PRA-RANCANGAN

PABRIK ALUMINA DARI BIJIH BAUKSIT

DENGAN METODE BAYER KAPASITAS 3.000.000 Ton/Tahun

SKRIPSI

Program Studi Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

Oleh :

KHUSNUL KHATIMAH D1121151003

TEOVANI ROMANOVA PUTRI D1121151014

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS TANJUNGPURA

2021

1
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara yang memiliki potensi dan sumber daya
mineral berlimpah yang saat ini sedang berkembang dan melakukan perluasan di
berbagai sektor industri. Salah satu potensi tambang mineral di Indonesia yang
sangat besar adalah bijih bauksit. Menurut Kementrian Perdagangan (2021),
Indonesia merupakan negara produsen bauksit terbesar ke-lima di dunia setelah
Australia, Guinea, Cina, dan Brazil. Provinsi Kalimantan Barat merupakan salah
satu daerah yang mempunyai kandungan bauksit yang cukup besar. Pada tahun
2019, jumlah bauksit yang ada di Kalimantan Barat sendiri berjumlah 3.047,26
juta ton, dengan cadangan bijih bauksitnya diperkirakan sebesar 1.604,2 juta ton
(BPS, 2019).
Bijih bauksit merupakan bahan utama pembentuk aluminium dimana
komposisinya berupa senyawa oksida dari aluminium yaitu Al2 O 3 dan Al(O H ¿ ¿3,
dan senyawa lain seperti Fe2 O 3 , SiO 2 , dan TiO2. Dalam pembuatan aluminium,
bauksit harus dimurnikan terlebih dahulu menjadi alumina. Alumina ( Al2 O3 ¿
merupakan senyawa kimia berbentuk padatan, berwarna putih, tidak berbau, dan
tidak larut di dalam air, dietil eter dan metanol. Lebih dari 90% produksi alumina
didunia digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan aluminium, sedangkan
10% dari produksi alumina digunakan dalam berbagai bidang seperti peralatan
yang membutuhkan temperatur tinggi, bahan tahan korosi, alat pemotong logam,
media penghancur untuk proses pengecilan ukuran partikel, komponen
microwave, dan insulasi elektrik. Hingga saat ini Indonesia baru memiliki industri
dengan produk alumina dengan total kapasitas sekitar 5.300.000 ton/tahun.

2
 Tabel 1.1 Daftar Perusahaan Penghasil Bauksit di Indonesia
Nama Perusahaan Kapasitas Produksi
(Ton/tahun)
PT Indonesia Chemical Alumina 300.000
PT Borneo Alumina Indonesia 1.000.000
PT Well Harvest Winning Alumina Revinery 1.000.000
PT Bintan Alumina Indonesia 2.000.000
PT Cita Mineral Investindo 1.000.000
Sumber: Dirjen Minerba, 2020
Proses ekstraksi alumina dari bijih bauksit secara umum dapat dilakukan
dengan proses asam dan basa (Sinter, Nepheline-based, dan Bayer). Proses Bayer
lebih banyak dipilih karena konsumsi energinya lebih rendah jika dibandingkan
proses lainnya (konsumsi energi Bayer rata-rata 12 GJ/ton). Adapun faktor-faktor
yang menjadi pertimbangan dalam pendirian pabrik Smelter Grade Alumina ini
ialah sebagai berikut:
1. Alumina merupakan bahan baku utama dalam pembuatan aluminium, namun
sampai saat ini Indonesia masih mengimpor alumina dari luar negeri. Dengan
didirikannya pabrik alumina di Indonesia diharapkan kebutuhan alumina dalam
negeri bisa terpenuhi sehingga dapat mengurangi pengeluaran negara.
2. Terbitnya Undang-Undang No.4 tahun 2009 dan Peraturan Menteri ESDM
tentang nilai tambah mineral, maka ekspor dalam bentuk mentah tidak akan
terjadi lagi dan Indonesia akan meningkatkan daya saing alumina di dunia
sehingga prospek sumber daya mineral lainnya dimasa mendatang akan lebih
baik. Seperti yang dinyatakan dalam pasal 170 yang menyebutkan bahwa
pemerintah melarang ekspor tambang dalam bentuk bahan baku, kecuali
perusahaan tersebut mampu mengolahnya, baik dalam bentuk setengah jadi
maupun dalam bentuk jadi.
3. Pada tahun 2019 kementrian ESDM mencatat bauksit di Kalimantan Barat
sekitar 3.047,26 juta ton dengan cadangan bijih bauksit sekitar 1.604,2 juta ton,
sehingga memungkinkan untuk dibangun pabrik alumina baru di Indonesia.
4. Dari segi ekonomi dengan berdirinya pabrik ini diharapkan dapat menyerap
tenaga kerja lokal serta meningkatkan perekonomian masyarakat.

3
1.2 Tujuan Pra-rancangan.
Adapun tujuan dari pra-rancangan pabrik aluminium dari bijih bauksit
dengan kapasitas 500.000 ton/tahun ini adalah :
1. Menentukan kapasitas pra-rancangan pabrik alumina dari bijih bauksit melalui
proses Bayer.
2. Menentukan sistem dan waktu operasi pabrik alumina.
3. Menentukan lokasi pendirian pabrik alumina.
4. Menentukan bentuk badan usaha.
5. Menentukan kelayakan ekonomi pabrik alumina.
6. Mengevaluasi kelayakan ekonomi pabrik.

1.3 Bahan Baku dan Produk

1.3.1 Pemilihan Bahan Baku
a. Bijih Bauksit
Bauksit merupakan jenis mineral yang tersusun dari oksida aluminium
yang biasanya ditemui dalam tiga bentuk mineral yaitu: Boohmite ( Al2 O3 . H 2 O ¿,
Diaspore ( Al2 O3 . H 2 O ¿, dan Gibbsite ( Al2 O3 . 3 H 2 O ¿. Adapun bahan yang
terkandung dalam bijih bauksit yaitu:
Tabel 1.2 Data Kandungan Bijih Bauksit Jenis Gibbsiite
Komponen Jumlah (%)
Al2 O3 52,07
Na 2 O 1,37
Fe2 O 3 11,56
SiO2 3,32
TiO2 1,60
CaO 0,92
LOI 29,16
Sumber: Hudson, 2002.
Silika, besi, dan titanium merupakan mineral pengotor utama dalam
bauksit. Silika terdapat dalam bauksit sebagai mineral kaolin (
Al2 O3 , 2 Si O2 , dan 2 H 2 O) dan hallosite ( Al2 O3 , 2 Si O2 , dan 3 H 2 O). Silika dalam
bentuk kuarsa tidak bisa larut didalam NaOH pada suhu rendah pada proses
Bayer, sedangkan silika dalam bentuk lempung (silika reaktif) dapat larut dalam

4
larutan NaOH. Kelarutan silika akan meningkat dengan naiknya konsentrasi
NaOH dan alumina (Husaini, 2016).
Secara umum kadar silika aktif yang berada dalam bijih bauksit harus <3%
karena jika kadar silika tinggi (low grade) akan tidak menguntungkan dari segi
ekonomi karena membutuhkan energi yang lebih besar (setiap 1 lb keberadaan
silika reaktif dalam bauksit akan menghilangkan 1-2 lb alumina serta
mengkonsumsi 2-3 lb NaOH, hal ini akan bertambah seiring dengan banyaknya
silika dalam bauksit). Hal ini bisa terjadi karena NaOH juga bereaksi dengan
silika membentuk Na 2 O . SiO 2(sodium silikat) dan senyawa ini akan bereaksi
dengan Na 2 O . Al 2 O3 (sodium aluminat) membentuk sodium aluminat silikat yang
merupakan sodalite yang akan mengendap bersama redmud.

b. Alumina ( Al2 O3 .3 H 2 O ¿
Secara umum alumina ditemukan dalam tiga fasa yang dikenal sebagai λ,
β, dan α alumina. Ketiga fase ini mempunyai sifat yang berbeda sehingga
memiliki aplikasi yang khas. β alumina memiliki sifat tahan api yang sangat baik
sehingga dapat digunakan dalam berebagai aplikasi keramik seperti pembuatan
tungku furnace. λ alumina banyak digunakan sebagai material katalis contohnya
dalam penyulingan minyak bumi dan digunakan dalam bidang otomotif. α
alumina banyak digunakan sebagai salah satu bahan refraktori dari kelompok
oksida karena bahan tersebut mempunyai sifat fisik, mekanik, dan termal yang
sangat baik. Fasa yang paling stabil dari alumina adalah fasa α alumina. Adapun
transformasi bauksit menjadi alumina yaitu:
Gibbsite → λ-alumina → δ-alumina → θ-alumina → β-alumina → α-alumina

c. Redmud
Pada proses pembuatan alumina menggunakan proses Bayer akan
menghasilkan limbah berupa lumpur halus berwarna merah-kecoklatan yang
disebut redmud. Diperkirakan sekitar 50-55% dari bauksit yang akan diolah akan
menjadi redmud. Jika limbah lumpur ini tidak diolah dengan baik akan
menimbulkan dampak yang merugikan terhadap lingkungan (Aziz, 2009).

5
 Tabel 1.3 Presentase Komposisi Kimia Redmud
Kandungan Presentase
Al2 O3 15-25%
Na2 O 45-55%
Fe2 O 3 2-10%
SiO2 4-15%
TiO2 5-15%
NaOH 5-10%
Sumber: Aziz, 2009.
Menurut penelitian yang dilakukan oleh Liu (2014), produksi 1 ton
alumina juga menghasilkan 1-1,5 ton redmud. Redmud dikategorikan limbah
berbahaya ketika disimpan dalam jumlah tertentu, dan metode pengolahan yang
digunakan ialah dengan landfill dan penyimpanan dalam kolam pengendapan.

d. Natrium Hidroksida (NaOH)

Natrium hidroksida atau biasa juga disebut dengan kaustik soda
merupakan senyawa berwarna putih, dan sejenis basa logam kaustik yang
berbentuk kristal. NaOH mempunyai sifat basa yang lebih kuat jika dibandingkan
BaOH dan CaOH, dan banyak digunakan dalam industri kimia terutama industri
sabun, deterjen, tekstil, air minum dan kertas. NaOH dalam proses Bayer
mempunyai fungsi untuk mengendapkan zat pengotor yang berada dalam bijih
bauksit agar proses ekstraksi alumina menjadi lebih mudah.

1.3.2 Produk dan Kegunaan

Alumina yang dihasilkan pada pra-rancangan pabrik ini mempunyai
kemurnian sebesar 99,6 %, mempunyai sifat amfoter, larut dalam asam
menghasilkan garam aluminium dan dalam basa menghasilkan aluminat. Sifat
fisik dan kimia dari alumina ialah sebagai berikut:
1. Bentuk : Granular
2. Warna : Putih
3. Luas Permukaan : 70 m2/grs
4. Densitas : 2.7 – 3.94 g/cm3
5. Titik Leleh : 2000-2050 C

6
6. Titik Didih : 2210 C
7. Rumus Kimia : Al2 O3
8. pH : 8-10
9. Kelarutan : Tidak larut dalam air
10. Mudah bereaksi dengan oksigen diudara

1.3.3 Gross Profit Margin (GPM).

Kelayakan suatu pabrik dapat dihitung secara kasar dengan menggunakan
gross profit margin (GPM). GPM merupakan perkiraan secara umum mengenai
keuntungan penjualan produk setelah dikurangi harga bahan baku tanpa
memperhitungkan biaya peralatan dan biaya pengoperasian. Harga produk
alumina dan bahan baku serta GPM dari pra-rancangan pabrik alumina berbahan
dasar bijih bauksit dapat dilihat di bawah ini (konversi bauksit → alumina 95%).
Tabel 1.4 Daftar Harga dan Bahan Pembuatan Alumina
Bahan Harga ($/ton)
Bauksit 17
NaOH 335
Alumina 790
Sumber: Alibaba, 2019.

GPM = Harga produk- Harga bahan baku

= (kemurnian alumina*harga alumina) – (harga bauksit + harga NaOH)

= (95% x $790) – ($17 + $335)
= $750,5 – $352
= $ 398,5/ton
= Rp. 5.579.000/ton
= Rp. 5.579/kg

1.4 Analisis Pasar

Analisis pasar merupakan langkah untuk mengetahui seberapa besar minat
pasar terhadap suatu produk. Analisis pasar ini didasarkan pada data
perkembangan ekspor dan impor serta kebutuhan dalam negeri akan alumina.
Sampai saat ini produksi alumina di Indonesia masih belum dapat mencukupi

7
kebutuhan dalam negeri sehingga mengakibatkan alumina harus diimpor dari luar
negeri dan hal tersebut mengakibatkan meningkatnya nilai impor. Hal ini dapat
dilihat dari Data Badan Pusat Statistik Nasional dimana jumlah impor alumina
dari luar negeri setiap tahun cenderung meningkat. Adapun data ekspor dan impor
alumina dapat dilihat tabel di bawah ini :
Tabel 1.5 Data Ekspor & Impor Alumina
Tahun Ekspor (ton) Impor (ton)
2015 19379,92 514226,53
2016 471473,32 539413,18
2017 847917,69 569991,88
2018 1017717,93 621202,03
Sumber: Badan Pusat Statistik, 2019

1200000.00

1000000.00 f(x) = 337145.83816 x − 679265460.43724

R² = 0.964726285722603
800000.00
Data Ekspor Alumina (dalam
600000.00 ton)
Linear (Data Ekspor Alumina
400000.00 (dalam ton))

200000.00

0.00
2014 2015 2016 2017 2018 2019

Gambar 1.1 Grafik impor alumina di Indonesia

700000.00
600000.00
f(x) = 35150.5194 x − 70319813.9641
500000.00 R² = 0.971548058505281
Grafik Data Impor Alumina
400000.00
Linear (Grafik Data Impor
300000.00 Alumina)
Linear (Grafik Data Impor
200000.00 Alumina)
100000.00
0.00
2014 2015 2016 2017 2018 2019

Gambar 1.2 Grafik impor alumina di Indonesia

8
 Dari data ekspor dan impor alumina dapat diperoleh konsumsi alumina
pertahun hingga dapat diproyeksikan kebutuhan alumina di Indonesia.

1.4.1 Kebutuhan dan Daya Saing Pasar

Berdasarkan metode regresi linear diperoleh data ekspor dan impor
alumina di Indonesia pada tahun 2023 dengan menggunakan persamaan garis
lurus:
y = ax + b
dimana y = impor alumina di Indonesia
x = tahun produksi
a = slope
b = intersep
Dengan persamaan di atas diperkirakan untuk tahun 2023 ekspor alumina
di Indonesia sebesar 17.953.642 ton, dan impor alumina sebesar 1.110.473 ton
yang didapatkan dari perhitungan berikut :
Ekspor:
y = 337146x – 7E+08
y = (337146*2023) – 700.000.000
= 682046358 – 700.000.000
= -17.953.642 ton
Impor:
y = 35151x – 7E+0
y = (35151*2023) – 70.000.000
= 71.110.473 – 70.000.000
= 1.110.473 ton
Dari prediksi data ekspor dan impor alumina pada tahun 2023 dapat
dihitung kebutuhan alumina pada tahun tersebut dengan persamaan:
Kebutuhan = (Total Produksi + Impor) – Ekspor
= (5.300.000 + 1.110.473) – (-17.953.642)
= 6.410.473 – (-17.953.642)
= 24.364.115 ton

9
 Selisih Kebutuhan dan total produksi yang ada sebesar 19.064.115 ton,
maka kapasitas pabrik alumina berbahan baku bijih bauksit ini sebesar 3.000.000
ton/tahun dengan tujuan memenuhi 15% total kekurangan alumina dalam Negeri.
1.4.2 Penentuan Kapasitas Produksi
Indonesia memiliki potensi yang besar dalam produksi alumina dikarenakan
Indonesia memiliki kekayaan sumber daya tambang yang melimpah. Selain itu di
Indonesia memiliki pabrik bauksit yang cukup besar sehingga ketesediaan bahan
baku dalam produksi alumina tercukupi. Dibangunnya pabrik alumina berbahan
baku bijih bauksit dapat menciptakan nilai tambah dan menambah kekayaan
nasional di berbagai sektor industri alumina maupun aluminium. Pembangunan
pabrik alumina untuk daya saing daerah dapat menggapai suatu pertumbuhan
tingkat kesejahteraan yang tinggi serta berkelanjutan tanpa menutup pintu
persaingan domestik ataupun internasional.

