Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Hidroksida (MG (OH) ) Dari Air Laut

PRA RANCANGAN
PABRIK PEMBUATAN MAGNESIUM HIDROKSIDA

(Mg(OH)2) DARI AIR LAUT
KAPASITAS 2.650 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh:
ESTER WILLIAM
NIM : 050405004
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2010
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas
berkat dan rahmatNya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul :
PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN MAGNESIUM HIDROKSIDA DARI AIR LAUT
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 2.650 TON / TAHUN
Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian
sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera
Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis banyak menerima bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini juga, penulis mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Rosdanelli Hasibuan, MT., sebagai dosen pembimbing I yang telah
membimbing dan memberikan masukan serta arahan kepada penulis selama
menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ibu Farida Hanum, ST. MT., sebagai dosen pembimbing II yang telah
memberikan pengarahan pada penulis selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Bapak Dr.Ir. Irvan, Msi., sebagai Koordinator tugas akhir.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT., sebagai ketua Departemen Teknik Kimia.
5. Gozali Steven atas kerjasamanya dalam penulisan tugas akhir ini.
6. Yupitera Kosasi atas kerjasamanya dalam penulisan tugas akhir ini.
7. Teman-teman angkatan 2005 yang telah banyak memberikan dukungan dan
semangat.
8. Orang tua yang telah memberikan dukungan moral dan spiritual.

Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, penulis menyadari masih banyak
terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik
dari pembaca yang bersifat konstruktif demi kesempurnaan penulisan ini. Akhir kata,
semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua. Terima Kasih.
Medan, September 2010

Penulis
Ester William

INTISARI
Bahan baku air laut di Indonesia selalu tersedia dalam jumlah banyak dan
merupaan sumber daya alam yang dapat diperbaharui dan harganya relatif murah.
Selain itu, kebutuhan magnesium hidroksida di Indonesia belum dapat terpenuhi, dan
di Indonesia belum berdiri pabrik yang memproduksi magnesium hidroksida,
sehingga untuk menanggulangi kebutuhan magnesium hidroksida di dalam negeri
maka dirasa perlu untuk mendirikan suatu pabrik pembuatan magnesium hidroksida.
Magnesium hidroksida diproduksi 2.650 ton/tahun dengan 330 hari kerja
dalam 1 tahun. Lokasi pabrik direncanakan di Pelabuhan Belawan, Sumatera Utara
dengan luas areal 10.580 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 175 orang
dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang
direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Magnesium hidroksida adalah sebagai berikut :
 Modal Investasi : Rp 1.333.592.382.077,-
 Biaya Produksi : Rp 2.091.946.497.221,-
 Hasil Penjualan : Rp 2.112.999.994.280.-
 Laba Bersih : Rp 425.258.260.700,-
 Profit Margin : 22,67 %
 Break Event Point : 24,51 %
 Return of Investment : 29,75 %
 Pay Out Time : 2,36 tahun
 Return on Network : 49,58 %
 Internal Rate of Return : 46,49 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
Magnesium hidroksida layak untuk didirikan .

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .......................................................................................... i

INTISARI ...........................................................................................................iii
DAFTAR ISI ...................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................. vii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ....................................................................... I-2
1.2 Perumusan Masalah ............................................................... I-2
1.3 Tujuan Perancangan ............................................................... I-2
1.4 Manfaat ................................................................................. I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................. II-1
2.1 Senyawa – Senyawa Magnesium........................................... II-1
2.2 Kegunaan Magnesium Hidroksida......................................... II-2
2.3 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk........................................ II-3
2.4 Proses Pembuatan Mg(OH)2 ................................................. II-8
2.5 Deskripsi Proses ................................................................. II-10
BAB III NERACA MASSA ..................................................................... III-1
BAB IV NERACA PANAS ......................................................................IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ...................................................... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ................VI-1
6.1 Instrumentasi ........................................................................VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ................................................................VI-5
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Mg(OH)2 ...........VI-6
BAB VII UTILITAS ................................................................................ VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ...................................................... VII-1
7.2 Unit Pengadaan Air ............................................................. VII-2
7.3 Unit Pengadaan Tenaga Listrik ........................................... VII-5
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar ..................................................... VII-7
7.5 Unit Pengolahan Limbah..................................................... VII-8
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas ............................................... VII-9

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ................................. VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ..................................................................... VIII-4
8.2 Tata Letak Pabrik ............................................................... VIII-7
8.3 Perincian Luas Tanah ......................................................... VIII-9
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN...............IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ..........................................................IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan.........................................................IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ................................................IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab....................IX-6
9.5 Sistem Kerja .........................................................................IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ............................IX-9
9.7 Fasilitas Tenaga Kerja ......................................................... IX-11
BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................ X-1
10.1 Modal Investasi.................................................................... X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ....................... X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ............................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan ................................................................ X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha .................................................. X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi ....................................................... X-6
BAB XI KESIMPULAN ..........................................................................XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Gambar Magnesium Padat ........................................................ II-7

Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Mg(OH)2 ...... VIII-10
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan
Mg(OH)2 ...............................................................................IX-12
Gambar LA.1 Aliran Proses Massa pada Furnace (B-130) ........................... LA-1
Gambar LA.2 Aliran Proses Massa pada Reaktor 1(R-210) .......................... LA-2
Gambar LA.3 Aliran Proses Massa pada Reaktor 2 (R-220) ......................... LA-3
Gambar LA.4 Aliran Proses Massa pada Rotary Filter (H-310) .................... LA-5
Gambar LA.5 Aliran Proses Massa pada Hidrocyclone (F-320) .................... LA-7
Gambar LA.6 Aliran Proses Massa pada Hidrocyclone (F-330) .................... LA-9
Gambar LA.7 Aliran Proses Massa pada Spray Dryer (DE-340)..................LA-11
Gambar LA.8 Aliran Proses Massa pada Hidrocyclone (F-350) ...................LA-12
Gambar LA.9 Aliran Proses Massa pada Rotary Dryer (DE-370) ................LA-14
Gambar LA.10Aliran Proses Massa pada Kristalisator (K-360) ....................LA-16
Gambar LA.11Aliran Proses Massa pada Evaporator (V-390) ......................LA-18
Gambar LB.1 Aliran Proses pada Furnace (B-130) .......................................LB-2
Gambar LB.2 Aliran Proses pada Rotary Cooler (TE-140) ............................ LB-4
Gambar LB.3 Aliran Proses pada Reaktor 1 (R-210) ..................................... LB-5
Gambar LB.4 Aliran Proses pada Reaktor 2 (R-220) ..................................... LB-7
Gambar LB.5 Aliran Proses pada Spray Dryer (DE-340) ............................ LB-10
Gambar LB.6 Aliran Proses pada Rotary Cooler (TE-380) .......................... LB-12
Gambar LB.7 Aliran Proses pada Rotary Dryer (DE-370) ........................... LB-14
Gambar LB.8 Aliran Proses pada Kristalisator (K-360) ............................... LB-17
Gambar LB.9 Aliran Proses pada Air Heater (C-343) ................................. LB-19
Gambar LB.10 Aliran Proses pada Heater (E-394)....................................... LB-20
Gambar LB.11 Aliran Proses pada Evaporator (V-390) ................................ LB-22
Gambar LB.12 Aliran Proses pada Kondensor (E-392) ................................ LB-24
Gambar LD.1 Flow diagram pengolahan limbah cair ...................................LD-13

Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan
Tangki Pelarutan ..................................................................... LE-5
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan Magnesium Hidroksida di Indonesia ........................... I-1

Tabel 2.1 Kegunaan Magnesium Hidroksida dalam berbagai bidang .......... II-3
Tabel 2.2 Komposisi Air Laut .................................................................... II-4
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Furnace (B-130) .......................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Reaktor 1 (R-210) ........................................ III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Reaktor 2 (R-220) ........................................ III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Rotary Filter (H-310)................................... III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Hidrocyclone (F-320)................................... III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Spray Dryer (DE-340) ................................. III-4
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Rotary Dryer (DE-370) ................................ III-5
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Kristalisator (K-360) .................................... III-6
Tabel 3.11 Neraca Massa pada Evaporator (V-390)...................................... III-6
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Furnace (B-130) ...........................................IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Rotary Cooler (TE-140)................................IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Reaktor 1 (R-210) .........................................IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Reaktor 2 (R-220) .........................................IV-3
Tabel 4.5 Neraca Panas pada Spray Dryer (DE-340) ..................................IV-3
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Rotary Cooler (TE-380)................................IV-4
Tabel 4.7 Neraca Panas pada Rotary Dryer (DE-370) ................................IV-4
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Kristalisator (K-360).....................................IV-5
Tabel 4.9 Neraca Panas pada Air Heater (C-343) .......................................IV-5
Tabel 4.10 Neraca Panas pada Heater (E-394) .............................................IV-6
Tabel 4.11 Neraca Panas pada Evaporator (V-390).......................................IV-6
Tabel 4.12 Neraca Panas pada Kondensor (E-392) .......................................IV-6
Tabel 5.1 Spesifikasi rotary cooler Belt Conveyor ...................................... V-2

Tabel 5.2 Spesifikasi rotary cooler ............................................................. V-3
Tabel 5.3 Spesifikasi Pompa ....................................................................... V-4
Tabel 5.4 Spesifikasi hydrocyclone ............................................................ V-6
Tabel 5.5 Spesifikasi Blower ...................................................................... V-8
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Mg(OH)2 ....................................................................................VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Pabrik .............................................................. VII-1
Tabel 7.2 Rincian Produk Uap Evaporator................................................ VII-2
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Pendingin ......................................................... VII-2
Tabel 7.4 Kebutuhan uap air (steam) ....................................................... VII-3
Tabel 7.5 Kebutuhan Air Proses .............................................................. VII-4
Tabel 7.6 Kebutuhan Air Nonproses Pabrik ............................................. VII-4
Tabel 7.7 Kebutuhan listrik untuk peralatan proses .................................. VII-5
Tabel 7.8 Kebutuhan listrik untuk peralatan utilitas ................................. VII-6
Tabel 7.9 Spesifikasi Pompa .................................................................. VII-14
Tabel 8.1 Pembagian Penggunaan Areal Tanah ....................................... VIII-9
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ......................................................IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya .........................................IX-9
Tabel LB.1 Data ∆Hf dan Cp untuk perhitungan neraca panas ....................... LB-1
Tabel LB.2 Panas Alur 2 pada T = 30oC .......................................................LB-2
Tabel LB.3 Panas Alur 3 pada T = 940oC .....................................................LB-3
Tabel LB.4 Panas Alur 4 pada T = 940oC .....................................................LB-3
Tabel LB.9 Panas Alur 9 pada T = 50oC......................................................... LB-9
Tabel LB.10 Panas Alur 18 pada T = 30oC ................................................... LB-13

Tabel LB.16 Panas Alur 28 dan 29 pada T = 50oC ....................................... LB-19
Tabel LB.20 Panas Alur 32 pada T = 100oC ................................................. LB-23
Tabel LC.1 Belt Conveyor ...........................................................................LC-3
Tabel LC.2 Rotary Conveyor ....................................................................... LC-8
Tabel LC.3 Komposisi Bahan yang Masuk Ke Reaktor 1 (R-210) ................ LC-9
Tabel LC.4 Pompa ..................................................................................... LC-16
Tabel LC.5 Komposisi Bahan yang Masuk Ke Reaktor 2 (R-220) .............. LC-17
Tabel LC.6 Komposisi Bahan yang Masuk Ke rotary filter (R-310) ........... LC-22
Tabel LC.7 Komposisi Bahan yang Masuk Ke Hydrocyclone (F-320)........ LC-26
Tabel LC.8 hydrocyclone ........................................................................... LC-26
Tabel LC.9 Data Perhitungan densitas campuran DE-340 .......................... LC-27
Tabel LC.12 Komposisi padatan dalam dryer (RD-257) ............................... LC-32
Tabel LC.11 Blower..................................................................................... LC-35
Tabel LD.1 Spesifikasi Pompa Pada Utilitas ...............................................LD-19
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya ......................... LE-2
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................ LE-7
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah......... LE-8
Tabel LE-5 Biaya Sarana Transportasi ....................................................... LE-11
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ............................................................ LE-14
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ................................................................. LE-17
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ............................................................. LE-19
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No.17
Tahun 2000.............................................................................. LE-20
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No.17 Tahun 2000 LE-21

INTISARI
Selain itu, kebutuhan magnesium hidroksida di Indonesia belum dapat terpenuhi, dan
di Indonesia belum berdiri pabrik yang memproduksi magnesium hidroksida,
sehingga untuk menanggulangi kebutuhan magnesium hidroksida di dalam negeri
maka dirasa perlu untuk mendirikan suatu pabrik pembuatan magnesium hidroksida.
Magnesium hidroksida diproduksi 2.650 ton/tahun dengan 330 hari kerja
dalam 1 tahun. Lokasi pabrik direncanakan di Pelabuhan Belawan, Sumatera Utara
dengan luas areal 10.580 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 175 orang
dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang
direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Magnesium hidroksida adalah sebagai berikut :
 Modal Investasi : Rp 1.333.592.382.077,-
 Biaya Produksi : Rp 2.091.946.497.221,-
 Hasil Penjualan : Rp 2.112.999.994.280.-
 Laba Bersih : Rp 425.258.260.700,-
 Profit Margin : 22,67 %
 Break Event Point : 24,51 %
 Return of Investment : 29,75 %
 Pay Out Time : 2,36 tahun
 Return on Network : 49,58 %
 Internal Rate of Return : 46,49 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
Magnesium hidroksida layak untuk didirikan .

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Magnesium adalah unsur kimia di dalam siatem berkala yang mempunyai
simbol Mg dan bernomor atom 12 dan mempunyai berat atom 24,31. Magnesium
merupakan unsur yang kedelapan paling melimpah dan terdapat 2 persen dari kulit
bumi, serta merupakan unsur terlarut ketiga terbanyak pada air laut. Magnesium
merupakan logam alkali tanah yang terutama digunakan sebagai zat campuran (alloy)
untuk membuat campuran aluminium-magnesium, yang biasanya dinamakan
"magnalium" atau "magnelium".
Magnesium murni tidak didapatkan di alam, namun terkandung sebagai
senyawa dalam mineral. Sebagai contoh magnesium dalam bentuk senyawa karbonat
terdapat dalam mineral magnesit dan dolomit (MgCO3.CaCO3). Air laut mengandung
0,13% magnesium, dan merupakan sumber magnesium yang tidak terbatas
(Thopick,2008).
Sumber garam magnesium yang terpenting di Amerika Serikat adalah air laut,
sumur garam, bittern (cairan sisa penguapan) dari air laut, air asin, dolomit dan
magnesit (MgCO3). Senyawa magnesium banyak digunakan untuk bahan isolasi,
pembuatan karet, tinta cetak, obat-obatan, dan bahan kebersihan (Austin,1996).
Sumber-sumber magnesium di alam berasal dari batuan kapur (dolomit)
CaCO3.MgCO3, garam Epsom (Epsom Salt) MgSO4.7H2O, dan Magnesia MgO.
Berdasarkan data dari Biro Pusat Statistik, kebutuhan magnesium hidroksida
di Indonesia dapat dilihat dalam tabel 1.1 berikut.
Tabel 1.1 Kebutuhan Magnesium Hidroksida di Indonesia
Tahun Jumlah ( kg ) Nominal ( USD )
2003 616.276 1,568,517
2004 497.116 1,284,074
2005 1.345.655 3,906,781
2006 1.891.233 2,394,546
2007 2.286.713 6,450,930
( Badan Pusat Statistik, 2007)

Selain itu kebutuhan magnesium hidroksida di Indonesia terus meningkat setiap
tahun maka perlu untuk didirikan pabrik untuk menghasilkan magnesium hidroksida
dari air laut.
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan magnesium hidroksida di Indonesia belum dapat terpenuhi, dan di
Indonesia belum berdiri pabrik yang memproduksi magnesium hidroksida, sehingga
untuk menanggulangi kebutuhan magnesium hidroksida di dalam negeri maka dirasa
perlu untuk mendirikan suatu pabrik pembuatan magnesium hidroksida.
1.3 Tujuan
Tujuan dari pra rancangan pabrik pembuatan magnesium hidroksida adalah
untuk mengaplikasikan ilmu Teknik Kimia, khususnya di bidang perancangan,
analisis proses, dan operasi teknik kimia, sehingga akan memberikan gambaran
kelayakan pra rancangan pabrik pembuatan magnesium hidroksida.
1.4 Manfaat
Manfaat yang dapat diperoleh dari pra rancangan ini adalah tersedianya
informasi mengenai pabrik magnesium hidroksida sebagai intermediet sehingga
dapat menjadi referensi untuk pendirian suatu pabrik magnesium hidroksida.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Senyawa – Senyawa Magnesium

Magnesium merupakan unsur kimia di dalam sistem berkala yang
mempunyai simbol Mg bernomor atom 12 dan mempunyai berat atom 24,31.
Magnesium berasal dari bahasa Yunani untuk sebuah daerah di Thessaly yang
bernama Magnesia. Joseph Black dari Inggris yang memperkenalkan magnesium
sejenis unsur pada tahun 1755, Sir Humphry Davy memisahkan logam magnesium
secara elektrolisis pada tahun 1808 dari campuran magnesia dan HgO, sementara
A.A.B. Bussy telah menyediakan dalam bentuk koheren pada tahun 1831.
Magnesium merupakan unsur kedelapan paling banyak terdapat dalam kerak Bumi
sebesar 1,9 persen. (Thophick, 2008)
Magnesium ini digunakan sebagai bahan untuk membuat campuran
aluminium magnesium, yang biasanya dinamakan magnalium.
Gambar 2.1 Magnesium Padat

Magnesium murni tidak terdapat di alam sebagai unsur, namun dalam bentuk
senyawa dalam mineral. Sebagai contoh magnesium dalam bentuk senyawa karbonat
terdapat dalam mineral magnesit dan dolomit (MgCO3.CaCO3). Air laut mengandung
0,13% magnesium, dan merupakan sumber magnesium yang tidak terbatas.
(Rhamandica, 2009)
Sumber garam magnesium yang terpenting adalah air laut, sumur garam,
bittern (cairan sisa penguapan) dari air laut, air asin, dolomite, dan magnesit
(MgCO3). Senyawa magnesium banyak digunakan untuk refraktori dan bahan isolasi,
disamping juga dalam pembuatan karet, tinta cetak, obat-obatan, dan bahan
kebersihan misalnya magnesium oksida mulai banyak yang dipakai dalam sistem
pengendalian pencemaran udara untuk menyingkirkan sulfur dioksida dari gas
cerobong asap.

Pembuatan senyawa magnesium dari air laut sudah lama dilaksanakan di
Jerman. Hasil penelitian kimia dan fisika, International Minerals and Chemical
Corp. adalah pembuatan magnesium klorida dari langbeinit dengan mengeluarkan
kristal kranalit (KCl.MgCl2.6H2O). Garam rangkap ini kemudian diuraikan sehingga
menghasilkan magnesium klorida.
Senyawa magnesium dapat diperoleh dari air laut oleh karena magnesium
hidroksida sukar larut di dalam air. Keberhasilan mendapatkan senyawa magnesium
dari proses tersebut bergantung pada
1. Cara melunakkan air laut yang murah, biasanya dengan gamping atau
dolomit kalsinasi.
2. Pembuatan bubur gamping murni atau dolomit dengan sifat-sifat tertentu
3. Pengeluaran endapan hidroksida secara ekonomis dari sejumlah besar air.
4. Pemurnian endapan hidro secara murah
5. Pengembangan cara penyaringan lendir
Reaksinya adalah :
MgCl2(aq) + Ca(OH)2(s) Mg(OH)2(s) + CaCl2(aq) ∆H = +9,46 kJ
MgSO4(aq) + Ca(OH)2(s) Mg(OH)2(s) + CaSO4(c) ∆H = -13,3 kJ
Mg(OH)2 dapat dikalsinasi pada suhu sekitar 700oC menjadi MgO kimia
aktif, atau pada suhu antara 1475 dan 1650oC menjadi MgO periklase. Mg(OH)2 ini
sangat berlainan dengan Mg(OH)2 yang diendapkan oleh alkali larut atau susu
gamping. Hanya kira-kira 7 persen dolomit yang diperlukan untuk mengendapkan
kristal Mg(OH)2 yang setelah diendapkan. Disaring, dan dicuci. Hidroksida ini
kemudian dapat dikonversikan menjadi produk-produk lain (Austin, 1996).
2.2 Kegunaan Magnesium Hidroksida (Mg(OH)2)

Magnesium dalam senyawa Mg(OH)2 banyak digunakan dalam kegiatan
beberapa industri, antara lain sebagai bahan refraktori, bahan pengisi kertas, dan
dalam pembuatan semen oksoklorida. Selain itu juga digunakan sebagai bahan baku
dalam pembuatan obat mag, dimana Mg(OH)2 bersama-sama Al(OH)3 sebagai
antasid yang bekerja menetralkan asam lambung dan menginaktifkan pepsin, sebagai
nyeri hati akibat iritasi oleh asam lambung dan pepsin berkurang.

Reaksi dari magnesium hidroksida akan menghasilkan magnessium sulfat
yang dikenal sebagai garam Epsom yang digunakan sebagai bahan pengisi dan
sebagai bahan tahan api. Selain itu, Mg(OH)2 yang dihasilkan digunakan untuk
pembuatan MgO yaitu sebagai bahan pelapis furnace.
Adapun beberapa kegunaan lain dari magnesium hidroksida adalah sebagai
berikut :
Tabel 2.1 Kegunaan magnesium hidroksida dalam berbagai bidang
Bidang Fungsi
1. Farmasi : sebagai obat maag - Efek laksatif dari Magnesium hidroksida
(Sumber: Anonim, 2008) akan mengurangi efek konstipasi dari
Aluminium hidroksida
2. Industri kimia - Bahan refraktori

(Sumber : Nitiatmodjo, 2003) - Proses pemurnian gula
- Pengeringan produk makanan
- Bahan tambahan residu minyak bakar
- Proses pemurnian unsur radioaktif uranium
2.3 Sifat – Sifat Bahan Baku dan Produk

2.3.1 Sifat-Sifat Bahan Baku
A. Air laut
Air laut merupakan sumber utama bagi magnesium dan kalsium. Dalam setiap
m3 air laut diperkirakan terdapat 5.443.080 kg magnesium dan 1.723.642 kg kalsium
(Kirk dan Othmer, 1967). Senyawa magnesium yang terdapat dalam air laut
umumnya adalah MgCl2 dan MgSO4 sedangkan senyawa kalsium adalah CaSO4.
Proses pembuatan magnesium dari air laut dalam skala besar dilakukan
melalui proses pengendapan Mg(OH)2 dari air laut, yaitu dengan menambahkan
kapur.
MgCl2(aq) + Ca(OH)2(s) Mg(OH)2(s) + CaCl2(aq) (1)

MgSO4(aq) + Ca(OH)2(s) Mg(OH)2(s) + CaSO4(c) (2)
Sumber : Kirk dan Othmer (1967)
Magnesium hidroksida yang terbentuk selanjutnya diolah menjadi produk –
produk yang lain. Adapun komponen yang terdapat dalam air laut dapat dilihat pada
table 2.1 di bawah ini.
Tabel 2.1 Komposisi Air Laut
Senyawa Kandungan (%)

NaCl 2,680 %
MgCl2 0,320 %
MgSO4 0,220 %
CaSO4 0,120 %
KCl 0,070 %
NaBr 0,008 %
H2O 96,582 %
B. Air Bersih (H2O)

Sifat-sifat fisika (Perry, 1999) :
1. Berat molekul : 18,016 gr/gmol
2. Titik lebur : 0°C (1 atm)
3. Titik didih : 100°C (1 atm)
4. Densitas : 1 gr/ml (4°C)
5. Spesifik graviti : 1,00 (4°C)
6. Indeks bias : 1,333 (20°C)
7. Viskositas : 0,8949 cP
8. Kapasitas panas : 1 kal/gr
9. Panas pembentukan : 80 kal/gr
10. Panas penguapan : 540 kal/gr
11. Temperatur kritis : 374°C
12. Tekanan kritis : 217 atm
Adapun sifat-sifat kimia air sebagai berikut:
1. Elektrolisis Air

Molekul air dapat diuraikan menjadi unsur-unsur asalnya dengan mengalirinya
arus listrik. Proses ini disebut elektrolisis air. Pada katoda, dua molekul air bereaksi
dengan menangkap dua elektron, tereduksi menjadi gas H2 dan ion hidrokida (OH-).
Sementara itu pada anoda, dua molekul air lain terurai menjadi gas oksigen (O2),
melepaskan 4 ion H+ serta mengalirkan elektron ke katoda. Ion H+ dan OH-
mengalami netralisasi sehingga terbentuk kembali beberapa molekul air. Reaksi
keseluruhan yang setara dari elektrolisis air dapat dituliskan sebagai berikut.
2 H2O(l) → 2 H2(g) + O2(g)
Gas hidrogen dan oksigen yang dihasilkan dari reaksi ini membentuk gelembung
pada elektroda dan dapat dikumpulkan. Prinsip ini kemudian dimanfaatkan untuk
menghasilkan hidrogen dan hidrogen peroksida (H2O2) yang dapat digunakan
sebagai bahan bakar kendaraan hidrogen.
2. Kelarutan
Air adalah pelarut yang kuat, melarutkan banyak jenis zat kimia. Zat-zat yang
bercampur dan larut dengan baik dalam air (misalnya garam-garam) disebut sebagai
zat-zat "hidrofilik", dan zat-zat yang tidak mudah tercampur dengan air (misalnya
lemak dan minyak), disebut sebagai zat-zat "hidrofobik". Kelarutan suatu zat dalam
air ditentukan oleh dapat tidaknya zat tersebut menandingi kekuatan gaya tarik-
menarik listrik (gaya intermolekul dipol-dipol) antara molekul-molekul air. Jika
suatu zat tidak mampu menandingi gaya tarik-menarik antar molekul air, molekul-
molekul zat tersebut tidak larut dan akan mengendap dalam air.
3. Kohesi dan Adhesi
Air menempel pada sesamanya (kohesi) karena air bersifat polar. Air memiliki
sejumlah muatan parsial negatif (σ-) dekat atom oksigen akibat pasangan elektron
yang tidak digunakan bersama, dan sejumlah muatan parsial positif (σ+) dekat atom
oksigen. Dalam air hal ini terjadi karena atom oksigen bersifat lebih elektronegatif
dibandingkan atom hidrogen yang berarti, atom oksigen memiliki lebih "kekuatan
tarik" pada elektron-elektron yang dimiliki bersama dalam molekul, menarik
elektron-elektron lebih dekat ke arahnya (juga berarti menarik muatan negatif
elektron-elektron tersebut) dan membuat daerah di sekitar atom oksigen bermuatan
lebih negatif ketimbang daerah-daerah di sekitar kedua atom hidrogen. Air memiliki
pula sifat adhesi yang tinggi disebabkan oleh sifat alami kepolarannya.

4. Tegangan Permukaan
Air memiliki tegangan permukaan yang besar yang disebabkan oleh kuatnya
sifat kohesi antar molekul-molekul air. Hal ini dapat diamati saat sejumlah kecil air
ditempatkan dalam sebuah permukaan yang tak dapat terbasahi atau terlarutkan maka
air tersebut akan berkumpul sebagai sebuah tetesan. Di atas sebuah permukaan gelas
yang amat bersih atau bepermukaan amat halus air dapat membentuk suatu lapisan
tipis karena gaya tarik molekular antara gelas dan molekul air (gaya adhesi) lebih
kuat dibanding gaya kohesi antar molekul air.
C. Dolomit (CaCO3.MgCO3)
Dolomit termasuk rumpun mineral karbonat, mineral dolomit murni secara
teoritis mengandung 45,6% MgCO3 atau 21,9% MgO dan 54,3% CaCO3 atau 30,4%
CaO. Rumus kimia mineral dolomit dapat ditulis meliputi CaCO3.MgCO3,
CaMg(CO3)2. Dolomit di alam jarang yang murni, karena umumnya mineral ini
selalu terdapat bersama-sama dengan batu gamping, kwarsa, rijang, pirit dan
lempung. Dalam mineral dolomit terdapat juga pengotor, terutama ion besi.
Dolomit berwarna putih keabu-abuan atau kebiru-biruan dengan kekerasan
lebih lunak dari batugamping, yaitu berkisar antara 3,50 - 4,00 bersifat pejal, berat
jenis antara 2,80 - 2,90, berbutir halus hingga kasar dan mempunyai sifat mudah
menyerap air serta mudah dihancurkan. Klasifikasi dolomit dalam perdagangan
mineral industri didasarkan atas kandungan unsur magnesium, Mg (kimia), mineral
dolomit (mineralogi) dan unsur kalsium (Ca) dan magnesium (Mg). Kandungan
unsur magnesium ini menentukan nama dolomit tersebut. Misalnya, batu gamping
mengandung ± 10 % MgCO3 disebut batu gamping dolomit, sedangkan bila
mengandung 19% MgCO3 disebut dolomit.Penggunaan dolomit dalam industri tidak
seluas penggunaan batu gamping dan magnesit. Kadang-kadang penggunaan dolomit
ini sejalan atau sama dengan penggunaan batu gamping atau magnesit untuk suatu
industri tertentu. Akan tetapi, biasanya dolomit lebih disukai karena banyak terdapat
di alam.
2.3.2 Sifat-Sifat Produk

A. Magnesium Hidroksida

Magnesium Hidroksida adalah senyawa anorganik dengan rumus Mg(OH)2.
Mg(OH)2 ini dalam bentuk suspensi dalam air berupa susu magnesia. Bentuk padatan
Mg(OH)2 dikenal dengan brucite.
Magnesium hidroksida umum diproduksi dengan proses pengendapan dari
larutan magnesium dan proses pengendapan dari air laut. Senyawa ini banyak
digunakan di industri farmasi/obat dalam pembuatan obat maag dan obat lainnya,
Pada industri kimia Mg(OH)2 banyak digunakan dalam proses pemurnian gula,
pengeringan produk makanan, bahan tambahan residu minyak bakar, serta digunakan
pada proses pemurnian unsur radioaktif uranium.
Sifat-sifat fisika Mg(OH)2:
1. Berat molekul : 58,3197 g/mol
2. Titik lebur (oC) : 350
3. Densitas : 2,3446 g/cm3
4. Kelarutan (g/100 g H2O) : 1,2mg
5. Bentuk putih solid
(wikipedia,2009)
Sifat-sifat kimia Mg(OH)2:

1. Entalpi pembentukan standar pada ΔfHo298 : –925 kJ/mol
2. Entropi molar standar : 63 J K–1 mol–1
3. pH : 9,5-10,5
4. Reaksi pembentukan magnesium hidroksida:
Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq) → Mg(OH)2(s)
(wikipedia,2009)
B. Kalsium Sulfat
Kalsium sulfat, CaSO4 dikenal dengan nama gipsum merupakan mineral alam
yang terbentuk dari garam-garam yang telah mengendap selama ribuan tahun.
Beberapa kegunaan dari kalsium sulfat:
1. Dalam dunia kedokteran, kalsium sulfat digunakan sebagai bahan penambal gigi
dan tulang buatan.
2. Menghaluskan permukaan logam nikel.
3. Melapisi dinding atas pertambangan dan bagian bawah jembatan.

