https://suntzu2107.wordpress.

com/category/water-treatment-
articles/page/1/

Pengolahan Air Limbah Dengan Proses Aerasi Kontak

Proses ini merupakan pengembangan dari proses lumpur aktif dan

proses biofilter. Pengolahan air limbah dengan proses aerasi kontak ini
terdiri dari dua bagian yakni pengolahan primer dan pengolahan sekunder.

Pengolahan Primer

Pada pengolahan primer ini, air limbah dialirkan melalui saringan

kasar (bar screen) untuk menyaring sampah yang berukuran besar seperti
sampah daun, kertas, plastik dll. Setelah melalui screen air limbah dialirkan
ke bak pengendap awal, untuk mengendapkan partikel lumpur, pasir dan
kotoran lainnya. Selain sebagai bak pengendapan, juga berfungasi sebagai
bak pengontrol aliran.

Pengolahan sekunder

Proses pengolahan sekunder ini terdiri dari bak kontaktor anaerob

(anoxic) dan bak kontaktor aerob. Air limpasan dari bak pengendap awal
dipompa dan dialirkan ke bak penenang, kemudian dari bak penenang air
limbah mengalir ke bak kontaktor anaerob dengan arah aliran dari bawah ke
atas (Up Flow). Di dalam bak kontaktor anaerob tersebut diisi dengan media
dari bahan plastik atau kerikil/batu split. Jumlah bak kontaktor anaerob ini
bisa dibuat lebih dari satu sesuai dengan kualitas dan jumlah air baku yang
akan diolah. Air limpasan dari bak kontaktor anaerob dialirkan ke bak aerasi.
Di dalam bak aerasi ini diisi dengan media dari bahan pasltik (polyethylene),
batu apung atau bahan serat, sambil diaerasi atau dihembus dengan udara
sehingga mikro organisme yang ada akan menguraikan zat organik yang ada
dalam air limbah serta tumbuh dan menempel pada permukaan media.
Dengan demikian air limbah akan kontak dengan mikro-orgainisme yang
tersuspensi dalam air maupun yang menempel pada permukaan media yang
mana hal tersebut dapat meningkatkan efisiensi penguraian zat organik.
Proses ini sering di namakan Aerasi Kontak (Contact Aeration).

Dari bak aerasi, air dialirkan ke bak pengendap akhir. Di dalam bak
ini lumpur aktif yang mengandung massa mikro-organisme diendapkan dan
dipompa kembali ke bagian inlet bak aerasi dengan pompa sirkulasi lumpur.
Sedangkan air limpasan (over flow) dialirkan ke bak khlorinasi. Di dalam bak
kontaktor khlor ini air limbah dikontakkan dengan senyawa khlor untuk
membunuh micro-organisme patogen. Air olahan, yakni air yang keluar
setelah proses khlorinasi dapat langsung dibuang ke sungai atau saluran
umum. Dengan kombinasi proses anaerob dan aerob tersebut selain dapat
menurunkan zat organik (BOD, COD), cara ini dapat menurunkan
konsentrasi nutrient (nitrogen) yang ada dalam air limbah. Dengan proses
ini air limbah rumah sakit dengan konsentrasi BOD 250 -300 mg/lt dapat di
turunkan kadar BOD nya menjadi 20 -30 mg/lt. Skema proses pengolahan
air limbah rumah sakit dengan sistem aerasi kontak dapat dilihat pada
gambar III.5. Surplus lumpur dari bak pengendap awal maupun akhir
ditampung ke dalam bak pengering lumpur, sedangkan air resapannya
ditampung kembali di bak penampung air limbah.

Gambar III.5 : Diagram proses pengolahan air limbah dengan proses aerasi kontak.

Keunggulan Proses Aerasi Kontak

 Pengelolaannya sangat mudah.

 Biaya operasinya rendah.
 Dibandingkan dengan proses lumpur aktif, Lumpur yang dihasilkan
relatif sedikit.
 Dapat menghilangkan nitrogen dan phospor yang dapat menyebabkan
euthropikasi.
 Suplai udara untuk aerasi relatif kecil.
 Dapat digunakan untuk air limbah dengan beban BOD yang cukup
besar.

4.2.4. Pengolahan Air Limbah Dengan Proses Biofilter “Up Flow”

Proses pengolahan air limbah dengan biofilter “up flow” ini terdiri
dari bak pengendap, ditambah dengan beberapa bak biofilter yang diisi
dengan media kerikil atau batu pecah, plastik atau media lain. Penguraian
zat-zat organik yang ada dalam air limbah dilakukan oleh bakteri anaerobik
atau facultatif aerobik Bak pengendap terdiri atas 2 ruangan, yang pertama
berfungsi sebagai bak pengendap pertama, sludge digestion (pengurai
lumpur) dan penampung lumpur sedangkan ruang kedua berfungsi sebagai
pengendap kedua dan penampung lumpur yang tidak terendapkan di bak
pertama, dan air luapan dari bak pengendap dialirkan ke media filter dengan
arah aliran dari bawah ke atas.

Setelah beberapa hari operasi, pada permukaan media filter akan

tumbuh lapisan film mikro-organisme. Mikro-organisme inilah yang akan
menguraikan zat organik yang belum sempat terurai pada bak pengendap.
Air luapan dari biofilter kemudian dibubuhi dengan khlorine atau kaporit
untuk membunuh mikroorganisme patogen, kemudian dibuang langsung ke
sungai atau saluran umum. Skema proses pengolahan air limbah dengan
biofilter “Up Flow” dapat dilihat seperti terlihat dalam Gambar III.6.

Biofilter “Up Flow” ini mempunyai 2 fungsi yang menguntungkan

dalam proses pengolahan air buangan yakni antara lain :

 Adanya air buangan yang melalui media kerikil yang terdapat pada
biofilter lama kelamaan mengakibatkan timbulnya lapisan lendir yang
menyelimuti kerikil atau yang disebut juga biological film. Air limbah
yang masih mengandung zat organik yang belum teruraikan pada bak
pengendap bila melalui lapisan lendir ini akan mengalami proses
penguraian secara biologis. Efisiensi biofilter tergantung dari luas
kontak antara air limbah dengan mikro-organisme yang menempel
pada permukaan media filter tersebut. Makin luas bidang kontaknya
maka efisiensi penurunan konsentrasi zat organiknya (BOD) makin
besar. Selain menghilangkan atau mengurangi konsentrasi BOD cara
ini dapat juga mengurangi konsentrasi padatan tersuspensi atau
suspended solids (SS) dan konsentrasi total nitrogen dan posphor.
 Biofilter juga berfungsi sebagai media penyaring air limbah yang
melalui media ini. Sebagai akibatnya, air limbah yang mengandung
suspended solids dan bakteri E.coli setelah melalui filter ini akan
berkurang konsentrasinya. Efesiensi penyaringan akan sangat besar
karena dengan adanya biofilter up flow yakni penyaringan dengan
sistem aliran dari bawah ke atas akan mengurangi kecepatan partikel
yang terdapat pada air buangan dan partikel yang tidak terbawa aliran
ke atas akan mengendapkan di dasar bak filter. Sistem biofilter Up
Flow ini sangat sederhana, operasinya mudah dan tanpa memakai
bahan kimia serta tanpa membutuhkan energi. Poses ini cocok
digunakan untuk mengolah air limbah dengan kapasitas yang tidak
terlalu besar.
Gambar III.6. : Diagram proses pengolahan air limbah dengan sisten biofilter “Up Flow”.

4.2.5. Kriteria Perencanaan

Kriteria Perencanaan Bak Pengendap

Bak pengendap harus memenuhi persyaratan tertentu antara lain:

 Bahan bangunan harus kuat terhadap tekanan atau gaya berat yang
mungkin timbul dan harus tahan terhadap asam serta harus kedap air.
 Jumlah ruangan disarankan minimal 2 (dua) buah.
 Waktu tinggal (residence time) 1s/d 3 hari.
 Bentuk Tangki empat persegi panjang dengan perbandingan panjang
dan lebar 2 s/d 3 : 1.
 Lebar Bak minimal 0,75 meter dan panjang bak minimal 1,5 meter.
 Kedalaman air efektif 1-2 meter, tinggi ruang bebas air 0,2-0,4 meter
dan tinggi ruang
 Untuk penyimpanan lumpur 1/3 dari kedalaman air efektif (laju
produksi lumpur sekitar 0,03 – 0,04 M3/orang /tahun ).
  Dasar bak dapat dibuat horizontal atau dengan kemiringan tertentu
untuk memudahkan pengurasan lumpur.
 Pengurasan lumpur minimal dilakukan setiap 2 – 3 tahun.

Kriteria Perencanaan Biofilter “Up Flow”

Untuk merencanakan biofilter “Up Flow” harus memenuhi beberapa persyaratan, yakni :

 Bak biofilter terdiri dari 1 (satu) ruangan atau lebih.

 Media filter terdiri dari kerikil atau batu pecah atau bahan plastik
dengan ukuran diameter rata-rata 20 -25 mm , dan ratio volume
rongga 0,45.
 Tinggi filter (lapisan kerikil) 0,9 -1,2 meter.
 Beban hidrolik filter maksimum 3,4 M3/m2/hari.
 Waktu tinggal dalam filter 6 -9 jam (didasarkan pada volume rongga
filter).

Salah satu contoh hasil uji coba pengolahan air limbah dengan
proses air limbah dengan biofilter Up Flow ditunjukkan seperti pada Tabel
III.1.

4.2.6. Proses Pengolahan Dengan Sistem Biofilter Anaerob-Aerob

Proses ini pengolahan dengan biofilter anaerob-aerob ini merupakan

pengembangan dari proses proses biofilter anaerob dengan proses aerasi
kontak Pengolahan air limbah dengan proses biofilter anaerob-aerob terdiri
dari beberapa bagian yakni bak pengendap awal, biofilter anaerob (anoxic),
biofilter aerob, bak pengendap akhir, dan jika perlu dilengkapi dengan bak
kontaktor khlor.

Air limbah yang berasal dari rumah tangga dialirkan melalui saringan
kasar (bar screen) untuk menyaring sampah yang berukuran besar seperti
sampah daun, kertas, plastik dll. Setelah melalui screen air limbah dialirkan
ke bak pengendap awal, untuk mengendapkan partikel lumpur, pasir dan
kotoran lainnya. Selain sebagai bak pengendapan, juga berfungasi sebagai
bak pengontrol aliran, serta bak pengurai senyawa organik yang berbentuk
padatan, sludge digestion (pengurai lumpur) dan penampung lumpur.

Air limpasan dari bak pengendap awal selanjutnya dialirkan ke bak

kontaktor anaerob dengan arah aliran dari atas ke dan bawah ke atas. Di
dalam bak kontaktor anaerob tersebut diisi dengan media dari bahan plastik
atau kerikil/batu split. Jumlah bak kontaktor anaerob ini bisa dibuat lebih
dari satu sesuai dengan kualitas dan jumlah air baku yang akan diolah.
Penguraian zat-zat organik yang ada dalam air limbah dilakukan oleh bakteri
anaerobik atau facultatif aerobik Setelah beberapa hari operasi, pada
permukaan media filter akan tumbuh lapisan film mikro-organisme. Mikro-
organisme inilah yang akan menguraikan zat organik yang belum sempat
terurai pada bak pengendap

Air limpasan dari bak kontaktor anaerob dialirkan ke bak kontaktor

aerob. Di dalam bak kontaktor aerob ini diisi dengan media dari bahan
kerikil, pasltik (polyethylene), batu apung atau bahan serat, sambil diaerasi
atau dihembus dengan udara sehingga mikro organisme yang ada akan
menguraikan zat organik yang ada dalam air limbah serta tumbuh dan
menempel pada permukaan media.

Dengan demikian air limbah akan kontak dengan mikro-orgainisme

yang tersuspensi dalam air maupun yang menempel pada permukaan media
yang mana hal tersebut dapat meningkatkan efisiensi penguraian zat
organik, deterjen serta mempercepat proses nitrifikasi, sehingga efisiensi
penghilangan ammonia menjadi lebih besar. Proses ini sering di namakan
Aerasi Kontak (Contact Aeration).

Dari bak aerasi, air dialirkan ke bak pengendap akhir. Di dalam bak
ini lumpur aktif yang mengandung massa mikro-organisme diendapkan dan
dipompa kembali ke bagian inlet bak aerasi dengan pompa sirkulasi lumpur.
Sedangkan air limpasan (over flow) dialirkan ke bak khlorinasi. Di dalam bak
kontaktor khlor ini air limbah dikontakkan dengan senyawa khlor untuk
membunuh micro-organisme patogen.

Air olahan, yakni air yang keluar setelah proses khlorinasi dapat
langsung dibuang ke sungai atau saluran umum. Dengan kombinasi proses
anaerob dan aerob tersebut selain dapat menurunkan zat organik (BOD,
COD), ammonia, deterjen, padatan tersuspensi (SS), phospat dan lainnya.
Skema proses pengolahan air limbah rumah tangga dengan sistem biofilter
anaerob-aerob dapat dilihat pada Gambar III.7.

Tabel III.1 : Efisiensi pengoalahan air limbah dengan proses biofilter “Up
Flow”

CONTO BOD COD SS T-N MBAS COLI

H AIR

mg/ % mg/ % mg % mg % mg % MPN %

lt lt /lt /lt /lt /

100
ml
 Air ( 235 483 24 68, 11, 17.
1 ,93 ,43 9 87 52 670
Lim )
bah

( 76, 67, 173 64, 79, 67, 49, 27, 9,4 17, 11. 34,
2 73 48 ,38 14 75 97 90 54 5 97 500 92
)

Air ( 68, 70, 145 69, 55, 77, 43, 36, 8,0 30, 6.1 65,
3 49 87 ,82 84 25 81 49 85 3 29 30 31
)

Olah ( 62, 73, 137 71, 44, 82, 39, 42, 6,6 42, 4.5 74,
an 4 54 49 ,97 47 06 33 79 22 6 19 00 53
)

( 45, 80, 108 77, 33 86, 32, 53, 5,2 54, 3.1 82,
5 01 92 ,61 53 75 2 24 6 33 00 46
)

Keterangan : (1), (2) … (5) adalah titik pengambilan contoh air seperti pada
gambar (7).
Sumber : Said, N.I., “Sistem Pengolahan Air Limbah Rumah Tangga Skala
Individual Tangki
Septik Filter Up Flow”, Majalah Analisis Sistem Nomor 3, Tahun II, 1995.
Gambar III.7 : Diagram proses pengolahan air limbah rumah tangga (domistik)
dengan proses biofilter anaerob-aerob .

