Laporan PKL-Sina Kinanti Aulia PDF

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
DI PUSAT PENELITIAN DAN PENGEMBANGAN
TEKNOLOGI MINYAK DAN GAS BUMI “LEMIGAS”
(Pengukuran Konsentrasi Polimer untuk Uji Adsorpsi Statik dan Dinamik pada
Lapangan “X”)
Laporan Praktik Kerja Industri sebagai Syarat Mengikuti Ujian Lisan Semester
Genap Tahun Pelajaran 2018/2019
oleh
Sina Kinanti Aulia 15.61.08229
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA
Badan Pengembangan Sumber Daya Manusia Industri
Sekolah Menengah Kejuruan-SMAK
Bogor
2019
LEMBAR PERSETUJUAN DAN PENGESAHAN
Disetujui dan disahkan oleh:
Disetujui oleh,
Yani Faozani Alli, M.Sc. R. Rudi Hendrakusumah, S.Pd.
NIP. 19811014 2005002 2 001 NIP. 19650208 198503 1 002
Kepala Laboratorium Pembimbing Sekolah

Pembimbing Institusi
Disahkan oleh,
Dwika Riandari, M.Si.
NIP. 19660726 200212 2 001
Kepala Sekolah SMK SMAK Bogor

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas
berkat rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan Praktik
Kerja Industri (Prakerin) yang berjudul “Penentuan Konsentrasi Polimer untuk Uji
Adsorbsi Statik dan Dinamik pada Lapangan X”. Laporan ini disusun atas dasar
kegiatan prakerin yang telah dilakukan di Pusat Penelitian dan Pengembangan
Teknologi Minyak dan Gas Bumi “Lemigas” (PPTMGB Lemigas), yang
dilaksanakan dari tanggal 2 Januari 2019 sampai tanggal 30 April 2019. Laporan
ini merupakan salah satu syarat kelulusan bagi peserta didik Sekolah Menengah
Kejuruan–SMAK Bogor. Adapun peserta didik yang dimaksud adalah kelas XIII
Sekolah Menengah Kejuruan–SMAK Bogor yang telah melaksanakan kegiatan
Prakerin. Selain itu, laporan ini merupakan salah satu syarat untuk mengikuti
Ujian Lisan Tahun Pelajaran 2018/2019.
Pada penulisan laporan ini penulis tidak sedikit menemui hambatan,
namun berkat bimbingan, arahan, dan dukungan dari semua pihak sehingga
laporan ini dapat terselesaikan dengan baik dan tepat waktu. Oleh karena itu,
pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada Yang
Terhormat:
1. Ibu Dwika Riandari, M.Si., selaku Kepala Sekolah Menengah Kejuruan-
SMAK Bogor.
2. Ibu Ir. Setyorini Tri Hutami, selaku Kepala Pusat Penelitian dan
Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi “Lemigas”.
3. Para Wakil Kepala Sekolah Menengah Kejuruan-SMAK Bogor.
4. Semua unsur pendidik dan tenaga kependidikan Sekolah Menengah
Kejuruan-SMAK Bogor.
5. Bapak R. Rudi Hendrakusumah, S.Pd., selaku pembimbing dari sekolah
yang dukungannya tiada henti untuk penulis selama prakerin hingga
penyusunan laporan ini.
6. Ibu Amilia Sari Ghani, S.S. selaku Wakil Kepala Sekolah Bidang
Hubungan Kerjasama Industri yang telah membantu kelancaran dalam
pelaksanaan Prakerin.
7. Ibu Yani Faozani Alli M.Sc., selaku Kepala Laboratorium Chemical
Flooding Divisi Enhanced Oil Recovery PPTMGB Lemigas dan
pembimbing institusi, atas izin untuk pelaksanaan prakerin.
i
ii
8. Bapak Yudha Taufantri S.Si., selaku asisten pembimbing institusi selama

kegiatan prakerin berlangsung.
9. Seluruh rekan dan karyawan di Laboratorium Chemical Flooding
PPTMGB Lemigas, yaitu: Kak Putri, Kak Yusuf, Kak Ira, Kak Seli, dan Bu
Eni atas segala ilmu dan bimbingan yang begitu berharga bagi penulis.
10. Kedua orang tua beserta seluruh keluarga yang sangat penulis cintai,
yang senantiasa mendukung penulis selama proses pembuatan laporan
ini.
11. Mahardhika Suryo Wibowo Putro selaku teman seperjuangan dalam
pelaksanaan prakerin di PPTMGB Lemigas.
12. Teman-teman seperjuangan angkatan 61 Prometheus Clavata, terima
kasih atas motivasi, persahabatan, dan kebersamaan yang telah dijalani
selama ini.
13. Teman–teman terdekat antara lain Abel, Thasya, Dea, Syifa, Echa,
Marisa, Tiara, Rara, Ay, Jeris, dan Vina yang telah memberikan
kehidupan sekolah selama di SMK–SMAK Bogor selama ini penuh
dengan tawa dan canda yang tak akan tergantikan.
Penulis menyadari bahwa tak ada gading yang tak retak, tidak ada yang
sempurna termasuk laporan ini. Oleh karena itu, laporan ini sekiranya masih
perlu dievaluasi. Penulis sangat terbuka terhadap kritik dan saran dari semua
pihak.
Akhir kata, penulis berharap semoga laporan Praktik Kerja Industri ini
dapat bermanfaat bagi pembaca. Terutama bagi bidang Kimia Analisis. Selain
itu, laporan ini juga bisa menjadi referensi bagi peserta didik SMK–SMAK Bogor
atau yang lainnya dalam menulis laporan.
Bogor, 30 April 2019 Penulis,

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iii
DAFTAR TABEL .................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ viii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Praktik Kerja Industri ........................................................ 1
1.2 Tujuan Praktik Kerja Industri ..................................................................... 1
1.3 Pelaksanaan Praktik Kerja Industri ............................................................ 2
1.4 Tujuan Penulisan Laporan ........................................................................ 2
BAB II INSTITUSI PRAKTIK KERJA INDUSTRI ................................................ 3
2.1 Sejarah dan Perkembangan Institusi ......................................................... 3
2.2 Visi dan Misi Institusi ................................................................................. 5
2.3 Tugas Institusi ........................................................................................... 5
2.4 Fungsi Institusi .......................................................................................... 6
2.5 Lokasi dan Kesampaian Daerah ............................................................... 7
2.6 Struktur Organisasi ................................................................................... 7
2.7 Publikasi ................................................................................................... 8
2.8 Sumber Daya Manusia .............................................................................. 9
2.9 Jaminan Kualitas Riset dan Jasa Teknik ................................................... 9
2.10 Kemampuan.............................................................................................. 9
BAB III TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 11
3.1 Enhanced Oil Recovery........................................................................... 11
3.1.1 Dasar Pemilihan Metode EOR ...................................................... 12
3.1.2 Metode-Metode EOR .................................................................... 12
3.2 Injeksi Kimia ............................................................................................ 18
iii
iv
3.2.1 Injeksi Polimer .............................................................................. 18
3.2.2 Injeksi Surfaktan ........................................................................... 19
3.3 Polimer .................................................................................................... 20
3.3.1 Definisi Polimer............................................................................. 20
3.3.2 Rheologi Polimer .......................................................................... 20
3.3.3 Interaksi Polimer ........................................................................... 21
3.3.4 Degradasi Polimer ........................................................................ 22
3.3.5 Jenis Polimer untuk Enhanced Oil Recovery ................................ 23
3.4 Adsorpsi .................................................................................................. 24
3.4.1 Pengukuran Konsentrasi Polimer ................................................. 25
BAB IV METODOLOGI ..................................................................................... 26
4.1 Analisa Air ............................................................................................... 26
4.1.1 pH................................................................................................. 26
4.1.2 Alkalinitas ..................................................................................... 26
4.1.3 Kalsium dan Magnesium .............................................................. 27
4.1.4 Klorida .......................................................................................... 29
4.1.5 Sulfat ............................................................................................ 30
4.1.6 Besi .............................................................................................. 31
4.1.7 Specific Gravity............................................................................. 32
4.1.8 Total Dissolved Solids (TDS) ........................................................ 33
4.2 Uji Viskositas........................................................................................... 34
4.3 Uji Adsorpsi ............................................................................................. 36
4.3.1 Adsorpsi Statik.............................................................................. 36
4.3.2 Adsorpsi dinamik .......................................................................... 38
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 43
5.1 Informasi Core, Air Formasi dan Air Injeksi Lapangan “X” ....................... 43
5.2 Pemilihan Konsentrasi Polimer untuk Uji Adsorpsi .................................. 44
5.3 Hasil dan Pembahasan Uji Adsorpsi ....................................................... 46

v
BAB VI SIMPULAN DAN SARAN..................................................................... 47
6.1 Simpulan ................................................................................................. 47
6.2 Saran ...................................................................................................... 47
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................... 48
LAMPIRAN ....................................................................................................... 50
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Polymer flooding screening criteria ...................................................... 18

Tabel 2. Data core yang dipakai untuk uji adsorpsi ............................................ 43
Tabel 3. Data Air Formasi dan Air Injeksi Lapangan “X”..................................... 43
Tabel 4.Berat Molekul FP 3330 s dan FP 3630 s ............................................... 44
Tabel 5. Viskositas polimer FP 3330 s dan Minyak pada suhu 60°C .................. 44
Tabel 6. Viskositas polimer FP 3630 s dan Minyak pada suhu 60°C .................. 45
Tabel 7. Hasil uji adsorpsi statik dan dinamik ..................................................... 46
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Logo PPTMGB LEMIGAS ................................................................... 3

Gambar 2. Peletakan batu pertama dan Gedung LEMIGAS ................................ 4
Gambar 3. Direktur Lembaga Minyak dan Gas Bumi Pertama, Ir. Sjarif ............... 5
Gambar 4. Denah area perkantoran lemigas ....................................................... 7
Gambar 5. Struktur Organisasi PPTMGB “LEMIGAS” ......................................... 8
Gambar 6. EOR Screening Criteria .................................................................... 12
Gambar 7. Mekanisme perolehan minyak bumi ................................................. 13
Gambar 9. Mekanisme Injeksi CO2 .................................................................... 15
Gambar 10. Mekanisme Thermal Oil Recovery ................................................. 16
Gambar 11. Mekanisme MEOR ......................................................................... 17
Gambar 12. Mekanisme Injeksi Polimer ............................................................. 19
Gambar 13. Skematik ilustrasi molekul surfaktan (Holmberg et al. 2003). ......... 19
Gambar 14. Mekanisme Injeksi Surfaktan ......................................................... 19
Gambar 15. Viscosity vs Shear Rate FLOPAAM 3630S .................................... 21
Gambar 16. Bentuk Molekul Polimer Xanthan Gum dan Polyacrylamide ........... 23
vii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Perhitungan Water Analysis ........................................................... 50

Lampiran 2. Grafik Viskositas FP 3330 s ........................................................... 52
Lampiran 3.Grafik Viskositas FP 3630 s ............................................................ 52
Lampiran 4. Data Kurva Kalibrasi FP 3330 s adsorpsi statik .............................. 52
Lampiran 5 Grafik Kurva Kalibrasi FP 3330 s adsorpsi statik ............................. 53
Lampiran 6. Data Adsorpsi Statik FP 3330 s...................................................... 53
Lampiran 7. Data Kurva Kalibrasi FP 3630 s adsorpsi statik .............................. 53
Lampiran 8. Grafik Kurva Kalibrasi FP 3630 s adsorpsi statik ............................ 53
Lampiran 9. Data Adsorpsi Statik FP 3630 s...................................................... 54
Lampiran 10. Data Kurva Kalibrasi FP 3330 s adsorpsi dinamik ........................ 54
Lampiran 11. Grafik Kurva Kalibrasi FP 3330 s adsorpsi dinamik ...................... 54
Lampiran 12. Grafik Kurva Kalibrasi FP 3330 s adsorpsi dinamik ...................... 55
Lampiran13 . Grafik Adsorpsi Dinamik FP 3330 s .............................................. 56
Lampiran 14. Data Kurva Kalibrasi FP 3630 s adsorpsi dinamik ........................ 56
Lampiran 15. Grafik Kalibrasi FP 3630 s adsorpsi dinamik ................................ 56
Lampiran16. Data Adsorpsi Dinamik FP 3630 s ................................................. 57
Lampiran 17. Grafik Adsorpsi Dinamik FP 3630 s .............................................. 58
viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Praktik Kerja Industri
Sejalan dengan meningkatnya pembangunan di sektor industri dan

keikutsertaan dalam menghadapi Masyarakat Ekonomi ASEAN (MEA), maka
Sekolah Menengah Kejuruan–SMAK Bogor diharuskan mampu menghadapi
tantangan. Tuntutan masyarakat industri di tahun-tahun mendatang akan
semakin meningkat, bersifat padat pengetahuan, dan keterampilan. Oleh karena
itu, pengembangan pendidikan menengah kejuruan khususnya rumpun kimia
analisis harus difokuskan kepada kualitas lulusan. Berkaitan dengan itu, maka
pola pengembangan yang digunakan dalam pembinaan sistem menjadi sangat
penting.
Untuk mengatasi hal tersebut, perlu ada kemitraan antara sekolah dengan
dunia industri, dimana dunia industri dan sekolah bersama-sama memenuhi
standar kompetensi lulusan melalui berbagai program sekolah, diantaranya
program Praktik Kerja Industri (Prakerin).
Dasar hukum kegiatan Prakerin mengacu pada Peraturan Pemerintah
Nomor 41 tahun 2015 tentang Pembangunan Sumber Daya Industri yaitu pada
pasal 8 ayat 1-3. Dalam pasal tersebut dinyatakan bahwa Instansi Pendidikan
Vokasi dapat melaksanakan kerjasama dengan Perusahaan Industri dalam
bentuk pengembangan kurikulum, praktik kerja, dan atau penempatan lulusan
dan perusahaaan berkewajiban untuk memfasilitasi kegiatan tersebut.
Dengan adanya kegiatan Prakerin, siswa dapat terlibat langsung pada
proses industri dan merasakan suasana industri. Pada kesempatan tersebut
siswa dapat belajar menyesuaikan diri dengan lingkungan kerja sehingga pada
saatnya nanti diharapkan dapat menjadi analis kimia yang profesional, unggul,
bermanfaat, serta berwawasan lingkungan.
1.2 Tujuan Praktik Kerja Industri
Tujuan pelaksanaan Prakerin yaitu:

