Contoh Dekanter

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN VINIL ASETAT DARI ETILENA,

ASAM ASETAT DAN OKSIGEN
DENGAN KAPASITAS 35.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
AMRI SUTEJA
040405037
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Amri Suteja : Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena, Asam Asetat Dan Oksigen Dengan Kapasitas 35.000 Ton/Tahun,
2009.
2009.
KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul Pra
Rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena, Asam Asetat dan
Oksigen Dengan Kapasitas 35.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini dikerjakan sebagai
syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Hamidah Harahap, MSc sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Bapak M. Hendra S Ginting, ST MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU.
4. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia FT USU.
5. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani
studi.
6. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Deparetemen Teknik
Kimia.
7. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yang tidak pernah lupa memberikan
motivasi dan semangat kepada penulis.
8. Teman seperjuangan Fahmi Arief Nasution sebagai partner penulis dalam
penyelesaian Tugas Akhir ini.
9. Teman-teman ’04 dan Adik-adik junior stambuk ’05, ’06, ’07, dan ’08.
10. Seluruh Pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga turut
memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
2009.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, 27 Mei 2009

Penulis,
Amri Suteja
040405037
2009.
INTISARI
Vinil asetat diperoleh melalui reaksi fasa gas antara etilena, asam asetat dan
oksigen dengan bantuan suatu katalis Pd-Au di dalam reaktor packed bed pada
temperatur dan tekanan yang tidak terlalu tinggi.
Pabrik pembuatan stirena ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas
35.000 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Kawasan Industri Panca Puri di Jln. Raya Anyer Km. 123
Desa Ciwandan, Kotamadya Cilegon, Propinsi Banten, dengan luas areal 9500 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan 130 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi sistem
garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan vinil asetat ini adalah sebagai
berikut:
 Modal Investasi : Rp 601.682.653.480,-
 Biaya Produksi : Rp 499.112.942.405,-
 Hasil Penjualan : Rp 672.067.796.400,-
 Laba Bersih : Rp 120.463.055.807,-
 Profit Margin : 25,61%
 Break Even Point : 46,67%
 Return on Investment : 20,02 %
 Return on Network : 33,37 %
 Pay Out Time : 4,99 tahun
 Internal Rate of Return : 33,06%
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pembuatan Vinil
Asetat dari Etilena, Asam Asetat dan Oksigen ini layak untuk didirikan.
2009.
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................... i
INTISARI ...................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR .....................................................................................
DAFTAR TABEL ..........................................................................................
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ..................................................................... I-1
1.2 Perumusan masalah .............................................................. I-2
1.3 Tujuan Perancangan Pabrik ................................................. I-2
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik ............................................. I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................... II-1
2.1 Etilena ................................................................................. II-1
2.2 Asam Asetat ........................................................................ II-1
2.3 Oksigen ............................................................................... II-2
2.3.1 Peranan Oksigen dalam Oksidasi Petrokimia .................... II-2
2.3.2 Keuntungan Menggunakan Oksigen ................................. II-3
2.3.3 Beberapa Produk Oksidasi Petrokimia .............................. II-3
2.4 Vinil Asetat Monomer (VAM) ............................................ II-3
2.5 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk ...................................... II-5
2.5.1 Sifat-sifat Bahan Baku ...................................................... II-5
2.5.1 Sifat-sifat Produk .............................................................. II-3
2.6 Proses Pembuatan Vinil Asetat ............................................ II-7
2.7 Deskripsi Proses .................................................................. II-10
BAB III NERACA MASSA .......................................................................... III-1
3.1 Mixing Point I ..................................................................... III-1
3.2 Mixing Point II .................................................................... III-1
3.3 Tangki Pencampur I (V-101) ............................................... III-2
3.4 Reaktor (R-101) .................................................................. III-2
3.5 Knock Out Drum (KO-101) ................................................. III-2
3.6 Tangki Pencampur II (V-202) .............................................. III-3
3.7 Kolom Destilasi (T-201) ...................................................... III-3
2009.
3.8 Kondensor (E-203) .............................................................. III-4
3.9 Reboiler (E-204) .................................................................. III-4
3.10 Akumulator (V-202) ........................................................... III-4
3.11 Splitter (SP-201) ................................................................ III-5
3.12 Dekanter (D-201) .............................................................. III-5
3.13 Splitter (SP-202) ................................................................ III-6
3.14 Splitter (SP-203) ................................................................ III-6
BAB IV NERACA ENERGI ......................................................................... IV-1
4.1 Vaporizer 1 (E-101) ............................................................. IV-1
4.2 Vaporizer 2 (E-102) ............................................................. IV-1
4.3 Vaporizer 3 (E-103) ............................................................. IV-1
4.4 Heater 1 (E-104) ................................................................. IV-2
4.5 Reaktor (R-101) .................................................................. IV-2
4.6 Cooler 1 (E-201) ................................................................. IV-2
4.7 Heater 2 (E-202) ................................................................. IV-2
4.8 Destilasi (T-201) ................................................................. IV-3
4.8.1 Kondensor (E-203) ........................................................... IV-3
4.8.2 Reboiler (E-204) ............................................................... IV-3
4.9 Cooler 2 (E-205) ................................................................. IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .......................................................... V-1
5.1 Tangki Penyimpanan Etilena (TK-101) ................................ V-1
5.2 Tangki Penyimpanan Oksigen (TK-102) ............................. V-1
5.3 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK-103) ....................... V-2
5.4 Tangki Penyimpanan Vinil Asetat (TK-201) ........................ V-3
5.5 Tangki Pencampur I (V-101) ............................................... V-3
5.6 Tangki Pencampur II (V-201) .............................................. V-4
5.7 Akumulator (V-202) ............................................................ V-4
5.8 Kompresor I (C-101) ........................................................... V-5
5.9 Kompresor II (102) .............................................................. V-5
5.10 Kompresor III (C-201) ....................................................... V-6
5.11 Ekspander (JE-201) ........................................................... V-6
5.12 Blower (JB-201) ................................................................ V-6
2009.
5.13 Knock Out Drum (KO-201) ............................................... V-7
5.14 Dekanter (D-201) .............................................................. V-7
5.15 Reaktor (R-101) ................................................................ V-8
5.16 Kolom Destilasi (T-101) .................................................... V-9
5.17 Vaporizer 1 (E-101) ........................................................... V-9
5.18 Vaporizer 2 (E-102) ........................................................... V-10
5.19 Vaporizer 3 (E-103) ........................................................... V-10
5.20 Heater 1 (E-104) ................................................................ V-11
5.21 Cooler 1 (E-201) ................................................................ V-11
5.22 Heater 2 (E-202) ................................................................ V-11
5.23 Kondensor (E-203) ............................................................ V-12
5.24 Reboiler (E-204) ................................................................ V-12
5.25 Cooler 2 (205) ................................................................... V-12
5.26 Pompa Etilena (P-101) ....................................................... V-13
5.27 Pompa Oksigen (P-102) ..................................................... V-13
5.28 Pompa Asam Asetat (P-103) .............................................. V-13
5.29 Pompa Asam Asetat (P-104) .............................................. V-13
5.30 Pompa Recycle Asam Asetat (P-105) ................................. V-14
5.31 Pompa V-201 (P-201) ........................................................ V-14
5.32 Pompa Reboiler (P202) ..................................................... V-14
5.33 Pompa Refluks Distilat (P-203) ......................................... V-15
5.34 Pompa Destilat (P-204) ..................................................... V-15
5.35 Pompa Dekanter (P-205) ................................................... V-15
5.36 Pompa Recycle .................................................................. V-16
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1
6.1 Instrumentasi ....................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja .............................................................. VI-8
BAB VII UTILITAS ...................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ....................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air ..................................................................... VII-2
7.2.1 Screening ......................................................................... VII-5
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi ................................................... VII-6
2009.
7.2.3 Filtrasi .............................................................................. VII-7
7.2.4 Demineralisasi .................................................................. VII-8
7.2.5 Deaerator .......................................................................... VII-11
7.3 Kebutuhan Listrik ................................................................ VII-12
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar ...................................................... VII-12
7.5 Unit Pengolahan Limbah ..................................................... VII-13
7.5.1 Bak Penampungan (BP) .................................................... VII-16
7.5.2 Bak Ekualisasi (BE) ......................................................... VII-16
7.5.3 Bak Pengendapan ............................................................. VII-17
7.5.4 Bak Netralisasi ................................................................. VII-17
7.5.5 Pengolahan limbah dengan sistem Activated Sludge ......... VII-18
7.5.6 Tangki Sedimentasi .......................................................... VII-21
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas ............................................... VII-22
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ....................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ...................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ................................................................ VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah .......................................................... VIII-5
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ......................................................... IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan ....................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha ........................................ IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab .................. IX-6
9.5 Sistem Kerja ........................................................................ IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan tingkat Pendidikan ........................... IX-9
9.7 Sistem Penggajian ............................................................... IX-11
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja ......................................................... IX-12
BAB X ANALISA EKONOMI ..................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ................................................................. X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/ Total Cost (TC) .................... X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ............................................. X-5
10.4 Bonus Perusahaan .............................................................. X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ............................................... X-5
2009.
10.6 Analisa Aspek Ekonomi .................................................... X-5
BAB XI KESIMPULAN ............................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................
LAMPIRAN A .............................................................................................. LA-1
LAMPIRAN B ............................................................................................... LB-1
LAMPIRAN C ............................................................................................... LC-1
LAMPIRAN D .............................................................................................. LD-1
LAMPIRAN E ................................................................................................ LE-1
2009.
DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Mixing Point I (M-101) ..................................III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Mixing Point II (M-102) .................................III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pencampur I (V-101) ..........................III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor (R-101) .............................................III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Knock Out Drum (KO-201) ............................III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Tangki Pencampur II (V-201).........................III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Kolom Destilasi (T-201).................................III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Kondensor (E-203) .........................................III-4
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Reboiler (E-204).............................................III-4
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Akumulator (V-202) .......................................III-4
Tabel 3.11 Neraca Massa pada Splitter I (SP-201) ..........................................III-5
Tabel 3.12 Neraca Massa pada Dekanter (D-201) ...........................................III-5
Tabel 3.13 Neraca Massa pada Splitter II (SP-202) .........................................III-6
Tabel 3.14 Neraca Massa pada Splitter III (SP-202)........................................III-6
Tabel 4.1 Neraca Energi pada Vaporizer 1 (E-101) ...................................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Energi pada Heater 1 (E-104) ........................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Energi pada Reaktor (R-101) ............................................ IV-2
Tabel 4.6 Neraca Energi pada Cooler 1 (E-201) ........................................... IV-2
Tabel 4.7 Neraca Energi pada Heater 2 (E-202) ........................................... IV-2
Tabel 4.8 Neraca Energi pada Kondensor (E-203) ....................................... IV-3
Tabel 4.9 Neraca Energi pada Reboiler (E-204) ........................................... IV-3
Tabel 4.10 Neraca Energi pada Cooler 2 (E-205) ........................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Vinil Asetat dari
Etilena, Asam Asetat dan Oksigen ............................................... VI-7
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada 300 oC, 476 kPa ......................................... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat ............................................ VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan ................................. VII-4
2009.
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Cidanau ....................................................... VII-4
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik ...................................................... VII-12
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ................................................................. VIII-5
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift........................................................ IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya......................................... IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ............................................................ IX-11
Tabel LA.1 Neraca Massa Kolom Splitter II (SP-202).................................... LA-3
Tabel LA.2 Neraca Massa Dekanter (D-201) ................................................. LA-6
Tabel LA.3 Neraca Massa Kolom Destilasi (T-201) ....................................... LA-9
Tabel LA.4 Neraca Massa Splitter I (SP-201) .............................................. LA-11
Tabel LA.5 Neraca Massa Akumulator (V-202) ........................................... LA-12
Tabel LA.6 Neraca Massa Kondensor (E-203) ............................................. LA-13
Tabel LA.7 Neraca Massa Reboiler (E-204) ................................................. LA-16
Tabel LA.8 Neraca Massa Tangki Pencampur II (V-201) ............................. LA-18
Tabel LA.9 Neraca Massa Knock Out Drum (KO-201) ................................ LA-22
Tabel LA.10 Neraca Massa Reaktor (R-101).................................................. LA-25
Tabel LA.11 Neraca Massa Splitter III (SP-203) ............................................ LA-28
Tabel LA.12 Neraca Massa Tangki Pencampur II (V-101) ............................. LA-30
Tabel LA.13 Neraca Massa Mixing Point I (M-101) ...................................... LA-31
Tabel LA.14 Neraca Massa Mixing Point II (M-102) ..................................... LA-33
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Cair ................................................................... LB-1
Tabel LB.2 Panas Laten ................................................................................. LB-1
Tabel LB.3 Kapasitas Panas Gas .................................................................... LB-1
Tabel LB.4 Panas Reaksi Pembentukan Fasa Gas .......................................... LB-2
Tabel LB.5 Tekanan Uap Antoine .................................................................. LB-2
Tabel LB.6 Neraca Energi pada Vaporizer 1 (E-101) ..................................... LB-5
Tabel LB.7 Panas Masuk Vaporrizer 2 (E-102) ............................................. LB-6
Tabel LB.8 Panas Keluar Vaporrizer 2 (E-102) ............................................. LB-6
Tabel LB.10 Panas Masuk Vaporrizer 3 (E-103) ............................................. LB-8
Tabel LB.11 Panas Keluar Vaporrizer 3 (E-103) ............................................. LB-9
2009.
Tabel LB.13 Panas Masuk Heater 1 (E-104)...................................................LB-11
Tabel LB.14 Panas Keluar Heater 1 (E-104)...................................................LB-11
Tabel LB.15 Neraca Energi pada Heater 1 (E-104) .........................................LB-12
Tabel LB.16 Panas Keluar Reaktor (R-101) ....................................................LB-13
Tabel LB.17 Neraca Energi pada Reaktor (R-101) ..........................................LB-15
Tabel LB.18 Panas Keluar Cooler 1 (E-201)...................................................LB-16
Tabel LB.19 Neraca Energi pada Cooler 1 (E-201) .........................................LB-17
Tabel LB.20 Panas Masuk Heater 2 (E-202)...................................................LB-18
Tabel LB.21 Neraca Energi pada Heater 2 (E-202) .........................................LB-19
Tabel LB.22 Data Perhitungan Dew Point ......................................................LB-20
Tabel LB.23 Panas Masuk Kondensor (E-203) ...............................................LB-21
Tabel LB.24 Panas Keluar Kondensor (E-203) ...............................................LB-21
Tabel LB.25 Neraca Energi pada Kondensor (E-203) .....................................LB-22
Tabel LB.26 Data Perhitungan Suhu Operasi Reboiler ....................................LB-23
Tabel LB.27 Panas Masuk Reboiler (E-204) ...................................................LB-23
Tabel LB.28 Panas Keluar Reboiler pada Alur 30 ..........................................LB-24
Tabel LB.29 Panas Keluar Reboiler pada Alur 31 ...........................................LB-24
Tabel LB.30 Neraca Energi pada Reboiler (E-204) .........................................LB-25
Tabel LB.31 Panas Masuk Cooler 2 (E-205)...................................................LB-26
Tabel LB.32 Panas Keluar Cooler 2 (E-205)...................................................LB-26
Tabel LB.33 Neraca Energi pada Cooler 2 (E-205) .........................................LB-27
Tabel LC.1 Data pada Alur 34 ......................................................................LC-10
Tabel LC.2 Data pada Tangki Pencampur I (V-101) .....................................LC-14
Tabel LC.3 Data pada Tangki Pencampur II (V-201) ....................................LC-17
Tabel LC.4 Data pada Akumulator (V-202) ..................................................LC-20
Tabel LC.5 Komposisi Gas Pada Knock Out Drum.......................................LC-29
Tabel LC.6 Komposisi Bahan pada Alur Vd Kolom Destilasi T–201 ............LC-40
Tabel LC.7 Komposisi Bahan pada Alur Lb Kolom Destilasi T–201............LC-41
Tabel LC.8 Data pada Alur 6 ......................................................................LC-113
Tabel LC.9 Data pada Alur 30 ....................................................................LC-115
2009.
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin LD-29
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........................... LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift .................................................. LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................... LE-8
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ........... LE-9
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi .......................................................... LE-12
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai .............................................................. LE-15
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ................................................................... LE-17
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja................................................................ LE-18
Tabel LE.9 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia
No.17 Tahun 2000...................................................................... LE-20
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UU RI
No. 17 Tahun 2000 ..................................................................... LE-20
Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP ................................................................ LE-28
Tabel LE.12 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ......................... LE-30
2009.
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Rumus Struktur Vinil Asetat ....................................................... II-5

Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pra-rancangan Pabrik Pembuatan
Vinil Asetat ............................................................................... VI-5
Gambar 8.1 Tata letak Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat ............. VIII-6
Gambar LD.1 Sketsa sebagian bar screen ....................................................... LD-1
Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan temperatur cairan dalam Cooling Tower...... LD-29
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*-Hy) ............................................... LD-30
2009.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan industri di Indonesia, khususnya industri kimia semakin

mengalami peningkatan, meskipun sempat dilanda krisis ekonomi. Oleh karena itu
permintaan akan bahan baku pun semakin tinggi, sehingga produksi dalam negeri
tidak mampu untuk memenuhi kebutuhan tersebut, untuk pemenuhan kebutuhan
tersebut, Indonesia melakukan impor bahan baku. Namun, krisis ekonomi yang
melanda Amerika pada akhir tahun 2008 memberikan pengaruh terhadap
perekonomian dunia, termasuk Indonesia sebagai Negara berkembang. Sehingga
untuk mengatasi semakin memburuknya perekonomian negara, salah satu kebijakan
yang diambil pemerintah adalah mengurangi impor. Pengembangan industri dalam
memenuhi kebutuhan dalam negeri merupakan salah satu cara untuk mengurangi
impor. Sehingga dengan kebijakan ini, diharapkan industri dalam negeri akan
mengalami peningkatan.
Vinil asetat merupakan hasil industri kimia yang hingga saat ini masih belum
dapat dipenuhi dari produksi dalam negeri. Penggunaan vinil asetat yang utama saat
ini adalah sebagai bahan intermediet untuk membuat polimer, pelapis, cat, film,
tekstil dan produk – produk akhir lainnya. Penggunaan vinil asetat yang terbesar
adalah untuk pembuatan polimer, seperti polyvinil asetat, polyvinil alkohol, polyvinil
butyral, etilen vinil alkohol, vinil klorida-vinil asetat kopolimer, dan sebagainya.
Berdasarkan data impor statistik tahun 2002-2006, kebutuhan vinil asetat di
Indonesia adalah sebagai berikut :
Tahun Kebutuhan (Kg)
2002 21.314.158
2004 28.775.030
2006 29.878.868
(BPS Sumatera Utara, berbagai tahun)
Dari data di atas terlihat bahwa kebutuhan vinil asetat terus mengalami peningkatan
setiap tahun. Selain itu kebutuhan akan vinil asetat di dunia juga tinggi. Pada tahun
2009.
2006 kebutuhan dunia akan vinil asetat adalah 1,17 juta ton. Dan diperkirakan akan
terus meningkat sebesar 3,3 – 3,9% setiap tahunnya hingga tahun 2011.
Produksi vinil asetat hingga tahun 1970, dilakukan dengan tiga cara, yaitu
dengan proses asetilen, proses asetaldehid dan proses etilen. Akan tetapi, setelah
adanya penelitian dan pengembangan proses, dari ketiga proses tersebut, sekarang ini
proses etilen lebih banyak digunakan karena efisiensi proses yang lebih baik. Bahkan
sejak tahun 1996, sekitar 88% monomer vinil asetat yang ada di dunia diproduksi
melalui proses etilen (Weissermel, 1997).
Pendirian pabrik vinil asetat di Indonesia akan mengurangi ketergantungan
impor dan menghemat devisa Negara. Selain itu, hal ini juga dapat memacu
pertumbuhan industri yang menggunakan vinil asetat sebagai bahan bakunya, serta
dapat meningkatkan pengembangan sumber daya manusia.
1.2 Perumusan Masalah
Kebutuhan bahan kimia vinil asetat mengalami peningkatan setiap tahun.

Melihat hal ini, Indonesia memiliki peluang untuk memproduksi vinil asetat dalam
pemenuhan kebutuhan dalam negeri. Untuk tujuan tersebut, maka perlu adanya pra-
rancangan pabrik vinil asetat (monomer) dengan proses etilen.
1.3 Tujuan Prarancangan Pabrik
Tujuan prarancangan pabrik pembuatan vinil asetat dari etilen, asam asetat
dan oksigen adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia, khususnya
dibidang prarancangan, proses dan operasi teknik kimia sehingga akan memberikan
gambaran kelayakan prarancangan pabrik pembuatan vinil asetat.
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik

Pra rancangan pabrik vinil asetat dapat bermanfaat untuk informasi awal bagi
para investor yang akan mendirikan pabrik tersebut. Karena dengan adanya
pabriktersebut, dapat mengurangi tingkat impor Indonesia terhadap vinil asetat.
Disamping itu, juga untuk memanfaatkan sumberdaya alam Indonesia dan
memberikan nilai tambah pada bahan baku. Manfaat lain yang ingin dicapai dengan
didirikannya pabrik ini adalah akan terbukanya lapangan kerja dan memacu rakyat
2009.
untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada akhirnya akan meningkatkan
kesejahteraan rakyat.
2009.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Etilena
Etilena adalah bahan baku utama untuk industri petrokimia dan kebanyakan
tersedia dalam kemurnian yang tinggi dan harga yang murah. Etilena dapat bereaksi
dengan beberapa bahan seperti oksigen, klorin, hidrogen klorida, dan air, reaksi ini
berlangsung dibawah kondisi yang relatif mudah dicapai dan biasanya dengan yield
yang tinggi. Reaksi etilena juga dapat berupa substitusi membentuk vinil monomer.
Turunan etilena digunakan untuk memproduksi plastik, bahan perekat, antibeku,
serat, dan pelarut. Etilena dan kebanyakan turunan etilena digunakan untuk
memproduksi polimer, seperti pembentukan polietilena dan polimer etilena yang lain
seperti polivinil asetat, polistirena, poliester, dan polivinil klorida. Etilena oksida
merupakan bahan yang paling banyak dibuat dari etilena bersama dengan etilena
diklorida yang merupakan bahan dasar pembuatan vinil klorida, pemakaian etilena
selanjutnya adalah pada pembuatan etil benzena untuk memproduksi stirena. Saat ini
polietilena merupakan bahan yang paling banyak diproduksi dari etilena dan
beberapa bahan yang lain diantaranya etanol, linear alkohol, vinil asetat, alfa olefin
dan banyak lagi (Anonim, 2008a).
2.2 Asam Asetat

Asam asetat dengan rumus struktur CH3COOH dikenal juga dengan asam
etanoat merupakan bahan kimia organik, dinamakan cuka karena rasanya yang asam
dan baunya yang menyengat. Dalam keadaan murni, asam asetat bebas air (asam
asetat glasial) merupakan cairan tidak berwarna yang menyerap air dari lingkungan
(bersifat higroskopis) dan membeku dibawah 16,7 oC (62 oF) menjadi sebuah kristal
padat yang tidak berwarna. Asam asetat merupakan satu dari asam karboksilat yang
paling sederhana (berikutnya adalah asam format), merupakan regensia dan bahan
kimia industri yang sangat penting yang dipakai untuk memproduksi berbagai
macam bahan.
Asam asetat merupakan salah satu bahan kimia antara yang sangat penting di
dunia dan digunakan dalam pembuatan vinil asetat monomer (VAM), asam tereptalik
2009.
yang dimurnikan (PTA), asetat anhidrat, asam monokloroasetat (MCA), dan ester
asetat. Penggunaan terbesar untuk asam asetat adalah sebagai bahan baku untuk
memproduksi vinil asetat monomer (VAM). Asam asetat juga digunakan untuk
pembuatan asam tereptalik yang dimurnikan (PTA), yang mana merupakan bahan
antara penting untuk berbagai aplikasi, termasuk serat poliester, botol untuk air dan
minuman ringan, film fotografis dan pita magnetik.
Penggunaan yang penting lainnya untuk asam asetat adalah dalam produksi
asetat anhidrat. Asetat anhidrat digunakan dalam aplikasi yang luas, satu yang utama
adalah dalam pembuatan asetat selulosa. Asetat selulosa digunakan untuk membuat
serat tekstil dan filter rokok. Aplikasi lain dari asetat anhidrat adalah plastik, bahan
kimia pertanian dan farmasi. Asam monokloroasetat (MCA) dibuat dari asam asetat
dan klorin. Pengguunaan utama dari MCA adalah karboksimetil selulosa (CMC).
CMC digunakan dalam berbagai aplikasi termasuk makanan, farmasi, kosmetik dan
tekstil. MCA juga digunakan untuk membuat herbisida pada pertanian. Asam asetat
digunakan untuk pembuatan berbagai macam ester asetat; yang paling penting adalah
etil asetat, n-butil asetat dan isopropil asetat (Anonim, 2008b).
Secara umum penggunaan asam asetat adalah vinil asetat 42 %; asetat
anhidrat, termasuk produksi asetat selulosa 34 %; ester asetat 10 %; asam tereptalik 8
%; campuran, termasuk tekstil dan asam kloroasetat 6 % (Anonim, 2008c).
2.3 Oksigen
2.3.1 Peranan Oksigen dalam Oksidasi Petrokimia
Oksidasi merupakan tahap penting dalam pembuatan berbagai macam bahan
antara untuk berbagai industri kimia penting dan polimer. Antibeku pada otomotif,
serat poliester, botol soda PET, pipa polivinil klorida (PVC) hanyalah sedikit dari
berbagai macam produk yang dihasilkan dari oksidasi. Pada proses awal digunakan
asetilena sebagai bahan baku dan kerap kali digunakan salah satu klorin sebagai agen
pengoksidasi atau digunakan hidrogen sianida untuk membentuk sianohidrin.
Kemudian, sebagai teknologi untuk konstruksi skala besar, dikembangkan pabrik
etilena, etilena telah menggantikan asetilena sebagai bahan baku yang disukai untuk
seluruh petrokimia. Kemudian udara menggantikan agen pengoksidasi anorganik
seperti halnya etilena menggantikan asetilena. Selanjutnya, katalis dan
2009.
pengembangan proses, masih sedang berlangsung, dengan menggunakan oksigen
murni sebagai pengganti udara menawarkan keekonomisan yang lebih baik dan
kualitas produk yang lebih tinggi, dan juga keuntungan lingkungan. Secara
berkelanjutan, adanya perkembangan dalam teknologi pemisahan udara
menghasilkan ketersediaan oksigen dalam jumlah besar dengan harga yang murah
untuk digunakan dalam produksi petrokimia. Konsekuensinya, akan berlanjut pada
perubahan proses oksidasi dari udara ke teknologi yang berbasis oksigen.
2.3.2 Keuntungan Menggunakan Oksigen

Dengan menggunakan oksigen murni sebagai pengganti udara akan
mengijinkan kita menggunakan alat-alat yang lebih kecil dalam tahap proses reaksi.
Dengan menghilangkan nitrogen dari sistem, volume gas yang mengalir ke reaktor
dan penggabungan alat-alat dapat dikurangi. Kompresor dan alat lainnya dapat dibuat
lebih kecil karena hanya dibutuhkan untuk menangani 1/5 volume. Pengurangan
volume dan pengecilan alat berarti akan menghemat biaya modal. Sebagai tambahan,
peningkatan kinerja katalis dan rentang waktu pakai katalis kerapkali didapat dengan
menggunakan oksigen murni (Gunardson, 1998).
2.3.3 Beberapa Produk Oksidasi Petrokimia

1. Etilen Oksida
2. Propilen Oksida
3. Asetaldehid
4. Vinil Klorida
5. Vinil Asetat
6. Kaprolaktam
2.4 Vinil Asetat Monomer (VAM)

Vinil asetat pertama kali dikenalkan dalam pemberian hak paten Jerman
kepada Fritz Klatte dan diserahkan kepada Chemishe Fabriken Grieshiem-Electron
pada tahun 1912. Vinil asetat diidentifikasi sebagai bagian kecil hasil samping dari
reaksi antara asam asetat dan asetilena membentuk etilidena diasetat. Dari tahun
2009.
1925, kepentingan komersial dari vinil asetat monomer dan polimernya, polivinil
asetat, semakin dikembangkan dan proses untuk memproduksi keduanya dalam skala
industri telah dipikirkan. Proses komersial pertama untuk vinil asetat monomer yaitu
dengan penambahan asam asetat ke asetilena dalam fasa uap dengan menggunakan
katalis seng asetat yang dibantu dengan karbon aktif. Proses ini dikembangkan oleh
Wacker Chemie pada awal 1930-an dan mendominasi produksi vinil asetat sampai
tahun 1960 ketika proses etilena telah dikomersialisasi yang didukung oleh teknologi
asetilena.
Proses vinil asetat dari etilena juga telah dikembangkan oleh Wacker Chemie.
Dalam proses pembuatan vinil asetat, etilena direaksikan dengan oksigen dan asam
asetat dengan kemurnian yanng tinggi dengan katalis paladium klorida. National
Distillers and Chemical, yang kemudian bernama USI Chemical dan saat ini sebuah
divisi dari Quantum Chemical, mengembangkan teknologi etilena fasa uap di
Amerika Serikat. Proses versi keduanya saat ini digunakan secara komersial.
Proses etilena fasa cair juga dikembangkan oleh beberapa kelompok secara
simultan, tetapi itu tidak pernah dikomersialisasi. Korosi yang parah dan juga
kesulitan teknik lainnya menyebabkan proses ini tidak ekonomis dibandingkan
dengan versi fasa uap.
Dalam proses udara untuk vinil asetat dari etilena tidak pernah
dikembangkan. Seperti proses Wacker untuk asetaldehid, vinil asetat dari oksidasi
etilena telah dikembangkan selama tahun 1960-an ketika etilena dan oksigen tersedia
dalam harga yang relatif murah. Hasilnya, hanya proses oksigen yang dikembangkan.
Sesungguhnya, transisi dari asetilena ke oksidasi etilena terjadi dengan laju yang
menakjubkan untuk permulaan sebuah teknologi baru. Pengembangan proses dimulai
sekitar tahun 1960 dan dari tahun 1970 teknologi baru telah dibangun sebagai bagian
dari pasar. Dari tahun 1980, pada dasarnya seluruh vinil asetat dunia dibuat melalui
oksidasi etilena fasa uap dengan menggunakan oksigen murni (Gunardson, 1998).
Vinil Asetat atau VAM (vinyl acetate monomer) adalah senyawa kimia
dengan rumus kimia CH3COOCH=CH2, dan merupakan monomer dari polivinil
asetat. Senyawa ini merupakan cairan tak tak berwarna dengan rasa manis. Nama
sistematis dari senyawa ini adalah 1-asetoksietilena atau etenil asetat. Senyawa ini
biasanya dibuat melalui reaksi dari etilena, asam asetat, dan oksigen dengan katalis
2009.
paladium. Senyawa ini dapat dipolimerisasi sendiri membentuk polivinil asetat
(PVA), atau bersama monomer lain untuk membentuk kopolimer seperti etilen-vinil
asetat (Anonim, 2008d)
Gambar 2.1 Rumus Struktur Vinil Asetat
VAM merupakan senyawa kimia yang digunakan dalam pembuatan berbagai

macam produk industri, sebagai polivinil asetat digunakan untuk memproduksi cat,
bahan perekat, dan lapisan untuk bahan lunak. Polivinil alkohol digunakan untuk
memproduksi bahan perekat. Polivinil asetal digunakan untuk memproduksi isolasi
untuk kawat magnet. Etilena vinil asetat kopolimer digunakan untuk memproduksi
bahan perekat, pelapis, dan isolasi. VAM merupakan bahan baku utama untuk
pembuatan polivinil asetat (PVAc) dan polivinil alkohol (PVOH atau PVA). Hampir
80 persen dari total keseluruhan VAM yang diproduksi diseluruh dunia digunakan
untuk membuat kedua bahan kimia tersebut. VAM juga digunakan untuk membuat
polivinil butirat (PVB), etilena-vinil asetat (EVA) kopolimer, dan resin etilena vinil
alkohol (EVOH) (Anonim, 2008e). Secara umum penggunaan vinil asetat adalah
polivinil asetat (termasuk polivinil alkohol (PVA), 27 %), 82 %; Etilena Vinil Asetat
(EVA), 8 %; Etilena Vinil Alkohol, 6 %; Vinil Klorida/Vinil Asetat Kopolimer, 1%
dan campuran, 3% (Anonim, 2008f).
2.5 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

2.5.1 Sifat-sifat Bahan Baku
1. Etilena
Sifat-sifat:
o Berat Molekul : 28,05
o Titik Didih Normal, K : 162,42
o Titik Lebur, K : 104
o Temperatur Kritik, K : 282,34
o Tekanan Kritik, bar : 50,41
o Volume Kritik, cm3/mol : 131,1
2009.
o Densitas cair, kg/m3 (oC) : 577 (-110)
o Panas Penguapan, kJ/mol :13,553
2. Asam Asetat
Sifat-sifat:
o Titik Lebur, K : 289,93
o Volume Kritik, cm3/mol : 171,0
o Densitas cair, kg/m3(oC) : 1049,2 (20)
o Panas Penguapan, kJ/mol : 23,7
3. Oksigen
Sifat-sifat:
o Berat Molekul : 32
3 o
o Densitas, kg/m ( C) : 1429 (0)
2.5.2 Sifat-sifat Produk

1. Vinil Asetat Monomer
Sifat-sifat:
3
o Volume Kritik, cm /mol : 270
o Densitas cair, kg/m3 (oC) : 934 (20)
2009.
2. Air
Sifat-sifat:
3
o Volume Kritik, cm /mol : 55,95
o Densitas cair, kg/m3 (oC) : 1000 (15)
(Dimian dan Bildea, 2008)
2.6 Proses Pembuatan Vinil Asetat.

Tiga cara untuk memproduksi vinil asetat yang dilakukan pada saat ini adalah
sebagai berikut:
1. Asam Asetat dan Asetilena
Proses ini didasarkan atas reaksi:
HC CH + CH3COOH H2C=CH-O-(CO)CH3 dengan ΔH = -118 kJ/mol
Kondisi operasi pada fasa gas dimana suhu yang digunakan adalah 170-250 oC
dan katalis Zn(OAc) yang diperoleh dari char batubara. Konversi asetilena
adalah 60-70 % dengan yield asetilena 93 % dan asam asetat 99 %. Tingginya
harga asetilena dan masalah keamanan membuat proses ini kurang kompetitif
pada saat ini.
2. Asetaldehid dan Asetat anhidrat
Proses ini berlangsung dalam dua tahap. Pertama-tama asetaldehid dan asetat
anhidrat membentuk etilidena diasetat dalam fasa cair pada suhu 120-140 oC
dengan FeCl3 sebagai katalis:
CH3CHO + (CH3CO)2O CH3CH(OCOCH3)2
Pada tahap kedua, produk antara didekomposisi pada 120 oC dengan katalis
asam:
2009.
CH3CH(OCOCH3)2 H2C=CH-O-(CO)CH3 + CH3COOH
Sebagai catatan bahwa kesempurnaan proses ini bergantung pada pembaharuan

bahan baku.
3. Asam Asetat, Etilena, dan Oksigen
Cara ini merupakan cara yang mendominasi pembuatan vinil asetat pada saat
ini. Pada teknologi sebelumnya, reaksi dilakukan dalam fasa cair pada suhu
110-130 oC dan tekanan 30-40 bar dengan menggunakan katalis redoks
PdCl2/CuCl2, tetapi tingginya korosi menjadi masalah. Proses modern
dijalankan dalam fasa gas dengan katalis Pd. Reaksi samping yang cukup tinggi
dan tidak diinginkan adalah pembakaran etilena membentuk CO2. Dengan
katalis modern Pd/Au selektivitas dapat diperoleh sebesar 94 % berdasarkan
etilena dan 98-99 % berdasarkan asam asetat. Proses ini didasarkan atas reaksi:
C2H4 + CH3COOH + 0,5 O2 C2H3OOCCH3 + H2O
Dengan reaksi samping:
C2H4 + 3 O2 2 CO2 + 2 H2O
Reaksi fasa gas lebih disukai oleh karena yield yang lebih baik dan masalah
korosi yang sedikit (Dimian dan Bildea, 2008). Secara keseluruhan, yield
adalah 90 % berdasarkan pada etilena, dan 95 % berdasarkan asam asetat.
Menurut perkiraan bahwa penggunaan etilena sebagai pengganti asetilena
untuk memproduksi vinil asetat monomer memberikan pengurangan 20 %
dalam biaya bahan baku (Erbil, 2000). Karena beberapa alasan tersebut maka
proses inilah yang dipilih dalam perancangan pabrik ini.
2009.
2.7 Deskripsi Proses
Reaksi pembentukan vinil asetat dapat dilakukan pada fasa cair dan fasa gas.
Namun reaksi fasa gas lebih baik daripada fasa cair, karena menghasilkan yield yang
lebih baik dan tidak banyak masalah korosi yang terjadi pada proses. Pada proses
pembuatan vinil asetat, umpan berupa etilen (99,9%), oksigen murni dan asam asetat
(99,5%) yang masing-masing terdapat pada tangki TK-101, TK-102, dan TK-103
diumpankan ke dalam vaporizer, untuk mengubah fasa bahan baku menjadi fasa gas.
Setelah itu, ketiga bahan baku dicampur pada pencampur gas. Pada pencampur gas,
konsentrasi oksigen dikontrol dengan mengatur flow oksigen yang masuk (alur 5).
Hal ini dilakukan agar konsentrasi oksigen yang masuk ke dalam reaktor tidak
melebihi 8% volum campuran, untuk menghindari resiko ledakan. Setelah itu
campuran gas etilen, asam asetat, dan oksigen dipanaskan dengan heater hingga suhu
150oC, campuran gas ini kemudian diumpankan ke kompresor untuk menaikkan
tekanan hingga 10 bar. Hal ini dilakukan untuk menyesuaikan temperatur dan
tekanan umpan dengan kondisi operasi pada reaktor (R-101). Reaktor yang
digunakan adalah reaktor plug flow, dengan menggunakan katalis Paladium. Reaktor
ini beroperasi pada tekanan 10 bar dan 150oC, dengan konversi etilen sebesar 10,9%.
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah sebagai berikut.
C2H4 + CH3COOH + ½ O2 C2H3OOCCH3 + H2O
C2H4 + 3 O2 2 CO2 + 2 H2O
Produk keluaran reaktor adalah etilen, oksigen, karbondioksida, vinil asetat, air, dan
asam asetat.. Selanjutnya produk keluaran reaktor dialirkan ke unit pemisahan untuk
pemurnian produk.
Produk keluaran reaktor dialirkan melalui ekspander untuk menurunkan
tekanan, dari 10 bar hingga 1,01 bar (1 atm). Kemudian didinginkan dengan cooler
(E-201) hingga temperatur 30oC. Setelah didinginkan, produk terdiri dari dua fasa,
yaitu fasa gas (etilen, oksigen dan karbondioksida) dan fasa cair ( vinil asetat, asam
asetat dan air ). Campuran produk ini kemudian dialirkan ke kolom knock out drum
(KO-201) pada tekanan 1,01 bar dan temperatur 30oC, untuk memisahkan fasa cair
dan fasa gas. Produk atas dari kolom ini adalah etilen, oksigen dan karbondioksida,
sedangkan produk bawahnya merupakan campuran vinil asetat, asam asetat dan air.
2009.
Produk atas yang merupakan campuran gas etilen, oksigen dan
karbondioksida di recycle kembali ke dalam pencampur gas setelah melalui splitter
(SP-203) untuk dibuang sebagian, hal ini dilakukan untuk menjaga agar konsentrasi
karbondioksida tidak terlalu besar. Karena karbondioksida ini dapat menghambat
reaksi. Gas etilen murni dicampur dengan gas etilen yang mengandung oksigen dan
karbondioksida di dalam pencampur gas (M-101). Produk bawah kolom knock out
drum diumpankan ke tangki (V-201) untuk dicampur dengan vinil asetat recycle.
Kemudian campuran diumpankan ke heater (E-202) untuk dipanaskan hingga 88 oC.
Kemudian produk keluaran heater (E-202) dialirkan ke kolom destilasi (T-201) pada
tekanan 1,01 bar dengan temperatur reboiler 119 oC dan temperatur kondensor 65 oC,
serta rasio refluks 0,85. Produk atas merupakan campuran vinil asetat dan air serta
sedikit asam asetat, sedangkan produk bawah merupakan asam asetat dengan sedikit
campuran vinil asetat dan air. Asam asetat yang diperoleh sebagai produk bawah
kolom destilasi di recycle kembali ke tangki pencampur (V-101).
Produk atas kolom destilasi didinginkan dengan cooler (E-205) hingga
temperatur 30oC. Kemudian dialirkan ke dalam dekanter (D-201) untuk dipisahkan
dengan prinsip perbedaan berat jenis komponen. Produk atas keluaran dekanter
merupakan vinil asetat 99,9% mol yang kemudian akan dialirkan ke tangki
penyimpanan produk (TK-201) setelah sebelumnya melalui splitter (SP-202). Pada
splitter (SP-202) sebagian vinil asetat di-recycle kembali agar komposisi vinil asetat
dengan air yang masuk ke kolom destilasi adalah 3:1, hal ini dilakukan campuran
vinil asetat dengan air membentuk azeotrop pada kolom destilasi. Produk bawah
dekanter (D-201) merupakan campuran air dan sedikit asam asetat. Produk bawah
merupakan air limbah proses yang selanjutnya akan diolah di unit pengolahan
limbah.
2009.
BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan vinil asetat dengan
kapasitas produksi 35.000 ton/tahun adalah sebagai berikut :
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu kerja pertahun : 330 hari
Satuan operasi : kg/jam
3.1 Mixing Point I (M-101)
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Mixing Point I (M-101)
Keluar
Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Alur 4 Alur 20 Alur 8
Etilena 2451 11126 13577
Etana 3 12 15
Oksigen - 750 750
Asam Asetat - - -
Karbon Dioksida - 10513 10513
Vinil Asetat - - -
Air - - -
2454 22401 24855
Total
24855 24855
3.2 Mixing Point II (M-102)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Mixing Point I (M-102)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 5 Alur 9 Alur 8 Alur 10
Etilena - - 13577 13577
Etana - - 15 15
Oksigen 1675 - 750 2425
Asam Asetat - 12348 - 12348
Karbon
Dioksida - - 10513 10513
Vinil Asetat - 40 - 40
Air - 8 - 8
1675 12396 24855 38926
Total
38926 38926
2009.
3.3 Tangki Pencampur I (V-101)
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pencampur I (V-101)
Komponen
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Asam Asetat 3098 9250 12348
Karbon Dioksida - - -
Vinil Asetat - 40 40
Air 5 3 8
3103 9293 12396
Total
12396 12396
3.4 Reaktor (R-101)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor (R-101)
Komponen
Alur 12 Alur 13
Etilena 13577 11903
Etana 15 15
Oksigen 2425 802
Asam Asetat 12348 9266
Karbon Dioksida 10513 11248
Vinil Asetat 40 4458
Air 8 1233
Total 38926 38926
3.5 Knock Out Drum (KO-201)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Knock Out Drum (KO-201)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Etilena 11903 11903 -
Etana 15 15 -
Oksigen 802 802 -
Asam Asetat 9266 - 9266
Karbon Dioksida 11248 11248 -
Vinil Asetat 4458 - 4458
2009.
Air 1233 - 1233
38926 23969 14957
Total
38926 38926
3.6 Tangki Pencampur II (V-201)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Tangki Pencampur II (V-201)
Komponen
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Vinil Asetat 4458 13255 17713
Air 1233 3 1236
14957 13258 28215
Total
28215 28215
3.7 Kolom Destilasi (T-201)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Kolom Destilasi (T-201)
Komponen
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Asam Asetat 9266 16 9250
Vinil Asetat 17713 17673 40
Air 1236 1233 3
28215 18922 9293
Total
28215 28215
2009.
3.8 Kondensor (E-203)
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Kondensor (E-203)
Masuk Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Alur 23 Alur 24
Etilena - -
Etana - -
Oksigen - -
Asam Asetat 30 30
Karbon Dioksida - -
Air 2281 2281
Total 35006 35006
3.9 Reboiler (E-204)

