Amonium Nitrat Skripsi

i
PRARANCANGAN PABRIK AMONIUM

NITRAT MENGGUNAKAN PROSES UHDE
DENGAN KAPASITAS 200.000 TON/TAHUN

SKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Persyaratan Dalam
Menempuh Ujian Strata Satu Teknik Kimia

Disusun Oleh:
Elisa Widiasih
2009437028

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA
2013
iv

ABSTRAK

Amonium nitrat merupakan bahan baku pembuatan pupuk nitrogen dan
bahan peledak. Ide pra rancangan pabrik Amonium nitrat ini adalah melihat
perkembangan kebutuhan Amonium nitrat dari tahun ke tahun dan masih
sedikitnya pabrik Amonium nitrat di Indonesia.
Pabrik Amonium nitrat menggunakan bahan baku amonia dan asam nitrat
dengan menggunakan proses uhde dalam suatu reaktor tipe Bubbling Reactor
yang dilengkapi jaket pendingin.
Pabrik amonium nitrat ini direncanakan berdiri pada tahun 2016 dengan
masa konstruksi 3 tahun dan mulai berproduksi pada tahun 2016 mendatang
dengan kapasitas 200.000 ton/tahun yang akan didirikan di daerah Bontang,
Kalimantan Timur. Untuk pasokan bahan baku amonia berasal dari PT. Kaltim
Pasifik Amonia, sedangkan untuk asam nitrat berasal dari PT Kaltim Nitrat
Indonesia (KNI).
Kebutuhan air diperoleh dari Daerah Aliran Sungai Bontang sebesar
25.680,3671 kg/jam. Pada unit pengadaan steam menggunakan 2 buah water tube
boiler yang berbahan bakar Fuel oil No. 1. Kebutuhan listrik pabrik dipasok oleh
AC generator kapasitas 300 KW berbahan bakar solar.
Bentuk Perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan jumlah
karyawan 198 orang. Adapun hasil ekonomi dihitung dengan metode depresiasi
garis lurus adalah sebagai berikut:
1. Biaya Investasi Total : Rp. 250.251,86 Juta
2. Modal Kerja : Rp. 87.588,15 Juta
3. Biaya Produksi Rata-rata : Rp.690.812,62 Juta
4. Break Even Point : 26%
5. Pay Out Time : 1,2 tahun dari pabrik mulai
berproduksi
6. Return on Investment : 94,39 %
7. DCF-ROR : 55,59 %

v

KATA PENGANTAR

Segala puji syukur bagi Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Skripsi ini
merupakan Tugas Akhir II yang berjudul Pra Rancangan Pabrik Amonium
Nitrat Menggunakan Proses Uhde dengan Kapasitas 200.000 ton/tahun sebagai
salah satu syarat untuk mencapai gelas Sarjana Teknik Kimia di Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Jakarta.
Skripsi ini berisi Pendahuluan, Tinjauan Pustaka, Konsepsi
Prarancangan, Sistem Manajemen dan Keekonomian, dan Kesimpulan.
Terselesaikannya skripsi ini berkat hidayah-Nya dan penulis
menyampaikan terima kasih kepada:
1. Kedua Orang tua yang selalu memberikan dukungan moril maupun doa-
doanya yang tulus.
2. Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Malang, terima kasih atas
beasiswa yang telah diberikan.
3. Ibu Ismiyati selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas Muhammadiyah
Jakarta.
4. Ir. Suratmin Utomo, M.Pd dan Ir. B. Simandjuntak selaku dosen pembimbing
skripsi yang telah memberikan masukan dalam menyelesaikan skripsi ini.
5. Ir. Sarimin Emo selaku atasan langsung di Pusat Penelitian Ketenagalistrikan,
Energi Baru, Terbarukan dan Konservasi Energi yang sudah sering
memberikan ijin selama proses penyusunan skripsi ini.
vi

6. Teman-teman yang tidak bias disebutkan satu-persatu yang selalu support dan
bantuan pada saat kesulitan dalam mengerjakan skripsi ini.
Sejauh kemampuan, penulis mengharapkan kritik dan saran yang dapat
membangun dari pembaca.
Harapan penulis semoga skripsi ini berguna bagi rekan-rekan sebidang
ilmu maupun tidak.
Penulis,

vii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................... i
LEMBAR PENGUJI ...................................................................................................... ii
ABSTRAK ................................................................................................................. iii
KATA PENGANTAR .................................................................................................. iv
DAFTAR ISI .................................................................................................................. v
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2 Kegunaan Amonium Nitrat ................................................................................. 2
1.3 Maksud dan Tujuan Prarancangan Pabrik ........................................................... 2
1.4 Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi ........................................... 3
1.4.1 Proyeksi Kebutuhan Amonium nitrat ........................................................ 3
1.4.2 Kapasitas yang Direncanakan ..................................................................... 6
1.4.3 Ketersediaan Bahan Baku ........................................................................... 6
1.5 Pemilihan Lokasi Pabrik ........................................................................................ 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................... 9
2.1 Amonium Nitrat .................................................................................................... 9
2.1.1 Kegunaan Amonium Nitrat ..................................................................... 9
2.1.2 Sifat Fisika dan Sifat Kimia Amonium nitrat (NH
4
NO
3
) ......................... 10
2.2 Bahan Baku Pembuatan Amonium Nitrat .......................................................... 12
2.2.1 Amonia ................................................................................................... 12
2.2.2 Asam Nitrat (HNO
3
) ................................................................................. 14
2.2 Bahan Pembantu Pembuatan Amonium Nitrat .................................................... 16
2.3 Proses Pembuatan Amonium Nitrat ..................................................................... 16
2.3.1 Proses Grainer ........................................................................................... 16
2.3.2 Proses Stengel .......................................................................................... 17
viii

2.3.3 Proses Prilling ........................................................................................... 18
2.3.4 Proses Uhde .............................................................................................. 18
2.4 Pemilihan Proses .................................................................................................. 19
BAB III KONSEPSI PRARANCANGAN .................................................................... 21
3.1. Deskripsi Proses ................................................................................................... 21
3.1.1 Tahap persiapan bahan baku .................................................................... 21
3.1.2 Tahap Pembentukan Produk ..................................................................... 22
3.1.3 Tahap Pemurnian Produk ......................................................................... 23
3.1.4 Tahap Pembutiran Produk ........................................................................ 23
3.2. Neraca Massa dan Neraca Panas .......................................................................... 28
3.2.1 Neraca Massa ............................................................................................ 26
3.2.2 Neraca Panas ............................................................................................. 31
3.3. Spesifikasi Alat ..................................................................................................... 35
3.3.1. Peralatan Proses Produksi ......................................................................... 35
a. Reaktor ................................................................................................. 35
b. Evaporator I ......................................................................................... 35
c. Evaporator II ........................................................................................ 36
d. Prilling Tower ...................................................................................... 36
e. Coating Drum ....................................................................................... 37
f. Pompa P-01 .......................................................................................... 37
g. Pompa P-02 .......................................................................................... 38
h. Pompa P-03 .......................................................................................... 38
i. Pompa P-04 .......................................................................................... 39
j. Pompa P-05 .......................................................................................... 39
k. Blower .................................................................................................. 39
l. Belt Conveyor ...................................................................................... 40
m. Bucket Elevator .................................................................................... 40
3.3.2. Spesifikasi Peralatan Pengolahan Air ....................................................... 40
a. Screening .............................................................................................. 40
b. Bak Flokulator ..................................................................................... 41
c. Clarifier ................................................................................................ 41
ix

d. Sand Filter ............................................................................................ 42
e. Water Storage Tank ............................................................................. 42
f. Carbon Filter Tank ............................................................................. 43
g. Bak Penampung Air Sanitasi ............................................................... 43
h. Cation Exchanger ................................................................................. 44
i. Anion Exchanger ................................................................................. 45
j. Demin Water Storage ........................................................................... 45
k. Tangki Deaerator.................................................................................. 46
l. Cooling Tower ..................................................................................... 46
m. Pompa Air Sungai ............................................................................... 47
n. Pompa Clarifier .................................................................................... 48
o. Pompa Sand Filter ................................................................................ 48
p. Pompa Storage Tank ............................................................................ 49
q. Pompa Carbon Filter ........................................................................... 49
r. Pompa Cation Exchanger .................................................................... 50
s. Pompa Anion Exchanger ..................................................................... 51
t. Pompa Demin Water Storage .............................................................. 51
u. Pompa Deaerator .................................................................................. 52
3.4. Fasilitas Utilitas .................................................................................................... 52
3.4.1 Unit Pengolahan Air ............................................................................ 53
3.4.2 Unit pengadaan steam ............................................................................... 57
3.4.3 Unit pengadaan listrik ............................................................................... 57
3.4.4 Unit pengadaan bahan bakar ..................................................................... 58
3.5. Penanganan Bahan baku, Produk dan Keselamatan kerja .................................... 59
3.5.1 Penanganan Bahan baku ........................................................................... 59
3.5.2 Penanganan Produk .................................................................................. 59
3.5.3 Keselamatan Kerja .................................................................................... 60
3.6. Tata Letak Pabrik.................................................................................................. 61
3.7. Limbah dan Penanganannya ................................................................................. 67
BAB IV SISTEM MANAJEMEN DAN KEEKONOMIAN ........................................ 71
4.1. MANAJEMEN PERUSAHAAN ......................................................................... 68
x

4.1.1 Sistem Keorganisasian .............................................................................. 68
4.1.2 Struktur Organisasi ................................................................................... 68
4.1.3 Wewenang dan Tanggung Jawab ............................................................. 72
a. Pemegang Saham ................................................................................. 72
b. Dewan Komisaris ................................................................................. 72
c. Dewan Direksi ..................................................................................... 72
d. Staff Ahli .............................................................................................. 73
e. Kepala Bagian ...................................................................................... 73
f. Kepala Seksi ......................................................................................... 74
g. Kepala Regu ......................................................................................... 77
4.1.4 Sistem Kerja dan Upah Karyawan ............................................................ 77
a. Sistem Kerja Karyawan ....................................................................... 77
b. Sistem Upah Karyawan ...................................................................... 78
4.2. ANALISA EKONOMI ........................................................................................ 80
4.2.1 Biaya Investasi Total ................................................................................ 83
4.2.2 Biaya Produksi Total ................................................................................ 83
4.2.3 Break Event Point ..................................................................................... 83
4.2.4 Analisa Profitabilitas ................................................................................ 83
4.2.5 Analisa Sensitifitas ................................................................................... 84
BAB V KESIMPULAN ................................................................................................. 85
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
LAMPIRAN A. PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B. PERHITUNGAN NERACA PANAS
LAMPIRAN C. PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
LAMPIRAN D. PERHITUNGAN UTILITAS
LAMPIRAN E. PERHITUNGAN KEEKONOMIAN

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1: Data Kebutuhan Amonium Nitrat di Indonesia ....................................... 2
Tabel 1.2: Perhitungan persamaan kebutuhan Amonium nitrat di Indonesia ........... 4
Tabel 1.3: Proyeksi kebutuhan Amonium nitrat di Indonesia Tahun 2011-2030 ..... 5
Tabel 2.1: Pemilihan Proses ...................................................................................... 20
Tabel 3.1: Neraca Massa Reaktor, R-01 ................................................................... 27
Tabel 3.2: Neraca Massa Mixing Tank, M-01 .......................................................... 27
Tabel 3.3: Neraca Massa Evaporator I, EV-01 ......................................................... 28
Tabel 3.4: Neraca Massa Evaporator II .................................................................... 28
Tabel 3.5: Neraca Massa Prilling Tower, PT-01 ...................................................... 28
Tabel 3.6: Neraca Massa Screening, S-01 ................................................................ 29
Tabel 3.7: Neraca Massa Coating Drum, CD-01 ...................................................... 29
Tabel 3.8: Neraca Massa Overall .............................................................................. 30
Tabel 3.9: Ringkasan Neraca Panas di Vaporized, V-01 .......................................... 32
Tabel 3.11: Ringkasan Neraca Panas di Heat Exchanger, HE-01 .............................. 32
Tabel 3.12: Ringkasan Neraca Panas di Reaktor, R-01 ............................................... 32
Tabel 3.13: Ringkasan Neraca Panas di MT-01 ......................................................... 33
Tabel 3.14: Neraca Panas di Evaporator I, EV-01 ...................................................... 33
Tabel 3.15: Neraca Panas di Evaporator II, EV-02 .................................................... 33
Tabel 3.16 Neraca Panas di PT-01 ............................................................................. 34
Tabel 3.17 Neraca Panas di Cooling Drum, C-01 ..................................................... 34
Tabel 3.18 Neraca Panas di Screening, S-01 ............................................................. 34
Tabel 3.19 Neraca Panas di Coating Drum, CD-01 ................................................... 35
Tabel 3.20: Kebutuhan sirkulasi system ..................................................................... 55
Tabel 3.21: Kebutuhan kontinyu ................................................................................. 55
Tabel 3.22: Perincian Luas Tanah dan Bangunan Pabrik ........................................... 65
Tabel 4.1: Jadwal jam kerja karyawan shift .............................................................. 78
Tabel 4.2: Perincian Gaji Karyawan ......................................................................... 79
xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1: Blok Diagram Pembuatan Amonium Nitrat dengan Proses Grainer ...... 17
Gambar 2.2: Blok Diagram Pembuatan Amonium Nitrat dengan Proses Stengel ...... 17
Gambar 2.3: Blok Diagram Pembuatan Amonium Nitrat dengan Proses Prilling ...... 18
Gambar 2.4: Blok Diagram Pembuatan Amonium Nitrat dengan Proses Uhde ............ 19
Gambar 3.1 Flowsheet Pabrik Amonium Nitrat ........................................................ 25
Gambar 3.2: Diagram Alir Neraca Massa ................................................................... 26
Gambar 3.3: Diagram Alir Neraca Panas .................................................................... 31
Gambar 3.4: Diagram Alir Proses Raw Water Unit .................................................... 56
Gambar 3.5: Layout Pabrik ......................................................................................... 66
Gambar 4.1: Struktur Organisasi ................................................................................. 71

BAB I PENDAHULUAN

Prarancangan Pabrik Amonium Nitrat menggunakan Proses Uhde
dengan Kapasitas 200.000 ton/tahun

1
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Seiring dengan kemajuan zaman, pengembangan di segala bidang harus
semakin diperhatikan, salah satu cara agar taraf hidup bangsa dapat ditingkatkan
adalah dengan pembangunan industri. Industri kimia merupakan salah satu
industri vital dan strategis, untuk itu hampir setiap negara di dunia, tak terkecuali
Indonesia banyak memberikan perhatian pada pengembangan industri kimia,
mengingat industri ini banyak mempunyai keterkaitan dengan pengembangan
industri lainnya.
Pengembangan industri kimia di Indonesia mulai dikembangkan terbukti
dengan banyaknya Industri kimia yang berdiri serta dibukanya kesempatan untuk
penanaman modal asing, baik itu industri kimia yang merupakan industri hulu,
yaitu memproduksi produk yang merupakan bahan baku bagi industri lain maupun
industri hilir, yaitu pemakai produk industri hulu, salah satu industri hilir yang
perlu didirikan di Indonesia adalah pabrik Amonium nitrat yaitu pabrik yang
menghasilkan produk yang berupa bahan baku untuk pembuatan pupuk dan bahan
peledak. Pabrik ini cukup diperlukan di Indonesia sebagai negara yang devisa
utamanya diperoleh dari pertambangan dan merupakan negara agraris
Amonium nitrat adalah bahan kimia anorganik dengan rumus kimia
NH
4
NO
3

memiliki berat molekul 80 dan dalam bentuk padatannya berupa kristal
putih yang larut di air. Produksi amonium nitrat di dunia pada tahun 1981
mencapai 8.724.000 ton. Pada tahun 1980 Amonium nitrat di produksi oleh 55
pabrik dengan produk dalam bentuk padat dan 77 pabrik memproduksi dalam
bentuk larutan.
Kebutuhan amonium nitrat di Indonesia mengalami kenaikan dari tahun ke
tahun, hal tersebut dapat dilihat pada tabel 1.1.