1. Meningkatkan kemampuan dan memantapkan keterampilan siswa
sebagai bekal yang sesuai dengan program studi kimia analisis.
2. Menumbuhkembangkan dan memantapkan sikap profesional siswa
dalam rangka memasuki lapangan kerja.
1
2
3. Meningkatkan wawasan siswa pada aspek- aspek yang potensial

dalam dunia kerja, antara lain: struktur organisasi, disiplin, lingkungan dan
sistem kerja.
4. Meningkatkan pengetahuan siswa dalam penggunaan instrumen kimia
analisis yang lebih modern, dibandingkan dengan fasilitas yang tersedia di
sekolah.
5. Memperoleh masukan dan umpan balik guna memperbaiki dan
mengembangkan pendidikan di Sekolah Menengah Kejuruan–SMAK
Bogor.
6. Memperkenalkan fungsi dan tugas seorang analis kepada lembaga-
lembaga penelitian dan perusahaan industri di tempat pelaksanaan
prakerin.
1.3 Pelaksanaan Praktik Kerja Industri
Praktik Kerja Industri ini dimulai pada tanggal 2 Januari 2019 hingga 30
April 2019, bertempat di Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Minyak
dan Gas Bumi “Lemigas” yang beralamatkan di Jalan Ciledug Raya Kav. 109,
Cipulir, Kebayoran Lama, Jakarta Selatan 12230.
1.4 Tujuan Penulisan Laporan
Laporan merupakan dokumen dan bukti tanggung jawab siswa selama

melaksanakan prakerin. Adapun isi laporan dikaitkan dengan kegiatan yang
dilakukan selama prakerin. Penulisan laporan ini bertujuan:
1. Memantapkan siswa dalam pengembangan dan penerapan pelajaran dari
sekolah di institusi tempat prakerin.
2. Siswa dapat membuat laporan kerja dan mempertanggung jawabkannya.
3. Siswa mampu mencari alternatif lain dalam penyelesaian masalah analisis
kimia secara lebih rinci dan mendalam.
4. Menambah koleksi pustaka di perpustakaan sekolah maupun di instansi
prakerin, sehingga dapat meningkatkan pengetahuan, baik bagi penulis
maupun para pembaca.
BAB II INSTITUSI PRAKTIK KERJA INDUSTRI
2.1 Sejarah dan Perkembangan Institusi
Gambar 1 Logo PPTMGB LEMIGAS
Kelahiran Lembaga Minyak dan Gas Bumi,atau disingkat LEMIGAS

merupakan suatu wujud dari keinginan pemerintah dalam memiliki suatu badan
yang menghimpun pengetahuan teknik tentang perminyakan dan dapat
menyediakan data serta informasi yang diperlukan sebagai bahan pertimbangan
bagi para peneliti untuk mengambil keputusan. Aliran Panjang Minyak Indonesia
Minyak bumi Indonesia bermula tahun 1871 hingga produksi minyak Indonesia
mencapai puncaknya sebesar 1,6 juta barel per hari ditahun 1977. Namun kini
masa keemasan minyak sudah menurun walaupun tetap menjadi komoditas
penting di Indonesia.
Pembentukan Lembaga Minyak dan Gas Bumi (LEMIGAS) melalui jalan
panjang, mulai dari studi, anggaran, pembentukan tim, hingga akhirnya
LEMIGAS berdiri pada 11 Juni 1965. Proses pembentukannya melalui tarik
menarik dengan kepentingan asing.
Pada tahun 1960, terbit Undang-Undang No.44 prp Tahun 1960 tentang
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi. UU ini mengubah status hokum dari
perusahaan-perusahaan asing di Indonesia dengan menetapkan bahwa untuk
masa akan datang semua perusahaan asing di Indonesia dengan menetapkan
bahwa untuk masa akan dating semua perusahaan asing hanya boleh bertindak
sebagai kontraktor dan tidak boleh lagi memiliki hak-hak konsesi. Satu tahun
kemudian, Ir. Syarif A. Loebis ditunjuk sebagai Koordinator Panitia Persiapan
Research Laboratorium Minyak dan Gas Bumi Deperdatam No.
301/Kep/BMBG/62 pada 26 Oktober 1962. Dia dibantu oleh Ir. Soediono, Ir.
Soembarjono, Ir. Soedarmo, Zainal Rasjid, dan Ir. Oemar Hassan Asaari,
sedangkan sebagai penasehat ditunjuk Ir. Hantoro dan Ir. Harsono.
3
4
Kemudian, pada tahun 1963 mulai dilakukan pembangunan gedung-

gedung kantor administrasi dan laboratorium Cipulir. Pemerintah menyekolahkan
55 orang tamatan SMA ke luar negeri, terutama ke Baku, Uni Soviet. Mereka
dipersiapkan sebagai sarjana tenaga ahli di bidang perminyakan. Mei 1963,
digelar perundingan antara perusahaan migas asing yang beroperasi di
Indonesia dan Pemerintah Indonesia, di Tokyo, Jepang. Terbit UU No.14 Tahun
1963 berdasarkan perundingan tersebut. UU ini menjamin kelangsungan
perusahaan migas asing beroperasi di Indonesia dan akan terjadi pengalihan
sumber saya manusia, teknologi, produksi maupun pemasaran. Pada
September, Panitia persiapan Research Laboratorium mengusulkan
pembentukan Institut Minyak dan Gas Bumi Indonesia dengan tiga kegiatan
pokok yaitu, bidang penelitian, bidang pendidikan, serta bidang informasi.
Ketiganya meliputi eksplorasi, produksi, pengolahan, aplikasi, serta marketing.
Gambar 2. Peletakan batu pertama dan Gedung LEMIGAS
Di tahun 1964, dibentuk proyek persiapan Lembaga Minyak dan Gas Bumi
dengan mendirikan LEMIGAS secepatnya, berdasarkan Surat Keputusan Menteri
Perindustrian Dasar dan Pertambangan No.478/Perdatam/64 pada 20 Agustus
1964. Pada tahun 1965, LEMIGAS didirikan pada 11 Juni 1965. Ini berdasarkan
Surat Keputusan Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi No. 17/M/Migas/65 yang
didalamnya menyebutkan keberadaan Lembaga Minyak dan Gas Bumi sebagai
organisasi eksekutif di lingkungan Departemen Urusan Minyak dan Gas Bumi
bersama dengan Direktorat Pembinaan Minyak dan Gas Bumi.
5
Gambar 3. Direktur Lembaga Minyak dan Gas Bumi Pertama, Ir. Sjarif
Ir. Syarif A. Loebis sebagai Kepala LEMIGAS yang pertama pada 11 Juni
1965. Penunjukan ini berdasarkan Surat Keputusan Menteri Urusan Minyak dan
Gas Bumi No. 63/M/65. Susunan Organisasi dan tugas LEMIGAS dirumuskan
secara resmi untuk pertama kali pada 16 Desember 1965 berdasarkan surat
Keputusan Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi No. 208a/M/Migas/65.
2.2 Visi dan Misi Institusi
1. Visi
Terwujudnya PPPTMGB “LEMIGAS” sebagai lembaga litbang yang
profesional dan bertaraf internasional dalam bidang minyak dan gas bumi.
2. Misi
a. Meningkatkan peran LEMIGAS dalam memberikan masukan bagi
penyusunan kebijakan pemerintah guna meningkatkan iklim yang
kondusif bagi pengembangan industri minyak dan gas bumi.
b. Meningkatkan kualitas jasa penelitian dan pengembangan untuk
memberikan nilai tambah bagi klien LEMIGAS.
c. Menciptakan produk unggulan dan mengembangkan produk andalan.
2.3 Tugas Institusi
Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi

“LEMIGAS” mempunyai tugas menyelenggarakan penelitian dan pengembangan
teknologi kegiatan hulu dan hilir bidang minyak dan gas bumi, tugas tersebut
antara lain:
6
1. Penelitian peningkatan cadangan untuk meningkatkan penemuan

cadangan migas.
2. Penelitian dan peningkatan pengurasan untuk meningkatkan produksi dan
pengurasan lapangan migas
3. Penelitian nilai tambah migas untuk meningkatkan nilai setiap barel
minyak dan setiap meter kubik gas yang dihasilkan.
4. Penelitian konversi untuk mengupayakan konversi sumber daya migas
yang tidak dapat diperbaharui.
5. Penelitian energi pengganti untuk mendapatkan energi pengganti yang
dapat mengurangi beban migas, sehingga sumber daya migas dapat
disalurkan kearah yang paling optimal bagi pembangunan.
6. Penelitian teknologi material untuk menggalakkan penggunaan material,
bahan dan alat produksi dalam negeri di industri migas, sehingga dapat
menunjang pembangunan dan ketahanan nasional.
2.4 Fungsi Institusi
Dalam melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud di atas, Pusat

Penelitian dan Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi “LEMIGAS”
menyelenggarakan fungsi:
1. Penyiapan dan penyusunan kebijakan teknis, rencana dan program
penelitian, pengembangan, perekayasaan teknologi, dan pengkajian
survey di bidang minyak dan gas bumi.
2. Pelaksanaan penelitian, pengembangan, perekayasaan teknologi,
pengkajian dan survey serta pelayanan jasa, pengelolaan pengetahuan
dan inovasi bidang minyak dan gas bumi.
3. Pemantauan, evaluasi dan pelaporan pelaksanaan penelitian,
pengembangan dan perekayasaan teknologi, dan pengkajian dibidang
minyak dan gas bumi: dan
4. Pelaksanaan Administrasi Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi
Minyak dan Gas Bumi “LEMIGAS”.
7
2.5 Lokasi dan Kesampaian Daerah
Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Minyak dan atau Gas

Bumi “LEMIGAS’ merupakan Lembaga Minyak dan Gas Bumi yang berada
dibawah Badan Penelitian dan Pengembangan (BALITBANG) Kementrian Energi
dan Sumber Daya Mineral yang terletak di Jl. Ciledug Raya Kav. 109, Cipulir,
Kebayoran Lama, Jakarta Selatan. Wilayah kerja PPPTMGB “LEMIGAS” berada
di atas tanah 12,4 Hektar dengan total luas gedung laboratorium di gedung
penunjang 54,534 m2.
Gambar 4. Denah area perkantoran lemigas
2.6 Struktur Organisasi
Sebagai lembaga penelitian dan pengembangan milik pemerintah yang

langsung dibawahi oleh Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral,
PPPTMGB “LEMIGAS” memiliki para tenaga kerja yang handal dan dipimpin oleh
seorang kepala pusat, serta terbagi dalam beberapa bidang dan kelompok yang
spesifik dalam melakukan penelitian di masing-masing bidang seperti yang
tertera pada gambar:
8
Gambar 5. Struktur Organisasi PPTMGB “LEMIGAS”
2.7 Publikasi
LEMIGAS juga memiliki publikasi rutin untuk menyampaikan hasil

penelitian kepada masyarakat luas terutama bagi mereka yang berkecimpung di
dunia perminyakan.
PPPTMGB “LEMIGAS” menyediakan dua jurnal yaitu LEMIGAS Scientific
Contribution (LSC) dan Lembaran Publikasi LEMIGAS (LPL). Yang pertama
disediakan dalam Bahasa Indonesia. Bukan berarti LSC merupakan hasil
terjemahan dari makalah yang tercetak di LPL. Maksud dariketersediaan kedua
jurnal tersebut adalah untuk memberi keleluasaan lebih bagi para peneliti untuk
mempblubikasikan hasil karya mereka.
LPL dan LSC diterbitkan tiga kali dalam setahun, dan biasanya terbit pada
bulan April, Agustus, dan Desember. Sejarah keduanya sudah cukup panjang.
LPL pertama kali diterbitkan tahun keduanya sudah cukup panjang. LPL pertama
kali diterbitkan tahun 1966 dan sepuluh tahun kemudia LSC pertama kali
dipublikasikan. Karena selama ini keduanya didanai oleh pemerintah, walau
terbatas diberikan cuma-cuma terutama ke berbagai perpustakaahn, perguruan
tinggi, maupun perusahaan minyak yang berkiprah di Indonesia. Rata-rata
sirkulasinya sekitar 1000 eksemplar setiap terbit.
9
2.8 Sumber Daya Manusia
Suatu lembaga yang baik dan berkembang memerlukan sumber daya

manusia yang bermutu dan handal. LEMIGAS berupaya mengembangkan
kualitas SDM-nya untuk meningkatkan kompeten teknis maupun nonteknis.
Peningkatan kompetensi teknis dilaksanakan melalui pelatihan-pelatihan teknis,
pendidikan formal sekolah, perguruan tinggi, dan sertifikat personel dalam bidang
teknik perminyakan serta laboratorium.
Peningkatan kompetensi nonteknis dilaksanakan melalui pelatihan-
pelatihan nonteknis yang mendukung seperti peningkatan Emotional Quotients
(EQ) seperti kepemimpinan, kerja sama tim dan lain-lain.
2.9 Jaminan Kualitas Riset dan Jasa Teknik
LEMIGAS memiliki pengalaman yang sangat banyak dan lengkap dalam

melaksanakan penelitian dan pengembangan teknologi hulu dan hilir minyak dan
atau gas bumi. Dalam menjaga kualitas yang tinggi dalam pelaksanaan tugas.
LEMIGAS melengkapi dirinya dengan standar mutu yang diterapkan
secara konsisten, yaitu:
1. ISO 9001:2008 (Sistem Manajemen Mutu).
2. SNI 17025-2005 (Sistem Manajemen Laboratorium dan Kalibrasi).
3. Sertifikat Cadangan Minyak dan atau Gas bumi Tenaga Ahli Perminyakan
Tersertifikasi.
4. Proses Laboratorium Berstandar Tinggi.
5. Tenaga Laboratorium Tersertifikasi.
2.10 Kemampuan
Sejak dibentuknya LEMIGAS terus menunjukkan kinerja yang memberikan

