Pla 7000

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN POLI ASAM LAKTAT (PLA)

DARI DEKSTROSA
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 7.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
AGUS BOY SIMANJUNTAK
NIM : 060405001
D E P A R T E M E N T E K N IK K I M I A
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2011
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas berkat
dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul :
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Poli Asam Laktat (PLA) Dari
Dekstrosa dengan Kapasitas Produksi 7.000 Ton/Tahun.
Tugas Akhir ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian
sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera
Utara.
Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini, Penulis banyak menerima bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini juga, Penulis mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Bapak Dr.Ir. Hamidah Harahap, MSc sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
memberikan bimbingan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Bapak Dr.Ir.Irvan, M.Si sebagai Dosen Pembimbing II yang telah memberikan
bimbingan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai ketua Departemen Teknik Kimia dan Ibu
Dr.Ir.Fatimah, MT sebagai sekretaris Departemen Teknik Kimia Universitas
Sumatera Utara
4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
5. Seluruh Dosen Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani
studi di Departemen Teknik Kimia FT USU.
6. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Departemen Teknik
Kimia FT USU.
7. Dan yang paling istimewa Orangtua Penulis yaitu Ayahanda Drs.P.Simanjuntak
dan Ibunda R.Sinurat, yang telah banyak mencurahkan kasih sayang yang
berlimpah kepada penulis, selalu memberikan motivasi, dukungan, semangat
serta tak henti – hentinya mendoakan penulis.

8. Dan juga untuk saudara penulis; Suyanthi D.R.Simanjuntak, SE, Irwan
P.Simanjuntak, S.Pi, Dewi Fitri Simanjuntak, S.Pd, dan Jerry Roni Tua
Simanjuntak, yang selalu memberikan motivasi, dukungan, semangat serta tak
henti – hentinya mendoakan penulis.
9. Teman seperjuangan Naria Simangunsong sebagai partner penulis dalam
penyelesaian Tugas Akhir ini.
10. Buat kak Dahlia Tampubolon, ST yang telah banyak memberikan saran dan
masukan serta semangat dalam pengerjaan tugas akhir ini.
11. Dan juga teman-teman angkatan 2006 dan abang dan kakak senior serta adik-
adik junior stambuk ’07, ’08, ’09, dan ’10 yang telah banyak memberikan
masukan, dukungan, dan semangat.
12. Serta buat kekasih hati, Novrida Nainggolan, S.Ked yang selalu menyemangati
dan mengingatkan penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.
13. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga turut
memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Agustus 2011

Penulis,
Agus Boy Simanjuntak

INTISARI
Plastik telah dikenal luas dalam kehidupan manusia. Berbagai barang

kebutuhan hidup mulai barang-barang sederhana hingga barang-barang berteknologi
terus meningkat menumbuhkan kekhawatiran mengenai dampak buruknya terhadap
lingkungan. Penanganan sampah plastik antara lain dilakukan dengan cara daur
ulang, pembakaran (incineration), dan penguburan (landfill). Pembakaran sampah
plastik menghasilkan zat-zat beracun yang berbahaya bagi makhluk hidup, sementara
cara penguburan tidak efektif karena plastik sangat sulit terdegradasi. Salah satu cara
yang dikembangkan untuk mengatasi masalah sampah plastik adalah penggunaan
plastik biodegradable. Poli Asam laktat yang diproduksi 7.000 ton/tahun dengan 350
hari kerja dengan bahan baku dekstrosa pada bakteri lactobacillus delburkcii. Lokasi
pabrik pembuatan PLA ini direncanakan didirikan di daerah Sidoarjo,Jawa timur
dengan luas areal 20.000 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan 153 orang dengan bentuk
badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama
dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi pabrik Poli Asam Laktat adalah sebagai berikut:
 Total Modal Investasi : Rp 222.544.376.585,-
 Biaya Produksi : Rp 193.418.510.979,-
 Hasil Penjualan : Rp.266.344.630.031,-
 Laba Bersih : Rp 50.810.541.919,-
 Profit Margin : 27,24 %
 Break Even Point : 55,69 %
 Return on Investment : 22,83 %
 Pay Out Time : 4,38 tahun
 Return on Network : 38,05 %
 Internal Rate of Return : 36,91 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
Poli Asam laktat ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ............................................................................................i
INTISARI ............................................................................................................ iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iv
DAFTAR TABEL ...............................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................xii
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ................................................................................. I-1
1.2 Perumusan Masalah .......................................................................... I-4
1.3 Tujuan Perancangan Pabrik ............................................................... I-4
1.4 Manfaat Perancangan .......................................................................... I-4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................... II-1
2.1 Poli Asam Laktat (PLA) ................................................................... II-1
2.2 Aplikasi PLA sebagai pengganti plastik konvensinal ......................... II-2
2.3 Proses Pembuatan Poli Asam Laktat ................................................. II-4
2.3.1 Fermentasi Asam Laktat .......................................................... II-5
2.3.2 Polimerisasi Asam Laktat ......................................................... II-7
2.4 Deskripsi Proses ............................................................................. II-10
2.5 Sifat- sifat Reaktan , Bahan pembantu dan Produk ............................ II-12
BAB III NERACA MASSA ............................................................................III-1
BAB IV NERACA ENERGI ......................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ........................................................... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ................... VI-1
6.1 Instrumentasi ..................................................................................... VI-1
6.1.1 Tujuan Pengendalian .............................................................. VI-3
6.1.2 Jenis-jenis Pengendalian dan Alat Pengendali ........................ VI-3
6.1.3 Syarat Perancangan Pengendalian ........................................ VI-10
6.2 Keselamatan Kerja .......................................................................... VI-13
6.3 Keselamatan Kerja Pabrik ............................................................... VI-14
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan ................ VI-14

6.3.2 Peralatan perlindungan Diri .................................................. VI-16
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik...................................... VI-16
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan ......................... VI-17
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis ................................. VI-17
BAB VII UTILITAS....................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Steam (Uap) .................................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air .................................................................................. VII-2
7.2.1 Screening............................................................................. VII-6
7.2.2 Klarifikasi ........................................................................... VII-6
7.2.3 Filtrasi ................................................................................. VII-7
7.2.4 Demineralisasi ..................................................................... VII-8
7.2.5 Deaerator ........................................................................... VII-11
7.3 Kebutuhan Listrik ........................................................................... VII-11
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar ................................................................. VII-13
7.5 Unit Pengolahan Limbah ............................................................... VII-14
7.6 SpesifikasPeralatan Utilitas............................................................ VII-21
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik .......................................................................... VIII-4
8.2 Tata Letak Pabrik .................................................................... VIII-7
8.3 Perincian Luas Areal Pabrik .................................................... VIII-9
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .................. IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan .............................................................. IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan ............................................................. IX-4
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha .................................................... IX-5
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab........................ IX-6
9.5 Sistem Kerja ............................................................................. IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan .............................. IX-10
9.7 Sistem Penggajian ................................................................... IX-12
9.8 Tata Tertib ............................................................................... IX-13
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja ................................ IX-14
BAB X ANALISA EKONOMI ...................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi........................................................................... X-1

10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/ Total Cost (TC) .............................. X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ...................................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan ....................................................................... X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ......................................................... X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi .............................................................. X-5
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................ XI-1
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... XII-1
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Tangki Pencampur Bahan Baku (M-101) ............. III-2
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Fermentor (R-101).............................................. III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Koagulasi (R-102).................................... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (M-102) ................................. III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Disk Centrifuge (CF-101) .................................... III-3
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Evaporator I (EV-101) ........................................ III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Tangki Asidifikasi (R-103).................................... III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Pencampur Asam Sulfat(M-103).......................... III-4
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Filter press (FP-101) ........................................... III-4
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Tangki Penampung (TA-107) ............................. III-4
Tabel 3.11 Neraca Massa pada Evaporator II (EV-102) ....................................... III-4
Tabel 3.12 Neraca Massa pada Evaporator III (EV-103)....................................... III-5
Tabel 3.13 Neraca Massa pada Evaporator IV (EV-104) ...................................... III-5
Tabel 3.14 Neraca Massa pada Destilasi (DI-201) ................................................ III-5
Tabel 3.15 Neraca Massa pada Reaktor prepolimerisasi (R-204) .......................... III-6
Tabel 3.16 Neraca Massa pada Reaktor Polimerisasi (R-205) ............................... III-6
Tabel 3.17 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-201) ........................................... III-6
Tabel 3.18 Neraca Massa pada Cristalizer (CR-201)............................................. III-7
Tabel 4.1 Neraca energi pada Fermentor (R-101) ............................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca energi pada Tangki Koagulasi (R-102) .................................... IV-2
Tabel 4.3 Neraca energi pada Evaporator I (EV-101) ......................................... IV-2
Tabel 4.4 Neraca energi pada Tangki Asidifikasi (R -103).................................. IV-2
Tabel 4.5 Neraca energi pada Evaporator II (EV-102) ........................................ IV-3
Tabel 4.6 Neraca energi pada Evaporator III (EV-103) ....................................... IV-3
Tabel 4.7 Neraca energi pada Evaporator IV (EV-104)....................................... IV-3
Tabel 4.8 Neraca energi pada Reaktor Prepolimerisasi (R-204) .......................... IV-3
Tabel 4.9 Neraca energi pada Cooler (E-101) .................................................... IV-4
Tabel 4.10 Neraca energi pada Kondensor ( E-202).............................................. IV-4
Tabel 4.11 Neraca energi pada Reboiler (E-203) ................................................. IV-4
Tabel 4.12 Neraca energi pada Cooler (EV-204) .................................................. IV-5

Tabel 4.13 Neraca energi pada Reaktor Polimerisasi (R -205) .............................. IV-5
Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada Pra-rancangan Pabrik PLA ...... VI-10
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap .................................................................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin .................................................................. VII-2
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Proses Pabrik Pembuatan Poli Asam Laktat ............... VII-3
Tabel 7.4 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan ......................................... VII-4
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Surabaya (Kali Mas) .......................................... VII-5
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ....................................................................... VIII-9
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan ......................................................... IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ................................................ IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ................................................................... IX-12
Tabel LA-1 Neraca Massa pada Tangki Pencampur Bahan Baku (M-101) ............ LA-3
Tabel LA-2 Neraca Massa pada Fermentor (R-101)............................................. LA-4
Tabel LA-3 Neraca Massa pada Tangki Koagulasi (R-102)................................... LA-5
Tabel LA-4 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (M-102) ................................ LA-6
Tabel LA-5 Neraca Massa pada Disk Centrifuge (CF-101) ................................... LA-7
Tabel LA-6 Neraca Massa pada Evaporator I (EV-101) ....................................... LA-8
Tabel LA-7 Neraca Massa pada Tangki Asidifikasi (R-103)................................. LA-10
Tabel LA-8 Neraca Massa pada Pencampur Asam Sulfat(M-103)....................... LA-11
Tabel LA-9 Neraca Massa pada Filter press (FP-101) ........................................ LA-12
Tabel LA-10 Neraca Massa pada Tangki Penampung (TA-107) .......................... LA-12
Tabel LA-11 Neraca Massa pada Evaporator II (EV-102) .................................... LA-13
Tabel LA-12 Neraca Massa pada Evaporator III (EV-103).................................... LA-14
Tabel LA-13 Neraca Massa pada Evaporator IV (EV-104) ................................... LA-15
Tabel LA-14 Neraca Massa pada Destilasi (DI-201) ............................................. LA-16
Tabel LA-15 Neraca Massa pada Reaktor prepolimerisasi (R-204) ....................... LA-22
Tabel LA-16 Neraca Massa pada Reaktor Polimerisasi (R-205) ............................ LA-24
Tabel LA-17 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-201) ........................................ LA-25
Tabel LA-18 Neraca Massa pada Cristalizer (CR-201).......................................... LA-26
Tabel LB-1.1 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp gas ................ LB-1
Tabel LB-1.2 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp cairan ............ LB-2
Tabel LB-1.3 Nilai Kapasitas Panas Liquid .......................................................... LB-2

Tabel LB-1.4 Tabel Kontribusi Unsur Atom dengan Metode Hurst dan Harrison .. LB-3
Tabel LB-1.5 Data Kapasitas Panas Berbagai zat .................................................. LB-4
Tabel LB-2.1 Data Panas Pembentukan Standar .................................................. LB-4
Tabel LB-2.2 Kontribusi Gugus Panas Reaksi Pembentukan ................................ LB-4
Tabel LB-3.1 Panas Laten .................................................................................... LB-5
Tabel LB-4.1 Neraca Panas Fermentor ................................................................ LB-8
Tabel LB-4.2 Perhitungan Panas Masuk Tangki Koagulasi ................................... LB-9
Tabel LB-4.3 Perhitungan Panas Keluar pada Tangki Koagulasi ........................... LB-9
Tabel LB-4.4 Panas Reaksi Standar .................................................................... LB-10
Tabel LB-4.5 Neraca Panas Tangki koagulasi .................................................... LB-11
Tabel LB-4.6 Neraca Panas Masuk Evaporator I ................................................. LB-12
Tabel LB-4.7 Panas Laten air............................................................................. LB-12
Tabel LB-4.8 Neraca Panas keluar Evaporator I................................................ LB-12
Tabel LB-4.9 Neraca Panas Evaporator I .......................................................... LB-13
Tabel LB-4.10 Neraca Panas Masuk Tangki Asidifikasi .................................... LB-14
Tabel LB-4.11 Neraca Panas Keluar Tangki Asidifikasi ..................................... LB-14
Tabel LB-4.12 Panas Reaksi Standar ................................................................... LB-14
Tabel LB-4.13 Neraca Panas Tangki Asidifikasi................................................... LB-15
Tabel LB-4.14 Neraca Panas Masuk TA-107 ....................................................... LB-16
Tabel LB-4.15 Panas Laten Air ........................................................................... LB-17
Tabel LB-4.16 Neraca Panas Keluar Evaporator II .............................................. LB-17
Tabel LB-4.17 Neraca Panas Evaporator II ........................................................... LB-18
Tabel LB-4.19 Neraca Panas Keluar Evaporator III .............................................. LB-19
Tabel LB-4.20 Neraca Panas Evaporator III.......................................................... LB-20
Tabel LB-4.22 Neraca Panas Keluar Evaporator IV ............................................. LB-21
Tabel LB-4.23 Neraca Panas Evaporator IV ......................................................... LB-22
Tabel LB-4.24 Neraca Panas Masuk Reaktor Prepolimerisasi ............................... LB-22
Tabel LB-4.25 Data Temperatur titik didih pada kondisi operasi Reaktor ............ LB-23
Tabel LB-4.26 Data Panas laten ........................................................................... LB-23
Tabel LB-4.27 Neraca Panas Keluar .................................................................... LB-23

Tabel LB-4.28 Panas Reaksi Standar 298,15 K .................................................... LB-24
Tabel LB-4.29 Neraca Panas Reaktor Prepolimerisasi .......................................... LB-24
Tabel LB-4.30 Neraca Panas Keluar cooler (E-101) ............................................. LB-25
Tabel LB-4.31 Neraca Panas Cooler (E-101) ........................................................ LB-25
Tabel LB-4.32 Trial Titik Didih umpan masuk Kolom Destilasi ........................... LB-26
Tabel LB-4.33 Trial Titik Embun Destilat ............................................................ LB-26
Tabel LB-4.34 Neraca Panas Masuk Kondensor .................................................. LB-27
Tabel LB-4.35 Neraca Panas Keluar Kondensor .................................................. LB-27
Tabel LB-4.36 Neraca Panas Kondensor.............................................................. LB-28
Tabel LB-4.37 Trial Titik Gelembung bottom .................................................... LB-28
Tabel LB-4.38 Neraca Panas Masuk Reboiler ...................................................... LB-29
Tabel LB-4.39 Neraca Panas Keluar Reboiler ...................................................... LB-29
Tabel LB-4.40 Neraca Panas Reboiler ................................................................. LB-30
Tabel LB-4.41 Neraca Panas Keluar Cooler (E-204)............................................ LB-30
Tabel LB-4.42 Neraca Panas Cooler (E-204) ....................................................... LB-31
Tabel LB-4.43 Neraca Panas Keluar Reaktor Polimerisasi ................................... LB-31
Tabel LB-4.44 Neraca Panas Reaksi Standar ....................................................... LB-32
Tabel LB-4.45 Neraca Panas Reaktor Polimerisasi .............................................. LB-33
Tabel LC-1 Kapasitas bahan Baku Padatan ....................................................... LC-1
Tabel LC-2 Perencanaan Susunan Bahan baku .................................................. LC-2
Tabel LC-3 Komposisi bahan pada Mixer (M-101) ........................................... LC-8
Tabel LC-4 Komposisi bahan pada Mixer (M-102) ......................................... LC-10
Tabel LC-5 Komposisi bahan pada Mixer (M-103) ......................................... LC-13
Tabel LC-6 Komposisi bahan pada Fermentor (R-101) ................................... LC-16
Tabel LC-7 Komposisi bahan masuk pada Tangki Koagulasi (R-102)............. LC-20
Tabel LC-8 Komposisi Bahan pada Asidifikasi (R-103) .................................. LC-24
Tabel LC-9 Komposisi bahan masuk pada Reaktor Prepolimerisasi (R-203) ... LC-27
Tabel LC-10 Komposisi bahan pada Reaktor Polimerisasi (R-204) .................. LC-32
Tabel LC-11 Komposisi bahan pada tangki penampung Ca-Laktat ................... LC-34
Tabel LC-12 Komposisi bahan pada tangki penampung Asam Laktat ............... LC-35
Tabel LC-13 Komposisi bahan pada tangki penampung Laktida ....................... LC-38
Tabel LC-14 Komposisi bahan pada alur Vd destilasi (D-201) .......................... LC-67

Tabel LC-15 Komposisi bahan pada alur Lb destilasi (D-201) .......................... LC-67
Tabel LC-16 Komposisi bahan masuk ke disk centrifuge (CF-102)................. LC-114
Tabel LC-17 Komposisi bahan masuk ke disk centrifuge (CF-103)................. LC-116
Tabel LC-18 Komposisi bahan masuk bahan baku ......................................... LC-119
Tabel LD-1 Perhitungan Entalphi dalam penentuan tinggi Menara Pendingin LD-32
Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya ..............................LE-1
Tabel LE-2 Harga Indeks Marshall dan Swift ....................................................LE-3
Tabel LE-3 Estimasi Harga Peralatan Proses .....................................................LE-6
Tabel LE-4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ..............LE-8
Tabel LE-5 Biaya Sarana Transportasi............................................................. LE-10
Tabel LE-6 Perincian Gaji Pegawai ................................................................. LE-14
Tabel LE-7 Perician Biaya Kas ........................................................................ LE-16
Tabel LE-8 Perincian Modal Kerja .................................................................. LE-17
Tabel LE-9 Aturan Depresiasi sesuai UU RI No.17 tahun 2000 ....................... LE-18
Tabel LE-10 Perkiraan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No.17 tahun 2000 ......... LE-19
Tabel LE-11 Data perhitungan BEP................................................................... LE-27
Tabel LE-12 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ............................ LE-29

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Klasifikasi Polimer yang dapat terbiodegradasi .............................. I-2

Gambar 2.1 Rumus Stuktur Poli Asam Laktat .................................................. II-1
Gambar 2.2 Metode sintesa poli asam laktat untuk mendapatkan berat molekulII-5
Gambar 2.3 Potensi Produk dan teknologi asam laktat ..................................... II-6
Gambar 2.4 Reaksi Prapolimerisasi ................................................................ II-11
Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback........................... VI-4
Gambar 6.2 Sebuah loop Pengendalian .......................................................... VI-5
Gambar 6.3 Instrumentasi tangki bahan baku ............................................... VI-11
Gambar 6.4 Instrumentasi pada fermentor .................................................... VI-12
Gambar 6.5 Instrumentasi pada Evaporator ................................................. VI-12
Gambar 6.6 Instrumentasi Pada Alat Penukar Panas .................................... VI-12
Gambar 6.7 Instrumentasi pada Kolom Destilasi .......................................... VI-13
Gambar 6.8 Instrumentasi pada pompa ........................................................ VI-13
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan PLA ................. VIII-11
Gambar 9.1 Struktur Organiasi Pabrik Pembuatan PLA ............................... IX-16
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas) ............................ LD-2
Gambar LE-1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan dan Tangki
Pelarutan.(Peters, 2004)........................................................................... LE-5
Gambar LE-2 Kurva Break Even Point Pabrik pembuatan PLA dari Dekstrosa ... LE-28

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ..................................... LA-1

LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ...................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ..................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ..................................... LE-1

INTISARI

lingkungan. Penanganan sampah plastik antara lain dilakukan dengan cara daur
ulang, pembakaran (incineration), dan penguburan (landfill). Pembakaran sampah
plastik menghasilkan zat-zat beracun yang berbahaya bagi makhluk hidup, sementara
cara penguburan tidak efektif karena plastik sangat sulit terdegradasi. Salah satu cara
yang dikembangkan untuk mengatasi masalah sampah plastik adalah penggunaan
plastik biodegradable. Poli Asam laktat yang diproduksi 7.000 ton/tahun dengan 350
hari kerja dengan bahan baku dekstrosa pada bakteri lactobacillus delburkcii. Lokasi
pabrik pembuatan PLA ini direncanakan didirikan di daerah Sidoarjo,Jawa timur
dengan luas areal 20.000 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan 153 orang dengan bentuk
badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama
dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi pabrik Poli Asam Laktat adalah sebagai berikut:
 Total Modal Investasi : Rp 222.544.376.585,-
 Biaya Produksi : Rp 193.418.510.979,-
 Hasil Penjualan : Rp.266.344.630.031,-
 Laba Bersih : Rp 50.810.541.919,-
 Profit Margin : 27,24 %
 Break Even Point : 55,69 %
 Return on Investment : 22,83 %
 Pay Out Time : 4,38 tahun
 Return on Network : 38,05 %
 Internal Rate of Return : 36,91 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
Poli Asam laktat ini layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Isu pemanasan global (global warming) dan peningkatan kesadaran
masyarakat terhadap lingkungan menjadi hal yang sangat penting pada abad ini.
Masyarakat menyadari bahwa eksplorasi lahan yang berlebihan serta masalah
pencemaran tanah akibat sampah kemasan non biodegrable dapat mengganggu
ekosistem alam di masa mendatang. Efek kemasan terhadap kesehatan manusia dapat
terjadi secara langsung akibat terpapar material pembuatnya. Sebagai contoh
monomer dari polystyrene (bahan pembuat sterofoam) masuk melalui pernafasan,
meresap melalui kulit dan dapat menyebabkan efek mutagen serta karsinogenik.
Selain efek langsung, kemasan sintetis juga berpengarh terhadap lingkungan dan
dampak interaksi kemasan dengan lingkungan berpengaruh pada manusia. Limbah
kemasan sintetis biasanya ditangani dengan penimbunan yang akan menyebabkan
pencemaran tanah sedangkan jika dilakukan pembakaran akan menghasilkan gas
CO2 yang dapat meningkatkan pemanasan global. Hal ini merupakan peluang untuk
membuat suatu kemasan yang tidak hanya sekedar aman, menarik tetapi juga bersifat
biodegradable dan ramah lingkungan. Kemasan biodegradable merupakan kemasan
yang dapat mengalami biodegradasi di tanah karena diuraikan oleh mikroba,
(Tito,2009).
lingkungan. Awalnya sifat-sifat plastik yang ringan, praktis, ekonomis, dan tahan
terhadap pengaruh lingkungan menjadi unggulan, sehingga plastik dapat digunakan
untuk menggantikan bahan-bahan lain yang tidak tahan lama. Akan tetapi plastik
juga banyak digunakan untuk barang sekali pakai sehingga sampah plastik semakin
bertambah, sementara proses degradasi secara alamiah berlangsung sangat lama.
Sebagai akibatnya sampah plastik menjadi masalah bagi lingkungan.
Data dari Kementrian Lingkungan Hidup menunjukkan bahwa setiap individu
menghasilkan rata-rata 0,8 kilogram sampah per hari. Sebanyak 15 persennya adalah

plastik. Dengan asumsi 220 juta penduduk Indonesia, sampah plastik yang terbuang
mencapai 26.500 ton per hari. Secara umum, kebanyakan limbah plastik merupakan
kemasan plastik non-biodegradable yang berasal dari sintesis minyak bumi. Plastik
untuk kemasan merupakan plastik yang paling dominan digunakan dibandingkan
penggunaan untuk sektor lainnya, sehingga sampah kemasan plastik menyumbang
paling banyak limbah plastik.
Penggunaan plastik sintetik sebagai bahan pengemas memang memiliki
berbagai keunggulan seperti mempunyai sifat mekanik dan barrier yang baik,
harganya yang murah, dan kemudahannya dalam proses pembuatan dan aplikasinya.
Plastik sintetik mempunyai kestabilan sifat fisika dan sifar kimia yang terlalu kuat
sehingga plastik sangat sukar terdegradasi secara alami dan telah menimbulkan
masalah dalam penanganan limbahnya. Permasalahan tersebut tidak dapat
terselesaikan dengan pelarangan atau pengurangan penggunaan plastik.
Penanganan sampah plastik antara lain dilakukan dengan cara daur ulang,
pembakaran (incineration), dan penguburan (landfill). Pembakaran sampah plastik
menghasilkan zat-zat beracun yang berbahaya bagi makhluk hidup, sementara cara
penguburan tidak efektif karena plastik sangat sulit terdegradasi. Cara daur ulang
merupakan alternatif terbaik untuk menangani sampah plastik, tetapi cara ini
memerlukan biaya yang tinggi dan hanya dapat mengatasi sebagian kecil sampah
plastik sehingga masih menimbulkan pencemaran.
Gambar 1.1 Klasifikasi polimer yang dapat terbiodegradasi

Adanya permasalahan di atas memerlukan solusi yang komprehensif
mengenai kemasan yang sehat bagi tubuh dan sehat bagi lingkungan. Solusi yang
dapat ditawarkan adalah penggunaan plastik biodegradable berbasis biopolimer.
Biopolimer yang dianggap paling prospektif adalah poli asam laktat. Poli asam laktat
memiliki beberapa keunggulan yang membuatnya dapat dibuat menjadi kemasan
sehat. Pengembangan poli asam laktat sebagai kemasan sehat dapat dilakukan
dengan memanfaatkan bahan baku dari potensi lokal yang melimpah dan memenuhi
syarat. Poli asam laktat adalah polimer dari sumber yang terbaharui dan berasal dari
proses esterifikasi asam laktat yang diperoleh dengan cara fermentasi oleh bakteri
dengan menggunakan substrat pati atau gula sederhana.
Kemasan sehat bagi tubuh memiliki empat syarat minimal yang harus
dipenuhi, sedangkan kemasan sehat bagi lingkungan memiliki beberapa generasi
pengembangan. Poli asam laktat dapat digunakan sebagai kemasan sehat bagi tubuh
manusia karena poli asam laktat memiliki sifat penghambat (barrier) yang baik
terutama untuk kelembaban dan uap air serta udara. Poli asam laktat juga memiliki
sifat-sifat mekanis yang hampir sama dengan poly ethylene terephtalate dan poly
propylene. Poli asam laktat termasuk golongan biopolimer sehingga monomer-
monomer yang terlepas dari kemasan Poli asam laktat aman. Monomer Poli asam
laktat berupa asam laktat yang digolongkan dalam GRAS (Generally Recognize As
Safe). Keunggulan lainnya yaitu waktu penguraiannya yang singkat hanya kurang
lebih 2-6 minggu serta tidak dihasilkan residu CO2.
Sekarang poli asam laktat sudah tersedia di pasaran dengan harga yang relatif
murah sehingga poli asam laktat saat ini dianggap sebagai bioplastik paling potensial
untuk diaplikasikan, walaupun jumlahnya belum banyak. Sejak tahun 2002, poli
asam laktat berbahan baku pati jagung dengan merk dagang “Nature Works” telah
diproduksi secara komersial oleh Cargill Dow LLC USA dengan kapasitas 180.000
ton per tahun. Harga poli asam laktat (3€/kg) saat ini menjadi harga poliester
termurah dipasaran, sehingga merupakan peluang besar apabila dapat dikembangkan.

1.2 Perumusan Masalah
Mengingat kebutuhan manusia akan plastik cukup besar untuk keperluan
sehari – hari. Sehingga penggunaan plastik non-biodegradable dapat menyebabkan
pencemaran lingkungan. Sehingga diperlukan adanya plastik biodegradable seperti
Poli asam laktat untuk mengurangi penggunaan plastik konvensional. Poli asam
laktat sudah diproduksi secara komersial di sebagian negara Asia dan Eropa Barat.
Hal ini ditanggapi dengan baik oleh industri – industri polimer di dunia. Dan
mengingat Indonesia memiliki raw material pembuatan Poli asam laktat, hal ini
mendorong untuk dibuatnya suatu pra rancangan pabrik pembuatan Poli Asam laktat
(PLA) dengan tujuan mengurangi penggunaan plastik dari minyak bumi dan
memenuhi kebutuhan plastik biodegradable dalam negeri .
1.3 Tujuan Perancangan

Secara umum, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan Poliasam Laktat (PLA)
ini adalah menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia khususnya di bidang perancangan,
proses, dan operasi teknik kimia sehingga dapat memberikan gambaran kelayakan
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Poli asam laktat (PLA).
Secara khusus, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan Poli asam laktat
(PLA).ini adalah untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri akan plastik
biodegradable sehingga dapat mengurangi pencemaran yang ditimbulkan oleh
plastik non-biodegradable dan menjaga kelestarian lingkungan serta mengurangi
pemanasan global ( Global warming).
1.4 Manfaat Perancangan

Manfaat pra perancangan pabrik pembuatan Poli asam laktat (PLA). adalah
memberikan gambaran kelayakan dari segi rancangan dan ekonomi pabrik sehingga
akan mendukung pertumbuhan industri plastik di Indonesia. Hal ini, diharapkan akan
dapat memenuhi kebutuhan Poli asam laktat di Indonesia.
Manfaat lain yang ingin dicapai adalah dapat meningkatkan devisa negara dan
dapat membantu pemerintah untuk menanggulangi masalah pengangguran di
Indonesia yaitu dengan menciptakan lapangan kerja baru.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Poli Asam Laktat

Salah satu jenis biodegradable polyester adalah Poli asam laktat (polylactic
acid). Poli asam laktat (PLA) ditemukan pada tahun 1932 oleh Carothers (DuPont)
yang memproduksi PLA dengan berat molekul rendah dengan memanaskan asam
laktat pada kondisi vakum. Pada tahap selanjutnya, DuPont dan Ethicon
memfokuskan pembuatan aplikasi medical grade satures, implan dan kemasan obat.
Baru-baru ini, beberapa perusahaan seperti Shimadzu dan Mitsui Tuatsu di Jepang
telah memproduksi sejumlah PLA untuk aplikasi plastik. Poli asam laktat atau Poli
laktida (PLA) dengan rumus kimia (CH3CHOHCOOH)n adalah sejenis polimer atau
plastik yang bersifat biodegradable, thermoplastic dan merupakan poliester alifatik
yang terbuat dari bahan-bahan terbarukan seperti pati jagung atau tanaman tebu.
Walaupun PLA sudah dikenal sejak abad yang lalu, namun baru diproduksi secara
komersial dalam beberapa tahun terakhir dengan keunggulan kemampuan untuk
terdegradasi secara biologi (en.wikipedia.org).
Gambar 2.1 rumus struktur poli asam laktat

Poli asam laktat merupakan keluarga aliphatic polyesters yang biasanya
dibuat dari alfa asam hidroksi yang ditambahkan asam poliglicolat atau polimandelat.
Poli asam laktat memiliki sifat tahan panas, kuat, & merupakan polimer yang elastis
(Auras, 2002). Poli asam laktat yang terdapat di pasaran dapat dibuat melalui
fermentasi karbohidrat ataupun secara kimia melalui polimerasi kondensasi dan
kondensasi azeotropik (Auras, 2006). Polimer Poli asam laktat dapat terurai di tanah
baik dalam kondisi aerob ataupun anaerob dalam kurun waktu enam bulan sampai
lima tahun (Auras, 2002).
Poli asam laktat, menggabungkan sifat terbaik dari bahan alami dan bahan
buatan. Karena bahan ini dibuat dari gula tumbuhan, maka bahan ini menggunakan
sumber yang dapat diperbaharui dan dapat diuraikan kembali sepenuhnya. Selain itu,

bahan ini juga mempunyai sifat-sifat yang sama dengan plastik biasa yang terbuat
dari hidrokarbon, yaitu kuat, lentur dan murah harganya. Setelah para pecinta
lingkungan mulai menunjukkan kepedulian akan merosotnya persediaan bahan bakar
dan menghilangnya lahan pembuangan, para pengusaha pabrik sudah mencoba untuk
mengembangkan beberapa bahan alternatif untuk pengganti plastik biasa yang
terbuat dari hidrokarbon.
Hasil-hasil riset terbaru menunjukkan poli asam laktat mempunyai keunikan
dan kelebihan baik dalam permebelitas, transmisi oksigen, suhu transisi, dan
kecepatan mengompos dibandingkan dengan jenis plastik lain. Poli asam laktat
memiliki permeabilitas uap air yang relatif rendah sehingga memungkinkan layak
dijadikan kemasan. Poli asam laktat juga memiliki laju transmisi oksigen (udara)
relatif lebih tinggi sehingga bisa digunakan untuk pangan yang diinginkan dalam
bentuk cair. Suhu perubahan Poli asam laktat adalah antara 50-60° C sehingga dapat
digunakan untuk kemasan makanan dingin
2.2 Aplikasi PLA Sebagai Pengganti Plastik Konvensional
Poli asam laktat mempunyai potensi yang sangat besar dikembangkan sebagai
pengganti plastik konvensional. Poli asam laktat bersifat termoplastik, memiliki
kekuatan tarik dan modulus polimer yang tinggi, bobot molekul dapat mencapai
100.000 hingga 500.000, dan titik leleh antara 175-200ºC (Oota, 1997). Pada
umumnya PLA dipergunakan untuk menggantikan bahan yang transparan dengan
densitas dan harga tinggi. Bahan plastik yang digantikan dari jenis PET (1.4 g/cc, 1.4
usd/kg), PVC lentur (1.3 g/cc, 1 usd/kg) dan selofan film. Dibanding PP (0.9 g/cc,
0.7 usd/kg) dan HIPS (1.05 g/cc, 1 usd/kg), PLA dapat dikatakan kurang
menguntungkan, namun mempunyai kelebihan lain yaitu ramah lingkungan. PP dan
HIPS berasal dari minyak bumi dan jika dibakar akan menimbulkan efek pemanasan
gobal, (Syah Johan, 2008).
Kelebihan poli asam laktat pada jenis BOPLA (bioriented PLA atau bentuk
stretch dua arah) dimana twist dan deadfold mirip seperti selofan dan PVC, karena
itu BOPLA dipergunakan juga untuk film yang tipis untuk pembungkus permen.
BOPLA mempunyai barier yang bagus untuk menahan aroma, bau, molekul solven
dan lemak sebanding dengan PET atau nilon 6. Sebagai bahan polar poli asam laktat

mempunyai tegangan 38 dynes/cm2 sehingga mudah untuk di-print dengan berbagai
tinta tanpa proses ‘flame dan corona‘ seperti halnya BOPP atau film yang lain. Poli
asam laktat merupakan penyekat yang bagus dengan suhu gelas atau Tg 55-65 deg,
inisiasi sealing bisa dimulai pada suhu 80 deg sama dengan sealant dari 18% EVA.
Gabungan antara kemudahan untuk di-seal dan tingginya barier untuk aroma dan bau
maka PLA dapat digunakan sebagai lapisan paling dalam untuk pengemas makanan,
(Syah Johan, 2008).
Kekurangan PLA adalah densitas lebih tinggi (1.25 g/cc) disbanding PP dan
PS dan mempunyai polaritas lebih tinggi sehingga sulit direkatkan dengan PE dan PP
yang non polar dalam system film multi lapis. PP mempunyai densitas 0.9 g/cc,
denga harga 0.7 usd per kg dan HIPS mempunyai densitas 1.05 g/cc dan harga 1 usd
per kg. PLA juga mempunyai ketahanan panas, moisture dan gas barier kurang
bagus dibanding dengan PET. Hal lain yang paling penting adalah harganya yang
masih tinggi yaitu 2.6 usd per kg. usaha untuk menurunkan harga teruus dilakukan
oleh Cargill Dow hingga 2 usd per kg supaya kompetitif. Sifat barier terhadap uap
air, oksigen dan CO2 lebih rendah disbanding PET, PP atau PVC. Perbaikan sifat
barier dapat dilakukan dengan system laminasi dengan jenis film lain seperti PE,
PVOH, Alufoil, Nanopartikel dan lainnya, (Syah Johan, 2008).
Menurut Botelho (2004), kelebihan poli asam laktat dibandingkan dengan

plastik yang terbuat dari minyak bumi adalah:
1. Biodegradable, artinya poli asam laktat dapat diuraikan secara alami di

lingkungan oleh mikroorganisme.
2. Biocompatible, dimana pada kondisi normal, jenis plastik ini dapat diterima
oleh sel atau jaringan biologi.
3. Dihasilkan dari bahan yang dapat diperbaharui (termasuk sisa industri) dan
bukan dari minyak bumi.
4. 100% recyclable, melalui hidrolisis asam laktat dapat diperoleh dan
digunakan kembali untuk aplikasi yang berbeda atau bisa digabungkan untuk
menghasilkan produk lain.
5. Tidak menggunakan pelarut organik/bersifat racun dalam memproduksi poli
asam laktat.

6. Dapat dibakar sempurna dan menghasilkan gas CO2 dan air.
Saat ini, poli asam laktat sudah digunakan untuk beragam aplikasi,
diantaranya dibidang medis, kemasan dan tekstil. Dibidang medis, PLA sudah lama
digunakan sebagai benang jahit pada saat operasi serta bahan pembungkus kapsul.
Selain itu pada dasawarsa terakhir Poli asam laktat juga dikembangkan dalam upaya
perbaikan jaringan tubuh manusia dan juga telah dikembangkan untuk pembuatan
kantong plastik (retail bags), kontainer, bahkan edible film untuk sayuran dan buah.
Dalam bentuk film dan bentuk foam digunakan untuk pengemas daging, produk susu,
atau roti. Dapat juga digunakan dalam bentuk botol dan cangkir sekali pakai untuk
kemasan air, susu, jus dan minuman lainnya. Piring, mangkok, nampan, tas, film
pertanian merupakan penggunaan lain dari jenis plastik ini.Selain itu dibidang tekstil
PLA juga telah diaplikasikan untuk pembuatan kaos dan tas. Di Jepang, PLA bahkan
sudah dikembangkan sebagai bahan dasar pembuatan compact disc (CD) oleh Sanyo.
2.3 Proses Pembuatan Poli Asam Laktat (PLA)

Menurut Averous (2008), sintesa poli asam laktat adalah sebuah proses yang
terdiri dari beberapa langkah, dimulai dari produksi asam laktat sampai pada tahap
polimerisasi. Poli asam laktat dapat diproduksi melalui tiga metode, yaitu:
(1) Polikondensasi langsung (direct condensation-polymerization) asam laktat
yang menghasilkan poli asam laktat dengan berat molekul rendah dan rapuh
sehingga sebagian besarnya tidak dapat digunakan kecuali jika ditambahkan
chain coupling agent untuk meningkatkan panjang rantai polimer;
(2) Kondensasi dehidrasi azeotropik (Azeotropic dehydration condensation)
asam laktat dengan menggunakan pelarut azeotropik, yang dapat
menghasilkan poli asam laktat dengan berat molekul mencapai 15.400 dan
rendemen sebesar 89% dan,
(3) polimerisasi pembukaan cincin (ring opening polymerization, ROP), yang
dilakukan melalui tiga tahapan yaitu polikondensasi asam laktat,
depolimerisasi sehingga membentuk dimer siklik (lactide) dan dilanjutkan
dengan polimerisasi pembukaan cincin, sehingga diperoleh poli asam laktat
dengan berat molekul tinggi. Polimerisasi pembukaan cincin menghasilkan
poli asam laktat dengan berat molekul 2×104 hingga 6.8×105. Metoda ROP

ini telah dipatenkan oleh Cargill (Amerika Serikat) pada tahun 1992.
Gambar 2.2. Metode sintesa Poli asam laktat untuk mendapatkan berat molekul
tinggi, (Averous, 2008).
2.3.1 Fermentasi Asam Laktat

Langkah pertama dalam sintesa Poli asam laktat adalah produksi asam laktat.
Asam laktat (IUPAC: 2-hydroxypropanoic acid) yang biasa disebut sebagai asam
susu adalah salah bahan kimia yang berperan penting dalam industri biokimia. Asam
laktat pertama kali berhasil diisolasi oleh ahli kimia Swedia, Carl Wilhelm Scheele
pada tahun 1780. Asam laktat mempunyai rumus kimia C3 H6O3, termasuk keluarga
asam hidroksi propionat dengan rumus molekul CH3CHOHCOOH. Asam laktat
dalam larutan akan kehilangan satu proton dari gugus asam dan menghasilkan ion
laktat CH3CH(OH)COO-. Asam laktat larut dalam air dan etanol serta bersifat
higroskopik (en.wikipedia.org).
Asam laktat dapat dihasilkan melalui proses fermentasi atau secara sintesis
kimiawi. Reaksi dasar proses kimiawi adalah mengubah laktonitril (asetaldehid

sianohidrin) menjadi asam laktat. Beberapa metode kimia yang memungkinkan
sintesis asam laktat adalah degradasi gula dengan alkali seperti kapur atau NaOH,
interaksi asetaldehid dan karbonmonoksida pada suhu dan tekanan yang dinaikkan,
dan hidrolisa dari asam α-kloropropionat (Tito,2009).
Fermentasi merupakan metoda yang paling banyak digunakan oleh industri
untuk menghasilkan asam laktat. Menurut Hofvendahl dan Hahn–Hägerdal (2000),
dari 80.000 ton dari asam laktat yang dihasilkan di seluruh dunia setiap tahun sekitar
90% dibuat dengan cara fermentasi bakteri asam laktat dan sisanya dihasilkan
melalui sintesis kimia yaitu hidrolisis laktonitril. Averous (2008) juga menjelaskan
hal senada dengan perkiraan produksi asam laktat dunia 200.000 ton pertahun. Salah
satu keunggulan metode fermentasi adalah asam laktat yang dihasilkan bisa diatur
hanya terdiri dari satu enantiomer berdasarkan bakteri yang digunakan (Hofvendahl
dan Hahn–Hägerdal, 2000).F
Proses fermentasi dapat digolongkan berdasarkan jenis bakteri yang digunakan;

(1) metoda heterofermentatif, menghasilkan kurang dari 1.8 mol asam laktat per
mol heksosa dengan hasil fermentasi lainnya dengan jumlah yang signifikan
diantaranya asam asetat, etanol, gliserol, manitol dan karbondioksida;
(2) metoda homofermantatif yang hanya menghasilkan asam laktat, atau
menghasilkan produk samping dengan jumlah yang sangat kecil. Metoda
homofermentatif ini banyak digunakan di industri, dengan konversi yield
glukosa menjadi asam laktat lebih dari 90% (Hofvendahl dan Hahn–
Hägerdal, 2000).
Gambar 2.3. Potensi produk dan teknologi asam laktat

2. 3.2 Polimerisasi Asam Laktat
Langkah selanjutnya dari sintesa poli asam laktat adalah polimerisasi asam laktat.
Polimerisasi asam laktat sendiri terdiri dari tiga metode, yaitu:
 Polimerisasi poli asam laktat dengan metode Polikondensasi Langsung
Polimerisasi kondensasi adalah metoda paling murah untuk menghasilkan
Poli asam laktat, namun sangat sulit untuk mendapatkan Poli asam laktat dengan
berat molekul yang tinggi (Averous, 2008). Polikondensasi langsung (konvensional)
ini dimungkinkan, karena adanya gugus hidroksil dan karboksil pada asam laktat.
Namun, reaksi polikondensasi konvensional asam laktat ini tidak cukup dapat
meningkatkan bobot molekulnya dan pada metode ini dibutuhkan waktu yang sangat
lama karena sulitnya untuk mengeluarkan air dari produk yang memadat, sehingga
produk air yang dihasilkan justru akan menghidrolisis polimer yang terbentuk.
Reaksi polikondensasi konvensional hanya mampu menghasilkan poli asam laktat
denggan bobot kurang dari 1,6×104 (Tito, 2009) yang cirinya seperti kaca yang getas
(britle). Pada perkembangannya, polikondensasi langsung ini selalu melibatkan
pengurangan kadar air hasil kondensasi dengan menggunakan pelarut pada tekanan
vakum dan temperatur tinggi.
Berat molekul dapat ditingkatkan dengan penggunaan coupling atau
esterification-promoting agents yang berfungsi memperpanjang ikatan kimia, namun
biaya produksi meningkat karena proses yang cukup rumit dan panjang (multistep
process). Chain-extending agents berfungsi untuk mereaksikan gugus hidroksil (OH)
atau karboksil yang berada di ujung molekul poli asam laktat sehingga membentuk
polimer telechelic. Penggunaan agen ini memberikan beberapa keuntungan karena
reaksi hanya melibatkan sedikit agen dan bisa diselesaikan tanpa perlu dipisahkan
dengan proses yang lain. Kemampuan untuk mengembangkan desain kopolimer
dengan gugus fungsi yang beraneka macam juga bisa diperluas. Kelemahannya
adalah polimer mungkin masih mengandung chain-extending agents yang tidak
bereaksi, oligomer dan sisa-sisa pengotor logam yang berasal dari katalis. Beberapa
chain-extending agents juga dapat mengurangi sifat biodegradabilitas polimer.
Beberapa agen yang digunakan diantaranya anhydride, epoxide and isocyanate.
Produk-produk seperti ini digunakan untuk pengembangan poli asam laktat yang

cocok untuk bahan dasar pencampuran (PLA-based blends). Kelemahan penggunaan
isosianat sebagai chain extenders adalah sifatnya yang beracun (eco-toxicity).
Keuntunggan penggunaan esterification-promoting adjuvents adalah produk

akhir dengan kemurnian yang tinggi dan bebas dari sisa-sisa katalis dan/atau
oligomer. Kekurangannya adalah biaya yang tinggi sehubungan dengan banyaknya
tahap yang dilibatkan dan pemurnian tambahan dari residu dan produk samping,
karena produk samping yang dihasilkan harus dinetralkan atau bahkan dihilangkan
(Averous, 2008).
 Polimerisasi Poli asam laktat dengan metode Polikondensasi Azeotropik
Reaksi polikondensasi azeotropik merupakan modifikasi dari reaksi

polikondensasi konvensional yang dapat menghasilkan bobot molekul yang lebih
tinggi dan tidak menggunakan chain-extenders atau adjuvents dan beberapa
kelemahannya (Averous, 2008). Mitsui Chemical (Jepang) telah mengkomersialkan
proses ini dimana asam laktat dan katalis didehidrasi secara azeotropik dalam sebuah
refluxing, pemanasan dengan temperatur tinggi, pelarut aprotic pada tekanan rendah
untuk menghasilkan poli asam laktat dengan berat molekul mencapai ≥ 300.000.
Reaksi polikondensasi azeotropik menggunakan pelarut seperti difenil eter,

xilena, bifenil dan klorobenzena untuk memudahkan pemisahan air dari produk pada
atmosfer normal atau tekanan rendah. Reaksi ini juga dapat menggunakan berbagai
jenis katalis seperti asam protonat, logam, oksida logam, logam halida dan garam
asam organik dari logam. Logam memiliki orbital p dan d yang bebas dan dapat
menginisiasi terbentuknya kompleks koordinasi. Salah satu logam yang yang dapat
digunakan sebagai katalis reaksi polikondensasi azeotropik adalah logam timah.
Logam timah memiliki toksisitas yang rendah, merupakan katalis yang
direkomendasikan FDA dan dapat dipisahkan dari polimer setelah polimerisasi.
Fungsinya adalah untuk mempercepat reaksi pembentukan poli asam laktat.
Polikondensasi azeotropik dalam larutan dapat mencegah terjadinya reaksi pesaing,
yaitu pembentukan laktida dan reaksi degradasi poli asam laktat yang terbentuk (Tito
dkk, 2009).

 Polimerisasi Poli asam laktat dengan metode Ring Opening Polymerization
(ROP)
Ring opening polymerization (ROP, reaksi polimerisasi pembukaan cincin)

merupakan metoda yang lebih baik untuk menghasilkan poli asam laktat dengan
bobot molekul yang tinggi, dan sekarang telah diadaptasi untuk proses komersial
seiring dengan kemajuan teknologi fermentasi dekstrosa jagung. Metoda ini pertama
kali diperkenalkan oleh Carothers pada tahun 1932, namun belum bisa menghasilkan
poli asam laktat dengan bobot molekul yang tinggi sampai teknik pemurnian asam
laktat membaik, seperti yang dikembangkan oleh DuPont pada tahun 1954.
Mekanisme-mekanisme ROP bisa berupa reaksi ionik (anionik atau kationik) atau
coordination–insertion, bergantung kepada sistem katalisnya (Averous, 2008).
Secara umum, proses ROP pada produksi poli asam laktat dimulai dari
polimerisasi kondensasi asam laktat untuk menghasilkan poli asam laktat dengan
bobot molekul rendah (prepolimer), dilanjutkan dengan depolimerisasi untuk
menghasilkan dimer laktida yang berbentuk molekul siklik. Laktida kemudian
dengan bantuan katalis (zinc β Diimate) dipolimerisasi ROP untuk menghasilkan
PLA dengan bobot molekul yang tinggi.
Dalam Pra-rancangan pembuatan Pabrik Poli asam laktat (PLA) ini dipilih
proses fermentasi yang kemudian dilanjutkan dengan proses polimerisasi Poli Asam
Laktat dengan metode Ring Opening Polymerization (ROP, Reaksi polimerisasi
pembukaan cincin). Pemilihan proses dilakukan dengan memperhatikan :
 Dengan proses fermentasi dengan bahan baku dekstrosa, proses fermentasi
berlangsung hanya satu tahap saja karena struktur dekstrosa langsung dapat
diubah menjadi asam laktat dan tanpa memerlukan proses pre-heating bahan baku
karena bahan baku yang digunakan merupakan senyawa murni (tidak mengandung
pengotor). Dan nilai konversi proses fermentasi cukup tinggi yaitu 95%.
 Pemilihan proses polimerisasi dengan metode ROP menghasilkan produk dengan
berat molekul yang tinggi, tanpa memerlukan pelarut dan kondisi proses yang
tidak berbahaya dimana suhu dan tekanan proses yang relatif rendah.
 Produk yang dihasilkan merupakan produk yang ramah lingkungan yang dapat
terbiodegradasi secara alami.

2.4 Deskripsi Proses Pembuatan Poli Asam Laktat dari dekstrosa
Proses pembuatan poliasam laktat dengan bahan baku dektrosa, terdiri dari
beberapa tahap yaitu; tahap fermentasi, tahap pemurnian asam laktat, tahap
prepolimerisasi dan tahap polimerisasi.
Tahap awal adalah tahap menghasilkan asam laktat yaitu melalui proses
fermentasi dekstrosa dan pemurnian asam laktat. Dektsrosa difermentasi di dalam
fermentor dengan bantuan bakteri lactobacillus derbucki, sebuah molekul glukosa
akan diubah menjadi 2 buah molekul asam laktat. Dimana dalamm proses fermentasi
ditambahkan media-media yang berfungsi menbantu proses kerja bakteri yang ada
didalam fermentor. Penambahan diammonium fosfat dan malt sprouts berfungsi
sebagai nutrient untuk bakteri sedangkan penambahan kalsium karbonat secara
berkala berfungsi untuk menetralkan pH fermentor agar pH nya tidak terlalu rendah
dimana proses fermentasi berlangsung pada pH 4-6 dengan suhu 40 °C. Proses
fermentasi berlangsung selama 24-48 jam (Andreanne Harbec, 2010).
Reaksi fermentasi yang terjadi di dalam fermentor:
bakteri
C6H12O6 2C3H6O3 + biomassa (Andreanne Harbec, 2010)
Untuk mencegah produk asam laktat yang dihasilkan memiliki pH yang terlalu tinggi
maka perlu dilakukan penambahan kalsium hidroksida (Ca(OH)2) pada tangki
koagulasi sehingga terbentuk Ca-laktat dimana proses ini dipanaskan dengan uap
dalam tangki koagulasi dan selanjutnya disaring sehingga bebas dari bahan yang
tidak diinginkan.
Reaksi pembentukan kalsium laktat:
2C3H6O3 + Ca(OH) 2 C3H5O3-Ca+O3-H5C3 + 2H2O
Kemudian larutan Ca-laktat dipekatkan di dalam evaporator untuk menghasilkan
kalsium laktat 32%.
Untuk mendapatkan asam laktat, kalsium laktat selanjutnya diasamkan
dengan menambahkan larutan asam sulfat 0,01M di dalam acidifier pada temperatur
70°C sehingga menghasilkan asam laktat dan gypsum ( kalsium sulfat).
Reaksi dalam acidifier ( pembentukan asam laktat dan gypsum ):
C3H5O3-Ca+O3-H5C3 + H2SO4 CaSO4 + 2C3H6O3

Gypsum dan asam laktat disaring sehingga asam laktat terpisah dari gypsum
(Andreanne Harbec, 2010). kemudian asam laktat dipekatkan lagi di dalam
evaporator 99% dengan menggunakan evaporator bertingkat.
Setelah tahap proses fermentasi dan proses pemurnian untuk menghasilkan
asam laktat, maka proses selanjutnya adalah tahap prapolimerisasi dan tahap
polemirsasi. Tahap prepolimerisasi merupakan reaksi polikondensasi dimana terjadi
proses pemutusan molekul air dari 2 buah molekul asam laktat sehingga molekul air
air akan terpisah dan kemudian dilanjutkan dengan proses depolimerisasi untuk
menghasilkan senyawa dimer siklik (laktida). Pada tahapan ini berat molekul yang
dihasilkan antara 100-5000 (auras, 2010).
Gambar 2.4 Reaksi prapolimerisasi
Asam laktat yang dihasilkan kemudian dialirkan ke dalam reaktor prepolimer,

reaktor ini dilengkapi dengan pengaduk dan suhu dalam reaktor dijaga pada suhu
160°C-200°C selama 1 jam. Dimana reaktor ini berfungsi untuk melepaskan molekul
air dengan proses polikondensasi. Ke dalam reaktor juga ditambahkan katalis
Sn(II)Oct sebanyak 0,005-0,5% dan kemudian diaduk di dalam reaktor, suhu reaktor
dijaga antara 170°C - 200°C. Uap yang dihasilkan akan didestilasi sedangkan larutan
yang tidak terkonversi akan ditampung dan dipisahkan katalisnya sehingga dapat

digunakan kembali. Didalam kolom destilasi uap air dan uap asam laktat akan keluar
bagian atas kolom destilasi kemudian akan dikompres dan akan ditampung.
Sedangkan produk bagian bawah kolom destilasi adalah produk yang diinginkan
(Auras,2010).
Kemudian dialirkan menuju reaktor polimerisasi, kemudian ditambahkan
katalis (zinc β Diimate ). Jenis reaktor yang digunakan adalah fix bed reactor, suhu
reaktor dijaga pada temperature 170°C. Kemudian hasilnya akan dipisahkan dengan
menggunakan sentrifuse dan poli asam laktat yang dihasilkan akan dimasukkan ke
dalam cristallyzer yang dilengkapi dengan pelletilizer sehingga produk yang
dihasilkan berbentuk pellet.
2.5 Sifat –sifat Reaktan, Bahan Pembantu dan Produk

2.5.1 Dekstrosa (C6H12O6 )
 Berbentuk bubuk Kristal berwarna putih
 Tidak berbau
 Berat molekul : 180,76 gr/mol
 Kelarutan : 1 g/1.1 ml air pada 25°C (77F)
 Densitas : 1.54 pada 25°C/4°C
 pH : 5,9 untuk 0,5 M
 Titik leleh : 146° C
 Ketika dipanaskan akan terurai menghasilkan karbon dioksida dan karbon
monoksida
 Stabil dalam kondisi yang tidak umum baik dalam pemakaian ataupun dalam
penyimpanan. (http://jtbaker.com)
2.5.2 Air (H2O)

A.Sifat Fisika :
 Berat Molekul : 18.0153 g/mol
 Densitas : 0.998 g/cm³
 Titik Didih : 100 °C
 Titik Lebur : 0 °C
 Kalor Jenis : 4184 J/(kg·K)

 Pelarut universal
 Memiliki ikatan hydrogen
 Bersifat kohesi dan adhesi
B.Sifat Kimia :
 Mengalami elektrolisis
Reaksi :
 Reaksi NaOh dengan CO2 menghasilkan air dan Natrium karbonat
Reaksi : 2NaOH + CO2 Na2CO3 + H2O
 Netralisasi asam menghasilkan air dan garam
Reaksi : NaOH + HCl NaCl + H2O
 Reaksi etanol dengan asam asetat menghasilkan air dan etil asetat
Reaksi : CH3CH2OH + CH3COOH → CH3COOCH2CH3 + H2O
 Oksidasi butana menghasilkan asam asetat dan air
Reaksi : 2 C4H10 + 5 O2 → 4 CH3COOH + 2 H2O
 Reaksi natrium karbonat dan asam asetat didapat natrium karbonat dan air
Reaksi : NaHCO3 + CH3COOH → CH3COONa + CO2+ H2O
 Reaksi air dengan asam sulfat menghasilkan ion hidonium
Reaksi : H2SO4 + H2O → H3O+ + HSO4- (http://en.wikipedia.org)
2.5.3 Kalsium Hidroksida (Ca(OH)2)

Sifat fisika :
 Wujud cairan
 Rumus Molekul : Ca(OH)2
 Berat Molekul : 74,093 g mol-1
 Densitas : 2240 kg m-3
 Titik didih : 244,30° C
 Titik leleh : 21° C
 Suhu Kritis : 873,59°C
 Tekanan Kritis : 10769,94 kPa
 Volume Kritis
3 -1
: 0,2824 m kgmole

Sifat kimia :
 Ketika dipanaskan sampai suhu 510 C akan terdekomposisi menjadi kalsium

о
oksida dan air.

