LAPORAN PELAKSANAAN

KERJA PRAKTIK

“ANALISIS KERJA ALAT HEAT EXCHANGER TIPE SHELL & TUBE

BERDASARKAN NILAI FOULING FACTOR (Rd) DI PT.INDONESIA
CHEMICAL ALUMINA”

DISUSUN OLEH :

TEOVANI ROMANOVA PUTRI

NIM. D1121151014

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS TANJUNGPURA

PONTIANAK

2019
 KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat melaksanakan kerja praktik dan menyelesaikan laporan kerja praktik
ini. Adapun tujuan dari penulisan laporan kerja praktik ini adalah salah satu syarat
kelulusan dalam matakuliah Kerja Praktik Program Studi Teknik Kimia
Universitas Tanjungpura, selain itu juga untuk menambah pengalaman langsung
penulis didunia kerja. Adapun pembahasan dalam laporan kerja praktik ini yaitu
proses pengolahan bauksit menjadi alumina PT. Indonesia Chemical Alumina di
Tayan, Kabupaten Sanggau, Kalimantan Barat dengan kapasitas 300.000
ton/tahun dan akan ditambahkan dengan tugas khusus menghitung efisiensi alat
heat exchanger BDH-H-105,106.

Dalam pembuatan Laporan Kerja Praktek ini, penulis telah mendapatkan

arahan dan bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu penulis ingin mengucapkan
terima kasih kepada :

1. Kedua Orangtua dan seluruh keluarga besar yang memberi doa, dukungan,
dan bantuan baik itu secara moral maupun material.
2. Bapak Dr. H. Usman A. Gani, S.T, M.T, selaku Kepala Program Studi Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura.
3. Ibu Rinjani Ratih Rakasiwi, S.T, M.T, selaku dosen pembimbing kerja
praktik Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Tanjungpura.
4. Bapak Sidik Gandana, S.T selaku Manager di PT. Indonesia Chemical
Alumina.
5. Bapak Ardiansyah selaku HRD yang membantu selama proses registrasi dan
masa kerja praktik di PT. Indonesia Chemical Alumina.
6. Bapak Gangsar Isworo, S.T selaku pembimbing lapangan di PT. Indonesia
Chemical Alumina, Bapak Ilham Tanjung, S.T, Bapak Bimo Putro Hapsoro,
S.T, dan Bapak Dicky Maulana Muhamad, S.T, yang telah membimbing
selama belajar di bagian proses produksi PT. Indonesia Chemical Alumina.

i
7. Segenap karyawan dan operator lapangan yang bertugas, yang telah
memberikan pengalaman dan pengetahuan di PT. Indonesia Chemical
Alumina.
8. Vega Septiana Putri, Erni Rohmiasih, Ketti Mayangsari, Penny Aulia, Archie
Pradipta dan teman-teman teknik kimia angkatan 2015 yang senantiasa
mendukung dan memberi semangat.
Penulis menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan dalam
penyusunan laporan ini baik segi penulisan maupun segi isinya. Oleh karena itu
penulis dengan segala kerendahan hati siap menerima kritik dan saran yang
sifatnya membangun dari berbagai pihak guna demi kesempurnaan laporan
ini.Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri dan juga orang lain
demi peningkatan pemahaman tentang proses pengolahan bauksit menjadi
alumina.

Pontianak, 16 Maret 2019

Penulis

ii
 RINGKASAN
PT. Indonesia Chemical Alumina adalah perusahaan yang bergerak
dibidang pengolahan Bauksit menjadi CGA (Chemical Grade Alumina).
Perusahaan ini terletak didaerah Tayan, Kalimantan Barat, dan mempunyai
kapasitas produksi produk sebesar 300.000 ton/tahun. Salah satu alat yang
terpenting dalam proses pengolahan ini ialah HE (Heat Exchanger). Heat
exchanger sendiri adalah alat yang digunakan untuk memindahkan panas dari
suatu sistem ke sistem lainnya tanpa mengalami perpindahan massa. Salah satu
contoh pemanfaatan heat exchanger didunia industri ialah unuk memanaskan
spent liquor dengan menggunakan panas steam dari BTG (Boiler Turbin
Generator) untuk selanjutnya diekstrak alumina pada digester. Oleh karena itu
efektifitas dari alat ini perlu dijaga dengan baik, hal ini bisa dilihat dengan nilai
Rd (fouling factor) atau jumlah pengotor yang ada didalam alat heat exchanger.
Dari perhitungan diperoleh nilai Rd sebesar 0,006890828 dengan efisiensi sebesar
29,0240% (dalam setengah kapasitas produksi).

iii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

RINGKASAN ....................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
LAMPIRAN ........................................................................................................ viii
BAB I. PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
I.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
I.2 Tujuan Kerja Praktik ...................................................................................... 2
I.3 Manfaat Kerja Praktik .................................................................................... 2
BAB. II URAIAN SINGKAT PABRIK .............................................................. 4
II.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik ............................................................... 4
II.2 Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................. 5
II.3 Lokasi & Tata Letak Pabrik .......................................................................... 6
II.4 Departemen, Struktur Organisasi & Deskripsi Tugas Jabatan ..................... 7
II.5 Keselamatan & Kesehatan Kerja ................................................................ 10
BAB III. PROSES PRODUKSI PABRIK......................................................... 15
III.1 Bahan Baku ............................................................................................... 15
III.2 Proses Produksi ......................................................................................... 17
III.3 Pengolahan Limbah ................................................................................... 26
III.4 Produk yang Dihasilkan ............................................................................ 32
BAB IV. TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN ......................................... 34
4.1 Proses Ekstraksi Alumina ............................................................................ 34
4.2 Heat Exchanger & Cara Kerja ..................................................................... 34
4.3 Klasifikasi Heat Exchanger ......................................................................... 35
4.4 Komponen Heat Exchanger ......................................................................... 41
4.5 Spesifikasi Heat Exchanger di PT. Indonesia Chemical Alumina .............. 46
4.6 Metode Pengambilan Data .......................................................................... 48

iv
 4.7 Perhitungan .................................................................................................. 49
4.8 Pembahasan ................................................................................................. 55
BAB. V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 59
V.1 Kesimpulan ................................................................................................. 59
V.2 Saran ........................................................................................................... 59
LAMPIRAN ......................................................................................................... 60

v
 DAFTAR GAMBAR
2.1 Lokasi Pabrik PT. Indonesia Chemical Alumina...............................................6

2.2 Tata Letak Pabrik PT. Indonesia Chemical Alumina.........................................7

2.3 Struktur Organisasi di PT. Indonesia Chemical Alumina................................10

4.1 Shell..................................................................................................................41

4.2 Nozzle..............................................................................................................42

4.3 Jenis-jenis Tube Sheet Conection....................................................................43

4.4 Jenis-jenis Baffle Plate.....................................................................................44

4.5 Tube Dengan Susunan Segitiga.......................................................................45

4.6 Tube Dengan Susunan Segitiga Diputar 30°....................................................45

4.7 Tube Dengan Susunan Bujursangkar...............................................................45

4.8 Tube Dengan Susunan Belah Ketupat..............................................................46

4.9 Kualifikasi Heat Exchanger Berdasarkan TEMA...........................................47.

vi
 DAFTAR TABEL
2.1 Jabatan & Uraian Pekerjaan di PT. Indonesia Chemical Alumina...................8

3.1 Bahan Baku Utama Proses Bayer....................................................................15

3.2 Bahan Baku Pendukung Proses Bayer.............................................................16

3.3 Jenis-jenis Limbah B3 & Penanggulangannya................................................30

4.1 Data Saturated Steam.......................................................................................50

4.2 Grafik Persamaan Tekanan (x) vs Panas Evaporasi (y)...................................50

4.3 Grafik Persamaan Tekanan (x) vs Temperature (y).........................................51

vii
 LAMPIRAN
Lampiran 1. Flow Chart Proses LCP.....................................................................60

Lampiran 2. Flow Chart Proses HPP.....................................................................60

Lampiran 3. Flow Chart Proses Kalsinasi..............................................................61

Lampiran 4. Data Sekunder Heat Exchanger BDH-H-105,106.............................61

Lampiran 5. Spesifikasi Material Tube..................................................................62

Lampiran 6. Spesifikasi Material Shell..................................................................63

Lampiran 7. Nilai Aktual Heat Exchanger BDH-H-105,106.................................64

Lampiran 8. Perhitungan Efisiensi Heat Exchanger BDH-H-105,106..................64

viii
 BAB I. PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

PT. Indonesia Chemical Alumina (PT.ICA) merupakan pelopor industri
CGA di Indonesia dan menempati posisi yang kelima di kawasan Asia Pasifik
selain Jepang, Cina, Australia, dan Korea dalam mengolah bauksit menjadi
Chemical Grade Alumina (CGA). PT. ICA juga menjadi pionir dalam pemenuhan
persyaratan Hukum Pertambangan Indonesia untuk memproses bahan baku di
dalam negeri, PT. ICA saat ini akan menjadi pendorong bagi pembangunan daya
saing serta nilai tambah industri berbasis alumina di Indonesia ke depan.

Untuk mengolah bijih bauksit menjadi alumina di PT ICA digunakanlah

proses Bayer. Proses Bayer pertama kali diperkenalkan oleh Karl Josep Bayer
yang dipatenkan di Jerman pada tahun 1889. Proses bayer sendiri ialah proses
ekstraksi bijih bauksit dengan menggunakan kaustik soda sehingga menghasilkan
alumina. Dalam proses bayer ini terdapat tiga tahap penting pengolahan, yaitu
tahap ekstraksi bijih bauksit (LSP), tahap presipitasi alumina trihidrat (HPP) dan
tahap kalsinasi. Di dalam tahap ekstraksi bijih bauksit digunakan kondisi operasi
pada temperatur 1400°C dan tekanan 0,4-0,5 MPa. Untuk menaikkan temperatur
larutan hingga mencapai temperature tersebut digunakan alat penukar panas. Alat
penukar panas yang digunakan menggunakan heat exchanger tipe shell and tube.

Alat penukar kalor (Heat Exchanger) merupakan suatu peralatan yang

digunakan untuk menukarkan energi dalam bentuk panas antara fluida yang
berbeda temperatur yang dapat terjadi melalui kontak langsung maupun secara
kontak tidak langsung. fluida yang bertukar energi dapat berupa fluida yang sama
fasanya (cair ke cair atau gas ke gas) atau dua fluida yang berbeda fasanya. Ada
berbagai macam alat penukar kalor berdasarkan bentuknya antara lain:

1. Alat Penukar Kalor Shell and Tube

2. Alat Penukar Kalor Coil and Box

3. Alat Penukar Kalor Double and Pipe

1
4. Alat Penukar Kalor tipe Plate

Alat penukar kalor sangat berpengaruh dalam industri terhadap

keberhasilan keseluruhan rangkaian proses, karena kegagalan operasi alat ini baik
akibat kegagalan mekanikal maupun opersional dapat menyebabkan berhentinya
operasi unit. Maka suatu alat penukar kalor (Heat exchanger) dituntut untuk
memiliki kinerja yang optimal agar dapat diperoleh hasil yang maksimal serta
dapat menunjang penuh terhadap suatu operasional unit. Salah satu karakteristik
unjuk kerja dari penukar panas ini adalah efektivitas penukar panas.

I.2 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dilaksanakannya kerja praktik ini adalah untuk :

1. Menerapkan dan mengembangkan teori yang didapatkan di

perkuliahan dengan kenyataan dilapangan
2. Untuk menambah wawasan, pengetahuan dan pengalaman dalam
dunia kerja serta mempersiapkan mahasiswa dalam menghadapi
tantangan didunia kerja di masa yang akan datang
3. Mengetahui serta memahami proses produksi bauksit menjadi alumina
di PT.ICA
4. Mengetahui proses, prinsip kerja serta menghitung efisiensi alat heat
exchanger BDH-H-105,106 berdasarkan nilai fouling factor.
5. Sebagai prasyarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktik di program
studi S1 Teknik Kimia, Universitas Tanjungpura.

I.3 Manfaat Kerja Praktik

Adapun manfaat dilakukannya kerja praktik ini adalah mahasiswa
mendapat gambaran dan mampu menguraikan bagaimana proses pengolahan
bauksit menjadi alumina di PT.ICA, di Tayan, Kalimantan Barat, sehingga
menambah wawasan dan ilmu pengetahuan mahasiswa serta meningkatkan
keterampilan di bidang praktek sebagai bekal ketika bekerja kelak.

2
3
 BAB. II URAIAN SINGKAT PABRIK

II.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik

PT. ICA (Indonesia Chemical Alumina) dibentuk pada tahun 26 Februari
2007. Perusahaan ini berdomisili di Tayan, Kabupaten Sanggau, Kalimantan
Barat. Pembangunan pabriknya sendiri dimulai pada tahun 2011, mulai
berproduksi tahun 2013 dan pada tahun 2015 mulai berproduksi secara total.
PT.ICA sendiri merupakan pelopor industri CGA di Indonesia dan menempati
posisi yang kelima dikawasan Asia Pasifik selain Jepang, Korea, Cina, dan
Australia dalam pengolahan bauksit menjadi CGA.

Proses pengolahan dilakukan dengan menggunakan metode Bayer yang

mampu menghasilkan aluminium hidroksida (hydrate) dan aluminium oksida
(alumina) dengan biaya yang relatif murah dibandingkan dengan metode lainnya.
Proses Bayer pertama kali ditemukan oleh Karl Josef Bayer yang merupakan ahli
kimia dari Austria (1847-1904) dan dipatenkan pada tahun 1888. Sebelumnya
ekstraksi bauksit menggunakan soda kaustik sudah terlebih dahulu dilakukan
secara komersial oleh Saint-Claire Deville di Prancis tahun 1865, tetapi cara ini
sudah tidak digunakan kembali setelah ditemukannya metode terbaru yang lebih
menguntungkan.

PT. ICA memiliki produk berupa CGA (Chemical Grade Alumina) yaitu
produk kimia dalam bentuk alumina hidroksida dan alumina yang digunakan
untuk berbagai aplikasi industri kecuali untuk aluminium. Aluminium hidroksida
adalah produk setengah jadi yang dapat digunakan untuk pemurnian air,
sedangkan alumina dapat digunakan untuk memproduksi komponen pendukung
elektronik. Contoh pengaplikasian CGA sendiri yaitu pada refraktori (bahan tahan
panas), abrasif, produk rakitan, Integrated Circuit (IC), serta bahan dasar untuk
LCD dan keramik. Pendirian pabrik ini dilaksanakan dalam rangka pemenuhan
kebutuhan pokok alumina yang saat itu banyak diimpor dari luar negeri dan
membantu dalam menciptakan lapangan pekerjaan.

