Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari Etana Menggunakan Proses Thermal Cracking Dengan Kapasitas Produksi 500.000 Ton/tahun

PRA RANCANGAN PABRIK ETHYLENE DARI ETANA
MENGGUNAKAN PROSES THERMAL CRACKING

DENGAN KAPASITAS PRODUKSI
500.000 TON/TAHUN
Prelimanary Plant Design of Ethylene from Ethane using

Thermal Cracking Process with Production Capacity
500.000 Ton/Year
LAPORAN PRA RANCANGAN PABRIK
Disusun oleh :
1. GHIFARIS VASHA IRHAMSYAH (141424013)

2. MUHAMMAD ARDANI (141424022)
PROGRAM STUDI D-IV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2018
Pra Rancangan Pabrik Ethylene dari Etana Menggunakan Proses
Thermal Cracking dengan Kapasitas Produksi
500.000 Ton/Tahun
Laporan Pra Rancangan Pabrik ini disusun sebagai syarat kelulusan mata kuliah
Pra Rancangan Pabrik dan salah satu syarat pendidikan Sarjana Sains Terapan
Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung
LAPORAN PRA RANCANGAN PABRIK
Disusun oleh :
1. GHIFARISVASHA IRHAMSYAH (141424013)

2. MUHAMMAD ARDANI (141424022)
PROGRAM STUDI D-IV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2018
iii
iv
BIODATA PENULIS
Nama : Ghifaris Vasha Irhamsyah

NIM : 141424013
Tempat, tanggal lahir : Bandung, 17 Februari 1997
Alamat : Jalan Bukit Indah II No. 3 RT 04 RW 01 Komplek
Lembah Permai Hanjuang, Desa Cihanjuang,
Kecamatan Parongpong, Kabupaten Bandung Barat
No. HP : 081316106251
Email : ghifarisvi@gmail.com
Riwayat Pendidikan :
Tahun Sekolah Jurusan
2002-2008 SD Swasta YWKA II -
2007-2008 SD Negeri 01 Pondok Labu Pagi
2008-2011 SMP Negeri 85 Jakarta -
2011-2014 SMA Negeri 34 Jakarta IPA
2014-2018 Politeknik Negeri Bandung Teknik Kimia
Nama : Muhammad Ardani

NIM : 141424022
Tempat, tanggal lahir : Kutacane, 01 April 1996
Alamat : BTN Margalaksana Indah 1 Jalan Guung Tampomas
Nomor 9 Blok 20 RT 06 RW 08 Kelurahan Margadadi
Kecamatan Indramayu Kabupaten Indramayu
No. HP : 081296019309
Email : ardani.jackson@gmail.com
Riwayat Pendidikan :
Tahun Sekolah Jurusan
2002-2008 SD Negeri Karang Anyar 2 -
2008-2011 SMP Negeri 2 Sindang -
2011-2014 SMA Negeri 1 Sindang IPA
2014-2018 Politeknik Negeri Bandung Teknik Kimia
v
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penyusun ucapkan kepada Allah SWT yang telah
memberikan seluruh rahmat-Nya sehingga Laporan Pra Rancangan Pabrik yang
berjudul “Pra Rancangan Pabrik Ethylene dari Etana Menggunakan Proses Thermal
Cracking dengan Kapasitas Produksi 500.000 Ton/Tahun ini dapat selesai pada
waktu yang telah ditetapkan. Mata kuliah pra-rancangan pabrik ini merupakan salah
satu syarat untuk menyelesaikan Pendidikan Diploma IV Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Bandung.
Tak lupa penyusun ucapkan terima kasih kepada berbagai pihak yang telah
memberi bantuan kepada penyusun, diantaranya:
1. Ir. Nurcahyo, M.T. selaku Dosen Pembimbing Mata Kuliah Pra-rancangan
Pabrik
2. Ir. Ninik Lintang, M.Sc. selaku Koordinator Mata Kuliah Pra-rancangan
Pabrik
3. Ir. Mukhtar Ghozali, M.Sc. selaku Ketua Program Studi D-IV Teknik Kimia
Produksi Bersih Politeknik Negeri Bandung
4. Dr. Ir. Bintang Iwhan M, M.Sc selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Bandung
Penyusun menyadari bahwa Mata kuliah pra-rancangan pabrik ini masih
belum sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun diharapkan
datang dari semua pihak demi perbaikan dan penyempurnaan laporan Pra
Rancangan Pabrik ini.
Akhir kata, semoga Laporan Pra Rancangan Pabrik ini dapat bermanfaat
kepada setiap pembaca.
Bandung, 27 Juli 2018
Penyusun.
vi
EXCECUTIVE SUMMARY
Pra Rancangan Pabrik Ethylene dari Etana

Menggunakan Proses Thermal Cracking dengan
JUDUL TUGAS Kapasitas Produksi
MATA KULIAH 500.000 Ton/Tahun
PRARANCANGAN
PABRIK
KAPASITAS
500.000 TON/TAHUN
PRODUKSI
I. PENDAHULUAN DAN DESKRIPSI PROSES

Produk ethylene dengan jumlah kebutuhannya sebanyak
1,6 juta ton/tahun, hanya bisa dipenuhi sekitar 860 ribu
ton per tahun dan dipasok oleh PT Chandra Asri
Petrochemical. Sekitar 800 ton ethylene diimpor dari
Latar Belakang Korea Selatan, Jepang, Singapura, dan Malaysia. Saat ini,
terdapat kesenjangan sangat jauh antara produksi dan
permintaan sehingga membuat fasilitas pengolahan
minyak menjadi produk petrokimia dinilai sangat
mendesak untuk segera dipenuhi di Indonesia.
Kpasitas produksi Pabrik Ehtylene ditentukan sebesar 36
Dasar penentuan % dari kebutuhan impor Indonesia yaitu 500.000

kapasitas produksi ton/tahun sehingga mengurangi beban impor ethylene
sebanyak 1366023 ton/tahun pada tahun 2023
Pabrik ethylene direncanakan akan didirikan Kecamatan
Balongan, Kabupaten Indramayu, Provinsi Jawa Barat.
Alasan pemilihan lokasi di Indramayu diantaranya bahan
Dasar penetapan lokasi baku etana diperoleh dari etana didapatkan dari PT.
pabrik Pertamina RU VI Balongan. Pemasaran produk ethylene
ditujukan untuk dijual ke beberapa pabrik yang
menggunakan ethylene sebagai bahan bakunya yang
berada di Jawa Barat dan Banten.
vii
Proses yang dipilih dalam pra rancangan ini adalah proses
Pemilihan Proses
thermal cracking.
Bahan Baku
Jenis Etana
 Rumus Molekul : C2H6

 Berat Molekul : 30.07 g/mol
Spesifikasi  Titik Didih : -88.6 oC
 Titik Lebur : -172 oC
 Bentuk zat : Gas
Kebutuhan 284918,0404 kg/jam
Asal PT Pertamina RU VI Balongan
Produk
Ethylene (Produk Utama), Metana, Butana dan Hidrogen
Jenis
(Produk Samping)
Ethylene
 Titik Lebur : -169oC
 Titik Didih Normal : -103.9oC (pada 1 atm)
 Bentuk Zat : Gas
 Warna : Colorless (tidak berwarna)
 Densitas : 0.610 g/cm3 (pada 0 oC, 1
atm)
Metana
 Rumus Molekul : CH4
Spesifikasi  Berat Molekul : 16.04 g/mol
 Titik Didih : -161,4oC
 Titik Lebur : -182,6oC
Butana
 Titik Didih : -10 oC
Hidrogen
 Rumus Molekul : H2
viii
 Titik Didih : -252.87 oC
 Titik Lebur : -259.14 oC
II. NERACA MASSA DAN ENERGI (TERLAMPIR)

III. RANCANGAN DAN SPESIFIKASI ALAT (TERLAMPIR)
IV. UTILITAS DAN PENGOLAHAN AIR LIMBAH
AIR
Air Pendingin 910,327 m3/jam
Air sanitasi 1,500 m3/jam
Fire Hydrant 120,000 m3/jam
Total 1031,737 m3/jam
Sumber PT. Pertamina RU VI Balongan
LISTRIK
Kebutuhan listrik 539 kW
Sumber PLN Indramayu dan Generator
BAHAN BAKAR
Jenis Bahan Bakar Gas Alam
Kebutuhan bahan bakar 341,8054391 MMBtu/jam
Sumber PT. PGN Gresik
REFRIGERANT
Jenis Refrigerant Propana
Kebutuhan Refrigerant 87198,2402 kg/jam
Sumber PLN Indramayu dan Generator
LIMBAH CAIR
ix
Sumber Limbah air blowdown dari cooling tower
Koagulasi, flokulasi untuk mengendapkan padatan

tersuspensi. Kemudian dilakukan pengaturan pH menjadi
Pengolahan
netral dengan penambahan asam, serta penurunan suhu air
agar aman dibuang ke lingkungan.
LIMBAH GAS
Sumber Hasil pembakaran pada furnace
Kandungan CO2, N2, O2 dan H2O
Pengolahan Tidak ada (dibuang langsung ke lingkungan)

POLUSI SUARA
Sumber Kebisingan motor atau mesin
 Menanam pohon peredam kebisingan dengan jarak

minimal 2 m
Pengolahan  Merancang bangunan peredam kebisingan, dimana
dimensi bangunan peredam kebisingan tersebut harus
memenuhi tinggi minimal 2,75m
V. MANAJEMEN DAN TATA LETAK PABRIK

Jumlah Karyawan 180 orang
Luas Pabrik 11,35 Ha
VI. EVALUASI EKONOMI

Fixed Capital Investment (FCI) Rp. 225.230.000.000
Working Capital Investment (WCI) Rp. 33.784.500.000.
Total Capital Investment (TCI) Rp. 278.260.000.000.
ANALISIS KELAYAKAN
Pay Back Period (PBP) 7,5 Tahun
Internal Rate of Return (IRR) 14,13 %
Kesimpulan Pabrik Layak Didirikan
x
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................... Error! Bookmark not defined.

PERNYATAAN KEASLIAN ................................ Error! Bookmark not defined.
BIODATA PENULIS ............................................................................................. v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
EXCECUTIVE SUMMARY ................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xv
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xvi
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xvii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ................................................................. 1
1.1.1 Deskripsi Produk................................................................................... 2
1.1.2 Penentuan Kapasitas Produksi .............................................................. 3
1.1.3 Ketersediaan Bahan Baku ..................................................................... 5
1.2 Lokasi Pabrik ............................................................................................... 5
1.2.1 Pertimbangan Lokasi Bahan Baku ........................................................ 6
1.2.2 Pemasaran ............................................................................................. 6
1.2.3 Transportasi .......................................................................................... 7
1.2.4 Utilitas................................................................................................... 7
1.3 Rona Lingkungan ......................................................................................... 7
1.4 Tinjauan Proses ............................................................................................ 8
1.4.1 Macam-macam Proses Pembuatan Ethylene ............................................ 8
1.4.2 Pemilihan Proses ...................................................................................... 9
1.4.3 Tinjauan Proses Thermal Cracking .......................................................... 9
1.5 Gross Profit Margin ................................................................................... 11
BAB II DESKRIPSI PROSES .............................................................................. 11
2.1 Spesifikasi Bahan dan Produk.................................................................... 11
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku ...................................................................... 11
2.1.2 Spesifikasi Produk Utama ................................................................... 11
2.1.3 Spesifikasi Produk Samping ............................................................... 12
2.2 Proses Pembuatan Ethylene........................................................................ 13
xi
2.2.1 Tahap Persiapan .................................................................................. 13
2.2.2 Tahap Pembentukan Produk ............................................................... 13
2.2.3 Tahap Pemurnian Produk.................................................................... 14
2.3 Diagram Alir Proses ................................................................................... 16
BAB III NERACA MASSA DAN ENERGI ........................................................ 17
3.1 Neraca Massa ............................................................................................. 17
3.2 Neraca Energi ............................................................................................. 19
3.3. Hasil Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Energi Tiap Peralatan ........ 21
3.3.1 Neraca Massa dan Energi Kompresor-01 ........................................... 21
3.3.2 Neraca Massa dan Energi Mixer ......................................................... 22
3.3.3 Neraca Massa dan Energi Heat Exchanger-01 ................................... 23
3.3.6 Neraca Massa dan Energi Reaktor ...................................................... 28
3.3.8 Neraca Massa dan Energi Cooler-01 .................................................. 31
3.3.9 Neraca Massa dan Energi Cool Box-01 .............................................. 32
3.3.10 Neraca Massa dan Energi Kolom Demethanizer ................................ 34
3.3.12 Neraca Massa dan Energi Kolom Debuthanizer................................. 38
3.3.14 Neraca Massa dan Energi Cool Box-02 .............................................. 41
3.3.15 Neraca Massa dan Energi Kolom Ethylene Tower ............................. 42
3.4 Process Flow Diagram dengan Neraca Massa dan Energi ........................ 46
BAB IV RANCANGAN DAN SPESIFIKASI ALAT ......................................... 48
4.1 Reaktor ....................................................................................................... 48
4.1.1 Filosofi Perancangan Reaktor ............................................................. 48
4.1.2 Perhitungan Dimensi Reaktor ............................................................. 49
4.1.3 Spesifikasi dan Skema Rancangan Reaktor ........................................ 51
4.2 Distilasi ...................................................................................................... 52
4.2.1 Filosofi Perancangan Kolom Distilasi ................................................ 52
xii
4.2.2 Perhitungan Dimensi Kolom Distilasi ................................................ 52
4.2.3 Spesifikasi dan Skema Rancangan Kolom Distilasi ........................... 59
4.3 Exchanger ................................................................................................... 61
4.3.1 Filosofi Perancangan Exchanger ........................................................ 61
4.3.2 Perhitungan Dimensi Exchanger ........................................................ 62
4.3.3 Spesifikasi dan Skema Perancangan Heat Exchanger ........................ 66
4.4 Kompresor .................................................................................................. 69
4.4.1 Perhitungan Dimensi Kompresor........................................................ 69
4.4.2 Spesifikasi Kompresor ........................................................................ 70
4.5 Perpipaan .................................................................................................... 72
4.5.1 Pendahuluan ........................................................................................ 72
4.5.2 Standar Ketentuan ............................................................................... 72
4.5.3 Dasar Perancangan .............................................................................. 72
4.5.4 Dasar Perhitungan ............................................................................... 73
4.5.5 Data Pipa ............................................................................................. 75
BAB V UTILITAS DAN PENDUKUNG PROSES............................................. 76
5.1 Unit Penyedia dan Pengolahan Air ............................................................ 76
5.1.1 Air Pendingin (Cooling Water) ........................................................... 77
5.1.2 Air Sanitasi.......................................................................................... 79
5.1.3 Air Pemadam Kebakaran .................................................................... 80
5.2 Unit Penyedia Tenaga Listrik....................................................................... 80
5.2.1 Kebutuhan Listrik untuk Proses .......................................................... 81
5.2.2 Kebutuhan Listrik untuk Non Proses .................................................. 81
5.3 Unit Penyedia Bahan Bakar ....................................................................... 83
5.4 Unit Penyedia Refrigeran ........................................................................... 85
BAB VI PENGELOLAAN LIMBAH .................................................................. 86
6.1 Pengolahan Limbah Gas ............................................................................ 87
6.2 Pengolahan Limbah Cair ............................................................................ 87
6.3 Pengelolaan Polusi Suara (Kebisingan) ..................................................... 88
BAB VII TATA LETAK PABRIK ...................................................................... 89
7.1 Tata Letak Pabrik ....................................................................................... 89
7.2 Tata Letak Sistem Proses ........................................................................... 92
xiii
BAB VIII MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN ..................... 95
8.1 Manajemen Perusahaan .............................................................................. 95
8.2 Bentuk Perusahaan ..................................................................................... 95
8.3 Struktur Organisasi .................................................................................... 97
8.3.1 Tugas dan Wewenang ....................................................................... 100
8.3.2 Pembagian Jam Kerja ....................................................................... 106
8.3.3 Status Karyawan dan Sistem Upah ................................................... 108
8.3.4 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji ............................. 108
8.3.5 Kesejahteraan Sosial Karyawan........................................................ 109
8.4 Keamanan dan Keselamatan Kerja (K3) .................................................. 110
8.4.1 Bahaya yang Ditimbulkan ................................................................ 110
8.4.2 Alat Pelindung Diri ........................................................................... 111
8.4.3 Langkah Pencegahan ........................................................................ 115
8.4.4 Langkah Penanggulangan ................................................................. 116
BAB IX EVALUASI EKONOMI ...................................................................... 117
9.1 Biaya Peralatan......................................................................................... 118
9.2 Biaya Investasi Total (Total Capital Investment) .................................... 119
9.2.1 Fixed Capital Investment........................................................................ 119
9.2.2 Working Capital Investment (WCI) .................................................. 119
9.3 Biaya Produksi (Total Production Cost) .................................................. 120
9.3.1 Biaya Manufaktur (Manufacturing Cost) ......................................... 121
9.4 Analisis Kelayakan Ekonomi ................................................................... 122
9.4.1 Net Present Value (NPV) .................................................................. 122
9.4.2 Pay Back Period (PBP) ..................................................................... 123
9.4.3 Internal Rate of Return (IRR) ........................................................... 123
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 124
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Peta Provinsi Jawa Barat dan Kabupaten Indramayu Peta
Provinsi Jawa Barat dan Kabupaten Indramayu .............................................. 5
Gambar 1.2 Peta Rencana Lokasi Pabrik ....................................................... 5
Gambar 1.3 Diagram alir pembuatan ethylene ............................................... 7
Gambar 2.1 Tahap persiapan .......................................................................... 13
Gambar 2.2 Tahap pembentukan produk ....................................................... 13
Gambar 2.3 Tahap pemurnian produk ............................................................ 15
Gambar 2.4 Process Flow Diagram Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari
Etana Menggunakan Proses Thermal Cracking Dengan Kapasitas Produksi
500.000 Ton/Tahun .......................................................................................... 15
Gambar 3.1 Diagram alir perhitungan neraca massa ..................................... 18
Gambar 3.2 Neraca massa total keseluruhan proses ...................................... 18
Gambar 3.3 Mixer ........................................................................................... 22
Gambar 3.4 Heat Exchanger-01 ..................................................................... 22
Gambar 3.7 Reaktor ........................................................................................ 26
Gambar 3.8 Cooler ......................................................................................... 28
Gambar 3.9 Blower ........................................................................................ 30
Gambar 3.10 Cool box-01 .............................................................................. 31
Gambar 3.11 Kolom Demethanizer ................................................................ 32
Gambar 3.12 Kolom Debuthanizer ............................................................... 35
Gambar 3.13 Cool Box-02 .............................................................................. 37
Gambar 3.14 Kolom Ethylene tower ............................................................. 38
Gambar 3.15 Process Flow Diagram dengan Neraca Massa dan Energi ...... 41
Gambar 5.1 Kebutuhan Air Secara Keseluruhan............................................ 60
Gambar 5.2 Distribusi Air Pendingin ............................................................. 61
Gambar 5.3 Distribusi Kebutuhan Listrik ...................................................... 66
Gambar 5.4 Peta Jalur Pipa Gas PGN ............................................................ 68
Gambar 5.5 Siklus Refrigeran ........................................................................ 69
Gambar 7.1 Lay Out Pabrik dengan skala 1:5000 .......................................... 75
Gambar 7.2 Tata Letak Peralatan Proses ........................................................ 78
Gambar 8.1 Struktur organisasi pabrik ethylene ............................................ 81
Gambar 8.2 Alat pelindung diri ...................................................................... 98
Gambar 8.3 Langkah pencegahan .................................................................. 99
Gambar 8.4 Langkah penanggulangan ........................................................... 100
xv
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Penawaran komoditi ethylene (dalam ton) ...................................... 3

Tabel 1.2 Permintaan komoditi ethylene (dalam ton) ..................................... 3
Tabel 1.3 Industri pengguna ethylene sebagai bahan baku ............................. 6
Tabel 3.1 Neraca massa total ................................................................................. 21
Tabel 3.2 Hasil perhitungan neraca massa pada Mixer ................................... 22
Tabel 3.3 Hasil perhitungan neraca massa pada HE-01 .................................. 23
Tabel 3.4 Hasil perhitungan neraca energi pada HE-01 .................................. 23
Tabel 3.9 Hasil perhitungan neraca massa pada Reaktor ................................ 27
Tabel 3.10 Hasil perhitungan neraca energi pada Reaktor .............................. 28
Tabel 3.11 Hasil perhitungan neraca massa pada Cooler ................................ 28
Tabel 3.12 Hasil perhitungan neraca energi pada Cooler................................ 29
Tabel 3.13 Hasil perhitungan neraca massa pada Blower ............................... 30
Tabel 3.14 Hasil perhitungan neraca energi pada Blower ............................... 31
Tabel 3.15 Hasil perhitungan neraca massa pada Cool Box-01 ...................... 31
Tabel 3.16 Hasil perhitungan neraca energi pada Cool Box-01...................... 31
Tabel 3.17 Hasil perhitungan neraca massa pada Kolom Demethanizer ........ 31
Tabel 3.18 Hasil perhitungan neraca energi pada Kolom Demethanizer ........ 32
Tabel 3.19 Hasil perhitungan neraca massa pada Kolom Debuthanizer ......... 34
Tabel 3.20 Hasil perhitungan neraca energi pada Kolom Debuthanizer ......... 35
Tabel 3.21 Hasil perhitungan neraca massa pada Cool Box-02 ...................... 36
Tabel 3.22 Hasil perhitungan neraca energi pada Cool Box-02...................... 37
Tabel 3.23 Hasil perhitungan neraca massa pada Kolom Ethylene Tower ..... 37
Tabel 3.24 Hasil perhitungan neraca energi pada Kolom Ethylene Tower ..... 38
Tabel 5.1 Total Kebutuhan Air Baku .............................................................. 60
Tabel 5.2 Parameter Kualitas Air Bersih ......................................................... 61
Tabel 5.3 Standar Kualitas Air Pendingin ...................................................... 61
Tabel 5.4 Kebutuhan Listrik untuk Proses ...................................................... 65
Tabel 5.5 Kebutuhan Listrik untuk Non Proses .............................................. 65
Tabel 6.1 Baku Mutu Udara Ambien .............................................................. 70
Tabel 6.2 Baku Mutu Air Limbah ................................................................... 70
Tabel 6.3 Baku Mutu Tingkat Kebisingan ...................................................... 70
Tabel 6.4 Data Buangan Gas Bakar ................................................................ 71
Tabel 6.5 Karakteristik Blowdown Cooling Tower ........................................ 71
Tabel 7.1 Luas masing-masing area pabrik ..................................................... 74
Tabel 8.1 Kualifikasi jabatan dan jumlah karyawan ....................................... 86
Tabel 8.2 Jadwal pembagian kelompok shift .................................................. 90
Tabel 8.3 Penggolongan jabatan dan gaji ........................................................ 92
Tabel 9.1 Indeks Harga.................................................................................... 101
xvi
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A Neraca Massa ........................................................................ A1

LAMPIRAN B Neraca Energi ........................................................................ B1
LAMPIRAN C Utilitas ................................................................................... C1
LAMPIRAN D Perancangan Alat .................................................................. D1
LAMPIRAN E Evaluasi Ekonomi.................................................................. E1
LAMPIRAN F Form Pra Rancangan Pabrik .................................................. F1
LAMPIRAN G Form Perbaikan Seminar Pra-Rancangan Pabrik .................. G1
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Menurut Wakil Ketua Asosiasi Inaplas (Industri Plastik Indonesia), Suhat
Miharso (2017), kebutuhan industri petrokimia di Indonesia masih harus dipenuhi
dari berbagai negara importir. Produk petrokimia dalam negeri, seperti ethylene
dengan jumlah kebutuhannya sebanyak 1,6 juta ton/tahun, hanya bisa dipenuhi
sekitar 860 ribu ton per tahun. Itu pun hanya dipasok oleh satu perusahaan, yakni
PT Chandra Asri Petrochemical. Sekitar 800 ton ethylene diimpor dari Korea
Selatan, Jepang, Singapura, dan Malaysia. Saat ini, terdapat kesenjangan sangat
jauh antara produksi dan permintaan sehingga membuat fasilitas pengolahan
minyak menjadi produk petrokimia dinilai sangat mendesak untuk segera dipenuhi
di Indonesia.
Sepanjang kurun waktu 2015-2019 diperkirakan Indonesia akan mengalami
kekurangan suplai ethylene dalam jumlah yang cukup besar. Berdasarkan data
Direktorat Industri Kimia Dasar Kementerian Perindustrian, pada tahun 2013
kekurangan suplai (shortage) ethylene sudah lebih dari maksimum kapasitas
industri didalam negeri saat ini dan tahun 2019 shortage tersebut diperkirakan akan
mencapai 1,5 kali kapasitas maksimum industri ethylene yang sebesar 600.000 ton
per tahun.
Kebutuhan akan produk hasil industri petrokimia akan terus meningkat

seiring dengan kebutuhan bahan baku untuk industri plastik, tekstil dan sebagainya
sehingga Indonesia memang dinilai harus bergerak cepat dalam pemenuhan
petrokimia, salah satunya dengan pendirian pabrik ethylene. Pendirian pabrik
ethylene sangat menjanjikan dikarenakan ethylene merupakan bahan baku
pembuatan senyawa etilen eksida, polyethylene (PE), etilen glikol dan vinil klorida.
Pendirian pabrik ethylene ini juga berpotensi mengurangi impor ethylene, membuka
lapangan kerja dan dapat menambah devisa negara.
1
BAB I PENDAHULUAN|2
1.1.1 Deskripsi Produk
Pada pra rancangan pabrik ethylene ini, terdapat produk utama dan produk
samping yang dihasilkan yakni ethylene sebagai produk utama serta metana, butana
dan hidrogen sebagai produk samping.
a. Produk Utama
1) Ethylene
Ethylene adalah senyawa kimia dengan rumus bangun H2C=CH2. Olefin
ini digunakan sebagai bahan baku untuk memproduksi plastik, resin, serat,
dll. Ethylene diproduksi dari bahan dasar minyak bumi, salah satunya
dengan teknologi thermal cracking. Ethylene adalah olefin teringan
dengan bentuk gas yang tidak berwarna dan mudah terbakar (Kirk dan
Othmer, 2004).
b. Produk Samping
1) Metana
Metana adalah adalah senyawa hidrokarbon alkana yang memiliki
komposisi CH4. Penggunaan terbesar metana adalah untuk gas sintesis,
campuran hidrogen dan karbon monoksida. Metana juga digunakan untuk
memproduksi beberapa produk halogenasi, terutama klorometana (Kirk
dan Othmer, 2004)
2) Butana
Butana adalah hidrokarbon alkana yang diproduksi terutama pada
pengolahan gas alam dan operasi kilang tertentu seperti catalytic cracking
and catalytic reforming. Butana memiliki dua isomer struktural, yakni n-
butana, CH3CH2CH2CH3) dan isobutana atau 2-metilpropana, (CH3)
2CHCH3. Butana digunakan sebagai komponen pencampur bensin, bahan
bakar gas cair, dan dalam pembuatan bahan kimia. n-Butana dan sejumlah
kecil isobutana dicampur langsung ke bahan bakar mesin untuk
mengendalikan volatilitas bahan bakar (Kirk dan Othmer, 2004).
Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari Etana Menggunakan

Proses Thermal Cracking Dengan Kapasitas
Produksi 500.000 Ton/Tahun
BAB I PENDAHULUAN|3
3) Hidrogen
Hidrogen merupakan unsur paling ringan dengan ketersediaannya yang
sangat melimpah. Hidrogen adalah molekul yang sangat stabil yang
memiliki kekuatan ikatan 436 kJ/mol dan tidak terlalu reaktif dalam
kondisi normal. Hidrogen banyak diproduksi lewat proses steam
reforming, oksidasi parsial (batubara, kokas, residu) atau elektrolisis air.
Hidrogen juga diproduksi secara komersial sebagai produk sampingan dari
proses kimia (ethylene crackers, stirena, MTBE dll) atau pembuatan
bensin (catalytic reforming) (Kirk dan Othmer, 2004).
1.1.2 Penentuan Kapasitas Produksi
Pada penentuan kapasitak produksi ethyelen, terdapat beberapa hal yang harus
dipertimbangkan diantaranya produksi Ethylene di Indonesia, konsumsi ethylene di
Indonesia serta besar impor dan ekspor ethylene di Indonesia.
a. Produksi Ethylene di Indonesia

Selama 2007-2012 produksi ethylene sangat ftuktuatif dengan trend cenderung
menurun -1,66% rata-rata per tahun. Pada tahun 2007 produksi ethylene tercatat
mencapai 574.570 ton, kemudian di tahun berikutnya menurun menjadi 551.580
ton, lalu susut lagi menjadi 512.780 ton di tahun 2009. Permintaan olefin di dalam
negeri cenderung terus meningkat, sementara kapasitas industrinya relatif terbatas,
maka untuk memenuhi permintaan tersebut terpaksa dilakukan impor. Selama
2007-2012 impor ethylene mengalami pertumbuhan yang sangat pesat, mencapai
25,82% rata-rata per tahun.
Suplai olefin untuk pasar di dalam negeri ditentukan berdasarkan jumlah
produksi ditambah impor kemudian dikurangi dengan volume ekspornya. Dengan
asumsi ini maka pada tahun 2007 suplai ethylene di Indonesia tercatat mencapai
835.527 ton kemudian di tahun berikutnya naik menjadi 993.349 ton lalu pada
tahun 2009 meningkat lagi menjadi 1.176.494 ton, dan pada tahun 2012 mencapai
1.220.278 ton. Dengan demikian selama periode 2007-2012, pertumbuhan suplai
ethylene mencapai 8,22% rata-rata per tahun, seperti terlihat pada Tabel 1.1
(Kemenperin RI, 2014).