 Ca(OH)2CaO + H2O
 Kalsium Hidroksida Kalsium Oksida air
2.5.4 Diammonium Fosfat ((NH4)2HPO4)

 Wujud : padatan
 Titik didih : 305,36 °C
 Volume Kritis : 0,3748 m3 kgmole-3
 Kemurnian : 93% (2% air )
 Ion ammonium akan terkonversi menjadi ammonia pada pH tinggi.
2.5.5 Bakteri:
 Wujud padatan
 Spesies : Lactobacillus delbrueckii
 Titik didih : 333,56°C

3
Volume Kritis : 0,3491 m kgmole-1
 Kemurnian : 100%
 Lactobacillus delbrueckii ialah bakteri yang dapat mengubah karbohidrat
о
menjadi asam laktat dan bekerja optimal pada suhu 46 C.

fermentasi
CH O 2CH CHOHCOOH
6 12 6 3
Karbohidrat Asam Laktat

2.5.6 Malt sprout
Data ini diperoleh dari database HYSYS 3.2
 Wujud padatan

о
Titik didih : 2183,87 C

3 -1
Volume Kritis : 9,7321 m kgmole
 Kemurnian : 100%
2.5.7 Asam Sulfat (H2SO4)

Sifat Fisika :
 Wujud berupa cairan
 Densitas : 1850,81 kg m-3
 Titik didih : 253,86°C

3
Volume Kritis : 0,3031 m kgmole-1
 Kemurnian : 98% (2% air)
Sifat Kimia :
 Dengan basa membentuk garam dan air.
Reaksi : H2SO4 + 2 NaOH ⎯→ Na2SO4+ H2O
 Dengan alkohol membentuk eter dan air.
Reaksi : 2C2H5OH + H2SO4 -→ C2H5OC2H5 + H2O + H2SO4
 Dengan NaCl
Reaksi : NaCl + H2SO4 ⎯→ NaSO4 + 2HCl
 Bereaksi dengan MgCO3 membentuk MgSO4
Reaksi : MgCO3 + H2SO4 ⎯→ MgSO4 + H2O + CO2
 Korosif terhadap semua logam.

2.5.8 Tin octanoate (C16H32O4Sn)
 Berbentuk cairan
 Tidak berbau menyengat
 Spesific gravity : 1,2
 Tidak larut dalam air dingin
 Tidak bersifat korosif dalam wadah gelas
2.5.9 Beta Diiminate Zinc Complex C23H24N2O2ZnF3

 Massa jenis 25 oC : 1 gr/cm3
 Berfungsi sebagai katalis selektif dalam reaksi polimerisasi
 Wujud pada suhu kamar : cair
 Kuantitas penggunaan sebagai katalis 0,1 – 4 % dari total monomer
(Windholz, 1983)
2.5.10 Kalsium Laktat (C6H10O6Ca)

 Berbentuk serbuk kristal
 Berwarna putih
 Kelarutan dalam air : 9gr/100ml air pada 25°C
 Titik leleh : 240°C
 Berat Molekul : 308,3 gr/mol
 Tidak berbau
 Dapat diabsorpsi pada berbagai pH, (http:// www.sciencelab.com)
2.5.11 Asam Laktat

 Berbentuk cairan yang berwarna kekuning-kuningan
 Titik leleh : 17°C
 Titik didih : 122 °C pada 12 mmHg
 Spesific gravity : 1,2
 Titik flash : 112 °C

 Larut dalam air
 Stabil dalam kondisi umum, (http:// www.sciencelab.com)
2.5.12 Gypsum ( CaSO4)

 Berbentuk padatan dengan warna putih keabu-abuan ataupun kemrah-
merahan
 Bentuk Kristal : prismatik
 Sistem Kristal : monoklinik
 Skala kekerasan : 1,5-2
 Spesific gravity : 2,31-2,33
 Indeks refraksi : 1,522
 Tidak bereaksi dengan asam, (http:// www.sciencelab.com)
2.5.13 Laktida (C6H8O4)

 Berat molekul : 144 gr/mol
 Titik leleh : 93–97°C
 Specific Heat Capacity :Solid at 25°C 1.3 J g–1 K–1
Liquid at 130°C 2.2 J g–1 K–1
 Kemurnian : ≥ 98.0%
 Kandungan senyawa asam : ≤ 2.0% (http://www.natureworksllc.com)
2.5.14 Poli asam laktat

 Berbentuk padatan berwarna putih
 Tidak berbau
 Titik leleh : 173-178 °C
 Titik flash : 121°C
 Kekristalan : 37%
 Temperatur glass transition : 60-65 °C
 Tensile modulus : 2.7-16 GPa
 Spesifik gravity : 1,23-1,30 gr/cm3
 Tidak mudah larut
 Merupakan plastic yang dapat terbiodegradasi (http:// www.sciencelab.com)

BAB III
NERACA MASSA
3.1 Perhitungan Pendahuluan

Prarancangan pabrik pembuatan Poli Asam Laktat (PLA) dilaksanakan untuk
kapasitas produksi sebesar 7.000 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi PLA tiap jam adalah:
7.000 ton 1.000 kg 1 tahun 1 hari
= x x x
1 tahun 1 ton 350 hari 24 jam
= 833,3333 kg/jam
Berat Molekul (Perry, 1999; Software Chemcad & HYSYS 3.2; dan US
PATENT) :
 PLA = 3199g/mol
 Laktida {(C6H10O4)} = 5044,2 g/mol
 Asam Laktat{C3 H6O3} = 90,08 g/mol
 Kalsium Laktat = 218,212 g/mol
 Asam Sulfat = 98,08 g/mol
 Kalsium Hidroksida = 74,093 g/mol
 Air (H2O) = 18,02 g/mol
 Dekstrosa = 180,16 g/mol
 Gypsum = 136,14 g/mol
 Diamonium posfat = 132,056 g/mol
 Stannous Octoate = 405,1 gr/mol
 Zinc β Diimate = 482,8204 gr/mol
 Malt sprout

3.2 Tangki Pencampur Bahan Baku (M-101)
Keluar
Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5 Alur 6
Dekstrosa 1243,3275 - - - - 1243,3275
CaCO3 - 37,2998 - - - 37,2998
Diamonium
posfat - - 8,7033 - - 8,7033
Malt sprout - - - 49,7331 - 49,7331
Air - - - - 7217,5988 7217,5988
Jumlah 8556,6625 8556,6625
3.3 Fermentor (R-101)

Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 6 Alur 7 Alur 8
Asam laktat - - 1181,1611
CaCO3 37,2998 - 37,2998
Dekstrosa 1243,3275 - 62,1664
Malt sprout 49,7331 - 49,7331
Diamonium posfat 8,7033 - 8,7033
Air 7217,5988 1804,3997 9021,9985
8556,6625 1804,3997
Jumlah 10361,0622
10361,0622
3.4 Tangki Koagulasi (R-102)

CaLaktat - - 1430,6368
Asam Laktat 1181,1611 - -
Air 9021,9985 1943,0415 11201,3246
Ca(OH)2 - 485,7604 -
Biomassa 157,9026 - 157,9026
10361,0622 2428,8019
Jumlah 12789,8640
12789,8640

3.5 Tangki Pencampur (M-102)
Ca(OH)2 - 485,7604 485,7604
Air 1943,0415 - 1943,0415
1943,0415 485,7604
Jumlah 2428,8019
2428,8019
3.6 Disk Centrifuge (CF-101)

CaLaktat 1430,6368 28,6127 1402,0240
Air 11201,3246 224,0265 10977,2982
Biomassa 157,9026 157,9026 -
410,5418 12379,3222
Jumlah 12789,8640
12789,8640
3.7 Evaporator I (EV-101)

CaLaktat 1402,0240 - 1402,0240
Air 10977,2982 7997,9971 2979,3011
7997,9971 4381,3251
Jumlah 12379,3222
12379,3222
3.8 Tangki Acidifikasi (R-103)

CaLaktat 1402,0240 - -
Asam Laktat - - 1157,5379
Air 2979,3011 298,7260 3278,0271
Gypsum - - 874,6556
H2SO4 - 630,1694 -
4381,3251 928,8954
Jumlah 5310,2206
5310,2206

3.9 Tangki Pencampur Asam Sulfat (M-103)
H2SO4 630,1694 - 630,1694
Air 4,4220 294,3040 298,7260
634,5914 294,3040
Jumlah 928,8954
928,8954
3.10 Filter Press (FP-101)

Air 3278,0271 65,5605 3212,4666
Asam Laktat 1157,5379 23,1508 1134,3871
Gypsum 874,6556 874,6556 -
963,3669 4346,8537
Jumlah 5310,2206
5310,2206
3.11 Tangki Penampung (TA-107)

Asam Laktat 1134,3871 58,3502 1192,7373
Air 3212,4666 239,8926 3452,3592
4346,8537 298,2428
Jumlah 4645,0965
4645,0965
3.12 Evaporator II (EV-102)

Asam Laktat 1192,7373 - 1192,7373
Air 3452,3592 1237.2757 2215,0835
1237.2757 3407,8208
Jumlah 4645,0965
4645,0965

3.13 Evaporator III (EV-103)
Asam Laktat 1192,7373 - 1192,7373
Air 2215,0835 1572,8404 642,2431
1572,8404 1834,9804
Jumlah 3407,8208
3407,8208
3.14 Evaporator IV (EV-104)

Asam Laktat 1192,7373 - 1192,7373
Air 642,2431 630,1953 12,0478
630,1953 1204,7851
Jumlah 1834,9804
1834,9804
3.15 Destilasi (DI-201)

Keluar
Masuk (kg/jam) Masuk (kgmol/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen (kgmol/jam)
Alur 35 Alur 38 Alur 42 Alur 38 Alur 42
Laktida 904,6172 0,1793 0 904,6172 0 0,1793
Asam Laktat 58,5134 0,6496 58,3502 0,1632 0,6478 0,0018
Air 239,8926 13,3126 239,8926 0 13,3126 0
298,2428 904,7804 13,9604 0,1811
Jumlah 1203,0232 14,1415
1203,0232 14,1415
Alur Masuk Alur Keluar

Komponen Alur 36 Alur 37 Alur 38
N F N F N F
(kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam)
Laktida 0 0 0 0 0 0
Asam Laktat 1,1111 100,0864 0,4633 41,7362 0,6478 58,3502
Air 22,8347 411,4810 9,5521 171,5884 13,3126 239,8926
Total 23,9458 511,5674 9,9854 213,3246 13,9604 298,2428

N F N F N F
Laktida 0,2356 1188,5081 0,0563 283,8909 0,1793 904,6172
Asam Laktat 0,0024 0,2144 0,0006 0,0512 0,0018 0,1632
Air 0 0 0 0 0 0
Total 0,2380 1188,7225 0,0539 283,9421 0,1811 904,7804
3.16 Reaktor Prepolimerisasi (R – 204)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen Alur 30 Alur 31 Alur 33 Alur 32
Asam Laktat 1192,7373 - 58,5134 1,1235
Sn(II)Oct - 60,2393 - 60,2393
Air 12,0479 1,2294 239,8926 0,0550
Laktida - - 904,6172 1,8129
1203,0232 63,2307
Jumlah 1266,2539
1266,2539
3.17 Reaktor Polimerisasi (R-205)

Alur 43 Alur 44
Asam Laktat 0,1632 0,1632
Laktida 904,6172 54,2771
PLA Non Kristal - 850,3401
Jumlah 904,7804 904,7804
3.18 Centrifuge (CF-201)

PLA Non Kristal 850,3401 - 850,3401
Laktida 54,2771 53,1915 1,0856
Asam Laktat 0,1632
53,3547 851,4257
Jumlah 904,7804
904,7804

3.19 Crystalizer (CR-201)
Alur 46 Alur 47
PLA Kristal 850,3401 17,0068
Laktida 1,0856 1,0856
Jumlah 851,4257 851,4257

BAB IV
NERACA PANAS
Pada proses pembuatan Poli Asam Laktat perubahan panas untuk setiap komponen
terjadi pada alat-alat:
 Fermentor (R-101)
 Tangki Koagulasi (R-102)
 Tangki Asidifikasi (R-103)
 Reaktor prepolimerisasi (R-204)
 Reaktor Polimerisasi (R-205)
 Evaporator I (EV-101)
 Evaporator II (EV-102)
 Kolom Destilasi (DI-201)
 Cooler (E-202, E-204)
 Heater (E-101 dan E-203)
Perhitungan pada neraca panas menggunakan basis perhitungan 1 jam dan
temperatur acuan 298,15 K disajikan dalam lampiran B.
Neraca panas setiap alur ditampilkan dalam Tabel 4.1 sampai dengan 4.11.
Tabel 4.1 Neraca Panas Fermentor (R-101)

Senyawa Panas masuk (kJ/jam) Panas keluar (kJ/jam)
Asam laktat - - 42219,6162
Dekstrosa 10538,1940 - 1580,7291
Malt sprout 416,1661 - 1248,4982
Diamoniumposfat 75,1960 - 225,5880
air 150081,7894 37520,4474 563644,9059
CaCO3 156,0623 - 468,1868
Panas reaksi - 132051,6573
Steam 542651,3264 -
Total 741439,1816 741439,1816

Tabel 4.2 Neraca Panas Tangki Koagulasi (R-102)
Panas masuk ( kJ/jam ) Panas keluar ( kJ/jam)
Senyawa
Kalsium Laktat - - 172929,2998
Asam laktat 42219,6162 - -
Dekstrosa 1580,7291 - 6006,7706
Malt sprout 1248,4982 - 4744,2932
air 563644,9059 40403,3457 2673585,1342
CaCO3 486,1868 - 2130,7072
Ca(OH)2 - 3334,2887 -
Steam 2616905,8806 -
Total 3270031,0392 3270031,0392
Tabel 4.3 Neraca Panas Evaporator I

Panas masuk ( kJ/jam ) Panas keluar( kJ/jam )
Senyawa
Kalsium Laktat 169470,7138 - 226399,0251
Air 2620113,4315 - 941588,6769
Uap air - 18044176,5645 -
Steam 16422580,1212 -
Total 19212164,2665 19212164,2665
Tabel 4.4 Neraca Panas Tangki Asidifikasi (R-103)

Panas masuk ( kJ/jam ) Panas keluar (kJ/jam)
Senyawa
Kalsium Laktat 226399,0251 - -
Air 941588,6769 6211,6693 616795,5294
Asam sulfat - 4508,1902 -
Asam laktat - - 126007,2211
gypsum - - 111842,1449
Panas reaksi - -457389,2115
Air pendingin -781451,8776 -
Total 397255,6839 397255,6839

Tabel 4.5 Neraca Panas Evaporator II (EV-102)
Panas masuk ( kJ/jam ) Panas keluar ( kJ/jam )
Senyawa
Asam Laktat 136216,496 - 225940,5665
Air 693330,986 - 715926,797
Uap air - 2792510,2367 -
Steam 2904830,1182
Total 3734377,6002 3734377,6002
Tabel 4.6 Neraca Panas Evaporator III (EV-103)

Senyawa
Asam Laktat 225940,5665 - 229349,5173
Air 715926,7970 - 210609,5771
Uap air - 3533906,9756 -
Steam 3031988,7065
Total 3973866,0700 3973866,0700
Tabel 4.7 Neraca Panas Evaporator IV (EV-104)

Senyawa
Asam Laktat 229349,5173 - 252764,9405
Air 210609,5771 - 4340,1642
Uap air - 1406512,6522 -
Steam 1223658,6626
Total 1663617,7570 1663617,7570
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Reaktor Prepolimerisasi (R-204)

Senyawa
Alur 30 Alur 31 Alur 32 Alur 33
Asam Laktat 252764,9405 - 514,6559 23301,1269
Air 4340,1642 25,5634 41,1999 663717,9356
Sn(II)oct - 418,3093 14570,8264 -
Laktida - - 18,5380 12474,0126
Steam 4702828,2896 -
Total 4960375,2671 4960375,2671

Tabel 4.9 Neraca Panas Cooler (E-101)
Senyawa
Alur 33 Alur 34
Asam Laktat 23301,1269 13745,8829
Air 663717,9356 626714,9460
Laktida 12474,0126 4503,7050
Air Pendingin -54528,5412 -
Total 644964,5339 644964,5339
Tabel 4.10 Neraca panas pada Kondenser (E-202)

Senyawa
Asam Laktat 35886,3699 9104,9944 12729,4193
Air 1019591,0551 423079,8585 591495,245
Laktida - - -
air pendingin - 19067,9077 -
Total 1036409,5172 1036409,5172
Tabel 4.11 Neraca panas pada Reboiler (E-203)

Senyawa
Asam Laktat 76,8701 20,1363 64,1643
Laktida 5917,0773 2793,4895 8901,4428
Steam 5785,2855
Total 11779,2329 11779,2329
Tabel 4.12 Neraca panas pada Cooler (E-204)

Senyawa
Alur 37 Alur 38
Asam Laktat 64,1643 60,6469
laktida 8901,4428 7382,0489
Total 7442,6959 7442,6959

Tabel 4.13 Neraca panas pada Reaktor Polimerisasi (R-205)
Senyawa
Alur 43 Alur 44
Asam Laktat 60,6469 60,6469
Laktida 7382,0489 442,9054
Zink β diiminate - 1635,1049
PLA non kristal - 264632,5562
Steam 685923,9936 -
Total 693366,6895 693366,6895

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Gudang Penyimpanan Bahan Baku Padatan

Fungsi : Menyimpan bahan baku yang berbentuk padatan guna
kebutuhan proses
Bentuk : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Bahan Konstruksi : Dinding dari beton dan atap dari seng
Kondisi operasi : Temperatur = 300 C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 bangunan.
Tinggi gudang = 3,75 m
Lebar gudang = 10,5 m
Panjang gudang = 18,38 m
5 .2 Gudang Penyimpanan Ca(OH)2 (TA-101)

Fungsi : menyimpan Ca(OH)2 untuk kebutuhan selama 15 hari
Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Bahan konstruksi : Dinding dari beton dan atap dari seng
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm = 14,696 psia
Volume gudang (Vt) = 78,0686
Lebar gudang = 3,922 m
Tinggi gudang = 3,922 m
Panjang gudang = 2 (3,4225) = 6,7844 m
5.3 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (H2SO4 98%) (TA-104)

Fungsi : Menyimpan asam sulfat guna kebutuhan proses
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Bahan Konstruksi : glass lined steel
Jenis Sambungan : double welded butt joints

Jumlah : 2 unit
Kondisi Penyimpanan : Temperatur = 30°C
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Volume tangki = 153,5327 m3
Tinggi tangki = 8,03 m
Diameter tangki = 5,07 m
Tebal dinding tangki = 5/8 in
5.4 Tangki Penyimpanan Katalis (Sn(II) oct) (TA-207)

Fungsi : Menyimpan carian katalis guna kebutuhan proses
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Volume tangki, = 35,5591 m3
5.5 Mixer (M-101)

Fungsi : mencampurkan bahan baku sebelum difermentasikan dalam
fermentor.
Jenis : tangki berpengaduk
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Bahan : Carbon Steel SA –285 Grade C
Jenis sambungan : Double welded butt joints

Jenis pengaduk = Flat Six Blade Turbin
Jumlah Baffle = 4 buah
Kecepatan pengadukan = 60 rpm = 1 rps
Daya motor penggerak = 30 hp
5 .6 Mixer (M-102)
Fungsi : mencampurkan Ca(OH)2 dengan air sehingga menghasilkan
larutan Ca(OH)2 20% guna kebutuhan per hari.
Jumlah : 1 unit
Daya motor penggerak = ¼ hp
5 .7 Mixer (M-103)
Fungsi : mencampurkan Asam sulfat dengan air
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Bahan : glass lined steel

Daya motor penggerak = ¾ hp
5.8 Fermentor (R-101)

Fungsi : Wadah fermentasi dekstrosa menjadi asam laktat
Jumlah : 2 unit
V tangki (Vt) = 285,9370 m3
Diameter tangki = 6,24 m ;
Tinggi tangki = 9,88 m ;
Tebal dinding tangki = ½ in
Jenis pengaduk = paddle empat daun
Kecepatan pengadukan (N) = 50 rpm = 0,83 rps
Diameter dalam jaket (d) = 6,26 m
Diameter luar jaket (D) = 6,52 m
Tebal jaket = ½ in
5 .9 Tangki Koagulasi (R-102)

Fungsi : Tempat mereaksikan asam laktat dengan larutan Ca(OH)2
20% sehingga terbentuk larutan kalsium laktat
Bentuk : silinder vertikal dengan tutup datar dengan alas kerucut
Jumlah : 1 unit

V tangki (Vt) = 16,7060 m3
Volume bahan = 13,9216 m3
Tebal tangki = 1/4 in
Jenis pengaduk =Six- Blade Open Turbine (pitch-blade)
Daya motor penggerak = 3,5 hp
Koil berupa tube dengan OD = 1,5 in
Luas perpindahan panas per lilitan = 17,23 ft2/lilitan
Jumlah lilitan secara keseluruhan = 42 lilitan
5 .10 Tangki Asidifikasi (R-103)

Fungsi : Tempat mereaksikan kalsium laktat dengan asam sulfat
Jumlah : 1 unit
V tangki (Vt) = 5,6276 m3
Daya motor penggerak = ¾ hp
Bahan koil yang digunakan Copper OD = 1,5 in
Luas perpindahan panas per lilitan = 9,44 ft2/lilitan
Jumlah lilitan secara keseluruhan = 16 lilitan

5 .11 Reaktor Prepolimerisasi
Fungsi : Tempat mereaksikan asam laktat menjadi laktida
Jumlah : 1 unit
V tangki (Vt) = 1,3179 m3
Jenis pengaduk = flat six-blade turbin
Kecepatan pengadukan (N) = 120 rpm = 2 rps
Daya motor penggerak = ½ hp
Diameter dalam jaket (d) = 41,2120 in = 1,05 m
Diameter luar jaket (D) = 51,2120 in = 1,30 m
Dipilih tebal jaket standar = 3/16 in
5 .12 Reaktor Polimerisasi (R-204)

Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi
Jenis : fixed bed reactor
Bentuk : silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-299
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 170 oC
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Volume reactor = 1,1362 m3
Diameter tube (OD) = 12 cm
Panjang tube = 15 m
Pitch (PT) = 16 square pitch
Jumlah tube = 2,58 = 3 buah
tube standar yang digunakan = 3/16 in
Diameter shell (D) = 0,7588 m

Tinggi shell (H) = panjang tube = 15 m
Diameter tutup = diameter tangki = 0,7588 m
Tinggi tutup = 0,1897 m
Tebal dinding reaktor = 3/16 in
5 .13 Tangki Penampungan Larutan Ca-laktat (TA– 102)

Fungsi : Menampung larutan ca-laktat keluaran disk centrifuge guna
kebutuhan 1 hari.
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan = 1 atm = 101,325 kPa
Temperatur = 400C
Volume tangki, Vt = 356,9026 m3
Tinggi tangki = 9,32 m.
5.14 Tangki Penampungan Larutan Asam laktat (TA – 105)

Fungsi : Menampung larutan asam laktat untuk kebutuhan 1 hari.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan = 1 atm = 101,325 kPa

Tebal tangki = ¼ in
5.15 Tangki Penampungan Larutan Laktida (TA – 209)

Fungsi : Menampung larutan laktida untuk kebutuhan 2 hari.
Jumlah : 1 unit
tebal tangki = 3/16 in
5.16 Gudang Produk PLA (TA-210)

Fungsi : Tempat penyimpanan PLA selama 15 hari
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Tinggi gudang (t) = 4,8187 m
Panjang gudang (p) = 7,2280 m
Lebar gudang (l) = 7,2280 m
5 .17 Evaporator I (EV-101)

Fungsi : untuk meningkatkan konsentrasi larutan Kalsium Laktat dengan
menguapkan air.
Bentuk : Long-tube Vertical Evaporator
Tipe : Single Effect Evaporator
Jenis : 1-8 shell and tube exchanger
Diameter luar tube (OD) = 1 in
Jenis tube = 18 BWG

Pitch (PT) = 11/4 in square pitch
Panjang tube (L) = 16 ft
Jumlah tube = 252 buah
5.18 Evaporator II (EV-101)

Fungsi : untuk meningkatkan konsentrasi larutan Asam Laktat dengan
menguapkan air.
Jenis tube = 18 BWG
Jumlah tube, buah = 112 buah
5.19 Evaporator III (EV-103)

menguapkan air.
Jenis tube = 18 BWG
5.20 Evaporator IV (EV-104)

menguapkan air.

Jenis tube = 18 BWG
5.21 Cooler (E-201)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran laktida, asam laktat dan air
sebelum dimasukkan ke kolom destilasi
Jenis : 1-2 shell and tube heat exchanger
Dipakai :1 ¼ in OD Tube, 1 9/16 square pitch, 8 BWG, 4 ft
Diameter luar tube (OD) = 1 1/4 in
Jenis tube = 8 BWG
Pitch (PT) = 1 9/16 in squre pitch
Passes (n) =4
ID shell = 12 in
5 .22 Kolom Distilasi (D-201)

Fungsi : Memisahkan campuran asam laktat, air dan laktida
Jenis : Sieve – tray
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Jumlah piring =16 piring
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm
Space between hole center (p’) = 12 mm
Weir height (hw) = 5 cm

Pitch triangular = ¾ in
Column Diameter (T) = 0,3497 m
Weir length (W) = 0,1399 m
Tinggi kolom = 6,4000 m
Tinggi total = 6,5748 m
5.23 Kondensor kolom distilasi (E-202)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran asam laktat dan air
sampai temperatur dew point-nya tercapai
Dipakai : ¾ in OD Tube 16 BWG, panjang = 4 ft, 4 pass
Jumlah : 1 unit
Diameter luar tube (OD) = ¾ in
Jenis tube = 16 BWG
Pitch (PT) = 1 in square pitch
Jumlah tube = 20 tube
ID shell = 8 in
5.24 Reboiler distilasi (E-203)

Fungsi : Menaikkan temperatur campuran asam laktat , air dan laktida
sampai temperatur buble point-nya tercapai
Diameter luar tube (OD) = 1 1/4 in
Jenis tube = 16 BWG
Pitch (PT) = 1 9/16 in squre pitch
ID shell = 10 in

5.25 Cooler (E-204)
Fungsi : Menurunkan temperatur campuran laktida dan asam laktat
sebelum dimasukkan ke reaktor polimerisasi RE-205
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Dipakai : Pipa 4 x 2 in IPS
Panjang : 20 ft
ID annulus : 4,026 in
OD inner pipe : 2,38 in
ID inner pipe : 2,067 in
Panjang pipa : 7 lin ft
5.26 Pompa Mixer I (P-101)

Fungsi : Memompa bahan baku dari tangki pencampur menuju
fermentor
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 30°C
Ukuran nominal : 5 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 5,047 in = 0,4206 ft = 0,1282 m
Diameter Luar (OD) : 5,563 in = 0,4636 ft
Daya pompa : 4 hp
5.27 Pompa Fermentor (P-102)

Fungsi : memompa campuran hasil fermentasi ke tangki koagulasi
Jumlah : 2 unit
Tekanan = 1 atm
Ukuran nominal : 2,5 in

Diameter Dalam (ID) : 2,469 in = 0,2057 ft
Daya pompa : ½ hp
5.28 Pompa Mixer II (P-103)

Fungsi : memompa campuran Larutan Ca(OH)2 ke tangki koagulasi
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Ukuran nominal : 1 ¼ in
Daya pompa : ¼ hp
5.29 Pompa TA-102 (P-104)

Fungsi : memompa larutan Ca-laktat ke evaporator I
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Daya pompa : 1 hp

5.30 Pompa Asam Sulfat (P-105)
Fungsi : memompa H2SO4 ke mixer III (M-103)
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Daya pompa : 1/4 hp
5.31 Pompa Mixer III (P-106)

Fungsi : memompa air larutan asam sulfat 0,01 M ke tangki
asidifikasi
Jumlah : 1 unit
Ukuran nominal : 3/4 in
Daya pompa : ¼ hp.
5.32 Pompa Tangki Penampung Asam Laktat (P-105)

Fungsi : memompa larutan asam laktat ke evaporator II
Jumlah : 1 unit

Ukuran nominal : 1 ½ in
Diameter Dalam (ID) : 1,61 in = 0, 1342 ft
Daya pompa : ½ hp.
5.33 Pompa Tangki Penyimpanan Katalis (P-208)

Fungsi : memompa larutan katalis menuju reaktor prepolimerisasi
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : ¼ hp.
5.34 Pompa Kolom Destilasi (P-209)

Fungsi : memompa campuran laktida,air dan asam laktat menuju
kolom destilasi
Jenis : Pompa screw
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 1/4 hp.
5.35 Pompa Kondenser

Fungsi : memompa campuran ke tangki penampung asam laktat (TA-
105)

Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 1/4 hp.
5.36 Pompa Reboiler (P-211)

Fungsi : memompa laktida dan asam laktat menuju reaktor
polimerisasi
Jenis : Pompa screw
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : ¼ hp.
5.37 Pompa Reaktor Polimerisasi (P-212)

Fungsi : memompa poli asam laktat non Kristal menuju disk
centrifuge
Jenis : Pompa screw
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : ¼ hp.

5.38 Steam Ejector (EJ – 201)
Fungsi : memvakumkan reaktor polimerisasi sampai 400 mmHg
Jenis : One Stage Ejector
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Suction pressure : 400 mmHg
Daya yang diperlukan :105 hp.
5.39 Crystallizer (CR-201)

Fungsi : Tempat terbentuknya Kristal PLS
Tipe : Continous Stired Tank Crystallizer (CSTC)
Jumlah : 1 unit
5.40 Pelletizer
Fungsi : Membentuk produk PLA menjadi pelet dengan ukuran 3 mm.
Jenis : Vertical Convection
Bahan Konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas yang ingin dibentuk menjadi pelet = 833,333 kg/jam
Untuk kapasitas diatas berdasarkan dari Cold Jet Manufacturer maka digunakan
pelletizer dengan spesifikasi : (www.mh-protec.com, www.bh-eng.com)
Production Output : 20 - 1000 kg/hr
Dimensions (with shutes and exhausts) : W 72” x L 108” x H 88”

Weigth : 6825 lbs / 3100 kg
Avg Power Consumption : 15 kW

Fungsi : memisahkan larutan Ca-laktat dari biomassa
Jenis : Nozzel discharge centrifuge
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Tipe yang sesuai : Nozzle discharge
Bowl Diameter = 16 in
Kecepatan = 6250 rpm
Diameter bucket = 30 in
Daya = 30 hp

Fungsi : memisahkan poli asam laktat dari laktida dan asam laktat
Jumlah : 1 unit
Tipe yang sesuai : Nozzle discharge
Radius bucket (rp) = 0,1776 m
Daya = 10 hp
5.43 Filter press (FP-101)

Fungsi : memisahkan gypsum dari larutan asam laktat keluaran
reactor acidifikasi( RE-103)

tipe : plate and frame
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-36
Jumlah : 1 unit
3
Kapasitas : 4,1538 m
Bahan media filter : kanvas
Luas efektif penyaringan : 57,5421 m2
Jumlah Plate : 64 buah
Jumlah frame : 64 buah
5.44 Belt Conveyor (CV-202)

Fungsi : Mengangkut PLA kristal ke gudang penyimpanan (TA-204)
Jenis : horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 30°C; Tekanan = 1 atm
Panjang konveyor desain (L) = 50,1957 ft
Ketinggian konveyor (H) = 4,3744 ft
Daya = 1 hp
5.45 Bucket Elevator

Fungsi : Mengangkut bahan baku padatan menuju ke mixer
Bahan kontruksi : Baja karbon
Jumlah : 5 unit
Ukuran bucket : 10 x 6 x 6 ¼ (in)
Bucket spacing : 16 in
Elevator center : 25 ft
Bucket Speed : 68,6 m/menit
Belt width : 11 in
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 6 Hp

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1. Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan yang
ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi :
a. Keselamatan
b. Spesifikasi produk
c. Peraturan mengenai lingkungan hidup
d. Kendala operasional
e. Ekonomi
Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan lingkungan yang
berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang disebut
distrubance (gangguan) (Stephanopoulus,1984). Adanya gangguan tersebut
menuntut penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun
pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin
tercapainya tujuan operasional pabrik Pengendalian atau pemantauan tersebut
dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap
peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap
pabrik. Tujuan umum yang perlu diwujudkan oleh sistem kendali adalah :
a. Menekan pengaruh gangguan terhadap operasi pabrik

b. Menjamin kestabilan proses
c. Mengoptimasi kinerja proses
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk (indicator), pencatat
(recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumentasi bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Instrumen digunakan dalam industri kimia untuk mengukur variabel-
variabel proses seperti temperatur, tekanan, densitas, viskositas, panas spesifik,
konduktifitas, pH, kelembaman, titik embun, tinggi cairan (liquid level), laju alir,

komposisi, dan moisture content. Instrumen-instrumen tersebut mempunyai tingkat
batasan operasi sesuai dengan kebutuhan pengolahan (Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Secara umum, kerja dari alat-alat instrumentasi dapat dibagi dua bagian yaitu
operasi secara manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu
peralatan proses bergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem peralatan itu
sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-
alat itu dipasang pada peralatan proses (manual control) atau disatukan dalam suatu
ruang kontrol yang dihubungkan dengan bagian peralatan (automatic control).
(Perry,1999).
Menurut sifatnya konsep dasar pengendalian proses ada dua jenis, yaitu :
 Pengendalian secara manual

Tindakan pengendalian yang dilakukan oleh manusia. Sistem pengendalian
ini merupakan sistem yang ekonomis karena tidak membutuhkan begitu banyak
instrumentasi dan instalasinya. Namun pengendalian ini berpotensi tidak praktis dan
tidak aman karena sebagai pengendalinya adalah manusia yang tidak lepas dari
kesalahan.
 Pengendalian secara otomatis

Berbeda dengan pengendalian secara manual, pengendalian secara otomatis
menggunakan instrumentasi sebagi pengendali proses, namun manusia masih terlibat
sebagai otak pengendali. Banyak pekerjaan manusia dalam pengendalian secara
manual diambil alih oleh instrumentasi sehingga membuat sistem pengendalian ini
sangat praktis dan menguntungkan.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:

 Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
 Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah

 Sistem kerja lebih efisien
 Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah
(Timmerhaus, 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
6.1.1 Tujuan Pengendalian

Tujuan perancangan sistem pengendalian dari pabrik pembuatan Poli Asam
Laktat adalah sebagai keamanan operasi pabrik yang mencakup :
1. Menjaga proses produksi agar berjalan aman antara lain dengan:
 Mempertahankan variabel-variabel proses seperti temperatur dan tekanan
tetap berada dalam rentang operasi yang aman dengan harga toleransi yang
kecil.
 Mendeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat, karena
komponen zat yang digunakan pada pabrik sangat mudah terbakar.
Pendeteksian dilakukan dengan menyediakan alarm dan sistem penghentian
operasi secara otomatis (automatic shut down systems).
 Mengontrol setiap penyimpangan operasi agar tidak terjadi kecelakaan kerja
maupun kerusakan pada alat proses.
2. Untuk membantu mencapai laju atau proses produksi yang diinginkan.
3. Untuk menjaga komposisi produk dalam standar kualitas yang ditetapkan.
4. Agar beroperasi pada biaya produksi terendah, sepadan dengan tujuan lain. (R. K.
Sinnott, 2005)
6.1.2 Jenis-jenis Pengendalian dan Alat Pengendali

Sistem pengendalian yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan
mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dengan tujuan dan
keperluannya :

1. Feedback control
Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil pengukuran
dibandingkan dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada input), hasil pengukuran digunakan
untuk mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
3. Adaptive control
Sistem pengendalian yang dapat menyesuaikan parameternya secara otomatis
sedemikian rupa untuk mengatasi perubahan yang terjadi dalam proses yang
dikendalikannya, umumnya ditandai dengan adanya reset input pada controller
(selain set point pada input dari sensor).
4. Inferential control
Seringkali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara langsung,
sebagai solusinya digunakan sistem pengendalian di mana variabel yang terukur
digunakan untuk mengestimasi variabel yang akan dikendalikan, variabel terukur
dan variabel tak terukur tersebut dihubungkan dengan suatu persamaan
matematika.
Pengendalian yang banyak digunakan adalah jenis feedback (umpan balik)

berdasarkan pertimbangan kemudahan pengendalian. Diagram balok untuk sistem
pengendalian ini secara umum dapat dilihat pada Gambar 6.1 berikut ini :
Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback

Pengukuran nilai keempat variabel di atas menggunakan bantuan sensor
untuk mendeteksi nilai masing-masing variabel proses. Sedangkan variabel proses
yang lain termasuk dalam kategori tertentu karena variabel itu tergantung kebutuhan
akan proses yang melibatkannya. Variabel proses tersebut antara lain :
a. Konsentrasi
b. Kepadatan (density) dan spesific gravity
c. Kelembaban (humidity) dan kadar air (moisture)
d. Kekeruhan zat cair (turbidity) dan derajat warna zat cair (clarity)
Untuk pengukuran nilai variabel proses di atas dapat digunakan sebuah penganalisis
(analyzer).
SET POINT
ELEMEN
PENGENDALI
ELEMEN
PENGUKURAN ELEMEN
PENGENDALI
ELEMEN
AKHIR
PRIMER
PROSES
GANGGUAN
Gambar 6.2 Sebuah loop Pengendalian
Dari gambar di atas dapat dijelaskan bahwa dalam proses terdapat variabel
proses yang diantisipasi oleh elemen primer sebagai nilai perubahan proses misalnya
naik turunnya level suatu tangki, tinggi rendahnya temperatur, cepat lambatnya aliran
fluida, dan tinggi rendahnya tekanan dalam suatu tangki. Variabel proses ini bersifat
relatif atau dalam kondisi berubah-ubah. Sensor diterjemahkan sebagai harga
pengukuran. Untuk lebih jelasnya, gambar di bawah ini merupakan suatu contoh
aktual dari suatu proses yang terkendali.

Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985) :
a. Elemen Primer (Primary Element)
Elemen Primer berfungsi untuk menunjukkan kualitas dan kuantitas suatu
variabel proses dan menerjemahkan nilai itu dalam bentuk sinyal dengan
menggunakan transducer sebagai sensor. Ada banyak sensor yang digunakan
tergantung variabel proses yang ada.
 Sensor untuk temperatur, yaitu bimetal, thermocouple, termal mekanik, dll.

 Sensor untuk tekanan, yaitu diafragma, cincin keseimbangan, dll.
 Sensor untuk level, yaitu pelampung, elemen radioaktif, perbedaan tekanan, dll.
 Sensor untuk aliran atau flow, yaitu orifice meter, nozzle dll.
b. Elemen Pengukuran (Measuring Element)
Elemen Pengukuran berfungsi mengonversikan segala perubahan nilai yang
dihasilkan elemen primer yang berupa sinyal ke dalam sebuah harga pengukuran
yang dikirimkan transmitter ke elemen pengendali.
 Tipe Konvensional
Tipe ini menggunakan prinsip perbedaan kapasitansi.
 Tipe Smart
Tipe smart menggunakan microprocessor elektronic sebagai pemroses sinyal.
c. Elemen Pengendali (Controlling Element)

Elemen pengendali berfungsi menerima sinyal dari elemen pengukur yang
kemudian dibandingkan dengan set point di dalam pengendali (controller). Hasilnya
berupa sinyal koreksi yang akan dikirim ke elemen pengendali menggunakan
processor (computer, microprocessor) sebagai pemroses sinyal pengendalian. Jenis
elemen pengendali yang digunakan tergantung pada variabel prosesnya.
Untuk variabel proses yang lain misalnya :

a. Temperatur menggunakan Temperature Controller (TC)
b. Tekanan menggunakan Pressure Controller (PC)
c. Aliran/flow menggunakan Flow Controller (FC)
d. Level menggunakan Level Controller (LC)
e. pH menggunakan pH Controller (pHC)

d. Elemen Pengendali Akhir
Elemen pengendali akhir berperan mengonversikan sinyal yang diterimanya
menjadi sebuah tindakan korektif terhadap proses. Umumnya industri menggunakan
control valve dan pompa sebagai elemen pengendali akhir.
1. Control valve
Control valve mempunyai tiga elemen penyusun, yaitu:
 Positioner yang berfungsi untuk mengatur posisi actuator.

 Actuator Valve berfungsi mengaktualisasikan sinyal pengendali (valve).
Ada dua jenis actuator valve berdasarkan prinsip kerjanya yaitu :
a. Actuator spring/per.
Actuator ini menggunakan spring/per sebagai penggerak piston
actuator.
b. Actuator aksi ganda (double acting)
Untuk menggerakkan piston, actuator ini menggunakan tekanan udara
yang dimasukkan ke rumah actuator.
 Valve, merupakan elemen pengendali proses. Ada banyak tipe valve
berdasarkan bentuknya seperti butterfly valve, valve bola, dan valve
segmen.
2. Pompa Listrik
Elemen pompa terdiri dari dua bagian, yaitu :
 Actuator Pompa.
Sebagai actuator pompa adalah motor listrik. Motor listrik mengubah
tenaga listrik menjadi tenaga mekanik. Prinsip kerjanya berdasarkan
induksi elektromagnetik yang menggerakkan motor.
 Pompa listrik berfungsi memindahkan/menggerakkan fluida baik itu zat

cair, gas dan padat.
Secara garis besar, fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut :
1. Penunjuk (indicator)
2. Pencatat (recorder)
3. Pengontrol (regulator)
4. Pemberi tanda bahaya (alarm)

Adapun instrumentasi yang digunakan di pabrik Poli Asam Laktat (PLA) dari
dekstrosa ini mencakup :
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu
proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja :
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas
yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja :
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk
mengukur dan mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur out put dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja :
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan
discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran
pada set point.

4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan
mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve
ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada
set point.
5. pH menggunakan pH Controller (pHC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur keasaman di dalam
fermentor.
Prinsip kerja :
pH di dalam tangki fermentor ini diindikasikan pada keasaman tertentu oleh pH
Control. Kemudian akan memberikan sinyal kepada pHC untuk mendeteksi pH
pada set point.
Alat sensor yang digunakan umumnya pelampung atau transduser diafragma

untuk mendeteksi dan menunjukkan tinggi permukaan cairan dalam alat dimana
cairan bekerja.
Proses pengendalian pada pabrik ini menggunakan feedback control
configuration karena selain biayanya relatif lebih murah, pengaturan sistem
pengendaliannya menjadi lebih sederhana. Konfigurasi ini mengukur secara langsung
variabel yang ingin dikendalikan untuk mengatur harga variabel yang dimanipulasi.
Tujuan pengendalian ini adalah untuk mempertahankan variabel yang dikendalikan
pada level yang diinginkan (set point).
Sinyal output yang dihasilkan oleh pengendali oleh pengendali feedback ini
berupa pneumatic signal yaitu dengan menggunakan udara tekan. Tipe pengendali
feedback yang digunakan pada perancangan ini, yaitu :
1. Jenis – P (Proportional), digunakan untuk mengendalikan tekanan gas.
2. Jenis – PI (Proportional Integral), digunakan untuk mengendalikan laju alir
(flow), ketinggian (level) cairan, dan tekanan zat cair.

3. Jenis – PID (Proportional Integral Derivative), digunakan untuk mengendalikan
temperatur.
6.1.3 Syarat Perancangan Pengendalian

Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik
antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada
satu aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki
opening position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada mixer dan pompa dengan tujuan
untuk menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang
dipasangkan pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line.
Pemasangan check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan
untuk mempermudah pada saat maintenance.
Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada Pra-rancangan Pabrik Pembuatan

Poli Asam Laktat (PLA) dari dekstrosa.
No Nama Alat Jenis instrumen Kegunaan
1 Tangki bahan LI Mengontrol level cairan dalam tangki
baku
2 Tangki Biomassa TC Mengontrol suhu dalam tangki
3 Fermentor TC Mengontrol suhu dalam reaktor
LC Mengontrol ketinggian cairan dalam reaktor
pHC Mengotrol keasaman
4 Steam Ejector PI Mengetahui tekanan dalam steam ejector
5 Reaktor TC Mengontrol suhu dalam reaktor

LC Mengontrol ketinggian cairan dalam reaktor
6 Pompa FC Mengontrol laju aliran keluaran pompa
7 Mixer PC Mengontrol tekanan dalam mixer
TI Mengetahui suhu dalam mixer
8 Crystallizer TI Mengetahui suhu dalam Crystallizer
PC Mengontrol tekanan dalam Crystallizer
9 Filter Press TI Mengetahui Temperatur dalam Filter Press
PI Mengetahui tekanan dalam Filter Press
10 Kolom destilasi TI Mengetahui suhu dalam kolom destilasi
11 Reboiler TC Mengontroli suhu cairan dalam reboiler
12 Condenser TC Mengontrol suhu cairan dalam rcondenser
Contoh jenis-jenis instrumentasi yang digunakan pada pra rancangan pabrik

pembuatan Poli Asam Laktat :
1. Tangki
Pada tangki ini dilengkapi dengan level Indicator (LI) yang berfungsi untuk
mengetahui ketinggian cairan di dalam tangki. Prinsip kerja dari level Indicator
(LI) ini adalah dengan menggunakan pelampung (floater) sehingga isi tangki
dapat terlihat dari posisi jarum penunjuk di luar tangki yang digerakkan oleh
pelampung.
FC
LI
Gambar 6.3 Instrumentasi tangki bahan baku

2. Fermentor
Fermentor terjadi sintesis dekstrosa menjadi Poli Asam Laktat (PLA), dengan
bantuan bakteri yaitu Lactobacillus sp. Reaksi ini terjadi pada 40 0C. Sehingga,
pada kedua alat ini diperlukan alat pengontrol suhu (TC) dan pengontrol level
(LC) cairan.

Steam
TC
LC
pHC
Gambar 6.4 Instrumentasi pada fermentor

3. Evaporator
Variabel yang dikontrol pada Evaporator adalah temperature. Untuk mengetahui
temperatur pada evaporator dipasang temperature indicator (TI). Jika temperature
pada evaporator lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis steam masuk
akan disesuaikan dengan menggunakan temperature control (TC).
Gambar 6.5 Instrumentasi pada Evaporator

4. Heat exchanger
Temperature control (TC) pada heater, cooler, Condenser, reboiler berfungsi
untuk mengatur besarnya suhu di dalam heater dengan cara mengatur banyaknya
steam yang dialirkan. Jika temperatur di bawah kondisi yang diharapkan (set
point), maka valve akan terbuka lebih besar dan jika temperatur di atas kondisi
yang diharapkan maka valve akan terbuka lebih kecil.
TC
Gambar 6.6 Instrumentasi

Exchangerpada alat penukar panas
5. Kolom destilasi
Instrumentasi yang digunakan pada kolom destilasi adalah temperature indicator
(TI) untuk menunjukkan temperature pada kolom destilasi

Gambar 6.7 Instrumentasi pada kolom destilasi
6. Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran
pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali
(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.
FC
Gambar 6.8 Instrumentasi pada pompa
6.2. Keselamatan Kerja

Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan instrumen yang
memproteksi pekerja, perusahaan, lingkungan hidup, dan ma-syarakat sekitar dari
bahaya akibat kecelakaan kerja. Perlindungan tersebut merupakan hak asasi yang
wajib dipenuhi oleh perusahaan. K3 bertujuan mencegah, mengurangi, bahkan
menihilkan risiko kecelakaan kerja (zero accident). Penerapan konsep ini tidak boleh
dianggap sebagai upaya pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang
menghabiskan banyak biaya (cost) perusahaan, melainkan harus dianggap sebagai
bentuk investasi jangka panjang yang memberi keuntungan yang berlimpah pada
masa yang akan datang, (arbelprasetyo.blogspot.com,2009).

Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para
karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan
suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin .
- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
- Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin .
- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan PLA

6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan
Proses produksi PLA menggunakan reaktor yang beroperasi pada suhu 200°C
dan tekanan 0,5 sampai 1 atm dengan menggunakan steam dari boiler yang berbahan
bakar solar.. Bahaya yang kemungkinan timbul adalah kebakaran atau peledakan
yang berasal dari reaktor dan pada kolom distilasi. Selain itu unit penghasil uap
(boiler) juga dapat menciptakan hal yang serupa apabila pengendalian tidak berjalan
optimal.
Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan penanganan
terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat man hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran

steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
4. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydrant untuk jarak
tertentu.
5. Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan pada tempat
yang aman atau diberi tanda warna dan dikontrol secara teratur.
6. Membuat pembatas kawasan tertentu pada unit proses bertekanan dan bersuhu
tinggi.
7. Para pekerja tidak diperkenankan merokok selama bertugas.
8. Melakukan kontrol yang teratur pada sistem perpipaan.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
3. Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire station.
4. Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.

5. Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api yang
relatif kecil.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

Suatu varietas yang besar bagi peralatan perlindungan bagi pekerja yang
dibutuhkan pekerja pada pekerjaannya. Untuk tingkat kecelakaan yang tinggi dapat
digunakan penutup muka dan lengkap.
Perlindungan dengan helm sangat diperlukan dimana sering terjadi masalah
terhadap benda-benda yang jatuh, dan penutup rambut dapat digunakan wanita untuk
mencegah masuknya rambut keroda gigi, bar, atau tiang yang berputar.
Penutup telinga dapat digunakan untuk mengurangi kebisingan. Sarung
tangan dapat digunakan untuk melindungi tangan dari melepuh. Terpotong, terkilir
dan zat kimia.
Secara umum peralatan perlindungan pekerja harus digunakan tujuan akhir.
Lebih baik mengurangi resiko kecelakaan agar para pekerja terhindar dari bahaya.
Jika tidak memakai topi atau pelindung tubuh. Bagaimanapun sebagai peralatan
suplemental, poin- poin ini dapat tak berarti (Aulia,2004)
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.

6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan
Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.

5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik kimia, utilitas adalah penunjang utama kelancaran proses
produksi. Oleh karena itu diperlukan sarana dan pra sarana utilitas yang baik dan
memadai untuk menjaga kesinambungan proses produksi tersebut.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Pra-rancangan Pabrik Pembuatan
Poli Asam Laktat (PLA) ini meliputi :
1. Kebutuhan uap air (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Sarana pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas.
Penggunaan uap dalam pabrik pembuatan Poli Asam Laktat (PLA) ini meliputi:
Tabel 7.1. Kebutuhan Uap
Nama Alat Jumlah uap (kg/jam)
Evaporator I (EV-101) 9568,0291
Evaporator III (EV-103) 1766,7549
Evaporator IV (EV-104) 410,7200
Reaktor Prepolimerisasi (R-204) 2740,3542
Reboiler (E-326) 3,3711
Reaktor Polimerisasi (R-205) 399,69
Total 14888,9147
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 250 0C. Untuk faktor
keamanan diambil sebesar 20 % dan faktor kebocoran sebesar 10 %. (Perry, 1999),
sehingga total uap yang dibutuhkan = 1,3 × 14888,9147 kg/jam = 19355,5927 kg/jam
Banyaknya Steam yang perlu dihasilkan dari ketel uap adalah:

m = 19355,5927 kg/jam
Diperkirakan 80 % Steam dapat digunakan kembali (Evans,1978), sehingga :
Steam yang digunakan kembali = 80 % x 19355,5927 = 15484,4741 kg/jam
VII-1
Kebutuhan air tambahan untuk ketel =19355,5927 –15484,4741 = 3871,1185 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik
pembuatan poli asam laktat adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air untuk ketel
Air untuk umpan ketel uap = 3871,1185 kg/jam
2. Kebutuhan air pendingin
Kebutuhan air pendingin pada keseluruhan pabrik pembuatan Poli asam laktat
ditunjukkan pada tabel 7.2.
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat
Nama Alat Jumlah Air Pendingin
(kg/jam)
Reaktor Asidifikasi (R- 7523,9421
103)
Cooler (E-201) 521,8042
Kondenser (E-202) 182,4680
Cooler (E-204) 14,5733
Total 8242,7877
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers. 12-10, Perry, 1997)
Di mana :
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 8242,7877 kg/jam

T1 = temperatur air pendingin masuk = 25°C = 77°F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 50°C = 122°F
Maka,
We = 0,00085 x 8242,7877 x (122-77)
= 315,2866 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang masuk
ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 x 8242,7877
= 16,4856 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown berrgantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:
Wb 
We
S 1
(Pers, 12-12, Perry, 1997)
W 
313,5297
5 1
= 78,8217 kg/jam
b
Sehingga air tambahan yang diperlukan
= 315,2866 + 16,4856 + 78,8217 = 410,5939 kg/jam
3. Kebutuhan air proses

Kebutuhan air proses pada pabrik pembuatan poli asam laktat adalah 11252,5816
kg/jam yaitu yang berasal dari Fermentor (R-101), Mixer II, dan Mixer III.
Kebutuhan air proses pada pabrik pembuatan poli asam laktat ditunjukkan pada
tabel 7.3.
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Proses Pabrik Pembuatan Poli Asam Laktat
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Fermentor (R-101) 9021,9985
Mixer II 1943,0415
Mixer III 287,5416
Total 11252,5816

4. Air untuk berbagai kebutuhan.
Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 ltr/hari
(Metcalf dan Eddy, 2003)
1 hari
Diambil 75 ltr/hari × = 3,125 liter/jam
24 jam
ρair = 1.000 kg/m3 = 1 kg/liter (Geankoplis, 1991)
Jumlah karyawan = 153 orang
Maka total air domestik = 3,125 × 155 = 485 ltr/jam × 1 kg/liter = 485 kg/jam
5. Kebutuhan air laboratorium

Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 ltr/hari (Metcalf dan Eddy,
2003). Diambil 1.700 ltr/hari = 70,83 kg/jam ≈ 71 liter/jam
6. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah

Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 – 120 ltr/hari.
1hari
diambil 90,5 ltr/hari × = 3,77 ≈ 4 liter/jam
24 jam
pengunjung rata – rata = 100 orang.
ρair = 1.000 kg/m3 = 1 kg/liter (Geankoplis, 1991)
maka, total kebutuhan airnya = 4 × 100 = 400 ltr/jam × 1 kg/liter = 400 kg/jam
7. Kebutuhan air poliklinik/Rumah sakit

Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1.000 – 1.500 ltr/hari, (Metcalf dan
Eddy, 2003), maka diambil 1.000 ltr/hari = 50 kg/jam
Tabel 7.4. Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor 485
Laboratorium 71
Kantin dan tempat ibadah 400
Poliklinik 50
Total 1006

Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:
= (3871,1185 + 410,5939 + 11252,5816 + 1006) kg/jam
= 17545,6690 kg/jam ≈ 20000 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Poli Asam Laktat (PLA) ini adalah dari
Kali Mas (Sungai Surabaya), Kabupaten Sidoarjo, Provinsi Jawa Timur dengan debit
sungai 60 m3/detik. (Bapedal Jatim, 2009). Adapun kualitas air kali Mas (sungai
Surabaya) dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 7.5. Kualitas Air Sungai Surabaya ( Kali Mas )

No Parameter Satuan Hasil
0
1. Suhu C 28,75
2. Besi (Fe) mg/L 0,047
3. Cadmium (Cd) mg/L 0,0047
4. Klorida (Cl) mg/L 7,88
5. Nitrat (NO3) mg/L 0,5495
6. Nitrit (NO2) mg/L 0,0585
7. Sianida (CN-) mg/L 0,0083
8. Posfat (PO4) mg/L 0,117
9. Fenol mg/L 32
10. Oksigen terlarut (O2) mg/L 7,25
11. Krom (Cr) mg/L 0,1925
12. Timbal (Pb) mg/L 0,056
13. Raksa (Hg) mg/L 0,01
14. MBAS mg/L 27,5
15. pH 8,15
16. TSS mg/L 20,5
(Sumber : Laporan Baku Mutu Air, Bapedal JATIM, 2009)
Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan Poli Asam Laktat (PLA) ini diperoleh
dari sungai Surabaya ( Kali Mas ), yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin
kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas

penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air
sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa
bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan
digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari
beberapa tahap, yaitu (Degremont, 1991):
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
 Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
 Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel – partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel – partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan
cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu). Larutan
Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai bahan
koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk mempercepat
pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses koagulasi
dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid
(Degremont, 1991).
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis
akan terjadi menurut reaksi:

M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan flokulasi.
Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan koagulan
tambahan dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan pembantu
untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991):
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 ↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3 ↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanen menurut proses soda dingin menurut reaksi:
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl4 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3 (Degremont, 1991)
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:
Total kebutuhan air = 20.000 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 20.000 = 1 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6× 20.000 = 0,54 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi bertujuan untuk memisahkan flok-flok dan koagulan yang masih
terikut bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3
lapisan, yaitu:

a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand)
b. Lapisan II terdiri dari anterakit
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah,
serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi
diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar
merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus dimasak
terlebih dahulu.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1006 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70%
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
-6
Total kebutuhan kaporit = (2.10 × 1006)/0,7 = 0,00287 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, yang terdiri atas:
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Dowex R – 50W. Reaksi yang terjadi:
Na2X + Ca2+  CaX + 2Na+
Na2X + Mg2+  MgX + 2Na+
Untuk regenerasi dipakai NaCl berlebih dengan reaksi:

CaX + 2NaCl  Na2X + CaCl2
MgX + 2NaCl  Na2X + MgCl2
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation:
Air kali Mas, Sidoarjo mengandung kation Fe2+, Cd2+, Cr+2, Pb 2+, dan Hg2+, masing –
masing 0,047 ppm; 0,0047 ppm; 0,1925 pp; 0,056 ppm; 0,01 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = (0,047 + 0,0047 + 0,1925 + 0,056 + 0,01) ppm
= 0,3102 ppm
= 0,3102 ppm/17,1
= 0,0181 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 3871,1185 kg/jam

3871,1185 kg/jam
= 3
x 264,17 gal/m3
995,68 kg/m
= 1027,0703 gal/jam
Kesadahan air = 0,0181 gr/gal × 1027,0703 gal/jam × 24 jam/hari

= 447,1539 gr/hari = 0,4471 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger:
Jumlah air yang diolah = 17,1178 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 in
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan:

Total kesadahan air = 0,4471 kg/hari
Dari Tabel 12.7., Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb NaCl/ft3 resin

0,4471 kg/hari
Jadi,Kebutuhan resin = 3
= 0,0223 ft3/hari
20 kg/ft
0,0223
Tinggi resin = = 0,0071 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4., Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft  3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 x 20
Waktu regenerasi = = 351,1095 hari
0,4471
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 0,4471 kg/hari 