1.5 Pemilihan Lokasi

Lokasi pabrik merupakan masalah yang sangat penting sehubungan dengan
kelangsungan hidup produksi dan daya saing perusahaan. Hal ini disebabkan
karena lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi investasi awal, perolehan bahan
baku, perolahan tenaga kerja, fasilitas transportasi dan lain-lain.
Prarancangan pabrik alumina ini rencananya akan didirikan di Pesaguan,
Kecamatan Matan Hilir Selatan, Kabupaten Ketapang, Kalimantan Barat. Dalam
menentukan lokasi pabrik yang tepat, perlu diperhatikan faktor-faktor yang
mempengaruhi pemilihan lokasi. Terdapat 2 faktor yang dapat digunakan dalam
menentukan lokasi pabrik, yaitu:
1.5.1 Faktor Primer
a. Sumber Bahan Baku
Pemenuhan bahan baku untuk pabrik pulp ini dapat dipenuhi oleh pabrik
bauksit yang terdapat di daerah sekitar pabrik didirikan yaitu PT Laman Mining
(833.841 MT/tahun) dan PT Kendawangan Putra Lestari ( 26.366.917 MT/tahun).
Sedangkan bahan baku pendukung (NaOH) yang digunakan diperoleh dari PT
Asahimas Subentra Chemicals, Cilegon. Berikut hal yang perlu diperhatikan
mengenai bahan baku:

10
1. Jarak bahan baku dengan pabrik
2. Kapasitas dari bahan baku yang ada di sumber
3. Penanganan dari bahan baku
4. Kemungkinan memperoleh bahan baku dari sumber yang lain

b. Pemasaran Produk
Pemasaran merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi dalam
industri karena keberhasilan pemasaran ini menentukan penghasilan suatu
industri. Hal-hal yang perlu diperhatikan yaitu:
1. Jumlah pesaing yang ada
2. Daerah pemasaran produk yang dituju
3. Jarak pemasaran dari lokasi pabrik
4. Sistem pemasaran yang digunakan

c. Transportasi dan Komunikasi

Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik alumina berada di
Ketapang yang merupakan kawasan industri. Daerah ini telah memiliki sarana
pelabuhan dan jalan raya sehingga pembelian bahan baku dan distribusi produk
dapat dilakukan melalui jalan darat atau laut. Komunikasi di daerah Ketapang
juga sudah memadai seperti jaringan telepon.

d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja merupakan modal utama pendirian suatu pabrik untuk tenaga
kerja dengan kualitas tertentu yang dapat dengan mudah diperoleh meski tidak
dari daerah setempat. Sedangkan untuk tenaga buruh diambil dari daerah setempat
atau dari para pendatang pencari kerja.

e. Utilitas
Utilitas yang harus diadakan meliputi kebutuhan air, pembentuk uap
(steam) bahan bakar, listrik dan lain-lain. Kebutuhan air diperoleh dari air sungai
kapuas, penyediaan steam disediakan oleh boiler dengan bahan bakar dari limbah
TKKS, sedangkan listrik yang digunakan diperoleh dari PLTU PT WHW, dan
PLN Kabupaten Ketapang serta dari generator diesel sebagai sumber listrik
cadangan.

11
1.5.2 Faktor sekunder
Faktor sekunder tidak secara langsung berperan dalam proses industri,
akan tetapi sangat berpengaruh dalam kelancaran proses produksi dari pabrik itu
sendiri. Faktor-faktor sekunder meliputi:
a. Perluasan areal pabrik
Pemilihan lokasi pabrik berada di daerah yang direncanakan menjadi area
industri sehingga memungkinkan perluasan areal pabrik dengan tidak
mengganggu pemukiman penduduk.
b. Perizinan
Lokasi pabrik dipilih pada daerah khusus untuk kawasan industri,
sehingga memudahkan dalam perizinan pendirian pabrik. Pengaturan tata letak
pabrik merupakan bagian yang penting dalam proses pendirian pabrik. Hal-hal
yang perlu diperhatikan antara lain:
1. Segi keamanan kerja terpenuhi
2. Pengoperasian, pengontrolan, pengangkutan, pemindahan maupun perbaikan
semua peralatan proses dapat dilakukan dengan mudah dan aman
3. Pemanfaatan areal tanah seefisien mungkin
4. Transportasi yang baik dan efisien.

1.5.3 Peta Lokasi Pabrik

Gambar 1.3 Peta Lokasi secara keseluruhan

12
Gambar 1.4 Peta lokasi pabrik

13
 BAB II

DESKRIPSI PROSES

Dalam menentukan pemilihan proses dari pra-rancangan pabrik ini maka

perlu dilakukan peninjauan terlebih dahulu terhadap proses-proses yang ada.
Kemudian dilakukan perbandingan sehingga diperoleh suatu proses yang tepat.

2.1 Rancangan Proses

Proses pengolahan bauksit menjadi alumina sendiri terbagi menjadi dua
tahap yaitu: tahap kristalisasi dan netralisasi. Pada proses kristalisasi terjadi proses
ekstraksi alumina dari bauksit dengan menggunakan senyawa alkali dalam
prosesnya, pada tahap ini terjadi kondisi saturated dimana akan terbentuk kristal-
kristal alumina. Sedangkan pada proses netralisasi, bauksit akan direaksikan
dengan senyawa asam pada proses ini akan terbentuk alumina dalam gelatin yang
nantinya akan dicuci.
Proses kristalisasi sendiri lebih banyak digunakan dibandingkan dengan
proses netralisasi karena pada proses netralisasi memerlukan pencucian kristal
alumina dari mother liquor yang kompleks sehingga memerlukan energi yang
sangat besar. Metode peng-ekstraksian alumina dapat dilakukan dengan dua cara
yaitu dengan proses asam dan proses basa.

2.1.1 Proses Asam

Proses ini dikembangkan mulai tahun 1910-1930 dimana dalam proses
pengolahannya menggunakan bahan baku non-bauksit material berupa anortosit,
kaolin, dan tanah liat. Prinsip pengolahan metode ini berdasarkan acid-leaching
untuk mengekstraksi alumina. Asam sulfat merupakan senyawa yang paling
banyak digunakan. Asam sulfat sangat efektif untuk proses acid-leacing dan
ekonomis. Proses ini menghasilkan crude alumina yang terkontaminasi dengan
besi yang kemudian dimurnikan.
Pemurnian dapat dilakukan dengan berbagai cara, untuk bahan baku tanah
liat menggunakan K 2 SO4 . Dapat juga dilakukan dengan ekstraksi menggunakan
pelarut di-etipgeksal dalam kerosin. Penambahan gas SO 2 juga dapat memurnikan
besi dengan merubah ion besi dari Fe3 +¿¿menjadi Fe2+ ¿¿. Keunggulan dari proses

14
ini adalah dapat mengektraksi alumina dengan kemurnian hingga 99,9%. Namun
proses ini memiliki kekurangan yaitu proses pencucian kristal alumina dari
mother liquor sangat kompleks sehingga membutuhkan energi yang sangat besar.

2.1.2 Proses Basa

Proses basa adalah proses ekstraksi alumina dengan penambahan senyawa
alkali, soda kaustik atau soda abu, dengan tujuan membuat larutan alumina yang
supersaturated sehingga terbentuk kristal alumina. Soda kaustik paling banyak
digunakan jika dibandingkan dengan senyawa lain. Konsentrasi soda kaustik yang
digunakan umumnya sekitar 100-300 g/liter dengan kapasitas reaktor 150 m3
/reaktor pada suhu reaksi antara 140-280°C tergantung pada jenis bauksit yang
digunakan. Untuk jenis gibbsite membutuhkan sekitar 140°C, sedangkan untuk
jenisboehmite memerlukan suhu antara 200-240°C. Menurut perkembanganya
proses basa dapat dibagi menjadi tiga yaitu :

a. Proses Sinter
Pada proses Sinter, ekstraksi alumina dilakukan dengan mereaksikan bijih
bauksit dengan senyawa alkali. Proses yang pertama kali ditemukan untuk
mengekstraksi alumina dari bauksit. Proses sinter ditemukan oleh ilmuwan
Perancis Le Chatelier pada tahun 1854, yang kemudian dikembangkan oleh G.
Muller pada tahun 1880 yang dinamakan proses sinter. Pada proses ini bauksit
direaksikan dengan sodium karbonat ( Na 2 CO 3) yang dipanaskan pada suhu
1200°C dalam kondisi padat yang dilanjutkan dengan pelarutan dengan air,
dimana larutan sodium aluminat yang dihasilkan akan dipresipitasi dengan karbon
dioksida. Cara lain ialah dengan menambahkan larutan sodium karbonat dan
kapur kedalam bijih bauksit dalam kondisi panas (900°C selama 30 menit) yang
akan menghasilkan larutan sodium aluminat dengan kadar silika reaktif <0,1%.
Keuntungan menggunakan Proses sinter dalam proses pembuatan alumina
yaitu dapat mengolah bahan baku berkualitas rendah, dan pada pengembangannya
dapat menggunakan non-bauksit material seperti batu kapur dan tanah liat (clay).
Namun proses ini juga memiliki kekurangan yaitu jika menggunakan bahan baku
dengan kadar alkalinitas yang rendah dapat menurunkan yield yang menyebabkan
lebih banyak diperlukan energi yang besar dalam proses pembuatannya dan pada

15
saat ini penggunaan natrium karbonat dalam proses reaksi tidak ekonomis karena
terlalu banyak natrium karbonat yang diperlukan untuk mereaksikan bijih bauksit
menjadi alumina.

b. Proses Nepheline-Based
Selain menggunakan bauksit, nepheline ( Na3 KAl 4 Si4 O16) yang merupakan
salah satu jenis mineral silika (jenis Tektosilikat) yang memiliki kandungan
berupa 34,2% Al2 O3; 40,3 % SiO2; dan 25,5 Na 2 O+¿ .K 2 O¿
dapat dijadikan bahan
baku alumina dengan campuran batu kapur. Proses ini dinamakan proses
nepheline-based yang banyak digunakan di Rusia. Sekitar 2 juta ton alumina
diproduksi dari nepheline di Rusia. Proses nepheline-based memiliki keunggulan
dengan menghasilkan produk samping berupa gray mud yang dapat dijadikan
bahan baku semen. Gray mud merupakan produk samping dari proses leaching
nepheline dan batu kapur dengan alkali karbonat. Namun karena bahan baku
mengandung kadar silika yang tinggi perlu dilakukan desilicification yaitu
pemisahan sodium silicat pada liquor alumina. Proses nepheline-based memiliki
keuntungan yaitu menghasilkan produk samping berupa gray mud, Na2 CO 3, dan
K 2 CO3.

c. Proses Bayer
Proses Bayer pertama kali ditemukan pada tahun 1888 oleh ilmuan Austria
Karl Josef Bayer. Proses ini mengalami pengembangan di tahun 1892 dengan
penggantian soda abu menjadi soda kaustik dan proses sinter digantikan dengan
proses pressure leaching. Tahapan proses Bayer dimulai dengan pemecahan dan
penggerusan bauskit untuk mendapatkan ukuran butir lebih halus dengan luas
permukaan spesifik yang lebih besar dan derajat liberasi yang lebih tinggi
sehingga lebih mudah dalam ekstraksinya, dilanjutkan dengan pengayakan
(klasifikasi). Bauksit halus dicampur dengan larutan NaOH, kemudian
dilarutkan/dimasak (digestion) menggunakan media pemanas berupa uap pada
tekanan 58,8-67,62 lb/in2 (4-4,6 atm), suhu sampai 140°C, konsentrasi NaOH
140-158 gram/liter, kapasitas bauksit (untuk kadar Al2O3 = 48%) sebesar 31,36-
34,90 ton (rasio Al2O3/NaOH = 0,8) (Husaini, dkk., 2014) dalam waktu 45 menit

16
yang menghasilkan larutan sodium aluminat yang dapat dipisahkan dari sisa
padatan tidak larut (red mud).
Proses Bayer memiliki kelebihan yaitu konsumsi energi relatif rendah
dibandingkan proses lain yaitu 12 GJ/ton alumina sedangkan proses lainnya
membutuhkan energi sebesar 14-43 GJ/ton alumina. Dengan konsumsi energi
yang rendah, proses Bayer dapat menghasilkan kemurnian alumina yang tinggi
(>93%). Namun proses Bayer akan tidak ekonomis jika menggunakan bahan baku
bauksit yang memiliki kadar silika yang tinggi.

2.2 Pemilihan Proses

Berdasarkan kelebihan dan kekurangan dari masing-masing proses
pembuatan Smelter Grade Alumina dari bijih bauksit gibbsite maka dipilih proses
Bayer yang lebih menguntungkan serta ekonomis untuk digunakan. Adapun
kelebihan dan kekurangan dari proses pembuatan alumina bisa dilihat pada tabel
berikut:
Tabel 2.1 Kelebihan dan Kekurangan Masing-Masing Proses Basa.
Jenis Proses Kelebihan Kekurangan
Sinter Dapat menggunakan bahan Yield akan menurun dan
baku berkualitas rendah, dan diperlukan energi yang besar jika
dapat menggunakan bahan bahan baku mengandung kadar
baku non-bauksit seperti batu alkali yang rendah (konsumsi
kapur dan tanah liat (clay). energi proses ini sebesar 14-
Yield yang dihasilkan sebesar 43GJ/ton).
70-90%. Terlalu banyak NaO 3 yang
diperlukan untuk mereaksikan
bijih bauksit

Nepheline- Dapat menggunakan bahan Proses pemisahan yang sulit, dan

Based baku seperti bauksit, tanah liat, konsumsi energi untuk proses ini
dan kapur, menghasilkan gray sebesar 14-43GJ/ton.
mud yang bisa digunakan
sebagai bahan baku semen.
Yield yang dihasilkan sebesar
88,3%.
Bayer Energi yang dibutuhkan sedikit Bahan baku yang digunakan
(7,2 – 21,9 GJ/ton alumina), harus mengandung kadar silika
dan yield yang dihasilkan yang rendah (<10%).

17
 >93%.

2.3 Uraian Proses Produksi

2.3.1 Persiapan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam proses ini yaitu bijih bauksit. Bauksit
yang berasal dari bauxite yard dibawa menggunakan bucket elevator dan belt
conveyor menuju tangki silo untuk disimpan. Dari silo bijih bauksit ini kemudian
dibawa menuju ball mill untuk dilakukan proses selanjutnya.

2.3.2 Tahap Disgestion

Proses disgestion diawali dengan proses grinding bauksit dengan
menggunakan crusher kemudian dilanjutkan dengan ball mill yang bertujuan
memperkecil partikel dari bauksit dan memperbesar luas pemukaan sehingga
mudah untuk direaksikan. Sebelum memasuki proses ekstraksi, dilakukan proses
screening bauksit hingga mencapai 14 mesh, bauksit yang tidak memenuhi
persyaratan akan dikembalikan lagi kedalam ballmill untuk dikecilkan kembali
ukurannya. Biji bauksit dicampurkan dengan NaOH dan air hingga terbentuk
slurry. Hasil ini kemudian direaksikan dalam digester dan dipanaskan hingga
suhu 200°C, dan akan diproses lebih lanjut ke dalam flash tank. Flash tank ini
bertujuan untuk menurunkan suhu liquor dengan cara menurunkan tekanan hingga
1 atm. Liquor yang sudah didinginkan kemudian dipisahkan dengan menggunakan
hydrocyclone. Pada proses ini, liquor akan terbagi menjadi padatan yaitu residu
bauksit dan liquor yang kemudian akan diproses ke tahap precipitation. Residu
Bauksit atau Red Mud akan diproses di clarifier untuk memisahkan red mud
dengan liquor yang masih dapat digunakan.

2.4.3 Tahap Precipitation

Tahap precipitation dimulai dengan memasukkan digestion liquor
kedalam reaktor presipitasi untuk mencampur dengan bibit alumina trihidrat (
Al2 O3.3 H 2O) dari hydrocyclone. Fungsi bibit alumina trihidrat ( Al2 O3.3 H 2O)
adalah untuk mempercepat proses terbentuknya kristal alumina. Tahap
pembentukan kristal terjadi pada precipitator tank. Pada tangki presipitasi,
digestion liquor direaksikan dengan udara pada suhu 100°C dan tekanan 1 atm.

18
Kemudian kristal alumina dipisahkan dari cairannya dengan hydrocyclone. Kristal
yang masih dalam bentuk hidrat diproses dalam rotary vacuum filter untuk
mendapatkan kristal hidrat yang lebih padat dengan mencuci cake yang telah
terbentuk menggunakan water process yang kemudian dibawa menuju proses
kalsinasi.

2.4.4 Tahap Kalsinasi

Tahap kalsinasi dimulai dengan memanaskan kristal alumina trihidrat
dengan pemanasan dengan cyclone preheater dengan suhu 350°C yang juga
berguna untuk menguapkan air yang ada di permukaan alumina trihidrat dan
sebagai tahap pre-calcination. Proses selanjutnya adalah proses kalsinasi dalam
rotary kiln. Proses ini bekerja pada suhu 1350°C yang bertujuan untuk
membentuk α- alumina yang merupakan komponen utama dari Al2O3 dengan
kualitas high grade. Hasil dari kalsinasi ini kemudian didinginkan dengan cooler
dengan dihembuskan udara dari blower. Setelah itu, yang dihasilkan akan
ditampung di tangki penyimpanan produk.

