MAKALAH

Industri proses

Disusun oleh : George Mager (090401050) Mata kuliah : Satuan Operasi

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA 2012

Industri Proses
Pabrik [plant atau factory] adalah tempat di mana factor-faktor produksi seperti manusia, mesin, alat, material, energi, uang [modal/capital], informasi dan sumber daya alam [tanah, air, mineral, dan lain-lain] dikelola bersama-sama dalam suatu system produksi guna menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif, efisien dan aman. Klasifikasi Industri 1. Industri Penghasil Bahan Baku [extractive/primary industry] Industri dengan aktivitas produksi mengolah sumber daya alam guna menghasilkan bahan baku maupun bahan tambahan lainnya yang dibutuhkan oleh industri penghasil produk atau jasa. Contoh : industri perminyakan, industri pengolahan bijih besi, dan lain-lain. 2. Industri Manufaktur [The Manufacturing Industries] Industri yang memproses bahan baku guna dijadikan bermacam-macam bentuk/model produk, baik yang masih berupa produk setengah jadi [semi finished good] ataupun produk jadi [finished goods product]. Di sini akan terjadi transformasi proses baik secara fisik maupun kimiawi terhadap input material dan akan memberi nilai tambah terhadap material tersebut. Contoh : industri permesinan, industri mobil, dan lain-lain. 3. Industri Penyalur [Distribution Industries] Industri yang berfungsi untuk melaksanakan pelayanan jasa industri baik untuk bahan baku maupun finished goods product. Di sini bahan baku ataupun bahan setengah jadi akan didistribusikan dari produsen yang lain dan dari produsen ke konsumen. Operasi kegiatan akan meliputi aktivitas pembelian dan penjualan, penyimpanan, sorting, grading, packaging dan moving goods [transportasi].

4. Industri Pelayanan/ Jasa [Service Ibndustries] Industri yang bergerak di bidang pelayanan atau jasa, baik untuk melayani dan menunjang aktivitas industri yang lain maupun langsung memberikan pelayanan/jsa kepada konsumen. Contoh : Bank, jasa angkutan, asuransi, rumah sakit, hotel, dan lain-lain.

Ruang Lingkup Perencanaan Fasilitas Produksi

1. Penentuan Lokasi Fasilitas [Facilities Location] Penetapan lokasi di mana fasilitas-fasilitas produksi harus ditempatkan. 2. Perancangan Fasilitas [Facilities Design] Meliputi : a. Perancangan struktur bangunan [structuiral design] b. Perncangan tata letak fasilitas produksi [Facilities Lay Out Design] c. Perancangan Sistem Pemindahan Material [Material Handling System Design]

Beberapa Pertimbangan Penentuan Lokasi Pada umumnya ada beberapa kondisi yang akhirnya dapat membawa ke persoalan penentuan lokasi pabrik, yaitu: 1. Perluasan pabrik [expansion] 2. Pemecahan pabrik ke dalam sentral-sentral unit kerja [decentralization] 3. Faktor-faktor ekonomis [perubahan pasar, penyediaan tenaga kerja, dan lain-lain]. Suatu industri pada hakekatnya akan memperluas system usahanya bilamana : 1. Fasilitas fasilitas produksi sudah dirasakan jauh ketinggalan 2. Kebutuhan pasar [market demand] tumbuh dan berkembang di luar jangkauan kapasitas produksi yang ada. 3. Service yang tidak mencukupi dan memuaskan konsumen.