4
 Proyek CGA di Tayan, Kabupaten Sanggau, Kalimantan Barat, Indonesia
akan memproses cadangan Bauksit Antam untuk memproduksi 300.000 ton CGA
per tahun. Produk CGA ini akan diekspor ke Jepang dan negara-negara lain, dan
juga untuk dijual ke pasar domestik Indonesia. Pengolahan alumina di Tayan
direncanakan akan menghasilkan produk CGA dengan mengolah bijih bauksit
melalui proses Bayer menjadi produk alumina dengan kapasitas 300.000 metrik
ton 𝐴𝑙2 𝑂3 (alumina) basis per tahun. Proses Bayer sendiri terdiri dari tiga
tahapan, yaitu proses disolusi terus menerus (proses penjernihan liquor), proses
pengendapan, dan proses kalsinasi.

Pabrik CGA di Tayan akan memproduksi lebih dari 100 jenis hydrate
alumina dan produk alumina. Untuk menghasilkan produk ini, proses produksi di
Tayan akan dilakukan dalam arsitektur pabrik berbasis teknologi “Proses Bayer”
yang dimiliki Showa Denko, Jepang yang berpengalaman lebih dari 70 tahun
dalam mengoperasikan pabrik tersebut di Yokohama. Pengolahan alumina secara
khusus dilakukan dengan cara penggilingan, pencampuran, pengolahan, lalu
produk akan dikemas dalam kantong kertas, kantong jumbo dan curah, disimpan
digudang terlebih dahulu sebelum dikirim kepasar. Pengirimana produk sendiri
dilakukan melalui jalur air menggunakan tongkang dari pelabuhan Tayan ke
Pontianak dan dilanjutkan pemuatan ke kapal untuk dikirimkan ke tujuan.

II.2 Visi dan Misi Perusahaan

Visi dari perusahaan ini sendiri yaitu “Menjadi perusahaan yang
terpercaya, prestisius, dan terkemuka secara internasional dalam bidang industri
Alumina”, sedangkan misinya yaitu :

- Menghasilkan produk alumina berkualitas tinggi sesuai persyaratan

pelanggan melalui praktek industri terbaik.
- Memanfaatkan sumber daya secara optimal dengan memperhatikan
keselamatan kerja, kelestarian lingkungan, dan keberlanjutan.

5
 - Memaksimalkan nilai perusahaan bagi para pemegang saham dan
pemangku kepentingan.
- Meningkatkan kompetensi sumber daya manusia sesuai dengan kebutuhan
dan perkembangan bisnis perusahaan

II.3 Lokasi & Tata Letak Pabrik

PT. Indonesia Chemical Alumina berlokasi di jl. Trans Kalimantan, Dusun
Piasak, Desa Pedalaman, Kecamatan Tayan Hilir, Kabupaten Sanggau,
Kalimantan Barat. Lokasi pabrik tersebut terletak −
+1,5 km kearah selatan sungai

Kapuas. PT.ICA berada dalam izin usaha pertambangan (IUPK) milik PT.
ANTAM (Persero) Tbk. Lokasi pabrik dan prasarana yang sudah dibangun pada
wilayah IUPK dengan luas lahan untuk proyek pengolahan alumina adalah 455,7
Ha ini terletak di tepi sungai Kapuas yang membuatnya menjadi strategis. Untuk
mencapai daerah ini bisa dilakukan melalui angkutan sungai maupun melalui jalan
raya. Wilayah IUPK sesuai surat keputusan Bupati Sanggau No. SK.03 tahun
2010 merupakan area perbukitan yang dikelilingi oleh rawa, dan memiliki luas
+
−20 Ha.

Gambar 2.1 Lokasi Pabrik PT.Indonesia Chemical Alumina

6
 Gambar 2.2 Tata Letak Pabrik PT. Indonesia Chemical Alumina

II.4 Departemen, Struktur Organisasi& Deskripsi Tugas Jabatan

Pimpinan tertinggi di PT. Indonesia Chemical Alumina adalah Kepala
Teknik Tambang (KTT) yang juga merangkap sebagai Presiden Direktur di PT.
Indonesia Chemical Alumina karena PT. Indonesia Chemical Alumina merupakan
anak perusahaan dari PT. Aneka Tambang Tbk (ANTAM). Para direksi selain
wakil presiden direktur berkantor di kantor pusat di 4th Floor Gedung Aneka
Tambang Jl. Letjen TB. Simatupang No.1, Lingkar Selatan, Tanjung Barat
Jakarta, sedangkan wakil presiden direktur berkantor langsung di PT. Indonesia
Chemical Alumina Tayan. Uraian kerja masing-masing jabatan bisa dilihat pada
tabel dibawah ini.

7
 Tabel 2.1 Jabatan dan Uraian Pekerjaan di PT. Indonesia Chemical Alumina

No. Jabatan Uraian Pekerjaan

1. President director Sebagai pemegang kekuasaan tertinggi
perusahaan yang bertugas untuk mengambil
keputusan dan tanggung jawab atas
tercapainya tujuan perusahaan serta sebagai
pengendali seluruh tugas dan fungsi-fungsi
dalam perusahaan.
2. Internal audit manager Bertugas melakukan evaluasi kerja kesemua
bagian/ departemen yang ada. Audit internal
ini bekerja terbatas pada bagian yang berada
dibawah precident director.
3. Production division Melakukan pengawasan dan mengambil
keputusan terkait dengan bagian yang
berada dibawah president director.
4. Techical division Bertugas melakukan pengawasan dan
pengambilan keputusan terkait dengan
bagian teknis perusahaan guna tercapainya
tujuan perusahaan.
5. HR & GA division Bertanggung jawab atas seluruh aspek yang
berhubungan dengan sumber daya dan
hubungan perusahaan diluar perusahaan
seperti CSR.
6. Finance division Bertugas merencanakan dan mengendalikan
control keuangan dan pembelanjaan
perusahaan, laporan perpajakan, dan
mengawasi seluruh pengeluaran atau biaya
operasional berdasarkan anggaran yang
ditetapkan.
7. Production planning division Bertanggung jawab sebagai pengendali dari

8
 seluruh kegiatan production planning &
inventory control perusahaan dan
mengkoordinasikan para superintendent
dibawahnya.
8. Control &planning division Bertanggung jawab atas control & planning
produksi berdasarkan permintaan offteker
sehingga dapat memenuhi permintaan
tersebut tepat waktu.
9. Inventory warehouse & Bertanggung jawab untuk mengatur dan
packaging division mengarahkan bawahannya pada area
warehouse dan packaging dalam proses
produksi sehingga target produksi dapat
dipenuhi sesuai dengan standar dan
kuantitas yang ditargetkan.
10. Logistic division Bertanggung jawab untuk mengatur dan
mengarahkan bawahannnya pada proses
logistik produk jadi sehingga pengiriman
produk dapat tepat waktu.
11. Port jetty division Bertanggung jawab atas port jetty dalam
proses pengiriman produk jadi dan juga
bongkar muat bahan baku produksi
sehingga dapat memenuhi standar dan
kuantitas yang ditargetkan.

9
 President Director

Strategic &
Operational Production HR & GA Technical
Corporate VPD Division Finance Division
Audit Division Division Division
Management

Maintenance
Production Human Human
Senior Treasury
SM Capital Capital
Manager

Alumina Maintenance Accounting &

CSR & ER
Production 1 Administration Budgeting

Alumina General Mechanical

IT
Production 2 Affairs Maintenance

BTG Electrical &

Security Legal Group
Operation Instrument

Engineering &
Process Corporate
Maintenance
Technology Finance
Planning

HSE

Procurement
& Material
Management

Gambar 2.3 Struktur Organisasi di PT. Indonesia Chemical Alumina

II.5 Keselamatan & Kesehatan Kerja

Keselamatan dan kesehatan kerja sangat diutamakan dalam pengoperasian
PT. Indonesia Chemical Alumina, hal ini bisa dilihat dari keberhasilan mencapai
zero accident yang didukung oleh setiap karyawan yang bekerja dengan
mengutamakan keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan. Sesuai dengan SK
IUPK yang sudah diberikan pemerintah, PT. Indonesia Chemical Alumina berhak
untuk melakukan kegiatan pengolahan dan pemurnian bijih bauksit menjadi
produk alumina serta memiliki kewajiban untuk melakukan pengelolaan
keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan sesuai dengan peraturan perundang-
undangan yang berlaku. Peraturan tentang Keselamatan, Kesehatan Kerja dan
Lingkungan (K3L) tertera pada Bab IV Pasal 12 dalam Peraturan Umum
Perusahaan.

Keselamatan pertambangan adalah segala kegiatan yang meliputi

pengelolaan kesehatan keselamatan kerja pertambangan dan keselamatan opreasi

10
pertambangan. Melaksanakan kesehatan, keselamatan kerja, dan keselamatan
operasi merupakan suatu upaya untuk mencapai zero accident, sesuai dengan UU
No.1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan & Kesehatan Kerja, PP No.19 Tahun
1973 Tentang Pengaturan & Pengawasan K3 di Bidang Pertambangan Umum dan
Kepmen No.555.K/26/Mpe/1995 Tentang K3 Pertambangan Umum, dan Permen
ESDM No.38 Tahun 2018 tentang SMKP Minerba, maka PT. Indonesia Chemical
Alumina memiliki tujuan jangka panjang dari K3 yaitu Triple Zero Accident :

1. Tanpa bantuan media

2. Tanpa cedera berat
3. Tanpa kematian

Sedangkan untuk tujuan jangka pendek dari K3 PT. Indonesia Chemical Alumina
yaitu :

1. Meningkatkan kesadaran akan keselamatan dan pengetahuan mengenai

keselamatan dan kesehatan kerja.
2. Meminimalisasi kejadian/kecelakaan yang melibatkan peralatan/instalasi
apapun.
3. Memberikan pelatihan keselamatan kerja.
4. Memastikan tempat kerja dalam kondisi aman, bersih dan nyaman.

Jenis APD yang wajib digunakan oleh semua orang yang berada didalam
pabrik adalah safety helmet dan safety house, selain itu juga saat memasuki
wilayah pabrik juga diwajibkan untuk mengenakankartu identitas. Untuk area
kerja berdebu diwajibkan mengenakan dust respirator sedangkan pada area kerja
yang bising diwajibkan menggunakan earmuff atau earplug.

PT. Indonesia Chemical Alumina dan semua orang yang berada didalamnya
sangat berupaya untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja diantaranya
dilakukan dengan cara mengintensifkan program safety induction, safety talk,
safety inspection, dan safety patrol yaitu memakai sepatu kulit dan sepatu boot
tahan air, jas atau rompi dan helm yang dilengkapi dengan earplug untuk
mengatasi kebisingan serta respirator untuk melindungi debu, sosialisasi

11
peraturan, tatalaksana kerja, pemakaian APD, dan kesadaran untuk mencegah
terjadinya kecelakaan. Khusus untuk karyawan yang bekerja pada ketinggian 1,8
m wajib mengenakan safety body hardness, bagi karyawan yang bekerja dibagian
pemompaan B3 dilengkapi dengan jas hujan tahan asam-basa (chemical coat)
lengkap dengan sarung tangan serta master tahan asam dan debu.

Semua kebijakan ini dijalankan dan dikontrol oleh departemen HSE PT.
Indonesia Chemical Alumina. Departemen ini merupakan departemen yang
bertanggung jawab dalam pengelolaan, inspeksi, serta pemantauan kesehatan
kerja, keselamatan dan lingkungan. Dalam upaya mencapai tujuan tersebut PT.
Indonesia Chemical Alumina melakukan beberapa program keselamatan
pertambangan yang dilakukan dengan cara :

a. Safety Induction.

Saat pertama kali memasuki kawasan PT. Indonesia Chemical Alumina

seluruh karyawan ataupun tamu mendapatkan informasi tentang safety
induction. Materi tentang safety induction diberikan oleh pemateri dari
departemen HSE. Kegiatan ini berisi pengenalan lingkungan dan bahaya apa
saja yang dapat terjadi apabila kita tidak mengikuti peraturan K3 dan
lingkungan yang sudah ditentukan, serta berisi tentang hal-hal apa saja yang
harus dilakukan ketika terjadi keadaan darurat.

b. Safety Talk.

Kegiatan ini dilakukan setiap pagi hari atau sebelum memulai aktivitas
pekerjaan. Materi safety talk ini adalah untuk saling mengingatkan tentang
mondatory setiap karyawan yang akan bekerja, terutama jika pekerjaannya
menyangkut tingkat kefokusan dan kesadaran akan bahaya yang tinggi.

c. Inspeksi K3 Umum.

Inspeksi K3 umum ini dilaksanakan setiap dua kali dalam seminggu yaitu
pada hari senin dan kamis. Hal yang di inspeksi adalah kondisi tempat kerja,
pemakaian APD, tumpahan dan ceceran B3, tindakan tidak aman,

12
penyimpanan B3 serta pemasangan simbol dan labelnya, limbah padat dan
limbah cair, pengangkutan dan penyimpanan barang, serta kebersihan tempat
kerja.

d. Inspeksi APAR

Inspeksi ini dilakukan setiap satu bulan sekali, inspeksi yang dilakukan
ialah mengenai kecukupan dan penempatan, pressure/tekanan, kondisi
selang/nozzle, dan tanggal kadarluarsa.

e. Inspeksi Hydrant
Inspeksi ini dilaksanakan sebulan sekali dengan mengecek
kebersihan kotak hydrant, kondisi selang dan gulungan selang, tekanan
nozzle, tekanan pompa dan kondisi pipa.

f. Inspeksi Kesehatan Kerja.

Inspeksi ini dilakukan dengan cara :
o Pemeriksaan kesehatan/medical check-up yang dilakukan setiap
satu tahun sekali.
o Suhu dan kelembaman yang dilakukan setiap 6 bulan sekali.
o Inspeksi pencahayaan yang dilakukan setiap enam bulan sekali.
o Inspeksi getaran dan kebisingan yang dilakukan setiap satu bulan
sekali.
o Inspeksi ergonomi yang dilakukan setiap setahun sekali.
g. Inspeksi Higiene dan Sanitasi Perusahaan.
Inspeksi ini dilakukan setiap dua bulan sekali, inspeksi yang
dilakukan antara lain inspeksi kebersihan makanan dan minuman, inspeksi
cara penyediaan makanan, dan inspeksi cara penyajian makanan.
h. Inspeksi Kendaraan.
Jenis inspeksi yang dilakukan antara lain mengenai inspeksi
kelayakan dan kelengkapan kendaraan dan inspeksi emisi kendaraan.

