Pabrik Smelter Grade Alumina Sga Dari Bauksit Deng PDF

TUGAS AKHIR – TK 145501
PABRIK SMELTER GRADE ALUMINA (SGA)

DARI BAUKSIT DENGAN PROSES BAYER
ANGGI MAULINDA
NRP. 2314 030 007
PRETY RIANA PATMAWATI

NRP. 2314 030 089
Dosen Pembimbing
Ir. Budi Setiawan, MT.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Fakultas Vokasi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2017
TUGAS AKHIR – TK 145501
PABRIK SMELTER GRADE ALUMINA (SGA) DARI

BAUKSIT DENGAN PROSES BAYER
ANGGI MAULINDA
NRP. 2314 030 007

NRP. 2314 030 089
Dosen Pembimbing
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Fakultas Vokasi
Surabaya 2017
FINAL PROJECT – TK 145501
SMELTER GRADE ALUMINA (SGA) PLANT FROM

BAUXITE WITH BAYER PROCESS
ANGGI MAULINDA
NRP. 2314 030 007

NRP. 2314 030 089
Supervisor
DEPARTEMENT OF INDUSTRIAL CHEMICAL ENGINEERING

Faculty of Vocation
Surabaya 2017
KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah, Tuhan seru sekalian alam dan

tiada satupun yang menyamai-Nya. Shalawat serta salam
semoga tetap terlimpahkan kepada junjungan kita Nabi
Muhammad SAW beserta keluarganya.
Hanya dengan rahmat, taufiq serta hidayah Allah
sajalah dan juga dorongan yang kuat dari semua pihak,
maka penulis dapat menyelesaikan laporan yang berjudul :
“PABRIK SMELTER GRADE ALUMINA (SGA)

DARI BAUKSIT DENGAN PROSES BAYER”
Laporan tugas akhir ini merupakan tahap akhir

dari penyusunan tugas akhir yang merupakan salah satu
syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya (A.Md.) di
Program Studi Departemen Teknik Kimia Industri FV-ITS
Terselesaikannya laporan tugas akhir ini tidak lepas
dari peran berbagai pihak yang turut memberikan arahan,
bimbingan, dan motivasi sehingga penulis dapat
menyelesaikannya dengan baik dan tepat waktu. Oleh
karena itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Agung Subyakto, MS. selaku Ketua
Departemen Teknik Kimia Industri FV-ITS
2. Ibu Warlinda Eka Triastuti, S.Si. MT. selaku
koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Kimia
Industri FV-ITS
3. Bapak Ir. Budi Setiawan, MT. selaku dosen
pembimbing tugas akhir yang senantiasa
memberikan bimbingan, arahan dan dukungan serta
motivasi ditengah kesibukan beliau.
4. Ibu Dr. Ir. Lily Pudjiastuti, MT. dan Nurlaili
Humaidah, ST., MT. selaku dosen penguji tugas
akhir.
5. Seluruh dosen dan karyawan Departemen Teknik
Kimia Industri FV-ITS.
6. Kedua orang tua dan keluarga yang telah
memberikan dukungan moril dan materiil, doa untuk
kesuksesan serta jasa-jasa lain yang terlalu sulit
untuk diungkapkan.
7. Orang-orang terdekat yang selalu memotivasi,
menasehati, dan mendoakan penulis agar tetap
semangat dalam pengerjaan tugas akhir ini.
8. Rekan-rekan seperjuangan angkatan 2014, NITRO
14, yang senantiasa memberikan motivasi dan selalu
menemani di saat suka maupun duka.
9. Semua pihak yang telah memberikan bantuan dan
dukungannya baik dari segi moril ataupun materil
yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Akhirnya, hanya kepada Allah penulis
memohon semoga laporan tugas akhir ini dapat
bermanfaat khususnya bagi penulis dan segenap
pembaca pada umumnya.
PABRIK SMELTER GRADE ALUMINA (SGA) DARI
BAUKSIT DENGAN PROSES BAYER
Nama Mahasiswa : 1. Anggi Maulinda 2314 030 007

2. Prety Riana Patmawati 2314 030 089
Departemen : Teknik Kimia Industri
Dosen Pembimbing: Ir. Budi Setiawan, MT.
ABSTRAK
Smelter Grade Alumina merupakan alumina yang
memiliki komposisi khusus untuk diolah menjadi aluminium.
Pabrik Smelter Grade Alumina akan didirikan di Kecamatan
Tayan, Kalimantan Barat dengan kapasitas 760.000 ton/tahun.
Proses produksi dilakukan dengan menggunakan proses Bayer
dan menggunakan bahan baku bauksit.
Proses produksi Smelter Grade Alumina menggunakan
proses Bayer dengan pertimbangan ketersediaan bahan baku
utama yaitu bauksit dan konsumsi energi dari masing-masing
proses. Proses Bayer dibagi menjadi tiga tahap, tahap pertama
yaitu digestion. Pada tahap ini Bauksit direaksikan dengan
NaOH. Tahap kedua adalah precipitation yaitu pembentukan
kristal alumina trihidrat. Tahap ketiga adalah calcination yaitu
proses pembentukan α-alumina.
Untuk mencapai kapasitas produksi tersebut, digunakan
bahan baku 5.054 ton/hari bauksit 2.064 ton NaOH untuk start-
up and 22,085 kg/hari NaOH untuk make up. Kebutuhan utilitas
pada pabrik Smelter Grade Alumina meliputi air pendingin yaitu
sebesar 30.010 m3/tahun, air umpan boiler sebesar 60.517
m3/hari, air make up boiler 12.103 m3/hari, air sanitasi sebesar
72 m3/hari dan air proses sebesar 11.474 m3/hari. Pabrik Smelter
Grade Alumina ini direncanakan akan beroperasi secara
kontinyu selama 24 jam/ hari dan 300 hari/tahun.
Kata kunci: Bauksit, Bayer, Smelter Grade Alumina,
i
SMELTER GRADE ALUMINA (SGA) PLANT FROM
BAUXITE WITH BAYER PROCESS
Name : 1. Anggi Maulinda 2314 030 007

2. Prety Riana Patmawati 2314 030 089
Department : Industrial Chemical Engineering
Supervisor : Ir. Budi Setiawan, MT.
ABSTRACT
Smelter Grade Alumina (SGA) is the given name to
alumina utilized in manufacture of aluminium metal. Smelter
Grade Alumina plant will establish in Tayan District, West
Borneo with 760.000 ton/year capacity. The Smelter Grade
Alumina plant using bauxite for raw material with Bayer Process.
Smelter Grade Alumina plant production will use bayer
process with considering the availability of raw material and
energy consumption from each process. Bayer process is divided
into three stages, the first stage is digestion. At this process, the
bauxite is reacted with NaOH. The second stage is precipitation
that is the formation of crystalline trihydrate alumina. The third
stage is the calcination, which is the process of formation α-
alumina.
To achieve this production capacity, the raw materials
are used 5.054 ton / day bauxite and 2.064 ton NaOH for start-up
and 22,085 kg/day NaOH for make up. Utility needs for the
Smelter Grade Alumina pant include cooling water of 30.010 m3 /
day, boiler feed water 60.517 m3 / day, boiler make up water
12.103 m3 / day, sanitation water 72 m3 / year and process
water 11.474 m3 / day. The Smelter Grade Alumina plant is
planned to operate continuously for 24 hours / day and 300 days /
year.
Keywords: Bauxite, Bayer, Smelter Grade Alumina,
ii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
ABSTRAK............................................................................ i
ABSTRACT ........................................................................ ii
DAFTAR ISI ..................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ......................................................... v
DAFTAR GRAFIK .......................................................... vi
DAFTAR TABEL ............................................................. vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.................................................. 1
1.2 Dasar Teori ...................................................... 5
1.3 Kegunaan ......................................................... 7
1.4 Sifat Fisik dan Kimia ....................................... 8
BAB II MACAM DAN URAIAN PROSES
2.1 Macam Proses ................................................ 10
2.1.1 Proses Asam ...................................... 10
2.1.2 Proses Basa ....................................... 10
2.2 Seleksi Proses ................................................ 13
2.3 Uraian Proses Terpilih .................................... 13
BAB III NERACA MASSA ........................................ 17
BAB IV NERACA ENERGI ...................................... 33
BAB V SPESIFIKASI ALAT ................................... 38
BAB VI UTILITAS
6.1 Air .................................................................. 39
6.1.1 Air Sanitasi ........................................ 39
6.1.2 Air Proses .......................................... 40
6.1.2 Air Pendingin .................................... 40
6.1.2 Air Umpan Boiler ............................. 41
6.2 Proses Pengolahan Air ................................... 42
6.3 Perhitungan Kebutuhan Air ............................ 44
iii
6.4 Steam .............................................................. 45
6.5 Bahan Bakar ................................................... 46
6.6 Listrik ............................................................. 46
BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN
KERJA
7.1 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Secara
Umum .................................................................... 47
7.1.1 Usaha-usaha Keselamatan Kerja ........ 47
7.1.2 Sebab-sebab Terjadinya Kecelakaan
Kerja ............................................................. 48
7.1.3 Alat-alat Pelindung Diri ..................... 49
Khusus .................................................................... 50
7.1.1 Usaha-usaha Keselamatan Kerja ........ 53
7.3 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Pada
Alat ......................................................................... 53
BAB VIII INSTRUMENTASI
8.1 Instrumentasi Secara Umum .......................... 55
8.2 Instrumentasi pada Pabrik Smeter Grade
Alumina................................................................... 56
BAB IX PENGOLAHAN INDUSTRI KIMIA
9.1 Penganganan Limbah Industri Kimia ........ 57
9.1.1 Limbah Padat ..................................... 57
9.1.2 Limbah Cair ....................................... 58
9.1.2 Limbah Udara .................................... 58
BAB X KESIMPULAN ........................................... 59
DAFTAR NOTASI ............................................................ ix
DAFTAR PUSTAKA ......................................................... x
LAMPIRAN
APPENDIKS A NERACA MASSA .................... A-1
APPENDIKS B NERACA ENERGI ................... B-1
APPENDIKS C SPESIFIKASI ALAT ................ C-1
Flowsheet Pabrik Smelter Grade Alumina
Flowshet Utilitas Pabrik Smelter Grade Alumina
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lokasi Pabrik.............................................. 4
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Sinter ...................... 11
Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Nepheline-based ..... 11
Gambar 2.3 Perkembangan Proses Bayer .................... 12
Gambar 2.4 Blok Diagram Tahap Digestion................ 14
Gambar 2.5 Blok Diagram Tahap Precipitation .......... 15
Gambar 2.6 Blok Diagram Tahap Calcination ............ 15
Gambar 8.1 Metode Mixing Stockpile .......................... 65
v
DAFTAR GRAFIK
Grafik 2.1 Kebutuhan Aluminium Indonesia ................... 2
Grafik 2.2 Impor Alumina di Indonesia ........................... 3
Grafik 2.2 Konsumsi Alumina di Indonesia ..................... 3
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Perkembangan Ekspor, Impor dan Konsumsi
Alumina di Indonesia ........................................................... 3
Tabel 1.2 Data Produksi Alumina dan Smelter Grade
Alumina di Indonesia ............................................................ 4
Tabel 1.3 Komposisi Kimia Bauksit ............................... 5
Tabel 1.4 Komposisi Kimia Smelter Grade Alumina ..... 6
Tabel 1.5 Komposisi Kimia Red Mud ............................. 5
Tabel 2.1 Kelebihan dan Kekurangan masing-masing
proses 13
Tabel 3.1 Komposisi Bauksit ........................................ 17
Tabel 3.2 Neraca Massa Silo ......................................... 17
Tabel 3.2 Neraca Massa Ball Mill ................................. 17
Tabel 3.3 Neraca Massa Screen .................................... 18
Tabel 3.4 Neraca Massa Hopper ................................... 19
Tabel 3.5 Neraca Massa Mixer Bauksit ........................ 19
Tabel 3.6 Neraca Massa Mixer NaOH .......................... 19
Tabel 3.7 Neraca Massa Reactor Digester .................... 20
Tabel 3.8 Neraca Massa Flash Tank ............................. 21
Tabel 3.9 Neraca Massa Mixer Clarifier ...................... 21
Tabel 3.10 Neraca Massa Hydrocyclone Digester .......... 22
Tabel 3.11 Neraca Massa Clarifier Digester .................. 23
Tabel 3.12 Neraca Massa Clarifier Digester II ............... 23
Tabel 3.13 Neraca Massa Residu Washing ..................... 24
Tabel 3.14 Neraca Massa Residu Tank ........................... 25
Tabel 3.15 Neraca Massa Mixer Precipitation ............... 25
Tabel 3.16 Neraca Massa Reactor Precipitation ............ 26
Tabel 3.17 Neraca Massa Hydrocyclone Precipitation... 27
Tabel 3.18 Neraca Massa Evaporator............................. 27
Tabel 3.19 Neraca Massa RVF ........................................ 28
Tabel 3.20 Neraca Massa Hydrocyclone Precipitation II 28
Tabel 3.21 Neraca Massa Cyclone Preheater ................. 29
Tabel 3.22 Neraca Massa Fluidized Bed Calciner .......... 30
vii
Tabel 3.23 Neraca Massa Cyclone .................................. 30
Tabel 3.24 Neraca Massa Cyclone Cooler ...................... 31
Tabel 3.25 Neraca Massa Fluidized Bed Cooler ............. 31
Tabel 3.26 Neraca Massa Ball Mill ................................. 31
Tabel 3.27 Neraca Massa Screen Alumina...................... 32
Tabel 3.28 Neraca Massa Silo Bauksit ............................ 33
Tabel 4.1 Neraca Panas Mixer NaOH ........................... 34
Tabel 4.2 Neraca Panas Reactor Digester..................... 34
Tabel 4.3 Neraca Panas Flash Tank .............................. 35
Tabel 4.4 Neraca Panas Mixer Precipitation ................ 35
Tabel 4.5 Neraca Panas Reactor Precipitation ............. 35
Tabel 4.6 Neraca Panas Evaporator ............................. 36
Tabel 4.7 Neraca Panas Barometric Condenser ........... 36
Tabel 4.8 Neraca Panas Jet Ejector............................... 36
Tabel 4.9 Neraca Panas Cyclone Preheater .................. 37
Tabel 4.10 Neraca Panas Fluidized Bed Calciner ........... 37
Tabel 4.11 Neraca Panas Fluidized Bed Cooler.............. 38
Tabel 6.1 Parameter Air Pendingin ............................... 40
Tabel 6.2 Parameter Air Pendingin ............................... 40
Tabel 6.3 Kebutuhan Air Proses Pabrik ........................ 43
Tabel 6.4 Kebutuhan Air Pendingin Pabrik .................. 43
Tabel 6.5 Kebutuhan Air Umpan Boiler Pabrik............ 44
Tabel 6.6 Kebutuhan Steam .......................................... 45
Tabel 6.7 Kebutuhan Bahan Bakar ............................... 45
Tabel 8.1 Identifikasi Instrumen ................................... 54
Tabel 8.2 Instrumen Pabrik Alumina ............................ 55
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Aluminum merupakan salah satu logam yang penting
digunakan dalam dunia modern. Menurut Brandtzæg (2012),
aluminium banyak dipilih karena sifatnya yang tidak mudah
korosi, mudah dibentuk dan diproses, kuat namun ringan, dan
memiliki konduktivitas yang tinggi. Banyak sektor yang
sangat tergantung akan aluminium terutama industri
manufraktur. Indonesia merupakan negara yang memiliki
potensi dan sumber daya mineral yang tinggi. Salah satu
komoditas mineral Indonesia adalah bauksit. Bauksit
merupakan batuan mineral yang digunakan sebagai bahan
baku utama dalam pembuatan aluminium. Menurut
Kementrian Perdagangan (2013), Indonesia merupakan
negara produsen bauksit terbesar ke enam di dunia.
Dalam pembuatan aluminium bauksit harus
dimurnikan terlebih dahulu menjadi Smelter Grade Alumina
(SGA). Namun, hampir seluruh bauksit yang diproduksi di
Indonesia di ekspor ke negara lain hingga tahun 2014.
Sehingga kebutuhan Smelter Grade Alumina masih
menggantungkan impor. Untuk mengurangi ekspor raw
material dan meningkatkan nilai jual bahan tambang,
pemerintah mengeluarkan Undang-undang No. 4 Tahun 2009
tentang Pertambangan Mineral dan Batubara (Minerba),
dimana materi pokok yang terkandung didalam UU ini
mengatur penghiliran hasil tambang mineral dan batubara
dan melarang ekspor bahan mentah hingga tahun 2014.
Undang-undang tersebut juga mengamanahkan
pembangunan refinery atau smelter untuk mengolah produk
raw material Indonesia. Maka sejak tahun 2013 mulai berdiri
pabrik pengolahan bauksit menjadi alumina ataupun Smelter
I-1
I-2
Bab I Pendahuluan
Grade Alumina, yaitu PT. Indonesia Chemical Alumina di
Kalimantan Barat (Kementrian Perdagangan, 2013).
Kebutuhan Smelter Grade Alumina didukung dengan
meningkatnya kebutuhan masyarakat terhadap Aluminium.
Menurut Kementrian ESDM (2012), Kebutuhan Aluminium
Indonesia pada tahun 2020 berada di kisaran 1.149.511 ton.
Kebutuhan aluminium Indonesia di supply oleh 40
perusahaan produsen dalam negeri dan kekurangannya masih
diimpor. Sehingga dengan meningkatnya kebutuhan
aluminium, melimpahnya sumber daya dan cadangan
bauksit, dan diterapkannya Undang-undang No. 4 Tahun
2009 tentang Pertambangan Mineral dan Batubara (Minerba),
dibutuhkan pendirian pabrik Smelter Grade Alumina di
Indonesia.
1.1.1 Sejarah
Proses produksi aluminium hidroksida atau alumina
dilakukan pertama kali dengan proses sinter yang ditemukan
oleh ilmuwan Perancis, Louis Le Chatelier, pada tahun 1855.
Pada proses ini bauksit direaksikan dengan natrium karbonat
(NaCO3) yang kemudian menjadi natrium aluminat. Preses
selanjutnya adalah tahap dekomposisi alumina menggunakan
proses (karbonatasi). Pada awalnya produksi alumina
digunakan untuk industri tekstil. Kebutuhan alumina
kemudian meningkat ketika digunakan sebagai bahan baku
produksi aluminium menggunakan proses Hall-Heroult
(Hudson, 2004).
Pada tahun 1888, ilmuwan Austria Karl Josef Bayer
mengembangkan proses sinter dari Le Chatelier yang
dinamakan proses Bayer. Proses ini kemudian mendapat
tanggapan positif dari dunia industri dan menggantikan
proses termal yang telah digunakan untuk memproduksi
alumina saat itu. Proses Bayer pada awalnya menggunakan
Na2CO3, seperti proses termal, pada proses leaching. Hingga
Pabrik Smelter Grade Alumina Departemen Teknik Kimia Industri

dari Bauksit dengan Proses Bayer Fakultas Vokasi ITS
I-3
Bab I Pendahuluan
pada tahun 1892, Bayer mengembangkan pressure leaching
dengan NaOH (Habashi, 1995).
Proses asam mulai dikembangkan pada tahun 1910
hingga 1930. Proses ini menggunakan bahan baku non-
bauxite material berupa anortosit, kaolin, dan tanah liat.
Proses asam cukup populer pada tahun 1970 hingga 1980
dikarenakan adanya inflasi pada bauksit. Pada dasarnya
proses ini menggunakan prinsip acid-leaching untuk
mengesktraksi alumina. Asam sulfat merupakan senyawa
yang paling banyak digunakan. Asam sulfat sangat efektif
untuk proses acid-leacing dan ekonomis. Proses ini
menghasilkan crude alumina yang terkontaminasi dengan
besi yang kemudian dimurnikan (Seyuta, 2013).
Menurut Scarsella (2015), sekitar 80% produksi
alumina di dunia menggunakan proses Bayer, 14 %
menggunakan proses Sinter atau dengan modifikasi proses
Sinter dan Bayer, dan 3 % menggunakan bahan baku selain
bauksit, salah satu contohnya nepheline. Proses Bayer lebih
banyak dipilih karena konsumsi energinya lebih rendah
dibanding kan proses yang lain. Konsumsi energi proses
bayer rata-rata 12 GJ/ton sedangkan proses Sinter rata-rata
mengkonsumsi energi 22 GJ/ton. Menurut Adamek (2001),
pengembangan proses produksi alumina pada abad ini
berfokus pada pengembangan proses Bayer sehingga lebih
efisien, pemanfaatan sumber daya yang lebih efektif, efisiensi
energi, pengolahan residu dan recovery.
1.1.2 Alasan Pendirian Pabrik

Alumina adalah bahan baku dalam proses pembuatan
Alumunium. Sembilan puluh persen alumina diseluruh dunia
digunakan dalam produksi alumunium, sedangkan sisanya
digunakan dalam industri elektronik, dunia biomedis,
pembuatan refraktori dan industri kimia. Kegunaan alumina
yang sangat bervariasi menimbulkan tingginya angka impor
Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Smelter Grade Alumina

Fakultas Vokasi ITS dari Bauksit dengan Proses Bayer
I-4
Bab I Pendahuluan
alumina di Indonesia. Berdasarkan data dari Badan Pusat
Statistik (2016), diketahui bahwa impor produksi alumina
cenderung fluktuatif setiap tahunnya. Berikut ini adalah data
impor, ekspor dan konsumsi alumina beberapa tahun
terakhir:
Tabel 1.1 Perkembangan Ekspor, Impor dan Konsumsi

Smelter Grade Alumina Tahun 2010-2015 di Indonesia
Impor Ekspor Konsumsi

Tahun
(Ton) (Ton) (Ton)
2010 410,545.63 0 410,545.63
2011 397,199.50 0 397,199.50
2012 466,626.80 0 466,626.80
2013 464,570.40 0 464,570.40
2014 512,962.63 0 512,962.63
2015 488,973.30 0 488,973.30
(Badan Pusat Statitsik, 2016)
Berdasarkan data yang dipaparkan diatas dapat

diketahui bahwa kebutuhan alumina di Indonesia dari tahun
ke tahun mengalami kenaikan namun sifatnya fluktuatif.
Berikut ini adalah beberapa produsen alumina di Indonesia
beserta kapasitas produksinya:

I-5
Bab I Pendahuluan
Tabel 1.2 Data Produksi Smelter Grade Alumina di
Indonesia
Kapasitas
Nama
Produk Lokasi produksi
Perusahaan
(Ton/thn)
SGA
PT. Well Harvest
(Smelter Kalimantan
Winning Alumina 1.000.000
Grade Barat
Refinery*
Alumina)
SGA
PT. Inalum
(Smelter Kalimantan
ANTAM 1.000.000
Grade Barat
Alumina**
Alumina)
*) PT.WHWA, 2016
**) PT.Inalum, 2016
Dengan pertimbangan data diatas, maka

direncanakan pendirian pabrik Smelter Grade Alumina baru
untuk memenuhi kebutuhan alumina di Indonesia sehingga
tidak terus bergantung pada impor alumina dari negara lain,
meningkatnya pendapatan negara karena meningkatnya
jumlah produksi, serta mengurangi angka pengangguran
yang cukup tinggi di Indonesia dengan terciptanya lapangan
pekerjaan baru.
1.1.3 Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku utama aluminium adalah bauksit.
Menurut Kementrian Perdagangan (2013), Indonesia
merupakan negara produsen bauksit terbesar ke enam di
dunia dan menurut Badan Geologi Kementrian ESDM
(2016), Indonesia memiliki sumber daya bauksit sebesar
1348 juta ton dan 586 juta ton cadangan bauksit. Kandungan
bauksit tersebar di Provinsi kepulauan Riau, Provinsi
Kalimantan Barat, Provinsi Kalimantan Tengah, dan Provinsi

I-6
Bab I Pendahuluan
Bangka Belitung. Karena ketersediaan bauksit yang
melimpah, maka berpotensi untuk didirikan pabrik Smelter
Grade Alumina.
1.1.4 Aspek Pasar

Smelter Grade Alumina adalah bahan baku utama
dalam peleburan aluminium. Aluminium adalah logam lunak
yang banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari,
meliputi transportasi, industri dan elektronik. Kebutuhan
Smelter Grade Alumina diprediksi semakin meningkat
dengan melihat cukup meningkatnya kebutuhan akan
aluminium di Indonesia. Dari data Kementrian ESDM,
kebutuhan aluminium pada tahun 2020 yang didapatkan
secara ekstrapolasi adalah 1.814.398 ton. Untuk membuat
satu ton aluminium dibutuhkan dua ton SGA, sehingga
membutuhkan Smelter Grade Alumina 3.628.796 juta ton
(Kementrian ESDM, 2012).
2000000
1800000
1600000
Konsumsi Aluminium
1400000
1200000
1000000
800000
y = 72980x - 1E+08
600000 R² = 0.9254
400000
200000
0
2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
Tahun
Grafik 1.1 Konsumsi Aluminium Indonesia

I-7
Bab I Pendahuluan
1.1.5 Penentuan Kapasitas Pabrik
Dalam menentukan kapasitas dari pabrik, perlu
dilakukan analisa akan kebutuhan alumina, jumlah produksi,
ekpor dan impor, serta ketersediaan bahan baku. Kebutuhan
alumina di Indonesia masih mengandalkan impor dari
berbagai negara terutama Australia. Jumlah impor alumina
mengalami fluktuasi dari tahun 2010 hingga 2014. Hal
tersebut merupakan dampak dari dikeluarkannya Undang-
undang No. 4 Tahun 2009 tentang Pertambangan Mineral dan
Batubara (Minerba). Namun, jumlah impor masih terbilang
sangat besar. Dibanding dengan impor, ekspor alumina
sangatlah kecil. Produksi alumina Indonesia baru dimulai
pada tahun 2013 di Kalimantan Barat. Perkembangan ekspor,
impor dan konsumsi di Indonesia pada tahun 2010-2015
tersaji pada Tabel I.1.
650,000.00
600,000.00 y = 21068x - 4E+07
Impor Alumina (ton)
R² = 0.7738
550,000.00
500,000.00
450,000.00
400,000.00
350,000.00
300,000.00
2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
Tahun
Grafik 1.2 Impor Alumina di Indonesia

I-8
Bab I Pendahuluan
650,000.00
600,000.00 y = 21068x - 4E+07
Impor Alumina (ton)
R² = 0.7738
550,000.00
500,000.00
450,000.00
400,000.00
350,000.00
300,000.00
2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
Tahun
Grafik 1.3 Konsumsi Alumina Indonesia
Dari hasil ekstrapolasi dengan metode regresi linier

data di atas, didapatkan persamaan y (kapasitas tahun x) =
23409 x (tahun x) – 50.000.000 Pabrik aluminium oksida
direncanakan beroperasi pada tahun 2020. Dapat diketahui
bahwa perkiraan impor aluminium oksida pada tahun 2020
adalah ± 613.860 ton/tahun. Untuk perkiraan data ekspor
alumina pada tahun 2020 sebesar 10 % dari total produksi
50.000 ton . Sedangkan data konsumsi alumina yang didapat
dari data impor dikurangi ekspor sebesar 613.860
ton/pertahun.
Dari data tersebut dapat diperoleh nilai kapasitas
pabrik Smelter Grade Alumina sebagai berikut:
Kapasitas = (Hasil Produksi + Impor) – (Ekspor +
Konsumsi)
= (2.000.000 + 613.860) – (200.000 +
613.860)
= 1.800.000 Ton
Kapasitas Pabrik = 42% x Kapasitas nasional

I-9
Bab I Pendahuluan
= 42% x 1.800.000
= 756.000 ≈ 760.000 ton/tahun
Melihat peluang kapasitas diatas, maka kapasitas
produksi pabrik baru yang akan dibangun pada tahun 2020
ditetapkan sebesar 760.000 ton/tahun. Dengan asumsi
pertahun 300 hari.
1.1.6 Penentuan Lokasi Pabrik
Pada penentuan lokasi pabrik, ada beberapa kriteria
yang harus dipertimbangkan antara lain: penyediaan bahan
baku, pemasaran produk, fasilitas transportasi dan tenaga
kerja.
Gambar 1.1 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik Smelter Grade Alumina akan
direncanakan dibangun di Kecamatan Tayan, Kabupaten
Sanggau, Kalimantan Barat. Pertimbangan pemilihan lokasi
pabrik di Kalimantan Barat antara lain sebagai berikut:
1. Ketersediaan Bahan Baku
Lokasi pabrik Smelter Grade Alumina akan
direncanakan berdiri di Kecamatan Tayan, Kabupaten
Sanggau, Kalimantan Barat dikarenakan Kabupaten
Sanggau memiliki pertambangan bauksit yang dikelolah
oleh PT. ANTAM tbk – UPB Bauksit Kalimantan Barat

I-10
Bab I Pendahuluan
yang memiliki cadangan bauksit sebanyak 108.8 juta
wmt.
2. Ketersediaan Air
Pada Kecamatan Tayan, Kabupaten Sanggau,
Kalimantan Barat terdapat aliran Sungai Kapuas yang
dapat menunjang utilitas pabrik
3. Transportasi
Lokasi pabrik berjarak 119 km dari Pontianak, Ibu Kota
Provinsi Kalimantan Barat. Lokasi tersebut dapat diakses
dengan perjalanan darat selama 2 jam. Terdapat juga dua
pelabuhan yang juga berjarak kurang lebih 2 jam
berjalanan darat yaitu Pelabuhan Pontianak dan
Pelabuhan Rasau Jaya.
4. Sumber Daya Manusia (SDM)
Provinsi Kalimantan Barat memiliki jumlah penduduk
yang cukup tinggi yaitu sebesar 4.073.304 jiwa. Lokasi
pabrik yang dekat dengan Kota Pontianak
memungkinkan untuk mendapatkan SDM yang terdidik
sehingga dapat membantu penyerapan tenaga kerja
disana.
5. Faktor penunjang lain
Kecamatan Tayan, Kabupaten Sanggau, Kalimantan
Barat memiliki tanah yang relatif luas sehingga
pembangunan pabrik tidak menggangu penduduk
sekitar. Hal ini dikarenakan pabrik Smelter Grade
Alumina menghasilkan limbah red mud (residu bauksit)
yang membutuhkan lahan penampungan cukup luas.
1.2. Dasar Teori

1.2.1 Bauksit
Bauksit ditemukan pada tahun 1821 oleh Berthier dari
batuan sedimen di dekat Kota Les Baux di Provence,
Perancis. Komponen pembentuk Bauksit adalah Alumunium
oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3), titanium oksida (TiO2),

I-11
Bab I Pendahuluan
dan mineral Aluminosilikat. Bauksit merupakan batuan
sedimen yang mengandung mineral alumunium yaitu
gibbsite (γ-Al(OH)3), boehmite (γ- AlO(OH)), dan diaspore
(α-AlO(OH)). Gibbsite adalah mineral alumunium yang
banyak ditemukan pada bauksit muda di iklim tropis.
Mesozoic dan bauksit tua mengandung komponen mineral
alumunium boehmite atau diaspore. Namum, pada formasi
geologi dikerak bumi, bauksit tua didapat dari timbunan
bauksit muda di atasnya walaupun hanya sedikit (Hudson,
2002).
Sifat fisika dari bauksit meliputi tekstur, tingkat
kekerasan dan densitas. Ketiga sifat fisika tersebut sangatlah
beragam tergantung dari mineral aluminum penyusunnya.
Bauksit tipe diaspore memiliki kandungan besi oksida tinggi,
dengan tekstur sangat keras dan nilai densitas yang dapat
mencapai 3,6 g/cm3. Sebaliknya, bauksit muda atau gibbsite
memiliki tekstur yang sangat lunak, dan densitasnya hanya
2,0-2,5 g/cm3. Warna dari bauksit dapat ditentukan dari tipe
dan ukuran partikel dari komponen kandungan mineral besi.
Sehingga Bauksit memiliki warna dari kuning hinga oranye.
Bauksit yang mengandung senyawa besi berupa hematite
kasar akan memiliki warna lebih gelap (Hudson, 2002).
Tabel 1.3 Komposisi Kimia Bauksit

Komposisi Kimia %
Al2O3 52,07
Na2O 1,37
Fe2O3 11,56
SiO2 3,32
TiO2 1,60
CaO 0,92
LOI 29,16
(Hudson, 2002).

I-12
Bab I Pendahuluan
1.2.2 Aluminium Hidroksida
Proses pembuatan alumina pada dasarnya adalah
dengan kristalisasi dan netralisasi. Kristalisasi adalah
ekstraksi alumina dari bauksit menggunakan senyawa alkali.
Proses ini akan membuat larutan supersaturated yang
nantinya akan terbentuk kristal. Sedangkan proses netralisasi
adalah mereaksikan bauksit dengan senyawa asam. Proses ini
akan membentuk alumina dalam gelatin yang nantinya akan
dicuci. Proses kristalisasi lebih banyak digunakan
dibandingkan proses netralisasi, karena pada proses
netralisasi memerlukan pencucian kristal alumina dari
mother liquor sangat kompleks sehingga membutuhkan
energi yang sangat besar (Seecharran, 2010).
Klasifikasi umum dari beragam bentuk Alumunium
hidroksida dapat dilihat pada Gambar 1.2. Hasil dari proses
kristalisasi dapat dibagi menjadi dua yaitu tiga tipe trihidrat,
Al(OH)3; gibbsite, bayerite, dan nordstrandite. Sedangkan
bentuk yang lain adalah aluminium oksida hidroksida
AlO(OH) yang terdiri dari boehmite dan diaspore. Untuk
mengidentifikasi perbedaan kristal hidroksida dan oksida
dapat digunakan metode defraksi X-ray. Hidroksida dengan
pembentukan secara gelatin dapat dibedakan menjadi
amorphose dan pseudoboehmite (Hudson, 2002).
Gambar 1.2 Klasifikasi Aluminium Hidroksida

I-13
Bab I Pendahuluan
1.2.3 Smelter Grade Alumina
Smelter atau Metalurgical Grade Alumina adalah
bentuk dari alumina yang khusus digunakan untuk
pembuatan logam aluminium. Smelter Grade Alumina
pertama kali menggunakan rotary kiln namun saat ini
diproduksi menggunakan fluid bed atau fluid flash calciners.
Pada fluid flash, aluminium hidroksida trihidrat dimasukkan
ke kolom yang dikontakkan dengan udara panas
menggunakan aliran counter-current. Pada proses ini
didapatkan pengurangan air pada aluminium hidroksida
basah. Proses kalsinasi terjadi selama rentang suhu antara
180-600ºC. Kalsinasi lanjut di lakukan pada suhu >1000ºC
untuk mengkonversi alumina ke bentuk α-alumina yang
merupakan komponen penyusun utama dari Smelter Grade
Alumina (Cotton, 2002).
Tabel 1.4 Komposisi Kimia Smelter Grade Alumina

Komposisi Kimia %
Al2O3 99,7
Na2O 0,14
Fe2O3 0,12
SiO2 0,03
TiO2 0,016
CaO 0,009
ZnO <0,001
P2O5 <0,002
V2O5 <0,0006
(MSDS SGA Almatis, 2016)
1.2.4 Red Mud

Red mud adalah limbah padat yang dihasilkan dari
pemurnian bauksit menjadi alumina. Red mud terbentuk dari
proses Bayer yang menggunakan soda kaustik untuk
memisahkan aluminium silikat. Produksi satu ton alumina

I-14
Bab I Pendahuluan
dapat menghasilkan satu hingga 1,5 ton red mud. Red mud
dapat dikategorikan sebagai limbah yang berbahaya ketika
disimpan dalam jumlah tertentu. Metode pengolahan yang
sudah banyak dilakukan adalah dengan land fill dan
penyimpanan pada kolam pengendapan (Liu, 2014)
Tabel 1.5 Komposisi Kimia Red Mud

Komposisi Kimia %
Fe2O3 45-55
Al2O3 15-25
SiO2 4-15
TiO2 5-15
Na2O 2-10
CaO 1-5
NaOH 5-10
1.3 Kegunaan Alumina

Sembilan puluh persen alumina diseluruh dunia
digunakan dalam produksi Alumunium. Hal ini dikarenakan
mengubah bauksit menjadi Alumina adalah langkah awal
dalam proses pembuatan Alumunium. Diperkirakan lebih
dari 4 juta ton alumina digunakan dalam aplikasi materi di
seluruh dunia, termasuk alumina digunakan untuk produksi
aluminium. Kegunaan Alumina sangat bervariasi karena
kelimpahan, kemurniannya, serta sifatnya yang stabil (Davis,
2010).
Alumina secara luas digunakan dalam industri
elektronik untuk komponen pasif seperti interkoneksi,
resistensi, dan kapasitor. Di dunia biomedis, alumina
digunakan sebagai penggantian sendi buatan, koklea atau alat
bantu pendengaran. Penggunaan lain dari alumina adalah
dalam pembuatan refraktori. Refraktori yang diperlukan
untuk melawan kompresi, erosi, serangan kimia, dan
kehilangan panas pada suhu yang lebih tinggi. Dalam industri

I-15
Bab I Pendahuluan
kimia, Alumina digunakan untuk lapisan titanium oksida
yang merupakan pigmen penting untuk cat, kertas dan plastik
untuk menghambat sifat katalitik. Hal ini juga digunakan
untuk pengolahan air dan pembuatan kertas. Alumina dan
silika merupakan komponen utama kaca. Alumina murni
yang dihasilkan dalam proses Bayer, mengandung sangat
sedikit kotoran dan digunakan dalam produksi kaca khusus
(Davis, 2010).
1.4 Sifat-sifat fisika dan kimia

1.4.1 Bahan Baku Utama
Bauksit
Sifat Fisika Bauksit
Bentuk : Batuan
Warna : Coklat kemerahan
Berat jenis : 2 – 2,5 gr/cm3
Sifat kimia bauksit

Kelarutan : Tidak larut dalam air
(MSDS Bauxite, 2010)
1.4.2 Bahan Penunjang

NaOH
Sifat Fisika NaOH
Warna : Putih
Berat Molekul : 40 gr/mol
Specific gravity : 2.13
Titik Leleh : 232 oC
Titik Didih : 1388 oC
Sifat Kimia NaOH

Kelarutan : 1111 g/L H2O (20oC)
(MSDS NaOH, 2006)

I-16
Bab I Pendahuluan
C. Produk Utama
Smelter Grade Alumina
Sifat Fisika SGA
Bentuk : Granular
Warna : Putih
Luas Permukaan : 70 m2/gr
Densitas : 2.7 – 3.94 g/cm3
Titik Leleh : 2000-2050 oC
Titik Didih : 2210 oC
Sifat kimia SGA

Rumus Kimia : Al2O3
pH : 8-10
Kelarutan : Tidak larut dalam air
(MSDS SGA, 2016)
D. Produk Samping
Sifat Fisika Red Mud
Warna : Merah bata
Densitas : 1.3 g/cm3
Ukuran partikel : < 200 mikron
Sifat Kimia Red Mud

pH : 12-13
Sifat bahan : Korosif dan beracun
(MSDS Red Mud, 2011)

BAB II
MACAM DAN URAIAN PROSES
2.1 Macam Proses

Metode dalam proses ekstraksi alumina dari bauksit
ataupun non-bauxite material dapat dilakukan dengan
beberapa cara sebagai berikut:
1. Proses Asam
2. Proses Basa
(Luo, 2008)
2.2 Proses Asam
bauxite material berupa anortosit, kaolin, dan tanah liat. Pada
dasarnya proses ini menggunakan prinsip acid-leaching
untuk mengesktraksi alumina. Asam sulfat merupakan
senyawa yang paling banyak digunakan. Asam sulfat sangat
efektif untuk proses acid-leacing dan ekonomis. Proses ini
besi yang kemudian dimurnikan. Pemurnian dapat dilakukan
II-1
II-2
Bab II Macam dan Uraian Proses
dengan berbagai cara, untuk bahan baku tanah liat
menggunakan K2SO4.
Dapat juga dilakukan dengan ekstraksi menggunakan
pelarut di-etipgeksal dalam kerosin. Penambahan gas SO2
juga dapat memurnikan besi dengan merubah ion besi dari
Fe3+ menjadi Fe2+. Keunggulan dari proses ini adalah dapat
mengektraksi alumina dengan kemurnian hingga 99,9%.
Namun proses ini memiliki kekurangan yaitu proses
pencucian kristal alumina dari mother liquor sangat
kompleks sehingga membutuhkan energi yang sangat besar.
Gambar II.1 Diagram Alir Proses Asam
2.3 Proses Basa

Proses basa adalah proses ekstraksi alumina dengan
penambahan senyawa alkali, soda kaustik atau soda abu,
dengan tujuan membuat larutan alumina yang supersaturated
sehingga terbentuk kristal alumina. Menurut
perkembanganya dapat dibagi menjadi tiga yaitu :
1. Proses Sinter
Pabrik Smelter Grade Alumina (SGA) Departemen Teknik Kimia Industri

II-3
Bab II Macam dan Uraian Pross
2. Proses Nepheline-based
3. Proses Bayer
2.3.1 Proses Sinter
Proses ekstraksi alumina dengan mereaksikan dengan
senyawa alkali adalah proses yang pertama kali ditemukan
untuk mengekstraksi alumina dari bauksit. Proses sinter
ditemukan oleh ilmuwan Perancis Le Chatelier pada tahun
1854 yang kemudian dikembangkan oleh G. Muller pada
tahun 1880 yang dinamakan proses sinter. Pada proses ini
bauksit direaksikan dengan natrium karbonat (NaCO3) yang
kemudian menjadi natrium aluminat. Proses selanjutnya
adalah tahap dekomposisi alumina menggunakan karbon
(karbonatasi). Alumina yang terbentuk selanjutnya masuk ke
dalam proses filtrasi dan kalsinasi. Proses sinter memiliki
keuntungan dapat mengolah bahan baku berkualitas rendah,
dan pada pengembangannya dapat menggunakan non-bauxite
material seperti batu kapur dan tanah liat (clay). Namun
proses ini memiliki kekurangan jika menggunakan bahan
baku dengan alkalinitas rendah dapat menurunkan yield,
memerlukan energi yang besar dan pada saat ini natrium
karbonat tidak ekonomis (Senyuta, 2013).
Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Smelter Grade Alumina (SGA)

II-4
Gambar II.2 Diagram Alir Proses Sinter
2.3.1 Proses Nepheline-based

Selain menggunakan bauksit, Nepheline
(Na3KAl4Si4O16), mineral silica yang memiliki kandungan
secara teoritis berupa 34.2% Al2O3, 40.3 % SiO2, dan 25.5 %
Na2O+K2O, dapat dijadikan bahan baku alumina dengan
campuran batu kapur. Proses ini dinamakan proses
nepheline-based yang banyak digunakan di Rusia, sekitar 2
juta ton alumina diproduksi dari nepheline di Rusia.