BAB I PENDAHULUAN|4
Tabel 1.1 Penawaran komoditi ethylene (dalam ton)

Uraian 2009 2010 2011 2012 2013
Produksi 512.780 580.400 500.325 517.100 -
Impor 663.714 589.529 674.595 716.585 628.278
Ekspor 0 0 15.856 13.407 11.680
Suplai 1.176.494 1.155 69.929 1.159.064 1.220.278 616.598
b. Konsumsi Ethyene di Indonesia

Di Indonesia, ethylene dikonsumsi oleh industri ethylene glycol, industri ethyl
benzene, ethylene dichloride serta industri polyethylene dan dalam jumlah relatif
kecil dikonsumsi oleh sektor industri lain. Industri pengguna ethylene yang terbesar
selama ini adalah industri polyethylene, disusul oleh industri ethylene dichloride,
kemudian industri ethylene glycol dan yang paling sedikit adalah industri ethyl
benzene. Data konsumsi ethylene di Indonesia ditampilkan pada Tabel 1.2.
(Kemenperin RI, 2014).
Tabel 1.2 Penawaran komoditi ethylene (dalam ton)

Uraian 2009 2010 2011 2012 2013
Konsumsi 1.176.494 1.169.929 1.159.064 1.220.287 1.331.658
Impor 663.714 558.529 674.595 716.585 628.278
Suplai 1.849.208 1.759.458 1.833.659 1.936.872. 1.959.936
c. Penentuan Kapasitas Produksi
Berdasarkan Gambar 1.1 diperoleh regresi linier dengan persamaan y = 5618,4 x –

107. Pabrik ethylene yang dirancang akan dibangun pada tahun 2022. Dari
persamaan tersebut, didapatkan jumlah ethylene yang akan diimpor Indonesia pada
tahun 2022 sebanyak 1.360.404,8 ton/tahun. Oleh karena itu, kapasitas produksi
Pabrik Ehtylene ditentukan sebesar 37 % dari kebutuhan impor Indonesia yaitu
500.000 ton/tahun sehingga mengurangi beban impor ethylene.

BAB I PENDAHULUAN|5
750.000
700.000
Jumlah Impor (ton)
650.000
600.000 y = 5618,4x - 1E+07
550.000
500.000
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Tahun
Gambar 1.1 Grafik perkembangan jumlah impor ethylene di Indonesia
1.1.3 Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan ethylene adalah etana. Etana
didapatkan dari PT. Pertamina RU VI Balongan.
1.2 Lokasi Pabrik

Pabrik ethylene ini direncanakan akan didirikan di Jalan Raya Cirebon- Indramayu,
Desa Majakerta, Kecamatan Balongan, Kabupaten Indramayu, Provinsi Jawa Barat,
tepatnya pada terletak pada 6°23'07.4" Lintang Selatan dan 108°23'20.8" Bujur Timur.
Tujuan pemilihan lokasi di Indramayu adalah untuk mempermudah pemasokan
bahan baku dan pendistribusian produk ke konsumen sehingga dapat menghemat
biaya transportasi. Lokasi pabrik berada di sebelah selatan PT. Pertamina RU VI
Balongan dan sebelah barat PT. Polytama Propindo.
Gambar 1.2 Peta Provinsi Jawa Barat dan Kabupaten Indramayu

BAB I PENDAHULUAN|6
Gambar 1.3 Peta Rencana Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik dilakukan dengan mempertimbangkan beberapa
faktor yang mencakup faktor teknis dan ekonomis yaitu ketersediaan bahan baku,
distribusi bahan baku, distribusi produk, pemasaran produk, fasilitas transportasi,
utilitas, dan lahan.
1.2.1 Pertimbangan Lokasi Bahan Baku

Sumber bahan baku merupakan faktor yang paling penting dalam pemilihan lokasi
pabrik terutama pada pabrik yang membutuhkan bahan baku dalam jumlah besar.
Hal ini dapat mengurangi biaya transportasi dan penyimpanan sehingga perlu
diperhatikan harga bahan baku, jarak dari sumber bahan baku, biaya transportasi,
ketersediaan bahan baku yang berkesinambungan dan penyimpanannya. Bahan
baku etana diperoleh dari etana didapatkan dari PT. Pertamina RU VI Balongan
yang merupakan salah satu pabrik minyak dan gas terbesar di Indonesia.
1.2.2 Pemasaran
Pemasaran produk ethylene ditujukan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri,
diantaranya dijual ke beberapa pabrik yang menggunakan ethylene sebagai bahan
bakunya yang berada di Jawa Barat dan Banten.

BAB I PENDAHULUAN|7
Tabel 1.3 Industri pengguna ethylene sebagai bahan baku
No. Nama Industri Lokasi Produk yang Dihasilkan

Etilen Glikol, Etilen
1 PT. Polychem Indonesia Serang, Banten
Oksida
2 PT. Prima Ethycolindo Merak, Jawa Barat Etilen glikol
PT. Lotte Chemical
3 Cilegon, Banten Polyetilen
Titan Nusantara
1.2.3 Transportasi
Untuk penyediaan bahan baku digunaan sistem perpipaan langsung dengan PT.
Pertamina RU VI Balongan, untuk transportasi produk utama ethylene dan produk
samping juga menggunakan sistem perpipaan langsung.
1.2.4 Utilitas
Kebutuhan air proses diambill dari PT. Pertamina RU VI Balongan. Sedangkan

kebutuhan listrik didapatkan dari PLN Indramayu dan bahan bakar didapatkan dari
Perusahaan Gas Negara.
1.3 Rona Lingkungan

Pabrik direncanakan dibangun di Jalan Cirebon-Indramayu, Kabuapaten Indramayu.
Secara geografis, Kabupaten Indramayu terletak membujur pada posisi 107°52' -
108°36' Bujur Timur dan 6°15' - 6°40' Lintang Selatan. Sedangkan secara
geomorfologi, wilayah Kabupaten Indramayu terbagi menjadi daerah perbukitan
rendah bergelombang dan dataran rendah (Bappeda Kabupaten Indramayu, 2014).
Menurut klasifikasi Schmidt dan Ferguson, Kabupaten Indramayu termasuk
beriklim tropis tipe D (Iklim sedang) dengan karakter sebagai berikut:
a. Suhu udaran harian berkisar antara 22,9°C - 32°C, dengan suhu udara rata-rata
tertinggi mencapai 32°C dan terendah 22,9°C.
b. Kelembaban udara 70 – 80 %.
c. Curah hujan rata-rata tahunan sebesar 1.587 mm per tahun, dengan jumlah hari
hujan sebanyak 91 hari.
d. Curah hujan tertinggi kurang lebih 2.008 mm dan jumlah hari hujan sebanyak 84
hari, sedangkan curah hujan terendah kurang lebih 1.063 mm dengan jumlah hari
hujan 68 hari.
e. Angin barat dan angin timur bertiup secara bergantian setiap 5-6 bulan sekali.

BAB I PENDAHULUAN|8
Sedangkan menurut data BMKG, kecepatan angin di kota Indramayu berada

pada rentang 9 – 28 km/jam dimana kecepatan tertinggi terjadi saat dini hari dan pagi
hari, serta kecepatan tertinggi terjadi saat siang hari.
1.4 Tinjauan Proses

Proses yang ditinjau meliputi alternatif proses pembuatan ethylene yang umum
diterapkan di selruh dunia.
1.4.1 Macam-macam Proses Pembuatan Ethylene

Pada prinsipnya, terdapat dua proses yang dipilih pabrik-pabrik penghasil ethylene
yaitu dehidrasi etanol dan thermal cracking.
a. Proses Dehidrasi Etanol
Proses ini telah ditemukan pada abad XVII ketika pertama kali diketahui bahwa
ethylene bisa dibuat dari etanol yang dipanaskan bersama alumina dan silika. Pada
saat sekarang katalis alumina dan asam phospat adalah yang paling sesuai untuk
digunakan dalam industri. Produk dari dehidrasi etanol adalah ethylene sebagai
produk utama dan eter sebagai hasil reaksi lebih lanjut
Reaksi :
C2H5OH C2H4 + H2O (300- 400 oC)
Etanol etena air
2C2H5OH (C2H5)2O + H2O (230oC)
Etanol eter air
Eter terbentuk pada suhu sekitar 230 0C sementara pada suhu 300-400 0C
yield etena mencapai 94-99 %. Reaktor bekerja secara isotermal dalam pipa-pipa
yang dipanaskan. Pemurnian lebih lanjut diperlukan untuk menghilangkan senyawa
aldehid, asam-asam, CO2, dan air. (Ludwig, Kniel, 1980)
b. Proses Thermal Cracking
Proses pembuatan ethylene dari etana dengan thermal cracking berlangsung dengan
memutus ikatan C-H dalam etana hingga terbentuk Ethylene dengan C ikatan
rangkap (ditampilkan pada Gambar 1.3). Reaksinya adalah sebagai berikut :
4C2H6  2CH4 + C2H4 + C4H10 + H2
Etana Metana Ethylene Butana Hidrogen

BAB I PENDAHULUAN|9
Reaksi berlangsung fase gas dalam reaktor alir pipa. Reaksi berlangsung
endotermis sehingga perlu adanya suplai panas yang berasal dari flue gas hasil
pembakaran fuel gas dalam furnace. Reaksi dilakukan pada suhu 1000 oC dan
tekanan 1 bar tanpa bantuan katalis. (Rase, HF., 1977)
Ethylene
Etana Persiapan Bahan

Proses Thermal
Baku Pemurnian
Cracking
(Pemanasan)
Etana (recycle)
Gambar 1.3 Diagram alir pembuatan ethylene
1.4.2 Pemilihan Proses

Dari kedua proses pembuatan ethylene di atas, maka dipilih proses pembuatan
ethylene dari etana dengan cara thermal cracking. Pertimbangan pemilihan proses
ini adalah bahan baku mudah diperoleh. Kelebihan dan kekurangan dari kedua
proses ditampilkan pada Tabel 1.3.
Tabel 1.3. Kelebihan dan Kekurangan Proses-Proses Pembuatan Ethylene
Proses Kondisi Operasi Kelebihan Kekurangan
Bahan baku dapat Harga bahan baku

Dehidrasi Etanol 300-400 oC diperbarui dan suhu lebih mahal daripada
operasi relatif lebih rendah harga produk
Thermal 1 atm Harga bahan baku murah Operasi berlangsung
Cracking 1000 oC karena merupakan limbah pada suhu tinggi
1.4.3 Tinjauan Proses Thermal Cracking

a. Mekanisme Reaksi
Reaksi pembentukan Ethylene dari etana berlangsung dalam 3 tahapan:
1) Inisiasi: Pembentukan intermediet aktif

k1
C2H6 2CH3* -r1 = k1 [C2H6]

B A B I P E N D A H U L U A N | 10
2) Propagasi: Interaksi antara intermediet aktif dengan reaktan atau produk

untuk menghasilkan intermediet aktif yang lain.
k2
CH3* + C2H6 CH4 + C2H5* -r2 = k2 [C2H6][ CH3*]
k3
C2H5* C2H4 + H* -r3 = k3 [C2H5]
k4
H* + C2H6 C2H5* + H2 -r4 = k4 [H*] [C2H6]
3) Terminasi : Deaktivasi dari intermediet aktif

k5
2C2H5* C4H10 -r5 = k5 [C2H5*]2
b. Tinjauan Termodinamika
Dalam pembuatan ethylene tinjauan termodinamika diperlukan untuk mengetahui
apakah reaksi dapat berlangsung, merupakan reaksi kesetimbangan atau reaksi
searah, eksotermis atau endotermis. Hal seperti ini sangat penting untuk diketahui
dalam proses perancangan reaktor.
Reaksi pembuatan ethylene :
4C2H6  2CH4 + C2H4 + C4H10 + H2
∆H0f298 CH4 = -74.520 J/mol ∆H0f298 H2 = 0 J/mol
∆H0f298 C2H6 = -83.820 J/mol ∆H0f298 C4H10 = -125.790 J/mol
∆H0f298 C2H4 = 52.510 J/mol (Van Ness, 2001)
Sehingga ∆H reaksinya,
∆H0R298 = ∆H0fproduk - ∆H0freaktan
∆H0R298 = [∆H0f298 C2H4 + ∆H0f298 CH4 + ∆H0f298 H2 + ∆H0f298 C4H10] ∆H0f298

C2H6
∆H0R298 = [(52.510) + 2.( -74.520) + 0 + (-125.790)] J/mol – 4.( -83.820) J/mol
∆H0R298 = 112.960 J/mol
Dari hasil perhitungan di atas dapat terlihat bahwa harga ∆H > 0 sehingga
reaksi merupakan reaksi endotermis.

B A B I P E N D A H U L U A N | 11
1.5 Gross Profit Margin

Gross Profit Margin (GPM) merupakan rasio antara laba kotor (yaitu penjualan
bersih dikurangi dengan harga pokok penjualan) terhadap penjualan bersih (Ang,
1997). Makin rendah biaya operasi per rupiah penjualan, makin tinggi margin yang
diperoleh. Hal tersebut menunjukkan bahwa perusahaan mampu menutup biaya
administrasi, biaya penyusutan juga beban bunga atas hutang dan pajak. Selain itu,
hal tersebut juga menunjukkan kinerja perusahaan dinilai baik dan ini dapat
meningkatkan daya tarik investor untuk menanamkan modalnya pada perusahaan
tersebut, sehingga pendapatan yang diperoleh perusahaan akan meningkat
(Reksoprayitno, 1991).
Gross Profit Margin dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐵𝑎ℎ𝑎𝑛 𝐵𝑎𝑘𝑢
𝐺𝑃𝑀 = × 100%
𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
Diketahui harga bahan baku etana adalah 6 US$/kg (Rp 82611.29/kg).
Sedangkan harga produk utama ehtylene adalahh 4,2 (Rp 57827.91/kg), serta harga
produk samping metana, butana dan hirdogen berturut-turut adalah 2,8 US$/kg (Rp
42.551.94 /kg), 3,3 US$/kg (Rp 45.436,21/kg), 2,45 US$/kg (Rp 37.549,05/kg).
Gross Profit Margin (GPM) Pabrik Ethylene ini yaitu 52.9 %. Richard Turton/
Richard C. Bailie/Wallace B. Whiting/Joseph A. Shaeiwitz (2009) menyatakan jika
profit margin bernilai negatif, proses tidak akan menguntungkan. Hal ini karena
tidak ada capital cost, utility costs, dan ancillary operating costs yang terhitung.
Dengan begitu pembangunan Pabrik Ethylene ini dapat dikatakan prospektif dan
akan menguntungkan.

BAB II
DESKRIPSI PROSES
Ethylene merupakan olefin teringan dengan rumus kimia. Pembuatan

ethylene yang dipilih adalah proses thermal cracking dan alur prosesnya akan
dijelaskan diawali tinjauan terhadap bahan baku dan produk, sistem proses, alur
proses produksi, dan dilengkapi dengan diagram alir proses.
2.1 Spesifikasi Bahan dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
a. Etana
Menurut Perry (1973), sifat fisik dari etana adalah sebagai berikut:
Sedangkan sifat kimia dari etana adalah sebagai berikut :
 Mudah terbakar
 Merupakan senyawa kovalen nonpolar
 Dengan asam halogen akan mengalami reaksi adisi
2.1.2 Spesifikasi Produk Utama

a. Ethylene
Menurut Perry (1973), sifat fisik dari ethylene adalah sebagai berikut:
 Titik Lebur : -169oC
 Titik Didih Normal : -103.9oC (pada 1 atm)
 Warna : Colorless (tidak berwarna)
 Densitas : 0.610 g/cm3 (pada 0 oC, 1 atm)
Sedangkan sifat kimia dari ethylene adalah sebagai berikut :
 Mempunyai bau yang khas
 Mudah terbakar
Spesifikasi produk ethylene yang dijual pada perdagangan internasional

memiliki kemurnian 99%. (alibaba.com)
11
B A B I I D E S K R I P S I P R O S E S | 12
2.1.3 Spesifikasi Produk Samping

a. Metana
Menurut Perry (1973), sifat fisik dari metana adalah sebagai berikut:
 Rumus Molekul : CH4
 Titik Didih : -161,4oC
 Titik Lebur : -182,6oC
Sedangkan sifat kimia dari metana adalah sebagai berikut :
 Larut dalam air, alkohol dan eter.
 Dalam oksigen berlebih, alkana dapat terbakar menghasilkan kalor,
karbondioksida dan uap air.
 Mudah terbakar
 Merupakan senyawa kovalen nonpolar
Spesifikasi produk metana yang dijual pada perdagangan internasional
memiliki kemurnian 95%. (alibaba.com)
b. Butana
Menurut Perry (1973), sifat fisik dari butana adalah sebagai berikut:
 Titik Didih : -10 oC
Sedangkan sifat kimia dari butana adalah sebagai berikut:
 Memiliki ikatan tunggal
 Mudah terbakar
Spesifikasi produk metana yang dijual pada perdagangan internasional
memiliki kemurnian 99%. (alibaba.com
c. Hidrogen
Menurut Perry (1973), sifat fisik dari hidrogen adalah sebagai berikut:
 Rumus Molekul : H2
 Titik Lebur : -259.14 oC

Sedangkan sifat kimia dari hidrogen adalah sebagai berikut:

 mudah terbakar
 bereaksi dengan oksida dan klorida berbagai logam untk menghasilkan
logam bebas
 bereaksi dengan sejumlah elemen, logam dan non-logam, untuk
menghasilkan hidrida
2.2 Proses Pembuatan Ethylene

2.2.1 Tahap Persiapan
Etana terlebih dahulu dipanaskan dengan menggunakan tiga heat exchanger
(economizer) yang terintegrasi sampai suhu 846°C. Sumber panas untuk ketiga HE
berasal dari panas keluaran reaktor. Tahap persiapan ditunjukkan pada Gambar 2.1.
Etana Pemanasan awal Pemanasan

Pemanasan dengan
menggunakan Heat dengan Heat
a Heat Exchanger-03
Exchanger-01 Exchanger-02
Gambar 2.1 Tahap persiapan

2.2.2 Tahap Pembentukan Produk
Etana dengan suhu 846 oC kemudian dimasukkan ke dalam reaktor untuk
proses thermal cracking yang berlangsung pada tekanan 1 bar dan suhu 1000 oC.
Hasil keluaran dari reaktor menghasilkan metana, etana, etilen, butana, dan
hidrogen yang kemudian didinginkan dengan menggunakan economizer sampai
dengan suhu 100°C dan didinginkan dengan menggunakan cooler sampai dengan
suhu 30 oC. Selanjutnya didinginkan di cool box sampai dengan suhu -120 °C.
Tahap pembentukan produk ditunjukkan pada Gambar 2.2.

Etana
Reactor Thermal
Cracking
Pendinginan
dengan Economizer Ethylene
Metana, Etana, Hidrogen, Butana

Gambar 2.2 Tahap pembentukan produk
2.2.3 Tahap Pemurnian Produk

Hasil keluaran dari reactor yang telah didinginkan masuk ke dalam de-
methanizer dengan suhu -120 °C dan tekanan 2 bar untuk memisahkan metana dan
etana, dimana metana dan hidrogen hasil atas dari kolom demethanizer dialirkan ke
dalam kolom fraksionasi untuk memisahkan metana dan hidrogen. Hasil atas dari
kolom fraksionasi adalah hidrogen yang kemudian dialirkan menggunakan sistem
perpipaan dengan kondisi operasi -187 oC dan tekanan 1 bar
Hasil bawah dari kolom demethanizer akan dipisahkan kembali ke dalam
ethylene tower dimana untuk memisahkan ethylene sebagai produk atas dengan
kondisi operasi dari ethylene yang keluar dengan suhu -158°C dan tekanan 1 bar.
Hasil bawah dari ethylene tower berupa etana akan dialirkan ke dalam kolom
debutanizer untuk memisahkan etana dengan butana yang terbentuk saat proses
thermal cracking. Hasil bawah dari de-butanizer adalah butana yang akan dialirkan
menggunakan sistem perpipaan dan hasil atas berupa etana akan di recycle ke
dalam reaktor thermal cracking. Tahap pemurnian produk ditunjukkan pada
Gambar 2.3.

