Pabrik Alumina Nul Iie Ekotek

PRA-RANCANGAN
PABRIK ALUMINA DARI BIJIH BAUKSIT
DENGAN METODE BAYER KAPASITAS 1.500.000 Ton/Tahun
SKRIPSI
Program Studi Teknik Kimia
Jurusan Teknik Kimia
Oleh :
KHUSNUL KHATIMAH D1121151003
TEOVANI ROMANOVA PUTRI D1121151014
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TANJUNGPURA
2021
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara yang memiliki potensi dan sumber daya mineral
berlimpah yang saat ini sedang berkembang dan melakukan perluasan di berbagai
sektor industri. Salah satu potensi tambang mineral di Indonesia yang sangat besar
adalah bijih bauksit. Menurut Kementrian Perdagangan (2021), Indonesia merupakan
negara produsen bauksit terbesar kelima di dunia setelah Australia, Guinea, Cina, dan
Brazil. Provinsi Kalimantan Barat merupakan salah satu daerah yang mempunyai
kandungan bauksit yang cukup besar. Pada tahun 2019, jumlah bauksit yang ada di
Kalimantan Barat sendiri berjumlah 3.047,26 juta ton, dengan cadangan bijih
bauksitnya diperkirakan sebesar 1.604,2 juta ton (BPS, 2019).
Bijih bauksit merupakan bahan utama pembentuk aluminium dimana
komposisinya berupa senyawa oksida dari aluminium yaitu Al2 O3 dan Al(O H ¿ ¿3,
dan senyawa lain seperti Fe2 O 3 , SiO 2 , dan TiO2. Dalam pembuatan aluminium,
bauksit harus dimurnikan terlebih dahulu menjadi alumina. Alumina ( Al2 O3 ¿
merupakan senyawa kimia berbentuk padatan, berwarna putih, tidak berbau, dan tidak
larut di dalam air, dietil eter dan metanol. Lebih dari 90% produksi alumina didunia
digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan aluminium, sedangkan 10% dari
produksi alumina digunakan dalam berbagai bidang seperti peralatan yang
membutuhkan temperatur tinggi, bahan tahan korosi, alat pemotong logam, media
penghancur untuk proses pengecilan ukuran partikel, komponen microwave, dan
insulasi elektrik. Hingga saat ini Indonesia baru memiliki industri dengan produk
alumina dengan total kapasitas sekitar 5.300.000 ton/tahun.
Tabel 1.1 Daftar Perusahaan Penghasil Bauksit di Indonesia
Nama Perusahaan Kapasitas Produksi (Ton/tahun)
PT Indonesia Chemical Alumina 300.000
PT Borneo Alumina Indonesia 1.000.000
PT Well Harvest Winning Alumina Revinery 1.000.000
PT Bintan Alumina Indonesia 2.000.000
PT Cita Mineral Investindo 1.000.000
Sumber: Dirjen Minerba, 2020
Proses ekstraksi alumina dari bijih bauksit secara umum dapat dilakukan
dengan proses asam dan basa (Sinter, Nepheline-based, dan Bayer). Proses Bayer
lebih banyak dipilih karena konsumsi energinya lebih rendah jika dibandingkan
proses lainnya (konsumsi energi Bayer rata-rata 12 GJ/ton). Adapun faktor-faktor
yang menjadi pertimbangan dalam pendirian pabrik Smelter Grade Alumina ini ialah
sebagai berikut:
1. Alumina merupakan bahan baku utama dalam pembuatan aluminium, namun
sampai saat ini Indonesia masih mengimpor alumina dari luar negeri. Dengan
didirikannya pabrik alumina di Indonesia diharapkan kebutuhan alumina dalam
negeri bisa terpenuhi sehingga dapat mengurangi pengeluaran negara.
2. Terbitnya Undang-Undang No.4 tahun 2009 dan Peraturan Menteri ESDM tentang
nilai tambah mineral, maka ekspor dalam bentuk mentah tidak akan terjadi lagi
dan Indonesia akan meningkatkan daya saing alumina di dunia sehingga prospek
sumber daya mineral lainnya dimasa mendatang akan lebih baik. Seperti yang
dinyatakan dalam pasal 170 yang menyebutkan bahwa pemerintah melarang
ekspor tambang dalam bentuk bahan baku, kecuali perusahaan tersebut mampu
mengolahnya, baik dalam bentuk setengah jadi maupun dalam bentuk jadi.
3. Pada tahun 2019 kementrian ESDM mencatat bauksit di Kalimantan Barat sekitar
3.047,26 juta ton dengan cadangan bijih bauksit sekitar 1.604,2 juta ton, sehingga
memungkinkan untuk dibangun pabrik alumina baru di Indonesia.
4. Dari segi ekonomi dengan berdirinya pabrik ini diharapkan dapat menyerap tenaga
kerja lokal serta meningkatkan perekonomian masyarakat.
1.2 Tujuan Pra-rancangan.
Adapun tujuan dari pra-rancangan pabrik aluminium dari bijih bauksit dengan
kapasitas 1.500.000 ton/tahun ini adalah:
1. Menentukan kapasitas pra-rancangan pabrik alumina dari bijih bauksit melalui
proses Bayer.
2. Menentukan sistem dan waktu operasi pabrik alumina.
3. Menentukan lokasi pendirian pabrik alumina.
4. Menentukan bentuk badan usaha.
5. Menentukan kelayakan ekonomi pabrik alumina.
6. Mengevaluasi kelayakan ekonomi pabrik.
1.3 Bahan Baku dan Produk

1.3.1 Pemilihan Bahan Baku
a. Bijih Bauksit
Bahan baku utama yang digunakan pada pembuatan alumina ini ialah bijih
bauksit. Bauksit merupakan jenis mineral yang tersusun dari oksida aluminium yang
biasanya ditemui dalam tiga bentuk mineral yaitu: Boohmite ( Al2 O3 . H 2 O ¿ , Diaspore
( Al2 O3 . H 2 O ¿, dan Gibbsite ( Al2 O3 . 3 H 2 O ¿. Adapun bahan yang terkandung dalam
bijih bauksit yaitu:
Tabel 1.2 Data Kandungan Bijih Bauksit Jenis Gibbsiite
Komponen Jumlah
(%)
Al2 O3 52,07
Na2 O 1,37
Fe2 O3 11,56
SiO2 3,32
TiO2 1,60
CaO 0,92
LOI 29,16
Sumber: Hudson, 2002.
Silika, besi, dan titanium merupakan mineral pengotor utama dalam bauksit.
Silika terdapat dalam bauksit sebagai mineral kaolin ( Al2 O3 , 2 Si O2 , dan 2 H 2 O) dan
hallosite ( Al2 O3 , 2 Si O2 , dan 3 H 2 O). Silika dalam bentuk kuarsa tidak bisa larut
didalam NaOH pada suhu rendah pada proses Bayer, sedangkan silika dalam bentuk
lempung (silika reaktif) dapat larut dalam larutan NaOH. Kelarutan silika akan
meningkat dengan naiknya konsentrasi NaOH dan alumina (Husaini, 2016).
Secara umum kadar silika aktif yang berada dalam bijih bauksit harus <3%
karena jika kadar silika tinggi (low grade) akan tidak menguntungkan dari segi
ekonomi karena membutuhkan energi yang lebih besar (setiap 1 lb keberadaan silika
reaktif dalam bauksit akan menghilangkan 1-2 lb alumina serta mengkonsumsi 2-3 lb
NaOH, hal ini akan bertambah seiring dengan banyaknya silika dalam bauksit). Hal
ini bisa terjadi karena NaOH juga bereaksi dengan silika membentuk Na2 O . SiO 2
(sodium silikat) dan senyawa ini akan bereaksi dengan Na 2 O . Al 2 O3 (sodium
aluminat) membentuk sodium aluminat silikat yang merupakan sodalite yang akan
mengendap bersama redmud.
b. Natrium Hidroksida (NaOH)

Natrium hidroksida atau biasa juga disebut dengan kaustik soda merupakan
senyawa berwarna putih, dan sejenis basa logam kaustik yang berbentuk kristal.
NaOH mempunyai sifat basa yang lebih kuat jika dibandingkan BaOH dan CaOH,
dan banyak digunakan dalam industri kimia terutama industri sabun, deterjen, tekstil,
air minum dan kertas. NaOH dalam proses Bayer mempunyai fungsi untuk
mengendapkan zat pengotor yang berada dalam bijih bauksit agar proses ekstraksi
alumina menjadi lebih mudah.
c. Alumina ( Al2 O3 .3 H 2 O ¿
Secara umum alumina ditemukan dalam tiga fasa yang dikenal sebagai λ, β,
dan α alumina. Ketiga fase ini mempunyai sifat yang berbeda sehingga memiliki
aplikasi yang khas. β alumina memiliki sifat tahan api yang sangat baik sehingga
dapat digunakan dalam berbagai aplikasi keramik seperti pembuatan tungku furnace.
λ alumina banyak digunakan sebagai material katalis contohnya dalam penyulingan
minyak bumi dan digunakan dalam bidang otomotif. α alumina banyak digunakan
sebagai salah satu bahan refraktori dari kelompok oksida karena bahan tersebut
mempunyai sifat fisik, mekanik, dan termal yang sangat baik. Fasa yang paling stabil
dari alumina adalah fasa α alumina. Adapun transformasi bauksit menjadi alumina
yaitu:
Gibbsite → λ-alumina → δ-alumina → θ-alumina → β-alumina → α-alumina
d. Redmud
Pada proses pembuatan alumina menggunakan proses Bayer akan
menghasilkan limbah berupa lumpur halus berwarna merah-kecoklatan yang disebut
redmud. Diperkirakan sekitar 50-55% dari bauksit yang akan diolah akan menjadi
redmud. Jika limbah lumpur ini tidak diolah dengan baik akan menimbulkan dampak
yang merugikan terhadap lingkungan (Aziz, 2009).
Tabel 1.3 Presentase Komposisi Kimia Redmud
Kandungan Presentase
Al2 O3 15-25%
Na 2 O 45-55%
Fe2 O 3 2-10%
SiO2 4-15%
TiO2 5-15%
NaOH 5-10%
Sumber: Aziz, 2009.
Menurut penelitian yang dilakukan oleh Liu (2014), produksi 1 ton alumina
juga menghasilkan 1-1,5 ton redmud. Redmud dikategorikan limbah berbahaya ketika
disimpan dalam jumlah tertentu, dan metode pengolahan yang digunakan ialah
dengan landfill dan penyimpanan dalam kolam pengendapan.
1.3.2 Produk dan Kegunaan

Alumina yang dihasilkan pada pra-rancangan pabrik ini mempunyai
kemurnian sebesar 99,6 %, mempunyai sifat amfoter, larut dalam asam menghasilkan
garam aluminium dan dalam basa menghasilkan aluminat. Sifat fisik dan kimia dari
alumina ialah sebagai berikut:
1. Bentuk : Granular
2. Warna : Putih
3. Luas Permukaan : 70 m2/grs
4. Densitas : 2.7 – 3.94 g/cm3
5. Titik Leleh : 2000-2050C
6. Titik Didih : 2210C
7. Rumus Kimia : Al2 O3
8. pH : 8-10
9. Kelarutan : Tidak larut dalam air
10. Mudah bereaksi dengan oksigen diudara
1.3.3 Gross Profit Margin (GPM).

Kelayakan suatu pabrik dapat dihitung secara kasar dengan menggunakan
gross profit margin (GPM). GPM merupakan perkiraan secara umum mengenai
keuntungan penjualan produk setelah dikurangi harga bahan baku tanpa
memperhitungkan biaya peralatan dan biaya pengoperasian. Harga produk alumina
dan bahan baku serta GPM dari pra-rancangan pabrik alumina berbahan dasar bijih
bauksit dapat dilihat di bawah ini (konversi bauksit → alumina 99,6%).
Tabel 1.4 Daftar Harga dan Bahan Pembuatan Alumina
Bahan Harga ($/ton)
Bauksit 17
NaOH 335
Alumina 790
Sumber: Alibaba, 2019.
GPM = Harga produk- Harga bahan baku

= (konversi alumina*harga alumina) – (harga bauksit + harga NaOH)
= (52,07% x $790) – ($17 + $335)
= $60/ton
= Rp.840.000/ton
= Rp. 840/kg
1.4 Analisis Pasar
Analisis pasar merupakan langkah untuk mengetahui seberapa besar minat
pasar terhadap suatu produk. Analisis pasar ini didasarkan pada data perkembangan
ekspor dan impor serta kebutuhan dalam negeri akan alumina.
1.4.1 Kebutuhan Pasar

Berdasarkan data Badan Pusat Statistik Nasional dimana jumlah impor alumina
dari luar negeri setiap tahun cenderung meningkat. Adapun data ekspor, impor dan
produksi alumina dapat dilihat tabel di bawah ini :
Tabel 1.5 Data Ekspor & Impor Alumina
Tahun Ekspor Impor Produksi
2015 29.795,92 514.226,53 47.200
2016 24.734,32 739.413,18 52.942
2017 19.172,69 969.991,88 96.936
2018 17.179,93 1.621.202,03 126.853
Sumber: Badan Pusat Statistik, 2019
Dari data tersebut dapat dilihat bahwa produksi alumina dalam negeri semakin
tahun semakin meningkat, namun produksi alumina ini masih belum cukup untuk
memenuhi kebutuhan alumina dalam negeri. Hal ini mengakibatkan semakin naiknya
nilai impor dari luar negeri.
1.4.2 Daya Saing Pasar

Kebutuhan alumina dalam negeri oleh beberapa perusahaan besar yaitu: PT.
Indonesia Chemical Alumina (300.000 ton/tahun), PT. Borneo Alumina Indonesia
(1.000.000 ton/tahun), PT. Well Harvest Winning Alumina Revinery (1.000.000
ton/tahun), PT. Bintan Alumina Indonesia (2.000.000 ton/tahun), dan PT. Cita
Mineral Investindo (1.000.000 ton/tahun).
1.5 Pemilihan Lokasi

Lokasi pabrik merupakan masalah yang sangat penting sehubungan dengan
kelangsungan hidup produksi dan daya saing perusahaan. Hal ini disebabkan karena
lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi investasi awal, perolehan bahan baku,
perolahan tenaga kerja, fasilitas transportasi dan lain-lain.
Prarancangan pabrik alumina ini rencananya akan didirikan di Pesaguan,
Kecamatan Matan Hilir Selatan, Kabupaten Ketapang, Kalimantan Barat. Dalam
menentukan lokasi pabrik yang tepat, perlu diperhatikan faktor-faktor yang
mempengaruhi pemilihan lokasi. Terdapat 2 faktor yang dapat digunakan dalam
menentukan lokasi pabrik, yaitu:
a.5.1 Faktor Primer
a. Sumber Bahan Baku
Pemenuhan bahan baku untuk pabrik alumina ini dapat dipenuhi oleh pabrik
bauksit yang terdapat di daerah sekitar pabrik didirikan yaitu PT Laman Mining
(833.841 MT/tahun) dan PT Kendawangan Putra Lestari ( 26.366.917 MT/tahun).
Untuk penyaluran bahan baku utama ini menggunakan jalur darat karena letaknya
yang tidak jauh dari lokasi pabrik yang akan dibangun. Sedangkan bahan baku
pendukung (NaOH) yang digunakan diperoleh dari PT Asahimas Subentra
Chemicals, Cilegon, penyalurannya akan menggunakana jalur laut menggunakan
kapal.
b. Pemasaran Produk
Pemasaran merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi dalam industri
karena keberhasilan pemasaran ini menentukan penghasilan suatu industri. Produk
yang berupa alumina mempunyai pasar yang sangat luas. Produk ini bisa digunakan
sebagai bahan baku dalam pembuatan aluminium, atau sebagai bahan baku untuk
pembuatan bahan yang membutuhkan temperatur tinggi, bahan tahan korosi, alat
pemotong logam, media penghancur untuk proses pengecilan ukuran partikel,
komponen microwave, dan insulasi elektrik. Di Indonesia sendiri banyak perusahaan
aluminium yang memerlukan alumina sebagai bahan baku utama mereka, diantaranya
adalah PT. Indonesia Asahan Aluminium (INALUM). Selain bisa dipasarkan dalam
negeri alumina ini juga bisa dijual keluar negeri karena letak lokasi pabrik yang
berdekatan dengan laut yang akan memudahkan dalam proses pemasaran.
c. Transportasi
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik alumina berada di
Ketapang yang merupakan kawasan industri. Daerah ini telah memiliki sarana
pelabuhan dan jalan raya sehingga pembelian bahan baku dan distribusi produk dapat
dilakukan melalui jalan darat atau laut. Selain itu lokasi pabrik yang berada tidak jauh
dari jalan raya akan memudahkan transportasi dalam urusan produksi, pemasaran,
maupun administrasi. Selain itu dengan adanya Bandar Udara Rahadi Oesman dapat
memudahkan transportasi lewat jalur udara.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja merupakan modal utama pendirian suatu pabrik untuk tenaga
kerja dengan kualitas tertentu yang dapat dengan mudah diperoleh meski tidak dari
daerah setempat. Berdarkan lokasi pabrik, penerimaan tenaga kerja akan dibuka bagi
masyarakat dari daerah Ketapang sendiri maupun dari luar daerah berdasarkan
kriteria serta skill dan penidikan yang dimiliki. Di kabupaten Ketapang sendiri jumlah
sumber daya manusia dengan usia kerja diatas 16 tahun sebesar 578.533 jiwa yang
terdiri dari lulusan SMA/sederajat, Diploma, Sarjana, maupun Magister yang terampil
sehingga faktor tenaga kerja bisa dipenuhi, dan untuk tenaga ahli bisa didatangkan
dari luar daerah mengingat SDM di Indonesia ini sudah sangat baik. Sehingga
diharapkan dengan berdirinya pabrik alumina ini dapat menurunkan angka
pengangguran yang ada didaerah Ketapang.
e. Ketersediaan Sumber Air dan Tenaga

Kebutuhan air untuk digunakan dalam proses produksi, maupun untuk
kebutuhan umum atau untuk keperluan sanitasi dapat dipenuhi karena lokasi pabrik
yang berada tidak jauh dari sungai Kapuas. Selanjutnya, untuk kebutuhan listrik yang
akan digunakan diperoleh dari PLTU PT WHW, dan PLN Kabupaten Ketapang serta
dari generator diesel sebagai sumber listrik cadangan, dan untuk penyediaan steam
disediakan oleh boiler dengan bahan bakar dari limbah TKKS.
a.5.2 Faktor sekunder
Faktor sekunder tidak secara langsung berperan dalam proses industri, akan
tetapi sangat berpengaruh dalam kelancaran proses produksi dari pabrik itu sendiri.
Faktor-faktor sekunder meliputi:
a. Keadaan Masyarakat dan Fasilitas Pelayanan
Masyarakat dilingkungan pabrik akan berpengaruh terhadap berjalannya
proses operasional pabrik, karena jika terjadi masalah pabrik yang melibatkan
masyarakatmaka pabrik akan sulit didirikan. Sikap masyarakat diperkirakan akan
mendukung pendirian pabrik alumina ini karena keadaan masyarakat yang sudah
terbiasa dengan lingkungan industri. Dan untuk mendapatkan dukungan, maka
masrakat akan diberikan timbal balik berupa menjamin tersedianya lapangan
pekerjaan dan mensejahterakan masyarakat disekitar lokasi pabrik. Pemilihan lokasi
pabrik berada di daerah yang direncanakan menjadi area industri sehingga
memungkinkan perluasan areal pabrik dengan tidak mengganggu pemukiman
penduduk.
b. Tanah dan Iklim
Sebagian besar wilayah kabupaten Ketapang merupakan wilayah relatif datar
(kelerengan 0 % - 15 %) dengan luas 468.196 hektar atau 67,59 %, dan luas wilayah
dengan kelerengan 15 %- 40 % adalah 160.396 hektar atau 25,08 % sedangkan kelas
lereng >40 % seluas 46.832 hektar atau 7,3 %. Di Kecamatan Matan Hilir Selatan
sendiri merupakan kawasan dengan ketinggian 8 - 25 mdpl. Dilihat dari tekstur
tanahnya, maka sebagian besar daerah Kabupaten Ketapang terdiri dari tanah
organosol yang meliputi areal sebesar 230,63 ribu ha atau sekitar 36,06 % dari luas
daerah yang 0,64 juta ha. Selanjutnya tanah podsolid merah kuning sekitar 157,32
ribu ha atau 24,60 % yang terhampar hampir di seluruh kecamatan. Pada tahun 2011
berdasarkan data dari stasium meteorologi Ketapang, suhu udara rata-rata 23,70°C
(antara 23,53°C sampai 31,74°C). Suhu udara maksimum terjadi pada bulan Mei dan
Juli yaitu sebesar 33°C sedangkan suhu minimum sebesar 22,90°C terjadi pada bulan
Februari. Tanah dan iklim pada lokasi didirikannya pabrik stabil dan jauh dari
bencana alam seperti gempa bumi dan gunung meletus sehingga tidak menjadi
kendala dalam pembangunan maupun operasional pabrik serta meminimalisir resiko
dikarenakan faktor alam.
1.5.3 Peta Lokasi Pabrik
Gambar 1.1 Peta Lokasi secara keseluruhan
Gambar 1.2 Peta lokasi pabrik

BAB II
DESKRIPSI PROSES
Dalam menentukan pemilihan proses dari pra-rancangan pabrik ini maka perlu
dilakukan peninjauan terlebih dahulu terhadap proses-proses yang ada. Kemudian
dilakukan perbandingan sehingga diperoleh suatu proses yang tepat.
2.1 Rancangan Proses

Proses pengolahan bauksit menjadi alumina sendiri terbagi menjadi dua tahap
yaitu: tahap kristalisasi dan netralisasi. Pada proses kristalisasi terjadi proses ekstraksi
alumina dari bauksit dengan menggunakan senyawa alkali dalam prosesnya, pada
tahap ini terjadi kondisi saturated dimana akan terbentuk kristal-kristal alumina.
Sedangkan pada proses netralisasi, bauksit akan direaksikan dengan senyawa asam
pada proses ini akan terbentuk alumina dalam gelatin yang nantinya akan dicuci.
Proses kristalisasi sendiri lebih banyak digunakan dibandingkan dengan
proses netralisasi karena pada proses netralisasi memerlukan pencucian kristal
alumina dari mother liquor yang kompleks sehingga memerlukan energi yang sangat
besar. Metode peng-ekstraksian alumina dapat dilakukan dengan dua cara yaitu
dengan proses asam dan proses basa.
2.1.1 Proses Asam

Proses ini dikembangkan mulai tahun 1910-1930 dimana dalam proses
pengolahannya menggunakan bahan baku non-bauksit material berupa anortosit,
kaolin, dan tanah liat. Prinsip pengolahan metode ini berdasarkan acid-leaching untuk
mengekstraksi alumina. Asam sulfat merupakan senyawa yang paling banyak
digunakan. Asam sulfat sangat efektif untuk proses acid-leacing dan ekonomis.
Proses ini menghasilkan crude alumina yang terkontaminasi dengan besi yang
kemudian dimurnikan.
Pemurnian dapat dilakukan dengan berbagai cara, untuk bahan baku tanah liat
menggunakan K 2 SO 4 . Dapat juga dilakukan dengan ekstraksi menggunakan pelarut
di-etipgeksal dalam kerosin. Penambahan gas SO2 juga dapat memurnikan besi
dengan merubah ion besi dari Fe3 +¿¿menjadi Fe2+ ¿¿. Keunggulan dari proses ini adalah
dapat mengektraksi alumina dengan kemurnian hingga 99,9%. Namun proses ini
memiliki kekurangan yaitu proses pencucian kristal alumina dari mother liquor
sangat kompleks sehingga membutuhkan energi yang sangat besar.
2.1.2 Proses Basa

Proses basa adalah proses ekstraksi alumina dengan penambahan senyawa
alkali, soda kaustik atau soda abu, dengan tujuan membuat larutan alumina yang
supersaturated sehingga terbentuk kristal alumina. Soda kaustik paling banyak
digunakan jika dibandingkan dengan senyawa lain. Konsentrasi soda kaustik yang
digunakan umumnya sekitar 100-300 g/liter dengan kapasitas reaktor 150 m3/reaktor
pada suhu reaksi antara 140-280°C tergantung pada jenis bauksit yang digunakan.
Untuk jenis gibbsite membutuhkan sekitar 140°C, sedangkan untuk jenisboehmite
memerlukan suhu antara 200-240°C. Menurut perkembanganya proses basa dapat
dibagi menjadi tiga yaitu :
a. Proses Sinter
Pada proses Sinter, ekstraksi alumina dilakukan dengan mereaksikan bijih
bauksit dengan senyawa alkali. Proses yang pertama kali ditemukan untuk
mengekstraksi alumina dari bauksit. Proses sinter ditemukan oleh ilmuwan Perancis
Le Chatelier pada tahun 1854, yang kemudian dikembangkan oleh G. Muller pada
tahun 1880 yang dinamakan proses sinter. Pada proses ini bauksit direaksikan dengan
sodium karbonat ( Na2 CO 3) yang dipanaskan pada suhu 1200°C dalam kondisi padat
yang dilanjutkan dengan pelarutan dengan air, dimana larutan sodium aluminat yang
dihasilkan akan dipresipitasi dengan karbon dioksida. Cara lain ialah dengan
menambahkan larutan sodium karbonat dan kapur kedalam bijih bauksit dalam
kondisi panas (900°C selama 30 menit) yang akan menghasilkan larutan sodium
aluminat dengan kadar silika reaktif <0,1%.
Keuntungan menggunakan Proses sinter dalam proses pembuatan alumina
yaitu dapat mengolah bahan baku berkualitas rendah, dan pada pengembangannya
dapat menggunakan non-bauksit material seperti batu kapur dan tanah liat (clay).
Namun proses ini juga memiliki kekurangan yaitu jika menggunakan bahan baku
dengan kadar alkalinitas yang rendah dapat menurunkan yield yang menyebabkan
lebih banyak diperlukan energi yang besar dalam proses pembuatannya dan pada saat
ini penggunaan natrium karbonat dalam proses reaksi tidak ekonomis karena terlalu
banyak natrium karbonat yang diperlukan untuk mereaksikan bijih bauksit menjadi
alumina.
b. Proses Nepheline-Based
Selain menggunakan bauksit, nepheline ( Na 3 KAl 4 Si 4 O16) yang merupakan
salah satu jenis mineral silika (jenis Tektosilikat) yang memiliki kandungan berupa
+¿ .K O¿
34,2% Al2 O3; 40,3 % SiO2; dan 25,5 Na2 O 2
dapat dijadikan bahan baku alumina
dengan campuran batu kapur. Proses ini dinamakan proses nepheline-based yang
banyak digunakan di Rusia. Sekitar 2 juta ton alumina diproduksi dari nepheline di
Rusia. Proses nepheline-based memiliki keunggulan dengan menghasilkan produk
samping berupa gray mud yang dapat dijadikan bahan baku semen. Gray mud
merupakan produk samping dari proses leaching nepheline dan batu kapur dengan
alkali karbonat. Namun karena bahan baku mengandung kadar silika yang tinggi
perlu dilakukan desilicification yaitu pemisahan sodium silicat pada liquor alumina.
Proses nepheline-based memiliki keuntungan yaitu menghasilkan produk samping
berupa gray mud, Na2 CO 3, dan K 2 CO3.
c. Proses Bayer
Proses Bayer pertama kali ditemukan pada tahun 1888 oleh ilmuan Austria
Karl Josef Bayer. Proses ini mengalami pengembangan di tahun 1892 dengan
penggantian soda abu menjadi soda kaustik dan proses sinter digantikan dengan
proses pressure leaching. Tahapan proses Bayer dimulai dengan pemecahan dan
penggerusan bauskit untuk mendapatkan ukuran butir lebih halus dengan luas
permukaan spesifik yang lebih besar dan derajat liberasi yang lebih tinggi sehingga
lebih mudah dalam ekstraksinya, dilanjutkan dengan pengayakan (klasifikasi).
Bauksit halus dicampur dengan larutan NaOH, kemudian dilarutkan/dimasak
(digestion) menggunakan media pemanas berupa uap pada tekanan 58,8-67,62 lb/in2
(4-4,6 atm), suhu sampai 140°C, konsentrasi NaOH 140-158 gram/liter, kapasitas
bauksit (untuk kadar Al2O3 = 48%) sebesar 31,36-34,90 ton (rasio Al2O3/NaOH =
0,8) (Husaini, dkk., 2014) dalam waktu 45 menit yang menghasilkan larutan sodium
aluminat yang dapat dipisahkan dari sisa padatan tidak larut (red mud).
Proses Bayer memiliki kelebihan yaitu konsumsi energi relatif rendah
dibandingkan proses lain yaitu 12 GJ/ton alumina sedangkan proses lainnya
membutuhkan energi sebesar 14-43 GJ/ton alumina. Dengan konsumsi energi yang
rendah, proses Bayer dapat menghasilkan kemurnian alumina yang tinggi (>93%).
Namun proses Bayer akan tidak ekonomis jika menggunakan bahan baku bauksit
yang memiliki kadar silika yang tinggi.
2.2 Konsep Proses Perancangan

2.2.1 Mekanisme Reaksi
Mekanisme reaksi yang terjadi untuk pembetukan alumina dari bijih bauksit
dengan proses bayer ini adalah:
a. Tahap ekstraksi alumina dari bijih bauksit:
Al₂O₃ + 2 NaOH + 3 H₂O → 3 H₂O + 2 NaAl(OH)₄
b. Tahap pembentukan kristal alumina:

NaAl(OH)₄ + 2 NaOH → Al₂O₃.3H₂O
c. Tahap kalsinasi:
Al₂O₃.3H₂O → 2 H₂O + Al₂O₃.H₂O
Al₂O₃.H₂O → H₂O + α-Al₂O₃
2.2.2 Kondisi Operasi
Kondisi operasi untuk proses ekstraksi bauksit dilakukan pada temperatur
197-237°C dengan tekanan 4 atm, sedangkan untuk proses kalsinasi dilakukan pada
temperatur 380-1380°C (US Patent C01f 7/06).
2.3 Pemilihan Proses
Berdasarkan kelebihan dan kekurangan dari masing-masing proses pembuatan
Smelter Grade Alumina dari bijih bauksit gibbsite maka dipilih proses Bayer yang
lebih menguntungkan serta ekonomis untuk digunakan. Adapun kelebihan dan
kekurangan dari proses pembuatan alumina bisa dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2.1 Kelebihan dan Kekurangan Masing-Masing Proses Basa.
Jenis Proses Kelebihan Kekurangan
Sinter Dapat menggunakan bahan baku Yield akan menurun dan diperlukan
berkualitas rendah, dan dapat energi yang besar jika bahan baku
menggunakan bahan baku non-bauksit mengandung kadar alkali yang
seperti batu kapur dan tanah liat (clay). rendah (konsumsi energi proses ini
Yield yang dihasilkan sebesar 70-90%. sebesar 14-43GJ/ton).
Terlalu banyak NaO3 yang
diperlukan untuk mereaksikan bijih
bauksit
Nepheline- Dapat menggunakan bahan baku Proses pemisahan yang sulit, dan
Based seperti bauksit, tanah liat, dan kapur, konsumsi energi untuk proses ini
menghasilkan gray mud yang bisa sebesar 14-43GJ/ton.
digunakan sebagai bahan baku semen.
Yield yang dihasilkan sebesar 88,3%.
Bayer Energi yang dibutuhkan sedikit (7,2 – Bahan baku yang digunakan harus
21,9 GJ/ton alumina), dan yield yang mengandung kadar silika yang
dihasilkan >93%. rendah (<10%).
2.4 Deskripsi Proses

2.4.1 Persiapan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam proses ini yaitu bijih bauksit. Bauksit yang
berasal dari bauxite yard dibawa menggunakan bucket elevator dan belt conveyor
menuju tangki silo untuk disimpan. Dari silo bijih bauksit ini kemudian dibawa
menuju ball mill untuk dilakukan proses selanjutnya.
2.4.2 Tahap Disgestion
Proses disgestion diawali dengan proses grinding bauksit dengan
menggunakan crusher kemudian dilanjutkan dengan ball mill yang bertujuan
memperkecil partikel dari bauksit dan memperbesar luas pemukaan sehingga mudah
untuk direaksikan. Sebelum memasuki proses ekstraksi, dilakukan proses screening
bauksit hingga mencapai 14 mesh, bauksit yang tidak memenuhi persyaratan akan
dikembalikan lagi kedalam ballmill untuk dikecilkan kembali ukurannya. Biji bauksit
dicampurkan dengan NaOH dan air hingga terbentuk slurry. Hasil ini kemudian
direaksikan dalam digester dan dipanaskan hingga suhu 200°C, dan akan diproses
lebih lanjut ke dalam flash tank. Flash tank ini bertujuan untuk menurunkan suhu
liquor dengan cara menurunkan tekanan hingga 1 atm. Liquor yang sudah
didinginkan kemudian dipisahkan dengan menggunakan hydrocyclone. Pada proses
ini, liquor akan terbagi menjadi padatan yaitu residu bauksit dan liquor yang
kemudian akan diproses ke tahap precipitation. Residu Bauksit atau Red Mud akan
diproses di clarifier untuk memisahkan red mud dengan liquor yang masih dapat
digunakan.
2.4.3 Tahap Precipitation