2.4 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Bahan baku yang direncanakan akan dipakai dalam pabrik alumina ini
adalah bijih bauksit dan NaOH. Sedangkan produk yang dihasilkan berupa α-
alumina.

2.3.1 Spesifikasi Bahan Baku

a. Bijih Bauksit
Sifat Fisis Bauksit (www.mineralzone.com):
- Bentuk : Batuan
- Warna : Coklat kemerahan
- Spesicific gravity : 2,45- 3,25
- Bulk density : 3,1 g/cm3
- Suhu Kalsinasi : 1650°C
- Apparent porosity : 8,4%
Sifat Kimia Bauksit(MSDS Bauxite, 2010):
- Kelarutan : Tidak larut dalam air
b. Bahan Baku Tambahan (NaOH).

19
 Sifat Fisis NaOH (MSDS NaOH, 2006):
- Warna : Putih
- Berat Molekul : 40 g/mol
- Specific gravity : 2.13
- Titik Leleh : 232C
- Titik Didih : 1388C
Sifat Kimia NaOH (MSDS NaOH, 2006):
- Kelarutan : 1111 g/L H2O (20 C)

2.3.2 Spesifikasi Produk

Sifat Fisis SGA (MSDS ALUMINA, 2016):
- Bentuk : Granular
- Warna : Putih
- Luas Permukaan : 70 m2/grs
- Densitas : 2.7 – 3.94 g/cm3
- Titik Leleh : 2000-2050 C
- Titik Didih : 2210 C
Sifat kimia SGA (MSDS ALUMINA, 2016):
- Rumus Kimia : Al2 O3
- pH : 8-10
- Kelarutan : Tidak larut dalam air
- Mudah bereaksi dengan oksigen diudara

2.5 Basis Perancangan

Direncanakan pabrik alumina akan dididrikan pada tahun 2023. Dari hasil
regresi data impor, dan produksi alumina, maka didapatkan data-data untuk
perkiraan tahun 2023 adalah sebagai berikut:
Kapasitas produksi = 500.000 ton/tahun
Waktu operasi = 300 hari
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Satuan = Kilogram
Proses = Kontinu
Kebutuhan bahan baku = 15.500 kg/jam

20
2.6 Diagram Blok
Diagram blok kualitatif dan kuantitatif pada pra-rancangan pabrik alumina
dari bijih bauksit ini dapat dilihat pada Gambar 2.1 dan Gambar 2.2, sedangkan
Process Flow Diagram dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.1 Diagram Kualitatif Alumina dari Bijih Bauksit dengan Proses Bayer

Gambar 2.2 Diagram Kuantatif Alumina dari Bijih Bauksit dengan Proses Bayer

21
 BAB III

NERACA MASSA & NERACA ENERGI

Untuk menentukan kapasitas peralatan pabrik serta kebutuhan energi suatu

pabrik, diperlukan perhitungan terhadap neraca massa dan neraca energi yang
masuk dan keluar dari suatu peralatan. Kedua neraca ini sangat diperlukan dalam
penentuan spesifikasi setiap peralatan proses. Jumlah panas yang yang dibutuhkan
sesuai dengan jumlah massa yang diproses. Demikian juga ukuran peralatan
ditentukan oleh jumlah massa yang harus ditangani.

3.1 Neraca Massa

Neraca massa merupakan penerapan dari pada prinsip kekekalan massa
pada satuan proses. Hukum kekekalan massa menyatakan bahwa “massa tidak
dapat diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan”. Perubahan dapat terjadi bila
terjadi perubahan energi, terjadi perubahan energi, tetapi dalam reaksi kimia
perubahan massa kecil sekali sehingga prinsip kekelan massa dapat diperlakukan.
Hukum kekekalan massa tidak berlaku pada reaksi-reaksi inti dimana perubahan
massa jauh lebih besar dari pada reaksi kimia biasa.
Dalam penentuan massa dari suatu sistem atau peralatan diperlakukan adanya
batasan-batasan dari sistem yang ditinjau. perhitungan neraca massa pada sistem
kontinyu dianggap dalam keadaan tunak (steady state). Aliran proses yang
mempunyai lebih dari suatu komponen, perhitungan neraca massanya dilakukan
pada masing-masing komponen disamping perhitungan neraca massa total.
Persamaan umum untuk setiap sistem proses yang terjadi dapat ditulis (untuk
proses steady state dan tidak terjadi reaksi kimia maka akumulasi):
Massa keluar = massa masuk + generasi – konsumsi – akumulasi

22
3.1.1 Ballmill
Fungsi: memperkecil ukuran bauksit.

Gambar 3.1 Alur Neraca Massa Ballmill

Tabel 3.1 Neraca Massa Total Ballmill
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
1 3 19 2
Al₂O₃ 559.898,71 111.979,74 671.878,46
Na₂O 14.731,35 2.946,27 11,38 17.689,00
Fe₂O₃ 124.302,46 24.860,49 96,02 149.258,97
SiO₂ 35.699,32 7.139,86 27,58 42.866,77
TiO₂ 17.204,49 3.440,90 13,29 20.658,68
CaO 9.892,58 1.978,52 7,64 11.878,74
LOI 313.551,88 62.710,38 376.262,26
H₂O 186.899,19 186.899,19
NaAl(OH)₄ 2.114,88 2.114,88
Al₂O₃.3H₂O 11.718,10 11.718,10
Jumlah 1.075.280,80 215.056,16 200.888,08 1.491.225,04
Total 1.491.225,04 1.491.225,04

3.1.2 Screen
Fungsi: menyaring bauksit dengan ukuran 18 mesh

Gambar 3.2 Alur Neraca Massa Screen

23
 Tabel 3.2 Neraca Massa Total Screen
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
2 3 4
Al₂O₃ 671.878,455 111.979,743 559.898,713
Na₂O 17.688,996 2.946,269 14.742,727
Fe₂O₃ 149.258,973 24.860,492 124.398,480
SiO₂ 42.866,767 7.139,865 35.726,903
TiO₂ 20.658,681 3.440,899 17.217,783
CaO 11.878,740 1.978,517 9.900,223
LOI 376.262,258 62.710,376 313.551,881
H₂O 186.899,190 186.899,190
NaAl(OH)₄ 2.114,884 2.114,884
Al₂O₃.3H₂O 11.718,100 11.718,100
Jumlah 1.491.225,044 215.056,160 1.276.168,884
Total 1.491.225,044 1.491.225,044

3.1.3 Tangki Pengenceran NaOH

Fungsi: mengencerkan bauksit dengan penambahan air.

Gambar 3.3 Alir Neraca Massa Tangki Pengenceran NaOH

Tabel 3.3 Neraca Massa Total Tangki Pengenceran NaOH
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
5 Aliran WP 17 6
NaOH 25.542,36 413.593,89 439.136,25
H2O 1.865.305,56 330.375,67 2.195.681,23
NaAl(OH)4 51.626,93 51.626,93
Total 2.686.444,40 2.686.444,40

24
3.1.4 Reaktor Digester
Fungsi: mereaksikan bauksit dengan NaOH

Gambar 3.4 Alir Neraca Massa Reaktor Digester

Tabel 3.4 Neraca Massa Total Reaktor Digester
Komponen Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
4 6 7
Al₂O₃ 559.898,71 16.796,96
Na₂O 14.742,73 14.742,73
Fe₂O₃ 124.398,48 124.398,48
SiO₂ 35.726,90 35.726,90
TiO₂ 17.217,78 17.217,78
CaO 9.900,22 9.900,22
LOI 313.551,88 313.551,88
H₂O 296.416,97 8.892,51
NaOH 439.136,25 13.174,09
Al₂O₃.3H₂O 11.718,10 11.718,10
NaAl(OH)₄ 1.256.588,37
Jumlah 1.087.154,81 735.553,21 1.822.708,02
Total 1.822.708 1.822.708

3.1.5 Flash Tank

Fungsi: menurunkan suhu dengan menurunkan tekanan hingga 1 atm

Gambar 3.5 Alir Neraca Massa Flash Tank

25
 Tabel 3.5 Neraca Massa Total Flash Tank
Komponen Alur Masuk Alur Keluar
7 aliran steam condesat 8
Al₂O₃ 16.796,96 16.796,96
Na₂O 14.742,73 14.742,73
Fe₂O₃ 124.398,48 124.398,48
SiO₂ 35.726,90 35.726,90
TiO₂ 17.217,78 17.217,78
CaO 9.900,22 9.900,22
LOI 313.551,88 313.551,88
H₂O 8.892,51 764,76 8.127,75
NaOH 13.174,09 13.174,09
NaAl(OH)₄ 1.256.588,37 1.256.588,37
Jumlah 1.810.989,92 764,76 1.810.225,16
Total 1.810.990 1.810.990

3.1.6 Hydrocyclone 1
Fungsi : Memisahkan NaAl(OH)4 dengan padatann sisa reaksi digester

Gambar 3.6 Alir Neraca Massa Hydrocyclone 1

Tabel 3.6 Neraca Massa Total Hydrocyclone 1
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
8 9 10
Al₂O₃ 16.796,96 251,95 16.545,01
Na₂O 14.742,73 221,14 14.521,59
Fe₂O₃ 124.398,48 1.865,98 122.532,50
SiO₂ 35.726,90 535,90 35.191,00
TiO₂ 17.217,78 258,27 16.959,52
CaO 9.900,22 148,50 9.751,72
LOI 313.551,88 4.703,28 308.848,60
H₂O 8.127,75 6.502,20 1.625,55
NaOH 13.174,09 10.539,27 2.634,82
NaAl(OH)₄ 1.256.588,37 1.005.270,69 251.317,67
Jumlah 1.810.225,16 1.030.297,19 779.927,98
Total 1.810.225 1.810.225

26
3.1.7 Clarifier 1
Fungsi : Memisahkan NaAl(OH)4 residu bauksit (Red mud)

Gambar 3.7 Alir Neraca Massa Clarifier 1

Tabel 3.7 Neraca Massa Total Clarifier 1
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
9 11 12
Al₂O₃ 251,95 251,95
Na₂O 221,14 3,32 217,82
Fe₂O₃ 1.865,98 27,99 1.837,99
SiO₂ 535,90 8,04 527,86
TiO₂ 258,27 3,87 254,39
CaO 148,50 2,23 146,28
LOI 4.703,28 4.703,28
H₂O 6.502,20 6.461,56 40,64
NaOH 10.539,27 10.381,18 158,09
NaAl(OH)₄ 1.005.270,69 998.987,75 6.282,94
Jumlah 1.030.297,19 1.015.875,94 14.421,25
Total 1.030.297 1.030.297

3.1.8 Clarifier 2
Fungsi : Memisahkan LOI dan mengurangi kadar air residu

Gambar 3.8 Alir Neraca Massa Clarifier 1

27
 Tabel 3.8 Neraca Massa Total Clarifier 1
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
10 13 14
Al₂O₃ 16.545,01 16.545,01
Na₂O 14.521,59 14.448,98 72,61
Fe₂O₃ 122.532,50 121.919,84 612,66
SiO₂ 35.191,00 35.015,04 175,95
TiO₂ 16.959,52 16.874,72 84,80
CaO 9.751,72 9.702,96 48,76
LOI 308.848,60 308.848,60 0,00
H₂O 1.625,55 8,13 1.617,42
NaOH 2.634,82 13,17 2.621,64
NaAl(OH)₄ 251.317,67 6.282,94 245.034,73
Jumlah 779.927,98 529.659,40 250.268,58
Total 779.928 779.928

3.1.9 Residu Tank

Fungsi: menampung residu bauksit

Gambar 3.9 Alir Neraca Massa Residu Tank

28
 Tabel 3.9 Neraca Massa Total Residu Tank
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
12 13 15
Al₂O₃ 251,95 16.545,01 16.796,96
Na₂O 217,82 14.448,98 14.666,80
Fe₂O₃ 1.837,99 121.919,84 123.757,83
SiO₂ 527,86 35.015,04 35.542,91
TiO₂ 254,39 16.874,72 17.129,11
CaO 146,28 9.702,96 9.849,24
LOI 4.703,28 308.848,60 313.551,88
H₂O 40,64 8,13 48,77
NaOH 158,09 13,17 171,26
NaAl(OH)₄ 6.282,94 6.282,94 12.565,88
Jumlah 14.421,25 529.659,40 544.080,64
Total 544.081 544.081

3.1.10 Reaktor Presipitasi

Fungsi : Mengkristalkan NaAl(OH)₄ menjadi Al₂O₃.3H₂O

Gambar 3.10 Alir Neraca Massa Reaktor Presipitasi

Tabel 3.10 Neraca Massa Total Reaktor Presipitasi
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
11&14 16
Na₂O 75,93 75,93
Fe₂O₃ 640,65 640,65
SiO₂ 183,99 183,99
TiO₂ 88,67 88,67
CaO 50,99 50,99
H₂O 8.078,99 8.078,99
NaOH 13.002,82 413.620,23
NaAl(OH)₄ 1.244.022,48 62.201,12
Al₂O₃.3H₂O 781.203,95
Jumlah 1.266.144,52 1.266.144,52
Total 1.266.145 1.266.145

29
3.1.11 Hydrocyclone 2
Fungsi : Memisahkan NaOH dengan kristal Al₂O₃.3H₂O

Gambar 3.11 Alir Neraca Massa Hydrocyclone 2

Tabel 3.11 Neraca Massa Total Hydrocyclone 2
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
16 17 18
Na₂O 75,925 75,925
Fe₂O₃ 640,652 640,652
SiO₂ 183,994 183,994
TiO₂ 88,672 88,672
CaO 50,986 50,986
H₂O 8.078,987 6.705,559 1.373,428
NaOH 413.620,234 413.620,234
NaAl(OH)₄ 62.201,124 51.626,933 10.574,191
Al₂O₃.3H₂O 781.203,948 781.203,948
Jumlah 1.266.144,521 471.952,726 794.191,796
Total 1.266.144,521 1.266.144,521

3.1.12 Rotary Vacum Filter

Fungsi : Mencuci Al₂O₃.3H₂O yang terbentuk dengan water process

Gambar 3.12 Alir Neraca Massa Rotary Vacum Filter

30
 Tabel 3.12 Neraca Massa Total Rotary Vacum Filter
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
18 WP 19 20
Na₂O 75,93 11,39 64,54
Fe₂O₃ 640,65 96,10 544,55
SiO₂ 183,99 27,60 156,39
TiO₂ 88,67 13,30 75,37
CaO 50,99 7,65 43,34
H₂O 1.373,43 119.128,77 114.477,09 6.025,11
NaAl(OH)₄ 10.574,19 2.114,84 8.459,35
Al₂O₃.3H₂O 781.203,95 11.718,06 769.485,89
Jumlah 794.191,80 128.466,02 784.854,55
Total 913.321 913.321

3.1.13 Cyclone Preheater

Fungsi: membentuk Al₂O₃.H₂O

Gambar 3.13 Alir Neraca Massa Cyclone Preheater

Tabel 3.13 Neraca Massa Total Cyclone Preheater

Alir masuk Alir keluar
Komponen 20 21 22 ke ESP
Na₂O 64,54 64,54
Fe₂O₃ 544,55 544,55
SiO₂ 156,39 156,39
TiO₂ 75,37 75,37
CaO 43,34 43,34
H₂O 6.025,11 165.841,41
NaAl(OH)₄ 8.459,35 8.459,35
Al₂O₃.3H₂O 769.485,89 76.948,59
Al₂O₃.H₂O 532.721,00
Jumlah 784.854,55 542.064,55 242.790,00
Total 784.854,55 784.854,55

31
3.1.14 Rotary Kiln
Fungsi: membentuk α-alumina

Gambar 3.14 Alir Neraca Massa Rotary Kiln

Tabel 3.14 Neraca Massa Total Rotary Kiln
Alir masuk Alir keluar
Komponen 21 23 Flue gas 24
Na₂O 64,54 64,54
Fe₂O₃ 544,55 544,55
SiO₂ 156,39 156,39
TiO₂ 75,37 75,37
CaO 43,34 43,34
H₂O 71.917,34
NaAl(OH)₄ 8.459,35 8.459,35
Al₂O₃.H₂O 532.721,00 53.272,10
α-alumina 407.531,57
Jumlah 542.064,55 416.875,11 125.189,44
Total 542.064,55 542.064,55

3.1.15 ESP
Fungsi: memisahkan produk dengan uap air dan flue gas

Gambar 3.15 Alir Neraca Massa ESP

32
 Tabel 3.15 Neraca Massa Total ESP
Alir masuk Alir keluar
Komponen 22 24 25 Flue gas
H₂O 165.841,41 71.917,34 237.758,74
Al₂O₃.H₂O 76.948,59 53.272,10 130.220,69
Jumlah 242.790,00 125.189,44 130.220,69 237.758,74
Total 367.979,43 367.979,43

