ANALISIS KINERJA WASHING PLANT DI PT SANDAI INTI

JAYA TAMBANG (SIJT), DESA SANDAI KIRI, KECAMATAN

SANDAI, KABUPATEN KETAPANG,
PROVINSI KALIMANTAN BARAT

PROPOSAL TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Prasyarat Tugas Akhir (TTA-400)

Pada Program Studi Pertambangan Fakultas Teknik
Universitas Islam Bandung Tahun Akademik 2017/2018

Disusun Oleh :
Dimas Silitonga (100.701.12.050)

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG
2018 M / 1439 H

PROPOSAL TUGAS AKHIR (TTA-400)

 ANALISIS KINERJA WASHING PLANT DI PT SANDAI INTI
JAYA TAMBANG (SIJT), DESA SANDAI KIRI, KECAMATAN
SANDAI, KABUPATEN KETAPANG,
PROVINSI KALIMANTAN BARAT

I. Judul
Judul tugas akhir yang direncanakan pemohon yaitu “ANALISIS KINERJA
WASHING PLANT DI PT SANDAI INTI JAYA TAMBANG (SIJT), DESA SANDAI
KIRI, KECAMATAN SANDAI, KABUPATEN KETAPANG, PROVINSI
KALIMANTAN BARAT ”. Judul yang diajukan pemohon untuk pelaksanaan
tugas akhir tersebut dapat disesuaikan dengan situasi dan kondisi yang ada di
lapangan.

II. Latar Belakang

Pertambangan merupakan kegiatan yang padat modal, padat
keterampilan dan padat teknologi, sehingga kegiatan pertambangan mempunyai
banyak resiko. Secara garis besar tahap-tahap kegiatan dalam usaha
pertambangan meliputi survey tinjau, eksplorasi, studi kelayakan, development,
eksploitasi, pengangkutan, pemurnian atau pengolahan dan pemasaran.
Bahan galian yang dihasilkan dari tambang biasanya selain mengandung
mineral berharga yang diinginkan juga mengandung mineral pengotor sehingga
hasil tambang tidak bisa langsung dimanfaatkan atau diperdagangkan. Untuk
memisahkan mineral berharga dan mineral pengotor tersebut, maka dilakukan
proses pengolahan bahan galian. Pengolahan bahan galian merupakan proses
pemisahan mineral berharga dari mineral tidak berharga, yang dapat dilakukan
secara mekanis atau non mekanis, sehingga dihasilkan produk yang kaya
mineral berharga (konsentrat) dan produk yang harga mineralnya berkadar
rendah, karena terdiri dari gangue mineral (tailing).
Dalam pengolahan bahan galian salah satu tahap yang perlu dilakukan
adalah proses pemisahan konsentrat dan tailling, dalam prakteknya banyak
kendala yang dihadapi terkait proses pemisahan konsentrat dan tailling,
sehingga pada akhirnya sasaran recovery perusahaan tidak dapat terpenuhi. Hal
ini dapat disebebkan oleh beberapa faktor diantaranya adalah kemiringan
trammel screen, kecepatan putaran, dan debit air yang dialirkan.
Berdasarkan hal tersebut, maka diperlukan suatu kajian teknis kegiatan
pengolahan khususnya sistem Washing Plant untuk dapat mencapai target
recovery yang direncanakan.

III. Maksud Dan Tujuan Penelitian

3.1 Maksud
Kegiatan tugas akhir ini dilakukan dengan maksud untuk optimalisasi
sistem Washing Plant berdasarkan kemiringan Trommel Screen dan kecepatan
feed
3.2 Tujuan
Tujuan dilakukannya tugas akhir ini yaitu :
1. Mengetahui kadar silika ( Sio2 ) sebelum dan setelah masuk ke Washing
Plant.
2. Mengetahui pengaruh kemiringan Trommel Screen 1 dan Trommel
Screen 2, debit air yang digunakan, serta kecepatan putaran Trommel
Screen dan Trommel Screen 2.
3. Membuat model hubungan antara kemiringan Trommel Screen dan debit
air terhadap hasil pengujian.

IV. Perumusan Masalah

Ruang lingkup masalah dalam penelitian ini yaitu mengamati aktivitas
pengolahan bahan galian di PT Sandai Inti Jaya Tambang ( SIJT ), Desa Sandai
Kiri, Kecamatan Sandai, Kabupaten Ketapang, Provinsi Kalimantan Barat.
terutama pada kegiatan Washing Plant.