Peoses dengan Biofilter “Anaerob-Aerob” ini mempunyai beberapa

keuntungan yakni :

 Adanya air buangan yang melalui media kerikil yang terdapat pada
biofilter mengakibatkan timbulnya lapisan lendir yang menyelimuti
kerikil atau yang disebut juga biological film. Air limbah yang masih
mengandung zat organik yang belum teruraikan pada bak pengendap
bila melalui lapisan lendir ini akan mengalami proses penguraian
 secara biologis. Efisiensi biofilter tergantung dari luas kontak antara air
limbah dengan mikro-organisme yang menempel pada permukaan
media filter tersebut. Makin luas bidang kontaknya maka efisiensi
penurunan konsentrasi zat organiknya (BOD) makin besar. Selain
menghilangkan atau mengurangi konsentrasi BODdan COD, cara ini
dapat juga mengurangi konsentrasi padatan tersuspensi atau
suspended solids (SS) , deterjen (MBAS), ammonium dan posphor.
 Biofilter juga berfungsi sebagai media penyaring air limbah yang
melalui media ini. Sebagai akibatnya, air limbah yang mengandung
suspended solids dan bakteri E.coli setelah melalui filter ini akan
berkurang konsentrasinya. Efesiensi penyaringan akan sangat besar
karena dengan adanya biofilter up flow yakni penyaringan dengan
sistem aliran dari bawah ke atas akan mengurangi kecepatan partikel
yang terdapat pada air buangan dan partikel yang tidak terbawa aliran
ke atas akan mengendapkan di dasar bak filter. Sistem biofilter
anaerob-aerb ini sangat sederhana, operasinya mudah dan tanpa
memakai bahan kimia serta tanpa membutuhkan energi. Poses ini
cocok digunakan untuk mengolah air limbah dengan kapasitas yang
tidak terlalu besar
 Dengan kombinasi proses “Anaerob-Aerob”, efisiensi penghilangan
senyawa phospor menjadi lebih besar bila dibandingankan dengan
proses anaerob atau proses aerob saja. Phenomena proses
penghilangan phosphor oleh mikroorganisne pada proses pengolahan
anaerob-aerob dapat diterangkan seperti pada Gambar III.8. Selama
berada pada kondisi anaerob, senyawa phospor anorganik yang ada
dalam sel-sel mikrooragnisme akan keluar sebagi akibat hidrolosa
senyawa phospor. Sedangkan energi yang dihasilkan digunakan untuk
menyerap BOD (senyawa organik) yang ada di dalam air limbah.
Efisiensi penghilangan BOD akan berjalan baik apabila perbandingan
antara BOD dan phospor (P) lebih besar 10. (Metcalf and Eddy, 1991).
Selama berada pada kondisi aerob, senyawa phospor terlarut akan
diserap oleh bakteria/mikroorganisme dan akan sintesa menjadi
polyphospat dengan menggunakan energi yang dihasik oleh proses
oksidasi senyawa organik (BOD). Dengan demikian dengan kombinasi
proses anaerob-aerob dapat menghilangkan BOD maupun phospor
dengan baik. Proses ini dapat digunakan untuk pengolahan air limbah
dengan beban organik yang cukup besar.

Keunggulan Proses Biofilter “Anaerob-Aerob”

Beberapa keunggulan proses pengolahan air limbah dengan biofilter anaerb-

aerob antara lain yakni :

 Pengelolaannya sangat mudah.

  Biaya operasinya rendah.
 Dibandingkan dengan proses lumpur aktif, Lumpur yang dihasilkan
relatif sedikit.
 Dapat menghilangkan nitrogen dan phospor yang dapat menyebabkan
euthropikasi.
 Suplai udara untuk aerasi relatif kecil.
 Dapat digunakan untuk air limbah dengan beban BOD yang cukup
besar.
 Dapat menghilangan padatan tersuspensi (SS) dengan baik.

Gambar III.8 : Proses penghilangan phospor oleh mikroorganisme

di dalam proses pengolahan “Anaerob-Aerob”.
V. RANCANG BANGUN UNIT PENGOLAHAN AIR LIMBAH RUMAH SAKIT
DENGAN SISTEM BIOFILTER ANAEROB-AEROB

5.1.Proses Pengolahan

Seluruh air limbah yang dihasilkan oleh kegiatan rumah sakit, yakni
yang berasal dari limbah domistik maupun air limbah yang berasal dari
kegiatan klinis rumah sakit dikumpulkan melalui saluran pipa pengumpul.
Selanjutnya dialirkan ke bak kontrol. Fungsi bak kontrol adalah untuk
mencegah sampah padat misalnya plastik, kaleng, kayu agar tidak masuk ke
dalam unit pengolahan limbah, serta mencegah padatan yang tidak bisa
terurai misalnya lumpur, pasir, abu gosok dan lainnya agar tidak masuk
kedalam unit pengolahan limbah.

Dari bak kontrol, air limbah dialirkan ke bak pengurai anaerob. Bak
pengurai anaerob dibagi menjadi tiga buah ruangan yakni bak pengendapan
atau bak pengurai awal, biofilter anaerob tercelup dengan aliran dari bawah
ke atas (Up Flow), serta bak stabilisasi. Selanjutnya dari bak stabilisai, air
limbah dialirkan ke unit pengolahan lanjut. Unit pengolahan lanjut tersebut
terdiri dari beberapa buah ruangan yang berisi media untuk pembiakan
mikro-organisme yang akan menguraikan senyawa polutan yang ada di
dalan air limbah.

Setelah melalui unit pengolahan lanjut , air hasil olahan dialirkan ke

bak khlorinasi. Di dalam bak khlorinasi air limbah dikontakkan dengan khlor
tablet agar seluruh mikroorganisme patogen dapat dimatikan. Dari bak
khlorinasi air limbah sudah dapat dibuang langsung ke sungai atau saluran
umum.

5.2. Bentuk Dan Prototipe Alat

Rancangan prototipe alat dirancang yang digunakan untuk uji coba

pegolahan air limbah rumah sakit ditunjukkan seperti pada Gambar IV.1.
Prototipe alat ini secara garis besar terdiri dari bak pengendapan/pengurai
anaerob dan unit pengolahan lanjut dengan sistem biofilter anaerob-aerob.
Bak pengurai anaerob dibuat dari bahan beton cor atau dari bahan fiber glas
(FRP), disesuaikan dengan kondisi yang ada. Ukuran bak pengurai anaerob
yakni panjang 160 cm, lebar 160 cm, dan kedalaman efektif sekitar 200 cm,
dengan waktu tinggal sekitar 8 jam.

Unit pengolahan lanjut dibuat dari bahan fiber glas (FRP) dan dibuat
dalam bentuk yang kompak dan langsung dapat dipasang dengan ukuran
panjang 310 cm, lebar 100 cm dan tinggi 190 cm. Ruangan di dalam alat
tersebut dibagi menjadi beberapa zona yakni rungan pengendapan awal,
zona biofilter anaerob, zona biofilter aerob dan rungan pengendapan akhir.

Media yang digunakan untuk biofilter adalah batu apung atau batu
pecah dengan ukuran 1-2 cm, atau ari bahan lain misalnya zeolit, batubara
(anthrasit), palstik dan lainnnya. Selain itu, air limbah yang ada di dalam
rungan pengendapan akhir sebagian disirkulasi ke zona aerob dengan
menggunakan pompa sirkulasi.

5.3. Kapasitas Alat

Prototipe alat ini dirancang untuk dapat mengolah air limbah sebesar
10 -15 m3/hari, yang dapat melayani rumah sakit dengan 30 –50 bed.

5.4. Waktu Tinggal (Retention Time)

A. Bak Pengurai Anaerob

Debit Air Limbah = 15 m3/hari = 625 lt/jam = 0,625 m3/jam

Dimensi = 1,6 m X 1,6 X 2,2 m
Volume Efektif = 5 m3
Waktu Tinggal = 8 Jam
Gambar penampang bak pengurai awal ditunjukan seperti pada gambar IV.2.

B. Unit Pengolahan Lanjut

1. Ruang Pengendapan Awal

Debit Air Limbah (Q) = 15 m3/hari = 625 lt/jam = 0,625 m3/jam

Volume Efektif = 1,6 m x 1,0 m x 0,6 m = 0,96 M3
Waktu Tinggal di dalam ruang pengendapan awal (T1) = 0,96 m3/0,625 m3/jam
T1 = 1,5 jam

2. Zona Biofilter Anaerob

Volume Total Ruang efektif = 1,6 m x 1,0 m x 1,2 m = 1,92 m3

Volume Total Unggun Medium = 2 x [1,2 m x 1 m x 0,6 m] = 1,44 m3
Porositas Mediun = 0,45
Volume Medium tanpa rongga = 0,55 x 1,44 m3 = 0,79 m3
Total Volume Rongga dalam Medium = 0,45 x 1,44 m3 = 0,65 m3
Volume Air Limbah Efektif di dalam zona Anareob = 1,92 m3 – 0,79 m3 = 1,13 m3
Waktu Tinggal di dalam Zona Anaerob (T2) = 1,13 m3/0,625 m3/jam = 1,8 jam
Waktu Kontak di dalam medium zona Anaerob = 0,65 m3/0,625 m3/jam = 1.04 jam

3. Zona Aerob
Volume Efektif = 1,5 m x 1 m x 0,7 m = 1,05 m3
Volume Unggun Medium = 1,1 m x 0,6 m x 1 m = 0,66 m3
Porositas Medium = 0,45
Volume Rongga = 0,45 x 0,66 m3 = 0,3 m3
Volume Medium Tanpa Rongga = 0,66 m3– 0,3 m3 = 0,36 m3
Waktu Tinggal Total di dalam zona aerob (T3) = [1,05 – 0,36] m3/0,625 m3/jam = 1,1 jam
Waktu Kontak di dalam medium zona aerob = 0,3 m3/0,625 m3/jam = 0,48 jam

4. Ruangan Pengendapan Akhir

Volume Efektif = 1,5 m x 0,6 m x 1 m = 0,9 m3

Waktu Tinggal (T4) = 0,9 m3/0,625 m3/jam = 1,44 jam
Waktu Tinggal Total di dalam Unit Pengolahan Lanjut = [1,5+1,13+1,1+1,44] jam = 5,17 jam

Gambar penampang bak pengolahan lanjut ditunjukkan seperti pada gambar IV.3.

Gambar IV.1 : Diagram proses pengolahan air limbah rumah sakit.

5.5. Bak Kontaktor Khlorine

Unit prototipe alat pengolahan air limbah rumah tangga tersebut

dapat dilengkapi dengan bak khlorinasi (bak kontaktor) yang berfungsi
untuk mengkontakan khlorine dengan air hasil pengolahan. Air limbah yang
telah diolah sebelum dibuang ke saluran umum dikontakkan dengan khlorine
agar mikroorganisme patogen yang ada di dalam air dapat dimatikan.
Senyawa khlor yang digunakan adalah kaporit dalam bentuk tablet.
Penampang bak kontaktor adalah seperti pada gambar IV.4. Bak kontaktor
ini dipasang atau disambungkan pada pipa pengeluaran air olahan.

5.6. Lokasi Uji Coba

Uji coba prototipe alat pengolah air limbah rumak sakit dilakukan
Rumah Sakit “Makna”, Ciledug, Tangerang. Air yang diolah adalah seluruh
limbah cair yang dihasilkan oleh kegiatan rumah sakit, yakni baik yang
berasal dari limbah domistik maupun limbah yang berasal dari limbah klinis.
Gambar IV.2 : Penampang bak pengurai Anaerob.
PENAMPANG MELINTANG
Keterangan : gambar tidak menurut skala
Gambar IV.3 : Rancangan prototipe alat pengolahan air limbah domistik dengan sistem biofilter
anaerob-aerob.
Gambar IV.4 : Penampang bak khlorinator.

VI. PEMBANGUNAN ALAT PENGOLAHAN AIR LIMBAH RUMAH

SAKIT DENGAN PROSES BIOFILTER ANAEROB-AEROB KAPASITAS
10 – 15 M3/HARI
Penggalian tanah untuk pemasangan unit alat pengolahan limbah
Konstruksi bak pengurai anaerobik

Lantai penyangga berlubang-lubang

Bak penenang pada bak pengurai anaerob

Unit alat pengolahan air limbah yang sedang dipasang.

Konstruksi reaktor alat pengolahan air limbah dari bahan fiber glass.

Konstruksi bak pengurai atau bak pengendapan awal pada proses pengolahan lanjut

Konstruksi bagian dalam reaktor pada proses pengolahan lanjut.

Konstruksi bagian dalam reaktor (sebelum diisi dengan media).

Konstruksi bagian dalam reaktor zona aerobik (sebelum diisi dengan media).
Konstruksi bagian dalam reaktor zona pengendapan akhir.
Konstruksi bak pengurai anaerob

Unit reaktor pengolahan lanjut yang telah dipasang.

Media plastik sarang tawon untuk pembiakan mikro-organisme untuk menguraikan zat organik.
Media plastik yang telah dipasang pada bak pengurai anaerob.
Media plastik yang telah dipasang pada bak pengolahan lanjut.
Blower dan pompa sirkulasi yang digunakan untuk proses pengolahan.
Konstruksi bak kontrol pertama.
Konstruksi bak kontrol kedua.
Air di bak penenang pada bak pengurai anaerob.

Unit pengolahan air limbah rumah sakit dengan proses Biofilter Anaerob-Aerob.

VII. UJI COBA ALAT PENGOLAHAN AIR LIMBAH RUMAH SAKIT

“KOMBINASI BIOFILTER ANAEROB-AEROB”

7.1. Hasil Pengamatan Fisik

 Berdasarkan pengamatan secara fisik (dengan mata), pada awal
proses yakni pengamatan setelah dua hari operasi, proses pengolahan
belum berjalan secara baik. Hal ini karena mikroorganisme yang ada di
dalam reaktor belum tumbuh secara optimal, walupun demikian air yang
keluar dari reaktor sudah relatif bersih dibandingkan dengan air limbah yang
masuk. Setelah proses berjalan berjalan sekitar dua minggu,
mikroorganisme sudah mulai tumbuh atau berkembang biak di dalam
reaktor. Di dalam bak pengendapan awal sudah mulai terlihat lapisan mikro
organisme yang menempel pada permukaan media. Mikro orgnisme tersebut
sangat membantu menguraikan senyawa organik yang ada di dalam air
limbah.

Dengan berkembang-biaknya mikro orgnisme atau bakteri pada

permukaan media maka proses penguraian senyawa polutan yang ada di
dalam air limbah menjadi lebih efektif. Selain itu, setelah proses berjalan
beberapa minggu pada permukaan media kontaktor (media plastik sarang
tawon dan batu pecah) yang ada di dalam zona anaerob maupun zona
aerob, telah diselimuti oleh lapisan mikroorganisme. Dengan tumbuhnya
lapisan mikroorganisme tersebut maka proses penyaringan padatan
tersuspensi (SS) maupun penguraian senyawa polutan yang ada di dalam air
limbah menjadai lebih baik. Hal ini secara fisik dapat dilihat dari air limpasan
yang keluar dari zona anaerob sudah cukup jernih, dan buih atau busa yang
terjadi di zona aerob (bak aerasi) sudah sangat berkurang. Sedangkan air
olahan yang keluar secara fisik sudah sangat jernih.
lapisan mikroorganisme yang telah tumbuh dan menempel pada permukaan media biofilter.

Air limbah sebelum diolah (kanan) dan air hasil olahan (kiri).

Berdasarkan pengamatan secara fisik (dengan mata), dapat dilihat

dari air limpasan yang keluar dari zona anaerob sudah cukup jernih, dan
buih atau busa yang terjadi di zona aerob (bak aerasi) sudah sangat
berkurang. Sedangkan air olahan yang keluar secara fisik sudah sangat
jernih.

7.2. Hasil Analisa Kualitas Air

Berdasarkan hasil analisa kualitas air limbah sebelum dan sesudah

pengolahan setelah proses berjalan selama 4 (empat) bulan menunjukkan
bahwa konsentrasi BOD turun dari 419 mg/l menjadi 16,5 mg/l, konsentrasi
COD di dalam air limbah 729 mg/l turun menjadi 52 mg/l, konsentrasi zat
padat tersuspensi dari 825 mg/l turun menjadi 10 mg/l, konsentrasi
ammonia dalam air limbah 33,86 mg/l turun menjadi 8 mg/l dan konsentrasi
deterjen (MBAS) 12 mg/l turun menjadi 2,6 mg/l.

Dengan demikian efisiensi penghilangan BOD 96 %, COD 92,8 %,

Total zat padat tersuspensi (SS) 98,8 %, Ammonia 76,2 % dan deterjen
(MBAS) 78 %. Hasil anailasa kualitas air limbah sebelum dan sesudah
pengolahan seperti terlihat pada tabel berikut.

Hasil analisa kualitas air limbah sebelum dan sesudah pengolahan.