3.1.16 Cooler
Fungsi: menurunkan suhu alumina

Gambar 3.16 Alir Neraca Massa Cooler

Tabel 3.16 Neraca Massa Total Cooler

Alir masuk alir keluar
Komponen 23 25 α-Al2O3 yang hilang
Na₂O 64,54 64,50 0,03
Fe₂O₃ 544,55 544,28 0,27
SiO₂ 156,39 156,32 0,08
TiO₂ 75,37 75,33 0,04
CaO 43,34 43,32 0,02
NaAl(OH)₄ 8.459,35 8.455,12 4,23
α-Al₂O₃ 407.531,57 407.327,80 203,77
Jumlah 416.875,11 416.666,67 208,44
Total 416.875,11 416.875,11

3.1.17 Tangki Penyimpanan Produk

Fungsi: menyimpan produk

Gambar 3.17 Alir Neraca Massa Tangki Produk

33
 Tabel 3.17 Neraca Massa Total Tangki Produk
Alir masuk alir keluar
Komponen 25 26
Na₂O 64,50 64,50
Fe₂O₃ 544,28 544,28
SiO₂ 156,32 156,32
TiO₂ 75,33 75,33
CaO 43,32 43,32
NaAl(OH)₄ 8.455,12 8.455,12
α-Al₂O₃ 407.327,80 407.327,80
TOTAL 416.666,67 416.666,67

3.2 Unit Pendukung Proses (Utilitas)

Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang dalam
memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi produksi suatu pabrik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas
pada pabrik alumina dari bijih bauksit dengan menggunakan proses bayer ini
dibagi dalam beberapa bagian yaitu:
1. Unit penyediaan dan pengolahan air
2. Unit penyediaan steam
3. Unit penyediaan listrik
4. Unit penyediaan bahan bakar

3.2.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

a. Kebutuhan Air
Unit penyediaan dan pengolahan air bertugas untuk memenuhi kebutuhan
air di lingkungan pabrik. Unit ini sangat berpengaruh terhadap kelancaran proses
produksi dari awal hingga akhir pabrik. Air yang digunakan dalam pra-rancangan
pabrik ini diambil dari sungai Kapuas dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Lokasi pabrik dekat dengan sungai
2. Pengolahannya lebih mudah dan murah dibanding sumber air lainnya
3. Jumlahnya melimpah
Air yang diperlukan di pabrik alumina ini yaitu untuk air proses, air umpan
boiler dan air sanitasi untuk perkantoran dan perumahan. Selain digunakan sungai

34
sebagai sumber air, dilakukan juga pemanfaatan kondensat sebagai penyedia
kebutuhan air.
1. Kebutuhan Air Proses
Air proses merupakan air yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan
proses produksi di pabrik alumina. Berdasarkan perhitungan neraca massa dan
energi, total kebutuhan air proses untuk pabrik alumina dari bijih bauksit dapat
dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 3. Kebutuhan Air Proses

Nama alat Jumlah air proses (kg/jam)

Tangki pengenceran NaOH 2.188.975,67
Rotary vacum filter 119.128,77
TOTAL 2.308.104,44

2. Air Umpan Boiler

Air umpan boiler merupakan air yang digunakan untuk menghasilkan
steam sebagai media pemanas. Syarat-syarat yang harus dipenuhi dalam
penanganan air umpan boiler:
a) Tidak boleh berbuih (berbusa)
Busa disebabkan oleh adanya solid matter, suspended matter dan kebasaan
yang tinggi. Kesulitan yang dihadapi dengan adanya busa:
- Kesulitan pembacaan tinggi liquid dalam boiler
- Buih dapat menyebabkan percikan yang kuat yang mengakibatkan adanya
padatan yang menempel dan mengakibatkan terjadinya korosi dengan adanya
pemanasan lebih lanjut.
b) Tidak boleh membentuk kerak (scale) pada boiler
Kerak dalam boiler akan menyebabkan isolasi terhadap panas sehingga proses
perpindahan panas terhambat. Kerak yang terbentuk dapat pecah sewaktu-waktu,
sehingga dapat menimbulkan kebocoran karena boiler mendapat tekanan yang
kuat.

35
c) Tidak boleh menyebabkan korosi pada pipa
Korosi pada pipa boiler disebabkan oleh keasaman (pH rendah), minyak dan
lemak, bikarbonat dan bahan organik, serta gas H2S, SO2, NH3, CO2, dan O2, yang
terlarut dalam air.
Berdasarkan perhitungan neraca massa dan energi, total kebutuhan steam untuk
pabrik alumina ini dapat dilihat pada tabel berikut.

3. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk memenuhi kebutuhan sanitasi untuk
karyawan, laboratorium, taman dan kebutuhan yang lain. Kebutuhan air sanitasi
pada pabrik alumina dari bijih bauksit ialah sebagai berikut:
Kebutuhan karyawan = 120 liter/hari
Jumlah karyawan = 500 orang
Kebutuhan air karyawan = 120 x 500
= 60.000 liter/hari
= 2.500 liter/jam
= 2.500 kg/jam
Air untuk kebutuhan laboratorium diperkirakan 15% dari total kebutuhan air
karyawan, sehingga kebutuhan air adalah:
Air untuk Laboratorium = 15% x kebutuhan air karyawan
= 15% x 2.500 kg/jam
= 375 kg/jam
Air untuk hydrant kebakaran (standar menurut SNI 196728.1-2002 untuk hydrant
kebakaran sebesar 5% dari total kebutuhan air karyawan), sehingga kebutuhan air
adalah:
Air untuk hydrant kebakaran = 5% x kebutuhan air karyawan
= 5% x 2.500 kg/jam
= 125 kg/jam
Total air sanitasi = 2.500 + 375 + 125
= 3.000 kg/jam

4. Pemanfaatan Kondesat
Pemanfaatan kondesat bertujuan untuk penghematan.

36
b. Pengolahan Air
Sumber air untuk pabrik alumina dari bijih bauksit ini berasal dari sungai
Kapuas, Ketapang, Kalimantan Barat yang tidak jauh dari pabrik. Sebelum
digunakan di lingkungan pabrik, air sungai harus diolah terlebih dahulu.
Pengolahan air ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa
bersama air. Air sungai (raw water) lalu diolah di unit pengolahan air dan
selanjutnya didistribusikan ke lokasi pabrik untuk digunakan sesuai dengan
keperluan. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:

37
 BAB IV

PERTIMBANGAN KESELAMATAN DAN LINGKUNGAN

4.1 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan hal yang sangat
penting bagi seluruh karyawan untuk menciptakan dan memelihara kondisi kerja
yang aman serta mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Bahaya dapat timbul dari
mesin, bahan baku maupun produk, keadaan tempat kerja, sehingga keselamatan
kerja harus diperhatikan serius untuk menjamin kesehatan karyawan. (K3) sangat
penting untuk dilaksanakan pada semua bidang pekerjaan tanpa terkecuali, karena
dengan adanya penerapan K3 dapat mencegah dan mengurangi resiko terjadinya
kecelakaan kerja. Semakin besar pengetahuan karyawan tentang K3 maka
semakin kecil terjadinya resiko keelakaan kerja. Begitu juga sebaliknya, semakin
minim pengetahuan karyawan tentang K3 maka semakin besar resiko terjadinya
kecelakaan kerja (Yuamita, 2016). Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
berdasarkan Peraturan Pemerintah No.50 tahun 2012 yaitu:
1. Meningkatkan efektifitas perlindungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang
terencana, terukur, terstruktur dan terintegrasi.
2. Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja dengan
melibatkan unsur manajemen, pekerja/buruh, dan/atau serikat pekerja/serikat
buruh.
3. Menciptakan tempat kerja yang aman, nyaman dan efisien untuk mendorong
produktivitas.
Kebijakan keselamatan kerja dimaksudkan untuk memperhatikan dan
menjamin implementasi peraturan Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta
lingkungan, dimana kebijakan-kebijakan K3 sebagai berikut:
1. Peningkatan berkelanjutan
2. Sesuai peraturan dan perundangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang
berlaku di tempat kerja
3. Mengkomunikasikan kepada seluruh tenaga kerja agar sadar dan mawas
mengenai kewajiban keselamatan dan kesehatan pribadi
4. Evaluasi berkala

38
 Dapat disimpulkan bahwa, Kesehatan dan Keselamatan Kerja adalah
rangkaian usaha dan upaya menciptakan suasana kerja yang aman dari resiko
kecelakaan baik fisik, mental dan emosional sehingga memberikan perlindungan
kepada tenaga kerja. Sehingga para tenaga kerja harus memperoleh jaminan
perlindungan keselamatan dan kesehatan di dalam setiap pelaksanaan
pekerjaannya sehari-hari.

4.2 Kecelakaan Kerja

Menurut Darmastuti, (2010) adapun faktor utama tentang penyebab
kecelakaan kerja sebagai berikut:
1. Faktor Manusia (unsafe human acts)
Tindakan perbuatan manusia yang tidak memakai Alat Pelindung Diri (APD),
bekerja tidak sesuai prosedur, bekerja sambil bergurau, menyimpan alat atau
barang tidak sesuai tempatnya, sikap bekerja yang tidak benar, bekerja di
dekat alat yang berputar, kelelahan dan kebosanan.
2. Faktor Lingkungan (unsafe condition)
Keadaan lingkungan yang tidak aman, seperti mesin tanpa pengaman,
peralatan kerja yang sudah tidak baik tetap masih digunakan, penerangan
yang kurang memadai, tata ruang kerja tidak sesuai, cuaca, kebisingan dan
lantai kerja licin. Pengendalian risiko yang dapat dilakukan pada risiko
terjadinya kecelakaan kerja adalah inspeksi K3 harian untuk pemakaian APD
(Alat Pelindung Diri) lengkap, memperketat pengawasan manajemen
terhadap pekerja yang tidak memakai Alat Pelindung Diri, menyediakan dan
melengkapi rambu-rambu keselamatan di proyek konstruksi. Hal ini sesuai
dengan Undang-Undang No.1 tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja.
Pemberian APD pada karyawan harus diikuti dengan prosedur dasarnya dan
diinformasikan akan bahaya yang diakibatkan serta dilatih bagaimana cara
memakai serta merawat yang benar.

4.3 Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko dan Pengendalian Resiko

Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko dan Pengendalian Resiko
merupakan salah satu syarat elemen Sistem Manajemen Keselamatan Kerja
OHSAS 18001:2007 Klausul 4.3.1. Identifikasi Bahaya dilaksanakan untuk

39
menentukan rencana penerapan K3 di lingkungan Perusahaan. Identifikasi bahaya
yang dilaksanakan memperhatikan faktor-faktor bahaya sebagai berikut:
1. Bahaya mekanis, bersumber dari benda bergerak dengan gaya mekanika baik
yang digerakan secara manual maupun dengan penggerak. Bagian yang
bergerak pada mesin berpotensi bahaya seperti mengebor, memotong,
menjepit dan bentuk gerakan lainnya. Gerakan mekanis ini dapat
menimbulkan cidera seperti tersayat, terjepit, teropotong dan kematian.
2. Bahaya listrik, berasal dari energi listrik. Energi listrik dapat mengakibatkan
berbagai bahaya seperti kebakaran, sengatan listrik dan luka bakar hingga
kematian.
3. Bahaya kimia, bahaya yang dapat ditimbulkan oleh bahan-bahan kimia yaitu:
a. Keracunan oleh bahan kimia yang bersifat toxic (beracun), iritasi, korosif
dan yang lainnya.
b. Kebakaran dan peledakan. Beberapa jenis bahan kimia memiliki sifat
mudah terbakar dan meledak.
c. Polusi dan pencemaran lingkungan.
d. Bahan kimia membahayakan dapat terjadi kecelakaan jika manusia
menghirup, menelan cairan, debu, gas atau zat yang dapat mengakibatkan
kerusakan seperti kebakaran, peledakan dan korosi.
e. Dapat mengakibatkan cidera yang bervariasi mulai dari akut, kronis hingga
kematian.
4. Bahaya fisis, berasal dari faktor fisis yaitu bising, terpapar bisng dapat
mengakibatkan bahaya ketulian.
5. Bahaya biologis, lingkungan kerja terdapat bahaya yang bersumber dari unsur
biologis seperti flora dan fauna yang terdapat di lingkungan kerja.
OHSAS 18001: 2007 Klausul 4.3.1 memberikan pedoman pengendalian
resiko yang lebih spesifik untuk bahaya K3 dengan pendekatan sebagai berikut:
1. Eliminasi, proses untuk menghilangkan bahaya secara keseluruhan.
2. Substitusi, penggantian material, bahan, proses yang mempunyai nilai resiko
yang tinggi dengan mengganti yang lebih aman.

40
3. Administrasi. Pengendalian administrasi dengan mengurangi tingkat resiko
atas potensi bahaya yang mungkin timbul dengan cara menetapkan aturan,
prosedur dan cara kerja yang aman.
4. Alat Pelindung Diri (APD), penyediaan APD bagi tenaga kerja dengan
paparan bahaya/resiko tinggi.

4.4 Alat Pelindung Diri (APD)

Alat Pelindung Diri (APD) adalah alat yang mempunyai fungsi masing-
masing untuk melindungi seseorang pada saat bekerja atau untuk mengurangi
akibat kecelakaan kerja, maka setiap perusahaan harus menyediakan Alat
Pelindung Diri. Macam-macam Alat Pelindung Diri antara lain:
a. Alat Pelindung Kepala
Alat Pelindung Kepala untuk melindungi kepala dari benda keras, pukulan dan
benturan. Alat pelindungnya adalah helm dan penutup rambut.
b. Alat Pelindung Mata
Jenis alat pelindung mata seperti goggles. Goggles melindungi mata dengan
karakteristik terpasang dekat wajah dan mengitari area mata.
c. Alat Pelindung Muka
Jenis alat pelindung muka terdiri dari face shield. Fungsinya adalah untuk
memberikan perlindungan pada wajah secara menyeluruh dan sering digunakan
pada operasi peleburan logam. Sedangkan jenis alat pelindung muka
weldinghelmets memberikan perlindungan pada wajah dan mata yang biasa
digunakan pada saat dilakukan pengelasan.
d. Alat Pelindung Telinga
Sumbat telinga atau tutup telinga pada saat dilakukan pengoperasian dipabrik
agar tidak terjadi ketulian.
e. Alat Pelindung Pernafasan
Jenis alat pelindung pernafasan yaitu masker khusus dan respirator.
f. Alat Pelindung Tangan dan Jari
Sarung tangan merupakan alat pelindung tangan dan jari yang befungsi
melindungi tangan dan jari dari luka lecet, luka teriris dan luka terkena bahan
kimia.

41
g. Alat Pelindung Kaki
Alat pelindung kaki yaitu para pekerja harus menggunakan sepatu boat. Fungsi
sepatu boat adalah untuk melindungi kaki dari bahaya kejatuhan benda berat,
percikkan cairan atau benda-benda tajam.
h. Alat Pelindung Tubuh
Alat pelindungnya yaitu pekerja harus menggunakan jas lab pada saat di
Laboratorium. Fungsi jas lab yaitu untuk melindungi pekerja dari sentuhan
bahan kimia baik berupa cairan maupun padatan.

4.5 Penanggulangan Keselamatan Kerja

Jika keselamatan kerja tidak mendapatkan perhatian dan tidak terjamin maka
kenyamanan kerja tidak akan pernah terwujud sehingga akan menyebabkan proses
produksi kurang berjalan lancar. Untuk menghadapi hal tersebut maka terdapat
dua metode penanggulangan yaitu penanggulangan secara kuratif dan preventif.
1. Penanggulangan Kuratif
Penanggulangan kuratif merupakan penanggulangan apabila sudah terjadi.
Seperti penanganan bahaya kebakara diatasi dengan penyediaan sarana
pemadam kebakaran dan bangunan-bangunan penting harus dilengkapi
dengan fasilitas jalan yang memadai. Apabila kebakaran terjadi yang
dianggap peka terhadap kebakaran dilengkapi dengan parit-parit yang dialiri
air bekas dari proses yang dianggap tidak menyebabkan polusi. Pada pabrik
juga disediakan sarana pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K) dan
poliklinik sebagai langkah awal untuk menolong korban sebelum disalurkan
ke rumah sakit.
2. Penanggulangan Preventif
Penanggulangan preventif merupakan penanggulangan sebelum bahaya
terjadi. Usaha-usaha yang dapat dilakukan dalam rangka penanggulangan
preventif antara lain:
a. Penyediaan alat deteksi dan sistem alarm yang sensitif terhadap
kebakaran pada daerah rawan api
b. Penyediaan peralatan pemadam kebakaran
c. Memakai alat pelindung diri
d. Sistem perkabelan ditata terpadau dan terisolasi dengan sempurna

42
 e. Kesadaran dan pengetahuan yang memadai bagi karyawan
f. Melakukan pelatihan berkala bagi karyawan.
Melalui upaya kesehatan kerja akan terwujud tenaga kerja yang sehat dan
produktif sehingga mampu meningkatkan kesejahteraannya dan keluarganya serta
masyarakat luas. Setiap perusahaan wajib menyelenggarakan program kesehatan
kerja di mana tujuan dari penyelenggaraan kesehtana kerja tersebut adalah untuk
kepentingan semua pihak yang terlibat dalam proses produksi, seperti pengusaha
dan tenaga kerja serta semua orang yang berada di lingkungan perusahaan. Ada
dua ruang lingkup kesehatan kerja yang meliputi (Depnaker, 2001):
1. Kesehatan Kuratif
Kesehatan kuratif adalah menekan seminimal mungkin angka absen karena
sakit, serta memperpendek lamanya sakit.
2. Kesehatan Preventif
Kesehatan preventif merupakan upaya untuk mencegah tenaga kerja
mengalami gangguan kesehatan dan penyakit.