V. Metodologi Penelitian
5.1 Pengambilan Data
 Data Primer : didapatkan langsung dari hasil percobaan. Teknik
pengambilan data yang dilakukan adalah berupa eksperimen (pengujian
alat), terdiri dari :
a. Preparasi sampel
 b. Kemiringan Trommel Screen 1 dan Trommel Screen 2.
c. Debit air yang digunakan pada trommel screen 1 dan trommel screen
2
d. Kecepatan putaran Trommel Screen 1 dan Trommel Screen 2.
 Data Sekunder : untuk mendapatkan gambaran umum penelitian,
dilakukan studi literatur dari berbagai referensi yang berhubungan dengan
kegiatan penelitian. Diantaranya seperti,studi literatur, jurnal, laporan
terdahulu dsb.
5.2 Pengolahan Data
Teknik pengolahan data yang dilakukan adalah dengan cara
perbandingan
5.3 Analisis Data dan Pembahasan
Analisis data dilakukan dengan cara mengkaji hubungan beberapa
variabel yang disajikan dalam bentuk tabel dan grafik. Dari pembahasan tersebut
akan diketahui pengaruh kemiringan trommel screen, debit air dan kecepatan
putaran trammel screen terhadap recovery.
5.4 Penarikan Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan didapatkan dari data hasil penelitian yang telah melalui tahap
pengolahan data, analisis & pembahasan data, berisi pula dari beberapa
pertanyaan yang menjawab tujuan penelitian.
5.5 Pelaporan Hasil Penelitian
Pelaporan disajikan dalam sebuah laporan yang menggambarkan seluruh
kegiatan penelitian. Laporan ditulis secara sistematis sehingga mudah dimengerti
oleh pembaca.
Untuk lebih jelasnya metode penelitian ini sajikan dalam bentuk diagram
alir yang dapat dilihat pada gambar 5.1.
 Gambar 5.1
Diagram Alir Metode Penelitian
VI. LANDASAN TEORI
6.1 Bauksit
Bauksit terjadi dari proses pelapukan (laterisasi) batuan induk, erat
kaitannya dengan penyebaran nepheline, syenit, granit, andesit, dolerite, gabro,
basalt, hornfels, schist, slate, kaolinitic, shale, limestone dan phonolite. Bauksit
terjadi di daerah tropika dan subtropika serta membentuk perbukitan yang landai
dengan memungkinkan pelapukan sangat kuat. Apabila batuan-batuan tersebut
mengalami pelapukan, mineral yang mudah larut akan terlarutkan, seperti
mineral-mineral alkali, sedangkan mineral yang tahan akan pelapukan akan
terakumulasi. Dalam kondisi tertentu batuan yang terbentuk dari mineral silikat
dan lempung akan terpecah-pecah dan silika terpisahkan sedangkan oksida
aluminium dan oksida besi terkonsentrasi sebagai residu. Kejadian tersebut
terjadi secara terus menerus dalam waktu yang cukup dan produk pelapukan
terhindat dari erosi, akan menghasilkan endapan lateritik. Kandungan aluminium
yang tinggi pada batuan merupakan syarat utama dalam pembentukan bauksit,
tetapi yang ebih penting adalah intensitas dan lamanya proses laterisasi.
Bauksit terbentuk dari batuan yang mempunyai kadar Al nisbi tinggi,
kadar Fe rendah dan kadar kuarsa (SiO 2) bebasnya sedikit atau bahkan tidak
mengandung sama sekali (misalnya sienit dan nefelin) yang berasal dari batuan
beku, batu lempung-lempung dan serpih. Bauksit dapat ditemukan dalam lapisan
mendatar tetapi kedudukannya di kedalaman tertentu.
Kondisi-kondisi utama yang memungkinkan terjadinya endapan bauksit
secara optimum adalah :
1. Adanya batuan yang mudah larut dan menghasilkan batuan sisa yang
kaya alumunium
2. Adanya vegetasi dan bakteri yang mempercepat proses pelapukan
3. Porositas batuan yang tinggi sehingga siklus air berjalan dengan mudah
4. Adanya pergantian musim (cuaca) hujan dan kemarau (kering)
5. Adanya bahan yang tepat untuk pelarutan
6. Relief (bentuk permukaan) yang relatif rata, yang mana memungkinkan
terjadinya pergerakan air dengan tingkat erosi minimum
7. Waktu yang cukup untuk terjadinya proses pelapukan
 Sumber: world-alumunium.org
Gambar 6.1
Profil Endapan Bijih Bauksit
Berdasarkan letak depositnya bijih bauksit terbagi kedalam beberapa
kelompok, diantaranya :
1. Deposit Bauksit residual
Diasosiasikan dengan kemiringan lereng yang menegah sampai hampir
datar pada batuan nefelin syenit. Permukaan bauksit kemiringannya lebih
dari 5° dan batasan yang umum adalah 25°. Pada batuan syenit bagian
bawah bertekstur granitik. Zona diatasnya menunjukan vermikuler,
pisolitik dan tekstur konkresi lainnya, dibawah zona konkresi adalah zona
pelindian dengan dasar fragmen lempung kaolinit. Walaupun dasar zona
pelindian ini melengkung, tidak dapat menghilangkan tekstur granitis.
kaolinit nepelin syenit dipisahkan dengan bauksit bertekstur granitis oleh
kaolinit yang kompak dan kasar. ( Sumber:….)
2. Deposit bauksit koluvial
Diselubungi oleh kaolinit, nefelin, syenit. Deposit ini terletak di bawah
lampung dan termasuk swamp bauxite dengan tekstur pisolitik dan oolitik
yang masih terlihat jelas serta berada di daerah lembah. Dibagian atas
deposit, kaolinit terus berkembang, dapat memotong secara mendatar
atau menggantikan matriks yang tebal dari tekstur pisolitik. di beberapa
tempat, lapisan lignnit yang mendatangkan lempung dapat pula
 memotong badan bijih bauksit sehingga bauksit tersebut menjadi alas dari
lapisan lignit ini.
3. Deposit bauksit alluvial pada perlapisan
Dapat berupa Perlapisan silang siur, dipisahkan dengan gravel yang
bertekstur pisolitik. Bauksit tipe ini halus dan tertutup oleh alur runtuhan
dari tipe deposit bauksit koluvial.
4. Deposit bauksit alluvial pada konglomerat kasar
Deposit tipe ini umumnya menutupi bauksit boulder dengan konglomerat
kasar, terutama dari lempung karbonat dan pasir
6.1.1 Ciri Fisik Bijih Bauksit
Secara pengamatan langsung terhadap bijih bauksit dilapangan
(megaskopik)¸ bijih bauksit memiliki ciri-ciri umum berwarna coklat kemerahan,
coklat kekuning-kuningan, hingga kuning kecoklatan. Bijih bauksit bersifat keras,
berongga dan fragmental dengan ukuran berkisar (1 mm – 1,5 cm). Pada
komposisi fragmen dan matriks yang terbentuk telahh mengalami pelapukan
secara intensif dan pada umumnya menjadi mineral lempung dan oksida, dalam
hal ini bauksi tidak memiliki sistem kristal (an aggregate). Kekerasan bijih bauksit
berkisar 1-3 skala mohs.