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Reboiler (E-204)
Komponen
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Asam Asetat 23159 9250 13909
Air 7 3 4
23265 9293 13973
Total
23265 23265
3.10 Akumulator (V-202)

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Akumulator (V-202)
Komponen
Alur 24 Alur 25
Etilena - -
Etana - -
Oksigen - -
Asam Asetat 30 30
Karbon Dioksida - -
2009.
Air 2281 2281
Total 35006 35006
3.11 Splitter I (SP-201)

Tabel 3.11 Neraca Massa pada Splitter I (SP-201)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Vinil Asetat 32695 15022 17673
Air 2281 1048 1233
35006 16084 18922
Total
35006 35006
3.12 Dekanter (D-201)

Tabel 3.12 Neraca Massa pada Dekanter (D-201)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Asam Asetat 16 - 16
Vinil Asetat 17673 17673 -
Air 1233 4 1229
18922 17677 1245
Total
18922 18922
2009.
3.13 Splitter II (SP-202)
Tabel 3.13 Neraca Massa pada Splitter II (SP-202)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Asam Asetat - - -
Vinil Asetat 17673 13255 4418
Air 4 3 1
17677 13258 4419
Total
17677 17677
3.14 Splitter III (SP-203)

Tabel 3.14 Neraca Massa pada Splitter III (SP-203)
Komponen
Etilena 11903 778 11126
Etana 15 3 12
Oksigen 802 52 750
Asam Asetat - - -
Karbon Dioksida 11248 735 10513
Vinil Asetat - - -
Air - - -
23969 1568 22401
Total
23969 23969
2009.
BAB IV
NERACA ENERGI
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25 oC
4.1 Vaporizer 1 ( E-101 )

Tabel 4.1 Neraca Energi Pada Vaporizer 1 (E-101)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

Umpan -1669746,905 -
Produk - -270444,165
Steam 1399302,74 -
Total -270444,165 -270444,165

Umpan -1246039,621 -
Produk - -243190,4096
Steam 1002849,212 -
Total -243190,4096 -243190,4096


Umpan 1504628,907 -
Produk - 7496830,689
Steam 5992201,782 -
Total 7496830,689 7496830,689
2009.
4.4 Heater 1 ( E-104 )
Tabel 4.4 Neraca Energi Pada Heater 1 (E-104)

Umpan 2984468,124 -
Produk - 12029958,29
Steam 9045490,17 -
Total 12029958,29 12029958,29
4.5 Reaktor ( R-101 )

Tabel 4.5 Neraca Energi Pada Reaktor (R-101)

Umpan 12029958,29 -
Produk - 15435161,26
∆Hr 17061002,94 -
Air pendingin - 13655799,97
Total 29090961,23 29090961,23
4.6 Cooler 1 ( E-201 )

Tabel 4.6 Neraca Energi Pada Cooler 1 (E-201)

Umpan 15435161,26 -
Produk - 282271,56
Total 15435161,26 15435161,26
4.7 Heater 3 ( E-202 )

Tabel 4.7 Neraca Energi Pada Heater 3 (E-202)

Umpan 259677,0857 -
Produk - 9707287,136
Steam 9447610,05 -
Total 9707287,136 9707287,136
2009.
4.8 Destilasi ( T-201 )
4.8.1 Kondensor ( E-203 )
Tabel 4.8 Neraca Energi Pada Kondensor (E-203)

Umpan 16130458,64 -
Produk - 15264979,8
Total 16130458,64 16130458,64
4.8.2 Reboiler ( E-204 )

Tabel 4.9 Neraca Energi Pada Reboiler (E-204)

Umpan 2479141,397 -
Produk - 13134055,67
Steam 10654914,27 -
Total 13134055,67 13134055,67
4.9 Cooler 2 ( E-205 )

Tabel 4.10 Neraca Energi Pada Cooler 2 (E-205)

Umpan 1786843,96 -
Produk - 186249,78
Total 1786843,96 1786843,96
2009.
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan Etilena (TK – 101)

Fungsi : Menyimpan etilena cair untuk kebutuhan 20 hari
Bahan konstruksi : Low alloy steel SA-353
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 4 unit
Kapasitas : 615,6811 m3
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30 °C
- Tekanan : 150 kPa
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 8,2098 m
- Tinggi : 10,2623 m
- Tebal : 3/4 in
 Tutup
- Tinggi : 2,0525 m
- Tebal : 3/4 in
5.2 Tangki Penyimpanan Oksigen (TK – 102)

Fungsi : Menyimpan oksigen cair untuk kebutuhan 20 hari
Jumlah : 4 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur : -183 °C
- Tekanan : 150 kPa
2009.
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 11,4362 m
- Tebal : 3/4 in
 Tutup
- Tinggi : 2,2872 m
- Tebal : 3/4 in
5.3 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK – 103)

Fungsi : Menyimpan asam asetat untuk kebutuhan 20 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan : 101,325 kPa
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 11,9605 m
- Tebal : 1 in
 Tutup
- Tinggi : 2,02426 m
- Tebal : 1 in
2009.
5.4 Tangki Penyimpanan Vinil Asetat (TK – 201)
Fungsi : Menyimpan vinil asetat untuk kebutuhan 20 hari
Jumlah : 3 unit
Kondisi operasi :
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 12,2442 m
- Tebal : 1 in
 Tutup
- Tinggi : 2,2958 m
- Tebal : 1 in
5.5 Tangki Pencampur I (V-101)

Fungsi : Untuk mencampur asam asetat recycle dengan asam asetat fresh
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 3,0555 m
2009.
- Tebal : ¼ in
 Tutup
- Tinggi : 0,5729 m
- Tebal : ¼ in
5.6 Tangki Pencampur II (V–201)

Fungsi : Untuk mencampur vinil asetat recycle dengan campuran yang
berasal dari knock out drum
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 4,123 m
- Tebal : ½ in
 Tutup
- Tinggi : 0,7731 m
- Tebal : ½ in
5.7 Akumulator (V-202)

Fungsi : Mengumpulkan destilat yang keluar dari kondensor (E-203)
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
2009.
Kondisi operasi :
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 6,8774 m
- Tebal : ½ in
 Tutup
- Tinggi : 0,6877 m
- Tebal : ½ in
5.8 Kompresor (C-101)

Fungsi : menaikkan tekanan asam asetat dari vaporizer 3 (E-103)
sebelum masuk ke pencampur gas 2 (M-102).
Jenis : Reciprocating compressor
Jumlah : 1 unit dengan 1 stages
Bahan konstruksi : baja karbon
Tekanan masuk : 1,01325 bar
Tekanan keluar : 1,5 bar
Kapasitas : 712,76 m3/jam
Daya motor : 145 hp

Fungsi : menaikkan tekanan campuran gas dari heater 1 (E-104)
sebelum masuk ke reaktor (R-101).
Tekanan keluar : 10 bar
2009.
Daya motor : 680 hp

Fungsi : menaikkan tekanan produk gas recycle dari splitter (SP-203)
sebelum masuk ke pencampur gas 1 (M-101).
Daya motor : 33 hp
5.11 Ekspander (JC-101)

Fungsi : menurunkan tekanan produk keluaran reaktor
(R-101).
Jenis : Centrifugal Expander
Tekanan masuk : 10 bar
Daya yang dihasilkan : 693 hp
5.12 Blower (JC-101)

Fungsi : mengalirkan campuran gas dari Knock-out drum (KO-201)
ke splitter (SP-203).
Jenis : blower sentrifugal
Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 unit
2009.
Daya motor : 86 hp
5.13 Knock-out Drum (KO-101)

Fungsi : Memisahkan campuran fasa gas dengan fasa cair
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 2,31 m
- Tinggi : 6,14 m
- Tebal : 3 in
 Tutup
- Diameter : 2,31 m
- Tinggi : 0,58 m
- Tebal : 3 in
5.14 Dekanter (D-201)

Fungsi : memisahkan air dari produk
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Kondisi fisik :
 Silinder
2009.
- Diameter : 3,93 m
- Tinggi : 5,23 m
- Tebal : 1,25 in
 Tutup
- Diameter : 3,93 m
- Tinggi : 0,98 m
- Tebal : 1,25 in
5.15 Reaktor (R-201)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi
Jenis : plug flow reactor
Type Reaktor : Reaktor Packed Bed
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : cabon steel SA-285 grade A
Jumlah : 1 unit
Volume reaktor : 16,4748 m3
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur masuk : 150 °C
- Temperatur keluar : 150 °C
- Tekanan operasi : 10 bar
Kondisi fisik :
- Silinder
- Diameter : 2,83 m
- Panjang : 7,5 m
- Tebal : 2 in
- Tutup
- Diameter : 2,83 m
- Tinggi : 0,71 m
- Tebal : 2 in
- Tube:
2009.
- Panjang : 7,5 m
- Pitch : 20 square pitch
- Jumlah : 2045
5.16 Kolom Destilasi 1 (T-101)

Fungsi : Memisahkan vinil asetat dan air dari asam asetat.
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285 grade A
Jenis : Sieve – tray
Jumlah : 1 unit
Jumlah piring : 20 piring
Kondisi operasi :
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 2,63 m
- Tinggi : 12 m
- Tebal : 0,25 in
 Tutup
- Diameter : 2,63 m
- Tinggi : 0,657 m
- Tebal : 0,25 in
5.17 Vaporizer (E – 101)

Fungsi : Menaikkan temperatur etilen dari tangki penyimpanan etilen
(TK-101) serta mengubah menjadi fasa uap.
Jenis : 2-4 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2476 kg/jam
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 18 BWG
2009.
Panjang tube : 16 ft
Pitch (PT) : 1 1/4 in square pitch
Jumlah tube : 68
Diameter shell : 15,25 in

Fungsi : Menaikkan temperatur oksigen dari tangki penyimpanan
oksigen (TK-102) serta mengubah menjadi fasa uap.
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 52

Fungsi : Menaikkan temperatur asam asetat dari tangki penampung
sementara (V-101) serta mengubah menjadi fasa uap.
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 192
2009.
5.20 Heater 1 (E–104)
Fungsi : Menaikkan temperatur campuran gas sebelum
dimasukkan ke reaktor R-102.
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 432
Diameter shell : 33 in
5.21 Cooler 1 (E–201)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran gas keluaran reaktor
(R-102)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 38911kg/jam
Jenis tube : 18 BWG
Pitch (PT) : 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube : 326
5.22 Heater 2 (E–202)

Fungsi : Menaikkan temperatur aliran umpan kolom destilasi (T-201)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 22479,0757 kg/jam
2009.
Jenis tube : 18 BWG
Pitch (PT) : 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube : 112
5.23 Kondensor (E–203)

Fungsi : Mengkondensasikan uap dari kolom destilasi (T-201).
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 132
5.24 Reboiler (E–204)

Fungsi : Menguapkan cairan dari kolom destilasi (T-201).
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 278
5.25 Cooler 2 (E–205)

Fungsi : Menurunkan temperatur aliran umpan dekanter (D-201).
2009.
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 8 BWG
Jumlah tube : 151
5.26 Pompa Etilena (P-101)

Fungsi : Memompa etilen ke Vaporizer (E-101)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : commercial steel
Kapasitas : 0,0419 ft3/s
Daya motor : ¼ hp
5.27 Pompa Oksigen (P-102)

Fungsi : Memompa oksigen ke Vaporizer (E-102)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
5.28 Pompa Asam Asetat (P-103)

Fungsi : Memompa asam asetat ke tangki pencampur I (V-101)
Jumlah : 1 unit
2009.
Daya motor : ¼ hp
5.29 Pompa Asam Asetat (P-104)

Fungsi : Memompa asam asetat ke Vaporizer (E-103)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
5.30 Pompa Recycle Asam Asetat (P-105)

Fungsi : Memompa asam asetat dari reboiler (E-204) ke tangki
pencampur I (V-101)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ½ hp
5.31 Pompa V-201 (P-201)

Fungsi : Memompa cairan dari tangki pencampur II (V-201)
ke heater (E-202)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
5.32 Pompa Reboiler (P-202)

Fungsi : Memompa cairan dari reboiler (E-204)
Jumlah : 1 unit
2009.
Daya motor : 1 hp
5.33 Pompa Refluks Destilat (P-203)

Fungsi : Memompa campuran dari Splitter I (SP-201) ke Kolom
Destilasi (T-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
5.34 Pompa Destilat (P-204)

Fungsi : Memompa campuran dari Splitter I (SP-201) ke Cooler
(E-205)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
5.35 Pompa Dekanter (P-205)

Fungsi : Memompa produk dari Dekanter (D-201) ke Tangki Produk
(TK-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ½ hp
2009.
5.36 Pompa Recycle (P-206)
Fungsi : Memompa produk dari Splitter II (SP-202) ke Tangki
Pencampur (V-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ½ hp
2009.
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan
tujuan agar para teknisi dapat memantau dan mengontrol kondisi di lapangan.
Dengan adanya istrumentasi ini pula, para teknisi dapat segera melakukan tindakan
apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian
tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error)
yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Considine,
1985).
Tujuan pabrik secara keseluruhan adalah untuk mengkonversi bahan baku
tertentu menjadi produk yang diinginkan menggunakan sumber-sumber energi yang
tersedia, dengan cara yang paling ekonomis. Selama operasi ini, suatu pabrik kimia
harus memenuhi beberapa persyaratan yang ditentukan perancangnya dan kondisi-
kondisi teknis, ekonomi, serta sosial secara umum dengan adanya perubahan-
prubahan eksternal yang mempengaruhi (gangguan). Diantara persyaratan-
persyaratan tersebut adalah sebagai berikut:
1. Keamanan
2. Spesifikasi produk
3. Peraturan-peraturan yang berhubungan dengan lingkungan
4. Jenis peralatan yang digunakan
5. Ekonomi
Semua persyaratan yang disebutkan di atas memerlukan pengawasan yang kontinu
terhadap operasi di dalam pabrik kimia dan pengendalian eksternal untuk menjamin
tercapainya tujuan operasi pabrik. Hal ini dilakukan dengan suatu susunan peralatan
yang rasional (alat-alat ukur, valve, kontroler, komputer) yang disebut juga dengan
instrumentasi dan campur tangan manusia (perancang pabrik dan operator pabrik),
yang keduanya merupakan suatu sistem kontrol (Stephanopoulos, 1984).
2009.
Peralatan Instrumentasi berfungsi sebagai pengontrol, penunjuk pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomio dan system peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985):
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
huiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine,1985):
1. Untuk variabel temperatur:
• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat. Dengan menggunakan Temperature
Controller, para teknisi juga dapat melakukan pengendalian terhadap
peralatan sehingga temperatur peralatan tetap berada dalam range yang
diinginkan. Temperature Controller kadang-kadang juga dapat mencatat
temperatur dari suatu peralatan secara berkala (Temperature Recorder).
• Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat Dengan menggunakan Level
Controller, para teknisi juga dapat melakukan pengendalian ketinggian
cairan dalam peralatan tersebut.
• Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
2009.
• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat. Para teknisi juga dapat melakukan
perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure Controller dapat juga
dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan secara berkala (Pressure
Recorder).
• Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju aliran atau cairan suatu alat.
Instrumentasi yang digunakan pada pabrik pembuatan vinil asetat adalah :
1. Instrumentasi tangki cairan
Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang berfungsi
untuk menunjukkan tinggi cairan di dalam tangki bahan baku.
2. Insrumentai pada vaporizer
Instrumentasi pada vaporizer mencakup pressure controller (PC) dan
temperature controller (TC). Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengatur
tekanan pada vaporizer dengan mengatur bukaan katup uap pemanas atau air
pendingin, apabila tekanan dalam reaktor dengan uap pemanas melebihi tekanan
yang diinginkan maka bukaan katup uap pemanas diperkecil, sebab tekanan
berbanding lurus dengan temperatur. Temperature controller (TC) berfungsi
untuk mengatur temperatur vaporizer dengan mengatur bukaan katup uap
pemanas yang masuk.
3. Instrumentasi pencampur gas
Instrumentasi pada pencampur gas mencakup composition controller (CC) yang
berfungsi untuk mengontrol konsentrasi oksigen dengan mengatur bukaan katup
aliran gas oksigen yang masuk. Pengukuran konsentrasi dapat dilakukan dengan
menggunakan peralatan analisa komposisi seperti gas chromatography, infrared
analyzers, Paramagnetism, dan sebagainya. Konsentrasi suatu senyawa di dalam
2009.
suatu alat dilakukan dengan mengatur jumlah senyawa yang masuk ke dalam alat
tersebut dengan menggunakan control valve (Maloney, 2007).
4. Instrumentasi tangki pencampur
Instrumentasi pada tangki pencampur mencakup level controller (LC). Level
controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam mixer dengan
mengatur bukaan katup aliran bahan keluar mixer.
5. Instrumentasi reaktor
Instrumentasi pada reaktor mencakup temperature controller (TC) dan pressure
controller (PC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk mengontrol
temperatur dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup uap pemanas atau air
pendingin. Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam
reaktor dengan mengatur bukaan katup uap pemanas atau air pendingin, apabila
tekanan dalam reaktor dengan uap pemanas melebihi tekanan yang diinginkan
maka bukaan katup uap pemanas diperkecil, sebab tekanan berbanding lurus
dengan temperatur. Tekanan dalam reaktor juga dikontrol dengan mengatur
tekanan umpan masuk ke reaktor.
6. Instrumentasi pada knock out drum
Instrumentasi pada knock out drum mencakup pressure controller (PC)
temperature indicator (TI) dan level controller (LC). Pressure controller (PC)
berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam knock out drum dengan mengatur
bukaan katup uap pemanas atau air pendingin, apabila tekanan dalam reaktor
dengan uap pemanas melebihi tekanan yang diinginkan maka bukaan katup uap
pemanas diperkecil, sebab tekanan berbanding lurus dengan temperatur.
Temperature indicator (TI) berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam
knock out drum. Level controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan
yang ada di dalam knock out drum dengan mengatur aliran umpan yang masuk.
2009.
Air pendingin/
steam
LC
FC TC
LI
Bahan
masuk
Bahan
keluar
Tangki cairan Mixer
PI
Air
pendingin bekas/
Kondensat bekas
Heat Exchanger
PFR
TI
PC TC PC
TI PC
LC
Kolom destilasi
Reaktor
FC TC Knock out drum

PC
FC
Kompresor
Vaporizer / Reboiler
Pompa
CC
LC
Pencampur gas
Dekanter
A. Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pra – rancangan Pabrik Pembuatan Vinil
2009.
7. Instrumentasi kolom distilasi
Instrumentasi pada kolom distilasi mencakup temperature indicator (TI),
pressure controller (PC), dan level controller (LC). Temperature indicator (TI)
berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam kolom distilasi. Pressure
controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam kolom distilasi
dengan mengatur bukaan katup uap umpan masuk dari reboiler parsial. Level
controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam kolom distilasi
dengan mengatur bukaan katup cairan refluks ke kolom distilasi, yang bertujuan
untuk mengantisipasi terjadinya flooding (banjir) pada tray kolom distilasi.
8. Instrumentasi reboiler
Instrumentasi pada reboiler mencakup temperature controller (TC) dan pressure
controller (PC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk mengontrol
temperatur dalam reboiler dengan mengatur bukaan katup uap pemanas masuk.
Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam reboiler
dengan mengatur bukaan katup uap pemanas masuk, apabila tekanan dalam
reboiler melebihi tekanan yang diinginkan maka bukaan katup uap pemanas
diperkecil, sebab tekanan berbanding lurus dengan temperatur.
9. Instrumentasi pompa
Instrumentasi pada pompa mencakup flow controller (FC) yang berfungsi untuk
mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan.
10. Instrumentasi blower
Instrumentasi pada blower mencakup flow controller (FC) yang berfungsi untuk
mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan.
11. Instrumentasi kompresor dan ekspander
Instrumentasi pada kompressor mencakup flow controller (FC) dan pressure
controller (PC). Flow controller (FC) berfungsi untuk mengatur laju alir bahan
dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan. Pressure controller
(PC) berfungsi untuk mengatur tekanan bahan dalam pipa dengan mengatur
bukaan katup aliran bahan.
2009.
12. Instrumentasi heater
Instrumentasi pada heater dan vaporizer mencakup temperature controller (TC)
yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran heater dan vaporizer
dengan mengatur bukaan katup uap pemanas masuk.
13. Instrumentasi cooler dan condenser
Instrumentasi pada cooler dan condenser mencakup temperature controller (TC)
yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran cooler dan condenser
dengan mengatur bukaan katup air pendingin masuk.
14. Instrumentasi pada dekanter
Instrumentasi yang digunakan pada dekanter mencakup level controller (LC).
Level controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam decanter
dengan mengatur aliran masuk ataupun keluar.
Tabel 6.1 Daftar penggunanan instrumentasi pada Pra – rancangan Pabrik Pembuatan
Vinil Asetat
Jenis
No Nama alat Kegunaan
instrumen
Mengontrol laju alir cairan dalam
1 Pompa FC
pipa
Menunjukkan tinggi cairan dalam

2 Tangki cairan LI
tangki
Mengontrol konsentrasi dalam

3 Pencampur gas CC
pencampur gas
PC Mengontrol tekanan dalam reaktor
4 Reaktor
TC Mengontrol suhu dalam reaktor
Heater, Kondenser,
5 TC Mengontrol suhu dalam alat
Reboiler, dan Cooler
6 Blower FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa
Mengontrol ketinggian cairan dalam

LC
7 Knock out drum separator
PC Mengontrol tekanan dalam separator
2009.
Menunjukkan temperatur dalam
TI
knock out drum
Kompresor dan PC Mengontrol tekanan gas dalam pipa
8
ekspander FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa
Menunjukkan temperatur dalam
TI
kolom distilasi
9 Kolom destilasi
Mengontrol tekanan dalam kolom
PC
distilasi
Mengontrol tinggi cairan dalam
10 Dekanter LC
decanter
TC Mengontrol suhu dalam vaporizer
11 Vaporizer
PC Mengontrol tekanan dalam vaporizer
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain (Timmerhaus, 2004):
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan peralatan
secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-cara
mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
 Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang
tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan dan
pelatihan pembinaan kepribadian.
 Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan diharapkan
memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
2009.
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Timmerhaus, 2004):
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus
seminimal mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang
baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah
kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang
berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan vinil asetat ini, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran (Farhat dkk, 2005)

• Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
• Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
• Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
• Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil.
2009.
• Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan
dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran
gas.
• Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri (Farhat dkk, 2005)
Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
• Pakaian kerja
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
• Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan.
• Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
• Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
• Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
• Kacamata pelindung
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap mata dari percikan-
percikan bahan kimia, terutama apabila bekerja pada tangki peralatan yang
dapat bocor dan di laboratorium.
2009.
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis (Farhat dkk, 2005)
• Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
• Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
• Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik (Farhat dkk, 2005)
• Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
• Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
• Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
• Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
• Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan (Farhat dkk, 2005)
• Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan
dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
• Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke
atasan.
• Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
• Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik (Farhat dkk, 2005)
Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar
pingsan/syok dan lain sebagainya.
2009.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,
maka hal-hal yang harus dilakukan adalah (Sinnott, 2005):
• Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
• Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu :
- Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.
Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui
pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal
pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan
instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada
pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
- Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas
yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi
ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat
tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.
Keselamatan kerja yang tinggi dapat dicapai dengan penambahan nilai-nilai

disiplin bagi para karyawan, yaitu (Sinnott, 2005):
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
peralatan yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
pada atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
2009.
BAB VII
1. UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya

suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan vinil asetat dari
etilen, oksigen dan asam asetat adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan listrik
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap yang
digunakan ada dua jenis, yaitu uap pada 300oC, 476 kPa (superheated steam) dan uap
pada 150oC, 476 kPa (saturated steam). Kebutuhan uap pada 300oC, 476 kPa, pada
pabrik pembuatan vinil asetat dapat dilihat pada Tabel 7.1 di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada 300 oC, 476 kPa
Nama Alat Jumlah Uap (kg/jam)
Vaporizer 3 (E-103) 2462,582412
Heater 1 (E-104) 3717,375648
Heater 2 (E-202) 3882,632659
Reboiler (E-204) 4302,510747
Total 14365,10147
Uap yang digunakan adalah superheated steam pada temperatur 300 oC dan
tekanan 476 kPa. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 14365,101 kg/jam.
2009.
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % dan faktor
kebocoran sebesar 10 %. (Perry, 1999) maka :
Jadi total steam yang dibutuhkan = 1,3 × 14365,101 kg/jam
= 18674,632 kg/jam
Uap pada 150oC, 476 kPa diperoleh dari air kondensat keluaran reboiler (E-
204) dan heater E-202 yang digunakan kembali sebagai pendingin pada reaktor R-
101. Kondensat reboiler dan heater E-202 pada 140oC, 476 kPa, akan menyerap
panas yang dihasilkan dari reaksi pembentukan vinil asetat sehingga dihasilkan uap
saturated steam pada 150oC, 476 kPa.
Diperkirakan 80 % dari kondensat dapat digunakan kembali. Sehingga kondensat

yang digunakan kembali adalah :
80 % x 18674,632 = 14939,71 kg/jam
Kebutuhan air tambahan :
20 % x 18674,632 = 3734,922 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
vinil asetat ini adalah sebagai berikut:
• Air untuk umpan ketel = 3734,926 kg/jam
• Air Pendingin :
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama alat Jumlah Air Pendingin (kg/jam)
Cooler 1 (E-201) 113309,7984
Kondensor (E-203) 5919,6005
Cooler 2 (E-205) 11968,8724
Total 131198,2713
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara
pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry, 1999).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
2009.
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry, 1997)
Di mana: Wc = jumlah air masuk menara = 131198,2713 kg/jam

T1 = temperatur air masuk = 28 °C = 82,4 °F
T2 = temperatur air keluar = 60 °C = 140 °F
Maka,
We = 0,00085 × 131198,2713 × (140-82,4)
= 6423,647 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin
yang masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 131198,2713 = 262,3965 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi
air pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus,
maka:
We 6423,647
Wb = = = 1605,867 kg/jam (Perry, 1997)
S −1 5 −1
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
= 6423,647 + 262,3965 + 1605,867
= 8291,823 kg/jam
• Air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 ltr/hari
…... (Met Calf, 1991)
1hari
Diambil 100 ltr/hari x = 4.16 ≈ 4 liter/jam
24 jam
ρair = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter
Jumlah karyawan = 130 orang
Maka total air domestik = 4 x 130 = 542 ltr/jam x 1 kg/liter = 542 kg/jam
Pemakaian air untuk kebutuhan lainnya dapat dilihat pada tabel 7.5 berikut.
Tabel 7.3 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
2009.
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan Kantor 781,667
Laboratorium 60,000
Kantin dan tempat ibadah 120,000
Poliklinik 60,000
Total 781,667
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 3734,926 + 8291,731 + 781,667 = 12808,324 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan vinil asetat dari etilen, oksigen dan asam
asetat adalah dari Sungai Cidanau, Propinsi Banten dengan debit air 5,421 m3/detik.
Adapun kualitas air Sungai Cidanau dapat dilihat pada tabel 7.6 sebagai berikut.
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Cidanau, Banten
Parameter Satuan Kadar

Suhu °C ± 28
Kekeruhan NTU 146
pH 7,7
Ammonium mg/L 0,34
Aluminum mg/L 0,4
Besi terlarut mg/L 0,79
Kesadahan :
Kalsium mg/L CaCO3 93,5
Magnesium mg/L CaCO3 55,8
Seng mg/L 0,1
Timbal mg/L -
Mangan mg/L 0,6
Timah mg/L 0,005
Sianida mg/L 0,008
Bikarbonat mg/L 370,1
Karbonat mg/L -
Klorida mg/L 20,5
Nitrat mg/L 0,11
Nitrit mg/L 0,03
Pospat mg/L 0,4
Sulfat mg/L 6
CO2 bebas mg/L 32,1
(Sumber: data hasil rata-rata tahunan pemantauan kualitas air [BPSDA-Propinsi Banten,
2007])
2009.
Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan vinil asetat ini diperoleh dari sungai
cidanau yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan
air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water
reservoar) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini
meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu
(Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Koagulasi dan flokulasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
- Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin merusak
fasilitas unit utilitas.
- Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar
yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
2009.
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah alum. Reaksi hidrolisis akan terjadi
menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan
pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 ↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-

2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan

kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991)
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3

CaCl2 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
2009.
Total kebutuhan air = 12808,32 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 12808,324 = 0,6404 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 × 12808,324 = 0,3458 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan vinil asetat menggunakan media filtrasi
granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahappada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrikini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
2009.
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 781,667 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 781,667)/0,7 = 0,0022 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam – logam alkali dan mengurangi kesadahan air
yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan
Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IR–22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+

2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R

Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
2009.
Perhitungan kesadahan kation :
Air Sungai Cidanau mengandung kation Fe2+, NH4+, Al3+, Zn2+, Mn2+, Pb2+, Ca2+,
dan Mg2+ masing-masing 0,79 mg/L, 0,34 mg/L, 0,4 mg/L, 0,1 mg/L, 0,6 mg/L, 0
mg/L, 93,5 mg/L, dan 55,8 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan kation = (0,79 + 0,34 + 0,4 + 0,1 + 0,6 + 0+ 93,5 + 55,8) mg/L
= 151,438 mg/L = 0,151438 g/L
Jumlah air yang diolah = 3734,926 kg/jam
3734,926 kg/jam
= 3
× 1000 L/m3 = 3749,023 L/jam
996,24 kg/m
Kesadahan air = 0,151438 gr/L × 3734,926 L/jam × 24 jam/hari × 10 -3 kg/gr
= 13,6341 kg/hari
Ukuran Cation Exchanger
Jumlah air yang diolah = 3734,926 kg/jam = 16,5063 gal/menit
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar kation = 3 ft – 6 in = 1,06681 m3
- Luas penampang penukar kation = 9,62 ft2 = 0,89375 m2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 13,6341 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
Kebutuhan resin = 16,5053 kg/hari

3
= 0,6817 ft3/hari
20 kg/ft
Tinggi resin = 0,6817 = 0,2171 ft

3.14
Tinggi minimum resin 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 × 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 11,5152 hari
13,6341 kg/hari
3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 13,6341 kg/hari × 6 lb/ft 3
20 kgr/ft
2009.
= 4,0902 lb/hari = 0,07737 kg/jam
Perhitungan kesadahan anion :

Perhitungan Kesadahan Anion
Air Sungai Cidanau, mengandung Anion : nitrat, nitrit, pospat, Cl-, SO42-, CN-, CO32-
, masing-masing 0,11 mg/L, 0,03 mg/L, 0,4 mg/L, 20,5 mg/L, 6 mg/L, 0,008 mg/L,
dan 370,1 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan anion = (0,11 + 0,03 + 0,4 + 20,5 + 6 + 0,008 + 370,1) mg/L
= 397,148 mg/L = 0,397148 gr/L
Jumlah air yang diolah = 3734,926 kg/jam
3734,926 kg/jam
= × 1000 L/m3 = 3749,023 L/jam
996,24 kg/m3
Kesadahan air = 0,397148 gr/L × 3749,023 L/jam × 24 jam/hari × 10 -3 kg/gr

= 35,734 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger
Jumlah air yang diolah = 3734,926 kg/jam = 16,50632 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 3 ft – 6 in
- Luas penampang penukar anion = 9,62 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 35,734 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
35,734 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 2,9778 ft3/hari
12 kgr/ft
2,9778
Tinggi resin = = 0,948 ft
3,14
Tinggi minimum resin 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Volume resin = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
2009.
7,85 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 2,636 hari
35,734 kg/hari
3
Kebutuhan regenerant NaOH = 35,734 kg/hari x 5 lb/ft 3
12 kgr/ft
= 14,8892 lb/hari = 0,28165 kg/jam
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 150 °C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Listrik

Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (Hp)
1. Unit proses 907
2. Unit utilitas 30
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 30
5. Bengkel 40
6. Penerangan Mess dan perkantoran 190
Total 1197
Listrik yang dihasilkan ekspander = 692 Hp
Total kebutuhan listrik = 1197 – 692 = 525 hp
Total kebutuhan listrik = 525 Hp × 0,7457 kW/Hp
= 391,49 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :

Daya output generator = 391,49 / 0,8 = 489,366 kW
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar
2009.
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan nilai
bakar yang tinggi.
Keperluan bahan bakar generator

Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L
Daya output generator = 489,366 kW
Daya generator yang dihasilkan = 489,366 kW×(0,9478 Btu/det.kW)×3600 det/jam
= 1669754,66 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (1669754,66Btu/jam)/(19860 Btu/lbm × 0,45359 kg/lbm)
= 38,14 kg/jam
Kebutuhan solar = (38,14 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 42,85 liter/jam
Keperluan bahan bakar ketel uap KU-01
Uap yang dihasilkan ketel uap = 18674,63 kg/jam
Entalpi superheated steam (300 °C) = 3065 kJ/kg (Smith,
2001)
Entalpi air kondensat (134 °C) = 563,4 kJ/kg (Smith,
2001)
Panas yang dibutuhkan ketel =
= 18674,63 kg/jam × (3065 – 563,4) kJ/kg
= 46716459 kJ/jam
Efisiensi ketel uap = 85 %
Panas yang harus disuplai ketel = (46397123 kJ/jam)/0,85
= 54960540 kJ/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1999)

Jumlah bahan bakar = (54960540 kJ/jam)/(46162,07 kJ/kg)
= 1190,6 kg/jam
Kebutuhan solar = (1190,6 kg/jam)/(0,89 kg/ltr)
= 1337,8 liter/jam
2009.
Total kebutuhan solar = (42,85 + 1337,8) liter/jam
= 1380,6 liter/jam
7.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan vinil asetat ini dihasilkan limbah cair dan padat
terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair-padat pada pembuatan
vinil asetat ini meliputi :
1. Limbah cair-padat hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik. Diperkirakan limbah yang terikut sebagai limbah hasil
pencucian sebanyak 0,1% dari bahan baku dan produk yang dihasilkan.
- Asam asetat : 0,001 x 3098 kg/jam = 3,098 kg/jam
Densitas = 1049 kg/m3
Debit = 0,00295 m3/jam
- Vinil asetat : 0,001 x 4418 kg/jam = 4,418 kg/jam
Densitas = 934 kg/m3
Debit = 0,00473 m3/jam
Total limbah hasil pencucian peralatan pabrik = 0,00768 m3/jam
2. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 liter/hari (Met
Calf.et.all,1984).
1 hari
Diambil 100 liter/hari x = 4.16 ≈ 4 liter/jam
24 jam
ρ air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter

Jumlah karyawan =130 orang
2009.
Maka laju volumetrik total air domestik dan kantor = 4 liter/jam x 130
= 520 liter/jam
= 0,52 m3/jam
3. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Limbah laboratorium termasuk limbah B3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke
pengumpul limbah B3 sesuai dengan peraturan pemerintah Republik Indonesia
Nomor 19 Tahun 1994 Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan
Beracun. Dalam pengelolaan, limbah B3 dikirim ke PPLI Cileungsi Bogor.
4. Limbah proses
Limbah ini berasal dari pemisahan air proses pada Dekanter D-101.
Laju alir limbah proses = 1245 kg/jam
Densitas = 1000,63 kg/m3
Debit limbah = 1,244 m3/jam
Konsentrasi limbah = 16/1244 kg/liter
= 0,0129 kg/liter = 12861,74 mg/liter
Limbah total = 0,00768 + 0,52 + 1,244
= 1,77168 m3/jam = 0.000492 m3/detik
Dari penjelasan diatas diketahui bahwa limbah pabrik vinil asetat ini berasal
dari limbah hasil pencucian peralatan, limbah domestik, dan limbah proses. Dan dari
pemaparan berbagai sumber limbah ini, diketahui bahwa limbah yang dihasilkan
adalah vinil asetat asam asetat dan limbah domestik yangmerupakan limbah organik,
dengan BOD5 sebesar 295 mg/liter. Sehingga pengolahan limbah cair pabrik ini
dilakukan dengan menggunakan activated sludge (sistem lumpur aktif). Alasan
pemilihan proses pengolahan limbah tersebut adalah :
- Limbah yang dihasilkan mengandung asam asetat yang merupakan bahan
organik.
- Tidak terlalu membutuhkan lahan yang besar
2009.
- Proses ini dapat menghasilkan effluent dengan BOD yang lebih rendah
(Perry,1999).
7.5.1 Bak Penampungan (BP)

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 1,7717 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = (1,7717 × 10 × 24) = 425,203 m3/jam
425,203
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 472,448 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
panjang bak (p) = 1,5 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p × l × t
151,75 m3 = 1,5l × l × l
l = 6,804 m
Jadi, panjang bak (p) = 10,206 m
lebar bak (l) = 6,804 m
tinggi bak (t) = 6,804 m
7.5.2 Bak Ekualisasi (BE)

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Waktu penampungan air buangan = 2 hari
Volume air buangan = (1,7717 × 2 × 24) = 85,04 m3/jam
85,04
0,9
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
94,489 m3 = 2.l × l × l
2009.
l = 3,615 m
7.5.3 Bak Pengendapan (BP)

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.
Waktu tinggal air = 2 hari (Perry, 1997)
Volume bak (V) = 1,7717 m /jam × 24 jam/hari x 2 hari = 85,04 m3
3
18,21
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
94,489 m3 = 2l × l × l
l = 3,615 m
Jadi, panjang bak p = 7,23 m
lebar bak l = 3,615 m
tinggi bak t = 3,6158 m
7.5.4 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan organik
mempunyai pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri
dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan
Kep.No.3/Menlh/01/1998. Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu(Na2CO3).
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3 / 30 ml
air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 9,105 m3/hari = 9105 L/hari
Kebutuhan Na2CO3 = (9105 L/hari)×(150 mg/0,03 L)×(1 kg/106 mg)×(1 hari/24 jam)
= 1,896875 kg/jam
2009.
1,89675
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 6,32292 kg/jam
0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1999)
6,32292
Volume 30% Na2CO3 = = 0,00476 m3/jam
1327
Laju alir limbah = 1,7717 m3/jam
Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = 1,7717 m3/jam ×1 hari × 24 jam/hari = 127,561 m3
127,561
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
141,734 m3 = 2l × l × l
l = 4,138 m
Jadi, panjang bak p = 8,276 m
lebar bak l = 4,138 m
tinggi bak t = 4,138 m
7.5.5 Pengolahan limbah dengan sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif). Mengingat cara ini dapat menghasilakan effluent
dengan BOD yang lebih rendah (20-30 mg/l) (Perry,1999).
Proes lumpur aktif merupakan salah satu sistem pengolahan biologi yang
berlangsung secara aerobik dengan menggunakan sistem suspended growth. Lumpur
aktif merupakan kultur mikrobial yang heterogen dimana sebagian besar terdiri dari
bakteri, protozoa dan fungi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 1,7717 m3/jam = 42,52 m3/hari
BOD5 influent (So) = 295 mg/l (Dimian,2008)
Efisiensi (E) = 90 %
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf, 1991)
2009.
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1 (Metcalf, 1991)
Mixed Liquor Suspended Solid = 2500 mg/l (Metcalf, 1991)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 2000 mg/l
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So − S
E= x100 (Metcalf, 1991)
So
90 = 295 – S x 100
295
S = 29,5 mg/l
2. Penentuan Volume aerator (Vr)

θ c .Q.Y(So − S)
Vr = (Metcalf, 1991)
X(1 + k d .θ c )
(10 hari)(42,52 x 264,17 gal/hari)(0,8)(295 − 73,60)mg/l
Vr =
(2000 mg/l)(1 + 0,025 x 10)
= 9543,21 gal = 36,125 m3
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi

Menurut Metclalf, 1991 diperoleh data sebagai berikut:
• Perbandingan lebar dengan tinggi cairan 2 : 1
• Lebar kolom aerasi 2 x dari tinggi kolom
• Faktor kelonggaran = 0,5 dari permukaan air
Sehingga :
V = pxlxt
3
204,68 m = 2t x 2t x t
204,68 m3 = 4 t3
204,68
t3 =
4
t = 2,08 m
Jadi, ukuran aerator adalah : panjang = 4,16 m
2009.
lebar = 4,16 m
tinggi = 2,08 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf, 1991)
Tinggi = (2,08 + 0,5 ) m = 2,58 m
4. Penentuan jumlah lumpur yang harus diresirkulasi (Qr)
Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Qe = Q = 11232,59 gal/hari
Asumsi:
Xe = 0,001 X = 0,001 x 2000 mg/l = 2 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 2000 mg/l = 1998 mg/l
Px = Qw x Xr (Metcalf, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf, 1991)
a. Yobs
Y
Yobs = (Metcalf, 1991)
1 + k dθc
0,8
Yobs = = 0,64
1 + (0,025).(10)
b. Penentuan massa limbah lumpur aktif
Px = (0,64).( 11232,59 gal/hari).(350–17,5 )mg/l
= 1908642,19 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi :

Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) - Px
2009.
QX(0,001 − 1) + Px
Qr =
X
(11232,59)(2000)(0,001 − 1) + 1908642,19
=
2000
= 12,175.103 gal/hari = 46,09 m3/hari
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)

Vr 54069,18
θ= = = 0,41 hari
Q + Qr 11232,59 + 16,628
6. Kebutuhan oksigen
kg, O2/hari = Q (So – S) – 1,42.Px (Metcalf, 1991)
= 11232,59.(295-29,5) – 1,42.(1908642,19)
= 27198,15 gal/hari = 102,95 m3/hari = 4,29 m3/jam
7. Penentuan Daya yang Dibutuhkan

Type aerator yang digunakan adalah surface aerator. Kedalaman air = 2,08 m,
dari Tabel 10-11, Metcalf, 1991 diperoleh daya aerator sebesar 10 hp.
7.5.6 Tangki Sedimentasi

Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian diresirkulasi
kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = (42,52 + 46,09) m3/hari
= 88,61 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry, 1999)

Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry, 1999)
Volume tangki (V) = 88,61 m3/hari x 0,0833 hari = 7,38 m3
Luas tangki (A) = (88,61 m3/hari) / (33 m3/m2 hari)

= 2,69 m2
A = ¼ π D2
D = (4A/π)1/2
= (4 x 2,69 / 3,14 )1/2 = 1,85 m
2009.
Kedalaman tangki, H = V/A = 7,38 / 2,69
= 2,75 m
7.6 Spesifikasi Peralatan

7.6.1 Screening (S-01)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening : Panjang = 1m
Lebar = 1m
Ukuran bar : Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
Jumlah bar : 25 buah
7.6.2 Pompa Screening (P-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke Water Reservoir (V-01)
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
Daya motor : 1 hp
7.6.3 Water Reservoir (V-01)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur 28°C ; Tekanan 1 atm

Kapasitas : 308,734 m3/hari
Panjang : 4,854 m
Lebar : 2,427 m
Tinggi : 2,427 m
Waktu tinggal : 0,08333 hari
2009.
7.6.4 Pompa Water Reservoir (P-02)
Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.6.5 Bak Sedimentasi (V-02)
Fungsi : Untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil
yang tidak tersaring dan terikut dengan air
Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 12,85 m3/hari
Panjang : 3,353 m
Lebar : 1 m
Tinggi : 2,134 m
Waktu retensi : 10,17 menit
7.6.6 Pompa Sedimentasi (P-03)

Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi (V-02) ke
Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.6.7 Tangki Pelarutan Alum (V-03)

Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur 28°C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
2009.
Diameter : 1,199 m
Tinggi : 1,199 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 1/2 hp
7.6.8 Pompa Alum (P-04)

Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum
(V-03) ke Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.9 Tangki Pelarutan Soda Abu (V-04)

Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,985 m
Tinggi : 0,985 m
Daya motor : 1/2 hp
7.6.10 Pompa Soda Abu (P-05)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan
Soda Abu (V-02) ke Clarifier (V-04)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.11 Clarifier (V-05)
2009.
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,737 m
Tinggi : 3,185 m
Daya motor : 1/2 hp
7.6.12 Sand Filter (V-06)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut
dengan air yang keluar dari Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Diameter tangki : 1,699 m
Tinggi tangki : 3,12 m
Tinggi filter : 0,567 m
7.6.13 Pompa Filtrasi (P-06)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Filtrasi (V-06) ke Menara
Air (V-07)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 1/4 hp
7.6.14 Menara Air (V-07)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
2009.
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,663 m
Tinggi : 4,396 m
7.6.15 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (V-08)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat H2SO4
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,54908 m
Tinggi : 0,54908 m
Daya motor : 1/2 hp
7.6.16 Pompa Asam Sulfat (P-07)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan
Asam Sulfat (V-08) ke Cation Exchanger (V-09)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.17 Cation Exchanger (V-09)

Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRR-122
Silinder : - Diameter : 0,6096 m
2009.
- Tinggi : 0,91441 m
Alas / Tutup : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,152 m
7.6.18 Pompa Cation Exchanger (P-09)

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (V-09) ke
Anion Exchanger (V-10)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.19 Tangki Pelarutan NaOH (V-10)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida NaOH
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4.0077 m3
Diameter : 1,7219 m
Tinggi : 1,7219 m
Daya motor : 1/2 hp
7.6.20 Pompa NaOH (P-08)

Fungsi : Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan
NaOH (V-10) ke Anion Exchanger (V-11)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.21 Anion Exchanger (V-11)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air
2009.
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410
- Tinggi : 0,91441 m
Alas / Tutup : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,152 m
7.6.22 Pompa Anion Exchanger (P-10)

Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger (V-11) ke Deaerator (V-12)
Jumlah : 1
Daya motor : 1/2 hp
7.6.23 Deaerator (V-12)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur 90°C ; Tekanan 6,9627215 bar
Jumlah : 1 unit
- Tinggi : 8,5242 m
Tutup : - Diameter : 4,262 m
- Tinggi : 1,066 m
7.6.24 Pompa Deaerator (P-14)

Fungsi : Memompa air dari Deaerator (V-12) ke Ketel Uap (V-13)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
2009.
7.6.25 Ketel Uap (V-13)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Jumlah tube : 1906 buah
7.6.26 Water Cooling Tower (V-14)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 78,32388°C menjadi 30°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Kondisi operasi : Suhu air masuk menara = 78,32388oC
Suhu air keluar menara = 30oC
Jumlah : 1 unit
Luas menara : 402,85 ft2
Tinggi : 8,006 m
Daya : 15 hp
7.6.27 Pompa Water Cooling Tower (P-13)

Fungsi : Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower
(V-14) untuk keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 3/4 hp
7.6.28 Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)

Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
2009.
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,185 m
Tinggi : 0,0185 m
Daya motor : 1/2 hp
7.6.29 Pompa Kaporit (P-11)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan
Kaporit (V-15) ke Tangki Utilitas (V-16)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.30 Tangki Utilitas (V-16)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,862 m
Tinggi : 5,793 m
7.6.31 Pompa Utilitas (P-12)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (P-15) ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
2009.
7.6.32 Tangki Bahan Bakar (V-17)
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan bakar.
Jumlah : 1 unit
Diameter : 7,97209 m
Tinggi : 15,9442 m
7.6.33 Pompa Tangki Bahan Bakar I (P-15)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke Generator
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.34 Pompa Tangki Bahan Bakar II (P-16)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke ketel uap
KU-01
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.7 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah

7.7.1 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk : Persegi panjang

Jumlah : 1 unit
2009.
Panjang : 10,206 m
Lebar : 6,804 m
Tinggi : 6,804 m
7.7.2 Pompa Bak Penampung (PL-01)
Fungsi : Memompa cairan limbah dari Bak Penampungan
(BP) ke Bak Pengendapan Awal (BPA)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
7.7.3 Bak Ekualisasi (BE)

Fungsi : untuk mengatur laju alir air menuju bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit

Panjang : 7,23 m
Lebar : 3,615 m
Tinggi : 3,615 m
7.7.4 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit

Panjang : 7,23 m
Lebar : 3,615 m
Tinggi : 3,615 m
2009.
7.7.5 Bak Netralisasi (BN)
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Panjang : 8,2765 m
Lebar : 4,1382 m
Tinggi : 4,1382 m
7.7.6 Tangki Aerasi (AR)

Fungsi : Mengolah limbah
Jumlah : 1 unit
Panjang : 4,1649 m
Lebar : 4,1649 m
Tinggi : 2,0285 m
Daya motor : 10 hp
7.7.7 Pompa Tangki Aerasi (PL-02)

Fungsi : Memompa cairan limbah dari Tangki Aerasi (AR) ke
Tangki Sedimentasi (TS)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.7.8 Tangki Sedimentasi (TS)

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari Tangki Aerasi (AR)
dan sebagian diresirkulasi kembali ke Tangki Aerasi
(AR)
2009.
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,8495 m
Tinggi : 2,75 m
7.7.9 Pompa Tangki Sedimentasi (PL-03)

Fungsi : Memompa air resirkulasi dari Tangki Sedimentasi (TS)
ke Tangki Aerasi (AR)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
2009.
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Lokasi dan tata letak pabrik merupakan suatu hal yang sangat penting dalam
suatu rancangan pabrik. Dimana hal ini akan sangat mempengaruhi keuntungan
pabrik dan kesempatan untuk melakukan ekspansi di masa depan. Banyak faktor
yang harus dipertimbangkan ketika memilih suatu tempat yang tepat sebagai lokasi
pabrik, seperti pasokan bahan baku, fasilitas transportasi, ketersediaan pekerja,
pengaruh lingkungan dan sebagainya.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Timmerhaus,2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan vinil asetat ini
direncanakan berlokasi di daerah Kawasan Industri Panca Puri di Jln. Raya Anyer
Km. 123 Desa Ciwandan, Kotamadya Cilegon, Propinsi Banten, atau tepatnya pada
106o1.7’ Lintang Selatan dan 105o56.1’ Bujur Timur.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku pabrik yaitu etilen (C2H4) disuplai dari PT. Chandra Asri Petrochemical
Center (PT. CAPC), oksigen sebagai reaktan disuplai dari PT. Air Liquid
Indonesia dan asam asetat didapat dari PT Organic Chemindo Lampung.
Sedangkan, katalis didatangkan dari Amerika.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
laut, maupun udara. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini
2009.
merupakan kawasan industri yang telah memiliki sarana transportasi yang
lengkap. Transportasi darat dilakukan melalui jalan tol dan dapat juga dengan
menggunakan kereta api barang. Transportasi laut dapat dilaksanakan melalui
Pelabuhan Ciwandan dan Pelabuhan Bojonegara. Transportasi udara dapat
dilaksanakan di Bandara Internasional Soekarno-Hatta dan Bandara Pondok Cabe
di Tangerang (Anonim, 2007).
c. Pemasaran
Kebutuhan akan vinil asetat terus menunjukan peningkatan dari tahun ke tahun,
seiring dengan meningkatnya kebutuhan akan produk-produk yang menggunakan
vinil asetat sebagai bahan bakunya, khususnya kebutuhan dalam negeri. Lokasi
pendirian pabrik dekat dengan pelabuhan Ciwandan sehingga produk dapat
dipasarkan baik dalam maupun luar negeri seperti ke Singapura dan Malaysia.
Selain itu, vinil asetat ini dapat dijual ke perusahaan domestik yang
membutuhkannya seperti pabrik-pabrik pembuatan polivinil asetat, pabrik
pembuatan cat dan pabrik lainnya yang menggunakan vinil asetat sebagai bahan
bakunya.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Daerah Aliran Sungai (DAS)
Cidanau yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan
kebutuhan domestik. Dan apabila tidak mencukupi dapat menggunakan air dari
pabrik penyedia air PT. Krakatau Tirta indonesia yang letaknya dekat dengan
lokasi pabrik vinil asetat.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT Pertamina
Banten. Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN) Banten.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
2009.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun
berikutnya mengalami musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang
terjadi relatif kecil, sehingga tidak akan mempengaruhi proses.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
vinil asetat karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain
itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan
keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Timmerhaus, 2004) :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
2009.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti (Timmerhaus,2004).
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Pendirian pabrik pembuatan vinil asetat ini direncanakan menggunakan tanah
berukuran 93 × 75 m2 untuk areal pabrik dan 100 x 25 m2 untuk areal perumahan
karyawan. Luas total areal tanah adalah 9500 m². Tata letak pabrik pembuatan vinil
asetat ini dapat dilihat pada Gambar 8.1. Sedangkan rinciannya dapat dilihat pada
Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
2009.
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Keamanan 20
2 Parkir 300
3 Taman 300
4 Ruang Kontrol 50
5 Areal Proses 950
6 Perkantoran 500
7 Laboratorium 80
8 Poliklinik 100
9 Kantin 80
10 Ruang Ibadah 40
11 Perpustakaan 80
12 Bengkel 90
13 Gudang Peralatan 60
14 Unit Pemadam Kebakaran 100
15 Areal Produk 250
16 Areal Bahan Baku 500
17 Areal utilitas 770
18 Pembangkit Uap 150
19 Pembangkit Listrik 150
20 Area Perluasan 1730
21 Perumahan Karyawan 2500
22 Jalan 700,00
Total 9500
2009.
Sungai
18
17 20
19
4
3 1
15 2
14
4 3 21
JALAN RAYA
3 11
20
3 9
6 3 2
5
20 7 3 8
16 3 10
3 1
13 12 2
20
Keterangan :
1. Pos Keamanan 12. Bengkel
2. Parkir 13. Gudang peralatan
3. Taman 14. Pemadam kebakaran
4. Ruang kontrol 15. Areal bahan baku
5. Areal proses 16. Areal produk
6. Perkantoran 17. Areal utilitas
7. Laboratorium 18. Pembangkit uap
8. Poliklinik 19. Pembangkit listrik
9. Kantin 20. Areal perluasan
10. Ruang ibadah 21. Perumahan karyawan
11. Perpustakaan
2009.
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti
alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Jati, 2000):
1. Bentuk organisasi garis

2. Bentuk organisasi fungsional
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsional dan staf
2009.
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :

 Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
 Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
 Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
 Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
 Kesempatan berkembang anggota terbatas..
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Ciri-ciri dari organisasi fungsional adalah beberapa pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu:

 Pembagian tugas-tugas jelas
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
 Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu:
 Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
 Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
2009.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Ciri-ciri dari organisasi garis dan staf yaitu terdapat satu atau beberapa orang
staf yaitu orang yang ahli dalam bidang tertentu yang bertugas memberi nasehat
kepada pimpinan (Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
 Pengambilan keputusan lebih berbobot karena adanya staf ahli.
 Konsep the right man on the right place dapat lebih terjamin
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
 Karyawan tidak saling mengenal sehingga solidaritas rendah.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsional dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsional dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Jati, 2000).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra-
rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat menggunakan bentuk organisasi garis dan
staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Vinil Asetat ditampilkan pada
gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
2009.
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur

faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua

tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Menurut Siagian (1992), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan
besar yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik adalah:
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
2009.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari

perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-bentuk
badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat

direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
2009.
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002):

1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
2009.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS. Adapun
tugas-tugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh Manajer Produksi, Manajer
Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
2009.
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu
oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi Instrumentasi dan
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan humas.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima
Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi, Kepala
Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur. Tugasnya mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala
Seksi, yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan serta Kepala Seksi
Gudang/Logistik.
9.5 Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Vinil Asetat ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan

proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi, bagian
gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai Keputusan
Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor:
Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur menggunakan acuan
1/173 dari upah sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja
lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam dan untuk jam lembur
berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
2009.
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang

membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap
shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian sebagai
berikut:
− Shift I : 00.00 – 08.15 WIB

− Shift II : 08.00 – 16.15 WIB
− Shift III : 16.00 – 00.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan
satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
2009.
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan

yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan

karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut:
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Juml Pendidikan

ah
Komisaris 1 Ekonomi/Teknik (S1)

Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Staf Ahli 1 Teknik Kimia (S2)
Sekretaris 1 Sekretaris (DIII)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Mesin (S2)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Mesin 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Politeknik (D3)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akuntansi (S1)
2009.
Kepala Seksi Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Perwira TNI/Polri
Kepala Seksi Pembelian 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Produksi 45 SMK/Politeknik
Karyawan Teknik 16 SMK/Politeknik
Karyawan Umum dan Keuangan 12 SMU/D1/Politeknik
Karyawan Pembelian dan 6 SMU/D1/Politeknik
Pemasaran
Dokter 2 Kedokteran (Profesi)
Perawat 5 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 8 SMU/Pensiunan TNI/Polri
Petugas Kebersihan 10 SMU
Supir 4 SMU/STM
Jumlah 130
9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,

pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jumlah
Gaji/bulan gaji/bulan
Jabatan Jumlah (Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 1 20.000.000 20.000.000
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Staf Ahli 1 12.000.000 12.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Proses 1 5.000.000 5.000.000
2009.
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Humas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 5.000.000 5.000.000
Karyawan Produksi 45 2.000.000 90.000.000
Karyawan Teknik 16 2.000.000 32.000.000
Karyawan Umum dan Keuangan 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Pembelian dan
Pemasaran 6 2.000.000 12.000.000
Dokter 2 5.000.000 10.000.000
Perawat 5 1.500.000 7.500.000
Petugas Keamanan 8 1.300.000 10.400.000
Petugas Kebersihan 10 1.100.000 11.000.000
Supir 4 1.500.000 6.000.000
Jumlah 130 362.900.000
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada

setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
2009.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
2009.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan ekonomi. Selanjutnya,
perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan yang dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat
beroperasi dalam kondisi yang baik dan memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
2009.
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:

- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp 230.922.165.518,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 86.159.976.766,-
Maka total modal investasi tetap,
2009.
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 230.922.165.518,- + Rp 86.159.976.766,-
= Rp 317.082.142.284,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD = × HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 284.600.511.196
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 317.082.142.284,- + Rp 284.600.511.196
= Rp 601.682.653.480,-
2009.
Modal investasi berasal dari :
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 361.009.592.088,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 240.673.061.393,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliput i:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah
sebesar Rp 151.370.486.215,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
2009.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar Rp 347.742.456.191,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 151.370.486.215,- + Rp 347.742.456.191,-
= Rp 499.112.942.405,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk vinil asetat dan produk
samping lainnya adalah sebesar Rp 672.067.796.400,-. Maka laba penjualan adalah
sebesar Rp 172.954.853.995,-
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan vinil asetat, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp
864.774.270
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 172.090.079.725,-
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 51.627.023.917,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 120.463.055.807,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak

PM = × 100 %
Total penjualan
Rp 172.090.079.725,-
PM = ×100%
Rp 672.067.796.400,-
2009.
PM = 25,61%
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 25,61%, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 151.370.486.215,-
BEP = Rp 672.067.796.400,- − Rp 347.742.456.191,- × 100 %
BEP = 46,67%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 46,67% × 35.000 ton/tahun
= 16.335 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 46,67 % × Rp 672.067.796.400,-
= Rp 313.670.307.244,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :

- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 46,67%, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total Modal Investasi
Rp 120.463.055.807,-
ROI = × 100 %
Rp 601.682.653.480,-
ROI = 20,02 %
2009.
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah.
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 20,02 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = ×1 tahun
0,2002
POT = 4,99 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 4,99 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
Rp 120.463.055.807,-
RON = × 100 %
Rp 361.009.592.088,-
RON = 33,37 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
2009.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari MARR, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari MARR maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 33,06%, bila bunga deposito
bank saat ini sebesar 12,5 % (Bank Mandiri, 2009) dan laju inflasi tahunan sebesar
7,31 % (www.infobisnis.com, 7 Mei 2009) maka MARR (Minimum Acceptable Rate
of Return) adalah:
MARR = (1 + bunga deposito)(1 + laju inflasi tahunan) – 1
= (1 + 0,125)(1 + 0,0731) – 1
= 0,2072 x 100%
= 20,72 %
IRR > MARR, maka pra rancangan ini layak.
2009.
BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
2. Kapasitas Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat dari Etilena, Asam
Asetat dan Oksigen direncanakan 35.000 ton/tahun dengan 330 hari
kerja/tahun.
3. Bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi
garis dan staf.
4. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Kawasan Industri Panca Puri di Jln. Raya
Anyer Km. 123 Desa Ciwandan, Kotamadya Cilegon, Propinsi Banten, atau
tepatnya pada 106o1.7’ Lintang Selatan dan 105o56.1’ Bujur Timur karena
berbagai pertimbangan antara lain kemudahan mendapatkan bahan baku,
daerah pemasaran, sarana transportasi yang mudah dan cepat, serta dekat
dengan sumber air yaitu Sungai cidanau.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 9.500 m2.
6. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 130 orang.
7. Dari hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Stirena ini adalah sebagai berikut
 Modal Investasi : Rp 601.682.653.480,-
 Biaya Produksi : Rp 499.112.942.405,-
 Hasil Penjualan : Rp 672.067.796.400,-
 Laba Bersih : Rp 120.463.055.807,-
 Profit Margin : 25,61%
 Break Event Point : 46,67%
 Return of Investment : 20,02 %
 Return on Network : 33,37 %
 Pay Out Time : 4,99 tahun
 Internal Rate of Return : 33,06%
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pembuatan Vinil
Asetat dari Etilena, Asam Asetat dan Oksigen ini layak untuk didirikan.
2009.
DAFTAR PUSTAKA
Ali, Muhammad Farhat, Ali Basam. And Speight, James. 2005. Handbook of
Industrial Chemistry. Mc GrawHill Companies : USA.
Anonim. 2007. Oksigen. http://www.airproduct.com:23 Maret 2009.
Anonim. 2008a. Petrochemicals From Ethylene. http://www.migas-indonesia.com: 6
Januari 2009.
Anonim. 2008b. Acetic Acid: Benefits and Applications.
http://www.lyondellbasell.com: 9 Januari 2009.
Anonim. 2008c. Acetic Acid http://www.the-innovation-group.com: 9 Januari 2009.
Anonim. 2008d. Vinil Asetat. http://www.wikipedia.com: 29 Desember 2008.
Anonim. 2008e. Vinyl Acetate Monomer. http://www.lyondellbasell.com: 29
Desember 2008.
Anonim. 2008f. Vinyl Acetate. http://www.the-innovation-group.com: 7 Januari
2009.
Anonim. 2008g. http://www.freepatent.com: 11 Mei 2009.
Anonim 2008h. Potensi air tanah di DAS Cidanau. http://www.koran banten.com :
12 Maret 2009
Anonim. 2009a. Kurs Mata Uang. http://www.bni.co.id: 7 Mei 2009.
Anonim. 2009.b. http://www.icis.com: 7 Mei 2009.
Anonim. 2009c. http://www.photoformulary.com: 7 Mei 2009.
Anonim. 2009d. PT PERTAMINA.
Anonim. 2009e. http://www.hargatoyota.com: 13 Mei 2009
Beckart Environmental, Inc., 2004. Bioprocessing Using Activated Sludge.
www.beckart.com.
Brownell, L.E., Young E.H., 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
Considine, Douglas M. 1985. Instruments and Controls Handbook. 3rd Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
Crites, Ron dan George Tchobanoglous. 2004. Small and Decentralized
Wastemanagement Systems. Singapore: Mc.Graw-Hill, Inc.
2009.
Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. Sixth Edition. France : Lavoisier
Publishing.
Dimian, Alexandre C. And Bildea, Costin Sorin,. 2008. Chemical Process Design.
WILEY-VCH Verlag GmbH & Co: Weinheim.
Erbil, H. Yildirim. 2000. Vinyl Acetate Emulsion Polymerization and
Copolymerization With Acrylic Monomer. CRC Press LLC: Boca Raton
Geankoplis, C.J. 2003. Transport Process and Unit Operation. Fourth Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Gunardson, Harold. 1998. Industrial Gases in Petrochemical Processing. Marcel
Dekker Inc: New York.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engineering. New York:
John Wiley and Sons Inc.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book Company.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1949. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Levenspiel, Octave. 1999. Chemical Reaction Engineering. 3rd Edition. New York:
John Wiley and Sons.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill Book
Company, Inc.
Ludwig, Ernest. 1997. Applied Process Design for Chemical and Petrochemical
Plant. Volume 1. 3rd edition. USA : Butterworth Heinermann.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
Maloney, James. 2007. Perry’s Chemical Engineers Handbook. USA : Mc GrawHill.
Mark Wade. 2008. http://www.astronautix.com: 10 Mei 2009
McCabe, W.L., Smith, J.M. 1999. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf & Eddy. 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-Hill Book Company. New Delhi
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Patria Jati, Sutopo. 2000. Dasar-dasar Organisasi. Makalah Universitas Diponegoro.
2009.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore
PT. Prudential Life Assurance. 2008. Price Product List. Jakarta.
PT. Bratachem chemical. 2008. Price Product List. Jakarta.
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta.
Sinnot, R.K. 2005. Chemical Engineering Design. Volume 6. edisi 4. Elsevier : UK.
Smith, J.M., 2001. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. 6th
Edition. New York: McGraw- Hill Book Company.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press
Treyball, Robert E. 1987. Mass Transfer Operations. USA: Mc.GrawHill Book
Company.
Ulrich, G.D., 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. John Wiley and Sons. New York.
Walas, Stanley M., 2005. Chemical Proses Equipment. Departement of Chemical
and Petroleum Engineering. University of Kansas
Waluyo. 2000. Perubahan Perundangan-undangan Perpajakn Era Reformasi.
Penerbit Salemba Empat. Jakarta.
2009.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Satuan berat = kilogram (kg)
Bahan baku =- Etilena (C2H4); BM = 28,05 kg/kmol
- Oksigen (O2); BM = 32 kg/kmol
- Asam Asetat (CH3COOH); BM = 60,05 kg/kmol
Produk akhir = Vinil Asetat Monomer/VAM (C2H3OOCCH3)
Kemurnian Vinil Asetat = 99,9%
BM rata-rata produk = (0,999 x BM VAM) + (0,001 x BM Air)
= (0,999 x 86,09)+(0,001 x 18,015) = 86,0219 kg/kmol
Kapasitas produksi = 35.000 ton/tahun = 4419,1919 kg/jam
4419,1919
=
86,0219
= 51,3729 kmol/jam
Jumlah hari operasi = 330 hari
Jumlah jam operasi = 24 jam
Perhitungan neraca massa dilakukan dengan alur mundur, dimana perhitungan

dimulai dari alur produk sampai ke alur bahan baku. Adapun kemurnian etilena
adalah 99,9% dengan sisanya adalah etana dan kemurnian asam asetat adalah 99,5%
dengan sisanya adalah air.
2009.
A.1 Splitter II (SP-202)
Fungsi : sebagai pembagi aliran produk dan aliran recyle.
VAM (l)
Air (l)
(35)
VAM (l) (32) (34) VAM (l)
Air (l) SP-202
Air (l)
Komposisi Produk (Dimian dan Bildea, 2008):

- VAM : X34 = 0,999
- Air : X34 = 0,001
N34 = 51,3729 kmol/jam (data kapasitas produksi)
Asumsi : Laju alir 35 (N35) adalah 3 kali laju alir 34 (N34)
Maka: N35 = 3 N34 = 154,1187 kmol/jam
Neraca Massa Total:

N32 = N34 + N35
N32 = 51,3729 + 154,1187 = 205,4916 kmol/jam
Alur 34
Total : N34 = 51,3215 kmol/jam
VAM : X 34
VAM N
34
= 0,999 x 51,3729 = 51,3215 kmol/jam
34 kmol kg
: FVAM = 51,3215 x 86,09 = 4418,2664 kg/jam
jam kmol
Air : X 34
Air N
34
= 0,001 x 51,3729 = 0,0514 kmol/jam
34 kmol kg
: FAir = 0,0514 x 18,015 = 0,9255 kg/jam
jam kmol
Alur 35
VAM : X 35
VAM N
35
= 0,999 x 154,1187 = 153,9644 kmol/jam
2009.
35 kmol kg
: FVAM = 153,9644 x 86,09 = 13254,7993 kg/jam
jam kmol
Air : X 35
Air N
35
= 0,001 x 154,1187 = 0,1541 kmol/jam
35 kmol kg
: FAir = 0,1541 x 18,015 = 2,7764 kg/jam
jam kmol
Alur 32
VAM : X 32
VAM N
32
= 0,999 x 205,4916 = 205,2859 kmol/jam
32 kmol kg
: FVAM = 205,2859 x 86,09 = 17673,0657 kg/jam
jam kmol
Air : X 32
Air N
32
= 0,001 x 205,4916 = 0,2055 kmol/jam
32 kmol kg
: FAir = 0,2055 x 18,015 = 3,7019 kg/jam
jam kmol
Tabel LA.1 Neraca Massa Splitter II (SP-202)

Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Asam Asetat - - -
Vinil Asetat 17673 13255 4418
Air 4 3 1
17677 13258 4419
Total
17677 17677
2009.
A.2 Dekanter (D-201)
Fungsi : untuk memisahkan air dan asam asetat dari produk berdasarkan massa
jenisnya.
VAM (l) (31) Dekanter (32) VAM (l)

Air (l) (D-201) Air (l)
Asam Asetat (l)
(33)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Alur masuk dekanter merupakan destilat hasil destilasi dimana merupakan campuran
azeotrop VAM/Air dengan fraksi mol 0,999 dan asam asetat dengan fraksi mol
0,001. Pada kesetimbangan, fraksi mol azeotrop VAM : Air yaitu 0,75 : 0,25.
Dimana semua VAM hanya terdapat pada fraksi atas dekanter dan semua asam asetat
terdapat pada fraksi bawah dekanter.
VAM = N VAM
N 32 31
N 31
VAM = 205,2859 kmol/jam
31 kmol kg
FVAM = 205,2859 x 86,09 = 17673,0657 kg/jam
jam kmol
Pada alur 31:
- perbandingan mol antara VAM : Air = 0,75 : 0,25 (Demian dan Bildea, 2008)
- terdapat asam asetat sebanyak 0,001 (fraksi mol) neraca mol total
205,2859
Air =
N 31 x 0,25
0,75
N 31
Air = 68,4286 kmol/jam
31 kmol kg
FAir = 68,4286 x 18,015 =1232,7420 kg/jam
jam kmol
(205,2859 + 68,4286)
AA =
N 31 x 0,001
0,999
N 31
AA = 0,2740 kmol/jam
31 kmol kg
FAA = 0,2740 x 60,05 = 16,4530 kg/jam
jam kmol
2009.
Alur 32
VAM : N 32
32
: FVAM = 17673,0657 kg/jam
Air : N 32
32
: FAir = 3,7019 kg/jam
Alur 31
VAM : N 31
31
: FVAM = 17673,0657 kg/jam
Air : N 31
31
: FAir = 1232,7420 kg/jam
Asam Asetat : N 31
31
: FAA = 16,4530 kg/jam
Alur 33
Total : N33 = N31 – N32 = 68,24972 kmol/jam
: N 33 Air − N Air
= N 31 32
Air Air = 68,2232 kmol/jam
33 kmol kg
: FAir = 68,2232 x 18,015 = 1229,0401 kg/jam
jam kmol
Asam Asetat : N 33
AA = N 31
33 kmol kg
: FAA = 0,2740 x 60,05 = 16,4530 kg/jam
jam kmol
2009.
Tabel LA.2 Neraca Massa Dekanter (D-201)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Asam Asetat 16 - 16
Vinil Asetat 17673 17673 -
Air 1233 4 1229
18922 17677 1245
Total
18922 18922
A.3 Kolom Distilasi (T-301)

Fungsi : Untuk memisahkan Asam asetat dengan vinil asetat dan air.
(26)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
VAM (l)
Air (l) (22) Kolom Distilasi
Asam Asetat (l) (T-201)
VAM (l)
(30) Air (l)
Asam Asetat (l)
Asumsi komposisi pada alur umpan:

- XVAM = 0,48
- XAir = 0,16
- XAA = 0,36
Asumsi ini diambil berdasarkan banyaknya jumlah masing-masing komponen yang
berasal dari alur keluaran reaktor ditambah dengan banyaknya VAM yang direcycle
dari splitter III.
2009.
Pada destilasi ingin dipisahkan campuran azeotrop VAM/Air dengan asam asetat
dimana pada saat kesetimbangan azeotrop VAM/Air memiliki komposisi 0,75/0,25
persen mol (Demian dan Bildea, 2008).
Pada destilasi diinginkan:
- XD = 0,999
- XB = 0,004
XF = XVAM + XAir = 0,48 + 0,16 = 0,64
B (X D − X F ) (0,999 − 0,64)
= = = 0,3608 (McCabe, 1997)
F (X D − X B ) (0,999 − 0,004 )
N 30
= 0,3608
N 22
N 30 = 0,3608 N 22
Neraca massa total

N 22 = N 26 + N 30
N 22 = N 26 + 0,3608 N 22
0,6392 N 22 = N 26
N 26
N 22 = = 428,6456 kmol/jam
0,6392
N 30 = N 22 − N 26 = 428,6456 − 273,9886 = 154,6571 kmol/jam
Alur 22
VAM : N 22
VAM = 0,48 x N 22 = 205,7499 kmol/jam
22 kmol kg
: FVAM = 205,7499 x 86,09 = 17713,0090 kg/jam
jam kmol
Air : N 22
Air = 0,16 x N 22 = 68,5833 kmol/jam
22 kmol kg
: FAir = 68,5833 x 18,015 = 1235,5282 kg/jam
jam kmol
2009.
Asam Asetat : N 22
AA = 0,36 x N 22 = 154,3124 kmol/jam
22 kmol kg
: FAA = 154,3124 x 60,05 = 9266,4612 kg/jam
jam kmol
Alur 26
Total : N26 = N31 = 273,9886 kmol/jam
VAM : N 26
VAM = N 31
26 31
: FVAM = FVAM = 17673,0657 kg/jam
Air : N 26
Air = N 31
26 31
: FAir = FAir = 1232,7420 kg/jam
Asam Asetat : N 26
AA = N 31
26 31
: FAA = FAA = 16,4530 kg/jam
Alur 30
: N 30 VAM − N VAM
N 22 26
VAM VAM = = 0,4640 kmol/jam
30 kmol kg
: FVAM = 0,4640 x 86,09 = 39,9433 kg/jam
jam kmol
: N 30 Air − N Air
N 22 26
Air Air = = 0,1547 kmol/jam
30 kmol kg
: FAir = 0,1547 x 18,015 = 2,7861 kg/jam
jam kmol
Asam Asetat : N 30 AA − N AA
N 22 26
AA = = 154,0384 kmol/jam
30 kmol kg
: FAA = 154,0384 x 60,05 = 9250,0082 kg/jam
jam kmol
2009.
Tabel LA.3 Neraca Massa Kolom Destilasi (T-201)
Komponen
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Air 1236 1233 3
28215 18922 9293
Total
28215 28215
A.4 Splitter I (SP-201)

Fungsi : Untuk membagi aliran destilat yang berasal dari akumulator menjadi aliran
refluks dan aliran destilat produk.
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
(25)
VAM (l) (27) (26) VAM (l)
Air (l) SP-202
Air (l)
Asam Asetat (l) Asam Asetat (l)
Refluks Rasio = 0,85 (Dimian dan Bildea, 2008):

N27 = 0,85 N26 = 0,85 N31
N27 = 0,85 x 273,9886 kmol/jam
N27 = 232,8903 kmol/jam
Neraca Massa Total:

N25 = N26 + N27
N25 = 273,9886 + 232,8903= 506,8788 kmol/jam
Alur 26
VAM : N 26
2009.
26
: FVAM = 17673,0657 kg/jam
Air : N 26
26
: FAir = 1232,7420 kg/jam
Asam Asetat : N 26
26
: FAA = 16,4530 kg/jam
Alur 27
VAM : N 27
VAM = 0,85 x N 26
27 kmol kg
: FVAM = 174,4930 x 86,09 = 15022,1059 kg/jam
jam kmol
Air : N 27
Air = 0,85 x N 26
27 kmol kg
: FAir = 58,1643 x 18,015 = 1047,8307 kg/jam
jam kmol
Asam Asetat : N 27
AA = 0,85 x N 26
27 kmol kg
: FAA = 0,2329 x 60,05 = 13,9851 kg/jam
jam kmol
Alur 25
: N 25 VAM + N VAM
N 26 27
25 kmol kg
: FVAM = 379,7790 x 86,09 = 32695,1716 kg/jam
jam kmol
: N 25 Air + N Air
N 26 27
25 kmol kg
: FAir = 126,5930 x 18,015 = 2280,5727 kg/jam
jam kmol
Asam Asetat : N 25 AA + N AA
N 26 27
AA = = 0,5069 kmol/jam
25 kmol kg
: FAA = 0,5069 x 60,05 = 30,4381 kg/jam
jam kmol
2009.
Tabel LA.4 Neraca Massa Splitter I (SP-201)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Vinil Asetat 32695 15022 17673
Air 2281 1048 1233
35006 16084 18922
Total
35006 35006
A.5 Akumulator (V-202)

Fungsi : Untuk mengumpulkan destilat yang keluar dari kondensor E-203.
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
(24)
Akumulator
(V-202)
(25)
VAM (l)
Air (l)
Alur 25 Asam Asetat (l)

VAM : N 25
25
: FVAM = 32695,1716 kg/jam
Air : N 25
25
: FAir = 2280,5727 kg/jam
Asam Asetat : N 25
25
: FAA = 30,4381 kg/jam
2009.
Alur 24
Total : N24 = N25 = 506,8788 kmol/jam
VAM : N 24
VAM = N 25
24 25
: FVAM = FVAM = 32695,1716 kg/jam
Air : N 24
Air = N 25
24 25
Asam Asetat : N 24
AA = N 25
24 25
: FAA = FAA = 30,4381 kg/jam
Tabel LA.5 Neraca Massa Akumulator (V-202)

Komponen
Alur 24 Alur 25
Etilena - -
Etana - -
Oksigen - -
Asam Asetat 30 30
Karbon Dioksida - -
Air 2281 2281
Total 35006 35006
A.6 Kondensor (E-203)

Fungsi : untuk menurunkan temperatur destilat yang berasal dari kolom destilasi serta
mengubah fasanya menjadi cair
VAM (g) (24) VAM (l)

(23) Kondensor
Air (g) Air (l)
Asam Asetat (g) (E-203)
Asam Asetat (l)
Pada kondensor terjadi perubahan fasa yaitu dari fasa gas ke fasa cair. Perubahan
fasa terjadi dengan jalan mendinginkan uap sampai pada titik embunnya.
Diasumsikan bahwa semua uap yang masuk ke dalam kondensor berubah menjadi
cair.
Alur 24
2009.
VAM : N 24
24
: FVAM = 32695,1716 kg/jam
Air : N 24
24
: FAir = 2280,5727 kg/jam
Asam Asetat : N 24
24
: FAA = 30,4381 kg/jam
Alur 23
Total : N23 = N24 = 506,8788 kmol/jam
VAM : N 23
VAM = N 24
23 24
: FVAM = FVAM = 32695,1716 kg/jam
Air : N 23
Air = N 24
23 24
Asam Asetat : N 23
AA = N 24
23 24
: FAA = FAA = 30,4381 kg/jam
Tabel LA.6 Neraca Massa Kondensor (E-203)

Masuk Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Alur 23 Alur 24
Etilena - -
Etana - -
Oksigen - -
Asam Asetat 30 30
Karbon Dioksida - -
Air 2281 2281
Total 35006 35006
2009.
A.7 Reboiler (E-204)
Fungsi : Untuk menaikkan temperatur campuran sampai ke titik didihnya sebelum
dimasukkan ke kolom destilasi
VAM (g)
Air (g)
Asam Asetat (g)
(29)
VAM (l) (30) (28) VAM (l)
Air (l) Reboiler Air (l)
Asam Asetat (l) (E-204) Asam Asetat (l)
Berdasarkan Geankoplis (2003), untuk kondisi umpan campuran fase uap dan cair,
nilai q berkisar antara 0 < q < 1. Dimana q merupakan perbandingan antara jumlah
mol zat cair yang masuk ke kolom destilasi dengan mol umpan.
q= ∑ jumlah mol cair =

154,3124 mol
= 0,36
∑ jumlah mol total 428,0269 mol
Vd = Vb + (1-q) F (Geankoplis, 2003)

Vb = Vd – (1-q) F
= 506,8788 – (1-0,36) x 428,6456
= 232,5456 kmol/jam
Lb = Vb + B
= 232,5456 + 154,6571
= 387,2027 kmol/jam
Alur 30
VAM : N 30
30
: FVAM = 39,9433 kg/jam
Air : N 30
2009.
30
Asam Asetat : N 30
30
: FAA = 9250,0082 kg/jam
Alur 28
Total : N28 = Lb = 387,2027 kmol/jam
Asam Asetat : N 28
AA = N 28 x (1 - X B )
= 387,2027 x (0,996) = 385,6539 kmol/jam

24 kmol kg
: FAA = 385,6539 x 60,05 = 23158,5163 kg/jam
jam kmol
VAM : N 24
VAM (
= N 28 − N 28
AA x 0,75 ) = 1,1616 kmol/jam
24 kmol kg
: FVAM = 1,1616 x 86,09 = 100,0028 kg/jam
jam kmol
Air : N 24
Air (
= N 28 − N 28
AA x 0,25 ) = 0,3872 kmol/jam
24 kmol kg
: FAir = 0,3872 x 18,0153 = 6,9755 kg/jam
jam kmol
Alur 29
Total : N29 = Vb = 232,5456 kmol/jam
Asam Asetat : N 29
AA = N 29 x (1 - X B )
= 232,5456 x (0,996) = 231,6155 kmol/jam

29 kmol kg
: FAA = 231,6155 x 60,05 = 13908,5081 kg/jam
jam kmol
VAM : N 29
VAM = (N 29
− N 29 )
AA x 0,75 = 0,6976 kmol/jam
29 kmol kg
: FVAM = 0,6976 x 86,09 = 60,0596 kg/jam
jam kmol
Air : N 29
Air = (N 29
− N 29 )
AA x 0,25 = 0,2325 kmol/jam
29 kmol kg
: FAir = 0,2325 x 18,015 = 4,1893 kg/jam
jam kmol
2009.
Tabel LA.7 Neraca Massa Reboiler (E-204)
Komponen
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Asam Asetat 23159 9250 13909
Air 7 3 4
23265 9293 13973
Total
23265 23265
A.8 Tangki Pencampur II (V-201)

Fungsi : Untuk mencampur vinil asetat recycle dengan campuran yang berasal dari
knock out drum.
VAM (l)
Air (l)
(35)
VAM (l) (16) (21) VAM (l)
Air (l) Tangki Pencampur II
Air (l)
Asam Asetat (l) (V-201)
Asam Asetat (l)
Pada alur keluar KO-Drum, jumlah mol vinil asetat dan air tidak memenuhi
perbandingan azeotrop 0,75 : 0,25, dimana pada keluaran KO-Drum perbandingan
mol VAM : Air adalah 0,43 : 0,57. Oleh karena itu dibutuhkan tambahan vinil asetat
yang berasal dari recycle sehingga pada saat memasuki kolom destilasi perbandingan
mol azeotrop VAM/air dapat terpenuhi.
Alur 21
Total : N21 = N22 = 428,6456 kmol/jam
VAM : N 21
VAM = N 22
21 22
: FVAM = FVAM = 17713,0090 kg/jam
Air : N 21
Air = N 22
2009.
21 22
Asam Asetat : N 21
AA = N 22
21 22
: FAA = FAA = 9266,4612 kg/jam
Alur 35
VAM : N 35
35
: FVAM = 13254,7993 kg/jam
Air : N 35
35
Alur 16
Total : N16 = N21 - N35 = 274,5271 kmol/jam
: N16 VAM − N VAM
N 21 35
16 kmol kg
: FVAM = 51,7855 x 86,09 = 4458,2097 kg/jam
jam kmol
: N16 Air − N Air

N 21 35
16 kmol kg
: FAir = 68,4292 x 18,015 = 1232,7517 kg/jam
jam kmol
Asam Asetat : N16

AA = N 21
16 kmol kg
: FAA = 154,3124 x 60,05 = 9266,4612 kg/jam
jam kmol
2009.
Tabel LA.8 Neraca Massa Tangki Pencampur II (V-201)
Komponen
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Vinil Asetat 4458 13255 17713
Air 1233 3 1236
14957 13258 28215
Total
28215 28215
A.9 Knock Out Drum (KO-201)

Fungsi : Untuk memisahkan campuran fasa gas dengan fasa cair berdasarkan
perbedaaan tekanan uap.
Etilena (g)
(17) Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g) (15) Knock Out Drum
Karbon Dioksida (g) (KO-201)
VAM (l)
Air (l)
VAM (l)
Asam Asetat (16) Air (l)
Asam Asetat (l)
Data komposisi umpan masuk knock out drum merupakan data hasil keluaran reaktor
(Dimian dan Bildea, 2008):
- XEtilena = 0,44
- XOksigen = 0,026
- XKarbon Dioksida = 0,265
- XVAM = 0,051
- XAir = 0,058
2009.
- XAsam Asetat = 0,16
Dimana pada keluaran reaktor terdapat etana sebagai inert dengan jumlah 0,4845
kmol/jam.
Tekanan uap komponen dapat dihitung dengan menggunakan persamaan Antoine:
B
ln P = A - (Reklaitis, 1983)
(T + C)
Keterangan:
P = tekanan (kPa)
A,B,C = konstanta Antoine
T = temperatur (K)
Tabel LA.1 Konstanta Antoine Komponen

Komponen A B C
Asam asetat 15,8667 4097,86 -27,4937
Oksigen 13,6835 780,26 -4,1758
Etilena 13,8182 1427,22 -14,308
Etana 13,8797 1582,18 -13,7622
Air 16,5362 3985,44 -38,9974
Karbon Dioksida 15,3768 1956,25 -2,1117
(Reklaitis, 1983)
Pada temperatur 30 oC (303,15 K) dan tekanan 101,325 kPa diiperoleh:

B
ln Pi = A -
(T + C)
4097,86
Asam Asetat: ln Pi = 15,8667 −
(303,15 + (-27,4937)
ln Pi = 1,0009
Pi = 2,7206 kPa
Tabel LA.2 Tekanan Uap Komponen
Komponen Ln Pi Pi (kPa)
Asam asetat 1,0009 2,7206
Oksigen 11,0737 64454,1623
Etilena 8,8770 7165,4137
Etana 8,4124 4502,3968
Air 1,4486 4,2570
Karbon Dioksida 8,8785 7175,7131
2009.
Untuk Vinil Asetat:
B
log P = A −
(T + C) (Vinyl Acetate Council, 2003)
Keterangan:
Log = basis 10
T = oC
P = mmHg
A = 7,5187
B = 1452,058
C = 240,588
B
log P = A −
(T + C)
1452,058
log P = 7,5187 −
(30 + 240,588)
log P = 2,1524
P = 142,0280 mmHg
 142,0280 
P=  x 101,325
 760 
P = 18,9355 kPa
Jika Pi > P, maka komponen adalah uap

Maka, etilena, etana, oksigen dan karbon dioksida adalah fasa uap. Sedangkan vinil
asetat, air dan asam asetat adalah fasa cair. Asumsi bahwa semua komponen fasa uap
ke atas dan semua komponen fasa cair ke bawah.
Alur 16
VAM : N16
16
: FVAM = 4458,2097 kg/jam
Air : N16
2009.
16
: FAir = 1232,7517 kg/jam
Asam Asetat : N16

16
: FAA = 9266,4612 kg/jam
Dari neraca asam asetat:

N15 16
AA = N AA = 154,3124 kmol/jam
AA = N X AA
N15 15 15
N15 154,3124
N15 = AA
15
= = 964,4527 kmol/jam
X AA 0,16
Alur 15
VAM : N15
VAM = N16
15 16
: FVAM = FVAM = 4458,2097 kg/jam
Air : N15
Air = N16
15 16
Asam Asetat : N15