4.6 Dampak Lingkungan dan Penanganan Limbah

Penanganan limbah sangat penting dalam suatu di perusahaan atau pabrik.
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik harus diolah telebih dahulu dengan tahapan
pengolahan pada unit pengolahan limbah sebelum dibuang ke lingkungan sekitar.
Sehingga sisa proses tersebut menjadi layak di buang ke lingkungan.
Limbah yang dihasilkan ditangani terlebih dahulu berdasarkan jenis
limbahnya. Limbah yang dihasilkan pabrik alumina dari bijih bauksit adalah
limbah padat. Limbah padat pemprosesan bauksit melalui proses bayer adalah
residu bauksit (red mud). Senyawa besi yang terdapat didalam bauksit dengan
konsentrasi tinggi, memberikan warna merah pada produk sampingnya yang
disebut red mud. Dapat dilihat tabel komponen utama dan kisaran komposisi (%)
pada red mud dan komponen mineralogi pada red mud (IAI,2015).

43
 Tabel 4.1 Komponen utama dan kisaran komposisi (%) pada red mud

Komponen Kisaran Umum (%)

Fe2O3 20-40
Al2O3 10-22
TiO2 4-20
CaO 0-14
SiO2 5-30
Na2O 2-8

Red mud memiliki karakterstik pH sekitar 12-13 sehingga dikategorikan

sebagai limbah berbahaya dan racun (B3). Penanganan pertama yang biasa
dilakukan pada red mud adalah land fill. Land fill adalah penimbunan red mud
dalam kolam penampung hingga terbentuk lumpur kering (dry mud). Penanganan
red mud dengan proses land fill metode mixed stockpile. Metode ini dapat
mengurangi penggunaan lahan dan polusi yang ditimbulkan dry mud (Sutar,
2014). Setelah dilakukan penimbunan red mud dapat dimanfaatkan kembali.
Berikut pemanfaatan red mud:
1. Sebagai adsorber untuk menghilangkan logam berat, pewarna, fosfat dan nitrat.
2. Sebagai bahan baku katalis, semen, beton, bata dan keramik.
3. Sebagai bahan pengembangan pigmen dan cat.
4. Produksi material radiopague.

44
 BAB VI

TATA LETAK PABRIK

6.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan tata cara penempatan fasilitas-fasilitas pabrik
guna menunjang kelancaran proses produksi dengan memperhatikan beberapa hal
berikut:
1. Luas dan bentuk bangunan
2. Area untuk penempatan mesin/fasilitas penunjang produksi lainnya
3. Ruang untuk pergerakan material
4. Area penyimpanan
5. Ruang pergerakan pekerja
Perancangan tata letak pabrik adalah pengorganisasian fasilitas fisik pabrik
agar penggunaan peralatan, mesin, material, tenaga kerja dan energi dapat
berlangsung efisien. Susunan tata letak yang tidak baik akan menyebabkan
terjadinya kesimpangsiuran aliran material dan informasi. Sebaliknya, tata letak
yang efektif dapat memberikan iklim kerja yang baik dan meningkatkan efisiensi
proses produksi.
Pengaturan tata letak pabrik mempertimbangkan beberapa faktor yaitu
(Peters et. Al,2004):
1. Urutan proses produksi dan kemudahan akses operasi, jika suatu produk perlu
diolah lebih lanjut maka pada unit berikunya disusun berurutan sehingga sistem
perpipaan dan penyusunan pompa lebih sederhana.
2. Perluasan parik dan kemungkinan penambahan bangunan perlu diperhitungkan
untuk meminimalisir timbulnya masalah kebutuhan tempat di masa yang akan
datang. Sejumlah area khusus disiapkan untuk digunakan sebagai perluasan
pabrik maupun penambahan peralatan.
3. Pemasangan dan distribusi yang baik seperti gas, air, udara, steam dan listrik
akan mempermudah kerja dan perawatan. Tempat proses ditempatkan
sedemikian rupa sehingga dapat dengan mudah dicapai oleh petugas,
kelancaran operasi terjamin dan mudah dalam perawatan.
4. Penempatan alat-alat pengaman perlu untuk dilakukan sebagai antisipasi
kemungkinan adanya bahaya kebakaran, ledakan, asap atau gas beracun.

45
 Tangki penyimpanan bahan atau produk berbahaya harus diletakkan di area
khusus serta perlu adanya jarak antara bangunan guna memberikan pertolongan
dan menyediakan jalan bagi karyawan untuk menyelamatkan diri.
5. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dan proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biayayang tinggi.
6. Masalah pembuangan limbah pabrik agar tidak mengganggu lingkungan dan
tidak menimbulkan polusi.
7. Servis area, seperti kantin, tempat parkir, dan ruang ibadah diatur sedemian
rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
8. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaikanya ditempatkan dekat, jalan dengan
tujuan untuk memperlancar arus lalu lintas.
9. Mengetahui sifat-sifat berbahaya dari bahan kimia yang digunakan sehingga
pada perencanaan tata letak dan mempertimbangkan resiko terjadinya
kebakaran, peledakan, racun bagi karyawan dan mekanik yang menyebakan
cacat tubuh serta gangguan terhadap masyarakat sekitar.
Secara umum, pengaturan dari semua fasilitas produksi yang direncanakan
akan memberikan keuntungan. Keuntungan yang diperoleh adalah sebagai
berikut: (Peters dan Timmerhaus, 2004)
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah dalam
perbaikan maupun perawatan alat.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

46
 Secara umum, garis besar tata letak pabrik Alumina ini dibagi menjadi
beberapa daerah utama yaitu:
a. Daerah Administrasi
Daerah administrasi merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan yang
mengatur kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya. Daerah ini
ditempatkan di bagian depan pabrik agar kegiatan administrasi tidak
mengganggu kegiatan dan keamanan pabrik serta terletak jauh dari area proses
yang berbahaya.
b. Daerah Fasilitas Umum
Daerah fasilitas umum terdiri dari kantin, mushola, klinik dan lapangan parkir.
Area ini diletakkan sedemikian rupa sehingga waktu perjalanan yang
diperlukan oleh karyawan antar gedung dapat seminimal mungkin.
c. Daerah Proses
Daerah prose merupakan pusat kegiatan proses produksi. Daerah ini diletakkan
pada lokasi yang memudahkan suplai bahan baku dari tempat penyimpann dan
pengiriman produk ke area penyimpanan produk serta mempermudah
pengawasan dan perbaikan alat-alat.
d. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol
Daerah ini merupakan lokasi untuk melakukan analisis terhadap kualitas bahan
baku yang akan digunakan. Oleh karena itu, area ini diletakkan dekat dengan
daerah proses.
e. Daerah Gudang dan Bengkel
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses
dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua peralatan
yang dipakai dalam proses.
f. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Daerah ini merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan produk yang
dihasilkan. Penyimpanan bahan baku dan produk diletakkan pada area yang
dijangkau oleh peralatan pengangkutan.
g. Daerah Utilitas
Daerah ini merupakan lokasi untuk menyediakan keperluan yang menunjang
jalannya proses, berupa penyediaan air dan penyediaan listrik.

47
 Luas lahan yang dibutuhkan sebagai lokasi berdirinya pabrik Alumina
dirincikan pada Tabel 6.1 sebagai berikut:

Tabel 6.1 Perkiraan Luas Area Pabrik Alumina

No Lokasi Ukuran (m) Luas (m2)
1. Pos Keamanan 8x4 32
2. Ruang Timbangan 12 x 6 72
3. Parkir Motor 12 x 22 264
4. Parkir Mobil 20 x 10 200
5. Kantor 60 x 20 1200
6. Aula 20 x 25 300
7. Mushola 10 x 8 80
8. Kantin 15 x 10 150
9. Poliklinik 12 x 10 120
10. Gudang Bahan Baku 35 x 25 875
11. Gudang Produk 70 x 70 4900
12. Area Proses 60 x 50 3000
13. Area Utilitas 30 x 20 600
14. Laboratorium 10 x 10 100
15. Bengkel 12 x 24 288
16. Area Pengolahan Limbah 20 x 20 400
17. Unit Pemadam Kebakaran 20 x 10 200
18. Ruang Kontrol 25 x 15 375
19. Mess Karyawan 16 x 36 576
20. Rumah Dinas 20 x 20 400
21. Area Perluasan 30 x 20 600
22. Toilet 5x5 25
Total 14.757

48
Gambar 6.1 Layout tata letak pabrik Alumina

49
6.1 Tata Letak Alat Proses
Dalam perancangan tata letak peralatan proses ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan, yaitu:
1. Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang besar, serta menunjang kelancaran dan keamanan produksi.
Perlu juga diperhatikan penempatan pipa, dimana untuk pipa di atas tanah perlu
dipasang pada ketinggian tiga meter atau lebih, sedangkan untuk pemipaan
pada permukaan tanah diatur sedemikian rupa sehingga tidak mengganggu lalu
lintas kerja.
2. Aliran Udara
Kelancaran aliran udara di dalam dan disekitar area proses perlu diperhatikan.
Hal ini bertujuan untuk menghindari stagnansi udara pada suatu tempat yang
dapat mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang berbahaya, sehingga dapat
membahayakan keselamatan pekerja. Disamping itu juga perlu diperhatikan
arah hembusan angin.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai pada tempat-tempat proses yang
berbahaya atau beresiko tinggi.
4. Lalu lintas manusia
Perancangan tata letak peralatan perlu diperhatikan agar pekerja dapat
menjangkau seluruh alat proses dengan cepat dan mudah. Jika terjadi gangguan
pada alat proses dapat segera diperbaiki. Selain itu, keamanan pekerja dalam
menjalankan tugasnya perlu diprioritaskan.
5. Tata letak alat proses
Penempatan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat menekan biaya
operasi dengan tetap menjamin kelancaran dan keamanan poduksi pabrik
sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi.
6. Jarak antar alat proses
Alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan tinggi sebaiknya dipisahkan
dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada
alat tersebut tidak membahayakan pada alat-alat proses lainnya.

50
7. Maintenance
Maintenance berguna untuk menjaga sarana atau fasilitas peralatan pabrik
dengan cara pemeliharaan dan perbaikan alat agar produksi dapat berjalan
dengan lancar dan produktivitas menjadi tinggi sehingga akan tercapai target
produksi dan spesifikasi bahan baku yang diharapkan.
Perawatan preventif dilakukan setiap hari untuk menjaga dari kerusakan
alat dan kebersihan lingkungan alat. Sedangkan perawatan periodik dilakukan
secara terjadwal sesuai dengan buku petunjuk yang ada. Penjadwalan tersebut
dibuat sedemikian rupa sehingga alat-alat mendapat perawatan khusus secara
bergantian. Alat-alat berproduksi secara kontinyu dan akan berhenti jika terjadi
kerusakan. Perawatan alat-alat proses dilakukan dengan prosedur yang tepat. Hal
ini dilihat dari penjadwalan yang dilakukan pada tiap-tiap alat. Perawatan tiap alat
meliputi:
1. Overhead 1 x 1 tahun
Merupakan perbaikan dan pengecekan serta leveling alat secara keseluruhan
meliputi pembongkaran alat, pergantian bagian-bagian alat yang rusak,
kemudian dikembalikan seperti kondisi semula.
2. Repairing
Merupakan kegiatan maintenance yang bersifat memperbaiki bagian-bagian
alat yang rusak. Hal ini biasanya dilakukan setelah pemeriksaan. Adapun
faktor-faktor yang mempengaruhi maintenance adalah:
a. Umur alat. Semakin tua umur alat semakin banyak pula perawatan yang
harus diberikan yang menyebabkan bertambahnya biaya perawatan
b. Bahan baku. Penggunaan bahan baku yang kurang berkualitas akan
menyebabkan kerasakan alat sehingga alat akan lebih sering dibersihkan.
Tata letak alat proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga:
1. Kelancaran proses produksi dapat terjamin
2. Dapat mengefektifkan penggunaan ruangan
3. Biaya material dikendalikan agar lebih rendah, sehingga dapat
mengurangi biaya kapital yang tidak penting

51
4. Jika tata letak peralatan proses sudah benar dan proses produksi lancar,
maka perusahaan tidak perlu memakai alat angkut dengan biaya mahal.

Gambar 6.2 Layout tata letak peralatan proses

52
 LAMPIRAN A

PERHITUNGAN NERACA MASSA

Basis perhitungan : 1 jam operasi

Waktu Operasi per tahun : 300 hari

Kapasitas produksi : 3.000.000 ton/tahun

Kapasitas :( 3.000tahun
.000ton
) x( 300
1tahun
hari ) x(
1hari
24 jam ) x(
1 ton )
1.000 kg

: 416.666,67 kg/jam

Tabel A.1 Komposisi Bijih Bauksit

No. Komponen Jumlah (%) BM (g/mol)
1 Al₂O₃ 52,07 102,00
2 Na₂O 1,37 62,00
3 Fe₂O₃ 11,56 160,00
4 SiO₂ 3,32 60,00
5 TiO₂ 1,60 79,90
6 CaO 0,92 56,00
7 LOI 29,16 18,00
Total 100

Komposisi bijih bauksit dikali basis perhitungan:

Al₂O₃ = 52,07% x 416.666,67 kg/jam
= 559.899 kg/jam
Na₂O = 1,37% x 416.666,67 kg/jam
= 14.731 kg/jam
Fe₂O₃ = 11,56% x 416.666,67 kg/jam
= 124.302 kg/jam
SiO₂ = 3,32% x 416.666,67 kg/jam
= 35.699 kg/jam

53
TiO₂ = 1,60% x 416.666,67 kg/jam
= 17.204 kg/jam
CaO = 0,92% x 416.666,67 kg/jam
= 9.893 kg/jam
LOI = 29,16% x 416.666,67 kg/jam
= 313.552 kg/jam

A.1 Ballmill
Fungsi memperkecil ukuran bauksit.
Efisiensi screen = 80%
Bahan yang direcycle = 20%

Alir Masuk
Alir 1 (Komposisi bijih bauksit dikali basis perhitungan)
Al₂O₃ = 52,07% x 416.666,67
= 559.899 kg/jam
Na₂O = 1,37% x 416.666,67
= 14.731 kg/jam
Fe₂O₃ = 11,56% x 416.666,67
= 124.302 kg/jam
SiO₂ = 3,32% x 416.666,67
= 35.699 kg/jam
TiO₂ = 1,60% x 416.666,67
= 17.204 kg/jam
CaO = 0,92% x 416.666,67
= 9.893 kg/jam
LOI = 29,16% x 416.666,67
= 313.552 kg/jam

Alir 3 (20% dari alir 1)

Al₂O₃ = 20% x 559.899
= 119.980 kg/jam

54
Na₂O = 20% x 14.731
= 2.946 kg/jam
Fe₂O₃ = 20% x 124.302
= 24.860 kg/jam
SiO₂ = 20% x 35.699
= 7.140 kg/jam
TiO₂ = 20% x 17.204
= 3.441 kg/jam
CaO = 20% x 9.893
= 1.979 kg/jam
LOI = 20% x 313.552
= 62,710 kg/jam

Alir 19 (recycle dari rotary vacum filter)

Na₂O = 15% x 75,925
= 11,389 kg/jam
Fe₂O₃ = 15% x 640,652
= 96,098 kg/jam
SiO₂ = 15% x 183,994
= 27,599 kg/jam
TiO₂ = 15% x 88,672
= 13,301 kg/jam
CaO = 15% x 50,986
= 7,648 kg/jam
H₂O = 95% x 196.740,157
= 186.903,149 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 20% x 10.574,191
= 2.114,838 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 0,015 x 781.203,948
= 11.718,059 kg/jam

