Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN TANIN DARI KULIT BUAH
KAKAO DENGAN KAPASITAS

2.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sidang Sarjana Teknik Kimia
DISUSUN OLEH
Nimrod Sitorus
120425003
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2015

KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas
limpahan rahmat, berkat dan karunianya, sehingga Penulis dapat menyelesaikan
Tugas Akhir ini dengan judul ―Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Tanin dari
Kuli Buah Kako dengan Kapasitas 2.000 Ton/Tahun.”
Pra rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi tugas-tugas dan
merupakan salah satu syarat untuk menempuh ujian sarjana pada Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam penyelesaian Tugas
Akhir ini, Penulis banyak menerima bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak.
Pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir Bambang Trisakti,MT, selaku dosen pembimbing yang telah
membimbing Penulis dengan penuh kesabaran serta memberi masukan sehingga
Tugas Akhir ini dapat terselesaikan dengan baik.
2. Bapak Mhd. Hendra S.Ginting, ST, MT, selaku Koordinator Tugas Akhir yang
telah banyak memberikan pengarahan dan masukan kepada Penulis selama
menyelesaikan Tugas Akhir ini.
3. Seluruh Staf Pengajar dan Pegawai Departemen Teknik Kimia yang telah
memberikan ilmu dan pengalaman yang sangat berharga kepada Penulis.
4. Ibunda Tercinta H. Sitorus dan R. Tambunan yang telah banyak berkorban dan
memberikan didikan serta doa untuk penulis.
5. Kakak/Adik Penulis yang memberikan dukungan dan semangat kepada penulis.
6. Teman-teman angkatan 2012 dan 2013 ekstensi Teknik Kimia yang memberikan
dukungan dan semangat kepada penulis.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, Penulis menyadari masih banyak
terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat berharap saran dan kritik dari
pembaca yang bersifat konstruktif demi kesempurnaan penulis ini. Akhir kata,
Semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua. Terimakasih.
Medan, Agustus 2015
Penulis

INTISARI
Tanin dibuat dari bahan utama kulit buah kakao dan etanol. Bahan-bahan
baku dicampur di dalam ekstraktor kemudian dipisahkan di dalam evaporator dengan
kondisi operasi adalah 85oC dan tekanan 1 atm. Tanin yang dihasilkan berupa serbuk
dengan ukuran 200 mesh.
Pabrik tanin ini direncanakan akan berbahan baku 1.500 ton/tahun sehingga
dapat menghasilkan tanin 208,3 kg/jam dan beroperasi selama 300 hari kerja dalam
setahun. Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah Kecamatan Air Batu,
Kabupaten Asahan, Sumatera Utara. dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar
19.400 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik ini berjumlah 144
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
struktur organisasi adalah sistem garis.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut:
a. Total modal investasi : Rp 372.528.202.069,-
b. Biaya Produksi : Rp 338.554.362.233,-
c. Hasil penjualan/ tahun : Rp. 525.005.616.210,-.
d. Laba Bersih : Rp 131.223.457.165,-
e. Profit Margin : 35,69 %
f. Break Even Point (BEP) : 30,36 %
g. Return on Investment (ROI) : 35,22 %
h. Pay Out Time (POT) : 2,84 tahun
i. Return On Network (RON) : 58,70 %
j. Internal Rate of Return (IRR) : 47.93 %
Berdasarkan data-data di atas maka dapat disimpulkan bahwa Pabrik
Pembuatan Tanin dari kulit buah kakao ini layak didirikan.

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ....................................................................................... i

DAFTAR ISI ..................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL............................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ I-1
1.1. Latar Belakang ......................................................................................... I-1
1.2. Perumusan Masalah ................................................................................. I-2
1.3. Tujuan Perancangan Pabrik...................................................................... I-2
1.4. Manfaat Perancangan Pabrik.................................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................... II-1
2.1. Tanaman Kakao ...................................................................................... II-1
2.2. Tanin ....................................................................................................... II-3
2.2.1. Kegunaan Tanin .................................................................................. II-4
2.2.2. Spesifikasi Produk............................................................................... II-4
2.2.3. Kulit Kakao ......................................................................................... II-5
2.2.4. Proses Pembuatan Tanin ..................................................................... II-6
2.2.4.1. Ekstraksi dengan Pelarut Air ........................................................ II-6
2.2.4.2. Ekstraksi dengan Pelarut Metanol ................................................ II-6
2.2.4.3. Ekstraksi dengan Pelarut Etanol ................................................... II-6
2.3. Tahapan Proses........................................................................................ II-6
2.3.1. Penyimpanan Kulit Buah Kakao di Gudang Bahan Baku .................. II-6
2.3.2. Proses Penghalusan Bahan Baku ........................................................ II-7
2.3.3. Proses Ekstraksi .................................................................................. II-7
2.3.4. Proses Pengendapan ........................................................................... II-7
2.3.5. Proses Pemisahan Tanin ..................................................................... II-7
2.3.6. Proses Akhir ....................................................................................... II-8
BAB III NERACA MASSA .......................................................................... III-1
BAB IV NERACA ENERGI ........................................................................ IV-1
BAB V SPESIFIKASI ALAT ........................................................................ V-1

5.1. Gudang Bahan Baku (GBB) ................................................................... V-1
5.2. Tangki Etanol (T-101)............................................................................. V-1
5.3. Hammer Crusher (HC-101)..................................................................... V-1
5.4. Ball Mill (BM-101) ................................................................................. V-2
5.5. Tangki Extraktor (T-102) ........................................................................ V-2
5.6. Filter Press (FP-101) ............................................................................... V-2
5.7. Tangki Pengendapan (T-103) .................................................................. V-3
5.8. Evaporator (E-101).................................................................................. V-3
5.9. Kondensor (CR-101) ............................................................................... V-4
5.10. Destilasi (DE-101) .................................................................................. V-4
5.11. Rotary Dryer (RD-101) ........................................................................... V-4
5.12. Rotary Cooler (RC-101) .......................................................................... V-5
5.13. Belt Conveyer (BC-101) ......................................................................... V-5
5.15. Bucket Elevator (BE-101) ....................................................................... V-6
5.17. Screw Conveyer (SC-101) ...................................................................... V-6
5.18. Screw Conveyer (SC-102) ...................................................................... V-7
5.19. Ball Mill (BM-101) ................................................................................. V-7
5.20. Gudang Produk (GP) ............................................................................... V-7
5.21. Packing Unit ............................................................................................ V-8
5.22. Pompa Etanol (P-101) ............................................................................. V-8
5.23. Pompa Ekstraktor (P-102) ....................................................................... V-8
5.24. Pompa Tangki Pengendapan (P-103) ...................................................... V-9
5.25. Pompa Filter Press (P-104) ..................................................................... V-9
5.26. Pompa Kondensor (P-105) ...................................................................... V-9
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ................ VI-1
6.1. Instrumentasi ...........................................................................................VI-1
6.2. Keselamatan Kerja ..................................................................................VI-4
6.3. Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Tanin dari Kulit Buah
Kakao ......................................................................................................VI-6
6.3.1. Pencegahan terhadap kebakaran dan peledakan ...............................VI-6

6.3.2. Peralatan Perlindungan Diri ..............................................................VI-7
6.3.3. Keselamatan Kerja terhadap Listrik ..................................................VI-7
6.3.4. Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan ......................................VI-8
6.3.5. Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis .............................................VI-8
BAB VII UTILITAS ..................................................................................... VII-1
7.1. Kebutuhan Uap (Steam) ......................................................................... VII-1
7.2. Kebutuhan Air ........................................................................................ VII-2
7.2.1. Screening .......................................................................................... VII-6
7.2.2. Sedimentasi ...................................................................................... VII-6
7.2.3. Klarifikasi ......................................................................................... VII-6
7.2.4. Filtrasi .............................................................................................. VII-7
7.2.5. Demineralisasi .................................................................................. VII-8
7.2.6. Deaerator ......................................................................................... VII-11
7.3. Kebutuhan Bahan Kimia ....................................................................... VII-12
7.4. Kebutuhan Listrik.................................................................................. VII-13
7.5. Kebutuhan Bahan Bakar ....................................................................... VII-14
7.6. Unit Pengolahan Limbah....................................................................... VII-15
7.6.1. Bak Penampungan .......................................................................... VII-18
7.6.2. Bak Pengendapan Awal .................................................................. VII-19
7.6.3. Bak Netralisasi ................................................................................ VII-19
7.7. Spesifikasi Peralatan Utilitas................................................................. VII-20
7.7.1. Screening (SC) ................................................................................ VII-20
7.7.2. Pompa Screening (PU-01)............................................................... VII-20
7.7.3. Bak Sedimentasi (BS) ..................................................................... VII-21
7.7.4. Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3) (TP-01) .................................. VII-21
7.7.5. Tangki Pelarutan soda abu (Na2CO3) (TP-02) ................................ VII-22
7.7.6. Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03) ............................ VII-22
7.7.7. Tangki Pelarutan NaOH (TP-04) .................................................... VII-23
7.7.8. Tangki Pelarutan Kaporit (Ca(ClO)2) (TP-05) ................................ VII-23
7.7.9. Tangki Utilitas 1 (TU-01) ............................................................... VII-24
7.7.10. Clarifier (CL) .................................................................................. VII-24
7.7.11. Sand Filter (SF)............................................................................... VII-25

7.7.12. Tangki Utilitas 2 (TU-02) ............................................................... VII-25
7.7.13. Cation Exchanger (CE) ................................................................... VII-25
7.7.14. Anion Exchanger (AE) .................................................................... VII-26
7.7.15. Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT) ...................... VII-26
7.7.16. Deaerator (DE) ................................................................................ VII-26
7.7.17. Ketel Uap (KU) ............................................................................... VII-27
7.7.18. Pompa Screening (PU-1)................................................................. VII-27
7.7.19. Pompa Alum.................................................................................... VII-28
7.7.20. Pompa soda abu............................................................................... VII-28
7.7.21. Pompa clarifier ................................................................................ VII-28
7.7.22. Pompa sand filtrasi .......................................................................... VII-29
7.7.23. Pompa menara pendingin air ........................................................... VII-29
7.7.24. Pompa Kation Exchanger ................................................................ VII-30
7.7.25. Pompa Pelarutan Asam Sulfat ......................................................... VII-30
7.7.26. Pompa Pelarutan NaOH .................................................................. VII-30
7.7.27. Pompa Pelarutan daerator ............................................................... VII-31
7.7.28. Pompa Anion Exchanger................................................................. VII-31
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ................................. VIII-1
8.1. Lokasi Pabrik ........................................................................................ VIII-1
8.2. Tata Letak Pabrik .................................................................................. VIII-3
8.3. Perincian Luas Tanah ............................................................................ VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ............... IX-1
9.1. Bentuk Hukum Badan Usaha ..................................................................IX-1
9.2. Manajemen Perusahaan...........................................................................IX-2
9.3. Organisasi Perusahaan ............................................................................IX-2
9.4. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ....................................IX-3
9.4.1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ..........................................IX-3
9.4.2. Dewan Komisaris ..............................................................................IX-3
9.4.3. General Manager ...............................................................................IX-4
9.4.4. Sekretaris ...........................................................................................IX-4
9.4.5. Manajer Teknik .................................................................................IX-4
9.4.6. Manajer Produksi ..............................................................................IX-5

9.4.7. Manajer Umum dan Keuangan ........................................................IX-5
9.5. Sistem Kerja ............................................................................................IX-5
9.6. Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan.............................................IX-7
9.7. Sistem Penggajian ...................................................................................IX-8
9.8. JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja .............................................IX-10
BAB X ANALISA EKONOMI ..................................................................... X-1
10.1. Modal Investasi ....................................................................................... X-1
10.1.1. Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI).................. X-1
10.1.2. Modal Kerja / Working Capital (WC) .............................................. X-3
10.2. Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) ....................................... X-4
10.2.1. Biaya Tetap / Fixed Cost (FC) .......................................................... X-4
10.2.2. Biaya Variabel (BV) / Variabel Cost (VC) ....................................... X-4
10.3. Bonus Perusahaan .................................................................................. X-5
10.4. Perkiraan Rugi / Laba Usaha................................................................... X-5
10.5. Analisa Aspek Ekonomi .......................................................................... X-5
10.5.1. Profit Margin (PM) ........................................................................... X-5
10.5.2. Break Even Point (BEP).................................................................... X-6
10.5.3. Return on Investment (ROI) .............................................................. X-6
10.5.4. Pay Out Time (POT) ......................................................................... X-7
10.5.5. Return on Network (RON) ................................................................ X-7
10.5.6. Internal Rate of Return (IRR) ........................................................... X-8
BAB XI KESIMPULAN ............................................................................ XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ........................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI ......................... LB-1
LAMPIRAN C SPESIFIKASI ALAT ..................................................... LC-1
LAMPIRAN D SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS .................... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI ..................... LE-1

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data statistik impor tannin di Indonesia ........................................ I-2

Tabel 2.1 Luas Areal Dan Produksi Tanaman Kakao di Indonesia .............. II-2
Tabel 2.2 Data Statistik Ekspor Kakao ......................................................... II-3
Tabel 2.3 Produksi Perkebunan Kakao di Sumatera Utara ........................... II-3
Tabel 2.4 Harga Tanin Berdasarkan Ukuran Kemasan Tanin ...................... II-5
Tabel 2.5 Spesifikasi Kimia Tanin di Pasaran Dunia ................................... II-5
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Tangki Ekstraksi (T-102) .............................. III-2
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Filter Press (FP-101) .................................... III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pengendapan (T-103) ....................... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Evaporator (E-101) ....................................... III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Kondensor (CR-101) ..................................... III-3
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Destilasi (DE-101) ........................................ III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Kondensor (CR-102) ..................................... III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Rotar Dryer (RD-101) .................................. III-4
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Rotary Cooler (RC-101) ............................... III-4
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Ball Mill (BM-102) ..................................... III-4
Tabel 4.1 Neraca Energi pada Tangki Ekstraksi (T-102) .............................IV-1
Tabel 4.2 Neraca Energi pada Filter Press (FP-101).....................................IV-2
Tabel 4.3 Neraca Energi dalam Tangki Pengendapan (T-103) .....................IV-2
Tabel 4.4 Neraca Energi dalam Evaporator (E-101) .....................................IV-2
Tabel 4.5 Neraca Energi dalam Kondensor (CR-101) ..................................IV-3
Tabel 4.6 Neraca Energi pada Destilasi (DE-101) ........................................IV-3
Tabel 4.7 Neraca Energi pada Kondensor (CR-102) ....................................IV-3
Tabel 4.8 Neraca Energi pada Rotary Dryer (RD-101) ................................IV-3
Tabel 4.9 Neraca Energi dalam Rotary Cooler (RC-101).............................IV-4
Tabel 4.10 Neraca Energi dalam Ball Mill (BM-102) ..................................IV-4
Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada pra-rancangan
pabrik pembuatan tanin dari kulit buah kakao..............................VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Steam Pabrik Tanin ................................................... VII-1

Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin 30% .................................................... VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air untuk Kebutuhan ................................................ VII-3
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai ...................................................................... VII-5
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik untuk Utilitas ................................ VII-13
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah .................................................................. VIII-4
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift .......................................................IX-6
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ..........................................IX-7
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan .............................................................IX-8

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Kulit buah kakao ....................................................................... II-1

Gambar 2.2 Struktur Tanin ........................................................................... II-3
Gambar 7.1 Lokasi Pabrik............................................................................ VII-4
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik .................................................................... VIII-5

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia sebagai negara berkembang banyak melakukan pembangunan dalam
berbagai bidang. Sampai saat ini pembangunan sektor industri di Indonesia
mengalami peningkatan, salah satunya adalah pembangunan sub sektor industri
kimia.Tujuan pembangunan sektor industri di Indonesia adalah mewujudkan
masyarakat Indonesia adil dan makmur secara merata baik dari segi material maupun
spiritual. Namun Indonesia masih banyak mengimpor produk suatu industri kimia
dari luar negeri salah satunya adalah tanin. Akibat ketergantungan impor tanin
menyebabkan devisa negara berkurang dan terjadinya ketergantungan pada negara
lain, sehingga diperlukan suatu usaha untuk menanggulangi ketergantungan impor,
salah satunya adalah dengan mendirikan pabrik untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri. Dengan berdirinya pabrik, akan menghemat devisa negara dan membuka
peluang berdirinya pabrik lain yang menggunakan produk pabrik tersebut. Selain itu
dapat membuka kesempatan untuk membuka lapangan kerja baru sehingga
mengurangi angka pengangguran dan meningkatkan pendapatan asli daerah
setempat.
Tanin merupakan komponen zat organik derivat polimer glikosida yang
terdapat dalam bermacam-macam tumbuhan, salah satunya terdapat pada kulit buah
kakao. Kulit buah kakao sebagai limbah hasil perkebunan sangat potensial, dimana
kulit buah kakao belum dimanfaatkan secara optimal bahkan sebagian besar masih
merupakan limbah perkebunan kakao karena hanya dikumpulkan pada lubang
tertutup atau dibuang disekitar tanaman kakao. Oleh karena itu pabrik pembuatan
tanin dari kulit buah kakao layak didirikan karena ketersediaan bahan baku sangat
mencukupi, dapat dilihat pada table 2.1 dan 2.3.
Tanin merupakan bahan yang banyak dipakai dalam industri seperti industri
kulit, industri tekstil, industri kimia dan industri farmasi. Oleh karena itu, sejalan
dengan perkembangan di bidang industri, diperkirakan kebutuhan tanin juga akan
meningkat di Indonesia.

Saat ini, Indonesia masih mengimpor tanin dengan jumlah yang sangat besar
untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Untuk mengurangi ketergantungan
tersebut, perlu didirikan pabrik Tanin dengan kapasitas yang memadai. Pada tabel
1.1 menunjukkan data impor tanin dari tahun 2009-2013.
Tabel 1.1 Data Statistik Impor Tanin di Indonesia.
Tahun Kebutuhan
Ton/ Tahun
2009 1.454,1
2010 1.273,9
2011 1.082,6
2012 721.097
2013 471.186
(Sumber: BPS- Indonesia,2014)
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan pasar yang menyebabkan pentingnya pertimbangan pembangunan
pabrik tanin dari kulit buah kakau dengan proses yang efisien, ekonomis dan ramah
lingkngan. Pra rancangan tanin dari kulit buah kakao diharapkan dapat menjadi
potensi perkebunan yang belum dimanfaatkan. Pertimbangan untuk mendirikan
pabrik diharapkan dapat memenuhi kebutuhan tanin dalam negri yang selama ini
harus diimport dari luar negeri.
1.3 Tujuan Perancangan Pabrik

Tujuan pembuatan pra rancangan pabrik tanin dari kulit buah kakao adalah
untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia khususnya perancangan, proses dan
operasi teknik kimia.
1.4 Manfaat Perancangan Pabrik

Manfaat pra rancangan pabrik tanin dari kulit buah kakao adalah memberi
gambaran kelayakan pabrik ini untuk dikembangkan di Indonesia. Dimana nantinya
gambaran tersebut menjadi patokan untuk pengambilan keputusan terhadap pendirian
pabrik.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Tanaman Kakao

Kakao termasuk tanaman perkebunan berumur tahunan. Tanaman tahunan ini
dapat mulai berproduksi pada umur 3-4 tahun . Sistematik tanaman kakao menurut
adalah sebagai berikut:
Divisio : Spermatophyta
Subdivisio : Angiospermae
Ordo : Malvales
Famili : Sterculiaceae
Genus : Theobroma
Spesies : Theobroma cacao L
Tjitrosoepomo (1988).
Gambar 2.1. Kulit buah kakao
Kakao merupakan tanaman perkebunan di lahan kering, dan jika di usahakan

secara baik dapat berproduksi tinggi serta menguntungkan secara ekonomis. Sebagai
salah satu tanaman yang dimanfaatkan bijinya, maka biji kakao dapat dipergunakan
untuk bahan pembuat minuman, campuran gula-gula dan beberapa jenis makanan
lainnya bahkan karena kandungan lemaknya tinggi biji kakao dapat dibuat cacao
butter/mentega kakao, sabun, parfum dan obat-obatan. Sunanto (1994)
Sesungguhnya terdapat banyak jenis tanaman kakao, namun jenis yang paling
banyak ditanam untuk produksi cokelat secara besar-besaran hanya tiga jenis, yaitu:

1) Jenis Criollo, yang terdiri dari Criollo Amerika Tengah dan Criollo Amerika
Selatan. Jenis ini menghasikan biji kakao yang mutunya sangat baik dan dikenal
sebagai kakao mulia. Jenis kakao ini banyak dibutuhkan oleh pabrik-pabrik
sebagai bahan pembuatan produkproduk cokelat yang bermutu tinggi.
2) Jenis Forastero, banyak diusahakan diberbagai negara produsen cokelat dan
menghasilkan cokelat yang mutunya sedang atau bulk cacao,. Jenis Forastero
sering juga disebut sebagai kakao lindak.
3) Jenis Trinitario, merupakan campuran atau hibrida dari jenis Criollo dan
Forastero secara alami, sehingga kakao ini sangat heterogen. Kakao jenis
Trinitario menghasilkan biji yang termasuk fine flavour cacao dan ada yang
termasuk bulk cacao. Kakao ini memiliki keunggulan pertumbuhannya cepat,
berbuah setelah berumur 2 tahun, masa panen sepanjang tahun, tahan terhadap
penyakit . Sunanto (1994)
Perkembangan kakao di Indonesia terutama perluasan areal dan produksi
tanaman kakao mengalami peningkatan. Luas areal perkebunan dan produksi
tanaman kakao di Indonesia menunjang kegiatan eksport, data luas perkebunan dan
produksi tanaman kakao di Indonesia dapat dilihat pada table 2.1 dan tabel 2.2
Tabel 2.1 Luas Areal dan Produksi Tanaman Kakao di Indonesia
Produksi
NO Tahun Luas (Ha)
(Ton/Tahun)
1 2009 1.587.136 809.583
2 2010 1.650.621 837.918
3 2011 1.732.641 712.231
4 2012 1.732.954 936.266
5 2013 1.736.403 938.843
(Sumber BPS -Indonesia 2014)
Tabel 2.2 Data Statistik Ekspor Kakao
NO Tahun Ekspor/ tahun (Ton/Tahun)
1 2009 1.639
2 2010 15.689
3 2011 11.538
4 2012 7647

5 2013 23.387
(Sumber: BPS- Indonesia,2014)
Tabel 2.3 Produksi Perkebunan Kakao di Sumatera Utara (ribu ton)

NO Tahun Produksi (Ton/Tahun)
1 2009 67,30
2 2010 63,40
3 2011 54,50
4 2012 37,16
5 2013 36,19
(Sumber BPS -Indonesia 2014)
2.2 Tanin
Tanin merupakan zat organik yang sangat kompleks dan terdiri dari senyawa
fenolik. Istilah tanin pertama sekali diaplikasikan pada tahun 1796 oleh Seguil. Tanin
terdiri dari sekelompok zat-zat kompleks terdapat secara meluas dalam dunia
tumbuh-tumbuhan, antara lain terdapat pada bagian kulit kayu, batang, daun dan
buah -buahan. Ada beberapa jenis tumbuh-tumbuhan atau tanaman yang dapat
menghasilkan tanin, antara lain : tanaman pinang, tanaman akasia, bakau, pinus,
gambir dan kulit kakao. Tanin juga yang dihasilkan dari tumbuh-tumbuhan
mempunyai ukuran partikel dengan range besar. Tanin ini disebut juga asam tanat,
galotanin atau asam galotanat.
Gambar 2.2 Struktur Tanin (Westendarp, 2006)
2.2.1 Kegunaan Tanin

1. Sebagai pelindung pada tumbuhan pada saat massa pertumbuhan bagian tertentu
pada tanaman.
2. Sebagai anti hama bagi tanaman shingga mencegah serangga dan fungi
3. Digunakan dalam proses metabolisme pada bagian tertentu tanaman.
4. Pada industri farmasi tanin digunakan sebagai anti septik pada jaringan luka,
misalnya luka bakar yaitu dengan cara mengendapkan protein. Selain itu tanin
juga digunakan untuk campuran obat cacing dan anti kanker.
5. Pada industri kulit tanin banyak dipergunakan karena kemampuannya mengikat
bermacam – macam protein sehinggga dapat mencegah kulit dari proses
pembusukkan.
6. Tanin juga dipergunakan pada industri pembuatan tinta dan cat karena dapat
memberikan warna biru tua atau hijau kehitam – hitaman dengan kombinasi –
kombinasi tertentu.
7. Tanin dapat berperan sebagai antidotum (keracunan alkaloid) dengan cara
mengeluarkan asam tamak yang tidak terlarut
2.2.2 Spesifikasi Produk

Tanin juga dinamakan asam tanat dan asam galotanat, ada yang tidak
berwarna tetapi ada juga yang berwarna kuning atau cokelat. Berikut adalah sifat –
sifat dari tanin :
1. Memiliki rumus molekul C76H52O46
2. Memiliki berat molekul 1700
3. Tanin dapat diidentifikasi dengan kromatografi
4. Merupakan padatan berwarna kuning atau kecoklatan
5. Memiliki titik leleh 305oC
6. Memiliki titik didih 1271oC
7. Merupakan senyawa yang sukar dipisahkan
Produk yang dijual dibagi menjadi beberapa kuantitas/ukuran, seperti yang terlihat
pada table 2.4.
Table 2.4. Harga Tanin Berdasarkan Ukuran KemasanTanin.
SKU Size Price (US$)
SLT 2779- 125 G 125 G 4,20

SLT2779 - 1 KG 1 KG 28,1
SLT2779- 2,5 KG 2,5 KG 152,45
SLT2779- 12 KG 12 KG 434,4
SLT2779-45 KG 45 KG 1.647
Spesifikasi yang diinginkan dipasaran dunia mengikuti spesifikasi yang terdapat pada
tabel 2.5.
Table 2.5. Spesifikasi Kimia Tanin di Pasaran Dunia
General Chemical Spesifications, Max, Limits
Kadar Air 10 %
Residu on ignition 0,5%
Logam Berat (Pb) 0,003 %
Zinc (Zn) 0,005%
Sugar and Dextrin To pass test
( Sumber : http//www.scienceLab.com September 2014 )
2.2.3. Kulit Kakao
Kulit buah kakao sebagai limbah hasil perkebunan sangat potensial dan
merupakan komponen terbesar dari buah kakao lebih dari 70% berat buah masak.
Buah kakao dalam bentuk segar terdiri dari kulit buah 73%, plasenta 2% dan biji
24,2%. Kulit buah kakao belum dimanfaatkan secara optimal bahkan sebagian besar
masih merupakan limbah perkebunan kakao karena hanya dikumpulkan pada lubang
tertutup atau dibuang disekitar tanaman kakao, maka perlu dicari cara mengenai
pemanfaatan kulit buah kakao yang lebih efisien dan memiliki nilai ekonomis yang
lebih tinggi. Kulit buah kakao memiliki senyawa tanin yang cukup besar yaitu 17-
20%. Hal ini menyebabkan dimungkinkannya pemanfaatan kulit buah kakao sebagai
inhibitor alami pada reaksi korosi. (Sri Hermawan 2012)
2.2.4.Proses Pembuatan Tanin

2.2.4.1. Ekstraksi Dengan Pelarut Air
Senyawa tanin dapat dipisahkan dari senyawa – senyawa kimia yang terdapat
dalam buah pinang melalui proses ekstraksi. Proses ekstraksi dapat dilakukan dengan
menggunakan pelarut air dengan kondisi suhu 70 sampai 80 oC. Proses ektraksi tanin
buah pinang dengan pelarut air pernah dilakukan dengan waktu proses ekstraksi 5-8

jam diperoleh kadar tanin 15% dengan angka kelarutan pada air yaitu 0,656 gr/ml.
Untuk pelarut air tanin yang dihasilkan relative mudah berjamur karena adanya
kandungan air yang cukup tinggi dalam produk.
2.2.4.2. Ekstraksi dengan Pelarut Metanol

Senyawa tanin dapat dipisahkan dari senyawa – senyawa kimia yang terdapat dalam
daun jambu biji melalui proses ekstraksi. Proses ekstraksi dapat dilakukukan pada
suhu kamar menggunakan pelarut methanol. Proses ekstraksi tanin daun jambu biji
pernah dilakukan dengan waktu proses ekstraksi selama 3 hari diperoleh kadar tanin
18% serta efisiensi inhibisi 96%.(Nababan,2015)
2.2.4.3. Ekstraksi Dengan Pelarut Etanol

Senyawa tanin dapat dipisahkan dari senyawa – senyawa kimia yang terdapat
dalam kulit buah kakao melalui proses ekstraksi. Proses ekstraksi dapat dilakukan
dengan menggunakan pelarut etanol 96% dengan kondisi suhu 30 oC. Proses ektraksi
tanin kulit buah kakao dengan pelarut etanol 96% pernah dilakukan dengan waktu
proses ekstraksi 5-8 jam diperoleh kadar tanin 20%..
2.3.Tahapan Proses
2.3.1 Peyimpanan Kulit Buah Kakao di Gudang Bahan Baku
Persiapan bahan baku di mulai dari penyimpanan kulit kakao yang
dipersiapkan untuk satu minggu (bahan baku sudah siap dipakai) kemudian diangkut
dengan menggunakan truk. Kulit kakao disimpan di dalam gudang bahan baku
(GBB) pada temperature 30oC dan tekanan 1 atm. Kemudian kulit kakao diangkut
dengan belt conveyer (BC-101) ke dalam Hammer Crusher (HC-101).
2.3.2 Proses Penghalusan Bahan Baku
Kulit kakao diangkut dengan belt conveyer (BC-101) untuk dipotong –
potong menjadi bagian- bagian yang lebih kecil di dalam Hammer Crusher (HC-101)
dengan ukuran ¾ in, untuk mempermudah penghalusan potongan kulit kakao. kulit
kakao yang telah dipotong menjadi bagian – bagian yang lebih kecil, kemudian
diangkut, digiling dan dihaluskan dengan Ball Mill (BM-101) dengan ukuran 200
mesh, karena tanin yang akan diproduksi berupa tepung. Alat yang utama yang

terdapat dalam Ball Mill adalah ball yang tersusun melingkar dan diputar dengan
kecepatan tertentu
menjadi bubuk kulit kakao.
2.3.3 Proses Ekstraksi

Bubuk kulit kakao kemudian dialirkan ke dalam tangki eksraktor (T-102)
untuk diekstraksi dengan menambahkan etanol 96% yang berfungsi untuk mengikat
tanin dengan perbandingan 1:3. Proses ekstraksi ini dilakukan pada suhu 30 oC
selama
5-8 jam.
2.3.4 Proses Pengendapan

Filtrat tanin yang diperoleh disaring dalam filter press (FP-101) untuk
memisahkan filtrat dan cakenya (impuritis). Impuritis akan dibuang kepenampungan
limbah dengan menggunakan belt conveyer (BC-103). Tanin yang telah diikat etanol
kemudian di pompakan ke tangki pengendapan(T-103) .
2.3.5 Proses Pemisahan Tanin

Komponen yang terdapat pada tanin dan etanol yang masuk ke dalam tangki
pengendap (T-103) kemudian dimasukkan kedalam evaporator (E-101) untuk
menguapkan etanol yang mengikat tanin, pada saat komponen di evaporator suhu
operasi diberikan 85oC, sehingga etanol menguap. Etanol yang telah menjadi uap
akan dimasukkan kedalam kondensor untuk merubah etanol dari fasa uap menjadi
fasa cair suhu. Sedangkan produk yaitu tanin akan dimasukkan kedalam rotary dryer
untuk menguarangi kadar airnya dengan menggunakan steam jenuh atau udara panas
pada suhu 130oC dengan tekanan 1 atm, setelah produk yang diinginkan diperoleh,
tanin diamasukkan kedalam rotary cooler kemudian dimasukkan kedalam ball mill
(BM-102) hingga menjadi serbuk berukuran 200 mesh sebelum di kemas.
2.3.6 Proses Akhir.