Tahap precipitation dimulai dengan memasukkan digestion liquor kedalam
reaktor presipitasi untuk mencampur dengan bibit alumina trihidrat ( Al2 O 3.3 H 2O)
dari hydrocyclone. Fungsi bibit alumina trihidrat ( Al2 O3.3 H 2O) adalah untuk
mempercepat proses terbentuknya kristal alumina. Tahap pembentukan kristal terjadi
pada precipitator tank. Pada tangki presipitasi, digestion liquor direaksikan dengan
udara pada suhu 100°C dan tekanan 1 atm. Kemudian kristal alumina dipisahkan dari
cairannya dengan hydrocyclone. Kristal yang masih dalam bentuk hidrat diproses
dalam rotary vacuum filter untuk mendapatkan kristal hidrat yang lebih padat dengan
mencuci cake yang telah terbentuk menggunakan water process yang kemudian
dibawa menuju proses kalsinasi.
2.4.4 Tahap Kalsinasi
Tahap kalsinasi dimulai dengan memanaskan kristal alumina trihidrat dengan
pemanasan dengan cyclone preheater dengan suhu 350°C yang juga berguna untuk
menguapkan air yang ada di permukaan alumina trihidrat dan sebagai tahap pre-
calcination. Proses selanjutnya adalah proses kalsinasi dalam rotary kiln. Proses ini
bekerja pada suhu 1350°C yang bertujuan untuk membentuk α- alumina yang
merupakan komponen utama dari Al2 O3 dengan kualitas high grade. Hasil dari
kalsinasi ini kemudian didinginkan dengan cooler dengan dihembuskan udara dari
blower. Setelah itu, yang dihasilkan akan ditampung di tangki penyimpanan produk.
2.5 Diagram Alir Proses
2.5.1 Diagram Alir Kuantitatif
₂ ₃ Aliran (kg/jam)
Komposisi
₂ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Al₂O ₃ 279.949,80 335.939,76 55.989,96 279.949,80 8.398,49 8.398,49 125,98 8.272,52 125,98 8.272,52 8.398,49
Na O ₂ 7.365,69 8.838,82 1.473,14 7.365,69 7.365,69 7.365,69 110,49 7.255,20 1,66 108,83 7.218,92 36,28 7.327,75 37,93 37,93 5,69 32,24 32,24 32,24 32,23 32,23
Fe O₂ 62.151,33 74.581,60 12.430,27 62.151,33 62.151,33 62.151,33 932,27 61.219,06 13,98 918,29 60.912,96 306,10 61.831,25 320,08 320,08 48,01 272,07 272,07 272,07 271,93 271,93
SiO 17.849,69 21.419,63 3.569,94 17.849,69 17.849,69 17.849,69 267,75 17.581,94 4,02 263,73 17.494,03 87,91 17.757,76 91,93 91,93 13,79 78,14 78,14 78,14 78,10 78,10
TiO 8.602,26 10.322,71 1.720,45 8.602,26 8.602,26 8.602,26 129,03 8.473,23 1,94 127,10 8.430,86 42,37 8.557,96 44,30 44,30 6,65 37,66 37,66 37,66 37,64 37,64
CaO 4.946,30 5.935,56 989,26 4.946,30 4.946,30 4.946,30 74,19 4.872,11 1,11 73,08 4.847,74 24,36 4.920,83 25,47 25,47 3,82 21,65 21,65 21,65 21,64 21,64
LOI
₂ 156.776,19 188.131,43 31.355,24 156.776,19 156.776,19 156.776,19 2.351,64 154.424,55 2.351,64 154.424,55 156.776,19
NaOH ₄ 12.758,03 219.568,47 6.587,05 6.587,05 5.269,64 1.317,41 3.230,79 79,04 6,59 1.310,82 85,63 206.810,45 206.810,45
₂ H₃ O ₂ 537.641,26 1.097.842,37 4.446,26 4.063,88 3.251,11 812,78 5.190,60 20,32 4,06 808,71 24,38 4.039,50 3.352,78 686,71 57.238,58 3.012,56 82.920,83 35.958,73
NaAl(OH)
₂ ₃ ₂ 25.813,51 628.295,19 628.295,19 502.636,15 125.659,04 499.494,67 3.141,48 3.141,48 122.517,56 6.282,95 31.100,61 25.813,51 5.287,10 1.057,42 4.229,68 4.229,68 4.229,68 4.227,57 4.227,57
Al O .3H
₂ ₃O 390.602,60 390.602,60 5.859,04 384.743,56
Al O .H O 266.360,93 38.474,36 26.636,09 65.110,45
α-Al O 203.766,11 203.664,23 203.664,23
TOTAL MASSA 537.641,26 645.169,51 107.528,25 1.075.282,52 12.758,03 1.343.224,35 905.418,45 905.036,08 515.148,25 389.887,83 507.938,77 7.209,48 264.753,72 125.134,11 271.963,20 633.072,87 235.976,74 397.096,13 64.232,99 392.427,56 271.032,37 121.395,19 208.437,55 62.594,82 65.110,45 208.333,33 208.333,33
Gambar 2.1 Diagram Alir Kuantitatif Pabrik Alumina

2.5.2 Diagram Alir Kuanlitatif
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuanlitatif Pabrik Alumina

2.5.2 Piping and Instrument Diagram
₂ ₃ Aliran (kg/jam)
Komposisi
₂ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Al₂O ₃ 279.949,80 335.939,76 55.989,96 279.949,80 8.398,49 8.398,49 125,98 8.272,52 125,98 8.272,52 8.398,49
Na O ₂ 7.365,69 8.838,82 1.473,14 7.365,69 7.365,69 7.365,69 110,49 7.255,20 1,66 108,83 7.218,92 36,28 7.327,75 37,93 37,93 5,69 32,24 32,24 32,24 32,23 32,23
Fe O₂ 62.151,33 74.581,60 12.430,27 62.151,33 62.151,33 62.151,33 932,27 61.219,06 13,98 918,29 60.912,96 306,10 61.831,25 320,08 320,08 48,01 272,07 272,07 272,07 271,93 271,93
SiO 17.849,69 21.419,63 3.569,94 17.849,69 17.849,69 17.849,69 267,75 17.581,94 4,02 263,73 17.494,03 87,91 17.757,76 91,93 91,93 13,79 78,14 78,14 78,14 78,10 78,10
TiO 8.602,26 10.322,71 1.720,45 8.602,26 8.602,26 8.602,26 129,03 8.473,23 1,94 127,10 8.430,86 42,37 8.557,96 44,30 44,30 6,65 37,66 37,66 37,66 37,64 37,64
CaO 4.946,30 5.935,56 989,26 4.946,30 4.946,30 4.946,30 74,19 4.872,11 1,11 73,08 4.847,74 24,36 4.920,83 25,47 25,47 3,82 21,65 21,65 21,65 21,64 21,64
LOI
₂ 156.776,19 188.131,43 31.355,24 156.776,19 156.776,19 156.776,19 2.351,64 154.424,55 2.351,64 154.424,55 156.776,19
NaOH ₄ 12.758,03 219.568,47 6.587,05 6.587,05 5.269,64 1.317,41 3.230,79 79,04 6,59 1.310,82 85,63 206.810,45 206.810,45
₂ H₃ O ₂ 537.641,26 1.097.842,37 4.446,26 4.063,88 3.251,11 812,78 5.190,60 20,32 4,06 808,71 24,38 4.039,50 3.352,78 686,71 57.238,58 3.012,56 82.920,83 35.958,73
NaAl(OH)
₂ ₃ ₂ 25.813,51 628.295,19 628.295,19 502.636,15 125.659,04 499.494,67 3.141,48 3.141,48 122.517,56 6.282,95 31.100,61 25.813,51 5.287,10 1.057,42 4.229,68 4.229,68 4.229,68 4.227,57 4.227,57
Al O .3H
₂ ₃O 390.602,60 390.602,60 5.859,04 384.743,56
Al O .H O 266.360,93 38.474,36 26.636,09 65.110,45
α-Al O 203.766,11 203.664,23 203.664,23
TOTAL MASSA 537.641,26 645.169,51 107.528,25 1.075.282,52 12.758,03 1.343.224,35 905.418,45 905.036,08 515.148,25 389.887,83 507.938,77 7.209,48 264.753,72 125.134,11 271.963,20 633.072,87 235.976,74 397.096,13 64.232,99 392.427,56 271.032,37 121.395,19 208.437,55 62.594,82 65.110,45 208.333,33 208.333,33
2.6 Basis Perancangan
2.6.1 Kapasitas Pabrik
Penentuan kapasitas suatu pabrik dapat ditentukan berdasarkan kebutuhan
konsumen terhadap produk. Data kebutuhan ini bisa diperoleh dengan cara regresi
linear dengan menggunakan data ekspor, impor, dan produksi alumina. Berikut
merupakan ekspor, impor, dan produksi alumina di Indonesia (BPS, 2020):
1800000.00
1600000.00
1400000.00 f(x) = 355150.5194 x − 715199813.9641
1200000.00 R² = 0.921135136097508
1000000.00 Data Impor Alumina (dalam
ton)
800000.00 Linear (Data Impor Alumina
600000.00 (dalam ton))
400000.00
200000.00
0.00
2014 2015 2016 2017 2018 2019
Gambar 2.3 Grafik impor alumina di Indonesia
35000.00
30000.00
f(x) = − 4340.96184 x + 8776270.26276
25000.00 R² = 0.967328699463
20000.00
Data Ekspor (dalam ton)
Linear (Data Ekspor (dalam
15000.00 ton))
10000.00
5000.00
0.00
2014 2015 2016 2017 2018 2019
Gambar 2.4 Grafik ekspor alumina di Indonesia

140000
120000 f(x) = 28295.3 x − 56976489.7

R² = 0.933967716365494
100000
80000
Produksi
60000 Linear (Produksi)
40000
20000
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019
Gambar 2.5 Grafik produksi alumina di Indonesia

Berdasarkan metode regresi linear diperoleh data ekspor dan impor alumina di
Indonesia pada tahun 2023 dengan menggunakan persamaan garis lurus:
y = ax + b
dimana y = impor alumina di Indonesia
x = tahun produksi
a = slope
b = intersep
Dengan persamaan di atas diperkirakan untuk tahun 2023 ekspor alumina di
Indonesia sebesar ton, impor alumina sebesar ton, dan produksi sebesar tonyang
didapatkan dari perhitungan berikut :
Ekspor:
y = -4341x + 9E+06
y = (-4.341*2023) + 9.000.000
= (-8.781.843) + 9.000.000
= 218.157 ton
Impor:
y = 355151x – 7E+08
y = (355151*2023) – 700.000.000
= 718.470.473 – 700.000.000
= 18.470.473 ton
Produksi:
y = 28.295x – 6E+07
y = (28.295*2023) – 60.000.000
= 57.240.785– 60.000.000
= -2.759.215 ton
Dari prediksi data ekspor, impor, dan produksi alumina pada tahun 2023 dapat
dihitung kebutuhan alumina pada tahun tersebut dengan persamaan:
Kebutuhan = (Produksi + Impor) – Ekspor
= ((-2.759.215) + 18.470.473)) – (218.157)
= 15.711.258 – (218.157)
= 15.493.101 ton/tahun
Diambil basis 10% dari total kebutuhan alumina pada tahun 2023 sehingga
kapasitas pabrik alumina dari bijih bauksit dengan proses Bayerini sebesar 1.500.000
ton/tahun.
2.6.2 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Bahan baku yang direncanakan akan dipakai dalam pabrik alumina ini adalah
bijih bauksit dan NaOH. Sedangkan produk yang dihasilkan berupa α-alumina.
2.3.1 Spesifikasi Bahan Baku

a. Bijih Bauksit
Sifat Fisis Bauksit (www.mineralzone.com):
- Bentuk : Batuan
- Warna : Coklat kemerahan
- Spesicific gravity : 2,45- 3,25
- Bulk density : 3,1 g/cm3
- Suhu Kalsinasi : 1650°C
- Apparent porosity : 8,4%
Sifat Kimia Bauksit(MSDS Bauxite, 2010):
- Kelarutan : Tidak larut dalam air
b. Bahan Baku Tambahan (NaOH).
Sifat Fisis NaOH (MSDS NaOH, 2006):
- Warna : Putih
- Berat Molekul : 40 g/mol
- Specific gravity : 2.13
- Titik Leleh : 232C
- Titik Didih : 1388C
Sifat Kimia NaOH (MSDS NaOH, 2006):
- Kelarutan : 1111 g/L H2O (20 C)
2.3.2 Spesifikasi Produk

Sifat Fisis SGA (MSDS ALUMINA, 2016):
- Bentuk : Granular
- Warna : Putih
- Luas Permukaan : 70 m2/grs
- Densitas : 2.7 – 3.94 g/cm3
- Titik Leleh : 2000-2050 C
- Titik Didih : 2210 C
Sifat kimia SGA (MSDS ALUMINA, 2016):
- Rumus Kimia : Al2 O3
- pH : 8-10
- Kelarutan : Tidak larut dalam air
- Mudah bereaksi dengan oksigen diudara
BAB III
NERACA MASSA & NERACA ENERGI
Untuk menentukan kapasitas peralatan pabrik serta kebutuhan energi suatu

pabrik, diperlukan perhitungan terhadap neraca massa dan neraca energi yang masuk
dan keluar dari suatu peralatan. Kedua neraca ini sangat diperlukan dalam penentuan
spesifikasi setiap peralatan proses. Jumlah panas yang yang dibutuhkan sesuai dengan
jumlah massa yang diproses. Demikian juga ukuran peralatan ditentukan oleh jumlah
massa yang harus ditangani.
3.1 Neraca Massa

Neraca massa merupakan penerapan dari pada prinsip kekekalan massa pada
satuan proses. Hukum kekekalan massa menyatakan bahwa “massa tidak dapat
diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan”. Perubahan dapat terjadi bila terjadi
perubahan energi, terjadi perubahan energi, tetapi dalam reaksi kimia perubahan
massa kecil sekali sehingga prinsip kekelan massa dapat diperlakukan. Hukum
kekekalan massa tidak berlaku pada reaksi-reaksi inti dimana perubahan massa jauh
lebih besar dari pada reaksi kimia biasa.
a. Persamaan Neraca Massa

Dalam penentuan massa dari suatu sistem atau peralatan diperlakukan adanya
batasan-batasan dari sistem yang ditinjau. perhitungan neraca massa pada sistem
kontinyu dianggap dalam keadaan tunak (steady state). Aliran proses yang
mempunyai lebih dari suatu komponen, perhitungan neraca massanya dilakukan pada
masing-masing komponen disamping perhitungan neraca massa total. Persamaan
umum untuk setiap sistem proses yang terjadi dapat ditulis (untuk proses steady state
dan tidak terjadi reaksi kimia maka akumulasi):
Massa keluar = massa masuk + generasi – konsumsi – akumulasi
b. Hasil Perhitungan Neraca Massa
Adapun hasil perhitungan neraca massa proses pembuatan alumina dari bijih
bauksit dengan menggunakan proses Bayer ialah sebagai berikut:
3.1.1 Ballmill
Fungsi: memperkecil ukuran bauksit.
Gambar 3.1 Alur Neraca Massa Ballmill

Tabel 3.1 Neraca Massa Total Ballmill
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
1 3 19 2
Al₂O₃ 279.949,80 55.989,96 335.939,76
Na₂O 7.365,69 1.473,14 5,69 8.838,82
Fe₂O₃ 62.151,33 12.430,27 48,01 74.581,60
SiO₂ 17.849,69 3.569,94 13,79 21.419,63
TiO₂ 8.602,26 1.720,45 6,65 10.322,71
CaO 4.946,30 989,26 3,82 5.935,56
LOI 156.776,19 31.355,24 188.131,43
H₂O 57.238,58
NaAl(OH)₄ 1.057,42
Al₂O₃.3H₂O 5.859,04
107.528,2
Jumlah 537.641,26 5 64.232,99 645.169,51
Total 645.169,51 645.169,51
3.1.2 Screen
Fungsi: menyaring bauksit dengan ukuran 18 mesh
Gambar 3.2 Alur Neraca Massa Screen

Tabel 3.2 Neraca Massa Total Screen
Komponen
2 3 4
Al₂O₃ 335.939,76 55.989,96 279.949,80
Na₂O 8.838,82 1.473,14 7.365,69
Fe₂O₃ 74.581,60 12.430,27 62.151,33
SiO₂ 21.419,63 3.569,94 17.849,69
TiO₂ 10.322,71 1.720,45 8.602,26
CaO 5.935,56 989,26 4.946,30
LOI 188.131,43 31.355,24 156.776,19
Jumlah 645.169,51 107.528,25 537.641,26
Total 645.169,51 645.169,51
3.1.3 Tangki Pengenceran NaOH

Fungsi: mengencerkan bauksit dengan penambahan air.
Gambar 3.3 Alir Neraca Massa Tangki Pengenceran NaOH

Tabel 3.3 Neraca Massa Total Tangki Pengenceran NaOH
Komponen
5 Aliran WP 17 6
12.758,0
NaOH 3 206.810,45 219.568,47
H2O 1.094.489,58 3.352,78 1.097.842,37
NaAl(OH)4 25.813,51 25.813,51
Total 1.343.224,35 1.343.224,35
3.1.4 Reaktor Digester

Fungsi: mereaksikan bauksit dengan NaOH
Gambar 3.4 Alir Neraca Massa Reaktor Digester

Tabel 3.4 Neraca Massa Total Reaktor Digester
Komponen
4 6 7
Al₂O₃ 279.949,80 8.398,49
Na₂O 7.365,69 7.365,69
Fe₂O₃ 62.151,33 62.151,33
SiO₂ 17.849,69 17.849,69
TiO₂ 8.602,26 8.602,26
CaO 4.946,30 4.946,30
LOI 156.776,19 156.776,19
H₂O 148.208,72 4.446,26
NaOH 219.568,47 6.587,05
NaAl(OH)₄ 628.295,19
Jumlah 537.641,26 367.777,19 905.418,45
Total 905.418,45 905.418,45
3.1.5 Flash Tank
Fungsi: menurunkan suhu dengan menurunkan tekanan hingga 1 atm
Gambar 3.5 Alir Neraca Massa Flash Tank

Tabel 3.5 Neraca Massa Total Flash Tank
Alur Masuk Alur Keluar
Komponen
7 aliran steam condesat 8
Al₂O₃ 8.398,49 8.398,49
Na₂O 7.365,69 7.365,69
Fe₂O₃ 62.151,33 62.151,33
SiO₂ 17.849,69 17.849,69
TiO₂ 8.602,26 8.602,26
CaO 4.946,30 4.946,30
LOI 156.776,19 156.776,19
H₂O 4.446,26 382,38 4.063,88
NaOH 6.587,05 6.587,05
NaAl(OH)₄ 628.295,19 628.295,19
Jumlah 905.418,45 382,38 905.036,08
Total 905.418 905.418
3.1.6 Hydrocyclone 1
Fungsi : Memisahkan NaAl(OH)4 dengan padatann sisa reaksi digester
Gambar 3.6 Alir Neraca Massa Hydrocyclone 1

Tabel 3.6 Neraca Massa Total Hydrocyclone 1
Komponen
8 9 10
Al₂O₃ 8.398,49 125,98 8.272,52
Na₂O 7.365,69 110,49 7.255,20
Fe₂O₃ 62.151,33 932,27 61.219,06
SiO₂ 17.849,69 267,75 17.581,94
TiO₂ 8.602,26 129,03 8.473,23
CaO 4.946,30 74,19 4.872,11
LOI 156.776,19 2.351,64 154.424,55
H₂O 4.063,88 3.251,11 812,78
NaOH 6.587,05 5.269,64 1.317,41
NaAl(OH)₄ 628.295,19 502.636,15 125.659,04
Jumlah 905.036,08 515.148,25 389.887,83
Total 905.036 905.036
3.1.7 Clarifier 1
Fungsi : Memisahkan NaAl(OH)4 residu bauksit (Red mud)
Gambar 3.7 Alir Neraca Massa Clarifier 1

Tabel 3.7 Neraca Massa Total Clarifier 1
Komponen
8 9 10
Al₂O₃ 8.398,49 125,98 8.272,52
Na₂O 7.365,69 110,49 7.255,20
Fe₂O₃ 62.151,33 932,27 61.219,06
SiO₂ 17.849,69 267,75 17.581,94
TiO₂ 8.602,26 129,03 8.473,23
CaO 4.946,30 74,19 4.872,11
LOI 156.776,19 2.351,64 154.424,55
H₂O 4.063,88 3.251,11 812,78
NaOH 6.587,05 5.269,64 1.317,41
NaAl(OH)₄ 628.295,19 502.636,15 125.659,04
Jumlah 905.036,08 515.148,25 389.887,83
Total 905.036 905.036
3.1.8 Clarifier 2
Fungsi : Memisahkan LOI dan mengurangi kadar air residu
Gambar 3.8 Alir Neraca Massa Clarifier 2

Tabel 3.8 Neraca Massa Total Clarifier 2
Komponen
10 13 14
Al₂O₃ 8.272,52 8.272,52
Na₂O 7.255,20 7.218,92 36,28
Fe₂O₃ 61.219,06 60.912,96 306,10
SiO₂ 17.581,94 17.494,03 87,91
TiO₂ 8.473,23 8.430,86 42,37
CaO 4.872,11 4.847,74 24,36
LOI 154.424,55 154.424,55 0,00
H₂O 812,78 4,06 808,71
NaOH 1.317,41 6,59 1.310,82
NaAl(OH)
₄ 125.659,04 3.141,48 122.517,56
Jumlah 389.887,83 264.753,72 125.134,11
Total 389.888 389.888
3.1.9 Residu Tank

Fungsi: menampung residu bauksit
Gambar 3.9 Alir Neraca Massa Residu Tank

Tabel 3.9 Neraca Massa Total Residu Tank
Komponen
12 13 15
Al₂O₃ 125,98 8.272,52 8.398,49
Na₂O 108,83 7.218,92 7.327,75
Fe₂O₃ 918,29 60.912,96 61.831,25
SiO₂ 263,73 17.494,03 17.757,76
TiO₂ 127,10 8.430,86 8.557,96
CaO 73,08 4.847,74 4.920,83
LOI 2.351,64 154.424,55 156.776,19
H₂O 20,32 4,06 24,38
NaOH 79,04 6,59 85,63
NaAl(OH)₄ 3.141,48 3.141,48 6.282,95
Jumlah 7.209,48 264.753,72 271.963,20
Total 271.963 271.963
3.1.10 Reaktor Presipitasi

Fungsi : Mengkristalkan NaAl(OH)₄ menjadi Al₂O₃.3H₂O
Gambar 3.10 Alir Neraca Massa Reaktor Presipitasi

Tabel 3.10 Neraca Massa Total Reaktor Presipitasi
Komponen
11&14 16
Na₂O 37,93 37,93
Fe₂O₃ 320,08 320,08
SiO₂ 91,93 91,93
TiO₂ 44,30 44,30
CaO 25,47 25,47
H₂O 4.039,50 4.039,50
NaOH 6.501,42 206.810,45
NaAl(OH)₄ 622.012,24 31.100,61
Al₂O₃.3H₂O 390.602,60
Jumlah 633.072,87 633.072,87
Total 633.072,87 633.072,87
3.1.11 Hydrocyclone 2
Fungsi : Memisahkan NaOH dengan kristal Al₂O₃.3H₂O
Gambar 3.11 Alir Neraca Massa Hydrocyclone 2

Tabel 3.11 Neraca Massa Total Hydrocyclone 2
Komponen
16 17 18
Na₂O 37,93 37,93
Fe₂O₃ 320,08 320,08
SiO₂ 91,93 91,93
TiO₂ 44,30 44,30
CaO 25,47 25,47
H₂O 4.039,50 3.352,78 686,71
NaOH 206.810,45 206.810,45
NaAl(OH)₄ 31.100,61 25.813,51 5.287,10
Al₂O₃.3H₂O 390.602,60 390.602,60
Jumlah 633.072,87 235.976,74 397.096,13
Total 633.072,87 633.072,87
3.1.12 Rotary Vacum Filter

Fungsi : Mencuci Al₂O₃.3H₂O yang terbentuk dengan water process
Gambar 3.12 Alir Neraca Massa Rotary Vacum Filter

Tabel 3.12 Neraca Massa Total Rotary Vacum Filter
Komponen
18 WP 19 20
Na₂O 37,93 5,69 32,24
Fe₂O₃ 320,08 48,01 272,07
SiO₂ 91,93 13,79 78,14
TiO₂ 44,30 6,65 37,66
CaO 25,47 3,82 21,65
H₂O 686,71 59.564,42 57.238,58 3.012,56
NaAl(OH)₄ 5.287,10 1.057,42 4.229,68
Al₂O₃.3H₂O 390.602,60 5.859,04 384.743,56
Jumlah 397.096,13 64.232,99 392.427,56
Total 456.661 456.661
3.1.13 Cyclone Preheater
Fungsi: membentuk Al₂O₃.H₂O
Gambar 3.13 Alir Neraca Massa Cyclone Preheater
Tabel 3.13 Neraca Massa Total Cyclone Preheater

Alir masuk Alir keluar
22 ke
Komponen 20 25 21 ESP
Na₂O 32,24 32,24
Fe₂O₃ 272,07 272,07
SiO₂ 78,14 78,14
TiO₂ 37,66 37,66
CaO 21,65 21,65
H₂O 3.012,56 82.920,83
NaAl(OH)₄ 4.229,68 4.229,68
Al₂O₃.3H₂O 384.743,56 38.474,36
65.110,4
Al₂O₃.H₂O 5 266.360,93
121.395,1
Jumlah 392.427,56 271.032,37 9
Total 392.427,56 392.427,56
3.1.14 Rotary Kiln

Fungsi: membentuk α-alumina
Gambar 3.14 Alir Neraca Massa Rotary Kiln

Tabel 3.14 Neraca Massa Total Rotary Kiln
Komponen 21 23 24 ke ESP
Na₂O 32,24 32,24
Fe₂O₃ 272,07 272,07
SiO₂ 78,14 78,14
TiO₂ 37,66 37,66
CaO 21,65 21,65
H₂O 35.958,73
NaAl(OH)₄ 4.229,68 4.229,68
Al₂O₃.H₂O 266.360,93 26.636,09
α-alumina 203.766,11
Jumlah 271.032,37 208.437,55 62.594,82
Total 271.032,37 271.032,37
3.1.15 ESP
Fungsi: memisahkan produk dengan uap air dan flue gas
Gambar 3.15 Alir Neraca Massa ESP

Tabel 3.15 Neraca Massa Total ESP
Komponen 22 24 25 Flue gas
35.958,7 118.879,5
H₂O 82.920,83 3 6
Al₂O₃.H₂ 26.636,0
O 38.474,36 9 65.110,45
62.594,8 118.879,5
Jumlah 121.395,19 2 65.110,45 6
Total 183.990,01 183.990,01
3.1.16 Cooler
Fungsi: menurunkan suhu alumina dengan menurunkan tekanan
Gambar 3.16 Alir Neraca Massa Cooler
Tabel 3.16 Neraca Massa Total Cooler

Komponen 23 26 α-Al2O3 yang hilang
Na₂O 32,24 32,23 0,02
Fe₂O₃ 272,07 271,93 0,14
SiO₂ 78,14 78,10 0,04
TiO₂ 37,66 37,64 0,02
CaO 21,65 21,64 0,01
NaAl(OH)₄ 4.229,68 4.227,57 2,11
α-Al₂O₃ 203.766,11 203.664,23 101,88
Jumlah 208.437,55 208.333,33 104,22
Total 208.437,55 208.437,55
3.1.17 Tangki Penyimpanan Produk

Fungsi: menyimpan produk
Gambar 3.17 Alir Neraca Massa Tangki Produk

Tabel 3.17 Neraca Massa Total Tangki Produk
Komponen Alir masuk alir keluar
26 27
Na₂O 32,23 32,23
Fe₂O₃ 271,93 271,93
SiO₂ 78,10 78,10
TiO₂ 37,64 37,64
CaO 21,64 21,64
NaAl(OH)₄ 4.227,57 4.227,57
α-Al₂O₃ 203.664,23 203.664,23
TOTAL 208.333,33 208.333,33
3.2 Neraca Energi

a. Persamaan Neraca Massa
Neraca energi merupakan persamaan matematika yang menyatakan hubungan
antara energi masuk dan energi keluar. Prinsip dasar yang digunakan sesuai dengan
prinsip dasar kekekalan energi, yaitu “energi tidak dapat diciptakan dan tidak dapat
dimusnahkan”. Konsep neraca energi pada dasarnya sama dengan konsep neraca
massa, yaitu:
E = E1 – EO
Keterangan :
E = akumulasi energi
E1 = Energi masuk
Eo = Energi keluar
Persamaan energi pada proses-proses industri biasanya dapat disederhanakan
untuk proses-proses tanpa akumulasi (steady state) sehingga persamaan (3.3) diatas
menjadi lebih sederhana, yaitu:
E1 = Eo
Untuk mempermudah penentuan neraca energi perlu ditetapkan dasar-dasar
perhitungan antara lain :
Temperatur referensi = 25°C (298 K)
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Satuan panas = Kilo Kalori (kcal)
Data-data yang digunakan dalam perhitungan neraca energi pada pabrik alumina dari
bijih bauksit dengan proses Bayer ini ialah sebagai berikut:
Tabel 3.18 Data Berat Molekul dan Kapasitas Panas Komponen
Komponen BM (kg/kmol) Cp (kcal/kmol.K)
Al₂O₃ 102 18,26
Na₂O 62 15,73
Fe₂O₃ 157 23,52
SiO₂ 60 10,48
TiO₂ 80 12,93
CaO 56 9,96
H₂O 18 6,82
NaOH 40 15,03
NaAl(OH)₄ 118 30,64
Al₂O₃.H₂O 120 25,08
Al₂O₃.3H₂O 156 38,72
LOI 62 13,69
b. Hasil Perhitungan Neraca Energi

Adapun hasil perhitungan neraca energi proses pembuatan alumina dari bijih
bauksit dengan menggunakan proses Bayer ialah sebagai berikut:
3.2.1 Tangki Pelarutan NaOH
Gambar 3.18 Alir Neraca Energi Tangki Pelarutan NaOH

Tabel 3.19 Neraca Energi Tangki Pelarutan NaOH
Q masuk (kcal/jam) Q keluar (kcal/jam)
Komponen Alir 5 Alir WP Alir 17 Alir 6
NaOH 23969,1417 5828176,927 1392056,577
H₂O 2073449,712 95274,969 7018426,745
NaAl(OH)₄ 502707,1263 113094,5541
Jumlah 23969,1417 2073449,712 6426159,022 8523577,876
TOTAL 8523577,876 8523577,876
3.2.2 Reaktor Digester
Gambar 3.19 Alir Neraca Energi Tangki Reaktor Digester

Tabel 3.20 Neraca Energi Tangki Reaktor Digester
Komponen Alir 4 Alir 6 Q steam Alir 7 Q reaksi
Al₂O₃ 250582,521 263111,6467 9573488,187
Na₂O 9343,72816 327030,4856
Fe₂O₃ 46554,117 1629394,095
SiO₂ 15588,7291 545605,5192
TiO₂ 6951,70149 243309,5522
CaO 4398,67357 153953,5748
LOI 173085,973 6058009,042
H₂O 4409178,919 294811,8452 10077828,19
NaOH 2951539,603 433139,9836 14639490,86
NaAl(OH)₄ 28550159,29 30766976,4
Steam 34155131,91
Jumlah 506505,443 7360718,521 34155131,91 38498525,04 3523830,832
TOTAL 42022355,87 42022355,87
3.2.3 Flash Tank
Gambar 3.21 Alir Neraca Energi Flash Tank

Tabel 3.22 Neraca Energi Flash Tank
Komponen Alir 7 Alir 8 Q steam
Al₂O₃ 263111,6467 112762,1343
Na₂O 327030,4856 140155,9224
Fe₂O₃ 1629394,095 698311,7549
SiO₂ 545605,5192 233830,9368
TiO₂ 243309,5522 104275,5224
CaO 153953,5748 65980,10349
LOI 6058009,042 2596289,589
H₂O 294811,8452 115482,0113
NaOH 433139,9836 185631,4216
NaAl(OH)₄ 28550159,29 12235782,55
Steam 22010023,09
Jumlah 38498525,04 16488501,95 22010023,09
TOTAL 38498525,04 38498525,04
3.2.4 Heat Exchanger
Gambar 3.23 Alir Neraca Energi Heat Exchanger

Tabel 3.24 Neraca Energi Heat Exchanger
Komponen Alir 11 Q steam Alir 16
Na₂O 16,82 625,56
Fe₂O₃ 83,80 3116,80
SiO₂ 28,06 1043,67
TiO₂ 12,51 465,42
CaO 7,92 294,49
H₂O 48964,37 99483,90
NaOH 78014,70 5051086,67
NaAl(OH)₄ 5187971,80 524915,07
Steam 365931,60
Jumlah 5315099,98 365931,60 5681031,58
TOTAL 5681031,58 5681031,58
3.2.5 Reaktor Presipitasi
Gambar 3.25 Alir Neraca Energi Reaktor Presipitasi

Tabel 3.26 Neraca Energi Reaktor Presipitasi
Komponen Alir 11&14 ΔQin Alir 16 ΔQout
Na₂O 721,8030003 9,624040004
Fe₂O₃ 3596,305538 47,9507405
SiO₂ 1204,229325 16,05639099
TiO₂ 537,0189402 7,160252537
CaO 339,797533 4,530633773
H₂O 114789,1193 1530,52159
NaOH 183218,2131 77709,02569
NaAl(OH)₄ 12113424,73 8075,616486
Al₂O₃.3H₂
O 96949,56815
Steam 5050758,958
Kondesat 17284240,12
Jumlah 12417831,22 5050758,958 184350,054 17284240,12
TOTAL 17468590,17 17468590,17
3.2.6 Rotary Vacum Filter
Gambar 3.27 Alir Neraca Energi Rotary Vacum Filter