KONSENTRASI KONSENTRASI EFISIENSI

No PARAMETER AIR LIMBAH AIR LOAHAN PENGHILANGAN
(mg/l) (mg/l) (%)

1 BOD 419 16,5 96

2 COD 729 52 92,8

3 Total SS 825 10 98,8

(suspended
solids)

4 NH4-N 33,68 8 76,2

5 MBAS 12 2,6 78
(deterjen)

6 pH 7,3 7,9 –

Catatan ; Setelah operasi berjalan 4 bulan.

VIII. PENUTUP

Berdasarkan hasil pengamatan selama lebih dari empat bulan opersi,

pengolahan air limbah rumah sakit dengan sistem kombinasi proses biofilter
Anaerob-Aerob mempunyai beberapa keunggulan antara lain yakni :

 Efisiensi pengolahan cukup tinggi.

 Pengelolaannya sangat mudah.
  Biaya operasinya rendah.
 Dibandingkan dengan proses lumpur aktif, Lumpur yang dihasilkan
relatif sedikit. (selama empat bulan operasi belum terjadi ekses
lumpur.
 Suplai udara untuk aerasi relatif kecil.
 Dapat digunakan untuk air limbah dengan beban BOD yang cukup
besar.
 Dapat menghilangan padatan tersuspensi (SS) dengan baik.
 Tahan terhadap perubahan beban pengolahan secara mendadak.

Advertisements
Report this ad
Report this ad

Leave a comment

Posted in Water Treatment Articles

Water Treatment di Boiler

Posted on March 18, 2011 | Leave a comment

Rangkuman Diskusi Proses di Mailing List Migas untuk bulan September 2006, membahas
mengenai water treatment di Boiler.

Apa saja yang diukur untuk water boiler, feed water boiler dan condensate boiler dan apa saja
parameter-parameternya, dibahas lebih lanjut dalam file berikut:

Pertanyaan :

Dear all,
Sehubungan saya akan mengadakan kontrak dengan supplier Boiler, Mohon pencerahannya
untuk Water Treatment di Boiler, Working pressure 8 Bar dan Design Pressure 10 Bar.
1. Parameter yang di ukur untuk water boiler, feed water boiler dan condensate boiler.
2. Bisa memberikan parameter‐parameter std tersebut.
Atas percercahaannya saya ucapkan terima kasih.

Tanggapan 1 :

Dear,

menarik sekali issue yang dilontarkan, memang setelah boiler nya sendiri urusan feed water ada
di top list decision beli boiler atau beli listrik nya. berikut parameter yang harus anda lihat
dengan jeli.:
a. scaling tendensi dr feed water, kalau membentuk scale anda harus treat dulu.
b. korosion tendensi
c. foaming tendensi
d. oxigen content, makin tinggi corosif
e. silika, jadi scale di boiler tube, in the long run low efficiency, hot spot, bisa juga tube failure.
f. ada nya volatile material di wtr, menyebabkan carry over, kadang kadang menimbulkan erosi
g. PH,Hardness, CO2, silicate,disolved solid.

Untuk itu significant amount dr capital invesment harus anda taruh di water treatment untuk
menghasilkan suitable ʺboiler feed waterʺ misalnya saja via ion exchange,reverse osmosis,
chemical dosing, dearation, condensate recicle dll.
agak terlalu ruwet interaksinya, tapi advise saya hire a profesional consultant, atau yang anda
anggap tahu untuk menuliskan beberapa lembar persyaratan water quality dan water treatment
anda. water treatment itu sebaiknya made to purpose, tergantung raw water nya, jadi agak beda
beda dari satu area ke area lain. saya kira millis lain akan share pengalaman nya.

Tanggapan 2 :
Salam,
Pada saat mulai kontrak baru sebuah plant dengan supplier chemical untuk treatment boiler,
sangat sensitif sekali krena menyangkut kenyamanan Pihak Plant dari service yang diberikan
Pihak Suplier.
Hal itu menyangkut baik Teknis maupun Harga yang competitif yang diberikan, maksudnya
adalah agar biaya yang dikeluarkan oleh Pabrik untuk beli chemical harus seimbang dengan hasil
treatmentnya dan dapat save biaya maintenance. Kenapa seperti itu?

Jawabnya:
Kita perlu ketahui bahwa permasalahan water treatment mencakup 2 problem besar:
Suspended Solid
bahan solid yang msh terlihat oleh mata; lumpur, lumut, pasir, dll
Dissolved Solid
bahan solid yang tidak terlihat lagi oleh mata karena berupa ion2 yang terlarut dalam air.

Penanganan Suspended Solid biasanya dengan melakukan treatment raw water dengan proses
sedimentasi dan filterisasi. Alat yang digunakan juga bermacam2; sedimentasi bisa dengan
Klarifier dgn diinjeksikan Alum (koagulan), NaOH (control pH) dan Polimer (floculant). Untuk
Polimer (floculant) biasanya Supplier merekomendasikan produknya.
Alat Filter juga banyak macamnya. Sebagian telah di sebutkan diatas. Bisa dengan tangki yang
berisi pasir silika dan antrasit, bisa filter dari membran (RO) dan banyak lagi. Pak Agung bisa
Tanya Langsung dengan Suppliernya.
Parameternya; Turbidity biasanya<1, pH 6,5 ‐ 7,5 agar menghasilkan Clear water yang bagus
untuk Feed Water for Boiler. Anjuran Saya, Bapak minta kepada Suplier itu untuk analisa
kualitas air juga (disamping pihak Laboratorium Bapak) secara periodik (1 bulan 1x atau 1 bulan
2x). Tujuannya to Make sure that we get good quality of clear water that fit with supplier control
limit and supplier recommendation for feed water of boiler.
Penanganan Dissolved Solid
Setelah pretreatment bagus maka belum berarti kualitas air aman bagi boiler, karena masih ada
ion2 yang terkandung dalam clear water (tak kasat mata) yang dapat menyebabkan 3 problem
besar pada pipa, tubing, dan drum boiler, yaitu Korosi, Deposite, dan carry over.
Untuk itu perlu adanya demin plant atau softener (pemakaiannya depend on raw water quality).
Demin Plant biasanya ada 2 tangki (Tangki Anoda dan Katoda). Didalam tangki terdapat Resin,
Resin katoda menangkap ion positif dan Anoda nangkap ion negatif. Ion2 yang saya maksud
biasanya adalah Ca+2, Mg+2, Fe+2, SiO2‐2, Cl‐1 dll.
dan ion2 tersbut menjadi parameter yang harus diukur untuk menentukan high quality of feed
water. Biasanya setiap Parameter punya limit control yang beda2 untuk kondisi sumber air atau
clear water yang dihasilkan. Dibawah ini yang umumnya jadi panduan untuk Demin water.

pH = 8, Conduktivity<10 micromhos, Total Hardness = Trace, Silica<2.5, Fe<1

Parameter diatas juga bisa berlaku untuk air hasil Softener. Bedanya hanya pada tangki, Softener
hanya Tangki katoda saja. Satu lagi Pak, untuk mengurangi O2 yang terlarut maka air umpan itu
perlu dipanasi hingga 100 C untuk memastikan removenya O2 didalam alat Deaerator. Nah,
apabila sudah dipastikan kualitas air umpan boiler (feed water) sdh OK, maka perlu penanganan
lagi.

Perisai pertama: PreTreatment yang baik (lebih kurang seperti penjelasan di atas)
Perisai kedua: Chemical Khusus untuk menangkap kembali ion2 yang lolos dari demin/softener
atau deaerator di dalam Drum boiler.biasanya chemical ini direcommendasikan oleh supplier.
Tujuan injeksi Chemical Boiler
1. menangkap lolosnya ion2 penyebab deposit (deposite inhibitor) atau bisa dengan (deposit
dispersant) untuk boiler yang sudah mulai berkerak. komponen kimianya mengandung PO4
(phosphate base), ini jadi parameter yang diukur dalam air boiler selain parameter yang pada
pretreatment. Chemical ini sangat penting juga untuk mengikat silika yang dapat ikut ke jalur
steam agar tidak terjadi Carry Over dan terjadi deposit after boiler equipment (spt Turbin)
2. menangkap Oksigen yang masih terlarut after Deaerator Tank agar tigak terjadi Korosi dalam
Drum boiler (korosi inhibitor), Chemical ini terbagi 2 yaitu Food Grade dan Non Food Grade.
Kemudian ada chemical yang perannya sama namun di menetralisir asam yg sebabkan korosi
pada kondensate line.

Diakhir teknis ini saya hanya menjawab pertanyaan diawal Bahwa semua hal di atas perlu
diawasi secara seksama baik oleh pihak Pabrik dan PASTINYA juga Pihak Suplayer sebagai
service after salenya. Dan minta Inspeksi juga saat setelah Running Boiler 6 bulan atau 1 Tahun.
Shg Ongkos yang kita keluarkan untuk treatment lebih efektif dan efisien.
Nah, mungkin masih ada yang belum tertuangkan di tulisan ini, saya mohon maaf dan rekan‐
rekan lain dari milis bisa menyempurnakannya lagi.

Tanggapan 3 : novianto.fitriawan@power.alstom.com
Halo,
Apa kabar pak ? Tanpa bermaksud menggurui, saya mencoba sedikit menambahkan. Saya yakin
pasti ada teman‐teman lain bisa menambahkan lebih komplit dan jelas lagi. Sebelumnya,
mungkin Bapak bisa lebih spesifik menjelaskan: boiler‐nya type, steam yang diproduksi
superheated atau saturated, penggunaan steamnya.
Kadang‐kadang user mempunyai steam purity target yang spesifik. Steam purity target ini akan
dimintakan kepada boiler manufacturer untuk digaransi dan ujung‐ujungnya boiler manufaturer
akan meminta syarat untuk pemenuhan steam purity target terhadap feedwater quality.

Tujuan water treatment adalah 1. Untuk meminimisasi akumulasi produk korosi seperti metal
oxides (iron, copper, atau nickel dari pre‐boiler piping system), 2. Mengontrol impurities seperti
calcium, magnesium dan silica yang terkandung di feedwater atau make up water yang bisa
menyebabkan scale, 3. mencegah carryover dari partikel solid ke superheater atau downstream
equipment seperti turbine atau process, 4. untuk mencegah korosi.

Berdasarkan tekanan operasi 8 bar (low pressure), kira‐kira ʺstandardʺ (mungkin tepatnya
rekomendasi atau suggestion ‐ user boleh mengadop atau menolaknya) yang diperlukan adalah
sebagai berikut (berdasarkan reference yang digunakan) :

ABMA, ʺBoiler Water Limits and Achievable Steam Purity For Water Tube Boilerʺ.
Boiler Water : Maximum boiler water solid adalah 3500 ppm, maximum suspended solid 15
ppm, maximum total alkalinity adalah 20% dari boiler water solid (700 ppm) as CaCO3,
Maximum Fractional carryover adalah 0.0003.

ASME, ʺConsensus on Operating Practises for the Control of Feedwater and Boiler Water
Quality in Modern Industrial Boilerʺ
a. Water Quality as per ASME Table 1
Boiler Type : Industrial water tube, high duty, primary fuel fired, drum type with superheaters
and turbines drives and/or process restriction on steam purity.
Make up water percentage : up to 100% feedwater
Conditions: includes superheater, turbine drives or process restriction on steam purity.

Feedwater :
DO before oxygen scavenger addition (max), ppm = < 0.04
Total Iron (Max), ppm = 0.1
Total Cooper (max), ppm = 0.05
Total Hardness (CaCO3), ppm = 0.3
pH range @ 25 deg C = 7.5 ‐ 10
Non Volatile TOC (max), ppm = < 1
Oily Matter (max), ppm = < 1

Boiler Water :
Silica (SiO2), ppm = < 150
Total Alkalinity (CaCO3), ppm = < 350
Free Hydroxide Alkalinity (CaCO3), ppm = Not specified
Specification Conductance @ 25 deg C w/o Neutralization (max), micro mho/cm = < 3500

b. Suggested Water Quality Limits as per ASME table 2

Boiler Type : Industrial water tube, high duty, primary fuel fired, drum type
Make up water percentage : up to 100% feedwater
Conditions: no superheater, turbine drives or process restriction on steam purity.
Saturated Steam Purity Target : 1 ppm TDS maximum

Feedwater :
Total Hardness (CaCO3), ppm = < 0.5
DO before oxygen scavenger addition (max), ppm = < 0.04
DO measured afetr oxygen scavenger addition (max), ppm = < 0.07
Total Cooper (max), ppm = 0.05
Total Iron (Max), ppm = 0.1
Non Volatile TOC (max), ppm = < 1
Oily Matter (max), ppm = < 1
pH range @ 25 deg C = 7.5 ‐ 10.5

Boiler Water :
Silica (SiO2), ppm = < 150
Total Alkalinity (CaCO3), ppm = < 1000
Free Hydroxide Alkalinity (CaCO3), ppm = Not specified
Specification Conductance @ 25 deg C w/o Neutralization (max),
micro mho/cm = < 8000
JIS B8223, ʺThe quality of boiler water feedwater and boiler waterʺ.

Feedwater :
pH (25 deg C) = 7 ‐ 9
Hardness as CaCO3 (mg/L) = below 1
Oil and Fat = possibly keep 0
Dissolved oxygen (mg/L) = keep low
Boiler Water (treatment method : Caustic Treatment)
pH (25 deg C) = 11 ‐ 11.8
M Alkalinity (mg CaCO3 / L) = 100 ‐ 800
P Alkalinity (mg CaCO3 / L) = 80 ‐ 600
Electrical conductivity (micro S/cm) = below 4000
Chloride Ion (mg ion Cl / L) = below 400
Phosphate Ion (mg ion PO4 / L) = 20 ‐ 40
Sulphite Ion ( mg ion SO3 / L) = 10 ‐ 20
Hydrazine (mg N2H4 / L) = 0.1 ‐ 0.5

Semoga membantu dan berharap rekan‐rekan lain bisa menambahkan.

Thanks.

Leave a comment

Posted in Water Treatment Articles

BOILER CHEMICAL TREATMENT

Posted on January 25, 2011 | 2 comments
Prima Karya Tirta Mandiri (Head Office) West Jakarta
Tel: +62 852.1615.1255

Written by :
Sunardi., ST
H. 0852 1615 1255
C. 0888 834 1568
E. suntzu2107@gmail.com

TREATMENT KIMIAWI PADA SISTEM BOILER

Fungsi utama boiler adalah mentransfer energi dari bentuk gas panas yang diciptakan melalui
bahan bakar hingga mengubah air menjadi uap. Uap panas atau air panas kemudian digunakan
pada proses produksi. Air umpan seringkali mengandung unsur pengotor, yang menggangu
kinerja & efisiensi pada sistem boiler. Aditif kimia dapat digunakan untuk mengatasi masalah
yang diakibatkan oleh unsur pengotor tersebut. Untuk meningkatkan kualitas air umpan, dan uap
yang baik, bahan kimiawi dapat di-injeksikan secara langsung ke air umpan yang digunakan.

Keuntungan treatment secara kimiawi.

• Meningkatkan kinerja boiler;

• Menghemat bahan bakar dan biaya perawatan menjadi lebih murah;

• Menurunkan waktu downtime mesin; dan

• Melindungi aset produksi dari kerusakan dan meningkatkan daya pakai alat produksi.

TREATMENT KIMIAWI UNTUK BOILER TIPE WATER-TUBE

Air umpan terdiri atas air baku (make-up water) dan air kondensat (uap balik). Air baku
umumnya mengandung pengotor, yang menyebabkan deposit pada boiler. Zat pengotor yang
umum dijumpai termasuk alkalinitas, silika, besi, oksigen terlarut, kalsium & magnesium
(hardness). Blowdown, secara periodik ataupun otomatis adalah proses pembuangan air pada
boiler, untuk membatasi konsentrasi zat pengotor dan mineral-2 lain yang terkandung pada air
boiler. Blowdown penting sebagai penunjang treatment kimiawi.

