BAB VI

TATA LETAK PABRIK

Hal yang dilakukan selanjutnya setelah proses produksi dipilih adalah
menentukan rancangan lokasi dan tata letak dari proses produksi. Lokasi dan tataletak
dirancang sedemikian rupa sehingga efisien. Keputusan lokasi dan tata letak juga
harus sesuai dengan peraturan-peraturan yang berkaitan dengan lokasi pabrik dan
industri.

6.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan tata cara penempatan fasilitas-fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi dengan memperhatikan beberapa hal berikut:

1. Perluasan Pabrik
Perluasan pabrik dan penambahan bangunan di masa mendatang harus sudah
masuk dalam perhitungan awal. Sehingga sejumlah areal khusus sudah harus
disiapkan sebagai perluasan pabrik bila suatu saat dimungkinkan pabrik
menambah peralatannya untuk menambah kapasitas.
2. Keamanan
Faktor terberat dalam menentukan tata letak pabrik adalah faktor keamanan,
yaitu keamanan terhadap bahaya kebakaran, ledakan gas beracun. Sehingga
meskipun sudah dilengkapi dengan alat-alat pengaman seperti hydrant, penahan
ledakan, maupun asuransi pabrik, namun faktor-faktor pencegah harus tetap
diadakan dengan maksud untuk memudahkan sistem pertolongan jika sewaktu-
waktu terjadi hal-hal yang tidak diinginkan. Misalnya penyimpanan bahan baku
dan produk pada areal khusus, juga jarak antar ruang yang cukup untuk tempat-
tempat rawan.
3. Luas Areal yang Tersedia
Harga tanah menjadi faktor yang membatasi kemampuan penyediaan areal,
sehingga bila harga tanah sedemikian tinggi maka terkadang diperlukanefisiensi
yang tinggi terhadap pemakaian ruang.
4. Bangunan
Bangunan yang ada secara fisik harus memenuhi standar dan perlengkapan
yang menyertai seperti ventilasi, instalasi, dan lain-lainnya tersedia dan
memenuhi syarat.
5. Penempatan instalasi dan Utilitas
Distribusi gas, udara, air dan listrik memerlukan instalasi pada setiap pabrik,
sehingga keteraturan penempatan instalasi akan membantu kemudahan kerja
dan maintenance.
Pengaturan tata letak pabrik mempertimbangkan beberapa faktor yaitu (Peters
et. Al,2004):

1. Urutan proses produksi dan kemudahan akses operasi, jika suatu produk perlu
diolah lebih lanjut maka pada unit berikunya disusun berurutan sehingga sistem
perpipaan dan penyusunan pompa lebih sederhana.
2. Perluasan parik dan kemungkinan penambahan bangunan perlu diperhitungkan
untuk meminimalisir timbulnya masalah kebutuhan tempat di masa yang akan
datang. Sejumlah area khusus disiapkan untuk digunakan sebagai perluasan
pabrik maupun penambahan peralatan.
3. Pemasangan dan distribusi yang baik seperti gas, air, udara, steam dan listrik
akan mempermudah kerja dan perawatan. Tempat proses ditempatkan
sedemikian rupa sehingga dapat dengan mudah dicapai oleh petugas,
kelancaran operasi terjamin dan mudah dalam perawatan.
4. Penempatan alat-alat pengaman perlu untuk dilakukan sebagai antisipasi
kemungkinan adanya bahaya kebakaran, ledakan, asap atau gas beracun. Tangki
penyimpanan bahan atau produk berbahaya harus diletakkan di area khusus
serta perlu adanya jarak antara bangunan guna memberikan pertolongan dan
menyediakan jalan bagi karyawan untuk menyelamatkan diri.
5. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dan proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
6. Masalah pembuangan limbah pabrik agar tidak mengganggu lingkungan dan
tidak menimbulkan polusi.
7. Servis area, seperti kantin, tempat parkir, dan ruang ibadah diatur sedemian
rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
8. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaikanya ditempatkan dekat, jalan dengan
tujuan untuk memperlancar arus lalu lintas.
9. Mengetahui sifat-sifat berbahaya dari bahan kimia yang digunakan sehingga
pada perencanaan tata letak dan mempertimbangkan resiko terjadinya
kebakaran, peledakan, racun bagi karyawan dan mekanik yang menyebakan
cacat tubuh serta gangguan terhadap masyarakat sekitar.

Secara umum, pengaturan dari semua fasilitas produksi yang direncanakan akan
memberikan keuntungan. Keuntungan yang diperoleh adalah sebagai berikut: (Peters
dan Timmerhaus, 2004)

1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi

material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah dalam
perbaikan maupun perawatan alat.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

Secara umum, garis besar tata letak pabrik Alumina ini dibagi menjadi beberapa
daerah utama yaitu:

1. Daerah Administrasi
 Daerah administrasi merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan yang
mengatur kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya. Daerah ini
ditempatkan di bagian depan pabrik agar kegiatan administrasi tidak
mengganggu kegiatan dan keamanan pabrik serta terletak jauh dari area proses
yang berbahaya.
2. Daerah Fasilitas Umum
Daerah fasilitas umum terdiri dari kantin, mushola, klinik dan lapangan parkir.
Area ini diletakkan sedemikian rupa sehingga waktu perjalanan yang
diperlukan oleh karyawan antar gedung dapat seminimal mungkin.
3. Daerah Proses
Daerah prose merupakan pusat kegiatan proses produksi. Daerah ini diletakkan
pada lokasi yang memudahkan suplai bahan baku dari tempat penyimpann dan
pengiriman produk ke area penyimpanan produk serta mempermudah
pengawasan dan perbaikan alat-alat.
4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol
Daerah ini merupakan lokasi untuk melakukan analisis terhadap kualitas bahan
baku yang akan digunakan. Oleh karena itu, area ini diletakkan dekat dengan
daerah proses.
5. Daerah Gudang dan Bengkel
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses
dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua peralatan
yang dipakai dalam proses.
6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Daerah ini merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan produk yang
dihasilkan. Penyimpanan bahan baku dan produk diletakkan pada area yang
dijangkau oleh peralatan pengangkutan.
7. Daerah Utilitas
Daerah ini merupakan lokasi untuk menyediakan keperluan yang menunjang
jalannya proses, berupa penyediaan air dan penyediaan listrik.
6.2 Perincian Luas Area Pabrik
Luas lahan yang dibutuhkan sebagai lokasi berdirinya pabrik Alumina
dirincikan pada Tabel 6.1 sebagai berikut:

Tabel 6.1 Perkiraan Luas Area Pabrik Alumina

No Lokasi Ukuran (m) Luas (m2)

1. Pos Keamanan 8x4 32
2. Ruang Timbangan 12 x 6 72
3. Parkir Motor 12 x 22 264
4. Parkir Mobil 20 x 10 200
5. Kantor 60 x 20 1200
6. Aula 20 x 25 300
7. Mushola 10 x 8 80
8. Kantin 15 x 10 150
9. Poliklinik 12 x 10 120
10. Gudang Bahan Baku 35 x 25 875
11. Gudang Produk 70 x 70 4900
12. Area Proses 60 x 50 3000
13. Area Utilitas 30 x 20 600
14. Laboratorium 10 x 10 100
15. Bengkel 12 x 24 288
16. Area Pengolahan Limbah 20 x 20 400
17. Unit Pemadam Kebakaran 20 x 10 20
18. Ruang Kontrol 25 x 15 375
19. Mess Karyawan 16 x 36 576
20. Rumah Dinas 20 x 20 400
21. Area Perluasan 30 x 20 600
22. Toilet 5x5 25
Total 14.757
 Peraturan Menteri Perindustrian Nomor 40 tahun 2016 juga mengatur tentang
pola penggunaan lahan untuk pengembangan kawasan industri yaitu luas areal
kavling industri maksimum 70% dari total luas areal, luas ruang terbuka hijau 10%
dari total luas areal, jalan serta saluran antara 8-12% dari total luas areal, dan
infrastruktur dasar lainnya serta infrastruktur penunjang 8-12%. Susunan area
berdasarkan Tabel 6.1 dapat dilihat sebagai berikut :

Gambar 6.1 Layout tata letak pabrik Alumina

6.3 Tata Letak Alat Proses

Dalam perancangan tata letak peralatan proses ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan, yaitu:
a) Aliran bahan baku dan produk
 Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang besar, serta menunjang kelancaran dan keamanan produksi.
Perlu juga diperhatikan penempatan pipa, dimana untuk pipa di atas tanah perlu
dipasang pada ketinggian tiga meter atau lebih, sedangkan untuk pemipaan
pada permukaan tanah diatur sedemikian rupa sehingga tidak mengganggu lalu
lintas kerja.
b) Aliran Udara
Kelancaran aliran udara di dalam dan disekitar area proses perlu diperhatikan.
Hal ini bertujuan untuk menghindari stagnansi udara pada suatu tempat yang
dapat mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang berbahaya, sehingga dapat
membahayakan keselamatan pekerja. Disamping itu juga perlu diperhatikan
arah hembusan angin.
c) Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai pada tempat-tempat proses yang
berbahaya atau beresiko tinggi.

d) Lalu lintas manusia

Perancangan tata letak peralatan perlu diperhatikan agar pekerja dapat
menjangkau seluruh alat proses dengan cepat dan mudah. Jika terjadi gangguan
pada alat proses dapat segera diperbaiki. Selain itu, keamanan pekerja dalam
menjalankan tugasnya perlu diprioritaskan.

e) Tata letak alat proses

Penempatan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat menekan biaya
operasi dengan tetap menjamin kelancaran dan keamanan poduksi pabrik
sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi.

f) Jarak antar alat proses

Alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan tinggi sebaiknya dipisahkan
dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada
alat tersebut tidak membahayakan pada alat-alat proses lainnya.
g) Maintenance
 Maintenance berguna untuk menjaga sarana atau fasilitas peralatan pabrik
dengan cara pemeliharaan dan perbaikan alat agar produksi dapat berjalan
dengan lancar dan produktivitas menjadi tinggi sehingga akan tercapai target
produksi dan spesifikasi bahan baku yang diharapkan.