Tabel 3.28 Neraca Energi Rotary Vacum Filter
Komponen Alir WP Alir 18 Alir 19 Alir 20
Na₂O 721,80 1,44 8,18
Fe₂O₃ 3596,31 7,19 40,76
SiO₂ 1204,23 2,41 13,65
TiO₂ 537,02 1,07 6,09
CaO 339,80 0,68 3,85
H₂O 1692622,26 19514,15 21687,06 1141,42
NaAl(OH)₄ 102964,11 274,57 1098,28
Al₂O₃.3H₂O 7271217,61 1454,24 95495,32
Jumlah 1692622,26 7400095,03 1757150,55 7335566,74
TOTAL 9092717,29 9092717,29
3.2.7 Cyclone Preheater
Gambar 3.28 Alir Neraca Energi Cyclone Preheater

Tabel 3.29 Neraca Energi Rotary Cyclone Preheater
Q masuk (kcal/jam) Qkeluar (kcal/jam)
Komponen Alir 20 ΔQin Alir 21 Alir 22 ΔQout
2658,64105
Na₂O 1 2658,641051
13246,3920
Fe₂O₃ 6 13246,39206
4435,57801
SiO₂ 2 4435,578012
1978,01976
TiO₂ 3 1978,019763
CaO 1251,58758 1251,58758
370962,889
H₂O 1 10210779,44
356942,248
NaAl(OH)₄ 7 356942,2487
Al₂O₃.3H₂ 31035980,5
O 1 18092565,91 2613370,631
1653223,3
Steam 5
31787455,8 1653223,3
Jumlah 6 5 18473078,38 12824150,07 2143450,766
TOTAL 33440679,21 33440679,21
3.2.8 Rotary Kiln
Gambar 3.29 Alir Neraca Energi Rotary Kiln

Tabel 3.30 Neraca Energi Rotary Kiln
2658,64105
Na₂O 1 10839,07505
13246,3920
Fe₂O₃ 6 54004,52149
4435,57801
SiO₂ 2 18083,51036
TiO₂ 1978,01976 8064,234419
3
CaO 1251,58758 5102,626287
H₂O 18052278,82
356942,248
NaAl(OH)₄ 7 1455226,091
Al₂O₃.3H₂ 18092565,9
O 1 7376199,947
α-Al₂O₃ 48333520,71
56840266,
Steam 6
18473078,3 56840266,
Jumlah 8 6 49884840,76 25428478,77 25,41031061
TOTAL 75313344,94 75313344,94
3.2.9 Cooler
Gambar 3.30 Alir Neraca Energi Cooler

Tabel 3.31 Neraca Energi Cooler
Kompone Q masuk (kcal/jam) Q keluar (kcal/jam)

n Alir 23 Alir 26 ΔQout
Na₂O 10839,08 613,23
Fe₂O₃ 54004,52 3055,33
SiO₂ 18083,51 0,51
TiO₂ 8064,23 0,23
CaO 5102,63 0,14
NaAl(OH)₄ 1455226,09 41,19
α-Al₂O₃ 48333520,71 1367,93
Jumlah 49884840,76 5078,56 49879762,21
TOTAL 49884840,76 49884840,76
3.3 Unit Pendukung Proses (Utilitas)

Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang dalam memperlancar
jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi produksi
suatu pabrik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik alumina dari bijih
bauksit dengan menggunakan proses bayer ini dibagi dalam beberapa bagian yaitu:
1. Unit penyediaan dan pengolahan air
2. Unit penyediaan steam
3. Unit penyediaan listrik
4. Unit penyediaan bahan bakar
3.2.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
a. Kebutuhan Air
Unit penyediaan dan pengolahan air bertugas untuk memenuhi kebutuhan air
di lingkungan pabrik. Unit ini sangat berpengaruh terhadap kelancaran proses
produksi dari awal hingga akhir pabrik. Air yang digunakan dalam pra-rancangan
pabrik ini diambil dari sungai Kapuas dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Lokasi pabrik dekat dengan sungai
2. Pengolahannya lebih mudah dan murah dibanding sumber air lainnya
3. Jumlahnya melimpah
Air yang diperlukan di pabrik alumina ini yaitu untuk air proses, air umpan
boiler dan air sanitasi untuk perkantoran dan perumahan. Selain digunakan sungai
sebagai sumber air, dilakukan juga pemanfaatan kondensat sebagai penyedia
kebutuhan air.
1. Kebutuhan Air Proses
Air proses merupakan air yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan proses
produksi di pabrik alumina. Berdasarkan perhitungan neraca massa dan energi, total
kebutuhan air proses untuk pabrik alumina dari bijih bauksit dapat dilihat pada tabel
di bawah ini.
Tabel 3. Kebutuhan Air Proses
Nama alat Jumlah air proses (kg/jam)
Tangki pengenceran NaOH 2.188.975,67
Rotary vacum filter 119.128,77
TOTAL 2.308.104,44
2. Air Umpan Boiler

Air umpan boiler merupakan air yang digunakan untuk menghasilkan steam
sebagai media pemanas. Syarat-syarat yang harus dipenuhi dalam penanganan air
umpan boiler:
a) Tidak boleh berbuih (berbusa)
Busa disebabkan oleh adanya solid matter, suspended matter dan kebasaan yang
tinggi. Kesulitan yang dihadapi dengan adanya busa:
- Kesulitan pembacaan tinggi liquid dalam boiler
- Buih dapat menyebabkan percikan yang kuat yang mengakibatkan adanya padatan
yang menempel dan mengakibatkan terjadinya korosi dengan adanya pemanasan
lebih lanjut.
b) Tidak boleh membentuk kerak (scale) pada boiler
Kerak dalam boiler akan menyebabkan isolasi terhadap panas sehingga proses
perpindahan panas terhambat. Kerak yang terbentuk dapat pecah sewaktu-waktu,
sehingga dapat menimbulkan kebocoran karena boiler mendapat tekanan yang kuat.
c) Tidak boleh menyebabkan korosi pada pipa
Korosi pada pipa boiler disebabkan oleh keasaman (pH rendah), minyak dan
lemak, bikarbonat dan bahan organik, serta gas H2S, SO2, NH3, CO2, dan O2, yang
terlarut dalam air.
Berdasarkan perhitungan neraca massa dan energi, total kebutuhan steam untuk
pabrik alumina ini dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 3. Kebutuhan steam
Nama alat Jumlah steam (kg/jam)
Digester 4.550,04
TOTAL 4.550,04
3. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk memenuhi kebutuhan sanitasi untuk karyawan,
laboratorium, taman dan kebutuhan yang lain. Kebutuhan air sanitasi pada pabrik
alumina dari bijih bauksit ialah sebagai berikut:
Kebutuhan karyawan = 120 liter/hari
Jumlah karyawan = 500 orang
Kebutuhan air karyawan = 120 x 500
= 60.000 liter/hari
= 2.500 liter/jam
= 2.500 kg/jam
Air untuk kebutuhan laboratorium diperkirakan 15% dari total kebutuhan air
karyawan, sehingga kebutuhan air adalah:
Air untuk Laboratorium = 15% x kebutuhan air karyawan
= 15% x 2.500 kg/jam
= 375 kg/jam
Air untuk hydrant kebakaran (standar menurut SNI 196728.1-2002 untuk hydrant
kebakaran sebesar 5% dari total kebutuhan air karyawan), sehingga kebutuhan air
adalah:
Air untuk hydrant kebakaran = 5% x kebutuhan air karyawan
= 5% x 2.500 kg/jam
= 125 kg/jam
Total air sanitasi = 2.500 + 375 + 125
= 3.000 kg/jam
4. Pemanfaatan Kondesat
Pemanfaatan kondesat bertujuan untuk penghematan. Adapun total kondensat
yang dapat dimanfaatkan kembali seperti yang terlihat pada tabel berikut:
Tabel 3. Jumlah kon
Nama alat Jumlah steam (kg/jam)
Digester 2,1031
TOTAL 2,1031
Diprediksikan kondesat yang hilang sebesar 10% sehingga jumlah kondesat

yang dimanfaatkan sebesar:
Kondesat = 10% x 2,1031
= 0,2103 kg/jam
Banyaknya air sungai yang dipakai adalah:
Total air = (air proses + air umpan boiler + air sanitasi) – kondesat
= (2.308.104,44 + 2,1031 + 3.000) – 0,2103 kg/jam
= 2.311.106,333 kg/jam
b. Pengolahan Air
Sumber air untuk pabrik alumina dari bijih bauksit ini berasal dari sungai
Kapuas, Ketapang, Kalimantan Barat yang tidak jauh dari pabrik. Sebelum digunakan
di lingkungan pabrik, air sungai harus diolah terlebih dahulu. Pengolahan air ini
meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Air sungai (raw
water) lalu diolah di unit pengolahan air dan selanjutnya didistribusikan ke lokasi
pabrik untuk digunakan sesuai dengan keperluan. Pengolahan air di pabrik terdiri dari
beberapa tahap, yaitu:
1. Unit Penampung Awal (intake)

Air yang berasal dari sungai dipompakan ke bak penampung awal yang dilengkapi
dengan bar screen yang fungsinya sebagai penyaring awal dari benda-benda yang
tergenang dalam air seperti sampah daun, kayu dan benda-benda lainnya.
2. Unit Pengolahan (water treatment)
Pada unit pengolahan ini terdapat beberapa tahapan, yaitu:
a. Tahap koagulasi (coagulation)
Pada tahap ini, air yang berasal dari penampungan awal diproses dengan
menambahkan zat kimia tawas dengan menggunakan sistem pengadukan cepat (rapid
mixing). Tujuan dari tahap ini adalah untuk menghancurkan partikel koloid (yang
menyebabkan air keruh) karena mengandung berbagai partikel koloid yang tidak
berpengaruh gaya gravitasi sehingga tidak bisa mengendap dengan sendirinya,
sehingga nantinya akan terbentuk partikel-partikel kecil namun masih sulit untuk
mengendap dengan sendirinya.
Tahapan ini terjadi dengan menginjeksikan alumunium dan larutan abu. Larutan
alumunium berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan abu sebagai koagulan
tambahan yang berfungsi mempercepat proses pengendapan dan penetralan Ph,
dengan reaksi sebagai berikut (Sarai, 2006; Singley dan Robinson, 2004):
Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2 → 2Al(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2
CaSO4 + Na2CO3 ⇌ Na2SO4 + CaCO3
b. Tahap flokulasi (flocculation)

Proses flokulasi adalah proses penyisihan kekeruhan air dengan cara
penggumpalan partikel untuk dijadikan partikel yang lebih besar (partikel flok). Pada
tahap ini, partikel-partikel kecil yang terkandung dalam air digumpalkan menjadi
partikel-partikel yang berukuran lebih besar (flok) sehingga dapat mengendap dengan
sendirinya (karena gravitasi) pada proses berikutnya. Di proses flokulasi ini dilakukan
dengan cara pengadukan lambat (slow mixing).
c. Tahap pengendapan (sedimentation)
Pada tahap ini partikel-partikel flok tersebut mengendap secara alami di dasar
penampungan karena massa jenis lebih besar dari unsur air. Flok-flok yang terbentuk
akan mengendap ke dasar karena gaya gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar
sebagai overflow yang selanjutnya akan masuk ke penyaringan pasir (sand filter)
untuk proses penyaringan selanjutnya, sedangkan underflow berupa endapan flok
(sludge) dialirkan ke unit pengolahan limbah.
d. Tahap penyaringan (filtration)
Air yang berasal dari flokulator dialirkan ke sand filter untuk memisahkan dan
melepaskan sisa-sisa partikel yang masih terdapat dalam air dengan proses filtrasi.
Sand filter merupakan bejana vertikal yang berisi lapisan bahan filter. Bahan filter
tersebut terdiri atas selapis kerikil di bagian dasar yang berfungsi untuk
menyongkong bahan lainnya, kemudian selapis pasir dan antrasit di bagian atasnya.
e. Tahap disinfeksi (disinfection)
Air kemudian dialirkan untuk dilakukan disinfeksi dengan ditambahkan klorin
sebagai desinfektan. Penambahan desinfektan bertujuan untuk membunuh
mikroogranisme yang terdapat pada air. Senyawa klorin yang digunakan adalah
larutan NaOCl 12,5% (Wojtowicz, 2004).
f. Unit penampung akhir (reservoir)
Air keluaran dari sand filter ini langsung masuk ke unit penampungan akhir
kemudian akan dibagi sesuai dengan kebutuhan sanitasi maupun proses.
3.2.2 Unit Penyediaan Steam
Unit penyediaan steam diperlukan untuk memenuhi kebutuhan steam di
pabrik. Steam dalam proses produksi dibutuhkan sebagai media penghantar panas.
Dalam pabrik alumina dari bijih bauksit ini, penyediaan steam berasal dari boiler.
Steam yang diproduksi akan digunakan sebagai pemanas di digester dengan jumlah
steam yang disuplai adalah sebesar 2,1031 kg/jam.
3.2.3 Unit Penyediaan Listrik

Kebutuhan listrik di pabrik alumina ini dipenuhi oleh PT. PLN, sedangkan
kebutuhan listrik cadangan dipenuhi oleh 1 unit generator berbahan bakar diesel.
Adapun generator diesel hanya digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik pada
kondisi darurat/blockout, sehingga pada kondisi normal listrik sepenuhnya disuplai
oleh PT. PLN. Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan
pertimbangan:
- Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
- Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan
BAB IV
PERTIMBANGAN KESELAMATAN DAN LINGKUNGAN
4.1 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan hal yang sangat penting
bagi seluruh karyawan untuk menciptakan dan memelihara kondisi kerja yang aman
serta mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Bahaya dapat timbul dari mesin, bahan
baku maupun produk, keadaan tempat kerja, sehingga keselamatan kerja harus
diperhatikan serius untuk menjamin kesehatan karyawan. (K3) sangat penting untuk
dilaksanakan pada semua bidang pekerjaan tanpa terkecuali, karena dengan adanya
penerapan K3 dapat mencegah dan mengurangi resiko terjadinya kecelakaan kerja.
Semakin besar pengetahuan karyawan tentang K3 maka semakin kecil terjadinya
resiko keelakaan kerja. Begitu juga sebaliknya, semakin minim pengetahuan
karyawan tentang K3 maka semakin besar resiko terjadinya kecelakaan kerja
(Yuamita, 2016). Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) berdasarkan
Peraturan Pemerintah No.50 tahun 2012 yaitu:
1. Meningkatkan efektifitas perlindungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang
terencana, terukur, terstruktur dan terintegrasi.
2. Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja dengan
melibatkan unsur manajemen, pekerja/buruh, dan/atau serikat pekerja/serikat
buruh.
3. Menciptakan tempat kerja yang aman, nyaman dan efisien untuk mendorong
produktivitas.
Kebijakan keselamatan kerja dimaksudkan untuk memperhatikan dan
menjamin implementasi peraturan Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta
lingkungan, dimana kebijakan-kebijakan K3 sebagai berikut:
1. Peningkatan berkelanjutan
2. Sesuai peraturan dan perundangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang berlaku
di tempat kerja
3. Mengkomunikasikan kepada seluruh tenaga kerja agar sadar dan mawas mengenai
kewajiban keselamatan dan kesehatan pribadi
4. Evaluasi berkala
Dapat disimpulkan bahwa, Kesehatan dan Keselamatan Kerja adalah
rangkaian usaha dan upaya menciptakan suasana kerja yang aman dari resiko
kecelakaan baik fisik, mental dan emosional sehingga memberikan perlindungan
kepada tenaga kerja. Sehingga para tenaga kerja harus memperoleh jaminan
perlindungan keselamatan dan kesehatan di dalam setiap pelaksanaan pekerjaannya
sehari-hari.
4.2 Kecelakaan Kerja

Menurut Darmastuti, (2010) adapun faktor utama tentang penyebab
kecelakaan kerja sebagai berikut:
1. Faktor Manusia (unsafe human acts)
Tindakan perbuatan manusia yang tidak memakai Alat Pelindung Diri (APD),
bekerja tidak sesuai prosedur, bekerja sambil bergurau, menyimpan alat atau
barang tidak sesuai tempatnya, sikap bekerja yang tidak benar, bekerja di dekat
alat yang berputar, kelelahan dan kebosanan.
2. Faktor Lingkungan (unsafe condition)
Keadaan lingkungan yang tidak aman, seperti mesin tanpa pengaman, peralatan
kerja yang sudah tidak baik tetap masih digunakan, penerangan yang kurang
memadai, tata ruang kerja tidak sesuai, cuaca, kebisingan dan lantai kerja licin.
Pengendalian risiko yang dapat dilakukan pada risiko terjadinya kecelakaan kerja
adalah inspeksi K3 harian untuk pemakaian APD (Alat Pelindung Diri) lengkap,
memperketat pengawasan manajemen terhadap pekerja yang tidak memakai Alat
Pelindung Diri, menyediakan dan melengkapi rambu-rambu keselamatan di
proyek konstruksi. Hal ini sesuai dengan Undang-Undang No.1 tahun 1970
Tentang Keselamatan Kerja. Pemberian APD pada karyawan harus diikuti
dengan prosedur dasarnya dan diinformasikan akan bahaya yang diakibatkan
serta dilatih bagaimana cara memakai serta merawat yang benar.
4.3 Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko dan Pengendalian Resiko
Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko dan Pengendalian Resiko merupakan
salah satu syarat elemen Sistem Manajemen Keselamatan Kerja OHSAS 18001:2007
Klausul 4.3.1. Identifikasi Bahaya dilaksanakan untuk menentukan rencana
penerapan K3 di lingkungan Perusahaan. Identifikasi bahaya yang dilaksanakan
memperhatikan faktor-faktor bahaya sebagai berikut:
1. Bahaya mekanis, bersumber dari benda bergerak dengan gaya mekanika baik
yang digerakan secara manual maupun dengan penggerak. Bagian yang bergerak
pada mesin berpotensi bahaya seperti mengebor, memotong, menjepit dan bentuk
gerakan lainnya. Gerakan mekanis ini dapat menimbulkan cidera seperti tersayat,
terjepit, teropotong dan kematian.
2. Bahaya listrik, berasal dari energi listrik. Energi listrik dapat mengakibatkan
berbagai bahaya seperti kebakaran, sengatan listrik dan luka bakar hingga
kematian.
3. Bahaya kimia, bahaya yang dapat ditimbulkan oleh bahan-bahan kimia yaitu:
a. Keracunan oleh bahan kimia yang bersifat toxic (beracun), iritasi, korosif dan
yang lainnya.
b. Kebakaran dan peledakan. Beberapa jenis bahan kimia memiliki sifat mudah
terbakar dan meledak.
c. Polusi dan pencemaran lingkungan.
d. Bahan kimia membahayakan dapat terjadi kecelakaan jika manusia
menghirup, menelan cairan, debu, gas atau zat yang dapat mengakibatkan
kerusakan seperti kebakaran, peledakan dan korosi.
e. Dapat mengakibatkan cidera yang bervariasi mulai dari akut, kronis hingga
kematian.
4. Bahaya fisis, berasal dari faktor fisis yaitu bising, terpapar bisng dapat
mengakibatkan bahaya ketulian.
5. Bahaya biologis, lingkungan kerja terdapat bahaya yang bersumber dari unsur
biologis seperti flora dan fauna yang terdapat di lingkungan kerja.
OHSAS 18001: 2007 Klausul 4.3.1 memberikan pedoman pengendalian
resiko yang lebih spesifik untuk bahaya K3 dengan pendekatan sebagai berikut:
1. Eliminasi, proses untuk menghilangkan bahaya secara keseluruhan.
2. Substitusi, penggantian material, bahan, proses yang mempunyai nilai resiko
yang tinggi dengan mengganti yang lebih aman.
3. Administrasi. Pengendalian administrasi dengan mengurangi tingkat resiko atas
potensi bahaya yang mungkin timbul dengan cara menetapkan aturan, prosedur
dan cara kerja yang aman.
4. Alat Pelindung Diri (APD), penyediaan APD bagi tenaga kerja dengan paparan
bahaya/resiko tinggi.
1.4 Alat Pelindung Diri (APD)

Alat Pelindung Diri (APD) adalah alat yang mempunyai fungsi masing-
masing untuk melindungi seseorang pada saat bekerja atau untuk mengurangi akibat
kecelakaan kerja, maka setiap perusahaan harus menyediakan Alat Pelindung Diri.
Macam-macam Alat Pelindung Diri antara lain:
a. Alat Pelindung Kepala
Alat Pelindung Kepala untuk melindungi kepala dari benda keras, pukulan dan
benturan. Alat pelindungnya adalah helm dan penutup rambut.
b. Alat Pelindung Mata
Jenis alat pelindung mata seperti goggles. Goggles melindungi mata dengan
karakteristik terpasang dekat wajah dan mengitari area mata.
c. Alat Pelindung Muka
Jenis alat pelindung muka terdiri dari face shield. Fungsinya adalah untuk
memberikan perlindungan pada wajah secara menyeluruh dan sering digunakan
pada operasi peleburan logam. Sedangkan jenis alat pelindung muka
weldinghelmets memberikan perlindungan pada wajah dan mata yang biasa
digunakan pada saat dilakukan pengelasan.
d. Alat Pelindung Telinga
Sumbat telinga atau tutup telinga pada saat dilakukan pengoperasian dipabrik agar
tidak terjadi ketulian.
e. Alat Pelindung Pernafasan
Jenis alat pelindung pernafasan yaitu masker khusus dan respirator.
f. Alat Pelindung Tangan dan Jari
Sarung tangan merupakan alat pelindung tangan dan jari yang befungsi melindungi
tangan dan jari dari luka lecet, luka teriris dan luka terkena bahan kimia.
g. Alat Pelindung Kaki
Alat pelindung kaki yaitu para pekerja harus menggunakan sepatu boat. Fungsi
sepatu boat adalah untuk melindungi kaki dari bahaya kejatuhan benda berat,
percikkan cairan atau benda-benda tajam.
h. Alat Pelindung Tubuh
Alat pelindungnya yaitu pekerja harus menggunakan jas lab pada saat di
Laboratorium. Fungsi jas lab yaitu untuk melindungi pekerja dari sentuhan bahan
kimia baik berupa cairan maupun padatan.
1.5 Penanggulangan Keselamatan Kerja

Jika keselamatan kerja tidak mendapatkan perhatian dan tidak terjamin maka
kenyamanan kerja tidak akan pernah terwujud sehingga akan menyebabkan proses
produksi kurang berjalan lancar. Untuk menghadapi hal tersebut maka terdapat dua
metode penanggulangan yaitu penanggulangan secara kuratif dan preventif.
1. Penanggulangan Kuratif
Penanggulangan kuratif merupakan penanggulangan apabila sudah terjadi.
Seperti penanganan bahaya kebakara diatasi dengan penyediaan sarana pemadam
kebakaran dan bangunan-bangunan penting harus dilengkapi dengan fasilitas
jalan yang memadai. Apabila kebakaran terjadi yang dianggap peka terhadap
kebakaran dilengkapi dengan parit-parit yang dialiri air bekas dari proses yang
dianggap tidak menyebabkan polusi. Pada pabrik juga disediakan sarana
pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K) dan poliklinik sebagai langkah awal
untuk menolong korban sebelum disalurkan ke rumah sakit.
2. Penanggulangan Preventif
Penanggulangan preventif merupakan penanggulangan sebelum bahaya terjadi.
Usaha-usaha yang dapat dilakukan dalam rangka penanggulangan preventif
antara lain:
a. Penyediaan alat deteksi dan sistem alarm yang sensitif terhadap kebakaran
pada daerah rawan api
b. Penyediaan peralatan pemadam kebakaran
c. Memakai alat pelindung diri
d. Sistem perkabelan ditata terpadau dan terisolasi dengan sempurna
e. Kesadaran dan pengetahuan yang memadai bagi karyawan
f. Melakukan pelatihan berkala bagi karyawan.
Melalui upaya kesehatan kerja akan terwujud tenaga kerja yang sehat dan
produktif sehingga mampu meningkatkan kesejahteraannya dan keluarganya serta
masyarakat luas. Setiap perusahaan wajib menyelenggarakan program kesehatan
kerja di mana tujuan dari penyelenggaraan kesehtana kerja tersebut adalah untuk
kepentingan semua pihak yang terlibat dalam proses produksi, seperti pengusaha dan
tenaga kerja serta semua orang yang berada di lingkungan perusahaan. Ada dua ruang
lingkup kesehatan kerja yang meliputi (Depnaker, 2001):
1. Kesehatan Kuratif
Kesehatan kuratif adalah menekan seminimal mungkin angka absen karena sakit,
serta memperpendek lamanya sakit.
2. Kesehatan Preventif
Kesehatan preventif merupakan upaya untuk mencegah tenaga kerja mengalami
gangguan kesehatan dan penyakit.
1.6 Dampak Lingkungan dan Penanganan Limbah

Penanganan limbah sangat penting dalam suatu di perusahaan atau pabrik.
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik harus diolah telebih dahulu dengan tahapan
pengolahan pada unit pengolahan limbah sebelum dibuang ke lingkungan sekitar.
Sehingga sisa proses tersebut menjadi layak di buang ke lingkungan.
Limbah yang dihasilkan ditangani terlebih dahulu berdasarkan jenis
limbahnya. Limbah yang dihasilkan pabrik alumina dari bijih bauksit adalah limbah
padat. Limbah padat pemprosesan bauksit melalui proses bayer adalah residu bauksit
(red mud). Senyawa besi yang terdapat didalam bauksit dengan konsentrasi tinggi,
memberikan warna merah pada produk sampingnya yang disebut red mud. Dapat
dilihat tabel komponen utama dan kisaran komposisi (%) pada red mud dan
komponen mineralogi pada red mud (IAI,2015).
Tabel 4.1 Komponen utama dan kisaran komposisi (%) pada red mud
Komponen Kisaran Umum (%)

Fe2O3 20-40
Al2O3 10-22
TiO2 4-20
CaO 0-14
SiO2 5-30
Na2O 2-8
Red mud memiliki karakterstik pH sekitar 12-13 sehingga dikategorikan

sebagai limbah berbahaya dan racun (B3). Penanganan pertama yang biasa dilakukan
pada red mud adalah land fill. Land fill adalah penimbunan red mud dalam kolam
penampung hingga terbentuk lumpur kering (dry mud). Penanganan red mud dengan
proses land fill metode mixed stockpile. Metode ini dapat mengurangi penggunaan
lahan dan polusi yang ditimbulkan dry mud (Sutar, 2014). Setelah dilakukan
penimbunan red mud dapat dimanfaatkan kembali. Berikut pemanfaatan red mud:
1. Sebagai adsorber untuk menghilangkan logam berat, pewarna, fosfat dan nitrat.
2. Sebagai bahan baku katalis, semen, beton, bata dan keramik.
3. Sebagai bahan pengembangan pigmen dan cat.
4. Produksi material radiopague.
BAB VI
TATA LETAK PABRIK

Hal yang dilakukan selanjutnya setelah proses produksi dipilih adalah
menentukan rancangan lokasi dan tata letak dari proses produksi. Lokasi dan tataletak
dirancang sedemikian rupa sehingga efisien. Keputusan lokasi dan tata letak juga
harus sesuai dengan peraturan-peraturan yang berkaitan dengan lokasi pabrik dan
industri.
6.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan tata cara penempatan fasilitas-fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi dengan memperhatikan beberapa hal berikut:
1. Perluasan Pabrik
Perluasan pabrik dan penambahan bangunan di masa mendatang harus sudah
masuk dalam perhitungan awal. Sehingga sejumlah areal khusus sudah harus
disiapkan sebagai perluasan pabrik bila suatu saat dimungkinkan pabrik
menambah peralatannya untuk menambah kapasitas.
2. Keamanan
Faktor terberat dalam menentukan tata letak pabrik adalah faktor keamanan,
yaitu keamanan terhadap bahaya kebakaran, ledakan gas beracun. Sehingga
meskipun sudah dilengkapi dengan alat-alat pengaman seperti hydrant, penahan
ledakan, maupun asuransi pabrik, namun faktor-faktor pencegah harus tetap
diadakan dengan maksud untuk memudahkan sistem pertolongan jika sewaktu-
waktu terjadi hal-hal yang tidak diinginkan. Misalnya penyimpanan bahan baku
dan produk pada areal khusus, juga jarak antar ruang yang cukup untuk tempat-
tempat rawan.
3. Luas Areal yang Tersedia
Harga tanah menjadi faktor yang membatasi kemampuan penyediaan areal,
sehingga bila harga tanah sedemikian tinggi maka terkadang diperlukanefisiensi
yang tinggi terhadap pemakaian ruang.
4. Bangunan
Bangunan yang ada secara fisik harus memenuhi standar dan perlengkapan
yang menyertai seperti ventilasi, instalasi, dan lain-lainnya tersedia dan
memenuhi syarat.
5. Penempatan instalasi dan Utilitas
Distribusi gas, udara, air dan listrik memerlukan instalasi pada setiap pabrik,
sehingga keteraturan penempatan instalasi akan membantu kemudahan kerja
dan maintenance.
Pengaturan tata letak pabrik mempertimbangkan beberapa faktor yaitu (Peters
et. Al,2004):
1. Urutan proses produksi dan kemudahan akses operasi, jika suatu produk perlu
diolah lebih lanjut maka pada unit berikunya disusun berurutan sehingga sistem
perpipaan dan penyusunan pompa lebih sederhana.
2. Perluasan parik dan kemungkinan penambahan bangunan perlu diperhitungkan
untuk meminimalisir timbulnya masalah kebutuhan tempat di masa yang akan
datang. Sejumlah area khusus disiapkan untuk digunakan sebagai perluasan
pabrik maupun penambahan peralatan.
3. Pemasangan dan distribusi yang baik seperti gas, air, udara, steam dan listrik
akan mempermudah kerja dan perawatan. Tempat proses ditempatkan
sedemikian rupa sehingga dapat dengan mudah dicapai oleh petugas,
kelancaran operasi terjamin dan mudah dalam perawatan.
4. Penempatan alat-alat pengaman perlu untuk dilakukan sebagai antisipasi
kemungkinan adanya bahaya kebakaran, ledakan, asap atau gas beracun. Tangki
penyimpanan bahan atau produk berbahaya harus diletakkan di area khusus
serta perlu adanya jarak antara bangunan guna memberikan pertolongan dan
menyediakan jalan bagi karyawan untuk menyelamatkan diri.
5. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dan proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
6. Masalah pembuangan limbah pabrik agar tidak mengganggu lingkungan dan
tidak menimbulkan polusi.
7. Servis area, seperti kantin, tempat parkir, dan ruang ibadah diatur sedemian
rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
8. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaikanya ditempatkan dekat, jalan dengan
tujuan untuk memperlancar arus lalu lintas.
9. Mengetahui sifat-sifat berbahaya dari bahan kimia yang digunakan sehingga
pada perencanaan tata letak dan mempertimbangkan resiko terjadinya
kebakaran, peledakan, racun bagi karyawan dan mekanik yang menyebakan
cacat tubuh serta gangguan terhadap masyarakat sekitar.
Secara umum, pengaturan dari semua fasilitas produksi yang direncanakan akan
memberikan keuntungan. Keuntungan yang diperoleh adalah sebagai berikut: (Peters
dan Timmerhaus, 2004)
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi

material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah dalam
perbaikan maupun perawatan alat.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
Secara umum, garis besar tata letak pabrik Alumina ini dibagi menjadi beberapa
daerah utama yaitu:
1. Daerah Administrasi
Daerah administrasi merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan yang
mengatur kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya. Daerah ini
ditempatkan di bagian depan pabrik agar kegiatan administrasi tidak
mengganggu kegiatan dan keamanan pabrik serta terletak jauh dari area proses
yang berbahaya.
2. Daerah Fasilitas Umum
Daerah fasilitas umum terdiri dari kantin, mushola, klinik dan lapangan parkir.
Area ini diletakkan sedemikian rupa sehingga waktu perjalanan yang
diperlukan oleh karyawan antar gedung dapat seminimal mungkin.
3. Daerah Proses
Daerah prose merupakan pusat kegiatan proses produksi. Daerah ini diletakkan
pada lokasi yang memudahkan suplai bahan baku dari tempat penyimpann dan
pengiriman produk ke area penyimpanan produk serta mempermudah
pengawasan dan perbaikan alat-alat.
4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol
Daerah ini merupakan lokasi untuk melakukan analisis terhadap kualitas bahan
baku yang akan digunakan. Oleh karena itu, area ini diletakkan dekat dengan
daerah proses.
5. Daerah Gudang dan Bengkel
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses
dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua peralatan
yang dipakai dalam proses.
6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Daerah ini merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan produk yang
dihasilkan. Penyimpanan bahan baku dan produk diletakkan pada area yang
dijangkau oleh peralatan pengangkutan.
7. Daerah Utilitas
Daerah ini merupakan lokasi untuk menyediakan keperluan yang menunjang
jalannya proses, berupa penyediaan air dan penyediaan listrik.
6.2 Perincian Luas Area Pabrik

Luas lahan yang dibutuhkan sebagai lokasi berdirinya pabrik Alumina
dirincikan pada Tabel 6.1 sebagai berikut:
Tabel 6.1 Perkiraan Luas Area Pabrik Alumina
No Lokasi Ukuran (m) Luas (m2)