Metana, Etana, Ethylene, Hidrogen,

Butana
Pendinginan
dengan Cooler
Tank Tank Tank Tank
Hidrogen Metana Ethylene Butana
Compressor
Fraksionasi
Pendinginan dengan De-methanizer Ethylene Tower

Cool Box
Etana (recycle) De-Butanizer
Gambar 2.3 Tahap pemurnian produk

2.3 Diagram Alir Proses
Gambar 2.4 Process Flow Diagram Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari
Etana Menggunakan Proses Thermal Cracking Dengan Kapasitas Produksi 500.000 Ton/Tahun

BAB III
NERACA MASSA DAN ENERGI
3.1 Neraca Massa
Perhitungan neraca massa pada pabrik ethylene dilakukan untuk mengetahui

komposisi dan laju alir pada setiap aliran dalam proses pembuatan produk ethylene.
Perhitungan neraca massa didasarkan pada kapasitas produksi ethylene yaitu
500.000 ton/tahun. Pabrik ini beroperasi selama 8000 jam/tahun atau 333
hari/tahun, sehingga didapatkan kapasitas produksi ethylene sebesar 62.500 kg/jam.
Perhitungan neraca masssa dimulai dari Reaktor. Dari perhitungan neraca massa di
unit Reaktor didapatkan laju alir mol etana yang terkonversi serta laju alir mol
ethylene, metana, butana dan hidrogen yang terbentuk. Produk keluaran Reaktor
tersebut menjadi umpan dari unit Kolom Demethanizer. Kemudian, pada
perhitungan neraca massa di unit unit Kolom Demethanizer didapatkan laju alir mol
metana dan hidrogen sebagai produk atas serta laju alir mol ethylene, etana dan
butana sebagai produk bawah. Produk bawah keluaran kolom ini menjadi umpan
dari unit Kolom Debuthanizer. Dari perhitungan neraca massa di unit unit kolom
Kolom Debuthanizer didapatkan laju alir mol ethylene, etana dan butana sisa
sebagai produk atas serta laju alir mol butana sebagai produk bawah. Produk bawah
atas kolom ini menjadi umpan dari unit Kolom Ethylene Tower. Sealnjutnya, pada
perhitungan neraca massa di unit Kolom Ethylene Tower didapatkan laju alir mol
etana dan ethylene sisa sebagai produk atas serta laju alir mol ethylene, etana sisa
dan butana sisa sebagai produk bawah. Produk bawah keluaran Kolom Ethylene
Tower akan didaur ulang sebagai umpan masuk Mixer dan akan dicampurkan
dengan etana murni sebagai make-up sehingga didapatkan laju umpan masuk
Reaktor.
Berdasarkan perhitungan daur ulang ini didapatkan laju etana yang dapat
didaur ulang adalah 14103,33 kg/jam sehingga etana murni yang diperlukan sebagai
make-up adalah 270814,70 kg/jam. Sedangkan laju alir umpan etana (F) yang
masuk ke Reaktor untuk memproduksi 62.500 kg/jam ethylene yaitu 284918,04
kg/jam. Setelah perhitungan neraca massa selesai, didapat neraca massa pada
keseluruhan proses yang ditampilkan pada Gambar 3.2.
17
B A B I I I N E R A C A M A S S A D A N E N E R G I | 18
Gambar 3.1 Diagram alir perhitungan neraca massa
OVERALL
Gambar 3.2 Neraca massa total keseluruhan proses
Neraca massa total keseluruhan pada proses pembuatan ethylene meliputi

total massa yang masuk dan total massa yang keluar. Massa yang masuk terdapat
pada aliran 1 yakni aliran umpan masuk reaktor (keluaran mixer). Total laju alir
massa masuk adalah 286239,57 kg/jam. Sedangkan massa yang keluar terdapat

pada aliran 12 (produk distilat kolom demethanizer), aliran 15 (produk bottom

kolom debuthanizer) aliran 17 dan aliran 18 (produk distilat dan bottom kolom
ethylene tower). Total laju alir massa yang keluar adalah 286237,32 kg/jam.
Sehingga total laju alir massa masuk sama dengan total laju alir massa keluar.
Neraca massa keseluruhan proses pada pabrik pembuatan ethylene ini ditunjukkan
pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Neraca massa total

MASUK KELUAR
Komponen Aliran 1 Aliran 12 Aliran 15 Aliran 17 Aliran 18
kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam
Etana (C2H6) 284918,04 0,10 0,00 142,45 14103,33
Ethylene (C2H4) 0,54 631,31 0,00 62500,00 0,55
Metana (CH4) 0,00 72204,74 0,00 0,00 0,00
Butana (C4H10) 1320,99 0,00 130796,92 0,00 1321,18
Hidrogen (H2) 0,00 4536,70 0,00 0,00 0,00
Jumlah 286239,57 77372,87 130796,92 62642,45 15425,07
Laju Alir Masuk Total 286239,57 Laju Alir Keluar Total 286237,32
3.2 Neraca Energi
Perhitungan neraca energi pada pabrik ethylene bertujuan untuk mengetahui kalor
yang dibutuhkan atau dilepaskan oleh suatu sistem atau alat untuk memenuhi
kondisi operasi proses. Persamaan neraca energi adalah energi masuk sama dengan
jumlah dari energi keluaran dan energi akumulasi. Persamaan umum neraca energi
ditunjukan pada Persamaan 3.3. (Reklaitis,1983).
∑ Nout (H + gz + V2)out - ∑ Nin (H + gz + V2)in .................. (3.3)
Keterangan:
dQ/dt = Panas per satuan waktu (kJ/jam)
dW/dt = Nilai kerja (kJ/jam)
N = Laju alir molar (kmol/jam)
H = Entalpi (kJ/Kg)
gz = Energi potensial
V2 = Energi kinetik
Dalam perhitungan neraca energi ini digunakan dasar perhitungan sebagai

berikut yaitu temperatur rujukan sebesar 25 °C (298,15 K). Penyelesaian persamaan
neraca energi dapat diselesaikan dengan menggunakan asumsi pada sistem, tidak

terjadi perubahan kecepatan dan tidak ada kerja yang dihasilkan. Dari asumsi
tersebut maka dilakukan penyerderhanaan persamaan neraca energi sebagai berikut.
Asumsi :
 Nilai energi kinetik = 0

 Nilai energi potensial = 0
 Tidak ada kerja = 0
Penyelesaian persamaan neraca energi ditunjukan pada Persamaan 3.4 berikut.
(Reklaitis, 1983)
[∑ Nout Hout - ∑ Nin Hin ]..................................................... (3.4)
Nilai entalpi merupakan entalpi spesifik, digunaakan untuk proses yang

melibatkan perubahan fasa dan tidak melibatkan perubahan fasa. Persamaan entalpi
spesifik ditunjukan pada Persamaan 3.5 dan 3.6 berikut.
a. Persamaan entalpi spesifik dengan melibatkan perubahan fasa (Reklaitis,

1983).
Hv = λ ....................................................................................................... (3.5)
b. Persamaan entalpi spesifik dengan tidak melibatkan perubahan fasa

(Reklaitis, 1983).
H = dT.......................................................................................... (3.6)
Keterangan :
H= Entalpi (kJ/kmol)
λ =Panas laten (kJ/kmol)
Cp= Kapasitas panas (kJ/kmol.K)
dT= Perubahan temperatur (K)
Perhitungan neraca energi dengan melibatkan reaksi diselesaikan
menggunakan persamaan 3.7 (Reklaitis, 1983).
dQ/dt = ∑ Nin [(∆Hf + dTout)] - ∑ Nout[(∆Hf + dTin)]........ (3.7)
Keterangan :
dQ/dt = Panas atau Entalpi (kJ/jam)
N = Laju alir molar (kmol/jam)
∆Hf 0 = Panas pembentukan pada keadaan standar (kJ/kmol)
Cp = Kapasitas panas (kJ/kmol.K)
dT = Perubahan temperatur (K)

3.3. Hasil Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Energi Tiap Peralatan
3.3.1 Neraca Massa dan Energi Kompresor-01
Pada perhitungan neraca massa dan energi Kompresor-01 bertujuan untuk

mengetahui kebutuhan energi untuk mengoperasikan Kompresor-01.
Gambar 3.3 Kompresor-01

Pada unit ini, hanya terjadi perpindahan panas dan tidak terjadi perpindahan
massa, sehingga aliran 9 akan sama dengan aliran 10. Hal ini ditunjukkan pada
Tabel 3.13.
Tabel 3.2 Hasil perhitungan neraca massa pada Kompresor-01
MASUK KELUAR
Komponen Aliran 1c Aliran 1a
kg/jam kg/jam
Etana (C2H6) 270814,70 270814,70
Total Laju Massa (kg/jam) 270814,70 270814,70
Perhitungan neraca energi pada Kompresor-01 dilakukan menggunakan Persamaan

3.4. Hasil perhitungan neraca energi pada Kompresor-01 ditampilkan pada Tabel
3.3. Dari Tabel 3.3, didapat besar energi yang diperlukan untuk mengoperasikan
Kompresor-01 (entalpi aliran 1c) adalah 566.856 kJ/jam sehingga total energi
masuk Kompresor-01 sama dengan total energi keluar Kompresor-01 yaitu
566.856 kJ/jam.

Tabel 3.3 Hasil perhitungan neraca energi pada Kompresor-01

MASUK KELUAR
Entalpi Aliran 1c (kJ/jam) 566.856 -
Entapi Aliran 1a (kJ/jam) - 566.856
Total Entalpi (kJ/jam) 566.856 566.856
3.3.2 Neraca Massa dan Energi Mixer
Pada perhitungan neraca massa dan energi mixer bertujuan untuk mengetahui aliran
keluaran mixer. Variabel yang diketahui adalah laju alir masukan mixer (aliran 1a)
dan (aliran 1b).
Gambar 3.4 Mixer

Pada neraca mixer, total laju alir massa masuk Mixer sama dengan laju alir
massa keluar Mixer sehingga akumulasi aliran 1a ditambah aliran 1b sama dengan
aliran 1 yaitu 286239,5774 Neraca massa Mixer disajikan pada Tabel 3.4. Dengan
asumsi tidak ada heat loss, maka energi aliran yang masuk dan energi aliran yang
keluar Mixer sama.
Tabel 3.4 Hasil perhitungan neraca massa pada Mixer
MASUK KELUAR
Komponen Aliran 1a Aliran 1b Aliran 1
kg/jam kg/jam kg/jam
Etana (C2H6) 270814,70 14103,33 284918,04
Ethylene (C2H4) 0,00 0,55 0,54
Metana (CH4) 0,00 0,00 0,00
Butana (C4H10) 0,00 1321,18 1320,99
Hidrogen (H2) 0,00 0,00 0,00
Jumlah 270814,70 15425,07 286239,57
Total Laju Massa 286239,57 286239,57

3.3.3 Neraca Massa dan Energi Heat Exchanger-01

Perhitungan neraca massa dan energi pada unit Heat Exchanger-01 (Gambar 3.5),
bertujuan untuk mengetahui suhu aliran umpan keluaran (aliran 2) . Aliran umpan
dipanaskan dengan memanfaatkan panas dari aliran keluaran reaktor. Pada unit ini
hanya terjadi perpindahan panas dan tidak terjadi perpindahan massa.
Gambar 3.5 Heat Exchanger-01
Variabel yang dicari adalah suhu aliran umpan keluaran (aliran 2). Variabel
yang ditetapkan adalah suhu aliran panas keluaran (aliran 8) dan heat loss sebesar
15%. Variabel yang diketahui adalah suhu aliran umpan (aliran 1), laju alir umpan
(aliran 1) , suhu aliran panas masukan (aliran 7), dan laju alir panas masukan (aliran
7). Neraca massa pada Heat Exchanger-01 ditunjukkan pada Tabel 3.5.
Tabel 3.5 Hasil perhitungan neraca massa pada HE-01

MASUK KELUAR
Komponen Aliran 1 Aliran 7 Aliran 2 Aliran 8
kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam
Etana (C2H6) 284918,0404 14245,9020 284918,0404 14245,9020
Ethylene (C2H4) 0,5439 63131,8722 0,5439 63131,8722
Metana (CH4) 0,0000 72204,7409 0,0000 72204,7409
Butana (C4H10) 1320,9931 132118,1057 1320,9931 132118,1057
Hidrogen (H2) 0,0000 4536,7063 0,0000 4536,7063
Jumlah 286.239,5774 286.237,3271 286.239,5774 286.237,3271
Total Massa Masuk
572.476,9045 Total Massa Keluar (kg/jam) 572.476,9045
(kg/jam)

Pada aliran dingin yang melewati Heat Exchanger-01, total laju alir massa
masuk unit sama dengan total laju alir massa keluar unit adalah 286239,5774
kg/jam. Sedangkan pada aliran panas yang melewati Heat Exchanger-01, total laju
alir massa masuk unit sama dengan total laju alir massa keluar unit adalah
286237,3271 kg/jam
Perhitungan neraca energi pada Heat Exchanger-01 menggunakan persamaan
3.4 karena tidak melibatkan perubahan fasa. Hasil perhitungan neraca energi pada
HE-01 ditampilkan pada Tabel 3.6. Penyelesaian neraca energi pada Heat
Exchanger-01 diuraikan pada Lampiran B. Dari Tabel 3.6, dapat disimpulkan total
energi masuk HE-01 sama dengan total energi keluar HE-01 yaitu
244.849.951,0161 kJ/jam.
Tabel 3.6 Hasil perhitungan neraca energi pada HE-01
MASUK KELUAR
Entalpi Aliran 1 (kJ/jam) 0,0000 -
Entalpi Aliran 2 (kJ/jam) - 205.438.097,6121
Entalpi Aliran 7 (kJ/jam) 244.849.951,0161 -
Total Entalpi (kJ/jam) 244.849.951,0161 244.849.951,0161

Perhitungan neraca massa dan energi pada unit Heat Exchanger-02 (Gambar 3.6),


MASUK KELUAR
Etana (C2H6) 284918,0404 14245,9020 284918,0404 14245,9020
Ethylene (C2H4) 0,5439 63131,8722 0,5439 63131,8722
Metana (CH4) 0,0000 72204,7409 0,0000 72204,7409
Butana (C4H10) 1320,9931 132118,1057 1320,9931 132118,1057
Hidrogen (H2) 0,0000 4536,7063 0,0000 4536,7063
Jumlah 286239,5774 286237,3271 286239,5774 286237,3271
Total Massa Masuk
(kg/jam)
286237,3271 kg/jam.
3.4 karena tidak melibatkan perubahan fasa. Penyelesaian neraca energi pada Heat
Exchanger-01 diuraikan pada Lampiran B. Hasil perhitungan neraca energi pada
HE-02 ditampilkan pada Tabel 3.8. Dari Tabel 3.8, dapat disimpulkan total energi
masuk HE-02 sama dengan total energi keluar HE-02 yaitu 625.819.987,3553
kJ/jam.


MASUK KELUAR

Perhitungan neraca massa dan energi pada Heat Exchanger-03 (Gambar 3.6),



MASUK KELUAR
Etana (C2H6) 284918,0404 14245,9020 284918,0404 14245,9020
Ethylene (C2H4) 0,5439 63131,8722 0,5439 63131,8722
Metana (CH4) 0,0000 72204,7409 0,0000 72204,7409
Butana (C4H10) 1320,9931 132118,1057 1320,9931 132118,1057
Hidrogen (H2) 0,0000 4536,7063 0,0000 4536,7063
Jumlah 286239,5774 286237,3271 286239,5774 286237,3271
Total Massa Masuk
(kg/jam)
286237,3271 kg/jam.
3.4 karena tidak melibatkan perubahan fasa. Penyelesaian neraca energi pada Heat
Exchanger-03 diuraikan pada Lampiran B. Hasil perhitungan neraca energi pada
HE-03 ditampilkan pada Tabel 3.10. Dari Tabel 3.10, dapat disimpulkan total
energi masuk HE-03 sama dengan total energi keluar HE-03 yaitu
1.103.209.877,1084 kJ/jam.
MASUK KELUAR
Total Entalpi (kJ/jam) 1.103.209.877,1084 1.103.209.877,1084

3.3.6 Neraca Massa dan Energi Reaktor
Perhitungan neraca massa dan energi reaktor bertujuan untuk mengetahui

komposisi dan laju alir keluaran reaktor dan mengetahui jumlah bahan bakar yang
dibutuhkan dalam mempertahankan suhu reaktor yaitu 1000 oC.
Variabel yang ditetapkan pada perhitungan neraca massa Reaktor yaitu:
 Reaksi yang terjadi di Reaktor
4C2H6  2CH4 + C2H4 + C4H10 + H2 (3.6)
 Konversi gas etana menjadi ethylene adalah 95%
 Laju alir umpan masuk reaktor adalah 284918,0404 kg/jam (9475,1593
kmol/jam)
Gambar 3.9 Reaktor
Variabel yang dicari pada perhitungan neraca massa Reaktor yaitu: laju alir
molar ethylene, metana, butana dan hidrogen yang terbentuk. Produk keluaran
Reaktor tersebut menjadi umpan dari unit Kolom Demethanizer.
Hasil perhitungan neraca massa pada Reaktor ditunjukkan pada Tabel 3.11.
Penyelesaian neraca massa pada Reaktor diuraikan pada Lampiran A.

Tabel 3.11 Hasil perhitungan neraca massa pada Reaktor

MASUK KELUAR
Komponen Aliran 4 Aliran 5
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
Etana (C2H6) 284918,0404 9475,1593 14245,9020 473,7580
Ethylene (C2H4) 0,5439 0,0194 63131,8722 2250,3697
Metana (CH4) 0,0000 0,0000 72204,7409 4500,7007
Butana (C4H10) 1320,9931 22,7275 132118,1057 2273,0779
Hidrogen (H2) 0,0000 0,0000 4536,7063 2250,3503
Total 286239,5774 9497,9062 286237,3271 11748,2566
Perhitungan neraca energi pada Reaktor melibatkan reaksi sehingga

digunakan Persamaan 3.7. Penyelesaian neraca energi pada reaktor diuraikan pada
Lampiran B. Sedangkan untuk menghitung kebutuhan bahan bakar, variabel yang
diketahui adalah kalor LNG sebesar 335,44069 kJ/kg dan heatloss 20%.
Hasil perhitungan neraca energi pada Reaktor ditampilkan pada Tabel 3.12.
Dari Tabel 3.12, dapat disimpulkan total energi masuk reaktor sama dengan total
energi keluar reaktor yaitu 983.346.991,2602 kJ/jam. Sedangkan kebutuhan bahan
bakar LNG untuk reaktor adalah 1.075.074,933 kg/jam.
Tabel 3.12 Hasil perhitungan neraca energi pada Reaktor
MASUK KELUAR
Entalpi Reaktan (kJ/jam) 755.253.348,4832 -
Entalpi Produk (kJ/jam) - 982.787.166,5170
Bahan Bakar LNG (kJ/jam) 227.543818,0337 -



massa, sehingga aliran 5 akan sama dengan aliran 5a. Hal ini ditunjukkan pada
Tabel 3.13.
MASUK KELUAR
Komponen Aliran 5 Aliran 5a
kg/jam kg/jam
Etana (C2H6) 14245,9020 14245,9020
Ethylene (C2H4) 63131,8722 63131,8722
Metana (CH4) 72204,7409 72204,7409
Butana (C4H10) 132118,1057 132118,1057
Hidrogen (H2) 4536,7063 4536,7063

Kompresor-02 (entalpi aliran 5) adalah 108.468 kJ/jam sehingga total energi masuk
Kompresor-02 sama dengan total energi keluar Kompresor-02 yaitu 108.468
kJ/jam.


MASUK KELUAR
Entalpi Aliran 5 (kJ/jam) 108.468 -
Entapi Aliran 5a (kJ/jam) - 108.468
Total Entalpi (kJ/jam) 108.468 108.468
3.3.8 Neraca Massa dan Energi Cooler-01
Pada perhitungan neraca massa dan energi cooler-01 (Gambar 3.11) bertujuan
untuk mengetahui suhu aliran panas keluaran (aliran 9) cooler-01. Pada unit ini
Variabel yang dicari adalah suhu aliran panas keluaran (aliran 9). Variabel
yang ditetapkan adalah suhu aliran dingin keluaran (aliran 1b). Variabel yang
diketahui adalah suhu aliran panas masukan (aliran 8), laju alir panas masukan
(aliran 8) , suhu aliran dingin masukan (aliran 18), dan laju alir dingin masukan
(aliran 18).
Gambar 3.11 Cooler-01
Pada aliran dingin yang melewati Cooler-01, total laju alir massa masuk unit
sama dengan total laju alir massa keluar unit yaitu 286239,5774 kg/jam . Sedangkan
pada aliran panas yang melewati Cooler-01, total laju alir massa masuk unit sama
dengan total laju alir massa keluar unit yaitu 286237,3271 kg/jam. Neraca massa
pada Cooler-01 ditunjukkan pada Tabel 3.15.

Tabel 3.15 Hasil perhitungan neraca massa pada Cooler

MASUK KELUAR
Komponen Aliran 8 Aliran 18 Aliran 9 Aliran 1B
Etana (C2H6) 14245,9020 142,4579 14245,9020 142,4579
Ethylene (C2H4) 63131,8722 62500,0000 63131,8722 62500,0000
Metana (CH4) 72204,7409 0,0001 72204,7409 0,0001
Butana (C4H10) 132118,1057 0,0000 132118,1057 0,0000
Hidrogen (H2) 4536,7063 0,0000 4536,7063 0,0000
Jumlah 286237,3271 62642,4581 286237,3271 62642,4581
Total Massa Total Massa
348879,7852 348879,7852
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Perhitungan neraca energi pada Cooler-01 menggunakan persamaan 3.4

karena tidak melibatkan perubahan fasa. Penyelesaian neraca energi Cooler-01
diuraikan pada Lampiran B. Hasil perhitungan neraca energi pada Cooler-01
ditampilkan pada Tabel 3.16. Dari Tabel 3.16, dapat disimpulkan total energi
masuk Cooler-01 sama dengan total energi keluar Cooler-01 yaitu 42.497.545,6439
kJ/jam dan suhu keluaran cooler-01 (aliran 9) yaitu 94.07295152 oC.
Tabel 3.16 Hasil perhitungan neraca energi pada Cooler
MASUK KELUAR
Entalpi Aliran 8 (kJ/jam) 46.366.886,3580 0,0000
Entalpi Aliran 9 (kJ/jam) 0,0000 42.497.545,6439
Entalpi Aliran 18 (kJ/jam) -3.869.340,7141 0,0000
Entalpi Aliran 1b (kJ/jam) 0,0000 0,0000
3.3.9 Neraca Massa dan Energi Cool Box-01

Pada perhitungan neraca massa dan energi coolbox bertujuan untuk mengetahui
total entalpi Cool Box-01 dan kebutuhan refrigerant agar suhu keluaran Cool Box-
01 yang diinginkan tercapai yaitu -120 oC.

Gambar 3.12 Cool box-01

Pada unit ini, hanya terjadi perpindahan panas dan tidak terjadi perpindahan massa,
sehingga aliran 11 akan sama dengan aliran 12. Hal ini ditunjukkan pada Tabel
3.17.
Tabel 3.17 Hasil perhitungan neraca massa pada Cool Box-01
MASUK KELUAR
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
Etana (C2H6) 14245,9020 473,7580 14245,9020 473,7580
Ethylene (C2H4) 63131,8722 2250,3697 63131,8722 2250,3697
Metana (CH4) 72204,7409 4500,7007 72204,7409 4500,7007
Butana (C4H10) 132118,1057 2273,0779 132118,1057 2273,0779
Hidrogen (H2) 4536,7063 2250,3503 4536,7063 2250,3503
Jumlah 286237,3271 11748,2566 286237,3271 11748,2566
Perhitungan neraca energi pada Cool Box-01 dilakukan menggunakan
Persamaan 3.4. Penyelesaian neraca energi Cool Box-01 diuraikan pada Lampiran
B. hasil perhitungan neraca energi pada Cool Box-01 ditampilkan pada Tabel 3.18.
Sedangkan untuk menghitung kebutuhan refrigerant, variabel yang diketahui
adalah heat loss sebesar 15%, ∆Hf refrigerant, data Cp refrigerant, dan Mr
refrigerant.
Dari Tabel 3.18, dapat disimpulkan total energi masuk Cool Box-01 sama
dengan total energi keluar Cool Box-01 yaitu -74.381.376,5577 kJ/jam. Sedangkan
kebutuhan refrigerant metana pada Cool Box-01 adalah 57.350,0782 kg/jam.

Tabel 3.18 Hasil perhitungan neraca energi pada Cool Box-01

MASUK KELUAR
Entalpi Aliran 11 (kJ/jam) 2.917.344,0242
Entalpi Aliran 12 (kJ/jam) -74.381.376,5577
Entalpi Refrigerant (kJ/jam) -77.298.720,5819
Total Entalpi (kJ/jam) -74.381.376,5577 -74.381.376,5577
3.3.10 Neraca Massa dan Energi Kolom Demethanizer

Pada perhitungan neraca massa dan energi demethanizer (Gambar 3.18) bertujuan
untuk mengetahui laju alir dan komposisi keluaran demethanizer serta untuk
mengetahui total entalpi demethanizer serta kebutuhan refrigerant di kondensor dan
reboiler.
Gambar 3.13 Kolom Demethanizer

Variabel yang diketahui pada perhitungan neraca massa Kolom
Demethanizer yaitu komposisi dan laju umpan masuk kolom distilasi yang berasal
dari Reaktor yaitu 286237,3 kg/jam. Variabel yang ditetapkan pada perhitungan
neraca massa Kolom Demethanizer yaitu:
 Metana sebagai komponen kunci ringan (split fraction = 0,99) dan ethylene
sebagai kompenen kunci berat (split fraction = 0,01).
 Tekanan kolom atas yaitu 1 bar dan tekanan kolom bawah yaitu 1,15 bar.

Variabel yang dicari pada perhitungan neraca massa Kolom Demethanizer yaitu:
 Laju alir mol metana dan hidrogen sebagai produk atas
 Laju alir mol ethylene, etana dan butana sebagai produk bawah.
Produk bawah keluaran kolom ini menjadi umpan dari unit Kolom
Debuthanizer. Penyelesaian neraca massa pada Kolom Demethanizer diuraikan
pada Lampiran A. Hasil perhitungan neraca massa pada Kolom Demethanizer
ditunjukkan pada Tabel 3.19. Nilai laju alir distilat yang dialirkan menuju unit
OCM (aliran 13) adalah 77372,8730 kg/jam. Sedangkan nilai laju alir bottom
sebagai umpan masuk Kolom Debuthanizer (aliran 14) adalah 208.864,4540
kg/jam.
Tabel 3.19 Hasil perhitungan neraca massa pada Kolom Demethanizer
MASUK KELUAR
Komponen Aliran 12 Aliran 13 Aliran 14
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
Etana (C2H6) 14245,9020 473,7580 0,1073 0,0036 14245,7947 473,7544
Ethylene (C2H4) 63131,8722 2250,3697 631,3187 22,5037 62500,5535 2227,8660
Metana (CH4) 72204,7409 4500,7007 72204,7407 4500,7007 0,0001 0,0000
Butana (C4H10) 132118,1057 2273,0779 0,0000 0,0000 132118,1057 2273,0779
Hidrogen (H2) 4536,7063 2250,3503 4536,7063 2250,3503 0,0000 0,0000
Jumlah 286237,3271 11748,2566 77372,8730 6773,5583 208864,4540 4974,6983
Total Umpan Masuk (kg/jam) 286237,3 Total Laju Keluar (kg/jam) 286237,3
Penyelesaian neraca energi pada kolom demethanizer diuraikan pada

Lampiran B. Hasil perhitungan neraca energi pada Kolom Demethanizer
ditampilkan pada Tabel 3.20 Sedangkan untuk menghitung kebutuhan refrigerant,
variabel yang diketahui adalah heat loss sebesar 15%, ∆Hf refrigerant, data Cp
refrigerant, dan Mr refrigerant.
Dari Tabel 3.20, dapat disimpulkan total energi masuk Kolom Demethanizer
sama dengan total energi keluar Kolom Demethanizer yaitu -95.204.566,97 kJ/jam.
Sedangkan kebutuhan refrigerant di Reboiler sebesar 340.706,3625 kJ/jam dan
kebutuhan refrigerant di Kondensor sebesar 330.061,7584 kJ/jam.

