Allah Baik PDF

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN SELULOSA ASETAT DARI TANDAN KOSONG

KELAPA SAWIT DENGAN PROSES PULPING DAN ASETILASI
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 3.500 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
M. WAHYU ADNIN
NIM : 070405054
D E P A R T E M E N T E K N IK K I M I A
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2012
KATA PENGANTAR
Puji syukur Penulis panjatkan kepada Tuhan yang selalu memberikan

kesehatan dan menunjukkan jalan dan pengharapan sehingga Penulis dapat
menyelesaikan tugas akhir dengan judul Pembuatan Selulosa Asetat dari Tandan
Kosong Kelapa Sawit dengan Proses Pulping dan Asetilasi dengan Kapasitas
Produksi 3.500 ton/tahun.
Pra–rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat dalam
menyelesaikan perkuliahan pada Program Studi Strata Satu (S1) Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini,
Penulis banyak menerima bantuan, bimbingan dan fasilitas dari berbagai pihak. Pada
kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ayahanda Suyanto dan Ibunda Manilawati yang selalu memotivasi dan tidak
henti berdoa agar penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini.
2. Ibu Dr.Halimatuddahliana, ST. MSc, dosen pembimbing I yang telah banyak
memberikan masukan, motivasi dan bimbingan serta pengertian kepada
Penulis selama penulisan Tugas Akhir ini.
3. Ibu Ir. Netti Herlina, MT, dosen pembimbing II yang telah banyak
memberikan masukan dan bimbingan kepada Penulis selama penulisan Tugas
Akhir ini.
4. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, MSi, Ketua Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
5. Ibu Dr. Ir. Fatimah MS, Sekretaris Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
6. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
7. Bapak dan Ibu dosen staf pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara
8. Sahabatku Andre Yanda, M. Tarmidzi, Bambang Wahyu, Yuda, Andi Nata,
Darwis, Edo Rizqon, Fikri, Shinta, Dahlia, Lia, Wita, Siti yang selalu
memberikan dukungan dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
9. Erikson S. Siboro dan Suri Indayani, sebagai teman seperjuangan Penulis
dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.
10. Adik – Adik di Teknik Kimia USU yang tidak tersebutkan namanya yang
telah banyak memberikan bantuan, masukan, doa dan motivasinya kepada
Penulis.
11. Abang dan Kakak Alumni yang tidak tersebutkan namanya yang telah banyak
memberikan masukan, doa dan motivasinya kepada Penulis.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, Penulis menyadari masih banyak

terdapat kekurangan baik isi ataupun kesalahan penulisan tugas akhir ini. Oleh
karena itu Penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari
pembaca sehingga tulisan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Juli 2012
(M. Wahyu Adnin)

INTISARI
Selulosa asetat merupakan bahan baku utama dalam pembuatan tekstil, filter,
plastik dan yang lainnya yang dapat diproduksi dari serat yang mengandung selulosa
dengan kadar tinggi. Kebutuhan akan selulosa asetat yang meningkat yang selama ini
selalu diimpor tentu membuat biaya produksi industri lanjutannya semakin tinggi
padahal bahan baku utama dalam pembuatan selulosa asetat adalah tandan kosong
kelapa sawit hasil produksi dalam negeri yang selama ini selalu identik sebagai
limbah atau buangan pabrik kelapa sawit.
Selulosa asetat yang akan diproduksi 3.500 ton/tahun dengan 330 hari kerja
dengan bahan baku utama pulp dan asetat anhidrat dengan proses utama yaitu
ekstraksi dengan larutan KOH, bleaching dengan larutan NaOCl, asetilasi pada suhu
70 0C dan hidrolisis pada suhu 1200C.
Lokasi pabrik pembuatan selulosa asetat ini direncanakan didirikan di daerah
Air Genting, Kabupaten Asahan, Provinsi Sumatera Utara dengan luas areal 21.500
m2.Tenaga kerja yang dibutuhkan 156 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan struktur organisasi
sistem garis.
Hasil analisa ekonomi pabrik selulosa asetat adalah sebagai berikut:
 Total Modal Investasi : Rp 336.547.191.249,-
 Biaya Produksi : Rp 844.081.121.199,-
 Hasil Penjualan : Rp 1.757.041.861.127,-
 Laba Bersih : Rp 635.478.160.043,-
 Profit Margin : 51,51 %
 Break Even Point : 35,79%
 Return on Investment : 47,51 %
 Pay Out Time : 2,56 tahun
 Return on Network : 81,23 %
 Internal Rate of Return : 44,51 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Selulosa Asetat dari Tandan Kosong Kelapa Sawit dengan Proses Pulping dan
Asetilasi ini layak untuk didirikan.
DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ............................................................................................i
INTISARI ............................................................................................................ iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xv
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xvi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang .............................................................................. I-1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................ I-2
1.3 Tujuan Perancangan Pabrik ............................................................. I-2
1.4 Manfaat Perancangan ...................................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................... II-1
2.1 Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) ........................................... II-1
2.2 Pulp ............................................................................................... II-1
2.3 Serat............................................................................................... II-2
2.4 Selulosa Asetat ............................................................................... II-3
2.5 Tahapan Pembuatan Selulosa Asetat .............................................. II-4
2.6 Deskripsi Proses ............................................................................. II-5
2.6.1 Proses Pembentukan Pulp dari Tandan
Kosong Kelapa Sawit .......................................................... II-5
2.6.2 Proses Pembuatan Pulp Menjadi Selulosa Asetat
Dengan Menggunakan Proses Asetilasi ............................... II-6
2.6.3 Proses Pemurnian Produk Selulosa Asetat dan
Recovery Asam Asetat Sisa ................................................ II-8
2.7 Sifat Bahan Baku dan Produk ......................................................... II-9
2.7.1 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku ....................................... II-9
2.7.2 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Penunjang ............................. II-10
2.7.3 Sifat Fisis dan Kimia Produk............................................. II-12
BAB III NERACA MASSA ............................................................................III-1
BAB IV NERACA ENERGI ......................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ........................................................... V-1
5.1 Gudang Penyimpanan TKKS (T-101) .......................................... V-1
5.2 Disc Chipper (DC-101) ................................................................ V-1
5.3 Tangki Penyimpanan Larutan KOH (V-101) ................................ V-2
5.4 Pompa Bahan Larutan KOH (P-101) ............................................ V-2
5.5 Tangki Ekstraksi (EX-101) .......................................................... V-2
5.6 Pompa Produk Tangki Ekstraksi (P-102)...................................... V-3
5.7 Rotary Washer I (RW-101) .......................................................... V-3
5.8 Pompa Produk Rotary Washer I (P-103) ...................................... V-4
5.9 Tangki Penyimpanan Larutan NaOCl (V-102) ............................. V-4
5.10 Pompa Bahan Larutan NaOCl (P-104) ......................................... V-4
5.11 Tangki Bleaching (BL-101) ......................................................... V-5
5.12 Pompa Produk Tangki Bleaching (P-105) .................................... V-6
5.13 Rotary Washer II (RW-102) ......................................................... V-6
5.14 Pompa Produk Rotary Washer II (P-106) ..................................... V-6
5.15 Rotary Dryer (RD-201) ................................................................ V-6
5.16 Conveyor I (BC-201) ................................................................... V-7
5.17 Blow Box I (B-201) ...................................................................... V-7
5.18 Conveyor II (BC-202) .................................................................. V-8
5.19 Tangki Penyimpanan Asam Asetat Glasial (V-105)...................... V-8
5.20 Pompa Bahan Asam Asetat Glasial (P-107) ................................. V-8
5.21 Tangki Pencampur (M-201) ......................................................... V-9
5.22 Pompa Produk Tangki Pencampur (P-108)................................... V-9
5.23 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (V-104) ................................ V-10
5.24 Pompa Bahan Asam Sulfat (P-109) ............................................ V-10
5.25 Tangki Penyimpanan Asetat Anhidrtat (V-103).......................... V-10
5.26 Pompa Bahan Asetat Anhidrat (P-110)....................................... V-11
5.27 Heater II (H-202) ....................................................................... V-11
5.28 Pompa Bahan Asam Asetat Recycle (P-111) .............................. V-12
5.29 Heater I (H-201) ........................................................................ V-12
5.30 Reaktor Asetilasi (R-201)........................................................... V-12
5.31 Pompa Produk Reaktor Asetilasi (P-112) ................................... V-13
5.32 Tangki Hidrolisa (TH-201) ........................................................ V-14
5.33 Pompa Produk Tangki Hidrolisa (P-113).................................... V-15
5.34 Cooler I (C-201) ........................................................................ V-15
5.35 Tangki Penyimpanan Magnesium Asetat (V-106) ...................... V-15
5.36 Pompa Bahan Magnesium Asetat (P-114) .................................. V-16
5.37 Heater IV (H-204) ..................................................................... V-16
5.38 Tangki Netralisasi (TN-201) ...................................................... V-17
5.39 Pompa Produk Tangki Netralisasi (P-115).................................. V-17
5.40 Cooler II (C-202) ....................................................................... V-18
5.41 Centrifuge (CF-301)................................................................... V-18
5.42 Rotary Dryer II (RD-30) ............................................................ V-18
5.43 Conveyor III (BC-301) ............................................................... V-19
5.44 Blow Box II (B-301)................................................................... V-19
5.45 Conveyor IV (BC-302)............................................................... V-20
5.46 Hammer Mill (HM-301)............................................................. V-20
5.47 Conveyor V (BC-303) ................................................................ V-20
5.48 Gudang Penyimpanan Selulosa Asetat (V-107) .......................... V-21
5.49 Dekanter (D-301) ....................................................................... V-21
5.50 Tangki Pencampur (M-302) ....................................................... V-22
5.51 Tangki Penampungan Asam Asetat Sisa (V-108) ....................... V-22
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ................... VI-1
6.1 Instrumentasi................................................................................ VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ....................................................................... VI-4
6.3 Pencegahan Bahaya Pada Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat ....... VI-6
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan .................. VI-6
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri ................................................ VI-7
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik..................................... VI-7
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan ......................... VI-8
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis ................................ VI-8
6.3.6 Pencegahan dan Pertolongan Pertama
Jika terhadap Bahan Kimia ................................................. VI-9
BAB VII UTILITAS....................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Steam (Uap) ........................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air ......................................................................... VII-2
7.2.1 Screening .............................................................................. VII-8
7.2.2 Klarifikasi ............................................................................. VII-8
7.2.3 Filtrasi ................................................................................ VII-10
7.2.4 Demineralisasi .................................................................... VII-10
7.2.5 Deaerator ............................................................................ VII-13
7.3 Kebutuhan Listrik .................................................................. VII-13
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar ........................................................ VII-14
7.5 Unit Pengolahan Limbah........................................................ VII-15
7.5.1 Kolam Penampungan (POND) ............................................ VII-16
7.5.2 Bak Penampungan Awal ..................................................... VII-17
7.5.3 Bak Netralisasi .................................................................... VII-18
7.5.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge
(Lumpur Aktif) ................................................................... VII-19
7.5.5 Tangki Sedimentasi ............................................................. VII-21
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas .................................................. VII-22
7.6.1 Screening (SC) .................................................................... VII-22
7.6.2 Bak Sedimentasi (BS) ......................................................... VII-22
7.6.3 Klarifier (CL) ...................................................................... VII-22
7.6.4 Sand Filter (SF)................................................................... VII-23
7.6.5 Tangki Penampungan -01(TU-01) ....................................... VII-23
7.6.6 Tangki Penampungan -02 (TU-02) ...................................... VII-24
7.6.7 Tangki Penampungan -03 (TU-03) ...................................... VII-24
7.6.8 Tangki Kation / Cation Exchanger (CE).............................. VII-24
7.6.9 Tangki Anion / Anion Exchanger (AE) ............................... VII-25
7.6.10 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP – 01) ................... VII-25
7.6.11 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP – 02) ............... VII-26
7.6.12 Tangki Pelarutan NaCl (TP-04) ......................................... VII-26
7.6.13 Tangki Pelarutan NaOH (TP-03) ....................................... VII-26
7.6.14 Tangki Pelarut Kaporit (TP-05) ......................................... VII-27
7.6.15 Deaerator (DE).................................................................. VII-27
7.6.16 Ketel Uap (KU) ................................................................. VII-28
7.6.17 Cooling Tower (CT) .......................................................... VII-28
7.6.18 Tangki Bahan Bakar (TU-03) ............................................ VII-28
7.6.19 Pompa Sedimentasi (PU-01) ............................................. VII-29
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik .......................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik .................................................................... VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah .............................................................. VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .................. IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan .............................................................. IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ...................................................... IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil.............................................. IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf ................................ IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ............................................................. IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha .................................................... IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab........................ IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ............................. IX-6
9.4.2 Dewan Komisaris ................................................................ IX-6
9.4.3 Direktur .............................................................................. IX-7
9.4.4 Sekretaris ............................................................................ IX-7
9.4.5 Manager Produksi ............................................................... IX-7
9.4.6 Manager Teknik .................................................................. IX-7
9.4.7 Manager Umum dan Keuangan ........................................... IX-8
9.4.8 Manager Pembelian dan Pemasaran..................................... IX-8
9.5 Sistem Kerja ............................................................................. IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan .............................. IX-10
9.7 Sistem Penggajian ................................................................... IX-12
9.8 Tata Tertib .............................................................................. IX-13
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja ................................ IX-14
BAB X ANALISA EKONOMI ...................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi........................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI) ..... X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC).................................. X-2
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/ Total Cost (TC) .............................. X-3
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC) .................................... X-4
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC) .......................... X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ...................................................... X-4
10.4 Bonus Perusahaan ....................................................................... X-4
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ......................................................... X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi .............................................................. X-5
10.6.1 Profit Margin (PM) ............................................................. X-5
10.6.2 Break Even Point (BEP) ...................................................... X-5
10.6.3 Return on Investment (ROI) ................................................ X-6
10.6.4 Pay Out Time (POT) ........................................................... X-6
10.6.5 Return on Network (RON) .................................................. X-6
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR) .............................................. X-7
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................ XI-1
DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................xviii
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 jumlah Import Selulosa Asetat di Indonesia ........................................... I-1

Tabel 2.1 Kandungan Kimia Tandan Kosong Kelapa Sawit .................................. II-1
Tabel 2.2 Karakteristik Beberapa Jenis Pulp ......................................................... II-2
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Tangki Ekstraksi .................................................. III-2
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Rotary Washer I................................................... III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Bleaching ................................................. III-3
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Rotary Washer II ................................................. III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Rotary Dryer ....................................................... III-3
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Tangki Pencampur ............................................... III-4
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Reaktor Asetilasi.................................................. III-4
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Tangki Hidrolisasi ............................................... III-5
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Tangki Netralisasi ................................................ III-5
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Centrifuge............................................................ III-6
Tabel 3.11 Neraca Massa pada Rotary Dryer II .................................................... III-6
Tabel 3.12 Neraca Massa pada Decanter .............................................................. III-7
Tabel 3.13 Neraca Massa pada Tangki Pencampur ............................................... III-7
Tabel 4.1 Neraca Energi Tangki Ekstraksi (EX-101) .......................................... IV-2
Tabel 4.2 Neraca Energi Rotary Washer I (RW-101) .......................................... IV-2
Tabel 4.3 Neraca Energi Tangki Bleaching (BL-101) ......................................... IV-2
Tabel 4.4 Neraca Energi Rotary Washer II (RW-102) ........................................ IV-2
Tabel 4.5 Neraca Energi Rotary Dryer (RD-201) ............................................... IV-3
Tabel 4.6 Neraca Energi Blow Box (B-201) ........................................................ IV-3
Tabel 4.7 Neraca Energi Tangki Pencampur (M-201) ......................................... IV-3
Tabel 4.8 Neraca Energi Heater I (H-201).......................................................... IV-4
Tabel 4.9 Neraca Energi Heater II (H-202) ........................................................ IV-4
Tabel 4.10 Neraca Energi Reaktor Asetilasi (R-201) ............................................ IV-4
Tabel 4.11 Neraca Energi Heater III (H-203) ....................................................... IV-5
Tabel 4.12 Neraca Energi Tangki Hidrolisis (TH-201) ......................................... IV-5
Tabel 4.13 Neraca Energi Cooler I (C-201) .......................................................... IV-5
Tabel 4.14 Neraca Energi Heater IV (H-204) ....................................................... IV-6
x
Tabel 4.15 Neraca Energi Tangki Netralisasi (TN-201) ........................................ IV-6
Tabel 4.16 Neraca Energi Cooler II (C-202)......................................................... IV-6
Tabel 4.17 Neraca Energi Rotary Dryer II (RD-301) ............................................ IV-6
Tabel 4.18 Neraca Energi Blow Box II (B-301) .................................................... IV-7
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Selulosa
Asetat………………………………………………………………….VI
-4
Tabel 6.2 Metode Pencegahan dan Pertolongan Pertama Jika Terkena Bahan
Kimia………………………………………………………………………V
I-9
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap .................................................................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Proses ........................................................................ VII-2
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Panas 90 0C pada Alat ................................................ VII-2
Tabel 7.4 Kebutuhan Air Pendingin 25oC pada Alat .......................................... VII-3
Tabel 7.5 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan ......................................... VII-5
Tabel 7.6 Kualitas Air Sungai Silau Asahan ...................................................... VII-7
Tabel 7.7 Kebutuhan Listrik pada Alat Utilitas ................................................ VII-14
Tabel 7.8 Spesifikasi pompa-pompa utilitas..................................................... VII-29
Tabel 8.1 Pertimbangan Pemilihan Lokasi Pabrik ............................................. VIII-1
Tabel 8.2 Perincian Luas Tanah ....................................................................... VIII-5
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan ......................................................... IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ................................................ IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ................................................................... IX-12
Tabel LA.1 Kandungan Kimia Tandan Kosong Kelapa Sawit..………………LA-1
Tabel LA.2 Rumus Molekul dan Berat Molekul.........………………….…….LA-2
Tabel LA.3 Neraca Massa pada Tangki Ekstraksi............................................... LA-4
Tabel LA.4 Neraca Massa pada Rotary Washer I ............................................... LA-6
Tabel LA.5 Neraca Massa pada Tangki Bleaching ............................................. LA-8
Tabel LA.6 Neraca Massa pada Rotary Washer II ............................................ LA-10
Tabel LA.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer ................................................. LA-11
Tabel LA.8 Neraca Massa pada Tangki Pencampur.......................................... LA-13
Tabel LA.9 Neraca Massa pada Reaktor Asetilasi ............................................ LA-15
Tabel LA.10 Neraca Massa pada Tangki Hidrolisasi .......................................... LA-18
Tabel LA.11 Neraca Massa pada Tangki Netralisasi .......................................... LA-20
Tabel LA.12 Neraca Massa pada Centrifuge ...................................................... LA-22
Tabel LA.13 Neraca Massa pada Rotary Dryer II............................................... LA-23
Tabel LA.14 Neraca Massa pada Decanter ........................................................ LA-25
Tabel LA.15 Neraca Massa pada Tangki Pencampur.......................................... LA-26
Tabel LB-1 Tabel kontribusi nilai kapasitas panas liquid (Cpl) metode Chuch dan
Swanson .......................................................................................... LB-1
Tabel LB-2 Tabel Tabel Kontribusi Unsur Atom dengan Metode Hurst dan
Harrison ........................................................................................... LB-2
Tabel LB-3 Tabel kontribusi gugus nilai panas pembentukan (Hfo) .................. LB-3
Tabel LB-4 Nilai kapasitas panas masing-masing komponen ............................. LB-5
Tabel LB-5 Nilai panas pembentukan dan panas penguapan .............................. LB-7
Tabel LB-6 Panas Masuk Tiap Komponen pada Tangki Ekstraksi (EX-101) ...... LB-9
Tabel LB-7 Panas Keluar Tiap Komponen pada Tangki Ekstraksi (EX-101) ...... LB-9
Tabel LB-8 Neraca Energi pada Tangki Ekstraksi (EX-101) ............................ LB-10
Tabel LB-9 Panas Masuk Tiap Komponen pada Rotary Washer I (RW-101) ... LB-11
Tabel LB-10 Panas Keluar Tiap Komponen pada Rotary Washer I (RW-101) ... LB-12
Tabel LB-11 Neraca Energi pada Rotary Washer I (RW-101) ............................ LB-12
Tabel LB-12 Panas Masuk Tiap Komponen pada Tangki Bleaching (BL-101)... LB-13
Tabel LB-13 Panas Keluar Tiap Komponen pada Tangki Bleaching (BL-101)... LB-13
Tabel LB-14 Neraca Energi pada Tangki Bleaching (BL-101) ........................... LB-14
Tabel LB-15 Panas Masuk Tiap Komponen pada Rotary Washer II (RW-102) .. LB-15
Tabel LB-16 Panas Keluar Tiap Komponen pada Rotary Washer II (RW-102) .. LB-16
Tabel LB-17 Neraca Energi pada Rotary Washer II (RW-102) .......................... LB-16
Tabel LB-18 Panas Masuk Tiap Komponen pada Rotary Dryer (RD-201) ........ LB-17
Tabel LB-19 Panas Keluar Tiap Komponen pada Rotary Dryer (RD-201) ........ LB-17
Tabel LB-20 Neraca Energi pada Rotary Dryer (RD-201) ................................ LB-18
Tabel LB-21 Panas Masuk Tiap Komponen pada Blow Box (B-201).................. LB-18
Tabel LB-22 Panas Keluar Tiap Komponen pada Blow Box (B-201).................. LB-19
Tabel LB-23 Neraca Energi pada Blow Box (B-201) .......................................... LB-19
Tabel LB-24 Panas Masuk Tiap Komponen pada Tangki Pencampur (M-201) .. LB-20
Tabel LB-25 Panas Keluar Tiap Komponen pada Tangki Pencampur (M-201) .. LB-21
Tabel LB-26 Neraca Energi pada Tangki Pencampur (M-201) ........................... LB-21
Tabel LB-27 Panas Masuk Tiap Komponen pada Heater I (H-201) ................... LB-22
Tabel LB-28 Panas Keluar Tiap Komponen pada Heater I (H-201) ................... LB-22
Tabel LB-29 Neraca Energi pada Heater I (H-201)............................................ LB-23
Tabel LB-30 Panas Masuk Tiap Komponen pada Heater II (H-202) .................. LB-24
Tabel LB-31 Panas Keluar Tiap Komponen pada Heater II (H-202) .................. LB-24
Tabel LB-32 Neraca Energi pada Heater II (H-202) .......................................... LB-24
Tabel LB-33 Panas Masuk Tiap Komponen pada Reaktor Asetilasi (R-201) ...... LB-26
Tabel LB-34 Panas Keluar Tiap Komponen pada Reaktor Asetilasi (R-201) ...... LB-26
Tabel LB-35 Neraca Energi pada Reaktor Asetilasi (R-201) .............................. LB-27
Tabel LB-36 Panas Masuk Tiap Komponen pada Heater III (H-203)................. LB-28
Tabel LB-37 Panas Keluar Tiap Komponen pada Heater III (H-203) ................. LB-28
Tabel LB-38 Neraca Energi pada Heater III (H-203) ......................................... LB-29
Tabel LB-39 Panas Masuk Tiap Komponen pada Tangki Hidrolisis (TH-201) ... LB-30
Tabel LB-40 Panas Keluar Tiap Komponen pada Tangki Hidrolisis (TH-201) ... LB-31
Tabel LB-41 Neraca Energi pada Tangki Hidrolisis (TH-201) ........................... LB-32
Tabel LB-42 Panas Masuk Tiap Komponen pada Cooler I (C-201).................... LB-33
Tabel LB-43 Panas Keluar Tiap Komponen pada Cooler I (C-201).................... LB-34
Tabel LB-44 Neraca Energi pada Cooler I (C-201) ............................................ LB-34
Tabel LB-45 Panas Masuk Tiap Komponen pada Heater VI (H-204)................. LB-35
Tabel LB-46 Panas Keluar Tiap Komponen pada Heater VI (H-204)................. LB-35
Tabel LB-47 Neraca Energi pada Heater VI (H-204) ......................................... LB-36
Tabel LB-48 Panas Masuk Tiap Komponen pada Tangki Netralisasi (TN-201).. LB-37
Tabel LB-49 Panas Keluar Tiap Komponen pada Tangki Netralisasi (TN-201).. LB-38
Tabel LB-50 Neraca Energi pada Tangki Netralisasi (TN-201) .......................... LB-39
Tabel LB-51 Panas Keluar Tiap Komponen pada Cooler II (C-202) .................. LB-40
Tabel LB-52 Neraca Energi pada Cooler II (C-202)........................................... LB-40
Tabel LB-53 Panas Masuk Tiap Komponen pada Rotary Dryer II (RD-301)...... LB-41
Tabel LB-54 Panas Keluar Tiap Komponen pada Rotary Dryer II (RD-301)...... LB-42
Tabel LB-55 Neraca Energi pada Rotary Dryer II (RD-301) .............................. LB-42
Tabel LB-56 Panas Masuk Tiap Komponen pada Blow Box (B-301).................. LB-43
Tabel LB-57 Panas Keluar Tiap Komponen pada Blow Box (B-301).................. LB-44
Tabel LB-58 Neraca Energi pada Blow Box (B-301) .......................................... LB-44
Tabel LC-1 Komposisi bahan masuk ke gudang TKKS (T-101)…...................LC-1
Tabel LC-2 Komposisi bahan masuk ke tangki ekstraksi (EX-101) ................... LC-7
Tabel LC-3 Komposisi bahan masuk ke tangki bleaching (BL-101) ................ LC-21
Tabel LC-4 Komposisi bahan masuk ke tangki pencampur (M-201)…….….LC-41
Tabel LC-5 Komposisi bahan masuk ke reaktor asetilasi (R-201) ................... LC-68
Tabel LC-6 Komposisi bahan masuk ke Tangki Hidrolisa (TH-201) ............... LC-75
Tabel LC-7 Komposisi bahan masuk ke tangki netralisasi (TN-201) ............... LC-98
Tabel LC-8 Komposisi bahan masuk ke Centrifuge (CF-301)……………..LC-110
Tabel LC-9 Komposisi bahan yang masuk gudang selulosa asetat (V-107) ... LC-118
Tabel LC-10 Komposisi bahan yang masuk ke decanter (D-301) .................... LC-120
Tabel LC-11 Komposisi bahan yang masuk ke tangki pencampur (M-301) ..... LC-123
Tabel LD-1 Spesifikasi untuk ponpa-pompa utilitas ........................................ LD-35
Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya ..............................LE-1
Tabel LE-2 Harga Indeks Marshall dan Swift ....................................................LE-3
Tabel LE-3 Estimasi Harga Peralatan Proses .....................................................LE-7
Tabel LE-4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ..............LE-9
Tabel LE-5 Biaya Sarana Transportasi............................................................. LE-12
Tabel LE-6 Perincian Gaji Pegawai ................................................................. LE-15
Tabel LE-7 Perician Biaya Kas ........................................................................ LE-17
Tabel LE-8 Perincian Modal Kerja .................................................................. LE-18
Tabel LE-9 Aturan Depresiasi sesuai UU RI No.17 tahun 2000 ....................... LE-19
Tabel LE-10 Perkiraan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No.17 tahun 2000 ......... LE-20
Tabel LE-11 Data perhitungan BEP................................................................... LE-27
Tabel LE-12 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ............................ LE-29
DAFTAR GAMBAR
Gambar 7.1 Lokasi Pabrik ............................................................................. VII-6

Gambar 8.1 Tata Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Selulosa Asetat ................... VIII-7
Gambar 9.1 Struktur Organiasi Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat ............... IX-16
Gambar LE-1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan dan Tangki
Pelarutan.(Peters, 2004) ............................................................. LE-5
Gambar LE-2 Kurva Break Even Point Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat .. ....LE-26
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ..................................... LA-1

LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ...................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ..................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ..................................... LE-1
\
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Selulosa asetat merupakan ester asam organik dari selulosa yang telah lama
dikenal di dunia. Produksi selulosa asetat adalah yang terbesar dari semua turunan
selulosa. Selulosa asetat pertama kali dikenalkan oleh Schutzanberger pada tahun
1865. Pada tahun 1879, Franchimont melaporkan penggunaan asam sulfat sebagai
katalis untuk asetilasi, dimana katalis ini masih sangat biasa digunakan untuk
produksi selulosa asetat secara komersial. Proses pembuatan selulosa asetat
selanjutnya disempurnakan oleh Miles (1903) dan Von Bayer (1906), selanjutnya
dibawah pengawasan Camille dan Henri Dreyfus untuk pertama kalinya
direalisasikan proses produksi selulosa asetat dengan skala besar di Inggris.
Selulosa asetat banyak digunakan untuk berbagai macam hal, yaitu sebagai
bahan untuk pembuatan benang tenunan dalam industri tekstil, sebagai filter pada
rokok, bahan untuk lembaran-lembaran plastik, film dan juga cat. Oleh karena itu
selulosa asetat merupakan bahan industri yang cukup penting peranannya.
Berdasarkan data dari Biro Pusat Statistik (tahun 2011), diperoleh data bahwa
kebutuhan selulosa asetat di Indonesia masih dipenuhi dengan mengimpor dari luar
negeri misalnya negara Jepang, Amerika dan beberapa negara Eropa. Indonesia
merupakan salah satu penghasil tekstil terbesar di dunia, ketergantungan akan
selulosa asetat menjadikan APBN Indonesia untuk impor bahan baku ini cukup
tinggi, sehingga membebani ongkos produksi tekstil dalam negeri. Selain itu juga,
ketergantungan ini sangatlah tidak menguntungkan, karena jika timbul gejolak harga
di negara lain maka harga barang-barang yang menggunakan selulosa asetat sebagai
bahan baku akan ikut terpengaruh.
Sehubungan dengan hal tersebut, maka sangatlah tepat jika pemerintah
mangambil kebijakan di sektor industri yang pada hakekatnya bertujuan untuk
mengurangi ketergantungan terhadap negara lain, menghemat devisa dan membuka
lapangan kerja bagi masyarakat yaitu dengan membangun industri-industri baru yang
produknya dapat menggantikan peranan bahan-bahan import. Dengan demikian,
I-1
pendirian pabrik selulosa asetat di Indonesia dapat dilaksanakan karena didukung
oleh:
1. Kebutuhan akan selulosa asetat yang semakin meningkat dari tahun ke tahun.
2. Banyaknya tenaga kerja yang memerlukan penyaluran sehingga dengan
pendirian pabrik ini diharapkan dapat menyerap tenaga kerja sehingga akan
mengurangi angka pengangguran.
Dalam perkembangannya, kebutuhan selulosa asetat di Indonesia cenderung
meningkat. Tabel 1.1 memperlihatkan kebutuhan import selulosa asetat di Indonesia.
Tabel 1.1. Jumlah Import Selulosa Asetat di Indonesia
Tahun Ton
2005 2.699,461
2006 2.840,353
2007 2.941,931
2008 3.037,247
2009 3.180,449
2010 3.210,631
(Sumber : Data BPS Medan, 2011)
1.2 Perumusan Masalah

Sehubungan dengan semakin diperlukannya tekstil yang aman dan ramah
terhadap lingkungan, serta terdapatnya potensi produksi tekstil yang cukup besar di
Indonesia, maka suatu prospek yang bagus untuk membuat suatu perancangan pabrik
pembuatan selulosa asetat sebagai bahan baku pembuatan tekstil dengan
menggunakan bahan baku utama tandan kosong kelapa sawit (TKKS) dan asetat
anhidrid dengan bantuan katalis asam sulfat sangat memungkinkan.
1.3 Tujuan Perancangan

Tujuan perancangan pabrik pembuatan selulosa asetat ini adalah untuk
menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia, khususnya dibidang rancang, proses dan
operasi teknik kimia, sehingga memberikan gambar kelayakan Pra Perancangan ini.
1.4 Manfaat Perancangan
Manfaat Pra Rancangan pabrik Pembuatan Selulosa Asetat dari Tandan
Kosong Kelapa Sawit adalah memberi gambaran kelayakan (feasibility) dari segi
rancangan dan ekonomi pabrik ini untuk dikembangkan di Indonesia. Di mana
nantinya gambaran tersebut menjadi patokan untuk pengambilan keputusan terhadap
pendirian pabrik tersebut. Proses pembuatan selulosa asetat dimanfaatkan untuk
menekan biaya impor dan menjaga ketersediaan selulosa asetat yang selama ini
merupakan salah satu komoditas yang harus didatangkan dari luar Indonesia dan
mengurangi penggunaan bahan baku tekstil yang berasal dari bahan sintesis yang
seringkali menimbulkan berbagai masalah lingkungan sehingga kebutuhan dalam
negeri maupun ekspor ke luar negeri dapat terpenuhi di masa yang akan datang.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS)

Tandan kosong kelapa sawit (TKKS) merupakan limbah utama
berligniselulosa yang belum termanfaatkan secara optimal dari industri pengolahan
kelapa sawit. Basis satu ton tandan buah segar akan dihasilkan minyak sawit kasar
sebanyak 0,21 ton (21%), minyak inti sawit sebanyak 0,05 ton (0,5%) dan sisanya
merupakan limbah dalam bentuk tandan kosong, serat dan cangkang biji yang
masing – masing sebanyak 0,23 ton (23%), 0,135 ton (13,5%) dan 0,055 ton (5,5%)
(Darnoko, 1992). Padahal tandan kosong kelapa sawit berpotensi untuk
dikembangkan menjadi barang yang lebih berguna, salah satunya menjadi bahan
baku dimetil eter. Hal ini karena tandan kosong kelapa sawit banyak mengandung
selulosa yang dapat dihirolisis menjadi glukosa kemudian difermentasi menjadi
dimetil eter. Kandungan selulosa yang cukup tinggi yaitu sebesar 45% menjadikan
kelapa sawit sebagai prioritas untuk dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan
dimetil eter (Aryafatta, 2008). Komposisi kimia untuk tandan kosong kelapa sawit
dapat dilihat pada Tabel 2.1 berikut ini.
Tabel 2.1 Kandungan Kimia Dalam Tandan Kosong Kelapa Sawit
No. Komponen Kandungan (%)
1. Selulosa 72,79
2. Lignin 16,49
3. Air 10,72
Sumber : Darnoko, 1990
Selama ini pengolahan/pemanfaatan TKKS oleh PKS masih sangat terbatas
yaitu dibakar dalam incinerator, ditimbun (open dumping), dijadikan mulsa di
perkebunan kelapa sawit, atau diolah menjadi kompos. Namun karena adanya
beberapa kendala seperti waktu pengomposan yang cukup lama sampai 6 – 12
bulan, fasilitas yang harus disediakan, dan biaya pengolahan TKKS tersebut. Maka
cara – cara tersebut kurang diminati oleh PKS. Selain jumlah yang melimpah juga
karena kandungan selulosa tandan kelapa sawit yang cukup tinggi yaitu sebesar 45 %
(Aryafatta, 2008). TKKS cocok dikembangkan sebagai bahan baku pembuatan
selulosa asetat.
2.2 Pulp
Pulp merupakan material berserat yang dihasilkan dari beberapa tahapan
proses melalui perlakuan kimia dan mekanis, tergantung jenis bahan baku. Sekarang,
sekitar 90 % produksi pulp dunia berbahan baku dari kayu. Adapun beberapa
kandungan yang terdapat dalam kayu adalah α-selulosa (R-10) dan xylen.
Kandungan dari bahan baku pulp yang mempengaruhi pembuatan selulosa asetat
adalah α-selulosa (R-10, dengan batas kandungan minimal selulosa (R-10) dalam
pulp 96 % (Lewin, 2006). Berikut kadar α-selulosa (R-10) dalam pulp pada beberapa
proses dan bahan baku.
Tabel 2.2 Karakteristik Beberapa Jenis Pulp
(Sumber : Sixta, 2006)

2.3 Serat
Serat atau fiber adalah suatu jenis bahan berupa potongan-potongan
komponen yang membentuk jaringan memanjang yang utuh. Contoh serat yang
paling sering dijumpai adalah serat pada kain. Manusia menggunakan serat dalam
banyak hal: untuk membuat tali, kain, atau kertas. Serat dapat digolongkan menjadi
dua jenis yaitu serat alami dan serat sintetis (serat buatan manusia). Serat sintetis
dapat diproduksi secara murah dalam jumlah yang besar. Namun demikian, serat
alami memiliki berbagai kelebihan khususnya dalam hal kenyamanan.
Serat alami meliputi serat yang diproduksi oleh tumbuh-tumbuhan, hewan,
dan proses geologis. Serat jenis ini bersifat dapat mengalami pelapukan. Serat alami
dapat digolongkan ke dalam:
 Serat tumbuhan/serat pangan; biasanya tersusun atas selulosa, hemiselulosa,
dan kadang-kadang mengandung pula lignin. Contoh dari serat jenis ini yaitu
katun dan kain ramie. Serat tumbuhan digunakan sebagai bahan pembuat
kertas dan tekstil. Serat tumbuhan juga penting bagi nutrisi manusia.
 Serat kayu, berasal dari tumbuhan berkayu.
 Serat hewan, umumnya tersusun atas protein tertentu. Contoh dari serat
hewan yang dimanfaatkan oleh manusia adalah serat laba-laba (sutra) dan
bulu domba (wol).
 Serat mineral, umumnya dibuat dari asbestos. Saat ini asbestos adalah satu-
satunya mineral yang secara alami terdapat dalam bentuk serat panjang.
Adapun serat buatan/sintetis yang dikenal pada saat ini di kelompokkan
menjadi dua, yaitu :
1.Serat mineral : serat yang terbuat dari bahan baku berupa mineral
Contoh :
 Kaca serat/Fiberglass, dibuat dari kuarsa
 Serat logam dapat dibuat dari logam yang duktil seperti emas, atau perak.
 Serat karbon
2. Serat polimer : bagian dari serat sintetis, serat jenis ini dibuat melalui proses kimia
Contoh :
 polyamida nilon
 PET atau PBT poliester, digunakan untuk membuat botol plastik
 fenol-formaldehid (PF)
 serat polivinyl alkohol (PVOH)
 serat polivinyl khlorida (PVC)
 poliolefin (PP dan PE)
 polyethylene (PE)
 Elastomer, digunakan untuk membuat spandex
 poliuretan.
2.4 Selulosa Asetat

Selulosa asetat merupakan serat yang sangat mudah dihasilkan dengan biaya
yang rendah dan kualitas produk yang baik. Selulosa asetat digunakan dalam
berbagai industri seperti pembuatan tekstil, plastik, fiber, dan filter rokok. Adapun
sifat selulosa asetat yang membedakan dengan serat sintetis lainnya adalah :
 Termoplastik
 Selektif absorpsi dan dapat membuang beberapa bahan organik dengan kadar
rendah
 Mudah digabungkan dengan plasticizers, panas, dan tekanan
 Selulosa asetat larut pada kebanyakan pelarut (terutama aseton dan pelarut
organik) dan dapat dimodifikasi agar dapat dilarutkan dengan pelarut
alternatif, termasuk air
 Hidrofilik, membuat selulosa asetat gampang basah, dengan pengantar cairan
yang baik dan absorpsi yang bagus
 Area permukaan luas
 Terbuat dari sumber yang dapat diperbaharui : tandan kosong kelapa sawit
 resistan untuk mold dan mildew
 Mudah hancur dengan larutan alkali kuat dan agen oksidasi kuat
 Dapat dibersihkan atau dikeringkan dengan mudah
2.5 Tahapan Pembuatan Selulosa asetat

Selulosa asetat merupakan hasil reaksi dari selulosa dan asetat anhidrid, yang
merupakan produk senyawa dari gugus hidroksil dan asam. Ada 3 proses utama yang
biasa digunakan untuk memproduksi selulosa asetat, yaitu :
1. Solvent process (proses dengan pelarut)
Merupakan proses yang paling umum dan biasa digunakan. Pada proses asetilasi
digunakan asetat anhidrid sebagai reaktan utama dan berlangsung dengan
kehadiran asam asetat glasial sebagai pelarut serta asam sulfat sebagai katalis.
2. Solution process (proses larutan)
Methylene chloride menggantikan semua atau sebagian asam asetat dan aksinya
sebagai solvent bagi selulosa asetat yang terbentuk.
3. Heterogenous process (proses heterogen)
Cairan organik inert, seperti benzene ligroin digunakan sebagai non-solvent
untuk menjaga selulosa terasetilasi yang telah terbentuk dalam larutan.
Proses yang digunakan pada perancangan proses ini yaitu proses dengan pelarut
asam asetat dengan reaktan utama asetat anhidrid dan katalis asam sulfat karena
memiliki keuntungan pada proses asetilasi yang menghasilkan derajat asetilasi yang
tinggi yaitu 2,50 – 2,95 (Mc Ketta, 1997).
Secara umum, proses produksi selulosa asetat dengan proses di atas meliputi 4
tahapan proses, yaitu :
1. Proses Pembentukan Pulp dari Tandan Kosong Kelapa Sawit.
2. Proses Pengubahan Pulp Menjadi Selulosa Asetat dengan Menggunakan
Proses Asetilasi.
3. Proses Pemurnian Produk Selulosa Asetat dan Recovery Asam Asetat Sisa.
Proses pembuatan selulosa asetat adalah sebagai berikut :
2.6 Deskripsi Proses

2.6.1 Proses Pembentukan Pulp dari Tandan Kosong Kelapa Sawit
Proses pembentukan pulp yang berasal dari tandan kosong kelapa sawit
(TKKS) dengan menggunakan proses pulping diikuti dengan bleaching. Tandan
Kosong Kelapa Sawit didalam gudang penyimpanannya (T-101) diperkecil
ukurannya pada unit disk chipper (DC-101) hingga berdiameter 50 mm. Tandan
Kosong Kelapa Sawit yang telah dicacah dibawa ke tahap ekstraksi dengan
menggunakan bucket elevator (E-101).
Larutan KOH 15% dipompakan dari V-101 menuju tangki ekstraksi EX-101.
Proses ekstraksi menggunakan pelarut KOH 15% bertujuan untuk melarutkan lignin
di dalam tandan kosong kelapa sawit. Tangki ekstraksi dilengkapi dengan pengaduk.
Perbandingan antara tandan kosong dengan KOH 15% adalah 1:10 (b/v). Proses
ekstraksi berlangsung selama 2 jam dengan temperatur 85oC dan konsistensi air
sebanyak 10% di dalam pulp. Media yang digunakan untuk memanaskan reaktor
menjadi 85oC adalah steam yang dialirkan melalui jaket reaktor. Pada unit ini,
sebanyak 61,53% lignin tereduksi (PPKS, 2010).
Pulp hasil ekstraksi dialirkan ke dalam Rotary Washer I (RW-101) dengan
menggunakan pompa sentrifugal. Media yang digunakan untuk mencuci pada unit
RW-101 adalah air proses dengan suhu 30oC. Perbandingan air proses dengan bahan
yang dicuci adalah 2,5 : 1 (Kirk & Othmer, 1978). Efesiensi pencucian pada alat ini
adalah 98% (European Commission, 2001). Selanjutnya, pulp akan dibawa ke unit
bleaching.
Keluaran dari RW-101 dialirkan dengan pompa ke dalam tangki bleaching
(BL-101). Tangki bleaching digunakan untuk menghilangkan lignin yang tersisa dari
proses ekstraksi. Di dalam tangki bleaching dimasukkan pulp serta larutan NaOCl
1% dengan perbandingan 1:20 (b/v). Tangki dilengkapi dengan pengaduk untuk
mengaduk campuran. Proses bleaching berlangsung selama 24 jam pada suhu 60 oC
dan konsistensi air di dalam pulp 10%. Pada unit ini, sebanyak 87,638% lignin
tereduksi (PPKS, 2010).
Setelah melewati tahap bleaching, bleached pulp dimasukkan ke dalam unit
pencucian Rotary Washer II (RW-102) yang bertujuan agar pulp yang dihasilkan
bersih dari sisa bahan kimia pemutih (NaOCl). Media pencucian yang digunakan
adalah air proses yang masuk ke unit RW-102 pada 30oC. Perbandingan air proses
dengan bahan yang dicuci adalah 2,5 : 1 (Kirk & Othmer, 1978). Efesiensi pencucian
pada alat ini adalah 98% (European Commission, 2001).
Kemudian pulp dipompakan menuju menuju unit pengeringan pulp. Pulp
dikeringkan dengan menggunakan rotary dryer (RD-201). Media pemanas yang
digunakan pada unit ini adalah steam. Kandungan air yang diharapkan pada keluaran
Rotary dryer adalah sebesar 10% yang merupakan sarat kandungan air pada pulp
untuk memasuki unit asetilasi. Pulp didinginkan pada blow box (B-201) dengan
menggunakan media udara pendingin untuk menurunkan panas dari pulp hingga
suhu produk adalah 30oC.
2.6.2 Proses Pengubahan Pulp Menjadi Selulosa Asetat dengan Menggunakan
Proses Asetilasi
Pulp dibawa dengan menggunakan belt conveyor (BC-202) ke tangki
pencampur (M-201) yang terbuat dari stainless steel dan dilengkapi dengan
pengaduk. Asam asetat glasial sebanyak 35% dari jumlah selulosa dipompakan dari
tangki penyimpanannya (V-105) ke tangki pencampur untuk proses aktivasi pulp
dalam penyeragaman selulosa (pretreatment) (Yamashita et al, 1986). Kondisi
operasi unit pencampur (M-201) adalah 50oC dengan pengadukan selama 30 menit.
Pencapaian suhu 50 oC dalam unit pencampur dikarenakan oleh aliran masuk dari air
panas pada jaket tangki pencampur. Fasa pada proses ini adalah bubur (slurry).
Pulp yang diaktivasi dimasukkan ke dalam reaktor asetilasi (R-201) yang
dilengkapi dengan pengaduk dan jaket pemanas. Reaktan asetat anhidrid dari tangki
penyimpanannya (V-103) dipompakan sebanyak 247% dari berat selulosa serta asam
asetat dari tangki penyimpanannya (V-108) dipompakan sebanyak 438% dari berat
selulosa menuju reaktor (Yamashita et al, 1986). Selanjutnya katalis asam sulfat
pekat 98% dari V-104 sebanyak 3,8% dari berat selulosa dipompakan menuju reaktor
asetilasi R-201 (Yamashita et al, 1986). Kondisi operasi dalam reaktor adalah 70oC
dan waktu reaksi selama 1 jam. Reaksi keseluruhan yang terjadi dalam reaktor dalam
perubahan selulosa menjadi selulosa triasetat adalah sebagai berikut:
selulosa asetat anhidrid selulosa triasetat asam asetat

dimana Cell adalah cincin anhidroglukosa tanpa grup -OH dan Ac merupakan gugus
asetil, COCH3. Reaksi diatas menunjukkan bahwa 3 mol asetat anhidrid bereaksi
dengan 1 mol selulosa untuk menghasilkan 1 mol selulosa triasetat dan 3 mol asam
asetat. Pada proses ini, seluruh selulosa dapat diubah menjadi selulosa triasetat
(Lewin, 2001).
Setelah proses asetilasi, produk hasil reaktor asetilasi (R-201) selanjutnya
dihidrolisis dalam tangki hidrolizer (TH-201) pada suhu 120 oC dengan media
pemanas yaitu steam selama 2 jam dengan penambahan air sebanyak 71% dari berat
selulosa lalu diaduk-aduk secara perlahan sehingga akan terbentuk serpihan padatan
(flake) selulosa asetat (Yamashita et al, 1986). Unit hidrolisasi bertujuan untuk
mematangkan (ripening step) selulosa triasetat menjadi selulosa asetat serta
menghentikan reaksi asetilasi dan menghidrolisis seluruh sisa asetat anhidrid
membentuk asam asetat. Reaksi utama yang terjadi dalam tangki hidroliser adalah
sebagai berikut :
Selulosa triasetat air selulosa asetat asam asetat
Setelah melalui proses hidrolisis, maka produk keluaran tangki hidroliser

dialirkan ke cooler E-201, untuk menurunkan suhu produk H-201 yang tadinya
120oC menjadi 90oC dengan menggunakan media air pendingin. Penurunan suhu
produk unit pendingin menjadi 90oC karena syarat suhu bahan baku yang masuk ke
dalam unit netralsasi adalah 90oC (Yamashita et al, 1986). Produk keluaran unit
pendingin dialirkan ke unit netralisasi bertujuan untuk menetralkan asam sulfat
dalam campuran dengan menambahkan magnesium asetat 38% di dalam tangki
neutralizer (TN-201). Larutan magnesium asetat 38% sebanyak 16% dari jumlah
selulosa dipompakan dari (V-106) ke dalam tangki netraliser. Larutan magnesium
asetat berfungsi sebagai neutralizing agent untuk menghilangkan sisa-sisa asam
sulfat yang masih ada dalam campuran. Reaksi yang terjadi dalam unit ini adalah :
Mg(OAc)2 (l) + H2SO4 (l) MgSO4 (l) + 2HOAc (l)
Magnesium asetat asam sulfat magnesium sulfat asam asetat
2.6.3 Proses Pemurnian Produk Selulosa Asetat dan Recovery Asam Asetat
Sisa
Tahap ini bertujuan untuk :
- Memisahkan padatan selulosa asetat dari fase cairnya.
- Mengeringkan padatan selulosa asetat.
Setelah dinetralkan, campuran dari tangki netraliser dialirkan menuju
centrifuge (CF-301) untuk dilakukan pemisahan yang terlebih dahulu dialirkan
menuju cooler II (E-202) untuk menurunkan suhu produk menjadi 30oC dengan
menggunakan media air pendingin. Centrifuge bekerja untuk memisahkan padatan
selulosa asetat dari fase cairnya dengan efisiensi alat sebesar 98%. Endapan berupa
selulosa asetat dalam bentuk serpihan padatan (flake) kemudian dikeringkan dengan
menggunakan rotary dryer (RD-301) yang dibawa dengan menggunakan screw
conveyor (SC-301), sedangkan larutan sisa masuk ke dalam dekanter (D-301) untuk
proses recovery asam asetat.
Rotary dryer (RD-301) diperasikan pada tekanan 1 atm dengan suhu 100 oC.
Kemudian dari rotary dryer (RD-301), produk dibawa dengan belt conveyor (BC-
302) menuju unit penyeragaman bentuk/hammer mills (HM-401) agar bentuk flake
selulosa menjadi seragam yaitu dengan ukuran produk akhir adalah 50 μm. Produk
akhir berupa selulosa asetat dibawa dengan menggunakan belt conveyor (BC-303)
menuju gudang penyimpanan selulosa asetat (V-107).
Sementara itu, larutan dari centrifuge (CF-301) dialirkan ke tangki dekanter
(D-301) untuk memisahkan larutan asam asetat dari padatan terlarut. Fasa berat
dialirkan ke utilitas sedangkan larutan sisa dipompakan menuju tangki asam asetat
sisa (V-108).
2.7 Sifat Bahan Baku dan Produk

2.7.1 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku
a. Tandan Kosong Kelapa Sawit
Sifat Fisis :
 Wujud : padat
 Sg : 1,6 g/cm3
 Rumus molekul : (C6H7O2(OH)3)x
 Kapasitas panas : 0,32 Cal/g.oC
Sifat Kimia :
 Reaksi esterifikasi selulose dengan asam asetat anhidrid :
OSO2OH
Rcell(OH)3 + H2SO4 + 3 (CH3CO)2O Rcell + 4 CH3COOH
(OCOCH3)2
b. Asetat Anhidrid
Sifat Fisis :
 Wujud : cair
 Kenampakan : jernih (tidak berwarna)
 Rumus molekul : (CH3CO)2O
 BM : 102,09 g/mol
 Titik didih : 139,6 oC pada tekanan 1 atm.
 Sg : 1,082 g/cm3
 Kapasitas panas : 0,456 cal/g.oC
 Temperatur kritis : 326 oC
 Viscositas : 0,91 Cp
 Panas penguapan : 93 cal/g (pada titik didih normal)
(Perry, 1997)
Sifat Kimia :
Asetat anhidrid bisa berasetilasi dengan berbagai macam campuran, mulai
dari kelompok selulosa sampai ammonia dengan menggunakan katalis asam atau
basa. Pada beberapa garam inorganik dipakai juga aksi katalis, tetapi sukar untuk
menggeneralisasi aksi dari garam metalik dan ion.
Pada umumnya reaksi katalisasi asam dari asetat anhidrid lebih cepat
dibandingkan dengan reaksi katalis dengan basa. Hidrolisa dari asetat anhidrid
berjalan pada suhu yang rendah dengan adanya katalis akan mencapai tingkat
(laju) yang lebih baik.
2.7.2 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Penunjang

a. Asam Asetat
Sifat Fisis :
 Wujud : cair
 Rumus molekul : CH3COOH
 BM : 60,05 g/mol
 Titik didih : 118, 4 oC pada tekanan 1 atm
 Sg : 1,049 g/cm3
 Temperatur kritis : 594,45 oK
 Viscositas : 1,22 Cp
 Panas penguapan : 94,29 cal/g (pada titik didih normal)
 Panas pembakaran : 46,6 cal/g
(Perry, 1997)
Sifat Kimia:
Dalam sintesa cellulose dan rayon, asam asetat anhidrid terbentuk dari asam
asetat dengan kondisi 700 0C dan 150 mmHg
Reaksi:
HOAc H2O + CH2 = CO
Dengan katalis trietil pospat, diikuti reaksi pendinginan dalam fase cair
HOAc + CH2 = CO Ac2O
b. Asam Sulfat
Sifat Fisis :
 Wujud : cair
 Rumus molekul : H2SO4
 BM : 98 g/mol
 Titik didih : 340oC pada tekanan 1 atm
 Sg : 1,8361 g/cm3
(Perry, 1997)
Sifat Kimia :
Asam sulfat larut dalam semua proporsi air dan menghasilkan sejumlah panas.
Setiap 1 lb asam sulfat 100% ditambah air sampai konsentrasi asam 90% akan
melepaskan panas 80 BTU dan bila ditambah air hingga konsentrasi 20% maka akan
melepas panas sebesar 300 BTU. Asam sulfat dapat melarutkan sejumlah besar SO3
dan memproduksi bermacam-macam tingkatan oleum.
c. Magnesium Asetat
Sifat fisis :
 Wujud : cair
 Rumus molekul : Mg(CH3COO)2
 BM : 142,39 g/mol
 Titik didih : 134oC pada tekanan 1 atm
 Sg : 1,035 g/cm3
(Perry, 1997)
Sifat Kimia :
Pada kasus asetilasi dengan katalis yang tinggi (pekat), asam sulfat
dinetralisir dengan menambahkan sodium asetat atau magnesium asetat untuk
mengurangi kandungan asam sulfat bebas dan mencegah depolimerisasi yang
berlebihan (Kirk & Othmer, 1977).
2.7.3 Sifat Fisis dan Kimia Produk

a. Selulose Asetat (produk utama)
Sifat fisis :
 Wujud : padat
 Kenampakan : flake (butiran)
 Rumus molekul : (C6H7O2(OCOCH3)3)x
 Titik lebur : 260 oC
 Sg : 1,32 g/cm3
 Derajat polimerisasi : 200
 Derajat subtitusi : 2,4
Sifat kimia :
 Larut dalam aseton
BAB III
NERACA MASSA
Pembuatan selulosa asetat dari tandan kosong kelapa sawit menggunakan

proses pulping yang disusul dengan proses asetilasi didasarkan pada :
Kapasitas produksi : 3500 ton/tahun
Waktu kerja : 330 hari/tahun
Satuan operasi : kg/jam
Kemurnian produk : 99,1% (PPKS, 2010)
Peralatan yang mengalami peneracaan massa yaitu :
- Tangki Ekstraksi (EX-101)
- Rotary Washer I (RW-101)
- Tangki Bleaching (BL-101)
- Rotary Washer II (RW-102)
- Rotary Dryer I (RD-201)
- Tangki Pencampur (M-201)
- Reaktor Asetilasi (R-201)
- Tangki Hidrolisis (TH-201)
- Tangki Netralisasi (TN-201)
- Centrifuge (CF-301)
- Rotary Dryer II (RD-301)
- Decanter (D-301)
Tabel 3.1 sampai 3.13 menyajikan peneracaan massa untuk “Pembuatan Selulosa
Asetat dari Tandan Kosong Kelapa Sawit Menggunakan Proses Pulping dan
Asetilasi”.
1. Tangki Ekstraksi (EX-101)
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Tangki Ekstraksi (kg/jam)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
komponen
Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4
Selulosa - 300,236 - 300,236
lignin - 68,016 - 68,016
H2O 3234,992 44,217 35,060 3314,269
KOH - - 6,187 6,187
Sub total 3234,992 412,469 41,247 3688,708
Total 3688,708 3688,708
2. Rotary Washer I (RW-101)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Rotary Washer (kg/jam)
komponen
Selulosa 300,236 - 6,005 294,231
lignin 68,016 - 41,850 26,166
H2O 3314,269 9221,770 12285,318 250,721
KOH 6,187 - 6,187 -
Sub total 3688,708 9221,770 12339,360 571,118
Total 12910,478 12910,478
3. Tangki Bleaching (BL-101)
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Bleaching (kg/jam)
Komponen
Selulosa 294,231 - - 294,231
lignin 26,166 - - 26,166
H2O 250,721 2604,582 28,270 2883,574
NaOCl - - 0,286 0,286
Sub total 571,118 2604,582 28,556 3204,256
Total 3165,989 3204,256
4. Rotary Washer II (WVF-102)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Rotary Washer (kg/jam)
komponen
Selulosa 294,231 - 5,885 288,347
lignin 26,166 - 22,861 3,305
H2O 288,574 8010,640 10676,330 217,884
NaOCl 0,286 - 0,286 -
Sub total 3204,256 8010,640 10705,360 509,536
Total 11214,897 11214,897
5. Rotary Dryer (RD-201)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Rotary Dryer (kg/jam)
komponen
Alur 13 Alur 14 Alur 15
Selulosa 288,347 - 288,347
Lignin 3,305 - 3,305
H2O 217,884 196,096 21,788
Sub total 509,536 196,096 313,440
Total 509,536 509,536
6. Tangki Pencampur (M-201)
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (kg/jam)
komponen
Selulosa 288,347 - 288,347
lignin 3,305 - 3,305
H2O 21,788 2,018 23,807
CH3COOH - 98,903 98,903
Sub total 313,440 100,921 414,362
Total 414,362 414,362
7. Reaktor Asetilasi (R-201)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Reaktor Asetilasi (kg/jam)
komponen
Alur 18 Alur 20 Alur 23 Alur 21 Alur 24
Selulosa Triasetat - - - - 512,616
Selulosa 288,347 - - - -
Lignin 3,305 - - - 3,305
H2O 23,807 378,887 - 0,219 402,913
CH3COOH 98,903 884,071 14,244 - 1317,603
(CH3CO)2O - - 697,972 - 153,317
H2SO4 - - - 10,738 10,738
Sub total 414,362 1262,958 712,216 10,957 2400,493
Total 2400,493 2400,493
8. Tangki Hidrolisasi (TH-201)
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Tangki Hidrolisasi (kg/jam)
Komponen
Selulosa Triasetat 512,616 - -
Selulosa Asetat - - 437,860
Lignin 3,305 - 3,305
H2O 402,913 204,726 549,086
CH3COOH 1317,603 - 1601,164
(CH3CO)2O 153,317 - 3,066
H2SO4 10,738 - 10,738
Sub total 2400,493 204,726 2605,219
Total 2605,219 2605,219
9. Tangki Netralisasi (TN-201)

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Tangki Netralisasi (kg/jam)
Komponen
Selulosa Asetat 437,860 - 437,860
Lignin 3,305 - 3,305
H2O 549,086 28,604 577,690
CH3COOH 1601,164 - 1967,809
(CH3CO)2O 3,066 - 3,066
H2SO4 10,738 - 0,107
Mg(CH3COO)2 - 17,531 2,128
MgSO4 - - 13,017
Sub total 2605,219 46,135 2651,355
Total 2651,355 2651,355
10. Centrifuge (CF-301)
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Centrifuge (kg/jam)
komponen
Lignin 3,305 - 3,305
H2O 577,690 566,136 11,554
CH3COOH 1614,181 1581,897 32,284
(CH3CO)2O 3,066 3,066 -
H2SO4 0,107 0,107 -
Mg(CH3COO)2 2,128 2,128 -
MgSO4 13,017 12,757 0,260
Sub total 2651,355 2166,092 485,263
Total 2651,355 2651,355
11. Rotary Dryer II (RD-301)

Tabel 3.11 Neraca Massa pada Rotary Dryer (kg/jam)
komponen
Lignin 3,305 - 3,305
H2O 11,554 10,398 1,155
CH3COOH 32,284 32,240 0,044
MgSO4 0,260 - 0,260
Sub total 485,263 42,638 442,624
Total 485,263 485,263
12. Decanter (D-301)
Tabel 3.12 Neraca Massa pada Decanter (kg/jam)
komponen
H2O 566,136 31,267 534,870
CH3COOH 1581,897 - 1581,897
(CH3CO)2O 3,066 3,066 -
H2SO4 0,107 0,107 -
Mg(CH3COO)2 2,128 2,128 -
MgSO4 12,757 12,757 -
Sub total 2166,092 49,325 2116,767
Total 2166,092 2166,092
13. Tangki Pencampur (M-301)

Tabel 3.13 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (kg/jam)
komponen
H2O 534,870 100,160 378,887 256,143
CH3COOH 1581,897 - 884,071 697,827
Sub total 2116,767 100,160 1262,968 953,969
Total 2216,928 2216,928
BAB IV
NERACA ENERGI
Kapasitas produksi : 3500 ton/tahun

Waktu kerja : 330 hari/tahun
Satuan operasi : kg/jam
Kemurnian produk : 99,1% (PPKS, 2010)
Peralatan yang mengalami peneracaan energi yaitu :
- Tangki Ekstraksi (EX-101)
- Rotary Washer I (RW-101)
- Tangki Bleaching (BL-101)
- Rotary Washer II (RW-102)
- Rotary Dryer I (RD-201)
- Blow Box I (B-201)
- Heater I (H-201)
- Heater II (H-202)
- Reaktor Asetilasi (R-201)
- Heater III (H-203)
- Tangki Hidrolisis (TH-201)
- Cooler I (C-201)
- Heater IV (H-204)
- Tangki Netralisasi (TN-201)
- Cooler II (C-202)
- Rotary Dryer II (RD-301)
- Blow Box (B-301)
Tabel 4.1 sampai 4.18 menyajikan peneracaan energi untuk “Pembuatan Selulosa
Asetat dari Tandan Kosong Kelapa Sawit Menggunakan Proses Pulping dan
Asetilasi”.
1. TANGKI EKSTRAKSI (EX-101)
Tabel 4.1 Neraca Energi Tangki Ekstraksi (EX-101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 71662,641 -
Produk - 859951,695
Air Panas 788289,054 -
Total 859951,695 859951,695
2. ROTARY WASHER I (RW-101)

Tabel 4.12 Neraca Energi Rotary Washer I (RW-101)
Umpan 1052746,630 -
Produk - 1052746,630
Total 1052746,630 1052746,630
3. TANGKI BLEACHING (BL-101)

Tabel 4.3 Neraca Energi Tangki Bleaching (BL-101)
Umpan 84071,077 -
Produk - 436355,686
Air Panas 352284,610 -
Total 436355,686 436355,686
4. ROTARY WASHER II (RW-102)

Tabel 4.4 Neraca Energi Rotary Washer II (RW-102)
Umpan 603830,122 -
Produk - 603830,122
Total 603830,122 603830,122
5. ROTARY DRYER I (RD-201)
Tabel 4.5 Neraca Energi Rotary Dryer I (RD-201)
Umpan 16886,881 -
Produk - 127223,054
Steam 110336,173 -
Total 127223,054 127223,054
6. BLOW BOX (B-201)

Tabel 4.6 Neraca Energi Blow Box I (B-201)
Umpan 38027,658 -
Produk - 2327,280
Udara Pendingin –35700,378 -
Total 2327,280 2327,280
7. TANGKI PENCAMPUR (M-201)

Tabel 7.6 Neraca Energi Tangki Pencampur (M-201)
Umpan 3384,049 -
Produk - 16920,246
Air Panas 13536,196
Total 16920,246 16920,246
8. HEATER I (H-201)
Tabel 4.8 Neraca Energi Heater I (H-201)
Umpan 16990,296 -
Produk - 84951,480
Air Panas 67961,184 -
Total 84951,480 84951,480
9. HEATER II (H-202)
Tabel 4.9 Neraca Energi Heater II (H-202)
Umpan 6518,604 -
Produk - 32593,020
Air Panas 26074,416 -
Total 32593,020 32593,020
10. REAKTOR ASETILASI (R-201)

Tabel 4.10 Neraca Energi Reaktor Asetilasi (R-201)
Umpan 134546,927 -
Produk - 239692,738
Panas Reaksi - –3739,833
Air Panas 101405,978 -
Total 235952,905 235952,905
11. HEATER III (H-203)

Tabel 4.11 Neraca Energi Heater III (H-203)
Umpan 4280,104 -
Produk - 38520,961
Air Panas 34240,856 -
Total 38520,961 38520,961
12. TANGKI HIDROLISIS (H-201)
Tabel 4.12 Neraca Energi Tangki Hidrolisis (H-201)
Umpan 278213,699 -
Produk - 608367,005
Air Panas 321521,194 -
Total 599734,892 599734,892
13. COOLER 1 (C-201)

Tabel 4.13 Neraca Energi Cooler I (C-201)
Umpan 608367,005 -
Produk - 397571,378
Air Pendingin –210795,628 -
Total 397571,378 397571,378
14. HEATER IV (H-243)

Tabel 4.14 Neraca Energi Heater IV (H-204)
Umpan 702,486 -
Produk - 9132,313
Air Panas 8429,828 -
Total 9132,313 9132,313
15. TANGKI NETRALISASI (TN-201)
Tabel 4.15 Neraca Energi Tangki Netralisasi (TN-201)
Umpan 406703,725 -
Produk - 406892,504
Panas Reaksi - 179,653
Total 406703,725 406703,725
16. COOLER 2 (C-202)

Tabel 4.16 Neraca Energi Cooler II (C-202)
Umpan 406892,504 -
Produk - 31299,423
Total 31299,423 31299,423
17. ROTARY DRYER II (RD-301)

Tabel 4.17 Neraca Energi Rotary Dryer II (RD-301)
Umpan 3147,278 -
Produk - 48841,276
Steam 45693,998 -
Total 48841,276 48841,276
18. BLOW BOX (B-301)

Tabel 4.18 Neraca Energi Blow Box (B-301)
Umpan 39150,751 -
Produk - 2599,164
Total 2599,164 2599,164
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Gudang Penyimpanan Tandan Kosong Kelapa Sawit (T-101)

Fungsi : Penyimpanan tandan kosong kelapa sawit untuk 7 hari
Bentuk : Segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 53,581 m3
Kondisi penyimpanan
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Panjang : 5,437 m
Lebar : 5,437 m
Tinggi : 2,719 m
5.2 Disc Chipper (DC-101)

Fungsi : untuk memotong log kayu menjadi chip
Bahan Kontruksi : Baja
Bentuk : Piringan sebagai pisau pemotong
Jumlah : 1 unit yang terdiri dari 16 pisau pemotong
Kondisi Operasi : Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30C
Ukuran : Diameter piringan = 1200 mm
Ketebalan = 100 mm
Rotasi : 900 rpm
P : 91,5 hp
V-1
5.3 Tangki Penyimpanan Larutan KOH (V-101)
Fungsi : Penyimpanan bahan baku larutan KOH
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Diameter : 2,188 m
Tinggi : 4,377 m
Tebal : ¼ in
5.4 Pompa Bahan Kalium Hidroksida (P-101)

Fungsi : memompa larutan KOH ke dalam tangki ekstraksi
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel
Jumlah : 1 unit
Laju pompa : 0,0252 lbm/s
Daya motor : 1/8 hp
5.5 Tangki Ekstraksi (EX-101)

Fungsi : Tempat terjadinya esktraksi lignin TKKS dengan KOH
Jenis : Batch Stirred Tank
Bentuk : Tangki berpengaduk dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : 85°C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Silinder
Diameter : 2,544 m
Tinggi : 4,452 m
Tebal : 0,5 in
Tutup
Diameter : 2,544 m
Tinggi : 0,636 m
Tebal : 0,5 in
Pengaduk
Jenis : two blade paddle,four baffles
Jumlah baffle : 4 buah
Diameter : 0,763 m
Daya motor : 8,5 hp
Jaket pemanas
Diameter : 2,810 m
Tinggi : 4,452 m
Tebal : 0,25 in
5.6 Pompa Produk Tangki Ekstraksi (P-102)

Fungsi : memompa produk dari tangki ekstraksi (EX-101) menuju
rotary washer I (RW-101)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
5.7 Rotary Washer I (RW-101)

Fungsi : untuk mencuci pulp yang keluar dari tangki ekstraksi
Jenis : Continuous Rotary Drum Washer
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Commercial Steel
Diameter : 1,257 m
Waktu tinggal : 90 s
Kecepatan : 0,06 putaran/menit
5.8 Pompa Produk Rotary Washer (P-103)

Fungsi : memompa produk dari rotary washer I (RW-101) ke tangki
bleaching (BL-101)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.9 Tangki Penyimpanan Larutan NaOCl (V-102)

Fungsi : Penyimpanan bahan baku larutan NaOCl
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Diameter : 1,987 m
Tinggi : 3,975 m
Tebal : ¼ in
5.10 Pompa Bahan NaOCl (P-104)

Fungsi : memompa larutan NaOCl ke tangki bleaching (BL-101)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.11 Tangki Bleaching (BL-101)

Fungsi : Tempat terjadinya bleaching pulp dengan larutan NaOCl.
Bentuk : Tangki berpengaduk dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : 60°C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Silinder
Diameter : 4,096 m
Tinggi : 6,144 m
Tebal : 0,5 in
Tutup
Diameter : 4,096 m
Tinggi : 1,024 m
Tebal : 0,5 in
Pengaduk
Diameter : 1,228 m
Daya motor : 168 hp
Jaket pemanas
Diameter : 4,366 m
Tinggi : 7,168 m
Tebal : 0,5 in
5.12 Pompa Produk Tangki Bleaching (P-105)
Fungsi : memompa produk dari tangki bleaching menuju rotary
washer II
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
5.13 Rotary Washer II (RW-102)

Fungsi : untuk mencuci Pulp yang keluar dari tangki bleaching
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,322 m
Waktu tinggal : 90 s
Kecepatan : 0,06 putaran/menit
5.14 Pompa Produk Rotary Washer II (P-106)

Fungsi : memompa produk menuju rotary dryer (RD-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.15 Rotary Dryer (RD-201)

Fungsi : Menguapkan H2O dari produk yang keluar dari rotary
washer II hingga memenuhi komposisi air yang diizinkan
pada proses asetilasi.
Jenis : Co-Current with Rotary Atomizer (FSD-4)
Waktu tinggal () : 4,655 menit
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur saturated steam = 130 0C = 266 0F
Temperatur umpan masuk rotary dryer = 38,138 0C = 100,648 0F
Temperatur umpan keluar rotary dryer = 100 0C = 212 0F
Kondisi fisik
Diameter : 0,6163 ft
Panjang : 3,0816 ft
Rotasi : 20 rpm
5.16 Conveyor I (BC-201)

Fungsi : Mengangkut pulp dari rotary dryer ke blow box (B-201
Jenis : Flat belt on continuous flow
Bentuk : Horizontal belt conveyor
Bahan kontruksi : Carbon Steel
Kondisi operasi : Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kecepatan Belt : 225 ft/mnt
Lebar Belt : 7 in
Daya : 0,115 hp
5.17 Blow Box (B-201)

Fungsi : Untuk menurunkan temperetur bleached pulp dengan udara
Bentuk : Box vertikal dengan tutup datar bagian atas
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA-285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 25C Tekanan = 1 atm
Tinggi Box : 0,551 m
Panjang Box : 0,827 m
Lebar Box : 0,827 m
5.18 Conveyor II (BC-202)
Fungsi : Mengangkut pulp dari blow box menuju tangki pencampur.
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 7 in
Daya : 0,115 hp
5.19 Tangki Penyimpanan Asam Asetat Glasial (V-105)

Fungsi : Penyimpanan bahan baku asam asetat glasial
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Diameter : 2,980 m
Tinggi : 5,961 m
Tebal : ½ in
5.20 Pompa Bahan Asam Asetat Glasial (P-107)

Fungsi : memompa asam asetat glasial ke tangki pencampur (M-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.21 Tangki Pencampur (M-201)

Fungsi : Tempat mencampur pulp dengan asam asetat glasial
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : 30°C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Silinder
Diameter : 0,490 m
Tinggi : 0,981 m
Tebal : ¼ in
Tutup
Diameter : 0,490 m
Tinggi : 0,123 m
Tebal : ¼ in
Jaket Pemanas
Diameter : 0,752 m
Tinggi : 1,103 m
Tebal : ¼ in
5.22 Pompa Produk Tangki Pencampur (P-108)

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.23 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (V-104)
Fungsi : Penyimpanan bahan baku asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Diameter : 1,485 m
Tinggi : 2,971 m
Tebal : ¼ in
5.24 Pompa Bahan Asam Sulfat (P-109)

Fungsi : memompa asam sulfat ke reaktor asetilasi (R-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.25 Tangki Penyimpanan Asetat Anhidrid (V-103)

Fungsi : Penyimpanan bahan baku asetat anhidrid
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Diameter : 4,833 m
Tinggi : 7,250 m
Tebal : ½ in
5.26 Pompa Bahan Asetat Anhidrid (P-110)

Fungsi : memompa asetat anhidrid ke reaktor asetilasi (R-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.27 Heater II (H-202)

Fungsi : Untuk memanaskan asetat anhidrid dari suhu 30 0C sampai
500C untuk proses asetilasi.
Bentuk : Horizontal condensor
Jenis : 2-4 shell and tube exchanger
Jenis tube : 18 BWG panjang = 2.5 ft
Diameter luar (OD) : 3/4 in
Panjang tube : 2.5 in
Pitch (Pt) : 1 in triangular pitch
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 90 °C = 194°F
Temperatur akhir (T2) = 34°C = 93,2°F
Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 30°C = 86°F
Temperatur akhir (t2) = 50°C = 122°F
5.28 Pompa Bahan Asam Asetat Recycle (P-111)
Fungsi : memompa asam asetat hasil recyle ke Reaktor (R -201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.29 Heater I (H-201)

Fungsi : Untuk memanaskan asam asetat recycle dari suhu 300C
sampai 500C untuk proses asetilasi.
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Fluida dingin
5.30 Reaktor Asetilasi (R-201)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi asetilasi
Jenis : Batch Stirred Tank Reactor
Bentuk : Tangki berpengaduk dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : 70°C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Silinder
Diameter : 1,7109 m
Tinggi : 2,566 m
Tebal : ¼ in
Tutup
Diameter : 1,7109 m
Tinggi : 0,428 m
Tebal : ¼ in
Pengaduk
Diameter : 0,513 m
Daya motor : 3,75 hp
Jaket pemanas
Diameter : 1,974 m
Tinggi : 1,721 m
Tebal : ¼ in
5.31 Pompa Produk Reaktor Asetilasi (P-112)

Fungsi : memompa produk dari reaktor asetilasi (R-201) menuju
tangki hidrolisa (TH-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
5.32 Tangki Hidrolisa (TH-201)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi hidrolisis selulosa triasetat dan
asetat anhidrid.
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : 120°C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Silinder
Diameter : 2,069 m
Tinggi : 3,104 m
Tebal : ¼ in
Tutup
Diameter : 2,069 m
Tinggi : 0,517 m
Tebal : ¼ in
Pengaduk
Diameter : 0,621 m
Jaket pemanas
Diameter : 2,334 m
Tinggi : 3,104 m
Tebal : ¼ in
5.33 Pompa Produk Tangki Hidrolisa (P-113)
Fungsi : memompa produk dari tangki hidrolisa menuju (H-201)
menuju unit pendingin I (C-201).
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.34 Cooler I (C-201)

Fungsi : Untuk mendinginkan hasil keluaran tangki hidrolisa dari suhu
120 0C sampai 900C untuk proses netralisasi.
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur akhir (T2) = 90°C = 194°F
Fluida dingin
5.35 Tangki Penyimpanan Magnesium Asetat (V-106)

Fungsi : Penyimpanan bahan baku magnesium asetat
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Diameter : 2,242 m
Tinggi : 3,363 m
Tebal : ¼ in
5.36 Pompa Bahan Magnesium Asetat (P-114)

Fungsi : memompa magnesium asetat ke tangki netralsiasi (N-201).
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.37 Heater IV (H-204)

Fungsi : Untuk memanaskan magnesium asetat dari suhu 300C sampai
900C untuk proses netralisasi.
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Fluida dingin
5.38 Tangki Netralisasi (TN-201)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi netralisasi asam sulfat
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : 89°C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Silinder
Diameter : 1,311 m
Tinggi : 1,966 m
Tebal : ¼ in
Tutup
Diameter : 1,311 m
Tinggi : 0,328 m
Tebal : ¼ in
Pengaduk
Diameter : 0,621 m
5.39 Pompa Produk Tangki Netralisasi (P-115)

Fungsi : memompa produk dari tangki netralisasi (N-201) menuju unit
pendingin II (C-2021).
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
5.40 Cooler II (C-202)
Fungsi : Untuk mendinginkan hasil keluaran tangki netralsiasi dari
suhu 88,965 0C sampai 30 0C untuk proses pemurnian produk.
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 88,965 °C = 192,137°F
Fluida dingin
5.41 Centrifuge (CF-301)

Fungsi : memisahkan produk selulosa asetat dengan campuran
larutan
Jenis : Helical conveyer centrifuge
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2,456 m3/jam
Kecepatan : 4000 rpm
Daya motor : 2 hp
5.42 Rotary Dryer (RD-301)

Fungsi : Menguapkan H2O yang masih terikut pada produk selulosa
asetat yang keluar dari conveyor yang merupakan produk
akhir
Waktu tinggal () : 4,655 menit
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur umpan masuk rotary dryer = 30 0C = 86 0F
Kondisi fisik
Diameter : 0,671 ft
Panjang : 3,359 ft
Rotasi : 20 rpm
5.43 Conveyor III (BC-301)

Fungsi : Mengangkut padatan selulosa asetat dari rotary dryer ke blow
box (B-301)
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 7 in
Daya : 0,142 hp
5.44 Blow Box (B-301)

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur produk selulosa asetat dengan
udara
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 25C Tekanan = 1 atm
Tinggi Box : 0,570 m
Panjang Box : 0,856 m
Lebar Box : 0,856 m
5.45 Conveyor IV (BC-302)

Fungsi : Mengangkut pulp dari blow box (B-301) ke hammer mill
(HM -301)
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 7 in
Daya : 0,142 hp
5.46 Hammer mill (HM-301)

Fungsi : menghaluskan ukuran pulp
Jenis : Roll crusher
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 442,624 kg/jam = 0,442624 ton/jam
Daya : 11 hp
5.47 Conveyor V (BC-303)

Fungsi : Mengangkut pulp dari hummer mill (HM-301) ke gudang
penyimpanan selulosa asetat (V-107)
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 7 in
Daya : 0,142 hp
5.48 Gudang Penyimpanan Selulosa Asetat (V-107)

Fungsi : Tempat penyimpanan Selulosa Asetat selama 15 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Panjang : 7,216 m
Lebar : 7,216 m
Tinggi : 3,608 m
5.49 Dekanter (D-301)

Fungsi : memisahkan larutan asam asetat dengan larutan lainnya.
Bentuk : horizontal silinder
Bahan : Carbon steel, SA – 283, Gr.C
Jumlah : 1 unit
Panjang : 1,0432 m
Diameter : 0,3477 m
Waktu tinggal : 0,5397 jam
5.50 Tangki Pencampur (M-302)
Fungsi : Tempat mencampur asam asetat dan air hingga komposisi
asam asetat 70%
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Diameter : 1,148 m
Tinggi : 2,295 m
Tebal : ½ in
5.51 Tangki Penampungan Asam Asetat Sisa (V-108)

Fungsi : Penampungan asam asetat sisa
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Diameter : 7,057 m
Tinggi : 10,586 m
Tebal : ¾ in
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi
keselamatan, spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala
operasional, dan faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan
dengan keadaan lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya
proses atau yang disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984).
Adanya gangguan tersebut menuntut pemantauan secara terus-menerus maupun
pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin
tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut
dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator
terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem
kendali terhadap pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses
kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai
dengan yang diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk,
pencatat, dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja
dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan
secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses
tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut
dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau
disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan
(kontrol otomatis) (Peters, et.al., 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985):
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik,
konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia,
kandungan kelembaban, dan variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985):
1. Sensing Elemen/Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga
variable yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini
merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen
pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera
mengatur perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point
(nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil
ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar
dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap
berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk
mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai
controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat
perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah
variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen
ini bekerja sebagai pencatat (recorder).
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
 Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
 Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
 Sistem kerja lebih efisien
 Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine, 1985):
1. Untuk variabel temperatur:
 Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperature suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian
 Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
 Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi
perubahan dapat melakukan pengendalian.
 Level Indicator Contoller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
 Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
 Pressure Indicator Controller (PI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
 Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
 Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Selulosa
Asetat
No Nama Alat Jenis Instrumen
1 Tangki Penampungan Level Indicator (LI)
Temperature Controller (TC)
2 Tangki Ekstraksi Level Indicator (LI)
Flow Controller (FC)
3 Tangki Bleaching Level Indicator (LI)
Level Indicator (LI)
3 Rotary Washer
2 Reaktor Level Indicator (LI)
3 Pompa Flow Controller (FC)
4 Centrifuge Level Indicator (LI)
6 Conveyor Flow Controller (FC)
7 Dekanter
Level Indicator (LI)
8 Rotary Dryer Temperature Indicator (FC)
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi. Salah satu faktor yang
penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja adalah dengan menumbuhkan
dan meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha untuk menjamin
keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain (Peters et.al.,
2004):
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan
peralatan secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui
cara-cara mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
฀ Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM)
yang tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan
kepemimpinan dan pelatihan pembinaan kepribadian.
฀ Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan
diharapkan memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik
untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Peters et.al.,
2004):
1.Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Pencegahan Bahaya Pada Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat

Dalam rancangan pabrik pembuatan selulosa asetat, usaha-usaha pencegahan
terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan

Untuk melakukan pencegahan terhadap kebakaran, hal-hal yang diperhatikan
diantaranya :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang
pada tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang
proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat man hole dan hand hole
yang cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak mengganggu gerakan
karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat
dalam keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak
tertentu.
6. Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam
tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi
secara dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini berupa:
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah
melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut :
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung.
3. Pelindung mata.
4. Masker udara.
5. Sarung tangan.
6. Sepatu pengaman.
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat
penangkal petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan
Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilainilai
disiplin bagi para karyawan yaitu (Peters et.al., 2004):
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan mengatasi kecelakaan, menggunakan peralatan yang ada.
4. Setiap kecelakaan/kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
6.3.6 Pencegahan dan Pertolongan Pertama Jika Terkena Bahan Kimia

Pencegahan dan pertolongan pertama jika kontak dengan bahan kimia dapat
dilihat pada Tabel 6.2 yang ditunjukkan berikut ini:
Tabel 6.2 Metode Pencegahan dan Pertolongan Pertama Jika Terkena Bahan Kimia
Objek Gejala Pencegahan Pertolongan
Pertama
Kulit - Iritasi pada kulit Mengenakan alat - Membuka
- Kemerah-merahan pelindung diri pakaian, sepatu atau
- Sakit seperti pakaian sarung tangan yang
- Terluka pelindung, sepatu terkena bahan kimia
- Melepuh pengaman dan - Mencuci kulit

sarung tangan yang terkena bahan
kimia dengan air
bersih
Mata - Iritasi Mengenakan kaca - Membilas mata
- Kemerah-merahan mata pelindung dengan air bersih
- Sakit mata wajah lainnya kurang lebih 15
seperti masker menit
- Jika keadaan
gawat, segera
dibawa ke dokter
Pernafasan - Iritasi pada Menggunakan alat - Dibawa ke luar
hidung dan pelindung ruangan
tenggorokan pernafasan - Jika keadaan
- Terganggunya gawat, segera bawa
saluran pernafasan ke dokter
Pencernaan - Irittasi pada mulut Jangan merokok, - Mencuci mulut

dan tenggorokan makan dan minum dengan air bersih
- Gangguan pada ketika menangani - Diusahakan agar
perut dan alat senyawa kimia terjadi pemuntahan
penceranaan
BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik kimia, utilitas adalah penunjang utama kelancaran proses
produksi. Oleh karena itu diperlukan sarana dan pra sarana utilitas yang baik dan
memadai untuk menjaga kesinambungan proses produksi tersebut.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Pra-rancangan Pabrik Pembuatan
Selulosa Asetat Dari Tandan Kosong Kelapa Sawit ini meliputi :
1. Kebutuhan uap air (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Sarana pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas.
Penggunaan uap dalam pabrik pembuatan Selulosa Asetat ini meliputi:
Tabel 7.1. Kebutuhan Uap (steam)
Nama Alat Kebutuhan uap (kg/jam)
Tangki Ekstraksi 288,254
Tangki Hidrolisa 117,571
Rotary Dryer I 40,347
Rotary Dryer II 16,708
Total 462,881
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 1300C dan tekanan
1 bar. Untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % dan faktor kebocoran sebesar 10
%. (Perry, 1999), sehingga total uap yang dibutuhkan
= 1,3 × 462,881kg/jam = 601,745 kg/jam
Banyaknya steam yang perlu dihasilkan dari ketel uap adalah:
m = 601,745 kg/jam
Diperkirakan 80 % Steam dapat digunakan kembali (Evans,1978), sehingga :
VII-1
Steam yang digunakan kembali = 80 % x 601,745 = 481,396 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = 601,745 – 481,396 = 120,349 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Kebutuhan air pada pabrik pembuatan Selulosa Asetat ini adalah untuk:
 Air untuk umpan ketel uap = 45,403 kg/jam
 Air proses, dengan perincian sebagai berikut:
Tabel 7.2. Kebutuhan Air Proses pada Alat
Nama Alat Jumlah Air (kg/jam)
Tangki Ekstraksi (EX-101) 3234,992
Rotary Washer I (RW-101) 2604,582
Tangki Bleaching (BL-101) 9221,770
Rotary Washer (RW-102) 8010,640
Tangki Hidrolisa (TH-201) 204,726
Tangki Pencampur (M-301) 100,160
Total 23376,870
 Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan air pemanas sebagai media pemanas.

Penggunaan air pemanas dalam pabrik pembuatan Selulosa Asetat ini meliputi:
Tabel 7.3. Kebutuhan Air Panas 90 0C pada Alat
Nama Alat Jumlah Air (kg/jam)
Tangki Bleaching (BL-101) 1481,370
Tangki Pencampur (M-201) 56,920
Reaktor (R-201) 299,460
Heater I (H-201) 285,779
Heater II (H-202) 109,644
Heater III (H-203) 143,984
Heater IV (H-204) 33,448
Total 2410,605
Air pemanas yang digunakan adalah air panas dengan suhu 900C dan tekanan
1 bar. Untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % dan faktor kebocoran sebesar 10
%. (Perry, 1999), sehingga total air pemanas yang dibutuhkan = 1,3 × 2410,605
kg/jam = 3133,786 kg/jam
Banyaknya air pemanas yang perlu dihasilkan dari dearator adalah:
m = 3133,786 kg/jam
Diperkirakan 80 % air pemanas dapat digunakan kembali sehingga :
Air pemanas yang digunakan kembali = 80 % x 3133,786 = 2507,029 kg/jam
Kebutuhan air tambahan = 3133,786 – 2507,029 = 626,757 kg/jam
 Air pendingin, dengan perincian sebagai berikut :

Tabel 7.4. Kebutuhan Air Pendingin 25 0C pada Alat
Nama Alat Kebutuhan air pendingin (kg/jam)
Cooler I (C-201) 2522,988
Cooler II (C-202) 4491,019
Total 7013,977
 Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002  7013,977= 14,027 kg/jam
 Air yang hilang karena penguapan adalah :

We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers. 12-10, Perry & Green, 1999)
Di mana :
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk = 25 °C = 77 °F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 40 °C = 104 °F
We = 0,00085 x 7013,977 x (104 – 77) = 160,970 kg/jam
 Air yang hilang karena blowdown

Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3-5 siklus (Perry & Green, 1999). Ditetapkan 5 siklus,
maka:
We
Wb  (Pers. 12-12, Perry & Green, 1999)
S 1
Wb = We/(5-1) = 160,970 /(5-1) = 40,242 kg/jam
Jadi jumlah air yang ditambahkan ke cooling tower
= 14,027 + 160,970 + 40,242
= 215,241 kg/jam.
 Air untuk berbagai kebutuhan.

Kebutuhan air domestik
a. Di kantor
Kebutuhan air kantor untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 liter/hari (Metcalf
dan Eddy, 2003)
1 hari
Diambil 50 liter/hari × = 3,125 liter/jam
24 jam
ρair = 1.000 kg/m3 = 1 kg/liter (Geankoplis, 1991)
Jumlah karyawan = 156 orang
Maka total air domestik = 3,125×156 = 487,5 liter/jam ×1kg/liter = 487,5 kg/jam
b. Di perumahan
Kebutuhan air perumahan untuk tiap orang adalah 100 – 200 liter/hari (Peraturan
Pemerintah No.112, 2010)
1 hari
Diambil 100 liter/hari x = 4,167 liter/jam
24 jam
Jumlah orang yang tinggal diperumahan = 4 orang x 28 rumah
= 112 orang
Maka total air domestik = 4,167 × 112 = 466 liter/jam ×1kg/liter = 466 kg/jam
Kebutuhan air laboratorium

Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 liter/hari (Metcalf dan
Eddy, 2003). Diambil 1.700 liter/hari = 70,83 kg/jam ≈ 71 liter/jam
Kebutuhan air kantin
Kebutuhan air untuk kantin adalah 40 – 120 liter/hari. (Metcalf dan Eddy, 2003).
1hari
diambil 91 liter/hari × = 3,79 ≈ 4 liter/jam
24 jam
pengunjung rata – rata = 100 orang.
maka, total kebutuhan airnya = 4 × 100 = 400 liter/jam × 1 kg/liter = 400 kg/jam
Kebutuhan air untuk tempat ibadah

Kebutuhan air untuk tempat ibadah adalah 10 – 70 liter/hari, (Metcalf dan Eddy,
2003), maka diambil 40 liter/hari.
1hari
40 liter/hari × = 1,667 ≈ 2 liter/jam
24 jam
Asumsi :
Setengah dari jumlah karyawan menggunakan tempat ibadah = 86 orang.
maka, total kebutuhan airnya = 2 × 86 = 156 liter/jam × 1 kg/liter = 156 kg/jam
Kebutuhan air poliklinik

Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 1.000 – 1.500 liter/hari, (Metcalf dan
Eddy, 2003), maka diambil 1.000 liter/hari = 50 kg/jam
Tabel 7.5 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Perumahan 466,67
kantor 487,5
Laboratorium 71
Kantin 400
Tempat ibadah 156
Poliklinik 50
Total 1631,204
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:
= (120,3490 + 1631,204 + 23376,870 + 626,757 + 215,241) kg/jam
= 25970,4218 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Selulosa Asetat ini adalah dari Sungai
Silau, Kabupaten Asahan, Provinsi Sumatera Utara dengan debit sungai 60 m3/detik.
(Anonim a. 2008).
Factory
Gambar 7.1 Lokasi Pabrik

Adapun kualitas air Sungai Silau Asahan dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 7.6 Kualitas Air Sungai Silau Asahan
Parameter Satuan Kadar
A. Fisika
O
1. Suhu C 26,4
2. TDS mg/l 56,4
3. Kekeruhan NTU 50,21
B. Kimia Anorganik
1. pH 6,7
2. Ba2+ mg/l <0,1
2+
3. Fe mg/l 0,028
2+
4. Cd mg/l <0,001
2+
5. Mn mg/l 0,028
2+
6. Zn mg/l <0,008
2+
7. Cu mg/l <0,03
2+
8. Pb mg/l 0,01
2+
9. Ca mg/l 200
2
10. Mg mg/l 100
-
11. F mg/l 0,001
-
12. Cl mg/l 60
-
13. NO 2 mg/l 0,028
-
14. NO 3 mg/l 0,074
15. SeO2-3 mg/l <0,005
-
16. CN mg/l 0,001
17. SO2-4 mg/l 42
18. Oksigen terlarut (DO) mg/l 6,48
19. Alkalinitas (CaCO3) mg/l 95
(Sumber : BPS Sumatera Utara, 2010)
Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan Selulosa Asetat ini diperoleh dari
sungai Silau, yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan
penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air
(water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan
ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya
air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu
(Degremont, 1991):
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
 Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
 Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel – partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel – partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan
cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu). Larutan
Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai bahan
koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk mempercepat
pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses koagulasi
dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid
(Degremont, 1991).
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis
akan terjadi menurut reaksi:
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan flokulasi.
Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan koagulan
tambahan dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan pembantu
untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991):
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 ↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3 ↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanen menurut proses soda dingin menurut reaksi:
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl4 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3 (Degremont, 1991)
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:
Total kebutuhan air = 25970,4218 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 25970,4218 = 1,305 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 × 25970,4218 = 0,704 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi bertujuan untuk memisahkan flok-flok dan koagulan yang masih
terikut bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3
lapisan, yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand)
b. Lapisan II terdiri dari antrasit
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah,
serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi
diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar
merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus dimasak
terlebih dahulu.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1631,204 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70%
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 1631,204)/0,7 = 0,00288 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, yang terdiri atas:
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Dowex R – 50W. Reaksi yang terjadi:
Na2X + Ca2+  CaX + 2Na+
Na2X + Mg2+  MgX + 2Na+
Untuk regenerasi dipakai NaCl berlebih dengan reaksi:
CaX + 2NaCl  Na2X + CaCl2
MgX + 2NaCl  Na2X + MgCl2
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation:
Air Sungai Silau, Asahan mengandung kation Ba2+, Fe2 +, Cd2+, Cu +2, Pb 2+,
Ca2+ , Mg +2, Mn2+, dan Zn2+, masing – masing 0,1 ppm; 0,028 ppm; 0,001 ppm; 0,03
ppm; 0,01 ppm; 200 ppm ; 100 ppm; 0,028 ppm; 0,008 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = (0,1 + 0,028 + 0,001 + 0,03 + 0,01 + 200 + 100 + 0,028 +
0,008) ppm
= 300,205 ppm
= 300,205 ppm/17,1
= 17,5558 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 25126,1156 kg/jam

25126,1156 kg/jam
= x 264,17 gal/m3
995,68 kg/m3
= 6657,219 gal/jam
Kesadahan air = 17,555 gr/gal × 6657,219 gal/jam × 24 jam/hari

= 2804,955 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger:
Dari Tabel 12.4. Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan:

Total kesadahan air = 2804,955 kg/hari
Dari Tabel 12.7., Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb NaCl/ft3 resin
Jadi,
2804,955
Kebutuhan resin = 20 kg/ft3 = 140,247 ft3/hari
Tinggi resin = 140,247 = 44,664 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4., Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft  3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft3 x 20 kg/ft3
Waktu regenerasi = 2804,955 kg/hari = 0,0559 hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaCl = 2804,955 kg/hari 
20 kg/ft 3
= 841,486 lb/hari = 381,698 kg/hari = 15,904 kg/jam
b. Penukar anion
Resin yang digunakan adalah Dowex R – 8W.
Perhitungan Kesadahan Anion :
Air Sungai Silau Asahan, mengandung anion F-, Cl-, SO2-, NO3-, NO2-, CN- dan
SeO2-3 masing – masing 0,001 ppm, 60 ppm, 42 ppm, 0,074 ppm, 0,028 dan 0,005
ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm.
Total kesadahan anion = (0,001 + 60 + 42 + 0,074 + 0,028 + 0,005+ 0,001) ppm
= 102,109 ppm / 17,1
= 5,9713 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 25126,115 kg/jam
25126,115 kg/jam
= x 264,17 gal/m3
995,68 kg/m3
= 6657,219 gal/jam
Kesadahan air = 5,9713 gr/gal  6657,219 gal/jam  24 jam/hari
= 954,051 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger:

Jumlah air yang diolah = 6657,219 gal/jam = 110,953 gal/menit
Dari Tabel 12.4., Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
Total kesadahan air = 954,051 kg/hari
Dari Tabel 12.7., Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
954,051 kg/hari
Kebutuhan resin = 12 kg/ft3 = 79,504 ft3/hari
3
Tinggi resin = 79,504 ft = 25,319 ft
3,14 ft2
Tinggi resin minimum adalah 30 in = 2,5 ft
Volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft  3,14 ft2 = 7,85 ft3
Waktu regenerasi = 7,85 ft3 x 12 kg/ft3 = 0,10 hari = 2,369 jam
954,051 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 954,051 kg/hari 
12 kg/ft 3
= 397,521 lb/hari
= 180,315 kg/hari
= 7,513 kg/jam
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90 0C supaya gas – gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas – gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 307,5 hp
2. Unit Utilitas = 33,75 hp
Tabel 7.6 Kebutuhan Listrik pada Alat Utilitas
Alat Proses Kebutuhan Listrik (hp)
Pompa dan tangki pelarutan 29,25
Ketel Uap 3,5
Klarifier 1
Total 33,75
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 30 hp

4. Penerangan dan kantor = 30 hp
5. Bengkel = 40 hp
6. Perumahan = 85 hp
Total kebutuhan listrik = (307,5 + 33,75+ 30 +30 +40 +85) hp
= 526,25 hp × 0,7457 kW/hp = 392,424 kW
Efisiensi generator 80%, maka
Daya output generator = 392,424 / 0,8 = 490,530 kW = 500 kW
Untuk perancangan dipakai 2 unit diesel generator AC 500 kW, 220 – 240 Volt, 50
Hertz, 3 fase. (1 unit pakai dan 1 unit cadangan).
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan nilai
bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator

Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/l (Perry, 1999)
Daya output generator = 500 kW
Daya generator yang dibutuhkan = 500 kW(0,9478 Btu/det)/kW3600 det/jam
= 1706040 Btu/jam
Kebutuhan solar = (1706040 Btu/jam) / (19860 Btu/lb) x 0,45359
= 38,9649 kg/jam = 43,7808 ltr/jam
Keperluan bahan bakar ketel uap

Uap yang dihasilkan ketel uap = 43,4788 kg/jam
Panas saturated steam (130C) = 2734,7 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Panas yang dibutuhkan ketel
= 43,4788 kg/jam  2734,7 kJ/kg/(1,05506 kJ/Btu)
= 112702,715 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %
Panas yang harus disuplai ketel
= (112702,715 Btu/jam)/0,75
= 150270,287 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar
= (150270,287 Btu/jam)/(19860 Btu/lbm)  0,45359 kg/lb m
= 3,4321 kg/jam
Kebutuhan solar = (3,4321 kg/jam)/(0,89 kg/ltr)
= 3,8563 ltr/jam
Total kebutuhan solar
= 43,7808 ltr/jam + 3,8563 ltr/jam = 47,6370 ltr/jam
7.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung berbagai macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber – sumber limbah cair pabrik pembuatan Selulosa Asetat ini meliputi:
1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik.
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
2. Limbah domestik. Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang
berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik dan perumahan karyawan, serta limbah
dari kantin berupa limbah cair.
3. Limbah laboratorium.
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan – bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 – 30 mg/l) (Perry, 1997).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:
1. Proses dan Pencucian peralatan pabrik = 23094,045 liter/jam
2. Limbah domestik (kantor dan perumahan)
Dari Tabel 3–2 hal 157 Metcalf & Eddy, 1991, diperoleh :
 Limbah domestik untuk perumahan karyawan per orang = 50 liter/hari
 Limbah domestik untuk kantin per orang = 35 liter/hari
Jadi, total limbah domestik yang dihasilkan:
= (156 orang × (19 + 50 + 35) ltr/hari.orang)/24 jam
= 598 liter/jam
3. Laboratorium = 15 liter/jam
Jadi, total air buangan = (23094,045 + 598 + 15 ) liter/jam
= 23856,2977 liter/jam
7.5.1 Kolam Penampungan (POND)

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 23,959 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = 23,959 × 15 × 24 = 9583,9216 m3
9583,9216
Kolam dijaga agar terisi 90 %. Maka volume = = 9583,9216 m3
0,9
Direncanakan akan digunakan 4 bak penampungan, sehingga:
Volume kolam = 2395,98 m3
Direncanakan ukuran kolam yaitu sebagai berikut:
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 20 : 15 : 1
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume kolam = p×l×t
2395,98 m3 = 2t × 1t × 1t
t = 2m
Jadi, panjang kolam = 39,98 m
Lebar kolam = 29,98 m
Tinggi kolam = 2,00 m
Luas kolam = 1198,66 m2
7.5.2 Bak Pengendapan awal

Fungsi : Tempat mengendapkan air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 23,9598 m3/jam
Waktu tinggal air = 4 jam
Volume air buangan = 23,9598 × 4 = 95,8392 m3
95,8392
Bak dijaga agar terisi 90 %. Maka volume bak = = 106,49 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak yaitu sebagai berikut:
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 2 : 1: 1
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p × l × t
106,49 m3 = 2l × l × l
l = 3,76 m
Jadi, panjang bak = 7,52 m
Lebar bak = 3,76 m
Tinggi bak = 3,76 m
Luas bak = 28,31 m2
7.5.3 Bak Netralisasi
Fungsi : tempat menetralkan pH limbah
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5
(Hammer 1998). Penetralan limbah dilakukan dengan menginjeksikan larutan soda
abu 30, Natium Kabonat (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air
limbah menjadi pH = 7 adalah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab.
Analisa FMIPA USU, 2009).
Jumlah volumetrik buangan = 1,9243 m3/jam
ml 0,15 gr 1kg
Kebutuhan Na2CO3 = (1,9423 m3/jam) × 106 x x x
m 30 ml 1000 gr
= 9,711 kg/jam
9,711
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 32,371 kg/jam
0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1997)
32,371
Volume larutan 30% Na2CO3 = = 0,024 m3/jam
1327
Laju vometrik air buangan = 1,9243 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari
Maka volume air buangan = 1,9243 m3/jam x 1 hari x 24 jam/ 1 hari = 46,1832 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan
Bak yg digunakan direncanakan terisi 90% bagian.
46,1832
Volume bak =  51,3147 m 3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 2 : 1 : 0,5
Maka : Volume bak = p × l × t
51,3147 m3 = 2l × l × 0,5l
l = 3,7 m
Jadi, panjang bak = 7,40 m
Lebar bak = 3,7 m
Tinggi bak = 1,85 m
Luas bak = 27,38 m2
7.5.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung bahan-bahan biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur
yang mengandung oksigen. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan
kultur campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme
ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 1,9243 m3/ jam = 12.200,75 gal/hari
Karena pabrik yg akan didirikan termasuk dalam pabrik organik maka maka:
BOD5 (So) = 2600 mg/l (Kurniati, 2009)
BOD effluent (S) = 150 mg/l (Kepmen Lingkungan Hidup, 2006)
Koefisien pertumbuhan yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf & Eddy, 1991)
-1
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari (Tabel 14.2, Metcalf & Eddy,1998)
Mixed Liquor Suspended Solid = 2500 mg/l (Kurniati, 2009)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 2000 mg/l (Kurniati, 2009)
1. Penentuan % Removal (%R)
So  S
%R   100 (Pers. 18.2, Spellman, 2003)
So
So  S
%R   100
So
% R = 94,23 mg/l
2. Penentuan Volume tangki untuk Aerator (V)

Y  Q  (S o  S)%R
V (Pers. 18.5, Spellman, 2003)
X.(1  k d .%R)
(0,8)  (12.200,75 gal/hari)  (2600  150)mg/l  (0,9423)

V 
(2000 mg/l)  (1  0,025  0,9423)
= 11007,522 m3
3. Penentuan laju alir BOD influent dan effluent

Laju volumetrik limbah = 12.200,75 gal/hari
= 12,201 MGD
Laju alir BOD influent
= 2600 mg/l x 12,201 MGD
= 31721,950 lb/hari
Laju alir BOD effluent

= 150 mg/l x 12,201 MGD
= 1830,113 lb/hari
Selisih = (31721,950 - 1830,113)

= 29891,838 lb/hari
= 3584,153 gal/hari
4. Penentuan waktu tinggal (Hydraulic Retention Time).

Vreaktor (m 3 ) x 2,48 ( gal / m 3 )
HRT = (Pers. 18.1, Spellman, 2003)
BOD influent - BOD effluent (gal/hari)
11007,522 m 3 x 2,48 gal / m 3

=
3584,153 gal/hari
= 7,616 hari
5. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi

Direncanakan : (Metcalf & Eddy, 1991)
Panjang bak : lebar bak : tinggi bak = 2 : 1,5 : 1
Selanjutnya :
V= p×l×t
V = 2t × 1,5t × 1 t
11007,522 m3 = 3 t3
t = 11,55 m
Jadi, ukuran tangki aerasi sebagai berikut:
Panjang = 23,10 m
Lebar = 17,32 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Tinggi = (11,55 + 0,5 ) m = 12,05 m
6. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Asumsi:
Qe = Q = 151256,4775 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 × 2000 mg/l = 2 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 × 2000 mg/l = 1998 mg/l
P x = Qw × X r (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
Y
Yobs  (Metcalf & Eddy, 1991)
1  k dθ c
0,8
Yobs  = 0,64
1  (0,025.(10))
Px = (0,64) × (151256,4775 gal/hari) × (2600 – 78)mg/l
= 244140055,2 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi:
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) – Px
QX(0,001  1)  Px
Qr 
X
(1151256,4775 )(2000) (0,001  1)  244140055,2

2000
= 74999,645 gal/hari = 3124,985 gal/jam
7. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator ()

Vr 2261048,67
θ  = 239,839 jam = 9,993 hari
Q  Qr 226256,1235
8. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air = 7 m, dari Tabel 10–11, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh daya
aeratornya 14 hp.
7.5.5 Tangki Sedimentasi

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Laju volumetrik air buangan = (151256,5 + 6.049,67) gal/hari
= 226256,1235 gal/hari = 859,4792 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2.hari (Perry, 1997)
3 2
Direncanakan kecepatan overflow = 33 m /m . hari
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,088 hari (Perry, 1997)
Volume tangki (V) = 859,4792 m3/hari × 0,088 = 71,37 m3
Luas tangki (A) = (859,4792 m3/hari) / (33 m3/m2 hari)

= 25,95 m2
A = ¼  D2
D = (4A/)1/2
= (4 × 25,95 / 3,14 )1/2 = 5,75 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 71,37 /25,95 = 2,75 m.
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.6.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel – partikel padat yang besar.
Jenis : Bar screen
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 unit
Ukuran screening : panjang = 2m
lebar = 2m
Ukuran bar : lebar = 5 mm
tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Jumlah bar : 72 buah
7.6.2 Bak sedimentasi (BS)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jenis : Grift chamber sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : temperatur 30 0C dan tekanan 1 atm
Bentuk : Bak dengan dua daerah persegi panjang
Kapasitas : 15,4279ft 3/min
Panjang : 7 ft
Lebar : 2 ft
Tinggi : 10 ft
Waktu retensi : 9,07 menit
7.6.3 Klarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok – flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu.
Tipe : External solid recirculation clarifier
Bentuk : Circular desain
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 283, Grade C
Kondisi operasi : temperatur 300C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas air : 26,21 m3
Diameter : 3,09 m
Tinggi : 4,63 m
Kedalaman air : 3,5 m
Daya motor : 1 hp
7.6.4 Sand Filter (SF)
Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang terbawa dalam air
yang keluar dari klarifier.
Bentuk : Silinder tegak
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,155 m
Tinggi : 3,333 m
Tebal tangki : 1/4 in
7.6.5 Tangki Penampungan – 01 (TU – 01)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Kondisi operasi : temperatur 30 0C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 5,4321 m
Tinggi : 8,1481 m
Tebal dinding : 1/2 in

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Diameter : 6,8840 m
Tinggi : 10,2660 m

Fungsi : Menampung air domestik untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,9152 m
Tinggi : 4,3727 m
Tebal dinding : ¼ in
7.6.8 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal.
Bahan konstruksi : carbon steel SA – 283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Resin : Dowex R – 50W
Silinder : - diameter : 0,6096 m
- tinggi : 0,9144 m
¼
- tebal : in
Tutup : - diameter : 0,6096 m
- tinggi : 0,1524 m
- tebal : 1/4 in
7.6.9 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Resin : Dowex R – 50W
- tinggi : 0,9144 m
- tebal : 1/4 in
- tinggi : 0,1524 m
- tebal : 1/4 in
7.6.10 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP – 01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bahan konstruksi : Carbon steel SA–283 Grade C
Kondisi pelarutan : temperatur 300C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,33 m
Tinggi : 1,99 m
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Daya motor : 7,5 hp
7.6.11 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP – 02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,09 m
Tinggi : 1,64 m
Daya motor : 3 hp
7.6.12 Tangki Pelarutan NaCl (TP – 04)

Fungsi : Membuat larutan NaCl
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,46 m
Tinggi : 3,68 m
7.6.13 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida [NaOH] (TP – 03)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Kondisi pelarutan : temperatur 30 0C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,94 m
Tinggi : 2,90 m
Tebal : ¼ in
Daya motor : 5,5 hp
7.6.14 Tangki Pelarutan Kaporit (TP – 05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,19 m
Tinggi : 0,28 m
Tebal : ¼ in
Daya motor : 1/8 hp
7.6.15 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas – gas yang terlarut dalam air
umpan ketel.
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
- tinggi : 5,03 m
- tebal : ½ in
- tinggi : 0,8377 m
- tebal : ½ in
7.6.16 Ketel uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa air
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 43 kg/jam
Panjang tube : 30 ft
Diameter tube : 2 in
Jumlah tube : 72 buah
Daya ketel : 3,5 hp
7.6.17. Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 45oC menjadi 25 oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Kondisi operasi : temperatur 450C ke 25 0C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 26,5285 gal/min
Luas Menara : 13,841 ft2
Tinggi : 5,6230 m
Daya kipas : ½ hp
7.6.18 Tangki Bahan Bakar – 03 (TU – 03)

Fungsi : Menampung solar untuk keperluan pabrik.
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,15 m
Tinggi : 4,73 m
7.6.19 Pompa Screening (PU – 01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,2571 ft3/s = 0,0073 m3/s
Daya motor : 4 hp
Tabel 7.7 Spesifikasi pompa – pompa utilitas
Laju Volum Diameter Pipa Kecepatan Daya
Nama Pompa 3
(ft /sec) (inch) (ft/sec) (hp)
P. Screening (PU-01) 0,2571 4 2,9089 4
P. Sedimentasi (PU-02) 0,2571 4 2,9089 4
P. Alum (PU-03) 9,392.10-6 0,125 0,0235 0,125
P. Soda (PU-04) 5,2094.10 -6 0,125 0,00130 0,125
P. Utilitas (PU-05) 0,2571 4 2,0071 4
P. Utilitas (PU-06) 0,2571 4 2,0071 0,5
P. Kation (PU-08) 0,2472 4 2,7965 4
P. NaCl (PU-09) 9,9056.10 -5 0,125 0,2476 0,125
P. NaOH (PU-10) 4,8552.10 -5 0,125 0,1214 0,125
P. Anion (PU-11) 0,2472 4 2,7965 4
P. Dearator (PU-12) 0,0151 0,5 1,4514 1
P. Deaerator ke Ketel Uap (PU-13) 0,000428 0,25 0,5949 0,125
P. Solar ke Ketel Uap (PU-14) 0,0000378 0,125 0,0946 0,125
P. Solar ke Generator (PU-15) 0,00018 0,25 0,2625 0,125
P. Kaporit (PU-18) 2,065.10-8 0,125 5,164.10 -5 0,125
P. Domestik (PU-19) 0,00923 1 1,5394 0,25
P. Air Proses (PU-20) 0,0125 1 0,889 0,125
P. Air Panas (PU-16) 0,0146 1,25 1,4102 1
P. Air ke Cooling Tower (PU-07) 0,001799 0,5 0,8531 0,125
P. Air Pendingin (PU-17) 0,0256 1,5 1,8169 0,25
Jumlah 20
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan. Pemilihan lokasi
pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan distribusi yang
minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di sekitar lokasi pabrik
(Peters et al, 2004).
Ada beberapa alternatif pemilihan lokasi untuk mendirikan pabrik ini.
Lokasi-lokasi tersebut anrata lain:
1. Belawan
2. Kawasan Industri Medan
3. Asahan
Tabel 8.1 Pertimbangan Pemilihan Lokasi Pabrik
Lokasi Pabrik
Pertimabangan
Belawan Kawasan Industri Medan Asahan
Bahan baku Sangat baik Baik Sangat baik
Transportasi Sangat baik Baik Sangat baik
Pemasaran Sangat baik Baik Sangat baik
Kebutuhan air Cukup baik Kurang baik Samgat baik
Tenaga kerja Baik Baik Baik
perluasan Cukup baik Kurang baik Sangat baik
Berdasarkan pertimbangan diatas, maka Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat
ini direncanakan berlokasi di daerah Air Genting yang merupakan hilir sungai Silau
Kabupaten Asahan, Sumatera Utara. Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi
pabrik adalah :
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku pabrik yaitu Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) diperoleh dari industri PKS
atau Riau.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
dan laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
perluasan industri yang telah memiliki sarana transportasi yang lengkap. Transportasi
darat dilakukan melalui jalan raya dan dapat juga dengan menggunakan kereta api
barang. Transportasi laut dapat dilaksanakan melalui Pelabuhan Belawan, Kuala
Tanjung dan Tanjung Balai.
c. Pemasaran
Kebutuhan selulosa asetat terus menunjukan peningkatan dari tahun ke tahun
dengan semakin banyaknya permintaan pemakaian fiber yang ramah lingkungan,
sehingga pemasarannya tidak akan mengalami hambatan. Lokasi pendirian pabrik
dekat dengan pelabuhan Tanjung Balai sehingga produk dapat dipasarkan dengan
mudah
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Sungai Silau yang mengalir di
sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT Pertamina.
Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh dari Perusahaan Listrik
Negara (PLN) Asahan.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta
tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif
stabil. Pada tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun
berikutnya mengalami musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang
terjadi relatif kecil.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
Selulosa Asetat karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka.
Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan
keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004) :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti (Peters et al, 2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3. Perincian Luas Tanah
Luas tanah yang berdirinya pabrik diuraikan dalam Tabel 8.2. berikut ini:
Tabel 8.2 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos jaga 20
2 Rumah timbangan 20
3 Parkir 430
4 Taman 2150
5 Area bahan baku 2.000
6 Ruang kontrol 100
7 Area proses 7.000
8 Area produk 1.500
9 Perkantoran 100
10 Laboratorium (R&D) 100
11 Quality Control Dept 100
12 Poliklinik 55
13 Kantin 50
14 Ruang Ibadah 55
15 Perpustakaan 50
16 Gudang peralatan 100
17 Bengkel 100
18 Unit pemadam kebakaran 50
19 Unit pengolahan air 2.000
20 Pembangkit listrik 500
21 Pembangkit uap 500
22 Unit pengolahan limbah 485
23 Perumahan karyawan 2.500
24 Area Perluasan 2.000
25 Jalan 1.000
26 Area antar bangunan 750
TOTAL 21.500
Maka total luas tanah yang dibutuhkan untuk membangun pabrik pembuatan
selulosa diasetat ini adalah 21.500 m2.
Keterangan :
 Bersarkan Keputusan Menteri Dalam Negeri No.1 Tahun 2007 mengenai
Ruang Terbuka Hijau (RTH), bahwa luas areal RTH adalah sebesar 10% dari
total luas area, sehingga
RTH = 10% x 21500 m2
= 2150 m2
 Luas areal perumahan adalah 2500 m2. Luas ini terdiri dari perumahan tipe
B.36 dengan jumlah peruamahan sebanyak 28 rumah yang dihuni 4 orang
perumah.
 Berdasarkan Keputusan Menteri Perhubungan No.66 Tahun 2007 mengenai
luas areal parkir kendaraan, areal yang direncakan untuk parkir kendaraan
umum dan kantor antara lain:
1. Motor
1,8 m2 x 60 motor = 106 m2
2. Mobil
6 m2 x 20 mobil = 120 m2
3. Bus karyawan
32m2 x 2 bus karyawan = 64 m2
4. 4 truk pengangkutan bahan baku dan hasil
35m2 x 4 truk pengangkut = 140 m2
Yang total areal parkir untuk semua kendaraan diatas berjumlah 430 m2
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Selulosa Asetat
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang.
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti
alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002) :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
1.Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
2.Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
3.Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
1.Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
2.Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
3.Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1.Pembagian tugas-tugas jelas
2.Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
3.Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1.Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
2.Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa
pun luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf
ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
1. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
2. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra-
rancangan Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat menggunakan bentuk organisasi garis.
Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat
ditampilkan pada Gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas
dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992). Manajemen dibagi
menjadi tiga kelas pada perusahaan besar yaitu (Siagian, 1992) :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000) :
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
yang diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai.
Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain
adalah (Sutarto, 2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat
direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan
harus telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-
ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang
lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual
saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002):
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi,
Manajer Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses
baik di bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Produksi dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium QCD (Quality Control Dept) dan R&D (Penelitian dan
Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.6 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik
baik di lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi
Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan humas.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima
Kepala Seksi (Kasie.), yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi,
Kepala Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.8 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala
Seksi, yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan serta Kepala Seksi
Gudang/Logistik.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat ini direncanakan beroperasi 330 hari per
tahun secara kontiniu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga
golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 07.00 – 12.00 WIB  Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB  Waktu istirahat
Jumat
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB  Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap
shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian:
 Shift I (pagi) : 08.00 – 16.10 WIB
 Shift II (sore) : 16.00 – 00.10 WIB
 Shift III (malam) : 00.00 – 08.10 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan
satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja.
Contoh siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik pembuatan Selulosa
Asetat dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I II II III III - - I I II II
B II II III III - - I I II II III III
C III III - - I I II II III III - -
D - - I I II II III III - - I I
Hari
Regu
13 14 15 16
A III III - -
B - - I I
C I I II II
D II II III III
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan
kepentingan operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan peraturan
perundang-undangan yang berlaku.
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 3 S2
Direktur 1 Teknik Kimia (S2)/ Pengalaman 5 tahun
Sekretaris 2 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Industri/Kimia (S2)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akutansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Ilmu Komunikasi/ Psikologi (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan ABRI
Kepala Seksi Pembelian 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 Politeknik (D3)

Karyawan Proses 40 Teknik Kimia (S1)/ Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium, R&D 6 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
Karyawan Utilitas 12 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 Teknik Elektro/Mesin
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 8 Teknik Mesin(S1)/Politek. Mesin (D3)
Karyawan Bag. Keuangan 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi 3 Ilmu Komputer (D1)
Karyawan Bag. Personalia 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Pembelian 6 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 6 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 6 SLTP/STM/SMU/D1
Karyawan Gudang / Logistik 6 SLTP/STM/SMU/D1
Perawat 2 Akademi Perawatan
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Petugas Kebersihan 4 SLTP/SMU
Supir 6 SMU/STM
Jumlah 156
9.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, dan resiko kerja. Perincian gaji karyawan pada pabrik
pembuatan Selulosa Asetat ini dapat dilihat pada Tabel 9.3 berikut.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jumlah
Gaji/bulan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
Dewan Komisaris 3 15.000.000 45.000.000
Direktur 1 20.000.000 20.000.000
Sekretaris 2 3.000.000 6.000.000
Manajer Produksi 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Teknik 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 12.000.000 12.000.000
Kepala Seksi Proses 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Laboratorium QCD dan R&D 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 4.000.000 4000000
Kepala Seksi Personalia 1 4.000.000 4000000
Kepala Seksi Humas 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 4.000.000 4.000.000
Karyawan Proses 40 2.000.000 80.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 6 2.000.000 12.000.000
Karyawan Utilitas 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Bagian Administrasi 3 2.000.000 6.000.000
Karyawan Bagian Personalia 3 2.000.000 6.000.000
Karyawan Bagian Humas 3 2.000.000 6.000.000
Karyawan Pembelian 6 2.000.000 12.000.000
Karyawan Penjualan / Pemasaran 6 2.000.000 12.000.000
Petugas Keamanan 6 1.200.000 9.600.000
Karyawan Gudang / Logistik 6 1.800.000 10.800.000
Dokter 1 4.000.000 4.000.000
Perawat 2 1.800.000 3.600.000
Petugas Kebersihan 4 1.000.000 2.000.000
Supir 6 1.200.000 7.200.000
Total 156 433.800.000
9.8 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan :
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang
diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang
berlaku, senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali
atas perintah atau persetujuan atasannya
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik
perusahaan yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada
atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau
pekerja lainnya
6. Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat
masing-masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri
pekerjaan
7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah
terlihat selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi
pekerja yang diharuskan
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain
maupun investasi perusahaan
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja
Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan bagi
tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari
penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa
tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a) Ruang Lingkup
1.Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan
pelaksanaannya, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya
dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang
meliputi :
(a) Jaminan kesehatan kerja
(b) Jaminan kematian
(c) Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program
Bantuan Kesehatan
b) Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 %
dan ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan,
yang dibayar langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat
3, PP No. 14/1993)
3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang
berlaku
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk
seluruh karyawan.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar = Rp 97.622.965.384,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 18.397.475.708,-
Maka total modal investasi tetap,
MIT = MITL + MITTL
= Rp 116.020.441.093,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 1 – 3 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 1 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD   HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp . 220.526.750.156,-
Maka Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 116.020.441.093,- + Rp 220.526.750.156,-
= Rp 336.547.191.249,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60  dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 210.333.021.574,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40  dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp. 134.222.014.383,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp. 44.639.043.025,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
Rp. 787.982.548.856,-
Maka, biaya produksi total = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 44.639.043.025,- + Rp 787.982.548.856,-
= Rp 844.081.121.199,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk selulosa asetat dan produk samping
asam asetat 70% yaitu sebesar Rp. 1.757.041.861.127,-
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan selulosa asetat, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp. 4.564.803.700,-
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 908.395.936.228,-
2. Pajak penghasilan = Rp 272.498.780.868,-
3. Laba setelah pajak = Rp. 635.478.160.043,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM =  100 
total penjualan
Rp 908.395.936.228,-
PM = x 100%
Rp 1.757.041.861.127 ,-
= 51,51 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 51,51 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
BEP = 35,79 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 35,79 %  3.500 ton/tahun
= = 1.252,65 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 101.714.661.533,-
Dari perhitungan diperoleh BEP = 35,79 , maka pra rancangan pabrik ini layak
didirikan.
10.6.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total modal investasi
ROI = 47,51 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
 ROI  15  resiko pengembalian modal rendah
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 47,51 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal tinggi.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 1 tahun
0,4705
POT = 2,56 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 2,56 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
Laba setelah pajak
RON =  100 
Modal sendiri
RON = 81,23 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 48,72,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena, IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini, sebesar 15 % (Bank Mandiri, 2011).
BAB XI
KESIMPULAN
Dari perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Selulosa Asetat dari
Pulp dan Asetat Anhidrat dengan Pelarut Asam Asetat dengan kapasitas 3.500 ton /
tahun diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Selulosa asetat dapat diproduksi dengan menggunakan bahan baku tandan
kosong kelapa sawit.
2. Proses utama dalam memproduksi selulosa asetat yaitu ekstraksi dengan
menggunakana larutan KOH, bleaching dengan menggunakan larutan NaOCl ,
asetilasi pada 70 0C dan hidrolisis pada 120 0C.
3. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Air Genting, Kabupaten Asahan, Provinsi
Sumatera Utara dengan luas areal 21.500 m2.
4. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT). Bentuk
organisasi yang direncanakan adalah garis dengan jumlah tenaga kerja yang
dibutuhkan 156 orang.
5. Hasil analisa Ekonomi adalah sebagai berikut :
Modal Investasi : Rp 336.547.191.249,-
Biaya Produksi : Rp 844.081.121.199,-
Hasil Penjualan : Rp 1.757.041.861.127,-
Laba Bersih : Rp 635.478.160.043,-
Profit Margin : 51,51 %
Break Event Point : 35,79%
Return of Investment : 47,51 %
Return on Network : 81,23 %
Pay Out Time : 2,56 tahun
Internal Rate of Return : 44,51%
Dari kesimpulan di atas dapat dinyatakan bahwa Pabrik Pembuatan Selulosa
Asetat dari Tandan Kosong Kelapa Sawit Dengan Proses Pulping dan Asetilasi ini
layak untuk didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, a. 2008. Laporan Baku Mutu Air Asahan: BAPEDAL SUMUT.

Anonim, b. 2009. Laboratorium Kimia Analisa. FMIPA : USU.
Anonim, c. 2010. http://en.wikipedia.org/wiki/acetic_acid, 15 September 2011
Anonim, d. 2010. http://en.wikipedia.org/wiki/acetic_anhydrate, 15 September 2011
Anonim, e. 2010.http://en.www.wikipedia.org/wiki/cellulose_acetate,15 September
2011
Anonim, f.2010. http://en.wikipedia.org/wiki/magnesium_acetate, 15 September
2011
Anonim, g. 2010. http://en.wikipedia.org/wiki/magnesium_sulfate, 15 September
2011
Anonim, h. 2010. http://en.wikipedia.org/wiki/sulfuric_acid, 15 September 2011
Anonim, i. 2010. http://en.wikipedia.org/wiki/xylan, 15 September 2011
Anonim, j. 2011. http://www.bank_mandiri.com, 3 Maret 2012
Anonim, k. 2011. http://www.beacukai.go.id, 3 Maret 2012
Anonim, l. 2011. http://www.bi.go.id, 3 Maret 2012
Anonim, m. 2011. http://www.bratachem.com, 3 Maret 2012
Anonim, n. 2011. http://www.celanase.com, 3 Maret 2012
Anonim, o. 2011. http://www.merck.com, 3 Maret 2012
Anonim, p. 2011. http://www.pertamina.com, 3 Maret 2012
Arena, tekstil. 1995. Kandungan BOD COD dalam air limbah tekstil. Medan
Brownell, L.E., Young E.H.. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern Ltd.
New Delhi.
Darnoko, 1990. Studi Pembuatan Pulp dari Tandan Kosong Sawit dengan Proses
Etanol, Tesis Magister, Teknik Kimia, ITB, Bandung.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Geankoplis, C.J.. 1997, 2003. Transport Processes and Unit Operations. 3rd editions.
Prentice-Hall of India. New Delhi.
Ikemoto. 1981. Production of Cellulose Diacetate. US Patent 4,306,266.
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New York
xvii
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Kurniati, Elly. 2009. The Reduction of COD and BOD in Waste Pulp Industries With
Process f Lignin Burst. Teknik Kimia, FTI UPN Veteran, Jawa Timur.
Levenspiel, Octave. 2001. Chemical Reaction Engineering. New York: John Wiley
& Sons.
Lewin, Menachem. 2007. Hanbook of Fiber Chemistry. Third edition.
London:Taylor & Francis Group.
Mark, James. 1999. Polymer Data Handbook. Oxford University Press Inc: London.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2 nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Perry, Jhon H. (Ed). 1997. Perry’s Chemical Engeneers’ Handbook. Edisi Ketujuh,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
Pusat Penelitian Kelapa Sawit,2010. Medan.
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill
Book Company, New York.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta.
Sixta,Herbert.2006.Handbook of Pulp.Volume 1.Wiley-VCH Verlag
Gmbh.Newyork.
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi
Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Sutarto, 2002. Unsur – unsur Organisasi. Jakarta
Timmerhaus, K.D dan Peters, M.S. Plant Design and Economics for Chemical
Engineer. New York: John Wiley and Sons. 1991
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :
Butterworth Publisher.
Yamashita. 1986. Production Cellulose Acetate. US Patent 4,590,266.
Yuqi25, 2010. www.wordpress/blogspot/yugi25.com.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas Produk : 3500 ton/tahun

Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Operasi : kg/jam
Waktu kerja per tahun : 330 hari

Kapasitas produksi per jam : 3500

: 441,919 kg/jam
Kemurnian produk : 99,1 % (PPKS, 2010)
Dari perhitungan dengan basis 100 kg/jam bahan baku dengan trial dan error,
diperoleh laju produksi sebesar 107,140 kg/jam. Sehingga perlu dicari faktor scale up
untuk mendapatkan laju produksi sebesar 441,919 kg/jam.
,
Faktor scale up = = 4,12469
,
Kemudian, untuk mencari kapasitas bahan baku agar memenuhi laju produksi
sebesar 441,919 kg/jam dapat dihitung dengan cara :
Kapasitas bahan baku = basis x faktor scale up
= 100 kg/jam x 4,12469
= 412,469 kg/jam
Sehingga, diperoleh laju alir bahan baku tandan kosong kelapa sawit sebesar 412,469
kg/jam.
Rumus molekul dan berat molekul komponen yang terlibat serta komposisi
kandungan utama tandan kosong kelapa sawit dapat dilihat pada Tabel A.1 dan A.2.
Tabel LA.1 Kandungan Kimia Dalam Tandan Kosong Kelapa Sawit
No. Komponen Kandungan (%)
1. Selulosa 72,79
2. Lignin 16,49
3. Air 10,72
Sumber : Darnoko, 1990
Tabel LA.2 Rumus Molekul dan Berat Molekul Komponen
Nama Rumus Molekul Berat Molekul (kg/kmol)
Selulosa C6H7O2(OH)3 162
Selulosa triasetat C6H7O2((OCOCH3)3) 288
Selulosa asetat C6H7O2OH((OCOCH3)2) 246
Asetat anhidrat (CH3CO)2O 102
Asam asetat CH3COOH 60
Air H2O 18
Magnesium asetat Mg(CH3COO)2 142
Magnesium sulfat MgSO4 120
Asam sulfat H2SO4 98
Sumber : Wikipedia, 2011
Pada perhitungan neraca massa total berlaku hukum konservasi (Reklaitis, 1983).
Untuk sistem tanpa reaksi
Neraca massa total :  i  input stream
Fi   i  output stream
Fi
Neraca massa komponen :  i  input stream

F i w ij   i  output stream
F i w ij
Untuk sistem dengan reaksi : N Out  N in  r s1 s

s
LA.1 TANGKI EKSTRAKSI (EX-101)
Fungsi : Untuk mengekstraksi lignin dari tandan kosong kelapa sawit dan
tahap awal untuk proses bleaching
Neraca Massa Total :

F1 + F2 + F3 = F4
Neraca Massa Komponen :

Alur 2
F2total = 412,469 kg/jam
.
F2selulosa = x 412,469 kg/ jam = 300,236 kg/jam
,
F2lignin = x 412,469 kg/ jam = 68,016 kg/jam
,
F2H2O = x 412,469 kg/ jam = 44,217 kg/jam
Alur 3
Untuk tahap ekstraksi, laarutan KOH 15% yang diperlukan adalah 10% dari jumlah
bahan baku tandan kosong kelapa sawit.
F3 = 412,469
= 41,247 kg/jam
F3KOH = 41,247
= 6,187 kg/jam
F3H2O = (41,247 – 6,187) kg/jam
= 35,060 kg/jam
Konsistensi pulp yang diperlukan pada tahap ekstraksi adalah 10% (PPKS, 2010).
, %
Konsistensi air = − 368,252
%
F4H2O = 3314,269 kg/jam

Alur 1
Maka, air yang dibutuhkan :
F1H2O = (3314,269 – 44,217 – 35,060) kg/jam
= 3234,992 kg/jam
Alur 4
F4selulosa = 300,236 kg/jam
F4lignin = 68,016 kg/jam
4
F H2O = 3314,269 kg/jam
4
F KOH = 6,187 kg/jam
4
F total = 3688,708 kg/jam
Tabel LA.3 Neraca Massa pada Tangki Ekstraksi (kg/jam)

komponen
Selulosa - 300,236 - 300,236
lignin - 68,016 - 68,016
H2O 3234,992 44,217 35,060 3314,269
KOH - - 6,187 6,187
Sub total 3234,992 412,469 41,247 3688,708
Total 3688,708 3688,708
LA.2 ROTARY WASHER I (RW-101)
Fungsi : Untuk memisahkan lignin yang tereduksi pada tangki ekstraksi dan
komponen pengekstrak yang terlarut dalam air dari pulp

F4 + F5 = F6 + F4

Alur 5
Perbandingan air pencuci dengan bahan yang masuk ke dalam washer adalah 2,5 : 1
(Perry, 1997)
F5H2O = 2,5 x F4total = 2,5 x 3688,708kg/jam = 9221,770 kg/jam
Air yang terkandung di dalam pulp keluaran washer adalah 2% dari total air yang
masuk ke dalam washer (PPKS, 2010).
F7H2O = 0,02 x (3314,269+ 9221,770) kg/jam = 250,721 kg/jam
Efisiensi dari pencucian adalah 98% (Kirk & Othmer, 1978)

F7selulosa = 0,98 x 300,236 kg/jam = 294,231 kg/jam
Sebanyak 61,53% lignin mampu tereduksi pada tangki ekstraksi yang akan terpisah
dari pulp pada saat dicuci pada unit washer (PPKS, 2010).
,
F6lignin = x F4lignin
,
= x 68,016 kg/jam
= 41,850 kg/jam
Alur 6
F6selulosa = (300,236 – 294,231) kg/jam = 6,005 kg/jam
F6H2O = (3274,688 + 9111,637 – 247,727) kg/jam = 12138,599 kg/jam
6
F KOH = 6,187 kg/jam
6
Alur 7
F7lignin = (68,016 – 41,850) kg/jam = 26,166 kg/jam
F7H20 = 250,721 kg/jam
7
Tabel LA.4 Neraca Massa pada Rotary Washer (kg/jam)
komponen
Selulosa 300,236 - 6,005 294,231
lignin 68,016 - 41,850 26,166
H2O 3314,269 9221,770 12138,599 250,721
KOH 6,187 - 6,187 -
Sub total 3688,708 9221,770 12339,360 571,118
Total 12910,478 12910,478
LA.3 TANGKI BLEACHING (BL-101)
Fungsi : Untuk memisahkan lignin yang tersisa dan memberi warna putih pada
pulp yang dihasilkan
Neraca Massa Total

F7 + F8 + F9 = F10
Neraca Massa Komponen

Alur 9
Untuk tahap bleaching, larutan NaOCl 1% yang diperlukan adalah 5% dari jumlah
pulp yang masuk ke dalam tangki bleaching.
F9total = 571,118
= 28,556 kg/jam
F9NaOCl = 28,556
= 0,286 kg/jam
F9H2O = (28,556 – 0,286) kg/jam
= 28,270 kg/jam
Konsistensi pulp yang diperlukan pada tahap bleaching adalah 10% (PPKS, 2010)
, %
Konsistensi air = %
− 320,397
F10H2O = 2883,574 kg/jam

Alur 8
Maka, air yang dibutuhkan :
F8H2O = (2883,574 – 250,721 – 28,270) kg/jam
= 2604,582 kg/jam
Alur 10
F10selulosa = 294,231kg/jam
F10H2O = 2883,574 kg/jam
F10NaOCl = 0,282 kg/jam
Tabel LA.5 Neraca Massa pada Tangki Bleaching (kg/jam)
Komponen
Selulosa 294,231 - - 294,231
lignin 26,166 - - 26,166
H2O 250,721 2604,582 28,270 2883,574
NaOCl - - 0,286 0,286
Sub total 571,118 2604,582 28,556 3204,256
Total 3165,989 3204,256
LA.4 ROTARY WASHER II (RW-102)
Fungsi : Untuk memisahkan NaOCl dan lignin yang tereduksi pada tangki
bleaching.
Neraca Massa Total

F10 + F11 = F12 + F13
Neraca Massa Komponen

Alur 11
Perbandingan air pencuci dengan bahan yang masuk ke dalam waher adalah 2,5 : 1
(Perry, 1997)
F11H2O = 2,5 x F10total
= 2,5 x 3204,256 kg/jam
= 8010,640 kg/jam
Air yang terkandung di dalam pulp keluaran washer adalah 2% dari total air yang
masuk ke dalam washer (PPKS, 2010).
F13H2O = 0,02 x (2883,574 + 8010,640) kg/jam = 217,884 kg/jam
Efisiensi dari pencucian adalah 98% (Kirk & Othmer, 1978)

F13selulosa = 0,98 x 294,231 kg/jam = 288,347 kg/jam
Sebanyak 87,368% lignin mampu tereduksi pada tangki bleaching yang akan
terpisah dari pulp pada saat dicuci pada unit washer (PPKS, 2010).
,
F121ignin = x F10lignin
,
= x 26,166 kg/jam
= 22,861 kg/jam
Alur 12
F12selulosa = (294,231 – 288,347) kg/jam = 5,885 kg/jam
F12H2O = (2883,574 + 8010,640 – 217,884) kg/jam = 10676,330 kg/jam
F12NaOCl = 0,286 kg/jam
Alur 13
F13lignin = (26,166 – 22,861) kg/jam = 3,305 kg/jam
F13H2O = 217,884 kg/jam
Tabel LA.6 Neraca Massa pada Rotary Washer (kg/jam)
komponen
Selulosa 294,231 - 5,885 288,347
lignin 26,166 - 22,861 3,305
H2O 288,574 8010,640 10676,330 217,884
NaOCl 0,286 - 0,286 -
Sub total 3204,256 8010,640 10705,360 509,536
Total 11214,897 11214,897
LA.5 ROTARY DRYER I (RD-201)
Fungsi : Untuk mengeringkan pulp

F13 = F14 + F15

Alur 14
Rotary dryer dapat menghilangkan air sebanyak 90% dari total air yang masuk
(Perry, 1997)
F14H2O = 217,884 = 196,096 kg/jam
Alur 15
F15H2O = (217,884 – 196,096) kg/jam = 21,788 kg/jam
Tabel LA.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer (kg/jam)
komponen
Selulosa 288,347 - 288,347
Lignin 3,305 - 3,305
H2O 217,884 196,096 21,788
Sub total 509,536 196,096 313,440
Total 509,536 509,536
LA.6 TANGKI PENCAMPUR (M-201)
Fungsi : Untuk mengaktivasi gugus karbonil selulosa dalam proses
pretreatment pada reaksi asetilasi.

F16 + F17 = F18

Alur 17
Asam asetat 98% yang diperlukan untuk unit pretreatment adalah sebanyak 35% dari
laju umpan selulosa (Yamashita et al, 1986)
F17 total = 288,347 kg/jam = 100,921 kg/jam
F17CH3COOH = 100,921 kg/jam = 98,903 kg/jam
F17H2O = (100,921 – 98,903) kg/jam = 2,018 kg/jam
Alur 18
18
F H2O = (21,788 + 2,018) kg/jam = 23,807 kg/jam
18
F CH3COOH = 98,903 kg/jam
Tabel LA.8 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (kg/jam)
komponen
Selulosa 288,347 - 288,347
lignin 3,305 - 3,305
H2O 21,788 2,018 23,807
CH3COOH - 98,903 98,903
Sub total 313,440 100,921 414,362
Total 414,362 414,362
LA.7 REAKTOR ASETILASI (R-201)

Fungsi : Untuk tempat terjadinya reaksi asetilasi menjadi selulosa triasetat
dengan derajat asetilasi sebesar 3.
H2 SO4
H2 O
(CH3 CO)2 O 21
CH3 COOH
23
CH3 COOH
H2 O
20
24
18 Selulosa t riaset at
Lignin
Selulosa
H2O
Lignin
CH3 COOH
H2O
H2 SO4
CH3 COOH
(CH 3CO)2 O
R-201
Pada reaktor asetilasi, seluruh selulosa berubah menjadi selulosa triasetat dan reaksi
yang terjadi pada proses ini adalah sebagai berikut :
selulosa asetat anhidrat selulosa triasetat asam asetat

dimana:
Ac = CH3CO
.
r= .
; BMselulosa = 162 kg/kmol
, .
= = 1,780 kmol/jam
(( )).

F18 + F20 + F21 + F23 = F24

Alur 20
Asam asetat 70% yang dibutuhkan dalam reaktor adalah sebanyak 438% dari laju alir
umpan selulosa (Yamashita et al, 1986).
F20CH3COOH = 1262,958 kg/jam = 884,071 kg/jam
F20H2O = (1262,958 – 884,071) kg/jam = 378,887 kg/jam
Alur 23
Asetat anhidrat 98% yang dibutuhkan dalam reaktor adalah sebanyak 247% dari laju
alir umpan selulosa (Yamashita et al, 1986).
F23(CH3CO)2O = 712,216 kg/jam = 697,972 kg/jam
F23CH3COOH = (712,216 – 697,972) kg/jam = 14,244 kg/jam
Alur 21
Asam sulfat 98% yang dibutuhkan dalam reaktor adalah sebanyak 3,8% dari laju alir
umpan selulosa (Yamashita et al, 1986).
,
F21H2SO4 = 10,957 kg/jam = 10,738 kg/jam
F21H2O = (10,957 – 10,738) kg/jam = 0,219 kg/jam

Alur 24
F24selulosa triasetat = r . BMselulosa triasetat . σ
= 1,780 kmol/jam . 288 kg/mol . 1
= 512,616 kg/jam
F 24
CH3COOH = F18 CH3COOH + F20 CH3COOH + F23 CH3COOH + r . BM CH3COOH. σ
= 98,903 + 884,071 + 14,244 + (1,780 . 60 . 3)
= 1317,603 kg/jam
F24(CH3CO)2O = F23(CH3CO)2O – r . BM(CH3CO)2O. σ
= 697,972 – (1,780 . 102 . 3)
= 153,317 kg/jam
24
F H2SO4 = F21 H2SO4
= 10,738 kg/jam
F24lignin = F18lignin
= 3,305 kg/jam
F24H2O = F18H2O + F20H2O + F21H2O
= (23,807 + 378,887 + 0,219) kg/jam
= 402,913 kg/jam
Tabel LA.10 Neraca Massa pada Reaktor Asetilasi (kg/jam)
komponen
Alur 18 Alur 20 Alur 23 Alur 21 Alur 24
Selulosa Triasetat - - - - 512,616
Selulosa 288,347 - - - -
Lignin 3,305 - - - 3,305
H2O 23,807 378,887 - 0,219 402,913
CH3COOH 98,903 884,071 14,244 - 1317,603
(CH3CO)2O - - 697,972 - 153,317
H2SO4 - - - 10,738 10,738
Sub total 414,362 1262,958 712,216 10,957 2400,493
Total 2400,493 2400,493
LA.9 TANGKI HIDROLISIS (TH-201)
Fungsi : Untuk menghidrolisis selulosa triasetat menjadi selulosa asetat dengan
diharapkan derajat asetilasi turun menjadi 2,4 serta menetralkan sisa
reaktan asetat anhidrat.
H2O 26
24 27
Selulosa t riaset at
Selulosa aset at
Lignin
Lignin
H2O
H2 O
CH 3COOH
CH3 COOH
H2SO4
H2 SO4
(CH3CO)2 O
(CH3 CO)2 O
H-201
Pada tangki hidrolisasi, seluruh selulosa triasetat dihidrolisis oleh air menjadi
selulosa asetat dan reaksi yang terjadi pada proses ini adalah sebagai berikut :

dimana:
Ac = CH3CO
.
r1 = ; BMselulosa triasetat = 288 kg/kmol
.
, .
= = 1,780 kmol/jam
(( ) ) .
Reaksi yang juga terjadi pada unit hidrolisis adalah :
Asetat anhidrat air asam asetat

Konversi reaksi = 98% (Anita, 2010)
( ) .
r2 = ; BM(CH3CO)2O = 102 kg/kmol
. ( )
, . ,
= = 1,473 kmol/jam
(( ) ) .

F24 + F26 = F27

Alur 26
Air yang dibutuhkan untuk tahap hidrolisis sebesar 71% dari laju alir umpan selulosa
(Yamashita et al, 1986)
F26 H2O = 288,347 kg/jam = 204,726 kg/jam
Alur 27
F27selulosa asetat = r1 . BMselulosa asetat . σ1
= 1,780 kmol/jam . 246 kg/kmol . 1
= 437,860 kg/jam
F27
CH3COOH = F24 CH3COOH + r1 . BM CH3COOH. σ1 + r2 . BM CH3COOH. σ2
= 1371,603 + (1,780 . 60 . 1) + (1,473 . 60 . 2)
= 1601,164 kg/jam
F27(CH3CO)2O = F24(CH3CO)2O – r2 . BM(CH3CO)2O. σ2
= 153,317 – (1,473 . 102 . 1)
= 3,066 kg/jam
27
F H2SO4 = F24 H2SO4
= 10,738 kg/jam
= 3,305 kg/jam
F27H2O = F24H2O + F26H2O - r1 . BMH2O . σ1 – r2 . BMH2O . σ2
= 402,913 + 204,726 – (1,780 . 18 . 1) – (1,473 . 18 . 1)
= 549,086 kg/jam
Tabel LA.11 Neraca Massa pada Tangki Hidrolisasi (kg/jam)
Komponen
Selulosa Triasetat 512,616 - -
Selulosa Asetat - - 437,860
Lignin 3,305 - 3,305
H2O 402,913 204,726 549,086
CH3COOH 1317,603 - 1601,164
(CH3CO)2O 153,317 - 3,066
H2SO4 10,738 - 10,738
Sub total 2400,493 204,726 2605,219
Total 2605,219 2605,219
LA.12 TANGKI NETRALISASI (TN-201)

Fungsi : Untuk menetralisasi katalis asam sulfat dengan menambahkan larutan
magnesium asetat sehingga reaksi dapat berhenti.
Reaksi pada proses netralisasi adalah :

Mg(OAc)2 + H2SO4 MgSO4 + 2HOAc
Konversi reaksi = 99% (Trehy, 2000)
.
r= .
; BMH2SO4 = 98 kg/kmol
, . ,
= = 0,108 kmol/jam
(( ) ) .

F28 + F30 = F31
Alur 30
Larutan Mg(CH3COO)2 38% yang dibutuhkan dalam unit netralisasi adalah sebanyak
16% dari laju alir umpan selulosa (Yamashita et al, 1986).
F30 total = 288.347 kg/jam = 46,135 kg/jam
F30Mg(CH3COO)2 = 46,135 kg/jam = 17,531 kg/jam
F30H2O = (46,135 – 17,531) kg/jam = 28,604 kg/jam
Alur 31
F31selulosa asetat = F28selulosa asetat
= 437,860 kg/jam
F31
CH3COOH = F28CH3COOH + r . BM CH3COOH. σ
= 1601,164 + (0,108 . 60 . 2)
= 1614,181 kg/jam
F31(CH3CO)2O = F28(CH3CO)2O
= 3,066 kg/jam
F31H2SO4 = F28 H2SO4– r . BM H2SO4. σ
= 10,738 – (0,108 . 98 . 1)
= 0,107 kg/jam
= 3,305 kg/jam
F31H2O = F28H2O + F30H2O
= 549,086 + 28,604
= 577,690 kg/jam
F31Mg(CH3COO)2 = F30Mg(CH3COO)2 – r . BM Mg(CH3COO)2 . σ
= 17,531 – (0,108 . 142 . 1)
= 2,128 kg/jam
F31
MgSO4 = r . BM MgSO4. σ
= 0,108 . 120 . 1
= 13,017 kg/jam
Tabel LA.13 Neraca Massa pada Tangki Netralisasi (kg/jam)
Komponen
Lignin 3,305 - 3,305
H2O 549,086 28,604 577,690
CH3COOH 1601,164 - 1614,181
(CH3CO)2O 3,066 - 3,066
H2SO4 10,738 - 0,107
Mg(CH3COO)2 - 17,531 2,128
MgSO4 - - 13,017
Sub total 2605,219 46,135 2651,355
Total 2651,355 2651,355
LA.11 CENTRIFUGE (CF-301)

Fungsi : Untuk memisahkan padatan selulosa asetat (selulosa asetat, lignin, air,
asam asetat, magnesium sulfat) dari air dan zat pengotor lainnya.
Efisiensi sentrifuge adalah 98% dimana cairan yang terkonversi ke padatan sebesar
2%.
F32 = F38 + F33
Alur 38
F38CH3COOH = 1614,181
= 1581,897 kg/jam
38
F (CH3CO)2O = 3,066 kg/jam
38
F H2SO4 = 0,107 kg/jam
F38H2O = 577,69
= 566,136 kg/jam
F38Mg(CH3COO)2 = 2,128 kg/jam
F38MgSO4 = 13,017
= 12,757 kg/jam
Alur 33
F33selulosa asetat = 437,860 kg/jam
F33 CH3COOH = (1614,181 – 1581,897) kg/jam = 32,284 kg/jam
F33H2O = (577,690 – 566,136) kg/jam = 11,554 kg/jam
33
F MgSO4 = (13,017– 12,757) kg/jam = 0,260 kg/jam
Tabel LA.14 Neraca Massa pada Centrifuge (kg/jam)
komponen
Lignin 3,305 - 3,305
H2O 577,690 566,136 11,554
CH3COOH 1614,181 1581,897 32,284
(CH3CO)2O 3,066 3,066 -
H2SO4 0,107 0,107 -
Mg(CH3COO)2 2,128 2,128 -
MgSO4 13,017 12,757 0,260
Sub total 2651,355 2166,092 485,263
Total 2651,355 2651,355
LA.12 ROTARY DRYER II (RD-301)

Fungsi : Untuk mengurangi kadar air beserta asam asetat sampai memenuhi
komposisi produk akhir.
Dryer dapat mengurangi kadar air sebesar 90% dari laju alir air masuk (Perry,1997)
dan diharapkan komposisi asam asetat sebesar 0,01% dari berat selulosa asetat
(PPKS, 2010).

F33 = F34 + F35
Alur 35
F35selulosa asetat = 437,860 kg/jam
35
F CH3COOH = 0,0001 x 32,284 kg/jam
= 0,044 kg/jam
( )
F35H2O = 4,481 kg/jam
= 1,155 kg/jam
35
F MgSO4 = 0,260 kg/jam
Alur 34
F34CH3COOH = (32,284 – 0,044) kg/jam
= 32,240 kg/jam
F34H2O = (11,554 – 1,155) kg/jam
= 10,398 kg/jam
Tabel LA.15 Neraca Massa pada Rotary Dryer (kg/jam)

komponen
Lignin 3,305 - 3,305
H2O 11,554 10,398 1,155
CH3COOH 32,284 32,240 0,044
MgSO4 0,260 - 0,260
Sub total 485,263 42,638 442,624
Total 485,263 485,263
A.13 DECANTER (D-301)
Fungsi : Untuk memisahkan larutan asam asetat dengan zat terlarut lainnya
Diharapkan komposisi pada alur 40 adalah asam asetat dan air sebagai fase ringan
yang kemudian akan digunakan kembali dan sisanya ditampung ke tangki
penampungan.

F38 = F39 + F40
Neraca Massa Komponen:
Alur 39
Kelarutan magnesium sulfat didalam air memiliki nilai 40,8gr/100 gr air.
F39(CH3CO)2O = 3,066 kg/jam
F39MgSO4 = 12,757 kg/jam
F39H2O = 12,757 kg/jam
= 31,267 kg/jam
F39H2SO4 = 0,107 kg/jam
F39Mg(CH3COO)2 = 2,128 kg/jam
Alur 40
F40CH3COOH = 1581,897 kg/jam
F40H2O = (566,136 – 31,267)
= 534,870 kg/jam
Tabel LA.16 Neraca Massa pada Decanter (kg/jam)
komponen
H2O 566,136 31,267 534,870
CH3COOH 1581,897 - 1581,897
(CH3CO)2O 3,066 3,066 -
H2SO4 0,107 0,107 -
Mg(CH3COO)2 2,128 2,128 -
MgSO4 12,757 12,757 -
Sub total 2166,092 49,325 2116,767
Total 2166,092 2166,092
A.14 TANGKI PENCAMPUR (M-301)

Fungsi : Untuk menghasilkan larutan asam asetat dengan konsenstrasi 70%
yang akan digunakan kembali pada unit reaktor (recovery asam asetat).

F40 + F41 = F19 + F42
Neraca Massa Komponen:
Alur 40
F40H2O = 534,870 kg/jam
Alur 19
F19H2O = 378,887 kg/jam
Alur 19 merupakan laju alir larutan asam asetat dengan konsenstrasi 70% sehingga
dibutuhkan tambahan air pada alur 36 untuk recovery asam asetat hingga konsentrasi
campuran menjadi 70%.
Alur 41
Air yang diperlukan agar komposisi produk tangki pencampur menjadi 70% adalah :
= 30% x F40total
= 0,3 x 2116,767 kg/jam
= 635,030 kg/jam
F41H2O = (635,030 – 534,870) kg/jam
= 100,160 kg/jam
Alur 42
F42H2O = (635,030 – 378,887) kg/jam
= 256,143 kg/jam
42
F CH3COOH = (1581,897 – 884,071) kg/jam
= 697,827 kg/jam
Tabel LA.17 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (kg/jam)

komponen
H2O 534,870 100,160 378,887 256,143
CH3COOH 1581,897 - 884,071 697,827
Sub total 2116,767 100,160 1262,968 953,969
Total 2216,928 2216,928
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Kapasitas Produk : 3500 ton/tahun

Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Operasi : kg/jam
Waktu kerja per tahun : 330 hari
Suhu referensi : 25 oC (298 oK)
Perhitungan neraca panas menggunakan data dan rumus sebagai berikut:
1. Rumus untuk perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan
keluar
T
Q=H=  n  Cp  dT
Tref
…………………… (Smith, 1975)
Dan untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa, persamaan yang digunakan
adalah :
T2 Tb T2
 Cp  dT   Cpl  dT  Hvl   Cpg  dT ..............

T1 T1 Tb
(Reklaitis, 1983)
2. Data untuk perhitungan kapasitas panas

Tabel LB.1 Menunjukkan nilai kapasitas panas liquid (Cpl) untuk gugus –
gugus pada senyawa liquid.
Tabel LB.1 Nilai Kapasitas Panas Liquid (Cpl) Metode Chuch dan Swanson
Gugus Cpl (kal/g0C)
4,4
-CH (ring)
-OH 10,7
-C=O
12,66
H
-CH2- 7,2
(Perry, 1997)
Perhitungan Cpl (kal/g.0C) dengan menggunakan metode Chuch dan Swanson dengan
rumus :
n
C pL   Ni cpi
i 1
Tabel LB.2 Menunjukkan nilai kapasitas panas solid (Cps) untuk gugus –
gugus pada senyawa solid.
Tabel LB.2 Kontribusi Unsur Atom dengan Metode Hurst dan Harrison
Unsur Atom  Ei
C 10.89
H 7.56
O 13,42
N 18,74
S 12,36
K 28,87
Cl 24,69
Na 26,19
P 26,63
Mg 22,69
Fe 29,08
Ca 28,25
Cr 26,63
Co 25,71
Ni 25,46
Cu 26,92
(Perry, 1997)
Perhitungan C padatan (J/mol.K) dengan menggunakan metode Hurst dan Harrison:
ps
n
CpS =   .
i 1
i Ei
Dimana : Cp = Kapasitas panas padatan pada 298,15 K (J/mol.K)

S
n = Jumlah unsur atom yang berbeda dalam senyawa

N = Jumlah unsur atom i dalam senyawa
i
 Ei = Nilai dari kontribusi unsur atom i pada Tabel LB.2

3. Data perhitungan panas pembentukan dan panas penguapan
Tabel LB.3 Menunjukkan nilai panas pembentukan dengan gugus-gugus pada
senyawa padatan [kJ/mol].
Tabel LB.3 Kontribusi Gugus Nilai Panas Pembentukan (Hfo)
Perhitungan Hfo (kJ/mol) dengan menggunakan metode Verma dan Doraiswamy
adalah :
∆ (298,15 K) = 68,29 + ∑ ∆ (Perry, 1997)
Rumus panas penguapan :
Q = n. Hvl (Smith dan Van Ness, 1975)
4. Data untuk steam, air pemanas dan air pendingin

Steam yang digunakan adalah superheated steam 1300C pada tekanan 100 kPa.
Hvl (130 0C) = 2.734,7 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Air pemanas yang digunakan adalah air pada suhu 90 0C dan keluar pada suhu 34 0C.
Air (saturated) : H(34oC) = 139,11 kJ/kg (Smith, 1987)
o
H(90 C) = 376,92 kJ/kg (Smith, 1987)
Air pendingin yang digunakan adalah air pada suhu 25 C dan keluar pada suhu 450C.
0
Air (saturated): H(25oC) = 104,8 kJ/kg (Smith, 1987)

H(45oC) = 188,35 kJ/kg (Smith, 1987)
5. Perhitungan nilai kapasitas panas (Cp) masing – masing komponen:

1. Selulosa asetat (C6H7O2OH(OCOCH3)2)
Cps Selulosa diasetat = ∆EC (8) + ∆EH (14) + ∆EO (7)
= 10,89(8) + 7,56(14) + 13,42(7)
= 286,9 J/mol.K
2. Selulosa triasetat (C6H7O2(OCOCH3)3)
Cps Selulosa triasetat = ∆EC (12) + ∆EH (16) + ∆EO (8)
= 10,89(12) + 7,56(16) + 13,42(8)
= 359 J/mol.K
3. Selulosa (C6H7O2(OH)3)
Cps Selulosa = ∆EC (6) + ∆EH (10) + ∆EO (5)
= 10,89(6) + 7,56(10) + 13,42(5)
= 208,04 J/mol.K
5. Magnesium asetat (Mg(CH3COO)2)
Cps Magnesium asetat = ∆EMg (1) + ∆EC (4) + ∆EO (4) + ∆EH (6)
= 22,69(1) + 10,89(4) + 13,42(4) + 7,56(6)
= 169,25 J/mol.K
6. Magnesium sulfat (MgSO4)
Cps Magnesium sulfat = ∆EMg (1) + ∆ES (1) + ∆EO (4)
= 22,69(1) + 12,46(1) + 13,42(4)
= 88,73 J/mol.K
7. Lignin
Cps lignin = ∆EC (20) + ∆EH (20) + ∆EO (8)
= 10,89 (20) + 7,56 (20) + 13,42 (8)
= 476,36 J/mol.K
8. Asam asetat (CH3COOH)
Cpl = 123,1 J/mol.K
Cpg = 63,4 J/mol.K
9. Asetat anhidrat ((CH3CO)2O)
Cpl = 186,252 J/mol.K
10. Asam sulfat (H2SO4)
Cpl = 138,9 J/mol.K
11. Air (H2O)
Cpl = 75,2634 J/mol.K
Cpg = 33,36 J/mol.K
Tabel LB.4 Nilai Kapasitas Panas Masing-Masing Komponen
Cpl Cps Cpg
Komponen
(J/mol.K) (J/mol.K) (J/mol.K)
Selulosa asetat - 286,9 -
Selulosa triasetat - 359 -
Selulosa - 208,04 -
Lignin - 476,36 -
Asam asetat 123,1 - 63,4
Asetat anhidrat 186,252 - -
Asam sulfat 138,9 - -
Air 75,2634 - 33,36
Magnesium asetat - 169,25 -
Magnesium sulfat - 88,73 -
6. Perhitungan nilai panas pembentukan (∆H0f) dan panas penguapan (Hvl)
Menghitung ∆H0f298 Selulosa asetat :
∆H0f298 = 68,29 + ( OH phenol) + 2( CH ) + 3( C ) + ( -O- ring) + 2( CH3)
+( CH2 ) + 2( C ) + 2(-O-nonring) + 3( O)
∆H0f298 = 68,29 + (221,65) + 2(8,67) + 3(79,72) + (-138,16) + 2(-76,45) + (-20,64)
+ 2(83,99) + 2(-132,22) + 3(-247,61)
∆H f298 = -1047,85 kJ/mol
0
Menghitung ∆H0f298 Selulosa triasetat :

∆H0f298 = 68,29 + 2( CH ) + 3( C ) + (-O- ring) + 2( CH3) + (-CH2-) + 3( C)
+ 3(-O-nonring) + 3( O)
∆H0f298 = 68,29 + 2(8,67) + 3(79,72) + (-138,16) + 2(-76,45) + (-20,64) +3(83,99)
+ 3(-132,22) + 3(-247,61)
∆H f298
0
= -950,88 kJ/mol
Menghitung ∆H0f298 Selulosa :
∆H0f298 = 68,29 + 3(-OH phenol) + 4( CH) + (-CH2-) + (-O-nonring) + (-O-ring)
∆H0f298 = 68,29 + 3(-221,65) + 4(8,67) + (-26,68) + (-132,22) + (-138,16)
∆H0f298 = -859,16 kJ/mol
∆H0f298 Asam asetat = -483,5 kJ/mol
∆H0f298 Asetat anhidrat = -391,17 kJ/mol
∆H0f298 Asam sulfat = -810,9413 kJ/mol
∆H f298 Air
0
= -241,9882 kJ/mol
∆H f298 Magnesium asetat
0
= -1442,771 kJ/mol
∆H f298 Magnesium sulfat
0
= -1362,385 kJ/mol (Perry, 1997)
Hvl Asam asetat = 23,7 kJ/mol
Hvl Air = 40,6562 kJ/mol (Reklaitis, 1983)
Tabel LB.5 Nilai Panas Pembentukan Dan Panas Penguapan
Komponen ∆H0f298 (kJ/mol) Hvl (kJ/mol)
Selulosa asetat -1047,85 -
Selulosa triasetat -950,88 -
Selulosa -859,16 -
Asam asetat -483,5 23,7
Asetat anhidrat -391,17 -
Asam sulfat -810,9413 -
Air -241,9882 40,6562
Magnesium asetat 1442,771 -
Magnesium sulfat -1362,385 -
7. Perhitungan panas reaksi (∆H0r)

Menghitung ∆H0r reaksi:
Reaksi 1 :
selulosa asetat anhidrat selulosa triasetat asam asetat

∆H r1298
0
= ∑ ∆ − ∑ ∆
= {3(–483,5) + (–950,88)} – {3(–391,17) + (–859,16)}

= –368,71 kJ/mol
Reaksi 2 :

∆H0r2298 = {(–483,5) + (–1047,85)} – {(–241,9882) + (–950,88)}
= –338,482 kJ/mol
Reaksi 3:
Asetat anhidrat air asam asetat

∆H0r3298 = 2(–483,4) – {(–241,9882)+( –391,17)
= –333,842 kJ/mol
Reaksi 4:
Mg(OAc)2 + H2SO4 MgSO4 + 2HOAc
∆H0r4298 ={ 2(–483,5) + (–1362,385)} – {(–1442,771) + (–810,9413)
= –75,673 kJ/mol
LB.1 TANGKI EKSTRAKSI (EX-101)
303,15 303,15 303,15

Panas masuk = N1H2O 
298,15
CpdT + N2Selulosa 
298,15
CpdT + N2lignin 
298,15
CpdT + N2Air
303,15 303,15 303,15
 N3KOH  
3
CpdT + CpdT + N H2O CpdT......................(1)
298,15 298,15 298,15
Tabel LB. 6 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Tangki Ekstraksi dengan
menggunakan persamaan (1)
Tabel LB.6 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total pada Tangki Ekstraksi (EX-101)
Laju Massa BM N ʃ CpdT Q
Alur Komponen
(kg/jam) (kg/kmol) (kmol/jam) (kJ/kmol) (kJ/jam)
1 H2O 3234,992 18 179,722 376,317 67632,360
Selulosa 300,236 162 1,853 1040,200 1927,812
2
Lignin 68,016 388 0,175 2381,800 417,527
H2O 44,217 18 2,457 376,317 324,423
3 KOH 6,187 56 0,110 249,250 27,538
H2O 35,060 18 1,948 376,317 732,987
TOTAL 71662,641
358,15 358,15 358,15
Panas keluar = N4Selulosa 
298,15
CpdT + N4Lignin 
298,15
CpdT + N4KOH 
298,15
CpdT + N4H2O
358,15

298,15
CpdT......................(2)
Tabel LB. 7 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Tangki Ekstraksi dengan
menggunakan persamaan (2).
Tabel LB.7 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total pada Tangki Ekstraksi (EX-101)
Alur Komponen
Selulosa 300,236 162 1,853 12482,400 23133,740
Lignin 68,016 388 0,175 28581,600 5010,325
4
KOH 6,187 56 0,110 2991,000 330,452
H2O 3314,269 18 184,126 4515,804 831477,178
TOTAL 859951,695
Maka, selisih antara panas keluar dan panas masuk (Qc), adalah:
dQ/dT = Qc = Qout – Qin
= (859951,695 – 71662,641) kJ/jam
= 788289,054 kJ/jam
Sehingga jumlah steam yang diperlukan adalah :
Qc
m
 Hvl
788289,054 kJ/jam

2 734,7 kJ/kg
 288 ,254 kg/jam
Tabel LB.8 Neraca Energi Tangki Ekstraksi (EX-101)
Umpan 71662,641 -
Produk - 859951,695
Steam 788289,054 -
Total 859951,695 859951,695
LB.2 ROTARY WASHER I (RW-101)
358,15 358,15 358,15

Panas masuk = N4Selulosa 
298,15
CpdT + N4Lignin 
298,15
CpdT + N4KOH 
298,15
CpdT + N4H2O
358,15 303,15

298,15
CpdT + N5H2O 
298,15
CpdT......................(3)
Tabel LB. 9 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Rotary Washer I dengan
Tabel LB.9 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Rotary Washer I (RW-101)
Alur Komponen
Selulosa 300,236 162 1,853 12482,400 23133,740
Lignin 68,016 388 0,175 28581,600 5010,325
4
KOH 6,187 56 0,110 2991,000 330,452
H2O 3314,269 18 184,126 4515,804 831477,178
5 H2O 9221,770 18 512,321 376,317 192794,935
TOTAL 1052746,630
Temperatur keluar diperoleh dengan cara trial dan error dimana :

Q masuk = Q keluar
Temperatur keluar dapat dihitung dengan persamaan :
T
Qout =  N  Cp  dT
Tref
…………………… (Smith, 1975)
Sehingga diperoleh T keluar (T) = 44,904 oC

317, 904 317, 904 317, 904

298,15
CpdT + N6Lignin 
298,15
CpdT + N6KOH 
298,15
CpdT +
317, 904 317, 904 317, 904
N6H2O 
298,15
CpdT + N7Selulosa 
298,15
CpdT + N7Lignin 
298,15
CpdT + N7H2O
317, 904

298,15
CpdT......................(4)
Tabel LB. 10 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Rotary Washer I dengan
Tabel LB.10 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Rotary Washer I (RW-101)
Alur Komponen
Selulosa 6,005 162 0,037 4140,804 153,484
Lignin 41,850 388 0,108 9481,415 1022,679
6
KOH 6,187 56 0,110 992,209 109,621
H2O 12285,318 18 682,518 1498,034 1022434,723
Selulosa 294,231 162 1,816 4140,804 7520,704
7 Lignin 26,166 388 0,067 9481,415 639,403
H2O 250,721 18 13,929 1498,034 20886,015
TOTAL 1052746,630
Tabel LB.11 Neraca Energi Rotary Washer I (RW-101)

Umpan 1052746,630 -
Produk - 1052746,630
Total 1052746,630 1052746,630
LB.3 TANGKI BLEACHING (BL-101)

317 , 904 317, 904 317, 904
  
7 7 7
Panas masuk = N Selulosa CpdT + N Lignin CpdT + N H2O CpdT + N8H2O
298,15 298,15 298,15
303,15 303,15 303,15

298,15
CpdT + N9NaOCl 
298,15
CpdT + N9H2O 
298,15
CpdT......................(5)
Tabel LB. 12 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Tangki Bleaching dengan
Tabel LB.12 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Tangki Bleaching (BL-101)
Alur Komponen
Selulosa 294,231 162 1,816 4140,804 7520,704
7 Lignin 26,166 388 0,067 9481,415 639,403
H2O 250,721 18 13,929 1498,034 20866,015
8 H2O 2604,582 18 144,699 376,317 54452,694
NaOCl 0,286 74,5 0,004 321,500 1,234
9
H2O 28,270 18 1,571 376,317 591,027
TOTAL 84071,077
333,15 333,15 333,15
298,15
CpdT + N10Lignin 
298,15
CpdT + N10NaOCl 
298,15
CpdT +
333,15
N10H2O 
298,15
CpdT......................(6)
Tabel LB. 13 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Tangki Bleaching dengan
Tabel LB.13 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Tangki Bleaching (BL-101)
Alur Komponen
Selulosa 294,231 162 1,816 7281,400 13224,788
Lignin 26,166 388 0,067 16672,600 1124,359
10
H2O 2883,573 18 160,198 2634,219 421997,900
NaOCl 0,286 74,5 0,004 2250,500 8,640
TOTAL 436355,686
Maka, selisih antara panas keluar dan panas masuk (Qc) adalah :
= (436355,686– 84071,077) kJ/jam
= 352284,610 kJ/jam
Sehingga, jumlah air pemanas yang diperlukan adalah :
Qc
m
H(90C)  H(34C)
352284,610 kJ/jam

(376,92  139,11) kJ/kg
352284,610
 kg/jam
237,81
 1481,370 kg/jam
Tabel LB.14 Neraca Energi Tangki Bleaching (BL-101)
Umpan 84071,077 -
Produk - 436355,686
Air Panas 352284,610 -
Total 436355,686 436355,686
LB.4 ROTARY WASHER II (RW-102)
333,15 333,15 333,15
  
10 10
Panas masuk = N Selulosa CpdT + N Lignin CpdT + N10NaOCl CpdT +
298,15 298,15 298,15
333,15 303,15
N10H2O 
298,15
CpdT + N11H2O 
298,15
CpdT......................(7)
Tabel LB. 15 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Rotary Washer II dengan
Tabel LB.15 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Rotary Washer II (RW-102)
Alur Komponen
Selulosa 294,231 162 1,816 7281,400 13224,788
Lignin 26,166 388 0,067 16672,600 1124,359
10
H2O 2883,573 18 160,198 2634,219 421997,900
NaOCl 0,286 74,5 0,004 2250,500 8,640
11 H2O 8010,640 18 445,036 376,317 167474,436
TOTAL 603830,122

Q masuk = Q keluar
T
Tref
…………………… (Smith, 1975)

311, 288 311, 288 311, 288
298,15
298,15
CpdT + N12NaOCl 
298,15
CpdT +
311, 288 311, 288 311, 288
  
12 13 13
N H2O CpdT + N Selulosa CpdT + N Lignin CpdT +
298,15 298,15 298,15
311, 288

13
N H2O CpdT......................(8)
298,15
Tabel LB. 16 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Rotary Washer II dengan
Tabel LB.16 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Rotary Washer II (RW-102)
Alur Komponen
Selulosa 294,231 162 1,816 7281,400 13224,788
Lignin 26,166 388 0,067 16672,600 1124,359
12
H2O 2883,573 18 160,198 2634,219 421997,900
NaOCl 0,286 74,5 0,004 2250,500 8,640
Selulosa 288,347 162 1,780 2733,134 4864,753
13 Lignin 3,305 388 0,009 6258,198 53,312
H2O 217,884 18 12,105 988,776 11968,816
TOTAL 603830,122
Tabel LB.17 Neraca Energi Rotary Washer II (RW-102)

Umpan 603830,122 -
Produk - 603830,122
Total 603830,122 603830,122
LB.5 ROTARY DRYER I (RD-201)
311, 288 311, 288 311, 288

298,15
298,15
CpdT + N13H2O 
298,15
CpdT......................(9)
Tabel LB.18 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Rotary Dryer I dengan
Tabel LB.18 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total pada Rotary Dryer I (RD-201)
Alur Komponen
Selulosa 288,347 162 1,780 2733,134 4864,753
13 Lignin 3,305 388 0,009 6258,198 53,312
H2O 217,884 18 12,105 988,776 11968,816
TOTAL 16886,881
373,15 373,15 373,15
Panas keluar = N14H2O 
298,15
CpdT + ∆HvlAir + N15Selulosa 
298,15
298,15
373,15
 CpdT + ∆HvlAir......................(10)
15
CpdT + N H2O
298,15
Tabel LB.19 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Rotary Dryer I dengan
Tabel LB.19 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total pada Rotary Dryer I (RD-201)
Alur Komponen
14 H2O 196,096 18 10,894 8187,411 89195,396
Selulosa 288,347 162 1,780 15603,000 27772,055
15 Lignin 3,305 388 0,009 35727,000 304,348
H2O 21,788 18 1,210 8187,411 9910,600
TOTAL 127223,054
Maka, selisih antara panas keluar dengan panas masuk (Qc) adalah :
dQ/dT = QC = QOut - QIn
= (127223,054 – 16886,881) kJ/jam
= 110336,173 kJ/jam
Sehingga jumlah steam yang dibutuhkan adalah :
Qc
m
 Hvl
110336,173 kJ/jam

2 734,7 kJ/kg
 40 ,347 kg/jam
Tabel LB.20 Neraca Energi Rotary Dryer I (RD-201)
Umpan 16886,881 -
Produk - 127223,054
Steam 110336,173 -
Total 127223,054 127223,054
LB.6 BLOW BOX (B-201)
373,15 373,15 373,15

298,15
298,15
CpdT + N15H2O 
298,15
CpdT +
∆HvlAir......................(11)
Tabel LB.21 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Blow Box dengan
Tabel LB.21 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Pada Blow Box (B-201)
Alur Komponen
Selulosa 288,347 162 1,780 15603,000 27772,055
15 Lignin 3,305 388 0,009 35727,000 304,348
H2O 21,788 18 1,210 8187,411 9910,600
TOTAL 38027,658
303,15 303,15 303,15
298,15
298,15
CpdT + N16H2O 
298,15
CpdT......................(12)
Tabel LB.22 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Blow Box dengan
Tabel LB.22 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Pada Blow Box (B-201)
lur Komponen
Selulosa 288,347 162 1,780 1040,200 1851,470
16 Lignin 3,305 388 0,009 2381,800 20,290
H2O 21,788 18 1,210 376,317 455,520
TOTAL 2327,280
dQ/dT = QC = Qout – Qin
= (2327,280– 38027,658) kJ/jam
= –35700,378 kJ/jam
100
 Cp udara.T = 29,784227.T – ½.T .9,637661x 10

2 -3
+ 1/3.T3.4,57149 x 10 -5
30
= 2550,75 kJ/kmol.K
Sehingga, jumlah udara pendingin yang dibutuhkan adalah :
Qc
m
 Cp udara
35700,378 kJ/jam

2550,75 kJ/kg
 13,996 kg/jam
Tabel LB.23 Neraca Energi Blow Box (B-201)
Umpan 38027,658 -
Produk - 2327,280
Total 2327,280 2327,280
LB.7 TANGKI PENCAMPUR (M-201)
303,15 303,15 303,15

298,15
298,15
CpdT + N16H2O 
298,15
CpdT +
303,15 303,15
N17CH3COOH 
298,15
CpdT + N17H2O 
298,15
CpdT......................(13)
Tabel LB.24 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Tangki Pencampur dengan
Tabel LB.24 Perhitungan Panas Masuk Pada Tangki Pencampur (M-201)
Alur Komponen
Selulosa 288,347 162 1,780 1040,200 1851,470
16 Lignin 3,305 388 0,009 2381,800 20,290
H2O 21,788 18 1,210 376,317 455,520
CH3COOH 98,903 60 1,648 615,500 1014,580
17
H2O 2,018 18 0,112 376,317 42,189
TOTAL 3384,049
323,15 323,15 323,15
298,15
298,15
CpdT + N18H2O 
298,15
CpdT +
323,15
N18CH3COOH 
298,15
CpdT......................(14)
Tabel LB. 25 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Tangki Pencampur
dengan menggunakan persamaan (14).
Tabel LB.25 Panas Keluar Pada Tangki Pencampur (M-201)
Alur Komponen
Selulosa 288,347 162 1,780 5201,000 9257,352
Lignin 3,305 388 0,009 11909,000 101,449
18
H2O 23,806 18 1,323 1881,585 2488,545
CH3COOH 98,903 60 1,648 3077,500 5072,900
TOTAL 16920,246
= 16920,246 kJ/jam – 3384,049kJ/jam
= 13536,196 kJ/jam
Sehingga jumlah air pemanas yang diperlukan adalah :
Qc
m
H(90 C)  H(34 C)
13536,196 kJ/jam

(376,92  139,11) kJ/kg
13536,196
 kg/jam
237,81
 56,920 kg/jam
Tabel LB.26 Neraca Energi Tangki Pencampur (M-201)
Umpan 3384,049 -
Produk - 16920,246
Air Panas 13536,196
Total 16920,246 16920,246
LB.8 HEATER 1 (H-201)
303,15 303,15
298,15
CpdT + N19CH3COOH 
298,15
CpdT...............(15)
Tabel LB.27 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Heater I dengan
Tabel LB.27 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Pada Heater I (H-201)
Alur Komponen
H2O 378,887 18 21,049 376,317 7921,201
19
CH3COOH 884,071 60 14,735 615,500 9069,095
TOTAL 16990,296
323,15 323,15
298,15
298,15
CpdT...............(16)
Tabel LB.28 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Cooler I dengan
Tabel LB.28 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Pada Heater I (H-201)
Alur Komponen
H2O 378,887 18 21,049 1881,585 39606,005
20
CH3COOH 884,071 60 14,735 3077,500 45345,475
TOTAL 84951,480
= (84951,480 – 16990,296) kJ/jam
= 67961,184 kJ/jam
Sehingga jumlah air pemanas yang dibutuhkan adalah :
Qc
m
H(90 C)  H(34 C)
67691,184 kJ/jam

(376,920  139,110 ) kJ/kg
175556,829
 kg/jam
237,810
 285,779 kg/jam
Tabel LB.29 Neraca Energi Heater I (H-201)
Umpan 16990,296 -
Produk - 84951,480
Air Panas 67961,184 -
Total 84951,480 84951,480
LB.9 HEATER II (H-202)
303,15 303,15
Panas masuk = N22(CH3CO)2O 
298,15
298,15
CpdT...............(17)
Tabel LB.30 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Heater II dengan
Tabel LB.30 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Pada Heater II (H-202)
Alur Komponen
(CH3CO)2O 697,972 102 6,843 931,260 6372,484
22
CH3COOH 14,244 60 0,237 615,500 146,120
TOTAL 6518,604
323,15 323,15
Panas keluar = N23(CH3CO)2O 
298,15
298,15
CpdT...............(18)
Tabel LB.31 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Heater II dengan
Tabel LB.31 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Pada Heater II (H-202)
Alur Komponen
(CH3CO)2O 697,972 102 6,843 4565,300 31862,422
23
CH3COOH 14,244 60 0,237 3077,500 730,599
TOTAL 32593,020
= (32593,020 – 6518,604) kJ/jam
= 26074,416 kJ/jam
Qc
m
H(90 C)  H(34 C)
26074,416 kJ/jam

(376,920  139,110 ) kJ/kg
26074,416
 kg/jam
237,810
 109 ,644 kg/jam
Tabel LB.32 Neraca Energi Heater II (H-202)
Umpan 6518,604 -
Produk - 32593,020
Air Panas 26074,416
Total 32593,020 32593,020
LB.10 REAKTOR ASETILASI (R-201)
323,15 323,15 323,15

298,15
298,15
CpdT + N18H2O 
298,15
CpdT +
323,15 323,15 323,15

N18CH3COOH 
298,15
298,15
CpdT + N20H2O 
298,15
CpdT +
323,15 323,15 303,15

N23(CH3CO)2O 
298,15
298,15
CpdT + N21H2SO4 
298,15
CpdT
303,15

21
+N H2O CpdT......................(19)
298,15
Tabel LB.33 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Reaktor Asetilasi dengan
Tabel LB.33 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Pada Reaktor Asetilasi (R-201)
Alur Komponen
Selulosa 288,347 162 1,780 5201,000 9257,352
Lignin 3,305 388 0,009 11909,000 101,449
18
H2O 23,806 18 1,323 3077,500 5072,900
CH3COOH 98,903 60 1,648 1881,585 2488,545
H2O 378,887 18 21,049 1881,585 39606,005
20
CH3COOH 884,071 60 14,735 3077,500 45345,475
H2O 0,219 18 0,012 376,317 6,084
22
H2SO4 10,738 98 0,110 694,500 76,097
CH3COOH 14,244 60 0,237 3077,500 730,599
24
(CH3CO)2O 697,972 102 6,843 4656,300 31862,422
TOTAL 134546,927
343,15 343,15 343,15
Panas keluar = N24Selulosa triasetat 
298,15
298,15
CpdT + N24H2O 
298,15
CpdT +
343,15 343,15 343,15

N24CH3COOH 
298,15
CpdT + N24(CH3CO)2O 
298,15
CpdT + N24H2SO4 
298,15
CpdT......................(20)
Tabel LB.34 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Reaktor Asetilasi dengan
Tabel LB.34 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Reaktor Asetilasi (R-201)
Alur Komponen
(kg/jam) (kg/kmol) (kmol) (kJ/kmol) (kJ/jam)
Selulosa triasetat 512,616 288 1,780 16155,000 28754,554
Lignin 3,305 388 0,009 21436,200 182,609
H2O 402,912 18 22,384 3386,853 75811,397
25
CH3COOH 1317,603 60 21,960 5539,500 121647,697
(CH3CO)2O 153,317 102 1,503 8381,340 12598,058
H2SO4 10,738 98 0,110 6250,500 684,876
TOTAL 239692,738
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh :

Reaksi 1:
∆H0r1298 = –368,71 kJ/mol
343,15 343,15
∆H0r1343,15 = ∆H0r1 298 + σproduk 

298,15
Cp dT + σreaktan 
298,15
Cp dT
= -368,71 kJ/mol + {3(5539,5) + 1(16155)}kJ/mol + {-3(8381,34) + -

1(208,04 x 45)kJ/mol
= –2101,03 kJ/mol
r1 = 1,780 mol/jam
Sehingga, panas reaksi yang dihasilkan adalah:
r1. ∆H0r1343,15 = {1,780 x (-2101,03)} kJ/jam
= –3739,833 kJ/jam
Maka :
dQ/dT = Qc = Qout – Qin + Panas Reaksi
= 239692,738 kJ/jam – 134546,927 kJ/jam + (–3739,833) kJ/jam
= 101405,978 kJ/jam
Sehingga air pemanas yang diperlukan adalah :
Qc
m
H(90 C)  H(34 C)
101405,978 kJ/jam

(376,92  139,11) kJ/kg
101405,978
 kg/jam
237,81
 129 ,928 kg/jam
Tabel LB.35 Neraca Energi Reaktor Asetilasi (R-201)
Umpan 134546,927 -
Produk - 239692,738
Air Panas 101405,978 -
Total 235952,905 235952,905
LB.11 HEATER III (H-203)

303,15
298,15
CpdT...............(21)
Tabel LB.36 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Heater III dengan
Tabel LB.36 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Pada Heater III (H-203)
Alur Komponen
26 H2O 204,726 18 11,374 376,317 4280,104
TOTAL 4280,104
343,15
298,15
CpdT...............(22)
Tabel LB.37 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Heater II dengan
Tabel LB.37 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Pada Heater III (H-203)
Alur Komponen
27 H2O 204,726 18 11,374 3386,853 38520,961
TOTAL 38520,961
= (38520,961 – 4280,104) kJ/jam
= 34240,856 kJ/jam
Qc
m
H(90 C)  H(34 C)
34240,856 kJ/jam

(376,920  139,110 ) kJ/kg
34240,856
 kg/jam
237,810
 143,984 kg/jam
Tabel LB.38 Neraca Energi Heater III (H-203)
Umpan 4280,104 -
Produk - 38520,961
Air Panas 34240,856 -
Total 38520,961 38520,961
LB.12 TANGKI HIDROLISIS (TH-201)

343,15 343,15 343,15
  
25 25 25
Panas masuk = N Selulosa triasetat CpdT + N Lignin CpdT + N H2O CpdT +
298,15 298,15 298,15
343,15 343,15 343,15

N25CH3COOH 
298,15
298,15
CpdT + N25H2SO4 
298,15
CpdT
343,15
+ N26H2O 
298,15
CpdT......................(23)
Tabel LB.39 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Tangki Hidrolisis dengan
Tabel LB.39 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Tangki Hidrolisis (TH-201)
Alur Komponen
Selulosa triasetat 512,616 288 1,780 16155,000 28754,554
Lignin 3,305 388 0,009 21436,200 182,609
H2O 402,912 18 22,388 3386,853 75824,945
25
CH3COOH 1317,603 60 21,960 5539,500 121647,697
(CH3CO)2O 153,317 102 1,503 8381,340 12598,058
H2SO4 10,738 98 0,110 6250,500 684,876
27 H2O 204,726 18 11,374 3386,853 38520,961
TOTAL 278213,699
393,15 393,15 373,15
Panas keluar = N27Selulosa asetat 

298,15
298,15
CpdT + N27H2O ( 
298,15
CpldT +
393,15 390 ,15 393,15
∆HVL +   CpldT + ∆HVL + 

27
CpgdT ) + N CH3COOH (
373,15 298,15 390,15
393,15 393,15
CpgdT ) + N27(CH3CO)2O 
298,15
CpdT + N27H2SO4 
298,15
CpdT................(24)
Tabel LB. 31 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Tangki Hidrolisis dengan
Tabel LB.40 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Tangki Hidrolisis (H-201)
Alur Komponen
Selulosa asetat 437,860 246 1,780 27255,500 48512,574
Lignin 3,305 388 0,009 45254,200 385,507
H2O 549,086 18 30,505 7857,879 239702,859
27
CH3COOH 1601,164 60 26,686 11908,400 317788,356
(CH3CO)2O 3,066 102 0,030 17693,940 531,859
H2SO4 10,738 98 0,110 13195,500 1445,850
TOTAL 608367,005
Dari perhitungan sebelumnya :

Reaksi 2:
∆H0r2298 = –338,482 kJ/mol
393,15 393,15
∆H0r2393 = ∆H0r2298 + σproduk 

298,15
298,15
Cp dT
= –338,482 kJ/mol + {1(11908,400) + 1(27255,5)} + {(–1)

(7857,879) + (–1)(359 x 95)}
= –3137,461 kJ/mol
r2 = 1,780 mol/jam
Sehingga, panas reaksi yang dihasilkan adalah :
r2. ∆H0r2393 = (1,780 x –3137,461) kJ/jam
= –5584,681 kJ/jam
Reaksi 3
∆H0r3298 = –333,842kJ/mol
393,15 393,15
∆H r3393 = ∆H r3 298 + σproduk  Cp dT + σreaktan 

0 0
Cp dT
298,15 298,15
= –333,842 kJ/mol + {2(11908,400)} + {(– 1)(17693,940 ) + (–1)

(7857,879 )}
= – 2068,861 kJ/mol
r3 = 1,473 mol/jam
Sehingga, panas reaksi yang dihasilkan adalah :
r3. ∆H r3393
0
= (1,473 x – 2068,861) kJ/jam
= – 3047,432 kJ/jam
Maka:
dQ/dT = QC = QOut – Qin + r2. ∆H0r2393 + r3. ∆H0r3393
= {608367,005 – 278213,699 + (–5584,681) + (– 3047,432)}
= 321521,194 kJ/jam
Sehingga, jumlah steam yang diperlukan adalah :
Qc
m
Hvl
321521,194 kJ/jam

2734,7 kJ/kg
 117 ,570 kg/jam
Tabel LB.41 Neraca Energi Tangki Hidrolisis (H-201)
Umpan 278213,699 -
Produk - 608367,005
Steam 321521,194 -
Total 599734,892 599734,892
LB.13 COOLER 1 (C-201)

393,15 393,15 373,15
  
27 27 27
Panas masuk = N Selulosa asetat CpdT + N Lignin CpdT + N H2O ( CpldT +
298,15 298,15 298,15
393,15 390 ,15 393,15
∆HVL + 
373,15
CpgdT) + N27CH3COOH ( 
298,15
CpldT + ∆HVL + 
390,15
393,15 393,15
CpgdT ) + N27(CH3CO)2O 
298,15
CpdT + N27H2SO4 
298,15
CpdT...........(25)
Tabel LB.42 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Cooler I dengan
Tabel LB.42 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Pada Cooler I (C-201)
Alur Komponen
Selulosa asetat 437,860 246 1,780 27255,500 48512,574
Lignin 3,305 388 0,009 45254,200 385,507
H2O 549,086 18 30,505 7857,879 239702,859
27
CH3COOH 1601,164 60 26,686 11908,400 317788,356
(CH3CO)2O 3,066 102 0,030 17693,940 531,859
H2SO4 10,738 98 0,110 13195,500 1445,850
TOTAL 608367,005
363,15 363,15 363,15
298,15
298,15
CpdT + N28H2O 
298,15
CpdT +
363,15 363,15 363,15
  
28 28
N CH3COOH CpdT + N (CH3CO)2O CpdT + N28H2SO4
298,15 298,15 298,15
CpdT......................(26)
Tabel LB.43 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Cooler I dengan
Tabel LB.43 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Pada Cooler I (C-201)
Alur Komponen
Selulosa asetat 437,860 246 1,780 18648,5 33192,814
Lignin 3,305 388 0,009 30963,4 263,768
H2O 549,086 18 30,505 4892,121 149233,064
28
CH3COOH 1601,164 60 26,686 8001,5 213528,562
(CH3CO)2O 3,066 102 0,030 12106,38 363,904
H2SO4 10,738 98 0,110 9028,5 989,266
TOTAL 397571,378
= (397571,378 – 608367,005) kJ/jam
= –210795,628 kJ/jam
Sehingga jumlah air pendingin yang dibutuhkan adalah :
Qc
m
H(45 C)  H(25 C)
210795,628 kJ/jam

(188,35  104 ,8) kJ/kg
210795,628
 kg/jam
83,55
 2522 ,988 kg/jam
Tabel LB.44 Neraca Energi Cooler I (C-201)
Umpan 608367,005 -
Produk - 397571,378
Total 397571,378 397571,378
LB.14 HEATER IV (H-204)

303,15 303,15
Panas masuk = N29Mg(CH3CO)2 
298,15
CpdT + N29H2O 
298,15
CpdT...............(27)
Tabel LB.45 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Heater I dengan
Tabel LB.45 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Pada Heater I (H-201)
Alur Komponen
H2O 28,604 18 1,589 376,317 598,010
29
Mg(CH3CO)2 17,431 142 0,123 846,250 104,476
TOTAL 702,486
363,15 363,15
Panas keluar = N30Mg(CH3CO)2 
298,15
CpdT + N30H2O 
298,15
CpdT...............(28)
Tabel LB.46 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Heater IV dengan
Tabel LB.46 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Pada Heater IV (H-204)
Alur Komponen
H2O 28,604 18 1,589 4892,121 7774,124
30
Mg(CH3CO)2 17,431 142 0,123 11001,250 1358,190
TOTAL 9132,313
= (9132,313 – 702,486) kJ/jam
= 8429,828 kJ/jam
Qc
m
H(90 C)  H(34 C)
8429,828 kJ/jam

(376,920  139 ,110 ) kJ/kg
8429,828
 kg/jam
237,810
 35,448 kg/jam
Tabel LB.47 Neraca Energi Heater IV (H-204)
Umpan 702,486 -
Produk - 9132,313
Air Panas 8429,828 -
Total 9132,313 9132,313
LB.15 TANGKI NETRALISASI (TN-201)
363,15 363,15 363,15

Panas masuk = N28Selulosa asetat 
298,15
298,15
CpdT + N28H2O 
298,15
CpdT +
363,15 363,15 363,15

N28CH3COOH 
298,15
298,15
CpdT + N28H2SO4 
298,15
363,15 363,15
CpdT + N30 Mg(CH3CO)2 
298,15
CpdT + N30H2O 
298,15
CpdT...................(29)
Tabel LB.48 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Tangki Netralisasi dengan
Tabel LB.48 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Tangki Netralisasi (N-201)
Alur Komponen
Selulosa asetat 437,860 246 1,780 18648,500 33192,814
Lignin 3,305 388 0,009 30963,400 263,768
H2O 549,086 18 30,505 4892,121 53122,455
28
CH3COOH 1601,164 60 26,686 8001,500 260687,803
(CH3CO)2O 3,066 102 0,030 12106,380 363,904
H2SO4 10,738 98 0,110 9028,500 989,266
Mg(CH3CO)2 17,531 142 0,123 11001,250 1358,226
30
H2O 28,604 18 1,589 4892,121 7774,121
TOTAL 406703,725

Q masuk = Q keluar
T
Tref
…………………… (Smith, 1975)

363, 091 363, 091 363, 091
  
31 31 31
Panas keluar = N Selulosa asetat CpdT + N Lignin CpdT + N H2O CpdT +
298,15 298,15 298,15
363, 091 363, 091 363, 091

N31CH3COOH 
298,15
298,15
CpdT + N31H2SO4 
298,15
363, 091 363, 091
CpdT + N31Mg(CH3CO)2 
298,15
CpdT + N31MgSO4 
298,15
CpdT...............(30)
Tabel LB. 49 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Tangki Netralisasi dengan
Tabel LB.49 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Tangki Netralisasi (TN-201)
Alur Komponen
Selulosa asetat 437,860 246 1,780 1,780 33162,759
Lignin 3,305 388 0,009 0,009 263,529
H2O 577,690 18 12,448 32,094 156865,018
CH3COOH 1614,181 60 32,405 26,903 215069,571
31
(CH3CO)2O 3,066 102 0,030 0,030 363,574
H2SO4 0,106 98 0,001 0,001 9,849
Mg(CH3CO)2 2,128 142 0,015 0,015 164,715
MgSO4 13,017 120 0,107 0,108 625,058
TOTAL 406524,072
Dari perhitungan sebelumnya :
Reaksi 4:
∆H0r4298 = –75,673 kJ/mol
343,15 343,15
∆H0r4343 = ∆H0r4298 + σproduk 

298,15
298,15
Cp dT
= –75,673 kJ/mol + {2(8001,500) + 1(5767,450)} + {(–1)( 11001,250) +

(–1) (9028,500)}
= 1665,027 kJ/mol
r4 = 0,108 mol/jam
Sehingga, panas rekasi yang dihasilkan adalah :
r4. ∆H0r4343 = (0,108 x 1665,027) kJ/jam
= 179,823 kJ/jam
Maka:
dQ/dT = QC = QOut – Qin + r4. ∆H0r4343
= 406892,504 – 406703,725 + 179,823
= 179,653 kj/jam
Tabel LB.50 Neraca Energi Tangki Netralisasi (TN-201)
Umpan 406703,725 -
Produk - 406892,504
Panas Reaksi - 179,653
Total 406703,725 406703,725
LB.16 COOLER 2 (C-202)
Panas masuk pendingin = Panas keluar tangki netralisasi

= 406524,072 kJ/jam
303,15 303,15 303,15
  
32 32 32
Panas keluar = N Selulosa asetat CpdT + N Lignin CpdT + N H2O CpdT +
298,15 298,15 298,15
303,15 303,15 303,15

N32CH3COOH 
298,15
298,15
CpdT + N32H2SO4 
298,15
CpdT
303,15 303,15
+ N32Mg(CH3CO)2 
298,15
CpdT + N32MgSO4 
298,15
CpdT......................(31)
Tabel LB.51 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Cooler II dengan
Tabel LB.51 Perhitungan Panas Keluar Pada Cooler II (C-202)
Alur Komponen
Selulosa asetat 437,860 246 1,780 1434,500 2553,293
Lignin 3,305 388 0,009 2381,800 20,290
H2O 577,690 18 12,448 376,317 12077,476
CH3COOH 1614,181 60 32,405 615,500 16558,807
32
(CH3CO)2O 3,066 102 0,030 931,260 27,993
H2SO4 0,106 98 0,001 694,500 0,758
Mg(CH3CO)2 2,102 142 0,015 846,250 12,682
MgSO4 12,862 120 0,107 443,650 48,125
TOTAL 31299,423
Maka, selisih antara panas masuk dan panas keluar (Qc) adalah:
= (31299,423 – 406524,072) kJ/jam
= –375224,649 kJ/jam
Sehingga, jumlah air pendingin yang dibutuhkan adalah :
Qc
m
H(45 C)  H(25 C)
375224,649 kJ/jam

(188,35  104,8) kJ/kg
375224,649
 kg/jam
83,55
 4491,019 kg/jam
Tabel LB.52 Neraca Energi Cooler III (C-203)
Umpan 406892,504 -
Produk - 31299,423
Total 31299,423 31299,423
LB.17 ROTARY DRYER II (RD-301)
303,15 303,15 303,15

Panas masuk = N33Selulosa asetat 
298,15
298,15
CpdT + N33H2O 
298,15
CpdT +
303,15 303,15
N33CH3COOH 
298,15
CpdT + N33MgSO4 
298,15
CpdT......................(32)
Tabel LB.53 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Rotary Dryer II dengan
Tabel LB.53 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Pada Rotary Dryer (RD-301)
Alur Komponen
Selulosa asetat 437,860 246 1,780 1434,500 2553,293
Lignin 3,305 388 0,009 2381,800 20,290
33 H2O 11,554 18 0,249 376,317 241,554
CH3COOH 32,284 60 0,656 615,500 331,180
MgSO4 0,260 120 0,002 443,650 0,961
TOTAL 3147,278
373,15 373,15 373,15
  
35 35 35
Panas keluar = N Selulosa asetat CpdT + N Lignin CpdT + N H2O ( CpdT +
298,15 298,15 298,15
373,15 373,15 373,15

∆HVL ) + N35CH3COOH 
298,15
CpdT + N35MgSO4 
298,15
CpdT + N34H2O ( 
298,15
373,15
CpdT + ∆HVL ) + N34CH3COOH 
298,15
CpdT......................(33)
Tabel LB.54 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Rotary Dryer II dengan
menggunakan persamaan (33)
Tabel LB.54 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Pada Rotary Dryer (RD-301)
Alur Komponen
H2O 10,398 18 0,224 8187,411 4729,595
34
CH3COOH 32,240 60 0,655 9232,500 4960,930
Selulosa asetat 437,860 246 1,780 21517,500 38299,401
Lignin 3,305 388 0,009 35727,000 304,348
35 H2O 1,156 18 0,249 8187,411 525,814
CH3COOH 0,044 60 0,656 9232,500 6,770
MgSO4 0,260 120 0,002 6654,750 14,419
TOTAL 48841,276
dQ/dT = QC = QOut - QIn
= (48841,276 – 3147,278) kJ/jam
= 45693,998 kJ/jam
Sehingga, jumlah steam yang dibutuhkan adalah :
Qc
m
Hvl
45693,998 kJ/jam

2734,7 kJ/kg
 16 ,708 kg/jam
Tabel LB.55 Neraca Energi Rotary Dryer II (RD-301)
Umpan 3147,278 -
Produk - 48841,276
Steam 45693,998 -
Total 48841,276 48841,276
LB.18 BLOW BOX (B-301)
373,15 373,15 373,15

Panas masuk = N35Selulosa asetat   
35 35
CpdT + N Lignin CpdT + N H2O ( CpdT +
298,15 298,15 298,15
373,15 373,15
∆HVL) + N35CH3COOH 
298,15
CpdT + N35MgSO4 
298,15
CpdT...........(34)
Tabel LB.56 menyajikan data dan hasil panas masuk pada Blow Box dengan
Tabel LB.56 Panas Masuk Tiap Komponen dan Total Pada Blow Box (B-301)
Alur Komponen
Selulosa asetat 437,860 246 1,780 21517,500 38299,401
Lignin 3,305 388 0,009 35727,000 304,348
35 H2O 1,156 18 0,249 8187,411 525,814
CH3COOH 0,044 60 0,656 9232,500 6,770
MgSO4 0,260 120 0,002 6654,750 14,419
TOTAL 39150,751
303,15 303,15 303,15
298,15
298,15
CpdT + N36H2O 
298,15
CpdT +
303,15 303,15
 
36 36
N CH3COOH CpdT + N MgSO4 CpdT......................(35)
298,15 298,15
Tabel LB.57 menyajikan data dan hasil panas keluar pada Blow Box dengan
Tabel LB.57 Panas Keluar Tiap Komponen dan Total Pada Blow Box (B-301)
Alur Komponen
Selulosa asetat 437,860 246 1,780 1434,500 2553,293
Lignin 3,305 388 0,009 2381,800 20,290
36 H2O 1,156 18 0,249 376,317 24,168
CH3COOH 0,044 60 0,656 615,500 0,451
MgSO4 0,260 120 0,002 443,650 0,961
TOTAL 2599,164
= (2599,164 – 39150,751) kJ/jam
= –36551,588 kJ/jam
100
 Cp udara.T = 29,784227.T – ½.T .9,637661x 10

2 -3
+ 1/3.T3.4,57149 x 10 -5
30
= 2550,75 kJ/kmol.K
Sehingga, jumlah udara pendingin yang dibutuhkan adalah :
Qc
m
 Cp udara
36551,588 kJ/jam

2550,75 kJ/kg
 14,330 kg/jam
Tabel LB.58 Neraca Energi Blow Box (B-301)
Umpan 39150,751 -
Produk - 2599,164
Total 2599,164 2599,164
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
L.C.1 Gudang Penyimpanan Tandan Kosong Kelapa Sawit (T-101)

Fungsi : Tempat penyimpanan TKKS selama 7 hari
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Tabel LC.1 Komposisi Bahan Masuk ke Gudang Penyimpanan TKKS
Bahan Laju alir (kg/jam) ρ (kg/m3) Volume (m3/jam)
Selulosa 300,236 1350 0,222397
Lignin 68,016 1300 0,052320
Air 44,217 1000 0,044217
Total 412,469 1293,274 0,318934
, / /
Volume bahan = , /
= 53,581 m3
Faktor kelonggaran = 50%
Volume gudang = 1,5  53,581 m3
= 80,371 m3
Gudang direncanakan berukuran = panjang : lebar : tinggi = 1 : 1 : 0,5
Volume gudang (V) =p  l t
= p  p  0,5p
= 0,5 p3
Panjang gudang (p) =3V
80,371
= 3
0,5
= 5,437 m
Lebar gudang (l) = 5,437 m
Tinggi gudang (t) = 0,5 x 5,437 m = 2,719 m
L.C.2 Disk Chipper (DC-101)

Fungsi : untuk memotong Tandan Kosong Kelapa Sawit menjadi chip
Bahan : Baja
Bentuk : Piringan sebagai pisau pemotong
Jumlah : 1 unit yang terdiri dari 16 pisau pemotong
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30C
Ukuran :
Diameter piringan = 1200 mm
Ketebalan = 100 mm
Rotasi : 900 rpm
Kapasitas : 412,469 kg/jam
Perhitungan daya :
Diperkirakan umpan TKKS memiliki ukuran berkisar 150000 μm (Da).
Pemecahan primer menggunakan disc chipper dengan ukuran produk yang
dihasilkan ukuran (Db) = 5000 μm.
R = Rasio
R = Da/ Db = 150000/5000 = 30
Daya yang digunakan adalah : (Peters et.al., 2004)
P = 0,3 ms . R
Kapasitas umpan untuk disc chipper adalah = 412,469 kg/jam
dengan : ms = laju umpan (kg/jam)
Maka : P = 5,5 (412,469). 30
= 68057,39 W = 91,275 hp
Digunakan daya standar 91,5 hp
L.C.3 Tangki Penyimpanan Larutan KOH (V-101)

Fungsi : Penampungan larutan KOH
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan : Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm = 14,696 psia
Laju massa KOH = 41,247 kg/jam
Densitas KOH = 1082,971 kg/m3 (Perry,1997)
Kebutuhan perancangan = 15 hari
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg jam
41,247 x 24 x 15 hari
jam hari
Vl =
1082,971 kg/m 3
= 13,711 m3
Faktor kelonggaran 20%
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 13,711 m3
= 16,454 m3
b Diameter dan tinggi Tangki
- Volume tangki (Vt) :
1
Vt = π Dt2 Ht Asumsi: Dt : Ht =1 : 2
4
Vt = 2 π Dt3
1
16,454 m3 =  Dt 3
2
Dt = 2,188 meter = 86,156 in
Ht = 4,377 meter
c. Tebal shell tangki

PD
t= 2(SE - 0,6P)
+ nC (Perry,1997)
di mana:
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
D = diameter dalam tangki (in)
S = allowable stress = 13700 psia (Peters et.al., 2004)
E = joint efficiency = 0,85 (Peters et.al., 2004)
C = faktor korosi = 0,0125 in/tahun (Peters et.al., 2004)
n = umur tangki = 10 tahun
Volume bahan = 13,711 m3
Volume tangki = 16,454 m3
13,711 m 3
Tinggi bahan dalam tangki = x 4,377 m = 3,647 meter
16,454 m 3
Tekanan Hidrosatatik :
PHidrostatik =ρxgxh
= 1033,803kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,647 m
= 38,708 kPa = 5,689 psia
Maka, Pdesain = 1,2 x (14,696 psia + 5,689 psia) = 24,462 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= 2(SE-0,6P)
+ nC
24,462 psia x 86,156in

t=  (10 tahun x 0,0125in/tahun)
2 (13700psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 24,462 psia)
t = 0,216 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,216 in = 0,547 cm
Maka tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in
(Brownell,1959)
d. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Maka tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
L.C.4 Pompa Bahan Kalium Hidroksida (P-101)

Fungsi : memompa larutan KOH ke dalam tangki ekstraksi (EX-101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 30°C
Laju massa kalium hiodroksida = 41,247 kg/jam = 0,0252 lbm/s
Densitas kalium hidroksida = 1082,971 kg/m3 = 67,589404 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas kalium hidroksida = 0,91 cp = 0,00061 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Laju alir volumetrik,
Q = 0,659 m3/jam = 0,007 ft3/s
Desain pompa:
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Geankoplis, 2003)
= 3,9 (00,007 ft3/s)0,45(67,404 lbm/ft3)0,13
= 0,698 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis (2003), dipilih pipa dengan spesifikasi:
Ukuran nominal : 3/4 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 0,824 in = 0,06867 ft = 0,0209 m
Diameter Luar (OD) : 1,05 in = 0,0875 ft
Inside sectional area : 0,00371 ft2
Q , ft3 /s
Kecepatan linier, v = A = = 1,744 ft/s
0,00371 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
, 1,744 x 0,824 ft
ft 3 s
= 0,000571 lbm/ft.s
= 14129,996
Friction loss:
A2 v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1-
A1 2αgc
(1,744)
= 0,55 (1-0)
2 ( 1) (32,174)
= 0,0259 ft.lbf/lbm
v2 (1,744)
2 elbow 90° : hf = n.Kf. =2 (0,75) = 0,0709 ft.lbf/lbm
2gc 2 (32,174)
v2 (1,744)
1 check valve: hf = n.Kf. = 1 (2) = 0,0945 ft.lbf/lbm
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (1,744)2
Pipa lurus 20 ft: Ff = 4f D .2 .g = 4 (0,0086) 0,06867 (2) (32,174)
c
= 0,7159 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,744)
1 Sharp edge exit: hex = 1- = (1-0)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0472 ft.lbf/lbm
Total friction loss :  F = 0,9545 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
1 P2 - P1
2α
v22 - v21 + g z2 -z1 + ρ
+ Σ F + Ws =0 (Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
tinggi pemompaan Z = 30 ft
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 0,9859 + Ws = 0
Ws = 30,954 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa, = 80 %
Ws =  × Wp
30,954 = 0,8 × Wp
Wp = 38,693 ft.lbf/lbm
Daya pompa: P = m × Wp
= 0,4436 lbm / s x 38,693 ft.lbf/lbm
1 hp
= 17,1821 ft. lbf/s . 550 ft. lbf/s
= 0,0306 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/8 hp.
L.C.5 Tangki Ekstraksi (EX-101)

Fungsi : Tempat terjadinya ekstraksi lignin TKKS dengan larutan KOH.
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm = 14,696 psia
Tabel LC.2 Komposisi Bahan Masuk ke Tangki Ekstraksi (EX-101)

Bahan Laju alir (kg/jam)  (kg/m3) Volume (m3/jam)
Selulosa 300,236 1350 0,2224
Lignin 68,016 1300 0,0523
KOH 6,187 2044 0,0030
Air 3314,269 1000 3,3143
Total 3688,708 3,5920
Laju massa = 3688,708 kg/jam

F Tot , kg/jam
ρ Camp = = = 1026,919 kg/m3
Q Tot , m3 /jam
Kebutuhan perancangan = 2 jam

Faktor Keamanan = 20%
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg
, x 2 jam
jam
Vl =
, kg/m3
= 14,368 m3
Volume tiap tangki, Vt = (1 + 0,2) x 14,3682 m3
= 17,241m3
b. Diameter dan tinggi Tangki
- Volume shell tangki (Vs) :
1
Vs = 4 π Ds2 Hs Asumsi: Ds : Hs = 2: 3
3
Vs = 8 π Ds3
- Volume tutup tangki (Ve)

π
Ve = Ds2 He Asumsi: Ds : He = 4 : 1
6
π
Ve = 24 Ds3
- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
10
Vt = πDs3
24
10
17,241 m3 = π Ds3
24
Ds = 2,544 m = 100,174 in
Hs = 3,816 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki
= 2,544 m
1
Tinggi head, He = x DS
4
= 0,636 m
Jadi total tinggi tangki,
Ht = Hs + He
= 4,452 m
d. Tebal shell tangki
PD
t= 2(SE - 0,6P)
+ nC (Perry,1997)
di mana:
Volume larutan = 14,368 m3
, m3
Tinggi larutan dalam tangki = x 4,452 m = 3,710 meter
, m3
= 1026,919 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,710 m
= 37,343 kPa = 5,487 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= 2(SE-0,6P)
+ nC
, psia x 100,174 in
t= 2 x (13700 psia x 0,85 - 0,6 x , psia)
+ 10 tahun x 0,0125 in/tahun
t = 0,229 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
e. Tebal tutup tangki
e. Perancangan Sistem Pengaduk
Jenis pengaduk : paddle daun dua, tiga tingkat
Untuk impeller bertingkat (Walas,1990), diperoleh :
W/Dt = 1/12 ; W = 1/12 x 2,544 m = 0,212 m
0,3 ≤ Da/Dt ≤ 0,6 untuk Da/Dt = 0,3 ; Da = 0,3 x 2,544 m = 0,763 m
l/Da = 1/8 ; l = 1/8 x 0,763 m = 0,095 m
Sbottom / H= 2/12 ; Sbottom= 2/12 x 3,710 = 0,618 m
Smid / H= 5/12 ; Smid= 5/12 x 3,710 = 1,546 m
Stop /H = 8/12 ; Stop= 8/12 x 3,710 = 2,473 m
Dimana:
Dt = Diameter tangki
Da = Diameter impeller
l = Lebar impeller
S = Jarak antar impeller
W = Lebar baffle
H = Tinggi Larutan
Kecepatan pengadukan, N = 0,33 putaran/detik
Densitas campuran = 1099,076 kg/m3
Viskositas campuran μc (pada 30oC):
Viskositas larutan pada 85 0C adalah 0,645 cp
Viskositas slurry pada 85oC didekati melalui persamaan berikut:
μc 2,5 Qs
ln = (Perry, 1997)
μ 1 - CQ s
C=1
V Solid 0,274 m3
Qs = = = 0,076
V total 3,5924 m3
μc 2,5 (0,076)
ln =
0,645 1 – (1) (0,076)
μc = 0,794 cP = 0,000794 kg/m s

Bilangan Reynold,
ρ.N.(Da) 2 1026,919.( 0.33) .(0,763)2
NRe = μc
= 0,000794
= 248615,88
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

P = Np.N3 .Da5 .ρ (Geankoplis, 2003)
Berdasarkan fig 10.5c Walas (1990), untuk two blade paddle, four baffles
(kurva 10) dan NRe = 180372,22, maka diperoleh Np = 0,7
P = 0,7 .(0,33)3.(0,763)5.(1026,919)
= 6,694 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
Daya motor penggerak = 6,694 hp / 0,8 = 8,368 hp
Maka dipilih daya motor dengan tenaga 8,5 hp.
f. Menghitung Jaket Pemanas
Jumlah steam (130oC) = 288,254kg/jam
Densitas steam = 5,16 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
288,254 kg/jam
Laju alir steam (Qs) = = 21,496 m3/jam
5,16 kg/m3
Diameter dalam jaket (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding )

= (81,466) + 2 (0,206)
= 81,878 in
= 2,079 m
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 3,104 m
Asumsi tebal jaket = 5 in
Diameter luar jaket (D) = 81,878 in + ( 2 x 5 )in
= 91,878 in
= 2,334 m
Luas yang dilalui steam ( A )
π
A= (D − d )
4
π
= (2,334 2 – 2,079 2)
4
= 0,879 m2
Kecepatan steam ( v )
Qs 21,4962 m3 /jam
v= = =24,427 m/jam
A 0,879 m2
Tebal dinding jaket ( tj )

Bahan Stainless Steel Plate tipe SA-340
PHidrostatis =ρxgxh
= 5,16 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,017 m
= 0,153 kPa = 0,022 psia
Pdesign = 1,2 x (0,022 psia + 14,696 psia) = 17,661 psia
PD
tj = + nC
2(SE-0,6P)
, psia x 89,91634 in
tj = 2 x (13700 psia x 0,8 - 0,6 x 17,6611 psia)
+10 tahun x 0,125 in/tahun
tj = 0,195 in
Dipilih tebal jaket standar = 1/4 in
L.C.6 Pompa Produk Tangki Ekstraksi (P-102)

Fungsi : memompa produk dari tangki ekstraksi (EX-101) menuju
rotary washer I (RW-101)
Jumlah : 1 unit
Laju massa campuran = 3688,708 kg/jam = 2,258 lbm/s
Densitas campuran = 1026,919 kg/m3 = 64,091 lbm/ft3
Viskositas campuran = 0,79 cp = 0,00059 lbm/ft.s
Q = 0,334 m3/jam = 0,0032 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,0032 ft3/s)0,45(64,091 lbm/ft3)0,13
= 0,523 in

Ukuran nominal : 1 1/2 in
Diameter Dalam (ID) : 1,610 in
Diameter Luar (OD) : 1,900 in
Q , ft3 /s
Kecepatan linier, v = = = 2,4914 ft/s
A 0,01414 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe = μ
lbm x ft
, 2,4914 x 0,0352 ft
ft 3 s
= 0,00059 lbm/ft.s
= 35830,814
Friction loss:
A2 v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1- A1 2αgc
( 2,491 )
= 0,55 (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,0530 ft.lbf/lbm
v2 (2,491)
1 elbow 90° : hf = n.Kf. 2g = 3 (0,75) 2 (32,174) = 0,0723 ft.lbf/lbm
c
v2 (2,491)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 ( 2,491 )2
c
= 0,6448 ft.lbf/lbm
A2 v2 (2,491)
1 Sharp edge exit: hex = 1- A1 2αgc
= (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,0965 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α
v22 - v21 + g z2 -z1 + ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 1,059 + Ws = 0
Ws =  × Wp
31,059 = 0,8 × Wp
= 2,2583 lbm / s x 38,824 ft.lbf/lbm
1 hp
= 87,678 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,159 hp
L.C.7 Rotary Washer I (RW-101)

Fungsi : untuk mencuci Pulp yang keluar dari tangki ekstraksi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 44,904oC
- Berat filtrat yang keluar = 12339,36 kg/jam = 27203,600 lbm/jam
- Berat cake yang dihasilkan dari filter (Wc) = 571,118 kg/jam
= 1259,098 lbm/jam
3
- Densitas cake = 1168,414 kg/m = 72,942 lbm/ft3
- Densitas filtrat = 1001,166 kg/m3 = 62,501 lbm/ft3
- Viskositas filtrat = 7,942 x 10-4 Pa.s
- Kandungan air pada cake filter = 15%
- Penurunan tekanan = 67 kPa
- Waktu siklus (tc) = 5 menit = 300 s
- Bagian filter yang tercelup (f) = 30%
Perhitungan:
Menghitung Luas Filter
V 2.f. ∆P
=
A.tc tc.μ.α.Cs
(Geankoplis, 1997)
massa wet cake 571,118
m= = = 2,131
massa dry cake 268,065
Cx = = = 0,02 1
massa slurry 12339,36 + 571,118
ρ.CX 995,92 x 0,021
Cs = = = 21,636 kg padatan/m3 filtrat
1 – m.Cx 1 – 2,131 x 0,021
v  Cx  0,021
 0,778 x    0,778 x  7,4 x 10 - 4 m 3 s
tc  Cs  21,636
α 0 = 4,37 x 109 .∆P0,3 = 4,37 x 109 x (67 x 10)0,3 =1,22 x 1011 m/kg
1
7,4 x 10 2 x 0,3 x 67 x 103 2
=
A 300 x 0,8937 x 10-3 x 1,22 x 1011x 0,022
A = 9,928 m3
Menghitung Diameter Filter
A=DH
H = 2D
A = D 2D
9,928
D=  1,257 m
2 * 3,14
D
R= = 0,628 m
2
H = 2,514 m
Menghitung waktu tinggal (t)
t = f x tc (Geankoplis, 1997)
t = 0,3 x 300 = 90 s
Menghitung kecepatan putar
f
N=
tc
(Chopey, 2004)
dimana:
N = kecepatan putaran minimum
f = Bagian filter yang tercelup
tc = waktu filtrasi
Sehingga:
0,3
N= = 0,06 putaran/menit
5
L.C.8 Pompa Produk Rotary Washer I (P-103)

Fungsi : memompa produk dari rotary washer I (RW-101) ke tangki
bleaching (BL-101)
Jumlah : 1 unit
Q = 0,557 m3/jam = 0,0054 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,0054 ft /s) (72,942 lbm/ft )
= 0,66425 in
Q , ft3 /s
A 0,00371 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe = μ
lbm x ft
, 1,474 x 0,0686 ft
ft3 s
=
0,00052 lbm/ft.s
= 12347,541
Friction loss:
A2 v2
(1,474)
= 0,55 (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,0185 ft.lbf/lbm
v2 (1,474)
1 elbow 90° : hf = n.Kf. 2g =2 (0,75) 2 (32,174) = 0,0253 ft.lbf/lbm
c
v2 (1,474)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (1,474)2
Pipa lurus 20 ft: Ff = 4f = 4 (0,0086)
D .2 .gc 0,06867 (2) (32,174)
= 0,5233 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,474)
= (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,0338 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α
v22 - v21 + g z2 -z1 + ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 0,668 + Ws = 0
Ws =  × Wp
30,668 = 0,8 × Wp
= 0,3496 lbm / s x 38,335 ft.lbf/lbm
1 hp
= 13,404 ft. lbf/s . 550 ft. lbf/s
= 0,0243 hp
L.C.9 Tangki Penyimpanan NaOCl (V-102)

Fungsi : Penampungan larutan NaOCl
Jumlah : 1 unit
Laju massa NaOCl = 28,556 kg/jam
Densitas NaOCl = 1000,994 kg/m3 (Perry, 1997)
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg jam
28,556 x 24 x 15 hari
jam hari
Vl =
1000,994 kg/m 3
= 10,270 m3
= 12,324 m3
1
Vt = 4 π Dt2 Ht Asumsi: Dt : Ht =1 : 2
Vt = 2 π Dt3
1
12,324 m3 =  Dt 3
2
Dt = 1,987 meter = 78,244 in
Ht = 3,975 meter
PD
t= 2(SE - 0,6P)
+ nC (Perry,1997)
di mana:
10,270 m 3
12,324 m 3
= 1000,994kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,312 m
= 32,493 kPa = 4,775 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= 2(SE-0,6P)
+ nC
23,365psia x 78,244in
2 (13700psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 23,365psia)
t = 0,204 in
(Brownell,1959)
L.C.10 Pompa Bahan NaOCl (P-104)

Fungsi : memompa larutan NaOCl ke tangki bleaching (BL-101)
Jumlah : 1 unit
Laju massa hipoklorit = 28,556 kg/jam = 0,017 lbm/s
Densitas hipoklorit = 100,994 kg/m3 = 62,473 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas hipoklorit = 0,85 cp = 0,00057 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Q = 0,659 m3/jam = 0,007 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (00,007 ft3/s)0,45(67,404 lbm/ft3)0,13
= 0,698 in
Q , ft3 /s
0,00371 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
, 1,744 x 0,824 ft
ft 3 s
= 0,000571 lbm/ft.s
= 14129,996
Friction loss:
A2 v2
(1,744)
= 0,55 (1-0)
2 ( 1) (32,174)
= 0,0259 ft.lbf/lbm
v2 (1,744)
2gc 2 (32,174)
v2 (1,744)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (1,744)2
c
= 0,7159 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,744)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0472 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
v22 - v21 + g z2 -z1 + + Σ F + Ws =0 (Geankoplis,2003)
2α ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ ( 30) + 0,9859 + Ws = 0
32,174
Ws =  × Wp
30,954 = 0,8 × Wp
= 0,4436 lbm / s x 38,693 ft.lbf/lbm
1 hp
= 17,1821 ft. lbf/s . 550 ft. lbf/s
= 0,0306 hp
L.C.11 Tangki Bleaching (BL-101)
Fungsi : Tempat terjadinya bleaching pulp dengan larutan NaOCl.
Jumlah : 2 unit
Tabel LC.3 Komposisi Bahan Masuk ke Tangki Bleaching (BL-101)
Selulosa 294,231 1350 0,21795
Lignin 26,166 1300 0,02013
NaOCl 0,286 2044 0,00026
Air 2883,574 1000 2,88357
Total 3204,257 3,12191

F Tot , kg/jam
ρ Camp = Q Tot
= , m3 /jam
= 1026,376 kg/m3

Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg
, x 12 jam
jam
Vl = , kg/m3
= 74,925 m3
= 89,911 m3
1
Vs = π Ds2 Hs Asumsi: Ds : Hs = 2: 3
4
3
Vs = π Ds3
8

π
Ve = 6 Ds2 He Asumsi: Ds : He = 4 : 1
π
Ve = Ds3
24
- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
10
Vt = πDs3
24
10
89,911 m3 = π Ds3
24
Ds = 4,096 m = 161,261 in
Hs = 6,144 m
= 4,096 m
1
Tinggi head, He = x DS
4
= 1,024 m
Ht = Hs + He
= 7,168 m
PD
t= + nC (Perry,1997)
2(SE - 0,6P)
di mana:
, m3
, m3
= 1026,376 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 5,973 m
= 60,083 kPa = 8,829 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= 2(SE-0,6P)
+ nC
, psia x 161,261 in
t= + 10 tahun x 0,0125 in/tahun
2 x (13700 psia x 0,85 - 0,6 x , psia)
t = 0,268 in
W/Dt = 1/12 ; W = 1/12 x 4,096 m = 0,270 m
l/Da = 1/8 ; l = 1/8 x 0,975 m = 0,121 m
Smid / H= 5/12 ; Smid= 5/12 x 5,9743 = 1,976 m
Stop /H = 8/12 ; Stop= 8/12 x 5,9743 = 3,160 m
Dimana:
l = Lebar impeller
W = Lebar baffle
H = Tinggi Larutan
Viskositas larutan pada 600C adalah 0,6453 cp
μc 2,5 Qs
ln = (Perry, 1997)
μ 1 - CQ s
C=1
V Solid 0,238 m3
Qs = = = 0,076
V total 3,121 m3
μc 2,5 (0,076)
ln ,
= 1 – (1) (0,076)
μc = 0,793 cP = 0,000793 kg/m s

Bilangan Reynold,
ρ.N.(Da) 2 1026,376.( 0.33) .(0,975)2
NRe = = = 644759,55
μc ,

P =1,3 .(0,33)3.(1,228)5.(1026,376)
= 134,345 Hp
Maka dipilih daya motor dengan tenaga 168 hp.
Jumlah air pemanas (90oC) = 1481,370 kg/jam
Densitas air pemanas = 965,34 kg/m3
, kg/jam
Laju alir air pemanas (Qw) = = 1,534 m3/jam
965,34 kg/m3

= (161,261) + 2 (0,320)
= 161,902 in
= 4,112 m
Diameter luar jaket (D) = 161,902 in + ( 2 x 5) in
= 171,902 in
= 4,366 m
Luas yang dilalui air pemanas ( A )
π
A= (D − d )
4
π
= (4,3662 – 4,1122)
4
= 1,690 m2
Kecepatan air pemanas ( v )
Qw 1,543 m3 /jam
v= A
= 1,690 m2
= 0,907 m/jam

= 965,34 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 5,973 m
= 56,510 kPa = 8,196 psia
PD
tj = 2(SE-0,6P)
+ nC
, psia x 171,902 in
tj = +10 tahun x 0,125 in/tahun
2 x (13700 psia x 0,8 - 0,6 x 27,470 psia)
tj = 0,328 in
L.C.12 Pompa Produk Tangki Bleaching (P-105)
Fungsi : memompa produk dari tangki bleaching (BL-101) menuju
rotary washer II (RW-102)
Jumlah : 1 unit
Densitas campuran = 1026,376 kg/m3 = 64,057 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas campuran = 0,79 cp = 0,00052 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Q = 3,121 m3/jam = 0,030 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,030 ft /s) (64,057 lbm/ft )
= 1,3952 in

Q , ft3 /s
A 0,01414 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe = μ
lbm x ft
, 2,165 x 0,1341 ft
ft 3 s
= 0,00052 lbm/ft.s
= 35514,4435
Friction loss:
A2 v2
(2,165)
= 0,55 (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,0400 ft.lbf/lbm
v2 (2,165)
c
v2 (2,165)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 ( 2,165 )2
c
= 0,487 ft.lbf/lbm
A2 v2 (2,165)
= (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,072 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 0,801 + Ws = 0
Ws =  × Wp
30,801 = 0,8 × Wp
= 1,961 lbm / s x 38,501 ft.lbf/lbm
1 hp
= 75,529 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,137 hp
L.C.13 Rotary Washer II (RW-102)
Fungsi : untuk mencuci pulp yang keluar dari tangki tangki bleaching
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 38,138oC
- Berat filtrat yang keluar = 10705,4 kg/jam = 23601,251 lbm/jam
- Berat cake yang dihasilkan dari filter (Wc) = 509,536 kg/jam
= 1123,333 lbm/jam
3
- Densitas cake = 1174,001 kg/m = 73,291 lbm/ft3
- Densitas filtrat = 1000,64 kg/m3 = 62,468 lbm/ft3
- Viskositas filtrat = 7,932 x 10-4 Pa.s
- Volume filtrat = 10,699 m3/jam
- Massa dry cake = 285,042
- Konsentrasi padatan masuk filter (Cs) = 26,643 kg/m3 slurry
= 0,38 lbm/ft3
- Kandungan air pada cake filter = 15%
- Penurunan tekanan = 67 kPa (Geankoplis, 1997)
- Waktu siklus (tc) = 5 menit = 300 s
- Bagian filter yang tercelup (f) = 30%
Perhitungan:
Menghitung Luas Filter
1
V 2.f. ∆P 2
=
A.tc tc.μ.α.Cs
(Geankoplis, 1997)
massa wet cake 509,536 5
m= = = 1,788
Cx = = = 0,025
massa slurry 10705,4 +509,536
ρ.CX 996,9 x 0,025
Cs = = = 26,643 kg padatan / m3 filtrat
1 – m.Cx 1 – 1,788 x 0,025
v  Cx  0,025
 0,778 x    0,778 x  7,5 x 10 - 4 m 3 s
tc  Cs  26,517
α 0 = 4,37 x 109 .∆P0,3 = 4,37 x 109 x (67 x 10)0,3 =1,22 x 1011 m/kg
1
7,8 x 10 4
2 x 0,3 x 67 x 103 2
=
A 300 x 0,8937 x 10-3 x 1,22 x 1011 x 0,025
A = 10,952 m3
Menghitung Diameter Filter
A=DH
H=2D
A = D 2D
10,978
D=  1,322 m
2 * 3,14
D
R= = 0,661 m
2
H = 2,6443 m
Menghitung waktu tinggal (t)
t = f x tc (Geankoplis, 1997)
t = 0,3 x 300 = 90 s
Menghitung kecepatan putar
f
N=
tc
(Chopey, 2004)
dimana:
N = kecepatan putaran minimum
f = Bagian filter yang tercelup
tc = waktu filtrasi
Sehingga:
0,3
N= = 0,06 putaran/menit
5
L.C.14 Pompa Produk Rotary Washer II (P-106)
Fungsi : memompa produk dari rotary washer II (RW-102) menuju
rotary dryer (RD-201)
Jumlah : 1 unit
Q = 0,497 m3/jam = 0,00488 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,00488 ft /s) (73,291 lbm/ft )
= 0,610 in

Q , ft3 /s
A 0,00371 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe = μ
lbm x ft
, 1,3154 x 0,068 ft
ft3 s
= 0,00052 lbm/ft.s
= 11016,141
Friction loss:
A2 v2
(1,315)
= 0,55 (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,0147 ft.lbf/lbm
v2 (1,315)
1 check valve: hf = n.Kf. 2g = 1 (2) 2 (32,174) = 0,0538 ft.lbf/lbm
c
∆L .v2 30 (1,315)2
Pipa lurus 20 ft: Ff = 4f = 4 (0,0086)
D .2 .gc 0,06867 (2) (32,174)
= 0,424 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,315)
= (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,0269 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α
v22 - v21 + g z2 -z1 + ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 0,519 + Ws = 0
Ws =  × Wp
30,519 = 0,8 × Wp
= 0,311 lbm / s x 38,149 ft.lbf/lbm
1 hp
= 11,900 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,021 hp
L.C.15 Rotary Dryer I (RD-201)
Fungsi : Menguapkan H2O dari produk yang keluar dari rotary washer II hingga
memenuhi komposisi air yang diizinkan pada proses asetilasi.
Beban panas = 110336,173 kJ/jam
= 104584,050 btu/jam
Jumlah steam yang dibutuhkan = 40,347 kg/jam
Jumlah campuran umpan = 487,748 kg/jam
Densitas campuran umpan = 1183,197 kg/m3
= 417,943 kg/ft3
487,748 kg/jam
Volume campuran umpan =
417,943 kg/ft 3
= 1,167 ft3
Perhitungan volume rotary Dryer,
Faktor kelonggaran = 8% (Perry,1997)
Volume rotary dryer = 1,197 ft3  1,08
= 1,260 ft3
Perhitungan luas permukaan spray dryer,
Temperatur umpan masuk rotary dryer = 38,138 0C = 100,648 0F
Ud = 100 btu/jam.0F.ft2 (Kern, 1950)
LMTD =
266  212  266  100,648
 266  212 
ln  
 266  100,648 
= 99,501 0F
Q
Luas permukaan rotary dryer, A =
Ud  LMTD
1103366,173
=
100  99,501
= 10,510 ft2
Desain spray dryer
10,98 Kf v 2 / 3 t 
Q Ds t (Perry ,1999)
Dm2
s
Dimana :
Q = Laju perpindahan panas (Btu/jam)
Kf = Konduktifitas panas (Btu/(h×ft2)(°F×ft)
V = Volume Dryer (ft3)
Δt = Selisih suhu (0 F)
Dm = Diameter medium (ft)
Ds = Diamater Nozzel
Ws = Laju alir umpan masuk (lb/h)
ρs = Densitas bahan (lbm/ft3)
ρt = Densitas steam keluar (lbm/ft3)
- Volume Dryer
1
Vm  xD 2 L D : L = 1: 5 (Perry ,1999)
4
5
Vm  xD 3
4
5
1, 260  x  Dm 3
4
Dm = 0,684 ft
L = 5 x 0,684 ft
= 3,423 ft
Dari persamaan di atas diperoleh harga Ds,
QD 2m
Ds 
t
10,98Kf v 2 / 3 t
s
39.968,98 x (0,684)2
Ds =
445,2083
10,98x88x (1,260)2 / 3 160
1,8227
Ds = 0,181 ft
Ds = 5,542 cm
Perhitungan waktu tinggal (retention time), 
0, 23  L
 =
S x N 0,9 x D
(Perry,1997)
Dimana : L = panjang rotary dryer (ft)
N = rotasi (rpm)
S = slope (ft/ft)
D = diameter rotary dryer (ft)
Maka,
0,23  3,423
 =
1x 20 0 ,9 x 0,684
= 0,0776 jam
= 4,655 menit
L.C.16 Conveyor I (BC-201)

Fungsi : Mengangkut pulp dari rotary dryer (RD-201) ke blow box (B-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 30oC
- Laju alir massa = 313,441 kg/jam
Untuk belt conveyor kapasitas < 10 ton/jam, spesifikasi (Perry & Green, 1999):
- Tinggi conveyor = 25 ft = 7,62 m
- Ukuran conveyor = (6 x 4 x 4¼) in
- Jarak antar conveyor = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan conveyor = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):
P  0,07 m 0,63 ΔZ (Peters et.al., 2004)
dimana:
P = daya (hp)
m = laju alir massa (kg/s)
∆Z = tinggi elevator (m)
m = 313,44 kg/jam = 0,087 kg/s
∆z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (0,087)0,63 x 7,62
= 0,115 hp
L.C.17 Blow Box (B-201)

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur bleached pulp dengan udara
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan:
- T udara masuk = 298,15 K
- T pulp masuk = 100 oC = 373,15 K
- T pulp keluar = 30oC = 303,15 K
- Densitas = 996,22 kg/m3
Perhitungan:
Volume cairan = 0,314 m3
Faktor keamanan = 20 %, maka
Volume Blow Box (V) = (1 + 0,2) x 0,314 m3 = 0,377 m3
Blow Box berukuran = panjang (p) = lebar (l) = 1,5 x tinggi (t)
Volume Blow Box (V) = p x l x t = 1,5t x 1,5t x t = 2,25t3
1
 V  3
Tinggi Blow Box (t) =  = 0,551 m

 2,25 
Panjang Blow Box = lebar gudang (l) = 1,5t = 1,5 x 0,551 m
= 0,827 m
L.C.18 Conveyor II (BC-202)
Fungsi : Mengangkut pulp dari blow box (B-201) menuju tangki
pencampur (M-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 30oC
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
P  0,07 m 0,63 ΔZ (Peters et.al., 2004)
dimana:
P = daya (hp)
m = 313,44 kg/jam = 0,087 kg/s
∆z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (0,087)0,63 x 7,62
= 0,115 hp
L.C.19 Tangki Asam Asetat Glasial (V-105)
Fungsi : Penyimpanan bahan baku asam asetat glasial
Jumlah : 1 unit
Laju massa asam asetat glasial = 100,921 kg/jam
Densitas asam asetat glasial = 1049 kg/m3 (Perry, 1997)
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg jam
100,921 x 24 x 15 hari
jam hari
Vl =
1049 kg/m 3
= 34,634 m3
= 41,561 m3
1
Vt = πDt2 Ht Asumsi: Dt : Ht = 1: 2
4
1
Vt = πDt3
2
1
41,561 m3 = Dt 3
2
Dt = 2,980 m = 117,335 in
Ht = 5,961 meter
PD
t= 2(SE - 0,6P)
+ nC (Perry,1997)
di mana:
34,634 m 3
41,561 m 3
= 1049 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 4,967 m
= 51,063 kPa = 7,504 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= 2(SE-0,6P)
+ nC
26,640 psia x 117,335in

2 (13700 psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 26,640 psia)
t = 0,259 in
(Brownell,1959)
L.C.20 Pompa Bahan Asam Asetat Glasial (P-107)
Jumlah : 1 unit
Laju massa asam asetat glasial = 100,921 kg/jam = 0,0617 lbm/s
Densitas asam asetat glasial = 1049 kg/m3 = 65,4698 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas asam asetat glasial = 1,1 cp = 0,00074 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Q = 0,096 m3/jam = 0,0009 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,0009 ft /s) (65,4698 lbm/ft )
= 0,232 in
Q 0,0009 ft3 /s
A 0,00072 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe = μ
lbm x ft
65,4698 2,359 x 0,0303 ft
ft 3 s
=
0,00074 lbm/ft.s
= 7053,097
Friction loss:
A2 v2
(2,359 )
= 0,55 (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,0951 ft.lbf/lbm
v2 (2,359 )
2 elbow 90° : hf = n.Kf. =2 (0.75) = 0,138 ft.lbf/lbm
2gc 2 (32,174)
v2 (2,359 )
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (2,359 )2
c
= 0,4651 ft.lbf/lbm
A2 v2 (2,359 )
A1 2αgc 2 ( 0,5) (32,174)
= 0,1730 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
v22 - v21 + g z2 -z1 + + Σ F + Ws = 0 (Geankoplis,2003)
2α ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ ( 30) + 0,5681 +Ws = 0
32,174
Ws =  × Wp
31,088 = 0,8 × Wp
= 0,03960 lbm / s x 38,860 ft.lbf/lbm
1 hp
= 1,5134 ft. lbf/s . 550 ft. lbf/s
= 0,004 hp
L.C.21 Tangki Pencampur (M-201)
Fungsi : Tempat mencampur pulp dengan asam asetat glasial
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 50°C (Yamashita et al, 1986)
Tabel LC.4 Komposisi Bahan Masuk ke Tangki Pencampur (M-201)
Selulosa 288,347 1350 0,214
Lignin 3,305 1300 0,003
Asam asetat 98,903 1049 0,094
Air 23,807 1000 0,024
Total 414,362 0,334

F Tot , kg/jam
ρ Camp = Q Tot
= 0,334 m3 /jam
= 1239,778 kg/m3
Waktu tinggal = 0,5 jam (Yamashita et al, 1986)

Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg
, jam x 0,5 jam
Vl = 1239,778 kg/m3
= 0,167 m3
= 0,201 m3
1
Vs = 4 πDs2 Hs Asumsi: Ds : Hs = 1 : 2
1
Vs = 2 πDs3
π
6
π
Ve = 24 Ds3
- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
13
Vt = π Ds3
24
13
0,201 m3 = πDs3
24
Ds = 0,490 m = 19,305 in
Hs = 0,981 m
= 0,490 m
Tinggi head,
1
He = x DS
4
= 0,123 m
Ht = Hs + He
= 1,103 m
PD
t= 2(SE - 0,6P)
+ nC (Perry,1997)
di mana:
0,167 m3
0,201 m3
= 1239,778 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,919 m
= 11,170 kPa = 1,642 psia
Maka, Pdesain = 1,2 x (14,696 psia + 1,642 psia)
= 19,605 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= 2(SE-0,6P)
+ nC
19,605 psia x 19,305 in
2 x (13700 psia x 0,85 - 0,6 x 19,605 psia)
t = 0,141 in
(Brownell,1959)
56,920 6 kg/jam
965,43 kg/m3
Diameter dalam jaket (d) = diameter dalam tangki + (2 x tebal dinding )

= (19,305) + 2 (0,141)
= 19,588 in
= 0,498 m
= 29,588 in
= 0,752 m
π
A= (D − d )
4
π
= (0,752 2 – 0,498 2)
4
= 0,249 m2
Qs 0,334 m3 /jam
v= A
= 0,249 m2
= 1,342 m/jam

= 965,43 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,981 m
= 9,278 kPa = 1,346 psia
Pdesign = 1,2 x (1,346 psia + 14,696 psia) = 19,1316
PD
tj = + nC
2(SE-0,6P)
19,1316 psia x 23,1703 in
tj = + 10 tahun x 0,0 125 in/tahun
2 x (13700 psia x 0,85 - 0,6 x 19,13167 psia)
tj = 0,14405 in
L.C.22 Pompa Produk Tangki Pencampur (P-108)

Fungsi : memompa produk dari tangki pencampur (M-201) menuju
reaktor asetilasi (R-201).
Jumlah : 1 unit
Densitas campuran = 1239,778 kg/m3 = 77,376 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas campuran = 0,78 cp = 0,00052 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Q = 0,334 m3/jam = 0,0032 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,0032 ft3/s)0,45(77,376 lbm/ft3)0,13
= 0,523 in

Q , ft3 /s
0,00371 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
, 1,883 x 0,068 ft
ft 3 s
=
0,000571 lbm/ft.s
= 8958,484
Friction loss:
A2 v2
A1 2αgc
(0,883)
= 0,55 (1-0)
2 ( 1) (32,174)
= 0,0066 ft.lbf/lbm
v2 (0,883)
2gc 2 (32,174)
v2 (0,883)
c
∆L .v2 30 ( 0,883 )2
Pipa lurus 20 ft: Ff = 4f = 4 (0,0086)
D .2 .gc 0,06867 (2) (32,174)
= 0,1978 ft.lbf/lbm
A2 v2 (0,883)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0121 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α
v22 - v21 + g z2 -z1 + ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 0,268 + Ws = 0
Ws =  × Wp
30,2681 = 0,8 × Wp
= 0,253 lbm / s x 37,835 ft.lbf/lbm
1 hp
= 9,5981 ft. lbf/s . 550 ft. lbf/s
= 0,0174 hp
L.C.23 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (V-104)

Fungsi : Penyimpanan bahan baku asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Laju massa asam sulfat = 10,957 kg/jam
Densitas asam sulfat = 1840 kg/m3 (Perry, 1997)
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg jam
10,957 x 24 x 30 hari
jam hari
Vl =
1840 kg/m 3
= 4,288 m3
= 5,145 m3
1
Vt = 4 π Dt2 Ht Asumsi: Dt : Ht = 1: 2
1
Vt = 2 π Dt3
1
5,145 m3 = Dt 3
2
Dt = 1,485 meter = 58,478 in
Ht = 2,971 meter
PD
2(SE - 0,6P)
di mana:
4,288 m 3
5,145 m 3
= 1840 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,206 m
= 44,639 kPa = 6,560 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)
25,508 psia x 52,133 in

t=  (10 tahun x 0,0125 in/tahun)
2 (13700 psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 25,508 psia)
t = 0,189 in
(Brownell,1959)
L.C.24 Pompa Bahan Asam Sulfat (P-109)

Fungsi : memompa asam sulfat ke reaktor asetilasi (R-201)
Jumlah : 1 unit
Laju massa asam sulfat = 10,957 kg/jam = 0,0067 lbm/s
Densitas asam sulfat = 1840 kg/m3 = 114,837 lbm/ft3
Viskositas asam sulfat = 1,1 cp = 0,000739 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Q = 0,043 m3/jam = 0,000291 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,000291 ft3/s)0,45(114,837 lbm/ft3)0,13
= 0,0229 in
Q
Kecepatan linier, v = = 0,0059 ft/s
A
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
= 38,854
Friction loss:
A2 v2
A1 2αgc
( 0,729 )
= 0,55 (1-0)
2 ( 1) (32,174)
= 0,009 ft.lbf/lbm
v2 (0,729 )
2gc 2 (32,174)
v2 ( 0,729)
c
∆L .v2 30 ( 0,729 )2
Pipa lurus 20 ft: Ff = 4f = 4 (0,0057)
D .2 .gc 0,03375 (2) (32,174)
= 0,112 ft.lbf/lbm
A2 v2 ( 0,729)
= (1-0) 2 ( 0,5) (32,174)
= 0,016 ft.lbf/lbm
Total friction loss : F = 0,1626 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α
v22 - v21 + g z2 -z1 + ρ
+ Σ F + Ws = 0 (Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0 + 32,174 ( 30) + 0,1626 + Ws = 0
Ws =  × Wp
30,162 = 0,8 × Wp
= 0,0282 lbm s x 37,703 ft.lbf/lbm
1 hp
= 1,5134 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,002 hp
L.C.25 Tangki Penyimpanan Asetat Anhidrat (V-103)

Fungsi : Penyimpanan bahan baku asetat anhidrat
Jumlah : 1 unit
Laju massa asetat anhidrat = 712,216 kg/jam
Densitas asetat anhidrat = 1080 kg/m3 (Perry, 1997)
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg jam
712, 216 x 24 x 7 hari
jam hari
Vl =
1080 kg/m 3
= 110,789 m3
= 132,947 m3
b Diameter dan tinggi tangki
1
Vt = π Dt2 Ht Asumsi: Dt : Ht = 2: 3
4
3
Vt = πDt3
8
3
132,947 m3 = Dt 3
8
Dt = 4,833 meter = 190,285 in
Ht = 7,250 meter
PD
t= 2(SE - 0,6P)
+ nC (Perry,1997)
di mana:
110,789 m 3
132,947 m 3
= 1080 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 6,042 m
= 63,943 kPa = 9,397 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= 2(SE-0,6P)
+ nC
28,912 psia x 190,285in

2 (13700psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 28,912 psia)
t = 0,361 in
(Brownell,1959)
L.C.26 Pompa Bahan Asetat Anhidrat (P-110)

Fungsi : memompa asetat anhidrat ke reaktor (R-201)
Jumlah : 1 unit
Laju massa Asetat anhidrat = 712,216 kg/jam = 0,436 lbm/s
Densitas Asetat anhidrat = 1080 kg/m3 = 67,404 lbm/ft (Perry, 1997)
Viskositas Asetat anhidrat = 0,85 cp = 0,00057 lbm/ft. (Perry, 1997)
Q = 0,659 m3/jam = 0,007 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (00,007 ft /s) (67,404 lbm/ft )
= 0,698 in
Q , ft3 /s
A 0,00371 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe = μ
lbm x ft
, 1,744 x 0,824 ft
ft 3 s
= 0,000571 lbm/ft.s
= 14129,996
Friction loss:
A2 v2
(1,744)
= 0,55 (1-0)
2 ( 1) (32,174)
= 0,0259 ft.lbf/lbm
v2 (1,744)
2gc 2 (32,174)
v2 (1,744)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (1,744)2
c
= 0,7159 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,744)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0472 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ ( 30) + 0,9859 + Ws = 0
32,174
Ws =  × Wp
30,954 = 0,8 × Wp
= 0,4436 lbm / s x 38,693 ft.lbf/lbm
1 hp
= 17,1821 ft. lbf/s . 550 ft. lbf/s
= 0,0306 hp
L.C.27 Heater II (H-202)

Fungsi : Untuk memanaskan asetat anhidrat dari suhu 300C sampai 50 0C
untuk proses asetilasi.
Dipakai : 3/4 in OD Tube 18 BWG, panjang = 2.5 ft
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir air panas masuk = 109,64 kg/jam = 241,721 lbm/jam
Fluida dingin
Laju alir fluida masuk = 712,216 kg/jam = 1570,151 lbm/jam
Panas yang diserap (Q) = 2607,416 kJ/jam = 24714,2089 Btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas Fluida dingin Selisih
Temperatur yang lebih
T1 = 194F t2 =122F t1 = 72F
tinggi
T2 = 93,2F t1 = 86F t2 = 7,2F
rendah
T1 – T2 = t2 – t1 t2 – t1
Seli si h
100,8F = 36F = 64,8F
Δt 2  Δt1 64,8
LMTD    28,142 F
 Δt   7,2 
ln  2  ln  
 Δt   72 
 1 
T1  T2 100,8
R   2,8
t 2  t1 36
t 2  t1 36
S   0,333
T1  t 1 194  86
Maka dari grafik 19 (Kern,1965) diperoleh Ft = 0,83
t = Ft x LMTD = 23,358 F
(2) Tc dan tc
T1  T2
Tc   143,6 F
2
t1  t 2
tc   104 F
2
Dalam perancangan ini digunakan spesifikasi:
 Diameter luar tube (OD) = 1 in
 Jenis tube = 18 BWG
 Pitch (PT) = 1 1/4in triangular pitch
 Panjang tube (L) = 2,5 ft
a. Dari Tabel 8 (Kern, 1965) cooler untuk fluida panas water dan fluida
dingin medium organics, diperoleh nilai UD = 50 - 125 Btu/jamft2F,
faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Diambil UD = 100 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 24714,208 Btu/jam
A   10,580 ft 2
U D  Δt Btu
100  23,358o F
2 o
jam  ft  F
Luas permukaan luar (a) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern, 1965)
A 10,580 ft 2
Jumlah tube, N t    16,165 buah = 36 buah
L  a" 2,5 ft  0,2618 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9 (Kern, 1965) nilai yang terdekat adalah 24 tube dengan ID
shell 12,25 in.
c. Koreksi UD
A  L x Nt x a"
 2,5 ft x 24 x 0,2618 ft 2 / ft
 15,708 ft 2
Q 64415,897 Btu/jam Btu
UD    67,357
A  Δt 15,708 ft 2  23,358  F jam.ft 2 .F
Fluida panas: sisi tube, hot water
(3) Flow area tube, at = 0,639 in2 ( Tabel 10, Kern )
N t  a 't
at 
144  n
24  0,639
at   0,0266 ft 2
144  4
(4) Kecepatan massa
W
Gt  ( Pers. (7.2), Kern )
at
lb m
G t  9078,729
jam  ft 2
(5) Bilangan Reynold
Pada tc = 104F,  = 0,8903 cP = 2,1537 lbm/ft2jam.
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh ID = 0,902 in
De = 0,902/12 = 0,075 ft
ID  G t
Re t  ( Pers. (7.3), Kern )
μ
Re t  316 ,854
(6) Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 0,4 pada Ret = 316,854
(7) Pada tc = 104F
c = 1,3 Btu/lb mF ( Fig.2, Kern)
k = 0,52 Btu/jam.ft2.(F/ft) ( Tabel 4, Kern )
1
cμ 3
   1,752
 k 
1
i  jH  k   c  μ  3
h
(8)
φt ID  k 
h
i  0,4  0,52  1,752
φt 0,902
= 4,850
h io h ID
 i x
φ t φ t OD
0,902
 4,850 x
1
= 4,374
(9) Karena viskositas rendah,
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h  io  φ t
io φt
hio = 4,374  1 = 4,374
Fluida dingin: sisi shell, medium organics

(3) Flow area shell
Ds  C '  B
as  ft2 ( Pers. (7.1), Kern )
144  PT
Ds = Diameter dalam shell = 12,25 in

B = Baffle spacing = 2,45 in
PT = Tube pitch = 11/4in
C = Clearance = PT – OD
= 1– 3/4 = 1/4 in
8  (1 / 4)  2,45
as   0,041 ft 2
144  (1,25)
(4) Kecepatan massa

w
Gs  ( Pers. (7.2), Kern )
as
1570,1513 lb m
Gs   37667,938
0,041 jam  ft 2
(5’) Bilangan Reynold
Pada Tc = 143,6F
 = 0,8196 cP = 1,9827 lbm/ft2jam ( Gbr. 15, Kern )
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 ¼ tri. pitch, diperoleh
de = 0,99 in = 0,0825 ft
De  G s
Re s  ( Pers. (7.3), Kern )
μ
Re s  1336,745
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 1,9 pada Res = 1336,745
(7) Pada Tc = 143,6F
c = 0,72 Btu/lbmF ( Fig.2, Kern )
1
cμ 3
   1,9119
 k 
1
ho k cμ  3
(8’)  jH   
φs De  k 
hO 0,099
 1,9   1,9119
φs 0,0825
= 4,359
(9) Karena viskositas rendah,
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h o  o  φs
φs
ho = 4,359 1 = 4,359
(10) Clean Overall coefficient, UC

h  h o 4,374  4,359
U  io   2,183 Btu/jam  ft 2  F
C h h 4,374  4,359
io o
( Pers. (6.38), Kern )
(11) Faktor pengotor, Rd
U U
Rd  D C  67,357  2,183  0,00443
U  U D 2,183  67,357
C
( Pers. (6.13), Kern )
Rd hitung ≤ Rd batas, maka spesifikasi heater dapat diterima.
Pressure drop
Fluida dingin : bahan, shell
(1) Untuk Res = 1336,745
f = 0,0034 ft2/in2 ( Gbr. 29, Kern )
Tc = 143,6F
s =1
s = 1
L
(2) N  1  12  ( Pers. (7.43), Kern )
B
= 12,244
Ds = 12,25 /12 = 1,020 ft
f  G s  D s  N  1
2
(3) ΔPs  ( Pers. (7.44), Kern )
5,22  1010  D e  s  φ s
ΔPs  0,014 psi
Ps yang diperbolehkan ≤ 10 psi
Fluida panas : tube, hot water

Untuk Ret = 316,855
f = 0,00047 ft2/in2 ( Gbr. 26, Kern )
tc = 104F
s=1 ( Tabel 6, Kern )
s = 1
2
f Gt Ln
ΔPt  ( Pers. (7.53), Kern )
5,22  1010  ID  s  φ t
(1) ΔPt  0,000098 psi
(2) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada Gt = 9078,729

V2
diperoleh = 0,005
2g'
4n V 2
ΔPr  .
s 2g'
 0,08 psi
PT = Pt + Pr
= 0,08009 psi
PT yang diperbolehkan ≤ 10 psi
L.C.28 Pompa Bahan Asam Asetat Recycle (P-111)

Fungsi : memompa asam asetat hasil recyle ke Reaktor (R -201)
Jumlah : 1 unit
Laju massa asam asetat = 1262,958 kg/jam = 0,7732 lbm/s
Densitas asam asetat = 1049 kg/m3 = 65,4698 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas asam asetat = 1,1 cp = 0,00074 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Q = 1,203 m3/jam = 0,0118 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,0118 ft /s) (65,4698 lbm/ft )
= 1,213 in
Q , ft3 /s
A 0,0104 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
65,4698 1,135 x 0,115 ft
ft 3 s
= 0,00074 lbm/ft.s
= 11567,457
Friction loss:
A2 v2
A1 2αgc
(1,135 )
= 0,55 (1-0)
2 ( 1) (32,174)
= 0,022 ft.lbf/lbm
v2 (1,135 )
2gc 2 (32,174)
v2 (1,135 )
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (1,135 )2
c
= 0,01928 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,135 )
A1 2αgc 2 ( 0,5) (32,174)
= 0,04 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
v22 - v21 + g z2 -z1 + + Σ F + Ws = 0 (Geankoplis,2003)
2α ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ ( 30) + 0,163 + Ws = 0
32,174
Ws =  × Wp
30,163 = 0,8 × Wp
= 0,77321 lbm / s x 37,704 ft.lbf/lbm
1 hp
= 1,5134 ft. lbf/s . 550 ft. lbf/s
= 0,05 hp
L.C.29 Heater I (H-201)
Fungsi : Untuk memanaskan asam asetat recycle dari suhu 300C sampai 500C
untuk proses asetilasi.
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir air panas masuk = 285,78 kg/jam = 630,028 lbm/jam
Fluida dingin
T1 = 194F t2 =122F t1 = 72F
tinggi
T2 = 93,2F t1 = 86F t2 = 7,2F
rendah
T1 – T2 = t2 – t1 t2 – t1
Seli si h
100,8F = 36F = 64,8F
Δt  Δt
LMTD  2 1  64,8  28,142 F
 Δt   7,2 
ln  2  ln 72 
 Δt   
 1
T1  T2 100,8
R   2,8
t 2  t1 36
t 2  t1 36
S   0,333
T1  t 1 194  86
t = Ft x LMTD = 23,358 F
(2) Tc dan tc
T1  T2
Tc   143,6 F
2
t1  t 2
tc   104 F
2
a. Dari Tabel 8 (Kern, 1965) cooler untuk fluida panas water dan fluida
Q 64415,897 Btu/jam
A   27,577 ft 2
U D  Δt Btu
100  23,358o F
2 o
jam  ft  F
A 27,577 ft 2
L  a" 2,5 ft  0,2618 ft 2 /ft
shell 14 in.
c. Koreksi UD
A  L x Nt x a"
 2,5 ft x 21 x 0,2618 ft 2 / ft
 13,6379 ft 2

UD    75,241
A  Δt 27,577 ft 2  23,358 F jam.ft 2 .F
Fluida panas: sisi tube, hot water
N t  a 't
at 
144  n
56  0,639
at   0,0621 ft 2
144  4
(4) Kecepatan massa
W
Gt  ( Pers. (7.2), Kern )
at
630,028 lb m
Gt   10141,301
0,0621 jam  ft 2
Pada tc = 95F,  = 0,8903 cP = 2,1537 lb m/ft2jam.
De = 0,902/12 = 0,075 ft
ID  G t
Re t  ( Pers. (7.3), Kern )
μ
0,902  10141,301
Re t   353,939
2,1537
(6) Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 0,4 pada Ret = 353,939
(7) Pada tc = 104F
1
cμ 3
   1,752
 k 
1
i  jH  k   c  μ  3
h
(8)
φt ID  k 
h
i  0,4  0,52  1,752
φt 0,902
= 4,850
h io h ID
 i x
φ t φ t OD
0,902
 4,850 x
1
= 4,374
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h  io  φ t
io φt
hio = 4,374  1 = 4,374

Fluida panas: sisi shell, medium organics
Ds  C '  B
144  PT
Ds = Diameter dalam shell = 8 in

= 1– 3/4 = 1/4 in
8  (1 / 4)  2,8
as   0,054 ft 2
144  (1,25)

w
Gs  ( Pers. (7.2), Kern )
as
2784,317 lb m
Gs   51140,520
0,054 jam  ft 2
Pada Tc = 143,6F
de = 0,99 in = 0,0825 ft
De  G s
Re s  ( Pers. (7.3), Kern )
μ
0,0825  51140,520
Re s   1814,854
1,9827
(7) Pada Tc = 143,6F

1
cμ 3
   1,535
 k 
1
ho k cμ  3
(8’)  jH   
φs De  k 
hO 0,085
 1,535   1,535
φs 0,0825
= 3,321
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h o  o  φs
φs
ho = 3,321  1 = 3,321

h  h o 4,374  3,321
U C  io   1,880 Btu/jam  ft 2  F
h  h o 4,374  3,321
io
( Pers. (6.38), Kern )
U U
R  D C  75,241  1,880  0,001516
d U  U D 1,880  75,241
C
( Pers. (6.13), Kern )
Pressure drop
(3) Untuk Res = 1814,854
f = 0,00024 ft2/in2 ( Gbr. 29, Kern )
Tc = 143,6F
s =1
s = 1
L
(2) N  1  12  ( Pers. (7.43), Kern )
B
2,5
N  1  12 x
2,8
= 10,714
Ds = 14 /12 = 1,16667 ft
f  G s  D s  N  1
2
(3) ΔPs  ( Pers. (7.44), Kern )
5,22  1010  D e  s  φ s
0,00024  51140,5202 1,1667 10,714

ΔPs 
5,22  1010 0,0825  (`1) 1
 0,0258 psi

Untuk Ret = 353,939
f = 0,000037 ft2/in2 ( Gbr. 26, Kern )
tc = 104F
s = 1
2
f Gt Ln
ΔPt  ( Pers. (7.53), Kern )
5,22  1010  ID  s  φ t
(1) ΔPt 
0,000037 10141,3012 2,5 4
5,22  1010 0,902 1 1
 0,000123 psi
(4) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada Gt = 200394
V2
diperoleh = 0,001
2g'
4n V 2
ΔPr  .
s 2g'
(4).(4)
 .0,001
1
 0,016 psi
= 0,016 psi + 0,0258 psi
= 0,0161 psi
L.C.30 Reaktor Asetilasi (R-201)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pemutusan ikatan –OH pada pulp
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.5 Komposisi Bahan Masuk ke Reaktor (R-201)
Selulosa triasetat 512,616 1310 0,3913
Lignin 3,305 1300 0,0025
Asam asetat 1317,603 1049 1,5932
Asetat anhidrat 153,317 1080 0,1420
Asam sulfat 10,738 1840 0,0058
Air 402,913 1000 0,4029
Total 2400,493 2,1841

F Tot , kg/jam
ρ Camp = Q Tot
= 2,1841 m3 /jam
= 1099,076 kg/m3
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg
, x 1 jam
jam
Vl = 1.099,076 kg/m3
= 4,368 m3
= 5,242 m3
1
Vs = π Ds2 Hs Asumsi: Ds : Hs = 2: 3
4
3
Vs= π Ds3
8

π
Ve= 6 Ds2 He Asumsi: Ds : He = 4 : 1
π
Ve= Ds3
24
- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
10
Vt = πDs3
24
10
5,242 m3 = π Ds3
24
Ds = 1,7109 m = 67,358 in
Hs = 2,566 m
= 1,711 m
Tinggi head,
1
He = x DS
4
= 0,428 m
Ht = Hs + He
= 2,994 m
PD
2(SE - 0,6P)
di mana:
, m3
Tinggi larutan dalam tangki = , m3
x 2,9271 m = 2,495 meter
= 1099,076 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,495 m
= 26,874 kPa = 3,949 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)
, psia x 67,358 in
2 x (13700 psia x 0,85 - 0,6 x 22,374 psia)
t = 0,189 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959)
W/Dt = 1/12 ; W = 1/12 x 1,711 m = 0,143 m
l/Da = 1/8 ; l = 1/8 x 0,513 m = 0,064 m
Smid / H= 5/12 ; Smid= 5/12 x 2,495 = 1,039 m
Stop /H = 8/12 ; Stop= 8/12 x 2,495 = 1,663 m
Dimana:
l = Lebar impeller
W = Lebar baffle
H = Tinggi Larutan
μc 2,5 Qs
ln = (Perry, 1997)
μ 1 - CQ s
C=1
V Solid 0,394 m3
Qs = = = 0,180
V total 2,184 m3
c μ 2,5 (0,180)
ln 0,909 = 1 – (1) (0,180)
μc = 1,577 cP = 0,001577 kg/m s

Bilangan Reynold,
ρ.N.(Da) 2 1099,076 . ( 0.33) .(0,513)2
NRe = = = 60583,8
μc 0,001577

(kurva 10) dan NRe = 60583,8, maka diperoleh Np = 2
P = 2 .(0,33)3.(0,513)5.(1099,076)
= 2,814 Hp
299,46 kg/jam
965,34 kg/m3

= (67,358) + 2 (0,189)
= 67,738 in
= 1,721 m
Diameter luar jaket (D) = 67,738 in + ( 2 x 5) in
= 77,738 in
= 1,974 m
π
A= (D − d )
4
π
= (1,974 2 – 1,721 2)
4
= 0,737 m2
Qw 0,310 m3 /jam
v= = = 0,421 m/jam
A 0,737 m2

= 965,34 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,566 m
= 24,278 kPa = 3,521 psia
PD
tj = 2(SE-0,6P)
+ nC
, psia x 89,9163 in
tj = +10 tahun x 0,125 in/tahun
2 x (13700 psia x 0,8 - 0,6 x 21,861 psia)
tj = 0,19805 in
L.C.31 Pompa Produk Reaktor Asetilasi (P-112)

Fungsi : memompa produk dari reaktor asetilasi (R-201) menuju
tangki hidrolisa (TH-201).
Jumlah : 1 unit
Q = 2,184 m3/jam = 0,021 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,021 ft /s) (68,594 lbm/ft )
= 1,198 in
Q , ft3 /s
A 0,0104 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe = μ
lbm x ft
, 2,060 x 0,115 ft
ft 3 s
=
0,00061 lbm/ft.s
= 26605,918
Friction loss:
A2 v2
A1 2αgc
(2,060)
= 0,55 (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,072 ft.lbf/lbm
v2 (2,060)
c
v2 (2,060)
c
∆L .v2 30 (2,060)2
Pipa lurus 20 ft: Ff = 4f = 4 (0,0086)
D .2 .gc 0,06867 (2) (32,174)
= 0,027 ft.lbf/lbm
A2 v2 (2,060)
= (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,131 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α
v22 - v21 + g z2 -z1 + ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 0,555 + Ws = 0
Ws =  × Wp
30,555 = 0,8 × Wp
= 1,469 lbm / s x 38,194 ft.lbf/lbm
1 hp
= 56,131 ft. lbf/s . 550 ft. lbf/s
= 0,102 hp
L.C.32 Tangki Hidrolisa (TH-201)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi hidrolisis selulosa triasetat dan asetat
anhidrat.
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 120°C dan
Tabel LC.6 Komposisi Bahan Masuk ke Tangki Hidrolisa (H-201)
Selulosa asetat 437,860 1.270 0,3447717
Lignin 3,305 1.300 0,0025423
Asam asetat 1601,164 1.049 1,8634814
Asetat anhidrat 3,066 1.080 0,0028389
Asam sulfat 10,738 1.840 0,0058359
Air 549,086 1.000 0,195458
Total 2605,219 2,4149281

F Tot , g/jam
ρ Camp = = = 1078,798 kg/m3
Q Tot 2,4149 m3 /jam

Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg
, x 2 jam
jam
Vl =
, kg/m3
= 9,659 m3
= 11,592 m3
1
Vs = 4 πDs2 Hs Asumsi: Ds : Hs = 2: 3
3
Vs = 8 πDs3

π
6
π
Ve = 24 Ds3
- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
10
Vt = πDs3
24
10
11,592 m3 = πDs3
24
Ds = 2,069 m = 81,466 in
Hs = 3,104 m
= 2,069 m
Tinggi head,
1
He = x DS
4
= 0,517 m
Ht = Hs + He
= 3,621 m
PD
2(SE - 0,6P)
di mana:
, m3
x 3,621 m = 3,018 meter
= 1078,798 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,018 m
= 31,903 kPa = 4,688 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)
, psia x 81,466 in
t= 2 x (13700 psia x 0,85 - 0,6 x 23,261 psia)
t = 0,206 in
W/Dt = 1/12 ; W = 1/12 x 2,069 m = 0,172 m
l/Da = 1/8 ; l = 1/8 x 0,621 m = 0,078 m
Sbottom / H= 2/12 ; Sbottom = 2/12 x 3,018 = 0,503 m
Smid / H= 5/12 ; Smid = 5/12 x 3,018 = 1,257 m
Stop /H = 8/12 ; Stop = 8/12 x 3,018 = 2,012 m
Dimana:
l = Lebar impeller
W = Lebar baffle
H = Tinggi Larutan
Viskositas slurry pada 120 oC didekati melalui persamaan berikut:
μc 2,5 Qs
ln = (Perry, 1997)
μ 1 - CQ s
C=1
V Solid 0,347 m3
Qs = V total
= 2,415 m3
= 0,144
μc 2,5 (0,144)
ln =
0,799 1 – (1) (0,144)
μc = 1,216 cP
= 0,001216 kg/m s
Bilangan Reynold,
ρ.N.(Da) 2 1078,798 . ( 0.33) .(0,621)2
NRe = μc
= ,
= 112821,9

P=Np.N3 .Da5 .ρ (Geankoplis, 2003)
P = 4,3.(0,33)3.(0,621)5. (1078,798)
= 15,367 Hp
Jumlah steam (130oC) = 100,921 kg/jam
Densitas steam = 5,16 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
100,921 kg/jam
Laju alir steam (Qs) = 5,16 kg/m3
= 21,496 m3/jam

= (81,466) + 2 (0,206)
= 81,878 in
= 2,079 m
= 91,878 in
= 2,334 m
Luas yang dilalui steam ( A )
π
A= (D − d )
4
π
= (2,334 2 – 2,079 2)
4
= 0,879 m2
Kecepatan steam ( v )
Qs 21,4962 m3 /jam
v= A
= 0,879 m2
=24,427 m/jam

= 5,16 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,017 m
= 0,153 kPa = 0,022 psia
PD
tj = + nC
2(SE-0,6P)
, psia x 89,91634 in
tj = 2 x (13700 psia x 0,8 - 0,6 x 17,6611 psia)
+10 tahun x 0,125 in/tahun
tj = 0,195 in
L.C.33 Pompa Produk Tangki Hidrolisa (P-113)

Fungsi : memompa produk dari tangki hidrolisa menuju (H-201)
menuju unit pendingin I (C-201).
Jumlah : 1 unit
Q = 2,414 m3/jam = 0,0016 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,0016 ft3/s)0,45(67,329 lbm/ft3)0,13
= 0,374 in

Q , ft3 /s
0,00211 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm ft
, ft 3 x 0,769 s x 0,051 ft
=
0,00053 lbm/ft.s
= 4999,065
Friction loss:
A2 v2
A1 2αgc
(0,769)
= 0,55 (1-0)
2 ( 1) (32,174)
= 0,010 ft.lbf/lbm
v2 (0,769)
2gc 2 (32,174)
v2 (0,769)
c
∆L .v2 30 ( 0,769 )2
Pipa lurus 20 ft: Ff = 4f = 4 (0,0086)
D .2 .gc 0,06867 (2) (32,174)
= 0,045 ft.lbf/lbm
A2 v2 (0,769)
= (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,018 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α
v22 - v21 + g z2 -z1 + ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 0,101 + Ws = 0
Ws =  × Wp
30,101 = 0,8 × Wp
= 1,595 lbm / s x 37,626 ft.lbf/lbm
1 hp
= 60,013 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,109 hp
L.C.34 Cooler I (C-201)

Fungsi : Untuk mendinginkan hasil keluaran tangki hidrolisa dari suhu 120 0C
sampai 90 0C untuk proses netralisasi.
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Fluida dingin
Laju alir pendingin masuk = 2101,219 kg/jam = 4632,35 lbm/jam
Fluida
Fluida Panas Selisih
dingin
T1 = 248F t2 =113F t1 = 248F
tinggi
T2 = 194F t1 = 77F t2 = 194F
rendah
T1 – T2 = t2 – t1 t2 – t1
Seli si h
18F = 36F = 54F
Δt 2  Δt 1 54
LMTD    125,785 F
 Δt   117 
ln  2  ln  
 Δt   135 
 1 
T1  T2 54
R   2,5
t 2  t 1 36
t 2  t1 36
S   0,2105
T1  t 1 248  77
t = Ft x LMTD = 122,011 F
(2) Tc dan tc
T1  T2 248  194
Tc    221 F
2 2
t 1  t 2 113  77
tc    95 F
2 2
a. Dari Tabel 8 (Kern, 1965) cooler untuk fluida panas medium organics
dan fluida dingin water, diperoleh nilai UD = 50 - 125 Btu/jamft2F,
Q 166398,670 Btu/jam
A   13,637 ft 2
U D  Δt Btu o
100  122,011 F
jam  ft 2 o F
A 13,637 ft 2
Jumlah tube, N t    20,837 buah = 36
L  a" 2,5 ft  0,2618 ft 2 /ft
buah
shell 8 in.
c. Koreksi UD
A  L x Nt x a"
 2,5 ft x 21 x 0,2618 ft 2 / ft
 13,6379 ft 2

UD    129,575
A  Δt 13,6379 ft 2  122,011 F jam.ft 2 . F
Fluida dingin: sisi tube, cooling water
N t  a 't
at 
144  n
21  0,639
at   0,0231 ft 2
144  4
(4) Kecepatan massa
W
Gt  ( Pers. (7.2), Kern )
at
4623,347 lb m
Gt   200394
0,0231 jam  ft 2
De = 0,902/12 = 0,075 ft
ID  G t
Re t  ( Pers. (7.3), Kern )
μ
0,902  200394
Re t   6993,9
2,1537
(6) Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 5 pada Res = 6993,9
(7) Pada tc = 95F
c = 1 Btu/lb mF ( Fig.2, Kern)
2
k = 0,36 Btu/jam.ft .(F/ft) ( Tabel 4, Kern )
1 1
 c  μ  3  1 2,1537  3
     1,8154
 k   0,36 
1
i  jH  k   c  μ  3
h
(8)
φt ID  k 
h
i  5  0,36  1,8154
φt 0,902
= 39,124
h
io  h i x ID
φ t φ t OD
0,902
 39,124 x
1
= 35,291
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h  io  φ t
io φt
hio = 35,921  1 = 35,921

Ds  C '  B
144  PT
Ds = Diameter dalam shell = 8 in

= 1– 3/4 = 1/4 in
8  (1 / 4)  2,4
as   0,0177 ft 2
144  (1,25)

w
Gs  ( Pers. (7.2), Kern )
as
5734,465 lb m
Gs   323069,952
0,0177 jam  ft 2
Pada Tc = 221F
de = 0,99 in = 0,0825 ft
De  G s
Re s  ( Pers. (7.3), Kern )
μ
0,0825  323069,952
Re s   13442,955
1,9827
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 40 pada Res = 13442,955
(7) Pada Tc = 221F

1 1
 c  μ  3  0,58  1,9827  3
     1,687
 k   0,099 
1
ho k  cμ  3
(8’)  jH   
φs De  k 
hO 0,099
 40   1,687
φs 0,099
= 80,97
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h o  o  φs
φs
ho = 80,97  1 = 80,97

h  h o 39,21 80,97
U C  io   24,57906 Btu/jam  ft 2  F
h  h o 39,21  80,97
io
( Pers. (6.38), Kern )
U U
R  D C  100  24,57906  0,03068
d U  U D 24,57906  100
C
( Pers. (6.13), Kern )
Rd hitung ≤ Rd batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : bahan, shell
(5) Untuk Res = 13442,955
f = 0,0024 ft2/in2 ( Gbr. 29, Kern )
Tc = 221F
s =1
s = 1
L
(2) N  1  12  ( Pers. (7.43), Kern )
B
2,5
N  1  12 x
12,4
= 18,75
Ds = 8 /12 = 0,667 ft
f  G s  D s  N  1
2
(3) ΔPs  ( Pers. (7.44), Kern )
5,22  1010  D e  s  φ s
0,0024 323069,9522 0,667 18,75

ΔPs 
5,22  1010 0,0825  (`1) 1
 0,7271 psi
Fluida dingin : tube, cooling water
Untuk Ret = 6993,9
f = 0,00037 ft2/in2 ( Gbr. 26, Kern )
tc = 95F
s = 1
2
f Gt Ln
ΔPt  ( Pers. (7.53), Kern )
5,22  1010  ID  s  φ t
(1) ΔPt 
0,00037 2003942 2,5 4
5,22  1010 0,902 1 0,07517
 0,038 psi
(6) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada Gt = 200394
V2
diperoleh = 0,0065
2g'
4n V 2
ΔPr  .
s 2g'
(4).(4)
 .0,0065
1
 0,104 psi
= 0,038 psi + 0,104 psi
= 0,14187 psi
L.C.35 Tangki Penyimpanan Magnesium Asetat (V-106)

Fungsi : Penyimpanan bahan baku magnesium asetat
Jumlah : 1 unit
Laju massa magnesium asetat = 46,135 kg/jam
Densitas magnesium asetat = 1126,624 kg/m3 (Perry, 1997)
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg jam
46,135 x 24 x15 hari
jam hari
Vl =
1126,624 kg/m 3
= 14,724 m3
= 17,690 m3
1
Vt = π Dt2 Ht Asumsi: Dt : Ht = 1: 2
4
1
Vt = 2 π Dt3
1
17,690 m3 = Dt 3
2
Dt = 2,242 meter = 88,263 in
Ht = 3,363 meter
PD
t= 2(SE - 0,6P)
+ nC (Perry,1997)
di mana:
14,742 m 3
17,690 m 3
= 1062,874 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,802 m
= 30,940 kPa = 4,547 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)
23,092 psia x 88,263in

2 (13700psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 23,092 psia)
t = 0,213 in
(Brownell,1959)
L.C.36 Pompa Bahan Magnesium Asetat (P-113)

Fungsi : memompa magnesium asetat ke tangki netralsiasi (N-201)
Jumlah : 1 unit
Laju massa asam magnesium asetat = 46,135 kg/jam = 0,0282 lbm/s
Densitas magnesium asetat = 1126,624 kg/m3 = 66,335 lbm/ft3
Viskositas magnesium asetat = 0,87 cp = 0,000584 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Q = 0,043 m3/jam = 0,000291 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,000291 ft /s) (66,335 lbm/ft )
= 0,018 in
Q , ft3 /s
A 0,00072 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
65,4698 0,729 x 0,0303 ft
ft 3 s
=
0,00074 lbm/ft.s
= 2792,477
Friction loss:
A2 v2
A1 2αgc
( 0,729 )
= 0,55 (1-0) 2 ( 1) (32,174)
= 0,009 ft.lbf/lbm
v2 (0,729 )
1 elbow 90° : hf = n.Kf. 2g =2 (0.75) 2 (32,174) = 0,008 ft.lbf/lbm
c
v2 ( 0,729)
c
∆L .v2 30 ( 0,729 )2
Pipa lurus 20 ft: Ff = 4f = 4 (0,0057)
D .2 .gc 0,03375 (2) (32,174)
= 0,112 ft.lbf/lbm
A2 v2 ( 0,729)
= (1-0) 2 ( 0,5) (32,174)
= 0,016 ft.lbf/lbm
Total friction loss : F = 0,1626 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α
v22 - v21 + g z2 -z1 + ρ
+ Σ F + Ws = 0 (Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0 + 32,174 ( 30) + 0,1626 + Ws = 0
Ws =  × Wp
30,162 = 0,8 × Wp
= 0,0282 lbm s x 37,703 ft.lbf/lbm
1 hp
= 1,5134 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,002 hp
L.C.37 Heater IV (H-204)

Fungsi : Untuk memanaskan magnesium asetat dari suhu 300C sampai 900C
untuk proses netralisasi.
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir steam masuk = 3,08 kg/jam = 6,797 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 90 °C = 197,6°F
Temperatur akhir (T2) = 34 °C = 93,2°F
Fluida dingin
T1 = 197,6F t2 =194F t1 = 3,6F
tinggi
T2 = 93,2F t1 = 86F t2 = 7,2F
rendah
T1 – T2 = t2 – t1 t2 – t1
Selisih
104,4F = 108F = -3,6F
Δt 2  Δt1
LMTD   117,866 F
 Δt 
ln  2 
 Δt 
 1 
T1  T2
R  0,967
t 2  t1
t 2  t1
S  0,6
T1  t 1
t = Ft x LMTD = 81,327 F
(2) Tc dan tc
T1  T2
Tc   145, 4 F
2
t1  t 2
tc   140 F
2
a. Dari Tabel 8 (Kern, 1965) cooler untuk fluida panas steam dan fluida
Q
A  0,982 ft 2
U D  Δt
A
Jumlah tube, N t   1,501 buah
L  a"
b. Dari Tabel 9 (Kern, 1965) nilai yang terdekat adalah 1,501 tube dengan
ID shell 6,25 in.
c. Koreksi UD
A  L x Nt x a"
 2,618 ft 2
Q Btu
UD   57,357
A  Δt jam.ft 2 .F
Fluida panas: sisi tube, steam
N t  a 't
at 
144  n
24  0,639
at   0,0266 ft 2
144  4
(4) Kecepatan massa
W
Gt  ( Pers. (7.2), Kern )
at
lb m
G t  1531,669
jam  ft 2
Pada tc = 140F,  = 0,754 cP = 1,824 lbm/ft2 jam.
De = 0,902/12 = 0,075 ft
ID  G t
Re t  ( Pers. (7.3), Kern )
μ
Re t  63,119
(6) Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 0,054

(7) Pada tc = 140F
1
cμ  3
   1,790
 k 
1
i  jH  k   c  μ  3
h
(8)
φt ID  k 
= 0,643
h
io  h i x ID
φ t φ t OD
= 0,580
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h io  io  φ t
φt
hio = 0,580
Fluida dingin: sisi shell, medium organics

Ds  C '  B
144  PT

= 1– 3/4 = 1/4 in
a s  0,0108 ft 2
w
Gs  ( Pers. (7.2), Kern )
as
lb m
G s  9373,521
jam  ft 2
Pada Tc = 266F
de = 0,99 in = 0,0825 ft
De  G s
Re s  ( Pers. (7.3), Kern )
μ
Re s  417 ,870
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 0,12

(7) Pada Tc = 266F
1
cμ 3
   1,772
 k 
1
ho k cμ  3
(8’)  jH   
φs De  k 
hO
 0,255
φs

maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h o  o  φs
φs
ho = 0,255  1 = 0,255
h  ho
U C  io  0,17722 Btu/jam  ft 2  F
h  ho
io
( Pers. (6.38), Kern )
U U
Rd  D C  0,00368
U  UD
C
( Pers. (6.13), Kern )
Pressure drop
(7) Untuk Res = 417,870
f = 0,0034 ft2/in2 ( Gbr. 29, Kern )
Tc = 266F
s =1
s = 1
L
(2) N  1  12  ( Pers. (7.43), Kern )
B
= 24
Ds = 0,520 ft
f  G s  D s  N  1
2
(3) ΔPs  ( Pers. (7.44), Kern )
5,22  1010  D e  s  φ s
ΔPs  0,00086 psi

Untuk Ret = 63,1197
f = 0,00047 ft2/in2 ( Gbr. 26, Kern )
tc = 104F
s = 1
2
f Gt Ln
ΔPt  ( Pers. (7.53), Kern )
5,22  1010  ID  s  φ t
(1) ΔPt  0,0000028 psi

V2
diperoleh = 0,001
2g'
4n V 2
ΔPr  .
s 2g'
 0,016 psi
= 0,01600281 psi
L.C.38 Tangki Netralisasi (TN-201)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi netralisasi asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 89°C dan Tekanan = 1 atm = 14,696 psia
Tabel LC.8 Komposisi Bahan Masuk ke Tangki Netralisasi (N-201)
Selulosa asetat 437,860 1270 0,3448
Lignin 3,305 1300 0,0025
Asam asetat 1614,181 1049 1,8759
Asam sulfat 0,107 1840 0,0001
Air 577,960 1000 0,2241
Magnesium asetat 2,128 1420 0,0015
Magnesium sulfat 13,017 2660 0,0049
Total 2651,354 2,4566

F Tot , kg/jam
ρ Camp = = = 1079,297 kg/m3
Q Tot 2,457 m3 /jam
Waktu tinggal = 1 jam

Perhitungan :
a. Volume bahan,
, x 1 jam
Vl =
1079,297 kg/m3
= 2,457 m3
= 2,948 m3
1
Vs = 4 π Ds2 Hs Asumsi: Ds : Hs = 2 : 3
3
Vs= 8 πDs3

π
6
π
Ve = 24 Ds3
- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
10
Vt = πDs3
24
10
2,948 m3 = πDs3
24
Ds = 1,311 m = 51,613 in
Hs = 1,966 m
= 1,311 m
Tinggi head,
1
He = x DS
4
= 0,328 m
Ht = Hs + He
= 2,294 m
PD
2(SE - 0,6P)
di mana:
, m3
x 2,294 m = 1,912 meter
= 1079,297 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,912 4 m
= 20,221 kPa = 2,972 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)
, psia x 51,613 in
t= 2 x (13700 psia x 0,85 - 0,6 x 21,201 psia)
t = 0,172 in
f. Perancangan Sistem Pengaduk
W/Dt = 1/12 ; W = 1/12 x 2,069 m = 0,172 m
l/Da = 1/8 ; l = 1/8 x 0,621 m = 0,078 m
Sbottom / H= 2/12 ; Sbottom = 2/12 x 3,018 = 0,503 m
Smid / H= 5/12 ; Smid = 5/12 x 3,018 = 1,257 m
Stop /H = 8/12 ; Stop = 8/12 x 3,018 = 2,012 m
Dimana:
l = Lebar impeller
W = Lebar baffle
H = Tinggi Larutan
Viskositas slurry pada 120 oC didekati melalui persamaan berikut:
μc 2,5 Qs
ln μ
= 1 - CQ s
(Perry, 1997)
C=1
V Solid 0,347 m3
Qs = = = 0,144
V total 2,415 m3
c μ 2,5 (0,144)
ln 0,799 = 1 – (1) (0,144)
μc = 1,216 cP
= 0,001216 kg/m s
Bilangan Reynold,
ρ.N.(Da) 2 1078,798 . ( 0.33) .(0,621)2
NRe = = = 112821,9
μc ,

P=Np.N3 .Da5 .ρ (Geankoplis, 2003)
P = 4,3.(0,33)3.(0,621)5. (1078,798)
= 15,367 Hp
L.C.39 Pompa Produk Tangki Netralisasi (P-115)

Fungsi : memompa produk dari tangki netralisasi (N-201) menuju unit
pendingin II (C-202).
Jumlah : 1 unit
Q = 2,455 m3/jam = 0,0016 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,0016 ft3/s)0,45(67,387 lbm/ft3)0,13
= 0,3772 in

Q , ft3 /s
0,00211 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
, 0,782 x 0,051 ft
ft 3 s
= 0,000571 lbm/ft.s
= 5087,594
Friction loss:
A2 v2
A1 2αgc
(0,782)
= 0,55 (1-0)
2 ( 1) (32,174)
= 0,010 ft.lbf/lbm
v2 (0,782)
2gc 2 (32,174)
v2 (0,782)
c
∆L .v2 30 ( 0,782 )2
c
= 0,046 ft.lbf/lbm
A2 v2 (0,782)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,019 ft.lbf/lbm
1 P2 - P1
2α
v22 - v21 + g z2 -z1 + ρ
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ ( 30) + 0,104 + Ws = 0
32,174
Ws =  × Wp
30,104 = 0,8 × Wp
= 1,623 lbm / s x 37,630 ft.lbf/lbm
1 hp
= 61,081 ft. lbf/s . 550 ft. lbf/s
= 0,111 hp
L.C.40 Cooler II (C-202)

Fungsi : Untuk mendinginkan hasil keluaran tangki netralsiasi dari suhu 88,965 0C
sampai 300C untuk proses pemurnian.
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 88,965 °C = 192,137°F
Fluida dingin
Laju alir pendingin masuk = 3852,227 kg/jam = 8492,619 lbm/jam
Fluida
Fluida Panas Selisih
dingin
T1 = 192,137F t2 =113F t1 = 79,137F
tinggi
T2 = 86F t1 = 77F t2 = 9F
rendah
T1 – T2 = t2 – t1 t2 – t1
Selisih
106,137F = 36F = 70,137F
Δt 2  Δt1 70,137
LMTD    32,262 F
 Δt   9 
ln  2  ln  
 Δt   79,137 
 1
T1  T2 106,137
R   2,948
t 2  t1 36
t 2  t1 36
S   0,313
T1  t 1 192,137  77
t = Ft x LMTD = 26,777 F
(2) Tc dan tc
T1  T2 192,137  86
Tc    139,068 F
2 2
t 1  t 2 113  77
tc    95 F
2 2
 Pitch (PT) = 11/4 in triangular pitch
1. Dari Tabel 8 (Kern, 1965) cooler untuk fluida panas medium organics
dan fluida dingin water, diperoleh nilai UD = 50 - 125 Btu/jamft2F,
Q 305063,626 Btu/jam
A   113,924 ft 2
U D  Δt Btu o
100  26,777 F
jam  ft 2 o F
A 113,924 ft 2
L  a" 2,5 ft  0,2618 ft 2 /ft
2. Dari Tabel 9 (Kern, 1965) nilai yang terdekat adalah 199 tube dengan ID
shell 21,25 in.
3. Koreksi UD
A  L x Nt x a"
 2,5 ft x 199 x 0,2618 ft 2 / ft
 130,245 ft 2

UD    87, 468
A  Δt 130,245 ft 2  26,777 F jam  ft 2  F
Fluida dingin: sisi tube, cooling water
N t  a 't
at 
144  n
199  0,639
at   0, 221 ft 2
144  4
(4) Kecepatan massa
W
Gt  ( Pers. (7.2), Kern )
at
8492,619 lb m
Gt   38468,940
0,221 jam  ft 2
De = 0,902/12 = 0,075 ft
ID  G t
Re t  ( Pers. (7.3), Kern )
μ
0,902  38468,940
Re t   1342,595
2,1537
(6) Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 2,7 pada Res = 1342,595
(7) Pada tc = 95F
c = 1 Btu/lb mF ( Fig.2, Kern)
1 1
 c  μ  3  1 2,1537  3
     1,8154
 k   0,36 
1
i  jH  k   c  μ  3
h
(8)
φt ID  k 
h
i  2,7  0,36  1,8154
φt 0,902
= 23,474
h io h ID
 i x
φt φ t OD
0,902
 23,474 x
1
= 21,174
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h io  io  φ t
φt
hio = 21,174  1 = 21,174

Ds  C '  B
144  PT

PT = Tube pitch = 11/4 in
= 1 – 3/4 = 1/4 in
21,25  (1 / 4)  4,25
as   0,125 ft 2
144  (1,25)

w
Gs  ( Pers. (7.2), Kern )
as
5845,177 lb m
Gs   46599,614
0,125 jam  ft 2
Pada Tc = 139,068F
de = 0,99 in = 0,0825 ft
De  G s
Re s  ( Pers. (7.3), Kern )
μ
0,0825  46599,613
Re s   1653,708
2,324
(7) Pada Tc = 139,068F
1 1
 c  μ  3  0,72  2,324  3
     1,911
 k   0,099 
1
ho k  cμ  3
(8’)  jH   
φs De  k 
hO 0,099
 3, 2   1,911
φs 0,0825
= 7,341
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h o  o  φs
φs
ho = 7,341 1 = 7,341
h  h o 7,341 21,174
U C  io   5,451 Btu/jam.ft 2 .F
h  h o 7,341  21,174
io
( Pers. (6.38), Kern )
U U
R  D C  87,468  5,351  0,171
d U  U D 5,351  87,468
C
( Pers. (6.13), Kern )
Rd hitung ≤ Rd batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : bahan, shell
(9) Untuk Res = 1653,708
f = 0,0034 ft2/in2 ( Gbr. 29, Kern )
Tc = 139,068F
s =1
s = 1
L
(2) N  1  12  ( Pers. (7.43), Kern )
B
2,5
N  1  12 x
12,4
= 7,058
Ds = 21,25 /12 = 1,770 ft
f  G s  D s  N  1
2
(3) ΔPs  ( Pers. (7.44), Kern )
5,22  1010  D e  s  φ s
ΔPs 
0,0034 46599,613  1,770 7,058 
2
5,22  1010 0,0825 (`1)1

 0,021 psi

Fluida dingin : tube, cooling water
Untuk Ret = 1342,6
f = 0,00047 ft2/in2 ( Gbr. 26, Kern )
tc = 95F
s = 1
2
f Gt  L  n
ΔPt  ( Pers. (7.53), Kern )
5,22  1010  ID  s  φ t
(1) ΔPt 
0,0004738468,9402 2,54
5,22  1010 0,90210,07517
 0,00177 psi
V2
diperoleh = 0,001
2g'
4n V 2
ΔPr  .
s 2g'
(4).(4)
 .0,001
1
 0,016 psi

= 0,00177 psi + 0,016 psi
= 0,01777 psi
L.C.41 Centrifuge (CF-301)
Fungsi : memisahkan produk selulosa asetat dengan campuran
larutan
Jenis : Helical conveyer centrifuge
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.8 Komposisi Bahan Masuk ke Centrifuge (CF-101)
Selulosa asetat 437,860 1270 0,3448
Lignin 3,305 1300 0,0025
Asam asetat 1967,809 1049 1,8759
Asam sulfat 0,107 1840 0,0001
Air 224,062 1000 0,2241
Magnesium asetat 2,128 1420 0,0015
Total 2651,35 2,4566
F Tot 2651,35 kg/jam

ρ Camp = Q Tot
= 2,45655 m3 /jam
= 1079,297 kg/m3
sg campuran = 1,079
Perhitungan :
Q = 2,456 m3/jam
= 0,6823 l/s
= 9,0063 gal/min
Spesifikasi dari Tabel 18-12 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997).
Untuk harga Q (gal/min), diperoleh :
Tipe yang sesuai : Helical conveyer
Bowl Diameter = 14 in
Kecepatan = 4.000 rpm
G/g = 3180
Menggunakan gambar 18-140 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997), diperoleh:
v = 400 ft/s
G
g
= 0,000559 N2 rp (Perry, 1997)
rp = 0,4472 m
Daya centrifuge :
P = 5,984 . 10-10 .sg . Q. ( N. rp)2 (Perry,1997)
Dimana:
sg = spesific gravity campuran
Q = Laju alir volumetrik ( gal/menit)
N = Laju putar rotor (rpm)
rp = radius bucket (m)
Diameter bucket = 14 in
Radius bucket (rp) = 0,4472 m
Laju putar rotor (N) = 4000 rpm
P = 5,984.10 -10. (1,073) . (9,0063) . ( 4000. 0,4472)2
= 1,861 hp
Maka dipilih centrifuge dengan daya 2 hp.
L.C.42 Rotary Dryer II (RD-301)

Fungsi : Menguapkan H2O yang masih terikut pada produk selulosa asetat yang
keluar dari conveyor yang merupakan produk akhir
Beban panas = 43640,329 kJ/jam
= 41365,240 btu/jam
Jumlah steam yang dibutuhkan = 15,958 kg/jam
Jumlah campuran umpan = 485,262 kg/jam
Densitas campuran umpan = 1246,145 kg/m3
= 440,178 kg/ft3
485,262 kg/jam
Volume campuran umpan =
440,178 kg/ft 3
= 1,102 ft3
Perhitungan volume rotary Dryer,
Faktor kelonggaran = 8% (Perry,1997)
Volume rotary dryer = 1,102 ft3  1,08
= 1,190 ft3
Perhitungan luas permukaan spray dryer,
Temperatur umpan masuk rotary dryer = 30 0C = 86 0F
Ud = 100 btu/jam.0F.ft2 (Kern, 1950)
LMTD =
266  212  266  86
 266  212 
ln  
 266  86 
= 104,6535 0F
Q
Luas permukaan rotary dryer, A =
Ud  LMTD
41365,240
=
100  104,6535
= 3,952 ft2
Desain spray dryer
10,98 Kf v 2 / 3 t 
Q Ds t (Perry ,1999)
Dm2
s
Dimana :
Q = Laju perpindahan panas (Btu/jam)
Kf = Konduktifitas panas (Btu/(h×ft2)(°F×ft)
V = Volume Dryer (ft3)
Δt = Selisih suhu (0 F)
Dm = Diameter medium (ft)
Ds = Diamater Nozzel
Ws = Laju alir umpan masuk (lb/h)
ρs = Densitas bahan (lbm/ft3)
ρt = Densitas steam keluar (lbm/ft3)
- Volume Dryer
1
Vm  xD 2 L D : L = 1: 5 (Perry ,1999)
4
5
Vm  xD 3
4
5
1,190  x D m 3
4
Dm = 0,671 ft
L = 5 x 0,671 ft
= 3,359 ft
Dari persamaan di atas diperoleh harga Ds,
QD 2m
Ds 
t
10,98Kf v 2 / 3 t
s
41365,240 x (0,671)2
Ds =
445,2083
10,98x88x (1,19065)2 / 3 160
1,8227
Ds = 0,06433 ft
Ds = 1,96091 cm
Perhitungan waktu tinggal (retention time), 

0,23  L
 = (Perry,1997)
SxN 0 ,9 xD
Dimana : L = panjang rotary dryer (ft)
N = rotasi (rpm)
S = slope (ft/ft)
D = diameter rotary dryer (ft)
Maka,
0,23  3,359
 =
1 x 20 0,9 x0,671
= 0,0776 jam = 4,655 menit
L.C.43 Conveyor III (BC-301)
Fungsi : Mengangkut padatan selulosa asetat dari rotary dryer (RD-301) ke
blow box (B-301)
Bahan kontruksi : Carbon Steelu
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 30oC
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
P  0,07 m 0,63 ΔZ (Peters et.al., 2004)
dimana:
P = daya (hp)
m = 441,917 kg/jam = 0,122 kg/s
∆z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (0,122)0,63 x 7,62
= 0,142 hp
L.C.44 Blow Box (B-301)
Fungsi : Untuk menurunkan temperatur produk selulosa asetat dengan
udara
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan:
- T udara masuk = 298,15 K
- T pulp masuk = 100 oC = 373,15 K
- T pulp keluar = 30oC = 303,15 K
- Densitas = 1269,688 kg/m3
Perhitungan:
Volume cairan = 0,348
Faktor keamanan = 20 %, maka
Volume Blow Box (V) = (1 + 0,2) x 0,348 m3 = 0,418 m3
Blow Box berukuran = panjang (p) = lebar (l) = 1,5 x tinggi (t)
Volume Blow Box (V) = p x l x t = 1,5t x 1,5t x t = 2,25t3
1
 V  3
Tinggi Blow Box (t) =  = 0,570 m

 2,25 
Panjang Blow Box = lebar gudang (l) = 1,5t = 1,5 x 0,551 m
= 0,856 m
L.C.45 Conveyor IV (BC-302)

Fungsi : Mengangkut pulp dari blow box (B-301) ke hammer mill (HM -
301)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 30oC
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
P  0,07 m 0,63 ΔZ (Peters et.al., 2004)
dimana:
P = daya (hp)
m = 441,917 kg/jam = 0,122 kg/s
∆z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (0,122)0,63 x 7,62
= 0,142 hp
L.C.46 Hammer mill (HM-301)

Fungsi : Memperkecil ukuran selulosa asetat dari diameter 5000 μm
sampai 50 μm.
Jenis : Roll crusher
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Kapasitas : 442,624 kg/jam = 0,441922 ton/jam
Perhitungan daya :
Umpan bahan baku pulp memiliki ukuran berkisar (Da) = 5000 μm. Produk yang
dihasilkan diameter (Db) = 50 μm (Walas, 1990)
Daya yang digunakan adalah :
1 1
10 x Wf x F x -
√Db √Da
P= (Walas, 1990)
0,746
dengan : Wf = work index = 13,81

F = Laju alir massa (ton/jam)
Da = Diameter awal partikel (μm)
Db = Diameter akhir partikel (μm)
1 1
10 x 13,81 x 0,441922 x -
√50 √3000
Maka: P = 0,746
(Walas, 1990)
P = 10,4125 hp
Digunakan daya standar 11 hp
L.C.47 Conveyor V (BC-303)

Fungsi : Mengangkut pulp dari hummer mill (HM-301) ke gudang
penyimpanan selulosa asetat (V-107)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 30oC
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
P  0,07 m0,63 ΔZ (Peters et.al., 2004)
dimana:
P = daya (hp)
m = 441,917 kg/jam = 0,122 kg/s
Maka :
P = 0,07 x (0,122)0,63 x 7,62 = 0,142 hp
L.C.48 Gudang Penyimpanan Selulosa Asetat (V-107)

Fungsi : Tempat penyimpanan Selulosa Asetat selama 7 hari
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Tabel LC.9 Komposisi Bahan Masuk ke Gudang Penyimpanan Selulosa Asetat
Bahan Laju alir (kg/jam) ρ (kg/m3) Volume (m3/jam)
Selulosa asetat 437,860 1270 0,344772
Lignin 3,305 1300 0,002542
Air 0,448 1049 0,000448
Asam asetat 0,044 1000 0,000042
Total 441,917 1260,38 0,347902
, / /
Volume bahan =
, /
= 125,245 m3
Volume gudang = 1,5  125,245 m3
= 187,867 m3
Gudang direncanakan berukuran = panjang : lebar : tinggi = 1 : 1 : 0,5
Volume gudang (V) =p  l t
= p  p  0,5p
= 0,5 p3
Panjang gudang (p) =3V

187,867
= 3
0,5
= 7,216 m
Lebar gudang (l) = 7,216 m
Tinggi gudang (t) = 0,5 x 7,216 m = 3,608 m
L.C.49 Dekanter (D-301)

Fungsi : memisahkan larutan asam asetat dengan larutan lainnya.
Bentuk : horizontal silinder
Bahan : Carbon steel, SA – 283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur (T) : 30 0C
- Tekanan (P) : 1 atm = 14,696 psia
Tabel LC.10 Komposisi Bahan Masuk ke Dekanter (D-301)
Massa Ρ Volume Volume
Komponen 3
(kg/jam) (kg/m )3
Fasa atas (m /jam) Fasa bawah (m3/jam)
Asam asetat 1928,4533, 1049 1,838 -
Asetat anhidrat 3,066 1080 - 0,003
Asam sulfat 0,107 1840 - 0,00005
Air 219,581 1000 0,219 0,02211
Magnesium asetat 2,128 1420 - 0,00149
Magnesium sulfat 12,757 2660 - 0,00479
Total 2166,092 2,057 0,03057
Laju alir massa (F) = 2166,092 kg/jam

Densitas fasa atas (light) : ρ = 1043,77 kg/m3
Densitas fasa bawah (heavy) :
36,9967 kg / jam
ρ campuran = 3
= 1038,76 kg/m3
0,03057m / jam
Penentuan ukuran decanter:
Diameter partikel fasa bawah dalam fasa atas (Dp) = 10-4 m (Ulrich,1984)
1
 g (  h   l )  3
K  Dp   (Ulrich,1984)
 2 
Keterangan :
Dp = diameter gelembung = 10 -4 m
g = percepatan gravitasi = 9,8 m/s2
ρh = densitas fasa atas = 1043,77 kg/m3
ρl = densitas fasa bawah = 1038,76 kg/m3
μ = viskositas medium (fasa atas) = 1,1 cP = 1,1 x 10 -3 Pa.s
1
 (9,8 m/s 2 )(1043,77 kg/m 3 )(1043,77  1038,76 )kg/m 3 
4
3
K  1.10 m  
 (1,1.10 3 kg / m.s ) 2 
 1,136
Untuk 0 < K< 3,3 maka persamaan untuk kecepatan terminal :
D 2p
Ut  g (ρ h  ρ l ) (Ulrich,1984)
18μ
Dimana:
Ut = kecepatan akhir fasa bawah (m/s)
Dp = diameter gelembung = 10 -4 m
ρh = densitas fasa atas = 1043,77 kg/m3
ρl = densitas fasa bawah = 1038,76 kg/m3
μ = viskositas medium (fasa atas) = 1,1.10 -3 Pa.s
D2p
Ut  g (ρ h  ρ l )
18μ
(10 4 ) 2
 9,8 (1043,77  1038,76)
18(1,1.103 )
 0,00086 m/s
Harga perbandingan panjang dengan diameter dekanter pada tekanan 1 atm
L/D = 3 (Ulrich,1984)
L 0.5U avg

D Ut
0.5U avg
3
8,6x 10  4
U avg  0,00517 m/s
 18,625 m/jam
Uavg maksimum harus < 8Ut agar turbulensi pada permukaan dapat dicegah
(Ulrich,1984)
Uavg < 8(8,6.10 -4)
0,00517 < 0,0069 (memenuhi)
Q total
U avg 
A
Σ mi ρi
18,625 
0.25 .D 2
1,65
18,625 
0,25D 2
D  0,4056 m
L  3D
 3 (0,4056)
 1,0432 m
 1,21708 m
Volume decanter,
VDC = 0,25πD2L
= 0,25π (0,4056 m)2(1,21708 m) = 0,1572 m3
Waktu tinggal (θ):
D (Ulrich, 1984)
θ
2U t
0,4056 m

2(0,00086 m/s)
 0,6296 jam
L.C.50 Tangki Pencampur (M-301)
Fungsi : Tempat mencampur larutan asam asetat dengan air hingga
didapat komposisi larutan asetat akhir sebesar 70%.
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 30°C (Yamashita et al, 1986)
Tabel LC.11 Komposisi Bahan Masuk ke Tangki Pencampur (M-301)
Asam asetat 1581,897 1049 1,508
Air 634,870 1000 0,635
Total 2216,767 2,143
F Tot , kg/jam
ρ Camp = = = 1034,483 kg/m3
Q Tot 2,143 m3 /jam
Waktu tinggal = 1 jam (Yamashita et al, 1986)

Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg
, x1 jam
jam
Vl = , kg/m3
= 2,143 m3
= 2,571 m3
1
Vs = πDs2 Hs Asumsi: Ds : Hs = 1 : 2
4
1
Vs = πDs3
2

π
Ve = 6 Ds2 He Asumsi: Ds : He = 4 : 1
π
Ve = 24 Ds3
- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
13
Vt = π Ds3
24
13
2,571 m3 = πDs3
24
Ds = 1,148 m = 45,186 in
Hs = 2,295 m
= 1,148 m
Tinggi head,
1
He = x DS
4
= 0,287 m
Ht = Hs + He
= 2,582 m
PD
2(SE - 0,6P)
di mana:
2,143 m3
Tinggi larutan dalam tangki = 2,571 m3 x 2,582 m = 2,152 meter
= 1034,483 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,152 m
= 21,816 kPa = 3,206 psia
Maka, Pdesain = 1,2 x (14,696 psia + 3,206 psia)
= 21,483 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= 2(SE-0,6P)
+ nC
, psia x 19,305 in
2 x (13700 psia x 0,85 - 0,6 x 21,483 psia)
t = 0,167 in
(Brownell,1959)
L.C.51 Tangki Penampungan Asam Asetat Sisa (V-108)

Fungsi : Penampungan asam asetat sisa
Jumlah : 1 unit
Laju massa asam asetat sisa = 2142,818 kg/jam
Densitas asam asetat sisa = 1043,883 kg/m3
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg jam
2142,818 x 24 x 7 hari
jam hari
Vl =
1043,883 kg/m 3
= 344,860 m3
= 413,832 m3
1
Vt = 4 π Dt2 Ht Asumsi: Dt : Ht = 2: 3
3
Vt= 8 πDt3
3
413,8332 m3 = Dt 3
8
Dt = 7,057 meter = 277,835 in
Ht = 10,586 meter
PD
2(SE - 0,6P)
di mana:
344,860 m 3
413,832 m 3
= 1033,803kg/m3 x 9,8 m/s2 x 8,821 m
= 90,242 kPa = 13,262 psia
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)
33,550 psia x 277,835in

2 (13700 psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 33,550 psia)
t = 0,526 in
(Brownell,1959)
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
D.1 Screening (SC)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar.
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 300C
- Densitas air () = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
- Laju alir massa (F) = 25970,4218 kg/jam
25970,4218 kg/jam x 1 jam/3600 s
- Laju alir volumetrik (Q) = 995,68 kg/m3
= 0,00728 m3/s
(Dari Tabel 5.1. Punmia & Ashok, Physical Chemical Treatment of Water and
Wastewater, 1991)
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;
Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 300
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2881
40x = 2861
x = 72 buah
Luas bukaan (A2) = 20(72 + 1) (2.881) = 3916350 mm2 = 3,916 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan
30% screen tersumbat.
Q2 0,007282
Head loss (Δh) = 2 g C 2 A 2 = 2 x 9,8 x 0,6 2 x 3,916 = 9,998.10 -7 m dari air
d 2
2
D.2 Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi.
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi:
- Temperatur = 300C
- Tekanan = 1 atm
- Laju alir massa (F) = 25970,4218 kg/jam
- Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
F 25970,4218 kg/jam
- Laju alir volumetrik, Q = ρ = 995,68 kg/m3
= 0,0073 m3/sec
= 15,4279 ft3/mnt
Desain Perancangan:
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif. (Kawamura, 1991)
Perhitungan ukuran tiap bak:
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah:
 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s (Kawamura, 1991)
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi:

Kedalaman tangki = 10 ft = 3,048 m
Lebar tangki = 2 ft = 0,609 m
3
Kecepatan aliran, v = 15,4279 ft /mnt = 0,77 ft/mnt
10 ft x 2 ft
 h 
Desain panjang ideal bak : L = K   v (Kawamura, 1991)
0 
dengan : K = faktor keamanan = 1,25
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,25 × (10/1,57) × 0,77 = 6,14 ft
Diambil panjang bak = 7 ft = 2,1336 m
Uji desain:
Va (7 x 2 x 10)
Waktu retensi, t = Q =15,4279 ft3/min = 9,07 menit
Desain diterima, dimana t 0,887 ft3/mnt
diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991)
Q laju volumetrik
Surface loading : 
A luas permukaan masukan air
(15,4279 ft3/mnt)(7,481 gal/ft3)
= 2 ft x 7 ft = 8,24 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
V2 m/ft)]2
Δh = K 2g =1,25 [(0,77 ft/mnt)(1 mnt/60 s)(0,3048
2 (9,8 m/s2)
= 9,029.10-6ft
D.3 Klarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu.
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air (F1) = 25970,4218 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 1,3050 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,7047 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Laju massa total = 26102 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 2,71 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas Na2CO3 = 2,533 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas air = 0,99568 gr/ml (Perry, 1997)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O  2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh:
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3 – 5 m
Settling time = 1– 3 jam
Dipilih : Kedalaman air (H) = 3,5 m
Settling time = 1 jam
Diameter dan Tinggi Clarifier

Densitas larutan,
ρ = 995,7278 kg/m3
Volume cairan, V = 25970,4218 kg/jam x3 1 jam = 26,21 m3
995,7278 kg/m
V = 1/4  D2H
4V 4 x 26,21
D2 = π H = 3,14 x 3,5
D = 3,09 m
Maka, diameter clarifier = 3,09 m
Tinggi clarifier = 1,5 × D = 4,63 m
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
Phid =  × g × l
= 995,753 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,5 m
= 34,153 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 34,135 kPa + 101,325 kPa = 142,2523 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (142,2523) kPa = 142,2523 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t = 2SE – 1,2P
= (142,2523 kPa)(3,09 m)
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(142,2523 kPa)
= 0,0032 m = 0,1241 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1241 in + 1/8 in = 0,2491 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga, P = 0,006  (3,09)2 = 0,5725 kW = 0,7680 hp
Dipilih pompa dengan daya 1 hp
D.4 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang masih terbawa dalam
air yang keluar dari klarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi :
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air (F1) = 25970,4218 kg/jam
Densitas air = 995,753 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Faktor keamanan = 20 
Sand filter dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume air, Va = 25970,4218 kg/jam x 30,25 jam = 6,5530 m3
995,753 kg/m
Volume tangki = 1,2  6,5530 m3 = 7,8636 m3
Volume total, Vt = (1 + 1/3) × 7,8636 = 10,484 m3
b. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
V = ¼πD2H
= ¼πD2(4D/3)
= (πD3)/3
D = (3V/π)1/3
= (3 x 1,157 m3/3,14)1/3
= 2,155 m
H = 4D/3 = 3,333 m
Diameter tutup = diameter tangki = 2,5 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 4 : 1
1
Tinggi tutup =  2,5 = 0,625 m
4
Tinggi tangki total = 3,333 + 0,625 = 3,958 m
d. Tebal shell dan tutup tangki
1
Tinggi penyaring =  3,333 = 0,833 m
4
6,5530 m3
Tinggi cairan dalam tangki = 10,484 m3 x 3,333 m = 2,083 m
P air = ×g×l
= 995,723 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,083 m
= 202329,442 Pa = 20,329 kpa
Ppenyaring =×g×l
= 2089,5 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,833 m
= 17064,25 Pa = 17,064 kPa
P = 20,329 kPa + 17,064 kPa + 101,325 kPa = 138,718 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (138,718 kPa) = 145,654 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t = 2SE – 1,2P
(145,654 kPa)(2,1556 m)
=
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(145,654 kPa)
= 0,00225 m = 0,08869 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup 1/4 in.
D.5 Tangki Penampungan – 01 (TU – 01)
Fungsi : Menampung air sementara dari klarifier.
Kondisi operasi:
Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Laju massa air : 25970,4218 kg/jam
Densitas air : 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Kebutuhan perancangan : 6 jam
Faktor keamanan : 20
Perhitungan:
a. Volume tangki
25970,4218 kg/jam x 6 jam
Volume air, Va = 995,68 kg/m3 = 157,2803 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  157,2803 m3 = 188,7364 m3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 20,8306 /3. 3,14)1/3
= 5,4321 m
H = 8,1481 m
157,2802 m3
Tinggi air dalam tangki = 188,7364 m3 x 8,1481= 6,7901 m
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×h
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 6,7901 m
= 66,255 kPa
P = 66,255 kPa + 101,325 kPa = 167,5803 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
(175,959 kPa)(5,4321 m)
= (2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(175,959 kPa)
= 0,0055 m = 0,2160 in
D.6 Tangki Penampungan– 02 (TU – 02)

Fungsi : Menampung air sebelum menuju untuk semua
kebutuhan.
Kondisi operasi:
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Laju massa air : 25970,4218 kg/jam
Densitas air : 995,68 kg/m3 (Geankoplis,1997)
Kebutuhan perancangan : 12 jam
Faktor keamanan : 20
Perhitungan:
a. Volume tangki
25970,4218 kg/jam x 12 jam
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 377,4728/3. 3,14)1/3
= 6,8440 m
H = 10,2660 m
314,5607 m3
Tinggi air dalam tangki = x 10,2660 = 8,550 m
377,4728 m3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×h
= 995,7278 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 8,550 m
= 83,4764 kPa
P = 83,4764 kPa + 101,325 kPa = 184,8051 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (194,0416 kPa)(6,8440 m)
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(194,0416 kPa)
= 0,0076 m = 0,3001 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0, 3001 in + 1/8 in = 0,4251 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
D.7 Tangki Penampungan – 03 (TU – 03)

Fungsi : Menampung air untuk keperluan domestik.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar.
Bahan konstruksi: Carbon steel SA – 283, Grade C
Kondisi operasi:
Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1631,204 kg/jam
Faktor keamanan = 20
Perhitungan:
a. Volume tangki
1631,204 kg/jam x 24 jam
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 2 : 3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 29,1708 /3. 3,14)1/3
= 2,9152 m
H = 4,3727 m
24,3090 m3
Tinggi air dalam tangki = 29,1708 m3 x 4,3727 m = 3,6440 m
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×h
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,6440 m
= 35,556 kPa
P = 35,556 kPa + 101,325 kPa = 136,8815 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Allowable stress = 12,650 psia = 87218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
(143, 7255 kPa)(2,86 m)
=
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(143, 7255 kPa)
= 0,0024 m = 0,0947 in
D.8 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi :
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa total = 25126,1156 kg/jam
Perhitungan:
a. Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4.,Kanman, F.N, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
 Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
 Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
 Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,762 m
Tinggi silinder = 1,2  2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m
1
Tinggi tutup =  (0,6096 m)  0,1524 m
4
Tinggi tangki total = 0,9144 + 2(0,1524) = 1,2192 m
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatis
P = xgxl
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,762 m
= 7,4354 kPa
P = 7,4353 kPa + 101,325 kPa = 108,7603 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (108,7603) = 114,1983 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (114,1983 kPa)(0,6096 m)
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(114,1983 kPa)
= 0,0005 m = 0,0196 in
tebal tutup 1/4 in.
D.9 Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air.
Kondisi operasi :
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Perhitungan
a. Ukuran Anion Exchanger
Dari Tabel 12.4., The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
 Diameter penukar anion = 2 ft = 0,6096 m
 Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
 Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = 1,2  2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m
1
Tinggi tutup =  (0,6096 m)  0,1524 m
4
Tinggi tangki total = 0,9144 + 2( 0,1524 ) = 1,2192 m
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatis
P = xgxl
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,762 m
= 7,4353 kPa
P = 7,4353 kPa + 101,325 kPa = 108,7603 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (108,7603) = 114,1983 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (114,1983 kPa)(0,6096 m)
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(114,1983 kPa)
= 0,0005 m = 0,0196 in
tebal tutup 1/4 in.
D.10 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP – 01)
Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]..
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 283, Grade C.
Kondisi operasi:
Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 1,3050 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas Al2(SO4)3 30 = 1.363 kg/m3 = 85,0898 lb m/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan:
a. Ukuran Tangki
(1,3050 kg/jam)(24 jam/hari)(30 hari)
Volume larutan, Vl = 1.363 kg/m3 = 2,2979 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 2,7575/3. 3,14)1/3
= 1,33 m
H = 1,99 m
2,2979 m3
b. Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
P = × g × h
= 1.363 kg/m3 × 9,8 m/det2 x 1,66 m
= 22,1725 kPa
P = 22,1725 kPa + 101,325 kPa = 123,4975 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (123,4975 kPa ) 129,6724 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (129,6724 kPa)(1,33 m)
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(129,6724 kPa)
= 0,00124 m = 0,04864 in
c. Daya pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,33 m = 0,44 m = 1,45 ft
E/Da = 1 ; E = 0,44 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0, 44 m = 0,11 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0, 44 m = 0,09 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,33 m = 0,11 m
dengan:
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 3 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 30 = 6,7210 -4 lbm/ftdetik (Othmer, 1968)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
N Re  (Geankoplis, 1997)
μ
(85,0898)(3)(1,45)2
= 6,72.10-4 =8,01.105 = 801000
NRe > 10.000, maka perhitungan daya menggunakan rumus:
K T .n 3 .D a ρ
5
P (McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3(3 put/dtk)3(1,45ft)5(85,0898 lb m/ft3) 1 hp
P= 32,174 lbm.ft/lbf.dtk2 x 550 ft.lb /dtk
f
= 5,87 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80 
5,87
Daya motor penggerak = 0,8 = 7,338 hp
Digunakan motor dengan daya 7,5 hp
D.11 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP – 02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3).
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,7047 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas Na2CO3 30% = 1.327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
Volume larutan, Vl = 1.327 kg/m3 x 30% = 1,2745 m3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 1,5294 /3. 3,14)1/3
= 1,09 m
H = 1,64 m
1,22745 m3
Tinggi cairan dalam tangki = 1,5294 m3 x 1,64 m = 1,36 m = 4,47 ft
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = × g × h
= 1.327 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,36 m
= 17,7363 kPa
P = 17,7363 kPa + 101,325 kPa = 119,0613 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE – 1,2P
= (125,0144 kPa)(1,09 m)
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(125,0144 kPa)
= 0,00098 m = 0,03852 in
c. Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller.
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,09 m = 0,36 m = 1,19 ft
E/Da = 1 ; E = 0,36 m
1
L/Da = /4 ; L = 1/4 x 0,36 m = 0,09 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,36 m = 0,07 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,09 m = 0,09 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas Na2CO3 30  = 3,6910-4 lbm/ftdetik (Othmer, 1968)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
μ
(82,8423)(3)(0,36)2
= 3,69.10 -4 = 9,59.105 = 959000
K T .n 3 .D a ρ
5
P ( McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe, 1999)
6,3(3 put/dtk)3(0,36 ft)5(82,8423 lb m/ft3) 1 hp
P= 32,174 lb m.ft/lbf.dtk2 x 550 ft.lb /dtk
f
= 2,14 hp
2,14
Maka daya motor yang dipilih 3 hp.
D.12 Tangki Pelarutan Natrium Klorida [NaCl] (TP – 03)

Fungsi : Membuat larutan natrium klorida (NaCl).
Kondisi operasi:
Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
NaCl yang digunakan mempunyai konsentrasi 50 ( berat)
Laju massa NaCl = 15,5409 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas NaCl 50 = 1575 kg/m = 98,3246 lb m/ft3
3
(Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
Volume larutan, Vl = = 14,5409 m3
1575 kg/m3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (3V/π)1/3
= (8 x 17,4491/3. 3,14)1/3
= 2,46 m
H = 3,68 m
14,5409 m3
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = × g × h
= 1.575 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,07 m = 47,39 kPa
P = 47,39 kPa + 101,325 kPa = 148,715 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
(156,1508 kPa)(2,46 m)
=
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(156,1508 kPa)
= 0,00275 m = 0,10835 in
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,46 m = 0,82 m = 2,69 ft
E/Da = 1 ; E = 0,82 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,82 m = 0,20 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,82 m = 0,16 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 12,46 m = 0,20 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas NaCl 50 = 4,117510-3 lb m/ftdetik (Kirk Othmer, 1968)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
μ
(98,3246)(3)(2,46)2
= = 5,17 . 104
4,1175.10-3
K .n 3 .D a ρ
5
P T ( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3(3 put/dtk)3(2,69 ft)5(98,33246 lbm/ft3) 1 hp
P= 32,174 lb m.ft/lb f.dtk2 x 550 ft.lb /dtk
f
= 14,685 hp
14,685
Maka daya motor yang dipilih 18,5 hp
D.13 Tangki Pelarutan NaOH (TP – 04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH.
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
NaOH yang dipakai berupa larutan 50% (% berat) (Perry, 1997)
Laju alir massa NaOH = 7,5132 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3
Faktor keamanan = 20%
Perhitungan:
a. Ukuran Tangki
Volume larutan, Vl = = 7,1271 m3
1518 kg/m3
Volume tangki = 1,2 × 7,1271 m3 = 8,5525 m3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 8,5525/3. 3,14)1/3
= 1,94 m
H = 2,90 m
7,1271 m3
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = × g × h
= 1518 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,42 m
= 36,0124 kPa
P = 36,0124 kPa + 101,325 kPa = 137,3374 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (144,2043 kPa)(1,94 m)
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(144,2043 kPa)
=0,0020 m = 0,07889 in
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,94 m = 0,65 m = 2,12 ft
E/Da = 1 ; E = 0,65 m
1
L/Da = /4 ; L = 1/4 × 0,65 m = 0,16 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,65 m = 0,13 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,94 m = 0,16 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det ( Kirk Othmer, 1968)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
μ
(94,7662)(3)(2,12)2
= 4,302.10-4 = 2,96 . 10 6 = 2960000
K T .n 3 .D a ρ
5
P ( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3(3 put/dtk)3(2,12 ft)5(94,7662 lb m/ft3) 1 hp
P= 32,174 lbm.ft/lb f.dtk2 x 550 ft.lb /dtk
f
= 4,312 hp
4,312
Maka daya motor yang dipilih 5,5 hp.
D.14 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP – 05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2].
Kondisi operasi:
Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 ( berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,0029 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas Ca(ClO)2 70  = 1272 kg/m3 = 79,4088 lb m/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
Volume larutan, Vl = 1.272 kg/m3 = 0,0066 m3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(4D/3)
= (πD3)/3
D = (3V/π)1/3
= (3 x 0,0079/3,14)1/3
= 0,19 m
H = 0,28 m
0,0066 m3
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×l
= 1.272 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,24 m
= 2,9414 kPa
P = 2,9414 kPa + 101,325 kPa = 104,2664 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
(109,2664 kPa)(0,19 m)
=
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(109,2664 kPa)
= 1,5.10-4 m = 0,00584 in
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3; Da = 1/3 × 0,19 m = 0,06 m = 0,21 ft
E/Da = 1; E = 0,06 m
1
L/Da = /4; L = 1/4 × 0,06 m = 0,02 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,06 m = 0,01 m
J/Dt = 1/12; J = 1/12× 0,19 m = 0,02 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas kaporit = 6,719710 -4 lb m/ftdetik (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
 N D a 
2
N Re  (Pers. 3.4–1, Geankoplis, 1997)


(79,4088)(3)(0,21)2
= 6,7197.10 -4 = 15.100
NRe >10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K .n 3 .D a ρ
5
P T
gc
KT = 63
63(3 put/dtk)3(0,21 ft)5(79,4088 lbm/ft3) 1 hp
P= 32,174 lbm.ft/lbf.dtk2) x 550 ft.lb /dtk
f
-3
= 2,86.10 hp
Efisiensi motor penggerak = 80
2,86.10-3
Maka daya motor yang dipilih 1/8 hp
D.15 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas–gas yang terlarut dalam air umpan ketel.
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 Grade C.
Kondisi operasi :
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
a. Ukuran tangki
(1532,080 kg/jam)(24 jam)
V = ¼πD2H
= ¼πD2(4D/3)
= (πD3)/3
D = (3V/π)1/3
= (3 x 44,3154 /3,14)1/3
= 3,35 m
H = 5,03 m
36,9295 m3
b. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 3,35 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
Tinggi tutup = (3,35 m)/4 = 0,8377 m (Brownell,1959)
Tinggi tangki total = 3,35 + 2(0,8377) = 6,7023 m
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×h
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 4,19 m
= 40,8746 kPa
P = 40,8746 kPa + 101,325 kPa = 142,1996 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (149,3096 kPa)(3,35 m)
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(149,3096 kPa)
= 0,00359 m = 0,14134 in
tebal tutup ½ in.
D.16 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses.
Jenis : Water tube boiler
Kondisi operasi :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 1300C dan tekanan 1 atm.
Dari Tabel uap (Reklaitis, 1983), diperoleh panas laten steam 2173,7 kJ/kg
= 1164,598 Btu/lbm.
Kebutuhan uap = 43 kg/jam = 95,854 lbm/jam
Perhitungan:
Menghitung Daya Ketel Uap

34 ,5  P  970 ,3
W 
H
dimana: P = Daya boiler, hp
W = Kebutuhan uap, lbm/jam
H = Panas laten steam, Btu/lbm
Maka,
95,854 x 1164,598
P= 34,5 x 970,3 = 3,334 hp = 3,5 hp
Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = 3,5 hp  10 ft2/hp
= 35 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 30 ft
- Diameter tube = 2 in
’
- Luas permukaan pipa, a = 0,0164 ft2 / ft (Kern, 1965)
A 35 ft2
Sehingga jumlah tube = Nt= '
= = 71,138= 72 buah
Lxa 30 ft x 0,0164 ft2/ft
D.17 Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 45oC menjadi 25 oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 45 C = 113 F
Suhu air keluar menara (TL1) = 25 C = 77 F
Suhu udara (TG1) = 28 C = 82,4 F
Dari Gambar 12-14 Perry, 1999, diperoleh suhu wet bulb, Tw = 70 F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,022 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-14 Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 2,3 gal/ft2menit
Densitas air (45C) = 988,07 kg/m3
Laju massa air pendingin = 26100 kg/jam
26100 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 3
= 6,0253 m3/jam
988,07 kg/m
Kapasitas air, Q = 26100 m3/jam  264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 26,5285 gal/menit
Faktor keamanan : 20%
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
26,5285 gal/menit
 1,2 
2,3 gal/ft 2 .menit
= 13,841 ft2
(5953,446 kg/jam)  3,2808

2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(13,841m 2 )  3600
= 0,3920 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan =5:6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,4704 kg/s.m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 1997 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,025).10 3 (30 – 0) + 2,501 10 6 (0,025)
Hy1 = 91.981 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 1997 :
1,0665 (Hy2 – 91.981) = 1,2798 (4,187.103).(60-30)
Hy2 = 155.078 J/kg
600.0000
500.0000
400.0000
entapi.10^-3
300.0000 garis operasi
200.0000 garis kesetimbangan
100.0000
0.0000
10 20 30 40 50 60 70
suhu
Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
H y2
G dH y
Ketinggian menara, z =
M.k G .a 
H y1
H yi  H y
(Geankoplis, 2003)
Hy 2
dHy

Hy 1
Hy *  Hy
= 1,5936
Estimasi kG.a = 100 lbm /ft2.jam (Geankoplis, 2003).