Sumber: world-alumunium.org
Gambar 3.2
Bijih Bauksit
Bijih bauksit apabila basah secara kenampakan fisiknya seperti lempung
atau tanah biasa, dan larut dalam air asam. Kondisi seperti tersebut tergantung
koposisi mineralnya dimana apabila dominan mengandung mineral gibbsit, maka
secara fisik dominan seperti diatas. Kemudian apabila mineral yang terkandung
adalah bohmite, kekerasannya 2.3-3 skala mohs, belahan sempurna, kemudian
sangat cerah dan tidak banyak mengandung pengotor.

6.1 Pengolahan Bahan Galian

Pengolahan bahan galian atau mineral dressing adalah istilah umum
yang biasa dipergunakan untuk mengolah semua jenis bahan galian hasil
tambang yang berupa mineral, batuan, bijih, atau bahan galian lainnya yang
ditambang atau diambil dari endapan-endapan alam pada kulit bumi, untuk
dipisahkan menjadi produk-produk berupa satu macam atau lebih bagian mineral
yang dikehendaki dan bagian lain yang tidak dikehendaki, yang terdapatnya
bersama-sama di alam. Mineral yang dikehendaki biasanya disebut juga mineral
berharga karena nilai ekonominya, sedangkan mineral yang tidak dikehendaki
disebut mineral buangan (waste). Pada akhir proses pengolahan akan diperoleh
2 macam hasil yaitu konsentrat yang sebagian besar terdiri dari mineral beharga
dan produk yang mineralnya berkadar rendah (tailing).
Pengolahan bahan galian yang dapat juga disebut sebgai mineral
processing technology dapat dibagi menjadi dalam 3 macam, yaitu:
1. Mineral Dressing
Proses pengolahan bahan galian mineral yang bertujuan memisahkan
mineral berharga dari mineral pengotornya, dilakukan secara mekanis
dengan memanfaatkan perbedaan sifat-sifat fisik dari mineral-mineral
tersebut, tanpa mengubah identitas atau sifat kimia dan fisiknya,
menghasilkan produk yang kaya mineral berharga atau konsentrat dan
mineral pengotornya yang kadarnya rendah (tailing).
2. Extractive Metallurgy
Proses pengolahan bahan galian dengan tujuan mengekstrak unsur
logam dari mineralnya menjadi bahan logam yang terpisah dari
pengotornya, dengan memanfaatkan reaksi kimia, sehingga terjadi
perubahan dalam sifat-sifat fisik dan kimia dari asli mineral tersebut.
3. Fuel Technology
Fuel Technology merupakan proses pengolahan bahan-bahan galian
organik dimana dalam prosesnya mengalami perubahan-perubahan
dalam sifat fisik dan sifat kimia dari mineral tersebut.
 Pada umumnya mineral-mineral tersebut terbentuknya di alam secara
bersamaan dengan batuan induknya, sehingga mineral beharga (mineral yang
diinginkan) dan mineral tidak beharga sebagai pengotor terdapat bersama-sama.
Keberadaan mineral yang terdapat di alam yang selalu bersama atau berasosiasi
dengan mineral lain, membuat mineral-mineral tersebut tidak dapat langsung
dipakai dalam industri. Untuk itu diperlukan suatu proses untuk memisahkan
mineral yang diinginkan (mineral berharga) dari mineral lainnya agar kualitas
mineral tersebut dapat ditingkatkan dan memenuhi persyaratan sebagai bahan
baku untuk industri. Untuk mengetahui proses pengolahan bahan galian yang
sesuai untuk suatu jenis mineral tertentu, lebih dahulu perlu diketahui sifat-sifat
fisik dan kimia dari mineral tersebut serta mineral pengotornya.
Mengingat proses pengolahan bahan galian merupakan jembatan antara
proses penambangan dan proses ekstraksi logam mineral industri lainnya, maka
pengenalan sifat-sifat bahan galian sangat diperlukan. Keberhasilan suatu
proses pengolahan bahan galian sangat tergantung pada kelengkapan dan
ketelitian dalam menentukan data atau informasi mineral atau kualitas bahan
galian tersebut.
6.2.1 Tujuan Pengolahan Bahan Galian
Secara umum pengolahan bahan galian bertujuan untuk memisahkan
mineral yang mempunyai komposisi kimia, ukuran atau struktur tertentu dari
mineral lain yang tidak diinginkan (mineral pengotor). Pemisahan juga dapat
dilakukan berdasarkan perbedaan sifat fisik yang dimiliki oleh mineral, seperti
berat jenis, sifat kemagnetan dan sifat kelistrikan. Pengolahan bahan galian
dapat dilakukan dengan cara :
1. Memperkecil ukuran sehingga terjadi pembebasan dari partikel yang tidak
sejenis satu sama lain
2. Memisahkan partikel yang tidak sama komposisi kimianya atau tidak
sama sifat fisiknya.
Cara paling sederhana sampai sekarang yang sering dilakukan adalah
hand sorting. Hand sorting dilakukan dengan cara memilih mineral atau partikel
tertentu dari tumpukannya yang terdapat bersama-sama mineral atau partikel
lain, berdasarkan perbedaan bentuk atau sifat tertentu dari mineral atau partikel
yang ditemukan.
 Untuk menilai operasi pengolahan dikenal 2 parameter, yaitu:
1. Recovery (R)
Recovery adalah tingkat efektifitas pengambilan bagian berharga dari
bijih yang dinyatakan dalam % (persen), dihitung dari perbandingan berat
konsentrat dikalikan kadar konsentrat dengan berat feed dikalikan kadar
feed. Berikut rumus untuk menghitung nilai recovery.