Pada tahap ini dilakukan pengepakan tepung tanin dalam karung sesuai
dengan berat yang yang diinginkan pasar (ukuran dan spesifikasi untuk tanin dapat
dilihat pada tabel 2.1 dan 2.2).
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN TANIN

DARI KULIT BUAH KAKAO DENGAN
KAPASITAS 1500 TON/TAHUN
Steam, T=130oC, P= 1atm
Air Pendingin, T=25oC, P= 1atm
Keterangan Gambar
Kode Instrumentasi Keterangan
FC Flow Control
TC Temperature Control
LI Level Indikator
Tc
fc
fc
Tc Kode Keterangan
TET Tangki Etanol
CR-101 CR-102
BC Belt Conveyor
fc HC Hammer Chrusher
16
BM Ball Mill
15
P-105
S Screen
fc 14
fc
BE Bucket Elevator
TEK Tangki Ekstraktor
TE-101 P-101 P-107
TE-104
FP Filter Press
fc TP Tangki Pengendapan
Tc
17
4 EV Evaporator
I-9
CR Condensor
RD Rotary Dyr
3
fc
fc
SC Screw Conveyor
fc
udara
fc RC Rotary Cooler
8 E-101 Tc fc
9
Tc
P Pompa
5
GBB HC-101 BM-101 FP-101
7 11
P-106
TEK-102
BC-101 BC-102 S-101 BE-101 RD-101 10
fc fc TP-103 fc 13
12
RC-101 BM-102
fc
6 SC-101 fc S-102
P-104 SC-102 GP
P-102 P-103
fc
SC-103
Penampungan Limbah
BC-103
Air Pendingin Buangan
Kondensat
Komponen Alur Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5 Alur 6 Alur 7 Alur 8 Alur 9 Alur 10 Alur 11 Alur 12 Alur 13 Alur 14 Alur 15 Alur 16 Alur 17 DEPARTEMEN TKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
Tanin (kg/jam) 204,7 204,7 204,7 - 204,7 2,0 202,7 202,7 202,7 202,7 - 202,7 202,7 - - - - UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Impuritis (kg/jam) 767,8 767,8 767,8 - 767,8 767,8 - - - - - - - - - - - DIAGRAM ALIR PRA-RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
TANIN DARI KULIT BUAH KAKAO
Etanol (kg/jam) - - - 2948,3 2948,3 29,5 2918,8 2918,8 116,8 2,3 114,4 2,3 2,3 2802,0 2802,0 114,4 114,4 KAPASITAS 1500 TON/TAHUN
Air (kg/jam) 51,2 51,2 51,2 122,8 174,0 1,7 172,3 172,3 165,4 3,3 162,1 3,3 3,3 6,89 6,89 162,1 162,1
Skala: Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan
Total (kg/jam) 1023,7 1023,7 1023,7 3071,1 4094,8 801,0 3293,755 3293,75 484,841 208,3 276,5 208,3 208,3 2808,9 2808,9 276,5 276,5
Temperatur oC 30 30 30 30 30 30 75 30 85 100 100 30 30 85 30 30 30 Digambar
Nama : Panca Nababan
NIM : 120425005
Tekanan (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Nama : Ir.Bambang Trisakti,MT
Steam (kkal/jam) - - - - - - - 89377,5 2262,7 - - - - - 78205,2 - - Diperiksa/Disetujui
NIP : 196609251991031003
D E P A R T E M E N T K N IK K IM IA
F A K U L T A S T E K N IK
U N IV E R S IT A S S U M A T E R A U T A R A
D IA G R A M A L IR P R A -R A N C A N G A N P A B R IK P E M B U A T A N
T A N IN D A R I K U L IT B U A H K A K A O
K A P A S IT A S 1500 T O N /T A H U N UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Skala: Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan
N am a : Panca N ababan
D igam bar
N IM : 120425005
BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan ―tanin dari kulit buah kakao‖
adalah sebagai berikut :
Kapasitas produksi = 2000 ton/tahun
= 1023,7 kg/jam = 24.569 kg/hari
Waktu operasi = 300 hari
Basis perhitungan = 1 hari produksi (24 jam)
Kemurnian Produk = 97 %
Satuan operasi : kg/jam
Unit peralatan yang menghasilkan adanya perubahan massa pada proses
produksi tanin dari kulit buah kakao dengan kapasitas 1500 ton/tahun, adalah sebagai
berikut :
Tangki Ekstraksi (TEK)
Filter Press (FP)
Tangki Pengendapan (TP)
Evaporator (E)
Kondensor (CR)
Destilasi (DE)
Rotar Dryer (RD)
Rotary Cooler (RC)
Ball Mill (BM)
Hasil perhitungan neraca massa padaa setiap unit peralatan diperoleh dari
lampiran A, sebagai berikut.
3.1 Neraca Massa Pada Tangki Ekstraksi (TEK)

Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Tangki Ekstraksi (TEK-102)
Komponen Masuk (Kg/Jam) Keluar (Kg/jam)
Alur 3 Alur 4 Alur 5
Tanin 204,7 — 204,7
Impuritis 767,8 — 767,8

Etanol — 2948,3 2948,3
Air 51,2 122,8 174,0
Subtotal 1023,7 3071,1 4094,8
Total 4094,8 4094,8
3.2 Neraca Massa Pada Filter Press (FP)

Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Filter Press (FP-101)
Tanin 204,7 2,0 202,7
Impuritis 767,8 767,8 —
Etanol 2948,3 29,5 2918,8
Air 174,0 1,71 172,3
Subtotal 4094,8 801,0 3293,8
Total 4094,8 4094,8
3.3 Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan (TP)

Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan (TP-101)
Alur 7 Alur 8
Tanin 202,7 202,7
Etanol 2918,8 2918,8
Air 172,3 172,3
Total 3293,8 3293,8
3.4 Neraca Massa Pada Evaporator (E)

Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Evaporator (E-101)
Tanin 202,7 — 202,7

Etanol 2918,8 2802,0 116,8
Air 172,3 6,89 165,4
Subtotal 3293,8 2808,9 484,8
Total 3293,8 3293,8
3.5 Neraca Massa Pada Kondensor (CR)

Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Kondensor (CR -101)
Alur 14 Alur 15
Etanol 2802,0 2802,0
Air 6,89 6,89
Total 2808,9 2808,9
3.6 Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD)

Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD-101)
Tanin 202,70 202,70 —
Etanol 116,8 2,3 114,4
Air 165,4 3,3 162,1
Subtotal 484,8 208,3 276,5
Total 484,8 484,8
3.7 Neraca Massa Pada Kondensor (CR)

Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Kondensor (CR -102)
Alur 11 Alur 16
Etanol 114,4 114,4

Air 162,1 162,1
Total 276,5 276,5
3.8 Neraca Massa Pada Tangki Etanol (TE)

Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Tangki Etanol (TE-102)
Alur 16 Alur 17
Etanol 114,4 114,4
Air 162,1 162,1
Total 276,5 276,5
3.9 Neraca Massa Pada Rotary Cooler (RC -101)

Tabel. 3.9 Neraca Massa Pada Rotary Cooler (RC -101)
Alur 10 Alur 12
Tanin 202,7 202,7
Etanol 2,3 2,3
Air 3,3 3,3
Total 208,3 208,3
3.10 Neraca Massa Pada Ball Mill (BM-102)

Tabel. 3.10 Neraca Massa Pada Ball Mill (BM-102)
Alur 12 Alur 13
Tanin 202,7 202,7
Etanol 2,3 2,3
Air 3,3 3,3
Total 208,3 208,3

BAB IV
NERACA ENERGI
Hasil perhitungan neraca panas pada proses pembuatan ―tanin dari kulit buah
kakao‖ dengan kapasitas 1.500 ton/tahun adalah sebagai berikut
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu kerja /tahun : 300 hari
Suhu referensi : 25oC = 298 K
Suhu lingkungan : 30oC = 303 K
Stauan perhitungan : kkal/jam
Setelah dilakukan perhitungan untuk tiap–tiap unit peralatan pada lampiran B, maka
diperoleh neraca energi sebagai berikut:
4.1 Neraca Energi Pada Tangki Ekstraksi (TEK)

Tabel 4.1 Neraca Energi Pada Tangki Ekstraksi (TEK-101)
Komponen Energi Masuk (Kg/Jam) Energi Keluar (Kg/jam)
Tanin 7,4 — 77,0
Impuritis 2.073,0 — 2.073,0
Etanol — 9.876,7 9.876,7
Air 255,9 614,2 870,1
Subtotal 2.336,3 10.490,9 12.827,2
Total 12.827,2 12.827,2
4.2 Neraca Energi Pada Filter Press (FP)

Tabel 4.2 Neraca Energi Dalam Filter Press (FP-101)
Komponen Energi Keluar (Kg/Jam) Energi Masuk (Kg/jam)
Tanin 7,3 — 7,4
Impuritis — 2.181,2 2.073,0
Etanol 9.777,9 — 9.876,7

Air 861,4 — 870,1
Subtotal 10.646,7 2.181,2 12.827,2
Total 12.827,2 12.827,2
4.3 Neraca Energi Dalam Tangki Pengendapan (TP)

Tabel 4.3 Neraca Energi Dalam Tangki Pengendapan (TP-101)
Komponen Panas Masuk (Kkal/Jam) Panas Keluar (Kkal/jam)
Alur 7 Alur 8
Tanin 7,3 7,3
Etanol 9.777,9 9.777,9
Air 861,4 861,4
Total 10.646,7 10.646,7
4.4 Neraca Energi Dalam Evaporator (E)

Tabel 4.4 Neraca Energi Dalam Evaporator (E-101)
Tanin 7,3 92,2
Etanol 9.777,9 84.901,3 4693,4
Air 861,4 413,5 9923,8
QSteam 89.377,5
Total 100.024,2 100.024,2
4.5 Neraca Energi Dalam Kondensor (CR)

Tabel 4.5 Neraca Energi Dalam Kondensor (CR-101)
Alur 14 Alur 15
Etanol 84901,3 7075,1
Air 413,5 34,5
Qdiserap — 78.205,2
Total 85.314,8 85.314,8

4.6 Neraca Energi Pada Rotary Dryer (RD)
Tabel 4.6 Neraca Energi Pada Rotar Dryer (RD-101)
Tanin 92,2 116,5 —
Etanol 4693,4 117,3 4333,5
Air 9.923,8 248,1 12.156,7
QSteam 2.262,7 — —
Subtotal 16.972,1 482,0 16.490,2
Total 16.972,2 16.972,2
4.7 Neraca Energi Pada Kondensor (CR)

Tabel 4.7 Neraca Energi Pada Kondensor (CR-101)
Alur 11 Alur 16
Etanol 4333,5 288,9
Air 12.156,7 810,4
Total 16.490,2 16.490,2
4.8 Neraca Energi Dalam Rotary Cooler (RC)

Tabel 4.8 Neraca Energi Dalam Cooler (RC-102)
Panas Masuk
Komponen Panas Keluar (Kkal/jam)
(Kkal/Jam)
Alur 10 Alur 12
Tanin 116,5 7,3
Etanol 117,3 7,8
Air 248,1 16,5
Qdiserap 450,2
Total 482,0 482,0

4.9 Neraca Energi Dalam Ball Mill (BM)
Tabel 4.9 Neraca Energi Dalam Ball Mill (BM-102)
Alur 12 Alur 13
Tanin 7,3 7,3
Etanol 7,8 7,8
Air 16,5 16,5
Total 31,7 31,7

BAB V
SPESIFIKASI ALAT
5.1 Gudang Bahan Baku (GBB)

Fungsi : Sebagai tempat persediaan bahan baku kulit buah kakao selama 7 hari
Jumlah gudang : 1 unit
Volume gudang : 130,04 m3
Tinggi gudang :5m
Panjang gudang : 7,90 m
Lebar gudang : 3,95 m
Bahan konstruksi : pondasi beton, dinding batu dan atap seng
5.2 Tangki Etanol (T-101)

Fungsi : untuk menampung etanol selama 2 hari operasi.
Jumlah : 1 buah
Diameter tangki : 5,125 m
Tinggi silinder : 15,10 m
Tinggi head : 1,025 m
Tinggi shell : 15,37 m
Volume Tangki : 334,72 m3
Tekanan desain : 34,65 psi
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 304
5.3 Hammer Crusher (HC-101)

Fungsi : Untuk memotong – motong kulit buah kakao untuk menjadi potongan yang
lebih kecil
Ukuran hammer crusher : ¾ in
Daya : 1,29 Hp
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Daya : 1,36 kw
Kecepatan Roll : 125 rpm

5.4 Ball Mill (BM-101)
Fungsi : menghaluskan biji kakao sehingga diperoleh ukuran 200 mesh.
Spesifikasi : No.200 sieve
Kapasitas : 3 ton/jam
Tipe : Marcy Ball mill
Size :3x2
Ball charge : 0,85 ton
Power : 5 Hp
Mill speed : 35 rpm
Jumlah : 1 unit
Power : 5 Hp
5.5 Tangki Extraktor (T-102)

Fungsi : Sebagai tempat dilakukannya pengikatan tanin dari impuritis dengan
menggunakan etanol sebagai pelarutnya.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas kerucut dan tutup elipsoidal
Bahan : Stainless Steel A – 283 -54 grade C
Jumlah : 1 unit
Tinggi tangki : 2,4m
Tinggi tutup : 0,40m
Tinggi total tangki : 2,44m
Diamter tangki : 1,63m
Tekanan hidrostatik : 0,485 psia
Tekanan operasi : 15,181psi
Tekanan desain : 18,21psi
Jenis Pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 15,75 Hp
Tebal jaket : 5 inch

5.6 Filter Press (FP-101)
Fungsi : untuk memisahkan antara impuritis dengan tanin yang bercampur
didalam pelarut alkohol
Bahan : Carbon steel SA-333
Jenis : plate and frame
Luas filter : 4,805 ft2
Lebar : 1,55 ft
Panjang : 3,1 ft
Jumlah frame : 25 unit
Jumlah plate : 25 unit
5.7 Tangki Pengendapan (T-103)

Fungsi : Untuk mengendapkan campuran tanin dengan etanol
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : 30oC, 1atm
Tinggi tangki : 2,24 m
Tekanan hidrostatis : 0,40 psia
Volume tangki : 3,67m3
Tebal shell : 20 inch
Tekanan operasi : 15,21psi
5.8 Evaporator (E-101)

Fungsi : untuk menguapkan etanol dari tanin
Jumlah : 1 unit
Tipe : Basket type vertikal tube evaporator
Bahan konstruksi : Stainless steel SA- 304
Tekanan operasi : 1 atm = 14,7 psi
Volume silinder : 5,55 m3

Volume head slinder : 0,924 m3
Tinggi evaporator : 6,21 m
Luas permukaan : 104,28 f2
Jumlah tube : 331 tubes
Tebal plate : 0,0038 m
5.9 Kondensor (CR-101)

Fungsi : Mengubah fasa uap etanol menjadi etanol cair
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Shell side : uap etanol
Tube side : air pendingin
Luas perpindahan panas : 2555,86 ft2
Jumlah tubes : 813 buah
5.10.Destilasi (DE-101)
Tekanan operasi : 32,68 psi
Tekanan desaign : 39,27 psi
Bahan : Carbon Steel SA-283 Grade C
Kondisi operasi : 85oC , 1 atm
Tebal shell : 0,197 inc
Tinggi tutup atas : 1,87 m
Diameter tinggi :7m
5.11 Rotary Dryer (RD-101)
Fungsi : Untuk mengeringkan serbuk tanin
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Commercial Steel
Spesifikasi Rotary dryer :
Jenis : Counter Indirect Heat Rotary Dryer
Diameter : 4,33 m
Panjang : 13,73 ft
Jumlah putaran : 7,349 rpm

Kecepatan putar motor : 31,848 rpm
Power : 14,08 Hp
5.12 Rotary Cooler (RC-101)

Fungsi : Untuk menurunkan suhu produk dari 100oC menjadi 30oC.
Jenis : Rotary Cooler
Bahan : Commercial Steel
Diameter : 0,15 ft
Panjang : 1,02 m
Waktu tinggal : 0,0015 menit
Jumlah putaran : 31,847 rpm
Power : 0,0044 Hp
5.13 Belt Conveyer (BC-101)

Fungsi : untuk mengalirkan kulit buah kakao ke hammer crusher
Laju alir masuk (G) : 1023,7 kg/jam
Tebal Belt : 14 in
Panjang conveyor : 20 ft
Tinggi : 1,75 ft
Daya : 0,013 Hp

Fungsi : untuk mengalirkan potongan kulit buah kakao ke ball mill
Tebal Belt : 14 in
Panjang conveyer : 20 ft
Diameter masukan bahan : 1,75 ft
Daya : 0,013 Hp

5.15 Bucket Elevator (BE-101)
Fungsi : untuk mengangkut serbuk pinang kedalam ekstraktor
Jumlah bucket : 1 unit
Jenis bucket : Centrifugal dischanger spaced bucket
Tinggi pengangkut : 25 ft
Ukuran bucket : (8 x 5 x 5 ½)
Jarak antar bucket : 12 in
Kecepatan putaran : 43 rpm
Daya penggerak bucket : 1,6 Hp
Material bucket : Mallable iron
Faktor korosi : 0,05 in/tahun

Fungsi : untuk mengalirkan impuritis ke penampungan limbah
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30oC
Tebal Belt : 14 in
Panjang conveyer : 20 ft
Tinggi : 1,75ft
Daya : 0,0086 Hp
5.17 Screw Conveyer (SC-101)

Fungsi : untuk mengalirkan tanin dari rotary dryer ke rotary cooler
Panjang conveyer : 32,808 ft
Laju alir volumetric : 5,77 ft3/jam
Daya : 0,45 Hp

5.18 Screw Conveyer (SC-102)
Fungsi : untuk mengalirkan tanin dari rotary cooler ke ball mill
Temperatur : 30
Tekanan : 1 atm
Panjang conveyer : 32,808 ft
Laju alir volumetric : 5,77 ft3/jam
Daya : 0,458 Hp
5. 19 Ball Mill (BM-101)

Fungsi : menghaluskan tanin sehingga diperoleh ukuran mesh 200 mesh.
Laju alir masuk kulit buah kakao (G) = 10.194.379 kg/jam
Size :3x2
Power : 7 Hp
Mill speed : 35 rpm
Jumlah : 1 unit
(Sumber : tabel 20-16, Perry, 1984)
5.20 Gudang Produk (GP)
Fungsi : Sebagai tempat penampungan sementara produk sebelum dikemas
Laju alir masuk tanin : 971,3 kg/jam
Jumlah : 1 unit
Tinggi (h) :5m
Volume gudang : 255. m3/jam
Lebar gudang : 7,82 m
Panjang gudang : 15,65 m

5. 21 Packing Unit
Fungsi : Untuk mengemas produk dalam kemasan goni 50 kg.
Tipe : Vertical Duger, SFW ( Simoltanouns Fill and Weight)
Jumlah : 1 unit
Number of villing : 1 unit
Tipe kemasan : bags/goni
Ukuran : 6,5 x 3,5 x 9 in
Weight content : 1,516
5.22 Pompa Etanol (P-101)

Fungsi : untuk memopakan etanol 96% dari tangki etanol ke ekstraktor
Jenis : Pompa sentrifugal
Laju alir bahan : 3071,91kg/jam
Kecepatan linear : 0,022 ft/s
Daya pompa : 0,173 Hp
Tipe motor : Motor indukdi 3 phase
Bilangan Reynold : 89230,92(Turbulen)
5.23 Pompa Ekstraktor (P-102)

Fungsi : untuk memopakan campuran serbuk kulit kakao dan etanol dari ekstraktor
ke
filter press
Laju alir bahan : 4094,2 kg/jam
Daya pompa : 0,231 Hp
Tipe motor : Motor induksi 3 phase

5.24 Pompa Tangki Pengendapan (P-103)
Fungsi : untuk memopakan campuran serbuk pinang dan etanol dari ekstraktor ke
filter press
Daya pompa : 0,1859, Hp
5.25 Pompa Filter Press (P-104)

Fungsi : untuk memopakan campuran tanin dan etanol dari filter press ke
evaporator
Daya pompa : 0,1859Hp
5.26 Pompa Kondensor (P-105)

Fungsi : untuk memopakan etanol dari kondensor ke tangki etanol
Daya pompa : 0,158Hp
5.27 Screen (S-101)

Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan partikel yang lebih besar
dengan yang lebih kecil sehingga diperoleh ukuran partikel

serbuk 200 mesh
Jenis : Vibrating Screen
Kecepatan : 1800 rpm
Daya motor : 2 Hp
5.28 Screen (S-102)

Fungsi :Sebagai alat untuk memisahkan partikel yang lebih besar
serbuk 200 mesh.
Jenis : Vibrating Screen
Kecepatan : 1800 rpm
Daya motor : 2 Hp

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk
mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan.
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan yang
ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,
spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan
faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan
lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang
disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Maka operasi semua
peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol dengan cermat,
mudah dan efisien. Pengendalian atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui
penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap peralatan tersebut)
sehingga kedua unsur ini membentuk satu system kendali terhadap pabrik. Dengan
adanya instrumentasi ini pula, para sarjana teknik dapat segera melakukan tindakan
apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian
tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error)
yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Considine,
1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis) (Peters, et.al.,
2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrument adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.

2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :
1. Sensing Elemen/Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variable
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian preralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
mengatur instrument pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variable yang
dikontrol maka instrument akan bekerja sendiri sebagai controller. Pengendalian
secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang
terjadi pada variable yang dikontrol. Untuk mengubah variable-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrument ini bekerja sebagai pencatat
(recorder) (Considine,1985).
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan

4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses. (Timmerhaus,2004)
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :
1. Untuk variabel temperatur:
Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperature suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan
pengendalian
Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan
pengendalian.
Level Indicator Contoller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
Pressure Indicator Controller (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju aliran atau cairan suatu alat. (Considine, 1985).

Tabel 6.1 Daftar penggunanan instrumentasi pada pra–rancangan pabrik
pembuatan tanin dari kulit buah kakao
No Nama Alat Instrumentasi Kegunaan
Menunjukkan tinggi cairan
1 Tangki Cairan LC
dalam tangki
Mengontrol laju alir cairan
2 Pompa FC
dalam pipa
Mengontrol tinggi larutan
LC
dalam tangki ekstraktor
Mengontrol tinggi larutan
LC
dalam tangki pengendapan
Mengontrol tekanan dalam
5 Filter Press PC
filter press
Mengontrol temperatur dalam
6 Rotary Dryer TC
rotary dryer
Mengontrol laju alir bahan
7 Screw Conveyor FC
dalam screw conveyor
TC
evaporator
8 Evaporator
Mengontrol tinggi cairan
LC
dalam evaporator
9 Condensor TC
condensor
10 Rotary Cooler TC
rotary cooler
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan

pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi. Salah satu faktor yang
penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja adalah dengan menumbuhkan
dan meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha untuk menjamin
keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain:
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan peralatan
secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-cara mengatasi
kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
 Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang tinggi
dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan dan
pelatihan pembinaan kepribadian.
 Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan diharapkan
memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin (Peters et.al., 2004).
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik
untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah:
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran. (Timmerhaus, 2004)

6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Tanin Dari Kulit Buah Kakao
Dalam rancangan pabrik pembuatan kulit kakao, usaha-usaha pencegahan
terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :
6.3.1. Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan

Untuk melakukan upaya pencegahan dan penanganan terhadap kebakaran dan
ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak tertentu.
6. Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam tempat
yang aman dan dikontrol secara teratur.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya akumulasi
asap dalam jumlah tertentu..
b. Gas detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi gas
yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm kebakaran
yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini berupa:
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus (audible
alarm).
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).

2. Panel Indikator Kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan sistem dan terletak di ruang operator.
6.3.2. Peralatan Perlindungan Diri

Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah
melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut :
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung.
3. Sepatu pengaman.
4. Pelindung mata.
5. Masker udara.
6. Sarung tangan.
6.3.3. Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut:
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor–motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel–kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam

lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat–alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan. (Timmerhaus, 2004)

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan tanin adalah

sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)

2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Sarana pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan tanin dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Steam Pabrik Tanin
Nama Alat Jumlah steam (kg/jam)

Evaporator 158,41
Rotary Dryer 3,46
Total 161,87
Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 130 °C,
tekanan 1 atm. Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor
kebocoran sebesar 10%.(Perry, 1999), sehingga total uap yang dibutuhkan
= 1,3 × 161,87kg/jam = 210,43 kg/jam
Banyaknya steam yang perlu dihasilkan dari ketel uap adalah

m = 210,43 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, sehingga :
Steam yang digunakan kembali = 80% × 210,43 kg/jam
= 168,35 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = (210,43 – 168,35) kg/jam
= 42,08 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air
Kebutuhan air pendingin pada keseluruhan pabrik pembuatan tanin ini adalah
untuk :
- Air untuk umpan ketel uap : 42,08 kg/jam
- Air pendingin, dengan perincian sebagai berikut :
Tabel 7.2. Kebutuhan Air Pendingin 25°
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown (Perry, 1999).
Tabel 7.2. Kebutuhan Air Pendingin 25°
Kebutuhan Air Pendingin

Nama Alat
(kg/jam)
Kondensor 1 5.227,00
Kondensor 2 1.028,67
rotary cooler 30,09
Total 6.285,77
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:

We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers. 12-10, Perry, 1999)
Dimana:
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk = 25°C = 77°F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 40°C = 104°F
Maka:

We = 0,00085 × 6.285,77× (104 – 77)
= 96,17 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang masuk
ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 6.285,77kg/jam
= 12,57 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3-5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 3 siklus, maka:
(Pers. 12-12, Perry, 1999)
= 48,08 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb + Total air pendingin
= 96,17 +12,57 +48,08 +6.285,77
= 6.442,6 kg/jam
Perkiraan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan ditunjukkan pada tabel 7.3.
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Kebutuhan
Kebutuhan Jumlah Air (Kg/Jam)
kantor 281,25
perumahan 500
laboratorium 70,83
kantin 200
tempat ibadah 135
poliklinik 50
Total 1237,08
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:

= (42,087 + 6.442,60 + 1237,08 + 161,87) kg/jam
= 7.883,6569 kg/jam

Sumber air untuk pabrik pembuatan tanin ini adalah dari air Sungai Silau,
Kuala Tanjung, Kabupaten Batubara, Provinsi Sumatera Utara.
Gambar 7.1 Lokasi Pabrik

Adapun kualitas air Sungai Silau, Kuala Tanjung dapat dilihat pada tabel 7.4.
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Silau
No. Analisa Satuan Hasil

I. FISIKA
1. Bau Tidak berbau
2. Kekeruhan NTU 50,16
3. Rasa Tidak berasa
4. Warna TCU 150
5. Suhu °C 25
II. KIMIA
1. Total kesadahan dalam CaCO3 mg/l 150
2. Klorida mg/l 1,3
3. NO3-N mg/l 0,2
4. Zat organik dalam KMnO4 (COD) mg/l 65
5. SO4- mg/l 5
6 Sulfida mg/l -
7. Fosfat (PO43-) mg/l 0,245
8. NO3 mg/l 0,084
10. Hardness (CaCO3) mg/l 13
11. pH mg/l 6,6
2+
12. Fe mg/l 0,52
13. Mn2+ mg/l 0,024
14. Zn2+ mg/l 0,0012
15. Ca2+ mg/l 75
16. Mg2+ mg/l 27
17. CO2 bebas mg/l 132
2+
18. Cu mg/l 0,02
19 Pb2+ mg/l 0,784
20 Cd2+ mg/l 0,02
21 Cl2- mg/l 60

22 CO32- mg/l 95
Sumber: Laboratorium Inalum Kuala Tanjung 10 September 2012
Sumber air untuk pabrik pembuatan tanin ini adalah dari air sungai. Untuk
menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun
fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan
awal air sungai Silau. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang
terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan
digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari
beberapa tahap, yaitu:
7.2.1 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya (Degremont, 1991).
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.
7.2.3 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum, Al 2(SO4)3
dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan
larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu
untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi
proses koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid
(SS) dan koloid (Degremont, 1991).

Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:
Total kebutuhan air = 7.883,6569 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 50.10-6 × 18.911,89 = 0,95 kg/jam
Larutan abu soda yang dibutuhkan = 27.10-6 × 18.911,89 = 0,51 kg/jam
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam:

pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, sebab tipe lain cukup mahal (Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Tanin menggunakan media filtrasi

granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut:
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori

misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga

tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 38 in (0,963 m).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah,
serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi
diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar
merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1237,0833 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 1237,0833)/0,7 = 0,0035 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendingin pada reaktor harus murni dan bebas
dari garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat
demineralisasi dibagi atas:
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara

kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IRR–122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ → Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 → MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation

Air sungai mengandung kation Fe2+, Cd+2, Mn2+, Ca2+, Mg2+, Zn+2, Cu2+, Pb+2, dan
NO3+ masing-masing 0,52 ppm, 0,02 ppm, 0,023 ppm, 75 ppm, 27 ppm, 0,024 ppm,
0,02 ppm, 0,784 ppm dan 0,084 ppm (Tabel 7.4)
1 gr/gal = 17,1 ppm Sumber : The Nalco Water Handbook (1988)
Total kesadahan kation = 0,52+0,02+0,023+75+27+0,024+0,02+0,784+0,084
gr / gal
= 103,391 ppm / 17,1
ppm
= 6,0463 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 42,08 kg/jam
42,08 kg/jam
= 264,17 gal/m 3
995,68 kg/m 3
= 11,166 gal/jam
Kesadahan air = 6,04626 gr/gal × 11,166 gal/jam × 24 jam/hari

= 1.620,4 gr/hari
= 1,6204 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger
Jumlah air yang diolah = 11,166 gal/jam = 0,1861 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Luas penampang penukar kation = 0,7857 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
Total kesadahan air = 1,6204 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Handbook (1988) diperoleh:
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 8 lb H2SO4/ft3 resin
1,6204 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 0,7857 ft3/hari
20 kg/ft
Tinggi resin = 0,8 x 2 x 1 = 1,6 ft
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 1,6 ft × 0,7857 ft2 = 1,2571 ft3
1,2571 ft 3 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 15,51 hari = 372,39 jam
1,6204 kg/hari
= 22.343,43 menit
8 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 1,6204 kg/hari ×
20 kgr/ft 3
= 0,6482 lb/hari = 0,2943 kg/hari
= 0,0123 kg/jam
b. Penukar Anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin.
Reaksi yang terjadi:

2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH

Perhitungan Kesadahan Anion
Air sungai mengandung Anion Cl-, SO42-, CO32-, PO43-masing-masing 60 ppm, 50
ppm, 95 ppm, dan 0,245 ppm (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 60 + 50 + 95 + 0,245
gr / gal
= 205,245 ppm / 17,1
ppm
= 12,0026 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 42,08 kg/jam
42,08 kg/jam
= 264,17 gal/m 3
995,68 kg/m 3
= 11,166 gal/jam
Kesadahan air = 12,0026 gr/gal × 11,166 gal/jam × 24 jam/hari
= 3.216,389 gr/hari
= 3,216 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 11,166 gal/jam = 0,1861 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 4 ft
- Luas penampang penukar anion = 0,7857 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
Total kesadahan air = 12,0026 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
12,0026 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 0,6001 ft3/hari
12 kgr/ft
Tinggi resin = 0,8 x 2 x 1 = 1,6 ft
1,2571x20
Waktu regenerasi = = 7,8164 hari = 187,59 jam
3,2167

5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 7,8164 kg/hari ×
20 kgr/ft 3
= 0,8042 lb/hari = 0,365 kg/hari
= 0,0152 kg/jam
7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam
deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan tanin adalah sebagai berikut :
1. Al2(SO4)3 = 0,6869 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,0637 kg/jam
3. Kaporit = 0,0035 kg/jam
4. H2SO4 = 0,0123 kg/jam
5. NaOH = 0,0152 kg/jam

7.4 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik untuk Utilitas
Kode
Nama Daya (Hp)
Alat
P. Screening PU – 01 0,5494
P. Sedimentasi PU – 02 0,55
P. Alum PU – 03 0,0033
P. Soda Abu PU – 04 0,0028
P. Clarifier PU – 05 0,3298
P. Sand Filtrasi PU – 06 0,3298
P. Tangki Utilitas I PU – 07 0,5493
P. Tangki Utilitas II PU – 08 0,0176
P. Kation PU – 09 0,0147
P. H2SO4 PU – 10 0,0001
P. NaOH PU – 11 0,0002
P. Anion PU – 12 0,0088
P. Daerator PU – 13 0,0088
P. Solar ke Ketel Uap PU – 14 0,0070
P. Solar ke Generator PU – 15 0,1414
P. Kaporit PU – 16 0,0000177
P. Domestik PU – 17 0,0520
P . Air Pendingin PU – 18 15,1140
P. Air ke Cooling Tower PU – 19 3,0214
Total 20+20,699
Total 40,699
Unit proses = 139,01544 Hp

Ruang kontrol dan laboratorium = 45 Hp
Penerangan dan kantor = 45 Hp`
Bengkel = 45 Hp

Total kebutuhan listrik = (139,01544 + 40,699+ 45 + 45 + 45)Hp
= 179,715 Hp x 0,7457 kW/Hp
= 134,013kW
Efisiensi generator 80%, maka;
Daya output generator = 314,715 /0,8
= 393,394 kW
Untuk perancangan dipakai 2 unit diesel generator AC 650 kW, 220 – 240 V, 50
Hz, 3 phase yang mempunyai keuntungan :
 Tenaga dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan

menggunakan transformator
 Daya dan tenaga listrik yang dihasilkan relatif besar
 Tenaga listrik stabil
 Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit
 Motor 3 phase harganya relatif lebih murah dan sederhana
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai
bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lb (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/liter (Perry, 1999)
Daya yang dibutuhkan = 393,394 kW = 293,353Hp
= 293,353Hp x 2.544,5 Btu/jam

= 1342350,72 Btu/jam
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar:

30,6585 kg/jam
Kebutuhan solar =
0,8900 kg/L
= 34,44 liter/jam
Digunakan 2 buah generator = 2 x 34,44 liter/jam = 68,89 liter/jam

Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap
Enthalpi steam (Hs1) pada 4550C; 1 atm
Hs1 = 2734,7 kJ/kg
Uap yang dihasilkan ketel uap = 210,43 kg/jam
Panas yang dibutuhkan ketel
= 210,43 kg/jam x 2734,7 kJ/kg/1,05506 kJ /Btu
= 545456,44 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75%
Panas yang harus disuplai ketel
545456,44 kg/jam
=
0,75
= 727275,26Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb
727275,26 Btu/jam x 0,45359 kg/lbm
Jumlah bahan bakar =
19.860 Btu/lb
= 16,61kg/jam
Kebutuhan solar = (16,61kg/jam)/(0,89 kg/liter)
= 18,66 liter/jam
Total kebutuhan solar = 34,44 liter/jam + 18,66 liter/jam
= 53,11 liter/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair-padat pada pabrik tanin meliputi:

1. Limbah cair -padat hasil pencucian perlatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotor-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
2. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari toilet di
lokasi pabrik, limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair, serta

limbah perkantoran. Limbah domestik yang berasal dari toilet diolah pada septic
tank yang tersedia di lingkungan pabrik. Sementara limbah domestik yang non
toilet diolah pada sistem pengolahan limbah.
3 Limbah laboratorium dan limbah cair proses
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut :
1. Limbah proses dan pencucian peralatan pabrik:
a.Diperkirakan = 50 L/jam = 0,05 m3/jam
b.Konsentrasi limbah
Co= 0,05 m3 x 1000 mg/L = 50 mg/L
2. Limbah domestik dan kantor
Dari table 3-2 hal 157 metcalf & Eddy, 1991, diperoleh :
Limbah domestic untuk kantor/orang = 75 L/hari
Limbah domestic untuk perumahan karyawan per rumah = 450 L/hari
Limbah domestic untuk kantin/orang = 35L/hari
a.Total limbah domestic yang dihasilkan :

= 157 orang x 75 L/hari.orang) + (100 rumah x 450 L/rumah.hari) + (157 orang
x 35 L/orang/hari.
= 62.270 L/hari = 2.594 L/jam = 2,594 m3/jam
b. Konsentrasi Limbah
Co = 2,594 m3 x 1000 mg/L
= 2.594mg/L
3.Laboratorium = 15 L/jam
a. Total air buangan = 50 + 2.594,583+15
= 2.659,583 L/jam = 2,659 m3/jam
b.Konsentrasi Limbah
Co = 2,659 x 1000 mg/L

= 2659mg/L
Sehingga debit total limbah yang berasal dari seluruh kegiatan pada pabrik tanin dari
kulit kakao adalah :
= Limbah proses dan Limbah hasil pencucian peralatan + limbah domestic dan
kantor + limbah laboratorium
= (0,0517+ 2,594+2,659) m3/jam = 5,3045 m3/jam
Dengan konsentrasi total limbah adalah :
= Limbah proses + Limbah hasil pencucian peralatan + limbah domestic dan
kantor + limbah laboratorium)
= 1,651 + 50 + 2.594 + 2.659
= 5.304,651 L/jam
Dan COD yang terkandung pada limbah adalah :
Neraca massa : Q3 x C3 = Q1 x C1 + Q2 x C2
Limbah Cair
Q2 C2
Sungai Keluaran
Q1, C1 Q3,C3
Dengan :
Q1 = Debit air sungai silo = 60 m3/dtk
Q2 = Debit limbah cair = 0,00147m3/dtk
Q3= debit keluaran = 98 m3/dtk
C1= COD sungai = 40mg/L
C2 = COD Limbah Cair
C3= COD baku mutu = 600mg/L
Sehingga :

C2 = 1484,21 mg/L
Jadi COD total limbah pengeluaran dari pabrik tanin sebesar 1484,21
mg/L.Sama halnya dengan perhitungan konsentrasi COD, konsentrasi BOD dalam
limbah pabrik tanin juga dapat dihitung dengan cara yang sama.
Neraca massa : Q3 x C3 = Q1 x C1 + Q2 x C2
Dengan :
Q1 = Debit air sungai silo = 60 m3/dtk
Q2 = Debit limbah cair = 0,00147m3/dtk
Q3= debit keluaran = 98 m3/dtk
C1= BOD sungai = 25,6 mg/L
C2 = BOD Limbah Cair
C3= COD baku mutu = 400mg/L
Sehingga :
C2 = 991,15 mg/L
Jadi BOD total limbah pengeluaran dari pabrik tanin sebesar 991,15 mg/L.
7.6.1 Bak Penampungan

Fungsi : tempat menampung buangan air sementara
Laju volumetrik air buangan = 5,3047 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = 5,3047 x 15 x 24
= 1.909,692 m3

1.909,692
Bak terisi 90%, maka volume bak = m3
0,9
= 2.121,88 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- Tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka,
Volume bak =pxlxt
3
2.121,88 m = 2xl x l x l
l = 10,5637 m
Jadi, panjang bak = 2 x 10,5637 m
= 21,1273 m
Tinggi bak = 10,5637 m
Luas bak = 223,1822 m2
7.6.2 Bak Pengendapan Awal

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Laju volumetrik air buangan = 5,3047 m3/jam
Waktu tinggal air = 4 jam (Perry&Green, 1997)
Volume bak (V) = 5,3047 m3/jam x 4 jam = 21,2188 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak = 21,2188 m3/ 0,9 = 23,5762 m3
- panjang bak, p = 2 lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1 lebar bak, l
Maka : Volume bak = p l t
23,5762 m3 = 2xl l l
l = 2,2759 m
Jadi, panjang bak = 4,5517 m
Lebar bak = 2,2759 m
Luas bak = 10,3592 m2

7.6.3 Bak Netralisasi
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Air pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH=5 (Hammer,1998).
Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH 6
(Kep.42/MENLH/10/1998). Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu
(Na2CO3). Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu(Na 2CO3). Kebutuhan
Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na 2CO3/ 30 ml air limbah
(Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 6,954 m3 = 127311,62 liter/jam
Kebutuhan Na2CO3 :
= (5,3047 liter/jam) × (12 mg/liter) × (1 kg/106 mg)
= 0,0637 kg/jam
Laju volumetrik air buangan 5,3047 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan = 5,3047 m3/jam × 1 hari × 24 jam = 127,3128 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak = 127,3128 m3/ 0,9 = 141,4586 m3
- panjang bak, p = 2 lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1 lebar bak, l
Maka : Volume bak = p l t
141,4574 m3 = 2xl l l
l = 4,1355 m
Jadi, panjang bak = 8,2711 m
Lebar bak = 4,1355 m
Luas bak = 34,2053 m2
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.7.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Bahan konstruksi : Stainless steel

Kondisi Operasi : T = 25oC; P = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Ukuran bar :
Lebar bar : 5 mm
Tebal bar : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Jumlah Bar : 50 buah
Ukuran screening:
Panjang screen :2m
Lebar screen : 2m
Densitas air : 995,68kg/m3
Laju volumetrik : 0,0022 m3/s
Headloss : 0,000000165 ft
7.7.3 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Jumlah : 1 buah
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur = 25°C
Tekanan : 1 atm
Laju Volumeterik : 0,0776 m3/s
Waktu retensi : 15,02 menit
Headloss : 0,000341 ft
Surface loading : 4,977 gpm/ft2
Lebar : 3,70 ft
Panjang : 7 ft
7.7.4 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)
Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]

Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Volume tangki : 0,69 m3
Diameter : 0,89 m
Tinggi : 1,11m
Phid : 14.88kpa
Pdesain : 174,30 psi
Jumlah buffle : 4 buah
Tebal shell tangki : 0,0011 in
Daya motor : 0,033 hp
7.7.5 Tangki Pelarutan soda abu (Na2CO3) (TP-02)
Fungsi : Tempat melarutkan natrium karbonat [Al2(SO4)3]

Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter : 0,732 m
Tinggi : 1,098m
Tebal tangki : 0,0236 in
7.7.6 Tangki pelarutan Asam sulfat (H2SO4) (TP-03)

Fungsi : Tempat melarutkan natrium karbonat [Al2(SO4)3]

Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter : 0,7389 m
Tinggi : 0,9852 m
Phid : 5,2545kpa
Jenis Pengaduk : marine propeler
Diameter pengaduk : 0,2463 m
7.7.7 Tangki pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat melarutkan NaOH
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter : 0,2897 m
Tinggi : 0,2414 m

7.7.8 Tangki pelarutan kaporit (Ca(ClO)₂) (TP-05)
Fungsi : Tempat melarutkan NaOH
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter : 0,2060 m
Tinggi : 0,2575 m
Phid : 104,53 kpa
7.7.9 Tangki Utilitas 1 (TU-01)
Fungsi : Menampung air sementara dari Sand Filter (SF)

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter : 3,11 m
Tinggi : 3,73 m
Phid : 30,41
Poperasi : 131,74kpa

7.7.10 Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena

penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter : 1,83 m
Tinggi : 2,75 m
Tebal shel tangki : 0,018 in
Phid : 29,27kpa
Daya : 0,027 hp
7.7.11 Sand Filter (SF)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air

yang keluar dari Clarifier (CL)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter : 1,055 m
Tinggi : 3,167 m
PDesain : 126,12 kpa
Poperasi : 103,11 kpa
Tebal : 0,0376 in

7.7.12 Tangki Utilitas 2 (TU-02)
Fungsi : Menampung air sementara dari Sand Filter (SF)

Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Pdesain : 154,3495 kpa
Diameter : 3,1206 m
Tinggi : 4,6809 m
Tebal : 0,1361 in
7.7.13 Cation Exchanger (CE)
Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 30oC
Tekanan : 1 atm
Tinggi tutup : 0,1524 m
Phid : 74,35 kpa
Pdesain : 114,19kpa
7.7.14 Anion Exchanger (AE)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel


Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Tinggi tutup : 0,1524 m
Phid : 4758,61 kpa
Pdesain : 5102,93kpa
7.7.15 Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT)
Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur

50°C menjadi 25°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Kapasitas air : 1626,90 gal/menit
Diameter : 1,4133 m
Panjang : 4,2399 m
7.7.16 Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan

ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 Grade C
Tekanan : 1 atm

Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,798 m
Panjang : 3,8708 m
Tinggi tutup : 0,4496m
7.7.17 Ketel Uap (KU)
Fungsi : Menyediakan uap (steam) untuk keperluan proses

Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 1,5 in
Daya ketel uap : 16,14 Hp
Panjang tube : 18
Jumlah tube : 42 buah
7.7.18. Pompa screening (PU-1)

Fungsi : Memompakan air dari screening ke clarifier
Jenis : Pompa sentrifugas
Jumlah : 1 unit
Debit pompa : 0,077 ft3/s
Diameter pompa : 2,1127 in
Schedule pompa : 40
Kecepatan alir : 1,51 ft/s
Total friksi : 0,0719 ft.lbf/lbm
Kerja poros : 50,07 ft.lbf/lbm
Daya pompa : 0,5459 hp
Bahan Konstruksi : commercial steel

7.7.19. Pompa alum
Fungsi : Menginjeksikan larutan alum ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Schedule pompa : 40
Fraction : 0,00003388 ft.lbf/lbm
Kerja poros : 50 ft.lbf/lbm
7.7.20 Pompa soda abu
Fungsi : Menginjeksikan larutan Na2CO3 ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Schedule pompa : 40
7.7.21. Pompa clarifier

Fungsi : Memompakan air dari clarifier ke bak clarifier
Jumlah : 1 unit
Schedule pompa : 40

7.7.22. Pompa sand filtrasi

Fungsi : Memompakan air dari sand filter ke menara air.
Jumlah : 1 unit
Schedule pompa : 40
7.7.23. Pompa menara pendingin air

Fungsi : Memompakan air pendingin dari menara pendingin ke
proses.
Jumlah : 1 unit
Schedule pompa : 40
Total friksi : 27,559ft.lbf/lbm
Kerja poros : 57,55ft.lbf/lbm
7.7.24. Pompa Kation Exchanger

Fungsi : Memompakan air dari kation exchanger ke anion
Exchanger.

Jumlah : 1 unit
Schedule pompa : 40
7.7.25. Pompa Pelarutan Asam Sulfat

Fungsi : Menginjeksikan larutan H2SO4 ke kation exchanger
Jumlah : 1 unit
Schedule pompa : 40
7.7.26. Pompa Pelarutan NaOH

Fungsi : Menginjeksikan larutan NaOH ke anion
exchanger
Jumlah : 1 unit
Schedule pompa : 40

7.7.27. Pompa Pelarutan daerator

Fungsi : Memompakan air dari daerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Schedule pompa : 40
Kecepatan alir : 0,5588ft/s
7.7.28. Pompa anion exchanger

Fungsi : Memompakan air dari anion exchanger ke daerator
Jumlah : 1 unit
Schedule pompa : 40

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Tanin dari Kulit Buah Kakao
ini direncanakan berlokasi di daerah Kecamatan Air Batu, Kabupaten Asahan,
Sumatera Utara. Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :
1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan
lancar. Bahan baku utama yaitu Kulit Buah Kakao diperoleh dari perkebunan
rakyat di Sumatera Utara.
2. Transportasi
Pembelian bahan baku dapat dilakukan melalui jalan darat. Lokasi yang dipilih
dalam rencana pendirian pabrik memiliki sarana transportasi darat yang cukup
memadai. Lokasi pabrik dekat dengan jalan lintas sumatera, sehingga
mempermudah transportasi baik untuk bahan baku maupun bahan pendukung

lainnya. Produk dapat langsung dijual ke pasar karena dekat dengan Pelabuhan
Kuala Tanjung
3. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Produk tanin dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah ke daerah
pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan tanin menunjukkan peningkatan
dari tahun ke tahun, dengan demikian pemasarannya tidak akan mengalami
hambatan. Kawasan Industri Kuala Tanjung mempunyai pelabuhan dimana
jalur ekspor impor dilakukan melalui Selat Malaka.
4. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses, sarana utilitas dan keperluan rumah tangga
diperoleh dari air Sungai Silau, Kuala Tanjung, Kabupaten Batubara, Provinsi
Sumatera Utara.
5. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan mesin generator listrik milik pabrik sendiri dan Perusahaan
Listrik Negara (PLN) Asahan. Bahan bakar untuk unit proses, utilitas dan
generator diperoleh dari Pertamina UPMS daerah Sumatera Utara.
6. Tenaga kerja
Sebagai kawasan yang masih berkembang, daerah ini merupakan salah satu
tujuan para pencari kerja. Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang
produktif dari berbagai tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum
terdidik.
7. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga
yang terjangkau.
8. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif
stabil. Pada setengah bulan pertama musim kemarau dan setengah bulan kedua
musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
9. Kemungkinana perluasan dan ekspansi

Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar cukup luas.
10. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
tanin karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain itu
pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan
keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage

(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004) :
1. Urutan proses produksi.

2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur

sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti (Peters et al, 2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga

mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3. Perincian Luas Tanah
Luas tanah yang berdirinya pabrik diuraikan dalam Tabel 8.1. berikut ini:
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Jenis Areal Luas

(m2)
1 Pos jaga 30
2 Rumah timbangan 100
3 Parkir 200
4 Taman 200
5 Area bahan baku 500
6 Ruang kontrol 70
7 Area proses 5500
8 Area produk 200
9 Perkantoran 300
10 Laboratorium 150
11 Aula 120
12 Poliklinik 50
13 Kantin 50

14 Ruang ibadah 100
15 Perpustakaan 50
16 Gudang peralatan 200
17 Bengkel 200
18 Unit pemadaman kebakaran 150
19 Unit pengolahan air 1000
20 Pembangkit listrik 500
21 Pembangkit uap 500
22 Unit pengolahan limbah 1000
23 Perumahan karyawan 5000
24 Area perluasan 2500
25 Jalan dan parit 600
26 Lapangan olahraga 130
Total 19.400
Maka total luas tanah yang dibutuhkan untuk membangun pabrik pembuatan tanin
adalah 19.400 m2.

SUNGAI
19 22
23
21
26 8 16 17
20
24
13 15
10 7
12 14
18
6
11
9
5
2 3
4 1
Jalan Raya
Gambar 8.1. Tata letak pabrik (non skala)

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur dan
baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada, secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk badan usaha dalam Pra Rancangan
Pabrik Tanin dari Kulit Buah Kakao yang direncanakan ini adalah perusahaan
berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang
didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar
yang seluruhnya terbagi dalam saham.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai

berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak

tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.

9.2 Manajemen Perusahaan
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-
faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.Dengan demikian,
jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas dan fungsi yang
mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari pembelanjaan perusahaan
(financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992). Manajemen dibagi
menjadi tiga kelas pada perusahaan besar yaitu (Siagian, 1992) :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000) :
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
yang diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Organisasi Perusahaan
Perkataan organisasi, berasal dari kata lain ―organum‖ yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : ―Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama‖, sedang

Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : ―Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih‖
(Siagian,1992).
Bentuk organisasi dalam pabrik Tanin dari kulit buah kakao adalah bentuk
organisasi garis. Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk organisasi garis
1. Organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit, dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi.
2. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
3. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
4. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis adalah Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam setahun. Bila
ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah
forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan General
Manager. Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan General Manager lewat

suatu sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan General Manager
serta mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.

9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban General Manager secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas General Manager.
9.4.3 General Manager

General Manager merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas General Manager adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, General Manager dibantu oleh Manajer Teknik
dan Produksi, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan
Pemasaran..
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh General Manager untuk menangani masalah surat-
menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya
untuk membantu General Manager dalam menangani administrasi perusahaan.

9.4.5 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggungjawab langung kepada Manajer Umum dalam
hal mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugas, manajer teknik dibantu oleh
Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggungjawab langsung kepada General Manajer
dalam hal mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah
produksi baik di bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugas,
Manajer Produksi dibantu oleh Kepala Bagian Produksi, Kepala Seksi Laboratorium
R&D, Kepala Seksi QC/QA, Kepala Seksi Proses dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer Umum/Personalia dan Keuangan bertanggungjawab langsung
kepada General Manager dalam hal mengkoordinir segala kegiatan yang
berhubungan dengan pemasaran. Dalam menjalankan tugas, Manajer Umum dan
Keuangan dibantu tiga orang Kepala Bagian yaitu Bagian Pemasaran, Bagian
Personalia, dan Bagian Keuangan.
9.5 Sistem Kerja

Pra Rancangan Pabrik Tanin direncanakan beroperasi 300 hari per tahun secara
kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga

golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan

proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:

Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB Waktu kerja

- Pukul 12.00 – 13.00 WIB Waktu istirahat
Jum’at

- Pukul 12.00 – 14.00 WIB Waktu istirahat
Sabtu

2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang

membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut :
Shift I (pagi) : 07.00 – 15.00 WIB

Shift II (sore) : 15.00 – 23.00 WIB
Shift III (malam) : 23.00 – 07.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu
regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari Shift I Shift II Shift III Libur

Senin dan
A B C D
Selasa
Rabu dan
B C D A
Kamis

Jumat dan
C D A B
Sabtu
Minggu dan
D A B C
Senin
Dst — — — —
A, B, C, D = regu shift
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan kepentingan
operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan peraturan perundang-
undangan yang berlaku
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan

yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan / pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
General Manager 1 Majemen (S2) (Pengalaman 5 tahun)

Dewan Komisaris 3 Manajemen / Teknik (S1)
Sekretaris 1 Akutansi (S1) / Kesekretariatan (D3)
Manajer Teknik 1 Teknik Kimia/Industri (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia/Industri (S1)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi / Manajemen (S2)
Kepala Bagian Keuangan 1 Ekonomi / Manajemen (S1)
Kepala Bagian Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Bagian Teknik 1 Teknik Mesin (S1)

Kepala Bagian Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Pemasaran 1 Teknik Industri/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Seksi QC/QA 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi 1 Teknik Mesin/ Elektro (S1)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Pembelian 1 Manajemen Pemasaran (S1)
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akutansi/ Psikologi (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan ABRI
Karyawan Proses 27 Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium QC/QA dan R&D 6 MIPA Kimia (S1) / Kimia Analisa (D3)
Karyawan Utilitas 10 Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik dan
10 Teknik Elektro / Mesin (S1)
Instrumentasi
Teknik Mesin (S1) / Politek. Mesin
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10
(D3)
Karyawan Bag. Keuangan 3 Akutansi / Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi dan
6 Ilmu Komputer (D1)/Akutansi (D3)
Personalia
Karyawan Bag. Humas 4 Akutansi / Manajemen (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 5 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 8 SLTP / STM / SMU / D1
Karyawan Gudang / Logistik 10 SLTP / STM / SMU / D1
Dokter 2 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 6 SLTP / SMU

Supir 10 SMU / STM
Jumlah 144
9.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai
berikut :
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jumlah
Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp)
Gaji/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 3 Rp 35.000.000 Rp 105.000.000
General Manager 1 Rp 30.000.000 Rp 30.000.000
Sekretaris 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
Manajer Teknik 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
Manajer Produksi 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Bagian Personalia 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Bagian Pemasaran 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Seksi LAB R&D 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi QC/QA 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Proses 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000

Kepala Seksi Administrasi 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Humas 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000

Karyawan Proses 27 Rp 5.000.000 Rp 135.000.000
Karyawan Laboratorium QC/QA dan
6 Rp 5.000.000 Rp 30.000.000
R&D
Karyawan Utilitas 10 Rp 5.000.000 Rp 50.000.000

10 Rp 5.000.000 Rp 50.000.000
Instrumentasi
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10 Rp 5.000.000 Rp 50.000.000
Karyawan Bag. Keuangan 3 Rp 5.000.000 Rp 15.000.000

Karyawan Bag. Administrasi dan
6 Rp 5.000.000 Rp 30.000.000
Personalia
Karyawan Bag. Humas 4 Rp 5.000.000 Rp 20.000.000
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 5 Rp 5.000.000 Rp 25.000.000

Karyawan Gudang / Logistik 10 Rp 5.000.000 Rp 50.000.000
petugas keamanan 8 Rp 4.000.000 Rp 32.000.000
Dokter 2 Rp 7.000.000 Rp 14.000.000
Perawat 2 Rp 3.500.000 Rp 7.000.000
Petugas kebersihan 6 Rp 2.500.000 Rp 15.000.000
Supir 10 Rp 3.500.000 Rp 35.000.000
Gaji lembur Rp 33.419.075
Jumlah 144 Rp 354.500.000 Rp 945.257.225
9.8 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja

Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan
bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian
dari

penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa
tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a. Ruang Lingkup
1. Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan
pelaksanaannya, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya
dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang
meliputi :
a. Jaminan kesehatan kerja
b. Jaminan kematian
c. Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program
Bantuan Kesehatan
b. Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 %
dan ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan, yang
dibayar langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat 3, PP
No. 14/1993)
3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang
berlaku
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga/ ahli waris tenaga kerja
yang meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
tempat kerja.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma – cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/ bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah, dan sarana olah raga.