55
Alir Keluar
Alir 2 (alir 1 + alir 19 + alir 3)
Al₂O₃ = 559.899 + 111.980
= 671.878,455 kg/jam
Na₂O = 14.731 + 11,380 + 2.946
= 17.688,996 kg/jam
Fe₂O₃ = 124.302 + 96,020 + 24.860
= 149.258,973 kg/jam
SiO₂ = 35.699 + 27,580 + 7.140
= 42.466,767 kg/jam
TiO₂ = 17.204 + 13,290 + 3.441
= 20.658,681 kg/jam
CaO = 9.893 + 7,640 + 1.979
= 11.878,740 kg/jam
LOI = 313.552 + 62.710
= 376.262,258 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 2.114,838 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 11.718,059 kg/jam

Tabel A.2 Neraca Massa Total Ballmill

Alur Keluar
Komponen Alur Masuk (kg/jam) (kg/jam)
1 3 19 2
Al₂O₃ 559.898,71 111.979,74 671.878,46
Na₂O 14.731,35 2.946,27 11,38 17.689,00
Fe₂O₃ 124.302,46 24.860,49 96,02 149.258,97
SiO₂ 35.699,32 7.139,86 27,58 42.866,77
TiO₂ 17.204,49 3.440,90 13,29 20.658,68
CaO 9.892,58 1.978,52 7,64 11.878,74
LOI 313.551,88 62.710,38 376.262,26
H₂O 186.899,19 186.899,19
NaAl(OH)₄ 2.114,88 2.114,88
Al₂O₃.3H₂O 11.718,10 11.718,10
Jumlah 1.075.280,80 215.056,16 200.888,08 1.491.225,04
Total 1.491.225,04 1.491.225,04

56
A.2 Screen
Fungsi: Menyaring bauksit dengan ukuran 18 mesh.

Alur Masuk
Alir 2 (alir 1 + alir 19 + alir 3)
Al₂O₃ = 559.899 + 111.980
= 671.878,455 kg/jam
Na₂O = 14.731 + 11,380 + 2.946
= 17.688,996 kg/jam
Fe₂O₃ = 124.302 + 96,020 + 24.860
= 149.258,973 kg/jam
SiO₂ = 35.699 + 27,580 + 7.140
= 42.466,767 kg/jam
TiO₂ = 17.204 + 13,290 + 3.441
= 20.658,681 kg/jam
CaO = 9.893 + 7,640 + 1.979
= 11.878,740 kg/jam
LOI = 313.552 + 62.710
= 376.262,258 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 2.114,838 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 11.718,059 kg/jam

Alur Keluar
Alir 3 (20% dari alir 1)
Al₂O₃ = 20% x 559.899
= 119.980 kg/jam
Na₂O = 20% x 14.731
= 2.946 kg/jam
Fe₂O₃ = 20% x 124.302
= 24.860 kg/jam
SiO₂ = 20% x 35.699
= 7.140 kg/jam

57
TiO₂ = 20% x 17.204
= 3.441 kg/jam
CaO = 20% x 9.893
= 1.979 kg/jam
LOI = 20% x 313.552
= 62,710 kg/jam
Alir 4 (alur 2 – alur 3)
Al₂O₃ = 671.878,455 – 111.979,74
= 559.898,71 kg/jam
Na₂O = 17.688,996 – 2.946,27
= 14.742,73 kg/jam
Fe₂O₃ = 149.258,973 – 24.860,49
= 124.398,48 kg/jam
SiO₂ = 42.866,767 – 7.139,86
= 35.726,90 kg/jam
TiO₂ = 20.658,681- 3.440,90
= 17.217,78 kg/jam
CaO = 11.878,740 – 1.978,52
= 9.900,22 kg/jam
LOI = 376.262,258 – 62.710,38
= 313.551,88 kg/jam
H₂O = 186.899,190 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 2.114,884 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 11.718,100 kg/jam

58
 Tabel A.3 Neraca Massa Total Screen
Alur Masuk
Komponen (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
2 3 4
Al₂O₃ 671.878,455 111.979,743 559.898,713
Na₂O 17.688,996 2.946,269 14.742,727
Fe₂O₃ 149.258,973 24.860,492 124.398,480
SiO₂ 42.866,767 7.139,865 35.726,903
TiO₂ 20.658,681 3.440,899 17.217,783
CaO 11.878,740 1.978,517 9.900,223
LOI 376.262,258 62.710,376 313.551,881
H₂O 186.899,190 186.899,190
NaAl(OH)₄ 2.114,884 2.114,884
Al₂O₃.3H₂O 11.718,100 11.718,100
Jumlah 1.491.225,044 215.056,160 1.276.168,884
Total 1.491.225,044 1.491.225,044

A.3 Tangki Pengenceran NaOH

NaOH yang digunakan untuk bauksit jenis gibbsite sebesar 150-250 g/L (Griffing,
2010).
Tabel A.4 Berat Molekul Komponen Bauksit
Komponen BM (kg/mol)
Al₂O₃ 102
NaOH 40
H₂O 18
NaAl(OH)₄ 118

Al₂O₃ mula-mula = Massa : BM

= 559.898,713 : 102
= 5.489,20 mol
Al₂O₃ yang bereaksi = Mol Al₂O₃ mula-mula x 97%
= 5.489,20 x 97%
= 5.324,53 mol

59
Al₂O₃ sisa = (Al₂O₃ mula- mula) - (Al₂O₃ yang bereaksi)
= 5.489,20 – 5.324,53
= 164,68 mol
NaOH mula-mula = Massa : BM

= 439.136,25 : 40
= 10.978,41 mol
NaOH yang bereaksi = 2 x Mol Al₂O₃ mula-mula
= 2 x 5.489,20
= 10.649,05 mol
NaOH sisa = (NaOH mula- mula) - (NaOH yang bereaksi)
= 10.978,41 – 10.649,05
= 329,35 mol
H₂O mula-mula = 3 x Mol Al₂O₃ mula-mula
= 3 x 5.489,20 mol
= 16.467,61 mol
H₂O yang bereaksi = 3 x Mol Al₂O₃ mula-mula
= 3 x 5.489,20 mol
= 15.973,58 mol
H₂O sisa = (H₂O mula- mula) - (H₂O yang bereaksi)
= 16.467,61 – 15.973,58
= 494,03 mol
Al₂O₃ + 2NaOH + 3 H₂O→ 2NaAl(OH)₄
Mula-mula : 5.489,20 10.978,41 16.467,61
Reaksi : 5.324,53 10.649,05 15.973,58 10.649,05
Sisa : 164,68 329,35 494,03 10.649,05
Asumsi konsentrasi NaOH = 200 g/L
= 200/1000
= 0,20 kg/L
NaOH yang dibutuhkan untuk reaksi = NaOH mula-mula x BM
= 10.978,41 x 40
= 439.136,25 kg

60
H₂O yang dibutuhkan = NaOH untuk reaksi : Asumsi konsentrasi NaOH
= 439.136,25 : 0,20
= 2.195.681,23 kg
Alur Masuk
Alir 17
NaOH = NaOH alir 16
= 413.593,885 kg/jam
H₂O = Alir 16 x 83%
= 398.042,97 x 83%
= 330.375,669 kg/jam
NaAl(OH)₄ = Alir 16 x 83%
= 62.201,12 x 83%
= 51.626,933 kg/jam
Alir 5
NaOH make up = NaOH yang dibutuhkan untuk reaksi – NaOH
= 439.136,25 – 413.593,885
= 25.542,36 kg/jam
Aliran WP
H₂O make up = H₂O yang dibutuhkan untuk reaksi – H₂O
= 2.195.681,23 – 330.375,669
= 1.865.305,56 kg/jam
Alur Keluar
Alir 6
NaOH = NaOH yang dibutuhkan untuk reaksi
= 439.136,25 kg/jam
H₂O = Alir WP + alir 17
= 1.865.305,56 + 330.375,67
= 2.195.681,23 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 51.626,93 kg/jam

61
 Tabel A.5 Neraca Massa Total Tangki Pengenceran NaOH
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
5 Aliran WP 17 6
NaOH 25.542,36 413.593,89 439.136,25
H2O 1.865.305,56 330.375,67 2.195.681,23
NaAl(OH)4 51.626,93 51.626,93
Total 2.686.444,40 2.686.444,40

A.4 Digester
Fungsi: mereaksikan bauksit dengan NaOH
Konsentrasi reaksi pada digester adalah >65-100% (Griffing, 2010).
Tabel A.6 Berat Molekul Komponen Bauksit
Komponen BM (kg/mol)
Al₂O₃ 102
NaOH 40
H₂O 18
2NaAl(OH)₄ 118

Al₂O₃ mula-mula = Massa : BM

= 559.898,713 : 102
= 5.489,20 mol
Al₂O₃ yang bereaksi = Mol Al₂O₃ mula-mula x 97%
= 5.489,20 x 97%
= 5.324,53 mol
Al₂O₃ sisa = (Al₂O₃ mula- mula) - (Al₂O₃ yang bereaksi)
= 5.489,20 – 5.324,53
= 164,68 mol
NaOH mula-mula = Massa : BM
= 439.136,25 : 40
= 10.978,41 mol
NaOH yang bereaksi = 2 x Mol Al₂O₃ mula-mula
= 2 x 5.489,20
= 10.649,05 mol

62
NaOH sisa = (NaOH mula- mula) - (NaOH yang bereaksi)
= 10.978,41 – 10.649,05
= 329,35 mol
H₂O mula-mula = 3 x Mol Al₂O₃ mula-mula
= 3 x 5.489,20 mol
= 16.467,61 mol
H₂O yang bereaksi = 3 x Mol Al₂O₃ mula-mula
= 3 x 5.489,20 mol
= 15.973,58 mol
H₂O sisa = (H₂O mula- mula) - (H₂O yang bereaksi)
= 16.467,61 – 15.973,58
= 494,03 mol
Al₂O₃ + 2NaOH + 3 H₂O→ 2NaAl(OH)₄
Mula-mula : 5.489,20 10.978,41 16.467,61
Reaksi : 5.324,53 10.649,05 15.973,58 10.649,05
Sisa : 164,68 329,35 494,03 10.649,05

Alur Masuk
Alir 4 (alur 2 – alur 3)
Al₂O₃ = 671.878,455 – 111.979,74
= 559.898,71 kg/jam
Na₂O = 17.688,996 – 2.946,27
= 14.742,73 kg/jam
Fe₂O₃ = 149.258,973 – 24.860,49
= 124.398,48 kg/jam
SiO₂ = 42.866,767 – 7.139,86
= 35.726,90 kg/jam
TiO₂ = 20.658,681- 3.440,90
= 17.217,78 kg/jam
CaO = 11.878,740 – 1.978,52
= 9.900,22 kg/jam

63
LOI = 376.262,258 – 62.710,38
= 313.551,88 kg/jam
H₂O = 186.899,190 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 2.114,884 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 11.718,100 kg/jam

Alir 6
NaOH = NaOH mula-mula x BM
= 10.978,41 x 40
= 439.136,25 kg/jam
H₂O = H₂O mula-mula x BM
= 16.467,61 x 18
= 296.416,98 kg/jam
Alir Keluar
Alir 7
Al₂O₃ = Al₂O₃ sisa x BM
= 164,68 x 102
= 16.796,96 kg/jam
Na₂O = Alir 4 - alir 6
= 14.742,73 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 4 - alir 6
= 124.398,48 kg/jam
SiO₂ = Alir 4 - alir 6
= 35.726,90 kg/jam
TiO₂ = Alir 4 - alir 6
= 17.217,78 kg/jam
CaO = Alir 4 - alir 6
= 9.900,22 kg/jam
LOI = Alir 4 - alir 6
= 313.551,88 kg/jam
H₂O = H₂O sisa x BM
= 494,03 x 18
= 8.892,51 kg/jam

64
NaOH = NaOH sisa x BM
= 329,35 x 40
= 13.174,09 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = Alir 4 + alir 6
= 11.718,10 kg/jam
NaAl(OH)₄ = NaAl(OH)₄ sisa x BM
= 10.649,05 x 118
= 1.256.588,37 kg/jam

Tabel A.6 Neraca Massa Total Digester

Alur Keluar
Komponen Alur Masuk (kg/jam) (kg/jam)
4 6 7
Al₂O₃ 559.898,71 16.796,96
Na₂O 14.742,73 14.742,73
Fe₂O₃ 124.398,48 124.398,48
SiO₂ 35.726,90 35.726,90
TiO₂ 17.217,78 17.217,78
CaO 9.900,22 9.900,22
LOI 313.551,88 313.551,88
H₂O 296.416,97 8.892,51
NaOH 439.136,25 13.174,09
Al₂O₃.3H₂O 11.718,10 11.718,10
NaAl(OH)₄ 1.256.588,37
Jumlah 1.087.154,81 735.553,21 1.822.708,02
Total 1.822.708 1.822.708

65
A.5 Flash Tank
Fungsi: menurunkan suhu dengan menurunkan tekanan menjadi 1 atm.
Pada flash tank air yang diuapkan adalah 8,6% (Griffing, 2010).
Alir Masuk
Alir 7
Al₂O₃ = Al₂O₃ sisa x BM
= 164,68 x 102
= 16.796,96 kg/jam
Na₂O = Alir 4 + alir 6
= 14.742,73 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 4 + alir 6
= 124.398,48 kg/jam
SiO₂ = Alir 4 + alir 6
= 35.726,90 kg/jam
TiO₂ = Alir 4 + alir 6
= 17.217,78 kg/jam
CaO = Alir 4 + alir 6
= 9.900,22 kg/jam
LOI = Alir 4 + alir 6
= 313.551,88 kg/jam
H₂O = H₂O sisa x BM
= 494,03 x 18
= 8.892,51 kg/jam
NaOH = NaOH sisa x BM
= 329,35 x 40
= 13.174,09 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = Alir 4 + alir 6
= 11.718,10 kg/jam
NaAl(OH)₄ = NaAl(OH)₄ sisa x BM
= 10.649,05 x 118
= 1.256.588,37 kg/jam

66
Alir Keluar
Aliran steam kondesat
Air pada liquor = H₂O x 8,6%
= 8.892,51 x 8,6%
= 764,76 kg/jam

Alir 8 (alir 7 – alir steam kondesat)

Al₂O₃ = 16.796,96 kg/jam
Na₂O = 14.742,73 kg/jam
Fe₂O₃ = 124.398,48 kg/jam
SiO₂ = 35.726,90 kg/jam
TiO₂ = 17.217,78 kg/jam
CaO = 9.900,22 kg/jam
LOI = 313.551,88 kg/jam
H₂O = 8.892,51 – 764,76
= 8.127,75 kg/jam
NaOH = 13.174,08 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 1.256.588,37 kg/jam

Tabel A.7 Neraca Massa Total Flash Tank

Alur Masuk Alur Keluar
Komponen
7 aliran steam condesat 8
Al₂O₃ 16.796,96 16.796,96
Na₂O 14.742,73 14.742,73
Fe₂O₃ 124.398,48 124.398,48
SiO₂ 35.726,90 35.726,90
TiO₂ 17.217,78 17.217,78
CaO 9.900,22 9.900,22
LOI 313.551,88 313.551,88
H₂O 8.892,51 764,76 8.127,75
NaOH 13.174,09 13.174,09
NaAl(OH)₄ 1.256.588,37 1.256.588,37
Jumlah 1.810.989,92 764,76 1.810.225,16
Total 1.810.990 1.810.990

67
A.6 Hydrocyclone
Fungsi: memisahkan NaAl(OH)₄ dengan padatan sisa hasil digester.
Efisiensi overflow = 80% dari liquid feed
Padatan pada overflow = 1,5% dari solid feed (Salopek, 1995%)
Alur masuk
Alir 8 (alir 7 – alir steam kondesat)
Al₂O₃ = 16.796,96 kg/jam
Na₂O = 14.742,73 kg/jam
Fe₂O₃ = 124.398,48 kg/jam
SiO₂ = 35.726,90 kg/jam
TiO₂ = 17.217,78 kg/jam
CaO = 9.900,22 kg/jam
LOI = 313.551,88 kg/jam
H₂O = 8.892,51 – 764,76
= 8.127,75 kg/jam
NaOH = 13.174,08 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 1.256.588,37 kg/jam

Alur Keluar
Alir 9
Al₂O₃ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 16.796,96
= 251,95 kg/jam
Na₂O = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 14.742,73
= 221,14 kg/jam
Fe₂O₃ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 124.398,48
= 1856,98 kg/jam
SiO₂ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 35.726,90
= 535,90 kg/jam

68
69
TiO₂ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 17.217,78
= 258,27 kg/jam
CaO = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 9.900,22
= 148,50 kg/jam
LOI = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 313.551,88
= 4.703,28 kg/jam
H₂O = 80% x aliran 8
= 80% x 8.127,75
= 6.502,20 kg/jam
NaOH = 80% x aliran 8
= 80% x 13.174,09
= 10.539,27 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 80% x aliran 8
= 80% x 1.256.588,37
= 1.005.270,69 kg/jam