Dimana : R = Recovery (%)

C = Berat Konsentrat (gr)
c = Kadar Konsentrat (%)
F = Berat Feed (gr)
f = Kadar Feed (%)
2. Kadar (K)
Kadar adalah besaran mineral berharga yang didapatkan dinyatakan
dalam %. Nilai kadar diperoleh dari hasil uji sampel di laboratorium atau dari
kegiatan grain counting, yaitu membandingkan antara persen volume suatu
mineral tertentu terhadap mineral secara keseluruhan. Berikut rumus untuk
menghitung kadar dengan menggunakan grain counting.

Dimana : KKonsentrat = Kadar Konsentrat (%)

nKonsentrat = Jumlah butir konsentrat per kotak
Konsentrat = Density konsentrat (ton/m3)
nTailing = Jumlah butir tailing per kotak
Tailing = Density tailing (ton/m3)
6.2.2 Istilah-Istilah Pengolahan Bahan Galian
Beberapa istilah yang biasa digunakan di dalam pengolahan bahan galian
diantaranya adalah :
1. Umpan (Feed), adalah material yang diterima oleh alat-alat concentration
untuk dilakukan proses pemisahan,
2. Konsentrat (Concentrate), adalah produk yang diperoleh sebagai hasil
pemisahan yang mengandung mineral berharga (valuable part),
3. Ampas (Tailing), adalah produk yang mengandung mineral tidak berharga
atau mineral yang tidak diinginkan,
4. Amang (Midling), adalah produk tambahan yang diperoleh apabila proses
pemisahan memberikan produk lebih dari 2 macam dan mengandung
mineral yang sama dengan konsentrat.
Apabila konsentrat yang diperoleh tidak mengandung kadar yang cukup
tinggi, maka konsentrat tersebut dapat dipisahkan kembali seperti semula.
Tahapan kegiatan pemisahannya adalah, langkah pertama disebut roughing,
kemudian langkah kedua disebut cleaning operation. Konsentrat yang didapat
dari proses roughing disebut sebagai rougher concentrate, sedangkan yang
berasal dari proses cleaning disebut sebagai cleaner concentrate.
6.2.3 Tahap - Tahap Pengolahan Bahan Galian
Pengolahan bahan galian dapat dibagi menjadi 4 (empat) tahapan pokok,
yaitu:
1. Kominusi
Kominusi atau pengahancuran bertujuan untuk memperkecil ukuran (size
reduction) menjadi partikel yang lebih kecil. Penghancuran dapat
dilakukan dalam keadaan kering atau basah (dalam bentuk pulp),
tergantung pada ukuran material yang akan dihancurkan dan pada alat
yang dipakai.
a) Crushing, biasanya dilakukan dalam keadaan kering,
b) Grinding, dapat dilakukan dalam keadaan kering atau basah.
2. Klasifikasi Ukuran (Sizing)
Sizing adalah pemisahan material menjadi bagian-bagian yang berbeda
sesuai dengan ukurannya. Sizing dapat dilakukan dengan cara :
a) Screening atau sieving, yaitu dengan cara menyaring (ayak),
b) Classifying, berdasarkan perbedaan ukuran partikel dan kecepatan
jatuhnya dalam air atau di udara,
c) Microscope Sizing, memisahkan partikel yang sangat halus dengan
bantuan mikroskop.
3. Konsentrasi
Konsentrasi adalah proses pemisahan terhadap material yang berbeda
dalam sifat fisiknya dengan bermacam-macam cara, antara lain :
 a) Gravity Concentration, pemisahan berdasarkan perbedaan berat
jenisnya,
b) Flotation, pemisahan berdasarkan perbedaan sifat permukaan,
c) Magnetic Concentration, berdasarkan sifat kemagnetan dari mineral,
d) Electrostatic Concentration, berdasarkan sifat konduktifitas dari
mineral.
4. Pengeringan (Dewatering)
Pengeringan bertujuan untuk memisahkan air dari padatan (solid) dan
dapat dilakukan dengan cara :
a) Thickening, untuk mengurangi air sebanyak mungkin dengan jalan
membiarkan partikel mengendap oleh gaya beratnya sendiri,
sehingga diperoleh pulp yang kental,
b) Filtering, menghasilkan air dari pulp sehingga diperoleh solid yang
bebas dari air,
c) Jika diinginkan maka dewatering dapat dilanjutkan dengan
pengeringan untuk menguapkan airnya