Masalah-Masalah yang disebabkan oleh Zat Pengotor pada Boiler

Kerak. adalah deposit mineral yang biasa terjadi. Kerak adalah padatan terjadi akibat reaksi dari
zat pengotor dan permukaan pipa logam. Kerak berperan sebagai insulator memperlambat
transfer panas, yang menyebabkan efisiensi menurun dan pemakaian bahan bakar jadi
meningkat. Efek yang lebih serius adalah overheating dan penyebab kerusakaan pada pipa-2
boiler.

Korosi. Korosi disebabkan oleh kandungan oksigen terlarut pada air umpan. Reaksi oksidasi
menjadi semakin agresif bila mendapat energi panas menciptakan korosi pada permukaan logam.
Kerusakaan akibat korosi dapat terjadi pada drum boiler, header, dan pipa-2 kondensat.

Asam. adalah juga penyebab korosi pada logam. Air dikatakan asam bila pH air umpan berada
dibawah kisaran 8,5. Alkali karbonat diubah menjadi CO2 oleh panas dan tekanan pada boiler.
CO2 terbawa sepanjang uap air diproduksi. Ketika uap air mengembun, CO2 menjadi larut
dalam air membentuk asam karbonat (H2CO3) dan secara langsung menurunkan pH pada air
kondensat. Asam tersebut juga akan merusak pipa kondensat.

PERSYARATAN TREATMENT KIMIA BOILER

Produk Treatment. Faktanya adalah biasanya program treatment memerlukan prosentase relatif
kecil dari keseluruhan biaya operasi pada boiler. Akan tetapi, kinerja treatment yang buruk
menyebabkan efek domino yang meningkatkan biaya operasi maupun pemeliharaan boiler.
Untuk hasil terbaik, seluruh chemical untuk treatment internal harus digunakan secara kontinyu
dengan dosis yang cukup. Chemicals dapat diumpan langsung ke tangki air umpan. Kimia
tertentu boleh dicampur penggunaannya pada waktu bersamaan. Posisi injeksi chemical biasanya
diletakkan lebih tinggi dari posisi sirkuit boiler. Untuk posisi feeder chemical dibawah pompa
air umpan, pompa harus disesuaikan dengan tekanan boiler.
Skema Dasar Boiler. Seperti pada gambar, sistem pembangkitan uap terdiri atas 3 komponen
utama; deaerator, boiler, dan sistem kondensat. Oxygen scavenger diumpankan pada tangki
deaerator. treatment internal diumpankan pada pompa air umpan atau drum boiler.

Treatment Kimiawi

Lime Softening dan Soda Ash. Lime dicampurkan ada air baku untuk mengendapkan kalsium,
magnesium, dan silika pada air. Soda ash dicampurkan untuk mengendapkan hardness non-
bicarbonate. Proses ini terjadi pada tangki clarifier diikuti oleh proses pertukaran ion melalui
demineralization. Kedua bahan kimiawi ini dalam bentuk cair, juga granular.

Oxygen Scavengers. deaerator menghilangkan oksigen pada air umpan; akan tetapi, oksigen
yang masih trace masih ada dan menyebabkan masalah korosi. Oxygen scavengers dicampurkan
pada air umpan. Bentuk umum oxygen scavenger adalah sodium sulfite. Sodium sulfite murah,
efektif, dan mudah diukur kandungannya pada air.

Sulfite Tanpa Katalis (Oxygen Scavenger)

Sodium sulfite tanpa katalis dapat dicampurkan dengan agen kimiawi lainnya. Lokasi injeksi
sulfite diantara tangki air umpan (economize tank dan boiler. Jika hanya sulfite yang digunakan,
maka diperlukan peralatan dasar sebagai berikut:

 Pompa injeksi kimia

 Pipa2, kelep, fitting, saringan yg terbuat dr stainless steel atau PVC
 flowmeter
 Alat ukur tekanan
 Panel kelistrikan
 Alat pengaduk atau mixer

Sulfite umumnya dalam bentuk cairan, berkarakter asam, dimana akan membuat sifat korosif
terhadap bahan yg digunakan. Tangki sulfite HDPE.

Sulfite dengan katalis (Oxygen Scavenger)

Sulfite dengan katalis HARUS digunakan secara mandiri tanpa dicampur kimia lain dan diumpan
secara sinambung. Air yang digunakan juga HARUS air murni (demineralized water). Umumnya
jenis ini diumpan pada tangki air.

Hydrazine (Oxygen Scavenger)

Hydrazine boleh digunakan bersama agen kimia lainnya kecuali yang bertipe organik, senyawa
amine dan jenis nitrat. Akan tetapi sangat baik bila digunakan secara mandiri. Hidrazine
biasanya menggunakan sistem umpan tertutup karena cukup berbahaya jika terkena paparan
terhadap manusia.

Oxygen Scavengers Organik

Senyawa organik juga dapat digunakan seperti hydroquinone dan asam askorbat (vitamin C).
Sebaiknya diumpan secara mandiri dan bersinambung.

Neutralizing Amines

Neutralizing amines ialah jenis kimiawi basa kuat yg mampu menetralisir asam karbonat yg
biasanya terbentuk pada kondensat. Yg termasuk jenis ini diantaranya: morpholine,
diethyleminoethanal (DEAE) and cyclohexylamine. Neutralizing amines tidak melindungi dari
korosi akibat oksigen tetapi hanya menghambat aktivitas oksigen tersebut karena sifat basa
kuatnya.

Filming Amines

Filming amines adalah jenis kimia yg membentuk lapisan tipis pada pipa kondensat dengan
tujuan melindungi dari aktivitas korosif baik akibat oksigen maupun asam. Beberapa jenis
diantaranya: octadecylamine (ODA) and ethoxylated soya amine (ESA). Kombinasi kedua jenis
tersebut umum digunakan.

Internal Treatment Chemicals

There are three major classifications of chemicals used in internal treatment: phosphates,
chelants, and polymers. These chemicals may be fed either separately or in combination; in most
balanced treatment programs, two or three chemicals are fed together. The preferred feed point
varies with the chemical specified. For example, when caustic soda is used to maintain boiler
water alkalinity, it is fed directly to the boiler drum. When caustic is used to adjust the feedwater
pH, it is normally injected into the storage section of the deaerating heater.

Phosphate

Mono-, di- or trisodium phosphate and sodium polyphosphate can be added to treat boiler
feedwater. Phosphate buffers the water to minimize pH fluctuation. It also precipitates calcium
or magnesium into a soft deposit rather than a hard scale. Additionally, it helps to promote the
protective layer on boiler metal surfaces. However, phosphate forms sludge as it reacts with
hardness; blowdown or other procedures should be established to remove the sludge during a
routine boiler shutdown. Phosphates are usually fed directly into the steam drum of the boiler,
although they may be fed to the feedwater line under certain conditions. Treatments containing
orthophosphate may produce calcium phosphate feed line deposits; therefore, they should not be
fed through the boiler feed line. Orthophosphate should be fed directly to the boiler steam drum
through a chemical feed line. Polyphosphates must not be fed to the boiler feedwater line when
economizers, heat exchangers, or stage heaters are part of the preboiler system. If the preboiler
system does not include such equipment, polyphosphates may be fed to the feedwater piping
provided that total hardness does not exceed 2 ppm. In all cases, feed rates are based on
feedwater hardness levels. Phosphates should be fed neat or diluted with condensate or high-
purity water. Mild steel tanks, fittings, and feed lines are appropriate. If acidic phosphate
solutions are fed, stainless steel is recommended.

Chelants

Nitrilotriacetic acid (NTA) and ethylenediamine tetraacetic acid (EDTA) are the most commonly
used chelants. Chelants combine with hardness in water to form soluble compounds. The
compounds can then be eliminated by blowdown.

 • Chelants treatment is not recommended for feedwater with high hardness concentration
 • Chelants should not be fed if the feedwater contains a significant level of oxygen.
 • Chelants should never be fed directly into a boiler

The preferred feed location for chelants is downstream of the feedwater pump. All chelant
treatments must be fed to the boiler feedwater line by means of a stainless steel injection nozzle
at a point beyond the discharge of the boiler feed pumps. If heat exchangers or stage heaters are
present in the boiler feed line, the injection point should be at their discharge. Care should be
exercised in the selection of metals for high-temperature injection quills.

At feed solution strength and elevated temperatures, chelating agents can corrode mild steel and
copper alloys; therefore, 304 or 316 stainless steel is recommended for all feed equipment.
Equipment specifications are the same as those for regular sulfite. Chelant products may be
fed neat or diluted with condensate. Chelant feed rates must be carefully controlled based on
feedwater hardness, because misapplication can have serious consequences.

Polymeric Dispersants. In most applications, polymeric dispersants are provided in a combined

product formulation with chelants and/or phosphates. Dilution and feed recommendations for
chelants should be followed for chelant-dispersant and chelant-phosphate-dispersant programs.
Dilution and feed recommendations for phosphates should be followed for phosphate-dispersant
programs. These combination programs typically have the best results with respect to boiler
cleanliness.

Neutralizing Amines

Neutralizing amines are high pH chemicals that neutralize the carbonic acid formed in the
condensate (acid attack). The three most commonly used neutralizing amines are morpholine,
diethyleminoethanal (DEAE) and cyclohexylamine. Neutralizing amines cannot protect against
oxygen attack; however, it helps keep oxygen less reactive by maintaining an alkaline pH.

Neutralizing amines may be fed to the storage section of the deaerating heater, directly to the
boiler with the internal treatment chemicals, or into the main steam header. Some steam
distribution systems may require more than one feed point to allow proper distribution. An
injection quill is required for feeding into a steam distribution line. Neutralizing amines are
usually fed based on condensate system pH and measured corrosion rates.

These amines may be fed neat, diluted with condensate or demineralized water, or mixed in low

concentrations with the internal treatment chemicals. A standard packaged pump skid and
tank can be used for feeding.

Filming Amines

Filming amines are various chemicals that form a protective layer on the condensate piping to
protect it from both oxygen and acid attack. The two most common filming amines are
octadecylamine (ODA) and ethoxylated soya amine (ESA). Combining neutralizing and filming
amine is a successful alternative to protect against both acid and oxygen attack.

The filming amines should be continuously fed into steam headers at points that permit proper

distribution. A single feed point is satisfactory for some systems. In every case, the steam
distribution should be investigated and feed points established to ensure that all parts of the
system receive proper treatment. Filming amines must be mixed with condensate or
demineralized water. Water containing dissolved solids cannot be used, because the solids would
contaminate the steam and could produce unstable amine emulsions.

The use of stainless steel tanks is recommended. Equipment specifications are the same as
those for regular sulfite, except that a vapor-type injection nozzle or quill is required.

Computerized Boiler Chemical Feed Systems

Computerized boiler chemical feed systems are being used to improve program results and cut
operating costs. These systems can be used to feed oxygen scavengers, amines, and internal
treatment chemicals. A typical system incorporates a metering pump, feed verification
equipment, and a microprocessor-based controller. These systems are often linked to personal
computers, which are used to monitor program results, feed rates, system status, and plant
operating conditions. Trend graphs and management reports can then be produced to provide
documentation of program results and help in troubleshooting. In many cases, these systems can
be programmed to feed boiler treatment chemicals according to complex customized algorithms.
For example, chelant feed can be adjusted automatically, based on analyzer or operator hardness
test results, boiler feedwater flow, and minimum/maximum allowable product feed rates. Thus,
chemical feed precisely matches system demand, virtually eliminating the possibility of
underfeed or overfeed. Feed verification is another important facet of some computerized feed
systems. The actual output of the pump is continuously measured and compared to a computer-
calculated setpoint. If the output doesn’t match the set point, the speed or stroke length is
automatically adjusted. The benefits of this technology include the elimination of time-
consuming drawdown measurements, the ability to feed most chemicals directly from bulk tanks,
precise chemical residual control, and minimal manpower requirements.

Statements and suggestions herein are based upon the best information and practices known to

us. However, it should not be assumed either that information is complete on the subjects
covered or that all possible circumstances, safety measures, precautions, etc. have been included.
These statements and suggestions are not intended to reflect provincial, municipal or insurance
requirements or national safety codes; where applicable, those sources must be considered
directly.

Since the conditions of use are beyond our control, Hayward Gordon makes no guarantee of
results and assumes no liability in connection with the information contained herein. When
dealing with installation, operation or maintenance of specific pumps, the Hayward Gordon
manuals and instructions pertaining to that product should be followed carefully.