Alir 10 (alir 8 – alir 9)

Al₂O₃ = 16.796,96 – 251,95
= 16.545,01 kg/jam
Na₂O = 14.742,73 – 221,14
= 14.521,59 kg/jam
Fe₂O₃ = 124.398,48 -1.865,98
= 122.532,50 kg/jam
SiO₂ = 35.726,90 – 535,90
= 35.191,00 kg/jam
TiO₂ = 17.217,78 – 258,27
= 16.959,52 kg/jam
CaO = 9.900,22 – 148,50
= 9.751,72 kg/jam

70
LOI = 313.551,88 – 4.703,28
= 308.848,60 kg/jam
H₂O = 8.127,75 – 6.502,20
= 1.625,55 kg/jam
NaOH = 13.174,09 – 10.539,27
= 2.634,82 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 1.256.588,37 – 1.005.270,69
= 251.317,67 kg/jam
Tabel A.8 Neraca Massa Total Hydrocyclone
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
8 9 10
Al₂O₃ 16.796,96 251,95 16.545,01
Na₂O 14.742,73 221,14 14.521,59
Fe₂O₃ 124.398,48 1.865,98 122.532,50
SiO₂ 35.726,90 535,90 35.191,00
TiO₂ 17.217,78 258,27 16.959,52
CaO 9.900,22 148,50 9.751,72
LOI 313.551,88 4.703,28 308.848,60
H₂O 8.127,75 6.502,20 1.625,55
NaOH 13.174,09 10.539,27 2.634,82
NaAl(OH)₄ 1.256.588,37 1.005.270,69 251.317,67
Jumlah 1.810.225,16 1.030.297,19 779.927,98
Total 1.810.225 1.810.225

A.7 Clarifier 1
Fungsi: memisahkan NaAl(OH)₄ dari residu bauksit (redmud)
Asumsi yang digunakan:
NaAl(OH)₄ yang terikut dalam padatan = 0,652%
Padatan terpisahkan = 98,5%
LOI dan Al₂O₃ yang terpisahkan = 100%

71
Alir masuk
Alir 9
Al₂O₃ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 16.796,96
= 251,95 kg/jam
Na₂O = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 14.742,73
= 221,14 kg/jam
Fe₂O₃ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 124.398,48
= 1856,98 kg/jam
SiO₂ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 35.726,90
= 535,90 kg/jam
TiO₂ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 17.217,78
= 258,27 kg/jam
CaO = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 9.900,22
= 148,50 kg/jam
LOI = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 313.551,88
= 4.703,28 kg/jam
H₂O = 80% x aliran 8
= 80% x 8.127,75
= 6.502,20 kg/jam
NaOH = 80% x aliran 8
= 80% x 13.174,09
= 10.539,27 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 80% x aliran 8
= 80% x 1.256.588,37
= 1.005.270,69 kg/jam

72
Alir keluar
Alir 12
Al₂O₃ = 100% x alir 9
= 100% x 251,95
= 251,95 kg/jam
Na₂O = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 221,14
= 217,82 kg/jam
Fe₂O₃ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 1.865,98
= 1.837,99 kg/jam
SiO₂ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 535,90
= 527,86 kg/jam
TiO₂ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 258,27
= 254,39 kg/jam
CaO = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 148,50
= 146,28 kg/jam
LOI = 100% x alir 9
= 100% x 4.703,28
= 4.703,28 kg/jam
H₂O = 0,625% x alir 9
= 0,625% x 6.502,20
= 40,64 kg/jam
NaOH = 0,015% x alir 9
= 0,015% x 10.539,27
= 158,09 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 0,625% x alir 9
= 0,625% x 1.005.297,19
= 6.282,94 kg/jam

73
Alir 11 (alir 9 – 12)
Al₂O₃ = 251,95 kg/jam
Na₂O = 221,14 – 217,82
= 3,32 kg/jam
Fe₂O₃ = 1.856,98-1.837,99
= 27,99 kg/jam
SiO₂ = 535,90 – 527,86
= 8,04 kg/jam
TiO₂ = 258,27 – 254,39
= 3,87 kg/jam
CaO = 148,50 – 146,28
= 2,23 kg/jam
LOI = 4.703,28 kg/jam
H₂O = 6.502,20 – 40,64
= 6.461,56 kg/jam
NaOH = 10.539,27 – 158,09
= 10.381,18 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 1.005.270,69 – 6.282,94
= 998.987,75 kg/jam

Tabel A.9 Neraca Massa Total Clarifier 1

Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
9 11 12
Al₂O₃ 251,95 251,95
Na₂O 221,14 3,32 217,82
Fe₂O₃ 1.865,98 27,99 1.837,99
SiO₂ 535,90 8,04 527,86
TiO₂ 258,27 3,87 254,39
CaO 148,50 2,23 146,28
LOI 4.703,28 4.703,28
H₂O 6.502,20 6.461,56 40,64
NaOH 10.539,27 10.381,18 158,09
NaAl(OH)₄ 1.005.270,69 998.987,75 6.282,94
Jumlah 1.030.297,19 1.015.875,94 14.421,25
Total 1.030.297 1.030.297

74
A.8 Clarifier 2
Fungsi: memisahkan LOI dan mengurangi kadar airresidu bauksit (redmud).
Asumsi yang digunakan:
NaAl(OH)₄ yang terikut dalam padatan = 2,5%
Padatan terpisahkan = 99,5%
LOI dan Al₂O₃ yang terpisahkan = 100%

Alir masuk
Alir 10 (alir 8 – alir 9)
Al₂O₃ = 16.796,96 – 251,95
= 16.545,01 kg/jam
Na₂O = 14.742,73 – 221,14
= 14.521,59 kg/jam
Fe₂O₃ = 124.398,48 -1.865,98
= 122.532,50 kg/jam
SiO₂ = 35.726,90 – 535,90
= 35.191,00 kg/jam
TiO₂ = 17.217,78 – 258,27
= 16.959,52 kg/jam
CaO = 9.900,22 – 148,50
= 9.751,72 kg/jam
LOI = 313.551,88 – 4.703,28
= 308.848,60 kg/jam
H₂O = 8.127,75 – 6.502,20
= 1.625,55 kg/jam
NaOH = 13.174,09 – 10.539,27
= 2.634,82 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 1.256.588,37 – 1.005.270,69
= 251.317,67 kg/jam

75
Alir keluar
Alir 13
Al₂O₃ = 100% x alir 10
= 100% x 16.545,01
= 16.545,01 kg/jam
Na₂O = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 14.521,59
= 14.448,98 kg/jam
Fe₂O₃ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 122.532,50
= 121.919,84 kg/jam
SiO₂ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 35.191,00
= 35.015,04 kg/jam
TiO₂ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 16.959,52
= 16.874,72 kg/jam
CaO = 98,5% x alir 10
= 98,5% x 9.751,72
= 9.702,96 kg/jam
LOI = 100% x alir 10
= 100% x 308.848,60
= 308.848,60 kg/jam
H₂O = 0,5% x alir 10
= 0,5% x 1.625,55
= 8,13 kg/jam
NaOH = 0,5% x alir 10
= 0,5% x 2.634,82
= 13,17 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 2,5% x alir 10
= 2,5% x 251.317,67
= 6.282,94 kg/jam

76
Alir 14 (alir 10 – 13)
Na₂O = 14.521,59 – 14.448,98
= 72,61 kg/jam
Fe₂O₃ = 122.532,50 – 121.919,84
= 612,66 kg/jam
SiO₂ = 35.191 – 35.015,04
= 175,95 kg/jam
TiO₂ = 16.959,51 – 16.874,72
= 84,80 kg/jam
CaO = 9.571,72 – 9.702,96
= 48,76 kg/jam
LOI = 308.848,69 kg/jam
H₂O = 1.625,55 – 8,13
= 1.617,42 kg/jam
NaOH = 2.634,82 – 13,17
= 2.621,64 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 251.317,67 – 6.282,94
= 245,034,73 kg/jam

Tabel A.10 Neraca Massa Total Clarifier 2

Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
10 13 14
Al₂O₃ 16.545,01 16.545,01
Na₂O 14.521,59 14.448,98 72,61
Fe₂O₃ 122.532,50 121.919,84 612,66
SiO₂ 35.191,00 35.015,04 175,95
TiO₂ 16.959,52 16.874,72 84,80
CaO 9.751,72 9.702,96 48,76
LOI 308.848,60 308.848,60 0,00
H₂O 1.625,55 8,13 1.617,42
NaOH 2.634,82 13,17 2.621,64
NaAl(OH)₄ 251.317,67 6.282,94 245.034,73
Jumlah 779.927,98 529.659,40 250.268,58
Total 779.928 779.928

77
A.9 Residu Tank
Fungsi: menampung residu bauksit

Alir masuk
Alir 12
Al₂O₃ = 100% x alir 9
= 100% x 251,95
= 251,95 kg/jam
Na₂O = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 221,14
= 217,82 kg/jam
Fe₂O₃ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 1.865,98
= 1.837,99 kg/jam
SiO₂ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 535,90
= 527,86 kg/jam
TiO₂ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 258,27
= 254,39 kg/jam
CaO = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 148,50
= 146,28 kg/jam
LOI = 100% x alir 9
= 100% x 4.703,28
= 4.703,28 kg/jam
H₂O = 0,625% x alir 9
= 0,625% x 6.502,20
= 40,64 kg/jam
NaOH = 0,015% x alir 9
= 0,015% x 10.539,27
= 158,09 kg/jam

78
NaAl(OH)₄ = 0,625% x alir 9
= 0,625% x 1.005.297,19
= 6.282,94 kg/jam

Alir 13
Al₂O₃ = 100% x alir 10
= 100% x 16.545,01
= 16.545,01 kg/jam
Na₂O = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 14.521,59
= 14.448,98 kg/jam
Fe₂O₃ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 122.532,50
= 121.919,84 kg/jam
SiO₂ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 35.191,00
= 35.015,04 kg/jam
TiO₂ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 16.959,52
= 16.874,72 kg/jam
CaO = 98,5% x alir 10
= 98,5% x 9.751,72
= 9.702,96 kg/jam
LOI = 100% x alir 10
= 100% x 308.848,60
= 308.848,60 kg/jam
H₂O = 0,5% x alir 10
= 0,5% x 1.625,55
= 8,13 kg/jam
NaOH = 0,5% x alir 10
= 0,5% x 2.634,82
= 13,17 kg/jam

79
NaAl(OH)₄ = 2,5% x alir 10
= 2,5% x 251.317,67
= 6.282,94 kg/jam

Alir keluar
Alir 15 (alir 12 + alir 13)
Al₂O₃ = 251,95 + 16.545,01
= 16.796,96 kg/jam
Na₂O = 217,82 + 14.448,98
= 14.666,80 kg/jam
Fe₂O₃ = 1.837,99 + 121.919,84
= 123.757,83 kg/jam
SiO₂ = 527,86 + 35.015,04
= 35.542,91 kg/jam
TiO₂ = 254,39 + 16.874,72
= 17.129,11 kg/jam
CaO = 146,28 + 9.702,96
= 9.849,24 kg/jam
LOI = 4.703,28 + 308.806,60
= 313.551,88 kg/jam
H₂O = 40,64 +8,13
= 48,77 kg/jam
NaOH = 158,09 + 13,17
= 171,26 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 6.282,94 + 6.282,94
= 12.565 kg/jam

80
 Tabel A.11 Neraca Massa Total Residu Tank
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
12 13 15
Al₂O₃ 251,95 16.545,01 16.796,96
Na₂O 217,82 14.448,98 14.666,80
Fe₂O₃ 1.837,99 121.919,84 123.757,83
SiO₂ 527,86 35.015,04 35.542,91
TiO₂ 254,39 16.874,72 17.129,11
CaO 146,28 9.702,96 9.849,24
LOI 4.703,28 308.848,60 313.551,88
H₂O 40,64 8,13 48,77
NaOH 158,09 13,17 171,26
NaAl(OH)₄ 6.282,94 6.282,94 12.565,88
Jumlah 14.421,25 529.659,40 544.080,64
Total 544.081 544.081

A.10 Reaktor Presipitasi

Fungsi: mengkristalkan NaAl(OH)₄ menjadi Al₂O₃.3H₂O.
Konversi reaksi pada reaktor presipitasi adalah 80-95% (Griffing, 2010).

Alir masuk
Alir 11 + alir 14
Na₂O = 3,32 + 72,61
= 75,93 kg/jam
Fe₂O₃ = 27,99+ 612,66
= 640,65 kg/jam
SiO₂ = 8,04 + 175,95
= 183,99 kg/jam
TiO₂ = 3,87 + 84,80
= 88,67 kg/jam
CaO = 2,23 + 48,67
= 50,99 kg/jam

81
H₂O = 6.461,56 + 1.617,42
= 8.078,99 kg/jam
NaOH = 10.381,18 + 2.621,64
= 13.002,82 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 998.987,75 + 245.034,73
= 1.244.022,48 kg/jam

Alir keluar
Tabel A.12 Berat Molekul Komponen Bauksit
Komponen BM (kg/mol)
Al₂O₃.3H₂O 156
NaOH 40
NaAl(OH)₄ 118
NaAl(OH)₄ mula-mula = Massa : BM
= 1.244.022,48 : 118
= 10.542,56 mol
NaAl(OH)₄ yang bereaksi = 95% x Mol NaAl(OH)₄ mula-mula
= 95% x 10.542,56 mol
= 10.015,44 mol
NaAl(OH)₄ sisa = NaAl(OH)₄ mula- mula - NaAl(OH)₄ yang bereaksi
= 10.542,56 – 10.015,44 mol
= 527,13 mol
NaOH yang bereaksi = Mol NaAl(OH)₄ mula-mula x 1
= 10.015,44 x 1
= 10.015,44 mol
NaOH sisa = 10.015,44 mol
Al₂O₃.3H₂O yang bereaksi = Mol NaAl(OH)₄ x 0,5
= 10.015,44 x 0,5
= 5.007,72 mol
Al₂O₃.3H₂O sisa = 5.007,72 mol

82
 NaAl(OH)₄→ 2NaOH+ Al₂O₃.3H₂O

Mula-mula 10.542,56
Reaksi 10.015,44 10.015,44 5.007,72
Sisa 527,13 10.015,44 5.007,72

Alir 16
Na₂O = Alir 11 & alir 14
= 75,93 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 11 & alir 14
= 640,65 kg/jam
SiO₂ = Alir 11 & alir 14
= 183,99 kg/jam
TiO₂ = Alir 11 & alir 14
= 88,67 kg/jam
CaO = Alir 11 & alir 14
= 50,99 kg/jam
H₂O = Alir 11 & alir 14
= 13.002,82 kg/jam
NaOH = (Alir 11 & alir 14) + NaOH sisa
= 13.002,82 + (10.015,44 x 40)
= 413.620,23 kg/jam
NaAl(OH)₄ = NaAl(OH)₄ sisa x BM
= 527,13 x 118
= 62.201,34 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = Al₂O₃.3H₂O sisa x BM
= 5.007,72 x 156
= 781.204,32 kg/jam

83
 Tabel A.13 Neraca Massa Total Reaktor Presipitasi
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
11&14 16
Na₂O 75,93 75,93
Fe₂O₃ 640,65 640,65
SiO₂ 183,99 183,99
TiO₂ 88,67 88,67
CaO 50,99 50,99
H₂O 8.078,99 8.078,99
NaOH 13.002,82 413.620,23
NaAl(OH)₄ 1.244.022,48 62.201,12
Al₂O₃.3H₂O 781.203,95
Jumlah 1.266.144,52 1.266.144,52
Total 1.266.145 1.266.145

A.11 Hydrocyclone 2
Fungsi: memisahkan NaOH dengan kristal Al₂O₃.3H₂O
Efisiensi overflow = 83% dari solute feed
Padatan pada overflow = 1,2% dari solute feed (Salopek,1995).
Alur masuk
Alir 16
Na₂O = Alir 11 & alir 14
= 75,93 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 11 & alir 14
= 640,65 kg/jam
SiO₂ = Alir 11 & alir 14
= 183,99 kg/jam
TiO₂ = Alir 11 & alir 14
= 88,67 kg/jam
CaO = Alir 11 & alir 14
= 50,99 kg/jam

84
H₂O = Alir 11 & alir 14
= 13.002,82 kg/jam
NaOH = (Alir 11 & alir 14) + NaOH sisa
= 13.002,82 + (10.015,44 x 40)
= 413.620,23 kg/jam
NaAl(OH)₄ = NaAl(OH)₄ sisa x BM
= 527,13 x 118
= 62.201,34 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = Al₂O₃.3H₂O sisa x BM
= 5.007,72 x 156
= 781.204,32 kg/jam

Alur keluar
Alir 17
H₂O = Massa x 83%
= 8.078,978 x 83%
= 6.705,559 kg/jam
NaOH = Massa alir 16
= 413.620,234 kg/jam
NaAl(OH)₄ = Massa x 83%
= 62.201,124 x 83%
= 51.626,933 kg/jam