Perawatan preventif dilakukan setiap hari untuk menjaga dari kerusakan alat
dan kebersihan lingkungan alat. Sedangkan perawatan periodik dilakukan secara
terjadwal sesuai dengan buku petunjuk yang ada. Penjadwalan tersebut dibuat
sedemikian rupa sehingga alat-alat mendapat perawatan khusus secara bergantian.
Alat-alat berproduksi secara kontinyu dan akan berhenti jika terjadi kerusakan.
Perawatan alat-alat proses dilakukan dengan prosedur yang tepat. Hal ini dilihat dari
penjadwalan yang dilakukan pada tiap-tiap alat. Perawatan tiap alat meliputi:

1. Overhead 1 x 1 tahun
Merupakan perbaikan dan pengecekan serta leveling alat secara keseluruhan
meliputi pembongkaran alat, pergantian bagian-bagian alat yang rusak, kemudian
dikembalikan seperti kondisi semula.
2. Repairing
Merupakan kegiatan maintenance yang bersifat memperbaiki bagian-bagian alat
yang rusak. Hal ini biasanya dilakukan setelah pemeriksaan. Adapun faktor-faktor
yang mempengaruhi maintenance adalah:
a. Umur alat
Semakin tua umur alat semakin banyak pula perawatan yang harus diberikan
yang menyebabkan bertambahnya biaya perawatan

b. Bahan baku
Penggunaan bahan baku yang kurang berkualitas akan menyebabkan kerasakan
alat sehingga alat akan lebih sering dibersihkan. Tata letak alat proses harus
dirancang sedemikian rupa sehingga:
1. Kelancaran proses produksi dapat terjamin
2. Dapat mengefektifkan penggunaan ruangan
 3. Biaya material dikendalikan agar lebih rendah, sehingga dapat
mengurangi biaya kapital yang tidak penting
4. Jika tata letak peralatan proses sudah benar dan proses produksi lancar,
maka perusahaan tidak perlu memakai alat angkut dengan biaya mahal.

Berikut merupakan tata letak alat proses pabrik Alumina dapat dilihat
pada
Gambar 6.2 :

Gambar 6.2 Tata Letak Peralatan Proses Produksi Alumina

 BAB VII
SKEMA LOGIKA PENGENDALIAN PROSES

Instrumen pengendalian adalah peralatan yang digunakan dalam pengukuran

dan pengendalian suatu proses untuk menghasilkan efisiensi dan mutu yang optimum
serta untuk mengetahui besaran proses sehingga dapat mengendalikan besaran proses
dalam batasan tertentu (set point). Adapun sistem kontrol itu sendiri merupakan
suatu proses pengendalian terhadap satu atau beberapa besaran (variabel) sehingga
berada pada suatu titik yang telah ditetapkan (Marlin, 1995).

Peranan pengendalian proses dalam pabrik kimia mencakup tiga kelompok

yaitu keamanan (safety), kehandalan operasi (operability) dan keuntungan ekonomi
(profitability).

a. Keamanan (Safety)
Dalam kelompok ini, keamanan meliputi keselamatan manusia, perlindungan
peralatan dan perlindungan lingkungan.
 Keselamatan manusia
Sistem pengendalian bertugas menjaga keselamatan kerja. Beberapa
sistem proses di pabrik memiliki kondisi operasi yang berbahaya bagi
keselamatan manusia. Kondisi operasi pada suhu dan tekanan tinggi
dengan bahan kimia berbahaya sangat berpotensi menimbulkan
kecelakaan. Perlengkapan sistem alarm dan safety valve dapat
memperkecil kemungkinan kecelakaan akibat kondisi ekstrem terlampaui.

 Perlindungan peralatan
Sistem pengendalian bertugas mempertahankan batas aman operasi.
Peralatanindustri biasanya mahal dan sulit diperoleh. Jika terjadi kondisi
darurat, sistem dapat melakukan penghentian (automatic shutdown) dan
penguncian darurat (automatic emergency interlock) sehingga kegagalan
satu peralatan tidak menjalar ke peralatan lain. Sistem ini selain
melindungi peralatan juga melindungi manusia dari kecelakaan.
  Perlindungan lingkungan
Sistem pengendalian bertugas mempertahankan batas aman
pencemaran. Proses industri dapat menghasilkan bahan berbahaya bagi
lingkungan. Kebocoran gas, cairan, atau padatan beracun dan yang
merusak lingkungan perlu dihindari. Gas-gas yang berbahaya dan mudah
terbakar disalurkan ke menara pembakar (flare). Jika menara pembakar
tidak mampu menangani, gas terpaksa dibuang ke atmosfer melalui
pressure safety valve untuk menghindari kondisi ekstrem yang
membahayakan peralatan dan manusia.

b. Kehandalan Operasi (Operability)

Kehandalan operasi meliputi ketahanan terhadap gangguan produktivitas dan
kualitasproduk. Sistem pengendalian proses harus mampu menekan pengaruh
gangguan sehingga dapat mempertahankan kondisi operasi yang mantap (steady
operation) dalam batas operasional (operational constraint). Dengan kata lain,
pengendalian proses mampu memperkecil keragaman kualitas dan produktivitas.
Kualitas dan produktivitas sesuai spesifikasi dengan tingkat keragaman (variability)
sekecil mungkin.

c. Keuntungan Ekonomi (profitability)

Keuntungan ekonomi menjadi tujuan akhir dari proses produksi. Proses yang
tidak aman dengan kondisi operasi tidak optimal, akan memperkecil keuntungan.
Oleh sebab itu sistem pengendalian bertujuan menghasilkan kondisi operasi optimum.
Ini mengandung arti kuantitas dan kualitas produk utama (yield) maksimum dengan
biaya produksi minimum.
Kuantitas dan kualitas (atau spesifikasi) produk ditetapkan oleh permintaan
pasar. Jika terjadi penyimpangan dari spesifikasi akan menurunkan nilai jual produk.
Misalnya, spesifikasi produk dengan batas maksimum pengotor, maksimum
viskositas, minimum ketebalan, minimum konsentrasi, dan sebagainya.
Pengendalian proses bekerja untuk menghasilkan kualitas produk sedekat
mungkin dengan batas spesifikasi agar keuntungan maksimum. Pada proses tanpa
pengendalian keragaman produk lebih besar. Sehingga rata-rata kualitas produk lebih jauh
dari spesifikasi agar tidak ada produk yang keluar batas. Sebaliknya dengan pengendalian
proses yang baik, produk lebih seragam, sehingga rata-rata kualitas produk bisa lebih dekat
dengan batas spesifikasi.