nilai tambah bagi pengembangan teknologi minyak dan atau gas bumi. Kinerja
positif ini ditunjukkan melalui beberapa pencapaian sebagai berikut:
1. Penelitian minyak dan atau gas bumi,baik aspek hulu maupun hilir yang
telah didaftarkan dan sebagian telah dipatenkan memberikan sumbangan
berarti dalam bidang teknologi minyak dan atau gas bumi.
2. Laboratorium yang telah disertifikasi oleh KAN.
10
3. Penerapan sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja yang

mengacu kepada standar international OHSAS 18001:2007.
Hasil-hasil penelitian dan pengembangan teknologi minyak dan atau gas
bumi dalam 7 (tujuh) program penelitian dan pengembangan minyak dan atau
gas bumi, yaitu:
1. Mengidentifikasi cadangan dan sumber hidrokarbon baru;
2. Meningkatkan perolehan hidrokarbon;
3. Meningkatkan nilai tambah dan hidrokarbon;
4. Konservasi minyak dan atau gas bumi;
5. Bahan bakar alternatif;
6. Perlindungan lingkungan;
7. Teknologi bahan.
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Enhanced Oil Recovery
Minyak dan gas bumi dapat mengalir ke sumur-sumur produksi karena

tenaga pendorong alami yang berada di reservoir. Seiring berjalannya waktu,
kemampuan minyak untuk mengalir secara alamiah akan menurun karena
keterbasan energi dan sebagian tenaga pendorong hilang selama proses
produksi berlangsung sehingga laju perolehan minyak akan berkurang.
Setelah primary recovery berakhir, dilanjutkan dengan secondary recovery
melalui injeksi air ke reservoir untuk meningkatkan perolehan minyak, namun
masih terdapat sisa-sisa minyak yang tertinggal di reservoir tidak dapat didorong
lagi. Untuk dapat memperoleh minyak yang tersisa maka dapat digunakan
metode Enhanced Oil Recovery (EOR) sebagai tahap ketiga (tertiary recovery).
Setelah primary recovery berakhir, dilanjutkan dengan penerapan secondary
recovery melalui injeksi air ke reservoir untuk meningkatkan perolehan minyak,
namun masih terdapat sisa-sisa minyak yang tertinggal di reservoir tidak dapat
didorong lagi. EOR adalah metode yang digunakan untuk memperoleh lebih
banyak minyak setelah menurunnya proses produksi primer (secara alami) yaitu
menggunakan energi alam yang berasal dari reservoir itu sendiri (Hyne,1991).
Perolehan minyak menggunakan metode EOR adalah dengan
menginjeksikan bahan-bahan yang berasal dari luar reservoir (Lake, 1989).
Penggunaan fluida dapat menurunkan viskositas dan meningkatkan aliran
minyak. Fluida ini dapat berupa gas yang larut dalam minyak (misal karbon
dioksida), steam, udara atau oksigen, larutan polimer, gel, formulasi surfaktan-
polimer, formulasi alkali-surfaktan-polimer atau formulasi mikroorganisme.
Penggunaan metode EOR antara lain bertujuan untuk:
1. Meningkatkan faktor perolehan minyak.
2. Mengurangi saturasi minyak residual.
3. Menurunkan viskositas minyak yang terdapat dalam reservoir.
4. Mengurangi tekanan kapiler pada sistem fluida batuan reservoir.
5. Memberikan driving force pada laju produksi minyak yang sudah rendah.
6. Meningkatkan areal sweeep efficiency (bergantung pada karakteristik
reservoir).
11
12
3.1.1 Dasar Pemilihan Metode EOR
Sebelum dilakukannya metode EOR pada suatu lapangan, ada

beberapa hal yang perlu dilakukan yaitu pemilihan metode EOR. Hal ini
dilakukan karena setiap lapangan memiliki karakteristik yang berbeda.
Berikut hal-hal yang harus diperhatikan dalam pemilihan metode EOR:
Gambar 6. EOR Screening Criteria
3.1.2 Metode-Metode EOR
Terdapat beberapa teknik dalam EOR, yaitu injeksi kimia (chemical

flooding), Gas misclible recovery (gas flooding), thermal recovery, dan
microbial EOR (MEOR).
13
Gambar 7. Mekanisme perolehan minyak bumi
1) Injeksi Kimia
Injeksi kimia adalah salah satu metode EOR yang berhasil me-
recovery minyak dari depleted reservoir pada tekanan rendah
(Moghny, 2006). Injeksi kimia memiliki prinsip kerja dengan
membebaskan minyak yang terperangkap di dalam reservoir
menggunakan polimer, surfaktan dan alkali.
a) Kelebihan:
(1) Dapat dikombinasikan dengan proses EOR.
(2) Dapat diaplikasikan untuk jenis batuan reservoir pasir dan
karbonat.
(3) Mempunyai sifat amphifatis.
(4) Jika menemukan komposisi yang pas dapat meningkatkan
recovery minyak.
b) Kekurangan:
(1) Bahannya relatif mahal.
(2) Jumlah bahannya terbatas.
(3) Mudah teradsorpsi pada batuan reservoir jenis lempung
(4) Dilutin mudah bereaksi dengan air. Tidak dapat diaplikasikan
pada reservoir dengan suhu dan salinitas yang tinggi.
14
2) Injeksi Gas
Cairan injeksi (pelarut) biasanya gas alam, gas diperkaya alam,
gas buang, nitrogen atau CO2. Cairan ini tidak bercampur kontak
pertama dengan minyak, tetapi dengan cukup tinggi tekanan
reservoir mereka mencapai miscibility dinamis dengan minyak
reservoir yang banyak. Pada umumnya proses ini lebih sering
menggunakan gas CO2 karena CO2 mudah larut dalam minyak bumi
namun sulit larut pada air. Karena itu beberapa hal yang penting dan
berguna dalam proses EOR ketika minyak bumi terjenuhi oleh CO 2
adalah:
a) Menurunkan viskositas minyak dan menaikkan viskositas air.
b) Menaikkan volume minyak (swelling) dan menurunkan densitas
minyak
c) Memberikan efek pengasaman pada reservoir karbonat.
d) Membentuk fluida bercampur dengan minyak karena ekstraksi,
penguapan, dan pemindahan kromatografi, sehingga dapat
bertindak sebagai solution gas.
Mekanisme dasar injeksi CO2 adalah bercampurnya CO2 dengan

minyak dan membentuk fluida baru yang lebih mudah didesak
daripada minyak pada kondisi awal di reservoir. Ada 4 jenis
mekanisme pendesakan injeksi CO2:
a) Injeksi CO2 secara kontinyu selama proses EOR.
b) Injeksi slug CO2, diikuti air.
c) Injeksi slug CO2 dan air secara bergantian.
d) Injeksi CO2 dan air secara simultan.
Injeksi CO2 dan air secara simultan terbukti merupakan

mekanisme pendesakan yang terbaik di antara keempat metode
tersebut dengan jumlah oil recovery sekitar 50%.
a) Kelebihan:
(1) Dapat dikombinasikan dengan proses EOR.
(2) Dapat diaplikasikan untuk jenis batuan reservoir pasir dan
karbonat.
(3) Mempunyai sifat amphifatis.
(4) Jika menemukan komposisi yang pas dapat meningkatkan
recovery minyak.
15
b) Kekurangan:
(1) Bahannya relatif mahal.
(2) Jumlah bahannya terbatas.
(3) Mudah teradsorpsi pada batuan reservoir jenis lempung
(4) Dilutin mudah bereaksi dengan air. Tidak dapat diaplikasikan
pada reservoir dengan suhu dan salinitas yang tinggi.
Gambar 8. Mekanisme Injeksi CO2
3) Thermal Recovery
Thermal Recovery adalah proses untuk meningkatkan recovery

oil dengan cara menginjeksikan fluida panas yang temperaturnya
jauh lebih besar jika dibandingkan dengan temperatur fluida
reservoir dengan tujuan memanaskan minyak mentah dalam
formasi untuk mengurangi viskositas dan menguapkan sebagian
minyak sehingga rasio mobilitas dapat menurun. Peningkatan panas
dapat mengurangi tegangan permukaan dan meningkatkan
permeabilitas minyak yang akan diproduksi. Jenis-jenis injeksi termal
antara lain: stimulasi uap (steam soak,huffand puff), pembakaran di
tempat (in-situ combustion), injeksi air panas.
a) Kelebihan:
(1) Dapat diaplikasikan untuk jenis minyak yang viskositasnya
sangat tinggi.
(2) Proses pemisahan minyaknya lebih mudah daripada proses
yang lain.
(3) Dengan menggunakan nuklir bahan bakar yang dignakan
lebih sedikit.
16
b) Kekurangan:
(1) Kualitas steam menurun seiring kedalaman reservoir.
(2) Butuh pipa khusus untuk injeksi.
(3) Mudah terjadinya channeling.
(4) Mobilitasnya tinggi.
Gambar 9. Mekanisme Thermal Oil Recovery
4) Microbial EOR (MEOR)
Prinsip dasar MEOR adalah pemanfaatan produk metabolit

sekunder mikroba untuk membantu meningkatkan perolehan minyak
yang tersisa atau masih terperangkap di dalam reservoir. Produk
metabolit sekunder diharapkan dapat dimanfaatkan untuk
meningkatkan perolehan minyak adalah produksi asam, produksi
pelarut, produksi surfaktan, produksi polimer, dan produksi gas.
Aplikasi MEOR dilakukan dengan cara mikroba diinjeksikan ke
dalam reservoar dengan harapan dapat menghasilkan senyawa-
senyawa yang mempunyai fungsi sama dengan senyawa kimia yang
digunakan pada teknik chemical flooding secara in situ yaitu
surfaktan, biopolimer, pelarut, asam, dan gas. Seperti disebutkan,
senyawa-senyawa inilah yang dapat meningkatkan perolehan
minyak bumi.
a) Kelebihan:
(1) Injeksi mikroba dan mutrisi yang murah.
(2) Mudah ditangani di lapangan.
(3) Meningkatkan produksi minyak, ekonomi menarik untuk
lapangan minyak sebelum ditinggalkan.
17
(4) Fasilitasnya tidak memerlukan modifikasi yang banyak,

aplikasi mudah, lebih efisien daripada metode EOR lain.
(5) Ramah lingkungan.
(6) Energi yang dibutuhkan oleh mikroba lebih sedikit untuk
memproduksi MEOR agents.
(7) Biodegradasi molekul besar menurunkan viskositas.
(8) Produksi surfaktan mengursngi ketegangan antarmuka.
(9) Produksi gas memberikan tekanan tambahan tenaga
penggerak.
b) Kekurangan:
(1) Oksigen di MEOR dapat bersifat korosif.
(2) Hidrogen sulfida menyebabkan korosi pipa dan mesin.
(3) Konsumsi hidrokarbon oleh bakteri mengurangi produksi
bahan kimia yang diinginkan.
(4) Anaerobic MEOR membutuhkan glukosa dalam jumlah yang
besar.
(5) Pertumbuhan mikroba dapat optimal apabila:
(a) Permeabilitas lapisan lebih besar dari 50 md
(b) Suhu reservoir lebih rendah daripada 800C
(c) Salinitas dibawah 150 g/L
(d) Kedalaman reservoir kurang dari 2.400 m
Gambar 10. Mekanisme MEOR

18
3.2 Injeksi Kimia
Injeksi kimia adalah metode peningkatan perolehan tahap lanjut (EOR)

dengan cara menginjeksikan zat kimia ke dalam reservoir untuk mengubah sifat
fisik fluida atau batuan reservoir yang dapat meningkatkan efisiensi penyapuan
dan efisiensi pendesakan terhadap hidrokarbon di dalam reservoir. Proses injeksi
kimia yang biasa digunakan adalah injeksi polimer, injeksi surfaktan-polimer, dan
injeksi alkali-surfaktan-polimer (ASP).
3.2.1 Injeksi Polimer
Injeksi polimer merupakan injeksi air yang disempurnakan, yaitu

dengan menambahkan bahan pengental (polimer) ke dalam air injeksi
dengan tujuan untuk memperbaiki sifat fluida pendorong sehingga
dapat meningkatkan perolehan minyak. Polimer dapat meningkatkan
viskositas fluida pendorong dan dapat memperbaiki perbandingan
mobilitas antara air dan minyak, sehingga dapat meningkatkan efisiensi
penyapuan oleh fluida pendorong. Jika minyak reservoir lebih sukar
bergerak dibandingkan dengan air pendesak, maka air cenderung
menerobos minyak, hal ini akan menyebabkan air cepat terproduksi,
sehingga efisiensi pendesakan dan recovery minyak rendah. Untuk
kasus reservoir seperti ini, injeksi polimer cocok digunakan. Polimer
yang terlarut dalam air injeksi akan mengentalkan air, mengurangi
mobilitas air dan mencegah air menerobos minyak, sehingga dapat
meningkatkan efisiensi penyapuan.
Tabel 1. Polymer flooding screening criteria

Reservoir Property Preferred Conditions
Permeability 50 mD-10 D
Temperature ≤120°C
Lithology Sandstone
Oil Viscosity 10 cP-10000 cP
Oil Gravity >15° API
Salinity <250000 TDS
Oil Saturation >20%
Water Injectivity Good
19
Gambar 11. Mekanisme Injeksi Polimer
3.2.2 Injeksi Surfaktan
Surfaktan merupakan senyawa aktif penurun tegangan permukaan

(surface active agent) yang mempunyai struktur bipolar. Bagian kepala
bersifat hidrofilik dan bagian ekor bersifat hidrofobik menyebabkan
surfaktan cenderung berada pada antar-muka antar fasa yang berbeda
derajat polaritas dan ikatan hidrogen, seperti minyak dan air.
Injeksi surfaktan ditujukan untuk meningkatkan efisiensi pendesakan

dengan memproduksikan residual oil yang ditinggalkan oleh water
drive, dimana minyak terjebak akibat tekanan kapiler dan tidak dapat
bergerak dalam pori-pori batuan reservoir, tetapi dapat dikeluarkan
apabila dengan menginjeksikan larutan surfaktan. Pencampuran
surfaktan minyak membentuk emulsi yang dapat menurunkan tegangan
antar-muka, meningkatkan kestabilan partikel yang terdispersi dan
mengontrol jenis formasi emulsi, misalnya oil in water (O/W) atau water
in oil (W/O).
Gambar 12. Skematik ilustrasi molekul surfaktan (Holmberg et al. 2003).
Gambar 13. Mekanisme Injeksi Surfaktan

