan 2 atau 3 untuk secara cepat mendapatkan
konduktivitas di atas 1500uS *. Sistem umpan kimia otomatis digunakan
untuk menjaga sifat air dan pemulung oksigen ke tingkat yang sesuai.
Bahkan dalam air yang sangat murni bahan kimia ini biasanya tidak
diperlukan untuk meningkatkan konduktivitas. Ini biasanya didasarkan
pada perhitungan konsumsi air (dari KW yang digunakan) dan
menyesuaikan waktu injeksi setelah pengambilan sampel.
Biasanya pompa umpan kimia digunakan untuk menambahkan (kaustik)

Natrium Hidroksida dan (TSP) tri-natrium fosfat (Na3 PO4) ke deaerator
untuk menjaga PH dan alkalinitas dalam kisaran yang stabil. Jika air lunak
digunakan.
TSP sangat direkomendasikan karena bersifat dasar, membentuk lumpur

lunak, dan memiliki konduktivitas yang relatif stabil di seluruh kisaran
suhu operasi boiler.
Meskipun dimungkinkan untuk membuat campuran TSP, Caustic dan

Oxygen scavenger dan memasukkannya ke Deaerator, mungkin lebih
mudah untuk memiliki pompa umpan kimia terpisah untuk air umpan
boiler.
Pompa umpan kimia ini akan menambahkan pemulung oksigen, seperti

natrium sulfit untuk memiliki residu minimum 20 ppm, pada boiler
selanjutnya melindungi logam dari korosi.
CATATAN: * Sekitar ½ lb Na3 PO4 akan meningkatkan konduktivitas air

boiler 1000 umho per 100 galon.
3.5.5. Blowoff Otomatis

Semua PRESCISION Model HVJ Boiler dilengkapi dengan blowdown
permukaan otomatis, bersama dengan kontrol konduktivitas, untuk
membatasi konduktivitas boiler ke level maksimum yang diinginkan.

57
CATATAN: Setelah konduktivitas boiler berada dalam kisaran 1500
hingga 2000 mikro siemens dan mulai mengoperasikan konduktivitas
secara alami meningkat karena konduktivitas air yang masuk dan sifat air
dan bahan kimia pemulung oksigen.
3.6. Maintenance
Pemeliharaan (Maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau
menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau
penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu
keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang
direncanakan. Tujuan dari kegiatan perawatan adalah :
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan
rencana produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar
batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien.
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja.
6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama
lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan
utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang
sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.
3.6.1. Jenis-jenis Maintenace

Ruang lingkup manajemen pemeliharaan mencakup setiap tahap dalam
siklus hidup sistem teknis (pabrik, mesin, peralatan, dan fasilitas), spesifikasi,
akusisi,perencanaan, operasi, evaluasi kinerja, perbaikan, dan pembangunan.
Dalam konteks yang lebih luas fungsi pemeiliharaan juga dikenal sebagai
manajemen aset fisik.
Menurut Swanson (2001) dalam International Journal of production
Economics “linking maintenance strategies to performance” sistem
pemeliharaansebagai strategi perusahan untuk mendukung kinerja produksi
dibagi menjadi tiga garis besar yaitu:
58
1. Pemeliharaan Reaktif (Reactive Maintenance)
Prinsip pemeliharaan ini adalah aktifitas pemeliharaan (baik
penggantian atau perbaikan) hanya dilakukan jika mesin atau peralatan
tersebut rusak. Pemeliharaan reaktif memiliki kelibihan dalam
meminimalkan jumlah biaya dan pekerjaan yang dibutuhkan untuk
melakukan pemeliharaan. Namun kekurangannya adalah kerusakan
yang tidak dapat di prediksi sewaktu-waktu, banyaknya jumlah scrap,
dan tingginya biaya yang diakibatkan kecelakaan akibat breakdown
pada mesin ata peralatan.
2. Pemeliharaan proaktif (Proactive Maintenance)
Pemeliharaan proaktif adalah strategi pemeliharaan dimana
kerusakan/breakdown dapat dihindari dengan melakukan aktifitas-
aktifitas yang mengawasi kondisi mesin dan melakukan perbaikan-
perbaikan minor untuk mempertahankan kondisi mesin dalam keadaan
optimal. Pemeliharaan proaktif terdiri dari pemeliharaan preventif dan
pemeliharaan prediktif.
2.1.Pemeliharaan Preventif (Preventive maintenance)
Pemeliharaan preventif pada prinsipnya adalah pemeliharaan
berdasarkan pemakaian. Aktifitas pemeliharaan dilakukan
setelah penggunaan mesin/peralatan selama periode tertentu.
Tipe pemeliharaan ini mempunyai asumsi bahwa mesin akan
mengalami kerusakan/breakdown pada satu periode tertentu.
Kelebihan pemeliharaan ini adalah dapat mengurangi
kemungkinan breakdown serta dapat memperpanjang umur
mesin atau peralatan. Kelemahannya adalah aktifitas
pemeliharaan dapat menginterupsi jalannya sistem produksi.
2.2.Pemeliharaan Prediktif(Predictive maintenance)