Tabel 3.20 Hasil perhitungan neraca energi pada Kolom Demethanizer

MASUK KELUAR
Entalpi Aliran Umpan (kJ/jam) -18.150.603,1090
Entalpi Aliran Distilat (kJ/jam) -45.846.047,3712
Entalpi Aliran Bottom (kJ/jam) -49.774.498,8761
Entalpi Kondensor (kJ/jam) 75.272,9050
Entalpi Reboiler (kJ/jam) -77.394.670,2300


Tabel 3.20.
MASUK KELUAR
kg/jam kg/jam
Etana (C2H6) 14245,7947 14245,7947
Ethylene (C2H4) 62500,5535 62500,5535
Metana (CH4) 0,0001 0,0001
Butana (C4H10) 132118,1057 132118,1057
Hidrogen (H2) 0,0000 0,0000


Kompresor-03 (entalpi aliran 14) adalah kJ/jam sehingga total energi masuk
Kompresor-03 sama dengan total energi keluar Kompresor-03 yaitu 108 kJ/jam.
MASUK KELUAR
Entalpi Aliran 1c (kJ/jam) 108 -
Entapi Aliran 1a (kJ/jam) - 108
Total Entalpi (kJ/jam) 108 108

3.3.12 Neraca Massa dan Energi Kolom Debuthanizer
Pada perhitungan neraca massa dan energi debuthanizer bertujuan untuk

mengetahui laju alir dan komposisi keluaran debuthanizer dan untuk mengetahui
total entalpi debuthanizer serta kebutuhan refrigerant di kondensor dan reboiler
Gambar 3.15 Kolom Debuthanizer
Variabel yang diketahui pada perhitungan neraca massa Kolom Debuthanizer yaitu
komposisi dan laju umpan masuk kolom distilasi yang berasal dari Kolom
Demethanizer. Variabel yang ditetapkan pada perhitungan neraca massa Kolom
Debuthanizer yaitu:
 Etana sebagai komponen kunci ringan (split fraction = 0,99) dan butana

Variabel yang dicari pada perhitungan neraca massa Kolom Debuthanizer

yaitu laju laju alir mol ethylene, etana dan butana sisa sebagai produk atas serta laju
alir mol butana sebagai produk bawah. Produk bawah atas kolom ini menjadi
umpan dari unit Kolom Ethylene Tower.
Penyelesaian neraca massa pada Kolom Debuthanizer diuraikan pada
Lampiran A. Hasil perhitungan neraca massa pada Kolom Debuthanizer
ditunjukkan pada Tabel 3.22. Nilai laju alir distilat sebagai umpan masuk Kolom
Ethylene Tower (Aliran 16) adalah 78.067,5293 kg/jam. Sedangkan nilai laju alir
bottom akan dialirkan ke unit LPG Product (Aliran 17) adalah 130796,9248 kg/jam.
Tabel 3.22 Hasil perhitungan neraca massa pada Kolom Debuthanizer

Masuk Keluar
Etana (C2H6) 14245,7947 473,7544 14245,7946 473,7544 0,0001 0,0000
Ethylene (C2H4) 62500,5535 2227,8660 62500,5534 2227,8660 0,0000 0,0000
Metana (CH4) 0,0001 0,0000 0,0001 0,0000 0,0000 0,0000
Butana (C4H10) 132118,1057 2273,0779 1321,1811 22,7308 130796,9247 2250,3471
Hidrogen (H2) 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 208864,4540 4974,6983 78067,5293 2724,3512 130796,9248 2250,3471
Total Umpan Masuk (kg/jam) 208864,4540 Total Laju Keluar (kg/jam) 208864,4540
Penyelesaian neraca energi pada kolom debuthanizer diuraikan pada

Lampiran B. Hasil perhitungan neraca energi pada Kolom Debuthanizer
ditampilkan pada Tabel 3.21. Sedangkan untuk menghitung kebutuhan refrigerant,
Dari Tabel 3.23, dapat disimpulkan total energi masuk Kolom Debuthanizer
sama dengan total energi keluar Kolom Debuthanizer yaitu -95.545.273,3390
kJ/jam.

Tabel 3.23 Hasil perhitungan neraca energi pada Kolom Debuthanizer

MASUK KELUAR
Entalpi Aliran Umpan (kJ/jam) -18.150.603,1090
Entalpi Aliran Distilat (kJ/jam) -45.846.047,3712
Entalpi Aliran Bottom (kJ/jam) -49.774.498,8761
Entalpi Kondensor (kJ/jam) 75.272,9050
Entalpi Reboiler (kJ/jam) -77.394.670,2300
Sesuai dengan keterangan di atas, didapatkan kebutuhan refrigerant untuk reboiler
yaitu 7.927,8441 kg/jam dan kebutuhan refrigerant di kondesnor yaitu
72.200,8353kg/jam.


Tabel 3.13.

MASUK KELUAR
kg/jam kg/jam
Etana (C2H6) 14245,7946 14245,7946
Ethylene (C2H4) 62500,5534 62500,5534
Metana (CH4) 0,0001 0,0001
Butana (C4H10) 1321,1811 1321,1811
Hidrogen (H2) 0,0000 0,0000

Kompresor-01 (entalpi aliran 16) adalah 72 kJ/jam sehingga total energi masuk
Kompresor-01 sama dengan total energi keluar Kompresor-01 yaitu 72 kJ/jam.
MASUK KELUAR
Entalpi Aliran 16 (kJ/jam) 72 -
Entapi Aliran 18 (kJ/jam) - 72
Total Entalpi (kJ/jam) 72 72
3.3.14 Neraca Massa dan Energi Cool Box-02

Pada perhitungan neraca massa dan energi coolbox bertujuan untuk mengetahui
total entalpi Cool Box-02 dan kebutuhan pendingin agar suhu keluaran Cool Box-
02 yang diinginkan tercapai yaitu -150 oC.
Gambar 3.17 Cool Box-02

Pada unit Cool Box-02, hanya terjadi perpindahan panas dan tidak terjadi
perpindahan massa, sehingga aliran 18 akan sama dengan di aliran 19. Neraca
massa pada Cool Box-02 ditunjukkan pada Tabel 3.26.
Tabel 3.26 Hasil perhitungan neraca massa pada Cool Box-02
MASUK KELUAR
kg/jam kg/jam
Etana (C2H6) 14245,7946 14245,7946
Ethylene (C2H4) 62500,5534 62500,5534
Metana (CH4) 0,0001 0,0001
Butana (C4H10) 1321,1811 1321,1811
Hidrogen (H2) 0,0000 0,0000
Jumlah 78067,5293 78067,5293
Perhitungan neraca energi pada Cool Box-02 dilakukan menggunakan

Persamaan 3.4. Penyelesaian neraca energi pada Cool Box-02 diuraikan pada
Lampiran B. hasil perhitungan neraca energi pada Cool Box-02 ditampilkan pada
Tabel 3.27. Sedangkan untuk menghitung kebutuhan refrigerant, variabel yang
diketahui adalah heat loss sebesar 15%, ∆Hf refrigerant, data Cp refrigerant, dan
Mr refrigerant.
Dari Tabel 3.27, dapat disimpulkan total energi masuk Cool Box-02 sama
dengan total energi keluar Cool Box-02 yaitu -18.855.297,61 kJ/jam. Sedangkan
kebutuhan refrigerant metana pada Cool Box-01 adalah 29803.18936 kg/jam.
Tabel 3.27 Hasil perhitungan neraca energi pada Cool Box-02
MASUK KELUAR
Entalpi Refrigerant (kJ/jam) -2.366.809,41
3.3.15 Neraca Massa dan Energi Kolom Ethylene Tower

Pada perhitungan neraca massa dan energi ethylene tower bertujuan untuk
mengetahui laju alir dan komposisi keluaran ethylene tower dan untuk mengetahui
total entalpi ethylene tower serta kebutuhan refrigerant di kondensor dan reboiler.

Gambar 3.18 Kolom Ethylene tower
Variabel yang diketahui pada perhitungan neraca massa Kolom Ethylene Tower
yaitu komposisi dan laju umpan masuk kolom distilasi yang berasal dari Kolom
Debuthanizer. Variabel yang ditetapkan pada perhitungan neraca massa Kolom
Ethylene Tower yaitu:
 Ethylene sebagai komponen kunci ringan (split fraction = 0,99) dan etana
 Batas perhitungan pada Kolom Ethylene Tower adalah kemurnian produk
ethylene dengan dengan kemurnian minimal 99%.
Variabel yang dicari pada perhitungan neraca massa Kolom Ethylene Tower
yaitu laju alir etana dan ethylene sisa sebagai produk atas serta laju alir ethylene,
etana sisa dan butana sisa sebagai produk bawah.

Penyelesaian neraca massa Kolom Ethylene Tower menggunakan prinsip

distilasi multikomponen dan diuraikan pada Lampiran A. Hasil perhitungan neraca
massa pada Kolom Ethylene Tower ditunjukkan pada Tabel 3.28. Nilai laju alir
distilat sebagai produk (Aliran 20) adalah 62.642,4581 kg/jam. Sedangkan nilai laju
alir bottom akan didaur ulang dan menjadi umpan masuk Mixer (Aliran 21) adalah
15.425,0712 kg/jam.
Tabel 3.28 Hasil perhitungan neraca massa pada Kolom Ethylene Tower
Masuk Keluar
Etana (C2H6) 14245,7946 473,7544 142,4579 4,7375 14103,3367 469,0168
Ethylene (C2H4) 62500,5534 2227,8660 62500,0000 2227,8463 0,5534 0,0197
Metana (CH4) 0,0001 0,0000 0,0001 0,0000 0,0000 0,0000
Butana (C4H10) 1321,1811 22,7308 0,0000 0,0000 1321,1811 22,7308
Hidrogen (H2) 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 78067,5293 2724,3512 62642,4581 2232,5838 15425,0712 491,7674
Total Laju Masuk (kg/jam) 78067,5293 Total Laju Keluar (kg/jam) 78067,5293
Penyelesaian neraca energi pada kolom ethylene tower diuraikan pada

Lampiran B. Hasil perhitungan neraca energi pada Kolom Ethylene Tower
ditampilkan pada Tabel 3.29. Sedangkan untuk menghitung kebutuhan refrigerant,
Dari Tabel 3.29, dapat disimpulkan total energi masuk Kolom Ethylene
Tower sama dengan total energi keluar Kolom Ethylene Tower yaitu -
19.580.096,3820 kJ/jam.
Tabel 3.29 Hasil perhitungan neraca energi pada Kolom Ethylene Tower
MASUK KELUAR
Entalpi Aliran Umpan (kJ/jam) 223.193,9200 -
Entalpi Aliran Distilat (kJ/jam) - -15.525.474,0180
Entalpi Aliran Bottom (kJ/jam) - -3.867.993,8372
Entalpi Kondensor (kJ/jam) - 35.643,7880
Entalpi Reboiler (kJ/jam) -19.581.017,9900 -
Total Entalpi (kJ/jam) -19.357.824,0664 19.357.824,0664
Sesuai dengan keterangan di atas, didapatkan kebutuhan refrigerant untuk reboiler
yaitu 318.503,7877 kg/jam dan kebutuhan refrigerant di kondensor yaitu
596.048,3178 kg/jam.



Tabel 3.13.
MASUK KELUAR
kg/jam kg/jam
Etana (C2H6) 14103,3367 14103,3367
Ethylene (C2H4) 0,5534 0,5534
Metana (CH4) 0,0000 0,0000
Butana (C4H10) 1321,1811 1321,1811
Hidrogen (H2) 0,0000 0,0000

Kompresor-05 (entalpi aliran 21) adalah 10,8 kJ/jam sehingga total energi masuk
Kompresor-05 sama dengan total energi keluar Kompresor-05 yaitu 10,8 kJ/jam.


MASUK KELUAR
Entalpi Aliran 1c (kJ/jam) 10,8 -
Entapi Aliran 1a (kJ/jam) - 10,8
Total Entalpi (kJ/jam) 10,8 10,8
3.4 Process Flow Diagram dengan Neraca Massa dan Energi
Process Flow Diagram pada Gambar 3.20 menunjukkan diagram alir proses
pembuatan ethylene dari etana dengan menggunakan teknologi thermal cracking
lengkap disertai kondisi operasi dan neraca massa pada alirannya. Pada Process
Flow Diagram tersebut tersedia data yang diperlukan untuk memahami alur proses.

Gambar 3.15 Process Flow Diagram dengan Neraca Massa dan Energi

BAB IV
RANCANGAN DAN SPESIFIKASI ALAT
Proses produksi tidak dapat berjalan dengan baik apabila tidak didukung oleh alat-
alat proses. Dalam perancangan pabrik ethylene ini, alat-alat proses perlu dirancang
untuk dapat mendukung pembentukan ethylene dari bahan baku berupa etana.
Perancangan alat ini didasarkan pada literatur, seperti dimensi panjang dan lebar,
ketebalan shell dan head alat, jenis material yang digunakan, tekanan dan
temperatur operasi alat, dan ukuran-ukuran aliran masuk dan keluar dari bahan yang
digunakan.
4.1 Reaktor
4.1.1 Filosofi Perancangan Reaktor
Proses pembuatan ethylene terjadi di dalam reaktor dengan reaksi yang bersifat
endotermis dalam fasa gas sehingga memerlukan bahan bakar agar memenuhi
kondisi operasi reaksi. Desain reaktor mengikuti konsep fixed bed multitube reactor
jenis shell and tube heat exchanger dengan tahapan desain mengacu pada literatur
(Coulson, 2003) dimana reaktan akan bereaksi di dalam tube-tube dan aliran
pendingin mengalir di bagian shell reaktor.
Hal-hal yang diperhitungkan dalam perancangan reaktor adalah menentukan
volume reaktor, dimensi panjang dan lebar, tebal shell, dan tebal head reaktor.
Perhitungan rinci mengenai perancangan reaktor dapat dilihat pada lampiran D.
Tahapan perhitungan perancangan reaktor, yaitu:
a. Menghitung volume reaktor (Perry and Green, 1999).
b. Menghitung luas pindah panas dan koefisien pindah panas (U) secara trial
untuk kemudian ditentukan koefisien perpindahan panas (U) nyata. Jika U
nyata > U trial maka hasil perhitungan benar (Coulson, 2003).
c. Menghitung dimensi reaktor (Coulson, 2003) meliputi perhitungan jumlah tube
(Nt), diameter shell, jumlah tube per pass, jarak baffle, tinggi reaktor, tekanan
desain, tebal shell dan head, dan pressure drop pada bagian shell dan tube.
48
B A B I V R A N C A N G A N D A N S P E S I F I K A S I A L A T | 49
4.1.2 Perhitungan Dimensi Reaktor
a. Menghitung volume reaktor
dengan Vreaksi =
b. Menghitung ΔTLMTD
(Coulson, 2003)
c. Menentukan R, S, dan faktor koreksi

(Coulson, 2003)
d. Menghitung ΔTM
ΔTM = Ft x ΔTLMTD (Coulson, 2003)
e. Menghitung jumlah tube (Nt) dalam reaktor
f. Menghitung luas pindah panas total (A)

A = π x Do x L x N
g. Membuktikan luas panas dari media pendingin dengan fluida
h. Menghitung diameter shell reaktor

Susunan tube: Triangular Pitch (∆)
Tube Pitch = 1,25 x Do (Coulson, 2003)
Bundle diameter (Db) = Do (Coulson, 2003)
Dipilih desain triangular pitch tube, maka diperoleh nomor pass, K1, dan N1.
Jarak/clearance ditentukan berdasarkan grafik. (Coulson, 2003)
Ds = Db + Jarak/clearance
i. Menghitung tebal shell dan head

Tebal shell
(Towler, 2008)
Tebal tube
(Towler, 2008)
j. Menghitung tinggi reaktor

Tinggi reaktor = L + [0,25 x (2 x Dshell)]
k. Menghitung ukuran pipa masuk dan keluar
(Walas, 1988)

4.1.3 Spesifikasi dan Skema Rancangan Reaktor
Tabel 4.1 Spesifikasi Rancangan Reaktor

4.2 Distilasi
4.2.1 Filosofi Perancangan Kolom Distilasi
Kolom distilasi digunakan untuk memisahkan dan memurnikan produk agar sesuai
dengan parameter yang diinginkan, yaitu ethylene dengan kemurnian 99%. Kolom
distilasi yang dirancang terdiri dari tiga kolom yaiu Tahapan perancangan kolom
distilasi mengacu pada literatur (Geankoplis, 1993; Walas, 1988; Coulson, 2003;
dan Seader, 2000). Tahapan perhitungan perancangan distilasi, yaitu:
a. Menentukan rasio reflux minimum menggunakan persamaan Underwood
b. Menentukan jumlah tahap minimum menggunakan persamaan Fenske
c. Menentukan rasio reflux, jumlah tahap aktual, dan lokasi umpan masuk
menggunakan persamaan Gilliland dan Kirkbride.
d. Menentukan kecepatan banjir uap operasi
e. Menentukan diameter
f. Menentukan jenis tray
g. Menentukan tinggi
h. Menentukan spesifikasi shell dan head
4.2.2 Perhitungan Dimensi Kolom Distilasi
a. Menentukan Minimum Rasio Refluks

Perhitungan rasio refluks dihitung dengan menggunakan persamaan
Underwood. R min dihitung dengan iterasi harga θ dengan persamaan:
Dari harga θ yang diperoleh, dihitung refluks minimum dengan persamaan:
Dimana,
Rm = Rasio refluks minimum
XiD = Fraksi mol komponen distilat
θ = Konstanta underwood
q = 1 (jika umpan masuk pada kondisi cairan jenuh)

q = 0 (jika umpan masuk pada kondisi uap jenuh)

q = 0 < q < 1 (jika umpan masuk campuran cair dan uap)
αi = α yang digunakan adalah α rata-rata (αavg) komponen light key (i)
terhadap heavy key (antara dew point dan bubble point)
Trial nilai θ berkisar diantara nilai αi LK dan αi HK. Setelah didapatkan nilai
θ, nilai tersebut kemudian disubstitusikan ke persamaan Rm + 1 untuk
mencari nilai refluks minimum.
b. Perhitungan Jumlah Tahap Minimum Teoritis (Nm)
Persamaan dibawah ini merupakan perhitungan jumlah tahap minimum
teoritis pada refluks total dihitung dengan menggunakan metode Fenske.
Dimana:
XLK = Fraksi mol komponen LK
XHK = Fraksi mol komponen HK
B = Bagian bottom kolom Distilasi
D = Bagian distilat kolom Distilasi
= Rata-rata volatilitas relatif komponen LK terhadap HK
Nilai rata-rata volatilitas komponen LK terhadap HK dapat dihitung dengan

persamaan seperti berikut:
c. Perhitungan Rasio Refluks dan Jumlah Tahap Aktual

Metode Erbar/Maddox merupakan metode yang dipergunakan untuk
menghitung rasio refluks dan jumlah tahap aktual secara empiris
menggunakan grafik. Korelasi menurut Erbar dan Maddox dapat dikatakan
sama dengan korelasi yang dikemukakan oleh Gilliland, sehingga dapat
dilakukan pula perhitungan menggunakan metode Gilliland. Persamaan
Gilliland untuk menghitung rasio refluks dan jumlah tahap actual adalah
sebagai berikut:

(Walas, 1988)
Dengan,
(Walas, 1988)
Dimana:
R = Rasio refluks aktual
Nm = Jumlah tahap minimum teoritis
Rm = Rasio refluks minimum
Untuk sistem refluks yang menggunakan sistem pendingin menggunakan
refrigeran, rasio refluks aktual 1,1-1,2Rm (Brannan, 2002). Maka, nilai rasio
refluks adalah sebagai berikut:
R = 1,15Rm
Nilai X dihitung dengan memasukan nilai R dan nilai Y dihitung dengan
memasukan nilai X.
Maka, dapat dihitung nilai jumlah tahap teoritis dengan persamaan berikut:
d. Menghitung Lokasi Umpan Masuk Plate

Metode Kirkbride merupakan metode yang digunakan untuk menghitung
tahap teoritis diatas dan dibawah umpan masuk dan dapat pula digunakan
untuk mengetahui lokasi tahap umpan masul. Persamaan empiris Kirkbride
adalah sebagai berikut:
(Walas, 1988)
Dimana:
Nr* = Nilai berdasarkan Kirkbride
Nt = Jumlah Tahap Aktual
Nr merupakan jumlah tahap seksi rectifying dan Ns merupakan jumlah tahap
seksi stripping dapat dihitung menggunakan persamaan berikut:
(Walas, 1988)

e. Efisiensi Plate (Eo)

(Coulson, 2003)
Dimana:
= Rata-rata viskositas cairan (Ns/m2)
= Rata-rata volatitilitas relatif LK
Dimana dalam cP dan T dalam K.

Viskositas campuran dihitung menggunakan persamaan:
f. Jumlah Plate Aktual

Naktual = N/Eo
g. Kecepatan Banjir Uap (Flooding Velocity)
(Seader, 2000)
Dimana:
= Kecepatan banjir uap (m/s)
C = CSB x FST x FF xFHA

Perhitungan densitas uap
h. Koefisien Kecepatan Banjir (CSB)

Untuk mendapatkan nilai CSB maka perlu dihitung faktor separasi fasa uap
dan cair dengan persamaan:
i. Penentuan nilai CSB

Nilai FLG diplotkan pada grafik sesuai dengan jarak antar pelat, sehingga
didapatkan nilai CSB .

Gambar 4.1. Grafik penentuan nilai FLG (Sumber: Seader, 2000)

j. Penentuan nilai FST
Dimana:
= Tegangan Permukaan (dyne/cm)
Penentuan nilai FF
Sebagai acuan, faktor busa dapat memakai data berikut:
Tabel 4. 2 Tabel Faktor Busa berdasarkan Sistem yang berbeda (Sumber: Brannan, 2002)
Sistem Ff
Tak berbusa, sistem regular 1,00
Sistem Flourine (contoh, BF3, Freon) 0,90
Cukup berbusa (contoh, minyak penyerap, regenerasi amina dan glikol) 0,85
Sangat berbusa (contoh, absorber menggunakan amina dan glikol) 0,73
Amat sangat berbusa (contoh, metil-etil-keton) 0,60
Busa stabil (contoh, regenerasi NaOH) 0,30-0,60
k. Penentuan faktor luas lubang pelat (FHA)
Faktor luas lubang pelat dihitung dengan persamaan berikut:
FHA = 1 apabila (Ah/Aa) ≥ 0,01 atau FHA = [5(Ah/Aa) + 0,5] untuk 0,06 ≤
(Ah/Aa) ≤ 1,0 (Seader, 2000)
Dimana:
Ah = Luas total lubang pada tray
Aa = Luas aktif pada tray saat terjadi bubbling = (AT – 2Ad)
Rasio Ad/AT didefinisikan sebagai berikut:

(Seader, 2000)
Karena nilai FLG bernilai 0,124, maka rasio Ad/AT adalah 0,103. Biasanya
nilai FHA bernilai 1. Maka, nilai FHA yang diambil adalah 1.
l. Kecepatan Flooding Uap Operasi
u = 0,85 uf (Brannan, 2002)
m. Perhitungan Diameter Tower
n. Penentuan Jenis Tray

Penentuan jenis tray dilakukan dengna meplotkan nilai diameter kolom (ft)
dan laju volumetrik fluida pada Gambar 4.2.
Gambar 4.2 Penentuan jenis tray

o. Penentuan Tinggi Tower
Tinggi kolom pelat tergantung pada jumlah pelat dan jarak antar pelat.
Sedangkan tinggi dudukan kolom (skirt) tergantung pada kebutuhan untuk
instalasi dan perawatan, misalnya 2 meter atau 5 sampai 8 kali jarak antar
pelat.

p. Menghitung Tebal Shell

Tebal shell dapat dihitung menggunakan persamaan berikut:
(Towler, 2008).
Dimana:
Pi = tekanan internal
Di = diameter internal
S = maximum allowable stress
Tshell = tebal shell
q. Menghitung tebal dan tinggi head
Tebal plate minimum untuk head jenis hemispherical dihitung dengan
persamaan berikut:
(Towler, 2008).

4.2.3 Spesifikasi dan Skema Rancangan Kolom Distilasi

Tabel 4.3 Spesifikasi dan Skema Kolom Demethanizer
BEJANA (VESSEL)
NAMA ALAT : Menara Distilasi
JENIS ALAT : Kolom KODE ALAT: F-01
TIPE ALAT : Menara Plate
KONDISI OPERASI
Suhu atas kolom -187,65 oC
Suhu bawah kolom -146, 15 oC
Tekanan atas kolom 0,98 atm
Tekanan bawah kolom 1,14 atm
MATERIAL KONSTRUKSI
Jenis material Nikel alloy SA-353
DETAIL KONSTRUKSI
Tebal shell 7,80 mm
Diameter luar 10.160 mm
Diameter dalam 10.125 mm
Tinggi head 1500 mm
Total tinggi menara 7800 mm
Jumlah tahap teoritis 16 tahap
Rasio refluks 0,88
Refluks minimum 0,73
Jumlah tahap aktual 22 tahap
Lokasi umpan Tahap pertama dari
atas menara
NOZZLES
A Aliran distilat
B Aliran refluks
C Aliran umpan masuk
D Aliran refluks bawah
E Aliran bottom product

Tabel 4.4 Spesifikasi dan Skema Kolom Debuthanizer
BEJANA (VESSEL)
KONDISI OPERASI
Suhu bawah kolom -83,07 oC
MATERIAL KONSTRUKSI
DETAIL KONSTRUKSI
Tebal shell 8,10 mm
Tinggi head 1600 mm
Rasio refluks 0,91
atas menara
NOZZLES
A Aliran distilat
B Aliran refluks

Tabel 4.5 Spesifikasi dan Skema Kolom Ethylene Tower
BEJANA (VESSEL)
KONDISI OPERASI
Suhu bawah kolom -146,09 oC
MATERIAL KONSTRUKSI
DETAIL KONSTRUKSI
Tebal shell 11,80 mm
Tinggi head 2100 mm
Rasio refluks 0,85
atas menara
NOZZLES
A Aliran distilat
B Aliran refluks
4.3 Exchanger
4.3.1 Filosofi Perancangan Exchanger
Terdapat alat penukar panas yang digunakan untuk menaikkan maupun

menurunkan suhu fluida pada suatu proses, yang dimaksudkan agar suhu fluida
mencapai kondisi operasi. Alat penukar panas yang digunakan pada pabrik ethylene
berjumlah delapan alat (empat heat exchanger, satu cooler dan dua cool box).
Dalam perancangan alat penukar panas, sebisa mungkin agar perpindahan panas
antar fluida dapat berlangsung secara efisien.