1. Pos Keamanan 8x4 32
2. Ruang Timbangan 12 x 6 72
3. Parkir Motor 12 x 22 264
4. Parkir Mobil 20 x 10 200
5. Kantor 60 x 20 1200
6. Aula 20 x 25 300
7. Mushola 10 x 8 80
8. Kantin 15 x 10 150
9. Poliklinik 12 x 10 120
10. Gudang Bahan Baku 35 x 25 875
11. Gudang Produk 70 x 70 4900
12. Area Proses 60 x 50 3000
13. Area Utilitas 30 x 20 600
14. Laboratorium 10 x 10 100
15. Bengkel 12 x 24 288
16. Area Pengolahan Limbah 20 x 20 400
17. Unit Pemadam Kebakaran 20 x 10 20
18. Ruang Kontrol 25 x 15 375
19. Mess Karyawan 16 x 36 576
20. Rumah Dinas 20 x 20 400
21. Area Perluasan 30 x 20 600
22. Toilet 5x5 25
Total 14.757
Peraturan Menteri Perindustrian Nomor 40 tahun 2016 juga mengatur tentang
pola penggunaan lahan untuk pengembangan kawasan industri yaitu luas areal
kavling industri maksimum 70% dari total luas areal, luas ruang terbuka hijau 10%
dari total luas areal, jalan serta saluran antara 8-12% dari total luas areal, dan
infrastruktur dasar lainnya serta infrastruktur penunjang 8-12%. Susunan area
berdasarkan Tabel 6.1 dapat dilihat sebagai berikut :
Gambar 6.1 Layout tata letak pabrik Alumina
6.3 Tata Letak Alat Proses

Dalam perancangan tata letak peralatan proses ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan, yaitu:
a) Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang besar, serta menunjang kelancaran dan keamanan produksi.
Perlu juga diperhatikan penempatan pipa, dimana untuk pipa di atas tanah perlu
dipasang pada ketinggian tiga meter atau lebih, sedangkan untuk pemipaan
pada permukaan tanah diatur sedemikian rupa sehingga tidak mengganggu lalu
lintas kerja.
b) Aliran Udara
Kelancaran aliran udara di dalam dan disekitar area proses perlu diperhatikan.
Hal ini bertujuan untuk menghindari stagnansi udara pada suatu tempat yang
dapat mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang berbahaya, sehingga dapat
membahayakan keselamatan pekerja. Disamping itu juga perlu diperhatikan
arah hembusan angin.
c) Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai pada tempat-tempat proses yang
berbahaya atau beresiko tinggi.
d) Lalu lintas manusia
Perancangan tata letak peralatan perlu diperhatikan agar pekerja dapat
menjangkau seluruh alat proses dengan cepat dan mudah. Jika terjadi gangguan
pada alat proses dapat segera diperbaiki. Selain itu, keamanan pekerja dalam
menjalankan tugasnya perlu diprioritaskan.
e) Tata letak alat proses
Penempatan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat menekan biaya
operasi dengan tetap menjamin kelancaran dan keamanan poduksi pabrik
sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi.
f) Jarak antar alat proses
Alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan tinggi sebaiknya dipisahkan
dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada
alat tersebut tidak membahayakan pada alat-alat proses lainnya.
g) Maintenance
Maintenance berguna untuk menjaga sarana atau fasilitas peralatan pabrik
dengan cara pemeliharaan dan perbaikan alat agar produksi dapat berjalan
dengan lancar dan produktivitas menjadi tinggi sehingga akan tercapai target
produksi dan spesifikasi bahan baku yang diharapkan.
Perawatan preventif dilakukan setiap hari untuk menjaga dari kerusakan alat
dan kebersihan lingkungan alat. Sedangkan perawatan periodik dilakukan secara
terjadwal sesuai dengan buku petunjuk yang ada. Penjadwalan tersebut dibuat
sedemikian rupa sehingga alat-alat mendapat perawatan khusus secara bergantian.
Alat-alat berproduksi secara kontinyu dan akan berhenti jika terjadi kerusakan.
Perawatan alat-alat proses dilakukan dengan prosedur yang tepat. Hal ini dilihat dari
penjadwalan yang dilakukan pada tiap-tiap alat. Perawatan tiap alat meliputi:
1. Overhead 1 x 1 tahun
Merupakan perbaikan dan pengecekan serta leveling alat secara keseluruhan
meliputi pembongkaran alat, pergantian bagian-bagian alat yang rusak, kemudian
dikembalikan seperti kondisi semula.
2. Repairing
Merupakan kegiatan maintenance yang bersifat memperbaiki bagian-bagian alat
yang rusak. Hal ini biasanya dilakukan setelah pemeriksaan. Adapun faktor-faktor
yang mempengaruhi maintenance adalah:
a. Umur alat
Semakin tua umur alat semakin banyak pula perawatan yang harus diberikan
yang menyebabkan bertambahnya biaya perawatan
b. Bahan baku
Penggunaan bahan baku yang kurang berkualitas akan menyebabkan kerasakan
alat sehingga alat akan lebih sering dibersihkan. Tata letak alat proses harus
dirancang sedemikian rupa sehingga:
1. Kelancaran proses produksi dapat terjamin
2. Dapat mengefektifkan penggunaan ruangan
3. Biaya material dikendalikan agar lebih rendah, sehingga dapat
mengurangi biaya kapital yang tidak penting
4. Jika tata letak peralatan proses sudah benar dan proses produksi lancar,
maka perusahaan tidak perlu memakai alat angkut dengan biaya mahal.
Berikut merupakan tata letak alat proses pabrik Alumina dapat dilihat pada
Gambar 6.2 :
Gambar 6.2 Tata Letak Peralatan Proses Produksi Alumina
BAB VII
SKEMA LOGIKA PENGENDALIAN PROSES
Instrumen pengendalian adalah peralatan yang digunakan dalam pengukuran

dan pengendalian suatu proses untuk menghasilkan efisiensi dan mutu yang optimum
serta untuk mengetahui besaran proses sehingga dapat mengendalikan besaran proses
dalam batasan tertentu (set point). Adapun sistem kontrol itu sendiri merupakan
suatu proses pengendalian terhadap satu atau beberapa besaran (variabel) sehingga
berada pada suatu titik yang telah ditetapkan (Marlin, 1995).
Peranan pengendalian proses dalam pabrik kimia mencakup tiga kelompok
yaitu keamanan (safety), kehandalan operasi (operability) dan keuntungan ekonomi
(profitability).
a. Keamanan (Safety)
Dalam kelompok ini, keamanan meliputi keselamatan manusia, perlindungan
peralatan dan perlindungan lingkungan.
 Keselamatan manusia
Sistem pengendalian bertugas menjaga keselamatan kerja. Beberapa
sistem proses di pabrik memiliki kondisi operasi yang berbahaya bagi
keselamatan manusia. Kondisi operasi pada suhu dan tekanan tinggi
dengan bahan kimia berbahaya sangat berpotensi menimbulkan
kecelakaan. Perlengkapan sistem alarm dan safety valve dapat
memperkecil kemungkinan kecelakaan akibat kondisi ekstrem terlampaui.
 Perlindungan peralatan
Sistem pengendalian bertugas mempertahankan batas aman operasi.
Peralatanindustri biasanya mahal dan sulit diperoleh. Jika terjadi kondisi
darurat, sistem dapat melakukan penghentian (automatic shutdown) dan
penguncian darurat (automatic emergency interlock) sehingga kegagalan
satu peralatan tidak menjalar ke peralatan lain. Sistem ini selain
melindungi peralatan juga melindungi manusia dari kecelakaan.
 Perlindungan lingkungan
Sistem pengendalian bertugas mempertahankan batas aman
pencemaran. Proses industri dapat menghasilkan bahan berbahaya bagi
lingkungan. Kebocoran gas, cairan, atau padatan beracun dan yang
merusak lingkungan perlu dihindari. Gas-gas yang berbahaya dan mudah
terbakar disalurkan ke menara pembakar (flare). Jika menara pembakar
tidak mampu menangani, gas terpaksa dibuang ke atmosfer melalui
pressure safety valve untuk menghindari kondisi ekstrem yang
membahayakan peralatan dan manusia.
b. Kehandalan Operasi (Operability)

Kehandalan operasi meliputi ketahanan terhadap gangguan produktivitas dan
kualitasproduk. Sistem pengendalian proses harus mampu menekan pengaruh
gangguan sehingga dapat mempertahankan kondisi operasi yang mantap (steady
operation) dalam batas operasional (operational constraint). Dengan kata lain,
pengendalian proses mampu memperkecil keragaman kualitas dan produktivitas.
Kualitas dan produktivitas sesuai spesifikasi dengan tingkat keragaman (variability)
sekecil mungkin.
c. Keuntungan Ekonomi (profitability)

Keuntungan ekonomi menjadi tujuan akhir dari proses produksi. Proses yang
tidak aman dengan kondisi operasi tidak optimal, akan memperkecil keuntungan.
Oleh sebab itu sistem pengendalian bertujuan menghasilkan kondisi operasi optimum.
Ini mengandung arti kuantitas dan kualitas produk utama (yield) maksimum dengan
biaya produksi minimum.
Kuantitas dan kualitas (atau spesifikasi) produk ditetapkan oleh permintaan
pasar. Jika terjadi penyimpangan dari spesifikasi akan menurunkan nilai jual produk.
Misalnya, spesifikasi produk dengan batas maksimum pengotor, maksimum
viskositas, minimum ketebalan, minimum konsentrasi, dan sebagainya.
Pengendalian proses bekerja untuk menghasilkan kualitas produk sedekat
mungkin dengan batas spesifikasi agar keuntungan maksimum. Pada proses tanpa
pengendalian keragaman produk lebih besar. Sehingga rata-rata kualitas produk lebih jauh
dari spesifikasi agar tidak ada produk yang keluar batas. Sebaliknya dengan pengendalian
proses yang baik, produk lebih seragam, sehingga rata-rata kualitas produk bisa lebih dekat
dengan batas spesifikasi.
7.1 Instrumen Sistem Pengendalian

Instrumen atau piranti utama dalam pengendalian proses adalah sensor,
transmiter, pengendali, transduser/converter (bila diperlukan), dan katup kendali.
Pada pengendali pneumatik, seluruh sinyal pengendalian memakai tekanan udara
sehingga instrumen pengendalian hanya terdiri dari tiga macam yaitu
sensor/transmitter, pengendali, dan katup kendali pneumatik. Berbeda dengan sistem
pengendali pneumatik, pada sistem pengendali elektronik sinyal pengendalian
memakai arus listrik (Bateson, 1993).
a. Unit Pengukuran
Unit pengukuran berfungsi mengubah informasi besaran fisik terukur (variabel
proses) menjadi sinyal standar. Unit ini terdiri atas dia bagian besar yaitu sensor
dan transmiter.
 Sensor (elemen perasa atau pengindera) adalah piranti yang merespon
rangsangan fisik. Sensor berhubungan langsung atau paling dekat
hubungannya dengan variabel proses. Disebut dengan detecting element
(elemen pendeteksi) atau elemen primer.
 Transmiter yaitu piranti yang berfungsi mengubah energi atau informasi
yang datang dari sensor menjadi sinyal standar. Dua macam sinyal standar
yang sering dapat dipakai yaitu sinyal listrik dan pneumatik.
b. Unit Kendali Akhir
Unit kendali akhir bertugas menerjemahkan sinyal kendali menjadi aksi atau
tindakan koreksi melalui pengaturan variabel pengendali atau variabel
termanipulasi. Unit ini terdiri atas dua bagian besar, yaitu actuator dan elemen
regulasi. Actuator atau penggerak adalah piranti yang mampu melakukan aksi
fisik. Fungsinya mengubah sinyal kendali menjadi pengaturan fisik untuk
pengendalian variabel proses.
Jenis penggerak yang penting dalam industri proses adalah pneumatik, elektrik,
dan hidrolik. Katup kendali (control valve) merupakan unit kendali akhir yang paling
banyak dipakai di industri. Piranti ini terdiri atas penggerak (actuator) dan katup
(valve). Sebagai energi penggerak adalah udaratekan(pneumatik). Meskipun
demikian kadang-kadang memakai penggerak listrik, baik motor listrik (motorized
valve) maupun solenoida (solenoid valve). Bukaan katup diatur oleh penggerak.
Berdasarkan aksi katup oleh adanya perubahan tekanan udara, katup kendali
dibedakan menjadi dua macam yaitu air-to-open (AO) atau disebut fail-closed (FC)
dan air-to-close (AC) atau disebut fail-open (FO). Pada jenis air-to-open katup akan
membuka jika mendapat tekanan udara, atau dengan kata lain bila terjadi kegagalan
pasokan udara hingga tekanan jatuh ke minimum maka katup akan menutup.
Sebaliknya pada jenis air-to-close katup akan menutup jika mendapat tekanan udara,
atau dengan kata lain bila terjadi kegagalan pasokan udara hingga tekanan jatuh ke
minimum maka katup akan membuka.
c. Unit Pengendali
Unit pengendali merupakan otak sistem dalam pengendalian. Pengendali adalah
piranti yang melakukan perhitungan atau evaluasi nilai error menurut algoritma
kendali. Evaluasi yang dilakukan berupa operasi matematika seperti
penjumlahan, pengurangan, perkalian, pembagian, integrasi dan diferensiasi.
Hasil evaluasi berupa sinyal kendali yang dikirim ke unit kendali akhir. Sinyal
kendali berupa sinyal standar yang serupa dengan sinyal pengukuran.
7.2 Implementasi Pengendalian Proses
Berikut ini adalah beberapa pengendalian proses yang digunakan pada
Perancangan pabrik Alumina sebagai berikut :
7.2.1 Temperature Controller (TC)

Temperature Controller (TC) merupakan instrumen yang digunakan sebagai
alat pengatur suhu atau pengukur sinyal mekanis atau listrik, Pengaturan temperatur
dilakukan dengan mengatur jumlah material proses yang harus ditambahkan atau
dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja. Prinsip kerja
dariTemperature Controller (TC) adalah aliran fluida masuk atau keluar alat
dikontrololeh diafragma valve, Aliran fluida ini memberikan sinyal kepada
Temperature Controller (TC) untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada set
point.
Gambar 7.1 Temperature Controller

7.2.2 Flow Controller (FC)
Flow Controller merupakan instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur
kecepatan aliran fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya, Pengukuran
kecepatan aliran fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengontrol output dari
alat, yang mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line. Prinsip kerja dari Flow
Controller (FC) adalah kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan
mengubah tekanan discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan buka
atau tutup valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan
aliran pada set point.
Gambar 7.2 Flow Controller

7.2.3 Level Controller (LC)
Level Controller (LC) merupakan instrumen yang digunakan untuk mengatur
ketinggian atau level cairan dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja.
Penguukuran tinggi permukaan cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control
valve yaitu dengan mengatur aliran cairan masuk atau keluar proses. Prinsip kerja dari
Level Controller (LC) adalah jumlah aliran fluida diatur oleh control valve.
Kemudian aliran fluida melalui valve akan memberikan sinyal kepada Level
Controller (LC) untuk mendeteksi tinggi permukaan pada set point.
Gambar 7.3 Level Controller
7.2.4 Pressure Controller (PC)

Pressure Controller (PC) merupakan instrumen yang dapat digunakan sebagai
alat pengatur tekanan atau pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas
menjadi sinyal mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah
uap/gas yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.Prinsip kerja
dari Pressure Controller (PC) adalah tekanan uap yang keluar akan mengakibatkan
membuka atau menutupnya diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal
kepada Pressure Controller (PC) untuk mengukur dan mendeteksi tekanan pada set
point.
Gambar 7.4 Level Controller
Instrumentasi pengendalian yang digunakan pada peralatan proses Pabrik
Alumina dapat dilihat pada Tabel 7.1 berikut :
Tabel 7.1 Instrumentasi Pengendalian Peralatan Proses
No Alat Kode Instrumen

1. Tangki Penyimpanan TP-01 LC
2. Digester D-01 PC, LC
3. Flash Tank FT-01 PC
4. Heat Exchanger HE-01 TC
5. Reaktor Presipitasi RP-01 LC
6. Cyclone Pre-Heater CP-01 FC
7. Rotary Kiln RK-01 TC
8. Cooler CO-01 TC
Tabel 7.2 Keterangan Instrumen yang Digunakan
Instrumen Keterangan
TC Temperatur Controller
FC Flow Controller
LC Level Controller
PC Pressure Controller
BAB VIII
SISTEM MANAJEMEN OPERASI
Manajemen Operasi secara umum adalah sebuah usaha pengelolaan secara maksimal dalam penggunaan berbagai faktor
produksi, mulai dari sumber daya manusia (SDM), mesin, peralatan (tools), bahan mentah (raw material), dan faktor produksi
lainnya dalam proses mengubahnya menjadi beragam produk barang atau jasa. Manajemen Operasional menjadi hal penting
dalam organisasi atau bisnis. Pengelolaan manajemen operasional ini dimulai dari SDM, peralatan, mesin, raw material serta hal
lainnya yang memberi pengaruh pada kinerja perusahaan.
8.1 Bentuk Hukum Badan Usaha Perusahaan

Bentuk badan usahan pabrik pembuatan metanol yang akan didirikan direncanakan memiliki bentuk perusahaan berupa
Perseroan Terbatas (PT). Perseroan terbatas merupakan bentuk perusahaan yang mendapatkan modalnya dari penjualan saham
dimana setiap pemegang saham mengambil bagian dari saham yang dimiliki tersebut. Saham sendiri merupakan surat berharga
yang dikeluarkan oleh perusahaan atau PT tersebut dan orang yang memiliki saham berarti telah menyetorkan modal ke
perusahaan sehingga mereka ikut pula memiliki perusahaan. Dalam perseroan terbatas, pemegang saham hanya bertanggung
jawab membayar penuh jumlah yang disebutkan dalam tiap-tiap saham.
Bentuk perusahaan berupa Perseroan Terbatas (PT) dipilih dikarenakan atas dasar beberapa faktor berikut :
1. Dalam mendapatkan modal, bentuk perusahaan PT termasuk mudah yaitu dengan cara menjual saham perusahaan.
2. Pemegang saham memiliki tanggung jawab yang terbatas sehingga kelancaran produksi hanya dipegang oleh pengurus
perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain. Dimana pemilik perusahaan merupakan pemegang saham
sedangkan pengurus perusahaan adalah direksi beserta staf yang diawasi oleh dewan komisaris.
4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin karena tidak berpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, direksi
besertas staf, dan karyawan perusahaan.
5. Efisiensi manajemen dimana pemegang saham dapat memilih orang sebagai dewan komisaris beserta direktur yang cakap
dan berpengalaman.
6. Lapangan usaha lebih luas dimana suatu perusahaan perseroan terbatas dapat menarik modal yang besar dari masyarakat
sehingga dapat memperluas usaha.
8.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Menurut Stoner (2012) organisasi adalah suatu pola hubungan antar individu yang memiliki tanggung jawab masing-
masing yang ada dibawah pengarahan pemimpin untuk mengejar tujuan bersama. . Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas
wewenang dan tanggung jawab, maka bentuk – bentuk organisasi dapat dibedakan sebagai berikut:
 Organisasi garis (line organization)
 Organisasi fungsional (functional organization)
 Organisasi garis dan staff (line and staf organization)
 Organisasi fungsional dan staff (functional and staf organization)
Struktur organisasi yang digunakan pada perusahaan adalah sistem organisasi garis dan staf, dengan pertimbangan sebagai
berikut:
1. Dapat digunakan untuk organisasi yang cukup besar dengan produksi terus menerus dan secara masal.
2. Disiplin kerja lebih baik karena terdapat satu kesatuan pimpinan dan perintah.
3. Tiap kepala bagian secara langsung bertanggung jawab atas aktivitas yang dilakukan agar tujuan tercapai.
4. Direktur memegang pimpinan tertinggi yang bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris. Anggota Dewan Komisaris
merupakan perwakilan dari pemegang saham yang dilengkapi dengan staff ahli yang memiliki tugas memberikan saran
kepada Direktur.
5. Memudahkan Staff ahli dalam mengambil keputusan.
Gambar 8. 1 Struktur Organisasi Perusahaan
8.3 Tugas Dan Wewenang
8.3.1 Pemegang Saham
Pemegang saham merupakan pemilik perusahaan yang terdiri dari beberapa
orang yang mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya
operasi perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk
perseroan terbatas terletak pada rapat umum pemegang saham. Berikut adalah
tujuan dari rapat umum pemegang saham:
 Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
 Mengangkat dan memberhentikan direktur
 Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan.
8.3.2 Dewan Komisaris
Dewan komisaris bertugas untuk melaksanakan perintah dari para pemilik
saham, sehingga dewan komisaris akan bertaggung jawab terhadap pemilik saham.
Berikut adalah tugas dari dewan komisaris:
 Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaakan umum,
target laba perusahaan, alokasi sumber – sumber dana, dan pengarahan
target pemasaran.
 Mengawasi kinerja dari direktur.
 Membantu direktur utama dalam hal-hal penting
8.3.3 Direktur Utama

Direktur utama memiliki pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya dalam perkembangan perusahaan. Direktur Utama
bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan
kebijaksanaan yang dilakukan sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama
membawahi Direktur Produksi dan Teknik, serta Direktur Keuangan dan Umum.
Berikut adalah direktur – direktur yang membawahi direktur utama:
a) Direktur Produksi dan Teknik
Tugas Direktur Teknik dan Produksi memiliki tugas dalam memimpin
pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan dengan bidang produksi dan
1
operasi, teknik, pengembangan, pemeliharaan peralatan, pengadaan, dan
laboratorium.
b) Direktur Administrasi dan Umum
Direktur Administrasi dan Umum memiliki tugas bertanggung jawab terhadap
masalah-masalah yang berhubungan dengan administrasi, personalia, humas,
keamanan, dan keselamatan kerja.
c) Direktur Keuangan Dan Pemasaran
Direktur Keuangan dan pemasaran memiliki tugas bertanggung jawab terhadap
masalah-masalah yang berhubungan dengan administrasi, personalia,
keuangan, pemasaran, humas, keamanan, dan keselamatan kerja.
8.3.4 Kepala Bidang

Kepala bagian memiliki tugas mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai kebijakan pimpinan
perusahaan. Kepala bagian juga bertindak sebagai staff direktur. Kepala bagian
bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi atau direktur. Berikut adalah
perincian kepala bagian dan tugasnya:
1. Kepala Bagian Produksi
Kepala bagian proses memiliki tugas mengkoordinasikan kegiatan dalam
bidang produksi seperti proses pembuatan, penelitian, pengembangan hingga
pengendalian mutu.
2. Kepala Bagian Teknik
Kepala bagian teknik memiliki tugas dalam pemeliharaan, listrik, dan
instrument serta fasilitas penunjang kegiatan produksi.
3. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan bertugas untuk pembukuan keuangan dalam seluruh
kegiatan di pabrik.
4. Kepala bagian pemasaran
Kepala bagian pemasaran bertugas untuk mengkoordinasikan kegiatan
pemasaran dan pengadaan barang.
2
5. Kepala Bagian Administrasi
Kepala bagian administrasi memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan yang
berhubungan dengan tata usaha, personalia dan rumah tangga perusahaan.
6. Kepala Bagian umum
Kepala bagian umum mengatur dan memiliki tanggung jawab terhadap
kegiatan yang berhubungan antar perusahaan dan masyarakat serta menjaga
keamanan & keselamatan perusahaan.
8.3.5 Kepala Seksi
Kepala seksi memiliki tugas melaksanakan pekerjaan dalam lingkungan
bagiannya sesuai dengan peraturan Kepala Bagian masing- masing. Setiap kepala
seksi memilki tanggung jawab terhadap kepala bagian masing-masing sesuai dengan
seksinya. Berikut adalah perincian kepala bagian dan tugasnya:
1. Kepala Seksi Proses
Kepala seksi proses bertugas memimpin secara langsung dan memantau
kelancaran proses produksi.
2. Kepala Seksi Pengendalian Kualitas
Kepala seksi pengendalian kualitas memiliki tanggung jawab terhadap
penyediaan bahan baku, menjaga kemurnian bahan baku, serta megontrol
produk yang dihasilkan.
3. Kepala Seksi Utilitas
Kepala seksi utilitas memiliki tanggung jawab terhadap penyediaan air, bahan
bakar, steam, udara tekan untuk proses dan instrumentasi.
4. Kepala Seksi Pemeliharaan
Kepala seksi pemeliharaan dan bengkel bertanggung jawab atas kegiatan
perawatan, penggantian alat- alat serta fasilitas pendukungnya.
5. Kepala Seksi Laboratorium R&D
Kepala seksi laboratorium dan pengendalian mutu memiliki tugas melakukan
pengendalian mutu untuk bahan baku, bahan pembantu, produk dan limbah.
3
6. Kepala Seksi Keuangan
Kepala seksi keuangan memiliki tanggung jawab terhadap pembukuan serta
hal-hal yang berkaitan dengan keuangan perusahaan.
7. Kepala Seksi Penjualan dan Pembelian
Kepala seksi pemasaran mengkoordinasikan kegiatan pemasaran produk dan
pengadaan bahan baku pabrik.
8. Kepala Seksi Administrasi
Kepala seksi Administrasi memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan yang
berhubungan dengan rumah tangga perusahaan dan tata usaha kantor.
9. Kepala Seksi Personalia
Kepala seksi personalia memiliki tugas mengkoordinasikan kegiatan yang
berhubungan dengan kepegawaian.
10. Kepala Seksi Humas
Kepala seksi humas bertugas mengadakan kegiatan yang berkaitan dengan
relasi perusahaan, pemerintah, dan masyarakat.
11. Kepala Seksi Keamanan
Kepala seksi keamanan memiliki tugas mengawasi masalah keamanan
perusahaan.
12. Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Kepala seksi kesehatan dan keselamatan kerja memiliki tugas mengatur dan
mengawasi kesehatan karyawan dan keluarga, serta menangani masalah
keselamatan kerja di perusahaan.
8.3.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan berupa saran, nasihat dan pandangan
terhadap segala aspek operasional perusahaan
8.3.5 Seketaris
Seketaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani surat menyurat untuk
pihak luar maupun pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya
untuk membantu direktur utama dalam menangani masalah perusahaan.
4
8.4 Sistem Kerja
Pabrik alumina dari bijih bauksit dengan metode bayer kapasitas 1.500.000
ton/tahun direncanakan akan beroperasi secara kontinyu selama 300 hari dalam 24 jam
kerja/hari. Untuk pekerjaan yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24
jam. Pembagian jam kerja karyawan digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
a) Sistem Non-Shift
Pegawai non-shift yang bekerja selama 8 jam dalam seminggu dengan total kerja
40 jam per minggu. Sedangkan hari minggu dan hari besar libur. Pegawai non-shift
termasuk karyawan tidak langsung menangani operasi pabrik yaitu direktur, kepala
departemen, kepala divisi, karyawan kantor atau administrasi, dan divisi-divisi di
bawah tanggung jawab non teknik atau yang bekerja di pabrik dengan jenis pekerjaan
tidak kontinyu. Berikut adalah ketentuan jam kerja pegawai non-shift:
Tabel 8.1 Jam Kerja Pegawai Non-Shift

Hari Kerja Jam Kerja
Senin s.d Jumat 08.00 – 16.00 WIB

Istirahat 12.00 – 13.00 WIB
Sabtu 08.0 – 13.00 WIB
b) Sistem Shift
Pegawai shift bekerja 24 jam perhari yang terbagi dalam 2 shift. Karyawan shift
adalah karyawan yang langsung menangani proses operasi pabrik yaitu kepala shift,
operator, karyawan-karyawan shift, gudang serta keamanan dan keselamatan kerja.
Berikut adalah ketentuan jam kerja pegawai shift sebagai berikut:
Tabel 8.2 Jam Kerja Pegawai Shift

Shift Jam Kerja
I 08.00 – 20.00 WIB
II 20.00 – 08.00 WIB
Jadwal kerja terbagi menjadi empat minggu dan empat kelompok. Setiap
kelompok kerja mendapatkan libur satu kali dari tiga kali shift.
5
8.5 Perincinan Tenaga Kerja
Perlunya membuat rincian jumlah tenaga kerja adalah untuk mengetahui
berapa banyak jumlah tenaga kerja yang terdapat dalam pabrik tersebut, serta
mempermudah pengecekan terhadap tenaga kerja karena jumlahnya yang pasti
(sudah dihitung) sebelumnya. Untuk besaran gaji ditentukan atas kedudukan
dalam organisasi dan keahliannya. Tenaga kerja diperlukan spesifikasi jabatan
yang menyangkut jenjang pendidikan, kemampuan kerja (skill), jenis kelamin dan
lainlain untuk mempermudah the right man on the right places. Tenaga kerja
dalam pabrik Alumina ini disusun berdasarkan tingkat kedudukan (jabatan) dan
jenjang Pendidikan seperti dapat dilihat pada Tabel 8.3 sebagai berikut :
Tabel 8.4 Jumlah Tenaga Kerja dan Klasifikasinya
Jabatan Pendidikan Bidang
Direktur utama S2/S3 Teknik kimia

Direktur teknik &
S1/S2 Teknik kimia
produksi
Direktur keuangan &
S1/S2 Ekonomi
perusahaan
Direktur umum &
S1/S2 Ekonomi/ teknik industri
personalia
Staff ahli S1/S2 Teknik kimia/mesin/elektro
Seketaris D3 PDPK
Kabag produksi dan

S1 Teknik kimia/teknik mesin
teknik
Kabag. Pengendalian S1 Ekonomi
Kabag. Keuangan dan
S1 Ekonomi
umum
Kabag. Pembelian dan
S1 Ekonomi/teknik industri
pemasaran
Kasie. Pemeliharaan S1 Teknik kimia/mesin/elektro
Kasie. Keselamatan kerja S1 Teknik kimia/mesin
Kasie. Proses S1 Teknik kimia
6
Kasie. Utilitas S1 Teknik kimia
Kasie. Laboratorium R &
S1 Teknik kimia / MIPA kimia
D
Kasie. Pengendalian dan
S1 Teknik kimia / MIPA kimia
kualitas
Kasie. Instrumentasi dan
S1 Teknik elektro
listrik
Kasie. Personalia S1 Ekonomi/hukum/psikologi
Kasie. Administrasi S1 Ekonomi
Kasie. Keamanan S1 Semua jurusan
Kasie. Humas S1 Ekonomi/ilmu komunikasi
Kasie. Keuangan S1 Ekonomi
Kasie. Penjualan dan
S1 Ekonomi/teknik industri
pembelian
Karyawan proses D3/ S1 Teknik kimia/mesin/elektro
Karyawan pengendalian
D3/ S1 Teknik kimia / MIPA kimia
kualitas
Karyawan laboratorium
D3/ S1 Teknik kimia / MIPA kimia
R&D
Karyawan penjualan &
D3/ S1 Ekonomi/ teknik industri
pembelian
Karyawan pemebliharaan D3/ S1 Teknik kimia/mesin/elektro

Karyawan utilitas D3/ S1 Teknik kimia/mesin/elektro
Karyawan administrasi D3/ S1 Ekonomi
Karyawan keuangan D3/ S1 Ekonomi
Karyawan personaia D3/ S1 Ekonomi/Hukum
Karyawan humas D3/ S1 Ekonomi/ilmu komunikasi
Karyawan keamanan D3/ S1 Semua jurusan
Dokter S1/S2 Kedokteran
7
Supir D3/SMA/SMK Semua jurusan
Karyawan kebersihan D3/SMA/SMK Semua jurusan
Karyawan gudang D3/SMA/SMK Semua jurusan
Foreman D3/SMA/SMK Semua jurusan
Operator D3/SMA/SMK Semua jurusan
8.6 Sistem Penggajian

Sistem pembagian gaji pada perusahaan terbagi menjadi 3 jenis yaitu:
1. Gaji bulanan
Gaji yang diberikan kepada pegawai tetap dengan jumlah sesuai peraturan
perusahaan.
2. Gaji harian
Gaji yang diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
3. Gaji lembur
Gaji yang diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja
pokok.
Berikut adalah perincian jumlah dan gaji karyawan sesuai dengan jabatan,
tingkat pendidikan, pengalaman kerja, keahlian dan lama bekerja serta resiko
kerja. Perincian gaji karyawan dapat dilihat pada Tabel 8.4.
Tabel 8.4 Daftar Gaji Karyawan

Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Total Gaji (Rp)
Komisaris 1 Rp 30.000.000 Rp 30.000.000
Direktur utama 1 Rp 25.000.000 Rp 25.000.000
Direktur bagian 3 Rp 20.000.000 Rp 60.000.000
Kepala bagian 4 Rp 15.000.000 Rp 60.000.000
Dokter 4 Rp 4.500.000 Rp 18.000.000
Staff ahli 8 Rp 10.000.000 Rp 80.000.000
Foreman 40 Rp 6.000.000 Rp 240.000.000
8
Operator
150 Rp 4.500.000 Rp 675.000.000
proses/utilitas
Karyawan 156 Rp 4.000.000 Rp 624.000.000
Supir 6 Rp 3.200.000 Rp 19.200.000
Cleaning service 50 Rp 3.000.000 Rp 150.000.000
Keamanan & fire 65 Rp 3.200.000 Rp 208.000.000
Total 500 Rp 2.285.200.000
Total gaji/bulan = Rp 2.285.200.000