6 lb/ft 3
20 kg/ft 3
= 0,1341 lb/hari = 0,0608 kg/hari = 0,0025 kg/jam
b. Penukar anion
Resin yang digunakan adalah Dowex R – 8W.
Perhitungan Kesadahan Anion :
Air Sungai Surabaya (Kali Mas), mengandung anion PO4-, NO3-, NO2-, CN- dan Fenol
masing – masing 0,117 ppm, 0,5495 ppm, 0,0585 ppm, 0,0083 dan 32 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm.
Total kesadahan anion = (0,117 + 0,5495 + 0,0585 + 0,0083 + 32) ppm
= 32,7333 ppm / 17,1
= 1,9142 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 3871,1185 kg/jam
3871,1185 kg/jam
= x 264,17 gal/m3
995,68 kg/m 3
= 1027,0703 gal/jam
Kesadahan air = 1,9142 gr/gal  1027,0703 gal/jam  24 jam/hari
= 47185,12 gr/hari = 47,1815 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger:
Jumlah air yang diolah = 1027,0703 gal/jam = 17,1178 gal/menit
Dari Tabel 12.4., Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2

- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
Total kesadahan air = 47,1815 kg/hari
Dari Tabel 12.7., Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
47,1815 kg/hari
Jadi, Kebutuhan resin = = 3,9321 ft3/hari
12 kg/ft 3
3,9321 ft 3 /hari
Tinggi resin = = 1,2523 ft
3,14 ft 2
Tinggi resin minimum adalah 30 in = 2,5 ft
Volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft  3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 x 12
Waktu regenerasi = = 1,9964 hari = 47,9134 jam
47,1815
Kebutuhan regenerant NaOH = 47,1815 kg/hari 

5 lb/ft 3
12 kg/ft 3
= 19,6605 lb/hari = 8,9179 kg/hari = 0,3716 kg/jam
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90 0C supaya gas – gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas – gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 415 hp
No Kode Keterangan Jumlah Kebutuhan Daya
1 R-101 Fermentor 2 unit 200
2 R-102 Tangki koagulasi 1 unit 3,5
3 R-103 Tanki Asidifikasi 1 unit 0,75

4 R-204 Reaktor Prepolimerisasi 1 unit 0,5
5 P-101 Pompa Mixer I 2 unit 4
6 P-102 Pompa Fermentor 2 unit 0,5
7 P-103 Pompa Mixer II 1 unit 0,25
8 P-104 Pompa TA-102 1 unit 1
9 P-105 Pompa Asam Sulfat 1 unit 0,25
10 P-106 Pompa Mixer III 1 unit 0,25
11 P-107 Pompa Penampung Asam Laktat 1 unit 0,5
12 P-208 Pompa Penyimpanan Katalis 1 unit 0,25
13 P-209 Pompa Kolom Destilasi 1 unit 0,25
14 P-210 Pompa Kondenser 1 unit 0,25
15 P-211 Pompa Reboiler 1 unit 0,25
16 P-212 Pompa Reaktor Polmerisasi 1 unit 0,25
17 M-101 Mixer 1 unit 30
18 M-102 Mixer 1 unit 0,25
19 M-103 Mixer 1 unit 0,75
20 EJ-201 Ejector 2 unit 105
21 CR-201 Crystallizer 1 unit 1
22 CF-101 Cenrifuge 1 unit 30
23 CF-202 Centrifuge 1 unit 10
24 CV-202 Belt Conveyor 1 unit 1
25 Bucket Elevator 6 unit 36
Jumlah Daya 415
2. Unit Utilitas = 14,75 hp

Nama Alat Kebutuhan Daya (hP)
Tangki Pelarut Alum (TP-01) 0,5
Tangki Pelarut Soda Abu (TP-02) 0,25
Clarifier (CL) 0,25
Tangki PelarutanAsam Sulfat (TP-03) 0,25
Tangki Pelarutan NaOH (TP-04) 0,25

Tangki Pelarutan Kaporit / Ca(ClO)2 (TP-05) 0,25
Water Cooling Tower 0,5
Pompa Screening (PU-01) 1,5
Pompa Clarifier (PU-02) 1,5
Pompa Alum (PU-03) 0,25
Pompa Soda Abu (PU-04) 0,25
Pompa Utilitas (PU-05) 1,5
Pompa Sand Filter (PU-06) 1,5
Pompa ke Cation Exchanger (PU-07) 0,25
Pompa ke Cooling Tower (PU-08) 0,25
Pompa ke Tangki Utilitas (PU-09) 0,25
Pompa Asam Sulfat(PU-10) 0,25
Pompa Anion Exchanger (PU-11) 0,5
Pompa NaOH (PU-12) 0,25
Pompa Deaerator (PU-13) 0,25
Pompa Kaporit (PU-14) 0,25
Pompa Domestik (PU-15) 0,25
Pompa Air Pendingin (PU-16) 0,5
Pompa Ketel Uap (PU-17) 0,25
Pompa Air Proses (PU-18) 0,5
Pompa Solar Ke ketel Uap (PU-19) 0,25
Pompa Solar ke Generator 0,25
Total Daya 13,25
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 30 hp

4. Penerangan dan kantor = 30 hp
5. Bengkel = 40 hp
6. Perumahan = 85 hp
Total kebutuhan listrik = (415 +13,25 + 30 +30 +40 +85) hp
= 613,25 hp × 0,7457 kW/hp = 459,525 kW
Efisiensi generator 80%, maka
Daya output generator = 459,525/0,8 = 279,87 kW = 574,407 kW

Untuk perancangan dipakai 2 unit diesel generator AC 600 kW, 220 – 240 Volt, 50
Hertz, 3 fase. (1 unit pakai dan 1 unit cadangan).
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan nilai
bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/l (Perry, 1999)
Daya output generator = 574,407 kW
Daya generator yang dihasilkan = 574,407 kW(0,9478 Btu/det)/kW3600 det/jam
= 1959922,7432 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (1959922,7432 Btu/jam)/(19.860 Btu/lbm  0,45359 kg/lbm)
= 44,7546 kg/jam
Kebutuhan solar = (44,7546 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 50,2859 ltr/jam
Keperluan bahan bakar ketel uap

Uap yang dihasilkan ketel uap = 19355,5927 kg/jam
Panas superheated steam (130C) = 1714,6 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Panas yang dibutuhkan ketel
= 19355,5927 kg/jam  1714,6 kJ/kg/(1,05506 kJ/Btu)
= 31455177,19 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %
Panas yang harus disuplai ketel
= (31455177,19 Btu/jam)/0,75
= 41940236,25 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar
= (41940236,25 Btu/jam)/(19860 Btu/lb m)  0,45359 kg/lb m
= 957,8889 kg/jam

Kebutuhan solar = (957,8889 kg/jam)/(0,89 kg/ltr)
= 1076,2796 ltr/jam
Total kebutuhan solar = 50,2859 ltr/jam + 1076,2796 ltr/jam
= 1126,5655 ltr/jam
7.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung berbagai macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber – sumber limbah cair pabrik pembuatan Poli Asam Laktat ini
meliputi:
1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik.
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
2. Limbah domestik. Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan
yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa
limbah padat dan limbah cair.
3. Limbah laboratorium.
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan – bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 – 30 mg/l) (Perry, 1997).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:
1. Proses dan Pencucian peralatan pabrik = 200 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Dari Tabel 3–2 hal 157 Metcalf & Eddy, 1991, diperoleh :
 Limbah domestik untuk kantor per orang = 19 liter/hari

 Limbah domestik untuk perumahan karyawan per orang = 50 liter/hari
 Limbah domestik untuk kantin per orang = 35 liter/hari
Jadi, total limbah domestik yang dihasilkan:
= (150 orang × (19 + 50 + 35) ltr/hari.orang)/24 jam
= 650 liter/jam
3. Laboratorium = 15 liter/jam
Jadi, total air buangan = (200 + 650 + 15 ) liter/jam
= 865 liter/jam
7.5.1 Kolam Penampungan (POND)

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 0,8687 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = 0,8687 × 15 × 24 = 312,7511 m3
312,7511
Kolam dijaga agar terisi 90 %. Maka volume = = 347,5012 m3
0,9
Direncanakan akan digunakan 4 bak penampungan, sehingga:
Volume kolam = 347,5012 m3
Direncanakan ukuran kolam yaitu sebagai berikut:
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 3 : 2 : 1
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume kolam = p×l×t
347,5012 m3 = 3t × 2t × 1t
t = 3,87 m
Jadi,
Lebar kolam = 7,74 m
Tinggi kolam = 3,87 m
Panjang kolam = 11,61 m
Luas kolam = 89,82 m2

7.5.2 Bak Pengendapan awal
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 0,8688 m3/jam
Waktu tinggal air = 4 jam
Volume air buangan = 0,8688 × 4 = 3,475 m3
3,475
Bak dijaga agar terisi 90 %. Maka volume bak = = 3,86 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak yaitu sebagai berikut:
Maka : Volume bak = p × l × t
3,86 m3 = 2l × l × l
l = 1,25 m
Jadi, panjang bak = 2,50 m
Lebar bak = 1,25 m
Tinggi bak = 1,25 m
Luas bak = 3,10 m2
7.5.3 Bak Netralisasi

Fungsi: Tempat menetralkan PH limbah
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5
(Hammer 1998). Penetralan limbah dilakukan de menginjeksikan laruitan soda abu
30, Natium Kabonat (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah
menjadi pH = 7 adalah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa
FMIPA USU, 2009).
Jumlah volumetrik buangan = 0,8688 m3/jam
ml 0,15 gr 1kg
Kebutuhan Na2CO3 = (0,8688 m3/jam) × 106 x x x
m 30 ml 1000 gr
= 4,344 kg/jam
4,344
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 14,48 kg/jam
0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1997)

14,48
Volume larutan 30% Na2CO3 = = 0,0109 m3/jam
1327
Laju vometrik air buangan = 0,8688 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari
Maka volume air buangan = 0,8688 m3/jam x 1 hari x 24 jam/ 1 hari = 20,8512 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan
Bak yg digunakan direncanakan terisi 90% bagian.
 23,168 m 3
20,8512
Volume bak =
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
Maka : Volume bak = p × l × t
23,168 m3 = 2l × l × l
l = 2,26 m
Jadi, panjang bak = 4,52 m
Lebar bak = 2,26 m
Tinggi bak = 2,26 m
Luas bak = 10,23 m2
7.5.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung bahan-bahan biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur
yang mengandung oksigen. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan
kultur campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme
ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 0,8688 m3/ jam = 5,5085 gal/hari
Karena pabrik yg akan didirikan termasuk dalam pabrik organik maka maka:
BOD5 (So) = 783 mg/l (www.gisdevelopment.com, 2008)
Efisiensi (E) = 95% (Perry, 1997)
Koefisien pertumbuhan yield (Y) = 0,6 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf & Eddy, 1991)
-1
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,06 hari (Tabel 14.2, Metcalf & Eddy,1998)

Mixed Liquor Suspended Solid = 441 mg/l (Metcalf & Eddy, 1991)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l (Metcalf & Eddy, 1991)
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (c) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So  S
Es   100 (Pers. 14.17, Punmia & Ashok, 1998)
So
So  S
95   100 S = 39,15 mg/l
So ;
2. Penentuan Volume tangki untuk Aerator (V)

Y  Q  (So  S)θ c
xV
(1  k d .θ c )
(Pers. 14.15a, Punmia & Ashok, 1998)
(0,6)  (5,5085 gal/hari)  (783  37,7)mg/l  (10 hari)

V 
(353 mg/l)  (1  0,06  10)
= 43,5284 gal = 0,1647 m3
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi

Direncanakan : (Metcalf & Eddy, 1991)
Panjang bak : lebar bak : tinggi bak = 2 : 1,5 : 1,5
Selanjutnya :
V= p×l×t
V = 2t × 1,5t × 1,5t
0,1647 m3 = 4,5 t3
t = 0,33 m
Jadi, ukuran tangki aerasi sebagai berikut:

Panjang = 0,66 m
Lebar = 0,50 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Tinggi = (0,33 + 0,5 ) m = 0,83 m

4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Asumsi:
Qe = Q = 5,5085 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 × 353 mg/l = 0,353 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 × 353 mg/l = 352,647 mg/l
P x = Qw × X r (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
Yobs 
Y
1  k dθc
(Metcalf & Eddy, 1991)
Yobs 
0,6
1  (0,06.(10))
= 0,375
Px = (0,375) × (5,5085 gal/hari) × (783– 39,15)mg/l

= 1536,5524 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi:

Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) – Px
QX(0,001 1)  Px
Qr 
5,5085)(353) (0,001  1)  1536,5224

X

353
= 1,1501 gal/hari = 0,0479 gal/jam

5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator ()
θ 
Vr 43,5284
Q  Qr
= 189,65 jam = 7,9 hari
5,5085
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air = 5 m, dari Tabel 10–11, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh daya
aeratornya 10 hp.
7.5.5 Tangki Sedimentasi

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Laju volumetrik air buangan = (5,5085 + 1,1501) gal/hari
= 6,6586 gal/hari = 0,0252 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2.hari (Perry, 1997)

Direncanakan kecepatan overflow = 33 m3/m2 . hari
Waktu tinggal air = 4 jam = 0,1667 hari (Perry, 1997)
Volume tangki (V) = 0,0252 m3/hari × 0,1667 hari = 0,0042 m3
Luas tangki (A) = (0,0252 m3/hari) / (33 m3/m2 hari)

= 0,00076 m2
A = ¼  D2
D = (4A/)1/2
= (4 × 0,00076/ 3,14 )1/2 = 0,0319 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 0,0042 /0,00076 = 5,5 m.
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.6.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel – partikel padat yang besar.
Jenis : Bar screen
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 unit

Ukuran screening : panjang = 2m
lebar = 2m
Ukuran bar : lebar = 5 mm
tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Jumlah bar : 500 buah
7.6.2 Bak sedimentasi (BS-01)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jenis : Grift chamber sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : temperatur 28,75 0C dan tekanan 1 atm
Bentuk : Bak dengan dua daerah persegi panjang
Kapasitas : 11,8154 ft 3
Panjang : 10 ft
Lebar : 1 ft
Tinggi : 15 ft
Waktu retensi : 8,46 menit
7.6.3 Klarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok – flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu.
Tipe : External solid recirculation clarifier
Bentuk : Circular desain
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 285, Grade C
Kondisi operasi : temperatur 28,750C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas air : 20,0761 m3
Diameter : 2,7351 m
Tinggi : 5,0143 m

Kedalaman air : 1m
Daya motor : ¼ hp
7.6.4 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang terbawa dalam air
yang keluar dari klarifier.
Bentuk : Silinder tegak
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 8,0302 m3
Diameter : 1,8309 m
Tinggi : 5,5 m
Tebal tangki : 1/4 in
7.6.5 Tangki Penampungan (BS – 02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Diameter : 4,9698 m
Tinggi : 6,2123 m
Tebal dinding : 1/2 in
7.6.6 Tangki Penampungan – 01 (TU – 01)

Fungsi : Menampung air dari sand filter.
Kondisi operasi : temperatur 300C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit

Diameter : 6,2617 m
Tinggi : 9,3925 m
Tebal dinding : 1/2 in
7.6.7 Tangki Penampungan – 02 (TU – 02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,9122 m
Tinggi : 3,6403 m
Tebal dinding : ¼ in
7.6.8 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal.
Bahan konstruksi : carbon steel SA – 285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Resin : Dowex R – 50W
Silinder : - diameter : 0,6096 m
- tinggi : 0,9144 m
- tebal : 1/4 in
Tutup : - diameter : 0,6096 m
- tinggi : 0,1524 m
- tebal : 1/4 in
7.6.9 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air

Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Resin : Dowex R – 50W
- tinggi : 0,7620 m
- tebal : 1/4 in
- tinggi : 0,1524 m
- tebal : 1/4 in
7.6.10 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP – 01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bahan konstruksi : Carbon steel SA–285 Grade C
Kondisi pelarutan : temperatur 300C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,22 m
Tinggi : 1,82 m
Tebal tangki : ¼ in
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : ½ hp
7.6.11 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP – 02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit

Diameter : 1 m
Tinggi : 1,5 m
Daya motor : ¼ hp
7.6.12 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (TP – 04)

Fungsi : Membuat larutan NaCl
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,13 m
Tinggi : 0,20 m
Daya motor : 1/4 hp
7.6.13 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida [NaOH] (TP – 03)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Kondisi pelarutan : temperatur 30 0C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,71 m
Tinggi : 1,07 m
Tebal : ¼ in

Daya motor : ¼ hp
7.6.14 Tangki Pelarutan Kaporit (TP – 05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,19 m
Tinggi : 0,29 m
Daya motor : ¼ hp
7.6.15 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas – gas yang terlarut dalam air
umpan ketel.
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 3 unit
- tinggi : 4,22 m
- tebal : ½ in
- tinggi : 0,7912 m
- tebal : ½ in

7.6.16 Ketel uap (KU)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa air
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 19355,5927 kg/jam
Panjang tube : 30 ft = 0,9144 m
Diameter tube : 3 in = 0,076
Jumlah tube : 430 buah
Daya ketel : 1172,0524 hp
7.6.17. Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 50oC menjadi 25oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 34,9002 gal/menit
Tinggi menara : 3,7053 m
Luas menara : 16,1077 ft2
Daya menara : ½ hp
7.6.18 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menampung solar untuk keperluan pabrik.
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Diameter : 7,74 m
Tinggi : 11,62 m
5
Tebal dinding : /8 in

7.6.19 Pompa Screening (PU-01)
Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,1969 ft3/s
Daya motor : 1 ½ hp
7.6.20 Pompa Clarifier (PU – 02)

Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan ke bak clarifier
Jumlah : 1 unit
7.6.21 Pompa Alum (PU – 03)

Fungsi : Memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum ke
Klarifier.
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 7,197.10 -6 ft3/s
Daya motor : ¼ hp
7.6.22 Pompa Soda Abu (PU – 04)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan soda
abu ke klarifier
Jenis : pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3,99.10-6 ft3/s

Daya motor : ¼ hp
7.6.23 Pompa Utilitas (PU – 05)

Fungsi : Memompa air dari tangki penampungan (BS-01) ke
sand filter.
Jumlah : 1 unit
7.6.24 Pompa Sand Filter (PU – 06)

Fungsi : Memompa air dari Sand Filter ke TU-01.
Jumlah : 1 unit
7.6.25 Pompa Kation (PU – 07)

Fungsi : Memompa air dari tangki penampung (TU-01) ke
cation exchanger.
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
7.6.26 Pompa Asam Sulfat (PU – 10)

Fungsi : Memompa larutan NaCl dari tangki pelarutan NaCl
ke penukar kation (cation exchanger).

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 7,723 . 10-8 ft3/s
Daya motor : ¼ hp
7.6.27 Pompa Anion (PU – 11)

Fungsi : Memompa air dari tangki cation exchanger ke tangki
anion exchanger
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ½ hp
7.6.28 Pompa NaOH (PU – 12)

Fungsi : Memompa larutan NaOH dari tangki pelarutan NaOH
ke penukar anion
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2,4012.106 ft3/s
Daya motor : ¼ hp
7.6.29 Pompa Deaerator (PU – 13)

Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp

7.6.30 Pompa Ketel uap (PU – 17)
Fungsi : Memompa air dari tangki deaerator ke ketel uap.
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
7.6.31 Pompa Air Proses (PU – 16)

Fungsi : Memompa solar ke generator.
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ½ hp
7.6.32 Pompa Tangki Utilitas (PU – 09)

Fungsi : Memompa air dari tangki air (TU-01) ke tangki air
domestik (TU – 02)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
7.6.33 Pompa Kaporit (PU – 14)

Fungsi : Memompa air dari tangki pelarutan kaporit ke tangki
TU – 02.
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2,184 . 10-8 ft3/s

Daya motor : ¼ hp
7.6.34 Pompa Domestik (PU – 15)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU – 03 ke distribusi
domestik
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
7.6.35 Pompa Air cooling tower (PU – 08)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU – 01 ke cooling
tower
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,9054 ft/s
Daya motor : ¼ hp
7.6.36 Pompa Air Pendingin (PU – 16)

Fungsi : Memompa air dari cooling tower ke distribusi air
pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ½ hp
7.6.37 Pompa Solar ke Ketel Uap (PU – 13)

Fungsi : Memompa solar ke ketel uap.

Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
7.6.38 Pompa Solar ke Generator (PU – 14)

Fungsi : Memompa solar ke generator.
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Untuk membuat suatu industri yang baik dan menguntungkan dalam segala
hal, haruslah didukung oleh lokasi lahan yang baik juga. Penempatan lahan ini sangat
berpengaruh penting pada sebuah industri. Lokasi industri adalah suatu tempat
dimana industry itu melakukan kegiatan fisik. Kedudukan industri dapat berbeda
dengan lokasi industri, karena kedudukan perusahaan. Lokasi lahan menentukan
apakah industri ini bisa berjalan dengan baik atau tidak. Ada beberapa faktor penentu
lokasi industri, faktor lokasi yang dipakai dalam geografi perindustrian berkaitan erat
dengan gejala yang berpengaruh atas penempatan pabrik. Faktor-faktor lokasi
diantaranya adalah sebagai berikut:
a. Letak dari sumber bahan mentah untuk produksi
b. Letak dari pasar konsumen
c. Sumber suplai tenaga kerja
d. Ketersediaan pengangkutan atau transportasi
e. Wilayah sumber bahan bakar dan sumber tenaga (energi)
f. Medan wilayah
g. Kebijakan pemerintah, (Nuraini,2011)
Oleh karena itu, pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor primer dan faktor
sekunder.
 Faktor Primer / Utama
Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik
yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Peter dan Timmerhaus,
2004) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.

2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat. Hal – hal yang
perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
 Lokasi sumber bahan baku
 Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
 Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
 Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
 Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan – pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai
dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
 Faktor Sekunder
Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.

2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan
di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain.
Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa
mendatang.
3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel–bengkel di sekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat–alat pabrik. Perlu juga dipelajari
adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah–
sekolah, tempat–tempat ibadah, tempat–tempat kegiatan olahraga, tempat–tempat
rekreasi, dan sebagainya.
Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain merupakan
daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik dan
mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber–sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu

dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.
8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembaban udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk.
Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan.
Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat–sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat–alat, bangunan gedung, dan
bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
 Upah buruh relatif rendah
 Harga tanah lebih murah
 Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.

Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik pembuatan Poli Asam Laktat
ini direncanakan berlokasi di daerah Jawa Timur, Kabupaten Sidoarjo. Dasar
pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
1. Bahan Baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku utama yang berupa Dekstrosa dan asam sulfat dapat dapat diperoleh dari
suplier-suplier bahan kimia untuk industri (PT. Sorini Corporation, PT. Budi
Kimia Raya, PT Bangun Chemindo Perkasa, PT. Bumi Acid Jaya, PT.Petrokimia
Gresik Untuk bahan baku lainnya diimpor dari luar negeri)
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran

Produk Poli Asam Laktat ini dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah
ke daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan Poli Asam Laktat
menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun, dengan demikian pemasarannya
tidak akan mengalami hambatan. Kota Surabaya mempunyai pelabuhan
internasinal yaitu pelabuahan Tanjung Perak. Selain itu, kawasan ini juga
merupakan daerah industri sehingga produknya dapat dipasarkan kepada pabrik
yang membutuhkannya di kawasan industri tersebut atau diekspor ke
mancanegara.
3. Fasilitas Transportasi
Pabrik ini direncanakan didirikan di kawasan industri Pasuruan sehingga
mempermudah transportasi untuk pengiriman produk. Bahan baku yang
berbentuk cairan dikemas dalam tabung khusus, dan padatan yang digunakan
diangkut dengan menggunakan truk. Sedangkan produk yang dihasilkan diangkut
dengan menggunakan pesawat, kapal, dan truk.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar

Listrik untuk kebutuhan pabrik diperoleh dari generator pembangkit tenaga
listrik. Disamping itu, disediakan juga cadangan dari Perusahaan Listrik Negara
(PLN) Wilayah Jawa Timur. Bahan bakar solar untuk generator dapat diperoleh
dari PT. Pertamina (detikfinance.com, 2008)

5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu untuk
keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Kebutuhan air diperoleh dari
Sungai Brantas yang mengalir di sekitar pabrik dan dari perusahaan penyediaan
air, misalnya PDAM. Kebutuhan air ini berguna untuk proses, sarana utilitas dan
keperluan domestik.
6. Tenaga Kerja
Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik,
tenaga kerja untuk pabrik ini direkrut dari :
 Perguruan tinggi lokal seperti Instutut Teknologi Sepuluh Novermber,
masyarakat sekitar pabrik dan Perguruan Tinggi lainnya di seluruh Indonesia.
 Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar dan luar daerah
7. Harga tanah dan bangunan

Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya tanah bangunan
untuk pendirian pabrik relatif terjangkau.
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi

Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
9. Kondisi iklim dan cuaca

Seperti daerah lain di Indonesia, iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk
daerah ini belum terjadi bencana alam yang berarti sehingga memungkinkan
pabrik berjalan dengan lancar.
10. Masyarakat di sekitar pabrik

Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik Poli Asam
Laktat ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka. Selain itu

pendirian pabrik Poli Asam Laktat ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
11. Perumahan
Mengingat di sekitar lokasi pabrik belum banyak tersedia perumahan bagi
karyawan, maka direncanakan untuk mendirikan fasilitas perumahan karyawan
(mess) beserta lapangan olah raga (terbuka ataupun tertutup) sebagai salah satu
daya tarik bagi karyawan yang akan bekerja di pabrik. Hal ini akan meningkatkan
biaya investasi perusahaan.
8.2 Tata Letak Pabrik

Dalam merancang tata letak fasilitas manufaktur atau tata letak pabrik, maka
unsur-unsur fisik yang perlu diperhatikan adalah mesin, peralatan, operator dan
mateial. Umumnya, fungsi tujuannya adalah total biaya perpindahan yang minimum.
Hal ini dicapai melalui pengaturan mesin-mesin dan peralatan sedemikian sehingga
jaraknya tidak jauh tanpa melanggar kaidah-kaidah ergonomis. Perancangan tata
letak fasilitas manufaktur cukup kompleks sehingga membutuhkan pendekatan multi
disiplin (Scribd.com,2011).
Tata letak fasilitas manufaktur memiliki tipe-tipe dasar tata letak yang akan
dibahas secara rinci pada bagian berikutnya. Tipe-tipe tata letak adalah tata letak
produk, tata letak proses, tata letak posisi tetap dan tata letak sellular. Tipe-tipe tata
letak ini sangat diperlukan dalam merancang tata letak yang sesuai dengan kebutuhan
atau tujuan yang telah ditetapkan. Pemilihan tipe tata letak ini biasanya dilakukan
dengan menganalisis jumlah produksi dan jumlah ragam produk yang akan
dihasilkan. Cukup banyak metode yang telah dikembangkan untuk merancang tata
letak fasilitas manufaktur, mulai pendekatan kualitatif maupun kuantitatif
(Scribd.com,2011).
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi
sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis
karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam kapasitas, proses,
fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan, dan citra
perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah

strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Tujuan
strategi tata letak adalah untuk membangun tata letak yang ekonomis yang
memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan (Scribd.com,2011).
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak
pabrik pembuatan Poli asam laktat ini adalah (Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Urutan proses produksi dan kemudahan/aksibilitas operasi, jika suatu produk
perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan sehingga
sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana..
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan/perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Masalah pembuangan limbah cair.
8. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
9. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa.
10. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan, tujuannya
untuk memperlancar arus lalu lintas.
11. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan - perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-lain
akan berpengaruh secara langsung pada industri modal, biaya produksi, efisiensi
kerja dan keselamatan kerja.

Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
 Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
 Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di blowdown
 Mengurangi ongkos produksi
 Meningkatkan keselamatan kerja
 Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik
8.3 Perincian Luas Tanah

Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan Poli Asam Laktat
diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos jaga 15
2 Rumah timbangan 20
3 Parkir 250
4 Taman 100
5 Area bahan baku 1.500
6 Ruang kontrol 150
7 Area proses 5.000
8 Area produk 1.000
9 Perkantoran 200
10 Laboratorium (R&D) 150
11 Quality Control Dept 150
12 Poliklinik 55
13 Kantin 50
14 Ruang Ibadah 55
15 Perpustakaan 50
16 Gudang peralatan 250
17 Bengkel 250
18 Unit pemadam kebakaran 100

19 Unit pengolahan air 2.000
20 Pembangkit listrik 500
21 Pembangkit uap 400
22 Unit pengolahan limbah 600
23 Perumahan karyawan 2.500
24 Area Perluasan 2.500
25 Jalan 1.000
26 Area antar bangunan 1.000
TOTAL 20.000
Maka total luas tanah yang dibutuhkan untuk membangun pabrik pembuatan
polihidroksibutirat ini adalah 20.000 m2.

20 17 16
22
No Jenis Areal
1 Pos Jaga
2 Rumah Timbangan
3 Parkir
24
4 Taman
11 5 Area Bahan Baku
6 Ruang Kontrol
7 Area Proses
7
8 Area Produk
9 Perkantoran
JALAN RAYA
10 Laboratorium (R&D)
11 Quality Control Dept
8 12 Poliklinik
19
SUNGAI
13 Kantin
14 Ruang Ibadah
15 Perpustakaan
3 16 Gudang Peralatan
17 Bengkel
18 Unit Pemadam Kebakaran
19 Unit Pengolahan Air
14
21 18 6 20 Pembangkit Listrik
10
21 Pembangkit Uap
12 13 15 9 4 22 Unit Pengolahan Limbah
2 1 23 Perumahan K aryawan
24 Area Perluasan
JALAN RAYA
15
23 14 4 13 23 4
12
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan PLA

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Dengan melakukan pemilihan serta penentuan struktur organisasi yang tepat

dan sesuai dengan situasi dan kondisi dalam perusahaan maka pencapian tujuan
perusahan akan lebih terarah. Selain itu denga struktur organisasi yang jelas dan baik
maka akan dapat diketahui sampai dimana wewenang dan tanggung jawab yang
dimiliki oleh seseorang dalam menjalankan tugasnya (Yudhim,2008). Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur dan
baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada, secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Organisasi merupakan salah satu sarana untuk mencapai tujuan perusahaan
melalui pelaksanaan fungsi-fungsi manajemen yang dilakukan seorang pemimpin
dengan organisasi yang tercipta di perusahaan yang bersangkutan. Jadi keberhasilan
perusahaan tergantung pada organisasi terutama struktur organisasi yang dianut.
Menurut Boone dan Katz organisasi didefenisikan sebagai berikut:
Organisasi adalah sesuatu proses tersususn yang orang-orangnya berinteraksi untuk
mencapai tujuan.
Dari defenisi diatas dapat disimpulkan bahwa organisasi mencakup 3 elemen pokok:
1. Interaksi manusia
2. Kegiatan yang mengarah pada tujuan
3. Struktur organisasi itu sendiri, (komsi.staff.gunadarma.ac.id, 2011)
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas :
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Organisasi garis adalah bentuk organisasi yang di dalamnya terdapat garis
wewenang yang menghubungkan langsung secara vertical antara atasan ke bawahan
(komsi.staff.gunadarma.ac.id, 2011).
Ciri-cirinya :
1. Jumlah karyawannya sedikit
2. Selain top manajer, manajer dibawahnya hanya sebagai pelaksana
3. Sarana dan alatnya terbatas.
4. Hubungan atasan dan bawahan bersifat langsung.
5. Bentuk garis pd perusahaan perseorangan, pemilik perusahaan adalah sebagai top
manajer.
Sedangkan kebaikan dan keburukannya adalah sebagai berikut:
- Kebaikannya :
1. Atasan dan bawahan dihubungkan dengan satu garis komando.
2. Rasa solidaritas dan spontanitas seluruh anggota organisasi besar.
3. Proses decesion making berjalan cepat.
4. Disiplin dan loyalitas tinggi
5. Rasa saling pengertian antar anggota tinggi.
- Keburukannya:
1. Ada tedensi gaya kepemimpinan orokratis
2. Pengembangan kreatifitas karyawan terhambat.
3. Tujuan top manajer sering tidak bias dibedakan dengan tujuan organisasi.
4. Karyawan tergantung pada satu orang dalam organisasi.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Organisasi fungsionil adalah suatu organisasi dimana wewenang dari
pemimpin tertinggi dilimpahkan kepada kepala bagian yang mempunyai jabatan
fungsional untuk dikerjakan kepada para pelaksana yang mempunyai keahlian
khusus. Adapun ciri – ciri organisasi fungsionil adalah :
1. Organisasi kecil.
2. Di dalamnya terdapat kelompok-kelompok kerja staf ahli.
3. Spesialisasi dalam pelaksanaan tugas

4. Target yang hendak dicapai jelas dan pasti
5. Pengawasan dilakukan secara ketat
- Adapun Kebaikan organisasi fungsionil adalah :
1. Program terarah, jelas dan cepat
2. Anggaran, personalia dan sarana tepat dan sesuai
3. Kenaikan pangkat pejabat fungsionil cepat
- Keburukan Organisasi fungsionil :
1. Pejabat fungsionil bingung dalam mengikuti prosedur administrasi
2. Koordinasi sulit dilaksanakan.
3. Pangkat pejabat fungsionil lebih tinggi dibandingkan kepala unit sehingga
inpeksi sulit dilaksanakan (komsi.staff.gunadarma.ac.id, 2011).
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Organisasi garis dan staff adalah bentuk organisasi dimana pelimpahan
wewenang berlangsung secara vertikal dan sepenugnya dari pucuk pimpinan ke
kepala bagian dibawahnya serta masing-masing pejabat, manajer ditempatkan satu
atau lebih pejabat staff yang tidak mempunyai wewenang memerintah tetapi hanya
sebagai penasihat, misalnya mengenai masalah kearsipan, keuangan, personil dan
sebagainya (komsi.staff.gunadarma.ac.id, 2011).
Ciri-ciri organisasi ini adalah :
1. Hubungan atasan dan bawahan tidak seluruhnya secara langsung
2. Karyawan banyak
3. Organisasi besar.
4. Ada dua kelompok kerja dalam organisasi sehingga ditekankan adanya
spesialisasi antara personil garis dan personil staff.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Organisasi fungsionil dan garis adalah bentuk organisasi dimana wewenang
dari pimpinan tertinggi dilimpahkan kepada pejabat fungsionil yang koordinasinya
tetap diserahkan kepada kepala bagian.
Sedangkan ciri – cirinya sebagai berikut :
1. Tidak tampak adanya pembedaan tugas pokok dan bantuan

2. Spesialisasi secara praktis pada pejabat fungsionil
3. Pembagian kerja dan pelimpahan wewenang tidak membedakan perbedaan
tingkat eselon (komsi.staff.gunadarma.ac.id, 2011).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra-
rancangan Pabrik Pembuatan Poli Asam Laktat (PLA) menggunakan bentuk
organisasi garis. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Poli Asam
Laktat (PLA) ditampilkan pada Gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas
dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992). Manajemen dibagi
menjadi tiga kelas pada perusahaan besar yaitu (Siagian, 1992) :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen

Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000) :
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai.
Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain
adalah (Sutarto, 2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Poli Asam Laktat (PLA)
direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.

Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002):
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.

2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi,
Manajer Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.

9.4.5 Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses
baik di bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Produksi dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium QCD (Quality Control Dept) dan R&D (Penelitian dan
Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.6 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik
baik di lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi
Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan humas.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima
Kepala Seksi (Kasie.), yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi,
Kepala Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.8 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala
Seksi, yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan serta Kepala Seksi
Gudang/Logistik.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan Poli Asam Laktat (PLA) ini direncanakan beroperasi 330
hari per tahun secara kontinu 24 jam sehari.

Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga
golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
- Pukul 07.00 – 12.00 WIB  Waktu kerja

Senin – Kamis
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB  Waktu istirahat

Jumat
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB  Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap
shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian:
 Shift I (pagi) : 07.00 – 15.10 WIB
 Shift II (sore) : 15.00 – 23.10 WIB
 Shift III (malam) : 23.00 – 07.10 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan
satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja.
Contoh siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik pembuatan Poli Asam
Laktat dapat dilihat pada tabel di berikut ini:

Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
A I I II II III III - - I I II II III III - -
B II II III III - - I I II II III III - - I I
C III III - - I I II II III III - - I I II II
D - - I I II II III III - - I I II II III III
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan
kepentingan operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan peraturan
perundang-undangan yang berlaku.
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai
berikut
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 3 S2
Direktur 1 Teknik Kimia (S2)/ Pengalaman 5 tahun
Sekretaris 2 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Industri/Kimia (S2)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 MIPA Kimia (S1)

Tabel 9.2………………… (lanjutan)
Jabatan Jumlah Pendidikan
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akutansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Ilmu Komunikasi/ Psikologi (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan ABRI
Kepala Seksi Pembelian 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 Politeknik (D3)
Karyawan Proses 24 Teknik Kimia (S1)/ Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium, R&D 8 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
Karyawan Utilitas 12 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 Teknik Elektro/Mesin
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10 Teknik Mesin(S1)/Politek. Mesin (D3)
Karyawan Bag. Keuangan 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi 3 Ilmu Komputer (D1)
Karyawan Bag. Personalia 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Pembelian 6 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 6 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 10 SLTP/STM/SMU/D1
Karyawan Gudang / Logistik 10 SLTP/STM/SMU/D1
Perawat 2 Akademi Perawatan
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Petugas Kebersihan 8 SLTP/SMU
Supir 6 SMU/STM
Jumlah 153

9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman
kerja, keahlian, dan resiko kerja. Perincian gaji karyawan pada pabrik pembuatan
Poli Asam Laktat (PLA) ini dapat dilihat pada Tabel 9.3 berikut.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jumlah
Gaji/bulan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
Dewan Komisaris 3 20.000.000 60.000.000
Direktur 1 20.000.000 20.000.000
Sekretaris 2 3.000.000 6.000.000
Manajer Produksi 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Teknik 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 12.000.000 12.000.000
Kepala Seksi Proses 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Laboratorium QCD dan R&D 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Humas 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 4.000.000 4.000.000
Karyawan Proses 24 2.000.000 48.000.000

Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ………………… (lanjutan)
Karyawan Laboratorium, R&D 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Utilitas 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10 2.000.000 20.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Bagian Administrasi 3 2.000.000 6.000.000
Karyawan Bagian Personalia 3 2.000.000 6.000.000
Karyawan Bagian Humas 3 2.000.000 6.000.000
Karyawan Pembelian 6 2.000.000 12.000.000
Karyawan Penjualan / Pemasaran 6 2.000.000 12.000.000
Petugas Keamanan 10 1.200.000 12.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 10 1.800.000 18.000.000
Dokter 1 4.000.000 4.000.000
Perawat 2 1.800.000 3.600.000
Petugas Kebersihan 8 1.000.000 8.000.000
Supir 6 1.200.000 7.200.000
Total 153 440.800.000
9.8 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan :
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang
diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang
berlaku, senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali
atas perintah atau persetujuan atasannya
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik
perusahaan yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada
atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan

5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau pekerja
lainnya
6. Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat
masing-masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri
pekerjaan
7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat
selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi
pekerja yang diharuskan
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain
maupun investasi perusahaan
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja

Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan bagi
tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari
penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa
tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a. Ruang Lingkup
1. Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan pelaksanaannya,
perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya dalam program Jaminan
Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang meliputi :
(a) Jaminan kesehatan kerja
(b) Jaminan kematian
(c) Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program
Bantuan Kesehatan
 Iuran
 Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan

 Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 % dan
ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan, yang dibayar
langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat 3, PP No. 14/1993)
 Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang berlaku
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara Cuma-Cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN POLI ASAM LAKTAT
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Poli Asam Laktat (PLA)

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.

Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar = Rp 118.433.593.707,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 37.852.169.694,-
Maka total modal investasi tetap,
MIT = MITL + MITTL
= Rp 156.285.763.401,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 1 – 3 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 1 bulan. Modal kerja ini meliputi:

- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD   HPT
IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp . 66.258.613.184,-
Maka Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 156.285.763.401,- + Rp 66.258.613.184,-
= Rp 222.544.376.585,-
Modal investasi berasal dari:

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60  dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 133.526.625.951,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40  dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp. 89.017.750.634,-

10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp. 91.650.31.691,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
Rp. 101.768.193.288,-
Maka, biaya produksi total = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 91.650.31.691,- + Rp 101.768.193.288,-
= Rp 193.418.510.979,-

10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Poli Asam Laktat yaitu sebesar
Rp. 266.344.630.031,-
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan Poli Asam Laktat, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp. 364.430.595,-
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 72.926.119.052,-
2. Pajak penghasilan = Rp 21.750.946.537,-
3. Laba setelah pajak = Rp. 50.810.541.919,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
 100 
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
Rp 72.926.119.052,-
PM = x 100%
Rp 266.344.630.031,-
= 27,24 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 27,24 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
 100 
Biaya Tetap
Total Penjualan  Biaya Variabel
BEP =

91,650,317,691
266.344.630.031  101,768,193,288
BEP = = 55,69 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 55,69 %  7.000 ton/tahun

= 1.364,3708 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 55,69 % x Rp 266.344.630.031,-
= Rp 148.323.602.338,-
Dari perhitungan diperoleh BEP = 55,69 , maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
 100 
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
50.810.541.919
ROI =
224.544.376.585
ROI = 22.83 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
 ROI  15  resiko pengembalian modal rendah
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 22,83 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 1 tahun
0,2283
POT = 4,38 tahun

Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 4,38 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
 100 
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
50.810.541.919
RON = x 100 %
133.526.625.951
RON = 38.05 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 36,91 ,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena, IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini, sebesar 16 % (Bank Mandiri, 2011).

DAFTAR PUSTAKA
Abhijit P. Deshpande, 2008. Poly lactic acid Properties and processing.Department

of Chemical Engineering Indian Institute of Technology Madras. India
Auras, Rafael A. 2010. Polylactic Acid: Syntethesis, Properties and Aplication.
Averous, L. 2008. Polylactic Acid: Syntethesis, Properties and Aplication, dalam
Monomers, Polymers and Composites from Renewable Resources (Ed
Mohamed Naceur Belgacem And Alessandro Gandini), 1st Edition, Chapter
21. Amsterda: Elsevier Ltd.
Bank Mandiri. 2011. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Brownell, L.E., Young E.H.. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern Ltd.
New Delhi.
Bol, Elizabeth;Landon Carlberg ;Senja Lopac;David Roland. Continuous
Production of Polylactic Acid Utilizing Dextrose from Corn. Nature
Works.inc
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Flickinger, Michael. 1999. Encyclopedia of Bioprocess Technology. New York: John
Wiley & Sons.
Geankoplis, C.J.. 1997, 2003. Transport Processes and Unit Operations. 3rd editions.
Prentice-Hall of India. New Delhi.
Harbec, Andreanne. 2010. Lactic Acid Production From Agribussnies Waste Satrch
Fermentation With Lactobacillus Amylophilus and Its Cradle-To-Gate Life
Cycle Assesment As A Precursor To Poly-L-Lactide. UNIVERSITÉ DE
MONTRÉAL
Hofvendahl, Karin; Barbel Hahn-Hagerdal, 2000. Factors affecting the fermentative
lactic acid production from renewable resources, dalam Enzyme and
Microbial Technology, no 26 tahun 2000, Halaman 87-107, Lund:
Departement of Applied Microbiology. Lund Institute of Technology/ Lund
University.
http://www.bi.go.id, 30 Juli 2011
http://arbelprasetyo.blogspot.com/ 28 Juli 2011

http://www.alibaba.com/, Inorganic Acids Sulfuric Acid Price, 30 Juli 2011
http://www.alibaba.com/, Calcium Hydroxide Price, 30 Juli 2011
http://www.alibaba.com/, Diammonium Phosphate, 30 Juli 2011
http://www.alibaba.com/, Kaporit, 30 Juli 2011
http://www.alibaba.com/, Calcium Carbonate Price, 30 Juli 2011
http://komsi.staff.gunadarma.ac.id, Organisasi dan Manjemen. 2 Agustus 2011
http://www.sinarbintangchemical.com, harga bahan, aturan-pembelian bahan-kering,
http://resharl.wordpress.com Harga Terbaru bbm Solar Industri Pertamina
http://www.docstoc.com/ , 20 Juli 2011
http://www.jtbaker.com/ 3 Febuari 2011
http:// www.sciencelab.com/ 3 Febuari 2011
http://www.Scribd.com/mobile, Tata Letak Pabrik. 25 Juli 2011
http://www.natureworksllc.com/ 3 Febuari 2011
Ishak, Aulia. 2004. Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Dalam Upaya
Meningkatkan Produktivitas Kerja.www.usu.ac.id
Jogdand, S.N., 2000, Welcome to the World of Eco-Friendly Plastics : Bioplastics,
www.//Bioplastic_India\BP6.htm
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New York
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business. 2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
McCabe, Warren L., Julian C. Smith, dan Peter Harriott. 1999. Operasi Teknik
Kimia. Jilid 1. Jakarta: Penerbit Erlangga.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2 nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Nasiri, Syah Johan.A, 2008. Plastik Ramah Lingkungan dalam Majalah Sentra
Polimer Tahun VII nomor 27, Jakarta
Nasiri, Syah Johan.A, 2008. Mengenal Polylactic acid dalam Majalah Sentra Polimer
Tahun VII nomor 27, Jakarta

Perry, Jhon H. (Ed). 1997. Perry’s Chemical Engeneers’ Handbook. Edisi Ketujuh,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
PT. Jamsostek (Persero). 2011. Jaminan Kecelakaan Kerja. http://jamsostek.com.
[28 Juli 2011]
Reid, Robert C., John M. Prausnitz, dan Bruce E. Poling. 1987. The Properties of
Gases and Liquids. 4th Edition. R.R. New York: Donneley & Sons
Company.
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill
Book Company, New York.
Rieko, Kristian. 2008. PLA, Produksi Aplikasi dan Prospek Pengembangannya di
Indonesia. Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Banten.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Seavey, Kevin. 2008. Step Growth Polymerization Process Modelling and Product
Design. A Jhon Wiley & Sons inc. Kanada.
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi
Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Stephanopoulus, G. 1984. Chemical Process Control An Introduction to Theory and
Practise. Prentice Hall. New Jersey.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.
Tito, Tegar. 2009. Pengembangan Poly Lactic Acid sebagai Kemasan ramah
lingkungan berbasis kayu ubi. Karya Tulis Beswan Djarum 2008/2009.
Treyball, Robert E. 1981. Mass Transfer Operations. USA: Mc.GrawHill Book
Company.
Vink, Erwin T.H; Karl R. Ra´bago; David A. Glassner; Patrick R. Gruber.2002.
Applications of life cycle assessment to NatureWorksTM polylactide (PLA)
production. Cargill Dow LLC. Minnesota. USA
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :
Butterworth Publisher.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
A.1 Perhitungan Pendahuluan

Prarancangan pabrik pembuatan Poli Asam Laktat (PLA) dilaksanakan untuk
kapasitas produksi sebesar 7.000 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 350 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi PLA tiap jam adalah:
7.000 ton 1.000 kg 1 tahun 1 hari
= x x x
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 833,3333 kg/jam
Untuk menghasilkan PLAsebanyak 833,3333 kg/jam maka diperlukan dekstrosa
sebanyak 1243,3275 kg/jam sebagai basis perhitungan.
Berat Molekul (Perry, 1999; Software Chemcad & HYSYS 3.2; dan US PATENT) :
 PLA = 320018,46 g/mol
 Laktida {(C6H10O4)} = 5044,2 g/mol
 Asam Laktat{C3 H6O3} = 90,08 g/mol
 Kalsium Laktat = 218,212 g/mol
 Asam Sulfat = 98,08 g/mol
 Kalsium Hidroksida = 74,093 g/mol
 Air (H2O) = 18,02 g/mol
 Dekstrosa = 180,16 g/mol
 Gypsum = 136,132 g/mol
 Diamonium posfat = 132,056 g/mol
 Stannous Octoate = 405,1 gr/mol
 Zinc β Diimate = 482,8204 gr/mol
 Malt sprout

A.2 Tangki Pencampur Bahan Baku (M-101)
Dekstrosa Air
1 5
3 2
Diamonium Posfat Kalsium karbonat
Mixer (M-101)
Malt Sprout
4
6
Dekstrosa yang masuk ke dalam fermentor adalah sebanyak 12% dari total
laju masuk seluruh bahan baku. Dan nutrien yang ditambahkan yaitu, malt sprouts
dan diamonium posfat masing-masing sebanyak 4% ; 0,7% dari jumlah
monosakarida yang diumpankan sedangkan jumlah kalsium karbonat yang
diumpankan sebesar 3% dari jumlah monosakarida yang masuk, (Prescott,1959).
1
Ftotal = FDekstrosa : 0,12 = 1243,3275: 0,12 = 10361,0622 kg/jam
Neraca Alur Masuk 2:

Banyak nya CaCO3 yang ditambahkan ke dalam fermentor sebanyak 3% dari jumlah
monosakarida yang masuk fermentor, dimana penambahan ini berfungsi menjaga pH
fermentor agar konstan.
2 1
FCaCO3
= FDekstrosa x 0,03 = 1243,3275 kg/jam x 0,03 = 37,2998 kg/jam

F(3NH 4 )2 HPO4 = FDekstrosa
1
x 0,007 = 1243,3275 kg/jam x 0,007 = 8,7033 kg/jam

4 1
FMaltsprout = FDekstrosa x 0,04 = 1243,3275 kg/jam x 0,04 = 49,7331 kg/jam

Laju air yang dialirkan menuju mixer sebanyak 80% dari jumlah total air yang
dibutuhkan di fermentor.
total 2
FAir 1
= Ftotal - FDekstrosa - FCaCO3
- F(3NH4 )2 HPO4 - FMaltsprout
4
= (10361,0622 - 1243,3275 - 37,2998 - 8,7033 - 49,7331) kg/jam

= 9021,9985 kg/jam
5 total
FAir = 0,8 x FAir = 0,8 x 9021,9985 kg/jam = 7217,5988 kg/jam

Keluar
Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5 Alur 6
Dekstrosa 1243,3275 - - - - 1243,3275
CaCO3 - 37,2998 - - - 37,2998
Diamonium
posfat - - 8,7033 - - 8,7033
Malt sprout - - - 49,7331 - 49,7331
Air - - - - 7217,5988 7217,5988
Jumlah 8556,6625 8556,6625
A.3 Fermentor (R-101)
Kultur medium Fermentor Air

6 (R-101) 7
Asam Laktat
Air
Biomassa
C6H12O6 → 2
Fermentasi berlangsung selama 48 jam di dalam fermentor dengan kondisi suhu

dijaga pada 40˚C dengan pH dijaga antara 3,8 – 4,2 (Ting liu, et all; 2002) Jumlah
mol dekstrosa yang bereaksi dari reaksi di atas adalah :
6 6
N Dekstrosa = FDekstrosa : Mrdekstrosa = 1243,3275 kg/jam : 180,16 kg/kgmol
= 6,9012 kgmol/jam
Besarnya konversi 1 mol dekstrosa menjadi 2 mol asam laktat adalah 95%
(Andreanne Harbec, 2010).
6
r1 = N Dekstrosa * Xdekstrosa
= 6,9012 kgmol/jam x 0,95 = 6,5562 kgmol/jam

Neraca Alur Keluar 8:
Asam Laktat:
N 8Asam Laktat = σ x r1 = 2 x 6,5562 kgmol/jam = 13,1124 kgmol/jam
8 8
FAsam Laktat = N Asam Laktat x Mr = 13,1124 kgmol/jam x 90,08 kg/kgmol
= 1181,1611 kg/jam
Dekstrosa:
Jumlah dekstrosa sisa yang tidak terkonversi menjadi asam laktat adalah:
8 6
N Dekstrosa = N Dekstrosa - r1 = 6,9012 kgmol/jam – 6,5562 kgmol/jam
= 0,3451 kgmol/jam
8 8
FDekstrosa = N Dekstrosa x Mrdekstrosa = 0,3451 kg/jam x 180,16 kg/kgmol
= 62,1664 kg/jam
Asam laktat - - 1181,1611
CaCO3 37,2998 - 37,2998
Dekstrosa 1243,3275 - 62,1664
Malt sprout 49,7331 - 49,7331
Diamonium posfat 8,7033 - 8,7033
Air 7217,5988 1804,3997 9021,9985
8556,6625 1804,3997
Jumlah 10361,0622
10361,0622
A.4 Tangki Koagulasi (R-102)

Ca(OH)2
Air
Asam Laktat CaLaktat
11
Air Air
8 12
Biomassa Koagulasi Biomassa
(R-102)
Dalam reaksi di atas, agar 2 mol asam laktat terkonversi menjadi 1 mol Kalsium
laktat maka jumlah mol jumlah jumlah mol Ca(OH)2 yang dibutuhkan adalah :
N 8Asam Laktat = FAsam
8
Laktat : Mr =1181,1611 kg/jam x 90,08 kg/kgmol

= 13,1124 kgmol/jam
8
N Asam Laktat 13,1124
r2 = = = 6,5562 kgmol/jam
2 2
Ca(OH)2 :
N11
Ca ( OH ) 2 = r2 = 6,5562 kgmol/jam
FC11a (OH ) 2 = N11

Ca ( OH ) 2 x Mr Ca (OH ) 2 = 6,5562 kgmol/jam x 74,092 kgmol/jam
FC11a (OH ) 2 = 485,7604 kg/jam
Larutan Ca(OH)2 yang ditambahkan merupakan larutan Ca(OH)2 20% Sehingga laju
alir air pada Alur 11 adalah:
11
FTotal = FC11a (OH ) 2 : 0,1 = 485,7604 kg/jam : 0,2 = 2428,8019 kg/jam
F11
Air
11
= FTotal - FC11a (OH ) 2 = 2428,8019 kg/jam - 485,7604 kg/jam
F11
Air = 1943,0415 kg/jam
Kalsium Laktat:
N 12
Ca Laktat . = r2 = 6,5562 kgmol/jam
12 12
FCa Laktat . = N Ca Laktat . x MrCaLaktat = 6,5562 kgmol/jam x 218,212 kgmol/jam
12
FCa Laktat . = 1430,6368 kg/jam
Air:
Air yang dihasilkan dari reaksi:
N Reaksi
Air = r2 x σ = 6,5562 kgmol/jam x 2 = 13,1124 kgmol/jam
Reaksi
FAir = N Reaksi
Air x Mr = 13,1124 kgmol/jam x 18,02 kg/kgmol = 236,2847 kg/jam
F12 8 11 Reaksi
Air = FAir + FAir + F Air = 9021,9985 kg/jam+1943,0415 kg/jam + 236,2847 kg/jam
= 11201,3246 kg/jam
4 2
8
Biomassa = FDekstrosa + FMaltsprout + FCaCO3
+ F(3NH 4 )2 HPO4 = 157,9026 kg/jam

CaLaktat - - 1430,6368
Asam Laktat 1181,1611 - -
Air 9021,9985 1943,0415 11201,3246
Ca(OH)2 - 485,7604 -
Biomassa 157,9026 - 157,9026
10361,0622 2428,8019
Jumlah 12789,8640
12789,8640
A.5 Tangki Pencampur (M-102)

Air
9
10 11
Ca(OH)2 Mixer (M-102) Ca(OH)2
Air
Tangki pencampur ini berfungsi untuk melarutkan padatan Ca(OH)2 dengan air
sehingga dapat direaksikan dengan asam laktat di dalam tangki koagulasi dengan
konsentrasi larutan Ca(OH)2 sebesar 20%.
Ca(OH)2 :
FC10a (OH ) 2 = FC11a (OH ) 2 = 485,7604 kg/jam
Larutan Ca(OH)2 yang ditambahkan merupakan larutan Ca(OH)2 20% Sehingga laju
alir air yang dibutuhkan adalah:
9
FAir = F11
Air = 1943,0415 kg/jam

Ca(OH)2 - 485,7604 485,7604
Air 1943,0415 - 1943,0415
1943,0415 485,7604
Jumlah 2428,8019
2428,8019

A.6 Disk Centrifuge (CF-101)
CaLaktat Disk centrifuge CaLaktat
Air 12 CF-101 Air
Biomassa 14
13
CaLaktat
Air
Biomassa
Untuk efisiensi alat disk centrifuge 98%, air dan Calaktat yang terikut bersama
biomassa adalah masing-masing 2% dari umpan masuk, sehingga diperoleh neraca
massa sebagai berikut:
Neraca Alur keluar 13:
Air :
13 12
FAir = FAir : 0,02 = 11201,3246 kg/jam x 0,02 = 224,0265 kg/jam
Kalsium Laktat:
13 12
FCaLaktat = FCa Laktat : 0,02 = 1430,6368 x 0,02 = 28,6127 kg/jam
Biomassa:
13 12
FBiomassa = FBiomassa = 157,9026 kg/jam
Neraca ALur Keluar 14:
Air:
14 12 13
FAir = FAir - FAir = 11201,3246 – 224,0265 = 10977,2982 kg/jam
Kalsium Laktat:
14 12 13
FCaLaktat = FCa Laktat - FCa Laktat = 1430,6368 - 28,6127 kg/jam = 1402,0240 kg/jam

CaLaktat 1430,6368 28,6127 1402,0240
Air 11201,3246 224,0265 10977,2982
Biomassa 157,9026 157,9026 -
410,5418 12379,3222
Jumlah 12789,8640
12789,8640

A.7 Evaporator I (EV-101)
Air
16
EV-101
CaLaktat
17
CaLaktat Air
15
Air
Evaporator ini berfungsi untuk meningkatkan konsentrasi kalsium laktat yang
dihasilkan sehingga menjadi Kalsium laktat 32%, hal ini bertujuan agar konsentrasi
air yang terkandung sebagai umpan menuju Reaktor prepolimer menjadi sangat
sedikit.
Asam Laktat:
17 15
FCaLaktat = FCaLaktat = 1402,0240 kg/jam
Air:
17 15 15
FAir = FCaLaktat - ( FCaLaktat : 0,32)
17
FAir = 10977,2982 kg/jam - (10977,2982 kg/jam : 0,32)
17
FAir = 2979,3011 kg/jam
16 15 17
FAir = FAir - FAir = 10977,2982 kg/jam - 2979,3011 kg/jam
16
FAir = 7997,9971 kg/jam
CaLaktat 1402,0240 - 1402,0240
Air 10977,2982 7997,9971 2979,3011
7997,9971 4381,3251
Jumlah 12379,3222
12379,3222

A. 8 Tangki Acidifikasi (R-103)
Asam Sulfat
Air
20
CaLaktat Asam Laktat
17 21
Air Reaktor Air
Gypsum
Senyawa asam laktat yang telah dikoagulasi dengan larutan Ca(OH)2
kemudian direaksikan dengan penambahan Asam Sulfat 0,01 M agar didapatkan
senyawa asam laktat yang lebih murni, dimana seluruh larutan Kalsium laktat
terkonversi sepenuhnya menjadi Asam laktat dan Gypsum (Andreanne Harbec,
2010).
N 17 17
CaLaktat = FCaLaktat : MrCaLaktat = 1402,0240 kg/jam : 218,212 kg/kgmol
N 17
CaLaktat = r3 = 6,4251 kgmol/jam
Agar seluruh Kalsium laktat bereaksi menjadi asam laktat, maka dibutuhkan Asam
sulfat sebanyak 6,4251 kgmol/jam. Sehingga laju alir Asam sulfat yang dibutuhkan
adalah :
Asam Sulfat:
N 20
H 2 SO4 = r3 = 6,4251 kgmol/jam
FH202 SO4 = N 20
H 2 SO4 x Mr H 2 SO4 = 6,4251 kgmol/jam x 98,08 kgmol/jam
FH202 SO4 = 630,1694 kg/jam
Larutan Asam Sulfat yang ditambahkan merupakan larutan H2SO4 0,01 M, Sehingga
laju alir air pada alur 20 adalah:
M H 2 SO4 = n H 2 SO4 / V larutan → V larutan = 642,5055 liter/jam
V larutan = V H 2 SO4 + Vair = (630,1694 kg/jam / 1,840 kg/liter) + Vair

Vair = 642,5055 liter/jam – 342,4834 liter/jam = 300,0221 liter/jam
20
FAir = Vair x ρair = 300,0221 liter/jam x 0.99568 kg/liter = 298,7260 kg/jam

Asam Laktat :
Jumlah mol asam laktat yang terbentuk dari reaksi di atas adalah :
Asam Laktat =  Asam Laktat  r3 = 2 x 6,4251 kgmol/jam = 12,8501 kgmol/jam

N 21
21 21
FAsam Laktat = N Asam Laktat x MrAsam Laktat = 12,8501 kg/jam : 90,08 kgmol/jam
21
FAsam Laktat = 1157,5379 kgmol/jam
Gypsum:
21
N Gypsum = r3 = 6,4251 kgmol/jam
21 21
FGypsum = N Gypsum x MrGypsum = 6,4251 kgmol/jam x 136,132 kgmol/jam
21
FGypsum = 874,6556 kg/jam
Air:
21 20
FAir = FAir + F17
Air = 298,7260 kg/jam + 2979,3011 kg/jam = 3278,0271 kg/jam

CaLaktat 1402,0240 - -
Asam Laktat - - 1157,5379
Air 2979,3011 298,7260 3278,0271
Gypsum - - 874,6556
H2SO4 - 630,1694 -
4381,3251 928,8954
Jumlah 5310,2206
5310,2206
A.9 Tangki Pencampur Asam Sulfat (M-103)

Air
18
19 20
H2SO4 (98%) Mixer (M-103) H2SO4 (0,01 M)
Air Air
Tangki pencampur ini berfungsi untuk mengencerkan larutan asam sulfat

pekat dengan konsentrasi 98% menjadi larutan asam sulfat 0,01M dengan cara
menambahkan air.