Tahapan desain alat penukar panas mengacu pada literatur (Coulson, 1983).
Berikut merupakan tahapan perhitungan dimensi alat atau perancangan alat penukar
panas:
a. Menghitung ∆TLMTD yaitu perbedaan temperatur aliran fluida panas dan fluida
dingin.
b. Menentukan luas area perpindahan panas dan koefisien perpindahan panas (U)
trial yaitu menyatakan mudah atau tidaknya panas berpindah dari fluida panas
ke fluida dingin dan juga menyatakan aliran panas menyeluruh sebagai
gabungan proses konduksi dan konveksi. Jika harga U nyata lebih besar dari
harga U trial, maka hasil perhitungan benar.
c. Menghitung dimensi pemanas, meliputi panjang, diameter, tebal tube, jumlah
tube, diameter shell, dan jumlah tube per pass.
d. Menghitung bilangan Reynold (Re) dan Prandtl (Pr) di bagian shell dan tube.
e. Menghitung Pressure Drop (∆P) di bagian shell dan tube, yaitu untuk
mengetahui sejauh mana fluida dapat mempertahankan tekanannya selama
fluida tersebut mengalir.
Spesifikasi dan skema alat heat exchanger dari hasil rancangan dan perhitungan
dapat dilihat pada Tabel 4.6 hingga Tabel 4.8.
4.3.2 Perhitungan Dimensi Exchanger
a. Menentukan ∆TM
∆TLMTD = (Coulson, 2005 Eq.12.4)
b. Menentukan R, S dan Faktor Koreksi

R=
S=
Ft =
∆TM = Ft x ∆TLMTD (Coulson, 2005 Eq.12.5)

c. Penentuan Utrial
Nilai Utrial ditentukan berdasarkan jenis fluida yang mengalir. (Coulson, 2005,
Table 12.1)
d. Menghitung Area Perpindahan Panas
o Luas area perpindahan panas untuk 1 tube (An)
An= п x Do x L
o Luas area pindah panas total (A)
A =
e. Menghitung jumlah tube (Nt)

Nt =
f. Menghitung diameter Shell Heater

Susunan tube : Triangular Pitch (∆)
Tube Pitch = 1,25 x Do
Bundle diameter (Db) = Do (Coulson, 2005 Eq.12.3b)
Dari Table 12.4, dipilih desain triangular pitch tube, maka diperoleh No pass,
K1, dan N1 (Coluson, 2005). Harga Dbo diperoleh menggunakan Fixed and
U-tube (Coulson, 2005, Fig.12.10)
Diameter shell (Ds) = Bundle diameter (Db) + Dbo
g. Menentukan Tube-Side Koefisien
o Jumlah Tube per pass (Nt+1)
Nt+1 =
o Tube Cross Sectional Area (Ato)
Ato =
o Luas Total (Atotal)
Atotal = Nt+1 x Ato
o Laju Alir Massa Pemanas
Min =
o Kecepatan Massa Fluida (Gt)
Gt =

o Kecepatan Aliran Fluida (Ut)

Ut =
o Menghitung Bilangan Reynold dan Prandtl
Re =
Pr =
o Menghitung Koefisien Perpindahan Panas pada Tube (hi)

hi = jh x Re x Pr0,33 x (Coulson, 2005 Eq.12.17)
h. Menentukan Shell-Side Koefisien
o Jarak Baffle (Lb)
Lb =
o Cross Flow Area (As)
As =
o Kecepatan Aliran Massa di Shell (Gs)
Gs =
o Diameter Ekivalen (De)
De = x (Pt2 – 0,917Do2)
o Kecepatan Alir Fluida di Shell (Us)
Us =
o Menghitung Bilangan Re dan Pr
Re =
Pr = (Coulson, 2005 Eq.12.24)
Harga Re diplotkan pada Fig.12.29, untuk memperoleh harga jh atau

faktor perpindahan panas pada shell. (Coulson, 2005, hal. 673)
o Menghitung Koefisien Perpindahan Panas di Shell (hs)
hs = jh x Re x Pr0,33 x (K/De)
i. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Overall (Uo)
(Coulson, 2005 Eq.12.1)
= + + + x

Harga hid dan hod atau koefisien perpindahan panas pengotor/fouling factor
luar tube diperoleh dari Table 12.6. (Coulson, 2005 Table 12.6) Uo > Utrial,
maka hasil perhitungan benar.
j. Pressure Drop (∆P) Bagian Tube
∆Ptube = (Kern, 1965. Eq.7.45)
Harga Re diplotkan pada Fig.26, untuk memperoleh harga f (ft2/in2) atau tube-
side friction factors. (Kern, 1965) Harga s dan diperoleh pada Table 6
(Kern, 1965)
k. Pressure Drop (∆P) Bagian Shell
Harga Re diplotkan pada Fig.29, untuk memperoleh harga f (ft2/in2) atau
shell-side friction factors. (Kern, 1965)
∆Pshell = (Kern, 1965. Eq. 7.44)

4.3.3 Spesifikasi dan Skema Perancangan Heat Exchanger

Tabel 4. 6 Spesifikasi dan Skema Alat Heat Exchanger-01
SHELL & TUBE HEAT EXCHANGER SPECIFICATION Sheet 1 of 1
(English Units)
Rev . No.
Corporation Project No.
1 Service: Equipment No. 10

2 Site: Unit P.O. No.
3 Manufacturer: * Model * Mfr Ref. No. * No. Req'd
4 TEMA Size, Type: Horiz. Vert. Connected in Series Parallel
5 Surface/Unit: 5954.95 ft2 Gross Eff. Shells/Unit One Surface/Shell * ft2 Gross Eff.
6 P&ID No.: Plot Plan No. Other Ref. Dw g No.
7 PERFORMANCE OF ONE UNIT
8 Fluid Allocation SHELL SIDE TUBE SIDE
9 Fluid Circulated
10 Total Fluid Entering lb/h 28.624 28.624
11 Vapor (In/Out) lb/h 28.624 28.624 28.624 28.624
12 Liquid lb/h
13 Steam lb/h
14 Non-Condensables lb/h
15 Fluid Vaporized or Condensed lb/h
16 Steam Condensed lb/h
17 Temperature ºF 752 212 77 701
18 Density, Specific Gravity
19 Viscosity cP 0,0096 0,0197 0,02179 0,0138
20 Vapor Molecular Weight
21 Specific Heat Btu/lb·ºF 22,60 13,44 19,38 22,68
22 Thermal Conductivity Btu/h·ft·ºF 0,0041 0,0028 0,0058 0,0041
23 Latent Heat Btu/lb
24 Operating Pressure, Inlet psig
25 Velocity Max. Min. fps
26 Pressure Drop, Clean (Allow ./Calc.) psi 10 10
2
27 Fouling Resistance ft ·h·ºF/Btu
28 Heat Exchanged Btu/h Log MTD (Uncorrected) 86,6 ºF Log MTD (Corrected) 86,6 ºF
29 Transfer Rate, Service Btu/ft2·h·ºF . Transfer Rate, Clean Btu/ft2·h·ºF .
30 CONSTRUCTION AND MATERIALS
31 SHELL SIDE TUBE SIDE Sketch (Bundle, Nozzle Orientation)
32 Design Pressure psig
33 Test Pressure psig
34 Design Temperature ºF
35 Number of Passes per Shell
36 In
37 Connections Out
38 Intermediate
39 Tubes: Type square pitch Number 948 OD 0,75 in. 10 BWG or in. X Min. Av. Wall
40 Tube Length in. Tube Pitch 1 in. Flow Pattern (circle one)
41 Shell: ID 39 in. OD * in. Tube-to-Tubesheet Joint : Rolled and welded
42 Baffles - Cross: Type * Spacing 2 in. * % Cut on X Diam. Area
43 Baffles - Long: Perm. Removable Seal Type: Bypass Seal:
44 rv :
2
Inlet Nozzle * lb/ft·sec Bundle Entrance * lb/ft·sec Bundle Exit * lb/ft·sec
45 Expansion Joint? Yes X No Type: Impingement Protection? X Yes No
§ §
46 PART MATERIAL THK, in. C.A., in. PART MATERIAL THK, in. C.A., in.
47 Tubes Stnless Steel 10 BWG Min 0.0625 Floating Tubesheet Carbon Steel * None
48 Shell Carbon Steel 0.0625 Fixed Tubesheet Carbon Steel * None
49 Shell Cover Carbon Steel None Tube Supports Carbon Steel * 0.125
50 Channel Carbon Steel None Cross Baffles Stnless Steel * 0.125
51 Channel Cover Carbon Steel None Long Baffle Carbon Steel * None
52 Fltg Head Cover Carbon Steel None Gaskets Carbon Steel None
§
53 Stress Relieved (Mark "SR') and/or Radiographed (Mark 'XR') Parts User Spec.:
54 Code Requirements: ASME Sec. VIII, Para. 1 (1992) Stamp? X Yes No TEMA Class:
55 Weights: Shell * lb Filled w ith Water * lb Bundle * lb
56 Rem arks: 1. Items marked w ith an asterisk ( * ) to be completed by Vendor.
57
58

Tabel 4.7 Spesifikasi dan Skema Alat Cooler-01

(English Units)
Rev . No.

3 Manufacturer: * Model * Mfr Ref. No. * No. Req'd
5 Surface/Unit: 1358,39 ft2 Gross Eff. Shells/Unit One Surface/Shell * ft2 Gross Eff.
9 Fluid Circulated
11 Vapor (In/Out) lb/h 28.624 28.624 91.024 91.024
12 Liquid lb/h
13 Steam lb/h
17 Temperature ºF 212 86 82 104
19 Viscosity cP 0,0277 0,0270 0,51400 0,5200
26 Pressure Drop, Clean (Allow ./Calc.) psi 10 10
2
27 Fouling Resistance ft ·h·ºF/Btu
28 Heat Exchanged Btu/h Log MTD (Uncorrected) 26,1 ºF Log MTD (Corrected) 26,1 ºF
36 In
37 Connections Out
38 Intermediate
44 rv :
2
Inlet Nozzle * lb/ft·sec Bundle Entrance * lb/ft·sec Bundle Exit * lb/ft·sec
§ §
46 PART MATERIAL THK, in. C.A., in. PART MATERIAL THK, in. C.A., in.
§
53 Stress Relieved (Mark "SR') and/or Radiographed (Mark 'XR') Parts User Spec.:
57
58

Tabel 4.8 Spesifikasi dan Skema Alat Cool Box-01

(English Units)
Rev . No.

3 Manufacturer: Model Mfr Ref. No. No. Req'd
5 Surface/Unit: 1397 ft2 Gross Eff. Shells/Unit One Surface/Shell * ft2 Gross Eff.
9 Fluid Circulated
11 Vapor (In/Out) lb/h 28.624 28.624 872.015 872.015
12 Liquid lb/h
13 Steam lb/h
17 Temperature ºF 74 (184) (238) (193)
19 Viscosity cP 0,0027 0,0020 0,02200 0,0212
26 Pressure Drop, Clean (Allow ./Calc.) psi
27 Fouling Resistance ft2·h·ºF/Btu
28 Heat Exchanged Btu/h Log MTD (Uncorrected) 113,3 ºF Log MTD (Corrected) 113 ºF
36 In
37 Connections Out
38 Intermediate
44 rv 2: Inlet Nozzle * lb/ft·sec Bundle Entrance * lb/ft·sec Bundle Exit * lb/ft·sec
46 PART MATERIAL § THK, in. C.A., in. PART MATERIAL § THK, in. C.A., in.
53 § Stress Relieved (Mark "SR') and/or Radiographed (Mark 'XR') Parts User Spec.:
57
58

4.4 Kompresor
4.4.1 Perhitungan Dimensi Kompresor

Pada perancangan alat kompresor, terdapat dua langkah yang harus
dikerjakan yakni menentukan jenis kompresor dan menghitung daya kompresor.
a. Menentukan Jenis Kompresor

Dalam menentukan jenis kompresor, data yang perlu diketahui adalah tekanan
discharge dalam satuan psia dan laju alir masuk kompresor dalam satu ft3/menit.
Setelah itu, plot kedua data tersebut pada grafik seperti Gambar 4.3 untuk
menentukan jenis kompresornya diantaranya reciprocating, centrifugal dan axial
flow.
Gambar 4.3 Grafik penentuan jenis kompresor

b. Menghitung Daya Kompresor

Besar daya kompresor dapat dihitung dengan persamaan berikut:
1,4−1
10000 psi ×25,56 m3/s 6000 1,4
Pad = [( ) − 1]
60000×(1,4−1) 1
Pad
P = 0,75
Besar daya kompresor yang didapat dalam satuan kW.
4.4.2 Spesifikasi Kompresor

Tabel 4.9 Spesifikasi dan Skema Alat Kompresor-01
Jenis Alat : Kompresor Sentrifugal
Kode Alat : CO-01
Kondisi Inlet
Tekanan 100.000 Pa
Temperatur 25 oC
Kondisi Outlet
Tekanan 600.000 Pa
Temperatur 25 oC
Laju Alir 30,28 m3/s
Daya 157,46 kW

Jenis Alat : Kompresor Sentrifugal
Kode Alat : CO-02
Kondisi Inlet
Tekanan 100.000 Pa
Temperatur 25 oC
Kondisi Outlet
Tekanan 120.000 Pa
Temperatur 25 oC
Daya 30,13 kW


Jenis Alat : Kompresor Reciprocating
Kode Alat : CO-03
Kondisi Inlet
Tekanan 100.000 Pa
Temperatur -151,41 oC
Kondisi Outlet
Tekanan 120.000 Pa
Laju Alir 0,08 m3/s
Daya 0,03 kW

Kode Alat : CO-04
Kondisi Inlet
Tekanan 100.000 Pa
Kondisi Outlet
Tekanan 120.000 Pa
Laju Alir 0,04 m3/s
Daya 0,02 kW

Kode Alat : CO-05
Kondisi Inlet
Tekanan 100.000 Pa
Kondisi Outlet
Tekanan 120.000 Pa
Daya 0,003 kW

4.5 Perpipaan
4.5.1 Pendahuluan
a. Latar Belakang
Pabrik ethylene ini dirancang untuk kapasitas produksi 500.000 ton/tahun
dengan lokasi pendirian pabrik di Balongan, Indramayu. Perpipaan sangat
dibutuhkan dalam transportasi komponen mulai dari supply bahan baku,
perpindahan dari satu alat proses ke alat ataupun unit lainnya, hingga
penyaluran produk.
b. Gambaran Plant Layout
Layout adalah perencanaan yang menyeluruh dari tata letak fasilitas produksi
yang ada sehingga pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan dapat
dilaksanakan dengan seoptimal mungkin.
4.5.2 Standar Ketentuan
Dalam melakukan perancangan pipa, digunakan beberapa standar serta ketentuan

sehingga rancangan dapat diaplikasikan dan berjalan sesuai dengan kondisi operasi
yang diharapkan. Standard dan ketentuan (code and standard) yang digunakan
dalam perancangan pabrik asam-asam lemak ini ditampilkan dalam Tabel 4.18.
Tabel 4.18 Standar dan ketentuan

No. Standar dan Ketentuan Judul
1. ASME B31.3-2008 Process Piping
Pipeline Transportation Systems for

2. ASME B31.4-2002
Liquid Hydrocarbons and Other Liquids
4.5.3 Dasar Perancangan
Dasar perancangan disesuaikan dengan rona lingkungan di Riau karena pipa banyak
dipengaruhi oleh keadaan lingkungan sekitarnya. Salah satu contoh yang dapat
terjadi adalah expansion loop karena pipa dapat memuai dan mengkerut sehingga
dengan memperhatikan rona lingkungan sebagai dasar perancangan hal tersebut
dapat diantisipasi. Keadaan lingkungan Kabupaten Indramayu ditampilkan pada
Tabel 4.19.

Tabel 4.19 Rona Lingkungan Kabupaten Indramayu

Parameter Lingkungan Nilai
Suhu (oC) 22,9-3
Kelembaban (%) 70-80
Kecepatan angin (km/jam) 9-28
Sumber: BMKG dan Bappeda Indramayu
4.5.4 Dasar Perhitungan

Cairan :
 Bernoulli
∆𝑃 1
+ ∆𝑣 2 + 𝑔∆ℎ + (−𝑤𝑠) + 𝐹 = 0
𝜌 2∝
∆𝑃 = 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑒𝑑𝑎𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 ()
𝜌 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 (𝑘𝑔/𝑚3 )
∝ = 𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖
∆𝑣 2 = 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑒𝑑𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 (𝑚/𝑠)
𝑔 = 𝑃𝑒𝑟𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑡𝑎𝑠𝑖 (𝑚/𝑠 2 )
∆ℎ = 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑒𝑑𝑎𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖𝑎𝑛 (𝑚)
−𝑤𝑠 = 𝑑𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 (𝑤𝑎𝑡𝑡)
𝐹 = 𝐹𝑟𝑖𝑘𝑠𝑖 𝑃𝑒𝑟𝑝𝑖𝑎𝑎𝑛 ()
 Darcy-Weirbach
∆𝐿𝑣 2
𝐹 = 4𝑓
𝐷2
𝐹 = 𝐹𝑟𝑖𝑘𝑠𝑖 𝑃𝑒𝑟𝑝𝑖𝑎𝑎𝑛 ()
𝑓 = 𝐹𝑎𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝐿 = 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑃𝑖𝑝𝑎
𝑣2 = 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 (𝑚/𝑠)
𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑝𝑖𝑝𝑎 (𝑚)
Batas Laju Alir Fluida

Untuk cairan 3-15 ft/s, untuk gas <60 ft/s
 Errotional Velocity (cair) (API RP14E)
𝑐
𝑉𝑒 =
√𝜌
Ve = Errotional velocity fluida, ft/s
c = empirical constant
𝜌 = Densitas campuran fluida (lbs/ft3)

 Luas dan Diameter Pipa

𝑉𝑜
𝐴 =
𝑉𝑐 𝑥 2⁄3
A = Luas permukaan pipa, ft2

Vo = Laju Alir volumetric fluida campuran, ft3/s
Ve = Erosional velocity fluida, ft/s
2/3 = diambil dari “engineering factor”
1
𝐴= 𝜋 𝐷2
4
D = Diameter Pipa, ft
 Grade Pipa Longitudinal Stress

SL = E . α . (T2 – T1) – v. Sh
Keterangan:
SL = Longitudinal compressive stress, psi
Sh = Hoop stress, psi
E = Modulus of elasticity of steel, psi
α = Linear coefficient of thermal expansion
v = Poissons ratio = 0,3 for steel
T2 = Suhu Maksimum (Suhu Desain)
T1 = Suhu Minimum (Suhu Lingkungan)
 Tebal Dinding Pipa

𝑃 . 𝐷
𝑡 =
2 (𝑆. 𝐸 + 𝑃. 𝑌)
t = tebal pipa (in)
P = tekanan desain (psi)
D = Diameter dalam (in)
S = Allowable stress
E = Longitudinal Joint Factor

Y = Material
 Tebal minimum Dinding Pipa

tm =t + c
c = corrosion allowance
Schedule Number : (Sumber : Geankoplis apendix 5A5, pg. 892)
4.5.5 Data Pipa

Tabel 4.4. Data pipa pada Pabrik Ethylene
Kode Fasa P Des Ukuran Commercial Wall Schedule

No. Jalur Thickness Material
Fluida (psi) (inch) Pipes (in) Number
Pipa (in)
1 1 Gas 106,10 25,81 26 0,75 40 Stainless Steel
2 1a Gas 115,74 24,64 26 0,75 40 Stainless Steel
3 1b Gas 106,10 5,93 6 0,56 40 Stainless Steel
4 1c Gas 28,94 34,04 36 0,75 40 Stainless Steel
9 5A Gas 115,74 34,77 36 0,75 40 Stainless Steel

BAB V
UTILITAS DAN PENDUKUNG PROSES
Unit utilitas merupakan fasilitas penunjang yang memiliki peran penting dalam
sebuah proses produksi suatu pabrik, karena proses tidak dapat berjalan secara
optimal tanpa adanya unit ini. Unit utilitas dibangun untuk menyediakan bahan-
bahan penunjang proses produksi dengan kode area 20 yang memiliki unit-unit
sebagai berikut:
a. Unit Penyedia dan Pengolahan Air
b. Unit Penyedia Tenaga Listrik
c. Unit Penyedia Bahan Bakar
d. Unit Penyedia Refrigeran
5.1 Unit Penyedia dan Pengolahan Air

Unit penyedia dan pengolahan air merupakan unit yang menyediakan dan mengolah sumber
air menjadi air baku yang siap digunakan untuk keperluan pabrik. Air yang didistribusikan
oleh PT. Pertamina unit Salamdharma dijadikan sebagai air baku untuk memenuhi
kebutuhan air pendingin, chiller water, air umpan boiler, air domestik, dan fire hydrant.
Jumlah kebutuhan air secara keseluruhan yaitu 1031,737 m3/jam akan dipasok seluruhnya
oleh PT. Pertamina Unit Salamdharma, dengan kapasitas produksi Water Treatment Plant
216.000 m3/jam (Pertamina, x2013). Adapun jumlah kebutuhan tiap proses dan
distribusinya disajikan pada Tabel 5.1 dan Gambar 5.1.
Tabel 5.1 Total Kebutuhan Air Baku
No. Kebutuhan Jumlah Total (m3/jam)
1 Air Pendingin 910,237
2 Air Sanitasi 1,500
3 Fire Hydrant* 120,000
Total 1031,737
*kebutuhan padaa saat start up (m3)
76
B A B V U T I L I T A S D A N P E N D U K U N G P R O S E S | 77
Gambar 5.1 Kebutuhan Air Secara Keseluruhan

Kebutuhan total air baku yang ditunjukkan pada Tabel 5.1 adalah total yang
harus ditambahkan kedalam proses (make up) tanpa memperhitungkan air yang
tersirkulasi. Air baku yang digunakan harus memenuhi standar air bersih (hygiene)
sesuai baku mutu yang ditetapkan oleh Menteri Kesehatan Republik Indonesia
dalam Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No.32 Tahun 2017 yang
ditunjukan pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2 Parameter Kualitas Air Bersih
Standar Baku Mutu
No. PARAMETER Satuan
(batas maksimum)
A. Fisika
1. Bau - -
2. Zat padat terlarut mg/L 1.000
3. Kekeruhan NTU 50
4. Rasa - Tidak berasa
5. Suhu ⁰C Suhu udara ±3⁰C
6. Warna Skala TCU 50
B. Kimia
1. Air Raksa mg/L 0,001
2. Kesadahan (CaCO3) mg/L 500
3. pH - 6,5-9,0
4. Timbal mg/L 0,05
(Sumber : Peraturan Kementrian Kesehatan Republik Indonesia No. 32 Tahun 2017)
5.1.1 Air Pendingin (Cooling Water)

Air Pendingin sangat dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik ethylene untuk
mendinginkan fluida panas pada beberapa unit operasi seperti cooler. Sistem air pendingin
yang diterapkan adalah sistem resirkulasi terbuka (Open Recirculating System). Pemilihan
sistem ini didasarkan pada tersedianya air bersih pada kawasan sehingga memudahkan

untuk penggunaan serta kebutuhan air pendingin yang besar sehingga untuk dapat
menghemat penggunaan air dilakukan sirkulasi.
Sistem dilengkapi dengan cooling tower yang menerima air sirkulasi dan
ditambahkan air make up, serta dilengkapi dengan fasilitas blowdown. Proses pendinginan
pada cooling tower dilakukan dengan mengalirkan air pendingin dari bagian atas menara
yang kemudian dikontakkan dengan udara sehingga terjadi penurunan suhu air pendingin
serta diikuti dengan peningkatan kelembapan udara keluar cooling tower (penguapan).
Aliran make up ditambahkan akibat adanya losses air pada cooling tower
berupa uap air. Hal tersebut mengakibatkan meningkatknya parameter kimia seperti
TDS pada air pendingin. Untuk mengurangi akumulasi pengotor, maka dibutuhkan
pengurasan (blowdown) secara berkala. Pengolahan internal untuk cooling water
meliputi pemberian scaling inhibitor, corrotion inhibitor dan biocide.
Penambahan scalling inhibitor, bertujuan menghidari pembentukan kerak,
atau deposit padatan pada dinding logam. Corrotion inhibitor bertujuan untuk
pencegahan korosi dinding logam akibat adanya reduksi oksigen dengan
membentuk lapisan film di permukaan dinding logam. Ortofosfat digunakan
sebagai scalling inhibitor dan corrotion inhibitor dengan dosis (20 mg/L sebagai
PO4) (JEA, 2005).
Biosida bertujuan untuk mengurangi mikrorganisme yang dapat membentuk
lapisan (film) yang menghambat laju perpindahan energi dan korosi logam. Selain
itu beberapa mirkoorganisme seperti Legionella bersifat patogen bagi manusia,
maka jumlahnya harus di kontrol. Klorin dalam bentuk gas dapat diinjeksikan
kedalam aliran air sebagai biosida dengan dosis 0,5 mg/L (JEA,2005).
Air pendingin yang dipergunakan harus memenuhi standar kualitas air
pendingin agar tidak mengganggu proses pendinginan dan menyebabkan kerusakan
pada peralatan. Kualitas air pendingin dapat dilihat pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3 Standar Kualitas Air Pendingin
Air Pendingin
Parameter
Air Sirkulasi Make up Water
pH 6,5 - 8,2 6,0 - 8,0
Konduktivitas, mS/m < 80 < 30
Ion Klorin, mgCl/L < 200 < 50
Ion Sulfur, mgSO₄/L < 200 < 50
M alkalinity, mgCaCO₃/L < 100 < 50
Kesadahan Total, mgCaCO₃/L < 200 < 70
Kesadahan Ca, mgCaCO₃/L < 150 < 50
Ionized Silica, mgSiO₂/L < 50 < 30
Residu klorin, mgCl/L < 0,3 < 0,3
Sumber : Water and Quality Standard: Industrial Wate, 2016
Pada sistem ini, air pendingin yang telah melewati heat exchanger akan
mengalami perpindahan kalor sehingga terjadi peningkatan suhu. Air tersebut
kemudian disirkulasi melewati cooling tower. Sistem resirkulasi terbuka membuat
proses tidak membutuhkan banyak air, sehingga hanya membutuhkan make up
untuk mengganti air yang hilang karena penguapan. Losses yang terjadi pada
cooling tower yaitu sebesar 1,5% dengan penurunan suhu dari 40⁰C menjadi 28⁰C.
Hal ini dikarenakan menurut rule of thumb oleh ASHRAE, setiap penurunan suhu
air 7⁰C, terjadi losses rata-rata sebesar 1% (dalam Qureishi and Zubair, 2014).
Maka, besarnya jumlah losses air pada cooling tower adalah 22710,432 kg/jam.
5.1.2 Air Sanitasi

Air sanitasi merupakan air yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum,
laboratorium, ruang kontrol, bengkel, perkantoran, mushalla, pertamanan,
kebersihan, kantin dan lain sebagainya. Air sanitasi harus sesuai dengan standar
dari Permenkes nomor 32 tahun 2017 tentang baku mutu air bersih. Air sanitasi di
pabrik ethylene menggunakan air yang berasal dari PT. Pertamina Unit
Salamdharma sendiri sudah memenuhi persyaratan Permenkes nomor 32 tahun
2017 sehingga untuk air sanitasi tidak perlu dilakukan pengolahan terlebih dahulu.
Menurut Peraturan Ditjen Cipta Karya PU, kebutuhan air untuk industri dan
perkantoran dikategorikan sebagai kebutuhan air non domestik. Standar kebutuhan
air non domestik adalah kebutuhan air bersih diluar keperluan rumah tangga.
Jumlah kebutuhan air sanitasi disesuaikan dengan jumlah pegawai yang mengacu

pada Peraturan Ditjen Cipta Karya PU. Kebutuhan pokok minimal setiap orang
akan air bersih per hari adalah 60 liter atau 0,06 m3 (Permen PU 01 2014 Standar
Pelayanan Minimal Bidang Pekerjaan Umum dan Penataan Ruang).
Pabrik dioperasikan selama 24 jam sehingga dan memiliki mess yang haru
terpenuhi juga kebutuhan airnya sehingga kebutuhan air setiap orang meningkat
menjadi 120 liter/hari atau 0,12 m3/hari. Dengan asumsi jumlah karyawan 300
orang, maka air untuk kebutuhan sanitasi adalah 36 m3/hari setara dengan 1,5
m3/jam.
5.1.3 Air Pemadam Kebakaran

Hydrant adalah suatu sistem penanggulangan kebakaran yang efektif dengan
menggunakan media air. Hydrant terbagi menjadi 2 yaitu hydrant halaman dan
hydrant gedung. Untuk menentukan kebutuhan air dalam penanggulangan
kebakaran menggunakan perhitungan sesuai dengan SNI 03-1745-2000 sebagai
berikut:
a. Pasokan air untuk hydrant halaman harus sekurang-kurangnya 2.400
liter/menit, serta mampu mengalirkan air minimal selama 45 menit.
b. Pasokan air untuk hydrant gedung harus sekurang-kurangnya 400 liter/menit,
serta mampu mengalirkan air minimal selama 30 menit.
Dari standar diatas dapat diketahui bahwa total kebutuhan air untuk fire hydrant
sebesar 120.000 liter atau sekitar 120 m3. Air fire hydrant diperiksa secara berkala
setiap 4 bulan sekali.
5.2 Unit Penyedia Tenaga Listrik

Unit ini menyediakan kebutuhan listrik pabrik, perkantoran, dan perumahan. Listrik
disuplai pembangkit listrik yang tersedia di kawasan Indramayu dan Genset (diesel
generator). Pembangkit listrik yang terdapat di kawasan tersebut yaitu Pebangkit
Listrik Tenaga Uap (PLTU) yang memiliki kapasitas 1000 MW. Genset digunakan
untuk mem-back up kebutuhan listrik pabrik ketika listrik yang disuplai dari
pembangkit listrik di kawasan sewaktu-waktu padam.
Pabrik ethylene membutuhkan daya listrik sebesar 992.25 kW untuk dapat
beroperasi memungkinkan pabrik untuk mendapat semua kebutuhan listrik dari

pembangkit, mengingat daya listrik yang dihasilkan pembangkit cukup besar.