Tel: +62 (21) 6457-334 Fax: +62 (21) 6456-256 BOILER SYSTEM CHEMICAL
TREATMENT The primary function of a boiler is to transfer heat from hot gases generated by
the combustion of fuel into water until it becomes hot or turns to steam. The steam or hot water
can then be used in building or facility processes. Boiler feedwater often contains impurities,
which impairs boiler operation and efficiency. Chemical additives can be used to correct the
problems caused by these impurities. To improve feedwater quality, and steam purity, these
chemicals can be injected directly into the feedwater or steam. Benefits of Chemical Treatments
• Increase boiler efficiency; • Reduce fuel, operating and maintenance costs; • Minimize
maintenance and downtime; and • Protect equipment from corrosion and extend equipment
lifetime. CHEMICAL TREATMENTS FOR WATERSIDE OF BOILER TUBES The feedwater
is composed of makeup water (usually city water from outside boiler room/ process) and
condensate (condensed steam returning to the boiler). The feedwater normally contains
impurities, which can cause deposits and other related problems inside the boiler. Common
impurities in water include alkalinity, silica, iron, dissolved oxygen and calcium and magnesium
(hardness). Blowdown, a periodic or continuous water removal process, is used to limit the
concentration of impurities in boiler water and to control the buildup of dissolved solid levels in
the boiler. Blowdown is essential in addition to chemical treatments. List of Problems Caused By
Impurities in Water Boiler Waterside Fouling Scale is one of the most common deposit related
problems. Scale is a buildup of solid material from the reactions between the impurities in water
and tube metal, on the water-side tube surface. Scale acts as an insulator that reduces heat
transfer, causing a decrease in boiler efficiency and excessive fuel consumption. More serious
effects are overheating of tubes and potential tube failure (equipment damage). Oxygen Attack
Oxygen attack is the most common causes of corrosion inside boilers. Dissolved oxygen in
feedwater can become very aggressive when heated and reacts with the boiler’s internal surface
to form corrosive components on the metal surface. Oxygen attack can cause further damage to
steam drums, mud dams, boiler headers and condensate piping. Acid Attack Acid attack is
another common cause of corrosion. Acid attack happens when the pH of feedwater drops below
8.5. The carbonate alkalinity in the water is converted to carbon dioxide gas (CO2) by the heat
and pressure of the boilers. CO2 is carried over in the steam. When the steam condenses, CO2
dissolves in water to form carbonic acid (H2CO3) and reduces the pH of the condensate
returning to the boilers. Acid attack may also impact condensate return piping throughout the
facility. BOILER SYSTEM CHEMICAL TREATMENTS AND FEED EQUIPMENT
REQUIREMENTS Product Feed Considerations An often-overlooked fact is that the water
treatment program usually represents a small percentage of the overall costs of a boiler
operation. However, poor treatment or equipment performance can create domino effects
increasing operating and maintenance costs. For best results, all chemicals for internal treatment
of a steam generating facility must be fed continuously and at proper injection points. Chemicals
may be fed directly from the storage tank (neat) or may be diluted in a day tank with high-purity
water. Certain chemicals may be mixed together and fed from the same day tank. Chemical feed
points are usually selected as far upstream in the boiler water circuit as possible. For chemical
feed beyond the feedwater pump or into the steam drum, the pump must be matched to the boiler
pressure. For high-pressure boilers, proper pump selection is critical. Basic Boiler System
Schematic As shown in the figure, a steam generating system includes three major components
for which treatment is required: the deaerator, the boiler, and the condensate system. Oxygen
scavengers are usually fed to the storage section of the deaerator. The boiler internal treatment is
fed to the feedwater pump suction or discharge, or to the steam drum. Condensate system feed
points also vary, according to the chemical and the objective of treatment. Typical feed points
include the steam header or other remote steam lines. Chemical Treatments Lime Softening and
Soda Ash Lime is added to hard water to precipitate the calcium, magnesium and, to some
extent, the silica in the water. Soda ash is added to precipitate non-bicarbonate hardness. The
process typically takes place in a clarifier followed by a hydrogen cycle cation exchange and a
hydroxide cycle anion exchange demineralization. Both hydrated lime and soda ash can be
purchased as a liquid, a slurry or in a dry granular form. Specialized handling and preparation
systems are required for dry storage and makedown. Oxygen Scavengers A deaerator removes
most of the oxygen in feedwater; however, trace amounts are still present and can cause
corrosion-related problems. Oxygen scavengers are added to the feedwater, preferably in the
storage tank of the feedwater, to remove the trace mount of oxygen escaped from the deaerator.
The most commonly used oxygen scavenger is sodium sulfite. Sodium sulfite is cheap, effective
and can be easily measured in water. Sulfite (Oxygen Scavenger) Uncatalyzed sodium sulfite
may be mixed with other chemicals. The preferred location for sulfite injection is a point in the
storage section of the deaerating heater where the sulfite will mix with the discharge from the
deaerating section. If sulfite is fed alone, the following basic equipment is needed: • skid
mounted dual metering pumps (duty/stand-by) with stainless steel wet end/trim • pulsation
dampener • stainless steel relief valve • stainless steel check valve • stainless steel Y-strainer •
stainless steel tubing, valves, and fittings • flowmeter • calibration cylinder • pressure gauge with
diaphragm seals • electrical junction boxes • dilution water line c/w static mixer (optional) • drip
pan (optional) • In all cases, an injection quill should be used. Sulfite shipped as liquid
concentrate is usually acidic and, when fed neat, corrodes stainless steel tanks at the liquid level.
Sulfite storage tanks must be fiberglass, or polyethylene. Lines may be PVC or 316 stainless
steel. Catalyzed Sulfite (Oxygen Scavenger) Catalyzed sulfite must be fed alone and
continuously. Mixing of catalyzed sulfite with any other chemical impairs the catalyst. For the
same reason, catalyzed sulfite must be diluted with only condensate or demineralized water. To
protect the entire preboiler system, including any economizers, catalyzed sulfite should be fed to
the storage section of the deaerating heater. Caustic soda may be used to adjust the pH of the day
tank solution; therefore, a mild steel tank cannot be used. Materials of construction for feed
equipment are the same as those required for regular sulfite. Hydrazine (Oxygen Scavenger)
Hydrazine is compatible with all boiler water treatment chemicals except organics, amines, and
nitrates. However, it is good engineering practice to feed hydrazine alone. It is usually fed
continuously into the storage section of the deaerating heater. Because of handling and exposure
concerns associated with hydrazine, closed storage and feed systems have become standard.
Materials of construction are the same as those specified for sulfite. Organic Oxygen Scavengers
Many organic compounds are available, including hydroquinone and ascorbic acid. Some are
catalyzed. Most should be fed alone. Like sulfite, organic oxygen scavengers are usually fed
continuously into the storage section of the deaerating heater. Materials of construction are the
same as those specified for sulfite. Neutralizing Amines Neutralizing amines are high pH
chemicals that neutralize the carbonic acid formed in the condensate (acid attack). The three
most commonly used neutralizing amines are morpholine, diethyleminoethanal (DEAE) and
cyclohexylamine. Neutralizing amines cannot protect against oxygen attack; however, it helps
keep oxygen less reactive by maintaining an alkaline pH. Neutralizing amines may be fed to the
storage section of the deaerating heater, directly to the boiler with the internal treatment
chemicals, or into the main steam header. Some steam distribution systems may require more
than one feed point to allow proper distribution. An injection quill is required for feeding into a
steam distribution line. Neutralizing amines are usually fed based on condensate system pH and
measured corrosion rates. These amines may be fed neat, diluted with condensate or
demineralized water, or mixed in low concentrations with the internal treatment chemicals. A
standard packaged pump skid and tank can be used for feeding. Filming Amines Filming amines
are various chemicals that form a protective layer on the condensate piping to protect it from
both oxygen and acid attack. The two most common filming amines are octadecylamine (ODA)
and ethoxylated soya amine (ESA). Combining neutralizing and filming amine is a successful
alternative to protect against both acid and oxygen attack. The filming amines should be
continuously fed into steam headers at points that permit proper distribution. A single feed point
is satisfactory for some systems. In every case, the steam distribution should be investigated and
feed points established to ensure that all parts of the system receive proper treatment. Filming
amines must be mixed with condensate or demineralized water. Water containing dissolved
solids cannot be used, because the solids would contaminate the steam and could produce
unstable amine emulsions. The use of stainless steel tanks is recommended. Equipment
specifications are the same as those for regular sulfite, except that a vapor-type injection nozzle
or quill is required. Internal Treatment Chemicals There are three major classifications of
chemicals used in internal treatment: phosphates, chelants, and polymers. These chemicals may
be fed either separately or in combination; in most balanced treatment programs, two or three
chemicals are fed together. The preferred feed point varies with the chemical specified. For
example, when caustic soda is used to maintain boiler water alkalinity, it is fed directly to the
boiler drum. When caustic is used to adjust the feedwater pH, it is normally injected into the
storage section of the deaerating heater. Phosphate Mono-, di- or trisodium phosphate and
sodium polyphosphate can be added to treat boiler feedwater. Phosphate buffers the water to
minimize pH fluctuation. It also precipitates calcium or magnesium into a soft deposit rather than
a hard scale. Additionally, it helps to promote the protective layer on boiler metal surfaces.
However, phosphate forms sludge as it reacts with hardness; blowdown or other procedures
should be established to remove the sludge during a routine boiler shutdown. Phosphates are
usually fed directly into the steam drum of the boiler, although they may be fed to the feedwater
line under certain conditions. Treatments containing orthophosphate may produce calcium
phosphate feed line deposits; therefore, they should not be fed through the boiler feed line.
Orthophosphate should be fed directly to the boiler steam drum through a chemical feed line.
Polyphosphates must not be fed to the boiler feedwater line when economizers, heat exchangers,
or stage heaters are part of the preboiler system. If the preboiler system does not include such
equipment, polyphosphates may be fed to the feedwater piping provided that total hardness does
not exceed 2 ppm. In all cases, feed rates are based on feedwater hardness levels. Phosphates
should be fed neat or diluted with condensate or high-purity water. Mild steel tanks, fittings, and
feed lines are appropriate. If acidic phosphate solutions are fed, stainless steel is recommended.
Chelants Nitrilotriacetic acid (NTA) and ethylenediamine tetraacetic acid (EDTA) are the most
commonly used chelants. Chelants combine with hardness in water to form soluble compounds.
The compounds can then be eliminated by blowdown. • Chelants treatment is not recommended
for feedwater with high hardness concentration • Chelants should not be fed if the feedwater
contains a significant level of oxygen. • Chelants should never be fed directly into a boiler The
preferred feed location for chelants is downstream of the feedwater pump. All chelant treatments
must be fed to the boiler feedwater line by means of a stainless steel injection nozzle at a point
beyond the discharge of the boiler feed pumps. If heat exchangers or stage heaters are present in
the boiler feed line, the injection point should be at their discharge. Care should be exercised in
the selection of metals for high-temperature injection quills. At feed solution strength and
elevated temperatures, chelating agents can corrode mild steel and copper alloys; therefore, 304
or 316 stainless steel is recommended for all feed equipment. Equipment specifications are the
same as those for regular sulfite. Chelant products may be fed neat or diluted with condensate.
Chelant feed rates must be carefully controlled based on feedwater hardness, because
misapplication can have serious consequences. Polymeric Dispersants. In most applications,
polymeric dispersants are provided in a combined product formulation with chelants and/or
phosphates. Dilution and feed recommendations for chelants should be followed for chelant-
dispersant and chelant-phosphate-dispersant programs. Dilution and feed recommendations for
phosphates should be followed for phosphate-dispersant programs. These combination programs
typically have the best results with respect to boiler cleanliness. Neutralizing Amines
Neutralizing amines are high pH chemicals that neutralize the carbonic acid formed in the
condensate (acid attack). The three most commonly used neutralizing amines are morpholine,
diethyleminoethanal (DEAE) and cyclohexylamine. Neutralizing amines cannot protect against
oxygen attack; however, it helps keep oxygen less reactive by maintaining an alkaline pH.
Neutralizing amines may be fed to the storage section of the deaerating heater, directly to the
boiler with the internal treatment chemicals, or into the main steam header. Some steam
distribution systems may require more than one feed point to allow proper distribution. An
injection quill is required for feeding into a steam distribution line. Neutralizing amines are
usually fed based on condensate system pH and measured corrosion rates. These amines may be
fed neat, diluted with condensate or demineralized water, or mixed in low concentrations with
the internal treatment chemicals. A standard packaged pump skid and tank can be used for
feeding. Filming Amines Filming amines are various chemicals that form a protective layer on
the condensate piping to protect it from both oxygen and acid attack. The two most common
filming amines are octadecylamine (ODA) and ethoxylated soya amine (ESA). Combining
neutralizing and filming amine is a successful alternative to protect against both acid and oxygen
attack. The filming amines should be continuously fed into steam headers at points that permit
proper distribution. A single feed point is satisfactory for some systems. In every case, the steam
distribution should be investigated and feed points established to ensure that all parts of the
system receive proper treatment. Filming amines must be mixed with condensate or
demineralized water. Water containing dissolved solids cannot be used, because the solids would
contaminate the steam and could produce unstable amine emulsions. The use of stainless steel
tanks is recommended. Equipment specifications are the same as those for regular sulfite, except
that a vapor-type injection nozzle or quill is required. Computerized Boiler Chemical Feed
Systems Computerized boiler chemical feed systems are being used to improve program results
and cut operating costs. These systems can be used to feed oxygen scavengers, amines, and
internal treatment chemicals. A typical system incorporates a metering pump, feed verification
equipment, and a microprocessor-based controller. These systems are often linked to personal
computers, which are used to monitor program results, feed rates, system status, and plant
operating conditions. Trend graphs and management reports can then be produced to provide
documentation of program results and help in troubleshooting. In many cases, these systems can
be programmed to feed boiler treatment chemicals according to complex customized algorithms.
For example, chelant feed can be adjusted automatically, based on analyzer or operator hardness
test results, boiler feedwater flow, and minimum/maximum allowable product feed rates. Thus,
chemical feed precisely matches system demand, virtually eliminating the possibility of
underfeed or overfeed. Feed verification is another important facet of some computerized feed
systems. The actual output of the pump is continuously measured and compared to a computer-
calculated setpoint. If the output doesn’t match the set point, the speed or stroke length is
automatically adjusted. The benefits of this technology include the elimination of time-
consuming drawdown measurements, the ability to feed most chemicals directly from bulk tanks,
precise chemical residual control, and minimal manpower requirements.

Statements and suggestions herein are based upon the best information and practices known to
us. However, it should not be assumed either that information is complete on the subjects
covered or that all possible circumstances, safety measures, precautions, etc. have been included.
These statements and suggestions are not intended to reflect provincial, municipal or insurance
requirements or national safety codes; where applicable, those sources must be considered
directly. Since the conditions of use are beyond our control, Hayward Gordon makes no
guarantee of results and assumes no liability in connection with the information contained herein.

2 Comments

Posted in Water Treatment Articles

Mengenal Boiler
Posted on December 5, 2010 | Leave a comment
Boiler Fittings
The minimum fittings required are:
•Safety valves.
•Water Level indicators.
•Low water alarm and shut down.
•Main Stop valve
•Feed Cheek valves
•Pressure Gauge
•Salinometer Valve
•Blow Down Valve
•Manhole
HSE Rules
9 Water level controls and the first low water alarm which also extinguishes the burner may be
housed in the same external chamber or internal protection tube. Additionally a separate chamber
or internal protection tube with an independent electrical control circuit is required for an
overriding second low water alarm and fuel cut out; this should be a lock-out type requiring
manual reset (para 17(c)).
Automatic firing controls so arranged that they effectively control the supply of fuel to the
burners on oil or gas fired boilers, or air to solid fuel fired boilers, and effectively shut off the
supply in the event of any one or more of the following circumstances:
(iv)when the water level falls to a predetermined point below the normal operating level. When
the water level is restored the burner may be automatically refired;
Note: In the case of (i) (ii) and (v), these controls should be of the lock out type requiring
manual resetting. In the case of (iv) this control should cut off the fuel/air supply and cause an
audible alarm to sound.
Exhaust Gas Boiler

Manhole Door
Water Tube Boiler Components
Evaporator
Turbine Generator Boiler
Drain Hole Boiler
Steam Boiler Valve

Valve Component
Modified Valve Component
Drain Component

Boiler Operation Flowchart

Uptake Fires
Initial Boiler Entry
•Permit to Work.
•Isolate all fires by shutting off the burner fuel inlets. Close feed inlets
•Let the boiler cool down until about 3-4 bar steam pressure remains
•Open the blowdown line to empty the boiler drum.
•When about 2 bar pressure remains in the boiler drum open the air vent and leave open
•Prepare to open the manhole doors by loosening nuts and breaking seal when the steam drum
pressure has reduced to atmospheric (22.5.1)
•Remove top doors first, and then bottom after ensuring contents drained. Thoroughly ventilate.
•Personnel should not enter boiler, furnace or flue until the unit has cooled sufficiently. (22.5.2)
•Ensure all connections to drum are either blanked off, removed or valves locked in closed
position with posted notices. (22.5.3)
•All personnel working on boiler require PPE. (22.5.4)
•Treat the boiler as an enclosed space, so ventilate and test atmosphere for oxygen content
(22.5.5)
Oil Contamination Of Boiler
•Change feed to an uncontaminated supply.
•Do not blow down the boiler from the bottom; just surface blow (scum) several times. If you
bottom blow the boiler, it will become totally covered in oil.
•The boiler should be shut down and released from pressure and the venting valve opened.
•Drain the boiler slowly until water stops flowing from the loosened, upper manhole door before
opening up the manhole for inspection. The oil will now only cover the boiler in the normal
water level range and can be manually removed.
•Hot or cold water high-pressure jet equipment together with oil dispersive additives would be
efficient for removal of the oil.
•In case the boiler is completely oily inside, the cleaning work should be turned over to a
cleaning company specialised in such work. A full alkaline wash of the inside and complete
structural inspection would be required.
Boiler Inspection
FIRESIDE
•Loss or refractory
•Condition of the refractory around the burner and the back wall, as these areas suffer from high
temperature cracking.
•Distortion to any metal surfaces including the furnace and the tube plates
•Condition of the furnace floor looking for signs of oil contamination
•Signs of overheating at the burner assembly.
•Tube ends for signs of leakage, creep cracking.
WATERSIDE
•Integrity of the bottom blow down pipe and other internal fittings.
•Boiler bottom plate (furnace top-fire tube boiler), furnace wall for steam bubble pitting
•Mechanical grooving of boilerplates at internal supports
•Oxygen pitting of shell at the water line
•Thinning or necking of the tubes
•Pitting of the boiler tubes
•Feed and scum pipe integrity
•Oxygen pitting in the steam space
•Condition of manhole opening, joint faces, welds, corrosion
•Steam space stay condition.
•Scale deposits
•Condition of welds
•Blockages in pipes for mountings
SHELL
•Condition of lagging
•Signs of leakage
•Fit of manhole door and condition of securing device
•Overhaul all valve and fittings;
•Check for corrosion. All parts should be made from non-corrodable material
•Check valve seat faces free from defects and face width not excessive
•Check valve bodies for corrosion and cracks
•Hang all components and check free from cracks by NDT inspection
•For safety valves
•Check spring length, and carry out NDT inspection
•Check valve spindle straight
•Cheek valve body drain clear
•Check easing gear operation and condition
Refilling And Raising Steam
•Replace all mountings, ensuring correct fitting and direction of flow.
•Replace inspection covers, ensuring securing devices not overightened.
•Refill boiler water, adding correct chemical dosage. Level should be just above Low Level
alarm.
•Check operation of level alarms, feed controls, automation pressure switches.
•Ensure all valves are in their working positions, test gauge glasses.
•Check burner controls and cut outs.
•With the vent open, start to warm the boiler. Firing should initially be for short periods (5 mins)
with a break (15 mins) to allow the boiler to warm through evenly.
•When steam is coming out of the vent, (2 bar pressure), close vent and bring boiler to working
pressure.
•Set safety valves.
•Test all alarms and shutdowns.
•Check tightness of glands and bolts.
•Check tightness of manhole and inspection covers.
Adjustment Of Safety Valves.
•Calibrate pressure gauge and check pipes

clear
•Raise steam
•Steam outlet closed
•Gag one valve
•Raise pressure and adjust valve to open at required pressure
•Check blowdown
•Change over gag
•Repeat 5 & 6
•Remove gag
•Lock valve adjusters / make and fit spacers
•Recheck opening pressure
•Check easing gear and seal covers
•Check alarms and burner operation
Soot Fires
Hydrogen Fires
Conditions Required
•Tube metal temperatures of over 705°C
•Tubes with some steam content (poor circulation)
•The presence of a catalyst in the form of a carbon ash.
Prevention.
•Regular sootblowing to prevent build up of carbon ash
•Ensure circulation of boiler
•If boiler to be run dry, drain and vent to eliminate possibility of steam presence
Fighting.
•Shut of air by gagging turbo blowers – wet canvass over intakes, ensure exhaust valves closed
•Boundary cool