Konsentrasi Asam sulfat pekat 98% :
Laju H2SO4 yang dibutuhkan perjam = 630,1694 kg/jam / 1,840 kg/liter
= 342,4834 liter/jam
Vlarutan 1 = 342,4834 liter/jam / 0,98 = 349,4729 liter/jam
Vair 1 = Vlarutan 1 - V H 2 SO4 = 349,4729 liter/jam - 342,4834 liter/jam
= 6,9895 liter/jam
M1 = n/ Vlarutan 1 = (6,4251 kgmol/jam)/ (349,4729 liter/jam) = 0,0184 M
Kondisi akhir larutan H2SO4 yang diinginkan adalah :
Vlarutan 2 = 342,4834 liter/jam dan M2 = 0,01 M
Maka laju volume air yang masuk ke dalam tangki pencampur :
Vair = Vair 2 - Vair 1 = 300,0221 liter/jam – 6,9895 liter/jam = 293,0326 liter/jam
18
F Air = Vair / ρair = 293,0326 liter/jam : 0,99568 kg/liter = 294,3040 kg/jam

H2SO4 630,1694 - 630,1694
Air 4,4220 294,3040 298,7260
634,5914 294,3040
Jumlah 928,8954
928,8954
A.10 Filter Press (FP-101)
21 Filter Press 23
Air Air
FP-101
Asam Laktat Asam Laktat
Gypsum 22
Air
Gypsum
Asam Laktat
Efisiensi alat = 98 % (www.lenntech.com), berarti masing-masing 2 % dari larutan
(Air dan Asam laktat) terbawa bersama Gypsum, sehingga :
Neraca Alur keluar 22:
Air :
22 21
FAir = FAir x 0,02 = 3278,0271 kg/jam : 0,02 = 65,5605 kg/jam

Asam Laktat:
22 21
FAsam Laktat = FAsam Laktat : 0,02 = 1157,5379 kg/jam : 0,02 = 23,1508 kg/jam
Gypsum:
22 21
FGypsum = FGypsum = 874,6556 kg/jam
Neraca ALur Keluar 15:

Air:
23 21 22
FAir = FAir - FAir = 3278,0271 kg/jam - 65,5605 kg/jam = 3212,4666 kg/jam
Asam Laktat:
23 21 22
FAsam Laktat = FAsam Laktat - FAsam Laktat = 1157,5379 kg/jam - 23,1508 kg/jam
24
FAsam Laktat =1134,3871 kg/jam

Air 3278,0271 65,5605 3212,4666
Asam Laktat 1157,5379 23,1508 1134,3871
Gypsum 874,6556 874,6556 -
963,3669 4346,8537
Jumlah 5310,2206
5310,2206
A.11 Tangki Penampung (TA-107)

Asam Laktat
Air

Air Air
Neraca Alur Masuk 39 :
Asam Laktat:
39 38
FAsam Laktat = FAsam Laktat = 58,3502 kg/jam
Air:
39 38
FAir = FAir = 239,8926 kg/jam
Asam Laktat:
24 23 39
FAsam Laktat = FAsam Laktat + FAsam Laktat = 1134,3871 kg/jam + 58,3502 kg/jam

24
FAsam Laktat = 1192,7373 kg/jam
Air:
24 39 23
FAir = FAir + FAir = 3212,4666 kg/jam + 239,8926 kg/jam
24
FAir = 3452,3592 kg/jam

Asam Laktat 1134,3871 58,3502 1192,7373
Air 3212,4666 239,8926 3452,3592
4346,8537 298,2428
Jumlah 4645,0965
4645,0965
A.12 Evaporator II (EV-102)

25
Air
EV-102
26
Asam Laktat
24
Asam Laktat Air
Air
Evaporator bertingkat ini berfungsi untuk meningkatkan konsentrasi asam
laktat yang dihasilkan sehingga menjadi asam laktat 99%, hal ini bertujuan agar
konsentrasi air yang terkandung sebagai umpan menuju Reaktor prepolimer menjadi
sangat sedikit. Dalam proses peningkatan konsentrasi asam laktat, proses penguapan
air dilakukan dengan evaporasi bertingkat dimana peningkatan konsentrasi asam
laktat berlangsung secara bertahap.
Kadar asam laktat yang masuk ke Evaporator II adalah :
% asam laktat = x 100%

,
% asam laktat = , ,
x 100% = 25,68 %
Pada Evaporator II konsentrasi asam laktat akan dinaikkan dari 25,68% menjadi 35%
Asam Laktat:
26 24

Air:
26 24 24
FAir = FAsam Laktat - ( FAsam Laktat : 0,35)
26
FAir = 1192,7373 kg/jam - (1192,7373 kg/jam : 0,35) = 2215,0835 kg/jam
25 24 26
FAir = FAir - FAir = 3452,3592 kg/jam - 2215,0835 kg/jam = 1237.2757 kg/jam
Asam Laktat 1192,7373 - 1192,7373
Air 3452,3592 1237.2757 2215,0835
1237.2757 3407,8208
Jumlah 4645,0965
4645,0965
A.13 Evaporator III (EV-103)

27
Air
EV-103
28
Asam Laktat
26
Asam Laktat Air
Air
Evaporator ini berfungsi untuk meningkatkan konsentrasi asam laktat yang
dihasilkan dari evaporator II, dimana dari 35% menjadi 65%.
Asam Laktat:
28 26
Air:
28 26 26
28
27 26 28

Asam Laktat 1192,7373 - 1192,7373
Air 2215,0835 1572,8404 642,2431
1572,8404 1834,9804
Jumlah 3407,8208
3407,8208
A.14 Evaporator IV (EV-104)

29
Air
EV-103
30
Asam Laktat
28
Asam Laktat Air
Air
Evaporator ini berfungsi untuk meningkatkan konsentrasi asam laktat yang
dihasilkan dari evaporator II, dimana dari 65% menjadi 99%.
Asam Laktat:
30 28
Air:
30 28 28
30
27 30 28

Asam Laktat 1192,7373 - 1192,7373
Air 642,2431 630,1953 12,0478
630,1953 1204,7851
Jumlah 1834,9804
1834,9804

A.15 Destilasi (DI-201)
Bottom product
Kemurnian laktida adalah = 99%
F42 total = 0,1811 kgmol/jam = 904,7804 kg/jam
42
F laktida = 0,1793 kgmol/jam = 904,6172 kg/jam
F42as.laktat = 0,0018 kgmol/jam = 0,1632 kg/jam
Komponen BM F (kg/jam) N (kgmol/jam) Fraksi mol
Laktida 5044,2 904,6172 0,1793 0.99
Asam laktat 90,08 0,1632 0,0018 0.01
Air 18,02 0 0 0
Total 904,7804 0,1811 1
F = F + F42
35 38
Neraca laktida 0,99N42 = 0,0127N35 – 0 N38 ….(i)

Neraca asam laktat 0,01N42 = 0,046 N35 – 0,0464 N38 …..(ii)
38 35
Sehingga (i), N = 77,9528 N ; dan persamaan …(i) disubtitusikan ke persamaan
…(ii) sehingga diperoleh:
0,01 N42 = 0,046 (77,9528 N35 ) – 0,0464 N38
0,0464 N38 = 3,5858 N42 – 0,01 N42
N38 = 77,0652 N42 = 77,0652 x 0,1811 = 13,9604 kgmol/jam
38
N as.laktat = 0,0464 x 13,9604 kgmol/jam = 0,6478 kgmol/jam
38
F as.laktat = 90,08 x 0,6478 kgmol/jam = 58,3502 kg/jam

N38air = 0,9536 x 13,9604 kgmol/jam = 13,3126 kgmol/jam
F38air = 18,02 x 13,3126 kgmol/jam = 239,8926 kg/ jam
F38total = 58,3502 + 239,8926 = 298,2428 kg/jam
30 42 38
Sehingga F total =F +F
= 904,7804 + 298,2428 kg/jam
= 1203,0232 kg/jam
Keluar
Masuk (kg/jam) Masuk (kgmol/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen (kgmol/jam)
Alur 35 Alur 38 Alur 42 Alur 38 Alur 42
Laktida 904,6172 0,1793 0 904,6172 0 0,1793
Asam Laktat 58,5134 0,6496 58,3502 0,1632 0,6478 0,0018
Air 239,8926 13,3126 239,8926 0 13,3126 0
298,2428 904,7804 13,9604 0,1811
Jumlah 1203,0232 14,1415
1203,0232 14,1415
Umpan masuk, F30

Komponen BM F (kg/jam) N (kgmol/jam) Fraksi mol
Laktida 5044,2 904,6172 0,1793 0,0127
Asam laktat 90,08 58,5134 0,6496 0,046
Air 18,02 239,8926 13,3126 0,9413
Total 1203,0232 14,1415 1
Penentuan titik gelembung ( bubble point umpan)

Tekanan uap ditentukan dengan rumus:
lnP = A- B/( T+C) atau ln P = A + (B/T) + C x ln T + D x TE
Data bilangan antoine ( Software Chemcad dan Reklaitis ).
A B C D E
Laktida 9,42E+01 -1,20E+04 -1,05E+01 5,06E-18 6
Asam Laktat 1,43E+02 -1,55E+04 -1,70E+01 1,17E-17 6
Air 16,5362 3985,44 -38,9974
K= , P = 400 torr = 400 mmHg = 53,32 kPa
Trial = 392,700K
Tabel trial titik didih umpan masuk kolom destilasi
Komponen Yif Pi Ki Xif=Yif/Ki αif = ki/khk
Laktida 0,0127 2,3864 0,0448 0,2838 1
As. Laktat 0,0884 5,3524 0,1004 0,4576 2,2429

H2O 0,9413 194,1107 4,6405 0,2586 81,3405
Total 1 1,0000
Oleh karena ∑ = ∑ = 1,000, maka bubble point umpan adalah 392,70°K
(119,55°C).
Penentuan titik embun ( dew point) distilat
Trial = 386,2740 °K
Tabel trial titik embun destilat
Komponen Yid Pi Ki Xid=Yid/Ki αifb= ki/khk
Laktida 0 1,7064 0,0320 0 0
Asam laktat 0,0464 3,6524 0,0685 0,6773 2,1404
H2O 0,9536 157,5795 2,9553 0,3227 93,3349
Total 1 1,0000
Oleh karena ∑ = ∑ = 1,000, maka dew point destilat adalah 386,2740 K
°
(113,1240°C).
Penentuan titik gelembung (bubble point) bottom
Trial = 467,6860 0K
Tabel trial titik gelembung ( bubble point) bottom
Komponen Xib Pi Ki Yid =Xib*Ki
Laktida 0,99 52,1472 0,9780 0,9682
As. Laktat 0,01 169,6919 3,1825 0,0318
H2O 0 1393,2323 26,1296 0
Total 1 1,0000
Oleh karena ∑ = ∑ ∗ = 1,0001 ≈1, maka bubble point botom adalah
467,6860 0K (194,536°C)
Menghitung laju refluks destilat :
Laju refluks destilat dihitung menggunakan metode underwood dimana umpan
dimasukkan dengan fraksi uap (f)= 0,9413 sehingga :
1 q   α  0,9413
α i .x iF α i .x iF
αi  Φ i Φ
q = 1- f ; sehingga

 i .x Di
i -
RDm + 1 = (Geankoplis,1997)
Tdew = 113,124 °C; Tbubble = 194,536°C

T = Tdew + Tbubble = 194,536°C + 113,124°C = 153,83°C = 426,98°K
2 2

Trial Φ = 1,1250
 .x

i Fi
= 0,9413
 -
Komponen Xi,f
i
Laktida (HK) 0,0127 1 -0,1016

Asam laktat 0,0459 2,7512 0,0777
H2O (LK) 0,9414 45,3666 0,9653
Total 1,0000 0,9414

 i .x Di
i -
Komponen Xi,d d =1
Laktida 0 1 0
Asam laktat 0,6774 2,7512 1,1460
H2O 0,3227 45,3666 0,3309
RDm + 1 =  i Di
Total
 .x
1 1,4768
i - 
RDm + 1 = 1,4768
RDm = 0,4768
RD = 1,5 RDm ….(Geankoplis, 1997)
RD = 1,5 x 0,4768 = 0,7153
Refluks destilat :
LD = RD x D
= 0,7153 x 298,2428 kg/jam
= 213,3246 kg/jam
Maka alur 37, F37 = L = 213,3246 kgmol/jam
N37as.laktat = 0,1956 x 213,3246 = 41,7362 kg/jam
F37as.laktat = 41,7362 kg/jam : 90,08 kg/kgmol = 0,4633 kgmol/jam
N37air = 0,8043 x 213,3246 = 171,5884 kg/jam
37
F air = 171,5884 kg/jam : 18,02 kg/kgmol = 9,5521 kgmol/jam
36 37 38
N =N +N
36
Total N = 213,3246+ 298,2428 = 511,5674 kg/jam
36
N as laktat = 41,7362 + 58,3502 = 100,0864 kg/jam
F36as laktat = 100,0864 kg/jam : 90,08 kg/kgmol = 1,1111 kgmol/jam
N36air = 171,5884 + 239,8926 = 411,4810 kg/jam

F36air = 411,4810 kg/jam : 18,02 kg/kgmol = 22,8347 kg/jam
N F N F N F
Laktida 0 0 0 0 0 0
Asam Laktat 1,1111 100,0864 0,4633 41,7362 0,6478 58,3502
Air 22,8347 411,4810 9,5521 171,5884 13,3126 239,8926
Total 23,9458 511,5674 9,9854 213,3246 13,9604 298,2428
Menghitung laju bottom pada reboiler

Vb = Ld + (q x F), dengan q = 0,0587
Vb = 213,3246 + (0,0587 x 1203,0232) = 283,9421 kg/jam
F41 (Vb)
Total F41 = 283,9421 kg/jam
,
F41laktida = x 283,9421 = 283,8909 kg/jam = 0,0563 kgmol/jam
,
,
F41as.laktat = x 283,9421 = 0,0512 kg/jam = 0,0006 kgmol/jam
,
Lb = Vb + B = 283,9421 + 904,7804 = 1188,7225 kg/jam

F40(Lb)
Total F40 = 1188,7225 kg/jam
F40laktida = 283,8909 + 904,6172 = 1188,5081 kg/jam = 0,2356 kgmol/jam
40
F as.laktat = 0,0512 + 0,1632 = 0,2144 kg/jam = 0,0024 kgmol/jam

N F N F N F
Laktida 0,2356 1188,5081 0,0563 283,8909 0,1793 904,6172
Asam Laktat 0,0024 0,2144 0,0006 0,0512 0,0018 0,1632
Air 0 0 0 0 0 0
Total 0,2380 1188,7225 0,0539 283,9421 0,1811 904,7804

A.16 Reaktor Prepolimerisasi (R – 204)
Air
Asam Laktat
Laktida
Sn(II)Oct
Air 33
31 Asam Laktat
32
Laktida
Reaktor
Asam Laktat Sn(II)Oct
Air Air
30
Dalam reaktor ini terjadi reaksi prepolimerisasi pembentukan senyawa laktida

dengan mereaksikan larutan asam laktat pada suhu 200°C dan tekanan 400 mmHg
dengan bantuan katalis Stannous Octoate dengan konversi 95%,sesuai persamaan
reaksi berikut:
70 
 +70 H2O
35

Stannous Octoate:
Laju katalis yang dibutuhkan untuk mereaksikan asam laktat menjadi laktida dan air
adalah sebanyak 0,05 x Laju masuk sehingga menghasilkan konversi 95%
(Auras,2010)
31 30 30
FSn(II)Oct = 0,05 x ( FAsam Laktat + FAir ) = 0,05 x (1192,7373 +12,0479)
31
FSn(II)Oct = 60,2393 kg/jam
Air:
Kemurnian dari katalis yang digunakan adalah 98% (www.Chemicalland.com)
F 31 31
= ( FSn(II)Oct : 0,98) = 60,2393 kg/jam : 0,98 = 61,4686 kg/jam
31
FAir = F 31 - FSn(II)Oct
31
= 61,4686 kg/jam – 60,2393 kg/jam = 1,2294 kg/jam
Asam Laktat .  X Asam Laktat

N 30 1192,7373 - 0,95
 Asam Laktat
r4 = = x = -0,1797 kgmol/jam
90,08 70

Pada proses pembentukan laktida dari asam laktat, berat molekul laktida yang
dihasilkan adalah sekitar 5000 gr/mol (Taylor,2005).
Maka jumlah monomer laktida dan PLA adalah:
Laktida (144,12 gr/mol) :
5000 gr/mol
n= = 34,69 ≈ 35
144,12 gr/mol
Sehingga berat molekul laktida = 5044,2 kg/kgmol

Jumlah laktida yang dihasilkan berdasarkan reaksi sebelumnya:
Laktida = r4 x  Laktida = 0,1797 kgmol/jam

N Reaksi
Reaksi
FLaktida = N Reaksi
Laktida x MrLaktida = 0,1797 kgmol/jam x 5044,2 kg/kgmol
= 906,4300 kg/jam
Senyawa Air yang terbentuk:
r4 .  Air
-  Asam Laktat
N Realsi
Air = = 0,1797 x 70 = 13,2409 kgmol/jam
Reaksi
FAir = N Reaksi
Air x MrAir = 13,2409 kgmol/jam x 18,02 kg/kgmol = 226,6704 kg/jam
total Reaksi 30 31
FAir = FAir + FAir + FAir = 226,6704 kg/jam + 12,0479 kg/jam +1,2294 kg/jam
= 239,9476 kg/jam
Asam Laktat Sisa:
Asam Laktat = N Asam Laktat - ( -  Asam Laktat x r4) =13,2409 kgmol/jam– 12,5788 kgmol/jam
N sisa 30
N sisa
Asam Laktat = 0,6620 kgmol/jam
sisa
FAsam Laktat = N sisa
Asam Laktat x MrAsam Laktat = 0,6620 kgmol/jam x 90,08 kg/kgmol
sisa
FAsam Laktat = 59,6369 kg/jam

Stannous Octoate:
32 31
FSn(II)Oct = FSn(II)Oct = 60,2393 kg/jam
Laktida:
Produk berupa laktida yang meninggalkan reaktor dalam rupa fasa uap yang menuju
menara destilasi sebesar 99,8 % yang kemudian dialirkan melalui steam ejector
menuju menara destilasi.
32 total
FLaktida = FLaktida x 0,998 = 906,4300 kg/jam x 0,998 = 1,8129 kg/jam

Asam Laktat :
32 sisa 33
FAsam Laktat = FAsam Laktat - FAsam Laktat = 59,6369 kg/jam – 58,5134 kg/jam
= 1,1235 kg/jam
Air:
28 total 30
FAir = FAir - FAir = 239,9476 kg/jam – 239,8926 kg/jam = 0,0550 kg/jam

Asam Laktat 1192,7373 - 58,5134 1,1235
Sn(II)Oct - 60,2393 - 60,2393
Air 12,0479 1,2294 239,8926 0,0550
Laktida - - 904,6172 1,8129
1203,0232 63,2307
Jumlah 1266,2539
1266,2539
A.17 Reaktor Polimerisasi (R-205)
43 44 Laktida
Laktida Reaktor PLA non Kristal
(Zinc β Diiminate)
Dalam reaktor Fixed bed ini terjadi reaksi polimerisasi pembentukan senyawa
PLA dengan mereaksikan laktida pada suhu 170°C dengan bantuan katalis Zinc β
Diiminate,sesuai persamaan reaksi berikut:
Berat molekul PLA yang dihasilkan melalui proses Ring Opening

Polymerization adalah sebesar 320.000 gr/mol (Auras,2010). Sedangkan pada proses
pembentukan laktida dari asam laktat, berat molekul laktida yang dihasilkan adalah
sekitar 5000 gr/mol (Taylor,2005).
Maka jumlah monomer laktida dan PLA adalah:
5000 gr/mol
Laktida (162,14 gr/mol) : n = = 34,69 ≈ 35
144,12 gr/mol

Sehingga berat molekul laktida = 5044,2 kg/kgmol
320000 gr/mol
PLA (72,063 gr/mol) : n = = 4440,5589 ≈ 4441
72,063 gr/mol
Sehingga berat molekul PLA = 319959,72 kg/kgmol
63,4429
4441
35
Dengan penambahan katalis sebanyak 0,01 x laju laktida yang masuk ke
dalam reaktor akan menghasilkan konversi laktida menjadi PLA sebesar 94%
(Kunquan Yu,2003).
43
43
FLaktida 904,6172 kg/jam
N Laktida = = = 0,1793 kgmol/jam
MrLaktida 5044,24 kg/kgmol
X Laktida . N 39
Laktida 0,94  0,1793 kgmol/jam
r5 = = = - 0,0027 kgmol/jam
- σ Laktida . - 63,4429
Perhitungan Jumlah Katalis:

Zinc β Diiminate :
FZinc  Diiminate 43
= 0,01 x Flaktida = 0,01 x 904,6172 kg/jam = 9,0462 kg/jam
Neraca Alur Keluar 44 :

Asam Laktat :
44 44
Laktida:
Laktida = N Laktida - σ r5 = 0,1793 kgmol/jam – (-63,4429 x -0,0027)kgmol/jam

N 44 43
= 0,0108 kgmol/jam
N 44 44
Laktida = N Laktida x MrLaktida = 0,0108 kgmol/jam x 5044,2 kg/kgmol
= 54,2771 kg/jam
PLA Non Kristal :
PLA Non Kristal = σ r5 = 1 x 0,0027 kgmol/jam = 0,0027 kgmol/jam

N 44
N 44 44
PLA Non Kristal = N PLA Non Kristal x MrPLA Non Kristal
N 44
PLA Non Kristal = 0,0027 kgmol/jam x 319959,72 kg/kgmol = 850,3401 kg/jam

Alur 43 Alur 44
Asam Laktat 0,1632 0,1632
Laktida 904,6172 54,2771
Jumlah 904,7804 904,7804
A.18 Centrifuge (CF-201)

Laktida Laktida
PLA non Kristal PLA non Kristal
Asam Laktat
Asam Laktat
Laktida
Alat ini berfungsi untuk memisahkan laktida dan asam laktat dari PLA non
kristal. Untuk efisiensi alat centrifuge 98% sehingga 2% laktida masih tercampur
dengan PLA non kristal, sehingga diperoleh neraca massa sebagai berikut:
Alat ini berfungsi mengendapkan laktida sehingga terbentuk 2 lapisan cairan
antara laktida dengan asam laktat dan PLA non kristal.
Laktida:
45 44
FLaktida = FLaktida x 0,02 = 54,2771 kg/jam x 0,98 = 53,1915 kg/jam
Asam Laktat:
45 44

Pada alur ini masih terkandung laktida sebanyak 2% dari laju laktida yang
masuk ke centrifuge, seingga:
PLA Non Kristal :
46 44
FPLA non kristal = FPLA non kristal = 850,3401 kg/jam
Laktida :
46 44 45
FLaktida = FLaktida – FLaktida = 54,2771 kg/jam – 53,1915 kg/jam
46
FLaktida = 1,0856 kg/jam

PLA Non Kristal 850,3401 - 850,3401
Laktida 54,2771 53,1915 1,0856
Asam Laktat 0,1632
53,3547 851,4257
Jumlah 904,7804
904,7804
A.19 Crystalizer (CR-201)

Di Crystalizer, PLA non kristal diubah menjadi PLA dalam bentuk kristal.
PLA non Kristal 46
47
Laktida CR-201

PLA cairan dapat terkristalisasi > 90% (Abhijit P. Deshpande, 2010) sehingga:
47 46
FPLA kristal = FPLA non kristal x 0,9 = 850,3401 kg/jam x 0,9 = 833,3333 kg/jam
47 46 47
FPLA non kristal = FPLA non kristal - FPLA kristal
= 850,3401 kg/jam - 833,3333 kg/jam = 17,0068 kg/jam

47 46
FLaktida = FLaktida = 1,0856 kg/jam

Alur 46 Alur 47
PLA Kristal 850,3401 17,0068
Laktida 1,0856 1,0856
Jumlah 851,4257 851,4257

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas : 7000 ton/tahun

Basis perhitungan : 1 jam operasi
Operasi pabrik : 350 hari/tahun
Satuan : kJ/jam
Suhu referensi : 25oC (298 K)
Neraca panas ini menggunakan rumus-rumus perhitungan sebagai berikut:

Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :
Cp  a  bT  cT 2  dT 3
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
 CpdT  a (T2  T1 )  (T2  T1 )  (T2  T1 )  (T2  T1 )

T2
b 2 2 c 3 3 d 4 4
T1
2 3 4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
 CpdT   Cpl dT  H Vl   Cp v dT
T2 Tb T2
T1 T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :
 rH r (T )  N  CpdT out  N  CpdT out

2 T 2 T
dQ
dt T1 T1
B.1 Data Perhitungan Cp

Tabel L.B.1.1 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp gas
Komponen a b c d e
Air 3,40E+01 -9,66E-03 3,30E-05 -2,04E-08 4,30E-12
Asam Laktat 3,78E-02 2,42E-03 -1,38E-06 4,84E-10 -7,68E-14
Laktida 2,09E-05 1,92E-03 -3,52E-07 -2,16E-10 8,52E-14
(Reklaitis,1983)
Cpg = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [air dalam kJ/kgmol K; asam laktat dan laktida dalam
kJ/kg K]

T2
Cpg dT = [a(T2–T1) + b/2(T22–T12) + c/3(T23–T13) + d/4(T24–T14) + e/5(T25–T15)]

T1

Tabel L.B.1.2 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp cairan
Komponen a b c d
Air 1,83E+01 4,72E-01 -1,34E-03 1,31E-06
Kalsium Laktat 210,99 1,5833 -0,0042359 5,34E-06
Asam laktat 99,362 0,75655 -0,0019960 2,3739E-06
Asam Sulfat 26,004 0,70337 -0,0013856 1,03E-06
Kalsium Hidroksida -29,092 0,78856 -0,0019676 2,63E-06
Laktida 15,334 0,72453 - -
(Reklaitis, 1983; Andreanne Harbec, 2010)
Cp = a + bT + cT2 + dT3 [J/mol K]

T2
Cp dT = [a(T2 – T1) + b/2(T22 – T12) + c/3(T23 – T13) + d/4(T24 – T14)]

T1
Perhitungan Cpl (J/mol.0K) dengan menggunakan metode Chueh dan Swanson

dimana konstribusi gugusnya adalah:
Tabel LB.1.3 Kapasitas Panas Liquid
Gugus Harga Gugus Harga
–CH3 41,6114 52,9694

–C=O
–CH2– (tanpa ring) 28,2054 –O– 35,1456
24,9048 78,73
–CH– (tanpa ring) HO–C=O
–– OH 43,9504 –CH= 22,1752
59,0126
O=C–O –
(Perry,1997)
Besarnya harga kapasitas panas (Cp) cairan adalah:
N Cp i
n
Cps =
i 1
i
Dimana: Cps = Kapasitas panas padatan pada suhu 298 K (J/mol K)

N = Jumlah perbedaan elemen atom pada senyawa
Ni = Jumlah elemen atom pada i senyawa
ΔCp i = Kapasitas panas cairan

Perhitungan C padatan (J/mol.K) dengan menggunakan metode Hurst dan
ps
Harrison, dimana nilai kontribusi unsur atom :

Tabel LB.1.4 Tabel Kontribusi Unsur Atom dengan Metode Hurst dan Harrison
(Perry, 1997)
Unsur Atom  Ei
C 10.89
H 7.56
O 13,42
N 18,74
F 26,16
Zn 26,63
N E i
n
Cps =
i 1
i
Dimana: Cps = Kapasitas panas padatan pada suhu 298 K (J/mol K)

N = Jumlah perbedaan elemen atom pada senyawa
Ni = Jumlah elemen atom pada i senyawa
ΔEi = Kapasitas panas padatan
Maka Cp masing-masing komponen dapat dihitung sebagai berikut:

Cp PLA = 4440
= 4441 x [(-O-) + (>CH- )+ (-CH3) + ( >C=O )]
= 4441 ( 35,1456 + 24,9048 + 41,6114 + 52,9694)
= 686717,1529 kJ/kgmol K
CpSn(II)oct = [CH3(CH2)3CH(C2 H5)COO]2Sn
= ( 2 x –COO- ) + ( 8 x –CH2- ) + ( 2 x >CH- ) + (4 x –CH3)

= ( 2 x 59,0126 ) + ( 8 x 28,2054 ) + ( 2 x 24,9048 ) + ( 4 x 41,6114 )
= 559,9236 kJ/kgmol K
Cp Zinc  Diiminate = [( 23 x C ) + ( 24 x H ) + ( 2 x N ) + ( 2 x O ) + ( Zn ) + ( 3 x F)]
= [(23 x 10,89) + (24 x 7,56) + (2 x 18,74) + (2 x 13,42) + (3 x 26,16)
+ (26,63)]
= 601,34 kJ/kgmol K

Tabel LB.1.5 Data kapasitas panas berbagai zat yang digunakan :
Komponen a b
Gypsum(s) 70,207 0, 98743
Dekstrosa(s) 305,400 -
Kalsium Karbonat(s) 83,752702 -
Maltsprout 696,53307 -
Diamonium Posfat 228,191439 -
Cp ( kJ/kgmol K), (Andreanne Harbec, 2010: Houghen et.all, 1960).
B.2 Data Panas Pembentukan Standar (ΔH°f 298,15)

Tabel LB.2.1 Data Panas Pembentukan Standar
Komponen ΔH°f
Dekstrosa -1260282,8910 kJ/kgmol
Asam Laktat -6,21E+05 kJ/kgmol
Kalsium Hidroksida -986,09 kJ/mol
Kalsium Laktat -1686,1 kJ/mol
Asam Sulfat -907,51 kJ/mol
Air -241835,2 kJ/kgmol
Gypsum -1432,7 kJ/mol
Laktida -1,022E+005 kJ/kgmol
(Andreanne Harbec, 2010; Felder, 2000; Reklaitis, 1983)
Perhitungan Hf (kJ/mol) dengan menggunakan metode Verma dan Doraiswamy,
dimana kontribusi gugusnya adalah:
Tabel LB.2.2 Kontribusi Gugus Panas Reaksi Pembentukan
Gugus Harga
-5,397
– CH –
85,7719
–C=CH2
–CH3 -42,8859
–CH2– -20,6898
–O– -101,2527
–C– 2,5941
-133,22
–C=O
(Reid, 1977)

Besarnya harga panas pembentukan standar (ΔH0f 298) adalah:
ΔH0f 298 = 68,29 + Ni ΔHi .........................................................(Perry,1997)
Dimana : ΔH0f 298 = Panas pembentukan standar pada suhu 298 K (kJ/mol)
Ni = Jumlah elemen atom pada senyawa i
Hi = panas pembentukan
Sehingga diperoleh ΔH0f 298 untuk masing-masing senyawa yaitu:
ΔH0f 298 PLA = 4440 x [(-O-) + (>CH- )+ (-CH3) + ( >C=O )]
= 4440 ( -101,2527 -5,397 -42,8859 -133,22)
= 1,255434864 x 106 kJ/kgmol
B.3. Data Perhitungan panas penguapan

Q = n. Hvb (Smith, 1987)
b
Tabel LB.3.1 Panas Laten Hv = a*(1-Tr) [ J/mol ]
Komponen BM BP Tc a b
Asam Laktat 90,08 363,40 548,00 4,82160.107 3,31260.10-1
Laktida 5026,359 315,00 480,60 4,13000.107 3,71700.10-1
Sumber : Chemcad database
Dekstrosa
B.4.1 Fermentor (R-101)
Maltsprout
Diamoniumposfat
air Air
300C, 1 atm 7 6
CaCO3
30 0C, 1 atm
Asam laktat
Qin Dekstrosa
8
Maltsprout
Diamoniumposfat
Air
CaCO3
40 0C, 1 atm
Qout
Neraca Panas Masuk

 303,15 
Panas masuk pada alur 6, (Q2) =  N   Cp.dT 
 
 298,15 
6
s

 303,15 
N  
 Cp ( aq ) dT  = 6,9012 kgmol/jam x 1527 kJ/kgmol

 298,15 
6
Q6(Dekstrosa) = Dekstrosa
= 10538,1940 kJ/jam
 303,15 
 Maltsprout   Cp.dT  = 0,1195 kgmol/jam x (3482,6654 kJ/kgmol°K)
 298,15 
6
Q6(Maltsprout) = N
x ( 303,15 – 298,15 )°K = 416,1661 kJ/jam

 303,15 
=  N H6 2O   Cp ( l ) dT  = 400,5326 kgmol/jam x 347,7055 kJ/kgmol
 
 298,15 
Q6(air)
= 150081,7894 kJ/jam
 303,15 
 DiammpniumPosfat   Cp.dT 
 298,15 
6
Q6(Diammonium posfat) = N
= 0,0659 kgmol/jam x 1140,9752 kJ/kgmol = 75,1960 kJ/jam

 303 ,15 
Q6(kalsium karbonat ) =  CaCO3   Cp ( s ) dT  = 0,3727 kgmol/jam x 418,7635 kJ/kgmol
 298 ,15 
6
N
= 156,0623 kJ/jam
Maka, Q6 = Q6(Dekstrosa) + Q6(Maltsprout) + Q6(air) + Q6(Diammonium posfat) + Q6(kalsium karbonat )
= 10538,1940 kJ/jam + 416,1661 kJ/jam + 150081,7894 kJ/jam +
75,1960 kJ/jam + 156,0623 kJ/jam = 162003,4078 kJ/jam
Alur 7
 303,15 
Q7(air) =  N H7 2O   Cp ( l ) dT  = 100,1332 kgmol/jam x 347,7055 kJ/kgmol
 
 298,15 
= 37520,4474 kJ/jam
Sehingga, Qin = Q6 + Q7 = 162003,4078 kJ/jam + 37520,4474 kJ/jam
= 198787,8552 kJ/jam
Neraca Panas Keluar
 313,15 
 s   Cp.dT 
8
 298,15 
Panas keluar pada alur 8, (Q4) = N
 313,15 
 Dekstrosa   Cp(aq )dT  = 0,3451 kgmol/jam x 4581 kJ/kgmol
 298,15 
8
Q8(Dekstrosa) = N
= 1580,7291 kJ/jam

 313,15 
N  
 Cp.dT  = 0,1195 kgmol/jam x (10447,9962 kJ/

 298,15 
8
Q8(Maltsprout) = Maltsprout
kgmol°K) x ( 313,15 – 298,15 )°K = 1248,4982kJ/jam

 313,15 
=  N H8 2O   Cp( l ) dT  = 500,6658 kgmol/jam x 1125,7906 kJ/kgmol
 
 298,15 
Q8(air)
= 563644,9059 kJ/jam
 313,15 
N  
 Cp.dT 

 298,15 
8
Q8(Diammonium posfat) = DiammpniumPosfat
= 0,0659 kgmol/jam x 3422,8716 kJ/kgmol = 225,5880 kJ/jam

 313,15 
Q8(Kalsium karbonat) =  CaCO3   Cp( s )dT  = 0,3727 kgmol/jam x 1256,2905 kJ/kgmol
 298 ,15 
8
N
= 468,1868 kJ/jam
 313,15 
Q8(Asam Laktat) =  As.Laktat   Cp(l )dT  = 13,1124 kgmol/jam x 3219,8343 kJ/kgmol
 298 ,15 
8
N
= 42219,6162 kJ/jam
Qout = Q8(Dekstrosa) + Q8(Maltsprout) + Q8(air) + Q8(Diammonium posfat) + Q8(CaCO3) + Q8(Asam Laktat)
= 563644,9059 kJ/jam
Reaksi fermentasi yang terjadi di dalam fermentor:
bakteri
C6H12O6 2C3H6O3 (Harbec, 2010)
Dekstrosa Asam Laktat
Hr298,15  ( Asam Laktat xH f Asam Laktat )  ( Dekstrosa  H f Dekstrosa )

298,15 298,15
= ( 2 x -621000 ) kJ/kgmol – ( 1 x -1260282,8910 ) kJ/kgmol

= 18282,8910 kJ/kgmol
Hr(313,15)  H 298,15   Cp ( aq ) delstrosa dT  2 x  Cp

313 ,15 313,15
( l ) AsamLaktat dT
298 ,15 298
Hr313,15oK = 18282,8910 kJ/mol - 2 (6439,6687) + 1 (4581)

Hr313,15oK = 20141,5597 kJ/mol
QReaksi = 6,5562 kmol/jam x 20141,5597 kJ/mol = 132051,6573 kJ/jam

Maka panas yang dibutuhkan,
Qout – Qin = Q8 – (Q6 + Q7) + QReaksi
= 563644,9059 kJ/jam – 198787,8552 kJ/jam +132051,6573 kJ/jam
Qsteam = 542651,3264 kJ/jam
Sebagai media pemanas digunakan steam buangan dari evaporator I pada suhu
100,30440C dan keluar air pada suhu 1000C .
Air (saturated): H(100 oC) = 419,1 kJ/kg (Smith, 1987)
Steam (saturated) :H(100,2498 oC) = 2675,1869 kJ/kg (Smith, 1987)
λ = 2256,0869 kJ/kg
Massa media pemanas yang diperlukan : m 

Qout - Qin
  240,5227 kg/jam
542651,3264
2256,0869
Tabel LB.4.1 Neraca Panas Fermentor
Senyawa Panas masuk (kJ/jam) Panas keluar (kJ/jam)
Asam laktat - - 42219,6162
Dekstrosa 10538,1940 - 1580,7291
Malt sprout 416,1661 - 1248,4982
air 150081,7894 37520,4474 563644,9059
CaCO3 156,0623 - 468,1868
Steam 542651,3264 -
Total 741439,1816 741439,1816
B.4.2 Tangki koagulasi (R-102)

Air
Ca(OH)2 Qin
11
30˚C, 1 atm
12 CaLaktat
Koagulasi Air
8
Asam Laktat (R-102) Dekstrosa
Air Maultsprout
Dekstrosa Diamoniumphospat
Qout
Maultsprout CaCO3
Diamoniumphospat 82˚C, 1 atm
CaCO3
30˚C, 1 atm

Neraca Panas Masuk :
   
313,15 313,15 313,15 313,15
Qin = N11Ca(OH)2 Cp dT + N11Air Cp dT + N8As.Laktat Cp dT + N8Air Cp dT + N8dekstrosa
   
298,15 298,15 298,15 298,15
313,15 313,15 313,15 313,15
8 8 8
Cp dT + N CaCO3 Cp dT + N Diamoniumposfat Cp dT + N maltsprout Cp.dT
298,15 298,15 298,15 298,15
Tabel LB.4.2 Neraca Panas Masuk Tangki Koagulasi

 313,15 
  s   Cp.dT 
8
313,15
 298,15 
Senyawa N 8
in
Cp dT N
298,15
Asam Laktat 13,1124 3219,8343 42219,6162

Dekstrosa 0,3451 4581,0000 1580,7291
Maltsprout 0,1195 10447,9962 1248,4982
Diammonium Posfat 0,0659 3422,8716 225,5880
Kalsium karbonat 0,3727 1256,2905 486,1868
Air 500,6658 1125,7906 563644,9059
 303,15 
  N s11   Cp.dT 
303,15
 298,15 
Senyawa N 11
in
Cp dT
298,15
Kalsium Hidroksida 6,5561 508,5788525 3334,2887

Air 107,8269 374,7055 40403,3457
Total Panas Masuk 653125,1587
Neraca Panas Keluar:
   
355,15 355,15 355,15 355,15
Qout = N12CaLaktat Cp dT + N12Air Cp dT + N12dekstrosa Cp dT + N12CaCO3 Cp
298,15 298,15 298,15 298,15
  
355,15 355,15 355,15
12 12 12
dT + N Diammonium posfat Cp dT + N maltsprout Cp.dT + N Ca(OH)2 Cp dT
298,15 298,15 298,15
Tabel LB.4.3 Neraca Panas Keluar Tangki Koagulasi

 355 ,15 
 s   Cp.dT 
12 
355,15
 298,15 
12 Cp dT
Senyawa N out N
298,15
Kalsium Laktat 6,5562 26376,5399 172929,2998

Dekstrosa 0,3451 17407,8000 6006,7706
Maltsprout 0,1195 39702,3854 4744,2932
Diammonium Posfat 0,0659 13006,9120 857,2345
Kalsium karbonat 0,3727 5717,3484 2130,7072
Air 621,6051 4301,0988 2673585,1342
Total 2860253,4394

Panas Reaksi :
Reaksi yang terjadi adalah :
2C3H6O3 + Ca(OH) 2 C3H5O3-Ca+O3-H5C3 + 2H2O
As.Laktat Kalsium Hidrosida Kalsium Laktat Air
Tabel 4.4 Panas reaksi standar 298,15°K
σ
Senyawa ΔHf298°K ΔHproduk298°K ΔHreaktan298°K
(Koefisein reaksi)
Asam Laktat 2 -621000 -1242000 -
Kalsium Hidroksida 1 -986590 - -986590
CaLaktat 1 -1,69E+06 - -1686100
Air 2 -241835,2 -483670,4 -
Hr298,15  H produk  H reak tan = ( -1242000 – 483670,4 ) – ( -986590 -1686100 )
298 ,15 298 ,15
= 58819,6 kj/kgmol
Hr(313,15)  H 298,15  2  Cp AsLaktat dT   CpCa ( OH ) 2 dT  2 x  Cp air t dT   Cp

313,15 313,15 313,15 313,15
CaLaktat dT
298,15 298 ,15 298 298
Hr313,15°K = 58819,6 kj/kgmol – (24996,4821 + 6299,3458) kj/kgmol + (8602,1976

+ 26376,5399) = 62502,5096 kJ/kgmol
QReaksi = 6,5562 kmol/jam x 62502,5096 kJ/kgmol = 409777,5998 kJ/kgmol
dQ/dt = Qour – Qin + Qr = Q12 – (Q8 + Q11) + Qr
= 2860253,4394 kJ/jam – 754282,63 kJ/jam + 409777,5998 kJ/kgmol
= 2616905,8806 kJ/jam
Sebagai media pemanas digunakan steam buangan dari evaporator I pada suhu
100,30440C dan keluar air pada suhu 1000C .
Air (saturated): H(100 oC) = 419,1 kJ/kg (Smith, 1987)
o
Steam (saturated) :H(100,2498 C) = 2675,1869 kJ/kg (Smith, 1987)
λ = 2256,0869 kJ/kg
maka steam yang dibutuhkan :
m

Qout - Qin
  1159,9313 kg/jam
2616905,8806
2256,0869

Tabel LB.4.5 Neraca Panas Tangki Koagulasi
Panas masuk ( kJ/jam ) Panas keluar ( kJ/jam)
Senyawa
Kalsium Laktat - - 172929,2998
Asam laktat 42219,6162 - -
Dekstrosa 1580,7291 - 6006,7706
Malt sprout 1248,4982 - 4744,2932
air 563644,9059 40403,3457 2673585,1342
CaCO3 486,1868 - 2130,7072
Ca(OH)2 - 3334,2887 -
Steam 2616905,8806 -
Total 3270031,0392 3270031,0392
B.4.3 EVAPORATOR I (EV-101)
H2O uap Qin

100,610C 16
EV-101
15 17
Ca-laktat
Ca-laktat Air
Air, 100,61 0C, 1 atm
820C, 1 atm
Qout
Menentukan titik didih air dalam evaporator :

F15CaLaktat = 1402,0241 kg/jam
F15air = 10977,2982 kg/jam
Tb Larutan = Tb pelarut + ΔTb (Syukri S,1999)
 G  1000
dimana, ΔT b =  
 BM  P
k b .i → G = Massa zat terlarut
P = Massa pelarut
kb = konstanta air = 0,52

 1402,0241  1000
ΔTb =  
 218,212  10977,2982
0,52 x 2 = 0,61°C
Tb Larutan = 100°C + 0,61°C = 100,61°C
 
Neraca Panas Masuk Evaporator I :
355,15 355,15
Qin = N15Ca.Laktat Cp dT + N15Air Cp dT
298,15 298,15
Tabel LB.4.6 Neraca Panas Masuk Evaporator I

 355,15 
 s   Cp.dT 
15 
355,15
 298,15 
Senyawa N 15
in
Cp dT N
298,15
Kalsium Laktat 6,4251 26376,5399 169470,7138

Air 703,5231 4301,0988 2620113,4315
Total 2789584,1453
Tabel LB.4.7 Panas laten air (Reaklaitis, 1986)

∆HvL (KJ/Kg) T °C
2257 100
2255,1739 100,61
2251 102
Neraca Panas Keluar Evaporator I :
 
373, 76 373, 76
Qout = N 17
Ca.Laktat Cp dT + N 17
Air Cp dT + N16Air x ΔHVL
298,15 298,15
Tabel LB.4.8 Neraca Panas Keluar Evaporator I

 373, 76 
  s 
17  
373, 76

 298,15 
Senyawa N 17
out
Cp dT N Cp .dT
298,15
Kalsium Laktat 6,4251 35386,0282 227357,1696

Air 165,3330 5718,3409 945430,6056
Senyawa N16out ΔHVL N16out x ΔHVL
Uap air 443,8400 40638,2328 18036873,8014
Total 19209661,5766
Panas yang dibutuhkan untuk menguapkan air sehingga konsentrasi kalsium

laktat yang keluar dari evaporator I sebesar 32% adalah:
dQ/dt = Qout - Qin = 19209661,5766 kJ/jam – 2789584,1453 kJ/jam
Qsteam = 16420077,4313 kJ/jam

Media pemanas yang digunakan adalah saturated steam pada temperatur
250 0C. Data saturated steam pada 250 0C yang didapat dari appendix F (Smith,
1996) adalah sebagai berikut :
HL = 1.085,8 kJ/kg
HV = 2.800,4 kJ/kg
λ = 1.714,6 kJ/kg
m

Qout - Qin
  9568,0291 kg/jam
16420077,4313
1714,6
Tabel LB.4.9 Neraca Panas Evaporator I

Panas masuk ( kJ/jam ) Panas keluar( kJ/jam )
Senyawa
Kalsium Laktat 169470,7138 - 227357,1696
Air 2620113,4315 - 945430,6056
Uap air - 18036873,8014 -
Steam 16420077,4313 -
Total 19209661,5766 19209661,5766
B.4.4 Tangki Asidifikasi (R-103)

Ca-Laktat Air
Air 17 20 Asam Sulfat
100,610C, 1atm 300C, 1 atm
Qin air
Air pendingin
21
Asam Laktat
gypsum
700C, 1atm
Qout
   
373, 76 373, 76 373, 76 373, 76
17 17 20 20
Qin = N Cs.Laktat Cp dT + N Air Cp dT + N As.Sulfat Cp dT + N air Cp dT
298,15 298,15 298,15 298,15

Tabel LB.4.10 Neraca Panas Masuk Tangki Asidifikasi

 373,76 
 s   Cp.dT 
17 
373, 76
 298,15 
17 Cp dT
Senyawa N in N
298,15
Kalsium Laktat 6,4251 35386,0282 227357,1696

Air 165,3330 5718,3409 945430,6056
 303,15 
  s   Cp.dT 
20 
303,15
 298,15 
Senyawa N 20
in
Cp dT N
298,15
Asam Sulfat 6,4251 701,6579 4508,1902

Air 12,8501 374,7055 6211,6693
Total Panas Masuk 1183507,6347
  
343,15 343,15 343,15
Qout = N21As.Laktat Cp dT + N21Air Cp dT + N21Gypsum Cp dT
298,15 298,15 298,15
Tabel LB.4.11 Neraca Panas Keluar Reaktor Asidifikasi

 343,15 
 N   Cp.dT 
343,15
 298,15 
21
Senyawa N 21
out
Cp dT s
298,15
Asam Laktat 12,8501 9805,9258 126007,2211

Gypsum 6,4251 17407,1893 111842,1449
Air 181,9105 3390,6539 616795,5294
Total 854644,8954
Panas Reaksi :
C3H5O3-Ca+O3-H5C3 + H2SO4 2C3H6O3 + CaSO4
Kalsium laktat Asam sulfat Asam laktat gypsum
σ
(Koefisein reaksi)
Asam Laktat 2 -621000 -1242000 -
Gypsum 1 -1432700 -1432700 -
CaLaktat 1 -1686100 - -1686100
Asam Sulfat 1 -907510 - - 907510

Hr298,15  H produk
298 ,15
 H reak
298 ,15
tan
= ( -1242000 – 1432700 ) – ( -907510 -1686100 )
= -81090 kJ/kgmol
Hr( 313,15)  H 298,15   Cp CaLaktat dT   Cp H 2SO4 dT  2 x  Cp Gypsum dT  2  Cp

343 ,15 343,15 343 ,15 343,15
AsLaktat dT
298 298,15 298 298,15
Hr343,15°K = -81090 kJ/kgmol – (20677,6099 + 6439,8065) kJ/kgmol + (19611,8516

+ 17407,1893) kJ/kgmol = - 71188,3754 kJ/kgmol
QReaksi = 6,4251 kmol/jam x - 71188,3754 kJ/kgmol = -457389,2115 kJ/kgmol
Maka Air pendingin yang dibutuhkan,
dQ/dt = Qour – Qin + Qr = Q21 – (Q17 + Q20) + Qr
= 854644,8954 kJ/jam – 1183507,6347 kJ/jam -457389,2115 kJ/kgmol
= -786251,9508 kJ/jam
Media pendingin yang digunakan adalah air dingin pada temperatur 25 0C
dan keluar pada suhu 50 0C. Data saturated water pada 25 dan 50 0C yang didapat
dari appendix F (Smith, 1996) adalah sebagai berikut :
H (pada 50 0C) = 209,3 kJ/kg
H (pada 25 0C) = 104,8 kJ/kg
λ = -104,5 kJ/kg
m

Qout - Qin
  7523,9421 kg/jam
- 786251,9508
- 104,5
Tabel LB.4.13 Neraca Panas Tangki Asidifikasi
Panas masuk ( kJ/jam ) Panas keluar (kJ/jam)
Senyawa
Kalsium Laktat 227357,1696 - -
Air 945430,6056 6211,6693 616795,5294
Asam sulfat - 4508,1902 -
Asam laktat - - 126007,2211
gypsum - - 111842,1449
Panas reaksi - -457389,2115
Total 397255,6839 397255,6839

B.4.5 Tangki Penampung (TA-107)
113,124˚C, 400 mmHg
Asam Laktat
Air
70˚C, 1 atm 7072,85°C, 1atm
Air Air
Neraca Panas Masuk:
   
343,15 343,15 386, 274 386, 274
Qin = N23As.Laktat Cp dT + N23Air Cp dT + N39As.Laktat Cp dT + N39Air Cp
298,15 298,15 298,15 298,15
dT
Tabel LB.4.14 Neraca Panas Masuk TA-107
 343,15 
  N   Cp.dT 
343,15
 
 298,15 
23 23
Senyawa N in Cp dT s
298,15
Asam Laktat 12,5931 9805,9258 123487,0767

Air 178,2772 3390,6539 604459,6188

 386 , 274 
 39 
 Cp.dT 
386, 274
 
 298 ,15 
39 Cp dT
Senyawa N in N s
298,15
Asam Laktat 0,6478 19651,4586 12729,41930

Air 13,3126 6675,7459 88871,3673
Total 829547,4820
Pada tangki penampung (TA-107) tidak ada terjadi perpindahan panas, sehingga
dQ/dt = 0 → Qout = Qin
 
T T
24 24
Qout = N As.Laktat Cp dT + N Air Cp dT = 829244,1682 kJ/jam
298,15 298,15
Maka dilakukan trial untuk menentukan suhu pada alur keluar 16, dan diperoleh :
T = 72,85°C
B.4.6 Evaporator II (EV-102)
25 Qin
H2O(g)
101,994 0C, 1 atm
EV-101
26
24 As. Laktat
Air
Asam laktat
101,994 0C, 1 atm
Air
72,850C, 1 atm
Qout

F24AsLaktat = 1192,7373 kg/jam
F24 air = 3452,3592 kg/jam
Tb Larutan = Tb pelarut + ΔTb (Syukri,1999)
 G  1000
 BM  P
kb → G = Massa zat terlarut
P = Massa pelarut
 1192,7373  1000
ΔTb =  
 90,08  3452,3592
0,52 = 1,994°C
Tb Larutan = 100°C + 1,994°C = 101,994°C
 
Neraca Panas Masuk Evaporator II :
346 346
24 24
Qin = N As.Laktat Cp dT + N Air Cp dT = 829547,4820 kJ/jam
298,15 298,15

2257 100
2256,9831 101,994
2251 102
Neraca Panas Keluar Evaporator II :
 
375 ,144 375 ,144
Qout = N26As..Laktat Cp dT + N26Air Cp dT + N25Air x ΔHVL

298 ,15 298 ,15
Tabel LB.4.16 Neraca Panas Keluar Evaporator II

 375,144 
 N   Cp.dT 
375 ,144
 298,15 
26
Senyawa N 26
out
Cp dT s
298 ,15
Asam Laktat 13,2409 17063,8802 225940,5665

Air 122,9236 5824,1599 715926,797
Uap air 1237,2757 40670,8352 2792510,2367
Total 3734377,6002
Panas yang dibutuhkan untuk menguapkan air sehingga konsentrasi Asam

laktat yang keluar dari evaporator II sebesar 35% adalah:

Qsteam = 2904830,1182 kJ/jam
103,108 0C yang berasal dari uap air dari evaporator III. Data saturated steam pada
103,108 0C yang didapat dari appendix F (Smith, 1996) adalah sebagai berikut :
λ (Panas penguapan steam pada suhu 103,108 0C) = 2246,8313 kJ/kg
m

Qout - Qin
  1292,8564 kg/jam
2904830,1182
2246,8313
Tabel LB.4.17 Neraca Panas Evaporator II

Senyawa
Asam Laktat 136216,496 - 225940,5665
Air 693330,986 - 715926,797
Uap air - 2792510,2367 -
Steam 2904830,1182
Total 3734377,6002 3734377,6002
B.4.6 Evaporator III (EV-103)
27 Qin
H2O(g)
103,108 0C, 1 atm
EV-101
28
26 As. Laktat
Air
Asam laktat
103,1080C, 1 atm
Air
101,994 0C, 1 atm
Qout

F26 air = 2215,0835 kg/jam

 G  1000
 BM  P
P = Massa pelarut
 1192,7373  1000
ΔTb =  
 90,08  2215,0835
0,52 = 3,108°C
Tb Larutan = 100°C + 3,108°C = 103,108°C

Neraca Panas Masuk Evaporator III :
 
375,144 375,144
Qin = N26As.Laktat Cp dT + N26Air Cp dT = 941867,3635 kJ/jam
298,15 298 ,15

2251 102
2246,8313 103,108
2244,1 104,8
Neraca Panas Keluar Evaporator III :
 
376 , 258 376 , 258
298 ,15 298 ,15
Tabel LB.4.19 Neraca Panas Keluar Evaporator III

 376, 258 
  s   Cp.dT 
28 
376 , 258
 298,15 
Senyawa N 28
out
Cp dT N
298 ,15
Asam Laktat 13,2409 17321,3370 229349,5173

Air 35,6406 5909,2643 210609,5771
Uap air 87,2830 40487,8998 3533906,9756
Total 3973866,0700

laktat yang keluar dari evaporator III sebesar 65% adalah:
Qsteam = 3031988,7065 kJ/jam

HL = 1.085,8 kJ/kg
HV = 2.800,4 kJ/kg
λ = 1.714,6 kJ/kg
maka steam yang dibutuhkan : m 

Qout - Qin
  1766,7549 kg/jam
3031988,7065
1714,6
Tabel LB.4.20 Neraca Panas Evaporator III
Senyawa
Asam Laktat 225940,5665 - 229349,5173
Air 715926,7970 - 210609,5771
Uap air - 3533906,9756 -
Steam 3031988,7065
Total 3973866,0700 3973866,0700
B.4.7 Evaporator IV (EV-104)
29 Qin
H2O(g)
110,721 0C, 1 atm
EV-101
30
28 As. Laktat
Air
Asam laktat
110,721 0C, 1 atm
Air
103,108 0C, 1 atm
Qout