II-5
Limestone Nepheline
Crushing Wet Grinding
Wet Grinding Sintering
Crushing
Gas Scrubber
Sinter leaching and Gray Mud

washing
First Desilication
Lime
Stage
Second Desilication
Stage
Thickening
Carbonation
Hydrate alumina
Evaporation Precipitation
Filtration
Crytalization
Calcination
Sodium Potassium
Alumina
Carbonate Carbonate
Gambar II.3 Diagram Proses Nepheline-based
Proses ini memiliki keunggulan dapat menghasilkan

produk samping gray mud yang dapat dijadikan bahan baku
semen. Gray mud merupakan produk samping dari proses
leaching nepheline dan batu kapur dengan alkali karbonat.
Namun, karena bahan baku mengandung kadar silika yang
tinggi sehingga perlu dilakukan desilicification yaitu
pemisahan sodium silicat pada aluminate liquor. Proses
nepheline-based memiliki keuntungan yaitu menghasilkan
by-product berupa gray mud, Na2CO3, K2CO3 (Baudet,
1977).
2.3.2 Proses Bayer

Proses Bayer pertama kali ditemukan pada tahun
1888 oleh ilmuan Austria Karl Josef Bayer. Proses ini
mengalami pengembangan di tahun 1892 dengan

II-6
penggantian soda abu menjadi soda kaustik dan proses
sintering digantikan proses pressure leaching. Pada dasarnya
proses Bayer dapat dibagi menjadi tiga tahap, yaitu tahap
digestion (ekstraksi), tahap precipitation (kristalisasi) dan
tahap kalsinasi. Tahap digestion (ekstraksi) adalah pereaksian
bauksit dengan NaOH (soda kaustik) sehingga terbentuk
sodium aluminat yang kemudian disebut digestion liquor.
Tahap presipitasi adalah proses pembentukan krital hidrat
aluminium trihidroksida (gibbsite) dari digestion liquor.
Tahap ini merupakan kebalikan dari tahap ekstraksi, namun
pada tahap ini perlu penambahan bibit alumina trihidrat untuk
memicu terbentuknya kristal. Pada tahap kalsinasi terjadi
penguapan hidrat hingga menjadi alumina. Pada tahap ini
hidrat dipanaskan pada suhu 1050oC (Seecharran, 2010).
Reaksi pada proses Bayer dapat diuraikan sebagai
berikut :
Tahap ekstraksi :
Al2O3 +6NaOH + 3H2O → 2NaAl(OH)4
Tahap kristalisasi :
2NaAl(OH)4 → 2NaOH + Al2O3.3H2O
Tahap kalsinasi :
Al2O3.3H2O → Al2O3.H2O + 2H2O
Al2O3.H2O → αAl2O3 + H2O
Proses Bayer memiliki kelebihan yaitu konsumsi
energi relatif rendah dibandingkan proses lain yaitu 12 GJ/ton
alumina sedangkan proses lainnya membutuhkan energi
sebesar 14-43 GJ/ton alumina. Dengan konsumsi energi yang
rendah, proses Bayer dapat menghasilkan kemurnian alumina
yang tinggi (>93%). Namun proses Bayer akan tidak
ekonomis jika menggunakan bahan baku bauksit yang
memiliki kadar silika yang tinggi (Senyuta, 2013).

II-7
Gambar II.4 Perkembangan Proses Bayer
2.4 Seleksi Proses

Seleksi proses pada proses pembuatan Smelter Grade
Alumina didasarkan pada pertimbangan kelebihan dan
kekurangan macam-macam proses seperti yang telah
dijelaskan sebelumnya, sehingga dapat disimpulkan dalam
tabel seperti di bawah ini :
Tabel II.1 Kelebihan dan Kekurangan masing-masing
proses
Proses Proses Basa
Asam
No Kriteria
Sinter Nepheline Bayer
Based
1 Bahan Bauksit Bauksit Napheline Bauksit
baku (dapat (kadar
utama mengguna silica
kan kurang

II-8
bauksit dari
kualitas 10%)
rendah),
tanah liat
dan kapur
2 Bahan H2SO4 Na2CO3, Na2CO3, NaOH
baku CO2 tanah liat
penduku
ng
3 Proses Pemisa - Desilicifica -
khusus han tion
gelatin (pemisahan
sodium
silicat pada
aluminate
liquor)
4 Konsum 14-43 14-43 14-43 7.2 –
si energi GJ/ton GJ/ton GJ/ton 21.9
alumin alumina alumina GJ/ton
a alumina
5 Yield 99.9 % 70-90% 88.3% >93%
6 Produk Red Red Mud Na2CO3, Red

Samping Mud K2CO3 dan Mud
gray mud
2.5 Uraian Proses Terpilih

Proses pembuatan Smelter Grade Alumina dari
bauksit menggunakan proses Bayer. Proses Bayer dipilih
karena bahan baku yang digunakan adalah bauksit yang
memiliki kadar silika kurang dari 10% dan proses Bayer
membutuhkan energi yang lebih rendah dari proses lain.

II-9
Proses Bayer dibagi menjadi 3 tahap, antara lain :

1. Tahap Disgestion
2. Tahap Precipitation
3. Tahap Calcination
2.5.1 Tahap Disgestion

Proses disgestion diawali dengan proses grinding
bauksit dengan menggunakan jaw crusher (C-112) kemudian
dilanjutkan dengan ball mill (C-113) yang bertujuan
memperkecil partikel dari bauksit dan memperbesar luas
pemukaan sehingga mudah untuk direaksikan. Sebelum
memasuki proses ektraksi, dilakukan proses screening (H-
114) bauksit hingga mencapai 14 mesh. Biji bauksit
kemudian dimasukan kedalam mixer (M-110) untuk
dicampurkan dengan air sehingga terbentuk slurry. Slurry
yang terbentuk kemudian direaksikan dengan NaOH (soda
kaustik) didalam CSTR (Continuous Stirred Tank Reactor)
(R-120) dan dipanaskan hingga suhu 197-237oC. Hasil dari
digestion ini kemudian akan diproses lebih lanjut ke dalam
flash tank (F-131). Flash tank ini bertujuan untuk
menurunkan suhu liquor dengan cara menurunkan tekanan
hingga 1 atm. Selain itu Flash tank juga dapat menurunkan
kadar air sehingga mengurangi kinerja evaporator pada
proses precipitation. Liquor yang sudah didinginkan
kemudian dimasukkan kedalam mixer (M-133). Kemudian
liquor dipisahkan dengan menggunakan hydrocyclone (H-
134). Pada proses ini, liquor akan terbagi menjadi padatan
yaitu residu bauksit dan liquor yang kemudian akan diproses
ke tahap precipitation. Residu Bauksit atau Red Mud akan
diproses di clarifier (H-130) untuk memisahkan red mud
dengan liquor yang masih dapat digunakan (Hudson, 2002).

II-10
Gambar II.5 Blok Diagram Tahap Digestion
2.5.2 Tahap Precipitation

Tahap precipitation dimulai dengan memasukkan
digestion liquor kedalam mixer (M-211) untuk mencampur
dengan bibit alumina trihidrat (Al2O3.3H2O) dari
hydrocyclone (H-231). Fungsi bibit alumina trihidrat
(Al2O3.3H2O) adalah untuk memicu terbentuknya kristal
alumina. Tahap pembentukan kristal terjadi pada precipitator
tank (R-210). Pada tangki presipitasi, digestion liquor
direaksikan dengan udara pada suhu 87-93oC. Kemudian
kristal alumina dipisahkan dari cairannya dengan
hydrocyclone. Cairan tersebut kemudian di evaporasi (V-
220) untuk memekatkan NaOH yang kemudian gunakan
kembali di pre-digester. Kristal yang masih dalam bentuk
hidrat diproses dalam rotary vacuum filter (H-230) untuk
mendapatkan kristal hidrat yang lebih padat. Kemudian
kristal-kristal alumina trihidrat dicuci dengan air pada
hydrocylone (H-232) (Featherston, 1972).

II-11
Clarifier Ke
(H-130) pre-digester
Mixer Precipitator
Hydrocyclone
(M-211) Tank
(M-212) (H-231)
(R-210)
Evaporator
(V-220)
Rotary
Tahap Hydrocyclone
Vacuum Filter
Kalsinasi (H-232)
(H-230)
Gambar II.6 Blok Diagram Tahap Precipitation
2.5.3 Tahap Calcination

Tahap kalsinasi dimulai dengan memanaskan kristal
alumina trihidrat dalam cyclone preheater (F-311) dengan
suhu 250-380oC. Fungsi dari preheater adalah untuk
menguapkan air yang ada di permukaan alumina trihidrat dan
sebagai tahap pre-calcination. Proses selanjutnya adalah
proses kalsinasi dalam CFB (Circulating Fluidized Bed)
Calciner (B-310). Proses ini bekerja pada suhu 380-1380oC.
Proses ini bertujuan untuk membentuk α-alumina yang
merupakan komponen utama dari Smelter Grade Alumina.
Tahap selanjutnya adalah tahap pemisahan flue gas dan uap
air di cyclone (H-321). Kemudian dilanjutkan dengan
pendinginan di fluidized bed cooler (B-320) dengan media
pendingin air secara tidak langsung dan blower. Alumina
yang sudah dikalsinasi kemudian masuk ke vibrating mill (C-
325) untuk memperkecil ukuran sebesar 10 µm atau 400
mesh (Mohri, 1996).

II-12
Hydrocyclone
(H-231)
Cyclone Circulating Cyclone

Cylone Cooler
Preheater Fluidized Bed (H-321)
(F-311) (B-310)
Hopper Calcined Fluidized Bed

Alumina
Belt Conveyor
Cooler
(J-324) (J-323)
(B-320)
Hopper
Vibrating Mill Screen
Produk SGA
(C-325) (H-326)
(F-327)
Gambar II.7 Blok Diagram Tahap Calcination

BAB II
MACAM DAN URAIAN PROSES
2.1 Macam Proses

Metode dalam proses ekstraksi alumina dari bauksit
ataupun non-bauxite material dapat dilakukan dengan
beberapa cara sebagai berikut:
1. Proses Asam
2. Proses Basa
(Luo, 2008)
2.2 Proses Asam
bauxite material berupa anortosit, kaolin, dan tanah liat. Pada
dasarnya proses ini menggunakan prinsip acid-leaching
untuk mengesktraksi alumina. Asam sulfat merupakan
senyawa yang paling banyak digunakan. Asam sulfat sangat
efektif untuk proses acid-leacing dan ekonomis. Proses ini
besi yang kemudian dimurnikan. Pemurnian dapat dilakukan
II-1
II-2
dengan berbagai cara, untuk bahan baku tanah liat
menggunakan K2SO4.
Dapat juga dilakukan dengan ekstraksi menggunakan
pelarut di-etipgeksal dalam kerosin. Penambahan gas SO2
juga dapat memurnikan besi dengan merubah ion besi dari
Fe3+ menjadi Fe2+. Keunggulan dari proses ini adalah dapat
mengektraksi alumina dengan kemurnian hingga 99,9%.
Namun proses ini memiliki kekurangan yaitu proses
pencucian kristal alumina dari mother liquor sangat
kompleks sehingga membutuhkan energi yang sangat besar.
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Asam
2.3 Proses Basa

Proses basa adalah proses ekstraksi alumina dengan
penambahan senyawa alkali, soda kaustik atau soda abu,
dengan tujuan membuat larutan alumina yang supersaturated
sehingga terbentuk kristal alumina. Menurut
perkembanganya dapat dibagi menjadi tiga yaitu :
1. Proses Sinter

II-3
2. Proses Nepheline-based
3. Proses Bayer
2.3.1 Proses Sinter
Proses ekstraksi alumina dengan mereaksikan dengan
senyawa alkali adalah proses yang pertama kali ditemukan
untuk mengekstraksi alumina dari bauksit. Proses sinter
ditemukan oleh ilmuwan Perancis Le Chatelier pada tahun
1854 yang kemudian dikembangkan oleh G. Muller pada
tahun 1880 yang dinamakan proses sinter. Pada proses ini
bauksit direaksikan dengan natrium karbonat (NaCO3) yang
kemudian menjadi natrium aluminat. Proses selanjutnya
adalah tahap dekomposisi alumina menggunakan karbon
(karbonatasi). Alumina yang terbentuk selanjutnya masuk ke
dalam proses filtrasi dan kalsinasi. Proses sinter memiliki
keuntungan dapat mengolah bahan baku berkualitas rendah,
dan pada pengembangannya dapat menggunakan non-bauxite
material seperti batu kapur dan tanah liat (clay). Namun
proses ini memiliki kekurangan jika menggunakan bahan
baku dengan alkalinitas rendah dapat menurunkan yield,
memerlukan energi yang besar dan pada saat ini natrium
karbonat tidak ekonomis (Senyuta, 2013).

II-4
Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Sinter
2.3.1 Proses Nepheline-based

Selain menggunakan bauksit, Nepheline
(Na3KAl4Si4O16), mineral silica yang memiliki kandungan
secara teoritis berupa 34.2% Al2O3, 40.3 % SiO2, dan 25.5 %
Na2O+K2O, dapat dijadikan bahan baku alumina dengan
campuran batu kapur. Proses ini dinamakan proses
nepheline-based yang banyak digunakan di Rusia, sekitar 2
juta ton alumina diproduksi dari nepheline di Rusia.

II-5
Limestone Nepheline
Crushing Wet Grinding
Wet Grinding Sintering
Crushing
Gas Scrubber
Sinter leaching and Gray Mud

washing
First Desilication
Lime
Stage
Second Desilication
Stage
Thickening
Carbonation
Hydrate alumina
Evaporation Precipitation
Filtration
Crytalization
Calcination
Sodium Potassium
Alumina
Carbonate Carbonate
Gambar 2.3 Diagram Proses Nepheline-based
Proses ini memiliki keunggulan dapat menghasilkan

produk samping gray mud yang dapat dijadikan bahan baku
semen. Gray mud merupakan produk samping dari proses
leaching nepheline dan batu kapur dengan alkali karbonat.
Namun, karena bahan baku mengandung kadar silika yang
tinggi sehingga perlu dilakukan desilicification yaitu
pemisahan sodium silicat pada aluminate liquor. Proses
nepheline-based memiliki keuntungan yaitu menghasilkan
by-product berupa gray mud, Na2CO3, K2CO3 (Baudet,
1977).
2.3.2 Proses Bayer

Proses Bayer pertama kali ditemukan pada tahun
1888 oleh ilmuan Austria Karl Josef Bayer. Proses ini
mengalami pengembangan di tahun 1892 dengan

II-6
penggantian soda abu menjadi soda kaustik dan proses
sintering digantikan proses pressure leaching. Pada dasarnya
proses Bayer dapat dibagi menjadi tiga tahap, yaitu tahap
digestion (ekstraksi), tahap precipitation (kristalisasi) dan
tahap kalsinasi. Tahap digestion (ekstraksi) adalah pereaksian
bauksit dengan NaOH (soda kaustik) sehingga terbentuk
sodium aluminat yang kemudian disebut digestion liquor.
Tahap presipitasi adalah proses pembentukan krital hidrat
aluminium trihidroksida (gibbsite) dari digestion liquor.
Tahap ini merupakan kebalikan dari tahap ekstraksi, namun
pada tahap ini perlu penambahan bibit alumina trihidrat untuk
memicu terbentuknya kristal. Pada tahap kalsinasi terjadi
penguapan hidrat hingga menjadi alumina. Pada tahap ini
hidrat dipanaskan pada suhu 1050oC (Seecharran, 2010).
Reaksi pada proses Bayer dapat diuraikan sebagai
berikut :
Tahap ekstraksi :
Al2O3 +6NaOH + 3H2O → 2NaAl(OH)4
Tahap kristalisasi :
2NaAl(OH)4 → 2NaOH + Al2O3.3H2O
Tahap kalsinasi :
Al2O3.3H2O → Al2O3.H2O + 2H2O
Al2O3.H2O → αAl2O3 + H2O
Proses Bayer memiliki kelebihan yaitu konsumsi
energi relatif rendah dibandingkan proses lain yaitu 12 GJ/ton
alumina sedangkan proses lainnya membutuhkan energi
sebesar 14-43 GJ/ton alumina. Dengan konsumsi energi yang
rendah, proses Bayer dapat menghasilkan kemurnian alumina
yang tinggi (>93%). Namun proses Bayer akan tidak
ekonomis jika menggunakan bahan baku bauksit yang
memiliki kadar silika yang tinggi (Senyuta, 2013).

II-7
Gambar 2.4 Perkembangan Proses Bayer
2.4 Seleksi Proses

Seleksi proses pada proses pembuatan Smelter Grade
Alumina didasarkan pada pertimbangan kelebihan dan
kekurangan macam-macam proses seperti yang telah
dijelaskan sebelumnya, sehingga dapat disimpulkan dalam
tabel seperti di bawah ini :
Tabel 2.1 Kelebihan dan Kekurangan masing-masing proses
Proses Proses Basa
Asam
No Kriteria
Sinter Nepheline Bayer
Based
1 Bahan Bauksit Bauksit Napheline Bauksit
baku (dapat (kadar
utama mengguna silica
kan kurang
bauksit

II-8
kualitas dari
rendah), 10%)
tanah liat
dan kapur
2 Bahan H2SO4 Na2CO3, Na2CO3, NaOH
baku CO2 tanah liat
penduku
ng
3 Proses Pemisa - Desilicifica -
khusus han tion
gelatin (pemisahan
sodium
silicat pada
aluminate
liquor)
4 Konsum 14-43 14-43 14-43 7.2 –
si energi GJ/ton GJ/ton GJ/ton 21.9
alumin alumina alumina GJ/ton
a alumina
5 Yield 99.9 % 70-90% 88.3% >93%
6 Produk Red Red Mud Na2CO3, Red

Samping Mud K2CO3 dan Mud
gray mud
2.5 Uraian Proses Terpilih

Proses pembuatan Smelter Grade Alumina dari
bauksit menggunakan proses Bayer. Proses Bayer dipilih
karena bahan baku yang digunakan adalah bauksit yang
memiliki kadar silika kurang dari 10% dan proses Bayer
membutuhkan energi yang lebih rendah dari proses lain.

II-9
Proses Bayer dibagi menjadi 3 tahap, antara lain :
1. Tahap Disgestion
2. Tahap Precipitation
3. Tahap Calcination
2.5.1 Tahap Disgestion

Proses disgestion diawali dengan proses grinding
bauksit dengan menggunakan jaw crusher (C-112) kemudian
dilanjutkan dengan ball mill (C-113) yang bertujuan
memperkecil partikel dari bauksit dan memperbesar luas
pemukaan sehingga mudah untuk direaksikan. Sebelum
memasuki proses ektraksi, dilakukan proses screening (H-
114) bauksit hingga mencapai 14 mesh. Biji bauksit
kemudian dimasukan kedalam mixer (M-110) untuk
dicampurkan dengan air sehingga terbentuk slurry. Slurry
yang terbentuk kemudian direaksikan dengan NaOH (soda
kaustik) didalam CSTR (Continuous Stirred Tank Reactor)
(R-120) dan dipanaskan hingga suhu 197-237oC. Hasil dari
digestion ini kemudian akan diproses lebih lanjut ke dalam
flash tank (F-131). Flash tank ini bertujuan untuk
menurunkan suhu liquor dengan cara menurunkan tekanan
hingga 1 atm. Selain itu Flash tank juga dapat menurunkan
kadar air sehingga mengurangi kinerja evaporator pada
proses precipitation. Liquor yang sudah didinginkan
kemudian dimasukkan kedalam mixer (M-133). Kemudian
liquor dipisahkan dengan menggunakan hydrocyclone (H-
134). Pada proses ini, liquor akan terbagi menjadi padatan
yaitu residu bauksit dan liquor yang kemudian akan diproses
ke tahap precipitation. Residu Bauksit atau Red Mud akan
diproses di clarifier (H-130) untuk memisahkan red mud
dengan liquor yang masih dapat digunakan (Hudson, 2002).

II-10
Gambar 2.5 Blok Diagram Tahap Digestion
2.5.2 Tahap Precipitation

Tahap precipitation dimulai dengan memasukkan
digestion liquor kedalam mixer (M-211) untuk mencampur
dengan bibit alumina trihidrat (Al2O3.3H2O) dari
hydrocyclone (H-231). Fungsi bibit alumina trihidrat
(Al2O3.3H2O) adalah untuk memicu terbentuknya kristal
alumina. Tahap pembentukan kristal terjadi pada precipitator
tank (R-210). Pada tangki presipitasi, digestion liquor
direaksikan dengan udara pada suhu 87-93oC. Kemudian
kristal alumina dipisahkan dari cairannya dengan
hydrocyclone. Cairan tersebut kemudian di evaporasi (V-
220) untuk memekatkan NaOH yang kemudian gunakan
kembali di pre-digester. Kristal yang masih dalam bentuk
hidrat diproses dalam rotary vacuum filter (H-230) untuk
mendapatkan kristal hidrat yang lebih padat. Kemudian
kristal-kristal alumina trihidrat dicuci dengan air pada
hydrocylone (H-232) (Featherston, 1972).

II-11
Clarifier Ke
(H-130) pre-digester
Mixer Precipitator
Hydrocyclone
(M-211) Tank
(M-212) (H-231)
(R-210)
Evaporator
(V-220)
Rotary
Tahap Hydrocyclone
Vacuum Filter
Kalsinasi (H-232)
(H-230)
Gambar 2.6 Blok Diagram Tahap Precipitation
2.5.3 Tahap Calcination

Tahap kalsinasi dimulai dengan memanaskan kristal
alumina trihidrat dalam cyclone preheater (F-311) dengan
suhu 250-380oC. Fungsi dari preheater adalah untuk
menguapkan air yang ada di permukaan alumina trihidrat dan
sebagai tahap pre-calcination. Proses selanjutnya adalah
proses kalsinasi dalam CFB (Circulating Fluidized Bed)
Calciner (B-310). Proses ini bekerja pada suhu 380-1380oC.
Proses ini bertujuan untuk membentuk α-alumina yang
merupakan komponen utama dari Smelter Grade Alumina.
Tahap selanjutnya adalah tahap pemisahan flue gas dan uap
air di cyclone (H-321). Kemudian dilanjutkan dengan
pendinginan di fluidized bed cooler (B-320) dengan media
pendingin air secara tidak langsung dan blower. Alumina
yang sudah dikalsinasi kemudian masuk ke vibrating mill (C-
325) untuk memperkecil ukuran sebesar 10 µm atau 400
mesh (Mohri, 1996).

II-12
Hydrocyclone
(H-231)
Cyclone Circulating Cyclone

Cylone Cooler
Preheater Fluidized Bed (H-321)
(F-311) (B-310)
Hopper Calcined Fluidized Bed

Alumina
Belt Conveyor
Cooler
(J-324) (J-323)
(B-320)
Hopper
Vibrating Mill Screen
Produk SGA
(C-325) (H-326)
(F-327)
Gambar 2.7 Blok Diagram Tahap Calcination

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas Pabrik = 760.000 ton/tahun
= 2.533,333 ton/hari
Operasi = 300 hari/tahun
= 24 jam
Satuan massa = ton
Basis waktu = 1 hari
Tabel III.1 Komposisi Bauksit

No Komponen Jumlah Massa (ton)
1 Al₂O₃ 52.07 2613.790
2 Na2O 1.37 69.478
3 Fe₂O₃ 11.56 584.168
4 SiO₂ 3.32 167.603
5 TiO₂ 1.60 80.997
6 CaO 0.92 46.319
7 LOI 29.16 1473.654
Total 100.00 5054.008
1. Hammer Mill
Kegunaan = Memperkecil ukuran bauksit hingga
14 mesh
aliran <4>
aliran <2> aliran <3>
Hammer Mill
Tabel III.2 Neraca Massa Hammer Mill

Aliran 2 Aliran 3
Al₂O₃ 2613.790 Al₂O₃ 3158.148
III-1
III-2
Bab III Neraca Massa
Na2O 69.478 Na2O 83.373
Fe₂O₃ 584.168 Fe₂O₃ 701.001
SiO₂ 167.603 SiO₂ 201.123
TiO₂ 80.997 TiO₂ 97.196
CaO 46.319 CaO 55.582
LOI 1473.654 LOI 1768.385
Aliran 4
Al₂O₃ 526.358
Na2O 13.896
Fe₂O₃ 116.834
SiO₂ 33.521
TiO₂ 16.199
CaO 9.264
LOI 294.731
Total 6064.810 Total 6064.810
2. Screen
aliran <4>

Screen
Tabel III.3 Neraca Massa Screen

Masuk Keluar
Aliran 3 Aliran 4
Al₂O₃ 3158.148 Al₂O₃ 526.358
Na2O 83.373 Na2O 13.896
Fe₂O₃ 701.001 Fe₂O₃ 116.834
SiO₂ 201.123 SiO₂ 33.521
TiO₂ 97.196 TiO₂ 16.199
CaO 55.582 CaO 9.264

III-3
LOI 1768.385 LOI 293.731
Aliran 5
Al₂O₃ 2613.790
Na2O 69.478
Fe₂O₃ 584.168
SiO₂ 167.603
TiO₂ 80.997
CaO 46.319
LOI 1473.654
Total 6064.810 Total 6064.810
3. Tangki Pengenceran Bauksit

Kegunaan: Mengencerkan bauksit dengan penambahan air
aliran <WP>
Mixer
Tabel III.4 Neraca Massa Mixer Bauksit

Masuk Keluar
Aliran 6 Aliran 7
Al₂O₃ 2613.790 Al₂O₃ 2613.790
Na2O 69.478 Na2O 69.478
Fe₂O₃ 584.168 Fe₂O₃ 584.168
SiO₂ 167.603 SiO₂ 167.603
TiO₂ 80.997 TiO₂ 80.997
CaO 46.319 CaO 46.319
LOI 1473.654 LOI 1473.654
Aliran WP H2 O 5054.008
H2O 5054.008

III-4
Total 10108.017 Total 10108.017
4. Tangki Pengenceran NaOH

Kegunaan: Mengencerkan bauksit dengan penambahan
air
aliran <25> aliran <WP>
aliran <8>
aliran <9>
Mixer
Tabel III.5 Neraca Massa Mixer NaOH

Aliran Masuk Aliran Keluar
Aliran <8> Aliran <9>
NaOH 22.085 NaOH 2064.149
Aliran <WP> H2 O 10416.321
H2O 266.997 NaAl(OH)4 172.504
Aliran <25>
NaOH 2024.064
H2O 10149.324
NaAl(OH)4 172.504
Total 12652.974 Total 12652.974
5. Reaktor Digester
Kegunaan : Mereaksikan baukit dengan NaOH
aliran <7>
Digester
Tabel III.6 Neraca Massa Reaktor Digester

Masuk Keluar
Aliran 7 Aliran 10
Al₂O₃ 2613.790 NaAl(OH)4 6079.067

III-5
Na2O 69.478 Na2O 69.478
Fe₂O₃ 584.168 Fe₂O₃ 584.168
SiO₂ 167.603 SiO₂ 167.603
TiO₂ 80.997 TiO₂ 80.997
CaO 46.319 CaO 46.319
LOI 1473.654 LOI 1473.654
H2O 5054.008 H2O 14118.828
Aliran 9 Al₂O₃ sisa 78.954
NaOH 2064.149 NaOH sisa 61.924
H2O 10416.321
NaAl(OH)4 172.504
Total 22760.991 Total 22760.991
6. Flash Tank
Kegunaan : Menurunkan suhu dengan menurunkan
tekanan 1 atm
aliran <S>

Flash Tank
Tabel III.7 Neraca Massa Flash Tank

Masuk Keluar
Aliran 10 Aliran 11
NaAl(OH)4 6079.067 NaAl(OH)4 6079.067
Na2O 69.478 Na2O 69.478
Fe₂O₃ 584.168 Fe₂O₃ 584.168
SiO₂ 167.603 SiO₂ 167.603
TiO₂ 80.997 TiO₂ 80.997
CaO 46.319 CaO 46.319
LOI 1473.654 LOI 1473.654

III-6
H2O 14118.828 H2O 12904.609
Al₂O₃ sisa 78.954 Al₂O₃ sisa 78.954
NaOH sisa 61.924 NaOH sisa 61.924
Al2O3.H2O 114.136
Aliran S
H2O 1214.219
Total 22760.991 Total 22760.991
7. Hydrocyclone
Kegunaan : Memisahkan NaAl(OH)4 hasil reaksi
aliran <13>
Hydrocyclone
Tabel III.8 Neraca Massa Hydrocylone Digester

Masuk Keluar
Aliran 12 Aliran 13
NaAl(OH)4 6079.067 NaAl(OH)4 4863.253
Na2O 69.478 Na2O 1.074
Fe₂O₃ 584.168 Fe₂O₃ 9.034
SiO₂ 167.603 SiO₂ 2.592
TiO₂ 80.997 TiO₂ 1.253
CaO 46.319 CaO 0.716
LOI 1473.654 LOI 22.788
H2O 12904.609 H2O 10323.687
Aliran 14
NaAl(OH)4 1215.813

III-7
Na2O 68.403
Fe₂O₃ 575.134
SiO₂ 165.011
TiO₂ 79.745
CaO 45.602
LOI 1450.866
H2O 2580.922
Al₂O₃ sisa 77.769
NaOH sisa 12.385
Total 21546.772 Total 21546.772
8. Clarifier
Kegunaan :Memisahkan NaAl(OH)4 dengan residu
bauksit
aliran <16>
Clarifier
Tabel III.9 Neraca Massa Clarifier Digester

Aliran 13 Aliran 15
NaAl(OH)4 4863.253 NaAl(OH)4 4832.858
Na2O 1.074 Na2O 0.016
Fe₂O₃ 9.034 Fe₂O₃ 0.136
SiO₂ 2.592 SiO₂ 0.039
TiO₂ 1.253 TiO₂ 0.019
CaO 0.716 CaO 0.011
LOI 22.788 H2O 10265.757
H2 O 10323.687 NaOH sisa 48.796
NaOH sisa 49.540

III-8
Aliran 16
NaAl(OH)4 30.395
Na2O 1.058
Fe₂O₃ 8.898
SiO₂ 2.553
TiO₂ 1.234
CaO 0.706
LOI 22.788
H2O 5.930
NaOH sisa 0.743
Total 15275.121 Total 15275.121
9. Clarifier
Kegunaan :Memisahkan LOI dan mengurangi kadar air
residu bauksit

Clarifier
aliran <18>
Tabel III.10 Neraca Massa Clarifier Digester II
Masuk Keluar
Aliran 14 Aliran 18
NaAl(OH)4 1215.813 NaAl(OH)4 30.295
Na2O 68.403 Na2O 68.061
Fe₂O₃ 575.134 Fe₂O₃ 572.259
SiO₂ 165.011 SiO₂ 164.186
TiO₂ 79.745 TiO₂ 79.346
CaO 45.602 CaO 45.374
LOI 1450.866 LOI 1450.866
H2 O 2580.922 H2O 12.905

III-9
Aliran WP Aliran 17
H2 O 3293.441 NaAl(OH)4 1185.418
Na2O 0.342
Fe₂O₃ 2.876
SiO₂ 0.825
TiO₂ 0.399
CaO 0.228
H2O 5861.458
NaOH sisa 12.199
Total 9565.092 Total 9565.092
10. Residu Tank

Kegunaan : Menampung residu bauksit
Residu Tank
aliran <19>
Tabel III.11 Neraca Massa Residu Tank
Masuk Keluar
Aliran 18 Aliran 19
NaAl(OH)4 30.395 NaAl(OH)4 60.791
Na2O 68.061 Na2O 69.120
Fe₂O₃ 572.259 Fe₂O₃ 581.157
SiO₂ 164.184 SiO₂ 166.739
TiO₂ 79.346 TiO₂ 80.580
CaO 45.374 CaO 46.080
LOI 1450.866 LOI 1473.654
H2 O 12.905 H2O 70.835

III-10
Aliran 16
NaAl(OH)4 30.395
Fe₂O₃ 1.058
SiO2 8.898
TiO₂ 2.553
CaO 1.234
LOI 22.788
H2 O 57.930
NaOH sisa 0.743
Total 2628.836 Total 2628.836
11. Mixer Presipitasi

Kegunaan : Mencampurkan liquor dengan bibit.