Total gaji/tahun = Rp 27.422.400.000
8.7 Kesejahteraan Karyawan

Selain gaji pokok, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas yang
menunjang kesejahteraan setiap tenaga kerja. Tujuan pemberian kesejahteraan ini
antara lain:
1. Untuk meningkatkan kesetiaan dan ketertarikan karyawan kepada perusahaan.
2. Memotivasi semangat kerja, disiplin dan prodiktivitas kerja karyawan
3. Menurunkan tingkat absensi karyawan.
4. Menciptakan suasana kerja dan lingkungan yang nyaman.
5. Membantu kelancaran pelaksanaan pekerjaan untuk mencapai kerjaan.
Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan pada para karyawan antara
lain:
a. Asuransi
Asuransi yang diberikan oleh perusahaan kepada karyawan terdiri dari
asuransi keselamatan kerja dan asuransi kesehatan. Asuransi keselamatan kerja
diberikan untuk melindungi karyawan terhadap kecelakaan yang dapat terjadi di
tempat kerja, perjalanan menuju atau pulang dari tempat kerja. Sedangkan
asuransi kesehatan diberikan kepada karyawan pabrik dan juga berlaku untuk
suami atau istri dan anak pertama hingga anak kedua karyawan tersebut.
9
b. Tunjangan
Tunjangan yang diberikan perusahaan kepada karyawan yaitu tunjangan hari
raya, pelatihan karyawan dan tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan
yang bekerja di luar jam kerja berdasarka jumlah jam kerja.
c. Hak cuti
Hak cuti secara umum (cuti tahunan, cuti karena hamil maupun cuti karena
sakit) diberikan kepada semua karyawan pabrik. Cuti tahunan diberikan kepada
karyawan tetap yaitu mulai 12 hari tanpa adanya pemotongan gaji.
d. Pelayanan kesehatan
Pelayanan kesehatan bagi karyawan yang sakit yang diakibatkan oleh
kecelakaan kerja ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan Undang- Undang
Nomor 13 Tahun 2003 Pasal 93, 153, 156 dan 172.
e. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olahraga.
f. Penyediaan seragam dan alat- alat pengaman.
g. Fasilitas kendaraan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
10
BAB IX
INVESTASI DAN PERHITUNGAN EKONOMI
Kelayakan suatu pabrik selain mempertimbangkan faktor teknis, juga harus

ditinjau dari segi ekonomi apakah menguntungkan atau tidak. Untuk hal tersebut
perlu dilakukan perhitungan atau analisa ekonomi terhadap pabrik tersebut. Pada
pra-rancangan pabrik Alumina ini, kelayakan investasi modal pada suatu pabrik
akan dianalisis meliputi :
1. Keuntungan (Profitability) / % Profit on Sales (POS)
2. Return on Investment (ROI)
3. Pay Out Time (POT)
4. Break Event Point (BEP)
5. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCFRR)
Dari analisis tersebut, perlu dilakukan penaksiran terhadap beberapa faktor,
diantara lain :
1. Penaksiran Modal Industri (Total Capital Investment)
Capital Investment adalah modal yang diperlukan untuk mendirikan pabrik
dan menjalankan pada masa start up hingga diyakini pabrik berjalan dengan
normal. Capital Investment terdiri dari biaya untuk mendirikan pabrik (Fixed
Capital Investment) dan biaya lainn ya untuk menjalankan pabrik dalam waktu
tertentu (Other Capital Requirement).
2. Penentuan Biaya Produksi Total (Total Production Cost)
Total Production Cost (TPC) atau Manufacturing Cost adalah sejumlah
biaya atau modal yang diperlukan untuk proses produksi agar menghasilkan
produk. Berdasarkan Garret (1989), Total Production Cost terdiri dari 7 bagian
yaitu :
a) Raw Materials
b) Utilities
c) Operating Labor
d) Interest
e) Labor Related Cost
f) Capital Related Cost
g) Sales Related Cost
11
9.1 Penafsiran Harga Alat
Evaluasi ekonomi dihitung berdasarkan biaya untuk mendirikan pabrik,
biaya proses produksi dan hasil penjualan yang diharapkan. Cara penafsiran atau
memperkirakan biaya dan biaya evaluasi ekonomi ini mengunakan metode indeks
biaya. Harga-harga yang didapatkan berdasarkan indeks dari Chemical
Engineering Plant Cost Index.
Tabel 9.1 Data CE Indeks dari Tahun 2010 sampai Tahun 2020
Tahun CE Indeks
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
2019 607,5
2020 612,3
Harga CE Indeks tahun 2023 dicari menggunakan metode least square, dengan
data indeks dari tahun 2010 sampai denan tahun 2020. Berikut grafik data yang
dihasilakan.
620
CE Index
600
580 f(x) = 3.78363636363636 x − 7046.44545454545
R² = 0.285643115045842
560
540
520
500
2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
Gambar 9.1 Grafik Hubungan Antara Nilai CE Indeks terhadap Tahun
12
Dari hasil grafik diatas, diperoleh persamaan garis lurus adalah sebagai
berikut.
Y = -7.046,4 + 3,7836 x
Nilai : a = -7.046,4
b = 3,7836
Dengan : x = Tahun
Y = Indeks
Diperoleh pekiraan nilai CE Indeks pada tahun 2023 yaitu sebesar 604,0392.
Nilai tukar mata uang Amerika Serikat terhadap Rupiah sebesar Rp 14.990.
Pada harga alat pada masa yang akan dating dilakukan menggunakan persamaan
dibawah ini (Aries dan Newton, 1995)
Ex = Ey x Ny( Nx )
Dimana :
Ex : Harga Peralatan x
Ey : Harga Peralatan y
Nx : Nilai indeks untuk tahun x
Ny : Nilai indeks untuk tahun y
Untuk menentukan harga alat pada pra-rancangan pabrik Alumina diperoleh dari
Matche’s Process Equipment Cost Estimates dan Garret (1989). Perkiraan harga-
harga peralatan pabrik baik untuk keperluan proses produksi maupun utilitas dapat
dilihat pada tabel 9.2 dan tabel 9.3 dibawah ini.
Tabel 9.2 Harga Peralatan Proses Produksi pada Tahun 2023

Nama Alat Harga Alat
Belt Conveyor (BC-01) Rp 243.613.392
Bucket Elevator (BE-01) Rp 817.283.638
Ballmill (B-01) Rp 1.728.869.234
Screen (SC-01) Rp 512.373.973
Pompa (L-01) Rp 78.584.965
Reaktor Digester (D-01) Rp 4.243.588.120
13
Tangki Penyimpanan NaOH (TP-01) Rp 9.796.401.760
Pompa Rp 78.584.965
Hydrocyclone Rp 295.479.469
Pompa Rp 78.584.965
Heat Exchanger Rp 45.579.280
Pompa Rp 78.584.965
Clarifier Rp 1.881.324.067
Pompa Rp 78.584.965
Pompa Rp 78.584.965
Reaktor Presipitasi Rp 4.243.588.120
Pompa Rp 78.584.965
Tangki Residu Rp 3.625.868.345
Pompa Rp 78.584.965
Pompa Rp 78.584.965
Reaktor Vaccum Filtrasi Rp 2.305.685.692
Pompa Rp 78.584.965
Cyclone Pre-Heater Rp 295.479.469
Pompa Rp 78.584.965
Kiln Rp 31.944.788.348
Pompa Rp 78.584.965
Cooler Rp 42.435.881
Tangki Produk Rp 1.856.161.161
TOTAL Rp 67.234.097.963
Tabel 9.3 Harga Peralatan Utilitas pada Tahun 2023

Screening (SC-01) Rp 290.764.371
Bak Penampung Air (BP-01) Rp 24.442.282
14
Tangki Flokulator (T-01) Rp 1.211.780.163
Clarifier (CL-01) Rp 1.881.324.067
Tangki Air Sanitasi (T-02) Rp 2.272.677.193
Cation Exchanger (L-01) Rp 452.649.399
Anion Exchanger (L-02) Rp 452.649.399
Tangki Penyimpanan H2SO4 (T-01) Rp 11.944.9147
Tangki Penyimpanan NaOH (T-02) Rp 139.881.238
TOTAL Rp 6.845.617.260
9.2 Total Capital Investment (TCI)

Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang
diperlukan untuk fasilitas-fasilitas produktif dan untuk menjalankannya.
1. Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment (FCI) adalah modal yang digunakan untuk
mendirikan sebuah pabrik. Baik modal untuk pembelian alat, pemasangan alat,
biaya listrik, tanah dan bangunan sampai dengan pendirian pabrik yang siap untuk
berproduksi serta fasilitas-fasilitasnya. FCI terdiri dari Direct Cost (DC) dan
Indirect Cost (IC). Berikut adalah total Fixed Capital Investment (FCI) pada pra-
rancangan pabrik Alumina.
Tabel 9.4 Total Direct Cost

No Keterangan Jumlah
1 Purchesed Equipment Rp 74.148.869.992
2 Equipment Installation Rp 27805826247
Instrumentation &
3 Controls Rp 9.639.353.099
4 Piping Rp 22.986.149.697
6 Buildings Rp 34.849.968.896
7 Yard Improvement Rp 14.829.773.998
8 Service Facilites Rp 40.781.878.496
15
9 Land Rp 4.448.932.200
TOTAL Rp 240.613.083.124
Tabel 9.5 Total Indirect Cost

No. Keterangan Jumlah
1 Engineering & Supervision Rp 5.931.909.599
2 Construction Expense Rp 24.061.308.312
3 Constartor's Fee Rp 12.030.654.156
4 Contigency Rp 23.676.327.379
TOTAL Rp 65.700.199.447
Tabel 9.6 Fixed Capital Investment

240.613.083.12
1 Total Direct Cost Rp 3
2 Total Indirect Cost Rp 64.634.828.483
305.247.911.60
TOTAL Rp 6
. Other Capital Requirements (OCR)

Other Capital Requirements (OCR) adalah biaya yang harus
dikeluarkan untuk menjalankan kegiatan operasi pabrik agar menghasilkan
suatu produk. Menurut Garret (1989), OCR sendiri terdiri dari 2 bagian
yaitu, Working Capital dan Start-up.
Tabel E.7 Other Capital Requirements
16
61.049.582.32
1 Working Capital (Modal Kerja) Rp 1
2 Start Up Expenses Rp 30.524.791.161
91.574.373.48
TOTAL Rp 2
Rincian perhitungan Total Other Capital Requirements sebagai berikut.

1) Working Capital (Modal Kerja)
Working Capital (Modal Kerja) = 0,2 x FCI (Garret,1989)
= Rp 61.049.582.321
2) Start-up
Start-up = 0,1 x FCI (Garret,1989)
= Rp 30.524.791.161
Total Other Capital Requirements (OCR) = Rp 91.574.373.482
Sehingga, jumlah Total Capital Investment (TCI).

Total Capital Investment (TCI) = FCI + OCR
= Rp 396.822.285.089
2. Total Production Cost (TPC)

Total Production Cost (TPC) atau Manufacturing Cost adalah sejumlah biaya
atau modal yang diperlukan untuk proses produksi agar menghasilkan produk.
Berdasarkan Garret (1989), Total Production Cost terdiri dari 8 bagian yaitu :
2.1 Manufacturing Cost
2.1.1 Direct Manufacturing Cost (DMC)
A. Raw Materials
Tabel E.8 Total Biaya Raw Materials
No Keterangan Harga Satuan(/Kg) Total Harga
1 Bauksit 254.830 Rp 382.245.000.000
2 NaOH 5.021.650 Rp 7.532.475.000.000
17
7.914.720.00
0.000
TOTAL Rp
Rincian perhitungan Raw Materials sebagai berikut.
1) Bauksit
Kebutuhan Bauksit = 1.500.000 ton/tahun
Harga Satuan = Rp 254.830 /ton
Total Biaya = Kebutuhan x Harga satuan
= Rp 382.245.000.000 /tahun
2) NaOH
Kebutuhan NaOH = 1.500.000 ton/tahun
Harga Satuan = Rp 5.021.650 /ton
= Rp 7.532.475.000.000 /tahun
B. Utilities
Tabel E.9 Total Biaya Utilities
No Keterangan Harga Satuan Total(/tahun)
1 Al2(SO4)3 2.473.350 41.156.459
2 Na2CO3 3.357.760 27.936.505
NaOCl
3 12,5% 1.064.290 3.541.950
4 NaOH 4.646.900 15.464.851
5 Klorin 11.992.000 19.954.647
6 Solar 11.992.000 863.424.000.000
TOTAL 863.532.054.412
Rincian perhitungan Utilities sebagai berikut.

1) Al2(SO4)3
18
Kebutuhan Al2(SO4)3 = 17 ton/tahun
= Rp 41.156.459
2) Na2CO3
Kebutuhan Na2CO3 = 8 ton/tahun
= Rp 27.936.505
3) NaOCl
Kebutuhan NaOCl = 3 ton/tahun
= Rp 3.541.950
4) NaOH
Kebutuhan NaOH = 3 ton/tahun
= Rp 15.464.851
5) Klorin
Kebutuhan Klorin = 2 ton/tahun
= Rp 19.954.647
6) Solar
Kebutuhan Klorin = 72.000 ton/tahun
19
= Rp 863.424.000.000
C. Operating Labor
Tabel E.10 Total Biaya Operating Labor
Komisaris 1 Rp 30.000.000 Rp 30.000.000
Dokter 4 Rp 4.500.000 Rp 18.000.000
Staff ahli 8 Rp 10.000.000 Rp 80.000.000
Foreman 40 Rp 6.000.000 Rp 240.000.000
Operator
150 Rp 4.500.000 Rp 675.000.000
proses/utilitas
Karyawan 156 Rp 4.000.000 Rp 624.000.000
Supir 6 Rp 3.200.000 Rp 19.200.000
Total 500 Rp 2.285.200.000

D. Laboratory Charges
20
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk pengujian terkait pengendalian
kualitas bahan baku dan produk. Diperkirakan nilainya sebesar 20% dari labor
(gaji) (Peters & Timmerhaus, 1991) yaitu:
= 0,2 × Rp 2.285.200.000
= Rp 457.040.000 /tahun
E. Pemeliharaan & Perbaikan

Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk pemeliharaan dan perbaikan
fasilitas produksi dan non produksi yang ada di pabrik. Diperkirakan nilainya
sebesar 10% dari FCI (Peters & Timmerhaus, 1991) yaitu:
= 0,10 × Rp 305.247.911.607
= Rp 30.524.791.161 /tahun
F. Plant Supplies
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk penyediaan material-material
tambahan yang tidak termasuk sebagai bahan baku dan pemeliharaan, namun tetap
diperlukan untuk pengoperasian pabrik. Diperkirakan nilainya sebesar 15% dari
biaya pemeliharaan & perbaikan (Peters & Timmerhaus, 1991) yaitu:
= 15% × Rp 30.524.791.161
= Rp 4.578.718.674 /tahun
G. Paten & Royalti

Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk membayar royalty dari hak paten
yang digunakan perusahaan. Diperkirakan nilainya sebesar 1% dari FCI (Sinnott,
1999) yaitu:
= 1% × Rp 305.247.911.607
= Rp 3.052.479.116 /tahun
H. Environmental-Related
Merupakan biaya yang dikeluarkan terkait keamanan dan pengelolaan
lingkungan serta penanganan limbah yang dihasilkan pabrik. Diperkirakan
nilainya sebesar 5% dari FCI dan start-up expense (Garrett, 1989) yaitu:
= 0,05 × Rp 335.772.702.768
= Rp 16.788.635.138 /tahun
Total annual Direct Manufacturing Cost (DMC) = Rp 26.599.088.918.501
21
2.1.2 Indirect Manufacturing Cost (IMC)
Indirect Manufacturing Cost (IMC) merupakan biaya tambahan yang tidak
terkait langsung dengan proses produksi pabrik. IMC yang merupakan plant
overhead cost yaitu pengeluaran sebagai akibat tidak langsung dari operasi pabrik.
Diperkirakan nilainya sebesar 5% dari FCI + start-up expense (Garrett, 1989)
= 0,05 × Rp 335.772.702.768
= Rp 16.788.635.138 /tahun
2.1.3 Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Merupakan biaya yang dikeluarkan dimana harganya tetap. FMC tidak
tergantung dari waktu dan laju produksi. FMC terdiri dari property tax dan
insurance.
= Trif PBB + Insurance
= Rp 6.123.956.675
a.) Property Tax

Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk membayar Pajak Bumi dan
Bangunan (PBB).
Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) terdiri dari:
- Tanah = Rp 737.850.000
- Bangunan = Rp 13.886.337.000
Total NJOP = Rp 14.624.187.000
Nilai Jual Objek Pajak Tidak Kena Pajak (NJOPTKP):
= Rp 10.000.000 (Bapenda Ketapang, 2021)
Nilai Jual Objek Pajak Kena Pajak (NJOPKP):
= Rp 14.624.187.000 – Rp 10.000.000
= Rp 14.614.187.000
Tarif PBB = 0,13% dari NJOPKP (Bapenda Ketapang, 2021)
= 0,13% × Rp 14.614.187.000
= RP 18.998.443 /tahun
b.) Insurance
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk membayar premi dari pabrik yang
diasuransikan. Diperkirakan nilainya sebesar 2% dari FCI (Sinnott, 1999) yaitu
= 0,02 × Rp 305.247.911.607
= Rp 6.104.958.232 /tahun
22
Total annual fixed manufacturing cost sebesar Rp 6.123.956.675
2.2 General Expenses

General expenses atau pengeluaran umum merupakan biaya pengoperasian
pabrik yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi. General
expenses meliputi pengeluaran-pengeluaran yang berkaitan dengan fungsi-fungsi
perusahan yang tidak termasuk manufacturing cost. Pengeluaran ini terdiri dari:
1. Administrative
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan administrasi perusahaan.
Diperkirakan nilanya sebesar 15% dari biaya gaji dan pemeliharaan pabrik (Peters
& Timmerhaus, 1991) yaitu:
= Rp 4.921.498.674 /tahun
2. Distribution & Marketing
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk proses distribusi dan pemasaran
produk. Diperkirakan nilainya sebesar 20% dari TPC (Peters & Timmerhaus,
1991) yaitu:
= Rp 1.771.770.302.063/tahun
3. Research & Development
Merupakan biaya yang dikeluarkan terkait penelitian dan pengembangan
dalam rangka peningkatan kualitas produk. Diperkirakan nilainya sebesar 5%
dari TPC (Peters & Timmerhaus, 1991) yaitu:
= Rp 44.942.575.516 /tahun
4. Financing
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk membayar cicilan modal yang
dipinjam. Diasumsikan TCI seluruhnya berasal dari pinjaman bank dengan Suku
Bunga Dasar Kredit (SBDK) untuk kredit korporasi sebesar 8% per tahun
(Bri.co.id, 2021).
= Rp 31.745.782.807 /tahun
Total general expenses sebesar Rp 225.138.0159.060
Total Production Cost (TPC) = manufacturing cost + general expenses
= Rp 11.110.231.669.374/tahun
23
2.3 Arus Kas (Cash Flow)
. 1. Depresiasi
Method : sum-of-year digits (Garrett, 1989)
FCI excluding land : Rp 300.798.979.407
Life of plant : 10 years
Salvage value : Rp 0
Sum of years of plant life : 1 + 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 + 8 + 9 + 10 = 55
Misal untuk tahun ke 1:
Depresiasi:
10
= ×¿
55
= Rp 54.690.723.529
Nilai aset:
= Rp 300.798.979.407 ˗ Rp 54.690.723.529
= Rp 246.108.255.879
Laju depresiasi:
Rp 54.690.723.529
= × 100 %
Rp 300.798.979.407
= 18,1818 %
Dengan cara yang sama diperoleh hasil depresiasi seperti pada Tabel E.11
berikut.
Tabel E.11 Depresiasi per Tahun

Tahu Laju Depresiasi
n Depresiasi (Rp) Nilai Aset (Rp) (%)
0 0 300798979407 0
1 54690723529 246108255879 18,1818%
2 49221651176 196886604703 16,3636%
3 43752578823 153134025880 14,5455%
4 38283506470 114850519410 12,7273%
5 32814434117 82036085293 10,9091%
6 27345361764 54690723529 9,0909%
7 21876289411 32814434117 7,2727%
8 16407217059 16407217059 5,4545%
9 10938144706 5469072353 3,6364%
10 5469072353 0 1,8182%
24
2.Pajak Penghasilan
Penjualan alumina:
Harga jual = Rp 11.842 /kg
Kapasitas produksi = 1.500.000 ton/tahun
Penjualan = Rp 17.763.150.000.000 /tahun
Penghasilan Tak Kena Pajak (PTKP)= 1% penjualan (PP No 23 Tahun 2018)
= Rp 177.631.500.000/tahun
Penghasilan Kena Pajak (PKP) = Penjualan – PTKP
= Rp 17.585.518.500.000 (PP Nomor 46 Tahun
2013)
Tarif pajak: 25% dari PKP (UU Nomor 36 Tahun 2008)
Pajak Penghasilan Terutang = Rp 4.396.379.625.000 /tahun
3. Rincian Arus Kas
Contoh perhitungan untuk tahun ke 1:

TCI:
= Rp 396.822.285.089
Penjualan (sales):
= Rp 17.763.150.000.000
TPC:
= Rp 11.110.231.669.374
Penghasilan kotor (operating income):
= Rp 6.652.918.330.626
Depresiasi (Depreciation):
= Rp 54.690.723.529
Penghasilan sebelum pajak (Pretax income):
25
= Rp 6.598.227.607.097
Pajak penghasilan (Tax):
= Rp 4.396.379.625.000
Penghasilan setelah pajak (After-tax income):
= Rp 2.201.847.982.097
Arus kas setelah pajak (After-tax cash flow):
= Rp 2.256.538.705.626
Arus kas kumulatif (Cumulative cash flow):
= Rp 2.653.360.990.715
2.4 Analisis Profitabilitas dan Sensitivitas

Analisis kelayakan diperuntukkan untuk mengetahui apakah suatu pabrik layak
untuk didirikan dilihat dari segi ekonominya. Untuk itu perlu diketahui
keuntungan dari produk yang dihasilkan. Analisis kelayakan ekonomi dapat
diketahui dengan dua metode, yairu dengan metode analisis kelayakan linier dan
metode analisis kelayakan discounted cash flow. Berikut ini adalah analisis
kelayakan ekonomi untuk pabrik alumina dengan kapasitas 1.500.000 ton/tahun.
Salah satu cara yang paling umum dalam menganalisa keuntungan dari suatu
pabrik adalah percent return on investment yaitu laju keuntungan tiap tahun yang
dapat mengembalikan modal yang diiinvestasi. ROI digunakan untuk memberikan
informasi mengenai ukuran profitabilitas suatu bisnis dengan jelas sehingga
kegiatan operasional dapat dievaluasi tingkat pengembalian investasinya.
average after tax cash flow
ROI = ×100%
TCI
¿ 5,69%
2. Payout Period (PP)

Merupakan jangka waktu pengembalian modal yang ditanam berdasarkan
keuntungan yang dicapai. Dimana suatu proyek dengan waktu pengembalian
modal yang lama tentu kurang menarik bagi investor.
26
TCI less Working Capital
PP =
¿ 1 , 48tahun
3. Profit Margin on Sales (POS)

Merupakan rasio kemampuan perusahaan untuk memperoleh keuntungan
terhadap penjualan yang dilakukan. Dengan demikian rasio yang tinggi lebih
diinginkan karena merupakan indikasi bahwa keuntungan yang diperoleh melebihi
harga pokok penjualan.
Profit: Sales = Rp 17.763.150.000.000
TPC = Rp 11.110.231.669.374
Profit before tax = sales – TPC
= Rp 6.598.227.607.097
Pajak keuntungan di Indonesia sebesar 25% dari total pendapatan (UU PPh No 36
Tahun 2008 pasal 17 ayat 2a) sehingga:
Taxes = Rp 1.649.556.901.774
Profit after tax = Profit before tax – Taxes
= Rp 4.948.670.705.323
Percent Profit on Sales:
P rofit before tax

% Profit before tax = × 100% (Aries & Newton, 1955)
Sales
= 37 %
Profit after tax

% Profit after tax = ×100% (Aries & Newton, 1955)
Sales
= 27 %
27
Merupakan laju pertumbuhan modal yang diinvestasikan di masa yang akan
datang dengan memperhitungkan nilai uang terhadap waktu (time value of
money). Semakin menguntungkan suatu proyek maka semakin cepat pertumbuhan
modalnya. Metode perhitungan DCFRR pada pabrik alumina ini yaitu continuous
compounding interest dan continuous cash flow.
After tax cash flow (ATCF) = Rp 2.256.538.705.626
( )
r
e −1 -rn
Discount factor = e (Peters & Timmerhaus, 1991)
r
r = discount factor
n = tahun pabrik ke-n
Dilakukan trial and error untuk nilai interest yaitu sebesar 0,568 atau 57%.
Σ present value
=1
TCI
Misal untuk tahun ke-1 (n = 1)
( )
0,568
e −1 -( 0,568 )(1)
DF = e
0,568
= 0,175
Present value (PV) = ATCF × DF
= 395.486.555.994
Dengan cara yang sama diperoleh hasil seperti pada Tabel E.12 berikut.
Tabel E.12 DCFRR
year ATCF (Rp) DF PV (Rp)

144.598.561.90
1 2256538705626 0,723918946 3
72.882.337.40
2 2256538705626 0,36487849 3
36.735.047.95
3 2256538705626 0,183910523 3
28
18.515.648.59
4 2256538705626 0,092696833 4
9.332.483.88
5 2256538705626 0,046722193 0
4.703.872.77
6 2256538705626 0,023549492 7
2.370.903.54
7 2256538705626 0,011869703 4
1.195.011.83
8 2256538705626 0,005982713 0
602.324.49
9 2256538705626 0,00301548 2
303.590.96
10 2256538705626 0,001519899 4
TOTAL 396832559076
396.832.559 .076
Rasio ¿ = 1,000
396.822.285 .089
5. Net Present Worth (NPW)
Merupakan selisih antara keseluruhan nilai uang saat ini (present value)
dengan modal yang diinvestasikan.
NPW = Total present value – TCI
= Rp 10.273.987
4. Break-Even Point (BEP)

Merupakan titik dimana pendapatan dan pengeluaran sama besar sehingga
tidak terdapat keuntungan maupun kerugian.
TPC pada kapasitas 0% = Rp 2.331.979.614.962/tahun
= 2,332 Milyar Rupiah/tahun
29
Misal:
Penjualan (Milyar Rupiah) = y1
TPC (Milyar Rupiah) = y2
Kapasitas produksi (%) =x
Dengan menggunakan regresi linear diperoleh y1 = 18x dan y2 = 9x + 2. Nilai BEP

terletak pada perpotongan kurva y1 dan y2.
y1 = y2
a1x + b1 = a2x + b2
b2−b1
¿
a 1−a2
¿ 25 %
Dengan demikian titik dimana pendapatan dan pengeluaran sama besar sehingga
tidak terdapat keuntungan maupun kerugian atau BEP diperoleh pada kapasitas
produksi 25 %. BEP diperoleh ketika produksi alumina sebesar 389.317
ton/tahun.
30
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu Operasi per tahun : 300 hari
Kapasitas produksi : 1.500.000 ton/tahun
Kapasitas :( 1.500tahun
.000ton
) x( 300
1tahun
hari ) x(
1hari
24 jam ) x(
1 ton )
1.000 kg
: 208.333,33 kg/jam
Basis Bahan Baku : 537.641,26 kg/jam
Tabel A.1 Komposisi Bijih Bauksit

No. Komponen Jumlah (%) BM (g/mol)
1 Al₂O₃ 52,07 102,00
2 Na₂O 1,37 62,00
3 Fe₂O₃ 11,56 160,00
4 SiO₂ 3,32 60,00
5 TiO₂ 1,60 79,90
6 CaO 0,92 56,00
7 LOI 29,16 18,00
Total 100
Komposisi bijih bauksit dikali basis perhitungan:

Al₂O₃ = 52,07% x 537.641,26 kg/jam
= 279.949,80 kg/jam
Na₂O = 1,37% x 537.641,26 kg/jam
= 7.365,69 kg/jam
Fe₂O₃ = 11,56% x 537.641,26 kg/jam
31
= 62.151,33 kg/jam
SiO₂ = 3,32% x 537.641,26 kg/jam
= 17.849,69 kg/jam
TiO₂ = 1,60% x 537.641,26 kg/jam
= 8.602,26 kg/jam
CaO = 0,92% x 537.641,26 kg/jam
= 4.946,30 kg/jam
LOI = 29,16% x 537.641,26 kg/jam
= 156.776,19 kg/jam
A.1 Ballmill
Fungsi memperkecil ukuran bauksit.
Efisiensi screen = 80%
Bahan yang direcycle = 20%
Gambar A.1 Alur Neraca Massa Ballmill

Alir Masuk
Alir 1 (Komposisi bijih bauksit dikali basis perhitungan)
Al₂O₃ = 52,07% x 537.641,26 kg/jam
= 279.949,80 kg/jam
Na₂O = 1,37% x 537.641,26 kg/jam
= 7.365,69 kg/jam
Fe₂O₃ = 11,56% x 537.641,26 kg/jam
= 62.151,33 kg/jam
SiO₂ = 3,32% x 537.641,26 kg/jam
= 17.849,69 kg/jam
TiO₂ = 1,60% x 537.641,26 kg/jam
32
= 8.602,26 kg/jam
CaO = 0,92% x 537.641,26 kg/jam
= 4.946,30 kg/jam
LOI = 29,16% x 537.641,26 kg/jam
= 156.776,19 kg/jam
Alir 3 (20% dari alir 1)

Al₂O₃ = 20% x 279.949,80
= 55.989,96 kg/jam
Na₂O = 20% x 7.365,69
= 1.473,14 kg/jam
Fe₂O₃ = 20% x 62.151,33
= 12.430,27 kg/jam
SiO₂ = 20% x 17.849,69
= 3.569,94 kg/jam
TiO₂ = 20% x 8.602,26
= 1.720,45 kg/jam
CaO = 20% x 4.946,30
= 989,26 kg/jam
LOI = 20% x 156.776,19
= 31.355,24 kg/jam
Alir 19 (recycle dari rotary vacum filter)

Na₂O = 15% x 37,93
= 5,69 kg/jam
Fe₂O₃ = 15% x 320,08
= 48,01 kg/jam
SiO₂ = 15% x 91,93
= 13,79 kg/jam
TiO₂ = 15% x 44,30
= 6,65 kg/jam
CaO = 15% x 25,47
= 3,82 kg/jam
33
H₂O = 95% x 60.251,13
= 57.238,58 kg/jam
34
NaAl(OH)₄ = 20% x 5.287,10
= 1.057,42 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 0,015 x 390.602,60
= 5.859,04 kg/jam
Alir Keluar
Alir 2 (alir 1 + alir 3)
Al₂O₃ = 279.949,80 + 55.989,96
= 335.939,76 kg/jam
Na₂O = 7.365,69 + 1.473,14
= 8.838,82 kg/jam
Fe₂O₃ = 62.151,33 + 12.430,27
= 74.581,60 kg/jam
SiO₂ = 17.849,69 + 3.569,94
= 21.419,63 kg/jam
TiO₂ = 8.602,26 + 1.720,45
= 10.322,71 kg/jam
CaO = 4.946,30 + 3,82
= 5.935,56 kg/jam
LOI = 156.776,19 + 31.355,24
= 188.131,43 kg/jam
35
Tabel A.2 Neraca Massa Total Ballmill
Komponen
1 3 19 2
Al₂O₃ 279.949,80 55.989,96 335.939,76
Na₂O 7.365,69 1.473,14 5,69 8.838,82
Fe₂O₃ 62.151,33 12.430,27 48,01 74.581,60
SiO₂ 17.849,69 3.569,94 13,79 21.419,63
TiO₂ 8.602,26 1.720,45 6,65 10.322,71
CaO 4.946,30 989,26 3,82 5.935,56
LOI 156.776,19 31.355,24 188.131,43
H₂O 57.238,58
NaAl(OH)₄ 1.057,42
Al₂O₃.3H₂O 5.859,04
107.528,2
Jumlah 537.641,26 5 64.232,99 645.169,51
Total 645.169,51 645.169,51
A.2 Screen
Fungsi: Menyaring bauksit dengan ukuran 18 mesh.
Gambar A.2 Alur Neraca Massa Screen

Alur Masuk
Al₂O₃ = 279.949,80 + 55.989,96
= 335.939,76 kg/jam
Na₂O = 7.365,69 + 1.473,14
= 8.838,82 kg/jam
Fe₂O₃ = 62.151,33 + 12.430,27
= 74.581,60 kg/jam
SiO₂ = 17.849,69 + 3.569,94
= 21.419,63 kg/jam
36
TiO₂ = 8.602,26 + 1.720,45
= 10.322,71 kg/jam
CaO = 4.946,30 + 3,82
= 5.935,56 kg/jam
LOI = 156.776,19 + 31.355,24
= 188.131,43 kg/jam
Alur Keluar
Alir 3 (20% dari alir 1)
Al₂O₃ = 20% x 279.949,80
= 55.989,96 kg/jam
Na₂O = 20% x 7.365,69
= 1.473,14 kg/jam
Fe₂O₃ = 20% x 62.151,33
= 12.430,27 kg/jam
SiO₂ = 20% x 17.849,69
= 3.569,94 kg/jam
TiO₂ = 20% x 8.602,26
= 1.720,45 kg/jam
CaO = 20% x 4.946,30
= 989,26 kg/jam
LOI = 20% x 156.776,19
= 31.355,24 kg/jam
Alir 4 (alur 2 – alur 3)

Al₂O₃ = 335.939,76 - 55.989,96
= 279.949,80 kg/jam
Na₂O = 8.838,82 - 1.473,14
= 7.365,69 kg/jam
37
Fe₂O₃ = 74.581,60 - 12.430,27
= 62.151,33 kg/jam
SiO₂ = 3.569,94 - 3.569,94
= 17.849,69 kg/jam
TiO₂ = 10.322,71 - 1.720,45
= 8.602,26 kg/jam
CaO = 5.935,56 - 989,26
= 4.946,30 kg/jam
LOI = 188.131,43 - 31.355,24
= 156.776,19 kg/jam
Tabel A.3 Neraca Massa Total Screen