BAB I PENDAHULUAN


2
Tabel 1.1: Data Kebutuhan Ammonium Nitrat di Indonesia
Tahun
Produksi
(Ton/Tahun)
Impor
(Ton/Tahun)
Konsumsi
(Ton/Tahun)
2001 27.670 65.566.789 157.538
2002 31.503 72.741.175 190.363
2003 29.994 69.705.137 162.545
2004 32.097 81.320.559 168.936
2005 32.373 83.664.536 281.248
2006 33.580 83.808.866 259.924
2007 34.831 89.935.580 282.523
2008 36.128 98.664.342 305.122
2009 37.475 91.354.405 327.721
2010 38.871 110.701.002 350.321
( Badan Pusat Statistik, 2001-2010 )

1.2 Kegunaan Ammonium Nitrat
Kegunaan dari amonium nitrat antara lain sebagai bahan peledak yang
dipergunakan untuk pertambangan (amonium nitrat fuel oil) maupun militer,
sebagai bahan baku pupuk nitrogen dan lain-lain.

1.3 Maksud dan Tujuan Prarancangan Pabrik
Salah satu dasar pertimbangan mendirikan industri bahan kimia adalah karena
meningkatnya kebutuhan dalam hal ini Amonium nitrat. Selain itu, dengan
didirikannya suatu industri kimia membuka lapangan kerja sehingga akan
menghasilkan devisa bagi negara tentunya dalam suatu industri kimia tidak
terlepas dari proses pembuatan bahan kimia tersebut dalam hal ini berupa
Amonium nitrat.
Tujuan prarancangan pabrik amonium nitrat di Indonesia adalah :
1. Mengurangi jumlah import yang berarti menghemat devisa negara.
2. Sebagai pemasok bahan baku industri peledak ataupun pupuk di Indonesia.
3. Membuka lapangan kerja baru.
4. Menambah pelanggan bagi industri gas ammonia dan asam nitrat di Indonesia.

BAB I PENDAHULUAN


3
1.4 Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi
1.4.1 Proyeksi Kebutuhan Amonium nitrat
Menurut informasi yang diperoleh dari Biro Pusat Statistik di Indonesia,
data kebutuhan Amonium nitrat di Indonesia dapat di lihat pada Tabel 1.1.
Menurut Drs Siswanto dalam bukunya yang berjudul Studi Kelayakan
Proyek, proyeksi konsumsi mendatang dapat dicari dengan metode Least Square
Time:
) ( x x b a y + =

y a =

=
2
) (
) )( (
x x
y y x x
b

) )( ( y y x x
=
n
y x
xy

2
) ( x x
=
n
x
x

2
2
) (

Dimana: x = tahun ke-n
y = konsumsi (ton per tahun)

x
= rata-rata x

y
= rata-rata y
n = jumlah data yang diobservasi

BAB I PENDAHULUAN


4
Tabel 1.2: Perhitungan persamaan kebutuhan amonium nitrat di Indonesia

x
=
10
55

= 5,5
a =
y
= 248624,1
b =

2
x) x (
y) y x)( x (

y) y x)( x ( =
n
y x
xy
= 15538763 - 13674325,5
= 1864437,5

2
) ( x x
=
n
x
x

2
2
) (

= 385
10
) 55 (
2

= 82,5
Tahun X Y X
2
Y
2
XY
2001 1 157.538 1 24.818.221.444 157538
2002 2 190.363 4 36.238.071.769 380726
2003 3 162.545 9 26.420.877.025 487635
2004 4 168.936 16 28.539.372.096 675744
2005 5 281.248 25 79.100.437.504 1406240
2006 6 259.924 36 67.560.485.776 1559544
2007 7 282.523 49 79.819.245.529 1977661
2008 8 305.122 64 93.099.434.884 2440976
2009 9 327.721 81 107.401.053.841 2949489
2010 10 350.321 100 122.724.803.041 3503210
Jumlah 55 2.486.241 385 665.722.002.909 15538763

BAB I PENDAHULUAN


5

=
2
) (
) )( (
x x
y y x x
b

b = 22599,2424
Jadi
) ( x x b a y + =

y = 248624,1 +22599,2424(X-5,5)
y = 22599,2424X+124328,2668

Tabel 1.3: Proyeksi Kebutuhan Amonium Nitrat di Indonesia
Tahun 2011-2030
TAHUN
JUMLAH
(TON/TAHUN)
2011 372.919,9332
2012 395.519,1756
2013 418.118,418
2014 440.717,6604
2015 463.316,9028
2016 485.916,1452
2017 508.515,3876
2018 531.114,63
2019 553.713,8724
2020 576.313,1148
2021 598.912,3572
2022 621.511,5996
2023 644.110,842
2024 666.710,0844
2025 689.309,3268
2026 711.908,5692
2027 734.507,8116
2028 757.107,054
2029 779.706,2964
2030 802.305,5388

BAB I PENDAHULUAN


6
1.4.2 Kapasitas yang Direncanakan
Pabrik yang memproduksi amonium nitrat di Indonesia masih sangat sedikit
yaitu:
a. PT MNK yang terletak di Cikampek, Jawa Barat dengan kapasitas 40.000 ton
per tahun
b. PT Kaltim Nitrat Indonesia (KNI) berlokasi di Loktuan, Bontang,Kalimantan
Timur (Kaltim) dengan kapasitas produksi 300.000 ton per tahun.
Menurut Tabel 1.3, kebutuhan amonium nitrat di Indonesia semakin
meningkat. Untuk konsumsi tahun 2016 sebesar 485.916,1452 ton/tahun.
Kapasitas yang direncanakan untuk pra rancangan pabrik amonium nitrat dengan
menggunakan proses Uhde sebesar 200.000 ton per tahun. Dengan harapan dapat
memenuhi 41 % dari kebutuhan pasar untuk amonium nitrat pada tahun 2016.

1.4.3 Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan amonium nitrat ini adalah amonia dan asam nitrat.
Pasokan amonia berasal dari PT. Kaltim Pasifik Ammonia, sedangkan untuk asam
nitrat berasal dari PT Kaltim Nitrat Indonesia (KNI).

1.5 Pemilihan Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu masalah pokok dalam
menunjang keberhasilan suatu pabrik, terutama pada aspek-aspek ekonominya
dan untuk pengembangan di masa yang akan datang. Setelah mempelajari dan
menimbang beberapa faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan lokasi pabrik,
maka ditetapkan lokasi pabrik amonium nitrat tersebut di daerah Bontang,
Kalimantan Timur. Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan lokasi pabrik ini
antara lain meliputi :
1. Faktor Primer
a. Bahan Baku
Bahan baku memegang peranan paling penting dalam proses produksi
pabrik sangat tergantung pada keberadaan bahan baku ini. Lokasi yang
dekat dengan bahan baku akan lebih menguntungkan. Dalam hal ini bahan

BAB I PENDAHULUAN


7
baku yang digunakan adalah Asam Nitrat dan Amonia Anydrous. Kedua
bahan bakunya didatangkan dari PT. Pupuk Kaltim.
b. Pemasaran
Amonium nitrat dalam bentuk prill dengan Low Density Method
merupakan bahan baku yang banyak digunakan bahan baku peledak untuk
operasional industri pertambangan, seperti batu bara, emas dan batu kapur.
Sehingga sangat cocok untuk didirikan di Kalimantan Timur.
c. Utilitas
Utilitas dan sarana penunjang lainnya dapat diperoleh dengan mudah,
karena di daerah Bontang merupakan kawasan industri dan sudah ada
beberapa pabrik besar yang berdiri disana, diantaranya PT. DSM Kaltim
Melamin, PT Pupuk Kaltim Pasific Amonia, PT. Energi Kutai, PT. Kaltim
Daya Mandiri dan lain-lain.
d. Tenaga Kerja.
Tenaga kerja dapat dipenuhi dengan mudah di daerah sekitar lokasi pabrik
maupun di luar pabrik yang kebutuhan dan ketrampilannya sesuai dengan
kriteria perusahaan.
e. Transportasi dan Telekomunikasi.
Transportasi dan Telekomunikasi daerah Bontang cukup mudah dijangkau
sehingga memudahkan dalam pengangkutan ataupun transportasi. Sarana
dan prasarana transportasi yang tersedia telah memadai, baik transportasi
darat,laut maupun pesawat udara (Bandara PT. Badak NGL). Sedangkan
pelayanan telekomunikasi telah tersedia sarana komunikasi yang lengkap
dari PT. Telkom dan Telkom Flexi, serta beberapa operator GSM yang telah
beroperasi yaitu Telkomsel, Satelindo dan ProXL.

2. Faktor Sekunder
a. Buangan Pabrik
Buangan pabrik ini berasal dari limbah cair, dimana dalam limbah ini tidak
mengandung bahan kimia yang berbahaya.

BAB I PENDAHULUAN


8
b. Tanah dan Iklim
Tanah dan iklim cukup stabil pula, sehingga tidak menjadi masalah. Selain
itu besar kemungkinan perluasan pabrik dengan adanya lahan yang luas.
c. Keadaan Masyarakat
Keadaan masyarakat di lingkungan lokasi pabrik akan sangat
mempengaruhi pendirian suatu pabrik. Di sekitar lokasi pabrik sudah
terdapat fasilitas-fasilitas yang memungkinkan karyawan hidup dengan
layak.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

9

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Amonium Nitrat
Sejak 1905 Friedrich Uhde bekerja sama dengan prof Oswald, keduanya
adalah pelopor dalam pengembangan pupuk. Awalnya mereka merancang dan
membangun pilot plant untuk produksi asam nitrat dengan membakar amonia
dengan udara dengan adanya katalis. Penemuan ini merupakan dasar penggunaan
amonium nitrat seluruh dunia di semua bidang pertanian dikembangkan. (Sumber:
ISIC:3512)
Amonium nitrat dijual dalam beberapa bentuk, sesuai dengan kegunaannya.
Amonium nitrat cair dijual sebagai pupuk, umumnya dikombinasi dengan urea.
Amonium cair bisa dipekatkan ke bentuk lelehan ammonium nitrat digunakan
untuk proses formasi padatan. Amonium padat bisa diproduksi dalam bentuk prill,
grain, butiran, dan Kristal. Prill dapat diproduksi dalam bentuk high dan low
density tergantung pada konsentrasi lelehan. High density prill, butiran dan Kristal
digunakan sebagai pupuk, grain digunakan untuk bahan peledak dan low density
prill dapat digunakan salah untuk salah satu antara pupuk atau bahan peledak.
(Sumber : U.S. Environmental Protection Agency, 2000).

2.1.1 Kegunaan Amonium Nitrat
Kegunaan dari amoniumnitrat antara lain sebagai bahan baku pembuatan
peledak, sebagai bahan baku pembuatan pupuk, dan untuk industri lainnya.
a. Amonium Nitrat Sebagai Peledak
Amonium nitrat tidak terdapat di alam karena sifatnya yang mudah larut
atau mudah diuraikan. Amonium nitrat menjadi campuran yang mudah meledak
ketika dikombinasikan dengan senyawa hidrokarbon, khususnya bahan bakar
diesel, atau terkadang minyak tanah. Campuran amonium nitrat dan fuel oil


10

(ANFO) telah digunakan oleh teroris sebagai bom. (Sumber : Cruddy A.Eric,
2005 Hal 17).

b. Bahan Baku Pupuk Nitrogen
Amonium nitrat adalah pupuk nitrogen murni memiliki kandungan nitrogen
sekitar 35%. 50% dari nitrogen sudah langsung tersedia bagi tanaman dalam
bentuk nitrat. 50% ammonium nitrat lainnya disediakan oleh bakteri tanah.
Sehingga efek langsung dari pemupukan menyebar serta perluasan tercapai.
(Sumber: ISIC 3512).

c. Kegunaan dalam Bidang Industri
Amonium nitrat digunakan dalam bidang industri, antara lain:
i. Untuk memodifikasi zeolite. Pada pertukaran ion, zeolit mempertukarkan
ion natriumnya dengan NH
4
+
pada amonium nitrat. Proses ini membentuk
katalis zeolit yang digunakan berbagai macam industri, seperti industri
perminyakan.
ii. Untuk pembuatan obat bius dinitrogen oksida
NH
4
NO
3(s)
N
2
O
(g)
+ 2H
2
O
(g)
(Sumber:Suminar Achmadi, 1987, hal 256)
iii. Amonium nitrat juga didapati sebagai bahan pembakar roket karena
tingkat bahaya dan kesensitifannya yang rendah. (Sumber : Cruddy A.Eric,
2005 Hal 17).