Pabrik ethylene ini membutuhkan listrik dalam 2 kategori, yaitu untuk keperluan
proses dan keperluan non proses.
5.2.1 Kebutuhan Listrik untuk Proses

Kebutuhan tenaga listrik untuk keberlangsungan proses produksi ditunjukkan pada
Tabel 5.4.
Tabel 5.4 Kebutuhan Listrik untuk Proses
No. Alat Kebutuhan (kW)

1. Kompresor – 01 40,5
2. Kompresor– 02 37
3. Kompresor – 03 54,8
4. Kompresor – 04 28
5. Control room 20
6. Penerangan daerah proses 50
Total 230,3
Total kebutuhan listrik proses adalah sebesar 230.300 Watt atau 230,3 kW.
Diperkirakan kebutuhan listrik yang tidak terdeskripsi yaitu 50% dari kebutuhan
listrik total, maka kebutuhan listrik total untuk proses adalah sebesar 345,45 kW.
5.2.2 Kebutuhan Listrik untuk Non Proses
Kebutuhan listrik untuk non proses meliputi fasilitas infrastruktur yang terdapat
didalam kawasan pabrik. Kebutuhan listrik tersebut ditunjukan pada Tabel 5.5.

Tabel 5.3 Kebutuhan Listrik untuk Non Proses
No. Alat Kebutuhan (kW)

1. Utilitas 170
2. Pengolahan limbah 150
3. Plant Area 20
4. K3 15
5. Bengkel 50
6. Laboratorium 20
7. Gudang 10
8. Kantor dan gedung serba guna 30
9. Kantin 6
10. Klinik 6
11. Masjid 4
12. Mess 30
13. Lahan parkir 6
14. Taman 6
15. Pos satpam 4
16. Lapangan olahraga 10
Total 539
Sedangkan untuk distribusi kebutuhan listrik sendiri ditunjukkan pada

Gambar 5.2. Total kebutuhan listrik untuk non proses adalah sebesar 539 kW.
Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat maupun fasilitas yang tersedia di pabrik
yaitu sebesar 20% dari kebutuhan listrik total tersebut sehingga kebutuhannya
menjadi 646,8 kW. Kebutuhan listrik total baik untuk keperluan proses dan non
proses yaitu sebesar 992,25 kW. Jika terjadi gangguan, genset digunakan dengan
spesifikasi sebagai berikut:
Tipe : AC Generator
Model : C625D5S (Cummins QSK19 Series)
Kapasitas : 625 kVA (500 kW)
Tegangan : 415 Volts
Jumlah : 1 buah
Konsumsi Bahan Bakar : 128,2 L/jam
Bahan Bakar : Diesel
(Sumber : Cummins Generator Set QSK19 Series, 2017)

Gambar 5.2 Distribusi kebutuhan lstrik
5.3 Unit Penyedia Bahan Bakar

Bahan bakar yang dibutuhkan oleh pabrik yaitu bahan bakar untuk furnace.
Pemilihan jenis bahan bakar yang digunakan dalam utilitas pabrik ini berdasarkan
pertimbangan- pertimbangan sebagai berikut:
 Harga relatif lebih murah
 Mudah didapat
 Viskositas rendah sehingga mudah mengalami pengabutan
 Heating value lebih tinggi
 Tidak menyebabkan kerusakan pada alat
Bahan bakar yang digunakan adalah gas alam (liquified natural gas) yang diperoleh
dari PT. PGN Gresik dan solar industri untuk bahan bakar genset. Jalur pipa gas
menuju pabrik asam asetat anhidrat sendiri dapat dilihat pada Gambar 5.3.

Gambar 5.3 Peta Jalur Pipa Gas PGN

Berdasarkan data tersebut, maka pembangunan pabrik di kawasan ini tidak
membutuhkan instalasi lagi untuk penyaluran bahan bakar gas. Bahan bakar gas
akan lebih murah yaitu sekitar 2,17 USD/MMBtu (PGN, 2017) jika dibandingkan
solar industri yang mencapai Rp 12.000/L (www.hargasolarindustri.com). Selain
itu, mesin produksi lebih bersih sehingga dapat menekan biaya perawatan dan ramah
lingkungan. Keperluan bahan bakar gas untuk pabrik yang dirancang adalah sebesar
341,8054391 MMBtu/jam.

5.4 Unit Penyedia Refrigeran

Refrigeran dibutuhkan untuk mengkondesasi gas pada kondensor di unit
distilasi. Refrigeran yang digunakan berupa gas propan dengan laju 87198,2402
kg/jam. Terdapat losses yang terjadi akibat kebocoran, sehingga perlu dilakukan
penambahan make up refrigerant sebanyak 0,1% dari kebutuhan refrigeran awal
setiap harinya. Siklus penggunaan refrigeran ditampilkan pada Gambar 5.4.
Gambar 5.4 Siklus Refrigeran

BAB VI
PENGELOLAAN LIMBAH
Unit pengolahan limbah merupakan fasilitas penunjang yang memiliki peran

penting dalam sebuah proses produksi suatu pabrik, karena limbah tidak dapat
dibuang begitu saja ke lingkungan jika tidak sesuai baku mutu lingkungan hidup
yang berlaku. Pengelolaan limbah perlu dilakukan karena limbah industri
mengandung bermacam- macam zat yang dapat membahayakan bagi lingkungan
maupun makhluk hidup. Pengolahan limbah dapat meliputi pegolahan biologis,
fisika maupun kimiawi. Limbah juga dapat berbentuk limbah padat, cair maupun
gas. Limbah yang dihasilkan dari pabrik ethylene ini diantaranya limbah limbah
cair, limbah gas, dan kebisingan.
Limbah gas maupun limbah cair yang dibuang ke lingkungan harus
memenuhi standar baku mutu lingkungan. Jumlah limbah gas yang masuk ke
lingkungan diatur dalam Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.41 Tahun
1999 dengan baku mutu udara ambien yang ditunjukan pada Tabel 6.1, sedangkan
baku mutu air bersih diatur dalam SK. Menteri Kependudukan dan Lingkungan
Hidup No. 3 Tahun 1991 yang ditunjukan pada Tabel.6.2. Untuk baku mutu tingkat
kebisingan ditampilkan pada Tabel 6.3.
Tabel 6.1 Baku Mutu Udara Ambien
NO Parameter Baku Mutu Waktu Pengukuran

1 SO2 900 µg/Nm3 1 jam
2 CO 30.000 µg/Nm3 1 jam
3 NO2 400 µg/Nm3 1 jam
4 O3 235 µg/Nm3 1 jam
5 Hidrokarbon 160 µg/Nm3 3 jam
6 Partikel <10µm 150 µg/Nm3 24 jam
Partikel <2,5 µm 65 µg/Nm3 1 jam
7 TSP (Debu) 230 µg/Nm3 24 jam
8 Pb 2 µg/Nm3 24 jam
9 Debu Jatuh 10 Ton/km2/bulan 30 hari
(Pemukiman)
20 Ton/km2/bulan 30 hari
(Industri)
10 Total Flouride 3 µg/Nm3 24 jam
11 Fluor indeks 40 µg/100 cm2 30 hari
12 Cl dan ClO2 150 µg/Nm3 24 jam
13 Sulphate Indeks 1 mgSO2/100 cm3 30 hari
(Sumber : Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.41 Tahun 1999)
86
B A B V I P E N G O L A H A N L I M B A H | 87
Tabel 6.2 Baku Mutu Air Limbah

No. Parameter Satuan Standar Baku Mutu
A. Fisika
1. Bau - -
2. Zat padat terlarut mg/L 4.000
3. TSS mg/L 400
5. Suhu ⁰C 40⁰C
6. Warna Skala TCU 50
B. Kimia
1. Klorin Bebas mg/L 2
2. Raksa mg/L 0,005
3. pH - 6,0-9,0
4. Timbal mg/L 1
5. Besi mg/L 10
(Sumber : SK.Menteri Kependudukan dan Lingkungan Hidup No. 3 Tahun 1991)
Tabel 6. 3 Baku Mutu Tingkat Kebisingan

Parameter Satuan Nilai
Kebisingan dBa 70
(Sumber: Kep. MenLH/Kep-48/MenLH/11/1996)
6.1 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas meliputi gas hasil pembakaran pada furnace (CO2, N2, O2 dan H2O).
Limbah gas tersebut masih dapat dimanfaatkan untuk menguntungkan pabrik, dari
sisi penghematan bahan bakar ataupun menjadi produk samping lain. Gas hasil
proses pembakaran gas alam pada furnace mengandung CO2, H2O dan udara
berlebih (O2 dan N2). Pada tabel 6.1 keempat parameter tersebut tidak termasuk
dalam baku mutu udara ambien sehingga dapat langsung dibuang kelingkungan
tanpa pengolahan. Data limbah gas hasil pembakaran disajikan pada Tabel 6.4.
Tabel 6.4 Data Buangan Gas Bakar
NO Parameter Nilai
1 CO2 400 kg/jam (1028 mg/L)
2 H2O 327 kg/jam
3 O2 34 kg/jam
4 N2 2104 kg/jam
5 Temperatur 182oC
6 Padatan 0 kg/jam
6.2 Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair meliputi air blowdown dari cooling tower. Penyediaan air pendingin
menggunakan aliran sistem resirkulasi pada cooling tower, sehingga perlu
dilakukan pengurasan/blowdown untuk mengurangi pengotor yang terakumulasi.
Blowdown cooling tower ini mengandung kontaminan gas alam terlarut meskipun
dalam kuantitas kecil. Blowdown cooling tower dilakukan untuk mempertahankan

B A B V I P E N G O L A H A N L I M B A H | 88
parameter air pendingin seperti alkalinitas, silika, TDS, pH, phospat, dan Fe. Laju
blowdown cooling tower sebesar 4,178 ton/jam. Emisi pada cooling tower dapat
diminimalisir dengan melakukan pemeliharaan yang tepat pada kondenser dan
cooler. Karakteristik blowdown cooling tower disajikan pada Tabel 6.5.
Tabel 6. 5 Karakteristik Blowdown Cooling Tower
Parameter Satuan Rentang Nilai Rata-rata
pH - 6-9,15 7,93
Konduktivitas µS/cm 0,4-7940 1977,2
Alkalinitas (CaCO3) ppm 19,2-800 208,42
Total Hardness (CsCO3) ppm 14,4-1000 426
SO4- ppm 200-1400 763,5
Silika ppm 25-800 132,5
Cl ppm 0,5-2102 381,13
Fe ppm 0,03-3 1,14
(Sumber: Uniform National Discharge Standars, 1999)
Secara umum pengolahan limbah cair meliputi koagulasi, flokulasi untuk

mengendapkan padatan tersuspensi. Kemudian dilakukan pengaturan pH menjadi
netral dengan penambahan asam, serta penurunan suhu air agar aman dibuang ke
lingkungan.
6.3 Pengelolaan Polusi Suara (Kebisingan)

Polusi suara bersumber dari kebisingan motor atau mesin. Area yang memiliki
tingkat kebisingan yang cukup tinggi selalu memajang peringatan sebagai
perintah mengenakan pelindung telinga. Area yang memiliki tingkat kebisingan
tinggi biasanya fired heater (furnace) dan area utilitas. Pengelolaan kebisingan
dilakukan dengan menanam pohon peredam kebisingan dengan jarak minimal 2
m contohnya tanaman johar dan kiara payung(Kep.Men Perhubungan No. 77
Tahun 1988).
Pengelolaan kebisingan juga dapat dilakukan dengan merancang
bangunan peredam kebisingan, dimana dimensi bangunan peredam kebisingan
tersebut harus memenuhi tinggi minimal 2,75m, dengan semakin tinggi
bangunan semakin baik kemampuannya meredam kebisingan, dan tebal dinding
minimal 10 cm (Keputusan Dirjen Bina Marga No. 076/KPTS/Db/1999).
Mengurangi kebisingan tidak hanya mengurangi bahaya kesehatan, tetapi juga
dapat memperbaiki keselamatan. Baku mutu tingkat kebisingan disajikan pada
Tabel 6.3.

BAB VII
TATA LETAK PABRIK
7.1 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik atau plant lay out adalah tempat kedudukan dan bagian – bagian
pabrik. Rancangan ini digambarkan sebagai suatu susunan fasilitas fisik seperti
tanah, bangunan, dan sarana lain. Beberapa area yang dirancang adalah tempat alat
proses dan utilitas, tempat penyimpanan bahan baku maupun produk, perkantoran,
termasuk di dalamnya letak jalan dan lalu lintas dalam pabrik.
Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa agar penggunaan area
pabrik efisien dan kelancaran proses produksi dapat terjamin. Tata letak pabrik
yang tepat merupakan faktor yang sangat penting untuk memperoleh nilai etos kerja
yang tinggi sehingga keselamatan dan kelancaran pekerja maupun proses dapat
terpenuhi. Selain peralatan yang tercantum di dalam flow sheet process, beberapa
bangunan lain seperti kantor, bengkel, klinik, laboratorium, kantin, pengendali
kebakaran (fire safety), pos keamanan dan sebagainya hendaknya dapat
ditempatkan pada bagian yang strategis ditinjau dari segi lalu lintas barang, kontrol,
dan keamanan. Beberapa hal yang perlu diperhatikan sebagai pertimbangan tata
letak pabrik sebagai berikut:
a. Letak peralatan proses yang digunakan harus disusun secara berurutan sesuai
dengan urutan kerja atau proses sehingga mempermudah operasi.
b. Menyediakan ruang kosong yang cukup untuk kepentingan perbaikan,
perawatan, dan penggantian alat jika terjadi kerusakan. Ruang kosong juga
disiapkan untuk kemungkinan perluasan pabrik sebagai pengembangan pabrik
di masa depan. Sejumlah areal khusus harus disiapkan untuk dipakai sebagai
perluasan pabrik bila dimungkinkan pabrik menambah peralatan untuk
menambah kapasitas atau menambah peralatan guna mengolah bahan baku
sendiri.
c. Perpipaan dan penyusunan letak pompa diatur tidak tumpang tindih sehingga
mempermudah pekerja untuk melakukan pengamatan atau inspeksi.
d. Akses jalan di dalam pabrik dibuat lurus dan lebar untuk memperlancar arus
jalan. Hal ini juga memepermudah lalu lintas mobil besar, bus karyawan dan
pemadam kebakaran.
89
B A B V I I T A T A L E T A K P A B R I K | 90
e. Pengaturan tata letak kantin, klinik, tempat parkir, tempat ibadah diatur dengan
pertimbangan tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
f. Ruang Terbuka Hijau (RTH), menurut UU No.26 Tahun 2007 tentang Penataan
Ruang, proporsi RTH paling sedikit 30% dari total luas area.
g. Tempat pengolahan limbah harus disesuaikan dengan limbah yang dihasilkan
oleh proses produksi. Untuk itu penambahan fasilitas pengolahan limbah sangat
diperlukan, sehingga buangan limbah tersebut tidak berbahaya bagi komunitas
yang ada di sekitarnya.
Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu :
a. Daerah administrasi / perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol
Merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur kelancaran
operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendalian proses,
kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang dijual.
b. Daerah proses
Merupakan daerah untuk menempatkan alat – alat yang berhubungan dengan
proses produksi. Daerah proses ini diletakkan pada daerah yang terpisah dari
bagian lain agar lebih mudah dalam pengontrolan, transportasi bahan baku
dan produk.
c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk.
Merupakan daerah untuk tangki bahan baku dan produk.
d. Daerah gudang, bengkel dan garasi.
Merupakan daerah untuk menampung bahan-bahan yang diperlukan oleh
pabrik dan untuk keperluan perawatan peralatan proses.
e. Daerah utilitas
Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung proses
berlangsung dipusatkan. Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, udara,
steam dan listrik akan membantu kemudahan kerja dan perawatannya.
Penempatan yang tepat akan menjamin kelancaran operasi serta memudahkan
perawatannya.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, diantaranya yaitu :
a. Menghindari adanya aliran yang berpotongan di dalam proses.

b. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa

c. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
Luas masing-masing area di dalam pabrik ditampilkan pada Tabel 7.1 dan layout pabrik
ditampilkan pada Gambar 7.1.
Tabel 7.1 Luas masing-masing area pabrik

No Lokasi/Area Luas (m2)
1 Area Proses
Process Plant 21.600 m2
Control Room 5.240 m2
Laboratorium 2.280 m2
2 IPAL 8.500 m2
3 Utilitas 13.200 m2
4 Sarana Prasarana (dalam Pabrik)
Gudang Peralatan 1.785 m2
Bengkel (Maintenance) 1.700 m2
5 Area K3/Safety
Pemadam Kebakaran 1.700 m2
K3 1.615 m2
6 Sarana Prasarana Umum
Mesjid 3.720 m2
Area Olahraga 4.480 m2
Kantin 1.050 m2
Klinik 1.050 m2
Pusat Keamanan 1.395 m2
Koperasi 1.960 m2
Mes Tamu 1.460 m2
Kantor 3.520 m2
7 Assembly Point
Assembly Point 1 2.080 m2
Assembly Point 2 1.500 m2
8 Taman
Taman 1 1.360 m2
Taman 2 1.590 m2
9 Area Parkir
Area Parkir 1 4.840 m2
Area Parkir 2 4.330 m2
Area Parkir Alat Berat 5.440 m2
10 Perluasan dan Revitalisasi
Revitalisasi 1 4.970 m2
113.465 m2
TOTAL
11,35 Ha

Gambar 7. 1 Lay Out Pabrik dengan skala 1:5000

7.2 Tata Letak Sistem Proses
Tata letak atau lay out peralatan proses merupakan tempat dimana alat-alat dalam
proses produksi digunakan. Tata letak peralatan proses dirancang sesuai dengan
keadaan di lapangan dan dirancang dengan berdasarkan urutan kerja dan fungsi
masing-masing alat yang meliputi alat utama maupun alat pendukung. Selain itu,

beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan lay out perlatan proses
antara lain:
1) Aliran bahan baku dan produk
Kelancaran dan keamanan produksi, serta keuntungan ekonomis yang besar
dapat dicapai dengan adanya aliran bahan baku dan produk yang tetap.
2) Aliran udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar area proses perlu diperhatikan
kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara
pada suatu tempat sehingga mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang dapat
mengancam keselamatan pekerja.
3) Sistem penerangan
Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat proses
yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya penerangan tambahan.
4) Lalu lintas pekerja
Dalam perancangan lay out pabrik perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dangan cepat dan mudah. Hal ini bertujuan
apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki. Keamanan
pekerja selama menjalani tugasnya juga diprioritaskan.
5) Jarak antar peralatan
Hendaknya diperhatikan jarak antara alat proses dengan lebar jalan agar
seluruh alat proses dapat dicapai oleh pekerja dengan cepat dan mudah supaya
jika terjadi gangguan alat proses dapat segera diperbaiki, selain itu keamanan
pekerja selama tugas harus diperhatikan. Jarak dari sistem perpipaan perlu
diperhatikan untuk memperhitungkan segi keamanan dan ekonominya. Sistem
perpipaan ini digunakan untuk mengalirkan udara tekan, pemanas dan
pendingin, serta produk.
Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga:
a. Kelancaran proses produksi dapat terjamin
b. Dapat mengefektifkan luas lahan yang tersedia
c. Biaya kapital handling menjadi rendah dan dapat menghemat pengeluaran
untuk kapital yang kurang penting

d. Karyawan mendapat kepuasan kerja agar dapat meningkatkan

produktifitas kerja disamping keamanan yang terjadi
Gambar 7.2 merupakan lay out dari peralatan proses pabrik ethylene yang
digunakan.
B - 03
E-11
F - 03
F - 02
B - 02
B - 04
F -01
E-10
B - 01
E-14
E-15
R - 01
E-13
M - 01
E-16 E-12
Gambar 7.2 Tata Letak Peralatan Proses

BAB VIII
MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN
8.1 Manajemen Perusahaan
Perusahaan merupakan suatu sistem perserikatan formal dari dua orang atau lebih
yang bekerja sama untuk mencapai suatu tujuan tertentu. Manajemen adalah ilmu
dan seni mengatur proses pemanfaatan sumber daya manusia dan sumber-sumber
lainnya secara efektif dan efisien untuk mencapai suatu tujuan. Dengan demikian
dapat disimpulkan bahwa manajemen perusahaan merupakan hal yang sangat
penting dari suatu perusahaan yang menentukan pertumbuhan atau kemunduran
dari suatu perusahaan.
Perusahaan mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap produksi,
melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan hubungan
sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang terdapat
dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Manajemen
bertindak memimpin, merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil
pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila
perusahaan memiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan.
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktorfaktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang berada di lingkungan perusahaan.
8.2 Bentuk Perusahaan

Pabrik ethylene yang akan didirikan, direncanakan memiliki ketetapan sebagai
berikut.
Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas
Lapangan usaha : Industri Etana menjadi Ethylene
Lokasi perusahaan : Indramayu, Jawa Barat
Perseroan Terbatas (PT) adalah suatu badan hukum untuk menjalankan usaha
yang memiliki modal terdiri dari saham-saham, yang pemiliknya memiliki bagian
sebanyak saham yang dimilikinya. Karena modalnya terdiri dari saham-saham yang
dapat diperjualbelikan, perubahan kepemilikan perusahaan dapat dilakukan tanpa
perlu membubarkan perusahaan. Badan hukum yang didirikan berdasarkan
95
B A B V I I I M A N A J E M E N & O R G A N I S A S I P E R U S A H A A N | 96
perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi
dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun
1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya. Syarat-
syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
a. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
b. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
c. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan
harus telah ditempatkan dan telah disetor.
Penetapan bentuk perusahaan Perseroan Terbatas didasarkan pada beberapa
pertimbangan, yaitu :
a. Memiliki landasan hukum yang jelas dan diatur dalam Undang-undang
Nomor 40 Tahun 2007.
b. Umumnya memiliki jangka waktu operasi yang tidak terbatas.
c. Relatif lebih mudah memperoleh pinjaman dengan nilai nominal yang besar
untuk jangka waktu panjang dan tingkat bunga yang rendah.
d. Tanggung jawab yang terbatas dari para pemegang saham terhadap
hutanghutang perusahaan.
e. Kelangsungan perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, karena tidak
tergantung pada pemilik tertentu sehingga dalam proses produksinya dapat
terus berjalan sesuai perintah dari pimpinan perusahaan.
f. Adanya kemungkinan untuk alih teknologi dan ilmu dimana para pemegang
saham dapat dengan mudah menyewa tenaga manajemen professional untuk
menjalankan perusahaan yang ada.
g. Terdapat dua kategori dalam perusahaan berbentuk perseroan terbatas, yaitu
pemegang saham merupakan pemilik perusahaan dan pengurus perusahaan
yaitu bagian direksi beserta staf yangdiawasi oleh dewan komisaris.
h. Kelangsungan perusahaan akan lebih terjamin, karena tidak dipengaruhi oleh
berhentinya para pemegang saham, staf direksi ataupun karyawan.

i. Penerapan sistem manajemen dapat lebih efisiensi, karena para pemegang

saham dapat memilih karyawan yang memiliki keahlian untuk dijadikan
sebagai dewan komisaris dan direktur utama.
j. Memberikan lapangan pekerjaan yang luas, karena dengan sistem perseroan
terbatas, modal yang datang akan besar dari para investor.
Dalam Kitab Undang-Undang Hukum Dagang (KUHD) menjelaskan bahwa
badan usaha yang dapat dikatakan sebagai PT (perseroan Terbatas) harus memiliki
unsur-unsur PT. Unsur-unsur PT (Perseroan Terbatas), sebagai berikut :
a. Badan usaha dapat disebut sebagai PT (Perseroan Terbatas) jika kekayaan
badan usaha yang dimiliki terpisah dari kekayaan pribadi masing-masing
pesero (pemegang saham), yang bertujuan untuk membentuk sejumlah dana
sebagai jaminan bagi semua perikatan perseroan.
b. Dapat usaha dapat disebut sebagai PT (Perseroan Terbatas) jika adanya
persero yang tanggung jawabnya terbatas pada jumlah nominal saham yang
dimilikinya. Sedangkan mereka semua dalam RUPS (Rapat Umum
Pemegang Saham) merupakan kekuasaan tertinggi dalam organisasi
perseroan, yang memiliki kewenangan mengangkat dan memberhentikan
Komisaris dan Direksi, berhak menetapkan garis-garis besar kebijaksanaan
menjalankan perusahaan dan memiliki kewenangan menetapkan hal-hal yang
belum ditetapkan dalam Anggaran Daasar dan lain-lain.
c. Badan usaha dapat disebut sebagai PT (Perseroan Terbatas) jika pengurus
(Direksi) dan Komisaris yang merupakan satu kesatuan pengurusan dan
pengawasan terhadap perseroan dan tanggung jawabnya terbatas pada
tugasnya, yang harus sesuai dengan Anggaran Dasar atau pada keputusan
RUPS.
8.3 Struktur Organisasi