7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, pelindung
mata, dan sarung tangan).
8. Fasilitas kendaraan untuk para manager dan bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan yang berprestasi.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN TANIN DARI KULIT BUAH KAKAO
RAPAT UMUM PEMEGANG SAHAM
GENERAL MANAGER DEWAN KOMISARIS
SEKRETARIS
MANAGER UMUM DAN

MANAGER PRODUKSI MANAGER TEKNIK KEUANGAN
KABAG. KABAG. KABAG. KABAG. KABAG.

PRODUKSI TEKNIK KEUANGAN PEMASARAN PERSONALIA
KASIE LISTRIK KASIE

KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE
DAN PEMELIHARAAN
PROSES LAB R&D QC/QA UTILITAS ADMINISTRASI KEUANGAN PEMBELIAN PENJUALAN HUMAS KEAMANAN
INSTRUMENTASI PABRIK
KARYAWAN
Gambar 9.1. Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Tanin dari Kulit Buah
Kakao dengan Kapasitas 1.500 ton/tahun
LE - 100

BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk

menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain :
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)

2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:

1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
 Modal untuk tanah

 Modal untuk bangunan dan sarana
 Modal untuk peralatan proses
 Modal untuk peralatan utilitas
 Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
 Modal untuk perpipaan
 Modal untuk instalasi listrik
 Modal untuk insulasi
 Modal untuk investaris kantor
 Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
 Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung
(MITL) sebesar Rp 116.557.774.430,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi :
 Modal untuk pra-investasi
 Modal untuk engineering dan supervisi
 Modal biaya legalitas
 Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
 Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 31.470.599.096,-

Maka, total modal investasi tetap (MIT) adalah :
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp. 116.557.774.430,- + 31.470.599.096,-
= Rp. 148.028.373.526,-
10.1.2Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Jangka waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
 Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas

 Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
 Modal untuk mulai beroperasi (start – up)

 Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
IP
Rumus yang digunakan: PD HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar

Rp 224.528.575.95,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 148.028.373.526,- + Rp 224.528.575.95,-
= Rp 372.528.202.069,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri / saham – saham sebanyak 60 dari total modal investasi.

Modal sendiri adalah Rp 223.533.945.357,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 dari total modal investasi.

Pinjaman dari bank adalah Rp 149.022.630.238,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama
pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
- Gaji tetap karyawan

- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap / fixed cost adalah
sebesar Rp 81.287.773.702,-.
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
- Biaya bahan baku proses dan utilitas

- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan
lingkungan, pemasaran dan distribusi
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel / variable cost
adalah sebesar Rp 260.617.779.460,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 81.287.773.702,- + Rp Rp 257.287.773.702,-
= Rp 338.554.362.233,-
Total Laba Penjualan (Total Sales)
Total Laba Penjualan yang diperoleh dari hasil penjualan produk tanin adalah laba
sebelum pajak — laba setelah pajak ,yaitu Rp187.383.510.235—
Rp.56.160.053.070. Maka total laba penjualan adalah sebesar Rp
131.223.457.165,-.
10.3 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan kulit kakao, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp. 932..256.269,-.

10.4 Perkiraan Rugi / Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 187.383.510.235,-

2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 56.160.053.070,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 131.223.457.165,-
10.5 Analisa Aspek Ekonomi

10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak

PM = x 100
Total penjualan
PM = x 100 %
PM = 35,69 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 35,69 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat
hasil penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik
tidak untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = 100
Total Penjualan Biaya Variabel
BEP = 100
–
BEP = 30,36 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 30,36 % 1500 ton/tahun

= 455,41 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 30,36 % × Rp ,-
= Rp 159.396.028.639,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :
- BEP 50 , pabrik layak (feasible)

- BEP 70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 30,36 % maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.5.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak

ROI = 100
Total Modal Investasi
ROI = 100
ROI = 35,22 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal

investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal
tersebut adalah :
ROI 15 resiko pengembalian modal rendah.

15 ROI 45 resiko pengembalian modal rata-rata.
ROI 45 resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 34,50 % sehingga pabrik

yang akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata – rata.

10.5.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = 100
35,22
POT = 2,84 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan

kembali setelah 2,84 tahun pabrik beroperasi.
10.5.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
Laba setelah pajak

RON = 100
Modal sendiri
RON = 100
RON = 58,70 %
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata – rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan
pemasukan besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka
pabrik akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang
berlaku maka pabrik dianggap rugi.

Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 47,93 .sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 12,5 %
(Bank Mandiri, 2015).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Tanin dari Kulit
Buah Kakao dengan kapasitas 2.000 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan,
yaitu :
1. Kapasitas produksi selulosa asetat 1.500 ton/tahun menggunakan bahan
baku kulit buah kakao sebanyak 1.023,7 kg/jam.
2. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dengan jumlah tenaga
kerja yang dibutuhkan 144 orang.
3. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Kecamatan Air Batu, Kabupaten
Asahan, Sumatera Utara karena berbagai pertimbangan antara lain
kemudahan mendapatkan bahan baku, daerah pemasaran, sarana
transportasi yang mudah dan cepat.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 19.400 m2.
5. Analisa ekonomi :
Total Modal Investasi : Rp 372.528.202.069,-
Biaya Produksi : Rp 338.554.362.233,-
Hasil Penjualan : Rp 525.005.616.210,-.
Laba Bersih : Rp 131.223.457.165,-
Profit Margin : 35,69 %
Break Even Point : 30,36 %
Return on Investment : 35,22 %
Pay Out Time : 2,84 tahun
Return on Network : 58,70 %
Internal Rate of Return : 47.93
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik

pembuatan tanin dari kulit buah kakao ini layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim, Hasil Penelusuran : Pembuatan Tanin Dari Kulit Buah Kakao, LIPI,
Jakarta, 2004.
Anonim, Data Statistik Impor Tanin di Indonesia, Badan Pusat Statistik, Medan,
2014.
Anonim, Luas Areal dan Produksi Tanaman Kakao di Indonesia, Badan Pusat
Statistik, Medan, 2014.
Anonim, Data Statistik Ekspor Kakao, Badan Pusat Statistik Pertanian, Medan,
2014.
Anonim, Produksi Perkebunan Kakao di Sumatera Utara, Badan Pusat Statistik,
Medan, 20114
Anonim, Manfaat Tanaman Kakao. Balai Penelitian Kimia, Departemen
Penelitian LIPTAN, Banjar Baru-Jakarta, 1992.
Banchero, ―Introduction To Chemical Engenering‖, Mc Graw Hill, Book, 1998.
Brown, “Unit Operation” Modern Asia Edition, Jhon Willey and Soninc,New
York,
1959.
Brownell, L. E., Young, E. H., 1959, ―Process Equipment Design”, Wilay Eastern
Ltd., New York, 1959.
Foust, A. S., ―Principles of Unit Operations”, 3 rd Edition, Jhon Wiley and Sons,
Inc,
London, 1960.
Gaenkoplies, C.J, 1965, Process Heat Transfer, Mc Graw-Hill Book Company,
New
York, 1983.
George A. Burdock, ―Handbook Flavor Ingredien‖, Fourth Edition CRC Press,
New
York, 2002.
Kern, D. Q., 1965, ―Process Heat Transfer”, Mc Graw-Hill Book Company, New
York, 1950.

Levenspiel, Octave, 1999, Chemical Reaction Engineering, Jhon Wiley and Sons
Inc,
New York.
Larry and Baron. LW, “Process Chemistry for Water and Waste Water
Treatment‖,
1989.
Manullang, M. (Alih Bahasa), 1982, Dasar-Dasar Marketing Modern, Edisi 1,
Yogyakarta, Penerbit Liberty.
Masyarakat Perbaungan, Deli Serdang, 2008
McCabe Warren dkk. 1985. ―Unit Operation of Chemical
Engineering‖.Mc.Graw-
Hill International Book Co. New York
Metcalf and Eddy Inc, 1991, Wastewater Engineering Treatment Disposal and
Reuse, Mc Graw-Hill Book Company, New York.
Mariama, manik, ―Penentuan Kadar Tanin Pada Buah Pinang Muda dan Pinang
tua” UNIMED, 1983.
Nababan,dkk.2015.Pemanfaatan Daun Jambu Biji Sebagai Inhibitor Korosi Besi
Pada Medium Asam Klorida. Jurnal Teknik Kimia USU.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book
Company. New York.
Perda Sumatera Utara, 2000.
Perry, J.H. 1999. “Chemical Engineering Handbook”. Edisi 7, McGraw-Hill
Book
Co. New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.Reklaitis,
Rumokoi, M.M, ―Pengruh Cara Ekstraksi dan Ukuran Buah Terhadap Kadar
Tanin
Kulit Buah Kakao ‖, Balai Penelitian Kelapa, Trubus, 1992.
Reklaitis, G.V., 1983, Introduction to Material and Energy Balance, Mc Graw-
Hill

Book Company, New York, 1983.
Rusjdi Muhammad, 2004, PPh Pajak Penghasilan, Jakarta : PT. Indeks Gramedia.
Sirih Pinang. 2009. www. Perpustakaannegara Malaysia. Com
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics.
Edisi Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Sri, 2012. Penentuan Efisiensi Inhibisi Korosi Baja Menggunakan Ekstrak Kulit
Kakao Buah Kakao (Theobroma Cacao). Departemen Teknik
Kimia,Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Sybil P. Parker, ―Encyclopedia of Chemintry‖, McGraw Hill, New York, 1983.
Tanin. 2014. Harga Tanin Berdasarkan Ukuran KemasanTanin www. Scienlab.
Com
Timmerhaus, K. D., Peters, M.S., 2004, ―Plant Design and Economics for
Chemical
Engineer”, 5th edition, jhon Wiley and Sons Inc, New york.
Thomas Brock, ― Bioetcnology o Texbook of Industries Mikrobiology‖, Sinauser
Inc, Sunderland, USA, 1984.
Vibriant, F.C, and C.E Dryen, ―Chemichal Engeneering Plant Design‖,4 Edition,
Mc
Graw Hill Kogaskusha Ltd. 1959.
Walas Stanley M. Chemical Process Equipment, United States of America : Butter
worth Publisher, 1988.
Westendarp, H. 2006. Effects of tannins in animalnutrition. Dtsch. Tierarztl.
Wochenschr. 113:264-268.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
1. Hammer Crusher
F1 F2
Tanin C-101 Tanin
Impuritis Impuritis
2.Ball Mill
F2 F3
Tanin Tanin
Impuritis Impuritis
F2 tanin = F3 tanin
F3 impuritis = F3 impuritis
3. Tangki Ekstraksi
F4
Etanol
Air
F3 TE-101
F5
Tanin Tanin
Impuritis Impuritis
Air Etanol
Air
Komposisi kulit kakao :
Tanin = 20%
Impuritis = 75%
Air = 5%
3
F = Umpan masuk ke tangki ekstraktor = 1023,7 kg/jam
F3 =Tanin = 0,20 x 1023,7 = 204,70 kg/jam
F3 =Impuritis = 0,75 x 1023,7 = 767,80 kg/jam
F3 =Air = 0,05 x 1023,7 = 51,20 kg/jam
F4 = Umpan masuk ke tangki ekstraktor dari tangki etanol
Perbandingan bahan baku dengan pelarut = 1:3 ( Rumokoi,1992 )
F4etanol = 3 x 1023,7 = 3071,10 kg/jam
F4etanol = 0,96 x 1023,7 = 2948,30 kg/jam
F4air = 0,04 x 1023,7 = 122,8 kg/jam
Komposisi pada alur F5:
F5Tanin = 0,20 x 1023,7 = 204,70 kg/jam
5
F Impuritis = 0,75 x 1023,7 = 767,80 kg/jam
5
F Etanol = 0,96 x 2913,90 = 2948,30 kg/jam
F5Air = F3 Air + F4 Air = 174,0 kg/jam
Neraca massa total : F5= F3 + F4
F5 = 1023,7 + 3071,10
= 4094,80 kg/jam
Tabel LA.1 Neraca massa pada ekstraksi
Keluar
Komponen Masuk (Kg/Jam) (Kg/jam)
Tanin 204,70 — 204,70
Impuritis 767,80 — 767,80

Etanol — 2948,30 2948,30
Air 51,20 122,8 174,0
Subtotal 1023,7 3071,10 4094,80
Total 4094,80 4094,80
4.Filter Press
F5 F7
Tanin Tanin
Impuritis Etanol
Etanol Air
Air
F6
Impuritis

F5Tanin = 0,20 x 1023,7 = 204,70 kg/jam
5
F Impuritis = 0,75 x 1023,7 = 767,80 kg/jam
F5Etanol = 0,96 x 2913,90 = 2948,30 kg/jam
F5Air = F3 Air + F4 air = 174,0 kg/jam
Asumsi 1% dari ekstrak terikut ke impuritis.
F6Impuritis = 767,80 kg/jam
6
F Etanol = 29,5 kg/jam

F6Air = 3,7 kg/jam
6
F = 4094,8 kg/jam
F7Tanin = 204,70 – (0,1 x 204,70) = 202,70 kg/jam
F7Etanol = 2948,30 – (0,1 x 2948,30) = 2918,8 kg/jam
F7Air = 174,0 – (0,1 x 174,0) = 172,3 kg/jam
Neraca massa total : F5= F6 + F7
F5 = 801,0 + 3293,8
= 4094,8 kg/jam
Tabel LA.2 Neraca massa pada Filter Press

Tanin 204,7 — 202,7
Impuritis 767,8 801,0 —
Etanol 2948,3 — 2918,8
Air 174,0 ― 172,3
Subtotal 4094,8 801,0 3293,8
Total 4094,8 4094,8
5.Tangki Pengendapan
F7 F8
Tanin Tanin
Etanol Etanol
Air Air
Neraca Massa Total = F7 = F8
Tabel. LA-3 Neraca Massa pada tangki Pengendapan (TP-01)
Keluar
Alur 7 Alur 8
Tanin 202,7 202,7
Etanol 2918,8 2918,8
Air 172,3 172,3
Total 3293,8 3293,8
6.Evaporator
F14
Etanol
Air
F8 F9
Tanin Tanin
Etanol Etanol
Asumsi
Air efisiensi alat 96 %. Air

F8Tanin = 202,7 kg/jam
F8Etanol = 2918,8 kg/jam
F8Air = 172,3kg/jam
F14Etanol = (0,96 x 2918,8) = 2802,0 kg/jam

F14Air = (0,04 x 172,3) = 6,89 kg/jam
9
Komposisi pada alur F :
F9Etanol = (0,04 x 2918,8) = 116,8 kg/jam
F9Air = (0,96 x 172,3) = 165,4 kg/jam
Neraca Massa Total
F8 = F9 + F14
= 3293,8 kg/jam
Tabel LA-4 Neraca massa pada evaporator

Tanin 202,7 — 202,7
Etanol 2918,8 2802,0 116,8
Air 172,3 6,89 165,4
Subtotal 3293,8 2808,9 484,8
Total 3293,8 3293,8
7. Neraca Massa Pada Kondensor
Pada kondensor tidak ada perubahan massa.
F14 = F15
F15 F14
Etanol Etanol
Air Air
Tabel LA-5 Neraca massa pada kondensor
Keluar

Alur 14 Alur 15
Etanol 2802,0 2802,0
Air 6,89 6,89
Total 2808,9 2808,9
10.Rotary Dryer
F11
Air
Etanol
F9
Tanin
Etanol
Air
F10
Tanin
Etanol
Air
Asumsi efisiensi alat pada rotary dryer 98%, jadi masih ada 2% etanol dan 2% air
yang terikut pada prodak utama tanin.
F9Etanol = (0,04 x 2918,8) = 116,8 kg/jam
9
F Air = (0,96 x 172,3) = 165,4 kg/jam
F10Etanol = (0,02 x 116,8) = 2,2 kg/jam

F10Air = (0,02 x 165,4) = 3,3 kg/jam
11
Komposisi pada alur F :
F11Etanol = (0,98 x 116,8) = 114,4 kg/jam
F11Air = (0,98 x 165,4) = 162,1 kg/jam
Neraca Massa Total
F9 = F10 + F11
= 484,8 kg/jam
Tabel LA-7 Neraca massa pada Rotary Dryer

Tanin 202,70 202,70 —
Etanol 116,8 2,3 114,4
Air 165,4 3,3 162,1
Subtotal 484,8 208,3 276,5
Total 484,8 484,8
9. Neraca Massa Pada Kondensor
F16 F11
Etanol Etanol
Air Air
Pada kondensor tidak ada perubahan massa.
F11 = F16

Tabel LA-6 Neraca massa pada kondensor
Keluar
Alur 11 Alur 16
Etanol 114,4 114,4
Air 162,1 162,1
Total 276,5 276,5
11.Rotari Cooler
F10 F12
Tanin Tanin
Etanol Etanol
Air Air
F10 = F12
Tidak ada perubahan massa
Tabel LA-8 Neraca massa pada Rotary Cooler

Keluar
Alur 10 Alur 12
Tanin 202,70 202,70
Etanol 2,3 2,3
Air 3,3 3,3
Total 208,3 208,3
12.Ball Mill

F12 F13
Tanin Tanin
Etanol Etanol
Air Air
F12 = F13
Tabel LA-8 Neraca massa pada Ball Mill

Keluar
Alur 12 Alur 13
Tanin 202,70 202,70
Etanol 2,3 2,3
Air 3,3 3,3
Total 208,3 208,3

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Suhu referensi: : 25oC = 298 K
Suhu lingkungan : 30oC = 303 K
Satuan Perhitungan : kkal/jam
Diketahui :
Cp tanin (j/mol K) = 18,4991 + 13,34458x 10-2 – 0,8428 x10-4 T2+
2,0206 x10-8T3 (Perry, 1984)
Kalor laten (λ) Etanol = 201,1854 kkal/kg (Reklaitis, 1983)
Cp etanol liquid = 0,670 kkal/mol (Geankoplis,1983)
Cp etanol uap = 0,505 kkal/kg (Geankoplis, 1983)
Cp air = 1 kkal/kg (Geankoplis, 1983)
Cp impurities = 0,54 kkal/kg (Perry, 1984)

1. Hammer Crusher
Q1 Q2
Tanin C-101 Tanin
Impuritis Impuritis
Pada hammer crusher tidak ada perubahan jumlah energi pada setiap komponen,
Q1tanin = Q2tanin
Q1impuritis = Q2impuritis
2. Ball Mill
Q2 Q3
Tanin Tanin
Impuritis Impuritis
Pada ball mill tidak ada perubahan jumlah energi pada setiap komponen, hanya
Q2 tanin = Q3 tanin
Q2 impuritis = Q3 impuritis
3. Tangki Ekstraksi Q4
T=30oC
Etanol
Air
Q3 TE-101
Q5
T=30oC T=30oC
Tanin Tanin
Impuritis Impuritis
Air Etanol
Air
Energi masuk Qmasuk (kg/jam) Qkeluar (kg/jam)
Pada Alur 3
a. Tanin
Cp Tanin = + 2,0206
x 10-8T3) dT
= 18,4991 (5) + 3032-2982) - 3033-2983) +
3034-2984)
= 92,4955 + 200,5206 – 38,05340 + 2,74166

= 257,7044 j/mol
= 0,061593 kkal/mol
Q3tanin = N3tanin
= 0,1204 x 0,061593
= 7,4
b. Impuritis
Q3impuritis = m x Cp x dT
= 767,775 kg/jam x 0,54 kkal/kgoC (30-25)oC
= 2.073,0 kkal/jam
c. Air
Q3air = m x Cp x dT
= 51,185 kg/jam x 1 kkal/kgoC (30-25)oC
= 255,925kkal/jam
Total Qmasuk pada alur 3 = 2.336,34 kkal/jam

Pada Alur 4
a. Etanol
= 2.948,25 kg/jam x 0,670 kkal/kgoC (30-25)oC
= 9.876,65kkal/jam
b. Air
Q4air = m x Cp x dT
= 122,84 kg/jam x 1 kkal/kgoC (30 -25)oC
= 614,22kkal/jam
Total Qmasuk pada alur 4 = 10.490,9kkal/jam
Total Qmasuk = 2.336,34 kkal/jam + 10.490,9kkal/jam
= 12.827,2 kkal/jam
Energi Keluar
Pada Alur 5
a. Tanin
Cp Tanin = + 2,0206
x 10-8T3) dT
= 18,4991 (5) + 3032-2982) - 3033-2983) +
3034-2984)
= 92,4955 + 200,5206 – 38,05340 + 2,74166

= 257,7044 j/mol
= 0,061593 kkal/mol
Q5tanin = N5tanin
= 0,12043 x 0,061593
= 7,4
b. Impuritis
Q5impuritis = m x Cp x dT
= 767,775 kg/jam x 0,54 kkal/kgoC (30-25)oC

= 2.072,99 kkal/jam
c. Etanol
Q5Etanol = 2.948,3 kg/jam x 0,67 kkal/kgoC (30-25)oC
= 9.876kkal/jam
d. Air
Q5air = m x Cp x dT
= 174,029 kg/jam x 1 kkal/kgoC (30-25)oC
= 870,145 kkal/jam
Tabel LB.1 Neraca Energi Dalam Ekstraksi

Energi Keluar
Komponen Energi Masuk (Kg/Jam)
(Kg/jam)
Tanin 7,4 — 77,0
Impuritis 2.073,0 — 2.073,0
Etanol — 9.876,7 9.876,7
Air 255,9 614,2 870,1
Subtotal 2.336,3 10.490,9 12.827,2
Total 12.827,2 12.827,2
4. Filter Press
Q5 Q7
T=30oC Tanin
Tanin Etanol
Impuritis Air
Etanol T=30oC
Air
Q6
T=30oC
Impuritis
Q5= Q6 + Q7
Tabel LB.2 Neraca Energi Dalam Filter Press
Energi Masuk
Komponen Energi Keluar (Kg/Jam)
(Kg/jam)
Tanin 7,3 — 7,4
Impuritis — 2.181,2 2.073,0
Etanol 9.777,9 — 9.876,7
Air 861,4 — 870,1
Subtotal 10.646,7 2.181,2 12.827,2
Total 12.827,2 12.827,2
5. Tangki Pengendapan
Q7
Q8
Tanin
Tanin
Etanol
Etanol
Air
Air
T=30oC
T=30oC

Energi Masuk
Pada Alur 7
Tanin
Cp Tanin = + 2,0206
x 10-8T3) dT
= 18,4991 (5) + 3032-2982) - 3033-2983) +
3034-2984)
= 92,4955 + 200,520 – 38,053 + 2,741

= 257,704 j/mol
= 0,061593 kkal/mol
Q7tanin = N7tanin
= 0,11923 x 0,061593
= 7,3
b. Etanol
= 97.778,91kkal/jam
c. Air
Q7air = 172,288 kg/jam x 1 kkal/kgoC (30-25)oC
= 8.614,435kkal/jam
Energi Keluar
Pada Alur 8
a.Tanin
Cp Tanin = + 2,0206
x 10-8T3) dT

= 18,4991 (5) + 3032-2982) - 3033-2983) +
3034-2984)
= 92,4955 + 200,5206 – 38,05340 + 2,74166

= 257,7044 j/mol
= 0,061593 kkal/mol
Q8tanin = N8tanin
= 0,119 x 0,061593
= 7,343
b. Etanol
= 9.777,891kkal/jam
c. Air
= 861,443 kkal/jam
Total Qkeluar pada alur 8 = 10.646,68 kkal/jam
Tabel LB- 3 Neraca Energi Dalam Tangki Pengendapan
Alur 7 Alur 8
Tanin 7,3 7,3
Etanol 9.777,9 9.777,9
Air 861,4 861,4
Total 10.646,7 10.646,7

6. Evaporator
Q14
T=85oC
Steam masuk
Etanol
T=130oC
Air
Q8 Q9
T=30oC T=85oC
Tanin Tanin
Etanol Etanol
Air Air
Kondensat
Energi Masuk
Pada Alur 8
a.Tanin
Cp Tanin = + 2,0206
x 10-8T3) dT
= 18,4991 (5) + 3032-2982) - 3033-2983) +
3034-2984)
= 92,4955 + 200,5206 – 38,05340 + 2,74166

= 257,7044 j/mol
= 0,061593 kkal/mol
Q8tanin = N8tanin
= 0,11923 x 0,061593
= 7,343
b. Etanol

= 9.777,891kkal/jam
c. Air
= 861,443 kkal/jam
Energi Keluar
Pada Alur 9
a.Tanin
Cp Tanin = + 2,0206
x 10-8T3) dT
= 18,4991 (60) + 3582-2982) - 3583-2983) +
3584-2984)
= 1109,946 + 2626,453 – 545,5478 + 43,139

= 3233,990734 j/mol
= 0,77294 kkal/mol
Q9tanin = N9tanin
= 0,11923 x 0,77294
= 92,158
b. Etanol
Q9Etanol = m x Cp x dT
=165,75 x 0,670 kkal/kgoC (85-25)
= 4.693,38kkal/jam
c. Air
= 9.923,82 kkal/jam

Pada Alur 14
Pada Alur 14
a. Etanol
=2.802 x 0,505 kkal/kgoC (85-25)
= 84.901,28kkal/jam
b. Air
Q14Air = m x Cp x dT
= 6,89 x 1 kkal/kgoC kkal/kgoC (85-25)
= 413,49kkal/jam
Total Q keluar = 100.024,15 kkal/jam
Total Qsteam = Qkeluar - Qmasuk
= 100.024,15 kkal/jam – 10.646,67kkal/jam
= 89.377,42 kkal/jam
Jadi energi yang dihasilkan oleh steam pada alur masuk sebesar 89.377,42
kkal/jam
H (1300C) = 2716,484 kJ/kg
H (850C) = 355,856 kJ/kg
λ= H (1300C) – H (850C)
= (2716,484 – 355,856)
= 2.360,628 kJ/kg x
= 564,2036kkal/kg
maka laju steam yang dibutuhkan : = = `
= 158,41kg/jam
Tabel LB- 4 Neraca Energi Dalam Evaporator
Panas Masuk
(Kkal/Jam)
Tanin 7,3 92,2
Etanol 9.777,9 84.901,3 4693,4

Air 861,4 413,5 9923,8
QSteam 89.377,5
Total 100.024,2 100.024,2
7. Kondensor (E-101)
Air pendingin
T=25oC
Q15 Q14
T=30oC T=85oC
Etanol Etanol
Air Air
cair (uap)
Energi Masuk Air pendingin

Pada Alur 14 buangan
T=40oC
a. Etanol
=2.802,022 x 0,505 kkal/kgoC (85-25)
= 84.901,28kkal/jam
b. Air
= 413,49kkal/jam
Energi Keluar

a. Etanol
=2.802,02 x 0,505 kkal/kgoC (30-25)
= 7.075,10kkal/jam
b. Air
= 34,45 kkal/jam
Total Qdiserap = Qkeluar – Qmasuk
= -78.205,21 kkal/jam
Jadi, energi yang diserap oleh air pendingin pada alur keluar sebesar -78.205,21
kkal/jam.
Maka jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
Kondisi masuk air pendingin pada T= 25oC
Kondisi air pendingin keluar T = 40oC
H (250C) = 104,8 kJ/kg
H (400C) = 167,4 kJ/kg
λ = H (250C) – H (400C)
= (104,8 – 167,4)
= -62,5 kJ/kg x
= -14,961kkal/kg
Jumlah air pendingin yang diperlukan (m) = =
= 5.227,006kg/jam
Tabel LB- 5 Neraca Energi Dalam Kondensor
Alur 14 Alur 15
Etanol 84901,3 7075,1
Air 413,5 34,5
Total 85.314,8 85.314,8

8. Rotary Dryer
Q11
T=100oC Steam
Air Qudara
Etanol Tudara masuk = 130oC
Udara
∑
Q9 Q10
T=85oC T=100oC
Tanin Tanin
Etanol Etanol
Energi Masuk
Air Air
F10
Pada Alur 9 Tanin
a.Tanin Air
Cp Tanin = + 2,0206
x 10-8T3) dT
= 18,4991 (60) + 3582-2982) - 3583-2983) +
3584-2984)
= 1109,946 + 2626,453 – 545,5478 + 43,139

= 3233,990734 j/mol
= 0,77294 kkal/mol
Q9tanin = N9tanin
= 0,11923 x 0,77294
= 92,15
b. Etanol
=116,75 x 0,670 kkal/kgoC (85-25)
= 4.693,38kkal/jam

c. Air
= 9.923,82 kkal/jam
Energi Keluar
Pada Alur 10
Cp Tanin = + 2,0206
x 10-8T3) dT
= 18,4991 (75) + 3732-2982) - 3733-2983) +
3734-2984)
= 1387,4325 + 3358,137 – 714,456 + 57,944