AA = N16
15 16
: FAA = FAA = 9266,4612 kg/jam
Etilena : N15
Eti = N15 X 15
Eti = 424,3592 kmol/jam
15 kmol kg
: FEti = 424,3592 x 28,05
jam kmol
= 11903,2748 kg/jam
Oksigen : N15
Oks = N15 X15
Oks = 25,0758 kmol/jam
15 kmol kg
: FOks = 25,0758 x 32
jam kmol
= 802,4246 kg/jam
Karbon Dioksida : N15
Kar = N15 X15
Kar = 255,58 kmol/jam
2009.
15 kmol kg
: FKar = 255,58 x 44,0095
jam kmol
= 11247,9461 kg/jam
Etana : N15
Eta = 0,4845 kmol/jam
15 kmol kg
: FEta = 0,4845 x 30
jam kmol
= 14,535 kg/jam
Alur 17
Total : N17 = N15 – N16 = 689,9256 kmol/jam
Etilena : N17
Eti = N 15
17 kmol kg
: FEti = 424,3592 x 28,05
jam kmol
= 11903,2748 kg/jam
Oksigen : N17
Oks = N15
17 kmol kg
: FOks = 25,0758 x 32
jam kmol
= 802,4246 kg/jam
Kar = N15
17 kmol kg
: FKar = 255,58 x 44,0095
jam kmol
= 11247,9461 kg/jam
Etana : N17
Eta = N15
17 kmol kg
: FEta = 0,4845 x 30
jam kmol
= 14,535 kg/jam
2009.
Tabel LA.9 Neraca Massa Knock Out Drum (KO-201)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Etilena 11903 11903 -
Etana 15 15 -
Oksigen 802 802 -
Karbon Dioksida 11248 11248 -
Vinil Asetat 4458 - 4458
Air 1233 - 1233
38926 23969 14957
Total
38926 38926
A.10 Reaktor (R-101)

Fungsi : sebagai tempat berlangsungnya reaksi pembentukan vinil asetat monomer.
Etilena (g) Etilena (g)

Etana (g) Etana (g)
Oksigen (g) (12) Reaktor (13) Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g) (R-101) Karbon Dioksida (g)
VAM (g) VAM (g)
Air (g) Air (g)
Asam Asetat (g) Asam Asetat (g)
Reaksi:
C2H4 (g) + CH3COOH (g) + 0,5 O2 (g) r1 C2H3OOCCH3 (g) + H2O (g) ….(1)
Etilena Asam Asetat Oksigen VAM Air
C2H4 (g) + 3 O2(g) r2 2 CO2 (g) + 2 H2O (g) ….(2)

Etilena Oksigen Karbon Dioksida Air
2009.
N out = N in + σ s rs (Reklaitis, 1983)
σ 1 Etilena = -1 σ 2 Etilena = -1
σ 1 Asam Asetat = -1 σ 2 Oksigen = -3
σ 1 Oksigen = -0,5 σ 2 Karbon Dioksida = 2
σ 1 VAM = 1 σ 2 Air = 2
σ 1 Air = 1
Alur 13
Total : N13 = N14 = N15 = 964,4527 kmol/jam
: N13 VAM = N VAM
N14 15
13
: FVAM = 14
FVAM = FVAM
15
= 4458,2097 kg/jam
: N13 Air = N Air

N14 15
13
: FAir = 14
FAir = FAir
15
= 1232,7517 kg/jam
: N13 AA = N AA
N14 15
Asam Asetat AA = = 154,3124 kmol/jam
13
: FAA = 14
FAA = FAA
15
= 9266,4612 kg/jam
: N13 Eti = N Eti

N14 15
Etilena Eti = = 424,3592 kmol/jam
13
: FEti = 14
FEti = FEti
15
= 11903,2748 kg/jam
: N13 Oks = N Oks

N14 15
Oksigen Oks = = 25,0758 kmol/jam
13
: FOks = 14
FOks = FOks
15
= 802,4246 kg/jam
: N13 Kar = N Kar

N14 15
Karbon Dioksida Kar = = 255,58 kmol/jam
13
: FKar = 14
FKar = FKar
15
= 11247,9461 kg/jam
: N13 Eta = N Eta

N14 15
Etana Eta = = 0,4845 kmol/jam
13
: FEta = 14
FEta = FEta
15
= 14,535 kg/jam
2009.
N in = N out − σ s rs
VAM VAM = 51,7855 + r1

: N12 ….(1)
Air Air = 68,4292 − r1 − 2r2

: N12 ….(2)
Asam Asetat AA = 154,3124 + r1

: N12 ….(3)
Etilena Eti = 424,3592 + r1 + r2

: N12 ….(4)
Oksigen Oks = 25,0758 + 0,5r1 + 3r2

: N12 ….(5)
Karbon Dioksida Kar = 255,58 − 2r2

: N12 ….(6)
Pada umpan reaktor terdapat VAM yang berasal dari recycle asam asetat sebanyak
0,4640 kmol/jam dari persamaan (1) diperoleh:
VAM = 51,7855 + r1
N12
0,4640 = 51,855 + r1
r1 = 51,3215 kmol/jam
Dari persamaan (3):
AA = 154,3124 + r1
N12
AA = 154,3124 + 51,3215 = 205,6339 kmol/jam
N12
Pada umpan reaktor juga terdapat air yang berasal dari recycle asam asetat sebesar
0,1547 kmol/jam dan yang berasal dari umpan asam asetat fresh sebesar 0,258
kmol/jam.
Dari persamaan (2):
N12
Air = 68,4292 − r1 − 2r2
0,4126 = 68,4292 − 51,3215 − 2r2
r2 =
(0,4126 − (68,4292 − 51,3215) ) = 8,3475 kmol/jam
−2
Dari persamaan (4):
Eti = 424,3592 + r1 + r2
N12
Eti = 424,3592 + 51,3215 + 8,3475 = 484,0282 kmol/jam
N12
2009.
Dari persamaan (5):
Oks = 25,0758 + 0,5r1 + 3r2

N12
Oks = 25,0758 + 0,5(51,3215) + 3(8,3475) = 75,7791 kmol/jam
N12
Dari persamaan (6):
Kar = 255,58 − 2r2

N12
Kar = 255,58 − 2(8,3475) = 238,8849 kmol/jam
N12
N12
Eta = N13
Neraca Total:
N12 = N12
VAM + N Air + N AA + N Eti + N Oks + N Kar + N Eta
12 12 12 12 12 12
N12 = 0,4640 + 0,4126 + 205,6339 + 484,0282 + 75,7791 + 238,8849 + 0,4845

N12 = 1005,6872
Tabel LA.10 Neraca Massa Reaktor (R-101)

Komponen
Alur 12 Alur 13
Etilena 13577 11903
Etana 15 15
Oksigen 2425 802
Asam Asetat 12348 9266
Karbon Dioksida 10513 11248
Air 7 1233
Total 38926 38926
2009.
A.11 Splitter III (SP-203)
Fungsi : Untuk memisahkan gas CO2 yang terbentuk pada saat reaksi dari campuran
gas yang akan di recycle kembali.
Etilena (g) (18) Etilena (g)

(19)
Etana (g) SP-202 Etana (g)
Oksigen (g) Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g) Karbon Dioksida (g)
(17)
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
Alur 17
Etilena : N17
17
: FEti = 11903,2748 kg/jam
Oksigen : N17
17
: FOks = 802,4246 kg/jam

17
: FKar = 11247,9461 kg/jam
Etana : N17
17
: FEta = 14,535 kg/jam
Pada splitter III, gas CO2 yang dihasilkan dari reaksi dibuang untuk mencegah
akumulasi. Banyaknya gas CO2 yang harus dibuang sebanyak:
N18
Kar = 2r2 = 2 x 8,3475 = 16,6951 kmol/jam
2009.
Rasio pemisahan:
Banyaknya CO 2 yang dibuang 16,6951
= = 0,0653
Banyaknya CO 2 total 255,58
Banyaknya C2H4 yang terbuang:
Eti = N Eti 0,0653 = 27,7201 kmol/jam

N18 17
Banyaknya O2 yang terbuang:
Oks = N Oks 0,0653 = 1,638 kmol/jam

N18 17
Alur 18
N18 Eti + N Oks + N Kar
= N18 18 18
Total : = 46,0532 kmol/jam
Etilena : N18
18 kmol kg
: FEti = 27,7201 x 28,05
jam kmol
= 777,549kg/jam
Oksigen : N18
18 kmol kg
: FOks = 1,638 x 32
jam kmol
= 52,4162 kg/jam
18 kmol kg
: FKar = 16,6951 x 44,0095
jam kmol
= 734,7415 kg/jam
Alur 19
Total : N19 = N17 − N18 = 643,1608 kmol/jam
: N19 Eti − N Eti

N17 18
Etilena Eti = = 396,6391 kmol/jam
19 kmol kg
: FEti = 396,6391 x 28,05
jam kmol
= 11125,7258 kg/jam
2009.
: N19 Oks − N Oks
N17 18
Oksigen Oks = = 23,4378 kmol/jam
19 kmol kg
: FOks = 23,4378 x 32
jam kmol
= 750,0084 kg/jam
: N19 Kar − N Kar

N17 18
Karbon Dioksida Kar = = 238,8849 kmol/jam
19 kmol kg
: FKar = 238,8849 x 44,0095
jam kmol
= 10513,2046 kg/jam
Banyaknya etana yang ada di alur 19 adalah 0,001 dari banyaknya etilena yang ada
di alur tersebut. Banyaknya etana dialur 19 adalah:
 396,6391 
  x0,001 = 0,397 kmol/jam = 11,91 kg/jam
 0,999 
Jadi banyaknya etana yang harus dibuang adalah
0,4845- 0,397 = 0,0875 kmol/jam = 2,625 kg/jam.
Tabel LA.11 Neraca Massa Splitter III ( SP-203)

Komponen
Etilena 11903 778 11126
Etana 15 3 12
Oksigen 802 52 750
Asam Asetat - - -
Karbon Dioksida 11248 735 10513
Vinil Asetat - - -
Air - - -
23969 1568 22401
Total
23969 23969
2009.
A.12 Tangki Pencampur I (V-101)
Fungsi : Untuk mencampur asam asetat recycle dengan asam asetat fresh.
(3) (6) VAM (l)

Asam Asetat (l) Tangki Pencampur I Air (l)
Air (l) (V-101) Asam Asetat (l)
(30)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Alur 30
VAM : N 30
30
: FVAM = 39,9433 kg/jam
Air : N 30
30
Asam Asetat : N 30
30
: FAA = 9250,0082 kg/jam
Alur 6
VAM : N 6VAM = N 7VAM = N 9VAM = N10
VAM = N VAM = N VAM = N VAM
11 12 30
= 0,4640 kmol/jam
6
: FVAM 7
= FVAM = FVAM
9
= FVAM
10
= FVAM
11
= FVAM
12
= FVAM
30
= 39,9433 kg/jam
Air : N 6Air = N 7Air = N 9Air = N10
Air = N Air = N Air = N Air
11 12 30
= 0,4126 kmol/jam
6
: FAir 7
= FAir = FAir
9
= FAir
10
= FAir
11
= FAir
12
= FAir
30
= 7,4336 kg/jam
Asam Asetat : N 6AA = N 7AA = N 9AA = N10
AA = N AA = N AA
11 12
= 205,6339 kmol/jam
2009.
6 kmol kg
: FAA = 205,6339 x 60,05
jam kmol
= 12348,3162 kg/jam
Alur 3
Asam Asetat : N 3AA = N 6AA − N 30
AA
= 51,5955 kmol/jam
3 kmol kg
: FAA = 51,5955 x 60,05
jam kmol
= 3098,3080kg/jam
Kemurnian asam asetat adalah 99,5% maka banyaknya air yang terkandung di dalam
asam asetat adalah
 51,5955 
  x 0,005 = 0,258 kmol/jam = 4,6475 kg/jam
 0,995 
Tabel LA.12 Neraca Massa Tangki Pencampur I (V-101)

Komponen
Etilena - - -
Etana - - -
Oksigen - - -
Asam Asetat 3098 9250 12348
Vinil Asetat - 40 40
Air 5 3 8
3103 9293 12396
Total
12396 12396
2009.
A.13 Mixing Point I (M-101)
Fungsi : Untuk mencampur gas recycle dengan gas etilena.
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
(20) Etilena (g)

Etilena (g) (4) (8)
Etana (g) M-101 Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
Alur 20
Total : N20 = N19 = 643,1608 kmol/jam
Etilena : N 20
Eti = N19
20 19
: FEti = FEti = 11125,7258 kg/jam
20
Oksigen : N Oks = N19
20 19
: FOks = FOks = 750,0084 kg/jam
Karbon Dioksida : N 20
Kar = N19
20 19
: FKar = FKar = 10513,2046 kg/jam
Etana : N 20
Eta = N19
20 19
: FEta = FEta = 11,91 kg/jam
Alur 8
: N 8Eti Eti = N Eti = N Eti = 484,0282 kmol/jam
N10 11 12
Etilena =
8
: FEti = 10
FEti = FEti
11
= FEti
12
= 13580,9906 kg/jam
Oksigen : N 8Oks = 20
N Oks = 23,4378 kmol/jam
8 20
Karbon Dioksida : N 8Kar = N 20

8 20
: FKar = FKar = 10513,2046kg/jam
: N 8Eta Eta = N Eta = N Eta = 0,4845 kmol/jam

N10 11 12
Etana =
2009.
8
: FEta = 10
FEta = FEta
11
= FEta
12
= 14,535 kg/jam
Alur 4
Etilena : N 4Eti = N 8Eti − N 20
4 kmol kg
: FEti = 87,3891 x 28,05
jam kmol
= 2451,2649 kg/jam
Kemurnian etilena adalah 99,9% maka banyaknya etana adalah,
 87,3891 
  x 0,001 = 0,0875 kmol/jam = 2,624 kg/jam
 0,999 
Tabel LA.13 Neraca Massa Mixing Point I (M-101)

Keluar
Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Etilena 2451 11126 13577
Etana 3 12 15
Oksigen - 750 750
Asam Asetat - - -
Karbon Dioksida - 10513 10513
Vinil Asetat - - -
Air - - -
2454 22401 24855
Total
24855 24855
2009.
A.14 Mixing Point II (M-102)
Fungsi : Untuk mencampur semua umpan yang akan masuk ke reaktor.
Oksigen (g)
(5) Etilena (g)

Etilena (g) Etana (g)
Etana (g) (8) (10) Oksigen (g)
Oksigen (g) M-101
Karbon Dioksida (g)
Karbon Dioksida (g) VAM (g)
(9) Air (g)
Asam Asetat (g)
VAM (g)
Air (g)
Asam Asetat (g)
Alur 9
Total : N9 = N6 = 206,2525 kmol/jam
VAM : N 9VAM = N 6VAM = 0,4640 kmol/jam
9 6
Air : N 9Air = N 6Air = 0,4126 kmol/jam

9 6
Asam Asetat : N 9AA = N 6AA = 205,6339 kmol/jam

9 6
: FAA = FAA = 12348,3162 kg/jam
Alur 10
Total : N10 = N12 = 1005,2027 kmol/jam
VAM : N10
VAM = N12
10 12
Air : N10
Air = N12
10 12
Asam Asetat : N10

AA = N12
10 12
: FAA = FAA = 12348,3162 kg/jam
Etilena : N10
Eti = N12
2009.
10 12
: FEti = FEti = 13576,9906 kg/jam
Oksigen : N10
Oks = N12
10 12

Kar = N12
10 12
: FKar = FKar = 10513,2046 kg/jam
Etana : N10
Eta = N12
10 12
: FEta = FEta = 14,535 kg/jam
Alur 8
Etilena : N 8Eti = 484,0282 kmol/jam
8
: FEti = 13576,9906 kg/jam
Oksigen : N 8Oks = 23,4378 kmol/jam

8
: FOks = 750,0084 kg/jam
Karbon Dioksida : N 8Kar = 238,8849 kmol/jam

8
: FKar = 10513,2046 kg/jam
Etana : N 8Eta = 0,4845 kmol/jam

8
: FEta = 14,535 kg/jam
Alur 5
: N 5Oks Oks − N Oks
= N10 8
Oksigen = 52,3413 kmol/jam
5 kmol kg
: FOks = 52,3413 x 32
jam kmol
= 1674,923 kg/jam
2009.
Tabel LA.14 Neraca Massa Mixing Point II (M-102)
Komponen
Alur 5 Alur 9 Alur 8 Alur 10
Etilena - - 13577 13577
Etana - - 15 15
Oksigen 1675 - 750 2425
Asam Asetat - 12348 - 12348
Karbon
Dioksida - - 10513 10513
Vinil Asetat - 40 - 40
Air - 8 - 8
1675 12396 24855 38926
Total
38926 38926
2009.
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 298,15
Tabel LB.1 Kapasitas panas cair Cpl = a + bT + cT2 + dT3 [ J/mol. K ]
Komponen a b c D
C2H4 3,44364 1,0842 -0,00713595 1,65631E-05
CH3COOH -36,081 0,60468 -0,000393957 -5,61602E-07
O2 210,501 -33,364 0,350211 -0,00121262
CO2 11,0417 1,15955 -0,0072313 1,55019E-05
CH3COOC2H3 63,91 0,70656 -0,0022832 3,1788E-06
H2O 18,2964 0,47212 -0,00133878 1,31424E-06
(Sumber : Reklaitis, 1983)
Tabel LB.2 Panas Laten [ J/mol ]
Komponen BM BP (K) ∆Hvl

C2H4 28,05 169,451 13544,1
CH3COOH 60,05 391,661 24308,7
O2 32 90,181 6820,5
CO2 44,011 194,681 16560,9
CH3COOC2H3 86,09 345,95 31490
H2O 18,015 373,161 40656,2
Tabel LB.3 Kapasitas panas gas Cpg = a + bT + cT2 + dT 3 + eT4 [ J/mol. K ]

Komponen a b c D e
16,834 0,0515
C2H4 6 2 0,000216352 -3,45618E-07 1,58794E-10
6,8994 0,2570 -
CH3COOH 9 7 0,000191771 7,57676E-08 -1,23175E-11
2009.
29,883
O2 2 -0,0114 4,33779E-05 -3,70082E-08 1,01006E-11
19,022 0,0796
CO2 3 3 -7,37067E-05 3,74572E-08 -8,13304E-12
0,2336
CH3COOC2H3 27,664 6 0,000062106 1,6972E-07 5,7917E-11
34,047
H2O 1 -0,0097 3,29983E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
Tabel LB.4 Panas reaksi pembentukan fasa gas [ J/mol ]
Komponen Temperatur (K) ∆Hf

C2H4 423,15 57,265055
-
CH3COOH 423,15 429,312018
O2 423,15 0
-
CO2 423,15 393,429507
-
CH3COOC2H3 423,15 307,244075
-
H2O 423,15 193,799573
(Sumber : Coker, 2007)
Tabel LB.5 Tekanan uap Antoine (kPa) ln P = A – [B/(T+C)]
Komponen A B C
C2H4 13,8182 1427,22 -14,308
CH3COOH 15,8667 4097,86 -27,4937
O2 13,6835 780,26 -4,1758
CO2 15,3768 1956,25 -2,1117
CH3COOC2H3 7,51868 1452,058 240,588
H2O 16,5362 3985,44 -38,9974
Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :

Cp = a + bT + cT 2 + dT 3 ................................................................................. (1)
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
2009.
T2 T2
∫ CpdT = ∫ (a + bT + CT + dT 3 )dT ................................................................ (2)

2
T1 T1
T2
b c 3 d
∫ CpdT = a (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) ..................... (3)
2 2 3 4 4
T1
2 3 4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
T2 Tb T2
∫ CpdT = ∫ Cpl dT + ∆H Vl + ∫ Cp v dT ................................................................. (4)

T1 T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :

2 T 2 T
dQ
= r∆H R + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTin .............................................................. (5)
dt T1 T1
LB.1 Vaporizer (E-101)

Fungsi : Mengubah fasa etilena dari fasa cair menjadi fasa gas.
Saturated steam
150 oC, 476 kPa
Etilen 4 Etilen
1
-115 oC -53 oC
Kondensat
150 oC
dQ dW
Neraca energi : − = ∑ N i H i (Ti , Pi ) − ∑N j H j (Tj , Pj )
dT dT out in
dW
Karena sistem tidak melakukan kerja, maka =0
dT
dQ
Sehingga,
dT
= ∑N
out
i H i (Ti , Pi ) − ∑N
in
j H j (Tj , Pj )
Panas masuk T = 158,15 K (-115 oC) dan tekanan 150 kPa :
2009.
169,451 158,15
Panas masuk : Qin = ∑ Ni ∫ Cp (g) dT + ∑ N i (-∆Hvl) + ∑ N i ∫ Cp (l ) dT
298,15 169,451
Contoh perhitungan :
158,15 158,15
∫ Cp dT = ∫ 3,44364 + 1,0842T + (−0,007136)T + 1,65631 × 10 5 T 3 dt

2
(l)
169,451 169,451
 1,0842 
 3,44364(158,15 - 169,15) + (158,15 2 - 169,15 2 ) 
2
= 
+ (−0,007136) (158,15 3 - 169,15 3 ) + 1,65631 × 10 (158,15 4 - 169,15 4 )
5
 3 4 
= −704,929 J/mol
169,15 169,15
∫ Cp dT = ∫ 16,8346 + 0,051519T + 0,000216T + (-3,46) × 10 -7 T 3 + 1,59 × 10 -10 T 4 dt

2
(g)
298,15 298,15
 0,051519 0,000216 
16,8346(169,15 - 298,15) + 2
(169,15 2 - 298,15 2 ) +
3
(169,15 3 - 298,15 3 )

= 
+ (-3,46) × 10 (169,15 4 - 298,15 4 ) + 1,59 × 10 (169,15 5 - 298,15 5 )
-7 -10

 4 5 
= −4736,13539 J/mol
Qin = 87,95 x 103 [(-704,929)+(- 13544,1)+(-4736,13539)]

= -1669746,905 kJ
Panas keluar T = 220,15 K (-53 oC) dan tekanan 150 kPa :

220,15
Panas masuk : Qout = ∑ N ∫ Cp
i (g) dT
298,15
Contoh perhitungan :
2009.
220,15 220,15
∫ Cp (g) dT = ∫ 16,8346 + 0,051519T + 0,000216T + (-3,46) × 10 -7 T 3 + 1,59 × 10 -10 T 4 dt

2
298,15 298,15
 0,051519 0,000216 
16,8346(220,15 - 298,15) + 2
(220,15 2 - 298,15 2 ) +
3
(220,15 3 - 298,15 3 )

= 
+ (-3,46) × 10 (220,15 4 - 298,15 4 ) + 1,59 × 10 (220,15 5 - 298,15 5 )
-7 -10

 4 5 
= −3074,973 J/mol
Qout = 87,95 x 103 (-270444,165)

= -270444,165 kJ
Q = Qout - Qin
= -270444,165 – (-1669746,905)
= 1399302,74 kJ/jam
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 423,15 K (150oC) dan
keluar sebagai kondensat pada suhu 423,15 K (150oC). Dari steam tabel
(Smith,2001) diperoleh :
H (300 oC) = 2745.4 kJ/kg
H (150 oC) = 632,1 kJ/kg
Kandungan panas steam :

∆H = H(300 oC) – H(140 oC)
= 2113,3 kJ/kg
Jumlah steam yang diperlukan :

Q
m=
∆H
1399302,74 kJ/jam
m=
2113,3 kJ/kg
m = 662,14 kg/jam
Sehingga diperoleh :
Tabel LB.6 Neraca Energi Pada Vaporizer 1 (E-101)
2009.
Umpan -1669746,905 -
Produk - -270444,165
Steam 1399302,74 -
Total -270444,165 -270444,165
LB.2 Vaporizer 2 (E-102)

Fungsi : Mengubah fasa oksigen dari fasa cair menjadi fasa gas.
Saturated steam
150 oC, 476 kPa
oksigen 5 oksigen
2
-193 oC -133 oC
Kondensat
150 oC
Panas masuk T = 80,15 K (-193 oC) dan tekanan 150 kPa :

 90,18 80,15

Panas masuk : Qin = ∑ N i ∫ Cp (g) dT + (-∆Hvl) + ∫ Cp (l ) dT 

 
 298,15 90,18 
Tabel LB.7 Panas masuk vaporizer 2 (E-102)
T2 T2
Komponen N (kmol) ∆Hvl ∫ Cp

T1
(g) dT ∫ Cp
T1
(l) dT Q in
O2 52,75 6820,5 -10741,15581 -6059,948379 -1246039,621
Panas keluar T = 140,15 K (-133 oC) dan tekanan 150 kPa :

140,15
Panas keluar : Qout = ∑ Ni ∫ Cp (g) dT
298,15
2009.
Tabel LB.8 Panas keluar vaporizer 2 (E-102)
T2 T2

T1
(g) dT ∫ Cp
T1
(l) dT Q out
C2H4 52,75 - -4610,244733 - -243190,4096
Q = Qout - Qin
= -243190,4096– (-1246039,621)
= 1002849,21 kJ/jam
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 423,15 K (150oC) dan
H (300 oC) = 2745.4 kJ/kg
H (150 oC) = 632,1 kJ/kg

∆H = H(300 oC) – H(140 oC)
= 2113,3 kJ/kg

Q
m=
∆H
1002849,21 kJ/jam
m=
2113,3 kJ/kg
m = 474,54 kg/jam
Umpan -1246039,621 -
Produk - -243190,4096
Steam 1002849,212 -
Total -243190,4096 -243190,4096
2009.
LB.3 Vaporizer 3 (E-103)
Fungsi : Mengubah fasa asam asetat dari fasa cair menjadi fasa gas
Superheated steam
300 oC, 476 kPa
As. Asetat
VAM As. Asetat
4
Air 1 VAM
96,75 oC 148 oC Air
Suhu umpan yang masuk ke dalam vaporizer

Kondensatsama dengan suhu keluaran tangki
pencampur (V-101). 150 oC
Perhitungan suhu keluaran tangki pencampur (V-101) :

Massa komponen yang masuk ke V-101 pada alur 3 : m1 = 3098 kg
Massa komponen yang masuk ke V-101 pada alur 31 : m2 = 9293 kg
Fraksi massa m1 : x1 = 0,25
Suhu komponen yang masuk ke V-101 pada alur 3 : T1 = 30 oC
Suhu komponen yang masuk ke V-101 pada alur 30 : T2 = 119 oC
Suhu campuran : Tcamp = x1 . T1 + x2 . T2
= 0,25.(30) + 0,75.(119)
= 96,75 oC
Panas masuk T = 369,9 K (96,75 oC) dan tekanan 101,325 kPa :

 BP 378,15

Panas masuk : Qin = ∑ N i ∫ Cp (l ) dT + (∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

 
 298,15 BP 
Dimana, BP = Boiling Point
Tabel LB.10 Panas masuk vaporizer 3 (E-103)
T2 T2
N
Komponen
(kmol)
∆Hvl ∫ Cp (l) dT
T1
∫ Cp
T1
(g) dT Q in
205,62
CH3COOH 9 7218,197912 - 1484268,24
2009.
0,4646
CH3COOC2H3 3 31490 7694,868055 2692,40601 19457,43945
0,1665
H2O 3 5423,880047 - 903,2273184
Total 1504628,907
Panas keluar T = 421,15 K (148 oC) dan tekanan 101,325 kPa :

 BP 421,15

Panas keluar : Qout = ∑ i  ∫ (l )
N  Cp dT + ( ∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

 298,15 BP 
Tabel LB.11 Panas keluar vaporizer 3 (E-103)

T2 T2
N
Komponen
(kmol)
∆Hvl ∫ Cp
T1
(l) dT ∫ Cp
T1
(g) dT Q out
CH3COOH 205,629 24308,7 9524,878118 2477,122676 7466520,123

CH3COOC2H3 0,46463 31490 7694,868055 8859,118331 22322,67924
H2O 0,16653 40656,2 5672,707681 1638,351594 7987,88664
Total 7496830,689
Q = Qout - Qin
= 7496830,689 – 1504628,907
= 5992201,78 kJ/jam
Steam yang digunakan adalah superheated steam pada suhu 573,15 K (300oC) dan
H (300 oC) = 3065,4 kJ/kg
H (150 oC) = 632,1 kJ/kg
∆H = H(300 oC) – H(140 oC)
= 2433,3 kJ/kg
2009.
Q
m=
∆H
5992201,78 kJ/jam
m=
2433,3 kJ/kg
m = 2462,58 kg/jam

Umpan 1504628,907 -
Produk - 7496830,689
Steam 5992201,782 -
Total 7496830,689 7496830,689
LB.4 Heater 1 (E-104)
Superheated steam 300oC
Etilen Etilen
Karbondioksida Karbondioksida
Oksigen Oksigen
21,55 oC 150 oC
Kondensat pada 150 oC
Suhu komponen yang masuk ke heater 1 (E-104) sama dengan suhu keluaran
pencampur gas 2 (M-102).
Perhitungan suhu keluaran pencampur gas 1 (M-101) :

Massa komponen yang masuk ke M-101 pada alur 4 : m1 = 2467 kg
Suhu komponen yang masuk ke M-101 pada alur 4 : T1 = -53 oC
Suhu komponen yang masuk ke M-101 pada alur 20 : T2 = 30 oC
Suhu campuran : Tcamp = x1 . T1 + x2 . T2
2009.
= 0,1.(-53) + 0,9.(30)
= 21,55 oC
Perhitungan suhu keluaran pencampur gas 2 (M-102) :
Suhu komponen yang masuk ke M-102 pada alur 4 : T1 = -133 oC
Suhu komponen yang masuk ke M-102 pada alur 8 : T2 = 21,55 oC
Suhu komponen yang masuk ke M-102 pada alur 10 : T3 = 148 oC
Suhu campuran : Tcamp = x1 . T1 + x2 . T2 + x3 . T3
= 0,04.(-133) + 0,64.(125) + 0,32.(148)
= 55,75 oC
Panas masuk T = 328,9 K (55,75 oC) dan tekanan 150 kPa :
 BP 395,14

Panas masuk : Qin = ∑ N i  ∫ Cp (l ) dT + (∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

 298,15 BP 
Tabel LB.13 Panas masuk Heater 1 (E-104)
N
Komponen ∆Hvl cpg cpl Q in
(kmol)
484,17
C2H4 1 - 1391,664158 - 673803,5982
205,62
CH3COOH 9 - 9524,878118 1958587,76
76,156
O2 3 - 910,6062596 - 69348,35796
238,62
CO2 2 - 1165,895379 - 278208,4767
CH3COOC2H 0,4646
3 3 - - 7694,868055 3575,26684
0,1665
H2O 3 - - 5672,707681 944,6640602
Total 2984468,124
2009.
Panas keluar T = 423,15 K (150 oC) dan tekanan 150 kPa :
 BP 423,15

Panas keluar : Qout = ∑ N i ∫ Cp (l ) dT + (∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

 
 298,15 BP 
Tabel LB.14 Panas keluar Heater 1 (E-104)
T2 T2
N
Komponen
(kmol)
∆Hvl ∫ Cp (g) dT
T1
∫ Cp
T1
(l) dT Q in
C2H4 484,171 - - 6248,254685 3025224,488

CH3COOH 205,629 24308,7 9524,878118 2663,192501 7504781,409
O2 76,1563 - - 3733,634815 284339,6264
CO2 238,622 - - 4965,202721 1184807,411
CH3COOC2H3 0,46463 31490 7694,868055 9130,935524 22448,97367
H2O 0,16653 40656,2 5672,707681 3851,161576 8356,381225
Total 12029958,29
Q = Qout - Qin
= 12029958,29 – 2984468,124
= 9045490,17 kJ/jam
H (300 oC) = 3065,4 kJ/kg
H (150 oC) = 632,1 kJ/kg

∆H = H(300 oC) – H(150 oC)
= 2433,3 kJ/kg

Q
m=
∆H
9045490,17 kJ/jam
m=
2433,3 kJ/kg
m = 3717,38 kg/jam
2009.
Tabel LB.15 Neraca Energi Pada Heater 1 (E-104)

Umpan 2984468,124 -
Produk - 12029958,29
Steam 9045490,17 -
Total 12029958,29 12029958,29
LB.5 Reaktor (R-101)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan vinil asetat
Etilen
Oksigen
Asam asetat
150 oC VAM
Karbondioksida
Air
Air pendingin
140 oC
Saturated
steam
150 oC
Etilen
150 oC Oksigen
Asam asetat
VAM
Karbondioksida
Air
Panas masuk T = 423,15 K (150 oC) dan tekanan 1000 kPa :

Panas masuk = panas keluaran heater 2 (E-105)
2009.
Panas masuk = 12029958,29 kJ/jam
Panas keluar T = 423,15 K (150 oC) dan tekanan 1000 kPa :
 BP 421,15

N  Cp dT + ( ∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

 298,15 BP 
Tabel LB.16 Panas keluar reaktor (R-101)
T2 T2
Komponen N (kmol) ∆Hvl ∫ Cp (g) dT

T1
∫ Cp
T1
(l) dT
Q out
2651446,87
C2H4 424,35 - - 6248,2547 6
5631451,70
CH3COOH 154,3 24308,7 9524,8781 2663,1925 6
93564,8884
O2 25,06 - - 3733,6348 6
1268956,85
CO2 255,57 - - 4965,2027 9
CH3COOC2H 2501792,30
3 51,78 31490 7694,8681 9130,9355 9
3287948,62
H2O 68,44 40656,2 5672,7077 1712,4223 4
15435161,2
Total 6
Reaksi :
C2H4 + CH3COOH + 0,5 O2 C2H3OOCCH3 + H2O ......................(1)
C2H4 + 3 O2 2 CO2 + 2 H2O ..........................................................(2)
r1 = 51321,483
r2 = 8476,5
r1. ∆Hr1 = 51321,483 x (∆Hf VAM + ∆Hf Air - ∆Hf etilen - ∆Hf Asam asetat + 0,5∆Hf oksigen)
= 51321,483 x (-128,997)
= - 6620255,037 kJ/jam
r2. ∆Hr2 = 25,686 x (2∆Hf Air + 2∆Hf karbondioksida - ∆Hf etilen + ∆Hf oksigen)
= 8476,5 x (-1231,723)
= - 1044070,01 kJ/jam
∑ r.∆H R = -17060955,05 kJ/jam
2009.
Q= ∑ r.∆H R + Qout - Qin
= (-17060955,05) + 15435161,26 - 12029958,29

= -13655799,97 kJ/jam
Air pendingin yang digunakan adalah air pada suhu 413,15 K (140oC) dan keluar
sebagai saturated steam pada suhu 423,15 K (150oC). Dari steam tabel (Smith,2001)
diperoleh :
H (150 oC) = 2745,4 kJ/kg
H (140 oC) = 588,96
∆H = H(140 oC) – H(150 oC)
= - 2156,44 kJ/kg
Jumlah air pendingin yang diperlukan :

Q
m=
∆H
- 13655799,97 kJ/jam
m=
− 2156,44 kJ/kg
m = 6332,56 kg/jam
Tabel LB.17 Neraca Energi Pada Reaktor (R-101)

Umpan 12029958,29 -
Produk - 15435161,26
∆Hr 17061002,94 -
Total 29090961,23 29090961,23
LB.6 Cooler 1 (E-201)

Fungsi : mendinginkan campuran gas keluaran reaktor dari 150oC menjadi
30oC.
2009.
Air pendingin
Etilen 28 oC Etilen
Oksigen Oksigen
Asam asetat Asam asetat
VAM VAM
Karbondioksida Karbondioksida
Air Air
150 oC 30 oC
Air pendingin
80 oC
Panas masuk T = 423,15 K (150 oC) dan tekanan 101,325 kPa :

Panas masuk = panas keluaran reaktor (R-101)
Panas masuk = 15435161,26 kJ/jam
 BP 421,15


 
 298,15 BP 
Panas keluar T = 423,15 K (30 oC) dan tekanan 101,325 kPa :

Tabel LB.18 Panas keluar Cooler 1 (E-201)
T2 T2
N
Komponen
(kmol)
∆Hvl ∫ Cp (g) dT
T1
∫ Cp
T1
(l) dT Q in
C2H4 424,35 - - 218,9247425 92900,71447

CH3COOH 154,3 - 474,2104904 - 73170,67868
O2 25,06 - - 147,2915751 3691,126873
CO2 255,57 - - 181,501278 46386,28163
CH3COOC2H3 51,78 - 781,7287843 - 40477,91645
H2O 68,44 - 374,7054825 - 25644,84322
Total 282271,5613
Q = Qout - Qin
2009.
= 282271,5613 - 15435161,26
= -15152889,7 kJ/jam
sebagai air pendingin bekas pada suhu 353,15 K (80oC).
301,15
H (28 oC) = ∫ Cp
298,15
(l) dT J/mol = 224,75 J/mol
333,15
∫ Cp
o
H (60 C) = (l) dT J/mol = 2633,89 J/mol
298,15
∆H = H(60 oC) - H(28 oC)

= 2409,14 J/mol = 2409,14 kJ/kmol
2409,14 kJ/kmol
=
18,015 kg/kmol
= 133,73 kJ/kg

Q
m=
∆H
15152889,7 kJ/jam
m=
133,73 kJ/kg
m = 113310 kg/jam
Tabel LB.19 Neraca Energi Pada Cooler 1 (E-201)

Umpan 15435161,26 -
Produk - 282271,56
Total 15435161,26 15435161,26
LB.7 Heater (E-202)
2009.
Fungsi : Menaikkan temperatur campuran keluaran knock out drum hingga
temperatur umpan masuk kolom destilasi.
Superheated steam 300oC

VAM VAM
Air Air
88 oC
30 oC
Kondensat pada 140 oC
Panas masuk T = 303,15 K (30oC) dan tekanan 101,325 kPa

 303,15 
Panas masuk : Qin = ∑ N i  ∫ Cp (l ) dT 
 
 298,15 
Tabel LB.20 Panas masuk Heater 2 (E-202)

T2 T2
N
Komponen
(kmol)
∆Hvl ∫ Cp
T1
(l) dT
T1
∫ Cp (g) dT Q in
CH3COOH 154,3 - 474,2104904 - 73170,67868

CH3COOC2H3 205,7 - 781,7287843 - 160801,6109
H2O 68,6 - 374,7054825 - 25704,7961
Total 259677,0857
Panas keluar T = 361,15 K (88oC) dan tekanan 101,325 kPa

 BP 361,15

N  Cp dT + ( ∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

 298,15 BP 
2009.
T2 T2
N
Komponen
(kmol)
T1
∫ Cp
T1
(g) dT Q out
CH3COOH 154,3 6300,541093 - 972173,4906

CH3COOC2H3 205,7 31490 7694,868055 1693,898022 8408762,182
H2O 68,6 4757,309956 - 326351,463
Total 9707287,136
Q = Qout - Qin
= 9707287,136 – 259677,0857
= 9447610,05 kJ/jam
H (300 oC) = 3065,4 kJ/kg
H (140 oC) = 588,96 kJ/kg

∆H = H(300 oC) – H(140 oC)
= 2476,44 kJ/kg
Q
m=
∆H
9447610,05 kJ/jam
m=
2476,44 kJ/kg
m = 3814,995 kg/jam
Tabel LB.21 Neraca Energi Pada Heater 3 (E-202)

Umpan 259677,0857 -
Produk - 9707287,136
Steam 9447610,05 -
Total 9707287,136 9707287,136
2009.
LB.9 Destilasi
Fungsi : memisahkan vinil asetat dari asam asetat.
Menentukan suhu umpan masuk :

Umpan yang masuk ke kolom destilasi merupakan cairan jenuh. Untuk menentukan
suhu umpan, maka dilakukan perhitungan bubble point dengan cara trial suhu umpan
hingga syarat ∑ Ki.Xi = 1 terpenuhi.
P = 101,325 kPa
K = Pi/P
Trial : T = 361,15 K (88oC)
Komponen Pi Xi Ki Ki.Xi
CH3COOH 36,05407 0,360009 0,355826 0,128101
CH3COOC2H3 167,6864 0,479935 1,654936 0,794261
H2O 64,38753 0,160056 0,635456 0,101708

Total 1,02407
Maka, suhu umpan pada kolom destilasi (T-201) adalah 361,15 K (88oC).
LB.9.1 Kondensor (E-203)
Fungsi : mengkondensasikan uap dari kolom destilasi
Air pendingin
28 oC
Asam asetat
Asam asetat
VAM
VAM
Air
Air
88 oC 83 oC
Air pendingin
80 oC
Perhitungan suhu operasi kondensor :

Untuk menentukan suhu operasi pada kondensor, dilakukan perhitungan dew point
Yi
hingga syarat ∑ Ki. = 1 terpenuhi.
2009.
P = 101,325 kPa
K = Pi/P
Trial : T = 356,15 K (83oC)
Tabel LB.22 Data perhitungan dew point
Komponen Pi Yi Ki Yi/Ki
CH3COOH 29,9094 0,000986 0,295183 0,003342
CH3COOC2H3 143,2898 0,749221 1,41416 0,529799
H2O 52,97835 0,249793 0,522856 0,477747
Total 1,010888
Temperatur operasi kondensor (suhu destilat) yang diperoleh dari perhitungan adalah
356,15 K (83oC). Hasil ini tidak sesuai dengan kondisi sebenarnya, dimana campuran
vinil asetat dan air dengan perbandingan 3:1 akan mencapai kesetimbangan azeotrop
yang memiliki titik didih 338,15 K (65oC). Sehingga temperatur operasi yang
digunakan pada kondensor E – 204 adalah 338,15 K (65oC).

 BP 361,15

Panas masuk : Qin = ∑ i  ∫ (l )
N  Cp dT + ( ∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

 298,15 BP 
Tabel LB.23 Panas masuk Kondensor (E-203)

T2 T2
N
Komponen
(kmol)
∆Hvl ∫ Cp
T1
(l) dT ∫ Cp
T1
(g) dT Q in
CH3COOH 0,5 - 6300,541093 - 3150,270546

CH3COOC2H3 379,78 31490 7694,868055 - 15524937,78
H2O 126,62 - 4757,309956 - 602370,5866
Total 16130458,64
2009.
 BP 421,15


 
 298,15 BP 
Tabel LB.24 Panas keluar Kondensor (E-203)
T2 T2

T1
(l) dT ∫ Cp
T1
(g) dT Q out
CH3COOH 0,5 - 3928,500669 - 1964,250334

CH3COOC2H3 379,78 - 7694,868055 - 14881629,19
H2O 126,62 - 3012,054665 - 381386,3616
Total 15264979,8
Q = Qout - Qin
= 15264979,8 – 16130458,64
= -865478,84 kJ/jam
301,15
H (28 oC) = ∫ Cp
298,15
333,15
H (60 oC) = ∫ Cp
298,15
(l) dT J/mol = 2633,89 J/mol
∆H = H(60 oC) – H(28 oC)

= 2409,14 J/mol = 2409,14 kJ/kmol
2409,14 kJ/kmol
∆H =
18,015 kg/kmol
= 133,73 kJ/kg

Q
m=
∆H
865478,84 kJ/jam
m=
133,73 kJ/kg
2009.
m = 5919,6 kg/jam
Tabel LB.25 Neraca Energi Pada Kondensor (E-203)

Umpan 16130458,64 -
Produk - 15264979,8
Total 16130458,64 16130458,64
LB.10 Reboiler (R-204)

Fungsi : Menguapkan kembali cairan dari kolom destilasi
Superheated steam
300 oC, 361,38 kPa
Asam asetat
4 Asam asetat
VAM 1
Air 119 C o VAM
88 oC Air
Kondensat
o
Perhitungan suhu operasi reboiler : 140 C
Untuk menentukan suhu operasi reboiler, dilakukan dengan perhitungan bubble point
hingga tercapai syarat ∑ Ki.Xi = 1
P = 101,325 kPa
K = Pi/P
Trial : T = 392,15 K (119oC)
Tabel LB.26 Data perhitungan suhu operasi reboiler
Komponen Pi Xi Ki Ki.Xi
CH3COOH 102,4223 0,995997 1,01083 1,006783
CH3COOC2H3 403,1494 0,002996 3,978775 0,01192
H2O 190,7341 0,001007 1,882399 0,001896

2009.
Total 1,020599
o
Maka suhu operasi reboiler adalah 392,15 K (119 C).

 BP 361,15

Panas masuk : Qin = ∑ i  ∫ (l )
N  Cp dT + ( ∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

 298,15 BP 
Tabel LB.27 Panas masuk reboiler (E-204)
T2 T2
N
Komponen
(kmol)
T1
∫ Cp
T1
(g) dT Q in
CH3COOH 385,66 - 6300,541093 - 2429866,678

CH3COOC2H3 1,16 31490 7694,868055 1693,898022 47419,36865
H2O 0,39 - 4757,309956 - 1855,350883
Total 2479141,397

 BP 392,15

N  Cp dT + ( ∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

 298,15 BP 
Alur 30
Tabel LB.28 Panas keluar Reboiler pada alur 30 (E-204)
T2 T2
N
Komponen
(kmol)
∆Hvl ∫ Cp
T1
(l) dT ∫ Cp
T1
(g) dT Q out
CH3COOH 231,62 24308,7 9524,878118 40,32384415 7845873,172

CH3COOC2H3 0,7 31490 7694,868055 5307,666219 31144,77399
H2O 0,22 40656,2 5672,707681 1453,91753 10512,22155
Total 7887530,168
Alur 31
Tabel LB.29 Panas keluar Reboiler pada alur 31 (E-204)
T2 T2
N
Komponen
(kmol)
∆Hvl ∫ Cp
T1
(l) dT ∫ Cp
T1
(g) dT Q out
2009.
CH3COOH 154,04 24308,7 9524,878118 40,32384415 5217935,858
CH3COOC2H3 0,46 31490 7694,868055 5307,666219 20466,56577
H2O 0,17 40656,2 5672,707681 1453,91753 8123,080286
Total 5246525,504
Q = Qout - Qin
= (5246525,504 + 7887530,168) - 2479141,397
= 10654914,27 kJ/jam
H (300 oC) = 3065,4 kJ/kg
H (140 oC) = 588,96 kJ/kg

∆H = H(300 oC) – H(150 oC)
= 2476,44 kJ/kg
Q
m=
∆H
10654914,27 kJ/jam
m=
2476,44 kJ/kg
m = 4302,5 kg/jam
Tabel LB.30 Neraca Energi Pada Reboiler (E-204)

Umpan 2479141,397 -
Produk - 13134055,67
Steam 10654914,27 -
Total 13134055,67 13134055,67
2009.
LB.11 Cooler (R-205)
Fungsi : Menurunkan temperatur campuran keluaran kondensor sebelum
masuk ke dekanter.
Air pendingin
28 oC

VAM VAM
Air Air
83 oC 30 oC
Air pendingin
80 oC
Panas masuk T = 338,15 K (65oC) Tekanan 101,325 kPa

 BP 356,15

Panas masuk : Qin = ∑ N i ∫ Cp (l ) dT + (∆Hvl) + ∫ Cp (g) dT 

 
 298,15 BP 
Tabel LB.31 Panas masuk Cooler 2 (E-205)

T2 T2
N
Komponen
(kmol)
∆Hvl ∫ Cp
T1
(l) dT ∫ Cp
T1
(g) dT Q in
CH3COOH 0,267 - 3928,500669 - 1048,909679

CH3COOC2H3 205,285 - 7694,868055 - 1579640,989
H2O 68,443 - 3012,054665 - 206154,0574
Total 8577363,331
Panas keluar T = 303,15 K (30oC) tekanan 101,325 kPa

 303,15 
Panas keluar : Qout = ∑ i  ∫ Cp (l ) dT 
N
 298,15 
Tabel LB.32 Panas keluar Cooler 2 (E-205)
T2 T2
N
Komponen
(kmol)
T1
∫ Cp
T1
(g) dT Q out
2009.
CH3COOH 0,267 - 474,2104904 - 126,6142009
CH3COOC2H3 205,285 - 781,7287843 - 160477,1935
H2O 68,443 - 374,7054825 - 25645,96734
Total 186249,775
Q = Qout - Qin
= 186249,775 - 1786843,96
= -1600594,18 kJ/jam
301,15
H (28 oC) = ∫ Cp
298,15
333,15
∫ Cp
o
H (60 C) = (l) dT J/mol = 2633,89 J/mol
298,15
∆H = H(80 oC) – H(28 oC)

= 2409,14 J/mol = 2409,14 kJ/kmol
2409,14 kJ/kmol
=
18,015 kg/kmol
= 133,73 kJ/kg

Q
m=
∆H
1600594,18 kJ/jam
m=
133,73 kJ/kg
m = 11968,87 kg/jam
2009.
Tabel LB.33 Neraca Energi Pada Cooler 2 (E-205)

Umpan 1786843,96 -
Produk - 186249,78
Total 1786843,96 1786843,96
2009.
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Tangki Penyimpanan Etilena (TK – 101)

Fungsi : Menyimpan etilena cair untuk kebutuhan 20 hari

Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 4 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1,5 Bar = 150 kPa
Temperatur = -115 oC = 158 K
Laju alir massa = 2467 kg/jam
Densitas etilena = 577 kg/m3 (Demian dan Bildea, 2008)
Kebutuhan perancangan = 20 hari
Faktor kelonggaran = 20%
Perhitungan:
a. Volume Tangki
2467 kg/jam × 20 hari × 24 jam/hari
Volume cairan, Vl = 3
= 2052,2704 m3
577 kg/m
Direncanakan membuat 4 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :
1,2 x 2052,2704 m 3
Volume 1 tangki, Vl = = 615,6811 m3
4
b. Diameter dan Tinggi Shell

Direncanakan:
- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 5 : 4
- Tinggi tutup (Hh) : Diameter (D) =1:4
- Volume shell tangki (Vs) :
2009.
π 2 5 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 4 
5π 3
Vs = D
16
- Volume tutup tangki (Ve) :
2π 2 π 1  π 3
Vh = R Hd = D2  D = D (Brownell,1959)
3 6  4  24
- Volume tangki (V) :
Vt = Vs + Vh
17
= πD 3
48
615,6811 m3 = 1,1126 D 3
D3 = 553,3715 m3
D = 8,2098 m = 323,2208 in
5
Hs = D = 10,2623 m
4
c. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup = diameter tangki = 8,2098 m
1
Tinggi tutup (Hd) = D = 2,0525 m
4
Tinggi tangki = Hs + Hd = (10,2623 + 2,0525) m = 12,3147 m
d. Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steel SA-353 diperoleh
data :
- Allowable stress (S) = 22500 psia
- Joint efficiency (E) = 0,8
- Corrosion allowance (C) = 0.25 mm/tahun (Peters dkk,2004)
= 0,0098 in/tahun
- Umur tangki (n) = 10 tahun
Volume cairan = 513,0676 m3
2009.
513,0676 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = × 10,2623 m = 8,5519 m
615,6811 m 3
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = ρ × g × l
= 577 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 8,5519 m = 48,3575 kPa
Tekanan operasi (Po) = 150 kPa
P = 48,3575kPa + 150 kPa = 198,3575 kPa
Pdesign = (1,2) × (198,3575) = 238,0289 kPa = 34,5232 psia
= 19,8232 psig
Tebal shell tangki:
PR
t= (Walas dkk, 2005)
SE - 0,6P
Dimana :
P = tekanan desain (psig)
R = jari-jari dalam tangki (in)
S = allowable stress (psia)
E = joint efficiency
PR
t=
SE − 0,6P
 (19,8232 psig) (323,2208/2 in) 
=  
 (22500 psia)(0,8) − 0,6(19,8232 psig) 
= 0,1781 in
Faktor korosi = 0,0098 in/tahun
Maka tebal shell yang dibutuhkan dengan perkiraan umur alat adalah 10 tahun
= 0,1781 + (10 x 0,0098)
= 0,2765 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
e. Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = ½ in
LC.2 Tangki Penyimpanan Oksigen (TK – 102)

2009.
Fungsi : Menyimpan oksigen cair untuk kebutuhan 20 hari

Jumlah : 4 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1,5 Bar = 150 kPa
Temperatur = -193 oC = 80 K
Densitas oksigen = 71,23 lb/scf = 71,23 x 16,02 = 1141,1046 kg/m3
(Sumber: http://www.airproducts.com)
Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume cairan, Vl = 3
= 710,0488 m3
1141,1046 kg/m
Volume 1 tangki, Vl = 1,2 x 710,0488 = 852,0586 m3

Direncanakan:
- Tinggi tutup (Hh) : Diameter (D) =1:4

π 2 5 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 4 
5π 3
Vs = D
16
2009.
2π 2 π 1  π 3
3 6  4  24
Vt = Vs + Vh
17
= πD 3
48
852,0586 m3 = 1,1126 D 3
D3 = 765,8265 m3
D = 9,1489 m = 360,1946 in
5
Hs = D = 11,4362 m
4

1
4

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steel SA-353 diperoleh
data :
= 0,0098 in/tahun

710,0488 m 3
852,0586 m 3
2009.
= 1141,1046 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 9,5301 m = 106,5739 kPa
Tekanan operasi (Po) = 150 kPa
P = 106,5739 kPa + 150 kPa = 256,5739 kPa
Pdesign = (1,2) × (256,5739) = 307,8887 kPa = 44,6556 psia
= 29,9556 psig
Tebal shell tangki:
PR
SE - 0,6P
Dimana :
PR
t=
SE − 0,6P
 (29,9556 psig) (360,1946/2 in) 
=  
 (22500 psia)(0,8) − 0,6(29,9556 psig) 
= 0,3 in
= 0,3 + (10 x 0,0098)
= 0,3984 in

LC.3 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK – 103)

Fungsi : Menyimpan asam asetat untuk kebutuhan 20 hari
2009.
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 101,325 kPa
Temperatur = 30 oC = 303,15 K
Laju Alir Massa = 3098 kg/jam
Densitas Asam asetat = 1049,2 kg/m3 (Demian dan Bildea, 2008)
Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume larutan, Vl = = 1417,3084 m3
1049,2 kg/m 3
1,2 x 1417,3084 m3
2

- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D) =1:4

π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
π 3
Vs = D
3
2009.
2π 2 π 1  π 3
3 6  4  24
Vt = Vs + Vh
3
= πD 3
8
850,3851 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 721,8276 m3
D = 8,9704 m = 353,1653 in
4
Hs = D = 11,9605 m
3

1
4

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA –285 Grade C
diperoleh data :
= 0,0098/tahun

708,6542 m 3
850,3851 m 3
2009.
= 1049,2 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 9,9671 m = 102,4834 kPa
Po = 101,325 kPa
P = 102,4834 kPa + 101,325 kPa = 203,8084 kPa
Pdesign = 1,2 × 203,8084 = 244,57 kPa = 35,4719 psia
= 20,7719 psig.
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
Dimana :
PR
t=
SE − 0,6P
 (20,7719 psig) (353,1653/2 in) 
=  
 (13750 psia)(0,8) − 0,6(20,7719 psig) 
= 0,3338 in
= 0,3338 + (10 x 0,0098)
= 0,4323 in

LC.4 Tangki Penyimpanan Vinil Asetat (TK –201)

Fungsi : Menyimpan vinil asetat untuk kebutuhan 20 hari
2009.
Jumlah : 3 unit
Kondisi operasi :
Tabel LC.1 Data pada Alur 34
F Fraksi ρ ρcampuran
Komponen
(kg/jam) Berat (kg/m3) (kg/m3)
Vinil asetat 4418 0,99977 929,965 929,7511
Air 1 0,00023 995,68 0,229
Total 4419 1 929,9801
(Sumber: Geankoplis, 2003; Perry, 1999)
Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume larutan, Vl = 3
= 2280,823 m3
929,9801 kg/m
1,2 x 2280,8230 m3
3

2009.
π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
π 3
Vs = D
3

2π 2 π 1  π 3
3 6  4  24
Vt = Vs + Vh
3
= πD 3
8
912,3292 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 774,4073 m3
D = 9,1831 m = 361,5403 in
4
Hs = D = 12,2442 m
3

Diameter tutup = diameter tangki = 9,1831m
1
4

diperoleh data :
= 0,0098/tahun
2009.
760,2743 m 3
912,3292 m 3
= 292,9801 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 10,2035 m = 92,9924 kPa
Po = 150 kPa
P = 92,9924 kPa + 101,325 kPa = 194,3174 kPa
Pdesign = 1,2 × 194,3174 = 233,1809 kPa = 33,8201 psia
= 19,1201 psig.
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
Dimana :
PR
t=
SE − 0,6P
 (19,1201 psig) (361, ,5403/2 in) 
=  
 (13750psia)(0,8) − 0,6(19,1201 psig) 
= 0,3145 in
= 0,0,3145+ (10 x 0,0098)
= 0,413 in

2009.
LC.5 Tangki Pencampur I (V –101)
Fungsi : Untuk mencampur asam asetat recycle dengan asam asetat
fresh

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 101,325kPa
Temperatur = 96,75 oC = 369,9 K
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Tabel LC.2 Data pada tangki pencampur I (V-101)
Komponen
Vinil asetat 40 0,003228 830,5035 2,6576
Air 3 0,000242 960,6420 0,1921
Asam Asetat 12348 0,996530 964,3840 961,0087
Total 12391 1 963,8584
Perhitungan:
a. Volume Tangki
12348 kg/jam ×1 jam
= 12,8556 m3
963,8584 kg/m
Volume tangki, Vl = 1,2 x 12,8556 = 15,4267 m3
2009.
π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
π 3
Vs = D
3

2π 2 π 1  π 3
3 6  4  24
Vt = Vs + Vh
3
= πD 3
8
15,4267m3 = 1,1781 D 3
D3 = 13,0946 m3
D = 2,357 m = 92,7964in
4
Hs = D = 3,1427 m
3

1
4
Tinggi tangki = Hs + Hd = (3,1427 + 0,5,893) m = 3,732 m

diperoleh data :
2009.
= 0,0098/tahun
12,8556 m 3
15,4267 m 3
= 963,8584 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,6189 m = 24,7378 kPa
Po = 101,325 kPa
P = 24,7378 kPa + 101,325 kPa = 126,0628 kPa
Pdesign = 1,2 × 126,0628 = 151,2754 kPa = 21,9407 psia
=7,2407 psig.
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
Dimana :
PR
t=
SE − 0,6P
 (7,2407 psig) (92,7963/2 in) 
=  
 (13750psia)(0,8) − 0,6(7,2407 psig) 
= 0,0306 in
= 0,0306 + (10 x 0,0098)
= 0,129 in
2009.
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959)
Tebal tutup atas yang digunakan = ¼ in
LC.6 Tangki Pencampur II (V –201)

Fungsi : Untuk mencampur vinil asetat recycle dengan campuran yang
berasal dari knock out drum

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tabel LC.3 Data pada tangki pencampur II (V-201)
Komponen
Vinil asetat 17713 0,627787 929,965 583,8196
Air 1236 0,0438 995,68 43,6108
Asam Asetat 9266 0,3284 1049,2 344,5573
Total 28215 1 971,9877
(Sumber: Demian dan Bildea, 2008; Geankoplis, 2003; Perry, 1999)
Perhitungan:
a. Volume Tangki
2009.
28215 kg/jam ×1 jam
= 29,0281 m3
971,9877 kg/m
Volume tangki, Vl = 1,2 x 29,0281 = 34,8338 m3
π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
π 3
Vs = D
3

2π 2 π 1  π 3
3 6  4  24
Vt = Vs + Vh
3
= πD 3
8
34,8338 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 29,5678 m3
D = 3,0922 m = 121,7418 in
4
Hs = D = 4,1230 m
3

1
4
2009.
diperoleh data :
= 0,0098/tahun
3
Volume cairan = 29,0281 m
29,0281 m 3
34,8338 m 3
= 971,9877kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,4358 m = 32,7278 kPa
Po = 101,325 kPa
P = 32,7278 kPa + 101,325 kPa = 134,0529 kPa
Pdesign = 1,2 × 134,0529 = 160,8635 kPa = 23,3313 psia
= 8,6313 psig.
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
Dimana :
PR
t=
SE − 0,6P
 (8,6313 psig) (121,7418/2 in) 
=  
 (13750psia)(0,8) − 0,6(8,6313 psig) 
= 0,0478 in
2009.
= 0,0478 + (10 x 0,0098)
= 0,1462 in
LC.7 Akumulator (V-202)

Fungsi : Mengumpulkan destilat yang keluar dari kondensor (E-
203)

Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tabel LC.4 Data pada akumulator (V-202)
Komponen
Vinil asetat 32695 0,93398 915,8104 855,3511
Air 2281 0,06516 980,525 63,891
Asam Asetat 30 0,00086 1030,495 0,8831
Total 35006 1 920,1252
Perhitungan:
a. Volume Tangki
2009.
35006 kg/jam x 1 jam
Volume larutan, Vl = = 38,0448 m3
920,1252 kg/m 3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 38,0448 m3 = 45,6538 m3
Vl 38,0448
Fraksi volum = = = 0,8333
Vt 45,6538
Dari gambar 18.15 pada buku Walas dkk, Chemical Process Equipment
diperoleh untuk fraksi volum 0,8333 maka H/D = 0,777
Asumsi L/D = 3
Digunakan dua buah tutup ellipsoidal maka volume tutup adalah:
Vh = Vo(V/Vo) = 2 [0,1309D3(2)(H/D)2(1,5-H/D)] (Walas dkk, 2005)
= 2 [0,1309D3(2)(0,777)2(1,5-0,777)]
= 0,2285D3
Kapasitas shell:
θ = 2 arccos (1-2H/D) = 2 arccos (1-2(0,777) = 2 arccos (1-1,554)
= 4,3159 rad
π  1 
Vs = Vo(V/Vo) =   D 2 L   (θ - sin θ ) (Walas dkk, 2005)
4  2π 
π  1 
=   D 2 L   (4,3159 - sin 4,3159 )
4  2π 
= 0,6548 D2L
Volume tangki = Vh + Vs = 0,2285D3 + 0,6548 D2L
Dimana L/D = 3, maka volume tangki adalah:
Vt = 0,2285D3 + 1,9644D3 = 2,1929D3
45,6538 m3 = 2,1929D3
45,6538
D= 3 = 2,751 m = 108,306 in.
2,1929
45,6538 − 0,2285(2,751)
3
L= = 8,2529 m.
0,6548(2,751)
2
Tinggi cairan = H/D = 0,777 (2,751) = 2,1375 m.

Perhitungan tinggi tutup:
2009.
D 2,751
Hd = = = 0,6877 m (Walas dkk, 2005)
4 4
Perhitungan tinggi shell:
Hs = L – 2Hd = 8,2529 – 2(0,6877) = 6,8774 m.
diperoleh data :
= 0,0098/tahun
= 920,1252 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,1375 m = 19,2744 kPa
Po = 101,325 kPa
P = 19,2744 kPa + 101,325 kPa = 120,5994 kPa
Pdesign = 1,2 × 120,5994 = 144,7193 kPa = 20,9898 psia
= 6,1898 psig.
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
Dimana :
2009.
PR
t=
SE − 0,6P
 (6,2898 psig) (108,306/2 in) 
=  
 (13750psia)(0,8) − 0,6(6,2898psig) 
= 0,031 in
= 0,031 + (10 x 0,0098)
= 0,1294 in

LC.8 Kompresor (C-101)
Fungsi : menaikkan tekanan asam asetat dari vaporizer 3 (E-103) sebelum masuk
ke pencampur gas 2 (M-102)
Data :
Laju alir massa (m) = 12391 kg/jam
N × 83,14 dm 3 bar/kmol.K × 421,15 K
Laju alir volumetrik (mv) =
1,01325 bar
206,26 kmol × 83,14 dm 3 bar/kmol.K × 421,15 K

=
1,01325 bar
= 7127,6 m3/jam = 1,9799 m3/detik
m
ρ campuran = = 1,738 kg/m3
mv
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
2009.
De = 0,363 (mv)0,45 ( ρ )0,13 (Timmerhaus,
2004)
= 0,363 (1,9799)0,45.(1,738)0,13
= 0,53 m = 20,87 in
Dipilih material pipa commercial steel 22 inci Sch 20 :
• Diameter dalam (ID) = 21,25 in = 1,77 ft
• Diameter luar (OD) = 22 in = 1,83 ft
• Luas penampang (A) = 355 in2 = 2,47 ft2
Daya kompresor :
p 
P = 2,78 × 10 − 4 m v × p1 × ln 2  (Timmerhaus,
 p1 
2004)
dimana : P = daya (kW)
mv = laju alir (m3/jam)
p1 = tekanan masuk = 101,325 kPa
p2 = tekanan keluar = 150 kP
 150 
P = 2,78 × 10 − 4 (7127,6) × 101.325 × ln 
 101.325 
= 78,76 kW
Jika efisiensi motor adalah 75%, maka :
78,76
P= = 105,02 kW = 140,8 hp
0,75
Maka dipilih kompresor dengan daya 145 hp
LC.9 Kompresor (C-102)

2009.
Data :
N × 83,14 dm 3 bar/kmol.K × 423,15 K
1,5 bar

=
1,5 bar
= 5,8939 dm3 = 5893,9 m3/jam = 1,64 m3/detik
m
mv
2004)
= 0,363 (1,64)0,45.(6,602)0,13
= 0,58 m = 22,83 in
• Diameter luar (OD) = 24 in = 2 ft
Daya kompresor :
p 
 p1 
2004)
p2 = tekanan keluar = 1000 kPa
 1000 
P = 2,78 × 10 − 4 (5893,9) × 101.325 × ln 
 101.325 
= 380,1 kW
2009.
380,1
P= = 506,8 kW = 680 hp
0,75
LC.10 Ekspander (JE-201)

Jumlah : 1 unit dengan 1 stage
Data :
N × 83,14 dm 3 bar/kmol.K × 303,15 K
1,01325 bar
658,25 × 83,14 dm 3 bar/kmol.K × 303,15 K

=
1,01325 bar
= 1637,35 m3/jam
m
mv

2004)
= 0,363 (0,455)0,45.(13,659)0,13
= 0,358 m = 14,09 in
Daya kompresor :
2009.
p 
 p1 
2004)
p2 = tekanan keluar = 150 kPa
 150 
P = 2,78 × 10 − 4 (1637,35) × 101.325 × ln 
 101,325 
= 18,09 kW
18,09
P= = 24,12 kW = 32,37 hp
0,75
LC.11 Ekspander ( JE-201)
Fungsi : Menurunkan tekanan produk keluaran reaktor (R-101)
Jenis : Centrifugal expander
Jumlah : 1 unit
Data :
N × 83,14 dm 3 bar/kmol.K × 423,15 K
1,01325 bar
979,52 × 83,14 dm 3 kPa/kmol.K × 423,15 K

=
1000 kPa
= 3446 m3/jam = 0,957 m3/detik
m
mv

2004)
= 0,363 (0,957)0,45.(11,29)0,13
2009.
= 0,488 m = 19,21 in
Tekanan masuk (P1) = 10 bar = 1000 kPa

Tekanan keluar (P2) = 1,01325 bar = 101,325 kPa
Efisiensi ekspander = 60% (Timmerhaus,
2004)
Daya yang dihasilkan :
P = η . m. (P2 – P1)/ ρ (Timmerhaus,
2004)
Dimana : P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/detik)
P1 = Tekanan masuk (kPa)
P2 = Tekanan keluar (kPa)
η = efisiensi
ρ = densitas (kg/m3)
Maka :
P = η . m. (P2 – P1)/ ρ
0,6.(10,81)(101,325 − 1000)
=
112,92
= - 516,14 kW = - 692,154 hp
Maka daya yang dihasilkan ekspander adalah : 693 hp
LC.12 Blower (JB-101)

Fungsi : memompa produk atas dari knock out drum (KO-101) menuju spliter 1
Jenis : blower sentrifugal
Bahan konstruksi :
Kondisi operasi : 25 oC dan 101,325 kPa
2009.
Laju alir (m) = 23954 kg/jam
N (kmol) = 704,98 kmol
N × 83,14 dm 3 bar/kmol.K × 303,15 K
1,01325 bar

=
1,01325 bar
= 24477,5 m3/jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,

144 × efisiensi × m v
P= (Perry, 2007)
33000
Efisiensi blower, η = 80 %
Sehingga,
144 × 0,8 × 24477,5
P= = 85,76 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 86 hp
LC.13 Knock Out Drum (KO-201)

Fungsi : Memisahkan campuran fasa gas dengan fasa cair
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 101,325 kPa = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Laju alir gas (Fgas) = 23953 kg/jam
Laju alir cairan (Fcairan) = 14957 kg/jam
Laju alir gas (Ngas) = 704,98 kmol/jam
2009.
Laju alir cairan (Ncairan) = 274,53 kmol/jam
Faktor kelongaran = 20 %
Tabel LC.6 Komposisi gas pada knock out drum (KO-201)

BM Fraksi mol
Komponen F (kg) N (kmol) BM x X
(g/mol) (X)
C2H4 28,05 11903 424,3494 0,601927373 16,88406
O2 32 802 25,0625 0,035550435 1,137614
CO2 44,011 11248 255,5725 0,362522192 15,95496
Total 23954 704,9843 1 33,97664
P × BM 1 atm × 33,98 g/mol

ρ gas = =
R.T (82,057 × 10 3 m -3 .atm/mol.K).(303,15K)
= 1,367 kg/m3 = 0,0853 lbm/ft3
ρ cairans = 14,776 kg/m3 = 0,9224 lbm/ft3
F 23954 kg
Volume gas, Vgas = = = 17535,14 m3/jam = 171,98 ft3/detik
ρ gas 1,366 kg/m 3
F 14957 kg
Volume cairan, Vciran = = = 1012,27 m3/jam = 9,928 ft3/detik
ρ 1012,27 kg/m 3
Kecepatan linear yang diijinkan :
ρ
u = 0,14 −1 (Wallas,
ρ gas
2005)
0,9224
u = 0,14 − 1 = 3,81 ft/detik
0,0853
Diameter tangki :
2009.
V gas
D= (Wallas,
(π / 4).u
2005)
171,98
D= = 7,58 ft = 2,31 m
(π / 4).3,81
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft

Waktu tinggal (t) = 10 menit = 600 detik
Vcairan . t 14,78.(600)
Tinggi cairan, Lcairan = =
(π / 4).D 2
(π / 4).7,58 2
= 1,93 ft = 0,587 m
Panjang kolom : L = Lcairan + Luap

= 1,93 + 22
= 23,93 ft
L
= = 0,979
D
Karena L/D < 3 dan L/D < 5 maka spesifikasi tangki vertikal tidak dapat diterima
sehingga dilakukan trial terhadap tinggi kolom uap minimum.
Trial tinggi kolom uap minimum = 22 ft
Vcairan . t 14,78.(600)
Tinggi cairan, Lcairan = =
(π / 4).D 2
(π / 4).7,58 2
= 1,93 ft = 0,587 m
Panjang kolom : L = Lcairan + Luap

= 1,93 + 22
= 23,93 ft
L
= = 3,141
D
Karena 3 < L/D < 5 maka spesifikasi tangki vertikal dapat diterima.
Perhitungan tebal shell tangki :
2009.
Phidrostatik = ρ × g × l = 1012,27 × g × 0,58
P0 = 101,325 g/m-3
Faktor kelonggaran = 20 %
Pdesain = (1,2) x (5823,91 + 101,325) = 7110,28 kPa
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steel SA-353 diperoleh data
• Allowable stress (S) = 155132,1 kPa = 22500 psi
• Joint efficiency = 0,8
• Corrosion allowance = 0,0098 in/tahun (Timmerhaus,
2004)
• Umur tangki = 10 tahun
a. Tebal shell tangki :

P.R
t= + nC
S.E − 0,6.P
 90,96 
(844,69 psi). in 
=  2  + (10).(0,0098 in/thn) = 2,798 in
(22500 psi).(0,9) − 0,6.(844,69 psi)
Tebal shell tangki yang digunakan adalah 3 in.
b. Tutup tangki
Diameter tutup = diameter tangki = 7,58 ft = 2,31 m
Rasio axis = Lh : D =1:4
Lh = 0,58 m
L (panjang tangki) = Ls + 2Lh
Ls (panjang shell) = L – 2Lh = 7,29 – 2.(0,58) = 6,14 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal
tutup 3 in.
LC.14 Dekanter (D-201)

Fungsi : memisahkan vinil asetat dengan air
Jenis : continuous gravity decanter
2009.
Bentuk : silinder horizontal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Umpan
ZB
ZT ZA2
ZA1
Zat cair Zat cair

ringan berat
ZA1 = tinggi cairan berat dalam dekanter

ZA2 = tinggi lubang keluar cairan berat
ZB = tinggi cairan ringan dalam decanter
ZT = tinggi lubang keluar cairan ringan
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm = 101,325 kPa
Perhitungan densitas campuran

Komponen BM F N Xi ρ Xi . ρ
HAC 60,05 16 0,266445 0,000972445 1047,1 1,018247
VAM 86,09 17673 205,2852 0,74923077 935,6 700,9803
Air 18,015 1233 68,44296 0,249796785 996 248,7976
Total 273,9946 1 950,7962
ρ campuran = ∑ Xi . ρ i = 950,796 kg/m3
Perhitungan densitas larutan bawah

Komponen BM F N Xi ρ Xi . ρ
HAC 60,05 16 0,266445 0,003877848 1047,1 4,060494
Air 18,015 1233 68,44296 0,996122152 996 992,1377
Total 68,70941 1 996,1982
Densitas larutan bawah = 996,198 kg/m3

Densitas larutan atas = 935,6 kg/m3
2009.
Perhitungan viskositas campuran
Komponen BM F N Xi µ Xi . µ
HAC 60,05 16 0,266445 0,000972445 1,049203 0,00102
VAM 86,09 17673 205,2852 0,74923077 0,383371 0,287233
Air 18,015 1233 68,44296 0,249796785 0,815034 0,203593
Total 273,9946 1 0,491847
µcampuran = ∑ Xi . µi = 0,492
2. Perhitungan Waktu Pisah

100 μ
t= (McCabe,1994,hal:34)
ρA − ρB
di mana: t = waktu pisah (jam)
ρA, ρB = densitas zat cair A dan B (kg/m3)
µ = viskositas fase kontinu (cp)
Maka:
100 (0,492 )
t= = 0,812 jam = 48,699 menit
996,2 kg/m 3 − 935,6 kg/m 3
3. Desain tangki dekanter

08922 kg / jam x 0,812 jam
a. Volume cairan =
950,796 kg/m 3
= 16,153 m3
Dekanter 80 % penuh, maka volume dekanter yang dibutuhkan adalah
16,153 m 3
= = 20,19 m3
0,8
b. Diameter dan panjang shell
- Volume shell tangki (Vs)
Vs = 14 πDi 2 L; asumsi : L : Di = 3 : 1
Vs = 34 πDi 3
- Volume tutup tangki (Ve)
Ve = 24
π
Di 3 (Brownell,1959,hal:80)
- Volume tangki (V)

V = Vs + 2Ve
2009.
12 πDi
V = 10 3
12 πDi
20,19 m 3 = 10 3
Di = 3,93 m = 154,75 in
L = 5,23 m = 205,91 in
Diameter tutup = diameter tangki = 3,93 m = 154,75 in
Rasio axis = 2:1
1  3,93 
Tinggi tutup =   = 0,98 m = 38,58 (Brownell,1959, hal: 80)
2 2 
Volume cairan (V) = 16,153 m3
Volume tangki (Vo) = 20,19 m3
V 16,153 H
= = 0,8 → = 0,74
Vo 20,19 D
(Walas,2005)
H = 0,74 . (3,93) = 2,91 m
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxl
= 862,6464 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,91 m
= 5385,7380 Pa = 5,3857 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 5,3857 kPa + 101,325 kPa = 107,0627 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (107,0627 kPa)
= 112,4159 kPa = 16,3045 psia
Direncanakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 grade C

- Allowable working stress (S) : 13.700 psia (Peters et.al., 2004)
- Joint efficiency (E) : 0,85 (Peters et.al., 2004)
- Corossion allowance (C) : 0,125 in/tahun (Perry&Green,1999)
- Umur alat (n) : 10 tahun
Tebal shell tangki:
2009.
PR
t= +nC
SE − 0,6P
(4144,85 psia) ( 154,72 /2 in)
= + 10 . (0,0098)
(13.700 psia)(0,8) − 0,6(4144,85 psia)
= 1,06 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell,1959,hal:94)
Tebal tutup atas = 1 in.
Perhitungan lubang keluaran zat cair

Tinggi zat cair, ZT = 2,91 m
1249
Tinggi zat cair berat, ZA1 = x 2,91 m = 0,206 m
17673
Dari Warren L.McCabe,1994 hal: 34 diperoleh:
Z A2 − Z T ( ρ B / ρ A )
ZA1 =
1− ρB / ρA
Maka ketinggian limpahan zat cair berat dari lantai tangki
ZA2 = ZA1 (1-ρB/ρA) + ZT(ρB/ρA)
855,9365 855,9365
= 0,206 (1- ) + 0,6371 ( )
1065,0047 1065,0047
= 3,086 m
LC.15 Reaktor (R-101)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan vinil asetat
Jenis : plug flow reactor
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285 grade A
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi:

C2H4 + CH3COOH + ½ O2 C2H3OOCCH3 + H2O
2009.
C2H4 + 3 O2 2 CO2 + 2 H2O
Temperatur masuk = 150 oC = 423,15 K

Temperatur keluar = 150 oC = 423,15 K
Tekanan operasi = 1000 kPa
Laju alir molar = 1005.209 kmol/jam
Waktu tinggal (τ) reactor = 0.0005 jam = 1,8 detik (Dimian, 2008)
Perhitungan
Desain Tangki
P 2400 kPa
Cao = = 3
= 1,369 kmol/m3
RT (8,314 Pa. m / molK )(873,15 K )
a. Volume reaktor
τ FAO 0,0005 jam −1 .(484,171 kmol/jam)
V= = 3
= 0,1768 m 3
C AO 1,369 kmol/m
Setiap 1 m3 katalis dapat menghasilkan sekitar 326 kg Vinil asetat per jam
(Dimian, 2008).
Vinil asetat yang dihasilkan dalam reaktor adalah 4418 kg/jam. Maka jumlah
4418
katalis yang dibutuhkan adalah : = 13,55 m3
326
Volume total reaktor = V + 13,55 = 0,1768+13,55 = 13,7268 m3
Volume reaktor = 1,2 x 13,7268 = 16,4748 m3
b. Jumlah tube
Direncanakan:
Diameter tube (OD) = 37 mm = 0,037 m = 0,037 x 39.37 in/m = 1,46 in
Panjang tube = 7,5 m (Dimian,
2008)
Pitch (PT) = 1,46 + 0,25 = 1,71 square pitch
2009.
V reaktor 16,4748
Jumlah tube = = = 2045
V tube 0,037 2
π. .7,5
4
c. Tebal tube
Maka, Pdesain = (1,05) (1000 kPa) = 1050 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 11200 psia = 77221,142 kPa (Brownell,1959)
PR
t=
SE − 0,6P
 1,457 
(152,29 psi) in 
=  2 
(11200 psi)(0,8) − 0,6(152,29 psi)
= 0,0125 in
Umur alat = 10 tahun
Maka tebal tube yang dibutuhkan = 0,0125 in + (0,0098)(10) in = 0,1105
in
Tebal tube standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
d. Diameter dan tinggi shell
46 tube
D
46 tube
45 PT + OD
Diameter shell (D) = (1,71x46) x 2 + 2 (0,25)

= 111,53 in = 2,83 m
Tinggi shell (H) = panjang tube = 7,5 m
e. Diameter dan tinggi tutup
Rasio axis = 2:1 (Brownell,1959)
2009.
1  2,83 
Tinggi tutup =   = 0,71 m
2 2 
f. Tebal shell dan tebal tutup
Maka, Pdesain = (1,05) (1000 kPa) = 1050 kPa = 152,29 psi
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 11200 psia (Brownell,1959)
PR
t=
SE − 0,6P
(152,29 psi) (111,53/2 in)
=
(11200 psi)(0,8) − 0,6(152,29 psi)
= 0,958 in
Faktor korosi = 0,0098 in
Umur alat = 10 tahun
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,958 in + (0,0098).(10) in = 1,055 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 1/4 in
(Brownell,1959)
Tebal tutup = tebal shell = 1 1/4 in
LC.16 Kolom Destilasi (T-201)

Fungsi : Memisahkan vinil asetat dan air dengan asam asetat
Jenis : Sieve – tray
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 285 grade A
Jumlah : 1 unit
Data :
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh:
RD = 0,85 XHD = 0,001
RDM = RD/1,2 XHF = 0,36
= 0,708 XLF = 0,64
XLW = 0,004 D = 506,9 kmol/jam
2009.
XHW = 0,996 W = 387,21 kmol/jam
XLD = 0,999
K LK 0,637
αLD = = = 4,454
K HK 0,143
K LK 3,451
αLW = = = 3,414
K HK 1,01
α L,av = α LD .α LW = (4,454) × (3,414) = 3,899

(Geankoplis,2003)
log[( X LD / X HD )( X HW / X LW )]
Nm =
log(α L ,av )
(Geankoplis,2003)
log[0,999 / 0,001)(0,996 / 0,004)]
=
log(3,899)
= 9,1298
Nm
Dari Fig 11.67 – 3, Geankoplis, hal. 749, diperoleh = 0,54; maka:
N
Nm 9,1298
N= = = 16,907
0,65 0,54
Jumlah piring teoritis = 16,907
Efisiensi piring = 85 % (Geankoplis,1997)
16,907
Maka jumlah piring yang sebenarnya = = 19,891 piring ≈ 20 piring.
0,85
Penentuan lokasi umpan masuk
Ne  X  W  X  2 
log = 0,206 log  HF   LW   (Geankoplis,1997)
Ns  X LF  D  X HD  
Ne  0,36  387,211  0,004  2 
log = 0,206 log     
Ns  0,64  506,9  0,001  
Ne
= 1,4876
Ns
Ne = 1,4876 Ns
N = Ne + Ns
2009.
20 = 1,4876 Ns + Ns
Ns = 8,03998 ≈ 9
Ne = 20 – 9 = 11
Jadi, umpan masuk pada piring ke – 11 dari atas.
Design kolom direncanakan :

Tray spacing (t) = 0,9 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm (Treybal, 1984)
Space between hole center (p’) = 12 mm (Treybal, 1984)
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
Data :
Suhu dan tekanan pada destilasi T–201 adalah 361,15 K dan 101,325 kPa.
Tabel LC.7 Komposisi Bahan pada Alur Vd Kolom Destilasi T–201
Alur Vd Fraksi BM Fraksi mol

Komponen (kmol/jam) mol (g/mol) x BM
CH3COOH 0,5 0,000986 60,05 0,05923259
CH3COOC2H3 379,78 0,749221 86,09 64,5004147
H2O 126,62 0,249793 18,015 4,50001835
Total 506,9 1 69,0596656
Laju alir massa gas (G’) = 506 kmol/jam = 506/3600 = 0,1408 kmol/detik
P BM av (1 atm) (69,0597 kg/kmol)
ρv = = = 2,332 kg/m3
RT (0,082 m 3 atm/kmol K)(361,15 K)
361,15
Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,1408 × 22,4 × = 4,1702 m3/s
273,15
Tabel LC.8 Komposisi Bahan pada Alur Lb Kolom Destilasi T–102
Alur Lb Fraksi ρL Fraksi massa

Komponen (kg/jam) massa (kg/m3) x rL
2009.
CH3COOH 23159 0,995401 982,64 978,121
CH3COOC2H3 100 0,004298 865,64 3,721
H2O 7 0,000301 966,64 0,291
Total 23266 1 982,133
Laju alir massa cairan (L’) = 6,463 kg/s

6,463
Laju alir volumetrik cairan (q) = = 0,00658 m3/s
982,132
Surface tension (σ) = 0,04 N/m (Lyman, 1982)
2
Ao d 
= 0,907 o 
Aa  p' 
2
Ao  0,0045 
= 0,907  = 0,1275
Aa  0,0120 
1/ 2
q  ρL 
1/ 2
0,00658  982,132 
  =   = 0,0324
Q'  ρ V  4,1702  2,33197 
α = 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,6) + 0,01173 = 0,05637

β = 0,0304t + 0,05 = 0,0304(0,6) + 0,05 = 0,06824
  σ 
0, 2
1
CF = αlog + β  
 (q/Q)(ρ L / ρ V ) 1/ 2
 0,02 
0, 2
 1  0,04 
= 0,05637 log + 0,06824 
 0,0324  0,02 
= 0,1748
0,5
 ρ − ρV 
VF = C F  L 
 ρV 
0,5
 982,132 − 2,33197 
= 0,1748 
 2,33197 
= 3,58398 m/s
Asumsi 80 % kecepatan flooding (Treybal, 1984)

V = 0,8 x 3,58398 = 2,8672 m/s
2009.
Q 4,1702
An = = = 1,4544 m2
V 3,6653
Untuk W = 0,80T dari Tabel 6.1. Treybal, hal.162, diketahui bahwa luas
downspout sebesar 14,145%.
4,6562
At = = 5,4233 m2
1 − 0,14145
Column Diameter (T) = [4(5,4233)/π]0,5 = 2,6284 m

Weir length (W) = 0,7(2,6284) = 2,1028 m
Downspout area (Ad) = 0,14145(1,4544) = 0,2057 m2
Active area (Aa) = At – 2Ad = 5,4233 – 2(0,2057) = 5,0119 m2
Weir crest (h1)

Misalkan h1 = 0,0153 m
h1/T = 0,0153/2,6284 = 0,0058
T 2,6284
= = 1,25
W 2,1028
2
 0,5

 T   T  
2 2 2
 Weff   h  T 
  =   −   − 1 + 2 1  
 W   W   W    T  W 
 
{[ ] }
2
 Weff 
 = (1,25) − (1,25) − 1 + 2(0,0058)(1,25)
0,5 2

2 2
 W 
 Weff 
  = 1,2295
 W 
2/3 2/3
 q   Weff 
h 1 = 0,666   
W  W 
2/3
 0,00658 
h 1 = 0,666  (1,2295)
2/3
 2,1028 
h 1 = 0,0153
Perhitungan diulangi dengan memakai nilai h1 = 0,0153 m hingga nilai h1
konstan pada nilai 0,0153 m.
Perhitungan Pressure Drop

2009.
Dry pressure drop
Ao = 0,1275 x 4,2065 = 0,639 m2
Q 4,1702
uo = = = 6,526 m/s
Ao 0,639
Co = 1,346 (Treybal, 1981)

 u o 2  ρ v 
h d = 51,0 2  
 C o  ρ L 
 0,639 2  2,332 
h d = 51,0 
2 

 1,346  982,132 
hd = 2,8464 mm = 0,002846
Hydraulic head
Q 4,1702
Va = = = 0,8326 m/s
A a 5,0119
T + W 2,6284 + 2,1028
z= = = 2,3656
2 2
q
h L = 0,0061 + 0,725 h w − 0,238 h w Va ρ v + 1,225 
0,5
z
 0,00658 
h L = 0,0061 + 0,725 (0,05) − 0,238 (0,05)(0,83206)(2,332) 0,5 + 1,225 
 2,3656 
h L = 0,0306 m
Residual pressure drop

6 σ gc
hR =
ρLdog
6 (0,04) (1)
hR = = 0,0055 m
982,132 (0,0045)(9,8)
Total gas pressure drop

hG = hd + hL + hR
hG = 0,002846 + 0,0306 + 0,0055
hG = 0,039 m
Pressure loss at liquid entrance

2009.
Ada = 0,025 W = 0,025(2,1028) = 0,05257 m2
2
3  q 
h2 =  
2g  A da 
2
3  0,00658 
h2 =   = 0,002398 m
2g  0,0526 
Backup in downspout
h3 = hG + h2
h3 = 0,039 + 0,002398
h3 = 0,0414 m
Check on flooding
hw + h1 + h3 = 0,05 +0,0153 + 0,0414
hw + h1 + h3 = 0,1067 m
t/2 = 0,6/2 = 0,3 m

karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat
diterima, artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi
flooding.
Spesifikasi kolom destilasi