Mixer
Precipitasi
aliran <20>
Tabel III.12 Neraca Massa Mixer Precipitation

Masuk Keluar
Aliran 15 Aliran 20
NaAl(OH)4 4832.858 NaAl(OH)4 6151.738
Na2O 0.016 Na2O 0.428
Fe₂O₃ 0.136 Fe₂O₃ 3.597
SiO₂ 0.039 SiO₂ 1.032

III-11
TiO₂ 0.019 TiO₂ 0.499
CaO 0.011 CaO 0.285
H2O 10265.757 H2O 22864.674
NaOH sisa 60.996
NaOH sisa 48.796
Al2O3.3H2O 118.553
Aliran 17
NaAl(OH)4 1185.418
Na2O 0.342
Fe₂O₃ 2.876
SiO₂ 0.825
TiO₂ 0.399
CaO 0.228
H2O 5861.458
NaOH 12.199
Aliran 29
Al2O3.3H2O 58.829
Na2O 0.005
Fe₂O₃ 0.046
SiO₂ 0.013
TiO₂ 0.006
CaO 0.004
H2O 2056.926
NaAl(OH)4 106.446
Aliran 27
Al2O3.3H2O 59.725
Na2O 0.064
Fe₂O₃ 0.539
SiO₂ 0.155
TiO₂ 0.075
CaO 0.043

III-12
H2O 4680.533
NaAl(OH)4 27.017
Total 29201.801 Total 29201.801
12. Reaktor Presipitasi

Kegunaan : Mengkristalkan NaAl(OH)4 menjadi
Al2O3.H2O.
aliran <21> Precipitation aliran <22>

>
Tabel III.13 Neraca Massa Reactor Precipitation
Masuk Keluar
Aliran 21 Aliran 22
NaAl(OH)4 6151.738 Al2O3.3H2O 3981.636
Na2O 0.428 Na2O 0.428
Fe₂O₃ 3.597 Fe₂O₃ 3.597
SiO₂ 1.032 SiO₂ 1.032
TiO₂ 0.499 TiO₂ 0.499
CaO 0.285 CaO 0.285
H2O 22864.674 H2O 22864.674
Al2O3.3H2O 118.553 NaAl(OH)4 307.587
Total 29201.801 Total 29201.801
13. Hydrocyclone
Kegunaan : Memisahkan NaAl(OH)4 dengan
Al2O3.H2O.
aliran <24>
III-13

Hydrocyclone
Tabel III.14 Neraca Massa Hydrocyclone Precipitation

Masuk Keluar
Aliran 22 Aliran 23
Al2O3.3H2O 3981.636 Al2O3.3H2O 3981.636
Na2O 0.428 Na2O 0.428
Fe₂O₃ 3.597 Fe₂O₃ 3.597
SiO₂ 1.032 SiO₂ 1.032
TiO₂ 0.499 TiO₂ 0.499
CaO 0.285 CaO 0.285
H2O 22864.674 H2O 4034.943
NaOH sisa 2042.064 NaAl(OH)4 135.083
NaAl(OH)4 307.587
Aliran 24
NaAl(OH)4 172.504
NaOH sisa 2042.064
H2O 18829.732
Total 29201.801 Total 29201.801
14. Evaporator
Kegunaan : Memekatkan NaOH dengan menguapkan air
aliran <S>
evaporator
Tabel III.15 Neraca Massa Evaporator
Masuk Keluar
Aliran 25 Aliran 26

III-14
NaAl(OH)4 172.504 NaAl(OH)4 172.504
NaOH sisa 2042.064 NaOH Re 2042.064
H2O 18829.732 H2O 10210.320
Aliran S
H2O 8619.412
Total 21044.299 Total 21044.299
15. Rotary Vacum Filter

Kegunaan : Memisahkan Al2O3.H2O dengan impuritis
aliran <WP>
aliran <23> RVF aliran <26>
aliran <27>
Tabel III.16 Neraca Massa RVF

Masuk Keluar
Aliran 23 Aliran 26
Al2O3.3H2O 3981.636 Al2O3.3H2O 3921.912
Na2O 0.428 Na2O 0.364
Fe₂O₃ 3.597 Fe₂O₃ 3.057
SiO₂ 1.032 SiO₂ 0.877
TiO₂ 0.499 TiO₂ 0.424
CaO 0.285 CaO 0.242
H2O 4034.943 H2O 201.747
NaAl(OH)4 135.083 NaAl(OH)4 108.067
Aliran WP Aliran 27
H2O 847.338 Al2O3.3H2O 59.725
Na2O 0.064
Fe₂O₃ 0.539
SiO₂ 0.155
TiO₂ 0.075

III-15
CaO 0.043
H2O 4680.533
NaAl(OH)4 27.017
Total 9004.840 Total 9004.840
16. Hydrocyclone
Kegunaan : Memisahkan Al2O3.H2O dengan impuritis
dan mencuci cake
aliran <WP>
aliran <27>
Hydrocyclone
aliran <28>
aliran <29>
Tabel III.17 Neraca Massa Hydrocyclone Precipitation II

Masuk Keluar
Aliran 27 Aliran 28
Al2O3.3H2O 3921.912 Al2O3.3H2O 58.829
Na2O 0.364 Na2O 0.005
Fe₂O₃ 3.057 Fe₂O₃ 0.046
SiO₂ 0.877 SiO₂ 0.013
TiO₂ 0.424 TiO₂ 0.006
CaO 0.242 CaO 0.004
H2 O 201.747 H2O 2056.926
NaAl(OH)4 108.067 NaAl(OH)4 106.446
Aliran WP Aliran 29
H2 O 1963.438 Al2O3.3H2O 3863.083
Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011

III-16
SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418
CaO 0.239
H2O 108.259
NaAl(OH)4 1.621
Total 6200.128 Total 6200.128
17. Cyclone Preheater

Kegunaan : Membentuk Al2O3.H2O
aliran <31>

Cyclone Preheater
aliran <32>
Tabel III.18 Neraca Massa Cyclone Preheater
Masuk Keluar
Aliran 28 Aliran 30
Al2O3.3H2O 3863.083 Al2O3.3H2O 2971.602
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
H2 O 108.259 NaAl(OH)4 1.621
NaAl(OH)4 1.621 Aliran 31
Aliran 32 Al2O3.3H2O 429.231
Al2O3.3H2O 429.231 H2O 999.740
Total 4407.084 Total 4407.084

III-17
18. Fluidized Bed Calciner
Kegunaan : Membentuk α-Al2O3
aliran <30> Fluidized Bed aliran <35>

Calciner
aliran <36>
Tabel III.19 Neraca Massa Fluidized Bed Calciner
Masuk Keluar
Aliran 30 Aliran 35
Al2O3.H2O 2971.602 α-Al2O3 2526.822
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.621
Aliran 36 Al2O3.H2O 330.178
Al2O3.H2O 330.178 H2O 445.740
Total 3309.251 Total 3309.251
19. Cyclone
Kegunaan : Me-recycle Al2O3.H2O yang tidak beraksi

Cyclone
aliran <36>
Tabel III.20 Neraca Massa Cyclone
Masuk Keluar
Aliran 35 Aliran 37
α-Al2O3 2526.822 α-Al2O3 2525.822

III-18
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.621
Al2O3.H2O 330.178 H2O 445.740
H2O 445.740 Aliran 36
Al2O3.H2O 330.178
Total 3309.251 Total 3309.251
20. Cyclone
Kegunaan : Untuk memisahkan produk dengan uap air
dan flue gas
aliran <38>
Cyclone Cooler
Tabel III.21 Neraca Massa Cyclone Cooler

Masuk Keluar
Aliran 37 Aliran 38
α-Al2O3 2525.822 α-Al2O3 2526.822
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.621
H2 O 445.740 Aliran 39
H2O 445.740
Total 2979.073 Total 2979.073

III-19
21. Electrostatic Precipitator

dan flue gas
aliran <33>
ESP
aliran <32>
Tabel III.22 Neraca Massa Electrostatic Precipitator
Masuk Keluar
Aliran 31 Aliran 32
Al2O3.3H2O 429.231 Al2O3.3H2O 429.231
H2O 999.740 Aliran 33
Aliran 38 H2O 1445.480
H2O 445.740
Total 1874.712 Total 1874.712
22. Fluidized Bed Cooler

Kegunaan : Mendinginkan produk dengan udara dan air
dengan aliran close loop
aliran <39> Fluidized Bed aliran <41>

Cooler
Tabel III.23 Neraca Massa Fluidized Bed Cooler
Masuk Keluar
Aliran 39 Aliran 41
α-Al2O3 2526.822 α-Al2O3 2526.822
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864

III-20
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.621
Total 2533.333 Total 2533.333
23. Vibrating Mill

Kegunaan = Memperkecil ukuran alumina
aliran <43>
Vibrating Mill
Tabel III.23 Neraca Massa Vibrating Mill Produk

Masuk Keluar
Aliran 41 Aliran 42
α-Al2O3 2526.822 α-Al2O3 2905.845
Na2O 0.358 Na2O 0.412
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.463
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.994
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.480
CaO 0.239 CaO 0.287
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.945
Aliran 43
Al₂O₃ 379.023
Na2O 0.054
Fe₂O₃ 0.452
SiO₂ 0.130
TiO₂ 0.063
CaO 0.048
NaAl(OH)4 0.324
Total 2913.425 Total 2913.425

III-21
24. Screen Alumina
Kegunaan Menyaring alumina sehingga terseleksi ukuran
: 400 mesh
aliran <43>

Screen
Tabel III.24 Neraca Massa Screen Produk

Masuk Keluar
Aliran 42 Aliran 43
α-Al2O3 2905.845 α-Al2O3 379.023
Na2O 0.412 Na2O 0.054
Fe₂O₃ 3.463 Fe₂O₃ 0.452
SiO₂ 0.994 SiO₂ 0.130
TiO₂ 0.480 TiO₂ 0.063
CaO 0.287 CaO 0.048
NaAl(OH)4 1.945 NaAl(OH)4 0.324
Aliran 44
α-Al2O3 2526.822
Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418
CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621
Total 2913.425 Total 2913.425
25. Silo Alumina

Kegunaan = Menampung alumina produk

III-22
aliran <44>
Silo
aliran <45>
Tabel III.25 Neraca Massa Silo Produk
Masuk Keluar
Aliran 44 Aliran 45
α-Al2O3 2526.822 α-Al2O3 2526.822
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.621
Total 2533.333 Total 2533.333

BAB IV
NERACA PANAS
Kapasitas Pabrik = 760.000 ton/tahun
= 2.533,333 ton/hari
Operasi = 300 hari/tahun
= 24 jam
Suhu reference = 25oC
Satuan = kJ
Basis waktu = 1 hari
1. Tangki Pengenceran NaOH

Kegunaan: Mengencerkan bauksit dengan penambahan
air
aliran <25> aliran <WP>
T = 71oC T = 30oC
Mixer
T = 30oC T = ?oC
Tabel IV.1 Neraca Panas Mixer NaOH

Masuk Keluar
H7 269458.925 H9 2118784686.08
Hwp 5451493.39
H25 2113063733.763
Total 2118784686.077 Total 2118784686.077
2. Reaktor Digester
Kegunaan : Mereaksikan baukit dengan NaOH
aliran <7>
aliran <9> T = 30oC
aliran <10>
T = 114oC T = 180oC
Digester
IV-1
IV-2
Bab IV Neraca Panas
Tabel IV.2 Neraca Panas Reactor Digester
Masuk Keluar
H9 2118784686.077 H10 10110829523.908
H7 123115006.011 Hrxn 337587115.8
Qsteam 8206516947.63
Total 10448416639.72 Total 10448416639.72
3. Flash Tank
Kegunaan : Menurunkan suhu dengan menurunkan
tekanan
aliran <S>
aliran <10> T = 100oC aliran <11>
T = 180oC T = 100oC
Flash Tank
Tabel IV.3 Neraca Panas Flash Tank

Masuk Keluar
H10 10110829523.908 H11 4356636301.990
Q steam 5754193222
Total 10110829523.908 Total 10110829523.908
4. Mixer Presipitasi
Kegunaan : Mencampurkan liquor dengan bibit.

T = 65oC T = 35.9oC
aliran <17> Mixer aliran <27>
T = 65oC Precipitasi T = 43.4oC
aliran <20>
T = ?oC

IV-3
Bab IV Neraca Panas
Tabel IV.4 Neraca Panas Mixer Precipitation
Masuk Keluar
H19 42255366.605 H20 2312763040.01
H20 1781804005.133
H27 120961448.209
H29 367742220.063
Total 2312763040.010 Total 2312763040.010
5. Heat Exchanger

Heat exchanger
T = 48.1oC
T = 70oC
Tabel IV.5 Neraca Panas Heat exchanger

Masuk Keluar
H20 2312763040.010 H21 4511495968.43
Qsupply 2198732928.425
Total 4511495968.434 Total 4511495968.434
6. Reaktor Presipitasi
Kegunaan : Mengkristalkan NaAl(OH)4 menjadi
Al2O3.3H2O.
aliran <20> Precipitation aliran <22>

T = 70oC T = ?oC

IV-4
Bab IV Neraca Panas
Tabel IV.6 Neraca Panas Reactor Precipitation
Masuk Keluar
H21 4511495968.434 H22 2880448196
Hrxn 1631047772
Total 4511495968.434 Total 4511495968.434
7. Evaporator
Kegunaan : Memekatkan NaOH dengan menguapkan air
aliran <S>
aliran <24> T = 111.35oC aliran <25>
T = 53.5oC Evaporator T = ?oC
Tabel IV.7 Neraca Panas Evaporator

Masuk Keluar
H24 2288064807.752 H25 2061879092.42
Qsupply 16433062937.22 Huap air 16659248652.55
Total 18721127744.98 Total 18721127744.98
8. Barometric Condenser
Kegunaan : Mengkondensasi steam dari evaporator
aliran <CW>
T = 30oC
Dari evaporator Ke jet ejector
Barometric
Kondensor T = 90oC
T = 71oC
Ke hot well
T = 75oC

IV-5
Bab IV Neraca Panas
Tabel IV.8 Neraca Panas Barometric Condenser
Masuk Keluar
Hevap 45995678938.512 Hjet ejector 2471507441.45
HCW 10839690749.986 Hkondensat 312833475019.6
Total 56835369688.5 Total 56835369688.5
9. Jet Ejector
Kegunaan : Mengkondensasi Steam dan
memvacuumkan evaporator
aliran<S>
T = 138oC
Dari kondensor
T = 90oC Jet Ejector
T = ?oC
Ke hot well
Tabel IV.9 Neraca Panas Jet Ejector

Masuk Keluar
Hevap 2471507441.450 Hkondensat 503025924204
HCW 500554416762.64
Total 503025924204.09 Total 503025924204.09
10. Rotary Vacuum Filter

aliran <WP>
T = oC
RVF
T = 55.5oC aliran <27> T = ?oC
T = ?o C

IV-6
Bab IV Neraca Panas
Tabel IV.10 Neraca Panas Rotary Vacuum Filter
Masuk Keluar
H23 184203449.929 H26 93835296.254
HWP 276812120.148 H27 367180273.823
Total 461015570.077 Total 461015570.077
11. Hydrocyclone
aliran <WP>
T = 30oC

Hydrocyclone
T = 43,4oC T = 39oC
aliran <29>
T = 39oC
Tabel IV.11 Neraca Panas Hydrocyclone

Masuk Keluar
H26 93835296.254 H29 62870300.28
HWP 88365614.521 H28 119330610.492
Total 182200910.776 Total 182200910.776
12. Cyclone Pre heater

Kegunaan : Membentuk Al2O3.H2O
T = 380oC
aliran <31>
T = 380oC
Cyclone Pre heater
T = 42,5oC
aliran <32>
380ooCC
TT== 899
Tabel IV.12 Neraca Panas Cyclone Preheater
Masuk Keluar

IV-7
Bab IV Neraca Panas
H28 90792312.631 H30 1582820313.239
H32 506656170.834 H31 1655019874.781
Qsupply 4224966427 Hreaksi 1584574723
Total 4822414910.647 Total 4822414910.647

Kegunaan : Membentuk α-Al2O3

o o
TT==380
380oCC Fluidized Bed TT==1100
380oC C
Calciner
aliran <36>
o
TT== 679
380oCC Flue gas
Tabel IV.13 Neraca Panas Fluidized Bed Calciner
Masuk Keluar
H30 924091220.009 H35 4308149401.159
H36 188836421.793 Hrxn 5807487683.637
Qsupply 9002709443
Total 10115637084.797 Total 10115637084.797
14. Fluidized Bed Cooler

Kegunaan : Mendinginkan produk dengan udara dan air
dengan aliran close loop
dry air out Cooling water in

T = 600oC T = 30oC
T = 1100oC Fluidized Bed T = 100oC
Cooler
Cooling water out Dry air
T = 80oC T = 70oC

IV-8
Bab IV Neraca Panas
Tabel IV.14 Neraca Panas Fluidized Bed Cooler
Masuk Keluar
H39 2039325308.494 H40 142278509.895
Qair 1422785098.949
Qudara 474261699.650
Total 2039325308.494 Total 2039325308.494
15. Electrostatic Precipitator

dan flue gas
aliran <33>
ESP
aliran <32>
Masuk Keluar
H31 1607542664.755 H33 13808687274.64
H38 1956720979.950 H32 389735516
H34 10634159145.96
Total 14198422790.661 Total 14198422790.661

BAB V
SPESIFIKASI ALAT
1. Silo Bauksit (H-111)
Fungsi : untuk menyimpan bauksit
Jumlah tangki :1
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade D
Kapasitas tangki : 2021,60 m3
Tinggi tangki : 60 ft
Diameter tangki : 45 ft
Tebal Shell per course
Course 1 : 2,206 in
Course 2 : 2,015 in
Course 3 : 1,805 in
Course 4 : 1,595 in
Course 5 : 1,385 in
Course 6 : 1,175 in
Course 7 : 0,965 in
Course 8 : 0,755 in
Course 9 : 0,545 in
Course 10 : 0,335 in
Tinggi conical head : 2,369 in
Tebal conical head : 0,434 in
Tebal tutup datar atas : 19,08 in
2. Hammer Mill (C-113)

Fungsi : Memperkecil ukuran raw
material bauksit
hingga mencapai 14 mesh
Bahan :Carbon Steel SA-283 C
Kapasitas : 232 ton
Ukuran : 6 x 4 ½ ft
Berat : 8,9 ton
Power : 85 hp
V-1
V-2
Bab V Spesifikasi Alat
Kecepatan : 24 rpm
3. Vibrating Screen (H-114)

Fungsi : Untuk menyaring bauksit
agar sesuai dengan spesifikasi
Tipe : Electrically Vibrateed
Screens
Kapasitas : 252700,41 kg/jam
Rate volumetric : 101,08 m3/jam
Kecepatan : 120 vibration/s
Jumlah : 1 unit
4. Belt Conveyor (J-116)

Fungsi : untuk mengangkut bauksit
dari Hooper menuju Bucket
elevator
Tipe : Troughed belt on 45⁰ idlers
with rolls
Ukuran lump max. : 89 mm
Kapasitas : 252,70 ton/jam
Cross sectional area : 0,02 m2
Kecepatan belt : 117,23 m/min
Power motor : 3 hp
Jumlah : 1 unit
5. Bucket Elevator (J-117)

Fungsi : Untuk mengangkut bauksit
dari Belt conveyor menuju
mixer bauksit
Tipe : Bucket elevator for
continuous
Kapasitas : 252,70 ton
Bahan konstruksi : Carbon steel
Ukuran bucket : 18 x 18 x 11 ¾ in

V-3
Bucket spacing : 12 in
Tinggi elevator : 75 ft
Power : 49 hp
Jumlah : 2 unit
6. Mixer Bauksit (M-111)

Fungsi :Mengencerkan bauksit
dengan penambahan air
Bentuk : Silinder dengan tutup atas dan
bawah berbentuk standard
dishead head
Pengelasan : Double welded but joint
Bahan : Stainless steel, type 16,
Jumlah : 1 buah
Kapasitas tangki : 200,82 ft3
Diameter tangki : 18,19 ft
Course 1 : 0,40 in
Course 2 : 0,33 in
Course 3 : 0,26 in
Course 4 : 0,19 in
Tinggi head atas : 3,84 ft
Tebal head atas : 0,22 in
Tinggi head bawah : 3,86 ft
Tebal head bawah : 0,51 in
Pengaduk
Type : flat six balde turbine
with disk
Jumlah : 1 buah
Diameter pengaduk : Da = 1,670 m
Panjang pengaduk : La = 0,42 m
Lebar pengaduk :W = 0,33 m
Jarak dari dasar :C = 1,9 m
Kecepatan putaran :N = 66 rpm

V-4
Power Consumption : 199,30 kW
7. Pompa (L-125)
Fungsi : mengalirkan NaOH menuju
reaktor digester
Jumlah : 1 buah
Tipe : Centrifugal pump
Bahan : Stainless steel
Diameter pipa : 14 in IPS sch 30
Panjang pipa : 29 m
Head pompa : 35,44 J/kg
Effisiensi pompa : 76%
Effisiensi motor : 87%
Power pompa : 7,79 hp
8. Digester (R-120)
Fungsi : Mereaksikan bauksit dengan
NaOH
Jumlah : 8 unit
Bentuk : silinder vertikal dengan
tutup dan dasar standar
dishead head
Volume tangki : 162147,82 ft3
Volume liquid : 129718,26 ft3
Tinggi liquid : 64,8 ft
Shell
ID : 618 in
Tebal : 2 in
OD : 623 in
Bahan : carbon steel SA 201 grade A

V-5
Welding : double welded butt joint
Dish head
ID : 618 in
Tebal : 3 in
OD : 623 in
Bahan : Carbon Steel SA 201 Grade A
Welding : Double welded butt joint
Nozzle
Nominal size : 11 sch number 40
OD : 12,8 in
ID : 11,9 in
A : 112 in2
Pengaduk
Jenis : propeller
Baffle : 4 buah
Da : 5,84 m
C : 5,84 m
W : 1,17 m
J : 1,46 m
L : 1,46 m
Power motor : 95 Hp
Jacket
Jarak dengan shell : 2 in
Tebal jacket : 1 7/8 in
9. Flash Tank (F-131)

Fungsi : menurunkan suhu dengan
cara menurunkan tekanan
Tipe : silinder vertikal berbentuk
torispherical
Kapasitas tangki : 146,6 m3
Diameter tangki : 4,097 m
Tinggi tangki : 11,89 m

V-6
Bahan konstruksi : Stainless Steel, AISI tipe 304
Tekanan : 1 bar
Suhu : 180 ⁰C
Jumlah :5
10. Clarifier (H-130)

Fungsi : Memisahkan NaAl(OH)4
residu bauksit (red mud)
Bentuk : silinder dengan tutup atas
berbentuk standard dishead
head dan tutup bawah
berbentuk conical 120⁰
Pengelasan : double welded but joit
Bahan : Stainless steel, type 316,
grade M (SA-240)
Jumlah : 1 buah
Pdesain : 16,5774 psi
Diameter dalam tangki : ID = 239,625 in
= 19,9688 ft
Diameter luar tangki : OD = 240 in
= 20 ft
Tinggi liquid dalam silinder : LLs = 3,70718 m
= 12,1627 ft
Tinggi liquid dalam tangki : Lltotal = 5,46695 m
= 17,9362 ft
Tinggi silinder : Ls = 4,572 m
= 15 ft
Tinggi tutup atas : Lha = 1,03022 m
= 3,38 ft
Tinggi tutup bawah : Lhb = 1,75976 m
= 5,7735 ft
Tinggi tangki : LT = 7,51439 m
= 24,6535 ft

V-7
Tebal silinder : ts = 0,12837 in
= 0,0107 ft
Tebal tutup atas : tha = 0,213 in
= 0,01775 ft
Tebal tutup bawah : thb = 0,191 in
= 0,01594 ft
Pengaduk
Type : Flat six blade turbine
with disk
Jumlah : 1 buah
Power : 30 hp
Diameter pengaduk : Da = 1,8288 m
= 6 ft
Panjang pengaduk : La = 0,4572 m
= 1,5 ft
Lebar pengaduk :W = 0,36576 m
= 1,2 ft
Jarak dari dasar :C = 2,032 m
= 6,66667 ft
Kecepatan putar :N = 25 rpm
11. Heat Exchanger (E-215)

Fungsi : Memanaskan bahan
hingga 70oC untuk proses
di tangki presipitasi
Tipe : Shell & Tube
Jumlah :1
Luas perpindahan panas : 4095,195 ft2
Temperatur :
T1 : 100 ⁰C
T2 : 100 ⁰C
t1 : 52,8 ⁰C
t2 : 70 ⁰C

V-8
Tube :
OD : 0,8 in
ID : 16 BWG
Pitch : 1,0 in2
Jumlah Tube : 1330
∆P : 9 psi
Shell :
ID : 39 in
∆P : 1 psi
12. Reaktor Presipitasi (R-210)

Fungsi : Mengkristalkan NaAl(OH)4
menjadi Al2O3.3H2O
Jumlah : 8 unit
Bentuk : silinder vertical dengan tutup
dan dasar standar dishead
Volume tangki : 759396,75 ft3
Volume liquid : 607517,4 ft3
Tinggi liquid : 106 ft
Shell
ID : 87,9 in
Tebal : 6/8 in
OD : 88 in
Dish head
ID : 87,9 in
Tebal : 3 in
OD : 88 in

V-9
Nozzle
Nominal size : 12 sch number 40
OD : 12,8 in
ID : 11,9 in
A : 112 in2
Pengaduk
Jenis : propeller
Baffle : 4 buah
Da : 9,51 m
C : 9,51 m
W : 1,90 m
J : 2,38 m
L : 2,38 m
Power motor : 87 Hp
13. Rotary Vacuum Filter (H-230)

Fungsi : Memisahkan Al2O3.3H2O
dengan impuritis
Tekanan : 1 atm
Temperature : 55 ⁰C
Berat filtrate yang keluar : 198672,10 kg/jam
Berat cake yang dihasilkan : 176528,80 kg/jam
Densitas cake : 2303,90 kg/m3
Densitas filtrate : 996,00 kg/ m3
Viskositas filtrate : 0,000547 Pa,s
Volume filtrate : 199,48 m3/jam
Massa dry cake : 168122,60 kg/jam
Konsentrasi padatan masuk filter (Cs) : 99,85 kg/ m3
slurry
Kandungan air pada cake filter :4%
Penurunan tekanan : 7999,344 Pa
Waktu siklus (t) : 5 menit = 300 s

V-10
Bagian filter yang tercelup : 30 %
Luas filter : 141,05 m2
Diameter filter : 4,74 m
Tinggi filter : 9,48 m
Waktu tinggal : 90 s
Kecepatan putaran : 0,001 putaran/menit
Jumlah :8
14. Evaporator
Fungsi : Memekatkan NaOH
dengan menguapkan
air
Evaporator Efek
Kode Alat : V-220a
Diameter centerwall : 13,1 ft
Diameter evaporator : 13,1 ft
Tinggi shell : 26 ft
Tebal shell : 16 mm
Tebal tutup shell : 20 mm
Bahan konstruksi : Carbon stell SA 201 Grade A
Tube calandria
Ukuran : 4 in sch standard 40 IPS
OD : 0,292 ft
ID : 0,336 ft
Panjang tube : 12 ft
Jumlah tube : 1497 buah
Bahan konstruksi : Stainless steel S31600
Evaporator Efek 2
Kode Alat : V-220b
Tebal shell : 14 mm

V-11
Tube calandria
OD : 0,29 ft
ID : 0,34 ft
Evaporator Efek 3
Kode Alat : V-220c
Tebal shell : 18 mm
Tube calandria
OD : 0,29 ft
ID : 0,34 ft
15. Barometric condenser (E-222)

Fungsi : Mengkondensasikan uap dari
evaporator
Type : Barometric Condenser
Jumlah :1
Bahan : Carbon steel SA 283 Grade B
Rate Uap : 195726,01 kg/jam
Luas penampang : 333 ft2

V-12
Diameter condenser : 20,6 ft
Jumlah air pendingin : 1228923 kg/jam
Vacuum maksimum : 152 mmHg
Diameter kolom : 191,1 in
Batas keamanan : 1,5 ft
Tinggi Kolom : 10,2 meter
16. Jet Ejector (G-223)

Fungsi : menarik uap yang tidak
terkondensasi dari evaporator
Bahan : Carbon Steel SA 283 grade B
Jumlah :1
Type : Singel Stage Jet Ejector
Kebutuhan steam sebenarnya : 881137,792 kg/jam
17. Fluidized Bed Calciner (B-310)

Fungsi : Mereaksikan Al2O3.H2O
menjadi α-Al2O3
Type : Circulating Fluidized Bed
Calciner
Jumlah :1
Jenis partikel : bentuk butiran, tidak panjang
dan tidak pipih
Kecepatan Fluidisasi : 4,11 cm/s
Volume calciner : 180 m3
Diameter :4m
Tinggi : 16 m
18. Cyclone (H-321)

Fungsi : Me-recycle Al2O3.3H2O
yang tidak bereaksi
Kecepatan gas masuk : 20 m/s
Dimensi cyclone :

V-13
Dc = 15,6 m
De = 7,8 m
Hc = 7,8 m
Lc = 31,2 m
Sc = 1,9 m
Zc = 31,9 m
Jc = 1,9 m
19. Blower (G-315)

Fungsi : Untuk mengalirkan dry air ke
furnace
Tipe : Centrifugal blower
Bahan : Comercial steel
Rate volumetric : 3207,064 kg/jam
Power : 6,5 hp
Jumlah :1

BAB VI
UTILITAS
Dalam suatu industri, unit utilitas merupakan sarana
penunjang dari proses utama di pabrik. Oleh karena itu, unit
utilitas memegang peranan penting dalam pelaksanaan
operasi dan proses. Sarana utilitas pada pabrik Smelter Grade
Alumina dari Bauksit dengan proses Bayer ini meliputi:
1. Air
Air dalam pabrik Smelter Grade Alumina ini digunakan
sebagai air proses, air umpan boiler dan air sanitasi.
2. Steam
Steam digunakan pada proses di digester, heat exchanger,
evaporator, kondensor dan jet ejector.
3. Listrik
Listrik berfungsi sebagai tenaga penggerak dari berbagai
peralatan proses dan sumber penerangan.
4. Bahan bakar
Bahan bakar berfungsi untuk bahan bakar kalsiner dan
pembangkit tenaga listrik.
6.1 Utilitas secara Umum

Utilitas pada suatu industri meliputi kebutuhan air,
steam dan listrik. Air yang digunakan dalam industri
memiliki syarat tertentu. Oleh karena itu, air yang diambil
dari sumbernya perlu di treatment terlebih dahulu.
Beberapa treatment yang dipakai
yaitu koagulasi dan flokulasi, sedimentasi dan ion exchange.
1. Koagulasi dan flokulasi
Proses koagulasi dalam pengolahan air adalah proses
pengumpulan partikel kecil menjadi partikel yang lebih
besar sehingga selanjutnya dapat dipisahkan dari air
melalui proses sedimentasi, filtrasi ataupun membran.
VI-1
VI-2
Bab VI Utilitas
Pengumpulan dan perbesaran pratikel dalam proses
koagulasi dan flokulasi dilakukan dengan penambahan
koagulan. Proses koagulasi dilakukan dengan
menambahkan koagulan dan dilakukan pemutaran cepat.
Sedangkan proses flokulasi adalah proses pembesaran
partikel setelah proses koagulasi. Proses ini
dilakukan dengan pengadukan lambat (Pizzi, 1979).
Umumnya koagulan yang dipakai berupa tawas
(Al2(SO4)3) atau PAC. Setelah ditambahkan koagulan tawas
ataupun PAC pH air akan turun dan suasana menjadi asam
sehingga pada proses flokulasi biasanya terdapat proses
netralisasi.
2. Sedimentasi
Proses pengendapan padatan yang terbentuk dari proses
flokulasi dan koagulasi secara gravitasi. Alat yang
digunakan berupa setlling tank (Pizzi, 1979). Alat yang
digunakan untuk prose sedimentasi ini disebut clarifier.
3. Filtrasi
Proses ini merupakan proses penyaringan setelah proses
sedimentasi menggunakan filter. Pada proses ini terjadi
penyaringan pertikel yang belum dapat terendapkan pada
clarifier. Pada filter tersusun beberapa adsorben seperti
karbon aktif, pasir, pasir silika dan antracit. Adsorben
disusun dengan urutan tertentu pada filter agar air yang
keluar dari filter merupakan air bersih. Selain memisahkan
pertikel yang belum terendapkan, adanya adsorben pada
filter mampu memisahkan ion besi dan mangan pada air.
4. Ion exchange
Proses ini digunakan untuk menghilangkan ion-ion
yang tidak diinginkan dalam air seperti : arsen, nitrat,
kalsium dan magnesium (hardness). Dalam ion exchange
ini digunakan kation dan anion untuk menghilangkan ion-ion
dalam air (Pizzi, 1979).

VI-3
Bab VI Utilitas
Proses ion exchange ini digunakan untuk air yang akan
digunakan untuk boiler. Air umpan boiler memiliki syarat
khusus. Keberadaaan ion besi, arsen, nitrat, kalsium dan
magnesium dapat merusak boiler dan mempercepat kerak
pada boiler.
Pada kolom kation ion-ion positif dalam air (Ca2+, Mg2+,
Na2+) akan diikat oleh resin kation, sedangkan ion-ion
negatif dalam air (HCO3-, Cl-, SO42-) selanjutnya akan diikat
oleh resin anion. Regenerasi resin kation menggunakan
larutan HCl sedangkan untuk regenerasi resin anion
menggunakan larutan NaOH (Imafuku, 1999).
6.2 Utilitas di Pabrik Smelter Grade Alumina

Berikut ini kebutuhan utilitas pada pabrik Smelter
Grade Alumina:
6.2.1 Air
Kebutuhan air pada pabrik Smelter Grade Alumina
dipenuhi dari air sungai Kapuas yang terlebih dahulu di
treatment. Air digunakan untuk menghasilkan steam dari unit
boiler, pendingin untuk cooler, dan untuk keperluan sanitasi.
a. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan karyawan,
laboratorium, perkantoran, pemadam kebakaran dan
keperluan lainnya. Berikut jumlah air sanitasi yang
dibutuhkan pada pabrik Smelter Grade Alumina dari
Bauksit dengan proses Bayer.
- Untuk keperluan karyawan
Asumsi:
Jumlah karyawan = 500 orang
Kebutuhan tiap orang = 120 liter/hari/kapita
Total kebutuhan air = 120 x 500
= 60000 liter/hari
- Untuk laboratorium

VI-4
Bab VI Utilitas
Direncanakan kebutuhan air untuk laboratorium
adalah 15% dari kebutuhan karyawan, sehingga
kebutuhan air adalah:
15% x 60000 liter/hari = 9000 liter/hari
- Untuk hidran kebakaran
Standar kebutuhan air untuk hidran kebakaran
menurut SNI 19-6728.1-2002 sebesar 5% dari
kebutuhan domestik (kebutuhan air karyawan),
sehingga kebutuhan air adalah:
Dari rincian di atas, dapat dihitung kebutuhan air
sanitasi pada pabrik Smelter Grade Alumina ini sebesar :
Total kebutuhan air sanitasi = (60000 + 9000 +
3000) liter/hari
= 72000 liter/hari
= 72 m3/hari
b. Air Proses
Kebutuhan air proses pada pabrik Smelter Grade
Alumina adalah sebagai berikut:
Tabel VI.1 Kebutuhan Air Proses pada Pabrik

No. Nama Alat Kebutuhan Air
(kg/hari)
1 Tangki Pengenceran Bauksit 5.054.008
(M-110)
2 Tangki Pengenceran NaOH 266.997
(M-122)
3 Clarifier 3.293.441
4 Rotary Vacuum Filter 847.338
4 Hydrocyclone (H-231) 1.963.437
TOTAL 11.425.222

VI-5
Bab VI Utilitas
rate massa air
Air proses =
ρ
11.425.222
= = 11.474 m3/hari
995,68
c. Air Pendingin
Air pendingin pada pabrik Smelter Grade
Alumina dari Bauksit dengan proses bayer adalah
untuk pendingin pada cooler dan kondensor.
Kebutuhan air pendingin pada pabrik Smelter Grade
Tabel VI.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Pabrik

(kg/hari)
1 Barometric Condensor (E- 29.494.152
222)
2 Fluidized Bed Cooler (B-320) 387.131
TOTAL 29.881.283
Air proses yang dibutuhkan:

rate massa air
Air pendingin =
ρ
29.881.283
= = 30.010 m3/hari
995,68
d. Air Umpan Boiler

Air umpan boiler adalah air umpan yang
dilunakkan dari kandungan mineral yang terdapat
dalam air tersebut. Walaupun air sudah kelihatan

VI-6
Bab VI Utilitas
jernih tetapi pada umumnya masih mengandung
garam dan asam yang dapat merusak boiler. Proses
pelunakan pada air boiler disebut sebagai proses
demineralisasi. Kebutuhan air boiler pada pabrik
Smelter Grade Alumina adalah sebagai berikut:
Tabel VI.3 Kebutuhan Air Umpan Boiler pada Pabrik

No. Nama Alat Kebutuhan
Air (kg/jam)
1 Reaktor Digester (R-120) 4.853.385
2 Evaporator (V-220) 6.245.493
3 Jet Ejector (G-223) 49.156.920
TOTAL 60.255.717
Air umpan boiler yang dibutuhkan = steam yang

dibutuhkan
rate massa air
Air umpan =
ρ
60.255.717
= = 60.517 m3/hari
995,68
Karena digunakan sistem sirkulasi untuk menghemat
air, maka diasumsikan 80% dari kondensat kembali ke air
umpan boiler:
Jadi:
Air kondensat yang diresirkulasi adalah 80% dari
total kondensat
= 80% x 60.517 m3/jam
= 48.413 m3/jam
Jadi, make up water boiler = (59.452 -48.413) m3/jam

= 12.103 m3/jam

VI-7
Bab VI Utilitas
Air sungai yang dibutuhkan adalah:

1. Air sanitasi = 72 m3/hari
2. Air proses = 11.474 m3/hari
3. Air pendingin = 30.010 m3/hari
4. Air umpan boiler = 60.517m3/hari
5. Make up water boiler = 12.103 m3/hari +
Total = 114.178 m3/hari
6.2.2 Steam
Pada Pabrik Smelter Grade Alumina ini, steam
mempunyai peranan yang sangat penting. Steam yang
digunakan adalah saturated steam. Kebutuhan steam untuk
pabrik SGA adalah sebagai berikut:
Tabel VI.4 Kebutuhan Steam
Steam
(kg/hari)
2 Evaporator (V-220) 6.245.493
3 Jet Ejector (G-223) 49.156.920
TOTAL 59.195.580
6.2.3 Bahan Bakar

Pada pabrik SGA ini terdapat proses kalsinasi yang
beroperasi pada suhu tinggi. Panas yang digunakan untuj
proses kalsinasi diperoleh dari furnace dengan bahan bakar
gas alam (natural gas). Kebutuhan natural gas pada pabrik
SGA sebagai berikut :

VI-8
Bab VI Utilitas
Tabel VI.5 Kebutuhan Bahan Bakar
Natural Gas
(kg/hari)
1 Fluidized Bed Calciner (B-310) 270.833
TOTAL 270.833
Maka natural gas yang dibutuhkan adalah 270.833
kg/hari
6.2.4 Listrik
Tenaga listrik untuk pabrik ini disuplai oleh jaringan
PT. PLN Persero dan sebagai cadangan dipakai generator set
untuk mengatasi keadaan bila sewaktu-waktu terjadi
gangguan PLN. Kebutuhan listrik untuk penerangan pabrik
dapat dihitung berdasarkan kuat penerangan untuk masing-
masing ruangan atau halaman di sekitar pabrik yang
memerlukan penerangan. Tenaga listrik untuk pabrik ini
disuplai oleh dua sumber, yaitu:
a. Perusahaan Listrik Negara (PLN), merupakan sumber
utama dari pabrik Smelter Grade Alumina ini.
b. Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD),
digunakan untuk cadangan jika listrik dari PLN
padam atau apabila daya dari PLN tidak mencukupi.