13
Inspeksi ini dilakukan setiap 6 bulan sekali untuk kelengkapan kendaraan
dan secara berkala untuk emisi kendaraan.

14
 BAB III. PROSES PRODUKSI PABRIK

III.1 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam proses Bayer di pabrik ini terbagi
menjadi dua yaitu bahan baku utama dan bahan baku pendukung. Bahan baku
yang digunakan berpengaruh pada kualitas dari produk jadi yang dihasilkan.

a. Bahan baku utama

Bahan baku utama yang digunakan oleh PT. ICA untuk
memproduksi CGA adalah bauxite ore (washed bauxite) yang diperoleh
dari penambangan yang dilakukan oleh PT. ANTAM. Tanah yang
mengandung bauksit ini sebelumnya telah diuji dengan standar kualitas
sebelum akhirnya masuk ke proses pengolahan untuk dijadikan alumina
dan jenis yang digunakan ialah jenis gibbsite. Kandungan yang terdapat
didalam bauksit jenis gibbsite ini berupa : 𝐴𝑙2 𝑂3 (45,88 %), 𝑅 −
𝑆𝑖𝑂2 (7,45%), 𝐹𝑒2 𝑂3 (13,39%), 𝑇𝑖𝑂2 (0,90%), Loi (23,74%), 𝑇−
𝑆𝑖𝑂2 (20,48%), dan Moisture Containt (14,14%). Bauksit ini kemudian
diletakkan bauxite yard yang memiliki kapasitas sebesar 3000 𝑚2 untuk
keperluan konsumsi produksi selama 2 hari. Selain itu ada juga bahan
baku yang ditambahkan selama proses produksi yang bisa dilihat ditabel
berikut :
Tabel 3.1 Bahan Baku Utama Proses Bayer
No. Nama Material
1. Bauxite ore
2. Flocculant HX-600
3. Hydrated Lime : (Ca(OH)2)
4. Sodium Hydroxide : 48%
5. HSD
6. PAC-(Poly Aluminium Chloride)-Varsindo

15
b. Bahan baku pendukung
Dalam pemrosesan bauksit menjadi CGA juga diperlukan bahan
baku pendukung dalam proses produksinya, bahan baku tersebut antara
lain :
Tabel 3.2 Bahan Baku Pendukung Proses Bayer

No. Nama Material

1. Sulphuric Acid : H2SO4 98%;
2. Antifoam : Behn Meyer; Liquid
3. Inhibitor, Corrosion
4. Water treatment flocculant
5. Kurita S-4000
6. Kurizet S-204
7. Kurita T-225
8. Towerclean
9. Kurita F-4600
10. Kurita F-5100
11. Antifoam : Nalco
12. Biocide Clafier
13. Coagulant Clafier
14. NaOH Clafier
15. NaOH (Soda Flake)
16. Aluminium Ball : TYPE : HD-2; Diameter : 20 MM
17. Aluminium Ball : TYPE : HD-2; Diameter : 40 MM
18. Iron : Rod; FR-3;40 mm Dia; Alloy Stell
19. Iron : Rod; FR-3;70 mm Dia; Alloy Stell
20. Limestone: CaCO3; Solid
21. PAC-280AN (Poly Aluminium Chloride)
22. Phosporic Acid: 75%; Liquid; Odorless; Clear
23. Cleaning Compound : Towerclean NT-673

16
 24. Aluminium Sulphate : Al2(SO4)3 (Alum Liquid)
26. N-9901 Floculant Clarifier Nalco
27. Antifoam : Dkfoam HT-53G; 20KG/Pail
28. Antifoam : Kao E-20; 16KG/Pail
29. Cooling Water Compound : Corintek C-3196
30. Cooling Water Compound : Corintek C-3606P
31. Cooling Water Compound : Corintek C-3707
32. Cooling Water Compound : Corintek C-3604
33. Flocculant, Mineral Proces : Hyclass 85732HC
34. Aluminium Flouride : AlF3
35. High Speed Diesel : Fuel Kiln & Heavy Eqp
36. Fuel Oil

III.2 Proses Produksi

Secara umum proses Bayer terdiri atas tiga proses yaitu : Liquor Clarification
Process, Precipitation Process, dan Calcination Process.

- Proses Awal : Liquor Clarification Process (LCP)

Bahan baku yang digunakan dalam proses ini yaitu bauksit tercuci
(washed bauxite) yang berasal dari penambangan yang dilakukan oleh PT.
ANTAM. Bauksit yang berasal dari bauxite yard dibawa menggunakan
wheel loader menuju tangki silo untuk disimpan dengan menggunakan
bantuan belt conveyor setelah sebelumnya dilewatkan pada tripper untuk
menghalangi batuan bauksit yang terlalu besar untuk masuk kedalam silo,
jumlah bauksit yang masuk sendiri berjumlah 39,3 ton/h dengan flowrate
sebesar 300 m3/h. Tangki silo sendiri berjumlah tiga buah.
Bauksit yang sudah disimpan didalam silo selanjutnya dibawa
menggunakan belt conveyor menuju rod mill. Di rod mill terjadi proses
pengecilan ukuran bauksit, bauksit yang awalnya berukuran besar tergerus
sehingga ukurannya menjadi kecil (maksimal 20 mesh atau 20 g/l). Pada
alat ini bauksit ditambahkan sedikit mother liquor, dimana fungsi

17
penambahan mother liquor disini ialah untuk membuat hasil gerusan
menjadi slurry sehingga mudah untuk dikirim ke digester. Bauksit yang
kurang tergerus akan menghasilkan bauksit yang kasar, tidak terbebasnya
mineral yang diinginkan dari ikatannya, dan hasil konsentrasi yang tidak
optimal (bisa dilihat dari energi yang digunakan).
Didalam rod mill sendiri terdapat mesin motor, gear box, bearing
rod mill, dan pendingin. Mesin motor dalam rodmill ini berjumlah 2 pass,
dan pendingin yang berada didepan dan dibelakang. Fungsi dari gear box
disini ialah sebagai penghubung antara rod mill dan motor untuk
memperlambat atau bahkan untuk mempercepat laju motor, gear box juga
termasuk kedalam HE karena fungsinya untuk mendinginkan oli dalam
mempermudah kerja rod mill, sedangkan fungsi bearing adalah sebagai
penopang rod mill.
Cara kerja dalam alat ini yaitu sebagai berikut : Bauksit yang
disimpan dalam silo ditimbang dengan menggunakan timbangan yang
berada tepat dibawah silo. Dalam pipa rod mill bauksit disemprotkan
mother liquor yang sebelumnya sudah dipanaskan di heat exchanger untuk
membuat hasil gerusan menjadi slurry sehingga mudah untuk dikirim ke
digester. Dibagian dalam rod mill sendiri terdapat beberapa liner
(berdiameter 40 mm dan 70 mm) dan rod bar. Fungsi dari liner ini ialah
untuk melapisi badan rod mill agar tidak berkontak langsung dengan rod
bar dan bijih bauksit. Ketika rod mill berputar, rod barr akan naik keatas
sehingga rod bar akan jatuh kebawah menubruk bauksit sehingga ukuran
bauksit akan menjadi lebih kecil. Pada keluaran rod mill terdapat
screening atau saringan yang berukuran 20 mesh fungsinya yaitu untuk
menyaring partikel bauksit yang berukuran besar. Bauksit slurry hasil dari
rod mill ini akan ditampung dalam tangki penyimpanan sementara
sebelum dipompa ke digester, suhu didalam tangki ini minimal sebesar
80℃.
Dalam rod mill terjadi proses penggerusan. Adapun fungsi
penggerusan disini ialah untuk : memperluas bidang kontak sehingga

18
reaksi bisa dipercepat.Kapasitas bauksit harian yang biasa dimasukkan
dalam rod mill sebesar 36 ton/h, namun kapastitas maksimal dari rod mill
ini sebesar 60 ton/h. Tegangan yang digunakan sebesar 260 kwh dan
kecepatan sebesar 20 rpm. Kontrol utama yang diperhatikan dalam alat ini
yaitu ukuran partikel (maksimal 20 mesh atau 20 g/l) dan densitasnya.
Partikel size atau ukuran partikel berpengaruh pada pelarutan dalam
digester, sedangkan densitas mempengaruhi kerja pompa dimana makin
kental atau tinggi densitasnya kerja pompa akan semakin berat. Masalah
yang sering terjadi pada rod mill yaitu melonggarnya plat atau liner karena
bertumbukan dengan bongkahan-bongkahan bauksit dan rod bar.

Didalam digester bauksit ini ditambah kembali dengan mother liquor

(dibuat dengan konsentrasi tertentu antara bauksit dan liquor), dan terjadi
proses pengekstrakkan mineral-mineral yang terlarut (Al2O3, Fe2O3, Si &
r-Si, dan Loi) dengan kaustik soda sebagai pengekstraknya. Dalam
digester suhu bauksit dinaikkan menjadi 140-150℃ menggunakan steam
boiler (BTG) didalam alat heat exchanger (BDH-H105,106 dengan suhu
steam masuk sekitar 180℃ dan pressure 0,9-1 Mpa). Fungsi pemanasan
disini ialah untuk terjadinya proses ekstraksi aluminium tri-hydrate (untuk
jenis aluminium tri-hydrate yang digunakan ialah jenis gibbsite). Mother
liquor yang sudah bercampur dengan bauksit yang sudah diekstrak ini
sering juga disebut dengan pregnant liquor. Tangki digester mempunyai
temperature sekitar 143℃ dan pressure sekitar 0,37 Mpa.

Pregnant liquor setelah keluar dari digester akan didinginkan kembali

didalam flash tank menjadi sekitar 104℃. Tangki flash tank sendiri ada 7
buah tangki, 4 tangki menggunakan panas dari heat exchanger VHI dan 3
sisanya menggunakan panas dari heat exchanger BDH (untuk heat
exchanger BDH ada 6 buah, untuk 4 tangki menggunakan dari flash tank
BDH dan 2 tangki dari steam BTG). Pada flash tank BDH pregnant liquor
yang sebelumnya dari digester bertekanan 0,3-0,4 Mpa masuk kedalam
flash tank yang mempunyai tekanan lebih rendah otomatis akan berkurang

19
temperatur nya menjadi sekitar 104℃ karena terjadi flushing/terjadi
penguapan sehingga titik didihnya turun, uap dari hasil flushing digunakan
kembali untuk pemanasan awal mother liquor pada proses sebelum masuk
ke digester sehhingga uap tersebut akan berubah menjadi kondensat dari
heat exchanger (BDH) yang disebut dengan DWB. Spent liquor keluaran
dari flash tank BDH dilanjutkan dengan proses pemisahan di sand catcher.

Setelah adanya penurunan suhu pregnant liquor di flash tank BDH

dilakukan proses pemisahan mineral-mineral berat didalam sand catcher.
Pemisahan ini bisa terjadi karena perbedaan massa jenis antara mineral-
mineral tadi dengan slurry, dan memanfaatkan gaya gravitasi dimana
mineral yang mempunyai massa jenis lebih besar dibanding slurry ini akan
otomatis berada dibawah tangki. Karena sifatnya yang abrasif (terutama
Fe) mineral-mineral yang sudah dipisahkan dari slurry ini (biasa juga
disebut dengan red mud) dikeluarkan dari alat menggunakan srew agar alat
tidak rusak/korosif. Red mud keluaran sand catcher ini langsung dibuang
di penimbunan akhir red mud atau pada landfill III, sedangkan slurrynya
dilanjutkan ke proses di thickener BOS.
Slurry hasil pemisahan pregnant liquor di sand catcher selanjutnya
dibawa ke thickener (BOS) untuk memisahkan solid (berupa pengotor)
dan liquid (berupa slurry), tangki BOS sendiri ada 3 buah, 2 buah dipakai
dan 1 standby. Produk hasil dari proses ini ada 2 yaitu underflow yang
berupa slurry dengan konsentrasi solid tinggi sedangkan overflownya
berupa liquid (liquid ini akan dibawa menuju proses filtrasi). Dialat ini
terjadi proses pemisahan slurry dari pengotornya, slurry yang berukuran
besar ini akan jatuh kebawah dan masuk kedalam washer, selain itu dalam
proses ini juga dimasukkan TCA (Tri Calsium Alumina yang terbuat dari
campuran kapur, air, liquor, dan kaustik soda) pada underflownya dan lime
yang berfungsi sebagai filter agen yang membantu proses filtrasi (yang
berfungsi sebagai pengikat kotoran). Proses pemisahan terjadi karena
perbedaan densitas yang ditambah dengan flokulant untuk mempercepat

20
proses pengendapan (cara kerja flokulant yaitu : flokulant mengubah
muatan ion partikel-partikel solid, sehingga sesama partikel solid
beraglomerasi, semakin lama semakin besar, karena bentuknya yang
semakin besar flokulant dan pengotor ini akhirnya tersedimentasi kebagian
bawah tangki). Undeflow yang berupa padatan akan dilanjutkan dengan
proses thickener BOS selanjutnya, sedangkan overflownya yang berupa
liquid akan difilter menggunakan filter PFS. Pada thickener BOS yang
kedua underflownya akan dilanjutkan ke thickener BRW untuk dilakukan
pencucian mud.
Underflow dari thickener BOS ini kemudian masuk ke dalam
washer BRW untuk dicuci agar mengurangi kadar kaustik soda yang
berada didalam red mud filtrasi. Tangki BRW sendiri ada 6 buah (4 buah
tangki dipakai, sisanya standby) yang disusun secara counter current. Pada
thickener BRW yang terakhir ditambahkan air pencuci DWB (Drain Water
B), hal ini dilakukan karena konsentrasi mud sebesar 150g/l tidak aman
untuk dibuang kelingkungan maka ditambahkan air DWB agar konsentrasi
mud turun menjadi 15 g/l. Underflow dari thickener BRW pertama
dilanjutkan dengan thickener BRW kedua, lanjut ke thickener yang ketiga,
lanjut ke thickener, kemudian lanjut lagi ke thickener BOS untuk
dipisahkan lagi menggunakan filter PFS. Pada thickener BRW juga
ditambahkan flokulant yang mempermudah proses filtrasi, dimana
flokulant mengubah muatan ion partikel-partikel solid sehingga sesama
partikel solid beraglomerasi, semakin lama semakin besar, karena
bentuknya yang semakin besar flokulant dan pengotor ini akhirnya
tersedimentasi kebagian bawah tangki (jadi underflow). Sedangkan
overflownya bergerak dengan arah yang berlawanan dari underflownya.
Proses filtrasi yang terjadi pada proses ini terbagi menjadi 2 bagian
yaitu : filter pregnant liquor (PFS) dan filter red mud (BRF). Filter PFS
dilakukan dengan menggunakan alat pressure leaf filter sedangkan untuk
filter mud digunakan alat Hi-Bar Filter. Hi-Bar filter terdiri dari 5 disc
yang bentuknya menyerupai kipas vertikal yang mengelilingi batang

21
 pemutar horizontal. Tiap disc berongga dilapisi dengan kain filter/ filter
cloth yang digunakan untuk menyaring fluida. Disc filter ini diletakkan
dalam sebuah wadah atau bak yang berisi slurry dalam kondisi setengah
alat terendam dalam slurry. Cara kerja alat Hi-Bar filter : disc filter akan
berputar dan pada vessel BRF diberi udara bertekanan > 3 atm, sedangkan
pada penopang kain filter dibuat berongga dan diberi tekanan < 3 atm.
Perbedaan tekanan ini menyebabkan aliran fluida yang mengalir dari kain
filter menuju penopang kain filter meninggalkan cake dibagian permukaan
kain filter. Cake yang menempel di disc akan diblow sehingga terjatuh dan
akan dikeluarkan dari dalam filter untuk dibuang. Cake ini biasa disebut
dengan red mud yang kemudian akan dibuang di penimbunan akhir red
mud.
Pregnant liquor yang sudah di filter di pressure leaf filter ini masih
mempunyai temperatur sekitar 90-100℃ akan diturunkan temperaturenya
menjadi sekitar 60℃ di flash tank VHI. Di dalam flash tank VHI
ditambahkan sistem vakum sehingga terjadi proses flushing. Proses
penurunan suhu ini bisa terjadi karena adanya penurunan titik didih. Uap
panas hasil flash tank VHI ini akan dipakai kembali dalam heat exchanger
VHI untuk memanaskan mother liquor dalam proses awal sebelum
memasuki digester. Pregnant liquor yang sudah turun suhunya akan
masuk ke precipitation process. Reaksi kimia yang terjadi pada proses
klarifikasi ialah :
2NaOH (l) + 𝐴𝑙2 𝑂3.3𝐻2 𝑂 (𝑠) => 2NaAl𝑂2 (l) + 4𝐻2 𝑂 (l)

