Laporan PKL Proses Pembuatan Minyak Goreng Kelapa Sawit

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PT SALIM IVOMAS PRATAMA TBK. SURABAYA
Periode : 6 Januari – 31 Januari 2020
OLEH :
EXSELLIN PRISMASELLA
NPM : 1631010108
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
2020
Laporan Penilitian “Sintesa Limbah Biogas Sebagai Bahan
Pembentuk Mineral Struvite Menggunakan Reaktor Sekat Secara
Sinambung”
PROSES PEMBUATAN MINYAK GORENG KELAPA SAWIT
PT SALIM IVOMAS PRATAMA TBK. SURABAYA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagai Salah Satu Persyaratan
Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Kimia
OLEH :
EXSELLIN PRISMASELLA
NPM : 1631010108
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
SURABAYA
2020
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik ii

Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
Sinambung”
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas
rahmat, serta karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja
Lapang ini dengan baik meskipun banyak kekurangan didalamnya.
Laporan ini dapat terselesaikan dengan baik tidak lepas dari dukungan dari
berbagai pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa yang senantiasa melimpahkan rahmat-Nya
2. Kepada kedua orangtua yang selalu memberikan doa kepada penulis
3. Para pimpinan PT Salim Ivomas Pratama Tbk.
4. Bapak Ghofar Ismail selaku pembimbing lapangan (Manajaer QC) PT
Salim Ivomas Pratama Tbk.
5. Seluruh staff dan supervisor PT Salim Ivomas Pratama Tbk. yang selalu
membantu penulis yang tidak dapat disebutkan satu persatu selama
praktik kerja lapang
6. Ibu Dr. Dra. Jariyah, MP. Selaku Dekan Fakultas Teknik
7. Ibu Dr. Ir. Sintha Soraya Santi, MT selaku Kepala Program Studi
Teknik Kimia UPN “Veteran” Jawa Timur
8. Ibu Dr. T, Ir. Susilowati, MT selaku dosen pembimbing praktik kerja
lapang
9. Partner praktik kerja lapang yang selalu mendukung penulis
Penulis berharap Laporan Praktik Kerja Lapang ini dapat berguna dalam
rangka menambah wawasan serta pengetahuan kita mengenai proses pembuatan
minyak goreng kelapa sawit. Penulis juga menyadari sepenuhnya bahwa di dalam
kerja praktik ini terdapat kekurangan dan jauh dari kata sempurna. Oleh sebab itu,
penulis berharap adanya kritik, saran dan usulan demi perbaikan laporan kerja
praktik yang telah penulis buat ini. Semoga laporan kerja praktik yang telah
disusun ini dapat berguna bagi penulis sendiri maupun orang yang membacanya.
Surabaya, 10 Februari 2020
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik iii

Sinambung”
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ............................................................................ i
DAFTAR ISI ........................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................. iv
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Sejarah PT Salim Ivomas Pratama Tbk .................................. 1
I.2 Lokasi dan Tata letak Pabrik .................................................. 5
I.3 Struktur Organisasi Pabrik ..................................................... 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Uraian Proses .......................................................................... 10
II.2 Tugas Khusus ......................................................................... 11
BAB III PROSES PRODUKSI ...............................................................
III.1 Bahan Baku Utama ................................................................. 23
III.2 Bahan Penunjang .................................................................... 24
III.3 Uraian Proses Produksi Minyak ............................................. 26
III.4 Refinery Plant ......................................................................... 27
III.5 Fraksinasi Plant ...................................................................... 34
III.6 PET Bottling Plant .................................................................. 38
BAB IV SPESIFIKASI PERALATAN .................................................. 49
BAB V PENGENDALIAN MUTU
V.1 Inspeksi ................................................................................... 61
V.2 Laboratorium Analisa ............................................................. 64
BAB VI UTILITAS
VI.1 Pengadaan Air ........................................................................ 73
VI.2 Pengadaan Uap Air ................................................................. 74
VI.3 Pengadaan Listrik ................................................................... 76
BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA ................... 79
BAB VIII UNIT PENGOLAHAN LIMBAH
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik iv

Sinambung”
VIII.1 Waste Water Treatment I ......................................................... 81

VIII.2 Waste Water Treatment II ....................................................... 84
BAB IX SIMPULAN DAN SARAN......................................................
IX.1 Simpulan ................................................................................... 87
IX.2 Saran ......................................................................................... 88
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................. 89
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik v

Sinambung”
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lokasi PT Salim Ivomas Pratama Tbk................................ 5

Gambar 1.2 Struktur Organisasi Pabrik .................................................. 6
Gambar 3.1 CPO ..................................................................................... 23
Gambar 3.2 PA ........................................................................................ 24
Gambar 3.3 BE ........................................................................................ 25
Gambar 3.4 Diagram Alir Refinery Pant ................................................ 28
Gambar 3.5 Flowsheet Refinery Plant .................................................... 29
Gambar 3.6 Diagram Alir Fraksinasi Plant ............................................. 34
Gambar 3.7 Flowsheet Fraksinasi Plant .................................................. 35
Gambar 3.8 HDPE .................................................................................. 39
Gambar 3.9 LLDPE ................................................................................ 40
Gambar 3.10 PP ...................................................................................... 40
Gambar 3.11 Pigment Kuning ................................................................ 41
Gambar 3.12 Diagram Alir Pembuatan Cap ........................................... 43
Gambar 3.13 Diagram Alir Pembuatan Handle ...................................... 44
Gambar 3.14 Diagram Alir PET botlling Plant....................................... 48
Gambar 4.1 Diagram Alir Quality Control ............................................. 60
Gambar 8.1 Diagram Alir WWT I .......................................................... 83
Gambar 8.2 Diagram Alir WWT II ......................................................... 86
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik vi

Sinambung”
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Sejarah Pabrik
Industri minyak dari kelapa sawit merupakan salah satu kunci dari
perekonomian Indonesia. PT. Salim Ivomas Pratama Tbk, Surabaya (PT. SIMP)
merupakan industri minyak goreng, margarin, dan shortening yang memiliki
produksi cukup besar di Indonesia, dengan bahan baku dasar CPO (Crude Palm
Oil). PT. SIMP memproduksi berbagai merk ternama seperti : Bimoli Spesial,
Bimoli, Palmia, Simas, Amanda, dan Delima.
PT.SIMP cabang Surabaya berdiri pada tahun 1991 dengan nama awal
PT. Intiboga Sejahtera dengan luas tanah ±6,5 Hektar. Perusahaan ini mulai
beroperasi pada bulan Agustus 1993, dan setahun kemudian tepatnya pada tanggal
28 Januari 1994 perusahaan ini diresmikan pertama kali oleh Ir. Tungki
Ariwibowo selaku Menteri Perindustrian dan Perdagangan (Meperindag).
Pada bulan April 1997 PT.Intiboga Sejahtera diakui oleh Indofood Group.
PT. Intiboga Sejahtera berganti nama menjadi PT. Salim Ivomas Pratama Tbk
(PT.SIMP) cabang Surabaya pada tanggal 16 Agustus 2006. Hasilnya pada sekitar
tahun 2011, PT Salim Ivomas Pratama kepada Bursa Efek Indonesia sehingga
ditambahkannya Tbk pada nama perusahaan menjadi PT Salim Ivomas Pratama
Tbk.
CPO yang telah diolah akan menghasilkan minyak goreng, margarin dan
shortening dan beberapa merk. Produk minyak goreng dengan merk yaitu Bimoli,
Bimoli spesial, Delima. Sedangkan margarin dengan merk Simas, Palmia,
Amanda. Palmia merupakan High-End perusahaan ini untuk margarin dan
shortening. Semua produk yang dihasilkan oleh PT. Salim Ivomas Pratama
berkualitas tinggi dan dijamin kehalalannya.
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik 2

Sinambung”
Kemasan yang di produksi pun ada berbagai macam, untuk minyak goreng
di kemas dalam kemasan botol 250 ml, 620 ml, 1 liter dan 2 liter. Kemasan refill
biasanya 1 dan 2 liter hingga jerigen untuk kemasan 5 liter dan untuk margarin di
kemas dalan sachet yang seberat 200 gram.
Berikut beberapa produk yang dihasilkan dari PT. Salim Ivomas :
Nama Produk Gambar
Bimoli
Bimoli Spesial
Delima
Simas
Palmia

Sinambung”
Amanda
Visi PT. Salim Ivomas Pratama adalah :
“Menjadi perusahaan nomor satu dalam industri minyak goreng dan lemak nabati
bermerk di Indonesia”
Adapun Misi PT Salim Ivomas Pratama adalah :
1. Menghasilkan produk yang bermutu, higenis, aman, dan halal
2. Mengembangkan sumber daya manusia yang lebih kompeten
3. Melakukan perbaikan berkesinambungan untuk meningkatkan daya saing

dan nilai tambah
Nilai – Nilai Perusahaan
“ Dengan disiplin sebagai falsafah hidup; Kami menjalankan usaha kami dengan
menjunjung tinggi integritas; Kami menghargai seluruh pemangku kepentingan
dan secara bersamasama membangun kesatuan untuk
mencapai keunggulan dan inovasi yang berkelanjutan.”
Kebijakan Perusahaan
“Kami bertekad melakukan peningkatan berkesinambungan untuk Kepuasan

Pelanggan melalui Penyediaan Produk yang Bermutu, Aman, dan Halal,
Peningkatan Proses, Peningkatan Pelayanan, dan Pengembangan Sumber Daya
Manusia.
Kami memahami dan mematuhi regulasi dan persyaratan untuk proses kerja yang
peduli terhadap lingkungan, keamanan pangan, keselamatan dan kesehatan kerja
serta mensejahterakan Karyawan.”

Sinambung”
Prinsip 5 S :
PT. Salim Ivomas Pratama menerapkan 5S, 5S adalah singkatan dari 5

kata dalam bahasa jepang yang diawali oleh huruf S: Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu, Shitsuke. Dalam bahasa Indonesia, kita bisa menterjemahkan 5S sebagai
5R: Seiri (Ringkas), Seiton (Rapi), Seiso (Resik), Seiketsu (Rawat), Shitsuke
(Rajin). 5S adalah filosofi dan cara bagi suatu organisasi dalam mengatur dan
mengelola ruang kerja dan alur kerja dengan tujuan efesiensi dengan cara
mengurangi adanya buangan (waste) baik yang bersifat barang atau peralatan
maupun waktu :
1. Seiri (Ringkas), Membedakan antara yang diperlukan dan yang tidak

diperlukan serta membuang yang tidak diperlukan: “Singkirkan barang-
barang yang tidak diperlukan dari tempat kerja”
2. Seiton (Rapi), Menentukan tata letak yang tertata rapi sehingga kita selalu
menemukan barang yang diperlukan: “Setiap barang yang berada di
tempat kerja mempunyai tempat yang pasti”
3. Seiso (Resik), Menghilangkan sampah kotoran dan barang asing untuk
memperoleh tempat kerja yang lebih bersih. Pembersihan dengan cara
inspeksi: “Bersihkan segala sesuatu yang ada di tempat kerja”
4. Seiketsu (Rawat), Memelihara barang dengan teratur rapi dan bersih juga
dalam aspek personal dan kaitannya dengan polusi: ”Semua orang
memperoleh informasi yang dibutuhkannya di tempat kerja, tepat waktu”
5. Shitsuke (Rajin), Melakukan sesuatu yang benar sebagai kebiasaan:
“Lakukan apa yang harus dilakukan dan jangan melakukan apa yang tidak
boleh dilakukan”
PT. Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya sangat memperhatikan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) kepada seluruh tenaga kerjanya atau
safety first. K3 memiliki arti secara umum adalah melakukan, mengidentifikasi,
serta menangani kondisi-kondisi yang ada, peralatan atau equipment, material
yang ada, lingkungan dan sumber daya manusia agar tetap terhindar dari

Sinambung”
kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang dapat berdampak pada kerugian
dan menimbulkan korban, baik bagi perusahaan maupun bagi pekerja itu sendiri
dalam upaya untuk mencegah kecelakaan, kebakaran, peledakan, pencemaran,
penyakit akibat kerja, dan lain-lain.
1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
Lokasi PT Salim Ivomas Pratama Tbk terletak di Jalan Tanjung Tembaga

No 2-6 Tanjung Perak, Surabaya. Surabaya sendiri terletak di daerah dataran
rendah, dimana daerah Tanjung Perak merupakan area pelabuhan dan berdekatan
dengan tol yang memudahkan untuk pengiriman produk dan bahan baku PT Salim
Ivomas Pratama Tbk didirikan diatas tanah seluas ±6,5 Hektar.
Gambar 1.1. Lokasi PT Salim Ivomas Pratama Tbk.

Source : Google Map
Plant ini dapat dikatakan plant yang strategis karena berada di Sea Spote
Zone yaitu Tanjung Perak. Dalam satu hari PT.Salim Ivomas Tbk dapat mengolah
±2400 ton bahan baku berupa CPO, selain itu juga memiliki fasilitas yang unggul

Sinambung”
sehingga dapat memastikan bahwa kualitas hasil produksinya bermutu dan dapat
bersaing dengan produk minyak maupun margarin merk lainnya.
I.3 Struktur Organisasi Pabrik
Struktur organisasi PT. SIMP cabang Surabaya terdiri dari pimpinan

tertinggi yaitu Branch Manager yang bertugas mengambil keputusan dan
kebijaksanaan dalam menjaga kelangsungan operasi perusahaan. Struktur
organisasi PT. SIMP Tbk cabang Surabaya dapat dilihat pada bagan berikut ini :
BM
PPIC FACTORY QC FAD SALES PERS&GA PURCHASING
WH- WH- WEIGHBRI MAINTEN SALES SHE(PMK

PRODUKSI FINANC ACCOUN DISRIBUTI PERSONA
FG TANKFARM DE ANCE & MARK GA SECURITY &P2K3)
E TING ON LIA
UTILITY ETING
Gambar 1.2 Struktur Organisasi PT. Salim Ivomas Pratama Tbk.

FRACTINA
REFINERY COOKING OIL MARGARINE
Job Description
TION
:
1. Branch Manager
Bertugas mengambil keputusan dan kebijaksanaan dalam menjaga
kelangsungan operasi perusahaan dalam ruang lingkup.
2. PPIC Division
Mengontrol dan planning dari kebutuhan bahan baku sampai dengan jadwal
pada plant.
3. Factory Division

Sinambung”
Mengawasi dan bertanggung jawab atas berjalannya operasional pabrik

dengan lima departemen di bawahnya, yaitu Production, WH-FG,
Weightbride, Maintenance & Utility, dan WH Tank Farm.
a. Warehouse PCAMS & FG
Bertanggung jawab atas Bertugas mengatur penerimaan dan penyimpanan
bahan pembantu seperti sparepart, chemical packaging, serta bertanggung
jawab atas penerimaan, penyimpanan, dan pengeluaran barang jadi.
b. Weightbride
Bertugas untuk menimbang bahan/barang masuk dan keluar dari setiap
truk yang masuk ke PT. SIMP Tbk.
c. Maintenance & Utility
Maintenance Bertanggung jawab atas segala kerusakan dan perbaikan
seperti bangunan, kelistrikan, mesin, sistem dll. Pada Utility bertanggung
jawab atas kebutuhan utilitas pabrik seperti boiler, power plant, dll.
d. WH Tank Farm
Bertugas menyimpan bahan baku dan mengatur keluar masuknya minyak
dalam plant maupun keluar dari plant.
e. Production
Menjaga kelancaran seluruh proses produksi yang dilaksanakan di semua
plant. Production manager membawahi 4 departement yaitu refinery,
fraksinasi, cooking oil dan margarin.
4. QC (Quality Control)
Bertanggung jawab atas pengendalian mutu produk berupa minyak, margarin,
dan shortening yang dihasilkan oleh PT. SIMP agar tetap sesuai dengan
standar, baik sebelum proses, saat diproses, maupun akhir proses untuk
memberikan data yang dibutuhkan oleh divisi lain sehingga.
5. Sales Division
Bertanggung jawab atas jalannya proses penjualan, distribusi produk dan
mempromosikan produk untuk kebutuhan ekspor maupun lokal. Mengawasi
bagian departemen distribution yang bertanggung jawab atas distribusi

Sinambung”
produk dan sales marketing yang bertanggung jawab atas produk yang akan
dan sudah terjual.
a. Distribution
Bertanggung jawab atas distribusi produk yang akan di export maupun
impor.
b. Sales Marketing.
Bertanggung jawab atas produk yang akan dan sudah terjual, serta
pemasaran produk PT SIMP Tbk.
6. FAD (Finansial & Accounting Division)
Bertanggung jawab atas pencatatan aktivitas keuangan PT Salim Ivomas

Pratama Tbk. FAD menaungi dua departemen yaitu finance dan accounting.
a. Finansial
Bertanggung jawab mengatur segala perputaran keuangan di PT Salim

Ivomas Tbk.
b. Accounting
Bertanggung jawab atas segala perhitungan keuangan maupun produk di

PT Salim Ivomas Tbk.
7. Personalia & GA
Bertanggung jawab mendukung kegiatan operasional perusahaan dengan

melibatkan koordinasi semua departemen di perusahaan. PERS & GA ini
menaungi 4 departemen yaitu : Personalia, GA, Security dan SHE ( PMK&
P2K3).
a. Personalia