Water Analysis
Scale Forming Salts
Magnesium Chloride
Decomposes to form hydroxide and hydrochloric acids. The former will produce hard scale and
the later lowers the pH.
MgCl2 + 2H2O ® 2HCl + Mg(OH)2
Magnesium Sulphate
Forms a hard scale on the heating surfaces
Calcium Sulphate
Forms a hard scale on the heating surfaces
Calcium Bi-carbonate
Decomposes at a low temperature when CO2 is liberated. Remaining Calcium carbonate deposits
on the heating surface as a soft scale.
Ca(HCO3)2 ® CaCO3 + CO2 + H2O
Boiler Treatment
ALKALIS
•Sodium Carbonate (soda ash).
Reacts with non-alkaline hardness salts by either precipitating them, or converting into sodium
salts, which stay in solution. Excess Sodium carbonate remains in solution to provide an
alkalinity to reduce corrosion.
Na2CO3 + CaSO4 ® CaCO3 + Na2SO4
•Sodium Hydroxide. (caustic soda)
Reacts with magnesium chloride producing a harmless precipitant and sodium chloride, which
remains in solution.
It is not suitable for pre-mixing with other chemicals. But can be used in conjunction with other
chemical treatments.
2NaOH + MgCl2 ® 2NaCl + Mg(OH)2
PHOSPHATES
•Disodium Phosphate
Dissolves in water and forms a neutral solution. Reacts with magnesium and calcium sulphates
and precipitates them as phosphates, or converts them to sodium salts, which will remain in
solution.
Na2HPO4 + MgSO4 Þ MgHPO4 + Na2SO4
•Trisodium Phosphate
Dissolves in water to produce disodium phosphate and sodium hydroxide, an alkaline solution.
Na3PO4 + H2O Þ Na2HPO4 + NaOH
• The function of both these chemicals is to prevent scale formation by precipitating the salts of
magnesium and calcium as a soft sludge.
•Coagulants (Starch, Tannin, Sodium aluminate)
These chemicals attract the sludges which float in the boiler water. They keep the sludge in
suspension and so avoid any build up of sludge on the heating surfaces. Can also help in the
reduction of foaming and also keep any oil present in an emulsified form.
•OXYGEN SCAVENGERS
Presence of oxygen in the boiler water will result in serious corrosion.
To reduce the amount of oxygen present in the boiler water oxygen scavengers are used.
These are Hydrazine or Sodium Sulphite
Hydrazine N2H4 + O2 ® 2H2O + N2
Sodium Sulphite 2NaSO3 + O2 ® 2NaSO4

Leave a comment

Posted in Water Treatment Articles

Water Systems: Water Conditioning for Process and

Boiler Use
Posted on December 5, 2010 | Leave a comment

Introduction
• Industrial water

– Process water: Water that is used for, or comes in contact with an end product or the
materials used in an end product.

– Boiler feed water

– Water that serves in any level of the manufacturing process

• Common contaminants: Ca, Mg, Fe, Al, Silica, salt, oil

Treatment Methods

 External Treatment
  Internal Treatment

External methods of conditioning

 Clarification
 Filtration
 Ion exchange
 Membrane separation

Clarification
•Removes all types of solids & large particles – sediments, oil, natural org. matter, colour etc.
•Consists of 4 steps – screening, coagulation-flocculation, sedimentation, fine filtration.
•Screening protects downstream units from large, easily separable objects.
•Three types:
–Fine screening (spacing < 10 mm)
–Medium screening (spacing 10 – 40 mm)
–Coarse screening (spacing > 40 mm)
•Coagulation-flocculation removes suspended solids & colloidal particles.
•Important factors – velocity gradient, time, pH
•Flotation – to separate particles having density lesser than water.
•Three types:
–Natural
–Aided
–Induced
•Induced flotation facilitated through bubbling of air; 2 types –
–Dissolved air flotation (DAF) (bubbles of 40 – 70 mm)
–Mechanical flotation (bubbles of 0.2 – 2 mm)
Filtration
•Separates undissolved solids from water by means of a filter – porous substance, membrane or
permeable fabric.
•Three types of filtration:
–Micro filtration (pore size 0.1 – 10 µm)
–Ultra filtration (pore size 1-100nm)
–Nano filtration (pore size < 1 nm)
•Micro filtration – removes bacteria; used for biological wastewater treatment, effluent
treatment, separation of oil-water emulsions.
•Ultra filtration – separation of suspended solids, colloids, bacteria, virus.
•2 ultra filtration module configurations:
–Pressurized system or pressure-vessel configuration
–Immersed system
•Nano filtration – water softening, decolouring, micro-pollutant removal (org. matter, heavy
metals, pesticides).
•Ultra & nano filtration – pressure driven processes.
•Pre-treatment – protects filtration membranes; microfiltration – pre-filter for ultra filtration and
so on.
Ion Exchange
•Resins – acidic/basic radicals with ions fixed on them; exchanged with ions present in water.
•Theoretically removes 100 % of salts; does not remove organics, virus or bacteria.
•2 types of resins – gel type (microporous) and macroporous or loosely cross-linked type.
•3 systems of resin beds:
–Strong acid cation + Strong base anion
–Strong acid cation + weak base anion + Strong base anion
–Mixed-bed Deionization
•Ion exchange plant – softens water, removes heavy metals, produces demineralized water.
Reverse Osmosis (RO)
•By applying pressure greater than osmotic pressure, water flows from the higher concentration
solution to lower one.
•Mostly used for desalination; also for waste water treatment.
•Applied pressure depends on the type and salinity of water.
•Working pressure:
– < 15 bar for tap water (< 1500 ppm)
–15 – 25 bar for brackish water (< 8000 ppm)
–50 – 75 bar for sea water (35000 – 45000 ppm)
•RO plant preceded by pretreatment to avoid membrane fouling by sediments, bacteria, metal
oxides & chlorine.
•RO permeate water more acidic than the feed water due to dissolved CO2. Common post-
treatment are pH neutralization and remineralization.

Electrodionization
•Combines membrane separation and ion-exchange to provide high efficiency demineralization
process.
•Electric potential transports & segregates charged aqueous species.
•Electric current continuously regenerates resin; no need for periodical regeneration.
•Deionization chamber – ion exchange resin, packed between cationic & anionic exchange
membranes.
•Advantages
–continuous operation
–eliminates use of chemicals for regeneration
–low power consumption
•Disadvantages
–Not used for water with hardness > 1
–requires purification pretreatment
–Pre-removal of CO2
Internal Treatment methods
•Deaerators:
•Dissolved non-condensibles: O2 and CO2
•Pitting and corrosion
•Mechanical deaeration: reducing solubility of gases
–Increased temperature
–Decreased partial pressure over the water
–Commonly used purge gas: steam
–Advantages:
–No added impurities
–Easily available
–Also provides heat
–Pressure/Vacuum operation, ~98% of total and free is removed
•Coupled with chemical scavengers for complete deaeration
Corrosion control
•pH control
–Different for different components, different alloys
–CS : optimum pH = 9.2 to 9.6 at feed water temperatures
–MS : optimum pH = 8.5 to 12.7 in boilers
–Cu and CS : 8.8 to 9.2
–Maintained by addition of amines or small amount of caustic soda
–Avoidance of addition of ammonia
•Oxygen control: during operation
–Chemical Scavengers added to feedwater and condensates
•Sodium sulfite, bisulfite, hydrazine
•Quinone, ascorbate
–Common entry: between deaerator and storage
Sodium sulfite: easy to handle, safe, for pressures of < 70 bar, solid addition to system,
decomposition to corrosive gases
Hydrazine: no solid addition, high pressures, but toxic, handling issues, Ammonia liberation,
slower reaction
–Constant sampling and monitoring
•Control: downtime and storage
–Oxygen in-leakage and pH lowering
–Dry storage: long downtime, month or more
•Completely dried
•Applied dessicants like quicklime, silica gel, activated alumina
–Wet storage: short downtime
•Cleaning, inspection and filling with deaerated feedwater
•Addition of scavenger, heat addition
Deposits
•Scaling/deposition from carryover
•Carbonate/Phosphate control
–Addition of certain amounts of carbonate/phosphate for ensuring precipitate in the form of salts.
Prevention of Sulphates
–For removal of hardness, Ca and Mg
–Precipitation in bulk instead of at walls, non-adherent
•Organic supplements: fluid sludge formation (polymer addition)
–Bottom blowdown removes sludge
•Chelant control
•Combination of additives
•Blowdown
Case study -Boiler tube failure
•Failure mode :Oxygen corrosion
•Result: 3-5 shutdowns.
•Reasons
-Improper deaeration.
-High level of dissolved oxygen.
-Leakage in recirculator pump.

Best practices
•Maintain the equipment properly .
•Control the composition of the boiler feed water
•Identify optimal chemicals for the prevention of biological growth
•Electrically powered water conditioning units
•Pretreatment of makeup water
•Materials of construction
•Optimize the frequency of cleaning boilers.
•Recent techniques
– Magnetic water treatment.

Leave a comment

Posted in Water Treatment Articles

COOLING WATER TREATMENT

Posted on December 5, 2010 | 2 comments
ABSTRACT

Traditionally, chemical water treatment has involved adding corrosion inhibitor and then
periodically testing for the residual. However to be effective, these programs must also include
the control of scale and biological growth. Controlling the 3 sides of the cooling water triangle
will drastically increase the effectiveness of your water treatment program. Failure to control
any one component of the triangle will lead to probable failure of your water treatment program
and repair or replacement of your valuable capital equipment.

THE COST OF FAILURE

TERMINOLOGY

 Conductivity– the measurement of how much electrical current water is carrying. Used
to measure Cycles of Concentration (CoC)
 Cycles of Concentration– The number of times minerals have been concentrated in a
system due to evaporation
 pH– measurement of free hydrogen in the water. Represents how acid or alkaline the
water is.
 Blowdown– the removal of water from a cooling tower system to reduce or limit the
Cycles of Concentration
 Corrosion Coupon Rack– piping assembly that is a slip stream from the main system
used to hold corrosion coupons. Flow through the coupon rack should be regulated to 3-5
g.p.m.
 Pot Feeder– feeder used to introduce chemical into a closed system.
 Chemical Residual– the amount of chemical measured in a particular system
 White Rust– the formation of zinc hydroxide deposits in a galvanized cooling
tower. Caused by inadequate cooling tower passivation at start up.
 Evaporation Credits- a program by-which a city will give you a credit on your water
bill for the water evaporated from your cooling system.
pH

pH can tell us whether the water has corrosive or scaling tendencies. High pH tells us that the
water is more likely to cause scale or mineral deposits. Low pH tells us that the water is more
likely to cause corrosion

CONDUCTIVITY

Conductivity gives us an approximate idea of what the mineral content of the water is based on
the water source used to supply the cooling tower. High conductivity is critical and can cause
rapid scaling and mineral deposition on heat exchange surfaces (cooling tower fill and condenser
tubes).

 Cooling tower conductivity should run between 2500-3500 umhos.

 Conductivity above 3500 umhos an cause scaling
 Conductivity below 2500 indicates water/chemical waste.

ASPECTS OF WATER TREATMENT

Looking at a water treatment program for a condenser water system it is easy to focus on the
traditional areas, such as:

 Corrosion control
 Microbial control
 Deposition/scale control

While these are important, they do not take into account the broader scope of what needs to be
done to ensure the maximum lifespan of these systems. In designing a system consideration
needs to be given to each of the following aspects:

1. Is it a new or existing system?

2. If it is existing, are there corrosion products in it?
3. Is there a risk of organic contamination?
4. What level of monitoring can be expected (plant or supplier personnel)?
5. How extensive is the fluid distribution piping?
6. What are the typical blowdown rates?
7. What is the metallurgy of the cooling tower?
 8. Does the system run constantly or intermittently?
9. Are the tubes enhanced?

The objective of a treatment program is to minimize damage and allow the system

to operate as efficiently as possible. This means that:

 The corrosion inhibitors need to be able to get to the metal surfaces

 Deposits are not present that can interfere with fluid circulation
 Microbes are not present that can compromise the corrosion protection

CORROSION INHIBITORS

NOT ALL CHEMICALS ARE THE SAME!! organic corrosion Inhibitors using polymers and
phosphonates are the most effective program. Phosphates are used-good corrosion protection, but
can form mineral deposits.

 Zinc can be used, is not environmentally friendly and can CAUSE corrosion at pH over
8.5
 Molybdate is often used but is VERY expensive at useful levels
 New technology-organic base, safer to handle, lower liability, potentially improved
performance.

BIOCIDES

Approximately 70 % of the cooling water chemical programs that fail do so as a result of poor
biological control. The key to effective biological control is applying the proper amount of
chemical with the proper frequency. A vigorous biocide program will utilize 2-alternating
products.

 Water with pH > 8.0, chlorine is not acceptable

 Quaternary biocides neutralize most corrosion inhibitors
 Sulfur based biocides do not perform well in alkaline water
 Swimming pool floaties do not count as biocide

SYSTEM MONITORING

Considering the liabilities of improperly treating any system, monitoring is one of the simplest
ways of ensuring that performance criteria are being met. The low cost combined with the
confirmation of due diligence makes monitoring virtually mandatory.

 Corrosion coupons (mild steel < 2.0/copper < 0.2)

 Real time corrosion monitoring
 Mineral balance
  Regular evaluation of system water conditions
 DAILY testing and log sheets
 Electronic reporting from your controller

CONTROL EQUIPMENT

Water treatment control equipment has evolved significantly over the past 10 years. Controllers
can do everything from notifying designated people of a problem, to emailing service reports and
other information daily, weekly, or monthly.

At a minimum, your cooling tower controller should control blowdown, chemical feed, 2
biocides, and have an integrated flow switch.

FILTRATION

The use of any means of filtration can help any condenser water system. Filtration is particularly
important if your chiller has enhanced tubes on either the condenser or the evaporator side

 Filtration maintains low water turbidity allowing more economical and effective chemical
treatment
 Filtration removes organic matter that can feed biological life in the cooling water
 Filtration removes environmental debris that can be a breading ground for Legionella
Pnumophelia .

CLEANING

Chemical water treatment is only an adjunct to proper maintenance of a cooling water

program. C.T.I. (Cooling Tower Institute) recommends that cooling towers be cleaned twice a
year.

Annual inspection and brushing of condenser tubes is also an important part of a good PM
program. Enhanced tube heat exchangers are especially vulnerable to corrosion from even small
amounts of sludge, oxidation, or environmental debris.

WATER TREATMENTS MYTHS

1. Only the”Big Companies “ can offer the latest technology-FALSE

2. All chemicals are the same-FALSE
3. If you have soft water you do not need chemical treatment-FALSE
4. If the tubes are clean, the chemicals are working-FALSE, FALSE, FALSE,
5. All chemicals are hazardous-FALSE
6. Magnets-FALSE
7. Panther Unit-FALSE
8. Ozone-FALSE
9. “If it scales up we will clean it for free” FALSE AND DECEPTIVE
10. Concentrated products that are mixed on site-FALSE
 11. A little white rust can not be prevented-FALSE

“NOT ACCEPTABLE” MAINTENANCE BEHAVIOUR

EXPECTATIONS

From : Various Source Document

2 Comments

Posted in Water Treatment Articles

Drinking Water Treatment

Posted on November 30, 2010 | Leave a comment

Public Water Systems

Public Water Systems (PWSs) come in all shapes and sizes, and no two are exactly the same.
They may be publicly or privately owned and maintained. While their design may vary, they all
share the same goal – providing safe, reliable drinking water to the communities they serve. To
do this, most water systems must treat their water. The types of treatment provided by a specific
PWS vary depending on the size of the system, whether they use ground water or surface water,
and the quality of the source water.

Tapping a Source of Water

Large-scale water supply systems tend to rely on surface water sources, while smaller systems
tend to rely on ground water. Around 35 percent of the population served by community water
systems (CWSs) drink water that originates as ground water. Ground water is usually pumped
from wells ranging from shallow to deep (50 to 1,000 feet). The remaining 65 percent of the
population served by CWSs receive water taken primarily from surface water sources like rivers,
lakes, and reservoirs.

Treating Raw Water

The amount and type of treatment applied by a PWS varies with the source type and quality.
Many ground water systems can satisfy all Federal requirements without applying any treatment,
while others need to add chlorine or additional treatment. Because surface water systems are
exposed to direct wet weather runoff and to the atmosphere and are therefore more easily
contaminated, federal and state regulations require that these systems treat their water.

Water suppliers use a variety of treatment processes to remove contaminants from drinking
water. These individual processes may be arranged in a “treatment train” (a series of processes
applied in sequence). The most commonly used processes include filtration, flocculation and
sedimentation, and disinfection for surface water. Some treatment trains also include ion
exchange and adsorption. Water utilities select a combination of treatment processes most
appropriate to treat the contaminants found in the raw water used by the system.

Types of Treatment
Flocculation/Sedimentation
Flocculation refers to water treatment processes that combine or coagulate small particles into
larger particles, which settle out of the water as sediment. Alum and iron salts or synthetic
organic polymers (used alone or in combination with metal salts) are generally used to promote
coagulation. Settling or sedimentation occurs naturally as flocculated particles settle out of the
water.

Filtration
Many water treatment facilities use filtration to remove all particles from the water. Those
particles include clays and silts, natural organic matter, precipitates from other treatment
processes in the facility, iron and manganese, and microorganisms. Filtration clarifies water and
enhances the effectiveness of disinfection.
Ion Exchange
Ion exchange processes are used to remove inorganic contaminants if they cannot be removed
adequately by filtration or sedimentation. Ion exchange can be used to treat hard water. It can
also be used to remove arsenic, chromium, excess fluoride, nitrates, radium, and uranium.

Adsorption
Organic contaminants, unwanted coloring, and taste-and-odor-causing compounds can stick to
the surface of granular or powder activated carbon and are thus removed from the drinking
water.

Disinfection (chlorination/ozonation)
Water is often disinfected before it enters the distribution system to ensure that potentially
dangerous microbes are killed. Chlorine, chloramines, or chlorine dioxide are most often used
because they are very effective disinfectants, not only at the treatment plant but also in the pipes
that distribute water to our homes and businesses. Ozone is a powerful disinfectant, and
ultraviolet radiation is an effective disinfectant and treatment for relatively clean source waters,
but neither of these are effective in controlling biological contaminants in the distribution pipes.

Monitoring Water Quality

Water systems monitor for a wide variety of contaminants to verify that the water they provide to
the public meets all federal and state standards. Currently, the nation’s community water systems
(CWSs) and nontransient non-community water systems (NTNCWSs) must monitor for more
than 83 contaminants. The major classes of contaminants include volatile organic compounds
(VOCs), synthetic organic compounds (SOCs), inorganic compounds (IOCs), radionuclides, and
microbial organisms (including bacteria). Testing for these contaminants takes place on varying
schedules and at different locations throughout the water system.

Transient non-community water systems may monitor less frequently and for fewer
contaminants than CWSs. Because these types of systems serve an ever-changing population, it
is most important for them to monitor for contaminants such as microbiologicals and nitrate that
can cause an immediate, acute public health effect.

Water systems also monitor for a number of contaminants that are currently not regulated. This
monitoring data provides the basis for identifying contaminants to be regulated in the future.

Distribution to Customers
An underground network of pipes typically delivers drinking water to the homes and businesses
served by the water system. Small systems serving just a handful of households may be relatively
simple. Large metropolitan water systems can be extremely complex – sometimes with
thousands of miles of piping serving millions of people. Although water may be safe when
leaving the water treatment plant it is important to ensure that this water does not become
contaminated in the distribution system because of such things as water main breaks, pressure
problems, or growth of microorganisms.
The Water Cycle

Drinking water can come from both surface water and ground water. The water cycle begins with
rainwater and snow melt that gathers in lakes and rivers which interact with ground water.

Water Treatment Plant

Follow a drop of water from the source through the treatment process. Water may be
treated differently in different communities depending on the quality of the water which
enters the plant. Groundwater is located underground and typically requiresless treatment
than water from lakes, rivers, and streams.
Leave a comment

Posted in Water Treatment Articles

Garam dan Industri Garam Indonesia

Posted on November 16, 2010 | 3 comments

Berawal dari pertanian di ladang-ladang garam secara tradisional, Industri Garam Indonesia terus
berkembang, hingga saat ini menjadi salah satu bidang industri yang memberi penghidupan bagi
banyak masyarakat di seluruh Indonesia. Hal ini disebabkan oleh tingkat kebutuhan dan
rangkaian kegiatan yang menyertai keberadaan garam. Dari material awal, yaitu garam kasar
(krosok), industri garam di Indonesia memproduksi berbagai jenis garam untuk memenuhi
berbagai keperluan akan garam. Baik untuk kebutuhan rumah tangga, maupun kebutuhan
industri, peternakan, dan pertanian. Namun demikian, industri garam di Indonesia bukan berarti
berjalan mulus tanpa hambatan dan kendala.

Kualitas garam yang belum maksimal, ketidakstabilan harga garam, proses produksi yang masih
bersifat tradisional, dan persaingan dengan komoditi garam dari luar negeri merupakan sedikit
dari sekian banyak masalah garam di Indonesia. Hal inilah yang harus terus dibenahi dan
disempurnakan hingga Industri Garam Indonesia mampu menjadi Pilihan Utama bagi seluruh
lapisan masyarakat. Garam Beryodium Garam yang didalamnya terkandung senyawa Kalium
Iodat (Garam Beryodium) merupakan salah satu nutrisi penting yang harus dikonsumsi secara
teratur oleh manusia. Jumlah garam yang harus dikonsumsi per hari untuk setiap orang kurang
lebih adalah 9 gram. Untuk masyarakat di negara berkembang seperti Indonesia, selain untuk
memenuhi nutrisi tubuh konsumsi garam ditujukan juga untuk memenuhi kebutuhan tubuh akan
yodium.

Garam beryodium adalah garam konsumsi yang mengandung komponen utama Natrium
Chlorida (NaCl) minimal 94,7%, air maksimal 5% dan Kalium Iodat (KIO3) sebanyak 30-80
ppm (mg/kg) serta senyawa-senyawa lain. Penyebaran garam beryodium pada masyarakat saat
ini merupakan upaya pemerintah yang paling efektif dalam rangka penanggulangan masalah
GAKY (Gangguan Akibat Kekurangan Yodium). Garam merupakan salah satu bumbu masak
yang hampir setiap makanan atau masakan membutuhkannya, sehingga dapat dikonsumsi
langsung oleh masyarakat.

Garam juga mudah untuk diperdagangkan oleh setiap pedagang atau pengecer dengan harga
yang sangat terjangkau oleh masyarakat luas, baik oleh pedagang besar (seperti supermarket)
atau pedagang kecil (seperti warung). Sebagai tindak lanjut Keputusan Presiden RI No. 69 Tahun
1994 tanggal 13 Oktober 1994 tentang Pengadaan garam beryodium, maka telah diterbitkan
Surat Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan No. 77/M/SK/5/1995 tanggal 4 Mei
1995 tentang Persyaratan teknis pengolahan, pengawasan dan pelabelan garam beryodium, maka
perlu dilakukan penjabaran lebih lanjut mencakup prinsip dasar proses produksi dan
pengendalian mutu pengolahan garam serta tata cara perizinan. Sehingga dipandang perlu adanya
petunjuk teknis sebagai pedoman dalam rangka pengadaan garam beryodium yang memenuhi
syarat, yaitu antara lain :

1. Proses Produksi untuk memberikan gambaran tentang pembuatan garam beryodium dengan
menitikberatkan pada pencucian, pengeringan/ penirisan, yodisasi dan pengemasan.

2. Sistem Pengendalian Mutu untuk memproduksi garam beryodium sesuai dengan Standar
Nasional Indonesia (SNI) No. 01-3556-1994.

3. Perizinan untuk menginformasikan kepada perusahaan garam beryodium maupun calon

investor tentang cara memperoleh perizinan usaha industri.

Sortasi Bahan Baku Adalah proses pemilihan bahan baku garam rakyat yang kondisinya tidak
seragam, tergantung dari teknik pembuatannya. Dari lamanya proses penguapan/kristalisasi
digolongkan menjadi garam muda dan garam tua. Garam muda adalah proses penguapan air laut
pada meja-meja kristalisasi yang dilakukan secara total (hampir tidak ada sirkulasi air) dengan
waktu yang relatif pendek, sehingga hanya diperoleh garam dengan kadar NaCl yang rendah dan
mengandung kadar Ca dan Mg yang relatif tinggi serta cenderung kotor (impuritas tinggi).

Sedangkan garam tua adalah garam yang diperoleh dengan proses pengkristalan yang memadai
pada kondisi kepekatan antara 24ﾰ-25ﾰ Be (ﾰBe adalah derajat kepekatan suatu larutan yang
dapat diukur dengan alat Hidrometer atau Baumeter). Secara bertahap sesuai dengan tingkat
kepekatan larutan dan proses kristalisasi akan diperoleh:

” Garam Kualitas I, merupakan hasil proses kristalisasi pada larutan 24ﾰ- 29,5ﾰ Be dengan kadar
NaCl minimal 97,1 %.

” Garam Kualitas II, merupakan sisa kristalisasi di atas pada kondisi kelarutan 29,5ﾰ-35ﾰ Be
dengan kadar NaCl minimal 94,7%.

” Garam Kualitas III, merupakan sisa larutan kepekatan di atas pada kondisi >35ﾰ Be dengan
kadar NaCl <94,7%.

Pada kondisi ini akan diperoleh garam dengan kadar impuritas yang cukup tinggi sehingga
garam menjadi kotor karena unsur-unsur ikutan seperti bromida, magnesium, kalium dan sulfat,
pada larutan semakin sulit terpisahkan dari senyawa NaCl. Dari sisi kinerja-nya ada berbagai
tingkatan warna garam mulai dari warna putih transparan, putih dop dan putih kecoklatan yang
dipengaruhi oleh kadar kotoran dan kadar impuritas.

Kotoran pada garam menyebabkan menurunnya mutu garam yaitu rendahnya kadar NaCl,
sehingga pada garam yang kotor perlu dilakukan pencucian untuk mendapatkan garam sesuai
dengan persyaratan yang ditentukan sebagai bahan baku pembuatan garam konsumsi beryodium.
Catatan lapangan Garam Nasional dan penggunaannya untuk konsumsi dan industri Berdasarkan
informasi yang diperoleh selama kunjungan kerja ke Industri Garam di Surabaya pada tanggal 3
Juli 2004, yaitu kunjungan ke pabrik garam rakyat PD. Sumatraco dan pabrik pengolahan garam
menjadi garam-meja PT. Susanti Megah, serta diskusi dengan Asosiasi (APROGAKOB), serta
perusahaan yang berkaitan dengan impor garam untuk industri antara lain PT.Asahimas, PT.
Unichem, PT. Sinarmas, PT. Indofood, PT. Tjiwi Kimia, PT. Alam Semesta Abadi, PT. Garindo,
PT.Cheetam Indonesia, PT.Sucofindo, dll.; bersama ini disampaikan beberapa catatan penting
untuk tindak lanjut berikutnya.

A. Perluasan Industri Industri yang melakukan perluasan melebihi 30% dari kapasitas produksi
yang diizinkan sesuai Izin Usaha Industri yang dimiliki, diwajibkan memperoleh Izin Perluasan.
Untuk perusahaan Penanaman Modal Asing, Izin Usaha Industri dan Izin Perluasan masa
berlakunya diberikan sesuai dengan ketentuan dalam Undang-Undang No. 1 Tahun 1967, juga
No. 11 Tahun 1970 tentang Penanaman Modal Asing serta peraturan pelaksanaannya, setelah
mendapatkan rekomendasi persetujuan dari Menteri Perindustrian dan Perdagangan. Izin Usaha
Industri dan Perluasan bagi industri pengolahan garam beryodium diberikan oleh Kepala Kantor
Wilayah Perindutrian dan Perdagangan setelah memiliki sertifikat SNI dan Surat Penunjukan
dari Direktorat Jenderal Industri Kimia, Agro, dan Hasil Hutan (IKAHH). Indonesia telah
memiliki 11 wilayah sentra produksi garam, yaitu Pati, Rembang, Demak (Jateng), Indramayu
dan Cirebon (Jabar), Sampang, Pamekasan, Pasuruan (Jatim), Jeneponto (Sulsel), Bima (NTB),
dan Kupang (NTT). Total Produksi garam nasional tahun 2000 mencapai 902.752 ton. Tahun
2002 produksi naik menjadi 1,2 juta ton. Namun, dari jumlah tersebut, sekitar 60 persen
merupakan garam kelas dua dan tiga, sedang sisanya merupakan garam industri (Selasa, 01 Juni
2004 | 19:20 WIB TEMPO Interaktif)

Industri garam nasional yang sebenarnya berasal dari garam rakyat tradisional (mutu rendah)
yang kemudian diproses lebih lanjut menjadi garam briket (untuk bahan pengawet dan keperluan
industri), garam halus (garam meja) dan sangat halus (bahan baku hujan buatan) serta makin
bersih dan baik kualitasnya (tinggi NaCl-nya dan rendah kadar airnya) tersebut; dihasilkan
terutama di sentra-sentra garam yang terletak di : ” Barat : Cirebon ” Tengah : Pati, Rembang,
Gresik dan Pulau Madura ” Timur : NTB (Bima), NTT dan Sulawesi Selatan (Jeneponto), yang
pada saat ini hanya menghasilkan produksi rata-rata 1 juta ton / tahun. Produksi garam rakyat ini
hanya dapat diharapkan selama musim kering saja, yang berjalan secara efektif selama kurang-
lebih 3-4 bulan saja selain 1,5 bulan sebelumnya untuk masa persiapan produksi; untuk
keperluan sisa waktu dalam satu tahun, diperlukan adanya stok garam yang cukup banyak.
Belakangan ini, penggunaan garam sebagai konsumsi sangat kecil bila dibandingkan dengan
penggunaannya sebagai bahan baku untuk pengolahan / industri (terutama untuk pabrik pulp dan
industri yang membutuhkan banyak chlor dan soda).