Tinggi kolom = 20 x 0,6 m = 12 m
Tinggi tutup =
1
(2,6284) = 0,6571 m
4
Tinggi total = 2 + 2(0,6571) = 13,314 m
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
P design = (1+0,05) x 101,325 kPa = 106,392 kPa = 15,431 psi
Joint efficiency (E) = 0,8

(Brownell,1959)
Allowable stress (S) = 11200 psi
(Brownell,1959)
2009.
Umur = 10 tahun
Tebal shell tangki:
PR
t=
SE - 0,6P
(15,431)(103,482/2)
t=
(11200)(0,8) - 0,6(15,431)
= 0,0892 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0892 in + (0,0098).(10) in = 0,187
in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
Tebal tutup tangki = tebal shell = 1/4 in
LC.17 Vaporizer (E – 101)

Fungsi : Menguapkan etilen cair dari tangki penyimpanan menjadi uap
etilen.
Jenis : 2 – 4 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD tube 18 BWG, panjang = 16 ft, 4 pass
- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 662,14 kg/jam = 1459,78 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 150 °C = 302 °F
Temperatur akhir (T2) = 150 °C = 302 °F
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 2476 kg/jam = 5458,67 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = -115 °C = -175 °F
Temperatur akhir (t2) = -53 °C = -63,4 °F
Panas yang diserap (Q) = 1399302,74 kJ/jam = 1326277,88 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 302 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = -175 °F ∆t1 = 365,4 °F
T2 = 302 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = -63,4 °F ∆t2 = 477 °F
2009.
T1 – T2 = 0 °F Selisih t2 – t1 = 111,6 °F ∆t2 – ∆t1 = 111,6 °F
Δt 2 − Δt 1 111,6
LMTD = = = 418,72 °F
 Δt 2   477 
ln  ln 
Δt
 1  365,4 
T1 − T2 0
R= = =0
t 2 − t 1 111,6
t 2 − t1 111,6
S= = = 0,234
T1 − t 1 302 − (−175)
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,81

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,81 × 418,72 = 339,17 °F
(1) Tc dan tc
T1 + T2 150 + 150
Tc = = = 150 °F
2 2
t 1 + t 2 (−175) + (63,4)
tc = = = -119,2 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan vaporizer dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in square pitch
- Panjang tube (L) = 16 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin cair, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,001.
Diambil UD = 15 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 1326277,88 Btu/jam
A= = = 260,69 ft 2
U D × Δt Btu
15 × 111,6 F
o
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
Luas permukaan luar (a″) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
2009.
A 260,69 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 62,24 buah
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 68 tube dengan
ID shell 15,25 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 68 × 0,2618 ft2/ft
= 284,84 ft 2
Q 1399302,74 Btu/jam Btu
UD = = = 13,73
A ⋅ Δt 284,84 ft x 339,17 °F
2
jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
Fluida panas : steam, tube

(3) Flow area tube,at’ = 0,639 in2 (Tabel 10, Kern, 1965)
N t × a 't
at = (Pers. (7.48), Kern, 1965)
144 × n
68 × 0,639
at = = 0,07544 ft 2
144 × 2
(4) Kecepatan massa:

w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
1459,7765
Gt = = 19350,81 lbm/jam.ft 2
0,0754
(5) Bilangan Reynold:

Pada Tc = 302 °F
µ = 0,034 cP = 0,0822 lbm/ft2⋅jam (Gambar 14, Kern, 1965)
Dari tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh :
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
2009.
0,0754 × 19350,81
Re t = = 42931,98
0,0822
(6) Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 135 pada Ret = 42931,98
(7) Pada Tc = 302 °F

c = 0,45 Btu/lbm.°F (Gambar 2, Kern, 1965)
k = 0,0162 Btu/jam lbm ft.°F (Tabel 5, Kern, 1965)
1 1
 c.µ  3
 0,45 × 0,014  3
  =  = 0,979
 k   0,0162 
1
hi k  c.µ  3
(8) = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,0162
= 190 × × 0,979 = 40,129
ϕt 0,902
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 40,129 × = 36,196
ϕt 1
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕt = 1 (Kern, 1965)
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 36,196 × 1 = 36,196 Btu/jam ft 2 o F
Fluida dingin : bahan, shell

(3’) Flow area shell
Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
Ds = Diameter dalam shell = 15,25 in
B = Baffle spacing = 5 in
PT = Tube pitch = 11/4 in
C′ = Clearance = PT – OD
2009.
= 11/4 – 1 = 0,25 in
15,25 × 0,25 × 5
as = = 0,1059 ft 2
144 × 1,25
(4’) Kecepatan massa

w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
5458,6471
Gs = = 51544,2 lbm/jam.ft2
0,1059
(5’) Bilangan Reynold

Pada tc = -119 0F
µ = 0,0068 cP = 0,0165 lbm/ft2⋅jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4 square pitch, diperoleh De = 0,99 in.
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,0825 × 51544,2
Re s = = 258410,1
0,0165
(6′) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 350 pada Res = 258410,1
(7’) Pada tc = -119 0F

c = 0,285 Btu/lbm⋅°F
k = 0,0058 Btu/jam lbm ft.°F
1 1
 c.µ  3
 0,285 × 0,0165  3
  =  = 0,932
 k   0,0058 
1
h k  c.µ  3
(8’) o = J H × × 
ϕs De  k 
ho 0,0058
= 350 × × 0,932 = 22,924
ϕs 0,0825
2009.
(9’) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕ s = 1 (Kern, 1965)
ho
ho = × ϕ s = 22,924 × 1 = 22,924 Btu/jam ft 2 o F
ϕs
(10) Clean Overall Coefficient, UC

h io × h o 36,196 × 22,924
UC = = = 14,032 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 36,196 + 22,924
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
(11) Faktor pengotor, Rd

U − U D 14,032 − 13,728
Rd = C = = 0,0016 (Pers. (6.13), Kern,
U C × U D 14,032 × 13,728
1965)
Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : sisi tube
(1) Untuk Ret = 42931,98
f = 0,0014 ft2/in2 (Gambar 26, Kern, 1965)
s = 0,7131
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,0014) × (19350,81) 2 × (16) × (4)

ΔPt = = 0,012 psi
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0752) × (0,7131) × (1)
2
V
(3) Dari Gambar 27, Kern, 1965 diperoleh = 0,001
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,001
0,7131
= 0,0224 psi
2009.
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
= 0,012 psi + 0,0224 psi
= 0,0344 psi
∆Pt yang diperbolehkan = 2 psi
Fluida dingin : sisi shell

(1′) Untuk Res = 258410,1
φs =1
s = 0,576
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
16
N + 1 = 12 x = 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 15,25/12 = 1,271 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,0011 × (429857,0266) 2 × (1,271) × (38,4)

∆P = = 0.004 psi
s 10
5,22.10 × (0,0825) × (0,576) × (1)
∆Ps yang diperbolehkan = 10 psi
LC.18 Vaporizer 2 (E – 102)

Fungsi : Menguapkan oksigen cair dari tangki penyimpanan menjadi
uap oksigen.
- Fluida panas
2009.
- Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = -193 °C = -315,4 °F
Temperatur akhir (t2) = -133 °C = -207,4 °F

T1 = 302 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = -315,4 °F ∆t2 = 509,4 °F
T2 = 302 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = -207,4 °F ∆t1 = 617,4 °F
T1 – T2 = 0 °F Selisih t2 – t1 = 108 °F ∆t2 – ∆t1 = 108 °F
Δt 2 − Δt 1 108
LMTD = = = 561,67 °F
 Δt 2   509,4 
ln  ln 
 Δt 1   617,4 
T1 − T2 0
R= = =0
t 2 − t 1 111,6
t 2 − t1 111,6
S= = = 0,234
T1 − t 1 302 − (−175)

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,81 × 418,72 = 454,95 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 302 + 302
Tc = = = 302 °F
2 2
t 1 + t 2 (−315,4) + (−207,4)
tc = = = -261,4 °F
2 2
2009.
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
Q 950513,92 Btu/jam
A= = = 208,93 ft 2
U D × Δt Btu
15 × 454,95 o F
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
A 208,93 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 52 tube dengan
ID shell 13,25 in.
f. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 52 × 0,2618 ft2/ft
= 217,82 ft 2
UD = = = 9,59
A ⋅ Δt 2817,82 ft x 454,95 °F
2

N t × a 't
at = (Pers. (7.48), Kern, 1965)
144 × n
52 × 0,639
at = = 0,0577 ft 2
144 × 2
2009.
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
474,54
Gt = = 18135,42 lbm/jam.ft 2
0,0577

Pada Tc = 302 °F
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
0,0752 × 18135,42
Re t = = 40235,51
0,0339
(10) Pada Tc = 302 °F

1 1
 c.µ  3
 0,45 × 0,014  3
  =  = 0,979
 k   0,0162 
1
h k  c.µ  3
(11) i = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,0162
= 160 × × 0,979 = 33,79
ϕt 0,902
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 33,79 × = 30,48
ϕt 1

2009.
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 30,48 × 1 = 30,48 Btu/jam ft 2 o F

Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
= 11/4 – 1 = 0,25 in
13,25 × 0,25 × 5
as = = 0,092 ft 2
144 × 1,25

w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
1688
Gs = = 40444,14 lbm/jam.ft2
0,092

Pada tc = -261,4 0F
µ = 0,0078 cP = 0,0189 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,0825 × 40444,14
Re s = = 176766,3
0,0189
2009.
(7’) Pada tc = -261,4 0F
1 1
 c.µ  3
 0,196 × 0,0189  3
  =  = 0,829
 k   0,0065 
1
h k  c.µ  3
(8’) o = J H × × 
ϕs De  k 
ho 0,0065
= 330 × × 0,829 = 21,547
ϕs 0,0825
ho
ho = × ϕ s = 21,547 × 1 = 21,547 Btu/jam ft 2 o F
ϕs

h io × h o 30,48 × 21,547
UC = = = 12,624 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 30,48 + 21,547
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U − U D 12,624 − 9,592
Rd = C = = 0,025 (Pers. (6.13), Kern,
U C × U D 12,624 × 9,592
1965)
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 40235,51
2009.
s = 0,0057
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,0015) × (18135,42) 2 × (16) × (4)

ΔPt = = 0,1527 psi
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0752) × (0,0057) × (1)
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,001
0,0057
= 0,2807 psi
= 0,1527 psi + 0,2807 psi
= 0,4334 psi

(1′) Untuk Res = 258410,1
φs =1
s = 0,532
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
16
N + 1 = 12 x = 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 13,25/12 = 1,104 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
2009.
0,0013 × (404444,14) 2 × (1,104) × (38,4)
∆P = = 0.0029 psi
s
5,22.1010 × (0,0825) × (0,532) × (1)
LC.19 Vaporizer 3 (E – 103)

Fungsi : Menguapkan asam asetat cair dari tangki sementara menjadi
uap asam asetat.
- Fluida panas
- Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 96,75 °C = 206,15 °F
Temperatur akhir (t2) = 148 °C = 298,4 °F

T1 = 572 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 298,4 °F ∆t1 = 273,6 °F
T2 = 302 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = 206,15 °F ∆t2 = 95,85 °F
T1 – T2 = 270 °F Selisih t2 – t1 = 92,25 °F ∆t2 – ∆t1 = -177,75 °F
2009.
Δt 2 − Δt 1 - 177,75
LMTD = = = 169,47 °F
 Δt 2   95,85 
ln  ln 
 Δt 1   273,6 
T1 − T2 270
R= = = 2,93
t 2 − t 1 92,25
t 2 − t1 92,25
S= = = 0,252
T1 − t 1 572 − (206,15)

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,85 × 169,47 = 144,05 °F
(3) Tc dan tc
T1 + T2 302 + 572
Tc = = = 225 °F
2 2
t 1 + t 2 (206,15) + (298,4)
tc = = = 122,38 °F
2 2
g. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
Q 5679489,11 Btu/jam
A= = = 716,88 ft 2
U D × Δt Btu
55 × 144,05 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
2009.
A 716,88 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
h. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 192 tube dengan
ID shell 23,25 in.
i. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 192 × 0,2618 ft2/ft
= 804,25 ft 2
UD = = = 49,02
A ⋅ Δt 804,25 ft x 144,05 °F
2

N t × a 't
at = (Pers. (7.48), Kern,
144 × n
1965)
192 × 0,639
at = = 0,213 ft 2
144 × 4
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
2462,58
Gt = = 25488,68 lbm/jam.ft 2
0,213

Pada Tc = 437 °F
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
2009.
0,0752 × 25488,68
Re t = = 465702,2
0,0017
(13) Pada Tc = 437 °F
1 1
 c.µ  3
 0,47 × 0,017  3
  =  = 0,459
 k   0,02 
1
h k  c.µ  3
(14) i = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,02
= 850 × × 0,459 = 103,8
ϕt 0,902
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 103,8 × = 93,63
ϕt 1
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 93,63 × 1 = 93,63 Btu/jam ft 2 o F

Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
= 11/4 – 1 = 0,25 in
2009.
23,25 × 0,25 × 5
as = = 0,161 ft 2
144 × 1,25
w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
12391
Gs = = 169193 lbm/jam.ft2
0,161

Pada tc = 252,28 0F
µ = 0,35 cP = 0,847 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,0825 × 169193
Re s = = 16479,84
0,35
(7’) Pada tc = 252,28 0F

1 1
 c.µ  3
 0,58 × 0,35  3
  =  = 1,706
 k   0,099 
1
h k  c.µ  3
(8’) o = J H × × 
ϕs De  k 
ho 0,099
= 75 × × 1,706 = 153,51
ϕs 0,0825
2009.
ho
ho = × ϕ s = 153,51 × 1 = 153,51 Btu/jam ft 2 o F
ϕs

h io × h o 93,63 × 153,51
UC = = = 58,16 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 93,63 + 153,51
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U − U D 58,16 − 49,02
Rd = C = = 0.0032 (Pers. (6.13), Kern,
U C × U D 58,16 × 49,02
1965)
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 465702,2
s = 0,0054
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,00009) × (25488,68) 2 × (16) × (4)

ΔPt = = 0,1766 psi
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0752) × (0,054) × (1)
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,001
0,0054
= 0,2963 psi
2009.
= 0,1766 psi + 0,2963 psi
= 0,4729 psi

(1′) Untuk Res = 16479,84
φs =1
s = 1,05
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
16
N + 1 = 12 x = 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 23,25/12 = 1,938 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,0018 × (169193) 2 × (1,938) × (38,4)

∆P = = 0.0361 psi
s
5,22.1010 × (0,0825) × (1,05) × (1)
LC.20 Heater 1 (E – 104)

Fungsi : Menaikkan temperatur campuran gas sebelum masuk ke
reaktor
(R–101).
- Fluida panas
2009.
- Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 55 °C = 131 °F
Temperatur akhir (t2) = 150 °C = 302 °F

T1 = 572 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 150 °F ∆t1 = 270 °F
T2 = 302 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = 131 °F ∆t2 = 131 °F
T1 – T2 = 270 °F Selisih t2 – t1 = 171 °F ∆t2 – ∆t1 = -99 °F
Δt 2 − Δt 1 - 99
LMTD = = = 216,74 °F
 Δt 2   171 
ln  ln 
 Δt 1   270 
T2 − T1 270
R= = = 1,58
t 1 − t 1 171
t 2 − t1 171
S= = = 0,39
T1 − t 1 572 − 131

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,85 × 216,74 = 184,23 °F
(4) Tc dan tc
T1 + T2 302 + 572
Tc = = = 225 °F
2 2
t 1 + t 2 131 + 302
tc = = = 102,5 °F
2 2
2009.
j. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin gas, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,001.
Q 8573436,74 Btu/jam
A= = = 1789,84 ft 2
U D × Δt Btu
26 × 184,23 o F
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
A 1789,84 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
k. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 432 tube dengan
ID shell 33 in.
l. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 432 × 0,2618 ft2/ft
= 1809,56 ft 2
UD = = = 25,72
A ⋅ Δt 1809,56 ft x 184,23 °F
2

N t × a 't
144 × n
1965)
432 × 0,639
at = = 0,479 ft 2
144 × 4
2009.
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
8573436,74
Gt = = 17100,55 lbm/jam.ft 2
0,479

Pada Tc = 437 °F
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
0,0752 × 17100,55
Re t = = 312443,3
0,0017
(16) Pada Tc = 437 °F

1 1
 c.µ  3
 0,47 × 0,017  3
  =  = 0,459
 k   0,02 
1
h k  c.µ  3
(17) i = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,02
= 800 × × 0,459 = 97,69
ϕt 0,902
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 97,69 × = 88,12
ϕt 1

2009.
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 88,12 × 1 = 88,12 Btu/jam ft 2 o F

Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
Ds = Diameter dalam shell = 33 in
= 11/4 – 1 = 0,25 in
33 × 0,25 × 5
as = = 0,229 ft 2
144 × 1,25

w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
39811
Gs = = 382990,6 lbm/jam.ft2
0,0,229

Pada tc = 216,5 0F
µ = 0,0132 cP = 0,032 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,0825 × 382990,6
Re s = = 991509,4
0,032
2009.
(7’) Pada tc = 216,15 0F
1 1
 c.µ  3
 0,38 × 0,35  3
  =  = 0.932
 k   0,015 
1
h k  c.µ  3
(8’) o = J H × × 
ϕs De  k 
ho 0,015
= 680 × × 0,932 = 115,29
ϕs 0,0825
ho
ho = × ϕ s = 115,29 × 1 = 115,29 Btu/jam ft 2 o F
ϕs

h io × h o 88,12 × 115,29
UC = = = 49,95 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 88,12 + 115,29
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U − U D 49,95 − 25,72
Rd = C = = 0,019 (Pers. (6.13), Kern, 1965)
U C × U D 49,95 × 25,72

Pressure drop
(1) Untuk Ret = 312443,3
s = 0,0054
φt = 1
2009.
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,0011) × (17100,55) 2 × (16) × (4)

ΔPt = = 0,0989 psi
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0752) × (0,0054) × (1)
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,001
0,0054
= 0,2963 psi
= 0,0989 psi + 0,2963 psi
= 0,3952 psi

(1′) Untuk Res = 991509,4
φs =1
s = 0,0093
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
16
N + 1 = 12 x = 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 33/12 = 2,75 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,0008 × (382990,6) 2 × (2,75) × (38,4)

∆P = = 9,282 psi
s
5,22.1010 × (0,0825) × (0,0093) × (1)
2009.
LC.21 Cooler 1 (E – 201)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran gas keluaran reaktor (R–
101).
- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 38911 kg/jam = 85784,52 lbm/jam
- Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 28 °C = 82,4 °F

Δt 2 − Δt 1 - 158,4
LMTD = = = 41,61 °F
 Δt 2   3,6 
ln  ln 
Δt
 1  162 
T1 − T2 216
R= = = 3,75
t 2 − t 1 57,6
2009.
t 2 − t1 171
S= = = 0,39
T1 − t 1 572 − 131

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,85 × 41,61 = 35,37 °F
(5) Tc dan tc
T1 + T2 302 + 86
Tc = = = 194 °F
2 2
t 1 + t 2 140 + 82,4
tc = = = 111,2 °F
2 2
m. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin gas, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,01.
Q 1515288,97 Btu/jam
A= = = 1353,53 ft 2
U D × Δt Btu
30 × 35,37 o F
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
A 1353,53 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
n. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 326 tube dengan
ID shell 29 in.
o. Koreksi UD
2009.
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 326 × 0,2618 ft2/ft
= 1365,55 ft 2
UD = = = 29,74
A ⋅ Δt 1365,55 ft x 35,37 °F
2

N t × a 't
144 × n
1965)
326 × 0,639
at = = 0,723 ft 2
144 × 2
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
85784,52
Gt = = 118599,5 lbm/jam.ft 2
0.723

Pada Tc = 194 °F
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
0,0752 × 118599,5
Re t = = 288996,2
0,0308
(19) Pada Tc = 194 °F

2009.
1 1
 c.µ  3
 0,388 × 0,0308  3
  =  = 0,937
 k   0,015 
1
h k  c.µ  3
(20) i = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,015
= 700 × × 0,937 = 126,85
ϕt 0,902
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 126,85 × = 114,42
ϕt 1
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 114,42 × 1 = 114,42 Btu/jam ft 2 o F

Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
= 11/4 – 1 = 0,25 in
29 × 0,25 × 5
as = = 0,201 ft 2
144 × 1,25
2009.
w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
249807,09
Gs = = 1240421 lbm/jam.ft2
0,201

Pada tc = 111,2 0F
µ = 0,63 cP = 1,52 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,0825 × 1240421
Re s = = 67122,37
0,63
(7’) Pada tc = 111,2 0F

1 1
 c.µ  3
 1,05 × 0,63  3
  =  = 1,632
 k   0,368 
1
h k  c.µ  3
(8’) o = J H × × 
ϕs De  k 
ho 0,368
= 155 × × 0,1,632 = 1128,65
ϕs 0,0825
ho
ho = × ϕ s = 1128,65 × 1 = 1128,65 Btu/jam ft 2 o F
ϕs
2009.
h io × h o 114,42 × 1128,65
UC = = =103,88 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 114,42 + 1128,65
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U − U D 103,88 − 29,74
Rd = C = = 0,024 (Pers. (6.13), Kern,
U C × U D 103,88 × 29,74
1965)
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 288996,2
s = 0,0093
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,0009) × (118599,5) 2 × (16) × (2)

ΔPt = = 1,1101 psi
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0752) × (0,0093) × (1)
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,0045
0,0093
= 0,3871 psi
= 1,1101psi + 0,3871 psi
= 1,4972 psi
2009.
(1′) Untuk Res = 67122,37
φs =1
s=1
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
16
N + 1 = 12 x = 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 29/12 = 2,42 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,0013 × (1240421) 2 × (2,42) × (38,4)

∆P = = 1,47 psi
s
5,22.1010 × (0,0825) × (1) × (1)
LC.22 Heater 2 (E – 202)

Fungsi : Menaikkan temperatur aliran umpan kolom destilasi (T–201).
- Fluida panas
- Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 30 °C = 86 °F
2009.
T2 = 302 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = 86 °F ∆t2 = 216 °F
Δt 2 − Δt 1 - 165,6
LMTD = = = 290,99 °F
 Δt 2   216 
ln  ln 
Δt
 1  381,6 
T1 − T2 270
R= = = 2,59
t 2 − t 1 104,4
t 2 − t1 104,4
S= = = 0,21
T1 − t 1 572 − 86

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,96 × 290,99 = 279,35 °F
(6) Tc dan tc
T1 + T2 572 + 302
Tc = = = 437 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 190,4
tc = = = 138,2 °F
2 2
p. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
2009.
Q 8954571,35 Btu/jam
A= = = 457,93 ft 2
U D × Δt Btu
70 × 279,35 o F
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
A 457,93 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
q. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 112 tube dengan
ID shell 171/4 in.
r. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 112 × 0,2618 ft2/ft
= 469,15 ft 2
UD = = = 68,33
A ⋅ Δt 469,15 ft x 279,35 °F
2
N t × a 't
144 × n
1965)
326 × 0,639
at = = 0,249 ft 2
144 × 2
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
8559,78
Gt = = 34445,79 lbm/jam.ft 2
0,249

Pada Tc = 437 °F
2009.
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
0,0752 × 34445,79
Re t = = 629357
0,0041
(21) Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 1000 pada Ret = 629357
(22) Pada Tc = 437 °F

1 1
 c.µ  3
 0,47 × 0,0017  3
  =  = 0,459
 k   0,02 
1
h k  c.µ  3
(23) i = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,02
= 1000 × × 0,459 = 122,12
ϕt 0,902
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 122,12 × = 110,15
ϕt 1
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 110,15 × 1 = 110,15 Btu/jam ft 2 o F

Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
2009.
= 11/4 – 1 = 0,25 in
17,25 × 0,25 × 5
as = = 0,119 ft 2
144 × 1,25

w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
62203,75
0,119

Pada tc = 138,2 0F
µ = 0,38 cP = 0,922 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,0825 × 519266
Re s = = 46475,81
0,922
(7’) Pada tc = 138,2 0F

1 1
 c.µ  3
 0,587 × 0,922  3
  =  = 1,502
 k   0,16 
2009.
1
ho k  c.µ  3
(8’) = JH × × 
ϕs De  k 
ho 0,16
= 145 × × 1,502 = 421,67
ϕs 0,0825
ho
ho = × ϕ s = 421,67 × 1 = 421,67 Btu/jam ft 2 o F
ϕs

h io × h o 110,15 × 421,67
UC = = = 87,34 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 110,15 + 421,67
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U − U D 87,34 − 68,33
Rd = C = = 0,0032 (Pers. (6.13), Kern,
U C × U D 87,34 × 68,33
1965)
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 629357
s = 0,7131
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,0008) × (34445,79) 2 × (16) × (2)

ΔPt = = 0,323 psi
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0752) × (0,7131) × (1)
2009.
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,001
0,7131
= 0,3333 psi
= 0,323 psi + 0,3333 psi
= 0,6563 psi

(1′) Untuk Res = 46475,81
φs =1
s = 0,527
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
16
N + 1 = 12 x = 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 17,25/12 = 1,438 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,0015 × (519266) 2 × (1,438) × (38,4)

∆P = = 0,304 psi
s 10
5,22.10 × (0,0825) × (0,527) × (1)
LC.23 Kondensor (E – 203)

Fungsi : Mengkondensasikan uap dari kolom destilasi (T–201).
2009.
- Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 88 °C = 190,4 °F
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 5919,6 kg/jam = 13050,55 lbm/jam

T1 = 190,4 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 140 °F ∆t1 = 50,4 °F
T2 = 149 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = 28 °F ∆t2 = 66,6 °F
T1 – T2 = 41,4 °F Selisih t2 – t1 = 57,6 °F ∆t2 – ∆t1 = 16,2 °F
Δt 2 − Δt 1 16,2
LMTD = = = 58,12 °F
 Δt 2   66,6 
ln  ln 
 Δt 1   50,4 
T1 − T2 41,4
R= = = 0,72
t 2 − t 1 57,6
t 2 − t1 157,6
S= = = 0,533
T1 − t 1 190,4 − 82,4

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,97 × 58,12 = 56,38 °F
(7) Tc dan tc
2009.
T1 + T2 190,4 + 149
Tc = = = 169,7 °F
2 2
t 1 + t 2 82,4 + 140
tc = = = 111,2 °F
2 2
s. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas gas dan fluida
dingin air, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,0013.
Q 820312,43 Btu/jam
A= = = 484,99 ft 2
U D × Δt Btu
30 × 56,38 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
A 484,99 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
t. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 132 tube dengan
ID shell 191/4 in.
u. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 132 × 0,2618 ft2/ft
= 552,92 ft 2
UD = = = 26,314
A ⋅ Δt 552,92 ft x 56,38 °F
2

2009.
N t × a 't
144 × n
1965)
132 × 0,639
at = = 0,293 ft 2
144 × 4
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
77175,42
Gt = = 263509,8 lbm/jam.ft 2
0,293

Pada Tc = 169,7 °F
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
0,0752 × 263509,8
Re t = = 22423,99
0,365
(25) Pada Tc = 169,7 °F

1 1
 c.µ  3
 0,51 × 0,365  3
  =  = 1,73
 k   0,087 
1
h k  c.µ  3
(26) i = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,087
= 70 × × 1,73 = 140,17
ϕt 0,902
2009.
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 140,17 × = 126,43
ϕt 1
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 126,43 × 1 = 126,43 Btu/jam ft 2 o F

Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
= 11/4 – 1 = 0,25 in
19,25 × 0,25 × 5
as = = 0,134 ft 2
144 × 1,25

w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
13050,55
Gs = = 97624,9 lbm/jam.ft2
0,134

Pada tc = 111,2 0F
µ = 0,63 cP = 0,922 lbm/ft2⋅jam
2009.
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,0825 × 97624,9
Re s = = 5282,73
0,63
(7’) Pada tc = 111,2 0F

1 1
 c.µ  3
 1,05 × 0,63  3
  =  = 1,63
 k   0,368 
1
ho k  c.µ  3
(8’) = JH × × 
ϕs De  k 
ho 0,368
= 40 × × 1,63 = 291,26
ϕs 0,0825
ho
ho = × ϕ s = 291,26 × 1 = 291,26 Btu/jam ft 2 o F
ϕs

h io × h o 126,43 × 291,26
UC = = = 88,162 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 126,43 + 291,26
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U − U D 88,16 − 26,31
Rd = C = = 0,026 (Pers. (6.13), Kern, 1965)
U C × U D 88,16 × 26,31
2009.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 22423,99
s = 0,88
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,0016) × (263509,8) 2 × (16) × (4)

ΔPt = = 1,03 psi
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0752) × (0,88) × (1)
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,001
0,88
= 0,009 psi
= 1,03 psi + 0,009 psi
= 1,039 psi

(1′) Untuk Res = 5282,73
φs =1
s=1
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
16
N + 1 = 12 x = 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 19,25/12 = 1,438 ft
2009.
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,0023 × (97624,9) 2 × (1,604) × (38,4)

∆P = = 0,016 psi
s
5,22.1010 × (0,0825) × (1) × (1)
LC.24 Reboiler (E – 204)

Fungsi : Menguapkan cairan dari kolom destilasi (T–201).
- Fluida panas
- Fluida dingin

Δt 2 − Δt 1 - 232,2
LMTD = = = 186,17 °F
 Δt 2   93,6 
ln  ln 
Δt
 1  325,8 
2009.
T1 − T2 288
R= = = 5,16
t 2 − t 1 55,8
t 2 − t1 55,8
S= = = 0,146
T1 − t 1 572 − 190,4

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,85 × 186,17 = 158,24 °F
(8) Tc dan tc
T1 + T2 572 + 284
Tc = = = 428 °F
2 2
t 1 + t 2 190,4 + 246,2
tc = = = 218,3 °F
2 2
v. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin cairan, diperoleh UD = 6-60, dan faktor pengotor (Rd) = 0,002.
Q 10098870,46 Btu/jam
A= = = 1160,34 ft 2
U D × Δt Btu
55 × 158,24 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
A 1160,34 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 277 buah
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
w. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 278 tube dengan
ID shell 27 in.
2009.
x. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 278 × 0,2618 ft2/ft
= 1164,49 ft 2
UD = = = 54,8
A ⋅ Δt 1164,49 ft x 158,24 °F
2
N t × a 't
144 × n
1965)
278 × 0,639
at = = 0,308 ft 2
144 × 4
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
9485,44
Gt = = 30756,31 lbm/jam.ft 2
0,308

Pada Tc = 428 °F
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
0,0752 × 9485,44
Re t = = 561946,8
0,0041
(28) Pada Tc = 428 °F

2009.
1 1
 c.µ  3
 0,47 × 0,0041  3
  =  = 0,466
 k   0,0191 
1
h k  c.µ  3
(29) i = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,0191
= 900 × × 0,466 = 106,58
ϕt 0,902
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 106,58 × = 96,14
ϕt 1
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 96,14 × 1 = 96,14 Btu/jam ft 2 o F

Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
= 11/4 – 1 = 0,25 in
27 × 0,25 × 5
as = = 0,188 ft 2
144 × 1,25
2009.
w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
51290,8
0,188

Pada tc = 218,3 0F
µ = 0,38 cP = 0,9196 lbm/ft2⋅jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,0825 × 273551
Re s = = 24541
0,38
(6′) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 110 pada Res = 24541
(7’) Pada tc = 218,3 0F

1 1
 c.µ  3
 0,64 × 0,9196  3
  =  = 1,84
 k   0,094 
1
ho k  c.µ  3
(8’) = JH × × 
ϕs De  k 
ho 0,094
= 110 × × 1,84 = 231
ϕs 0,0825
ho
ho = × ϕ s = 231 × 1 = 231 Btu/jam ft 2 o F
ϕs
2009.
h io × h o 96,14 × 231
UC = = = 67,89 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 96,14 + 231
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U − U D 67,89 − 54,8
Rd = C = = 0,0035 (Pers. (6.13), Kern, 1965)
U C × U D 67,89 × 54,8
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 561946,8
s = 0,7131
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,0009) × (30756,3) 2 × (16) × (4)

ΔPt = = 0,0195 psi
10
(5,22 ⋅ 10 ) × (0,0752) × (0,7131) × (1)
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,001
0,7131
= 0,0224 psi
= 0,0195 psi + 0,0224 psi
= 0,0419 psi
2009.
(1′) Untuk Res = 24541,06
φs =1
s = 0,527
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
16
N + 1 = 12 x = 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 17,25/12 = 1,438 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,0017 × (273551) 2 × (2,25) × (38,4)

∆P = = 0,113 psi
s
5,22.1010 × (0,0825) × (0,827) × (1)
LC.25 Cooler 2 (E – 205)

Fungsi : Menurunkan temperatur aliran umpan dekanter (D–201).
Dipakai : 11/2 in OD tube 18 BWG, panjang = 16 ft, 8 pass
- Fluida panas
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 11968,87 kg/jam = 26386,98 lbm/jam
2009.
T2 = 86 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = 28 °F ∆t2 = 3,6 °F
T1 – T2 = 63 °F Selisih T2 – t1 = 21,6 °F ∆t2 – ∆t1 = -41,4 °F
Δt 2 − Δt 1 - 41,4
LMTD = = = 16,39 °F
 Δt 2   3,6 
ln  ln 
Δt
 1  45 
T1 − T2 63
R= = = 2,92
t 2 − t 1 21,6
t 2 − t1 21,6
S= = = 0,32
T1 − t 1 149 − 82,4

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,98 × 16,39 = 16,06 °F
(9) Tc dan tc
T1 + T2 149 + 86
Tc = = = 117,5 °F
2 2
t 1 + t 2 82,4 + 104
tc = = = 93,2 °F
2 2
- Diameter luar tube (OD) = 11/2 in
y. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas cair dan fluida
dingin air, diperoleh UD = 50-125, dan faktor pengotor (Rd) = 0,001.
2009.
Q 1517064,58 Btu/jam
A= = = 899,45 ft 2
U D × Δt Btu
105 × 16,06 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
A 899,45 ft 2
L × a " 16 ft × 0,2618 ft 2 /ft
z. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 151 tube dengan
ID shell 33 in.
aa. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 16 ft × 151 × 0,2618 ft2/ft
= 948,28 ft 2
UD = = = 99,59
A ⋅ Δt 948,28 ft x 16,06 °F
2

N t × a 't
144 × n
1965)
151 × 1,075
at = = 0,141 ft 2
144 × 8
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
41716,09
Gt = = 296053,8 lbm/jam.ft 2
0,141

Pada Tc = 117,5 °F
2009.
ID = 1,17 in = 0,0975 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
0,0975 × 296053,8
Re t = = 30291,94
0,953
(31) Pada Tc = 117,5 °F

1 1
 c.µ  3
 0,49 × 0,953  3
  =  = 1,78
 k   0,083 
1
h k  c.µ  3
(32) i = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,083
= 100 × × 1,78 = 151,4
ϕt 1,17
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 1,71
= 151,4 × = 177,14
ϕt 1
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 177,14 × 1 = 177,14 Btu/jam ft 2 o F

Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
2009.
= 17/8 – 1 = 0,875 in
33 × 0,875 × 5
as = = 0,535 ft 2
144 × 1,875

w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
26386,98
Gs = = 49347,08 lbm/jam.ft2
0,535

Pada tc = 93,2 0F
µ = 0,8 cP = 0,953 lbm/ft2⋅jam
De = 1,08/12 = 0,09 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,09 × 49347,08
Re s = = 2294
1,94
(6′) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 45 pada Res = 2294
(7’) Pada tc = 93,2 0F

c = 1 Btu/lbm⋅°F
1 1
 c.µ  3
 1 × 1,94  3
  =  = 1,75
 k   0,359 
2009.
1
ho k  c.µ  3
(8’) = JH × × 
ϕs De  k 
ho 0,359
= 45 × × 1,75 = 314,78
ϕs 0,09
ho
ho = × ϕ s = 314,78 × 1 = 314,78 Btu/jam ft 2 o F
ϕs

h io × h o 177,14 × 314,78
UC = = = 113,35 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 177,14 + 314,78
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U − U D 113,35 − 99,59
Rd = C = = 0,0012 (Pers. (6.13), Kern,
U C × U D 113,35 × 99,59
1965)
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 30291,94
s = 0,88
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,0019) × (296053,8) 2 × (16) × (8)

ΔPt = = 0,476 psi
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0752) × (0,88) × (1)
2009.
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(8)
= .0,0012
0,88
= 0,0436 psi
= 0,476 psi + 0,0436 psi
= 0,5196 psi

(1′) Untuk Res = 2294
φs =1
s=1
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
16
N + 1 = 12 x = 38,4 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
5
Ds = 33/12 = 2,75 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,0023 × (49347,08) 2 × (2,75) × (38,4)

∆P = = 0,00412 psi
s 10
5,22.10 × (0,09) × (1) × (1)
C.26 Pompa Etilena (P-101)

Fungsi : Memompa etilen ke Vaporizer 1 (E-101)
2009.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 150 kPa
Temperatur = -113,5 oC
Laju alir massa (F) = 2467 kg/jam
Densitas (ρ) = 577 kg/m3 = 36,0221 lbm/ft3 (Demian dan Bildea, 2008)
Viskositas (µ) = 1,0466 cP = 0,0007 lbm/ft.s (Perry, 1996)
Laju alir volumetrik,

2467 kg/jam
mv =
577 kg/m 3
= 0,0012 m3/s = 0,0419 ft3/s
Desain pipa:
Di,opt = 0,363 (mv)0,45(ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,0012 m3/s)0,45 (577 kg/m3)0,13
= 0,04 m = 1,5763 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis (2003), dipilih pipa dengan spesifikasi:

Ukuran nominal : 2 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,067 in = 0,1722 ft
Diameter Luar (OD) : 2,375 in = 0,1979 ft
Inside sectional area : 0,0233 ft2
Q 0,0419 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 1,8001 ft/s
A 0,0233 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
(36,0221 lbm/ft 3 )(1,8001 ft/s)(0,1722ft)
=
0,0007 lbm/ft.s
= 15.880,7434 (Turbulen)
2009.
Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga ε = 0,000046 (Geankoplis, 2003)
0,000046 m
Pada NRe = 15.880,7434 dan ε/D = = 0,00087
0,0525 m
Dari Gambar 2.10-3 Geankoplis (2003) diperoleh harga f = 0,0075
Friction loss:
 A2  v 2 1,80012
1 Sharp edge entrance: hc 
= 0,55 1 −  = 0,5 5(1 − 0)
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0277 ft.lbf/lbm
v2 1,80012
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 0,1007 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
Pipa lurus 10 ft: Ff = 4f

∆L.v 2
= 4(0,0075)
(10)(. 1,8001) 2
D.2.g c (0,1722).2.(32,174)
= 0,0877 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,80012
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2
1 Sharp edge exit: hex
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,0504 ft.lbf/lbm
Total friction loss: ∑ F = 0,2665 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
+ ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 1,5 bar
∆P = 0
tinggi pemompaan ∆Z = 15 ft
maka : 0 +
32,174
(15 ) + 0 + 0,2665 + Ws = 0
32,174
Ws = -15,2665 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa, η= 75 %
Ws
Wp =- (Geankoplis, 2003)
η
2009.
- 15,2665
=-
0,75
= 20,3553 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P = m × Wp
2467
= lbm/s × 20,3553 ft.lbf/lbm
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,0559 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor ¼ hp.
C.27 Pompa Oksigen (P-102)

Fungsi : Memompa oksigen ke Vaporizer (E-102)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 150 kPa
Temperatur = -193 oC
Densitas (ρ) = 1141,1046 kg/m3 = 71,23 lbm/ft3
(Sumber: http://www.airproducts.com)
Viskositas (µ) = 0,1958 cP = 0,0001 lbm/ft.s
(Sumber: http://www.rsbs.amu.edu.au)

1688 kg/jam
mv =
1141,1046 kg/m 3
= 0,0004 m3/s = 0,0145 ft3/s
Desain pipa:
= 0,363 (0,0004 m3/s)0,45 (1141,1046 kg/m3)0,13
2009.
= 0,0271 m = 1,0683 in

Ukuran nominal : 1 ½ in
Q 0,0145 ft 3 /s
A 0,01414 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
(71,23 lbm/ft 3 )(1,8001 ft/s)(0,1722ft)
=
0,0001 lbm/ft.s
= 74.547,67 (Turbulen)

0,000046 m
Pada NRe = 74.547,67 dan ε/D = = 0,001125
0,0409 m
Friction loss:
 A2  v 2 1,0262 2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1 −  = 0,5 5(1 − 0)
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,009 ft.lbf/lbm
v2 1,0262 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,006)
(10)(. 1,0262) 2
D.2.g c (0,1342).2.(32,174)
= 0,0293 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,0262 2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
2009.
= 0,0164 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
+ ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 1,5 bar
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(15 ) + 0 + 0,0874 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 15,0874
=-
0,75
= 20,1165 ft.lbf/lbm.
1688
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,0378 hp
C.28 Pompa Asam Asetat (P-103)

Fungsi : Memompa asam asetat ke tangki pencampur I (V-101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
2009.
Temperatur = 30 oC
Densitas (ρ) = 1049,2 kg/m3 = 65,5016 lbm/ft3
(Demian dan Beldea, 2008)
Viskositas (µ) = 1,15 cP = 0,0008 lbm/ft.s (Geankoplis, 2003)

3098 kg/jam
mv =
1049,2 kg/m 3
= 0,0008 m3/s = 0,029 ft3/s
Desain pipa:
= 0,363 (0,0008 m3/s)0,45 (1049,2 kg/m3)0,13
= 0,0366 m = 1,4423 in

Q 0,029 ft 3 /s
A 0,0141 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
(65,5016 lbm/ft 3 )(2,0485 ft/s)(0,1342ft)
=
0,0008 lbm/ft.s
= 23.294,7413 (Turbulen)
2009.
0,000046 m
Pada NRe = 23.294,7413 dan ε/D = = 0,001125
0,0409 m
Friction loss:
 A  v2 2,04852
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1 − 2  = 0,5 5(1 − 0)
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0359 ft.lbf/lbm
v2 2,04852
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,0068)
(10)(. 2,0485) 2
D.2.g c (0,1342).2.(32,174)
= 0,1322 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,04852
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,0652 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
+ ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(10 ) + 0 + 0,4941 + Ws = 0
32,174
Ws
η
2009.
- 10,4941
=-
0,75
= 13,9922 ft.lbf/lbm.
3098
= lbm/s ×13,9922 ft.lbf/lbm
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,0483 hp
C.29 Pompa Asam Asetat (P-104)

Fungsi : Memompa asam asetat ke Vaporizer (E-103)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 96,75 oC
Tabel LC.9 Data pada alur 30

Fraksi ρ μ
Komponen Berat Densitas campuran Viskositas campuran
VAM 0,0032 830,5035 2,6576 0,22 0,0007
Air 0,0002 960,6420 0,1921 0,28 0,0001
Asam asetat 0,9965 964,3840 961,0087 0,49 0,4883
963,8584 0,4890

12391 kg/jam
mv =
963,8584 kg/m 3
= 0,0036 m3/s = 0,1261 ft3/s
2009.
Desain pipa:
= 0,363 (0,0036 m3/s)0,45 (963,8584 kg/m3)0,13
= 0,0702 m = 2,7654 in

Q 0,1261 ft 3 /s
A 0,0513 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
((963,8584 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,0485 ft/s)(0,1342ft)
=
(0,489 x 0,00067) lbm/ft.s
= 115.078,2839 (Turbulen)

0,000046 m
Pada NRe = 115.078,2839 dan ε/D = = 0,00059
0,0779 m
Friction loss:
 A  v2 2,45832
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0517 ft.lbf/lbm
v2 2,45832
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,005)
(10)(. 2,4583) 2
D.2.g c (0,2557 ).2.(32,174)

2009.
= 0,0735 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,45832
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,0939 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
+ ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(2 ) + 0 + 0,4069 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 2,4069
=-
0,75
= 3,2091 ft.lbf/lbm.
12391
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,0443 hp
2009.
C.30 Pompa Recycle Asam Asetat (P-105)
Fungsi : Memompa asam asetat dari reboiler (E-204) ke tangki pencampur I (V-101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 119 oC

Fraksi ρ μ
VAM 0,0043 796,6981 3,4258 0,18 0,0008
Air 0,0003 943,9226 0,2832 0,2 0,0001
Asam asetat 0,9954 937,9580 933,6434 0,39 0,3882
937,3524 0,3890

9293 kg/jam
mv =
937,359 kg/m 3
= 0,0028 m3/s = 0,0973 ft3/s
Desain pipa:
= 0,363 (0,0028 m3/s)0,45 (937,3524 kg/m3)0,13
= 0,0623 m = 2,4513 in

2
Inside sectional area : 0,0332 ft
2009.
Q 0,0973 ft 3 /s
A 0,0332ft 2
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
((937,3524 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,0485 ft/s)(0,1342ft)
=
(0,389 x 0,00067) lbm/ft.s
= 134.828,2803 (Turbulen)

0,000046 m
Pada NRe = 134.828,2803 dan ε/D = = 0,000734
0,0627 m
Friction loss:
 A2  v 2 2,9276 2
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0733 ft.lbf/lbm
v2 2,9276 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,9276 2
3 elbow 90o: hf = n.Kf. = 3(0,75) = 0,2997ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,005)
(50)(. 2,9276) 2
D.2.g c (0,2057 ).2.(32,174)

= 0,6474 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,9276 2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,1332 ft.lbf/lbm

1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
+ ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis,2003)
2009.
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(20 ) + 0 + 1,4199 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 21,4199
=-
0,75
= 28,5598 ft.lbf/lbm.
9293
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,2955 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor ½ hp.
C.31 Pompa V-201 (P-201)

Fungsi : Memompa cairan dari tangki pencampur II (V-201)ke heater (E-202)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
2009.
Fraksi ρ μ
Komponen Berat Densitas
campuran Viskositas campuran
VAM 0,9340 929,9650868,5713 0,41 0,3829
Air 0,0652 995,6800 64,8785 0,85 0,0554
Asam asetat 0,0008 1049,2000 0,8394 1,15 0,0009
934,2891 0,4392
(Sumber: Demian dan Bildea, 2008; Geankoplis, 2003; Perry, 1999)

18922 kg/jam
mv =
934,2891 kg/m 3
= 0,0056 m3/s = 0,1987 ft3/s
Desain pipa:
= 0,363 (0,0056 m3/s)0,45 (934,2891 kg/m3)0,13
= 0,0858 m = 3,3792 in

Diameter Luar (OD) :4 in = 0,3333 ft
Q 0,1987 ft 3 /s
A 0,0687 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
((934,2891 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,0485 ft/s)(0,1342ft)
=
(0,4392 x 0,00067) lbm/ft.s
= 168.962,7396 (Turbulen)
2009.
0,000046 m
Pada NRe = 168.962,7396 dan ε/D = = 0,00051
0,0901 m
Friction loss:
 A2  v 2 2,8919 2
= 0,55 1 −  = 0,5 5(1 − 0)
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0715 ft.lbf/lbm
v2 2,8919 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,0047)
(20)(. 2,8919) 2
D.2.g c (0,2957 ).2.(32,174)

= 0,1653 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,8919 2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,13 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(2 ) + 0 + 0,6267 + Ws = 0
32,174
Ws
η
2009.
- 2,6267
=-
0,75
18922
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,0738 hp
C.32 Pompa Reboiler (P-202)

Fungsi : Memompa cairan dari reboiler (E-204)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 88 oC

Fraksi ρ μ
VAM 0,0043902,4000 3,8803 0,24 0,0010
Air 0,0003966,6380 0,2900 0,3 0,0001
Asam asetat 0,9954974,4240 969,9416 0,53 0,5276
974,1120 0,5287

23265 kg/jam
mv =
974,112 kg/m 3
= 0,0066 m3/s = 0,2343 ft3/s
2009.
Desain pipa:
= 0,363 (0,0066 m3/s)0,45 (974,112 kg/m3)0,13
= 0,0929 m = 3,6593 in

Q 0,0,2343 ft 3 /s
A 0,0884 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
((974,112 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,8919 ft/s)(0,2957ft)
=
(0,5287 x 0,00067) lbm/ft.s
= 152.204,0638 (Turbulen)

0,000046 m
Pada NRe = 152.204,0638 dan ε/D = = 0,00045
0,1023 m
Friction loss:
 A  v2 2,65032
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,06 ft.lbf/lbm
v2 2,65032
2.g c 2(32,174)
o v2 2,65032
2 elbow 90 : hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,1637 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
2009.
∆L.v 2
= 4(0,0048)
(20)(. 2,6503) 2
D.2.g c (0,3355).2.(32,174)
= 0,1249 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,65032
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,1092 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(20) + 0 + 0,6762 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 20,6762
=-
0,75
= 27,5683 ft.lbf/lbm.
23265
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,7141 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1 hp.
2009.
C.33 Pompa Refluks Destilat (P-203)
Fungsi : Memompa campuran dari Splitter I (SP-201) ke Kolom Destilasi (T-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

Fraksi ρ μ
VAM 0,9340 915,8104 855,3511 0,29 0,2709
Air 0,0651 980,5250 63,8322 0,47 0,0306
Asam asetat 0,0009 1030,4950 0,9274 0,7 0,0006
920,1107 0,3021

16084 kg/jam
mv =
920,1107 kg/m 3
= 0,0049 m3/s = 0,1715 ft3/s
Desain pipa:
= 0,363 (0,0049m3/s)0,45 (920,1107kg/m3)0,13
= 0,0802 m = 3,1564 in

2009.
Q 0,1715 ft 3 /s
A 0,0687 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
((920,1107 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,496 ft/s)(0,2957 ft)
=
(0,3021 x 0,00067) lbm/ft.s
= 208.830,5090 (Turbulen)

0,000046 m
Pada NRe = 208.830,5090 dan ε/D = = 0,00051
0,0901 m
Friction loss:
 A2  v 2 2,496 2
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0533 ft.lbf/lbm
v2 2,496 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,0047)
(10)(. 2,496) 2
D.2.g c (0,2957 ).2.(32,174)

= 0,0609 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,496 2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,0983 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
2009.
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(2) + 0 + 0,5983 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 2,5983
=-
0,75
16084
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,062 hp
C.34 Pompa Destilat (P-204)

Fungsi : Memompa campuran dari Splitter I (SP-201) ke Cooler (E-205)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
2009.
Fraksi ρ μ
VAM 0,9340 915,8104 855,3511 0,29 0,2709
Air 0,0651 980,5250 63,8322 0,47 0,0306
Asam asetat 0,0009 1030,4950 0,9274 0,7 0,0006
920,1107 0,3021

18922 kg/jam
mv =
920,1107 kg/m 3
= 0,0057 m3/s = 0,2017 ft3/s
Desain pipa:
= 0,363 (0,0057 m3/s)0,45 (920,1107kg/m3)0,13
= 0,0863 m = 3,3959 in

Q 0,2017 ft 3 /s
A 0,0687 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
((920,1107 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,9366 ft/s)(0,2957 ft)
=
(0,3021 x 0,00067) lbm/ft.s
= 245.712,3692 (Turbulen)
2009.
0,000046 m
Pada NRe = 245.712,3692 dan ε/D = = 0,00051
0,0901 m
Friction loss:
 A2  v 2 2,9366 2
= 0,55 1 −  = 0,5 5(1 − 0)
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0737 ft.lbf/lbm
v2 2,9366 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,0048)
(5)(. 2,9366) 2
D.2.g c (0,2957 ).2.(32,174)

= 0,0435 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,9366 2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,134 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(2) + 0 + 0,5193 + Ws = 0
32,174
Ws
η
2009.
- 2,5193
=-
0,75
= 3,359 ft.lbf/lbm.
18922
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,0708 hp
C.35 Pompa Dekanter (P-205)

Fungsi : Memompa produk dari Dekanter (D-201) ke Tangki Produk (TK-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC

Fraksi ρ μ
VAM 0,9998 929,9650 929,7511 0,41 0,4099
Air 0,0002 995,6800 0,2290 0,85 0,0002
929,9801 0,4101

17673 kg/jam
mv =
929,9801 kg/m 3
= 0,0053 m3/s = 0,1864 ft3/s
Desain pipa:
2009.
= 0,363 (0,0053 m3/s)0,45 (929,9801 kg/m3)0,13
= 0,0834 m = 3,2818 in

Q 0,1864 ft 3 /s
A 0,0687 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
((929,9801 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,7135 ft/s)(0,2957 ft)
=
(0,41 x 0,00067) lbm/ft.s
= 169.064,0029 (Turbulen)

0,000046 m
Pada NRe = 169.064,0029 dan ε/D = = 0,00051
0,0901 m
Friction loss:
 A  v2 2,71352
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0737 ft.lbf/lbm
v2 2,71352
2.g c 2(32,174)
v2 2,71352
1 tee: hf = n.Kf. = 1(1) = 0,0712 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,0046)
(15)(. 2,7135) 2
D.2.g c (0,2957 ).2.(32,174)

2009.
= 0,1068 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,71352
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0 )
2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,134 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
∆P = 0
maka : 0 +
32,174
(10) + 0 + 0,6275 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 10,275
=-
0,75
= 14,17 ft.lbf/lbm.
17673
= lbm/s ×14,17 ft.lbf/lbm
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,2788 hp
C.36 Pompa Recycle (P-206)

Fungsi : Memompa produk dari Splitter II (SP-202) ke Tangki Pencampur (V-201)
2009.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC

Fraksi ρ μ
VAM 0,9998 929,9650 929,7511 0,41 0,4099
Air 0,0002 995,6800 0,2290 0,85 0,0002
929,9801 0,4101

13255 kg/jam
mv =
929,9801 kg/m 3
= 0,004 m3/s = 0,1398 ft3/s
Desain pipa:
= 0,363 (0,004 m3/s)0,45 (929,9801 kg/m3)0,13
= 0,0732 m = 2,8833 in

Q 0,1398 ft 3 /s
A 0,0513 ft 2
2009.
Bilangan Reynold:
ρ× v×D
NRe =
μ
((929,9801 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,7255 ft/s)(0,2557 ft)
=
(0,41 x 0,00067) lbm/ft.s
= 146.835,7204 (Turbulen)

0,000046 m
Pada NRe = 146.835,7204 dan ε/D = = 0,00059
0,0779 m
Friction loss:
 A  v2 2,72552
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0635 ft.lbf/lbm
v2 2,72552
2.g c 2(32,174)
v2 2,72552
2 elbow 90o: hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,1732 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,0049)
(50)(. 2,7255) 2
D.2.g c (0,2557 ).2.(32,174)

= 0,4425 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 2,72552
= n 1 −  = 1 (1 − 0 )
2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,1154 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
∆P = 0
2009.
maka : 0 +
32,174
(20) + 0 + 1,2563 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 21,2563
=-
0,75
= 28,3418 ft.lbf/lbm.
13255
(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
= 0,4183 hp
2009.
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar (lebih besar dari
20 mm).
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = 12808,324 kg/jam
12808,324 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3
= 0,00357 m3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.
Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30o
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 1 m ; Lebar screen = 1 m
1m
1m
20 mm
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)
2009.
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 1000
40x = 980
x = 24,975 ≈ 25 buah
Luas bukaan (A2) = 20(25 + 1) (1000) = 519500 mm2 = 0,5195 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan 30
% screen tersumbat.
Q2 (0,00357) 2
Head loss (∆h) = 2 2
=
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (0,5195) 2
= 6,705.10-6 m dari air = 0,0067052 mm dari air
LD.2 Water Reservoir (V-01)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1939 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
12808,324 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 308,734 m3/hari
995,68 kg/m 3 x 1 hari/24 jam
Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Perhitungan ukuran bak :
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry, 1999)
Volume air diolah = 308,734 m3/hari × 0,0833 hari = 25,728 m3
25,728
0,9
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) ; p = 2l
tinggi bak (t) = lebar bak (l) :t=l
2009.
28,5864 m3 = 2l × l × l
l = 2,427 m

luas bak (A) = 11,779 m2
tinggi air (h) = 0,9 (2,427) m = 2,184 m
LD.3 Bak Sedimentasi (V-02)

Fungsi : untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil yang tidak
tersaring dan terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : temperatur = 28 oC
tekanan = 1 atm
Laju massa air : F = 12808,324 kg/jam
Densitas air : ρ = 995,68 kg/m3
F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 0,00357 m3/jam = 7,571 ft3/mnt
ρ
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
υ 0 = 1,57478 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 7 ft
Lebar tangki 1 ft
Q 7,571 ft 3 /min
Kecepatan aliran v = = = 1,082 ft/min
At 7 ft x 1 ft
2009.
 h 
Desain panjang ideal bak : L = K   v (Kawamura, 1991)
 υ0 
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57478) . 1,082

= 10,334 ft
Diambil panjang bak = 11 ft = 3,353 m
Uji desain :
Va panjang x lebar x tinggi
Waktu retensi (t) : t = =
Q laju alir volumetrik
10,334 x 1 x 7 ft 3
= = 10,17menit
7,571 ft 3 / min
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991).
Q laju alir volumetrik

Surface loading : =
A luas permukaan masukan air
3 3
= 7,571 ft /min (7,481 gal/ft ) = 5,149 gpm/ft2
1 ft x 10,334 ft
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
∆h = K v2
2g
= 0,12 [1,2781 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 7,972. 10-5 m dari air.
LD.4 Tangki Pelarutan Alum (V-03)

Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3 30%.
2009.
Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 (F) = 0,604 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas Al2(SO4)3 30 % (μ) = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
Perhitungan ukuran tangki :
1. Volume tangki
0,6404 kg/jam × 30 hari × 24 jam/hari
Vlarutan = = 1,1276 m3
0,3 × 1363 kg/m 3
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 × 1,1276 m3 = 1,3532 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan :
Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
3
Vt = π D3
8
3
1,3532 = π D3
8
Maka, diameter tangki D =1,199 m = 47,205 in
H 
tinggi tangki Ht = Hs =  s  × D = 1,199 m = 47,205 in
 D
3. Tebal shell tangki
2009.
1,1276 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 1,199 m = 0,999 m
1,3532 m 3
Tekanan hidrostatik :
P = ρ × g × h = 1363 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,999 = 13,346 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 13,346 kPa = 114,672 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (114,672 kPa) = 120,405 kPa
Joint efficiency : E = 0,8 (Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa (Brownell, 1959)
Faktor korosi : C = 0,0089 in/tahun (Timmerhaus, 2004)
Umur alat : n = 10 tahun
Tebal shell tangki :

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(120,405 kPa) (1,199 m)
= + 10 (0,0098 )
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(120,405 kPa)
= 0,0408 + 0,098 in
= 0,1388 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell, 1959)
Perancangan Sistem Pengaduk
Untuk turbin standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,199 m = 0,3997 m
E/Da = 1 ; E = 0,3997 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,3997 m = 0,0999 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,3997 m = 0,0799 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,199 m = 0,0999 m
dimana : Dt = D = diameter tangki (m)
2009.
Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)
Kecepatan pengadukan, N = 0,5 putaran/detik
Bilangan Reynold,
ρ N ( Da) 2 1363(0,5)(0,3997) 2
NRe = = = 217520,7
µ 10 -3
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 2003)
Np = 5 untuk NRe = 217520,7 (Geankoplis, 2003)
P = 5(0,5) (0,3998) 1363 = 59,77 watt = 0,0802 hp
3 5
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 0,1 hp
Digunakan daya motor standar 1/4 hp
LD.5 Tangki Pelarutan Soda Abu (V- 04)

Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3 30%.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1,01325 bar
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 (F) = 0,3458 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8428 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas Na2CO3 30 % (μ) = 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP (Othmer, 1968)
2009.

1. Volume tangki
0,3 × 1327 kg/m 3
Direncanakan :
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
3
Vt = π D3
8
3
0,7505 = π D3
8
Maka, diameter tangki D =0,985 m = 38,779 in
H 
tinggi tangki Ht = Hs =  s  × D = 0,985 m = 38,779 in
 D
0,6254 m 3
0,7505 m 3
P = ρ × g × h = 1327 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,8209 = 10,676 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (112,001 kPa) = 117,601 kPa

2009.
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(117,601 kPa) (0,985 m)
= + 10 (0,0098 )
2(827218,71 kPa)(0,8) − 1,2(117,601 kPa)
= 0,000831 × 39.37 + 0,098 in
= 0,1307 in

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,985 m = 0,328 m
E/Da = 1 ; E = 0,328 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,328 m = 0,0821 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,328 m = 0,0657 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,0985 m = 0,0821 m
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik

ρ N ( Da) 2 1327(1)(3284) 2
Bilangan Reynold, NRe = = = 260346,1
µ 0,00055
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 2003)
2009.
P = 5(1) (0,3284) 1327
3 5
= 22,294 watt = 0,0299 hp
Daya motor = 0,0374 hp
LD.6 Clarifier (V-05)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Jenis : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Data :
Laju massa air (F1) = 12808,32 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,6404 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,3458 kg/jam
Laju massa total, m = 12809,31 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 2710 kg/m3 (Perry, 1999)
Densitas Na2CO3 = 2533 kg/m3 (Perry, 1999)
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis,2003)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Diameter dan tinggi clarifier

Dari Metcalf, 1984, untuk clarifier tipe upflow diperoleh :
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (h) = 5 m, waktu pengendapan = 2 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
12809,31
Densitas larutan, ρ= = 995,728 kg/m3
12808,32 0,6404 0,3458
+ +
995,68 2710 2533
2009.
12809 kg/jam × 2 jam
Volume cairan, V = 3
= 25,729 m 3
995,728 kg/m
Volume clarifier = 1,2 x 25,729 m3 = 30,874 m3
a. Diameter dan tinggi clarifier
Hs
½D
∼ Volume silinder clarifier (Vs) = Vs = (Brownell, 1959)
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:4
Vs =
∼ Volume alas clarifier kerucut (Vc)
½D
Hc
Vs = ....................................................................... (Perry, 1999)
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2
Vc = ............................................................................. (Perry, 1999)
∼ Volume clarifier (V)
V = Vs + Ve =
30,874 m3 = 1,178097 D3
2009.
D = 1,737 m ; Hs = (4/3) x D = 2,316 m
b. Diameter dan tinggi kerucut
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1: 2
 1,737 m 
Tinggi tutup =   = 0,8685 m
 2 
Tinggi total clarifier = 2,3160 m + 0,8685 m = 3,1845 m
c. Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 ............................................................................ (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 x (1,737)2 = 0,15 kW = 0,201 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :
0,201 hp
P= = 0,335 hp
0,6
Maka dipilih motor dengan daya 1/2 hp.
LD.7 Sand filter (V-06)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air
yang keluar dari Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju massa air (F) = 12808,32 kg/jam
Tangki Filtrasi dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
2009.
a. Dimensi Sand filter
Lapisan – lapisan media penyaring :
1. Antarsit 20 in
2. Pasir 10 in
3. Kerikil 16 in
Sehingga, total ketinggian media penyaring di dalam sand filter adalah 46 in (3,83ft).
0,25 jam × 12808,32 kg/jam
Volume air yang harus tertampung =
995,68 kg/m 3
= 3,8333 m3 = 113,57 ft3
Trial : Asumsi diameter = 6 ft
Rasio tinggi dan diameter (L/D) = 1,2
Ruang kosong antar media penyaring = 20%
Volume dished head di bagian atas diabaikan
π .D 2 .L
Volume sand filter =
4
π .6 2.1,5.(4)
= = 203,47 ft3
4
π .D 2 .L'
Volume media penyaring =
4
Dimana L’ adalah tinggi media penyaring di dalam sand filter
π .4 2.3,83
Volume media penyaring = = 108,33 ft3
4
Ruang kosong antar media penyaring = 0,2.(108,33) = 21,67 ft3
Volume terpakai sand filter = (203,47 – (108,33 – 21,67)) = 116,81 ft3
Volume terpakai sand filter ≅ Volume air yang harus tertampung
Spesifikasi dapat diterima
Direncanakan Volume bahan penyaring = 1/3 Volume tangki
Diameter (D) = 6 ft = 72 in = 1,83 m
Tinggi (H) = 7,2 ft = 86,4 in = 2,19 m
b. Tebal tangki
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,19 = 6,527 kPa
2009.
Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) ( 107,852kPa) = 113,245 kPa

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(113,245 kPa) (1,83 m)
= + 10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(113,245 kPa)
= 0,00149 × 39,37 + 0,098 = 0,15649 in
LD.8 Menara Air (V-07)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC

1. Volume tangki
2009.
12808,32 kg/jam × 3 jam
Vair = 3
= 38,592 m3
995,68 kg/m
Direncanakan :
Volume tangki (Vt)

Vt = ¼ π D2 Hs
6
Vt = π D3
20
6
46,31 = π D3
20
Maka, diameter tangki D = 3,663 m
H 
tinggi tangki Ht = Hs =  s  × D = 4,396 m
 D
38,592 m 3
46,31 m 3
P = ρ × g × h = 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,663 = 35,745 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (137,07 kPa) = 143,924 kPa

2009.
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(143,924 kPa) (3,663)
= + 10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(143,924 kPa)
= 0,00378 × 39,37 + 0,098 in
= 0,246 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell, 1959)
LD.9 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (V-08)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat H2SO4 5%.
Bahan konstruksi : Low-alloy steel SA-353
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan berupa larutan 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4 (F) = 0,07737 kg/jam
Densitas H2SO4 5 % (ρ) = 1028,86 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas H2SO4 5 % (μ) = 3,5 cP (Othmer, 1968)
1. Volume tangki
Vlarutan = = 0,10829 m3
0,05 × 1028,86 kg/m 3
Direncanakan :
2009.
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
1
Vt = π D3
4
1
0,12995 = π D 3
4
H 
 D
0,10829 m3
0,12995 m3
P = ρ × g × h = 1028,86 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,4576 = 4,61358 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (105,939 kPa) = 111,236 kPa

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218.71 kPa (Brownell, 1959)
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(111,236 kPa) (0,54908)
= + 10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(111,236 kPa)
= 0,00044 × 39,37 in + 0,098 in
= 0,11525 in
2009.
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,54908 = 0,18303 m
E/Da = 1 ; E = 0,18303 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,18303 = 0,04576 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,18303 = 0,03661 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,54908 = 0,04576 m

Bilangan Reynold,
ρ N ( Da) 2 1028,86(1)(0,18303) 2
NRe = = = 1928,29
µ 0,01787
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 2003)
Np = 4,2 untuk NRe = 1928,29 (Geankoplis, 2003)
P = 4,2(1) (0,3272 ) 1028,86 = 8,9 watt = 0,0019 hp
3 5
Digunakan daya motor standar ¼ hp
LD.10 Cation Exchanger (V-09)

Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air
2009.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Ukuran Cation Exchanger

- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Tinggi resin = 2,5 ft = 0,76201 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3 ft = 0,91441 m
Diameter tutup = diameter tangki = 0,6096 m = 2 ft = 24 in
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 0,6096 m= 0,152 m
Tinggi cation exchanger = 0,91441 + 2 (0,152) = 1,2192 m
Tebal dinding tangki

P = ρ × g × h = 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,76201 = 7,43961 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (108,76461 kPa) = 114,2047 kPa

2009.

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(114,2047 kPa) (0,6096)
= + 10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(114,2047 kPa)
= 0,000499 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,1177 in
LD.11 Tangki Pelarutan NaOH (V-10)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1 atm
NaOH yang digunakan berupa larutan 4 % (% berat)
Laju massa NaOH (F) = 0,28165 kg/jam
Densitas NaOH 4 % (ρ) = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas NaOH 4 % (μ) = 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP (Othmer, 1968)

1. Volume tangki
0,04 × 1518 kg/m 3
2009.
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 1 : 2
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
1
Vt =π D3
4
1
4,0077= π D 3
4
H 
 D
3,3398 m3
4,0077 m3
P = ρ × g × h = 1518 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,4349 = 21,4635 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (122,671 kPa) = 128,805 kPa

2009.
Tebal tangki :
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(128,805 kPa) (1,7219)
= + 10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(128,805 kPa)
= 0,00159 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,1606 in
Tebal standar yang digunakan = ¼ in (Brownell, 1959)


Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,7219 = 0,5738 m
E/Da = 1 ; E = 0,5738 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,5738 = 0,1435 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,5738 = 0,11479 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,7219 = 0,1435 m

Bilangan Reynold,
ρ N ( Da) 2 1518(1)(0,5738) 2
NRe = = = 780444
µ 0,00064
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 2003)
2009.
Np = 4,5 untuk NRe = 780444 (Geankoplis, 2003)
P = 4,5(1) (0,5738) 1039,76 = 425,52 watt = 0,57064 hp
3 5
Digunakan daya motor standar 1 hp
LD.12 Anion Exchanger (V-11)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat di dalam air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Ukuran Anion Exchanger

- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Tinggi resin = 2,5 ft = 0,76201 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3 ft = 0,91441 m
Diameter tutup = diameter tangki = 0,6096 m = 2 ft
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 0,6096 m = 0,152 m
Tinggi anion exchanger = 0,91441 + 2 (0,152) = 1,219 m
Tebal dinding tangki

2009.
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,76201 = 7,43961 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (108,76461 kPa) = 114,2047 kPa

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(114,2047 kPa) (0,6096)
= + 10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(114,2047 kPa)
= 0,000499 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,1177 in
LD.13 Deaerator (V-12)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Jumlah : 3 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 90oC
2009.
1. Volume tangki
3734,926 kg/jam × 24 jam
Vair = 3
= 92,857 m3
995,68 kg/m
Direncanakan :
Tinggi shell tangki : diameter tangki ; Hs : D = 3 : 2
Tinggi tutup tangki : diameter tangki ; Hh : D = 1 : 4
Volume shell tangki (Vs)
3
Vs = ¼ π D2 Hs = π D3
8
Volume tutup tangki (Vh) elipsoidal
π 3
Vh = D (Brownell,1959)
24
Volume tangki (V)
V = Vs + 2 Vh
11
111,428 = π D3
24
Maka, diameter tangki D = 4,262 m = 7,85786 ft = 94,29522 in
H 
tinggi shell tangki Hs =  s  × D = 6,393 m
 D
H 
tinggi tutup tangki Hh =  h  × D = 1,0656 m
 D 
tinggi tangki Ht = Hs + 2 Hh = 8,5242 m

92,8566 m3
111,428 m3
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,3277 = 50,402 kPa
Tekanan operasi :
2009.
Pdesign = (1,2) (151,313 kPa) = 159,313 kPa

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(159,313 kPa) (4,262)
= + 10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(159,313 kPa)
= 0,000487 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,1172 in
LD.14 Ketel Uap (V-13)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1 unit
Data :
Fraksi umpan ketel pada 90oC = 0,25
Fraksi umpan ketel pada 150oC = 0,64
Fraksi umpan ketel pada 140 oC = 0,11
Temperatur umpan masuk ketel = 0,25(90oC) + 0,64(150 oC) + 0,11(140 oC) = 134oC
H = jumlah panas yang diperlukan untuk menaikkan temperatur 134oC menjadi
300oC
= 3065,4 – 563,4 = 2502 kJ/kg = 5515,96 Btu/lbm
Total kebutuhan uap (W) = 18674,63 kg/jam = 41170,47 lbm/jam
2009.
Daya Ketel Uap
34,5 × P × 970,3
W =
H
dimana: P = daya ketel uap (hp)
W = kebutuhan uap (lbm/jam)
H = kalor steam (Btu/lbm)
5515,96 × 41170,47
P= = 6783,94 hp
34,5 × 970,3
Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/hp
= 6783,94 hp × 10 ft2/hp
= 67839,4 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube, 4 in
- Luas permukaan pipa, a′ = 1,178 ft2/ft (Kern, 1965)
Jumlah tube
A 67839,4
Nt = = = 1919,62 ≈ 1920 buah
L×a '
30 × 1,178
LD.15 Water Cooling Tower (V-14)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 79,32388oC menjadi 30oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 58°C = 136,4 °F
Suhu air keluar menara (TL1) = 28°C = 82,4°F
Suhu udara (TG1) = 28 °C = 82,4°F
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh suhu wet bulb, Tw = 75°F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,0325 kg uap air/kg udara kering
2009.
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 2 gal/ft2⋅menit
Densitas air (58°C) = 983,24 kg/m3
Laju massa air pendingin = 131198,3 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 131198,3 / 983,24 = 133,435 m3/jam
Kapasitas air, Q = 133,435 m3/jam × 264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 587,49 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (587,49 gal/menit) / (1,75 gal/ft2 menit)
= 402,85 ft2
(131198,3kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(402,85 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )
= 717,345 kg/s m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 3,30115 kg/s m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 2003 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,0325).103 (28 – 0) + 2,501 106 (0,0325)
Hy1 = 117529,9 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 2003 :
0.93 (Hy2 – 117529,9) = 1,12 (4,187.103).(79,32388-34)
Hy2 = 289629,1462 J/kg
2009.
520
480
440
garis operasi
400
garis kesetimbangan
360
entalpi (J/kg.10-3)
320
280
240
200
160
120
80
40
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Temperatur (oC)
Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Hy 2
dHy
Ketinggian menara, z = G .
Hy1
∫ Hy * −Hy
(Geankoplis, 2003)
M kG a
Tabel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
T Hy.10 3 Hy*.103 1/(Hy*-Hy)
28 79,2208 98 0,05325
29,4 80,68044 105 0,041119
32,2 83,59972 116 0,030864
35 86,519 127 0,024703
37,8 89,43828 143 0,01867
40,6 92,35756 160 0,014784
43,3 95,17258 172 0,013016
46,1 98,09186 194 0,010427
60 112,584 365 0,003962
2009.
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 20 40 60 80 100 120
Gambar LD-3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*– Hy)
Hy 2
dHy
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar L.D.3 ;
∫
Hy1
Hy * −Hy
= 2,7133
Estimasi kG.a = 1,207. 10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).

Tinggi menara , Z = 1,7925 (2,7133) .
29 (1,207.10-7)(1,013.105)
= 8,006 m
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perry, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2 × 402,851 ft2 = 12,086 hp
Digunakan daya standar 15 hp
LD.16 Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)

Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
2009.
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Laju massa Ca(ClO)2 (F) = 0,0022 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas Ca(ClO)2 70 % (μ) = 0,00067 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)

1. Volume tangki
Vlarutan = = 0,00415 m3
1272 kg/m 3

Direncanakan :
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
1
Vt = π D3
4
1
0,00498 = π D 3
4
H 
 D
0,00415 m 3
0,00498 m 3
P = ρ × g × h = 1272 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,154 = 1,923 kPa
Tekanan operasi :
2009.
Pdesign = (1,2) (103,248 kPa) = 108,411 kPa

Tebal tangki :
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(108,411 kPa) (0,185 m)
= + 10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(108,411 kPa)
= 0,000144 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,1037 in
Tebal standar yang digunakan = 1/8 in (Brownell, 1959)

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,185 m = 0,0617 m
E/Da = 1 ; E = 0,0617 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,05791 m = 0,0154 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,05791 m = 0,0123 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,17373 m = 0,0154 m

2009.
Kecepatan pengadukan, N = 2,5 putaran/detik
Bilangan Reynold,
ρ N ( Da) 2 1272(2,5)(0,0617) 2
NRe = = = 11615,11
µ 10 -3
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 2003)
P = 5(2,5) (0,0617 ) 1276 = 0,0889 watt = 1,19.10-4 hp
3 5
Daya motor = 1,488.10-4 hp
LD.17 Tangki Utilitas (V-16)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC

1. Volume tangki
781,667 kg/jam × 24 jam
Vair = 3
= 18,841 m3
995,68 kg/m
2009.
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
3
Vt = π D3
8
3
22,6097 = π D 3
8
H 
 D
18,841 m 3
22,6097 m 3
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 4,828 = 47,106 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (148,431 kPa) = 155,852 kPa


PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(155,852 kPa) (3,862)
= + 10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(155,852 kPa)
= 0,00432 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,268 in
2009.
LD.18 Tangki Bahan Bakar (V-16)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan bakar.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju volum solar (Q) = 1381 ltr/jam
Densitas solar (ρ) = 0,89 kg/liter

1. Volume tangki
Vsolar = 1381 ltr/jam x 24 jam/hari x 10 hari x 10 -3 m3/ltr = 331,44 m3
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
1
Vt =π D3
8
1
397,73 = π D 3
8
H 
 D
2009.
331,44 m 3
397,73 m 3
P = ρ × g × h = 890 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 13,29 = 115,887 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (217,21 kPa) = 228,07 kPa


PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(228,07 kPa) (7,97)
= + 10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) − 1,2(228,07 kPa)
= 0,013 x 39,37 in + 0,098 in
= 0,612 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¾ in (Brownell, 1959)
LD.19 Pompa Screening (P-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke water reservoir (V-01)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
2009.
Viskositas air (µ) = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s (Geankoplis, 2003)
12808,32 kg/jam
= 0,00357 m3/s = 0,1262 ft3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 ρ 0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,0037 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,07056 m = 2,7779 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :

Luas penampang dalam (A) : 0,0513 ft2
Q
Kecepatan linier, v = = 2,4598 ft/s
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
NRe = (Timmerhaus, 2004)
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(2,4598 ft/s )(0,24167 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
= 65775,08 (aliran turbulen)
Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga ε = 0,000046 ; ε/D = 0,000624, pada
NRe = 65775,08 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0055 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2 2,45982
1 sharp edge entrance hc = 0,55 1 − 2  = 0,55 (1 − 0)
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,047013 ft lbf/lbm
2009.
v2 2,45982
1 elbow 90° hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,07052 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
v2 2,45982
1 gate valve hf = n Kf = 1(2) = 0,188052 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
Pipa lurus 70 ft Ff = 4f
∆L v 2
= 4(0,0055)
(70)(. 2,4598) 2
D 2 gc (0,24167 )2(32,174)
= 0,599174 ft lbf/lbm
2
 A  v2 2,45982
1 sharp edge exit hex = n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,094026 ft lbf/lbm
Total friction loss ∑ F = 0,998785 ft lbf/lbm

1
2 gc
(
2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
tinggi pemompaan ∆z = 50 ft
0+
32,174
(50) + 0 + 0,998785 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,99878 ft lbf/lbm
Wp = -Ws / η = 63,74848 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,74848)(0,1262)(62,1599) = 0,909132 hp
550 550
LD.20 Pompa Ekualisasi (P-02)

Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
2009.
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
12808,32 kg/jam
= 0,00357 m3/s = 0,1262 ft3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
= 0,363 (0,0037 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,07056 m = 2,7779 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(2,4598 ft/s )(0,24167 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
2009.
Friction loss :
 A  v2 2,45982
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,047013 ft lbf/lbm
v2 2,45982
2 gc 2(1)(32,174)
v2 2,45982
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0055)
(30)(. 2,4598) 2
D 2 gc (0,24167 )2(32,174)
= 0,256789 ft lbf/lbm
2
 A  v2 2,45982
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,094026 ft lbf/lbm

1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,72692 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,40865 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,40865)(0,1262)(62,1599) = 0,904285 hp
550 550
2009.
LD.21 Pompa Bak Sedimentasi (P-03)
Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi (V-01) ke Clarifier (V-04)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
12808,32 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,00357 m3/s = 0,1262 ft3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam
Desain pompa :
= 0,363 (0,0037 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,07056 m = 2,7779 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(2,4598 ft/s )(0,24167 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
2009.
Friction loss :
 A  v2 2,45982
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,047013 ft lbf/lbm
v2 2,45982
2 gc 2(1)(32,174)
v2 2,45982
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0055)
(30)(. 2,4598) 2
D 2 gc (0,24167 )2(32,174)
= 0,256789 ft lbf/lbm
2
 A  v2 2,45982
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,094026 ft lbf/lbm

1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,72692 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,40865 ft lbf/lbm
2009.
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,40865)(0,1262)(62,1599) = 0,904285 hp
550 550
LD.22 Pompa Alum (P-04)

Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum (V-02) ke
Clarifier (V-04)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas alum (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas alum (μ) = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 131.10-7 m3/s = 4,61.10-6 ft3/s
ρ
Desain pompa :
untuk aliran viscous NRe < 2100
Di,opt = 3 Q 0,36 μ 0,18 (Timmerhaus, 2004)
-6 3 0,36 0,18
= 3 (4,61.10 ft /s) (0,000672 lbm/ft.s)
= 0,009659 ft = 0,115909 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis, 2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :

Ukuran nominal : 1/8 in
Q 4,61.10 -6 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2
2009.
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (85,090216 lbm/ft 3 )(0,01152 ft/s )(0,022417 ft )
NRe = =
µ 0,000672 lbm/ft s
= 32,70682 (aliran laminar)
Untuk pipa Commercial Steel pada NRe = 32,70682 diperoleh harga faktor fanning
f = 0,4892 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A2  v2 0,011522
1 sharp edge entrance hc = 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0)
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 1,03.10-6 ft lbf/lbm
v2 0,011522
1 elbow 90° hf = n.Kf. =1(0,75) = 1,55.10-6 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
v2 0,011522
1check valve hf = n Kf = 1(2) = 4,13.10-6ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0045)
(30)(. 0,01152) 2
D 2 gc (0,022417 )2(32,174)
= 0,005403 ft lbf/lbm
2
 A  v2 0,011522
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 2,06.10-6 ft lbf/lbm

1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,005412 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,005412 ft lbf/lbm
2009.
Wp = -Ws / η = 62,50676 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ (62,5067645) (4,61.10 -6 )(85,09154) = 4,46.10-5 hp
=
550 550
LD.23 Pompa Soda Abu (P-05)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan Soda Abu
(V-02) ke Clarifier (V-04)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas soda abu (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas soda abu (μ) = 0,549 cP = 3,69 10-4 lbm/ft s (Othmer, 1968)
F 0,3458 kg / jam
Debit air/laju alir volumetrik, Q = =
ρ 1327 kg/m3 × 3600 s / jam
= 7,24.10-8 m3/s = 2,56.10-6 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 3 Q 0,36 µ0,18 (Timmerhaus, 2004)
= 3 (2,56.10-6 ft3/s )0,36 (0,000369 lbm/ft.s)0,18
= 0,001944 ft = 0,076526 in

2009.
Inside sectional area A : 0,0004 ft2
Q 2,56.10-6 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (82,8423 lbm/ft 3 )(0,00639 ft/s )(0,022417 ft )
NRe = =
µ 0,000369 lbm/ft s
Untuk pipa Commercial Steel pada NRe = 32,16916 diperoleh harga faktor fanning f
= 0,49731 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2 0,00639 2
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
=3,17.10-7 ft lbf/lbm
v2 0,00639 2
1 elbow 90° hf =n.Kf. =1(0,75) = 4,76.10-7 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 0,00639 2
1 check valve hf =n.Kf. = 1(2) = 1,27.10-7 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
∆L v 2
= 4(0,497371)
(30)(. 0,00639) 2
D 2 gc (0,022417 )2(32,174)
= 0,00169 ft lbf/lbm
2
 A  v2 0,00639 2
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 6,35 . 10-7 ft lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli :

1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
2009.
0+
32,174
(50) + 0 + 0,001692 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,50212 ft lbf/lbm
Wp Q ρ (62,50212) (2,56.10 -6 )(82,84408)

Daya pompa : P = = = 2,41.10 −5 hp
550 550
LD.24 Pompa Sand filter (P-06)

Fungsi : Memompa air dari sand filter (V-05) ke Menara Air (V-06)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
12808,32 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 0,00357 m3/s = 0,1262 ft3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
3 0,45 3 0,13
= 0,363 (0,0037 m /s) (995,68 kg/m )
= 0,07056 m = 2,7779 in

2009.
Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(2,4598 ft/s )(0,24167 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2 2,45982
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,047013 ft lbf/lbm
v2 2,45982
2 gc 2(1)(32,174)
v2 2,45982
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0055)
(80)(. 2,4598) 2
D 2 gc (0,24167 )2(32,174)
2
 A  v2 2,45982
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,094026 ft lbf/lbm

2009.
1
2 gc
(
2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(60) + 0 + 1,22542 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 76,5318 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ (76,5318)(0,1262)(62,1599) = 1,09144 hp
=
550 550
Digunakan daya motor standar 1 ¼ hp
LD.25 Pompa Asam Sulfat (P-07)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan Asam
Sulfat (V-08) ke Cation Exchanger (V-09)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas soda abu (ρ) = 1061,7 kg/m3 = 66,2815 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas soda abu (μ) = 17,86 cP = 0,012001lbm/ft s (Othmer, 1968)
F 0,07737 kg / jam
ρ 1061,7 kg/m3 × 3600 s / jam
= 2.10-8 m3/s = 7,110-7 ft3/s
Desain pompa :
2009.
= 3 (7,110-7 ft3/s)0,36 (0,012001lbm/ft.s)0,18
= 0,0083 ft = 0,09956 in

Q 7.10-7 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (66,2815 lbm/ft 3 )(0,00179 ft/s )(0,02242 ft )
NRe = =
µ 0,012001 lbm/ft s
Untuk pipa Commercial Steel pada NRe = 0,22125 diperoleh harga faktor fanning f =
72,3217(Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2 0,001792
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
=2,5.10-8 ft lbf/lbm
v2 0,00179 2
1 elbow 90° hf =n.Kf. =1(0,75) = 3,7.10-8 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 0,00179 2
1 check valve hf =n.Kf. = 1(2) = 9,9.10-8 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
∆L v 2
= 4(28,05437)
(30)(. 0,00179) 2
D 2 gc (0,03033)2(32,174)
2009.
2
 A1  v 2 0,001792
1 sharp edge exit hex = n 1 −  = 1 (1 − 0)
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 5 . 10-8 ft lbf/lbm

1
2 gc
(
2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,01921 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,524 ft lbf/lbm
Wp Q ρ (62,524) (7,1.10-6 ) (66,2815)
Daya pompa : P = = = 5,4.10− 6 hp
550 550
LD.26 Pompa NaOH (P-08)

Fungsi : Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan NaOH (V-10)
ke Anion Exchanger (V-11)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas NaOH (ρ) = 1518 kg/m3 = 94,76813 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas NaOH (μ) = 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP (Othmer, 1968)
2009.
F 0,28165 kg / jam
ρ 1518 kg/m3 × 3600 s / jam
= 5,2.10-8 m3/s = 1,8.10-6 ft3/s
Desain pompa :
= 3 (1,8.10-6 ft3/s)0,36 (0,00043lbm/ft.s)0,18
= 0,00638 ft = 0,07655 in

Diameter Dalam (ID) : 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m
Q 1,8.10-6 ft 3 /s
A 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (94,76813 lbm/ft 3 )(0,00455 ft/s )(0,022417 ft )
NRe = =
µ 0,00043 lbm/ft s
f = 0,71187 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2 0,004552
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 1,6.10-7 ft lbf/lbm
v2 0,00455 2
1 elbow 90° hf = n.Kf. = 1(0,75) = 2,4.10-7 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 0,00455 2
1 check valve hf = n Kf = 1(2) = 6,4.10-7 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
2009.
∆L v 2
= 4(0,20758)
(30)(. 0,00455)2
D 2 gc (0,022417 )2(32,174)
2
 A1  v 2 0,004552
1 sharp edge exit hex 
= n 1 − 
 = 1 (1 − 0)
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 3,2.10-7 ft lbf/lbm

1
2 gc
(
2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,00123 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,5015 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(62,505628) (1,8.10-6 ) (94,76813) = 2,5.10−5 hp
550 550
LD.27 Pompa Cation Exchanger (P-09)

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (V-09) ke Anion
Exchanger (V-10)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
2009.
3734,926 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 0,001042 m3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,036796 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,001042 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,040523 m = 1,595381 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5792 ft/s )(0,17225 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
2009.
 A  v2 1,5792 2
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
v2 1,5792 2
2 elbow 90° hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,05814ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,5792 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0063)
(30)(. 1,5972) 2
D 2 gc (0,17225)2(32,174)
= 0,170104 ft lbf/lbm
2
 A1  v 2 1,5792 2
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,038757 ft lbf/lbm