20
3.2.3 Alkali
Umumnya diterapkan pada reservoir minyak bersifat asam. Alkali

akan bereaksi dengan fluida reservoir dan mengurangi retensi sufaktan
dalam batuan. Untuk beberapa jenis minyak, alkali dapat mengubah
asam dalam minyak dan membantu me-recovery minyak.
3.3 Polimer
Polimer adalah salah satu zat kimia dengan rantai panjang dan
mempunyai berat molekul yang besar. Kemampuan polimer untuk meningkatkan
perolehan minyak sangat dipengaruhi oleh karakteristik aliran larutan polimer
didalam media berpori. Karakteristik alirannya dipengaruhi oleh sifat polimer
sebagai fluida non-newtonian dan sifat polimer itu sendiri yang terdiri dari berat
molekul, jarak antar molekul, kandungan ion, konsentrasi dalam larutan serta
faktor lingkungan seperti karakteristik batuan reservoir, salinitas dan suhu.
3.3.1 Definisi Polimer
Kata polimer berasal dari bahasa Yunani yaitu poly dan meros. Poly
yang bermakna banyak dan meros yang bermakna unit atau bagian,
sehingga polimer atau yang sering disebut makromolekul adalah
rangkaian molekul berukuran sangat panjang yang terbentuk dari
perulangan unit-unit kimia kecil dan sedehana. Molekul-molekul yang
bergabung membentuk polimer disebut monomer. Pengulangan dari
monomer-monomer ini bisa berbentuk linier yang membentuk rantai
panjang atau bisa juga rantai bercabang atau interkoneksi yang akan
membentuk jaringan tiga dimensi.
3.3.2 Rheologi Polimer
Rheologi polimer merupakan sifat suatu aliran polimer. Suatu aliran

fluida ditentukan berdasarkan hubungan antara gaya geser (shear
stress) dengan laju alir (shear rate). Berdasarkan hubungan tersebut,
fluida dibagi menjadi dua kelompok, yaitu:
1) Fluida newtonian
Pada fluida newtonian, perbandingan antara shear rate dan shear
stress konstan ata disebut juga viskositas absolut. Harga
21
viskositasnya dipengaruhi oleh tekanan dan temperatur, dan tidak

tergantung pada shear rate. Kurva aliran shear rate vs shear stress
berupa garis lurus dengan kemiringan µ/gc (µ = viskositas, gc =
konstanta konversi).
2) Fluida non-newtonian
Fluida non-newtonian, harga perbandingan shear stress dan
shear ratenya tidak konstan atau disebutviskositas tampak (apparent
viscosity). Harga viskositas tampak dipengaruhi oleh shear rate,
temperatur dan tekanan. Fluida non-newtonian ini terbagi dua,yaitu
pseudoplastik dan dilatan. Untuk pseudoplastik, viskositas
tampaknya turun dengan besarnya nilai shear rate. Sedangkan
fluida dilatan viskositasnya naik dengan besarnya nilai shear rate.
Uji rheologi polimer dilakukan untuk menentukan konsentrasi polimer

yang optimal untuk core flooding dan untuk mengetahui polimer yang
dipakai tidak berubah secara signifikan dengan berubahnya shear rate.
Gambar 14. Viscosity vs Shear Rate FLOPAAM 3630S
Pada gambar 15 dapat dilihat contoh larutan polimer yang termasuk

jenis fluida non-newtonian/ pseudoplastik, yaitu jenis fluida yang harga
viskositasnya merupakan fungsi shear rate.
3.3.3 Interaksi Polimer
Interaksi polimer sebagai zat telarut dapat dijabarkan sebagai berikut:
1) Berat Molekul Polimer

Berat molekul polimer ditentukan dari berat molekul dan
pengulangan dari satuan ualangnya. Dimana semakin besar berat
molekul (BM) polimer maka semakin besar viskositas larutannya.
22
Pada berat molekul yang besar, efek pengembangan polimer akibat

interaksi polimer dengan zat pelarutnya maka efeknya akan menjadi
lebih besar.
2) Jenis Pelarut
Air tawar ataupun air formasi yang mempunyai kadar gram
rendah merupakan zat pelarut untuk melarutkan polimer
polyacrylamida. Dalam pelarut yang baik, molekul-molekul polimer
berusaha untuk memperluas bidang kontak dengan pelarut.
Akibatnya molekul-molekul polimer mengembang dan menyebabkan
naiknya viskositas.
3) Kelarutan Polimer
Jika polimer dilarutkan kedalam pelarut maka akan mengalami
dua tahapan. Pada tahap pertama, molekul polimer akan menyerap
pelarut hingga molekul memmbengkak atau terjadi swelling.
Kemudian tahap kedua, molekul polimer yang membengkak akan
mengalami disintegrasi (penguraian) untuk membentuk larutan
sesungguhnya. Proses ini dapat dipercepat dengan pengadukan.
4) Konsentrasi Polimer
Semakin tinggi harga konsentrasi polimer, maka semakin besar
nilai viskositasnya. Karena semakin besar konsentrasi polimer
menyebabkan banyak ion polyacrylamide yang salin berikatan. Oleh
karenanya, larutan polimer bersifat lengket atau jelly.
3.3.4 Degradasi Polimer
Ukuran molekul polimer dalam larutan tidak tetap tetapi selalu

berubah. Perubahan ini dapat bersifat sementara atau tetap. Pada
perubahan yang bersifat sementara, bila faktor-faktor yang
menyebabkan perubahannya dihilangkan, maka molekulnya akan
kembali ke ukuran asalnya. Sedangkan pada perubahan yang bersifat
tetap, ukuran molekulnya tidak akan kembali ke ukuran asalnya,
meskipun faktor-faktor penyebab perubahan ukuran molekulnya telah
dihilangkan. Hal ini disebabkan terputusnya rantai molekul polimer.
Putusnya rantai molekul ini disebut degradasi.
Degradasi molekul polimer menyebabkan pengurangan viskositas,

tahanan air dan screen factor karena berat molekul yang terpecah dan
23
berkurang. Degradasi polimer digolongkan dalam lima kategori, yaitu

degradasi kimia, degradasi mekanis, degradasi termal, biodegradasi,
absorpsi dan presipitasi.
3.3.5 Jenis Polimer untuk Enhanced Oil Recovery
Penggunaan polimer untuk EOR disesuaikan dengan sifat dari

reservoir dari lapangan seperti tingkat salinitas, permeabilitas dan
lainnya. Terdapat dua tipe dasar polimer yang saat ini banyak
digunakan untuk EOR, yaitu:
1. Polysacharide
Jenis polysacharide yang digunakan dalam proses injeksi adalah
Xanthan Gum. Xanthan Gum terbentuk dari proses fermentasi dari
bakteri (biopolymer), polimer ini memiliki kinerja yang baik pada
salinitas tinggi, sehingga lebih muda menanganinya dalam
hubungannya peralatan di lapangan.
2. Polyacrylamide
Polyacrylamide adalah molekul yang sangat fleksibel, dimana
rantai yang panjang dari unit molekul acrylamide dan diameter
molekul yang relatif kecil membuat polimer ini sensitif terhadap
kerusakan mekanis dan degradasi. Polyacrylamide mudah terkena
kerusakan mekanik karena rantainya yang sangat panjang sehingga
mudah putus dan pecah. Polyacrylamide lebih sensitif terhadap
salinitas karena bereaksi dengan ion dalam larutan tetapi lebih tahan
terhadap serangan bakteri. Polimer yang dipakai pada uji adsorpsi
ini merupakan salah satu contoh dari co-polymerization yang terbuat
dari acrylamide dan acrylic acid.
Xanthan Gum Polyacrylamide
Gambar 15. Bentuk Molekul Polimer Xanthan Gum dan Polyacrylamide

24
3.4 Adsorpsi
Adsorpsi polimer adalah melekatnya molekul polimer pada permukaan

dinding media core. Adsorpsi perlu diperhatikan karena semakin besar nilai
adsorpsi, maka konsentrasi polimer dapat mempengaruhi keberhasilan operasi
injeksi polimer baik secara teknik maupun ekonomis. Oleh karena itu, ada
kemungkinan sebagian dari molekul polimer selama aliran berlangsung melalui
media berpori akan menempel pada dinding permukaan karena reaksi Coulomb.
Reaksi Coloumb merupakan gaya tarik menarik antara dan ion negatif pada
molekul polimer dan ion positif permukaan pada batuan. Sebagian molekul yang
lain tetap berada dalam larutan karena gaya tarik menarik antar molekul dalam
larutan.
Jumlah polimer yang teradsorpsi atau derajat adsorpsi sangat bergantung
dari sifat fisika kimia polimer dan jenis batuan reservoir serta luas permukaan
yang dilewati polimer. Sifat fisika kimia terdiri dari jenis polimer, berat molekul
polimer, ukuran molekul dan tingkat hidrolisa. Demikian juga sifat pelarut yang
digunakan, diantaranya pH dan salinitas.
Besarnya konsentrasi garam mengakibatkan mengecilnya ukuran molekul
polimer, sehingga akan meningkatkan derajat adsorpsi.Selain faktor diatas,
masih ada satu penyebab terjadinya penurunan permeabilitas efektif yang
disebut inaccessible pore volume, yaitu adanya pori-pori yang tidak dapat dilalui
oleh molekul-molekul polimer karena ukurannya terlalu kecil. Adanya adsorpsi
polimer sering menyebabkan gejala penyumbatan yang dapat mengurangi
efektifitas dari injeksi polimer.
Adsorpsi polimer dilakukan dengan 2 cara, yaitu adsorpsi statik dan
dinamik. Perbedaan antara keduanya berada pada proses adsorpsi nya.
Adsorpsi statik dilakukan pada keadaan diam, core yang telah direndam polimer
dikocok dan dipanaskan sesuai dengan suhu reservoir tanpa ada faktor eksternal
lain yang mempengaruhi. Sedangkan adsorpsi dinamik dilakukan dengan
penginjeksian polimer ke dalam core dengan menggunakan bantuan alat dan
diatur sedemikian rupa agar kondisinya semirip mungkin dengan polymer
flooding di lapangan.
25
3.4.1 Pengukuran Konsentrasi Polimer
Pengukuran konsentrasi polimer dilakukan sebelum dan setelah

proses adsorpsi itu sendiri, sehingga dapat diketahui nilai adsorpsi
polimer (polimer yang terikat dengan permukaan core).
Pengukuran ini dapat dilakukan dengan menggunakan metode
spektrofotometri. Polimer direaksikan dengan larutan reagen (Sodium
Hipoklorit dan Asam Asetat Glasial) akan membentuk larutan berwarna
kuning, yang dapat diukur serapan cahaya (absorbansi) dengan
spektrofotometer UV-VIS pada panjang gelombang 470 nm.
BAB IV METODOLOGI
4.1 Analisa Air
4.1.1 pH
Prinsip:
pH adalah harga log dari ion Hidrogen yang diekspresikan dalam
mol per liter. Penggambaran yang mudah dari pH adalah suatu angka
dari 0 sampai dengan 14 yang mengindikasikan derajat keasaman
(activity) atau kebasaan (alkalinity). Beberapa kandungan yang dapat
mempengaruhi pH dari air formasi adalah padatan yang terlarut,
pengendapan besi, karbon dioksida, bikarbonat, dan hidrogen sulfat.
Alat dan Bahan:

(1) pH meter
(2) Buret
(3) Magnetic stirrer
(4) Larutan buffer pH 7 dan 4
(5) Pipet volum 50 mL
(6) Piala gelas 100 mL
(7) Air formasi
(8) Air injeksi
Langkah Kerja:
(1) pH meter dikalibrasi dengan larutan buffer pH 7 dan 4.
(2) Dipipet sampel sebanyak 50 mL dengan pipet volum, kemudian
dimasukkan ke dalam piala gelas berisi sampel.
(3) Dicelupkan elektroda pH meter ke dalam piala gelas.
(4) Diukur pH sampel, dan dicatat nilai pH.
4.1.2 Alkalinitas
Prinsip:
Alkalinitas biasa diartikan oleh adanya ion-ion bikarbonat, karbonat,
dan hidroksida. Suatu pengujian biasanya dilakukan untuk menetapkan
alkalinitas air dengan cara penitaran contoh dengan suatu asam
standar dibantu dengan indikator phenolptialin dan merah metil. Titik
26
27
akhir dari titrasi tersebut ditunjukkan atau setara dengan nilai 8,0 dan
4,0 untuk masing-masing indikator.
Elektrotitrator atau pH meter dapat digunakan untuk menetapkan
jumlah asam yang diperlukan untuk mencapai harga 8,0 dan 4,0. Harga
pH yang didapat menunjukan titik dimana ion-ion karrbonat, hidroksida
dan bikarbonat dinetralkan.
Alat dan Bahan:

(1) pH meter
(2) Buret
(4) Larutan buffer pH 7 dan 4
(7) HCl 0,1 N
(8) Air formasi
(9) Air injeksi
Langkah Kerja:
(1) pH meter dikalibrasi dengan larutan buffer pH 7 dan 4.
(2) Dipipet sampel sebanyak 50 mL dengan pipet volum, kemudian
dimasukkan ke dalam piala gelas.
(3) Dicelupkan elektroda pH meter ke dalam piala gelas berisi sampel.
(4) Diukur pH sampel, dan dicatat nilai pH.
(5) Sampel dititrrasi dengan HCl 0,1 N sambil terus diaduk (dengan
menggunakan stirrer, keadaan elektroda pH meter masih tercelup)
sampai pH 8, catat volume ini sebagai p. Jika sampel tersebut
mempunyai pH dibawah 8, maka catat p=0.
(6) Lanjutkan titrasi sampai pH 4 dan dicatat jumlah volume asam
klorida yang digunakan sebagai T.
4.1.3 Kalsium dan Magnesium
Prinsip:
Kalsium dan Magnesium diperhitungkan bersama karena keduanya
hampir sama dalam prosedur penetapannya. Garam-garam dari
Kalsium dan Magnesium diperhitungkan untuk presentase yang besar
dan kesadahan (hardness) biasanya ditemui dalam light water.
28
Prinsipnya Kalsium dan Magnesium keduanya membentuk garam

kompleks dengan EDTA pada pH 10. Sementara itu, hanya Kalsium
yang membentuk kompleks pada pH 12 karena adanya endapan
Magnesium sebagai Hidroksida. Karena itu titrasi penggunaan
indikaator yang berbeda, indikator murexide untuk Kalsium dan
indikator EBT untuk Magnesium.
Alat dan Bahan:

(1) Erlenmeyer
(2) Pipet volum
(3) Buret
(5) Pipet tetes
(6) Air formasi
(7) Air injeksi
(8) Indikator murexide
(9) Triethanol amine 30%
(10) EDTA 0,05 M
(11) NH4Cl
(12) NH4OH
(13) KOH 20%
(14) KCl
(15) indikator Eriochrome Black T
(16) Aquabidest
Langkah Kerja:
Langkah Kerja Kalsium
(1) Dipipet sampel sebanyak 20 mL sampel ke dalam erlenmeyer.
(2) Ditambahkan aquabidest 20 mL ke dalam erlenmeyer.
(3) Ditambahkan 4 tetes Triethanol Amine 30%.
(4) Ditambahkan KOH 20% sebanyak 4 mL.
(5) Dibubuhkan indikator murexide ke dalam erlenmeyer.
(6) Dititrasi dengan larutan EDTA 0,05 M sampai berwarna violet.
(7) Dicatat volume yang digunakan selama titrasi sebagai “A”.
Langkah Kerja Magnesium
29

(3) Ditambahkan 3 mL larutan buffer (terbuat dari 67,5 gram NH4Cl
dalam 200 mL aquabidest lalu ditambahkan 570 mL NH4OH pekat
dan diencerkan sampai 1 L dengan aquabidest).
(4) Dibubuhkan indikator Eriochrome Black T ke dalam erlenmeyer.
(5) Dititrasi dengan larutan EDTA 0,05 M sampai berwarna biru cerah.
(6) Dicatat volume yang digunakan selama titrasi sebagai “B”
4.1.4 Klorida
Prinsip:
Klorida umumnya selalu terdapat disemua air formasi. Konsentrasi
range nya dari yang sangat encer sampai pekat dan kemungkinan
dapat menyebabkan masalah yang serius.
Konsentrasi klorida digunakan untuk memperkirakan harga resistivity
air formasi dan perbedaan antara formasi subsurface. Metode yang
digunakan adalah metode Mohr yaitu berdasarkan reaksi dari indikator
Potassium Chromate (K2CrO4) dengan kelebihan pertama kali larutan
AgNO3 standar (0,1 N) membentuk suatu endapan merah Ag Kromat
yang tidak larut pada titik akhirnya. Sebab kelarutan dari AgCl lebih
rendah maka semua klorida bereaksi dengan AgNO3 sebelum Ag
Kromat terbentuk.
Alat dan Bahan:

(1) Buret
(3) Pipet tetes
(4) Erlenmeyer
(5) AgNO3 0,1 N
(6) Air formasi
(7) Air injeksi
(8) K2CrO4 5%
Langkah Kerja:
30
(3) Ditambahkan indikator 3-5 tetes indikator Kalium Kromat ke dalam

erlenmeyer.
(4) Dititrasi dengan larutan AgNO3 0,1 N sampai warna kemerah-
merahan pertama timbul.
(5) Dicatat volume yang digunakan selama titrasi.
4.1.5 Sulfat
Prinsip:
Sulfat adalah salah satu dari ion-ion yang paling penting yang
ditetapkan dalam analisa air. Kebanyakan air formasi (subsurface
water) mengandung Ba, Sr, dan Ca yang semuanya dapat membentuk
scale dengan sulfat yang tak larut dan keras. Memperkirakan
kemungkinan adanya scale dan menghindarinya ini lebih ekonomis
daripada chemical treatment. Hal yang menarik dari adanya ion sulfat
adalah tidak pernah ditemukan adanya barium dan sulfat bersamaan
dalam air formasi yang sama dalam konsentrasi 35 mg/L atau lebih.
Kelarutan BaSO4 naik seandainya Specific Gravity naik dan ini
berhubungan dengan adanya padatan terlarut.
Sulfat diendapkan dengan Barium Klorida (BaCl2) dalam larutan
asam, kemudian disaring, dibakar, dan ditimbang sebagai BaSO4.
Dalam prakteknya, hanya sedikit unsur pengganggu yang berpengaruh
terhadap sulfat dalam analisa air formasi.
Alat dan Bahan:

(3) Pipet tetes
(4) Air formasi
(5) Air injeksi
(6) Spatula
(7) Kertas saring Whattman No.42
(8) Desikator
(9) Corong
(10) Cawan porselen
(11) Tanur
(12) Penangas
31
(13) Timbangan
(14) HCl pekat
(15) BaCl2.2H2O 10%
Langkah Kerja:
(1) Jika contoh air keruh, disaring terlebih dahulu, kemudian dipipet
sebanyak 50 mL, dan diencerkan sampel sampai volume 200 mL.
(2) Ditambahkan 1 mL HCl pekat
(3) Dipanaskan sampai mendidih, kemudian secara perlahan-lahan
ditambahkan larutan BaCl2 10% sampai berlebih (biasanya 10 mL)
sambil diaduk-aduk.
(4) Ditutup dengan gelas arloji dan dipanaskan T= 80-90°C selama 1-4
jam (pada contoh yang mengandung konsentrasi sulfat yang
rendah, ketelitian yang lebih besar akan diperoleh pada penahanan
waktu yang lebih lama).
(5) Endapan yang terbentuk disaring, kemudian dicuci dengan air
suling panas sampai air pencuci benar-benar bebas klorida.
(6) Kertas saring dan isinya dilipat dan dimasukan ke dalam cawan
porselem yang sudah ditimbang bobot kosongnya.
(7) Dibakar di tanur, secara perlahan-lahan jangan sampai kertas
saringnya menyala selama 1 jam pada T= 800°C atau sampai
terlihat seluruh karbon telah terbakar habis.
(8) Dinginkan dalam desikator kemudian ditimbang hingga bobot tetap.
4.1.6 Besi
Prinsip:
Besi yang telah teroksidasi seluruhnya, dititrasi dengan larutan
EDTA dengan indikator asam salisilat dari warna ungu sampai tak
berwarna. Asam salisilat membentuk warna ungu tua yang kompleks
pada kondisi pH asam. Pada pH sekitar 2,4 senyawa kompleks besi-
EDTA lebih kuat daripada kompleks besi-asam salisilat. Oleh karena
itu, menghilangnya asam salisilat kompleks yang berwarna ungu
secara bertahap menandakan titik akhir telah tercapai.
Alat dan Bahan:
(1) Piala gelas
32
(3) Buret
(4) EDTA 0,05 M
(6) Pipet tetes
(7) Air formasi
(8) Air injeksi
(9) Hot plate
(10) HCl pekat
(11) Sodium asetat
(12) Asam Salisilat 20%
(13) H2O2 3%
(14) Aquabidest
Langkah Kerja:
(1) Dipipet sampel sebanyak 100 mL sampel ke dalam piala gelas.
(2) Ditambahkan aquabidest 25 mL ke dalam piala gelas.
(3) Ditambahkan 4-5 tetes HCl pekat. Lalu dipanaskan sampai
mendidih agar gas H2S menguap.
(4) Larutan diangkat, ditambahkan 1 mL H2O2 3% (lihat perubahan
warna agak kekuningan).
(5) Lalu ditambahkan larutan asam salisilat 20% sebanyak 1 mL.
(6) Lalu diukur pH larutan antara 3 sampai 2 dengan menambahkan
larutan sodium asetat. Lalu perhatikan perubahan warna ungu.
(7) Jika terlihat warna ungu maka dilanjutkan dengan menitrasi
dengan.
(8) Dititrasi dengan larutan EDTA 0,05 M sampai tak berwarna.
(9) Dicatat volume yang digunakan selama titrasi.
4.1.7 Specific Gravity
Prinsip:
Sampel diinjeksikan ke dalam alat densitimeter, dengan
penyesuaian suhu yang diinginkan. Sampel yang akan diukur SG nya
harus disaring terlebih dahulu karena adanya minyak dalam contoh
akan mempengaruhi pengukuran.
33
Alat dan Bahan:

(1) Density meter
(2) Semprit (Syringe)
(3) Air formasi
(4) Air injeksi
(5) Air suling
Langkah Kerja:
(1) Alat dihidupkan melalui tombol yang ada di bagian belakang alat,
warming up sekitar 15 menit.
(2) Dipilih metode untuk pengujian densitas misalnya: lubricant, fuel,
oil, brix atau yang lain.
(3) Selang pompa disambungkan ke adaptor dan pompa diaktifkan.
(4) Setelah pompa dimatikan, diatur pengaturan suhu yang akan
dipakai saat pengukuran. Alat siap untuk digunakan.
(5) Sampel diambil sebanyak + 2 ml menggunakan semprit (syringe)
khusus sesuai dengan alat yang digunakan.
(6) Sampel diinjeksikan ke dalam alat lalu klik start untuk memulai
pengukuran.
(7) Setelah pembacaan contoh valid, nilai specific gravity sampel
diperoleh.
(8) Setelah selesai, alat dibersihkan dengan air suling
(9) Pembilasan dilakukan minimal 3 kali dengan semprit (syringe).
4.1.8 Total Dissolved Solids (TDS)
Prinsip:
Penetapan TDS adalah digunakan sebagai pengecekan specific
gravity dan resistivity. Ada 4 metode dalam menentukan TDS dalam air
formasi, yaitu:
1. Perkiraan dari penentuan specific gravity.
2. Perkiraan dari penentuan resistivity.
3. Menguapkan contoh air sampai berat konstan dan menimbang
residunya.
4. Perhitungan dari jumlah konsentrasi ion-ion.
34
Cara pertama dan kedua berguna untuk hal-hal tertentu saja.

Metode ketiga menguapkan contoh sampai berat konstan dan
penimbangan residu dilakukan apabila ketelitian yang lebih diperlukan.
Tetapi disini klorida logam-logam alkali tanah menyebabkan air sukar
dihilangkan dari residu, untuk mencapai berat yang konstan. Metode
keempat perhitungan TDS dari jumlah konsentrasi dari ion-ion.
Perhitungan TDS dari jumlah ion-ion ini merupakan sumber kesalahan
karena semua kation dan anion tidak ditentukan dalam analisis air
formasi.
Alat dan Bahan:

(1) Piala gelas
(2) Cawan porselen
(4) Tanur
(5) Desikator
(6) Timbangan
(7) Air formasi
(8) Air injeksi
Langkah Kerja:
(1) Cawan porselen dipanaskan dalam tanur pada suhu konstan
110°C selama 1 jam.
(2) Cawan porselen didinginkan pada desikator selama 30 menit.
(3) Ditmbang cawan porselen sebagai bobot kosong.
(4) Dipipet sampel sebanyak 10 mL sampel ke dalam cawan porselen
(5) Cawan porselen dipanaskan ke dalam oven pada suhu konstan
110°C selama 1 jam.
(6) Cawan porselen didinginkan pada desikator selama 30 menit.
(7) Ditimbang cawan porselen sampai bobot tetap.
4.2 Uji Viskositas
Prinsip:
Viskositas suatu cairan merupakan sifat fluida yang dipengaruhi oleh
ukuran molekul dan gaya antarmolekul. Mengukur viskositas sampel
dengan viskometer Brookfield, bahan harus diam didalam wadah
35
sementara poros bergerak sambil direndam dalam cairan. Pada metode ini
sebuah spindle (kumparan) dicelupkan ke dalam cairan yang akan diukur
viskositasnya. Gaya gesek antara permukaan spindle (kumparan) dengan
cairan akan menentukan tingkat viskositas cairan. Bila cairan itu mengalir
cepat maka berarti viskositas dari cairan itu rendah (misalnya air) dan bila
cairan itu mengalir lambat, maka dikatakan cairan itu viskositas tinggi.
Alat dan Bahan:

(1) 1 buah viskometer Brookfield
(2) 1 buah penangas air
(3) Sampel
(4) Tissue
(5) 1 buah perangkat komputer
Langkah kerja:
(1) Penangas air dihidupkan dengan menekan tombol ON/OFF,
kemudian dipilih suhu yang akan digunakan (60°C)
(2) Rheometer dihidupkan dengan menekan tombol ON/OFF yang
terletak dibagian belakang alat, kemudian pada layar dipilih No.1 yaitu
“External Control” dengan menekan tombol 1 pada keyboard
Rheometer.
(3) Komputer dihidupkan dengan menekan tombol ON/OFF, kemudian
pada layar desktop dipilih ikon “Rheocalc 32” untuk memulai program.
(4) Pada halaman antarmuka bagian “Custom”, dipilih tombol “Zero
Rheometer” sebelum memulai pengukuran.
(5) Pada bagian “Test”, dipilih “Load Program” kemudian “Uji
Harian.RCP” untuk memanggil kembali program rutin harian atau
“Test Wizard” untuk memulai kembali program yang akan dijalankan
sesuai dengan kebutuhan.
(6) Sampel dimasukkan ke dalam Small Sampler Adapter kemudian
dipasangkan pada pemanas. Setelah itu spindle SC18 dimasukkan
dan dipasangkan pada alat “Rheometer” berikut dengan kabel
pengukur suhunya. Ditunggu hingga suhu sampel mencapai suhu
pengukuran.
(7) Setelah sampel mencapai suhu pengukuran, program yang
sebelumnya sudah diatur dijalankan dengan menekan tombol
36
(8) “Start Program” kemudian data pengukuran diletakkan di folder “Uji

Harian” dan disimpan pada bulan dan minggu yang sesuai setelah itu
program dibiarkan berjalan hingga selesai.
(9) Data yang diperoleh kemudian disimpan dalam bentuk excel dengan
memilih ikon “Export Data” dan disimpan pada folder yang sama
dengan data program.
(10) Data yang telah berbentuk excel kemudian dipanggil untuk diolah
dengan cara:
(11) Dibuang lima data pertama karena rotasi spindle belum sempurna.
(12) Angka – angka pada data viskositas, Torque, Shear Rate, dan Shear
Stress diubah menjadi 2 angka desimal sedangkan untuk temperatur
cukup 1 angka desimal.
(13) Rata – rata diambil dari data – data tersebut untuk pelaporan hasil
dengan menyertakan viskositas, Shear rate (1/s)/speed(rpm), Torque
(%), dan temperature sedangkan Shear Stress boleh dicantumkan.
4.3 Uji Adsorpsi
4.3.1 Adsorpsi Statik
Prinsip:
Core yang telah dihaluskan, direndam dengan polimer yang telah
diketahui konsentrasinya. Didiamkan beberapa hari dengan suhu yang
telah ditetapkan, lalu konsentrasi polimer setelah perendaman diukur
dengan metode spektrofotometri. Sehingga didapatkan konsentrasi
polimer yang teradsorp oleh batuan.
Alat dan Bahan:

(1) Botol tahan panas
(2) Oven
(3) Polimer
(4) Core yang telah dihaluskan
(5) Tabung reaksi
(6) Rak tabung reaksi
(7) Neraca
(8) Piala gelas
(9) Spektrofotometer UV-VIS
37
(10) Sodium Hipoklorit

(11) Asam asetat glasial
(12) Aquades
(13) Stirrer
Langkah kerja:
Preparasi Sampel
(1) Core ditumbuk dan disaring dengan mesh 300 dan 150 micromesh.
(2) Core direndam dengan polimer yang sudah ditentukan
konsentrasinya dengan perbandingan 1:4.
(3) Dimasukkan ke dalam oven dengan suhu 60°C selama 2 hari.
(4) Hasil disaring dengan kertas whattman No.1 (larutan hasil saringan
diambil untuk uji adsorpsi.
Pembuatan Larutan Reagen
(1) Ditimbang 74 gram air suling.
(2) Ditambahkan 6 gram Asam Asetat glasial.
(3) Ditambahkan 20 gram Sodium Hipoklorit .
PERINGATAN: Tambahkan komponen ke air. Semua operasi
harus dilakukan pada ruangan tertutup (fume hood) untuk
menghindari akumulasi uap berbahaya.
Preparasi Larutan untuk Kurva Standar

(1) Disiapkan 500 ppm larutan stock polimer dalam larutan garam
yang sesuai yang mempunyai komposisi yang identik.
(2) Dari larutan di atas, disiapkan larutan standar dengan pengenceran
untuk mencapai konsentrasi 0 sampai 500 ppm dengan kenaikan
100 ppm.
(3) Disaring masing-masing 10 gram larutan polimer bebas minyak,
tanpa warna melalui membran saringan 5 mikron.
CATATAN: membran yang lebih kecil dari 5 mikron dapat menahan
polimer.
(4) Ditimbang 5.0 gram ± 0.03 gram polimer yang sudah disaring,
masukkan ke tabung reaksi dengan tutup.
(5) Ditambahkan larutan reagen untuk mencapai berat total (sampel +
larutan) 9.5 gram ± 0.03 gram.
38
(6) Tabung reaksi ditutup, dan dicampur dengan membalikkan botol

selama beberapa menit. Jangan dikocok. Pengocokan dapat
menyebabkan flocculation dari produk reaksi.
(7) Dipindahkan campuran ke kuvet sampel dan diukur absorbansi
pada panjang gelombang 470 nm.
Pengukuran Konsentrasi Polimer Hasil Perendaman

(1) Ditimbang 5 gram larutan hasil perendaman ke dalam tabung
reaksi.
(4) Dipindahkan campuran ke kuvet sampel dan diukur persen
absorbansi pada panjang gelombang 470 nm.
4.3.2 Adsorpsi dinamik
Prinsip:
Polimer yang telah diketahui konsentrasinya diinjesikan ke dalam
core flooding unit yang telah diinjeksikan air sebelumnya. Polimer yang
dinjeksikan akan melewati core yang terdapat di dalam alat, sisa
polimer yang keluar akan ditampung dan diukur konsentrasinya dengan
metode spektrofotometri. Sehingga didapatkan konsentrasi polimer
yang teradsorp oleh batuan.
Alat dan Bahan:

(1) Core flooding unit
(2) Polimer
(3) Core
(4) Tabung reaksi
(5) Rak tabung reaksi
(6) Neraca
(7) Piala gelas
(8) Spektrofotometer UV-VIS
(9) Sodium Hipoklorit
(10) Asam asetat glasial
39
(11) Aquades
(12) Stirrer
(13) Gelas ukur
Langkah kerja:
Pembuatan Larutan Reagen
(1) Ditimbang 74 gram air suling.
(2) Ditambahkan 6 gram Asam Asetat glasial.
(3) Ditambahkan 20 gram Sodium Hipoklorit .
PERINGATAN: Tambahkan komponen ke air. Semua operasi
harus dilakukan pada ruangan tertutup (fume hood) untuk
menghindari akumulasi uap berbahaya.
Preparasi Larutan untuk Kurva Standar

(1) Disiapkan 500 ppm larutan stock polimer dalam larutan garam
yang sesuai yang mempunyai komposisi yang identik.
(2) Dari larutan di atas, disiapkan larutan standar dengan pengenceran
untuk mencapai konsentrasi 0 sampai 500 ppm dengan kenaikan
100 ppm.
(3) Disaring masing-masing 10 gram larutan polimer bebas minyak,
tanpa warna melalui membran saringan 5 mikron.
CATATAN: membran yang lebih kecil dari 5 mikron dapat menahan
polimer.
(4) Ditimbang 5.0 gram ± 0.03 gram polimer yang sudah disaring,
masukkan ke tabung reaksi dengan tutup.
(7) Dipindahkan campuran ke kuvet sampel dan diukur absorbansi
pada panjang gelombang 470 nm.
Mempersiapkan peralatan
(1) Memastikan core holder sesuai ukuran. Contoh ukuran core 3 inch
menggunakan holder 3 inch.
40
(2) Dibersihkan core holder, cell tempat fluida injeksi (air injeksi,
minyak, dan bahan injeksi kimia), tubing inlet, outlet core holder,
dan valve dengan toluene, methanol, dan nitrogen.
(3) Pressure transducer, differencial pressure transducer (DPT)
dikalibrasi.
(4) Diukur dead volume tabung inlet dan outlet diantara pemukaan
core dan valve.
Preparasi Fluida Injeksi (Air Formasi, Air Injeksi, dan Minyak)

(1) Air formasi disaring dengan air injeksi dengam kertas saring 0,45
mikron.
(2) Diukur densitas dan viskositasnya pada suhu reservoir.
(3) Dimasukkan fluida injeksi, air, dan minyak ke dalam cell yang
berbeda.
Mempersiapkan core
(1) Disiapkan core plug dengan diameter 1,5 inch dan memastikan
core dalam keadaan bersih dan kering
(2) Core dicuci dengan toluene untuk menghilangkan minyak.
(3) Core dicuci dengan methanol untuk menghilangkan garam-garam
yang ada dalam batuan
(4) Core dikeringkan dalam oven pada suhu 60°C hingga kering (12
jam).
(5) Diukur berat, panjang, dan diameter core yang akan digunakan.
(6) Diukur porositas batuan dengan helium potensiometer dan
permeabilitas batuan dengan permeameter.
(7) Pore volume batuan dihitung dengan mengalikan bulk volume
dengan porositas.
(8) Untuk core 1 feet dilanjutkan dengan penyambungan 4 core
dengan selubung plastik dan selanjutnya dipanaskan sampai
merekat
Saturasi core
(1) Ditimbang berat core kering.
(2) Core dimasukkan ke dalam cell lalu dihibungkan dengan pompa
vakum selama 5 jam.
41
(3) Air formasi dimasukkan ke dalam cell tersebut sampai penuh

dengan menyambungkan cell ke bejana yang berisi air formasi.
(4) Vakum dilanjutkan untuk menghilangkan udara yang masih
terjebak selama 3 jam.
(5) Core dikeluarkan dari cell kemudian ditimbang kembali (berat
basah).
(6) Dihitung pore volume.
Core flooding
(1) Core yang sudah disaturasikan dimasukkan ke dalam core holder
dan memberikan overbuden pressure 650 psig (tergantung
instruksi).
(2) Oven dipanaskan pada suhu reservoir (60°C) selama 12 jam.
(3) Core diinjeksikan dengan air formasi dengan 2 variasi laju air
(cc/menit) dan catat perbedaan tekanan / psig untuk menghitung
Kw.
(4) Minyak diinjeksikan ke dalam core hingga tidak ada air yang
terproduksikan dari core untuk menghitung Soil.
(5) Minyak diinjeksikan dengan 2 variasi laju alir (cc/menit) dan catat
δp (psig) untuk menghitung K0 pada residual water saturation (Swc).
(6) Mencatat air yang terproduksi pada tahap uji 4 dan 5.
(7) Core didiamkan dalam minyak selama 1 minggu untuk proses
aging (sesuai instruksi).
(8) Air diinjeksikan dengan laju air 0,1 cc/menit dan dicatat beda
tekanan dan minyak yang keluar dari core tekanan setiap 5 menit
sampai tidak ada lagi minyak yang terproduksikan (Sor).
(9) Menginjeksi larutan polimer dengan laju alir 0,2 cc/menit (sebanyak
1 PV).
(10) Air diinjeksikan dengan lajur alir 4,5 cc/menit (sesuai dengan yang
ditentukan) sampai water cut 99%.
Pengukuran Konsentrasi Polimer Hasil Injeksi

(1) Ditimbang 5 gram larutan hasil perendaman ke dalam tabung
reaksi.
42

(4) Dipindahkan campuran ke kuvet sampel dan diukur persen
absorbansi pada panjang gelombang 470 nm.
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Informasi Core, Air Formasi dan Air Injeksi Lapangan “X”
Uji adsorpsi yang dilakukan menggunakan 2 polimer dan core yang

berbeda, yaitu polimer FP 3330 s dengan core A dan polimer FP 3630 s dengan
core B. Berikut ini adalah data core, kandungan air injeksi dan air formasi:
Tabel 2. Data core yang dipakai untuk uji adsorpsi

Bentheimer core
Parameter Unit
A B
Length 5.82 5.83 cm
Diameter 3.77 3.75 cm
Section area 11.14 11.07 cm²
Bulk volume 64.8 64.55 cc
Porosity (Ф) 22.29 22.6 %
Kair 1600-2500 1600-2500 mD
Pvair - - mL
ρ Brine 1.0019 1.0019 g/cc
Dry Core Wt. 130.08 130.72 g
Wet Core Wt. 144.55 145.34 g
Brine Wt. 14.47 14.62 g
Brine Vol. 14.44 14.59 cc
Pore Vol. 14.44 14.59 cc
Tabel 3. Data Air Formasi dan Air Injeksi Lapangan “X”

Parameter Air forrmasi Air injeksi Unit
Kation
Magnesium (Mg) 52.86 42.53 mg/L
Kalsium (Ca) 37.57 60.12 mg/L
Besi (Fe) 0 0 mg/L
Anion
Klorida 9040.52 9217.78 mg/L
Sulfat 35.38 108.62 mg/L
Karbonat 648.10 588.09 mg/L
Bikarbonat 1940.33 1952.54 mg/L
Lainnya
pH 9.24 9.41 -
TDS (Total Dissolve Solid) 12415 12595 mg/L
Hidroxyde (OH) 0 0 mg/L
43
44
5.2 Pemilihan Konsentrasi Polimer untuk Uji Adsorpsi
Tabel 4.Berat Molekul FP 3330 s dan FP 3630 s
Polimer Berat Molekul (mD) Hydrolisis in mole %

Flopaam 3330 s 8 25-30
Flopaam 3630 s 20 25-30
Pemilihan konsentrasi polimer yang diigunakan untuk uji adsorpsi dilihat

dari viskositas kedua polimer dengan variasi konsentrasi. Konsentrasi yang
dipilih harus memiliki nilai viskositas yang lebih tinggi daripada viskositas minyak
agar polimer tersebut dapat mendesak minyak dari pori-pori core. Viskositas
suatu polimer dapat dipengaruhi dengan berat molekulnya, semakin besar berat
molekul polimer maka akan semakin besar juga nilai viskositasnya. Pada Tabel 5
dan 6 untuk masing masing polimer FP 3330 s dan FP 3630 s nilai viskositas
pada konsentrasi 500 ppm sebesar 2,12 cP dan 3,7 cP, sesuai dengan berat
molekul FP 3330 s yang lebih kecil daripada FP 3630 s.
Tabel 5. Viskositas polimer FP 3330 s dan Minyak pada suhu 60°C

Sampel Konsentrasi (ppm) Viskositas (cP)
500 2.12
750 3.15
1000 3.38
1250 4.51
Polimer FP 3330 s + air 1500 7.09
injeksi lapangan X 2000 9.84
2500 17.82
3000 25.17
3500 35.00
4000 47.84
Minyak lapangan X - 3
Pada tabel 5 dapat dilihat semakin tinggi konsentrasi polimer FP 3330 s,

maka semakin besar pula nilai viskositasnya. Pemilihan konsentrasi polimer ini
harus memiliki nilai viskositas lebih besar daripada 3 cP yaitu, viskositas
minyaknya. menurut data diatas FP 3330 s sudah memiliki nilai viskositas lebih
besar daripada 5,47 cP dimulai dari konsentrasi 1500 ppm. Namun, pemilihan
konsentrasi polimer yang dipakai harus memikirkan kemungkinan degradasi
polimer yang mungkin terjadi di lapangan, terutama degradasi termal. Oleh
karena itu, konsentrasi polimer yang dipilih adalah 2500 ppm dengan nilai
viskositas 17,82 cP.
45
Tabel 6. Viskositas polimer FP 3630 s dan Minyak pada suhu 60°C

Sampel Konsentrasi (ppm) Viskositas (cP)
500 3.7
750 5.72
Polimer FP 3630 s + air 1000 8.4
injeksi lapangan X 1250 12.02
1500 16.24
2000 24.42
Minyak lapangan X - 3
Sama halnya dengan FP 3330 s, pemilihan konsentrasi polimer FP 3630 s

harus memiliki nilai viskositas yang lebih besar dari 3 cP. Pada tabel 6 dapat
dilihat bahwa polimer FP 3630 s sudah memiliki nilai viskositas lebih besar dari
5,47 cP pada konsentrasi 750 ppm. Dengan mempertimbangkan kondisi di
lapangan yang memungkinkan terjadinya degradasi polimer maka dipilih
konsentrasi 2000 ppm dengan nilai viskositas sebesar 24,42 cP.
Pemilihan konsentrasi polimer harus seefisien dan seefektif mungkin, karena

jika konsentrasi polimer yang dipilih terlalu rendah tanpa mempertimbangkan
efek degradasi maka proses injeksi polimer tidak maksimal, karena polimer tidak
dapat mendesak minyak dengan baik. Namun, apabila konsentrasi polimer yang
dipilih terlalu tinggi kemungkinan polimer yang teradsorp pada batuan akan
semakin tinggi dan menutup pori-pori core, sehingga menutup jalan untuk
polimer mendesak minyak keluar dari core tersebut.
46
5.3 Hasil dan Pembahasan Uji Adsorpsi
Tabel 7. Hasil uji adsorpsi statik dan dinamik
Konsentrasi Adsorpsi (μg/g batuan)

Polimer
(ppm) Statik Dinamik
FP 3330 s 2500 167.21 179.47
FP 3630 s 2000 122.14 269.92
Hasil uji adsorpsi polimer FP 3330 s dan FP 3630 s tertera pada tabel. Uji
adsorpsi polimer FP 3330 s secara statik dan dinamik masing masing 167.21
μg/g dan 179.47 μg/g. Untuk uji adsorpsi statik dan dinamik polimer FP 3630 s
berturut-turut 122.14 μg/g dan 269.92 μg/g. Uji adsorpsi merupakan langkah
penting karena dari hasil uji tersebut diketahui chemical loss akibat interaksi
polimer dengan batuan. Chemical loss yang terlalu besar akan menyebabkan
upaya peningkatan perolehan minyak menjadi kurang efektif, karena dengan
menurunnya konsentrasi dari fluida makan akan turun juga fungsi dari fluida
tersebut sehingga membutuhkan polimer yang lebih banyak untuk diinjeksikan
yang berarti menurunkan tingkat keekonomiannya dan menghambat tingkat
perolehan minyak.
Oleh karena itu, harus dipastikan bahwa chemical yang terserap oleh
batuan seminimal mungkin. Seluruh harga yang diuji tidak lebih dari 400 μg/g
batuan. Hal ini menunjukkan bahwa chemical loss kedua polimer relatif kecil,
sehingga diharapkan akan efektif sebagai fluida injeksi.
Uji adsorpsi secara dinamik dilakukan dengan kondisi semirip mungkin
dengan di lapangan, karena sudah ada faktor lain yang mempengaruhi selain
suhu seperti tekanan dan melalui rangkaian injeksi fluida lain (air injeksi). Oleh
karena itu, pengujian adsorpsi secara dinamik lebih representatif daripada
pengujian adsorpsi secara statik.
BAB VI SIMPULAN DAN SARAN
6.1 Simpulan
Berdasarkan uji adsorpsi yang telah dilakukan terhadap dua jenis polimer
dan core yang berbeda, dapat disimpulkan bahwa kedua jenis polimer yaitu
Flopaam 3330s dan Flopaam 3630s menunjukkan chemical loss yang relatif kecil
yaitu, <400 μg/g dengan hasil uji adsorpsi polimer FP 3330 s secara statik dan
dinamik masing masing 167.21 μg/g dan 179.47 μg/g, dan uji adsorpsi statik dan
dinamik polimer FP 3630 s berturut-turut 122.14 μg/g dan 269.92 μg/g. Sehingga
kedua polimer tersebut diharapkan akan efektif digunakan sebagai fluida injeksi.
6.2 Saran
Penyusun menyarankan saat uji adsorpsi, setelah penambahan larutan

reagen jangan diaduk, cukup dihomogenkan karena akan menyebabkan
terbentuknya endapan dan harus segera diukur agar data lebih optimal dan
akurat.
47
DAFTAR PUSTAKA
Don W. Green, G. Paul Willhite, “Enhanced Oil Recovery” SPE Textbook Series
Vol.6,1998
Dr. Ezzat E. Gomma, “Enhanced Oil Recovery: Microbiology, Gas Injection,
Chemical Injection, Thermal and Practical Aspect” Diklat IATMI-IWPL
Migas 1995
Eni H, Suwartiningsih, dan Sugihardjo.2008.Studi Laboratorium untuk Reaktivasi
Lapangan-X dengan Injeksi Kimia. Simposium Nasional IATMI 08-027
Eni H, Suwartiningsih, dan Sugihardjo. “Studi Penentuan Rancangan Fluida
Injeksi Kimia”. Simposium Nasional IATMI. Yogyakarta: 2007
Green D. W. and Will G. P., “Enhanced Oil Recovery”, SPE Richardson,
Texas,1998
Hestuti, Eni, Edward ML Tobing.2013.Peningkatan Perolehan Reservoir Minyak
‘R’ dengan Injeksi Alkali-Surfaktan-Polimer pada Skala
Laboratorium.Jakarta: PPTMGB Lemigas
http://www.lemigas.esdm.go.id
http://www.spe.org/jpt/print/archive/2006/02/JPT2006_02_DA_Series.pdf.
Hyne, Norman J.1991. Dictionary of Petroleum Exploration, Drilling & Production.
Tulsa, Okla: Penwell Publishing Company
Indra, Dedi. “Studi Laboratorium Rancangan Injeksi Surfaktan dan Polimer Untuk
Implementasi Metode EOR” Program Studi Teknik Perminyakan Fakultas
Teknologi Kebumian dan Energi, Universitas Trisakti, Jakarta, 2011
48
49
Lake, Larry W., Thomas and Mark P.Walsh.2008.Enhanced Oil Recovery {EOR}
Field Data Literature Search.Austin, TX: University of Texas in Austin
Rubiandini, Rudi, Ir., Dr.. “Metoda-Metoda EOR”. PT. Loka Datamas Indah. 2000
Sanubari, anak Agung Bagus. “Injeksi Surfaktan Polimer Untuk Meningkatkan
Faktor Perolehan Lapangan “A””. Program Studi Teknik Perminyakan
Fakultas Teknik dan Desain, Institut Teknologi dan Sains Bandung. 2016
Sulaiman, Nur Hadi. “Studi Laboratorium Peningkatan Pengurasan Minyak
Dengan Injeksi Surfaktan Polimer” Program Studi Teknik Perminyakan
Fakultas Teknologi Kebumian dan Energi, Universitas Trisakti, Jakarta,
2009
Taber J. J., Martin F. D., Seright, R. S., “EOR Screening Criteria Revisited Part 1
and Part 2: Introduction to screening Criteria and Enhanced Oil Recovery
Fields Projects”, SPE Reservoir Engineering, Agustus 1997, hal 189-205.
Taber J.J., Martin F.D., dan Seright, R.S.1997. EOR Screening Criteria Revisited
Part 2: Applications and Impact of Oil Prices. SPE Resevoir Engineering
p.199-205.
Tobing, Edward ML.2012. Pengaruh Adsorpsi Statik Batuan Reservoir Minyak
Terhadap Viskositas Polimer Polyacrylamide. M&E, Vol.10 No.2

LAMPIRAN
Lampiran 1. Perhitungan Water Analysis
1. Alkalinitas
a. Air Injeksi
𝑚𝐿 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑥 𝑁 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑥 61.018 𝑥 1000
Bikarbonat (mg/L HCO3) = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
16,00 𝑥 0,1 𝑁 𝑥 61.018 𝑥 1000
= 50
= 1925,54 mg/L
𝑚𝐿 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑥 𝑁 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑥 30,005 𝑥 1000

Karbonat (mg/L CO3) = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
4,90 𝑥 0,1 𝑁 𝑥 30,005 𝑥 1000

= 50
= 588.09 mg/L

Hidroksida karbonat (mg/L OH) = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
0 𝑥 0,1 𝑁 𝑥 17,008 𝑥 1000

= 50
= 0 mg/L
b. Air formasi
𝑚𝐿 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑥 𝑁 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑥 61.018 𝑥 1000
Bikarbonat (mg/L HCO3) = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
15,90 𝑥 0,1 𝑁 𝑥 61.018 𝑥 1000
= 50
= 1940,33 mg/L

Karbonat (mg/L CO3) =
𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
5,40 𝑥 0,1 𝑁 𝑥 30,005 𝑥 1000

= 50
= 648.10 mg/L

Hidroksida karbonat (mg/L OH) =
0 𝑥 0,1 𝑁 𝑥 17,008 𝑥 1000

= 50
= 0 mg/L
2. Kalsium dan Magnesium

a. Air Injeksi
𝐴 𝑥 𝑁 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑥 𝐵𝑀 𝐶𝑎 𝑥 1000 0,60 𝑥 0,05 𝑥 40,078 𝑥 1000
mg/L Ca = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
= 20
= 60,12 mg/L
(𝐵−𝐴) 𝑥 𝑁 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑥 𝐵𝑀 𝑀𝑔 𝑥 1000 (1,30−0,60) 𝑥 0,05 𝑥 24,31 𝑥 1000
mg/L Mg = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
= 20
= 42.53 mg/L
b. Air formasi
𝐴 𝑥 𝑁 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑥 𝐵𝑀 𝐶𝑎 𝑥 1000 0,38 𝑥 0,05 𝑥 40,078 𝑥 1000
mg/L Ca = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
= 20
= 37.57mg/L
(𝐵−𝐴) 𝑥 𝑁 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑥 𝐵𝑀 𝑀𝑔 𝑥 1000 (1,25−0,38) 𝑥 0,05 𝑥 24,31 𝑥 1000
mg/L Mg = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
= 20
= 52.86 mg/L
50
3. Besi
a. Air Injeksi
(𝑚 𝑋 𝑀𝑙) 𝐸𝐷𝑇𝐴 𝑥 55,850 (0,05 𝑋 0) 𝐸𝐷𝑇𝐴 𝑥 55,850
mg/L Fe = = = 0 mg/L
𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ 100
b. Air formasi
(𝑚 𝑋 𝑀𝑙) 𝐸𝐷𝑇𝐴 𝑥 55,850 (0,05 𝑋 0) 𝐸𝐷𝑇𝐴 𝑥 55,850
mg/L Fe = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
= 100
= 0mg/L
4. Sulfat
a. Air Injeksi
𝐵𝑀 𝑆𝑂4 96
𝑚𝑔 𝐵𝑎𝑆𝑂4 𝑥 𝑥 1000 𝑚𝐿 13,2 𝑥 𝑥 1000 𝑚𝐿
𝐵𝑀 𝐵𝑎𝑆𝑂4 233.33
mg/L SO4 = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
= 50
= 108,62 mg/L
b. Air formasi
𝐵𝑀 𝑆𝑂4 96
𝑚𝑔 𝐵𝑎𝑆𝑂4 𝑥 𝑥 1000 𝑚𝐿 4,3 𝑥 𝑥 1000 𝑚𝐿
𝐵𝑀 𝐵𝑎𝑆𝑂4 233.33
mg/L SO4 = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
= 50
= 35,38 mg/L
5. Klorida
a. Air Injeksi
𝑚𝑙 𝐴𝑔𝑁𝑂3 𝑥 𝑁 𝐴𝑔𝑁𝑂3 𝑥 𝐵𝑀 𝐶𝑙 𝑥 1000 𝑚𝐿
mg/L Cl = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
2,55 𝑥 0,1 𝑥 35,5 𝑥 1000 𝑚𝐿
= = 9217,78 mg/L
1
b. Air formasi
𝑚𝑙 𝐴𝑔𝑁𝑂3 𝑥 𝑁 𝐴𝑔𝑁𝑂3 𝑥 𝐵𝑀 𝐶𝑙 𝑥 1000 𝑚𝐿
mg/L Cl =
2,60 𝑥 0,1 𝑥 35,5 𝑥 1000 𝑚𝐿
= 1
= 9040,52 mg/L
6. Total Dissolved Solids

a. Air Injeksi
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑎𝑖𝑛𝑒𝑑 = 27,4876 𝑔𝑟𝑎𝑚
𝐸𝑚𝑝𝑡𝑦 = 27,37515 𝑔𝑟𝑎𝑚 -
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 = 0,12595 𝑔𝑟𝑎𝑚 𝑥 100000 = 12595 𝑝𝑝𝑚
b. Air formasi
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑎𝑖𝑛𝑒𝑑 = 28,5554 𝑔𝑟𝑎𝑚
𝐸𝑚𝑝𝑡𝑦 = 28,43125 𝑔𝑟𝑎𝑚 -
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 = 0,12415 𝑔𝑟𝑎𝑚 𝑥 100000 = 12415𝑝𝑝𝑚
51
Lampiran 2. Grafik Viskositas FP 3330 s
Viskositas FP 3330 S
4500
4000
Konsentrasi (ppm)
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00
Viskositas (cP)
Lampiran 3.Grafik Viskositas FP 3630 s
Viskositas FP 3630 S
2500
Konsentrasi (ppm)
2000
1500
1000
500
0
0 5 10 15 20 25 30
Viskositas (cP)
Lampiran 4. Data Kurva Kalibrasi FP 3330 s adsorpsi statik
Conc. (ppm) Absorbansi

0 0.057
100 0.217
200 0.434
300 0.655
52
Lampiran 5 Grafik Kurva Kalibrasi FP 3330 s adsorpsi statik
KURVA KALIBRASI STANDAR FP 3330 s

0.7
0.6 y = 0.002x + 0.0391
R² = 0.9947
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Lampiran 6. Data Adsorpsi Statik FP 3330 s
Sampel Batuan Liquid Cons. akhir

VISC Pengenceran abs Adorpsi
(ppm) (g) (g) (ppm)
20.72 2500 15.0038 20.0038 8 0.609 2374.58 167.21
2500 15.0038 20.0038 6 0.770 2284.06 287.90
Rata-rata 227.56
Lampiran 7. Data Kurva Kalibrasi FP 3630 s adsorpsi statik
Conc. (ppm) Absorbansi