Dasar-Dasar Perencanaan Lokasi

Ada dua langkah utama yang seharusnya diambil dalam proses penentuan lokasi

suatu pabrik, yaitu pemilihan daerah atau teritorial secara umum dan pemilihan berdasarkan size dari jumlah penduduk (community) dan lahan secara luas. Berdasarkan telaah literatur Yamit (1996), Wignyosoebroto (1994), dan Assauri (1993) terdapat beberapa kondisi umum seperti tersebut di bawah ini yang akan ikut mengambil peranan di dalam proses penentuan lokasi pabrik, yaitu : 1. Lokasi di kota besar (city location) a. Diperlukan tenaga kerja terampil dalam jumlah yang besar b. Proses produksi sangat tergantung pada fasilitas-fasilitas yang umumnya hanya terdapat di kota besar seperti listrik, gas dan lain-lain c. Kontak dengan suplier dekat dan cepat d. Sarana transportasi dan komunikasi mudah didapatkan e. Banyak persoalan tenaga kerja f. Ekspansi sulit dilakukan dan harga tanah mahal

2. Lokasi di pinggir kota (suburban location) a. Semi -skilled atau female labor mudah diperoleh b. Menghindari pajak yang berat seperti halnya kalau lokasi terletak di kota besar c. Tenaga kerja dapat tinggal berdekatan dengan lokasi pabrik d. Rencana ekspansi pabrik akan mudah dilakukan e. Populasi tidak begitu besar sehingga masalah lingkungan tidak banyak timbul

3. Lokasi jauh di luar kota (country location) a. Lahan yang luas sangat diperlukan baik untuk keadaan sekarang maupun rencana ekspansi yang akan datang b. Pajak terendah lebih dikehendaki c. Tenaga kerja tidak terampil dalam jumlah besar lebih dikehendaki d. Standar upah minimum relatif lebih rendah e. Tenaga kerja lebih mudah didapatkan f. Baik untuk proses manufakturing produk-produk yang berbahaya

Faktor-Faktor Yang Dipertimbangkan Dalam Menentukan Lokasi Banyak faktor yang harus dipertimbangkan dalam penentuan lokasi di mana fasilitas produksi dari sebuah pabrik seharusnya didirikan. Menurut Lockyer et al. (1990) faktor faktor yang mempengaruhi perencanaan atau pemilihan lokasi adalah : 1. Dekat dengan pasar 2. Integrasi dengan organisasi 3. Tersedia tenaga kerja dan tenaga ahli 4. Tersedia fasilitas 5. Tersedia transportasi 6. Tersedia masukan 7. Tersedia jasa jasa 8. Kecocokan tanah dan iklim 9. Peraturan peraturan regional 10. Ruangan untuk perluasan 11. Persyaratan keamanan 12. Biaya tempat

Senada dengan pendapat Lockyer et al., Assauri (1993) mengemukakan terdapat dua faktor yang mempengaruhi pemilihan lokasi pabrik, yaitu : 1. Faktor Utama meliputi : letak dari pasar, letak dari sumber bahan mentah, terdapatnya fasilitas pengangkutan, supply dari buruh dan tenaga kerja yang tersedia, dan terdapatnya pembangkit tenaga listrik (power station). 2. Faktor Sekunder meliputi : rencana masa depan, biaya dari tanah dan gedung, kemungkinan perluasan, terdapatnya fasilitas service, terdapatnya fasilitas pembelanjaan, persediaan air, tinggi rendahnya pajak dan Undang Undang Perburuhan, masyarakat di daerah itu (sikap, besar, dan keamanan), iklim, tanah, perumahan yang ada dan fasilitas fasilitas lainnya. Dari kedua pendapat tersebut, dapat disimpulkan bahwa pada dasarnya faktor faktor yang mempengaruhi pemilihan lokasi dapat dikelompokkan menjadi faktor faktor yang berkaitan dengan input dan output produksi, faktor - faktor yang berkaitan dengan proses produksi dan faktor - faktor yang berkaitan dengan kondisi lingkungan luar.

Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi dan Pola Aliran Pemindahan Bahan Pemilihan dan penempatan alternative lay out merupakan langkah yang kritis dalam proses perencanaan fasilitas produksi, karena di sini layout yang dipilih akan menentukan hubungan fisik dari aktivitas-aktivitas produksi yang berlangsung. Dalam hal ini, juga harus diperhatikan mengenai sistem pemindahan bahan [material handling]. Proses pemindahan bahan merupakan satu hal yang yang penting karena aktivitas ini akan menentukan hubungan atau keterkaitan antara satu fasilitas dengan fasilitas produksi yang lain atau satu departemen dengan departemen yang lain. Tata Letak Berdasarkan Aliran Produksi [Production Line Product atau Product Lay Out] Metoda pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam satu departemen secara khusus. Jika suatu pabrik secara khusus memproduksi suatu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah/volume yang besar dan waktu produksi yang lama, maka segala fasilitas produksi dari pabrik tersebut haruslah diatur sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung seefisien mungkin. Dalam hal ini, mesin dan fasilitas produksi lainnya akan diatur menurut prinsip machine after machine. Beberapa pertimbangan berikut ini menjadi dasar utama dalam penempatan tata letak pabrik berdasarkan aliran produksinya, yaitu: 1. Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat 2. Produk dibuat dalam jumlah/volume besar untuk jangka waktu relative lama. 3. Adanya kemungkinan untuk mempelajari studi gerak dan waktu guna menentukan laju produksi per satuan waktu. 4. Adanya keseimbangan lintasan [line balancing] yang baik antara operator dan peralatan produksi. Setiap mesin diharapkan menghasilkan jumlah produk yang sama per satuan waktu yang sama. 5. Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung. 6. Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa . 7. Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.

8. Mesin-mesin yang berat dan memerlukan perawatan khsusus jarang sekali dipergunakan dalam hal ini. Mesin produksi biasanya dipilih tipe special purpose dan tidak memerlukan skill operator. Keuntungan-keuntungan tata letak berdasarkan aliran produksi: 1. Aliran pemindahan material berlangsung lancer, sederhana, logis, dan biaya material handling rendah karena di sini aktivitas pemindahan bahan menurut jarak yang terpendek. 2. Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relative singkat. 3. Work in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan. 4. Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan motivasi guna meningkatkan produktivitas kerjanya. 5. Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal. 6. Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan. Kelemahan-kelemahan tata letak berdasarkan aliran produksi: 1. Adanya kerusakan salah satu mesin [machine break down] akan dapat menghentikan aliran proses produksi secara total. Di sini tidak memungkinkan untuk memindahkan beban ke mesin lain [sejenis] karena akan mengganggu aliran untuk membuat produk lain tersebut. 2. Tidak adanya fleksibilitas untuk membuat produk yang berbeda. Perubahan rancangan produk akan menyebabkan lay-out menjdai tidak efektif lagi dipakai. 3. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran produksi. 4. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin baik dari segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya. Contoh aplikasi tata letak pabrik berdasarkan aliran produksi antara lain: 1. Proses manufacturing atau perakitan mobil 2. Peralatan elektronik [TV, Radio] dan lain-lain.

Gambar Product Lay Out

Tata Letak Berdasarkan Lokasi Material Tetap [Fixed Material Location Product Lay Out atau Fixed Position Layout] Keuntungan-keuntungan tata letak berdasarkan tipe ini: 1. Karena yng bergerak pindah adalah fasilitas-fasilitas produksi, maka perpindahan material bias dikurangi. 2. Bilamana pendekatan kelompok kerja diguanakan dalam kegiatan produksi, maka kontinyuitas operasi dan tanggung jawab kerja bias tercapai dengan sebaik-baiknya. 3. Kesempatan untuk melakukan pengkayaan kerja [job enrichment] dengan mudah bias diberikan, demikian pula untuk meningkatkan kebanggaan dan kualitas kerja bias dilaksanakan karena di sini dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan secara penuh [do the wole job]. 4. Fleksibilitas kerja sangat tinggi, karena fasilitas-fasilitas produksi dapat diakomodasikan untuk mengantisipasi perubahan-perubahan dalam rancangan produk, berbagai macam variasi produk yang harus dibuat [product mix] atau volume produksi. Kelemahan-kelemahan tata letak berdasarkan tipe ini: 1. Adanya peningkatan frekwensi pemindahan fasilitas produksi atau operator pada saat operasi kerja berlangsung. 2. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi di samping aktivitas supervise yang lebih umum dan intensif. 3. Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space area dan tempat untuk barang setengah jadi [work in process]. 4. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam penjadwalan produksi.