= 4089,0575 j/mol
= 0,977308 kkal/mol
Q10tanin = N9tanin
= 0,11923 x 0,977308
= 116,525
b. Etanol
=2,335 x 0,670 kkal/kgoC (100-25)
= 117,33kkal/jam
c. Air
= 248,095 kkal/jam
Total Qkeluar pada alur 10 = 481,955 kkal/jam
Pada Alur 11
a. Etanol

=114,41 x 0,505 kkal/kgoC (100-25)
= 4.333,50kkal/jam
b. Air
= 12.156,691 kkal/jam
Total Qkeluar = 481,955 kkal/jam + 16.490,19 kkal/jam
= 16.972,15 kkal/jam
Entalpi udara dihitung dengan persamaan :

H = 0,24 t + w (1060,8 + 0,45 t)
Temperatur udara masuk ke heater udara 30oC (86oF)
H = 0,24 (86 -77) + 0,019 (1060,8 + 0,45 (86-77)
H = 2,16 + 20,232
H = 22,392
Temperatur udara keluar heater sebesar 130oC (266oF)
H = 0,24 (266 – 77) + 0,019 (1069,8 + 0,45 (266-77))
H = 67,131Btu/lb
Misalkan : kebutuhan udara = X lb
Panas udara keluar heater = masuk drier = 67,131 X Btu
Panas udara masuk heater = keluar drier = 22,392.Xbtu
Panas masuk drier = panas umpan masuk + panas udara masuk
= 14.709,37 + 67,131 X Btu
Panas keluar drier = panas umpan keluar + panas udara keluar
= 16.972,15 + 22,392 X Btu
Neraca energi pada drier :
Panas masuk = panas keluar
14.709,37 + 67,131 X Btu = 16.972,15 + 22,392 X Btu
-2.262,77 = -44,739 X Btu
X Btu = 50,57

Qudara masuk (Qo) = 3.759,25 Btu = 1.432,62 kkal/jam
Qudara keluar (Qi) = 1214,291 Btu = 830,12 kkal/jam
Qs = Qo + Qi
= 2.262,73 kkal/jam
Kondisi saturated steam (P = 1 atm, T = 130oC)
T keluar = 100oC
Cp H2O = 1 kkal/kgoC
λ = 2733,730 kJ/Kg = 653,377 kkal/kg (Smith,1987)
Steam yang dibutuhkan :
= 3,463 kg/jam
Tabel LB- 6 Neraca Energi Dalam Rotary dryer

Panas Masuk
(Kkal/Jam)
Tanin 92,2 116,5 —
Etanol 4693,4 117,3 4333,5
Air 9.923,8 248,1 12.156,7
QSteam 2.262,7 — —
Subtotal 16.972,1 482,0 16.490,2
Total 16.972,2 16.972,2
9. Kondensor (E-102)
Air pendingin T=25oC
Q16 Q11
T=30oC T=85oC
Etanol Etanol
Air Air
cair (uap)
Air pendingin buangan T=40oC

Energi Masuk
Pada Alur 17
a. Etanol
=114,4 x 0,505 kkal/kgoC (100-25)
= 4.333,5kkal/jam
b. Air
= 12.156,69kkal/jam
Energi Keluar
a. Etanol
=114,4 x 0,505 kkal/kgoC (30-25)
= 288,9,10kkal/jam
b. Air
= 810,4kkal/jam
Total Qdiserap = Qkeluar – Qmasuk
= -15.390,84 kkal/jam
Jadi, energi yang diserap oleh air pendingin pada alur keluar sebesar -15.390,84
kkal/jam.
H (250C) = 104,8 kJ/kg
H (400C) = 167,4 kJ/kg

λ = H (250C) – H (400C)
= (104,8 – 167,4)
= -62,5 kJ/kg x
= -14,961kkal/kg
= 1.028,679kg/jam
Tabel LB- 7 Neraca Energi Dalam Kondensor
Alur 11 Alur 16
Etanol 4333,5 288,9
Air 12.156,7 810,4
Total 16.490,2 16.490,2
10. Rotari Cooler

Air pendingin
Air
T=25oC
Q10 Q12
T=100oC T=30oC
Tanin Tanin
Air Air
Air
pendingin
buangan
T=40oC
Air
Energi Masuk
Pada Alur 10
Cp Tanin = + 2,0206
x 10-8T3) dT
= 18,4991 (75) + 3732-2982) - 3733-2983) +
3734-2984)
= 1387,4325 + 3358,137 – 714,456 + 57,944

= 4089,0575 j/mol
= 0,977308 kkal/mol
Q10tanin = N9tanin
= 0,11923 x 0,977308
= 116,52
b. Etanol
=2,335 x 0,670 kkal/kgoC (100-25)
= 117,33kkal/jam
b. Air
= 248,095 kkal/jam
Total Qmasuk pada alur 10 = 481,955 kkal/jam
Energi Keluar
Pada Alur 12
a.Tanin
Cp Tanin = + 2,0206
x 10-8T3) dT

= 18,4991 (5) + 3032-2982) - 3033-2983) +
3034-2984)
= 92,4955 + 200,5206 – 38,05340 + 2,74166

= 257,7044 j/mol
= 0,061593 kkal/mol
Q12tanin = N12tanin
= 0,11923 x 0,061593
= 7,343
b. Etanol
=2,335 x 0,670 kkal/kgoC (30-25)
= 7,343kkal/jam
b. Air
= 16,539 kkal/jam
Total Qkeluar pada alur 12 = 31,705 kkal/jam
Qdiserap = Qkeluar – Qmasuk
= 31,705 kkal/jam – 481,955 kkal/jam
= -450,249 kkal/jam
Jadi, energi yang diserap oleh air pendingin pada alur keluar sebesar -450,249
kkal/jam.
H (250C) = 104,8 kJ/kg
H (400C) = 167,4 kJ/kg
λ = H (250C) – H (400C)
= (104,8 – 167,4)

= -62,5 kJ/kg x
= -14,961kkal/kg
= 22,773kg/jam
Tabel LB- 8 Neraca Energi Dalam Rotary cooler
Alur 10 Alur 12
Tanin 116,53 7,34
Etanol 117,3 7,8
Air 248,1 16,54
Qdiserap 450,2
Total 482,0 482,0
11. Ball Mill
Q12 Q13
Tanin Tanin
Air Air
Pada ball mill tidak ada perubahan jumlah energi pada setiap komponen, hanya
Q12tanin = Q13tanin
Tabel LB- 9 Neraca Energi Dalam Ball Mill
Alur 12 Alur 13
Tanin 7,3 7,3
Etanol 7,8 7,8
Air 16,5 16,5
Total 31,7 31,7

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
LC.1. Gudang Bahan Bakar (GBB)

Fungsi : sebagai tempat persediaan bahan baku.
Laju air masuk kulit kakao (G) = 1023,7 kg/jam (Lampiran A)
Densitas kulit kakao (ρ) = 1322,5 kg/m³ (Effendi,dkk)
Lama penyimpanan (Ө) = 7 hari
= 168 jam
Faktor kelonggaran (fk) = 20% (Perry, 1984)
Jumlah gudang yang akan dilaksanakan sebanyak 1 unit dengan desain sebagai
berikut :
Tinggi (h) =5m
Panjang = 2 XL
Volume gudang (V) =px Lxh
V =2x Lx Lx5
V = 10L²
Volume bahan (Vb) =
= 130,04 m³/jam
Volume bahan dalam gudang untuk 7 hari
V = Vb x (1 + fk)
= 130,04 x (1 + 0,2)
= 156,05. m³
Sehingga diperoleh :
156,05 = 10 L²
L² = 15,60
L = 3,95 m
Maka,

P =2xL
= 2 x 3,847
= 7,90 m
Diperoleh spesifikasi gudang bahan baku :
Konstruksi yang diinginkan pondasi beton dengan dinding batu dan atap seng
Tinggi gudang =5m
Panjang gudang = 7,90 m
Lebar gudang = 3,95 m
LC.2. Tangki Etanol 96% (T-101)

Fungs : untuk menampung etanol selama 2 hari operasi
Jumlah tangki yang ingin dirancang sebanyak 1 buah
Tekanan pada tangki = 1 atm
Temperatur tangki = 30ºC
Laju alir masuk (G) = 3071,1 kg/jam (Lampiran A)
= 6770,24 lb/jam
Densitas etanol 96% (ρ) = 792,71 kg/m³
= 1.747,6355 lb/ft³
Waktu tinggal (Ө) = 48 jam
Tangki dirancang berbentuk silinder tegak dengan tutup bawah datar dan tutup
atas ellipsoidal.
Hh
Hs
D
Gambar LC-1. Rancangan tangki etanol

Perhitungan :
Menentukan ukuran tangki
a. Volume Tangki, VT
Massa, m = 3.071,1 kg/jam x 24 jam/hari x 3 hari
= 221.119,2 kg
Volume larutan, Vl = 221.119,2 kg
792,71 kg/m3
= 278,94 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 x
= 1,2 x 278,94
= 334,72 m3
b. Diameter dan tinggi shell
Volume shell tangki (Vs) :
Vs = πDi2Hs ; asumsi : Di : Hs = 1 : 3
Vs = πDi3 (Perry dan Green, 1999)
Volume tutup tangki (Ve) :

Ve = Di3 (Brownell, 1959)
Volume tangki (V) :

V = Vs + Ve
V = πDi3
334,72 m3 = πDi3
Di = 5,125 m
= 203,53 in
Hs = 15,37 m
Hs = 610,60 in
c. Tebal shell tangki
t = + n.C (Perry dan Green, 1999)
Dimana :
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)

R = jari-jari dalam tangki (in)
E = Joint effisiensi (Brownell,1959)
S = allowable stress (Brownell, 1959)
C = corrosion allowance (in/tahun)
n = umur alat
Volume larutan = 278,94 m3
Volume tangki = 334,72 m3
Tinggi larutan dalam tangki = x Hs
= x 15,37 m
= 12,81 m
Tekanan hidrostatik
P=ρxgxl
=792,71 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 12,81 m
= 99.545,32 Pa = 14,43 psia
Faktor kelonggaran = 20 %
Maka, Pdesain = (1,2) Poperasi
= 1,2 (14,696 + 14,43) = 34,96 psia
Direncanakan bahan konstruksi Stainless Steel SA-304 (Peters, dkk., 2004)
Allowable workinh stress (S) = 18.700 psi (Peters, dkk., 2004)
Joint effesiensi (E) = 0,85
corrosion allowance(C) = 0,125in/tahun (Perry dan Green, 1999)
Umur alat = 10 tahun
= 1,2546 in
Tebal shell standar yang digunaka n ( Brownell dan Young, 1959)
d. Tebal tutup tangki

Tebal dinding head (tutup tangki)

Allowable workinh stress (S) = 18.700 psi (Peters, dkk., 2004)
Joint effesiensi (E) = 0,85 (Peters, dkk., 2004)
corrosion allowance(C) = 0,125in/tahun (Peters, dkk., 2004)
Umur alat = 10 tahun (Perry dan Green, 1999)
Tebal head (dh) (Peters, dkk., 2004)
Dimana : dh = tebal dinding head (tutup tangki) (in)

P = tekanan desain (psi)
Di = diameter tangki (in)
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan
= 1,2523 in
Dipilih tebal head standar = ( Brownell dan Young, 1959)
e. Diameter dan tinggi tutup

Diameter = shell besar dari 1 in,
Diameter = Di + Di/24 + 2sf + 2/3 icr + l ( Brownell dan Young, 1959)
Dimana : Di = diameter tangki, in
sf = panjang straight-flange, in
icr = inside – corner radius, in
l = tebal shell, in
Dari tabel 5.6 Brownell diperoleh untuk tebal shell
dipilih
Tinggi head = Di x 1/5 (Brwonell and Young,1959)

= 5,125 x 1/5
= 1,025 m
= 3,362 ft

LC. 3 Hammer Crusher (HC-101)
Fungsi : Untuk memotong – motong kulit kakao untuk menjadi potongan yang
lebih kecil
Jenis : Smooth Roll crusher
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1023,7 kg/jam
Perhitungan daya :
dr = (0,961 df - do)/0,039 ( Wallas, 1998)
dimana ;
dr = diameter roll
df = diameter umpan
do = diameter celah roll
Diperkirakan umpan cullet memiliki ukuran berkisar 1,5 in, diambil ukuran (df)
= 1,5 in
Pemecahan menggunakan Smooth Roll crusher dengan diameter celah roll
dengan ukuran (do) = 0,5 in
Pemecahan menggunakan Smooth Roll crusher dengan diameter celah roll
dengan ukuran (do) = 0,5 in
dr = (0,961 df - do)/0,039
dr = (0,961x (1,5 – 0,5)/0,039
dr = 24,64in
Sesuai dengan tabel 12.8 b, Wallas,1998 maka ukuran crusher yang digunakan :
Diamete Roll = 24 in
Diameter Lump Maks = 14 in
Kecepatan Roll = 125 rpm
Untuk menghitung daya motor yang digunakan:
P = 0,3 ms x R* (Timmerhaus,2004)
Dimana : ms = kapasitas umpan ( kg/s)
R* = maksimum reduction ratio
( R* = 16 untuk smooth roll crusher) ( Timmerhaus,2004)

P = 0,3 ms x R*
= 0,3 (1023,7 kg/s)(16)
= 1,36 kW
LC.4 Ball Mill (BM-101)
Fungsi : menghaluskan kulit kakao sehingga diperoleh ukuran mesh 200 mesh.
Laju alir masuk kulit kakao (G) = 1023,7 kg/jam (lampiran A)
= 1,0237 ton/jam
Efisiensi mill = 97% < 200 mesh (Perry,1984)
Kapasitas = (1 + fk) x G
= (1 + 0,2) x 1,0237 ton/jam
= 1,228 ton/jam
Untuk kapasitas diatas maka digunakan spesifikasi mill jenis marcy ball mill
Size :3x2
Power : 5 Hp
Mill speed : 35 rpm
Jumlah : 1 unit
LC.5 Ekstraktor (T-102)
Fungsi : Untuk mengekstrak serbuk kakao dengan etanol
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : 75oC; 1 atm
Laju alir massa = 4094,8 kg/jam = 9027,35 lb/jam (lampiran A)
Waktu perancangan = 1 jam
Faktor kelonggaran = 20%
Densitas campuran( ρcamp ) = 1076,307 kg/m3
= 67,1916 lb/ft3

1. Menentukan ukuran tangki
a. Volume larutan (VL) =
=3,804 m3
Volume tangki (VT) = ( 1 + 0,2) x 3,804
= 4,565 m3
Volume tiap tangki =
= 2,282 m3
b. Diameter silinder dan tinggi silinder
Volume tangki = volume silinder + volume tutup + volume
kerucut
VT= Vs + Vh + Vk
Volume silnder dan tinggi silinder :
Volume silinder (Vs) = ¼ π D2H1
Diambil H1= D
Vs = ¼ πD2(D)
Vs=0,918 D3
Volume tutup (Vh) :
Diambil H2 = ¼ D
(Brownel and Young,1958)
= 0,1308 x D3
Dimaeter tangki (VT) = Vs+ Vh
VT = (0,918 D3 + 1,0488 D3)
D = 1,63 m
= 5,248 ft
Tinggi Slinder Hsr=
Tinggi tutup Hh = m
Tinggi total tangki HT = 2,449 m =7,782 ft

Tinggi cairan Hc =
r = 0,82m
r = 2,624 ft

= 31,46 in
2. Tebal shell & tutup tangki
(t) = (Tabel 9 Mc Cetta and Cunningham,1993)
Allowable working stress (S) = 12.650 psia (Brownel &Young,1958)

Effisiensi sambungan (E) = 0,8 (Brownel &Young,1958)
Faktor korosi (C) = 0,01 inch/thn (Perry & Green,1979)
Diambil = 0,01 inc/tahun
Umur alat (N) = 15 tahun
Tekanan operasi = 1 atm = 14,696 psia
Tekanan hidrostatik (Ph) =
= 0,485 psi
Tekanan opersi (P)
= Po+ Ph
= 14,696 + 0,485
= 15,181 psi
Tekanan desain (Pd) = (1 + fk) x P
= (1 + 0,2) x 15,181
= 18,21 psia
Maka tebal shell :
(t) =
= 0,21 inch
Digunakan tebal shell standar = 2/5 inc
b. Tebal tutup :
Tebal tutup dianggap sama dengan tebal shell karena terbuat dari bahan yang
sama = 2/5 inc
3. Penentuan pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Untuk turbin standar (Mc, Cabe, 1993) diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 5,248 ft = 1,7493 ft

E/Da = 1 ; E = 1,7493 ft
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 1,7493 ft = 0,4373 ft
W/Da = 1/5 ; 1/5 x 1,7493 ft = 0,3499 ft
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,7493 ft = 0,4373 ft
Dimana :
Dt = Diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = Tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = Lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengaduk (N) = 1 putaran/detik ρ N (D1)2
Bilangan Reynold (NRe) = :(Brownell and young,1959)
= 6168525
NRe> 10.000 maka perhitungan pengadukan menggunakan rumus:
P=
P=
=6934,551 ft lbf/dt
= 12,6 Hp
Effisiensi motor penggerak 80%
Daya motor penggerak =
= 15,75 Hp
Penentuan Jaket Pemanas
Jumlah Steam (130oC) =177,81 kg/jam
Densitas steam = 5,16 kg/m3
Laju alir steam (Qs) = 34,460 m3/jam
Diameter dalam jaket = 62,97 + (0,5 x 2)
= 63,97 inch
Tinggi jaket = tinggi ekstraktor= 2,04 m

Asumsi tebal jaket = 5 inch
Diameter luar jaket (D) = 62,97 + (2 x 0,5)
= 72,97 inch
Luas yang dilalui steam (A) =
= 0,62m
Kecepatan steam (v) = = 55,20
Phidrostatis = 5,16 x 9,8 x 2,04

= 103,20pa
= 0,1033 kpa
= 0,0149 psia
Pdesaign = 1,2 x (101,49 + 14,696)
= 17,65
Tj = –
= 1,31 inch
LC. 6 Filter Press (FP-101)

Fungsi : untuk memisahkan antara impuritis dengan tanin yang bercampur
didalam pelarut etanol
Bahan : Carbon steel SA-333
Jenis : plate and frame
Laju alir massa (G) = 4.094,8 kg/jam
= 9.027,4 lb/jam
Densitas (ρ) = 1076,3 kg/m3
= 67,2 lb/ft3
Laju alir (Q) =
= 134,4 /jam
Porositas bahan (P) = 0,6 (Brownwll,1969)
Densitas cake (ρ) = 1012,4 kg/m3 (Geankoplis,1983)
3
= 63,2 lb/ft

Massa padatan tertahan (MP) = 767,8 kg/jam
= 1692,7 lb/jam
Tebal cake(Vc) =
= 67,0 ft3/jam
Cake frame (s) =
=25,3 ft3
Jumlah frame (F) =
= 25 unit
Lebar = 1,55 ft
= 0,4724 m
Panjang (P) = 2 x 1,55 ft
= 3,1 ft
= 0,9449 m
Luas filter =pxl
= 3,1 ft x 1,55 ft
= 4,805 ft2
Spesifikasi filter penyaringan :
Luas filter = 4,8 ft2
Lebar = 1,55 ft
Panjang = 3,1 ft
Jumlah frame = 25 unit
LC.7 Tangki Pengendapan (T-103)

Fungsi : Untuk mengendapkan campuran tanin dengan etanol
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi : 30oC; 1 atm
Laju alir massa = 3293,75 kg/jam
= 7261,37 lb/jam
Waktu perancangan = 1 jam
Faktor kelonggaran = 20%
Densitas campuran(ρcamp ) = 1076,307 kg/m3 = 67,1916 lb/ft3
Viskositas campuran (μcamp ) =3,6337 cP = 8,794 lb/ft.jam =2,442.10-3lb/ft.det
2. Menentukan ukuran tangki
-. Volume larutan (VL) =
= 3,06 m3
-.Volume tangki (VT) = (1 + 0,2 ) x 3,06 m3 = 3,67 m3
-. Volume tiap tangki= = 1,83m3
- Diameter silinder dan tinggi silinder

Volume tangki = volume silinder + volume tutup + volumekerucut
VT= Vs + Vh + Vk
Volume silnder dan tinggi silinder :
Volume silinder (Vs) = ¼ π x 5/4D2x D
Diambil H1= D
Vs= ¼ π D2(D)
Vs=0,918 D3
Volume tutup (Vh) :
Diambil H2 = ¼ D
Vh = (Brownel and Young,1958)
Volume kerucut (Vk) = 1/3 π(D/2)H2

Diambil H3 = ½ D (Brownel and Young,1958)
Vk= 1/3 π (D/2)( ´D)
Vk= 0,131 D3
Diameter tangki (VT) = Vs+ Vh + Vk
= 0,918 D3 + 0,1308 D3 + 0,131 D3
= 1,46 m= 4,887 ft = 58,63 inch

r=
r = 0,73 m = 2,46 ft = 29,49 inch

Diameter kerucut
r = 0,6 D sin Ө (Brownel and Young,1958)
Dimana :
r = jari – jari konis
D = diameter tangki
Ө = sudut pada konis
Diambil Ө = 50o
Maka; r = 0,6 ( 1,154) sin 50o = 0,530 m
Diameter konis = 0,530 m x 2 = 1,06 m
g. Menghitung tinggi tangki
Tinggi tangki;
H1= D
H1 = 1,46 m = 4,887 ft = 58,63 inch
Tinggi tutup
H2= ¼ D = ¼ ( 1,46)= 0,36 m
Tinggi kerucut
H3= ½ D
= ½ (1,46 ) = 0,73 m
Tinggi tangki
HT= H1+H2+H3
= 1,46 + 0,73 + 0,36
= 2,92 m
= 8,30 ft = 99,60 in
Tinggi cairan dalam tangki
Tinggi cairan (Hc) =
= 2,43m = 25,20 inch
4. Tebal shell & tutup tangki

b. Tebal shell

Faktor korosi (C) = 0,013-0,5 inch/thn (Perry & Green,1979)
= 0,513 psi
Tekanan opersi (P) = Po+ Ph
= 14,696 + 0,513
= 15,21 psi
= (1 + 0,2) x 15,21
= 18,25 psia
Maka tebal shell :
(t) =
= 20 inch
c. Tebal tutup :
Tebal tutup dianggap sama dengan tebal shell karena terbuat dari bahan yang
sama = 2/5 inc.
LC.8 Evaporator (E-101)

Fungsi : untuk menguapkan etanol yang terikat pada tanin
Jumlah : 1 unit
Tipe : Basket type vertikal tube evaporator
Bahan konstruksi : Stainless steel SA- 304 (Brownell,1956)
Tekanan operasi : 1 atm = 14,7 psi

Suhu umpan masuk : 30oC = 266oF
Suhu produk keluar : 850C = 185 oF
Jumlah larutan yang diuapkan= 2.802,0 kg/jam (Lampiran A)
Laju alir produk(g) = 3293,8 kg/jam (Lampiran A)
Densitas (ρ) campuran = 1076,307 kg/m3 = 67,1916 lb/ft3
Volume produk V =
=3,0
=102,4
Evaporator berisi 80% dari shell
Volume shell (Vsh) =
= 128,04ft3/jam
Evaporator dirancang berbentuk silinder tegak dengan tutup atas dan bebentuk
ellipsiodal dan tutup bawah berbentuk kerucut, perbandingan tinggi silinder
dengan diameter silinder 3:1 perbandingan antara ellipsiodal dengan diameter
tangki 2:3
Faktor kelonggaran 20% (Brownell, 1959)
Volume silinder evaporator (Vs)=V(1+k)
= 102,4(1+0,2)
= 122,88ft3
= 19,55 m3
Vs = ¼ π Dt 2 4 /1Dt = πDt3
Dt = (Brownell, 1959)
=13,04 ft
3,97 m
Asumsi : UD (overall design coeficient ) = 700 Btu/jam.ft2.
Dari gambar 14.7 D.Q Kern diperoleh :
UD = 0,8 x 700 Btu/jam.ft2.

= 560 Btu/jam.ft2. oF
A=
= 104,28ft2
Penentuan jumlah tube (Nt) :
= (Kern,1965)
Dimana :
A = luas permukaan pemanasan (ft2)
A‖ = luas permukaan luar tube per ft (ff2)
L = panjang tube (ft)
Asumsi tube yang diambil :
OD = ¾ in
BWG = 16
a‖ = 0,2618 ft2/ft
ts = 0,065 in
maka :
=39,83 = 40 tubes
Tinggi silinder (Hs) = 4/1 x Dt (Brownell, 1959)
= 4/1 x 3,97
= 15,88 ft
= 4,83 m
Tinggi head (Hd) = 2/3 x Dt (Brownell,1959)
= 2/3 x 3,97
= 2,64 ft
= 0,80 m
Tinggi cones evaporator (Hc) = tg Ө(Dt -1) (Brownell,1959)
= tg 45 (3,97ft -1)
= 1,8906 ft = 0,576 m
Panjang sisi miring cones, Lsmc
(Lsmc)2 = (1/2 Dt)2 + (Hc) (Brownell,1959)

Lsmc =
= 1,8264 ft = 0,5565 m
Total tinggi evaporator (HTe) = Hs + Hd + Hc
= 15,88 ft + 2,64 ft + 1,8906 ft
= 20,41 ft
= 6,21 m
Volume silinder evaporator (Vse)
= µ πDt2Hs (Brownell,1959)
2
= ¼ (3,14) (3,97 ft) (15,88 ft)
= 196,47 ft3
= 5,55 m3
Volume head silinder evaporator (Vde)
Vde =(1/2 Dt)2 Hd (Brownell,1959)
2
= 3,14 x (1/2 x 3,97 ft) x 2,64 ft
= 32,66ft3
= 0,924 m3
Volume cones evaporator (Vce)
Vce = ½ π Hc (Dt -1 )(Dt2 + Dt +1) (Brownell,1959)
= ½ (3,14) (2,97 ft) (3,97ft-1) x [( 3,97 ft)2 +3,97 ft +1)]
= 137,7 ft3
=3,89m3
Volume total evaporator (VTe)
= Vse + Vde + Vce
= 196,47 ft3+ 32,66ft3+ 137,7 ft3
= 366,83 ft3
= 10,38 m3
Tekanan design (Pd) = ρ(HS – 1) (Brownell,1959)
= 67,1916 lb/ft3 (15,88 ft-1)
= 1067,02 lb/ft2
=7409psi = 0,50 atm
Tekanan total design (PT) = Pd + 14,7 psi (Brownell,1959)
= 7,409 psi + 14,7 psi

= 22,10 psi
Dimana :
E = effisiensi sambungan = 80% (Brownell,1959)
F = allowable stress = 18.750 psi (Brownell,1959)
C = faktor korosi = 0,00625 in/tahun (Brownell,1959)
n = umur alat = 20 tahun (Brownell,1959)
(t) =
= 0,1412in = 0,00035m
Spesifikasi tangki evaporator :
Diameter tangki = 3,97 m
Tinggi tangki = 6,21 m
Volume tangki = 10,38 m3
Tebal plate = 0,00035m
Bahan konstruksi = Stainless steel SA-304
LC.9 Kondensor (CR-101)

Laju alir bahan masuk = 2808,91 kg/jam (Lampiran A)
= 6112,28 lb/jam
Densitas etanol 96 % = 0,79271 kg/ltr
Laju alir pendingin = 5227,006 kg/jam (Lampiran B)
= 11520,32lb/jam
Fluida panas Fluida dingin BedaoF
85oC = 185 oF Temperatur tinggi 55oC = 131oF 54
Temperatur
30oC = 86 oF 25oC = 77oF 9
rendah
99 Selisih 54 45
Maka :
= (Kern, 1959)

LMTD =25,14oF Faktor korosi untuk fluida panas:
R = (T1- T2)/(t1- t2) (Kern, 1959)
o o
= 99 F/45 F
= 2,2
Faktor koreksi untuk fluida dingin (S) :
S = (t1- t2)/(T1- T2) (Kern, 1959)
= 45oF/99oF
= 0,454
Dari fig -19 Kern, 1950 diperoleh :
FT = 0,75
Jadi,
Δ t = FT x LMTD
Δ t = 0,75 x 25,14oF
= 18,85oF
Temperatur rata – rata
a. Untuk fluida panas (Ta)
= 135,5oF
b. Untuk fluida dingin (Tb)
= 104oF
Penempatan fluida :
a. Fluida panas adalah fluida yang keluar dari evaporator berada dalam shell
b. Fluida dingin adalah air pendingin berada di dalam tube
Dari tabel 8, hal 840, Kern .1950 diperoleh harga UD= = 75-150
BTU/jam.ft2.oF,maka diambil UD = 100 BTU/jam.ft 2oF
Sehingga diperoleh ukuran tube sebagai berikut :
OD = 1 in
BWG= 10 (Birmingham Wire Gauge/ukuran kawat Birmingham)
ID = 0,732 in
At = 0,2618
L = 12 ft
(sumber : tabel 10 Kern 1950)
Luas perpindahan panas (A)

Q
=4819016,357 BTU/jam
Dimana:
A
= 2555,86 ft2
Menghitung jumlah tube (NT)
NT (Kern, 1959)
= 813 buah
Ukuran shell:
Dari tabel 9. D.G. Kern 1950 diperoleh data sebagai berikut:
Heat exhanger 1- 8 pass, ¾ in OD tube pada 15/16 triangular pitch,
ID shell =37 in
A koreksi = NT x L x at (Kern, 1959)
= 813 x 12 ft x 0,2618 ft2
= 2555,86 ft
UD koreksi (Kern, 1959)
= 100 Btu/jam ft2.oF
Untuk fluida panas melalui shell side

1. Baffle spacing (B’) = 1 in
C’ = PT – OD (Kern, 1959)
= 15/16 in -0,75 = 0,1875 in
2. Flow area accros bundle(as)
as
(Kern, 1959)
= 0,0481 ft2
3. Mass velocity (Gs) umpan : (Kern, 1959)
; dimana Ws = laju alir massa panas masuk (Kern, 1959)

= 126871,1092
4. Diameter eqivalen (De) pada 15/16 tringular pich
De = 0,55 in (fig-28Kern, 1959)
= 0,0458 ft
5. Temperatur rata – rata fluida panas = 135,5oF
Viskositas fluida panas
μ = 0,2838 Cp (Geankoplis, 1983)
2
= 0,2838 Cp x 2,4191 lb/ft .jam.Cp
= 0,6865lb/ft2 jam
Res
Res
Res = 8463,733
Diperoleh koefisien panas (jH) = 205 (fig-28Kern, 1959)
o
6. Pada temperatur = 135,5 F diperoleh
C = 0,44 BTU/lb.oF (fig-4 Kern, 1950)
k = 0,066 BTU/ft2jam (oF/ft) (fig-2 Kern, 1950)
2,28
Film efficient outside hunde (ho) : (Kern,1950)
= 676,04 Btu/jam ft2 oF

Untuk fluida dingin melalui tube sidea
1. at’ = 0,2618 in (Tabel – 10, Kern,1950)
at’ (Kern,1950)

= 1,479 at
2. Mass Velocity (Gt) fluida dingin :
Gt’
= 7788,80 lb/ft2 jam

3. Diketahui temperatur rata – rata fluida dingin = 104 oF Viskositas (μ
campuran)= 0,4 Cp x 2,4191 lb/ft2 jam.Cp
= 0,96764 lb/ft2.jam (Geankoplis, 1983)
ID tube = 0,732 in = 8,784 ft
Ret (Kern,1950)
= 71.429,28
Koefisiean panas, jH = 620 (Fig-24,Kern,1950)
Pada temperatur 104 oF

2 o
k = 0,68 BTU/ft .jam ( F/ft)
= 9,014 BTU/jam.ft2.oF
(Kern, 1950)
= 106,65 Btu/lboF
Cleanoverall coefficient (Uc) (Kern, 1950)
= 1352,09

Pressure Drop
a. Fluida panas
Res = 8463,733 maka diperoleh f = 0,00015 (fig – 26 , Kern ,1950)
(N + 1) = 12 x L/B
= 144
Ds = ID shell/12
= 37/12 = 3,088
Spesifik grafity etanol = 0,79 (tabel.6, Kern,1950)
ΔPs= (Kern,1950)
= 0,056 psi
b. Fluida dingin
Ret = 71.429,28
Maka diperoleh f = 0,0001 (fig – 29 , Kern,1950)
ΔPt=
= 1,93 x 10-7psi
ΔPt = ΔPs + ΔPt (Kern,1950)
= 0,0567 psi
LC.10.Destilasi
Fungsi : Untuk memisahkan etanol dari komponn lain
Bentuk : Slindertegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : 85oC , 1 atm
Laju alir massa : 2808,91 kg/jam = 6112,28lb/jam
Densitas campuran : 847,7682 kg/m3 = 52,717 llb/ft3

Vo =
= 3,3m3/jam
= 115,49 ft3/jam
Menentukan ukuran tangki
a.Volume (VR)
direncanakan waktu tinggal = 60 menit = 1 jam
VR= 115,49 ft3/jam x 1 jam
= 115,49 ft3/jam
Faktor kelonggaran 20%= 0,2
Volume tangki= 1,2 x 115,49
= 138,59 ft3
Diamter dan tinggi slinder direncanakan:
Tinggi slinder : Diameter = 2:1
Tinggi head : diameter = 1:4
Volume slinder (VSR) = µ x π x D2 x H1
Diambil Hs = 2D
Vs = µ x π x D2 x Hs
Dimana:
Vs = volume slinder
Hs = Tinggi slinder
D = diameter tangki
Sehingga:
VT = VSR + 2VH
115,495 ft3 =
D=
= 24,60 ft = 7 m
r =1/2D
= 1/2x24,60
= 12,30 ft= 3,75m
Tinggi slinder = Hs=2D = 2 x 24,60 = 49 ft = 15 m
Tinggi tutup atas = Hat = ¼ D= 6,15 ft = 1,87 m

Tinggi tutup bawah = Hb = ¼ D= 6,15 ft = 1,87 m
Tinggi tangki = Hs +Hat+Hb
= 49 +6,15+6,15 = 18,7 m
Tebal shell dan tutup tangki

Faktor korosi (C) = 0,13-0,5 inch/thn (Perry & Green,1979)
= 17,98 psi
Tekanan opersi (P) = Po+ Ph
= 14,696 + 17,98
= 32,68 psi
= (1 + 0,2) x 32,68
= 39,21 psia
Maka tebal shell :
(t) =
= 0,2 inch
Penentuan jaket pemanas:
Jumlah steam (130oC) = 2716,48 kj/jam
Panas yang dibutuhkan = 138,61 kg/jam
Tekanan steam = 1002,37 kpa
Suhu awal 30oC = 116oF
Suhu steam = 130oC = 266oF
Tinggi jaket = 61,52 ft

Kisolasi = 0,15 Btu/lb.ft.oF
Kudara = 2 Btu/lb.ft.oF
Q=
A = πDHs + π x
A = 3,14 x 24,60 x 49,17+ 3,14 x
= 4278,42
Q=
Dngan ini trial and eror harga x adalah 0,074 ft = 0,899 in

Maka dipilih tbal jaket = 1 in
LC.11 Kondensor (CR-102)

Laju alir bahan masuk = 2690,21 kg/jam (Lampiran A)
= 6112,28 lb/jam
Densitas etanol 96 % = 0,79271 kg/ltr
Laju alir pendingin = 4994,861 kg/jam (Lampiran B)
= 10.881,7lb/jam
Fluida panas Fluida dingin BedaoF
85oC = 185 oF Temperatur tinggi 55oC = 131oF 54
Temperatur
30oC = 86 oF 25oC = 77oF 9
rendah
99 Selisih 54 45
Maka :
= (Kern, 1959)
LMTD =25,14oF Faktor korosi untuk fluida panas:

R = (T1- T2)/(t1- t2) (Kern, 1959)
o o
= 99 F/45 F

= 2,2
Faktor koreksi untuk fluida dingin (S) :
S = (t1- t2)/(T1- T2) (Kern, 1959)
= 45oF/99oF
= 0,454
Dari fig -19 Kern, 1950 diperoleh :
FT = 0,75
Jadi,
Δ t = FT x LMTD
Δ t = 0,75 x 25,14oF
= 18,85oF
Temperatur rata – rata
a. Untuk fluida panas (Ta)
= 135,5oF
b. Untuk fluida dingin (Tb)
= 104oF
Penempatan fluida :
a. Fluida panas adalah fluida yang keluar dari evaporator berada dalam shell
b. Fluida dingin adalah air pendingin berada di dalam tube
Dari tabel 8, hal 840, Kern .1950 diperoleh harga UD= = 75-150
BTU/jam.ft2.oF,maka diambil UD = 100 BTU/jam.ft 2oF
Sehingga diperoleh ukuran tube sebagai berikut :
OD = 1 in
BWG= 10 (Birmingham Wire Gauge/ukuran kawat Birmingham)
ID = 0,732 in
At = 0,2618
L = 12 ft
(sumber : tabel 10 Kern 1950)
Luas perpindahan panas (A)
Q
=4819016,357 BTU/jam

Dimana:
A (Kern, 1959)
= 2555,86 ft2
Menghitung jumlah tube (NT)
NT (Kern, 1959)
= 813 buah
Ukuran shell:
Dari tabel 9. D.G. Kern 1950 diperoleh data sebagai berikut:
Heat exhanger 1- 8 pass, ¾ in OD tube pada 15/16 triangular pitch,
ID shell =37 in
A koreksi = NT x L x at (Kern, 1959)
= 813 x 12 ft x 0,2618 ft2
= 2555,86 ft
UD koreksi (Kern, 1959)
= 100 Btu/jam ft2.oF
Untuk fluida panas melalui shell side

1. Baffle spacing (B’) = 1 in
C’ = PT – OD (Kern, 1959)
= 15/16 in -0,75 = 0,1875 in
2. Flow area accros bundle(as)
as
(Kern, 1959)
= 0,0481 ft2
3. Mass velocity (Gs) umpan : (Kern, 1959)
; dimana Ws = laju alir massa panas masuk (Kern, 1959)
= 126871,1092

4. Diameter eqivalen (De) pada 15/16 tringular pich
De = 0,55 in (fig-28Kern, 1959)
= 0,0458 ft
5. Temperatur rata – rata fluida panas = 135oF
Viskositas fluida panas
μ = 0,2838 Cp (Geankoplis, 1983)
= 0,2838 Cp x 2,4191 lb/ft2.jam.Cp
= 0,6865lb/ft2 jam
Res
Res
Res = 8463,733
Diperoleh koefisien panas (jH) = 205 (fig-28Kern, 1959)
6. Pada temperatur = 135,5 oF diperoleh
k = 0,066 BTU/ft2jam (oF/ft) (fig-2 Kern, 1950)
2,28
Film efficient outside hunde (ho) : (Kern,1950)
= 676,04 Btu/jam ft2 oF

Untuk fluida dingin melalui tube sidea
1. at’ = 0,2618 in (Tabel – 10, Kern,1950)
at’ (Kern,1950)
= 1,479 at

2. Mass Velocity (Gt) fluida dingin :
Gt’
= 7357,03 lb/ft2 jam

3. Diketahui temperatur rata – rata fluida dingin = 104 oF Viskositas (μ
campuran)= 0,4 Cp x 2,4191 lb/ft2 jam.Cp
= 0,96764 lb/ft2.jam (Geankoplis, 1983)
ID tube = 0,732 in = 8,784 ft
Ret (Kern,1950)
= 67.469,64
Koefisiean panas, jH = 620 (Fig-24,Kern,1950)
Pada temperatur 104 oF

2 o
k = 0,68 BTU/ft .jam ( F/ft)
= 9,014 BTU/jam.ft2.oF
(Kern, 1950)
= 106,65 Btu/lboF
Cleanoverall coefficient (Uc) (Kern, 1950)
= 1352,09
Pressure Drop
a. Fluida panas
Res = 8463,733 maka diperoleh f = 0,00015 (fig – 26 , Kern ,1950)

(N + 1) = 12 x L/B
= 144
Ds = ID shell/12
= 37/12 = 3,088
Spesifik grafity etanol = 0,79 (tabel.6, Kern,1950)
ΔPs= (Kern,1950)
= 0,056 psi
b. Fluida dingin
Ret = 120.954,512
Maka diperoleh f = 0,0001 (fig – 29 , Kern,1950)
ΔPt=
= 1,93 x 10-7psi
ΔPt = ΔPs + ΔPt (Kern,1950)
= 0,0567 psi
LC.12. Rotary Dryer (RD-101)

Fungsi : untuk mengeringkan serbuk tannin
Jenis : Counter Indirect Heat Rotary Dryer
Bahan : Commercial Steel
1. Menentukan Diameter Rotary Dryer
Udara masuk : 130 = 268
Udara keluar : 100 = 212
Banyak udara yang dibutuhkan = 2426,12 kg/jam =5337ft/jam
Range kecepatan udara = 200-1000lb/jam.ft2 (Perry, 1999)
Diambil kecepatan rata-rata = 500lb/jam.ft2
Luas perpindahan panas,

A =
=10,69 ft
A =
D2 =
= 13,62
Maka,
D =6,81ft = 4,33 m
2. Menemukan Panjang Dryer
Lt = 0,1 x Cp x G0,84 x D (Perry, 1999)
Dimana :
Lt = panjang rotary dryer
Cp = kapasitas udara pada 130 = 1,01255 kJ/kg.K = 0,2418 BTU/lbm.
(Tabel A.3-3, Geankoplis, 1983)
D = diameter rotary dryer
G = kecepatan udara yang digunakan dalam rotary dryer
=
= 22,94 lb/jam.ft2
Lt =0,1 x 0,2418 x(22,942)x6,81
= 2,28 ft
Nt = Number of heat transfer = 2,0-6,0 (Perry, 1999)
Diambil Nt = 6
L = Lt x Nt
= 2,28 x 6
= 13,73 ft
Untuk L/D = 3-10 ft
=
= 2,016 ft (memenuhi)
3. Waktu transportasi
Hold up = 3-12% (Perry, 1999)

Diambil Hold up = 3%
Volume total =
= 202,49 ft3
Hold up = 3% x 202,49
= 6,07 ft3
Laju umpan masuk = 484,84 kg/jam
= 777,16 lb/jam
= time of passage =
= = 0,47 jam
4. Menghitung putaran rotary dryer

N=
Dimana :
v = kecepatan putaran linear = 30-150ft/menit (Perry, 1999)
Diambil kecepatan putaran linear 100 ft/menit
N =
= 7,34 rpm
Range :
N x D = 25-35 rpm (Perry, 1999)
N x D = 7,34 x 4,33 = 31,84 rpm (memenuhi)
5. Menentukan power
Total Hp untuk penggerak rotary dryer = 0,5 D2 – D2
Diambil power = 0,75 D2
= 0,75 x 4,332
= 14,08 Hp
LC.13 Rotary Cooler (RC-101)

Fungsi : untuk menurunkan suhu produk dari 80 sampai 30
Jenis : rotary cooler
Bahan : commercial steel

1. Menentukan diameter rotary cooler
Air pendingin masuk : 25 = 77
Air pendingin keluar : 40 = 104
Banyak air pendingin yang dibutuhkan = 30,09kg/jam = 363,099 lb/jam
Range kecepatan aliran = 200-10000 lb/jam.ft2 (Perry, 1999)
Diambil kecepatan rata-rata (G) = 3000 lb/jam.ft2
Luas penampang pendingin, A = x D2
= 0,785D2
G =
D2 = = 0,15 ft
D = 0,077 ft
2. Menentukan Panjang cooler
Qt = 0,4 x L x D x G0,67 x (Perry, 1999)
L = Qt
0,4 x D x G0,67 x
Dimana :
Qt = jumlah panas yang dipindahkan
= 81,87 kl/jam = 180,49 Btu/jam
D = Diameter rotary cooler (ft)
L = Panjang dryer (ft)
G = Kecepatan air pendingin = 3000 lb/jam.ft2
Temperatur air pendingin masuk (t1)= 20oC =68oF
Temperatur air pendingin keluar (t2)=40oC =104oF
Temperatur umpan masuk (t3)=100oC=212oF
Temperatur umpan keluar (t4) 30oC=86oF
= = 54oF
= =1,02 m
3. Waktu Tinggal
= 0,23 L
N0,9 x D x S

Dimana :
= waktu tinggal , menit
= panjang rotary cooler , ft
= putaran rotary cooler, (0-8 rpm, diambil 1 rpm) (Perry, 1999)
= Diameter rotary cooler , ft
= kemiringan dari rotary cooler , (4-7 , diambil 5 )
Maka :
=
4. Menghitung Putaran Rotary Cooler

N =
Dimana :
v = kecepatan putaran linear =30-150 ft/menit (Perry, 1999)
Diambil kecepatan putaran linear 100 ft/menit
N =
= 413,11 rpm
Range :
N x D = 25-35 rpm (Perry, 1999)
N x D = 413,11 x 0,077
= 31,84 rpm (memenuhi)
5. Menentukan Power
Total Hp untuk penggerak rotary cooler = (0,5 D2)-(D2)
Diambil power = 0,75 D2
= 0,0044 Hp
LC.14 Ball Mill (BM-102)

Fungsi : menghaluskan tanin sehingga diperoleh ukuran mesh 200 mesh.
Laju air masuk biji kakao (G) = 208,3 kg/jam (Lampiran A)
= 0,208 ton/jam
Efisiensi mill = 97%<200 mesh (Perry, 1984)

Kapasitas = (1 + fk) x G
= (1+0,2)x 0,208ton/jam
=0,2496ton/jam
Untuk kapasitas di atas digunakan spesifikasi mill jenis marcy ball mill
Kapasitas :10 ton/jam
Tipe :Marcy Ball Mill
Size :3x2
Power : 7 Hp
Mill speed : 35 rpm
Jumlah : 1 unit
LC.15 Packing Unit
Fungsi : untuk mengemas produk dalam kemasan goni 50 kg.
Pemilihan tipe berdasarkan pada tabel 7-23 (Perry, 1999)
Spesifikasi :
Tipe : vertical duger, SFW (Simoltanouns Fill and Weight)
Jumlah : 1 unit
Number of viltng : 1unit
Tipe kemasan : bags/goni
Ukuran : 6,5 x 3,5 x 9 in
Weight content : 1,516
LC.16 Gudang Produk (GP)

Fungsi : sebagai tempat penampungan sementara produk sebelum dikemas
Laju air masuk tannin (G) = 208,3 kg/jam (Lampiran A)
Densitas Tanin (ρ) = 0,137kg/ltr (Efendi, dkk, 2004)
= 137,24 kg/m3
Lama penyimpanan (ϴ) = 7hari
= 168jam
Faktor kelonggaran =20% (Perry, 1984)

Jumlah gudang yang akan direncanakan sebanyak 1 unit dengan desain sebagai
berikut :
Tinggi (h) = 5m
Panjang (p) =2xL
Volume gudang (V) =px Lxh
V =2xlxlx5
V = 10 l2
Volume bahan (Vb) =
= =255m3/jam
Volume bahan dalam gudang untuk 7 hari

V = Vb x (1 + fk)
= 306,03 m3
Sehingga diperoleh :
306,03 = 5L2
L2 =61,20 m
L =7,82 m
Maka,
P =2xl
= 2 x 7,82m
=15,64 m
Diperoleh spesifikasi gudang bahan baku :
Konstruksi yang diinginkan pondasi beton dengan dinding batu dan atap seng.
Tinggi gudang = 5m
Panjang gudang =15,65m
Lebar gudang =7,82m
LC.17 Belt Conveyer (BC-101)

Fungsi : untuk mengalirkan biji kakao ke rotary cutter
Jumlah : 1 unit
Kondisi
Tekanan : 1 atm

Suhu :
Jumlah materi : 1023,7 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20%
Kapasitas materi : 1228,44 kg/jam
:1,2284 ton/jam
Menghitung Daya Conveyor
P = Phorizontal + Pvertikal + Pempty (Wallas, 1988)
Daya Horizontal
Phorizontal = (0,4 + L/300)(w/300) (Wallas, 1988)
Asumsikan panjang conveyor secara horizontal (L) = 20 ft
Phorizontal =(0,4 + 20/300)(1,2284/300
=0,0019Hp
Pvertikal = 0,0021 H.w (Wallas, 1988)
Dakian dari conveyor biasanya 5 sehingga tinggi conveyor (H) dapat dihitung :
H = L tg 5
= 20 tg 5
= 1.75 ft
Pvertikal = 0,001 x 1,75 x 1,1655
= 0,002Hp
Daya Empty
Pempty = .M/100
Kecepatan conveyor dapat dihitung ( ) :
Asumsikan tebal belt conveyor 14 inci dengan kemiringan belt 10 maka dari
tabel 5.5a Wallas diperoleh data untuk conveyor = 6,69
= x 100
= 18,36 ft/menit
Horsepower conveyor dengan kemiringan 10 dan tebal belt conveyor 14 inci
dapat dilihat dari grafik 5.5c Wallas yaitu = 0,05
Pempty =
= 0,0091Hp
Dengan demikian daya conveyor seluruhnya adalah :

P =0,0019Hp+0,0021Hp+0,0091Hp
=0,013Hp
LC.18 Belt Conveyer (BC-102)

Fungsi : untuk mengalirkan biji kakao ke rotary cutter
Jumlah : 1 unit
Kondisi
Tekanan : 1 atm
Suhu :
Jumlah materi : 1023,7 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20%
:1,22844ton/jam
Daya Horizontal
Phorizontal =(0,4 + 20/300)(1,2284/300
=0,0019Hp
H = L tg 5
= 20 tg 5
= 1.75 ft
Pvertikal = 0,001 x 1,75 x 1,2284
= 0,0021Hp
Daya Empty
Pempty = .M/100

= x 100
= 18,36 ft/menit
Pempty =
= 0,0091Hp
P =0,0019Hp+0,0021Hp+0,0091Hp
=0,013Hp
LC.19 Bucket Elevator (BE-101)
Fungsi : untuk mengangkut serbuk kakao ke dalam ekstraktor
Laju alir masuk (G) : 1023,7 kg/jam (Lampiran A)
Faktor kelonggaran (fk): 20 % (Perry, 1984)
Kapasitas bucket elevator (K) =
= 1,2284ton/jam
Untuk bucket elevator dengan kapasitas minimum yang tersedia dipilih kapasitas
27 ton/jam dengan spesifikasi sebagai berikut :
Jumlah bucket : 1 unit
Jenis bucket : centrifugal dishanger spaced bucket
Tinggi pengangkut : 25 ft
Ukuran bucket : (8 x 5 x 5½)
Jarak antarbucket : 12 in
Kecepatan putaran : 43 rpm
Daya penggerak bucket : 1,6 Hp
Material bucket : mallable iron
Faktor korosi : 0,05 in/tahun
(sumber : tabel 21-8 Perry, 1984)
LC.20 Belt Conveyer (C-103)

Fungsi : untuk mengalirkan impurities ke penampungan limbah
Jenis : horizontal belt conveyor

Jumlah : 1 unit
Kondisi
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30oC
Jumlah materi : 800,71
Faktor kelonggaran : 20 %
:0,80071 ton/jam
Daya Horizontal
Phorizontal =(0,4 + 20/300)(0,80071/300)
=0,00124Hp
H = L tg 5
= 20 tg 5
= 1.75 ft
Pvertikal = 0,001 x 1,75 x 0,80071
= 0,0014Hp
Daya Empty
Pempty = .M/100
= x 100
= 11,96ft/menit

Pempty =
= 0,0059Hp
P =0,00124Hp+0,0014Hp+0,0059Hp
= 0,0086Hp
LC.21 Screw Conveyer (SC-101)

Fungsi : untuk mengalirkan tannin dari rotary dryer ke rotary
cooler
Jenis : horizontal screw conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
Tekanan : 1 atm
Laju air : 208,3kg/jam =0,0578 kg/s = 456,045 lb/jam
Densitas : 1265,17kg/m3 = 79,023 lb/ft3
Direncanakan dalam 1 proses cukup ditempuh 1/12 jam kerja (5 menit)
Laju alir volumetric :
Q =
= 5,77 ft3/jam
Daya conveyor :
P =
Dimana :
C = kapasitas conveyor (ft3/jam)
L = panjang conveyor(L)= 32,808 ft (ft)
W = berat material (lb/ft3) = 40 lb/ft3 (Wallas, 1988)
F = faktor material = 2 (Wallas, 1988)
P =
= 0,458
Digunakan daya conveyor 0,458 Hp

LC.22 Screw Conveyor (SC-102)
Fungsi : untuk mengalirkan tannin dari rotary cooler ke ball mill.
Kondisi operasi :
Temperatur : 30
Tekanan : 1 atm
Q =
= 5,77 ft3/jam
Daya conveyor :
P =
Dimana :
P =
= 0,458
LC.23 Screw Conveyer (SC-103)

Fungsi : untuk mengangkut serbuk tannin ke packing unit
Fungsi : untuk mengalirkan tannin ke gudang produk.
Temperatur : 30

Tekanan : 1 atm
Q =
= 5,77 ft3/jam
Daya conveyor :
P =
Dimana :
P =
= 0,458
LC.24 Pompa etanol (P-101)

Fungsi : untuk memompakan etanol 96% dari tangki etanol ke
ekstraktor
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
Laju alir massa (G) : 3071,1 kg/jam =1,784 lbs/s
Densitas (ρ) : 792,71 kg/m3=49,489lb/ft3
Viskositas ( : 0,0094cp =0,0000635lb/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) : 0,0360ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 x(0,0360,45)x(49,4890,13) (Timmerhaus, 1991)
=1,451 inc

Dari appendiks A.5 Geankoplis, 1983, dipilih pipa commercial stell :
Ukuran nominal : 6 in
Schedule number : 40
Diameter dalam (ID) : 6,605
Diameter luar (OD) : 0,505
Inside sectional area : 6,625
Kecepatan linear, v = Q/A
=0,022 ft/s
Bilangan Reynold :
NRe =
==
= 89230,92(Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga = 0,00225 (Geankoplis, 1983)
/D = = 0,0044
α=1
gc =32,174
Dari Fig.2.10-3 Geankoplis, 1983 diperoleh harga f = 0,012
Friction loss :
1 Sharp edge entrance = hc = 0,55 x(1-0)x0,0082

= 0,00454 ft.lbf/lb
=
2 elbow 90 = hf = n.Kf. =
1 check valve = hf = n.Kf. = 0,0082
Kf =2
Pipa lurus 80 ft = Hf = 1 x 2 x 0,0082
= 0,0165 ft.lbf/lb
1 sharp edge entrance = hc = 0,55x (1-0)x0,0082
=0,0045 ft.lbf/lb
Total friction loss : ∑ F = 0,00454+0,00038+0,0165+0,0045

= 0,0466ft.lbf/lb
Dari persamaan Bernoulli :
–
( v2² - v1² ) + g (z2 – z1) + + ∑ F + WS = 0
(Geankoplis, 1983)
Dimana :
v2 = v1
= 1 atm
∆Z = 40 ft
Maka :
=
V22-V12 = 0
G(Z2-Z1)=40ft
=
Ws=(0,0155x0)+40+0+0,0466
= 40,04 ft.lbf/lbm
P = =0,1298Hp
Efisiensi pompa, = 75%
Daya pompa = = 0,1731Hp
Efisiensi motor (80%) (Geankoplis, 1983)

Daya motor =
= 0,2164
LC.25 Pompa Ekstraksi (P-102)

Fungsi : untuk memompakan etanol dan serbuk kakao dari
ekstraktor ke filter press.
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 75
Laju alir massa (G) : 4094,2kg/jam = 2,3788lb/s
Densitas (ρ) campuran : 1119,27kg/m3 = 69,875lb/ft3

Viskositas ( : 3,6337cp=0,00247 lb/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) : =0,034ft3/s
Desain pompa :
= 1,4799in

Diameter dalam (ID) : 6,605in =0,505ft
Diameter luar (OD) : 6,625in=0,552ft
Inside sectional area :1,59ft2
=0,021ft/s
Bilangan Reynold :
NRe =
= 305,88
/D =
α=1
gc=32,174
Friction loss :
1 Sharp edge entrance = hc = 0,55 x (1-0)x(0,0073)

= 0,0040 ft.lbf/lb
Kf=0,75
2 elbow 90 = hf = =0,00022
1 check valve = hf = 2 x 0,75 x 0,00022 =0,00034 ft.lbf/lb

Pipa lurus 80 ft = Ff = 4f
ΔL=80
F=0,0041
Ff = 4 x 0,0041 x 4,673 = 0,076 ft.lbf/lb
1 sharp edge entrance = =
Hc = 0,55x(1-0)x(0,00737) = 0,004 ft.lbf/lb

Total friction loss : ∑ F =0,004+0,00022+0,00034+0,076
= 0,0957 ft.lbf/lbm
–
( v2² - v1² ) + g (z2 – z1) + + ∑ F + WS = 0
(Geankoplis, 1983)
Dimana :
v2 = v1
= 1 atm
∆Z = 40 ft
=
V22-V12 = 0
G(Z2-Z1)=40ft
=
Ws=(0,0155x0)+40+0+0,0957 = 40,095 ft.lbf/lbm

P = =0,173Hp

Daya motor =
= 0,289

LC.26 Pompa Filtres Press (P-103)
Fungsi : untuk memompakan campuran tannin dan pelarutnya dari filter
press ke tangki pengendapan.
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
Laju alir massa (G) : 3293,15kg/jam=1,91lb/s
Densitas (ρ) : 1019,27kg/m3=63,632 lb/ft3
Viskositas ( : 2,863 cp = 0,00194 lb/ft.s

= 1,382in

=0,018ft/s
Bilangan Reynold :
NRe =
= 313,3
/D =
α=1
gc=32,174

Friction loss :

= 0,0031 ft.lbf/lb
Kf=0,75
2 elbow 90 = =0,00017
ΔL=80
f=0,0051
Ff = 4 x 0,00115 x 3,64 = 0,074 ft.lbf/lb
Hc = 0,55x(1-0)x(0,00737) = 0,0031 ft.lbf/lb

Total friction loss : ∑ F =0,0031 +0,0031 +0,00115 +0,0031
= 0,089 ft.lbf/lbm
–
( v2² - v1² ) + g (z2 – z1) + + ∑ F + WS = 0
(Geankoplis, 1983)
Dimana :
v2 = v1
= 1 atm
∆Z = 40 ft
=
V22-V12 = 0
G(Z2-Z1)=40ft
=
Ws=(0,0155x0)+40+0+0,089 = 40,089 ft.lbf/lbm
P = =0,139Hp