Sinambung”
Bertanggung jawab terhadap rekrutmen, payroll training, absensi, dan

hubungan industrial.
b. GA ( general affair )
Bertanggung jawab mengelola pengadaan barang dan fasilitas operasional

perusahaan dan menjalin komunikasi dengan seluruh divisi di perusahaan.
c. Security
Bertanggung jawab atas segala keamanan dan ketertiban di PT Salim

Ivomas Tbk serta pengecekan tamu yang berkunjung.
d. SHE (PMK & P2K3),
Bertanggung jawab atas kesehatan dan keselamatan kerja semua karyawan

maupun tamu di PT Salim Ivomas Pratama Tbk.
8. Purchasing
Bertugas untuk menjaga ketersediaan dan stabilitas pasokan material terkaitnya

sehingga biaya pembuatan barang jadi dan dapat ditekan seminimal mungkin.
I.4 Sistem Kerja
Total pekerja 880 karyawan dimana 47 orang karyawan wanita dan 883
karyawan laki-laki per Desember 2019 . Pekerja tersebut dibagi menjadi 3
golongan, yaitu manager, staf dan operator. Sistem kerja PT. SIMP cabang
Surabaya terdiri dari shift (continue 24 jam) dan non-shift (continue tidak 24jam).
Adapun pembagian jam kerja sebagai berikut:
Jenis Jadwal Pukul
Shift I 07.00 – 15.00
II 15.00 – 23.00

Sinambung”
III 23.00 – 07.00
Non-shift Senin – Kamis 08.00 – 12.00
12.00 – 13.00 (istirahat)
13.00 – 17.00
Jumat 08.00 – 11.45
11.45 – 12.45 (istirahat)
12.45 – 17.00

Sinambung”
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Uraian Proses
Bahan baku yang digunakan pada PT. Salim Invomas Pratama Tbk
Surabaya untuk memproduksi produk minyaknya menggunakan bahan baku CPO
(Crude Palm Oil), kemudian CPO melalui dua plant yaitu refinery dan
fraksination dan beberapa proses untuk menjadi minyak yang berkualitas.
CPO yang masuk sebagai Feed memasuki refinery plant, proses pertama
yaitu degumming. CPO dipanaskan dengan suhu tinggi, lalu CPO tersebut
ditambahkan dengan Phosporic Acid (PA). PA berfungsi sebagai pengikat gum
(getah) larutan tersebut harus terus diaduk agar PA yang ditambahkan kedalam
CPO tercampur sempurna (homogen). Setelah itu CPO memasuki proses kedua
Beaching Earth yaitu proses penambahan BE, proses penambahan BE dilakukan
dalam suhu tinggi. BE berfungsi sebagai pemucat warna pada CPO (semakin
banyak penggunaan BE maka itu menunjukkan kualitas CPO kurang baik). CPO
yang sudah melalui proses tersebut difilter agar BE dan getah yang terdapat pada
CPO hilang sehingga CPO terlihat jernih meski masih berwarna. Hasil CPO yang
sudah melewati proses Degumming dan bleaching earth adalah Degumming
Bleached Palm Oil (DBPO). DBPO yang dihasilkan dipanaskan dahulu sebelum
memasuki tangki Deodorizer, pada proses ini dibutuhkan suhu yang lebih tinggi
karena warna dan FFA dalam CPO akan memudar dan berkurang dalam suhu
tinggi tertentu, FFA tidak dibiarkan begitu saja namun ditampung ke dalam tangki
tertentu dan menghasilkan PFAD, PFAD ( Palm Fatty Acid Destilate) merupakan
hasil samping dari proses deodorizing yang bisa dijual namun tidak untuk di
konsumsi melainkan sebagai bahan dasar sabun dan kosmetik. Hasil utama dari
proses Deodorizing adalah RBDPO (Refined Bleached Deodorised Palm Oil).
RBDPO ini sebagian dikirim ke Fraksination Plant dan sebagian bisa langsung
dijual untuk produk dengan proses goreng rendam.

Sinambung”
Pada Fraksination Plant RBDPO ini melalui dua proses yaitu Cristalizer
dan Filtrasi. Proses pertama yang diawali RBDPO adalah Cristalizer dimana
RBDPO didinginkan hingga membentuk dua fasa yaitu fasa cair (olein) dan fasa
padat (stearin), setelah terbentuk dua fasa tersebut RBDPO memasuki proses
Filtrasi untuk memisahkan fasa cair dan fasa padat. Fasa padat (stearin) akan
tertingal pada mesin filterpress dan fasa cair (olein) terserap pada filterpress dan
mengalir kedalam tangki storage. Dan fasa padat (stearin) akan digunakan sebagai
baku pembuatan margarine dan shortening. Sedangkan fasa cair Olein bisa
langsung dikemas. Untuk pembuatan botol dengan berbagai macam ukuran PT.
SIMP juga memproduksi sendiri. Bahan baku yang digunakan adalah PET (Poly
Ethylen Terepthatalat), botol hasil poduksi sendiri digunakan untuk kemasan
Bimoli Klasik, sedangkan untuk Bimoli Spesial menggunakan botol bulat yang
diperoleh dari vendor. Selain membuat botol pada plant ini juga bertugas
melakukan pengisian, penutupan, pemberian label, pemberian kode expired, dan
pengemasan dalam karton, sampai dengan sealling karton . Selanjutnya minyak
yang telah dikemas, diangkut menuju gudang untuk menunggu giliran dipasarkan.
Semua hasil proses dan bahan-bahan pendukung di Analisa terlebih dahulu

oleh bagian Quality Control. Mulai dari CPO yang baru datang dari pelabuhan,
RBDPO dan PFAD yang dihasilkan dari refinery plant, begitu juga dengan RBD-
olein. Bahan-bahan pendukung seperti phosphoric acid, Bleaching earth, dan lain-
lain sebagainya juga di analisa.
II.2 Uraian Tugas Khusus
A. Neraca Massa pada Refinery Plant.
1. Neraca Massa pada Degumming Tank
PA DPO
zat pengotor
CPO 0,07 % PA
Zat pengotor PreMixer Degumming
Tank

Sinambung”
CPO yang sudah dipanaskan dengan plate heat exchanger, ditambahkan dengan
PA yang ditransfer dari tempat penampungan PA menggunakan pompa lalu
dihomogenkan dengan Pre Mixer yang dilengkapi agitator. CPO yang telah
homogen ditampung di Degumming Tank. Proses Penambahan PA berfungsi
untuk menggumpalkan zat pengotor atau getah yang ada dalam CPO. Kapasitas
CPO yang masuk 38000 kg/h. Berikut ini adalah komposisi CPO:
Tabel 2.1 Komposisi asam lemak bebas CPO dan zat pengotor, gum.
Jenis Asam Lemak Komposisi (%)
Asam Miristat 1,25
Asam Palmitat 43,5
Asam Stearat 4,5
Asam Oleat 39,2
Asam Linoleat 10,4
Asam Linolenat 0,6
0,3
Zat Pengotor & gum 0,25
a. Neraca Masuk Di Degumming Tank, Aliran 3

 CPO masuk komponen (dari Aliran 1)
Asam-asam lemak dan pigmennya:
- Asam Miristat = x 38000 = 475 kg/h
- Asam Palmitat = x 38000 = 16530 kg/h
- Asam Stearat = x 38000 = 1710 kg/h
- Asam Oleat = x 38000 = 14896 kg/h
- Asam Linoleat = x 38000 = 3952 kg/h
- Asam Linolenat = x 38000 =228 kg/h
- = x 38000 =114 kg/h

Sinambung”
 Zat Pengotor = x 38000 = 95 kg/h (dari Aliran 1)

 PA = x 38000 = 26,6 kg/h (dari Aliran 2)
b. Neraca Keluar dari Degumming Tank, Aliran 4
 DPO, Asam-asam lemaknya:
- Asam Miristat = x 38000 = 475 kg/h
- Asam Palmitat = x 38000 = 16530 kg/h
- Asam Stearat = x 38000 = 1710 kg/h
- Asam Oleat = x 38000 = 14896 kg/h
- Asam Linoleat = x 38000 = 3952 kg/h
- Asam Linolenat = x 38000 =228 kg/h
- = x 38000 =114 kg/h
 Zat Pengotor = x 38000 = 95 kg/h
 PA = x 38000 = 26,6 kg/h
Tabel 2.2 Neraca Massa pada Degumming Tank.

Komponen Masuk (kg/h) Keluar(kg/h)
Aliran 3 Aliran 4
Asam Miristat 475 475
Asam Palmitat 16530 16530
Asam Stearat 1710 1710
Asam Oleat 14896 14896
Asam Linoleat 3952 3952
Asam Linolenat 228 228
114 114
PA 26,6 26,6
Zat pengotor 95 95
&gum
TOTAL 38026,6 38026,6

Sinambung”
2. Neraca Massa pada Bleaching Tank.
BE
DPO
2%
(DBPO &
Zat pengotor & gum
Pre Mixer Bleaching Blotong)
PA Tank
DPO,PA,zat pengotor dan gum masuk ke dalam pre mixer lalu ditambahkan BE
atau Bleaching Earth. Proses Bleaching ini menggunakan zat penyerap yang
memiliki aktivitas permukaan yang tinggi dalam menyerap zat warna, juga dapat
digunakan untuk menyerap sifat koloidal lainnya seperti gum dan zat-zat
pengotor.
a. Neraca Massa Masuk di Bleaching Tank, Aliran 7

 DPO, asam asam lemak dan pigmennya: (dari Aliran 5)
- Asam Miristat = 475 kg/h
- Asam Palmitat = 16530 kg/h
- Asam Stearat = 1710 kg/h
- Asam Oleat = 14896 kg/h
- Asam Linoleat = 3952 kg/h
- Asam Linolenat = 228 kg/h
- =114 kg/h
 Zat Pengotor = 95 kg/h (dari Aliran 5)
 PA = 26,6 kg/h (dari Aliran 5)
 BE = x 38000 =760 kg/h (dari Aliran 6)
b. Neraca Massa Keluar ke Niagara Filter, Aliran 8

 DBPO, Asam asam lemaknya:
 Blotong = BE + PA + Pengotor & gum +

Sinambung”
= 760 + 36,6 + 95 + 114 = 995,6 kg/h
Tabel 2.3 Neraca Massa pada Bleaching Tank.
Komponen Masuk (kg/h) Keluar (kg/h)
Aliran 7 Aliran 9
Asam Miristat 475 475
Asam Palmitat 16530 16530
Asam Stearat 1710 1710
Asam Oleat 14896 14896
Asam Linoleat 3952 3952
Asam Linolenat 228 228
114 -
PA 26,6 -
BE 760 -
Zat Pengotor 95 -
gum
Blotong - 995,6
Total 38786,6 38786,6
3. Perhitungan Neraca Massa pada Niagara Filter
Niagara Filter DBPO to Bag Filter

DBPO
Blotong Eff= 99,9 %
Spent Bleaching Earth

Hoper

Sinambung”
Pada Niagara Filter ini terjadi penyaringan bin blotong yang terdiri dari
(PA,BE,Gum dan kotoran) yang terdapat pada minyak. Niagara Filter ini
memiliki efisiensi 99,9% dalam menyaring blotong. Hasil DBPO yang keluar
Niagara Filter akan dialirkan menuju filtrat tank , namun sebelum DBPO masuk
ke filtrat tank disaring terlebih dahulu dengan bag filter.
a. Neraca Massa Masuk ke Niagara Filter, Aliran 7

 DBPO, asam asam lemak dan pigmennya: (dari Aliran 7)
TOTAL DBPO = 37791 kg/h
 Blotong = BE + PA + Pengotor & gum +

= 760 + 36,6 + 95 + 114 = 995,6 kg/h
b. Neraca Massa Keluar ke SBE Hopper ,Aliran 12

Total Massa Blotong = BE + PA + Pengotor & gum +
=760 + 36,6 + 95 + 114 = 995,6

kg/h
Blotong di Niagara Filter = effisiensi alat x massa blotong
= x 995,6 kg/h = 994,6044 kg/h
 Blotong 80% = x massa blotong
di NF
= x 995,6 kg/h
= 795,683 kg/h
 DBPO 20% = x massa blotong

di NF

Sinambung”
= x 995,6 kg/h kg/h

= 198,92 kg/h
Total Neraca Massa Keluar di SBE hopper, Aliran 8

= Blotong 80% + DBPO 20%
= 795,683 kg/h + 198,92 kg/h
= 994,603 kg/h
c. Neraca Massa Keluar Niagara Filter (Aliran 9)
 Blotong (terbawa ke filtrate) = massa blotong di NF- massa
Blotong 80%
= 995,6 – 795,683
= 199,917 kg/h
 DBPO (Akumulasi yang terbawa ke Filtrate Tank dan Slup
Tank)
DBPO Akumulasi = DBPO awal – DBPO 20%
= 37791 – 198,92
= 37592,08 kg/h
Total Neraca Massa Keluar Niagara Filter

= Blotong (terbawa ke Filtrate)+ DBPO Akumulasi
= 199,917 kg/h + 37592,08 kg/h
= 37791,997 kg/h
Tabel 2.4 Neraca Massa pada Niagara Filter

Komponen Masuk Keluar (kg/h)
(kg/h)
Aliran 7 Aliran 8 Aliran 9
Asam Miristat 475

Asam Palmitat 16530
Asam Stearat 1710
Asam Oleat 14896 994,603 37791,997

Asam Linoleat 3952
Asam Linolenat 228
Blotong 995,6

Sinambung”
994,603 37791,997
Total 38786,6 38786,6
4. Perhitungan Neraca Massa pada Bag Filter
DBPO, Bag Filter Filtrate Tank DBPO

Blotong
Sebelum masuk ke filtrate tank, terjadi penyaringan lagi melalui Bag Filer. Pada
Bag Filter ini terjadi penyaringan kembali blotong dengan menggunakan
penyaring yang berbentuk bag.
Tabel 2.5 Komposisi asam lemak bebas DBPO.
Asam Miristat 1,21
Asam Palmitat 43,62
Asam Stearat 4,51
Asam Oleat 39,54
Asam Linoleat 10,45
Asam Linolenat 0,67
a. Neraca Massa Masuk ke Bag Filter, Aliran 13

 Blotong = 199,917 kg/h
DBPO Akumulasi = 37592,08 kg/h
 Asam-asam lemaknya :
- Asam Miristat = x 37592,08 = 454,864 kg/h
- Asam Palmitat = x 37592,08 = 16397,665 kg/h
- Asam Stearat = x 37592,08 = 1695,403 kg/h
- Asam Oleat = x 37592,08 = 14863,908 kg/h

Sinambung”
- Asam Linoleat = x 37592,08 = 3928,372 kg/h

- Asam Linolenat = x 37592,08 = 251,866 kg/h
b. Neraca Massa tertinggal Bag Filter

 Blotong 100% = 199,917 kg/h
c. Neraca Massa Keluar dari Bag Filter ke Filtrat Tank , Aliran 14
 DBPO asam asam lemaknya:
- Asam Miristat = 454,864 kg/h
- Asam Palmitat = 16397,665 kg/h
- Asam Stearat = 1695,403 kg/h
- Asam Oleat = 14863,908 kg/h
- Asam Linoleat = 3928,372 kg/h
- Asam Linolenat = 251,866 kg/h
Tabel 2.6 Neraca Massa pada Bag Filter
Komponen Masuk (kg/h) Keluar (kg/h) Tertinggal di
Aliran 13 Aliran 14 Bag Filter
Asam Miristat 454,864 454,864 -
Asam Palmitat 16397,665 16397,665 -
Asam Stearat 1695,403 1695,403 -
Asam Oleat 14863,908 14863,908 -
Asam Linoleat 3928,372 3928,372 -
Asam Linolenat 251,866 251,866 -
Blotong 199,917 - 199,917
37791,995 37592,078 199,917
Total 37791,995 37791,995
5. Perhitungan Neraca Massa pada Deodorizer Tank

Sinambung”
Srubber Tank Air, PFAD
DBPO Deodorizer Tank RBDO
Pada Deodorizer Tank ini terjadi penghilangan bau dan warna. Di dalamnya juga
terdapat tray, dimana setiap tray terdapat sparging steam yang berfungsi untuk
mengaduk DBPO yang ada di dalamnya. Pada Deodorizer Tank ini menghasilkan
2 Produk yaitu PFAD dan RBDPO.
a. Neraca Massa Masuk ke Deodorizer Tank, Aliran 12

 DBPO, asam-asam lemaknya:
 Asam Miristat = 454,864 kg/h
 Asam Palmitat = 16397,665 kg/h
 Asam Stearat = 1695,403 kg/h
 Asam Oleat = 14863,908 kg/h
 Asam Linoleat = 3928,372 kg/h
 Asam Linolenat = 251,866 kg/h
Total DBPO (as. Lemak) = 37592,078 kg/h
Sparging Steam = 9501,98 kg/h (Aliran 13)
b. Neraca Massa Keluar dari Scrubber Tank (PFAD), Aliran 16

Tabel 2.7 Komposisi PFAD
Asam Miristat 0,9
Asam Palmitat 69

Sinambung”
Asam Stearat 4,1
Asam Oleat 11
Asam Linoleat 8,3
Asam Linolenat 4,7
Air 2
 PFAD = x 37592,078 kg/h = 2255,524 kg/h.