7.1 Instrumen Sistem Pengendalian

Instrumen atau piranti utama dalam pengendalian proses adalah sensor,
transmiter, pengendali, transduser/converter (bila diperlukan), dan katup kendali.
Pada pengendali pneumatik, seluruh sinyal pengendalian memakai tekanan udara
sehingga instrumen pengendalian hanya terdiri dari tiga macam yaitu
sensor/transmitter, pengendali, dan katup kendali pneumatik. Berbeda dengan sistem
pengendali pneumatik, pada sistem pengendali elektronik sinyal pengendalian
memakai arus listrik (Bateson, 1993).
a. Unit Pengukuran
Unit pengukuran berfungsi mengubah informasi besaran fisik terukur (variabel
proses) menjadi sinyal standar. Unit ini terdiri atas dia bagian besar yaitu sensor
dan transmiter.
 Sensor (elemen perasa atau pengindera) adalah piranti yang merespon
rangsangan fisik. Sensor berhubungan langsung atau paling dekat
hubungannya dengan variabel proses. Disebut dengan detecting element
(elemen pendeteksi) atau elemen primer.
 Transmiter yaitu piranti yang berfungsi mengubah energi atau informasi
yang datang dari sensor menjadi sinyal standar. Dua macam sinyal standar
yang sering dapat dipakai yaitu sinyal listrik dan pneumatik.
b. Unit Kendali Akhir
Unit kendali akhir bertugas menerjemahkan sinyal kendali menjadi aksi atau
tindakan koreksi melalui pengaturan variabel pengendali atau variabel
termanipulasi. Unit ini terdiri atas dua bagian besar, yaitu actuator dan elemen
regulasi. Actuator atau penggerak adalah piranti yang mampu melakukan aksi
 fisik. Fungsinya mengubah sinyal kendali menjadi pengaturan fisik untuk
pengendalian variabel proses.

Jenis penggerak yang penting dalam industri proses adalah pneumatik, elektrik,
dan hidrolik. Katup kendali (control valve) merupakan unit kendali akhir yang paling
banyak dipakai di industri. Piranti ini terdiri atas penggerak (actuator) dan katup
(valve). Sebagai energi penggerak adalah udaratekan(pneumatik). Meskipun
demikian kadang-kadang memakai penggerak listrik, baik motor listrik (motorized
valve) maupun solenoida (solenoid valve). Bukaan katup diatur oleh penggerak.

Berdasarkan aksi katup oleh adanya perubahan tekanan udara, katup kendali
dibedakan menjadi dua macam yaitu air-to-open (AO) atau disebut fail-closed (FC)
dan air-to-close (AC) atau disebut fail-open (FO). Pada jenis air-to-open katup akan
membuka jika mendapat tekanan udara, atau dengan kata lain bila terjadi kegagalan
pasokan udara hingga tekanan jatuh ke minimum maka katup akan menutup.
Sebaliknya pada jenis air-to-close katup akan menutup jika mendapat tekanan udara,
atau dengan kata lain bila terjadi kegagalan pasokan udara hingga tekanan jatuh ke
minimum maka katup akan membuka.

c. Unit Pengendali
Unit pengendali merupakan otak sistem dalam pengendalian. Pengendali adalah
piranti yang melakukan perhitungan atau evaluasi nilai error menurut algoritma
kendali. Evaluasi yang dilakukan berupa operasi matematika seperti
penjumlahan, pengurangan, perkalian, pembagian, integrasi dan diferensiasi.
Hasil evaluasi berupa sinyal kendali yang dikirim ke unit kendali akhir. Sinyal
kendali berupa sinyal standar yang serupa dengan sinyal pengukuran.
7.2 Implementasi Pengendalian Proses
Berikut ini adalah beberapa pengendalian proses yang digunakan pada
Perancangan pabrik Alumina sebagai berikut :
7.2.1 Temperature Controller (TC)

Temperature Controller (TC) merupakan instrumen yang digunakan sebagai

alat pengatur suhu atau pengukur sinyal mekanis atau listrik, Pengaturan temperatur
dilakukan dengan mengatur jumlah material proses yang harus ditambahkan atau
dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja. Prinsip kerja
dariTemperature Controller (TC) adalah aliran fluida masuk atau keluar alat
dikontrololeh diafragma valve, Aliran fluida ini memberikan sinyal kepada
Temperature Controller (TC) untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada set
point.

Gambar 7.1 Temperature Controller

7.2.2 Flow Controller (FC)
Flow Controller merupakan instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur
kecepatan aliran fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya, Pengukuran
kecepatan aliran fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengontrol output dari
alat, yang mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line. Prinsip kerja dari Flow
Controller (FC) adalah kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan
mengubah tekanan discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan buka
atau tutup valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan
aliran pada set point.
 Gambar 7.2 Flow Controller
7.2.3 Level Controller (LC)
Level Controller (LC) merupakan instrumen yang digunakan untuk mengatur
ketinggian atau level cairan dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja.
Penguukuran tinggi permukaan cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control
valve yaitu dengan mengatur aliran cairan masuk atau keluar proses. Prinsip kerja dari
Level Controller (LC) adalah jumlah aliran fluida diatur oleh control valve.
Kemudian aliran fluida melalui valve akan memberikan sinyal kepada Level
Controller (LC) untuk mendeteksi tinggi permukaan pada set point.