Alir 18 (alir 16 – alir 17)

Na₂O = 75,925 kg/jam
Fe₂O₃ = 640,652 kg/jam
SiO₂ = 183,994 kg/jam
TiO₂ = 88,672 kg/jam
CaO = 50,986 kg/jam
H₂O = 8.078,987 – 6.705,559
= 1.373,428 kg/jam

85
NaAl(OH)₄ = 62.201,124 – 51.626,933
= 10.574,191 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 781.203,948 kg/jam

Tabel A.14 Neraca Massa Total Hydrocyclone 2

Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
16 17 18
Na₂O 75,925 75,925
Fe₂O₃ 640,652 640,652
SiO₂ 183,994 183,994
TiO₂ 88,672 88,672
CaO 50,986 50,986
H₂O 8.078,987 6.705,559 1.373,428
NaOH 413.620,234 413.620,234
NaAl(OH)₄ 62.201,124 51.626,933 10.574,191
Al₂O₃.3H₂O 781.203,948 781.203,948
Jumlah 1.266.144,521 471.952,726 794.191,796
Total 1.266.144,521 1.266.144,521

A.12 Rotary Vacum Filter

Fungsi: mencuci Al₂O₃.3H₂O yang terbentuk dengan water process.
Konsentrasi air pada cake sebesar 5% dan efisiensi alat 85% (aliran WP 15% dari
total feed masuk).
Alur masuk
Alir 18 (alir 16 – alir 17)
Na₂O = 75,925 kg/jam
Fe₂O₃ = 640,652 kg/jam
SiO₂ = 183,994 kg/jam
TiO₂ = 88,672 kg/jam
CaO = 50,986 kg/jam
H₂O = 8.078,987 – 6.705,559
= 1.373,428 kg/jam

86
NaAl(OH)₄ = 62.201,124 – 51.626,933
= 10.574,191 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 781.203,948 kg/jam

Aliran WP
H₂O = H₂O x 15%
= 1.373,428 x 15%
= 119.128,77 kg/jam
Alur keluar
Alir 19
Na₂O = 15% x massa
= 15% x 75,93
=11,39 kg/jam
Fe₂O₃ = 15% x massa
= 15% x 640,65
= 96,10 kg/jam
SiO₂ = 15% x massa
= 15% x 183,99
= 27,60 kg/jam
TiO₂ = 15% x massa
= 15% x 88,67
= 13,30 kg/jam
CaO = 15% x massa
= 15% x 50,99
= 7,65 kg/jam
H₂O = 95% x massa
= 95% x (1.373,43 + 119.128,77)
= 114.477,09 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 20% x massa
= 20% x 10.574,19
= 2.114,84 kg/jam

87
Al₂O₃.3H₂O = 1,5% x massa
= 1,5% x 781.203,95
= 11.718,06 kg/jam

Alir 20
Na₂O = 85% x massa
= 85% x 75,93
= 64,54 kg/jam
Fe₂O₃ = 85% x massa
= 85% x 640,65
= 544,55 kg/jam
SiO₂ = 85% x massa
= 85% x 183,99
= 156,39 kg/jam
TiO₂ = 85% x massa
= 85% x 88,67
= 75,37 kg/jam
CaO = 85% x massa
= 85% x 50,99
= 43,34 kg/jam
H₂O = 5% x massa
= 5% x 1.373,43
= 6.025,11 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 80% x massa
= 80% x 10.574,19
= 8.459,35 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 98,5% x massa
= 98,5% x 781.203,95
= 769.485,89 kg/jam

88
 Tabel A.15 Neraca Massa Total Rotary Vacum Filter
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
18 WP 19 20
Na₂O 75,93 11,39 64,54
Fe₂O₃ 640,65 96,10 544,55
SiO₂ 183,99 27,60 156,39
TiO₂ 88,67 13,30 75,37
CaO 50,99 7,65 43,34
H₂O 1.373,43 119.128,77 114.477,09 6.025,11
NaAl(OH)₄ 10.574,19 2.114,84 8.459,35
Al₂O₃.3H₂O 781.203,95 11.718,06 769.485,89
Jumlah 794.191,80 128.466,02 784.854,55
Total 913.321 913.321

A.13 Cyclone Preheater

Fungsi: membentuk Al₂O₃.H₂O
Alur masuk
Alir 20
Na₂O = 85% x massa
= 85% x 75,93
= 64,54 kg/jam
Fe₂O₃ = 85% x massa
= 85% x 640,65
= 544,55 kg/jam
SiO₂ = 85% x massa
= 85% x 183,99
= 156,39 kg/jam
TiO₂ = 85% x massa
= 85% x 88,67
= 75,37 kg/jam

89
CaO = 85% x massa
= 85% x 50,99
= 43,34 kg/jam
H₂O = 5% x massa
= 5% x 1.373,43
= 6.025,11 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 80% x massa
= 80% x 10.574,19
= 8.459,35 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 98,5% x massa
= 98,5% x 781.203,95
= 769.485,89 kg/jam

Alir 25
Al₂O₃.H₂O = alir 22 + alir 24
= 76.948,59 + 53.272,10
= 130.220,69 kg/jam

Alur keluar
Tabel A.16 Berat Molekul Komponen Bauksit
Komponen BM (kg/mol)
Al₂O₃.3H₂O 156
Al₂O₃.H₂O 120
H₂O 18
α- Al₂O₃ 102

Perhitungan mol asumsi konveksi reaksi 90%

Al₂O₃.3H₂O mula-mula = Massa : BM
= 769.485,89 : 156
= 4.932,60 mol
Al₂O₃.3H₂O yang bereaksi = 90% x Mol Al₂O₃.3H₂O mula-mula
= 90% x 4.932,60 mol
= 4.439,34 mol
Al₂O₃.3H₂O sisa = Al₂O₃.3H₂O mula- mula - Al₂O₃.3H₂O yang bereaksi

90
 = 4.932,60 – 4.439,34 mol
= 493,26 mol
H₂O yang bereaksi = Mol Al₂O₃.3H₂O reaksi x 2
= 493,26 x 2
= 8.878,68 mol
H₂O sisa = 8.878,68 mol
Al₂O₃.H₂O yang bereaksi = Mol Al₂O₃.3H₂O x 1
= 4.439,34 x 1
= 4.439,34 mol
Al₂O₃.H₂O sisa = 4.439,34 mol

Al₂O₃.3H₂O→ 2H₂O+ Al₂O₃.H₂O

Mula-mula: 4.932,60
Reaksi: 4.439,34 8.878,68 4.439,34
Sisa: 493,26 8.878,68 4.439,34

Alir 21
Na₂O = Na₂O alir 20
= 64,54 kg/jam
Fe₂O₃ = Fe₂O₃ alir 20
= 544,55 kg/jam
SiO₂ = SiO₂ alir 20
= 156,39 kg/jam
TiO₂ = TiO₂ alir 20
= 75,37 kg/jam
CaO = CaO alir 20
= 43,34 kg/jam
NaAl(OH)₄ = NaAl(OH)₄ alir 20
= 8.459,35 kg/jam
Al₂O₃.H₂O = Al₂O₃.H₂O sisa x BM
= 4.439,34 x 120
= 532.721 kg/jam

Alir 22 (menuju ESP)

91
H₂O = (H₂O sisa x BM) + H₂O alir 20
= (8.878,68 x 18) + 6.025,11
= 165.841,41 kg/jam
Al₂O₃.H₂O = Al₂O₃.H₂O sisa x BM
= 493,26 x 156
= 76.948,59 kg/jam

Tabel A.16 Neraca Massa Total Cyclone Preheater

Alir masuk Alir keluar
Komponen 20 25 21 22 ke ESP
Na₂O 64,54 64,54
Fe₂O₃ 544,55 544,55
SiO₂ 156,39 156,39
TiO₂ 75,37 75,37
CaO 43,34 43,34
H₂O 6.025,11 165.841,41
NaAl(OH)₄ 8.459,35 8.459,35
Al₂O₃.3H₂O 769.485,89
Al₂O₃.H₂O 130.220,69 532.721,00 76.948,59
Jumlah 784.854,55 542.064,55 242.790,00
Total 784.854,55 784.854,55

A.14 Rotary Kiln

Fungsi: membentuk α-alumina

Alur masuk
Alir 21
Na₂O = Na₂O alir 20
= 64,54 kg/jam
Fe₂O₃ = Fe₂O₃ alir 20
= 544,55 kg/jam
SiO₂ = SiO₂ alir 20
= 156,39 kg/jam
TiO₂ = TiO₂ alir 20
= 75,37 kg/jam
CaO = CaO alir 20
= 43,34 kg/jam

92
NaAl(OH)₄ = NaAl(OH)₄ alir 20
= 8.459,35 kg/jam
Al₂O₃.H₂O = Al₂O₃.H₂O sisa x BM
= 4.439,34 x 120
= 532.721 kg/jam

Alur keluar
Perhitungan mol asumsi konveksi reaksi sebesar 90%
Al₂O₃.H₂O mula-mula = Massa : BM
= 532.721 : 120
= 4.439,34 mol
Al₂O₃.H₂O yang bereaksi = 90% x Mol Al₂O₃.H₂O mula-mula
= 90% x 4.439,34 mol
= 3.995,41 mol
Al₂O₃.H₂O sisa = Al₂O₃.H₂O mula- mula - Al₂O₃.H₂O yang bereaksi
= 4.439,34 – 3.995,41 mol
= 443,93 mol
H₂O yang bereaksi = Mol Al₂O₃.H₂O reaksi x 1
= 3.995,41 x 1
= 3.995,41 mol
H₂O sisa = 3.995,41 mol
α-Al₂O₃ yang bereaksi = Mol Al₂O₃.H₂O x 1
= 3.995,41 x 1
= 3.995,41 mol
α-Al₂O₃ sisa = 3.995,41 mol

Al₂O₃.H₂O→ H₂O+ α-Al₂O₃

Mula-mula: 4.439,34
Reaksi: 3.995,41 3.995,41 3.995,41
Sisa: 443,93 3.995,41 3.995,41

93
Alir 23
Na₂O = Na₂O alir 21
= 64,54 kg/jam
Fe₂O₃ = Fe₂O₃ alir 21
= 544,55 kg/jam
SiO₂ = SiO₂ alir 21
= 156,39 kg/jam
TiO₂ = TiO₂ alir 21
= 75,37 kg/jam
CaO = CaO alir 21
= 43,34 kg/jam
NaAl(OH)₄ = NaAl(OH)₄ alir 21
= 8.459,35 kg/jam
α-Al₂O₃ = α-Al₂O₃ sisa x BM
= 3.995,41 x 102
= 407.531,57 kg/jam

Alir 24 (ke ESP)

H₂O = H₂O sisa x BM
= 3.995,41 x 18
= 71.917,34 kg/jam
Al₂O₃.H₂O = Al₂O₃.H₂O sisa x BM
= 443,93 x 120
= 53.272,10 kg/jam

94
 Tabel A.17 Neraca Massa Total Rotary Kiln
Alir masuk Alir keluar
Komponen 21 23 24 ke ESP
Na₂O 64,54 64,54
Fe₂O₃ 544,55 544,55
SiO₂ 156,39 156,39
TiO₂ 75,37 75,37
CaO 43,34 43,34
H₂O 71.917,34
NaAl(OH)₄ 8.459,35 8.459,35
Al₂O₃.H₂O 532.721,00 53.272,10
α-alumina 407.531,57
Jumlah 542.064,55 416.875,11 125.189,44
Total 542.064,55 542.064,55

A.15 ESP
Fungsi: untuk memisahkan produk dengan uap air dan flue gas

Alur masuk
Alir 22
H₂O = (H₂O sisa x BM) + H₂O alir 20
= (8.878,68 x 18) + 6.025,11
= 165.841,41 kg/jam
Al₂O₃.H₂O = Al₂O₃.3H₂O sisa x BM
= 493,26 x 156
= 76.948,59 kg/jam

Alir 24
H₂O = H₂O sisa x BM
= 3.995,41 x 18
= 71.917,34 kg/jam

95
Al₂O₃.H₂O = Al₂O₃.H₂O sisa x BM
= 443,93 x 120
= 53.272,10 kg/jam

Alur keluar

Alir 25
Al₂O₃.H₂O = alur 22 + alur 24

=76.948,59 + 53.272,10

= 130.220,69 kg/jam

Flue gas
H₂O = alur 22 + alur 24

= 165.841,41 + 71.917,34

= 237.758,74 kg/jam

Alir masuk Alir keluar

Komponen 22 24 25 Flue gas
H₂O 165.841,41 71.917,34 237.758,74
Al₂O₃.H₂O 76.948,59 53.272,10 130.220,69
125.189,4
Jumlah 242.790,00 4 130.220,69 237.758,74
Total 367.979,43 367.979,43

A.16 Cooler
Alumina yang terbuang sebesar 0,05% (Perry, 1987).
Alur masuk
Alir 23
Na₂O = Na₂O alir 21
= 64,54 kg/jam
Fe₂O₃ = Fe₂O₃ alir 21
= 544,55 kg/jam

96
SiO₂ = SiO₂ alir 21
= 156,39 kg/jam
TiO₂ = TiO₂ alir 21
= 75,37 kg/jam
CaO = CaO alir 21
= 43,34 kg/jam
NaAl(OH)₄ = NaAl(OH)₄ alir 21
= 8.459,35 kg/jam
α-Al₂O₃ = α-Al₂O₃ sisa x BM
= 3.995,41 x 102
= 407.531,57 kg/jam

Alur keluar
Alumina yang terbuang
Na₂O = Massa x 0,05%
= 64,54 x 0,05%
= 0,03 kg/jam
Fe₂O₃ = Massa x 0,05%
= 544,55 x 0,05%
= 0,27 kg/jam
SiO₂ = Massa x 0,05%
= 156,39 x 0,05%
= 0,08 kg/jam
TiO₂ = Massa x 0,05%
= 75,37 x 0,05%
= 0,04 kg/jam
CaO = Massa x 0,05%
= 43,34 x 0,05%
= 0,02 kg/jam
NaAl(OH)₄ = Massa x 0,05%
= 8.459,35 x 0,05%
= 4,23 kg/jam

97
α-Al₂O₃ = Massa x 0,05%
= 407.531,57 x 0,05%
= 203,77 kg/jam

Alir 25
Na₂O = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 64,54 – 0,03
= 64,50 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 544,55 – 0,27
= 544,28 kg/jam
SiO₂ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 156,39 – 0,08
= 156,32 kg/jam
TiO₂ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 75,37 – 0,04
= 75,33 kg/jam
CaO = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 43,34 – 0,02
= 43,32 kg/jam
NaAl(OH)₄ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 8.459,35 – 4,23
= 8.455,12kg/jam
α-Al₂O₃ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 407.531,57 – 203,77
= 407.327,80 kg/jam

98
 Tabel A.18 Neraca Massa Total Cooler
Alir masuk alir keluar
Komponen 23 26 α-Al2O3 yang hilang
Na₂O 64,54 64,50 0,03
Fe₂O₃ 544,55 544,28 0,27
SiO₂ 156,39 156,32 0,08
TiO₂ 75,37 75,33 0,04
CaO 43,34 43,32 0,02
NaAl(OH)₄ 8.459,35 8.455,12 4,23
α-Al₂O₃ 407.531,57 407.327,80 203,77
Jumlah 416.875,11 416.666,67 208,44
Total 416.875,11 416.875,11

A.16 Tangki Penyimpanan Produk

Alur masuk
Alir 25
Na₂O = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 64,54 – 0,03
= 64,50 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 544,55 – 0,27
= 544,28 kg/jam
SiO₂ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 156,39 – 0,08
= 156,32 kg/jam
TiO₂ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 75,37 – 0,04
= 75,33 kg/jam
CaO = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 43,34 – 0,02
= 43,32 kg/jam

99
NaAl(OH)₄ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 8.459,35 – 4,23
= 8.455,12 kg/jam
α-Al₂O₃ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 407.531,57 – 203,77
= 407.327,80 kg/jam

Alur keluar
Alir 26 = alir 25
Na₂O = 64,50 kg/jam
Fe₂O₃ = 544,28 kg/jam
SiO₂ = 156,32 kg/jam
TiO₂ = 75,33 kg/jam
CaO = 43,32 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 8.455,12kg/jam
α-Al₂O₃ = 407.327,80 kg/jam
Tabel A.19 Neraca Massa Total Tangki Penyimpanan Produk
Alir masuk Alir keluar
Komponen 26 27
Na₂O 64,50 64,50
Fe₂O₃ 544,28 544,28
SiO₂ 156,32 156,32
TiO₂ 75,33 75,33
CaO 43,32 43,32
NaAl(OH)₄ 8.455,12 8.455,12
α-Al₂O₃ 407.327,80 407.327,80
Total 416.666,67 416.666,67

100
101
102