Komponen
2 3 4
Al₂O₃ 335.939,76 55.989,96 279.949,80
Na₂O 8.838,82 1.473,14 7.365,69
Fe₂O₃ 74.581,60 12.430,27 62.151,33
SiO₂ 21.419,63 3.569,94 17.849,69
TiO₂ 10.322,71 1.720,45 8.602,26
CaO 5.935,56 989,26 4.946,30
LOI 188.131,43 31.355,24 156.776,19
Jumlah 645.169,51 107.528,25 537.641,26
Total 645.169,51 645.169,51
A.3 Tangki Pengenceran NaOH

NaOH yang digunakan untuk bauksit jenis gibbsite sebesar 150-250 g/L (Griffing,
2010).
Gambar 3.3 Alir Neraca Massa Tangki Pengenceran NaOH
38
Tabel A.4 Berat Molekul Komponen Bauksit
Komponen BM (kg/mol)
Al₂O₃ 102
NaOH 40
H₂O 18
NaAl(OH)₄ 118
Al₂O₃ mula-mula = Massa : BM

= 279.949,80 : 102
= 2.744,61 mol
Al₂O₃ yang bereaksi = Mol Al₂O₃ mula-mula x 97%
= 2.744,61 x 97%
= 2.662,27 mol
Al₂O₃ sisa = (Al₂O₃ mula- mula) - (Al₂O₃ yang bereaksi)
= 2.744,61 - 2.662,27
= 82,34 mol
NaOH mula-mula = Massa : BM
= 219.568,47 : 40
= 5.489,21 mol
NaOH yang bereaksi = 2 x Mol Al₂O₃ reaksi
= 2 x 2.662,27
= 5.324,54 mol
NaOH sisa = (NaOH mula- mula) - (NaOH yang bereaksi)
= 5.489,21 - 5.324,54
= 164,68 mol
H₂O mula-mula = 3 x Mol Al₂O₃ mula-mula
= 3 x 2.744,61 mol
= 8.233,82 mol
H₂O yang bereaksi = 3 x Mol Al₂O₃ beraksi
= 3 x 2.662,27 mol
= 7.986,80 mol
39
H₂O sisa = (H₂O mula- mula) - (H₂O yang bereaksi)
= 8.233,82 - 7.986,80
= 247,01 mol
Al₂O₃ + 2NaOH + 3 H₂O→ 2NaAl(OH)₄

Mula-mula : 2.774,61 5.489,21 8.233,82
Reaksi : 2.662,27 5.324,54 7.986,80 5.324,54
Sisa : 82,34 164,68 247,01 5.324,54
Asumsi konsentrasi NaOH = 200 g/L
= 200/1000
= 0,20 kg/L
NaOH yang dibutuhkan untuk reaksi = NaOH mula-mula x BM
= 5.489,21 x 40
= 219.568,47 kg
H₂O yang dibutuhkan = NaOH untuk reaksi : Asumsi konsentrasi NaOH
= 219.568,47 : 0,20
= 1.097.842,37 kg
Alur Masuk
Alir 17
NaOH = NaOH alir 16
= 206.810,45 kg/jam
H₂O = Alir 16 x 83%
= 4.039,50 x 83%
= 3.352,78 kg/jam
NaAl(OH)₄ = Alir 16 x 83%
= 31.100,61 x 83%
= 25.813,51 kg/jam
Alir 5
NaOH make up = NaOH yang dibutuhkan untuk reaksi – NaOH
= 219.568,47 – 206.810,45
= 12.758,03 kg/jam
40
Aliran WP
H₂O make up = H₂O yang dibutuhkan untuk reaksi – H₂O
= 1.097.842,37 – 3.352,78
= 1.094.489,58 kg/jam
Alur Keluar
Alir 6
NaOH = NaOH yang dibutuhkan untuk reaksi
= 219.568,47 kg/jam
H₂O = Alir WP + alir 17
= 1.094.489,58 + 3.352,78
= 1.097.842,37 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 25.813,51 kg/jam
Tabel A.5 Neraca Massa Total Tangki Pengenceran NaOH

Komponen
5 Aliran WP 17 6
12.758,0
NaOH 3 206.810,45 219.568,47
H2O 1.094.489,58 3.352,78 1.097.842,37
NaAl(OH)4 25.813,51 25.813,51
Total 1.343.224,35 1.343.224,35
A.4 Digester
Fungsi: mereaksikan bauksit dengan NaOH
Konsentrasi reaksi pada digester adalah >65-100% (Griffing, 2010).
Gambar A.4 Alir Neraca Massa Reaktor Digester
41
Al₂O₃ 102
NaOH 40
H₂O 18
2NaAl(OH)₄ 118
Al₂O₃ mula-mula = Massa : BM

= 279.949,80 : 102
= 2.744,61 mol
Al₂O₃ yang bereaksi = Mol Al₂O₃ mula-mula x 97%
= 2.744,61 x 97%
= 2.662,27 mol
Al₂O₃ sisa = (Al₂O₃ mula- mula) - (Al₂O₃ yang bereaksi)
= 2.744,61 - 2.662,27
= 82,34 mol
NaOH mula-mula = Massa : BM
= 219.568,47 : 40
= 5.489,21 mol
NaOH yang bereaksi = 2 x Mol Al₂O₃ reaksi
= 2 x 2.662,27
= 5.324,54 mol
NaOH sisa = (NaOH mula- mula) - (NaOH yang bereaksi)
= 5.489,21 - 5.324,54
= 164,68 mol
H₂O mula-mula = 3 x Mol Al₂O₃ mula-mula
= 3 x 2.744,61 mol
= 8.233,82 mol
H₂O yang bereaksi = 3 x Mol Al₂O₃ beraksi
= 3 x 2.662,27 mol
= 7.986,80 mol
42
H₂O sisa = (H₂O mula- mula) - (H₂O yang bereaksi)
= 8.233,82 - 7.986,80
= 247,01 mol
Al₂O₃ + 2NaOH + 3 H₂O→ 2NaAl(OH)₄

Mula-mula : 2.774,61 5.489,21 8.233,82
Reaksi : 2.662,27 5.324,54 7.986,80 5.324,54
Sisa : 82,34 164,68 247,01 5.324,54
Alur Masuk
Alir 4 (alur 2 – alur 3)
Al₂O₃ = 335.939,76 - 55.989,96
= 279.949,80 kg/jam
Na₂O = 8.838,82 - 1.473,14
= 7.365,69 kg/jam
Fe₂O₃ = 74.581,60 - 12.430,27
= 62.151,33 kg/jam
SiO₂ = 3.569,94 - 3.569,94
= 17.849,69 kg/jam
TiO₂ = 10.322,71 - 1.720,45
= 8.602,26 kg/jam
CaO = 5.935,56 - 989,26
= 4.946,30 kg/jam
LOI = 188.131,43 - 31.355,24
= 156.776,19 kg/jam
Alir 6
NaOH = NaOH yang dibutuhkan untuk reaksi
= 219.568,47 kg/jam
H₂O = Alir WP + alir 17
= 1.094.489,58 + 3.352,78
= 1.097.842,37 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 25.813,51 kg/jam
43
Alir Keluar
Alir 7
Al₂O₃ = Al₂O₃ sisa x BM
= 82,34 x 102
= 8.398,49 kg/jam
Na₂O = Alir 4 - alir 6
= 7.365,69 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 4 - alir 6
= 62.151,33 kg/jam
SiO₂ = Alir 4 - alir 6
= 17.849,69 kg/jam
TiO₂ = Alir 4 - alir 6
= 8.602,26 kg/jam
CaO = Alir 4 - alir 6
= 4.946,30 kg/jam
LOI = Alir 4 - alir 6
= 156.776,19 kg/jam
H₂O = H₂O sisa x BM
= 247,01 x 18
= 4.446,26 kg/jam
NaOH = NaOH sisa x BM
= 164,68 x 40
= 6.587,05 kg/jam
NaAl(OH)₄ = NaAl(OH)₄ sisa x BM
= 5.324,54 x 118
= 628.295,19 kg/jam
44
Tabel A.6 Neraca Massa Total Digester
Komponen
4 6 7
Al₂O₃ 279.949,80 8.398,49
Na₂O 7.365,69 7.365,69
Fe₂O₃ 62.151,33 62.151,33
SiO₂ 17.849,69 17.849,69
TiO₂ 8.602,26 8.602,26
CaO 4.946,30 4.946,30
LOI 156.776,19 156.776,19
H₂O 148.208,72 4.446,26
NaOH 219.568,47 6.587,05
NaAl(OH)₄ 628.295,19
Jumlah 537.641,26 367.777,19 905.418,45
Total 905.418,45 905.418,45
A.5 Flash Tank

Fungsi: menurunkan suhu dengan menurunkan tekanan menjadi 1 atm.
Pada flash tank air yang diuapkan adalah 8,6% (Griffing, 2010).
Gambar A.5 Alir Neraca Massa Flash Tank
Alir Masuk
Alir 7
Al₂O₃ = Al₂O₃ sisa x BM
= 82,34 x 102
= 8.398,49 kg/jam
Na₂O = Alir 4 - alir 6
= 7.365,69 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 4 - alir 6
= 62.151,33 kg/jam
45
SiO₂ = Alir 4 - alir 6
= 17.849,69 kg/jam
TiO₂ = Alir 4 - alir 6
= 8.602,26 kg/jam
CaO = Alir 4 - alir 6
= 4.946,30 kg/jam
LOI = Alir 4 - alir 6
= 156.776,19 kg/jam
= 247,01 x 18
= 4.446,26 kg/jam
NaOH = NaOH sisa x BM
= 164,68 x 40
= 6.587,05 kg/jam
= 5.324,54 x 118
= 628.295,19 kg/jam
Alir Keluar
Aliran steam kondesat
Air pada liquor = H₂O x 8,6%
= 4.446,26 x 8,6%
= 382,38 kg/jam
Alir 8 (alir 7 – alir steam kondesat)

Al₂O₃ = 8.398,49 kg/jam
Na₂O = 7.365,69 kg/jam
Fe₂O₃ = 62.151,33 kg/jam
SiO₂ = 17.849,69 kg/jam
TiO₂ = 8.602,26 kg/jam
CaO = 4.946,30 kg/jam
LOI = 156.776,19 kg/jam
46
H₂O = 4.446,26 – 382,38
= 4.063,88 kg/jam
NaOH = 6.587,05 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 628.295,19 kg/jam
Tabel A.7 Neraca Massa Total Flash Tank

Alur Masuk Alur Keluar
Komponen
7 aliran steam condesat 8
Al₂O₃ 8.398,49 8.398,49
Na₂O 7.365,69 7.365,69
Fe₂O₃ 62.151,33 62.151,33
SiO₂ 17.849,69 17.849,69
TiO₂ 8.602,26 8.602,26
CaO 4.946,30 4.946,30
LOI 156.776,19 156.776,19
H₂O 4.446,26 382,38 4.063,88
NaOH 6.587,05 6.587,05
NaAl(OH)₄ 628.295,19 628.295,19
Jumlah 905.418,45 382,38 905.036,08
Total 905.418 905.418
A.6 Hydrocyclone 1
Fungsi: memisahkan NaAl(OH)₄ dengan padatan sisa hasil digester.
Efisiensi overflow = 80% dari liquid feed
Padatan pada overflow = 1,5% dari solid feed (Salopek, 1995%)
Gambar A.6 Alir Neraca Massa Hydrocyclone 1

Alur masuk
Alir 8 (alir 7 – alir steam kondesat)
Al₂O₃ = 8.398,49 kg/jam
Na₂O = 7.365,69 kg/jam
Fe₂O₃ = 62.151,33 kg/jam
SiO₂ = 17.849,69 kg/jam
TiO₂ = 8.602,26 kg/jam
47
CaO = 4.946,30 kg/jam
LOI = 156.776,19 kg/jam
H₂O = 4.446,26 – 382,38
= 4.063,88 kg/jam
NaOH = 6.587,05 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 628.295,19 kg/jam
Alur Keluar
Alir 9
Al₂O₃ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 8.398,49
= 125,98 kg/jam
Na₂O = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 7.365,69
= 110,49 kg/jam
Fe₂O₃ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 62.151,33
= 932,27 kg/jam
SiO₂ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 17.849,69
= 267,75 kg/jam
TiO₂ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 8.602,26
= 129,03 kg/jam
CaO = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 4.946,30
= 74,19 kg/jam
LOI = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 156.776,19
= 2.351,64 kg/jam
H₂O = 80% x aliran 8
= 80% x 4.063,88
= 3.251,11 kg/jam
48
NaOH = 80% x aliran 8
= 80% x 6.587,05
= 5.269,64 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 80% x aliran 8
= 80% x 628.295,19
= 502.636,15 kg/jam
Alir 10 (alir 8 – alir 9)

Al₂O₃ = 8.398,49 - 125,98
= 8.272,52 kg/jam
Na₂O = 7.365,69 - 110,49
= 7.255,20 kg/jam
Fe₂O₃ = 62.151,33 - 932,27
= 61.219,06 kg/jam
SiO₂ = 17.849,69 - 267,75
= 17.581,94 kg/jam
TiO₂ = 8.602,26 - 129,03
= 8.473,23 kg/jam
CaO = 4.946,30 - 74,19
= 4.872,11 kg/jam
LOI = 156.776,19 - 2.351,64
= 154.424,55 kg/jam
H₂O = 4.063,88 - 3.251,11
= 812,78 kg/jam
NaOH = 6.587,05 - 5.269,64
= 1.317,41 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 628.295,19 - 502.636,15
= 125.659,04 kg/jam
49
Tabel A.8 Neraca Massa Total Hydrocyclone 1
Komponen
8 9 10
Al₂O₃ 8.398,49 125,98 8.272,52
Na₂O 7.365,69 110,49 7.255,20
Fe₂O₃ 62.151,33 932,27 61.219,06
SiO₂ 17.849,69 267,75 17.581,94
TiO₂ 8.602,26 129,03 8.473,23
CaO 4.946,30 74,19 4.872,11
LOI 156.776,19 2.351,64 154.424,55
H₂O 4.063,88 3.251,11 812,78
NaOH 6.587,05 5.269,64 1.317,41
NaAl(OH)₄ 628.295,19 502.636,15 125.659,04
Jumlah 905.036,08 515.148,25 389.887,83
Total 905.036 905.036
A.7 Clarifier 1
Fungsi: memisahkan NaAl(OH)₄ dari residu bauksit (redmud)
Asumsi yang digunakan:
NaAl(OH)₄ yang terikut dalam padatan = 0,652%
Padatan terpisahkan = 98,5%
LOI dan Al₂O₃ yang terpisahkan = 100%
Gambar A.7 Alir Neraca Massa Clarifier 1

Alir masuk
Alir 9
Al₂O₃ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 8.398,49
= 125,98 kg/jam
Na₂O = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 7.365,69
= 110,49 kg/jam
50
Fe₂O₃ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 62.151,33
= 932,27 kg/jam
SiO₂ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 17.849,69
= 267,75 kg/jam
TiO₂ = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 8.602,26
= 129,03 kg/jam
CaO = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 4.946,30
= 74,19 kg/jam
LOI = 1,5% x aliran 8
= 1,5% x 156.776,19
= 2.351,64 kg/jam
H₂O = 80% x aliran 8
= 80% x 4.063,88
= 3.251,11 kg/jam
NaOH = 80% x aliran 8
= 80% x 6.587,05
= 5.269,64 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 80% x aliran 8
= 80% x 628.295,19
= 502.636,15 kg/jam
Alir keluar
Alir 12
Al₂O₃ = 100% x alir 9
= 100% x 125,98
= 125,98 kg/jam
Na₂O = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 110,49
= 108,33 kg/jam
51
Fe₂O₃ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 932,27
= 918,29 kg/jam
SiO₂ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 267,75
= 263,73 kg/jam
TiO₂ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 129,03
= 127,10 kg/jam
CaO = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 74,19
= 73,08 kg/jam
LOI = 100% x alir 9
= 100% x 2.351,64
= 2.351,64 kg/jam
H₂O = 0,625% x alir 9
= 0,625% x 3.251,11
= 20,32 kg/jam
NaOH = 0,015% x alir 9
= 0,015% x 5.269,64
= 79,04 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 0,625% x alir 9
= 0,625% x 502.636,15
= 3.141,48 kg/jam
Alir 11 (alir 9 – 12)
Na₂O = 110,49 - 108,33
= 1,66 kg/jam
Fe₂O₃ = 932,27 - 918,29
= 13,98 kg/jam
SiO₂ = 267,75 - 263,73
= 4,02 kg/jam
52
TiO₂ = 129,03 - 127,10
= 1,94 kg/jam
CaO = 74,19 - 73,08
= 1,11 kg/jam
H₂O = 3.251,11 - 20,32
= 3.230,79 kg/jam
NaOH = 5.269,64 - 79,04
= 5.190,60 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 502.636,15 - 3.141,48
= 499.494,67 kg/jam
Tabel A.9 Neraca Massa Total Clarifier 1

Komponen
9 11 12
Al₂O₃ 125,98 125,98
Na₂O 110,49 1,66 108,83
Fe₂O₃ 932,27 13,98 918,29
SiO₂ 267,75 4,02 263,73
TiO₂ 129,03 1,94 127,10
CaO 74,19 1,11 73,08
LOI 2.351,64 2.351,64
H₂O 3.251,11 3.230,79 20,32
NaOH 5.269,64 5.190,60 79,04
NaAl(OH)₄ 502.636,15 499.494,67 3.141,48
Jumlah 515.148,25 507.938,77 7.209,48
Total 515.148 515.148
A.8 Clarifier 2
Fungsi: memisahkan LOI dan mengurangi kadar airresidu bauksit (redmud).
Asumsi yang digunakan:
NaAl(OH)₄ yang terikut dalam padatan = 2,5%
Padatan terpisahkan = 99,5%
LOI dan Al₂O₃ yang terpisahkan = 100%
53
Gambar A.8 Alir Neraca Massa Clarifier 2
Alir masuk
Al₂O₃ = 8.398,49 - 125,98
= 8.272,52 kg/jam
Na₂O = 7.365,69 - 110,49
= 7.255,20 kg/jam
Fe₂O₃ = 62.151,33 - 932,27
= 61.219,06 kg/jam
SiO₂ = 17.849,69 - 267,75
= 17.581,94 kg/jam
TiO₂ = 8.602,26 - 129,03
= 8.473,23 kg/jam
CaO = 4.946,30 - 74,19
= 4.872,11 kg/jam
LOI = 156.776,19 - 2.351,64
= 154.424,55 kg/jam
H₂O = 4.063,88 - 3.251,11
= 812,78 kg/jam
NaOH = 6.587,05 - 5.269,64
= 1.317,41 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 628.295,19 - 502.636,15
= 125.659,04 kg/jam
54
Alir keluar
Alir 13
Al₂O₃ = 100% x alir 10
= 100% x 8.272,52
= 8.272,52 kg/jam
Na₂O = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 7.255,20
= 7.218,92 kg/jam
Fe₂O₃ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 61.219,06
= 60.912,96 kg/jam
SiO₂ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 17.581,94
= 17.494,03 kg/jam
TiO₂ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 8.473,23
= 8.430,86 kg/jam
CaO = 98,5% x alir 10
= 98,5% x 4.872,11
= 4.847,74 kg/jam
LOI = 100% x alir 10
= 100% x 154.424,55
= 154.424,55 kg/jam
H₂O = 0,5% x alir 10
= 0,5% x 812,78
= 4,06 kg/jam
= 0,5% x 1.317,41
= 6,59 kg/jam
= 2,5% x 125.659,04
= 3.141,48 kg/jam
55
Alir 14 (alir 10 – 13)
Na₂O = 7.255,20 - 7.218,92
= 36,28 kg/jam
Fe₂O₃ = 61.219,06 - 60.912,96
= 306,10 kg/jam
SiO₂ = 17.581,94 - 17.494,03
= 87,91 kg/jam
TiO₂ = 8.473,23 - 8.430,86
= 42,37 kg/jam
CaO = 4.872,11 - 4.847,74
= 24,36 kg/jam
H₂O = 812,78 – 4,06
= 808,71 kg/jam
NaOH = 1.317,41 - 6,59
= 1.310,82 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 125.659,04 - 3.141,48
= 122.517,56 kg/jam
Tabel A.10 Neraca Massa Total Clarifier 2

Komponen
10 13 14
Al₂O₃ 8.272,52 8.272,52
Na₂O 7.255,20 7.218,92 36,28
Fe₂O₃ 61.219,06 60.912,96 306,10
SiO₂ 17.581,94 17.494,03 87,91
TiO₂ 8.473,23 8.430,86 42,37
CaO 4.872,11 4.847,74 24,36
LOI 154.424,55 154.424,55 0,00
H₂O 812,78 4,06 808,71
NaOH 1.317,41 6,59 1.310,82
NaAl(OH)
₄ 125.659,04 3.141,48 122.517,56
Jumlah 389.887,83 264.753,72 125.134,11
Total 389.888 389.888
56
A.9 Residu Tank
Fungsi: menampung residu bauksit
Gambar A.9 Alir Neraca Massa Residu Tank
Alir masuk
Alir 12
Al₂O₃ = 100% x alir 9
= 100% x 125,98
= 125,98 kg/jam
Na₂O = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 110,49
= 108,33 kg/jam
Fe₂O₃ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 932,27
= 918,29 kg/jam
SiO₂ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 267,75
= 263,73 kg/jam
TiO₂ = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 129,03
= 127,10 kg/jam
CaO = 98,5% x alir 9
= 98,5% x 74,19
= 73,08 kg/jam
57
LOI = 100% x alir 9
= 100% x 2.351,64
= 2.351,64 kg/jam
H₂O = 0,625% x alir 9
= 0,625% x 3.251,11
= 20,32 kg/jam
= 0,015% x 5.269,64
= 79,04 kg/jam
= 0,625% x 502.636,15
= 3.141,48 kg/jam
Alir 13
Al₂O₃ = 100% x alir 10
= 100% x 8.272,52
= 8.272,52 kg/jam
Na₂O = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 7.255,20
= 7.218,92 kg/jam
Fe₂O₃ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 61.219,06
= 60.912,96 kg/jam
SiO₂ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 17.581,94
= 17.494,03 kg/jam
TiO₂ = 99,5% x alir 10
= 99,5% x 8.473,23
= 8.430,86 kg/jam
CaO = 98,5% x alir 10
= 98,5% x 4.872,11
= 4.847,74 kg/jam
LOI = 100% x alir 10
58
= 100% x 154.424,55
= 154.424,55 kg/jam
H₂O = 0,5% x alir 10
= 0,5% x 812,78
= 4,06 kg/jam
= 0,5% x 1.317,41
= 6,59 kg/jam
= 2,5% x 125.659,04
= 3.141,48 kg/jam
Alir keluar
Al₂O₃ = 125,98 + 8.272,52
= 8.398,49 kg/jam
Na₂O = 108,33 + 7.218,92
= 7.327,75 kg/jam
Fe₂O₃ = 918,29 + 60.912,96
= 61.831,25 kg/jam
SiO₂ = 263,73 + 17.494,03
= 17.757,76 kg/jam
TiO₂ = 127,10 + 8.430,86
= 8.557,96 kg/jam
CaO = 73,08 + 4.847,74
= 4.920,83 kg/jam
LOI = 2.351,64 + 154.424,55
= 156.776,19 kg/jam
H₂O = 20,32 + 4,06
= 24,38 kg/jam
NaOH = 79,04 + 6,59
= 85,63 kg/jam
59
NaAl(OH)₄ = 3.141,48 + 3.141,48
= 6.282,95 kg/jam
Tabel A.11 Neraca Massa Total Residu Tank
Komponen
12 13 15
Al₂O₃ 125,98 8.272,52 8.398,49
Na₂O 108,83 7.218,92 7.327,75
Fe₂O₃ 918,29 60.912,96 61.831,25
SiO₂ 263,73 17.494,03 17.757,76
TiO₂ 127,10 8.430,86 8.557,96
CaO 73,08 4.847,74 4.920,83
LOI 2.351,64 154.424,55 156.776,19
H₂O 20,32 4,06 24,38
NaOH 79,04 6,59 85,63
NaAl(OH)₄ 3.141,48 3.141,48 6.282,95
Jumlah 7.209,48 264.753,72 271.963,20
Total 271.963 271.963
A.10 Reaktor Presipitasi

Fungsi: mengkristalkan NaAl(OH)₄ menjadi Al₂O₃.3H₂O.
Konversi reaksi pada reaktor presipitasi adalah 80-95% (Griffing, 2010).
Gambar A.10 Alir Neraca Massa Reaktor Presipitasi
Alir masuk
Alir 11 + alir 14
Na₂O = 1,66 +32,28
= 37,93 kg/jam
Fe₂O₃ = 13,98 + 306,10
= 320,08 kg/jam
SiO₂ = 4,02 + 87,91
= 91,93 kg/jam
60
TiO₂ = 1,94 + 42,37
= 44,30 kg/jam
CaO = 1,11 + 24,36
= 25,47 kg/jam
H₂O = 3.230,79 + 808,71
= 4.039,50 kg/jam
NaOH = 5.190,60 + 1.310,82
= 6.501,42 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 499.494,67 +122.517,56
= 622.012,24 kg/jam
Alir keluar
Al₂O₃.3H₂O 156
NaOH 40
NaAl(OH)₄ 118
NaAl(OH)₄ mula-mula = Massa : BM
= 622.012,24: 118
= 5.271,29 mol
NaAl(OH)₄ yang bereaksi = 95% x Mol NaAl(OH)₄ mula-mula
= 95% x 5.271,29 mol
= 5.007,73 mol
NaAl(OH)₄ sisa = NaAl(OH)₄ mula- mula - NaAl(OH)₄ yang bereaksi
= 5.271,29 - 5.007,73 mol
= 263,56 mol
NaOH yang bereaksi = Mol NaAl(OH)₄ mula-mula x 1
= 5.007,73 x 1
= 5.007,73 mol
61
NaOH sisa = 5.007,73 mol
Al₂O₃.3H₂O yang bereaksi = Mol NaAl(OH)₄ x 0,5
= 5.007,73 x 0,5
= 2.503,86 mol
Al₂O₃.3H₂O sisa = 2.503,86 mol
NaAl(OH)₄→ 2NaOH+ Al₂O₃.3H₂O
Mula-mula 5.271,29
Reaksi 5.007,73 5.007,73 2.503,86
Sisa 263,56 5.007,73 2.503,86
Alir 16
Na₂O = Alir 11 & alir 14
= 37,93 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 11 & alir 14
= 320,08 kg/jam
SiO₂ = Alir 11 & alir 14
= 91,93 kg/jam
TiO₂ = Alir 11 & alir 14
= 44,30 kg/jam
CaO = Alir 11 & alir 14
= 25,47 kg/jam
H₂O = Alir 11 & alir 14
= 4.039,50 kg/jam
NaOH = (Alir 11 & alir 14) + NaOH sisa
= 6.501,42 + (5.007,73 x 40)
= 206.810,45 kg/jam
= 263,56 x 118
= 31.100,61 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = Al₂O₃.3H₂O sisa x BM
= 2.503,86 x 156
= 390.602,60 kg/jam
62
Tabel A.13 Neraca Massa Total Reaktor Presipitasi
Komponen
11&14 16
Na₂O 37,93 37,93
Fe₂O₃ 320,08 320,08
SiO₂ 91,93 91,93
TiO₂ 44,30 44,30
CaO 25,47 25,47
H₂O 4.039,50 4.039,50
NaOH 6.501,42 206.810,45
NaAl(OH)₄ 622.012,24 31.100,61
Al₂O₃.3H₂O 390.602,60
Jumlah 633.072,87 633.072,87
Total 633.072,87 633.072,87
A.11 Hydrocyclone 2
Fungsi: memisahkan NaOH dengan kristal Al₂O₃.3H₂O
Efisiensi overflow = 83% dari solute feed
Padatan pada overflow = 1,2% dari solute feed (Salopek,1995).
Gambar A.11 Alir Neraca Massa Hydrocyclone 2

Alur masuk
Alir 16
Na₂O = Alir 11 & alir 14
= 37,93 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 11 & alir 14
= 320,08 kg/jam
SiO₂ = Alir 11 & alir 14
= 91,93 kg/jam
63
TiO₂ = Alir 11 & alir 14
= 44,30 kg/jam
CaO = Alir 11 & alir 14
= 25,47 kg/jam
H₂O = Alir 11 & alir 14
= 4.039,50 kg/jam
NaOH = (Alir 11 & alir 14) + NaOH sisa
= 6.501,42 + (5.007,73 x 40)
= 206.810,45 kg/jam
= 263,56 x 118
= 31.100,61 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = Al₂O₃.3H₂O sisa x BM
= 2.503,86 x 156
= 390.602,60 kg/jam
Alur keluar
Alir 17
H₂O = Massa x 83%
= 4.039,500 x 83%
= 3.352,78 kg/jam
NaOH = Massa alir 16 x 100%
= 206.810,45 kg/jam
NaAl(OH)₄ = Massa x 83%
= 31.100,61 x 83%
= 25.813,51 kg/jam

Na₂O = 37,93 kg/jam
Fe₂O₃ = 320,08 kg/jam
SiO₂ = 91,93 kg/jam
TiO₂ = 44,30 kg/jam
CaO = 25,47 kg/jam
64
H₂O = 4.039,50 – 3.352,76
= 686,71 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 62.201,124 – 51.626,933
= 5.287,10 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 390.096,13 kg/jam
Tabel A.14 Neraca Massa Total Hydrocyclone 2

Komponen
16 17 18
Na₂O 37,93 37,93
Fe₂O₃ 320,08 320,08
SiO₂ 91,93 91,93
TiO₂ 44,30 44,30
CaO 25,47 25,47
H₂O 4.039,50 3.352,78 686,71
NaOH 206.810,45 206.810,45
NaAl(OH)₄ 31.100,61 25.813,51 5.287,10
Al₂O₃.3H₂O 390.602,60 390.602,60
Jumlah 633.072,87 235.976,74 397.096,13
Total 633.072,87 633.072,87
A.12 Rotary Vacum Filter

Fungsi: mencuci Al₂O₃.3H₂O yang terbentuk dengan water process.
Konsentrasi air pada cake sebesar 5% dan efisiensi alat 85% (aliran WP 15% dari
total feed masuk).
Gambar A.12 Alir Neraca Massa Rotary Vacum Filter

Alur masuk
Fe₂O₃ = 320,08 kg/jam
65
CaO = 25,47 kg/jam
H₂O = 4.039,50 – 3.352,76
= 686,71 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 62.201,124 – 51.626,933
= 5.287,10 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 390.096,13 kg/jam
Aliran WP
H₂O = H₂O x 15%
= 390.602,60 x 15%
= 59.564,42 kg/jam
Alur keluar
Alir 19
Na₂O = 15% x massa
= 15% x 37,93
= 5,69 kg/jam
Fe₂O₃ = 15% x massa
= 15% x 320,08
= 48,01 kg/jam
SiO₂ = 15% x massa
= 15% x 91,93
= 13,97 kg/jam
TiO₂ = 15% x massa
= 15% x 44,30
= 6,65 kg/jam
CaO = 15% x massa
= 15% x 25,47
= 3,82 kg/jam
H₂O = 95% x massa
= 95% x (686,71 + 59.564,42)
= 57.238,58 kg/jam
66
NaAl(OH)₄ = 20% x massa
= 20% x 5.287,10
= 1.057,42 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = 1,5% x massa
= 1,5% x 390.602,60
= 5.859,04 kg/jam
Alir 20
= 85% x 37,93
= 32,24 kg/jam
= 85% x 320,08
= 272,07 kg/jam
= 85% x 91,93
= 78,14 kg/jam
= 85% x 44,30
= 37,66 kg/jam
CaO = 85% x massa
= 85% x 25,47
= 21,65 kg/jam
H₂O = 5% x massa
= 5% x (686,71 + 59.564,42)
= 3.012,56 kg/jam
= 80% x 5.287,10
= 4.229,68 kg/jam
= 98,5% x 390.096,13
= 384.743,56 kg/jam
67
Tabel A.15 Neraca Massa Total Rotary Vacum Filter
Komponen
18 WP 19 20
Na₂O 37,93 5,69 32,24
Fe₂O₃ 320,08 48,01 272,07
SiO₂ 91,93 13,79 78,14
TiO₂ 44,30 6,65 37,66
CaO 25,47 3,82 21,65
H₂O 686,71 59.564,42 57.238,58 3.012,56
NaAl(OH)₄ 5.287,10 1.057,42 4.229,68
Al₂O₃.3H₂O 390.602,60 5.859,04 384.743,56
Jumlah 397.096,13 64.232,99 392.427,56
Total 456.661 456.661
A.13 Cyclone Preheater

Fungsi: membentuk Al₂O₃.H₂O
Gambar A.13 Alir Neraca Massa Cyclone Preheater
Alur masuk
Alir 20
= 85% x 37,93
= 32,24 kg/jam
= 85% x 320,08
= 272,07 kg/jam
= 85% x 91,93
= 78,14 kg/jam
68
= 85% x 44,30
= 37,66 kg/jam
CaO = 85% x massa
= 85% x 25,47
= 21,65 kg/jam
H₂O = 5% x massa
= 5% x (686,71 + 59.564,42)
= 3.012,56 kg/jam
= 80% x 5.287,10
= 4.229,68 kg/jam
= 98,5% x 390.096,13
= 384.743,56 kg/jam
Alir 25
Al₂O₃.H₂O = alir 22 + alir 24
= 38.474,36 + 26.636,09
= 65.110,45 kg/jam
Alur keluar
Al₂O₃.3H₂O 156
Al₂O₃.H₂O 120
H₂O 18
α- Al₂O₃ 102
Perhitungan mol asumsi konveksi reaksi 90%