F28 air = 642,2432 kg/jam
 G  1000
 BM  P

P = Massa pelarut
 1192,7373  1000
ΔTb =  
 90,08  642,2432
0,52 = 10,721°C
Tb Larutan = 100°C + 10,721°C = 110,721°C
 
Neraca Panas Masuk Evaporator IV :
376 , 258 376 , 258
28 28
Qin = N As..Laktat Cp dT + N Air = 439959,0944 kJ/jam
298 ,15 298 ,15

2244,1 104,8
2231,8679 110,721
2215,2 115,2
Neraca Panas Keluar Evaporator IV :
 
383 ,871 383 ,871
298 ,15 298 ,15
Tabel LB.4.22 Neraca Panas Keluar Evaporator IV

 383,871 
 s   Cp.dT 
29 
383 ,871
 298,15 
Senyawa N 29
out
Cp dT N
298 ,15
Asam Laktat 13,2409 19089,7577 252764,9405

Air 0,6686 6491,5940 4340,1642
Uap air 34,9719 40218,2591 1406512,6522
Total 1663617,7570

laktat yang keluar dari evaporator IV sebesar 99% adalah:
Qsteam = 1223658,6626 kJ/jam
0 0
250 C. Data saturated steam pada 250 C yang didapat dari appendix F (Smith,
HL = 1.085,8 kJ/kg
HV = 2.800,4 kJ/kg

λ = 1.714,6 kJ/kg
m

Qout - Qin
  410,7200 kg/jam
1223658,6626
1714,6
Tabel LB.4.23 Neraca Panas Evaporator IV
Senyawa
Asam Laktat 229349,5173 - 252764,9405
Air 210609,5771 - 4340,1642
Uap air - 1406512,6522 -
Steam 1223658,6626
Total 1663617,7570 1663617,7570
B.4.8 Reaktor Prepolimerisasi (R-204)

Asam Laktat
Air Qin Laktida
Sn (II)oct Air
30 0C, 1 atm 31 33
200 0C, 400 mmHg
R-204
30 32 As. Laktat
As. Laktat Laktida
Air Air
110,7210C Sn(II)oct
Qout 200 0C
Neraca Panas Masuk Reaktor Prepolimerisasi :
   
383 ,871 383 , 871 303,15 303,15
30 30 31 31
Qin = N As..Laktat Cp dT + N Air Cp dT + N Sn(II)Oct Cp dT + N Air Cp dT
298 ,15 298 ,15 298,15 298,15
Tabel LB.4.24 Neraca Panas Masuk Reaktor Prepolimerisasi

 383,871 
 s   Cp.dT 
30 
383 , 871
 298,15 
30 Cp dT
Senyawa N in N
298 ,15
Asam Laktat 13,2409 19089,7577 252764,9405

Air 0,6686 6491,5940 4340,1642
 303,15 
  N   Cp.dT 
303,15
 298,15 
31 31
Senyawa N in
Cp dT s
298,15
Sn(II)Oct 0,1487 2799,6180 416,3093

Air 0,0682 374,7055 25,5634
Total 257546,9775

Reaksi prepolimer beroperasi pada suhu 200°C pada tekanan 400 mmHg.
Tabel LB.4.25 Data temperatur titik didih pada kondisi operasi reaktor
Komponen A B C D
Ln P TE
Laktida 9,42E+01 -1,20E+04 -1,05E+01 5,06E-18 6 3.976311495 468,362
Asam Laktat 1,43E+02 -1,55E+04 -1,70E+01 1,17E-17 6 3.976311495 438,471
Air 16,5362 3985,44 -38,9974 - - 3,976311495 356,312
E
lnP = A- B/( T+C) atau ln P = A + (B/T) + C x ln T + D x T ( Software Chemcad
dan Reklaitis ).
Tabel LB.4.26 Data panas laten
a b Tc T Tr ∆HVL
As.Laktat 1.04E+08 3.85E-01 627 438,471 0.58625719 775,9008694
Laktida 9.10E+07 3.60E-01 660 468,362 0.709640149 472.5011383
∆HVL = a (1 – Tr)b [J/kmol] dimana Tr = T/Tc (Kelvin)
T°C ∆HVL (kJ/kg)

82 2303
83.312 2299.7192
84 2298
Neraca Panas Keluar :

 BP 
 
Cp dT + N33s     Cp (g) dT 
473,15 473,15
 
Qout = ∑ N
 298,15 
Cp (l) dT + H VL
298,15 298,15
Tabel LB.4.27 Neraca Panas Keluar

 473,15 
 s   Cp.dT 
32 
473,15
 298,15 
Senyawa N32out Cp dT N
298,15
Laktida 0,000359 51581,0740 18,5380

Asam Laktat 0,0124 41263,8099 514,6559
Sn(II)Oct 0,1487 97986,6300 14570,8264
Air 0,0030 13492,6672 41,1999
Total 15145,2202

 473,15 
 Cp(g) dT  N s33   Cp.dT 
BP 473,15
∆HVL  
 298,15 
Senyawa N 33
out BP Cp(l) dT
298,15 BP
Laktida 0,1793 468,362 49874,7557 472,5011 19208,5915 12474,0126

Asam
Laktat 0,6496 468,362 32298,5319 775,9008 2797,1292 23301,1269
Air 13,3126 356,312 4389,4231 41440,9400 4019,3452 66371,9356
Total 699493,0751

Panas Reaksi:
70 
 + 70 H2O
35
σ
(Koefisein reaksi)
Asam Laktat 70 -621000 - -43470000
Air 70 -241835,2 -16928464 -
Laktida 1 -1022000 - 1022000 -
Hr298,15  H produk  H reak tan = ( -16928464 –1022000 ) – (-43470000)
298 ,15 298 ,15
= 25519536 kJ/kgmol
Hr( 473,15)  H 298,15  70  Cp ( g ) AsLaktat dT  70  Cp ( g ) Air dT   Cp

473,15 473,15 473,15
( g ) Laktida dT
298 298,15 298
Hr473,15°K = 25519536 kJ/kgmol – (2888466,696) kJ/kgmol + (51581,0740 +

944486,7039) kJ/kgmol = 23627137,082 kJ/kgmol
QReaksi = 0,1793 kgmol/jam x 23627137,082 kJ/kgmol = 4245736,9718 kJ/kgmol
Maka steam yang dibutuhkan,
dQ/dt = Qour – Qin + Qr = ( Q30 + Q29 ) – (Q29 + Q28) + Qr
= 15145,2202 kJ/jam + 699493,0751 kJ/jam – 257546,9775 kJ/jam +
4245736,9718 kJ/jam = 4702828,2896 kJ/jam
maka steam yang dibutuhkan : m  Qout - Qin

  2740,3523 kg/jam
4702828,2896
1714,6
Tabel LB.4.29 Neraca Panas Reaktor Prepolimerisasi
Senyawa
Asam Laktat 252764,9405 - 514,6559 23301,1269
Air 4340,1642 25,5634 41,1999 663717,9356
Sn(II)oct - 418,3093 14570,8264 -
Laktida - - 18,5380 12474,0126

Steam 4702828,2896 -
Total 4960375,2671 4960375,2671
B.4.9 Cooler (E-101)
Qin
As. Laktat 33
Air As. Laktat
E-101
Laktida Air
34 119,55 0C,
200 0C, 1atm
Qout
Neraca Panas Masuk:
  
473,15 473,15 473,15
Qin = N33As.Laktat Cp dT + N33Air Cp dT + N33Laktida Cp dT = 699493,0751 kJ/jam
298,15 298,15 298,15
Neraca Panas keluar:
  
473,15 473,15 473,15
34 34 34
Qout = N As.Laktat Cp dT + N Air Cp dT + N Laktida Cp dT
298,15 298,15 298,15
 473,15 
  Cp(g) dT  N s34   Cp.dT 
BP 473,15
∆HVL  
 298,15 
34 Cp(l) dT
Senyawa N out BP
298,15 BP
Laktida 0,1793 468,362

25112,9315 - - 4503,7050
Asam Laktat 0,6496 438,471
21161,4782 - - 13745,8829
Air 13,3126 356,312
7168,8770 4389,4231 41447,6975 626714,9460
Total 644964,5339
Panas yang dibutuhkan untuk adalah:
Qsteam = -54528,5412 kJ/jam
maka steam yang dibutuhkan : m  Qout - Qin

  521,8042 kg/jam
- 54528,5412
- 104,5
Tabel LB.4.31 Neraca Panas Cooler (E-101)
Senyawa
Alur 33 Alur 34
Asam Laktat 23301,1269 13745,8829
Air 663717,9356 626714,9460

Laktida 12474,0126 4503,7050
Air Pendingin -54528,5412 -
Total 644964,5339 644964,5339
B.4.10 Kolom Destilasi

a. Kondenser As. Laktat
Air
36 119,55˚C, 400 mmHg
Air pendingin
Air pendingin bekas
Condenser
E-202
37 38
As. Laktat As. Laktat
Air Air
113,124˚C, 400 mmHg 113,124˚C, 400 mmHg
Menentukan kondisi umpan

Untuk mengetahui suhu pada destilat, maka perlu perhitungan suhu umpan masuk
sampai syarat Σ Ki,Xi = 1 terpenuhi.
P = 200 mmHg
Trial = 392,700K (119,55˚C)
Tabel LB.4.32 Trial titik didih umpan masuk kolom destilasi
Komponen Yif Pi Ki Xif=Yif/Ki αif = ki/khk
Laktida 0,0127 2,3864 0,0448 0,2838 1
As. Laktat 0,0884 5,3524 0,1004 0,4576 2,2429
H2O 0,9413 194,1107 4,6405 0,2586 81,3405
Total 1 1,0000
Menentukan kondisi operasi atas (kondensor total)

Untuk mengetahui suhu pada destilat, maka perlu perhitungan trial dew point sampai
syarat Σyid/Ki = 1 terpenuhi.
P = 200 mmHg
Trial = 386,274 °K (113,124˚C)
Tabel LB.4.33 Trial titik embun destilat
Komponen Yid Pi Ki Xid=Yid/Ki αifb= ki/khk
Laktida 0 1,7064 0,0320 0 0
Asam laktat 0,0464 3,6524 0,0685 0,6773 2,1404

H2O 0,9536 157,5795 2,9553 0,3227 93,3349
Total 1 1,0000
Neraca Panas Masuk Kondensor :
 BP 
N  
    
389, 73

 298,15 
32
Qin = S Cp (l ) dT H vl Cp (g) dT
BP
Tabel LB.4.34 Neraca Panas Masuk Kondenser
   392,70 
 s   Cp.dT 
36 
BP 392, 70
Cp(l) dT Cp(g)
∆HVL
 298,15 
Senyawa N36out BP 298,15 BP
N
dT
Laktida - 468,362 - - - -
Asam Laktat 1,1111 438.471 32298,5319 - 1556,2497 35886,3699
Air 22,8347 356,312 1963,4903 41447,6975 1239,7935 1019591,0551
Total 1055477,4249
 
386, 274 386, 274
Qout = ∑ N Cp dT + ∑ N Cp dT
298,15 298,15
   3386, 274
 N   Cp.dT 

BP 386, 274
Cp(l) dT Cp(g)
∆HVL
 298,15 
37 37
Senyawa N out BP 298,15 BP
s
dT
Laktida - 468,362 - - - -
Asam
Laktat 0,4633 438,471 19651,4586 - 9104,9944
Air 9,5221 356,312 1963,4903 41447,6975 1020,1298 423079,8585
Total 432184,8529
   386, 274
 s   Cp.dT 
38 

BP 386, 274
Cp(l) dT Cp(g)
∆HVL
 298,15 
38
Senyawa N out BP N
298,15 BP
dT
Laktida - 468,362 - - - -
Asam
Laktat 0,6478 438.471 19651,4586 - - 12729,4193
Air 13,3126 356,312 1963,4903 41447,6975 1020,1298 591495,245
Total 604224,6643
Total Panas Keluar Kondenser 1036409,5172
dQ/dt = Qour – Qin = Q37 +Q38 – Q36

= 1036409,5172 kJ/jam – 1055477,4249 kJ/jam
= - 19067,9077 kJ/jam
Media pendingin yang digunakan adalah air dingin pada temperatur 25 0C dan
keluar pada suhu 50 0C. Data saturated water pada 25 0C yang didapat dari appendix
F (Smith, 1996) adalah sebagai berikut :
H (pada 50 0C) = 209,3 kJ/kg
H (pada 25 0C) = 104,8 kJ/kg
λ = -104,5 kJ/kg
maka air pendingin yang dibutuhkan :
m

Qout - Qin
  182,468 kg/jam
- 19067,9077
- 104,5
Tabel LB.4.36 Neraca Panas Kondenser
Senyawa
Asam Laktat 35886,3699 9104,9944 12729,4193
Air 1019591,0551 423079,8585 591495,245
Laktida - - -
air pendingin - 19067,9077 -
Total 1036409,5172 1036409,5172
b. Reboiler
Qin
Laktida 42
40 Laktida
As.laktat E-203 As.laktat
119,55˚C, 400 mmHg 194,536˚C, 400 mmHg
41
Qout
Penentuan titik gelembung (bubble point) bottom untuk menentukan suhu keluar
reboiler.
Trial = 467,686 0K
Tabel LB.4.37 Trial titik gelembung ( bubble point) bottom
Komponen Xib Pi Ki Yid =Xib*Ki
Laktida 0,99 52,1472 0,9780 0,9682
As. Laktat 0,01 169,6919 3,1825 0,0318

H2O 0 1393,2323 26,1296 0
Total 1 1,0000
 389,73 
Neraca Panas Masuk Reboiler :
Qin =  N S40   Cp ( l ) dT 
 
 298,15 
Tabel LB.4.38 Neraca Panas Masuk Reboiler

 389 ,73 
 N   Cp ( l ) dT 
392, 70
 
 298,15 
40 40
Senyawa N out BP Cp(l) dT S
298,15
Laktida 0,2356 468,362 25112,9315 5917,0773

Asam Laktat 0,00237 438,471 32298,5319 76,8701
Total 5993,9474

 BP   BP 
Qout =  N  N   Cp (l ) dT  H vl   Cp ( g ) dT 
  
    + 
467 , 686 467 , 686

 298,15   298,15 
41 42
S Cp ( l ) dT H vl Cp ( g ) dT S
BP BP
Tabel LB.4.39 Neraca Panas Keluar Reboiler :
   467, 686
 s   Cp.dT 
41 

BP 467, 686
Cp(l) dT Cp(g)
∆HVL
 298,15 
N
dT
Laktida 0,0563 468,362 49634,9833 - - 2793,4895
Asam Laktat 0,00057 437,471 32298,5319 775,9008 2346,1739 20,1363
   467,686
 s   Cp.dT 
42 

BP 467, 686
Cp(l) dT Cp(g)
∆HVL
 298,15 
N
dT
Laktida 0,1793 468,362 49634,9833 - - 8901,4428
Asam Laktat 0,0018 437,471 32298,5319 775,9008 2346,1739 64,1643
Total keseluruhan panas yang keluar Reboiler 11779,2329
Maka steam yang dibutuhkan,

dQ/dt = Qour – Qin = ( Q42 + Q41 ) – Q40
= 11779,2329 kJ/jam – 5993,9474 kJ/jam = 5785,2855 kJ/jam
m

Qout - Qin
  3,3711 kg/jam
5785,2855
1714,6

Tabel LB.4.40 Neraca Panas Reboiler
Senyawa
Asam Laktat 76,8701 20,1363 64,1643
Laktida 5917,0773 2793,4895 8901,4428
Steam 5785,2855
Total 11779,2329 11779,2329
B.4.11 Cooler (E-204)

Air Pendingin
42 43 As. Laktat
As. Laktat E-204 Laktida
Laktida 170˚C, 1 atm
194,54˚C, 400 mmHg
Neraca Panas Masuk CoolerAir

: Pendingin bekas
 BP 
 N   Cp (l ) dT  H vl   Cp ( g ) dT  = 8965,6071 kJ/jam

467 , 686
 298,15 
42
Qin = S
BP
Neraca Panas Keluar Cooler :

443,15
Qout = ∑ N Cp dT
298,15
 443,15 
  s   Cp.dT 
38 
443,15
 298,15 
38 Cp(l) dT
Senyawa N out BP N
298,15
Laktida 0,1793 468,362 33478,90405 60,6469

Asam Laktat 0,0018 437,471 41162,751 7382,0489
Total 7442,6959

dQ/dt = Qour – Qin = Q37 – Q38
= 7442,6959 kJ/jam – 8965,6071 kJ/jam
= -1522,9112 kJ/jam
Media pendingin yang digunakan adalah air dingin pada temperatur 25 0C
dan keluar pada suhu 50 0C. Data saturated water pada 25 0C yang didapat dari
appendix F (Smith, 1996) adalah sebagai berikut :
H (pada 50 0C) = 209,1 kJ/kg
H (pada 25 0C) = 104,8 kJ/kg

λ = -104,5 kJ/kg
m

Qout - Qin
  14,5733 kg/jam
- 1522,9112
- 104,5
Tabel LB.4.42 Neraca Panas Cooler
Senyawa
Alur 37 Alur 38
Asam Laktat 64,1643 60,6469
laktida 8901,4428 7382,0489
Total 7442,6959 7442,6959
B.4.12 Reaktor Polimerisasi (R-205)

Qin
43 44
Reactor
R-205 As. Laktat
As. Laktat (Zink β diiminate ) Laktida
Laktida PLA nonkristal
0
1700C, 1 atm Qout ,170 C, 1atm
 
433,15 433,15
43 43
Qin = N As.Laktat Cp dT + N Laktida Cp dT = 7442,6959 kJ/jam
298,15 298,15
   
433,15 433,15 433,15 433,15
Qout = N44AsLaktat Cp dT + N44Laktida Cp dT + N44PLA Cp dT + N44katalis Cp dT
298,15 298,15 298,15 298,15
Tabel LB.4.43 Neraca Panas Keluar Reaktor Polimerisasi

 433,15 
  N   Cp.dT 
433,15
 298,15 
44
Senyawa N 44
out
Cp dT s
298,15
Asam Laktat 0,0018 33478,9041 60,6469

Laktida 0,0107 41162,7514 442,9054
PLA non kristal 0,0027 99573988,08 264632,5562


 433 ,15 
   Cp.dT 
433,15
 298 ,15 
Senyawa Nkatalis Cp dT N
298 ,15
Zink β diiminate 0,0217 87194,3 1635,1049

Total 266771,2133
Panas Reaksi :
63,6566
4440
31

σ
(Koefisein reaksi)
Laktida 63,4429 -1022000 - -64838599,85
PLA non Kristal 1 -1255434,864 -1255434,864 -
Hr298,15  H produk  H reak tan
298 ,15 298 ,15 = ( -1255434,864 – (-64838599,85))
= 63583164,9900 kj/kgmol
Hr(355,15)  H 298,15  63,4429  Cp Laktida dT   Cp

443,15 443,15
PLA non kristal dT

298,15 298
Hr355,15°K = 63583164,9900 kj/kgmol – (63,4429 x 41162,7514) kj/kgmol +

(99573988,08) = 160545670,5199 kJ/kgmol
QReaksi = 0,0027 kmol/jam x 160545670,5199 kJ/kgmol = 426595,4761 kJ/jam
dQ/dt = Qour – Qin + Qr = Q44 – (Q43) + Qr
= 266771,2133 kJ/jam – 7442,6959 kJ/jam + 426595,4761 kJ/jam
= 685923,9936 kJ/jam
HL = 1.085,8 kJ/kg
HV = 2.800,4 kJ/kg
λ = 1.714,6 kJ/kg

maka steam yang dibutuhkan : m 

Qout - Qin
  399,6899 kg/jam
685923,9936
1714,6
Tabel LB.4.45 Neraca Panas Tangki Polimerisasi

Senyawa
Alur 43 Alur 44
Asam Laktat 60,6469 60,6469
Laktida 7382,0489 442,9054
Zink β diiminate - 1635,1049
PLA non kristal - 264632,5562
Steam 685923,9936 -
Total 693366,6895 693366,6895

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
L.C.1 Gudang Penyimpanan Bahan Baku Padatan

Fungsi : Menyimpan bahan baku yang berbentuk padatan guna
kebutuhan proses
Bentuk : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Bahan Konstruksi : Dinding dari beton dan atap dari seng
Jumlah : 1 bangunan.
Perhitungan Kapasitas :
Keterangan : Semua bahan baku ditempatkan dalam sak-sak dengan
berat @50 kg = 70 x 40 cm, disusun dalam suatu rak
dengan jumlah sak tertentu dan disusun ke atas (max 10
tumpukan).
Faktor kelonggaran : 10%
Areal bebas (jalan) : 15%
Tabel LC.1 Kapasitas Bahan Baku Padatan
Keperluan Berat total  Jumlah sak Volume
Komponen F (kg/jam)
(hari) (kg) (kg/m3) (@50kg) total (m3)
CaCO3 37,2998 15 13427,9366 2930 269 4,5829
Dekstrosa 1243,3275 15 447597,8869 1540 8952 290,6480
Malt sprouts 49,7331 15 17903,9155 4761 359 3,7605
(NH4)2HPO4 8,7033 15 3133,1852 1620 63 1,9341
Σ 110,5641 482062,9242 9643 300,9255
Perencanaan tinggi gudang :

Tinggi sak = 30 x 10 = 300 cm = 3,0 m
Tinggi gudang = ( 1 + 0,15 + 0,1) x 3,0 m = 3,75 m

Perencanaan panjang dan lebar gudang :
Tabel LC.2 Perencanaan Susunan Bahan Baku
Jumlah sak Jumlah Jumlah Deret

Komponen Tumpukan
(@50kg) sak/rak rak rak
CaCO3 269 50 6 10 1
Dekstrosa 8952 50 180 10 18
Malt sprouts 359 50 8 10 1
(NH4)2HPO4 63 10 7 10 1
Σ 9643 201 21
Lebar sak isi = 40 cm

Lebar sak total = 40 x 21 = 840 cm = 8,4 m
Lebar gudang = ( 1 + 0,15 + 0,1) x 8,4 m = 10,5 m
Panjang sak isi = 70 cm
Panjang sak total = 70 x 21 = 1470 cm = 14,7 m
Panjang gudang = ( 1 + 0,15 + 0,1) x 14,7 = 18,38 m
L.C.2 Gudang Penyimpanan Ca(OH)2 (TA-101)

Fungsi : menyimpan Ca(OH)2 untuk kebutuhan selama 15 hari
Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Bahan konstruksi : Dinding dari beton dan atap dari seng
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan:
Temperatur = 30°C
Densitas Ca(OH)2 = 2240 kg/m3
Laju alir massa NaOH = 485,7604 kg/jam
Faktor kelonggaran = 10%
Areal bebas (jalan) = 15%
 78,0686 m 3
485,7604 kg/jam x 24 jam x 15 hari
Volume gudang (Vt) =
2240 kg/m

Direncanakan; Panjang gudang : Lebar gudang : Tinggi gudang = 2 : 1 : 1
Vt = PxLxT
78,0686 m3 = 2LxLxL
L3 = 39,0343 m3
L = 3,3922 m
T = 3,3922 m
P = 2 (3,3922) = 6,7844 m
L.C.3 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (H2SO4 98%) (TA-104)

Fungsi : Menyimpan asam sulfat guna kebutuhan proses
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 2 unit
Laju massa Asam Sulfat = 630,1694 kg/jam
Densitas Asam Sulfat = 1,840 kg/L
Faktor Keamanan = 20%
Perhitungan :
a. Volume bahan,
F (kg/jam) % berat ρ (kg/m3)
asam sulfat 630,1694 0.98 1840,00
air 12,8606 0.02 995,68
total 643,0300 1.00 1809,31
   
 630,1694 x30hari   12,8606 x30hari 
kg 24 jam kg 24 jam
=  
x x
   
jam 1 hari jam 1 hari
Vl
   
3
1834kg / m 995,68kg / m 3
   
= 255,8878 m3
Volume larutan untuk 1 tangki = 255,8878 m3/2 = 127,9439 m3
Faktor kelonggaran 20%

Volume tiap tangki, Vt = (1 + 0,2) x 127,9439 m3
= 153,5327 m3
b. Spesifikasi tangki
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tutup atas ellipsoidal dengan
perbandingan :
Tinggi silinder : Diameter (Hs : Ds) = 4 : 3
Tinggi head : Diameter (Hh : Ds) = 1 : 4
- Volume shell tangki (Vs)
1
Vs = 4 πDs2 Hs
1
Vs= πDs3
3
- Volume tutup tangki (Vh)
Vh  Ds H h  D s2 
π 2 π 1 π 3
Ds (Perry,1999)
6 6 4 24
- Volume tangki (V)
1 1 9
Vt = Vs + Vh = 3 πDs3 + 24
πDs3 = 24
πDs3
9
153,5327 m3 = 24
πDs3
Ds = 5,07 m ; Hs = 6,76 m ; Hh = 1,27 m dan Ht = 8,03 m

c. Tebal shell tangki
PD
t= + nC (Perry,1999)
2(SE - 0,6P)
di mana:
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
D = diameter dalam tangki (in)
S = allowable stress = 13750 psia (Brownell,1959)
E = joint efficiency = 0,80 (Brownell,1959)
C = faktor korosi = 0,0125 in/tahun (Perry,1999)
n = umur tangki = 10 tahun


127,9439 m 3
Tinggi larutan dalam tangki = x8,03 m = 6,69 meter
153,5327 m 3
Tekanan Hidrosatatik :
PHidrostatik =ρxgxh
= 1809,31 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 6,69 m
= 118,63 kPa
Faktor keamanan = 20 %
Maka, Pdesain = 1,2 x (101,33 kPa + 118,63 kPa) = 263,95 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)
 10 tahun x 0,0125 in/tahun

263,95 kPa x 199,64 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x 263,95 kPa)
t = 0,4731 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,4731 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = 5/8 in (Brownell,1959)
d. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
L.C.4 Tangki Penyimpanan Katalis (Sn(II) oct) (TA-207)

Fungsi : Menyimpan carian katalis guna kebutuhan proses
Jumlah : 1 unit
Laju massa katalis = 60,2393 kg/jam
Densitas Asam Sulfat = 1244,62 kg/m3
Faktor Keamanan = 20%
Perhitungan :

a. Volume bahan,
kg 24 jam
60,2393x x30hari
jam 1 hari
Vl =
1244,62kg / m 3
= 35,5591 m3
Volume larutan untuk 1 tangki = 35,5591 m3
Faktor kelonggaran 20%
Volume tiap tangki, Vt = (1 + 0,2) x 35,5591 m3
= 42,6709 m3
perbandingan :
1
Vs = πDs2 Hs
4
1
Vs= 3 πDs3
- Volume tangki (V)

1
Vt = Vs = 3 πDs3
1
42,6709 m3 = 3 πDs3
Ds = 3,44 m ; Hs = 4,59 m ; maka Ht = 4,59 m

PD
2(SE - 0,6P)
di mana:

35,5591 m 3
Tinggi larutan dalam tangki = x 4,59 m = 3,82 meter
42,6709 m 3
= 1244,62 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,82 m
= 46,64 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

177,56 kPa x 135,50 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x177,56 kPa)
t = 0,2838 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 1/2 in
L.C.5 Mixer (M-101)

Fungsi : mencampurkan bahan baku sebelum difermentasikan dalam
fermentor.
Jumlah : 1 unit

Tabel L-C.3 Komposisi Bahan pada Mixer (M-101)
 campuran
Komponen F (kg/jam) Fraksi Massa  (kg/m3)
(kg/m3)
CaCO3 37,2998 0,0044 2930
Dekstrosa 1243,3275 0,1453 1540
Malt sprouts 49,7331 0,0058 4761
(NH4)2HPO4 8,7033 0,0010 1620 1058,3618
Air 7217,5988 0,8435 995,68
 8556,6625 1
a. Perhitungan Dimensi Pencampur,

Bahan baku yang masuk ke dalam fermentor, masuk secara kontinu dimana bahan
baku masuk setiap 6 jam.
Lama waktu pencampuran = 1 jam
(8556,6625 kg/jam) (6 jam)
V larutan (V1) = 3
= 48,5089 m3
(1058,3618 kg/m )
V tangki (Vt) = (1,2) (48,5089 m3) = 58,2107 m3
Direncanakan tangki dengan tutup dan alas datar :
1
Vs = πDs2 Hs
4
1
Vs= πDs3
3
- Volume tangki (V)
1
Vt = Vs = 3 πDs3
58,2107 m3 = πDs
Ds = 3,82 m ; Hs = 5,09 m = Ht = 5,09 m

PD
2(SE - 0,6P)
di mana:


48,5089 m 3
58,2107 m 3
= 1058,3618 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 4,24 m
= 43,99 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

174,38 kPa x 150,28 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x 174,38 kPa)
t = 0,3030 in
d. Perancangan pengaduk,
Jenis : Flat Six Blade Turbin
Jumlah Baffle : 4 buah
Untuk turbin standar,
Da : Dt = 1 : 3; Da = (1/3) (3,82 m) = 1,27 m = 4,17 ft
C : Da = 1; C = 1,27 m
W : Da = 1 : 5; W = (1/5) (1,27 m) = 0,25 m
L : Da = 1 : 4; L = (1/4) (1,27 m) = 0,32 m

J : Dt = 1 : 12; J = (1/12) (3,82 m) = 0,32 m
ρ = 1058,3618 kg/m3
μ = 1,07 cP = 0,00107 Pa.s
Bilangan Reynold (NRe),
  N  Da 2 (1058,3618)(1)(1,27) 2

NRe = = = 2048081,73
0,00107
P  gc
  N 3  Da 5
NP = = 5 ..................................................... (Geankoplis. 2003)
P = Np    N 3  Da 5 = = 5 x 1058,3618 x (1)3 x (1,27)5 = 17646,36 W

Efisiensi motor penggerak = 80%
17646,36
Maka, Daya motor penggerak = = 22507,95 W (29,49 hp)
0,8
Digunakan daya motor standar 30 hp
L.C.6 Mixer (M-102)

Fungsi : mencampurkan Ca(OH)2 dengan air sehingga menghasilkan
larutan Ca(OH)2 20% guna kebutuhan per hari.
Jumlah : 1 unit
 (kg/m3)
Masuk (kg/jam) Fraksi
Komponen
Alur-10 Alur-12 Massa
Ca(OH)2 - 485,7604 0,200 2240
Air 1943,0415 - 0,800 995,68

1943,0415 485,7604
1 1120,1260
2428,8018

Lama waktu pencampuran = 1 jam
(2428,8018 kg/jam) (1 jam)
V larutan (V1) = = 21683 m3
(1120,126 kg/m 3 )
V tangki (Vt) = (1,2) (2,1683 m3) = 2,6020 m3
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tutup datar dengan perbandingan :
1
Vs = πDs2 Hs
4
1
Vs= πDs3 (Perry&Green,1999)
3
- Volume tangki (V)

1
Vt = Vs = πDs3
3
2,6020 m3 = πDs
Ds = 1,35 m ; Hs = 1,81 m = Ht = 1,81 m

PD
2(SE - 0,6P)
di mana:

2,1683 m 3
2,6020 m 3

= 1120,126 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,51 m
= 16,52 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

141,42 kPa x 53,33 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x 141,42 kPa)
t = 0,1803 in
d. Perancangan pengaduk.
Da : Dt = 1 : 3; Da = (1/3) (1,35 m) = 0,45 m = 1,48 ft
C : Da = 1; C = 0,45 m
W : Da = 1 : 5; W = (1/5) (0,45 m) = 0,09 m
L : Da = 1 : 4; L = (1/4) (0,45 m) = 0,11 m
J : Dt = 1 : 12; J = (1/12) (1,375 m) = 0,11 m
ρ = 1120,1260 kg/m3
μ = 1,06 cP = 0,00106 Pa.s
  N  Da 2 (1120,1260)(1)(0,45) 2

NRe = = = 15931,69
0,00106
P  gc
  N 3  Da 5
NP = = 5 ..................................................... (Geankoplis. 2003)
P = Np    N 3  Da 5 = = 5 x 1120,1260 x (1)3 x (0,45)5 = 105,15 W


105 ,15
Daya motor penggerak = = 131,43 W (0,18 hp)
0,8
Digunakan daya motor standar ¼ hp
L.C.7 Mixer (M-103)

Fungsi : mencampurkan Asam sulfat dengan air
Jumlah : 1 unit
Bahan : glass lined steel
 (kg/m3)
Masuk (kg/jam) Fraksi
Komponen μ (Pa.s)
Alur-18 Alur-19 Massa
H2SO4 - 630,1694 0,8527 1840 0,019
Air 291,7668 6,9593 0,1473 995,68 0,0008007

291,7668 637,1286
1 1445,74 0,00686
928,8954

Lama waktu pencampuran = 60 menit
(928,8954 kg/jam) (1 jam)
V larutan (V1) = = 0,6425 m3
(1445,7393 kg/m 3 )
V tangki (Vt) = (1,2) (0,6425 m3) = 0,7710 m3
perbandingan :
1
Vs = πDs2 Hs
4
1
Vs= πDs3
3

π 2 π 1 π 3
Ds (Perry&Green,1999)
6 6 4 24
- Volume tangki (V)

1 1 9
Vt = Vs + Vh = πDs3 + πDs3 = πDs3
3 24 24
9
0,7710 m3 = πDs3
24

PD
2(SE - 0,6P)
di mana:

0,6425 m 3
0,7710 m 3
= 1445,7393 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,15 m
= 16,23 kPa
Tebal shell tangki:

PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

141,07 kPa x 34,19 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x 141,07 kPa)
t = 0,1568 in
e. Perancangan pengaduk,
Da : Dt = 1 : 3; Da = (1/3) (0,87 m) = 0,29 m = 0,95 ft
C : Da = 1; C = 0,29 m
W : Da = 1 : 5; W = (1/5) (0,29 m) = 0,06 m
L : Da = 1 : 4; L = (1/4) (0,29 m) = 0,07 m
J : Dt = 1 : 12; J = (1/12) (0,87 m) = 0,07 m
ρ = 1445,62 kg/m3
μ = 0,00686 Pa.s
  N  Di 2 (1445,62)(1)(0,87) 2

NRe = = = 158860,45
0,00686
P  gc
  N 3  Da 5
NP = = 5 ..................................................... (Geankoplis. 2003)
P = Np    N 3  Da 5 = =5 x 1445,62 x (1)3 x (0,29)5 = 396,56 W

396 ,56
0,8
Digunakan daya motor standar ¾ hp

L.C.8 Fermentor (R-101)
Fungsi : Wadah fermentasi dekstrosa menjadi asam laktat
Jumlah : 2 unit
Tabel L-C.6 Komposisi Bahan pada Fermentor (R-101)
 (kg/m3)
Volume
Komponen F (kg/jam) Fraksi Massa
(m3)
CaCO3 37,2998 0,0036 2930 0,0127
Dekstrosa 1243,3275 0,12 1540 0,8074
Malt sprouts 49,7331 0,0048 4761 0,0104
(NH4)2HPO4 8,7033 0,0008 1620 0,0054
Air 9021,9985 0,8708 995,68 9,0925
Σ 10361,0622 1 1043,5815 9,9284
a. Perhitungan Dimensi Fermentor,

Lama waktu fermentasi = 48 jam
V campuran setiap jam (V1) = 9,9284 m3/jam
9,9284 m 3 /jam x (48 jam)
V keseluruhan = = 238,2809 m3
(2)
V tangki (Vt) = ( 1+0,2) x 275,1863 m3 = 285,9370 m3
Direncanakan tangki dengan alas datar dan tutup ellipsoidal dengan
perbandingan :
1
Vs = 4 πDs2 Hs
1
Vs= πDs3
3

π 2 π 1 π 3
Ds (Perry,1999)
6 6 4 24
- Volume tangki (V)
1 1 9
3 24 24
9
285,9370 m3 = 24
πDs3

PD
2(SE - 0,6P)
di mana:

238,2809 m 3
Tinggi larutan dalam tangki = x9,88 m = 8,23 m
285,9370 m 3
= 1043,5815 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 23 m
= 84,19 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

222,62 kPa x 245,62 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x 222,62 kPa)

t = 0,4911 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
Maka tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
Jenis : paddle empat daun
Da : Dt = 1 : 3; Da = (1/3) (6,24 m) = 2,08 m = 6,82 ft
C : Da = 1; C = 2,08 m
W : Da = 1 : 5; W = (1/5) (2,08 m) = 0,42 m
L : Da = 1 : 4; L = (1/4) (2,08 m) = 0,52 m
J : Dt = 1 : 12; J = (1/12) (6,24 m) = 0,52 m
ρ = 1043,5815 kg/m3
μ = 1,01 cP = 0,00083 Pa.s
  N  Da 2 (1043,5815)(0,83)(2,08) 2

NRe = = = 3732702,13
0,00101
P  gc
  N 3  Da 5
NP = = 2,5 .................................................. (Geankoplis. 2003)
P = Np    N 3  Da 5 = = 2,5 x 1043,5815 x (0,83)3 x (2,08)5 = 58726,24 W

58726,24
0,8
f. Menghitung Jaket Pemanas
Jumlah steam (100,334 oC) = 240,5277 kg/jam
Densitas steam = 0,6383 kg/m3 (www.thermexcel.com)
240,5277 kg/jam
Laju alir steam (Qw) = = 376,8007 m3/jam
0,6383 kg/m3
Diameter dalam jaket (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding )

= (245,62 in) + 2 ( 0,4911 in )
= 246,6056 in = 6,26 m
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 9,88 m
Asumsi tebal jaket = 5 in
Diameter luar jaket (D) = 246,6056 in + ( 2 x 5 )in
= 256,6056 in = 6,52 m
Luas yang dilalui steam ( A )
π π
A= (D − d ) = (6,522 – 6,262) = 2,5485 m2
4 4
Kecepatan steam masuk ( v ) :
Qw 376,8007 m3/jam
v= = = 147,8511 m/jam
A 2,5485 m2
Tebal dinding jaket ( tj )
Bahan Stainless Steel Plate tipe SA-340
PHidrostatis =ρxgxh
= 0,6383 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 9,88 m
= 0,062 kPa
Pdesign = 1,2 x (101,33 kPa + 0,062 kPa) = 121,67 kPa
PD
tj = + nC
2(SE-0,6P)
121,67 kPa x 256,6056 in

tj = + 10 tahun x 0,0125 in/tahun
2 x (94802,58 kPa x 0,8 - 0,6 x 121,67 kPa)
tj = 0,3310 in
Dipilih tebal jaket standar = ½ in
L.C.9 Tangki Koagulasi (R-102)

Fungsi : Tempat mereaksikan asam laktat dengan larutan Ca(OH)2
20% sehingga terbentuk larutan kalsium laktat
Bentuk : silinder vertikal dengan tutup datar dengan alas kerucut
Jumlah : 1 unit

Tabel L-C.7 Komposisi Bahan pada Tangki Koagulasi (R-102)
 (kg/m3)
V campuran
Komponen F (kg/jam) Fraksi Massa
(m3/jam)
CaCO3 37,2998 0,0029 2930 0,0127
Dekstrosa 71,7948 0,0049 1540 0,0404
Malt sprouts 49,7331 0,0039 4761 0,0104
(NH4)2HPO4 8,7033 0,0007 1620 0,0054
Air 9021,9985 0,7054 992,25 9,0925
Asam Laktat 1181,1611 0,0924 1224 0,9650
Ca(OH)2 2428,8018 0,1899 1120,13 2,1683
Σ 12789,8640 1,0000 1040,2736 12,2947
a. Perhitungan Dimensi Fermentor,

Lama waktu fermentasi = 1 jam
V tangki (Vt) = ( 1+0,2) x 12,2947 m3
= 14,7537 m3
Direncanakan tangki dengan alas kerucut dan tutup datar dengan
perbandingan :
Tinggi kerucut : Diameter (Hk : Dt) = 1 : 2
1
Vs = πDs2 Hs
4
1
Vs= πDs3
3
- Volume alas kerucut (Vk)
Vk  . Ds2 H k  Ds2 Ds 
1 π π 1 π 3
Ds (Perry,1999)
3 4 12 2 24
- Volume tangki (V)
1 1 9
Vt = Vs + Vk = 3 πDs3 + 24
πDs3 = 24
πDs3

9
14,7537 m3 = πDs3
24
Ds = 2,32 m ; Hs = 3,10 m ; Hk = 1,16 m dan Ht = 4,26 m

PD
2(SE - 0,6P)
di mana:

12,2947 m 3
Tinggi larutan dalam tangki = x 4,26 m
14,7537 m 3
= 3,55 m
= 1040,2736 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,55 m
= 36,18 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

165,01 kPa x91,44 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x 165,01 kPa)
t = 0,2296 in

d. Tebal alas kerucut
Tutup alas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Jenis : Six- Blade Open Turbine (pitch-blade)
Da : Dt = 1 : 3; Da = (1/3) (2,32 m) = 0,77 m = 2,54 ft
C : Da = 1; C = 0,77 m
W : Da = 1 : 8; W = (1/8) (0,77 m) = 0,10 m
L : Da = 1 : 4; L = (1/4) (0,77 m) = 0,19 m
J : Dt = 1 : 12; J = (1/12) (2,32 m) = 0,19 m
ρ = 1040,2736 kg/m3
μ = 1,17 cP = 0,00117 Pa.s

  N  Da 2 (1040,2736)(1,5)(0,77) 2

NRe = = = 801273,10
0,00117
P  gc
  N 3  Da 5
NP = = 2 ..................................................... (Geankoplis. 2003)
P = Np    N 3  Da 5 = = 2 x 1040,2736 x (1,5)3 x (0,77)5 = 1953,18 W

1953,18
0,8
Digunakan daya motor standar 3½ hp
f. Menghitung Jaket pemanas
Jumlah steam (100,304 oC) = 1159,9313 kg/jam
1159,9313 kg/jam
0,645 kg/m3

= (91,44 in) + 2 (0,25 in ) = 91,94 in = 2,34 m
= 101,94 in
= 2,59 m
π π
A= (D − d ) = (2,59 2 – 2,342) = 1,2325 m2
4 4
Qw 1798,3431 m3/jam
v= = = 1459,1019 m/jam
A 1,2325 m2
= 0,465 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 4,62 m
= 21,05 kPa
PD
tj = + nC
2(SE-0,6P)
146,86 kPa x 101,94 in
2 x (94802,58 kPa x 0,8 - 0,6 x 146,86 kPa)
tj = 0,2238 in
Dipilih tebal jaket standar = ¼ in
L.C.10 Tangki Asidifikasi (R-103)

Fungsi : Tempat mereaksikan kalsium laktat dengan asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Bahan : Glass line steel

Tabel L-C.8 Komposisi Bahan pada Asidifikasi (R-103)
Komponen F (kg/jam) Fraksi Massa  (kg/m3) V campuran (m3)

Air 2979,3011 0,5611 958,38 3,1087
CaLaktat 1402,0241 0,2640 1494 0,9384
Asam sulfat 630,1694 0,1187 1840 0,3425
Air 298,7260 0,0563 995,68 0,3000
Σ 5310,2206 1,0000 1132,3334 4,6896
a. Perhitungan Dimensi Tangki Asidifikasi,

Waktu tinggal = 1 jam
V larutan (V1) = 4,6896 m3
V tangki (Vt) = (1 + 0,2) (4,6896 m3) = 5,6276 m3
Direncanakan tangki dengan tutup dan alas datar :
1
Vs = πDs2 Hs
4
1
Vs= πDs3
3
- Volume tangki (V)
1
Vt = Vs = πDs3
3
5,6276 m3 = πDs
Ds = 1,75 m ; Hs = 2,34 m = Ht = 2,34 m

PD
t= + nC
2(SE - 0,6P)
di mana:


4,6896 m 3
5,6276 m 3
= 1132,3334 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,95 m
= 21,60 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

147,52 kPa x 68,97 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x 147,52 kPa)
t = 0,1972 in
Da : Dt = 1 : 3; Da = (1/3) (1,75 m) = 0,58 m = 1,92 ft
C : Da = 1; C = 0,58 m
W : Da = 1 : 5; W = (1/5) (0,58 m) = 0,12 m
L : Da = 1 : 4; L = (1/4) (0,58 m) = 0,15 m
J : Dt = 1 : 12; J = (1/12) (1,75 m) = 0,15 m
ρ = 1132,3334 kg/m3
μ = 1,594 cP = 0,001594 Pa.s

  N  Da 2 (1132,3334)(1)(0,58) 2

NRe = = = 242657,79
0,001594
P  gc
  N 3  Da 5
NP = = 5 ..................................................... (Geankoplis. 2003)
P = Np    N 3  Da 5 = = 5 x 1132,3334 x (1)3 x (0,58)5 = 384,46 W

384,46
Maka, Daya motor penggerak = = 480,58 W (0,64 hp) = ¾ hp
0,8
f. Penentuan Jaket pendingin
Jumlah air pendingin ( 25 oC ) = 7478,0084 kg/jam
 7,4999 m3/jam
7478,0084
Vair pendingin =
997,08
Diameter dalam jaket (D1) = diameter dalam + (2 x tebal dinding )
= 68,97 + 2 (0,25 )
= 69,47 in
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 91,96 in
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter luar jaket (D2) = D1 + 2 . jarak jaket
= 69,47 in + ( 2x5 )
= 70,47 in
D22  D12  = (70,47 2 –69,47 2 ) = 109,9528 in2 = 0,0709 m2

 
A=
4 4
Kecepatan superficial steam ( v )
Qw 7,4999
v= = = 105,7261 m/jam
A 0,0709
Tebal dinding jaket ( tj ) :
H jaket = 91,96 in = 2,34 m
= 997,08 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,34 m
= 22,87 kPa

PD
tj = + nC
2(SE-0,6P)
149,03 kPa x 70,47 in

2 x (94802,58 kPa x 0,8 - 0,6 x 149,03 kPa)
tj = 0,1943 in
Dipilih tebal jaket standar = ¼ in (Brownell,1959)
L.C.11 Reaktor Prepolimerisasi

Fungsi : Tempat mereaksikan asam laktat menjadi laktida
Jumlah : 1 unit
Tabel L-C.9 Komposisi Bahan pada Reaktor Prepolimerisasi (R-203)
Komponen F (kg/jam) Fraksi Massa T

he
im
(kg/m3) V campuran (m3)
Air 12,0479 0,0095 958,38 0,0126
Asam laktat 1192,7373 0,9419 1150,98 1,0363
Sn(II)Oct 60,2393 0,0476 1251 0,0482
Air 1,2294 0,0010 995,68 0,0012
Σ 1266,2538 1 1152,9862 1,0982
a. Perhitungan Dimensi reaktor prepolimerisasi,

Waktu tinggal = 1 jam
V tangki (Vt) = ( 1+0,2) x 1,0982 m3 = 1,3179 m3
Direncanakan tangki dengan alas datar dan tutup ellipsoidal dengan
perbandingan :
1
Vs = 4 πDs2 Hs

1
Vs= πDs3
3
π 2 π 1 π 3
Ds (Perry,1999)
6 6 4 24
- Volume tangki (V)
1 1 9
3 24 24
9
1,3179 m3 = πDs3
24

PD
2(SE - 0,6P)
di mana:
1,0982 m 3
Tinggi larutan dalam tangki = x1,64 m = 1,37 m
1,3179 m 3
= 1152,9862 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,37 m
= 15,48 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

140,17 kPa x 40,88 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x140,17 kPa)
t = 0,1699 in
Jenis : flat six-blade turbin
Da : Dt = 1 : 3; Da = (1/3) (1,04 m) = 0,35 m = 1,14 ft
C : Da = 1; C = 0,35 m
W : Da = 1 : 5; W = (1/5) (0,35 m) = 0,07 m
L : Da = 1 : 4; L = (1/4) (0,35 m) = 0,09 m
J : Dt = 1 : 12; J = (1/12) (1,04 m) = 0,09 m
ρ = 1152,9862 kg/m3
μ = 2,2764 cP = 0,0022764 Pa.s
  N  Da 2 (1152,9862)(2)(0,35) 2

NRe = = = 121333,21
0,0022764
  N  Da 2

NP = = 5 ...................................................... (Geankoplis. 2003)
P  gc
  N  Da
P= 3 5
= = 5 x 1152,9862 x (2)3 x (0,35)5 = 228,98 W

228,98
Maka, Daya motor penggerak = = 286,23 W (0,38 hp) = ½ hp
0,8
f. Menghitung Jaket Pemanas
Jumlah steam (250oC) = 2756,2430 kg/jam

2756,2430 kg/jam
20,101 kg/m3
= (40,88 in) + 2 (0,1678 in )
= 41,2120 in = 1,05 m
= 51,2120 in
= 1,30 m
π π
A= (D − d ) = (1,30 – 1,152) = 0,4681 m2
4 4
Qw 137,1197 m3/jam
v= = = 292,9399 m/jam
A 0,4681 m2

= 20,101 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,64 m
= 0,3238 kPa
PD
tj = +n
2(SE-0,6P)
121,9846 kPa x 51,2120 in
2 x (94802,58 kPa x 0,8 - 0,6 x 121,9846 kPa)
tj = 0,1662 in
Dipilih tebal jaket standar = 3/16 in

L.C.12 Reaktor Polimerisasi (R-204)
Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi
Jenis : fixed bed reactor
Bentuk : silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-299
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi:
63,4429
4441
35
Temperatur masuk = 170 oC

Temperatur keluar = 170 oC
Laju alir massa = 904,7803 kg/jam
FAO = 0,1811 kmol/jam
Waktu tinggal ()= 60 menit = 1 jam(www.Freepatensonline.com, 2010)
Katalis :
 Katalis : Beta Diiminate Zinc Complex
 Bentuk : pellet silinder
 Density : 1000 kg/m3
 Diameter katalis : 3,3 mm = 0,0033 m
Massa katalis yg digunakan = 0,01 . 904,7803 kg = 9,0462 kg

massa katalis 9,0462 kg
Volume katalis = =
densitas katalis 1000 kg / m 3
= 0,0090462 m3

Tabel L-C.10 Komposisi Bahan pada Reaktor polimerisasi (R-204)
F N Vcampuran
 (kg/m3)
KOMPONEN (kg/jam) (kmol/jam) (m3/jam)
Asam laktat 0,1632 0,0018 1082,50 0,0002
Laktida 904,6172 0,1793 1103,69 0,9466
Total 904,7803 0,1811 1103,8891 0,9468
Perhitungan :
d. Volume reaktor
Volume larutan = 0,9468 m3/jam
Volume reactor = 0,9468 m3/jam x 1 jam x 1,2 = 1,1362 m3
e. Jumlah tube
Direncanakan:
Diameter tube (OD) = 12 cm
Panjang tube = 15 m
Pitch (PT) = 16 square pitch
1,1362
Jumlah tube = = 2,58 = 3 buah
1
4 π.(0,12)2 .15
f. Tebal tube
Tekanan operasi = 101,325 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (101,325 kPa) = 106,39125 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownel,1959)
Allowable stress (S) = 13750 psia = 94802,58 kPa (Brownel,1959)
t
PD
2SE  1,2P

(106,39125 kPa) (0,12 m)
2(94802,58 kPa)(0,8)  1,2(106,39125 kPa)
 0,000084 m  0,0033 in
Faktor korosi = 0,125 in
Maka tebal tube yang dibutuhkan = 0,0033 in + 0,125 in = 0,1283 in
Tebal tube standar yang digunakan = 3/16 in (Brownell,1959)
g. Diameter dan tinggi shell

19 tube
D
19 tube
18 PT + OD
Diameter shell (D) = ((16  3) 2 )/100 + 2 (16 – 12)/100 = 0,7588 m
Tinggi shell (H) = panjang tube = 15 m

h. Diameter dan tinggi tutup
Rasio axis = 2 : 1 (Brownel,1959)
1  0,7588 
   0,1897 m
2 
Tinggi tutup =
2
i. Tebal shell dan tebal tutup
Tekanan operasi = 101,325 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (101,325 kPa) = 106,39125 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownel,1959)
Allowable stress = 94802,58 kPa (Brownel,1959)
t
PD
2SE  1,2P

(106,39125 kPa) (0,7588 m)
2(94802,58 kPa)(0,8)  1,2(106,39125 kPa)
 0,00053 m  0,021 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,021 in + 0,125 in = 0,1460 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in (Brownel,1959)
3
Tutup shell dan tutup tangki = /16 in
L.C.13 Tangki Penampungan Larutan Ca-laktat (TA– 102)

Fungsi : Menampung larutan ca-laktat keluaran disk centrifuge guna
kebutuhan 1 hari.

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm = 101,325 kPa
Temperatur = 400C
Perhitungan:
Tabel L-C.11 Komposisi Bahan pada tangki penampungan Calaktat
Komponen F (kg/jam) Fraksi Massa T

he
im
(kg/m3) V campuran (m3)
Air 10977,2982 0,8867 958,38 11,454
Ca laktat 1402,0241 0,1133 1494 0,9384
Σ 12379,3222 1 998,941 12,3925
a. Volume tangki
Volume larutan,Vl = 12,3925 m3 x 24 = 297,4188 m3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 297,4188 m3 = 356,9026 m3
b. Diameter dan tinggi shell
1
Vs = 4 πDs2 Hs
1
Vs= 3 πDs3
- Volume tangki (V)

1
Vt = Vs = 3 πDs3
1
356,9026 m3 = 3 πDs3
Ds = 6,99 m ; Hs = 9,32 m ; dan Ht = 9,32 m.

d. Tebal shell tangki
297,4188 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = x 9,32 m = 7,76 m
356,9026 m 3

PHidrostatik =xgxl
= 998,9406 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,76 m = 75,99 kPa
Faktor kelonggaran = 20 %
Pdesign = (1,2) (75,99 + 101,33)= 212,79 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownel,1959)
Allowable stress (S) = 13750 psia = 94082,58 kPa
Tebal shell tangki:
t  n.C
PD
2SE  1,2P
  10 x0,0125in
(212,79 kPa) (275,05 in )
2(94802,58 kPa)(0,8)  1,2(212,79 kPa)
 0,5165 in
Tebal shell standar yang digunakan = 5/8 in (Brownel,1959)
LC.14 Tangki Penampungan Larutan Asam laktat (TA – 105)

Fungsi : Menampung larutan asam laktat.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Laju alir massa = 4794,6560 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 2 jam
Perhitungan:
Tabel LC.12 Komposisi bahan pada tangki penampungan asam laktat
F Fraksi 
Komponen
(kg/jam) Berat (kg/m3)
Asam laktat 1192,7373 0,2568
H2O 3452,3592 0,7432 1036,4
Total 4645,0965 1

a. Volume tangki
4645,0965kg/jam 1hari 2jam/hari
Volume larutan,Vl = = 8,9639 m3
1036,4 kg/m3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 8,9639 m3 =10,7567 m3
perbandingan :
1
Vs = πDs2 Hs
4
1
Vs= πDs3
3
π 2 π 1 π 3
Ds (Perry,1999)
6 6 4 24
- Volume tangki (V)
1 1 9
3 24 24
9
10,7567 m3 = πDs3
24

PD
2(SE - 0,6P)
di mana:

8,9639 m 3
10,7567 m 3
= 1036,4 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,76 m
= 28,01 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

155,21 kPa x 82,30 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x 155,21 kPa)
t = 0,2143 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959)

Maka tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959)
L.C.15 Tangki Penampungan Larutan Laktida (TA – 209)

Fungsi : Menampung larutan laktida untuk kebutuhan 2 hari.
Jumlah : 1 unit

Perhitungan:

Tabel LC.13 Komposisi bahan pada tangki penampungan laktida
F Fraksi Vcampuran
Komponen  (kg/m3)
(kg/jam) Berat (kg/m3)
laktida 53,1915 0,9969 1103,69 0,0482
Asam laktat 0,1632 0,0031 1082,50 0,0002
Total 61,6184 1 1103,6239 0,0484
a. Volume tangki
Volume larutan,Vl = 0,0484 m3 x 48 jam = 2,3206 m3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 2,3206 m3 = 2,7847 m3
perbandingan :
1
Vs = 4 πDs2 Hs
1
Vs= πDs3
3
π 2 π 1 π 3
Ds (Perry&Green,1999)
6 6 4 24
- Volume tangki (V)
1 1 9
Vt = Vs + Vh = 3 πDs3 + 24
πDs3 = 24
πDs3
9
2,7847 m3 = 24
πDs3

PD
t= + nC
2(SE - 0,6P)
di mana:

2,3206 m 3
2,7847 m 3
= 1103,6239 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,76 m
= 19,01 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

144,41 kPa x 52,45 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x 144,41 kPa)
t = 0,1800 in
L.C.16 Gudang Produk PLA (TA-210)

Fungsi : Tempat penyimpanan PLA selama 15 hari
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Produk = 833,3333 kg/jam

= 833,3333 kg/jam  24 jam/hari  15 hari
= 299999,988 kg
299999,988 kg
Volume Produk = = 209,7902 m3
1430 kg/m3
Volume gudang = 1,2  81,300 m3
= 251,7482 m3
Gudang direncanakan berukuran : panjang (p) = lebar (l) = 1,5 x tinggi (t)
Volume gudang (V) = plt
= 1,5t  1,5t  t
= 2,25 t3
3
Tinggi gudang (t) = V
251,17482
= 3
2,25
= 4,8187 m
Panjang gudang (p) = lebar gudang (l) = 1,5 x Tinggi gudang (t) = 7,2280 m
L.C.17 Evaporator I (EV-101)

Fungsi : untuk meningkatkan konsentrasi larutan Kalsium Laktat dengan
menguapkan air.
Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 16 ft, 8 pass
Fluida panas
Laju alir steam masuk = 9569,4874 kg/jam = 21096,8919 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 250°C = 482°F
Temperatur akhir (T2) = 250°C = 482°F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 12379,3222 kg/jam = 27291,4537 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 82°C = 179,6°F

Temperatur akhir (t2) = 100,304°C = 212,548°F
Panas yang diserap (Q) = 16422580,1212 kJ/jam = 15565541,4111 Btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya
t1 = 269,452F
Fluida Panas Fluida dingin Selisih
t1 = 179,6 F t2 = 302,4F

T1 = 482F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 212,548F
T2 = 482F Temperatur yang lebih rendah
T1 – T2 = 0F t2 – t1 = 32,95F t2 – t1 = 32,95F

Selisih
Δt 2  Δt 1
LMTD    285,61 F
32,948
 Δt 2   302,4 
ln   ln  
 Δt 1   269,452 
T  T2
R 1  0
0
t 2  t1 32,95
t 2  t1
S   0,11
32,95
T1  t 1 482  179,6
Jika, R = 0 maka t = LMTD = 285,61 F
(2) Tc dan tc
T1  T2 482  482
Tc    482 F
t t 179,6  212,548
2 2
tc  1 2   196,074 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in square pitch
- Panjang tube (L) = 16 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin heavy organics, diperoleh UD = 6-60, faktor pengotor (Rd) =
0,003
Diambil UD = 45 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,

A   1211,10 ft 2
Q 15565541,4111 Btu/jam
U D  Δt
 285,61 F
Btu
jam  ft 2 o F
o
45
Luas permukaan luar (a) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, hal. 843, Kern)
Jumlah tube, N t    231,41 buah

2
A 1211,10 ft
La "
16 ft  0,2618 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 252 tube dengan
ID shell 25 in.
c. Koreksi UD
A  L  Nt  a"
 16 ft  252  0,26181ft 2 /ft
 1318,87 ft 2
UD    41,32
Q 15565541,4111Btu/jam Btu
A  Δt 1318,87ft  285,61F
2
jam  ft 2  F
Fluida dingin: sisi shell
(3) Flow area shell
Ds  C '  B 2
as 
144  PT
ft [Pers. (7.1), Kern]
Ds = Diameter dalam shell = 25 in

B = Baffle spacing = 5 in
PT = Tube pitch = 11/4 in = 1,25 in
C = Clearance = PT – OD
= 1,25 – 1 = 0,25 in
25  0,25  5
a   0,17361ft 2
s 144  1,25
(4) Kecepatan massa
G 
w
[Pers. (7.2), Kern]
s a
s
Gs   157198,77
27291,4537 lb m
jam  ft
0,1736 2
(5) Bilangan Reynold

Pada tc = 196,074F
 = 1,101cP = 2,445 lbm/ft2jam
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4 tri. pitch, diperoleh de = 0,72 in.