Industri Proses dikatagorikan sebagai industri yg mengolah bahan baku secara kontinyu
dalam jumlah besar, seperti oil & gas company, chemical, power plant, fertilizer, petrochemical maupun cement.

sebuah plant proses (exmp: heat exchanger, pressurized vessel dll) dalam pengoperasiannya memerlukan instrumentasi untuk menunjang safety. tingkatan sistem instrumentasi dari yg awal sampai puncak: 1. BPCS (Basic Process Control System) 2. Alarm system 3. Safety Instrumented System (SIS), biasanya Emergency Shutdown System (ESD) & Fire Gas System (FGS) 4. Relief system (pengaplikasian Pressure Relief Valve/PRV) Sebaiknya dibahas terlebih dulu sistem instrumentasi tingkatan yg pertama,yaitu BPCS. sebuah loop sistem kendali proses memiliki element sensor, transmitter, controller,algoritma kendali,actuator & final element, serta plant proses/controlled variable (Basic Process Control System/BPCS). A. Sensor Variabel proses yg diukur dan dikontrol di industri proses adalah Flow, Pressure, Temp, Level, Analyzer, vibrasi, speed, weigh dll. contoh:variabel proses yg penting adalah flow, pengukuran flow untuk liquid berbeda dengan fasa vapour,superheated steam & gas, karena liquid bersifat incompressible sehingga pengaruh temperature & pressure actual flowing fluida tidak berpengaruh pada densitas liquid (ingat prinsip thermodynamic).sebaliknya untuk gas, vapour & steam maka diperlukan kompensasi atas perubahan densitas akibat perubahan pressure & temperature flowing. pengukuran flow ada 2 metode:mass flowrate (ada kompensasi densitas fluida terhadap perubahan Press dan Temp actual) & volume flowrate. controh: mass flowrate instrument adalah corriolis,multivariable flowmeter (punya Diff transm,Press transm & temp transm). Volume flowrate adalah orifice,turbine meter,vortex dll. kita ambil contoh sistem pengukuran Natural Gas metering (mass flowrate) untuk jual beli, seperti

pada beberapa perushan gasl dll: Intrument yg dipakai: 1.sensor flow yg dipakai adalah orifice (prinsip bernoulli), flow sebanding dengan akar beda tekanan. 2. Differential pressure transmitter, mengukur beda tekanan pada orifice dan menyampaikannya ke recorder/controller. 3.Pressure sensor (tipe diapragm sensor pada pressure transmitter), mengukur kompensasi perubahan densitas gas terhadap pressure. 4.Thermocouple, ngukur suhu actual gas flowing untuk kompensasi perubahan densitas gas terhadap temperatur. 5. Temperature transmitter (biasany electronic 4-20mA) 6. Pressure Control Valve, mengontrol pressure gas yg mengalir ke pembeli. 7. Pressure switch High/High High (PSH/PSHH) dan pressure switch Low/ Low Low (PSL/PSLL),mendeteksi pressure gas. PSH terdeteksi=alarm,PSHH terdeteksi=operasi shutdown, PSL terdeteksi=Alarm, PSLL=operasi Shutdown 8. Shutt Down Valve (SDV), berfungsi sebagai actuator untuk memblock laju aliran gas ke pembeli apabila pressure aliran gas telah mencapai setingan PSLL atau PSHH (INTERLOCK ESD). 9. Gas analyzer,yaitu Gas Chromatograph (GC) untuk mengukur kadar komposisi berat jenis masing2 senyawa kimia dalam Natural Gas seperti metana,butana, Nitrogen dll. 10. Barton chart flow recorder semua data2 dari sensor/transmitter tersebut dihitung oleh flow computation, dengan menggunakan rumus standard internasionalpengukuran, APPI (klo ga salah) yaitu AGA 3 gas flow calculation (aq ga hafal rumusnya hehe).tp satu hal yg jelas, teori2 thermodynamic & mekanika fluida berperan besar dalam perhitungan AGA 3. B.Transmitter berfungsi mengirimkan sinyal elektric (4-20 mA) atau pneumatic (3-15 Psig) ke controller,proportional dengan nilai ouput sensor.