6.3 Kominusi
Kominusi atau penghancuran adalah sebagai langkah pertama yang bisa
dilakukan dalam operasi pengolahan bahan galian, bertujuan untuk memecahkan
bongkah-bongkah besar menjadi ukuran yang lebih kecil. Dilihat dari ukuran
yang dihasilkan, maka kominusi dapat dibagi kedalam 2 tingkat, yaitu crushing
dan grinding.
6.3.1 Penghancuran (Crushing)
Crushing adalah suatu langkah dalam pengolahan bahan galian yang
bertujuan untuk menghancurkan atau memecahkan bongkah-bongkah atau
batuan besar menjadi fragmen yang lebih kecil. Jadi crushing bertujuan untuk
memperkecil ukuran (size reduction) untuk memperoleh produk yang berukuran
sampai 1/20 in atau lebih.
Gaya penghancur/pemecah dari alat crusher adalah hasil tekanan
terhadap batuan oleh bagian yang bergerak dari alat (swing jaw) kepada bagian
yang diam (fixed jaw) atau bagian lain yang bergerak dari alat tersebut. Gaya
tekan (impact) dari alat dapat memecahkan batuan yang berukuran besar
menjadi ukuran yang lebih kecil.
 Berdasarkan ukuran dari produk yang dihasilkan maka crusher dapat
dibagi menjadi 4 (empat), yaitu :
1. Coarse Crushing (Primary Breaking)
Alat yang digunakan adalah Jaw Crusher dan Gyratory Crusher, dengan
ukuran produk 4” sampai 6”.
2. Secondary Crushing
Alat yang digunakan adalah Reduction Gyratory Crusher, Cone Crusher,
Disc Crusher dan Spring Rolls, dengan ukuran produk 1/4” sampai 1”.
3. Fine Crushing
Alat yang digunakan adalah Gravity Stamp Mills, dengan ukuran produk
mencapai kurang dari 1/4”.
4. Special Uses
Alat yang digunakan adalah Toothed Rolls dan Hammer Mill.
6.3.1.1 Jaw Crusher
Jaw crusher terdiri dari 2 (dua) crushing faces atau jaws yang berhadap-
hadapan dan membentuk sudut kecil arah kebawah. Satu diantaranya diam
tertahan pada crusher frame (fixed jaw) sedangkan yang satu lagi dapat
bergerak (swing jaw) mendekat dan menjauhi (fixed jaw) (Gambar 3.3).
Berdasarkan amplitudo minimum dan cara menggerakkan swing jaw
maka jaw crusher dapat dibedakan menjadi 3 (tiga), yaitu :
1. Blake Type
Blake crusher mempunyai swing jaw tertahan sebelah atas dan amplitudo
terbesar terdapat di sebelah bawah crushing face, sehingga produk yang
diperoleh tidak homogen. Blake type termasuk model lama yang sampai
sekarang masih dipakai dan biasa dibuat dalam ukuran yang cukup besar.
2. Dodge Type
Dodge crusher biasanya dibuat dalam ukuran yang lebih kecil. Bedanya
dengan blake type yaitu swing jaw tertahan di sebelah bawah, sehingga lebar
dari discharge opening hampir sama (konstan). Jadi produk dari dodge type
crusher ini mempunyai ukuran yang hampir sama besar.
3. Single Toggle Type
Swing jaw ditahan di sebelah atas pada occentric bearing dari as yang
berputar.
 Sumber : Himanshu, Srivastav, 2007
Gambar 3.3
Jaw Crusher
6.3.1.2 Roll Crusher
Crushing roll terdiri dari 2 (dua) roll yang berbentuk silinder, berdiameter
sama, diputar berlawan arah ke arah dalam asnya yang sejajar dan horisontal.
Roll shell yang terbuat dari baja merupakan crushing surface dapat diganti
apabila telah mengalami keausan. Feed yang dimasukkan ke dalam roll crusher
seolah-olah terjepit di antara roll yang berputar sehingga akan pecah (Gambar
3.4).