BAB VI
UTILITAS
Dalam suatu industri, unit utilitas merupakan sarana
penunjang dari proses utama di pabrik. Oleh karena itu, unit
utilitas memegang peranan penting dalam pelaksanaan
operasi dan proses. Sarana utilitas pada pabrik Smelter Grade
Alumina dari Bauksit dengan proses Bayer ini meliputi:
1. Air
Air dalam pabrik Smelter Grade Alumina ini digunakan
sebagai air proses, air umpan boiler dan air sanitasi.
2. Steam
Steam digunakan pada proses di digester, heat exchanger,
evaporator, kondensor dan jet ejector.
3. Listrik
Listrik berfungsi sebagai tenaga penggerak dari berbagai
peralatan proses dan sumber penerangan.
4. Bahan bakar
Bahan bakar berfungsi untuk bahan bakar kalsiner dan
pembangkit tenaga listrik.
6.1 Utilitas secara Umum

Utilitas pada suatu industri meliputi kebutuhan air,
steam dan listrik. Air yang digunakan dalam industri
memiliki syarat tertentu. Oleh karena itu, air yang diambil
dari sumbernya perlu di treatment terlebih dahulu.
Beberapa treatment yang dipakai
yaitu koagulasi dan flokulasi, sedimentasi dan ion exchange.
1. Koagulasi dan flokulasi
Proses koagulasi dalam pengolahan air adalah proses
pengumpulan partikel kecil menjadi partikel yang lebih
besar sehingga selanjutnya dapat dipisahkan dari air
melalui proses sedimentasi, filtrasi ataupun membran.
VI-1
VI-2
Bab VI Utilitas
Pengumpulan dan perbesaran pratikel dalam proses
koagulasi dan flokulasi dilakukan dengan penambahan
koagulan. Proses koagulasi dilakukan dengan
menambahkan koagulan dan dilakukan pemutaran cepat.
Sedangkan proses flokulasi adalah proses pembesaran
partikel setelah proses koagulasi. Proses ini
dilakukan dengan pengadukan lambat (Pizzi, 1979).
Umumnya koagulan yang dipakai berupa tawas
(Al2(SO4)3) atau PAC. Setelah ditambahkan koagulan tawas
ataupun PAC pH air akan turun dan suasana menjadi asam
sehingga pada proses flokulasi biasanya terdapat proses
netralisasi.
2. Sedimentasi
Proses pengendapan padatan yang terbentuk dari proses
flokulasi dan koagulasi secara gravitasi. Alat yang
digunakan berupa setlling tank (Pizzi, 1979). Alat yang
digunakan untuk prose sedimentasi ini disebut clarifier.
3. Filtrasi
Proses ini merupakan proses penyaringan setelah proses
sedimentasi menggunakan filter. Pada proses ini terjadi
penyaringan pertikel yang belum dapat terendapkan pada
clarifier. Pada filter tersusun beberapa adsorben seperti
karbon aktif, pasir, pasir silika dan antracit. Adsorben
disusun dengan urutan tertentu pada filter agar air yang
keluar dari filter merupakan air bersih. Selain memisahkan
pertikel yang belum terendapkan, adanya adsorben pada
filter mampu memisahkan ion besi dan mangan pada air.
4. Ion exchange
Proses ini digunakan untuk menghilangkan ion-ion
yang tidak diinginkan dalam air seperti : arsen, nitrat,
kalsium dan magnesium (hardness). Dalam ion exchange
ini digunakan kation dan anion untuk menghilangkan ion-ion
dalam air (Pizzi, 1979).

VI-3
Bab VI Utilitas
Proses ion exchange ini digunakan untuk air yang akan
digunakan untuk boiler. Air umpan boiler memiliki syarat
khusus. Keberadaaan ion besi, arsen, nitrat, kalsium dan
magnesium dapat merusak boiler dan mempercepat kerak
pada boiler.
Pada kolom kation ion-ion positif dalam air (Ca2+, Mg2+,
Na2+) akan diikat oleh resin kation, sedangkan ion-ion
negatif dalam air (HCO3-, Cl-, SO42-) selanjutnya akan diikat
oleh resin anion. Regenerasi resin kation menggunakan
larutan HCl sedangkan untuk regenerasi resin anion
menggunakan larutan NaOH (Imafuku, 1999).
6.2 Utilitas di Pabrik Smelter Grade Alumina

Berikut ini kebutuhan utilitas pada pabrik Smelter
Grade Alumina:
6.2.1 Air
Kebutuhan air pada pabrik Smelter Grade Alumina
dipenuhi dari air sungai Kapuas yang terlebih dahulu di
treatment. Air digunakan untuk menghasilkan steam dari unit
boiler, pendingin untuk cooler, dan untuk keperluan sanitasi.
a. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan karyawan,
laboratorium, perkantoran, pemadam kebakaran dan
keperluan lainnya. Berikut jumlah air sanitasi yang
dibutuhkan pada pabrik Smelter Grade Alumina dari
Bauksit dengan proses Bayer.
- Untuk keperluan karyawan
Asumsi:
Jumlah karyawan = 500 orang
Kebutuhan tiap orang = 120 liter/hari/kapita
Total kebutuhan air = 120 x 500
= 60000 liter/hari
- Untuk laboratorium

VI-4
Bab VI Utilitas
Direncanakan kebutuhan air untuk laboratorium
adalah 15% dari kebutuhan karyawan, sehingga
kebutuhan air adalah:
- Untuk hidran kebakaran
Standar kebutuhan air untuk hidran kebakaran
menurut SNI 19-6728.1-2002 sebesar 5% dari
kebutuhan domestik (kebutuhan air karyawan),
sehingga kebutuhan air adalah:
Dari rincian di atas, dapat dihitung kebutuhan air
sanitasi pada pabrik Smelter Grade Alumina ini sebesar :
Total kebutuhan air sanitasi = (60000 + 9000 +
3000) liter/hari
= 72000 liter/hari
= 72 m3/hari
b. Air Proses
Kebutuhan air proses pada pabrik Smelter Grade
Tabel 6.3 Kebutuhan Air Proses pada Pabrik

(kg/hari)
1 Tangki Pengenceran Bauksit 5.054.008
(M-110)
2 Tangki Pengenceran NaOH 266.997
(M-122)
3 Clarifier 3.293.441
4 Rotary Vacuum Filter 847.338
4 Hydrocyclone (H-231) 1.963.437
TOTAL 11.425.222

VI-5
Bab VI Utilitas
rate massa air
Air proses =
ρ
11.425.222
= = 11.474 m3/hari
995,68
c. Air Pendingin
Air pendingin pada pabrik Smelter Grade
Alumina dari Bauksit dengan proses bayer adalah
untuk pendingin pada cooler dan kondensor.
Kebutuhan air pendingin pada pabrik Smelter Grade
Tabel 6.4 Kebutuhan Air Pendingin pada Pabrik

(kg/hari)
1 Barometric Condensor (E- 29.494.152
222)
2 Fluidized Bed Cooler (B-320) 387.131
TOTAL 29.881.283
Air proses yang dibutuhkan:

rate massa air
Air pendingin =
ρ
29.881.283
= = 30.010 m3/hari
995,68
d. Air Umpan Boiler

Air umpan boiler adalah air umpan yang
dilunakkan dari kandungan mineral yang terdapat
dalam air tersebut. Walaupun air sudah kelihatan

VI-6
Bab VI Utilitas
jernih tetapi pada umumnya masih mengandung
garam dan asam yang dapat merusak boiler. Proses
pelunakan pada air boiler disebut sebagai proses
demineralisasi. Kebutuhan air boiler pada pabrik
Smelter Grade Alumina adalah sebagai berikut:
Tabel 6.5 Kebutuhan Air Umpan Boiler pada Pabrik

Air (kg/jam)
2 Evaporator (V-220) 6.245.493
3 Jet Ejector (G-223) 49.156.920
TOTAL 60.255.717
Air umpan boiler yang dibutuhkan = steam yang

dibutuhkan
rate massa air
Air umpan =
ρ
60.255.717
= = 60.517 m3/hari
995,68
Karena digunakan sistem sirkulasi untuk menghemat
air, maka diasumsikan 80% dari kondensat kembali ke air
umpan boiler:
Jadi:
Air kondensat yang diresirkulasi adalah 80% dari
total kondensat
= 80% x 60.517 m3/jam
= 48.413 m3/jam
Jadi, make up water boiler = (59.452 -48.413) m3/jam

= 12.103 m3/jam

VI-7
Bab VI Utilitas
Air sungai yang dibutuhkan adalah:

1. Air sanitasi = 72 m3/hari
2. Air proses = 11.474 m3/hari
3. Air pendingin = 30.010 m3/hari
4. Air umpan boiler = 60.517m3/hari
5. Make up water boiler = 12.103 m3/hari +
6.2.2 Steam
Pada Pabrik Smelter Grade Alumina ini, steam
mempunyai peranan yang sangat penting. Steam yang
digunakan adalah saturated steam. Kebutuhan steam untuk
pabrik SGA adalah sebagai berikut:
Tabel 6.6 Kebutuhan Steam
Steam
(kg/hari)
2 Evaporator (V-220) 6.245.493
3 Jet Ejector (G-223) 49.156.920
TOTAL 59.195.580
6.2.3 Bahan Bakar

Pada pabrik SGA ini terdapat proses kalsinasi yang
beroperasi pada suhu tinggi. Panas yang digunakan untuj
proses kalsinasi diperoleh dari furnace dengan bahan bakar
gas alam (natural gas). Kebutuhan natural gas pada pabrik
SGA sebagai berikut :

VI-8
Bab VI Utilitas
Tabel 6.7 Kebutuhan Bahan Bakar
Natural Gas
(kg/hari)
1 Fluidized Bed Calciner (B-310) 270.833
TOTAL 270.833
Maka natural gas yang dibutuhkan adalah 270.833
kg/hari
6.2.4 Listrik
Tenaga listrik untuk pabrik ini disuplai oleh jaringan
PT. PLN Persero dan sebagai cadangan dipakai generator set
untuk mengatasi keadaan bila sewaktu-waktu terjadi
gangguan PLN. Kebutuhan listrik untuk penerangan pabrik
dapat dihitung berdasarkan kuat penerangan untuk masing-
masing ruangan atau halaman di sekitar pabrik yang
memerlukan penerangan. Tenaga listrik untuk pabrik ini
disuplai oleh dua sumber, yaitu:
a. Perusahaan Listrik Negara (PLN), merupakan sumber
utama dari pabrik Smelter Grade Alumina ini.
b. Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD),
digunakan untuk cadangan jika listrik dari PLN
padam atau apabila daya dari PLN tidak mencukupi.

BAB VII
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
Umum
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah suatu
program yang dibuat pemerintah yang harus dipatuhi dan
dilaksanakan pengusaha maupun pekerja sebagai upaya
mencegah timbulnya kecelakaan akibat kerja dan penyakit
akibat kerja dengan cara mengenali hal yang berpotensi
menimbulkan kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta
tindakan antisipatif apabila terjadi kecelakaan dan penyakit
akibat kerja. Tujuannya adalah untuk menciptakan tempat
kerja yang nyaman, dan sehat sehingga dapat menekan
serendah mungkin resiko kecelakaan dan penyakit akibat
kerja (Ilfani & Nugrahaeni, 2013).
7.1.1 Usaha-usaha Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja berarti proses merencanakan dan
mengendalikan situasi yang berpotensi menimbulkan
kecelakaan kerja melalui persiapan prosedur operasi standar
yang menjadi acuan dalam bekerja. Keselamatan kerja adalah
membuat kondisi kerja yang aman dengan dilengkapi alat-
alat pengaman, penerangan yang baik, menjaga lantai dan
tangga bebas dari air, minyak, nyamuk dan memelihara
fasilitas air yang baik. Keselamatan kerja menunjuk pada
perlindungan kesejahteraan fisik dengan tujuan mencegah
terjadinya kecelakaan atau cedera terkait dengan pekerjaan
(Kusuma & Darmastuti, 2010)
Kecelakaan industri ini secara umum dapat diartikan
sebagai suatu kejadian yang tidak diduga semula dan tidak
dikehendaki yang mengacaukan proses yang telah diatur dari
suatu aktivitas. Kecelakaan kerja merupakan kecelakaan
seseorang atau kelompok dalam rangka melaksanakan kerja
VII-1
VII-2
Bab VII Keselamatan dan Kesehatan Kerja
di lingkungan perusahaan yang terjadi secara tiba-tiba, tidak
diduga sebelumnya, tidak diharapkan terjadi, menimbulkan
kerugian ringan sampai yang paling berat dan bisa
menghentikan kegiatan pabrik secara total. Penyebab
kecelakaan kerja dapat dikategorikan menjadi dua, yaitu:
1. Kecelakaan yang disebabkan oleh tindakan manusia
yang tidak melakukan tindakan penyelamatan.
Contohnya pakaian kerja, penggunaan peralatan
pelindung diri, falsafah perusahaan, dan lain-lain.
2. Kecelakaan yang disebabkan oleh keadaan
lingkungan kerja yang tidak aman. Contohnya
penerangan, sirkulasi udara, temperatur, kebisingan,
getaran, penggunaan indikator warna, tanda
peringatan, sistem upah, jadwal kerja, dan lain-lain
(Kusuma & Darmastuti, 2010).
7.1.2 Sebab-sebab Terjadinya Kecelakaan Kerja

Menurut Suma’mur (1996), kecelakaan akibat kerja
adalah kecelakaan yang berhubungan dengan hubungan kerja
pada perusahaan. Hubungan kerja dapat berarti bahwa
kecelakaan itu terjadi karena pekerjaan atau pada waktu
melaksanakan pekerjaan. Kadang-kadang kecelakaan akibat
kerja diperluas ruang lingkupnya, sehingga meliputi juga
kecelakaan-kecelakaan tenaga kerja yang terjadi pada saat
perjalanan atau transport ke dan dari tempat kerja. Pada
pabrik Smelter Grade Alumina ini, keselamatan dan
kesehatan kerja adalah bagian yang mendapatkan perhatian
khusus, oleh karena dilakukan usaha-usaha pencegahan yang
bertujuan untuk melindungi tenaga kerja atas hak
keselamatannya dalam melakukan pekerjaan, menjamin
keselamatan setiap orang yang berada di tempat kerja dan
memelihara serta menggunakan sumber produksi secara
aman dan efisien.

VII-3
Berikut ini merupakan teori tiga faktor utama tentang
penyebab kecelakaan:
1. Faktor manusia
Faktor manusia ini meliputi:
 Umur : Umur harus mendapat perhatian karena
akan mempengaruhi kondisi fisik, mental,
kemampuan kerja, dan tanggung jawab seseorang.
 Jenis Kelamin : Secara anatomis, fisiologis dan
psikologis tubuh wanita dan pria memiliki
perbedaan sehingga dibutuhkan penyesuaian-
penyesuaian dalam beban dan kebijakan kerja,
diantaranya yaitu hamil dan haid.
 Masa kerja.
 Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) :
Penggunaan seperangkat alat yang digunakan
tenaga kerja untuk melindungi sebagian atau
seluruh tubuhnya dari adanya potensi bahaya atau
kecelakaan kerja.
 Tingkat Pendidikan : Semakin tinggi tingkat
pendidikan seseorang, maka mereka cenderung
untuk menghindari potensi bahaya yang dapat
menyebabkan terjadinya kecelakaan.
 Perilaku pekerja.
 Pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
 Peraturan K3 : Sebaiknya peraturan dibuat dan
dilaksanakan dengan sebaik-baiknya untuk
mencegah dan mengurangi terjadinya kecelakaan.
2. Faktor Lingkungan
Faktor lingkungan ini meliputi:
 Kebisingan : Sesuai dengan Keputusan Menteri
Tenaga Kerja Nomor: KEP-51/MEN/1999
tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika di
Tempat Kerja, Intensitas kebisingan yang

VII-4
dianjurkan adalah 85 dB untuk 8 jam kerja.
 Suhu Udara : Produktivitas kerja manusia akan
mencapai tingkat yang paling tinggi pada
temperatur sekitar 24°C-27°C.
 Penerangan.
 Lantai licin : Lantai dalam tempat kerja harus
terbuat dari bahan yang keras, tahan air dan bahan
kimia yang merusak.
3. Faktor Peralatan
Faktor peralatan ini meliputi:
 Kondisi mesin : Apabila keadaan mesin rusak dan
tidak segera diantisipasi dapat menyebabkan
terjadinya kecelakaan kerja.
 Ketersediaan alat pengaman mesin
 Letak mesin
Dalam studi ini Suma’mur (1989), menyatakan
bahwa bahaya-bahaya yang mungkin dapat menimpa para
pekerja adalah sebagai berikut:
1. Bahaya Fisik
- Kebisingan diatas 95 dB
- Suhu tinggi/rendah
- Penerangan
- Ventilasi
- Tata ruang yang tidak teratur
2. Bahaya Mekanik
- Benda-benda bergerak atau berputar
- Sistem pengamanan tidak bekerja atau tidak
terpasang
3. Bahaya Kimia
Bahan-bahan kimia yang dapat membahayakan
keselamatan dan kesehatan pekerja adalah bahan-
bahan bersifat racun dan dapat merusak kulit bila
tersentuh.
4. Bahaya Kebocoran
Kebocoran aliran steam pada proses produksi
VII-5
Smelter Grade Alumina ini merupakan bahaya
laten yang harus diwaspadai. Maka dari itu pada
perpipaan yang akan dilalui steam hendaknya
dilakukan penanganan dan pengawasan khusus
karena kebocoran pada sistem perpipaan ini akan
menimbulkan bahaya yang berakibat fatal,
mengingat steam yang digunakan dalam pabrik
ini adalah steam pada semua sambungan pipa,
tangki-tangki penampung reaktor dan heat
exchanger. Maka sebaiknya untuk pipa diletakkan
diatas permukaan tanah dan bila terpaksa
dipasang di bawah tanah, serta dilengkapi dengan
fire stop dan drainage (pengeluaran) pada jarak
tertentu untuk mencegah terjadinya kontaminasi.
5. Bahaya Kebakaran dan Ledakan
Dapat terjadi pada hamper semua alat yang dapat
disebabkan karena adanya loncatan bunga api,
aliran listrik, serta tekanan yang terlalu tinggi.
7.1.3 Alat-alat Pelindung Diri

Menurut Undang-undang Keselamatan kerja No.1
tahun 1970 dalam buku P.K.Suma’mur (1989), untuk
mengurangi kecelakaan akibat kerja, maka perusahaan harus
menyediakan alat pelindung diri yang sesuai dengan jenis
perusahaannya masing-masing. Alat pelindung diri yang
diperlukan pada pabrik Smeleter Grade Alumina antara lain :
1. Pelindung Kepala
Alat pelindung kepala berfungsi untuk melindungi
kepala dari jatuhnya alat-alat industri serta benturan-
benturan benda keras. Alat yang biasa digunakan
adalah :

VII-6
Safety Helmet : Melindungi kepala dari benturan.
Digunakan pada semua unit, kecuali di laboratorium
atau di dalam ruangan.
2. Pelindung Mata
Alat pelindung mata dapat melindungi mata dari
percikan bahan-bahan korosif, gas atau steam yang
dapat menyebabkan iritasi pada mata. Alat yang biasa
digunakan adalah :
Googles : kaca mata pengaman terhadap debu.
Digunakan pada unit pre-treatment dan diruang
terbuka.
3. Pelindung Telinga
Alat pelindung telinga bekerja sebagai penghalang
antar sumber bunyi dan telinga bagian dalam. Selain
berfungsi untuk melindungi telinga karena kebisingan
yang dapat menyebabkan kehilangan pendengaran
sementara maupun permanen, alat pelindung telinga
juga dapat melindungi telinga dari percikan api atau
semburan gas tekanan tinggi.
 Ear muff : Melindungi telinga dari suara bising di atas
95 dB. Digunakan disekitar boiler, reaktor digester
dan reaktor bleaching.
 Ear plug : Melindungi telinga dari suara bising kurang
dari 95 dB. Digunakan di area pompa dan dryer.
4. Pelindung Tangan
Berfungsi untuk melindungi tangan dari bahan-bahan
panas, iritasi, korosif, dan arus listrik. Alat yang biasa
digunakan adalah:
 Sarung tangan karet : Melindungi tangan dari bahan
kimia
 Sarung tangan asbes : Melindungi tangan dari panas.
Digunakan disekitar digester, tangki penyimpanan
bahan kimia, dan tangki bleaching.

VII-7
5. Pelindung Kaki
Alat ini berfungsi untuk melindungi kaki dari
jatuhnya benda-benda keras, terpercik aliran panas
dan bahan kimia yang bersifat korosif akibat dari
kebocoran pompa/pipa. Alat pelindung kaki ini
berupa sepatu yang terbuat dari bahan semi karet. Alat
ini digunakan disemua area pabrik.
6. Pelindung Pernafasan
Terdapat dua jenis alat pelindung pernafasan :
 Full face masker : Pelindung muka dan pernafasan
dari gas-gas kimia.
 Half Masker : Melindungi muka dari debu kurang dari
10 mikron dan gas tertentu. Digunakan disekitar area
pre-treatment, post treatment, dan pengolahan
limbah.
7. Pelindung Badan
Cattle pack berfungsi sebagai pelindung badan dari
radiasi panas pada system perpompaan yang
mempunyai suhu lebih besar dari 100⁰C selain itu
melindungi badan dari percikan bahan yang korosif
dan aliran panas dari kebocoran pompa.
8. Safety Belt
Digunakan untuk pekerja yang bekerja di tempat
tinggi dan melindungi diri dari bahaya jatuh. Selain
itu pabrik Smelter Grade Alumina ini dilengkapi
dengan fasilitas pemadam kebakaran. Fasilitas
pemadam kebakaran antara lain :
a. Tangki penampung air 1-3, kapasitasnya 300 m3
b. Satu fire jockey pump bertekanan 3 kg/cm2
c. Dua hydrant pump bertekanan 7 kg/cm2
d. Sebuah foam tank bertekanan 1,8 m3
e. Empat foam hydrant
f. Empat water hydrant

VII-8
7.2. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Secara
Khusus
7.2.1 Usaha-Usaha Keselamatan Kerja
Menurut P.K.Suma’mur (1989), untuk menghindari
bahaya-bahaya tersebut maka dilakukan usaha-usaha
pencegahan dan pengamanan yang sesuai dengan kebutuhan
masing-masing unit di pabrik Smelter Grade Alumina yaitu :
1. Bangunan Fisik
Yang meliputi bangunan pabrik. Hal-hal yang perlu
diperhatikan :
 Konstruksi bahan bangunan yang digunakan.
 Bangunan yang satu dengan yang lainnya dipisahkan
dengan jalan yang cukup lebar dan tidak ada jalan buntu.
 Terdapat dua jalan keluar dari bangunan.
 Adanya peralatan penunjang untuk pengamanan dari
bahaya alamiah seperti petir dan angin.
2. Peralatan yang Menggunakan Sistem Perpindahan
Panas
Peralatan yang memakai sistem perpindahan panas harus
diberi isolator, misalnya : Boiler, Kondensor, Heater dan
sebagainya. Disamping itu di dalam perancangan faktor
keselamatan (safety factor) harus diutamakan, antara lain
dalam hal pengelasan (pemilihan sambungan las), faktor
korosi, tekanan (stress). Hal ini memegang peranan
penting dalam mencegah terjadinya kecelakaan kerja,
efisiensi dan produktivitas operasional, terutama untuk
mencegah kehilangan panas pada alat–alat tersebut.
Selain itu harus diupayakan agar suhu ruangan tidak
terlalu tinggi dengan jalan memberi ruang (space) yang
cukup untuk peralatan, mencegah kebocoran steam yang
terlalu besar, serta pemasangan alat–alat kontrol yang
sesuai.

VII-9
3. Perpipaan
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
 Dipasang safety valve untuk mengatasi apabila terjadi
kebocoran.
 Dilakukan tes hidrostatis sebelum pipa-pipa dipasang
agar tidak terjadi stress yang berlebihan pada bagian-
bagian tertentu.
4. Isolasi
Dimaksudkan untuk mencegah terjadinya kebakaran
pada instalasi listrik dan sebagai safety pada alat-alat
yang menimbulkan panas selama proses berlangsung,
juga pada kabel-kabel instrumentasi dan kawat-kawat
listrik di area yang memungkinkan terjadinya kebakaran
dan ledakan.
5. Ventilasi
Fungsi dari ventilasi adalah untuk sirkulasi udara baik
didalam ruangan maupun pada bangunan lainnya
sehingga keadaan dalam ruangan tidak terlalu panas.
Ruang kerja harus cukup luas, tidak membatasi atau
membahayakan gerak pekerja, serta dilengkapi dengan
sistem ventilasi yang baik sesuai dengan kondisi tempat
kerjanya. Hal ini dapat menciptakan kenyamanan kerja
serta dapat memperkecil bahaya keracunan akibat
adanya gas-gas yang keluar akibat kebocoran, sehingga
pekerja dapat bekerja leluasa, aman, nyaman, karena
selalu mendapatkan udara yang bersih.
6. Sistem Alarm Pabrik
Sistem alarm pabrik digunakana untuk mendeteksi asap
jika terjadi kebakaran atau tanda bahaya sehingga bila
terjadi bahaya sewaktu-waktu pada karyawan dapat
segera diketahui.
7. Alat-alat Bergerak
Alat–alat berputar atau bergerak seperti motor pada
pompa ataupun kipas dalam blower, motor pada

VII-10
pengaduk harus selalu berada dalam keadaan tertutup,
minimal diberi penutup pada bagian yang bergerak, serta
harus diberi jarak yang cukup dengan peralatan yang
lainnya, sehingga bila terjadi kerusakan bisa diperbaiki
dengan mudah.
8. Sistem Kelistrikan
Penerangan di dalam ruangan harus cukup baik dan tidak
menyilaukan agar para pekerja dapat bekerja dengan
baik dan nyaman. Setiap peralatan yang dioperasikan
secara elektris harus dilengkapi dengan pemutusan arus
otomatis serta dihubungkan dengan tanah (ground)
dalam bentuk arde.
9. Karyawan
Pada karyawan diberi bimbingan dan pengarahan agar
karyawan melaksanakan tugasnya dengan baik dan tidak
membahayakan keselamatan jiwanya maupun orang
lain, serta berlangsungnya proses produksi. Bimbingan
berupa kursus-kursus safety dan juga pendisiplinan
dalam pemakaian alat pelindung diri, serta memberikan
suatu penghargaan tehadap karyawan teladan .
10. Instalasi Pemadam Kebakaran
Instalasi semacam ini mutlak untuk setiap pabrik karena
bahaya kebakaran mungkin terjadi dimanapun, terutama
di tempat – tempat yang mempunyai instalasi listrik.
Kebakaran dapat disebabkan karena adanya api kecil,
kemudian secara tidak terkontrol dapat menjadi
kebakaran besar. Untuk meminimalkan kerugian
material akibat bahaya kebakaran ini setiap pabrik harus
memiliki dua macam instalasi pemadam kebakaran,
yaitu :
 Instalasi tetap : hydran, sprinkel, dry chemical
power
 Instalasi tidak tetap : fire extinguisher

VII-11
Untuk instalasi pemadam tetap perangkatnya tidak
dapat dibawa–bawa, diletakkan ditempat–tempat
tertentu yang rawan bahaya kebakaran, misalnya:
dekat reaktor, boiler, diruang operasi, atau power
station. Sedangkan instalasi pemadam kebakaran
tidak tetap perangkatnya dapat dibawa dengan
mudah ke tempat dimana saja.
Upaya pencegahan dan penanggulangan kebakaran
di pabrik ini adalah :
 Peralatan seperti boiler atau peralatan lain yang
mudah terbakar (meledak) diletakkan dibagian
bawah serta dijauhkan dari peralatan lain
 Antara unit satu dengan unit yang lainnya diberi
jarak yang cukup, tidak terlalu berdekatan untuk
menghambat laju api dan memberi ruang yang
cukup bagi usaha pemadaman bila sewaktu–waktu
terjadi kebakaran.
 Bangunan–bangunan seperti: workshop (bengkel
perbaikan), laboratorium quality control, serta
kantor administrasi diletakkan terpisah dari
operating unit dan power station
 Memberlakukan larangan merokok di lokasi pabrik
 Menempatkan instalasi pemadam kebakaran tetap
berupa hydran, dry chemical dan foam extinguisher
di tempat–tempat yang rawan bahaya kebakaran
serta memiliki satu unit kendaraan pemadam
kebakaran beserta anggota yang terlatih dan terampil
 Menyediakan tabung–tabung pemadam api disetiap
ruangan

VII-12
7.3 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Pada Alat
1. Alat-Alat Utama
 Reaktor Digester dan Tangki Precipitator
 Memberikan alat kontrol dan pengendali berupa
pressure controller dan level controller agar proses
dapat berjalan sesuai dengan yang diinginkan.
 Setiap satu tahun sekali dilakukan shut down untuk
membersihkan kerak pada alat maupun pipa-pipa.
 Setiap orang tidak boleh terlalu dekat dengan digester
diberikan radius minimal bagi operator serta diberi
pagar pembatas dan isolator pada alat.
 Mixer Bauksit
 Melakukan shut down untuk membersihkan kerak
pada alat maupun pipa-pipa.
 Untuk para operator diwajibkan menggunakan alat
pelindung kepala dan alat pelindung kaki.
 Clarifier
 Proses utama pada Clarifier adalah pemisahan residu
bauxite dengan motherliquor, sehingga kandungan air
dapat menyebabkan korosi dan kerak pada alat, maka
pencegahannya antara lain dengan melakukan
pembersihan alat dari kerak dan korosi yang
dilakukan setiap tahun sekali disaat pabrik shut down.
 Untuk operator diwajibkan menggunakan alat
pelindung kepala, alat pelindung kaki, dan alat
pelindung badan.
 Rotary Vacuum Filter
 Selain itu setiap satu tahun sekali dilakukan shut down
untuk membersihkan kerak pada alat maupun pipa-
pipa.
 Evaporator
 Memasangkan isolasi disekitar evaporator.

VII-13
pressure controller agar proses dapat berjalan sesuai
dengan yang diinginkan.
pipa.
 Fluidized Bed Calciner

 Memasangkan alat control dan alat pengendali
pressure controller agar proses dapat berjalan sesuai
dengan yang diinginkan
pipa.
2. Alat-Alat Pembantu
 Tangki Penampung
 Tangki penampung harus dilengkapi dengan sistem
pengamanan berupa pemberian label dan spesifikasi
bahan.
 Setiap satu tahun sekali dilakukan shut down untuk
membersihkan kerak serta pengecekan secara berkala
oleh petugas K-3.
pelindung tangan, dan alat pelindung kaki.

VII-14
 Pompa
 Pompa harus dilengkapi dengan penutup pompa dan
karakteristik pompa disesuaikan dengan bahan yang
akan dialirkan.
 Dilakukan shut down untuk pengecekan secara berkala
oleh petugas K-3.
 Perpipaan
 Dilakukan pengecatan secara bertahap pada tiap aliran
fluida, misalnya fluida panas digunakan pipa bercat
merah sedangkan aliran fluida dingin digunakan pipa
bercat biru.
oleh petugas K-3.
 Dilengkapi isolasi panas untuk pipa steam.
 Bila perpipaan terpaksa harus ditanam, maka fire shop
drain harus dipasang pada jarak yang teratur, mudah
dilihat dan mudah dijangkau
 Penempatan perpipaan harus aman atau tidak
mengganggu jalannya proses serta kegiatan dari para
pekerja dan karyawan.
 Heat Exchanger
 Pada area Heat Exchanger harus dilengkapi dengan
isolator untuk menghindari radiasi panas tinggi.
pelindung badan, karena suhu disekitar Heat
Exchanger sangat tinggi.
oleh petugas K-3.
temperature controller agar proses dapat berjalan
sesuai dengan yang diinginkan.

VII-15
 Boiler
 Para operator diwajibkan menggunakan alat pelindung
kepala, alat pelindung tangan, alat pelindung kaki, dan
alat pelindung badan.
oleh petugas K-3.
 Alat pengangkut seperti Belt conveyor dan Bucket
elevator
 Dilengkapi dengan penutup agar tidak ada debu dan
kotoran yang masuk
 Screen
 Dilengkapi dengan penutup agar tidak ada debu
bauksit yang beterbangan dan menghindari masuknya
impuritis kedalam produk

3. Area Pabrik
 Menyediakan jalan diantara plant satu dengan yang
lainnya untuk kelancaran transportasi bahan baku,
produk, dan para pekerja serta memudahkan
pengendalian pada saat keadaan darurat (misalnya :
kebakaran).
 Menyediakan hydrant disetiap plant untuk
menanggulangi dan pencegahan awal jika terjadi
kebakaran/peledakan.
 Memasang alarm disetiap plant sebagai tanda
peringatan adanya keadaan darurat.
 Menyediakan pintu dan tangga darurat yang dapat
digunakan sewaktu-waktu pada saat terjadi keadaan
darurat.