Gambar 7.3 Level Controller

7.2.4 Pressure Controller (PC)
Pressure Controller (PC) merupakan instrumen yang dapat digunakan sebagai
alat pengatur tekanan atau pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas
menjadi sinyal mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah
uap/gas yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.Prinsip kerja
dari Pressure Controller (PC) adalah tekanan uap yang keluar akan mengakibatkan
membuka atau menutupnya diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal
kepada Pressure Controller (PC) untuk mengukur dan mendeteksi tekanan pada set
point.

Gambar 7.4 Level Controller

Instrumentasi pengendalian yang digunakan pada peralatan proses Pabrik
Alumina dapat dilihat pada Tabel 7.1 berikut :

Tabel 7.1 Instrumentasi Pengendalian Peralatan Proses

No Alat Kode Instrumen

1. Tangki Penyimpanan TP-01 LC
2. Digester D-01 PC, LC
3. Flash Tank FT-01 PC
4. Heat Exchanger HE-01 TC
5. Reaktor Presipitasi RP-01 LC
6. Cyclone Pre-Heater CP-01 FC
7. Rotary Kiln RK-01 TC
8. Cooler CO-01 TC
 Tabel 7.2 Keterangan Instrumen yang Digunakan

Instrumen Keterangan
TC Temperatur Controller
FC Flow Controller
LC Level Controller
PC Pressure Controller
 BAB VIII
SISTEM MANAJEMEN OPERASI
Manajemen Operasi secara umum adalah sebuah usaha pengelolaan secara
maksimal dalam penggunaan berbagai faktor produksi, mulai dari sumber daya
manusia (SDM), mesin, peralatan (tools), bahan mentah (raw material), dan faktor
produksi lainnya dalam proses mengubahnya menjadi beragam produk barang atau
jasa. Manajemen Operasional menjadi hal penting dalam organisasi atau bisnis.
Pengelolaan manajemen operasional ini dimulai dari SDM, peralatan, mesin, raw
material serta hal lainnya yang memberi pengaruh pada kinerja perusahaan.

8.1 Bentuk Hukum Badan Usaha Perusahaan

Bentuk badan usahan pabrik pembuatan metanol yang akan didirikan

direncanakan memiliki bentuk perusahaan berupa Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
terbatas merupakan bentuk perusahaan yang mendapatkan modalnya dari penjualan
saham dimana setiap pemegang saham mengambil bagian dari saham yang dimiliki
tersebut. Saham sendiri merupakan surat berharga yang dikeluarkan oleh perusahaan
atau PT tersebut dan orang yang memiliki saham berarti telah menyetorkan modal ke
perusahaan sehingga mereka ikut pula memiliki perusahaan. Dalam perseroan
terbatas, pemegang saham hanya bertanggung jawab membayar penuh jumlah yang
disebutkan dalam tiap-tiap saham.

Bentuk perusahaan berupa Perseroan Terbatas (PT) dipilih dikarenakan atas

dasar beberapa faktor berikut :

1. Dalam mendapatkan modal, bentuk perusahaan PT termasuk mudah yaitu

dengan cara menjual saham perusahaan.
2. Pemegang saham memiliki tanggung jawab yang terbatas sehingga kelancaran
produksi hanya dipegang oleh pengurus perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain. Dimana pemilik
perusahaan merupakan pemegang saham sedangkan pengurus perusahaan
adalah direksi beserta staf yang diawasi oleh dewan komisaris.
 4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin karena tidak berpengaruh
dengan berhentinya pemegang saham, direksi besertas staf, dan karyawan
perusahaan.
5. Efisiensi manajemen dimana pemegang saham dapat memilih orang sebagai
dewan komisaris beserta direktur yang cakap dan berpengalaman.
6. Lapangan usaha lebih luas dimana suatu perusahaan perseroan terbatas dapat
menarik modal yang besar dari masyarakat sehingga dapat memperluas usaha.

8.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Menurut Stoner (2012) organisasi adalah suatu pola hubungan antar individu
yang memiliki tanggung jawab masing- masing yang ada dibawah pengarahan
pemimpin untuk mengejar tujuan bersama. . Menurut pola hubungan kerja, serta lalu
lintas wewenang dan tanggung jawab, maka bentuk – bentuk organisasi dapat
dibedakan sebagai berikut:
 Organisasi garis (line organization)
 Organisasi fungsional (functional organization)
 Organisasi garis dan staff (line and staf organization)
 Organisasi fungsional dan staff (functional and staf organization)

Struktur organisasi yang digunakan pada perusahaan adalah sistem organisasi

garis dan staf, dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Dapat digunakan untuk organisasi yang cukup besar dengan produksi terus
menerus dan secara masal.
2. Disiplin kerja lebih baik karena terdapat satu kesatuan pimpinan dan perintah.
3. Tiap kepala bagian secara langsung bertanggung jawab atas aktivitas yang
dilakukan agar tujuan tercapai.
4. Direktur memegang pimpinan tertinggi yang bertanggung jawab kepada Dewan
Komisaris. Anggota Dewan Komisaris merupakan perwakilan dari pemegang
 saham yang dilengkapi dengan staff ahli yang memiliki tugas memberikan
saran kepada Direktur.
5. Memudahkan Staff ahli dalam mengambil keputusan.