4. Dalam dunia pertanian, kalsium sulfat digunakan untuk mengurangi kadar
garam dalam tanah serta menyediakan belerang dan kalsium
5. Sebagai pigment, pengisi, dan pengering dalam industri cat.
6. Digunakan dalam pembuatan tinta.
Sifat – sifat fisika CaSO4:

1. Warna : putih
2. Berat Molekul : 136,14
3. Bentuk kristal : rhombic
4. Warna : tidak berwarna
5. Indeks bias : 1,576
6. Densitas : 2,96
7. Titik leleh (0C) : 1460
0
8. Titik didih ( C) : 1193
9. Kelarutan (g/100 g H2O) : 0,298 pada 200C dan 0,1619 pada 1000C
(wikipedia,2009)
Sifat-sifat kimia CaSO4:

1. Entalpi pembentukan standar pada ΔfHo298 : –1434,5 kJ/mol
2. Reaksi pembentukan kalsium sulfat:
CaSO4.2H2O + panas → CaSO4 + 2H2O
(wikipedia,2009)
2.4 Proses pembuatan Mg(OH)2

Ada beberapa proses pembuatan Mg(OH)2 yaitu :
1. Pembuatan dari air laut tanpa evaporasi, yaitu dengan cara
menggunakan air laut dan gamping sebagai bahan baku utama. Cara ini
menggunakan senyawa magnesium yang dilarutkan di dalam asam
klorida 10% untuk menghasilkan magnesium klorida 76% yang siap
untuk diteruskan ke sel elektrolit untuk mendapatkan larutan elektrolit
Mg(OH)2.
Kelebihan dari proses ini yaitu :

- Menghasilkan Mg(OH)2 dengan kemurnian yang lebih tinggi
- Proses pembuatan dengan menggunakan semi batch
Kekurangan dari proses ini yaitu :
- Biaya operasional dalam pembuatan Mg(OH)2 ini mahal.
- Elektrolisisnya menghasilkan gas Cl2 yang beracun sehingga
menambah biaya pengolahan limbah.
2. Pembuatan dari cairan induk hasil evaporasi air laut pada pembuatan
garam. Evaporasi air laut ini menggunakan bantuan tenaga surya untuk
mendapatkan Mg(OH)2.
- Proses pembuatan Mg(OH)2 lebih sederhana
- Biaya operasional dalam pembuatan Mg(OH)2 lebih murah
- Pengaruh cuaca menghambat pembuatan Mg(OH)2.
- Proses pembuatan Mg(OH)2 tidak kontinu disebabkan cuaca
berubah-ubah / tidak menentu.
- Kemurnian Mg(OH)2 yang dihasilkan lebih rendah.
3. Pembuatan Mg(OH)2 dari dolomit dan air laut paling umum digunakan
di seluruh dunia, disebabkan bahan baku yang digunakan tersedia
banyak dan murah. Cara ini menggunakan bahan baku dolomit, dimana
dolomit ini akan bereaksi dengan garam-garam yang terlarut dalam air
laut sehingga menghasilkan Mg(OH)2 dan garam-garam lainnya.
- Biaya bahan baku murah
- Bahan baku mudah didapat
- Kemurnian Mg(OH)2 relatif lebih tinggi
- Konversi Mg(OH)2 tinggi
- Proses pemurnian Mg(OH)2 rumit
4. Pembuatan dari air asin sumur dalam. Produksi ini menghasilkan CaCl2,
MgCl2, NaCl. Sejumlah kecil Brom yang dibebaskan oleh klor, dan

sesudah dikeluarkan Mg(OH)2 yang dihasilkan lalu diendapkan, disaring
dan dicuci sehingga menjadi bubur yang mengandung Mg(OH)2.
- Proses pembuatan Mg(OH)2 lebih sederhana.
- Proses pembuatan Mg(OH)2 kontinu.
- Kemurnian Mg(OH)2 rendah.
- Dalam proses ini menghasilkan gas Br2, zat beracun sehingga
diperlukan pengolahan limbah lagi sehingga menambah biaya.
- Pengolahan limbah mahal.
2.5 Deskripsi Proses

Dengan mempertimbangkan kelebihan dan kekurangan dari keempat proses
di atas dalam pra rancangan pabrik ini, proses yang digunakan yaitu proses nomor
tiga, karena terdapat banyak kelebihan salah satu-nya yaitu bahan baku murah dan
mudah diperoleh. Deskripsi proses dalam proses pembuatan magnesium hidroksida
(Mg(OH)2) yaitu sebagai berikut :
Dolomit diangkut ke dalam furnace (B-130) untuk dikalsinasi hingga
kemudian terbentuk CaO dan MgO dimasukkan ke dalam reaktor 1 (R-210).
Pada reaktor 1 (R-210) dimasukkan air bersih sehingga terbentuk Ca(OH)2 dan
Mg(OH)2 kemudian diangkut ke reaktor 2 (R-220).
Air laut dipompakan ke reaktor 2 (R-220) pada temperatur 30OC pada
tekanan 1 atm dengan pengadukan yang terus menerus dengan waktu tinggal sekitar
1 jam sehingga terjadi reaksi yang menghasilkan Mg(OH)2, CaCl2 dan CaSO4
kemudian dipompakan ke rotary filter (H-310) untuk dipisah antara filtrat dan
residu.
Residu dari rotary filter (H-310) dipompakan ke hydroclone (F-320) dan
ditambahkan air bersih untuk memisahkan antara Mg(OH)2 dan CaSO4.
Sedangkan filtrat yang dihasilkan dari rotary filter (H-310) dibuang ke limbah.
Mg(OH)2 yang dihasilkan dari hydrocylone (F-320) dipompakan ke
hydrocylone (F-330) untuk menghasikan Mg(OH)2 murni. Aliran atas dari
hydrocylone (F-330) dibuang ke limbah. Aliran bawah menghasilkan suspensi

Mg(OH)2 dikeringkan dengan spray dryer (DE-340) menghasilkan butiran-butiran
dan diangkut ke tangki penyimpanan (TT-410).
Aliran bawah dari hydroclone (F-320) menghasilkan lumpur CaSO4, yang
dialirkan ke hydroclone (F-350) yang telah ditambahkan air bersih untuk pemisahan
lanjutan supaya diperoleh hasil CaSO4 yang lebih murni. Aliran atas dari hydroclone
(F-350) dibuang sebagai limbah, sedangkan aliran bawahnya merupakan lumpur
CaSO4 yang diangkut ke spray dryer (DE-370) untuk dikeringkan kemudian
diangkut ke kristalisator (K-360) untuk diperoleh kristal CaSO4. Kristal CaSO4 yang
telah kering diangkut ke tangki penyimpanan (TT-420)

BAB III
HASIL PERHITUNGAN NERACA MASSA
3.1 Furnace (B-130)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Furnace (B-130)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 2 Alur 3 Alur 4
CaMg(CO3)2 580,0938 11,6019
CaO 173,0193
MgO 123,5852
CO2 271,8874
Subtotal 580,0938 308,2064 271,8874
Total 580,0938 580,0938
3.2 Reaktor-1 (R-210)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Reaktor-1 (R-210)
Komponen
CaO 173,0193 3,4604
MgO 123,5852 2,4717
H2O 111,2267 2,2245
Ca(OH)2 224,0600
Mg(OH)2 175,6146
CaMg(CO3)2 11,6019 11,6019
Subtotal 308,2063 111,2267 419,4330
Total 419,4330 419,4330

3.3 Reaktor-2 (R-220)
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Reaktor-2 (R-210)
Komponen
H2O 2,2245 56218,4506 56220,6751
KCl 40,7456 40,7456
NaBr 4,6566 4,6566
NaCl 1559,9744 1559,9744
Ca(OH)2 224,0600 22,4060
MgCl2 186,2656 18,6266
MgSO4 128,0576 12,8058
Mg(OH)2 175,6146 333,6677
CaCl2 195,8730
CaSO4 130,6188
CaMg(CO3)2 11,6019 11,6019
CaO 3,4604 3,4604
MgO 2,4717 2,4717
Subtotal 419,4330 58138,1504 58557,5834
Total 58557,5834 58557,5834

3.4 Rotary Filter (H-310)
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Rotary Filter (H-310)
Komponen
H2O 56220,6751 53409,6413 2811,0338
KCl 40,7456 40,7456
NaBr 4,6566 4,6566
NaCl 1559,9744 1559,9744
Ca(OH)2 22,4060 22,4060
MgCl2 18,6266 18,6266
MgSO4 12,8058 12,8058
Mg(OH)2 333,6677 333,6677
CaCl2 195,8730 195,8730
CaSO4 130,6188 130,6188
CaMg(CO3)2 11,6019 11,6019
CaO 3,4604 3,4604
MgO 2,4717 2,4717
Subtotal 58557,5834 55242,3233 3315,2601
Total 58557,5834 58557,5834
3.5 Hydrocyclone (F-320)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Hydrocyclone (F-320)
Komponen
Alur 11 Alur 12 Alur 13 Alur 20
H2O 2811,0338 3990,0000 6460,9821 340,0517
Mg(OH)2 333,6677 316,9843 16,6834
CaSO4 130,6188 6,5309 124,0878
Ca(OH)2 22,4060 21,2857 1,1203
CaMg(CO3)2 11,6019 0,5801 11,0218
CaO 3,4604 0,1730 3,2874
MgO 2,4717 0,1236 2,3481

Subtotal 3315,2601 3990,0000 6806,6597 498,6005
Total 7305,2601 7305,2601

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Hydrocyclone (F-330)
Komponen
H2O 6460,9821 6137,9330 323,0491
Ca(OH)2 21,2857 20,2214 1,0643
Mg(OH)2 316,9843 15,8492 301,1351
CaSO4 6.5310 0,3265 6,2044
CaMg(CO3)2 0,5801 0,0290 0,5511
CaO 0,1730 0,0087 0,1644
MgO 0,1236 0,0062 0,1174
Subtotal 6806,6597 6174,3740 625,3436
Total 6806,6597 6806,6597
3.7 Spray Dryer (DE-340)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Spray Dryer (DE-340)
Komponen
H2O 323,0491 290,7442 32,3049
Mg(OH)2 301,1351 301,1351
CaSO4 0,3265 0,3265
CaMg(CO3)2 0,5511 0,5511
CaO 0,1644 0,1644
MgO 0,1174 0,1174
Subtotal 625,3436 290,7442 334,5994
Total 625,3436 625,3436

3.8 Rotary Filter (H-350)
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Rotary Filter (F-350)
Komponen
Alur 20 Alur 19 Alur 22 Alur 21
H2O 340,0517 2000,0000 2223,0491 117,0026
Ca(OH)2 1,1203 1,0643 0,0560
Mg(OH)2 16,6834 15,8492 0,8342
CaSO4 124,0878 6,2044 117,8834
CaMg(CO3)2 11,0218 0,5511 10,4707
CaO 3,2874 0,1644 3,1230
MgO 2,3481 0,1174 2,2307
Subtotal 498,6005 2000,0000 2246,9999 251,6006
Total 2498,6005 2498,6005
3.9 Rotary Dryer (DE-370)

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Rotary Dryer (DE-370)
Komponen
H2O 117,0026 93,6021 23,4005
Ca(OH)2 0,0560 0,0560
Mg(OH)2 0,8342 0,8342
CaSO4 117,8834 117,8834
CaMg(CO3)2 10,4707 10,4707
CaO 3,1230 3,1230
MgO 2,2307 2,2307
Subtotal 251,6006 93,6021 157,9985
Total 251,6006 251,6006

3.10 Kristalisator (K-360)
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Kristalisator (K-360)
Komponen
H2O 23,4005 1,4040 21,9965
Ca(OH)2 0,0560 0,0034 0,0527
Mg(OH)2 0,8342 0,8342
CaSO4 117,8834 117,8834
CaMg(CO3)2 10,4707 10,4707
CaO 3,1230 3,1230
MgO 2,2307 2,2307
Subtotal 356,4404 135,9494 220,491
Total 356,4404 356,4404
3.11 Evaporator (V-390)

Tabel 3.11 Neraca Massa pada Evaporator (V-390)
Masuk Keluar
Komponen
H2O 53409,6413 42727,71307 10681,9283
KCl 40,7456 40,7456
NaBr 4,6566 4,6566
NaCl 1559,9744 1559,9744
MgCl2 18,6266 18,6266
MgSO4 12,8058 12,8058
CaCl2 195,8730 195,8730
Subtotal 55242,3233 42727,7131 12514,6102
Total 55242,3233 55242,3233

BAB IV
PERHITUNGAN NERACA PANAS
1. Furnace
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Furnace
Masuk (kkal/jam) Keluar (kkal/jam)
Komponen
CaMg(CO3)2 568,9039 2082,1883
CaO 31713,1597
MgO 29735,0294
CO2 51794,4316
Subtotal 568,9039 63530,3773 51794,4316
Panas Reaksi 208984,5926
Steam 114755,9050
Jumlah 324309,4015 324309,4015
2. Rotary Cooler
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Rotary Cooler
Komponen
Alur 3* Alur *
CaMg(CO3)2 2082,1883 56,8904
CaO 31713,1597 12720,3132
MgO 29735,0294 23971,1695
Subtotal 63530,3773 36748,3731
Pendingin 26782,0043
Jumlah 63530,3773 63530,3773

3. Reaktor 1
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Reaktor 1
Komponen
Alur 3* Alur *
CaO 12720,3132 254,4063
MgO 23971,1695 479,4234
H2O 13000,5219 62550,0522
Ca(OH)2 1457,9092
Mg(OH)2 1239,9041
CaMg(CO3)2 56,8904 56,8904
Subtotal 49748,8950 66038,5855
Jumlah 118707,1814 118707,1814
4. Reaktor 2
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Reaktor 2
Komponen
Alur 5, 6 Alur *
H2O 315534,0455 265494,0038
KCl 27,1549 27,1549
NaBr 2,4015 2,4015
NaCl 1308,6435 1308,6435
Ca(OH)2 1457,9092 29,1582
MgCl2 150,9081 15,0908
MgSO4 128,2182 12,8218
Mg(OH)2 1239,9041 471,1635
CaCl2 135,0429
CaSO4 202,2678
CaMg(CO3)2 5233,9159 11,3781
CaO 254,4063 1204,0703

MgO 479,4234 2324,3385
Subtotal 325816,9305 271237,5356
Jumlah 378064,6767 378064,6767
5. Spray Dryer
Tabel 4.5 Neraca Panas pada Spray Dryer
Komponen
H2O 1231,4233 615,7116 749,2518
Mg(OH)2 425,2251 2126,1255
CaSO4 9,6077 48,0386
CaMg(CO3)2 0,5405 2,7023
CaO 57,1933 12,0843
MgO 110,4061 22,7726
Subtotal 1834,3960 2827,4349 749,2518
Udara Panas 1742,2908
Jumlah 3576,6868 3576,6868

6. Rotary Cooler
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Rotary Cooler
Komponen
Alur 16 Alur 18
H2O 615,7116 123,1423
Mg(OH)2 2126,1255 425,2251
CaSO4 48,0386 9,6077
CaMg(CO3)2 2,7023 0,5405
CaO 12,0843 57,1933
MgO 22,7726 110,4061
Subtotal 2827,4349 726,1150
Pendingin 2101,3199
Jumlah 2827,4349 2827,4349
7. Rotary Dryer
Tabel 4.7 Neraca Panas pada Rotary Dryer
Komponen
H2O 585,0129 585,0129 617,0469
Ca(OH)2 0,0810 0,4050
Mg(OH)2 1,3088 6,5439
CaSO4 202,8288 1014,1442
CaMg(CO3)2 11,4096 57,0482
CaO 241,4821 255,1120
MgO 466,1572 480,7533
Subtotal 1508,2805 2399,0194 617,0469
Steam 1507,7859
Jumlah 3016,0664 3016,0664

8. Kristalisator
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Kristalisator
Komponen
H2O 1049,8118 37,7932 197,3646
Ca(OH)2 0,3645 0,0131 0,2056
Mg(OH)2 5,8895 3,5337
CaSO4 912,7332 547,6399
CaMg(CO3)2 51,3436 30,8061
CaO 229,6017 369,0239
MgO 432,6796 706,5327
Subtotal 2682,4238 1695,3428 197,5702
Pendingin 789,5108
Jumlah 2682,4238 2682,4238
9. Air Heater
Tabel 4.9 Neraca Panas pada Air Heater
Komponen
Alur 27 Alur 28, 29
Udara 4223,1180 88685,4787
Pemanas 84462,3607
Jumlah 88685,4787 88685,4787

10. Heater
Tabel 4.10 Neraca Panas pada Heater
Masuk Keluar
Komponen
Alur a Alur b
H2O 252219,3036 3278850,9467
KCl 27,1549 356,6225
NaBr 2,4015 31,4043
NaCl 1308,6435 17208,9233
MgCl2 15,0908 197,4778
MgSO4 12,8218 166,6836
CaCl2 135,0429 1767,5117
Subtotal 253720,4590 3298579,5700
Pemanas 3044859,1110
Total 3298579,5700 3298579,5700
11. Evaporator
Tabel 4.11 Neraca Panas pada Evaporator
Masuk Keluar
Komponen
Alur a Alur b Alur c
H2O 3278850,9467 1134986,8662 2648302,6877
KCl 356,6225 412,1816
NaBr 31,4043 36,2713
NaCl 17208,9233 19894,2495
MgCl2 197,4778 228,1085
MgSO4 166,6836 192,3272
CaCl2 1767,5117 2041,7355
Subtotal 3298579,5700 1134986,8662 2671107,5613
Pemanas 507514,8575
Total 3806094,4275 3806094,4275

12. Kondensor
Tabel 4.12 Neraca Panas pada Kondensor
Komponen
Alur p Alur q
Air 1588184,0111 983655,2840
Jumlah 1588184,0111 1588184,0111

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Gudang Penyimpanan Bahan Baku Dolomit (TT-110)

Fungsi : menyimpan bahan baku dolomit
Bentuk : gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan : 1 minggu
Kondisi ruangan : Temperatur : 30°C
Tekanan : 1 atm
Bahan konstruksi : Dinding : batu-bata
Lantai : aspal
Atap : asbes
Ukuran : Panjang = 5,9690 m
Lebar = 3,5 m
Tinggi =6m
5.2 Belt Conveyor (C-121)

Fungsi : mengangkut dolomit menuju crusher (SR-120)
Jenis : horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 unit
Jarak angkut : 10 m
Daya : 1/4 hp

Tabel 5.1 Spesifikasi rotary cooler Belt Conveyor
Belt Conveyer Jenis Bahan konstruksi Daya (hp)
(C-131) horizontal belt conveyor carbon steel 1/4
(C-391) horizontal belt conveyor carbon steel 55
(C-361) horizontal belt conveyor carbon steel 4
5.3 Crusher (SR-120)

Fungsi : Menggiling dolomit menjadi butir-butiran halus.
Jenis : Roll crusher
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 580,0938 kg/jam
Daya : 6 ½ hp
5.4 Furnace (B-130)

Fungsi : Mengkalsinasi dolomit
Bentuk : rectangular furnace
Bahan konstruksi : refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel
(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
OD tube = 2 in
Panjang tube = 10 ft
Centre to centre distance = 6 in
Jumlah tube = 29 buah
5.5 Rotary Cooler (TE-150)

Fungsi : Mendinginkan dolomit agar diperoleh suhu 50oC

Jenis : Counter current indirect heat rotary cooler
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 9,7602 m3
Diameter : 1,0967 m
Panjang : 10,3315 m
RPM : 5,7498 rpm
Daya : 6 ½ hp
Tabel 5.2 Spesifikasi rotary cooler
Rotary Kapasitas Diameter Panjang (m) Rpm Daya (hp)
cooler (m3) (m)
( TE – 380) 0,1724 0,2856 8,8278 22,0775 1/2
5.6 Reaktor 1 (R-210)

Fungsi : Reaksikan hasil kalsinasi dolomit dengan air bersih
Jenis : Mixed flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi: Carbon steel SA-203 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur : 50°C
Tekanan : 1 atm
Diameter Tangki : 1,6532 m
Tinggi Tangki : 2,2043 m
Tebal dinding Tangki : ½ in
Diameter luar jaket : 1,704 m
Diameter dalam jaket : 1,6786 m
Tebal dinding jaket : ¼ in
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin with disk
Jumlah baffle : 4 buah
Diameter impeler : 0,5511m
Lebar buffle : 0,1378 m

5.7 Pompa (J-142)
Fungsi : memompa air bersih menuju reaktor 1 (R-210)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
Daya pompa : 1/4 hp
Tabel 5.3 Spesifikasi pompa
Pompa Jenis Bahan konstruksi Daya (hp)
J-212 Pompa sentrifugal Commercial steel 3
J-321 Pompa sentrifugal Commercial steel 0,5
5.8 Reactor 2 (R-220)

Fungsi : Tempat mereaksikan Mg(OH)2, Ca(OH)2 dan air bersih
Bahan konstruksi: Carbon steel SA-203 Grade A
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter Tangki : 4,5770 m
Tinggi Tangki : 4,6416 m
Tebal dinding Tangki : 1 in
Diameter luar jaket : 4,6924m
Diameter dalam jaket : 4,667 m

Tebal dinding jaket : 1/2 in
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin with disk
Diameter impeler : 1,5472 m
Lebar buffle : 0,3868 m
5.9 Rotary Filter (P-310)

Fungsi : Memisahkan Mg(OH)2 dan CaSO4 dengan CaCl2
Jenis : Rotary drum filter
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup datar
Bahan konstruksi: Carbon steel SA-283 grade C
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Luas area filter : 108,440 m².
Ukuran tangki : Diameter : 4,6482 m
Tinggi : 13,9401 m
Tebal : ½ in
Daya motor filtrasi : 7 hp

Fungsi : Tempat memisahkan Mg(OH)2 dan CaSO4 berdasarkan
densitas
Jenis : tubular bowl centrifuge
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : commercial steel
Kondisi operasi : temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Kapasitas : 0,8523 liter/s
Diameter bucket : 100 in
Radius bucket : 50 in
Laju putar rotor : 2000 rpm

Daya motor : 1/8 hp
Tabel 5.4 Spesifikasi hydrocyclone
Hydroclone F (kg/jam) rp (in) N (rpm) P (hp) Daya
standar (hp)
(F-330) 5538,4097 50 2000 0,021 1/8
(F-350) 431,8505 50 2000 0,0015 1/8
5.11 Spray dryer (DE-340)

Fungsi : Menurunkan kadar air yang masih terikut dalam Mg(OH)2
dan
membentuk serbuk.
Bentuk : Silinder vertikal bagian bawah berbentuk kerucut
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,8626 m
Tinggi : 1,2939 m
Tebal dinding : 0,3872 cm
5.12 Kristalisator (K-360)

Fungsi : Mengkristalkan CaSO4 agar terpisah dari campurannya.
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan atap berbentuk

ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283, grade C
Jumlah : 1 unit
Jumlah tube : 14 buah
Diameter : 0,4308 m
Tinggi : 1,077 m
Tebal Dinding : 0,3517 cm

5.13 Rotary dryer (DE-370)
Fungsi : Mengeringkan CaSO4 yang keluar dari kristalisator.
Tipe : Rotary Dryer
Bentuk : Direct fired rotary dryer
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,63296 m
Panjang : 5,9630 m
Kecepatan putaran : 9,9685 rpm
Daya dryer : 2 ½ hp
5.14 Blower (JB-142)

Fungsi : mentransfer udara panas menuju rotary cooler
Jenis : blower sentrifugal
Bahan konstruksi: carbon steel
Daya motor : 5 ½ hp
Jumlah : 1 unit
Tabel 5.5 Spesifikasi blower

Nama F (kg/jam) P (hp) P standar (hp)
Blower (JB-342) 3400,8764 5,9980 6
Blower (JB-382) 230,6767 0,4068 0,5
5.15 Air Heater (C-343)

Fungsi : memansakan udara untuk keperluan dryer
Jenis : vertical heater
Jumlah : 1 unit

Diameter tube : 3/4 in
Jenis tube : 18 BWG
Panjang tube : 28 ft
Pitch (PT) : 15/16 in triangular pitch
Jumlah tube : 26
Diameter shell : 8 in
5.16 Heater (E-394)

Fungsi : menaikkan suhu campuran sebelum dimasukkan
ke evaporator (FE-390)
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 3/4 in
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 252
Diameter shell : 19 ¼ in
5.17 Evaporator (FE-390)

Fungsi : meningkatkan kosentrasi garam-garaman
Jenis : Long-tube vertical forced circulation evaporator
Jumlah : 1 unit
Luas permukaan : 25 m2
5.18 Kondensor (E-392)

Fungsi : mengubah fasa uap menjadi fasa cair.
Dipakai : ¾ in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 8 pass

Bahan Konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 unit
Diameter shell : 17 ¼ in
Diameter tube : ¾ in
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 36
5.19 Gudang (TT-410)

Fungsi : Menyimpan produk Mg(OH)2
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Lantai : aspal
Atap : asbes
Lebar = 3,5 m
Tinggi =6m
5.20 Gudang (TT-420)

Fungsi : Menyimpan produk CaSO4
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm

Lantai : aspal
Atap : asbes
Lebar = 3,5 m
Tinggi =6m

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal
yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka
operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol
dengan cermat, mudah dan efisien. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap
peralatan proses dengan tujuan agar sarjana teknik dapat memantau dan mengontrol
kondisi di lapangan. Dengan adanya instrumentasi ini pula, para sarjana teknik dapat
segera melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada
dasarnya, tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik
mencapai tingkat kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat
dihasilkan secara optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol ( controler ), penunjuk (
indicator ), pencatat ( recorder ), dan pemberi tanda bahaya ( alarm ). Instrumentasi
bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat
dilakukan secara manual atau otomatis. . Penggunaan instrumen pada suatu peralatan
proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut
dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau
disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan
(kontrol otomatis) (Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya (Considine,1985).

Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :
1. Sensing Elemen/Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar
dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
(Considine,1985)
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan
variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian
secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang
terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(indicatorer).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya

5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
(Timmerhaus,2004)
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :
1. Untuk variabel temperatur:
• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat. Dengan menggunakan Temperature
Controller, para engineer juga dapat melakukan pengendalian terhadap
peralatan sehingga temperatur peralatan tetap berada dalam range yang
diinginkan. Temperature Controller kadang-kadang juga dapat mencatat
temperatur dari suatu peralatan secara berkala (Temperature Recorder).
• Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat Dengan menggunakan Level
Controller, para engineer juga dapat melakukan pengendalian ketinggian
cairan dalam peralatan tersebut.
• Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat. Para engineer juga dapat melakukan
perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure Controller dapat juga
dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan secara berkala (Pressure
Recorder).
• Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.

• Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju aliran atau cairan suatu alat.
(Considine,1985)
Tabel 6.1 Daftar penggunanan instrumentasi pada Pra – rancangan Pabrik Pembuatan
Magnesium Hidroksida dari Air Laut
No Nama alat Jenis instrumen Kegunaan
Tangki penampungan Temperature
1 Mengamati temperatur dalam tangki
sementara Indicator (TI)
2 Tangki cairan Level indicator (LI) Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
Temperature
Mengontrol suhu dalam Furnace
Controller (TC)
3 Furnace
Pressure controller
Mengontol tekanan dalam Furnace
(PC)
Flow controller
Mengontrol laju alir dalam reaktor
(FC)
4 Reaktor
Temperature
Mengamati suhu dalam reaktor
Indicator (TI)
Level Controller Mengontrol ketinggian cairan dalam
5 Rotary Filter
(LC) Rotary Filter
Level Controller Mengontrol ketinggian cairan dalam
6 Hydroclone
(LC) Hydroclone
Temperature
7 Spray Dryer Mengontrol suhu dalam alat
Indicator (TC)
Temperature
8 Rotary Dryer Mengontrol suhu dalam alat
Indicator (TC)
Temperature
9 Evaporator Mengontrol suhu dalam alat
Indicator (TC)

6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain :
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan peralatan
secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-cara
mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
 Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang
tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan dan
pelatihan pembinaan kepribadian.
 Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan diharapkan
memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin (Timmerhaus, 2004).
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para
karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan
suasana kerja yang menyenangkan.

Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Timmerhaus, 2004):
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Magnesium Hidroksida

Dalam rancangan pabrik pembuatan magnesium hidroksida, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan

Proses produksi magnesium hidroksida dari air laut menggunakan reaktor
yang beroperasi pada suhu 30°C dengan menggunakan bahan bakar minyak. Bahaya
yang kemungkinan timbul adalah kebakaran atau peledakan yang berasal dari
reaktor. Selain itu unit penghasil uap (boiler) juga dapat menciptakan hal yang
serupa apabila pengendalian tidak berjalan optimal.
Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan penanganan
terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.

5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak
tertentu.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja

No. Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran

Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan sistem dan terletak di ruang operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri
Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah
melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut :
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung.
3. Sepatu pengaman.
4. Pelindung mata.
5. Masker udara.
6. Sarung tangan.

6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik
Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.