Struktur organisasi perusahaan merupakan sebuah garis hierarki yang
mendeskripsikan komponen-komponen penyusun perusahaan, dimana setiap
individu yang berada pada lingkup perusahaan memiliki posisi dan fungsi yang
sesuai dengan keahlian masing-masing individu. Sistem organisasi yang baik dan
benar dapat menjadikan perusahaan berjalan dengan efesien, efektif dan optimal

sehingga mampu meningkatkan kemajuan perusahaan dan mendorong ke arah yang

lebih baik menuju persaingan sehat.
Struktur organisasi perseroan terbatas terdiri dari pemegang saham, direksi,
dan komisaris. Dalam PT, para pemegang saham, melalui komisarisnya
melimpahkan wewenangnya kepada direksi untuk menjalankan dan
mengembangkan perusahaan sesuai dengan tujuan dan bidang usaha perusahaan.
Pedoman struktur organisasi yang digunakan yaitu sistem Line, Staff and
Functional. Pada sistem ini di tingkat Dewan Komisaris diterapkan sistem lini dan
staf, dimana pelimpahan wewenang berlangsung secara vertikal dari pimpinan
tertinggi kepada pimpinan di bawahnya.
Kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi line and
staff ini, yaitu:
1) Sebagai garis atau line, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka untuk mencapai tujuan.
2) Sebagai staf, yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya dimana dalam hal ini berfungsi untuk memberikan saran-saran
kepada unit operasional agar dapat meningkatkan proses produksi.
Adapun struktur organisasi perusahaan ini dipimpin oleh seorang Direktur
Utama yang dibantu oleh Direktur Produksi dan Direktur Keuangan Umum. Kedua
direktur ini membawahi beberapa middle manager yang akan bertanggung jawab
atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan
tanggung jawab.
Pada tingkat Middle Manager diterapkan sistem fungsional, dimana
pembagian kerja didasarkan pada spesialisasi, pejabat/karyawan hanya
mengerjakan tugas atau pekerjaan yang sesuai dengan spesialisasi dan keahliannya
masing-masing. Hal ini ditujukan dalam rangka memperoleh kelancaran produksi.
Dalam hal tangggung jawab karyawan mempunyai beberapa orang atasan langsung.
Masing-masing middle manager akan membawahi beberapa seksi dan masing-
masing seksi akan membawahi dan mengawasi para karyawan perusahaan pada
masing-masing bidangnya.
Karyawan perusahaan akan dibagi ke dalam beberapa kelompok regu yang
dipimpin oleh seorang kepala regu dimana setiap kepala regu akan bertanggung

jawab kepada pengawas masing-masing seksi. Dalam hal tangggung jawab,

karyawan hanya bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Struktur organisasi
pabrik ethylene yang akan didirikan ditunjukkan pada Gambar 8.1.
RUPS
Dewan
Komisaris
Direktur
Utama
Direktur Direktur Direktur

Produksi Adminstrasi Pengembangan
dan Sumber Daya
Keuangan Manusia
Departemen Departemen Departemen Departemen
Process Plant Engineering Maintenance Quality Departemen
Control Departemen Departemen Departemen
Health
Finance Marketing Pengembangan
Center
Unit Unit Unit SDM
Perencanaan Mechanical Pemeliharaa
n Listrik Unit Quality
Pengolahan Control Bagian Bagian Bagian
Bahan Baku Akuntansi Pelayanan Penjualan Bagian
Unit dan Rekam Perencanaan dan
Unit Unit Peralatan Medis Pengembangan
Preparasi Electrical SDM
dan Bengkel Unit Quality Bagian Bagian
Bahan Baku Umum Control Kebendaharaan Pemasaran
Unit Produk Bagian Bagian
Hiperkes Kompensasi dan
Instrument Kemashalatan
Unit Bagian
Pembentuka Unit Unit
Pemeliharaan Sistem
n Produk Laboratorium Manajemen
Unit Project Pabrik Bagian Pelayanan
Engineering Informasi Umum
Unit
Pemurnian
Produk Bagian
Pembelajaran
Unit
Pengolahan
Limbah
Gambar 8.1 Struktur organisasi pabrik ethylene
Penentuan struktur organisasi sistem Line, Staff and Functional didasarkan pada
beberapa keunggulan yaitu :
a. Pada Tingkat Dewan Komisaris
1) Asas kesatuan komando tetap ada, pimpinan tetap dalam satu tangan.
2) Adanya tugas yang jelas antara pimpian staf dan pelaksana.
3) Pengembalian keputusan relatif mudah, karena mendapat bantuan atau
sumbangan pemikiran dari staf.
4) Koordinasi mudah dilakukan, karena ada pembagian tugas yang jelas.

b. Pada Tingkat Middle Manager

1) Profesionalisme atau keahlian yang lebih, karena setiap management
hanya menangani satu bidang saja, sehingga memunculkan orang-orang
yang kompeten di bidangnya masing-masing.
2) Perusahaan lebih produktif, dengan struktur kerja yang baik para pekerja
bekerja dengan giat guna mencapai hasil yang baik.
3) Memunculkan inovasi dari orang-orang yang kompeten di bidang
masingmasing, sehingga perusahan tidak berjalan di tempat dan varietas
kerjapun makin beragam.
4) Perusahaan lebih berkembang dan maju dengan banyaknya inovasi yang
muncul.
8.3.1 Tugas dan Wewenang

Dalam sistem manajemen perusahaan, tugas secara umum didefinisikan sebagai
kewajiban yg harus dilakukan seseorang dalam pekerjaannya sedangkan wewenang
adalah jumlah kekuasaan (powers) dan hak (rights) yang didelegasikan pada suatu
jabatan. Tugas dan wewenang setiap individu pada pabrik aseton ini mulai dari
pemegang saham hingga karyawan adalah sebagai berikut :
a. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang saham adalah seseorang yang memiliki modal untuk kepentingan
perusahaan, yaitu mulai dari pendirian pabrik hingga berjalannya suatu operasi.
Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang memiliki bentuk perseroan terbatas (PT)
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS, para pemegang saham
memiliki wewenang sebagai berikut:
1) Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris dan Direktur Utama
2) Menetapkan besar gaji Komisaris dan Direksi
3) Mengevaluasi kinerja perusahaan
4) Menentukan kebijakan perusahaan
5) Memutuskan rencana penambahan/pengurangan saham perusahaan
6) Mengesahkan perhitungan neraca keuntungan dan kerugian tahunan
perusahaan

Berikut merupakan Tugas dan wewenang pemegang saham adalah :

1) Memilih, mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris yang
dilaksanakan dalam rapat tahunan.
2) Menetapkan gaji direktur.
3) Meminta pertanggung jawaban kepada Dewan Komisaris dan direktur
4) Mengadakan Rapat Umum sedikitanya satu kali dalam setahun.
b. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris memiliki fungsi sebagai pengawas dan penasihat jajaran
Direksi perusahaan. Berikut tugas Dewan Komisaris :
1) Melakukan pengawasan terhadap kebijakan Direksi dalam melaksanakan
perusahaan, mencakup tindakan pencegahan, perbaikan hingga
pemberhentian sementara anggota Direksi
2) Melakukan pengawasan atas risiko usaha Perusahaan dan upaya manajemen
melakukan pengendalian internal
3) Melakukan pengawasan dalam kegiatan usaha Perusahaan
4) Memberikan nasihat kepada Direksi berkaitan dengan tugas dan kewajiban
Direksi
5) Memberikan tanggapan dan rekomendasi atas usulan dan rencana
pengembangan strategis Perusahaan yang diajukan Direksi
6) Memastikan bahwa Direksi telah memperhatikan kepentingan pemegang
saham.
Dalam melaksanakan tugasnya, Dewan Komisaris memiliki kewenangan sebagai
berikut :
1) Memeriksa catatan dan dokumen lain serta kekayaan perusahaan
2) Meminta dan menerima keterangan yang berkenaan dengan perusahaan dari
Direksi
3) Memberhentikan untuk sementara anggota Direksi apabila anggota Direksi
tersebut bertindak bertentangan dengan Anggaran Dasar Perusahaan dan/atau
peraturan perundangan yang berlaku
4) Membentuk komite-komite Dewan Komisaris seperti komite audit, nominasi,
remunerasi dan/atau komite lainnya

c. Dewan Direksi
Direksi bertanggung jawab secara kolegial dalam mengelola perusahaan.
Tugas direksi adalah sebagai berikut :
1) Mengelola perusahaan sesuai dengan kewenangan dan tanggungjawabnya
2) Menyusun visi, misi, dan nilai-nilai serta rencana strategis perusahaan dalam
bentuk rencana korporasi (corporate plan) dan rencana bisnis (business plan)
3) Menyelenggarakan Rapat Direksi Perusahaan secara berkala
4) Menetapkan struktur organisasi perusahaan lengkap dengan rincian tugas
setiap divisi dan usaha
5) Mengendalikan sumber daya yang dimiliki perusahaan secara efektif dan
efisien
6) Membentuk sistem pengendalian internal perusahaan dan manajemen resiko
7) Memperhatikan kepentingan yang wajar dari pemangku kepentingan
perusahaan.
Wewenang yang dapat dilakukakan Direksi untuk melaksanakan tugas-tugasnya
adalah sebagai berikut :
1) Mewakili dan mengikat perusahaan dengan pihak lain serta menjalankan
segala tindakan kepengurusan dan kepemilikan
2) Mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasanya dengan
memberikan surat kuasa untuk tindakan-tindakan tertentu
3) Mengatur sumber daya manusia perusahaan termasuk pengangkatan dan
pemberhentian karyawan, penetapan gaji, pensiun atau jaminan hari tua dan
penghasilan lain bagi karyawan perusahaan.
d. Departemen Process Plant
Departemen Process Plant merupakan departement yang terdiri dari beberapa
unit proses yang mencakup keseluruhan proses produksi pabrik etana menjadi
ethylene, mulai dari perencanaan pengolahan hingga unit pengolahan limbah.
Departemen Process Plant bertanggung jawab dan membawahi beberapa kepala
unit diantaranya:
1) Unit Perencanaan Pengolahan
2) Unit Preparasi Bahan Baku
3) Unit Pembentukan Produk

4) Unit Pemurnian Produk

5) Unit Pengolahan Limbah
e. Departemen Engineering
Departemen Engineering bertugas melakukan kajian rekayasa dan
mengkoordinasikan pemecahan masalah pada bidang operasi. Departemen
Engineering membawahi beberapa unit diantaranya Mechanical, Electrical,
Instrument dan Project Engineering.
f. Departemen Maintenance
Departemen Maintenance bertugas mengelola distribusi, pemeliharaan
listrik, bengkel umum dan operasi peralatan. Departemen Maintenance
bertanggung jawab dan membawahi beberapa kepala unit diantaranya:
1) Unit Pemeliharaan Distribusi Listrik
2) Unit Operasi Peralatan dan Bengkel Umum
3) Unit Pemeliharaan Pabrik
g. Departemen Quality Control
Departemen Quality Control bertugas menjaga dan mengawai kualitas bahan
baku yang digunakan dan produk yang dihasikan. Departemen Quality Control
bertanggung jawab dan membawahi beberapa kepala unit diantaranya:
1) Unit Quality Control Bahan Baku
2) Unit Quality Control Produk
3) Laboratorium
h. Departemen Administrasi dan Keuangan
Departemen Administrasi dan Keuangan bertugas melaksanakan seluruh
aktivitas keuangan untuk mendukung strategi bisnis dan operasi perusahaan sesuai
yang digariskan dan ditetapkan perusahaan. Bertanggung jawab dan membawahi
beberapa kepala bagian diantaranya:
1) Bagian Akuntansi
2) Bagian Kebendaharaan
3) Bagian Sistem Manajemen Informasi
i. Departemen Human Resources
Departemen Human Resources bertugas meningkatkan kualitas sumber daya
pada setiap jenjang jabatan guna terciptanya nilai-nilai perusahaan agar setiap

pegawai mempunyai kemampuan yang sesuai dengan kebutuhan bisnis perusahaan.

Bertanggung jawab dan membawahi beberapa kepala bagian diantaranya:
1) Bagian Perencanaan dan Pengembangan SDM
2) Bagian Kompensasi dan Kemaslahatan
3) Bagian Pelayanan /Umum
4) Bagian Pembelajaran
j. Departemen Health Centre and Occupational Health
Departemen Health Centre and Occupational Health bertugas mengelola
pelayanan kesehatan pegawai di lingkungan guna menunjang peningkatan
produktivitas karyawan. Bertanggung jawab dan membawahi beberapa kepala
bagian diantaranya:
1) Bagian Pelayanan and Rekam Medik
2) Bagian Hiperkes
k. Departemen Marketing
Departemen Marketing bertugas untuk mencari, mendapatkan,
mempertahankan dan memperbanyak konsumen serta menguasai pasar. Banyaknya
konsumen yang dimiliki perusahaan menentukan banyaknya jumlah pemasukan
bagi perusahaan. Semakin besar pemasukan yang berhasil didapatkan, maka
perusahaan akan semakin berkembang, demikian pula sebaliknya.
1) Bagian Pemasaran
2) Bagian Penjualan
l. Departemen Public Relation and Community Development
Bertugas melaksanakan pembinaan terhadap masyarakat di sekitar wilayah operasi
penambangan dan mengelola komunikasi terhadap pelanggan di lingkungan.
Bertanggung jawab dan membawahi beberapa kepala bagian diantaranya
1) Bagian Pengembangan Masyarakat
2) Bagian Humas
3) Bagian Keamanan

Tabel 8.1 Kualifikasi jabatan dan jumlah karyawan

Kualifikasi Jumlah
No Jabatan
Pendidikan Pengalaman Karyawan
1 Direktur Utama S1 Ekonomi / Teknik / Hukum 10 Tahun 1
2 Direktur Produksi S1 Teknik Kimia 10 Tahun 1
3 Direktur Keuangan dan Umum S1 Ekonomi / S1 Akuntansi 10 Tahun 1
Direktur SDM/Kepala Depatemen S1 Manajemen / Teknik
4 10 Tahun 1
Pengembangan SDM Industri
5 Sekretaris S1/Akademi Sekretaris 3 Tahun 3
6 Kepala Departemen Process Plant S1 Teknik Kimia 5 Tahun 1
S1 Teknik
7 Kepala Departemen Engineering 5 Tahun 1
Kimia/Mesin/Elektro
8 Kepala Departemen Maintenance S1 Teknik Mesin/Elektro 5 Tahun 1
S1 Teknik Metalurgi/ Kimia/
9 Kepala Departemen QC 5 Tahun 1
Analis Kimia
S1 Administrasi Bisnis /
10 Kepala Departemen Marketing 5 Tahun 1
Manejemen Pemasaran
11 Kepala Departemen Health Center S1 Kedokteran 5 Tahun 1
12 Kepala Departemen Finance S1 Ekonomi/ Akuntansi 5 Tahun 1
Kepala Unit Perencanaan
13 S1 Teknik Kimia 3 Tahun 1
Pengolahan
Kepala Unit Preparasi Bahan
14 S1 Teknik Kimia 3 Tahun 1
Baku
15 Kepala Unit Pembentukan Produk S1 Teknik Kimia 3 Tahun 1
16 Kepala Unit Pemurnian Produk S1 Teknik Kimia 3 Tahun 1
17 Kepala Unit Pengolahan Limbah S1 Teknik Lingkungan/Kimia 3 Tahun 1
18 Kepala Unit Pemeliharaan Listrik S1 Teknik Mesin/Elektro 3 Tahun 1
19 Kepala Unit Pemeliharaan Pabrik S1 Teknik Mesin/Elektro 3 Tahun 1
Kepala Unit Peralatan dan
20 S1 Teknik Mesin/Elektro 3 Tahun 1
Bengkel Umum
21 Kepala Unit QC 3 Tahun 1
Analis Kimia
22 Kepala Unit Laboratorium 3 Tahun 1
Analis Kimia
23 Kepala Bagian Akuntansi S1 Akuntasi 3 Tahun 1
24 Kepala Bagian Kebendaharaan S1 Akuntansi 3 Tahun 1
Kepala Bagian Sistem Informasi
25 S1 Ekonomi 3 Tahun 1
Managemen

Kepala Bagian Pelayanan dan

26 S1 Kedokteran 3 Tahun 1
Rekam Medis
27 Kepala Bagian Hiperkes S1 Kedoketran 3 Tahun 1
28 Kepala Bagian Penjualan S1 Administrasi Bisnis 3 Tahun 1
29 Kepala Bagian Pemasaran S1 Manajemen Pemasaran 3 Tahun 1
Kepala Bagian Perencanaan dan S1 Manajemen / Teknik
30 3 Tahun 1
Pengembangan SDM Industri
Kepala Bagian Kompensasi dan S1 Manajemen / Teknik
31 3 Tahun 1
Kemaslahatan Industri
S1 Manajemen / Teknik
32 Kepala Bagian Pelayanan Umum 3 Tahun 1
Industri
S1 Manajemen / Teknik
33 Kepala Bagian Pembelajaran 3 Tahun 1
Industri
34 Staf Ahli D3 5 Tahun 21
35 Supervisor S1 2 Tahun 21
36 Karyawan Biasa SMU/SMK/D1/D3 - 180
37 Dokter Sarjana Kedokteran - 10
38 Perawat Akademi Perawat - 15
39 Supir SMA/Sederajat - 6
40 Office Boy/Girl SMA/Sederajat - 12
8.3.2 Pembagian Jam Kerja

Pabrik ethylene direncakan beroperasi 333 hari dalam satu tahun dan proses
produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan
untuk perawatan, perbaikan, shutdown. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan
digolongkan dalam dua golongan yaitu :
a. Karyawan non shift
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi secara
langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah direktur, staf ahli, kepala bagian,
kepala seksi serta karyawan yang berada di kantor. Karyawan harian dalam satu
minggu akan bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja sebagai berikut :
1) Jam kerja:
Hari Senin – Kamis : Pukul 07.00 – 16.00 WIB
Hari Jum’at : Pukul 07.00 – 17.00 WIB

2) Jam Istirahat:
Hari Senin – Kamis : Pukul 12.00 – 13.00 WIB
Hari Jum’at : Pukul 11.30 – 13.30 WIB
b. Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi
atau mengatur bagian - bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan
dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift
ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian gedung dan bagian
- bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik.
Para karyawan shift akan bekerja secara bergantian selama 24 jam dengan
pengaturan sebagai berikut :
Shift I : Pukul 07.00 – 15.00 WIB
Shift II : Pukul 15.00 – 23.00 WIB
Shift III : Pukul 23.00 – 07.00 WIB
Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 regu (A/B/C/D) dimana tiga regu
bekerja dan satu regu istirahat serta dikenakan secara bergantian. Untuk hari libur
atau hari besar yang ditetapkan pemerintah, regu yang masuk tetap harus masuk.
Jadwal pembagian kelompok shift ditampilkan pada Tabel 8.2.
Tabel 8.2 Jadwal pembagian kelompok shift
Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
I D D A A B B C C D D A A B B C
II C C D D A A B B C C D D A A B
III B B C C D D A A B B C C D D A
Libur A A B B C C D D A A B B C C D
Tanggal 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
I C D D A A B B C C D D A A B B
II B C C D D A A B B C C D D A A
III A B B C C D D A A B B C C D D
Libur D A A B B C C D D A A B B C C
Keterangan:
Jadwal untuk tanggal selanjutnya berulang ke susunan awal
A, B, C, D : Kelompok Kerja
1, 2, 3, dst : Hari Kerja
I, II, III : Jam Kerja (Shift)

Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan
para karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi kelangsungan dan
kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh karyawan perusahaan dikenakan
absensi. Disamping itu masalah absensi digunakan oleh pimpinan perusahaan
sebagai salah satu dasar dalam mengembangkan karier para karyawan di dalam
perusahaan (Djoko, 2003).
8.3.3 Status Karyawan dan Sistem Upah

Pada pabrik ini sistem upah karyawan berbeda - beda tergantung pada status,
kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian. Menurut status karyawan dapat dibagi
menjadi tiga golongan, yaitu :
a. Karyawan Tetap
Karyawan tetap yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat
keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan,
keahlian, dan masa kerjanya.
b. Karyawan Harian
Karyawan harian yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK
direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
c. Karyawan Borongan (Kontraktor)
Karyawan borongan yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan
saja dan menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.
8.3.4 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji

Jumlah karyawan perusahaan harus ditentukan dengan tepat sehingga semua
pekerjaan dapat diselenggarakan dengan efektif dan efisien serta mencapai hasil
yang optimal. Jumlah karyawan pada perusahaan yang akan didirikan menurut
jabatan yang telah dijabarkan sebelumnya yaitu sebanyak 169 orang. Besaran gaji
dari setiap jabatan berpedoman pada panduan gaji yang dikeluarkan Kelly Service
Indonesia pad tahun 2018. Adapun perincian golongan dan gaji karyawan
ditunjukkan pada Tabel 8.3.

Tabel 8.3 Penggolongan jabatan dan gaji
No Jabatan Golongan Gaji per Bulan (Rp)
1 Dewan Komisaris I 300.000.000

2 Direktur Utama II 200.000.000
3 Direktur III 80.000.000-150.000.000
4 Kepala Departemen IV 80.000.000-150.000.000
5 Kepala Bagian/Unit V 40.000.000-80.000.000
6 Dokter V 30.000.000
7 Sekretaris VI 20.000.000
8 Staf Ahli VI 35.000.000-45.000.000
9 Supervisor VI 35.000.000-45.000.000
10 Karyawan Biasa VII 20.000.000-35.000.000
11 Perawat VIII 5.000.000
12 Supir VIII 2.500.000
13 Office Boy/Girl VIII 3.000.000
8.3.5 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Kesejahteraan sosial yang diberikan oleh perusahaan pada para karyawan, antara
lain:
a. Gaji Pokok
Gaji pokok diberikan berdasarkan golongan karyawan yang bersangkutan
b. Tunjangan
Tunjangan jabatan diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang oleh
karyawan dan tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja di
luar jam kerja berdasarkan jam lembur. Tunjangan lain yang besarnya ditentukan
berdasarkan undang-undang yang berlaku.
c. Cuti
Cuti tahunan yang diberikan kepada karyawan selama 12 hari dalam 1 tahun.
Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan keterangan
dokter.
d. Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan setiap tahun sejumlah tiga
pasang.

e. Pengobatan
Bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja
ditanggung perusahaan sesuai dengan undang - undang yang berlaku. Bagi
karyawan yang menderita sakit tidak diakibatkan oleh kecelakaan kerja diatur
berdasarkan kebijakan perusahaan.
f. Asuransi Tenaga Kerja
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawan lebih
dari 10 orang atau dengan gaji karyawan lebih besar dari Rp. 1.000.000,00 per
bulan.
g. Kantin
Perusahaan menyediakan makanan, minuman dan makanan tambahan bagi
karyawan sesuai dengan menu yang diatur oleh perusahaan. Mutu makanan dan
variasi menu sangat menunjang kesehatan jasmani karyawan. Perusahaan pun
menyediakan susu untuk semua karyawan pada pelaksanaan shut down yaitu pada
saat penghentian produksi guna pemeliharaan mesin untuk menghindari
kemungkinan terjadinya keracunan akibat gas-gas yang terhirup oleh karyawan.
h. Transportasi
Perusahaan menyediakan fasilitas transportasi bagi seluruh karyawan
berdasarkan jalur standar tempat kerja dengan tempat – tempat pemberhentian di
sekitarnya, sesuai yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
i. Sarana Olah Raga
Sarana olahraga berupa lapang tenis, sepak bola, bola volley dan kolam
renang.
8.4 Keamanan dan Keselamatan Kerja (K3)

8.4.1 Bahaya yang Ditimbulkan
a. Ethylene
Meskipun ethylene adalah gas tidak berwarna dan yang tidak mengiritasi mata atau
sistem pernapasan bila terpapar, ethylene adalah gas yang mudah terbakar. Katup
pengaman dan katup tekanan harus disediakan untuk mencegah tekanan yang
berlebihan. Melepaskan ethylene ke udara luar adalah hal harus dihindari karena
ethylene berpotensi terbakar. Untuk melindungi pabrik dan personil jika terjadi
kebakaran, alat pemadaman kebakaran yang tersedia harus lengkap.

b. Metana
Metana murni tidak berbau, tidak berwarna, tidak beracun dan tidak korosif. Efek
akut dari terpapar oleh gas metana adalah kekurangan oksigen, yaitu < 16%.
Masalah kesehatan akan timbul bila terpapar metana dalam konsentrasi tinggi.
Tenaga kerja dapat terpapar metana melalui jalan pernapasan yaitu ketika tenaga
kerja menghirup gas metana melalui bocoran limbah, bocoran gas LPG dan lainnya.
Bahaya lain dari gas metana ialah dengan tekanan tertentu jika kontak langsung
dengan api atau percikan kecil api dapat memicu sebuah ledakan
c. Butana
Butana adalah gas yang tidak berwarna, mudah terbakar, dan tidak beracun (30).
Butana dapat menyebabkan kantuk dalam waktu singkat pada konsentrasi 1% vol.
Nilai batas ambang (TLV) yang direkomendasikan untuk butana adalah 600 ppm.
Sifat butana yang mudah terbakar sehingga diperlukan tindakan pencegahan saat
penyimpanan.
d. Gas Hidrogen
Gas hidrogen tidak dianggap beracun tetapi dapat menyebabkan mati lemas.
Bahaya utama yang dapat timbul dari penggunaan hidrogen terletak pada sifatnya
yang sangat ekstrim dan mudah terbakar. Hidrogen mudah dinyalakan dengan
energi pengapian rendah. Hidrogen tidak berbau dan tidak berwarna sehingga tidak
mudah dideteksi. Sistem hidrogen harus diperiksa secara berkala untuk mencegah
adanya kebocoran. Hidrogen tidak memberikan efek ekologi yang merugikan.
8.4.2 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri adalah seperangkat alat yang digunakan oleh tenaga kerja untuk
melindungi seluruh/sebagian tubuhnya terhadap kemungkinan adanya potensi
bahaya/kecelakaan kerja. Sistem keselamatan kerja pemakaian alat pelindung diri
pada pendirian pabrik ethylene akan mengacu pada dasar hukum yang telah
ditetapkan di Indonesia, diantaranya:
a. Undang-undang No.1 tahun 1970
 Pasal 3 ayat (1) butir f: Dengan peraturan perundangan ditetapkan syarat-
syarat untuk memberikan APD.
 Pasal 9 ayat (1) butir c: Pengurus diwajibkan menunjukkan dan menjelaskan
pada tiap tenaga kerja baru tentang APD.