- Proses Inti (HPP)

Bahan baku yang digunakan dalam proses ini yaitu kristal
aluminium trihidroksida atau hydrate. Proses presipitasi disebut juga
dengan istilah Hydrate Production Process (HPP) yang disusun atas empat
chain yaitu chain-1, chain-2, chain-3, dan chain-4.
Pada Chain-1 di HPP, hydrate berukuran 50-55𝜇 dan memiliki
kapasitas produksi sebesar 270.000 ton/tahun, dan dilengkapi dengan

22
fasilitas untuk stok liquor/lumpur, filtrasi, dan transportasi produk dalam
pabrik serta fasilitas untuk presipitasi. Spent liquor yang sebelumnya
diturunkan suhunya di flash tank VHI dimasukan kedalam tangki
presipitasi atau inisial tank. Pada tangki presipitasi yang pertama
dimasukkan fine seed, sedangkan tangki presipitasi yang kedua
ditambahkan coarse seed. Pada tangki presipitasi terjadi proses
pembentukan partikel, penambahan seed disini ialah untuk mempercepat
proses pembentukan partikel (tanpa ditambahkan seed sebenarnya partikel
juga bisa terbentuk cuma memerlukan waktu yang lebih lama jika dengan
adanya penambahan seed pada proses presipitasi).
Pada bagian atas tangki presipitasi terdapat terdapat agitator yang
berfungsi sebagai pengaduk dan diluar agitator terdapat draft tube yang
menyebabkan aliran dari bawah tangki naik keatas. Proses presipitasi
sendiri dipengaruhi oleh nilai a/c (masuk tangki presipitasi nilainya 0,8
dan pada saat keluar 0,4), dan temperatur (jika temperatur tinggi partikel
akan semakin lama terbentuk tetapi ukuran dari partikel cenderung besar,
sedangkan jika temperatur rendah waktu pembentukan partikel akan lebih
cepat tetapi ukuran partikel yang dihasilkan akan lebih kecil). Overflow
dari tangki presipitasi ini akan disimpan ditangki penampungan sementara
dengan temperature 58℃.
Pemisahan pada Chain-1 dilakukan dengan menggunakan 2 buah
cyclone dan satu thickener. Perbedaan kedua cyclone terletak pada ukuran
slurrynya, underflow slurry cyclone 1 memiliki ukuran partikel yang lebih
besar dibandingkan ukuran partikel cyclone 2. Pada cyclone 1 partikel
aluminium hydrate yang telah terbentuk pada tahap presipitasi sebelumnya
dipisahkan menggunakan cyclone. Prinsip kerja cyclone berdasarkan gaya
sentrifugal, adanya tekanan menyebabkan terjadinya perputaran untuk
memisahkan materi berdasarkan perbedaan massa jenis dan ukuran.
Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih besar akan terdorong
kearah luar vortex dan terjatuh kebagian bawah kerucut karena gaya
gravitasi. Partikel ini merupakan produk slurry yang akan ditampung pada

23
stock tank (PSS) dan difiltrasi (CHF). Sedangkan partikel dengan ukuran
dan kerapatan lebih kecil keluar melalui bagian atas cyclone (overflow)
dan dipisahkan kembali pada cyclone 2.
Sedangkan pada cyclone 2 partikel yang masih belum terpisah pada
liquor cyclone 1 dipisahkan kembali pada cyclone ini. Prinsip kerja pada
cyclone 2 sama dengan prinsip kerja yang terjadi pada cyclone 1,
perbedaannya terletak pada diameter tangki cyclone 2 yang lebih kecil
dibandingkan tangki cyclone 1. Partikel yang lebih ringan akan terbawa
pada aliran overflow dan diendapkan pada thickener dengan penambahan
flokulant. Pada proses ini slurry konsentrasi dijaga dalam 3 g/l, jika
melebihi angka tersebut dapat menyebabkan jalur aliran tersumbat karena
banyaknya partikel yang akan mengendap pada jalur overflow. Overflow
pada thickener akan dialirkan ke PLS sebagai mother liquor yang akan
digunakan kembali pada proses presipitasi (LCP), sedangkan yang
terendapkan di underflow ialah fine seed.
Pada proses penyaringan (filter) slurry yang sudah mengalami
pemisahan pada cyclone 1 (underflow) ditampung pada PSS, jika volume
sudah mencapai 30% disaring menggunakan pan filter. Cara kerja pada
filter ini yaitu : filter bekerja dengan putaran tertentu dan fluida disedot
menggunakan pompa vakum, dimana dalam filter ini terjadi proses
pencucian dan pengeringan. Slurry yang berwarna merah menjadi putih
akibat pencucian menggunakan air panas DWC. Slurry akan dialirkan
melalui distributor agar penyebarannya merata, saat dialirkan ada vakum
yang akan menyerap liquor. Saat pencucian pertama digunakan air filtrat
pencucian kedua, sedangkan saat pencucian kedua menggunakan air
DWC yang disemprotkan melalui nozzle. Produk yang dihasilkan berupa
aluminium hydrate dengan kandungan air maksimal sebesar 13%.
Setelah mengalami proses di Chain-1 produk akan ditransfer ke
bulk product storage untuk disimpan. Sebagian dari jumlah hydrate basah
dari Chain-1 ditransfer dari bulk product storage ke Jetty untuk dikirim
melalui tongkang dan sisanya dibawa ke Calcination (proses kalsinasi),

24
 Hydrate Processing Process (HPrP) dan Chain-4 menggunakan belt
conveyors.
Pada Chain-2 HPP, hydrate berukuran 70𝜇 diendapkan dari aliran
presipitasi secara berbeda dari Chain-1 tetapi menggunakan pregnant
liquor yang sama. Pregnant liquor ini dipresipitasi pada temperature 70℃
yang disertai dengan pengadukan. Fungsi pengadukan disini ialah untuk
menghindari terjadinya pengendapan, pada saat presipitasi akan terbentuk
2 fase yaitu fase liquor dan fasa slurry jika spesific grafity sudah
memenuhi standar slurry akan dipompakan ke stock tank dan difiltrasi.
Overflow yang berupa fase liquor akan diendapkan di thickener sedangkan
undeflownya berupa fase slurry akan diumpankan ke filter yang berada di
Chain-1 dan selanjutnya wet cake tersebut sementara disimpan di bulk
product storage ditransfer menggunakan exclusive belt conveyor. Fase
liquor yang sudah diendapkan di thickener akan terpisah menjadi dua
bagian, underflow thickener yang akan dikembalikan ke precipitator untuk
menjadi seed dan underflow thickener berupa mother liquor diumpankan
ke liquor stock tanks di Chain-1. Stock wet cake di bulk product storage
pada waktu tertentu dibawa ke proses kalsinasi menggunakan belt
conveyor.
2NaAl𝑂2 (l) + 4𝐻2 𝑂 (l) => A𝑙2 𝑂3.3𝐻2 𝑂 (s) + 2NaOH (l)

- Proses Akhir :Calcination Process

Umpan yang digunakan dalam proses ini berupa ATH hasil dari
filter horizontal CHF yang diangkut menggunakan belt conveyor melalui
line 4 menuju hopper, sedangkan jika proses Bayer tidak sedang
berlangsung umpan yang masuk berupa produk hasil chain 1 dan chain 2
yang disimpan di product yard. Hydrate ini kemudian dibawa menuju
hopper (bak penampungan material padat). Untuk hopper sendiri ada 3
buah, kiln ada 3 (2 dipakai, 1 standby). Untuk pergerakannya ada motor
yang dibantu oleh support roller. Produk tersebut dikalsinasi
menggunakan bahan bakar B20 untuk memproduksi alumina, dalam

25
 proses ini juga terdapat tiga direct heating kiln, tiga dust collector, dan
enam buah silo. Kapasitas dari masing-masing kiln adalah sekitar 67.000
ton metrik.
Alumina sebagai bahan baku untuk proses selanjutnya diproduksi
dirotary kiln dengan beberapa kondisi seperti perbedaan temperatur
kalsinasi dengan rentang 1000-1200℃, dan bisa juga dengan
menambahkan beberapa agent jika diperlukan. Setelah itu alumina masuk
ke plenetary cooler dan heat exchanger tipe plate untuk menurunkan
temperatur alumina. Setalah dingin alumina disimpan didalam silo.
Alumina ini kemudian dipacking dalam jumbo bag dengan bobot 1 ton,
dan dibawa ke product warehouse atau menuju proses selanjutnya yaitu
Aluminna Processing Process (APrP) menggunakan fork lift. Pada proses
kalsinasi produk yang dihasilkan ialah alumina.
Didalam kiln terkadang ada tambahan chemical untuk produk
flouride dan produk low soda, untuk produk flouride ditambahkan
aluminium flouride sedangkan produk low soda ditambahkan dengan HCl
(debu dari HCl dinetralkan menggunakan kaustik soda). Adapun reaksi
kimia yang terjadi dalam proses ini yaitu :
A𝑙2 𝑂3 .3𝐻2 𝑂 (s) =>𝐴𝑙2 𝑂3 (s) + 3𝐻2 𝑂 (𝑣)

III.3 Pengolahan Limbah

Pengolahan limbah merupakan proses penghilangan atau pengolahan
kontaminan hasil produksi yang tidak memiliki nilai ekonomis dan bahkan
merugikan jika dibuang langsung kelingkungan. Limbah sendiri dapat berbentuk
padat, cair, dan gas. Di PT. Indonesia Chemical Alumina sendiri limbah dibagi
menjadi 5 yaitu limbah bising (suara), udara, padat, cair dan limbah B3.

a. Limbah Bising (Suara)

Menurut Kep-Men-48/MENLH/11/1996, kebisingan merupakan
bunyi yang tidak diinginkan dari suatu usaha atau kegiatan dalam tingkat
waktu tertentu yangmenimblkan gangguan. Limbah yang sering terjadi di
PT. Indonesia Chemical Alumina adalah bunyi yang berasal dari proses

26
 operasional pabrik alumina, kendaraan pengangkut, dan kendaraan
operasional. Limbah bising akan menimbulkan gangguan baik terhadap
kondisi psikologis, fisiologis, dan kondisi ekonomi bagi seorang operator
jika terkena kebisingan yang berlangsung terlalu lama. Untuk mengukur
tingkat kebisingan dalam pabrik ini digunakan alat Sound Level Meter.
Pengukuran ini dilakukan untuk mengetahui dan menganalisa tingkat
kebisingan dari suatu mesin, apakah memenuhi Nilai Ambang Batas
(NAB) yang aman bagi pekerja sesuai dengan baku mutu kualitas udara
ambient dan ttingkat kebisingan yang digunakan yaitu :
o Peraturan Pemerintah No.41 tahun 1999 tentang pengendalian
pencemaran udara tanpa Flour dan indeks sulphat dan dustfall
Hydrogen Flouride (HF).
o Kualitas udara ambient berdasarkan Keputusan Menteri
Lingkungan Hidup No.50 tahun 1996 tentang tingkat kebauan.
o Kep48/MENLH/11/1996, tentang baku mutu tingkat kebisingan.

b. Limbah Udara
Pencemaran udara adalah munculnya satu atau beberapa
kontaminan didalam udara atmosfer seperti debu, busa, gas, kabut, bau-
bauan, asap atau uap dalam kuantitas yang banyak dengan berbagai sifat
yang berlangsung dalam waktu tertentu sehingga menimbulkan gangguan
terhadap kehidupan organisme. Pencemaran udara yang terjadi di PT.
Indonesia Chemical Alumina adalah pencemaran yang berasal dari Rotary
Kiln, alat pengering hidrat, dan BTG yang digunakan untuk
membangkitkan listrik untuk pengoperasian pabrik.
Baku mutu kualitas udara emisi yang digunakan oleh PT. Indonesia
Chemical Alumina adalah Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No.4
tahun 2014 tentang baku mutu emisi untuk usaha atau kegiatan
Pembangkit Tenaga Listrik Uap (PLTU). Pengelolaan lingkungan yang
sudah dilakukan bertujuan untuk mengurangi dampak penurunan kualitas
lingkungan, yang dilakukan dengan cara :

27
 o Pengoperasian Elektrostatik Presipitator masing-masing sebanyak
2 unit untuk PLTU, dan 3 unit untuk Rotary Kiln serta
mendispersikan emisi gas buang melalui cerobong/common stack
berdiameter 4,3 m dan tinggi stack 70 m yang berguna untuk
menurunkan konsentrasi sebaran gas buang.
o Cerobong yang dilengkapi dengan tangga, sampling hole dan
sarana penunjang lainnya untuk aktivitas pemantauan mengikuti
keputusan Bapedal No.205/BAPEDAL/07/1996.
o Menggunakan batubara yang memiliki kadar sulfur yang rendah.

c. Limbah Padat
Adapun limbah padat yang dihasilkan dari kegiatan industri ini
ialah residu bauksit dan limbah rumah tangga biasa (seperti kertas, plastik,
sisa makanan, dll). Untuk limbah rumah tangga biasa langsung dibuang ke
TPA, sedangkan residu bauksit ini ditimbun di landfill yang terletak di
wilayah Desa Pedalaman, Kecamatan Tayan Hilir, Kabupaten Sanggau
yang berjarak sekitar −
+750 m kearah selatan pabrik alumina dengan luas

sekitar 5, 853 Ha dengan kapasitas 746.257,5 𝑚3 . Penimbunan limbah

residu bauksit dilakukan dengan fasilitas penimbunan akhir kelas III sesuai
dengan izin dari Kementrian Lingkungan Hidup dan Kehutanan No.
09.6.06 tahun 2015. Alat berat yang digunakan untuk memindahkan
limbah adalah bull dozer dan excavator.

d. Limbah Cair
Limbah cair mengakibatkan penurunan kualitas air permukaan,
sumber dari limbah ini berasal dari air sisa operasional pabrik alumina,
PLTU, dan sarana penunjang lainnya. Akibat dari limbah ini ialah
penurunan kualitas air permukaan terutama dalam parameter kekeruhan,
TDS, TSS, pH, BOD, DO, dan COD. Untuk meminimalisasi dampak dari
limbah cair ini beberapa hal yang dilakukan oleh PT. Indonesia Chemical
Alumina antara lain :

28
 o Menanam tanaman penutup tanah (cover crop) diarea terbuka dan
kurang stabil untuk mengurangi erosi dan aliran permukaan.
o Membangun dan mengoperasikan kolam netralisasi dan
pengendapan.
o Perawatan rutin terhadap tanggul kolam dan saluran air dari dan
menuju kolam pengendapan.
o Perawatan rutin terhadap kolam sediment disekitar area pabrik,
landfill dan stock yard batubara.
o Perawatan saluran yang mengelilingi pabrik.
o Pengecekan dan perawatan spill way, bund wall, check valve, dan
oil trap diarea pabrik.

Air limbah yang dihasilkan melalui kegiatan pengoperasian pabrik

akan dilakukan pengukuran berdasarkan baku mutu air limbah berdasarkan
Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No.34 tahun 2009, tentang baku
mutu air limbah bagi kegiatan penambangan biji bauksit spesifik pada
lampiran IV baku mutu air limbah pengolahan alumina, Paraturan Menteri
Lingkungan hidup No.8 tahun 2009 tentang baku mutu untuk usaha atau
kegiatan pembangkit listrik tenaga uap dan pada Tabel 5 Kepdal No.4
pada tahun 1995 tentang baku mutu untuk limbah cair penimbunan limbah
B3.

Pengolahan air lindi residu bauksit dan air huajn yang berkontak
langsung dengan residu bauksit didalam area timbunan dialirkan menuju
kolam pengumpul lindi yang dilengkapi dengan saluran pipa dan valve
yang bisa dibuka tutup. Jika air lindi dalam kolam sudah mencapai batas
ketinggian diatas valve, maka valve dibuka dan air lindi selanjutnya akan
masuk ke bak kontrol dan mengalir menuju jalur pipa ke kolam
sedimentasi. Air lindi yang mengalir melalui jalur pipa akan menuju
kolam netralisasi. Jika air lindi yang masuk ke bak kontrol memiliki pH
basa akan ditambahkan asam 𝐻2 𝑆𝑂4 atau Hcl sesuai dosis yang
diperlukan. Sedangkan proses pengendalian terhadap padatan

29
 tersuspensi/TSS dilakukan melalui proses pengendapan didalam kolam
sedimentasi, air ini kemudian dicek kembali pH nya jika masih tinggi
(diatas 9) makaakan diberikan asam sulfat sampai Ph nya menjadi netral.

e. Limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)

Pengelolaan limbah B3 yang dilakukam oleh PT. Indonesia

Chemical Alumina ialah dengan menyimpannya ditempat penyimpanan
sementara (TPS) limbah B3 dan penimbunan difasilitas penimbunan
akhir/landfill kategori III sesuai dengan izin yang dimiliki. Jenis limbah
dan pengolahannya bisa dilihat ditabel dibawah ini.

Tabel 3.3 Jenis-jenis limbah B3 dan Penganggulangannya.

Nama limbah Jenis Karakteristik Lokasi Pengelolaan

penghasil
limbah
Minyak Cair Berbahaya Pabrik & PLTU Disimpan
pelumas bagi sementara
bekas lingkungan selanjutnya
diserahkan
kepihak ketiga
yang memiliki
ijin.
Majun dan Padat Berbahaya Maintenance Disimpan
sarung tangan bagi house, pabrik, sementara
bekas yang lingkungan dan PLTU selanjutnya
terkontamina diserahkan
si B3 kepihak ketiga
yang memiliki
ijin.
Aki bekas Padat Korosif Pabrik & PLTU Disimpan
sementara

30
 selanjutnya
diserahkan
kepihak ketiga
yang memiliki
ijin.
Lampu TL Padat Beracun Pabrik, PLTU, Disimpan
bekas kantor, dan mess sementara
karyawan selanjutnya
diserahkan
kepihak ketiga
yang memiliki
ijin.
Filter BBM Padat Berbahaya DEG Disimpan
dan oli bekas bagi sementara
lingkungan selanjutnya
diserahkan
kepihak ketiga
yang memiliki
ijin.
Residu Padat Berbahaya Pabrik Penimbunan akhir
bauksit bagi diarea 3 landfill
lingkungan kategori III
Fly ash & Padat Berbahaya PLTU Penimbunan akhir
bottom ash bagi diarea 3 landfill
lingkungan kategori III
Kemasan Padat Berbahaya Pabrik & PLTU Disimpan
terkontamina bagi sementara
si B3 lingkungan selanjutnya
diserahkan
kepihak ketiga

31
 yang memiliki
ijin.
Limbah Padat Berbahaya Laboratorium Reuse
laboratorium & cair bagi (dikembalikan ke
lingkungan proses)
Limbah Adat Infeksius Klinik Disimpan
klinik sementara
selanjutnya
diserahkan
kepihak ketiga
yang memiliki
ijin.

III.4 Produk yang Dihasilkan

PT. Indonesia Chemical Alumina menghasilkan dua macam tipe produk
yaitu Aluminium Trihydroxide (hydrate) dan Aluminium Oxide (alumina).
Perbedaan dari kedua jenis produk ini ialah produk hydrate yang masih
mengandung air dalam produknya, sedangkan alumina ialah produk hydrate yang
sudah dikalsinasi sehingga kandungan air dalam produknya sudah hilang. Hydrate
dan alumina tersebut dapat berupa barang setengah jadi (semi-finished product)
yang selanjutnya menjadi bahan baku untuk dibuat kembali menjadi barang jadi
(finished-product) dan akan menjadi produk dengan grade name yang berbeda.

Chemical Grade Alumina (CGA) pada umumnya merujuk pada produk

kimia dalam bentuk hidroksida aluminium (hydrate) dan alumina yang digunakan
untuk berbagai aplikasi industri kecuali industri aluminium. Sementara alumina
dapat digunakan untuk memproduksi komponen pendukung elektronik. Beberapa
produk yang menggunakan alumina ialah bahan tahan panas (refrctoriness),
bahan abrasive, produk rakitan, IC (Integrated Circuit), serta bahan dasar untuk
pembuatan layar LCD.

32
 Semua produk ini dikelompokkan lagi kedalam kelompok produk alumina,
hydrate, alumina specialty, dan hydrate specialty. Produk-produk ini dikemas
dalam dua jenis kemasan yaitu paper bag dan jumbo bag maupun dijual dalam
bentuk curah. Untuk produk setengah jadi biasanya dikemas dengan
menggunakan jumbo bag dengan kapasitas 1 ton dan untuk bulk product (bahan
curah) disimpan dalam bulk product storage, sedangkan produk jadi dikemas
dalam jumbo bag dengan kapasitas 512 kg dan kapasitas 1 ton, serta dalam paper
bag dengan kapasitas 15 kg, 20 kg, dan 25 kg.

Produk jadi atau finished product disimpan di warehouse disusun

menggunakan pallet plastik. Untuk paper bag yang telah tersusun diatas pallet
akan ditutup menggunakan dust proof cover berbahan plastik bening agar tidak
rusak pada saat dipindahkan.

33
 BAB IV. TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN

4.1 Proses Ekstraksi Alumina

Proses ekstraksi atau proses digestion adalah tahap pelarutan alumina
hydrate dalam larutan kaustik soda. Bauksit yang berasal dari penambangan yang
dilakukan oleh PT. ANTAM disimpan di bauxite yard (kapasitas 3000 m2)
dibawa menggunakan wheel loader untuk disimpan di silo dengan bantuan belt
conveyor. Dari silo bauksit ini dibawa menuju rod mill dengan menggunakan belt
conveyor. Dalam rod mill terjadi proses penggerusan bauksit dimana bauksit yang
sebelumnya berukuran besar tergerus sehingga ukurannya menjadi lebih kecil
(maksimal 20 mesh), fungsi penggerusan disini ialah untuk memperluas bidang
kontak sehingga reaksi bisa dipercepat. Pada rod mill juga ditambahkan sedikit
mother liquor untuk membuat hasil gerusan menjadi slurry sehingga mudah untuk
dikirim ke digester.

Didalam digester bauksit ini tadi ditambahkan kembali dengan mother

liquor (dengan konsentrasi tertentu antara bauksit dan liquor) dan terjadi proses
pengekstrakan mineral-mineral yang terlarut (AL2O3, Fe2O3, Si & r-Si, dan Loi)
dengan kaustik soda sebagai pengekstraknya. Dalam digester suhu bauksit
dinaikkan menjadi 140-150℃ menggunakan steam boiler (BTG) didalam alat heat
exchanger (BDH-H-105,106 dengan suhu steam masuk sekitar 180℃ dan pressure
0,9-1 Mpa). Fungsi pemanasan disini ialah untuk terjadinya proses ekstraksi
aluminium tri-hydrate (untuk jenis aluminium tri-hydrate yang digunakan ialah
jenis gibbsite). Mother liquor yang sudah bercampur dengan bauksit yang sudah
diekstrak ini sering juga disebut dengan pregnant liquor. Tangki digester
mempunyai temperature sekitar 143℃ dan pressure sekitar 0,37 Mpa.

4.2 Heat Exchanger & Cara Kerja

Heat exchanger atau penukar panas adalah alat yang digunakan untuk
memindahkan panas dari sistem satu ke sistem lainnya tanpa ada perpindahan
massa dan bisa berfungsi sebagai pemanas maupun sebagai pendingin. Prinsip
kerja pada alat ini didasarkan pada konsep perpindahan panas dari fluida panas
menuju ke fluida dingin. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik

34
antara fluida terdapat dinding yang memisahkannya (indirect contact) maupun
keduanya bercampur langsung (direct contact). Mekanisme perpindahan panasnya
sendiri dibagi menjadi tiga cara yaitu :

a. Konduksi : suatu proses dimana energi panas mengalir dari suhu tinggi
menuju ke suhu yang lebih rendah, dan perpindahan energinya terjadi
karena kontak molekul secara langsung tanpa adanya perpindahan
molekul itu sendiri dan biasanya terjadi pada benda padat.
b. Konveksi : terjadi apabila adanya perbedaan suhu antara permukaan
benda padat dengan zat cair atau gas. Perpindahan panas secara
konveksi merupakan perpindahan panas yang disertai dengan aliran
massa. Perpindahan panas jenis ini dibedakan lagi menjadi dua yaitu
perpindahan panas konveksi bebas dan perpindahan panas konveksi
paksa. Konveksi bebas terjadi apabila perpindahan panas berlangsung
secara alamiah yang disebabkan karena perbedaan massa jenis cairan
akibat pemanasan sehingga pada fluida tersebut terjadi sirkulasi
molekul. Sedangkan konveksi paksa terjadi akibat adanya pemaksaan
pergerakan molekul seperti pada pengisapan.
c. ialah proses mengalirnya energi panas dari benda bersuhu tinggi ke
suhu rendah yang terjadi di ruang hampa maupun yang bermedium.
Perpindahan jenis ini terjadi dengan cara pancaran gelombang
elektromagnetik.

4.3 Klasifikasi Heat Exchanger

Secara umum heat exchanger dibagi menjadi 3 yaitu :

- Regenerator yaitu jenis heat exchanger dimana fluida panas dan dinginnya
mengalir secara bergantian melalui saluran yang sama.
- Heat exchanger tipe terbuka (Open type heat exchanger) yaitu tipe heat
exchanger dimana fluida panas dan dingin terjadi kontak secara langsung
(tanpa ada pemisah).
- Heat exchanger tipe tertutup (Close type heat exchanger) yaitu tipe heat
exchanger dimana fluida panas dan dingin tidak trejadi kontak seacara

35
 langsung tetapi terpisahkan oleh dinding pipa atau suatu permukaan baik
berupa dinding datar ataupun lengkung.

Berdasarkan fungsi dari alat penukar panas heat exchanger dibagi menjadi :

- Cooler yang berfungsi sebagai pendingin untuk menurunkan suhu fluida

panas tanpa adanya perubahan fasa. Pendingin yang digunakan ialah air,
udara atau fluida dingin lainnya.
- Condensor yang berfungsi mengembunkan agar bisa merubah fasa uap
menjadi fasa cair dengan bantuan fluida dingin yang suhunya sesuai titik
embunnya. Air dan udara biasanya dipakai dalam jeniss ini.
- Heater yang berfungsi untuk pemanasan atau menaikan suhu suatu fluida
proses tanpa adanya perubahan fasa, biasanya steam atau fluida lain
digunakan sebagai pemanas.
- Reboiler yang berfungsi dalam menguapkan dan merubah fasa cair
menjadi fasa uap dengan bantuan fluida panas yang suhunya sesuai dengan
titik didih

Berdasarkan proses perpindahannya heat exchanger dibagi menjadi :

- Direct contact adalah heat exchanger dengan perpindahan panas antara

fluida panas dan fluida dingin langsung terjadi kontak atau tanpa ada
pembatasnya.
- Indirect contact adalah heat exchanger dengan perpindahan panas kedua
fluidanya dibatasi oleh suatu dinding pembatas.

Berdasarkan aliran fluida heat exchanger dibagi menjadi :

- Single pass adalah jenis heat exchanger yang fluidanya tepat mengalir
hanya satu kali didalam heat exchanger tersebut. Untuk jenis exchanger ini
terdapat dua jenis arah alirannya yaitu counter flow dan paralel flow.
- Multi pass ialah jenis exchanger yang yang fluidanya mengalir lebih dari
satu kali didalam heat exchanger tersebut.

36
Berdasarkan jenis arah aliran ada 3 jenis heat exchanger yaitu :

- Counter flow heat exchanger adalah heat exchanger dengan arah aliran
antara fluida panas dan dingin saling berlawanan arah. Pada kondisi ini
perbedaan temperatur antar fluida tidak terlalu signifikan sehingga
perpindahan panas sepanjang aliran relatif konstan. Selain itu pada jenis
aliran ini memungkinkan bahwa temperatur keluaran fluida dingin lebih
tinggi daripada temperatur keluaran fluida panas.
- Paralel flow heat exchanger atau biasa disebut juga dengan cocurrent flow
heat exchanger merupakan jenis heat exchanger dengan arah aliran yang
sama. Pada alat ini terjadi perbedaan temperatur yang signifikan antara
kedua fluida pada saat awal kedua fluida itu masuk, dan temperatur
keluaran dari fluida dingin tidak mungkin lebih besar dari temperatur
fluida panas.
- Cross flow adalah heat exchanger dengan jenis aliran silang dimana fluida-
fluida yang mengalir sepanjang permukaan akan bergerak dalam arah yang
saling tegak lurus.

Berdasarkan desain konstruksi :

- Tubular heat exchanger. Dalam konstruksi alat ini terdapat kopmponen

tube sebagai wadah aliran dari dari salah satu fluida. Pada umumnya fluida
yang dialirkan dalam tube merupakan fluida bertekanan tinggi, sehingga
material tube haruslah mampu menahan beban tekanyang tinggi mulai dari
low carbon stell, admiralty, copper, copper-nickel, stainless stell,
hastelloy, inconel, atau titanium. Dengan dimensi pada umumnya 0,625-
1,5 inchi. Jenis-jenis tubular heat exchanger :
a. Shell & Tube heat exchanger yang terdiri atas kumpulan tube pada
selongsong (shell). Dimana tekanan fluida pada sisi tube lebih tinggi
daripada sisi shell. Variasi dari desain ini didasarkan pada kapasitas
perpindahan panas, tegangan thermal, pressure drop dan fluida kerja.
Shell & tube heat exchanger diklasifikasikan dan dikonstruksi

37
 berdasarkan standar yang ada seperti standar TEMA (Tubular
Exchanger Manufacturers Association), DIN, dan ASME (American
Society of Mechanical Engineers). Komponen-komponen dalam shell
& tube heat exchanger secara umum antara lain : tube, shell, baffle,
tubsheet, front dan rear-end-head, dan nozzle.
b. Double Heat Exchanger yang terdiri dari dua pipa konsentris dengan
pipa dalam datar maupun bersirip. Satu fluida berada pada pipa dalam
(inner tube) daan yang lain pada annulus antara kedua pipa, dan
merupakan jenis heat exchanger yang mudah untuk proses
perawatannya. Konstruksi ini juga cocok pada kondisi dimana satu
atau kedua fluida bertekanan sangat tinggi. Pada umumnya double pipe
heat exchanger digunakan untuk kapasitas kecil dimana luas
perpindahan panasnya kurang dari atau sama dengan 50 m2 (500 ft2).
Hal ini dikarenakan biaya pembuatan per satuan luas relatif mahal.
Pada beberapa kondisi jumlah pipa dalam berjumlah lebih dari satu
akibat dimensi. Sehingga bentuk konfigurasi daripipa tersebut
berbentuk U tube atau hair pin.
c. Spiral Tube Heat Exchanger terdiri atas satu atau lebih spiral koil pada
sisi shell. Laju perpindahan panas menggunakan spiral tube lebih besar
daripada straight tube. Hal ini karena pada spiral tube luasan yang
terjadi perpindahan panas lebih besar daripada straight tube. Namun
kelemahan heat exchanger ini ada pada proses pembersihannya.
- Plate Heat Exchanger biasa terbuat dari plate tipis. Plate ini dapat berupa
smooth plate maupun corrugated plate dan dapat juga datar maupun spiral
yang ditempatkan dalam heat exchanger. Pada jenis heat exchanger ini
tidak dapat menahan fluida bertekanan tinggi, temperatur tinggi, atau
perbedaan temperatur maupun tekanan yang tinggi. Plate heat exchanger
dapat diklasifikasikam sebagai :
a. Gasketed Plate Heat Exchanger yang terdiri dari atas beberapa
rectangular metal plate yang ditutup pada ujung-ujungnya oleh gasket.
Adapun prinsip kerjanya ialah dua atau lebih aliran fluida kerja diatur

38
 oleh gasket-gasket yang didesain sedemikian rupa sehingga pada
masing-masing fluida dapat mengalir di plat-plat yang berbeda.
Kelebihan heat exchanger ini yaitu proses perwatan yang mudah,
koefisien perpindahan panas yang cukup baik dan relatif murah.
Namun hanya fluida-fluida tertentu saja yang dapat diaplikasikan
menggunakan heat exchanger ini.
b. Welded Plate Heat Exchanger. Jenis heat exchanger ini mampu
menahan fluida kerja yang bertekanan dan bertemperatur tinggi, dan
dibuat dengan sistem pengelasan maka jenis heat exchanger ini sangat
sulit untuk dibongkar pasang berbeda dengan jenis gasketed heat
exchanger.
c. Spiral Plate Heat Exchanger. Pada jenis ini digunakan spiral plate
dengan sistem sealing las. Dimana kaliran kedua fluida dapat
berbentuk tiga jenis yaitu : paralel flow (aliran searah), counter flow
(berlawanan arah), dan cross flow (aliran menyilang). Dengan
konfigurasi spiral maka lintasan fluida menjadi semakin panjang
sehingga perpindahan panas akan semakin banyak terjadi.
- Regenerator Heat Exchanger merupakan jenis heat exchanger yang
mempunyai sistem storage dimana energi panas dari fluida pertama
menyimpan sementara energi tersebut yang kemudian dipindahkan
kedalam fluida kedua. Fluida kerja yang sering dipakai pada heat
exchanger ini hanya berupa fluida gas. Regenerator sendiri terbagi menjadi
dua jenis yaitu tipe rotari dan tipe fix.
a. Regenerator tipe rotari. Pada generator ini matriks berbentuk
lingkaran, berputar dengan kecepatan tertentu dan secara periodik akan
menyerap dan memberikan panas antara kedua fluida. Aliran kedua
fluida ini dipisahkan oleh sistem radial seal.
b. Regenerator tipe fix. Untuk tipe ini matriks tidak bergerak namun
terdapat katub (valve) yang akan mengatur aliran fluida gas. Pada heat
exchanger ini dibutuhkan minimal dua matriks yang tersusun secara
paralel.

39
Berdasarkan TEMA (Tubular Exchanger Manufacturing Association).

Dalam TEMA pembagian heat exchanger pembagiannya berdasarkan tipe

stationary head, tipe shell, dan tipe rear-head yang menggunakan tiga buah jenis
huruf yaitu : huruf pertama yang menyatakan bentuk “Front End Stationary Head
Type” atau channel (dengan notasi huruf A, B, C, dan D), huruf kedua yang
menyatakan bentuk dari “Shell Type” atau bentuk tabung (yang dinotasikan
dengan huruf : E, F, G, H, J, dan K), dan huruf ketiga menyatakan bentuk “Rear
End Head Type” atau bagian belakang alat (dinotasikan dengan huruf : L, M, N,
P, R, S, T, U, dan W). Berikut beberapa contoh heat exchanger yang
dikelompokkan berdasarkan TEMA :

- Kelas R, jenis heat exchanger ini menentukan persyaratan desain dan

fabrikasi untuk lingkungan migas seperti refinery, oil field dan industri
terkait lainnya. Kelas ini umumnya dipilih oleh desainer untuk aplikasi
dimana daya tahan dan faktor keamanan menjadi faktor yang terpenting.
- Kelas C, jenis heat exchanger ini menentukan persyaratan desain dan
fabrikasi untuk lingkungan layanan komersial dan industri proses umum
dengan tekanan dan temperatur sedang serta fluida yang relatif tidak
korosif, serta dirancang untuk nilai ekonomi yang maksimum.
- Kelas B, jenis heat exchanger ini menentukan persyaratan desain dan
fabrikasi untuk lingkungan yang ada dalam proses industri kimia dimana
banyak terdapat proses kimia, zat korosif atau fluida dengan suhu yang
tinggi dan menggunakan alloy material construction. Kelas B mirip
dengan kelas R jika dilihat dari persyaratan desain, namun jika dilihat dari
ketebalan minimum dan corrosion allowance lebih mirip dengan kelas C.

Berdasarkan bidang kontak perpindahan panas.

Pada pengelompokan jenis ini, parameter utama yang digunakan dalam

mengklasifikasikannya ialah seberapa besar luasan bidang kontak yang terjadi
saat proses perpindahan panas tiap satuan volume. Hal ini akan mengakibatkan
pengurangan berat, ruang, peralatan pendukung, penyangga, energi yang

40
dibutuhkan, dan biaya yang besar. Semakin luas permukaan bidang kontak
perpindahan panas per satuan volume, maka akan semakin besar efisiensi
perpindahan panas yang dihasilkan.

Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan bidang kontak antara lain

yaitu : Compact Heat Exchanger dengan luas bidang kontak minimal 700 m2/m3;
laminar Flow Heat Exchanger dengan luas bidang permukaan minimal 3000
m2/m3; serta Micro Heat Exchanger dengan luas bidang kontak minimal 15000
m2/m3.

4.4 Komponen Heat Exchanger

Beberapa bagian penting dan fungsinya dari alat heat exchanger tipe shell &
tube yaitu sebagai berikut :

a. Shell cover. Fungsi shell disini untuk mendapatkan ruangan shell dan
menahan tekanan kerja fluida yang mengalir didalamnya, selain itu juga
untuk menempatkan dan mengikat tube sheet dan shell side baffle
sehingga kokoh dalam shell. Sedangkan shell cover sendiri ialah penutup
bagian belakang dari shell.

Gambar 4.7 Shell

b. Channel cover. Channel biasanya dibuat dengan menggunakan material
plat yang diroll dengan ujung-ujungnya dilas dengan pengelasan penuh,
dan didalam channelterdapat pass-partition yang berfungsi untuk membagi
aliran. Sedangkan channel cover adalah penutup dari channel.

41
c. Nozzle disini berfungsi sebagai koneksi aliran masuk dan aliran keluar
pada shell dan tube. Nozzle pada shell disebut shell nozzle dan nozzle
pada channel disebut channel nozzle.

Gambar 4.8 Nozzle

d. Gasket yang berfungsi sebagai perapat antara dua sambungan dan untuk
menghindari terjadinya kebocoran.
e. Tie Rod dan Spacer yang biasa digunakan untuk mengikat sistem bafflle
menjadi satu dan tetap pada posisinya. Secara umum fungsi keduanya
yaitu untuk :
o Mempertahankan jarak diantara kedua tube sheet
o Mempertahankan jarak antara baffle plate
o Menjaga dan mempertahankan sambungan tube agar tidak
mengalami perubahan bentuk sewaktu diadakan pengangkatan atau
pengeluaran tube bundle untuk perbaikan
f. Tube sheet connection. Tube sheet merupakan tempat dudukan tube-tube
pada ujungnya, tube sheet ini dibuat tebal dan tube harus terpasang tanpa
bocor pada sheet ini. Terdapat dua jenis tube tube sheet yaitu fixed tube
sheet dan floating tube sheet dengan ciri :
o Konstruksi dengan gasket pada kedua sisi (no.1)
o Konstruksi integral satu sisi dengan gasket pada sisi lainnya (no.2
dan no.3)
o Konstruksi integral dua sisi (no.4)

42
 Gambar 4.9 Jenis-jenis Tube Sheet Conection
g. Baffle plate disini berfungsi sebagai penyangga tube, menjaga jarak
antara masing-masing tube menahan vibrasi yang ditimbulkan oleh
tekanan dan suhu fluida serta pengurutan arah aliran fluida pada shell side.
Ada beberapa macam baffle yang digunakan yaitu segmental baffle,
orifice baffle, disch doughnut baffle dan longitudinal.

43
 Gambar 4.10 Jenis-jenis baffle plate
h. Tube yang berfungsi untuk pembatas antar fluida agar tidak terjadi kontak
langsung sekaligus penghantar panas dalam alat penukar panas. Jenis tube
yang banyak digunakan dalam industri yaitu :

44
o Triangular pitch

Gambar 4.11 Tube dengan susunan segitiga

o Rotated triangular pitch

Gambar 4.12 Tube dengan susunan segitiga diputar 30°

o Square pitch rotated square pitch

Gambar 4.13 Tube dengan susunan bujursangkar

45
 o Diamond square pitch

Gambar 4.14 Tube dengan susunan belah ketupat

4.5 Spesifikasi Heat Exchanger di PT. Indonesia Chemical Alumina

Jenis bahan shell yang digunakan di PT.ICA ialah jenis plat ASME A-516
Grade 70 jenis plate yang mempunyai kandungan kimia dan mekanikal propertis
yang khas dan sesuai serta mempunyai kekuatan tahan panas. Baja karbon dengan
spesifikasi untuk piring bejana tekan dan layanan suhu sedang atau rendah.
Komposisi bahan 0,10-0,22 (C), 0,6 (Si), 1-1,7 (Mn).

Sedangkan jenis tube yang digunakan ialah jenis tube ASME 1-179
(American Society Mechanical Engineering). Untuk ketebalan dinding yang
minimum, tabung baja karbon rendah yang ditarik dingin untuk panas tubular
penukar, kondensor, dan alat penukar panas serupa. Tabung harus dibuat dengan
mulus proses dan harus dingin ditarik. Analisis panas dan produk harus dilakukan
dimana bahan baja harus sesuai dengan komposisi kimia yang dibutuhkan dari
karbon, mangan, fosfor, dan belerang dengan komposis bahan 0,06-0,18 (C) dan
0,27-0,63 (Mn). Jenis heat exchanger di PT.ICA berdasarkan standar TEMA yaitu
sebagai berikut :

Front End : type B (Bonnet, Integral Cover)

Shell : type E (One pass Shell)

Real End : type M (Fixed Tubesheet)

46
Gambar 4.15 Klasifikasi heat exchanger berdasarkan TEMA

47
 Data Spesifikasi Shell
Passes 1
Diameter dalam (ID) 2200 mm 86,61417 In
Bahan shell ASME A-516
Tie rods 14 Pc
Jenis baffel Single segmented
Jumlah baffel 6 Pc
Jarak baffel (B) 1041 Mm 40,98425 In
Diameter baffel 2192 Mm
Luas baffel 2,97 m2

Data Spesifikasi Tube

Passes 8
Jumlah (N) 840 Pc
Diameter dalam (ID) 42,2 Mm 1,661 in
Diameter luar (OD) 48,6 Mm 1,913 In
Ketebalan (WIDTH) 3,2 Mm 0,126 In
Panjang (L) 7497 Mm 24,596 Ft
Pitch 66 Mm 2,598 In
Clearance (C) 17,4 Mm 0,685 In
Luas total (A) 834,89 m2 8986,681 Sqft
Arrangement Triangular pitch
Bahan ASME SA-179

4.6 Metode Pengambilan Data

Metode pengambilan data diperoleh dari data primer dan data sekunder. Data
primer yang diperoleh menggunakan metode observasi, pengamatan dan
pencatatan secara sistematis terhadap gejala yang dihadapi dan keadaan yang
terjadi di perusahaan dan melalui metode survey, dengan mengadakan dialog
langsung dengan pembimbing lapangan dengan maksud mengetahui hal yang sulit
diperoleh dengan metode observasi. Selain itu diambil data sekunder yang
diperoleh dari data internal, data-data yang diperoleh dari buku-buku yang
tersedia di perusahaan dan data eksternal, berdasarkan literature-literatur lain yang
berada di luar perusahaan.

48
4.7 Perhitungan
Untuk menghitung efisiensi unjuk kerja alat heat exchanger perlu
dilakukan perhitungan unjuk kerja dari heat exchanger pada saat ini dibandingkan
dengan kondisi awal alat (kondisi desain). Hal yang perlu terlebih dahulu
dilakukan ialah dengan menetapkan beberapa asumsi bahwa :

a. Suhu fluida dalam shell adalah rata-rata suhu isothermal pada setiap
bagian.
b. Luas permukaan perpindahan panas sama pada setiap pass.
c. Overall coefficient perpindahan panas, laju aliran masing-masing fluida,
dan specific heat masing-masing fluida adalah tetap (konstan).
d. Adanya perubahan fasa dalam shell dari steam (BTG) menjadi kondensat
(DWA)
e. Adanya panas yang terbuang ke lingkungan
f. Keadaan dalam steam dianggap saturated sehingga T1=T2

Perhitungan Neraca Massa

Steam Kondensat

Heat Exchanger

Spent liquor
Spent liquor
dingin
Panas

In = Out

Steam (BTG) + Spent liquor dingin = Kondensat + Spent liquor panas

Perhitungan Neraca Energi

In = Out

Qsteam = Qspent liquor + Qlingkungan (∆𝑄)

Sebelum mencari nilai Q terlebih dahulu kita harus mengetahui nilai dari panas
evaporasi dan suhu dalam steam. Utuk mencari panas evaporasi, dan suhu dalam

49
steam dibuat persamaan antara tekanan dan panas evaporasi (untuk mencari nilai
panas evaporasi), tekanan dan temperatur (untuk mencari temperatur dalam
steam), dengan tekanan dalam satuan Mpa , temperatur dalam ℃, dan panas
evaporasi dalam satuan kJ/kg. (Nilai diperoleh dari data saturated steam di buku
Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics Sixth Edition, Smith Van
Ness halaman 666)

Tabel 4.1 Data saturated steam

Tabel 4.2 Grafik persamaan tekanan (x) vs panas evaporasi (y)

P vs H evap.
2090
2080
2070 y = 68.061x2 - 286.94x + 2232.5
2060 R² = 1
2050
2040
2030
2020
2010
2000
0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1 1.05

Diperoleh persamaan y = (68,06* X^2) – (286,9*X) + 2232,5065

50
Dengan x merupakan nilai dari Pressure site (Psite) dan y nilai dari panas
evaporasi (λ). Sedangkan untuk mencari nilai temperature steam bisa dicari
dengan menggunakan persamaan dari grafik antara tekanan dan temperature.

Tabel 4.3 Grafik persamaan tekanan (x) vs temperature (y)

P vs T
185

180

175

170
y = -25.736x2 + 93.503x + 112.08
165 R² = 1

160

155
0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1 1.05

Sehingga diperoleh persamaan y = (-25,736*x^2) + (93,5032*x) + 112,08

Dengan y merupakan nilai dari temperature steam dan x merupakan nilai dari
Pressure site (tekanan dalam heat exchanger).

Menghitung nilai laju perpindahan massa (Q)

Laju perpindahan panas pada daerah tube yang berisi spent liquor (Qtube) bisa
dihitung dengan persamaan :

Qtube (spent liquor) = Massa spent liquor*Cp*∆𝑡

Dengan :

Cp = kapasitas panas fluida panas (kCal/kg.℃)

∆𝑡 = selisih antara temperature keluar dan masuk spent liquor

Sedangkan laju perpindahan massa pada daerah shell yang berisi steam dari BTG
(Qshell) dihitung dengan persamaan :

51
 Qshell (steam) = Massa steam*panas evaporasi(𝜆)

Pada saat perpindahan panas terjadi ada panas yang terbuang ke lingkungan.
Panas yang terbuang kelingkungan (∆Q) dihitung dengan cara mengitung selisih
antara Q pada shell dan Q pada tube.

∆𝑄 = Qshell – Qtube

Menghitung luas permukaan perpindahan kalor (A)

Luas permukaan perpindahan kalor (A) dihitung dengan cara mengalikan

jumlah tube (N), 𝜋, diameter dalam tube (ID), dan panjang tube (L). (Dari buku
Kern diketahui bahwa nilai A untuk heat exchanger tipe shell & tube >200m2 dan
heat exchanger tipe double pipe nilai A-nya <100m2)

A = N*𝜋*ID*L

Menghitung beda temperatur rata-rata logaritmik (LMTD)

Untuk alat penukar panas jenis aliran counter flow, beda temperatur rata-rata
dihitung dengan beda temperatur rata-rata logaritmik atau biasa disebut dengan
LMTD (Log Mean Temperature Different), dimana steam masuk melalui shell
dan spent liquor masuk melalui tube dan keduanya mengalir dengan arah yang
berlawanan.

(𝑇1−𝑡2)− (𝑇2−𝑡1)
LMTD = 𝑇1−𝑡2
ln
𝑇2−𝑡1

Dengan :

T1 = suhu masuk steam (℃)

T2 = suhu keluar steam (℃)

t1 = suhu masuk spent liquor (℃)

t2 = suhu keluar spent liquor (℃)

52
Menghitung nilai koefisien perpindahan kalor menyeluruh (U)

Nilai koefisien perpindahan kalor menyeluruh merupakan keseluruhan nilai

koefisien perpindahan panas yang terdapat pada suatu heat exchanger sebagai
gabungan proses konduksi dan konveksi, nilai ini menyatakan mudah atau
tidaknya panas berpindah dari fluida panas ke fluida dingin. Nilai koefisien ini
terbagi menjadi dua yaitu nilai Ud (koefisien perpindahan kalor menyeluruh
setelah terjadinya pengotoran) dan nilai Uc (koefisien perpindahan kalor
menyeluruh sebelum terjadinya pengotoran). Nilai Ud biasanya dihitung dengan
nilai atau data real dilapangan, sedangkan nilai Uc dihitung dari data desain awal
alat. Adapun persamaan untuk mencari nilai Ud dan Uc yaitu :

𝑄 𝑡𝑢𝑏𝑒
Ud = 𝐴.𝐿𝑀𝑇𝐷

(ℎ𝑖 −ℎ )
Uc = (ℎ𝑖0 +ℎ0 )
0 0

Dengan :

A = luas permukaan perpindahan kalor

LMTD = selisih temperature rata-rata logaritmik

ℎ𝑖𝑜 = inside film coefficient

ho = outside film coefficient

Sedangkan nilai Uc bisa dicari setelah kita mengetahui nilai dari flow area/luas
penampang daerah tube (at’), diameter dalam tube (IDt), massa total dari spent
liquor (m), kecepatan aliran massa didalam tube (Gt), viskositas (μ), jenis aliran
(dilihat dari nilai bilangan Reynold), nilai faktor transfer panas (jH) yang dilihat
dari nilai L(ketebalan) dibagi dengan nilai diameter dalam tube, Cp, nilai
coefisien resistant/ koefisien ketahanan bahan (K),

a. Flow area tube/luas penampang daerah tube (at’)

𝜋
at’ = 4 .(𝐼𝐷2 )

53
 Flow area per tube/luas penampang daerah per tube (at)

𝑎𝑡"
at = N.144.𝑛

Dengan :
N = jumlah tube
n = jumlah tube passes
b. IDt (diameter dalam tube)
IDt = OD – (2.wiidth)
Dengan :
OD = diameter luar tube
Width = Ketebalan tube
c. Gt (Mass velocity)
Gt adalah mass velocity atau kecepatan massa fluida pada tube, yang
merupakan perbandingan antara laju alir dengan flow area.

𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑝𝑒𝑛𝑡 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑜𝑟

Gt =
𝑎𝑡

d. Ret
Ret sendiri ialah nilai bilangan Reynold didaerah tube side.
𝐺𝑡.𝐼𝐷𝑡
Ret = 𝜇

e. L/ID
Nilai dari L/ID ini akan digunakan untuk menentukan nilai dari jH
f. jH
jH adalah nilai heat transfer factor atau nilai faktor perpindahan kalor
yang dilihat berdasarkan nilai L/ID (fig.24 kern, lihat dilampiran)
g. K (Koefisien ketahanan bahan /coefficient resistant)
Nilai K dilihat berdasarkan nilai Jh dan bilangan Reynold
h. pr (Prandtl)
Bilangan prandlt merupakan nilai atau harga yang dipakai untuk
menentukan distribusi temperature dalam suatu aliran, dan merupakan

54
 ukuran efektifitas relatif dari momentum dan perpindahan energi secara
difusi dengan kecepatan pada lapisan batas termal.
𝐶𝑝.𝜇
pr = 𝑘

Dengan k = konduktivitas thermal.

i. hi (Inside Film Coefficient)
hi merupakan koefisien dari perpindahan kalor pada bagian dalam tube.
𝐾 𝐶𝑝.𝜇 1/3
hi = jH. .( )
𝐼𝐷 𝑘

j. ℎ𝑖0 (Outside Film Coeficient)

ℎ𝑖𝑜 adalah koefisien perpindahan kalor pada bagian luar tube.
𝑂𝐷
ℎ𝑖0 = hi. 𝐼𝐷

k. 𝑈𝑐
Uc merupakan nilai koefisien perpindahan kalor menyeluruh sebelum
terjadinya pengotoran.
(ℎ𝑖 −ℎ )
Uc = (ℎ𝑖0 +ℎ0 )
0 0

l. Dirty factor heat exchanger

𝑈𝑐−𝑈𝑑
Rd total = 𝑈𝑐.𝑈𝑑

Menghitung efisiensi heat exchanger

𝑅𝑑 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
Efisiensi Heat Exchanger =𝑅𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 . 100%

4.8 Pembahasan
Heat exchanger adalah alat yang berfungsi untuk memindahkan panas dari
suatu sistem ke sistem lainnya tanpa ada terjadinya perpindahan massa. Tipe heat
exchanger yang digunakan di PT. Indonesia Chemical Alumina adalah tipe shell
& tube. Tipe shell & tube biasanya dipakai untuk kapasitas yang lebih besar, dan
banyak digunakan karena mempunyai luas transfer panas tiap satuan volume yang
besar (A=834,47 m3). Pada alat ini fluida yang satu mengalir disebelah dalam
pipa (spent liquor berada didalam tube dan jadi keluaran) dan fluida yang satunya
mengalir disebelah luar pipa (steam yang diumpankan dari BTG masuk kedalam
shell).

55
 Pada heat exchanger type shell & tube, perpindahan yang terjadi ialah
perpindahan panas secara konduksi dan konveksi, dimana perpindahan secara
konduksi terjadi antara perpindahan panas pada fluida menuju kedinding tube, dan
perpindahan panas secara konveksi terjadi antara perpindahan panas dari dinding
tube menuju fluida yang mempunyai suhu lebih rendah dari fluida yang memberi
panas ke dinding tube. Oleh karena itu perpindahan panas yang terjadi di heat
exchanger type shell & tube dipengaruhi oleh luas permukaan dari dinding tube.
Untuk perpindahan panas secara radiasi pada heat exchanger type ini biasanya
tidak terlalu diperhatikan karena nilainya yang kecil sehingga bisa diabaikan.

Berdasarkan nilai Ret (Reynold Number) sebesar 58.219,62416 diketahui

bahwa aliran didalam alat heat exchanger tipe shell & tube ini ialah jenis aliran
turbulen (karena nilainya lebih dari 4000). Jenis aliran sendiri dibagi menjadi 3
yaitu aliran laminar (<2000), aliran transisi (2000-4000), dan aliran turbulen
(>4000). Pada aliran laminar, aliran fluida yang bergerak dalam lapisan-lapisan
atau lamina dengan satu lapisan meluncur secara lancar pada lapisan yang
bersebelahan dengan hanya bertukar momentum secara molekular saja, sedangkan
pada aliran turbulen partikel fluida bergerak dalam lintasan yang sangat tidak
teratur yang mengakibatkan adanya pertukaran momentum dari satu bagian fluida
ke bagian fluida lainnya.

Fouling adalah peristiwa terakumulasinya padatan yang tidak diinginkan

pada permukaan heat exchanger yang berkontak dengan fluida kerja termasuk
pada permukaan heat exchanger tersebut, sedangkan fouling factor adalah nilai
yang menunjukkan hambatan yang diakibatkan karena adanya pengotor yang
terbawa fluida mengalir pada heat exchaner. Karena adanya endapan ini maka
diperlukan luas perpindahan panas yang lebih agar perpindahan panas yang
diinginkan dapat tercapai. Pada heat exchanger jenis shell & tube, fouling bisa
terjadi pada bagian dalam (inner tube) maupun luar tube (outside tube) serta bisa
terjadi juga pada bagian dalam shell. Fouling bisa menyebabkan pengurangan
cross sectional area (luas penampang melintang) dan meningkatkan pressure drop
sehingga diperlukan energi ekstra untuk pemompaan. Berdasarkan perhitungan

56
yang sudah dilakukan diperoleh nilai Rd sebesar 0,006890828 dan efisiensi alat
sebesar 29,0240 % (dalam setengah kapasitas). Berikut beberapa kerugian yang
disebabkan karena adanya fouling factor :

1. Peningkatan capital cost. Heat exchanger dengan fouling factor yang

tinggi akan menyebabkan pengurangan overall coefficient heat transfer
sehingga dibutuhkan luas area perpindahan yang lebih jika
dibandingkan dengan fouling yang rendah. Luas Heat exchanger yang
lebih besar meningkatkan cost.
2. Energi tambahan yang sehubungan dengan peningkatan energi pompa
dan efisiensi termodinamika yang rendah pada kondensasi dan siklus
refrigenerasi.
3. Maintenance cost untuk antifoulant, chemical treatment dan untuk
pembersihan permukaan perpindahan panas yang tertutup fouling.
4. Pengurangan output/keluaran (rate) karena pengurangan cross
sectional area.
5. Downtime cost (downtime adalah kerugian waktu produksi yang
diakibatkan oleh peralatan yang tidak bisa dioperasikan sesuai dengan
semestinya karena maintenance, power failur, power trip atau
breakdown).

Penyebab terjadinya fouling factor adalah :

- Flow velocity dengan kecepatan tinggi dapat meminimalkan pembentukan

fouling, namun jika sedang menjalankan heat exchanger tipe shell & tube
pada kecepatan alir yang tinggi dapat menyebabkan tingginya pressure
drop, mengakiibatkan erosi dan juga memerlukan energi pemompaan yang
besar.
- Temperature. Makin naik temperature, peningkatan konsentrasi bahan juga
akan naik sehingga akan mempercepat terbentuknya fouling.
- Biofouling yang tergantung juga pada temperature, pada temperature yang
tinggi reaksi kimia dan peningkatan pertumbuhan sel akan berjalan lebih

57
 cepat, namun pada beberapa jenis organisme yang sensitif peningkatan
temperature akan mengakibatkan organisme tersebut menjadi tidak aktif.
- Masa kerja alat. Semakin lama alat digunakan maka akan semakin mudah
fouling terbentuk sehingga diperlukannya treatment lebih terhadap alat-
alat yang massa pemakaiannya sudah cukup lama.

Akibat terjadinya fouling :

- Kenaikan tahanan heat transfer

- Kehilangan energi yang meningkat
- Waktu shut down yang panjang
- Biaya operasional & perawatan yang meningkat
- Biaya investasi yang meningkat

Pembersihan pada alat heat exchanger bisa dilakukan dengan cara :

- Chemical/Physical Cleaning dilakukan dengan mensirkulasikan agent

melalui peralatan (biasanya digunakan HCl 5-10%)
- Mechanical Cleaning dilakukan dengan cara mendrill deposit yang nempel
pada dinding tube

58
 BAB. V KESIMPULAN DAN SARAN

V.1 Kesimpulan
Dari hasil perhitungan diketahui nilai Ud aktual (117,94 BTU/h.ft2.℉)
lebih kecil dibandingkan nilai Uc desain (629,7821336 BTU/h.ft2.℉) dan nilai
Rd/fouling factor aktual (0,00689) lebih besar dibaningkan nilai Rd desain (0,002)
pada kondisi ini alat masih digunakan akan tetapi memerlukan biaya perawatan
yang mahal. Hal ini terjadi karena terbentukanya scale/kerak pada dinding tube.
Pembentukan scale sendiri dipengaruhi oleh flow felocity (kecepatan alir yang
tinggi menyebabkan erosi dan energi pemompaan yang besar), temperature
(makin tinggi temperature peningkatan konsentrasi bahan juga naik sehingga
mempercepat terbentuknya scale), dan masa kerja alat (makin lama alat beroperasi
maka akan semakin cepat scale terbentuk).

V.2 Saran
Dilakukannya mechanical cleaning dengan cara memasukkan udara bertekanan
kedalam tube dan mendrillnya dengan menggunakan proyektil berupa rubber ball,
atau sikat besi.

59
 LAMPIRAN

Lampiran 1. Flow Chart Proses LCP

PS

26,3
90 155
0.38 0.37
A/C : 0.4 0.4 129
140 135
145 109
100
0.37 87
94 Condensor
10 154
40

Rod Mill 125

Flash Tank
A/C : 0.8 118
70 Digester
104 0.49 0.63

HE-BDH
0.67 PLS
74,8 65 55,6 55
HE-VHI

DWB
DWB

condensor

92

83
21,1 19,3 24,8 254,4
Thickener BRW 100 0,21 65
52,2 Thickener BOS 100
75
Chain 3
Filter PFS Chain 2
Flash Tank CHP

12
90

Flow rate (ton/h,m3/h)

Temperature (C)
Tekanan (Mpa, Kpa)

Filter BRF

Lampiran 2. Flow Chart Proses HPP

100
1
PFS

Flash Tanks
VHI

65 E-24 Chain 3
2
BDH

Cyclone 2 Hydrate Thickeners Chain 2

Cyclone 1 Q=3
1
58
E-13
Q= 3
E-12

Q= 4 Coarse seed Fine seed Q=4

Q= 10 Q= 2 PSS CHC Liquor Stock Tanks
Precipitation Tank DWC
Horizontal Filters PLS
Q=6
CHP Barge
CHF
CAC
HD1
Chain 4

overflow underflow

60
 Lampiran 3. Flow Chart Proses Kalsinasi

Q=6

Belt Conveyor
CHF Line-4
AF
HC
Line-5 FO
Q=3
Kiln
Air Slider Q=3

Chain 1 Chain 2

Belt Conveyor
CAC
Product Yard Q=6
Stack
Q = 3 set
Q=3 Vibration sieve
DSC CCT
Air Slider

Silo
Air Slider
CAS
Q=6
Q=6 Bucket Elevator

Lampiran 4. Data sekunder heat exchanger BDH-H-105,106

61
Lampiran 5. Data Spesifikasi Tube

62
Lampiran 6. Data Spesifikasi Shell

63
 Lampiran 7. Nilai aktual heat exchanger BDH-H-105,106

Steam (Hot Side) Spent Liquor (Cold Site)

Flow HC Pressure Pressure BDH-FIC- BDH- TI TI
Mass T input T output 105 BTG Site 104 FIC-101 104 105 Bauxite
t/h °C °C % Mpa Mpa m3/h m3/h °C °C t/h
29,3 170,5267 170,5267 25 0,9728 0,8021 313,9 29,3 118,4 161,9 47,7
30,4 169,7985 169,7985 24 0,9728 0,7883 313,8 26,2 113,2 160,5 41,4
30,6 170,5267 170,5267 25 0,9728 0,8021 303,5 26,7 111,5 159,4 40
29,8 170,5267 170,5267 25 0,9728 0,8021 306,3 28,2 112,7 160,6 41,5
29,4 169,7985 169,7985 24 0,9728 0,7883 307,3 28,9 108,8 156,2 42,7
31,4 171,1637 171,1637 26 0,9728 0,8144 300,4 28,2 112,7 163,2 42,3
32,7 171,7242 171,7242 27 0,9728 0,8253 305,6 31,1 107,9 158,9 46,3
30,5143 170,5807 170,5807 25,143 0,9728 0,8033 307,2571 28,3714 112,2 160,1 43,1286

Lampiran 8. Perhitungan Efisiensi Heat Exchanger BDH-H-105,106

Perhitungan Neraca Massa

Steam Kondensat

Heat Exchanger

Spent liquor
Spent liquor
dingin
Panas

In = Out

Steam (BTG) + Spent liquor dingin = Kondensat + Spent liquor panas

30.514,29 + 339.125,0286 = 30.514,29 + 339.125,0286

369.639,3186 kg/h = 369.639,3186 kg/h

64
Perhitungan Neraca Energi

In = Out

Qsteam = Qspent liquor + Qlingkungan (∆𝑄)

14.910.285,3 = 13.961.995,44 + 948.289,9

14.910.285,3 kCal/h = 14.910.285,3 kCal/h

Dari data lapangan diperoleh nilai bukaan valve menuju heat exchanger (data
HC-105), data pressure BTG, dan pressure site, dari data ini dibuat persamaan
antara nilai pressure BTG dan pressure site untuk mencari nilai pressure site
didalam steam.

1
X = 𝐻𝐶−105

1
= 25

= 0,04

∆𝑃 = (103,91*(X^2)) – (0,1751*X) + 0,0114

= (103,91*(0,04^2)) – (0,1751*0,04) + 0,0114

= 0,166256 – 0,007004 + 0,0114

= 0,170652 Mpa

Pressure Site = Pressure BTG -∆𝑃

= 0,9728 – 0,170652

= 0,802148 Mpa

Untuk mencari panas evaporasi, dan suhu dalam steam dibuat persamaan antara
tekanan dan panas evaporasi (untuk mencari nilai panas evaporasi), tekanan dan

65
temperatur (untuk mencari temperatur dalam steam), dengan tekanan dalam
satuan Mpa , temperatur dalam ℃, dan panas evaporasi dalam satuan kJ/kg. (Nilai
diperoleh dari data saturated steam di buku Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics Sixth Edition, Smith Van Ness halaman 666). Dari grafik antara
pressure site dan panas evaporasi diperoleh persamaan :

y = (68,06* X^2) – (286,9*X) + 2232,5065

Dengan x merupakan nilai dari Pressure site (Psite) dan y nilai dari panas
evaporasi (λ).

λ = (68,06* X^2) – (286,9*X) + 2232,5065

= (68,06* (0,822148^2)) – (286,9*0,822148) + 2232,5065

= 2.042,605 kJ/kg

Temperature steam bisa dicari dengan menggunakan persamaan dari grafik antara
tekanan dan temperature. Dari tabel diperoleh persamaan y = (-25,736*x^2) +
(93,5032*x) + 112,08

Dengan y merupakan nilai dari temperature steam dan x merupakan nilai dari
Pressure site (tekanan dalam heat exchanger).

y = ((-25,736*(x^2)) + (93,5032*x) + 112,08

= ((-25,736*(0,822148^2)) + (93,5032*0,822148) + 112,08

= 171,5607℃

Diperoleh data lapangan :

HC-105 P BTG P site 𝝀 Temperature

(%) (Mpa) (Mpa) Steam (℃)
25 0,9728 0,802148 2046,13317 170,5267
24 0,9728 0,788297 2048,60829 169,7985
25 0,9728 0,802148 2046,13317 170,5267

66
24 0,9728 0,788297 2048,60829 169,7985
24 0,9728 0,788297 2048,60829 169,7985
26 0,9728 0,814422 2043,96182 171,1637
27 0,9728 0,825347 2042,04615 171,7242

Menghitung nilai laju perpindahan massa (Q)

Diketahui :

Kecepatan aliran media pemanas/steam (M) = 30,51429 t/h

Kecepatan aliran media dingin/spent liquor (m)=(BDH-FIC-104)–(BDH-FIC-201)

= 307,2571429 – 28,37142857

= 278,88571 m3/h

Suhu masuk spent liquor (t1) = 112,2℃

Suhu keluar spent liquor (t2) = 160,1 ℃

Suhu masuk & keluar steam (T1&T2) = 170,5807 (ditekanan 0,803257 Mpa)

SG spent liquor = 1216 kg/m3

Cp = 0,859 kCal/kg.C

= 3,596457 kJ/kg.C

Laju perpindahan panas pada daerah tube yang berisi spent liquor (Qtube) bisa
dihitung dengan persamaan :

Qtube (spent liquor) = Massa spent liquor*Cp*∆𝑡

Massa spent liquor (m) = SG*massa spent liquor

= 1216 kg/m3 * 278,88571 m3/h

67
 = 339.125,0286 kg/h

Qtube = m*Cp*∆𝑡

= 339.125,0286 kg/h * 0,859 kCal/kg.C * (160,1-112,2)℃

= 58.465.010,53 kJ/h

= 13.961.995,44 kCal/h

Sedangkan laju perpindahan massa pada daerah shell yang berisi steam dari BTG
(Qshell) dihitung dengan persamaan :

Qshell (steam) = Massa steam*panas evaporasi(𝜆)

Massa steam (M) = 30,51429 t/h*1000

= 30.514,29 kg/h

Qshell = M*λ

= 30.514,29 kg/h * 2045,80561 kJ/kg

= 62.426.305,8 kJ/h

= 14.910.285,3 kCal/h

∆𝑄 = Qshell – Qtube

= 14.910.285,3 kCal/h – 13.961.995,44 kCal/h

= 948.289,9 kCal/h

Menghitung luas permukaan perpindahan kalor (A)

A = N*𝜋*ID*L

= 840*3,14*42,2mm*’7.497 mm

68
 = 834.466.479,8 mm2

= 834,47 m2

Menghitung beda temperatur rata-rata logaritmik (LMTD)

(𝑇1−𝑡2)− (𝑇2−𝑡1)
LMTD = 𝑇1−𝑡2
ln
𝑇2−𝑡1

(170,5807−160,1)− (170,5807−112,1)
= 170,5807−160,1
ln
170,5807−112,2

= 29,05 °C

Menghitung nilai koefisien perpindahan kalor menyeluruh (U)

𝑄 𝑡𝑢𝑏𝑒
Ud = 𝐴.𝐿𝑀𝑇𝐷

13.961.995,44
= (834,47).(29,05)

= 576 kCal/h.m2.℃

= 669,89 W/m2℃

= 117,4 Btu/h.ft2.°F

Mencari nilai Uc (desain).

a. Flow area tube/luas penampang daerah tube (at’)

𝜋
at’ = 4 .(𝐼𝐷 2 )

3,14
= (1,6614172 )
4

= 2,17 in2

b. Flow area per tube/luas penampang daerah per tube (at)

69
 𝑎𝑡"
at = N.144.𝑛
2,17
= 840 x 8
227,52
= in2
144

= 1,58 ft2
c. IDt (diameter dalam tube)
IDt = OD – (2.wiidth)
= 48,6 – (2 X 3,2)
= 42,2 mm
= 0,138451444 ft
d. Mtotal spent liquor = 339125,0286 kg/h
= 747642,8089 lb/h
e. Gt (Mass velocity)
𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑝𝑒𝑛𝑡 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑜𝑟
Gt = 𝑎𝑡
747642,8089
= 1,58

= 473195,0883 lb/ft2.h
f. Viskositas (μ)
μ = 0,465 cp
= 1,1253 lb/ft.h
g. Ret
Ret sendiri ialah nilai bilangan Reynold didaerah tube side.
𝐺𝑡.𝐼𝐷𝑡
Ret = 𝜇
473195,0883 𝑋 0,138451444
= 1,1253

= 58219,62416
Karena nilai bilangan Reynold >4000 maka termasuk aliran turbulen
dimana pada aliran turbulen partikel fluida bergerak dalam lintasan yang
sangat tidak teratur yang mengakibatkan adanya pertukaran momentum
dari satu bagian fluida ke bagian fluida lainnya. Aliran sendiri terbagi
menjadi 3 jenis yaitu aliran turbulen (>4000), transisi (2000-4000), dan
laminar (<2000).

70
h. L/ID
Nilai dari L/ID ini akan digunakan untuk menentukan nilai dari jH
𝐿 7497 𝑚𝑚
=
𝐼𝐷 42,2 𝑚𝑚
= 177,6540284 mm
i. jH
jH adalah nilai heat transfer factor atau nilai faktor perpindahan kalor
yang dilihat berdasarkan nilai L/ID (fig.24 kern, lihat dilampiran)
jH = 342,66
j. Cp tube
Cp tube = 3,59646 kJ/kg.°C
= 0,858999713 Btu/h.ft.°F
k. K (Koefisien ketahanan bahan /coefficient resistant)
K = 0,632 W/m.°C
= 0,365162777 Btu/h.sqft.°F
l. pr (Prandtl)
𝐶𝑝.𝜇
pr = 𝑘
3,5964612 𝑋 1,1253
= 0,365162778

= 2,647128237
m. hi (Inside Film Coefficient)
𝐾 𝐶𝑝.𝜇 1/3
hi = jH.𝐼𝐷.( )
𝑘
0,365162778 3,5964612 𝑋 1,1253 1/3
=342,66 X 0,138451444 𝑋( )
0,365162778

= 1250,194022 Btu/h.ft2.F
n. ℎ𝑖0 (Outside Film Coeficient)
𝑂𝐷
ℎ𝑖0 = hi. 𝐼𝐷
1,913386
= 1250,194022 X 1,661417

= 1085,559418 Btu/h.ft2.°F
o. 𝑈𝑐
(ℎ𝑖 −ℎ )
Uc = (ℎ𝑖0 +ℎ0 )
0 0

71
 1085,559418−1500
=1085,559418+1500

= 629,7821336 Btu/h.ft2.F
p. Dirty factor heat exchanger
𝑈𝑐−𝑈𝑑
Rd total = 𝑈𝑐.𝑈𝑑
629,7821336−117,94
=629,7821336 𝑋 117,94

= 0,006890828
Rd ideal = 0,002

Menghitung efisiensi heat exchanger

𝑅𝑑 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
Efisiensi Heat Exchanger =𝑅𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 . 100%
0,002
=0,006890828.100%

= 29,0240 %

72
 DAFTAR PUSTAKA

Basic Engineering Design Data (ITB), PT.ICA.

Handoyo, Y., Ahsan, 2012, “ Analisis KinerjaAlat Penukar Kalor Jenis Shell and
TubePendingin Aliran Air Pada PLTA Jatiluhur.” Jurnal Energi dan
Manufakturvol. 5(1).

Kern, D. Q.,1950,”Process Heat Transfer”.New York : MC Graw-Hill book.

Perry, R. H., dan Green, D., 1997, “Perry’s Chemical Engineers Hand Book, 7th
edition.” United states of America :MC Graw-Hill book.

Smith, J. M., Van Ness, H. C., and Abbott, M. M., 2001, “Introduction to
Chemical Engineering Thermodynamics, 6th edition.” New York : MC Graw-Hill
Book.

Soekardi, C., 2015. “Analisis PengaruhEfektivitas Perpindahan Panas dan

TahananTermal Terhadap Rancangan Termal Alat Penukar Kalor Shell & Tube.”
Jurnal Sinergi vol.19(1).

73