3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-

nilai disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
(Timmerhaus, 2004)

BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan suatu unit pabrik yang bertujuan untuk membentuk

pelaksanaan proses dan operasi pabrik agar bekerja sesuai dengan yang diinginkan.
Utilitas ini terdiri dai unit-unit sebagai berikut:
1. Unit pengadaan steam
2. Unit pengadaan air
3. Unit pengadaan tenaga listrik
4. Unit pengadaan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
7.1 Unit Pengadaan Steam

Tabel 7.1 Kebutuhan uap pabrik
Nama Alat Jumlah uap (kg/jam)
Furnace (B-130) 714,6413
Air Heater 175,3780
Evaporator 10016,8613
Jumlah 10906,8807
7.2 Unit Pengadaan Air

Kebutuhan air pada pabrik pembuatan (MgOH)2 dan CaSO4, didapat dari
produk uap evaporator yang dapat dimanfaatkan untuk memenuhi seluruh kebutuhan
air pada pabrik tersebut. Rincian dari produk uap evaporator adalah sebagai berikut:
Tabel 7.2 Rincian Produk Uap Evaporator
Nama Alat Jumlah uap (kg/jam)

Jumlah 42727,7131
a. Kebutuhan air pendingin

Tabel 7.3 Kebutuhan air pendingin
Nama Alat Jumlah Air Pendingin (kg/jam)
Mixer 3802,5261
Reaktor 2104,7009
Kristalisator 14,2011
Condenser 56895,2178
Jumlah (Wc) 62816,6459
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan daam menara

pendingin air. Dengan mengangap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
blowdown, dan drift loss (Perry,1999).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry, 1999)
dimana : Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 2227,1068 kg/jam
T1 = temperatur air pendingin masuk = 25°C = 77°F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 45°C = 113°F
Maka : We = 0,00085 x 62816,6459 x (113-77)
= 1067,8830 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1999). Diperkirakan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 x 62816,6459 = 62,8166 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1999). Diperkirakan 5 siklus,
Wb =
We
S −1
maka: (Pers, 12-12, Perry, 1999)
= 1067,8830
5–1
= 266,9707 kg/jam

Jadi total kebutuhan air tambahan adalah :
Wm = 1067,8830 + 62,8166 + 266,9707
= 1397,6704 kg/jam
b. Kebutuhan uap air (steam)

Nama Alat Jumlah Air Proses (kg/jam)
Furnace 714,6413
Air Heater 175,3780
Heater 6406,8161
Total 10906,8807
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, sehingga jumlah

kondensat yang dapat diumpan balik adalah :
= 0,8 × 10906,8807 kg/jam
= 8725,5045 kg/jam
Banyaknya air yang harus disediakan untuk tambahan steam adalah :
= 0,2 × 10906,8807 kg/jam
= 2181,3761kg/jam
c. Kebutuhan air proses
Tabel 7.5 Kebutuhan air proses pabrik
Nama Alat Jumlah Air Proses (kg/jam)
Reaktor 1 (R-210) 111,2267
Hydrocyclone (F-320) 3990,0000
Hydrocyclone (F-350) 2000,000
Total 6101,2267
d. Kebutuhan air bersih (nonproses)

Tabel 7.6 Kebutuhan air nonproses pabrik
Nama Alat Jumlah Air Non Proses (kg/jam)
Rumah kantor 750
Laboratorium 750

Sarana Ibadah 750
Poliklinik 750
Hidran dan lain-lain 750
Total 3750
Total kebutuhan air untuk tambahan air pendingin, tambahan air umpan boiler, air
proses dan air bersih (nonproses) adalah sebagai berikut :
= 1397,6704 + 2181,3761 + 6101,2267 + 3750 = 13430,2732 kg/jam
Dari perhitungan di atas terlihat bahwa masih terdapat sisa air dari produk uap
evaporator yang dapat dimanfaatkan sebagai cadangan air pada pabrik pembuatan
Mg(OH)2 dan CaSO4. Jumlah dari sisa air tersebut adalah :
= 42727,7131 kg/jam - 13430,2732 kg/jam
= 29297,4399 kg/jam
7.4 Unit Pengadaan Tenaga Listrik

a. Kebutuhan listrik untuk peralatan proses
Tabel 7.7 Kebutuhan listrik untuk peralatan proses
Nama Kode Alat Daya (hp)
Belt Conveyor C-121 0,25
C-131 0,25
C-141 0,25
C-151 0,25
C-341 0,25
C-371 0,25
C-381 0,25
Crusher SR-120 6,5
Rotary Cooler TE-150 6
TE-380 0,5
Mixer M-140 1,5
Pompa 0,25
J-211 3

J-212 3
J-321 0,5
J-331 0,5
Screw Conveyor 0,5
C-311 1
C-322 0,5
C-351 0,5
C-361 0,5
Reaktor R-210 90
Rotary Filter P-310 6
Rotary Dryer DE-370 2,5
Hydroclone F-320 0,125
F-330 0,125
F-350 0,125
Blower G-142 3,5
G-342 3,5
G-382 0,5
Total 132,875
Total = 132,875 hp = 99,0849 kW
b. Kebutuhan listrik untuk peralatan utilitas

Tabel 7.8 Kebutuhan listrik untuk peralatan proses
Nama Kode Daya (hp)
WCT (WCT) 8
Aerator (B-03) 10
Pompa (JU-01) 0,5
(JU-02) 1,5
(JU-03) 0,25
(JU-04) 0,125
(JU-05) 0,75
(JU-06) 0,125

(JU-01) 0,25
Total 21,5
Total = 21,5 hp = 16,0326 kW
c. Kebutuhan listrik untuk penerangan pabrik, perumahan, dan lain-lain

Luas area pabrik = 10.580 m2
Penerangan rata-rata = 15 W/ m2
Kebutuhan listrik = 158,7 kW
Total kebutuhan listrik = 99,0849 kW + 16,0326 kW + 158,7 kW
= 273,8175 kW
Faktor keamanan = 20%
Efisiensi pemakaian = 95%
Total kebutuhan listrik untuk proses produksi, utilitas, penerangan pabrik,
perumahan, dan lain-lain adalah :
 100 
Total kebutuhan listrik = 1,2 ×   × 273,8175 = 345,8747 kW
 95 
Sumber tenaga listrik yang dipakai untuk memenuhi kebutuhan energy listrik
secara keseluruhan di pabrik, diperoleh dari PLN dan generator set (genset).
1. PLN
Sumber tenaga listrik dari PLN mempunyai kapasitas maksimum 1.100 KW.
Tetapi dalam pelaksanaanya jumlah listrik yang dipergunakan hanya berkisar
antara 400-500 kW. Penggunaannya hanya untuk kebutuhan kantor, tempat
ibadah, kantin, laboratorium, bengkel, lampu jalan, dan lampu pabrik.
2. Generator Set (Genset)
Mengingat seringnya dilakukan pemadaman bergilir oleh PLN maka
kebutuhan sumber listrik untuk pengoperasian listrik selain dari PLN, juga
diperoleh dari generator. Energi listrik yang dihasilkan dari generator sebagian
besar digunakan untuk proses produksi dan utilitas yaitu sekitar 500 kW.
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Direncanakan bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit listrik
(genset) dan boiler adalah minyak solar dengan nilai bakar = 46.192,96 kJ/kg.
a. Keperluan bahan bakar generator
Efifiensi generator = 90%
500 × 3600 kJ/kW.jam
= = 43,2966 kg/jam
0,9 × 46192,96 kJ/kg
Kebutuhan solar
b. Keperluan bahan bakar boiler

Data Operasi :
- Laju alir steam (mu) (4,9 atm ; 151,80C) = 10906,8806 kg/jam
- Laju alir kondensat (mc) (4,9 atm ; 151,80C) = 81416,9074 kg/jam
- Laju alir tambahan steam (ma) (1 atm ; 900C) = 20354,2269 kg/jam
- Entalpi steam, HV (4,9 atm ; 151,80C) = 2747,5000 kJ/kg
- Entalpi kondensat, HL (4,9 atm ; 151,80C) = 640,1000 kJ/kg
- Cp air pada suhu 900C = 4,1868 kJ/kg
10906,8806 kg/jam ( 2747,5 kJ/kg-566,498 kJ/kg )

Panas yang dibutuhkan untuk membangkitkan steam adalah :
Q= m × ∆HVF=
= 22985160,2715 kJ/jam
Efisiensi boiler = 90 %
Kebutuhan solar :
=
=
22985160, 2715 kJ/jam
0,9 × 46192,96 kJ/kg
497,5901 kg/jam
Total kebutuhan solar :

= 43, 2966 kg/jam +497,5901 kg/jam
= 540,8868 kg/jam
7.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfir, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan magnesium hidroksida
(Mg(OH)2 dan CaSO4 ini meliputi:

1. Limbah gas hasil produksi pabrik dan utilitas.
Limbah ini mengandung gas asap dan CO2 yang keluar dari ruang bakar dan
alat proses ke udara bebas atau atmosfer
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik.
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang
melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan
limbah cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:
1. Pencucian peralatan pabrik = 100,0000 liter/jam
2. Limbah domestic dan kantor
Dari Tabel 3-2 hal 157 Metcalf & Eddy, 2003, diperkirakan air buangan tiap
orang untuk :
- Domestik = 19 liter/hari
- Kantor = 30 liter/hari
Jadi, total limbah domestik dan kantor untuk 200 orang/hari
= 200 (30+19)liter/hari x 1 hari/24 jam = 408,3333 liter/jam
3. Laboratorium = 15 liter/jam
Total air buangan = 408,3333 + 100 + 15
= 523,3333 liter/jam
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.6.1 Tangki Utilitas-01 (TU-01)
Fungsi : Menampung fluida panas dari produk atas evaporator
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan ellipsoidal head

Bahan konstruksi :Carbon steel SA-283 grade C Jumlah
Jumlah : 1 unit
Diameter : 4,6647 m
Tinggi : 3,4985 m

Fungsi : Menampung air untuk keperluan domestik
Bentuk : Tangki persegi
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Panjang : 7,4667 m
Lebar : 7,4667 m
Tinggi : 3,7334 m

Fungsi : menyimpan kaporit untuk kebutuhan domestik
Bentuk : tangki persegi dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : plastik
Jumlah : 1 unit
Panjang : 0,2948 m
Lebar : 0,2948 m
Tinggi : 0,1474 m

Fungsi : Menampung bahan bakar solar
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Jumlah : 2 unit
Diameter : 5,1144 m
Tinggi : 2,5572 m
7.6.5 Boiler (BL-01)

Fungsi : Menyediakan steam untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Seamless Carbon steel SA-283 grade A
Jumlah : 1 unit
Jumlah uap : 540,8868 kg/jam
Diameter tube : 1,732 in
Jumlah tube : 1521 buah
Panjang furnace :3m
Diameter furnace :3m
Tinggi furnace : 3,7484 m
7.6.6 Water Cooling Tower (WCT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 55°C
menjadi 25°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Panjang : 6,3460 m
Lebar : 6,3460 m
Tinggi : 3,1730 m
Daya Kipas : 31,7100 hp
7.6.7 Bak Air Terbuka (B-01)
Bentuk : Bak persegi

Bahan konstruksi : Beton dengan ketebalan 15 cm
Jumlah : 1 unit
Panjang : 5,3272 m
Lebar : 2,6636 m
Tinggi : 0,6659 m
7.6.8 Bak Limbah (B-02)

Fungsi : Menampung air buangan sementara sebelum dialirkan ke
tempat pengolahan limbah
Jumlah : 1 unit
Panjang : 14,9118 m
Lebar : 7,4560 m
Tinggi : 1,8640 m
7.6.9 Kolam Aerator (B-03)

Fungsi : Tempat terjadinya pengolahan limbah
Jumlah : 1 unit
Panjang : 5,5734 m
Lebar : 6,75 m
Tinggi : 4,5 m
7.6.10 Bak Penetralan (B-04)

Fungsi : Menetralkan pH limbah

Jumlah : 1 unit
Panjang : 10,9871 m
Lebar : 5,4936 m
Tinggi : 1,3734 m
7.6.11 Tangki Sedimentasi (TU-05)

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari aerator dan sebagian
diresirkulasi kembali ke aerator
Bentuk : Silinder vertikal dengan bagian bawah berbentuk kerucut
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,8086 m
Tinggi : 2,75 m
7.6.12 Pompa (JU-01)

Fungsi : mengalirkan air dari tangki utilitas-01 (TU-01) ke boiler
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,4125 ft3/s
Power : 0,5000 hp

Tabel 7.9 Tabel Spesifikasi Pompa
Pompa Kapasitas (ft3/s) Bahan Daya (hp)

Konstruksi
(JU-02) 0,3186 commercial steel 1,500

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Susunan peralatan dan fasilitas dalam rancangan proses merupakan syarat

penting dalam mempersiapkan biaya sebelum mendirikan pabrik atau untuk design
yang meliputi design perpipaan, fasilitas bangunan fisik, tata letak peralatan dan
kelistrikan. Lokasi suatu pabrik merupakan bagian penting untuk mempengaruhi
kedudukan pabrik dalam persaingan. Penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak
semudah yang diperkirakan, banyak faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya,
lokasi yang dipilih harus dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan
dapat memberikan kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut :
a. Kemampuan untuk melayani konsumen dengan memuaskan
b. Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat cukup murah
c. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan
Oleh karena itu, pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor primer dan faktor
sekunder.
A. Faktor Primer / Utama
Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik
yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Peter dan Timmerhaus,
2004) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat.

Hal – hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
a. Lokasi sumber bahan baku
b. Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
c. Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
d. Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
e. Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan – pertimbangan kemungkinan untuk pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai
dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
B. Faktor Sekunder
Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan
di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain.
Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa
mendatang.

3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel–bengkel di sekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat–alat pabrik. Perlu juga dipelajari
adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah–
sekolah, tempat–tempat ibadah, tempat–tempat kegiatan olahraga, tempat–tempat
rekreasi, dan sebagainya.
Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain merupakan
daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik dan
mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber–sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), atau air laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu
dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.

8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembaban udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk.
Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan.
Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat–sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat–alat, bangunan gedung, dan
bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
− Upah buruh relatif rendah
− Harga tanah lebih murah
− Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik pembuatan Magnesium
Hidroksida ini direncanakan berlokasi di Kota Belawan, Sumatera Utara.

Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :
1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku utama yaitu air laut dapat diperoleh dari Selat Malaka.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Produk Magnesium Hidroksida dan garam kalsium sulfat ini dapat diangkut
ataupun dikapalkan dengan mudah ke daerah pemasaran dalam dan luar negeri.
Kebutuhan Magnesium Hidroksida dan garam kalsium sulfat menunjukkan
peningkatan dari tahun ke tahun, dengan demikian pemasarannya tidak akan
mengalami hambatan. Kota Belawan mempunyai pelabuhan dan relatif dekat
dengan negara industri lain seperti Singapura dan Malaysia. Selain itu, kawasan
ini juga merupakan daerah industri sehingga produknya dapat dipasarkan kepada
pabrik yang membutuhkannya di kawasan industri tersebut atau diekspor ke
mancanegara.
3. Fasilitas transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan
pengangkutan darat. Bahan baku yang berbentuk cairan dikemas dalam tabung
khusus, dan padatan yang digunakan diangkut dengan menggunakan kapal dan
truk.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Listrik untuk kebutuhan pabrik diperoleh dari generator pembangkit tenaga
listrik. Disamping itu, disediakan juga cadangan dari Perusahaan Listrik Negara
(PLN) Kota Belawan, Sumatera Utara. Bahan bakar solar untuk generator dapat
diperoleh dari PT. Pertamina (detikfinance.com, 2008)
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu untuk
keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Kebutuhan air diperoleh dari

air laut Selat Malaka yang mengalir di sekitar pabrik. Kebutuhan air ini berguna
untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik,
tenaga kerja untuk pabrik ini direkrut dari :
• Perguruan tinggi lokal seperti Universitas Sumatera Utara, Politeknik Negeri
Medan, masyarakat sekitar pabrik dan Perguruan Tinggi lainnya di Sumatera
Utara
• Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar dan luar daerah
7. Harga tanah dan bangunan
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya harga tanah dan
bangunan untuk pendirian pabrik relatif rendah.
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
9. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk
daerah ini belum terjadi bencana alam yang berarti sehingga memungkinkan
pabrik berjalan dengan lancar.
10. Masyarakat di sekitar pabrik
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
Etilen glikol ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka. Selain itu
pendirian pabrik Magnesium Hidroksida ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
11. Perumahan
Mengingat di sekitar lokasi pabrik belum banyak tersedia perumahan bagi
karyawan, maka direncanakan untuk mendirikan fasilitas perumahan karyawan
(mess) beserta lapangan olah raga (terbuka ataupun tertutup) sebagai salah satu
daya tarik bagi karyawan yang akan bekerja di pabrik. Hal ini akan meningkatkan
biaya investasi perusahaan.

8.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen–komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan, dan gerakan material proses dari
bahan baku menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan penting
dalam menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi keselamatan
kerja. Oleh karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat untuk
menghindari kesulitan di kemudian hari.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak
pabrik pembuatan Magnesium Hidroksida ini adalah (Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Urutan proses produksi dan kemudahan/aksesbilitas operasi, jika suatu produk
perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan sehingga
sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan/perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Masalah pembuangan limbah cair.
8. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
9. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa.
10. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan, tujuannya
untuk memperlancar arus lalu lintas.

11. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan–perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-lain
akan berpengaruh secara langsung pada modal, biaya produksi, efisiensi kerja dan
keselamatan kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
a. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan hasil produksi, sehingga
mengurangi biaya material handling
b. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di blowdown
c. Mengurangi ongkos produksi
d. Meningkatkan keselamatan kerja
e. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik

8.3 Perincian Luas Tanah
Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan Magnesium
Hidroksida diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 8.1 Pembagian Penggunaan Areal Tanah
No Penggunaan Areal Tanah Luas (m2)
1 Pos keamanan 40
2 Areal bahan baku 260
3 Parkir *) 290
4 Taman *) 700
5 Perumahan karyawan 390
6 Ruang kontrol 100
7 Areal proses 2400
8 Areal produk 260
9 Perkantoran 250
10 Laboratorium 200
11 Poliklinik 20
12 Kantin 160
13 Tempat ibadah 35
14 Gudang peralatan 180
15 Bengkel 170
16 Unit pemadam kebakaran 35
17 Unit pengolahan air 240
18 Ruang boiler 150
19 Unit pembangkit listrik 170
20 Unit pengolahan limbah 350
21 Areal perluasan *) 780
22 Jalan *) 2700
23 Areal antar bangunan *) 700
Total 10580
*)
merupakan prasarana pabrik

Maka total luas tanah yang dibutuhkan untuk membangun pabrik pembuatan
Magnesium Hidroksida adalah 10580 m2.

2 6 10
3 11
1
14 8
4
16
20 12
18 17
5 13 19 21
13 15
2
SKALA 1 : 1000
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Magnesium Hidroksida
Keterangan Gambar 8.1

No Keterangan No Keterangan
1 Area Proses 14 Taman
2 Pos Keamanan 15 Kantin
3 Areal Bahan Baku 16 Laboratorium
4 Areal Produk 17 Poliklinik
5 Gudang Peralatan 18 Areal Perluasan
6 Parkir I 19 Tempat Ibadah
7 Ruang Boiler 20 Ruang Kontrol
8 Unit Pembangkit Listrik 21 Unit Pemadam Kebakaran
9 Bengkel
10 Unit Pengolahan Air
11 Unit Pengolahan Limbah
12 Perkantoran
13 Perumahan Karyawan

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur dan
baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada, secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : “Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedang Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : “Suatu sistem daripada aktivitas
kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian,1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi (Sutarto, 2002) yaitu:
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal, dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali
3. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter
3. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
1. Pembagian tugas-tugas jelas
2. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
3. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya
2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
1. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan
2. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian,1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Hidroksida dari Air Laut menggunakan
bentuk organisasi garis dan staf.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian,1992).

Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian,1992).
Pada perusahaan besar, manajemen dibagi dalam tiga kelas (Siagian,1992),
yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000), yaitu:
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil
7. Berjiwa besar
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang

harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam
praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto,2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan Firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium

Hidroksida dari Air Laut ini yang direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk
Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan
berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang
seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam
UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan
pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :

1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti

2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu sidang
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah :

1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Teknik dan
Produksi, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer R&D (Research and
Development).
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Teknik dan Produksi

Manajer teknik dan produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan operasi pabrik
baik proses maupun teknik. Manajer ini dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala
bagian teknik dan kepala bagian produksi.
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer umum dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, pemasaran dan personalia.
Dalam menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu oleh dua kepala

bagian yaitu kepala bagian umum dan personalia dan kepala bagian keuangan dan
administrasi.
9.4.8 Manajer R & D (Research and Development)

Manajer R & D bertanggung jawab langsung kepada direktur dalam usaha
pengembangan proses produksi dan perbaikan kualitas produksi dari pabrik. Dalam
menjalankan tugasnya manajer R & D dibantu oleh dua kepala bagian yaitu kepala
bagian QC/QA (quality control / quality analyst) dan kepala bagian R & D.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan Magnesium Hidroksida dari Air Laut ini direncanakan
beroperasi 330 hari per tahun secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga
golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan Shift

Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap
shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian sebagai
berikut :
− Shift I (pagi) : 08.00 – 16.15 WIB
− Shift II (sore) : 16.00 – 00.15 WIB
− Shift III (malam) : 00.00 – 08.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan
satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift

Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan

Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Dewan Komisaris 3 Ekonomi/Teknik (S1)
Staf Ahli 2 Teknik Kimia/ Informatika (S1)
Sekretaris 2 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Teknik dan Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer R&D 1 Teknik Industri/Kimia (S2)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Kepala Bagian Keuangan dan Adm. 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Bagian Umum dan Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Bagian Teknik 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian R&D 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Bagian QC/QA 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Mesin Instrumentasi 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Pemasaran 1 Manajemen Pemasaran (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Sekretaris (D3)
Kepala Seksi Humas 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Psikologi / Manajemen (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 ABRI
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya…….................(lanjutan)

Jabatan Jumlah Pendidikan
Karyawan Proses 30 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium QC/QA dan
10 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
R&D
Karyawan Utilitas 10 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)

Karyawan Unit Pembangkit Listrik 7 Teknik Elektro/Mesin
Karyawan Instrumentasi Pabrik 7 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10 Teknik Mesin(S1)/Politek. Mesin (D3)
Karyawan Bag. Keuangan 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi 3 Ilmu Komputer (D1)
Karyawan Bag. Personalia 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 5 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 10 SLTP/STM/SMU/D1
Karyawan Gudang / Logistik 10 SLTP/STM/SMU/D1
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 10 SLTP/SMU
Supir 6 SMU/STM
Jumlah 160
9.7 Fasilitas Tenaga Kerja

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan
2. Tunjangan hari raya dan bonus
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga/ ahli waris tenaga kerja
yang meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
tempat kerja
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma
5. Penyediaan sarana transportasi/ bus karyawan
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah, dan sarana olah raga
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, pelindung
mata, dan sarung tangan)

8. Fasilitas kendaraan untuk para manager dan bagi karyawan pemasaran dan
pembelian
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan yang berprestasi

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

X –yang
Modal investasi tetap adalah modal 2 diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi:

- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp 77.978.927.651,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 101.548.096.306,-
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 77.978.927.651,- + Rp
91.088.118.846,-
= Rp 101.548.096.306,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD = × HPT
IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 44.574.681.172,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 101.548.096.306,- + Rp 44.574.681.172,-
= Rp 146.122.777.477,-
Modal investasi berasal dari :

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 87.673.666.486,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 58.449.110.991,-

10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah sebesar
Rp 46.890.314.337,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar
Rp 21.586.597.564,-

Maka, biaya produksi total, = Biaya Tetap (FC) + Biaya Variabel (VC)
= Rp 46.890.314.337,- + Rp 21.586.597.564,-
= Rp 68.476.911.901,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk magnesium hidroksida dam
kalsium sulfat adalah sebesar Rp 100.831.851.857,-. .Maka laba atas penjualan
adalah sebesar Rp 32.354.939.956,-.
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan magnesium hidroksida, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp 161.774.700,-
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 32.193.165.256,-
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 9.640.449.577,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 22.552.715.679,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
PM = Rp 32.193.165.256 × 100%
Rp 100.831.851.857
= 31,93 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 31,93 %, maka pra rancangan
pabrik ini memberikan keuntungan.

10.6.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
BEP = Rp 46.890.314.337 × 100%

Rp 100.831.851.857 – Rp 21.586.597.564
= 57,55 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 57,55 % × 2600 ton

= 1525,02 ton
Nilai penjualan pada titik BEP = 57,55 % × Rp 100.831.851.857
= Rp 58.026.715.464 ,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :

- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 57,55 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi
= Rp 22.552.715.679 × 100%
Rp 146.122.777.477
= 15,43 %

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah.
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 15,43 %; sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh
= setiap
1 tahun.
x 1 tahun
POT = 0,1543
= 6,48 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 6,48 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
= Rp 22.552.715.679 × 100%
Rp 87.673.666.486
= 25,72 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.

Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 38,32 %, sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 7% (Bank
Mandiri, 2005).

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2009. water. http:// www.camd.isu.edu/

Anonim. 2009. dolomite. http:// www. sigmaaldrich.com/
Anonim. 2009. Magnesium Hydroxide. http:// www.apag.org/
Anonim. 2009. Calsium Sulphate. http:// www.chem.org/
Anonim. 2009. Valuta Asing. Analisa, 22 Juli 2010.
Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI. 2010. Data Premi Perusahaan Asuransi
Indonesia.
Austin, George.T. 1996. Industri Proses kimia. Jakarta: Penerbit Erlangga.
Bank Mandiri. 2010. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Baumann, E. Robert dan Harold E. Rabbit. 1971. Sewerage and Sewage Treatment.
New York : John Willey & Sons.
BPS. 2003-2007. Data Impor Indonesia. Badan Pusat Statistik.
Brownell, L.E., Young E.H., 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern
Ltd.New Delhi.
Chemstock-wais.2010. Magnesium Hidroksida. http://www.mineral.co.id./
Considine, Douglas M. 1985. Instruments and Controls Handbook. 3rd Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
Crites, Ron dan George Tchobanoglous. 1998. Small and Decentralized
Wastemanagement Systems. Singapore: Mc.Graw-Hill, Inc.
Evans, Ulick Richardson. 1978. An Introduction to Metallic Corrosion. London :
Edward Arnold Press.
Foust,A.S., 1980. Principles of Unit Operation. John Wiley and Sons.London.
Geankoplis, C.J., 1997. Transport Process and Unit Operation. Allyn and Bacon.
New York.
IFT. 2010. Calsium sulphate. http://www.mineral.co.id./
Kern, D.Q., 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company . New York
Lyman. 1982. HandBook of Chemical Property Estimation Methods. New York:
John Wiley and Sons Inc.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
Metcalf & Eddy. 1984. Wastewater Engineering, Treatment & Reuse. USA:
McGraw-Hill Book Company.
Metcalf & Eddy. 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-Hill Book Company. New Delhi.
Metcalf & Eddy. 2003. Wastewater Engineering, Treatment & Reuse. 4rd Edition.
New Delhi: McGraw-Hill Book Company.

McCabe, Warren L., Julian C. Smith, dan Peter Harriott. 1999. Operasi Teknik
Kimia. Jilid 1. Jakarta: Penerbit Erlangga.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Othmer, D.F. dan Kirk, R.E. 1967. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
PT. Halim Sejahtera Cipta Mandiri.2010.
PT. Pertamina. 2010.(berdasarkan hasil wawancara dengan pegawai SPBU)
PT. Prudential Life Assurance. 2010. Prufast-Start Trainning : Product Knowledge.
Reklaitis,G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill

Book Company. New York.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPh Pajak Penghasilan. Jakarta: PT Indeks Gramedia
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.

Smith, J.M., 1987. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. 4th
Edition. McGraw- Hill Book Company. New York.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.
Thopick, 2008. Sumber Magnesium. http:/www.mineral.com/
Ulrich, G.D., 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. John Wiley and Sons. New York.
Waluyo, 2000. Perubahan Perundang-undangan Perpajakan Era Reformasi.
Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
Yayasan Pamulung Indonesia.2010. Dolomite. http://www.mineral.co.id./

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi Mg(OH)2 = 2.650 ton/tahun

1 tahun = 330 hari kerja
1 hari = 24 jam kerja
ton ton hari 1.000kg

Kapasitas tiap jam = 2.650 x x x
tahun 330hari 24 jam 1ton
= 334,5960 kg / jam
Kemurnian dari Mg(OH)2 adalah 90%, maka :

Jumlah Mg(OH)2 = 90% x 334,5960 kg / jam
= 301,1364 kg/jam
1. Furnace (B-130)
Fungsi: Membuat CaO dan MgO
Persamaan stoikiometri :
kalsinasi
CaMg(CO3)2(c) CaO(c) + MgO(c) + 2CO2(c)
(1)
Data : Pemanasan yang terjadi dari persamaan stoikiometri di atas, berlangsung
dengan konversi 98%.
(4)
F4
CO2
(2) Furnace (3)
(B-130)
F2 F3
CaMg(CO3)2 CaO
MgO
CaMg(CO3)
2

Gambar LA.1 Aliran proses massa pada Furnace (B-130)
a. CaO yang diproduksi

1kgmolCaMg (CO3 ) 2 1kgmolCaO
98% × 580,0938 kg/ jam CaMg(CO3)2 × × ×
184,21kgCaMg (CO3 ) 2 1kgmolCaMg (CO3 ) 2
56,37 kgCaO
1kgmolCaO
= 173,0193 kg/jam
b. MgO yang diproduksi
1kgmolCaMg (CO3 ) 2 1kgmolMgO
98% × 290,0568 kg/ jam CaMg(CO3)2 × × ×
40,18kgMgO
1kgmolMgO
= 123,5852 kg/jam
c. CO2 yang diproduksi

1kgmolCaMg (CO3 ) 2 2kgmolCO2
98% × 290,0568 kg/ jam CaMg(CO3)2 × × ×
44,41kgCO2
1kgmolCO2
= 271,8874 kg / jam
2. Reaktor-1 (R-210)
Fungsi: Membuat Ca(OH)2 dan Mg(OH)2
CaO(s) + MgO(s) + 2H2O(l) Ca(OH)2(aq) + Mg(OH)2(s) (2)
Data : Pencampuran yang terjadi dari persamaan stokiometri di atas, berlangsung dengan konversi
reaksi 100%.
(6)
6
F H2 O
(5) Reaktor 1 (7)

(R-210)
F5 F7
CaO CaO
MgO MgO
Ca(OH)2
Mg(OH)2
Gambar LA.2 Aliran proses massa pada Reaktor-1 (R-210)
Basis : 111,2267 kg/jam air bersih

a. Ca(OH)2 yang diproduksi
CaO bereaksi dengan air bersih untuk memproduksi Ca(OH)2
1kgmolH 2 O 1kgmolCa (OH ) 2 74,13kgCa (OH ) 2
98% × 111,2267 kg/ jam H2O x x x
18,11kgH 2 O 2kgmolH 2 O 1kgmolCa(OH ) 2
= 224,0600 kg/jam
b. Mg(OH)2 yang diproduksi

MgO bereaksi dengan air bersih untuk memproduksi Mg(OH)2
1kgmolH 2 O 1kgmolMg (OH ) 2 58,04kgMg (OH ) 2
98% × 111, 2267kg/ jam H2O x x x
18,11kgH 2 O 2kgmolH 2 O 1kgmolMg (OH ) 2
= 175,6146 kg/jam
3. Reaktor-2 (R-220)
Fungsi: Tempat terjadinya reaksi Ca(OH)2 dengan air laut
MgCl2(aq) + Ca(OH)2(s) Mg(OH)2(s) + CaCl2(aq)
MgSO4(aq) + Ca(OH)2(s) Mg(OH)2(s) + CaSO4(s)
Data : Reaksi kimia yang terjadi dari persamaan stoikiometri di atas, berlangsung
dengan konversi reaksi 90%.
H2 O (8) Reaktor 2 (9)

CaO F7 (R-220) F9
MgO H2 O
Ca(OH)2 KCl
Mg(OH)2 MgCl2
CaMg(CO3)2 MgSO4
CaO
H2 O (7) MgO
KCl
NaBr F8 NaCl
NaCl NaBr
MgCl2 Ca(OH)2
MgSO4 CaSO4
CaCl2

Gambar LA.3 Aliran Proses massa pada reaktor
Basis 58.208 kg/jam air laut
a. Mg(OH)2 yang diproduksi
MgCl2 dan MgSO4 bereaksi dengan Ca(OH)2 untuk memproduksi Mg(OH)2
0,32kgMgCl 2 1kgmolMgCl 2 1kgmolMg (OH ) 2
98%×(58.208 kg / jam air laut × × × ×
100kgairlaut 95,23kgMgCl 2 1kgmolMgCl 2
58,34kgMg (OH ) 2
+
1kgmolMg (OH ) 2
0,22kgMgSO4 1kgmolMgSO4 1kgmolMg (OH ) 2 58,34kgMg (OH ) 2

58.208 kg / jam air laut × × × × )
100kgairlaut 120,38kgMgSO4 1kgmolMgSO4 1kgmolMg (OH ) 2
= 333,6677 kg/jam
b. CaCl2 yang diproduksi

MgCl2 bereaksi dengan Ca(OH)2 untuk memproduksi CaCl2
0,32kgMgCl 2 1kgmolMgCl 2 1kgmolCaCl 2 111,52kgCaCl 2
98%×(58.208 kg / jam air laut × × × × )
100kgairlaut 95,23kgMgCl 2 1kgmolMgCl 2 1kgmolCaCl 2
= 195,8730 kg/jam
c. CaSO4 yang diproduksi

MgSO4 bereaksi dengan Ca(OH)2 untuk memproduksi CaSO4
0,22kgMgSO4 1kgmolMgSO4 1kgmolCaSO4
98%×(58.208 kg / jam air laut × × × ×
100kgairlaut 120,38kgMgSO4 1kgmolMgSO4
136,34kgCaSO4
)
1kgmolCaSO4
= 130,6188 kg/jam
d. Ca(OH)2 yang dibutuhkan