2.1.2 Sifat Fisika dan Sifat Kimia Amonium nitrat (NH
4
NO
3
)
a. Sifat fisika
Berat molekul : 80,05 g/gmol
Kenampakan/warna : tidak berwarna
Sifat : higroskopik, mudah mencair
Wujud : Padatan


11

Densitas : 1,0806 (pada suhu 25
o
C dan
konsentrasi 20%)
Spesifik gravity : 1,725 (pada suhu 25
o
C)
Titik didih : 210
o
C
Panas penguapan : 4282 kkal/kmol
Panas pembentukan : -87,4 kal/mol
(Sumber : Perry, 1999)

b. Sifat kimia
Menurut Gowariker (2009) dalam bukunya yang berjudul The
Fertilizer Encyclopedi , ammonium nitrat mempunyai beberapa sifat
kimia sebagai berikut:
o Amonium nitrat merupakan oksidator kuat
Bila amonium nitrat kering dipanaskan antara 170 C (titik leleh)
dan sekitar 250 C, terjadi reaksi eksotermik sebagai berikut:
4NH
4
NO
3
2NO
2
+8H
2
O + 3N
2

o Reaksi eksotermis dapat terjadi bila gas nitrogen dioksida tidak
diloloskan secara bebas
NH
4
NO
3
+2NO
2
N
2
+ 2HNO
3
+ H
2
O

o Pada suhu 250
o
C terbentuk asam nitrat dan amonia dengan reaksi
endotermis
NH
4
NO
3
HNO
3
+ NH
3

o Dekomposisi eksplosif dari ammonium nitrat dapat digambarkan
reaksi dibawah ini:
2NH
4
NO
3
2N
2
+ O
2
+ 4H
2
O


12

2.2 Bahan Baku Pembuatan Amonium Nitrat
Dalam pembuatan amonium nitrat menggunakan bahan baku antara lain
amonia dan asam nitrat
2.2.1. Amonia
Amonia diproduksi dengan mereaksikan hidrogen dengan nitrogen pada
rasio molar tiga banding satu. Nitrogen diperoleh dari udara, yang terutama terdiri
dari nitrogen (78 %) dan oksigen (21%). Hidrogen diperoleh dari uap katalitik
reforming gas alam (metana) atau naptha, atau produk dari elektrolisis air garam
di pabrik klorin. Di Amerika Serikat, sekitar 98 persen dari hidrogen digunakan
untuk mensintesis amonia ini dihasilkan oleh uap katalitik reforming gas alam.
(Sumber: EPA, 2000)
Amonia (NH
3
) adalah gas yang berbau karakteristik, merangsang hidung
dan pernafasan. Secara alami, gas ini dihasilkan dari penguraian protein pada
hewan dan manusia yang diekskresi melalui air seni. Amonia juga dihasilkan dari
penguraian protein tubuh hewan dan tumbuhan yang mati. Larutannya dalam air
sangat tinggi (kira-kira 700 L gas/ 1L air pada suhu kamar).
Produksi amonia dalam jumlah besar dilakukan dengan metode yang
ditemukan ilmuwan Jerman, Frizt Haber pada tahun 1914. Pada proses Haber,
amonia diperoleh berdasarkan reaksi langsung antara gas nitrogen dan gas
hidrogen
N
2
(g) + 3H
2
(g) 2NH
3
(g) rH= -92,2 kJ
Amonia dapat dipakai langsung di lapangan untuk pupuk, amonia ditemukan
dalam berbagai bahan pembersih dalam rumah. (Sumber: Suminar, 1987).

a Sifat Fisika
Berat Molekul : 17,03 g/gmol
Kenampakan : tidak berwarna
Wujud : gas
Densitas : 0,934 gr/L (pada suhu 25
o
C)
Spesifik gravity : 0,817


13

Titik leleh : -77,7 C
Titik didih : -33,4
o
C
Temperatur kritis : 132,4
o
C
Tekanan kritis : 111,5 atm
Panas penguapan : 5581 kkal/kmol
Panas pembentukan : -10,96 kal/mol
(Sumber: Perry, 1999)

b Sifat kimia
- Ammonia mengalami reaksi oksidasi pada suhu dari 750
o
C sampai 800C
(1380
o
F - 1470 F), dengan reaksi berikut:
4NH
3
+ 5O
2
4NO + 6H
2
O
(Sumber: EPA, 2000)
- Secara kimia, keberadaan amonia di dalam air dapat sebagai gas amonia
terlarut (NH
3
) dan ion amonium (NH
4
+
), maka total amonia dalam air
adalah jumlah dari NH
3
ditambah NH
4
+
. Bentuk yang paling dominan
ditentukan oleh pH dan suhu air, reaksi antara kedua bentuk tersebut
ditunjukkan oleh reaksi berikut:
NH
3
+ H
2
O NH
4
+
+ OH
-

(Sarpedal, 2003)
- Di dalam air permukaan dan air tanah yang cukup banyak mengandung
oksigen, amonia dapat mengalami nitrifikasi oleh aktifitas
mikroorganisme, yaitu proses oksidasi amonia menjadi nitrat oleh bantuan
bakteri Nitrosomonas dan bakteri Nitrobacter.

2NH
3
+3O
2
2HNO
2
+ 2H
2
O + Energi
2NO
2
-
+ O
2
2NO
3
-
+ Energi
(Sarpedal, 2003)

Nitrosomonas
Nitrobacter.


14

- Reaksi ammonolisis

Ammonolisis adalah proses aminasi menggunakan amonia (NH
3
). Aminasi
adalah proses memperkenalkan gugus amino (-NH2) menjadi
senyawa organik seperti, misalnya
Misalnya :
C
6
H
5
OH + NH
3
C
6
H
5
NH
2
+ H
2
O
HgCl
2
+ 2NH
3
Hg(NH
2
)Cl + NH
4
Cl
(Sumber : Speight, 2002)

2.2.2 Asam Nitrat (HNO
3
)
Asam nitrat merupakan asam kuat yang terbentuk di alam hanya dalam
bentuk garam-garam nitrat. Dalam skala besar produksi asam nitrat, natrium nitrat
(Chile saltpeter) digunakan sebagai bahan baku. Pada awal abad ke-20 cadangan
dari Chile saltpeter telah dianggap hampir habis, sehingga proses tersebut
dikembangkan untuk menggantikan nitrogen dari nitrat alami dengan nitrogen
atmosfer. (Sumber : Ullman, 1998)

a Sifat Fisika
Berat Molekul : 63,02 g/gmol
Titik Didih : 86 C
Titik Leleh (P=1 atm) : -42 C
Densitas : 1,36 g/cc (T=25
o
C dan konsentrasi
60%)
Panas pembentukan : -31,99
o
C
Temperatur Kritis : 246,85 C
Tekanan Kritis : 67,99 atm
Wujud : Cair
Kenampakan/warna : tidak berwarna
Sifat : sangat korosif
(Sumber: Perry, 1999)


15

b Sifat kimia
- Produksi HNO
3
dilakukan dengan proses Oswald, terdiri dari 3 langkah
reaksi dg bahan utama amonia dan gas oksigen,yaitu:
- 4NH
3(g)
+ 5O
2(g)
4NO
(g)
+ 6H
2
O
(l)

- 2NO
(g)
+ O
2(g)
2NO
2(g)

- 3NO
2(g)
+ H
2
O
(l)
2HNO
3(aq)
+ NO
(g)

- Asam nitrat juga terbentuk dari nitrat oksida yang dioksidasi menjadi
nitrogen dioksida oleh udara atmosfer. Gas didinginkan pada 50
o
C
kemudian diserap air dan udara, reaksinya adalah sebagai berikut:

2NO + O
2
2NO
2
2HNO
3
(Sumber : Gowariker, V,2009)

- Asam nitrat tidak stabil terhadap panas dan cahaya matahari dan akan
terurai sebagai berikut :
4HNO
3

4NO
2
+

2H
2
O

+ O
2

larutan asam nitrat pekat berwarna kuning yang berasal dari warna NO
2
terlarut. Untuk mengurangi penguraian asam nitrat ini, maka asam nitrat
disimpan dalam botol berwarna coklat.
- Nitrasi
Asam nitrat direaksikan dengan gliserin membentuk nitrogliserin.
C
3
H
5
(OH)
3
+ 3 HNO
3
C
3
H
5
(ONO
2
)
3
+ 3 H
2
O
(Sumber: Speight. J.G,2002)
- Campuran 1 bagian asam nitrat dan asam klorida disebut aqua regia atau
air raja. (Sumber: Ullman, 1998).

H
2
O
O


16

2.2 Bahan Pembantu Pembuatan Amonium Nitrat
Bahan pembantu proses pembuatan amonium nitrat adalah Tri Kalsium
Phospat. Adapun sifatnya adalah sebagai berikut:
Wujud : padatan
Kenampakan/warna : serbuk/putih
Kehalusan, mesh : 200
Kemurnian, % berat : Ca
3
(PO
4
)
2
min 98,5%
Impuritas, % berat : kadar air maks 0,5%
kadar SO
4
maks 1%
Fungsi : - Mencegah terjadinya caking/ menempelnya pril
amonium nitrat sati dengan yang lain
- Menjaga prill tetap kering dan tidak kontak
langsung dengan udara, karena sifat amonium
nitrat yang higroskopis
(Sumber: Laporan Kerja Praktek Pabrik Pupuk Kujang, Cikampek)

2.3 Proses Pembuatan AmoniumNitrate
Sampai saat ini dikenal 4 proses pembuatan AmoniumNitrate dalam bentuk
padat, yaitu Proses Grainer, Proses Prilling, Proses Stengel dan Proses Uhde.
2.3.1 Proses Grainer
Proses ini merupakan proses yang sudah tua dan jarang digunakan lagi.
Proses ini dalam proses ini pemekatan konsentrasi dilakukan di evaporator
terbuka (panci tinggi), sehingga konsentrasi larutan mencapai 9898,5 % berat,
pada suhu 150-155
o
C. Kristalisasi dilakukan pada Graining Kettle dimana larutan
panas diaduk, sampai kristal terbentuk mengandung 0,1% berat moisture. Proses
ini mahal dan berbahaya dan butir yang dihasilkan terlalu kecil untuk digunakan
sebagai pupuk walaupun cocok untuk amunisi. (Sumber: Faith, Keyes and Clark,
1996 ).


17

Gambar 2.1: Blok Diagram Pembuatan AmoniumNitrat dengan Proses
Grainer

2.3.2 Proses Stengel
Proses ini menghasilkan High Density Amonium Nitrat. Gas Amoniak dan
asam nitrat yang telah diberi pemanasan pendahuluan diumpankan secara
kontinyu dari atas vertical packed reaktor. Suhu reaksi dibatasi pada 200
o
C.
Larutan Amonium Nitrat yang terbentuk langsung masuk ke dalam cyclon
separator yang menjadi satu dengan reaktor. Produk keluar unit separator berupa
lelehan Amonium Nitrat dengan kandungan air 0,2 % berat dan suhu lelehan
sekitar 200
o
C. Lelehan tersebut kemudian dibentuk menjadi bola-bola kecil (prill)
dengan cara menjatuhkannya melalui menara tembak (prilling tower), atau
menjadi serpih (flakes) dengan mendinginkannya diatas sabuk (belt) atau drum.
Prill atau serpih Amonium Nitrat selanjutnya diayak untuk mendapatkan ukuran
butir yang seragam dan dilakukan pelapisan dengan Kalsium Tri Pospat dalam
drum pelapis agar tidak menggumpal ketika disimpan dalam penyimpan/zak.
(Sumber: Austin, 1987 ).

Gambar 2.2: Blok Diagram Pembuatan AmoniumNitrat dengan Proses Stengel
Centrifuge Dryer
Amonium nitrat
Grain
Evaporator Crystalize
r
HNO
3

NH
3

Reaktor
Grinder Screen
Amonium nitrat
granules
Clay
Separator
Water
Cooler
Belt
HNO
3

Reaktor
NH
3


18

2.3.3 Proses Prilling
Gas amonia dan asam nitrat direaksikan dalam reaktor yang disebut vessel
neutralizing under agitation dari stainless steel. Kontak antar material
menyebabkan larutan panas, konsentrasinya 85%. Hampir semua larutan netral
dipompa ke vacuum evaporator dan dipekatkan sampai 95%. Larutan amonium
nitrat panas (125-140
o
C) kemudian dipompa ke atas spray tower atau prilling
tower dengan ketinggian 60 meter, dimana keluar melalui spray head. Dari bawah
prilling tower di alirkan udara, bahan mengeras menjadi pelet bulat kecil (disebut
prills) seukuran gotri. Partikel disaring, dikeringkan lebih lanjut dan kemudian
ditaburi dengan clay untuk meminimalkan kecenderungan. penggumpalan.
Partikel besar dan kecil dipisahkan di akhir screening, dilarutkan kembali dan
dikembalikan ke reaktor. (Sumber: Faith, Keyes and Clarks, 1996)

Gambar 2.3: Blok Diagram Pembuatan AmoniumNitrat dengan Proses
Prilling

2.3.4 Proses Uhde
Proses ini merupakan alternatif yang sangat populer karena mempunyai
biaya investasi yang paling rendah. Proses Uhde ini dilakukan dengan
mereaksikan gas Amoniak dan Asam Nitrat di dalam reaktor bubbling dengan
reaksi netralisasi pada suhu mendekati 200
0
C dan tekanan 4 5 bar. Larutan
Dryer Screen
Amonium nitrat
Prill
Clay

Prilling
Tower
Moisture
air
air
HNO
3

Reaktor
NH
3

Evaporator
Screen


19

keluar reaktor dimasukkan kedalam flash drum setelah itu dipompakan ke
evaporator untuk dipekatkan, sedang uap yang keluar dari evaporator sebagian
digunakan sebagai media pemanas dan sebagian lagi diumpankan ke absorber
sebagai penyerap gas amoniak. Larutan keluar evaporator masuk ke prilling
tower, prill Amonium Nitrat yang terbentuk didinginkan dan discreening untuk
mendapatkan butir prill Amonium Nitrat yang diinginkan. (Sumber: Uhde GmbH,
1999).

Gambar 2.4: Blok Diagram Pembuatan AmoniumNitrat dengan Proses Uhde

2.4 Pemilihan Proses
Berdasarkan uraian dari sub bab 2.3 maka pra rancangan pabrik AmoniumNitrat
ini akan menggunakan proses Uhde. Hal ini disebabkan oleh beberapa
pertimbangan, antara lain dapat dilihat pada tabel 2.1 dibawah ini.

Screen
Cooling Screen
Amonium
nitrat
Ca
3
(PO
4
)
2

Prilling
Tower
Moisture
air
HNO
3

Reaktor
NH
3

Mixing
tank
Evaporato
r
Coating
Mixing Tank


20

Tabel 2.1: Pemilihan Proses
NO
Proses
Proses Grainer Proses Stengel Proses Prilling Proses Uhde Parameter
1 Bahan baku - Amonia
(NH
3
) 99,5%
- Amonia
(NH
3
)
99,5%
- Amonia
(NH
3
)
99,5%
- Amonia
(NH
3
)
99,5%
- Asam nitrat
(HNO
3
)
konsentrasi
50%
- Asam
nitrat
HNO
3
)
60%
-

Asam
nitrat
(HNO
3
)
55%
- Asam
nitrat
HNO
3
)
60%
2 Kondisi
Operasi
Reaktor
- Temperatur :
150-155
o
C
- Temperatur
: 200-
300
o
C
- Temperatur
: 125-
140
o
C
- Temperatur
: 175-
200
o
C
- Tekanan :
4,5 bar
- Tekanan :
4,5 bar
- Tekanan :
4,5 bar
- Tekanan :
1-5 bar
Dapat terjadi
dekomposisi
amonium
nitrat
Lebih aman
karena tidak
terjadi
dekomposisi
amonium
nitrat
3 Konversi 98,5% 99% 99,5% 99,5%
4 Produk Amonium nitrat
kristal/grain
mengandung
0,1% moisture.
Butir yang
dihasilkan
terlalu kecil.
Amonium
nitrat granules
Amonium
nitrat prill
dengan
konsentrasi
95%
Amonium
nitrat prill
yang seragam
dengan
kemurnian
99,5%
5 Peralatan - Reaktor - Reaktor - Reaktor - Reaktor

- Evaporator - Separator - Evaporator - Mixing
tank

- Crystalize - Water
cooler belt
- Prilling
Tower
- Evaporator

- Centrifuge - Grinder - Dryer - Prilling
tower

- Driyer - Screen - Screen - Cooling
Drum

- Screen

- Coating
(Sumber: Austin, 1987; Keyes, 1996; Uhde Gmbh, 1999)

BAB III KONSEP PRARANCANGAN

21

BAB III
KONSEPSI PRARANCANGAN

3.8. Deskripsi Proses
Proses pembuatan amonium nitrat dengan proses uhde dapat dibagi menjadi
4 tahap, yaitu tahap persiapan bahan baku, tahap pembentukan produk, tahap
pemurnian produk dan tahap pembutiran produk.