BAB VIII
INSTRUMENTASI
8.1 Instrumentasi Secara Umum

Instrumentasi merupakan sistem dan susunan yang
dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk mengatur
jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Di dalam suatu pabrik kimia, pemakaian
instrumen merupakan suatu hal yang penting karena dengan
adanya rangkaian instrumen tersebut maka operasi semua
peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan
dikontrol dengan cermat, mudah dan efisien. Dengan
demikian, kondisi operasi selalu berada dalam kondisi yang
diharapkan (Ulrich, 1984).
Operasi pada industri kimia sangat bergantung pada
pengukuran dan pengendalian besaran proses. Beberapa
besaran proses yang harus diukur dan dikendalikan pada
suatu proses industri, misalnya aliran (flow), tekanan
(pressure), suhu (temperature), tinggi permukaan (level), dan
konsentrasi. Pengukuran dan pengendalian terhadap besaran
proses pada suatu operasi industri kimia memiliki beberapa
tujuan, diantaranya :
1. Menjaga keselamatan dan keamanan kerja
Keselamatan dan keamanan dalam pengoperasian suatu
pabrik kimia merupakan kebutuhan primer bagi karyawan dan
kelangsungan perusahaan. Keadaan aman ini dapat dicapai
dengan cara menjaga kondisi operasi pada batas aman yang
diizinkan.
2. Memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan
Kualitas produk sangat penting untuk dijaga agar dapat
memenuhi standar dan kebutuhan pasar sehingga produk yang
dihasilkan memiliki daya saing yang tinggi. Salah satu upaya
yang dapat dilakukan untuk mencapai hal ini adalah dengan
VIII-1
VIII-2
Bab VIII Instrumentasi
melakukan pengendalian terhadap kondisi operasi proses
produksi sehingga produk yang dihasilkan dapat memenuhi
spesifikasi yang diinginkan.
3. Menjaga operasi peralatan proses agar dapat berfungsi sesuai
dengan yang diinginkan dalam desain. Kondisi operasi
peralatan yang digunakan dalam proses produksi perlu dijaga
sesuai dengan kondisi desain agar tujuan desain dapat
tercapai. Sebagai contoh, temperatur dan tekanan pada reaktor
harus dijaga agar beroperasi aman dan konversi optimal.
4. Menjaga agar operasi pabrik tetap ekonomis
Jika pabrik dapat beroperasi secara aman, kualitas
produk dapat dicapai secara kontinyu, kondisi optimum
konversi dapat dicapai, maka penggunaan bahan baku
dan biaya operasi yang efisien dapat memberi pengaruh
pada peningkatan nilai ekonominya.
5. Memenuhi persyaratan lingkungan
Selain kualitas dan kuantitas produk tercapai, operasi
pabrik perlu dijaga untuk menjaga kualitas buangan
pabrik kimia (limbah padat, cair dan gas) agar dapat
memenuhi standar kualitas lingkungan yang ditetapkan
(nilai ambang batas).
Secara garis besar, alat-alat kontrol dapat diklasifikasikan
atas:
1. Penunjuk (indicator)
Indicator adalah suatu alat yang (biasanya terletak pada
tempat dimana pengukuran untuk proses tersebut
dilakukan) memberikan harga dari besaran (variabel)
yang diukur. Besaran ini merupakan besaran sesaat.
2. Pengirim (Transmitter)
Transmitter adalah satu elemen dari sistem
pengendalian proses. Untuk mengukur besaran dari
suatu proses digunakan alat ukur yang disebut sebagai
sensor (bagian yang berhubungan langsung dengan
medium yang diukur), dimana transmitter kemudian

VIII-3
mengubah sinyal yang diterima dari sensor menjadi
sinyal standart.Transmitter adalah alat yang mengukur
harga dari suatu besaran seperti suhu, tinggi permukaan
dan mengirim sinyal yang diperolehnya keperalatan
lain misal recorder, indicator atau alarm.
3. Pencatat (Recorder)
Recorder (biasanya terletak jauh dari tempat dimana
besaran proses diukur), bekerja untuk mencatat harga-
harga yang diperoleh dari pengukuran secara kontinyu atau
secara periodik.
4. Pengatur (Controller)
Controller adalah suatu alat yang membandingkan harga
besaran yang diukur dengan harga sebenarnya yang
diinginkan bagi besaran itu dan memberikan sinyal untuk
pengkoreksian kesalahan, jika terjadi perbedaan antara
harga besaran yang diukur dengan harga besaran yang
sebenarnya.
5. Katup pengatur (Control valve)
Sinyal koreksi yang dihasilkan oleh controller berfungsi
untuk mengoperasikan control valve untuk memperbaiki
atau meniadakan kesalahan tersebut. Biasanya controller
ditempatkan jauh dari tempat pengukuran. Controller juga
dapat berfungsi (dilengkapi) untuk dapat mencatat atau
mengukur.
Tabel 8.1 Identifikasi Instrumen

Parameter yang Tipe
diukur Indikator atau Tipe Komponen Tipe Sinyal
Kontroler
F = Flow R= Recorder T = Transmitter I = Current
T= Temperature I = Indikator E = Element P= Pneumatic
P = Pressure C= Controller A = Alarm
L = Level

VIII-4
8.2 Instrumentasi pada Pabrik Smeter Grade Alumina
Berikut ini merupakan instrumen yang digunakan
Pabrik Smelter Grade Alumina:
Tabel 8.2 Instrumen Pabrik Smelter Grade Alumina
No Nama Alat/Aliran Kode Alat Instrumentasi
Alat
1. Tangki Pelarutan M-122 Level Control
NaOH
2 Reaktor Digester R-120 Pressure Control
Level Control
3 Flash Tank F-131 Pressure Control
4 Mixer Presipitasi M-211 Flow Control
5 Heat Exchanger E-215 Temperature
Control
6 Reaktor Precipitasi R-210 Level Control
7 Aliran masuk - Flow Control
evaporator
8 Evaporator V-220 Pressure Control
9 Aliran masuk pre- - Flow Control
heater
10 Fluidized Bed B-310 Temperature
Calciner Control
11 Fluidized Bed Cooler B-320 Temperature
Control

BAB IX
PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI KIMIA
Dalam produksi Smelter Grade Alumina

menghasilkan limbah yang perlu dilakukan pengolahan
sebelum dibuang ke lingkungan. Jenis limbah yang
dihasilkan ada 2 macam yaitu :
1. Limbah Padat
Limbah padat berupa Red Mud yang merupakan
residu bauksit dalam reaksi digester. Red mud
terbentuk dari proses bayer yang menggunakan soda
kaustik untuk memisahkan aluminium silikat. Red
mud mengandung senyawa LOI, Fe2O3, Al2O3, SiO2,
TiO2, Na2O, CaO dan NaOH.
2. Limbah Cair
Limbah cair dari pabrik ini berupa air pencucian
peralatan serta oli atau minyak pelumas.
3. Limbah Udara
Limbah udara dihasilkan dari pemanasan dikalsinasi.
Sebelum dibuang ke lingkungan digunakan
electostatic precipitation untuk mengambil kembali
produk yang terikut.
9.1 Penganganan Limbah Industri Kimia

1. Limbah Padat
Red mud memiliki karakteristik pH sekitar 12-13
sehingga dikategorikan sebagai limbah berbahaya dan
beracun (B3). Komponen utama red mud adalah Fe
sebesar 4.2-50.6%. Penanganan pertama yang biasa
dilakukan pada red mud adalah land fill. Land fill adalah
penimbunan red mud dalam kolam penampung hingga
IX-1
IX-2
Bab IX Pengolahan Limbah Industri Kimia
terbentuk lumpur kering (dry mud). Penanganan red mud
dengan proses land fill metode mixed stockpile. Proses
ini berupa susunan dam yang terdiri dari initial dam dan
sub dam. Metode ini dapat mengurangi penggunaan
lahan dan polusi yang ditimbulkan dry mud (Sutar, 2014).
Gambar IX.1 Metode Mixing Stockpile

Setelah dilakukan penimbuna red mud dapat
dimanfaatkan kembali. Berikut merupakan pemanfaatan
red mud yang dapat dilakukan :
1. Sebagai adsorber untuk menghilangkan logam berat,
pewarna, fosfat, dan nitrat.
2. Sebagai bahan baku katalis, semen, beton, bata dan
keramik
3. Sebagai bahan pengembangan pigmen dan cat
4. Produksi material radiopague
(Sutar, 2014).
Selain dilakukan penimbunan, red mud dapat
dilakukan recovery logam berat khususnya besi dan
titanium. Proses daur ulang besi dari red mud dapat
dibagi menjadi berbagai cara yaitu metode roasting
magnetic, metode peleburan reduksi, metode pemisahan

IX-3
magnetik langsung dan metode leaching extraction
(Sutar, 2014).
2. Limbah Cair
Limbah cair yang terdiri dari air buangan sisa
pencucian mesin dan peralatan pabrik, seperti oli atau
minyak pelumas ditampung dalam waste water tank,
kemudian dialirkan menuju kolam netralisasi.
Penambahan susu kapur atau Ca(OH)2 dengan
konsentrasi tertentu dalam kolam netralisasi untuk
menjaga pH sekitar 6,5 ̶ 8,5 yang merupakan pH ideal
untuk pertumbuhan mikroorganisme dan membantu
dalam pengendapan sludge. Kemudian air limbah
dialirkan menuju kolam aerasi, dilakukan pengadukan
dibantu oleh alat deaerator dan ditambahkan nutrisi
secara kontinyu pada kolam tersebut. Setelah proses
aerasi, air limbah dialirkan menuju clarifier untuk
memisahkan air jernih dan lumpur yang mengendap. Air
limbah dianalisis berdasarkan pH, warna, bau, BOD
(Biochemical Oxygen Demand), COD (Chemical
Oxygen Demand), dan TSS (Total Suspended Solid).
Sedangkan lumpur dipompa balik ke kolam aerasi.
Setelah air limbah yang telah dianalisa tersebut
dinyatakan telah memenuhi baku mutu air limbah cair,
maka air limbah dialirkan menuju sungai.
3. Limbah Udara
Limbah udara dihasilkan dari pemanasan
dikalsinasi. Sebelum dibuang ke lingkungan digunakan
electostatic precipitation untuk mengambil kembali
produk yang terikut.

IX-4

BAB X
KESIMPULAN
Pembuatan Smelter Grade Alumina (SGA) dari
bauksit dengan Proses Bayer dapat disimpulkan sebagai
berikut :
1. Pabrik Smelter Grade Alumina (SGA) ini direncanakan
beroperasi secara kontinyu selama 300 hari operasi/tahun
dan 24 jam/hari.
2. Kapasitas pabrik ini sebesar 760.000 ton/tahun atau 2.533
ton / hari.
3. Bahan baku yang utama diperlukan ialah sebesar
5.054.008 kg/hari bauksit
4. Bahan pembantu pada pabrik Smelter Grade Alumina
(SGA) adalah NaOH sebesar 2.064.149 kg untuk start-up
dan 22.085 kg/hari untuk make up.
5. Kebutuhan utilitas pada pabrik Smelter Grade Alumina
(SGA)ini sebagian besar berasal dari air (water treatment)
yang digunakan untuk :
Air sanitasi = 72 m3/hari
Air proses = 11.474 m3/hari
Air pendingin = 30.010 m3/hari
Air umpan boiler = 60.517m3/hari
Make up water boiler = 12.103 m3/hari +
X-1
VII-2

DAFTAR NOTASI
No. Notasi Keterangan Satuan
1. m massa kg
2. n mol mol
3. BM Berat molekul kg/kmol
o
4. T Suhu C / oF
5. Cp Heat Capacity kJ/kgoK
6. ∆Hf Enthalpy pembentukan kJ/mol
7. HP Enthalpy product kJ
8. H Enthalpy kJ
9. Hv Enthalpy vapor kJ/kg
10. Hl Enthalpy liquid kJ/kg
11. ms Massa steam kg
12. Q Panas kJ
13. ρ Densitas gr/cm3
14. D Diameter In
15. H Tinggi In
16. P Tekanan Atm / psia
17. R Jari - jari In
18. ts Tebal tangki In
18. C Faktor korosi -
20. E Effisiensi sambungan -
21. th Tebal tutup atas In
ix
22. μ Viscositas Cp
23. ∑F Total friksi -
24. hc Sudden contraction ft.lbf/lbm
25. Ff Friction loss ft. lbf/lbm
26. hex Sudden ekspansion ft. lbf/lbm
27. gc Gravitasi lbm.ft/lbf.s2
x
DAFTAR PUSTAKA
Adamek, E. (2001). Alumina Technology Roadmap, 1-45.

Brandzaeg, S. (2012). Aluminium, Environment and Society,
1-56.
Baudet, G. (1977). A Documentary Study On Alumina
Extraction Process. Orleans Cedex: Departement
Mineralurgy.
Cotton, J. (2002, May 3). Alumina (Aluminium Oxide) The
Different Types of Commercially Available Grades.
Retrieved from Material Science Engineering:
www.azom.com/article.aspx?ArticleID=1389
Davis, K. (2010). Material Review: Alumina . 109-115.
Featherston, R. H. (1972). Precipitation of Alumina
Hydrate. Patent US3649184.
Habashi, F. (1995). Bayer's Process For Alumina Production
: A Historical Prespective. Bull Historical Chemistry,
15-19.
Hudson, L. K. (2002). Alumunium Oxide Ullmann's
Encyclopedia of Industrial Chemistry . Willey.
Ilfani, G., & Nugrahaeni, R. (2013). Analisis Pengaruh
Keselamatan dan Kesehatan Kerja Terhadap Kinerja
Karyawan (Studi pada PT. Apac Inti Corpora Bawean
Jawa Tengah Unit Spinning 2). Jurnal Studi
Manajemen & Organisasi Universitas Diponegoro, 2.
Kusuma, I. J., & Darmastuti, I. (2010). Pelaksanaan Program
Keselamatan dan Kesehatan Kerja Karyawan PT.
Bitratex Industries Semarang. Jurnal Studi
Manajemen & Organisasi, 40.
Liu, Y. (2014). Hidden values in bauxite residue (red mud):
Recovery of metals. Waste Management, 2662-2673.
xi
Luo, Z. (2008). Prespective Study of World The Aluminium
Industry. Seville: European Communities.
Mohri, M. (1996). Process For Producing Alpha-Alumina
Powder. Patent US005538709A.
MSDS Bauxite. (2010). Bauxite Meterial Safety Data Sheet
Rio Rinto Alcan.
MSDS NaoH. (2004). NaoH Material Safety Data Sheet.
MSDS Red Mud. (2011). Red Mud Material Safety Data
Sheet.
MSDS SGA. (2016). Smelter Grade Alumina Material Safety
Data Sheet Almatis.
Perry's. (1997). Chemical Engineer's Handbook.
Scarsella, A. A. (2015). Energy In Alumina Refinery :
Settling A New Limits. Light Metal 2015, 171-179.
Seecharran, K. R. (2010). Bayer Process Chemistry, 1-7.
Senyuta, A. (2013). Innovative Technology for Alumina
Production from Low-Grade Raw Material . Light
Metal 2013, 203-208.
Suma'mur, P. (1996). Higene Perusahaan dan Kesehatan
Kerja. Jakarta: Gunung Agung.
Wind, Susanne. 2013. Experience With Commisioning New

Generation Gas Suspension Calciner. Light metal
2013.
xii
APPENDIKS A
NERACA MASSA
Kapasitas Pabrik = 760000 ton/tahun

2533.333 ton/hari
Operasi = 300 hari
Satuan massa = 1 ton
Basis Waktu = 1 hari
Basis Bahan Baku = 5054.008 ton
Komposisi Bauksit
No Komponen Jumlah Massa (ton)
1 Al₂O₃ 52.07 2631.790
2 Na2O 1.37 69.478
3 Fe₂O₃ 11.56 584.168
4 SiO₂ 3.32 167.603
5 TiO₂ 1.60 80.997
6 CaO 0.92 46.319
7 LOI 29.16 1473.654
Total 100.00 5054.008
1 Hummer (C-113)
Fungsi = Memperkecil ukuran bauksit.
aliran <4>
aliran <2>
Hummer Mill
aliran <3>
Effisiensi screen = 80%
Bahan yang di recycle = 20%
Aliran 4 = Aliran 2 x 20%
Al₂O₃ = 2631.790 x 20% = 526.35807
Na2O = 69.478 x 20% = 13.895558
Fe₂O₃ = 584.168 x 20% = 116.83355
SiO₂ = 167.603 x 20% = 33.520564
TiO₂ = 80.997 x 20% = 16.199411
CaO = 46.319 x 20% = 9.2637055
LOI = 1473.654 x 20% = 294.7308
Aliran 2 Aliran 3
Al₂O₃ 2631.790 Al₂O₃ 3158.148
Na2O 69.478 Na2O 83.373
Fe₂O₃ 584.168 Fe₂O₃ 701.001
SiO₂ 167.603 SiO₂ 201.123
TiO₂ 80.997 TiO₂ 97.196
CaO 46.319 CaO 55.582
LOI 1473.654 LOI 1768.385
Aliran 4
Al₂O₃ 526.358
Na2O 13.896
Fe₂O₃ 116.834
SiO₂ 33.521
TiO₂ 16.199
CaO 9.264
LOI 294.731
Total 6064.810 Total 6064.810
2 Screen (H-114)
Fungsi = Menyeleksi bauksit dengan ukuran 18 mesh
aliran <4>
aliran <3>
Screen
aliran <5>
Masuk Keluar
Aliran 3 Aliran 4
Al₂O₃ 3158.148 Al₂O₃ 526.358
Na2O 83.373 Na2O 13.896
Fe₂O₃ 701.001 Fe₂O₃ 116.834
SiO₂ 201.123 SiO₂ 33.521
TiO₂ 97.196 TiO₂ 16.199
CaO 55.582 CaO 9.264
LOI 1768.385 LOI 294.731
Aliran 5
Al₂O₃ 2631.790
Na2O 69.478
Fe₂O₃ 584.168
SiO₂ 167.603
TiO₂ 80.997
CaO 46.319
LOI 1473.654
Total 6064.810 Total 6064.810
3 Tangki Pengenceran Bauksit (M-110)

Fungsi = Mengencerkan bauksit dengan penambahan air.
aliran <wp>
aliran <6>
Mixer
aliran <7>
Perbandingan air dan bauksit 1:1 (Griffing,2010)
solid = 50 % =5054.008
air = 50 % =5054.008
Masuk Keluar
Aliran 6 Aliran 7
Al₂O₃ 2631.790 Al₂O₃ 2631.790
Na2O 69.478 Na2O 69.478
Fe₂O₃ 584.168 Fe₂O₃ 584.168
SiO₂ 167.603 SiO₂ 167.603
TiO₂ 80.997 TiO₂ 80.997
CaO 46.319 CaO 46.319
LOI 1473.654 LOI 1473.654
Aliran WP H2O 5054.008
H2O 5054.008
Total 10108.017 Total 10108.017
4 Tangki Pengenceran NaOH (M-122)

Fungsi = Mengencerkan NaOH dengan penambahan air.
aliran <25> aliran <wp>

aliran <8>
Mixer
aliran <9>
Konsentrasi NaOH untuk jenis mineral boehmite dan diaspore
sebesar 150-250 g/L. (Griffing,2010)
Asumsi konsentrasi NaOH = 200 g/L
= 0.2 ton/kL
NaOH dibutuhkan untuk reaksi = 2064.149 ton
H2O yang dibutuhkan = 2064.149
0.2
= 10320.746 kL
= 10320.746 ton
NaOH recycle = 2042.064 ton
H2O pada recycle = 10149.324 ton
NaOH make up = 22.085 ton
H2O untuk make up = 266.997 ton
Aliran Masuk Aliran Keluar

NaOH 22.085 NaOH 2064.149
Aliran <wp> H2O 10416.321
H2O 266.997 NaAl(OH)4 172.504
Aliran <25>
NaOH 2042.064
H2O 10149.324
NaAl(OH)4 172.504
Total 12652.974 Total 12652.974
5 Reaktor Digester (R-120)

Fungsi = Mereaksikan bauksit dengan NaOH
aliran <7>
aliran <9>
Digester
aliran <10>
Konversi reaksi pada reaktor digester adalah > 65% hingga 100%
(Griffing, 2010)
Al2O3 2NaOH 3H2O 2NaAl(OH)4
m 25.80 51.604 76.616
r 25.03 50.056 75.083 50.056
s 0.774 1.548 1.532 50.056
Berat molekulAl2O3 = 102 tmol/ton
NaOH = 40 tmol/ton
H2O = 18 tmol/ton
NaAl(OH)4 = 118 tmol/ton
Perhitungan Mol. Asumsi konversi reaksi sebesar 97%
Al2O3 mula mula = massa
BM Al2O3
= 2631.790
102
= 25.802 tmol
Al2O3 yang bereaksi = mol Al2O3 mula mula
x 97 %
= 25.802 x ###
= 25.028 tmol
Al2O3 sisa = Al2O3 mula mula Al2O3 yang bereaksi
= 25.802 25.028
= 0.774 tmol
NaOH mula mula = massa

BM NaOH
= 2064.149
40
= 51.604 tmol
NaOH yang bereaksi = 2 x mol Al2O3 yang bereaksi
= 2.000 x 25.03
= 50.056 tmol
NaOH sisa = NaoH mula mula NaOH yang bereaksi
= 51.604 50.056
= 1.548 tmol
H2O mula mula = massa
BM H2O
= 15470.330
18
= 859.463 tmol
H2O yang bereaksi = 3 x mol Al2O3 bereaksi
= 25.028 x 3
= 75.083 tmol
H2O sisa = H2O mula mula H2O yang bereaksi
= 859.463 75.083
= 784.379 tmol
Perhitungan Massa
Al2O3 mula mula = tmol Al2O3 xBM Al2O3
= 25.802 x 102
= 2631.790 ton
Al2O3 bereaksi = tmol Al2O3 xBM Al2O3
= 25.028 x 102
= 2552.837 ton
Al2O3 sisa = tmol Al2O3 xBM Al2O3
= 0.774 x 102
= 78.954 ton
NaOH mula mula = tmol NaOH xBM NaOH
= 51.604 x 40
= 2064.149 ton
NaOH bereaksi = tmol NaOH xBM NaOH
= 50.056 x 40
= 2002.225 ton
NaOH sisa = tmol NaOH xBM NaOH
= 1.548 x 40
= 61.924 ton
H2O mula mula = tmol H2O x BM H2O
= 859.463 x 18
= 15470.330 ton
H2O bereaksi = tmol H2O x BM H2O
= 75.083 x 18
= 1351.502 ton
H2O sisa = tmol H2O x BM H2O
= 784.379 x 18
= 14118.828 ton
NaAl(OH)4 terbentuk = tmol NaAl(OH)4 x NaAl(OH)4
= 50.056 x 118
= 5906.563 ton
NaAl(OH)4 total = 5906.563 + 172.504
= 6079.067
Masuk Keluar
Aliran 7 Aliran 10
Al₂O₃ 2631.790 NaAl(OH)4 6079.067
Na2O 69.478 Na2O 69.478
Fe₂O₃ 584.168 Fe₂O₃ 584.168
SiO₂ 167.603 SiO₂ 167.603
TiO₂ 80.997 TiO₂ 80.997
CaO 46.319 CaO 46.319
LOI 1473.654 LOI 1473.654
H2O 5054.008 H2O 14118.828
Aliran 9 Al₂O₃ sisa 78.954
NaOH 2064.149 NaOH sisa 61.924
H2O 10416.321
NaAl(OH)4 172.504
Total 22760.991 Total 22760.991
6 Flash Tank (F-131)

Fungsi = Menurunkan suhu dengan menurunkan tekanan menjadi 1
atm
aliran <S>
aliran <10>
Flash Tank
aliran <11>
Pada flash tank jumlah air yang diuapkan adalah 8.6% (Griffing, 2010)
Air pada liquor = 14118.828 ton
= 8.60% x 14118.828
= 1214.2192 ton
Masuk Keluar
Aliran 10 Aliran 11
NaAl(OH)4 6079.067 NaAl(OH)4 6079.067
Na2O 69.478 Na2O 69.478
Fe₂O₃ 584.168 Fe₂O₃ 584.168
SiO₂ 167.603 SiO₂ 167.603
TiO₂ 80.997 TiO₂ 80.997
CaO 46.319 CaO 46.319
LOI 1473.654 LOI 1473.654
H2O 14118.828 H2O 12904.609
Aliran S
H2O 1214.219
Total 22760.991 Total 22760.991
7. Hydrocyclone (H-134)
Kegunaan = Memisahkan NaAl(OH)4 dengan padatan sisa reaksi
digester
aliran <13>
aliran <12>
Hydrocyclone
aliran <14>
Effisensi overflow = 80% dari liquid feed
Padatan pada overflow = 1.5% dari solid feed
(Salopek, 1995)
Padatan Overflow
Na2O = 69.478 x 1.5% = 1.074
Fe₂O₃ = 584.168 x 1.5% = 9.034
SiO₂ = 167.603 x 1.5% = 2.592
TiO₂ = 80.997 x 1.5% = 1.253
CaO = 46.319 x 1.5% = 0.716
LOI = 1473.654 x 1.5% = 22.788
Al₂O₃ sisa = 78.954 x 1.5% = 1.184
Liquid Overflow
NaAl(OH)4 = 6079.067 x 80% = 4863.253
H2O = 12904.609 x 80% = 10323.687
NaOH sisa = 61.924 x 80% = 49.540
Masuk Keluar
Aliran 12 Aliran 13
NaAl(OH)4 6079.067 NaAl(OH)4 4863.253
Na2O 69.478 Na2O 1.074
Fe₂O₃ 584.168 Fe₂O₃ 9.034
SiO₂ 167.603 SiO₂ 2.592
TiO₂ 80.997 TiO₂ 1.253
CaO 46.319 CaO 0.716
LOI 1473.654 LOI 22.788
H2O 12904.609 H2O 10323.687
Aliran 14
NaAl(OH)4 1215.813
Na2O 68.403
Fe₂O₃ 575.134
SiO₂ 165.011
TiO₂ 79.745
CaO 45.602
LOI 1450.866
H2O 2580.922
NaOH sisa 12.385
Total 21546.772 Total 21546.772
Kegunaan = Memisahkan NaAl(OH)4 residu bauksit (Red Mud)
aliran <17>
Clarifier
0.625% NaAl(OH)4 terikut dalam padatan

98.50% padatan terpisahkan
100% LOI dan Al2O3 terpisahkan
Aliran 18
NaAl(OH)4 = 4863.253 x 0.625% = 30.395
Na2O = 1.074 x 98.5% = 1.058
Fe₂O₃ = 9.034 x 98.5% = 8.898
SiO₂ = 2.592 x 98.5% = 2.553
TiO₂ = 1.253 x 98.5% = 1.234
CaO = 0.716 x 98.5% = 0.706
LOI = 22.788 x 100.0% = 22.788
H2O = 10323.687 x 0.625% = 57.930
Al₂O₃ sisa = 1.184 x 100.0% = 1.184
NaOH sisa = 49.540 x 1.5% = 0.743
Masuk Keluar
Aliran 14 Aliran 17
NaAl(OH)4 4863.253 NaAl(OH)4 4832.858
Na2O 1.074 Na2O 0.016
Fe₂O₃ 9.034 Fe₂O₃ 0.136
SiO₂ 2.592 SiO₂ 0.039
TiO₂ 1.253 TiO₂ 0.019
CaO 0.716 CaO 0.011
LOI 22.788 H2O 10265.757
H2O 10323.687 NaOH sisa 48.796
NaOH sisa 49.540 Aliran 18
NaAl(OH)4 30.395
Na2O 1.058
Fe₂O₃ 8.898
SiO₂ 2.553
TiO₂ 1.234
CaO 0.706
LOI 22.788
H2O 57.930
NaOH sisa 0.743
Total 15275.121 Total 15275.121
Kegunaan =Memisahkan LOI dan mengurangi kadar air residu
bauksit (Red Mud)
Clarifier
aliran <16>
2.5% NaAl(OH)4 terikut dalam padatan

99.50% padatan terpisahkan
100% LOI dan Al2O3 terpisahkan
Penambahan air sebanyak setengah dari berat feed
Aliran 16
NaAl(OH)4 1215.813 x 2.500% = 30.395
Na2O 68.403 x 99.5% = 68.061
Fe₂O₃ 575.134 x 99.5% = 572.259
SiO₂ 165.011 x 99.5% = 164.186
TiO₂ 79.745 x 99.5% = 79.346
CaO 45.602 x 100% = 45.374
LOI 1450.866 x 100.0% = 1450.866
H2O 2580.922 x 0.5% = 12.905
Al₂O₃ sisa 77.769 x 100.0% = 77.769
NaOH sisa 12.385 x 1.5% = 0.1858
Masuk Keluar
Aliran 13 Aliran 16
NaAl(OH)4 1215.813 NaAl(OH)4 30.395
Na2O 68.403 Na2O 68.061
Fe₂O₃ 575.134 Fe₂O₃ 572.259
SiO₂ 165.011 SiO₂ 164.186
TiO₂ 79.745 TiO₂ 79.346
CaO 45.602 CaO 45.374
LOI 1450.866 LOI 1450.866
H2O 2580.922 H2O 12.905
Aliran WP Aliran 15
H2 O 3293.441 NaAl(OH)4 1185.418
Na2O 0.342
Fe₂O₃ 2.876
SiO₂ 0.825
TiO₂ 0.399
CaO 0.228
H2O 5861.458
NaOH sisa 12.199
Total 9565.092 Total 9565.092
10. Residu Tank (F-141)
Kegunaan =Menampung residu bauksit

Residu Tank
aliran <19>
Masuk Keluar
Aliran 16 Aliran 19
NaAl(OH)4 30.395 NaAl(OH)4 60.791
Na2O 68.061 Na2O 69.120
Fe₂O₃ 572.259 Fe₂O₃ 581.157
SiO₂ 164.186 SiO₂ 166.739
TiO₂ 79.346 TiO₂ 80.580
CaO 45.374 CaO 46.080
LOI 1450.866 LOI 1473.654
H2O 12.905 H2O 70.835
Aliran 18
NaAl(OH)4 30.395
Na2O 1.058
Fe₂O₃ 8.898
SiO₂ 2.553
TiO₂ 1.234
CaO 0.706
LOI 22.788
H2O 57.930
NaOH sisa 0.743
Total 2628.836 Total 2628.836
11. Mixer Presipitasi (M-211)

Fungsi = Mencampurkan liquor dengan bibit

aliran <29>
Mixer
aliran <17>
aliran <20>
Masuk Keluar
Aliran 15 Aliran 20
NaAl(OH)4 4832.858 NaAl(OH)4 6151.738
Na2O 0.016 Na2O 0.428
Fe₂O₃ 0.136 Fe₂O₃ 3.597
SiO₂ 0.039 SiO₂ 1.032
TiO₂ 0.019 TiO₂ 0.499
CaO 0.011 CaO 0.285
H2O 10265.757 H2O 22864.674
Aliran 17 Al2O3.3H2O 118.553
NaAl(OH)4 1185.418
Na2O 0.342
Fe₂O₃ 2.876
SiO₂ 0.825
TiO₂ 0.399
CaO 0.228
H2O 5861.458
NaOH 12.199
Aliran 29
Al2O3.3H2O 58.829
Na2O 0.005
Fe₂O₃ 0.046
SiO₂ 0.013
TiO₂ 0.006
CaO 0.004
H2O 2056.926
NaAl(OH)4 106.446
Aliran 27
Al2O3.3H2O 59.725
Na2O 0.064
Fe₂O₃ 0.539
SiO₂ 0.155
TiO₂ 0.075
CaO 0.043
H2O 4680.533
NaAl(OH)4 27.017
Total 14102.967 Total 179.549
12.. Reaktor Presipitasi (R-210)

Fungsi = Mengkristalkan NaAl(OH)4 menjadi Al(OH)3.3H2O
aliran <21> Reaktor aliran <22>

Precipitasi
Konversi reaksi pada reaktor precipitation adalah 80-95%
(Griffing, 2010)
2NaAl(OH)4 2NaOH Al2O3.3H2O
m 52.133
r 49.52671 49.527 24.763
s 2.607 49.527 24.763
Berat molekulAl2O3.3H2O = 156 tmol/ton

NaOH = 40 tmol/ton
H2O = 18 tmol/ton
NaAl(OH)4 = 118 tmol/ton

NaAl(OH)4 mula mula = massa
BM
= 6151.738
118
= 52.133 tmol
NaAl(OH)4 yang bereaksi = NaAlO2 mula mula x 95%
= 52.133 x 95%
= 49.527 tmol
Sisa = mol mula mula mol bereaksi
= 52.133 49.527
= 2.607 tmol
Perhitungan Massa
NaAl(OH)4 mula mula = tmol NaAl(OH)4 x BM
= 52.133 x 118
= 6151.738 ton
NaAl(OH)4 reaksi = tmol NaAl(OH)4 x BM
= 49.527 x 118
= 5844.152 ton
NaAl(OH)4 sisa = tmol NaAl(OH)4 x BM
= 2.607 x 118
= 307.587 ton
Al2O3.3H2O terbentuk = tmol Al(OH)3.3H2OBM
x
x
= 24.763 x 156
= 3863.083 ton
NaOH terbentuk = tmol NaOH xBM NaOH
= 49.527 x 40
= 1981.068 ton
Masuk Keluar
Aliran 21 Aliran 22
NaAl(OH)4 6151.738 Al2O3.3H2O 3981.636
Na2O 0.428 Na2O 0.428
Fe₂O₃ 3.597 Fe₂O₃ 3.597
SiO₂ 1.032 SiO₂ 1.032
TiO₂ 0.499 TiO₂ 0.499
CaO 0.285 CaO 0.285
H2O 22864.674 H2O 22864.674
Al2O3.3H2O 118.553 NaAl(OH)4 307.587
Total 29201.801 Total 29201.801
Kegunaan = Memisahkan NaOH dengan kristal Al(OH)3.3H2O
aliran <24>
aliran <22>
Hydrocyclone
aliran <23>
Effisensi overflow = 83% dari solute feed

(Salopek, 1995)
Masuk Keluar
Aliran 22 Aliran 23
Al2O3.3H2O 3981.636 Al2O3.3H2O 3981.636
Na2O 0.428 Na2O 0.428
Fe₂O₃ 3.597 Fe₂O₃ 3.597
SiO₂ 1.032 SiO₂ 1.032
TiO₂ 0.499 TiO₂ 0.499
CaO 0.285 CaO 0.285
H2O 22864.674 H2O 4034.943
NaOH sisa 2042.064 NaAl(OH)4 135.083
NaAl(OH)4 172.504
NaOH sisa 2042.064
H2O 18829.732
Total 29201.801 Total 29201.801
14. Evaporator (V-220)

Fungsi = Memekatkan NaOH dengan menguapkan air
aliran <S>
aliran <24>
Evaporator
aliran <25>
Konsentrasi NaOH yang dibutuhkan

200
= g/L
0.2 ton/kL
= 0.2
1.2
= 16.7 %
Konsentrasi NaOH mula-mula =2042.064

18829.732
= 0.108 ton/kL
= 2042.064
20871.796
= 9.78 %
F = L + V
xF. F = xL. L + 0
0.098 20871.796 = 0.167 L
2042.064 = 0.167 L
12252.384 = L
8619.412 = V
Masuk Keluar
Aliran 24 Aliran 25
NaAl(OH)4 172.504 NaAl(OH)4 172.504
NaOH sisa 2042.064 NaOH Re 2042.064
H2O 18829.732 H2O 10210.320
Aliran S
H2O 8619.412
Total 21044.299 Total 21044.299
15. Rotary Vacum Filter (H-230)

Kegunaan = Memisahkan Al2O3.3H2O dengan impuritis
aliran <WP>
aliran <23>
RVF
aliran <26>
aliran <27>
Konsentrasi air pada cake sebesar 5% dan effisiensi RVF 85%

Aliran 27
Al2O3.3H2O = 3981.64 x 1.5% = 59.725
Na2O = 0.43 x 15% = 0.064
Fe₂O₃ = 3.60 x 15% = 0.539
SiO₂ = 1.03 x 15% = 0.155
TiO₂ = 0.50 x 15% = 0.075
CaO = 0.29 x 15% = 0.043
H2O = 4034.94 x 116% = 4680.533
NaAl(OH)4 = 135.08 x 20% = 27.017
Aliran 26
Al2O3.3H2O = 3981.636 x 98.5% = 3921.912
Na2O = 0.428 x 85% = 0.364
Fe₂O₃ = 3.597 x 85% = 3.057
SiO₂ = 1.032 x 85% = 0.877
TiO₂ = 0.499 x 85% = 0.424
CaO = 0.285 x 85% = 0.242
H2O = 4034.943 x 5% = 201.747
NaAl(OH)4 = 135.083 x 80% = 108.067
Masuk Keluar
Aliran 23 Aliran 26
Al2O3.3H2O 3981.636 Al2O3.3H2O 3921.912
Na2O 0.428 Na2O 0.364
Fe₂O₃ 3.597 Fe₂O₃ 3.057
SiO₂ 1.032 SiO₂ 0.877
TiO₂ 0.499 TiO₂ 0.424
CaO 0.285 CaO 0.242
H2O 4034.943 H2O 201.747
NaAl(OH)4 135.083 NaAl(OH)4 108.067
Aliran WP Aliran 27
H2O 847.338 Al2O3.3H2O 59.725
Na2O 0.064
Fe₂O₃ 0.539
SiO₂ 0.155
TiO₂ 0.075
CaO 0.043
H2O 4680.533
NaAl(OH)4 27.017
Total 9004.840 Total 9004.840

Kegunaan = Memisahkan Al2O3.3H2O dengan impuritis dan
mencuci cake yang terbentuk
Aliran <WP>
aliran <26>
Hydrocyclone
aliran <38>
aliran <29>
Effisensi overflow = 83% dari solute feed
(Salopek, 1995)
Na2O = 0.364 x 1.5% = 0.005

Fe₂O₃ = 3.057 x 1.5% = 0.046
SiO₂ = 0.877 x 1.5% = 0.013
TiO₂ = 0.424 x 1.5% = 0.006
CaO = 0.242 x 1.5% = 0.004
NaAl(OH)4 = 108.067 x 98.5% = 106.446
H2O = 2165.185 x 5% = 108.259
Al2O3.3H2O = 3921.912 x 98.5% = 3863.083
Masuk Keluar
Aliran 26 Aliran 28
Al2O3.3H2O 3921.912 Al2O3.3H2O 3863.083
Na2O 0.364 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.057 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.877 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.424 TiO₂ 0.418
CaO 0.242 CaO 0.239
H2O 201.747 H2O 108.259
NaAl(OH)4 108.067 NaAl(OH)4 1.621
Aliran WP Aliran 29
H2O 1963.438 Al2O3.3H2O 58.829
Na2O 0.005
Fe₂O₃ 0.046
SiO₂ 0.013
TiO₂ 0.006
CaO 0.004
H2O 2056.926
NaAl(OH)4 106.446
Total 6200.128 Total 6200.128
17. Cyclone Preheater (H-311)
Kegunaan = Membentuk Al2O3.H2O
Aliran <31>
aliran <28>
Cyclone Preheater
aliran <30>
aliran <32>
Al2O3.3H2O 2H2O Al2O3.H2O

m 27.515
r 24.763 49.527 24.763
s 2.751 49.527 24.763
Berat molekul Al2O3.3H2O = 156 tmol/ton
Al2O3.H2O = 120 tmol/ton
H2O = 18 tmol/ton

Al2O3.3H2O mula mula = massa
BM
= 4292.315
156
= 27.515 tmol
Al2O3.3H2O bereaksi = mol mula mula x 90%
= 27.515 x ###
= 24.763 tmol
Sisa = mol mula mula mol yang bereaksi
= 27.515 24.763
= 2.751 tmol
Perhitungan Massa
Al2O3.3H2O mula mula = tmol Al2O3.3H2O x BM
= 27.515 x 156
= 4292.315 ton
Al2O3.3H2O bereaksi = tmol Al2O3.3H2O x BM
= 24.763 x 156
= 3863.083 ton
Al2O3.3H2O sisa = tmol Al2O3.3H2O x BM
= 2.751 x 156
= 429.231 ton
Al2O3.H2O terbentuk = tmol Al2O3.H2O x BM
= 24.763 x 120
= 2971.602 ton
Uap H2O terbentuk = tmol H2O x BM H2O x
= 49.527 x 18
= 891.481 ton
Masuk Keluar
Aliran 28 Aliran 30
Al2O3.3H2O 3863.083 Al2O3.H2O 2971.602
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
H2O 108.259 NaAl(OH)4 1.621
Aliran 32 Al2O3.3H2O 429.231
Al2O3.3H2O 429.231 H2O 999.740
Total 4407.084 Total 4407.084
18. Fluidized Bed Calciner (B-310)

Kegunaan = Mereaksikan Al2O3.H2O menjadi α-Al2O3
Fluidized Bed
aliran <30> Calciner
aliran <35>
aliran <36>
Al2O3.H2O H2O α-Al2O3

m 27.515
r 24.763 24.763 24.763
s 2.751 24.763 24.763
Berat molekulAl2O3.H2O = 120 tmol/ton

α-Al2O3 = 102 tmol/ton
H2O = 18 tmol/ton

Al2O3.3H2O mula mula = massa
BM
= 3301.781
120
= 27.515 tmol
Al2O3.3H2O bereaksi = mol mula mula X 90%
= 27.515 x 90%
= 24.763 tmol
Sisa = mol mula mula mol yang bereaksi
= 27.515 24.763
= 2.751 tmol
Perhitungan Massa
Al2O3.H2O mula mula = tmol Al2O3.H2O x BM
= 27.515 x 120
= 3301.781 ton
Al2O3.H2O reaksi = tmol Al2O3.H2O x BM
= 24.763 x 120
= 2971.602 ton
Al2O3.H2O sisa = tmol Al2O3.H2O x BM
= 2.751 x 120
= 330.178 ton
α-Al2O3 terbentuk = tmol α-Al2O3 x BM
= 24.763 x 102
= 2526.822 ton
Uap H2O terbentuk = tmol NaOH xBM H2O
= 24.763 x 18
= 445.740 ton
Masuk Keluar
Aliran 30 Aliran 35
Al2O3.H2O 2971.602 α-Al2O3 2526.822
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.621
Aliran 36 Al2O3.H2O 330.178
Al2O3.H2O 330.178 H2O 445.740
Total 3309.251 Total 3309.251
19. Cyclone (H-312)

Kegunaan = Me-recycle Al2O3.H2O yang tidak bereaksi
aliran <35>
Cyclone
aliran <37>
aliran <36>
Masuk Keluar
Aliran 35 Aliran 37
α-Al2O3 2526.822 α-Al2O3 2526.822
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.621
Al2O3.H2O 330.178 H2O 445.740
H2O 445.740 Aliran 36
Al2O3.H2O 330.1781
Total 3309.251 Total 3309.251
20. Cyclone (H-321)

Kegunaan = Untuk memisahkan produk dengan uap air dan flue
gas
aliran <38>
aliran <37> Cyclone Cooler
aliran <39>
Masuk Keluar
Aliran 37 Aliran 38
α-Al2O3 2526.822 α-Al2O3 2526.822
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.621
H2O 445.740 Aliran 39
H2O 445.740
Total 2979.073 Total 2979.073
21 Electrostatic Precipitator (H-317)
Aliran <33>
ESP
Aliran <32>
Masuk Keluar
Aliran 31 Aliran 32
Al2O3.3H2O 429.231 Al2O3.3H2O 429.231
H2O 999.740 Aliran 33
Aliran 38 H2O 1445.480
H2O 445.740
Total 1874.712 Total 1874.712
22. Fluidized Bed Cooler (B-320)

Kegunaan = Mendinginkan α-Al2O3 dengan udara kering dan
aliran air close loop.
Fluidized Bed Cooler
Masuk Keluar
Aliran 40 Aliran 41
α-Al2O3 2526.822 α-Al2O3 2526.822
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.621
Total 2533.333 Total 2533.333
23. Ball Mill (C-325)

Kegunaan = Memperkecil ukuran bauksit.
aliran <43>
Ball Mill
Effisiensi screen = 80%
Bahan yang di recycle = 15%
Al₂O₃ = 2526.822 x 15% = 379.023

Na2O = 0.358 x 15% = 0.0537
Fe₂O₃ = 3.011 x 15% = 0.5
SiO₂ = 0.864 x 15% = 0.1
TiO₂ = 0.418 x 15% = 0.1
CaO = 0.239 x 20% = 0
NaAl(OH)4 = 1.621 x 20% = 0.3
Aliran 41 Aliran 42
α-Al2O3 2526.822 α-Al2O3 2905.845
Na2O 0.358 Na2O 0.412
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.463
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.994
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.480
CaO 0.239 CaO 0.287
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.945
Aliran 43
Al₂O₃ 379.023
Na2O 0.054
Fe₂O₃ 0.452
SiO₂ 0.130
TiO₂ 0.063
CaO 0.048
NaAl(OH)4 0.324
Total 2913.425 Total 2913.425
24. Screen Alumina (H-326)

Kegunaan : Menyaring alumina sehingga terseleksi ukuran 400
mesh
aliran <43>
aliran <42>
Screen
aliran <44>
Masuk Keluar
Aliran 42 Aliran 43
α-Al2O3 2905.845 α-Al2O3 379.023
Na2O 0.412 Na2O 0.054
Fe₂O₃ 3.463 Fe₂O₃ 0.452
SiO₂ 0.994 SiO₂ 0.130
TiO₂ 0.480 TiO₂ 0.063
CaO 0.287 CaO 0.048
NaAl(OH)4 1.945 NaAl(OH)4 0.324
Aliran 44
α-Al2O3 2526.822
Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418
CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621
Total 2913.425 Total 2913.425
25. Silo Alumina (H-327)

Kegunaan = Menampung alumina produk
aliran <44>
Silo Alumina
aliran <45>
Masuk Keluar
Aliran 44 Aliran 45
Al₂O₃ 2526.822 Al₂O₃ 2526.822
Na2O 0.358 Na2O 0.358
Fe₂O₃ 3.011 Fe₂O₃ 3.011
SiO₂ 0.864 SiO₂ 0.864
TiO₂ 0.418 TiO₂ 0.418
CaO 0.239 CaO 0.239
NaAl(OH)4 1.621 NaAl(OH)4 1.621
Total 2533.333 Total 2533.333
APPENDIKS B
NERACA PANAS
Kapasitas Pabrik= 760000 ton/tahun

2533.333 ton/hari
Operasi = 300 hari
Satuan Panas = kJ
Basis Waktu = 1 hari
Suhu Referensi = 25o C
Data Heat Capacity

cp
Komponen BM Literatur
(kJ/Kmol
Al₂O₃ 102 76.400 Perry, 2008
Na2O 62 65.800 Perry, 2008
Fe₂O₃ 157 98.420 Perry, 2008
SiO₂ 60 43.840 Perry, 2008
TiO₂ 80 54.080 Perry, 2008
CaO 56 41.670 Perry, 2008
LOI 62 57.300 Perry, 2008
H2O 18 73.504 Perry, 2008
NaOH 40 62.876 Perry, 2008
NaAl(OH)4 118 128.180 Perry, 2008
Al2O3.H2O 120 104.940 Perry, 2008
Al2O3.3H2O 156 162.020 Perry, 2008
1 Tangki Pelarutan NaOH

Fungsi = Mengencerkan NaOH dengan penambahan air.
Aliran <WP> Aliran <25>
T = 30˚C T = 71.00

NaOH Mixer larutan NaOH
T = 30˚C NaOH T=?
Menghitung entalphy bahan masuk
Komponen Kmol ΔT
cp (kJ/kmol K) ∆H = n cp T
Aliran <7>
NaOH 857.1121745 62.876 5 269458.925
Aliran <WP>
H2O 14833.18837 73.504 5 5451493.389
Aliran <25>
NaOH 50746.61996 62.876 46 146774245.937
H2 O 563851.3329 73.504 46 1906485105.316
NaAl(OH)4 12388.93913 104.940 46 59804382.510
2118784686.077
Menghitung entalphy bahan keluar

Komponen Kmol Cp ΔT H = n cp T
NaOH 51603.732 62.876 T2-25 3244636.262
H2O 260408.03 73.504 T2-25 19141032.17
NaAl(OH)4 12388.939 104.940 T2-25 1300095.272
T2-25 23685763.71
Neraca Panas
ΔH bahan masuk= ΔH bahan keluar
H feed = ΔH produk
2118784686.1 = 23685763.708 T2 +-592144092.7
2710928778.8 = 23685763.708 T2
T2 = 114.45393
sehingga suhu keluar campuran sebesar 114 ˚C
Masuk Keluar
H7 269458.925 H9 2118784686.08
Hwp 5451493.39
H25 2113063733.763
Total 2118784686.1 Total 2118784686.1
2 Reaktor Digester
Fungsi = Mereaksikan bauksit dengan NaOH
aliran <7>
T = 30˚C
Reaktor
Digester
T= 114 ˚C T = 180
ΔT = T masuk - T ref
Komponen Kmol cp ΔT ∆H = n cp T
Aliran <9>
Al₂O₃ 25801.87 76.400 5 9856312.839
Na2O 1120.99 65.800 5 368806.049
Fe₂O₃ 3720.81 98.420 5 1831012.344
SiO₂ 2789.46 43.840 5 611449.885
TiO₂ 1012.46 54.080 5 273770.045
CaO 827.12 41.670 5 172329.735
LOI 23768.6129 57.300 5 6809707.597
H2O 280778.2366 73.504 5 103191617.5
Total H6 123115006.011
Aliran <10>
NaOH 51603.73214 62.876 89 290245470.166
H2O 260408.0346 73.504 89 1712240582.411
NaAl(OH)4 12388.93913 104.940 89 116298633.500
Total H10 2118784686.077
Total Hmasuk 2241899692.088

m 25.802 51.604 76.616
r 25.028 50.056 75.083 50.056
s 0.774 1.548 1.532 50.056
ΔHf NaAl(OH)4 = -1742 KJ/mol

ΔHf H2O = -285.8 KJ/mol
ΔHf NaOH = -498.69 KJ/mol
ΔHf Al₂O₃ = -1675.69 KJ/mol
ΔH 25˚C
Komponen ΔHf n H = n Hf
Al₂O₃ -1675690 25027.81009 -41938851085
NaOH -498690 50055.62017 -24962237225
H2O -285800 75083.43026 -21458844369
NaAl(OH)4 -1742000 50055.62017 -87196890345
1163042335
ΔH = 180
Komponen n Cp ΔT H = n cp T
Al₂O₃ 25027.81 76.400 155 296379327.1
NaOH 50055.62 62.876 155 487831062
H2O 75083.43 73.504 155 855434531
NaAl(OH)4 50055.62 104.940 155 814189701.1
-825455219
ΔH reaksi = ΔH 180 + ΔH 25˚C
= 1163042334.76 -825455219.0
= 337587115.81

Komponen n cp ΔT ΔH = n cp T
NaAl(OH)4 51517.515 104.940 155 837968443.603
Na2O 1120.99 65.800 155 11432987.525
Fe₂O₃ 3720.81 98.420 155 56761382.657
SiO₂ 2789.46 43.840 155 18954946.430
TiO₂ 1012.46 54.080 155 8486871.389
CaO 827.12 41.670 155 5342221.791
LOI 23768.61 57.300 155 211100935.500
H2O 784379.33 73.504 155 8936527805.454
NaOH sisa 1548.112 62.876 155 15087558.618
Al₂O₃ 774.05598 76.400 155 9166370.940
10110829523.91
Neraca Panas
H feed = ΔH produk + ΔH reaksi
2241899692.1 = 10110829523.9 + 337587115.8
2241899692.1 = 10448416639.7
∆Q = -8206516947.6
∆Q supply = 8206516947.6
Steam yang digunakan betekanan 4 atm Dari data steam tabel dapat diketahui :
λ = 2163.5 kJ/kg
Jumlah steam yang dibutuhkan

= Q steam
λ
= 3793167.066 kg
Masuk Keluar
H9 2118784686.077 H10 10110829523.91
H7 123115006.011 Hrxn 337587115.8
Qsteam 8206516947.63
Total 10448416639.7 Total 10448416640
3 Flash Tank
Fungsi = Menurunkan suhu dengan menurunkan tekanan menjadi 1 atm
aliran <S>
T = 100˚C
Flash Tank
T = 180˚C T = 100˚C
NaAl(OH)4 51517.515 104.940 155 837968443.603
Na2O 1120.991 65.800 155 11432987.525
Fe₂O₃ 3720.8135 98.420 155 56761382.657
SiO₂ 2789.4612 43.840 155 18954946.430
TiO₂ 1012.4632 54.080 155 8486871.389
CaO 827.11656 41.670 155 5342221.791
LOI 23768.613 57.300 155 211100935.500
H2O 784379.33 73.504 155 8936527805.454
NaOH sisa 1548.112 62.876 155 15087558.618
Al₂O₃ 774.05598 76.400 155 9166370.940
10110829523.91

NaAl(OH)4 30702.357 104.940 75 241642904.069
Na2O 1120.991 65.800 75 5532090.738
Fe₂O₃ 3720.8135 98.420 75 27465185.157
SiO₂ 2789.4612 43.840 75 9171748.273
TiO₂ 1012.4632 54.080 75 4106550.672
CaO 827.11656 41.670 75 2584946.028
LOI 23768.613 57.300 75 102145613.952
H2O 716922.71 73.504 75 3952251490.735
NaOH sisa 1548.112 62.876 75 7300431.589
Al₂O₃ 774.05598 76.400 75 4435340.777
4356636301.99
massa steam = 1214219.2
Steam yang digunakan bersuhu 100 oC.
Hl = 419.17 kj/kg
Hv = 2675.6 kj/kg
λ = 2278 kj/kg
Q steam = m x λ
= 1214219.2 x 2278
= 5754193221.92 kJ
Masuk Keluar
H10 10110829523.908 H11 4356636301.990
Q steam 5754193222
Total 10110829523.908 Total 10110829523.91
4 Mixer Precipitation
Fungsi =Mencampurkan liquor dengan bibit
T = 65˚C T = 35.9˚C
Mixer
T = 65˚C T =43.4˚C
aliran <20> T = ?˚C

Aliran <15>
NaAl(OH)4 24408.374 104.940 40 102456591.325
Na2O 0.2600237 65.800 40 684.382
Fe₂O₃ 0.8630753 98.420 40 3397.755
SiO₂ 0.64704 43.840 40 1134.649
TiO₂ 0.2348497 54.080 40 508.027
CaO 0.1918569 41.670 40 319.787
H2O 569953.55 73.504 40 1675754632.072
NaOH sisa 1219.9122 62.876 40 3586737.136
Total H15 1781804005.133
Aliran <17>
NaAl(OH)4 10045.915 104.940 40 42168734.581
Na2O 5.5182806 65.800 40 14524.115
Fe₂O₃ 18.316376 98.420 40 72107.909
SiO₂ 13.731626 43.840 40 24079.779
TiO₂ 4.9840327 54.080 40 10781.459
CaO 4.0716305 41.670 40 6786.594
H2O 325636.57 73.504 40 957423623.912
NaOH sisa 304.97806 62.876 40 767032.012
Total H17 42255366.605
Aliran <29>
Al2O3.3H2O 377.10691 162.020 14.1 861742.715
Na2O 0.0879945 65.800 14.1 81.663
Fe₂O₃ 0.2920729 98.420 14.1 405.433
SiO₂ 0.2189645 43.840 14.1 135.391
TiO₂ 0.0794754 54.080 14.1 60.620
CaO 0.0649262 41.670 14.1 38.158
H2O 114273.66 73.504 14.1 118468146.513
NaAl(OH)4 902.08192 128.180 14.1 1630837.716
Total H29 120961448.209
Aliran <27>
NaAl(OH)4 228.9548 128.180 19.1 561946.241
Na2O 1.0352292 65.800 19.1 1304.329
Fe₂O₃ 3.4361513 98.420 19.1 6475.606
SiO₂ 2.5760524 43.840 19.1 2162.469
TiO₂ 0.9350043 54.080 19.1 968.222
CaO 0.7638377 41.670 19.1 609.466
H2O 260029.63 73.504 19.1 365981013.039
Al2O3.3H2O 382.84966 162.020 19.1 1187740.691
Total H27 367742220.063
Total Hmasuk 2312763040.010
Aliran <21>
NaAl(OH)4 52133.377 128.180 T2-25 6682456.208
Na2O 6.901528 65.800 T2-25 454.121
Fe₂O₃ 22.907675 98.420 T2-25 2254.573
SiO₂ 17.173683 43.840 T2-25 752.894
TiO₂ 6.2333621 54.080 T2-25 337.100
CaO 5.0922513 41.670 T2-25 212.194
H2O 1270259.7 73.504 T2-25 93369167.510
NaOH sisa 1219.9122 62.876 T2-25 76703.201
Al2O3.3H2O 759.95657 162.020 T2-25 123128.163
Total H20 T2-25 100255465.965
Neraca Panas
H feed = ΔH produk
2312763040.01 = 100255465.965 t2 + -2506386649
4819149689.14 = 100255465.965 t2
T2 = 48.068698
sehingga suhu keluar campuran sebesar 48.1 ˚C
Masuk Keluar
H19 42255366.605 H20 2312763040.01
H20 1781804005.133
H27 120961448.209
H29 367742220.063
Total 2312763040.010 Total 2312763040.010
5 Heat Exchanger
Fungsi = Memanaskan liquor sebelum masuk ke presipitasi
Heat
Exchanger
T= 48 ˚C T = 70 oC

Komponen Kmol cp ∆H = n cp T
NaAl(OH)4 52133.37657 128.180 154155562.351
Na2O 6.901527959 65.800 10475.969
Fe₂O₃ 22.90767542 98.420 52010.073
SiO₂ 17.17368258 43.840 17368.290
TiO₂ 6.233362065 54.080 7776.463
CaO 5.092251324 41.670 4895.042
H2O 1270259.68 73.504 2153905102.480
NaOH 1219.912228 62.876 1769442.964
Al2O3.3H2O 759.9565683 162.020 2840406.378
2312763040.010

NaAl(OH)4 52133.37657 128.180 300710529.365
Na2O 6.901527959 65.800 20435.424
Fe₂O₃ 22.90767542 98.420 101455.804
SiO₂ 17.17368258 43.840 33880.241
TiO₂ 6.233362065 54.080 15169.510
CaO 5.092251324 41.670 9548.735
H2O 1270259.68 73.504 4201612537.956
NaOH 1219.912228 62.876 3451644.055
Al2O3.3H2O 759.9565683 162.020 5540767.343
4511495968.434
Neraca Panas
H feed = ΔH produk
2312763040.01 = 4511495968.43
2312763040.01 = 4511495968.43
∆Q = -2198732928.42
∆Q supply = 2198732928.42
Steam yang digunakan bersuhu 100 oC.

λ = 2278 kJ/kg
Jumlah steam yang dibutuhkan

= Q steam
λ
= 965203.217 kg/jam
Masuk Keluar
H20 2312763040.010 H21 4511495968.43
Qsupply 2198732928.425
Total 4511495968.43 Total 4511495968.4
6 Reaktor Precipitasi
Fungsi =Mengkristalkan NaAl(OH)4 menjadi Al2O3.3H2O
Reaktor
T = 70˚C Precipitasi T=?
= 70 - 25
= 45
NaAl(OH)4 52133.37657 128.180 300710529.365
Na2O 6.901527959 65.800 20435.424
Fe₂O₃ 22.90767542 98.420 101455.804
SiO₂ 17.17368258 43.840 33880.241
TiO₂ 6.233362065 54.080 15169.510
CaO 5.092251324 41.670 9548.735
H2O 1270259.68 73.504 4201612537.956
NaOH 1219.912228 62.876 3451644.055
Al2O3.3H2O 759.9565683 162.020 5540767.343
4511495968.434

m 52.133
r 49.527 49.527 24.763
s 2.607 49.527 24.763
ΔHf NaAl(OH)4 = -1742 KJ/mol

ΔHf NaOH = -498.69 KJ/mol
ΔHf Al(OH)3.3H2O = -2421.65 KJ/mol
ΔH 25˚C
NaAl(OH)4 -1742000 49526.70774 -86275524878
NaOH -498690 49526.70774 -24698473881
Al(OH)3.3H2O -2421650 24763.35387 -59968175895
1608875101
ΔH = (t₂ - 25)
Komponen n Cp H = n cp T ΔT
NaAl(OH)4 49526.708 128.180 6348333.398 T2-25
NaOH 49526.708 62.876 3114041.276 T2-25
Al(OH)3.3H2O 24763.354 162.020 4012158.594 T2-25
777866.4717 T2-25
ΔH reaksi = ΔH (t₂-25) + ΔH 25˚C

= 777866.47 (t₂ -25) + 1608875101
= 777866.47 t2 + -19446662 + 1608875101
= 777866.47 t2 + 1589428439
Al2O3.3H2O 25523.31 162.020 T2-25 4135286.757
Na2O 6.901528 65.800 T2-25 454.121
Fe₂O₃ 22.907675 98.420 T2-25 2254.573
SiO₂ 17.173683 43.840 T2-25 752.894
TiO₂ 6.2333621 54.080 T 2 -25 337.100
CaO 5.0922513 41.670 T2-25 212.194
H2O 1270259.7 73.504 T2-25 93369167.510
NaOH sisa 51051.598 62.876 T2-25 3209920.28
NaAl(OH)4 2606.6688 128.180 T2-25 334122.810
T2-25 101052508.237
Neraca Panas
∆H feed = ΔH produk + ΔH reaksi
4511495968.43 = 101830374.709 T2 +-936884266.9
5448380235.33 = 101830374.709 T2 +
T2 = 53.50447
Masuk Keluar
H21 4511495968.434 H22 2880448196
Hrxn 1631047772
Total 4511495968.434 Total 4511495968.434
7 Evaporator
Fungsi = Memekatkan NaOH dengan menguapkan air
Evaporator
T= 54 ˚C T=?

Komponen Kmol cp (kJ/Kmol K) ∆H = n cp T
NaOH 50746.61996 62.876 90950480.427
H2O 1046096.207 73.504 2191772997.886
NaAl(OH)4 1461.894817 128.180 5341329.439
2288064807.752
Neraca Massa Evaporator

F = L + V
xF. F = xL. L + 0
0.098 20871.796 = 0.167 L
2042.064 = 0.167 L
12252.384 = L
8619.412 = V
asumsi V1 = V2 = V3 =2873.13737
F = 20871.80 - 2873.1374 = L1 = 17998.658

L1 = 17998.66 - 2873.1374 = L2 = 15125.521
L2 = 15125.52 - 2873.1374 = L3 = 12252.384
20871.80 x 0.098 = 17998.658 x1 = 0.113

17998.66 x 0.113 = 15125.521 x2 = 0.135
15125.52 x 0.135 = 12252.384 x3 = 0.167
BPR efek 1
P1 = 4.5 atm T1 = 148
153 ˚C
Sehingga boiling point NaOH 11.3 % menurut figure 8.4-2 adalah
Maka BPR1 = 5
BPR efek 2
P2 = 0.5 atm T2 = 81
Sehingga boiling point NaOH 13.5 % menurut figure 8.4-2 adalah87 ˚C
Maka BPR2 = 5.7
BPR efek 3
P3 = 0.2 atm T3 = 60 ˚C
Sehingga boiling point NaOH 16.7 % menurut figure 8.4-2 adalah66 ˚C
Maka BPR3 = 6
Ps = 4.5 atm Ts = 148

sehingga Σ ∆T =Ts1 - T3 - (Σ BPR)
= 148 - 60 - 16.7
= 71.3 ˚C
∆T1 = 1/U1
∑∆T
1/U1 1/U2 1/U3
∆T1 = 14 ∆T2 = 22 ∆T3 = 35.927
Titik didih setiap efek
T1 = Ts1 - ∆T1
= 148 - 13.7 = 134 ˚C
T2 = T1 - ∆T2 - BPR1
= 134 - 21.6 - 5 = 112.6266 ˚C
Ts2 = T1 - BPR1
= 129 ˚C
T3 = T2 - ∆T3 - BPR2
= 113 - 35.9 - 5.7 = 71 ˚C
Ts3 = T2 - BPR2
= 107 ˚C
Ts4 = T3 - BPR3
= 101 ˚C
Heat capacity bahan
Komponen cp Feed Efek 1 Efek 2 Efek 3
fraksi cp fraksi cp fraksi cp fraksi cp
NaOH 1.57 0.1 0.15 0.1 0.18 0.1 0.21 0.167 0.263
H2O 4.08 0.9 3.68 0.9 3.62 0.9 3.53 0.833 3.402
3.84 3.80 3.74 3.664
Data steam tabel

s
Suhu (oC) ∆H Liquid ∆He (λ) ∆Hs Vapour
Ts1 134.27 561.43 2163.5 2724.9
Ts2 129.27 548.56 2172 2721
Ts3 106.93 444.36 2240.6 2684.9
Ts4 100.93 419.06 2256.5 2675.6
H1 = HS2 + 1.88 x BPR1
= 2730.42 kJ/kg
H2 = HS3 + 1.88 x BPR2
= 2695.6388 kJ/kg
H3 = HS4 + 1.88 x BPR3
= 2686.904 kJ/kg
Perhitungan neraca panas
V1 = 20871.796 - L1
V2 = L1 - L2
V3 = L2 - 12252.384
L3 = 12252.384
Persamaan 1
Fcp (TF - 25) + SλS1 = L1cp (T1 - 25) + V1 H1
594939.474 + 2164 S = -2315.225 L1 + 56988768.27
Persamaan 2
L1cp (T1 - 25) + V1λS2 = L2cp (T2 - 25) + V2 H2
-4458 L1 + 2368 L2 = -4.5E+07
Persamaan 3
L2cp (T1 - 25) + V2λS3 = L3cp (T1 - 25) + V3 H3
2241 L1 + -4599 L2 = -3.1E+07
Eliminasi persamaan 2 dan 3
1 L1 + -0.5 L2 = 10167.93
1 L1 + -2.1 L2 = -13771.24
1.52 L2 = 23939.18
L2 = 15731.53
L1 = 18521.62
Subtitusi ke persamaan 1
594939.474 + 2164 S = -2315.225 L1 + 56988768.27
2163.50
S = 13512125.21
S = 6245.494
S = 6245493.513
V1 = 2350180.110 kg/hari
V2 = 2790090.171 kg/hari
V3 = 3479141.841 kg/hari
Komponen Kmol cp (kJ/Kmol K) ∆H = n cp T
NaOH 50746.61996 62.876 146774245.937
H2O 563851.3329 73.504 1906485105.316
NaAl(OH)4 1461.894817 128.180 8619741.171
2061879092.42
Qsupply = mxλ
= 6245493.5 x 2163.5
= 16433062937.22
Masuk Keluar
H24 2288064807.752 H25 2061879092
Qsupply 16433062937.22 Huap air 16659248653
Total 18721127745 Total 18721127745
7 Barometric Kondensor
Fungsi = Mengkondensasi uap evaporator
aliran <CW>
T = 30˚C
dari evaporator ke jet ejector
Barometric
T= 71 ˚C Kondensor T = 90˚C
ke hot well
T = 88.9˚C
Steam yang masuk kondensor bersuhu 71 oC. Dari data steam tabel
dapat diketahui :
λ = 2256.5 kJ/kg
Massa steam masuk = 8727561.2 kg

∆H latent = m x λ
8727561.2 x 2256.5
19693741888 kJ
∆H sensibel = m cp ∆T
= 8727561.2 x 73.504 x 41
= 26301937050 kJ
∆H vapour = ∆H latent + ∆H sensibel
= 1.969E+10 + 2.63E+10
= 45995678939 kJ
Untuk menghitung suhu keluar digunakan persamaan
tv-t2 = (0.1+0.02a) (tv-t1)

Dimana :
w = Air pendingin/lb air terkondensasi (lb)
tv = Suhu uap air masuk (˚F)
t2 = Suhu air pendingin keluar (˚F)
t1 = Suhu air pendingin masuk (˚F)
Dimana a adalah perbandingan udara dalam uap (%berat)
Dari tabel 41.10 Hugot, a = 5.5 g/100 g uap terkondensasi
= 55%
Maka :
tv-t2 = 0.12 (tv-t1)
159 - t2 = 0.12 (159-86)
159 - t2 = 0.12 x 73
t2 = 150 ˚F
t2 = 65 ˚C
Perhitungan air pendingin dapat dihitung dengan persamaan

w = 607 + (0.3 tv) - t2
t2 - t1
(hugot, equation 40.5)
w = 607 + 0.3 x 159 - 150
150 - 86
= 7.853 lb air pendingin/lb uap terkondensasi
= 3.557 kg air pendingin/kg uap terkondensasi
Asumsi uap terkondensasi adalah 95% uap masuk

Maka :
Uap yang terkondensasi
= 95% x Uap masuk
= 95% x 8727561
= 8291183.157 kg
Air yang dibutuhkan = uap terkondensasi x w

= 8291183 x 3.557
= 29494152.019 kg
∆H air pendingin = m cp ∆T
= 29494152.019 x 73.5 x (30-25)
= 10839690750
∆H masuk total = 56835369688 kJ
Steam yang menuju jet ejector bersuhu 90 oC. Dari data steam tabel
dapat diketahui :
λ = 2282.5
Massa steam ke jet ejector = 5% x steam masuk
= 5% x 8727561
= 436378.1 kg
∆H laten = mxλ
= 436378.1 x 2282.5
= 9.96E+08 kJ
= 436378.1 x 73.5 x (71-25)
= 1.48E+09 kJ
∆H vapour = ∆H latent + ∆H sensibel

= 9.96E+08 + 1475474517
= 2.47E+09 kJ
Aliran ke hot well (massa kondensat)
m kondensat= m vapor masuk + m air pendingin - m ke jet ejector
= 8727561.2 + 29494152 - 436378.0609
= 37785335.176 kg
∆H kondensat = m cp ∆T
= 29494152 x 73.5 x (T-25)
= 2.17E+09 (T-25) kJ
Neraca panas barometric kondensor
∆H masuk = ∆H ke ejector + ∆H kondensor
56835369688 = 2471507441 + 2.17E+09 (T-25)
54363862247 = 2167938150 T
(T-25)
= 50.076
T = 75.1 oC
Sehingga ∆H kondensat = 2.17E+09 (T-25)
= 312833475020 kJ
Masuk Keluar
Hevap 45995678938.51 Hjet ejector 2471507441
HCW 10839690749.99 Hkondensat 312833475020
Total 56835369688.5 Total 56835369688
8 Jet Ejector
aliran <S>
T = 138˚C
dari kondensor
Jet Ejector
T = 90˚C
ke hot well
T = ?˚C
Aliran dari barometric kondensor
∆H jet ejector = 2471507441.45 kJ
Aliran Steam masuk

Jumlah steam yang masuk dapat dihitung dengan persamaan berikut :
Kebutuhan steam= Kebutuhan air Barometric Condensor
0.6
(Ludwig, hal 208)
maka m steam = 29494152.019
0.6
= 49156920.03 kg
∆H laten = mxλ
= 49156920 x 2163.5
= 106350996488.1 kJ
= 49156920 x 73.504 x (T-25)
= 394203420274 kJ
Q steam = ∆H laten + ∆H sensibel

= 500554416763
H total = 503025924204 kJ
Aliran keluar jet ejector menuju hot well
Massa aliran ke hot well = m steam kondensor +
massa steam masuk
= 8727561 + 49156920.03
= 57884481.25 kg
∆H kondensat = m cp ∆T
= 57884481 x 73.5 x (T-25)
= 4.25E+09 (T-25) kJ
Neraca panas barometric kondensor

∆H masuk = ∆H kondensor
503025924204 = 4254740910 (T-25)
503025924204 = 4254740910 T -106368522744
(T-25)
= 143.227 ˚C
T = 168.227 ˚C
Sehingga ∆H kondensat = 4.25E+09 (T-25)
= 503025924204.09 kJ
Masuk Keluar
Hevap 2471507441.450 Hkondensat 503025924204
HCW 500554416762.6
Total 503025924204.1 Total 503025924204
9 Rotary Vacuum Filter
aliran <WP>
T =100˚C
RVF
T = 55.5˚C T = ?˚C
aliran <27>
T = ?˚C

Komponen kKmol cp (kJ/kKmol K)∆T ∆H = n cp T
Aliran <23>
Al2O3.3H2O 25523.310 162.020 30.5 126126246.1
Na2O 2.742 65.800 30.5 5502.883
Fe₂O₃ 23.055 98.420 30.5 69205.287
SiO₂ 6.615 43.840 30.5 8844.438
TiO₂ 3.197 54.080 30.5 5272.593
CaO 1.828 41.670 30.5 2323.253
H2O 25865.016 73.504 30.5 57986055.39
NaAl(OH)4 865.919 128.180 30.5 3385300.903
184203450
Aliran <WP>
H2O 47074.32931 73.504 80 276812120.1
276812120.1
Total 461015570
Menghitung entalphy bahankeluar

Komponen kmol cp (kJ/kmol K) ∆T ∆H = n cp T
Aliran <26>
Al2O3.3H2O 25140.461 162.020 T2-25 4073257.46
Na2O 5.866 65.800 T2-25 386.00
Fe₂O₃ 19.472 98.420 T2-25 1916.39
SiO₂ 14.598 43.840 T2-25 639.96
TiO₂ 5.298 54.080 T2-25 286.54
CaO 4.328 41.670 T2-25 180.36
H2O 11208.174 73.504 T2-25 823845.60
NaAl(OH)4 915.819 128.180 T2-25 117389.71
4900512.30
Aliran <27>
Al2O3.3H2O 382.850 162.020 T2-25 62029.301
Na2O 1.035 65.800 T2-25 68.118
Fe₂O₃ 3.436 98.420 T2-25 338.186
SiO₂ 2.576 43.840 T2-25 112.934
TiO₂ 0.935 54.080 T2-25 50.565
CaO 0.764 41.670 T2-25 31.8
H2O 260029.629 73.504 T2-25 19113217.8
NaAl(OH)4 435.901 128.180 T2-25 55873.8
19175848.8
24076361.1
Neraca Panas
∆H feed = ΔH produk
############ = 24076361.055 T2 + -601909026.4
############ = 24076361.055 T2 +
T2 = 44.1480585
Masuk Keluar
H23 184203449.929 H26 93835296.254
HWP 276812120.148 H27 367180273.823
Total 461015570.077 Total 461015570.08
10 Hydrocyclone
aliran <WP>
T =30˚C
Hydrocyclone T = ?˚C
T = 43.4˚C aliran <29>
T = ?˚C

Aliran <26>
Al2O3.3H2O 25140.461 162.020 19.1 77994972.07
Na2O 5.866 65.800 19.1 7391.198
Fe₂O₃ 19.472 98.420 19.1 36695.098
SiO₂ 14.598 43.840 19.1 12253.994
TiO₂ 5.298 54.080 19.1 5486.593
CaO 4.328 41.670 19.1 3453.639
H2O 11208.174 73.504 19.1 15775043.67
NaAl(OH)4 915.819 128.180 19.1 2247784.963
93835296.3
Aliran <WP>
H2O 109079.885 162.020 5 88365614.5
182200911
Menghitung entalphy bahankeluar

Aliran <28>
Al2O3.3H2O 24763.354 162.020 T2-25 4012158.59
Na2O 5.778 65.800 T2-25 380.21
Fe₂O₃ 19.179 98.420 T2-25 1887.64
SiO₂ 14.379 43.840 T2-25 630.36
TiO₂ 5.219 54.080 T2-25 282.24
CaO 4.263 41.670 T2-25 177.66
H2O 6014.403 73.504 T2-25 442082.67
NaAl(OH)4 13.737 128.180 T2-25 1760.85
4457599.38
Aliran <29>
Al2O3.3H2O 377.107 162.020 T2-25 61098.862
Na2O 0.088 65.800 T2-25 5.790
Fe₂O₃ 0.292 98.420 T2-25 28.746
SiO₂ 0.219 43.840 T2-25 9.599
TiO₂ 0.079 54.080 T2-25 4.298
CaO 0.065 41.670 T2-25 2.705
H2O 114273.655 73.504 T2-25 8399570.762
NaAl(OH)4 902.082 128.180 T2-25 115628.861
8460720.76
12918320.14
Neraca Panas
H feed = ΔH produk
182200910.776 = 12918320.140 t2 + -322958003.5
505158914.268 = 12918320.140 t2
T2 = 39.104071
sehingga suhu keluar campuran sebesar 39.1 ˚C
Masuk Keluar
H26 93835296.254 H29 62870300.28
HWP 88365614.521 H28 119330610.492
Total 182200910.776 Total 182200910.78
9 Cyclone Pre Heater
aliran <32>
T = 899 ˚C
Cyclone
T= 43 ˚C Pre Heater T = 380˚C
aliran <30>
T =380˚C
Komponen n cp ΔH = n cp T ΔT
Aliran <28>
Al(OH)3.3H2O 29265.782 162.020 82978734.553 17.5
Na2O 5.7783043 65.800 6653.717 17.5
Fe₂O₃ 19.179451 98.420 33033.728 17.5
SiO₂ 14.378666 43.840 11031.312 17.5
TiO₂ 5.2188824 54.080 4939.150 17.5
CaO 4.2634874 41.670 3109.042 17.5
H2O 6014.4029 73.504 7736446.755 17.5
NaAl(OH)4 8.1868687 128.180 18364.374 17.5
90792312.631
Aliran <32>
Al(OH)3.3H2O 3576.9289 162.020 506656170.8 874
597448483.465
Al2O3.3H2O 2H2O Al2O3.H2O
m 27514.84
r 24763.35 49526.708 24763.354
s 2751.484 49526.708 24763.354
ΔHf Al2O3.3H2O = -2421.65 KJ/mol