0,32kgMgCl 2 1kgmolMgCl 2 1kgmolCa (OH ) 2
98%×(58.208 kg / jam air laut × × × ×
100kgairlaut 95,23kgMgCl 2 1kgmolMgCl 2
74,13kgCa (OH ) 2 0,22kgMgSO4 1kgmolMgSO4 1kgmolMg (OH ) 2

+ 58.208 kg / jam air laut × × × ×
1kgmolCa(OH ) 2 100kgairlaut 120,38kgMgSO4 1kgmolMgSO4
74,13kgCa (OH ) 2
)
1kgmolCa (OH ) 2
= 224,0600 kg/jam

4. Rotary Filter (H-310)
Fungsi: Memisahkan komponen mudah larut dan sukar larut dari alur 9
(9) Rotary Filter (10)

F 9 (H-310) F10
H2 O
KCl (31) F31
H2 O
NaBr H2 O Ca(OH)2
NaCl KCl Mg(OH)2
Ca(OH)2 NaBr CaSO4
MgCl2 NaCl CaO
MgSO4 MgCl2 MgO
Mg(OH)2 MgSO4 CaMg(CO3)
CaCl2 CaCl2
CaSO4
CaO
MgO
CaMg(CO3)
2
Gambar LA.4 Aliran Proses massa pada Rotary Filter (H-310)
Data :
Asumsi : Tahap filtrasi membebaskan senyawa terlarut dan 95% air dari alur
masuk
Neraca Massa Total :
F9 = F31 + F10
58557,5834 = 55242,3233 + 3315,2601
58557,5834 = 58557,5834
Neraca massa Komponen :

- KCl :
9 31
FKCl = FKCl = 40,7456 kg/jam
- NaBr :
9 31
FNaBr = FNaBr = 4,6566 kg/jam
- NaCl :
9 31
FNaCl = FNaCl = 1559,9744 kg/jam

- Ca(OH)2 :
9 10
FCa(OH) 2
= FCa(OH) 2
= 22,4060 kg/jam
- MgCl2 :
9 31
FMgCl 2
= FMgCl 2
= 18,6266 kg/jam
- MgSO4 :
9 31
FMgSO 4
= FMgSO 4
=12,8058 kg/jam
- Mg(OH)2 :
9 31
FMg(OH) 2
= FMg(OH) 2
= 333,6677 kg/jam
- CaCl2 :
9 31
FCaCl 2
= FCaCl 2
= 195,8730 kg/jam
- CaSO4 :
9 10
FCaSO 4
= FCaSO 4
= 130,6188 kg/jam
- CaMg(CO3)2:
9 10
FCaMg(CO 3 )2
= FCaMg(CO 3 )2
= 11,6019 kg/jam
- CaO:
9 10
FCaO = FCaO = 3,4604 kg/jam
- MgO:
9 10
FMgO = FMgO = 2,4717 kg/jam
- H2O :
FH312O = 0,95 × FH9 2O
= 0,95 × 56220,6751 kg/jam
= 53409,6413 kg/jam
FH102O = 0,05 × FH9 2O
= 0,05 × 56220,6751 kg/jam
= 2811,0338 kg/jam

5. Hydrocyclone (F-320)
Fungsi: Memisahkan Mg(OH)2 dari CaSO4
F11
(11) H2 O
(11) Hydroclone (13)

(F-320)
F10 F13
H2 O F12 (20) H2 O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
CaSO4 H2 O CaSO4
Ca(OH)2 Mg(OH)2 Ca(OH)2
CaO CaSO4 CaO
MgO Ca(OH)2 MgO
CaMg(CO3) CaO CaMg(CO3)
MgO
CaMg(CO3)
Gambar LA.5 Aliran Proses massa pada Hydrocyclone (F-320)
Data :
Asumsi : Tahap hydrocyclone memisahkan 95% senyawa ringan dan air dari alur
masuk
F10 + F11 = F13 + F12
3315,2601 + 3990,0000 = 6806,6597 + 498,6005
7305,2601 = 7305,2601

- Ca(OH)2 :
10 13 12
FCa(OH) 2
= FCa(OH) 2
+ FCa(OH) 2
= 21,2857 + 1,1203
= 22,4060kg/jam
- Mg(OH)2 :

10 13 12
FMg(OH) 2
= FMg(OH) 2
+ FMg(OH) 2
= 316,9843 + 16,6834
= 333,6677kg/jam
- CaSO4 :
10 13 12
FCaSO 4
= FCaSO 4
+ FCaSO 4
= 6,5309 + 124,0878
= 130,6188/jam
- CaO:
10 13 12
FCaO = FCaO + FCaO
= 0,1730 + 3,2874
= 3,4604 kg/jam
- MgO:
10 13 12
FMgO = FMgO + FMgO
= 0,1236 +2,3481
= 2,4717 kg/jam
- CaMg(CO3)2 :
10 13 12
FCaMg(CO 3 )2
= FCaMg(CO 3 )2
+ FCaMg(CO 3 )2
= 0,5801 + 11,0218
= 11,6019kg/jam
- H2O :
FH132O = 0,95 × (FH102O + FH112O )
= 0,95 × (2811,0338 + 3990,0000) kg/jam
= 6460,9821 kg/jam
FH122O = 0,05 × (FH102O + FH112O )
= 0,05 x (2811,0338 + 3990,0000)kg/jam
= 340,0517 kg/jam

6. Hydrocyclone (F-330)
13 14
Hydroclone
(F-330)
F13 F14
H2 O F15 15 H2 O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
CaSO4 H2 O CaSO4
CaO CaSO4 CaO
MgO Ca(OH)2 MgO
MgO
CaMg(CO3
Gambar LA.6 Aliran Proses massa pada Hydrocyclone (F-330)
Data :
masuk
F13 = F14 + F15
6460,9821 = 6137,9330 + 323,0491
6460,9821 = 6460,9821

- Ca(OH)2 :
13 14 15
FCa(OH) 2
= FCa(OH) 2
+ FCa(OH) 2
= 20,2214 + 1,0643
= 21,2857kg/jam

- Mg(OH)2 :
13 14 15
FMg(OH) 2
= FMg(OH) 2
+ FMg(OH) 2
= 15,8492 + 301,135
= 316,9843 kg/jam
- CaSO4 :
13 14 15
FCaSO 4
= FCaSO 4
+ FCaSO 4
= 0,3265 + 6,2044
= 6.5310 kg/jam
- CaMg(CO3)2 :
13 14 15
FCaMg(CO 3 )2
= FCaMg(CO 3 )2
+ FCaMg(CO 3 )2
= 0,0290 + 0,5511
= 0,5801kg/jam
- CaO:
13 14 15
FCaO = FCaO + FCaO
= 0,0087 + 0,1644
= 0,1730 kg/jam
- MgO:
13 14 15
FMgO = FMgO + FMgO
= 0,0062 + 0,1174
= 0,1236 kg/jam
- H2O :
FH142O = 0,95 × FH132O
= 0,95 × 6460,9821 kg/jam
= 6137,9330 kg/jam
FH152O = 0,05 x FH132O
= 0,05 x 323,0491 kg/jam
= 161,5268 kg/jam

7. Spray Dryer (DE-340)
Fungsi: Mengeringkan produk Mg(OH)2
(15) Spray Dryer (16)

(DE-340)
F15 F16
F17 (17)
H2 O
Mg(OH)2 H2 O
H2 O Mg(OH)2
CaSO4
CaO CaSO4
MgO CaO
CaMg(CO3) MgO
CaMg(CO3)
Gambar LA.7 Aliran Proses massa pada Spray Dryer (DE-340)
Data :
Asumsi : Tahap pengeringan membebaskan 90% air dari alur masuk
F15 = F17 + F16
625,3436 = 290,7442 + 334,5994
625,3436 = 625,3436

- Mg(OH)2 :
15 16
FMg(OH) 2
= FMg(OH) 2
= 301,1351 kg/jam
- CaSO4 :
15 16
FCaSO 4
= FCaSO 4
= 0,3265 kg/jam
- CaMg(CO3)2 :

15 16
FCaMg(CO 3 )2
= FCaMg(CO 3 )2
= 0,5511
= 0,5511kg/jam
- CaO:
15 16
FCaO = FCaO
= 0,1644 kg/jam
- MgO:
15 16
FMgO = FMgO
= 0,1174 kg/jam
- H2O :
FH162O = 0,10 × FH152O
= 0,05 × 323,0491 kg/jam
= 32,3049 kg/jam
FH172O = 0,90 × FH152O
= 0,95 × 323,0491 kg/jam
= 290,7442 kg/jam
8. Rotary Filter (H-350)

H2 O
F19 (19)
(20) Rotary Filter (22)
(H-350)
F20 F22
H2 O F21 (21) H2 O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
CaSO4 H2 O CaSO4
CaO CaSO4 CaO
MgO Ca(OH)2 MgO
MgO
CaMg(CO3)2
Gambar LA.8 Aliran Proses massa pada Rotary Filter (H-350)

Data :
masuk
F20 + F19 = F22 + F21
498,6005+ 2000,0000 = 2246,9999 + 251,6006
2498,6005 = 2498,6005

- Ca(OH)2 :
20 22 21
FCa(OH) 2
= FCa(OH) 2
+ FCa(OH) 2
= 1,0643 + 0,0560
= 1,1203 kg/jam
- Mg(OH)2 :
20 22 21
FMg(OH) 2
= FMg(OH) 2
+ FMg(OH) 2
= 15,8492 + 0,8342
= 16,6834 kg/jam
- CaSO4 :
20 22 21
FCaSO 4
= FCaSO 4
+ FCaSO 4
= 6,2044 + 117,8834
= 124,0878 kg/jam
- CaMg(CO3)2 :
20 22 21
FCaMg(CO 3 )2
= FCaMg(CO 3 )2
+ FCaMg(CO 3 )2
= 0,5511 + 10,4707
= 11,0218 kg/jam
- CaO:
20 22 21
FCaO = FCaO + FCaO
= 0,1644 + 3,1230
= 3,2874 kg/jam

- MgO:
20 22 21
FMgO = FMgO + FMgO
= 0,1174 + 2,2307
= 2,3481 kg/jam
- H2O :
FH222O = 0,95 × (FH202O + FH192O )
= 0,95 × (340,0517 + 2000,0000) kg/jam
= 2223,0491 kg/jam
FH212O = 0,05 × (FH202O + FH192O )
= 0,05 × (340,0517 + 2000,0000) kg/jam
= 117,0026 kg/jam
9. Rotary Dryer (DE-370)

Fungsi: Mengeringkan kristal CaSO4
(21) (24)
Rotary Dryer
F21 (DE-370) F24
H2 O F23 (23) H2 O
Mg(OH)2
CaSO4 H2 O
Ca(OH)2 Mg(OH)2
CaO CaSO4
MgO Ca(OH)2
CaMg(CO3) CaO
MgO
CaMg(CO3)
Gambar LA.9 Aliran Proses massa pada Rotary Dryer (DE-370)

Data :
Asumsi : Tahap filtrasi membebaskan 80% air dari alur masuk
F21 = F24 + F23
117,0026 = 93,6021 + 23,4005
117,0026 = 117,0026
- Ca(OH)2 :

21 23
FCa(OH) 2
= FCa(OH) 2
= 0,0560 kg/jam
- Mg(OH)2 :
21 23
FMg(OH) 2
= FMg(OH) 2
= 0,8342 kg/jam
- CaSO4 :
21 23
FCaSO 4
= FCaSO 4
= 117,8834 kg/jam
- CaMg(CO3)2 :
21 23
FCaMg(CO 3 )2
= FCaMg(CO 3 )2
= 10,4707 kg/jam
- CaO:
21 23
FCaO = FCaO
= 3,1230 kg/jam
- MgO:
21 23
FMgO = FMgO
= 2,2307 kg/jam
- H2O :
FH232O = 0,20 × FH212O
= 0,20 × 117,0026 kg/jam
= 23,4005 kg/jam
FH242O = 0,80 × FH212O
= 0,80 × 117,0026 kg/jam
= 93,6021 kg/jam
10. Kristalisator (K-360)

Fungsi: Mengkristalkan CaSO4 dan memisahkan CaSO4 dari
komponen yang mudah larut dalam air
24 Kristalisator 26
(K-360)
F24 F26
H2 O F25 25 H2 O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
CaSO4 H2 O CaSOUniversitas
4 Sumatera Utara
Ca(OH)2 Ca(OH)2 Ca(OH)2
CaO CaO
Gambar LA.10 Aliran Proses massa pada Kristalisator (K-360)
Data :
Asumsi : Tahap kristalisasi membebaskan senyawa terlarut dan 94% air dari alur
masuk
F24 = F26 + F25
356,4404 = 135,9494 + 220,491
356,4404 = 157,9985
- Ca(OH)2 :
24 26 25
FCa(OH) 2
= FCa(OH) 2
+ FCa(OH) 2
= 0,0034 + 0,0527
= 0,0560 kg/jam
- Mg(OH)2 :
24 26
FMg(OH) 2
= FMg(OH) 2
= 0,8342 kg/jam
- CaSO4 :
24 26
FCaSO 4
= FCaSO 4
= 117,8834 kg/jam
- CaMg(CO3)2 :
24 26
FCaMg(CO 3 )2
= FCaMg(CO 3 )2
= 10,4707 kg/jam

- CaO:
24 26
FCaO = FCaO
= 3,1230 kg/jam
- MgO:
24 26
FMgO = FMgO
= 3,1230 kg/jam
- H2O :
FH252O = 0,94 × FH242O
= 0,94 × 23,4005 kg/jam
= 21.9965 kg/jam
FH262O = 0,06 × FH242O
= 0,06 × 23,4005 kg/jam
= 1,4040 kg/jam
11. Evaporator (V-390)

Fungsi: Mengkristalkan NaCl dan memisahkan NaCl dari komponen
yang mudah larut dalam air
31 Evaporator 32
(V-390)
F24 F32
H2 O F33 33 H2 O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
CaSO4 H2 O CaSO4
Ca(OH)2 Ca(OH)2
CaO CaO
MgO MgO
CaMg(CO3) CaMg(CO3)

Gambar LA.11 Aliran Proses massa pada Evaporator (V-390)
Data :
Asumsi : Tahap evaporator membebaskan senyawa terlarut dan 80% air dari alur
masuk
F31 = F33 + F32
55242,3233 = 42727,7131 + 12514,6102
55242,3233 = 55242,3233
- KCl :
31 32
FKCl = FKCl
= 40,7456 kg/jam
- NaBr :
31 32
FNaBr = FNaBr
= 4,6566 kg/jam
- NaCl :
31 32
FNaCl = FNaCl
= 1559,9744 kg/jam
- MgCl2 :
31 32
FMgCl 2
= FMgCl 2
= 18,6266 kg/jam
- MgSO4:
31 32
FMgSO 4
= FMgSO 4
= 12,8058 kg/jam
- CaCl2:
30 32
FCaCl 2
= FCaCl 2
= 195,8730 kg/jam
- H2O :

FH332O = 0,80 × FH312O
= 0,80 × 53409,6413 kg/jam
= 42727,71307 kg/jam
FH322O = 0,20 × FH312O
= 0,20 × 53409,6413 kg/jam
= 10681,9283 kg/jam

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kkal/jam
Kondisi referensi : 250C
Kapasitas : 2650 ton/ tahun
Tabel LB.1 Data ∆Hf dan Cp untuk perhitungan neraca panas
0
∆Hf 250C Jarak Temperatur
No Senyawa Cp (kkal/kmol C)
(kkal/gmol) (0K)
1 CaMg(CO3)2 40,1 -558,8 299-372
2 CaO 10,00 + 0,00484T - 108000/T2 -151,7 273–1173
3 Ca(OH)2 21,4 -235,58 276-373
4 CaSO4 46,8 -335,52 273-1373
5 CaCl2 16,9 + 0,00386 T -190,6 273-1055
6 MgO 10,86 + 0,001197T - 208700/T2 -143,84 273–2073
7 Mg(OH)2 18,2 -221,9 292-323
8 MgSO4 26,7 -304,94 296-372
9 MgCl2 17 + 0,00377 T -153,22 273-991
10 KCl 10,93 +0,00376 T -104,348 273-1073
11 NaCl 10,79 + 0,00420 T -98,321 273-1074
12 NaBr 11,74 + 0,00233 T -86,72 273-543
13 H2O (l) 18 -68,3174 298-373
14 CO2 (g) 6,34 + 0,0101 T - 0,00000342 T2 -94,052 273-1200
15 Udara (g) 8 0 300-5000
Sumber : Perry (1999)
Data entalpi air:
1. HV (4,9 atm; 151,80C) = 2747,5 kJ/kg = 656,2291 kkal/kg
(Reklaitis, 1983)

2. HL (4,9 atm; 151,80C) = 640,1 kJ/kg = 152,8853 kkal/kg
(Reklaitis, 1983)
0
3. HV (1 atm; 100 C) = 2676,0 kJ/kg = 639,1516 kkal/kg
(Reklaitis, 1983)
4. HL (1 atm; 100 0C) = 419,1 kJ/kg = 100,1003 kkal/kg
(Reklaitis, 1983)
5. HL (1 atm; 900C) = 377,0 kJ/kg = 90,0449 kkal/kg
(Reklaitis, 1983)
1. Furnace
Persamaan stoikiometri:
CaMg(CO3)2 (s) CaO(s) + MgO(s) + CO2(g)
Saturated Steam
4,9 atm F4
151,80C CO2
(4) 9400C
(2) 300C (3) 9400C
FURNACE
F4 F3
CaMg(CO3)2 CaO
MgO
CaMg(CO3)2
Saturated
Condensate
4,9 atm
0
Gambar LB.1 Aliran Proses pada Furnace
{( )
∆HR1 (250C, 1atm) = ∆H f CaO + ∆H f MgO + 2 × ∆H f CO2 − ∆H f CaMg (CO3 ) 2 × }
1000
= {(-151,7 – 143,84 – 2 × 94,052) – (-558,8)} × 1000
= 75156,0000 kkal/kmol
− 0,98 × 522,0864
− 184,32
r1 =
= 2,7807 kmol/jam
Tabel LB.2 Panas alur 2 pada T = 300C
Komponen m n ∫Cp dT ∑H = n ∫Cp dT

(kg/jam) (kmol/jam) (kkal/kmol) (kkal/jam)
CaMg(CO3)2 522,0864 2,8374 200,5000 568,9039
Jumlah 568,9039

m n ∫Cp dT ∑H = n ∫Cp dT
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam) (kkal/mol) (kkal/jam)
CaO 155,7179 2,7807 11404,8323 31713,1597
MgO 111,2271 2,7807 10693,4480 29735,0294
CaMg(CO3)2 10,4417 0,0567 36691,5000 2082,1883
Jumlah 63530,3773
Komponen
CO2 244,6996 5,5614 9313,2758 51794,4316
= 75156 × 2,7807 + 51794,4316 + 63530,3773 - 568,9039

dQ
dt
= 323740,4976 kkal/jam
Sebagai media pemanas, dibutuhkan saturated steam yang masuk pada 4,9
atm dan 151,80C. Kondensat keluar sebagai cairan jenuh. Jumlah steam yang
dibutuhkan:
= m × ∆H VL
dQ
dt
= 643,1797 kg/jam
323740,4976 kkal/jam
m =
(656,2291 - 152,8853) kkal/kg
2. Rotary Cooler
Udara
300C
(3) 9400C (5) 500C

COOLER
F4 F5
CaO CaO
MgO MgO
CaMg(CO3)2 CaMg(CO3)2
Udara
650C

Gambar LB.2 Aliran Proses pada Rotary Cooler
Dari Tabel LB. 3, panas alur 3 pada 9400C adalah 63530,3773 kkal/jam
Tabel LB. 5 Panas alur 5 pada T = 500C

Komponen
CaO 155,7179 2,7807 4574,5375 12720,3132
MgO 111,2271 2,7807 8620,6222 23971,1695
CaMg(CO3)2 10,4417 0,0567 1002,5000 56,8904
Jumlah 36748,3731
dQ
= 36748,3731- 63530,3773
dt
= - 26782,0043 kkal/jam
Sebagai media pendingin, digunakan udara yang masuk pada suhu 250C dan
keluar pada suhu 650C. Jumlah udara pendingin:
− dQ
m= dT = 26782,0043 kkal / jam = 3060,8005 kg/jam
0,25(65 − 30)kkal / kg
∫ Cp.dT
65
30
3. Reaktor 1
CaO(s) + H2O(l) Ca(OH)2(aq)
MgO(s) + H2O(l) Mg(OH)2(s)
F6 Air Pendigin
H2 O 300C
(6) 250C
(5) 500C (7) 500C

REAKTOR 1
F5 F7
CaO CaO Ca(OH)2
MgO MgO
CaMg(CO3)2 Mg(OH)2
Air Pendigin CaMg(CO3)2 H2O
bekas
0

Gambar LB.3 Aliran Proses pada Reaktor 1
{
∆HR1 (250C, 1atm) = ∆H f Ca(OH) 2 − (∆H f CaO + ∆H f H 2 O) ×1000 }
= {-235,58 – (-151,7 - 68,3174)}×1000
{ }
= -15562,6000 kkal/kmol
∆HR2 (250C, 1atm) = ∆H f Mg(OH) 2 − (∆H f MgO + ∆H f H 2 O) ×1000
= {-221,9 – (-143,84 -68,3174)}×1000

= -9742,6000 kkal/kmol
− 0,98 × 155,7179
− 56,14
r1 =
= 2,7251 kmol/jam
− 0,98 × 111,2271
− 40,27
r2 =
= 2,7251 kmol/jam

Komponen
CaO 155,7179 2,7807 4574,5375 12720,3132
MgO 111,2271 2,7807 8620,6222 23971,1695
CaMg(CO3)2 10,4417 0,0567 1002,5000 56,8904
Jumlah 36748,3731

Komponen
H2O 2600,1044 144,4502 90,0000 13000,5219
Jumlah 13000,5219

Komponen
CaO 3,1144 0,0556 4574,5375 254,4063
MgO 2,2245 0,0556 8620,6222 479,4234
H2O 2502,0021 139,0001 450,0000 62550,0522
Ca(OH)2 201,6547 2,7251 535,0000 1457,9092
Mg(OH)2 158,0537 2,7251 455,0000 1239,9041
CaMg(CO3)2 10,4417 0,0567 1002,5000 56,8904
Jumlah 66038,5855
dQ
= 2,7251 × (-15562,6000) + 2,7251 × (-9742,6000) + 66038,5855 -
dt
13000,5219 - 36748,3731
= - 52668,5959 kkal/jam
Sebagai media pendingin digunakan air yang masuk pada suhu 250C dan
keluar pada suhu 450C. Jumlah air pendingin yang dibutuhkan:
− dQ
1(55 − 30)kkal / kg
∫ Cp.dT
55
30

4. Reaktor 2
Ca(OH)2(s) + MgCl2(aq) Mg(OH)2(s) + CaCl2(aq)
Ca(OH)2(s) + MgSO4(aq) Mg(OH)2(s) + CaSO4(s)
F8 Air Pendigin
H2 O KCl 300C
MgSO4 NaBr
(8) 300C
MgCl2 NaCl
(9) 300C
REAKTOR
(7) 500C F9
F7 H2 O NaBr
CaO KCl NaCl
MgO MgSO4 MgCl2
Air Pendigin CaO MgO
CaMg(CO3)2 bekas
Ca(OH)2 0 CaMg(CO3)2
Mg(OH)2
H2 O
Gambar LB.4 Aliran Proses pada Reaktor
∆HR1 (250C, 1atm) =

{(∆H f CaCl 2 + ∆H f Mg (OH) 2 ) − (∆H f Ca(OH) 2 + ∆H f MgCl 2 )}×1000
= {(-190,6 - 221,9) – (-235,58 - 153,22)} × 1000

= -23700,0000 kkal/kmol
∆HR2 (250C, 1atm) =
{(∆H f CaSO 4 + ∆H f Mg (OH) 2 ) − (∆H f Ca(OH) 2 + ∆H f MgSO4 )}×1000
= {(-335,52 - 221,9) – (-235,58 - 304,94)} × 1000

= -16900,0000 kkal/kmol
− 0,90 × 167,6397
− 95,11
r1 =
= 1,5882 kmol/jam
− 0,90 × 115,2523
− 120,05
r2 =
= 0,8644 kmol/jam

Komponen
H2O 2502,0021 139,0001 450,0000 62550,0522
Ca(OH)2 201,6547 2,7251 535,0000 1457,9092
Mg(OH)2 158,0537 2,7251 455,0000 1239,9041
CaMg(CO3)2 10,4417 5,2209 1002,5000 5233,9159
CaO 3,1144 0,0556 4574,5375 254,4063
MgO 2,2245 0,0556 8620,6222 479,4234
Jumlah 71215,6110

n ∫Cp dT ∑H = n ∫Cp dT
Komponen m (kg/jam)
(kmol/jam) (kkal/mol) (kkal/jam)
H2O 50596,7987 2810,9333 90,0000 252983,9933
KCl 36,6712 0,4922 55,1670 27,1549
NaBr 4,1910 0,0407 59,0204 2,4015
NaCl 1403,9823 23,9997 54,5275 1308,6435
MgCl2 167,6397 1,7646 85,5184 150,9081
MgSO4 115,2523 0,9604 133,5000 128,2182
Jumlah 254601,3195

Komponen m (kg/jam)
H2O 53098,8008 2949,9334 90,0000 265494,0038
KCl 36,6712 0,4922 55,1670 27,1549
NaBr 4,1910 0,0407 59,0204 2,4015
NaCl 1403,9823 23,9997 54,5275 1308,6435
Ca(OH)2 20,1655 0,2725 107,0000 29,1582
MgCl2 16,7640 0,1765 85,5184 15,0908

MgSO4 11,5252 0,0960 133,5000 12,8218
Mg(OH)2 300,3020 5,1776 91,0000 471,1635
CaCl2 176,2864 1,5882 85,0308 135,0429
CaSO4 117,5573 0,8644 234,0000 202,2678
CaMg(CO3)2 10,4417 0,0567 200,5000 11,3781
CaO 3,1144 0,0556 21650,6655 1204,0703
MgO 2,2245 0,0556 41794,4646 2324,3385
Jumlah 271237,5356
dQ
= 1,5882 × (-23700,0000) + 0,8644 × (-16900,0000) + 271237,5356 -
dt
254601,3195 - 71215,6110
= - 106827,1412 kkal/jam
Sebagai media pendingin digunakan air yang masuk pada suhu 250C dan
keluar pada suhu 450C. Jumlah air pendingin yang dibutuhkan:
− dQ
1(55 − 30)kkal / kg
∫ Cp.dT
55
30
5. Spray Dryer
Udara
1300C
(15) 300C (16) 500C

SPRAY
F15 F16
H2 O DRYER H2 O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
CaSO4 CaSO4
CaO Udara CaO
MgO 1100C MgO
Gambar LB.5 Aliran Proses pada Spray Dryer

Data operasi:

a) Udara
Tin = 1300C
Tout = 1100C
Hin = 0,0245 kg H2O/kg udara (asumsi)
b) Cairan Terlarut
Laju Alir = 625,3436 kg/jam
Tin = 300C
Tout = 500C
Neraca Bahan
GHin + LsXin = GHout + LsXout
Dimana : G = Laju alir udara, kg/jam udara kering
Ls = Laju alir zat padat, kg/jam
H = Kelembaban udara, massa uap per satuan massa udara
kering
X = Kandungan kebasahan-bebas, massa air per satuan
massa zat total
Dari persamaan di atas, maka:
0,0245G + (625,3436 × 0,0245) = GHout + (625,3436 × 0,0006)
0,0245G + 11,5689 = GHout (Pers. 1)
Neraca Panas
GH Gin + Ls H sin = GH Gout + Ls H sout
a) Entalpi Cairan Terlarut

Hs = CpS(Ts-To)+XCpA(Ts-To)
Dimana : Hs = Entalpi cairan terlarut, kJ/kg
CpS = Kalor jenis cairan terlarut, kJ/kg0C
CpA = Kalor jenis air, kJ/kg0C
massa zat total
Ts = Suhu cairan terlarut, 0C

To = Suhu referensi, 0C
i) Cairan Terlarut Masuk

Hsin = CpS(Tsin-To)+XinCpA(Tsin-To)
= 2,8078 (30 - 0) + 0,5166 × 4,1868 (30 - 0)
= 149,1190 kJ/kg
ii) Kristal Keluar
Hsout = CpS(Tsout-To)+XoutCpA(Tsout-To)
= 2,8078 (50 - 0) + 0,0517 × 4,1868 (50 - 0)
= 160,5991 kJ/kg
b) Entalpi Udara :
HG = CS(TG-To) + Hλo
Dimana : HG = Entalpi udara, kJ/kg udara kering
kering
λo = Kalor laten air pada suhu referensi, kJ/kg
CS = Kalor lembab, 1,005 + 1,88H kJ/kg0C
TG = Suhu cairan terlarut, 0C
i) Udara Masuk
HGin = CSin(TGin-To) + Hinλo
= (1,005+1,88×0,0245)×(130-0) + (0,0245×2501,4)
= 197,9221 kJ/kg
ii) Udara Keluar
HGout = CSout(TGout-To) + Houtλo
= (1,005+1,88Hout)×(110-0) + (Hout×2501,4)
= 110,55+2708,2Hout (Pers. 2)
Substitusi pers.2 dan pers.1 ke persamaan neraca panas

G(197,9221) + (625,3436 ×149,1184)= G(110,55+2708,2Hout) + (625,3436
×160,5987)

197,9221G - 110,55G = 2708,2GHout + 7179,1321
87,3721G = 2708,2(0,0245G + 11,5689) + 7179,1321
21,0212G = 38510,0271
G = 1831,9614 kg/jam udara kering
Hout diperoleh dari substitusi nilai G ke pers.1, maka:
0,0245(1831,9614) + 7,4729 = (1831,9614)Hout
Hout = 0,0286 kg air/kg udara
c) Laju alir udara masuk :
G(1+Hin) = 1831,9614 (1+0,0245)
= 1876,8445 kg/jam udara
6. Rotary Cooler
Udara
300C
(16) 500C ROTARY (18) 300C

F4 COOLER F5
H2 O H2 O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
CaSO4 CaSO4
CaO Udara CaO
MgO 550C MgO
Gambar LB.6 Aliran Proses pada Cooler

Komponen
H2O 24,6285 1,3682 450,0000 615,7116
Mg(OH)2 271,0226 4,6728 455,0000 2126,1255
CaSO4 5,5840 0,0411 1170,0000 48,0386
CaMg(CO3)2 0,4960 0,0027 1002,5000 2,7023
CaO 0,1479 0,0026 4574,5375 12,0843
MgO 0,1057 0,0026 8620,6222 22,7726

Jumlah 2827,4349

Komponen
H2O 24,6285 1,3682 90,0000 123,1423
Mg(OH)2 271,0226 4,6728 91,0000 425,2251
CaSO4 5,5840 0,0411 234,0000 9,6077
CaMg(CO3)2 0,4960 0,0027 200,5000 0,5405
CaO 0,1479 0,0026 21650,6655 57,1933
MgO 0,1057 0,0026 41794,4646 110,4061
Jumlah 726,1150
dQ
= 726,1150 - 2827,4349
dt
= - 2101,3199 kkal/jam
Sebagai media pendingin, digunakan udara yang masuk pada suhu 250C dan
− dQ
0,25(55 − 30)kkal / kg
∫ Cp.dT
55
30
7. Rotary Dryer
Udara
1300C
(21) 500C ROTARY (24) 300C