Penggunaan garam untuk industri secara nasional mencapai 1,9 – 2 juta ton / tahun, sedangkan
untuk konsumsi hanya membutuhkan sekitar 0,8 juta ton / tahun; sehingga kebutuhan nasional
akan garam mencapai 2,7 – 2,8 juta ton / tahun. Kekurangan supply garam (terutama untuk
industri) tersebut dipenuhi dengan import garam (dari Australia) sebanyak 1,7 – 1,8 juta ton /
tahun. Menurut informasi Business News (10 Juli 2004), Indonesia telah mampu mengekspor
garam ke Thailand, Malaysia, dan Taiwan sebanyak 5.700 ton dengan nilai sekitar Rp. 1 Milyar.
B. Permasalahan Industri Garam Adanya bencana alam La-Nina pada tahun 1998/99, telah
menyebabkan produksi garam nasional mengalami penurunan yang luar biasa dan menyebabkan
kelangkaan garam sampai dengan tahun 2001. Selama itu, industri yang tadinya juga
menggunakan bahan baku yang sebagian berasal dari garam rakyat telah terbiasa dengan garam
import yang tinggi mutunya, sehingga saat supply pulih kembali masih enggan untuk
menggunakan bahan baku yang berasal dari garam rakyat yang rendah mutunya (meskipun
murah). Adanya kelebihan produksi sekitar 0,2 juta ton / tahun (kebanyakan garam rakyat
dipergunakan untuk konsumsi) tersebut menyebabkan petani garam mengeluh, karena industri
enggan menerima garam rakyat.

Hal ini yang menyebabkan diterbitkannya SK Menperindag no. 360/MPP/Kep/5/2004 yang

mulai berlaku sejak 1 Juli 2004, yang mengatur tentang

(1) kewajiban bagi industri yang mengimpor garam (importir terdaftar garam) untuk membeli
50% kebutuhannya dari garam lokal terlebih dahulu,

(2) dilarang mengimpor garam pada masa tertentu (1 bulan sebelum panen, selama panen dan 2
bulan setelah panen garam rakyat), serta dilarang mengimpor garam bila harga garam rakyat
terlalu rendah (dibawah Rp.145.000/ton untuk mutu K1, Rp.100.000/ton untuk K2, dan
Rp.70.000 untuk K3). Bagi industri pengguna garam besar diatas, terbitnya SK. No.
360/MPP/Kep/5/2004 (pengaturan tambahan dan serta-merta ini) dianggap berpotensi
menghambat kelancaran produksinya, karena beberapa industri hanya mempunyai stok garam
untuk keperluan 1-1,5 bulan ke depan saja (diperlukan waktu cukup lama untuk mengimpornya).
Pada saat kejelasan tentang perusahaan mana dan bagaimana prosedurnya untuk dapat menjadi
importir terdaftar garam tersebut belum ada, salah satu perusahaan (Susanti Megah) bahkan telah
dipanggil polisi untuk dimintai keterangan karena pelanggaran, sementara SK no. 360 tersebut
baru mulai berlaku sejak 1 Juli 2004.

Upaya untuk meningkatkan mutu dan jumlah garam rakyat yang diproduksi juga mengalami
banyak kendala, antara lain :

(1) makin buruknya mutu air laut sebagai bahan baku pembuatan garam,

(2) makin sempit dan kecilnya petak-petak ladang garam karena kepemilikan per
orang/penguasaan lahan yang terbatas,

(3) bersaing dengan penggunaan lahan yang lebih produktif,

(4) lamanya musim hujan dan tingginya curah hujan pada waktu tertentu,

(5) makin tingginya biaya produksi di saat harga garam rakyat jatuh, dll.

C. Industri Garam di Negara lain Pada saat ini, Australia, Mexico atau China dianggap sebagai
negara produsen garam yang besar di dunia. Ladang garam Australia yang dikelola secara besar-
besaran dapat menghasilkan sekitar 70 cm endapan garam dan hanya 50 cm bagian atas yang
diambil, sehingga mutunya baik. Produksi ladang garam Australia seluas + 10.000 Ha dan
mendapat sinar matahari yang lebih panjang / panas, dapat menghasilkan 1 juta ton / tahun.
Namun sistem industri garam di China (dengan 4 musim dan dikelola dalam skala yang lebih
kecil) mungkin lebih sesuai dengan kondisi Indonesia.

D. Langkah Penyelesaian Masalah Penyelesaian masalah garam secara nasional ini dapat dibagi
dalam beberapa tahap, a.l. :

1. Jangka Pendek : Koordinasi pengaturan tata-niaga impor garam

2. Jangka Menengah dan Panjang : Penataan berbagai kebijakan untuk meningkatkan mutu dan
jumlah produksi garam

Ad.1. Koordinasi pengaturan tata-niaga impor garam :

a. Perlu segera diinventarisasi jumlah kebutuhan garam dan jadwal pemenuhannya dari masing-
masing industri yang penggunaan bahan baku garamnya besar.

b. Perlu diinventarisasi berapa besar stok garam yang kini dimiliki masing-masing industri
tersebut.

c. Permasalahan dan Usulan pemecahan yang diajukan oleh Asosiasi (APROGAKOB).

Berdasarkan itu, diharapkan masalah ini telah dapat dibawa ke Departemen terkait kemudian jika
belum dapat dipecahkan, maka diadakan rapat sidang terbatas bidang perekonomian dalam
waktu tidak terlalu lama.

Ad.2. Penataan berbagai kebijakan untuk meningkatkan mutu dan jumlah produksi :

a. Untuk Proyek Garam Nasional, perlu dicari alternatif lahan-lahan yang lebih sesuai (relokasi)
dengan industri garam rakyat (relatif luas lahannya, dekat dengan air laut yang sedikit
pencemarannya, bertemperatur tinggi/kering dan banyak matahari); yang dikaitkan dengan
Rencana Tata Ruang Nasional seperti halnya di Indonesia bagian Timur (NTT).

b. Menggalang kerjasama dengan Pemda di daerah tersebut (MOU dengan Pemda NTT perlu
segera diwujudkan dalam bentuk kegiatan nyata)

c. Perlu adanya bantuan teknik (pembinaan) bagi Pemda dan masyaraat di daerah NTT tersebut,
dalam proses produksi garam yang lebih efisien.

d. Bila saat ini usulan usaha yang diajukan dalam rangka kerjasama dengan Pemda NTT masih
belum feasible (IRR vs Cost of Capital), mungkin perlu adanya perubahan asumsi bahwa
produksi tersebut hanya untuk keperluan dalam negeri saja menjadi sebagian akan diekspor
(kebutuhan Indonesia relatif kecil bila dibandingkan dengan China atau India di masa depan)
melalui kerjasama pemasaran dengan Australia melalui Darwin ?

e. Perlu meningkatkan nilai garam yang diprodusir kearah industri garam turunan yang bernilai
tinggi Catatan tambahan :
1. APROGAKOB dapat menunjukkan peran utama bagi anggota-anggotanya guna memberikan
masukan yang dibutuhkan dalam perbaikan kebijakan Pemerintah.

2. Asosiasi tersebut juga perlu melakukan studi, ulasan, pelatihan dan peningkatan
Riset/Pengembangan bagi kepentingan industri garam yang terkait.

3. Sebagaimana disebutkan diatas, perlu ditinjau potensi lokasi KTI bagi perluasan industri
garam di Indonesia; mingingat Darwin (Australia) akan menjadi pusat perdagangan (seperti
Singapura) untuk masa depan. Sehingga industri Garam Indonesia memiliki peluang akses ke
pasar yang positif.

Sumber : ” http://www.infogaram.com ” Catatan lapangan Asdep Menko Perekonomian ”

Business News, 10 Juli 2004

3 Comments

Posted in Water Treatment Articles

Bagaimana listrik diproduksi oleh PLTU?

Posted on November 3, 2010 | 1 comment

Tau dari mana listrik berasal? Tau bagaimana listrik diproduksi? Biarpun ngga tau, tapi pasti
Anda menggunakan listrik, yang dipakai setiap hari untuk penerangan, nonton tv, pompa air, dan
banyak lainnya. Tau ngga kalau listrik yang kalian pakai itu ‘fresh from the oven’ alias dibuat
saat Anda minta? Tau ngga kalau listrik sangat sulit dan tidak efektif untuk disimpan kecuali
diubah menjadi seperti listrik batrai (arus searah – DC)? Biarpun ngga tau, tapi pasti Anda
pernah mempraktekannya, seperti saat Anda mulai menyalakan teve sebesar 100watt berarti
pembangkit listrik mulai menaikkan produksi listriknya sebesar 100watt. Contoh bahwa listrik
tidak bisa disimpan adalah penggunaan charger handphone, UPS (uninterrupted power supply)
untuk komputer, atau charger di laptop, dan banyak lainnya. Kebutuhan listrik warga Jakarta
utamanya di supply dari PLTU /PLTGU Muara Karang dan PLTU/PLTGU Tanjung Priok, yang
ternyata masih kurang sehingga juga dibantu dengan supply dari PLTU Suralaya dan PLTGU
Muara Tawar. Kalau kalian pernah ke daerah Pluit dan melihat beberapa cerobong menjulang,
itu adalah PLTU dan PLTGU Muara Karang, yang merupakan ‘pabrik’ listrik yang produknya
langsung di-delivery langsung ke rumah kalian. Lalu tiap akhir bulan datang untuk mengecek
seberapa banyak penggunaan listrik kalian untuk ditagihkan.

Listrik diproduksi oleh bermacam-macam jenis instalasi pembangkit listrik yang sangat rumit,
PLTU Muara Karang adalah pembangkit listrik tenaga uap yang berbahan bakar MFO (Marine
Fuel Oil) atau biasa disebut minyak residu. Ada 5 buah unit pembangkit, unit 1, 2 dan 3 memiliki
kapasitas maksimum 100 MW, dan unit 4 dan 5 memiliki kapasitas maksimum 200 MW. Unit
satu merupakan pembangkit paling tua disini, dibangun tahun 1979, dan menurut standar rata-
rata umur efektif sebuah pembangkit listrik yaitu 25 tahun operasi, maka pembangkit ini sudah
harus direhabilitasi. Mulai bulan lalu proyek rehabilitasi atau repowering unit 1, 2 dan 3 PLTU
Muara Karang sudah mulai dikerjakan, diganti menjadi PLTGU sehingga kapasitas listrik yang
mampu dibangkitkan bisa meningkat seiring dengan bertambahnya kebutuhan listrik di Jakarta.
Proses pembangkitan listrik PLTU Muara Karang dimulai dengan pembuatan air yang akan
dijadikan uap penggerak turbin. Air ini dikatakan dengan raw water. Raw water ini diambil dari
air laut yang disuling menjadi air tawar dengan proses pemanasan di sebuah instalasi bernama
Desaltlination Plant. Raw water ini di tampung di tanki Raw Water Tank untuk di olah menjadi
Make Up Water, yang merupakan air murni (H2O murni) ion-ion lain seperti Fe, Mg, Cl, Na, Ca
dan banyak lainnya di instalasi Demineralitation Plant. Air Make Up ini sudah siap untuk di
masukkan ke instalasi pembangkitan listrik tenaga uap. Air Make Up dipompakan menuju
Hotwell yang berada di bawah kondensor hingga mencapai level yang ditentukan. Setelah itu, air
ini dipompa oleh Condensate Pump menuju Deaerator melewati beberapa heater (pemanas).
Disini air bernama condensate water. Di deaerator air diberikan proses untuk melepaskan
okesigen terlarut yang kemudian dilepaskan ke udara bebas. Air berlanjut mengalir melawati
beberapa heater lagi dengan dipompa oleh Boiler Feed Pump menuju Steam Drum di Boiler yang
terletak di lantai 7. Disini air berubah nama menjadi feed water. Sebelum masuk ke Steam Drum,
air melewati pipa-pipa di dalam boiler sebagai pemanasan awal yang disebut economizer.

Boiler disini menggunakan prinsip sirkulasi natural atau tanpa menggunakan pompa. Air
dipanaskan melalui pipa-pipa yang berada di Furnace (ruang bakar) untuk menjadi uap. Karena
uap memiliki berat jenis yang berbeda maka akan cenderung naik, sedangkan air akan turun,
maka terciptalah sebuah sirkulasi natural. Uap yang terbentuk terkumpul di Steam Drum sisi atas
merupakan uap basah, dan dialirkan menuju Super Heater untuk dijadikan uap kering dengan
suhu sekitar 520 derajat Celcius dan bertekanan 120 kg/cm2. Uap panas lanjut ini siap
dimasukkan ke dalam Turbin Uap untuk menggerakkannya. Uap masuk ke dalam High Pressure
Stage. Uap yang keluar dari sini dipanaskan kembali di Reheater di boiler untuk masukkan ke
turbin Uap bagian Intermediate Pressure Stage dan terus menuju Low Pressure Stage. Suhu uap
yang keluar disini adalah sekitar 65 derajat Celcius pada tekanan vakum. Uap akan di
kondensasikan oleh Kondensor dengan metode perpindahan panas menuju pipa-pipa yang berisi
air laut yang mengalir. Uap akan berubah menjadi air kembali dan masuk ke Hotwell, dan
sirkulasi dimulai lagi berulang-ulang. Turbin Uap yang digerakkan oleh uap dengan putaran
3000 rpm, poros Turbin Uap tersebut dihubungkan dengan poros Generator Listrik dan Exciter.
Exciter mengeksitasi/menginjeksikan besar medan magnet yang terjadi di dalam kumparan
Generator. Semakin besar medan magnet yang diinjeksikan maka semakin besar listrik yang
dihasilkan, namun berarti semakin berat bagi poros untuk berputar. Putaran poros harus tetap
dipertahan sebesar 3000 rpm, oleh karena itu operator akan memberikan perintah untuk pompa
memompakan air lebih banyak ke Steam Drum, dan meningkatkan temperatur Furnace, sehingga
uap yang dihasilkan menjadi lebih banyak.

Seperti itulah gambaran umumnya listrik di PLTU Muara Karang diproduksi. Semoga artikel ini
bisa bermanfaat Anda.

Quote from :

http://berkumpul.wordpress.com/2007/12/07/listrik-dari-pltu-muara-karang/

1 Comment
Posted in Water Treatment Articles

Advertisements
Report this ad

 Search It!

Search for:

 Recent Entries
o Pengolahan limbah domestik sistem Aerob-Anaerob
o Water Treatment di Boiler
o BOILER CHEMICAL TREATMENT
o Mengenal Boiler
o Water Systems: Water Conditioning for Process and Boiler Use
o COOLING WATER TREATMENT
o Drinking Water Treatment
o Garam dan Industri Garam Indonesia
o Bagaimana listrik diproduksi oleh PLTU?
 Links
o Documentation
o Plugins
o Suggest Ideas
o Support Forum
o Themes
o WordPress Blog
o WordPress Planet

Create a free website or blog at WordPress.com.