Sumber : Himanshu, Srivastav, 2007

Gambar 3.4
Roll Crusher

Gaya-gaya yang bekerja dalam proses penghancuran ini adalah :

1. Gaya tangensial karena akibat dari perputaran roll
2. Gaya normal
3. Gaya berat dari partikel
6.3.2 Penggerusan (Grinding)
Dalam pengertiannya grinding berbeda dengan crushing. Crushing
dipakai untuk material yang kasar, dan penghancurannya disebabkan oleh gaya
tekan (impact), sedangkan grinding penghancurannya adalah oleh gaya gesek
dan biasanya dipakai untuk material yang halus (maksimum 6 mesh). Prinsip
kerja mesin grinding adalah gerakan benda berat yang meluncur di atas material
yang akan dihancurkan.
Ball mill adalah alat grinding yang media penggerusnya berupa bola-bola
baja atau alloy, dan mempunyai ukuran panjang kira-kira sama denngan
diameternya atau tidak lebih dari 2 kali diameter. Bentuk ball mill dapat berupa
silinder atau cone (Gambar 3.5).

Sumber: Himanshu, Srivastav, 2007

Gambar 3.5
Ball Mill
Grinding ball pada ball mill yang berbentuk silinder akan terbagi rata
sepanjang shell, sedangkan grinding ball pada conical shell terbagi menurut
diameter bola yang sebanding dengan diameter shell. Jadi grinding ball yang
besar berada pada diameter shell yang besar untuk menghancurkan partikel
yang besar, sedangkan grinding ball yang kecil berada cone section dekat ujung
pengeluaran untuk menghancurkan partikel yang sudah halus.
 Feed untuk ball mill dapat berukuran maksimum 3 inch dan digerus
sampai menjadi ukuran 50 mesh. Apabila feed semakin kecil, maka dapat dicapai
produk yang lebih halus (200 mesh).

6.4 Klasifikasi Ukuran (Sizing)

Klasifikasi ukuran merupakan salah satu tahapan pengolahan bahan
galian yang bertujuan untuk memisahkan partikel sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki. Ukuran yang lolos melalui saringan biasanya disebut sebagai
undersize dan partikel yang tertahan disebut oversize.
Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain :
1. Vibrating screen, merupakan ayakan dinamis dengan permukaan
horizontal dan miring digerakkan pada frekuensi 1000 – 7000 Hz.
2. Grizzly, merupakan jenis ayakan statis, dimana material yang akan
diayak mengikuti aliran pada posisi kemiringan tertentu.
3. Oscillating screen, merupakan ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih
rendah dari vibrating screen (100 – 400 Hz)
4. Reciprocating screen, merupakan ayakan dinamis dengan gerakan
menggoyang, pukulan panjang (20 -200 Hz)
5. Trommel screen, merupakan ayakan dinamis yang dioperasikan dengan
gerakan memutar dalam bidang permukaan ayakan.
6. Revolving screen, merupakan ayakan dinamis dengan posisi miring,
berotasi pada kecepatan rendah (10-20 rpm).
6.4.1 Trommel Screen
Trommel Screen adalah alat screening yang berbentuk silinder dan
banyak digunakan dalam industri skala besar terutama pada pertambangan dan
juga industri. Alat ini biasanya berputar di antara 35 dan 45% kecepatan kritis
dan dapat menangani material dari ukuran 55mm-60mm ataupun tergantung
ukuran yang diinginkan karena ukuran screen-nya dapat diubah sesuai
kebutuhan. Biasanya untuk menangani material yang ukurannya lebih kecil lagi,
kegiatan penyaringannya dilakukan dalam kondisi penyaringan basah.

6.4.1.1 Prinsip Kerja Alat

 Trommel Screen yang berbentuk seperti tabung besar, dimana tabung
tersebut terdapat lubang – lubang saringan yang berfungsi untuk meloloskan
material sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Trommel Screen terdiri dari input
dan output. Di dalam input, feed tersebut diputar oleh screen dengan kecepatan
yang ditentukan. Material yang tidak diinginkan akan keluar dengan sendirinya
melalui lubang output. Material yang diinginkan akan lolos dari saringan dan
masuk dalam daerah penampungan/storage kemudian dialirkan melalui belt
conveyor.
6.4.1.2 Jenis-Jenis Trommel Screen
Berdasarkan prinsip kerjanya trommel screen dibagi atas tiga jenis :
1. Trommel screen dengan silinder tunggal
Ayakan jenis ini terdiri dari satu silinder yang memiliki lubang pada kedua
ujungnya. Silinder tersebut diputar pada porosnya secara horizontal.
Silinder dibuat dari anyaman kawat atau pelat-pelat berlubang. Pada
trommel silinder tunggal, material dimasukkan ke lubang pemasukan di
sebelah kiri atas silinder (input). Trommel merupakan ayakan yang
diameter lubangnya makin ke kanan makin besar atau makin ke kanan
ukuran mesh nya makin kecil. Material yang tidak dapat melewati lubang
ayakan yang terletak di ujung kanan dikeluarkan melalui lubang silinder
yang terletak di ujung kanan yang disebut lubang pengeluaran (output).
Untuk mengetahui bentuk trommel screen dengan silinder tunggal dapat
dilihat pada Gambar 3.6 di bawah ini.

Sumber : S.K Kawatra, 2009

Gambar 3.6
Trommel Screen Dengan Silinder Tunggal
2. Trommel Screen Bertingkat
 Trommel screen bertingkat ini lebih dikenal dengan Conical Trommel
memiliki bentuk potongan kerucut. Kemiringan pada ayakan jenis ini
berkisar antara 0,75-3° setiap panjang 1 ft, hal ini tergantung pada sifat
material yang akan diayak. Trommel jenis ini sangat cocok untuk
mengayak partikel yang kasar.
Conical Trommel mempunyai ayakan yang tersusun secara bertingkat. Di
dekat ujung lubang pemasukan (input) adalah ayakan yang mempunyai
mesh paling besar untuk melewatkan partikel yang sangat halus terlebih
dahulu. Kemudian ayakan dengan mesh sedang terletak di tengah untuk
melewatkan partikel yang agak kasar. Selanjutnya ayakan yang paling
kanan dekat lubang pengeluaran (output) merupakan ayakan dengan
mesh terkecil untuk melewatkan partikel yang kasar. Untuk mengetahui
bentuk trommel screen bertingkat dapat dilihat pada Gambar 3.7 di bawah
ini.

Sumber : S.K Kawatra, 2009

Gambar 3.7
Trommel Screen Bertingkat
3. Trommel Screen Silinder Gabungan
Trommel screen silinder gabungan merupakan trommel yang terdiri dari
dua permukaan ayakan atau lebih yang konsentris pada poros yang
sama. Permukaan ayakan dengan lubang paling kasar terletak di silinder
bagian dalam dan semakin ke luar lubang ayakan makin halus. Panjang
setiap silinder makin keluar silinder makin pendek. Material yang akan
diayak, dimasukkan melalui lubang pemasukan (input) pada silinder yang
bagian dalam. Setelah mengalami perputaran material yang paling kasar
 langsung keluar dari silinder terdalam ke penampung 1, sedang material
yang lolos dari ayakan pertama menjadi umpan untuk ayakan kedua yang
lubangnya agak halus. Di sini material yang kasar keluar dari silinder ke
dua ke penampungan pertama. Material yang agak kasar dan halus
menjadi umpan diayakan ketiga pada silinder terluar. Material halus dari
ayakan ketiga langsung melewati lubang ayakan ke penampungan
kedua, sedangkan material yang agak kasar keluar dari silinder terluar ke
penampungan ketiga. Untuk mengetahui bentuk trommel screen silinder
gabungan dapat dilihat pada Gambar 3.8 di bawah ini.

Sumber : S.K Kawatra, 2009

Gambar 3.8
Trommel Screen Silinder Gabungan
Kelebihan dan kekurangan dari penggunaan trommel screen antara lain :
1. Kelebihan
a. Harga lebih murah dari vibrating screen
2. Kekurangan
a. Biaya perawatan tinggi, terutama pada dinamo motor dan sikat
b. Tidak dapat menghasilkan produk yang seragam seperti vibrating
screen
c. Kebutuhan tempat / ruangan relative besar

6.5 Konsentrasi
Proses konsentrasi adalah proses untuk memisahkan dan mendapatkan
mineral berharga agar terpisah dari mineral pengotornya. Pemilihan proses
konsentrasi dilihat dari sifat fisik mineral yang akan dipisahkan. Proses ini
dilakukan agar terjadi pengkayaan mineral-mineral berharga sehingga bahan
galian yang mutunya rendah dapat ditingkatkan menjadi kadar yang lebih tinggi
dan tentunya layak untuk dipasarkan. Selain itu juga proses ini memudahkan
pengambilan bahan tambang yang ekonomis/mineral logam/batubara karena
dilakukan dengan memanfaatkan sifat fisik bahan galian.
Proses konsentrasi dapat diklasifikasikan menjadi 4 macam, yaitu :
1. Gravity Concentration, yaitu proses konsentrasi dengan memanfaatkan
gaya berat dari suatu bahan galian
2. Magnetic Separation, yaitu proses konsentrasi dengan memanfaatkan
sifat kemagnetan suatu bahan galian
3. Electrostatic Separation, yaitu proses konsentrasi dengan memanfaatkan
sifat kelistrikan suatu bahan galian
4. Flotation, yaitu proses konsentrasi dengan memanfaatkan sifat atau
reaksi terhadap air dari suatu bahan galian

6.6 Bentuk dan Ukuran Butiran

Bentuk butiran mineral pada umumnya tidak teratur, sehingga sulit untuk
menyatakan dengan tepat apa yang dimaksud dengan ukuran butiran, dengan
demikian ukuran butiran dipengaruhi oleh panjang, lebar, dan tebalnya. Dalam
sizing classifying, selain faktor panjang, lebar, dan tebal juga dipengaruhi oleh
berat jenis butiran dan bentuk permukaan butiran yang berpengaruh oleh
pengendapannya. Dengan microscope sizing, butiran-butiran ditaburkan di atas
slide (kaca untuk microscope) dan diamati di bawah microscope. Penentuan
ukurannya hanya dengan pengamatan dalam 2 (dua) dimensi pada permukaan
slide yang tegak lurus dengan sudut penglihatan.
Prinsip screening atau penyaringan adalah untuk meloloskan butiran
yang lebih kecil melalui lubang saringan dan menahan butiran yang lebih besar
dari lubang saringan. Dalam hal ini material yang akan disaring harus dibuat
mengadakan kontak dengan lubang saringan agar butiran-butiran tersebut
dengan kecepatan dan arah tertentu dapat menerobos lubang saringan tanpa
hambatan, sedang butiran-butiran yang lebih besar tertahan di atas saringan.
Butiran yang lolos dari saringan disebut undersize dan yang tertahan disebut
oversize.

6.7 Hopper
 Hopper adalah alat pelengkap pada rangkaian unit penghancur (crushing
plant) berbentuk seperti bak besar penampung material yang berfungsi sebagai
tempat penerima material umpan yang berasal dari lokasi penambangan
sebelum material tersebut masuk ke dalam alat penghancur (crusher). Alat ini
dipakai dihampir seluruh industri, mulai dari industri pertambangan, mineral,
semen, petrokimia dan powerplant. Klasifikasi hopper ada 2, yaitu :
1. Static Hopper
Static hopper merupakan hopper yang bersifat permanen, berfungsi untuk
menjaga kontinyuitas proses produksi sebuah sistem produksi.
2. Movable Hopper
Movable hopper adalah pengembangan dari static hopper, yaitu alat ini
memiliki kelebihan bisa bergeser kanan kiri pada relnya, sesuai
kebutuhan di lapangan.

VII. Waktu dan Rencana Kegiatan

Sesuai dengan proposal yang kami ajukan, maka waktu pelaksanaan
Tugas Akhir sekitar ±1 bulan yang dimulai pada tanggal 10 September sampai
dengan 10 Oktober, dengan rangkaian kegiatan sebagai berikut :
Tabel 7.1
Perincian Rencana Tugas Akhir
September Oktober
No. Kegiatan
2 3 4 1
1 Pengumpulan Data
2 Pengolahan Data
3 Penulisan Laporan
4 Lain-Lain
Keterangan.
: Tidak ada kegiatan yang dilakukan
: Kegiatan dilakukan

VIII. Permohonan Fasilitas

Untuk menunjang terlaksananya kegiatan tersebut di atas, saya
mengharapkan sekiranya dari pihak perusahaan dapat menyediakan fasilitas
berupa :
1. Tempat tinggal (mess) untuk 1 orang selama kegiatan berlangsung.
2. Konsumsi untuk 1 orang selama kegiatan berlangsung.
3. Penyediaan alat-alat Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) selama
kegiatan berlangsung (bila diperlukan).
4. Peralatan dan perlengkapan penunjang kegiatan
5. Penyediaan transportasi selama kegiatan berlangsung.

IX. Peserta
Adapun data peserta kegiatan Tugas Akhir di Bidang Pengolahan Mineral
(Bpm) Unit Metalurgi Kec. Muntok Kab. Bangka Barat Prov. Bangka Belitung.
adalah sebagai berikut :
Nama : Dimas Silitonga
NPM : 100.701.12.050
Prodi : Teknik Pertambangan
Instansi : Universitas Islam Bandung (UNISBA)

X. Penutup
Demikian proposal ini kami susun sebagai kerangka acuan dalam
pelaksanaan Tugas Akhir. Besar harapan kami akan bantuan segenap Direksi
dan karyawan PT Timah demi kelancaran serta suksesnya kegiatan ini. Atas
segala bantuan serta kerjasamanya kami ucapkan banyak terima kasih.

XI. Daftar Pustaka

1. Currie, JM 1973, “Unit Operation in Mineral Processing”, Colombia:
Burnaby British.

2. Prodjosumarto Partanto, 2000, “Tambang Terbuka (Surface Mining)”

Departemen Pertambangan Institut Teknologi Bandung, Bandung.

3. Kelly Eg, Spottiswood DJ, 1982, “Introduction to Mineral Processing”

Canada: John Willey and Sons.

4. Suhala, Supriatna, Arifin M, 2000, “Bahan Galian Industri II”, Pusat

Penelitan dan Pengembangan Teknologi Mineral Bandung, Jawa
Barat, Indonesia.
 LEMBAR PENGESAHAN

Judul : Analisis Kinerja Shaking Table Berdasarkan Kemiringan Table,

Dan Debit Air Di Pt.Timah (Persero) Bidang Pengolahan Mineral
(Bpm) Unit Metalurgi Kec. Muntok Kab. Bangka Barat Prov.
Bangka Belitung

Nama : Gigih Ide Saputra

NPM : 100.701.12.108

Bandung, Desember 2017

Menyetujui,
Koordinator Tugas Akhir Pembimbing Proposal,
Yuliadi, S.T.,M.T. Ir. Linda Pulungan, M.T.
NIK. D.00.0.335 NIK. D.93.0.184

Mengetahui
Ketua Program Studi Teknik Pertambangan

Sri Widayati, S.T., M.T.

NIK.D.97.0.270