F21 DRYER F24
H2 O H2 O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
CaSO4 CaSO4
CaO Udara CaO
MgO 1100C MgO

Gambar LB.7 Aliran Proses pada Rotary Dryer
Data operasi:
a) Udara
Tin = 1300C
Tout = 1100C
Hin = 0,0245 kg H2O/kg udara (asumsi)
b) Cairan Terlarut
Laju Alir = 251,6006 kg/jam
Tin = 300C
Tout = 500C
Neraca Bahan
GHin + LsXin = GHout + LsXout
Dimana : G = Laju alir udara, kg/jam udara kering
Ls = Laju alir zat padat, kg/jam
kering
massa zat total
Dari persamaan di atas, maka:
0,0245G + (251,6006 × 0,0245) = GHout + (251,6006 × 0,0006)
0,0245G + 6,0133 = GHout (Pers. 1)
Neraca Panas
GH Gin + Ls H sin = GH Gout + Ls H sout
a) Entalpi Cairan Terlarut

Hs = CpS(Ts-To)+XCpA(Ts-To)
Dimana : Hs = Entalpi cairan terlarut, kJ/kg
CpS = Kalor jenis cairan terlarut, kJ/kg0C
CpA = Kalor jenis air, kJ/kg0C

massa zat total
Ts = Suhu cairan terlarut, 0C
iii) Cairan Terlarut Masuk
Hsin = CpS(Tsin-To)+XinCpA(Tsin-To)
= 2,7503 (30 - 0) + 0,4650 × 4,1868 (30 - 0)
= 140,9178 kJ/kg
iv)Kristal Keluar
Hsout = CpS(Tsout-To)+XoutCpA(Tsout-To)
= 2,7503 (50 - 0) + 0,1481 × 4,1868 (50 - 0)
= 168,5184 kJ/kg
b) Entalpi Udara :
HG = CS(TG-To) + Hλo
Dimana : HG = Entalpi udara, kJ/kg udara kering
kering
λo = Kalor laten air pada suhu referensi, kJ/kg
CS = Kalor lembab, 1,005 + 1,88H kJ/kg0C
TG = Suhu cairan terlarut, 0C
iii) Udara Masuk

HGin = CSin(TGin-To) + Hinλo
= (1,005+1,88×0,0245)×(130-0) + (0,0245×2501,4)
= 197,9221 kJ/kg
iv) Udara Keluar
HGout = CSout(TGout-To) + Houtλo
= (1,005+1,88Hout)×(110-0) + (Hout×2501,4)
= 110,55+2708,2Hout (Pers. 2)
Substitusi pers.2 dan pers.1 ke persamaan neraca panas

G(197,9221) + (251,6006 ×140,9178) = G(110,55+2708,2Hout) + (251,6006
×168,5184)
197,9221G - 110,55G = 2708,2GHout + 6944,3275
87,3721G = 2708,2(0,0245G + 6,0133) + 6944,3275
21,0212G = 23229,5466
G = 1105,0533 kg/jam udara kering
Hout diperoleh dari substitusi nilai G ke pers.1, maka:
0,0245(1105,0533) + 3,0067 = (1105,0533)Hout
Hout = 0,0272 kg air/kg udara
c) Laju alir udara masuk :

G(1+Hin) = 1105,0533 (1+0,0245)
= 1132,1271 kg/jam udara
8. Kristalisator
Air Pendigin
300C
(24) 500C KRISTALI- (26) 400C

F24 SATOR F26
H2 O H2 O
Ca(OH)2 (25) F25 Ca(OH)2
Mg(OH)2 H2 O Mg(OH)2
0
CaSO4 40 C Ca(OH)2 CaSO4
CaO CaO
MgO MgO
Air Pendigin
bekas
0
Gambar LB.8 Aliran Proses pada Kristalisator

Komponen
H2O 41,9925 2,3329 450,0000 1049,8118
Ca(OH)2 0,0504 0,0007 535,0000 0,3645

Mg(OH)2 0,7508 0,0129 455,0000 5,8895
CaSO4 106,0955 0,7801 1170,0000 912,7332
CaMg(CO3)2 9,4237 0,0512 1002,5000 51,3436
CaO 2,8107 0,0502 4574,5375 229,6017
MgO 2,0076 0,0502 8620,6222 432,6796
Jumlah 2682,4238

Komponen
H2O 39,4729 2,1929 90,0000 197,3646
Ca(OH)2 0,0474 0,0006 321,0000 0,2056
Jumlah 197,5702
Tabel LB, 14 Panas alur 26 pada T = 400C

Komponen
H2O 2,5195 0,1400 270,0000 37,7932
Ca(OH)2 0,0030 0,0000 321,0000 0,0131
Mg(OH)2 0,7508 0,0129 273,0000 3,5337
CaSO4 106,0955 0,7801 702,0000 547,6399
CaMg(CO3)2 9,4237 0,0512 601,5000 30,8061
CaO 2,8107 0,0502 7352,3595 369,0239
MgO 2,0076 0,0502 14076,8169 706,5327
Jumlah 1695,3428
dQ
= 1695,3428 + 197,5702 - 2682,4238
dt
= - 789,5108 kkal/jam

Sebagai media pendingin, digunakan air yang masuk pada suhu 250C dan
keluar pada suhu 300C. Jumlah air pendingin:
− dQ
1(55 − 30)kkal / kg
∫ Cp.dT
55
30
9. Air Heater
Saturated Steam
4,9 atm
151,80C
(27) 300C (28) 1300C

AIR HEATER Udara
Udara
Saturated
Condensate
4,9 atm
151 80C
Gambar LB.9 Aliran Proses pada Air Heater
Komponen
Udara 3008,9716 105,5780 40,0000 4223,1180
Jumlah 4223,1180
Tabel LB. 16 Panas alur 28 dan 29 pada T = 500C

Komponen
Udara 3008,9716 105,5780 840,0000 88685,4787
Jumlah 88685,4787
dQ
= 88685,4787 - 4223,1180
dt
= 84462,3607 kkal/jam

dibutuhkan:
= m × ∆H VL
dQ
dt
= 167,8025 kg/jam
84462,3607 kkal/jam
m =
(656,2291 - 152,8853) kkal/kg

10. Heater
Saturated Steam
4,9 atm
151,80C
F31 32
(35) 300C (36) 900C F
H2 O H2 O
HEATER
KCl KCl
NaBr NaBr
NaCl NaCl
MgCl2 Saturated MgCl2
MgSO4 Condensate MgSO4
CaCl2 4,9 atm CaCl2
0
151 8 C
Gambar LB.10 Aliran Proses pada Heater

∫Cp dT ∑H = n ∫Cp dT
Komponen m (kg/jam) n (kmol/jam)
(kkal/mol) (kkal/jam)
H2O 50443,8607 2802,4367 90,0000 252219,3036
KCl 36,6712 0,4922 55,1670 27,1549
NaBr 4,1910 0,040689243 59,0204 2,4015
NaCl 1403,9823 23,99969778 54,5275 1308,6435
MgCl2 16,7640 0,176462821 85,5184 15,0908
MgSO4 11,5252 0,096043567 133,5000 12,8218
CaCl2 176,2864 1,588165389 85,0308 135,0429
Jumlah 52093,2808 253720,4590

Komponen m (kg/jam)
H2O 50443,8607 2802,4367 1170,0000 3278850,9467
KCl 36,6712 0,4922 724,5030 356,6225
NaBr 4,1910 0,0407 771,8084 31,4043
NaCl 1403,9823 23,9997 717,0475 17208,9233
MgCl2 16,7640 0,1765 1119,0904 197,4778

MgSO4 11,5252 0,0960 1735,5000 166,6836
CaCl2 176,2864 1,5882 1112,9268 1767,5117
Jumlah 52093,2808 3298579,5700
dQ
= 3298579,5700 - 253720,4590
dt
= 2435887,2888 kkal/jam
dibutuhkan:
= m × ∆H VL
dQ
dt
= 4839,4105 kg/jam
2435887,2888 kkal/jam
m =
(656,2291 - 152,8853) kkal/kg
11. Evaporator
Saturated Steam
4,9 atm F33
151,80C (33) H2 O
1000
F31 32
(36) 900C (32) 1000C F
H2 O H2 O
EVAPORATO
KCl KCl
NaBr R NaBr
NaCl NaCl
MgCl2 Saturated MgCl2
MgSO4 Condensate MgSO4
CaCl2 4,9 atm CaCl2
0
151
Gambar LB.11 Aliran Proses 8 CEvaporator
pada

Komponen m (kg/jam)
H2O 50443,8607 2802,4367 1170,0000 3278850,9467
KCl 36,6712 0,4922 724,5030 356,6225
NaBr 4,1910 0,0407 771,8084 31,4043

NaCl 1403,9823 23,9997 717,0475 17208,9233
MgCl2 16,7640 0,1765 1119,0904 197,4778
MgSO4 11,5252 0,0960 1735,5000 166,6836
CaCl2 176,2864 1,5882 1112,9268 1767,5117
Jumlah 52093,2808 3298579,5700

Komponen m (kg/jam)
H2O 35310,7025 1961,7057 1350,0000 2648302,6877
KCl 36,6712 0,4922 837,3750 412,1816
NaBr 4,1910 0,0407 891,4219 36,2713
NaCl 1403,9823 23,9997 828,9375 19894,2495
MgCl2 16,7640 0,1765 1292,6719 228,1085
MgSO4 11,5252 0,0960 2002,5000 192,3272
CaCl2 176,2864 1,5882 1285,5938 2041,7355
Jumlah 36960,1225 2671107,5613
Panas alur 33 pada T = 1000C adalah:
∑ H = n ∫ Cp dT + m × ∆HVL
100
25
= 840,7310 × 1350 × (100 - 25) + 15133,1582 × (639,1516 - 100,1003)

= 1588184,0111 kkal/jam
dQ
= 2671107,5613 + 1588184,0111 - 3298579,5700
dt
= 1729281,6044 kkal/jam
dibutuhkan:
= m × ∆H VL
dQ
dt

= 3435,5874 kg/jam
1729281,6044 kkal/jam
m =
(656,2291 - 152,8853) kkal/kg

12. Kondensor
Air Pendingin
300C
(33) 1000C (34) 900C

KONDENSOR
F4 F5
H2 O H2 O
Air Pendingin
550C
Gambar LB.12 Aliran Proses pada Kondensor
Perubahan entalpi untuk pendinginan 16735,3924 kg/jam uap air 1000C

menjadi 900C air adalah:
= m × ∆H LV + n ∫ CpdT
90
dQ
dt 100
= 15133,1582 × (100,1003 - 639,1516) + 840,7310 × 18 × (90 - 100)

= - 604528,7271 kkal/jam
Sebagai media pendingin, digunakan air yang masuk pada suhu 250C dan
− dQ
0,25(55 − 30)kkal / kg
∫ Cp.dT
55
30

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Gudang Penyimpanan Bahan Baku Dolomit (TT-110)

Fungsi : Menyimpan bahan baku dolomit sebelum diproses
Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Perhitungan Desain Bangunan :
Bahan baku dolomit dimasukkan ke dalam karung besar. Digunakan 1
ikatan/karung memuat 20 kg bahan baku dolomit.
Diperkirakan bahan baku dolomit terdapat ruang kosong berisi udara sebanyak
30%.
Densitas bulk dolomit = 2830 kg/m³ (Material Data Sheet, 2007)
Jadi : 1 karung memuat :
Volume dolomit = 20 kg = 0,0071 m³
2830 kg/m³
Volume udara = 30% (0,0071m³) = 0,0021 m³
Volume total = 0,0092 m³
Kebutuhan Dolomit = 522,0864 kg/jam
Banyak ikatan/karung yang perlu dalam 1 minggu :
Jumlah ikatan/karung =
522,0864 kg/jam x 24 jam/hari x 7 hari
20 kg/karung
= 4385,5255 karung
Diambil 4386 karung, maka :
Volume total karung tiap minggu = 4386 x 0,0091872 = 40,2910 m3
Faktor kosong ruangan = 20% dan area jalan dalam gudang = 20%; sehingga:

Volume ruang yang dibutuhkan = (1,4) 44,7677
= 62,6747 m3
Bangunan diperkirakan dibangun dengan lebar 3,5 m, dengan tinggi tumpukan
karung 3 m, sehingga :
V =pxlxt
62,6747 = p.(3,5).(3)
p = 5,9690 m
Tinggi bangunan direncanakan 2 x tinggi tumpukan bahan baku = 6 m
Jadi ukuran bangunan gedung yang digunakan adalah :
Panjang = 5,9690 m
Lebar = 3,5 m
Tinggi = 6m
C.2 Belt Conveyor (C-121)

Fungsi : mengangkut dolomit menuju crusher (SR-120)
Jenis : horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Jarak angkut : 10 m
Laju alir : 580,0938 kg/jam = 0,1611 kg/s = 1278,866 lb/jam
Densitas : 2850 kg/m3 = 177,9167 lb/ft3
Perhitungan daya :
P = 0,0027 m0,82 L (Peters et.al., 2004)
dengan : m = laju alir (kg/s)
L = jarak angkut (m)
Maka : P = 0,0027 (0,1611)0,82 10
= 6,0420 W = 0,008099 hp
Digunakan daya standar 1/4 hp

Tabel LC.1 Belt Conveyer
Belt Conveyer Laju alir (kg/jam) Jarak Angkut Daya (hp)
(m)
(C-131) 580,0938 10 1/4
(C-141) 308,2063 10 1/4
(C-143) 308,2063 10 1/4
(C-341) 335,2003 10 1/4
(C-381) 335,2003 10 1/4
(C-371) 137,0733 10 1/4
(C-391) 40881,9309 10 55
(C-361) 345,2631 10 4
C.3 Crusher (SR-120)

Fungsi : Menggiling dolomit menjadi butir-butiran halus.
Jenis : roll crusher
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 580,0938 kg/jam = 0,1611 kg/s
Perhitungan daya :
Diperkirakan umpan dolomit memiliki ukuran berkisar 5 – 20 mm, diambil
ukuran (Da) = 15 mm.
Pemecahan primer menggunakan roll crusher dengan ukuran produk yang
dihasilkan ukuran (Db) = 0,15 mm
Rasio = Da/Db = 15/0,15 = 100
Daya yang digunakan adalah : (Peters et.al., 2004)
P = 0,3 ms . R
dengan : ms = laju umpan (kg/s)
Maka : P = 0,3 (0,1611). 100
= 48,833 kW = 6,4786 hp
Digunakan daya standar 6 ½ hp.
C.4 Furnace (B-130)

Fungsi : Mengkalsinasi dolomit
Bentuk : rectangular furnace
Bahan konstruksi : refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel
(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
Temperatur keluar = 940°C = 1724°F
Efisiensi furnace = 75 % (Kern, 1965)
Perencanaan desain:
OD tube = 2 – 8 in (Riegel,1998)
Bahan konstruksi = chrome-nickel (25% Cr, 20% Ni, 0,35 – 0,45% C grade
HK-40) (Riegel,1998)
Panjang tube = 10 – 40 ft
Diambil:
OD tube = 2 in
Panjang tube = 10 ft
Centre to centre distance = 6 in
Luas permukaan /tube = 10 ft x π x 2/12 ft = 5,23 ft2
Q = 360342,4038 kkal/jam = 1429022,858 Btu/jam
Jumlah tube, Nt
Nt = = 28,3534 = 29tube
1429022,858
1000 x50,4
11
Acp per tube = x 29 = 26,5833 ft2
12
Total α untuk single row refractory backed dari Fig. 19.11 Kern dengan rasio
dari centre to centre / OD = 6/2 = 3 diperoleh α = 0,71.
αAcp/tube = 26,5833 ft2 x 0,71 = 18,8741 ft2
αAcp = 18,8741 ft2 x 60 = 1132,446 ft2
Permukaan refractory
End walls = 4 x 10 x 20 = 800
Side walls = 20 x 10 = 200
Bridge walls = 7 x 10 = 70
Floor and arch = 2 x 10 x 10 = 200
AT = 1270 ft2

AR = AT - αAcp = 1270 – 1132,446 = 137,554 ft2
=
AR 137,554
= 0,1215
αAcp 1132,446
dimention ratio = 20 : 20 : 40 = 1 : 1 : 2
23
L= 3 vol. furnace
(Kern,1965)
L= 2 3
3
20 x 20 x 40 = 2 3
3
16000 = 16,7989 ft
PCO2 = 0,1084, PH2O = 0,1248

PCO2.L = 0,1048 x 8,4 = 0,9106
PH2O.L = 0,248 x 8,4 = 2,0832
Dari Fig 19.12 dan Fig 19.13, Kern diperoleh:
(q pada PCO2.L)TG = 11.000 Btu/jam.ft2
(q pada PCO2.L)ts = 8.000 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)TG = 18.500 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)ts = 12.500 Btu/jam.ft2
T 
(qb)TG = 0,173ε b  G  dan εb = 1,00
4
 100 
(Kern,1965)
(qb)TG = 93.300
(qb)ts = 53.000
asumsi : % koreksi = 8 %
(Kern,1965)
 (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) TG − (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) ts  100 − %
εG =  
 (q b ) TG − (q b ) ts  100
 (11.000 + 18.500) − (8.000 + 12.500)  100 − 8
=  100
 93.300 − 53.000
= 0,21
overall exchange factor ℑ :
ℑ pada εG = 0,21 dan

AR
= 2,312
αAcp
Dari Fig 19.15 Kern, diperoleh ℑ = 0,46

= = 2743,2305
ΣQ 508162,2278
αAcpℑ 390,504x0,46
Oleh karena hasilnya mendekati asumsi (2.400) maka spesifikasi furnace ini
dapat diterima.
C.5 Rotary Cooler (TE-150)

Fungsi : Mendinginkan dolomit agar diperoleh suhu 50oC
Jenis : Counter current indirect heat rotary cooler
Bahan konstruksi : Carbon Steels SA-283, grade C
a. Menentukan diameter rotary cooler
air pendingin masuk : 25oC = 77oF
air pendingin keluar : 45oC = 113oF
Banyak udara yang dibutuhkan : 3400,8764 kg/jam
Kecepatan udara di dalam mantel rotary cooler biasanya antara 0,5-50
kg/(s.m ) (hal 12-55, Perry,1999),untuk desain alat diambil 1kg/(s.m2)
2
A=
Banyaknya udara yang dibutuhkan 3400,8764 kg / jam
= 2
= 0,9447 m2
kecepa tan udara 1kg / s.m x3.600s
A = 1 / 4π D 2
 4 xA   4 x0,9447 m 2 
D=  =   = 1,0967 m
1/ 2 1/ 2
 π   3,14 
Diameter rotary cooler biasanya antara 0,2-2 m (hal.12-56, Perry, 1999),
sehingga desain diameter terpenuhi.
b. Menentukan panjang rotary cooler
Pendinginan dalam indirect heat rotary cooler mempunyai persamaan :
Lt = 0,1xC p xG 0,84 xD
Dimana : Lt : panjang perpindahan panas

Cp: kapasitas panas udara pada 500F = 0,245 Btu/lbof
D : diameter rotary cooler = 1,0967 m = 3,5979 ft
G : kecepatan udara = 1 kg/s.m2 = 737,3381 lb/jam.ft2
Lt = 0,1(0,245)(737,3381)0,84(3,5979)
= 22,5973 ft = 6,8877 m

Number of heat-transfer (Nt) dari rotary cooler dioperasikan antara Nt = 1,5 dan
Nt = 2,5 (hal.12-54, Perry,1999), untuk desain alat diambil Nt = 1,5
L = Lt x Nt = 22,5973 x 1,5 = 33,8960 ft = 10,3315 m
= 9,4210
33,8960
L/D =
3,5979
Rasio L/D secara praktek ditemukan antara 4-10 (hal. 12-54, Perry, 1999),
sehingga rasio L/D terpenuhi.
c. Menentukan waktu transportasi
Hold-up dari rotary cooler biasanya dioperasikan antara 10-15% dari volume
total (hal. 12-55, Perry,1999), untuk desain alat diambil 10%
Volume total = 1 / 4 xπxD 2 xL
= 1 / 4(3,14)(1,0967)2 x(10,3315)
= 9,7602 m3
Hold-up = 0,1x9,7602m3 = 0,97602 m3
= = 9,0253 jam
hold up 0,97602 x 2850
Time of passage (θ) =
feed rate 308,2063
d. Menghitung putaran rotary cooler
Kecepatan putaran linear (v) dari rotary cooler dioperasikan antara 60-75
ft/mnt(hal. 12-54, Perry,1999), untuk desain alat diambil 65 ft/mnt.
N= = = 5,7498 rpm
πxD 3,14 x3,5979 ft
v 65 ft / mnt
e. Menentukan slope rotary cooler
±
0,23 xL 0,6 xBxLxG
θ= 0,9
SxN xD F
Dimana : θ = time of passage, min
B = konstanta material (B=5(Dp)-0,5)
D = diameter rotary cooler, ft
L = panjang rotary cooler,ft
G = kecepatan massa udara, lb/jam.ft2
Dp= ukuran partikel yang diangkut,μm
F = rate feed, lb material kering/jam.ft2
S = slope, ft/ft

N = kecepatan putaran, rpm
i. Menghitung feed rate.
F= = = 66,8657lb / jam. ft 2
kristal yang masuk 308,2063x 2,2046
2
luas terowongan 3,14 / 4 x(3,5979)
ii. Menghitung konstanta material
Dp diambil 150 mesh = 0,0104 mm = 10,4μm
B = 5(10,4)-0,5 = 1,5504
Maka : 541,518 = ±
0,23x33,896 0,6 x1,5504 x33,8960 x737,3381
0,9
Sx(5,7498) x3,5979 66,8657
541,518 = ± 347,702
0,4489
S
541,518 + 347,702 =
0,4489
, S1 = 0,0005048
S1
541,518 − 347,702 =
0,4489
, S2 = 0,002316
S2
Slope dari rotary cooler biasanya antara 0-8 (hal.12-56, Perry,1999),
sehingga nilai slope terpenuhi.
f. Menghitung daya
Total daya penggerak untuk rotary cooler antara 0,5 D2 sampai 1,0 D2
(hal.12-56, Perry, 1999),untuk desain alat diambil 0,5 D2
Daya (P) = 0,5D2 = 0,5(3,5979)2 = 6,4725 hp
Digunakan daya 6 ½ hp
Tabel LC.2 Rotary Cooler
Rotary Kapasitas Diameter Panjang (m) Rpm Daya (hp)
cooler (m3) (m)
( TE – 380) 0,1724 0,2856 8,8278 22,0775 1/2
C.6 Reaktor 1 ( R-210 )

Fungsi : Reaksikan hasil kalsinasi dolomit dengan air bersih
Jenis : Tangki berpengaduk
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Mild Steel

Tabel LC.3 Komposisi bahan yang masuk ke reaktor 1 (R-210)
Nama Laju Alir Densitas Debit
CaO 173,0193 3530 0,0490
MgO 123,5852 3580 0,0345
H2O 2611,2267 996 2,6217
CaMg(CO3)2 11,6019 2830 0,0041
Total 2919,4330 2,7093
ρ campuran = 1077,5408 kg/m3
Perhitungan Waktu Tinggal (τ) Reaktor
XA = 0,98
6,18 mol / jam
CAO = = 2,2807 M
2,7093 ltr / jam
CA = CAO – (CAO x XA)
= 2,2807 -(2,2807x0,98)
= 0,0456 M
Jadi nilai k adalah :
0,0456
k = -ln = 3,912 jam-1
2,2807
-rA = k.CA
= 3,912 jam-1 x 0,0456 M
= 0,1784 mol/liter.jam
τ= ∫
Vr dX A
− rA
XA
= CAO
v0 0
= (ln(1)-ln(1-0,98)) / 3,912
=1
Desain Tangki
Volume reaktor
∫0 − rA = V0 . C AO ∫ k.C
XA XA
dX A dX A
V r = V0 . C AO
0 A

∫0 k.C AO (1 − X A ) = k.C AO ∫0 (1 − X A ) = k ∫ (1 − X
XA XA XA
dX A V0 .C AO dX A V0 dX A
V r = V0 . C AO
0 A )
Vr =
V0
[− ln(1 − X A )]0X A = V0 [− ln(1 − X A ) + ln(1 − 0)]
k k
Vr =
2,7093
[− ln(1 − 0,98) + ln(1 − 0)]
3,912
2,7093 3
Vr = x3,912 = 2,7093 m
3,912
Vlarutan = 2,7093 m3
Vtangki = ( 1 + 0,2 ). Vlarutan
= 1,2 (2,7093)
= 3,2512 m3
Untuk pengadukan
=1
Dt
(McCabe, 1999)
Hc
Dt = Hc
Dt = Hcs + He ; di mana Hcs = tinggi cairan dalam shell
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
Rasio axis ellipsoidal head = 2 : 1
Dt
Tinggi tutup = He = (Brownell, 1959)
4
Maka, Dt = Hcs + He
Dt
Dt = Hcs +
4
3
Hcs = Dt
4
π 3
Volume tutup bawah reaktor = Dt (Brownell, 1959)
24
π 2
Volume cairan dalam shell = D t .H cs
4
π 2 3
= Dt . Dt
4 4
3
πD t
3
=
16

πD t +
3 3 π 3
Volume cairan dalam tangki = Dt
16 24
11
3,2512 m3 = πD t
3
48
Dt = 1,6532 m
Maka tinggi cairan dalam reaktor, Hc = 1,6532 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4
4 4
Ht = D t = (1,6532 m) = 2,2043 m
3 3
Dt 1,6532 m
Tinggi tutup, He = = = 0,4133 m
4 4
Tinggi shell, Hs = Ht – 2He = 2,2043 – 2 x 0,4133 = 1,3777 m
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Tekanan hidrostatik, Phid = ρ x g x h
= 1077,5408 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,6532 m
= 17457,626 Pa = 17,4576 kPa
Tekanan operasi, Poperasi = 101,325 kPa + 17,4576 kPa = 118,7826 kPa
Faktor kelonggaran = 20 %
Maka, Pdesign = (1,2) (118,7826 kPa)
= 142,5391 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 11050 psia = 76186,8 kP (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(142,5391kPa) (1,6532 m)
2(76186,8 kPa)(0,8) − 1,2 (142,5391kPa)
= 0,0019 m = 0,0762 in
Faktor korosi = 1/4 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0762 in + 1/4 in = 0,3262 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell, 1959)
Perancangan pengaduk :

Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Untuk turbin standar (McCabe,1999), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,6532 m = 0,5511 m
E/Da = 1 ; E = 0,5511 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,5511 m = 0,1378 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,5511 m = 0,1102 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,6532 m = 0,1378 m
Kecepatan Pengadukan , N = 0,5 putaran/detik

Da = 0,5511 m = 1,8079 ft
ρ = 1077,5408 kg/m3 = 67,2675 lbm/ft3
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
μ = 6,75 cP = 0,004536 lb/ft.sec
Bilangan Reynold,
=
D N. ρ (1,8079 ft)2 (0,5 put/det)( 67,2675 lb/ft 3 )
2
NRe = a = 24235,448
μ 0,004536 lb/ft. sec
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P=
K T . N 3 .D a ρ
5
(McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe, 1999)
Maka daya yang dibutuhkan :
P=
6,3.(1 put/det)3 .(1,8079 ft)5 (67,2675 lbm/ft3 )
32,17 lbm.ft/lbf.det 2
= 254,4291ft.lbf/det x
1hp
= 0,4626 hp
550 ft.lbf/det
Effisiensi motor penggerak = 80%
= 0,578 hp
0,4626
Daya motor penggerak =
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1 hp.
Jaket Pendingin

Ditetapkan jarak jaket (γ) = ½ in, sehingga :
Diameter dalam jaket (D1)= Dt + (2 . t)
= 1,6532 + (2. ½ .0,0254)
= 1,6786 m
Diameter luar jaket (D2) = 2 γ + D1
= (2 . ½ .0,0254 ) + 1,6786
= 1,704 m
Luas yang dilalui air pendingin (A) = π/4 (D22 – D12)
= 0,0675 m2
Laju massa air pendingin = 2563,0313 kg/jam
Densitas air pendingin = 996,24 kg/m3
2563,0313kg/jam
Laju volumetrik air pendingin= 3
= 2,5727 m3/jam
996,24 kg/m
Kecepatan superficial air pendingin (V),
=
Laju volumetrik air pendingin 2,5727 m3 /jam
V= = 38,1212 m/jam
Luas yang dilalui udara pendingin 0,0675 m 2
= 1077,5408 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,6786 m
= 17725,848 Pa = 17,7258 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (119,0508 kPa)
= 142,8610 kPa
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(142,861 kPa) (1,6786 m)
2(76186,8 kPa)(0,8) − 1,2 (142,861 kPa)
= 0,00197 m = 0,0776 in

Maka tebal jaket yang dibutuhkan = 0,0776 in + 1/8 in = 0,2026 in
Tebal jaket standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell, 1959)
C.7 Pompa (J-142)

Fungsi : memompa air bersih menuju reaktor 1 (R-210)
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
− Temperatur = 30°C
− Densitas (ρ) = 996,8 kg/m3 = 62,4269 lbm/ft3
− Laju alir massa (F) = 2611,2267 kg/jam = 1,5991 lbm/detik
− Viskositas (μ) = 0,89cP
ρ
F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 1,5991 lbm/detik
62,4269 lbm/ft3
= 0,02562 ft3/s = 2,6196 m3/jam
Penentuan diameter optimum untuk pipa :
De = 3,9.Q0,45.ρ0,13
= 3,9(0,02562)0,45(62,4269).0,13 = 1,2832 in
Dipilih material pipa commercial steel 1 ½ in schedule 40, dengan :
Diameter dalam (ID) : 1,610in = 0,1342 ft
Diameter luar (OD) : 1,900in = 0,1583 ft
Luas penampang pipa (A) : 0,01414 ft2
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa :
Q 0,02562 ft 3 /s
v= = = 1,81188 ft/s
A 0,01414 ft 2
Sehingga :
ρ c vD
µc
62,4269 x1,81188 x0,1342
NRe = = = 25380,165
0,89 x0,000672
Karena NRe >4000, maka aliran turbulen.
Untuk pipa commercial steel dan pipa 1 ½ in Sc.40, diperoleh : ε = 0,001125

D

Dari Fig.2.10-3, Geankoplis,1997 untuk NRe = 25380,165 dan ε = 0,001125
D
diperoleh : f = 0,0055.
Instalasi pipa :
- Panjang pipa lurus, L1 = 20 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L = 13 (App. C–2a, Foust, 1980)

D
L2 = 1 × 13 × 0,1342 = 1,7446 ft
- 2 buah standard elbow 90°; L = 30 (App. C–2a, Foust, 1980)

D
L3 = 2 × 30 × 0,1342 = 8,052 ft
- 1 buah sharp edge entrance; K= 0,5 ; L = 23 (App.C–2c;C–2d, Foust,

D
1980)
L4 = 0,5 × 23 × 0,1342 = 1,5433 ft
- 1 buah sharp edge exit; K = 1,0 ; L = 45 (App.C–2c;C–2d, Foust, 1980)

D
L5 = 1 × 45 × 0,1342 = 6,039 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 37,3789 ft
f v 2 ΣL (0,00433 )(2,955) (98,79) = 0,15=ft 0,07816