Secara keseluruhan struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar

8.1 berikut ini :
Gambar 8. 1 Struktur Organisasi Perusahaan
8.3 Tugas Dan Wewenang
8.3.1 Pemegang Saham
Pemegang saham merupakan pemilik perusahaan yang terdiri dari beberapa
orang yang mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya
operasi perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk
perseroan terbatas terletak pada rapat umum pemegang saham. Berikut adalah tujuan
dari rapat umum pemegang saham:
 Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
 Mengangkat dan memberhentikan direktur
 Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan.
8.3.2 Dewan Komisaris
Dewan komisaris bertugas untuk melaksanakan perintah dari para pemilik saham,
sehingga dewan komisaris akan bertaggung jawab terhadap pemilik saham. Berikut
adalah tugas dari dewan komisaris:
 Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaakan umum, target
laba perusahaan, alokasi sumber – sumber dana, dan pengarahan target
pemasaran.
 Mengawasi kinerja dari direktur.
 Membantu direktur utama dalam hal-hal penting
8.3.3 Direktur Utama
Direktur utama memiliki pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung
jawab sepenuhnya dalam perkembangan perusahaan. Direktur Utama bertanggung
jawab kepada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang
dilakukan sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama membawahi Direktur
Produksi dan Teknik, serta Direktur Keuangan dan Umum. Berikut adalah direktur –
direktur yang membawahi direktur utama:
 a) Direktur Produksi dan Teknik
Tugas Direktur Teknik dan Produksi memiliki tugas dalam memimpin
pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan dengan bidang produksi dan
operasi, teknik, pengembangan, pemeliharaan peralatan, pengadaan, dan
laboratorium.
b) Direktur Administrasi dan Umum
Direktur Administrasi dan Umum memiliki tugas bertanggung jawab terhadap
masalah-masalah yang berhubungan dengan administrasi, personalia, humas,
keamanan, dan keselamatan kerja.
c) Direktur Keuangan Dan Pemasaran
Direktur Keuangan dan pemasaran memiliki tugas bertanggung jawab terhadap
masalah-masalah yang berhubungan dengan administrasi, personalia, keuangan,
pemasaran, humas, keamanan, dan keselamatan kerja.

8.3.4 Kepala Bidang

Kepala bagian memiliki tugas mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai kebijakan pimpinan
perusahaan. Kepala bagian juga bertindak sebagai staff direktur. Kepala bagian
bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi atau direktur. Berikut adalah
perincian kepala bagian dan tugasnya:
1. Kepala Bagian Produksi
Kepala bagian proses memiliki tugas mengkoordinasikan kegiatan dalam bidang
produksi seperti proses pembuatan, penelitian, pengembangan hingga
pengendalian mutu.
2. Kepala Bagian Teknik
Kepala bagian teknik memiliki tugas dalam pemeliharaan, listrik, dan instrument
serta fasilitas penunjang kegiatan produksi.

3. Kepala Bagian Keuangan

Kepala bagian keuangan bertugas untuk pembukuan keuangan dalam seluruh
kegiatan di pabrik.
 4. Kepala bagian pemasaran
Kepala bagian pemasaran bertugas untuk mengkoordinasikan kegiatan pemasaran
dan pengadaan barang.
5. Kepala Bagian Administrasi
Kepala bagian administrasi memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan yang
berhubungan dengan tata usaha, personalia dan rumah tangga perusahaan.
6. Kepala Bagian umum
Kepala bagian umum mengatur dan memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan
yang berhubungan antar perusahaan dan masyarakat serta menjaga keamanan &
keselamatan perusahaan.
8.3.5 Kepala Seksi
Kepala seksi memiliki tugas melaksanakan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan peraturan Kepala Bagian masing- masing. Setiap kepala seksi memilki
tanggung jawab terhadap kepala bagian masing-masing sesuai dengan seksinya. Berikut
adalah perincian kepala bagian dan tugasnya:
1. Kepala Seksi Proses
Kepala seksi proses bertugas memimpin secara langsung dan memantau
kelancaran proses produksi.
2. Kepala Seksi Pengendalian Kualitas
Kepala seksi pengendalian kualitas memiliki tanggung jawab terhadap penyediaan
bahan baku, menjaga kemurnian bahan baku, serta megontrol produk yang
dihasilkan.
3. Kepala Seksi Utilitas
Kepala seksi utilitas memiliki tanggung jawab terhadap penyediaan air, bahan
bakar, steam, udara tekan untuk proses dan instrumentasi.
4. Kepala Seksi Pemeliharaan
Kepala seksi pemeliharaan dan bengkel bertanggung jawab atas kegiatan
perawatan, penggantian alat- alat serta fasilitas pendukungnya.
5. Kepala Seksi Laboratorium R&D
 Kepala seksi laboratorium dan pengendalian mutu memiliki tugas melakukan
pengendalian mutu untuk bahan baku, bahan pembantu, produk dan limbah.