jenisnya: Pressure Transmitter, Differential Pressure Transm, Temp transm dll C.Controller alat pengendali bisa berupa electric/pneumatic controller yg tidak terdistribusi, maupun yg terdistribusi seperti DCS,PLC,SCADA (tuk remote/jarak jauh area)..saat ini PLC sudah memiliki fitur menyamai DCS (pny Human Machine Interface,analog I/O ribuan,PID control,data history & redundant controller),namun ada hal2 prinsip DCS yg tidak dimiliki oleh PLC yaitu (referensi dari vendor ABB): 1. Support Asset Management features 2. Support Safety System, ada istilah Safety Integrity level (SIL),panjang penjelasannya jadi silakan cari di internet saja hehe. 3. Integrated Development Software untuk Plant yg menuntut safety tinggi, maka DCS lebih unggul daripada PLC, dgn adanya SIL 3 untuk DCS.untuk Pembangkit Listrik Tenaga Nuklir (PLTN) maka memiliki SIL paling tinggi yaitu SIL 4. D. Algoritma kendali saat ini algoritma PID (Proportional Integral Derivative) masih umum digunakan, setahuku ada Model Predictive Control (MPC) yg mulai tersedia di salah satu vendor DCS. penggunaan MPC menandai babak baru sistem kendali proses, yaitu Advanced Process Control (APC) untuk optimasi sistem kendali. PID control adalah Basic Regulatory Control System pada sebuah feedback control,namun di industri,sebuah proses plant memiliki banyak variable proses sehingga muncul istilah cascade, ratio, feedforward,three element,decoupler control (Advanced Regulatory Control) yg tetap menggunakan PID control sebagai basic algoritma. E. Actuator & final element biasanya adalah control valve, damper, motor (untuk speed & berat pada conveyor). yg populer di industri proses adalah control valve. untuk regulatory (pengaturan) control:Pressure Control Valve (PCV), Flow Control Valve (FCV), Temp Control Valve (TCv), Level Control Valve (LCV), Hand Control Valve (HCV).

untuk On-Off control ; Motor Operated Valve (MOV), Remote Operated Valve (ROV). untuk Emergency Shutt Down system (ESD): Shutt Down Valve (SDV),Blow Down valve (BDV). penggunaan valve untuk regualtory, On-Off dan ESD masing2 memiliki karakteristik yg berbeda. F. Plant proses plant proses adalah tempat dimana berlangsungnya suatu proses, contoh sebuah tangki yg didalamny bisa terdapat beberapa feedback control seperti Level Control System, Pressure Control System maupun Flow Control System dan terdapat cascade, ratio,decoupler control.penguasaan terhadap proses2 fisika pada suatu plant, dari pengalaman,seharusnya intrument & process control engineer harus bisa sehingga bisa menjabarkan dinamika system pada suatu plant. ada hubungannya nanti dengan proses penentuan nilai variabel2 Tuning PID (Proportional band, reset time(I) dan derivative time) dari orde proses yg dihadapi maupun penentuan jenis regulatory apa yg cocok dgn proses entah itu cascade, ratio, feedforward dll.