Faktor gesekan,
F= = (0,0055)(1,81188)²(37,3789) ⋅ lb f /lb m ft.lbf/lbm

( )( )
2
2g c D 2 (32,174)(0,1342)
2 32,174 0,401
Tinggi pemompaan, ∆z = 10 ft
= 30 ⋅ lb f f/lb
g
Static head, Δz 10ft ft.lb /lbmm
gc
=0
Δv 2
Velocity head,
2gc
∆P = 0 Maka :
Wf = Δz + + +F
g Δv 2 ΔP
gc 2 gc ρ
= 10 + 0 + 0 + 0,07816
= 10,07816 ft.lb f / lbm
Wf Q ρ (10,07816 )(0,02562)(62,4269)
Tenaga pompa, P = = = 0,02931 Hp
550 550

Untuk efisiensi pompa 80 %, maka :
Tenaga pompa yang dibutuhkan = (0,02931)/(0,8)= 0,0366 Hp
Digunakan daya pompa standar 1/4 Hp.
Tabel LC.4 Pompa
Diameter Daya
Laju Alir Daya Q
Pompa optimum ID (in) A (ft2) v (ft/s) F standar 3
(kg/jam) (hp) (m /jam)
(in) (hp)
J-212 58208 5,1874 6,0650 0,2006 2,8465 0,0080 2,4311 3 58,3949
J-221 61057,5834 5,3002 6,0650 0,2006 2,9858 0,0088 2,5501 3 61,2536
J-321 5538,4097 1,7998 2,0670 0,0233 2,3318 0,0157 0,2314 0,5 5,5562
J-331 4969,5365 1,7142 2,0670 0,0233 2,0923 0,0127 0,2076 0,5 4,9855
J-393 57617,3233 5,1637 6,0650 0,2006 2,8176 0,0078 2,4064 3 57,8023
J-211 2919,4330 1,3492 1,6100 0,0141 2,0254 0,0152 0,1220 0,5 2,9288
J-311 61057,5834 5,3002 6,0650 0,2006 2,9858 0,0088 2,5501 3 61,2536
J-322 431,8505 0,5710 0,8240 0,0037 1,1419 0,0095 0,0180 0,25 0,4332
J-351 345,2631 0,5163 0,8240 0,0037 0,9129 0,0060 0,0144 0,25 0,3464
C.8 Reaktor 2 (R-220)

Fungsi : Tempat mereaksikan Mg(OH)2, Ca(OH)2 dan air bersih
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-203 Grade A
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi:
MgCl2(aq) + Ca(OH)2(s) Mg(OH)2(s) + CaCl2(aq)
MgSO4(aq) + Ca(OH)2(s) + 2H2O(l) Mg(OH)2(s) + CaSO4.2H2O(s)
Temperatur operasi = 50°C
Tekanan operasi = 1 atm

Tabel LC.5 Komposisi bahan yang masuk ke reaktor 2 (R-220)
Laju alir ρ (kg/m3) Vcampuran
(kg/jam) (m3/jam)
H2O 58720,6751 996,8 58,9092
KCl 40,7456 1984 0,0205
NaBr 4,6566 2180 0,0021
NaCl 1559,9744 2165 0,7205
Ca(OH)2 224,06 2211 0,1013
MgCl2 186,2656 1569 0,1187
MgSO4 128,0576 2445 0,0524
Mg(OH)2 175,6146 2345 0,0749
CaMg(CO3)2 11,6019 2830 0,0041
CaO 3,4604 3530 0,0010
MgO 2,4717 3580 0,0007
Total 61057,5834 60,0055
Perhitungan Waktu Tinggal (τ) Reaktor
XA = 0,9
3,03 mol / jam
CAO = = 0,05050 M
60,0055 ltr / jam
CA = CAO – (CAO x XA)
= 0,05050-(0,05050x0,9)
= 0,00505 M
Jadi nilai k adalah :
0,0050
k = -ln = 2,313 jam-1
0,0505
-rA = k.CA
= 2,313 jam-1 x 0,00505 M
= 0,01168 mol/liter.jam
τ= ∫
Vr dX A
− rA
XA
= CAO
v0 0

τ= ∫
Vr dX A
− rA
XA
= CAO
v0 0
= (ln(1)-ln(1-0,9)) / 2,3026
=1
Desain Tangki
Volume reaktor
∫0 − rA = V0 . C AO ∫ k.C
XA XA
dX A dX A
V r = V0 . C AO
0 A
∫0 k.C AO (1 − X A ) k.C AO ∫0 (1 − X A ) k ∫0 (1 − X A )
XA XA XA
dX A V0 .C AO dX A V0 dX A
V r = V0 . C AO = =
Vr =
V0
[− ln(1 − X A )]0X A = V0 [− ln(1 − X A ) + ln(1 − 0)]
k k
Vr =
60,0055
[− ln(1 − 0,9) + ln(1 − 0)]
2,313
60,0055 3
Vr = x 2,313 = 60,0055 m
2,313
Vlarutan = 60,0055 m3
Vtangki = ( 1 + 0,2 ). Vlarutan
= 1,2 (60,0055)
= 72,0066 m3
Untuk pengadukan
=1
Dt
(McCabe, 1999)
Hc
Dt = Hc
Dt = Hcs + He ; di mana Hcs = tinggi cairan dalam shell
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
Rasio axis ellipsoidal head = 2 : 1
Dt
Tinggi tutup = He = (Brownell, 1959)
4
Maka, Dt = Hcs + He

Dt
Dt = Hcs +
4
3
Hcs = Dt
4
π 3
Volume tutup bawah reaktor = Dt (Brownell, 1959)
24
π 2
Volume cairan dalam shell = D t .H cs
4
π 2 3
= Dt . Dt
4 4
3
πD t
3
=
16
πD t +
3 3 π 3
Volume cairan dalam tangki = Dt
16 24
11
72,0066 m3 = πD t
3
48
Dt = 4,6416 m
Maka tinggi cairan dalam reaktor, Hc = 4,6416 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4
4 4
Ht = D t = (4,6416 m) = 6,1888 m
3 3
Dt 4,6416 m
Tinggi tutup, He = = = 1,1604 m
4 4
Tinggi shell, Hs = Ht – 2He = 6,1888 – 2 x 1,1604 = 3,868 m
= 1017,5333 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,6416 m
= 46285,229 Pa = 46,2852 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (147,6102 kPa)
= 177,13224 kPa

Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(177,13224kPa) (4,6416m)
2(76186,8 kPa)(0,8) − 1,2 (177,13224kPa)
= 0,0068 m = 0,266 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell, 1959)
Perancangan pengaduk :
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Untuk turbin standar (McCabe,1999), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 4,6416 m = 1,5472 m
E/Da = 1 ; E = 1,5472 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 1,5472 m = 0,3868 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 1,5257 m = 0,3051 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 4,6416 m = 0,3868 m
Kecepatan Pengadukan , N = 0,5 putaran/detik

Da = 1,5472 m = 5,0762 ft
ρ = 1017,5333 kg/m3 = 63,5215 lbm/ft3
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
μ = 6,75 cP = 0,004536 lb/ft.sec
Bilangan Reynold,
=
Da N. ρ (5,0762ft)2 (0,5 put/det)( 63,5215 lb/ft 3 )
2
NRe = = 180424,352
μ 0,004536 lb/ft. sec
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P= T
K . N 3 .D a ρ
5
(McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe, 1999)

Maka daya yang dibutuhkan :
P=
6,3.(1 put/det)3 .(5,0762ft)5 (63,5215 lbm/ft3 )
32,17 lbm.ft/lbf.det 2
= 41927,972ft.lbf/det x
1hp
= 76,2327 hp
550 ft.lbf/det
Effisiensi motor penggerak = 80%
= 95,291 hp
76,2327
Daya motor penggerak =
0,8
Maka daya motor yang dipilih 96 hp.
Jaket Pendingin
Ditetapkan jarak jaket (γ) = ½ in, sehingga :
Diameter dalam jaket (D1)= Dt + (2 . t)
= 4,6416 + (2. ½.0,0254 )
= 4,667 m
Diameter luar jaket (D2) = 2 γ + D1
= (2 . ½ .0,0254) + 4,667
= 4,6924
Luas yang dilalui air pendingin (A) = π/4 (D22 – D12)
= 0,1867 m2
Laju massa air pendingin = 4525,6411 kg/jam
Densitas air pendingin = 996,24 kg/m3
4525,6411kg/jam
Laju volumetrik air pendingin= 3
= 4,5427 m3/jam
996,24 kg/m
Kecepatan superficial air pendingin (V),
=
Laju volumetrik air pendingin 4,5427 m3 /jam
V= = 24,3315 m/jam
Luas yang dilalui udara pendingin 0,1867 m 2
= 1017,5333 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,667 m
= 46538,514 Pa = 46,5385 kPa

Maka, Pdesign = (1,2) (147,8635 kPa)
= 177,4362 kPa
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(177,4362 kPa) (4,667 m)
2(76186,8 kPa)(0,8) − 1,2 (177,4362kPa)
= 0,0068m = 0,2677in
Maka tebal jaket yang dibutuhkan = 0,2677 in + 1/8 in = 0,3927 in
Tebal jaket standar yang digunakan = ½ in (Brownell, 1959)
C.9 Rotary Filter (P-310)

Fungsi : Memisahkan Mg(OH)2 dan CaSO4 dengan CaCl2
Jenis : Rotary drum filter
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30°C
Tekanan operasi : 1 atm
Tabel LC.6 Komposisi bahan yang masuk ke rotary filter (P-310)
(kg/jam) (m3/jam)
H2O 58720,6751 996,8 58,9092
KCl 40,7456 1984 0,0205
NaBr 4,6566 2180 0,0021
NaCl 1559,9744 2165 0,7205

Ca(OH)2 22,4060 2211 0,0101
MgCl2 18,6266 1569 0,0119
MgSO4 12,8058 2445 0,0052
Mg(OH)2 333,6677 2345 0,1423
CaCl2 195,8730 1835 0,1067
CaSO4 130,6188 2320 0,0563
CaMg(CO3)2 11,6019 2830 0,0041
CaO 3,4604 3530 0,0010
MgO 2,4717 3580 0,0007
Total 61057,5834 59,9907
Data perhitungan :
Laju alir larutan : 61057,5834 kg/jam
Densitas larutan : 1017,7831 kg/m
Kandungan kontaminan dalam larutan adalah 2336,9083 kg/jam.
Laju volumetrik umpan = F/ρ = 61057,5834 kg/jam
1017,7834 kg/m3
Perhitungan ukuran filter : = 59,9907 m³ /jam
1. Dari Tabel 18-8, Perry, 1999, ketebalan cake yang dibentuk adalah 0,75 cm.
2. Dari Gambar 18-98, Perry, 1999, W = 10 kg dry cake/(m2 x rev).
3. Dari Gambar 18-99, waktu pembentukan, f = 0,3 menit
4. Laju pencucian :
Cairan di cake akhir = 10 x 0,057 / 0,943 = 604,4 kg/m2 x cycle.
Dari Fig. 18-103, Perry, 1999, rasio pencucian, N = 1.
Untuk desain ditambahkan 10%, N = 1 x 1,1 = 1,1
Volume pencuci : Vw = N × cairan di cake akhir /ρpencuci
= 1,1 × 604,4 / 1000
= 0,6648 L/m2 cycle
5. Waktu pencucian :
W.Vw = 10 x 0,6648 = 6,648 kgL/m4.
Dari Fig. 18-104, Perry, 1999, waktu pencucian = w = 0,15 min.

6. Waktu siklus (Cycle Time, CT) untuk basis waktu pembentukan dan waktu
pencucian:
CTform = 0,3/0,30 = 1 mpr (min/rev)
CTwash = 0,025/0,29 = 0,086 mpr (min/rev)
Maka digunakan 1 mpr (min/rev).
6. Faktor overall scale-up ditetapkan = 0,9 x 1,0 x 1,0 = 0,9 (Perry, 1999)
7. Laju filtrasi = F’ = (W / CTform) × 60 × r
= (10/1)(60 x 0,9) = 540 kg/jam x m²
8. Area yang diperlukan untuk menyaring :
A = (61057,5834 kg/jam) /(540 kg/jam x m²) = 113,0696 m².
Digunakan area standar 113,0696 m². (Peters et.al.,2004)
A = 8 π r2
r = 2,1216 m
Perhitungan daya yang digunakan :
Daya motor untuk mengangkat cake sepanjang roll filtrasi adalah :
P (hp) = 1,587 (10-5) T ∆ (Perry, 1999)
dengan : T = torka putaran (in.lbf)
∆ = kecepatan (rpm)
Maka : P = 1,587 (10-5) F.r ∆
= 1,587 (10-5) ( 2336,9083 kg/jam . 9,8 m/s²)(2,1216 m) (1/1 mpr)
= 1,587 (10-5) ( 48588,25 N.m x 12 in.lbf/1,35582 N.m) (1 rpm)
= 6,8248 hp
Digunakan daya motor standar 7 hp.
Perhitungan tebal tangki :
Untuk roll filtrasi, direncanakan digunakan L : D = 2 : 1, maka:
Ldrum = 2 (2 x 2,1216) = 8,4864 m
Area aliran air = 0,3 area drum
½ π D² = 0,3 (113,0696)
D = 4,6482 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan L : D =3 : 1, maka :
L = 13,9401 m
Volume air = ½ ( 4/3 π D² L) = 630,4818 m³

Ketinggian air dalam tangki = Area pencelupan x Ddrum
Area keseluruhan drum
= 0,3 x 4,6482 = 1,394 m
Tekanan hidrostatik :
Phid = ρ x g x l
= 1017,7834 kg/m3 x 9.8 m/s2 x 1,394 m
= 13904,143 Pa = 13,9041 kPa
Poperasi = 13,9041 kPa + 101,325 kPa = 115,2291 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (115,2291 kPa)
= 138,2749 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress(S) = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
==
(117.71 kPa) (3.22 m)
kPa)(0,8)− 1.2(117.71
(138,2749 kPa). (4,6482 m) .
2(87218.71 4 kPa)(0.8) kPa) kPa)
= 0.0027188 m = 0.107 in
2(87218,714 – 1,2(138,2749
= 0,004611 m = 0,1815 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell, 1959)
C.10 Hydroclone (F-320)

Fungsi: : Tempat memisahkan Mg(OH)2 dan CaSO4 berdasarkan
densitas
Jumlah :1
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

Temperatur : 30°C
Tekanan operasi : 1 atm
Data perhitungan:
Tabel LC.7 Komposisi bahan masuk ke Hydroclone (F-320)
(kg/jam) (m3/jam)
H2O 2936,0338 996,8 2,9455
Mg(OH)2 333,6677 2345 0,1423
CaSO4 130,6188 2320 0,0563
Ca(OH)2 22,4060 2211 0,0101
CaMg(CO3)2 11,6019 2830 0,0041
CaO 3,4604 3530 0,0010
MgO 2,4717 3580 0,0007
Total 3440,2601 3,16
sg campuran = 1,0158
Perhitungan :
ρ
F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 3340,2601 kg/jam
1088,7059 kg/m3
= 3,0681 m3/jam = 0,8523 liter/s
Diameter bucket = 100 in
Radius bucket (rp) = 50 in = 1,27 m
Laju putar rotor penggerak (N) = 2000 rpm
Daya centrifuge : (Perry, 1997)
P = 5,984 . 10-10 .sg . Q. ( N. rp)2
= 5,984 . 10-10.( 1,0158). (3,0681) .(2000. 1,27)2
= 0,01203 hp
Daya standar yang digunakan 1/8 hp
Tabel LC.8 Hydroclone

Hydroclone F (kg/jam) rp (in) N (rpm) P (hp) Daya
standar (hp)
(F-330) 5538,4097 50 2000 0,021 1/8
(F-350) 431,8505 50 2000 0,0015 1/8
C.11 Spray Dryer (DE-340)

Fungsi : Menurunkan kadar air yang masih terikut dalam Mg(OH)2
dan membentuk serbuk.
Bentuk : Silider vertikal bagian bawah berbentuk kerucut
Jenis : Counter current direct heat spray dryer
Bahan konstruksi : Carbon Steels SA-283, grade C
Data Operasi :
- Laju alir = 567,8089 kg / jam
- ρ laru tan = 1449,1047 kg/m3 = 90,4631 lb/ft3
- Tekanan (P) = 1 atm
- Lama persediaan = 1 jam
- Temperatur (T) = 100oC
Tabel L.C 9 Data perhitungan densitas campuran DE-340
Laju Alir ρ (kg/m3) Vcampuran
(kg/jam) (m3/jam)
H2O 259,6366 996,8 0,2605
Mg(OH)2 301,1351 2345 0,1284
CaSO4 6,2044 2320 0,0027
CaMg(CO3)2 0,5511 2830 0,0002
CaO 0,1644 3530 0,000047
MgO 0,1174 3580 0,000033
Total 567,8089 0,3918
Perhitungan desain spray dryer :

a. Kapasitas spray dryer, VT
lajualirx1 jam
Volume larutan =
densitas campuran

567,8089kg / jamx1 jam
= 3
= 0,3918 m3
1449,1047kg / m
Faktor keamanan = 50 %
Volume spray dryer, VT = 1,5 x 0,3918 = 0,5878 m3
b. Menentukan konfigurasi spray dryer
Volume tangki = Volume silinder + Volume kerucut
VT = Vs + Vk
i) Volume silinder, Vs
Vs = πx Dt xH s
2
Dimana : H s = tinggi silinder = DT

2
Vs = 3,14 x Dt xDT
4
VS = 0,785 x DT3
ii) Volume bagian kerucut, Vk
Vk = 1 πx Dt xH k
2
3 4
Dimana : Hk = tinggi kerucut = ½ x DT

2
Vk = 1 x3,14 x Dt x 1 xDt
3 4 2
Vk = 0,1308 x DT3
iii) Volume total spray dryer, VT
VT = 0,785 x DT3 + 0,1308 x DT3
= 0,9158 x DT3
iv) Diameter spray dryer, DT
DT = (VT / 0,9158)
1
3
= (0,5878/0,9158)1/3 = 0,8626 m
c. Tinggi spray dryer, HT
Hs = DT = 0,8626 m
Hk = ½ x DT

= ½ x 0,8626 = 0,4313 m
HT = Hs + Hk
= 0,8626 + 0,4313 = 1,2939 m
d. Menghitung tebal dinding spray dryer :
+C
PxR
SxE − 0,6 P
d=
Dimana :
- Faktor korosi (C) : 0,125 in
- Allowable working stress (S) : 12.650 lb/in2
- Efisiensi sambungan (E) : 0,85
- Jari-Jari dalam tangki (R) : DT / 2
- Tekanan desain (P), dicari dengan rumus : Patm + ρ .H S .g

gc
Tekanan desain (P) :
P = 14,696lb / in 2 + 90,4631lb / ft x 4,7239 ft = 17,3609 psi

3
144
Tebal dinding spray dryer :
+ 0,125
17,3609 x16,9798
12.650 x0,85 − 0,6 x17,3609
d=
= 0,1524 in = 0,3872 cm
C.12 Kristalisator (K-360)

Fungsi : Mengkr istalkan CaSO4 agar terpisah dari campurannya.
Bentuk : Silinder vertical dengan alas dan atap berbentuk
ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, grade C
Data desain :
a) Fluida panas
Laju alir, W = 176,7310 kg/jam = 389,6212 lb/jam
Temp. T1 = 50oC = 122oF
T2 = 40oC = 104oF
b) Fluida dingin
Laju alir,w = 31,5778 kg/jam = 69,6163 lb/jam

Temp. t1 = 45oC = 113oF
t2 = 30oC = 86oF
Perhitungan desain kristalisator :
a. Kapasitas kristalisator, VT
Volume = laju alirx1 jam

densitas
= 176,731kg / jamx1 jam

1449,1047 kg / m3
= 0,1220 m3
Volume kristalisator, VT = 1,2 x 0,1220 m3 = 0,1464 m3
b. Diameter kristalisator, DT
1) Volume silinder, VS
VS = πx DT xH S
2
4
Dimana : HS = tinggi silinder = 2 x DT
2
VS = 3,14 x DT x 2 xD T
4
= 1,57 x DT3
2) Volume head, VH (1/4 volume bola = 1/4 x 4/3 x π x DT

3
VH = 0,1308 x DT3
VT = (1,57 xDT3 ) + (2 x0,1308 xDT3 )

3) Volume total kristalisator, VT
= 1,8316 x DT3
4) Diameter kristalisator, DT
DT = (VT / 1,8316 )1 / 3
= (0,1464 / 1,8316)1 / 3
= 0,4308 m
5) Tinggi kristalisator, HT
HS = 2 x DT
= 2 x 0,4308 m = 0,8616 m
HH = 1/4 x DT

= 1/4 x 0,4308 m = 0,1077 m
HT = HS + (2 x HH)
= 0,8616 m + (2 x 0,1077 m)
= 1,077 m
c. Menghitung tebal dinding kristalisator :
+C
PxR
SxE − 0,6 P
d= (Peters & Timmerhaus, 2003)
Dimana :
- Allowable working stress (S) : 12,650 lb/in2
- Jari – jari dalam tangki (R) : DT/2
- Tekanan desain (P), dicari dengan rumus = Patm + ρ .H S .g (Geankoplis, 1983)

gc
P = 14,696lb / in 2 + 90,4631lb / ft x3,5267 ft = 16,9138 psi

3
144
Tebal dinding kristalisator :
+ 0,125
16,9138 x8,54965
12.650 x0,85 − 0,6 x16,9138
d=
= 0,1385 in = 0,3517 cm
d. Menghitung jumlah tube
1. Neraca panas
Q = 789,4439 kkal/jam = 3132,7636Btu/jam
2. Δt weighted
Fluida Fluida Selisih
Panas dingin
122 Temp. 113 9

Tinggi
104 Temp. 86 18
rendah
(Δt) = LMTD = 9 − 18
ln(9 / 18)

= 12,9843oF
Dari tabel 8, hal 840 Kern, 1950, nilai UD antara 250 sampai 500.
Asumsi UD = 250.
Q = 3132,7636 = 0,9651 ft2
U D x∆t
A =
250 x12,9843
Dipilih pipa 1 in, dengan panjang (L) = 1,5 ft
Jumlah tube = A = 0,9651 = 25,231 buah

"
Lxa 1,5 x0,0255
Diambil jumlah tube 26 buah
C.13 Rotary Dryer (DE-370)

Fungsi : Mengeringkan CaSO4 yang keluar dari kristalisator.
Tipe : Rotary Dryer
Bentuk : Direct fired rotary dryer
Jumlah : 1 unit
Tabel LC 12 Komposisi padatan dalam Dryer (RD-257)
Komponen Laju Alir Densitas V campuran
H2O 210,6651 996,8 0,2113
Ca(OH)2 0,0560 2211 0,00003
Mg(OH)2 0,8342 2345 0,0004
CaSO4 117,8834 2320 0,0508
CaMg(CO3)2 10,4707 2830 0,0037
CaO 3,1230 3530 0,0009
MgO 2,2307 3580 0,2671
Total 345,2631 0,5342
ρlaru tan = 646,2724kg / m3
a. Menentukan diameter rotary dryer

Udara masuk : 130oC = 266oF
Udara keluar : 110oC = 230oF
Banyak udara yang dibutuhkan : 1132,1271 kg/jam

Kecepatan udara di dalam mantel rotary dryer biasanya antara 0,5-50
kg/(s.m2) (hal 12-55, Perry,1999),untuk desain alat diambil 1kg/(s.m2)
A=
Banyaknya udara yang dibutuhkan 1132,1271 kg / jam
= = 0,3145 m2
kecepa tan udara 1kg / s.m 2 x3.600 s
A = 1 / 4π D 2
 4 xA   4 x0,3145m 2 
D=  =   = 0,63296 m
1/ 2 1/ 2
 π   3,14 
Diameter rotary dryer biasanya antara 0,25-2 m (hal.12-56, Perry, 1999),
sehingga desain diameter terpenuhi.
b. Menentukan panjang rotary dryer
Pendinginan dalam indirect heat rotary dryer mempunyai persamaan :
Lt = 0,1xC p xG 0,84 xD
Dimana : Lt : panjang perpindahan panas

Cp: kapasitas panas udara pada 2660F = 0,245 Btu/lbof
D : diameter rotary dryer = 0,63296 m = 2,0766 ft
G : kecepatan udara = 1 kg/s.m2 = 737,3381 lb/jam.ft2
Lt = 0,1(0,245)(737,3381)0,84(2,0766)
= 13,0424 ft = 3,9753 m
Number of heat-transfer (Nt) dari rotary dryer dioperasikan antara Nt = 1,5 dan
Nt = 2,5 (hal.12-54, Perry,1999), untuk desain alat diambil Nt = 1,5
L = Lt x Nt = 13,0424 x 1,5 = 19,5636 ft = 5,9630 m
= 9,4208
5,9630
L/D =
0,63296
Rasio L/D secara praktek ditemukan antara 4-10 (hal. 12-54, Perry, 1999),
sehingga rasio L/D terpenuhi.
c. Menentukan waktu transportasi
Hold-up dari rotary dryer biasanya dioperasikan antara 10-15% dari volume
total (hal. 12-55, Perry,1999), untuk desain alat diambil 10%
Volume total = 1 / 4 xπxD 2 xL
= 1 / 4(3,14)(0,63296) 2 x(5,9630)
= 1,8754 m3

Hold-up = 0,1x1,8754m3 = 0,18754 m3
= = 0,3510 jam
hold up 0,18754 x646,2724
Time of passage (θ) =
feed rate 345,2631
d. Menghitung putaran rotary dryer
Kecepatan putaran linear (v) dari rotary dryer dioperasikan antara 60-75
ft/mnt(hal. 12-54, Perry,1999), untuk desain alat diambil 65 ft/mnt.
N= = = 9,9685 rpm
πxD 3,14 x 2,0766 ft
v 65 ft / mnt
e. Menentukan slope rotary dryer
±
0,23 xL 0,6 xBxLxG
θ= 0,9
SxN xD F
Dimana : θ = time of passage, min
B = konstanta material (B=5(Dp)-0,5)
D = diameter rotary dryer, ft
L = panjang rotary dryer,ft
G = kecepatan massa udara, lb/jam.ft2
Dp= ukuran partikel yang diangkut,μm
F = rate feed, lb material kering/jam.ft2
S = slope, ft/ft
N = kecepatan putaran, rpm
i. Menghitung feed rate.
F= = = 224,8581lb / jam. ft 2
kristal yang masuk 761,1739
luas terowongan 3,14 2
x(2,0766)
4
ii. Menghitung konstanta material
Dp diambil 150 mesh = 0,0104 mm = 10,4μm
B = 5(10,4)-0,5 = 1,5504
Maka : 21,06 = ±
0,23x19,5636 0,6 x1,5504 x19,5636 x737,3381
0,9
Sx(9,9685) x 2,0766 224,8581
21,06 = ± 59,6763
0,2736
S
21,06 + 59,6763 =
0,2736
, S1 = 0,003389
S1

21,06 − 59,6763 =
0,2758
, S2 = 0,007142
S2
Slope dari rotary dryer biasanya antara 0-8 (hal.12-56, Perry,1999),
sehingga nilai slope terpenuhi.
f. Menghitung daya
Total daya penggerak untuk rotary dryer antara 0,5 D2 sampai 1,0 D2 (hal.12-
56, Perry, 1999),untuk desain alat diambil 0,5 D2
Daya (P) = 0,5D2 = 0,5(2,0766)2 = 2,1561 hp
Daya Pompa yang digunakan adalah 2 ½ Hp
C.14 Blower (JB-142)

Fungsi : mentransfer udara panas menuju rotary cooler
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 283, grade C
Laju udara : 3008,9726 kg/jam
Efisiensi blower : 80 %
Densitas udara : 1,165 kg /jam
3008,9726
Laju volumetric udara = = 2582,8091 m3/jam = 1520,1842ft3/menit
1,165
144 x0,8 x1520,1842
Daya motor = = 5,3068 hp
33000
Jadi Daya pompa yang digunakan adalah 5 1/2 hp
Tabel LC.11 Blower
Nama F (kg/jam) P (hp) P standar (hp)
Blower (JB-342) 3400,8764 5,9980 6
Blower (JB-382) 230,6767 0,4068 0,5
C.15 Air Heater (C-343)

Fungsi : memanaskan udara untuk keperluan dryer
Jenis : vertical heater
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283, grade C
Fluida panas:
Laju alir steam masuk = 167,8025 kg/jam = 369,9350lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 151,8°C = 305,24°F

Temperatur akhir (T2) = 151,8°C = 305,24°F
Fluida dingin:
Laju alir umpan masuk = 3008,9716kg/jam = 6633,5353 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30°C = 86°F
Temperatur akhir (t2) = 130°C = 266°F
Panas yang diserap (Q) = 84462,3607 kkal/jam = 374483,303 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas Fluida dingin Selisih
T1 = 305,24°F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 266°F ∆t1 = 39,24°F
T2 = 305,24°F Temperatur yang lebih rendah t1 = 86°F ∆t2 = 219,24°F
T1 – T2 = 0°F Selisih t2 – t1 = 180°F ∆t2 – ∆t1= 180°F
Δt 2 − Δt1
LMTD = = = 104,6 °F
180
 Δt 2   219,24 
ln  ln 
 Δt 1   39,24 
T1 − T2
R= = =0
0
t 2 − t1 180
t 2 − t1
S= = = 0,8210
180
T1 − t1 219,24
Dari Gambar 18, Kern (1965) diperoleh FT = 1
Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × 104,6 = 104,6 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 305,24 + 305,24
Tc = = = 305,24 °F
2 2
t1 + t 2 86 + 266
tc = = = 176 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 3/4 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 15/16 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 28 ft, 4 pass
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern (1965), air heater untuk fluida panas steam dan

fluida dingin gases, diperoleh UD = 5-50, faktor pengotor (Rd) = 0,001.
Diambil UD = 30 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A= = = 119,3382 ft 2
Q 374483,303 Btu/jam
U D × Δt 30 Btu
× 104,6o F
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
Luas permukaan luar (a″) = 0,1963 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
Jumlah tube, N t = = = 21,7121 buah

A 119,3382 ft 2
L × a " 28 ft × 0,1963 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern (1965), nilai yang terdekat adalah 26 tube
dengan ID shell 8 in.
c. Koreksi UD
A = L × N t × a"
= 28 ft × 26 × 0,1963 ft 2 /ft
= 142,9064 ft 2
UD = = = 25,0524
Q 374483,303 Btu/jam Btu
A ⋅ Δt 142,9064 ft × 104,6 °F
2
jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
Fluida panas: steam, tube

(3) Flow area tube, at′ = 0,334 in2 (Tabel 10, Kern)
N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern)
26 × 0,334
at = = 0,015 ft 2
144 × 4
(4) Kecepatan massa
Gt =
W
(Pers. (7.2), Kern)
at
Gt = = 24662,333
369,935 lbm
0,015 jam ⋅ ft 2
(5) Bilangan Reynold
Pada Tc = 305,24°F, µ = 0,015 cP = 0,0362 lbm/ft2⋅jam
Dari Tabel 10, Kern (1965), untuk 3/4 in OD, 18 BWG, diperoleh:

ID = 0,652 in = 0,0543 ft
ID × G t
Re t = (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,0543 × 24662,333
Re t = = 36993,5
0,0362
(6) Taksir jH dari Gambar 24, Kern (1965), diperoleh jH = 600
(7) Pada Tc = 356°F
c = 2,67 Btu/lbm°F
k = 0,025 Btu/jam.ft°F
k c⋅μ 
= jH × × 
1
hi 3
D  k 
(8) (Pers. (6.15), Kern)
φt
0,025  2,67 × 0,0362 

= 600 × ×  = 433,641
1
3
hi
φt 0,0543  0,025 
io = h i × ID = 433,641 × 0,652 = 376,9786

h
φt φ t OD 0,75
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil φt = 1
h io = io × φ t
h
φt
hio = 376,9786 × 1 = 376,9786
Fluida dingin: shell, bahan

(3′) Flow area shell
Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern)
Ds = Diameter dalam shell = 8 in

B = Baffle spacing = 5 in
PT = Tube pitch = 15/16 in = 0,9375 in
C′ = Clearance = PT – OD
= 0,9375 – 0,75 = 0,1875 in
8 × 0,1875 × 5
as = = 0,05556 ft 2
144 × 0,9375

(4′) Kecepatan massa
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern)
as
Gs = = 119394,084
6633,5353 lbm
0,05556 jam ⋅ ft 2
(5′) Bilangan Reynold
Pada tc = 140°F
µ = 0,4781 cP = 1,156 lbm/ft2⋅jam (Gbr. 15, Kern)
Dari Gambar 28, Kern (1965), untuk 3/4 in dan 15/16 triangular pitch,
diperoleh de = 0,55 in.
De = 0,55/12 = 0,0458 ft
De × G s
Res = (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,0458 × 2356453,425
Res = = 93361,217
1,156
(6′) Taksir jH dari Gambar 28, Kern (1965), diperoleh jH = 290
(7′) Pada tc = 140°F
c = 1,067 Btu/lbm⋅°F
k = 0,357 Btu/jam.ft.oF
k c⋅μ 
= jH × × 
1
ho 3
De  k 
(8′) (Pers. (6.15), Kern)
φs
0,357  1,067 × 1,156 

= 290 × ×  = 3417,318
1
3
ho
φs 0,0458  0,357 
(9′) Karena viskositas rendah, maka diambil φs = 1
h o = o × φs
h
φs
ho = 3417,318 × 1 = 3417,318
(10) Clean Overall coefficient, UC
h io × h o 376,9786 × 3417,318
UC = = = 339,524 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h io + h o 376,9786 + 3417,318

(11) Faktor pengotor, Rd
U C − U D 339,524 − 25,0524
Rd = = = 0,03697
U C × U D 339,524 × 25,0524
Rd hitung ≥ R d batas, maka spesifikasi air heater dapat diterima.