Daya motor =
= 0,23Hp
LC.27 Pompa Tangki Pengendapan (P-104)

press ke evaporator
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
Laju alir massa (G) : 3293,75,15kg/jam=1,91lb/s

= 1,382in

=0,018ft/s
Bilangan Reynold :
NRe =
= 313,3

/D =
α=1
gc=32,174
Friction loss :

= 0,0031 ft.lbf/lb
Kf=0,75
2 elbow 90 = =0,00017
ΔL=80
f=0,0051
Ff = 4 x 0,00115 x 3,64 = 0,074 ft.lbf/lb
Hc = 0,55x(1-0)x(0,00737) = 0,0031 ft.lbf/lb

Total friction loss : ∑ F =0,0031 +0,0031 +0,00115 +0,0031
= 0,089 ft.lbf/lbm
–
( v2² - v1² ) + g (z2 – z1) + + ∑ F + WS = 0
(Geankoplis, 1983)
Dimana :
v2 = v1
= 1 atm
∆Z = 40 ft
=
V22-V12 = 0

G(Z2-Z1)=40ft
=
Ws=(0,0155x0)+40+0+0,089 = 40,089 ft.lbf/lbm

P = =0,139Hp

Daya motor =
= 0,23Hp
LC.28 Pompa Kondensor (P-105)
press ke evaporator
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
Laju alir massa (G) : 2690,21kg/jam=1,628lb/s

= 1,393in

=0,020ft/s

Bilangan Reynold :
NRe =
= 81428,2
/D =
α=1
gc=32,174
Friction loss :

= 0,00378 ft.lbf/lb
Kf=0,75
Gc = 32,174
2 elbow 90 = =0,00021
ΔL=80
f=0,006
Ff = 4 x 0,00032x 4,36
= 0,104 ft.lbf/lb
Hc = 0,55x(1-0)x(0,0068) = 0,00378 ft.lbf/lb

Total friction loss : ∑ F =0,00378 +0,00021+0,00032 +0,00378
= 0,122 ft.lbf/lbm
–
( v2² - v1² ) + g (z2 – z1) + + ∑ F + WS = 0 (Geankoplis, 1983)

Dimana :
v2 = v1
= 1 atm
∆Z = 40 ft
=
V22-V12 = 0
G(Z2-Z1)=40ft
=
Ws=(0,0155x0)+40+0+0,122 = 40,122 ft.lbf/lbm

P = =0,118Hp

Daya motor =
= 0,19Hp
LC.29 Screen (S-101)
Fungsi : sebagai alat untuk memisahkan partikel yang lebih besar
serbuk 200 mesh.
Jenis : vibrating screen
Bahan konstruksi : stainless steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1023,7kg/jam
Kapasitas screen : = 0,95m3/jam
Diasumsikan : diameter maksimum serbuk kakao masuk = 0,005 cm

= 50 m
Standar screen scale untuk serbuk kakao dengan diameter 50 m digunakan :
Mesh = 200 mesh
Sieve clear opening = 0,0021 (Geankoplis, 1977)
Nominal wire diameter = 0,053mm = 0,015in (Geankoplis, 1977)

Screen siece = 33‖ x 60‖ (Wallas, 1988)
Daya motor = 2 Hp (Perry, 1997)
Kecepatan = 1800rpm (Perry, 1997)
LC.30 Screen (S-102)

Fungsi : sebagai alat untuk memisahkan partikel yang lebih besar
serbuk 200 mesh.
Jenis : vibrating screen
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 208,3kg/jam
Kapasitas screen : = 0,19m3/jam
Diasumsikan : diameter maksimum serbuk tanin masuk = 0,005 cm

= 50 m
Standar screen scale untuk serbuk kakao dengan diameter 50 m digunakan :
Mesh = 200 mesh
Sieve clear opening = 0,0021 (Geankoplis, 1977)
Nominal wire diameter = 0,053mm = 0,015in (Geankoplis, 1977)
Screen siece = 33‖ x 60‖ (Wallas, 1988)
Daya motor = 2 Hp (Perry, 1997)
Kecepatan = 1800rpm (Perry, 1997)

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30°C
- Densitas air ( ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 7.883,66 kg/jam
Laju alir volume (Q) =
= 0,0022 m3/s
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater, 1991
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;
Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30°
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
X = 49,5 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2,040,000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd =
0,6 dan 30% screen tersumbat.
Head loss ( h) = =

= 1,65 x 10-7 m dari air
= 0.000000165 mm dari air
2000
2000
20
Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (dilihat dari atas)
2. Pompa Screening
Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendap
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah :1
Bahan konstruksi : commercial steel
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30 C
- Densitas air ( ) = 995,68 kg/m3 = 62,1576 lbm/ft3
- Viskositas air ( ) = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft jam (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 7.883,66 kg/jam = 4,827 lbm/detik
Debit air/laju alir volumetrik, (Q) = =
= 0.077 ft3/s = 0,0022 m3/s

Desain pompa
Di,opt = 3.9 Q0,45 0,13
= 3,9 0.077)0,45 (62,1576)0,13

= 2,1127 in

Ukuran spesifikasi pipa :
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1983, dipilih pipa commercial steel :
- Ukuran pipa nominal = 3 in
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 3,0680 in = 0.2557 ft = 0,0779 m
- Diameter luar (OD) = 3,5000 in = 0.2917 ft
- Luas penampang dalam (At) = 0.0513 ft2
Kecepatan linier, v = = = 1,51 ft/s
Bilangan Reynold, Nre =
= = 44.718,54
Karena NRe >4000, maka aliran turbulen.
Untuk pipa commercial steel dan pipa in Sc.40, diperoleh : D = 0,0006
Dari Fig.2.10-3, Geankoplis,1997 untuk NRe = 78061,25dan D = 0,0006,

diperoleh : f = 0,0055
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L D 13 (App. C–2a, Foust, 1980)
L2 = 1 13 0.2557 = 3,3236 ft
- 3 buah standard elbow 90 ; L D = 30 (App. C–2a, Foust, 1980)
L3 = 3 30 0.2557 = 23,0098 ft
- 1 buah sharp edge entrance; K= 0,5; L D = 27 (App.C–2c;C–2d, Foust,
1980)
L4 = 0,5 27 0.2557 = 3,4515 ft
- 1 buah sharp edge exit; K = 1,0 ; L D = 55 (App.C–2c;C–2d, Foust,
1980)
L5 = 1,0 55 0.2557 = 14,0615 ft

Panjang pipa total ( L) = 93,8464 ft
Faktor gesekan,
∑F= = = 0.0719 ft.lbf/lbm
Tinggi pemompaan, z = 50 ft
Static head,
v2
Velocity head, 0
2gc α
ΔP
Pressure head, P1 = P2 = 1 atm; 0
ρ
g v2 ΔP
- Wf Δz F (Foust, 1980)
gc 2 g cα ρ
50 0 0 0.0719
50,0719 ft.lb f / lbm
- Wf Q ρ
Tenaga pompa, P
550
50,0719 ft.lb f /lb m 0,0077 ft 3 /s 62,1576 lb m /ft 3

=
550 ft.lb f /s.hp
= 0,4395 hp
Untuk efisiensi pompa 80 , maka
0,4395
Tenaga pompa yang dibutuhkan = hp = 0,5494 hp
0,8
Tabel LD.1 Spesifikasi Pompa Utilitas:
Laju Alir ID Daya
Pompa V (ft3/s)
(kg/jam) (in) (Hp)
P. Screening (PU – 01) 7.883,65 3,0680 0.077 0,5494
P. Sedimentasi (PU – 02) 7.883,65 3,0680 0.077 0,55
P. Alum (PU – 03) 0,3942 2,4690 0.0003 0,0033
P. Soda Abu (PU – 04) 0.2129 2,0670 0,1888 0,0028
P. Clarifier (PU – 05) 7.883,65 3,0680 0.077 0,3298
P. Sand Filtrasi (PU – 06) 7.883,65 3,0680 0.077 0,3298
P. Tangki Utilitas I (PU – 07) 7.883,65 3,0680 0.077 0,5493

P. Tangki Utilitas II (PU – 08) 1.237,0833 1,0490 0,0122 0,0176
P. Kation (PU – 09) 210,439 0,8240 0,0021 0,0147
P. H2SO4 (PU – 10) 0.0259 0.2690 0,000029 0,0001
P. NaOH (PU – 11) 0,0322 0,2690 0,00002 0,0002
P. Anion (PU – 12) 210,439 0,8240 0,0021 0,0088
P. Daerator (PU – 13) 210,439 0,8240 0,0021 0,0088
P. Solar ke Ketel Uap (PU – 14) 16,6105 0,493 0,0018 0,0070
P. Solar ke Generator (PU – 15) 16,6105 1.0490 0,0220 0,1414
P. Kaporit (PU – 16) 0,0035 0.269 0,00000327 0,0000177
P. Domestik (PU – 17) 1237,0833 1,0490 0,0122 0,0520
P . Air Pendingin (PU – 18) 6.442,60 2,4690 0,6347 15,1140
P. Air ke Cooling Tower (PU – 19) 6.285,788 1,6100 0,3716 3,0214
3. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1
Jenis : beton kedap air
Data:
Kondisi penyimpanan : temperatur = 30 oC
tekanan = 1 atm
Laju massa air = 7.883,66kg/jam = 4,8279 lbm/s

Densitas air : 995,680 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3
F 4,8279 lbm/s
Laju air volumetrik, Q 0.1194ft 3 /s
ρ 62,195 lbm/ft 3
= 0,0022 m3/s = 0,077 ft3/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s

Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 10 ft
Lebar tangki 1 ft
Kecepatan aliran =
h
Desain panjang ideal bak : L=K v (Kawamura, 1991)
0
dengan : K = faktor keamanan = 1.25

h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Lebar tangki = 1 ft
Maka : L = 1,25 (10/1,57) . 0,4657
= 3,7082 ft
Diambil panjang bak = 7 ft = 3,0480 m
Uji desain :
Va
Waktu retensi (t) : t
Q
= panjang x lebar x tinggi
laju alir volumetrik

= = 15,029menit
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991).

Q Laju alir volum etrik
Surface loading :
A Luas permukaan air
4,6575 x 7,481
=
1x7
= 4,977 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 30 gpm/ft2

(Kawamura, 1991).
Headloss ( h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :

h
4. Tangki Pelarutan
Ada beberapa jenis tangki pelarutan, yaitu :
1. TP-01 : tempat membuat larutan alum
2. TP-02 : tempat membuat larutan soda abu
3. TP-03 : tempat membuat larutan asam sulfat
4. TP-04 : tempat membuat larutan NaOH
5. TP-05 : tempat membuat larutan kaporit
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Jumlah : 1
*) Perhitungan untuk TP-01
Data:
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,39 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 = 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3

Kebutuhan perancangan = 1 hari
Faktor keamanan = 20
Perhitungan:
Ukuran Tangki
Volume larutan, V1 = = 0,69 m3

Volume tangki, Vt = 1,2 0,69 m3
= 0,83 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki,

D:H=2:3
1 2
V πD H
4
1 2 3
0,83 m 3 πD D
4 2
3 3
0,83 m 3 πD
8
Maka: D = 0,89 m ; H = 1,34 m
volume cairan x tinggi silinder

Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(0,69)(1,34 )
= = 1,11 m = 3,654 ft
(0,83)
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
Phid = xgxl
= 1.363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,11 m
= 14,88 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,33 kPa,
Poperasi = 14,88 kPa + 101,33 kPa = 116,2 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (116,2kPa)
= 174,3 kPa
Joint efficiency = 0,8
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PD
t
2SE 1,2P
(174,3 kPa) (0,89m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(174,3 kPa)
0,00111m 0,0439 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0439 in + 1/8 in = 0.1689 in
Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,03 m = 0,3428 m = 1,3044 ft
E/Da = 1 ; E = 0,3976 m
L/Da = ¼ ; L = 1/4 x 0,3428 m = 0.0857 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,3428 m = 0.0686 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,29 m = 0.0857 m
dengan :
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 3 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 30 = 6,72 10-4 lbm/ft detik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
2
ρ N Da
N Re (Geankoplis, 1997)
μ
2
85,0889 3 0,9744
N Re 360659,61
6,72 10 4
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan
rumus:

5
K T .n 3 .D a ρ
P
gc
(McCabe,1999)
KT = 6,3
(McCabe,1999)
6,3 (3 put/det) 3 .(0.2970 3,2808 ft)5 (85,0889 lbm/ft 3 )
P
32,174 lbm.ft/lbf .det 2
1Hp
14,6349ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
0,0545 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80
Daya motor penggerak = = 0,0681 hp
Tabel LD.2 Perhitungan Tangki Pelarutan

Volume Diameter Tinggi Daya
Tangki
tangki (m3) tangki (m) tangki (m) Pengaduk (hp)
(TP – 01) 0,83 0,89 1,34 0,033
(TP – 02) 0,4620 0,8450 1,098 0,0072
(TP – 03) 0,4222 0,7389 0,9852 0,2744
(TP – 04) 0,0191 0,2897 0,2414 0,0036
(TP – 05) 0,0103 0,2060 0,3090 0,0006
5. Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Data:
Laju massa air = 7.883,65 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,3942 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,2129 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 2710 kg/m3 (Perry, 1999)

Densitas Na2CO3 = 2533 kg/m3 (Perry, 1999)
3
Densitas air = 995,68 kg/m (Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier

Densitas larutan,
= 995,7278 kg/m3 = 0,9962 gr/cm3
Volume cairan, V = =7,9175 m3
V = 1/4 D2H
1/ 2
4V 1/ 2 4 7.883,65
D= ( ) 1,8336 m
H 3,14 3
Maka, diameter clarifier = 1,8336 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 2,7504 m

Tekanan hidrostatik
Phid = xgxl
= 995,7278 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3 m
= 29,2744 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa

Maka, Pdesign = (1,05) (130,5994 kPa) = 137,1294 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t
2SE 1,2P
(137,1294 kPa) (1,8336 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(137,1294 kPa)
0,0018 m 0,0710 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0719 in + 1/8 in = 0,1960 in
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 (1,8336)2 = 0,0202 kW = 0,0271 Hp
6. Sand Filtrasi (SF)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari clarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah :1
Data :
Kondisi penyaringan : Temperatur = 30°C
7.883,65 kg/jam
Densitas air = 995,6800 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Factor keamanan = 20 %
Tangki filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Ukuran Tangki Filter
7.883,65 kg/jam 0,25 jam
Volume air, Va 3
= 2,0784 m3
995,6800 kg/m

Faktor keamanan 5 %, volume tangki = 1,05 x 1,9795 = 2,0784 m3
Volume total = 4/3 x 3,1961 m3 = 2,7713m3
.Di 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki
Hs : Di = 3 : 4
D = (3V/π)1/3
Di = 1,0558m; H = 3,1673 m
Tinggi air = x 1,0558 = 0,2639 m
Tinggi tangki total = 3,1673 + 0,2639 = 3,4312 m

Tinggi penyaringan = 0,7918m
Tinggi cairan dalam tangki = = 2,6113 m
Tekanan hidrostatis,
Pair = xgxl
= 995,6800 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,2639 m
= 2,5754 kPa
Ppenyaring =
= 995,6800 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7918 m

= 16,21 kPa
Poperasi = 2,5754 kPa + 16,21 kPa + 101,325 kPa = 120,1145 kPa
Joint efficiency = 0,8
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12,650 psia = 87218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki :

PD
t
SE 0,6P
(126,1202 kPa) (1,0558 m)
(2x87,218, 714 kPa)(0,8) 1,2.(13280 kPa)
0,0010 m 0,0376in
7. Tangki Utilitas
Ada beberapa tangki utilitas, yaitu :
1. TU-01 : menampung air untuk didistribusikan ke air proses
tangki utilitas 2 dan air proses.
2. TU-02 : menampung air untuk didistribusikan ke domestic.
Kondisi penyimpanan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
*) Perhitungan untuk TU-01
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Laju massa air = 7.883,65 kg/jam = 4,8279 lbm/s
Densitas air = 996,24 kg/m3 = 62,1576 lbm/ft3(Geankoplis,
1997)
Kebutuhan perancangan = 3 jam
Perhitungan Ukuran Tangki :

7.883,65 kg/jam 3 jam
Volume air, Va 3
= 23,7402 m3
996,24 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2 23,7402 m3 = 28,4883 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder,

D:H=5:6

1 2
V πD H
4
1 2 6
28,4883 m 3 πD D
4 5
3
28,4883 m 3 πD3
10
D = 3,1156 m ; H = 3,7387 m

volume silinder
(23,7402 )(3,7387 )
= = 3,1156 m
(28,4883)
= 10,2216 ft
Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l = 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,1156 m = 30,4178 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 30,4178 + 101,325 kPa = 131,7428 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 131,7428 kPa) = 138,33 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t
2SE 1,2P
(138,33 kPa) (3,1156m)
t
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(138,33 kPa)
0,0032 m 0,1250in
Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,1250 in + 1/8 in = 0,25 in
Tabel LD.3 Perhitungan Tangki Utilitas
Volume Diameter Tinggi Tebal Jumlah
Tangki 3
tangki (m ) tangki (m) tangki (m) shell (in) (unit)

(TU – 01) 28,48 3,1156 3,7387 0,2785 1
(TU – 02) 35,7826 3,1206 4,6809 0,2611 1
8. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 210,4396 kg/jam = 0,1289 lbm/detik
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 1 ft = 0,3048 m
- Luas penampang penukar kation = 0,7857 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 1,6000 ft
Tinggi silinder = 2 1 ft = 2 ft = 0,6096 m
Diameter tutup = diameter tangki = 1 ft
Rasio axis = 2:1
1
Tinggi tutup = 1 0,5 ft = 0,1524 m (Brownell,1959)
2
Sehingga, tinggi cation exchanger = 2 ft + (2 x 0,5 ft) = 3 ft = 0,9144 m

Tekanan hidrostatis
P=
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det² x 0,762 m = 7435,3400 Pa=7,435kpa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 7,435kpa + 101,325 kPa = 108,7603 kPa

Maka, Pdesign = (1,05) (108,7603 kPa)
= 114,1984 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t
2SE 1,2P
(114,1984 kPa) (0,3048 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(114,1984 kPa)
0, 002m 0,0098 in
9. Penukar Anion (anion exchanger) (AE)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 210,4396 kg/jam
Densitas air = 995,6800 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Ukuran Anion Exchanger
Dari Tabel 12.3, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 1 ft = 0,3048 m
- Luas penampang penukar anion = 0,7857 ft2
Tinggi resin dalam anion exchanger = 1,6000 ft
Tinggi silinder = 2 1 ft
= 2 ft = 0,6096 m
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft

Rasio axis = 2:1
Tinggi tutup = 0,1524 m
Sehingga, tinggi tangki total = 0,6096 + 2(0,1524) = 0,9144 m
Tekanan hidrostatis
P = 995,68 kg/m³ x 9,8 m/det² x 0,4877 = 4758,6176 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,3250 kPa
P = 4758,6176 kPa + 101,3250 kPa = 4859,9426 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t
SE 0,6P
(5102,9397 kPa) (0,3048 m)
(87.218,714 kPa)(0,8) 0,6(5102,9397 kPa)
0,0233 m 0,9179 in
10. Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan : 1 hari
Laju alir massa air = 210,4396 kg/jam
Densitas air ( ) = 995,6800 kg/m3 (Perry, 1999)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki :

390,6348 kg/jam 24 jam
Volume air, Va 3
= 5,0725 m3
995,68 kg/m

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
V = 1/4πD²H
= 1/4πD2(4D/3)
= (πD³)/3
D = (3V/π)1/3
D = 1,7983 m
H = 2,6975 m
Tinggi cairan dalam tangki = = 2,2479 m
b. Diameter dan tinggi tutup :

Diameter tutup = diameter tangki = 1,7983 m
Rasio axis = 4 : 1
Tinggi tutup = = 0,4496 m
Tinggi tangki total = 1,7983 + 2(0,4496) = 2,6975 m

Tekanan hidrostatik
Phid = xgxl
= 996,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,2479 m
= 21,9341 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (123,2591 kPa)
= 129,4221 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal dinding tangki:

PD
t
2SE 1,2P
(129,4221 kPa) (1,7983 m)
2(87218,714 kPa)(0,8) 1,2(129,4221 kPa)
0,0017 m 0,0657in
Maka tebal dinding yang dibutuhkan = 0,0657 in + 1/8 in = 0,1007 in
Maka dipakai tebal standar = ¼ in
11. Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1
Data :
Total kebutuhan uap = 210,4396 kg/jam = 463,9352 lbm/jam =
0,3808lbm/detik
Uap panas lanjut yang digunakan bersuhu 130 0C pada tekanan 1 atm.
Entalpi steam (H) = 2173,7kJ/kg
= 1164,598 Btu/lbm
34,5 x P x 970,3
W = (Caplan, 1980)
H
(463,9352 )(1164,598 )
P= = 16,4018 Hp
(34,5)(970,3 )
Menghitung jumlah tube

Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/hp.
Luas permukaan perpindahan panas,
A = P x 10 ft2/hp
A = 16,4018 hp x 10 ft2/hp = 161,4018 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 18 ft
- Diameter tube = 1,5 in
- Luas permukaan pipa, a’ = 0,3925 ft2 / ft

Sehingga jumlah tube =
A (161,4018 ft 2 )
Nt = =
L x a' 18 ft x 0,3925 ft 2 / ft
Nt = 22,84
Nt = 23 buah
12. Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari
temperatur 40 C menjadi 30 C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 40 C = 104 F
Suhu air keluar menara (TL1) = 30 C = 86 F
Temperatur bola basah (Tw) = 70 F
Konsentrasi air = 23 gal/ft2.mnt
Laju massa air pendingin = 6.285,778 kg/jam
Densitas air (40 C) = 992,25 kg/m3 (Perry, 1999)

Laju volumetrik air pendingin = 6,3349 m3/jam
= 1626,9075 gal/mnt
Faktor keamanan = 0,2
Luas menara, A = 1,2 x = 84,8821 ft2
Diambil performance 90% maka daya 0,03 Hp/ft2

Daya untuk fan = 2,5465 Hp
Digunakan daya standard = 1 Hp
Kecepatan rata-rata udara masuk = 4-6 ft/detik diambil 5 ft/dtk
Kapasitas fan yang dipakai 320.000 ft3/dtk
Densitas udara (70 C) = 0,0730 lb/ft3 (Perry, 1999)
L = 74,0530 lb/ft2.jam
G = 5 ft/detik x 0,0730 lb/ft3 = 0,3650 lb/ft2.dtk = 1314 lb/ft2.jam
= 0,0564

Pada temperatur bola basah 700C diperoleh H1 = 34,09 BTU/lb (Perry,
1999)
H2 = H1 + L/G (T2-T1)
= 34,09 + 0.0564 (104 - 86)
= 35,1044 Btu/lb udara kering
Dari gambar 17.12 kern,1965 diperoleh
Pada temperatur air masuk T2 = 104 0F H2’= 64 Btu/lb
Pada temperatur air keluar T1 = 86 0F H1’ = 45 Btu/lb
Log Mean Enthalpy Difference :
Bagian atas menara : H2’-H2 = 64 – 35,1044 = 28,8956 Btu/lb
Bagian bawah menara : H1’-H1 = 45 – 34,0900 = 10,9100 Btu/lb
Log mean (H’- H) = = 18,4863 Btu/lb
nd .L
Tinggi tower, Z = (kern, 1965)
k .a
Z
HDU =
nd
Dimana :
L = liquid loading ( lb/ft2jam)
K x a = koefisien perpindahan panas overall (lb/ft2jam(lb/lb))
Z = Tinggi tower (ft)
HDU = Height of Diffusion Unit (ft)
KxaV dT 104 86
Nd = 0,9737
L H' H 18,4863
Untuk industri digunakan harga k x a = 100 lb/ft2jam (lb/lb)
nd .L 0,9737 x74.0530
Tinggi tower, Z = 0,7211 ft
k .a 100
Z 0,7211
HDU = 0,7405 ft
nd 0,9737
Lebar tower dipakai kelipatan 6 ft dari tinggi tower
Maka tebal tower 6,7405 ft = 2,0545 meter

13. Tangki Bahan Bakar (TB-01)
Fungsi : Menyimpan bahan bakar Solar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Laju massa bahan bakar = 16,61 L/jam (Bab VII)
3
Densitas solar = 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft (Perry, 1997)
Kebutuhan perancangan = 60 hari
Perhitungan Ukuran Tangki :

Volume solar (Va) = 16,61 L/jam x 60 jam x 24 jam/hari
= 23919,13L = 23,919 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder,
D:H=2:3
1 2
V πD H
4
1 2
28,703 πD 3D/2
4
28,703 = (3πD³)/8
D = (8V/3π)1/3
D = 2,8995 m ; H = 4,3492 m
volume silinder
(28,703 )(4,3492 )
= = 3,6244 m
(28,703 )
Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l = 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,6244 m = 31,6117 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 31,6117 + 101,325 kPa = 132,9367 kPa

Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 132,9367 kPa) = 139,5836 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t
2SE 1,2P
(139,5836 kPa) (2,8995m)
t
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(139,5836 kPa)
0,0029 m 0,1143 in
Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,1143 + 1/8 in = 0,2393 in

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik kulit buah kakao digunakan asumsi
sebagai berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 300 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 1500 ton/tahun.
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters et.al., 2004).
4. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 12.460,- (diakses 06 januari 2015).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik

Menurut keterangan masyarakat setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar
Rp 300.000/m2.
Luas tanah seluruhnya = 19.400 m2
Harga tanah seluruhnya = 19.400 m2 Rp 300.000/m2 = Rp 5.820.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 dari harga tanah seluruhnya dan biaya
administrasi pembelian tanah diperkirakan 1% dari harga tanah seluruhnya
(Timmerhaus, 2004).
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 5.820.000.000,- = Rp 291.000.000,-
Biaya administrasi = 0,01 x Rp 5.820.000.000,- = Rp 58.200.000,-
Total biaya tanah (A) = Rp 349.200.000,-
1.1.2 Harga Bangunan

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
Luas
No Jenis areal Harga/m Total
(m2)
1 Pos jaga 30 Rp 500.000 Rp 15.000.000
2 Rumah timbangan 100 Rp 1.000.000 Rp 100.000.000

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya (Lanjutan)
3 Parkir 200 Rp 400.000 Rp 80.000.000
4 Taman 200 Rp 400.000 Rp 80.000.000
5 Area bahan baku 500 Rp 1.500.000 Rp750.000.000
6 Ruang kontrol 70 Rp 2.500.000 Rp175.000.000
7 Area proses 5.500 Rp1.500.000 Rp 8.250.000.000
8 Area produk 200 Rp1.500.000 Rp 300.000.000
9 Perkantoran 300 Rp1.500.000 Rp 450.000.000
10 Laboratorium (R&D) 150 Rp1.500.000 Rp 225.000.000
11 Quality Control Departement 120 Rp1.000.000 Rp 120.000.000
12 Poliklinik 50 Rp1.000.000 Rp 50.000.000
13 Kantin 50 Rp1.000.000 Rp 50.000.000
14 Ruang ibadah 100 Rp1.250.000 Rp 125.000.000
15 Perpustakaan 50 Rp 800.000 Rp 40.000.000
16 Gudang peralatan 200 Rp 1.000.000 Rp 200.000.000
17 Bengkel 200 Rp 1.500.000 Rp 300.000.000
18 Unit pemadaman kebakaran 150 Rp 700.000 Rp 105.000.000
19 Unit pengolahan air 1.000 Rp 700.000 Rp 700.000.000
20 Pembangkit listrik 500 Rp 2.500.000 Rp 1.250.000.000
21 Pembangkit uap 500 Rp 2.500.000 Rp 1.250.000.000
22 Unit pengolahan limbah 1.000 Rp 1.500.000 Rp 1.500.000.000
23 Perumahan karyawan 5.000 Rp 1.500.000 Rp 7.500.000.000
24 Jalan 600 Rp 300.000 Rp 750.000.000
25 Lapangan Olahraga 130 Rp 1.000.000 Rp 600.000.000
26 area perluasan 2.500 Rp 600.000 Rp 78.000.000
26 Total 19.400 Rp.31.150.000 Rp 25.043.000.000
Harga bangunan saja = Rp 25.043.000.000,-
Harga sarana = Rp 1.713.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 26.756.000.000,-
1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:

m
X2 Ix
Cx Cy (Timmerhaus, 2004)
X1 Iy
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2013

Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2012
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2013 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
n ΣX i Yi ΣX i ΣYi
r (Montgomery, 1992)
2 2 2 2
n ΣX i ΣX i n ΣYi ΣYi
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi² Yi²
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
(Sumber: Tabel 6-2, Peters et.al., 2004)

Data: n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184
∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga – harga pada Tabel LE-2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi :
r = (14) × (28307996) – (27937)×( 14184 )
[(14)×(55748511) – (27937)²] × [(14)×( 14436786) – (14184)²
= 0,98 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X
dengan : Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2013)
X = variabel tahun ke n
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh:
n ΣX i Yi ΣX i ΣYi
b 2 2
n ΣX i ΣX i
Yi. Xi 2 Xi. Xi.Yi

a (Montgomery, 1992)
n. Xi 2 ( Xi) 2
Maka:
(14)(28307996) (27937)(14184)
b = 16,8087
(14)(55748511) (27937) 2
(14184)(55748511) (27937)(28307996)
a= 32528,8
(14)(55748511) (27937) 2
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y=a+b X
Y = 16,8087X–32528,8 ………………………………………… (6)
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2013 adalah:
Y = 16,808(2014) – 32528,8
Y = 1324,1055
Perhitungan harga peralatan yang digunakan adalah harga faktor
eksponsial (m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel

6-4, Peters et.al., 2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya
dianggap 0,6 (Peters et.al., 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan
a. Tangki Penyimpanan Etanol
Kapasitas tangki, X2 =317,59 m3. Dari Gambar LE.1, diperoleh untuk
harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ pada tahun 2002 adalah (Cy) US$.8000. Dari
tabel 6-4, Peters et.al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49.
Indeks harga pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

4 304 Stainless stell
10 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103
10-1 1 10 102 103
3
Capacity, m
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Ekstraktor

(Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2013 (Ix) adalah 1.324.1055. Maka estimasi harga tangki
untuk (X2) 317,59 m3 adalah :
0 , 49 1.324,1055
Cx = US$ 8000 317,59 ×
1103
Cx = US$ 134.587, × (Rp 12.460,-)/(US$ 1)
Cx = Rp. 1.676.960.259 ,-/unit

Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE.4 untuk perkiraan
peralatan utilitas
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
NO Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 TE-101 1 I 1.635.763.817 1.635.763.817
2 BC-101 3 I 208.338.339 625.015.017
3 HC-101 1 I 596.095.200 596.095.200
4 BM-101 1 I 679.003.434 679.003.434
5 S-101 1 I 525.568.840 525.568.840
6 BE-101 1 I 495.510.631 495.510.631
7 TEK-102 1 I 1.699.331.184 1.699.331.184
8 FP-101 1 I 675.678.321 675.678.321
9 TP-103 1 I 1.431.019.172 1.431.019.172
10 E-101 1 I 2.428.356.200 2.428.356.200
11 TE-104 1 I 1.220.549.165 1.220.549.165
12 CR-102 2 I 505.204.768 1.010.409.536
13 RD-101 1 I 995.261.311 995.261.311
14 SC-101 3 I 423.576.587 1.270.729.761
15 RC-101 1 I 660.975.430 660.975.430
16 BM-102 1 I 779.003.434 779.003.434
17 S-102 1 I 525.568.840 525.568.840
17 P-103 1 NI 20.250.500 20.250.500
18 P-101 6 NI 10.325.500 61.953.000
Total Import 18.374.595.730
Total Non-Import 82.203.000
Total 18.456.798.730
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit Harga Total

1 SC 1 I Rp 1.674.480 Rp 1.674.480
2 BS 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
3 CL 1 I Rp 975.034.174 Rp 975.034.174
4 SF 1 I Rp 295.011.355 Rp 295.011.355
5 CE 1 I Rp 1.113.596 Rp 1.113.596
6 AE 1 I Rp 61.562.286 Rp 61.562.286
7 CT 1 I Rp 1.289.390.492 Rp 1.289.390.492
8 DE 1 I Rp 631.582.491 Rp 631.582.491
9 TU-01 1 I Rp 600.299.372 Rp 600.299.372
10 TU-02 1 I Rp 511.339.054 Rp 511.339.054
11 TP-01 1 I Rp 106.334.125 Rp 106.334.125
12 TP-02 1 I Rp 79.660.279 Rp 79.660.279
13 TP-03 1 I Rp 58.067.316 Rp 58.067.316
14 TP-04 1 I Rp 12.732.962 Rp 12.732.962
15 TP-05 1 I Rp 9.407.548 Rp 9.407.548
16 KU-01 1 I Rp 707.202.468 Rp 707.202.468
17 PU-01 1 NI Rp 4.065.397 Rp 4.065.397
18 PU-02 1 NI Rp 4.065.397 Rp 4.065.397
19 PU-03 1 NI Rp 22.527.950 Rp 22.527.950
20 PU-04 1 NI Rp 5.450.232 Rp 5.450.232
21 PU-05 1 NI Rp 4.065.397 Rp 4.065.397
22 PU-06 1 NI Rp 51.496.840 Rp 51.496.840
23 PU-07 1 NI Rp 2.394.203 Rp 2.394.203
24 PU-08 1 NI Rp 4.065.397 Rp 4.065.397
25 PU-09 1 NI Rp 1.311.117 Rp 1.311.117
26 PU-10 1 NI Rp 249.546 Rp 249.546
27 PU-11 1 NI Rp 238.135 Rp 238.135
28 PU-12 1 NI Rp 1.311.117 Rp 1.311.117
29 PU-13 1 NI Rp 1.311.117 Rp 1.311.117

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas (Lanjutan)
30 PU-14 1 NI Rp 2.856.952 Rp 2.856.952
31 PU-15 1 NI Rp 121.780 Rp 121.780
32 PU-16 1 NI Rp 1.836.917 Rp 1.836.917
33 PU-17 1 NI Rp 1.836.917 Rp 1.836.917
34 PU-18 1 NI Rp 3.844.402 Rp 3.844.402
35 PU-19 1 NI Rp 1.258.360 Rp 1.258.360
36 PU-20 1 NI Rp 2.756.867 Rp 2.756.867
37 TB-01 1 I Rp 949.479.834 Rp 949.479.834
38 BP 2 NI Rp 25.000.000 Rp 50.000.000
39 TS 1 I Rp 87.325.265 Rp 87.325.265
40 BN 2 NI Rp 25.000.000 Rp 50.000.000
41 Generator 2 NI Rp 90.000.000 Rp 180.000.000
Total Import Rp 6.377.217.097
Total Non-Import Rp 407.064.041
Total Rp 6.784.281.138
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non impor.

Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut
Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15
- PPn = 10
- PPh = 10
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5
- Transportasi lokal = 0,5
- Biaya tak terduga = 0,5
Total = 43 (Timmerhaus,2004)
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut :

- PPn = 10
- PPh = 10
- Transportasi lokal = 0,5
- Biaya tak terduga = 0,5
- Total = 21 (Timmerhaus,2004)
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased – equipment delivered)
adalah (A):
= 1,43 × (Rp 18.374.595.730,- + Rp 6.377.217.097,-) +
1,21 ×( Rp 82.203.000,- + Rp 407.064.041,-)
= Rp 35.987.105.461,-
Biaya pemasangan diperkirakan 10 dari total harga peralatan

(Timmerhaus,2004).
Biaya pemasangan (B) = 0,1 Rp 35.987.105.461,-
= Rp 3.598.710.546,-
Total harga peralatan (HPT) = Harga peralatan + biaya pemasangan (C)
= Rp 35.987.105.461+ Rp 3.598.710.546,-
= Rp 39.585.816.007,-
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 13 dari total harga
peralatan (Timmerhaus,2004)
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,13 Rp 39.585.816.007,-
= Rp 5.146.156.080,-

1.1.5 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 50 dari total harga peralatan
(Timmerhaus, 2004)
Biaya perpipaan (E) = 0,5 Rp 39.585.816.007,-
= Rp 19.792.908.003,-
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya instalasi listrik (F) = 0,1 Rp 39.585.816.007,-
= Rp 3.958.581.600,-
1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 8 dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya insulasi (G) = 0,08 Rp 39.585.816.007,-
= Rp 3.166.865.280,-
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 1 dari HPT
(Timmerhaus, 2004)
Biaya inventaris kantor (H) = 0,01 Rp 39.585.816.007,-
= Rp 395.858.160,-
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 1 dari total
harga peralatan (HPT) (Timmerhaus, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan (I) = 0,01 Rp 39.585.816.007,-

= Rp 395.858.160,-

1.1.10 Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
No Jenis Kenderaan Unit Tipe Harga/unit Total

1 Dewan Komisaris 3 Camry Rp. 521000000 Rp. 1.563.000.000
2 General Manager 1 New Vios Rp. 265.350.000 Rp. 265.350.000
3 Manajer 3 New Innova G Rp. 254.200.000 Rp. 762.600.000
4 Kepala Bagian 5 All New Avanza 1,3 G A/T Rp. 190.000.000 Rp. 950.000.000
4 Bus Karyawan 2 Mercedes Benz Rp.1.500.000.000 Rp. 3.000.000.000
5 Truk 2 Isuzu FVM Rp. 682000000 Rp. 1.364.000.000
6 Tangki 3 Hino Dutro 6,8 PS Rp. 343.500.000 Rp. 1.030.500.000
7 Mobil Pemasaran 2 Xenia New D M/T 1,0STD Rp. 189.800.000 Rp. 569.400.000
Mobil Pemadam
8 1 Fire Truck G-type Rp. 1.340.000.000 Rp. 1.340.000.000
Kebakaran
Total Rp. 10.575.450.000
Total MITL = A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp 116.557.774.430, -
Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
1.2.1 Pra Investasi

Diperkirakan 7 dari total MITL (Timmerhaus, 2004).
Pra Investasi (A) = 0,07 × Rp 116.557.774.430,-
Pra Investasi (A) = Rp 8.159.044.210,-
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,08 Rp 116.557.774.430,-
= Rp 9.324.621.954,-
1.2.3 Biaya Kontraktor


Biaya Kontraktor (C) = 0,02 Rp 116.557.774.430,-
= Rp 2.331.155.488,-
1.2.4 Biaya Tak Terduga

Biaya Tak Terduga (D) = 0,1 Rp 116.557.774.430,-
Biaya Tak Terduga (E) = Rp 11.655.777.443,-
Total MITTL = A + B + C + D = Rp 31.470.599.096,-
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 116.557.774.430,- + Rp 31.470.599.096,-
= Rp 148.028.373.526,-
2 Modal Kerja
Modal kerja didasarkan pada perhitungan pengoperasian pabrik selama 3
bulan (90 hari).
2.1. Persediaan Bahan Baku

2.1.1. Bahan Baku Proses
1. Kulit buaah kakao
Kebutuhan = 1023,7kg/jam
Harga = Rp 300,-/kg (Anonym)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 1023,7kg/jam x Rp 300,-/kg
= Rp 663.357.600,-
2. Etanol 96 % (C2H5OH)
Kebutuhan = 3.071,1 L/jam
Harga = Rp 10.591,-/L (Alibaba.com )

Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 3.071 L/jam x Rp 10.591,-/kg
= Rp 75.307.347.864,-
2.1.2. Bahan Baku Utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Kebutuhan = 0,6869 kg/jam
Harga = Rp 5.750,-/kg ( Alibaba.com )
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,6869 kg/jam Rp 5.750,- /kg
= Rp 8.530.722,-
2. Soda abu, Na2CO3

Harga = Rp 3.680,-/kg ( Alibaba.com )
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0637 kg/jam Rp 3.680,-/kg
= Rp 2.948.217,-
3. Kaporit
Harga = Rp 17.250,-/kg (Alibaba.com)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0.0035 kg/jam Rp 17.250,-/kg
= Rp 131.696,-
4. H2SO4
Harga = Rp 2.760,-/kg (Alibaba.com)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari x 0,0228 kg/jam Rp 2.760,-/kg
= Rp 154.659,-

5. NaOH
Harga = Rp 4.500,-/kg (Alibaba.com )
Harga total = 90 hari 24 jam/hari x 0,0282 kg/jam Rp 4.500,-/kg
= Rp 312.858,-
6. Solar
Kebutuhan = 39,96 liter/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 12.700,-/liter (Alibaba.com)
Harga total= 90 hari 24 jam/hari 55,1458 ltr/jam Rp .12,700,00,-/liter
= Rp 1.512.760.743,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
adalah Rp 77.495.544.361,-
2.2. Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jum Jumlah
Jabatan Gaji/bulan (Rp)
lah Gaji/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 3 Rp 35.000.000 Rp 105.000.000
General Manager 1 Rp 30.000.000 Rp 30.000.000
Sekretaris 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
Manajer Teknik 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
Manajer Produksi 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Bagian Personalia 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Bagian Pemasaran 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Seksi LAB R&D 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi QC/QA 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Proses 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000

Kepala Seksi Utilitas 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Humas 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000

Karyawan Proses 27 Rp 5.000.000 Rp 135.000.000
Karyawan Laboratorium QC/QA dan R&D 6 Rp 5.000.000 Rp 30.000.000
Karyawan Utilitas 10 Rp 5.000.000 Rp 50.000.000

10 Rp 5.000.000 Rp 50.000.000
Instrumentasi
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10 Rp 5.000.000 Rp 50.000.000
Karyawan Bag. Keuangan 3 Rp 5.000.000 Rp 15.000.000

Karyawan Bag. Administrasi dan Personalia 6 Rp 5.000.000 Rp 30.000.000
Karyawan Bag. Humas 4 Rp 5.000.000 Rp 20.000.000
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 5 Rp 5.000.000 Rp 25.000.000

Karyawan Gudang / Logistik 10 Rp 5.000.000 Rp 50.000.000
petugas keamanan 8 Rp 4.000.000 Rp 32.000.000
Dokter 2 Rp 7.000.000 Rp 14.000.000
Perawat 2 Rp 3.500.000 Rp 7.000.000
Petugas kebersihan 6 Rp 2.500.000 Rp 15.000.000
Supir 10 Rp 3.500.000 Rp 35.000.000
Gaji lembur Rp 33.419.075
Jumlah 144 Rp 354.500.000 Rp 945.2419.075

Diperkirakan seluruh karyawan bekerja sebagai sift lembur, dimana gaji
lembur dihitung dengan rumus: 1/173 x gaji per bulan, dimana untuk 1 jam
pertama dibayar 1,5 kali gaji perjam dan jam berikutnya 2 kali dari gaji satu jam
(Kep. Men, 2003).
Diperkirakan dalam 1 tahun 12 hari libur dengan 8 jam kerja untuk tiap harinya,
artinya dalam satu bulan memiliki 1 hari libur yang dimanfaatkan sebagai lembur,
maka:
Gaji lembur untuk 8 jam kerja yaitu:
Gaji seluruh karyawan sift sebesar : Rp. 373.000.000
1 jam pertama = 1,5 x 1 x 1/173 x Rp. 373.000.000 = Rp. 3.234.104,-
7 jam berikutnya = 2 x 7 x 1/173 x Rp. 373.000.000 = Rp. 30.184.971,-
Total gaji lembur dalam 1 bulan = Rp 33.419.075,-
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 945.419.075,-
Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 2.836.257.225,-
2.2.2. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 10 dari total gaji pegawai.
Biaya Administrasi Umum = 0,10 Rp 2.836.257.225,-
= Rp 283.625.723,-
2.2.3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 10 dari total gaji pegawai.
Biaya Pemasaran = 0,10 Rp 2.836.257.225,-
= Rp 283.625.723,-
2.2.4. Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut (Rusjdi, 2004):
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1
UU No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 0,5% (Pasal 5 UU No.21/97).

 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
10.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai
berikut:
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Kulit buah kakao
Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah Rp 5.820.000.000,-
- Bangunan Rp 25.043.000.000,-
Total NJOP Rp 30.863.000.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 40.000.000,- )
(Perda Sumatera Utara)
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 30.823.000.000,-
Pajak yang Terutang (5% × NPOPKP) Rp 1.541.150.000,-
Pajak Bumi dan Bangunan per 3 bulan Rp 1.541.150.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas Selama 3 Bulan

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai Rp 2.836.257.225,-
2 Administrasi Umum Rp 283.625.723,-
3 Pemasaran Rp 283.625.723,-
4 Pajak Bumi dan Bangunan Rp 1.541.150.000,-
Total Rp 4.944.658.671,-
1.608.000.000,00
2.3. Biaya Start – Up

1.608.000.000,00
Diperkirakan 8 dari modal investasi tetap (Timmerhaus, 2004).
Biaya Administrasi Umum = 0,08 Rp 148.028.373.526,-
1.608.000.000,00
,-
= Rp 11.842.269.882,-
2.4. Piutang Dagang
IP
PD HPT
12
dimana : PD = piutang dagang
dimana : IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
dimana : HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
Harga jual tanin = Rp 350.000,-/kg
Produksi kulit buah kakao = 208,34 kg/jam
Hasil penjualan tanin tahunan yaitu :
= 208,34 kg/jam 24 jam/hari 300 hari/tahun Rp 350.000,-/kg
= Rp 525.005.616.199,-
3
Piutang Dagang = Rp 525.005.616.199,-
12
Piutang Dagang = Rp. 131.251.404.049,-
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No Jenis Biaya Jumlah
1 Bahan Baku Proses dan Utilitas Rp 76.489.869.466,-
2 Biaya Kas Rp 4.944.658.670,-

,-
3 Biaya Start – Up Rp 11.842.269.882,-
,-
4 Piutang Dagang Rp 131.251.404.049,-
Total Modal Kerja Rp 224.528.575.95,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 148.028.373.526,- + Rp 224.528.575.95,-
= Rp 372.528.202.069,-
Modal ini berasal dari :
- Modal sendiri = 60 dari total modal investasi

= 0,6 Rp 372.528.202.069,-
= Rp 223.533.945.357,-
- Pinjaman dari Bank = 40 dari total modal investasi
= 0,4 × Rp 372.528.202.069,-
= Rp 149.022.630.238,-
3. Biaya Produksi Total
3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan

Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga:
Gaji total = (12 + 2) Rp945.419.075,- = Rp 13.235.867.052,-
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 12.5% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2014).
= 0,125 Rp 149.397.303.461,-
= Rp 18.674.662.932,-
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P L
D
n
dimana : D = depresiasi per tahun
dimana : P = harga awal peralatan
dimana : L = harga akhir peralatan
dimana : n = umur peralatan (tahun)

Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak
langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 20% dari MITTL, sehingga:
Amortisasi = 20% x Rp 31.457.018.025,-
= Rp 6.291.403.605,-
Tabel LE.9 Perhitungan Biaya Depresiasi

Umur
No. Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
1 Bangunan 25.043.000.000 20 1.252.150.000
2 Peralatan proses dan utilitas 39.558.816.007 10 3.958.581.601
Instrumentrasi dan pengendalian
3 5.146.156.081 10 514.615.608
proses
4 Perpipaan 19.792.908.004 10 1.979.290.800
5 Instalasi listrik 3.958.581.601 10 395.858.160
6 Insulasi 3.166.865.281 10 316.686.528
7 Inventaris kantor 395.858.160 10 39.585.816
Perlengkapan keamanan dan
8 395.858.160 10 39.585.816
kebakaran
9 Sarana transportasi 10.575.450.000 10 1.057.545.000
TOTAL Rp 9.553.899.329
Total Biaya Depresiasi dan Amortisasi =Rp (6.294.119.819 + 9.553.899.329

= Rp 15.848.019.148,-
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan
Biaya tetap perawatan terbagi menjadi:
1. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 dari harga bangunan
Biaya perawatan bangunan = 0,1 Rp 25.043.000.000,00,-
= Rp 2.504.300.000,00,-

2. Perawatan mesin dan alat-alat proses (Timmerhaus, 2004)
Diperkirakan 10% dari HPT
Biaya perawatan mesin dan alat proses = 0,1 Rp 39.585.816.007,-
= Rp 3.958.581.600,-
3. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 dari harga instrumentasi dan alat kontrol.(Timmerhaus,
2004)
Biaya perawatan instrumentasi dan alat kontrol = 0,1 5.146.156.080,-
= Rp 514.615.608,-
4. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 dari harga perpipaan (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan perpipaan = 0,1 Rp 19.792.908.003,-
= Rp1.979.290.800,-
5. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 dari harga instalasi listrik (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan instalasi listrik = 0,1 Rp 3.958.581.600,-
= Rp 395.855.160,-
6. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 dari harga insulasi (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan insulasi = 0,1 Rp 3.166.865.280,-
= Rp 316.466.636,-
7. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 dari harga inventaris kantor (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan inventaris kantor = 0,1 395.858.160,-
= Rp 39.585.816,-
8. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 395.858.160,-
= Rp 39.585.816,-
9. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 dari harga kendaraan (Timmerhaus, 2004)

Biaya perawatan kendaraan = 0,1 Rp 10.575.450.000,-
= Rp 1.057.545.000,-
Total Biaya Perawatan = Rp 10.806.049.329,-
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)
Diperkirakan 10 dari modal investasi tetap (Timmerhaus, 2004)
Biaya tambahan industri = 0,1 × Rp 148.028.373.526,-
= Rp 14.802.837.352,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10 dari biaya tambahan (Timmerhaus, 2004)
Biaya administrasi umum = 0,1 x Rp 1.134.502.890,-
= Rp 113.450.289,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran dan distribusi = 0,2 x Rp 1.134.502.890,-
= Rp 2.960.567.470, -
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan
Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan = 0,1 x Rp 14.796.449.219,-
= Rp 1.480.283.735,-
3.1.9 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1% dari modal investasi tetap
Biaya asuransi = 0,0031 x Rp 116.557.774.430,-
= Rp 361.329.100,-
2. Biaya asuransi karyawan

Asuransi karyawan 1,54% dari total gaji karyawan
(Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 2,54% dari gaji karyawan, dimana 1%
ditanggung oleh karyawan dan 1,54% ditanggung oleh perusahaan)

= 0,0154 x Rp 945.419.075,-
= Rp 14.559.453,-
Total biaya asuransi = Rp 375.888.554,-
3.1.10 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 1.541.150.000,00,-
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 81.287.773.702,-
3.2 Biaya Variabel

3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 76.489.869.466,,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah :
300
= Rp 76.489.869.466,- × = Rp 254.966.231.555,-
90
3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

Biaya variabel tambahan terbagi menjadi:
1. Biaya Perawatan
Diperkirakan 15 dari biaya tetap perawatan

Biaya perawatan = 0,15 x Rp 10.806.049.329,-
= Rp 1.620.907.399,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 10 dari biaya tetap pemasaran
Biaya pemasaran dan distribusi = 0,1 x Rp 2.960.567.470,-
= Rp 296.056.747,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 1.916.964.146,-
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 20 dari biaya variabel tambahan
Biaya variabel lainnya = 0,2 x Rp 1.916.964.146,-

= Rp 383.392.829,-
3.2.4 Biaya Variabel

Adalah biaya bahan baku proses dan utilitas + biaya variabel tambahan
= Rp 257.287.773.702,-
3.3. Biaya Produksi
= Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 81.287.773.702,- + Rp 257.266.588.531,-
= Rp 338.554.362.233,-
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = Total penjualan – biaya produksi
= Rp 525.005.616.199, – 338.554.362.233,-
= Rp 186.451.253.965,-
Bonus perusahaan diberikan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan.
Bonus perusahaan = 0,005 × Rp 186.451.253.965,-
= Rp 932..256.269,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal
6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 932..256.269+ 186.451.253.965
= Rp. 187.383.510.235
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2012, Tentang Perubahan
Keempat atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (www.pajak.go.id, 2012):

 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 5 .
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 250.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 .
 Penghasilan Rp 250.000.000,- sampai dengan Rp 500.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 25 .
 Penghasilan di atas Rp 500.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30%.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 5 Rp 50.000.000 = Rp 2.500,000,-
- 15 (Rp 250.000.000 - Rp 50.000.000) = Rp 30.000.000,-
- 25 (Rp 500.000.000 - Rp 250.000.000) = Rp 62.500.000,-
- 30 (Rp222.942.408.245- Rp 500.000.000) = Rp 56.065.053.070,-
Total PPh = Rp 56.160.053.070,-
4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – PPh
= Rp 187.383.510.235– Rp 56.160.053.070
= Rp 131.223.457.165,-
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = x 100
Total penjualan
PM = x 100 %
PM = 35,69 %
5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = 100
Total Penjualan Biaya Variabel
BEP = 100
–

BEP = 30,36 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 30,36 % 1500 ton/tahun
= 455,41 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 30,36 % × Rp ,-
= Rp 159.396.028.639,-
5.3 Return on Investment (ROI)
Laba setelah pajak
ROI = 100
Total Modal Investasi
ROI = 100
ROI = 35,22 %
5.4 Pay Out Time (POT)

1
POT = 100
35,22
POT = 2,84 tahun
5.5 Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON = 100
Modal sendiri
RON = 100
RON = 58,70 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut ―Cash Flow‖. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 tiap tahun.

- Masa pembangunan disebut tahun ke nol.
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10.
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.

Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 47,93 .
% Total biaya
Kapasitas Biaya tetap Biaya variabel produksi Penjualan
0,00 81.287.773.702 0,00 81.287.773.702 0
10,00 81.287.773.702 25.726.658.853,14 107.014.432.556 52.500.561.620
20,00 81.287.773.702 51.453.317.706,27 132.741.091.409 105.001.123.240
30,00 81.287.773.702 77.179.976.559,41 158.467.750.262 157.501.684.860
40,00 81.287.773.702 102.906.635.412,55 184.194.409.115 210.002.246.480
50,00 81.287.773.702 128.633.294.265,68 209.921.067.968 262.502.808.100
60,00 81.287.773.702 154.359.953.118,82 235.647.726.821 315.003.369.720
70,00 81.287.773.702 180.086.611.971,95 261.374.385.674 367.503.931.340
80,00 81.287.773.702 205.813.270.825,09 287.101.044.528 420.004.492.960
90,00 81.287.773.702 231.539.929.678,23 312.827.703.381 472.505.054.580
100,00 81.287.773.702 257.266.588.531,36 338.554.362.234 525.005.616.200
Tabel LE.10 Data Perhitungan BEP

600,000,000,000
500,000,000,000
BIAYA TETAP
400,000,000,000
BIAYA
VARIABEL
300,000,000,000
TOTAL BIAYA
PRODUKSI
200,000,000,000
PENJUALAN
100,000,000,000
GARIS BEP
0
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00
Gambar LE.2 Grafik BEP

Thn Laba sebelum Pajak Laba Sesudah Depresiasi Net Cash Flow P/F PV pada i = 5% P/F PV pada i =
pajak pajak pada i pada i 50%
=5% =50%
0 - - - - - 1 -419.923.091.717 1 -
419.923.091.717 419.923.091.717
1 186.451.253.966 56.160.053.071 130.291.200.895 24.025.942.708 154.317.143.603 0,9524 146.971.647.568 0,6667 102.883.239.640
2 205.096.379.362 61.511.413.809 143.584.965.554 24.025.942.708 167.610.908.262 0,9070 152.023.093.794 0,4444 74.486.287.632
3 225.606.017.299 67.664.305.190 157.941.712.109 24.025.942.708 181.967.654.817 0,8638 149.704.789.618 0,2963 53.917.016.122
4 248.166.619.029 74.432.485.709 173.734.133.320 24.025.942.708 197.760.076.028 0,8227 154.945.019.568 0,1975 39.057.615.016
5 272.983.280.931 81.877.484.279 191.105.796.652 24.025.942.708 215.131.739.360 0,7835 160.531.303.911 0,1317 28.332.850.074
6 300.281.609.025 90.066.982.707 210.214.626.317 24.025.942.708 234.240.569.025 0,7462 166.474.772.406 0,0878 20.566.321.960
7 330.309.769.927 99.075.430.978 231.234.338.949 24.025.942.708 255.260.281.657 0,7107 172.760.158.626 0,0585 14.932.726.477
8 363.340.746.920 108.984.724.076 254.356.022.844 24.025.942.708 278.381.965.552 0,6768 188.408.914.286 0,0390 10.856.896.657
9 399.674.821.612 119.884.946.484 279.789.875.128 24.025.942.708 303.815.817.836 0,6446 195.839.676.177 0,0260 7.899.211.264
10 439.642.303.773 131.875.191.132 307.767.112.641 24.025.942.708 331.793.055.349 0,6139 203.687.756.679 0,0173 5.740.019.858
1.271.424.040.916 -61.250.907.018
Tabel LE.11 Data Perhitungan IRR

Universitas Sumatera Utara

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Sumatera Utara

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN TANIN DARI KULIT BUAH

KAKAO DENGAN KAPASITAS

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

KATA PENGANTAR ....................................................................................... i

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Tabel 1.1 Data statistik impor tannin di Indonesia ........................................ I-2

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Gambar 2.1 Kulit buah kakao ....................................................................... II-1

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

1.1 Latar Belakang

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Perancangan Pabrik

1.4 Manfaat Perancangan Pabrik

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2.1. Tanaman Kakao

Gambar 2.1. Kulit buah kakao

Kakao merupakan tanaman perkebunan di lahan kering, dan jika di usahakan

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Tabel 2.3 Produksi Perkebunan Kakao di Sumatera Utara (ribu ton)

Gambar 2.2 Struktur Tanin (Westendarp, 2006)

2.2.1 Kegunaan Tanin

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2.2.2 Spesifikasi Produk

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2.2.3. Kulit Kakao

2.2.4.Proses Pembuatan Tanin

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2.2.4.2. Ekstraksi dengan Pelarut Metanol

2.2.4.3. Ekstraksi Dengan Pelarut Etanol

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2.3.3 Proses Ekstraksi

2.3.4 Proses Pengendapan

2.3.5 Proses Pemisahan Tanin

2.3.6 Proses Akhir.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN TANIN

Steam, T=130oC, P= 1atm

Air Pendingin, T=25oC, P= 1atm

Air Pendingin Buangan

3.1 Neraca Massa Pada Tangki Ekstraksi (TEK)

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

3.2 Neraca Massa Pada Filter Press (FP)

3.3 Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan (TP)

3.4 Neraca Massa Pada Evaporator (E)

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

3.5 Neraca Massa Pada Kondensor (CR)

3.6 Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD)

3.7 Neraca Massa Pada Kondensor (CR)

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

3.8 Neraca Massa Pada Tangki Etanol (TE)

3.9 Neraca Massa Pada Rotary Cooler (RC -101)

3.10 Neraca Massa Pada Ball Mill (BM-102)