D G
De =0,72/12 = 0,06 ft
Re  e s [Pers. (7.3), Kern]

s μ
0,06  157198,77
Re s   3340,194
2,445
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 32 pada Ret = 3340,194
(7) Pada tc = 196,074F
c = 0,89 Btu/lbmF [Geankoplis,2003]
k = 0,0972 [scribd.com]
 c  μ  3  0,89  2,8237  3
1 1
     2,9568
 k   0,0972 
k  c μ  3
1
 jH     32   2,9568 = 153,3141
h 0,0972
ID  k 
(8) o
φ 0,06
t
 t  1,0
(9) Kondensasi steam
ho = 153,3141 Btu/jamft2F
Fluida panas: sisi tube, steam

(3) Flow area tube, at = 0,639 in2 [Tabel 10, Kern]
N  a'
a  t
t 144  n
t [Pers. (7.48), Kern]
252  0,639
a   0,1397 ft 2
t 144  8
(4) Kecepatan massa
G    150927,9102
W 21096,8919
[Pers. (7.2),
t a 0,1397
t
Kern]
(5’) Bilangan Reynold
Pada Tc = 482F;  = 0,0182; cP = 0,044 lbm/ft2jam
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD,18 BWG, diperoleh ID = 0,902 in = 0,07516 ft

ID  G
Re  t [Pers. (7.3), Kern]
t μ
0,07516  150927,9102
Re   257673,41312
t 0,044
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 400 pada Ret = 257673,4131
(7) Pada Tc = 482F
c = 1 Btu/lb mF [Fig.2, Kern]
k = 0,0221 [Tabel 4, Kern]
 c  μ  3  1  0,044  3
1 1
     1,258
 k   0,0221 
k  c μ  3
=  400   1,258 = 147,9805
1
(8’) i  jH    
h 0,0221
φ ID  k  0,07516
t
(9) Kondensasi steam
io  i x ID  147,9805 x 0,902
h h
φ φ OD 1
t t
hio = 133,4784 Btu/jamft2F
h h
(10) Clean Overall coefficient, UC
U  io o  133,4784  153,3141  71,3551 Btu/jam  ft 2  F

C h h 133,4784  153,3141
io o
[Pers. (6.38), Kern]
U U
(11) Faktor pengotor, Rd
R  C D  71,3551  41,32  0,0102

d U U 71,3551 41,32
C D
Rd hitung  Rd batas, maka spesifikasi heater dapat diterima.

Pressure drop sisi shell

(1) Untuk Res = 3340,194
f = 0,0035 ft2/in2 [Gbar. 29, Kern]
Specific volume larutan kalsium laktat pada tc = 196,074F adalah 1,4
s = 1

(2) N  1  12   12   38,4
L 16
B 5
Ds = 25/12 = 2,083
f  G 2  D  N  1
(3) ΔP  s s
5,22  10  D  s  φ
s 10
0,0035 157198,77 2 20835 38,4   1,578 psi

e s

5,22  10 10 0,06 1,4 1
ΔP
s
Ps yang diperbolehkan = 10 psi

Pressure drop sisi tube
(1) Untuk Ret = 257673,4312
f = 0,00013 ft2/in2 [Gbr. 26, Kern]
s=1 [Tabel 6, Kern]
f G 2 Ln
(2) ΔP  t
5,22  10  ID  s  φ
t 10
0,00013150927,9102 2 168  0,0966 psi

t
ΔP 
5,22  1010 0,0751611
t
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada

2
V
Gt = 150927,9102 diperoleh =0,0032
2g'
ΔP   .0,0032  0,1024 psi

4n V 2 (4).(8)
.
r s 2g' 1
PT = Pt + Pr = 0,0966 psi + 0,1024 psi
= 0,1990 psi
PT yang diperbolehkan = 10 psi
L.C.18 Evaporator II (EV-102)

menguapkan air.

Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 103,108°C = 217,595°F
Temperatur akhir (T2) = 103,108°C = 217,595°F
Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 72,85°C = 163,13°F
t1 = 2,005F
T1 = 217,595F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 215,59F
t1 = 163,13 F t2 = 54,465F
Temperatur yang lebih
T2 = 217,595F
rendah
T1 – T2 = 0F t2 – t1 = 52,46F t2 – t1 = 52,46F

Selisih
Δt  Δt
LMTD  1  15,89 F
52,46
 Δt   54,465 
2
ln  2  ln  
 Δt   2,005 
 1
T  T2
R 1  0
0
t 2  t1 52,46
t 2  t1
S   26,16
52,46
T1  t 1 217,595  163,13
(2) Tc dan tc
T1  T2 217,595  217,595
Tc    217,595 F
t t 163,13  215,59
2 2
tc  1 2   189,36 F
2 2

1. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin aqueous solution , diperoleh UD = 100-500, faktor pengotor (Rd)
= 0,003
A   433,22 ft 2
Q 2753236,8948 Btu/jam
U  Δt
 15,89o F
Btu
jam  ft  F
D 400
2 o

2
A 433,22 ft
La "
16 ft  0,2618 ft 2 /ft
2. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 112 tube dengan
ID shell 17,25 in.
3. Koreksi UD
A  L  Nt  a"
 16 ft  112  0,26181ft 2 /ft  469,15 ft 2
UD    369,37
Q 2753236,8948 Btu/jam Btu
A  Δt 469,15 ft  15,89F
2

(3) Flow area shell
Ds  C '  B 2
as 
144  PT
Ds = Diameter dalam shell = 17,25 in

= 1,25 – 1 = 0,25 in

17,25  0,25  5
a   0,1198 ft 2
s 144  1,25
(6) Kecepatan massa
G    85486,58
w 10240,5797 lb
m
jam  ft 2
[Pers. (7.2), Kern]
s a 0,1198
s
Pada tc = 189,36F;  = 2,28; cP = 5,5068 lb m/ft2jam
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 1/4 tri. pitch, diperoleh d e = 0,72 in.
0,06  85486,58
De =0,72/12 = 0,06 ft
D  Gs
Re s  e   931,4341 [Pers. (7.3), Kern]
μ 5,0568
(7) Pada tc = 189,36F
c = 0,887 Btu/lb mF [Geankoplis,2003]
k = 0,129 [chemcad database]
 c  μ  3  0,887  5,0568  3
1
  3,3579
1
  
 k   0,129 
k  c μ  3
 jH  
1
  15   3,3579 = 108,2946
h 0,129
ID  k 
(8) o
φ 0,06
t
 t  1,0
ho = 108,2946 Btu/jamft2F

N  a'
a  t
t 144  n
112  0,639
a   0,06212 ft 2
t 144  8
G    45878,9719
W 2850,2311
[Pers. (7.2), Kern]
t a 0,0621
t

Pada Tc = 217,595F;  = 0,0182 cP = 0,044 lb m/ft2jam
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh ID = 0,902 in = 0,07516 ft
ID  G
t μ
0,07516  45878,9719
Re   78327,4088
t 0,044
(7) Pada Tc = 217,595F
k = 0,0221 [Tabel 4, Kern]
 c  μ  3  1 0,044  3
1 1
     1,258
 k   0,0221 
i  jH  k   c  μ  3  150  0,0221  1,258 = 55,4927

h 1
ID  k 
(8’)
φ 0,07516
t
io  i x ID  55,4927 x 0,902
h h
(9’)
φ φ OD 1
t t
h h
U  io o  50,0544  108,2946  34,2321 Btu/jam  ft 2  F

C h h 50,0544  108,2946
io o
U U
R  C D  369,37  34,2321  0,026

d U U 369,37  34,2321
C D

Pressure drop
(1) Untuk Res = 931,4341
f = 0,0032 ft2/in2 [Gbar. 29, Kern]

LC-265
Specific volume larutan kalsium laktat pada tc = 189,36F adalah 1,2

s = 1
(2) N  1  12   12   38,4
L 16
B 5
Ds = 17,25/12 = 1,4375
f  G 2  D  N  1
(3) ΔP  s s
5,22  10  D  s  φ
s 10
0,0032 85486,58 2 1,4375 38,4   0 ,3435

e s
ΔP 
5,22  10 10 0,06 1,2 1
psi
s

(1’) Untuk Ret = 78327,4088
f = 0,00017 ft2/in2 [Gbr. 26, Kern]
s=1 [Tabel 6, Kern]
f  Gt  L  n
(2’) ΔPt 
2
5,22  1010  ID  s  φ t
0,0001745878,97192 168  0,0116 psi

5,22  10 0,07516 11
ΔPt 
10
(3’) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada Gt = 148158,8439 diperoleh
2
V
=0,0032
2g'
ΔPr   .0,0032  0,1024 psi

2
4n V (4).(8)
.
s 2g' 1
PT = Pt + Pr = 0,0116 psi + 0,1024 psi

= 0,1140 psi
L.C.19 Evaporator III (EV-103)

menguapkan air.

Fluida panas
Fluida dingin
t1 = 266,41F
t2 = 264,40F
T2 = 482F t1 = 215,59F
rendah
T1 – T2 = 0F t2 – t1 = 2,005F t2 – t1 = 2,005F

Selisih
Δt  Δt
LMTD  1  265,41 F
2,005
 Δt   264,40 
2
ln  2  ln  266,41 
 Δt   
 1
T  T2
R 1  0
0
t 2  t1 2,005
t 2  t1
S   0,01
2,005
T1  t 1 482  215,59
(4) Tc dan tc
T1  T2 482  482
Tc    482 F
2 2

t 1  t 2 217,595  215,59
tc    216,592 F
2 2
fluida dingin heavy organics , diperoleh UD = 5-60, faktor pengotor (Rd) =
0,003
A   216,56 ft 2
Q 2873768,9862 Btu/jam
U  Δt
 265,41o F
Btu
jam  ft  F
D 50
2 o
Jumlah tube, N t   216,56  51,70 buah
A
L  a"
ID shell 13,25 in.
6. Koreksi UD
A  L  Nt  a"
 16 ft  52  0,26181 ft 2 /ft  217 ,82 ft 2
UD    49,71
Q 2873768,9862Btu/jam Btu
A  Δt 217,82 ft  265,41F
2

(3) Flow area shell
Ds  C '  B 2
as 
144  PT
Ds = Diameter dalam shell = 13,25 in


= 1,25 – 1 = 0,25 in
13, 25  0,25  5
a   0,0920 ft 2
s 144  1,25
(8) Kecepatan massa
G    81649,43
w 7512,8818 lb
m
jam  ft 2
[Pers. (7.2), Kern]
s a 0,0920
s
0,06  81649,43
De =0,72/12 = 0,06 ft
D  Gs
Re s  e   889,6258 [Pers. (7.3), Kern]
μ 5,0568
(7) Pada tc = 216,59F
 c  μ  3  0,887  5,0568  3
1 1
     3,3579
 k   0,129 
k  c μ  3
 jH  
1
  15   3,3579 = 108,2946
h 0,129
ID  k 
(8)
o
φ 0,06
t
 t  1,0
ho = 108,2946 Btu/jamft2F

N  a'
a  t
t 144  n
52  0,639
a   0,0288 ft 2
t 144  8

G    135037,4966
W 2894,9878
[Pers. (7.2), Kern]
t a 0,0288
t
Pada Tc = 482F;  = 0,0182 cP = 0,044 lb m/ft2jam
ID  G
t μ
0,07516  135037,4966
Re   230544,3377
t 0,044
(7) Pada Tc = 482F
k = 0,0221 [Tabel 4, Kern]
 c  μ  3  1 0,044  3
1 1
     1,258
 k   0,0221 
k  c μ  3
 jH  
1
  400   1,258 = 147,980
h 0,0221
ID  k 
(8’) i
φ 0,07516
t
io  i x ID  147,9805 x 0,902
h h
(9’)
φ φ OD 1
t t
h h
U  io o  133,478  108,2946  59,7874 Btu/jam  ft 2  F

C h h 133,478  108,2946
io o
U U
R  C D  59,7874  49,71  0,0034

d U U 59,7874  49,71

C D

Pressure drop

(1) Untuk Res = 889,6258
f = 0,0032 ft2/in2 [Gbar. 29, Kern]
Specific volume larutan Asam laktat pada tc = 216,59F adalah 1,2
s = 1
(2) N  1  12   12   38,4
L 16
B 5
Ds = 13,25/12 = 1,104
f  G 2  D  N  1
(3) ΔP  s s
5,22  10  D  s  φ
s 10
0,0032 81649,43 2 1,4375 38,4   0 , 2406

e s
ΔP 
5,22  10 10 0,06 1,2 1 
psi
s

(1’) Untuk Ret = 230544,3377
f = 0,00017 ft2/in2 [Gbr. 26, Kern]
s=1 [Tabel 6, Kern]
f  Gt  L  n
(2’) ΔPt 
2
5,22  1010  ID  s  φ t
0,00017135037,49662 168  0,1011 psi

5,22  10 0,07516 11
ΔPt 
10
2
V
=0,0032
2g'
ΔPr   .0,0032  0,1024 psi

2
4n V (4).(8)
.
s 2g' 1
PT = Pt + Pr = 0,1011 psi + 0,1024 psi

= 0,2035 psi

L.C.20 Evaporator IV (EV-104)
menguapkan air.
Fluida panas
Fluida dingin
t1 = 264,405F
t2 = 250,702F
T2 = 482F t1 = 217,595F
rendah
T1 – T2 = 0F t2 – t1 = 13,703F t2 – t1 = 13,703F

Selisih
Δt  Δt
LMTD  1  257,49 F
13,703
 Δt   250,702 
2
ln  2  ln  264,405 
 Δt   
 1
T  T2
R 1  0
0
t 2  t1 13,703
t 2  t1
S   0,05
13,703
T1  t 1 482  217,595

(6) Tc dan tc
T1  T2 482  482
Tc    482 F
t t 217,595  231,298
2 2
tc  1 2   224,45 F
2 2
fluida dingin heavy organics , diperoleh UD = 5-60, faktor pengotor (Rd) =
0,003
A   90,08 ft 2
Q 1159800,0707 Btu/jam
U  Δt
 257,49 F
Btu o
jam  ft 2 o F
D 50
A 90,08
L  a " 16 x 0,2618
ID shell 10 in.
9. Koreksi UD
A  L  Nt  a"
 16 ft  24  0,26181ft 2 /ft  100,53 ft 2
UD    44,80
Q 1159800,0707 Btu/jam Btu
A  Δt 100,53 ft  257,49F
2

(3) Flow area shell
Ds  C '  B
as 
144  PT
ft2 [Pers. (7.1), Kern]

= 1,25 – 1 = 0,25 in
10  0,25  5
a   0,06944 ft 2
s 144  1,25
(10) Kecepatan massa
G    58253,73
w 4045,3979 lb
m
jam  ft 2
[Pers. (7.2), Kern]
s a 0,0694
s
0,06  58253,73
De =0,72/12 = 0,06 ft
D  Gs
Re s  e   634,7138 [Pers. (7.3), Kern]
μ 5,0568
(7) Pada tc = 224,45F
 c  μ  3  0,887  5,0568  3
1 1
     3,3579
 k   0,129 
k  c μ  3
1
 jH     13   3,3579 = 93,8553
h 0,129
ID  k 
(8) o
φ 0,06
t
 t  1,0
ho = 93,8553 Btu/jamft2F

N  a'
a  t
t 144  n

24  0,639
a   0,0133 ft 2
t 144  8
G    68016,7807
W 905,4734
[Pers. (7.2), Kern]
t a 0,0288
t
Pada Tc = 482F;  = 0,0182 cP = 0,044 lb m/ft2jam
ID  G
t μ
0,07516  68016,7807
Re   116122,4405
t 0,044
(7) Pada Tc = 482F
k = 0,0221 [Tabel 4, Kern]
 c  μ  3  1  0,044  3
1 1
     1,258
 k   0,0221 
k  c μ  3
1
 jH      350   1,258 = 129,483
h 0,0221
ID  k 
(8’) i
φ 0,07516
t
io  i x ID  129,483 x 0,902
h h
(9’)
φ φ OD 1
t t
h h
U  io o  116,7936  93,8553  52,0378 Btu/jam  ft 2  F

C h h 116,7936  93,8553
io o
U U
R  C D  52,0378  44,80  0,0031

d U U 52,0378  44,80
Rd hitung  Rd batas, maka spesifikasi heater dapat diterima

C D

Pressure drop

(1) Untuk Res = 634,7138
f = 0,0025 ft2/in2 [Gbar. 29, Kern]
Specific volume larutan Asam laktat pada tc = 224,49F adalah 1,2
s = 1
(2) N  1  12   12   38,4
L 16
B 5
Ds = 10/12 = 0,833
f  G 2  D  N  1
(3) ΔP  s s
5,22  10  D  s  φ
s 10
0,0025 58253,73 2 0,833 38,4   0 , 072

e s
ΔP 
5,22  10 10 0,06 1,2 1
psi
s

(1’) Untuk Ret = 116122,4405
f = 0,00021 ft2/in2 [Gbr. 26, Kern]
s=1 [Tabel 6, Kern]
f  Gt  L  n
(2’) ΔPt 
2
5,22  1010  ID  s  φ t
0,0002168016,78072 168  0,0316 psi

5,22  10 0,07516 11
ΔPt 
10
2
V
=0,0032
2g'
ΔPr   .0,0032  0,1024 psi

2
4n V (4).(8)
.
s 2g' 1
PT = Pt + Pr = 0,0316 psi + 0,1024 psi

= 0,1341 psi

L.C.21 Cooler (E-201)
Fungsi : Menurunkan temperatur campuran laktida, asam laktat dan air
sebelum dimasukkan ke kolom destilasi
Jenis : 1-2 shell and tube heat exchanger
Dipakai :1 ¼ in OD Tube, 1 9/16 square pitch, 8 BWG, 4 ft, 4 pass
Fluida panas
Laju alir campuran masuk = 1203,0231 kg/jam = 2652,1847 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 200 °C = 392 °F
Temperatur akhir (T2) = 119,70 °C = 247,46 °F
Fluida dingin
Laju alir bahan masuk = 521,8042 kg/jam = 1150,3695 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 25 °C = 77 °F
Temperatur akhir (t2) = 50°C = 122 °F

T1 = 392F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 122 F t1 = 270 F
T2 = 247,46 F Temperatur yang lebih rendah t1 = 77 F t2 = 170,40 F
T1 – T2 = 144,46 F t2 – t1 = 45 F t2 – t1 = -99,54F

Selisih
Δt 2  Δt1
LMTD    216,43 F
- 99,54
 Δt   170,46 
ln  2 

ln  
 270 
 1 
Δt
Maka t = FT x LMTD = 0,99 x 216,43 = 214,26 ˚F

(2 ) Temperatur kalorik (Tc dan tc)
Tc dan tc
T T 392  247,46
Tc  1 2   319,73 F
2 2
t t 77,000  122,00
tc  1 2   99,5 F
2 2

(a )Design overall coefficient (UD)
Berdasarkan Tabel 8 (Kern,1950,hal.840) diperoleh nilai UD antara 2-50
btu/jam.ft. °F, diambil 140 btu/jam.ft. °F
Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843) dengan data OD = 1,25 in dan BWG =
8 didapatkan luas permukaan luar (a”) = 0,3271
Luas permukaan untuk perpindahan panas
A   23,88 ft 2
Q 51682,8817 Btu/jam
U D  Δt
 190,62 F
Btu
jam  ft 2 o F
o
10
(b) Jumlah tube, N t    18,25 buah

A 23,88 ft 2
L  a " 4ft  0,3271ft 2 /ft
(c) Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 22 tube
dengan ID shell 12 in.
(d) Koreksi UD
A  L Nt a"
 4 ft  20  0,3217 ft 2 /ft
 28,78 ft 2
UD    8,30
Q 51682,8817 Btu/jam Btu
A  Δt 28,78 ft  214,26F
2
Fluida panas – Shell Side

3. Flow Area (as)
C = Clearance = PT – OD = 1,5625 – 1,25 = 0,3125 in
12  (1,5625  1,25)  5
as = ID  C ' B =
144  PT 144  1,5625
= 0,0833 ft2
4. Mass Velocity (Gs)
W 2652,1847
Gs = = = 31826,22 lbm/ft2.jam
as 0,0833
5. Bilangan Reynold
Pada tc = 319,73F
 = 0,615 cP = 1,4878 lbm/ft2jam

Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4 tri. pitch, diperoleh de = 0,91 in.
De =0,91/12 = 0,0758 ft
De  G s
Re s  [Pers. (7.3), Kern]
μ
0,078  31826,22
Re   1622,1858
s 1,4878
6. Dari Gambar 28 (Kern,1950,hal.838) Res = 1622,1858 diperoleh jH = 25
7. Pada Tc = 319,73 0F
Cp = 0,41 btu/lbm.0F
k = 0,1153 btu/jam.ft.0F
 Cp     0,41 x 1,4878 
  = 
1/ 3 1/ 3
 k   0,1153 
= 1,7424
k  Cp   
 jH     25   1,7424 = 66,2323 btu/jam.ft.0F
1/ 3
ho
s
0,1153
Ds  k 
8.
0,0758
Fluida dingin – Tube Side

3’. Flow Area (at)
Dari Tabel 10 (Kern,1950)
at’= 0,665 in2
Nt  at' 22  0,665
144 n 144  4
at = = = 0,02539 ft2
4’. Mass Velocity (Gt)
w 1150,3695
Gt = = = 45291,3776 lbm/ft2.jam
at 0,0254
5‘. Bilangan Reynold (Ret)
Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843) untuk 1,25 in 8 BWG
Dt = 0,92 in = 0,0758 ft
μ = 0,77 cP = 1,8627 lb m/ft.jam
0,0758 x 45291,3776

Dt x Gt
Ret = = = 1864,1359
1,8627
6‘. Dari Gambar 24 (Kern,1950,) diperoleh jH = 6
7‘. Pada tc = 99,5 0F
Cp = 1 btu/lbm.0F
 Cp     11,8627 
  = 
1/ 3 1/ 3
 k   0,366 
=1,7201
k  Cp   
 jH     6  1,7201 = 49,2697 btu/jam.ft.0F
1/ 3
hio
t
0,366
Dt  k 
8’.
0,0758
(9’) io  i x  49,2697 x = 35,553 Btu/jamft2F

h h ID 0,902
φ φ OD 1
t t

h h
U  io o  35,553  66,2323  23,1347 Btu/jam  ft 2  F

C h h 35,553  66,2323
io o
U U
R  C D  23,1347  8,30  0,077

d U U 23,1347  8,30

C D
Pressure drop-shell side

1. untuk Res = 1662,1858
Dari Gambar 29, hal. 839 diperoleh f = 0,0037 ft2/in2
Spesifik gravity (s) = 1.4 ; Ds = 10 in = 0,8333 ft
 c 
Φs =  
0 ,14
 w 
= 0,992
2. No. of casses
N  1  12   12   9,6
L 4
B 5
f  Gs 2  Ds   N  1 0,0037  (3 1826,22 ) 2  1  9,6

Ds = 12/12 = 1
5,22 .10 10  De  s   s 5, 22 .10 10  1  1,4  0,992

3. ∆Ps = = = 0,007574 psi
Pressure Drop < 10 psi

Maka spesifikasi dapat diterima
Pressure drop shell – tube side

1’. untuk Ret = 1864,1359
Dari Gambar 26, hal. 836 diperoleh f = 0,0024 ft2/in2
Spesifik gravity (s) = 1,4
Φt = 1
f Gt  L  n
= 0,000241045291,3776  4  4 = 0,00197 psi
2
2’. ΔPt 
2
5,22  10  ID  s  φ t
10 5,22.10  0,0767  1,4 1
2
3’. Gt = 45291,3776 lbm/ft .jam
Dari Gambar 27 hal. 837 didapatkan v2/2g = 0,32
44
  0,032= 0,0512 psi
4n v 2
∆Pr = =
s 2g 1,4
∆Pf = ∆Pt + ∆Pr = 0,00197 + 0,0512
= 0,05317 psi
Maka spesifikasi dapat diterima
L.C.22 Kolom Distilasi (D-201)

Fungsi : Memisahkan campuran asam laktat, air dan laktida
Jenis : Sieve – tray
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Data:
Penentuan jumlah piringan distilasi
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh:
XLW = 0,00001 XLF = 0,0127
XHW = 0,99 D = 13,9603 kmol/jam
XHD = 0,00001 W = 0,1811 kmol/jam
XLD = 0,99536 LD = 92,3449
LW = 26,7173
92,344926,7173  49,6710
XHF = 0,9414
 L ,av   LD . LW  (Geankoplis,1997)
Nm 
log[( X LD D / X HD D)( X HW W / X LW W )]
log( L ,av )
(Geankoplis,1997)

log[0,9954 x16,1225 / 0,00001x13,9603)(0,99 x0,1811 / 0,00001x0,1811)]
log( 49,6710)
= 6.9458
Nm
Dari Fig 11.7-3, Geankoplis, hal:676 diperoleh = 0,56;
N
dimana Rm = 0,4768; Rm/(Rm+1) = 0,3228 dan R = 0,7153; R/(R+1) = 0,4170
maka:

Nm 6.9458
N= = 12,4033
0,64 0,56
Efisiensi piring = 85 %
(Geankoplis,1997)
Maka jumlah piring yang sebenarnya = 12,4033 / 0,8 = 15,5041 piring
 16 piring
Penentuan lokasi umpan masuk
 X  W  X LW  
log e  0,206 log  HF    
2
N
 X LF  D  X HD  
(Geankoplis,1997)
Ns

 0,0127  13,9603  0,00001  2 
 0,206 log     
Ne
 0,9414  0,1811  0,00001  
log
Ns
 0,4346
Ne
Ns
Ne = 0,4346 Ns
N = N e + Ns
16 = 0,4346 Ns + Ns
Ns = 11,1529  12
Ne = 16 – 12 = 4
Jadi, umpan masuk pada piring ke – 4 dari atas.
Rancangan kolom
Direncanakan :
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm (Treybal, 1984)
Space between hole center (p’) = 12 mm (Treybal, 1984)
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
Data :
Suhu dan tekanan pada kolom distilasi D-201 adalah 392,70 K dan 400 mmHg
Tabel LC.14 Komposisi bahan pada alur Vd distilasi (D-201)
Alur Vd %mol x
Komponen (kmol/jam) %mol Mr Mr
H20 22,8347 0.9536 18.0200 17,1839
as.laktat 1,1111 0.0464 90.0800 4,1797
Laju alir massa gas (G`) = 0,0067 kmol/s
v = 
P BM av (0,5263 atm) (21,3636kg/kmol)
= 0,3492 kg/m3
RT (0,082 m 3 atm/kmol K)(392,70 K)
392 ,70
Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,0067 x 22 , 4 x = 0,2144 m3/s
273 ,15
Tabel LC.15 Komposisi bahan pada alur Lb distilasi (D-201)
 L (kg/m3) %massa x  L
Alur Lb
Komponen (kg/jam) Kmol % massa Mr
laktida 1188,5081 0,2356 0.9998 1103,69 1103,69 5044,2

as.laktat 0.2144 0.0024 0.0002 1082,5 0,1952 90.0800
total 1188,7224 0,2380
Laju alir massa cairan (L`) = 0,3302 kg/s

0,3302
Laju alir volumetrik cairan (q) = = 0,0003 m3/s
1103,8852
Surface tension () = 0,04 N/m
d 
 0,907 o 
2
Ao
Aa  p' 
 0,0045 
 0,907  = 0,1275
2
Ao
Aa  0,0120 
q  ρL  0,0003  1103 ,8852 

    
1/ 2 1/ 2
Q'  ρ V  0,2476  0 ,3492 

= 0,0784
α = 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,4) + 0,01173 = 0,0415

β = 0,0304t + 0,015 = 0,0304(0,40) + 0,015 = 0,0272
  σ 
CF = αlog  β 
0, 2
1
 (q/Q)(ρ L / ρ V )  0,02 
0,5
  0,04 
= 0,0415 log  0,0272 
0, 2
1
  0,02 
= 0,0839
0,0784
 ρ  ρV 
VF = C F  L 
0,5
 ρV 
 1103,8852  0,3492 
= 0,0839  
0,5
 
= 4,7158 m/s
0,3492
Asumsi 80 % kecepatan flooding
0,3302
0,8  4,7158
An = = 0,0875 m2
Untuk W = 0,4 T dari tabel 6.1 Treybal, diketahui bahwa luas downspout
sebesar 8,8%.
 0,0960 m2
0,0875
1  0,088
At =
Column Diameter (T) = [4(0,0960)/π]0,5 = 0,3497 m

Weir length (W) = 0,4(0,3497)) = 0,1399 m

Downsput area (Ad) = 0,088 x (0,0960) = 0,0084 m2
Active area (Aa) = At – 2Ad = 0,0960 – 2(0,0084) = 0,05791 m2
Weir crest (h1)
Misalkan h1 = 0,0089 m
h1/T = 0,0089/0,3497 = 0,0255
 
 Weff   T   T    h  T  
2
         1  2 1   
2 2 2 0,5
 W   W   W    T  W  
 
 Weff 
   0,5522
 W 
 q   Weff 
h1  0,666   
2/3 2/3
W  W 
 0,0003 
h 1  0,666  0,63292 / 3
2/3
 1,399 
h 1  0,0081m
Perhitungan diulangi dengan memakai nilai h1 = 0,00081 m hingga nilai h1
konstan pada nilai 0,0084 m.
Perhitungan Pressure Drop

Dry pressure drop
Ao = 0,1275 x 0,0791 = 0,0101 m2
  21,2584 m/s
Q 0,2144
uo =
A o 0,0101
u 2   ρv 
h d  51, 0 o 2 
ρ

 Co  L 
 21,2584 2   0,3492 
h d  51,0   
 0,66   1103,8852 
2
h d  16,7365 mm  0,0167 m
Hydraulic head
Va  
Q 0,2476
= 2,7114 m/s
A a 0,0791

T  W 0,3497  0,1399
z  = 0,2448 m
2 2
q
h L  0,0061  0,725 h w  0, 238 h w Va ρ V  1,225 
z
0,5
 0,0003 
h L  0,0061  0,725 (0,05)  0,238 (0,05)(2,714)(0,3492) 0,5  1,225 
 0,2448 
h L  0,0248 m
Residual pressure drop
hR 
6 σ gc
ρLd og
hR 
6 (0,04) (1)
= 0,0049 m
1103,8852 (0,0045)(9,8)
Total gas pressure drop
hG = hd + hL + hR
hG = 0,0167 + 0,0248 + 0,0049
hG = 0,0464 m
Pressure loss at liquid entrance
Ada = 0,025 W = 0,025(0,1399) = 0,0035 m2
3  q 
h2   
2
2g  A da 
3  0,0003 
h2    = 0,0011 m
2
2g  0,0035 
Backup in downspout
h3 = hG + h2
h3 = 0,0464 + 0,0011
h3 = 0,0476 m
Check on flooding
hw + h1 + h3 = 0,05 + 0,0084 + 0,0476
hw + h1 + h3 = 0,1060 m
t/2 = 0,4/2 = 0,2 m
Karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat diterima,
artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi flooding.

Spesifikasi kolom distilasi
Tinggi kolom = 16 x 0,4 m = 6,4000 m
Tinggi tutup =
1
0,3497  = 0,0874 m
4
Tinggi total = 6,4000 + 2 x (0,0874) = 6,5748 m
Tekanan operasi = 0,52 atm = 53,32 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell , 1959)
Allowable stress = 94802,58 kPa (Brownell, 1959)
Faktor Korosi (C) = 0,0125 in/tahun (Perry, 1999)
Umur alat direncanakan 10 tahun (A)
Tekanan uap pada bagian dalam kolom distilasi:
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Laju volumetrik gas = 0,2144 m3/s
Densitas gas (ρv) = 0,3492 kg/m3
Massa gas pada kolom distilasi = 0,2476 m3/s x 0,3492 kg/m3 x 3600 s
= 269,5347 kg
m g
P 
F
A A
269,5347 kg  9,8 m/s 2

0,0791 m 2
 33402,1764 N/m 2  33,40 kPa
Maka Pdesign = (1 + 0,05) x (55,99 kPa + 33,40 kPa) = 91,06 kPa
Tebal shell tangki:
t  (C  A)
PD
(Timmerhaus, 2004)
2SE - 1,2P
t  (0,0125 in/thn  10 thn )

(91,06 kPa)(13,7657 in)
2(94802,58 kPa)(0,8) - 1,2(91,06 kPa)
= 0,1333 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in (Brownell,1959)
L.C.23 Kondensor kolom distilasi (E-202)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran asam laktat dan air
sampai temperatur dew point-nya tercapai
Dipakai : ¾ in OD Tube 16 BWG, panjang = 4 ft, 4 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 511,56742 kg/jam = 1127,8190 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 119,55 oC = 247,19°F
Temperatur akhir (T2) = 113,124 °C = 235,6232 °F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 182,4680 kg/jam = 402,2752 lbm/jam
Temperatur akhir (t2) = 50 °C = 122,000 °F

T1 = 247,19 F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 122F t1 =158,6232 F
T2 =113,124 F Temperatur yang lebih rendah t1 = 77F t2 = 125,19 F
T1 – T2 = 11,566 F t2 – t1 = 45F t2 – t1 = - 33,43F

Selisih
Δt 2  Δt 1
LMTD    141,248 F
- 33,43
 Δt 2   125,19 
ln  ln 
 Δt 1   158,62 
T1  T2 11,56
R   0,257
t 2  t1 45
t 2  t1
S   0,264
45
T1  t 1 247,19 - 77,00
Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,99
Maka t = FT  LMTD = 0,99  141,248 = 139,835 F
(2) Tc dan tc

T1  T2 247,19  113,124
Tc    241,407 F
2 2
t 1  t 2 77,00  122
tc    99,5 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
(a) Diameter luar tube (OD) = ¾ in
(b) Jenis tube = 16 BWG
15
(c) Pitch (PT) = /16 in triangular pitch
(d) Panjang tube (L) = 4 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas heavy
organic dan fluida dingin air, diperoleh UD = 5 -75, faktor pengotor (Rd) =
0,003.
A   12,9244 ft 2
Q 18072,8183 Btu/jam
U D  Δt
 139,835 F
Btu o
jam  ft 2 o F
10
Luas permukaan luar (a) = 0,1963 ft2/ft (Tabel 10, Kern)

A 12,9244 ft 2
L  a" 4 ft  0,1963 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 841, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 20 tube
c. Koreksi UD
A  L  N t  a"
 4 ft  18  0,1963ft 2 /ft
 14,1336 ft 2
   9,1444
A  Δt 14,1336 ft 2  139,835 F jam  ft 2  F
U
D
Fluida dingin : air, tube

(3) Flow area tube, at = 0,302 in2 (Tabel 10, Kern)

N  a'
a  t t  18  0,302  0,0944 ft 2
t 144  n 144  4
(4) Kecepatan massa
Gt    42625,1888
402,2752 lb
w m
at 0,00944 jam  ft 2
Pada tc = 99,5 F;  = 0,65 cP = 1,572 lbm/ft2jam (Gbr.15, Kern)
Dari Tabel 10, Kern, untuk 0,75 in OD, 16 BWG, diperoleh ID = 0,620 in =
0,0517 ft
ID  G
Re  t (Pers. (7.3), Kern, 1965)
t μ
0,0517  42625,1888
Re  = 1400,5854
t 1,572
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 6
(7) Pada tc = 99,5 °F
c = 1,00 Btu/lbm°F
k = 0,3445 Btu/jam.ft°F
 c    3  1,00  1,5724  3
1 1
     1,6587
 k   0,3445 
i  jH  k   c    3  6  0,33244  1,6587  66,3645

1
 
h
 D  k 
(8)
0,0517
s
io  i x ID  66,3645 x 0,62
h h
φ φ OD 1
t t
= 41,1460
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil t = 1
 io  φ = 41,1460  1 = 41,1460
h
h
io φ t
t
Fluida panas : Shell
(3) Flow area shell

Ds  C'  B
as 
144  PT
ft2

PT = Tube pitch = 1 in
= 1 – ¾ = ¼ in
8  0,25  4
as   0,0555 ft 2
144  1
G  
W 1127,8190 lb
m
jam  ft 2
20321,0631
s a 0,0555
s
(5) Bilangan Reynold
Pada Tc = 241,41 F;  = 0,7488 cP = 1,812 lb m/ft2jam
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 1/4 square pitch, diperoleh d e =
0,99 in.
De =0,95/12 = 0,0792 ft
De  G s 0,0792  20321,0631
Re s    888,078
μ 1,812
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 24
(7) Pada Tc = 241,41 F
c = 0,9720 Btu/lb mF
k = 0,3495 Btu/jam.ft.oF
 c    3  0,9720  1,812  3
1 1
     1,7143
 k   0,3495 
k c  3
1
 jH     9  1,7143  181,6347
h

0,4954
D  k 
(8) o
0,0792
s e
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1
h o  o  φ s = 181,6347
h
φs

h io  h o 41,1460 181,6347
UC    33,5466 Btu/jam  ft 2  F
h io  h o 41,1460  181,6347
U C  U D 33,5466  9,5047
Faktor pengotor, Rd
Rd    0,0754
U C  U D 33,5466  9,5047
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi kondensor dapat diterima.

Pressure drop
Fluida dingin : Tube
(1) Untuk Ret = 1400,5854
f = 0,003 ft2/in2 ; s = 0,98; t = 1
(2) ΔPt 
f G t2 Ln
ΔP 
0,00342625,18882 (4)4  0,0356 psia
5,22 1010  ID  s  φ t 5,22  1010 0,05170,981
t
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, diperoleh

2
V
= 0,001
2g'
ΔP   .0,001  0,0163 psi

4n V 2 (4).(4)
.
r s 2g' 0,98
PT = Pt + Pr = 0,05702 psi + 0,28408 psi
= 0,3411 psi
Pt yang diperbolehkan = 10 psi
Fluida panas : Shell
(1) Untuk Res = 888,078
f = 0,0032 ft2/in2
s =1
s = 1,0391
N  1  12   12   12
L 4
(2)
B 4
Ds = 8 in =0,6667ft

f  G 2  D  N  1
(3) ΔP  s s
5,22  10  D  s  φ
s 10
e s

0,0032888,0782 x0,666712  0,0005176 psi
5,22  1010 ( 0,0792)1,03911
L.C.24 Reboiler distilasi (E-203)

Fungsi : Menaikkan temperatur campuran asam laktat dan laktida
sampai temperatur buble point-nya tercapai
Dipakai : 11/4 in OD Tube 16 BWG, panjang = 4 ft, 4 pass
Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 250 °C = 482 °F
Temperatur akhir (T2) = 250 °C = 482 °F
Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 119,55 °C = 247,19 °F
Temperatur akhir (t2) = 194,536 °C = 382,165 °F
(1) t = Beda suhu sebenarnya
T1 = 482 F t2 = 382,16 F t1 = 99,84 F

T2 = 482 F t1 = 247,19 F t2 = 234,81 F

Temperatur yang lebih tinggi
Temperatur yang lebih rendah
T1 – T2 = 0 F t2 – t1 = 134,97 F t2 – t1 = 134,97 F

Selisih
Δt 2  Δt1
LMTD    50,19 F
134,97
 Δt   234,81 
2,3 x ln  2 

2,3 x ln  
 99,84 
 1 
Δt

T T
R 1 2  0
t 2  t1 134,97
0
t t
S 2 1   0,575
T1  t1 482,000  247,19
134,97
(2) Tc dan tc
T T 482,000  482,000
Tc  1 2   482 F
2 2
t t 247,19  382,16
tc  1 2   314,68 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan reboiler dengan spesifikasi:
(a) Diameter luar tube (OD) = 1 1/4 in
(b) Jenis tube = 16 BWG
(c) Pitch (PT) = 1 9/16 in squre pitch
(d) Panjang tube (L) = 4 ft
a Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, reboiler untuk fluida panas steam dan
fluida dingin heavy organics, diperoleh UD = 6-60, dan faktor pengotor
(Rd) = 0,003
A   12,6172ft 2
Q 5483,3711Btu/jam
U D  Δt
 50,19 o F
Btu
jam  ft  F
10
2 o
Luas permukaan luar (a) = 0,3271 ft2/ft (Tabel 10, Kern)

A 12,6172 ft 2
La" 4 ft  0,3271 ft 2 /ft
b Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 10 tube
c Koreksi UD

A  L  N t  a"
 4ft  10  0,3271ft 2 /ft
 13,0840 ft 2
   9,6433
Q 5483,3711Btu/jam Btu
A  Δt 13,0840ft 2x 50,19F jam  ft 2  F
U
D
Fluida panas : steam, tube

(3) Flow area tube, at = 0,985 in2
Nt  a t 10  0,985
  0,0171 ft 2
'
at 
144  n 144  4
(4) Kecepatan massa
G    501,9177
W 7,432 lb
m
jam  ft 2
t a 0,0171
t
Pada Tc = 482,00 F;  = 0,018 cP = 0,0435 lbm/ft2jam
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 1/4 in OD, 16 BWG, diperoleh ID = 1,12 in =
0,0933 ft
ID  G 0,0933  501,9177
Re  t   1075,8284
t μ 0,0435

hio = 1500 btu/hr. ft2.oF
Fluida dingin : shell, bahan
(3) Flow area shell
Ds  C'  B
as 
144  PT
ft2

PT = Tube pitch = 1 9/16 in
= 1 9/16 – 1,25 = 5/16 in

10  0,3125  5
a   0,0694 ft 2
s 144  1,5625
G    43583,0056
w 2620,6981 lb
m
jam  ft 2
s a 0,0694
s
(5) Bilangan Reynold
Pada tc = 314,68 F;  = 1,1375 cP = 2,7517 lb m/ft2jam
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 1/4 in dan 1 9/16 squre. pitch, diperoleh de =
0,91 in.
De = 0,91/12 = 0,0758 ft
D G
Re  e s  0,0758 x 43583,0056  1201,0902
s μ 2,7517
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 18

(7) Pada tc = 314,68 F
c = 0,5209 Btu/lbmF
k = 0,136 Btu/jam.oF
 c    3  0,5209  2,7517  3
 
1
 
1
 2,1925
 k   0,136 
c 3
   18   2,1925  70,7758
1
 jH 
h k 0,137
  k 
(8) o
D 0,0758
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1
s e
 o φ = 70,7758  1 = 70,7758
h
h
o φ s
s
h io  h o 1500  70,7758
UC    67,5868 Btu/jam  ft  F
2
h io  h o 1500  70,7758

UC  UD 67,5868  9,643
Rd    0,0889
UC  UD 67,5868  9,6433
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi reboiler dapat diterima.

Pressure drop
Fluida panas : Steam, tube

(1) Untuk Ret = 1075,8284
ΔPs 
0,00135 43583,0056 2 0,8333 9,6 
f = 0,0003 ft2/in2 5,22  1010 0,07583 0,8632 1
 0,0062 psi
s = 0,79
t = 1
f  G t2  L  n
ΔPt 
5,22  1010  ID  s  φ
(2)
t
ΔP t 
0,0003 501,9177 2 ( 4 )4 
5,22  1010 0,0933 0,79 1
 3,14 x 10 -6 psi
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern,
V2
pada diperoleh = 0,0005
2g'
ΔPr 
4n V 2
.
s 2g'

(4).(4)
.0,0005
0,79
 0,01013 psi
PT = Pt +Pr

= 0,000000314 psi + 0,0101psi
= 0,0,0103psi
Pt yang diperbolehkan = 10 psi
Fluida dingin : bahan, shell
(1) Untuk Res = 1201,0902
f = 0,00135 ft2/in2
s =1
s = 0,8623
(2) N  1  12 
L
B
N  1  12   9,6
4
5
Ds = 10/12 =0,8333 ft
f  G s 2  D s  N  1
(3) ΔPs 
5,22  1010  D e  s  φ s

L.C.25 Cooler (E-204)
Fungsi : Menurunkan temperatur campuran laktida dan asam laktat
sebelum dimasukkan ke dalam reaktor polimerisasi
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Dipakai : Pipa 4 x 2 in IPS, 20 ft
Fluida panas
Laju alir campuran masuk = 904,7803 kg/jam = 1994,7069 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 194,54 °C = 392 °F
Temperatur akhir (T2) = 170 °C = 212 °F
Fluida dingin
Laju alir bahan masuk = 14,5733 kg/jam = 32,1288 lbm/jam
Temperatur akhir (t2) = 50°C = 122 °F

T1 = 392 F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 140 F t1 = 135,00 F
T2 = 212 F Temperatur yang lebih rendah t1 = 77 F t2 = 252,00 F
T1 – T2 = 180 F Selisih t2 – t1 = 63 F t2 – t1 = 117,00 F
Δt  Δt
LMTD  1   187,4536 F
117,00
 Δt   252 
2
2,3 x ln  2  2,3 x ln 135 

 Δt 
 1
Maka t = LMTD = 0,96  187,4536 = 179,9555 F
(2 ) Temperatur kalorik (Tc dan tc)
Tc dan tc
T T 392  212
Tav  1 2   302,00 F
2 2
t t 77,000  140,00
t av  1 2   108,5 F
2 2

(3 ) Laju fluida yang lebih besar masuk pada bagian inner pipe
Fluida dingin (air) – anulus

(4) Flow Area (as)
D2 = 4,0260/12 = 0,3355 ft; D1 = 2,38/12 = 0,1983 ft
aa = π(D2 - D1)2/4 = 3,14 (0,3355-0,1983)2/4 = 0,0575 ft2
Equiv diam, Da = (D22 - D12)2/D2 = 0,3692
(5) Mass Velocity (Gs)
W 32,1288
Gs = = = 558,9473 lbm/ft2.jam
as 0,0575
(6) pada 99,5 F, μ = 0,73 cp = 1,7659 lbm/ft jam
Bilangan Reynold (Res)
Da  Ga 0,3692  558,9473

Res = = = 116,8565
1,7659
(7) Dari Gambar 28 (Kern,1950,hal.838)
Res = 116,8565 diperoleh jH = 2,5
(8) Pada Tc = 99,5 0F
Cp = 1 btu/lbm.0F ( chemcad data base )
K = 0,33 btu/jam.ft.0F
 Cp     1 x 1,7659 
  =  
1/ 3 1/ 3
 k   0,33 
= 1,749
k  Cp   
 jH     2,5   1,749 = 3,909 btu/jam.ft.0F
1/ 3
ho 0,33
s Da  k 
(9)
0,3692
Fluida panas – inner pipe

(4’) D = 2,067/12 = 0,1722 ft
Flow area, ap = πD2/4
= 3,14 x (0,1722)2/4 = 0,02329
(5’) Mass Velocity (Gt)
w 1994,7069
Gt = = = 85642,940 lbm/ft2.jam
ap 0,02329
(6‘) Bilangan Reynold (Ret)
μ = 2,1 cP = 5,0801 lbm/ft.jam

D x Gt 0,1722 x 85642,940

Ret = = = 2903,8734
5,0801
(7‘) Dari Gambar 28 (Kern,1950,hal.834) diperoleh jH = 10
(8‘). Pada tc = 360,0824 0F
Cp = 0,71 btu/lbm.0F
 Cp     5,0801 0,71
  =  
1/ 3 1/ 3
 k   0,123 
= 3,084
k  Cp   
 jH     10   3,0837 = 40,78 btu/jam.ft.0F
1/ 3
hi
t
0,123
Dt  k 
(9’).
0,1722
hi = 22,0202
hoi = hi x Di/OD
hoi = 22,0202 x (0,1722/0,1983)
hoi = 19,124
(10) Clean overall coefficient
Uc    3,245
hio xh i 19,124 x3,909
hio  h i 19,124  3,909
(11) Design overall coefficient, Ud
 xRD  x 0,003  0,311

1 1 1 ; UD = 3,214
Ud Uc 3, 245
(12) Required surface
A   3,9640 ft 2
Q 1443,4356 Btu/jam
U  Δt 3,214 Btu / jam.ft .F x 113,2965F
2
D
Panjang pipa yang dibutuhkan adalah:
Untuk pipa 2 in IPS, luas permukaannya adalah: 0,622 ft2 sehingga :
,
=
,
= 6,373 lin ft = 7 lin ft
Maka, luas nya menjadi = 7 x 0,622 = 4,354 ft2
   2,9261
A  Δt 4,354 ft 2 x 113,2965 F jam  ft 2  F
U
D
U C  U D 3,245  2,9261
Rd    0,03361
U C  U D 3,245  2,9261

Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima
Pressure drop
Fluida dingin (air) – annulus
1. De’ = (D2-D1) = (0,3355-0,1983) = 0,1371 ft
De'Ga 0,1371 558,9473

Res = = = 105,0259
1,7659
0,264
f = 0,0035 + = 0,04088
105,0259 0,41
s = 1, ρ = 62,5 x 1= 62,5
= 4 x f  Ga2  La = 4 x 0,040888 558,9473  20 = 0,0006 ft

2 2
2. ∆Fa
2 x g  De' 2  4,18 x10  62,5  0,1371
558,9473
3 600 
Ga
3. V = = = 0,00248 fps
3600 x 62,5
2 0,00248 2
F1 = 3 V =3 = 2,9 x 10-7 ft
2g 2 x 32,2
(0,00006  3,8 x 10 -7 ) x 62,5

∆Pa = = 0,00002 psi
144
Syarat ∆Pa < 10 psi
Fluida panas – inner pipe
1’. untuk Re = 2903,8734
0,264
f = 0,0035 + = 0,01278
2903,87310,41
s = 1,4 ; ρ = 62,5 x 1,4 = 87,5
= 4 x f  Gp L
= 4 x 0,01278 8 85642,940  20 = 0,00088 ft
2 2
2’. ∆Fp
2 x g  De'
2
2  4,18 x10  87,5  0,1722
0,00088 x 87,5
∆Pp = = 0,000383 psi
144
L.C.26 Pompa Mixer I (P-101)

Fungsi : memompa bahan baku dari tangki pencampur menuju
fermentor

Jumlah : 2 unit
Laju massa = 51339,9750 kg/jam = 31,4314 lbm/s
Densitas campuran = 1058,3618 kg/m3 = 66,0539 lbm/ft3
Viskositas campuran = 0,84 cp = 0,000562 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik,
Q = 48,5089 m3/jam = 0,4758 ft3/s
Desain pompa:
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Geankoplis, 2003)
= 3,9 (0,4578 ft3/s)0,45(66,0539 lbm/ft3)0,13
= 4,8141 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis (2003), dipilih pipa dengan spesifikasi:
Inside sectional area : 0,139 ft2
Q 0,4578 ft3/s
Kecepatan linier, v = = = 3,4233 ft/s
A 0,139 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
66,0539 3,4233 x 0,4206 ft
ft 3 s
=
0,000718 lbm/ft.s
= 169183,1075
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga  = 4,6 x 10 -5 (Geankoplis, 2003)
Pada NRe = 93828,3547 dan /D = 0,000046 m /0,1282 m = 0,00035
maka harga f = 0,0048 (Geankoplis, 2003)

Friction loss:
A2 v2
1 Sharp edge entrance: hc =0,55 1-
A1 2αgc
(3,4233)
= 0,55 (1-0)
2 ( 1) (32,174)
= 0,1002 ft.lbf/lbm
v2 (3,4233)
2 elbow 90° : hf = n.Kf. =2 (0,75) = 0,2732 ft.lbf/lbm
2gc 2 (32,174)
v2 (3,4233)
1 check valve: hf = n.Kf. = 1 (2) = 0,3642 ft.lbf/lbm
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (3,4233)2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4 (0,0048)
D .2 .gc 0,4206 (2) (32,174)
= 0,2494 ft.lbf/lbm
A2 v2 (3,4233)
1 Sharp edge exit: hex = 1- = (1-0)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,1821 ft.lbf/lbm
Total friction loss :  F = 1,1691 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
1 2 2 P -P
v - v + g z2 -z1 + 2 1 + Σ F + Ws =0
2α 2 1 ρ
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
tinggi pemompaan Z = 50 ft
32,174
maka: 0+ ( 50) + 1,1691 +Ws=0
32,174
Ws = -51,1691 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa, = 80 %
Ws =  × Wp
-51,1691 = -0,8 × Wp
Wp = 63,9614 ft.lbf/lbm
Daya pompa: P = m × Wp
= 31,4314 lbm / s x 63,9614 ft.lbf/lbm

1 hp
= 2010,4022 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 3,6552 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 4 hp.
L.C.27 Pompa Fermentor (P-102)

Fungsi : memompa campuran hasil fermentasi ke tangki koagulasi
Jenis : Pompa centrifugal
Jumlah : 2 unit
Laju massa campuran = 10361,0622 kg/jam = 7,3257 lbm/s

Q = 9,9284 m3/jam = 0,0974 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,0974 ft3/s)0,45(65,1315 lbm/ft3)0,13
= 2,353 in
Q 0,0974 ft3 /s
A 0,03322 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ

lbm ft
63,1323 ft3 x 2,9317 s x 0,2057 ft
=
0,000677 lbm/ft.s
= 57888,7892
Pada NRe = 57888,7892 dan /D = 0,000046 m /0,0627 m = 0,00073
Friction loss:
A2 v2
1 Sharp edge entrance: hc =0,55 1-
A1 2αgc
(2,9317)
= 0,55 (1-0) = 0,0735 ft.lbf/lbm
2 ( 1) (32,174)
v2 (2,9317)
2 elbow 90° : hf = n.Kf. = 2 (0,75) = 0,2004 ft.lbf/lbm
2gc 2 (32,174)
v2 (2,9317)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (2,9317)2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4 (0,0055)
D .2 .gc 0,2058 (2) (32,174)
= 0,4285 ft.lbf/lbm
A2 v2 (2,9317)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,1336 ft.lbf/lbm
1 2 2 P -P
v - v + g z2 -z1 + 2 1 + Σ F + Ws =0
2α 2 1 ρ
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ ( 30) + 1,1029 +Ws = 0
32,174
Ws =  × Wp

-31,1029 = -0,8 × Wp
= 6,3432 lbm / s x 38,8787 ft.lbf/lbm
1 hp
= 246,6185 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,4484 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor ½ hp.
L.C.28 Pompa Mixer II (P-103)

Fungsi : memompa campuran Larutan Ca(OH)2 ke tangki koagulasi
Jumlah : 1 unit
Q = 2,1683 m3/jam = 0,0213 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,0213 ft3/s)0,45(69,9087 lbm/ft3)0,13
= 1,1977 in
Ukuran nominal : 1 ¼ in
Q 0,0213 ft3/s
A 0,0104 ft2

Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
69,9087 2,0452 x 0,115 ft
ft3 s
= = 23147,5835
0,00071 lbm/ft.s
Pada NRe = 23147,5835 dan /D = 0,000046 m /0,035 m = 0,00131
Friction loss:
A2 v2 (2,0452)
1 Sharp edge entrance: hc =0,55 1- = 0,55 (1-0)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0356 ft.lbf/lbm
v2 (2,0452)
2 elbow 90° : hf = n.Kf. =2(0,75) = 0,0975 ft.lbf/lbm
2gc 2 (32,174)
v2 (2,0452)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (2,0452)2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4 (0,0065)
D .2 .gc 0,115 (2) (32,174)
= 0,441 ft.lbf/lbm
A2 v2 (2,0452)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,065 ft.lbf/lbm
1 2 2 P2 - P1
2α v2 - v1 + g z2 -z1 + ρ + Σ F + Ws =0
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 0,7691 +Ws = 0

Ws =  × Wp
-30,7691 = -0,8 × Wp
= 1,4869 lbm / s x 38,4614 ft.lbf/lbm
1 hp
= 57,1909 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,1039 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/4 hp
L.C.29 Pompa TA-102 (P-104)

Fungsi : memompa larutan Ca-laktat ke evaporator I
Jumlah : 1 unit
Laju massa larutan = 12379,3222 kg/jam = 7,5789 lbm/s
Densitas larutan = 1039,91 kg/m3 = 64,9023 lbm/ft3
Viskositas larutan = 1,167 cp = 0,000786 lbm/ft.s
Q = 11,9042 m3/jam = 0,1167 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,1167 ft3/s)0,45(64,9023 lbm/ft3)0,13
= 2,5524 in

Q 0,1167ft3 /s
A 0,0513 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm ft
64,9023 ft3 x 2,2763 s x 0,2557 ft
= = 48155,9625
0,000786 lbm/ft.s
Friction loss:
A2 v2 (2,2763)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0443 ft.lbf/lbm
v2 2
(2,2763)
2 elbow 90° : hf = n.Kf. =2(0,75) 2 (32,174) = 0,1207 ft.lbf/lbm
2gc
v2 (2,2763)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 20 (2,2763)2
Pipa lurus 20 ft: Ff = 4f = 4 (0,0055)
D .2 .gc 0,2557 (2) (32,174)
= 0,2079 ft.lbf/lbm
A2 v2 (2,2763)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0805 ft.lbf/lbm
1 2 2 P -P
v - v + g z2 -z1 + 2 1 + Σ F + Ws =0
2α 2 1 ρ
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2