Asam-asam lemaknya :
- Asam Palmitat = x 2255,524 = 1556,312 kg/h
- Asam Oleat = x 2255,524 = 248,108 kg/h
 Air = x 2255,524 = 45,105 kg/h.
c. Neraca Massa Keluar dari Scrubber Tank masuk ke vakum, Aliran 17

 Air = Sparging Steam- air dalam PFAD
= 9501,98 – 45,105 = 9456,875 kg/h
d. Neraca Massa Keluar dari Deodorizer Tank (produk RBDPO), Aliran 14

Tabel 2.8 Komposisi asam lemak bebas RBDPO
Asam Miristat 1,27
Asam Palmitat 41,94
Asam Stearat 4,54
Asam Oleat 41,32
Asam Linoleat 10,57

Sinambung”
Asam Linolenat 0,36
RBDPO (asam lemak) = Massa masuk deodorizer tank + massa

sparging steam - (Massa PFAD+air) –
Massa masuk vakum.
= 37592,078 + 9501,98 - 2255,524 - 9456,875
= 35381,659 kg/h
Asam-asam lemaknya :
- Asam Palmitat = x 35381,659 = 14839.0678 kg/h
- Asam Oleat = x 35381,659 = 14619,702 kg/h
Tabel 2.9 Neraca Massa pada Deodorizer Tank
Komponen Masuk (kg/h) Keluar (kg/h)
Aliran 12 Aliran Aliran 14 Aliran Aliran

13 16 17
Asam 454,864 - 449,347 20,299 -

Miristat
Asam 16397,665 - 14839.0678 1556,312 -

Palmitat
Asam 1695,403 - 1606,327 92,476 -

Stearat
Asam Oleat 14863,908 - 14619,702 248,108 -
Asam 3928,372 - 3739,842 187,208 -

Linoleat
Asam 251,866 - 127,374 106,01 -

Linolenat
Air - - - 45,105 9456,875

Sinambung”
Steam - 9501,98 - - -
37592,078 9501,98 35381,659 2255,524 9456,875
Total 47094,058 47094,058

Sinambung”
BAB III
PROSES PRODUKSI
III.1 Bahan Baku
III.1.1 Bahan Baku Utama Crude Palm Oil (CPO)
Bahan baku utama yang digunakan untuk pembuatan minyak goreng

Bimoli adalah minyak kelapa sawit atau disebut juga Crude Palm Oil (CPO).
CPO sebagai bahan baku minyak goreng ini didapat dari berbagai tempat,
contohnya dari Sumatra dan Kalimantan. CPO yang dikirim ke PT. SIMP dimuat
dalam kapal sudah dalam bentuk cairan atau pasta, tergantung dari asam lemak
penyusunnya. CPO adalah minyak nabati yang agak kental berwarna kuning
jingga kemerah-merahan yang mengandung asam lemak bebas dan banyak
provitamin A.
Gambar 3.1 CPO
Komponen penyusun minyak kelapa sawit terdiri dari trigliserida. Asam lemak
penyusun trigliserida terdiri atas asam lemak jenuh dan asam lemak tidak jenuh.
Komposisi asam lemak pada Crude Palm Oil (CPO) dapat dilihat pada tabel IV.I.
Tabel IV. I Komposisi Asam Lemak dalam Minyak Sawit.
Asam Lemak Rumus Kimia CPO PKO

Sinambung”
As. Kaprilat CH3(CH2)6COOH - 3,0-4,0

As. Kaproat CH3(CH2)8COOH - 3,0-7,0
As. Laurat CH3(CH2)10COOH - 46-52
As. Miristat CH3(CH2)12COOH 1,1-2,5 14-17
As. Palmitat CH3(CH2)14COOH 39-45 6.5-9
As. Stearat CH3(CH2)16COOH 3.6-3,7 1.0-2,5
As. Oleat CH3(CH2)7CH= CH(CH2)7COOH 40-46 13-19
As. Linoleat CH3(CH2)4= 7,0-11 0.5-2.0
CHCH2CH=CH(CH2)7COOH
III.1.2 Bahan Baku Penunjang
III.1.2.1 Phosphoric Acid
Phosphoric Acid pertama kali diolah oleh Boyle, di tahun 1694 dengan
melarutkan P4O10 dalam air, setelah ditemukannya unsur Phospor.
Sifat-sifat fisika dan kimia dari Phosphoric Acid adalah sebagai berikut :
1. Rumus molekul Phosphoric Acid adalah H3PO4 dengan berat molekul

97,994 .
2. Densitas 1,88 gr/cm3

3. Phosphoric Acid berupa cairan kental jernih tidak berwarna.

Sinambung”
Gambar 3.2 PA
Phosphoric Acid atau dikenal dengan Asam Fosfat sebagian besar digunakan
dalam proses produksi pupuk pertanian, pembersih, farmasi, dan lain-lain.
Phosphoric Acid yang digunakan dalam pengolahan minyak biasanya mempunyai
konsentrasi 85 % dalam jerrycan 35 kg. Pada industri minyak goreng, asam fosfat
digunakan pada proses penghilangan getah (degumming).
III.1.2.2 Bleaching Earth (BE)
Batuan Bentonit atau Bleaching Earth yang dipakai oleh PT.SIMP berasal
dari beberapa produsen Bleaching Earth. Sebelum digunakan bentonit ini harus
diperiksa ke bagian laboratorium QC terlebih dahulu dengan parameter uji bulk
density, moisture, keasaman, pH, dan daya pucat. Daya pucat merupakan
parameter yang paling kritis untuk bahan baku ini karena penggunaan Bleaching
Earth adalah untuk memucatkan warna minyak.
Gambar 3.3 BE
Bleaching Earth adalah sejenis clay yang berasal dari bumi yang kaya akan
mineral dan biasa digunakan dalam proses penyerapan, pemucatan warna, dan
penyaringan. Setelah dipakai, Bleaching Earth harus diproses untuk digunakan
kembali atau dibuang sebagai limbah. Bleaching Earth juga mengandung zat besi,

Sinambung”
magnesium, kalsium, dan kandungan yang terbesar adalah aluminium dan silika
yang berfungsi sebagai adsorben. Penamaan Bleaching Earth berasal dari
kemampuannya untuk menghilangkan pigmen warna dari minyak dan bahan
kimia lainnya. Dosis penambahan BE tergantung kepada 2 faktor yakni, kualitas
CPO dan kualitas minyak yang ingin diproduksi.
III.2 Uraian Proses Produksi
Proses produksi merupakan metode atau teknik yang digunakan dalam

pembuatan suatu barang atau jasa agar memiliki nilai jual dengan menggunakan
bahan baku, sumber tenaga kerja, mesin, bahan tambahan, serta modal.
Proses pengolahan yang dilakukan terhadap bahan baku Crude Palm Oil
dilaksanakan dalam proses utama, yaitu:
1. Proses Refinery
2. Proses Fraksinasi
Bahan baku CPO disimpan dalam tangki dalam stasiun penerimaan. CPO yang
terdapat pada storage tank mengalami perlakuan pemanasan yang dilakukan
secara kontinu, di mana temperatur CPO dipertahankan pada suhu 45-550C
dengan menggunakan steam. Tujuan pemanasan ini adalah untuk mencegah
terjadinya pembekuan CPO, memudahkan pemisahan CPO dengan kotoran dan
air, memudahkan sebelum proses refinery. Pada tahap awal dari storage tank
menuju ke proses refinery. Pada Rifenery Plant ini ada tiga Rifenery Plant yaitu
Rifenery Plant I, Rifenery Plant II dan Rifenery Plant III dengan desain alat yang
berbeda yaitu pada Rifenery Plant I adalah LURGI, Rifenery Plant II adalah
ALFA LAVAL, dan Rifenery III adalah LIPICO. Pada proses Rifenery Plant III
terdapat 3 section yaitu Degumming Section, Bleaching Section dan Deodorizer
Section. Pada tahap kedua dilakukan tahap fraksinasi. Proses fraksinasi dilakukan
dengan dry fractionation. Proses fraksinasi kering adalah untuk memisahkan
minyak sawit menjadi dua fraksi, yaitu palm oil (fraksi cair) dan palm stearin
(fraksi padat). yang pada akhirnya akan dihasilkan olein dan stearin. Olein yang
dihasilkan dapat langsung disimpan dalam tangki penyimpanan yang selanjutnya

Sinambung”
dapat langsung dikemas sehingga menjadi produk minyak goreng sedangkan

stearin akan disimpan dan dimanfaatkan untuk tujuan yang lain. Contoh
penggunaan stearin adalah untuk bahan membuat margarine.
III. 2.1 Refinery
Proses refinery III terdapat 3 section. Degumming section, Bleaching

Section, Deodorize Section digunakan untuk memurnikan Crude Palm Oil (CPO)
sehingga didapat kualitas Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Pada
proses pre-treatment terdiri dari proses penghilangan gum (degumming) dengan
cara penambahan asam phosfat (H3PO4) untuk menghasilkan Degumming Palm
Oil (DPO) dan kemudian dilakukan bleaching dengan menggunakan tepung
pemucat (bleaching earth), selanjutnya disaring dengan menggunakan filter untuk
menghasilkan Degumming Bleached Palm Oil (DBPO) dan yang berasal dari sisa
bleaching earth. Sedangkan pada tahap deodorisasi meliputi proses pemisahan
Free Fatty Acid (FFA), penghilangan zat-zat penyebab bau dan pemecahan
senyawa karoten secara thermal dengan pemanasan. Pada ketiga section tersebut
berlangsung dalam keadaan vacuum, hal ini terjadi karena proses pada Rifenery
plant III menggunakan temperatur tinggi sehingga minyak tidak hangus atau
gosong. CPO yang dipompa dari tank farm menuju ke Plate Heat Exchanger
kemudian CPO yang keluar dari PHE akan langsung mengalami proses
Deugumming. Selain itu pada Rifernery Plant III ini Deodorizer yang digunakan
memiliki 9 tray sehingga warna, bau dan rasa yang dihasilkan lebih baik. Dimana
semakin banyak jumlah tray maka waktu tinggal BPO yang masuk ke kolom
Deodorizer semakin lama, sehingga proses pengurangan FFA (Free Fatty Acid)
warna, bau maupun rasa semakin lebih baik.

Sinambung”
Gambar 3.4. Diagram Alir Proses Refinery

Sinambung”
Gambar 3.5 Flowsheet Proses Refinery

Sinambung”
III.2. 1.1 Deguming Section
Pada tahap awal proses, CPO yang telah dianalisa kualitasnya di

laboratorium Quality Control mengalami pre-treatment berada pada tangki
penyimpanan dipompa menuju ke strainer (ST301 A/B) untuk menghilangkan
kotoran (serat) yang masih ikut di dalam minyak kemudian dipanaskan dengan
Plate Heat Exchanger (HE312 bila saat awal proses). Proses degumming bertujuan
untuk menghilangkan getah (gum), warna, logam-logam misalnya Fe, Cu, dengan
penambahan bahan kimia seperti asam phosfat.Gum-gum harus diikat dari CPO
agar rasa getir yang tidak disukai oleh konsumen pada olein dapat diperkecil dan
dihilangkan. Pada saat proses berlangsung secara kontinyu dan telah dihasilkan
RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil) yang bersuhu tinggi maka
pemanasan CPO dilakukan dengan melewatkan RBDPO dalam PHE sehingga
terjadi perpindahan panas diantara CPO dan RBDPO, jika panas yang diberikan
RBDPO belum memenuhi maka digunakan bantuan steam dari plate heater.
Tujuan pemanasan ini adalah agar temperatur CPO dari tangki timbun dapat
dinaikkan sebelum masuk ke dalam mixer dimana mixer akan menghomogenkan
pencampurannya dengan asam phosfat Kemudian diinjeksi dengan Phosporic
Acid (PA) dipompa menuju ke Degumming tank (MX312) dan di mixer untuk
dicampur dengan PA supaya menjadi homogen. Konsetrasi penambahan
Phosporic Acid diatur oleh dosing pump (TK312) sesuai dengan kebutuhan.
Penambahan PA bertujuan untuk mengikat gum/getah yang terkandung pada
bahan baku/CPO. Setelah diinjeksi dengan PA lalu masuk ke Deugumming tank
yang dilengkapi dengan pengaduk agar reaksi CPO dan PA berjalan lebih
sempurna. Proses ini disebut Degumming.
III.2.1.2 Bleaching Secction
Proses selanjutnya setelah Deugumming Tank, CPO kemudian dimasukkan

ke dalam Bleacher (VE611) ditambahkan Bleaching Earth (BE) dimana
Bleaching Earth dari tangki (TK631) dilengkapi dengan rotary/blower dipompa
menuju silo BE lalu diatur masuk ke dalam Bleacher Tank (VE611). Jumlah BE

Sinambung”
yang ditambahkan sesuai dengan kualitas yang diproses. Dari Bleacher Tank yang
overflow DPO, pada proses ini DPO yang telah ditambahkan BE bertujuan
sebagai pemucat warna dan sekaligus mengikat gum yang telah terikat oleh
Phosporic Acid. Didalam Bleacher Tank terdapat coil yang dilengkapi dengan
steam sparging untuk membantu agar reaksi berjalan dengan homogen. Kemudian
overflow ke dalam Buffer Vessel (VE612) yang berfungsi supaya reaksi menjadi
lebih sempurna. Pada proses ini setelah DBPO keluar dari Buffer Tank (VE612)
kemudian DBPO yang terbentuk dialirkan. Hasil dari proses bleaching akan
menghasilkan minyak yang memiliki warna lebih cerah dan stabil. Faktor penting
yang cukup berpengaruh adalah suhu, kelembapan, dan sifat bleaching earth yang
ditambahkan atau digunakan dalam proses
Filtration Process
Setelah Buffer Vessel (VE612), DBPO dipompa menuju ke Niagara Filter

(FL621/FL622/FL623/FL624) yang bertujuan untuk menyaring Bleaching Earth
dari campuran minyak. Alat ini dari luar berupa tabung yang didalamnya berisi
alat penyaring yang bentuknya lempengan dan berpori (leaf-filter) dan jumlahnya
sebanyak 18 buah dengan luas penampang yang berbeda-beda. Setelah melewati
Niagara Filter (FL621/FL622/FL623/FL24) ini disebut dengan Degumming
Bleached Palm Oil (DBPO). Bila Niagara Filter (FL621/FL622/FL623/FL24)
tekanannya sudah tinggi, maka screen Niagara Filter perlu dicuci dan diganti
spare supaya tidak mengganggu proses. Setelah melalui Niagara Filter, maka
DBPO dialirkan ke bag filter (FL625A/B) untuk disaring lagi yang bertujuan
untuk menyaring Bleaching Earth yang lolos dari Niagara Filter. Tetapi dari
Niagara Filter dapat dialirkan kembali ke buffer vessel saat sirkulasi. Dapat juga
dialirkan ke slope tank (TK641) saat cake drying yang dilengkapi dengan cyclone
separator (CL641) yang dialiri steam menuju Heat Exchanger (HE641) terjadi
proses kondensasi yaitu uap dicairkan masuk ke jalur limbah dan dialirkan
menuju WWT, selain itu step cake drying yang uap steam dialirkan ke (HE641),
sedangkan yang cair dikembalikan ke Bleacher Tank (VE611).

Sinambung”
II.2.1.3 Deodorization Section
Pada tahap selanjutnya bertujuan untuk menghasilkan minyak yang tidak

memiliki rasa dan tidak memiliki bau karena teruapkannya asam lemak bebas
(FFA) dan komponen volatil berdasarkan perbedaan titik didih setiap
komponennya. Berdasarkan Gibon et al., (2007), proses deodorisasi ini
melibatkan 3 operasi yang berbeda, yaitu (1) distilasi, yaitu pelepasan komponen
volatil (FFA, tokoferol, tokotrienol, dan sterol); (2) deodorisasi, yaitu
penghilangan kompenen yang berbau, dan (3) pemanasan, yaitu terjadinya
perusakan pigmen (karotenoid) karena adanya perlakuan panas tetapi mencegah
reaksi isomerisasi dan polimerisasi. DBPO yang keluar dari Filtrat Tank (VE701)
dialirkan menuju bag filter A/B untuk menyaring bleaching earth yang masih ikut
terbawa oleh DBPO. Kemudian DBPO dialirkan dengan Heat Exchanger (HE711)
untuk mengambil panas RBDPO (HE712). (DBPO dengan steam) dipakai bila
panas yang diserap setelah terjadi cross (HE711) (DBPO dengan RBDPO)
kurang. Selanjutnya DBPO dilewatkan Heat Exchanger (HE721/Economizer) dan
menuju ke Final Heater (HE722) dengan menggunakan panas High Pressure
Boiler (HPB). Kemudian DBPO menuju ke Deodorizer Tank (PC731) dimana
dalam Deodorizer Tank (PC731) terdapat 9 tray pada setiap traynya dilengkapi
steam sparging untuk mengaduk yang overflow dari tray 1 ke tray bawahnya.
Pada saat RBDPO pada tray ke 9 maka kluar dari Deodorizer Tank (PC731).
Produk berupa RBDPO kemudian menuju pada Heat Exchanger (HE721)
kemudian didinginkan dengan memompanya ke Heat Exchanger (HE711) menuju
ke Heat Exchanger (HE311/panas diserap oleh CPO) sehingga panas dapat
diserap oleh DBPO. Setelah itu RBDPO didinginkan lagi dengan melewatkannya
pada Plate Cooler (HE742) dengan media pendingin air yang berasal dari Cooling
Tower. Setelah didinginkan lagi lalu dilewatkan pada double bag filter
(FL714A/B) untuk memisahkan lagi Bleaching Earth yang mungkin masih ada.
Setelah itu RBDPO dimasukkan ke tangki timbun atau lanjut ke proses
Fracination Plant.

Sinambung”
Setelah proses di Niagara Filtrat minyak DBPO menuju proses

Deodorizing yang menghasilkan RBDPO yang dipisahkan dari PFAD (hasil
samping). Untuk menghasilkan RBDPO dari proses Deodorizing yang perlu
diperhatikan temperature pada waktu masuk, vakum deodorizing yang bagus dan
gerakan sparging yang sesuai kebutuhan. PFAD adalah uap dari RBDPO
deodorizing yang dikondensasikan. Pada start awal tangki PFAD (VE751) diisi
minyak DBPO dulu baru disirkulasikan didinginkan dengan Cooler FAD
(HE751). Pada double scrubber diabaikan. Kemudian sirkulasi lagi diberi nozel
supaya ruangan di tangki PFAD terpenuhi aliran minyak. Setelah teraliri uap
PFAD dari deodorizing tadi dikondensasi oleh minyak yang disirkulasi sehingga
volume tangki PFAD bertambah dan ketika posisi high level PFAD sebagian di
transfer ke tangki timbun sesuai dengan waktu yang ditentukan.
Pada plant Rifenery terdapat utilitas yang turut berperan dalam proses antara lain :
A. Air
2. Pada plate cooler (HE751) dimana air bersih dari Cooling Tower
digunakan sebagai pendingin FAD
3. Pada plate cooler (HE742) dimana air bersih digunakan sebagai pendingin
RBDPO
4. Untuk pencucian screen di Niagara Filter
5. Pada pompa (PU721) dimana air bersih digunakan proses pendinginan
B. Steam
1. Pada Heat Exchanger (HE312/712) dimana steam yang berasal dari Power
Plant digunakan untuk pemanas CPO/DBPO pada tahap awal
2. Pada Bleacher Tank (VE611), Buffer Vessel (VE612), Deodorizing Tank
(PC731), Final Heater (HE722), dan Economizer Tank (HE721) dimana
steam dari boiler digunakan sebagai sparger
3. Pada Niagara Filter (FL621, FL622, FL623, FL624) steam dari boiler
digunakan sebagai media pengering cake (blotong)

Sinambung”
4. Pada final heater (HE722) dimana steam disirkulasi dari HPB sebagai
pemanas sebelum DBPO masuk ke Deodorizer (PC731)
5. Steam digunakan sebagai tracing pada pipa jalur minyak dan pada coil,
Filtrate Tank (VE701), PFAD Tank (VE751), Splash Oil Tank (VE711)
6. Untuk memanasi air cucian untuk Niagara Filter
C. Udara
1. Udara digunakan pada Pneumatic Sistem pada pembuka valve dan control
valve di seluruh proses
III.2.2 Fractination Section
Pada tahap kedua, setelah melewati proses refinery kemudian dilanjutkan

ke proses fraksinasi. Fraksinasi sendiri merupakan proses pemisahan olein dan
stearin. Dimana Olein merupakan hasil akhir dari proses pembuatan minyak yang
akan dipasarkan, dan stearin merupakan hasil samping dari proses fraksinasi yang
dilanjutkan sebagai bahan baku pembuatan margarin. Didalam proses fraksinasi
sendiri ada dua proses utama yaitu kristalisasi menggunakan crystallizer dan
filtrasi menggunakan filter press.

Sinambung”
Gambar 3.6 Diagram Alir Proses Fraksinasi
Gambar 3.7 Flowsheet Proses Fraksinasi

Sinambung”
III.2.2.1 Crystalizer Section
Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) yang telah diproses dari
refinery plant kemudian ditampung pada storage tank dipompa masuk kedalam
Criystalizer (CR). Pada crystalizer terdapat beberapa tahapan proses. Pengisian
RBDPO kedalam tangki crystalizer disebut filling. Setelah dilakukan filling
namun suhu yang belum memenuhi maka dilakuakn reheat dan disirkulasi
kembali menggunakan PHE dan dicross dengan air panas. Kemudian masuk
ketahap pengadukan agar suhu crystallizer dari atas hingga bawah tangki sama,
proses ini disebut homogenisasi. Kemudian dilanjutkan proses kristalisasi dimana
terjadi pendinginan dengan air Cooling Tower dan Chiller. Pada tahap ini setelah
minyak mencapai temperatur tertentu kristal mulai terbentuk dan kecepatan
pengadukan diturunkan agar kristal tidak pecah serta suhu air diturunkan agar
suhu minyak dapat turun sesuai dengan yang dibutuhkan dan dipertahankan.
Setelah beberapa waktu (holding) kemudian dilakukan pengecekan RBDPO
kristal yang didapat sesuai dengan yang diinginkan Quality Control (QC).
Kemudian dilakukan pompa kedalam filter press.
III.2.2.2 Filtration Section
Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) pada Crystallization

Tank dipompa menuju Filter Press. Pada filter press fraksinasi plant II terdapat 4
saluran keluar pada ujung plate. RBDPO dilewatkan 2 saluran bawah dan akan
masuk dalam celah plate. Olein akan menembus filter cloth dan menuju sisi lain
dari membrane dan akan mengalir menuju ke 2 ujung saluran atas plate filter
press. Sedangkan kristal stearin akan bertahan di filter cloth. Pada filter press bila
pressure holding (bar), loading volume (liter), loading time (menit) telah tercapai,
maka akan dilanjutkan prose squeezing. Squeezing merupakan proses penekanan
oleh udara bertekanan dan akan menyebabkan plate menekan stearin yang ada
disela-sela plate filter ini dimaksudkan untuk mengurangi sisa-sisa olein yang
masih mengendap didalam stearin. Setelah dilakukan squeezing kemudian
dilanjutkan proses blowing yaitu pembersihan sisa-sisa RBDPO yang masih

Sinambung”
mengendap didalam saluran yang kemudian akan ditampung dalam cyclone.

RBDPO akan di blow kedalam saluran core dengan tujuan untuk mengosongkan
olein yang sudah difilter menuju olein tank. Plate yang masih mengembang akan
dikembalikan keukuran semula dengan menurunkan tekanan pada filter sehingga
sama dengan tekanan sekitar. Kemudian dilanjutkan dengan meregangkan plate
filter press bertahap. Cake stearin jatuh pada stearin tank yang dilengkapi coil
untuk pemanas agar stearin yang keluar pada stearin tank berbentuk liquid dan
dipompa ketangki penampung dan akan diproses lebih lanjut pada margarin.
Pembersihan stearin/Soft Stearin (Washing) yang tertinggal dalam Filter

Cloth dengan cara mengalirkan olein dari Wash Tank yang telah dipanaskan pada
arah yang berlawanan dengan arah masuk RBDPO yang akan disaring, olein
panas ini diharapkan dapat melarutkan stearin yang kemudian akan ditampung
dalam Wash Tank. Setelah dialirkan olein panas sampai waktu tertentu, akan
dialirkan pula olein dingin (cooling) untuk mengecilkan pori-pori Filter Cloth
akibat dari dialirkannya olein panas pada proses sebelumnya dan untuk mencegah
agar kristal stearin yang terbentuk dari hasil Crystallizer tidak melumer pada
proses filtrasi selanjutnya.
Pada Fractination Plant terdapat utilitas yang ikut berperan dalam proses, antara
lain:
A. Air (Water)
1. Cold Water
2. Digunakan sebagai pendingin gas Freon didalam Condensor Chiller
3. Digunakan sebagai pendingin di dalam Crystallizer hingga mencapai
suhu yang diinginkan, dimana cold water ini dipompa dari Cooling
Tower
4. Digunakan sebagai sanitasi
5. Chilled Water sebagai pendingin dalam Crystallizer ketika suhu
RBDPO mencapai suhu yang diinginkan sampai RBDPO tersebut akan
mengalami filtrasi

Sinambung”
B. Steam
Digunakan sebagai pemanans air untuk menghasilkan air panas, dimana
air panas tersebut akan dipakai
2. Pemanasan RBDPO
3. Pemanasan stearin
4. Pemanasan olein washing
5. Pemanasan olein produk
Selain itu, setam juga dipakai untuk memansai semua jalur minyak yang ada di
plant melalui pipa tracing.
III.3 PET Bottle Plant
Poly Ethylene Bottle Plant merupakan proses packaging olein sebelum

siap untuk dipasarkan. Kemasan terdiri dari standing pouch ukuran 1000 ml dan
2000 ml, serta kemasan botol ukuran 250 ml, 620 ml, 1000 ml, 2000 ml. Olein
dikemas secara higenis dan terjamin kualitasnya sehingga sampai ketangan
konsumen dengan aman. Pembuatan dilakukan dengan mencetak botol
dilanjutkan dengan pengisian olein dalam kemasan.
III. 3. 1 Bahan Baku
Nama Bahan Baku
Handle (pegangan Poly Propylene (PP)

botol)
Pigment Kuning
Cap 27, Cap 30 (tutup) High Density Poly Ethilene (HDPE)
Low Linier Poly Ethylene (LDPE)
Pigment Kuning
Botol Poly Ethylene Terephtalane (PET)

Sinambung”
III. 3. 2 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama di proses PET Bottling Plant, yaitu :

1. PET ( Poly Ethylene Therephtalate)
PET adalah suatu resin polimer plastik golongan polimer yang

monomernya berasal dari esterifikasi asam terephtalate dengan etilen
glikol. Padatan kecil (butiran) berwarna putih ini banyak digunakan untuk
pembuatan botol, wadah makanan, serat sintesis, dan industri tekstil. Pada
PT.SIMP Tbk Surabaya, PET digunakan sebagai bahan dasar pembuatan
botol bimoli sebagai dasar pembuatan botol bimoli klasik ukuran 250 mL,
620 mL, 1000 mL, dan 2000 mL.
2. HDPE ( High Density Poly Ethylene)
HDPE adalah bahan plastik yang kerapatannya cukup tinggi, berbentuk

butiran kecil yang berwarna putih agak transparan. HDPE digunakan
sebagai bahan pembuatan tutup botol bimoli klasik. Bahan ini kuat tetapi
cukup lentur sehingga sesuai digunakan sebagai bahan tutup botol.
Gambar 3.8 HDPE (High Density Poly Ethylene)
3. LLDPE ( Low Linear Density Poly Ethylene)
LLDPE adalah polimer linear dengan pencabangan rantai pendek dengan

jumlah yang cukup signifikan. Umumnya di buat kopolimerisasi etilena
dengan rantai pendek alfa-olefin (1-butena, 1-heksena, 1-oktena,dsb).

Sinambung”
Gambar3.9 LLDPE ( Low Linear Density Poly Ethylene)
4. PP ( Poly Prophylene)
PP adalah polimer kristalin yang dihasilkan dari proses polimerisasi gas

propilena. Bahan ini mempunyai titik leleh dan tingkat kerapatan yang
tinggi , sehingga digunakan sebagai bahan pembuatan handle botol bimoli
klasik 2 Liter.
Gambar 3.10 PP ( Poly Prophylene)
5. Olein
Olein diperlukan dalam proses pengisian kemasan, baik botol, pouch,

maupun can. Olein yang telah disimpan di tank farm kemudian dipompa
menuju tangki penampungan di PET Bottling Plant. Olein yang diproses di
plant ini ada 2 kualitas, yaitu bimoli spesial dan bimoli klasik. Perbedaan
kualitas ini terdapat pada kandungan FFA, warna, dan IV (Iodine Value).
6. Kemasan lain : botol bimoli spesial, pouch, dan can.

Sinambung”
Selain botol bimoli klasik yang diproduksi sendiri di PET Bottling Plant,
ada juga kemasan-kemasan lain yang didatangkan dari supplier. Kemasan
yang diperoleh dari supplier, antara lain botol bimoli spesial ukuran 250
mL, 620 mL, 1000 mL, 2000 mL, serta can bimoli spesial dan klasik
ukiran 5 Liter.
III.3.3 Bahan Baku Pendukung
Bahan baku pendukung di PET Bottling Plant, yaitu :
1. Yellow Pigment
Pigment kuning digunakan sebagai bahan tambahan dalam proses

pembuatan tutup botol (cap) dan handle botol bimoli klasik 2 liter.
Pigment adalah zat yang mengubah warna cahaya tampak sebagai proses
absorbsi selektif terhadap panjang gelombang dalam kisaran tertentu.
Gambar 3.11 Yellow Pigment
2. Box/Karton
Karton yang digunakan untuk mengemas produk diperoleh dari supplier.

Karton dari supplier juga dilengkapi dengan merk dan keterang produk
yang dikemas didalamnya.

Sinambung”
3. Label
Label yang digunakan untuk memberikan keterangan pada botol dan can
berasal dari supplier. Label ini berisi keterangan merk, nilai gizi, berat
bersih, dan lain-lain.
4. Lem
Lem yang digunakan untuk merekatkan label pada botol dan can diperoleh
dari supplier. Lem ini nantinya dioleskan pada label secara otomatis
menggunakan mesin.
5. Tinta Printing
Tinta berwarna hitam yang digunakan berasal dari supplier. Tinta ini
digunakan untuk mencetak tanggal kadaluarsa dan kode produksi pada
kemasan botol dan label kemasan can.
6. Packing Tape
Packing tape yang didatangkan dari supplier digunakan untuk menutup

bagian atas dan bawah karton. Packing tape direkatkan pada karton secara
otomatis menggunakan mesin.
III. 3. 4 Uraian Proses
Pada PET Bottling Plant terdapat 4 mesin utama, yaitu mesin pembuatan
botol kualitas klasik menggunakan mesin ASB, mesin pembuatan cap (tutup),
mesin pembuatan handle, dan mesin serac (untuk filling khusus kemasan botol
spesial). Masing-masing mesin ASB (Air Stretch Blow Molding Machine)
memiliki 4 line yang berfungsi untuk menghasilkan botol dengan volume 2L, 1L,
620 mL, dan 250 mL. Dalam plant ini selain pembuatan botol, juga dilakukan
pembuatan tutup botol (cap) dan pembuatan pegangan (handle). Ada 2 jenis tutup
botol yang dibuat, yaitu ukuran 27 mm dipakai untuk botol ukuran 250 mL dan
ukuran 30 mm dipakai untuk botol ukuran 620 mL, 1L, dan 2L. PT. Salim Ivomas
Pratama Tbk hanya memproduksi botol untuk kualitas klasik, sedangkan untuk

Sinambung”
kemasan botol kualitas spesial, kemasan pouch, kemasan can, dan label PT. Salim
Ivomas Pratama Tbk memperolehnya dari supplier. Plant ini menghasilkan output
dalam kemasan pouch, botol, dan can berukuran 5L.
A. Pembuatan Cap
Pembuatan cap 27 untuk botol ukuran 250 ml, dan cap 30 untuk
botol ukuran 620 ml, 1000 ml, 2000 ml. Bahan dasar pembuatan cap
(tutup botol) adalah HDPE (High Density Poly Ethylene) dan LLDPE
(Low Linear Density Poly Ethylene), hal ini dikarenakan karakterisitik
dari bahan baku keras jadi dapat digunakan sebagai tutup. Berikut tahapan
proses :
1. Mixing : HDPE dicampur LL dengan rasio perbandingan tertentu yang
disesuaikan dan pigmen warna.
2. Melting : pelelehan bijih plastik, HDPE dan LL dimasukkan dalam
hopper ditambahkan pigmen warna.
3. Moulding : Lelehan dimasukkan dalam cetakan cap yang dilengkapi
pendingin
4. Crushing : penghancuran sisa bahan yang gagal dibentuk
Gambar 3.12 Diagram Alir Pembuatan Cap

Sinambung”
B. Pembuatan Handle
Pembuatan handle yang khusus digunakan pegangan pada botol
2000 ml. Pada urutan prosesnya hampir sama dengan pembuatan cap 27
dan 30. Bahan baku yang digunakan berbeda dengan pembuatan cap, pada
handle bahan yang digunakan yaitu poly propylene (PP) yang dicampur
dengan pigment kuning. Tahapan prosedur pembuatan cap hampir sama
dengan pembuatan handle, yang berbeda hanyalah pada mold (cetakan).
Setelah terbentuk pada cetakannya, handle akan turun ke bawah tempat
penampungan produk handle, sekali inject yang keluar sebanyak 8 pcs.
Handle yang terbentuk jika tidak memenuhi syarat akan di crusher, dan
dilelehkan kembali untuk dibentuk menjadi handle lagi.
Berikut merupakan syarat handle yang baik :
1. Bentuk handle harus sesuai dengan mold dan tidak terjadi pengkerutan
2. Sesuai berat standarnya (14,6 gram)
Gambar 3.13 Diagram Alir Pembuatan Handle
C. Pembuatan Botol

Sinambung”
Pembuatan botol berbahan baku Poly Ethylene Terephtalane (PET) yang

ditarik menggunakan pompa vakum menuju kedalam hopper. Kemudian
dipanaskan pada suhu tertentu agar kandungan air berkurang dan botol yang
dihasilkan jernih. Dari hopper dimasukkan ke dalam heater band dengan
screw barel. Dan akan membentuk lelehan. Berikut tahap proses :
1. Pembentukan Preform (Botol Setengah Jadi)
Biji PET yang sudah mencair tersebut diinjeksikan melalui nozzle menuju
ke block cavity yang berfungsi membentuk preform. Prinsip kerja alat ini
adalah cetakan yang berbentuk silinder sesuai dengan ukurannya. Preform
adalah bentuk awal dari botol yang berupa tabung plastik dengan berbagai
ukuran sesuai ukuran botol yang dibentuk.
2. Conditioning
Setelah terbentuk preform, maka preform ini diputar atau dipindahkan 90o
kedudukan semula untuk mengalami tahap selanjutnya yaitu tahap
conditioning yang merupakan proses penyempurnaan dan penstabilan
preform agar pada saat blowing, botol yang dibentuk tidak bocor dan
bentuknya bagus. Pada bagian ini terdapat dua bagian yaitu bagian atas
yang disebut conditioning core yang berfungsi untuk mengendalikan dan
menstabilkan bagian dalam preform, pada bagian ini dilengkapi dengan
thermocontrol dan dialiri dengan air panas. Sedangkan bagian luar terdapat
heating pot berfungsi untuk memanaskan bagian luar,bagian mana yang
paling tebal diberi suhu yang lebih tinggi dari bagian yang lain.
3. Blowing
Dari conditioning, preform diputar lagi 90o dari kedudukan semula.

Preform diletakkan didalam sebuah mold berbentuk botol (untuk botol
ukuran 2 liter, pada mold diletakkan handle). Mold tersebut terdiri dari dua
bagian, yaitu bagian kiri dan kanan. Setelah preform berada didalam mold,
maka kedua sisi dari mold menempel satu sama lain (menjepit preform).

Sinambung”
Kemudian terjadi proses blowing (preform ditiup dengan udara bertekanan

P bar).
D. Proses Filling
a. Kualitas Klasik
Proses filling terdapat beberapa bagian yaitu filling untuk botol, filling
untuk pouch, dan filling untuk jerrycan. Filling untuk botol dilakukan pada 4
mesin ASB untuk 4 ukuran botol (250 mL, 620 mL, 1 Liter, 2 Liter). Botol yang
telah jadi kemudian menuju mesin filling melalui conveyor, yang sebelumnya
telah dilakukan inspeksi untuk mengetahui botol-botol yang reject atau rusak.
Botol yang reject akan dikumpulkan untuk dihancurkan, sedangkan botol yang
tidak reject akan masuk ke dalam mesin filling untuk dilakukan pengisian minyak
goreng. Pengisian minyak dilakukan secara otomatis sesuai volume botol. Botol
yang telah terisi kemudian dilakukan pemasangan tutup botol pada mesin capping.
b. Kualitas Special
Proses pengisian minyak ke dalam botol untuk grade special menggunakan

mesin serac yang dapat dibongkar pasang sesuai dengan kebutuhan produksi.
Prinsip kerja mesin ini sama dengan mesin filling yang menjadi satu line dengan
ASB. Beda mesin serac dan filling pada line ASB terletak pada bentuk botol, cap,
serta kualitas minyak yang diisikan ke dalam botol.
c. Kemasan Pouch
Pada kemasan pouch dilakukan pengisian dengan penarikan pouch dengan

mesin. Pouch yang telah ditarik dan dijepit, kemudian ditiupkan angin (blowing)
agar terbuka. Setelah kemasan terbuka, kemudian diisi minyak sesuai volume
yang disetting. Kemasan pouch yang telah terisi kemudian ditutup dengan cara di
press.
d. Kemasan Jerrycan

Sinambung”
Pengisian pada jerrycan juga dilakukan dengan mesin, namun untuk penutupnya
dipasang secara manual oleh operator. Kemasan can (jerrycan) didapat dari
supplier dengan grade minyak yang diisikan adalah grade klasik dan special yang
diperolah dari tangki penampungan olein. Secara keseluruhan, proses yang terjadi
pada filling untuk can sama dengan proses untuk pengisian botol. Akan tetapi, ada
perbedaan yaitu sebelum can diisi minyak, dilakukan terlebih dahulu proses
labelling.
E. Tahapan Labelling
Botol yang telah diisidanditutup kemudian dilakukan penempelan label.

Label ditempelkan dengan bantuan mesin. Mesin labelling menempelkan label
dengan menggunakan lem, setelah label terpasang maka otomatis botol yang terisi
minyak dan sudah dilabeli akan berjalan dan melewati sensor untuk mengecek
posisi label. Pada jerrycan, pemasangan label dilakukan sebelum proses filling.
Sedangkan untuk kemasan pouch sudah ada diluar kemasan. Proses pemberian
kode produksi dan tanggal kadaluarsa pada kemasan botol menggunakan mesin jet
printer, sedangkan pada kemasan pouch menggunakan mesin emboss. Untuk
kemasan jerrycan, pemberian kode produksi dan tanggal kadaljuarsa langsung
tercetak pada label.
F. Tahapan Packing
Packing merupakan proses pengemasan produk jadi ke dalam box.

Kemasan botol, pouch, dan jerrycan semua akan di packing dengan menggunakan
kertas karton. kapasitas box kertas karton untuk setiap kemasan berbeda-beda.
G. Tahapan Sealing
Proses sealing merupakan proses perekatan bagian karton/box yang

digunakan untuk packaging. Proses sealing ada 2 tahap. Sealing 1 merupakan
sealing yang dilakukan untuk perekatan bagian bawah karton, sealing 2
merupakan perekatan yang dilakukan setelah packing (setelah botol dimasukkan).

Sinambung”
Gambar 3.14 Diagram Alir PET Bottling Plant

Sinambung”
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN
IV. 1 Persiapan Bahan Baku
Persiapan bahan baku terdapat di refinery plant meliputi proses

penyimpanan CPO pada storage tank dipompa menggunakan pompa sentrifugal
menuju HE. Kemudian CPO dialirkan menuju proses degumming.
A. CPO Tank
Letak : Refinery Plant
Fungsi : Menampung bahan baku CPO
Kapasitas : 21750 ton
Diameter : 3 meter
Tinggi : 20 meter
Bentuk : Silinder
Bahan : Stainless stell
Jumlah : 3 Buah
B. CPO Pump
Fungsi : Memindahkan CPO dari CPO Tank Menuju PHE
Tipe : Centrifugal Pump
Jumlah : 1 buah
C. Plat Heat Exchanger (PHE)
Letak : Refinery dan Fraksinasi Plant
Fungsi : Meningkatkan suhu dengan media steam
Spesifikasi : Tipe PHE, jumlah tube 315 buah
Bahan : Stainless steel
Jumlah : 2 buah

Sinambung”
IV.2 Refinery Plant

IV.2.1 Degumming
Degumming merupakan suatu proses pemisahan getah atau lendir yang terdiri
dari fosfatida, protein, residu, karbohidrat dan air tanpa mengurangi jumlah asam
bebas dalam minyak.
A. Phosporic Acid Dosing Pump (G206)

Fungsi : Menginjeksi Asam Phospat ke dalam mixer tank
Volume : 2500 liter
Jumlah : 2 buah
B. Static Mixer (G207)
Fungsi : Mencampurkan asam phospat dengan CPO
Kondisi : Vakum
Kapasitas : 11 ton
Jumlah : 1 buah
C. Degumming Tank (D209)
Letak : Refinery Tank
Fungsi : Membuat Asam Phospat dalam CPO menjadi homogen
Kondisi : Vakum, dilengkapi agitator 80 rpm
Kapasitas : 11 ton
Diameter : 3 meter
Tinggi : 5 meter
Jumlah : 1 buah

Sinambung”
IV.2.2 Bleaching
Bleaching adalah suatu tahapan proses pemurnian untuk menghilang zat-

zat warna warna pada CPO yang tidak dibutuhkan dalam minyak
A. Bleaching Earth Blower

Fungsi : Menghisap BE dari gudang menuju silo BE di Refinery
Plant
Jumlah : 1 buah
B. Bleaching Earth Silo (F202)
Fungsi : Menampung bahan pembantu BE yang di dalamnya

dilengkapi dengan bag filter
Kapasitas : 5 ton
Jumlah : 1 buah
C. Slurry Tank (D204)

Fungsi : Untuk tempat penampung BE dan CPO degumming
Bentuk : Silinder Vertikal
Kondisi : Vakum
Kapasitas : 40 ton
Diameter : 3 meter
Tinggi : 7 meter
Jumlah : 1 buah
D. Bleacher Tank (D202)
Letak : Refinery Tank
Fungsi : Pencampuran antara CPO dengan BE
Bentuk : Silinder Vertikal

Sinambung”
Kondisi : Vakum dengan sparging steam

Kapasitas : 25 ton
Diameter : 3 meter
Tinggi : 5 meter
Jumlah : 2 buah
IV.2.3 Penyaringan DBPO
DBPO dimasukkan ke dalam niagara filter untuk proses penyaring supaya

dihasilkan minyak yang jernih. Selanjutnya disaring kembali menggunakan bag
filter dan DBPO ditampung dalam filtrate tank. Kemudian cake yang berupa SBE
(Spent Bleaching Earth) atau biasa disebut blotong yang tertinggal digetarkan oleh
vibrator sehingga cake jatuh ke bawah dan keluar niagara filter
A. Niagara Filter (D206)

Fungsi : Menyaring Blotong hasil proses Bleaching
Kapasitas : 6,2 ton
Spesifikasi : Terdapat 19 screen di susun berjajar
Jumlah : 4 Buah
B. Bag Filter (G201)
Fungsi : Menyaring sisa blotong dan kotoran yang lolos dari
niagara filter
Spesifikasi : Penyaring yang berbentuk bag dengan ukuran 10 µm
Bentuk : Silinder Vertikel
Jumlah : 4 buah
C. Filtrate Tank (F203)
Fungsi : Tempat penampungan DBPO hasil filtrasi
Diameter : 2,5 meter
Tinggi : 4 meter

Sinambung”
Kapasitas : 6,2 ton

Jumlah : 1 tank
IV.2.4 Deodorization
Deodorization merupakan proses pemurnian minyak yang bertujuan untuk

menghilangkan bau dan rasa yang tidak enak dalam minyak. Prinsip yang
digunakan yaitu penyulingan minyak dengan uap panas dalam keadaan vakum
A. Economizer Heat Exchanger (E302)

Fungsi : Untuk media penukar panas
Jumlah : 2 buah
Tipe : Cells and tube
B. High Pressure Boiler
Fungsi : Menghasilkan steam bertekanan tinggi pada pemanasan
DBPO yang masuk ke final heater
Tekanan : 70 bar
Jumlah : 1 buah
C. Deodorizer Tank (D302)
Fungsi : Menghilang bau dan mengurangi kandungan FFA dalam
minyak
Kapasitas : terdapat 17 tray, setiap tray berkapasitas 2,5 ton
Kondisi : Vakum
Jumlah : 1 buah
D. Kondensor (D303)
Letak : Refinery Plat
Fungsi : Mengkondensasi uap FFA sehingga menjadi cair
Jumlah :1 buah

Sinambung”
E. Tangki PFAD (F301)

Fungsi : Untuk menampung PFAD
Jumlah : 1 buah
F. RBDPO Storage Tank ( F401)
Fungsi : Menampung hasil RDBPO sebelum dilanjutkan ke
fraksinasi
Diameter : 3 meter
Tinggi : 10 meter
Jumlah : 2 buah
IV. 3 Fractination
Fraksinasi adalah proses pemisahan bagian gliserida jenuh atau bertitik

cair tinggi dari trigliserida bertitik cair rendah. Pada suhu rendah bagian yang
membeku pada suhu rendah disebut stearin dipisahkan melalui penyaringan
sedangkan minyak yang tetap cair disebut olein.
A. Crystalizer Tank (C201)

Letak : Fractionation Plant
Fungsi :Mengkristalkan stearin yang ada pada RDBPO
Kapasitas : 40 ton
Diameter : 3 meter
Tinggi : 10 meter
Spesifikasi : Terdapat agitator dan coil
Jumlah : 6 buah
B. Filter Press

Sinambung”
Fungsi : Memisahkan olein dengan stearin setelah proses

kristalisasi
Jumlah : 4 Buah
Tipe : Plat Filter
C. Olein Storage Tank
Fungsi : Untuk menampung olein dari hasil filter press
Diameter : 3 meter
Tinggi : 8 meter
Jumlah : 3 Buah
D. Stearin Storage Tank
Fungsi : Untuk menanmpung stearin dari hasil filter press
Diameter : 3 meter
Tinggi : 8 meter
Jumlah : 3 Buah
E. Chiller
Fungsi : Pendingin air untuk proses kristalisasi
Jumlah : 2 buah
F. Cooling tower
Fungsi : Penyedia air pendingin
Jumlah : 2 buah

Sinambung”
IV.1 Maintenance
Maintenance merupakan salah satu departemen di PT. Salim Ivomas

Pratama Tbk yang melakukan kegiatan perawatan dan perbaikan di perusahaan
dengan tujuan untuk membantu kelancaran proses produksi. Perbaikan dan
perawatan yang dilakukan meliputi mesin, peralatan, fasilitas, gedung dan
kelistrikan. Proses perbaikan dan perawatan dilakukan berdasarkan job order atau
perintah permintaan. Setiap plant yang membutuhkan perbaikan akan
mengirimkan job order kepada departemen maintenance. Setelah job order
diterima maka maintenance melakukan pemeriksaan langsung ke lapangan atau
plant yang bersangkutan. Sebelum perbaikan dilakukan pihak maintenance
melakukan perencanaan anggaran biaya dan kebutuhan yang berkaitan dengan
proses perbaikan. Semua bahan yang dibutuhkan dilaporkan ke gudang sparepart,
kemudian gudang sparepart akan melakukan pembelian melalui purchasing.
Setelah bahan sesuai maka akan diberikan oleh maintenance untuk digunakan
dalam proses perbaikan. Bisa menggunakan bantuan vendor jika dirasa perlu.
Maintenance departement terdiri dari 4 sub-departement yaitu : Mechanic,
Electric, Workshop, dan Civil.
IV.2.1 Mechanic
Mechanic merupakan sub-departement yang bertanggung jawab untuk pemelihara

secara preventive dan korektif.
1. Preventive Mechanic
Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal dan

terencana. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah yang dapat
mengakibatkan kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu tetap
normal selama dalam operasi. Contoh pemeliharaan yang sering dilakukan oleh
bagian ini adalah melakukan greasing (pelumas) pada mesin, penggantian oli,
pengecekan pompa, penggantian di gear box, dll.

Sinambung”
2. Korektif
Korektif merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih

dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu komponen/alat
yang sering beroperasi. Contoh perbaikan yang sering dilakukan, antara lain
perbaikan pompa (bearing, mechanical seal, dsb), gear box (bearing, oil seal).
IV.2.2 Electric
Merupakan sub-departement yang bertanggung jawab untuk melakukan

pengendalian dan menangani gangguan listrik yang terjadi pada setiap plant
maupun office. Sub-departement electric terdiri dari karyawan non-sift dan shift.
a. Instalasi listrik bertugas untuk menangani bagian listrik.
b. Telekomunikasi bertugas untuk melakukan pengecekan terhadap

sambungan telepon (komunikasi) yang gunanya agar memperlancar
komunikasi antar plant. Sedangkan bagian fire alarm bertugas untuk
pengecekan terhadap alat pendeteksi pada asap atau break glass kebakaran
agar tetap aktif.
c. Preventive maintenance electical bertugas untuk melakukan pengecekan

peralatan yang berhubungan dengan listrik, misal pengecekan sambungan
kabel, dll.
d. Instrumentasi dan kalibrasi bertugas untuk mengkalibrasi alat.
IV.2.3 Civil
Merupakan sub-departement yang terdiri dari karyawan non-shift yang

bertanggung jawab dalam pengawasan dan pengembangan proyek, serta perbaikan
bangunan diseluruh area perusahaan. Tugas yang dikerjakan oleh departement ini
adalah salah satunya jika ada dinding atau lantai yang retak maka akan segera
diperbaiki untuk keamanan bersama, melakukan pengecatan pada dinding, dll.
Prosedur kerja pada civil department hampir sama dengan yang lain yaitu jika ada

Sinambung”
Plant yang mengalami kerusakan memberikan job order kebagian maintenance,

kemudian bagian building maintenance akan melakukan pengecekan dilapangan.
Bila material yang diperlukan tersedia, perbaikan segera dilakukan. Namun bila
material tidak ada, maka akan dibuat surat permintaan pembelian yang disetujui
oleh manager dan diserahkan ke purchasing departement.
IV.2.4 Workshop
Merupakan sub-departement yang bertanggung jawab di bidang pemipaan,

kontruksi, dan isolasi. Pemipaan merupakan pembuatan dan perbaikan instalasi
jalur minyak, steam, air compresor, air kondensat, dll. Kontruksi merupkan
pembuatan dan perbaikan frame-frame mesin, serta peralatan struktur bangunan
gedung. Sedangkan isolasi merupakan pemasangan jaket pada pipa dan tangki
yang panas. Berikut akan dijelaskan mengenai pekerjaan yang dilakukan oleh
bagian workshop:
1) Pengelasan
Dibagi menjadi pengelasan listrik, dan acitelin. Berikut merupakan penjelasan

dari proses pengelasan:
a. Pengelasan listrik SMAW (Shield Metal Arc Welding) merupakan proses

penyambungan logam menggunakan trafo las AC/DC dan menggunakan
elektroda kawat las sesuai dengan yang digunakan.
b. Pengelasan listrik TIG (Tungsten Iron Gas) adalah proses pengelasan

memakai trafo las DC ditambah dengan gas argon.
2) Pemotongan
Pemotongan adalah proses pemisahan benda padat menjadi dua atau lebih,
melalui aplikasi gaya yang terarah melalui luas bidang permukaan yang kecil.
Cara pemotongan dibagi menjadi 3 sesuai dengan benda yang digunakan saat
pemotongan :

Sinambung”
a. Pemotongan Cutting Wheel (menggunakan gerinda) merupakan sebuah

alat potong yang sudah biasa digunakan pada industri pemotongan logam.
b. Pemotongan Cutting Torch (blender potong) untuk memotong material

mild steel.
c. Pengelasan stainless steel.
3) Bending Plate adalah proses pembengkokan atau penekukan. Proses

bending plate adalah proses penekukan plat dengan alat bending baik
manual maupun dengan menggunakan mesin bending.
4) Roll Plate yaitu alat yang biasanya digunakan untuk membentuk silinder,
atau bentuk-bentuk lengkung lingkaran dari pelat logam yang disispkaan
pada suatu roll yang berputar. Roll tersebut mendorong dan membentuk
plat yang berputar secara terus menerus tingga terbentuklah silinder.
5) Roll pipa untuk membuat pipa menjadi lingkaran yang sesuai dengan
ukuran pipa tersebut untuk reling tank (pagar tank).

Sinambung”
BAB IV
LABORATORIUM DAN PENGENDALIAN MUTU
V.1 Pendahuluan
Pengendalian mutu mulai dari bahan baku produksi, proses, hingga

produk jadi yang siap dipasarkan kualitasnya dikendalikan dan dikontrol oleh
departemen QC (Quality Control) agar sampai ketangan konsumen sesuai
standart. Mutu suatu produk merupakan kumpulan sifat produk yang dapat
membedakannya dengan produk lain dan sangat penting untuk menentukan
tingkat penerimaan produk tersebut oleh konsumen. Untuk mendukung
terjaminnya kualitas produk yang di hasilkan PT Salim Ivomas Pratama telah
menerapkan sistem manejemen mutu ISO 9001 sehingga semua data mutu
terdokumentasi secara sistematis.
CPO (FFA, Moisture, Impurities, B-Karoten, PV,

IV, AV, TOTOX, DOBI, Phospor, Cu, Fe)
PA (% Kemurnian), BE (Kadar air, pH, Keasaman,

Refinery Plant DBPO (Colour) PFAD (FFA)
Daya Pucat, Filter Time, Bulk Density)
RBDPO (Colour, FFA, IV, PV, DOBI, Phospor,

AV, Logam)
Stearin (Colour,
Fractination Plant RBDPO Crystallizer (CP, IV)
IV, MP)
Olein (Colour, FFA, IV, PV, CP, SP, Vit A)
PET Bottling (Inspeksi)
Gambar 4.1 Diagram Alir Quality Control

Sinambung”
V.2 Laboratorium dan Pengendalian Mutu

V.2.1 Inspeksi
Bagian inspeksi bertanggung jawab untuk memeriksa bahan yang akan
menjadi kemasan dari penerimaan bahan baku (incoming inspection) dan saat
proses berlangsung (in-line inspection). Pemeriksaan ini dilakukan untuk melihat
kondisi fisik dan visual kemasan agar memenuhi spesifikasi produk yang telah
ditentukan. Metode random sampling atau pengambilan sampel secara acak
dipilih karena hemat biaya, hemat tenaga, dan hemat waktu tapi diharapkan dapat
mewakili semua bahan yang ada. Namun, tak lepas dari kekurangan metode
sampling ini yaitu berpotesi menolak barang bagus dan menerima barang jelek.
Maka dari itu, ditetapkanlah nilai AQL (Acceptance Quality Level) atau toleransi
penerimaan bahan jelek sebesar 1%.
Beberapa parameter yang digunakan saat inspeksi bahan kemasan :
1. Visual : Pada pemeriksaan visual memperhatikan bentuk, printing, warna.

Pada parameter bentuk untuk melihat kesimetriannya, adanya goresan atau
tidak dan lain sebagainya. Pemeriksaan dilakukan untuk botol, pouch,
jerrycan, dan kardus. Printing sendiri yaitu pemeriksaan warna, gambar,
tulisan, serta kode yang tercetak pada kardus. Serta penyesuaian warna
kemasan produk dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
2. Dimensi : Pemeriksaan ukuran dari kemasan botol, pouch, jerrycan, tutup
botol, label, serta kardus meliputi pengukuran panjang, lebar, tinggi,
ataupun diameter kemasan.
3. Berat : Berat dari kemasan botol serta tutupnya, pouch, jerrycan, kardus,
dan packing tape diukur menggunakan timbangan digital, dan dicocokkan
dengan spesifikasi produk yang ada.
4. BS (Bursting Strength) : pemeriksaan ketahanan kertas kemasan kardus
yang diterima dari supplier. Dilakukan pada bagian dasar kardus, karena
bagian dasar kardus merupakan bagian yang menahan seluruh isi produk.
Perhitungan pemeriksaan Bursting Strength:

Sinambung”
BS = A x F
Keterangan :
 A = Nilai rata-rata hasil pemeriksaan.
 F = Faktor koreksi yang dihitung dengan cara Standard

Aluminium Foil dibagi dengan rata-rata test BS Foil.
5. ECT (Edge Crush Test) : pemeriksaan tekan tepi kardus terhadap tekanan.
Pengukuran ECT dilakukan dengan memotong bagian kardus seperti
bentuk kupu-kupu, lalu meletakannya pada alat Range Crush Test (RCT).
Perhitungan analisa Edge Crush Test:
ECT = B x Konversi = kgf/cm
Keterangan :
 B = Nilai rata-rata hasil pemeriksaan (angka yang tertera

pada display alat)
Konversi : 1kN/m = 1,019716 kgf/cm
6. FCT (Flat Crush Test) : memeriksa ketahanan tekan datar kardus dengan
cara memotong bagian kardus menjadi bentuk lingkaran. Namun
pengukuran ini tidak dilakukan untuk semua kardus, tetapi hanya
dilakukan pengujian terhadap karton sesuai spec R&D. Perhitungan
pemeriksaan Flat Crush Test :
FCT = B X konversi = kgf/cm

Sinambung”
Keterangan :
 B = Nilai rata-rata hasil pemeriksaan (angka yang tertera

pada display alat).
Konversi : 1kPa = 0.0102 kgf/cm2
7. Kebocoran : Pada tes kebocoran ini memperhatikan seal kemasan pouch,

tes spray, dan tes rembes.
8. Drop Test : dilakukan untuk menguji kekuatan botol dan can. Pemeriksaan
ini dilakukan dengan cara botol dan can diisi dengan air atau media lain
sebanyak ukuran botol dan can kemudian dijatuhkan dari ketinggian
tertentu. Apabila botol dan can yang diisi air tidak mengalami kerusakan
(pecah dan cap terlepas), maka botol dan can dinyatakan baik.
9. Capping Test : dilakukan pada tutup botol dan jerrycan yang dipasang
pada botol dan jerrycan. Tes ini bertujuan untuk memeriksa apakah tutup
botol dan jerrycan dapat menutup dan membuka dengan baik.
Inspection section bertujuan untuk melakukan pemeriksaan secara fisik yang

meliputi kondisi fisik kemasan, tutup botol, label, paking tape, dan kejernihan
minyak dalam kemasan. Dengan demikian, produk beserta kemasannya yang di
terima oleh konsumen, telah memenuhi spesifikasi yang ditentukan.Hal ini
merupakan tanggung jawab staff Quality Control bagian pemeriksaan bahan
pembantu atau bahan kemasan dibawah pengawasan Supervisor. Prosedur yang di
jalankan oleh bagian inpeksi, dimulai dari saat awal penerimaan barang yang
berupa label, jerigen, karton, dan packing tape, yang dikirim oleh supplier.
Pemeriksaan pada awal penerimaan di sebut pemeriksaan incoming (receiving).
Pengambilan sampel barang dilakukan seara acak berdasarkan ukuran lot, dan
tingkat pemeriksaan yang dipilih. Pengambilan sampel menggunakan metode
sampling pada karton, jirigen 5 liter, label, plastic interlayer, foil, botol plastik,
standing pouch. Khusus untuk packing tape, pengambilan sampel sesuai dengan
intrusksi kerjanya.

Sinambung”
V.2.2 Laboratorium Analisa
Analisa bertujuan untuk menguji beberapa parameter yang menunjukkan

kualitas suatu bahan baku (CPO) , kualitas akhir hasil dari proses, dan kualitas
akhir produk ( minyak goreng, margarin, shortening). Dari parameter
parameter yang ini dapat diketahui apakah proses tersebut sudah berjalan
dengan benar atau masih ada masalah di bagian produksi. Dapat mengetahui
kerusakan yang terjadi pada minyak biasanya disebabkan oleh 2 faktor yaitu
karena adanya reaksi hidrolisa dan reaksi oksidasi. Selain itu, parameter-
parameter ini juga membantu bagian produksi untuk dapat mengetahui jumlah
kebutuhan bahan-bahan penunjang sepeti bleaching dan phosporic acid yang di
butuhkan untuk menghasilkan produk akhir dengan kualitas yang diinginkan.
A. Analisa Penyebab Reaksi Hidrolisa
1) Free Fatty Acid (FFA)

Free Fatty Acid atau asam lemak bebas merupakan produk yang
dihasilkan ketika suatu trigliserida mengalami reaksi hidrolisis. Terjadinya
reaksi hidrolisis dapat menyebabkan kerusakan pada minyak, dikarenakan
menghasilkan asam lemak dan gliserol. Minyak merupakan senyawa non polar
sedangkan asam lemak dan gliserol merupakan senyawa polar, sehingga bila
kandungan asam lemak dan gliserol dalam minyak berlebih akan
menyebabkan minyak cepat rusak. Berikut reaksi hidrolisis yang terjadi :
H2C-O-C-C-R1 H2C-OH
HC-O-C-R2 + 3H2O HC-OH + 3 RCOOH
H2C-O-C-R3 H2C-OH

Sinambung”
Lemak / Minyak Gliserol Asam Karboksilat
Tujuan dilakukan analisa FFA pada setiap sampel yang diambil yaitu untuk
mengetahui presentase asam lemak bebas yang tidak terikat oleh senyawa
trigliserida yang terdapat dalam minyak. Salah satu indikator bahwa minyak
sudah rusak adalah bila digunakan akan menyebabkan rasa gatal pada
tenggorokan yang disebabkan karena nilai FFA yang tinggi. Oleh karena itu
kandungan FFA pada minyak harus sekecil mungkin, karena minyak merupakan
produk makanan. Dengan kandungan FFA yang kecil diharapkan minyak saat
dikonsumsi tidak membahayakan konsumen. Karena semakin rendah kandungan
FFA pada minyak maka semakin baik pula kualitas minyak tersebut. Untuk
analisa FFA pada minyak ini dilakukan prinsip titrasi asam basa ( asidi-alkalimetri
) minyak terdapat asam lemak didalamnya akan dititrasi dengan basa (NaOH).
Perhitungan kadar analisa FFA sebagai asam palmitat :
FFA =
Keterangan :
 FFA = Free Faty Acid (%)
 B = Volume NaOH yang terpakai dalam titrasi (ml)
 N = Normalitas larutan NaOH
 A = Berat Contoh (g)
BM Asam Palmitat (g/mol) = 256
2) Kadar Air ( Moisture )

Moisture yaitu pengujian kadar air untuk mengetahui adanya kandungan
air yang akan menyebabkan pertumbuhan mikroba yang dapat memproduksi
enzim serta adanya air akan bereaksi dengan trigliserida-nya menghasilkan

Sinambung”
gliserol dan FFA. Pada saat pengolahan, semakin tinggi nilai moisture akan
mengakibatkan waktu reaksi menjadi lama, akibatnya hasil tidak maksimal.
Sedangkan pada produk minyak, bila kandungan moisture tinggi maka akan
mempercepat laju hidrolisis yang dapat menyebabkan FFA cepat naik dan
merusak kestabilan minyak. Terdapat beberapa metode pengujian moisture pada
minyak, diantaranya :
Metode Kalfiser : Pada analisa metode ini digunakan untuk analisa sampel dengan
menggunakan media reagen. Reagen yang digunakan yaitu campuran iodin sulfur
dioksida dan piridin dalam methanol.
Metode NIR (Nier Infrared) : Prinsip pengujian pada metode ini yaitu
menggunakan instrument bernama Nier Infrared, yang bekerja secara otomatis
setelah dimasukkan data standard moisture untuk olein dan CPO, maka secara
otomatis instrument tersebut akan mengeluarkan angka yang menunjukkkan
moisture dalam sampel yang telah dimasukkan.
Perhitungan Kadar Air :
Kadar Air (%) =
Keterangan :
 A = Berat beaker glass kosong (g)
 B = Berat beaker glass + sampel sebelum dikeringkan (g)
 C = Berat beaker glass + sampel sesudah dikeringkan (g)
3) Fosfor
Kandungan fosfor dalam minyak dapat berpengaruh terhadap kadar FFA.
Oleh karena itu kadar fosfor dalam minyak harus diketahui. Semakin tinggi kadar
fosfor mengakibatkan naiknya kadar FFA. Jika FFA tinggi maka kualitas minyak

Sinambung”
rendah (karena mudah terhidrolisa). Peningkatan kadar FFA akibat fosfor dapat
terjadi pada minyak walaupun minyak tengah berada pada masa penyimpanan di
storage tank.
Perhitungan kadar analisa fosfor
Fosfor = larutan sampel yang dianalisa – larutan

blanko
4) Smoke Point
Nilai dimana minyak pertama kali mengeluarkan asap saat dipanaskan
pada suhu tertentu disebut smoke point. Analisa ini bertujan untuk menguji
kualitas minyak dengan pengaruh zat zat atau senyawa yang mudah menguap,
biasanya senyawa ini mudah menguap yaitu asam lemak bebas. Smoke Point ini
bertujuan untuk menguji mutu minyak sehingga dapat diketahui batasan suhu
maksimal penggorengan sebelum minyak rusak. Semakin tinggi nilai Smoke Point
maka kualitas minyak semakin baik. Prinsip analisa Smoke Point yaitu dengan
memanaskan minyak pada ruangan gelap, setelah itu amati suhu saat pertama
munculnya asap tipis.
B. Analisa Berdasarkan Ketidakjenuhan
1) Iodine Value (IV)
Nilai iodine value merupakan nilai yang menunjukkan tingkat

ketidakjenuhan minyak. Prinsip analisa ini adalah asam lemak yang tidak jenuh
dalam minyak mampu menyerap sejumlah iodine dan membentuk senyawa yang
jenuh. Semakin tinggi nilai IV dinyatakan bahwa kandungan asam lemak tak
jenuhnya banyak, sehingga ikatan rangkap (tak jenuh) dalam minyak juga banyak.
Minyak dengan nilai IV yang kecil, maka minyak tersebut semakin tahan panas,
akibatnya minyak susah dicerna oleh tubuh, dikarenakan mempunyai melting
point diatas suhu tubuh. Maka dari itu, minyak dengan IV rendah tidak dapat
meleleh secara sempurna.

Sinambung”
Metode yang digunakan pada analisa ini yaitu dengan reagen wijs. Syarat
yang penting dalam analisa ini adalah sampel yang akan dianalisa harus punya
ikatan rangkap. Ikatan rangkap yang ada nantinya akan bereaksi dengan iodine
yang ada pada larutan wijs sehingga ikatan rangkapnya putus. Akan tetapi, hal
mendasar yang perlu diperhatikan dalam analisa ini yaitu larutan wijs yang
ditambahkan harus tepat. Hal ini bertujuan untuk memudahkan dalam
menganalisa seberapa banyak ikatan rangkap yang ada dalam minyak tersebut.
Perhitungan Kadar Kandungan IV :
( )
IV =
Keterangan :
 B = Volume Na2S2O3 untuk titrasi blanko (ml)
 S = Volume Na2S2O3 untuk titrasi sampel (ml)
 G = Berat Sampel (g)
 N = Normalitas Na2S2O3
BM Iodine = 126,90
2) Cloud Point (CP)
CP yaitu suhu dimana mulai terbentuk kabut pada minyak yang mulai
menunjukkan terjadinya kristalisasi. Nilai CP perlu diketahui dengan tujuan untuk
mengetahui suhu penyimpanan dari suatu minyak agar kualitas minyak dapat
terjaga terutama pada suhu dingin seperti di supermarket.
3) Cold Stability (CS)
Analisa ini untuk mengetahui ketahanan minyak saat mulai mengkristal

pada suhu VoC yang merupakan suhu peletakan (display) minyak di supermarket.
Semakin lama minyak bertahan pada suhu tersebut dan tidak mengkristal atau

Sinambung”
terbentuk endapan maka kualitas minyak semakin baik. Maka dari itu pengujian
ini dapat digunakan sebagai parameter dari jumlah ikatan jenuh dan tak jenuh
yang juga menjadi permasalahan pada produk minyak goreng. Prinsip pengujian
analisa CS adalah dengan meletakkan minyak dalam wadah khusus pada suhu
ToC selama beberapa hari.
4) Solid Fat Content (SFC)
SFC merupakan nilai yang menunjukkan jumlah fraksi padat dalam

sampel minyak pada suhu tertentu. Pentingnya nilai SFC adalah untuk mengetahui
karakteristik dari suatu minyak agar mudah ketika diaplikasikan. Adapun hal yang
didapatkan dari analisa ini adalah, kita dapat mengetahui jumlah kandungan padat
pada minyak dalam berbagai suhu. Semakin tinggi nilai SFC maka semakin tinggi
pula resiko minyak membentuk endapan pada saat di display pada suhu rendah.
5) Slip Melting Point (SMP)
MP (titik lebur) merupakan nilai yang menyatakan ketahanan suatu

padatan atau kristal untuk mencair. Nilai MP ini berperan penting apabila suatu
material minyak akan diaplikasikan. Adapun yang mempengaruhi nilai dari MP
ini adalah nilai IV.
C. Analisa Penyebab Reaksi Oksidasi

1) Peroxide Value (PV)
Pengujian PV bertujuan untuk mengetahui oksidasi primer dari minyak
yang dinyatakan dalam bilangan peroksida. Bilangan peroksida yaitu nilai
terpenting untuk menentukan derajat kerusakan pada minyak. Asam lemak tidak
jenuh dapat mengikat oksigen pada ikatan rangkap minyak sehingga membentuk
peroksida yang mengakibatkan minyak menjadi bau tengik. Semakin tinggi nilai
PV maka minyak juga akan semakin mudah tengik dan kestabilan minyak akan
menurun serta bersifat karsinogenik. Pengujian dilakukan dengan cara mereduksi
peroksida yang terdapat dalam sampel dengan penambahan KI jenuh sebagai
reagen, sehingga terbentuk I2 bebas yang selanjutnya ditetapkan kadarnya dengan

Sinambung”
Na2S2O3 menggunakan prinsip titrasi redoks. Kadar I2 yang dibebaskan ini

mengindikasikan banyaknya peroksida yang terdapat dalam sampel.
Perhitungan Kadar PV
PV =
Keterangan :
 S = Volume Na2S2O3 hasil titrasi sampel minyak (ml)
 B = Volume Na2S2O3 hasil titrasi blanko (ml)
 N = Normalitas Na2S2O3 yang digunakan
 G = Berat Sampel (gr)
2) Ansidine Value (AV)

Ansidine Value merupakan nilai yang menyatakan tingkat kerusakan
sekunder yang dialami oleh minyak atau lemak. Oksidasi sekunder ini merupakan
lanjutan dari oksidasi primer, dimana peroxide yang dihasilkan oleh oksidasi
primer kemudian mengalami oksidasi lanjut membentuk aldehid dan keton.
Semakin tinggi nilai AV dapat menyebabkan minyak menjadi tidak stabil karena
semakin banyaknya senyawa aldehid dan keton yang tidak baik untuk kesehatan.
Perhitungan Kadar AV
AV =
Keterangan :
 W = Berat sampel (gr)

Sinambung”
 As = Absorbansi larutan sampel + pereaksi anisidine
 Ab = Absorbansi solvent isooctane tanpa pereaksi anisidine
3) Total Oxidation (TOTOX)

Uji nilai totox bergantung pada nilai PV dan AV yang didapat karena ada
tidaknya oksidasi dapat diketahui dari dua parameter tersebut. Oksidasi tingkat
primer menghasilkan senyawa peroksida, dan oksidasi sekunder (tingkat Lanjut)
menghasilkan senyawa aldehid.
pengujian untuk analisa TOTOX
Totox = 2PV + AV
4) Kadar Logam (Fe dan Cu)

Logam Fe dan Cu adalah katalisator dalam proses oksidasi minyak
dikarenakan logam logam ini dapat membentuk persenyawaan kompleks dengan
hasil oksidasi asam lemak dan berubah menjadi radikal bebas. Karena dapat
memicu terjadinya reaksi oksidasi yang menyebabkan bau tengik pada minyak
jadi diharapkan nilainya sekecil mungkin. Pengujian analisa kadar logam ini
adalah dengan menggunakan instrument yang bernama AAS (Atomic Absorption
Spectrophotometer).
5) DOBI (Deterioration Of Bleachability Index)
DOBI merupakan nilai yang menyatakan tingkat kemudahan pemucatan

dari CPO. Nilai ini merupakan nilai yang didapatkan dari nilai perbandingan
antara jumlah karoten terhadap nilai kerusakan (nilai oksidasi). Nilai DOBI secara
signifikan mengindikasikan kesegaran dari CPO. DOBI juga merupakan salah
satu parameter yang digunakan untuk mengetahui jumlah BE (Bleaching Earth)
yang dibutuhkan untuk proses pemucatan minyak. Dilakukan dengan

Sinambung”
menggunakan instrument Spektrofotometer UV-Vis pada panjang gelombang 446

nm dan 269 nm.
Perhitungan Kandungan DOBI :
DOBI =
D. Parameter Lain
1. Warna (Colour)
Merupakan parameter yang paling mudah diamati oleh konsumen karena

tampak secara visual. Pengujian wana sendiri bertujuan untuk menentukkan skala
warna red dan yellow dari minyak. Skala tersebut dilihat untuk menentukkan
warna dalam spesifikasi kualitas minyak goreng dan efisiensi BE yang digunakan.
Selain beberapa test yang dilakukan diatas, ada juga beberapa test lain yang di
lakukan untuk menganalisa bahan bahan penunjang proses, seperti bleaching
earth, phosporic acid dan lain lain.

Sinambung”
BAB VI
UTILITAS
VI.1 Pengadaan dan Kebutuhan Air
Pengadaan dan kebutuhan air (Softener unit) pada PT Salim Ivomas

Pratama mengubah air bahan baku (raw water) menjadi air siap pakai. Air yang
berasal dari PDAM dipompa masuk ke storage. Air yang akan di pakai untuk
proses produksi akan sebelumnya melalui beberapa treatment.
Air untuk proses produksi terlebih dahulu dilewatkan pada unit carbon
filter. Unit ini bertujuan untuk menyerap logam, bakteri-bakteri patogen dan
padatan terlarut. Selanjutnya, air yang masih mengandung beberapa komponen
kesadahan dan lainnya seperti Ca2+ , Mg2+, (SiO2)n dan ion lainnya. Penghilangan
kesadahan tersebut menggunakan softener unit yang memiliki prinsip seperti ion
exchanger. Tujuan dihilangkannya kesadahan ini agar tidak terjadi kerak pada
boiler dan alat dapat beroperasi dengan aman. Di dalam softener unit terdapat
resin sebagai penangkap ion-ion tersebut. Karena sistem dalam softener unit
berjalan secara kontinu, mengakibatkan resin itu jenuh. Bila resin yang digunakan
jenuh dilakukan proses regenerasi dengan menggunakan larutan garam. Larutan
garam ini digunakan untuk mengikat ion Ca2+ dan ion Mg2+ yang terikat pada
resin.
Resin yang berada dalam tangki akan mengalami turbulensi sehingga resin
akan saling bergesekan dan lama kelamaan akan mengecil. Jika hal tersebut
dibiarkan maka resin lama kelamaan akan menjadi halus dan dapat mengganggu
proses distribusi air (filter buntu). Regenerasi dilakukan sebelum resin jenuh.
Dalam proses regenerasi terdapat lima sistem, yaitu backwash, penggaraman, slow
rinse, fast rinse, dan supply. Air yang telah diolah di softener unit akan ditampung
dalam soft tank.
Setelah kesadahan air telah hilang, maka air akan dialirkan ke dalam feed
water. Air yang masuk dalam feed water tidak hanya berasal dari soft tank, tetapi
juga berasal dari condensatetank. Dalam feed water terjadi degasser, yaitu proses

Sinambung”
pengurangan oksigen agar tidak terjadi korosi pada alat, terutama boiler. Dalam
feed water, air juga dipanaskan oleh steam hingga suhu air diantara 80 dan 90°C.
Jika suhu air dibawah suhu 80 dan 90°C, maka kelarutan bahan kimia yang
ditambahkan akan berkurang. Tetapi jika suhu air diatas suhu 90°C, maka akan
mengganggu kerja dari pompa feeding. Air yang telah melewati feed water akan
dipompakan ke dalam boiler, sehingga menjadi air umpan boiler.
VI.2 Pengadaan Uap Air
Kebutuhan panas pada suatu pabrik akan dipenuhi dengan bentuk steam
(uap panas). Boiler merupakan suatu tempat yang berfungsi sebagai pemanas air
yang menghasilkan steam. Steam pada tekanan tertentu digunakan untuk
mengalirkan panas dalam suatu proses. Bahan bakar yang digunakan dalam
memanaskan boiler bisa berupa gas, minyak maupun batu bara. Jenis boiler yang
digunakan adalah fire tube boiler. Boiler ini merupakan boiler yang gas panasnya
berasal dari api dan pembakaran bahan bakar sehingga dapat digunakan untuk
memanaskan tangki berisi air. Prinsip kerja boiler adalah kondisi termal gas panas
tersebut memanaskan air sehingga menghasilkan steam. Berdasarkan bahan bakar
yang digunakan, boiler yang terdapat pada power plant terbagi menjadi dua, yaitu
tiga unit boiler berbahan bakar minyak atau gas dan tiga unit boiler berbahan
bakar batu bara . pada kondisi normal, boiler yang digunakan untuk memenuhi
kebutuhan steam adalah tiga unit boiler berbahan bakar batu bara. Setelah
terbentuk steam, lalu didistribusikan ke masing-masing plant yang membutuhkan
steam. Didalam pengoperasian sistem boiler ini juga terdapat beberapa safety
yaitu :
1. Kecakupan kebutuhan cair (water limiter) : ketika proses berlangsung

kebutuhan air di dalam tangki harus cukup, tidak boleh sampai kehabisan
air.
2. Steam dan Bahan Bakar : bila air di dalam tangi habis, api harus mati.

Sinambung”
3. Modulasi Proses Pembakaran : bila tekanan sudah tercapai harus

mengurangi pembakaran/mengecilkan apinya.
4. Safety Valve : berfungsi untuk menghindari peledakan jika terjadi tekanan

yang berlebih (bekerja secara otomatis).
Batu bara memiliki parameter (persyaratan) diantaranya besaran kalori, total moist
(total kelembaban), volatile (tingkat penguapan), kandungan kadar abu (ash), dll.
VI.2.1 Proses di Boiler
Boiler yang bekerja mirip seperti ketel uap beroperasi secara semi
automatis. Boil dalam boiler terdiri dari bagian atas dan bagian bawah yang
terhubung dengan pipa-pipa. Pada boiler yang menggunakan sistem fire tube,
dimana api yang berada di dalam tube, sedangkan air akan berada diluar tube.
Proses yang terjadi dalam boiler dimana air akan menjadi steam, berawal
dari bahan bakar berupa batu bara dari supplier berbentuk bongkahan. Bongkahan
batu bara terlebih dulu akan dikecilkan ukurannya (sesuai ukuran hopper
penampung batu bara di dalam crusher sebelum masuk ke boiler) dengan mesin
crusher kemudian dipisahkan ukurannya dengan menggunakan ayakan. Batu bara
yang memiliki kalori yang terkandung sekitar 6000kal-6500kal. Proses
penghancuran batu bara bongkahan dan penyimpanannya dilakukan dalam stock
pile. Kemudian dimasukkan dalam single bucket elevator dan dimasukkan ke
hopper. Lalu terjadi pemanasan burn back lalu ditempatkan diatas chain grid
(rantai berjalan) dan akan dibawa ke boiler dengan stoker. Proses penempatan
batu bara yang digunakan dapat rata kanan kirinya maka digunakanlah hooper
dengan swing chute dan untuk menentukan tebal tipisnya batu bara yang masuk
digunakan gueliten door. Dalam boiler terdapat batu tahan api berfungsi sebagai
menstabilkan panas bakaran batu bara lalu masuk ke chamber (ruang bawah
tanah). Setelah burner sudah siap maka air softener dan softwater tank kemudian
dialirkan ke feed water tank dipompa memasuki boiler. Di dalam Power Plant
terdapat ruang control yang berfungsi untuk mengontrol tekanan boiler supaya

Sinambung”
tidak melebihi setpoint yang telah ditetapkan. Jika tekanan melebihi setpoint,
maka kecepatan stoker akan melambat secara otomoatis sehinga panas yang
dihasilkan semakin kecil dan tekanan dalam boiler akan berkurang. Steam yang
telah terbentuk akan masuk ke dalam steam header kemudian dialirkan ke power
plant terlebih dahulu selanjutnya akan didistribusikan melalui header yang ada di
power plant ke masing-masing bagian produski (refinery plant, fractionation
plant, hydrogenation plant, margarine plant, tank farm dan plant lainnya) yang
membutuhkan steam untuk mendukung proses produksinya. Selanjutnya, steam
yang telah terpakai sebagai hasil perpindahan panas akan ditampung di dalam
condensate tank dan akan di recycle lagi sebagai tambahan air make-up dalam
boiler.
Sisa bakaran dari batu bara merupakan sisa hail pembakaran batu bara
yang memiliki ukuran yang lebih besar dan setelah bottom ash keluar akan
langsung didinginkan dengan air kemudian ditampung dalam hopper sebelum
diangkut dan diproses dari pihak ketiga. Limbah lain dari sisa pembakaran batu
bara tersebut berupa fly ash yang memiliki ukuran partikel lebih kecil mirip
seperti debu akan ditangkap menggunakan grid areester. Selanjutnya, fly ash
dikeluarkan untuk diangkut bersama dengan bottom ash. Sisanya gas hasil
pembakaran berupa asap akan dikeluarkan melalui chimney atau cerobong asap.
Gas hasil pembakaran batu bara masih mengandung partikulat. Gas dan partikulat
tersebut dikontakkan dengan air dengan cara di spray dilewatkan ke wet scrubber
untuk mengurangi kadar Sox dan NOx sehingga dapat mengurangi pencemaran
udara. Gas buang yang telah turun kandungan Sox dan NOx sesuai dengan
peraturan pemerintah. Yang telah ditetapkan baru dapat dibuang ke udara.
Sedangkan lumpur yang berisi partikulant fly ash yang tecampur dalam air
tersebut dialirkan ke WWT. Limbah tersebut akan ditambahkan koagulan
sehingga membentuk flok-flok yang lalu dipress sehingga menghasilkan padatan
B3.
VI.3 Pengadaan dan Kebutuhan Listrik

Sinambung”
VI.3.1 Listrik
PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk menggunakan dua sumber listrik yang
berasal dari PLN dan Genset untuk memperlancar kelangsungan proses produksi,
penerangan, dan perkantoran. Kebutuhan listrik setiap plant berbeda sesuai
dengan penggunaannya. Oleh sebab itu, energi listrik yang berasal dari dua
sumber tersebut di distribusikan ke masing-masing plant sesuai dengan kebutuhan
listrik.
VI.3.1.1 PLN
Listrik yang didapat dari PLN merupakan sumber listrik yang dipasok
oleh pemerintah. Konsumsi listrik di perusahaan disesuaikan dengan kebutuhan
fisik setiap plant. Tegangan listrik dari PLN yang masuk ke PT. Salim Ivomas
Pratama, Tbk adalah 20.000V yang kemudian diturunkan menjadi 3300 V dengan
menggunakan trafo step down. Tetapi listrik sebesar 3300 V tidak dapat
digunakan, olehkarena itu diturunkan kembali menggunakan trafo step down
menjadi 380V baru bisa di gunakan. Sumber listrik yang berasal dari PLN
memiliki kelebihan yaitu lebih ekonomis dan tidak ada biaya perawatan.
Sedangkan kekurangan dari penggunaan PLN adalah ketika terjadi pemadaman
listrik secara mendadak atau tidak dengan pemberitahuan sebelumnya. Oleh
karena itu, perlu membut alternative lain yaitu geset agar dapat menyuplai listrik
ke tiap plant, sehinga tidak mengganggu proses produksi.
VI.3.1.2 Generator Set
Generatot Setyang ada di PT. SIMP Tbk. sebanyak 3 unit dengan

menggunakan mesin diesel. Genset akan digunakan sebagai sumber listrik jika
sumber listrik yang berasal dari PLN mengalami gangguan atau daya listrik dari
PLN kurang besar untuk memenuhi kebutuhan listrik selama poses produksi
berlangsung. Ketika PLN berjalan dengan lancar, maka gensetakan berada dalam
kondisi stanby. Prinsip pendistribusian listrik dari genset sama dengan PLN yaitu
listrik yang beraal dari gensetditurunkan menggunakan trafo step down dari

Sinambung”
3300V menjadi 380V kemudian dialirkan ke panel kemudian didistribusikan ke

masing-masing plant.
VI.3.1.3 Distribusi Listrik
Kebutuhan listrik dapat disuplai secara bergantian atau bersamaan oleh

Genset atau PLN. Penyuplaian daya untuk didistribusikan pada masing-masing
plant dengan menggunakan 6 buah MVDB COS SSB (Medium Voltage
Distribution Board / Change Over Swich / Sub Section Board). Berikut adalah
pendistribusian listrik menggunakan 6 buah MVDB COS SSB antara lain :
1. MVDB COS SSB-I