ΔHf H2O = -285.5667 KJ/mol
ΔHf Al2O3.H2O = -1734.34 KJ/mol
ΔH 25˚C
Al2O3.3H2O -2421650 24763.354 -59968175895
H2O -285567 49526.708 -14143180075
Al2O3.H2O -1734340 24763.354 -42948075148
2876920672
ΔH = (T₂ - 25)
Komponen n Cp H = n cp T ΔT
Al2O3.3H2O 24763.354 162.020 1424316301 355
H2O 49526.708 73.504 1292345950 355
Al2O3.H2O 24763.354 162.020 1424316301 355
-1292345950
ΔH reaksi = ΔH (T₂-25) + ΔH 25˚C

= 2876920672 + -1292345950
= 1584574723

Komponen kmol cp ΔT ΔH = n cp T
Aliran <30>
Al2O3.H2O 24763.354 162.020 355 1424316300.785
Na2O 5.7783043 65.800 355 134975.410
Fe₂O₃ 19.179451 98.420 355 670112.765
SiO₂ 14.378666 43.840 355 223778.051
TiO₂ 5.2188824 54.080 355 100194.192
CaO 4.2634874 41.670 355 63069.130
H2O 6014.4029 73.504 355 156939348.452
NaAl(OH)4 8.1868687 128.180 355 372534.454
1582820313.239
Aliran <31>
Al2O3.3H2O 3576.9289 162.020 355 205734576.8
H2O 55541.111 73.504 355 1449285298
1655019874.781
3237840188.020
Neraca Panas
ΔH bahan masuk= ΔH bahan keluar + ΔH reaksi
597448483.5 = 3237840188.020 + 1584574723
597448483.5 = 4822414910.647
ΔQ = -4224966427.18
Qsupply = 4224966427
Masuk Keluar
H28 90792312.631 H30 1582820313
H32 506656170.834 H31 1655019875
Qsupply 4224966427 Hreaksi 1584574723
Total 4822414910.6 Total 4822414911
10 Kegunaan
Fluidized Calciner
= Mereaksikan Al2O3.H2O menjadi α-Al2O3
aliran <30>
T = 380˚C Fluidized aliran <35>
Bed
Calciner T = 1100˚C
T = 679˚C T = 1100˚C

Aliran <30>
Al2O3.H2O 24763.354 104.940 922526556.01 355
Na2O 5.7783043 65.800 134975.410 355
Fe₂O₃ 19.179451 98.420 670112.765 355
SiO₂ 14.378666 43.840 223778.051 355
TiO₂ 5.2188824 54.080 100194.192 355
CaO 4.2634874 41.670 63069.130 355
NaAl(OH)4 8.1868687 128.180 372534.454 355
924091220.009
Aliran <36>
Al2O3.H2O 2751.4838 104.940 188836421.8 654
1112927641.802
Al2O3.H2O H2O α-Al2O3

m 27514.838
r 24763.354 24763.354 24763.354
s 2751.484 24763.354 24763.354
ΔHf Al2O3.H2O = -1734.34 KJ/mol

ΔHf H2O = -285.5667 KJ/mol
ΔHf Al2O3 = -1675.69 KJ/mol
ΔH 25˚C
Al2O3.H2O -1734340.0 24763.354 -42948075148
H2O -285566.7 24763.354 -7071590038
Al2O3 -1675690.0 24763.354 -41495704444
8523960742
ΔH = (t₂ - 25)
Komponen n Cp ΔT H = n cp T
Al2O3.H2O 24763.354 104.940 1075 2793566332
H2O 24763.354 73.504 1075 1956720980
Al2O3 24763.354 76.400 1075 2033814253
-2716473058
ΔH reaksi = ΔH (t₂-25) + ΔH 25˚C

= -2716473058 + 8523960742
= -2716473058 + 8523960742
= 5807487684

Aliran <35>
Al2O3 24772.766 76.400 1075 2034587241.449
Na2O 5.7783043 99.574 1075 618521.536
Fe₂O₃ 19.179451 144.280 1075 2974752.068
SiO₂ 14.378666 72.704 1075 1123790.502
TiO₂ 5.2188824 61.400 1075 344472.332
CaO 4.2634874 55.700 1075 255286.968
NaAl(OH)4 8.1868687 128.180 1075 1128097.290
H2 O 24763.354 73.504 1075 1956720979.950
Al2O3.H2O 2751.4838 104.940 1075 310396259.064
4308149401.159
Neraca Panas
ΔH bahan masuk = ΔH bahan keluar + ΔH reaksi
1112927642 = 4308149401.159 + 5807487684
1112927642 = 10115637084.8
ΔQ = -9002709443.0
Qsupply = 9002709443
Neraca panas furnace

Menggunakan bahan baku natural gas
Udara excess 40%

N2 = 79%
O2 = 21%
Furnace Flue gas
Natural gas CO2
CH4 = 92% O2
C2H6 = 6.5% N2
C3H8 = 1.5% H2 O
Reaksi
CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2 O
C2H6 + 3.5 O2 2 CO2 + 3 H2 O
C3H8 + 5 O2 3 CO2 + 4 H2 O
Berdasarkan Hougenn (1954), didapatkan heating value
Basis 100 kg natural gas
BM ∆Hv
Komponen kg BM
mix kJ/kmol
CH4 92 16 15 312387.9
C2H6 6.5 30 2 158293.3
C3H8 1.5 44 0.7 105381.8182
Total 100 17 576063.0515
Massa natural gas = Qsupplay / Hv
= 9002709443
576063.0515
= 15627.99318 kgmol/hari
= 270833.1219 kg/hari
Gas yang terbentuk

Komponen kg kmol O2 teoritis
CO2 H2 O
CH4 249166.5 15572.905 31145.81 15573 31145.80902
C2H6 17604.15 586.805 2053.818 1174 1760.415292
C3H8 4062.497 92.329 461.647 277 369.3178935
Total 270833.1 16252.039 33661.27 17024 33275.542
Excess O2 = 40% x 33661.3 = 13464.510
Total O2 = 13464.51 + 33661.3 = 47125.784
N2 di udara = 47125.78 x 79 / 21 = 177282.711
Komposisi flue gas
Komponen kmol kg
CO2 17023.503 749034.137
O2 13464.510 215432.155
N2 177282.711 4963915.906
H2 O 33275.542 598959.760
Total 207770.72 6527341.96
Masuk Keluar
H30 924091220.009 H35 4308149401.159
H36 188836421.793 Hrxn 5807487683.637
Qsupply 9002709443
Total 10115637084.797 Total 10115637084.797
11 Fluidized Bed Cooler
Fungsi : Mendinginkan alumina
dry air out cooling water
T = 600˚C T =30˚C
aliran <39> Fluidized aliran <40>
T = 1100˚C Bed T = 100˚C
Cooler
cooling water out ambient air
T =80˚C T =30˚C

Aliran <40>
Al2O3 24772.766 76.400 2034587241.4 1075
Na2O 5.7783043 65.800 408728.353 1075
Fe₂O₃ 19.179451 98.420 2029214.711 1075
SiO₂ 14.378666 43.840 677637.759 1075
TiO₂ 5.2188824 54.080 303404.947 1075
CaO 4.2634874 41.670 190983.985 1075
NaAl(OH)4 8.1868687 128.180 1128097.290 1075
2039325308.494

Aliran <41>
Al2O3 24772.766 76.400 141947947.08 75
Na2O 5.7783043 65.800 28515.932 75
Fe₂O₃ 19.179451 98.420 141573.119 75
SiO₂ 14.378666 43.840 47277.053 75
TiO₂ 5.2188824 54.080 21167.787 75
CaO 4.2634874 41.670 13324.464 75
NaAl(OH)4 8.1868687 128.180 78704.462 75
142278509.895
∆Q = ΔH bahan masuk - ΔH bahan keluar
= 2039325308.494 - 142278509.89
= 1897046798.599
Asumsi penggunaan air dan udara 1:3
Q air = 1422785098.95
Q udara = 474261699.650
Massa air yang digunakan

Cp air pada suhu 30oC = 73.504 kJ/kmol.K
ΔT masuk = T masuk - T ref
= 30 - 25
= 5
ΔH air masuk = m cp ∆T
= m 368
ΔT keluar = T masuk - T ref
= 80 - 25
= 55
ΔH air keluar = m cp ∆T
= m 4042.72
Q yg diserap = ΔH air masuk - ΔH air keluar
1422785098.95 = 230m - 20.9m
1422785098.95 = 3675.2 m
m = 387131.340 kg
Massa udara ambient yang digunakan

Cp udara pada suhu 30oC= 29.1 kJ/kmol.K
ΔT masuk = T masuk - T ref
= 30 - 25
= 5
ΔH air masuk = m cp ∆T
= m 146
ΔT keluar = T keluar - T ref
= 600 - 25
= 575
ΔH air keluar = m cp ∆T
= m 16592.7
Q yg diserap = ΔH air masuk - ΔH air keluar
474261699.65 = 230m - 20.9m
474261699.65 = 16447.15 m
m = 28835.494 kg
Masuk Keluar
H39 2039325308.494 H40 142278509.895
Qair 1422785098.949
Qudara 474261699.650
Total 2039325308.49 Total 2039325308.49
12. Elektrostatic Precipitator

Fungsi = Memisahkan padatan dengan gas pada cyclone
preheater dan fluidized bed calciner
Aliran <33>
ESP
Aliran <31>
Aliran <38>
Aliran <32>

Aliran <31>
Al2O3.3H2O 2751.4838 162.020 355 158257366.754
H2O 55541.111 73.504 355 1449285298.001
Aliran <38>
H2O 24763.354 73.504 1075 1956720979.950
Aliran <34>
CO2 17023.503 57.010 1075 1043298156.558
O2 13464.510 35.660 1075 516155246.714
N2 177282.711 33.82 1075 6445378879.532
H2 O 33275.542 73.504 1075 2629326863.152
14198422790.661

Aliran <33>
CO2 17023.503 57.010 T2-25 970509.913
O2 13464.510 35.660 T2-25 480144.416
N2 177282.711 33.820 T2-25 5995701.283
H2 O 113580.007 73.504 T2-25 8348584.814
Aliran <32>
Al2O3.3H2O 2751.4838 162.020 T2-25 445795.399
16240735.825
Neraca Panas
H feed = ΔH produk
14198422790.7 = 16240735.825 T2 - 406018395.6
14604441186.3 = 16240735.825 T2
T2 = 899.24751
sehingga suhu keluar campuran sebesar 899 ˚C
Masuk Keluar
H31 1607542664.755 H33 13808687274.64
H38 1956720979.950 H32 389735516
H34 10634159145.96
Total 14198422790.7 Total 14198422790.7
APPENDIKS C
SPESIFIKASI ALAT
Kapasitas : 760000 ton alumina/tahun = 2533,333 ton/hari

Operasi : 300 hari/tahun, 24 jam/hari
1. Belt Conveyor (J-116)

Fungsi : untuk mengangkut bauksit dari Hooper
menuju Bucket Elevator
Type : Troughed belt on 45° idlers with rolls
equal length
Kondisi Operasi
:
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 °C
Laju alir massa = 210583.7 kg/jam
Dasar Perancangan
:
Rate Massa = 210583.68 kg/jam
Density = 156.075 lb/cuft
= 2500.087 kg/m³
Rate Volumetrik
= 210583.68
2500.087
= 84.2305 m³/jam
Untuk Belt conveyor kapasitas 230000 kg/jam (230 ton/jam)

spesifikasi (perry,1997)
Lebar Belt = 50 cm
Cross Sectional Area of Load = 0.02 m²
Kecepatan Belt = 107 m/min
Belt Plies = 4 min. ; 6 max.
Lump Maksimum = 89 mm
Daya Angkat = 2.44 hp / 3.1 m
C-1
C-2
Appendiks C
Daya Pusat = 2.9 hp / 30 m
Daya Tambahan untuk Tripper
= 3.2 hp
Perhitungan :
Untuk keamanan 20%, maka:
Kapasitas = 1.2 x 210583.68
= 252700.41 kg/jam
= 252.70 ton/jam
Dengan kapasitas 252.70 ton/jam, maka:
Kecepatan Belt = (257.70/230) x 107
= 117.23 m/min
Daya Angkat = (20/100) x (2.44hp/3.05) x 10 m
= 1.6 hp
Daya Pusat = (20/100) x (2.90hp/30.48) x 10 m
= 0.19 hp
Daya Tambahan untuk Tripper = 3.2 hp
Daya Total = 3.39 hp
Effisiensi motor 80%, maka:

Power Motor = 2.71 hp ≈ 3 hp
Spesifikasi :
Fungsi : untuk mengangkut bauksit dari Hooper
: menuju Bucket Elevator
Type : Troughed belt on 45° idlers with rolls
Ukuran Lump Max. : 89 mm
Kapasitas : 252.70 ton/jam
Cross Sectional Area : 0.02 m²
Kecepatan Belt : 117.23 m/min
Power Motor : 3 hp
Jumlah : 1 unit
C-3
Appendiks C
2. Ball Mill (C-113)
Fungsi: Memperkecil ukuran raw material bauksit
hingga berukuran 14 mesh
Tipe : Marcy Ball Mill
Bahan: Carbon Steel SA-283 C
Asumsi
: Kapasitas ball mill 10% lebih besar
Laju Alir Masuk = 211 ton/day

Kapasitas = 110% x 211
= 232 ton/day
Dipilih ball mill dengan spesifikasi (Perry Edisi 7)

Kapasitas = 232 ton
Ukuran = 6x4 1/2 ft
Berat = 8.9 ton
Power = 85 hp
Kecepatan = 24 rpm
3. Vibrating Screen (H-113)

Fungsi : Untuk menyaring Bauksit agar
sesuai dengan spesifikasi
Type : Electrically Vibrated Screens
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 °C
= 70.194559 kg/s
Dasar Perancangan :
= 2500.09 kg/m³
Rate Volumetrik = 252700.41
C-4
Appendiks C
= 2500.09
= 101.08 m³/jam
Kecepatan (N) = 120 vibration/s

(Perry's, 7th edition)
Spesifikasi :
Fungsi : Untuk menyaring Bauksit agar
sesuai dengan spesifikasi
Type : Electrically Vibrated Screens
Kapasitas : 252700.41 kg/jam
Rate Volumetrik : 101.08 m³/jam
Kecepatan (N) : 120 vibration/s
Jumlah : 1 unit
4. Bucket Elevator
Fungsi : Untuk mengangkut bauksit dari
Belt conveyor menuju Mixer Bauksit
Type : Bucket elevator for continuous
Kondisi Operasi :
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 30.00 °C
Rate Massa : 210583.68 kg/jam
Dasar Perancangan :
= 2500.09 kg/m³
Rate = 210583.68
Volumetrik 2500.09
C-5
Appendiks C
= 84.23 m³/jam
Untuk bucket elevator kapasitas 130000 kg/jam,

spesifikasi (perry, 1997):
Ukuran Bucket = 18 x 8 x 11 3/4in
Bucket Spacing = 12 in
Elevator Center = 75 ft
Head Shaft = 20 rpm
Power Head Shaft= 20 hp
Power Tambahan= 0.22 hp
Perhitungan :
Asumsi waktu tinggal selama 1 jam, maka:
Kapasitas = Rate Massa x Waktu Tinggal
= 210583.68 x 0.5
= 210583.68 kg
Untuk keamanan 20%, maka:
Kapasitas = 1.2 x 210583.68
= 252700.41 kg
= 252.70 ton
Dengan kapasitas 42.20 ton, maka:
Head Shaft = (252.70/130) x 20
= 38.88 rpm
Power Head = (252.70/130) x 20
Shaft = 38.88 rpm
Power Tambahan= 0.22 hp
Powe Total = 38.88 + 0.22
= 39.10 hp
Efisiensi motor 80%, maka:
Power Motor
= 48.87 hp ≈ 49 hp
Spesifikasi:
Fungsi : Untuk mengangkut bauksit dari
C-6
Appendiks C
Belt conveyor menuju Mixer Bauksit
Kapasitas : 252.70 ton
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Ukuran Bucket : 18 x 8 x 11 3/4 in
Bucket Spacing : 12.00 in
Tinggi Elevator : 75.00 ft
Power Motor : 49 hp
Jumlah : 1.94 unit ≈ 2 unit
5. Silo Bauxite (H - 111)

Fungsi : Untuk menyimpan Bauxite
Type : Silinder dengan tutup atas standar dishead
: dan tutup bawah standar conical
Kondisi Operasi
: Tekanan = 1 atm
Suhu = 30 °C
Dasar Perhitungan :
Bahan Masuk :
KomponenBerat (kg) Fraksi Berat ρ (kg/m3)
Bauxite 4601765 1 2500.00 (MSDS)
Total 4601765 1 2500.00

ρ = 2500.00 kg/m3
Rate Volumetrik = rate massa
densitas
= 210583.68 kg/m3
2500.00 kg/jam
= 84.23 m3/jam
Bahan baku disimpan dalam jangka waktu
= 24 jam
Volume bahan = 75% volume tangki
C-7
Appendiks C
Volume Bahan
= Rate Volumetrik x waktu 1 batch
= 84.23 x 24
3
= 2021.60 m =
12715.5 bbl
Volume Tangki
= Volume bahan
75%
= 16954.00 bbl
Bahan konstruksi adalah Carbon Steel SA-283 Grade D
Maximum allowable stres s cukup besar =
12650 psi
Menentukan diameter dan tinggi tangki

dari Appendix E (Brownell & Young),
dipilh tangki dengan kapasitas 17000 bbl dengan spesifikasi
sebagai berikut:
a. Diameter (D) = 45 ft
b. Tinggi = 60 ft
c. Jumlah Course = 10
d. Allowable Vertical Weld Join = 0.1563 in
e. Butt-welded courses = 72 in
= 6 ft
Menghitung tebal dan panjang shell course,

tebal shell course dihitung mengggunakan persamaan
3.16 dan 3.17 (Brownell & Young)
Berdasarkan circumferntial stress,
t = pxd + c
2xfxE
t = Thickness of shell , in
p = Internal pressure , psi
d = Inside diameter , in
f = Allowable stress , psi
C-8
Appendiks C
E = Joint efficiency , -
c = Corrosion allowance , in
Menetukan tekanan desain
Pop = ρxH
144
Pdes = 1.2 x Pop
ρxH
1.2 x
= 144
= 1.2 x 156 x H
144
= 1.3 H
Untuk pengelasan digunakan double welded but joint

dengan spesifikasi sebagai berikut:
E = 80%
c = 0.13
Sehingga t dapat dihitung,
Pdes x d
t = + c
2 x f x E
= 1.3 x H x 540
+ 0.1
2 x 12650 x 0.8
= 0.03 H + 0.125
Panjang shell course dihitung menggunkan persamaan,

π d - Weld Length
L =
12n
(Brownell & Young, page 55)
C-9
Appendiks C
Course 1
t1 = 0.04 x H1 + 0.13
= 0.04 x 60 + 0.13
= 2.21 in
Untuk course 1, dipilih plate dengan ketebalan
= 2.21 in = 35.3 in
16
Sehingga didapatkan,
d1 = ( 12 x D ) + t1
= 540 + 2.21
= 542 in
π x 542 - ( 10 x 0.1563)
L1 =
120
= 14.2 ft
= 14 ft 2.1 in
= 14 ft 34 in
16
Course 2
H2 = H1 - 6
= 60 - 6
= 54 ft
t2 = 0.04 x H2 + 0.13
= 0.04 x 54 + 0.13
= 2.02 in
Untuk course 2, dipilih plate dengan ketebalan

= 2.02 in = 32.2
16
C-10
Appendiks C
d2 = ( 12 x D ) + t2
= 540 + 2.02
= 542 in
π x 542 - ( 10 x 0.1563)
L2 =
120
= 14.2 ft
= 14 ft 2.04 in
= 14 ft 33 in
16
Course 3
H3 = H2 - 6
= 54 - 6
= 48 ft
t3 = 0.04 x H3 + 0.13
= 0.04 x 48 + 0.13
= 1.81 in
Untuk course 3 , dipilih plate dengan ketebalan

= 1.81 in = 28.9
16
d3 = ( 12 x D ) + t3
= 540 + 1.81
= 542 in
π x 542 - ( 10 x 0.1563)
L3 =
120
= 14.2 ft
C-11
Appendiks C
= 14 ft 1.97 in
= 14 ft 32 in
16
Course 4
H4 = H3 - 6
= 48 - 6
= 42 ft
t4 = 0.04 x H4 + 0.13
= 0.04 x 42 + 0.13
= 1.6 in

= 1.6 in = 25.5
16
d4 = ( 12 x D ) + t4
= 540 + 1.6
= 542 in
π x 542 - ( 10 x 0.1563)
L4 =
120
= 14.2 ft
= 14 ft 1.9 in
= 14 ft 30 in
16
Course 5
H5 = H4 - 6
= 42 - 6
C-12
Appendiks C
= 36 ft
t5 = 0.04 x H5 + 0.13
= 0.04 x 36 + 0.13
= 1.39 in

= 1.39 in = 22.2
16
d5 = ( 12 x D ) + t5
= 540 + 1.39
= 541 in
π x 541 - ( 10 x 0.1563)
L5 =
120
= 14.2 ft
= 14 ft 1.84 in
= 14 ft 29 in
16
Course 6
H6 = H5 - 6
= 36 - 6
= 30 ft
t6 = 0.04 x H6 + 0.13
= 0.04 x 30 + 0.13
= 1.18 in
C-13
Appendiks C

= 1.18 in = 18.8
16
d6 = ( 12 x D ) + t6
= 540 + 1.18
= 541 in
L6 = π x 541 ( -10 x 0.1563)

120
= 14.1 ft
= 14 ft 1.77 in
= 14 ft 28 in
16
Course 7
H7 = H6 - 6
= 30 - 6
= 24 ft
t7 = 0.04 x H7 + 0.13
= 0.04 x 24 + 0.13
= 0.97 in

= 0.97 in = 15.4
16
C-14
Appendiks C
d7 = ( 12 x D ) + t7
= 540 + 0.97
= 541 in
L7 = π x 541 - ( 10 x 0.1563)
120
= 14.1 ft
= 14 ft 1.71 in
= 14 ft 27 in
16
Course 8
H8 = H7 - 6
= 24 - 6
= 18 ft
t8 = 0.04 x H8 + 0.13
= 0.04 x 18 + 0.13
= 0.76 in

= 0.76 in = 12.1
16
d8 = ( 12 x D ) + t8
= 540 + 0.76
= 541 in
L8 = π x 541 - ( 10 x 0.1563)
C-15
Appendiks C
120
= 14.1 ft
= 14 ft 1.64 in
= 14 ft 26 in
16
Course 9
H9 = H8 - 6
= 18 - 6
= 12 ft
t9 = 0.04 x H9 + 0.13
= 0.04 x 12 + 0.13
= 0.55 in

= 0.55 in = 8.72
16
d9 = ( 12 x D ) + t9
= 540 + 0.55
= 541 in
L9 = π x 541 - ( 10 x 0.1563)
120
= 14.1 ft
= 14 ft 1.57 in
= 14 ft 25 in
16
Course 10
H10 = H9 - 6
C-16
Appendiks C
= 12 - 6
= 6 ft
t10 = 0.04 x H10 + 0.13

= 0.04 x 6 + 0.13
= 0.34 in

= 0.34 in = 5.36
16
d10 = ( 12 x D ) + t9
= 540 + 0.34
= 540 in
L10 = π x 540 - ( 10 x 0.1563)

120
= 14.1 ft
= 14 ft 1.51 in
= 14 ft 24 in
16
Menghitung conical head

Tebal cone digunakan untuk standar, yaitu : 1 in
Menghitung θ (sudut elemen cone terhadap horizontal)

sinθ = D (Brownell & Young, page 64)
430 x t
C-17
Appendiks C
= 45
430 x 1
= 0.1
θ = ArcSin 0.105
= 0.1
= 6.01 o
Tinggi head (H) dapat dihitung dengan persamaan,
tgθ = Hc
1xD
Hc = 1 x D tgθ
= 1 x 45x 0.11
= 4.73 ft
α = 90 - θ
= 90 - 6.01
o
= 84
tgα =1 x D
Hc
Hc =1 x D
tgα
= 22.5
9.5
= 2.37 ft
Menghitung tebal head tangki,

tekanan dalam perhitungan adalah tekanan operasi
+ safety factor nya
C-18
Appendiks C
safety factor = 10%
P+Safety Factor = 16.2 psi
th = P x D
2 x Cos θ x ( ( f x E ) ) - 0.6 x P )
= 16.2 x 540
2 x 0.994 x ( ( 10120
- ) - 9.7 )
= 0.43 in
Tebal head penutup datar

ID = 45 ft = 540 in
OD = ID + 2 x ts
= 540 + 2 x 0.34
= 541 in
faktor penghubung
= 0.45 (flanged flat head with butt
welded )
1/2
t =c x ID x Pdes
f 1/2
= 19.1 in
= 305 in
16
Resume Silo Bauxite

Spesifikasi Keterangan
Kode Alat = H-111
Fungsi = untuk menyimpan Bauxite
C-19
Appendiks C
Jumlah Tangki = 1
Bahan Kontruksi = Carbon Steel SA-283 Grade D
Kapasitas Tangki = 2021.60 m3
Tinggi Tangki = 60 ft
Diameter Tangki = 45 ft
Tebal Shell per Course
Course 1 = 2.2060277 in
Course 2 = 2.015 in
Course 3 = 1.805 in
Course 4 = 1.595 in
Course 5 = 1.385 in
Course 6 = 1.175 in
Course 7 = 0.965 in
Course 8 = 0.755 in
Course 9 = 0.545 in
Course 10 = 0.335 in
Tinggi conical head = 2.3689198 ft
Tebal conical head = 0.4344336 in
Tebal tutup datar atas = 19.081315 in
6. Cyclone (H - 311)
Fungsi : Me-recycle Al2O3.H2O yang tidak bereaksi
Laju alir bahan
3309251
: kg/hari = 137885.46 kg/jam
Massa ρ
Komponen x ρ. X
kg/jam (kg/m3)
α-Al2O3 105284.25 0.763563 3002 2292.216541
Na2O 14.922206 0.000108 186 0.020116151
Fe₂O₃ 125.46558 0.000910 479 0.435763605
SiO₂ 35.997169 0.000261 2841 0.741766087
TiO₂ 17.396275 0.000126 4529 0.571399829
C-20
Appendiks C
CaO 9.9481373 0.000072 74 0.00533894
NaAl(OH)467.5416667 0.000490 220 0.107764566
Al2O3.H2O13757.419 0.099774 2420 241.4536945
H2O 18572.515 0.134695 322 43.34492913
Total 137885.46 1 2578.897
ρ campuran= 2578.897 2577.974

T gas masuk = 1100 ⁰C
μ udara = 0.081 cp = 1.80E-05 kg/m.s
ρ udara (ρg) = 0.923 kg/m3 = 0.058 lbm/ft3
Penentuan dimensi cyclone

0.5
Dp, th= 9 x μg x Bc
π x Ns x Vin x ( ρp − ρg)
(Perry's ed 8TH, p: 17-30)
Dimana:
Vin = Kecepatan gas masuk cyclone = 10 m/s
(Perry's ed 8TH, p: 17-32)
Berdasarkan Perry edisi 8 grafik 17-38, diperoleh

Ns = Jumlah putaran efektif dalam cyclone = 3.5
Dari Grafik 17-39 Perry edisi 8, untuk efisiensi

= 98%
dpi/Dp,th = 9
dpi = 0.425 = 0.000425 m
Dp.th= dpi = 4.722E-05 m
9
2E-09 = 0.5
9 x 1.80E−05 x Bc
3.14 x 3.5 x 20 x ( 3474.206)
C-21
Appendiks C
Bc = 0.0006318
0.000162
= 3.9 m
Dimensi cyclone
Dc = 4 Bc 15.6 m
De = 1/2 Dc 7.8 m
Hc = 2 Bc 7.8 m
Lc = 2 Dc 31.2 m
Sc = 1/8 Dc 1.9 m
Zc = 2 Dc 31.2 m
Jc = 1/4 Dc 3.9 m
Spesifikasi Cyclone (H-311)

Fungsi : Me-recycle Al2O3.H2O yang tidak
Kecepatan : 20 m/s
Dimensi Cyclone
:
Dc = 15.6 m
De = 7.8 m
Hc = 7.8 m
Lc = 31.2 m
Sc = 1.9 m
Zc = 31.2 m
Jc = 3.9 m
7. Blower (G-315)
Fungsi: Untuk mengalirkan dry air ke furnace
Jenis : centrifugal
massa udara masuk = 48402.746 kg/jam
= 106709.8 lb/jam
BM udara = 28.84
C-22
Appendiks C
ρ = 492 28.84
x = 0.073 lb/cuft
546 359
= 1.169351 kg/m3
(1 lb/cuft = 16.0185 kg/m3)
Laju alir volumetrik

Q gas,= F
ρ
48402.746
=
1.1693505
= 41392.847 m3/jam
-4
Daya (P) = 1.57 x 10 x Q X P
(Perry's 7th edition)
= 6.5 hp
Spesifikasi Blower
Nama Alat = Blower (G-315)
Fungsi = Untuk mengalirkan dry air ke furnace
Tipe = Centrifugal Blower
Bahan = Comercial steel
Rate Volumetrik= 48402.746 kg/jam
Power = 6.5 hp
Jumlah = 1
8. Rotary Vacuum Filter (H-240)

Fungsi : Memisahkan Al2O3.3H2O dengan impuritis
Tipe : Rotary drum filter
Jumlah : 5 Unit
Kondisi Operasi :
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 55 °C
C-23
Appendiks C
- Berat filtrat yang keluar = 198672.10 kg/jam
- Berat cake yang dihasilkan = 176528.80 kg/jam
dalam filter
3
- Densitas cake = 2303.90 kg/m
- Densitas filtrat = 996.00 kg/m3
- Viskositrat filtrat = 0.000547 Pa.s
3
- Volume filtrat = 199.48 m /jam
- Massa dry cake = 168122.60 kg/jam
3
- Konsentrasi padatan masuk = 45.78 kg/m slurry
filter (Cs)
- Kandungan air pada cake = 4 %
filter
- Penurunan tekanan = 7999 Pa
- Waktu siklus (t) = 5 menit
- Bagian filter yang tercelup(F) = 30 %
1
Perhitungan : V  2.f.  P 2
Menghitung Luas Filter = A.t   t .. .C 
c  c s 
(Geankoplis, pers. 14.2-24, hlm 917)

m = massa wet cake 29421.47
=
massa dry cake 28020.43
= 1.05
Cx massa dry cake 3502.55
= =
massa slurry 46900.21
= 0.07
Cs = r Cx 996.00 x 0.07
=
1-m Cx 1 - 1.05 x ###
= 80.7 kg/m3slurry
C-24
Appendiks C
V (Geankoplis, hlm 918)
= mslurry(Cx)/(Cs)
tc
= x 0.07
13.0
80.71
3
= 0.01 m filtrat/s
α  (4,37x109 )(ΔP)0,3 (Geankoplis, hlm 918)
= (4.37 x 109) (7999.344)0.3

= 6.E+10 m/kg
V 2 x 0.3 x 7999.344
=
A tc 13.0 0.00055 x 6.E+10 80.7
0.01 0.0003589
=
A
A = 33.58 m2
Menghitung Diameter Filter :

A  πDH
H  2D
A  πD2D
= 2.31 m
R = D
2
= 1.16 m
H = 4.63 m
Menghitung Waktu Tinggal :

t = f x tc
= 0.3 x 0.07
C-25
Appendiks C
= 0.02 s
Menghitung Kecepatan Putar :
= f
N
tc
= 0.300
0.074681
= 4.017086341 putaran/menit
Spesifikasi Rotari Vacuum Filter:

Fungsi : Memisahkan Al2O3.3H2O dengan impuritis
Tipe = Rotary drum filter
Kapasitas = 457867.98 kg/jam
Tekanan = 60 mmHg
Temperatur = 55 °C
Berat filtrat yang keluar
= 198672.10 kg/jam
Berat cake yang = 176528.80 kg/jam
dihasilkan dalam filter
3
Densitas cake = 2303.90 kg/m
3
Densitas filtrat = 996.00 kg/m
Viskositrat filtrat = 0.000547 Pa.s
3
Volume filtrat = 199.48 m /jam
Massa dry cake = 168122.60 kg/jam
Konsentrasi padatan = 80.71 kg/m3slurry
masuk filter (Cs)
Kandungan air pada = 4 %
cake filter
Penurunan tekanan = 7999.344 Pa
Waktu siklus (t) = 5 menit 300 s
Bagian filter yang tercelup = 30 %
2
Luas filter = 33.58 m
Diameter filter = 2.31 m
Tinggi filter = 4.63 m
C-26
Appendiks C
Waktu tinggal = 0.022404298 s
Kecepatan putaran = 4.017086341 putaran/menit
Jumlah = 8 unit
9.Reaktor Digester
Reaksi dalam reaktor
Proses = Continuous
Tekanan = 4.5 atm
Suhu = 180 ˚C
Waktu tinggal= 50 menit
Perhitungan bahan masuk

Komponen Massa ρ Fraksi Volume
Al₂O₃ 109657.93 3950 0.260 27.7615
Na2O 2894.908 2270 0.007 1.27529
Fe₂O₃ 24340.322 5240 0.058 4.6451
SiO₂ 6983.4509 2650 0.017 2.63526
TiO₂ 3374.8773 4230 0.008 0.79784
CaO 1929.9386 3350 0.005 0.5761
LOI 61402.25 1000 0.146 61.4023
H2O 210583.68 1000 0.500 210.584
Jumlah 421167.35 23690 1.000 309.677
ρ larutan = massa total / volume larutan

= 1360.021 kg/m3
ρ padatan = massa padatan/ volume padatan
= 2125.104 kg/m3
μ larutan = 3.38 μair = 2.704 cp
Kmol Al2O3 = 25801.87 kmol / hari
1075.078 kmol / jam
C-27
Appendiks C
3
Q larutan = 310 m /jam
Menghitung kecepatan reaksi
Data laju reaksi menurut Sayed (2016), sebagai berikut :
T (menit) %Al2O3
5 77%
10 64%
15 54%
20 40%
25 31%
30 24%
35 16%
40 12%
45 8%
50 3%
Dilakukan perhitungan orde reaksi dan k dengan cara diferensial
T % Kmol CA 𝐂𝐀 ∆CA ln 𝐂𝐀 ln ∆CA / t
5 77% 827.80987 29.8 27.3 5.03 3.306941 0.00684
10 64% 688.04976 24.8 22.8 3.87 3.128865 -0.9487
15 54% 580.54199 20.9 18.2 5.42 2.901475 -1.0177
20 40% 430.0311 15.5 13.7 3.49 2.620861 -1.7472
25 31% 333.2741 12.0 10.6 2.71 2.365514 -2.2216
30 24% 258.01866 9.29 7.75 3.10 2.04706 -2.2704
35 16% 172.01244 6.20 5.42 1.55 1.690385 -3.1177
40 12% 129.00933 4.65 3.87 1.55 1.353913 -3.2513
45 8% 86.00622 3.10 2.13 1.94 0.756076 -3.1459
50 3% 32.252333 1.16
ln C rata-rata
C-28
Appendiks C
1 ln CA rata-rata
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
-1
ln ∆CA / t
y = 1.2419x - 4.7516
-2 R² = 0.8678
-3
-4
-5
∆𝐶𝐴
ln = ln 𝑘 + 𝑛 𝑙𝑛𝐶𝐴
∆𝑡
sehingga didapatkan
Orde reaksi = 1.24
k = 0.0086517
-ra = kCAn
= 0.0352
Menghitung volume reaktor
Xa = 1-CA/CA0
= 0.961
FA0 = 1075.078
V = FA0 x Xa
-ra
3
= 29385.419 m /jam
3
= 1037746.1 ft /jam
3
Untuk 8 reaktor
= 129718.26 ft /jam
Volume liquid 80% volume reaktor
3
Vreaktor = 162147.82 ft
2
Volume = (π/4) x D x (1.5 D)
3
162147.824 = 0.79 x 1.5 D
137705.159 = D3
C-29
Appendiks C
D = 51.6 ft ≈ 54 ft
= 17.5 m
H = 81 ft
= 26.3 m
Untuk bejana berukuran besar = DxH > 1720
= 4374 > 1720
Menentukan tebal shell minimum

tmin = Pdes x D
+ C
2fE - Pdes
f = 13750
Pop = 4.5 atm = 65.7 psi
Pdes = 1.1 x 65.7
= 72.27 psi
E = 0.85
D = 54 ft
C = 2 mm
tmin = 72.27 x 54
+ 2mm
23375 - 72.3
= 0.1674731 ft
= 2 in
Tebal dishead (atas dan bawah)

tmin = Pdes x rc x W
2fE - 0.2Pdes
rc = 60 ft
icr = 7.5 ft
=
W =
1 ( 3 + 𝑟𝑐 = 1.457107
4 𝑖𝑐𝑟)
tmin = 72.27 x 60 x 1.46
C-30
Appendiks C
23375 - 14.5
= 0.2704691 ft
= 3 in
Perhitungan Diameter Nozzle

Inlet dan outlet nozzle sama. Aliran diasumsikan turbulen.
0.45 0.13
Di, opt = 3.9 x Qf x ρ
Qf = 310 m3/jam= 0.09 m3/s
= 3.17 ft3/s
3
ρ = 1360.021 kg/m
3
= 84.9 lbm/ft
Di, opt = 11.7 in