0 0.069
100 0.168
200 0.32
300 0.481
500 0.692
Lampiran 8. Grafik Kurva Kalibrasi FP 3630 s adsorpsi statik
KURVA KALIBRASI STANDAR FP 3630 S

0.8
0.7 y = 0.0013x + 0.0628
R² = 0.9926
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 100 200 300 400 500 600
53
Lampiran 9. Data Adsorpsi Statik FP 3630 s
Sampel Batuan Liquid Cons. akhir

VISC Pengenceran abs Adorpsi
(ppm) (g) (g) (ppm)
20.72 2000 15.02 20.31 6.67 0.435 1909.67 122.14
2000 15.02 20.31 5.00 0.545 1854.62 196.59
Rata-rata 159.36
Lampiran 10. Data Kurva Kalibrasi FP 3330 s adsorpsi dinamik
Konsentrasi
Absorbansi
(ppm)
0 0
100 0.095
200 0.282
300 0.456
500 0.840
Lampiran 11. Grafik Kurva Kalibrasi FP 3330 s adsorpsi dinamik
KURVA KALIBRASI FP 3330 S

0.9
y = 0.0017x - 0.0441
0.8
R² = 0.9905
0.7
0.6
Absorbansi
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
-0.1 0 100 200 300 400 500 600
Konsentrasi (ppm)
54
Lampiran 12. Grafik Kurva Kalibrasi FP 3330 s adsorpsi dinamik
Pengukuran adsorbsi polimer FP 3330 s Tanggal: 28 Februari 2019
Konsentrasi Δ Effluent Pore Volume Pol. Effluent Pol. Injection
Tube Pengenceran Absorbansi Effluent (mL)
(ppm) (mL) Effluent (mL) (mg) (mg)
1 1 0.000 25.9 5.40 5.40 0.3740 0.1401 13.50
3 1 0.000 25.9 5.10 10.50 0.7271 0.1323 12.75
5 1 0.415 270.1 5.40 15.90 1.1011 1.4583 13.50
9 2 0.892 1101.3 5.30 21.20 1.4681 5.8369 13.25
10 2 0.904 1115.4 3.10 24.30 1.6828 3.4578 7.75
11 2 0.929 1144.8 3.10 27.40 1.8975 3.5490 7.75
12 2 0.871 1076.6 2.90 30.30 2.0983 3.1221 7.25
13 4 0.767 1908.5 2.50 32.80 2.2715 4.7712 6.25
14 4 0.736 1835.5 3.20 36.00 2.4931 5.8737 8.00
15 6 0.637 2403.9 2.80 38.80 2.6870 6.7309 7.00
16 6 0.580 2202.7 2.00 40.80 2.8255 4.4054 5.00
17 6 0.510 1955.6 2.70 43.50 3.0125 5.2802 6.75
18 6 0.519 1987.4 2.90 46.40 3.2133 5.7635 7.25
19 6 0.613 2319.2 2.80 49.20 3.4072 6.4937 7.00
20 6 0.532 2033.3 2.90 52.10 3.6080 5.8966 7.25
21 6 0.517 1980.4 2.70 54.80 3.7950 5.3470 6.75
22 6 0.478 1842.7 3.00 57.80 4.0028 5.5281 7.50
23 6 0.535 2043.9 2.80 60.60 4.1967 5.7229 7.00
24 6 0.596 2259.2 2.20 62.80 4.3490 4.9702 151.5
25 6 0.640 2414.5 2.90 65.70 4.5499 7.0020
26 6 0.587 2227.4 2.90 68.60 4.7507 6.4595
27 4 0.723 1804.9 3.10 71.70 4.9654 5.5953
28 4 0.598 1510.8 2.20 73.90 5.1177 3.3238
29 4 0.485 1244.9 3.60 77.50 5.3670 4.4818
30 2 0.534 680.1 3.50 81.00 5.6094 2.3804
31 2 0.532 677.8 2.90 83.90 5.8102 1.9655
32 2 0.530 675.4 2.10 86.00 5.9557 1.4184
33 2 0.219 309.5 3.00 89.00 6.1634 0.9286
34 2 0.202 289.5 2.80 91.80 6.3573 0.8107
35 2 0.212 301.3 2.80 94.60 6.5512 0.8436
36 1 0.438 283.6 5.80 100.40 6.9529 1.6448
38 1 0.423 274.8 6.00 106.40 7.3684 1.6486
40 1 0.236 164.8 6.30 112.70 7.8047 1.0380
42 1 0.118 95.4 6.50 119.20 8.2548 0.6198
44 1 0.110 90.6 6.70 125.90 8.7188 0.6073
46 1 0.070 67.1 5.90 131.80 9.1274 0.3960
48 1 0.067 65.4 6.50 138.30 9.5776 0.4248
50 1 0.050 55.4 5.70 144.00 9.9723 0.3155
52 1 0.054 57.7 6.50 150.50 10.4224 0.3751
54 1 0.042 50.6 7.00 157.50 10.9072 0.3545
56 1 0.033 45.4 6.00 163.50 11.3227 0.2721
58 1 0.020 37.7 6.20 169.70 11.7521 0.2338
60 1 0.007 30.1 6.20 175.90 12.1814 0.1864
62 1 0.005 28.9 6.00 181.90 12.5970 0.1733
63 1 0.004 28.3 6.20 188.10 13.0263 0.1754
128.1547
55
Lampiran13 . Grafik Adsorpsi Dinamik FP 3330 s
ADSORPSI DINAMIK FP 3330 S
2500.0
Conc. polimer (ppm)
2000.0
1500.0
1000.0
500.0
0.0
0.0000 2.0000 4.0000 6.0000 8.0000 10.0000 12.0000 14.0000
Pore Volume Effluent (mL)
Lampiran 14. Data Kurva Kalibrasi FP 3630 s adsorpsi dinamik
Konsentrasi
Absorbansi
(ppm)
0 0.119
100 0.226
200 0.319
300 0.397
500 0.652
Lampiran 15. Grafik Kalibrasi FP 3630 s adsorpsi dinamik
Pengukuran deret standar polimer FP 3630 s

0.7
y = 0.001x + 0.1127
0.6
R² = 0.9923
0.5
Absorbansi
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 100 200 300 400 500 600
Konsentrasi (ppm)
56
Lampiran16. Data Adsorpsi Dinamik FP 3630 s
Pengukuran adsorbsi polimer FP 3630 s Tanggal: 15 Januari 2019

Konsentrasi Δ Effluent Pore Volume Pol. Effluent Pol. Injection
Tube Pengenceran Absorbansi Effluent (mL)
(ppm) (mL) Effluent (mL) (mg) (mg)
2 5 0.153 201.5 1.80 1.80 0.1234 0.3627 3.6000

4 5 0.094 0.0 2.30 4.10 0.2810 0.0000 4.6000
6 5 0.085 0.0 3.30 7.40 0.5072 0.0000 6.6000
7 3 0.081 0.0 2.40 9.80 0.6717 0.0000 4.8000
8 3 0.083 0.0 2.30 12.10 0.8293 0.0000 4.6000
9 3 0.083 0.0 2.60 14.70 1.0075 0.0000 5.2000
10 3 0.090 0.0 2.80 17.50 1.1995 0.0000 5.6000
11 3 0.063 0.0 2.30 19.80 1.3571 0.0000 4.6000
12 5 0.076 0.0 1.20 21.00 1.4393 0.0000 2.4000
13 1 0.077 0.0 0.80 21.80 1.4942 0.0000 1.6000
16 1 0.732 619.3 7.00 28.80 1.9740 4.3351 14.0000
18 1 0.794 681.3 6.30 35.10 2.4058 4.2922 12.6000
19 2 0.728 1230.6 3.10 38.20 2.6182 3.8149 6.2000
20 3 0.725 1836.9 3.20 41.40 2.8376 5.8781 6.4000
21 3 0.725 1836.9 3.40 44.80 3.0706 6.2455 6.8000
22 4 0.612 1997.2 3.00 47.80 3.2762 5.9916 6.0000
23 4 0.437 1297.2 2.90 50.70 3.4750 3.7619 5.8000
24 4 0.606 1973.2 3.00 53.70 3.6806 5.9196 6.0000
25 4 0.606 1973.2 2.90 56.60 3.8794 5.7223 5.8000
26 4 0.536 1693.2 3.20 59.80 4.0987 5.4182 6.4000
27 4 0.504 1565.2 3.50 63.30 4.3386 5.4782 7.0000
28 4 0.610 1989.2 2.90 66.20 4.5374 5.7687 5.8000
29 4 0.590 1909.2 2.90 69.10 4.7361 5.5367 5.8000
30 4 0.618 2021.2 2.80 71.90 4.9280 5.6594 5.6000
31 4 0.597 1937.2 2.90 74.80 5.1268 5.6179 5.8000
33 5 0.444 1656.5 2.30 77.10 5.2844 3.8100 149.6000
34 4 0.510 1589.2 1.80 78.90 5.4078 2.8606
35 4 0.548 1741.2 2.50 81.40 5.5792 4.3530
36 2 0.696 1166.6 3.20 84.60 5.7985 3.7331
37 2 0.735 1244.6 3.00 87.60 6.0041 3.7338
38 2 0.554 882.6 3.70 91.30 6.2577 3.2656
39 2 0.448 670.6 3.40 94.70 6.4907 2.2800
40 2 0.382 538.6 3.40 98.10 6.7238 1.8312
42 1 0.508 395.3 8.20 106.30 7.2858 3.2415
44 1 0.394 281.3 6.90 113.20 7.7587 1.9410
46 1 0.289 176.3 7.60 120.80 8.2796 1.3399
48 1 0.214 101.3 7.30 128.10 8.7800 0.7395
50 1 0.177 64.3 7.50 135.60 9.2940 0.4823
52 1 0.164 51.3 7.10 142.70 9.7807 0.3642
54 1 0.154 41.3 6.50 149.20 10.2262 0.2685
56 1 0.144 31.3 5.70 154.90 10.6169 0.1784
58 1 0.122 9.3 6.30 161.20 11.0487 0.0586
60 1 0.105 0.0 6.30 167.50 11.4805 0.0000
62 1 0.103 0.0 6.10 173.60 11.8986 0.0000
64 1 0.098 0.0 6.10 179.70 12.3167 0.0000
66 1 0.118 5.3 6.10 185.80 12.7347 0.0323
114.3162
57
Lampiran 17. Grafik Adsorpsi Dinamik FP 3630 s
ADSORPSI DINAMIK FP 3630 S
2500.0
Conc. polimer (ppm)
2000.0
1500.0
1000.0
500.0
0.0
0.0000 2.0000 4.0000 6.0000 8.0000 10.0000 12.0000 14.0000
Pore Volume Effluent (mL)
58

Laporan PKL-Sina Kinanti Aulia PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL-Sina Kinanti Aulia PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

DI PUSAT PENELITIAN DAN PENGEMBANGAN

TEKNOLOGI MINYAK DAN GAS BUMI “LEMIGAS”

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA

Badan Pengembangan Sumber Daya Manusia Industri

Sekolah Menengah Kejuruan-SMAK

Disetujui dan disahkan oleh:

Yani Faozani Alli, M.Sc. R. Rudi Hendrakusumah, S.Pd.

NIP. 19811014 2005002 2 001 NIP. 19650208 198503 1 002

Kepala Laboratorium Pembimbing Sekolah

Dwika Riandari, M.Si.

NIP. 19660726 200212 2 001

Kepala Sekolah SMK SMAK Bogor

8. Bapak Yudha Taufantri S.Si., selaku asisten pembimbing institusi selama

Bogor, 30 April 2019 Penulis,

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI ........................................................................................................ iii

DAFTAR TABEL .................................................................................................vi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ viii

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Praktik Kerja Industri ........................................................ 1

1.2 Tujuan Praktik Kerja Industri ..................................................................... 1

1.3 Pelaksanaan Praktik Kerja Industri ............................................................ 2

1.4 Tujuan Penulisan Laporan ........................................................................ 2

BAB II INSTITUSI PRAKTIK KERJA INDUSTRI ................................................ 3

2.1 Sejarah dan Perkembangan Institusi ......................................................... 3

2.2 Visi dan Misi Institusi ................................................................................. 5

2.3 Tugas Institusi ........................................................................................... 5

2.4 Fungsi Institusi .......................................................................................... 6

2.5 Lokasi dan Kesampaian Daerah ............................................................... 7

2.6 Struktur Organisasi ................................................................................... 7

2.7 Publikasi ................................................................................................... 8

2.8 Sumber Daya Manusia .............................................................................. 9

2.9 Jaminan Kualitas Riset dan Jasa Teknik ................................................... 9

BAB III TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 11

3.1 Enhanced Oil Recovery........................................................................... 11

3.1.1 Dasar Pemilihan Metode EOR ...................................................... 12

3.1.2 Metode-Metode EOR .................................................................... 12

3.2 Injeksi Kimia ............................................................................................ 18

3.2.1 Injeksi Polimer .............................................................................. 18

3.2.2 Injeksi Surfaktan ........................................................................... 19

3.3 Polimer .................................................................................................... 20

3.3.1 Definisi Polimer............................................................................. 20

3.3.2 Rheologi Polimer .......................................................................... 20

3.3.3 Interaksi Polimer ........................................................................... 21

3.3.4 Degradasi Polimer ........................................................................ 22

3.3.5 Jenis Polimer untuk Enhanced Oil Recovery ................................ 23

3.4 Adsorpsi .................................................................................................. 24

3.4.1 Pengukuran Konsentrasi Polimer ................................................. 25

BAB IV METODOLOGI ..................................................................................... 26

4.1 Analisa Air ............................................................................................... 26

4.1.2 Alkalinitas ..................................................................................... 26

4.1.3 Kalsium dan Magnesium .............................................................. 27

4.1.4 Klorida .......................................................................................... 29

4.1.5 Sulfat ............................................................................................ 30

4.1.6 Besi .............................................................................................. 31

4.1.7 Specific Gravity............................................................................. 32

4.1.8 Total Dissolved Solids (TDS) ........................................................ 33

4.2 Uji Viskositas........................................................................................... 34

4.3 Uji Adsorpsi ............................................................................................. 36

4.3.1 Adsorpsi Statik.............................................................................. 36

4.3.2 Adsorpsi dinamik .......................................................................... 38