3.1.5 Tahap persiapan bahan baku
Pada tahap ini terdiri atas pengumpanan amonia dan pengumpanan asam
nitrat.
a. Pengumpanan Amonia
Amonia yang berwujud cair jenuh dengan kemurnian 99,5% berat disimpan
pada kondisi suhu 30
o
C dan tekanan 11,5 atm di dalam Tangki penyimpanan
amonia (T-01). Dari tangki penyimpanan, amonia tersebut dialirkan dengan
menggunakan Pompa (P-01) menuju Vaporizer (V-01) untuk diubah fasenya dari
cair jenuh menjadi fase gas. Didalam Vaporizer sekaligus dilakukan pemanasan
lanjutan sehingga gas amonia yang keluar dari Vaporizer (V-01) pada kondisi
suhu 175
o
C dan tekanan 11,5 atm. Gas amonia kemudian dialirkan menuju
Reaktor (R-01) yang beroperasi pada kondisi suhu 175
o
C dan tekanan 4,4 atm.

b. Pengumpanan Asam nitrat
Asam nitrat yang berwujud cair dengan kemurnian 60% berat disimpan
dalam Tangki penyimpanan (T-02) pada kondisi suhu 30
o
C dan tekanan 1 atm.
Dari tangki penyimpanan asam nitrat dialirkan dengan Pompa sentrifugal (P-02)
menuju ke Heat Exchanger (HE-01) hingga suhu mencapai 175
o
C, kemudian
asam nitrat siap diumpankan ke dalam Reaktor (R-01).


22

3.1.6 Tahap Pembentukan Produk
Tahap pembentukan produk ini bertujuan untuk mereaksikan amonia dan
asam nitrat membentuk amonium nitrat.
Amonia dari Vaporized (V-01) pada kondisi suhu 175
o
C dan tekanan 11,5
atm didistribusikan dari bagian bawah reaktor melalui perforated plate sehingga
terbentuk gelembung-gelembung gas amonia. Sedangkan asam nitrat cair dari
Heat Exchanger (HE-01) pada kondisi suhu 175
o
C dan tekanan 5 atm dimasukkan
ke dalam reaktor melaui bagian atas reaktor.
Reaktan tersebut direaksikan pada Reaktor (R-01) tipe Bubbling Reaktor
(isothermal, non-adiabatic) yang dilengkapi jaket pendingin dimana sebagai
media pendinginnya adalah air yang masuk pada kondisi suhu 30
o
C dan keluar
dari jaket pendingin pada kondisi suhu 45
o
C pada tekanan 1 atm.
Reaktor beroperasi pada kondisi suhu 175
o
C dan tekanan 4,4 atm dengan
perbandingan mol asam nitrat dan amonia adalah 1: 1,01 serta konversi 99%
amonia. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah sebagai berikut:

HNO
3(l)
+ NH
3(g)
NH
4
NO
3(aq)
H = -26,790 kkal/kmol

Reaksi tersebut berlangsung secara eksotermis. Hal ini dapat dilihat dari
harga H yang bernilai negatif. Pendingin air dimaksudkan untuk
mempertahankan kondisi operasi di reaktor pada suhu 175
o
C dan tekanan 4,4 atm,
karena sifat reaksi eksotermis yang melepaskan panas dapat menyebabkan
dekomposisi amonium nitrat. Dalam hal ini asam nitrat habis bereaksi, sedangkan
sisa amonia yang tidak bereaksi dikeluarkan pada bagian atas reaktor menuju ke
atmosfer bebas.
Produk keluaran dari bawah reaktor berupa lelehan amonium nitrat dengan
konsentrasi 80%. Lelehan amonium nitrat dialirkan menuju Mixing Tank (M-01)
untuk dicampurkan dengan amonium nitrat yang sudah berbentuk prill hasil
recycle dari off spec Screening (S-01) pada kondisi suhu 35
o
Agar pencampuran sempurna, mixing tank dilengkapi dengan pengaduk jenis


23

turbin. Keluar mixing tank, amonium nitrat berbentuk lelehan pada kondisi suhu
170,55
o
C.

3.1.7 Tahap Pemurnian Produk
Tahap ini bertujuan untuk memekatkan produk amonium nitrat yang keluar
dari Reaktor dengan menggunakan Evaporator I (EV-01) dan Evaporator II (EV-
02). Produk keluar dari reaktor terpisah menjadi dua produk, yaitu sisa reaktan
yang berupa uap amonia dan produk lelehan amonium nitrat dan air. Uap dari
Reaktor (R-01) yang terdiri dari campuran amonia dan air pada kondisi suhu
175
o
C dan tekanan 4,4 atm dialirkan ke utility. Sedangkan produk lelehan
amonium nitrat dan air yang keluar dari bagian bawah reaktor dialirkan dengan
pompa (P-03) menuju Evaporator I (EV-01) untuk dipekatkan hingga konsentrasi
85%. Temperatur titik didih larutan pada evaporator I (EV-01) adalah 172,26
o
C
dan tekanan 5,7 atm. Uap air hasil atas Evaporator I digunakan sebagai pemanas
Evaporator II.
Hasil dari Evaporator I yang berupa lelehan amonium nitrat dialirkan
dengan pompa (P-04) untuk dipekatkan kembali hingga konsentrasi mencapai
95% dengan menggunakan Evaporator II (EV-02). Temperatur titik didih larutan
pada evaporator II(EV-02) adalah 108,2
o
C dan tekanan 0,6 atm. Selanjutnya
lelehan amonium nitrat dengan konsentrasi 95% dialirkan menuju Prilling Tower
(PT-01) untuk dibentuk menjadi prill.

3.1.8 Tahap Pembutiran Produk
Tahap pembutiran produk ini bertujuan untuk membentuk butiran prill
Amonium nitrat dengan bantuan udara yang dihembuskan dari bawah Prilling
Tower (PT-01).
Lelehan amonium nitrat yang keluar dari evaporator II (EV-02) diumpankan
ke bagian atas Prilling Tower (PT-01). Didalam Prilling Tower ini, umpan lelehan
amonium nitrat didistribusikan secara merata oleh sparger hingga terbentuk tetes-
tetes yang kemudian jatuh ke bawah. Tetes-tetes ini akan terbentuk prill dengan


24

bantuan udara yang dihembuskan dari bagian bawah Prilling Tower dengan
menggunakan Blower (BL-01). Udara yang dihasilkan Blower berasal dari udara
luar yang masih dalam kondisi basah, sehingga dikurangi humiditinya dengan
dilewatkan ke silica bed yang terlebih dahulu dilewatkan ke dust collector untuk
dipisahkan debu kotornya.
Prill amonium nitrat terbentuk pada kondisi suhu kristal point 84,2
o
C dan
tekanan 1 atm keluar menuju ke Cooling Drum (C-01) untuk didinginkan menjadi
40
o
C. Setelah dingin, kemudian prill amonium nitrat diangkut dengan
menggunakan Bucket Elevator (BE-01) menuju Screening (S-01) untuk mengayak
produk prill amonium nitrat sehingga diperoleh prill yang memenuhi spesifikasi
produk.
Di Screening, umpan Amonium nitrat prill disaring hingga diperoleh ukuran
produk yang diinginkan yaitu 2 mm, sedangkan produk yang tidak memenuhi
spesifikasi pada kondisi suhu 35
o
C direcycle kembali menggunakan Belt
Conveyor (BC-01) menuju ke Mixing Tank (M-01) untuk dicampur dengan
lelehan ammonium nitrat yang keluar dari Reaktor (R-01).
Prill Amonium nitrat yang memenuhi spesifikasi produk pada suhu 35
o
C,
dilapisi dengan cairan Ca
3
(PO
4
)
2
(Tri Kalsium Phospat) yang diumpankan dari
Coating Hopper (CH-01) di dalam Coating drum (CD-01). Proses pelapisan ini
bertujuan untuk menjaga agar tidak terjadi caking atau menempelnya prill
amonium nitrat satu dengan yang lain. Selain itu untuk menjaga prill tetap kering
dan tidak kontak langsung dengan udara, karena sifat amonium nitrat yang
higroskopis.
Produk amonium nitrat yang keluar dari Coating Drum mempunyai
kemurnian 99,5% berat. Kemudian produk amonium nitrat ditransfer menuju
Product Silo (SL-01). Product Silo disini dimaksudkan untuk menampung
sementara produk amonium nitrat sebelum di bagging. Product Silo berada di atas
Warehouse untuk memudahkan proses bagging. Suhu operasi Product Silo
berkisar 30-35
o


25

Produk amonium nitrat dari Product Silo kemudian di bagging dalam zak
untuk menjaga agar produk amonium nitrat tidak kontak langsung dengan udara.
Selanjutnya produk amonium nitrat disimpan di dalam Warehouse dan siap untuk
dipasarkan.


26

3.9. Neraca Massa dan Neraca Panas
3.2.1 Neraca Massa

Gambar 3.2: Diagram Alir Neraca Massa

HNO3= 60%
H2O = 40%
(2)
M-01 PT-01 R-01
(3)
NH3
H2O
NH4NO3
H2O
(4)
(1)
NH3= 99,5%
H2O=0,5%
(5)
H2O
H2O
N2
O2
S-01
EV-01 EV-02
NH4NO3
H2O
NH4NO3
H2O
(6)
(9)
NH4NO3
H2O
H2O
(8)
NH4NO3
H2O
(7)
(11)
(10) N2
O2
NH4NO3
H2O
(12)
(14)
CD-01
NH4NO3
H2O
(13)
Ca(PO4)2
CaO
NH4NO3
H2O
(16)
(15)


27

Bahan baku : Amonia
Asam Nitrat
Produk : Amonium nitrat
Kapasitas : 200.000 ton/th
Basis Perhitungan : Umpan segar 1 kmol HNO
3

1,01 kmol NH
3

a. Reaktor, R-01
Tabel 3.1: Neraca Massa Reaktor, R-01
Komponen
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
M1 M2 M3 M4
NH
3
5.398,866 0 53,454 0
HNO
3
0 19.780,963 0 0
H
2
O 26,994 13.187,204 6.932,565 6.281,602
NH
4
NO
3
0 0 0 25.126,406
Total
5.425,860 32.968,168 6.986,020 31.408,008
38.394,028 38.394,028

b. Mixing Tank, M-01
Tabel 3.2: Neraca Massa Mixing Tank, M-01
Komponen Input (kg/jam) Output
(kg/jam)
M4 M14 M5
H
2
O 6.281,6015 1,4753 6.283,0768
NH
4
NO
3
25.126,4062 1.046,9284 26.173,3346
Total
31.408,0077 1.048,4036
32.456,4114
32.456,4114


28

c. Evaporator I, EV-01
Tabel 3.3: Neraca Massa Evaporator I, EV-01
Komponen Input
(kg/jam)
Output (kg/jam)
M5 M7 M6
H
2
O 6.283,0768 4.618,8330 1.664,2438
NH
4
NO
3
26.173,3346 26.173,3346 0
Total 32.456,4114
30.792,1675
1.664,2438
32.456,4114

d. Evaporator II, EV-02
Tabel 3.4: Neraca Massa Evaporator II
Komponen
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
M7 M9 M8
H
2
O 4.618,8330 1.377,5423 3.241,2907
NH
4
NO
3
26.173,3346 26.173,3346 0
Total 30.792,1675
27.550,8768
3.241,2907
30.792,1675

e. Prilling Tower, PT-01
Tabel 3.5: Neraca Massa Prilling Tower, PT-01
Komponen
Input (kg/jam) Output (kg/jam
M9 M10 M11 M12
H
2
O 1.377,5423 0 1.340,8492 36,6930
NH
4
NO
3
26.173,3346 0 0 26.173,3346
O
2
0 11.380,4572 11.380,4572 0
N
2
0 42.812,1318 42.812,1318 0
Total 27.550,8768 54.192,5889 55.533,4382 26.210,0276
81.743,4658 81.743,4658


29

f. Screening, S-01
Tabel 3.6: Neraca Massa Screening, S-01
Komponen Input
(kg/jam)
Output (kg/jam)
M12 M13 M14
H
2
O 36,6930 35,2178 1,4753
NH
4
NO
3
26.173,3346 25.126,4062 1.046,9284
Total 26.210,0276
25.161,6240
1.048,4036
26.210,0276

g. Coating Drum, CD-01
Tabel 3.7: Neraca Massa Coating Drum, CD-01
Komponen
Input (kg/jam) Output
(kg/jam)
M13 M15 M16
H
2
O 35,2178 0 35,2178
NH
4
NO
3
25.126,4062 0 25.126,4062
Ca
3
(PO
4
)
2
0 87,2597 87,2597
CaO 0 3,6411 3,6411
Total 25.161,6240 90,9008
25.252,5247
25.252,5247

Neraca Massa Overall

M1 + M2 + M10 + M15 = M3 + M6 + M8 + M11 + M16


30

Tabel 3.8: Neraca Massa Overall
INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)
M1 5.425,860 M3 6.986,020
M2 32.968,168 M6 1.664,2438
M10 54.192,5889 M8 3.241,2907
M15 90,9008 M11 55.533,4382
M16 25.252,5247
TOTAL 92.677,517 92.677,517


31

3.2.2 Neraca Panas
Q16
HNO3
Q2a
1atm
30
o
C
M-01
PT-01
C-01
HE-01 R-01
V-01
Q2b
5atm
175
o
C
Q3
To Atmosfer
Q4
4,4atm
175
o
C
11,5
atm
175
o
C
Q1b
Q1a
NH3
11,5 atm
30
o
C
Q5
170,55
o
C
5,7 atm
172,26
o
C
Q7
Q6
Q8
Q9
0,6 atm
108,2
o
C
Q11
1 atm
33,58
o
C
Q10
1 atm
30
o
C
Q12a
1 atm
84,2
o
C
To Atmosfer
Q12b
1 atm
40
o
C
Q14
S-01 CD-01
1 atm
35
o
C
1 atm
30
o
C
1 atm
30
o
C
Q15
EV-01
EV-02

Gambar 3.3: Diagram Alir Neraca Panas


32

a. Vaporized, V-01
Tabel 3.9: Ringkasan Neraca Panas di Vaporized, V-01
Panas Masuk (kkal/jam) Panas Keluar (kkal/jam)
Panas masuk V-01 (Q1a) 229.221,155 Panas keluar V-01(Q1b) 1.799.137,337
Panas dari steam (Qs) 1.576.993,796 Panas penguapan (Qv) 7.077,613
Total 1.806.214,950 Total 1.806.214,950

b. Heat Exchanger, HE-01
Tabel 3.11: Ringkasan Neraca Panas di Heat Exchanger, HE-01
Panas masuk (Q2a) 450.447,773
Panas keluar HE-01
(Q2b) 14.170.745,240
Panas dari steam
(Qs) 13.720.297,467
Total 14.170.745,240 Total 14.170.745,240

c. Reaktor, R-01
Tabel 3.12: Ringkasan Neraca Panas di Reaktor, R-01
Panas dari V-01 (Q1b) 1.799.137,337 Panas Keluar Q3 3.563.318,779
Panas dari HE-01 (Q2b) 14.170.745,240 Panas keluar Q4 12.117.474,392
Panas reaksi (Q
R
) 1.021.448,181 Panas diterima pendingin 1.310.537,588
Total 16.991.330,758 Total 16.991.330,758


33

d. Mixing Tank, MT-01
Tabel 3.13: Neraca Panas di Mixing Tank, M-01
Panas dari R-01 (Q4) 12.117.474,392 Panas keluar M-01 (Q5) 12.010.299,576
Panas dari S-01 (Q14) 4.241,169 Panas pelelehan 111.415,985
Total 12.121.715,561 Total 12.121.715,561

e. Evaporator I, EV-01
Tabel 3.14: Neraca Panas di Evaporator I, EV-01
Q5 12.010.299,576 Q7 10.722.444,154
Qs 38.481,661 Q6 1.317.182,398
Qc1 9.154,686
Total 12.048.781,237 Total 12.048.781,237

f. Evaporator II, EV-02
Tabel 3.15: Neraca Panas di Evaporator II, EV-02
Q7 10.722.444,154 Q9 9.390.841,143
Q6 1.317.182,398 Q8 2.505.161,169
Qc2 143.624,240
Total 12.039.626,551 Total 12.039.626,551


34

g. Prilling Tower, PT-01
Tabel 3.16: Neraca Panas di PT-01
Panas dari EV-02 (Q9) 9.390.841,143 Panas ke C-01 (Q12a) 624.602,036
Panas dari BL-01 (Q10) 274.542,090 Panas ke atmosfer (Q11) 511.049,223
Panas pembekuan 8.529.731,973

9.665.383,232 Total 9.665.383,232

h. Cooling Drum, C-01
Tabel 3.17: Neraca Panas di Cooling Drum, C-01
Panas dari PT-01 (Q12a) 624.602,036 Panas keluar ke S-01 (Q12b) 159.013,206

Panas yang diterima pendingin
(Qcw) 465.588,830
Total 624.602,036 Total 624.602,036

i. Screening, S-01
Tabel 3.18: Neraca Panas di Screening, S-01
Panas dari C-01 (Q12b) 159.013,206 Panas ke CD-01 (Q13) 100.572,986
Panas ke M-01 (Q14) 4.241,169
Panas lingkungan (QL) 54.199,050
Total 159.013,206 Total 159.013,206


35

j. Coating Drum, CD-01
Tabel 3.19: Neraca Panas di Coating Drum, CD-01
Panas Masuk CD-01 (Q13) 100.572,986 Panas keluar CD-01 101.450,364
Panas dari CH-01 (Q15) 877,377

Total 101.450,364 Total 101.450,364

3.10. Spesifikasi Alat
3.3.3. Peralatan Proses Produksi
n. Reaktor
Kode : R-01
Fungsi : mereaksikan NH
3
dengan HNO
3
menjadi
NH
4
NO
3

Kondisi : T = 175
o
C dan P = 4,4 atm
Tipe : Bubbling Reaktor
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Tebal shell : in
Tebal head : 7/16 in
Tinggi head : 10,835 in
Tinggi reaktor total : 194,88 in
Diameter reaktor : 86,87 in
Tebal jaket : 1,475 in

o. Evaporator I
Kode : EV-01
Fungsi : memekatkan larutanAmonium nitrat hingga
konsentrasinya menjadi 85%
Tipe : Long-tube vertical


36

Bahan konstruksi : Low alloy steel SA-204 grade C
Jumlah tube : 288 buah
Luas penampang : 4.263,41 in2
Diameter : 73,7 in
Tinggi shell : 576 in
Tebal shell : 0,375 in
Tebal head : 0,5 in
Tinggi total : 607,32 in

p. Evaporator II
Kode : EV-02
Fungsi : memekatkan larutan Amonium nitrat hingga
konsentrasinya menjadi 90 %
Tipe : Long-tube vertical
Jumlah tube : 300 buah
Luas penampang : 8.303,446 in2
Diameter : 102,84 in
Tinggi shell : 576 in
Tebal head : 0,1875 in
Tinggi total : 615,816 in

q. Prilling Tower
Kode : PT-01
Fungsi : Membentuk butiran Amonium nitrat
Kondisi operasi : Temperatur 84,2
o
C dan Tekanan 1 atm


37

Densitas udara : 0,061 lbm/ft3
Volume tower : 8.502.309,505 in
3

Tinggi tower : 1.963,78 in
Diameter tower : 472,05in
Jumlah lubang : 4706 buah
Tebal tower : 0,375 in

r. Coating Drum
Kode : CD-01
Fungsi : untuk melapisi butiran amonium nitrat dengan
cairan campuran Ca
3
(PO
4
)
2
sampai merata
pada seluruh permukaan butiran, untuk
mencegah terjadinya caking.
Tipe : Silinder berputar horizontal
Diameter drum : 72 in
Panjang drum : 432 in
Kecepatan putar : 60 rpm
Daya drum : 7,17 Hp
Tekanan drum : 142,97 kPa

s. Pompa P-01
Kode : P-01
Fungsi : mengalirkan amonia dari tangki penyimpanan
menuju V-01
Laju alir cairan : 5.425,860 kg/jam
Temperatur : 30
o
C
Material : SS- 304
Jenis Pompa : pompa sentrifugal


38

Inside Diameter : 1,939 in
Outside Diameter : 2,375 in
Nominal size : 2 in
Schedule No : 80
Daya : 0,034 Hp

t. Pompa P-02
Kode : P-02
Fungsi : mengalirkan asam nitrat dari tangki
penyimpanan menuju HE-01
Laju alir cairan : 32.968,168 kg/jam = 72.682,364 lb/jam
Temperatur : 30
o
C
Material : SS- 304
Nominal size : 4 in
Schedule No : 40
Daya : 0,06 Hp

u. Pompa P-03
Kode : P-03
Fungsi : mengalirkan lelehan amonium nitrat dari
mixing tank (M-01) ke evaporator I (EV-01)
Laju alir cairan : 32.456,4114kg/jam
Temperatur : 170,55
o
C
Material : SS- 304


39

Nominal size : 4 in
Schedule No : 80
Daya : 3,25 Hp

v. Pompa P-04
Kode : P-04
Fungsi : mengalirkan lelehan amonium nitrat dari
evaporator II (EV-02) ke Prilling Tower (PT-
01)
Temperatur : 108,2
o
C
Material : SS- 304
Nominal size : 1 in
Schedule No : 40
Daya : 2,11 Hp

w. Blower
Kode : BL-01
Fungsi : Memindahkan udara ke Prilling Tower
Temperatur masuk : 30
o
C
Tekanan : 1 atm
Densitas udara : 0,0729 lb/ft
3

Daya : 163,65 Hp


40

x. Belt Conveyor
Kode : BC-01
Fungsi : mengangkut Amonium nitrat prill dari
screening ke mixing tank
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 1,153 ton/jam
Lebar : 14 in
Kecepatan belt : 100 ft/menit
Panjang Conveyor : 77,12 ft
Cross Sectional area : 0,11 ft
2

Daya motor : 68,068 HP

y. Bucket Elevator
Kode : BE-01
Fungsi : untuk mengangkut prill amonium nitrat dari
cooling drum ke screening
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 28.831,03 kg/jam
Ukuran BE : 8 x 5 x 5,5
Bucket speed : 260 ft/menit
Tinggi elevasi : 50 ft
Daya motor : 4,375 Hp

3.3.4. Spesifikasi Peralatan Pengolahan Air
a. Screening
Kode : SU-01
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1 buah
Bahan : Stainless steel


41

Laju alir massa : 25.680,3671 kg/jam
Kondisi operasi : Temperatur : 30oC
Ukuran screening : 2 m x 2 m
Head loss : 1,77 x 10-6 m dalam air

b. Bak Flokulator
Kode : FU-01
Fungsi : mengendapkan kotoran air sungai dengan
menambahkan (AL
2
(SO
4
)
3
), Na
2
CO
3
,dan
CaOCl
Jenis : Bak persegi panjang
Bahan : Beton kedap air setebal 30 cm
Jumlah : 1 buah
Kebutuhan air : 25.680,3671 kg/jam
Ukuran bak : (6,258 x 4,172 x 10,668 ) m

c. Clarifier
Kode : CU-01
Fungsi : Memisahkan gumpalan-gumpalan (flokulan)
hasil koagulasi
Tipe : Tangki silinder vertikal dengan tutup bawah
kronis
Sudut : 45
o

Jumlah : 1 unit
Laju massa total : 25.680,3671kg/jam
Volume cairan : 25,77 m
3

Volume tangki : 30,924 m
3

Tinggi total : 5,264 m
Tebal dinding : in


42

d. Sand Filter
Kode : SF-01
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih
terbawa dalam air yang keluar dari clarifier.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup
ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur : 30
o
C
Tekanan : 1 atm
Laju massa air : 25.680,3671kg/jam
Volume air : 6,448 m
3

Volume sand filter : 10,291 m
3

Diameter : 2,142 m
Tinggi : 3,928 m
Tinggi tutup : 0,536 m
Tebal dinding : in

e. Water Storage Tank
Kode : BU-01
Fungsi : Menampung air untuk air sanitasi, air umpan
boiler dan air pendingin yang berasal dari sand filter
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan : Carbon steel SA-285 Grade C
Kondisi operasi : Temperatur : 28,75
o
C
Tekanan : 1 atm
Laju massa air : 25.680,3671kg/jam
3


43

Diameter : 6,81 m
Tinggi : 10,22 m
Tinggi air : 8,52 m
Tebal tangki : in

f. Carbon Filter Tank
Kode : CF-01
Fungsi : Untuk menghilangkan clor, bau dan warna air
yang keluar dari water storage tank
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
o
C
Tekanan : 1 atm
Volume air : 46,154 m
3

3

Diameter : 4,13 m
Tinggi : 5,51 m
Tinggi penyaring : 1,89 m
Tebal shell : 3/8 in

g. Bak Penampung Air Sanitasi
Kode : BU-02
Fungsi : Menampung air untuk sanitasi


44

o
C
Tekanan : 1 atm
3
Diameter : 5,41 m
Tinggi tangki : 8,115 m
Tinggi air : 6,762 m

h. Cation Exchanger
Kode : CE-01
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
o
C
Tekanan : 1 atm
Service flow : 67,781 gal/menit
Diameter : 1,829 m
Luas penampang : 33,2 ft
2

Tinggi resin : 0,762 m
Tebal dinding : 3/16 in


45

i. Anion Exchanger
Kode : AE-01
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
o
C
Tekanan : 1 atm
Service flow : 67,781 gal/menit
Diameter : 1,829 m
Luas penampang : 33,2 ft
2

Tinggi resin : 0,762 m
Tebal dinding : 3/16 in

j. Demin Water Storage
Kode : DU-01
Fungsi : Menampung air untuk keperluan umpan boiler
dari sand anion exchanger
o
C
Tekanan : 1 atm


46

3
Diameter tangki : 4,076 m

k. Tangki Deaerator
Kode : DU-02
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan boiler
Bentuk : Silinder horisontal dengan tutup atas dan bawah
elipsoidal
Bahan : Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 buah
Kondisi : Temperatur : 30
o
C
Tekanan : 1 atm = 14,7 psia
3

Diameter tangki : 9,33 m
Tinggi tangki : 18,661m
Tebal shell : in

l. Cooling Tower
Kode : CW-01
Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 45
o
C menjadi
30
o
C


47

Jenis : Mechanical draft cooling tower
Bahan : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Suhu air masuk menara = 45
o
C
Suhu air keluar menara = 30
o
C
Suhu udara = 28
o
C
Suhu bola basah = 26,67
o
C
Konsentrasi air : 1,75 gal/ft
2
menit
Laju alir air : 0,95 kg/s.m
2

Laju alir gas : 1,14 kg/s.m
2

Tinggi tower : 10,973 m
Daya : 8,67 Hp

m. Pompa Air Sungai
Kode : PU-01
Fungsi : Mengalirkan air sungai ke bak penampung air
sungai (reservoir)
Temperatur : 30
o
C
Material : Carbon Steel SA-283, Grade C
Nominal size : 4 in
Schedule No : 80


48

Daya : 0,997 Hp

n. Pompa Clarifier
Kode : PU-02
Fungsi : Mengalirkan air dari bak flokulator ke clarifier
Laju alir cairan : 25.680.3671 kg/jam
Temperatur : 30
o
C
Nominal size : 4 in
Schedule No : 80
Tebal dinding : 0,337 in
Daya : 1,87 Hp

o. Pompa Sand Filter
Kode : PU-03
Fungsi : Mengalirkan air sungai dari clarifier ke sand
filtered
Temperatur : 30
o
C


49

Nominal size : 4 in
Schedule No : 80
Daya : 0,21 Hp

p. Pompa Storage Tank
Kode : PU-04
Fungsi : Mengalirkan air dari Sand Filter ke water storage
tank
Temperatur : 30
o
C
Nominal size : 4 in
Schedule No : 80
Daya : 0,21 Hp

q. Pompa Carbon Filter
Kode : PU-05
Fungsi : Mengalirkan air dari water storage tank ke
carbon filter dan cooling tower


50

Temperatur : 30
o
C
Nominal size : 4 in
Schedule No : 80
Daya : 2,64 Hp

r. Pompa Cation Exchanger
Kode : PU-06
Fungsi : Mengalirkan air dari carbon filtered ke cation
exchanger
Laju alir cairan : 33.087,243kg/jam
Temperatur : 30
o
C
Nominal size : 5in
Daya : 0,88 Hp


51

s. Pompa Anion Exchanger
Kode : PU-07
Fungsi : Mengalirkan air dari cation exchanger ke anion
exchanger
Temperatur : 30
o
C
Nominal size : 5in
Daya : 0,88 Hp

t. Pompa Demin Water Storage
Kode : PU-08
Fungsi : Mengalirkan air dari anion exchanger ke demin
water storage
Temperatur : 30
o
C
Nominal size : 5in


52

Daya : 1,39 Hp

u. Pompa Deaerator
Kode : PU-09
Fungsi : Mengalirkan air dari demin water storage tank ke
deaerator
Temperatur : 30
o
C
Nominal size : 5in
Daya : 3,63 Hp

3.11. Fasilitas Utilitas
Unit utilitas merupakan bagian penting untuk menunjang berlangsungnya
suatu proses dalam pabrik. Unit pendukung proses antara lain adalah unit
pengolahan air, unit pengadaan steam, unit pengadaan listrik dan unit pengadaan
bahan bakar.


53

3.4.5 Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik amonium nitrat diperoleh dari Daerah Aliran
Sungai Bontang yang terletak di dekat kawasan pabrik. Untuk menjamin
kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas
penampungan air (water reservoir) yang juga merupakan tempat pengolahan awal
air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang
terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah
dan dipergunakan sesuai dengan keperluannya. Menurut Degremont (1991),
pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap yaitu screening, koagulasi dan
flokulasi, filtrasi, demineralisasi dan deaerasi.
Unit ini bertugas mengolah air sanitasi, air pendingin dan air umpan boiler
Mula-mula air dimasukkan ke dalam bak flokulator yang didalamnya
ditambahkan sejumlah zat-zat kimia. Zat kimia yang ditambahkan berupa Larutan
AL
2
(SO
4
)
3
berfungsi sebagai koagulan utama, Na
2
CO
3
(soda abu) sebagai bahan
koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pembantu untuk mempercepat
pengendapan dan penetralan pH. Selain itu juga ditambahkan CaOCl atau klorin
sebagai desinfektan. Air bersama-sama flok-flok halus yang terbentuk kemudian
dialirkan ke Clarifier Tank dan diaduk dengan putaran rendah agar kotoran yang
ada mengendap karena gaya gravitasi. Endapan lumpur di blow down, sedangkan
airnya dialirkan ke sand filter.
Sand filter bertugas menyaring partikel-partikel halus yang masih terbawa
aliran air. Air yang keluar dari sand filter ditampung dalam water storage tank.
Air di water storage tank dimasukkan ke dalam carbon filter yang berupa
vessel vertical yang berisi karbon aktif untuk menghilangkan clor, bau dan warna.
Air yang keluar diharapkan mempunyai pH sebesar 7-7,5.
Selanjutnya air sebagian digunakan sebagai air sanitasi dan sebagian lagi
digunakan sebagai air umpan boiler. Untuk air umpan boiler, air dimasukkan ke
dalam kation exchanger yang berisi resin untuk menghilangkan kandungan ion-
ion positif. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
M
n+
+ nRH RnM + nH
+


54

Air yang dihasilkan bersifat asam dengan pH antara 3,2 3,3. Jika pH air yang
keluar melebihi batas yang diperbolehkan, berarti resin yang ada telah jenuh dan
perlu diregenerasi. Regenerasi dilakukan dengan mengalirkan larutan asam sulfat,
sehingga ion H
+
dari asam sulfat mengganti ion M
+
dalam resin.
Untuk menghilangkan ion negatif dalam air, maka digunakan anion
exchanger. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
X
n-
+ nROH RnX + nOH
-

Air yang keluar dari anion exchanger memiliki pH sebesar 8,6-8,9. Regenerasi
dilakukan dengan menambah larutan NaOH.
Untuk menyempurnakan demineralisasi, maka digunakan mixed bed
polisher yang berisi resin penukar kation dan anion. Air yang keluar dari alat ini
diharapkan mempunyai pH 6,1 6,2. Air ini kemudian ditampung dalam
demineralized storage tank.
Air umpan boiler atau BFW tidak boleh mengandung gas. Oleh karena itu
gas-gas terutama oksigen harus dihilangkan dengan cara memasukkan air kedalam
alat yang disebut deaerator. Dimana penghilangan gas dilakukan dengan cara
stripping dengan menggunakan steam bertekanan rendah. Kondisi operasi
deaerator adalah 112
o
C dengan tekanan 0,6 atm .
Ke dalam deaerator juga dimasukkan bahan-bahan kimia seperti larutan
amonia untuk menaikkan pH, hidrazin untuk mengikat oksigen dan fosfat sebagai
pencegah terbentuknya kerak, serta dispersan untuk mencegah penggumpalan
fosfat.
Untuk kebutuhan air pendingin, air yang berasal dari water storage tank dan
air yang berasal dari proses sehari-hari yang telah digunakan oleh pabrik
dialirkan ke cooling tower. Air dialirkan masuk ke bagian atas cooling tower,
kemudian dijatuhkan ke bawah dan terjadi kontak dengan aliran udara. Udara
yang digunakan adalah udara lingkungan yang masuk dari sisi bawah cooling
tower dan mengalir ke atas dihisap oleh Induce Draft (ID) fan. Akibatnya kontak
dengan aliran udara, terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara dan
terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang akan


55

mendinginkan air yang jatuh ke bawah. Air yang telah dingin selanjutnya
ditampung di basin dan dapat dipergunakan sebagai air pendingin. Air pendingin
dari basin dikirim untuk mendinginkan proses di pabrik menggunakan pompa
sikulasi cooling water.
Pemakaian air dalam pabrik ammonium nitrat secara keseluruhan adalah
sebagai berikut:
a. Kebutuhan sirkulasi sistem
Tabel 3.20: Kebutuhan sirkulasi sistem
Kebutuhan kg/jam
Air umpan boiler 33.087,243
Air pendingin 94.787,801
Air sanitasi 12.892,867
Total 140.767.911
Jumlah ini merupakan kebutuhan awal atau pada saat sistem masih kosong.

b. Kebutuhan kontinyu
Tabel 3.21: Kebutuhan kontinyu
Kebutuhan kg/jam
Make-up Air umpan boiler 3.308,7200
Make-up Air pendingin 9.478,7801
Sanitasi 12.892,8670
Total 25.680,3671


56

Bak
Flokulator
FU-01
PU-02
Clarifier
CU-01
Blow
Down
Flok-flok
PU-03 PU-04
Water
Storage
Tank
PU-05
CE-01
Cooling
Tower
CW-01
HW
PU-01
Al2(SO4)3
Na2 CO3
CaOCl
PU-06
Sand
Filter
SF-01
Bak Penampung
Air Sanitasi
BU-02
Sungai
Bontang
Carbon
Filter
CF-01
Cation
Exchanger
Anion
Exchanger
AE-01
Demin Water
Storage Tank
DU-01 Deaerator
DU-02
PU-07 PU-08
B
F
W
Hidrazin
Inject
Amonia
Inject
PU-09
Basin
(BU-03)
Cooling
Water
Process
BU-01
Corrosion inhibitor Inject
Chlorine Inject
Acid inject
Dispersant Inject
Phospat Inject
Gambar 3.4: Diagram Alir Proses Raw Water Unit


57

3.4.6 Unit pengadaan steam
Steam yang dihasilkan mempunyai suhu 200
o
C dan tekanan 1.554,9 kPa =
225,58 psi. Jumlah steam yang dibutuhkan 33.087,243 kg/jam. Untuk menjaga
kemungkinan adanya kebocoran pada saat distribusi maka jumlah steam
dilebihkan 10% sehingga kebutuhan steam total adalah 36.395,967 kg/jam.

Spesifikasi Boiler
Spesifikasi Boiler yang digunakan :
Tipe : Water Tube Boiler
Suhu : 392
o
F
Tekanan : 225,58 psi
Efisiensi : 85%
Jumlah : 2 buah
Bahan bakar : Fuel oil No.1
Daya : 746,53 Hp

3.4.7 Unit pengadaan listrik
Pada prarancangan Amonium nitrat kebutuhan akan tenaga listrik dipenuhi
dari Generator. Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik. Total
kebutuhan listrik pabrik sebesar 222,91 kW, kebutuhan tersebut berasal dari:
a. Kebutuhan listrik untuk penerangan dan AC
Jumlah daya yang dibutuhkan untuk penerangan seluruh areal pabrik adalah
12.240 watt = 12,24 kW.
b. Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan air.
Total listrik untuk keperluan proses dan pengolahan air adalah 200,67 kW
c. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi diperkirakan 10 kW
Spesifikasi generator pabrik ammonium nitrat yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut:
- Tipe : AC generator
- Kapasitas : 300 kW


58

- Tegangan : 220/360 volt
- Phase : 3
- Efisiensi, jumlah : 80%, 1 buah
- Bahan bakar : solar

3.4.8 Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada boiler dan
generator. Pada perancangan pabrik Amonium nitrat ini digunakan bahan bakar
jenis Fuel oil no.1 pada boiler dan solar pada Generator.
a. Spesifikasi bahan bakar pada boiler
Jenis : Fuel Oil Grade 1
Heating value : 19.720 Btu/lb
Density : 54,26 lb/ft
3

Eff Bahan Bakar : 80%
Kebutuhan : 700,56 ft
3
/hari

b. Spesifikasi bahan bakar pada Generator :
Jenis bahan bakar : Solar
Heating value : 19.720 Btu/lb
Density : 54,26 lb/ft
3

Spesific gravity : 0,8691

Efisiensi : 80%
Kebutuhan : 13,9 ft
3
/jam


59

3.12. Penanganan Bahan baku, Produk dan Keselamatan kerja
3.5.1 Penanganan Bahan baku
Bahan baku dari proses pembuatan Amonium nitrat adalah amonia dan asam
nitrat. Adapun penanganan dari masing-masing bahan tersebut antara lain:
a. Amonia
Amonia merupakan zat yang tidak berwarna dan memiliki bau yang
menyengat. Gas Amonia akan menyerang selaput lender (mata, hidung,
tenggorokan). Oleh karenanya disarankan untuk memakai Alat Pelindung
Diri seperti kaca mata dan masker. Dalam konsentrasi sedang bukan
merupakan racun, akan tetapi baunya mengganggu meskipun dalam
konsentrasi rendah.
b. Asam Nitrat
Asam nitrat merupakan cairan tak berwarna atau sedikit kekuningan
dalam suatu asam, berbau pedas. Asam nitrat sangat korosif dan dapat
merusak kulit dan tekstil. Asam nitrat akan merusak beberapa logam dan
bahan organic serta menghasilkan nitrogen oksida. Oleh karena itu asam
nitrat harus disimpan atau dipakai di dalam peralatan yang terbuat dari
baja tahan karat.

3.5.2 Penanganan Produk
Produk dari proses pembuatan amonium nitrat adalah larutan amonium nitrat
dan butiran/ prill amonium nitrat. Penanganannya adalah sebagai berikut:
a. Larutan amonium nitrat
Larutan amonium nitrat tidak terlalu korosif atau beracun. Larutan pekat
amonium nitrat panas dapat menimbulkan luka bakar. Oleh karena itu
untuk menghindari semburannya digunakan pelindung mata dan kulit.
b. Butiran Amonium nitrat
Amonium nitrat adalah bahan oksidator kuat dan sangat eksplosif.
Campuran dari satu atau lebih dari bahan logam, sulfur, fosfor dan
minyak dapat menimbulkan panas spontan dan dekomposisi amonium


60

nitrat. Amonium nitrat murni stabil pada temperature kamar, tidak
tersublimasi atau terdekomposisi jika tidak dipanaskan. Nyala api tidak
menyebabkan peledakan jika gas-gas hasil reaksinya dilepaskan pada
ruang terbuka. Api amonium nitrat tidak dapat dipadamkan dengan
hembusan, yang paling baik adalah menggunakan air yang cukup untuk
mendinginkannya sampai dibawah titik nyala
Amonium nitrat yang disimpan di gudang dalam bentuk curah atau
terbungkus kantong plastic harus tetap dijaga dinginnya, dan jumlah
penyimpanan dari tiap tempat dibatasi untuk mengurangi kemungkinan
bahaya ledakan. Kehati-hatian perlu dilakukan untuk mencegah
kontaminasi dari bahan organic seperti kertas, kayu, minyak dan logam-
logam tertentu seperti seng yang dapat bereaksi dengan amonium nitrat
pada temperature kamar.

3.5.3 Keselamatan Kerja
Bahan-bahan yang dioperasikan pada pabrik ini cukup berbahaya. Jika
bahaya timbul dapat mengakibatkan kecelakaan bagi manusia dan peralatan
pabrik. Untuk mencegah bahaya tersebut harus dilakukan penanganan baik
dengan mematuhi petunjuk dan peraturan tentang keamanan dan keselamatan
kerja.
a. Keselamatan terhadap bahan kimia meliputi amonia, asam nitrat dan
amonium nitrat
1. Amonia
Apabila personil terkena amonia maka tindakan yang dilakukan adalah:
- Tinggalkan daerah bahaya dengan memperhatikan arah angin
- Gunakan masker gas dengan saringan amonia atau sapu tangan yang
dibasahi
- Hirup udara segar


61

2. Asam Nitrat
Apabila personil terkena asam nitrat maka tindakan yang dilakukan
adalah:
- Cuci dengan air sebanyak-banyaknya
- Penyemprot mata yang sudah terisi penuh dengan air harus selalu di
bawa dalam saku.

3. Amonium nitrat
Apabila personil terkena amonium nitrat maka tindakan yang dilakukan
adalah:
- Bilas dengan air sebanyak-banyaknya
- Jika terjadi luka yang cukup parah sebaiknya segera mendapatkan
perawatan medis.

b. Keselamatan Pabrik
Keselamatan pabrik dapat dijaga dengan cara:
- Pencegahan kontaminasi terhadap bahan asing selama proses
pengolahan dan juga dalam penanganan bahan bakunya.
- Pemeriksaan bila ada kenaikan temperatur dan tekanan yang tidak
normal, diikuti dengan segera mematikan sumber pemanas dari luar,
bersamaan dengan pendinginan oleh air.
- Merokok dan menyalakan api di area pabrik harus dilarang
- Baju yang terkena amonium nitrat harus diganti dan dicuci dengan
air, jika tidak kain akan terbakar dengan cepat apabila ada nyala api.

3.13. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah kedudukan dari bagian-bagian pabrik yang terdiri
dari tempat karyawan bekerja, tempat peralatan, tempat penyimpanan bahan baku,
tempat penyimpanan produk baik itu produk utama maupun produk samping,
ditinjau dari segi hubungan satu dengan yang lainnya.


62

Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga penggunaan area
yang tersedia dapat efisien dan proses produksinya dapat bekerja dengan lancer.
Jadi dalam penentuan tata letak pabrik harus dipikirkan penempatan peralatan alat-
alat produksi sehingga keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan
dapat dipenuhi.
Selain peralatan yang tercantum dalam flow sheet proses, ada beberapa
bangunan fisik seperti kantor, laboratorium, bengkel, tempat ibadah, poliklinik,
kantin, fire safety, pos penjagaan dan sebagainya hendaknya ditempatkan pada
bagian yang tidak menganggu jalannya proses, ditinjau dari lalu lintas barang,
control dan keamanan.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalan perencanaan tata letak pabrik adalah:
1. Perluasan pabrik dan kemungkinan penambahan bangunan
Perluasan pabrik harus sudah direncanakan sejak awal sehingga masalah
kebutuhan akan tempat tidak akan timbul di masa depannya. Area yang
khusus harus dipersiapkan untuk dipakai tempat perluasan pabrik,
penambahan peralatan untuk menambah kapasitas maupun pengolahan
produk.
2. Keamanan
Penentuan tata letak pabrik harus memperhatikan masalah keamanan, apabila
terjadi hal-hal seperti kebakaran, ledakan, kebocoran gas/asap beracun dapat
ditanggulangi secara tepat. Oleh karena itu ditempatkan alat-alat pengamanan
seperti hidran, penampung air yang cukup, alat penahan ledakan dan alat
sensor untuk gas beracun. Tangki penyimpanan bahan baku atau produk yang
berbahaya diletakkan pada tempat khusus serta perlu adanya jarak antara
bangunan yang satu dengan bangunan yang lain.
3. Luas area yang tersedia
Harga tanah menjadi hal yang membatasi kemampuan penyediaan area.
Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan area yang tersedia apabila harga
tanah cukup tinggi maka pemakaian lahan haruslah efisien dalam pemakaian


63

ruang sehingga peralatan tertentu diletakkan diatas peralatan lain ataupun
lantai ruang diatur sedemikian rupa agar menghemat tempat.
4. Instansi dan utilitas
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, steam, dan listrik serta utilitas
lainnya akan membantu proses produksi dan perawatannya. Penempatan alat-
alat kantor diatur sedemikian rupa agar karyawan mudah mencapainya dan
dapat menjamin kelancaran operasi serta memudahkan perawatannya.
5. Area pengolahan limbah
Pabrik harus memperhatikan aspek sosial dan ikut menjaga kelestarian
lingkungan, yaitu dengan memperhatikan masalah buangan limbah hasil
produksinya. Batas maksimal kandungan komponen berbahaya pada limbah
harus diperhatikan dengan baik. Untuk itu penambahan fasilitas pengolahan
limbah sangat diperlukan, sehingga buangan limbah tersebut tidak berbahaya
bagi komunitas yang ada di sekitarnya.
6. Jarak yang tersedia dan jarak yang dibutuhkan
Alat-alat proses perlu diletakkan pada jarak yang teratur dan nyaman sesuai
dengan karakteristik alat dan bahan, sehingga kemungkinan bahaya
kecelakaan dapat dihindarkan. Sebagian besar gerakan bahan cairan dan gas di
plant menggunakan piping dan harus memperhatikan regulasi yang tepat
dalam desain. Letak alat proses diusahakan tidak terlalu dekat atau terlalu jauh
untuk memudahkan pengangkutan dan perbaikan.
Secara umum, garis besar tata letak pabrik ini dibagi menjadi beberapa
daerah utama, yaitu:
a. Daerah Administrasi/ perkantoran
Daerah ini merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan yang mengatur
kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya. Daerah ini ditempatkan di
bagian depan pabrik agar kegiatan administrasi tidak mengganggu kegiatan dan
keamanan pabrik serta harus terletak jauh dari areal proses yang berbahaya.
b. Daerah Fasilitas Umum


64

Daerah ini merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik dalam
pemenuhan kepentingan pekerja, seperti tempat parker, tempat ibadah, kantin
dan pos keamanan.
c. Daerah Proses
Ini merupakan pusat proses produksi di mana alat-alat proses dan pengendali
proses ditempatkan. Daerah proses ini terletak di bagian tengah pabrik yang
lokasinya tidak mengganggu. Letak aliran proses direncanakan sedemikian
rupa sehingga memudahkan pemindahan bahan baku dari tangki penyimpanan
dan pengiriman produk ke daerah penyimpanan serta memudahkan
pengawasan dan pemeliharaan terhadap alat-alat proses.
d. Daerah Laboratorium dan ruang kontrol
Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses, kualitas dan
kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual. Daerah
laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas bahan baku, produk dan limbah
proses, sedangkan daerah ruang control merupakan pusat control berjalannya
proses yang diinginkan. Laboratorium dan ruang control ini diletakkan dekat
daerah proses apabila terjadi sesuatu masalah di daerah proses dapat cepat
teratasi.
e. Daerah Pemeliharaan atau bengkel
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses
dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua peralatan
yang dipakai dalam proses.
f. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Daerah ini terdiri dari area tangki penyimpanan bahan baku dan produk yang
terletak di lingkungan terbuka dan berada didalam daerah yang dapat
terjangkau oleh angkutan pembawa bahan baku dan produk. Daerah ini
biasanya ditempatkan di dekat areal proses supaya suplai bahan baku proses
dan penyimpanan produk lebih mudah.
g. Daerah Utilitas


65

Daerah ini merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang menunjang
berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam, listrik. Daerah ini
ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem pemipaan lebih ekonomis,
tetapi mengingat bahaya yang dapat ditimbulkan maka jarak antara areal
utilitas dengan areal proses harus diatur.
h. Daerah Pengolahan Limbah
Merupakan daerah pembuangan dan pengolahan limbah hasil proses produksi.
Daerah ini ditempatkan di area pabrik yang jauh dari bangunan misalnya:
mushola, kantin, poliklinik dan daerah administrasi.
Perincian luas tanah untuk bangunan pabrik dapat dilihat pada tabel 3.22 dibawah
ini.
Tabel 3.22: Perincian Luas Tanah dan Bangunan Pabrik
No. Bangunan Luas (m
2
)
1 Pos keamanan 100
2 Kantor 750
3 Parkir mobil/motor 500
4 Parkir tronton/truk 1.000
5 Masjid 100
6 Utilitas 1.000
7 Laboratorium 500
8 Poliklinik 200
9 Bengkel maintenance 400
10 Proses 7.500
11 Area bahan baku 1.000
12 Area packing 2.700
13 Ruang control 400
14 Kantin 100
15 Jalan/taman 5.000
16 Power plant 700
17 Area pengolahan limbah 500
18 Perluasan 5.000
Total 27.450


66

Gambar 3.5: Layout Pabrik


67

3.14. Limbah dan Penanganannya
Limbah yang dihasilkan dari pabrik Amonium nitrat antara lain berupa :
3.7.1 Limbah Cair
Limbah cair berasal dari pabrik Amonium nitrat sebagian besar berupa
kondensat yang mengandung Amonia bebas dan sedikit amonium nitrat.
Penanganan yang dilakukan terhadap air limbah tersebut adalah dengan
menetralisasi pH yaitu dengan menambahkan kaustik soda atau asam sulfat
ke dalam kolom netrasisasi.
Apabila kualitas air limbah masih di atas NAB (Nilai Ambang Batas),
maka dilakukan pengolahan darurat didalam kolom penampungan terpadu
dengan metode fisika, kimia, biologi atau gabungan dari ketiganya.

3.7.2 Limbah Gas
Untuk menghindari pencemaran udara dari buangan gas amonia, maka
dilakukan penanganan dengan cara membuat cerobong/stack pada
ketinggian tertentu sebagai alat pelepas gas ke udara.

BAB IV SISTEM MANAJEMEN DAN KEEKONOMIAN

68

BAB IV
SISTEM MANAJEMEN DAN KEEKONOMIAN

4.3. MANAJEMEN PERUSAHAAN
Perusahaan direncanakan dalam Perseroan Terbatas dengan struktur
organisasi garis dan staff. Kantor pusat perusahaan berkedudukan di Jakarta, dan
lokasi pabrik amonium nitrat berada di Bontang, Kalimantan Timur.

4.1.5 Sistem Keorganisasian
Perseroan Terbatas (P.T) adalah suatu persekutuan dimana modal usahanya
terdiri atas beberapa saham yang setiap sekutu turut mengambil bagian sebanyak
satu saham atau lebih. Pemilihan bentuk perusahaan ini berdasarkan faktor- faktor
sebagai berikut:
a) Pemilik perusahaan mempunyai tanggungjawab terbatas.
b) Kemudahan untuk mendapatkan modal atau tambahan modal dengan
menjual saham perusahaan.
c) Keberlangsungan perusahaan lebih terjamin karena tidak tergantung pada
satu orang pemilik dan pemilik dapat berganti-ganti.
d) Adanya manajemen dan pembagian tugas memungkinkan pengelolaan
modal yang efisien .
(Serian Wijatno,2009)
4.1.6 Struktur Organisasi
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Untuk
mendapatkan suatu sistem organisasi yang baik maka perlu diperhatikan beberapa
asas untuk dijadikan pedoman, antara lain:
1. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
2. Pendelegasian wewenang


69

3. Pembagian tugas kerja yang jelas
4. Kesatuan perintah dan tanggung jawab
5. Sistem pengontrolan atas pekerjaan yang telah dilaksanakan
6. Organisasi perusahaan yang fleksibel.
Dengan mendasarkan pada asas tersebut diatas maka pada prarancangan
pabrik amonium nitrat struktur organisasi yang dipilih adalah sistem staff and line
karena garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis dimana seorang karyawan
hanya akan bertanggungjawab kepada seorang atasan. Sedangkan untuk mencapai
kelancaran produksi, maka perlu dibentuk staff ahli yang terdiri dari orang-orang
ahli dibidangnya. Staff ahli akan memberikan bantuan pemikiran dan nasehat
kepada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan perusahaan. Bagan struktur
organisasi dapat dilihat pada gambar 4.1
Ada dua kelompok orang-orang yang berpengaruh dalam menjalankan struktur
organisasi staff and line ini, yaitu:
1. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit
operasional.
2. Sebagai line atau garis, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
perusahaan dalam rangka mencapai tujuan.
( Swastha Basu & Sukotjo Ibnu: 142)

Keuntungan menggunakan organisasi staff and line adalah:
a. Adanya pembagian tugas yang jelas antara kelompok lini yang
melaksanakan tugas pokok dan kelompok staff yang melaksanakan tugas
penunjang
b. Koordinasi mudah dijalankan dalam setiap kelompok kerja golongan
karyawan.
c. Penerapan prinsip the right man on the right place doing job on the right
time lebih mudah dijalankan.


70

d. Bakat yang berbeda-beda dari anggota organisasi dapat berkembang
menjadi spesifikasi.
( Ariyoto Kresnohadi)


71

Gambar 4.1: Struktur Organisasi
Kabag Pembelian &
Pemasaran
Kabag
Keuangan
Kabag
Umum
Karyawan
Kasie
Pembl
Kasie
Pems
r
Kasie
Admt
Kasie
Aktn
Kasie
Persn
l
Kasie
Keamn
Kasie
Humas
Dewan Komisaris
Manager Utama
Staff Ahli
Sekretaris
Manager Produksi & Teknik Manager Keuangan & Umum
Kabag Produksi Kabag Teknik
Kasie
PEP
Kasi
e
Pndl
Kasie
Lab
Kasie
Proses
Kasie
Mesin
Kasie
Inst.
Kasie
Kes. Krj
Kasie
Util
Ka.
Regu
Ka.
Regu


72

4.1.7 Wewenang dan Tanggung Jawab
h. Pemegang Saham
Pemegang saham merupakan pemilik modal yang berwenang untuk
mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris, Manager, serta
mengusahakan hasil-hasil usaha dan menghitung neraca untung rugi tahunan dari
perusahaan.

i. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari para pemilik
saham, sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik
saham. Dewan komisaris bertugas untuk menilai dan menyetujui rencana Direksi,
alokasi sumber-sumber dan pengarahan pemasaran, mengawasi dan membantu
Direksi dalam tugas-tugas yang penting.

j. Dewan Direksi
Dewan Direksi terbagi atas 3 yaitu manager utama, manager produksi dan
teknik, dan manager keuangan dan umum.
i. Manager Utama
Manager utama bertugas melaksanakan segala kebijakan yang telah ditetapkan
dan dikoordinasikan dengan manager bagian serta mengangkat dan
memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat umum pemegang
saham.
ii. Manager Produksi dan Teknik
Manager Produksi dan Teknik mempunyai tugas memimpin kegiatan
perusahaan yang berhubungan dengan bidang produksi, pemeliharaan alat,
penyediaan bahan baku dan laboratorium.
iii. Manager Keuangan dan Umum
Manager Keuangan dan Umum bertugas memimpin kegiatan perusahaan yang
berhubungan dengan keuangan dan pemasaran.


73

k. Staff Ahli
Staff ahli bertanggung jawab kepada manager utama dan bertugas untuk
memberikan saran dan pengembangan perusahaan sesuai bidang keahliannya
masing-masing. Mempunyai tugas dan wewenang untuk memberikan nasehat dan
saran dalam perencanaan dan pengembangan perusahaan, mengadakan evaluasi
bidang teknik dan ekonomi perusahaan, memberikan saran-saran dalam bidang
hukum.

l. Kepala Bagian
Kepala bagian bertugas untuk mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pekerjaan. Kepala bagian terdiri dari:
i. Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Produksi bertanggung jawab kepada manager produksi, yang
membawahi: seksi produksi, seksi laboratorium, seksi pengendalian, seksi
perencanaan dan evaluasi proses.
ii. Kepala Bagian Teknik
Kepala bidang teknik bertanggungjawab kepada manager produksi dan teknik,
yang membawahi seksi mesin, seksi instrumentasi, seksi keselamatan kerja
dan seksi utilitas.
iii. Kepala Bagian Pembelian dan Pemasaran
Kepala bagian pembelian dan pemasaran bertanggungjawab kepada manager
keuangan. Kepala bagian pembelian dan pemasaran membawahi seksi
pembelian dan seksi pemasaran.
iv. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada manager keuangan.
Kepala bagian pembelian dan pemasaran membawahi seksi administrasi dan
seksi akuntansi.
v. Kepala Bagian Umum
Kepala bagian umum bertanggung jawab kepada manager keuangan dan
membawahi seksi personalia, seksi keamanan dan seksi humas.


74

m. Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bidangnya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing agar
diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses
produksi. Kepala seksi bertanggung jawab kepada kepala bagian dan bertugas
melakukan koordinasi dan mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala regu.
i. Seksi Proses
Tugas seksi proses meliputi:
o Mengawasi jalannya proses dan produksi.
o Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang
mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.
ii. Seksi Laboratorium
Tugas seksi laboratorium antara lain:
o Menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu.
o Menganalisa produk yang akan dikirim ke konsumen.
o Menganalisa kualitas limbah buangan pabrik.
iii. Seksi Pengendalian Proses
Tugas seksi pengendalian proses adalah menangani kontrol proses dan
mengintegrasikan dalam sebuah proses kontrol yang terkomputerisasi,
sehingga kontrol proses mudah dilakukan.
iv. Seksi Perencanaan dan Evaluasi Proses
Tugas seksi perencanaan dan evaluasi proses meliputi:
o Mengevaluasi jalannya proses serta mengadakan penanggulangan
masalah-masalah yang berkaitan dengan proses di pabrik.
o Mengembangkan proses dan teknologi untuk pabrik agar dapat berjalan
lebih efisien dan sesuai dengan permintaan konsumen dengan perbaikan
mutu produk, proses dan teknologi dari pabrik ataupun perencanaan alat
pengembangan produksi.


75

v. Seksi Pemeliharaan Mesin
Seksi pemeliharaan mesin mempunyai tugas memelihara peralatan baik
peralatan proses maupun peralatan gedung.
vi. Seksi Instrumentasi dan Elektronika
Tugas seksi instrumentasi dan elektronika meliputi penjagaan dan perawatan
peralatan yang berhubungan dengan instrumentasi listrik.
vii. Seksi Keselamatan Kerja
Seksi keselamatan kerja mempunyai tugas:
o Mengatur manajemen keselamatan kerja secara menyeluruh yang
melibatkan karyawan.
o Memberikan training dasar kepada seluruh karyawan tentang
keselamatan kerja, pencegahan dan tindakan awal terhadap kebakaran.
o Melakukan pemeriksaan terhadap alat-alat pemadam kebakaran.
o Mengadakan training dasar tentang pertolongan pertama pada
kecelakaan.
o Memberikan pertolongan pertama pada setiap kecelakaan di lingkungan
pabrik.
viii. Seksi Utilitas
Tugas seksi utilitas meliputi:
o Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan
proses, air, steam dan tenaga listrik.
o Menangani pengolahan limbah dari pabrik sebelum dibuang ke
lingkungan agar memenuhi standar yang diijinkan.
ix. Seksi Pembelian
Seksi pembelian bertugas:
o Mengatur penyimpanan bahan-bahan kimia
o Mendata kebutuhan bahan-bahan kimia baik bahan baku maupun bahan
penunjang yang diperlukan dalam proses produksi dan utilitas
o Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan.


76

x. Seksi Pemasaran
Tugas seksi ini adalah membuat perencanaan strategi pemasaran hasil
produksi dan melaksanakannya.
xi. Seksi Administrasi
Seksi administrasi bertugas mengatur segala bentuk administrasi dan
dokumentasi perusahaan.
xii. Seksi Akuntansi
Tugas seksi ini adalah melakukan perhitungan seputar penggunaan uang
perusahaan, sehingga dapat disusun dalam sebuah neraca keuangan dan
akuntasi perusahaan serta dalam pembuatan anggaran belanja perusahaan
untuk periode berikutnya.
xiii. Seksi Personalia
Tugas seksi personalia meliputi:
o Menilai dan mengawasi serta memberikan bimbingan terhadap kinerja
para karyawan
o Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan penerimaan karyawan
baru
o Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi
kerja yang dinamis
o Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan
karyawan.
xiv. Seksi Humas
Tugas seksi humas adalah membina hubungan perusahaan dengan
masyarakat sekitar.
xv. Seksi Keamanan
Tugas seksi keamanan meliputi
o Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di perusahaan
o Mengawasi dan memeriksa keluar masuknya orang dan mobil baik
karyawan maupun bukan ke dalam lingkungan perusahaan.


77

n. Kepala Regu
Kepala regu bertanggung jawab kepada kepala seksi dan bertugas
melakukan koordinasi dan mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan
operator.

4.1.8 Sistem Kerja dan Upah Karyawan
c. Sistem Kerja Karyawan
Pabrik direncanakan beroperasi 330 hari dalam satu tahun dan 24 jam per
hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau perawatan
dan shut down. Berdasarkan pembagian jam kerjanya, karyawan dibagi menjadi
2 golongan yaitu karyawan shift dan karyawan non shift.
Karyawan shift
Karyawan yang bekerja dengan shift adalah karyawan yang secara langsung
menangani proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik
yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran
produksi. Yang termasuk karyawan shift adalah karyawan pada seksi proses,
sebagian seksi laboratorium, seksi pemeliharaan, seksi utilitas dan seksi
pengolahan limbah dan seksi keamanan. Para karyawan akan bekerja
bergantian sehari semalam, dengan pengaturan:
Shift I (D) : 07.00 15.00 WIB
Shift II (E) : 15.00 23.00 WIB
Shift III (N) : 23.00 - 07.00 WIB
Hari kerja bergantian dengan jam kerja yang sama serta dibagi menjadi 4
group A,B,C,D, tetapi hari libur tidak selalu jatuh pada hari sabtu dan minggu
seperti karyawan non shift. Kerja lembur (overtime) diperbolehkan jika ada
suatu pekerjaan yang harus segera diselesaikan, tetapi waktu kerjanya sudah
habis.
Jadwal jam kerja shift masing-masing group dapat dilihat pada tabel 4.1
dibawah ini.


78

Tabel 4.1: Jadwal jam kerja karyawan shift
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Group A L D E N L D E N L D E N L D E
Group B N L D E N L D E N L D E N L D
Group C E N L D E N L D E N L D E N L
Group D D E N L D E N L D E N L D E N

Keterangan:
D = Shift pagi
E = Shift sore
N = Shift malam
L = Libur

Karyawan non shift
Karyawan non shift adalah para karyawan yang tidak menangani proses
secara langsung, antara lain direksi, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi, serta
bawahan yang berada di kantor. Karyawan non shift dalam satu minggu
bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja sebagai berikut:
Senin Jumat : 08.00 17.00 WIB
Sabtu- Minggu : Libur
Waktu istirahat : 12.00 13.00 WIB

d. Sistem Upah Karyawan
Sistem pengupahan karyawan dibedakan berdasarkan jabatan, tingkat
pendidikan, pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja.


79

Tabel 4.2: Perincian Gaji Karyawan
JABATAN PENDIDIKAN
JUMLAH
(Orang)
GAJI/
BULAN
TOTAL
GAJI (Rp)
Manajer Utama Sarjana 1 25.000.000 25.000.000
Manajer Sarjana 2 17.000.000 34.000.000
Staf Ahli Sarjana 2 12.000.000 24.000.000
Kepala Bagian Sarjana 5 7.000.000 35.000.000
Kepala Seksi Sarjana/ Sarjana Muda 15 5.000.000 75.000.000
Kepala Regu Sarjana Muda/
SMA/STM
8 3.000.000 24.000.000
Karyawan/ Operator

- Non Shift SMA/STM 39 2.000.000 78.000.000
- Shift SMA/STM 88 2.000.000 176.000.000
Medis Sarjana/ Ahli Madya 3 2.500.000 7.500.000
Sekretaris Sarjana/ Ahli Madya 3 3.000.000 9.000.000
Satpam SMA/STM 10 1.500.000 15.000.000
Sopir SMA/STM 10 1.200.000 12.000.000
Pesuruh SMA/STM/SMP 6 1.000.000 6.000.000
Cleaning Service SMA/STM/SMP 6 1.000.000 6.000.000
Total 198 526.500.000


80

4.4. ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang
dirancang secara ekonomis bersifat menguntungkan atau tidak menguntungkan
untuk dibangun. Untuk evaluasi ekonomi tersebut perlu diadakan estimasi atau
perhitungan terhadap beberapa faktor, yaitu:
1. Estimasi modal total (Total Capital Investment)
Total capital investment adalah banyaknya dana yang dikeluarkan untuk
mengadakan fasilitas-fasilitas produksi dan untuk menjalankannya. Total
capital investment terbagi menjadi dua,yaitu:
a. Investasi Kapital Tetap (Fixed Capital Investment)
Investasi Kapital Tetap adalah modal yang diperlukan untuk mengadakan
suatu pabrik lengkap .
b. Modal kerja (Working Capital Investment)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk mengoperasikan pabrik
sebelum memperoleh pendapatan dari penjualan produk (income).
2. Penentuan biaya produksi (Production Cost), yang terdiri dari:
Biaya produksi dibagi menjadi dua yaitu manufacturing cost (biaya
pembuatan) dan general expanses (pengeluaran umum).
a) Biaya pembuatan (Manufacturing Cost)
Manufacturing cost terbagi lagi menjadi tiga yaitu biaya produksi
langsung (direct production costs), pengeluaran tetap (fixed charges), dan
plant overhead.
b) Pengeluaran umum (General Expanses)
3. Break Even Point (BEP)
Break Even Point (BEP) terjadi apabila penjualan per tahun besarnya sama
dengan biaya produksi total per tahun. Jadi pada saat terjadi BEP,
keuntungan sama dengan nol (0).
BEP terjadi apabila:
Penjualan = Biaya produksi total
Su.P = Vu.P + Ft


81

P (Su-Vu) = Ft
P = Ft/(Su-Vu)
BEP = (P/Prod)x100%
Dimana :
Su = harga jual
P = produksi per tahun
Vu = biaya variabel per kg
Ft = biaya tetap per tahun
4. Analisa Profitabilitas
Analisa profitabilitas meliputi perhitungan POT (Pay Out Time), ROI
(Return of Investment), dan DCF-ROR (Discounted Cash Flow Rate Of
Return).
a) Pay Out Time
Pay Out Time atau waktu pengembalian modal dihitung dari Fixed
capital investment dibagi oleh keuntungan yang telah diperoleh
b) Rate of Return On Investment
Rate Of Return On Investment (ROI) adalah laju pengembalian modal
investasi yang dihitung berdasarkan keuntungan yang diperoleh setelah
pajak dan dibagi dengan biaya investasi total.
c) Discount Cash Flow Rate of Return
DCF ROR dihitung dari nilai waktu dari uang berdasarkan pada jumlah
investasi yang diperoleh pada akhir setiap tahun selama umur ekonomis
proyek.

Dasar Perhitungan:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari per tahunnya
2. Biaya investasi kapital dikeluarkan sebagai berikut:
a. Tahun ke -3 : 10%
b. Tahun ke -2 : 40%
c. Tahun ke -1 : 30%


82

d. Tahun ke 0 : 20%
Modal kerja dikeluarkan tahun ke 0
3. Start Up pabrik dilakukan pada tahun ke 0
4. Tingkat produksi
a. Tahun pertama : 80% kapasitas produksi pabrik
b. Tahun kedua : 90% Kapasitas produksi pabrik
c. Tahun ketiga produksi dan seterusnya 100% kapasitas produksi pabrik
5. Umur pabrik 11 tahun
6. Depresiasi dihitung dengan metode Garis Lurus
7. Salvage value 0
8. Harga peralatan untuk tahun 2016 dapat dihitung berdasarkan Cost Indeks
dan kapasitas tertentu.
a. Cost Index
Ex =
Ny
Nx
x Ey , (Timmerhaust, hal 164)
Dimana :
Ex : Harga alat pada tahun 2016
Ey : Harga alat pada tahun y
Nx : Cost Index pada tahun 2016
Ny : Cost Index pada tahun y
b. Kapasitas
Untuk jenis alat yang sama, tetapi kapasitas berbeda, harga satu alat
dapat diperkirakan dengan menggunakan rumus:
6 , 0
(
=
Ca
Cb
Ea Eb [Timmerhaust, hal 169]
Dimana :
Eb : harga alat B


83

Ea : harga alat A
Cb : kapasitas alat B
Ca : kapasitas alat A

4.2.6 Biaya Investasi Total
Biaya Investasi terdiri dari biaya capital tetap sebesar Rp 162.663,71 juta
dan modal kerja sebesar Rp 87.588,15 juta . Jumlah biaya investasi keseluruhan
sebesar Rp. 250.251,86 juta. Jumlah tersebut diperoleh dari para pemegang saham
dan pinjaman bank sebesar 70% dengan bunga bank 20%.

4.2.7 Biaya Produksi Total
Jumlah biaya produksi rata-rata per tahun dengan depresiasi yang dihitung
dengan metode garis lurus adalah Rp. 690.812,62 juta

4.2.8 Break Even Point (BEP)
Tingkat produksi minimum merupakan titik impas atau Break Even Point
dicapai pada produksi 52.233.580 kg/tahun atau pada tingkat produksi sebesar 26
% dari kapasitas produksi terpasang.

4.2.9 Analisa Profitabilitas
a) Pay Out Time
Pay Out Time dari pabrik ini dicapai dicapai 1,2 tahun dari pabrik mulai
berproduksi.
b) Rate of Return On Investment
Rate Of Return On Investment (ROI) pada pabrik amonium nitrat sebesar
94,39 % dari investasi total.
c) Discount Cash Flow Rate of Return
DCF ROR diperoleh sebesar 55,59 %


84

4.2.10 Analisa Sensitifitas
Untuk mengetahui seberapa jauh pengaruh harga bahan baku maupun harga
jual terhadap profitabilitas pabrik, dilakukan uji sensitifitas yang hasilnya sebagai
berikut:
a. Bila dalam kondisi normal
BEP : 26% atau 52.233.580 kg/ tahun
POT : 1,2 tahun dari pabrik mulai berproduksi
ROI : 94,39 %
DCF-ROR : 55,59 %

b. Bila harga bahan baku naik 10%
BEP : 30 % atau 59.958.075 kg/ tahun
ROI : 76,05 %
DCF-ROR : 48,57 %

c. Bila harga jual turun 10%
BEP : 33 % atau 65.859.428 kg/ tahun
ROI : 62,16 %
DCF-ROR : 42,49 %

BAB V KESIMPULAN

85

BAB V
KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat ditarik dari hasil evaluasi teknik rancangan pabrik
ammonium nitrat adalah sebagai berikut:
- Lingkup Perencanaan : Pra-rancangan pabrik amonium nitrat
- Lokasi : Bontang, Kalimantan Timur
- Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas
- Kapasitas Produksi : 200.000 ton /tahun
- Pengadaan Modal : Modal sendiri dan pinjaman bank 70% dengan
bunga 20%
- Total Investasi : Rp. 250.251,86 juta
- Modal Kerja : Rp. 87.588,15 juta
- Biaya Produksi Rata-rata : Rp. 690.812,62juta
- Analisa Ekonomi :

Menggunakan depresiasi garis lurus
d. Bila dalam kondisi normal
BEP : 26% atau 52.233.580 kg/ tahun
ROI : 94,39 %
DCF-ROR : 55,59 %

e. Bila harga bahan baku naik 10%
BEP : 30 % atau 59.958.075 kg/ tahun

BAB V KESIMPULAN

86

ROI : 76,05 %
DCF-ROR : 48,57 %

f. Bila harga jual turun 10%
BEP : 33 % atau 65.859.428 kg/ tahun
ROI : 62,16 %
DCF-ROR : 42,49 %

DAFTAR PUSTAKA

DP-1
DAFTAR PUSTAKA
Achmadi Suminar, 1987, Prinsip kimia modern edisi keempat jilid 2, Erlangga,
Jakarta
Aries, R.S, and Newton, RR, 1955, Chemical Engineering Cost Estimation Mc
Graw Hill Book Co. Inc, New York
Austin, George T, 1997,Shreaves Chemical Process Industries, fifth edition, Mc
Graw-Hill Book Company, Singapore
Brown, GG, 1978, Unit Operation, Modern Asia Edition, Japan
Brownell, Lloyd and Young, Edwin, 1979 Process Equipment Design, Vessel
Design, John Wiley and Sons, New York
Cruddy Eric, A Et al, 2005,Weapons Of Mass Destruction, An Encyclopedia Of
Worldwide Policy Technology And History, ABC-CLIO, California
Kemmer, Frank. N, 1988, The Nalco Water Handbook Second Edition, Mc Graw
Hill Book Company Tokyo
Geankoplis, Christie J.,1997 Transport Processes and Unit Operation Third
Edition, Pretice Hall International, Inc, New Jersey
Gowariker, Vasant, 2009, The fertilizer encyclopedia, , A john willey a sons inc
publication,Canada
Kern, Donald. Q, 1983, Process Heat Transfer, Mc Graw-Hill, Company, Tokyo
Kirk, RE and Othmer, DK., 1978, Encyclopedia of Chemical Technology 3rd ed,
vol 1, John Willey and Sons, New York.

DAFTAR PUSTAKA

DP-2
Levenspield, Octave,1999,Chemical Reaction Engineering, John Willey and
Sons, New York
Ludwig, EE, 1965, Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plant,
Vol 2, Gulf Publishing Co., Houston.
Mc Cabe, Et al, 1972, Unit Operation for Chemical Engineering, Mc Graw Hill,
Singapore
Mc Ketta, JJ, & W. Cunningham, 1984, Encyclopedia of Chemical Processing and
Design, Vol 21, Marcell Dekker, New York
Perry, Robert. H and Don Green,1997 Perry Chemical Engineers Handbook, Mc
Graw-Hill Book Company, New York.
Peter, Max and Klaus Timmerhaus,2004, Plant Design and Economic for
Chemical Engineers, Mc Graw-Hill, New York
Smith, J.M. and Van Ness, 1987, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamic, Mc Graw-Hill, New York
Speight James G, 2002, Chemical and Process Design Handbook, Mc Graw-Hill,
New York
Tchobanoglous George, and Et al, , 1984, Wastewater Engineering Treatment,
Disposal, Reuse Fourth Edition, Metcalf &Eddy Inc
Treyball, Robert,1990, Mass Transfer Operation, Mc Graw-Hill, Company,
Tokyo
Ullmans, 1992, Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH Publisher, New York.

DAFTAR PUSTAKA

DP-3
UHDE, GmbH., 1989, Nitrate Fertilisers, A Company of Thyssen Krupp
Technologies, www. ThyssenKrupp.com/uhde, Dortmund, German
Wallas, Stanley. M, 2005, Chemical Process Equipment Selection and Design,
Butterworth Publisher, New York
Wijatno Serian, 2009, Pengantar EnterpreneurshipGrasindo, Jakarta
Yaws, C.L, 1999, Thermodinamic and Physical Properties Data, Mc Graw Hill Co.,
Singapore

Amonium Nitrat Skripsi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Amonium Nitrat Skripsi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

i

PRARANCANGAN PABRIK AMONIUM

Anda mungkin juga menyukai