Pressure drop
(1) Untuk Ret = 36993,5
f = 0,00011 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s=1
φt = 1
f ⋅Gt ⋅ L ⋅ n
ΔPt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(2) (Pers. (7.53), Kern)
ΔPt =
(0,00011)(24662,333) (28)(4 )
5,22 ⋅1010 (0,0543)(1)(1)
2
= 0,02644 psia
2
V
(3) Dari Grafik 27, hal. 837, Kern (1965), pada diperoleh = 0,0075
2g'
ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(4)
.0,0075
= 0,12 psia
1
∆PT = ∆Pt + ∆Pr

= 0,02644 psia + 0,12 psia
= 0,1464 psia
∆Pt yang diperbolehkan = 2 psia
C.16 Heater (E-394)

Fungsi : menaikkan suhu campuran sebelum dimasukkan
ke evaporator (FE-390)

Dipakai : 3/4 in OD, Tube 18 BWG, panjang = 28 ft, 4 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas:
Laju alir steam masuk = 5351,9382 kg/jam = 11798,99 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 151,8°C = 305,24°F
Temperatur akhir (T2) = 151,8°C = 305,24°F
Fluida dingin:
Laju alir umpan masuk = 57617,3233 kg/jam = 127024,3033 lbm/jam
Panas yang diserap (Q) = 11314232,65kJ/jam = 1,1947x108 Btu/jam
T1 = 305,24°F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 194°F ∆t1 = 219,24°F
T2 = 305,24°F Temperatur yang lebih rendah t1 = 86°F ∆t2 = 111,24°F
T1 – T2 = 0°F Selisih t2 – t1 = 108°F ∆t2 – ∆t1= -108°F
Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 159,18 °F
- 108
 Δt   112,24 
ln 2  ln 
 Δt 1   219,24 
T1 − T2
R= = =0
0
t 2 − t 1 108
t 2 − t1
S= = = 0,49
108
T1 − t 1 219,24
Dari Gambar 18, Kern (1965) diperoleh FT = 1
Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × 159,18 = 159,18 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 305,4 + 305,4
Tc = = = 305,4 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 194
tc = = = 140 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:

- Panjang tube (L) = 28 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern (1965), heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin aqueous solutions, diperoleh UD = 200-700, faktor pengotor (Rd)
= 0,001.
A= = = 1072,191 ft 2
Q 1,1947x108 Btu/jam
U D × Δt 700 Btu
× 159,18o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
Luas permukaan luar (a″) = 0,1963 ft2/ft (Tabel 10, Kern)

A 1072,191ft 2
L × a " 28 ft × 0,1963 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern (1965), nilai yang terdekat adalah 252 tube
dengan ID shell 19 ¼ in.
c. Koreksi UD
A = L × N t × a"
= 28 ft × 252 × 0,1963 ft 2 /ft
= 1385,093 ft 2
UD = = = 541,865
Q 1,1947x108 Btu/jam Btu
A ⋅ Δt 1385,093 ft × 159,18 °F
2

(3) Flow area tube, at′ = 0,334 in2 (Tabel 10, Kern)
N t × a 't
at =
144 × n
252 × 0,334
at = = 0,146ft 2
144 × 4
(4) Kecepatan massa

Gt =
W
(Pers. (7.2), Kern)
at
Gt = = 80815
11798,99 lbm
0,146 jam ⋅ ft 2
(5) Bilangan Reynold
Pada Tc = 356°F, µ = 0,015 cP = 0,0362 lbm/ft2⋅jam
Dari Tabel 10, Kern (1965), untuk 3/4 in OD, 18 BWG, diperoleh:
ID = 0,652 in = 0,0543 ft
ID × G t
Re t = (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,0543 × 80815
Re t = = 121222,5
0,0362
(6) Taksir jH dari Gambar 24, Kern (1965), diperoleh jH = 600
(7) Pada Tc = 356°F
c = 2,67 Btu/lbm°F
k = 0,025 Btu/jam.ft°F
k c⋅μ 
= jH × × 
1
hi 3
D  k 
(8) (Pers. (6.15), Kern)
φt
0,025  2,67 × 0,0362 

= 600 × ×  = 433,641
1
3
hi
φt 0,0543  0,025 
io = h i × ID = 433,641 × 0,652 = 376,9786

h
φt φ t OD 0,75
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil φt = 1
h io = io × φ t
h
φt
hio = 376,9786 × 1 = 376,9786
Fluida dingin: shell, bahan

Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern)

Ds = Diameter dalam shell = 19,25 in
B = Baffle spacing = 15 in
PT = Tube pitch = 15/16 in = 0,9375 in
C′ = Clearance = PT – OD
= 0,9375 – 0,75 = 0,1875 in
19,25 × 0,1875 × 15
as = = 0,4010 ft 2
144 × 0,9375
(4′) Kecepatan massa
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern)
as
Gs = = 316768,836
127024,3033 lbm
0,401 jam ⋅ ft 2
Pada tc = 140°F
µ = 0,4781 cP = 1,156 lbm/ft2⋅jam (Gbr. 15, Kern)
Dari Gambar 28, Kern (1965), untuk 3/4 in dan 15/16 triangular pitch,
diperoleh de = 0,55 in.
De = 0,55/12 = 0,0458 ft
De × G s
Res = (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,0458 × 316768,836
Res = = 12550,184
1,156
(6′) Taksir jH dari Gambar 28, Kern (1965), diperoleh jH = 60
(7′) Pada tc = 140°F
c = 1,067 Btu/lbm⋅°F
k = 0,357 Btu/jam.ft.oF
k c⋅μ 
= jH × × 
1
ho 3
De  k 
(8′) (Pers. (6.15), Kern)
φs
0,357  1,067 × 1,156 

= 60 × ×  = 707,031
1
3
ho
φs 0,0458  0,357 
(9′) Karena viskositas rendah, maka diambil φs = 1

h o = o × φs
h
φs
ho = 707,031 × 1 = 707,031
h io × h o 376,9786 × 707,031
UC = = = 2458,79 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h io + h o 376,9786 + 707,031
U C − U D 2458,79 − 541,865
Rd = = = 0,00144
U C × U D 2458,79 × 541,865
Rd hitung ≥ R d batas, maka spesifikasi heater dapat diterima.

Pressure drop
(1) Untuk Ret = 121222,5
f = 0,00011 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s=1
φt = 1
f ⋅Gt ⋅ L ⋅ n
ΔPt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(2) (Pers. (7.53), Kern)
ΔPt =
(0,00011)(80815) (28)(4)
5,22 ⋅1010 (0,0543)(1)(1)
2
= 0,02838 psia
2
V
(3) Dari Grafik 27, hal. 837, Kern (1965), pada diperoleh = 0,0075
2g'
ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(4)
.0,0075
= 0,12 psia
1

= 0,02838 psia + 0,12 psia
= 0,1484 psia

5.17 Evaporator (FE-390)

Fungsi : mengambil air hasil penguapan
Jenis : Long-tube vertical forced circulation evaporator
Jumlah : 1 unit
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh data:
Laju umpan masuk = 57617,3233 kg/jam Tin = 90oC = 194oF
Laju umpan keluar = 40881,9309 kg/jam Tout = 100oC = 212oF
Laju penguapan air = 16735,3924 kg/jam
Laju steam masuk = 3799,3902 kg/jam
Laju panas (Q) = 1912399,5242 kkal/jam = 7584071,72 btu/jam
Perhitungan luas permukaan perpindahan panas:
A=
Q
U∆T
(Geankoplis, 2003)
Dimana:
A = Luas permukaan (ft2)
Q = Laju panas (btu/jam)
U = Koefisien perpindahan panas (btu/jam ft2 oF)
ΔT = Tout – Tin (oF)
Dari tabel 8.3-1 Geankoplis (2003), U = 1600 btu/jam ft2 oF.
7584071,72
1600 × (212 - 194)
A = = 263,336 ft2 = 24,4647 m2
Maka, luas permukaan evaporator yang diperlukan adalah 25 m2
C.18 Kondensor (E-392)

Fungsi : mengubah fasa uap menjadi fasa cair.
Dipakai : ¾ in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 8 pass
Fluida panas
Laju alir gas masuk = 26741,3459 kg/jam = 58954,506 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 100°C = 212°F

Temperatur akhir (T2) = 90°C = 194°F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 16735,3924 kg/jam = 36895,181 lbm/jam
Panas yang diserap (Q) = 668533,6479 kkal/jam = 2651227,982 Btu/jam
T1 = 212°F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 131°F ∆t1 = 135°F
T2 = 194°F Temperatur yang lebih rendah t1 = 86°F ∆t2 = 63°F
T1 – T2 = 18°F Selisih t2 – t1 = 45°F ∆t2 – ∆t1 = 72°F
Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 94,4708 °F
72
 Δt   63 
ln 2  ln 
 Δt 1   135 
T1 − T2 18
R= = = 0,4
t 2 − t1 45
t 2 − t1
S= = = 0,333
45
T1 − t1 212 − 77
Dari Fig 18, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,71
Maka ∆t = FT × LMTD = 0,71 × 94,4708 = 67,07429°F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 212 + 194
Tc = = = 203 °F
2 2
t1 + t 2 86 + 131
tc = = = 108,5 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
- Panjang tube (L) = 12 ft

a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas Aqueous
solutiuons dan fluida dingin air, diperoleh UD = 250-500, faktor pengotor
(Rd) = 0,001
A= = = 79,0535 ft 2
Q 2651227,982 Btu/jam
U D × Δt 500 Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
x67,07429o F
Luas permukaan luar (a″) = 0,1963 ft2/ft (Tabel 10, hal. 843, Kern)

A 79,0535 ft 2
L × a " 12 ft × 0,1963 ft 2 /ft
a. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 36 tube dengan
ID shell 10 in.
b. Koreksi UD
A = L × N t × a"
= 12 ft × 36 × 0,1963 ft 2 /ft
= 84,8016 ft 2
UD = = = 500
Q 2651227,982 Btu/jam Btu
A ⋅ Δt 79,0535 ft × 67,07429°F
2

Fluida panas: sisi tube
(3) Flow area tube, at′ = 0,334 in2
[Tabel 10, Kern] Fluida dingin: sisi shell, air
N t × a 't
at =
144 × n Ds × C' × B 2
[Pers. (7.48), Kern]
as =
36 × 0,334 144 × PT
ft [Pers. (7.1), Kern]
at = = 0,01044 ft
2
144 × 8 Ds = Diameter dalam shell = 10 in
(4) Kecepatan massa B = Baffle spacing = 17 in
Gt =
W PT = Tube pitch = 15/16 in = 0,9375 in
[Pers. (7.2), Kern]
at C′ = Clearance = PT – OD
Gt = = 5646983,33
58954,506 lb m = 0,9375 – 0,75= 0,1875 in
jam ⋅ ft 10 × 0,1875 × 17
as = = 0,2361ft
0,01044 2 2
144 × 0,9375
(5) Bilangan Reynold (4′) Kecepatan massa
Gs =
Pada Tc = 222,8°F w
µ = 0,3 cP = 0,726 lbm/ft2⋅jam
[Pers. (7.2), Kern]
as
[Gbr. 15, Kern]
Gs = = 156269,297
36895,181 lb m
jam ⋅ ft
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 2
0,2361
18 BWG, diperoleh
ID = 0,652 in = 0,0543 ft
ID × G t
Pada tc = 99,5°F
Re t = [Pers. (7.3), Kern] µ = 0,01 cP = 0,024 lbm/ft2⋅jam

μ
[Gbr. 15, Kern]
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan
0,0543 × 5646983,33
Re t = = 422357,018
15/16 tri. pitch, diperoleh de = 0,55in.
0,726 De =0,55/12 = 0,0458 ft
De × Gs
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh Re s = [Pers. (7.3), Kern]
μ
0,0458 × 156269,297
jH =800 pada Ret = 422357,01
(7) Pada Tc = 222,8°F Res = = 298213,908
0,024
c = 0,336 Btu/lbm°F
[Kirk Othmer, Vol1]
(6′) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh
k = 0,129 Btu/jam.ft°F [Tabel 5, Kern]
c⋅µ  0,336 × 0,726 

jH = 300 pada Res = 298213,901
  =  = 2,36
1 1
3 3
 k   0,129  (7′) Pada tc = 99,5°F

c = 1 Btu/lbm⋅°F [Geankoplis, 1983]
k = 0,363 [Geankoplis, 1983]

c⋅µ  1 × 0,024 
  =  = 0, 4
1 1
3 3
 k   0,363 

c⋅μ  k  c ⋅µ 
= jH × × 
1
(8′) o = jH × × 
1
hi k
3
ID  k 
h 3
φs De  k 
(8)
φt
= 800 × × 2,36 = 300 × × 0,4 = 2377,729

hi 0,129 ho 0,363
φt 0,0543 φs 0,0458
= 4485,304(9′) Karena viskositas rendah, maka diambil
=
h io hi ID
x
φs = 1[Kern, 1965]
φt φt OD
= 4485,304 x
0,652
0,75
ho = × φs
ho
= 3899,224
φs
(9)Karena viskositas rendah, maka diambil ho = 2377,729 × 1 = 2377,729

φt = 1 [Kern, 1965]
h io = × φt
h io
φt
hio = 3899,224 × 1 = 3899,224

h io × h o 3899,224 × 2377,729
UC = = = 1477,038 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h io + h o 3899,224 + 2377,729

U C − U D 1477,038 − 500
Rd = = = 0,001323
U C × U D 1477,038 × 500
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi kondensor dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 422357,018 (1′) Untuk Res = 298213,901

2 2
f = 0,00027 ft /in [Gbr. 26, Kern] f = 0,001 ft2/in2 [Gbar. 29, Kern]
s = 0,79 φs =1
φt = 1 specific gravity air pada tc = 114,8°F,
f ⋅Gt ⋅ L ⋅ n
2
(2) ΔPt =
5,22 ⋅ 10 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
10
s=1 [Geankoplis, 1983]
(0,00027 )(5646983,33) (12 )(8)

5,22 ⋅ 10 (0,0543)(0,79 )(1)

ΔPt =
2
(2′) N + 1 = 12 ×
10 L
= 0,0195 psi
B
N + 1 = 12 × = 21
12
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada
17
Gt =5646983,33 diperoleh Ds = 29/12 = 2,41667

2
V
=0,024
2g'
ΔPr =
2
4n V
.
f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
s 2g'
2
= (3′) ΔPs =
(4).(8)
5,22 ⋅ 10 ⋅ D e ⋅ s ⋅ φ s
.0,024
0,79 10
= 0,972 psia

(0,001)(156269,297 )2 (2,41667 )(21)

= 0,0195 psia + 0,972 psia
5,22 ⋅ 10 (0,0458 )(1)(1)

ΔPs =
= 0,9917 psia 10
= 0,518 psi
∆Ps yang diperbolehkan = 10 psi
C.19 Gudang (TT-410)

Fungsi : Menyimpan produk Mg(OH)2
Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Hasil produk Mg(OH)2 ke dalam karung besar. Digunakan 1 ikatan/karung
memuat 20 kg produk Mg(OH)2.
Diperkirakan produk Mg(OH)2 terdapat ruang kosong berisi udara sebanyak
30%.
Densitas campuran = 1115,0576 kg/m³
Volume Mg(OH)2 = 20 kg = 0,01794 m³
1115,0576 kg/m³
Volume udara = 30% (0,01794 m³) = 0,005442 m³
Produk Mg(OH)2 = 335,2003 kg/jam
Jumlah ikatan/karung = 335,2003 kg/jam x 24 jam/hari x 7 hari
20 kg/karung

= 2815,683 karung
Faktor kosong ruangan = 20% dan area jalan dalam gudang = 20%;
sehingga:
= 91,9153 m3
V =pxlxt
91,9153 = p.(3,5).(3)
p = 8,7538 m
Tinggi bangunan direncanakan 2 x tinggi tumpukan produk = 6 m
Panjang = 8,7538 m
Lebar = 3,5 m
Tinggi = 6m
C.20 Gudang (TT-420)

Fungsi : Menyimpan produk CaSO4
Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Hasil produk CaSO4 ke dalam karung besar. Digunakan 1 ikatan/karung memuat
20 kg produk CaSO4.
Diperkirakan produk CaSO4 terdapat ruang kosong berisi udara sebanyak 30%.
Densitas campuran = 1055 kg/m³

Volume CaSO4 = 20 kg = 0,01896 m³
1055 kg/m³
Volume udara = 30% (0,01896 m³) = 0,005687 m³
Produk CaSO4 = 137,0733 kg/jam
Jumlah ikatan/karung =
137,0733 kg/jam x 24 jam/hari x 7 hari
20 kg/karung
= 1151,416 karung
Faktor kosong ruangan = 20% dan area jalan dalam gudang = 20%; sehingga:
= 39,7266 m3
V =pxlxt
39,7266 = p.(3,5).(3)
p = 3,7835 m
Tinggi bangunan direncanakan 2 x tinggi tumpukan produk = 6 m
Panjang = 3,7534 m
Lebar = 3,5 m
Tinggi = 6m

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
A. Peralatan Utilitas
1. Tangki Utilitas - 01 (TU-01)
Fungsi : Menampung fluida panas dari produk atas evaporator
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan ellipsoidal head
Data Operasi :
- Laju alir = 42727,7131 kg/jam
- Densitas = 965,321 kg/m3 (Perry,1999)
- Temperatur (T) = 900C
- Lama Persediaan = 1 jam
Perhitungan desain tangki :

a. Kapasitas tangki, VT
laju alir × lama persediaan
Volume =
density
42727,7131kg/jam × 1 jam
= 44,2627 m3
=
965,321 kg/m 3

Volume tangki, VT = 1,20 × 44,2627 m3 = 53,1152 m3
b. Tangki dengan tutup ellipsoidal head

1. Volume silinder, VS
VS =
1
πDT2 H S
4
Dimana : HS = tinggi silinder = ½ DT
VS= 3,14 ×
× × DT
DT2 1
4 2
=VS 0,3925 × DT3
2. Volume head, VH (1/4 luas bola = × × π ×
1 1 DT2
)
4 3 8
=
VH 0,1308 × DT3
3. Volume total tangki, VT

V= 0,3925 × DT3 + 0,1308 × DT3
= 0 ,5233 × DT3
H
4. Diameter tangki, DT
DT = (VT / 0,5233)1 / 3
= (53,1152/0,5233)1 / 3
= 4,6647 m
5. Tinggi tangki, HT
H S = 1 / 2 × DT
= 1/2 × 4,6647
= 2,3323 m
H H = 1 / 4 × DT
= 1/4 × 4,6647
= 1,1662 m
HT = H S + H H
= 2,3323m + 1,1662 m
= 3,4985 m
c. Menghitung Tebal Dinding Tangki

P× R
d= +C
(Peters & Timmerhaus,2003)
S × E - 0,6P
Dimana:
- Jari-jari dalam tangki (R) : DT/2
- Tekanan desain (P), dicari dengan rumus : ρ × H × g
Patm +
f
Tekanan desain (P) : gc

60,263 lb/ft 3 × 11,9813 ft
P = 14,696lb / in 2 + = 18,0008 psi
144 in2 /ft 2
Tebal dinding tangki :

18,0008 × 115,0197
d= + 0,125
12.650 × 0,85 − 0,6 × 18,0008
= 0,1507 in = 0,3827 cm
2. Tangki Utilitas - 02 (TU-02)

Bentuk : Tangki persegi
Data Operasi :
- Laju alir = 7200 kg/jam
- Lama Persediaan = 1 hari

laju alir × 24 jam / hari lama persediaan

Volume =
density
7200 kg/jam × 24 jam/hari × 1hari
= 3
= 173,4534 m3
996,233 kg/m

Volume tangki, VT = 1,1 × 173,4534 m3
= 208,1441 m3
Diambil dimensi tangki :

P : L : T = 2 : 2 :1
Maka:
2T × 2T × T = 208,1441m 3
4T 3 = 208,1441m 3
 208,1441 
T =  = 3,7334 m
1/ 3
Jadi ukuran tangki = 7,4667 m; 7,4667 m; 3,7334 m
b. Menghitung Tebal Dinding Tangki

P× R
d= +C
S × E - 0,6P
Dimana:
ρ × g × hf
- Jari-jari dalam tangki (R) : L/2
- Tekanan desain (P), dicari dengan rumus : Patm +
gc
62,1928lb/ft3 × 10,8166 ft
P = 14,696lb / in 2 + = 19,9860 psi
144 in2 /ft 2

19,9860 × 142,7795
d= + 0,125
12.650 × 0,85 − 0,6 × 19,9860
= 0,1706 in = 0,4334 cm
3. Tangki Kaporit-03 (TU-03)

Fungsi : menyimpan kaporit untuk kebutuhan domestik
Bentuk : tangki persegi dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : plastik

Data Operasi :
- Densitas : 1272 kg/m3 (Perry,1999)
- Tekanan (P) : 1 atm
- Temperatur (T) : 300C
- Kebutuhan klorin : 2 ppm dari berat air
- Lama Persediaan : 30 hari

laju alir × 24 jam / hari lama persediaan
Volume =
density
0,0206 kg/jam × 24 jam/hari × 30hari
= = 0,0116 m 3
1.272 kg/m 3

Volume tangki, VT = 1,1 × 0,0116 m3
= 0,0128 m3
P : L : T = 2 : 2 :1
Maka :
2T × 2T × T = 0,0128 m 3
4T 3 = 0,0128 m 3
 0,0128 
T =  = 0,1474 m
1/ 3
 4 
Jadi ukuran tangki = 0,2948 m; 0,2948 m; 0,1474 m
4. Tangki Bahan Bakar (TU-04)

Fungsi : Menampung bahan bakar solar
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Data Operasi :
- Densitas = 890 kg/m3 (Perry,1999)
- Lama Persediaan= 3 hari

laju alir × 24jam/hari × lama persediaan
Volume =
540,8868 kg/jam × 24jam/hari × 30 hari

densitas
= 43,7571 m3
=
890 kg/m 3

Volume tangki, VT = 1,20 × 43,7571 m3 = 52,5086 m3
b. Tangki dengan tutup datar
1. Volume silinder, VS = VT
VS =
1
πDT2 H S
4
Dimana : HS = tinggi silinder = ½ DT
VS= 3,14 × × × DT
DT2 1
4 2
=
VS 0,3925 × DT3
2. Diameter tangki, DT
DT = (VT / 0,3925)1/ 3
= (52,5086/0,3925)1/ 3
= 5,1144 m
3. Tinggi tangki, HT = HS
H S = 1 / 2 × DT
= 1/2 × 5,1144
= 2,5572 m

c. Menghitung Tebal Dinding Tangki
P× R
d= +C
S × E - 0,6P
Dimana:
- Jari-jari dalam tangki (R) : DT/2
- Tekanan desain (P), dicari dengan rumus :
ρ×Hf ×g
Patm +
gc
62,1928 lb/ft 3 × 8,3897 ft
P = 14,696lb / in + 2
= 18,3195 psi
144 in 2 /ft 2
18,3195 × 8,3997
d= + 0,125
12.650 × 0,85 − 0,6 ×118,3195
= 0,1536 in = 0,3903 cm
5. Boiler (BL-01)
Fungsi : Menyediakan steam untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Seamless Carbon steel SA-283 grade A
Data Operasi :
- Jumlah BB = 540,8868 kg/jam
- Laju alir steam = 10906,8807 kg/jam
- Nilai BB solar = 46192,96 kJ/kg (Perry,1999)
0
- Temperatur (T) = 151,8 C
a. Perencanaan ruang bakar

W f × HV × n f
Vf =
H rt

Dimana: Wf = jumlah bahan bakar
HV = Nilai solar
Nf = Efisiensi bakar dapur, direcanakan 0,95
Hrt = Heat release factor (558.937,8 – 1.863.126) kJ/m3.jam
Diambil = 1.000.000 kJ/m3.jam
540,8868kg / jam × 46192,96kJ / kg × 0,95
Vf = = 33,7359 m 3
1.000.000kJ/m 3 .jam
Untuk menghindari terjadinya semburan lidah api (panjangnya 4-5 meter) yang
mengenai dinding furnace, maka ukuran ruang bakar direncanakan sebagai berikut:
- Panjang furnace = 3 m
- Lebar furnace =3m
Dengan demikian tinggi furnace dapat dicari dengan:
T= = = 3,7484 m
Vf 33,7359m 3
P× L 3 m×3 m
b. Perencanaan pipa waterwall

1. Daya boiler
W × ∆H Vf
P=
970,3 × 34,5
Dimana : P = daya boiler, hp
∆H Vf = entalpi steam dikurang entalpi umpan, Btu/lbm
W = laju alir steam, lbm/jam

W × ∆H Vf
P= = 305,5074 hp
970,3 × 34,5
2. Jumlah tube
Menurut Steverns,setiap 1 hp boiler memerlukan heating surface sekitar
10 ft2 maka heating surface adalah
A = P x 10 ft2/hp = 305,5074 x 10 ft2/hp = 3055,0738 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
Diameter nominal = 1,75 in

Diameter luar = 2 in
Diameter dalam = 1,732 in
Tebal pipa = 0,134 in
Luas permukaan pipa, a’= 0,0164 ft

Panjang tube, L =10 ft
Sehingga jumlah tube :
Nt = = = 1520,1161 ≈ 1521 buah

A 249,2990 ft 2
L × a ' 10 ft × 0,0164 ft
6. Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (WCT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 55°C
menjadi 25°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 Grade C
Data Operasi :
- Temperatur (T1) = 550C
(T2)= 250 C
- Konsentrasi air = 2,75 gal/ft2.menit
Laju Volumetrik air = = 63,8810 m 3 /jam = 281,2991 gal/menit

62816,6459kg/jam
3
983,2 kg/m
Luas menara, A =
kapasitas air
konsentrasi air
= = 102,2906 ft 2
281,2991 gal/menit
2
2,75 gal/ft .menit
Diambil performance menara 90% maka dari Gambar 12-15, Perry (1999),
diperoleh tenaga kipas 0,031 hp/ ft2

Daya yang diperlukan = 0,031 hp/ ft2 x 102,2906 ft2 = 31,7100 hp
Menentukan konfigurasi WCT
i. Volume WCT, V
V = P × L ×T
Dimana : P = panjang gudang = L
P = 2T
ii. Panjang WCT, P
V = 1/ 2P × P × P
P = (2V )1/ 3
= (2 × 63,8810)1/ 3 = 6,3460 m
iii. Lebar WCT, L
L=P
= 6,3460 m
iv. Tinggi WCT, T
T = 1 / 2P
= 1 / 2 × 6,3460 m
= 3,1730 m
7. Bak Air Terbuka (B-01)

Data Operasi :
- Lama Persediaan= 3 jam
Perhitungan desain bak :
laju alir × lama persediaan

Volume =
density
2763,9324 kg/jam × 3jam
= 3
= 8,5897 m3
965,321 kg/m

Volume bak, VB = 1,1 × 8,5897 m3
= 9,4486 m3
Diambil dimensi bak :
P : L : T = 8 : 4 :1
Maka :
8T × 4T × T = 9,4886 m3
32T 3 = 9,4886 m3
 9,4886 
=  = 0,6659 m
1/ 3
 32 
T
Jadi ukuran bak = 5,3272 m; 2,6636 m; 0,6659 m
8. Bak Limbah (B-02)

Fungsi : Menampung air buangan sementara sebelum dialirkan ke
tempat pengolahan limbah
Data Operasi :
- Laju volumetrik = 0,5233 m3/jam

a. Kapasitas bak, VB
Volume = laju volumetrik × 24jam/hari × lama persediaan
= 0,5233 m 3 /jam × 24jam/hari × 15 hari
= 188,4 m 3

Volume bak, VB = 1,1 × 188,4 m3
= 207,24 m3
P : L : T = 8 : 4 :1

Maka :
8T × 4T × T = 207,24 m 3
32T 3 = 207,24 m 3
 207,24 
=  = 1,8639 m
1/ 3
 32 
T
9. Kolam Aerator (B-03)

Fungsi : Tempat terjadinya pengolahan limbah
Jenis : Bak persegi
Data Operasi :
- BOD5 (So) = 783 mg/l
- Efisiensi (E) = 95%
- Mixed Liquor Suspended Solid=441 mg/l
- Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X)=353 mg/l
- Waktu tinggal sel ( θc )=10 hari
- Koefisien cell yield (Y)=0,8mg VSS/mg BOD (Metcalf dan Eddy,hal.394,1991)
- Koefisien endogenous decay(Kd)=0,025hari-1(Metcalf danEddy,hal.394,1991)

a. Penentuan BOD effluent (S)
E × So
S = S0 −
95 × 783
100
= 783 − = 39,15 mg/l
100
b. Penentuan Volume Aerator (Vr)
θc × Q × Y ( S o − S )
Vr =
X (1 + Kd × θc)
10 hari ×12,5592 m 3 /hari × 0,8(783 - 39,15) mg/l
= = 169,2913 m 3
353 mg/l(1 + 0,025 hari ×10 hari)
-1
c. Penentuan ukuran Aerator

Direncanakan tinggi cairan dalam aerator = 4,5 m (Metcalf dan Eddy,hal.579,1991)
Perbandingan lebar dan tinggi cairan = 1,5 : 1 (Metcalf danEddy,hal.579,1991)
Jadi lebar = 1,5 x 4,57 m = 6,75 m
V = P × L ×T
P= = = 5,5734 m
V 169,2913 m 3
L × T 6,75 m × 4,5 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m (Metcalf danEddy,hal.579,1991)
Panjang = 7,25 m
Lebar = 7,25 m
Tinggi = (4,5+0,5) m = 5 m
d. Penentuan jumlah flok yang diresirkulasi (Qr)
Bak Penampungan Kolam Q+ Tangki Qe