Pemeliharaan prediktif sering dirujuk sebagai pemeliharaan
berdasarkan kondisi. Artinya, aktifitas pemeliharaan baru
dilakukan pada suatu kondisi mesin tertentu. Dalam
pemeliharaan prediktif, digunakan berbagai peralatan untuk
mendiagnosa mesin untuk mengukur kondisi fisik dari mesin,
seperti getaran, suhu, kebisingan, pelumasan, dan korosi. Ketika
salah satu parameter ini mencapai kondisi tertentu, aktifitas
pemeliharaan dilakukan dengan mengembalikan ke kondisi
semula. Pemeliharaan prediktif mempunyai premis yang sama
59
dengan pemeliharaan preventif, namun dengan kriteria yang
berbeda untuk melakukan aktifitas pemeliharaan. Sama seperti
pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif mampu
mengurangi kemungkinan terjadinya breakdown.
3. Pemeliharaan agresif (Aggressive Maintenance)
Pemeliharaan agresif mengupayakan segala cara untuk
menghindari kerusakan mesin/peralatan. Pemeliharaan agresif, seperti
Total Productive Maintenance (TPM). Pendekatan yang dilakukan
TPM tidak hanya mencakup pada pencegahan kerusakan, namun
meliputi seluruh kegiatan pada lantai produksi, dan melibatkan seluruh
karyawan, tidak hanya dari divisi pemeliharaan saja. Parameter pada
TPM adalah meningkatnya efektifitas penggunaan peralatan secara
menyeluruh (overall equipment effectiveness).
Aktifitas pemeliharaan pada TPM meliputi eliminasi 6 wastes,
yaitu: kegagalan mesin, waktu setup dan adjustment, gangguan
kemacetan dan idle, serta kerusakan/cacat produk. Dalam TPM,
dibentuk suatu grup kecil yang mengkoordinasikan divisi pemeliharaan
dan divisi produksi untuk membantu pelaksanaan pemeliharaan. Para
pekerja di bagian produksi juga terlibat dalam melakukan pemeliharaan
dan mempunyai peran yang penting dalam mengawasi kondisi
mesin/peralatan. Upaya ini dapat meningkatkan keahlian para pekerja
dan mengefektifkan peran pekerja dalam mempertahankan kondisi
peralatan dalam keadaan optimal.
3.6.2. Metode Perancangan Kegiatan Maintenance

Di PT. Vale Indonesia Tbk, terdapat dua (2) metode yang digunakan dalam
penentuan kegiatan Maintenance, yaitu:
3.6.2.1. Merujuk pada Manual Book Alat
Metode ini hanya digunakan ketika Alat yang akan ditentukan kegiatan
maintenance merupakan alat yang baru di PT. Vale Indonesia, Tbk.
Seperti halnya pada Electric Boiler tipe HVJ.
3.6.2.2.Reability Centered Maintenance (RCM) II
Maintenance sering kali dihubungkan sebagai akar dari suatu
keandalan (reability). Hal ini dikarenakan seringkali masalah keandalan
datangnya dari bagian maintenance. Oleh karena itu, perlu adanya
strategi maintenance yang baik untuk meningkatkan reability dari suatu
system produksi.
60
Mesin juga akan mengalami penurunan tingkat keandalan
(reability) apabila digunakan secara terus menerus. Keandalan
merupakan peluang sutau unit atau system untuk berfungsi normal jika
digunakan menurut kondisi operasi tertentu untuk periode waktu
tertentu. Meskipun demikian, tingkat keandalan dapat dijaga dan masa
pakai mesin dapat diperpanjang dengan melakukan penjadwalan
perawatan mesin dengan baik dan teratur.
Reability Centered Maintenance (RCM) adalah teknik yang
lebih maju untuk menentukan aktivitas preventive maintenance,
menjamin aset beroperasi dengan desain asli dan menjalankan
fungsinya sesuai keinginan pemakai. Failure Mode anf Effects Analysis
(FMEA) adalah kunci RCM yang menerapkan proses pada masing-
masing aset ditinjau dari fungsi dan performance yang diinginkan. RCM
merupakan cara untuk mengembangkan strategi perawatan dan desain
alternative, berdasarkan pada operasional, ekonomi, dan keselamatan
serta ramah lingkungan.

61
BAB IV
MAINTENANCE ELECTRIC BOILER
4.1. Maintenance HVJ Boiler

4.1.1. Pemeriksaan Harian
4.1.1.1. Bottom Blowdown
Boiler harus mengalami manual bottom blowdown singkat secara
berkala tergantung pada persyaratan sistem. Blowdown harian sangat
dianjurkan untuk menghilangkan lumpur yang mungkin terbentuk.
4.1.1.2. Water Column
Water Column dan sight gauge harus menjalani blowdown harian secara
singkat.
4.1.1.3. Pengecekan kebocoran Gasket
Semua ventilasi uap harus diperiksa setiap hari sebagai bukti kerusakan
gasket. Setelah mengetahui kebocoran uap, perombakan boiler harus
dijadwalkan dalam waktu seminggu untuk mengganti Sealing gaskets
dan untuk memeriksa kerusakan isolator.
CATATAN: Sealing Gasket terbuat dari bahan gasket konduktif khusus

untuk mendapatkan tegangan yang seragam di seluruh permukaan
isolator. Kegagalan dalam mengganti gasket ini dapat menyebabkan
kebocoran uap ke bagian dalam isolator dan menyebabkan flashover,
yang akan merusak isolator. Selama penggantian gasket, pastikan bahwa
semua saluran kebocoran uap bersih dan bebas dari halangan.
4.1.2. Pemeriksaan Mingguan

4.1.2.1. Automatic Blowoff
Saringan Automatic Blowoff harus dibersihkan secara berkala tergantung
pada persyaratan sistem. Pembersihan ini harus dilakukan setidaknya
setiap minggu.
4.1.2.2. Chamber Conductivity
Chamber Conductivity harus dilakukan blowdown setiap minggu.
Matikan Conductivity control. Matikan Inlet flow valve untuk melakukan
blowdown ini sehingga menyebabkan 'back flush' pada Conductivity cell.