1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,36389 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,95486 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ (62,95486)(0,036769)(62,1599) = 0,261804 hp
=
550 550
Digunakan daya motor standar ½ hp
2009.
LD.28 Pompa Anion Exchanger (P-10)
Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger (V-11) ke Deaerator (V-12)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
3734,926 kg/jam
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,036796 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,001042 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,040523 m = 1,595381 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
2009.
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5792 ft/s )(0,17225 ft )
=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2 1,5792 2
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
v2 1,5792 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,5792 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0063)
(30)(. 1,5972) 2
D 2 gc (0,17225)2(32,174)
= 0,170104 ft lbf/lbm
2
 A1  v 2 1,5792 2
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,038757 ft lbf/lbm

1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,36389 + Ws = 0
32,174
2009.
Wp = -Ws / η = 62,95486 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ (62,95486)(0,036769)(62,1599) = 0,261804 hp
=
550 550
LD.29 Pompa Kaporit (P-11)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)
ke Tangki Utilitas (V-16)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas NaOH (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,41405 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas NaOH (μ) = 0,000672 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
F 0,0022 kg / jam
ρ 1272 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 4,8.10-10 m3 /s = 1,7.10-8 ft3/s
Desain pompa :
= 3 (1,7.10-8 ft3/s)0,36 (0,000672 lbm/ft.s)0,18
= 0,001284 ft = 0,015412 in

Diameter Dalam (ID) : 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m
2009.
Q 1,7.10 -8 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = 2
= 4,24.10-5 ft/s
A 0,0004 ft
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (79,41045 lbm/ft 3 )(4,24.10 −5 ft/s )(0,022417 ft )
NRe = =
µ 0,000672 lbm/ft s
f = 142,4001 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2
2
4,24.10 −5
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 1,4.10-11 ft lbf/lbm
v2 (4,24.10 -5 ) 2
1 elbow 90° hf = n.Kf. = 1(0,75) = 2,1.10-11ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 (4,24.10 -5 ) 2
1 check valve hf = n Kf = 1(2) = 5,59.10-11 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
∆L v 2
= 4(142,4001)
(70).(4,24.10 -5 ) 2
D 2 gc (0,022417 )2(32,174)
= 4,97.10-5 ft lbf/lbm
2
 A  v2
2
4,24.10 −5
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 2,8.10-11 ft lbf/lbm
Total friction loss ∑ F = 4,97.10-5 ft lbf/lbm

1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
2009.
0+
32,174
(50) + 0 + 4,97.10 −5 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,50006 ft lbf/lbm
Wp Q ρ (62,50006) (1,7.10 -8 )(79,41045)
Daya pompa : P = = = 1,53.10 − 7 hp
550 550
LD.30 Pompa Utilitas (P-12)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (V-16) ke kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
781,667 kg/jam
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,007701 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,000218 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,02046 m = 0,789219 in

2009.
Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,2835 ft/s )(0,08742 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2 1,2835 2
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0128 ft lbf/lbm
v2 1,2835 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,2835 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0063)
(30)(. 1,2835) 2
D 2 gc (0,17225)2(32,174)
2
 A  v2 1,2835 2
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0256 ft lbf/lbm
2009.
1
2 gc
(
2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,32831 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,91039 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ (62,91039)(0,007701)(62,1599) = 0,054753 hp
=
550 550
LD.31 Pompa Water Cooling Tower (P-13)

Fungsi : Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower (V-14) untuk
keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
8291,731 kg/jam
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,08169 ft3/s
Desain pompa :
2009.
= 0,363 (0,002313 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,058018 m = 2,2841679 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(2,459023 ft/s )(0,20575 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2 2,459023 2
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
v2 2,459023 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 2,459023 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0058)
(30)(. 2,459023) 2
D 2 gc (0,17225)2(32,174)
2009.
2
 A  v2 2,459023 2
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)

1
2 gc
(
2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,78773 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,48467 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ (63,48467 )(0,081689)(62,1599) = 0,58611 hp
=
550 550
Digunakan daya motor standar ¾ hp
LD.32 Pompa Deaerator (P-14)

Fungsi : Memompa air dari Deaerator (V-12) ke Ketel Uap (V-13)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
2009.
3734,926 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,001042 m3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam
= 0,036796 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,001042 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,040523 m = 1,595381 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5792 ft/s )(0,17225 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2 1,5792 2
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
2009.
v2 1,5792 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,5792 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0063)
(30)(. 1,5972) 2
D 2 gc (0,17225)2(32,174)
= 0,170104 ft lbf/lbm
2
 A  v2 1,5792 2
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,038757 ft lbf/lbm

1
2 gc
(
2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,36389 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,95486 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ (62,95486)(0,036769)(62,1599) = 0,261804 hp
=
550 550
LD.33 Pompa Tangki Bahan Bakar 1 (P-15)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke Generator
2009.
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas NaOH (ρ) = 890,0712 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3 (Perry, 1999)
F 38,136 kg / jam
ρ 890,0712 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 1,19.10-5 m3/s = 0,00042 ft3/s
Desain pompa :
= 3 (0,00042)0,36 (0,000739)0,18
= 0,0175 ft = 0,2101 in

Diameter Luar (OD) : 0,54 in
Q 0,00042 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 0,5841ft/s
A 0,00072 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ × v × D (55,56679 lbm/ft 3 )(0,584 ft/s )(0,0303 ft )
NRe = =
µ 0,000739 lbm/ft s
f = 0,01202
2009.
Friction loss :
 A  v2 0,584 2
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
v2 0,584 2
2 gc 2(32,174)
v2 0,584 2
1 check valve hf = n Kf = 1(2) = 0,0106 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
∆L v 2
= 4(0,01202)
(30)(. 0,584)2
D 2 gc (0,0303)2(32,174)
= 0,2518 ft lbf/lbm
2
 A1  v 2 0,584 2
= n 1 − 
 = 1 (1 − 0)
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)

1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,2783 + Ws = 0
32,174
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(62,848 )(0,00042)(55,56679) = 0,00267 hp
550 550
2009.
LD.34 Pompa Tangki Bahan Bakar 2 (PU-16)
Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke ketel uap KU-01
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
F 1191 kg / jam
ρ 890,0712 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 0,000372 m3/s = 0,013 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,000372 m3/s)0,45 (890 kg/m3)0,13
= 0,025 m = 0,985 in

Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(2,188 ft/s )(0,0874 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
2009.
= 18916 (aliran turbulen)
Friction loss :
 A  v2 2,188 2
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0366 ft lbf/lbm
v2 2,188 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 2,188 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,007)
(30)(. 2,188) 2
D 2 gc (0,0874)2(32,174)
= 0,704 ft lbf/lbm
2
 A  v2 2,188 2
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0733 ft lbf/lbm

1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 1,0703 + Ws = 0
32,174
2009.
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(62,95486)(0,01303)(63,838) = 0,0847 hp
550 550
LD.35 Pompa Bak Penampung (PL-01)

Fungsi : Memompa limbah dari bak penampung ke tangki aerasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju alir volumetrik (Q) = 1,772 m3/s = 0,017 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (1,772 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13
= 0,029 m = 1,139 in
Ukuran nominal : 1 ¼ in
Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
2009.
(62,469 lbm/ft 3 )(1,671 ft/s )(0,115 ft )
=
0,000492 lbm/ft s
= 22787 (aliran turbulen)
NRe = 22787 diperoleh harga faktor fanning f = 0,007 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2 1,6712
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0217 ft lbf/lbm
v2 1,6712
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,6712
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,007)
(30)(. 1,671) 2
D 2 gc (0,115)2(32,174)
= 0,317 ft lbf/lbm
2
 A1  v 2 1,6712
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0434 ft lbf/lbm
1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 1,0703 + Ws = 0
32,174
2009.
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,167 )(0,013)(62,469) = 0,0838 hp
550 550
LD.36 Pompa Tangki Aerasi (PL-02)

Fungsi : Memompa limbah dari tangki aerasi ke tangki sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju alir volumetrik = 2,623 m3/s = 0,026 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (2,623 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13
= 0,035 m = 1,359 in

Ukuran nominal : 1 ¼ in
Q
A
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
µ
2009.
(62,469 lbm/ft 3 )(2,474 ft/s )(0,115 ft )
=
0,000527 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2 2,623 2
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0476 ft lbf/lbm
v2 2,623 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 2,623 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0065)
(30)(. 2,623) 2
D 2 gc (0,115)2(32,174)
= 0,645 ft lbf/lbm
2
 A1  v 2 2,623 2
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0951 ft lbf/lbm
1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 1,1205 + Ws = 0
32,174
2009.
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,9)(0,0257 )(62,469) = 0,0847 hp
550 550
LD.37 Pompa Tangki Sedimentasi (PL-03)

Fungsi : Memompa air resirkulasi dari tangki sedimentasi ke tangki
aerasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju alir volumetrik = 0,00122 m3/s = 0,043 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,00122 m3/s)0,45 (100,63 kg/m3)0,13
= 0,044 m = 1,71 in

Q
A
Bilangan Reynold :
2009.
ρ× v×D
µ
(62,469 lbm/ft 3 )(1,85 ft/s )(0,172 ft )

=
0,000527 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2 4,394 2
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0366 ft lbf/lbm
v2 4,394 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 4,394 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2
= 4(0,0059)
(30)(. 4,394) 2
D 2 gc (0,172)2(32,174)
= 0,704 ft lbf/lbm
2
 A1  v 2 4,394 2
= n 1 − 
 = 1 (1 − 0)
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0532 ft lbf/lbm

1
2 gc
( 2 2
gc
) P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
g
ρ
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,485 + Ws = 0
32,174
2009.
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(63,106)(0,0431)(62,469) = 0,084 hp
550 550
2009.
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam pra rancangan pabrik vinil asetat digunakan asumsi sebagai berikut:
4. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
5. Kapasitas maksimum adalah 35.000 ton/tahun.
6. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Timmerhaus,2004).
7. Harga alat disesuaikan dengan basis 7 Mei 2009. dimana nilai tukar dollar
terhadap rupiah adalah US$ 1 = Rp 10.860,- (Bank BNI, 7 Mei 2009).
LE.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
LE.1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Menurut keterangan masyarakat setempat. biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar
Rp 250.000/m2.
Luas tanah seluruhnya = 9500 m2
Harga tanah seluruhnya = 9500 m2 × Rp 250.000/m2 = Rp 2.375.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya
(Timmerhaus,2004)
Biaya perataan tanah = 0.05 × Rp 2.375.000.000,- = Rp 118.750.000,-
Total biaya tanah (A) = Rp 2.375.000.000,-+ Rp 118.750.000,- = Rp 2.493.750.000,-
LE.1.1.2 Harga Bangunan

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan. dan Sarana Lainnya
Luas Harga
No. Nama Bangunan Jumlah (Rp)
(m2) (Rp/m2)
1 Pos Keamanan 20 300.000 6.000.000
2 Parkir 300 300.000 90.000.000
3 Taman 300 300.000 90.000.000
4 Areal Bahan Baku 500 300.000 150.000.000
5 Ruang Kontrol 50 1.000.000 50.000.000
6 Areal Proses 950 2.000.000 1.900.000.000
2009.
Luas Harga
No. Nama Bangunan Jumlah (Rp)
(m2) (Rp/m2)
7 Areal Produk 250 300.000 75.000.000
8 Perkantoran 500 1.500.000 750.000.000
9 Laboratorium 80 2.000.000 160.000.000
10 Poliklinik 100 700.000 70.000.000
11 Kantin 80 350.000 28.000.000
12 Ruang Ibadah 40 500.000 20.000.000
13 Gudang Peralatan 60 600.000 36.000.000
14 Perpustakaan 80 600.000 48.000.000
15 Unit Pemadam Kebakaran 100 500.000 50.000.000
16 Areal Utilitas 770 1.000.000 770.000.000
17 Pembangkit Listrik 150 1.000.000 150.000.000
18 Pembangkit Uap 150 1.000.000 150.000.000
19 Bengkel 90 600.000 54.000.000
20 Perumahan Karyawan 2500 900.000 2.250.000.000
21 Jalan 700 300.000 210.000.000
Total 7.770 7.857.000.000
Harga bangunan saja = Rp 7.467.000.000,-

Harga sarana = Rp 390.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 7.857.000.000,-
LE.1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
Ix 
m
X 
Cx = Cy  2    (Timmerhaus,2004)
 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun yang diinginkan
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun yang diinginkan
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
2009.
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
r=
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )
(Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi² Yi²
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2. Timmerhaus, 2004
Data: n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184

∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE-2. maka diperoleh harga koefisien
korelasi:
r = (14) . (28307996) – (27937)(14184)

[(14). (55748511) – (27937)²] × [(14)(14436786) – (14184)² ]½
≈ 0.98 ≈ 1
2009.
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier. Y = a + b ⋅ X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n – 1
a. b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh:
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a= (Montgomery, 1992)
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka:
(14)(28307996) − (27937)(14184) 53536
b = = = 16,8089
(14)(55748511) − (27937) 2 3185
(14184)(55748511) − (27937)(28307996) − 103604228
a = = = −32528,8
(14)(55748511) − (27937) 2 3185
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b⋅X
Y = 16,8089X – 32528,8
Dengan demikian. harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809(2009) – 32528,8
Y = 1240,06154
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)

Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4. Timmerhaus.,
2004. Untuk alat yang tidak tersedia. faktor eksponensialnya dianggap 0.6
(Timmerhaus., 2004).
2009.
Contoh perhitungan harga peralatan:
1. Tangki Penyimpanan Etilena (TK-101)

Kapasitas tangki. X2 = 615.6811 m3. Dari Gambar LE.1. diperoleh untuk harga
kapasitas tangki (X1) 1 m³ pada tahun 2002 adalah (Cy) US$ 6700. Dari tabel 6-4.
Timmerhaus., 2004. faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga
pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Capacity, gal
10 2
10 3
104 105
106
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

4 304 Stainless stell
10 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
3
Capacity, m
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Timmerhaus., 2004)
Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1240,06154. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 615,6811 m3 adalah:
0 , 49
615,6811 1240,06154
Cx = US$ 6700 × ×
1 1103
Cx = US$ 175.337 × (Rp10.860,-)/(US$ 1)
Cx = Rp 1.904.160.645.162 ,-/unit
2009.
2. Kolom Distilasi (T-101)
Kolom distilasi yang dipergunakan berukuran diameter 2,63 m. dengan tinggi
kolom 13,314 m dengan banyaknya tray dalam kolom sebanyak 20 buah. Dari
Gambar LE.2. didapat bahwa untuk spesifikasi tersebut didapat harga peralatan pada
tahun 2002 (Iy= 1103) adalah US$ 22.000,- untuk tinggi kolom 20 m dan faktor
eksponen untuk tangki adalah (m) 0,62. Maka harga sekarang (2009) adalah:
0 , 62
2,63 1240,06154
Cx.kolom = US$ 22.000 × × × (Rp10.860,-)/(US$ 1)
20 1103
Cx.kolom = Rp 208.785.250-/unit
Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk Trays.
Packing. atau Sambungan. (Timmerhaus., 2004)
Sedangkan dari Gambar LE.2 didapat harga tiap sieve tray adalah US$ 350,- untuk
kolom berdiameter 0,7 m dan faktor eksponen untuk tray adalah (m) 0,86. Maka:
0 ,86
2,63 1240,06154
Cx.tray = 20 × US$ 350 × × × (Rp10.860,-)/(US$ 1)
0,7 1103
Cx.tray = Rp 266.882.501,-
Jadi total harga keseluruhan unit distilasi (T-101) adalah:

= 208.785.250,- + Rp 266.882.501,-
= Rp 475.667.751,-
2009.
Gambar LE.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk Tanggul.
Permukaan Saluran Limpah. Saluran Uap dan Bagian Struktur Lainnya
(Timmerhaus., 2004)
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE.4 untuk perkiraan
peralatan utilitas. Sedangkan untuk pompa non-impor, harga diambil dari PT Duta
sarana tanggal 22 April 2009.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
2009.
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
- Total = 21 %
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

Kode
No. Alat Unit Ket*) Harga/Unit Harga Total
1 TK-101 4 I Rp 1.904.160.645 Rp 7.616.642.581
2 TK-102 4 I Rp 2.232.797.153 Rp 8.931.188.612
3 TK-103 2 I Rp 2.230.647.248 Rp 4.461.294.496
4 TK-201 3 I Rp 2.308.838.225 Rp 6.926.514.676
5 V-101 1 I Rp 300.054.443 Rp 300.054.443
6 V-201 1 I Rp 466.122.053 Rp 466.122.053
7 V-202 1 I Rp 333.503.450 Rp 333.503.450
8 C-101 1 I Rp 7.666.872.887 Rp 7.666.872.887
9 C-102 1 I Rp 6.732.504.799 Rp 6.732.504.799
10 C-201 1 I Rp 2.778.628.790 Rp 2.778.628.790
11 JE-101 1 I Rp 1.183.941.455 Rp 1.183.941.455
12 JB-101 1 I Rp 1.816.517.337 Rp 1.816.517.337
13 KO-201 1 I Rp 1.047.723.328 Rp 1.047.723.328
14 D-201 1 I Rp 311.718.689 Rp 311.718.689
15 R-101 1 I Rp 2.423.008.698 Rp 2.423.008.698
16 T-201 1 I Rp 475.667.752 Rp 475.667.752
17 E-101 1 I Rp 74.265.890 Rp 74.265.890
18 E-102 1 I Rp 67.382.136 Rp 67.382.136
19 E-103 1 I Rp 115.915.278 Rp 115.915.278
20 E-104 1 I Rp 173.373.453 Rp 173.373.453
21 E-201 1 I Rp 153.316.961 Rp 153.316.961
22 E-202 1 I Rp 95.169.109 Rp 95.169.109
23 E-203 1 I Rp 97.603.847 Rp 97.603.847
24 E-204 1 I Rp 143.272.200 Rp 143.272.200
25 E-205 1 I Rp 128.083.819 Rp 128.083.819
Sub Total Impor Rp 54.520.286.737
26 P-101 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
27 P-102 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
2009.
28 P-103 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
29 P-104 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
30 P-105 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
31 P-201 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
32 P-202 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
33 P-203 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
34 P-204 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
35 P-205 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
36 P-206 1 NI Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Sub Total non-impor Rp 110.000.000
Harga Total Rp 54.630.286.737
*)
Keterangan : I: untuk peralatan impor. NI: untuk peralatan non impor.
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah

Kode
No. Alat Unit Ket*) Harga/Unit Harga Total
1 SC 1 I Rp 70.148.830 Rp 70.148.830
2 V-03 1 I Rp 99.271.944 Rp 99.271.944
3 V-04 1 I Rp 74.367.125 Rp 74.367.125
4 V-05 1 I Rp 459.578.467 Rp 459.578.467
5 V-06 1 I Rp 193.002.614 Rp 193.002.614
6 V-07 1 I Rp 535.919.889 Rp 535.919.889
7 V-08 1 I Rp 52.460.858 Rp 52.460.858
8 V-09 1 I Rp 45.103.613 Rp 45.103.613
9 V-10 1 I Rp 168.996.536 Rp 168.996.536
10 V-11 1 I Rp 45.103.613 Rp 45.103.613
11 V-12 1 I Rp 338.833.205 Rp 338.833.205
12 V-13 1 I Rp 456.343.786 Rp 456.343.786
13 V-14 1 I Rp 140.128.786 Rp 140.128.786
14 V-15 1 I Rp 6.369.444 Rp 6.369.444
15 V-16 1 I Rp 372.717.241 Rp 372.717.241
16 V-17 1 I Rp 1.537.154.511 Rp 1.537.154.511
17 A. Sludge 1 I Rp 549.620.589 Rp 549.620.589
18 TS 1 I Rp 243.004.492 Rp 243.004.492
Sub Total Impor Rp 5.388.125.544
19 V-01 1 NI 6.000.000 Rp 6.000.000
20 V-02 1 NI 8.000.000 Rp 8.000.000
21 P-01 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
22 P-02 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
23 P-03 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
2009.
24 P-04 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
25 P-05 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
26 P-06 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
27 P-07 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
28 P-08 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
29 P-09 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
30 P-10 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
31 P-11 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
32 P-12 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
33 P-13 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
34 P-14 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
35 P-15 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
36 P-16 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
37 BP 1 NI 15.000.000 Rp 15.000.000
38 BE 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
39 BS 1 NI 8.000.000 Rp 8.000.000
40 BN 1 NI 8.000.000 Rp 8.000.000
41 Generator 2 NI 400.000.000 Rp 800.000.000
Sub Total non-impor Rp 1.015.000.000
Harga Total Rp 6.403.125.544
*)
Keterangan : I: untuk peralatan impor. NI: untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:

= 1,43 × (Rp 54.520.286.737 + Rp 5.388.125.544,-) +
1,21 × (Rp 110.000.000 + Rp 1.015.000.000,-)
= Rp 87.030.279.562,-
Biaya pemasangan diperkirakan 30% dari total harga peralatan (Timmerhaus., 2004).
Biaya pemasangan = 0,30 × Rp 87.030.279.562,-
= Rp 26.109.083.869,-
Harga peralatan + biaya pemasangan (C):

= Rp 87.030.279.562,- + Rp 26.109.083.869,-
= Rp 113.139.363.430,-
2009.
LE.1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26% dari total harga peralatan.
(Timmerhaus., 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 × Rp 87.030.279.562,-
= Rp 22.627.872.686,-
LE.1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 60% dari total harga peralatan. (Timmerhaus., 2004)
Biaya perpipaan (E) = 0,6 × Rp 87.030.279.562,-
= Rp 52.218.167.737,-
LE.1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 15% dari total harga peralatan.
(Timmerhaus., 2004)
Biaya instalasi listrik (F) = 0,15 × Rp 87.030.279.562,-
= Rp 13.054.541.934,-
LE.1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 9% dari total harga peralatan. (Timmerhaus., 2004)
Biaya insulasi (G) = 0,09 × Rp 87.030.279.562,-
= Rp 7.832.725.161,-
LE.1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5% dari total harga peralatan dan pemasangan.
(Timmerhaus., 2004)
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 × Rp 113.139.363.430,-
= Rp 4.351.513.978,-
LE.1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2% dari total harga
peralatan dan pemasangan. (Timmerhaus., 2004)
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,02 × Rp 113.139.363.430,-
= Rp 1.740.605.591,-
2009.
LE.1.1.10 Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Harga/ Unit
No. Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga Total (Rp)
(Rp)
Toyota
1 Komisaris 1 Rp459.750.000 Rp 459.750.000
Camry
2 Direktur 1 Fortuner Rp425.000.000 Rp 425.000.000
Kijang
3 Manajer 4 Rp248.075.000 Rp 992.300.000
Innova
4 Bus Karyawan 3 Bus Rp380.200.000 Rp 1.140.600.000
5 Truk 3 Truk Rp350.000.000 Rp1.050.000.000
6 Mobil Pemasaran 3 Inova Diesel Rp219.525.000 Rp 658.575.000
Mobil Pemadam
7 2 Truk Tangki Rp440.200.000 Rp 880.400.000
Kebakaran
Total Rp5.606.625.000
(Sumber: www.hargatoyota.com, Mei 2009)
Total MITL = A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 230.922.165.518,-
LE.1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

LE.1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7% dari total harga peralatan. (Timmerhaus., 2004)
Pra Investasi (A) = 0,07 × Rp 87.030.279.562,- = Rp 6.092.119.569,-
LE.1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,32 × Rp 87.030.279.562,-
= Rp 27.849.689.460,-
LE.1.2.3 Biaya Legalitas

Biaya Legalitas (C) = 0,04 × Rp 87.030.279.562,- = Rp 3.481.211.182,-
2009.
LE.1.2.4 Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (D) = 0,19 x Rp 87.030.279.562,- = Rp 16.535.753.117,-
LE.1.2.5 Biaya Tak Terduga
Biaya Tak Terduga (E) = 0.37 × Rp 87.030.279.562,- = Rp 32.201.203.438,-
Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp 86.159.976.766,-

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 230.922.165.518,- + Rp 86.159.976.766,-
= Rp 317.082.142.284,-
LE.2 Modal Kerja

Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
LE.2.1 Persediaan Bahan Baku
LE.2.1.1 Bahan Baku Proses
1. Etilena. C2H4
Kebutuhan = 2467 kg/jam
Harga = Rp 6.896,-/kg (ICIS Pricing, 7 Mei 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 2467 kg/jam × Rp 6.896
= Rp 36.747.385.992,-
2. Asam Asetat CH3COOH

Harga = Rp 3.801,-/kg (ICIS Pricing, 7 Mei 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 3098 kg × Rp 3.801,-
= Rp 25.435.075.680,-
3. Oksigen O2
Harga = Rp 1.032,-/kg (Mark Wade, 7 Mei 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1688 kg × Rp Rp 1.032,-
= Rp 3.761.660.736,-
2009.
4. Katalis Tipe Bayer Pd-Au
Kebutuhan = 13,55 m3
Harga = Rp 651.600.000,-/m3 (freepatent, 7 Mei 2009)
Harga total = 13,55 x Rp 651.600.000,-
= Rp 8.829.180.000,-
5. Hidrokuinon
Kebutuhan = 0.022 kg/jam
Harga = Rp 863.370,-/kg (www.photoformulary.com, 7 Mei 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0.022 kg × Rp 863.370,-
= Rp 41.027.342,-
LE.2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum. Al2(SO4)3
Kebutuhan = 0,6404 kg/jam
Harga = Rp 2.500 ,-/kg (PT. Bratachem, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,6404 kg/jam × Rp 2.500,- /kg
= Rp 3.458.160,-
2. Soda abu. Na2CO3

Harga = Rp 3500,-/kg (PT. Bratachem, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,3458 kg/jam × Rp 3500,-/kg
= Rp 2.614.248,-
3. Kaporit
Kebutuhan = 0.0022 kg/jam
Harga = Rp 11.000,-/kg (PT. Bratachem, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0.0022 kg/jam × Rp 11.000,-/kg
= Rp 52.272,-
2009.
4. H2SO4
Harga total = 90 hari × 24 jam x 0,07737 kg × Rp 35000,-/kg
= Rp 5.849.172,-
5. NaOH
Harga total = 90 hari × 24 jam x 0,28165 kg × Rp 5250,-/kg
= Rp 3.193.911,-
6. Solar
Kebutuhan = 1380,6 liter/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 4.825,-/liter (PT.Pertamina, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1380,6 ltr/jam × Rp. 4.825,-/liter
= 14.388.613.200,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90
hari) adalah Rp 89.218.110.713,-
LE.2.2 Kas
LE.2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah Gaji/bulan(Rp) Jumlah gaji/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 1 20.000.000 20.000.000
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Staf Ahli 1 8.000.000 8.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
2009.
Kepala Seksi Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Humas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 5.000.000 5.000.000
Karyawan Produksi 45 2.000.000 90.000.000
Karyawan Teknik 16 2.000.000 32.000.000
Karyawan Umum dan Keuangan 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Pembelian dan
Pemasaran 6 2.000.000 12.000.000
Dokter 2 5.000.000 10.000.000
Perawat 5 1.500.000 7.500.000
Petugas Keamanan 8 1.300.000 10.400.000
Petugas Kebersihan 10 1.100.000 11.000.000
Supir 4 1.500.000 6.000.000
Jumlah 130 358.900.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 358.900.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.076.700.000,-
LE.2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20% dari gaji pegawai (Timmerhaus., 2004)
= 0,2 × Rp 1.076.700.000,-
= Rp 215.340.000,-
LE.2.2.3 Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20% dari gaji pegawai (Timmerhaus., 2004)
= 0,2 × Rp 1.076.700.000,-
2009.
= Rp 215.340.000,-
LE.2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Menurut UU Perditjen Pajak PER-32/PJ/2008
• Nilai jual objek pajak (NJOP) yang tidak kena pajak untuk wilayah Banten
sebesar Rp 12.000.000,-
• Nilai jual objek pajak untuk tanah sebesar Rp 150.000,- per m2
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Vinil Asetat
Nilai Perolehan Objek Pajak

- Tanah Rp 2.375.000.000,-
- Bangunan Rp 7.467.000.000,-
Total NJOP Rp 9.842.000.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 12.000.000,- +
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 9.830.000.000,-
Pajak yang Terutang (5% × NPOPKP) Rp. 491.500.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No. Jenis Biaya Jumlah
1 Gaji Pegawai Rp 1.076.700.000
2 Administrasi Umum Rp 215.340.000
3 Pemasaran Rp 215.340.000
4 Pajak Bumi dan Bangunan Rp 491.500.000
Total Rp 1.998.880.000
LE.2.3 Biaya Start-Up

Diperkirakan 8 % dari Modal Investasi Tetap. (Timmerhaus., 2004)
= 0.08 × Rp 317.082.142.284,-
= Rp 25.366.571.383,-
LE.2.4 Piutang Dagang

IP
PD = × HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
2009.
Penjualan:
1. Harga jual Vinil Asetat = Rp 19.005,-/kg (ICIS Pricing, 2009)
Produksi Vinil Asetat = 4419 kg/jam
Hasil penjualan vinil asetat tahunan yaitu:
= 4419 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp 19.005,-/kg
= Rp 665.146.112.400,-
2. Harga jual off gas = Rp 550,-/kg

Produksi offl gas = 1589 kg/jam
Hasil penjualan off gas tahunan yaitu:
= 1589 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp 550,-/kg
= Rp 6.921.684.000,-
Hasil penjualan total tahunan = Rp 672.067.796.400,-

3
Piutang Dagang = × Rp 672.067.796.400,-
12
= Rp 168.016.949.100,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja

No. Jenis Biaya Jumlah
1 Bahan Baku Proses dan Utilitas Rp 89.218.110.713
2 Kas Rp 1.998.880.000
3 Start Up Rp 25.366.571.383
4 Piutang Dagang Rp 168.016.949.100
Total Rp 284.600.511.196
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 317.082.142.284,- + Rp 284.600.511.196
= Rp 601.682.653.480,-
2009.
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60% dari total modal investasi
= 0.6 × Rp 601.682.653.480,-
= Rp 361.009.592.088,-
- Pinjaman dari Bank = 40% dari total modal investasi

= 0.4 × Rp 601.682.653.480,-
= Rp 240.673.061.393,-
LE.3 Biaya Produksi Total

LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
LE.3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan. Sehingga :
Gaji total = (12 + 2) × Rp 358.900.000,- = Rp 5.024.600.000,-
LE.3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 14% dari total pinjaman. ` (Bank Mandiri. 2009)
= 0.14 × Rp 240.673.061.393,-
= Rp 33.694.228.595,-
LE.3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan. menagih. dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji.
2004). Pada perancangan pabrik ini. dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang-undang Republik Indonesia No.17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6 dapat
dilihat pada tabel di bawah ini.
2009.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I.Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor. perlengkapan. alat
perangkat/ tools industri.
2. Kelompok 2 8 12.5 Mobil. truk kerja
3. Kelompok 3 16 6.25 Mesin industri kimia. mesin industri
mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber: Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) (tahun) Depresiasi (Rp)
Bangunan 7.467.000.000 20 373.350.000
Peralatan proses dan utilitas 113.139.363.430 16 7.071.210.214
Instrumentrasi dan
pengendalian proses 22.627.872.686 4 5.656.968.172
Perpipaan 52.218.167.737 4 13.054.541.934
Instalasi listrik 13.054.541.934 4 3.263.635.484
Insulasi 7.832.725.161 4 1.958.181.290
Inventaris kantor 4.351.513.978 4 1.087.878.495
Perlengkapan keamanan dan
kebakaran 1.740.605.591 4 435.151.398
Sarana transportasi 5.606.625.000 8 700.828.125
Total 33.601.745.111
2009.
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi. sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan.
menagih. dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan perkiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji. 2004).
Untuk masa 4 tahun. maka biaya amortisasi adalah 25% dari MITTL
sehingga:
Biaya amortisasi = 0.25 × Rp 86.159.976.766,-
= Rp 21.539.994.192,-
Total Biaya Depresiasi dan Amortisasi

= Rp 33.601.745.111,- + Rp 21.539.994.192,-
= Rp 55.141.739.303,-
LE.3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

Biaya tetap perawatan terbagi menjadi:
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%.
diambil 8% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus., 2004).
Biaya perawatan mesin = 0.08 × Rp 113.139.363.430,-
= Rp 9.051.149.074,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 8 % dari harga bangunan. (Timmerhaus., 2004)
= 0.08 × Rp 7.467.000.000,-
= Rp 597.360.000,-
2009.
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 8% dari harga kendaraan. (Timmerhaus., 2004)
= 0.08 × Rp 5.606.625.000
= Rp 448.530.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 8% dari harga instrumentasi dan alat kontrol. (Timmerhaus., 2004)
= 0.08 × Rp 22.627.872.686,-
= Rp 1.810.229.815,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 8 % dari harga perpipaan. (Timmerhaus., 2004)
= 0.08 × Rp 52.218.167.737,-
= Rp 4.177.453.419,-
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 8% dari harga instalasi listrik. (Timmerhaus., 2004)
= 0.08 × Rp 13.054.541.934,-,-
= Rp 1.044.363.355,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 8% dari harga insulasi. (Timmerhaus., 2004)
= 0.08 × Rp 7.832.725.161,-
= Rp 626.618.013,-
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 8% dari harga inventaris kantor. (Timmerhaus., 2004)
= 0.08 × Rp 4.351.513.978,-
= Rp 348.121.118,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 8% dari harga perlengkapan kebakaran. (Timmerhaus., 2004
= 0.08 × Rp 1.740.605.591,-
= Rp 139.248.447,-
2009.
Total Biaya Perawatan = Rp 17.645.713.241,-
LE.3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 10% dari modal investasi tetap.
(Timmerhaus., 2004)
Plant Overhead Cost = 0.1 × Rp 317.082.142.284,-
= Rp 31.708.214.228,-
LE.3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 215.340.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun = 4 × Rp 215.340.000,-
= Rp 861.360.000,-
LE.3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 215.340.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 × Rp 215.340.000,-
= Rp 861.360.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 50% dari biaya pemasaran. sehingga :
Biaya distribusi = 0.5 × Rp 861.360.000,- = Rp 430.680.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi = Rp 1.292.040.000,-
LE.3.1.8 Biaya Laboratorium. Penelitian dan Pengembangan

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan industri. (Timmerhaus., 2004)
= 0.05 × Rp 31.708.214.228,-
= Rp 1.585.410.711,-
LE.3.1.9 Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap. (Timmerhaus., 2004)
= 0.01 × Rp 317.082.142.284,-
= Rp 3.170.821.423,-
2009.
LE.3.1.10 Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik adalah 3.1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2009)
= 0.0031 × Rp 230.922.165.518,-
= Rp 715.858.713,-
2. Biaya asuransi karyawan
Premi asuransi = Rp 300.000/tenaga kerja (PT Prudential Life Assurance, 2009)
Maka biaya asuransi karyawan = 130 orang × Rp. 300.000,-/orang
= Rp 39.000.000,-
Total biaya asuransi = Rp 754.858.713,-
LE.3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 491.500.000,-
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 151.370.486.215,-
LE.3.2 Biaya Variabel

LE.3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 89.218.110.713,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah:
330
= Rp 89.218.110.713,- × = Rp 327.133.072.616,-
90
LE.3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

Biaya variabel tambahan terbagi menjadi:
1. Biaya Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 5% dari biaya variabel bahan baku
= 0.05 × Rp 327.133.072.616,-
= Rp 16.356.653.631,-
2009.
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
= 0.01 × Rp 327.133.072.616,-
= Rp 3.271.330.726,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 19.627.984.357,-
LE.3.3.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5% dari biaya variabel tambahan
= 0.05 × Rp 19.627.984.357,-
= Rp 981.399.218,-
Total Biaya Variabel = Rp 347.742.456.191,-

Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 151.370.486.215,- + Rp 347.742.456.191,-
= Rp 499.112.942.405,-
LE.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

LE.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = Total penjualan – Total biaya produksi
= Rp 672.067.796.400,- – Rp 499.112.942.405,-
= Rp 172.954.853.995,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0.5% dari keuntungan perusahaan

= 0.005 × Rp 172.090.079.725,-
= Rp 864.774.270
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga:
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 172.090.079.725,-
LE.4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000. Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi. 2004):
2009.
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 %.
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:

- 30 % × (Rp 172.090.079.725,-) = Rp 51.627.023.917,-
LE.4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 172.090.079.725,- – Rp 51.627.023.917,-
= Rp 120.463.055.807,-
LE.5 Analisa Aspek Ekonomi

LE.5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = × 100 %
Total penjualan
Rp 172.090.079.725,-
PM = ×100%
Rp 672.067.796.400,-
PM = 25,61%
LE.5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 151.370.486.215,-
BEP = Rp 672.067.796.400,- − Rp 347.742.456.191,- × 100 %
BEP = 46,67%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 46,67% × 35.000 ton/tahun
= 16.335 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 46,67 % × Rp 672.067.796.400,-
= Rp 313.670.307.244,-
2009.
LE.5.3 Return on Investment (ROI)
Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total Modal Investasi
Rp 120.463.055.807,-
ROI = × 100 %
Rp 601.682.653.480,-
ROI = 20,02 %
LE.5.4 Pay Out Time (POT)

1
POT = ×1 tahun
0,2002
POT = 4,99 tahun
LE.5.5 Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
Rp 120.463.055.807,-
RON = × 100 %
Rp 361.009.592.088,-
RON = 33,37%
LE.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun.
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol.
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10.
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.12. diperoleh nilai IRR = 33,06%
2009.
Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP
Kapasitas (%) Biaya Tetap Biaya Variabel Total Biaya Produksi Total Penjualan
0 Rp 151.370.486.215 0 Rp 151.370.486.215 0
10 Rp 151.370.486.215 Rp 34.774.245.619 Rp 186.144.731.834 Rp 67.206.779.640
20 Rp 151.370.486.215 Rp 69.548.491.238 Rp 220.918.977.453 Rp 134.413.559.280
30 Rp 151.370.486.215 Rp 104.322.736.857 Rp 255.693.223.072 Rp 201.620.338.920
40 Rp 151.370.486.215 Rp 139.096.982.476 Rp 290.467.468.691 Rp 268.827.118.560
50 Rp 151.370.486.215 Rp 173.871.228.095 Rp 325.241.714.310 Rp 336.033.898.200
60 Rp 151.370.486.215 Rp 208.645.473.714 Rp 360.015.959.929 Rp 403.240.677.840
70 Rp 151.370.486.215 Rp 243.419.719.333 Rp 394.790.205.548 Rp 470.447.457.480
80 Rp 151.370.486.215 Rp 278.193.964.952 Rp 429.564.451.167 Rp 537.654.237.120
90 Rp 151.370.486.215 Rp 312.968.210.572 Rp 464.338.696.786 Rp 604.861.016.760
100 Rp 151.370.486.215 Rp 347.742.456.191 Rp 499.112.942.405 Rp 672.067.796.400
2009.
Rp800.000.000.000
Biaya Tetap
Rp700.000.000.000 Biaya Variabel
Biaya Produksi
Rp600.000.000.000
Total Penjualan
Rp500.000.000.000
Rp400.000.000.000
BEP = 46,67%
Rp300.000.000.000
Rp200.000.000.000
Rp100.000.000.000
Rp-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Gambar LE.4 Grafik BEP
Amri Suteja : Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena, Asam Asetat Dan Oksigen Dengan Kapasitas 35.000 Ton/Tahun, 2009.
Tabel LE.12 Data Perhitungan IRR
P/F 33
Tahun Laba Sebelum Pajak Pajak Laba Setelah Pajak Deprisiasi Net cash flow %
0 - - - - Rp. -601.682.653.480 - Rp
1 Rp 172.090.079.725 Rp 51.627.023.917 Rp 120.463.055.807 Rp 55.141.739.303 Rp 175.604.795.110 0,7519 Rp
2 Rp 189.299.087.697 Rp 56.789.726.309 Rp 132.509.361.388 Rp 55.141.739.303 Rp 187.651.100.691 0,5653 Rp
3 Rp 208.228.996.467 Rp 62.468.698.940 Rp 145.760.297.527 Rp 55.141.739.303 Rp 200.902.036.830 0,4251 Rp
4 Rp 229.051.896.113 Rp 68.715.568.834 Rp 160.336.327.279 Rp 55.141.739.303 Rp 215.478.066.582 0,3196 Rp
5 Rp 251.957.085.725 Rp 75.587.125.717 Rp 176.369.960.007 Rp 55.141.739.303 Rp 231.511.699.310 0,2403 Rp
6 Rp 277.152.794.297 Rp 83.145.838.289 Rp 194.006.956.008 Rp 55.141.739.303 Rp 249.148.695.311 0,1807 Rp
7 Rp 304.868.073.727 Rp 91.460.422.118 Rp 213.407.651.609 Rp 55.141.739.303 Rp 268.549.390.912 0,1358 Rp
8 Rp 335.354.881.100 Rp 100.606.464.330 Rp 234.748.416.770 Rp 55.141.739.303 Rp 289.890.156.073 0,1021 Rp
9 Rp 368.890.369.210 Rp 110.667.110.763 Rp 258.223.258.447 Rp 55.141.739.303 Rp 313.364.997.750 0,0768 Rp
10 Rp 405.779.406.131 Rp 121.733.821.839 Rp 284.045.584.291 Rp 55.141.739.303 Rp 339.187.323.594 0,0577 Rp
Rp
IRR = 33 + 1.077.857.328 x (33,5 – 33) = 33,06%

1.077.857.328 – (-7.569.488.151)
2009.

Contoh Dekanter

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Contoh Dekanter

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN VINIL ASETAT DARI ETILENA,

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Medan, 27 Mei 2009

Gambar 2.1 Rumus Struktur Vinil Asetat ....................................................... II-5

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri di Indonesia, khususnya industri kimia semakin

1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan bahan kimia vinil asetat mengalami peningkatan setiap tahun.

1.3 Tujuan Prarancangan Pabrik

1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik

2.2 Asam Asetat

2.3.2 Keuntungan Menggunakan Oksigen

2.3.3 Beberapa Produk Oksidasi Petrokimia

2.4 Vinil Asetat Monomer (VAM)

Gambar 2.1 Rumus Struktur Vinil Asetat

VAM merupakan senyawa kimia yang digunakan dalam pembuatan berbagai

2.5 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

2.5.2 Sifat-sifat Produk

2.6 Proses Pembuatan Vinil Asetat.

HC CH + CH3COOH H2C=CH-O-(CO)CH3 dengan ΔH = -118 kJ/mol

Sebagai catatan bahwa kesempurnaan proses ini bergantung pada pembaharuan

3.2 Mixing Point II (M-102)

3.4 Reaktor (R-101)

3.5 Knock Out Drum (KO-201)

3.6 Tangki Pencampur II (V-201)

3.7 Kolom Destilasi (T-201)

3.9 Reboiler (E-204)

3.10 Akumulator (V-202)

3.11 Splitter I (SP-201)

3.12 Dekanter (D-201)

3.14 Splitter III (SP-203)

Basis Perhitungan : 1 jam operasi

4.1 Vaporizer 1 ( E-101 )

Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

4.2 Vaporizer 2 ( E-102 )

4.3 Vaporizer 3 ( E-103 )

Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

4.5 Reaktor ( R-101 )

Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

4.6 Cooler 1 ( E-201 )

Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

4.7 Heater 3 ( E-202 )

Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

4.8.2 Reboiler ( E-204 )

Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

4.9 Cooler 2 ( E-205 )

Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

5.1 Tangki Penyimpanan Etilena (TK – 101)

5.2 Tangki Penyimpanan Oksigen (TK – 102)

5.3 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK – 103)

5.5 Tangki Pencampur I (V-101)

5.6 Tangki Pencampur II (V–201)

5.7 Akumulator (V-202)

5.8 Kompresor (C-101)

5.9 Kompresor (C-102)

5.10 Kompresor (C-201)

5.11 Ekspander (JC-101)

5.12 Blower (JC-101)

5.13 Knock-out Drum (KO-101)

5.14 Dekanter (D-201)