 Pasal 12 butir b: Dengan peraturan perundangan diatur kewajiban dan atau

hak tenaga kerja untuk memakai APD.
 Pasal 14 butir c: Pengurus diwajibkan menyediakan APD secara cuma-cuma
b. Permenakertrans No.Per.01/MEN/1981 tentang Kewajiban Melapor
Penyakit Akibat Kerja
Pasal 4 ayat (3) menyebutkan kewajiban pengurus menyediakan alat pelindung diri
dan wajib bagi tenaga kerja untuk menggunakannya untuk pencegahan penyakit
akibat kerja.
c. Permenakertrans No.Per.03/MEN/1982 tentang Pelayanan Kesehatan
Kerja
Pasal 2 butir I menyebutkan memberikan nasehat mengenai perencanaan dan
pembuatan tempat kerja, pemilihan alat pelindung diri yang diperlukan dan gizi
serta penyelenggaraan makanan ditempat kerja
Semua jenis peralatan APD yang digunakan harus memiliki konstruksi dan
disain yang aman, dan harus dipelihara dan disimpan di tempat yang bersih.
Perusahaan harus menjadikan fit atau kecocokan dan kenyamanan sebagai
pertimbangan dalam menentukan APD pada saat melakukan pemilihan item-item
APD yang ditawarkan. APD yang cocok dan aman akan mendorong pekerja untuk
menggunakan APD tersebut. Kebanyakan APD yang tersedia dalam beberapa
bentuk dan ukuran sehingga harus memilih ukuran yang pas untuk setiap pekerja.
Jika APD beberapa APD harus digunakan secara bersamaan pada saat bekerja,
maka harus dipastikan bahwa APD tersebut kompatibel satu dengan yang lainnya.
Persyaratan penting lainnya dalam menentukan jenis APD adalah kesesuaian
dengan standar internasional atau local yang sudah ditetapkan. Salah satu standar
yang banyak dijadikan acuan dalam menentukan APD adalah ANSI (American
National Standard Institute) / ISEA (International Safety Equipment Association)
standar, beberapa contoh standar APD didalam ANSI/ISEA adalah sebagai berikut:
1) Perlindungan wajah dan mata : ANSI/ISEA Z87.1-2015
2) Perlindungan kepala : ANSI/ISEA Z89.1-2014
3) Perlindungan kaki : ANSI Z41.1-1999

Penggunaan APD di tempat kerja disesuaikan dengan pajanan bahaya yang

dihadapi di area kerja. Berikut adalah jenis APD yang diperlukan beserta
kegunaannya :
a. Alat Pelindung Kepala (Hard Hat / Safety Helmet)
 Fungsi Alat Pelindung Kepala
Alat pelindung kepala adalah alat pelindung yang berfungsi untuk
melindungi kepala dari benturan, terantuk, kejatuhan atau terpukul benda
tajam atau benda keras yang melayang atau meluncur di udara, terpapar
oleh radiasi panas, api, percikan bahan-bahan kimia, jasad renik (mikro
organisme) dan suhu yang ekstrim.
 Jenis Alat Pelindung Kepala
Jenis alat pelindung kepala terdiri dari helm pengaman (safety helmet), topi
atau tudung kepala, penutup atau pengaman rambut, dan lain-lain.
b. Kaca Mata Pengamanan (Safety Glasses)

Kacamata pengamanan digunakan saat melakukan pekerjaan-pekerjaan khusus
seperti pada saat crushing batubara, mengelas, menggerinda dan sebagainya.
Berfungsi sebagai pelindung mata dari debu atau partikel kecil, percikan bahan
kimia, gas, uap dan radiasi.
c. Baju Kerja (Wear Pack)

Baju kerja berfungsi sebagai pelindung tubuh dari panas berlebih, tumpahan
dan percikan air, lumpur atau bahan kimia, dsb.
d. Sarung Tangan (Safety Gloves)

 Fungsi Pelindung Tangan
Pelindung tangan (sarung tangan) adalah alat pelindung yang berfungsi
untuk melindungi tangan dan jari-jari tangan dari pajanan api, suhu panas,
suhu dingin, radiasi elektromagnetik, radiasi mengion, arus listrik, bahan
kimia, benturan, pukulan dan tergores, terinfeksi zat patogen (virus,
bakteri) dan jasad renik.

 Jenis Pelindung Tangan

Jenis pelindung tangan terdiri dari sarung tangan yang terbuat dari logam,
kulit, kain kanvas, kain atau kain berpelapis, karet, dan sarung tangan yang
tahan bahan kimia.
e. Sepatu Pelindung (Safety Shoes)
 Fungsi Sepatu Pelindung
Alat pelindung kaki berfungsi untuk melindungi kaki dari tertimpa atau
berbenturan dengan benda-benda berat, tertusuk benda tajam, terkena
cairan panas atau dingin, uap panas, terpajan suhu yang ekstrim, terkena
bahan kimia berbahaya dan jasad renik, tergelincir.
 Jenis Sepatu Pelindung
Jenis pelindung kaki berupa sepatu keselamatan pada pekerjaan peleburan,

pengecoran logam, industri, kontruksi bangunan, pekerjaan yang
berpotensi bahaya peledakan, bahaya listrik, tempat kerja yang basah atau
licin, bahan kimia dan jasad renik, dan/atau bahaya binatang dan lain-lain.
f. Sepatu Karet
Sepatu karet adalah sepatu yang didesain khusus untuk pekerja yang berada di
area basah (becek atau berlumpur). Kebanyakan dilapisi dengan metal untuk
melindungi kaki dari benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dsb.
g. Masker (Respirator)
Masker berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup saat bekerja di tempat
dengan kualitas udara buruk (misal berdebu, beracun, dsb).
h. Penutup Telinga (Ear Plug)
Penutup telinga berfungsi sebagai pelindung telinga saat bekerja pada kondisi
bising di atas nilai ambang batas.
i. Tali Pengaman (Safety Harness)
Tali pengaman berfungsi sebagai pengaman saat bekerja di ketinggian lebih

dari 1,8 meter.

j. Pelindung Wajah (Face Shield)
Pelindung Wajah digunakan untuk melindungi seluruh wajah (atau bagian dari
itu) dari dampak bahaya seperti benda terbang dan puing-puing jalan serta
percikan bahan kimia. Berfungsi sebagai pelindung wajah dari percikan benda
asing saat bekerja (misal pekerjaan menggerinda, las, dsb).
k. Jas Hujan (Rain Coat)
Jas hujan berfungsi sebagai pelindung tubuh dari percikan air pada saat bekerja
di waktu hujan atau sedang mencuci alat.
Gambar 8.2 Alat pelindung diri (dari kiri atas ke kanan bawah): alat pelindung kepala, kacamata
pelindung, wear pack sarung tangan, safety shoes, sepatu boots, masker, ear plug, face shield, jas
hujan, tali pengaman
8.4.3 Langkah Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan untuk menghindari atau bahkan menghilangkan
bahaya yang ditimbulkan adalah sebagai berikut:
a. Pemasangan alat pendeteksi gas di unit proses untuk mendeteksi kebocoran gas
yang mungkin terjadi di sepanjang alur proses.
b. Pemasangan ventilasi udara sesuai dengan tata ruang pabrik untuk melancarkan
sirkulasi udara, sehingga mengurangi konsentrasi gas bebas.
c. Melakukan semua prosedur atau SOP (Standard Operating Procedure) dengan
baik.

Gambar 8.3 Langkah pencegahan (dari kiri ke kanan): Penggunaan gas detector,
pemasangan ventilitator dan penerapan SOP
8.4.4 Langkah Penanggulangan
Langkah penanggulangan dilakukan bila terjadi kondisi darurat atau hal-hal yang
tidak diinginkan telah terjadi, diantaranya yaitu :
a. APAR (alat pemadam api ringan) merupakan alat pemadam api yang
pemakaiannya dilakukan secara manual dan langsung diarahkan pada posisi
dimana api berada. APAR disediakan pada tempat-tempat strategis dan tempat
yang berpeluang terjadinya kebakaran yang disesuaikan dengan peraturan
Dinas Pemadam Kebakaran.
b. Assembly Point adalah tempat evakuasi sementara apabila terjadi keadaan
darurat seperti kebakaran, gempa bumi, tumpahan bahan kimia, bencana alam,
dll.
c. Poliklinik yang berfungsi untuk memenuhi fasilitas kesejahteraan kesehatan
tenaga kerja dan sebagai lokasi penanganan terdekat apabila terjadi gangguan
kesehatan pada tenaga kerja atau karyawan.
Gambar 8.4 Langkah penanggulangan (dari kiri ke kanan): APAR,

assembly point dan poliklinik

BAB IX
EVALUASI EKONOMI
Kelayakan pendirian pabrik ethylene berbahan baku etana dapat diketahui dengan
melakukan analisis perhitungan ekonomi. Analisis ekonomi dilakukan untuk
memperkirakan atau mengestimasi mengenai kelayakan investasi modal dalam
kegiatan produksi pabrik dengan cara meninjau kebutuhan modal investasi,
besarnya laba yang diperoleh, serta lamanya modal investasi tersebut dapat
kembali.
Parameter yang digunakan untuk menentukan kelayakan pabrik ini adalah Net
Present Value (NPV), Payback Period (PBP), dan Internal Rate of Return (IRR).
Perhitungan analisis kelayakan ekonomi perancangan pabrik Ethylene dengan
didasarkan pada asumsi-asumsi berikut:
a. Proses produksi untuk 1 tahun adalah 8000 jam/tahun.
b. Kapasitas produksi pabrik ethylene adalah 500.000 ton/hari.
c. Pembangunan fisik pabrik yang meliputi pembelian peralatan, konstruksi

gedung, dan instalasi dilakukan pada awal 2019 hingga awal tahun 2021.
d. Umur eknomis pabrik adalah 25 tahun dengan depresiasi berlangsung selama

10 tahun.
e. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah yaitu US$ 1 =
Rp 14.334 (Bank Indonesia, 19 Juli 2018).
f. Selama pabrik beroperasi yang diperkirakan selama 25 tahun, keadaan

ekonomi Indonesia maupun internasional tidak mengalami perubahan yang
signifikan (stabil).
g. Sumber pendanaan berasal dari pinjaman bank (70%) dan modal sendiri (30%).
h. Nilai suku bunga pinjaman sebesar 10% dengan jangka waktu peminjaman 15
tahun.
i. Nilai pertumbuhan pendapatan dan biaya operasi tiap tahun sebesar 5%
117
B A B I X E V A L U A S I E K O N O M I | 118
9.1 Biaya Peralatan

Untuk menghitung biaya investasi, langkah pertama yang dilakukan adalah
perhitungan harga alat. Perhiutngan alat tiap tahun mengalami perubahan
tergantung pada kondisi perkeonomian pada tahun tersebut. Sehingga untuk
memperkirakan harga alat di tahun mendatang digunakan indeks harga beberapa
tahun sebelumnya. Kemudian dari data tersebut dapat dibuat grafik antara indeks
berdasarkan Tabel 9.1
Tabel 9.1 Indeks Harga
Tahun Indeks harga

2001 394,3
2002 395,6
2003 402
2004 444,2
2005 468,2
2006 499,6
2007 525,4
2008 575,4
2009 521,9
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 579,7
2015 629,8
2016 646,2
2017 662,6
2018 679,0
2019 695,4
Maka, indeks harga peralatan pada tahun 2019 = 695,4. Untuk mengestimasi
harga alat pada tahun 2019 digunakan persamaan 9.1 (Coulson and Richardson,
2005. Eq. 6.1):
Indeks harga tahun A

Harga alat A = Harga alat B ×
Indeks harga tahun B
Harga alat pada tahun 2019 hasil estimasi ditunjukkan pada Lampiran E
dengan biaya total Rp 44.358.352.932.
9.2 Biaya Investasi Total (Total Capital Investment)
Biaya investasi (Total Capital Investment/TCI) adalah seluruh biaya yang

dipakai untuk mendirikan pabrik. Total Capital Investment (TCI) terdiri dari Fixed
Capital Investment (FCI) dan Working Capital Investment (WCI). Besar biaya
investasi total ditunjukkan pada Tabel 9.2.
9.2.1 Fixed Capital Investment
Fixed Capital Investment (FCI) adalah biaya yang meliputi semua

pengeluaran yang secara langsung berhubungan dengan pendirian suatu pabrik.
Berdasarkan perhitungan pada Lampiran E, Fixed Capital Investment (FCI) sebesar
Rp. 225.230.000.000
9.2.2 Working Capital Investment (WCI)
Working Capital Investment (WCI) atau modal kerja merupakan biaya yang
diperlukan untuk menjalankan pabrik/usaha dan mengoperasikannya sampai suatu
keadaan dimana pabrik/usaha mulai mendapatkan income. Berdasarkan
perhitungan pada Lampiran E, Working Capital Investment (WCI) sebesar Rp
33.784.500.000. Berdasarkan Lampiran E, Biaya investasi atau Total Capital
Investment (TCI) untuk mendirikan pabrik Ethylene ini adalah sebesar Rp.
278.260.000.000.
Tabel 9.2 Total Capital Investment
Harga per komponen,

Komponen Biaya
dalam US$
Direct Plant Cost:
1 Harga peralatan di lokasi Rp 43.812.933.096
2 Biaya instalasi peralatan Rp 17.525.173.239
3 Biaya pembelian dan instalasi instrumentasi dan kontrol Rp 8.762.586.619
4 Perpipaan Rp 30.669.053.167
5 Instalasi Listrik Rp 4.381.293.310
6 Pembangunan Fondasi Rp 3.505.034.648
7 Bangunan Rp 21.906.466.548
8 Penyiapan lahan Rp 2.190.646.655
9 Penyediaan utilitas Rp 21.906.466.548
10 Penyediaan sarana pengolahan limbah Rp 4.381.293.310
11 Isolasi Rp 1.752.517.324
12 Pengecatan Rp 3.505.034.648
13 Tanah Rp 2.628.775.986
Total direct plant cost Rp 166.927.275.097
Indirect plant cost
14 engineering and supervision Rp 14.020.138.591
15 Construction expenses Rp 14.896.397.253
Total indirect plant cost Rp 28.916.535.844
Total direct and indirect plant cost Rp 195.843.810.940
contractor’s fee (5% dari total direct & indirect plant
16 Rp 9.792.190.547
cost)
17 Contingency (10% dari total direct & indirect plant cost) Rp 19.584.381.094
TOTAL BIAYA INVESTASI TETAP (FIXED CAPITAL
Rp 225.230.000.000
INVESTMENT)
MODAL KERJA (15% dari Fixed capital investment) Rp 33.784.500.000
TOTAL MODAL KERJA Rp 33.790.000.000
INTEREST DURING CONSTRUCTION Rp 19.234.642.000
TOTAL BIAYA MODAL INVESTASI (TOTAL CAPITAL
Rp 278.260.000.000
INVESTMENT)
(Sumber :Peter and Timmerhaus, Plant Design and Economic for Chemical Engineering, 2003.
Tabel 6-2, hal 238)
9.3 Biaya Produksi (Total Production Cost)
Biaya produksi (Total Production Cost) adalah biaya produksi yaitu untuk
mengoperasikan unit proses dan menjual produk yang dihasilkan. Biaya ini dihitung
persatuan waktu (tahunan). Biaya produksi terdiri dari biaya manufaktur
(Manufacturing Cost) dan biaya umum (General Expanses). Besar biaya produksi
total ditunjukkan pada Tabel 9.3.
9.3.1 Biaya Manufaktur (Manufacturing Cost)
Biaya Manufaktur meliputi semua pengeluaran yang secara langsung berhubungan

dengan pengoperasian semua alat proses di dalam pabrik. Biaya manufaktur terdiri
dari tiga kelompok biaya, yaitu:
a. Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost)
Biaya produksi langsung (direct production cost) umumnya disebut juga biaya
variabel (variable cost), yaitu biaya pengeluaran yang berkaitan langsung dengan
pembuatan produk termasuk di dalamnya meliputi biaya bahan baku, utilitas, gaji
karyawan, dan biaya perawatan.
b. Biaya Tetap (Fixed Charges)
Biaya tetap adalah biaya manufaktur yang bersifat tetap dari waktu ke waktu yang
tidak berubah dengan berubahnya tingkat produksi, seperti biaya depresiasi, pajak
bumi dan bangunan, asuransi dan biaya tetap beban listrik PLN.
c. Biaya Overhead Pabrik (plant-overhead cost)
Biaya overhead pabrik adalah biaya yang digunakan untuk pengeluaran karyawan
yang berhubungan langsung dengan pengoperasian pabrik.
Tabel 9.3 Biaya produksi total

A. Biaya Manufaktur Langsung (Direct manufacturing cost)
1. Bahan Baku, Bahan Penunjang, dan Katalis (raw materials cost) Rp 197.650.000.000
2. Biaya pengolahan limbah (cost of waste treatment) Rp 1.358.023.000
3. Biaya utilities Rp 24.859.700.000
4. Gaji karyawan pabrik (operating labor) Rp 3.600.000.000
5. Gaji supervisor dan klerikal (supervisory and clerical labor) Rp 720.000.000
6. maintenance and repair Rp 13.513.800.000
7. operating supplies Rp 2.252.300.000
8. laboratory charges Rp 540.000.000
9. patent and royalties Rp 10.397.379.930
Total Direct Manufacturing Cost Rp 254.891.202.930
B. Biaya Manufaktur Tetap (Fixed manufacturing cost)
1. Depreciation Rp 22.208.432.124
2 Local taxes and insurance Rp 6.982.130.000
3. Plat overhead Rp 10.657.080.000
Total Fixed Manufacturing Costs Rp 39.847.642.124
C. Biaya Umum (General Manufacturingcost)
1. Administration costs Rp 2.664.270.000
2. Distribution and selling costs Rp 38.123.726.410
3. Research and development Rp 17.328.966.550
4. Bunga pinjaman jangka panjang Rp 17.342.710.000
Total General Manufacturing Costs Rp 75.459.672.960
Total Production Costs Rp 370.198.518.014
Berdasarkan Tabel 9.3 biaya produksi total adalah sebesar Rp
370.198.518.014.
9.4 Analisis Kelayakan Ekonomi
Kriteria penilaian kelayakan usaha didasarkan pada perhitungan nilai net

present value (NPV), pay back period (PBP) dan internal rate of return (IRR).
9.4.1 Net Present Value (NPV)
Net present value atau NPV adalah selisih antara pengeluaran dan pemasukan
uang telah di diskon dengan menggunakan social opportunity cost of capital sebagai
diskon faktor, atau dengan kata lain merupakan arus kas yang diperkirakan pada
masa yang akan datang yang didiskon pada saat ini.
Untuk menghitung NPV diperlukan data biaya investasi, biaya produksi, dam
pemeliharaan serta perkiraan benefit dari proyek yang direncanakan. Dari hasil
perhitungan, diperoleh nilai NPV sebesar Rp 93.143.932.100.
9.4.2 Pay Back Period (PBP)
Pay back period merupakan waktu yang diperlukan untuk mengembalikan

biaya investasi awal. Modal keuangan diperoleh dari 70% pinjaman bank 30%
modal pribadi. Pay back period dapat dilihat pada kurva cash flow yaitu saat kurva
cash flow = 0 (Coulson, 2002). Berdasarkan perhitungan pada Lampiran E
didapatkan PBP pada perancangan pabrik Ethylene ini adalah 7,5 tahun.
9.4.3 Internal Rate of Return (IRR)
Internal rate of return merupakan tingkat suku bunga yang diperoleh dari
cash flow untuk mengembalikan suatu investasi. Apabila IRR lebih besar dari
bunga yang berlaku, maka pabrik akan menguntungkan, sebaliknya jika IRR lebih
kecil dari bunga yang berlaku maka pabrik dianggap rugi.
Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh IRR dari
perancangan pabrik Ethylene adalah sebesar 14,13%. Hal ini menunjukkan pabrik
layak untuk didirikan karena nilai IRR di atas suku bunga yaitu 10%.
Hasil perhitungan analisis ekonomi dilihat dari nilai NPV, IRR dan PBP
menunjukkan bahwa pendirian pabrik Ethylene dari Etana dengan kapasitas
produksi 500.000 ton/tahun dapat dikatakan layak.
DAFTAR PUSTAKA
American National Standard Institute Z49.1-1999 tentang Perlindungan Kaki

American National Standard Institute/International Safety Equipment Association
Z87.1-2015 tentang Pelindung Wajah dan Mata
American National Standard Institute/ International Safety Equipment Association
Z89.1-2014 tentang Perlindungan Kepala American National Standard. 1996.
ANSI/ISA-7.0.01-1996: Quality Standard for Instrument Air. North Carolina: USA
Bureau of Indian Standards. 1983. Specification of Feed Water and Boiler Water
forLow and Medium Pressure Land Boilers. New Delhi: India
Cummins. 2017. Diesel Generator Set QSK19 Series. India: Cummins India
Limited Power Systems Business
Daurina Lestari dkk. 2017. Kebutuhan Bahan Baku Kimia Masih Harus Impor.
https://www.viva.co.id/berita/bisnis/891303-kebutuhan-bahan-baku-kimia-
masih-harus-impor [Diakses pada tanggal 26 Februari 2017]
Flynn, Daniel. 2009. The Nalco Water Handbook. US: McGrawHill
Harga Solar Industri.2018. Harga keekonomian BBM Solar Industri PT. Pertamina
(Persero) Tbk per 1 Juni 2018. www.hargasolarindustri.com diakses pada
tanggal 18 Juli 2018.
JEA.2003.Best Management Practice and Guidance Manual for Cooling Towers.

Powell, Sheppard T. 1954. Water Conditioning for Industry. Tokyo:
Kogakusha Company.
Kelly Service Indonesia. 2018. “Indonesia 2018 Salary
Guide”.https://www.kellyservices.co.id/salary-guide [23 Juli 2018]
Kementerian Perindustrian Republik Indonesia. 2014. Profil Industri Petrokimia
Hulu. http://www.kemenperin.go.id/download/7545/Profil-Industri-
Petrokimia-Hulu [Diakses pada tanggal 28 Februari 2017]
Kitab Undang-Undang Hukum Dagang (KUHD) tentang Syarat Pendirian

Perusahaan.
Kirk, R.E., and Othmer, V.R. 1999. Encyclopedia of Chemical Technology. New
York: John Wiley & Sons, Inc.
Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia. 2017. Standar Baku Mutu

Kesehatan Lingkungan dan PersyaratanKesehatan Air untuk Keperluan
Higiene Sanitasi, Kolam Renang, Solus Per Aqua dan Pemandian Umum.
Jakarta: Indonesia
Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No.Per.01/MEN/1981 tentang

Kewajiban Melapor Penyakit Akibat Kerja.
Peraturan Menteri Tenagaa Kerja dan Transmigrasi No.Per.03/MEN/1982 tentang
Pelayanan Kesehatan Kerja.
Perry, Robert. 2008. Chemical Engineers' Handbook. Outros – 2544777 8th
Edition.
PGN. 2017. PGN Rela Menekan Laba demi Mendukung Program Pemerintah.
www.pgn.co.id diakses pada 18 Juli 2018
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balances.
Richard Turton et al.. 2009. Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes,
3rd Edition. Massachusetts: Prentice Hall.
The Engineering Toolbox. 2003. Gross and Net Heating Value for Some Common
Gasses. www.engineeringtollbox.com/gross-net-heating-value-d_420.html
diakses pada 17 Juli 2018.
Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.
Undang-undang No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT).

Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari Etana Menggunakan Proses Thermal Cracking Dengan Kapasitas Produksi 500.000 Ton/tahun

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari Etana Menggunakan Proses Thermal Cracking Dengan Kapasitas Produksi 500.000 Ton/tahun

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK ETHYLENE DARI ETANA

MENGGUNAKAN PROSES THERMAL CRACKING

Prelimanary Plant Design of Ethylene from Ethane using

LAPORAN PRA RANCANGAN PABRIK

1. GHIFARIS VASHA IRHAMSYAH (141424013)

PROGRAM STUDI D-IV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH

LAPORAN PRA RANCANGAN PABRIK

1. GHIFARISVASHA IRHAMSYAH (141424013)

PROGRAM STUDI D-IV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH

Nama : Ghifaris Vasha Irhamsyah

Nama : Muhammad Ardani

Bandung, 27 Juli 2018

Pra Rancangan Pabrik Ethylene dari Etana

I. PENDAHULUAN DAN DESKRIPSI PROSES

Dasar penentuan % dari kebutuhan impor Indonesia yaitu 500.000

 Rumus Molekul : C2H6

Kebutuhan 284918,0404 kg/jam

Asal PT Pertamina RU VI Balongan

II. NERACA MASSA DAN ENERGI (TERLAMPIR)

Air Pendingin 910,327 m3/jam

Air sanitasi 1,500 m3/jam

Fire Hydrant 120,000 m3/jam

Total 1031,737 m3/jam

Sumber PT. Pertamina RU VI Balongan

Kebutuhan listrik 539 kW

Sumber PLN Indramayu dan Generator

Jenis Bahan Bakar Gas Alam

Kebutuhan bahan bakar 341,8054391 MMBtu/jam

Sumber PT. PGN Gresik

Jenis Refrigerant Propana

Kebutuhan Refrigerant 87198,2402 kg/jam

Sumber PLN Indramayu dan Generator

Koagulasi, flokulasi untuk mengendapkan padatan

Sumber Hasil pembakaran pada furnace

Kandungan CO2, N2, O2 dan H2O

Pengolahan Tidak ada (dibuang langsung ke lingkungan)

 Menanam pohon peredam kebisingan dengan jarak

V. MANAJEMEN DAN TATA LETAK PABRIK

VI. EVALUASI EKONOMI

LEMBAR PENGESAHAN ................................... Error! Bookmark not defined.

Tabel 1.1 Penawaran komoditi ethylene (dalam ton) ...................................... 3

LAMPIRAN A Neraca Massa ........................................................................ A1

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Kebutuhan akan produk hasil industri petrokimia akan terus meningkat

1.1.1 Deskripsi Produk

Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari Etana Menggunakan

1.1.2 Penentuan Kapasitas Produksi

a. Produksi Ethylene di Indonesia

Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari Etana Menggunakan

Tabel 1.1 Penawaran komoditi ethylene (dalam ton)

b. Konsumsi Ethyene di Indonesia

Tabel 1.2 Penawaran komoditi ethylene (dalam ton)

c. Penentuan Kapasitas Produksi

Berdasarkan Gambar 1.1 diperoleh regresi linier dengan persamaan y = 5618,4 x –

Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari Etana Menggunakan

600.000 y = 5618,4x - 1E+07

1.1.3 Ketersediaan Bahan Baku

1.2 Lokasi Pabrik

Gambar 1.2 Peta Provinsi Jawa Barat dan Kabupaten Indramayu

Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari Etana Menggunakan

Gambar 1.3 Peta Rencana Lokasi Pabrik

1.2.1 Pertimbangan Lokasi Bahan Baku

Pra Rancangan Pabrik Ethylene Dari Etana Menggunakan