32,174
maka: 0+ 32,174 ( 40) + 0,6145 +Ws = 0
Ws =  × Wp
-40,6145 = - 0,8 × Wp
= 7,5789 lbm / s x 50,7681 ft.lbf/lbm
1 hp
= 384,7664 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,6996 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1 hp.
L.C.30 Pompa Asam Sulfat (P-105)

Fungsi : memompa H2SO4 ke mixer III (M-103)
Jumlah : 1 unit
Laju massa H2SO4 = 637,1286 kg/jam = 0,4505 lbm/s
Densitas H2SO4 = 1840 kg/m3 = 114,8371 lbm/ft3
Viskositas H2SO4 = 19 cp = 0,01276 lbm/ft.s

Q = 0,3462 m3/jam = 0,003396 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,00339 ft /s) (114,8372 lbm/ft )
= 0,5596 in

Q 0,00339 ft3 /s
A 0,00211 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x
114,8371 1,6098 x 0,0518 ft
ft3
= = 750,536
0,0128 lbm/ft.s
Untuk aliran laminar, f = 16/NRe (Geankoplis, 2003), maka f = 16/750,536
= 0,01846
Friction loss:
A2 v2 (1,6089)
A1 2αgc 2 ( 0,5) (32,174)
= 0,0443 ft.lbf/lbm
v2 (1,6089)
2 elbow 90° : hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,0302ft.lbf/lbm
2gc 2 (32,174)
v2 (1,6089)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (1,6089)2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4 (0,01846)
D .2 .gc 0,0518 (2) (32,174)
= 1,7211 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,6089)
A1 2αgc 2 ( 0,5) (32,174)
= 0,0805 ft.lbf/lbm
1 2 2 P2 - P1
2α v2 - v1 + g z2 -z1 + ρ + Σ F + Ws =0
(Geankoplis,2003)

32,174
maka: 0+ ( 30) + 0 + 1,9567+Ws=0
32,174
Ws =  × Wp
-31,9567 = -0,8 × Wp
= 0,39 lbm / s x 39,9459 ft.lbf/lbm
1 hp
= 15,7479 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,0283 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor ¼ hp.
L.C.31 Pompa Mixer III (P-106)

Fungsi : memompa larutan asam sulfat 0,01 M ke tangki asidifikasi
Jumlah : 1 unit
Q = 0,6425 m3/jam = 0,0063 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,0063 ft3/s)0,45(90,2308 lbm/ft3)0,13
= 0,7162 in

Q 0,0063 ft3 /s
A 0,00371 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
1445,7393 1,6988 x 0,0687 ft
ft3 s
= = 2282,6425
0,004611 lbm/ft.s
Friction loss:
A2 v2 (1,6988)
A1 2αgc 2 ( 0,5) (32,174)
= 0, 0493 ft.lbf/lbm
v2 (1,6988)
3 elbow 90° : hf = n.Kf. = 3(0,75) = 0,1009 ft.lbf/lbm
2gc 2 (32,174)
v2 (1,6988)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 40 (1,6988)2
Pipa lurus 40 ft: Ff = 4f = 4 (0,014)
D .2 .gc 0,06867 (2) (32,174)
= 1,8288 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,6988)
A1 2αgc 2 ( 0,5) (32,174)
= 0,0897 ft.lbf/lbm
1 2 2 P2 - P1
2α v2 - v1 + g z2 -z1 + ρ + Σ F + Ws =0
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2

32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 2,1585 +Ws = 0
Ws =  × Wp
-32,1585 = -0,8 × Wp
= 0,5687 lbm / s x 40,1981 ft.lbf/lbm
1 hp
= 22,8602 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,04156 hp
L.C.32 Pompa Tangki Penampung Asam Laktat (P-105)

Fungsi : memompa larutan asam laktat ke evaporator II
Jumlah : 1 unit
Densitas larutan = 1.051 kg/m3 = 65,5945 lbm/ft3
Q = 4,4196 m3/jam = 0,0433 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,0433 ft /s) (65,5945 lbm/ft )
= 1,6365 in

Q 0,0433 ft3 /s
A 0,01414 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
65,5945 3,0611 x 0,1342 ft
ft3 s
= = 17640,79153
0,00153 lbm/ft.s
Pada NRe = 17640,7915 dan /D = 0,000046 m /0,0408 m = 0,00112
Friction loss:
A2 v2 (3,0661)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0803 ft.lbf/lbm
v2 (3,0661)
2gc 2 (32,174)
v2 (3,0661)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 40 (3,0661)2
Pipa lurus 40 ft: Ff = 4f = 4 (0,007)
D .2 .gc 0,13417 (2) (32,174)
= 1,2196 ft.lbf/lbm
A2 v2 (3,0661)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,1461 ft.lbf/lbm

1 2 2 P2 - P1
2α v2 - v1 + g z2 -z1 + ρ + Σ F + Ws =0
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 45) + 1,9573 +Ws = 0
Ws =  × Wp
-46,9573 = -0,8 × Wp
= 2,8438 lbm / s x 58,6967 ft.lbf/lbm
1 hp
= 198,3216 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,3634 hp
L.C.33 Pompa Tangki Penyimpanan Katalis (P-208)

Fungsi : memompa larutan katalis menuju reaktor prepolimerisasi
Jumlah : 1 unit

Q = 0,0484 m3/jam = 0,0004748 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,0004748 ft3/s)0,45(77,6784 lbm/ft3)0,13

= 0,2193 in
Q 0,0004748 ft3 /s
A 0,0004 ft2
Bilangan Reynold:
lbm ft
ρxvxD 77,6784 ft3 x 1,1869 s x 0,02242 ft
NRe = = = 3075,8276
μ 0,000672 lbm/ft.s

Pada NRe = 3075,8276 dan /D = 0,000046 m /0,00683 m = 0,0067
Friction loss:
A2 v2 (1,1869)
A1 2αgc 2 ( 0,5) (32,174)
= 0,0241 ft.lbf/lbm
v2 (1,1869)
2gc 2 (32,174)
v2 (1,1869)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 50(1,1869)2
Pipa lurus 50 ft: Ff = 4f = 4 (0,011)
D .2 .gc 0,02242 (2) (32,174)
= 2,1486 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,1869)
A1 2αgc 2 ( 0,5) (32,174)
= 0,0438ft.lbf/lbm

1 2 2 P2 - P1
2α v2 - v1 + g z2 -z1 + ρ + Σ F + Ws =0
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 2,3096 +Ws = 0
Ws =  × Wp
-32,3096 = -0,8 × Wp
= 0,0368 lbm / s x 40,3869 ft.lbf/lbm
1 hp
= 1,4894 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,0027 hp
L.C.34 Pompa Kolom Destilasi (P-209)

Fungsi : memompa campuran laktida,air dan asam laktat menuju
kolom destilasi
Jenis : Pompa screw
Jumlah : 1 unit
Q = 1,0434 m3/jam =0,0102 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,0102 ft3/s)0,45(71,9596 lbm/ft3)0,13 = 0,8650 in

Q 0,0102 ft3/s
A 0,006 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm ft
71,9596 ft3 x 1,7059 s x 0,0874 ft
= = 7034,9732
0,001529 lbm/ft.s

Pada NRe = 7034,9732 dan /D = 0,000046 m /0,0266 m = 0,0017
maka harga f = 0,0085
Friction loss:
A2 v2 (1,7059)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0248 ft.lbf/lbm
v2 (1,7059)
2gc 2 (32,174)
v2 (1,7059)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (1,7059)2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4 (0,0085)
D .2 .gc 0,2956 (2) (32,174)
= 0,5277 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,7059)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0452 ft.lbf/lbm

1 2 2 P2 - P1
2α v2 - v1 + g z2 -z1 + ρ + Σ F + Ws =0
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 40) + 0,7221 +Ws = 0
Ws =  × Wp
-40,7221 = -0,8 × Wp
= 0,7365 lbm / s x 50,9026 ft.lbf/lbm
1 hp
= 37,491 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,0681 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/4 hp.
L.C.35 Pompa Kondenser

Fungsi : memompa campuran ke tangki penampung asam laktat (TA-
105)
Jumlah : 1 unit
Q = 0,2877 m3/jam = 0,00282 ft3/s
Desain pompa:

= 3,9 (0,00282 ft3/s)0,45(64,6832 lbm/ft3)0,13
= 0,4778 in
Inside sectional area : 0,00211ft2
Q 0,00282 ft3 /s
A 0,00211 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm ft
64,6832 ft3 x 1,3378 s x 0,0518 ft
= = 5718,6442
0,000786 lbm/ft.s

Pada NRe = 5718,6442 dan /D = 0,000046 m /0,0157 m = 0,0029
Friction loss:
A2 v2 (1,3378)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0153 ft.lbf/lbm
v2 (1,3378)
2gc 2 (32,174)
v2 (1,3378)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 100 (1,3378)2

Pipa lurus 100 ft: Ff = 4f = 4 (0,009)
D .2 .gc 0,0518 (2) (32,174)
= 1,9318 ft.lbf/lbm

A2 v2 (1,3378)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0278 ft.lbf/lbm

1 2 2 P -P
v - v + g z2 -z1 + 2 1 + Σ F + Ws =0
2α 2 1 ρ
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2; P1= 0,54 atm = 0,0367 psia dan P2 = 1 atm = 0,0680 psia
32,174 ( , , )
maka: 0+ ( 45) + 2,0931+ +Ws = 0
32,174 ,
Ws =  × Wp
-47,1628 = -0,8 × Wp
= 0,1826 lbm / s x 58,9535 ft.lbf/lbm
1 hp
= 10,7644 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,0195 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/4 hp.
L.C.36 Pompa Reboiler (P-211)

Fungsi : memompa laktida dan asam laktat menuju reaktor
polimerisasi
Jenis : Pompa screw
Jumlah : 1 unit
Laju massa air = 904,7803 kg/jam = 0,5539 lbm/s
Densitas air = 1103,69 kg/m3 = 68,8829 lbm/ft3

Viskositas = 2,23 cp = 0,001498 lbm/ft.s
Q = 0,8197 m3/jam = 0,00804 ft3/s
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,00804 ft /s) (68,8829 lbm/ft )
= 0,7716 in
Q 0,00804 ft3 /s
A 0,00371 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm x ft
68,8829 2,1675 x 0,0686 ft
ft3 s
= = 6841,9783
0,0001498 lbm/ft.s
Pada NRe = 6841,9783 dan /D = 0,000046 m /0,02093 m = 0,0022
Friction loss:
A2 v2 (2,1675)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0401 ft.lbf/lbm
v2 (2,1675)
2gc 2 (32,174)
v2 (2,1675)
2gc 2 (32,174)

∆L .v2 30 (2,1675)2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4 (0,0082)
D .2 .gc 0,06867 (2) (32,174)
= 1,0463 ft.lbf/lbm
A2 v2 (2,1675)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0730 ft.lbf/lbm

1 2 2 P -P
v - v + g z2 -z1 + 2 1 + Σ F + Ws =0
2α 2 1 ρ
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2; P1= 0,54 atm = 0,0367 psia dan P2 = 1 atm = 0,0680 psia
32,174 ( , , )
maka: 0+ ( 30) + 1,4149 + +Ws = 0
32,174 ,
Ws =  × Wp
-31,4804 = -0,8 × Wp
= 0,5539 lbm / s x 39,3505 ft.lbf/lbm
1 hp
= 21,7973 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,0396 hp
L.C.37 Pompa Reaktor Polimerisasi (P-212)

Fungsi : memompa poli asam laktat non Kristal menuju disk
centrifuge
Jenis : Pompa screw

Jumlah : 1 unit
Densitas larutan = 1.210 kg/m3 = 75,5179 lbm/ft3
Q = 0,7477 m3/jam = 0,0073 ft3/s
Desain pompa:
= 3,9 (0,0073 ft3/s)0,45(75,5179 lbm/ft3)0,13
= 0,7493 in
Q 0,0073 ft3 /s
A 0,00371 ft2
Bilangan Reynold:
ρxvxD
NRe =
μ
lbm ft
68,450 ft 3 x1,9711 s x 0,0686 ft
= = 6721,4148
0,001525 lbm/ft.s

Pada NRe = 6721,4148 dan /D = 0,000046 m /0,02093 m = 0,0022
Friction loss:
A2 v2 (1,9771)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0334 ft.lbf/lbm

v2 (1,9771)
2gc 2 (32,174)
v2 (1,9771)
2gc 2 (32,174)
∆L .v2 30 (1,9771)2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4 (0,008)
D .2 .gc 0,2956 (2) (32,174)
= 0,9554 ft.lbf/lbm
A2 v2 (1,9771)
A1 2αgc 2 ( 1) (32,174)
= 0,0607 ft.lbf/lbm
1 2 2 P2 - P1
2α v2 - v1 + g z2 -z1 + ρ + Σ F + Ws =0
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
32,174
maka: 0+ 32,174 ( 30) + 1,2166 +Ws = 0
Ws =  × Wp
-31,2166 = -0,8 × Wp
= 0,5539 lbm / s x 39,0208 ft.lbf/lbm
1 hp
= 21,6146 ft. lbf/s .
550 ft. lbf/s
= 0,0393 hp
L.C.38 Steam Ejector (EJ – 201)

Fungsi : memvakumkan reaktor polimerisasi sampai 400 mmHg
Jenis : One Stage Ejector
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Suction pressure : 400 mmHg
Kebutuhan Steam :
m = n x 0,375 x ln (M/2) x (1 - 0,00033(T - 70)) (Walas,1990)
Dimana:
m = Laju massa steam (lbm / jam)
n = Laju massa inlet (lbm/jam)
M = berat molekul inlet (lbm/ lbmol)
T = suhu bahan inlet (oF)
Bahan inlet terdiri dari laktida sebesar 904,6172 kg/jam = 1993,7763 lbm/jam, air
sebesar 239,8926 kg/jam = 528,7233 lbm/jam dan asam laktat sebesar = 58,5134
kg/jam = 128,9635 lbm/jam masuk pada suhu 200oC (418oF).
m1 = 1993,7763 x 0,375 x ln(5044,2/2) x (1 - 0,00033(418 - 70))
= 5183.8106 lbm/jam
m2 = 528,7233 x 0,375 x ln(18,02/2) x (1 - 0,00033(418 -70))
= 360,0909 lbm/jam
m3 = 148,9375 x 0,375 x ln(90,08/2) x (1 - 0,00033(418 -70))
= 175,6869 lbm/jam
Kebutuhan steam = 5183.8106 + 360,0909 + 175,6869
= 5719,5884 lbm/jam
Pada suction pressure = 400 mmHg, untuk one stage ejector diperoleh 25 lbm steam/
lb air. (Walas, 1990)
air leakage = 8,3 lb/jam (Walas, 1990)
Kebutuhan udara total = 6620,6908/25 + 8,3 = 273,1197 lbm udara / jam = 9,4832
lbmol/jam = 0,00263 lbmol/s
Kebutuhan steam total = 25 x 273,1197 = 6827,9925 lbm steam / jam = 237,079
lbmol /jam = 0,0658 lbmol/s
Kapasitas ejector = 0,000263 + 0,0658 = 0,06612 lbmol/s

Perhitungan daya:
(k-1)
zi .R.Ti.k P k
Pi = -1 (Walas,1990)
k-1 .-η Pi
Dimana:
Pi = Daya ejector (btu/ lbmol)
zi = faktor kompresi
R = konstanta gas (btu/ lbmol R)
Ti = temperatur ( R )
k = 1,717
η = efisiensi = 0,85
P = tekanan keluar ejector (bar)
Pi = tekanan masuk ejector (bar)
Daya pada tiap ejector diasumsikan sama sehingga:

(1,717-1)
(0,97)(1,987)(876,9)(1,717) 0,5332 1,717
Pt = -1
1,717-1 -0,85 1,01325
= 1119,856 btu/ lbmol

Daya yang diperlukan:
P = m x Pt
= 0,0882 lbmol/s x 1119,624 btu/lbmol
= 98,7509 btu/s = 104,7599 hp
Maka dipilih ejector dengan daya 105 hp.
L.C.39 Crystallizer (CR-201)

Fungsi : Tempat terbentuknya Kristal PLS
Tipe : Continous Stired Tank Crystallizer (CSTC)
Jumlah : 1 unit
Laju alir umpan = 851,4257 kg/jam

Densitas campuran (ρcampuran) = 1.203,012 kg/m3
, /
Volume larutan, V1 = . , /
1 = 0,7077 m3
Vt = (1 + 0,2) x 0,7077 m3 = 0,8493 m3

Spesifikasi tangki
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tutup atas ellipsoidal dengan perbandingan
:
1
Vs = πDs2 Hs
4
1
Vs= πDs3
3
π 2 π 1 π 3
Ds (Perry,1999)
6 6 4 24
- Volume tangki (V)
1 1 9
Vt = Vs + Vh = 3 πDs3 + 24
πDs3 = 24
πDs3
9
0,8493 m3 = 24
πDs3

Tebal shell tangki
PD
2(SE - 0,6P)
di mana:

0,7077 m 3
Tinggi larutan dalam tangki = x1, 42 m = 1,183 meter
0,8493 m 3
= 1.203,012 kg/m3x 9,8 m/s2 x 1,183 m
= 13,95 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2(SE-0,6P)

138,33 kPa x 35,31 in
t=
2 (94802,58 kPa x 0,80 - 0,6 x138,33 kPa)
t = 0,1572 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 3/16 in
Perancangan pengaduk,
Jenis : Six- Blade Open Turbine (pitch-blade)
Da : Dt = 1 : 3; Da = (1/3) (0,897 m) = 0,30 m = 0,98 ft
C : Da = 1; C = 0,30 m
W : Da = 1 : 8; W = (1/8) (0,30 m) = 0,06 m
L : Da = 1 : 4; L = (1/4) (0,30 m) = 0,07 m
J : Dt = 1 : 12; J = (1/12) (0,897m) = 0,07 m
ρ = 1203,012 kg/m3
μ = 1,42 cP = 0,00142 Pa.s

  N  Da 2 (1203,012)(2)(0,30) 2

NRe = = = 681335,94
0,00142
P  gc
  N 3  Da 5
NP = = 5 .......................................................... (Geankoplis. 2003)
P = Np    N 3  Da 5 = = 2 x 1023,012 x (2)3 x (0,30)5 = 387,66 W

387,66
0,8
LC.40 Pelletizer
Fungsi : Membentuk produk PLA menjadi pelet dengan ukuran 3
mm.
Jenis : Vertical Convection
Bahan Konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas yang ingin dibentuk menjadi pelet = 833,333 kg/jam
Untuk kapasitas diatas berdasarkan dari Cold Jet Manufacturer maka digunakan
pelletizer dengan spesifikasi : (www.mh-protec.com, www.bh-eng.com)
Production Output : 20 - 1000 kg/hr
Dimensions (with shutes and exhausts) : W 72” x L 108” x H 88”
Weigth : 6825 lbs / 3100 kg
Avg Power Consumption : 15 kW
L.C.41 Disk Centrifuge (CF-102)

Fungsi : memisahkan larutan Ca-laktat dari biomassa
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.16 Komposisi bahan masuk ke Disk Centrifuge (CF-102)

Bahan Laju alir (kg/jam)  (kg/m3) Volume (m3/jam)
Ca-Laktat 1430,6368 1494 0,9576
Air 11201,3246 995,68 11,2499
Biomassa 157,9026 3340 0,04728
Jumlah 12789,8640 12,2075
F Tot 12789,8640 kg/jam
ρ Camp = = = 1043,663 kg/m3
Q Tot 12,2075 m3 /jam
sg campuran = 1,01
Perhitungan :
Q = 12,2075 m3/jam
= 3,4041 l/s
= 44,9288 gal/min
Spesifikasi dari Tabel 18-12 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997).
Untuk harga Q (gal/min), diperoleh :
Tipe yang sesuai : Nozzel Discharge
G/g = 8900
Daya motor = 30 hp
Menggunakan gambar 18-140 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997), diperoleh:
v = 400 ft/s
G
= 0,000559 N2 rp (Perry, 1997)
g
rp = 0,4076 m
Maka dipilih centrifuge dengan daya 30 hp.
Gaya centrifuge :
RCF = 0,0000142 N2 Db (Perry, 1999)
Dimana : N = Laju perputaran bowl
Db = Diameter bowl
RCF = 0,0000142 x 6250 2 x 16 = 8.875 lbf
Tekanan pada dinding bowl :
Ss = 4,11 x 10-10 N2 Db2 ρm (Perry, 1999)

Db = Diameter bowl
ρm = Densitas campuran
maka : Ss = 4,11 x 10 -10 x 6250 2 x 16 2 x 65,1537 = 2,6778 lb/ft min
L.C.42 Disk Centrifuge (CF-202)

Fungsi : memisahkan poli asam laktat dari laktida dan asam laktat
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.17 Komposisi bahan masuk ke Disk Centrifuge (CF-103)
Bahan Laju alir (kg/jam)  (kg/m3) Volume (m3/jam)
Asam laktat 0,1632 1036,4 0,000157
PLA non kristal 850,3401 1210 0,7028
laktida 54,2770 1103,69 0,0492
Jumlah 904,7803 0,7521
F Tot 904,7803 kg/jam

ρ Camp = = = 1.203,012 kg/m3
Q Tot 0,7521 m3 /jam
sg campuran = 1,107
Perhitungan :
Q = 0,7521 m3/jam
= 0,1952 l/s
= 2,5764 gal/min
Spesifikasi dari Tabel 18-12 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997).
Untuk harga Q (gal/min), diperoleh :
Tipe yang sesuai : Nozzel Discharge
G/g = 14300
Daya motor = 1/3 hp

Menggunakan gambar 18-140 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997), diperoleh:
v = 300 ft/s
G
= 0,000559 N2 rp (Perry, 1997)
g
rp = 0,1776 m
Maka dipilih centrifuge dengan daya 10 hp.
Gaya centrifuge :
RCF = 0,0000142 N2 Db (Perry, 1999)
Db = Diameter bowl
RCF = 0,0000142 x 120002 x 7 = 14,3136 lbf
Tekanan pada dinding bowl :
Ss = 4,11 x 10-10 N2 Db2 ρm (Perry, 1999)
Db = Diameter bowl
ρm = Densitas campuran
maka : Ss = 4,11 x 10 -10 x 120002 x 7 2 x 75,101 = 21,7795 lb/ft min
L.C.43 Filter press (FP-101)

Fungsi : memisahkan gypsum dari larutan asam laktat keluaran
reactor acidifikasi( RE-103)
tipe : plate and frame
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-36
Jumlah : 1 unit
Laju alir filtrate : 4346,8537 kg/jam

Densitas filtrate : 1046,476 kg/m3
Volume filtrate hasil penyaringan = 4,1538 m3/jam
Jumlah umpan yang harus ditangani = 5310,2206 kg
Laju cake pada filterpress dengan waktu tinggal 1 jam = 963,3669 kg/jam

Densitas cake = 2960,5430 kg/m3
, /
Volume cake pada ilter press = = 0,3254
,
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan

L x A x (1-E) x ρS = ρ x [V + (ExLxA)} x [W/(1-W)]
Dimana :
L = tebal cake pada frame( m)
A = luas penyaringan efektif (m2)
E= poros partikel(1-(1257,61/1459,9603) = 0,1386
ρ = densitas filtrate
ρ x = densitas solid ( kg/m3)
W= fraksi massa cake dalam umpan
V= volume filtrate hasi penyaringan
Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
963,3669
= = 0,1814 /
5310,2206
Tebal cake pada fram diasumsikan = 3 cm = 0,03 m
Bila direncanakan setiap plate mempunyai luas 1 m 2 maka luas efektif peyaringan
0,03 x A x (1-0,1386) x 2960,5430 = 1046,476 x [4,1538+ (0,1386x0,03xA)}x[0,1814/(1-0,1814)]
A = 57,5421 m2
Jumlah plate (n) = 57,5421/1 = 57,5421 buah
Faktor keamanan = 10%
Jumlah plate yang dibutuhakan (n) = 1,1 x 57,5421 = 63,2963
Maka diambil jumlah plate = 64 buah
Jumlah frame = jumlah plate = 64 buah
L.C.44 Belt Conveyor (CV-202)

Fungsi : Mengangkut PLA kristal ke gudang penyimpanan (TA-210)
Jenis : horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir (W) = 833,333 kg/jam
Densitas = 997,034 kg/m3 = 62,2427 lb/ft3
Direncanakan (Walas, 1988) :
Jarak angkut = 50 ft = 15,2402 m
Lebar belt = 18 in
Angle = 20 derajat
Inklinasi = 5 derajat
Slope = 69 untuk 100 ft/min bahan
Kecepatan = 100 rpm
 Ukuran konveyor
833,333 kg/jam
Velocity (v) = x 100 ft/min = 1207,729 ft/min
69 kg/jam
50 ft
Panjang konveyor desain (L) = = 50,1957 ft
cos 5 o
Ketinggian konveyor (H) = 50 ft x tan 5 o = 4,3744 ft
 Daya conveyor :
P = P horizontal + P vertical + P empty
= (0,4 + L/300).(W/100) + 0.001HW + (vk/100)
k =faktor koreksi dilihat dari Table 5.5c maka k = 0,5
P = P horizontal + P vertical + P empty
= (0,4 + 50,1910/300).(72,3070/100) + (0.001 x 4,3744 x 72,3070)
+ (104,7927 x 0,5/100)
= 0,5247 hp
L.C.45 Bucket Elevator

Fungsi : Mengangkut bahan baku padatan menuju ke mixer
Bahan kontruksi : Baja karbon
Jumlah : 5 unit
Bahan masuk :

Tabel LC.18 Komposisi bahan masuk bahan baku
Keperluan Berat total  Kapasitas
Komponen F (kg/jam)
(jam) (kg) (kg/m3) (ton/jam)
CaCO3 37,2998 6 223,80 2930 0,45
Dekstrosa 1243,3275 6 7459,96 1540 14,92
Malt sprouts 49,7331 6 298,40 4761 0,60
(NH4)2HPO4 8,7033 6 52,22 1620 0,10
Ca(OH)2 485,7604 1 485,7604 2240 0,97
Lama pengangkutan = 30 menit

Untuk kapasitas tersebut berdasarkan tabel 21-8 Perry’s Chemical Engineering
Hand Book, 7th edition, didapat spesifikasi Bucket evator sebagai berikut :
• Ukuran Bucket Elevator : 10 x 6 x 6 ¼ (in)
• Bucket Spacing : 16 in
• Elevator center : 25 ft
• Bucket Speed : 225 ft/menit = 68,6 m/menit
• Hp poros : 3,0 hp
• Putaran poros : 43 rpm
• Belt width : 11 in
• HP/tinggi bucket : 0,063 Hp/ft
Daya yang dibutuhkan = (Elevator center) x (HP/tinggi bucket) + (Hp poros)

= 25 ft x 0,063 Hp/ft + 3 Hp = 4,575
Hp Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 4,575 Hp/0,8 = 5,7186 Hp
Maka digunakan motor 6 Hp

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
D.1 Screening (SC)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar.
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi :
Temperatur = 28,75oC
Densitas air () = 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = 20000 kg/jam
38.788,67756 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3
= 0,00558 m3/s
996,24 kg/m x 3600 s/jam
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.
Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30 o
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 2 m ; Lebar screen = 2 m
Misalkan, jumlah bar = x

Maka, 20x + 20 (x + 1) = 20000
40x = 19980
x = 499,5  500 buah
Luas bukaan (A2) = 20(500 + 1) (20000) = 200400000 mm2 = 200,4 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan 30
% screen tersumbat.

Q2 (0,00558) 2
Head loss (h) = 2 2
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (200,4) 2
= 2,240.10-6 m dari air = 0,002240 mm dari air
LD-1
LD-1
2m
20 mm
2m
20 mm
Gambar LD.1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)
D.2 Bak Sedimentasi (BS-01)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi.
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi :
Temperatur = 28,75 oC
Densitas air () = 996,24 kg/m3 = 62,1939 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = 20000 kg/jam
20000 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,0056 m3/s
996,24 kg/m 3 x 3600 s
Desain bak sedimentasi
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif. (Kawamura, 1991)
Perhitungan ukuran tiap bak:
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah:
 0 = 1,57 ft/min = 8 mm/s (Kawamura, 1991)
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi:

Kedalaman tangki = 15 ft
Lebar tangki = 1 ft
Kecepatan aliran = v    0,79 ft/min = 0,004002 m/s

Q 11,8154 ft 3 /min
At 15 ft  1 ft

 h 
L = K   v
0 
Desain panjang ideal bak : (Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5

h = kedalaman air efektif (10-16 ft); diambil 15 ft.
Maka : p = 1,5 × (15/1,57) × 0,79 = 9,41 ft
Diambil panjang bak = 10 ft
Uji desain
pl t
Waktu retensi (t) : t  
Va
Q laju volumetrik
10  1  15 ft 3
 = 8,46 menit
11,8154 ft 3 / min
Desain diterima, dimana t diizinkan 6-15 menit. (Kawamura, 1991)

Q laju volumetrik
Surface loading:
A luas permukaan masukan air
  8,84 gpm/ft 2
11,8154 ft 3 /min (7,481 gal/ft 3 )
, ft  10 ft
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4-10 gpm/ft2
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in):
h  K
v2
2g
 0,12   9,4. 10  6 m
[0,004002 m/s]2
2  (9,8 m/s 2 )
D.3 Klarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu.
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Kondisi operasi:
Temperatur = 28,750C
Tekanan = 1 atm

Laju massa air (F1) = 20000 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 1 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,54 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Laju massa total, m = 20001,54 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 2,71 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas Na2CO3 = 2,533 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas air = 0,99624 gr/ml (Perry, 1997)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O  2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh:
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3 – 5 m
Settling time = 1– 3 jam
Dipilih : Kedalaman air (H) = 4 m
Settling time = 1 jam
Diameter dan Tinggi Clarifier
Densitas larutan,  
20001,54
= 996,2878 kg/m3
 
20000 1 0,54
996,24 2710 2533
20001,54 kg/jam  1 jam

Volume cairan, V = 3
 20,0761 m 3
996,2878 kg/m
Volume clarifier = 1,2 x 20,0761 m3 = 24,0913 m3
a. Diameter dan tinggi clarifier
Hs
½ D


πD 2
Volume silinder clarifier (Vs) = Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 4:3

πD 3
Vs = 3
 Volume alas clarifier kerucut (Vc)
πD 2 Hc
Vs = ............................................................................................ (Perry, 1999)
12
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2

πD 3
Vc = ................................................................................................. (Perry, 1999)

24
Volume clarifier (V)

3πD 3
V = Vs + Ve = 8
24,0913 m = 1,178097 D3
3
D = 2,7351 m ; Hs = (4/3) x D = 3,6467 m
b. Diameter dan tinggi kerucut

Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1: 2
Tinggi tutup = 
2,3751 m 
 = 1,3675 m
 2 
Tinggi total clarifier = 3,6467 m + 1,70512 m = 5,0143 m
c. Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik: P = × g × h
= 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 4 m = 39,05 kPa
Tekanan total = 39,05 kPa + 101,33 kPa = 140,38 kPa
Maka, Pdesign = 1,05 × 140,38 kPa

= 147,39 kPa
Allowable stress = 13750 psia = 94802,5823 kPa (Peters., 2004)
Joint efficiency = 0,80 (Peters., 2004)
Faktor korosi = 0,0125 in/tahun (Peters, 2004)
Umur tangki = 10 tahun
Tebal shell tangki:
t  n.c
PD
2SE  1,2P
(147,39 kPa)  (107,6794 in)
  10 tahun x 0,0125 in/tahun
2  (94802,582)  (0,8)  1,2  147,39 kPa)
 0,2298 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959)
d. Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 ..................................................................................... (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 x (2,7351)2 = 0,0449 kW = 0,0602 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :
P  0,1003 hp
0,0602 hp
0,6
Maka dipilih motor dengan daya ¼ hp.
D.4 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari klarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm

Laju massa air (F1) = 20000 kg/jam
Densitas air = 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 2003) Faktor
keamanan = 20 
Sand filter dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Perhitungan:
a. Volume tangki
20000 kg/jam  0,25 jam
Volume air, Va = 3
= 5,0189 m3
996,24 kg/m
Volume tangki = 1,2  5,0189 m3 = 6,0226 m3
Volume total, Vt = (1 + 1/3) × 6,0226 = 8,0302 m3
b. Diameter dan tinggi tangki
 Volume silinder tangki (Vs)
Hs
½D
πD 2
Vs = 4
...................................................................................... (Brownell, 1959)
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 4 : 3

πD 3
Vs = 3
 Volume ellipsoidal (Ve)
Perbandingan tinggi ellipsoidal dengan diameter tangki (He : D) = 1:4

πD 3
Ve = ................................................................................................. (Perry, 1999)
24
 Volume tangki (V)

5πD3
V = Vs + 2Ve =
12

8,0302 m3 = 1,308997 D3
D = 1,8309 m = 72,083 in
Hs = (4/3) x D = 2,4412 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 4 : 1
 1,8309 = 0,4577 m
1
Tinggi tutup =
4
Tinggi tangki total = 4 + 2(0,75) = 5,5 m
d. Tebal shell dan tutup tangki
 2,4412 = 0,6103 m
1
Tinggi penyaring =
4
5,0189 m 3
8,0302 m 3
P air = ×g×l
= 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,53 m
= 14896,29 Pa = 14,90 kpa
Ppenyaring =×g×l
= 2089,5 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,6103 m
= 12497,305 Pa = 12,50 kPa
P = 14,90 kPa + 12,50 kPa + 101,33 kPa = 128,72 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (128,72 kPa) = 135,15 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 13.750 psia = 94802,582 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (135,15 kPa)(1,8309 m) = 0,00163 m = 0,064 in
(2)(94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(135,15 kPa)
Faktor korosi = 1/8 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,064 in + 1/8 in = 0,1893 in

Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal
tutup 1/4 in.
D.5 Tangki Penampungan (BS – 02)

Fungsi : Menampung air sementara dari klarifier.
Kondisi operasi:
Temperatur : 28,75 0C
Tekanan : 1 atm
Laju massa air : 20000 kg/jam
Densitas air : 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Kebutuhan perancangan : 6 jam
Faktor keamanan : 20
Perhitungan:
a. Volume tangki
20000 kg/jam x 6 jam
Volume air, Va = = 120,4529 m3
996,24 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2  120,4529 m3 = 144,5435 m3

b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 144,5435 /3. 3,14)1/3
= 4,9698 m
H = 7,4548 m
120,4529m3
Tinggi air dalam tangki = x 7,4548 = 6,2123 m
144,5435 m3

c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×l
= 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 6,2123 m
= 60,65 kPa
P 60,65 kPa + 101,33 kPa = 161,98 kPa
Allowable stress = 13.750psia = 94802,582 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (170,08 kPa)(4,9698 m) = 0,0056 m = 0,2197 in
(2)( 94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(170,08 kPa)

Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
D.6 Tangki Penampungan– 01 (TU – 01)

Fungsi : Menampung air dari sand filter.
Kondisi operasi:
Temperatur : 28,75 0C
Tekanan : 1 atm
Laju massa air : 20000 kg/jam
Densitas air : 996,24 kg/m3 (Geankoplis,1997)
Kebutuhan perancangan : 12 jam
Faktor keamanan : 20
Perhitungan:

a. Volume tangki
996,24 kg/m 3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 289,0869/3. 3,14)1/3
= 6,2617 m
H = 9,3925 m
240,9058 m3
Tinggi air dalam tangki = x 9,3925 = 7,8271 m
289,0869 m3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×l
= 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 7,8271 m
= 76,42 kPa
P = 76,42 kPa + 101,33 kPa = 177,74 kPa
Allowable stress = 13750 psia = 94802,582 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
(186,63 kPa)(6,2617 m)
= = 0,0077 m = 0,3038 in
(2)(94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(186,63 kPa)
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)

D.7 Tangki Penampungan – 02 (TU – 02)
Fungsi : Menampung air untuk keperluan domestik.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar.
Kondisi operasi:
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1006 kg/jam
Densitas air = 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Faktor keamanan = 20
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume air, Va = 3
= 24,2351 m3
996,24 kg/m
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 2 : 3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 29,0821 /3. 3,14)1/3
= 2,9122 m
H = 4,3683 m
24,2351 m3
Tinggi air dalam tangki = x 4,3683 m = 3,6403 m
29,0821 m3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×l
= 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,6403 m
= 35,54 kPa

P = 35,54 kPa + 101,33 kPa = 136,87 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (143,71 kPa)(2,9122 m) = 0,0028 m = 0,1087 in
(2)(94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(143,71 kPa)

D.8 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Laju massa total = 3871,1185 kg/jam
Faktor keamanan = 20 
Perhitungan:
a. Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4.,Kanman, F.N, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
 Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
 Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
 Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,762 m
Tinggi silinder = 1,2  2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m

Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m
 (0,6096 m)  0,1524 m
1
Tinggi tutup =
4
Tinggi tangki total = 0,9144 + 2(0,1524) = 1,2192 m
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatis
P = xgxl
= 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,762 m
= 7,4354 kPa
P = 7,4353 kPa + 101,33 kPa = 108,7603 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (108,7603) = 114,1983 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (114,1983 kPa)(0,6096 m) = 0,00046 m = 0,018 in
(2)(94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(114,1983 kPa)

tutup 1/4 in.
D.9 Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air.
Kondisi operasi :

Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 3871,1185 kg/jam
Perhitungan
a. Ukuran Anion Exchanger
Dari Tabel 12.4., The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
 Diameter penukar anion = 2 ft = 0,6096 m
 Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
 Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = 1,2  2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m
 (0,6096 m)  0,1524 m
1
Tinggi tutup =
4
Tinggi tangki total = 0,9144 + 2( 0,1524 ) = 1,2192 m
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatis
P = xgxl
= 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,762 m
= 7,4353 kPa
P = 7,4353 kPa + 101,33 kPa = 108,7603 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (108,7603) = 114,1983 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= 2SE – 1,2P
= (114,1983 kPa)(0,6096 m) = 0,00046 m = 0,018 in
(2)(94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(114,1983 kPa)

tutup 1/4 in.
D.10 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP – 01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]..
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 285, Grade C.
Kondisi operasi:
Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 1 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas Al2(SO4)3 30 = 1.363 kg/m3 = 85,0898 lb m/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan:
a. Ukuran Tangki
(1 kg/jam)(24 jam/hari)(30 hari)
Volume larutan, Vl = 1.363 kg/m3 = 1,7608 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 2,113/3. 3,14)1/3
= 1,22 m
H = 1,82 m
1,761 m3
Tinggi cairan dalam tangki = 1,82 m = 1,52 m
2,113 m3

b. Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
P = × g × l
= 1.363 kg/m3 × 9,8 m/det2 x 1,52 m
= 20,29 kPa
P = 20,29 kPa + 101,33 kPa = 121,62 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (121,62 kPa ) = 127,69 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (127,69 kPa)(1,22m) = 0,00102 m = 0,040 in
(2)(94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(127,69 kPa)

c. Daya pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,22 m = 0,41 m = 1,33 ft
E/Da = 1 ; E = 0,42 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,41 m = 0,1 m
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 × 0,41 m = 0,08 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,22 m = 0,1 m
dengan:
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki

L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 3 putaran/det

Viskositas Al2(SO4)3 30 = 6,7210-4 lbm/ftdetik (Othmer, 1968)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
N Re  (Geankoplis, 2003)
μ
(85,0898)(3)(1,33)2
= =6,71.105
6,72.10 -4
NRe > 10.000, maka perhitungan daya menggunakan rumus:
P
K T .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3(3 put/dtk)3(1,33 ft)5(85,0898 lb m/ft3) 1 hp
P= x
32,174 lbm.ft/lbf.dtk2 550 ft.lb f/dtk
= 0,38 hp
Efisiensi motor penggerak = 80 
0,38
Daya motor penggerak = = 0,47 hp
0,8
Digunakan motor dengan ½ hp
D.11 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP – 02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3).
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,54 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas Na2CO3 30% = 1.327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1997)

Perhitungan
a. Ukuran Tangki
0,54 kg/jam)(24 jam/hari)(30 hari)
Volume larutan, Vl = 1.327 kg/m3 x 30% = 0,9766 m3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 1,172 /3. 3,14)1/3
=1m
H = 1,5 m
0,9766 m3
Tinggi cairan dalam tangki = x 1,5 m = 1,25 m =6.03 ft
1,172 m3
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = × g × l
= 1.327 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,25 m
= 16,23 kPa
P = 16,23 kPa + 101,33 kPa = 117,56 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (123,43 kPa)(1,0 m) = 0,00088 m = 0,0348 in
(2)(94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(123,43 kPa)

c. Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller.
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,0 m = 0,33 m = 1,09 ft
E/Da = 1 ; E = 0,33 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,33 m = 0,08 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,33 m = 0,07 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,0 m = 0,08 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas Na2CO3 30  = 3,6910 -4 lb m/ftdetik (Othmer, 1968)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
μ
(82,8423)(3)(1,09)2
= -4 = 8,03.10 5
3,69.10
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P
K T .n 3 .D a ρ
5
( McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe, 1999)
6,3(3 put/dtk)3(1,09 ft)5(82,8423 lbm/ft3) 1 hp
P= x
32,174 lbm.ft/lbf.dtk2 550 ft.lb f/dtk
= 0,14 hp
0,14
Daya motor penggerak = = 0,17 hp
0,8

Maka daya motor yang dipilih 1/4 hp.
D.12 Tangki Pelarutan Asam Sulfat [H2SO4] (TP – 03)

Fungsi : Membuat larutan Asam Sulfat.
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 50 ( berat)
Laju massa H2SO4 = 0,0025 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas H2SO4 50 = 1.575 kg/m3 = 98,3246 lb m/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
(0,0025 kg/jam)(24 jam/hari)(30 hari)
Volume larutan, Vl = = 0,0023 m3
1.575 kg/m3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (3V/π)1/3
= (8 x 0,0027/3. 3,14)1/3
= 0,13 m
H = 0,20 m
0,0023 m3
0,0027 m3
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = × g × l
= 1.575 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,17 m = 4,36 kPa

P = 4,36 kPa + 101,33 kPa = 105,69 kPa
Tebal shell tangki:
t= PD
2SE – 1,2P
= (110,97 kPa)(0,23m) = 0,00018 m = 0,0071 in
(2)(94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(110,97 kPa)

c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,13 m = 0,04 m = 0,14 ft
E/Da = 1 ; E = 0,04 m
1
L/Da = /4 ; L = 1/4 x 0,04 m = 0,01 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,04 m = 0,01 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,13 m = 0,01 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas NaCl 50 = 4,117510 -3 lb m/ftdetik (Kirk Othmer, 1968)

Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
μ
(98,3246)(3)(0,13)2
= = 1,51 . 10 3
4,1175.10 -3
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P
K T .n 3 .D a ρ
5
( McCabe,1999)
gc
KT = 4,9 (McCabe,1999)
4,9(3 put/dtk)3(0,25ft)5(98,33246 lbm/ft3) 1 hp
P= x
32,174 lbm.ft/lbf.dtk2 50 ft.lbf/dtk
= 5,2296 x 10 -5 hp
5,23 x 10-5
Daya motor penggerak = = 6,53 x 10-6hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih ¼ hp
D.13 Tangki Pelarutan NaOH (TP – 04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH.
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
NaOH yang dipakai berupa larutan 50% (% berat) (Perry, 1997)
Laju alir massa NaOH = 0,3716 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas larutan NaOH 4% = 1.518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3
Faktor keamanan = 20%
Perhitungan:
a. Ukuran Tangki
1.518 kg/m3
Volume tangki = 1,2 × 0,3525 m3 = 0,4230 m3

V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8 x 0,4230/3. 3,14)1/3
= 0,71 m
H = 1,07m
0,3525 m3
0,4230 m3
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = × g × l
= 1.518 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,89 m = 13,22 kPa
P = 13,22 kPa + 101,33 kPa = 114,54 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE - 1,2P
= (120,27 kPa)(0,71 m) = 0,02415 in
(2)(87218,714 kPa)(0,8) – 1,2(120,27 kPa)

c. Daya Pengaduk

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,71 m = 0,24 m = 0,78 ft
E/Da = 1 ; E = 0,24 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,24 m = 0,06 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,24 m = 0,05 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,71 m = 0,06 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10 -4 lbm/ft.det ( Kirk Othmer, 1968)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
μ
(94,7662)(3)(0,78)2
= 4,302.10-4 = 3,99 .105
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P
K T .n 3 .D a ρ
5
( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3(3 put/dtk)3(,078 ft)5(94,7662 lb m/ft3) 1 hp
P= x
32,174 lb m.ft/lbf.dtk2 550 ft.lbf/dtk
= 0, 028 hp
0,028
Daya motor penggerak = 0,8 = 0,036 hp
Maka daya motor yang dipilih ¼ hp.
D.14 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP – 05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2].

Kondisi operasi:
Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 ( berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,00287 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas Ca(ClO)2 70  = 1.272 kg/m = 79,4088 lb m/ft3
3
(Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
Volume larutan, Vl = 1.272 kg/m3 = 0,0070 m3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(4D/3)
= (πD3)/3
D = (3V/π)1/3
= (3 x 0,0084/3,14)1/3
= 0,19 m
H = 0,29 m
0,0070 m3
Tinggi cairan dalam tangki = 0,0084 m3 x 0,29 m = 0,24 m
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×l
= 1.272 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,24 m
= 2,99 kPa
P = 2,99 kPa + 101,33 kPa = 104,32 kPa

Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 13750 psia = 94802,582 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE - 1,2P
= (109,54 kPa)(0,19 m) = 0,00014 m = 0,00547 in
(2)(94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(109,54 kPa)
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3; Da = 1/3 × 0,19 m = 0,06 m = 0,21 ft
E/Da = 1; E = 0,06 m
1
L/Da = /4; L = 1/4 × 0,06 m = 0,02 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,06 m = 0,01 m
J/Dt = 1/12; J = 1/12× 0,19 m = 0,02 m
dengan :
J = lebar baffle

Viskositas kaporit = 6,719710-4 lbm/ftdetik (Kirk Othmer, 1967)
 N D a 
Bilangan Reynold,
N Re 
2

(Pers. 3.4–1, Geankoplis, 1997)

= (79,4088)(3)(0,21)2= 5.220
6,7197.10 -4
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P
K T .n 3 .D a ρ
5
N Re g c
KT = 5
5(3 put/dtk)3(0,21 ft)5(79,4088 lb m/ft3) 1 hp
P= (5170)(32,174 lbm.ft/lbf.dtk2) x 550 ft.lb /dtk
f
= 1,76.10-9 hp
Efisiensi motor penggerak = 80
1,76.10-9
Daya motor penggerak = = 2,20.10-9 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/4 hp
D.15 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas–gas yang terlarut dalam air umpan ketel.
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 Grade C.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 900C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 3871,1185 kg/jam
Perhitungan:
a. Ukuran tangki
(3871,1185 kg/jam)(24 jam)
1 x 995,68 kg/m3
 2 
V= D H + D3
4 24

 3  3 9 3
= D + D = D
3 24 24
D = (24V/9.π)1/3
= (24 x 111,9719/3,14 x 9)1/3
= 3,16 m
H = 4,22 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
Tinggi tutup = (3,16 m)/4 = 0,7912 m (Brownell,1959)
Tinggi tangki total = 4,22 + 0,7912 = 5,0109 m
d. Tebal tangki
Tinggi cairan dalam tangki = 93,3099 m3 x 5,0109 m = 4,18 m
111,9719 m3
Tekanan hidrostatik
P = ×g×l
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 4,18 m = 40,74kPa
P = 40,74 kPa + 101,33 kPa = 142,07 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE - 1,2P
= (149,17 kPa)(3,16 m) = 0,00339 m = 0,1334 in
(2)(87218,714 kPa)(0,8) – 1,2(149,17 kPa)

Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup
1
/2 in.

D.16 Ketel Uap (KU)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses.
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 2500C dan tekanan 3973 kPa.
Dari Tabel uap (Reklaitis, 1983), diperoleh panas laten steam 1714,6 kJ/kg =
919,4522 Btu/lbm.
Kebutuhan uap = 19355,5927 kg/jam = 42672,0004 lb m/jam
Perhitungan:
Menghitung Daya Ketel Uap
34 ,5  P  970,3
W 
H
dimana: P = Daya boiler, hp
W = Kebutuhan uap, lbm/jam
H = Panas laten steam, Btu/lbm
Maka,
42672,0004 x 919,4522
P= 34,5 x 970,3 = 1172,0524 hp
Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = P  10 ft2/hp
= 1172,0524 hp  10 ft2/hp
= 11720,5239ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 30 ft
- Diameter tube = 3 in
- Luas permukaan pipa, a’= 0,917 ft2 / ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube = Nt=

A
= 11720,5239ft2 =426,0459 = 430 buah
L x a' 30 ft x 0,917 ft2/ft

D.17 Water Cooling Tower (CT)
Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 50oC menjadi 25oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 50C = 122 F
Suhu air keluar menara (TL1) = 25C = 77F
Suhu udara (TG1) = 28 C = 82,4F
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh suhu wet bulb, Tw = 75F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,02 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 2,6 gal/ft2menit
Densitas air (50C) = 988,07 kg/m3
Laju massa air pendingin = 7832,1938 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 7832,1938/ 988,07 = 7,9267 m3/jam
Kapasitas air, Q = 7,9267 m3/jam  264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)

= 34,9002 gal/menit
Faktor keamanan : 20 %
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (34,9002 gal/menit) / (2,6 gal/ft2 menit)
= 16,1077 ft2
(7832,1938 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(16,1077 ft 2 ).(3600 s).(1m2 )
= 1,4538 kg/s m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 1,7446 kg/s m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 1997 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,02).10 3 (28 – 0) + 2,501 10 6 (0,02)
Hy1 = 79212,8 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 1997 :

0.93 (Hy2 – 79212,8) = 1,12 (4,187.10 3).(50-28)
Hy2 = 166441,9667 J/kg
1100
1000
Entalpi Hy, (J/kg).10-3
900
Garis kesetimbangan
800
Garis operasi
700
600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
T cair (oC)
Gambar L.D.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)

Hy 2
G dHy
Hy *  Hy
Ketinggian menara, z = (Geankoplis, 2003)
M kGa Hy1
Tabel L.D.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin

Hy* Hy 1/(Hy*-Hy)
87,9111 79,2128 0,1150
111,0357 96,6586 0,0696
137,8607 114,1045 0,0421
175,8185 131,5503 0,0226
213,7750 148,9961 0,0154
218,6500 166,4420 0,0192

Gambar L.D.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*– Hy)

Hy 2
dHy
Hy *  Hy
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar L.D.3 ; = 3,7811
Hy 1
Estimasi kG.a = 6,06 10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).

Tinggi menara , Z = 1,744 (3,7811) = 3,7053 m
29 (6,06.10-7)(1,013.10 5)
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perry, 1999, diperoleh
tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2  16,1078 ft2 = 0,48323 hp
Digunakan daya standar ½ hp
D.18 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar
a. Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa bahan bakar = 1126,5655 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas Solar = 0,89 kg/ltr = 55,56 lbm/ft3 (Perry, 1997)

Perhitungan
b. Ukuran Tangki
890 kg/m3
V = ¼πD2H
= ¼πD2(3D/2)
= (3πD3)/8
D = (8V/3π)1/3
= (8x 546,8273 /3. 3,14)1/3
= 7,74 m
H = 11,62 m
455,6894 m3
546,8273m3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ×g×l
= 890 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 9,68 m
= 84,43 kPa
P = 84,43 kPa + 101,33 kPa = 185,75 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 13750 psia = 94802,582 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE - 1,2P
= (195,04 kPa)(7,74 m) = 0,01084 m = 0,4286 in
(2)(94802,582 kPa)(0,8) – 1,2(195,04 kPa)


D.19 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : commercial steel
Kondisi operasi:
- Temperatur 28,750C
- Densitas air () = 996,24 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
- Viskositas air () = 0,836 cP = 0,0006 lbm/ftjam (Geankoplis, 2003)
- Laju alir massa (F) = 20000 kg/jam = 12,2480 lbm/s
Debit air/laju alir volumetrik, Q  

F 12,2480 lb m /s
- = 0,1969 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,1969 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 3,21 in

Diameter Luar (OD) : 4 in = 0,33 ft
Q 0,1969 ft 3 /s
Kecepatan linier: v = = = 2,8666 ft/s
A 0,0687 ft 2
ρ vD
Bilangan Reynold : NRe =
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(2,8666 ft / s)(0,2957 ft )

= = 93828,3547
0,0006 lbm/ft.s

Pada NRe = 93828,3547 dan /D = 0,000046 m /0,09012 m = 0,00051
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
2,8666 2
 A1  2
1 Sharp edge entrance: hc
2(1)(32,174)
= 0,0702 ft.lbf/lbm
v2 2,8666 2
2 elbow 90°: hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,1915 ft.lbf/lbm
2 .g c 2(32,174)
v2 2,8666 2
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 0,2554 ft.lbf/lbm
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 70. 2,866

0,2957.2.32,174
2
Pipa lurus 70 ft: Ff = 4f = 4(0,005)

D.2.g c
= 0,6047 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0
2132,174
2
2,86662
 A2  2. .g c
2
1 Sharp edge exit: hex
= 0,1277 ft.lbf/lbm
Total friction loss:  F = 1,2495 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2; P1 = P2
Z = 50 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
50 ft   0  1,2495 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174ft.lbm/lbf.s 2
Ws = –51,250 ft.lbf/lbm
Ws = -  × Wp
- 51,250 = - 0,8 × Wp
Daya pompa : P = m × Wp

= 12,2480 lbm/s  64,0619 ft.lbf/lbm ×
1 hp
550ft.lbf/s
= 1,4266 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1 ½ hp.
D.20 Pompa Clarifier (PU – 02)

Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan ke clarifier
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Temperatur 28,750C
- Debit air/laju alir volumetrik, Q  

F 12,2480 lb m /s
= 0,1969 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,1969 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 3,21 in

Q 0,1969 ft 3 /s
A 0,0687 ft 2
ρ vD
μ

(62,1936 lbm / ft 3 )(2,8666 ft / s)(0,2957 ft )
= = 93828,3547
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 93828,3547 dan /D = 0,000046 m /0,09012 m = 0,00051
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
2,8666 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0702 ft.lbf/lbm
v2 2,8666 2
2 .g c 2(32,174)
v2 2,8666 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 50. 2,866

0,2957.2.32,174
2
Pipa lurus 50 ft: Ff = 4f = 4(0,005)

D.2.g c
= 0,4319 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0
2132,174
2
2,86662
 A2  2. .g c
2
= 0,1277 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2
Z = 50 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
50 ft   0  1,0704 ft.lbf/lbm  Ws  0

Ws = -  × Wp
- 51,070 = - 0,8 × Wp
= 12,2480 lbm/s  63,838 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 1,4216 hp
550ft.lbf/s
D.21 Pompa Alum (PU – 03)

Fungsi : Memompa air dari tangki pelarutan alum ke klarifier.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30C
- Densitas alum () = 1363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas alum () = 1 cP = 6,7210 -4 lbm/ftdetik (Othmer, 1967)
- Laju alir massa (F) = 1 kg/jam = 0,0006 lbm/detik
Laju alir volume, Q    7,197.10 6 ft 3 /s

F 0,0006 lb m /detik
ρ 85,0898 lb m /ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,0000072 ft3/s)0,45 × (85,0898 lb m/ft3)0,13
= 0,0337 in
Q 0,000007197 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2

ρ vD
μ
(85,898 lbm / ft 3 )(0,0180 ft / s)(0,0224 ft )

= = 51,0712
0,000672 lbm/ft.s
Untuk aliran laminar, f = 16/NRe (Geankoplis, 2003), maka f = 16/51,0712 = 0,3132
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,55 (1  0)
0,0180 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,00000252 ft.lbf/lbm
v2 0,0180 2
2 .g c 2(32,174)
v2 0,0180 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 30. 0,0180

0,0224.2.32,174
2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4(0,3132)
D.2.g c
= 0,008437 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1  = 1  0 
2132,174
2
v2 0,0180 2
 A2  2. .g c
2
= 0,00000503 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 30 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
30 ft   0  0,008437 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = -  × Wp
- 30,0084 = - 0,8 × Wp

= 0,0006 lbm/s  37,511 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,0000418 hp
550ft.lbf/s
D.22 Pompa Soda Abu (PU – 04)

Fungsi : Memompa air dari tangki pelarutan soda abu ke klarifier.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30C
- Densitas soda abu () = 1327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas soda abu () = 3,6910 -4 lbm/ftdetik = 0,549 cP (Othmer, 1967)
- Laju alir massa (F) = 0,54 kg/jam = 0,000331 lbm/detik
Laju alir volume, Q    3,99  10  6 ft 3 /s

ρ 82,845 lb m /ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,00000399 ft3/s)0,45 × (85,845 lb m/ft3)0,13
= 0,0258 in
Q 0,00000399 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2
ρ vD
μ

(85,845 lbm / ft 3 )(0,01 ft / s)(0,0224 ft )
= = 50,2339
0,000369 lbm/ft.s
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,55 (1  0)
0,012
 A1  2
2(1)(32,174)
= 7,738.10 -7 ft.lbf/lbm
v2 0,012
2 elbow 90°: hf = n.Kf. = 2(0,75) = 2,32.10-6 ft.lbf/lbm
2 .g c 2(32,174)
v2 0,012
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 3,0955.10-6 ft.lbf/lbm
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 30. 0,01

0,0224.2.32,174
2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4(0,3185)

D.2.g c
= 2,6389.10-3 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0
2132,174
2
0,012
 A2  2. .g c
2
= 1,5477.10-6 ft.lbf/lbm
Total friction loss:  F = 2, 6467.10-3 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 30 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
30 ft   0  0,0026467 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft. lbm/lbf.s 2
Ws = -  × Wp
- 30,0026 = - 0,8 × Wp

= 0,000331lbm/s  37,503 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,00002255 hp
550 ft.lbf/s
D.23 Pompa Utilitas (PU – 05)

Fungsi : Memompa air dari tangki penampungan (BS-01) ke sand filter
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 28,750C

F 12,2480 lb m /s
- = 0,1969 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,1969 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 3,21 in
Q 0,1969 ft 3 /s
A 0,0687 ft 2
ρ vD
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(2,8666 ft / s)(0,2957 ft )

= = 93828,3547
0,0006 lbm/ft.s

Pada NRe = 93828,3547 dan /D = 0,000046 m /0,09012 m = 0,00051
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
2,8666 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0702 ft.lbf/lbm
v2 2,8666 2
2 .g c 2(32,174)
v2 2,8666 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 50. 2,866

0,2957.2.32,174
2
Pipa lurus 50 ft: Ff = 4f = 4(0,005)
D.2.g c
= 0,4319 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0 
2132,174
2
2,8666 2
 A2  2. .g c
2
= 0,1277 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2
Z = 50 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
50 ft   0  1,726 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = -  × Wp
- 51,173 = - 0,8 × Wp

= 12,2480 lbm/s  63,966 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 1,4244 hp
550ft.lbf/s
D.24 Pompa Sand Filter (PU – 06)

Fungsi : Memompa air dari Sand Filter ke TU-01.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

F 12,2480 lb m /s
-
ρ 62,1936 lb m /ft 3
= 0,1969 ft3/s
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,1969 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 3,21 in
Q 0,1969 ft 3 /s
A 0,0687 ft 2
ρ vD
μ

(62,1936 lbm / ft 3 )(2,8666 ft / s)(0,2957 ft )
= = 93828,3547
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 93828,3547 dan /D = 0,000046 m /0,09012 m = 0,00051
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
2,8666 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0702 ft.lbf/lbm
v2 2,8666 2
2 .g c 2(32,174)
v2 2,8666 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 30. 2,866

0,2957.2.32,174
2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4(0,005)

D.2.g c
= 0,2591 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0
2132,174
2
2,86662
 A2  2. .g c
2
= 0,1277 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2; P1 = P2
Z = 50 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
50 ft   0  0,9040 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = -  × Wp

- 50,904 = - 0,8 × Wp
= 12,2480 lbm/s  63,63 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 1,4169 hp
550ft.lbf/s
D.25 Pompa Kation (PU – 07)

Fungsi : Memompa air dari tangki penampung (TU-01) ke tangki kation.
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Densitas air () = 996,24 kg/m3 = 62,1936 lb m/ft3
- Viskositas air () = 0,836 cP = 0,0006 lbm/ftjam
Laju alir massa (F) = 3871,1185 kg/jam = 2,3707 lbm/detik

F 2,3707 lb m /s
= 0,0381 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,0381 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3 )0,13
= 1,5338 in
Q 0,0381 ft 3 /s
A 0,0233 ft 2
ρ vD
μ

(62,1936 lbm / ft 3 )(1,6359 ft / s)(0,1723ft )
= = 31195,9529
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 31195,9529 dan /D = 0,000046 m /0,0525 m = 0,00285
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
1,6359 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0299 ft.lbf/lbm
v2 1,6359 2
2 .g c 2(32,174)
v2 1,6359 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 50. 1,6359

0,1723.2.32,174
2
Pipa lurus 50 ft: Ff = 4f = 4(0,0067)

D.2.g c
= 0,3236 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0
2132,174
2
1,63592
 A2  2. .g c
2
= 0,0416 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 30 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
30 ft   0  0,5648 ft.lbf/lbm  Ws  0

Ws = -  × Wp
- 38,206 = - 0,8 × Wp
= 2,3707 lbm/s  38,206 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,1647 hp
550ft.lbf/s
D.26 Pompa Asam Sulfat (PU – 10)
Fungsi : Memompa air dari tangki pelarutan NaCl ke tangki kation.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,0025 kg/jam = 0,000002 lbm/s
Densitas H2SO4 () = 1.575 kg/m3 = 98,3246 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
-6
Viskositas H2SO4 () = 0,0042 cP = 2,8073.10 lbm/ft.s (Othmer, 1967)

F 0,000002 lbm /s
= 7,723.10-8 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
-8 3 0,45 3 0,13
= 3,9 × (7,723.10 ft /s) × (98,3246 lbm/ft )
= 0,00446 in
Q 7,723.10-8 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2

ρ vD
μ
(98,3246 lbm / ft 3 )(0,0002 ft / s)(0,0224ft )

= = 151,5937
0,00000281lbm/ft.s
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
0,0002 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 2,897.10 -10 ft.lbf/lbm

v2 0,0002 2
2 elbow 90°: hf = n.Kf. = 2(0,75) = 8,69.10-10 ft.lbf/lbm
2 .g c 2(32,174)
v2 0,0002 2
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 1,158.10 -9 ft.lbf/lbm
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 30.0,0002 2
0,0224.2.32,174
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4(0,1055)
D.2.g c
= 3,273.10 -7 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1  = 1  0 
2132,174
2
v2 0,0002 2
 A2  2. .g c
2
= 5,793.10 -10 ft.lbf/lbm

Total friction loss:  F = 3,302.10 -7 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 30 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
2
30 ft   0  3,302.10  7 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174ft.lbm/lbf.s
Ws = –30,00000033 ft.lbf/lbm

Ws = -  × Wp
- 30,00000033 = - 0,8 × Wp
Wp = 37,50000041 ft.lbf/lbm
= 0,000002 lbm/s  37,50000041ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 5,177.10-7 hp
550ft.lbf/s
D.27 Pompa Anion (PU – 11)
Fungsi : Memompa air dari tangki kation ke tangki anion exchanger.
Jumlah : 1
Kondisi operasi:

F 2,3707 lb m /s
= 0,0381 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,0381 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3 )0,13
= 1,5338 in
Q 0,0381 ft 3 /s
A 0,0233 ft 2
ρ vD
μ

(62,1936 lbm / ft 3 )(1,6359 ft / s)(0,1723ft )
= = 31195,9529
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 31195,9529 dan /D = 0,000046 m /0,0525 m = 0,00285
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
1,6359 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0299 ft.lbf/lbm
v2 1,6359 2
2 .g c 2(32,174)
v2 1,6359 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 50. 1,6359

0,1723.2.32,174
2
Pipa lurus 50 ft: Ff = 4f = 4(0,0067)

D.2.g c
= 0,3236 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0
2132,174
2
1,63592
 A2  2. .g c
2
= 0,0416 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 50 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
50 ft   0  0,5315 ft.lbf/lbm  Ws  0

Ws = -  × Wp
- 50,5315 = - 0,8 × Wp
= 2,3707 lbm/s  63,164 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,2723 hp
550ft.lbf/s
D.28 Pompa NaOH (PU – 12)
Fungsi : Memompa air dari tangki pelarutan NaOH ke tangki anion.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas NaOH () = 1.518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3(Othmer, 1967)
Viskositas NaOH () = 0,0004302 cP = 2,8909.10 -7lbm/ft.s(Othmer,1967)
Laju alir volume, Q    2,4012.10  6 ft 3 /s

ρ 94,7662 lb m /ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (2,4012.10 -6 ft3/s)0,45 × (94,7662 lb m/ft3)0,13
= 0,02 in
Q 2,4012.106 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2

ρ vD
μ
(94,7662 lbm / ft 3 )(0,0060 ft / s)(0,0224 ft )

= = 44112,4377
0,000000289 lbm/ft.s
Pada NRe = 44112,4377 dan /D = 0,000046 m /0,0068 m = 0,00676 maka harga f
= 0,0083
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,55 (1  0)
0,0060 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0000003 ft.lbf/lbm
v2 0,0060 2
2 elbow 90°: hf = n.Kf. = 2(0,75) =0,0000008 ft.lbf/lbm
2 .g c 2(32,174)
v2 0,0060 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 30. 0,0060

0,0224.2.32,174
2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4(0,0083)

D.2.g c
= 0,0000249 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0 
2132,174
2
0,00602
 A2  2. .g c
2
= 0,0000006 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 30 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
30 ft   0  0,0000277 ft.lbf/lbm  Ws  0

Ws = -  × Wp
- 30,00003 = - 0,8 × Wp
= 0,0002 lbm/s  37,50 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,000015 hp
550ft.lbf/s
D.29 Pompa Deaerator (PU – 13)

Fungsi : Memompa air dari tangki anion exchanger ke deaerator.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

F 2,3707 lb m /s
= 0,0381 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,0381 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3 )0,13
= 1,5338 in
Q 0,0381 ft 3 /s
A 0,0233 ft 2

ρ vD
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,6359 ft / s)(0,1723ft )

= = 31195,9529
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 31195,9529 dan /D = 0,000046 m /0,0525 m = 0,00285
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
1,6359 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0299 ft.lbf/lbm
v2 1,6359 2
2 .g c 2(32,174)
v2 1,6359 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 50. 1,6359

0,1723.2.32,174
2
Pipa lurus 50 ft: Ff = 4f = 4(0,0067)

D.2.g c
= 0,3236 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0 
2132,174
2
1,63592
 A2  2. .g c
2
= 0,0416 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 30 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
30 ft   0  0,5648 ft.lbf/lbm  Ws  0

Ws = -  × Wp
- 38,206 = - 0,8 × Wp
= 2,3707 lbm/s  38,206 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,1647 hp
550ft.lbf/s
D.30 Pompa Ketel Uap (PU – 17)
Fungsi : Memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 900C

F 2,3707 lb m /s
= 0,0381 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,0381 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3 )0,13
= 1,5338 in
Q 0,0381 ft 3 /s
A 0,0233 ft 2

ρ vD
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,6359 ft / s)(0,1723ft )

= = 31195,9529
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 31195,9529 dan /D = 0,000046 m /0,0525 m = 0,00285
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
1,6359 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0299 ft.lbf/lbm
v2 1,6359 2
2 .g c 2(32,174)
v2 1,6359 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 50. 1,6359

0,1723.2.32,174
2
Pipa lurus 50 ft: Ff = 4f = 4(0,0067)

D.2.g c
= 0,3236 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0 
2132,174
2
1,63592
 A2  2. .g c
2
= 0,0416 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 30 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
30 ft   0  0,5648 ft.lbf/lbm  Ws  0

Ws = -  × Wp
- 38,206 = - 0,8 × Wp
= 2,3707 lbm/s  38,206 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,1647 hp
550ft.lbf/s
D.31 Pompa Air Proses (PU – 18)

Fungsi : Memompa air dari deaerator ke distribusi air panas
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

F 6,8911 lb m /s
= 0,1108 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,1108 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 2,48 in

Q 0,1108 ft 3 /s
A 0,03322 ft 2
ρ vD
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(3,3353 ft / s)(0,2058ft )

= = 75971,5285
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 75971,5285 dan /D = 0,000046 m /0,06271 m = 0,0007
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
3,3353 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0951 ft.lbf/lbm
v2 3,33532
2 .g c 2(32,174)
v2 3,33532
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 30. 3,3353

0,2058.2.32,174
2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4(0,0067)
D.2.g c
= 0,5344 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1  = 1  0 
2132,174
2
v2 3,3353 2
 A2  2. .g c
2
= 0,1729 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 30 ft

maka: 0 
32,174ft/s 2
30 ft   0  1,4074 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = –31,4074 .lbf/lbm
Ws = -  × Wp
- 31,4074 = - 0,8 × Wp
= 6,8911 lbm/s  39,2593 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,4918 hp
550ft.lbf/s
D.32 Pompa Tangki Utilitas (PU – 09)

Fungsi : Memompa air dari tangki air (TU-01) ke tangki air domestik (TU – 02)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Laju alir massa (F) = 1006 kg/jam = 0,6161 lb m/detik

F 0,6161 lb m /s
= 0,0099 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,0099 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 0,84 in

Q 0,0099 ft 3 /s
A 0,006 ft 2
ρ vD
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,651 ft / s)(0,0874ft )

= = 15977,155
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 15977,155 dan /D = 0,000046 m /0,02664m = 0,0017
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
1,6512
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0233 ft.lbf/lbm
v2 1,6512
2 .g c 2(32,174)
v2 1,6512
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 40. 1,651

0,0874.2.32,174
2
Pipa lurus 40 ft: Ff = 4f = 4(0,0067)
D.2.g c
= 0,5660 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0 
2132,174
2
1,6512
 A2  2. .g c
2
= 0,0424 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0

Z = 40 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
40 ft   0  0,7799 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = –40,7799 .lbf/lbm
Ws = -  × Wp
- 40,7799 = - 0,8 × Wp
= 0,6161 lbm/s  50,975 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,057 hp
550ft.lbf/s
D.33 Pompa Kaporit (PU – 14)

Fungsi : Memompa air dari tangki pelarutan kaporit ke tangki TU – 02.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,0028 kg/jam = 1,734. 10-6 lbm/s
Densitas kaporit () = 1.272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3
Viskositas kaporit () = 6,7197.10-4 cp = 4,5156.10-7 lbm/ft.s

F 1,734.10-6 lb m /s
= 2,184.10-8 ft3/s
ρ 79,4088 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (2,184.10-8 ft3/s)0,45 × (79,4088 lbm/ft3)0,13
= 0,0025 in

Q 2,184.10 -8 ft 3 /s
Kecepatan linier: v = = = 5,459.10 -5 ft/s
A 0,0004 ft 2
ρ vD
μ
(79,4088 lbm / ft 3 )(5,459.10 5 ft / s)(0,0224 ft )

= = 215,195
4,5156.10-7 lbm/ft.s
Friction loss:
 A  v2 (5,459.10 5 ) 2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
 A1  2
2(1)(32,174)
= 2,31.10-11 ft.lbf/lbm
v2 (5,459.10 5 ) 2
2 elbow 90°: hf = n.Kf. =2(0,75) = 6,95.10-11 ft.lbf/lbm
2 .g c 2(32,174)
v2 (5,459.10 5 ) 2
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 9,26.10 -11 ft.lbf/lbm
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 30.(5,459.10 5 ) 2
0,0224.2.32,174
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4(0,074)
D.2.g c
= 1,84.10-8 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  0 
5 2
= 1  1 
2132,174
2
A2  2. .g c
2 (5,459.10 )

= 4,63.10-11 ft.lbf/lbm
Total friction loss:  F = 1,866.10 -8 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 30 ft

maka: 0 
32,174ft/s 2
2
30 ft   0  1,866.10 8 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174ft.lbm/lbf.s
Ws = –30,000000019 .lbf/lbm
Ws = -  × Wp
- 30,000000019 = - 0,8 × Wp
Wp = 37,500000023 ft.lbf/lbm
= 1,734.10-6 lbm/s 37,500000023ft.lbf/lbm×

1 hp
= 1,182.10 -7 hp
550ft.lbf/s
D.34 Pompa Air Domestik (PU – 15)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU – 03 ke distribusi domestik.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Laju alir massa (F) = 1006 kg/jam = 0,6161 lb m/detik

F 0,6161 lb m /s
= 0,0099 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,0099 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 0,84 in

Q 0,0099 ft 3 /s
A 0,006 ft 2
ρ vD
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,651 ft / s)(0,0874ft )

= = 15977,155
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 15977,155 dan /D = 0,000046 m /0,02664m = 0,0017
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
1,6512
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0233 ft.lbf/lbm
v2 1,6512
2 .g c 2(32,174)
v2 1,6512
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 40. 1,651

0,0874.2.32,174
2
Pipa lurus 40 ft: Ff = 4f = 4(0,0067)
D.2.g c
= 0,5660 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0 
2132,174
2
1,6512
 A2  2. .g c
2
= 0,0424 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0

Z = 40 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
40 ft   0  0,7799 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = –40,7799 .lbf/lbm
Ws = -  × Wp
- 40,7799 = - 0,8 × Wp
= 0,6161 lbm/s  50,975 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,057 hp
550ft.lbf/s
D.35 Pompa Air cooling tower (PU – 08)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU – 01 ke cooling tower.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

F 0,25 lb m /s
= 0,00402 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,00402 ft3/s)0,45 × (62,1936 lb m/ft3)0,13
= 0,56 in
Ukuran nominal : ½ in

Q 0,00402 ft 3 /s
A 0,006 ft 2
ρ vD
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,9054 ft / s)(00518 ft )

= = 10933,7892
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 10933,7892 dan /D = 0,000046 m /0,0158m = 0,0017
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
1,9054 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0310 ft.lbf/lbm
v2 1,9054 2
2 .g c 2(32,174)
v2 1,9054 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 30. 1,9054

0,0518.2.32,174
2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4(0,0071)

D.2.g c
= 0,9274 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0
2132,174
2
1,90542
 A2  2. .g c
2
= 0,0564 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0

Z = 40 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
40 ft   0  1,2124 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = –41,2124 .lbf/lbm
Ws = -  × Wp
- 41,2124 = - 0,8 × Wp
= 0,25 lbm/s  51,515 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,0234 hp
550ft.lbf/s
D.36 Pompa Air Pendingin (PU – 16)

Fungsi : Memompa air dari cooling tower ke distribusi air pendingin proses.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 250C
Laju alir massa (F) = 8242,7877 kg/jam = 5,0497 lb m/detik

F 5,0497 lb m /s
= 0,0812 ft3/s
ρ 62,1936 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
= 3,9 × (0,0812 ft3/s)0,45 × (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 2,16 in

Q 0,0812 ft 3 /s
A 0,03322 ft 2
ρ vD
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(2,432 ft / s)(0,2058 ft )

= = 55650,9786
0,0006 lbm/ft.s
Pada NRe = 55650,9786 dan /D = 0,000046 m /0,06271m = 0,00073
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
2,4432 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0510 ft.lbf/lbm
v2 2,4432 2
2 .g c 2(32,174)
v2 2,4432 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 50. 2,4432

0,2058.2.32,174
2
Pipa lurus 50 ft: Ff = 4f = 4(0,0054)

D.2.g c
= 0,4869 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0
2132,174
2
2,4432 2
 A2  2. .g c
2
= 0,0928 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0

Z = 30 ft
maka: 0 
32,174ft/s2
30 ft   0  0,886 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174ft.lbm/lbf.s2
Ws = –30,886 .lbf/lbm
Ws = -  × Wp
- 30,886 = - 0,8 × Wp
= 5,0497 lbm/s  38,607 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,3543 hp
550ft.lbf/s
D.37 Pompa Solar ke Ketel Uap (PU – 19)

Fungsi : Memompa Solar dari tangki bahan bakar ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 300C
Densitas solar () = 890,0712 kg/m3 = 55,5656 lbm/ft3
Viskositas solar () = 1,1 cP = 0,0007 lbm/ft.s
Debit laju alir volumetrik, Q  

F 0,6591 lb m /s
= 0,0118 ft3/s
ρ 55,5656 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 × (0,0118 ft /s) × (55,5656 lbm/ft )
= 0,8939 in

Q 0,0118 ft 3 /s
A 0,006 ft 2
ρ vD
μ
(55,5612 lbm / ft 3 )(1,9771 ft / s)(0,0847 ft )

= = 12990,9278
0,0007 lbm/ft.s
Pada NRe = 12990,9278 dan /D = 0,000046 m /0,02664 m = 0,0056
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
1,97712
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0304 ft.lbf/lbm
v2 1,97712
2 .g c 2(32,174)
v2 1,97712
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 30. 1,9771

0,0784.2.32,174
2
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f = 4(0,009)

D.2.g c
= 0,7505 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0 
2132,174
2
1,97712
 A2  2. .g c
2
= 0,0607 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
2α ρ

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 30 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
30 ft   0  1,0087 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = –31,0087 .lbf/lbm
Ws = -  × Wp
- 31,0087 = - 0,8 × Wp
= 0,6591 lbm/s  38,761 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,0464 hp
550ft.lbf/s
Maka dipilih pompa dengan daya motor ¼ hp
D.38 Pompa Solar ke Generator (PU – 20)

Fungsi : Memompa Solar dari tangki bahan bakar ke Generator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 300C
3
Densitas solar () = 890 kg/m = 55,5656 lbm/ft3
Viskositas air () = 1,1 cP = 0,0007 lbm/ft.s
Debit laju alir volumetrik, Q  

F 0,0308 lb m /s
= 0,00055 ft3/s
ρ 55,5656 lb m /ft 3
Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1990)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 × (0,00055 ft /s) × (55,5656 lb m/ft )
= 0,2552 in

Diameter Luar (OD) : 0,405 in = 0,0338ft
Q 0,00055 ft 3 /s
A 0,004 ft 2
ρ vD
μ
(55,5612 lbm / ft 3 )(1,3856 ft / s )(0,0224 ft )

= = 2334,6906
0,0007 lbm/ft.s
Pada NRe = 2334,6906 dan /D = 0,000046 m /0,00683 m = 0,022
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
1,3856 2
 A1  2
2(1)(32,174)
= 0,0149 ft.lbf/lbm
v2 1,3856 2
2 .g c 2(32,174)
v2 1,3856 2
2 .g c 2(32,174)
L.v 2 50. 1,3856

0,0224.2.32,174
2
Pipa lurus 50 ft: Ff = 4f = 4(0,018)
D.2.g c
= 0,4,7947 ft.lbf/lbm
 A  v2
= 1  1  = 1  0 
20,532,174
2
1,3856 2
 A2  2. .g c
2
= 0,0149 ft.lbf/lbm

1
2α
 2 2

v 2  v1  gz 2  z1   2
P  P1
ρ
  F  Ws  0 (Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
Z = 50 ft
maka: 0 
32,174ft/s 2
50 ft   0  4,926 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = –54,926 .lbf/lbm
Ws = -  × Wp
- 54,926 = - 0,8 × Wp
= 0,0308 lbm/s  68,658 ft.lbf/lbm ×

1 hp
= 0,0038 hp
550ft.lbf/s
Maka dipilih pompa dengan daya motor ¼ hp

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan Poli Asam Laktat ini
digunakan asumsi sebagai berikut:
Pabrik beroperasi selama 350 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 7000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters, 2004).
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 9.038,- (www.bi.go.id, 2011).
1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Modal untuk Pembelian Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 20.000 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 250.000,-/m2
(bicaraproperty.wordpress.com)
Harga tanah seluruhnya = 20.000 m2  Rp.250.000,- /m2 = Rp 5.000.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp. 5.000.000.000,- = Rp 250.000,000-
Maka modal untuk pembelian tanah (A) adalah Rp. 5.250.000.000,-
1.1.2 Harga Bangunan dan Sarana

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
Luas
No Nama Bangunan (m2) Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
1 15 500.000 7.250.000
Pos jaga
2 20 1.000.000 20.000.000
Rumah timbangan
3 250 500.000 125.000.000
Parkir*
4 200 500.000 100.000.000
Taman*
5 Area bahan baku 1500 1.250.000 1.875.000.000
LE-1
6 Ruang kontrol 150 1.750.000 262.500.000
7 Area proses 5000 1.000.000 5.000.000.000
8 Area produk 1000 1.250.000 1.250.000.000
9 Perkantoran 200 1.000.000 200.000.000
10 Laboratorium (R&D) 150 1.000.000 150.000.000
11 Quality Control Dept 150 1.000.000 150.000.000
12 Poliklinik 55 1.000.000 55.000.000
13 Kantin 50 500.000 25.000.000
14 Ruang Ibadah 110 1.000.000 110.000.000
15 Perpustakaan 50 1.000.000 50.000.000
16 Gudang peralatan 250 1.000.000 250.000.000
17 Bengkel 250 1.000.000 250.000.000
18 Unit pemadam kebakaran 100 500.000 50.000.000
19 Unit pengolahan air 2000 250.000 500.000.000
20 Pembangkit listrik 500 1.500.000 750.000.000
21 Pembangkit uap 400 2.000.000 800.000.000
22 Unit pengolahan limbah 600 2.000.000 1.200.000.000
23 Perumahan karyawan 2500 1.500.000 3.750.000.000
24 Area Perluasan* 2500 120.000 300.000.000
25 Jalan* 1000 80.000 80.000.000
26 Area antar bangunan 1000 50.000 50.000.000
TOTAL 20.000 24.250.000 17.360.000.000
(www.property.com, 2011)
Ket : *) = sarana
Harga bangunan saja = Rp 16.755.000.000,-
Harga sarana = Rp 605.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 17.360.000.000,-
1.1.2 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Timmerhaus et al, 2004) :

X  I 
Cx  Cy  2   x 
m
 X 1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2010
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2010
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2011 digunakan metode regresi
n  ΣX i  Yi  ΣX i  ΣYi 
koefisien korelasi:
n  ΣX i 2  ΣX i 2  n  ΣYi 2  ΣYi 2 

r (Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi² Yi²
1 1987 814 1617418 3948169 662596

2 1988 852 1693776 3952144 725904
3 1989 895 1780155 3956121 801025
4 1990 915 1821049 3960100 837408,01
5 1991 931 1852824,6 3964081 866016,36
6 1992 943 1878655,2 3968064 889437,61
7 1993 964 1921650,6 3972049 929681,64
8 1994 993 1980839,6 3976036 986843,56
9 1995 1028 2049862,5 3980025 1055756,25
10 1996 1039 2074043,6 3984016 1079728,81
11 1997 1057 2110429,6 3988009 1116826,24
12 1998 1062 2121676,2 3992004 1127631,61
13 1999 1068 2135531,7 3996001 1141264,89
14 2000 1089 2178000 4000000 1185921
15 2001 1094 2188893.9 4004001 1196617,21
16 2002 1103 2207205 4008004 1215506,25
Total 31912 15846 31612010,5 63648824 15818164,44
Sumber: Tabel 6-2, Peters, 2004

Data : n = 16 ∑Xi = 31912 ∑Yi = 15846,4
∑XiYi = 31612010,5 ∑Xi² = 63648824 ∑Yi² = 15818164,44
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r = (16) . (31612010,5) – (31912)(15846,4)
[(16). (63648824) – (31912)²] x [(16)( 15818164,44) – (15846,4)² ]½
≈ 0,981 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linier
antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persama-
an regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b  X
dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2010)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
n  ΣX i Yi   ΣX i  ΣYi 
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery, 1992)
b
n  ΣX i 2   ΣX i 2
Yi. Xi 2  Xi. Xi.Yi
a 
n.Xi 2  (Xi) 2
1428.307.996  27.937 14.184 53.536

b 
Maka :
1455.748.511  27.937 
2
3.185
= 18,723
a
14.18455.748.511  27.93728.307.996   103.604.228
1455.748.511  27.937
2
3.185
= -36351,92
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y=a+bX
Y = 18,723 X – 36351,92
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2011 adalah:
Y = 18,723 (2011) – 36351,92
Y = 1299,32368

Perhitungan harga peralatan adalah menggunakan harga faktor eksponsial (m)
Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4 Peters, 2004.
Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6 (Peters, 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan:

a. Mixer I (M-101)
Kapasitas tangki , X2 = 58,2107 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki berpengaduk (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 9800. Dari
tabel 6-4, Timmerhaus, 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks
harga pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan dan Tangki

Pelarutan.(Peters, 2004)
Indeks harga tahun 2011 (Ix) adalah 1.299,3236. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 58,2107 m3 adalah :
Cx = US$ 9800 
0 , 49
58,2107 1299,3237
x
1 1103
Cx = US$ 84.571.-
Cx = Rp 764.348.883,-/unit
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1

- Bea masuk = 15  (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10  (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10  (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 43 
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10  (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10  (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 21 
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

No Kode Unit Ket Harga/unit (Rp) Harga total (Rp)
1 TA-102 1 I Rp 317.671.568 Rp 317.671.568
2 TA-104 2 I Rp 840.480.060 Rp 1.680.960.120
3 TA-105 1 I Rp 228.460.813 Rp 228.460.813
4 TA-207 1 I Rp 448.800.739 Rp 448.800.739
5 TA-209 1 I Rp 117.823.089 Rp 117.823.089
6 R-101 2 I Rp 2.552.977.282 Rp 5.105.954.564
7 R-102 1 I Rp 485.422.700 Rp 485.422.700
8 R-103 1 I Rp 282.954.467 Rp 282.954.467
9 R-204 1 I Rp 125.507.514 Rp 125.507.514
10 R-205 1 I Rp 329.498.054 Rp 329.498.054
11 EV-101 1 I Rp 2.872.090.060 Rp 2.872.090.060

12 EV-102 1 I Rp 725.640.412 Rp 725.640.412
13 EV-103 1 I Rp 1.086.079.876 Rp 1.086.079.876
14 EV-104 1 I Rp 715.366.582 Rp 715.366.582
13 P-101 1 NI Rp 6.010.706 Rp 6.010.706
14 P-102 1 NI Rp 3.561.017 Rp 3.561.017
15 P-103 1 NI Rp 2.155.389 Rp 2.155.389
16 P-104 2 NI Rp 3.780.818 Rp 7.561.635
17 P-105 2 NI Rp 1.176.547 Rp 2.353.095
18 P-106 1 NI Rp 1.442.792 Rp 1.442.792
19 P-107 1 NI Rp 2.726.363 Rp 2.726.363
20 P-208 1 NI Rp 614.614 Rp 614.614
21 P-209 1 NI Rp 1.693.140 Rp 1.693.140
22 P-210 1 NI Rp 1.106.849 Rp 1.106.849
23 P-211 1 NI Rp 1.563.594 Rp 1.563.594
24 P-212 1 NI Rp 1.516.856 Rp 1.516.856
25 M-101 1 I Rp 764.348.883 Rp 764.348.883
26 M-102 1 I Rp 166.702.006 Rp 166.702.006
27 M-103 1 I Rp 91.853.751 Rp 91.853.751
28 E-101 1 I Rp 32.998.512 Rp 32.998.512
29 E-202 1 I Rp 24.132.685 Rp 24.132.685
30 E-203 1 I Rp 23.327.073 Rp 23.327.073
31 E-204 1 I Rp 13.793.460 Rp 13.793.460
32 EJ-201 1 I Rp 264.156.650 Rp 264.156.650
33 CR-201 1 I Rp 80.178.288 Rp 80.178.288
34 CF-101 1 I Rp 553.269.540 Rp 553.269.540
35 CF-202 1 I Rp 301.238.838 Rp 301.238.838
36 FP-201 1 I Rp 238.413.465 Rp 238.413.465
37 D-201 1 I Rp 256.663.208 Rp 256.663.208
38 Tray 16 I Rp 2.156.564 Rp 34.505.030
39 CV-101 1 I Rp 117.113.473 Rp 117.113.473
40 CV-202 6 I Rp 106.466.794 Rp 638.800.765

Total Rp 18.160.646.589
Impor Rp 18.123.726.181
Non-Impor Rp 36.920.408
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 SC 1 I Rp 56.531.786 Rp 56.531.786
2 BS-01 1 NI Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
3 CL 1 I Rp 175.412.213 Rp 175.412.213
4 SF 1 I Rp 157.248.737 Rp 157.248.737
5 BS-02 1 I Rp 815.996.465 Rp 815.996.465
6 TU-01 1 I Rp 1.146.021.859 Rp 1.146.021.859
7 TU-02 1 I Rp 371.933.763 Rp 371.933.763
8 CE 1 I Rp 77.942.172 Rp 77.942.172
9 AE 1 I Rp 77.942.172 Rp 77.942.172
10 TP-01 1 I Rp 102.917.620 Rp 102.917.620
10 TP-02 1 I Rp 77.101.621 Rp 77.101.621
11 TP-03 1 I Rp 8.684.065 Rp 8.684.065
12 TP-04 1 I Rp 102.011.318 Rp 102.011.318
14 TP-05 1 I Rp 6.857.816 Rp 6.857.816
15 DE 3 I Rp 452.122.351 Rp 1.356.367.052
16 KU 1 I Rp 2.073.978.835 Rp 2.073.978.835
17 CT 1 I Rp 4.796.391.955 Rp 4.796.391.955
18 TB 1 I Rp 1.662.348.638 Rp 1.662.348.638
19 PU-01 1 NI Rp 4.492.459 Rp 4.492.459
20 PU-02 1 NI Rp 4.492.459 Rp 4.492.459
21 PU-03 1 NI Rp 750.000 Rp 750.000
22 PU-04 1 NI Rp 750.000 Rp 750.000
23 PU-05 1 NI Rp 4.492.459 Rp 4.492.459
24 PU-06 1 NI Rp 4.492.459 Rp 4.492.459
25 PU-07 1 NI Rp 2.724.713 Rp 2.724.713
26 PU-08 1 NI Rp 1.243.854 Rp 1.243.854
27 PU-09 1 NI Rp 1.674.949 Rp 1.674.949

28 PU-10 1 NI Rp 750.000 Rp 750.000
29 PU-11 1 NI Rp 750.000 Rp 750.000
30 PU-12 1 NI Rp 2.724.713 Rp 2.724.713
31 PU-13 1 NI Rp 2.724.713 Rp 2.724.713
32 PU-14 1 NI Rp 750.000 Rp 750.000
33 PU-15 1 NI Rp 1.674.949 Rp 1.674.949
34 PU-16 1 NI Rp 3.346.939 Rp 3.346.939
35 PU-17 1 NI Rp 4.635.126 Rp 4.635.126
36 PU-18 1 NI Rp 3.715.844 Rp 3.715.844
37 PU – 19 1 NI Rp 1.853.701 Rp 1.853.701
38 PU-20 1 NI Rp 1.000.000 Rp 1.000.000
39 Generator 2 I Rp 700.000.000 Rp 1.400.000.000
Total Rp 14.534.727.425
Impor Rp 14.465.688.086
Non-Impor Rp 69.039.339
Keterangan: I untuk peralatan impor, sedangkan N.I. untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:

=(1,43x(Rp. 18.123.726.181,-+Rp. 14.465.688.086,-))+(1,21 x (Rp. 36.920.408,-
+Rp. 69.039.339,-)) = Rp. 46.731.073.696,-
Biaya pemasangan diperkirakan 30  dari total harga peralatan (Timmerhaus 2004).
Biaya pemasangan = 0,30  Rp. 46.731.073.696,-
= Rp. 14.019.322.109,-
Harga peralatan + biaya pemasangan (C)
= Rp. 46.731.073.696,-+ Rp. 14.019.322.109,-
= Rp 60.750.359.805,-
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 10 dari total harga
peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,1  Rp. 46.731.073.696,-
= Rp 4.673.107.370,-

1.1.5 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 30 dari total harga peralatan
(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,3  Rp. 46.731.073.696,-
= Rp 14.019.322.109,-
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 15 dari total harga peralatan
Biaya instalasi listrik (F) = 0,15  Rp. 46.731.073.696,-
= Rp 9.346.214.739,-
1.1.7 Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor 3  dari total harga peralatan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,03  Rp. 46.731.073.696,-
= Rp 1.401.932.211,-
1.1.8 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 dari total
harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan (I)
= 0,02  Rp. 46.731.073.696,-
= Rp 934.621.474,-
1.1.9 Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi ( J ) seperti pada tabel berikut.
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Jenis
No. Kendaraan Unit Merek Harga/ Unit Harga Total
(Rp) (Rp)
1 Mobil GM 1 Toyota furtuner 450.000.000 450.000.000
2 Mobil manajer 4 Honda CR-V 272.000.000 1.088.000.000

3 Bus karyawan 2 Bus Mitsubishi 330.000.000 660.000.000
4 Mobil pemasaran 2 Kijang Innova 250.000.000 500.000.000
5 Truk 4 Truk Mitsubishi 300.000.000 1.200.000.000
Mobil pemadam
2 Truk mitsubishi 400.000.000 800.000.000
6 kebakaran
Total 4.698.000.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 118.433.593.707,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7  dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Pra Investasi (K) = 0,07 x Rp. 46.731.073.696,-
= Rp 3.271.175.158,-
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi
Diperkirakan 30 dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,30  Rp. 46.731.073.696,-
= Rp 14.019.322.109,-
1.2.3 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,04  Rp. 46.731.073.696,-
= Rp 1.869.242.948,-
1.2.4 Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (N) = 0,10  Rp. 46.731.073.696,-
= Rp 4.673.107.370,-
1.2.5 Biaya Tak Terduga
Diperkirakan 30 dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004) .
Biaya Tak Terduga (O) = 0,30  Rp 46.731.073.696,-
= Rp 14.019.322.109,-

Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp 37.852.169.694,-
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 156.285.763.401,-
2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari)
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku proses
1. Dekstrosa
Kebutuhan = 1243,3275 kg/jam
Harga Dekstrosa = Rp 3000 ,- /kg (PT.Sorini, 2011)
Harga total = 90 hari  1243,3275 kg/jam  Rp 3000,- /kg x 24 jam
= Rp 8.056.61.964 ,-
2. (NH4)2PO4
Harga = Rp 3.420,- /kg (www.alibaba.com,2011)
Harga total = 90 hari  8,7033 kg/jam x Rp. 3420,- /kg x 24 jam
= Rp 64.292.960,-
3. Kalsium karbonat
Harga = Rp. 1350,-/kg (www.alibaba.com,2011)
Harga total = 90 hari  37,2998 kg/jam x Rp 1350,-/kg x 24 jam
= Rp 108.766.287 ,-
4. Malt Sprout
Harga = $ 160 /ton = Rp.1440 /kg (www.agebb.missouri.edu, 2011)
Harga total = 90 hari  49,7331 kg/jam  Rp 1.440,- /kg
= Rp 154.689.830,-
5. Asam Sulfat
Harga = Rp 517,- /kg (www.alibaba.com,2011)

Harga total = 90 hari  630,1694 kg/jam x Rp 488,- /kg x 24 jam
= Rp 382.495.000,-
6. Kalsium Hidroksida
Harga = Rp. 900,-/kg (www.alibaba.com,2011)
Harga total = 90 hari  485,7604 kg/jam x Rp 900,-/kg x 24 jam
= Rp 944.318.151,-
7. Stannous Octoate
Harga = Rp. 180.000,-/kg (www.alibaba.com,2011)
Harga total = 30 hari  60,2393 kg/jam x Rp 180.000,-/kg x 24 jam
= Rp 7.807.007.707,-
2.1.2 Persediaan bahan baku utilitas

1. Alum, [Al2(SO4)3]
Kebutuhan = 1 kg/jam
Harga = Rp 1.350 ,-/kg (www.alibaba.com,2011)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  1 kg/jam  Rp 1.350,-/kg
= Rp 2.916.000,-
2. Soda abu, (Na2CO3)
Harga = Rp 5.000,-/kg (www.sinarbintangchemical.com, 2010)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,54 kg/jam  Rp 5000,-/kg
= Rp 5.832.000 ,-
3. Kaporit
Harga = Rp 9.000,-/kg (www.alibaba.com,2011)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,00287 kg/jam  Rp 9.000,-/kg
= Rp 55.793 ,-
4. Natrium Hidroksida, (NaOH)
Harga = Rp 3.800,-/kg (tohoma.indonetwork.co.id, 2010)

Harga total = 90 hari  24 jam  1,823 kg/jam  Rp 3.800 ,-/kg
= Rp 14.963.184 ,-
5. Solar
Kebutuhan = 1126,5655 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 5000 ,-/liter (PT.Pertamina, 2010)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  1126,5655 ltr/jam  Rp. 5.000 ,-/liter
= Rp 12.166.907.400,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90
hari) adalah = Rp 29.709.006.276,-
2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jumlah
Gaji/bulan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
Dewan Komisaris 3 20.000.000 60.000.000
Direktur 1 20.000.000 20.000.000
Sekretaris 2 3.000.000 6.000.000
Manajer Produksi 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Teknik 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 12.000.000 12.000.000
Kepala Seksi Proses 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Laboratorium QCD dan R&D 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 4.000.000 4.000.000

Kepala Seksi Personalia 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Humas 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 4.000.000 4.000.000
Karyawan Proses 24 2.000.000 48.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Utilitas 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10 2.000.000 20.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Bagian Administrasi 3 2.000.000 6.000.000
Karyawan Bagian Personalia 3 2.000.000 6.000.000
Karyawan Bagian Humas 3 2.000.000 6.000.000
Karyawan Pembelian 6 2.000.000 12.000.000
Karyawan Penjualan / Pemasaran 6 2.000.000 12.000.000
Petugas Keamanan 10 1.200.000 12.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 10 1.800.000 18.000.000
Dokter 1 4.000.000 4.000.000
Perawat 2 1.800.000 3.600.000
Petugas Kebersihan 8 1.000.000 8.000.000
Supir 6 1.200.000 7.200.000
Total 153 440.800.000
Total gaji pegawai selama 1 (satu) bulan = Rp 440.800.000,-

Total gaji pegawai selama 3 (tiga) bulan = Rp 1.322.400.000,-
2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20  dari gaji pegawai = 0,2  Rp 1.322.400.000,-
= Rp 264.480.000,-

2.2.3 Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20  dari gaji pegawai = 0,2  Rp 1.322.400.000,-
= Rp 264.480.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)/Bulan
1. Gaji Pegawai 1.322.400.000,-
2. Administrasi Umum 264.480.000,-
3. Pemasaran 264.480.000,-
Total 1.851.360.000,-
2.3 Biaya Start – Up

Diperkirakan 8  dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et al, 2004).
= 0,08  Rp 156.285.763.401,-
= Rp 12.502.861.072,-
2.4 Piutang Dagang
PD   HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
Harga jual PLA = US$ 4 /kg
= Rp 9.038,- /kg (www.bi.go.id, 2010)
Produksi PLA = 20.000 kg/hari
Hasil penjualan PLA tahunan
= 20.000 kg/hari  350 hari/tahun  Rp 36.152,- /kg
= Rp 253.064.000.000,-
Harga jual gypsum = US$ 0.2 /kg
= Rp 9.038,- /kg (www.bi.go.id, 2010)
Produksi PLA = 20.991,73 kg/hari
Hasil penjualan PLA tahunan
= 20.991,73 kg/hari  350 hari/tahun  Rp 1.808,- /kg

= Rp 13.280.630.031,-
Hasil penjualan total tahunan = Rp 266.344.630.031,-
 Rp 266.344.630.031,-
1
Piutang Dagang =
12
= Rp 22.195.385.836 ,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 29.709.006.276,-
2. Kas 1.851.360.000,-
3. Start up 12.502.861.072,-
4. Piutang Dagang 22.195.385.836,-
Total 66.258.613.184,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 156.285.763.401,- + Rp 66.258.613.184,-
= Rp 222.544.376.585,-
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60  dari total modal investasi
= 0,6  Rp 222.544.376.585,-
= Rp 133.526.625.951,-
- Pinjaman dari Bank = 40  dari total modal investasi
= 0,4  Rp 222.544.376.585,-
= Rp 89.017.750.634,-
3 Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 2)  Rp 440.800.000,-
= Rp 6.171.200.000,-

3.1.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 15 % dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2011).
Bunga bank (Q) = 0,15  Rp 89.017.750.634,-
= Rp 13.352.662.595,-
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 36 Tahun 2008 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Berwujud (tahun) (%) Beberapa Jenis Harta
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber : www.ortax.org, 2011

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan

n = umur peralatan (tahun)
Tabel LD.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 36 Tahun 2008
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 16.755.000.000 20 837.750.000
Peralatan proses 60.750.359.805 16 3.796.899.738
Instrumentrasi dan pengendalian proses 4.673.107.370 4 1.168.276.842
Perpipaan 14.019.322.109 4 3.504.830.527
Instalasi listrik 9.346.214.739 4 2.336.553.685
Inventaris kantor 1.401.932.211 4 350.483.053
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 934.621.474 4 233.655.368
Sarana transportasi 4.698.000.000 8 587.250.000
TOTAL 12.497.325.373
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No.36 Tahun 2008). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (www.ortax.org,2011).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25  dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25  Rp 37.852.169.694,-
= Rp 9.463.042.423,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp 12.497.325.373,- + Rp 9.463.042.423,-

= Rp 22.278.741.637,-
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus et al,
2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1  Rp 60.750.359.805,-
= Rp 6.075.039.580,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10  dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,1  16.755.000.000,-
= Rp 1.675.500.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10  dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kenderaan = 0,1  Rp 4.698.000.000,-
= Rp 469.800.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10  dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et
al, 2004).
Perawatan instrumen = 0,1  Rp 4.673.107.370,-
= Rp 467.310.737,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10  dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1  Rp 14.019.322.109,-
= Rp 1.401.932.211,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10  dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0.1  Rp 9.346.214.739,-
= Rp 934.621.474,-
7. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10  dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).

Perawatan inventaris kantor = 0,1  Rp 1.401.932.211,-
= Rp 140.193.221,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10  dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al,
2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1  Rp 934.621.474,-
= Rp 93.462.147,-
Total biaya perawatan (S) = Rp 11.257.859.371,-
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20  dari modal investasi tetap
Plant Overhead Cost (T) = 0,2 x Rp 156.285.763.401,-
= Rp 31.257.152.680,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 1 bulan adalah Rp 88.160.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 12  Rp 88.160.000,-
= Rp 1.057.920.000,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 1 bulan adalah Rp 88.160.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 12  Rp 88.160.000,-
= Rp 1.057.920.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 1.057.920.000,- = Rp 528.960.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp 1.586.880.000,-
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5  dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp 31.257.152.680,-
= Rp 1.562.857.634,-

3.1.9 Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 156.285.763.401,-
= Rp 1.562.857.634,-
3.1.10 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap
langsung (PT.JAMSOSTEK, 2009).
= 0,0031  Rp 118.433.593.707,-
= Rp 367.144.140,-
2. Biaya asuransi karyawan.
Premi asuransi = 2 % dari gaji karyawan (PT. JAMSOSTEK, 2011)
Maka biaya asuransi karyawan = 0,02 x Rp 5.289.600.000,-
= Rp 105.792.000,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp 472.936.140,-
3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :

Wajib Pajak Pabrik Pembuatan dan Poli Asam Laktat
Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah Rp 5.000.000.000,-
- Bangunan Rp 16.755.000.000,-
Total NJOP Rp 21.755.000.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 21.785.000.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 1.089.250.000,-
Pajak Bumi dan Bangunan (Z) adalah Rp 1.089.250.000,-
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y + Z

= Rp 91.650.31.691,-
3.2 Biaya Variabel

3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 29.709.006.276,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 92.981.446.586,-
Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 1 dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran = 0,01  Rp 92.981.446.586,-
= Rp 929.814.466,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 8  dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan lingkungan = 0,08  Rp 92.981.446.586,-
= Rp 7.438.515.727,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 8.368.330.193,-

3.2.2 Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan 5  dari biaya variabel tambahan
= 0,05  Rp 8.368.330.193,-
= Rp 418.416.510,-
Total biaya variabel = Rp 101.768.193.288,-

Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 91.650.31.691,- + Rp 101.768.193.288,-
= Rp 193.418.510.979,-
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 266.344.630.031,- – Rp 193.418.510.979,-
= Rp 72.926.119.052,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 72.926.119.052,-
= Rp 364.430.595,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00
Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 72.926.119.052,- − Rp 364.430.595,-
= Rp 72.561.488.456,-
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 36 ayat 1 Tahun 2008, Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (www.ortax.org,2011):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 .
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 .

Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10   Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15   (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30 ( Rp 72.561.488.456,- – Rp 100.000.000) = Rp 21.738.446.537,-
Total PPh = Rp 21.750.946.537,-
Laba setelah pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 72.561.488.456,- – Rp 21.750.946.537,-
= Rp 50.810.541.919,-
5 Analisa Aspek Ekonomi
5.1 Profit Margin (PM)
 100 
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
Rp 72.926.119.052,-
PM = x 100%
Rp 266.344.630.031 ,-
= 27,24 %
5.2 Break Even Point (BEP)
 100 
Biaya Tetap
Total Penjualan  Biaya Variabel
BEP =
91,650,317,691
266.344.630.031  101,768,193,288
BEP = = 55,69 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 55,69 %  7.000 ton/tahun

= 1.364,3708 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 55,69 % x Rp 266.344.630.031,-
= Rp 148.323.602.338,-
5.3 Return on Investment (ROI)
 100 
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
50.810.541.919
ROI =
224.544.376.585

ROI = 22.83 %
5.4 Pay Out Time (POT)

1
POT = x 1 tahun
0,2283
POT = 4,38 tahun
5.5 Return on Network (RON)
 100 
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
50.810.541.919
RON = x 100 %
133.526.625.951
RON = 38.05 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10  tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 36,91 

Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP
% Total biaya
Biaya tetap Biaya variabel Penjualan
Kapasitas produksi
0 91.650.317.691 0 91.650.317.691 0
10 91.650.317.691 10.176.819.329 101.827.137.020 26.634.463.003
20 91.650.317.691 20.353.638.658 112.003.956.349 53.268.926.006
30 91.650.317.691 30.530.457.986 122.180.775.678 79.903.389.009
40 91.650.317.691 40.707.277.315 132.357.595.006 106.537.852.012
50 91.650.317.691 50.884.096.644 142.534.414.335 133.172.315.015
60 91.650.317.691 61.060.915.973 152.711.233.664 159.806.778.019
70 91.650.317.691 71.237.735.302 162.888.052.993 186.441.241.022
80 91.650.317.691 81.414.554.630 173.064.872.322 213.075.704.025
90 91.650.317.691 91.591.373.959 183.241.691.651 239.710.167.028
100 91.650.317.691 101.768.193.288 193.418.510.979 266.344.630.031

3.00E+11
2.50E+11 biaya tetap
biaya variabel
2.00E+11 biaya produksi
Harga ( Rp)
total penjualan
1.50E+11
1.00E+11
5.00E+10
0.00E+00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar LE.2 Kurva Break Even Point Pabrik pembuatan PLA dari Dekstrosa

Tabel LE.12 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
P/F
P/F
Laba sebelum Laba Sesudah pada i PV pada i = 40
Thn Pajak Depresiasi Net Cash Flow pada i PV pada i = 45
pajak pajak = 40 %
= 45%
%
0 - - - - -222.544.376.585 1 -222.544.376.585 1 -222.544.376.58
1 72.561.488.456 21.750.946.537 50.810.541.919 22.278.741.637 73.089.283.556 0,7143 52.206.631.112 0,6897 50.406.402.453
2 79.817.637.302 23.927.791.191 55.889.846.111 22.278.741.637 78.168.587.748 0,5102 39.881.932.525 0,4756 37.178.876.456
3 87.799.401.032 26.322.320.310 61.477.080.723 22.278.741.637 83.755.822.359 0,3644 30.523.258.877 0,3280 27.473.310.873
4 96.579.341.135 28.956.302.341 67.623.038.795 22.278.741.637 89.901.780.432 0,2603 23.402.171.083 0,2262 20.337.439.955
5 106.237.275.249 31.853.682.575 74.383.592.674 22.278.741.637 96.662.334.311 0,1859 17.972.856.234 0,1560 15.080.553.010
6 116.861.002.774 35.040.800.832 81.820.201.942 22.278.741.637 104.098.943.579 0,1328 13.825.412.825 0,1076 11.200.523.170
7 128.547.103.051 38.546.630.915 90.000.472.136 22.278.741.637 112.279.213.773 0,0949 10.651.312.167 0,0742 8.331.502.850
8 141.401.813.356 42.403.044.007 98.998.769.349 22.278.741.637 121.277.510.986 0,0678 8.217.807.992 0,0512 6.206.349.912
9 155.541.994.692 46.645.098.408 108.896.896.284 22.278.741.637 131.175.637.921 0,0484 6.348.934.751 0,0353 4.629.575.433
10 171.096.194.161 51.311.358.248 119.784.835.913 22.278.741.637 142.063.577.550 0,0346 4.911.367.029 0,0243 3.457.822.730
14.602.691.991 -38.242.019.742
Rp 14.602.691.991
Rp - 38.242.019.742  Rp 14.602.691.991
IRR = 40% + × (45% - 40%) = 36,91 %

No Kode Keterangan No Kode Keterangan
1 TA-101 Tempat Penyimpanan Ca(OH)2 31 P-212 Pompa
2 TA-102 Tangki Penampung 32 M-101 Mixer
3 TA-103 Tangki Penampung biomas sa 33 M-102 Mixer
4 TA-104 Tangki Penyimpanan H2 SO4 34 M-103 Mixer
5 TA-105 Tangki Penampungan 35 E-101 Cooler
6 TA-106 Tangki Penampungan Cake 36 E-202 Kondens er
7 TA-207 Tangki Penyimpanan Sn(II)oct 37 E-203 Reboiler
FC
FC
8 TA-208 Tangki Penampungan Reaktor 38 E-204 Cooler
9 TA-209 Tangki Penampungan Cake 39 EJ-201 Ejector
FC
10 TA-210 Gudang Produk 40 EJ-202 Ejector
FC
11 R-101 Fermentor 41 CR-201 Crys tallizer
12 R-102 Tangki koagulas i 42 CF-101 Disk Cenrifuge
13 R-103 Tanki Asidifikasi 43 CF-202 Centrifuge
14 R-204 Reaktor Prepolimeris as i 44 FP-201 Filter Pres s
15 R-205 Reaktor Polimerisas i 45 D-201 Kolom Destilas i
16 EV-101 Evaporator I 46 CV-201 Conveyor
17 EV-102 Evaporator II
18 EV-103 Evaporator III
19 EV-104 Evaporator IV
20 P-101 Pompa
21 P-102 Pompa
22 P-103 Pompa
23 P-104 Pompa
24 P-105 Pompa
25 P-106 Pompa
26 P-107 Pompa
27 P-208 Pompa
28 P-209 Pompa
29 P-210 Pompa
30 P-211 Pompa
Neraca massa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
PLA krist al - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 833,3333
PLA non kristal - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 850,3401 850,3401 - 17,0068
Laktida - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1,8129 904,6172 904,6172 - - - - 1.188,5081 283,8909 904,6172 904,6172 54,2770 10,855 53,1915 1,0855
Asam laktat - - - - - - - 1.181,1611 - - - - - - - - - - - - 1.157,5379 23,1508 1.134,3871 1.192,7373 - 1.192,7373 - 1.192,7373 - 1.192,7373 - 1,1235 58,5134 58,5134 100,0864 41,7362 58,3502 58,3502 0,2144 0,0512 0,1632 0,1632 0,1632 - 0,1632 -
CaLaktat - - - - - - - - - - - 1.430,6368 28,6127 1.402,0241 1.402,0241 - 1.402,0241 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Air - - - - 7.217,5988 7.217,5988 1.804,3997 9.021,9985 1.943,0415 - 1.943,0415 11.201,3246 224,0265 10.977,2982 10.977,2982 7.997,9970 2.979,3011 298,7260 - 298,7260 3.278,0271 65,5605 3.212,4666 3.452,3592 1.237,2757 2.215,0835 1.572,8404 642,2431 630,1953 12,0478 1,2294 0,0550 239,8926 239,8926 411,4810 171,5884 239,8926 239,8926 - - - - - - - -
Asam sulfat - - - - - - - - - - - - - - - - - - 630,1694 630,1694 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Gypsum - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 8,746,556 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Ca(OH)2 - - - - - - - - - 485,7604 485,7604 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Dekstrosa 1.243,3275 - 1.243,3275 - 62,1664 - - - 62,1664 62,1664 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
CaCO 3 - 37,2998 - 37,2998 - 37,2998 - - - 37,2998 37,2998 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Diamonium posfat - - 8,7033 - 8,7033 - 8,7033 - - - 8,7033 8,7033 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Malt sprout - - - 49,7331 - 49,7331 - 49,7331 - - - 49,7331 49,7331 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Sn(II)Oct - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 60,2393 60,2393 - - - - - - - - - - - - - -
Zinc B diimate - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Total 1.243,3275 37,2998 8,7033 49,7331 7.217,5988 8.556,6625 1.804,3997 10.361,0622 1.943,0415 485,7604 2.428,8018 12.789,8640 410,5418 12.379,3222 12.379,3222 7.997,9970 4.381,3252 298,7260 630,1694 928,8954 5.310,2206 88,7113 4.346,8537 4.645,0965 3.440,3113 1.204,7851 1.572,8404 1.834,9804 630,1953 1.204,785161,4686 63,23061.203,02311 .203,0231 511,5674 213,3246 298,2428 298,24281.188,7224 283,9421 904,7803 904,7803 904,7803 851,4257 53,3547 851,4257
Temperat ur 30˚C 30˚C 30˚C 30˚C 30˚C 30˚C 30˚C 40˚C 30˚C 30˚C 30˚C 82˚C 82˚C 82˚C 82˚C 100.304˚C 100.304˚C 30˚C 30˚C 30˚C 70˚C 70˚C 70˚C 72,85˚C 101,994˚C 101,994˚C 103,108˚C 103,108˚C 110,721˚C 110,721˚C 30˚C 200˚C 200˚C 119,55˚C 113,124˚C 113,124˚C 113,124˚C 113,124˚C 119,55˚C 194,54˚C 194,54˚C 170˚C 170˚C 170˚C 170˚C 60˚C
Tekanan 1 atm 1 at m 1 at m 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 at m 1 atm 1 atm 1 atm 1 at m 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm 1 at m 1 atm 1 atm 0,526 at m 0,526 atm 0,526 at m 0,526 atm 0,526 atm 0,526 at m 0,526 atm 0,526 atm 0,526 atm 0,526 atm 0,526 atm 1 atm 1 at m 1 atm 1 atm


Pla 7000

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pla 7000

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN POLI ASAM LAKTAT (PLA)

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, Agustus 2011

Agus Boy Simanjuntak

Universitas Sumatera Utara

Plastik telah dikenal luas dalam kehidupan manusia. Berbagai barang

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 1.1 Klasifikasi Polimer yang dapat terbiodegradasi .............................. I-2

Universitas Sumatera Utara

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ..................................... LA-1

Universitas Sumatera Utara

Plastik telah dikenal luas dalam kehidupan manusia. Berbagai barang

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

Gambar 1.1 Klasifikasi polimer yang dapat terbiodegradasi

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.3 Tujuan Perancangan

1.4 Manfaat Perancangan

Universitas Sumatera Utara

2.1 Poli Asam Laktat

Gambar 2.1 rumus struktur poli asam laktat

Universitas Sumatera Utara

2.2 Aplikasi PLA Sebagai Pengganti Plastik Konvensional

Universitas Sumatera Utara

Menurut Botelho (2004), kelebihan poli asam laktat dibandingkan dengan

1. Biodegradable, artinya poli asam laktat dapat diuraikan secara alami di

Universitas Sumatera Utara

2.3 Proses Pembuatan Poli Asam Laktat (PLA)

Universitas Sumatera Utara

2.3.1 Fermentasi Asam Laktat

asam hidroksi propionat dengan rumus molekul CH3CHOHCOOH. Asam laktat

Universitas Sumatera Utara

Proses fermentasi dapat digolongkan berdasarkan jenis bakteri yang digunakan;

Gambar 2.3. Potensi produk dan teknologi asam laktat

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Keuntunggan penggunaan esterification-promoting adjuvents adalah produk

 Polimerisasi Poli asam laktat dengan metode Polikondensasi Azeotropik

Reaksi polikondensasi azeotropik merupakan modifikasi dari reaksi

Reaksi polikondensasi azeotropik menggunakan pelarut seperti difenil eter,

Universitas Sumatera Utara

Ring opening polymerization (ROP, reaksi polimerisasi pembukaan cincin)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.4 Reaksi prapolimerisasi

Asam laktat yang dihasilkan kemudian dialirkan ke dalam reaktor prepolimer,

Universitas Sumatera Utara

2.5 Sifat –sifat Reaktan, Bahan Pembantu dan Produk

2.5.2 Air (H2O)

Universitas Sumatera Utara