= 12 in
Dari ASTM A53-Standard Specification for Pipe, Steel, Black
and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and Seamless, ditentukan
nominal size 11 in sch 40
OD = 12.8 in = 0.32 m
ID = 11.9 in = 0.3 m
A = 112 in2 = 0.11 m2
Cek jenis aliran :

Kecepatan aliran (v)Q= = 310 = 2767 m/jam
A 0.11
Nre = ρDv= 1123489 = 415491.61
μ 2.704
asumsi aliran turbulen benar
Perhitungan Spesifikasi Pengaduk

Digunakan pengaduk jenis propeler dengan jumlah baffle 4 buah
Da = 1/3 Dt
C-31
Appendiks C
C/Dt = 1/3
W/Da = 1/5
J/Dt = 1/12
L/Da = 1/4
Dimana = Da = Diameter pengaduk

Dt = Diameter tangki
C = Jarak pengaduk ke dasar tangki
W = Lebar pengaduk
J = Lebar baffle
L = Panjang pengaduk
Dt = 18 m
Da = # Dt = 5.84 m
C = # Dt = 5.84 m
W = # Da = 1.17 m
J = Dt = 1.46 m
L = # Da = 1.46 m
Nre = Da x N x ρ
μ
Da = ##
N = ## rpm = 0.5 rps
ρ = ####### kg/m3
μ = 0.003 kg/ms
Nre = 1468237.5
Nre > 10000 aliran turbulen sehingga menggunakan baffle
Dari Geankoplis, 1993, didapatkan Np sebesar 0.146
P
Np =
ρ x N3 x Da5
C-32
Appendiks C
0.146 = P
461266.697
P = 67344.938 J/s
= 67.3 kWh
= 90.3 Hp
η motor = 95%
Power motor = 90.3 = 95 Hp
95%
Menghitung tebal jaket

Jarak shell dengan jacket ditentukan 2 in
OD x jaket
= ID + (2 x ts) + Jarak shell dengan
= 618 + 3.75 + 2
= 623 = 52 ft
tjacket = Pdes x D
+ C
2fE
= 1.9274864 in
= 1 7/8 in
Spesifikasi Reaktor
Jumlah = 8 unit
Bentuk = Silinder vertikal dengan tutup dan dasar
standard dished head
Volume tangki= 162147.82 ft3
Volume liquid= 129718.26 ft3
Diameter tangki
= 54 ft
Tinggi tangki = 81 ft
Tinggi liquid = 64.8 ft
Shell
ID = 51.5 ft
C-33
Appendiks C
Tebal = 2 in
OD = 52 ft
Bahan = Carbon Steel SA 201 Grade A
Welding = Double welded butt joint
Dish Head
ID = 4.29 ft
Tebal = 3 in
OD = 4.33 ft
Nozzle
Nominal size = 11 sch number 40
OD = 12.8 in
ID = 11.9 in
A = 112 in2
Pengaduk
Jenis = Propeler
Baffle = 4 buah
Da = 5.84 m
C = 5.84 m
W = 1.17 m
J = 1.46 m
L = 1.46 m
Power motor = 95 Hp
Jacket
Jarak dengan sheel = 2 in
Tebal jacket = 1 7/8 in
C-34
Appendiks C
10. Reaktor Precipitasi
Reaksi dalam reaktor
Proses = Continuous
Tekanan = 1 atm
Suhu = 56 ˚C
Waktu tinggal = 5 jam
Perhitungan bahan masuk

NaAl(OH)4 256322.43 1500 0.211 170.882
Na2O 17.82288 2270 0.00001 0.00785
Fe₂O₃ 149.85438 5240 0.00012 0.0286
SiO₂ 42.994529 2650 0.00004 0.01622
TiO₂ 20.777874 4230 0.00002 0.00491
CaO 11.88192 3350 0.00001 0.00355
H2O 952694.76 1000 0.783 952.695
NaOH sisa 2541.4838 2130 0.002 1.19318
Al2O3.3H2O 4939.7177 3380 0.004 1.46145
Jumlah 1216741.7 25750 1 1126.29
ρ larutan = massa total / volume larutan
= 1080.307 kg/m3
ρ padatan = massa padatan/ volume padatan
= 3404.1053 kg/m3
μ larutan = 3.38 μair = 2.704 cp
Kmol NaAl(OH)4 = 52133.38 kmol / hari
2172.224 kmol / jam
3
Q larutan = 1126 m /jam
Menghitung kecepatan reaksi

Data laju reaksi menurut Wang (2012), sebagai berikut :
C-35
Appendiks C
T (menit) %NaAl(OH)4
15 80%
30 68%
60 37%
120 18%
180 15%
240 10%
300 6%
Dilakukan perhitungan orde reaksi dan k dengan cara diferensial
T % Kmol CA 𝐂𝐀 ∆CA ln 𝐂𝐀 ln ∆CA / t

15 80% 1737.7792 62.6 57.9 9.4 4.058752 -0.4685
30 68% 1477.1123 53.2 41.1 24.3 3.7155 -0.2125
60 37% 803.72289 29.0 21.5 14.9 3.068872 -1.3952
120 18% 391.00032 14.1 12.9 2.3 2.558047 -3.9342
180 15% 325.8336 11.7 9.78 3.9 2.280415 -3.8288
240 10% 217.2224 7.82 6.26 3.1 1.834128 -4.3397
300 6% 130.33344 4.69 2.35 4.7 0.853299 -4.1573
Ln CA rata-rata
0
0 1 2 3 4 5
-1
-2
ln ∆CA / t
-3 y = 1.4792x - 6.5012
R² = 0.7849
-4
-5
C-36
Appendiks
-5 C
-6
∆𝐶𝐴
ln = ln 𝑘 + 𝑛 𝑙𝑛𝐶𝐴
∆𝑡
sehingga didapatkan
Orde reaksi = 1.47
k = 0.0015034
-ra = kCAn
= 0.0146
Menghitung volume reaktor

Xa = 1-CA/CA0
= 0.925
FA0 = 2172.224
V = FA0 x Xa
-ra
3
= 137622.52 m /jam
3
= 4860139.2 ft /jam
3
Untuk 8 reaktor
= 607517.4 ft /jam
Volume liquid 80% volume reaktor
3
Vreaktor = 759396.75 ft
2
Volume = (π/4) x D x (1.5 D)
3
759396.749 = 0.79 x 1.5 D
3
644922.929 = D
D = 86.4 ft ≈ 88 ft
= 28.6 m
H = 132 ft
= 42.9 m
C-37
Appendiks C
Untuk bejana berukuran besar = DxH > 1720
= 11616 > 1720

tmin = Pdes x D
+ C
2fE - Pdes
f = 13750
Pop = 1 atm = 14.6 psi
Pdes = 1.1 x 14.6
= 16.06 psi
E = 0.85
D = 88 ft
C = 2 mm
tmin = 16.06 x 88
+ 2mm
23375 - 16.1
= 0.0605027 ft
= 6/8 in
Tebal dishead (atas dan bawah)

tmin = Pdes x rc x W
2fE - 0.2Pdes
rc = 60 ft
icr = 7.5 ft
W = 1 𝑟𝑐 = 1.4571068
4 (3+ 𝑖𝑐𝑟)
tmin = 16.06 x 60 x 1.46

23375 - 3.21
= 0.0600753 ft
= 6/8 in
C-38
Appendiks C
Perhitungan Diameter Nozzle
Inlet dan outlet nozzle sama. Aliran diasumsikan turbulen.
0.45 0.13
Di, opt = 3.9 x Qf x ρ
Qf = 1126 m3/jam= 0.31 m3/s
= 3.17 ft3/s
ρ = 1080.307 kg/m3
= 84.9 lbm/ft3
Di, opt = 11.7 in

= 12 in
Dari ASTM A53-Standard Specification for Pipe, Steel, Black
and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and Seamless, ditentukan
nominal size 12 in sch 40
OD = 12.8 in = 0.32 m
ID = 11.9 in = 0.3 m
A = 112 in2 = 0.11 m2
Cek jenis aliran :

Kecepatan aliran (v)Q= = 1126 = 10065.17 m/jam
A 0.11
Nre = ρDv= 3245732 = 1.2E+09
μ 0.003
asumsi aliran turbulen benar
Perhitungan Spesifikasi Pengaduk

Digunakan pengaduk jenis propeler dengan jumlah baffle 4 buah
Da = 1/3 Dt
C/Dt = 1/3
W/Da = 1/5
J/Dt = 1/12
L/Da = 1/4
C-39
Appendiks C
Dimana = Da = Diameter pengaduk

Dt = Diameter tangki
C = Jarak pengaduk ke dasar tangki
W = Lebar pengaduk
J = Lebar baffle
L = Panjang pengaduk
Dt = 29 m
Da = 1/3 Dt = 9.51 m
C = 1/3 Dt = 9.51 m
W = 1/5 Da = 1.90 m
J = 1/12 Dt = 2.38 m
L = 1/4 Da = 2.38 m
Nre = Da x N x ρ
μ
Da = 9.51
N = 30 rpm = 0.5 rps
ρ = 1080.31 kg/m3
μ = 0.003 kg/ms
Nre = 1900583
Nre > 10000 aliran turbulen sehingga menggunakan baffle
Dari Geankoplis, 1993, didapatkan Np sebesar 0.146
P
Np =
ρ x N3 x Da5
0.146 = P
421112.655
P = 61482.448 J/s
= 61.5 kWh
C-40
Appendiks C
= 82.4 Hp
η motor = 95%
Power motor = 82.4 = 87 Hp
95%
Spesifikasi Reaktor Precipitasi

Jumlah = 8 unit
Bentuk = Silinder vertikal dengan tutup dan dasar
standard dished head
3
Volume tangki = 759396.75 ft
3
Volume liquid = 607517.4 ft
Diameter tangki = 88 ft
Tinggi tangki = 132 ft
Tinggi liquid = 106 ft
Shell
ID = 87.9 in
Tebal = 6/8 in
OD = 88 in
Dish Head
ID = 87.9 in
Tebal = 3 in
OD = 88 in
Nozzle
Nominal size = 12 sch number 40
C-41
Appendiks C
OD = 12.8 in
ID = 11.9 in
2
A = 112 in
Pengaduk
Jenis = Propeler
Baffle = 4 buah
Da = 9.51 m
C = 9.51 m
W = 1.90 m
J = 2.38 m
L = 2.38 m
Power motor = 87 Hp
10. EVAPORATOR
Evaporator Efek 1
Dari Appendiks B
Q = 17895866322 kJ/hari
= 745661096.8 kJ/jam
= 706886719.7 BTU/jam
Tmasuk = 148 ˚C = 133 ˚F

Tkeluar = 134 ˚C = 273 ˚F
ΔT = 140
UD = 3123 (Geankoplis)
A = Q
UD x ΔT
= 706886719.7
3123 x 140
2
= 1616.77581 ft
2
= 150 m
C-42
Appendiks C
Ukuran tube= 4 in Panjang tube= 12 ft

Dipilih pipa standar 4 in IPS Schedule 40
OD = 4 in = 0.2916667 ft
ID = 4 in = 0.3358333 ft
2
a' = 3x ID
4
= 13 in
= 0.09 ft
Jumlah tube, Nt = A'

a' x L
= 1497 buah
Dimensi evaporator
A = Nt x a'
= 1497 x 0.09
= 134.73132 ft2
Devap = 4𝑥𝐴 = 13.1 ft = 4.3 m

𝜋
Hevap = 2D = 26 ft ≈ 30 ft
DCW = 6-24 ft
= 13.1 ft = 4.25 m

tmin = Pdes x D
+ C
2fE - Pdes
C-43
Appendiks C
f = 13750
Pop = 4.5 atm = 65.7 psi
Pdes = 1.1 x 65.7
= 72.27 psi
E = 0.85
D = 13.1 ft
C = 2 mm
tmin = 72.27 x 13.1

+ 2mm
23375 - 72.3
= 0.0406304 ft
= 12.384135 mm + 2 mm
= 14.384135 ≈ 16 mm
Tebal conical dishead (bawah)

tcon = Pdes x D x Z
+ C
2 fE
o
α = 0.5 x 60 = 30
Z = 1.35
tcon = 72.27 x 13.1 x 1.35
23375
= 0.0546814 ft
= 16.666892 mm + 2 mm
= 18.666892 ≈ 20 mm
Spesifikasi Evaporator
Diameter centerwall = 13.1 ft
Diameter evaporator = 13.1 ft
Tinggi Shell = 26 ft
Tebal shell = 16 mm
Tebal tutup bawah = 20 mm
C-44
Appendiks C
Bahan Konstruksi = Carbon Steel SA 201 Grade A
Tube calandria
Ukuran = 4 in sch standard 40 IPS
OD = 0.29 ft
ID = 0.34 ft
Panjang tube = 12 ft
Jumlah tube = 1497 buah
Bahan Konstruksi = Stainless Steel S31600
Evaporator Efek 2
Dari Appendiks B
Q = 2622288966 kJ/hari
= 109262040.3 kJ/jam
= 103580414.2 BTU/jam
Tmasuk = 133 ˚C = 273 ˚F

Tkeluar = 113 ˚C = 235 ˚F
ΔT = 38
A = Q
UD x ΔT
= 103580414.2
1987 x 38
2
= 1371.816997 ft
2
= 128 m
Ukuran tube= 4 in Panjang tube = 12 ft

OD = 4 in = 0.2916667 ft
ID = 4 in = 0.3358333 ft
C-45
Appendiks C
a' = 3x ID2
4
= 13 in
= 0.09 ft

a' x L
= 1270 buah
Dimensi evaporator
A = Nt x a'
= 1270 x 0.09
= 114.31808 ft2
Devap = 4𝑥𝐴 = 12.1 ft = 3.9 m

𝜋
Hevap = 2D = 24 ft
DCW = 6-24 ft
= 12.1 ft = 3.92 m

tmin = Pdes x D
+ C
2fE - Pdes
f = 13750
Pop = 4.5 atm = 65.7 psi
Pdes = 1.1 x 65.7
= 72.27 psi
C-46
Appendiks C
E = 0.85
D = 12.1 ft
C = 2 mm
tmin = 72.27 x 12.1

+ 2mm
23375 - 72.3
= 0.037426 ft
= 11.407457 mm + 2 mm
= 13.407457 ≈ 14 mm

tcon = Pdes x D x Z
+ C
2 fE
α = 0.5 x 60o = 30
Z = 1.35
tcon = 72.27 x 12.1 x 1.35
23375
= 0.0503689 ft
= 15.352454 mm + 2 mm
= 17.352454 ≈ 18 mm
Tebal shell = 14 mm
Tube calandria
OD = 0.29 ft
C-47
Appendiks C
ID = 0.34 ft
Evaporator Efek 3
Dari Appendiks B
Q = 6082495153 kJ/hari
= 253437298 kJ/jam
= 240258558.5 BTU/jam
Tmasuk = 113 ˚C = 235 ˚F

Tkeluar = 71 ˚C = 159 ˚F
ΔT = 76
A = Q
UD x ΔT
= 240258558.5
1197 x 76
2
= 2641.01656 ft
2
= 246 m
Ukuran tube= 4 in Panjang tube= 12 ft

OD = 4 in = 0.2916667 ft
ID = 4 in = 0.3358333 ft
a' = 3x ID2
4
= 13 in
= 0.09 ft
C-48
Appendiks C

a' x L
= 2445 buah
Dimensi evaporator
A = Nt x a'
= 2445 x 0.09
= 220.08471 ft2
Devap = 4𝑥𝐴 = 16.7 ft = 5.4 m

𝜋
Hevap = 2D = 33 ft
DCW = 6-24 ft
= 16.7 ft = 5.44 m

tmin = Pdes x D
+ C
2fE - Pdes
f = 13750
Pop = 4.5 atm = 65.7 psi
Pdes = 1.1 x 65.7
= 72.27 psi
E = 0.85
D = 16.7 ft
C = 2 mm
tmin = 72.27 x 16.7

+ 2mm
C-49
Appendiks C
+ 2mm
23375 - 72.3
= 0.0519292 ft
= 15.82801 mm + 2 mm
= 17.82801 ≈ 18 mm

tcon = Pdes x D x Z
+ C
2 fE
α = 0.5 x 60o = 30
Z = 1.35
tcon = 72.27 x 16.7 x 1.35
23375
= 0.0698876 ft
= 21.30175 mm + 2 mm
= 23.30175 ≈ 25 mm
Tebal shell = 18 mm
Tube calandria
OD = 0.29 ft
ID = 0.34 ft
C-50
Appendiks C
11. Barometric Kondenser
Fungsi = Mengkondensasi uap dari evaporator
Type = Baromatric Condensor
Jumlah = 1
Bahan = Carbon Steel SA 283 Grade B
Rate uap = 4697424.3 kg/hari
195726.01 kg/jam
431575.86 lb/jam
T cooling water = 30
ρ cooling water = 996 kg/m3 = 62 lb/ft3
Luas penampang kondenser

A = 1.7 ft / ton uap yg diembunkan tiap jam
= 332.73422 ft2
Diameter kondenser
D2 = 4A/π
2
D = 424
D = 20.6 ft
Diameter kolom barometrik

Kecepatan air dalam kolom barometrik = 7 ft/s
𝜋𝑉𝐷2 = 𝑄(𝑊 + 1) (Hugot, 1986)
4 62.4 𝑥 3600
W = Massa air cooling / Uap yang diembunkan
W = 29494152 = 6.28
4697424.3
2
5.5 D = 14
2
D = 2.54
D = 1.6 ft = 19.1 in
Panjang kolom barometrik
H = Ho + h + s (Hugot, 1986)
C-51
Appendiks C
Ho = 10.3 x Pvacuum / Photwell x ρ x 78/76 (Hugot, 1986)
Pevap = 0.2 atm = 152 mmHg
Photwell = 1 atm = 760 mmHg
Pvacuum = 608 mmHg= 60.8 cmHg
Ho = 10.3 x 60.8 / 760 x 1 x 78/76
= 8.48 m
2
h = (1+α)V /2g (Hugot, 1986)
α = 0.55
2
h = (1+0.4)3 /2x9.8
= 3.88 ft = 1.18 m
s = faktor keamanan
= 1.5 ft = 0.5 m
Tinggi kolom barometrik total

H = Ho + h + s
= 8.48 + 1.18 + 0.5
= 10.2 m
Spesifikasi Barometric Condenser

Type = Baromatric Condenser
Jumlah = 1
Rate uap = 195726.01 kg/jam
Luas penampang= 333 ft2
Diameter condenser= 20.6 ft
Jumlah air pendingin= 1228923 kg/jam
Vacuum maksimum= 152 mmHg
Diameter kolom = 19.1 in
Batas keamanan = 1.5 ft
C-52
Appendiks C
Tinggi kolom = 10.2 meter
12. JET EJECTOR

Pevap = 0.2 atm = 152 mmHg
Photwell = 1 atm = 760 mmHg
Pvacuum = 608 mmHg= 60.8 cmHg
Menurut Hugot (1986), tekanan vacuum hingga 66 cmHg
menggunakan jet ejector tipe single stage.
Jumlah = 1
Type = Single Stage Jet Ejector
Jumlah Steam Sebenarnya

Dalam Fig. 8, IPS-E-PR-745 "Engineering Standart For
Process Design of Vacuum Equipment"
Tekanan pada suction= 0.2 atm = 152 mmHg
Didapat kapasitas design sebesar = 180 %
Sehingga jumlah steam yg digunakan
= 489521 x 180%
= 881137.79 kg/jam
Spesifikasi Jet Ejector

Fungsi = Menarik uap yang tidak terkondensasi
Jumlah = 1
Kebutuhan steam sebenarnya = 881137.79 kg/jam

Fungsi = Mereaksikan Al2O3.H2O menjadi α-Al2O3
C-53
Appendiks C
Type = Circulating Fluidized Bed Calciner
Jumlah = 1
Komposisi bahan masuk
Al₂O₃. H2O 137574.19 3950 0.998 34.8289
Na2O 14.922206 2270 0.00011 0.00657
Fe₂O₃ 125.46558 5240 0.00091 0.02394
SiO₂ 35.997169 2650 0.00026 0.01358
TiO₂ 17.396275 4230 0.00013 0.00411
CaO 9.9481373 3350 0.00007 0.00297
NaAl(OH)4 67.541667 1500 0.00049 0.04503
Jumlah 137845.46 23190 1.000 34.9251
Jenis partikel = Bentuk butiran, tidak panjang, dan tidak pipih
φs = 0.67
dp = 200 mesh = 74 μm
ρ solid = massa total / volume larutan
= 3.947 g/cm3
εmf = 0.55
o
Fluidizing gas= Flue gas T= 1100 C
3
ρ = 0.000257 g/cm
μ = 0.000057 g/cm.s
2 3 2
umf = dp (ρs - ρg) 980 (εmf) (φs) (Kunii, 1991)
x
150 μ 1 - εmf
= 24.77135 x 0.17
= 4.11 cm/s
Komposisi flue gas

Komponen massa ρ Fraksi Volume
CO2 3979.954 1842.000 0.115 2.16067
O2 1144.688 1331.000 0.033 0.86002
C-54
Appendiks C
N2 26375.513 1165.000 0.760 22.63993
H2O 3182.542 1000.000 0.092 3.18254
Total 34682.70 5338.000 1.000 28.84316
3
v = 63.76828 m /jam
= 0.0177134 m3/s
V = 1.14 (Kunii, 1991)

6/5
v
3
= 143.93938 m
Volume padatan 80% volume reaktor
D = 4H (Yang, 2003)
2
Volume = (π/4) x D x (4 D)
3
179.924229 = 0.79 x 4D
57.3007099 = D3
D = 3.86 m ≈ 4m
H = 16 m
Spesifikasi Fluidized Calciner

Fungsi = Mereaksikan Al2O3.H2O menjadi α-Al2O3
Type = Circulating Fluidized Bed Calciner
Jumlah = 1
Jenis partikel = Bentuk butiran, tidak panjang, dan tidak pipih
Kecepatan = 4.11 cm/s
Fluidisasi
3
Volume Calciner = 180 m
Diameter = 4m
Tinggi = 16 m
PABRIK SMELTER GRADE ALUMINA (SGA) DARI BAUKSIT DENGAN PROSES BAYER S Steam Tekanan (atm)
SC Steam Condensat Temperature (C)
CW CW Cooling Water Nomor Aliran
WP Water Process
S
CTWR Cooling Water Return
WP Keterangan
1 52 H-327 Silo Produk 1

Bauksit E-222 51 H-326 Screen 1
30
G-223 50 C-325 Vibrating Mill 1
1
1 49 H-324 Hopper Calcined Alumina 1
679 A-318 48 J-323 Belt Conveyor 1
H-317 33 47 G-327 Blower 4
PC 1 46 J-320 Fluidized Bed Cooler 1
H-111
380 45 G-328 Blower 1
31
44 H-321 Cyclone Cooler 1
43 H-312 Cyclone 1
42 B-310 Fluidized Bed Calciner 1
41 A-318 Stack 1
V-220a V-220b V-220c 40 H-317 Electostatic Precipitator 1
C-112 32
LI
39 H-311 Cyclone Pre-heater 1
LI LI H-311 380 38 G-316 Blower 1
1 30 2
1
1 38 37 G-315 Blower 1
FC
71 TC 36 Q-314 Furnace 1
1100
25 FC 35 L-235 Pompa Hidrat 1
4 1 34 X-224 Hot Well 1
C-113 30 33 G-223 Jet Ejector 1
1 30 3 G-316
E-1 1 H-321 32 E-222 Kondeser 1
31 L-221 Pompa Slurry 1
1 30 5 H-114 30 V-220 Evaporator 1
H-312 29 H-231 Hydrocyclone 1
30 35
1 28 L-234 Pompa Seeding 1
H-115
380 1100 37
27 H-230 Rotary Vacum Filter 1
65 1 1 1100 26 H-214 Hydrocyclone 1
15
1 25 G-215 Blower 1
TC
1 30 6 1 24 R-210 Precipitation Tank 1
30 36 23 M-211 Mixer 1
39 1100 1
M-110 7 H-130 1100 22 F-136 Residu disposal 1
1 1 21 M-137 Floculant 1
30 B-310 20 H-130 Clarifier 1
8 24 19 L-135 Pompa Residu 1
J-117 H-214 B-320
PC
M-133 56 H-231 18 H-134 Hydrocyclone 1
M-211 40
PC
13 16
1 TC 17 M-133 Mixer 1
12 100
16 F-131 Flash Tank 1
NaOH 100 100 65 G-327A G-327B 1 15 R-120 Digestion Reactor 1
1 1 1 14 E-126 Heat Exchanger 1
M-121 34
R-210 H-324 13 L-125 Pompa NaOH 1
1100
29 12 M-122 Mixer NaOH 1
FC 1 11 J-124 Bucket Elevator 1
F-131 43 1 100 41
23 L-221 28 10 J-123 Belt Conveyor 1
1 1
H-140 LC 56 1 36 9 M-121 Silo NaOH 1
1 1 C-325 100 8 M-110 Mixer Bauksit 1
R-120 43
17 43 7 J-117 Bucket Elevator 1
M-122 26
H-134 65 Q-314 1 100 42 6 J-116 Belt Conveyor 1
LC 1 5 H-115 Hopper 1
J-124 14 18 27 H-230 4 H-114 Screen 1
LC
100 65 43 H-326
3 C-113 Ball Mill 1
9 1 1 TC
1 X-224 1 100 44
L-125
2 H-112 Jaw Crusher 1
114 1 H-111 Silo Bauksit 1
1 No Kode Nama Alat Jumlah
20 Keterangan
10 11 L-135 L-142
L-132 F-141 E-215
22
Flowasheet Pabrik Smelter Grade Alumina (SGA) dari Bauksit dengan Proses
L-127 180 100 56 L-212 L-213 L-232 L-233 L-234 L-235 G-315
21 56 H-327
1
4 1 1
Red Mud 70 SGA Disusun Oleh:
Dosen Pembimbing
19 1 1 100 45 Anggi Maulinda
65 (2314 030 007)
1 Prety Riana P.
NIP. 19540230 198701 1 001
(2314 030 089)
CTWR Program Studi DIII Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
SC Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
Aliran(ton/hari)
Komposisi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
Al2O3 2631.79 31 3158.148 526.358 2631.79 2631.79 2631.79 78.954 78.954 78.954 1.184 77.77 1.184 77.77 78.954
Na2O 69.478 13.896 83.373 13.896 69.478 69.478 69.478 69.478 69.478 69.478 1.074 68.404 0.016 1.058 0.342 68.062 69.12 0.428 0.428 0.428 0.428 0.364 0.064 0.005 0.358 0.358 0.358 0.358 0.358 0.358 0.358 0.412 0.054 0.358 0.358
Fe2O3 584.158 116.834 701.001 116.834 584.168 564.168 564.168 564.168 564.168 564.168 9.034 555.134 0.136 8.898 2.876 572.259 581.157 3.957 3.957 3.597 3.597 3.057 0.539 0.046 3.011 3.011 3.011 3.011 3.011 3.011 3.011 3.463 0.452 3.011 3.011
SiO2 167.603 0 201.123 33.521 167.603 167.603 167.603 167.603 167.603 167.603 2.592 165.011 0.039 2.553 0.825 164.186 166.739 1.032 1.032 1.032 1.032 0.877 0.155 0.013 0.864 0.864 0.864 0.864 0.864 0.864 0.864 0.994 0.13 0.864 0.864
TiO2 80.997 71.242 97.196 16.199 80.997 80.997 80.997 80.997 80.997 80.997 1.253 79.744 0.019 1.234 0.399 79.345 80.58 0.199 0.199 0.499 0.499 0.424 0.075 0.006 0.418 0.418 0.418 0.418 0.418 0.418 0.418 0.48 0.063 0.418 0.418
CaO 46.319 39.075 55.582 9.264 46.319 46.319 46.319 46.319 46.319 46.319 0.716 45.603 0.011 0.705 0.228 45.375 46.08 0.285 0.285 0.285 0.285 0.242 0.043 0.239 0.239 0.239 0.239 0.239 0.239 0.239 0.287 0.048 0.239 0.239
LOI 1473.654 1075.17 1768.385 294.731 1473.654 1473.654 1473.654 1473.654 1473.654 1473.654 22.788 1450.866 22.788 1450.866 1473.654
NaOH 22.085 2064.149 61.924 61.924 61.924 49.54 12.384 12.199 0.743 12.199 0.185 0.929 60.996 60.996 2042.064 2042.064 2042.064
H2O 5054.008 5054.008 10416 14118.83 12904.61 12904.61 10133.03 2771.579 10265.76 5.93 5861.458 12.905 70.835 22864.68 22864.68 22864.67 4034.943 18829.73 18829.73 2165.185 4680.533 2056.926 108.259 999.74 1445.48 445.74 445.74 445.74
Na3Al(OH)6 172.504 6079.067 6079.067 6079.067 4863.235 1215.832 4832.858 30.395 1185.418 30.395 60.791 6151.738 6151.738 307.587 135.083 172.504 172.504 108.067 27.017 106.446 1.621 1.621 1.621 1.621 1.621 1.621 1.621 1.945 0.324 1.621 1.621
Red Mud
Al(OH)3.3H2O 3921.912 59.725 58.829 3863.083 2971.602 429.231 429,231
Al2O3.H2O 330.178 330.178
α-Al2O3 2526.822 2525.822 2526.822 2526.822 2526.822 2905.845 379.023 2526.822 2526.822
Flue Gas 832.384 832.384
Total 5053.999 1347.217 6064.808 1010.803 5054.009 10088.02 10088.02 22.085 12652.65 22740.99 21526.77 21526.77 15083.26 6442.327 15111.04 75.488 7063.745 2501.348 2549.885 29083.31 29083.31 25220.17 4175.867 21044.3 21044.3 6200.128 4768.151 2222.271 3977.853 2978.113 1428.971 429231 832.384 2277.864 3309.251 330.178 2978.073 445.74 2533.333 2533.333 2533.333 2913.426 380.094 2533.333 2533.333
Ca(OH)2
Steam Kondensat
D-161 D-162
Al2(SO4)3
L-163
23 L-164 Pompa Tangki Air Umpan Boiler 1

F-112 22 L-163 Pompa Tangki Kation Exchanger 1
21 F-162 Tangki Anion Exchanger 1
F-121 F-160
20 F-161 Tangki Kation Exchanger 1
19 F-160 Tangki Umpan Air Umpan Boiler 1
18 F-151 Pompa Bak Air pendingin 1
17 F-150 Tangki Air Pendingin 1
L-164 16 F-142 Pompa Bak penampung 1
15 F-141 Tangki Desinfektan 1
CTWR 14 F-140 Tangki Air sanitasi 1
13 L-135 Pompa Bak penampung 1
12 D-134 Sand Filter 1
11 F-133 Bak Penampung 1
10 M-121 Silo NaOH 1
D-134
9 L-132 Pompa Clarifier 1
8 H-130 Clarifier 1
7 F-121 Tangki Ca(OH)2 1
F-150 6 M-120 Bak Flokulasi 1
5 F-112 Tangki Tawas 1
4 M-110 Bak Koagulasi 1
M-113 3 L-111 Pompa air sungai 1
M-120 L-151
2 F-110 Tangki Penampungan Sementara 1
1 L-111 Pompa air sungai 1
No Kode Nama Alat Jumlah
Keterangan
Flowsheet
F-141 Pabrik Smelter Grade Alumina (SGA) dari Bauksit dengan
Disusun Oleh: Dosen Pembimbing

Anggi Maulinda
L-112 (2314 030 007) Ir. Budi Setiawan, MT.
Prety Riana P. NIP. 19540230 198701
(2314 030 089) 1 001
F-133
F-110
H-130 Program Studi DIII Teknik Kimia
Jurusan Teknik Kimia
L-111 F-140 Fakultas Teknologi Industri
L-132 L-135 Surabaya
L-142
F-131
BIODATA PENULIS
Penulis I
Anggi Maulinda. Penulis dilahirkan di
Gresik pada tanggal 24 Juli 1996 yang
merupakan anak pertama dari dua
bersaudara adalah anak dari pasangan
suami istri, Ibu Sri Lestari dan Bapak
Khoirul Anam . Penulis telah
menempuh pendidikan formal yaitu lulus
dari TK Mualamah Gresik pada tahun
2002, lulus dari SD Yapita Surabaya
tahun 2008, lulus dari SMP Negeri 29 Surabaya pada
tahun 2011dan lulus dari SMA Negeri 1 Surabaya pada
tahun 2014. Setelah lulus SMA, penulis diterima di
Program Studi Diploma III Teknik Kimia FTI ITS dengan
Nomor Registrasi 2314 030 007. Selama kuliah penulis
aktif berorganisasi sebagai Staff Departmen Perekenomian
BEM-ITS (2015-2016), dan Staff of Public Relation TDC
ITS (2015-2016) serta beberapa pelatihan dan seminar
yang diadakan di Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya (ITS). Penulis pernah melaksanakan kerja praktek
di PG. Kanigoro, Madiun.
Email : anggimaulinda21@gmail.com
Penulis II
Prety Riana Patmawati’. Penulis
dilahirkan di Tuban pada tanggal 26
Februari 1996 yang merupakan anak
kedua dari empat bersaudara adalah
anak dari pasangan suami istri, Ibu
Manik dan Bapak Supriyadi.
Penulis telah menempuh pendidikan
formal yaitu lulus dari TK Puji
Rahayu Tuban pada tahun 2002, lulus
dari SDN Kembangbilo I tahun 2008, lulus dari SMP
Negeri 3 Tuban pada tahun 2011dan lulus dari SMA Negeri
1 Tuban pada tahun 2014. Setelah lulus SMA, penulis
diterima di Program Studi Diploma III Teknik Kimia FTI ITS
dengan Nomor Registrasi 2314 030 089. Selama kuliah
penulis aktif berorganisasi sebagai Staff Bidang
Kewirausahaan Himpunan Mahasiswa DIII Teknik Kimia
FTI–ITS (2015-2016), dan Staff of Public Relation TDC ITS
(2015-2016) serta beberapa pelatihan dan seminar yang
diadakan di Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya (ITS). Penulis pernah melaksanakan kerja praktek
di PT. Energi Agro Nusantara, Mojokerto.
Email : rianapretty@gmail.com

Pabrik Smelter Grade Alumina Sga Dari Bauksit Deng PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pabrik Smelter Grade Alumina Sga Dari Bauksit Deng PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR – TK 145501

PABRIK SMELTER GRADE ALUMINA (SGA)

PRETY RIANA PATMAWATI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

PABRIK SMELTER GRADE ALUMINA (SGA) DARI

PRETY RIANA PATMAWATI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

SMELTER GRADE ALUMINA (SGA) PLANT FROM

PRETY RIANA PATMAWATI

DEPARTEMENT OF INDUSTRIAL CHEMICAL ENGINEERING

Segala puji bagi Allah, Tuhan seru sekalian alam dan

“PABRIK SMELTER GRADE ALUMINA (SGA)

Laporan tugas akhir ini merupakan tahap akhir

Nama Mahasiswa : 1. Anggi Maulinda 2314 030 007

Kata kunci: Bauksit, Bayer, Smelter Grade Alumina,

Name : 1. Anggi Maulinda 2314 030 007

Keywords: Bauxite, Bayer, Smelter Grade Alumina,

1.1 Latar Belakang

Pabrik Smelter Grade Alumina Departemen Teknik Kimia Industri

1.1.2 Alasan Pendirian Pabrik

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Smelter Grade Alumina

Tabel 1.1 Perkembangan Ekspor, Impor dan Konsumsi

Impor Ekspor Konsumsi

Berdasarkan data yang dipaparkan diatas dapat

Pabrik Smelter Grade Alumina Departemen Teknik Kimia Industri

Dengan pertimbangan data diatas, maka

1.1.3 Ketersediaan Bahan Baku

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Smelter Grade Alumina

1.1.4 Aspek Pasar

Grafik 1.1 Konsumsi Aluminium Indonesia

Pabrik Smelter Grade Alumina Departemen Teknik Kimia Industri

Grafik 1.2 Impor Alumina di Indonesia

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Smelter Grade Alumina

Grafik 1.3 Konsumsi Alumina Indonesia

Dari hasil ekstrapolasi dengan metode regresi linier

Pabrik Smelter Grade Alumina Departemen Teknik Kimia Industri

Gambar 1.1 Lokasi Pabrik

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Smelter Grade Alumina

1.2. Dasar Teori

Pabrik Smelter Grade Alumina Departemen Teknik Kimia Industri

Tabel 1.3 Komposisi Kimia Bauksit

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Smelter Grade Alumina

Gambar 1.2 Klasifikasi Aluminium Hidroksida

Pabrik Smelter Grade Alumina Departemen Teknik Kimia Industri

Tabel 1.4 Komposisi Kimia Smelter Grade Alumina

1.2.4 Red Mud

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Smelter Grade Alumina

Tabel 1.5 Komposisi Kimia Red Mud

1.3 Kegunaan Alumina

Pabrik Smelter Grade Alumina Departemen Teknik Kimia Industri

1.4 Sifat-sifat fisika dan kimia

Sifat kimia bauksit

1.4.2 Bahan Penunjang

Sifat Kimia NaOH

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Smelter Grade Alumina

Sifat kimia SGA

Sifat Kimia Red Mud

Pabrik Smelter Grade Alumina Departemen Teknik Kimia Industri

2.1 Macam Proses

Gambar II.1 Diagram Alir Proses Asam

2.3 Proses Basa

Pabrik Smelter Grade Alumina (SGA) Departemen Teknik Kimia Industri

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Smelter Grade Alumina (SGA)