Al₂O₃.3H₂O mula-mula = Massa : BM
= 384.743,56 : 156
= 2.466,30 mol
69
Al₂O₃.3H₂O yang bereaksi = 90% x Mol Al₂O₃.3H₂O mula-mula
= 90% x 2.466,30 mol
= 2.219,67 mol
Al₂O₃.3H₂O sisa = Al₂O₃.3H₂O mula- mula - Al₂O₃.3H₂O yang bereaksi
= 2.466,30 – 2.219,67 mol
= 246,63 mol
H₂O yang bereaksi = Mol Al₂O₃.3H₂O reaksi x 2
= 2.219,67 x 2
= 4.439,35 mol
H₂O sisa = 4.439,35 mol
Al₂O₃.H₂O yang bereaksi = Mol Al₂O₃.3H₂O x 1
= 2.219,67 x 1
= 2.219,67 mol
Al₂O₃.H₂O sisa = 2.219,67 mol
Al₂O₃.3H₂O→ 2H₂O+ Al₂O₃.H₂O

Mula-mula: 2.466,30
Reaksi: 2.219,67 4.439,35 2.219,67
Sisa: 246,63 4.439,35 2.219,67
Alir 21
Na₂O = Na₂O alir 20
= 32,24 kg/jam
Fe₂O₃ = Fe₂O₃ alir 20
= 272,07 kg/jam
SiO₂ = SiO₂ alir 20
= 78,14 kg/jam
TiO₂ = TiO₂ alir 20
= 37,66 kg/jam
CaO = CaO alir 20
= 21,65 kg/jam
NaAl(OH)₄ = NaAl(OH)₄ alir 20
= 3.012,556 kg/jam
70
Al₂O₃.H₂O = Al₂O₃.H₂O sisa x BM
= 2.219,67 x 120
= 266.360,93 kg/jam
Alir 22 (menuju ESP)

H₂O = (H₂O sisa x BM) + H₂O alir 20
= (4.439,35 x 18) + 3.012,56
= 82.920,83 kg/jam
Al₂O₃.3H₂O = Al₂O₃.H₂O sisa x BM
= 246,63 x 156
= 38.474,36 kg/jam
Tabel A.16 Neraca Massa Total Cyclone Preheater

22 ke
Komponen 20 25 21 ESP
Na₂O 32,24 32,24
Fe₂O₃ 272,07 272,07
SiO₂ 78,14 78,14
TiO₂ 37,66 37,66
CaO 21,65 21,65
H₂O 3.012,56 82.920,83
NaAl(OH)₄ 4.229,68 4.229,68
Al₂O₃.3H₂O 384.743,56 38.474,36
65.110,4
Al₂O₃.H₂O 5 266.360,93
121.395,1
Jumlah 392.427,56 271.032,37 9
Total 392.427,56 392.427,56
A.14 Rotary Kiln

Fungsi: membentuk α-alumina
71
Gambar A.14 Alir Neraca Massa Rotary Kiln
72
Alur masuk
Alir 21
= 32,24 kg/jam
= 272,07 kg/jam
= 78,14 kg/jam
= 37,66 kg/jam
CaO = CaO alir 20
= 21,65 kg/jam
= 3.012,556 kg/jam
= 2.219,67 x 120
= 266.360,93 kg/jam
Alur keluar
Perhitungan mol asumsi konveksi reaksi sebesar 90%
Al₂O₃.H₂O mula-mula = Massa : BM
= 266.360,93 : 120
= 2.219,67 mol
Al₂O₃.H₂O yang bereaksi = 90% x Mol Al₂O₃.H₂O mula-mula
= 90% x 2.219,67 mol
= 1.997,71 mol
Al₂O₃.H₂O sisa = Al₂O₃.H₂O mula- mula - Al₂O₃.H₂O yang bereaksi
= 2.219,67 - 1.997,71 mol
= 221,97 mol
H₂O yang bereaksi = Mol Al₂O₃.H₂O reaksi x 1
= 1.997,71 x 1
= 1.997,71 mol
73
H₂O sisa = 1.997,71 mol
α-Al₂O₃ yang bereaksi = Mol Al₂O₃.H₂O x 1
= 1.997,71 x 1
= 1.997,71 mol
α-Al₂O₃ sisa = 1.997,71 mol
Al₂O₃.H₂O→ H₂O+ α-Al₂O₃

Mula-mula: 2.219,67
Reaksi: 1.997,71 1.997,71 1.997,71
Sisa: 221,97 1.997,71 1.997,71
Alir 23
= 32,24 kg/jam
= 272,07 kg/jam
= 78,14 kg/jam
= 37,66 kg/jam
CaO = CaO alir 21
= 21,65 kg/jam
= 4.229,68 kg/jam
α-Al₂O₃ = α-Al₂O₃ sisa x BM
= 1.997,71 x 102
= 203.766,11 kg/jam
Alir 24 (ke ESP)

= 1.997,71 x 18
= 35.958,73 kg/jam
74
= 221,97 x 120
= 26.636,09 kg/jam
Tabel A.17 Neraca Massa Total Rotary Kiln

Komponen 21 23 24 ke ESP
Na₂O 32,24 32,24
Fe₂O₃ 272,07 272,07
SiO₂ 78,14 78,14
TiO₂ 37,66 37,66
CaO 21,65 21,65
H₂O 35.958,73
NaAl(OH)₄ 4.229,68 4.229,68
Al₂O₃.H₂O 266.360,93 26.636,09
α-alumina 203.766,11
Jumlah 271.032,37 208.437,55 62.594,82
Total 271.032,37 271.032,37
A.15 ESP
Fungsi: untuk memisahkan produk dengan uap air dan flue gas
Gambar A.15 Alir Neraca Massa ESP

Alur masuk
Alir 22
H₂O = (H₂O sisa x BM) + H₂O alir 20
= (4.439,35 x 18) + 3.012,56
= 82.920,83 kg/jam
75
= 246,63 x 156
= 38.474,36 kg/jam
Alir 24 (ke ESP)

= 1.997,71 x 18
= 35.958,73 kg/jam
= 221,97 x 120
= 26.636,09 kg/jam
Alur keluar
Alir 25
Al₂O₃.H₂O = alur 22 + alur 24
= 38.474,36 + 26.636,09
= 65.110,45 kg/jam
Flue gas
H₂O = alur 22 + alur 24
= 82.920,83 + 35.958,73
= 118.879,56 kg/jam
Tabel A.18 Neraca Massa Total ESP

Komponen 22 24 25 Flue gas
35.958,7 118.879,5
H₂O 82.920,83 3 6
Al₂O₃.H₂ 26.636,0
O 38.474,36 9 65.110,45
62.594,8 118.879,5
Jumlah 121.395,19 2 65.110,45 6
Total 183.990,01 183.990,01
76
A.16 Cooler
Alumina yang terbuang sebesar 0,05% (Perry, 1987).
Gambar A.16 Alir Neraca Massa Cooler
Alur masuk
Alir 23
= 32,24 kg/jam
= 272,07 kg/jam
= 78,14 kg/jam
= 37,66 kg/jam
CaO = CaO alir 21
= 21,65 kg/jam
= 4.229,68 kg/jam
α-Al₂O₃ = α-Al₂O₃ sisa x BM
= 1.997,71 x 102
= 203.766,11 kg/jam
Alur keluar
Alumina yang terbuang
Na₂O = Massa x 0,05%
= 32,24 x 0,05%
= 0,02 kg/jam
Fe₂O₃ = Massa x 0,05%
= 272,07 x 0,05%
= 0,14 kg/jam
77
78
SiO₂ = Massa x 0,05%
= 78,14 x 0,05%
= 0,04 kg/jam
TiO₂ = Massa x 0,05%
= 37,66 x 0,05%
= 0,02 kg/jam
CaO = Massa x 0,05%
= 21,65 x 0,05%
= 0,01 kg/jam
NaAl(OH)₄ = Massa x 0,05%
= 4.229,68 x 0,05%
= 2,11 kg/jam
α-Al₂O₃ = Massa x 0,05%
= 203.766,11 x 0,05%
= 101,88 kg/jam
Alir 25
Na₂O = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 32,24 – 0,02
= 32,23 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 272,07 – 0,14
= 271,93 kg/jam
SiO₂ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 78,14 – 0,04
= 78,10 kg/jam
TiO₂ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 37,66 – 0,02
= 37,64 kg/jam
CaO = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 21,65 – 0,01
= 21,64 kg/jam
79
NaAl(OH)₄ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 4.229,68 – 2,11
= 4.227,57 kg/jam
α-Al₂O₃ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 203.766,11 – 101,88
= 203.664,23 kg/jam
Tabel A.19 Neraca Massa Total Cooler

Komponen 23 26 α-Al2O3 yang hilang
Na₂O 32,24 32,23 0,02
Fe₂O₃ 272,07 271,93 0,14
SiO₂ 78,14 78,10 0,04
TiO₂ 37,66 37,64 0,02
CaO 21,65 21,64 0,01
NaAl(OH)₄ 4.229,68 4.227,57 2,11
α-Al₂O₃ 203.766,11 203.664,23 101,88
Jumlah 208.437,55 208.333,33 104,22
Total 208.437,55 208.437,55
A.16 Tangki Penyimpanan Produk

Fungsi: menyimpan produk akhir
Gambar A.17 Alir Neraca Massa Tangki Produk

Alur masuk
Alir 25
Na₂O = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 32,24 – 0,02
= 32,23 kg/jam
Fe₂O₃ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 272,07 – 0,14
= 271,93 kg/jam
80
SiO₂ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 78,14 – 0,04
= 78,10 kg/jam
TiO₂ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 37,66 – 0,02
= 37,64 kg/jam
CaO = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 21,65 – 0,01
= 21,64 kg/jam
NaAl(OH)₄ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 4.229,68 – 2,11
= 4.227,57 kg/jam
α-Al₂O₃ = Alir 23 – alumina yang terbuang
= 203.766,11 – 101,88
= 203.664,23 kg/jam
Alur keluar
Alir 26 = alir 25
Fe₂O₃ = 271,93 kg/jam
CaO = 21,64 kg/jam
NaAl(OH)₄ = 4.227,57 kg/jam
α-Al₂O₃ = 203.664,23 kg/jam
81
Tabel A.20 Neraca Massa Total Tangki Penyimpanan Produk
Komponen Alir masuk alir keluar
26 27
Na₂O 32,23 32,23
Fe₂O₃ 271,93 271,93
SiO₂ 78,10 78,10
TiO₂ 37,64 37,64
CaO 21,64 21,64
NaAl(OH)₄ 4.227,57 4.227,57
α-Al₂O₃ 203.664,23 203.664,23
TOTAL 208.333,33 208.333,33
82
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Suhu lingkungan : 25°C
: 298 K
Kapasitas : 3.000.000 ton/tahun
Basis bahan baku : 1.075.281 kg/jam
Tabel B.1 Data Berat Molekul dan Kapasitas Panas Komponen

Komponen BM (kg/kmol) Cp (kcal/kmol.K)
Al₂O₃ 102 18,26
Na₂O 62 15,73
Fe₂O₃ 157 23,52
SiO₂ 60 10,48
TiO₂ 80 12,93
CaO 56 9,96
H₂O 18 6,82
NaOH 40 15,03
NaAl(OH)₄ 118 30,64
Al₂O₃.H₂O 120 25,08
Al₂O₃.3H₂O 156 38,72
LOI 62 13,69
B.1 Tangki Pelarutan NaOH

Panas masuk tangki pelarutan NaOH
Aliran 5
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 30°C
= 303 K
ΔT = Tin – Tref
=5K
83
84
Q = n x cP x ΔT
Q NaOH = n x cP x ΔT
= 318,95 kmol/jam x 15,03 kcal/kmol.K x 5 K
= 23.969,14 kcal/jam
Aliran WP
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 30°C
= 303 K
ΔT = Tin – Tref
=5K
Q = n x cP x ΔT
Q H₂O = n x cP x ΔT
= 60.804,98 kmol/jam x 6,82 kcal/kmol.K x 5 K
= 2.073.449,71 kcal/jam
Aliran 17
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 100°C
= 373 K
ΔT = Tin – Tref
= 75 K
Q = n x cP x ΔT
= 5.170 kmol/jam x 15,03 kcal/kmol.K x 75 K
= 5.828.176,93 kcal/jam
= 95.274,97 kcal/jam
85
Q NaAl(OH)₄ = n x cP x ΔT
= 502.707,13 kcal/jam
Panas masuk tangki pelarutan NaOH

Aliran 6
Tref = 25°C
= 298 K
Tout = ?°C
=?K
ΔT = Tout – Tref
=?
Q = n x cP x ΔT
= 5.489,21 kmol/jam x 15,03 kcal/kmol.K x ΔT
= 82.502,85 ΔT
= 60.991,24 kmol/jam x 6,82 kcal/kmol.K x ΔT
= 415.960,28 ΔT
= 218,76 kmol/jam x 30,64 kcal/kmol.K x ΔT
= 6.702,76 ΔT
Neraca Panas
Q bahan masuk = Q bahan keluar
8.523.577,88 = 505.165,89 x (Tout – Tref)
8.523.577,88 = 505.165,89 x (Tout – 298)
8.523.577,88 = 505.165,89 Tout – 301.078.389,47
159.063.013,41 = 505.165,89 Tout
Tout = 351,42 K
= 78°C
86
Aliran 6
Tref = 25°C
= 298 K
Tout = 78°C
= 376,44 K
ΔT = Tout – Tref
= 78 K
Q = n x cP x ΔT
= 1.392.056,577 kcal/jam
= 7.018.426,745 kcal/jam
= 113.094,5541 kcal/jam
Tabel B.1 Neraca Energi Tangki Pelarutan NaOH

Komponen Alir 5 Alir WP Alir 17 Alir 6
NaOH 23969,1417 5828176,927 1392056,577
H₂O 2073449,712 95274,969 7018426,745
NaAl(OH)₄ 502707,1263 113094,5541
Jumlah 23969,1417 2073449,712 6426159,022 8523577,876
TOTAL 8523577,876 8523577,876
B.2 Reaktor Digester

Panas masuk reaktor digester
Aliran 4
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 30°C
= 303 K
87
ΔT = Tin – Tref
=5K
Q = n x cP x ΔT
Q Al₂O₃ = n x cP x ΔT
= 250.582,5207 kcal/jam
Q Na₂O = n x cP x ΔT
= 9.343,728159 kcal/jam
Q Fe₂O₃ = n x cP x ΔT
= 46.554,11699 kcal/jam
Q SiO₂ = n x cP x ΔT
= 15.588,72912 kcal/jam
Q TiO₂ = n x cP x ΔT
= 6.951,701492 kcal/jam
Q CaO = n x cP x ΔT
= 4.398,673566 kcal/jam
Q LOI = n x cP x ΔT
= 173.085,9726 kcal/jam
Aliran 6
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 78°C
= 351 K
88
ΔT = Tin – Tref
= 53 K
Q = n x cP x ΔT
= 2.951.539,603 kcal/jam
=12.198 kmol/jam x 6,82 kcal/kmol.K x 53 K
= 4.409.178 kcal/jam
Al₂O₃+ 2NaOH+ 3 H₂O→ 2 NaAl(OH)₄
Mula-mula 2.744,605922 5.489,211845 8.233,817767
Reaksi 2.662,267745 5.324,535489 7.986,803234 5.324,535489
Sisa 82,33817767 164,6763553 247,014533 5.324,535489
Diketahui:
ΔHf NaAl(OH)4 = -416,34 kcal/kmol
ΔHf H₂O = -68,13
ΔHf NaOH = -119,19 kcal/kmol
ΔHf Al2O3 = -400,49 kcal/kmol
Q298 = ΔHf x n
Q298 Al₂O₃ = ΔHf x n
= -400,49 kcal/kmol x 2.662,267745 kmol/jam
= -1.066.211,609 kcal/jam
Q298 NaOH = ΔHf x n
= -634.631,385 kcal/jam
Q298 H₂O = ΔHf x n
= -545.578,5289 kcal/jam
Q298 NaAl(OH)₄ = ΔHf x n
= -2.216.817,106 kcal/jam
89
Q473
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 200°C
= 473 K
ΔT = Tin – Tref
= 175 K
Q473 = n x cP x ΔT
Q473 Al₂O₃ = n x cP x ΔT
= 8.507.276,578 kcal/jam
Q473 NaOH = n x cP x ΔT
= 14.004.859,47 kcal/jam
Q473 H₂O = n x cP x ΔT
= 9.532.249,66 kcal/jam
Q473 NaAl(OH)₄ = n x cP x ΔT
= 5.324,535489 mol/jam x 38,72 kcal/kmol.K x 175 K

= 28.550.159,29 kcal/jam
Qreaksi = Q473 - Q298
Qreaksi Al₂O₃ = Q473 - Q298
= 8.507.276 – (-1.066.211,609)
= 9.573.488,187kcal/jam
Qreaksi NaOH = Q473 - Q298
= 14.004.859,47 – (-634.631,385)
= 14.639.490,86 kcal/jam
Qreaksi H₂O = Q473 - Q298
= 9.532.249,66 – (-545.578,5289)
= 10.077.828,19 kcal/jam
90
Qreaksi NaAl(OH)₄ = Q473 - Q298
= 28.550.159,29 – (-2.216.817,106)
= 30.766.976,4 kcal/jam
Panas masuk reaktor digester
Aliran 7
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 200°C
= 473 K
ΔT = Tin – Tref
= 175 K
Q = n x cP x ΔT
= 263.111,6467 kcal/jam
= 327.030,4856 kcal/jam
= 1.629.394,095 kcal/jam
= 545.605,5192 kcal/jam
= 243.309,5522 kcal/jam
= 153.953,5748 kcal/jam
= 6.058.009,042 kcal/jam
91
= 247,0143533 mol/jam x 6,82 kcal/kmol.K x 175 K
= 294.811,8452 kcal/jam
= 433.139,9836 kcal/jam
= 28.550.159,29 kcal/jam
Neraca Panas
Feed = Produk + Reaksi
7.867.223,964 = 38.498.525,04 + 3.523.830,832
= 42.022.355,87
Qsteam = 34.155.131,91 kcal/jam
Steam yang digunakan bertekanan 4 atm. Dari data steam table diketahui λ
sebesar 2.163,5 kcal/kg.
Jumlah steam yang dibutuhkan = Qsteam x λ
= 34.155.131,91 x 2.163,5
= 15.786,98031 kcal/jam
Tabel B.2 Neraca Energi Tangki Reaktor Digester
Komponen Alir 4 Alir 6 Q steam Alir 7 Q reaksi
Al₂O₃ 250582,521 263111,6467 9573488,187
Na₂O 9343,72816 327030,4856
Fe₂O₃ 46554,117 1629394,095
SiO₂ 15588,7291 545605,5192
TiO₂ 6951,70149 243309,5522
CaO 4398,67357 153953,5748
LOI 173085,973 6058009,042
H₂O 4409178,919 294811,8452 10077828,19
NaOH 2951539,603 433139,9836 14639490,86
NaAl(OH)₄ 28550159,29 30766976,4
Steam 34155131,91
Jumlah 506505,443 7360718,521 34155131,91 38498525,04 3523830,832
TOTAL 42022355,87 42022355,87
92
B.3 Flash Tank
Panas masuk flash tank
Aliran 7
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 200°C
= 473 K
ΔT = Tin – Tref
= 175 K
Q = n x cP x ΔT
= 263.111,6467 kcal/jam
= 327.030,4856 kcal/jam
= 1.629.394,095 kcal/jam
= 545.605,5192 kcal/jam
= 243.309,5522 kcal/jam
= 153.953,5748 kcal/jam
= 6.058.009,042 kcal/jam
93
= 294.811,8452 kcal/jam
= 433.139,9836 kcal/jam
= 28.550.159,29 kcal/jam
Aliran 8
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 100°C
= 373 K
ΔT = Tin – Tref
= 75 K
Q = n x cP x ΔT
= 10.865,92229 kcal/jam
Q Al2O3 = n x cP x ΔT
= 112.762,1343 kcal/jam
Q Na2O = n x cP x ΔT
= 140.155,9224 kcal/jam
Q Fe2O3 = n x cP x ΔT
= 698.311,7549 kcal/jam
Q SiO2 = n x cP x ΔT
= 233.830,9368 kcal/jam
94
Q TiO2 = n x cP x ΔT
= 104.275,5224 kcal/jam
= 65.980,10349 kcal/jam
= 2.596.289,589 kcal/jam
Q H2O = n x cP x ΔT
= 115.482,0113 kcal/jam
= 185.631,4216 kcal/jam
Q NaAl(OH)4 = n x cP x ΔT
= 12.235.782,55 kcal/jam
Diketahui:
Massa steam = 9.661,994331
HI = 419,7 kcal/jam
Hv = 2.675,6 kcal/jam
Steam yang digunakan mempunyai suhu 373 K. Dari data steam table diketahui λ
sebesar 2.278 kcal/jam.
Qsteam =mxλ
= 9.661,994331 x 2.278
= 22.010.023,09 kcal/jam
95
Tabel 3.22 Neraca Energi Flash Tank
Komponen Alir 7 Alir 8 Q steam
Al₂O₃ 263111,6467 112762,1343
Na₂O 327030,4856 140155,9224
Fe₂O₃ 1629394,095 698311,7549
SiO₂ 545605,5192 233830,9368
TiO₂ 243309,5522 104275,5224
CaO 153953,5748 65980,10349
LOI 6058009,042 2596289,589
H₂O 294811,8452 115482,0113
NaOH 433139,9836 185631,4216
NaAl(OH)₄ 28550159,29 12235782,55
Steam 22010023,09
Jumlah 38498525,04 16488501,95 22010023,09
TOTAL 38498525,04 38498525,04
B.4 Heat Exchanger

Panas masuk heat exchanger
Aliran 11
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 65°C
= 338 K
ΔT = Tin – Tref
= 40 K
Q = n x cP x ΔT
= 16,81871069 kcal/jam
= 83,79741058 kcal/jam
= 28,05971242 kcal/jam
96
= 12,51306269 kcal/jam
= 7,917612418 kcal/jam
= 48.964,37281 kcal/jam
= 78.014,69877 kcal/jam
= 5.187.971,803 kcal/jam
Panas keluar heat exchanger
Aliran 16
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 90°C
= 363 K
ΔT = Tin – Tref
= 65 K
Q = n x cP x ΔT
= 625,5626002 kcal/jam
= 3.116,798133 kcal/jam
97
= 1.043,665415 kcal/jam
= 465,4164149 kcal/jam
= 294,4911952 kcal/jam
= 99.483,90337 kcal/jam
= 5.051.086,67 kcal/jam
= 524.915,0716 kcal/jam
Neraca Panas
5.315.099,981 = 5.681.031,579
Qsteam = 365.931,5975 kcal/jam
Steam yang digunakan bersuhu 100oC. Dari data steam table diketahui λ sebesar
2.278 kcal/kg.
Jumlah steam yang dibutuhkan = Qsteam x λ
= 365.931,5975 x 2.278
= 160,6372246 kcal/jam
98
Tabel B.4Neraca Energi Heat Exchanger
Komponen Alir 11 Q steam Alir 16
Na₂O 16,82 625,56
Fe₂O₃ 83,80 3116,80
SiO₂ 28,06 1043,67
TiO₂ 12,51 465,42
CaO 7,92 294,49
H₂O 48964,37 99483,90
NaOH 78014,70 5051086,67
NaAl(OH)₄ 5187971,80 524915,07
Steam 365931,60
Jumlah 5315099,98 365931,60 5681031,58
TOTAL 5681031,58 5681031,58
B.5 Reaktor Presipitasi
Gambar B.5 Alir Neraca Energi Reaktor Presipitasi

Panas masuk reaktor presipitasi
Aliran 11 &14
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 100°C
= 373 K
ΔT = Tin – Tref
= 75 K
Q = n x cP x ΔT
= 721,8030003 kcal/jam
99
= 3.596,305538 kcal/jam
= 1.204,229325 kcal/jam
= 537,0189402 kcal/jam
= 339,797533 kcal/jam
= 114.789,1193 kcal/jam
= 183.218,2131 kcal/jam
= 12.113.424,73 kcal/jam
NaAl(OH)4 → 2NaOH + Al2O3. 3H2O
Mula-mula 5.271,290135
Reaksi 5.007,725628 5.007,725628 2.503,86281
Sisa 263,5645067 5.007,725628 2.503,86281
Diketahui:
ΔHf NaAl(OH)4 = -1.742 kcal/kmol
ΔHf NaOH = -498,69 kcal/kmol
ΔHf Al2O3.3H2O = -2.421,65 kcal/kmol
ΔH = 298 K
100
Q298 NaAl(OH)4 = ΔHf x n
Q298 = ΔHf x n
= -1.742 kcal/kmol x 5.007,725628 kmol/jam
= -8.723.458,044 kcal/jam
Q298 NaOH = ΔHf x n
= -2.497.302,693 kcal/jam
Q298 Al2O3.H2O = ΔHf x n
= -2.421,65 kcal/kmol x 2.503,862814 kmol/jam
= -6.063.479,383 kcal/jam
Panas keluar reaktor presiptasi
Aliran 16
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 100°C
= 373 K
ΔT = Tin – Tref
= 75 K
Q = n x cP
Q Na2O = n x cP
= 0,611827082 kmol/jam x 15,73 kcal/kmol.K
= 9,624040004 kcal/jam
Q Fe2O3 = n x cP
= 47,9507405 kcal/jam
Q SiO2 = n x cP
= 16,05639099 kcal/jam
Q TiO2 = n x cP
= 7,160252537 kcal/jam
101
102
Q CaO = n x cP
= 4,530633773 kcal/jam
Q H2O = n x cP
= 1.530,52159 kcal/jam
Q NaOH = n x cP
= 5.170,261191 kmol/jam x 15,03 kcal/kmol.K
= 77.709,02569 kcal/jam
Q NaAl(OH)4 = n x cP
= 8075,616486 kcal/jam
Q Al₂O₃.3H₂O = n x cP
= 96.949,56815 kcal/jam
Qsteam = Qbahan keluar + Qreaksi – Qbahan masuk
= 184.350,054+ 17.284.240,12 – 12.417.831,22
= 5.050.758,958 kcal/jam
Tabel B.5 Neraca Energi Reaktor Presipitasi
Komponen Alir 11&14 ΔQin Alir 16 ΔQout
Na₂O 721,8030003 9,624040004
Fe₂O₃ 3596,305538 47,9507405
SiO₂ 1204,229325 16,05639099
TiO₂ 537,0189402 7,160252537
CaO 339,797533 4,530633773
H₂O 114789,1193 1530,52159
NaOH 183218,2131 77709,02569
NaAl(OH)₄ 12113424,73 8075,616486
Al₂O₃.3H₂
O 96949,56815
Steam 5050758,958
Jumlah 12417831,22 5050758,958 184350,054 17284240,12
TOTAL 17468590,17 17468590,17
103
104
B.6 Rotary Vacum Filter
Panas masuk rotary vacuum filter
Aliran 18
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 100°C
= 373 K
ΔT = Tin – Tref
= 75 K
Q = n x cP x ΔT
= 1.692.622,261 kcal/jam
= 721,8030003 kcal/jam
= 3.596,305538 kcal/jam
= 1.204,229325 kcal/jam
= 537,0189402 kcal/jam
= 339,797533 kcal/jam
= 19.514,15028 kcal/jam
105
= 102964,1102 kcal/jam
Q Al2O3.3H2O = n x cP x ΔT
= 7.271.217,612 kcal/jam
Panas keluar rotary vacum filter
Aliran 20
Q = n x cP
Q Na2O = n x cP
= 8,180434003 kcal/jam
Q Fe2O3 = n x cP
= 40,75812943 kcal/jam
Q SiO2 = n x cP
= 13,64793234 kcal/jam
Q TiO2 = n x cP
= 6,086214656 kcal/jam
Q CaO = n x cP
= 3,851038707 kcal/jam
Q H2O = n x cP
= 1.141,424274 kcal/jam
= 1.098,283842 kcal/jam
106
Q Al2O3.3H2O = n x cP
= 95.495,32463 kcal/jam
Aliran 19
Q = n x cP
Q Na2O = n x cP
= 1,443606001 kcal/jam
Q Fe2O3 = n x cP
= 7,192611075 kcal/jam
Q SiO2 = n x cP
= 2,408458649 kcal/jam
Q TiO2 = n x cP
= 1,07403788 kcal/jam
Q CaO = n x cP
= 0,679595066 kcal/jam
Q H2O = n x cP
= 21.687,06121 kcal/jam
= 274,5709605 kcal/jam
Q Al2O3.3H2O = n x cP
= 1.454,243522 kcal/jam
107
Neraca Panas
Feed = Produk
9.092.717,287 = 121.236,2305 t2 – 36.128.396,69
45.221.113,97 = 121.236,2305 t2
T2 = 373 -273
= 100oC
Tabel B.6 Neraca Energi Rotary Vacum Filter
Komponen Alir WP Alir 18 Alir 19 Alir 20
Na₂O 721,80 1,44 8,18
Fe₂O₃ 3596,31 7,19 40,76
SiO₂ 1204,23 2,41 13,65
TiO₂ 537,02 1,07 6,09
CaO 339,80 0,68 3,85
H₂O 1692622,26 19514,15 21687,06 1141,42
NaAl(OH)₄ 102964,11 274,57 1098,28
Al₂O₃.3H₂O 7271217,61 1454,24 95495,32
Jumlah 1692622,26 7400095,03 1757150,55 7335566,74
TOTAL 9092717,29 9092717,29
B.7 Cyclone Pre-Heater

Panas masuk cyclone pre-heaer
Aliran 20
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 350°C
= 623 K
ΔT = Tin – Tref
= 325 K
Q = n x cP x ΔT
= 2.658,641051 kcal/jam
108
= 13.246,39206 kcal/jam
= 4.435,578012 kcal/jam
= 1.978,019763 kcal/jam
= 1.251,58758 kcal/jam
= 370.962,8891 kcal/jam
= 356.942,2487 kcal/jam
Q Al2O3.3H2O = n x cP x ΔT
= 31.035.980,51 kcal/jam
Al2O3.3H2O → 2H2O + Al2O3. H2O
Mula-mula 2.466,304872
Reaksi 2.219,674385 4439,348769 2.219,674385
Sisa 246,6304872 4439,348769 2.219,674385
Diketahui:
ΔHf Al2O3.3H2O = -414,51 kcal/kmol
ΔHf H2O = -68,32 kcal/kmol
ΔHf Al2O3.H2O= -414,51 kcal/kmol
109
ΔH = 298 K
Q298 Al2O3.3H2O = ΔHf x n

Q298 = ΔHf x n
= -920.077,2291 kcal/jam
Q298 H2O = ΔHf x n
= -303.296,3079 kcal/jam
= -920.077,2291 kcal/jam
Panas keluar cyclone pre-heater
Aliran 21
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 350°C
= 623 K
ΔT = Tin – Tref
= 325 K
Q = n x cP x ΔT
= 2.658,641051 kcal/jam
= 13.246,39206 kcal/jam
= 4.435,578012 kcal/jam
= 1.978,019763 kcal/jam
110
= 1.251,58758 kcal/jam
= 356.942,2487 kcal/jam
Q Al2O3.H2O = n x cP x ΔT
= 18.092.565,91 kcal/jam
Aliran 22
= 2.613.370,631 kcal/jam
= 10.210.779,44 kcal/jam
Neraca Panas
ΔHx = Q bahan keluar + ΔH reaksi – ΔH bahan masuk
= 31.297.228,44 + 2.143.450,766 - 31787455,86
= 1.653.223,347 kcal/jam
Tabel B.7 Neraca Energi Rotary Cyclone Preheater
Q masuk (kcal/jam) Qkeluar (kcal/jam)
2658,64105
Na₂O 1 2658,641051
13246,3920
Fe₂O₃ 6 13246,39206
4435,57801
SiO₂ 2 4435,578012
1978,01976
TiO₂ 3 1978,019763
CaO 1251,58758 1251,58758
370962,889
H₂O 1 10210779,44
356942,248
NaAl(OH)₄ 7 356942,2487
Al₂O₃.3H₂ 31035980,5 18092565,91 2613370,631
111
O 1
1653223,3
Steam 5
31787455,8 1653223,3
Jumlah 6 5 18473078,38 12824150,07 2143450,766
TOTAL 33440679,21 33440679,21
B.8 Rotary Kiln

Panas masuk rotary kiln
Aliran 20
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 350°C
= 623 K
ΔT = Tin – Tref
= 325 K
Q = n x cP x ΔT
= 2.658,641051 kcal/jam
= 13.246,39206 kcal/jam
= 4.435,578012 kcal/jam
= 1.978,019763 kcal/jam
= 1.251,58758 kcal/jam
112
= 356.942,2487 kcal/jam
= 18.092.565,91 kcal/jam
Al2O3.3H2O → H2O + α-Al2O3
Mula-mula 0,52005302
Reaksi 0,468047718 0,4680477180 468047718
Sisa 0,052005302 0,4680477180 0,468047718
Diketahui:
ΔHf Al2O3.H2O = -414,51 kcal/kmol
ΔHf H2O = -68,31 kcal/kmol
ΔHf α-Al2O3 = -400,49 kcal/kmol
ΔH = 298 K