62
4.1.3. Pemeriksaan Setiap Bulan
4.1.3.1. Surface Blowoff
Sangat penting untuk menyaring permukaan air setidaknya sebulan
sekali karena boiler tipe jet tidak membentuk uap di bawah permukaan
air dan dengan demikan tidak memiliki sisa dari permukaan air, dan
karena busa di permukaan air dapat menciptakan arcing dari bagian
bawah elektroda. Dengan circulation pump mati dan feedwater stop
valve ditutup, lakukan surface Blowoff secara manual sampai permukaan
air di bawah level penyadapan surface blowoff.
4.1.3.2. Saringan Feedwater
Saringan feedwater harus dibersihkan secara berkala tergantung pada
kontaminasi air umpan. Ini harus dilakukan setidaknya setiap bulan.
4.1.4. Pemeriksaaan Dua (2) Bulanan
4.1.4.1. Conductivity Cell
Conductivity Cell harus dihilangkan dan diperiksa setidaknya dua
bulanan (atau sesuai dengan pengalaman). Lihat Manual Pengoperasian
dan Perawatan yang sesuai, Bahan yang Disuplai oleh Vendor -
Lampiran C, untuk prosedur inspeksi.
4.1.4.2. Valve Actuators
Pengecekan secara visual dua bulanan harus dilakukan untuk
memastikan tekanan yang benar dari Control valves.
4.1.5. Pemeriksaan Tahunan
4.1.5.1. Insulator Batang / Gasket Konduktor
Lihat Instalasi Rakitan Batang Konduktor pada manual book.
4.1.5.1.1. Kerusakan Gasket
Sealing Gasket antara insulator dalam dan tank mounting bushing
dan Coupling Nut memburuk selama periode waktu tertentu.
PRECISION Electrode Boiler dilengkapi dengan ventilasi uap,
yang menunjukkan kapan gasket perlu diganti. Uap bocor
disalurkan ke ventilasi ini dari pengumpulan alur yang terletak di
Sealing Surfaces.
4.1.5.1.2. Insulator
Insulator yang dikembalikan ke layanan harus bebas dari kerak dan
kotoran. Untuk membersihkan isolator, gunakan air sabun panas
dan sikat lembut. Shorting springs disediakan untuk
menghilangkan muatan statis dan harus dibersihkan secara
menyeluruh.
63
4.1.5.2. Nozel
4.1.5.2.1. Penyumbatan
Nosel harus diperiksa setiap tahun atau lebih sering jika terdapat
kondisi dimana konduktivitas air harus ditingkatkan secara
bertahap selama berbulan-bulan layanan untuk mencapai output
yang maksimal. Jika ini terjadi, boiler pada akhirnya harus
dimatikan untuk pembersihan nozzle. Reamer 1” dapat digunakan
untuk melonggarkan endapan yang mengeras pada nozzle ID.
Sikat kawat yang kaku harus digunakan untuk menghilangkan
kontaminasi yang tersisa dari dalam nozel.
4.1.5.3. Safety valve
Safety valve harus diperiksa secara berkala mengikuti regulasi dari
pemerintah (DISNAKER)
4.1.5.3.1. Pemeriksaan Aliran

Setelah setiap perombakan boiler, lakukan pemeriksaan aliran air
per Bagian 4.1.1.3 pada Manual Book.
4.1.6. Pemeriksaan Berkala

4.1.6.1. Back Pressure Regulator
Packing gland dari Back Pressure Regulator harus dilakukan inspeksi,
mengeratkan, dan pengemasan ulang secara berkala. Jika regulator
dilengkapi dengan piston operator, operator juga harus menjalani
pemeriksaan berkala untuk memastikannya bebas dari kotoran dan
beroperasi dengan lancar.
4.2. Maintenance Deaerator

4.2.1. Pemeriksaan Bejana
4.2.1.1.Pemeriksaan Dua Mingguan
Bersihkan Gauge Glasses dan periksa semua kontrol untuk
pengoperasian yang benar. Lumasi semua bagian yang bergerak sesuai
kebutuhan.
4.2.1.2.Pemeriksaan Setelah satu bulan pengoperasian
Periksa spray valve dari benda asing yang mungkin terkumpul dari
perpipaan baru. Bersihkan jika perlu.

64
4.2.1.3.Pemeriksaan Enam Bulan
4.2.1.3.1. Periksa spray valve dan bagian preheater untuk mengetahui skala
atau kotoran (susunan skala yang tipis tidak akan mempengaruhi
efisiensi). Hapus kumpulan puing atau skala jika perlu.
4.2.1.3.2. Bersihkan Oil Separator Trap jika digunakan
4.2.1.3.3. Periksa Relief valve danVacuum Breaker untuk pengoperasian
yang benar.
4.2.1.4.Pemeriksaan Tahunan
4.2.1.4.1. Kuras bagian penyimpanan dan lepaskan manhole. Buang semua
endapan di bagian penyimpanan dan ikuti dengan pembersihan
manual, jika perlu. Pastikan lubang hisap pompa dan pipa bersih.
4.2.1.4.2. Periksa bagian Scrubber. Bersihkan endapan melalui Scrubber
drain.
4.2.1.5.Pemeriksaan Rutin
4.2.1.5.1. Periksa Gauge Glasses deaerator sesering mungkin jika ada
minyak. Minyak lebih merusak daripada skala dalam boiler. Jika
terdeteksi, langkah-langkah segera harus diambil untuk
menemukan sumbernya dan menghilangkannya (Lihat Bagian
12.0-Pemecahan Masalah pada manual book). Setelah
penyebabnya ditemukan dan diperbaiki, deaerator harus
dikeringkan dan dibersihkan secara menyeluruh sebelum
dikembalikan ke layanan.
4.2.1.5.2. Catatan per shift atau per hari dari tekanan uap dan air deaerator,
dan suhu harus dipertahankan. Inspeksi semua pengukur dan
kontrol untuk pengoperasian yang benar harus dilakukan pada
interval yang sama.
4.2.2. Pemeriksaan Pompa Deaerator

4.2.2.1.Packing
Periksa packing glands - jangan sampai mengering. Biarkan beberapa
tetes air per menit untuk turun dari Glands. Ini memberikan pelumasan
untuk poros, menghilangkan pengemasan yang terbakar dan poros yang
diberi skor. Saat mengencangkan baut glands, lakukan hanya saat pompa
bekerja. Susun 1/4 putaran secara bersamaan untuk memungkinkan
tekanan glands menyamakan seluruh Stuffing Box.

65
Ganti dengan Hi-temp packing setelah enam (6) bulan hingga satu (1)
tahun, tergantung pada tingkat keparahan layanan. Ganti semua packing
lama terlebih dahulu (jangan campur packing baru dan lama). Masukkan
masing-masing rings sehingga sambungan terhuyung. Ketika Stuffing
box penuh, sesuaikan gland cukup kencang untuk memungkinkan sedikit
kebocoran seperti dijelaskan di atas – jangan sampai kering.
4.2.2.2.Bearings
Ini akan membutuhkan pelumasan berkala, menggunakan grease fitting
di frame pump. Untuk operasi 8 jam sehari, ini harus setiap seribu jam.
Gunakan ball bearing gerase berkualitas tinggi; litium, soda litium, atau
lemak berbasis kalsium direkomendasikan untuk lokasi basah dan
kering. Jangan mencampur merek yang berbeda. Hindari pelumasan
berlebih, yang dapat menyebabkan panas berlebih dan kegagalan
bantalan. Pelumasan yang memadai terjamin jika jumlah pelumas
dipertahankan pada kapasitas bantalan. Kira-kira setiap enam (6) bulan,
bantalan harus dibersihkan dengan pembilasan dengan minyak tanah dan
dipindahkan kembali.

66
BAB V
PENUTUP
PT. Vale Indonesia, Tbk merupakan perusahaan yang memproduksi nikel

dalam bentuk matte yeng telah berdiri sejak 28 Juli 1968 dengan luas lahan
pertambangan 118,017 Hektar.
Proses penambangan nikel melalui beberapa tahapan proses yaitu Pembersihan
Lahan, Pengupasan Lahan Layak Tambang dan Penambangan Biji. Sedangkan,
Proses pengelohan pada pabrik menggunakan proses Pyrometalurgi yang terdiri
dari beberapa tahapan yaitu pengeringan, reduksi, peleburan dan pemurnian.
Dalam proses pengolahan nikel, memerlukan steam, air, water dan power
(SWAP). Departemen yang bertanggungjawab untuk memenuhi kebutuhan
tersebut yaitu Maintenance and Utitilites Departement. Untuk memenuhi
kebutuahn steam, PT. Vale Indoneisa memiliki 4 jenis boiler yaitu B&W Boiler,
Package Boiler, Waste Heat Recovery Boiler dan Electric Boiler. Untuk
memenuhi kebutuhan water (air), air bersumber dari danau Matano. Air atau udara
bertekanan dihasilkan dari centrifugal compressor. Untuk menghasilkan power,
PT. Vale Indonesia memiliki 3 jenis pembangkit listrik, yaitu PLTA, PLTU dan
PLTD. Untuk menjaga agar SWAP dapat tersedia secara terus-menerus, perlunya
dilakukan maintenance. Dalam perancangan maintenance, PT.Vale Indonesia
menggunakan metode RCM II dan merujuk pada manual book alat tersebut.
Proses menghasilkan steam terkhusus pada electric boiler, memiliki 4 unit
utama yaitu Deaerator, Chemical Feed tank, Boiler serta Blowdown Tank. Electric
boiler dapat menghasilkan 1,5 Ton Steam per 1 MW. Karena menggunakan energy
listrik, electric boler tidak menghasilkan emisi serta menghemat biaya konsumsi
fuel karena adanya kelebihan Power yang didapatkan dari pembangkit listrik milik
PT. Vale Indonesia, Tbk.

67
DAFTAR PUSTAKA
Hidayat, Rachmad. dkk.2010. Perencanaan Kegiatan Maintenance Dengan
Metode Reability Centered Maintenance II. Makara Teknologi. 14(1): 7-14.
Januari. 2018. Analisis Kegagalan Pada Lance Tube Hot Blower Pakcage
Boiler #2. Laporan Kerja Praktek. Indonesia : PT.Vale Indonesia,Tbk.
Sugiharto, Agus. Tinjauan Teknik Pengoperasian dan Pemeliharaan Boiler.
Forum Teknologi. 6(2) : 56-69.
Precision Boilers.2017. Instalation and Operating Instructions Model HVJ
Electrode Boiler.
Precision Boilers.2017. Instalation and Operating Instructions Type ‘SP’
Spray & ‘TR’ Tray Daearator.
PT. Vale Indonesia,Tbk.2019. Annual Report 2018. www.vale.com.

Diakses: Maret 2019.

68

Laporan Lengkap PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Lengkap PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS HASANUDDIN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Laporan ini diajukan sebagai salah Satu

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

Sorowako, April 2019

Gowa, April 2019

Azwar Hayat, ST., M.Sc., Ph.D

Laporan Kerja Praktek

Nama : Fahrul Islam

Laporan Kerja Praktek

Nama : Imam Adli Agil

Laporan Kerja Praktek

Kerja praktek yang dilaksanakan pada Departemen Maintenance dan

Sorowako, April 2019

Laporan Kerja Praktek

PERNYATAAN PERSETUJUAN ................................................................. i

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

Gambar 1.1. Logo Perusahaan PT. Vale Indonesia, Tbk ......................................... 1

Laporan Kerja Praktek

2.2.1. Steam (uap)

Laporan Kerja Praktek

2.2.4. Power (tenaga listrik)

Untuk memenuhi semua itu PT. Vale Indonesia, Tbk harus

Laporan Kerja Praktek

2.1.4.1. Pembangkit Listrik Tenaga Air ( PLTA )

PLTA Larona memiliki 3 unit generator yang

PLTA Balambano merupakan proyek perluasan dari

PLTA Karebbe memanfaatkan aliran Sungai

Laporan Kerja Praktek

Gambar 2.1 MBDG di PT. Vale Indonesia, Tbk

Pembangkit dengan Cat Diesel Engine di PT. Vale

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

2.2.4. Central Maintenance

Laporan Kerja Praktek

2.2.5. Mobile Equipment Maintenance

Laporan Kerja Praktek

MEM Planning merupakan bagian yang melakukan perencanaan

Laporan Kerja Praktek

2.2.7. Utilities Thermal Operation

2.2.8. Utilities Maintenance

Laporan Kerja Praktek

Gambar 1.1 Logo Perusahaan PT. Vale Indonesia, Tbk

Nama Perusahaan : PT Vale Indonesia Tbk

Laporan Kerja Praktek

1.3. Sejarah Perkembangan PT. VALE INDONESIA, Tbk .

 Tahun 1968 - 1973

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

 Tahun 2017 dan 2018

a) Provensi Sulawesi Tengah : 22,669 Hektar

b) Provensi Sulawesi Selatan : 70,566 Hektar

c) Provensi Sulawesi Tenggara : 24,752 Hektar