1,5936  1,656
Tinggi menara , Z = = 5,6230 m
29  (1,207  10 -7 )  (1,013 * 10 5 )
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar 12-15 Perry, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2  13,8410 ft2 = 0,4152 hp
Digunakan daya standard 0,5 hp.
D.18 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar
a. Kondisi operasi:
Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Laju massa bahan bakar = 19 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas Solar = 0,89 kg/ltr = 55,56 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan
b. Ukuran Tangki
(19 kg/jam)(24 jam/hari)(60 hari)
Volume larutan, Vl = 890 kg/m3 = 30,5519 m3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8x 36,6623/3. 3,14)1/3
= 3,15 m
H = 4,72 m
30,5519 m3
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×l
= 890 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,93 m
= 34,2988 kPa
P = 34,2988 kPa + 101,325 kPa = 135,6238 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
(142,405 kPa)(3,15 m)
=
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(142,405 kPa)
= 0,00321 m = 0,1265 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959)
D.19 Pompa Screening (PU – 01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Commercial steel
Kondisi operasi :
- Temperatur = 300C
- Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,1586 lb m/ft3 (Geankoplis, 1997)
- Viskositas air () = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ftjam (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 25970,4218 kg/jam = 15,9837 lbm/s
F 15,9837 lbm/s
Laju alir volumetrik, Q = ρ = 62,1586 lb /ft3 = 0,2571 ft3/s = 0,0073 m3/s
m
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Timmerhaus,1991)
= 3,9 × (0,2571 ft3/s )0,45 × (62,1586 lbm/ft3)0,13
= 3,62 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 4 in
Diameter Dalam (ID) : 4,026 in = 0,3355 ft
0,2571 ft3/s
Kecepatan linear, v = Q/A = 0,0884 ft2 = 2,9089 ft/s
 v D
Bilangan Reynold : NRe =

(62,1586 lbm/ft3)( 2,9089 ft/s)(0,3355 ft)
= 0,0005 lbm/ft.s
= 112740,026
Karena NRe > 4000, maka aliran turbulen.
Untuk pipa commercial steel dan 2 in Sc.40, diperoleh : ε = 0,000046
Dari Fig. 2.10–3, Geankoplis,1997 untuk NRe = 112740,026 dan  = 0,000267,
D
diperoleh : f = 0,005
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1  2 
 A1  2 .g c
2,9089
= 0,5(1 – 0) 2(1)(32,174) = 0,0657 ft.lbf/lbm
v2 2,9089 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,1972 ft.lbf/lbm
2. g c 2(32,174
)
v 2
2,9089 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) 2(32,174) = 0,2630 ft.lbf/lbm
2. g c
L.v 2
Pipa lurus 50 ft = Ff = 4f
D.2.g c
50 x 2,90892
= 4(0,003) (0,1342)(2)(32,174) = 0,3919 ft.lbf/lbm
2
 A  v2
1 Sharp edge exit = hex = 1  1 
 A2  2. .g c
= (1 – 0) 2,90892 = 0,1315 ft.lbf/lbm

2(1)(32,174)
Dari persamaan Bernoulli :

1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

  F  Ws  0 (Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
Z = 50 ft
Maka :
Ws = 1,0494 ft.lbf/lbm + 0 + (1 lbf/lbm)(50 ft) + 0
= 51,049 ft.lbf/lbm
Effisiensi pompa , = 80 %
Ws =  x Wp
51,049 = 0,8 x Wp
Daya pompa : P = m x Wp
26100 1 hp
(0,45359)(3600) =
550 ft.lbf/lbm
= 3,7089 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 4 hp
Dari perhitungan pompa di atas maka diperoleh hasil perhitungan untuk pompa
yang lain seperti di bawah ini :
Tabel LD.1 Spesifikasi untuk pompa – pompa utilitas
Laju Volum Diameter Pipa Kecepatan Daya
Nama Pompa
(ft3/sec) (inch) (ft/sec) (hp)
P. Screening (PU-01) 0,2571 4 2,9089 4
P. Sedimentasi (PU-02) 0,2571 4 2,9089 4
P. Alum (PU-03) 9,392.10-6 0,125 0,0235 0,125
P. Soda (PU-04) 5,2094.10 -6 0,125 0,00130 0,125
P. Utilitas (PU-05) 0,2571 4 2,0071 4
P. Utilitas (PU-06) 0,2571 4 2,0071 0,5
P. Kation (PU-08) 0,2472 4 2,7965 4
P. NaCl (PU-09) 9,9056.10 -5 0,125 0,2476 0,125
P. NaOH (PU-10) 4,8552.10 -5 0,125 0,1214 0,125
P. Anion (PU-11) 0,2472 4 2,7965 4
P. Dearator (PU-12) 0,0151 0,5 1,4514 1
P. Deaerator ke Ketel Uap (PU-13) 0,000428 0,25 0,5949 0,125
P. Solar ke Ketel Uap (PU-14) 0,0000378 0,125 0,0946 0,125
P. Solar ke Generator (PU-15) 0,00018 0,25 0,2625 0,125
P. Kaporit (PU-18) 2,065.10-8 0,125 5,164.10 -5 0,125
P. Domestik (PU-19) 0,00923 1 1,5394 0,25
P. Air Proses (PU-20) 0,0125 1 0,889 0,125
P. Air Panas (PU-16) 0,0146 1,25 1,4102 1
P. Air ke Cooling Tower (PU-07) 0,001799 0,5 0,8531 0,125
P. Air Pendingin (PU-17) 0,0256 1,5 1,8169 0,25
Jumlah 20
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan selulosa asetat ini digunakan
asumsi sebagai berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 3.500 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters et al, 2004).
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 9.236,- (Anonim l, 2011).
1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Modal untuk Pembelian Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 21.500 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp120.000,-/m2 (Yuqi25, 2010)
Harga tanah seluruhnya = 21.500 m2  Rp.120.000,- /m2 = Rp 2.580.000.000,-
Biaya perataan tanah 5% dari harga tanah seluruhnya.
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp. 2.580.000.000,- = Rp 129.000,000-
Maka modal untuk pembelian tanah (A) adalah Rp. 2.709.000.000,-
1.1.2 Harga Bangunan dan Sarana

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
1 Pos jaga 20 500.000 10.000.000
2 Rumah timbangan 20 1.000.000 20.000.000
3 Parkir* 430 500.000 2.150.000.000
4 Taman* 2150 500.000 50.000.000
5 Area bahan baku 2000 1.250.000 2.500.000.000
6 Ruang kontrol 100 1.700.000 170.000.000
7 Area proses 7000 1.250.000 7.000.000.000
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ................. (lanjutan)
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
8 Area produk 1500 1.250.000 1.875.000.000
9 Perkantoran 100 1.250.000 125.000.000
10 Laboratorium (R&D) 100 1.250.000 125.500.000
11 Quality Control Dept 100 1.250.000 125.500.000
12 Poliklinik 55 750.000 41.250.000
13 Kantin 50 750.000 37.500.000
14 Ruang Ibadah 55 1.000.000 55.000.000
15 Perpustakaan 50 750.000 37.500.000
16 Gudang peralatan 100 1.250.000 125.000.000
17 Bengkel 100 1.250.000 125.000.000
18 Unit pemadam kebakaran 50 500.000 50.000.000
19 Unit pengolahan air 2000 500.000 500.000.000
20 Pembangkit listrik 500 2.000.000 1.000.000.000
21 Pembangkit uap 500 2.000.000 1.000.000.000
22 Unit pengolahan limbah 485 1.200.000 540.000.000
23 Perumahan karyawan 2500 1.500.000 3.750.000.000
24 Jalan* 1000 80.000 80.000.000
25 Area antar bangunan 750 50.000 37.500.000
TOTAL** 19.500 21.758.750.000
Sumber : Property.com
Ket : *) = sarana
**) = Total luas bangunan + 2000 m3 (area perluasan) = 21.500 m3
Harga bangunan saja = Rp 19.558.750.000,-
Harga sarana = Rp 2.200.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 21.758.750.000,-
1.1.2 Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Peters et al, 2004) :
X  I 
m
Cx  Cy  2   x 
 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2012
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2012
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2012 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
r
n  ΣXi  Yi  ΣXi  ΣYi 
n  ΣXi 2  ΣXi 2  n  ΣYi 2  ΣYi 2 
(Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi² Yi²

1 1987 814 1617418 3948169 662596
2 1988 852 1693776 3952144 725904
3 1989 895 1780155 3956121 801025
4 1990 915 1821049 3960100 837408,01
5 1991 931 1852824,6 3964081 866016,36
6 1992 943 1878655,2 3968064 889437,61
7 1993 964 1921650,6 3972049 929681,64
8 1994 993 1980839,6 3976036 986843,56
9 1995 1028 2049862,5 3980025 1055756,25
10 1996 1039 2074043,6 3984016 1079728,81
11 1997 1057 2110429,6 3988009 1116826,24
12 1998 1062 2121676,2 3992004 1127631,61
13 1999 1068 2135531,7 3996001 1141264,89
14 2000 1089 2178000 4000000 1185921
15 2001 1094 2188893.9 4004001 1196617,21
16 2002 1103 2207205 4008004 1215506,25
Total 31912 15846 31612010,5 63648824 15818164,44
Sumber: Tabel 6-2, Peters et al, 2004
Data : n = 16 ∑Xi = 31912 ∑Yi = 15846,4
∑XiYi = 31612010,5 ∑Xi² = 63648824 ∑Yi² = 15818164,44
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
r = (16) . (31612010,5) – (31912)(15846,4)
[(16). (63648824) – (31912)²] x [(16)( 15818164,44) – (15846,4)² ]½
≈ 0,981 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linier
antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persama-
an regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b  X
dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2012)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery, 1992)
n  ΣXi Yi   ΣX i  ΣYi 
b
n  ΣXi 2   ΣXi 2
Yi. Xi 2  Xi. Xi.Yi
a 
n.Xi 2  (Xi) 2
Maka :
1428.307.996  27.937 14.184 53.536
b 
1455.748.511  27.937 
2
3.185
= 18,723
a
14.18455.748.511  27.93728.307.996   103.604.228
1455.748.511  27.937
2
3.185
= -36351,92
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y=a+bX
Y = 18,723 X – 36351,92
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2012 adalah:
Y = 18,723 (2011) – 36351,92
Y = 1299,3236
Perhitungan harga peralatan adalah menggunakan harga faktor eksponsial (m)
Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4 Peters, 2004.
Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6 (Peters et al,
2004).
Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki Penyimpanan Asetat Anhidrat (V-103)
Kapasitas tangki , X2 = 135,2572 m3 = 35.731,296 gal. Dari Gambar LE.1
berikut, diperoleh untuk harga kapasitas tangki (X1) 100 gal adalah (Cy) US$ 1.700.
Dari Tabel 6-4, Peters et al, 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49.
Indeks harga pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Peters et al, 2004)
Indeks harga tahun 2011 (Ix) adalah 1.299,3237. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 24,7227 m3 adalah :
0 , 49
35.731,296 1299,3237
Cx = US$ 1700  x
100 1103
Cx = US$ 35.693.-
Cx = Rp 313.864.775,-/unit
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15  (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10  (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10  (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 43 
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10  (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10  (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 21 
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 V-101 1 NI 28.186.896 28.186.896
2 V-102 1 NI 97.860.526 97.860.526
3 V-103 1 NI 313.864.775 313.864.775
4 V-104 1 NI 63.785.216 63.785.216
5 V-105 1 NI 177.540.778 177.540.778
6 V-106 1 NI 116.823.548 116.823.548
7 V-107 1 NI 547.499.682 547.499.682
8 BC-201 1 NI 131.997.179 131.997.179
9 BC-202 1 NI 131.997.179 131.997.179
10 BC-301 1 NI 131.997.179 131.997.179
11 BC-302 1 NI 131.997.179 131.997.179
12 BC-303 1 NI 131.997.179 131.997.179
13 HM-101 1 I 235.375.186 235.375.186
14 DC-301 1 I 319.995.171 319.995.171
15 EX-101 1 I 1.084.515.278 1.084.515.278
16 BL-101 2 I 5.842.597.389 5.842.597.389
17 R-201 1 I 854.624.748 854.624.748
18 TH-201 1 I 818.024.263 818.024.263
19 C-202 1 I 10.496.052 10.496.052
20 C-201 1 I 10.496.052 10.496.052
21 H-201 1 I 10.496.052 10.496.052
22 H-202 1 I 10.496.052 10.496.052
23 H-203 1 I 10.496.052 10.496.052
24 H-204 1 I 10.496.052 10.496.052
25 TN-201 1 NI 239.816.137 239.816.137
26 SF-301 1 I 44.545.310 44.545.310
27 RD-201 1 I 217.525.419 217.525.419
28 RD-301 1 I 81.800.821 81.800.821
29 D-301 1 I 72.711.922 72.711.922
30 M-201 1 NI 11.170.367 11.170.367
31 M-301 1 NI 169.529.818 169.529.818
32 P-101 1 NI 555.239 555.239
33 P-102 1 NI 49.654.869 49.654.869
34 P-103 1 NI 7.688.001 7.688.001
35 P-104 1 NI 384.401 384.401
36 P-105 1 NI 43.133.507 43.133.507
37 P-106 1 NI 6.859.026 6.859.026
38 P-107 1 NI 1.358.530 1.358.530
39 P-108 1 NI 5.577.858 5.577.858
40 P-109 1 NI 147.496 147.496
41 P-110 1 NI 9.587.366 9.587.366
42 P-111 1 NI 17.001.079 17.001.079
43 P-112 1 NI 32.313.798 32.313.798
44 P-113 1 NI 35.069.680 35.069.680
45 P-114 1 NI 621.038 621.038
46 P-115 1 NI 35.690.731 35.690.731
Total 12.335.243.226
Impor 9.634.691.817
Non-Impor 2.700.551.409
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah.

Harga / Unit Harga Total
No. Kode Unit Ket*)
(Rp) (Rp)
1 SC 1 NI 54.680.335 54.680.335
2 BS 1 NI 6.500.000 6.500.000
3 CL 1 NI 3.931.374.023 3.931.374.023
4 CT 1 I 650.547.897 650.547.897
5 CE 1 I 1.204.443.815 1.204.443.815
6 AE 1 I 1.204.443.815 1.204.443.815
7 DE 1 I 969.894.924 969.894.924
8 KU 1 I 3.106.995.639 3.106.995.639
9 SF 1 NI 704.371.133 704.371.133
10 TB 1 NI 404.214.639 404.214.639
10 TU-01 1 NI 1.1.60.765.908 1.1.60.765.908
11 TU-02 1 NI 1.709.800.765 1.709.800.765
12 TU-03 1 NI 975.484.814 975.484.814
14 TP-01 1 NI 52.882.305 52.882.305
15 TP-02 1 NI 41.002.349 41.002.349
16 TP-03 1 NI 125.711.791 125.711.791
17 TP-04 1 NI 88.640.865 88.640.865
18 TP-05 1 NI 6.436.722 6.436.722
19 PU-01 1 NI 2.893..492 2.893..492
20 PU-02 1 NI 2.893..492 2.893..492
21 PU-03 1 NI 227.310 227.310
22 PU-04 1 NI 227.310 227.310
23 PU-05 1 NI 19.467.748 19.467.748
24 PU-06 1 NI 19.467.748 19.467.748
25 PU-08 1 NI 2.730.829 2.730.829
26 PU-09 1 NI 227.310 227.310
27 PU-10 1 NI 227.310 227.310
28 PU-11 1 NI 2.730.829 2.730.829
29 PU-12 1 NI 1.155.199 1.155.199
30 PU-13 1 NI 506.941 506.941
31 PU-14 1 NI 227.310 227.310
32 PU-15 1 NI 437.254 437.254
33 PU-16 1 NI 3.608.375 3.608.375
34 PU-17 1 NI 4.30.755 4.30.755
35 PU-18 1 NI 227.310 227.310
36 PU-19 1 NI 1.656.428 1.656.428
37. PU-20 1 NI 1.752.768 1.752.768
38 PU-07 1 NI 739.460 739.460
39 Active sludge 1 I 286.098.785 286.098.785
40 Bak penampungan 4 NI 3.690.000 14.760.000
41 Bak pengendapan awal 1 NI 3.547.500 3.547.500
42 Tangki sedimentasi 1 NI 70.387.722 70.387.722
43 Bak Netralisasi 1 NI 315.000 315.000
Total 14.086.951.520
Impor 9.013.608.815
Non-Impor 5.073.324.704
Keterangan: I untuk peralatan impor, sedangkan N.I. untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:
= (1,43x(Rp. 9.013.608.815,-+Rp. 9.634.691.817,-)) +
(1,21 x (Rp. 2.700.551.409,- +Rp. 5.073.324.704,-))
= Rp. 36.073.481.781,-
Biaya pemasangan diperkirakan 30  dari total harga peralatan (Peters et al,2004).
Biaya pemasangan = 0,30  Rp. 36.073.481.781,-
= Rp. 10.228.044.534,-
Harga peralatan + biaya pemasangan (C)
= Rp. 36.073.481.781,-+ Rp. 10.228.044.534,-
= Rp 46.895.526.315,-
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 10 dari total harga
peralatan (Peters et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,1  Rp. 36.073.481.781,-
= Rp 3.607.348.178,-
1.1.5 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 30 dari total harga peralatan (Peters et al,
2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,3  Rp. 36.073.481.781,-
= Rp 10.822.044.534,-
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 15 dari total harga peralatan (Peters et
al, 2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,15  Rp. 36.073.481.781,-
= Rp 5.411.022.267,-
1.1.7 Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor adalah (G) Rp. 450.000.000,-
1.1.8 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan adalah (H) Rp.
300.000.000,-
1.1.9 Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi ( I ) seperti pada tabel berikut.
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Jenis
No. Kendaraan Unit Merek Harga/ Unit Harga Total
(Rp) (Rp)
1 Mobil Direktur 1 Toyota Fortuner 359.000.000 359.000.000
2 Mobil manajer 4 Honda CR-V 272.000.000 1.088.000.000
3 Bus karyawan 3 Bus Mitsubishi 220.000.000 660.000.000
4 Mobil pemasaran 4 Kijang Innova 127.150.000 508.600.000
5 Truk 4 Truk Mitsubishi 300.000.000 1.200.000.000
Mobil pemadam
2 Truk Mitsubishi 400.000.000 800.000.000
6 kebakaran
Total 4.615.600.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I
= Rp 97.622.965.384,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7  dari biaya peralatan (Peters et al, 2004).
Pra Investasi (J) = 0,07 x Rp. 36.073.481.781,-
= Rp 2.251.143.725,-
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi
Diperkirakan 30% dari biaya peralatan (Peters et al, 2004).
Biaya engineering dan peralatan (K) = 0,3 x Rp. 36.073.481.781,-
= Rp. 10.822.044.534,-
1.2.3 Biaya Legalitas
Diperkirakan 4% dari biaya peralatan (Peters et al, 2004).
Biaya legalitas (L) = 0,04 x Rp. 36.073.481.781,-
= Rp. 1.442.939.271,-
1.2.4 Biaya Kontraktor
Diperkirakan 10 dari total harga peralatan (Peters et al, 2004).
Biaya Kontraktor (M) = 0,1  Rp. 36.073.481.781,-
= Rp 3.607.348.178,-
Total MITTL = J + K + L + M
= Rp 18.397.475.708,-
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 116.020.441.093,-
2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 1 bulan (= 30 hari)
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku proses
1. Tandan Kosong Kelapa Sawit
Kebutuhan = 9.899,250 kg/hari
Harga TKKS = Rp.90 /kg (Anonim r, 2011)
Harga total = 30 hari  9.899,250 kg/hari  Rp 200,- /kg
= Rp 59.395.497 ,-
2. Kalium Hidroksida
Kebutuhan = 148,4887 kg/hari
Harga = Rp.4.000,- /kg (Anonim j, 2011)
Harga total = 30 hari  148,4887 kg/hari x Rp. 4.000,- /kg
= Rp 17.818.649,-
3. Natrium hipoklorit
Harga = Rp.2.500,- /kg (Anonim j, 2011)
Harga total = 30 hari  6,8534 kg/hari x Rp. 2.500,- /kg
= Rp 514.006,-
4. Asetat Anhidrat
Harga = Rp 1.123.800/kg (Anonim n, 2011)
Harga total = 30 hari  14.905,8349 kg/hari x Rp. 1.123.800,- /kg
= Rp 62.768.013.549,-
3. Asam Asetat Glasial
Harga = Rp. 3.304,-/kg (Anonim n,2011)
Harga total = 30 hari  = 7.541,6427 kg/hari x Rp 3.304,-/kg
= Rp 91.136.219,-
4. Magnesium Asetat
Harga = Rp 7.868,- /kg (Anonim m, 2011)
Harga total = 30 hari  255,5286 kg/hari  Rp 7.868,- /kg
= Rp 60.313.437,-
5. Asam Sulfat
Kebutuhan = 86,7964 liter/hari
Harga = Rp 347.000,- /liter (Anonim m, 2011)
Harga total = 30 hari  86,7964 liter/hari x Rp 347.000,- /liter
= Rp 1.458.635.317,-
2.1.2 Persediaan bahan baku utilitas

1. Alum, [Al2(SO4)3]
Kebutuhan = 0,275 kg/jam
Harga = Rp 7.900 ,-/kg (Anonim m, 2011)
Harga total = 30 hari  24 jam/hari  0,275 kg/jam  Rp 7.900,-/kg
= Rp 7.422.800 ,-
2. Soda abu, (Na2CO3)

Harga = Rp 6.500,-/kg (Anonim o, 2011)
= Rp 3.294.300 ,-
3. Kaporit
Harga = Rp 9.500,-/kg (Anonim m, 2011)
= Rp 18.468 ,-
4. Natrium Klorida, (NaCl)
Harga = Rp 6.000,-/kg (Anonim m, 2011)
Harga total = 30 hari  24 jam x 2,8825 kg/hari  Rp 6.000,-/kg
= Rp 3.294.935,-
5. Natrium Hidroksida, (NaOH)
Harga = Rp 10.000,-/kg (Anonim o, 2011)
Harga total = 30 hari  24 jam  1,3617 kg/jam  Rp 3.250 ,-/kg
= Rp 4.186.378 ,-
6. Solar
Kebutuhan = 21,3483 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 4.500 ,-/liter (Anonim p, 2011)
Harga total = 30 hari  24 jam/hari  21,3483 ltr/jam  Rp. 4.500 ,-/liter
= Rp 69.168.539,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 bulan (30
hari) adalah = Rp 64.143.401.884,-
2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Gaji/bulan Jumlah Gaji/bulan
No Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 3 15.000.000 45.000.000
2 Direktur 1 20.000.000 20.000.000
3 Sekretaris 2 3.000.000 6.000.000
4 Manajer Produksi 1 12.000.000 12.000.000
5 Manajer Teknik 1 12.000.000 12.000.000
6 Manajer Umum dan Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
7 Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 12.000.000 12.000.000
8 Kepala Seksi Proses 1 6.000.000 6.000.000
9 Kepala Seksi Laboratorium QCD dan R&D 1 6.000.000 6.000.000
10 Kepala Seksi Utilitas 1 6.000.000 6.000.000
11 Kepala Seksi Listrik 1 6.000.000 6.000.000
12 Kepala Seksi Instrumentasi 1 4.000.000 4.000.000
13 Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 4.000.000 4.000.000
14 Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
15 Kepala Seksi Administrasi 1 4.000.000 4000000
16 Kepala Seksi Personalia 1 4.000.000 4000000
17 Kepala Seksi Humas 1 4.000.000 4.000.000
18 Kepala Seksi Keamanan 1 3.000.000 3.000.000
19 Kepala Seksi Pembelian 1 4.000.000 4.000.000
20 Kepala Seksi Penjualan 1 4.000.000 4.000.000
21 Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 4.000.000 4.000.000
22 Karyawan Proses 40 2.000.000 80.000.000
23 Karyawan Laboratorium, R&D 6 2.000.000 12.000.000
24 Karyawan Utilitas 12 2.000.000 24.000.000
25 Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 2.000.000 16.000.000
26 Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 2.000.000 16.000.000
27 Karyawan Pemeliharaan Pabrik 8 2.000.000 16.000.000
28 Karyawan Bagian Keuangan 4 2.000.000 8.000.000
29 Karyawan Bagian Administrasi 3 2.000.000 6.000.000
30 Karyawan Bagian Personalia 3 2.000.000 6.000.000
31 Karyawan Bagian Humas 3 2.000.000 6.000.000
32 Karyawan Pembelian 6 2.000.000 12.000.000
33 Karyawan Penjualan / Pemasaran 6 2.000.000 12.000.000
34 Petugas Keamanan 6 1.200.000 7.200.000
35 Karyawan Gudang / Logistik 6 1.800.000 10.800.000
36 Dokter 1 4.000.000 4.000.000
37 Perawat 2 1.800.000 3.600.000
38 Petugas Kebersihan 4 1.000.000 4.000.000
39 Supir 6 1.200.000 7.200.000
TOTAL 156 413.800.000
2.2.2 Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 20  dari gaji pegawai = 0,2  Rp 413.800.000,-
= Rp 86.760.000,-
2.2.3 Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20  dari gaji pegawai = 0,2  Rp 413.800.000,-
= Rp 86.760.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)/Bulan
1. Gaji Pegawai 413.800.000,-
2. Administrasi Umum 86.760.000,-
3. Pemasaran 86.760.000,-
Total 607.320.000,-
2.3 Biaya Start – Up

Diperkirakan 8  dari Modal Investasi Tetap (Peters et al, 2004).
= 0,08  Rp 93.435.229.352,-
= Rp 9.281.635.287 ,-
2.4 Piutang Dagang

IP
PD   HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Selulosa asetat = Rp 50.000/ons (Anonim n, 2011)
= Rp 500.000 ,-/ kg
Produksi Selulosa asetat = 437,860 kg/jam
Hasil penjualan Selulosa Asetat tahunan
= 437,860 kg/jam x 24 jam/hari  330 hari/tahun  Rp 500.000,- /kg
= Rp 1.733.924.492.938 ,- / tahun
2. Harga jual asam asetat 70% = US$ 300/ton (Anonim m, 2011)
= 2.775/kg
Produksi Asam asetat 70% = 953,969 kg/jam
Hasil penjualan asam asetat 70% tahunan
= 953,969 kg/jam x 24jam/hari x 330 hari/tahun x 2.775/kg
= Rp. 23.117.368.188
Hasil penjualan total tahunan = Rp 1.757.041.861.127,-
1
Piutang Dagang =  Rp 1.757.041.861.127,-
12
= Rp 146.410.155.094 ,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja per Tahun
No. Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 64.143.401.884,-
2. Kas 607.320.000,-
3. Start up 9.281.635.287,-
4. Piutang Dagang 146.410.155.094 ,-
Total 869.383.667.904 ,-
Modal kerja per bulan = Rp 220.526.750.156,-

Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 116.020.441.093,- + Rp 220.526.750.156,-
= Rp 336.547.191.249,-
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60  dari total modal investasi
= 0,6  Rp 336.547.191.249,-
= Rp 210.333.021.574,-
- Pinjaman dari Bank = 40  dari total modal investasi
= 0,4  Rp 336.547.191.249,-
= Rp 134.222.014.383,-
3 Biaya Produksi Total
3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (O)
Gaji total = (12 + 2)  Rp 433.800.000,-
= Rp 6.073.200.000,-
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 15 % dari total pinjaman (Anonim j, 2011).
Bunga bank (P) = 0,15  Rp 58.222.014.383,-
= Rp 8.733.302.157,-
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 36 Tahun 2008 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 36 Tahun 2008
Kelompok Harta Masa Tarif Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan dan n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 36 Tahun 2008
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 21.503.750.000 20 1.075.187.500
Peralatan proses dan utilitas 39.689.367.760 16 2.480.585.485
Instrumentrasi dan pengendalian proses 3.036.272.597 4 759.068.149
Perpipaan 9.108.817.792 4 2.277.204.448
Instalasi listrik 4.554.408.896 4 1.138.602.224
Inventaris kantor 455.440.890 4 113.860.222
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 607.254.519 4 151.813.630
Sarana transportasi 4.615.600.000 8 576.950.000
TOTAL 9.994.130.162
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No.36 Tahun 2008). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25  dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25  Rp 18.397.475.708,-
= Rp 4.593.499.089,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (Q)
= Rp 9.994.130.162,- + Rp 4.593.499.089,-
= Rp 14.593.499.089,-
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters et al, 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1  Rp 46.895.526.315,-
= Rp 4.689.552.632 ,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10  dari harga bangunan (Peters et al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,1  21.503.750.000,-
= Rp 2.150.375.000 ,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10  dari harga kendaraan (Peters et al, 2004).
Perawatan kenderaan = 0,1  Rp 4,615,600,000,-
= Rp 461,560,000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10  dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters et al,
2004).
Perawatan instrumen = 0,1  Rp 3.036.272.597,-
= Rp 303.627.260 ,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10  dari harga perpipaan (Peters et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1  Rp 10.822.044.534,-
= Rp 1.082.204.453 ,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10  dari harga instalasi listrik (Peters et al, 2004).
Perawatan listrik = 0.1  Rp 5.411.022.267,-
= Rp 541.102.227 ,-
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10  dari harga inventaris kantor (Peters et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,1  Rp 1.082.204.453 ,-
= Rp. 108.222.445 ,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10  dari harga perlengkapan kebakaran (Peters et al, 2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1  Rp721.469.636,-
= Rp 72.146.694 ,-
Total biaya perawatan (R) = Rp 9.465.896.538 ,-
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 15  dari Pra Investasi (Peters et
al, 2004).
Plant Overhead Cost (S) = 0,15 x Rp 2.525.143.725,-
= Rp 378.771.559,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum selama 1 bulan adalah Rp 86.760.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (T) = 12  Rp 86.760.000,-
= Rp 1.041.120.000,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 1 bulan adalah Rp 86.760.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 12  Rp 86.760.000,-
= Rp 1.041.120.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 1.041.120.000,- = Rp 520.560.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (U) = Rp 1.561.680.000,-
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan
Diperkirakan sebesar 5% dari biaya tambahan industri (V)
= 0,05 x Rp. 378.771.559,-
= Rp. 18.938.578 ,.
3.1.9 Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari harga penjualan (Peters et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (W) = 0,01 x Rp 116.020.441.093,-
= Rp 1.160.204.411,-
3.1.10 Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap
langsung (PT JAMSOSTEK, 2010).
= 0,0031  Rp 97.622.965.384,-
= Rp 302.631.193,-
2. Biaya asuransi karyawan.
Premi asuransi = 2 % dari gaji karyawan (PT. JAMSOSTEK, 2010)
Maka biaya asuransi karyawan = 0,02 x Rp 5.205.600.000,-
= Rp 104.112.000,-
Total biaya asuransi (X) = Rp 406.743.193,-
3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 36 Tahun 2008 tentang Bea Perolehan Hak atas Tanah dan
Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.36/08).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.36/08).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.36/08).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
50.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.36/08).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.36/08).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Nilai Perolehan Objek Pajak
 Tanah Rp 2.580.000.000,-
 Bangunan Rp 21.503.750.000 ,-
Total NJOP Rp 24.083.750.000 ,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak Rp. 30.000.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 24.113.750.000 ,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp 1.206.687.500 ,-
Pajak Bumi dan Bangunan (Y) adalah Rp 1.206.687.500 ,-
Total Biaya Tetap = O + P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y
= Rp 44.639.043.025,-
3.2 Biaya Variabel

3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 30 hari adalah
Rp 64.143.653.355,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 64.143.653.355,- x 330
30
= Rp 705.068.271.345,-
Total biaya variabel = Rp 787.982.548.856,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 44.639.043.025,- + Rp 787.982.548.856,-
= Rp 844.081.121.199,-
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 1.757.041.861.127,- – Rp 844.081.121.199,-
= Rp 918.288.815.568,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 918.288.815.568,-
= Rp 4.564.803.700,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 36/08
Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 918.288.815.568,- − Rp 4.564.803.700,-
= Rp 908.395.936.228,-
4.2 Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 36 pasal 17 ayat 1 Tahun 2008, Tentang
Perubahan Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak
Penghasilan adalah (Rusjdi, 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 5.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 250.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 .
 Penghasilan Rp 250.000.000,- sampai dengan Rp 500.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 25 .
 Penghasilan di atas Rp 500.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30%.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 5   Rp 50.000.000 = Rp 2.500.000,-
- 15   (Rp 250.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 30.000.000,-
- 25 % x (Rp 500.000.000-Rp 250.000.000) = Rp 62.500.000,-
-30 ( Rp 908.395.936.228,- – Rp 1.000.000.000) = Rp 272.488.780.868,-
Total PPh = Rp 272.498.780.868,-
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 908.395.936.228,- – Rp 272.498.780.868,-
= Rp 635.478.160.043,-
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM =  100 
total penjualan
Rp 908.395.936.228,-
PM = x 100%
Rp 1.757.041.861.127 ,-
= 51,51%
5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
BEP = 35,79 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 35,79%  3.500 ton/tahun
= 1.252,65 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 101.714.661.533,-
5.3 Return on Investment (ROI)
Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total modal investasi
ROI = 47,51 %
5.4 Pay Out Time (POT)

1
POT = x 1 tahun
0,4705
POT = 2,56 tahun
5.5 Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON =  100 
Modalsendiri
RON = 81,23 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10  tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.12, diperoleh nilai IRR = 48,72
Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP
% Total biaya
Biaya tetap Biaya variable Penjualan
Kapasitas produksi
0 56.098.572.343 0 56.098.572.343 0
10 56.098.572.343 78.798.254.886 134.896.827.228 175.704.186.113
20 56.098.572.343 157.596.509.771 213.695.082.114 351.408.372.225
30 56.098.572.343 236.394.764.657 292.493.337.000 527.112.558.338
40 56.098.572.343 315.193.019.543 371.291.591.885 702.816.744.451
50 56.098.572.343 393.991.274.428 450.089.846.771 878.520.930.563
60 56.098.572.343 472.789.529.314 528.888.101.656 1.054.225.116.676
70 56.098.572.343 551.587.784.200 607.686.356.542 1.229.929.302.789
80 56.098.572.343 630.386.039.085 686.484.611.428 1.405.633.488.901
90 56.098.572.343 709.184.293.971 765.282.866.313 1.581.337.675.014
100 56.098.572.343 787.982.548.856 844.081.121.199 1.757.041.861.127
200,000,000,000
180,000,000,000
Biaya tetap
160,000,000,000
Biaya
140,000,000,000 variabel
Biaya
120,000,000,000 produksi
100,000,000,000
80,000,000,000
60,000,000,000
40,000,000,000
20,000,000,000
-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Gambar LE.2 Kurva Break Even Point Pabrik pembuatan Selulosa asetat
Tabel LE.12 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
P/F P/F
Laba sebelum Laba Sesudah
Thn Pajak Depresiasi Net Cash Flow pada i PV pada i = 44 pada i PV pada i = 49%
pajak pajak
=48% =45%
0 - - - - -145.555.035.957 1 -145.555.035.957 1 -145.555.035.957
1 97.797.371.490 29.319.211.447 68.475.660.043 9.994.130.162 78.469.790.205 0,7143 56.053.853.993 0,7092 52.212.738.079
2 107.577.108.639 32.255.632.592 75.321.476.047 9.994.130.162 85.315.606.209 0,5103 43.534.589.520 0,5030 33.634.437.545
3 118.334.819.503 35.482.945.851 82.851.873.652 9.994.130.162 92.846.003.814 0,3645 33.843.258.830 0,3567 21.685.027.471
4 130.168.301.453 39.032.990.436 91.135.311.017 9.994.130.162 101.129.441.179 0,2604 26.332.346.019 0,2530 13.991.905.464
5 143.185.131.599 42.938.039.480 100.247.092.119 9.994.130.162 110.241.222.281 0,1860 20.504.961.211 0,1794 9.034.607.428
6 157.503.644.759 47.233.593.428 110.270.051.331 9.994.130.162 120.264.181.493 0,1329 15.979.170.054 0,1272 5.837.584.731
7 173.254.009.235 51.958.702.770 121.295.306.464 9.994.130.162 131.289.436.626 0,0949 12.460.936.704 0,0902 3.774.209.600
8 190.579.410.158 57.156.323.047 133.423.087.111 9.994.130.162 143.417.217.272 0,0678 9.723.557.424 0,0640 2.441.555.501
9 209.637.351.174 62.873.705.352 146.763.645.822 9.994.130.162 156.757.775.984 0,0484 7.591.996.014 0,0454 1.580.284.274
10 230.601.086.291 69.162.825.887 161.438.260.404 9.994.130.162 171.432.390.566 0,0346 5.930.929.285 0,0322 1.023.324.756
86.400.563.096 -339.361.107
IRR = 44% + Rp 86.400.563.096 × (49% - 48%) = 48,72%

Rp86.400.563.096  Rp339.361.107

Allah Baik PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Allah Baik PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN SELULOSA ASETAT DARI TANDAN KOSONG

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Puji syukur Penulis panjatkan kepada Tuhan yang selalu memberikan

Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, Penulis menyadari masih banyak

Medan, Juli 2012

(M. Wahyu Adnin)

Tabel 1.1 jumlah Import Selulosa Asetat di Indonesia ........................................... I-1

Gambar 7.1 Lokasi Pabrik ............................................................................. VII-6

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ..................................... LA-1

1.1 Latar Belakang

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Perancangan

2.1 Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS)

(Sumber : Sixta, 2006)

2.4 Selulosa Asetat

2.5 Tahapan Pembuatan Selulosa asetat

Proses pembuatan selulosa asetat adalah sebagai berikut :

2.6 Deskripsi Proses

selulosa asetat anhidrid selulosa triasetat asam asetat

Selulosa triasetat air selulosa asetat asam asetat

Setelah melalui proses hidrolisis, maka produk keluaran tangki hidroliser

2.7 Sifat Bahan Baku dan Produk

2.7.2 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Penunjang

2.7.3 Sifat Fisis dan Kimia Produk

Pembuatan selulosa asetat dari tandan kosong kelapa sawit menggunakan

2. Rotary Washer I (RW-101)

4. Rotary Washer II (WVF-102)

5. Rotary Dryer (RD-201)

7. Reaktor Asetilasi (R-201)

9. Tangki Netralisasi (TN-201)

11. Rotary Dryer II (RD-301)

13. Tangki Pencampur (M-301)

Kapasitas produksi : 3500 ton/tahun

2. ROTARY WASHER I (RW-101)

3. TANGKI BLEACHING (BL-101)

4. ROTARY WASHER II (RW-102)

6. BLOW BOX (B-201)

7. TANGKI PENCAMPUR (M-201)

10. REAKTOR ASETILASI (R-201)

11. HEATER III (H-203)

13. COOLER 1 (C-201)

14. HEATER IV (H-243)

16. COOLER 2 (C-202)

17. ROTARY DRYER II (RD-301)

18. BLOW BOX (B-301)

5.1 Gudang Penyimpanan Tandan Kosong Kelapa Sawit (T-101)

5.2 Disc Chipper (DC-101)

5.4 Pompa Bahan Kalium Hidroksida (P-101)

5.5 Tangki Ekstraksi (EX-101)

5.6 Pompa Produk Tangki Ekstraksi (P-102)

5.7 Rotary Washer I (RW-101)

5.8 Pompa Produk Rotary Washer (P-103)

5.9 Tangki Penyimpanan Larutan NaOCl (V-102)

5.10 Pompa Bahan NaOCl (P-104)

5.11 Tangki Bleaching (BL-101)

5.13 Rotary Washer II (RW-102)

5.14 Pompa Produk Rotary Washer II (P-106)

5.15 Rotary Dryer (RD-201)

5.16 Conveyor I (BC-201)

5.17 Blow Box (B-201)

5.19 Tangki Penyimpanan Asam Asetat Glasial (V-105)

5.20 Pompa Bahan Asam Asetat Glasial (P-107)