Boiler 1, Boiler 2, Boiler 3, Penerangan Jalan Umum, Hydrogrnation,
Tank Farm 2&3, Waste Water Treatment, MDP Lighting, Boiler Batu
Bara, Office.
2. MVDB COS SSB-II
Fraksinasi IB, Compressor
3. MVDB COS SSB-III
Tank Farm A, Fraksinasi 1A, Workshop
4. MVDB COS SSB-IV
Margarine 2&3, Tinning, MDP Lighting
5. MVDB COS SSB-V
Tank Farm D&E, MDP Lighting, MDP Utility Fraksinasi II
6. MVDB COS SSB-VI
Refinery I&II, Comppressor, Batch Refinery I, EDP (Electronic Data
Processing), Office, Laboraturium/QC, Margarine 1., Office,
Laboraturium/QC, Margarine 1.
7. MVDB COS SSBV-II
Fraksinasi 2 dan 3, TF F dan G, SDP Refinery III, SDP Fraksinasi III, SDP
TF F dan G, SDP Boiler

Sinambung”
BAB VII
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
PT. Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya sangat memperhatikan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) kepada seluruh tenaga kerjanya. K3
memiliki arti secara umum adalah melakukan, mengidentifikasi, serta menangani
kondisi-kondisi yang ada, peralatan atau equipment, material yang ada,
lingkungan dan sumber daya manusia agar tetap terhindar dari kecelakaan kerja
dan penyakit akibat kerja yang dapat berdampak pada kerugian dan menimbulkan
korban, baik bagi perusahaan maupun bagi pekerja itu sendiri. Bila dipandang dari
segi keilmuan, K3 adalah suatu ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam upaya
mencegah kecelakaan, kebakaran, peledakan, pencemaran, penyakit akibat kerja,
dan lain-lain. Sesuai Peraturan Pemerintah (PP) Nomor 50 Tahun 2012 tentang
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), dan untuk
pengendalian terhadap risiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna
terciptanya kesejahteraan terhadap karyawan serta tempat kerja yang aman,
PT.SIMP mendapatkan sertifikat SMK3 pada bulan April 2015.
Tujuan dibuatnya K3 dalam PT. Salim Ivomas Pratama adalah :
1. Menjamin tenaga kerja atas hak dan keselamatan serta kesehatan dalam
melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan
produktivitas kerja.
2. Menjamin keselamatan setiap orang ditempat kerja dan memeriksa sumber

produksi yang akan dipergunakan secara umum dan efisien serta menjamin
proses produksi agar dapat berjalan lebih baik.
Penerapan teknologi pengendalian keselamatan kerja dan penyakit akibat kerja

meliputi penggunaan APD juga dapat diterapkan bersamaan dengan teknologi
pengendalian lainnya. Pedoman umum untuk alat pelindung diri perlu
diperhatikan, antara lain adalah pemilihan benar sesuai untuk potensi bahaya yang

Sinambung”
dihadapi, pemeliharaan dilakukan secara teratur, dipakai secara benar atau apabila
diperlukan, disimpan secara aman dan dipahami benar manfaatnya. Adapun aturan
keselamatan dan kesehatan kerja yang diterapkan pada PT. Salim Ivomas Pratama
Tbk terdiri dari :
a. Dilarang merokok karena potensi bahaya pada kebakaran.

b. Jalur walkway (area aman bagi pekerja untuk berjalan kaki).
c. Pastikan membaca denah dan tanda evakuasi.
d. Wajib menggunakan alat pelindung diri seperti safety helm, safety shoes,
dan earplug saat plant visit.
e. Ikuti rambu keselamatan yang ada.
f. Jangan menyentuh mesin-mesin yang bergerak seperti conveyor.
g. Ketika berada dalam Refinery Plant harus berhati-hati karena ada bahan
baku proses Phosphoric Acid yang bersifat korosif terhadap kulit, serta ada
steam yang aktif sehingga ada potensi bahaya terkena panas. Selain itu, ada
juga potensi bahaya terbentur karena instalasi pipa yang rendah.
h. Ketika berada dalam Deodorizer yang ketinggiannya 10 sampai dengan 12
lantai, harus menggunakan sepatu safety dan full body harness karena ada
bahaya jatuh dari ketinggian.
i. Ketika berada dalam laboratorium, jika ingin menggunakan bahan kimia
harus bertanya dahulu kepada petugas laboratorium, karena dikhawatirkan
ada potensi bahaya meledak, terbakar, dan kemungkinan bahaya lainnya.
j. Dilarang membawa benda-benda yang berpotensi menimbulkan listrik statis
(telepon genggam, jam tangan, dan lain-lain) di area yang berpotensi
ledakannya tinggi, seperti di Hydrogenation Plant.
k. Jangan memotret kecuali izin dari pembimbing setempat.

Sinambung”
BAB VIII
PENGOLAHAN LIMBAH
Limbah yang dihasilkan PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk Surabaya ada dua
macam, yaitu limbah padat dan limbah cair. Limbah cair meliputi air limbah
buangan, air hasil proses degumming, air pendingin, air dari toilet dan lainnya.
Limbah yang diolah di WWT PT. SIMP tergolong dalam limbah organik dan
memiliki karakteristik basa, termasuk limbah yang dapat diurai dan memiliki pH
diatas 7. Karena karakteristik limbah tersebut, maka pemrosesan limbah
menggunakan sistem unit lumpur aktif. Unit lumpur aktif merupakan suatu unit
pengolahan yang berfungsi untuk menurunkan kandungan organik terurai dalam
air limbah dengan bantuan mikroba aerobik.
V1II.1 Proses Pengolahan Limbah Cair dengan WWT I
1. Limbah cair dari Refinery Plant I II III, Fractination Plant I II III,

Margarine I II III dan lain-lain yang telah melewati perlakuan pendahuluan
masuk ke dalam Equalisation Tank. Tujuan limbah cair dimasukkan ke
dalam Equalisation Tank adalah agar limbah homogen karena limbah tidak
sama.
2. Lalu limbah dipompa ke DAF (Dispersed Air Floating) untuk dipisahkan
antara limbah cair dan padatan dan fat (minyak padat) sebelum diproses ke
Oxidation Ditch. Limbah cair akan overflow ke Oxidation Ditch.
3. Sebelum masuk ke Oxidation Ditch, diberikan nutrisi (bio nutrient) untuk
pertumbuhan bakteri. Tempat proses biologis limbah cair, dengan aerasi
yang ditambah bio nutrient sesuai kebuhtuhan. Kehidupan bakteri
tergantung surface aerator.
4. Kemudian masuk ke Internal Clarifier adalah tempat pemisahan air dengan
lumpur akibat dari proses aerasi yang ada di Oxidation Ditch. Apabila
lumpur sudah banyak akan dipompa overflow ke Thickener.

Sinambung”
5. Setelah dari Internal Clarifier air limbah masuk ka bak Over Flow tempat
penampungan sementara hasil proses biologi sebelum mengalir ke Water
Pond.
6. Setelah dari Over Flow air limbah proses akan dialirkan ke Water Pond.
Water Pond adalah tempat penampungan sementara limbah cair layak
buang sebelum dialirkan ke saluran buang sesuai parameter baku mutu
limbah cair.
7. Thickener Tank yang digunakan untuk tempat penampungan lumpur
sementara sebelum di proses ke mesin belt press.
8. Mesin Belt Press digunakan untuk pengepresan lumpur bila lumpur dalam
prosesnya ditambah koagulasi dengan diinjek polimer. Lumpur kering
hasil pengepresan dapat dimanfaatkan sebagai pupuk.

Sinambung”
Limbah dari refinery,

facsinasi,margarine,laboratorium cooling
tower , domestik
liquid
Emergency tank Equalisasi bank
D.A.F Driying bed
Bio Nutrien
sludge B3
Thikener tank Oxidation ditch
polymer
Beltpress Internal clarifer
B3
Overflow
Water ford
Reuse
Driness
Refinary Boiler BB
Gambar 8.1 Diagram Alir Proses Waste Water Treatment I

Sinambung”
VII1.2 Proses Pengolahan Limbah Cair dengan WWT II
1. Limbah cair dari Refinery Plant I II III, Fractination Plant I II III,

Margarine I II III dan lain-lain yang telah melewati perlakuan pendahuluan
masuk ke dalam Pump Pit. Di dalam Pump Pit terdapat fog trap sebagai
perangkap fat oil, bar screen sebagai perangkap padatan yang besar seperti
plastic, kayu, botol, basket screen sebagai perangkap dengan lubang
berukuran sekitar 3 ml, dan skimmer oil untuk menangkap minyak cair.
2. Kemudian masuk ke dalam Emergency Tank jika limbah terlalu extreme

dan over debit.
3. Setelah itu limbah masuk ke Equalisation Tank yang didalamnya terdapat

RDS (Rotary Drum Screen) untuk menangkap padatan yang ukurannya
lebih kecil, dan difusser bubble yang berfungsi sebagai pemberi udara
supaya homogeny dan untuk menghilangkan gas pada air limbah.
4. Lalu masuk dalam bak netralisir atau Flokulator Tank yang didalamnya
terdapat dosing pump yang betujuan untuk penambahn chemicals untuk
proses fokulan yang hanya menangkap lumpur supaya mengapung tapi
tidak mengikat lumpur. Bahan kimia yang digunakan yaitu PE dan PAC
berfungsi supaya lumpur bisa ditangkap serta NaOH (digunakan jika pH
rendah) dan HCl (digunakan jika pH tinggi) yang berfungsi supaya pH
netral.
5. Lalu limbah dipompa ke DAF (Dispersed Air Floating) untuk dipisahkan

antara limbah cair dan padatan dan fat (minyak padat) sebelum diproses ke
Oxidation Ditch. Limbah cair akan overflow ke Oxidation Ditch.
6. Hasil lumpur tersebut akan dimasukkan ke Thickener Tank WWT I untuk

di belt press.
7. Air masuk ke dalam Oxidation Ditch untuk diairasi dengan proses biologi.
Kemudian masuk ke External Clarifier atau Secondary Clarifier.

Sinambung”
8. Lumpur yang masih lolos akan diambil di Secondary Clarifier.
9. Air masuk dalam bak control yang kemudian akan sebagian dibuang ke
Drainese (badan sungai).
10. Limbah dari Secondary Clarifier juga masuk ke Sludge Collector yang
berfungsi sebagai tempat penampung sludge sementara untuk melanjutkan
proses pengolahan selanjutnya.
11. Thickener Tank yang digunakan untuk tempat penampungan lumpur

sementara yang akan diinjek polimer sebelum masuk ke Decanter.
12. Decanter adalah untuk memisahkan serat-serat halus yang terkandung

dalam limbah B3 tersebut. Limbah B3 akan dilakukan treatment
selanjutnya sedangkan airnya akan dimasukkan kembali ke Oxidation
Ditch.

Sinambung”
PUMP IT
Equalisasi tank
Flukurator tank
D.A.F Thikener tank I
Oxidation ditch
Secondary
Sludge collector
clarifier
Thikener tank
polymer
Bak control
decanter
DRAINASE
B3
Gambar 8.2 Diagram Alir Proses Waste Water Treatment II

Sinambung”
BAB IX
SIMPULAN DAN SARAN
IX.1 Simpulan
1. Pembuatan minyak goreng PT. Salim Ivomas Pratama Tbk menggunakan

bahan baku CPO ( Crude Palm Oil) yang berasal dari kelapa sawit. Proses
pembuatan dan pengemasan minyak goreng ada 3 tahapan utama, yaitu :
refinery plant, fraksinasi plant, dan bottling plant.
2. Pada bagian refinery plant terjadi proses pemurnian bahan baku yakni
CPO (crude palm oil) melalui tahapan tahapan pokok yaitu bleaching dan
degumming kemudian deodorizing. Hasil utama dari refinery plant adalah
refined bleached deodorized palm oil (RDBPO) dan hasil sampingnya
palm fatty acid (PFAD) yang digunakan sebagai bahan baku kosmetik.
3. Pada bagian fractination plant dilakukan pengolahan lebih lanjut pada

RBDPO untuk menghasilkan olein dan stearin. Olein dan stearine
dipisahkan menggunakan filter press. Olein akan di proses menjadi
minyak dan stearin menjadi margarin.
4. Pada bagian bootling plant, minyak goreng di kemas dalam botol, jerigen
dan standing pouch. PT. Salim Ivomas Pratama Tbk memiliki poduk
utama yaitu berupa minyak goreng, margarin dan shortening.
5. Pengawasan mutu sangat di jaga ketat, mulai dari penerimaan bahan baku
CPO (crude palm oil), bahan baku pembantu, proses pembuatan minyak
goreng proses pengemasan produk hingga proses pemasaran produk.

Sinambung”
IX.2 Saran
Adapun saran yang dapat kami berikan kepada PT. Salim Ivomas
Pratama Tbk. Saat Praktik berlangsung memang kami tidak dapat diperbolehkan
mengunjungi hidrogenasi plant, mengingat tingkat bahaya leadakan yang tinggi.
Menurut literatur, hidrogenasi merupakan proses yang menggunakan gas hidrogen
untuk mengubah minyak nabati cair menjadi olesan/margarin. Proses ini
menstabilkan minyak dan mencegah basi akibat oksidasi. Maka dari itu
pengoptimalan reaksi hidrogenasi dan pengurangan biaya melalui pemilihan mode
pasokan terbaik serta evaluasi dan optimisasi termodinamika atau kinetika reaksi
agar terus dikembangkan, mengingat reaksi hidrogenasi bersifat sensitif terhadap
beragam faktor yang dapat berdampak negatif pada waktu batch, masa pakai
katalis, kecepatan produksi, dan selektivitas. Semoga pada kesempatan lain kali,
dapat mempelajari lebih dalam mengenai hidrogenasi dilapangan.

Sinambung”
DAFTAR PUSTAKA
Badan Standarisasi Nasional.2006.”Standar Nasional Indonesia (SNI) Minyak

Kelapa Sawit Mentah (Crude Palm Oil) SNi-01-2901-2006”.Jakarta:Ba
dan Standarisasi Nasional
Destrina.2014.”MakalahKristalisasi”.(http://zefides.blogspot.com/2014/03/makal
h-kristalisasi.html). Diakses pada tangga 20 Agustus 2019 pukul 19.42
WIB
Fransiska.2010.”MinyakGoreng”.(http:repository.usu.ac.id/bitstream/123456789
20973/4/ Chapter%20II.pdf). Diakses pada tanggal 9 Agustus 2019 pukul
20.19 WIB
Ketaren.2008.”Minyak dan Lemak Pangan”.Jakarta:Universitas Indonesia-Press
Wijayanti.2008.”Pemanfaatan Minyak”.Jakarta:Universitas Indonesia-Press


Laporan PKL Proses Pembuatan Minyak Goreng Kelapa Sawit

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL Proses Pembuatan Minyak Goreng Kelapa Sawit

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PT SALIM IVOMAS PRATAMA TBK. SURABAYA

Periode : 6 Januari – 31 Januari 2020

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS PEBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

PROSES PEMBUATAN MINYAK GORENG KELAPA SAWIT

PT SALIM IVOMAS PRATAMA TBK. SURABAYA

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagai Salah Satu Persyaratan

Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Program Studi Teknik Kimia

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS PEBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik ii

Surabaya, 10 Februari 2020

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik iii

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik iv

VIII.1 Waste Water Treatment I ......................................................... 81

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik v

Gambar 1.1 Lokasi PT Salim Ivomas Pratama Tbk................................ 5

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik vi

I.1 Sejarah Pabrik

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik 2

Berikut beberapa produk yang dihasilkan dari PT. Salim Ivomas :

Nama Produk Gambar

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik 3

Visi PT. Salim Ivomas Pratama adalah :

Adapun Misi PT Salim Ivomas Pratama adalah :

1. Menghasilkan produk yang bermutu, higenis, aman, dan halal

2. Mengembangkan sumber daya manusia yang lebih kompeten

3. Melakukan perbaikan berkesinambungan untuk meningkatkan daya saing

Nilai – Nilai Perusahaan

“Kami bertekad melakukan peningkatan berkesinambungan untuk Kepuasan

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik 4

PT. Salim Ivomas Pratama menerapkan 5S, 5S adalah singkatan dari 5

1. Seiri (Ringkas), Membedakan antara yang diperlukan dan yang tidak

PT. Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya sangat memperhatikan

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik 5

1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Lokasi PT Salim Ivomas Pratama Tbk terletak di Jalan Tanjung Tembaga

Gambar 1.1. Lokasi PT Salim Ivomas Pratama Tbk.

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik 6

I.3 Struktur Organisasi Pabrik

Struktur organisasi PT. SIMP cabang Surabaya terdiri dari pimpinan

PPIC FACTORY QC FAD SALES PERS&GA PURCHASING

WH- WH- WEIGHBRI MAINTEN SALES SHE(PMK

Gambar 1.2 Struktur Organisasi PT. Salim Ivomas Pratama Tbk.

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik 7

Mengawasi dan bertanggung jawab atas berjalannya operasional pabrik

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik 8

6. FAD (Finansial & Accounting Division)

Bertanggung jawab atas pencatatan aktivitas keuangan PT Salim Ivomas

Bertanggung jawab mengatur segala perputaran keuangan di PT Salim

Bertanggung jawab atas segala perhitungan keuangan maupun produk di

Bertanggung jawab mendukung kegiatan operasional perusahaan dengan

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik 9

Bertanggung jawab terhadap rekrutmen, payroll training, absensi, dan

Bertanggung jawab mengelola pengadaan barang dan fasilitas operasional

Bertanggung jawab atas segala keamanan dan ketertiban di PT Salim

d. SHE (PMK & P2K3),

Bertanggung jawab atas kesehatan dan keselamatan kerja semua karyawan

Bertugas untuk menjaga ketersediaan dan stabilitas pasokan material terkaitnya

I.4 Sistem Kerja