Q298 = ΔHf x n
= -414,51 kcal/kmol x 0,468047718 kmol/jam
= -194,0104596 kcal/jam
Q298 H2O = ΔHf x n
= -31,97233961 kcal/jam
Q298 α- Al2O3 = ΔHf x n
= -187,4484305 kcal/jam
Panas keluar rotary kiln
Alir 23
Tref = 25°C
= 298 K
113
Tin = 1.350°C
= 1.623 K
ΔT = Tin – Tref
= 1.325 K
Q = n x cP x ΔT
= 0,52005302 kmol/jam x 15,73 kcal/kmol.K x 1.325 K
= 10.839,07505 kcal/jam
= 54.004,52149 kcal/jam
= 18.083,51036 kcal/jam
= 8.064,234419 kcal/jam
= 5.102,626287 kcal/jam
= 1.455.226,091kcal/jam
Q α-alumina = n x cP x ΔT
= 2.219,674385 kmol/jam x 25,08 kcal/kmol.K x 1.325 K
= 48.333.520,71 kcal/jam
Aliran 24
= 7.376.199,947 kcal/jam
114
= 18.052.278,82 kcal/jam
ΔH 1075 = 75.313.319,53 + 25,41031061 – 18.473.078,38
= 56.840.266,57 kcal/jam
Tabel B.8 Neraca Energi Rotary Kiln
2658,64105
Na₂O 1 10839,07505
13246,3920
Fe₂O₃ 6 54004,52149
4435,57801
SiO₂ 2 18083,51036
1978,01976
TiO₂ 3 8064,234419
CaO 1251,58758 5102,626287
H₂O 18052278,82
356942,248
NaAl(OH)₄ 7 1455226,091
Al₂O₃.3H₂ 18092565,9
O 1 7376199,947
α-Al₂O₃ 48333520,71
56840266,
Steam 6
18473078,3 56840266,
Jumlah 8 6 49884840,76 25428478,77 25,41031061
TOTAL 75313344,94 75313344,94
B.9 Cooler
Panas masuk cooler
Alir 23
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 1.350°C
= 1.623 K
ΔT = Tin – Tref
= 1.325 K
Q = n x cP x ΔT
115
= 10.839,07505 kcal/jam
= 54.004,52149 kcal/jam
= 18.083,51036 kcal/jam
= 8.064,234419 kcal/jam
= 5.102,626287 kcal/jam
= 1.455.226,091kcal/jam
Q α-Al₂O₃ = n x cP x ΔT
= 48.333.520,71 kcal/jam
Panas keluar cooler
Aliran 26
Tref = 25°C
= 298 K
Tin = 100°C
= 373 K
ΔT = Tin – Tref
= 75 K
= 613,225784 kcal/jam
116
= 3.055,331277 kcal/jam
= 0,511797463 kcal/jam
= 0,22823305kcal/jam
= 0,144413952 kcal/jam
= 41,18564408 kcal/jam
Q α-Al₂O₃ = n x cP x ΔT
= 1.367,929831 kcal/jam
Neraca Panas
ΔQ = Q bahan masuk - Q bahan keluar
= 49.884.840,76 – 5.078,556981
= 49879762,21 kcal/jam
Asumsi penggunaan air dan udara sebesar 1:3
Q air = 49.879.762,21 kcal/jam
Q udara = 149.639.286,6 kcal/jam
Massa air yang digunakan :
Cp air pada suhu 30oC = 75,504 kcal/kmol.K
ΔT masuk =5
ΔH air masuk = massa x Cp x ΔT
= massa x 75,504 x 5
= massa x 377,52
ΔT keluar = 75
117
ΔH air keluar = massa x Cp x ΔT
= massa x 75,504 x 75
= massa x 5.662,8
Q serap = ΔH air keluar - ΔH air masuk
49.879.762,21 = 5.662,8 massa – 377,52 massa
49.879.762,21 = 5.285,28 massa
Massa = 9.437.487173 kg
Massa udara ambivent yang digunakan:
Cp udara pada suhu 30°C = 29,1 kcal/kmol.K
ΔT masuk =5
ΔH udara masuk = massa x Cp x ΔT
= massa x 29,1 x 5
= massa x 145,5
ΔT keluar = 1.250
ΔH udara keluar = massa x Cp x ΔT
= massa x 29,1 x 1.250
= massa x 36.375
Q serap = ΔH udara keluar - ΔH udara masuk
149.639.286,6 = 36.375 massa – 1.250 massa
149.639.286,6 = 36.229,5 massa
Massa = 4.130,316086 kg
Tabel B.9 Neraca Energi Cooler
Kompone Q masuk (kcal/jam) Q keluar (kcal/jam)

n Alir 23 Alir 26 ΔQout
Na₂O 10839,08 613,23
Fe₂O₃ 54004,52 3055,33
SiO₂ 18083,51 0,51
TiO₂ 8064,23 0,23
CaO 5102,63 0,14
NaAl(OH)₄ 1455226,09 41,19
α-Al₂O₃ 48333520,71 1367,93
Jumlah 49884840,76 5078,56 49879762,21
TOTAL 49884840,76 49884840,76
118
LAMPIRAN E
INVESTASI DAN PERHIUNGAN EKONOMI
1. Perhitungan Biaya Produksi (Production Cost)

A. Total Capital Investment (TCI), meliputi :
a. Fixed Capital Investment (FCI)
b. Other Capital Requirementws (OCR)
B. Total Production Cost (TPC), meliputi :
a. Raw Materials
b. Utilities
c. Operator Labor
d. Interest
e. Labor Related Cost
f. Capital Related Cost
g. Sales Related Cost
2. Analisis Kelayakan
119
Pada pra-rancangan pabrik Alumina, kelayakan investasi modal pada sebuah
pabrik akan dianalisis meliputi :
A. Keuntungan (Profitability)/ % Profit on Sales (POS)
B. Return on Investment (ROI)
C. Pay Out Time (POT)
D. Break Event Point (BEP)
E. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCFRR)
Basis Perhitungan yang Digunakan

1. Kapasitas produksi : 1.500.000 ton/tan
2. Hari operasi : 300 hari
3. Tahun pabrik didirikan : 2023
4. Harga bahan baku dan produk
a. Bauksit : 17 $
b. NaOH : 335 $
c. Alumina : 790 $
5. Kurs dollar
1$ : Rp 14. 990
3. Total Capital Investment (TCI)

Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang
diperlukan untuk fasilitas-fasilitas produktif dan untuk menjalankannya.
A. Fixed Capital Investment (FCI)

Fixed Capital Investment (FCI) adalah biaya atau sejumlah uang yang harus
dikeluarkan untuk mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik. Kesulitan paling besar
dalam menentukan harga alat adalah kenyataan bahwa suatu data harga alat akan
selalu berubah karena adanya perubahan kondisi ekonomi yang terus terjadi.
Untuk memperkirakan harga alat, diperlukan indeks yang dapat digunakan untuk
mengkonversi harga alat pada masa yang akan datang. Harga-harga yang
diperoleh berdasarkan indeks dari Chemical Engineering Plant Cost Index.
120
Berikut adalah rincian nilai CE indeks dari tahun 2010 sampai dengan tahun
2020 (www.chemengonline.com).
Tabel E.1 Data CE Indeks dari Tahun 2010 sampai Tahun 2020
Tahun CE Indeks
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
2019 607,5
2020 612,3
Harga CE Indeks tahun 2023 dicari menggunakan metode least square. Berikut
grafik data yang dihasilakan.
CE Index
620
600
f(x) = 3.78363636363636 x − 7046.44545454545
580 R² = 0.285643115045842
560
540
520
500
2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
Gambar E.1 Grafik Hubungan Antara Nilai CE Indeks terhadap Tahun
Dari hasil regresi didapat nilai :
121
Nilai : a = -7.046,4
b = 3,7836
y = -7.046,4 + 3,7836 x
Dengan : x = Tahun
Y = Indeks
Sehingga dketahui indeks harga alat, yaitu :
Indeks 2010 = 550,8 (Towler dan Sinnot, 2013)
Indeks 2014 = 576,1 (Matche.com)
Indeks 2021 = 600,2556
Indeks 2022 = 604,0392
Dalam menentukan harga alat pada kapasitas dan tahun yang diinginkan, dapat
digunakan rumus sebaga berikut :
Nx
Ex = Ey x ( )
Ny
Keterangan :
Ex = Harga Peralatan x
Ey = Harga Peralatan y
Nx = Nilai indeks untuk tahun x
Ny = Nilai indeks untuk tahun y
Untuk menentukan harga alat pada pra-rancangan pabrik Alumina diperoleh dari
Matche’s Process Equipment Cost Estimates dan Garret (1989).
Tabel E.2 Harga Peralatan Proses Produksi pada Tahun 2023

Belt Conveyor (BC-01) Rp 243.613.392
Bucket Elevator (BE-01) Rp 817.283.638
Silo (S-01) Rp 157.169.930
Ballmill (B-01) Rp 1.728.869.234
Screen (SC-01) Rp 512.373.973
Pompa (L-01) Rp 78.584.965
Reaktor Digester (D-01) Rp 4.243.588.120
Pompa (L-02) Rp 78.584.965
122
Tangki Penyimpanan NaOH (TP-01) Rp 9.796.401.760
Pompa Rp 78.584.965
Pompa Rp 78.584.965
Heat Exchanger Rp 45.579.280
Pompa Rp 78.584.965
Pompa Rp 78.584.965
Reaktor Presipitasi Rp 4.243.588.120
Pompa Rp 78.584.965
Tangki Residu Rp 3.625.868.345
Pompa Rp 78.584.965
Pompa Rp 78.584.965
Reaktor Vaccum Filtrasi Rp 2.305.685.692
Pompa Rp 78.584.965
Cyclone Pre-Heater Rp 295.479.469
Pompa Rp 78.584.965
Kiln Rp 31.944.788.348
Pompa Rp 78.584.965
Cooler Rp 42.435.881
Tangki Produk Rp 1.856.161.161
TOTAL Rp 67.234.097.963
Tabel E.3 Harga Peralatan Utilitas pada Tahun 2023

Screening (SC-01) Rp 290.764.371
Bak Penampung Air (BP-01) Rp 24.442.282
123
Tangki Flokulator (T-01) Rp 1.211.780.163
Clarifier (CL-01) Rp 1.881.324.067
Tangki Air Sanitasi (T-02) Rp 2.272.677.193
Cation Exchanger (L-01) Rp 452.649.399
Anion Exchanger (L-02) Rp 452.649.399
Tangki Penyimpanan H2SO4 (T-01) Rp 119.449.147
Tangki Penyimpanan NaOH (T-02) Rp 139.881.238
TOTAL Rp 6.845.617.260
Menentukan Purchased Equipment Cost (PEC)
Purchased Equipment Cost (PEC) = Proses + Utilitas
= Rp 74.148.869.992
Menentukan Fixed Capital Investment (FCI)
1. Total Direct Cost (DC)
Tabel E.4 Total Direct Cost
74.148.869.99
1 Purchesed Equipment Rp 2
2 Equipment Installation Rp 27805826247

9.639.353.09
3 Instrumentation & Controls Rp 9
22.986.149.69
4 Piping Rp 7
11.122.330.49
5 Electrical Rp 9
34.849.968.89
6 Buildings Rp 6
14.829.773.99
7 Yard Improvement Rp 8
8 Service Facilites Rp 40.781.878.49
124
6
4.448.932.20
9 Land Rp 0
240.613.083.12
TOTAL Rp 4
Perhitungan Total Direct Cost (DC) sebagai berikut.

A. Purchased Equipment Cost (PEC)
Purchased Equipment Cost (PEC) = Rp 74.148.869.992
B. Piping
Piping = 31% x PEC (Timmerhaus, pp 173)
= Rp 22.986.149.697
C. Electrical
Electrical = 15% x PEC (Timmerhaus, pp 174)
= Rp 11.122.330.499
D. Instrumentation & Controls

Instrumentation & Controls = 13% x PEC (Timmerhaus, pp 173)
= Rp 9.639.353.099
E. Equipment Installation
Equipment Installation = 38% x PEC (Timmerhaus, pp 172)
= Rp 27.805.826.247
F. Buildings
Buildings = 47% x PEC (Timmerhaus, pp 175)
= Rp 34.849.968.896
G. Land
Land = 6% x PEC (Timmerhaus, pp 176)
= Rp 4.448.932.200
H. Yard Improvement
125
Yard Improvement = 20% x PEC (Timmerhaus, pp 175)
= Rp 14.829.773.998
I. Service Facilities
Service Facilities = 55% x PEC (Timmerhaus, pp 175)
= Rp 40.781.878.496
Total Direct Cost (DC) = Rp 240.613.083.124
2. Total Indirect Cost (IC)
Tabel E.5 Total Indirect Cost

No. Keterangan Jumlah
1 Engineering & Supervision Rp 5.931.909.599
2 Construction Expense Rp 24.061.308.312
3 Constartor's Fee Rp 12.030.654.156
4 Contigency Rp 23.676.327.379
TOTAL Rp 65.700.199.447
Rincian perhitungan Total Indirect Cost sebagai berikut.

1) Engineering & Supervision
Engineering & Supervision = 8% x PEC (Timmerhaus, pp 177)
= Rp 5. 931.909.599
2) Construction Expense
Construction Expense = 10% x DC (Timmerhaus, pp 178)
= Rp 24.061.308.312
3) Constartor’s Fee
Constartor’s Fee = 5% x DC (Timmerhaus, pp 178)
= Rp 12.030.654.156
126
4) Contingency
Contingency = 8% x (DC + ES + CE + CF) (Timmerhaus, pp 179)
= Rp 22.610.956.415
Total Indirect Cost (IC) = Rp 64.634.828.483
Tabel E.6 Fixed Capital Investment

240.613.083.12
1 Total Direct Cost Rp 3
2 Total Indirect Cost Rp 64.634.828.483
305.247.911.60
TOTAL Rp 6
B. Other Capital Requirements (OCR)

Other Capital Requirements (OCR) adalah biaya yang harus
dikeluarkan untuk menjalankan kegiatan operasi pabrik agar menghasilkan
suatu produk. Menurut Garret (1989), OCR sendiri terdiri dari 2 bagian
yaitu, Working Capital dan Start-up.
Tabel E.7 Other Capital Requirements

61.049.582.32
1 Working Capital (Modal Kerja) Rp 1
2 Start Up Expenses Rp 30.524.791.161
127
91.574.373.48
TOTAL Rp 2
Rincian perhitungan Total Other Capital Requirements sebagai berikut.

3) Working Capital (Modal Kerja)
Working Capital (Modal Kerja) = 0,2 x FCI (Garret,1989)
= Rp 61.049.582.321
4) Start-up
Start-up = 0,1 x FCI (Garret,1989)
= Rp 30.524.791.161
Total Other Capital Requirements (OCR) = Rp 91.574.373.482
Sehingga, jumlah Total Capital Investment (TCI).

Total Capital Investment (TCI) = FCI + OCR
= Rp 396.822.285.089
3. Total Production Cost (TPC)

Total Production Cost (TPC) atau Manufacturing Cost adalah sejumlah biaya
atau modal yang diperlukan untuk proses produksi agar menghasilkan produk.
Berdasarkan Garret (1989), Total Production Cost terdiri dari 8 bagian yaitu :
2.1 Manufacturing Cost
2.1.1 Direct Manufacturing Cost (DMC)
C. Raw Materials
Tabel E.8 Total Biaya Raw Materials
No Keterangan Harga Satuan(/Kg) Total Harga
1 Bauksit 254.830 Rp 382.245.000.000
2 NaOH 5.021.650 Rp 7.532.475.000.000
7.914.720.00
0.000
TOTAL Rp
128
Rincian perhitungan Raw Materials sebagai berikut.
1) Bauksit
Kebutuhan Bauksit = 1.500.000 ton/tahun
Harga Satuan = Rp 254.830 /ton
= Rp 382.245.000.000 /tahun
2) NaOH
Kebutuhan NaOH = 1.500.000 ton/tahun
= Rp 7.532.475.000.000 /tahun
D. Utilities
Tabel E.9 Total Biaya Utilities
No Keterangan Harga Satuan Total(/tahun)
1 Al2(SO4)3 2.473.350 41.156.459
2 Na2CO3 3.357.760 27.936.505
NaOCl
3 12,5% 1.064.290 3.541.950
4 NaOH 4.646.900 15.464.851
5 Klorin 11.992.000 19.954.647
6 Solar 11.992.000 863.424.000.000
TOTAL 863.532.054.412
Rincian perhitungan Utilities sebagai berikut.

7) Al2(SO4)3
Kebutuhan Al2(SO4)3 = 17 ton/tahun
= Rp 41.156.459
129
8) Na2CO3
Kebutuhan Na2CO3 = 8 ton/tahun
= Rp 27.936.505
9) NaOCl
Kebutuhan NaOCl = 3 ton/tahun
= Rp 3.541.950
10) NaOH
Kebutuhan NaOH = 3 ton/tahun
= Rp 15.464.851
11) Klorin
Kebutuhan Klorin = 2 ton/tahun
= Rp 19.954.647
12) Solar
Kebutuhan Klorin = 72.000 ton/tahun
= Rp 863.424.000.000
C. Operating Labor
Tabel E.10 Total Biaya Operating Labor
130
Komisaris 1 Rp 30.000.000 Rp 30.000.000
Dokter 4 Rp 4.500.000 Rp 18.000.000
Staff ahli 8 Rp 10.000.000 Rp 80.000.000
Foreman 40 Rp 6.000.000 Rp 240.000.000
Operator
150 Rp 4.500.000 Rp 675.000.000
proses/utilitas
Karyawan 156 Rp 4.000.000 Rp 624.000.000
Supir 6 Rp 3.200.000 Rp 19.200.000
Total 500 Rp 2.285.200.000

D. Laboratory Charges
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk pengujian terkait pengendalian
kualitas bahan baku dan produk. Diperkirakan nilainya sebesar 20% dari labor
(gaji) (Peters & Timmerhaus, 1991) yaitu:
= 0,2 × Rp 2.285.200.000
= Rp 457.040.000 /tahun
131
E. Pemeliharaan & Perbaikan
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk pemeliharaan dan perbaikan
fasilitas produksi dan non produksi yang ada di pabrik. Diperkirakan nilainya
sebesar 10% dari FCI (Peters & Timmerhaus, 1991) yaitu:
= 0,10 × Rp 305.247.911.607
= Rp 30.524.791.161 /tahun
I. Plant Supplies
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk penyediaan material-material
tambahan yang tidak termasuk sebagai bahan baku dan pemeliharaan, namun tetap
diperlukan untuk pengoperasian pabrik. Diperkirakan nilainya sebesar 15% dari
biaya pemeliharaan & perbaikan (Peters & Timmerhaus, 1991) yaitu:
= 15% × Rp 30.524.791.161
= Rp 4.578.718.674 /tahun
J. Paten & Royalti

Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk membayar royalty dari hak paten
yang digunakan perusahaan. Diperkirakan nilainya sebesar 1% dari FCI (Sinnott,
1999) yaitu:
= 1% × Rp 305.247.911.607
= Rp 3.052.479.116 /tahun
K. Environmental-Related
Merupakan biaya yang dikeluarkan terkait keamanan dan pengelolaan
lingkungan serta penanganan limbah yang dihasilkan pabrik. Diperkirakan
nilainya sebesar 5% dari FCI dan start-up expense (Garrett, 1989) yaitu:
= 0,05 × Rp 335.772.702.768
= Rp 16.788.635.138 /tahun
Total annual Direct Manufacturing Cost (DMC) = Rp 26.599.088.918.501
2.1.2 Indirect Manufacturing Cost (IMC)

Indirect Manufacturing Cost (IMC) merupakan biaya tambahan yang tidak
terkait langsung dengan proses produksi pabrik. IMC yang merupakan plant
overhead cost yaitu pengeluaran sebagai akibat tidak langsung dari operasi pabrik.
Diperkirakan nilainya sebesar 5% dari FCI + start-up expense (Garrett, 1989)
132
= 0,05 × Rp 335.772.702.768
= Rp 16.788.635.138 /tahun
2.1.4 Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Merupakan biaya yang dikeluarkan dimana harganya tetap. FMC tidak
tergantung dari waktu dan laju produksi. FMC terdiri dari property tax dan
insurance.
= Trif PBB + Insurance
= Rp 6.123.956.675
c.) Property Tax

Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk membayar Pajak Bumi dan
Bangunan (PBB).
Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) terdiri dari:
- Tanah = Rp 737.850.000
- Bangunan = Rp 13.886.337.000
Total NJOP = Rp 14.624.187.000
Nilai Jual Objek Pajak Tidak Kena Pajak (NJOPTKP):
= Rp 10.000.000 (Bapenda Ketapang, 2021)
Nilai Jual Objek Pajak Kena Pajak (NJOPKP):
= Rp 14.624.187.000 – Rp 10.000.000
= Rp 14.614.187.000
Tarif PBB = 0,13% dari NJOPKP (Bapenda Ketapang, 2021)
= 0,13% × Rp 14.614.187.000
= RP 18.998.443 /tahun
d.) Insurance
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk membayar premi dari pabrik yang
diasuransikan. Diperkirakan nilainya sebesar 2% dari FCI (Sinnott, 1999) yaitu
= 0,02 × Rp 305.247.911.607
= Rp 6.104.958.232 /tahun
Total annual fixed manufacturing cost sebesar Rp 6.123.956.675
2.2 General Expenses

General expenses atau pengeluaran umum merupakan biaya pengoperasian
pabrik yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi. General
133
expenses meliputi pengeluaran-pengeluaran yang berkaitan dengan fungsi-fungsi
perusahan yang tidak termasuk manufacturing cost. Pengeluaran ini terdiri dari:
5. Administrative
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan administrasi perusahaan.
Diperkirakan nilanya sebesar 15% dari biaya gaji dan pemeliharaan pabrik (Peters
& Timmerhaus, 1991) yaitu:
= Rp 4.921.498.674 /tahun
6. Distribution & Marketing
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk proses distribusi dan pemasaran
produk. Diperkirakan nilainya sebesar 20% dari TPC (Peters & Timmerhaus,
1991) yaitu:
= Rp 1.771.770.302.063/tahun
7. Research & Development
Merupakan biaya yang dikeluarkan terkait penelitian dan pengembangan
dalam rangka peningkatan kualitas produk. Diperkirakan nilainya sebesar 5%
dari TPC (Peters & Timmerhaus, 1991) yaitu:
= Rp 44.942.575.516 /tahun
8. Financing
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk membayar cicilan modal yang
dipinjam. Diasumsikan TCI seluruhnya berasal dari pinjaman bank dengan Suku
Bunga Dasar Kredit (SBDK) untuk kredit korporasi sebesar 8% per tahun
(Bri.co.id, 2021).
= Rp 31.745.782.807 /tahun
Total general expenses sebesar Rp 225.138.0159.060
Total Production Cost (TPC) = manufacturing cost + general expenses
= Rp 11.110.231.669.374/tahun
2.3 Arus Kas (Cash Flow)

. 1. Depresiasi
Method : sum-of-year digits (Garrett, 1989)
FCI excluding land : Rp 300.798.979.407
Life of plant : 10 years
Salvage value : Rp 0
Sum of years of plant life : 1 + 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 + 8 + 9 + 10 = 55
Misal untuk tahun ke 1:
Depresiasi:
134
10
= ×¿
55
= Rp 54.690.723.529
Nilai aset:
= Rp 300.798.979.407 ˗ Rp 54.690.723.529
= Rp 246.108.255.879
Laju depresiasi:
Rp 54.690.723.529
= × 100 %
Rp 300.798.979.407
= 18,1818 %
Dengan cara yang sama diperoleh hasil depresiasi seperti pada Tabel E.11
berikut.
Tabel E.11 Depresiasi per Tahun

Tahu Laju Depresiasi
n Depresiasi (Rp) Nilai Aset (Rp) (%)
0 0 300798979407 0
1 54690723529 246108255879 18,1818%
2 49221651176 196886604703 16,3636%
3 43752578823 153134025880 14,5455%
4 38283506470 114850519410 12,7273%
5 32814434117 82036085293 10,9091%
6 27345361764 54690723529 9,0909%
7 21876289411 32814434117 7,2727%
8 16407217059 16407217059 5,4545%
9 10938144706 5469072353 3,6364%
10 5469072353 0 1,8182%
2.Pajak Penghasilan
Penjualan alumina:
Harga jual = Rp 11.842 /kg
Kapasitas produksi = 1.500.000 ton/tahun
Penjualan = Rp 17.763.150.000.000 /tahun
135
Penghasilan Tak Kena Pajak (PTKP)= 1% penjualan (PP No 23 Tahun 2018)
= Rp 177.631.500.000/tahun
Penghasilan Kena Pajak (PKP) = Penjualan – PTKP
= Rp 17.585.518.500.000 (PP Nomor 46 Tahun
2013)
Tarif pajak: 25% dari PKP (UU Nomor 36 Tahun 2008)
Pajak Penghasilan Terutang = Rp 4.396.379.625.000 /tahun
3. Rincian Arus Kas
Contoh perhitungan untuk tahun ke 1:

TCI:
= Rp 396.822.285.089
Penjualan (sales):
= Rp 17.763.150.000.000
TPC:
= Rp 11.110.231.669.374
Penghasilan kotor (operating income):
= Rp 6.652.918.330.626
Depresiasi (Depreciation):
= Rp 54.690.723.529
Penghasilan sebelum pajak (Pretax income):
= Rp 6.598.227.607.097
Pajak penghasilan (Tax):
= Rp 4.396.379.625.000
Penghasilan setelah pajak (After-tax income):
= Rp 2.201.847.982.097
Arus kas setelah pajak (After-tax cash flow):
136
= Rp 2.256.538.705.626
Arus kas kumulatif (Cumulative cash flow):
= Rp 2.653.360.990.715
2.4 Analisis Profitabilitas dan Sensitivitas

Analisis kelayakan diperuntukkan untuk mengetahui apakah suatu pabrik layak
untuk didirikan dilihat dari segi ekonominya. Untuk itu perlu diketahui
keuntungan dari produk yang dihasilkan. Analisis kelayakan ekonomi dapat
diketahui dengan dua metode, yairu dengan metode analisis kelayakan linier dan
metode analisis kelayakan discounted cash flow. Berikut ini adalah analisis
kelayakan ekonomi untuk pabrik alumina dengan kapasitas 1.500.000 ton/tahun.
Salah satu cara yang paling umum dalam menganalisa keuntungan dari suatu
pabrik adalah percent return on investment yaitu laju keuntungan tiap tahun yang
dapat mengembalikan modal yang diiinvestasi. ROI digunakan untuk memberikan
informasi mengenai ukuran profitabilitas suatu bisnis dengan jelas sehingga
kegiatan operasional dapat dievaluasi tingkat pengembalian investasinya.
ROI = ×100%
TCI
¿ 5,69%
2. Payout Period (PP)

Merupakan jangka waktu pengembalian modal yang ditanam berdasarkan
keuntungan yang dicapai. Dimana suatu proyek dengan waktu pengembalian
modal yang lama tentu kurang menarik bagi investor.
TCI less Working Capital

PP =
¿ 1 , 48tahun
3. Profit Margin on Sales (POS)

Merupakan rasio kemampuan perusahaan untuk memperoleh keuntungan
terhadap penjualan yang dilakukan. Dengan demikian rasio yang tinggi lebih
137
diinginkan karena merupakan indikasi bahwa keuntungan yang diperoleh melebihi
harga pokok penjualan.
Profit: Sales = Rp 17.763.150.000.000
TPC = Rp 11.110.231.669.374
Profit before tax = sales – TPC
= Rp 6.598.227.607.097
Pajak keuntungan di Indonesia sebesar 25% dari total pendapatan (UU PPh No 36
Tahun 2008 pasal 17 ayat 2a) sehingga:
Taxes = Rp 1.649.556.901.774
Profit after tax = Profit before tax – Taxes
= Rp 4.948.670.705.323
Percent Profit on Sales:
P rofit before tax

% Profit before tax = × 100% (Aries & Newton, 1955)
Sales
= 37 %
Profit after tax

% Profit after tax = ×100% (Aries & Newton, 1955)
Sales
= 27 %

Merupakan laju pertumbuhan modal yang diinvestasikan di masa yang akan
datang dengan memperhitungkan nilai uang terhadap waktu (time value of
money). Semakin menguntungkan suatu proyek maka semakin cepat pertumbuhan
modalnya. Metode perhitungan DCFRR pada pabrik alumina ini yaitu continuous
compounding interest dan continuous cash flow.
After tax cash flow (ATCF) = Rp 2.256.538.705.626
138
( )
r
e −1 -rn
Discount factor = e (Peters & Timmerhaus, 1991)
r
r = discount factor
n = tahun pabrik ke-n
Dilakukan trial and error untuk nilai interest yaitu sebesar 0,568 atau 57%.
Σ present value
=1
TCI
Misal untuk tahun ke-1 (n = 1)
( )
0 ,568
e −1 -( 0 ,568 )(1)
DF = e
0 ,568
= 0,175
Present value (PV) = ATCF × DF
= 395.486.555.994
Dengan cara yang sama diperoleh hasil seperti pada Tabel E.12 berikut.
Tabel E.12 DCFRR
year ATCF (Rp) DF PV (Rp)

144.598.561.90
1 2256538705626 0,723918946 3
72.882.337.40
2 2256538705626 0,36487849 3
36.735.047.95
3 2256538705626 0,183910523 3
18.515.648.59
4 2256538705626 0,092696833 4
9.332.483.88
5 2256538705626 0,046722193 0
4.703.872.77
6 2256538705626 0,023549492 7
139
2.370.903.54
7 2256538705626 0,011869703 4
1.195.011.83
8 2256538705626 0,005982713 0
602.324.49
9 2256538705626 0,00301548 2
303.590.96
10 2256538705626 0,001519899 4
TOTAL 396832559076
396.832.559 .076
Rasio ¿ = 1,000
396.822.285 .089
5. Net Present Worth (NPW)
Merupakan selisih antara keseluruhan nilai uang saat ini (present value)
dengan modal yang diinvestasikan.
NPW = Total present value – TCI
= Rp 10.273.987
5. Break-Even Point (BEP)

Merupakan titik dimana pendapatan dan pengeluaran sama besar sehingga
tidak terdapat keuntungan maupun kerugian.
Misal:
Penjualan (Milyar Rupiah) = y1
TPC (Milyar Rupiah) = y2
Kapasitas produksi (%) =x
140
Dengan menggunakan regresi linear diperoleh y1 = 18x dan y2 = 9x + 2. Nilai BEP
terletak pada perpotongan kurva y1 dan y2.
y1 = y2
a1x + b1 = a2x + b2
b2−b1
¿
a 1−a2
¿ 25 %
Dengan demikian titik dimana pendapatan dan pengeluaran sama besar sehingga
tidak terdapat keuntungan maupun kerugian atau BEP diperoleh pada kapasitas
produksi 25 %. BEP diperoleh ketika produksi alumina sebesar 389.317
ton/tahun.
141

Pabrik Alumina Nul Iie Ekotek

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pabrik Alumina Nul Iie Ekotek

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA-RANCANGAN

PABRIK ALUMINA DARI BIJIH BAUKSIT

DENGAN METODE BAYER KAPASITAS 1.500.000 Ton/Tahun

Program Studi Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

KHUSNUL KHATIMAH D1121151003

TEOVANI ROMANOVA PUTRI D1121151014

1.1 Latar Belakang

1.3 Bahan Baku dan Produk

b. Natrium Hidroksida (NaOH)

1.3.2 Produk dan Kegunaan

1.3.3 Gross Profit Margin (GPM).

GPM = Harga produk- Harga bahan baku

1.4.1 Kebutuhan Pasar

1.4.2 Daya Saing Pasar

1.5 Pemilihan Lokasi

e. Ketersediaan Sumber Air dan Tenaga

1.5.3 Peta Lokasi Pabrik

Gambar 1.1 Peta Lokasi secara keseluruhan

Gambar 1.2 Peta lokasi pabrik

2.1 Rancangan Proses

2.1.1 Proses Asam

2.1.2 Proses Basa

2.2 Konsep Proses Perancangan

b. Tahap pembentukan kristal alumina:

2.4 Deskripsi Proses

2.4.3 Tahap Precipitation

Gambar 2.1 Diagram Alir Kuantitatif Pabrik Alumina

Gambar 2.2 Diagram Alir Kuanlitatif Pabrik Alumina

Gambar 2.3 Grafik impor alumina di Indonesia

Gambar 2.4 Grafik ekspor alumina di Indonesia

120000 f(x) = 28295.3 x − 56976489.7

Gambar 2.5 Grafik produksi alumina di Indonesia

2.6.2 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.3.1 Spesifikasi Bahan Baku

2.3.2 Spesifikasi Produk

NERACA MASSA & NERACA ENERGI

Untuk menentukan kapasitas peralatan pabrik serta kebutuhan energi suatu

3.1 Neraca Massa

a. Persamaan Neraca Massa

Gambar 3.1 Alur Neraca Massa Ballmill

Gambar 3.2 Alur Neraca Massa Screen

3.1.3 Tangki Pengenceran NaOH

Gambar 3.3 Alir Neraca Massa Tangki Pengenceran NaOH

3.1.4 Reaktor Digester

Gambar 3.4 Alir Neraca Massa Reaktor Digester

Gambar 3.5 Alir Neraca Massa Flash Tank

Gambar 3.6 Alir Neraca Massa Hydrocyclone 1

Gambar 3.7 Alir Neraca Massa Clarifier 1

Gambar 3.8 Alir Neraca Massa Clarifier 2

3.1.9 Residu Tank

Gambar 3.9 Alir Neraca Massa Residu Tank

3.1.10 Reaktor Presipitasi

Gambar 3.10 Alir Neraca Massa Reaktor Presipitasi

Gambar 3.11 Alir Neraca Massa Hydrocyclone 2

3.1.12 Rotary Vacum Filter

Gambar 3.12 Alir Neraca Massa Rotary Vacum Filter

Gambar 3.13 Alir Neraca Massa Cyclone Preheater

Tabel 3.13 Neraca Massa Total Cyclone Preheater

3.1.14 Rotary Kiln

Gambar 3.14 Alir Neraca Massa Rotary Kiln

Gambar 3.15 Alir Neraca Massa ESP

Gambar 3.16 Alir Neraca Massa Cooler