6. Kepala Seksi Keuangan

Kepala seksi keuangan memiliki tanggung jawab terhadap pembukuan serta hal-
hal yang berkaitan dengan keuangan perusahaan.
7. Kepala Seksi Penjualan dan Pembelian
Kepala seksi pemasaran mengkoordinasikan kegiatan pemasaran produk dan
pengadaan bahan baku pabrik.
8. Kepala Seksi Administrasi
Kepala seksi Administrasi memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan yang
berhubungan dengan rumah tangga perusahaan dan tata usaha kantor.
9. Kepala Seksi Personalia
Kepala seksi personalia memiliki tugas mengkoordinasikan kegiatan yang
berhubungan dengan kepegawaian.
10. Kepala Seksi Humas
Kepala seksi humas bertugas mengadakan kegiatan yang berkaitan dengan relasi
perusahaan, pemerintah, dan masyarakat.
11. Kepala Seksi Keamanan
Kepala seksi keamanan memiliki tugas mengawasi masalah keamanan perusahaan.
12. Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Kepala seksi kesehatan dan keselamatan kerja memiliki tugas mengatur dan
mengawasi kesehatan karyawan dan keluarga, serta menangani masalah
keselamatan kerja di perusahaan.

8.3.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan berupa saran, nasihat dan pandangan
terhadap segala aspek operasional perusahaan
8.3.5 Seketaris
Seketaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani surat menyurat untuk
pihak luar maupun pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu direktur utama dalam menangani masalah perusahaan.

8.4 Sistem Kerja

Pabrik alumina dari bijih bauksit dengan metode bayer kapasitas 1.500.000
ton/tahun direncanakan akan beroperasi secara kontinyu selama 300 hari dalam 24 jam
kerja/hari. Untuk pekerjaan yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24
jam. Pembagian jam kerja karyawan digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:

a) Sistem Non-Shift
Pegawai non-shift yang bekerja selama 8 jam dalam seminggu dengan total kerja 40
jam per minggu. Sedangkan hari minggu dan hari besar libur. Pegawai non-shift termasuk
karyawan tidak langsung menangani operasi pabrik yaitu direktur, kepala departemen,
kepala divisi, karyawan kantor atau administrasi, dan divisi-divisi di bawah tanggung
jawab non teknik atau yang bekerja di pabrik dengan jenis pekerjaan tidak kontinyu.
Berikut adalah ketentuan jam kerja pegawai non-shift:

Tabel 8.1 Jam Kerja Pegawai Non-Shift

Hari Kerja Jam Kerja

Senin s.d Jumat 08.00 – 16.00 WIB

Istirahat 12.00 – 13.00 WIB

Sabtu 08.0 – 13.00 WIB

b) Sistem Shift
Pegawai shift bekerja 24 jam perhari yang terbagi dalam 2 shift. Karyawan shift
adalah karyawan yang langsung menangani proses operasi pabrik yaitu kepala shift,
operator, karyawan-karyawan shift, gudang serta keamanan dan keselamatan kerja.
Berikut adalah ketentuan jam kerja pegawai shift sebagai berikut:

Tabel 8.2 Jam Kerja Pegawai Shift

Shift Jam Kerja

I 08.00 – 20.00 WIB

II 20.00 – 08.00 WIB

Jadwal kerja terbagi menjadi empat minggu dan empat kelompok. Setiap
kelompok kerja mendapatkan libur satu kali dari tiga kali shift.

8.5 Perincinan Tenaga Kerja

Perlunya membuat rincian jumlah tenaga kerja adalah untuk mengetahui
berapa banyak jumlah tenaga kerja yang terdapat dalam pabrik tersebut, serta
mempermudah pengecekan terhadap tenaga kerja karena jumlahnya yang pasti (sudah
dihitung) sebelumnya. Untuk besaran gaji ditentukan atas kedudukan dalam
organisasi dan keahliannya. Tenaga kerja diperlukan spesifikasi jabatan yang
menyangkut jenjang pendidikan, kemampuan kerja (skill), jenis kelamin dan lainlain
untuk mempermudah the right man on the right places. Tenaga kerja dalam pabrik
Alumina ini disusun berdasarkan tingkat kedudukan (jabatan) dan jenjang Pendidikan
seperti dapat dilihat pada Tabel 8.3 sebagai berikut :

Tabel 8.4 Jumlah Tenaga Kerja dan Klasifikasinya

Jabatan Pendidikan Bidang

Direktur utama S2/S3 Teknik kimia
Direktur teknik & S1/S2 Teknik kimia
produksi
Direktur keuangan &
S1/S2 Ekonomi
perusahaan
Direktur umum &
S1/S2 Ekonomi/ teknik industri
personalia
Staff ahli S1/S2 Teknik kimia/mesin/elektro
Seketaris D3 PDPK
Jabatan Pendidikan Bidang
Kabag produksi dan
S1 Teknik kimia/teknik mesin
teknik
Kabag. Pengendalian S1 Ekonomi
Kabag. Keuangan dan
S1 Ekonomi
umum
Kabag. Pembelian dan
S1 Ekonomi/teknik industri
pemasaran
Kasie. Pemeliharaan S1 Teknik kimia/mesin/elektro
Kasie. Keselamatan kerja S1 Teknik kimia/mesin
Kasie. Proses S1 Teknik kimia
Kasie. Utilitas S1 Teknik kimia
Kasie. Laboratorium R &
S1 Teknik kimia / MIPA kimia
D
Kasie. Pengendalian dan
S1 Teknik kimia / MIPA kimia
kualitas
Kasie. Instrumentasi dan
S1 Teknik elektro
listrik
Kasie. Personalia S1 Ekonomi/hukum/psikologi
Kasie. Administrasi S1 Ekonomi
Kasie. Keamanan S1 Semua jurusan
Kasie. Humas S1 Ekonomi/ilmu komunikasi
Kasie. Keuangan S1 Ekonomi
 Kasie. Penjualan dan
S1 Ekonomi/teknik industri
pembelian
Karyawan proses D3/ S1 Teknik kimia/mesin/elektro
Karyawan pengendalian
D3/ S1 Teknik kimia / MIPA kimia
kualitas
Karyawan laboratorium
D3/ S1 Teknik kimia / MIPA kimia
R&D
Karyawan penjualan &
D3/ S1 Ekonomi/ teknik industri
pembelian
Jabatan Pendidikan Bidang
Karyawan pemebliharaan D3/ S1 Teknik kimia/mesin/elektro
Karyawan utilitas D3/ S1 Teknik kimia/mesin/elektro
Karyawan administrasi D3/ S1 Ekonomi
Karyawan keuangan D3/ S1 Ekonomi
Karyawan personaia D3/ S1 Ekonomi/Hukum
Karyawan humas D3/ S1 Ekonomi/ilmu komunikasi
Karyawan keamanan D3/ S1 Semua jurusan
Dokter S1/S2 Kedokteran
Supir D3/SMA/SMK Semua jurusan
Karyawan kebersihan D3/SMA/SMK Semua jurusan
Karyawan gudang D3/SMA/SMK Semua jurusan
Foreman D3/SMA/SMK Semua jurusan
Operator D3/SMA/SMK Semua jurusan

8.6 Sistem Penggajian

Sistem pembagian gaji pada perusahaan terbagi menjadi 3 jenis yaitu:
1. Gaji bulanan
Gaji yang diberikan kepada pegawai tetap dengan jumlah sesuai peraturan
perusahaan.
2. Gaji harian
 Gaji yang diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
3. Gaji lembur
Gaji yang diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja pokok.
Berikut adalah perincian jumlah dan gaji karyawan sesuai dengan jabatan,
tingkat pendidikan, pengalaman kerja, keahlian dan lama bekerja serta resiko kerja.
Perincian gaji karyawan dapat dilihat pada Tabel 8.4.

Tabel 8.4 Daftar Gaji Karyawan

Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Total Gaji (Rp)

Komisaris 1 Rp 30.000.000 Rp 30.000.000

Direktur utama 1 Rp 25.000.000 Rp 25.000.000

Direktur bagian 3 Rp 20.000.000 Rp 60.000.000

Kepala bagian 4 Rp 15.000.000 Rp 60.000.000

Dokter 4 Rp 4.500.000 Rp 18.000.000

Staff ahli 8 Rp 10.000.000 Rp 80.000.000

Foreman 40 Rp 6.000.000 Rp 240.000.000

Operator
150 Rp 4.500.000 Rp 675.000.000
proses/utilitas

Karyawan 156 Rp 4.000.000 Rp 624.000.000

Supir 6 Rp 3.200.000 Rp 19.200.000

Cleaning service 50 Rp 3.000.000 Rp 150.000.000

Keamanan & fire 65 Rp 3.200.000 Rp 208.000.000

Total 500 Rp 2.285.200.000

Total gaji/bulan = Rp 2.285.200.000
Total gaji/tahun = Rp 27.422.400.000

8.7 Kesejahteraan Karyawan

Selain gaji pokok, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas yang

menunjang kesejahteraan setiap tenaga kerja. Tujuan pemberian kesejahteraan ini
antara lain:
1. Untuk meningkatkan kesetiaan dan ketertarikan karyawan kepada perusahaan.
2. Memotivasi semangat kerja, disiplin dan prodiktivitas kerja karyawan
3. Menurunkan tingkat absensi karyawan.
4. Menciptakan suasana kerja dan lingkungan yang nyaman.
5. Membantu kelancaran pelaksanaan pekerjaan untuk mencapai kerjaan.
Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan pada para karyawan antara lain:
a. Asuransi
Asuransi yang diberikan oleh perusahaan kepada karyawan terdiri dari asuransi
keselamatan kerja dan asuransi kesehatan. Asuransi keselamatan kerja diberikan
untuk melindungi karyawan terhadap kecelakaan yang dapat terjadi di tempat kerja,
perjalanan menuju atau pulang dari tempat kerja. Sedangkan asuransi kesehatan
diberikan kepada karyawan pabrik dan juga berlaku untuk suami atau istri dan anak
pertama hingga anak kedua karyawan tersebut.
b. Tunjangan
Tunjangan yang diberikan perusahaan kepada karyawan yaitu tunjangan hari
raya, pelatihan karyawan dan tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan
yang bekerja di luar jam kerja berdasarka jumlah jam kerja.
c. Hak cuti
 Hak cuti secara umum (cuti tahunan, cuti karena hamil maupun cuti karena
sakit) diberikan kepada semua karyawan pabrik. Cuti tahunan diberikan kepada
karyawan tetap yaitu mulai 12 hari tanpa adanya pemotongan gaji.
d. Pelayanan kesehatan
Pelayanan kesehatan bagi karyawan yang sakit yang diakibatkan oleh
kecelakaan kerja ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan Undang- Undang Nomor
13 Tahun 2003 Pasal 93, 153, 156 dan 172.
e. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olahraga.
f. Penyediaan seragam dan alat- alat pengaman.
g. Fasilitas kendaraan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.