Q QR
dan Pengendapan aerasi Sedimentasi
X Xe
QW
QR
XR QW
’
XR
Gambar LD.1 Flow diagram pengolahan limbah cair

Asumsi :

= Q
Qe = 12,5592 m3 /hari
Xe =0,01X = 0,001 × 353 mg/l =0,353 mg/l
Xr =0,09X =0,009 × 353 mg/l =352,647 mg/l
= Qw × Xr
Px (Metcalf dan Eddy, hal 593, 1991)
Px= Yobs × Q × (S0 - S) (Metcalf dan Eddy, hal 593, 1991)
Yobs =
1 + K dθ c
Y
=
0,8
1 + (0,025 × 10)
( )
0,64
Px = 0,64 × 12,5992m 3 /hari 783 - 39,15) mg/l = 5978,983 mg.m3 /lt.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi:

Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr ) X − Qe. Xe − Qw. Xr
0 = (Q. X + Qr. X ) − 0,001Q. X − Px
Q. X (0,001 − 1) + Px 12,5992 × 353(0,001 − 1) + 5978,983
Qr = = = 4,391 m 3 /hari
X 353
e. Penentuan waktu tinggal di aerator ( θ )
θ= = = 13,4862 hari
Vr 169,3763 m 3
Q 12,5592 m 3 /hari
f. Penentuan daya yang dibutuhkan
Jenis aerator yang digunakan adalah surface aerator. Kedalaman air = 4,57
m,dari Tabel 10-11,(Metcalf danEddy,hal.579,1991)diperoleh daya
aeratornya 10 hp.
10. Bak Penetralan (B-04)

Fungsi : Menetralkan pH limbah
Data Operasi :

Kapasitas bak, VB
Volume = laju volumetrik × 24jam/hari × lama persediaan
= 0,5233 m 3 /jam × 24jam/hari × 6 hari
= 75,36 m 3

Volume bak, VB = 1,1 × 75,36 m3
= 82,896 m3
P : L : T = 8 : 4 :1
Maka :
8T × 4T × T = 82,896 m 3
32T 3 = 82,896 m 3
 82,896 
=  = 1,3734 m
1/ 3
 32 
T
11.Tangki Sedimentasi (TU-05)

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari aerator dan sebagian
diresirkulasi kembali ke aerator .
Bentuk : Silinder vertikal dengan bagian bawah berbentuk kerucut
Data Operasi :
- Laju volumetrik = Q + Qr =12,5592 + 4,391 = 16,9502 m3/hari
- Kecepatan overflow maksimum= 33 m3/(m2/hari) (Perry,1999)
- Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari


Volume = laju volumetrik × waktu tinggal
= 16,9502m3 /hari × 0,083hari
= 1,4125 m3
b. Menentukan luas Tangki
Luas ( A) = = 0,5136m 2
16,9502m 3 /hari
3 2
33m /(m .hari)
c. Menentukan diameter tangki
 4A   4 × 0,5136 
D=  =  = 0,8089 m
1/ 2 1/ 2
 π   π 
d. Menentukan diameter tangki
 V   1,4069 
H = =  = 2,75 m
 A   0,5136 
12. Pompa (JU-01)
Fungsi : mengalirkan air tambahan dari tangki utilitas-01 (TU-01) ke
boiler
Kondisi operasi :
- Temperatur = 90°C
- Tekanan = 1 atm
- Densitas (ρ) = 996,8 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
- Viskositas (µ) = 0,35 cP (Geankoplis, 1997)
- Laju alir massa (F) = 10357,1976 kg/jam
Debit air/laju alir volumetrik, Q = =

F 6,34261lb m /detik
ρ 62,4269 lb m /ft 3
= 0,1016 ft3/s
Penentuan diameter optimum untuk pipa :

Diameter pipa optimum : (Peters et.al., 2004)
De = 3,9.Q 0, 45 .ρ 0,13
De = 3,9.(0,1016) 0, 45 .(62,4269) 0,13 = 2,3854 in

Dipilih material pipa commercial steel 2,5 in schedule 40,dengan
Diameter dalam (ID) :2,4690 in
Diameter luar (OD) :2,8750 in
Luas penampang pipa (A) :0,0332 ft2
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa:
v= = = 3,0584 ft/s
Q 0,1016ft 3 /s
A 0,0332ft 2
ρ v D (62,4269)(23,0584 )(0,2049 )
Bilangan Reynold, NRe = = = 2004258,3923
μ 0,35 × 0,000672
Karena NRe >4000, maka aliran turbulen.
Untuk pipa commercial steel dan pipa 2,5 in Sc.40, diperoleh : ε = 0,0006
D
Dari Fig.2.10-3, Geankoplis,1997 untuk NRe = 97145,51 dan ε = 0,0006,

D
diperoleh : f = 0,019
Instalasi pipa :
- Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L = 13 (App. C–2a, Foust, 1980)

D
L2 = 1 × 13 × 0,2049 = 3,3241 ft
- 2 buah standard elbow 90°; L = 30 (App. C–2a, Foust, 1980)

D
L3 = 2 × 30 × 0,2049 = 37,8522 ft
- 1 buah sharp edge entrance; K= 0,5; L = 28 (App.C–2c;C–2d, Foust, 1980)

D
L4 = 1 × 28 × 0,2049 = 7,1596 ft
- 1 buah sharp edge exit; K = 1,0 ; L = 59 (App.C–2c;C–2d, Foust, 1980)

D
L5 = 1,0 × 59 × 0,2049 = 15,0863 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 90,912 ft
f v 2 ΣL (0,005)(3,0584) 90,912
Faktor gesekan,
ΣF = = = 0,2409 ft ⋅ lb f /lb m
2(32,174)(0,42058)
2
2g c D
Tinggi pemompaan, ∆z = 20 ft

= 30 ft ⋅ lb f /lb m
g
Static head, Δz
gc
 v2 
Velocity head, ∆  = 0
 c 
2 g α
=0
ΔP
Pressure head, P1 = P2 = 1 atm;
ρ
 v 2  ΔP
- Wf = Δz + ∆  + + ΣF
g
 c 
(Foust, 1980)
gc 2 g α ρ
= 20 + 0 + 0 + 0,2409
= 30,2409 ft.lb f / lbm
( )( )
- Wf Q ρ (30,2409ft.lb f /lb m ) 0,1016ft3 /s 62,4269lbm /ft 3 = 0,3487hp
Tenaga pompa,
P= =
550 550 ft.lb f /s.hp
Untuk efisiensi pompa 75 %, maka
0,3487
Tenaga pompa yang dibutuhkan = hp = 0,4359 hp
0,75
Digunakan daya pompa standar 0,5000 hp.

Tabel LD.1 Spesifikasi pompa pada Utilitas
Pompa Laju alir De ID A V F Daya Daya
(kg/jam) (in) (in) (ft2) (ft/s) (hp) standar (hp)
(JU-02) 32370,5154 3,6772 4,0260 0,0884 3,5921 0,0192 1,3525 1,5
(JU-03) 2226,9004 1,1026 0,6220 0,0021 10,3532 1,0298 0,0962 1/4
(JU-04) 537,0321 0,5814 0,3640 0,0007 7,3168 0,8789 0,0231 1/8
(JU-05) 65043,5463 5,0337 2,4690 0,0332 19,2070 0,8929 2,7966 3/4
(JU-06) 537,0321 0,5814 0,3640 0,0007 7,3168 0,8789 0,0231 1/8
(JU-07) 540,8868 0,5832 0,6220 0,0021 2,5147 0,0608 0,0226 1/4

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Etilen Glikol digunakan asumsi sebagai
berikut:
Pabrik beroperasi selama 300 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 9000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters et.al., 2004).
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 10.000,- (Analisa, 22 Agustus 2005).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 15400 m2
Menurut keterangan masyarakat setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik
berkisar Rp 80.000/m2.
Harga tanah seluruhnya = 10580 m2 × Rp 80.000/m2 = Rp 846.400.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 846.400.000,-
= Rp 42.320.000 ,-
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 888.720.000,-

Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No. Nama Bangunan Luas (m2) Harga/m2 Total

1 Pos keamanan 40 Rp 120.000 Rp 4.800.000
2 Areal bahan baku 260 Rp 200.000 Rp 52.000.000
3 Parkir *) 290 Rp 20.000 Rp 5.800.000
4 Taman *) 700 Rp 20.000 Rp 14.000.000
5 Perumahan karyawan 390 Rp 250.000 Rp 97.500.000
6 Ruang kontrol 100 Rp 1.000.000 Rp 100.000.000
7 Areal proses 2400 Rp 1.600.000 Rp 3.840.000.000
8 Areal produk 260 Rp 1.000.000 Rp 260.000.000
9 Perkantoran 250 Rp 1.000.000 Rp 250.000.000
10 Laboratorium 200 Rp 400.000 Rp 80.000.000
11 Poliklinik 20 Rp 250.000 Rp 5.000.000
12 Kantin 160 Rp 250.000 Rp 40.000.000
13 Tempat ibadah 35 Rp 250.000 Rp 8.750.000
14 Gudang peralatan 180 Rp 250.000 Rp 45.000.000
15 Bengkel 170 Rp 250.000 Rp 42.500.000
16 Unit pemadam kebakaran 35 Rp 250.000 Rp 8.750.000
17 Unit pengolahan air 240 Rp 500.000 Rp 120.000.000
18 Ruang boiler 150 Rp 1.200.000 Rp 180.000.000
19 Unit pembangkit listrik 170 Rp 1.200.000 Rp 204.000.000
20 Unit pengolahan limbah 350 Rp 800.000 Rp 280.000.000
21 Areal perluasan *) 780 Rp 20.000 Rp 15.600.000
22 Jalan *) 2700 Rp 20.000 Rp 54.000.000
23 Areal antar bangunan *) 700 Rp 20.000 Rp 14.000.000
Total 10580 Rp 5.721.700.000
Harga bangunan saja = Rp. 5.633.900.000,-

Harga sarana = Rp. 87.800.000,-

Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp. 5.721.700.000,-
Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
berikut (Peters et.al., 2004) :
X  I 
Cx = Cy  2   x 
m
 X 1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2005
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2005
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2010 digunakan metode regresi
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
koefisien korelasi:
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )

r= (Montgomery,
1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No. Tahun Indeks Xi.Yi Xi² Yi²
(Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049

7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2, Peters et.al., 2004
Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184

∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r = (14) . (28307996) – (27937)(14184)
[(14). (55748511) – (27937)²] x [(14)(14436786) – (14184)² ]½
≈ 0,98 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b ⋅ X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2005)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery,
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
1992)
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2

ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a =
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
b = 14 .( 28307996) – (27937)(14184) = 53536
14. (55748511) – (27937)² 3185
= 16,8088
a = (14184)( 55748511) – (27937)(28307996) = - 103604228

14. (55748511) – (27937)² 3185
= -32528,8
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b⋅X
Y = 16,809X – 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2005 adalah:
Y = 16,809(2010) – 32528,8
Y = 1275,29
Contoh perhitungan harga peralatan:

Tangki Penyimpanan Dolomit, (TT-101)
Kapasitas tangki , X2 = 504,67 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki (X1) 10 m³ adalah (Cy) US$ 6667. Dari tabel 6-4,
Peters et.al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada
tahun 2002 (Iy) 1103.

Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan.(Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2010 (Ix) adalah 1257,29. Maka estimasi harga tangki untuk (X2)
504,67 m3 adalah :
Cx = US$ 10850 ×
0 , 49
62,6247 1257,29
x × (Rp 9.280/US$)/(US$ 1)
10 1103
Cx = Rp 281.223.273 ,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE – 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi,

2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi,
2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi,
2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:

- PPn = 10 % (Rusjdi,
2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi,
2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

No. Kode Unit Ket*) Harga/Unit Harga Total
1 TT-110 1 I Rp 281.223.273 Rp 281.223.273
2 C-121 1 I Rp 63.468.638 Rp 63.468.638
3 SR-120 1 I Rp 2.126.203.750 Rp 2.126.203.750
4 C-131 1 I Rp 63.468.638 Rp 63.468.638
5 B-130 1 I Rp 220.381.406 Rp 220.381.406
6 C-141 1 I Rp 63.468.638 Rp 63.468.638
7 TE-150 1 I Rp 521.444.931 Rp 521.444.931
8 C-141 1 I Rp 63.468.638 Rp 63.468.638
9 M-140 1 I Rp 324.891.924 Rp 324.891.924
10 J-142 1 NI Rp 4.716.911 Rp 4.716.911
11 C-211 1 I Rp 63.468.638 Rp 63.468.638
12 R-210 1 I Rp 1.126.863.163 Rp 1.126.863.163
13 J-212 1 NI Rp 363.407.293 Rp 363.407.293
14 J-211 1 NI Rp 364.126.086 Rp 364.126.086
15 P-310 1 I Rp 1.326.303.181 Rp 1.326.303.181
16 C-311 1 I Rp 63.468.638 Rp 63.468.638
17 F-320 1 I Rp 80.551.227 Rp 80.551.227
18 J-321 1 NI Rp 18.334.832 Rp 18.334.832
19 F-330 1 I Rp 80.551.227 Rp 80.551.227
20 J-331 1 NI Rp 17.754.333 Rp 17.754.333
21 DE-340 1 I Rp 347.532.772 Rp 347.532.772

22 C-341 1 I Rp 63.468.638 Rp 63.468.638
23 TE-380 1 I Rp 114.929.051 Rp 114.929.051
24 C-322 1 I Rp 63.468.638 Rp 63.468.638
25 F-350 1 I Rp 80.551.227 Rp 80.551.227
26 C-351 1 I Rp 63.468.638 Rp 63.468.638
27 K-360 1 I Rp 48.607.734 Rp 48.607.734
28 DE-370 1 I Rp 292.002.263 Rp 292.002.263
29 C-371 1 I Rp 63.468.638 Rp 63.468.638
30 TT-410 1 I Rp 478.705.911 Rp 478.705.911
31 TT-420 1 I Rp 314.614.218 Rp 314.614.218
32 JB-142 1 I 28.440.670 Rp 28.440.670
33 JB-342 1 I 29.801.422 Rp 29.801.422
34 JB-382 1 I 12.972.054 Rp 12.972.054
35 FE-390 1 I 1.012.003.008 Rp 1.012.003.008
36 E-392 1 I 12.884.032 Rp 12.884.032
Harga Total Rp 10.264.484.276
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah

No. Kode Alat Unit Ket*) Harga / Unit Harga Total
1 TU-01 1 I Rp 259.318.409 Rp 259.318.409
2 TU-02 1 I Rp 506.377.452 Rp 506.377.452
3 TU-03 1 I Rp 4.376.755 Rp 4.376.755
4 TU-04 1 I Rp 257.862.810 Rp 257.862.810
5 BL-01 1 I Rp 729.561.261 Rp 729.561.261
6 WCT 1 I Rp 398.696.823 Rp 398.696.823
7 B-01 1 I Rp 111.277.427 Rp 111.277.427
8 B-02 1 I Rp 505.298.519 Rp 505.298.519
9 B-03 1 I Rp 457.622.084 Rp 457.622.084
10 B-04 1 I Rp 322.520.572 Rp 322.520.572
11 TU-05 1 I Rp 43.850.311 Rp 43.850.311
12 JU-01 1 NI Rp 21.059.044 Rp 21.059.044
13 JU-02 1 NI Rp 30.673.129 Rp 30.673.129

14 JU-03 1 NI Rp 12.680.897 Rp 12.680.897
15 JU-04 1 NI Rp 7.930.650 Rp 7.930.650
16 JU-05 1 NI Rp 38.615.894 Rp 38.615.894
17 JU-06 1 NI Rp 7.930.650 Rp 7.930.650
18 JU-07 1 NI Rp 7.949.390 Rp 7.949.390
Harga Total Rp 3.723.602.076
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan N.I. untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:

= 1,43 x (Rp 9.496.144.821 + Rp 3.596.762.423 ) + 1,21 x (Rp 768.339.445
+ Rp 126.839.653,- )
= Rp 19.806.024.080,-
Biaya pemasangan diperkirakan 39 % dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya pemasangan = 0,39 × Rp 19.806.024.080,-
= Rp 7.724.349.391 ,-
Harga peralatan + biaya pemasangan (C) :

= Rp 19.806.024.080 + Rp 7.724.349.391
= Rp 27.530.373.471,-
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26 % dari total harga peralatan
(Peters et.al., 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 × Rp 19.806.024.080
= Rp 5.149.566.261,-
1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 31% dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,31 × Rp 19.806.024.080,-
= Rp 23.728.837.682 ,-

1.1.6 Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 10% dari total harga peralatan (Peters et.al.,
2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,1 × Rp 19.806.024.080,-
= Rp 1.980.602.408,-
1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 12 % dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya insulasi (G) = 0,12 × Rp 19.806.024.080,-
= Rp 2.376.722.890,-
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari total harga peralatan (Peters et.al.,
2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 × Rp 19.806.024.080,-

= Rp 990.301.204.-
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 % dari total harga
peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,02 × Rp 19.806.024.080,-
= Rp 396.120.482,-
1.1.10 Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi (J)
No Uni Harga/ Unit

Jenis Kendaraan Tipe Harga Total (Rp)
. t (Rp)
Honda
1 Dewan Komisaris 3 425.000.000 1.275.000.000
Accord

Toyota
2 Mobil Direktur 1 370.000.000 370.000.000
Fortuner
Kijang
3 Mobil Manajer 4 210.000.000 840.000.000
Innova
4 Bus karyawan Bus 2 300.000.000

600.000.000
Mini Bus L-
5 Bus karyawan 1 120.000.000
300 120.000.000
6 Truk Truk 6 300.000.000

1.800.000.000
Mini Bus L-
7 Mobil pemasaran 4 120.000.000
300 480.000.000
8 Sepeda motor Honda 4 12.500.000

50.000.000
Pemadam
9 Truk Tangki 1 350.000.000
kebakaran 350.000.000
Total
5.885.000.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 77.978.927.651,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7 % dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Pra Investasi (A) = 0,07 x Rp 19.806.024.080.- = Rp 1.386.421.686,-
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 32% dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,32 × Rp 19.806.024.080,-
= Rp 6.337.927.706,-

1.2.3 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (C) = 0,04 × Rp 19.806.024.080,- = Rp 792.240.963,-
1.2.4 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (D) = 0,39 × Rp 19.806.024.080,- = Rp 7.724.349.391,-
1.2.5 Biaya Tak Terduga

Biaya Tak Terduga (E) = 0,37 × Rp 19.806.024.080.42,- = Rp 7.328.228.910,-
Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp 101.548.096.306,-
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 77.978.927.651 + Rp 101.548.096.306
= Rp 101.548.096.306,-
2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku Proses dan Utilitas
1. Dolomit
Kebutuhan = 290,0568 kg/jam
Harga = Rp 2600,- (Yayasan Pemulung Indonesia, 2005)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 290,0568 kg/jam x Rp 2600,-
= Rp 754.168,-
2. Solar
Kebutuhan = 540,8868 liter/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 4500,-/liter (PT.Pertamina, 2005)

Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 540,8868 liter/jam x Rp. 4500,-/liter
= Rp 5.257.419.266,-
3. Kaporit
Harga = Rp 4.500,-/kg (PT.Halim Sejahtera Cipta Mandiri, 2005)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,0006 kg/jam × Rp 4.500,-/kg
= Rp 1.296,-
4. Air untuk Steam a

Kebutuhan = 10.906,8806 kg/jam
Harga = Rp 250,-/kg (PT.Halim Sejahtera Cipta Mandiri, 2005)
Harga total = 10.906,8806 kg/jam × Rp 250,-/kg
= Rp 2.726.720,-
5. Air untuk Pendingin a

Kebutuhan = 62.816,6459 kg/jam
Harga total = 62.816,6459 kg/jam × Rp 250,-/kg
= Rp 15.704.161,-
6. Air untuk Proses a

Harga total = 6101,2267 kg/jam × Rp 250,-/kg
= Rp 1.527.807,-
7. Air untuk Pendingin Tambahan b

Harga total = 1397,6704 kg/jam × 3 jam × Rp 250,-/kg
= Rp 1.048.253,-

Keterangan:
1. Pembelian air untuk steam, pendingin, dan proses lainnya hanya dibutuhkan
pada awal pabrik beroperasi (1 jam operasi), di mana selanjutnya suplai air
diperoleh dari produk atas evaporator
2. Direncanakan air untuk tambahan pendingin diperoleh dari produk atas
evaporator. Namun karena air dari evaporator memerlukan pendinginan,
maka untuk 3 jam operasi dari awal pabrik beroperasi dilakukan pembelian
air
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
:
= Rp 5.277.681.650,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah :
= Rp 19.351.499.385,-
2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan

Direktur 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
Dewan Komisaris 3 Rp 6.500.000 Rp 19.500.000
Staf Ahli 2 Rp 6.000.000 Rp 12.000.000
Sekretaris 2 Rp 2.000.000 Rp 4.000.000
Manajer Produksi 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Manajer Teknik 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Manajer Umum dan
1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Keuangan
Manajer Pembelian dan
1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Pemasaran
Kepala Seksi Proses 1 Rp 5.000.000 Rp 5.000.000

Kepala Seksi
1 Rp 5.000.000 Rp 5.000.000
Laboratorium R&D
Kepala Seksi Utilitas 1 Rp 5.000.000 Rp 5.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 Rp 5.000.000 Rp 5.000.000
Kepala Seksi
1 Rp 5.000.000 Rp 5.000.000
Instrumentasi
Kepala Seksi
1 Rp 5.000.000 Rp 5.000.000
Pemeliharaan Pabrik
Kepala Seksi Keuangan 1 Rp 4.000.000 Rp 4.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 Rp 4.000.000 Rp 4.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 Rp 4.000.000 Rp 4.000.000
Kepala Seksi Humas 1 Rp 4.000.000 Rp 4.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 Rp 3.000.000 Rp 3.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 Rp 4.000.000 Rp 4.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 Rp 4.000.000 Rp 4.000.000
Kepala Seksi Gudang /
1 Rp 3.000.000 Rp 3.000.000
Logistik
Karyawan Proses 24 Rp 1.600.000 Rp 38.400.000
Karyawan Laboratorium.
12 Rp 1.600.000 Rp 19.200.000
R&D
Karyawan Utilitas 12 Rp 1.600.000 Rp 19.200.000
Karyawan Unit
8 Rp 1.600.000 Rp 12.800.000
Pembangkit Listrik
Karyawan Instrumentasi 8 Rp 1.600.000 Rp 12.800.000
Karyawan Pemeliharaan
12 Rp 1.600.000 Rp 19.200.000
Pabrik
Karyawan Bag Keuangan 5 Rp 1.400.000 Rp 7.000.000
Karyawan Bag
5 Rp 1.400.000 Rp 7.000.000
Administrasi
Karyawan Bag Personalia 4 Rp 1.400.000 Rp 5.600.000
Karyawan Bag Humas 4 Rp 1.400.000 Rp 5.600.000
Karyawan Pembelian 10 Rp 1.400.000 Rp 14.000.000

Karyawan Penjualan/
10 Rp 1.400.000 Rp 14.000.000
Pemasaran
Petugas Keamanan 16 Rp 1.000.000 Rp 16.000.000
Karyawan Gudang /
16 Rp 1.000.000 Rp 16.000.000
Logistik
Dokter 1 Rp 3.500.000 Rp 3.500.000
Perawat 2 Rp 1.000.000 Rp 2.000.000
Petugas Kebersihan 12 Rp 800.000 Rp 9.600.000
Supir 8 Rp 1.000.000 Rp 8.000.000
Total 195 - Rp 385.400.000
Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.156.200.000 ,-
2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 1.156.200.000 ,-
= Rp 231.240.000 ,-
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 1.156.200.000 ,-
= Rp 231.240.000 ,-
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).

 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Etilen Glikol
Nilai Perolehan Objek Pajak

- Tanah Rp 87.800.000
- Bangunan Rp 5.633.900.000
Total NJOP Rp 5.721.700.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 5.691.700.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 284.585.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No Jenis Biaya Jumlah
1 Gaji Pegawai Rp 1,156,200,000
2 Administrasi Umum Rp 231,240,000
3 Pemasaran Rp 231,240,000
4 Pajak Bumi dan Bangunan Rp 284,585,000
Total Rp 1,903,265,000
2.3 Biaya Start – Up

Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus, 1991).
= 0,12 × Rp 101.548.096.306
= Rp 12.185.771.556,-

2.4 Piutang Dagang
PD = × HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Mg(OH)2 = US$ 2,8/kg (Chemstock-wais, 2005)
Produksi Mg(OH)2 = 334,6 kg/jam
Hasil penjualan etilen glikol tahunan
= 334,6 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × US$ 2,8 /kg × Rp 9280/US$
= Rp 68.857.600.000,-
2. Harga jual CaSO4 = US$ 3,2 /kg (IFT, 2005)

Produksi CaSO4= 135,95 kg/jam
Hasil penjualan CaSO4 tahunan
= 135,95 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × US$ 3,2 /kg x Rp 9280/US$
= Rp 31.974.251.857,-
Hasil penjualan total tahunan = Rp 100.831.851.857,-
× Rp 100.831.851.857,-
3
Piutang Dagang =
12
= Rp 25.207.962.964,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jenis Biaya Jumlah
1 Bahan baku proses dan utilitas Rp 5.277.681.650
2 Kas Rp 1.903.265.000
3 Start up Rp 12.185.771.557
4 Piutang Dagang Rp 25.207.962..964
Total Rp 44.574.681.172

Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 101.548.096.306,- + Rp 44.574.681.172
= Rp 146.122.777.477,-
Modal ini berasal dari:

-. Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp 146.122.777.477
= Rp 87.673.666.486,-
-. Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi

= 0,4 x Rp 146.122.777.477
= Rp 58.449.110.991,-
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2) × Rp 385.400.000 = Rp 5.395.600.000 ,-
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 16% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2005).
= 0,16 × Rp 58.449.110.991
= Rp 9.351.857.759,-
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan

sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan
Bangunan 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat
1.Kelompok 1 perangkat/ tools industri.
8 12,5 Mobil, truk kerja
2. Kelompok 2 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri
3. Kelompok 3 mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Um
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
ur
Bangunan 5.633.900.000 20 281.695.000
Peralatan proses dan utilitas 12.504.129.104 16 781.508.069

Instrumentrasi dan pengendalian
proses 5.149.566.261 4 1.287.391.565
Peipaan 6.139.867.465 4 1.534.966.866
Instalasi listrik 1.980.602.408 4 495.150.602
Insulasi 2.376.722.890 4 594.180.722
Inventaris kantor 990.301.204 4 247.575.301

Perlengkapan keamanan dan
kebakaran 396.120.482 4 99.030.120
Sarana transportasi 5.885.000.000 8 735.625.000
TOTAL
6.057.123.246
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 × Rp 23.569.168.655
= Rp 5.892.292.164 ,-

Total biaya depresiasi dan amortisasi
= Rp 6.057.123.246 + Rp 5.892.292.164
= Rp 11.949.415.410
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters et.al., 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1× Rp Rp 27.530.373.471
= Rp 2.753.037.347,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × 5.633.900.000,-
= Rp 563.390.000,-

3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 5.665.000.000 ,-
= Rp 566.500.000 ,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp Rp 5.149.566.266
= Rp 514.956.626,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 6.139.867.466,-
= Rp 613.986.746,-
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Peters et.al., 2004).
= 0.1 × Rp 1.980.602.416,-
= Rp 198.060.241,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 2.376.722.896,-
= Rp 237.672.289,-
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 990.301.200,-
= Rp 99.030.120 ,-

9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 396.120.482,-
= Rp 39.612.048,-
Total biaya perawatan = Rp 5.608.245.418,-
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 10 % dari modal investasi tetap (Peters
et.al., 2004).
Plant Overhead Cost = 0,1 x Rp 101.548.906.311
= Rp 10.154.890.631 ,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 231.240.000 ,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun = 4 × Rp 231.240.000,-
= Rp 924.960.000 ,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 231.240.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 × Rp 231.240.000,- = Rp 924.960.000 ,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 924.960.000 ,-
= Rp 462.480.000 ,-
Biaya pemasaran dan distribusi = Rp. 1.387.440.000,00 .-
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Peters et.al., 2004).
= 0,05 x Rp 10.154.890.631,-
= Rp 507.740.482 ,-
3.1.9 Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Peters et.al., 2004).
= 0,01 x Rp 277.877.822.246,67
= Rp 2.778.778.222,47

3.1.10 Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2005).
= 0,0031 × Rp 77.978.927.651
= Rp 241.734.676,-
2. Biaya asuransi karyawan.

Premi asuransi = Rp. 351.000,- /tenaga kerja (PT. Prudential Life Assurance,
2005)
Maka biaya asuransi karyawan = 195 orang x Rp. 351.000,-/orang
= Rp. 68.445.000,-
Total biaya asuransi = Rp 310.179.676,-
3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 284.585.000,-
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 46.890.314.337,-
3.2 Biaya Variabel

3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 5.277.681.650,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 5.277.681.650 × 330
90
= Rp 19.351.499.385,-
3.2.2 Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 10 % dari biaya variabel bahan baku
= 0,1 × Rp 19.351.499.385

= Rp 1.935.149.938,-

2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
= 0,01 × Rp 14.900.462.335,-
= Rp 1.490.046.233,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 2.128.664.932,-
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0.05 × Rp 2.128.664.932
= Rp 106.433.247,-
Total biaya variabel = Rp 21.586.597.564,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 46.890.314.337 + Rp 21.586.597.564
= Rp 68.476.911.901,-
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 100.831.851.857 – Rp 68.476.911.901
= Rp 32.354.939.956,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 32.354.939.956
= Rp 161.774.700,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 32.193.165.256,-

4.2 Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi, 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 15 %.
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:

- 10 % × Rp 50.000.000 = Rp
5.000.000,-
- 15 % × (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp
7.500.000,-
- 30 % × (Rp 32.193.165.256 - Rp 100.000.000) = Rp 9.627.949.577,-
Total PPh = Rp 9.640.449.577,-
4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 32.193.165.256 – Rp 9.640.449.577
= Rp 22.552.715.679,-
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
PM = Rp 32.193.165.256 × 100%
Rp 100.831.851.857
= 31,93 %
5.2 Break Even Point (BEP)
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =

Rp 46.890.314.337 × 100%
BEP =
Kapasitas produksi pada titik BEP = 57,55 % × 2600 ton
Rp 100.831.851.857 – Rp 21.586.597.564
= 57,55 %
= 1525,02 ton
Nilai penjualan pada titik BEP = 57,55 % × Rp 100.831.851.857
= Rp 58.026.715.464 ,-
5.3 Return on Investment (ROI)
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi
= Rp 22.552.715.679 × 100%
Rp 146.122.777.477
= 15,43 %
5.4 Pay Out Time (POT)

POT == 1 x 1 tahun
0,1543
= 6,48 tahun
5.5 Return on Network (RON)
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
= Rp 22.552.715.679 × 100%
Rp 87.673.666.486
= 25,72 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun

- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
 
IRR = 38% +  (39% − 38%)

835.754.000
 835.754.000 − (−1.718.577.589) 
= 38,32%

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Hidroksida (MG (OH) ) Dari Air Laut

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Hidroksida (MG (OH) ) Dari Air Laut

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN

PABRIK PEMBUATAN MAGNESIUM HIDROKSIDA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara