Skripsi Pra-Rancang Pabrik Akrolein - Ernata & Yeni-1

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN AKROLEIN DARI BAHAN
BAKU GLISEROL MENGGUNAKAN PROSES DEHYDRATION
DENGAN KAPASITAS 120.000 TON/TAHUN
Dengan Tugas Khusus Reactor Fixed Bed Multitube Dan Kolom Destilasi
SKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Dalam Menyelesaikan
Program Sarjana Teknik Kimia di Universitas Jambi
Oleh:
YENI ARTI BR. GINTING M1B119004
ERNATA MARBUN M1B119024
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS JAMBI
2023
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa
karena atas berkat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang
berjudul “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Akrolein Dari Bahan Baku Gliserol
Menggunakan Proses Dehidrasi Dengan Kapasitas 120.000 Ton/Tahun”. Skripsi
ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan kurikulum akademik di
Program Strata 1 Program Studi Teknik Kimia Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Jambi.
Skripsi ini dapat diselesaikan tidak lepas dari dukungan, bimbingan, dan
bantuan dari beberapa pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terimakasih
kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa yang selalu memberikan Berkat, Kasih dan
Karunia-Nya.
2. Bapak dan Ibu keluarga besar saya atas do’a dan dukungan baik secara
materil maupun moral.
3. Drs. Jefri Marzal, M.Sc., D.I.T. selaku Dekan Fakultas Sains dan
Teknologi Universitas Jambi.
4. Ir. Oki Alfernando, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia
Universitas Jambi.
5. Bapak Nazarudin, S.Si., M.Si., Ph.D selaku dosen Pembimbing I
6. Ir. Oki Alfernando, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing II tugas akhir.
7. Ibu Ira Galih Prabasari, S.T., M.Si. selaku dosen pembimbing akdemik.
i
8. Seluruh Dosen dan Tata Usaha Program Studi Teknik Kimia Universitas
Jambi.
9. Seluruh teman-teman Teknik Kimia khususnya Angkatan 2019.
Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih kepada semua pihak dengan
besar harapan semoga skripsi ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis sendiri,
umumnya bagi pembaca.
Jambi, 20 September 2022
Penulis
ii
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................... i
DAFTAR ISI .............................................................................................. iii
DAFTAR TABEL ..................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................. vii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................. viii
BAB I PEMBAHASAN UMUM .............................................................. 1

1.1. Latar Belakang ............................................................................. 1
1.2. Sejarah dan Perkembangan Industri Akrolein ............................. 3
1.3. Pemilihan Proses .......................................................................... 4
1.4. Sifak Fisika dan Kimia................................................................ 6
1.4.1. Spesifikasi Bahan Baku ..................................................... 7
1.4.2. Spesifikasi Produk Intermediate ............................................ 8
1.4.3. Spesifikasi Produk Utama ...................................................... 9
BAB II PERENCANAAN PABRIK ........................................................ 10

2.1. Alasan Pendirian Pabrik ............................................................ 10
2.2. Pemilihan Kapasitas ................................................................... 11
2.3. Pemilihan Bahan Baku .............................................................. 13
2.4. Pemilihan Proses ........................................................................ 14
2.5. Uraian Proses ............................................................................. 14
BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ................................. 18

3.1. Lokasi Pabrik .............................................................................. 18
3.2. Luas Tanah .................................................................................. 21
3.3. Tata Letak Pabrik ......................................................................... 26
3.3.1. Tata Letak Area Pabrik ..................................................... 26
3.3.2. Tata Letak Proses.............................................................. 32
iii
BAB IV NERACA MASSA ...................................................................... 33
BAB V NERACA PANAS ........................................................................ 37
BAB VI SISTEM UTILITAS ................................................................... 41

6.1. Unit Penyediaan Air ................................................................... 41
6.1.1. Kebutuhan Air Pendingin ................................................. 42
6.1.2. Kebutuhan Air Domestik .................................................. 45
6.1.3. Air Umpan Boiler ............................................................. 48
6.1.4. Total KebutuhanAir .......................................................... 51
6.2. Unit Penyediaan Steam ............................................................... 51
6.2.1. Steam Pemanas ................................................................. 51
6.2.2. Steam Penggerak Turbin................................................... 51
6.2.3. Steam Pemanas ................................................................. 52
6.2.4. Steam Penggerak turbin .................................................... 53
6.3. Unit Penyediaan Listrik .............................................................. 53
6.3.1. Listrik Peralatan ................................................................ 53
6.3.2. Pencahayaan ..................................................................... 54
6.4. Unit Penyediaan Bahan Bakar .................................................... 58
6.4.1. Boiler Penghasil Listrik .................................................... 60
6.4.2. Boiler Penghasil Steam Proses ......................................... 60
6.4.3. Kebutuhan Bahan Bakar LNG .......................................... 63
BAB VII SPESIFIKASI PERALATAN .................................................. 64
BAB VIII ORGANISASI PERUSAHAAN ............................................. 83
8.1. Bentuk Perusahaan ...................................................................... 83
8.2. Struktur Organisasi Perusahaan ................................................... 84
8.2.1. Direktur Utama .................................................................. 85
8.2.2. Sekretaris Umum ................................................................ 86
8.2.3. Manager .............................................................................. 87
8.3. Waktu Kerja ................................................................................. 97
8.3.1. Karyawan Sistem Sift ......................................................... 91
iv
8.3.2. Karyawan Sistem Non Sift .................................................. 92
8.4. Penentuan Jumlah Kerja ............................................................... 96
8.5. Penentuan Sosial dan Kesejahteraan ............................................. 97
BAB IX PENGOLAHAN LIMBAH ........................................................ 100

9.1. Limbah Cair ................................................................................. 102
BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................ 114

10.1. Keuntungan (Profitabilitas) ......................................................... 115
10.2. Total Modal Akhir....................................................................... 118
10.3. Laju Pengembalian Modal .......................................................... 120
10.4. Break Event Point (BEP) ............................................................ 120
10.5. Break Even Point ........................................................................ 122
BAB XI ...................................................................................................... 126
TUGAS KHUSUS I ................................................................................... 126
TUGAS KHUSUS II ................................................................................. 153
BAB XII KESIMPULAN ......................................................................... 195
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ 196
LAMPIRAN A ........................................................................................... 199
LAMPIRAN B ........................................................................................... 216
LAMPIRAN C .......................................................................................... 259
LAMPIRAN D .......................................................................................... 410
v
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Nilai Ekspor Impor Akrolein dari Tahun 2016-2020................... 11
Tabel 3.1. Keterangan Luas Tanah Pabrik Akrolein ..................................... 21
Tabel 6.1. Kebutuhan Air Pendingin .............................................................. 43
Tabel 6.2. Persyaratan untuk Air Pendingin .................................................. 43
Tabel 6.3. Parameter Standar Baku Mutu Air Domestik .............................. 45
Tabel 6.4. Kebutuhan Air Domestik ............................................................. 46
Tabel 6.5. Standar Air Boiler Menurut ASME ............................................. 48
Tabel 6.6. Kebutuhan Steam Pemanas .......................................................... 51
Tabel 6.7. Kebutuhan listrik peralatan .......................................................... 53
Tabel 6.8. Lumen Berdasarkan Luas Bangunan ........................................... 55
Tabel 6.9. Penentuan Jenis Lampu ................................................................. 56
Tabel 6.11. Perhitungan daya Lampu ........................................................... 57
Tabel 8.1. Jadwal Kerja Karyawan Pabrik .................................................... 98
Tabel 8.2. Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ....................................... 101
Tabel 8.3. Perincian Gaji Karyawan ........................................................... 103
Tabel 8.4. Sistem Penggajian ...................................................................... 103
Tabel 10.1. Angsuran Pengembalian Modal TCI. ........................................ 121
Tabel 10.2. Kesimpulan Analisis Ekonomi................................................... 129
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Flowsheet Pembuatan Akrolein ........................................... 28
Gambar 3.1. Peta Pendirian Akrolein ....................................................... 20
Gambar 3.3. Tata Letak Pabrik ................................................................. 24
Gambar 3.4. Layout Alat Proses .............................................................. 27
Gambar 2.3. Flowsheet ............................................................................ 20
Gambar 3.3. Layout Peralatan .................................................................. 26
Gambar 3.4. Layout Pabrik ...................................................................... 27
Gambar 8.1. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................... 116
Gambar 10.1. Break Even Point.................................................................. 127
vii
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
LAMPIRAN A Neraca Massa .................................................................. 1
LAMPIRAN B Neraca Energi ................................................................. 28
LAMPIRAN C Spesifikasi Peralatan ...................................................... 73
LAMPIRAN D Analisa Ekonomi ............................................................ 310
viii
BAB I
PEMBAHASAN UMUM
1.1. Pendahuluan
Industri kimia merupakan salah satu industri manufaktur terbesar di
seluruh negara maju maupun negara berkembang termasuk Indonesia dan salah
satunya sektor industri. Sektor industri merupakan faktor penggerak
pembangunan yang dapat meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Khususnya
pengembangan dalam industri kimia yang menghasilkan bahan jadi maupun
intermediate sehingga dapat memenuhi kebutuhan impor dan ekspor.
Kebutuhan bahan kimia dasar yang mendorong Indonesia memproduksi
bahan-bahan kimia yang sangat diperlukan pemakainya di dalam negeri, karena
selama ini Indonesia masih mendatangkan bahan-bahan tersebut dari luar negeri.
Untuk mengurangi ketergantungan dari luar negeri maka dipandang perlu untuk
mendirikan Industri kimia dasar khususnya Akrolein. Seperti kita ketahui,
Akrolein dengan rumus C3H4O, merupakan produk intermediet untuk
memproduksi produk lain seperti asam akrilat, methionine, methionine hidroxy,
guraldehyde, asam amino sintesis), 1,2,6-heksanetriol, hidroksiadipaldehida, resin
sikloalifatik epoksi, kuinolin dan pentaeritriol. Lebih dari 80% akrolein yang telah
diolah digunakan sebagai bahan baku dalam produksi methionine. Crude akrolein
digunakan sebagai bahan baku untuk produksi asam akrilat. Akrolein juga dapat
digunakan untuk herbisida dan algasida dalam aliran irigasi. Sebagai biocide pada
cooling tower, untuk mengontrol alga, rumput, dan sebagai slimcide dalam
1
2
industri kertas yang digunakan dalam makanan. Akrolein digunakan pula sebagai
bahan perlengkap pembuatan plastic, parfum dan bahan herbisida.
Saat ini akrolein diproduksi secara komersial terutama menggunakan
metode oksidasi propoilena. Namun, memproduksi akrolein menggunakan
gliserol sebagai bahan baku lebih menjanjikan dalam hal biaya keterbaruan Selain
itu, Indonesia merupakan salah satu negara produsen gliserol. Pendirian pabrik
pembuatan akrolein di Indonesia ini diharapkan dapat memperkecil
ketergantungan Indonesia akan impor bahan-bahan kimia dari luar negeri,
terutama Akrolein yang juga dapat dijadikan komoditi ekspor. Hal ini juga
tentunya akan berimbas terhadap penghematan devisa negara dan juga dapat
menambah devisa negara. Tak hanya itu, pendirian pabrik Akrolein ini juga dapat
memicu pertumbuhan industri yang lain di Indonesia, sehingga akan membuka
lapangan kerja baru dan memperluas kesempatan kerja bagi masyarakat.
1.2. Sejarah dan Perkembangan Akrolein
Akrolein adalah senyawa organik dengan rumus kimia C3H4O (2-
propenal) yang merupakan senyawa paling sederhana dari golongan aldehid tak
jenuh. Sifat utama akrolein yaitu sangat reaktif karena merupakan anggota gugus
karbonil dengan gugus vinyl. Dehidrasi asam gliserol menjadi akrolein yang
berkelanjutan dan ekonomis muncul sebagai pendekatan baru untuk menggantikan
proses petrokimia konvensional dengan adanya propilena oksida dan katalis
oksida campuran Al2O3 .
Bahan petrokimia akan mengalami pengurangan drastis di masa yang akan
datang. Karena itu, produksi material industri yang penting seperti akrolein dari
3
bahan berkelanjutan (sustainable) dan terbarukan lazim dilakukan sekarang ini.
Pada tahun 1957, Standard Oil of Ohio (Sohio) menemukan katalis bismuth
molybdate yang dapat memproduksi akrolein dengan mencapai konversi yang
besar (>90%) dan dengan kondisi operasi tekanan rendah. Selama 30 tahun
kedepan, terdapat banyak penelitian dan perkembangan industri dan akademik
untuk meningkatkan efisiensi katalis yang digunakan pada produksi acrolein
(Kirk-Othmer,1991).
1.3. Macam-macam Proses Pembuatan Akrolein
Proses produksi pembuatan akrolein terdapat beberapa jenis dengan menggunakan
berbagai bahan baku. Ada 3 proses pembuatan akrolein, yaitu proses kondensasi,
proses shell, dan proses dehidrasi gliserol. Berikut beberapa metode yang bisa
digunakan dalam memproduksi akrolein antara lain sebagai berikut:
1.3.1. Proses Kondensasi
Proses ini terjadi melalui kondensasi antara asetaldehid dan formaldehid
yang dilakukan pada fase uap. Reaksi katalitik ini berjalan menurut persamaan:
C2H4O+ CH2O ⎯→C3H4O + H2O
Proses ini dikembangkan sejak tahun 1942, dengan katalis yang digunakan
yaitu campuran alumina, litium fosfat atau silika, dan silika gel. Tahapan proses
kondensasi terjadi di mana formalin 30% dan asetaldehid berlebihan diuapkan dan
dipanaskan sampai suhu 300 – 320oC, umpan ini kemudian dimasukkan ke dalam
reaktor katalitik. Hasil kondensasi keluaran reaktor didinginkan dengan alat
penukar panas kemudian dipisahkan dalam menara destilasi, adapun reaktan yang
tidak bereaksi di-recycle masuk kembali ke dalam reaktor. Dari proses ini
4
diperoleh yield 65% berdasar formaldehid dan 75% berdasar asetaldehid.
(Liu,2012)
1.3.2 Proses Shell
Proses shell sering disebut sebagai proses Clark and Shulr yang
dikembangkan oleh Battele Institute. Inti dari proses ini adalah oksidasi propilen.
Katalis yang digunakan umumnya adalah CuO. Proses shell terjadi di mana
propilen dan udara dipanaskan dalam heater atau furnace hingga suhunya
mencapai 350oC. Keluaran heater/furnace diumpankan dalam reaktor. Arus keluar
reaktor suhunya didinginkan secara mendadak dalam quenching cooler dan
kemudian dilewatkan dalam absorber untuk mendapatkan akrolein. Dari proses
shell dihasilkan produk akrolein, propoinaldehid, asetaldehid, dan air. Konversi
pada proses ini cukup rendah, yaitu 15% untuk sekali arus. Untuk itu, diperlukan
recycle propilen tak bereaksi untuk meningkatkan konversi reaksi. (Setyowati
Wibawanta,2011)
1.3.3 Proses Dehidrasi Gliserol
Proses dehidrasi gliserol adalah proses pelepasan gugus air pada gliserol
sehingga terbentuk akrolein. Proses ini berlangsung pada fase gas dalam reaktor
fixed bed dengan katalis Silicotungstic acid. Proses yang terjadi secara endotermis
pada suhu 250-330oC dengan tekanan 1 – 2 bar. Reaksi yang berjalan dalam
reaktor adalah sebagai berikut:
C3H8O3 ⎯→C3H4O + 2H2O
Reaksi ini berjalan pada fase gas dengan konversi sebesar 90%, sedangkan
gilserol didapat pada fase cair sehingga gliserol perlu diuapkan dengan vaporizer.
5
Kondisi optimum reaktor pada suhu 330oC, konsentrasi umpan gliserol 50% berat
dalam air (Kiakalaieh, 2015).
1.4. Pemilihan Proses
Tabel 1.1. Perbandingan Beberapa Proses Pembuatan Akrolein
Parameter Kondensasi Shell Dehidrasi Gliserol
Bahan Baku C2H4O dan C3H6 dan Udara C3H8O3
CH2O
Katalis Silika gel CuO Al2O3
Produk Samping C4H6O, H2O CO2, H2O H2O, C3H6O2, C2H4O,
CH2O
Tekanan 1-2 bar 1-2 bar 1-2 bar
Temperatur 400-500oC 350oC 250-350oC
Konversi 60% dan terus turun 15% 80-90%
Kelebihan Katalis pada proses ini Biaya relative rendah Bahan baku murah, dan
mudah didapatkan dan karena menggunakan temperature operasi
harganya murah oksidator berupa udara rendah
Kekurangan Umur katalis pendek Konversi reaksi sangat Katalis pada proses ini
karena mudah rendah cukup sulit didapatkan
terdeaktivasi
Dari beberapa bahan baku yang digunakan, pemanfaatan gliserol akan
lebih ekonomis dibandingkan dengan bahan kimia lainnya (propilen,
formaldehid). Pemilihan suatu proses harus berdasarkan beberapa pertimbangan
penting, seperti alur proses yang sederhana, produk samping yang bermanfaat atau
tidak bereaksi dengan lingkungan, peralatan yang digunakan sederhana, kondisi
operasi (suhu dan tekanan) yang tidak terlalu tinggi, serta bahan baku yang murah
6
dan mudah didapatkan. Berdasarkan pertimbangan di atas maka dipilih proses
produksi akrolein menggunakan dehidrasi gliserol dikarenakan konversi reaksi
besar serta temperatur dan tekanan operasi yang rendah, sehingga akan mudah
dalam pengendalian proses produksi.
Pembentukan akrolein dari gliserol dilakukan dengan dehidrasi gliserol
pada fase gas dengan tekanan 1 – 2 bar dalam reaktor fixed bed multitube.
Sebelum masuk reaktor, gliserol cair diuapkan masuk reaktor dan dipanaskan
dalam vaporizer hingga suhu 300oC. Umpan gliserol masuk reaktor dari bagian
bawah reaktor dan produk akan keluar melalui bagian atas reaktor. Reaksi yang
terjadi merupakan reaksi endotermis, sehingga terjadi penurunan temperatur fluida
di dalam reaktor.
1.5. Sifat fisika dan Kimia
1.5.1. Bahan Baku
• Gliserol
Rumus Molekul : C3H8O3
Kandungan Gliserol : 99 %
Air :1%
Berat Molekul : 9000 kg/kgmol
Fasa : Cair
Titik Didih Normal : 290 °C
Titik Lebur : 18,17 oC
Viskositas (CP) : 34 oC
Suhu Kritis : 458 oC

7
Densitas ( pada 30 oC) : 1260 oC
Warna : Kuning Pucat (Sumber:SNI 06-1564-1995)
Kondisi Penyimpanan : Pada suhu 30 oC dengan tekanan 1 atm
1.5.2. Produk Utama
• Akrolein
Rumus Molekul : C3H4O
Berat Molekul : 182.362 kg/kgmol
Fasa : Cair
Titik Lebur : -88 oC
Suhu Kritis : 458 oC
Densitas ( pada 30 oC) : 1260 g/mL
Warna : Tidak berwarna
1.5.3. Produk Samping
• Asetaldehid
Rumus Molekul : C₂H₄O
Berat Molekul : 0,2905 kg/kgmol
Fasa : Cair
Titik Didih Normal : 20,14 °C
Titik Lebur : -117,0 oC
Flash Point : -38 oC
Suhu Kritis : 187,8 oC
Densitas ( pada 30 oC) : 1260 kg/m3

8
• Formaldehida
Rumus Molekul : CH2O
Fasa : Cair
Titik Didih Normal : -19,3 °C
Suhu Kritis : 425oC
Densitas ( pada 25 oC) : 1260 mol/cmᵌ
• Asetol
Rumus Molekul : C3H6O2
Fasa : Cair
Titik Didih Normal : -56,53 °C
Suhu Kritis : 234oC
Kondisi Penyimpanan : Pada suhu -29 oC dengan tekanan 1 atm

9
• Air
Rumus Molekul : H2O
Fasa : Liquid
Titik Lebur : 0 oC
Suhu Kritis : 374oC
1.5.4. Katalis
Katalis yang digunakan adalah alumina dengan sifat fisika dan kimia
sebagai berikut:
Rumus molekul : Al2O3
Berat molekul : 9,8223 kg
Fasa : Padat
Viskositas : 0,81 cP
Komposisi : 70,8 % Al2O3
Porositas : 0,405 cm
Diameter : 0,5 mm
Densitas : 1010 kg/m3

BAB II
PERENCANAAN PABRIK
2.1 Alasan Pendirian Pabrik
Kebutuhan bahan kimia terus mengalami peningkatan disebabkan industri
yang kian berkembang di Indonesia. Begitu juga dengan kebutuhan akrolein di
Indonesia, untuk mencukupi kebutuhan akrolein, Indonesia masih mengimpor dari
negara-negara lain. Hal ini menjadi salah satu alasan perlunya didirikan pabrik
akrolein di Indonesia.
Adapun faktor-faktor yang menjadi alasan pendirian pabrik akrolein
adalah sebagai berikut :
1. Akrolein banyak digunakan sebagai bahan intermediet atau setengah jadi
yang diminati oleh industri tertentu, seperti industri plastik, farmasi, maka
hal ini dapat menjadi alasan kuat untuk mendirikan pabrik akrolein.
2. Akrolein yang diproduksi di Indonesia belum memiliki kapasitas yang
dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri karena hanya terdapat satu
pabrik akrolein yang beroperasi di Indonesia.
3. Pendirian pabrik akrolein diharapkan dapat menyerap tenaga kerja lokal
yang secara tidak langsung dapat meningkatkan perekonomian masyarakat
lokal.
10
11
4. Semakin bertambahnya permintaan akrolein dipasaran dunia menunjukkan
potensi pasar yang baik dan diharapkan Indonesia menjadi salah satu
produsen penghasil akrolein skala Internasional.
5. Dapat mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap impor akrolein dari
luar negeri.
2.2. Pemilihan Kapasitas
Kapasitas pabrik akrolein ditentukan berdasarkan data impor dan pabrik
akrolein yang telah berdiri di Indonesia, dengan pertimbangan untuk memenuhi
kebutuhan akrolein di Indonesia. Berdasarkan data dari Badan Pusat Statistik
Indonesia (BPS), kebutuhan impor akrolein di Indonesia dapat dilihat pada tabel
di bawah ini :
Tabel 2.1. Nilai Import Akrolein
Tahun Import (kg/tahun)
2018 1.498.544,000
2019 1.612.533,000
2020 1.589.063,000
2021 1.872.661,000
2022 1.871.706,000
(Badan Pusat Statistik, 2022)

12
Gambar 2.1. Grafik Impor Akrolein
Dari grafik didapat nilai A (Slope) = 100645 dan B (Intercept) = 2.108.
Sehingga untuk mengetahui kebutuhan asam asetat pada tahun 2026 yaitu
X = 2027
Y = 100645 (x) 2.108
Y = 2.393.417,8000 Ton/Tahun
10% dari tahun 2027 = 120.000 Ton/Tahun
Dari perhitungan kebutuhan kapasitas pada tahun 2027 didapat
kebutuhan sebesar 2.393.417,8000 ton/tahun, dari jumlah tersebut maka dapat
diambil persen kapasitas pabrik yang ingin didirikan dengan beberapa hal yang
harus diperhatikan seperti modal yang akan digunakan dalam mendirikan pabrik,
bahan baku yang tersedia, kebutuhan pasar ataupun komsumsi akan produk yang
dihasilkan, serta dengan memperhatikan adanya pabrik yang telah berdiri dan
memproduksi produk (Kusnarjo, 2010). Maka berdasarkan pertimbangan diatas
diambil kapasitas sebesar 10% dengan memperhatikan beberapa faktor diatas

13
sehingga didapatkan kapasitas pabrik akrolein dari gliserol sebesar 120.000
ton/tahun atau 16.666,7 kg/jam.
2.3. Pemilihan Bahan Baku
Pemilihan bahan baku berupa gliserol dikarenakan ketersediannya yang
banyak di Indonesia, mudah didapatkan dan belum dimanfaatkan secara optimal.
Selain itu harga jual gliserol sebagai produk samping produksi biodiesel masih
tergolong cukup rendah, maka dari itu gliserol perlu dimanfaatkan secara baik
dengan diolah menjadi produk yang lebih menjanjikan. Salah satu produk turunan
gliserol adalah akrolein. Bahan baku tersebut diharapkan dapat memenuhi
kebutuhan bahan baku dari pabrik ini.
2.4. Pemilihan Proses
Pembuatan akrolein dengan menggunakan Process Glycerol Dehydration
dimana proses yang terjadi yaitu dehidrasi gliserol, namun berbeda dalam kondisi
operasi. Proses yang digunakan yaitu Glycerol Dehydration karena pada proses
ini bekerja pada kondisi operasi yang lebih rendah. Selain itu, untuk bahan baku
yang digunakan juga tidak berbahaya dan untuk kondisi operasi pembuatan
akrolein digunakan juga lebih rendah.
Pada reaktor reaksi yang terjadi yaitu :
C3H8O3 → C3H4O + 2𝐻₂O⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯(1)

14
Dalam prarancangan ini, pembuatan akrolein dibuat dari gliserol dimana gliserol
melalui proses pembuatan terlebih dahulu.
Dari proses yang telah dijelaskan perlu dipertimbangkan kelayakan
pemakaian suatu proses dalam perancangan agar pabrik yang dirancang
mempunyai nilai ekonomi yang tinggi. Kriteria yang harus di perhatikan dalam
pemilihan suatu proses antara lain yaitu, proses sederhana, peralatan yang
digunakan sederhana, murah dan mudah didapat, kondisi operasi (suhu dan
tekanan) yang tidak terlalu tinggi, serta bahan baku yang digunakan murah dan
mudah didapat. Setelah mengetahui kelebihan dan kekurangan pada masing-
masing proses dan melakukan beberapa pertimbangan, maka dipilih Dehydration
Process.
2.5. Uraian Proses
Bahan baku gliserol 99% dari tangki penyimpanan T-01 pada suhu 30 °C
tekanan 1 atm dalam fase liquid dialirkan dari tangka bahan baku menuju
vaporizer-01 (VP-01) untuk mengubah fase gliserol cair menjaadi fase gas dengan
suhu 300 °C. Uap gliserol tersebut nantinya sebagai feed reaktor-01 (R-01),
Reaktor-01 (R-01) berupa fixed bed multitube dengan suhu 330 °C dan tekanan
1,8 atm. Selanjutnya gliserol di lakukan proses dehidrasi masuk ke dalam Reaktor
(R-01) untuk membentuk akrolein. Pada R-01 terjadi proses glycerol dehydration
menjadi akrolein pada fase gas dengan suhu 330 °C dan tekanan 1,8 atm. Pada R-
01 konversi reaktor mencapai 99%. Pada R-01 akrolein hasil dari dehidrasi
15
gliserol selanjutnya di alirkan ke compressor untuk menaikan tekanan pada proses
pemisahan KD-01 dengan menggunakan 5 atm sehingga perlu dilakukan penaikan
tekanan menggunakan compressor. Selanjutnya dilakukan pemisahan
menggunakan KD-01 kemudian di kondensasikan dalam Total Kondensor (TC-
01) hingga mencapai suhu 40 °C. Untuk pendistribusian produkn acrolein berfase
liquid, hasil keluaran TC-01 lalu dialirkan ke ACC-01 sebelum dialirkan menuju
tanki produk dimana akrolein diturnunkan tekanannya menggunakan EXP-01, dan
dingin kan terlebih dahulu menggunakan CO-02 sebagai hasil pemisahan destilasi
selanjutnya dimasukan pada T-02. Sedangkan produk hasil destilasi bawah juga
diturunkan tekanannya terlebih dahulu menggunakan EXP-02, dan di dinginkan
menggunakan CO-03 acetol, Asetaldehid, formaldehid, gliserol, dialirkan menuju
IPAL T-03. Untuk pendistribusian produk akrolein berfase liquid, sedangkan
untuk hasil bawah seperti acetol, asetaldehid, formaldehid, gliserol didistribusikan
menuju penampungan limbah.

BLOK DIAGRAM PRA RANCANG PABRIK PEMBUATAN ACROLEIN
DARI PROSES DEHIDRASI GLISEROL DENGAN KAPASITAS
120.000 TON/TAHUN
C3H4O C3H4O
TC EXP
C3H4O
Tanki-02
TANKI-01 REAKTOR-01 P=1 atm
VAPORIZER KOLOM DESTILASI
P=1 atm T = 350º C CO-01 C3H4O T=30 O C
C3H8O3 C3H8O3 P= 1 atm T = 112,13 º C
T=30 O C P = 1,8 atm
T= 300 O C P = 5 atm C3H8O3
HE-01 CO-01
C3H8O3 C-01 HE-02 C3H8O3 C-02
H2O
C3H4O C3H4O C3H6O2
C3H8O3 H2O H2O C3H4O
KONVERSI C3H8O3 C3H8O3 C2H4O
CH2O
99% C3H6O2 C3H6O2
C2H4O C2H4O Reboiler EXP
C H2O Tanki-03
C H2O C3H8O3 C3H8O3 C3H8O3 CO-01 C3H8O3 P=1 atm
H2O H2O H2O
C3H6O2 H2O T=30 O C
C3H6O2 C3H6O2
C3H4O C3H6O2
C3H4O C3H4O
C2H4O C3H4O
C2H4O C2H4O
CH2O C2H4O
CH2O CH2O CH2O
16
FLOWSHEET PRA RANCANG PABRIK PEMBUATAN ACROLEIN DARI PROSES DEHIDRASI GLISEROL DENGAN KAPASITAS
120.000 TON/TAHUN
STEAM
UTILITAS
FIRE HEATER
1 TC-01 1 1
0 1 2
ACC-01
T = 112,50º C
P = 5 atm 1 1 1
3 4 5
EXP-01
4
8
P-02 T-02
CO-02
T = 30º C
P = 1 atm
TC
7 8
KD-01
C-02
9
T = 112,13 º C
P = 5 atm
CO-01
5 6
PC
4
H-02 1
3 C-01 7
1 2 VP-01
R-01
T = 127,98º C
T-01 T = 300º C
1
P = 5 atm
H-01 P-01 P = 1 atm 6
T = 350º C 1 2 2
8 1 0 1
P = 1,8 atm RB-01 9
T = 30º C EXP-02
P = 1 atm CO-02
T-03
P-03
T = 30º C
P = 1 atm
FIRE HEATER
UTILITAS
STEAM
Keterangan : Prodi Teknik Kimia

Fakultas Teknik Gambar 2.1
Universitas Jambi
T = Tangki
P = Pompa
H = Heater Prarancang Pabrik Pembuatan Akrolein dari Bahan Baku Gliserol Menggunakan Proses Dehidrasi
VP = Vaporizer Dengan kapasitas 120.000 Ton/Tahun
C = Compressor
R = Reaktor
CO = Cooler
KD = Kolom Destilasi Digambar Oleh :
TC = Total Condensor Yeni Arti Br Ginting/M1B119004 September 2023
ACC = Accumulator Ernata Marbun/M1B119024
RB = Reboiler
EXP = Expander Diperiksa Oleh : 1. Nazarudin, S.Si., M.Si., Ph.D. September 2023 September 2023
2. Oki Alfernando, S.T., M.T.
Disetujui Oleh : 1. Lince Muis, S.T., M.T., C.LI., C.PC.
2. Sarah Fiebrina, S.T., M.T.
3. Ir. Hadistya Suryadri, S.T., M.T.
17
BAB III
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
3.1. Lokasi Pabrik
Dalam perencanaan berdirinya suatu pabrik adalah penentuan lokasi pabrik
karena pemilihan dan penentuan lokasi berdirinya pabrik akan sangat
mempengaruhi kelancaran kegiatan produksi dan distribusi produk. Penentuan
lokasi pabrik secara geografis sangat menentukan kemajuan pabrik tersebut pada
saat produksi dan di masa yang akan datang. Penentuan lokasi pabrik berdasarkan
pertimbangan ekonomis yang tepat akan menghasilkan biaya produksi.
Penentuan lokasi pabrik harus berdasarkan pertimbangan yang akurat
berdasarkan pertimbangan ekonomi yang tepat untuk menghindari biaya
produksi yang mahal. Pemilihan lokasi pabrik dikelompokkan berdasarkan
beberapa alasan yaitu sumber bahan baku, pasar, utilitas (ketersediaan energi,
ketersediaan air, pembuangan limbah), transportasi, ketersediaan tenaga kerja,
iklim dan kebijakan pemerintah daerah setempat (Petter & Timmerhause, 1991).
Berikut ini merupakan faktor yang mempengaruhi lokasi berdirinya suatu pabrik;
1). Persediaan bahan baku
Sumber utama bahan baku pabrik harus memiliki jarak yang minimal dari
pabrik, sebab nantinya akan mempermudah proses produksi yang dilakukan dan
juga mampu meminimalkan secara ekonomi. Bahan baku yang digunakan di
pabrik Akrolein ini yakni Gliserol. Penggunaan air pada pabrik pembuatan
akrolein yang digunakan berasal dari air laut selat malaka, Riau. Bahan baku
yang digunakan disuplai dari pabrik biodiesel berikut ini:
18
19
1. PT. Indo Biofuel Energy, Cilegon
2. PT. Anugerahinti Gemanusha
3. PT. Samator Gas Iindustri
4. Wilmar Group, Dumai
2). Utilitas
Utilitas sendiri merupakan salah satu sarana penunjang proses yang
diperlukan dalam berjalannya suatu pabrik. Mulai dari penyediaan air dan proses
domestik serta penggunaan bahan bakar. Dimana bahan bakar yang digunakan
dalam pabrik pembuatan propanol ini adalah Liquefied Natural Gas (LNG).
3). Transportasi
Sarana transportasi yang digunakan untuk keperluan operasional pabrik,
seperti pengangkutan bahan baku dan pemasaran produk maupun untuk aktifitas
lainnya dapat dilakukan melalui jalur darat. Hal ini karna Kabupaten Bengkalis
merupakan salah satu kawasan kota industri yang ada di Riau sehingga sarana
dan prasarana penunjang keberlangsungan industri tersedia dengan baik.. Dengan
tersedianya sarana dan prasarana transportasi yang memadai di jalur darat
diharapkan proses produksi serta pemasaran produk akrolein dapat berjalan
dengan baik sesuai dengan SOP yang berlaku.
4) Daerah pemasaran
Produk yang dihasilkan dari pabrik ini akan di produksi di dalam negeri.
Pemasaran hasil produksi baik di dalam lokal maupun internasional tidak
mengalami hambatan, karena tersedianya sarana transportasi jalur darat, seperti

20
jalan raya. Target pemasaran pada pabrik akrolein ini adalah industri yang
membutuhkan bahan baku intermediet, sebab dikarenakan akrolein merupakan
produk setengah jadi yang cukup diminati oleh industri tertentu, seperti dibidang
farmasi, plastik, dan bahan campuran senyawa kimia lainnya.
5). Tenaga Kerja
Ketersediaan tenaga kerja yang terampil, dan terdidik serta memiliki
pengalaman menjadi salah satu faktor yang harus terpenuhi untuk
keberlangsungan dan kepentingan pabrik. Dengan didirikannya pabrik akrolein
ini selain akan membuka lapangan pekerjaan baru dan menyerap tenaga kerja
terdidik dilingkungan sekitar pabrik, dan juga dapat membantu membangunn
perekonomian nasional.
6). Letak Geografis dan Iklim
Pabrik akrolein ini akan berdiri di kabupaten bengkalis, provinsi Riau,
secara geografis wilayah kabupaten bengkalis merupakan dataran rendah di
bagian utara dan disebelah selatan adalah dataran tinggi. Kondisi tanah nya
mayoritas berupa tanah rawa yang bergambut dengan kedalaman antara 0-0,5 m.
Berdasarkan faktor-faktor di atas, direncanakan pabrik akan didirikan di
Kabupaten Bengkalis, Provinsi Riau. Faktor utama yang menjadi dasar
penentuan lokasi di Bengkalis adalah dikarenakan adanya kawasan industri yang
terhubung dengan jalur darat maupun laut.
Pabrik yang akan didirikan cukup strategis karena berdekat dengan
kawasan Industri Wilmar Group, Pelitung Dumai. Berdasarkan pertimbangan
diatas sebagaimana dalam rencana kawasan diperuntukan industri dengan luas

21
kawasan peruntukan industri, maka pabrik akrolein ini direncanakan didirikan
Kabupaten Bengkalis, Kecamatan Medang Kampai, Kota Dumai, Riau
merupakan salah satu lahan industri unggulan dan strategis di Kota Dumai
dengan total pabrik Akrolein didirikan diatas tanah seluas 23.646,3475 m2 atau
sekitar 3,000 Ha. Luas tanah yang akan digunakan untuk pembangunan pabrik
akrolein Kecamatan Medang Kampai, merupakan salah satu kawasan yang
diarahkan untuk industri besar dan menengah pada Kota Dumai, Riau.
lokasi
pabrik
Gambar 3.2. Peta Lokasi Pendirian Pabrik Pabrik Akrolein

(Sumber: Google)
22
Gambar 3.1. Peta Rencana Lokasi Pendirian Pabrik Akrolein
(Sumber: Google Maps)
3.1.1. Faktor Utama
Faktor-faktor yang mempengaruhi secara langsung tujuan utama pabrik
yang meliputi produksi dan distribusi produk. Faktor utama yaitu sebagai berikut:
3.1.1.1. Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku yang dipakai dapat mengalami penyusutan berat dan volume,
bahan baku mudah rusak dan berubah kualitas, resiko kekurangan bahan baku
tinggi, dan biaya transportasi yang tinggi apabila dipasok dari lokasi yang jauh
dari pabrik. Berdasarkan hal tersebut, lokasi pabrik dipilih agar berada dekat
dengan sumber bahan baku untuk membantu mengurangi biaya transportasi bahan
baku tersebut dan pengurangan kualitas atau kuantitas.
Bahan baku pembuatan akrolein dapat diperoleh di Indonesia, antara lain
Gliserol atau gliserin diperoleh dari PT. Wilmar Group, Pelitung Dumai. yang
berjarak 90 km dari lokasi pabrik.

23
Tabel 3.1. Daftar Pabrik Penghasil Gliserol di Indonesia
NO Nama Pabrik Lokasi Pabrik Produksi Pabrik
1. PT. Wilmar Bioenergi Indonesia Dumai 268.000
2. PT. Louis Drefus Company Lampung 50.000
3. PT. Sinar Oleochemical lnt Medan 15.000
4. PT. Eterindo Wahanatama Tbk Sidoarjo 16.800
5. PT. Cisudane Raya Chemical Tanggerang 5.500
Sumber: (Direktorat Jendral Industri Agro dan Kimia 2014)
3.1.1.2. Utilitas
Berdasarkan Gambar 3.1, daerah yang menjadi lokasi pendirian pabrik
akrolein yaitu di didirikan Kabupaten Bengkalis, Kecamatan Medang Kampai,
Kota Dumai, Provinsi Riau Di Kawasan tersebut terdapat aliran sungai yang
terhubung dengan laut selat malaka, serta beberapa waduk yang dapat
dimanfaatkan sebagai sumber air untuk kebutuhan pabrik. Jarak lokasi rencana
pendirian pabrik dengan sungai sungai rokan Dumai yaitu ± 2 Km.
Adapun pemanfaatan air dalam pabrik ini yaitu sebagai penunjang
kelancaran proses seperti air proses, air pendingin, serta air minum dan air untuk
keperluan lainnya. Selain itu, air juga digunakan untuk sumber pembangkit steam.
Tenaga listrik diperoleh dari pembangkit listrik yang dibangun sendiri dan
dibangkitkan oleh generator. Adapun bahan bakar yang akan digunakan yaitu
Liquified Natural Gases (LNG) yang disuplai dari Pt Perusahaan Gas Negara
(PGN). PGN juga telah tersedia di Dumai, Riau. Dengan terpasang instalasi
perpipaan untuk suplai bahan bakar di kabupaten Bengkalis sehingga dapat
dipastikan untuk kebutuhan bahan bakar dapat terpenuhi.

24
3.1.1.3. Transportasi
Sarana transportasi yang strategis sangat mendukung bagi kelancaran
pemasaran produk. Berdasarkan letaknya, pendirian pabrik akrolein tepat berada di
lokasi strategis. Berdasarkan letaknya, kawasan industri di Kota Dumai, Provinsi
Riau strategis dalam hal transportasi. Hal ini dikarenakan dari segi transportasi,
yang sudah terdapat jalur tol dan perencanaan sejumlah jalur tol lainnya di
kawasan Provinsi Riau, khususnya di Dumai, sehingga jalur transportasi darat dan
laut tidak menjadi penghambat distribusi dan pemasaran. Kawasan Dumai berada
di dekat Laut selat malaka yang mana terdapat pelabuhan di sekitarnya serta pada
area lokasi pabrik juga terhubung dengan pelabuhan Dumai Industrial, Pelabuhan
Indonesia I Dumai (PELINDO I) sehingga jalur transportasi laut juga tidak
menjadi penghambat distribusi dan pemasaran.
3.1.1.4. Pemasaran Produk
Provinsi Riau, tepatnya di Kota Dumai merupakan suatu Kawasan industri
yang mana terdapat berbagai jenis industri didalamnya. Hal ini berarti distribusi dan
pemasaran produk akan menjadi lebih mudah dan efisien. Adapun hasil produk
utama pabrik yaitu akrolein dan produk samping akan di pasarkan ke pabrik-
pabrik yang ada di Indonesia maupun di ekspor ke luar negeri. Akrolein
merupakan bahan kimia yang mempunyai kegunaan yang sangat luas dan di dekat
lokasi tersebut banyak industri yang membutuhkan Akrolein sehingga biaya
dalam industri pemasaran dan transportasinya dapat ditekan (Kementerian
Perindustrian, 2015).
25
3.1.1.5. Sumber Daya Manusia
Sumber daya manusia yang dibutuhkan sebagai tenaga kerja pada pabrik
ini meliputi tenaga kerja terdidik, terampil, maupun tenaga kasar, hingga tenaga
kerja lapangan. Sumber daya manusia tersebut dapat diperoleh dari daerah sekitar
lokasi pabrik dan luar daerah. Sehingga penyediaan tenaga kerja produktif dapat
diperoleh dari daerah di sekitarnya. Didukung dengan data yang dikeluarkan oleh
Badan Pusat Statistik (BPS), dimana tercatat jumlah penduduk dengan usia
produktif sebesar 199,485 jiwa dan 30.096 jiwa merupakan pencari kerja. Tenaga
kerja terdidik dan terampil dipilih dari kerjasama antar pabrik maupun dalam
penerimaan karyawan yang terpilih dari perguruan tinggi sesuai dengan jurusan
yang sesuai dengan bidang yang dibutuhkan pabrik, sedangkan untuk tenaga kerja
lapangan direkrut dari penduduk yang bersedia serta sesuai dengan kriteria.
3.1.2. Faktor Pendukung
3.1.2.1. Kondisi Tanah dan Daerah
Kondisi tanah di Kabupaten Bengkalis, Kecamatan Medang Kampai, Kota
Dumai, yang relatif masih luas dengan struktur tanah yang kuat dan datar.
Keadaan iklim provinsi Riau termasuk iklim tropis. Temperatur udara rata-rata
maksimum mencapai 37,4ºC dan suhu udara minimum 25,6ºC. Dengan suhu rata-
rata di Kabupaten Bengkalis, Kecamatan Medang Kampai, Kota Dumai, juga
cenderung konstan pada temperatur 33 ºC (climate-data.org). Lokasi yang dipilih
merupakan lokasi yang cukup stabil karena memiliki iklim rata-rata yang cukup
baik.
26
3.1.2.2. Kebijakan pemerintah
Pemerintah Kabupaten Bengkalis merencanakan pengembangan dan
perizinan industri melalui perda kabupaten Bengkalis No.15tahun 2004, tentang
kebijakan izin usaha industri dan pendirian pabrik akrolein di kecamatan medang
kampai, dumai akan menjadi lapangan pekerjaan bagi non-insinyur dan
pemerintah untuk memfasilitasi penerbitan izin. Hal-hal lain yang berkaitan
dengan pendirian pabrik yaitu, pajak dan proyek pelaksanaan.
3.2. Tata Letak Pabrik
Tata letak yang sesuai dapat memperlancar beroperasinya suatu pabrik
baik dalam transportasi bahan, proses, maupun pemasarannya. Dalam
perancangan pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang sedemikian
rupa sehingga efisien. Beberapa pertimbangan yang perlu diperhatikan berikut
merupakan pertimbangan tersebut :
1. Perencanaan perluasan pabrik harus sejak awal direncanakan sehingga
apabila dibutuhkan tambahan kebutuhan tempat akan mudah diatasi.
2. Keamanan dan keselamatan kerja untuk masalah keamanan jika terjadi
suatu hal yang tidak dikehendaki seperti kebakaran, ledakan, kebocoran
alat, atau asap beracun harus diperhatikan agar mudah untuk ditangani
secara cepat dan tepat. Maka dari itu ditempatkannya alat-alat seperti
hydrant, alat sensor gas beracun dan alat penahan ledakan sebagai salah
satu keselamatan kerja. Tangki yang berbahaya ditempatkan pada lokasi
yang mudah diawasi.

27
3. Konstruksi direncanakan outdoor untuk menekan biaya gedung dan
bangunan. Hal tersebut karena iklim di Indonesia memungkinkan untuk
konstruksi secara outdoor.
4. Utilitas maupun instalasinya harus diperhatikan juga karena untuk
mempermudah distribusi gas, steam maupun listrik yang nantinya akan
digunakan pada proses produksinya.
5. Lingkungan sekitar pabrik harus diperhatikan terkait dengan aspek
sosialnya. Limbah hasil produksi yang dibuang harus sudah melakukan
proses pengolahan guna membuang bahan yang beracun dan berbahaya.
6. Pengawasan yang mudah terhadap operasi dan peralatan proses sehingga
dapat memperkecil terjadinya kecelakaan.
7. Tersedianya transportasi yang lancar.
Berikut merupakan peletakan area kawasan pabrik proses ini harus
memperhatikan ruangan untuk perawatan. Berikut adalah Gambar tata letak
pabrik pra rancangan pabrik pembuatan Akrolein dengan kapasitas 123.000
ton/tahun dapat dilihat pada Gambar 3.2. Berikut ini :

28
Toilet
Utilitas Limbah Garasi

Pemadam
Kebakaran
Toilet
Bengkel
Laboratorium
Area Penyimpanan Produk

Area Proses Pabrik
Stok Bahan Baku
Bongkr Muatan
Pintu
Mushola Toilet Mushola Keluar Kantor Keamanan Pintu Masuk
Kantin
Perumahan Karyawan
Klinik
Perumahan Karyawan
Area Perkantoran
Parkir Parkir
Taman
Pos Satpam 2 Toilet Pos Satpam 2 Toilet

Sarana Olahraga
Taman Timbangan
Gambar 3.2. Tata letak pabrik

29
3.3 Luas Tanah
Perencanaan pabrik Akrolein ini diperkirakan dibuat di atas tanah seluas
23.646,3475 m2 atau 3,0000 Ha. Adapun perincian luas tanah yang akan dibangun
dapat dilihat pada tabel 3.4 di bawah ini :
Tabel 3.4. Keterangan Luas Pabrik Akrolein
No Nama bangunan Luas Area (m2)

1 Pabrik Bagian I 1.806,8318
2 Pabrik Bagian II 6.992,4532
3 Perkantoran 4.190,5000
4 Fasilitas Penunjang 5.656,5625
5 Fire and safety 60,0000
Total 18.706,3475
3.4 Tata Letak Alat Proses
Dalam perancangan pengaturan tata letak peralatan proses pabrik harus
dirancang sedemikian rupa sehingga efisien. Beberapa pertimbangan yang perlu
diperhatikan adalah:
1. Aliran bahan baku dan produk
Aliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang besar, serta menunjang kelancaran dan keamanan pada saat
produksi berlangsung.
2. Operasi
Pada peralatan yang membutuhkan perhatian lebih dari operator harus
diletakkan dekat control room, valve, tempat pengambilan sampel, dan instrumen
harus diletakkan pada posisi dan ketinggian yang mudah dijangkau oleh operator.
30
3. Jarak antar alat proses
Alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi, sebaiknya
diberi jarak aman dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau
kebakaran pada alat tersebut, tidak membahayakan alat-alat proses lainnya.
4. Aliran udara
Diperlukannya perhatian mengenai kelancaran aliran udara di dalam dan di
sekitar area proses. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara
pada suatu tempat berupa penumpukan atau akumulasi bahan kimia berbahaya
yang dapat membahayakan bagi keselamatan para pekerja, dan selain itu juga
harus memperhatikan arah hembusan angin.
5. Pencahayaan
Pada tempat-tempat proses yang berbahaya atau beresiko tinggi untuk
keselamatan, maka harus diberikan penerangan tambahan. Selain itu, penerangan
seluruh pabrik haruslah memadai demi keselamatan.
6. Keamanan
Letak alat-alat proses harus tepat dan sebaik mungkin, apabila terjadi
kebakaran tidak ada yang terperangkap di dalamnya serta mudah dijangkau oleh
kendaraan atau alat pemadam kebakaran. Selain itu tata letak proses harus
dirancang sedemikian rupa sehingga:
a. Kelancaran proses produksi dapat terjamin.
b. Jika tata letak peralatan proses sedemikian rupa sehingga urutan proses
produksi lancar, maka perusahaan tidak perlu untuk memakai alat angkut
dengan biaya mahal.
c. Biaya material handling menjadi rendah, sehingga menyebabkan

31
menurunnya pengeluaran untuk capital yang tidak penting.
d. Karyawan mendapatkan kepuasan kerja.
e. Dapat mengefektifkan penggunaan luas lantai.
7. Perawatan
Letak alat proses harus memperhatikan ruangan untuk perawatan.
Misalnya pada heat exchanger yang memerlukan ruangan yang cukup untuk
pembersihan tube.
8. Perluasan dan pengembangan pabrik
Setiap pabrik yang didirikan diharapkan dapat berkembang dengan
penambahan unit sehingga diperlukan susunan pabrik yang memungkinkan
adanya perluasan.
9. Pertimbangan ekonomi
Letak alat–alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya
konstruksi dan biaya operasi yang minimal. Biaya konstruksi dapat diminimalkan
dengan mengatur letak alat sehingga menghasilkan pemipaan yang terpendek dan
membutuhkan bahan konstruksi paling sedikit.
10. Lalu lintas manusia dan kendaraan
Agar kelancaran pekerjaan dapat berjalan dengan lancar perlu diperhatikan
untuk lalu lintas manusia dan kendaraan agar dapat bekerja sesuai standard
operating procedure (SOP) agar mudah apabila terjadi gangguan pada alat proses
dapat segera bergegas untuk melewati jalur evakuasi, dan selain itu juga
menunjang kenyamanan bagi kinerja pekerja menjadi prioritas utama.

32
CM-02
R-01
HE-02
CO-01
T-01 CD-01
HE-01
CM-01 T-02
V-01 KD-01 ACC-01
RB-01
T-03
IPAL
Gambar 3.4. Layout Alat Proses
Keterangan:
T-01 = Tanki penyimpanan bahan baku
T-02 = Tanki penyimpanan produk akrolein
T-03 = Tanki IPAL
V-01 = Vaporizer
CM-01 = Compressor 1
CM-02= Compressor 2
HE = Heat Exchanger
R = Reaktor
KD = Kolom Destilasi
CD = Condenssor
ACC = Accumulator
BAB IV
NERACA MASSA
Kapasitas Produksi : 120.000 Ton/Tahun

Operasi Pabrik : 300 Hari/Tahun
Basis : 1 jam operasi
Bahan Baku : Gliserol
Produk : Akrolein
4.1. Vaporizer (V-01)

Tabel 4.1. Neraca Massa Vaporizer
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Komponen
1 2
C3H8O3 9.000,0000 9.000,0000
H2O 473,6842 473,6842
9473,6842 9473,6842
TOTAL
9473,6842 9473,6842
4.2. Compressor (C-01)

Tabel 4.2. Neraca Massa Total Compressor
Komponen
3 4
C3H8O3 9000,0000 9000,0000
H2O 473,6842 473,6842
9473,6842 9473,6842
TOTAL
9473,6842 9473,6842
33
34
4.3. Reaktor (R-01)

Tabel 4.3. Neraca Massa Reaktor
Komponen
5 6
C3H8O3 9000,0000 0,009000
H2O 473,6842 3977,171
C3H6O2 71,670559
C3H4O 5424,117
C2H4O 0,2905
CH2O 0,426206
9473,6842 9473,6842
TOTAL
9473,6842 9473,6842

Tabel 4.4. Neraca Massa Compressor
Komponen
7 8
C3H8O3 0,009000 0,009000
H2O 3977,171 3977,171
C3H6O2 71,670559 71,670559
C3H4O 5424,117 5424,117
C2H4O 0,2905 0,2905
CH2O 0,426206 0,426206
9473,6842 9473,6842
TOTAL
9473,6842 9473,6842
4.5. Kolom Destilasi (MD-01)

Tabel 4.5. Neraca Massa Kolom Destilasi
Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)
9 10 11
C3H8O3 0,009000 0,0040 0,0050
H2O 3977,171 4,7118 0,0251
C3H6O2 71,670559 71,6502 0,0204
C3H4O 5424,117 5422,4900 1,6772
C2H4O 0,2905 0,2903 0,0002
35
CH2O 0,426206 0,2341 0,1921

Total 5501,2504 5499,3803 1,8701
5501,2504 5501,2504
4.6. Total Condensor (TC-02)

Tabel 4.6. Neraca Massa Total Condensor

12 13 14
C3H8O3 0,0619 0,0127 0,0492
H2O 14,8812 14,8592 0,0220
C3H6O2 740,4328 226,2949 514,1379
C3H4O 182.362,1146 17.096,5983 165.265,5163
C2H4O 487,9486 1,0085 486,9401
CH2O 0,9231 0,9230 0,0001
Total 183.606,3622 17.339,6967 166.266,6655
183.606,3622 183.606,3622
4.7. Accumulator (ACC-01)

Tabel 4.7. Neraca Massa Accumulator
15 16 17
C3H8O3 0,0619 0,0127 0,0492
H2O 14,8812 14,8592 0,0220
C3H6O2 740,4328 226,2949 514,1379
C3H4O 182.362,1146 17.096,5983 165.265,5163
C2H4O 487,9486 1,0085 486,9401
CH2O 0,9231 0,9230 0,0001
Total 183.606,3622 17.339,6967 166.266,6655
183.606,3622 183.606,3622
4.8. Reboiler (RB-01)

Tabel 4.8. Neraca Massa Reboiler
15 16 17
C3H8O3 0,0050 0,0000 0,0050
H2O 0,0263 0,0013 0,0251
C3H6O2 0,0439 0,0235 0,0204
C3H4O 3,3617 1,7345 1,6272
36
C2H4O 0,0003 0,0001 0,0002

CH2O 0,3793 0,1872 0,1921
Total 3,8165 1,9464 1,8701
3,8165 3,8165
4.9. Expander (EXP-01)

Tabel 4.9. Neraca Massa Expander
Komponen
18 8
C3H8O3 0,0127 0,0127
H2O 14,8592 14,8592
C3H6O2 226,2949 226,2949
C3H4O 17.096,5983 17.096,5983
C2H4O 1,0085 1,0085
CH2O 0,9230 0,9230
17339,6967 17339,6967
TOTAL
17339,6967 17339,6967

Tabel 4.10. Neraca Massa Expander
Komponen
18 8
C3H8O3 0,0050 0,0050
H2O 0,0251 0,0251
C3H6O2 0,0204 0,0204
C3H4O 1,6272 1,6272
C2H4O 0,0002 0,0002
CH2O 0,1921 0,1921
1,8701 1,8701
TOTAL
1,8701 1,8701
BAB V
NERACA PANAS

Basis : 1 Jam operasi
Satuan : Kilo Joule (kJ)
Temperatur Referensi : 25
5.1. Heat Exchanger (HE-01)

Tabel 5.1. Neraca Panas Heat Exchanger
Komponen Input (kj/jam) Output (kj/jam)
Q0a 2.578,4522 -
Q1 - 10.663.394,8758
Qsin 20.865.770,1173 -
Qsout - 10.204.953,6936
Total 20.868.348,5695 20.868.348,5695
5.2. Vaporizer (VP-01)
Tabel 5.2. Neraca Panas Vaporizer

Q3 76.281,9637 -
Q4 - 2.636.389,2748
Qsin 5.010.742,9400 -
Qsout - 2.450.635,6289
Total 5.087.024,9037 5.087.024,9037

Tabel 5.3. Neraca Panas Compresso
Q3 8.221.660,8601 -
Q4 - 8.593.743,5069
Qsin 728.254,8227 -
Qsout - 356.172,1758
Total 8.949.915,6827 8.949.915,6827
37
38

Tabel 5.4. Neraca Panas Heat Exchanger
Q5 11.084,4090 -
Q6 - 5.600.682,5644
Qsin 10.940.179,8753 -
Qsout - 5.350.582,7199
Total 10.951.264,2843 10.951.264,2843
5.5. Reaktor (R-01)

Tabel 5.5. Neraca Panas Reaktor
Q7 9.960.559,9825 -
Q8 - 4.286.040,8323
Qr - 8.759.086,7851
Qlepas - - 2.984.567,6349
Total 9.960.559,9825 9.960.559,9825

Tabel 5.6. Neraca Panas Compresso
Q9 45.591,5790 -
Q10 - 85.367,0264
Qsin 77.850,0734 -
Qsout - 38.074,6261
Total 123.441,6524 123.441,6524
5.8. Cooler (CO-01)

Tabel 5.7. Neraca Panas Cooler
Q11 85.367,0264 -
Q12 - 5.753,8308
Qsin 714,2183
Qsout - 193.532,4597
Qserap 113.205,0458
Total 199.286,2905 199.286,2905
39
5.9. Distillation Column (KD-01)

Tabel 5.8. Neraca Panas Menara Distilasi
Q13 feed 4.306,8995 -
Qlaten 2.094.948,3575
Q14 top - 3.708,6012
Q15 buttom - 2.711,1529
Qpenguapan 72.852,0544 -
Qkondensasi - 2.169.912,2298
Qserap - - 4.224,6726
Total 2.172.107,3114 2.172.107,3114
5.10. Total Condensor (TC-01)

Tabel 5.9. Neraca Panas Total Condensor
Q16 feed 3.708,6012 -
Qlaten 3.647.277,0849
Q17 top - 572,99479
Q18 buttom - 1.800,1951
Qpenguapan 1,2705 -
Qkondensasi - 0,0780
Qserap - 3.648.613,7356
Total 3.650.986,9567 3.650.986,9567

Tabel 5.10. Neraca Panas Total Expander
Q18 13.735,6573 -
Q19 - 4.486,4087
Qsin - 18.102,9939 -
Qsout - - 8.853,7453
Total - 4.367,3366 - 4.367,3366
40
5.12. Cooler (CO-01)

Q20 4.486,4087 -
Q21 - 1.782,4597
Qsin 2.034,5023
Qsout - 7.795,1634
Qserap 3.056,7120
Total 9.577,6231 9.577,6231

Tabel 5.15. Neraca Panas Reboiler
Komponen Input (kJ/Jam) Output (kJ/Jam)
Qinput 2.711,1529 -
Qoutput - 2.640,8612
Qlaten - 1.344,1055
Qreflux - 2.711,1529
Qsteam in 7.799,5340 -
Qsteam out - 3.814,5673
Total 10.510,6859 10.510,6869

Tabel 5.7. Neraca Panas Total Expander
Q25 2.707,5870 -
Q26 - 1.036,5112
Qsin - 3.270,6955 -
Qsout - - 1.599,61196
Total - 563,1084 - 563,1084
5.12. Cooler (CO-01)

Q27 1.038,4559 -
Q28 - 253.321,5747
Qsin 550.466,1226
Qsout - 1.336.911,2145
Qserap 1.038.728,2107
Total 1.590.232,7892 1.590.232,7892
41
BAB VI
SISTEM UTILITAS
Dalam suatu industri, unit utilitas merupakan sarana penunjang dari suatu
proses utama yang ada dalam proses produksi Akrolein dari Gliserol. Oleh karena
itu, unit utilitas memegang peranan yang penting dalam pelaksanaan dalam
pelaksanaan operasi dan proses. Utilitas pada industri meliputi steam, kebutuhan
air, listrik, bahan bakar, dan penyediaan udara tekan.
6.1 Unit Pengolahan dan Penyediaan Air
Unit pengolahan dan penyediaan air adalah unit yang mengelola dan
memenuhi kebutuhan air dalam operasional pabrik Akrolein dari Gliserol. Air
digunakan untuk menghasilkan steam dari unit boiler, pendingin, dan untuk
keperluan sanitasi. Sumber air dalam memenuhi kebutuhan air industri dapat
berasal dari air sumur, air sungai, air danau, maupun air laut. Pabrik Akrolein
menggunakan air sungai yang dekat dengan letak pabrik.
6.1.1 Unit Pengolahan Air
Air yang digunakan dalam unit utilitas berasal dari air Sungai. Dalam
perancangan pabrik Akrolein dari Gliserol ini, sumber air yang digunakan berasal
dari air sungai terdekat dengan pabrik. Pertimbangan menggunakan air sungai
sebagai sumber untuk mendapatkan air adalah:
1. Air sungai merupakan sumber air yang kontinuitasnya realtif tinggi,
sehingga kendala kekurangan air dapat dihindari.
41
42
2. Pengolahan air sungai relatif lebih mudah, sederhana, dan biaya pengolahan
relatif murah dibandingkan dengan proses pengolahan air laut yang lebih
rumit dan biaya pengolahannya umumnya lebih besar.
Pengolahan air Sungai Pangabuan dapat dilakukan secara fisik dan kimia
dengan berbagai tahapan. Dalam proses produksi pabrik Akrolein dibutuhkan 4
jenis air, berupa air domestik, air umpan boiler, air proses, dan air pendingin akan
dilakukan pengolahan yang berbeda pada setiap jenis air yang digunakan. Namun,
untuk air proses akan digunakan proses yang sama dengan air pendingin.
Pada pengolahan air domestik, tahap-tahap yang dilakukan adalah
penyaringan awal, pengendapan, pemisahan, penyaringan akhir, dan penghilangan
mikroorganisme. Air domestik ini harus memenuhi beberapa persyaratan agar
dikatakan layak berdasarkan PERMENKES nomor 32 tahun 2017, yaitu sebagai
berikut.
Tabel 6.1. Parameter Standar Baku Mutu Air Domestik
Parameter Unit Kadar Maksimum

Kekeruhan NTU 25
Warna TCU 50
Zat Padat Terlarut (TDS) mg/l 1000
Suhu ⁰C Suhu udara ± 3
Rasa - Tidak berasa
Bau - Tidak berbau
Total Coliform CFU/100 ml 50
pH mg/l 6,5 – 8,5
Besi mg/l 1
Fluorida mg/l 1,5
Kesadahan (CaCO3) mg/l 500
Mangan mg/l 0,5
43
Nitrat (sebagai N) mg/l 10

Nitrit (sebagai N) mg/l 1
Sianida mg/l 0,1
Deterjen mg/l 0,05
Pestisida Total mg/l 0,1
(Sumber : PERMENKES, 2017)
Pada pengolahan air umpan boiler, 5 tahap pada pengolahan air domestik
tersebut akan dilanjutkan dengan proses kation exchange, anion exchange, dan
deaerasi. Menurut Sari dan Eva (2017), baku mutu air untuk umpan boiler hampir
sama dengan air domestik, hanya saja terdapat beberapa parameter tambahan yang
harus terpenuhi. Parameter tambahan bertujuan untuk melakukan kontrol parameter
air boiler. Kontrol parameter air boiler harus lebih teliti dibandingkan air domestik
dan air pendingin, dikarenakan air boiler akan masuk pada sistem dengan tekanan
tinggi sehingga perlu dilakukan pencegahan agar tidak menimbulkan korosi pada
pipa boiler. Berdasarkan Tabel 6.2, disajikan parameter standar baku mutu air boiler
sebagai berikut.
Tabel 6.2. Parameter Standar Baku Mutu Air Umpan Boiler
Parameter Unit Kadar Maksimum

pH mg/l 7,5 - 9
Zat Padat Terlarut (TDS) ppm 50
Silika ppm 5
(Sumber : Sari dan Eva, 2017)
Pada pengolahan air pendingin dan air proses, tahapannya sama pada air
domestik dan umpan boiler juga dilakukan, tetapi ditambah juga dengan alat
cooling tower untuk menghasilkan air dengan suhu yang dibutuhkan, yaitu 30⁰C.
Adapun tahapan-tahapan pengolahan air Sungai Pangabuan adalah sebagai berikut:

44
a. Penyaringan
Air sungai diambil dari Sungai Pangabuan dengan menggunakan pompa
yang pada ujung penyedot disertai saringan. Saringan bertujuan untuk mengurangi
kotoran yang ikut tersedot pompa. Pada langkal awal air pendinginan dan air
proses, tahapannya sama pada air domestik dan umpan boiler. Penyaringan air dari
sumber untuk mencegah terikutnya kotoran berukuran besar yang masuk ke dalam
bak pengendapan awal. Pada air sungai sering terdapat kotoran seperti daun,
ranting, kayu, sampah dan yang lainnya.
b. Pengendapan
Air yang telah melewati tahap penyaringan selanjutnya dilakukan
pengendapan. Mula-mula air dialirkan ke bak penampungan atau pengendapan
awal setelah melalui penyaringan dengan memasukkan alat penyaring. Level
Control System (LCS) yang terdapat di bak penampung berfungsi untuk mengatur
aliran masuk sehingga sesuai dengan keperluan pabrik. Dalam bak pengendapan
awal kotoran-kotoran akan mengendap karena gaya berat. Waktu tinggal dalam
bak ini berkisar 4-24 jam (Powell et al, 2016). Selanjutnya diberi senyawa kimia
berupa aluminium sulfat Al2(SO4)3 untuk membantu proses pengendapan.
c. Koagulasi dan Flokulasi
Air memasuki tahapan koagulasi dan flokulasi. Partikel yang besar
dihilangkan dengan penyaringan, tetapi partikel koloid yang ada dipisahkan
melalui proses klarifikasi dalam penetralan dan penggumpalan (koagulasi).
Pada proses koagulasi, digunakan bahan kimia sebagai bahan penggumpal,
yaitu:
45
1. Larutan Alum (aluminium sulfat)
Larutan alum berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air, stabil
dalam udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam alkohol dan dapat
dengan cepat membentuk gumpalan. Alum berfungsi sebagai bahan penggumpal
(flocculants) untuk menjernihkan air. Pembentukan flock terbaik pada pH 6,5-7,5.
Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak 0,06% dari air umpan dengan konsentrasi
17% volume.
2. Soda kaustik
Soda kaustik di injeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi
basa pada air Sungai Batanghari, sehingga mempermudah pembentukan flok oleh
alum karena air sungai cenderung bersifat asam. Jumlah soda abu yang
diinjeksikan sebanyak 0,05% dari air umpan dengan konsentrasi 11% volume.
3. Kaporit
Kaporit berfungsi untuk membunuh bakteri, jamur, dan mikroorganisme.
Jumlah kaporit yang diinjeksikan sebanyak 1,2 % dari umpan dengan konsentrasi
33 % volume.
Reaksi yang terjadi adalah;
Al2(SO4)3 + 3 Ca(HCO3)2 2 Al(OH)3 + 3 CaSO4 + 6 CO2
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4
Tahapan proses koagulasi, flokulasi, dan penjernihan adalah sebagai
berikut:
1. Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun dari ion-
ion bermuatan negatif yang saling tolak-menolak.

46
2. Aluminium Sulfat dalam air akan larut membentuk ion Al3+ dan OH- serta
menghasilkan asam sulfat sebagai berikut :
Al2(SO4)3 + 6H2O 2Al3+ + 6OH- + 3H2SO4
3. Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum) bertemu/ kontak
dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH tertentu maka akan terbentuk
flock (butiran gelatin).
4. Butiran partikel flock ini akan terus bertambah besar dan berat sehingga
cenderung akan mengendap ke bawah.
5. Pada proses pembentukan flock, pH cenderung turun (asam) karena
terbentuk juga H2SO4. Untuk mengontrol pH, diinjeksikan NaOH.
6. Untuk menjamin koagulasi yang efisien pada dosis bahan kimia yang
minimal maka koagulan harus dicampur secara cepat dengan air.
7. Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukan flock (flokulasi) dan
mengendapkan partikel flock sambil memperhatikan pembentukan lapisan
lumpur (sludge blanket) dengan pengadukan pelan, sehingga air yang jernih
akan terpisah dari endapan flock. Proses ini terjadi di clarifier/flock creator.
8. Lapisan lumpur juga berfungsi menahan flock yang baru terbentuk, oleh
karena itu harus dijaga tetap ada.
9. Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat dilakukan
pengadukan lambat.
10. Level lapisan lumpur dijaga dengan melakukan blowdown.
d. Penyaringan (Filtration)
Air hasil koagulasi masih terkandung partikel. Partikel tersebut masih dapat
menjadi penyebab fouling pada alat maupun perpipaan. Untuk memisahkan

47
partikel yang masih tersisa dilakukan filtrasi. Filtrasi menggunakan sand filter.
Partikel yang tersaring akan terkumpul di lapisan permukaan bed. Apabila bed
sudah banyak terisi oleh partikel pengotor setelah durasi tertentu, maka tekanan
aliran akan tinggi. Apabila tekanan sudah tinggi, maka dilakukan backwash untuk
membuang partikel pengotor yang terakumulasi pada bed selama penyaringan. Air
backwash yang kaya akan pengotor dibuang sebagai limbah dan diolah lebih lanjut.
Proses filtrasi menggunakan beberapa jenis lapisan bed. Lapisan terdiri dari
antrasit, coarse sand, fine sand, dan activated carbon. Lapisan tersebut tersusun
berurutan. Urutan tersebut menyaring dari partikel yang besar (antrasit), sedang
(coarse sand), kecil (fine sand) dan penyaring bau, warna dan klorin (activated
carbon). Air keluaran proses filtrasi ini sudah memenuhi spesifikasi air proses, air
pendingin, dan air sanitasi. Jadi, dari tangki produk filtrasi digunakan sebagai air
proses, air pendingin, air hydrant, dan air sanitasi.
Bila filter ini telah jenuh maka perlu dilakukan regenerasi dengan cara cuci
aliran balik (backwash) dengan aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi. Hal ini
dilakukan untuk melepaskan kotoran (suspended matters) dari permukaan filter
dan untuk memperluas bidang penyaringan. Setelah di-backwash dan filter
dioperasikan kembali, air hasil saringan untuk beberapa menit pertama dikirim ke
pembuangan, hal ini dilakukan untuk membersihkan sistem dari benda-benda
padat yang masih terbawa dan setelah itu dibuang.
Backwash filter secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high
pressure drop) tercapai atau waktu operasi (duration time) tercapai. Larutan
kaporit diinjeksikan untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme pada produk air

48
filter yang masuk ke tangki penyimpanan air filter. Dari tangki air filter air
didistribusikan ke perumahan dan unit demineralisasi.
e. Demineralisasi Air
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang terkandung
di dalam air, seperti Ca2+, Mg2+, Na+, HCO3-, SO4-, CI-, dan lain-lain dengan
menggunakan resin. Air yang diperoleh adalah air bebas mineral yang akan
diproses lebih lanjut menjadi air umpan boiler (Boiler Feed Water). Demineralisasi
air dapat diperlukan karena air umpan boiler harus memenuhi syarat-syarat sebagai
berikut:
1. Tidak menimbulkan kerak pada kondisi steam yang dikehendaki maupun
pada tube Exchanger, jika steam digunakan sebagai pemanas. Hal ini akan
mengakibatkan turunnya efisiensi operasi, bahkan dapat mengakibatkan
tidak dapat beroperasi sama sekali.
2. Bebas dari gas- gas yang dapat menimbulkan korosi teratama gas O2 dan
CO2.
Air dari diumpankan ke Kation Exchanger untuk menghilangkan kation-
kation mineralnya. Kemungkinan jenis kation yang ada adalah Ca2+, Mg2+, K+,
Fe2+, Mn2+, dan Al3+. Kation-kation ini dapat menyebabkan kesadahan sehingga
kation ini harus diserap dengan menggunakan resin.
Reaksi:
RH2 + 2NaOH RNa2 + 2H2O
RH2+CaCO3 RCa + H2CO3
RH2 + MgCO3 RMg + H2CO3

49
Air yang keluar dari Kation Exchanger diumpankan ke Anion Exchanger
untuk menghilangkan anion-anion mineralnya. Kemungkinan jenis anion yang
ditemui adalah HCO3-, CO32-, CI-, NO-, dan SiO32-.
Reaksi:
R(OH)2 + 2HCl- RCl2 + 2H2
R(OH)2 + H2SO4 RSO4+2H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O
Air yang keluar dari unit ini diharapkan mempunyai pH sekitar 6,1-6,2.
Regenerasi Anion Exchanger dilakuka dengan menambahkan larutan NaOH reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 +Na2S04
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 +Na2C03
Kemudian dari Anion Exchanger dialirkan ke unit Deaerator.
f. Deaerasi
Air demin sebelum menjadi air umpan boiler harus dihilangkan dulu gas-
gas terlarutnya terutama oksigen dan CO2 melalui proses diaerasi. Oksigen dan
CO2 dapat menyebabkan korosi pada perpipaan dan tube-tube boiler. Proses
deaerasi dilakukan dalam daerator dalam 2 tahap yaitu secara mekanis dan kimia.
Mereaksikan dengan hydrazine (N2H4). Cara ini mampu menghilangkan sisa
oksigen. Reaksi yang terjadi adalah:
N2H4 + O2 N2 + H2O
N2H4 + 6 Fe2O3 4Fe3O4 + 2H2O + N2

50
g. Pendinginan
Pada pabrik xylan dari serat kelapa sawit digunakan air pendingin yang
diproduksi oleh cooling tower. Air yang telah diguanakan dalam alat perpindahan
panas selanjutnya didinginkan kembali dalam cooling tower. Sehingga harus
adanya make up untuk menutupi jumlah air yang hilang selama proses. Air yang
masuk kedalam cooling tower ini juga ditambahkan zat penghilang kerak, dan
mikroorganisme.
6.1.2 Unit Penyediaan air
6.1.2.1 Air pendingin
Air pendingin merupakan air yang digunakan sebagai pendingin peralatan
proses dan pertukaran/perpindahan panas dalam heat exchanger dengan tujuan
untuk memindahkan panas suatu zat di dalam aliran ke dalam air. Hal-hal yang
harus diperhatikan dalam penyediaan air untuk keperluan pendinginan sebagai
berikut :
1. Kesadahan air yang dapat menyebabkan terjadinya scale (kerak) pada
sistem perpipaan.
2. Mikroorganisme seperti bakteri, plankton yang tinggal dalam air sungai,
berkembang dan tumbuh, sehingga menyebabkan fouling alat Heat
Exchanger.
3. Besi, yang dapat menimbulkan korosi.
4. Minyak yang merupakan penyebab terganggunya film corossion inhibitor,
menurunkan heat transfer coefficient, dapat menjadi makanan mikroba
sehingga menimbulkan endapan.

51
5. Bahan-bahan penyebab korosi dan bahan-bahan penyebab penurunan
efisiensi perpindahan panas seperti senyawa asam kuat.
Berikut ini adalah jumlah air pendingin yang dibutuhkan pada pabrik
Akrolein dari Gliserol oleh alat proses berdasarkan hasil perhitungan dari neraca
massa, sebagai berikut.
Tabel 6.3. Kebutuhan Air Pendingin
No. Nama alat Jumlah Satuan

1 Pompa 01 9.473,6842 kg/jam
2 Pompa 02 17.339,6966 kg/jam
3 Pompa 03 1,8700 kg/jam
Total air pendingin 26.815,2509 Kg/Jam
Penggunaan air pendingin dilakukan secara kontinu, dimana air pendingin
yang telah digunakan akan didinginkan kembali di Cooling Tower. Selama air
didinginkan di cooling tower, terjadi beberapa kehilangan (loss), yaitu evaporation
loss, drift loss, dan blowdown.
1. Evaporation loss
Evaporation loss adalah kehilangan air pendingin karena adanya
penguapan. Besarnya air pendingin yang hilang ini dapat dihitung dengan
persamaan sebagai berikut.
We = 0,00085 × Wc × (T1 – T2) (Perry, R. H, 1999)
Keterangan :
We = Evaporation loss (kg/jam)
Wc = Jumlah sirkulasi air pendingin (kg/jam) = 1.357.093,1891 kg/jam
T1 = Temperatur air pendingin masuk cooling tower (oF) = 122 oF
T2 = Temperatur air pendingin keluar cooling tower (oF) = 86 oF

52
Maka :
We = 0,00085 × Wc × (T1 – T2)
= 0,00085 × 3.830.928,9724 kg/jam × (122 – 86) oF
= 117.226.4266 kg/jam
2. Drift loss
Drift loss adalah jumlah air pendingin yang hilang karena terbawa aliran
udara keluar cooling tower. Kehilangan karena drift loss ini berkisar antara 0,1-
0,2% dari sirkulasi air pendingin (Perry, R. H., 1999).
Wd = 0,2% × Wc (Perry, R. H, 1999)
Keterangan :
Wd = Drift loss (kg/jam)
Wc = Jumlah sirkulasi air pendingin (kg/jam) = 3.830.928,9724 kg/jam
Maka :
Wd = 0,2% × Wc
= 0,2% x 3.830.928,9724 kg/jam
= 7.661,8579 kg/jam
Jumlah total make-up air pendingin = We + Wd
= 117.226,4266 kg/jam + 7.661,8579 kg/jam
= 124.888,2845 kg/jam
6.1.2.2 Air boiler
Air umpan boiler adalah air umpan yang dilunakkan dari kandungan
mineral yang terdapat dalam air tersebut. Air produk deaerasi akan digunakan
sebagai umpan boiler. Air tersebut akan menuju boiler (unit penyedia listrik) dan
kemudian berubah fasa menjadi uap bertekanan tinggi. Energi uap bertekanan
53
tinggi tersebut digunakan untuk menggerakkan turbin, dan sisa energinya berupa
steam bertekanan rendah/sedang digunakan sebagai pemanas di unit proses. Hal-
hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler:
1. Zat-zat penyebab korosi
Korosi yang terjadi di dalam ketel disebabkan air pengisi mengandung
larutan asam dan gas-gas terlarut, seperti O2, CO2, H2S, NH3.
2. Zat-zat penyebab foaming
Air yang diambil kembali dari proses pemanasan bisa menyebabkan foam
(busa) pada boiler. Karena adanya zat-zat organik, anorganik, dan zat-zat yang
tidak terlarut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terutama terjadi pada alkalinitas
yang tinggi.
3. Zat-zat yang menyebabkan scale foaming
Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu tinggi yang bisa
berupa garam-garam karbonat dan silika.
Kondensat dari steam nantinya akan disirkulasi kembali sebagai air umpan
boiler. Kehilangan (loss) di steam trap dan pada saat blowdown sebesar 5%. Make-
up air umpan boiler untuk menghasilkan steam adalah sebagai berikut.
Make-up 01 = 5 % × kebutuhan steam
= 5 % × 31.562,1405 kg/jam
= 1.578,1070 kg/jam
Make-up 02 = 5 % × kebutuhan steam
= 5 % × 1.578,1070 kg/jam
= 78,9054 kg/jam
Suplai unit utilitas untuk make-up air umpan boiler = 3.955.817,2569 kg/jam.
54
Dari persamaan 172 Savern W.H. hal. 140 didapatkan :
Boiler Horse Power = m2 x (h-hr)
Di mana :
m2 : Massa Steam yang dihasilkan oleh boiler
h : Entalpi steam
H\hr : Entalpi Liquid
6.1.2.3 Air Domestik
Air domestik digunakan untuk keperluan karyawan, laboratorium,
perkantoran, pemadaman kebakaran, dan keperluan lainnya. Berikut jumlah air
sanitasi yang dibutuhkan pada pabrik sodium sulfat:
1. Kebutuhan Air untuk Rumah Tangga
Kebutuhan air yang digunakan pada rumah tangga adalah 100 liter/hari/orang (SNI
03-7065-2005). Kebutuhan mess adalah untuk pekerja yang berjumlah 145 orang.
56
Kebutuhan air untuk rumah tangga = 120 kg/hari. Orang x ( ) + (145 − 56)
3
Kebutuhan air pada rumah tangga = 2.795,6667 liter/hari
= 725,0000 kg/jam
2. Kantor dan Pabrik
Pada kantor dan pabrik air domestik digunakan oleh karyawan sebanyak
120 liter/hari (Kusnarjo, 2010). Sehingga total kebutuhan air pada kantor dan pabrik
adalah sebagai berikut.
56
Kebutuhan kantor dan pabrik = 120 kg/hari. Orang x ( ) + (145 − 56)
3
= 2.795,6667 liter/hari
55
= 731,0417 kg/jam
3. Laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium sebesar 20% dari kebutuhan kantor dan
pabrik (Kusnarjo, 2010) sehingga kebutuhan air untuk laboratorium dan taman:
Kebutuhan laboratorium dan taman = 20% x 513,3333 liter/jam
= 5,0000 kg/jam
4. Kantin dan Masjid
Pada kantin dan masjid digunakan jumlah air sebanyak 20 % dari kebutuhan
kantor dan pabrik (Kusnarjo, 2010). Sehingga didapatkan jumlah kebutuhan untuk
kantin dan masjid adalah sebagai berikut:
Kebutuhan kantin dan masjid = 20% x 513,3333 liter/jam
= 146,2083 kg/jam
5. Poliklinik
Pada poliklinik terdapat 3 pegawai tiap shift, dengan jumlah 120 liter/hari
(Kusnarjo, 2010). Poliklinik yang digunakan adalah 1 unit, sehingga kebutuhan air
domestik adalah sebagai berikut.
Kebutuhan poliklinik = 3 x 120 liter/hari
= 360 liter/hari
= 25 kg/jam
6. Air Pemadam Kebakaran dan Cadangan
Air pemadam kebakaran dan cadangan ditetapkan 40% dari total kebutuhan
air domestik (Kusnarjo, 2010). Sehingga total air pemadam kebakaran dan
cadangan adalah sebagai berikut.

56
Air pemadam kebakaran dan cadangan = 40 % x 1.632,9000 kg/jam
= 652,9000 kg/jam
Densitas = 1 kg/liter
Kebutuhan air domestik = 1.632,9000 kg/jam + 652,9000 kg/jam
= 2.285,1500 kg/jam
Tabel 6.7. Kebutuhan Air Domestik
No Kebutuhan Jumlah Satuan
1 Rumah Tangga 725,0000 kg/jam
2 Kantor dan pabrik 731,0417 kg/jam
3 Laboratorium 5,0000 kg/jam
4 Kantin dan Masjid 146,2083 kg/jam
5 Poliklinik 25,0000 kg/jam
6 Pemadam kebakaran dan cadangan 652,9000 Kg/jam
Total 2,285.1500 kg/jam
6.2 Unit Penyediaan Steam
6.2.1 Steam pemanas
Unit penyediaan steam berfungsi untuk menyediakan steam pada proses
pertukaran panas, proses, dan penggerak turbin. Steam yang digunakan dari unit
boiler merupakan saturated steam dengan suhu 400 ℃ dan dihasilkan dari steam
57
turbin. Steam biasanya digunakan sebagai media pemanas dalam proses produksi.
Kebutuhan steam dalam pabrik Akrolein meliputi:
Tabel 6.6. kebutuhan steam pemanas
No Nama alat Jumlah Satuan

1 Heat xchnager (HE-01) 7.585,0703 kg/jam
2 Heat exchnager (HE-02) 3.976,9456 kg/jam
4 Vaporizer 1.821,4922 kg/jam
5 Reaktor (R-01) 4.108,5159 kg/jam
6 Reboiler (RB-01) 2,8352
Total
steam
pemanas 17.494,8594 Kg/jam
Digunakan Faktor keamanan sebanyak 10 %, sehingga jumlahnya sebagai
berikut.
Kebutuhan steam pemanas = (1 + 10 %) × 17.494,8594 kg/jam
= 19.244,3453 kg/jam
6.2.2 Steam Turbin
Steam yang digunakan sebagai penggerak turbin adalah superheated steam
tekanan 60 bar, suhu 400°C. Rumus daya turbin yaitu
P = E/t.
Di mana :
P : Daya Turbin (dalam watt atau kg/wh
E : Energi listrik yang dihasilkan oleh turbin selama periode waktu tertentu (kg)
T : Waktu periode (dalam detik atau jam)
Efisiensi turbin dapat mengubah energi potensial menjadi listrik.

58
Daya turbin = 6.320,0121 kWh
Aliran Steam = 4,5400 kg/Wh
Jumlah kebutuhan steam = 28.692,8550 kg/jam (Perry, R. H., 1999).
Faktor keamanan yang digunakan adalah 10%
Kebutuhan steam = (1 + 10%) x jumlah kebutuhan steam
= (1 + 10%) x 28.692,8550 kg/jam
= 31.562,1405 kg/jam
6.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik
Unit listrik pada pabrik digunakan untuk pencahayaan pabrik dan proses
produksi sebagai tenaga penggerak beberapa peralatan proses seperti pompa dan
peralatan proses kontrol. Tenaga listrik untuk pabrik ini dipenuhi oleh produksi
boiler.
6.3.1 Listrik Peralatan
Pada pabrik ini digunakan berbagai alat peralatan yang membutuhkan
tenaga listrik. Jumlah daya yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Tabel 6.7. kebutuhan listrik peralatan
No. Nama alat Jumlah Satuan
1 Pompa (P-01) 18,6425 kW
2 Pompa (P-02) 1,4914 kW
3 Pompa (P-03) 0,7457 kW
4 Compresor (C-01) 187,1707 kW
5 Compresor (C-02) 380,3070 kW
6 Expander (Exp-01) 0,3373 kW
7 Expander (Exp-02) 3,6381 kW

59
Listrik
peralatan 588,6947 kW
6.3.2 Pencahayaan
6.3.2.1. Pencahayaan Pabrik
Luas area pabrik = 24.804,9305 m2
Berdasarkan Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di area pabrik
menggunakan :
Tipe lampu = Lampu Sodium Tekanan Tinggi (HPSV)
Iluminasi lampu = 90 lumen/watt
Intensitas pencahayaan = 500 lumen/m2 (SNI 7062:2019)

116.978,6961 𝑥 200
Daya yang dibutuhkan = 90
= 55.122,0677 watt
= 55,1221 kW
6.3.2.2. Pencahayaan Kantor dan Fasilitas Umum
Luas area kantor dan fasilitas lain = 18.211,0000 m2
Berdasarkan Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di Asia, pencahayaan
di area perkantoran menggunakan:
Tipe lampu = LED Lamp
Intensitas Pencahayaan = 350 lumen/m2 (SNI 7062:2019)

18.211,0000 𝑥 350
= 29.333,5000 watt
60
= 29,3335 kW
6.3.2.3. Pencahayaan Perumahan Karyawan dan Faslitas Penunjang
Luas area perumahan karyawan dan faslitas penunjang = 14.130,0000 m2.
Berdasarkan Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di Asia, pencahayaan di area
perkantoran menggunakan:
Tipe lampu = LED Lamp
Intensitas Pencahayaan = 150 lumen/m2 (SNI 7062:2019)

14.130,0000 𝑥 150
= 14.141,4063 watt
= 14,1414 kW
Kebutuhan Listrik Pencahayaan = 98,5970 kW
Total kebutuhan Listrik total = (588,6947 + 98,5970) kW
= 687,2917 kW
Listrik yang disuplai = Total kebutuhan listrik + faktor keamanan10 %
= (1 + 10 %) × 687,2917 kW
= 756,0208 kW
6.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit penyediaan bahan bakar adalah unit yang menyediakan bahan bakar
yang diperlukan dalam pabrik. Bahan bakar digunakan pada peralatan boiler untuk
61
menghasilkan steam. Dalam kebutuhan listrik di pabrik Akrolein dari Gliserol ini
dipenuhi sendiri dengan menggunakan boiler, maka diperlukan adanya unit
penyediaan bahan bakar yang akan menyuplai kebutuhan bahan bakar. Selain boiler
pabrik Akrolein juga menggunakan generator untuk mendukung operasional pabrik
jika terjadi kondisi emergency. Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan
bakar cair:
a. Mudah didapat
b. Tersedia secara kontinyu
c. Mudah dalam penyimpanannya
Bahan bakar yang digunakan adalah pada boiler menggunakan LNG dan
solar digunakan untuk generator pada saat start up dan emergency yang diperoleh
dari PT. Pertamina atau distribusinya. Bahan bakar yang digunakan berasal dari
LNG dengan nilai kalor (LHV) sebesar 13.184,2940 kcal/kg
Daya turbin = 6.320,0121 kW
Aliran Steam = 4,5400 kg/kW.jam
Jumlah kebutuhan steam = 28.692,8550 kg/jam
Dengan faktor keamanan 10%, maka HP steam yang masuk kedalam turbin untuk
menghasilkan power adalah:
Steam Penggerak Turbin = (1 + 10%) x jumlah kebutuhan steam
= (1 + 10%) x 28.692,8550 kg/jam
= 31.562,1405 kg/jam
Diketahui bahwa HP steam berada pada kondisi superheated dengan
temperatur 200°C dan tekanan 20 bar. Kemudian untuk MP steam pada keadaan
62
saturated steam di temperatur 400°C dan tekanan 1 atm, maka dari tabel steam
(Smith, J.M. dan H. C. Van Ness, 2001) diperoleh:
hf (enthalpy vapor) = 852,3920 kJ/kg
hg (enthalpy liquid) = 2.792,0620 kJ/kg
Entalpi superheated (hg-hf) = 1.939,6690 kJ/kg
Dari perhitungan entropi maka dapat diperoleh bahwa keluaran dari turbin
adalah MP steam (steam untuk proses dan kondensat):
MP steam (150°C) = Fraksi uap x HP steam
= 0,8901 x 31.562,1405 kg/jam
= 28.094,0590 kg/jam
Kondensat = Fraksi cair x HP steam
= 0,1099 x 31.562,1405 kg/jam
= 3.468,0815 kg/jam
Kebutuhan Steam Proses = 31.562,1405 kg/jam
Maka diperlukan Boiler MP Steam (B-02) untuk memenuhi kebutuhan steam
proses.
MP steam B-02 = 19.225,1011 kg/jam – 28.094,0590 kg/jam
= 8.868,9579 kg/jam
LHV = 13.184,2940 kcal/kg
= 55.200,0021 kJ/kg
Efisiensi boiler = 80%
𝑚𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 × (𝐻𝑔 −𝐻𝑓 )

Massa fuel B-01 = 𝜂𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 × 𝐿𝐻𝑉 𝑓𝑢𝑒𝑙
31.562,1405 ×1.939,6690
=
80% ×55.200,0021
= 1.386,3248 kg/jam
63
𝑚𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 × (𝐻𝑔 −𝐻𝑓 )

Massa fuel B-02 = 𝜂𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 × 𝐿𝐻𝑉 𝑓𝑢𝑒𝑙
31.562,1405 ×1.939,6690
= 80% ×18.840,4809
= 16.994,3195 kg/jam
Massa fuel total = 1.386,3248 kg/jam + 16.994,3195 kg/jam
= 18.380,6443 kg/jam
Faktor keamanan yang digunakan adalah 10%
Total bahan bakar = (1+10%) × 18.380,6443 kg/jam
= 20.218,7088 kg/jam
BAB VII
SPESIFIKASI PERALATAN
7.1. Tangki (T-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Larutan Benfield

Kode Alat T–01
Jumlah 2 unit
Fungsi Tempat penyimpanan bahan baku Gliserol
DATA DESIGN
Tipe silinder vertikal dengan head ellipsoidal

Temperatur 30 ℃
Tekanan 1 atm
DATA MEKANIK
Volume Tangki 4.324,8891 m3

Tinggi Tanki 4,9295 m
OD 7,8210 m
Tebal Dinding 1,0108 m
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-285 Grade C
Waktu Tinggal 0,5 hari
64
65
7.2. Tangki (T-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Larutan Akrolein

Kode Alat T–02
Jumlah 10
Fungsi Tempat penyimpanan produk Akrolein
DATA DESIGN

Temperatur 30 ℃
Tekanan 1 atm
DATA MEKANIK
Volume Tangki 47,0507 m3

OD 8,3317 m
66
7.3. Tangki (T-03)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Larutan IPAL

Kode Alat T–03
Jumlah 2
Fungsi Tempat penyimpanan produk samping
DATA DESIGN

Temperatur 30 ℃
Tekanan 1 atm
DATA MEKANIK

OD 7,4767 m
Waktu Tinggal 30 hari
67
7.4. Vaporizer (Vp-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Vaporizer 01
Kode Alat VP – 01
Jumlah 1 buah
Untuk menaikkan dan mengubah fase liquid

Fungsi
menjadi gas untuk input R-01
DATA DESAIN
Tipe Silinder Horizontal

o
Temperature Desain 300,0000 C
Tekanan Desain 1,0000 atm
DATA MEKANIK
Laju Alir Uap 1,0133 Kg/jam
Laju Alir Liquid 0,0001 Kg/jam
Diameter Vessel 2,4452 m
Panjang Vessel 7,3356 m
Tebal Dinding 0,9462 cm
Bahan konstruksi Carbon steel

68
7.5. Reaktor (R-01)
IDENTIFIKASI
Nama alat Reaktor Dehidration
Kode alat DR-01
Jumlah 1 unit
Fungsi Tempat Dehidrasi Gliseral
DATA DESAIN
Tipe Fixed Bed multitube Reactor
Bahan konstrukski Carbon Steel
Temperatur 350 C
Tekanan 1,8 atm
DATA MEKANIK
ID Reaktor 2,5638 m
Tebal Reaktor 0,0206 m
Tinggi Reaktor 5,1276 m
Bed Support 0,7112 m
Jumlah katalis 2.456,0078 kg

69
7.6. Kolom Destilasi (KD-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kolom Distilasi
Kode Alat KD-01
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Akrolein
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 5 atm 5 atm
Temperatur 112°C 127°C
DATA MEKANIK
Tinggi 17,7103 m
Stage 88 stage
Top Bottom
Diameter 4,8226 4,0216
Tray Spacing 0,3
t silinder 0,0236 m
t head 0,0236 m
Material Carbon steel
PELAT
Top Bottom
Active Area 13,8753 m2 0,0002 m2
Hole Diameter 5 mm 5 mm
70
Hole Area 1,3875 m2 0,0002 m2
Panjang Weir 45 mm 45 mm
Tebal Pelat 5 mm 5 mm
Jumlah Hole 1,3875 holes 1,0678 holes
7.7. Kondesnsor (C-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Condencor-01

Kode Alat C-01
Merubah fase Akrolein menjadi liquid dan refluks
Fungsi
(C-01)
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Tipe 1-4 Shell and Tube Heat Exchanger

Bahan Konstruksi Carbon Steel
UC 563 Btu/jam ft F
UD 289,0879 Btu/jam ft F
Rd 0,1216
DATA MEKANIK
Shell Side Tube Side
ID 39 in Length 35 ft
3,0254 in; 0,902
B 1 in OD, ID
in
BWG 18
Passes 1 Passes 2
∆Ps 5,9539 psi ∆Pt 1,5301 psi
71
7.8. Akumulator (ACC-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Accumulator-01
Kode Alat ACC-01
Fungsi Menampung hasil kondensasi
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Silinder horizontal dengan penutup
Tipe
elipsooidal
Temperatur 112,1332 ℃
Tekanan 5 atm
Kapasitas 5499,3803 kJ/jam
DATA MEKANIK
Diameter 3,4017 m
Panjang 2,2712 m
Tebal dinding 9,0849 m
Bahan Konstruksi Carbon steel
IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler-01
Kode Alat RB-01
Mengubah sebagian bottom produk kolom
Fungsi
distilasi sebagai refluks gas
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
UC 449 Btu/jam ft F
DATA MEKANIK
ID 23,25 in Length 12 ft
B 1 in OD 3,66 in
Passes 1 Passes 4
∆Ps 8,59267E-10 psi ∆Pt 0,160000001 psi
72
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater-01

Kode Alat H-01
Fungsi Memanaskan input Vaporizer (V-01)
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger

Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-212 Grade A
UC 61,0212 Btu/jam ft F
UD 7 Btu/jam ft F
Rd 0,1216
DATA MEKANIK
ID 0,65 in Length 16,45 ft

2,2690 m;
B 14,5 in OD, ID
1,9725 im
BWG 18
Passes 2 Passes 2
∆Ps 5,9539 psi ∆Pt 9,2545 psi
73
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater-02
Kode Alat H-02
Fungsi Memanaskan syngas menuju ke Reaktor FT
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Rd 0,0239
DATA MEKANIK
ID 29 in Length 16,45 ft
2,2690 m;
B 14,5 in OD, ID
1,9725 m
BWG 18
Passes 1 Passes 2
∆Ps 0,00148997 psi ∆Pt 9,961738436 psi
74
7.12. Kompresor (C-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kompresor-01
Kode Alat C-01
Jumlah 2 unit (1 cadangan)
Mengalirkan dan menaikkan tekanan syngas
Fungsi Reaktor
DATA DESAIN
Tipe Multistage Centrifugal Compressor
Temperatur 300 ℃
Tekanan 1,8 atm
Bahan Kontrusksi Carbon steel
DATA MEKANIK
Rasio Panas Kompresor-01
Densitas 0,0355 lb/ft3
Laju Volumetrik 10780,0620 ft3/min
Tekanan Masuk 1 atm
Tekanan Keluar 1,8 atm
Efisiensi 75%
Power Compressor 251 HP
Jumlah Stage 3
Stage 1 Stage 2 Stage 3
Rc 1,8000 Rc 1,3416 Rc 2,8651
T1 300,000 T1 300,1593 T1 300.3187
T2 300,1593 T2 300.3187 T2 300,4782
75
7.13. Kompresor (C-02)
IDENTIFIKASI
Kode Alat C-02
Mengalirkan dan menaikan tekanan syngas
Fungsi keluaran Reaktor
DATA DESAIN
Temperatur 350 ℃
Tekanan 5.0000 atm
DATA MEKANIK
Tekanan Masuk 1,8 atm
Tekanan Keluar 5 atm
Efisiensi 75%
Jumlah Stage 3
Stage 1
Rc 2,7777 Rc 1,6666 Rc 1,4057
T1 350,000 T1 350,3231 T1 350,646
T2 350,3231 T2 350,6465 T2 350,970
7.14. Expander (Exp-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Ekspander-01
Kode Alat Exp-01
Menurunkan tekanan syngas keluaran
Fungsi Acumulator
DATA DESIN
Tipe Single Stage Ekspander
Kapasitas 17.339,6967 kg/jam
76
Tekanan 5 atm
DATA MEKANIK
Laju Volumetrik 5,9788 m3/min
Tekanan Masuk 5 atm
Efisiensi 75%
Power 17 HP
7.15. Expander (Exp-02)
IDENTIFIKASI
Kode Alat Exp-02
Fungsi Menurunkan tekanan syngas keluaran
Reboiler
DATA DESIN
Kapasitas 1,8701 kg/jam
Tekanan 5 atm
DATA MEKANIK
Tekanan Masuk 5 atm
Efisiensi 75%
Power 17 HP
77
7.16. Cooler (Co-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler 01
Kode Alat CO– 01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Fungsi Menurunkan suhu keluaran Reaktor-

01
DATA DESAIN
Tipe Double Pipe Heat Exchanger
Rd Calculated 10,3627
UC 14,0949
UD 20,0958
Inner Side Annulus Side
IPS 6,0000 IPS 14,0000
SN 40,0000 SN 30,0000
OD 6,6250 OD 14,0000
ID 6,0650 ID 13,2500
a” 1,7340 a” 3,6650
ΔP 0,0000 ΔP 2,1690
78
IDENTIFIKASI
Nama Alat cooler
Kode Alat CO–02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Fungsi Menurunkan suhu Produk Akrolein keluaran dari

Destilasi
DATA DESAIN
UC 22,5064
UD 29,4248
IPS 1,5000 IPS 3,0000
SN 40,0000 SN 40,0000
OD 1,9000 OD 3,5000
ID 1,6100 ID 3,0680
a” 0,4980 a” 0,9170
ΔP 0,0001 ΔP 10,7205
79
IDENTIFIKASI
Nama Alat cooler
Kode Alat CO–03
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Fungsi Menurunkan suhu Produk samping dari keluaran

Reboiler
DATA DESAIN
Bahan
Konstruksi Carbon steel
UC 11,9821
UD 65,8760
IPS 1,5000 IPS 3,0000
SN 40,0000 SN 40,0000
OD 3,5010 OD 3,5000
ID 3,5110 ID 3,0680
a” 0,4980 a” 0,9170
ΔP 0,0474 ΔP 2,1644
80
7.19. Pompa (P-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa-02

Kode Alat P-02
Jumlah 2 unit( 1 unit cadangan)
Fungsi Mengalirkan Akrolein ke Tanki produk
DATA DESAIN
Tipe Centrifugal Pump

Temperatur 112,5093 oC
Densitas 51,0938 kg/m3
Laju alir massa 5640,0321kg/jam
Tekanan uap 6,4070 psi
Kapasitas 33,3749 gal/min
SUCTION DISCHARGE
NPS 2,5 in 2,000 in

SN 80 40
ID 2,9000 in 2,0670 in
OD 3,5000 in 2,3800 in
L 5m 25 m
Velocity 1,4509 ft/s 3,1964 ft/s
Total friction loss 0,1949 ft.lbf/lb 2,1877 ft.lbf/lb
NPSH 57,6348 ft.lbf/lb
Required motor driver 2
81
7.20. Pompa (P-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa-02

Kode Alat P-02
DATA DESAIN

Temperatur 40 oC
Laju alir massa 17.339,6966 kg/jam
Kapasitas 4.624,2537 gal/min
SUCTION DISCHARGE
NPS 2,5 in 2,000 in

SN 80 40
ID 2,9000 in 2,0670 in
OD 3,5000 in 2,3800 in
L 5m 25 m
Velocity 201,0318 ft/s 442,8700 ft/s
Total friction loss 3.741,7289 ft.lbf/lb 2,1877 ft.lbf/lb
NPSH 14.945,9051 ft.lbf/lb
Required motor driver 2 (1 cadangan)
82
7.21. Pompa (P-03)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa-03

Kode Alat P-03
Mengalirkan Produk Samping ke Tanki
Fungsi
IPAL
DATA DESAIN

Temperatur 40oC
Laju alir massa 1,8700 kg/jam
Tekanan uap 1.825,6070 psi
SUCTION DISCHARGE
NPS 3,000 in 0,5000 in

SN 80 40
ID 2,9000 in 2,062 in
OD 3,5000 in 0,8400 in
L 5m 25 m
BAB VIII
ORGANISASI PERUSAHAAN
8.1. Bentuk Perusahaan
Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang di organisasikan dan di
operasikan untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen agar memperoleh
keuntungan. Sistem pengolahan (manajemen) organisasi perusahaan bertugas untuk
mengatur, merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan perusahaan dengan
efektif dan efesien. Selain itu, untuk mendapatkan profit yang optimal juga harus
didukung oleh pembagian tugas dan wewenang yang jelas dari setiap personil yang
terlihat dalam perusahaan.
Pabrik Akrolein yang akan didirikan mempunyai:
Bentuk Perusahaan : PT (Perseroan Terbatas)
Status Perusahaan : PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri)
Lokasi Perusahaan : Kabupaten Bengkalis, Kecamatan Medang
Kampai, Kota Dumai, Riau
Tenaga Kerja : 145 orang
Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prancangan pabrik ini adalah
Perseroan Terbatas (PT). Menurut pasal 1 UU no. 40 Tahun 2007, Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang merupakan persekutuan modal, didirikan
berdasarkan perjanjian melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang
seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam
undang- undang serta peraturan pelaksanaannya.
83
84
Keuntungan dari perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas sebagai
berikut :
a. Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan pribadi pemilik saham
maupun pengelola .
b. Pemakaian nama Perseroan Terbatas dilindungi oleh undang-undang dan
peraturan.
c. Pengelolaan perusahaan terpisah dari pemilik saham (pemilik perusahaan),
sehingga tanggung jawab berjalannya perusahaan berada di tangan pengelola.
d. Kelangsungan perusahaan lebih terjamin karena perusahaan tidak
tergantung kepada satu pihak dan kepemilikannya bisa berganti-ganti.
e. Pengelolaan perusahaan dapat dilakukan lebih efisien serta profesional
karena pembagian tugas dan tanggup jawab pengurus (direktur dan komisaris) serta
pemegang saham diatur secara jelas.
8.2. Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan susunan dan hubungan antara setiap bagian
maupun posisi yang terdapat pada sebuah organisasi atau perusahaan dalam
menjalankan kegiatan- kegiatan operasionalnya dengan maksud untuk mencapai
tujuan yang telah ditentukan sebelumnya. Struktur organisasi dapat
menggambarkan secara jelas pemisahan kegiatan dari pekerjaan antara yang satu
dengan kegiatan yang lainnya dan juga bagaimana hubungan antara aktivitas dan
fungsi dibatasi. Di dalam struktur organisasi yang baik harus dapat menjelaskan
hubungan antara wewenang siapa melapor atau bertanggung jawab kepada siapa,
sehingga terdapat suatu pertanggung jawaban apa yang akan di kerjakan.

85
Menurut Munawaroh (2019), untuk memperoleh sistem organisasi yang
baik perlu diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan pedoman, yaitu:
a. Pendelegasian wewenang
b. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
c. Pembagian tugas kerja yang jelas
d. Kesatuan perintah dan tanggung jawab
e. Sistem kontrol asas kerja yang telah dilaksanakan
f. Organisasi perusahaan yang fleksibel
Dalam perancangan pabrik akrolein termodifikasi ini digunakan struktur
organisasi garis. Keuntungan dari struktur organisasi ini adalah:
1. Struktur organisasinya sederhana dan jelas.
2. Pembagian tugas menjadi jelas antara pelaksana tugas pokok danpelaksana
tugas penunjang.
3. Wewenang dan tanggung jawab lebih mudah dipahami.
4. Disiplin kerja dapat terlaksana dengan baik.
5. Mata rantai instruksi yang menghubungkan seluruh unit dalam organisasi
berada di bawah organisasi yang jelas.
8.2.1. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimipnan eksekutif tertinggi diperisahaan
dimana dalm menjalankan tugas sehari-hari dibantu oleh direktur teknik dan
direktur administrasi. Tugas dan wewenang direktur utama antara lain:
1. Melaksanakan aturan perusahaan dan mempertanggungjawabkan kepada
pemegang saham pada masa akhir jabatannya.
2. Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membantu keberlanjutan

86
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimipinan, konsumen dan karyawan.
3. Mengangkat dan memberhentikan kepala dengan persetujuan dari RUPS
4. Bekerja sama dengan direktur produksi, direktur keuangan dan umumdalam
menjalankan perusahaan.
8.2.2. Sekretaris Umum
Sekretaris umum perusahaan, bertanggung jawab untuk peraturan dan
regulasi serta memastikan bahwa para pemegang saham, otoritas pasar modal,
analis dan publik memperoleh seluruh informasi penting yang terkait dengan
Perseroan secara tepat waktu, lengkap dan akurat, dan memastikan bahwa
pengungkapan informasi serta komunikasi internal dan eksternal Perseroan
dilakukan secara transparan. Tugas dan wewenang sekretaris perusahaan meliputi:
1. Memantau kepatuhan perseroan terhadap undang-undang perseroan dan
ketentuan perundang-undangan lainnya.
2. Menjalin komunikasi secara teratur dengan otoritas pengawas pasar modal
termasuk Otoritas Jasa Keuangan dan Bursa Efek Indonesia, dan atau lembaga
terkait lainnya yang berkaitan dengan tata kelola, aksi korporasi, dan transaksi
penting.
3. Memastikan bahwa para pemegang saham dan masyarakat pada umumnya
senantiasa memperoleh informasi secara teratur mengenai aksi korporasi, posisi
keuangan, dan masalah-masalah penting lainnya.
4. Menyelenggarakan rapat umum pemegang saham, rapat direksi dan dewan
komisaris.
5. Memastikan dewan komisaris dan direksi memperoleh informasi secara
cepat tentang setiap perubahan peraturan yang relevan dan bahwa mereka
memahami dampaknya.
87
6. bertanggung jawab melaksanakan program orientasi terhadap perusahaan
bagi direksi dan dewan komisaris.
8.2.3. Manager
Secara umum tugas manager adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
garis-garis yang diberikan oleh direktur. Manager secara operasional bertanggung
jawab kepada Direktur. Dalam organisasi pabrik akrolein ini terdapat 4 manager,
yaitu:
1. Manager Produksi
2. Manager Teknik
3. Manager Keuangan
4. Manager SDM dan Umum
8.2.3.1 Manager Produksi
Manager produksi mempunyai wewenang untuk merumuskan kebijakan
teknik operasi pabrik dan mengawasi kesinambungan operasional pabrik. Manager
produksi membawahi :
a. Kabag Proses
Kepala bagian produksi memiliki wewenang:
1. Mengawasi pelaksanaan operasi selama proses produksi berlangsung
2. Mengawasi persediaan bahan baku dan penyimpanan hasil produksi serta
transportasi hasil produksi
3. Memeriksa mutu produk yang dihasilkan
4. Meneliti dan mengembangkan spesifikasi produk
Kepala bagian produksi membawahi:

88
a. Seksi Operation, yang bertugas:
▪ Mengawasi jalannya proses dan produksi
▪ Menjalankan tindakan sepelunya pada peralatan produksi yang mengalami
kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang
b. Seksi utilitas, yang bertugas melaksanakan dan mengatur sarana utilitas
untuk memenuhi kebutuhan proses, kebutuhan air, uap air dan tenaga listrik.
c. Kabag Quality Control
Kepala bagian Quality Control memiliki wewenang:
1. Menguji produk dari segi kualitas dan kuantitas selama proses produksi.
d. Kabag Laboratorium
a. Seksi Laboratrium, memiliki tugas :
• mengkoordinasikan seluruh kegiatan laboratorium
• Melakukan perencanaan dan pengembangan laboratorium.
• Mengelola tenaga laboratorium.
• Memantau pemanfaatan sarana dan prasarana yang ada di laboratorium.
b. Seksi K3 dan Lingkungan, yang bertugas mengawasi hal-hal yang dapat
mengancam keselamatan pekerja dan mengurangi potensi bahaya yang ada.
8.3.2.2. Manager Teknik
Manager Teknik memiliki tugas d wewenang untuk mengawasi dan
menyelenggarakan pemeliharaan dan peralatan serta melaksanakan perbaikan serta
kelancaran-kelancaran mesin peralatan produksi. Manager Teknik membawahi
beberapa kepala bagian diantaranya :
a. Kabag Maintenance
Kabag Maintenance memiliki tugas untuk mengawasi pelaksanaan pekerjaan-
pekerjaan pemeliaraan terhadap seluruh peralatan didalam industri, proses
penggunaan alat agar selalu berfungsi dengan baik.

89
Kabag Maintenance membawahi :
a. Kepala seksi Planning & support
b. Kepala seksi Execution
b. Kepala Bagian Teknologi
Kepala Bagian Teknologi memiliki tugas dana wewenang untuk melaksanakan,
pengembangan, pengelolaan, dan pemberian layanan teknologi informasi dan
kominikasi serta pengelolaan sistem. Kabag Teknologi membawahi :
a. Seksi IT, yang bertugas bertanggung jawab atas informasi teknologi
perusahaan.
b. Seksi instrumentasi, yang bertugas bertanggung jawab terhadap alat-alat
proses produksi.
8.2.3.2 Manager Keuangan
Manager keuangan dalam melaksanakan tugasnya mempunyai wewenang
untuk melakukan pegawasan terhadap keuangan perusahaan serta merencanakan
anggaran belanja dan pendapatan perusahan. Manager keuangan membawahi
beberapa kepala bagian diantaranya :
1. Kepala Bagian Pendanaan dan Proses
2. Kepala Bagian Pendapatan
a. Kasi Administif yang bertugas menyelenggarakan pencatatan
hutang piutang, administrasi persediaan kantor dan pembukuan, serta
masalah perpajakan.
b. Seksi akuntansi, yang bertugas menghitung penggunaan uang
perusahaan, mengatur uang dan membuat ramlan tentang keuangan masa
depan
90
8.2.3.3 Manager SDM dan Umum
Manager SDM dan umum dalam melaksnakan tugas mempunyai wewenang
untuk melaksanakan tata laksana seluruh unsur dalam organisasi. Manager SDM
dan umum membawahi kepala bagian SDM. Kepala bagian SDM bertanggung
jawab dalam bidang personalia dan pendidikan. Kabag SDM membawahi beberapa
seksi diantaranya:
a. Seksi Pemasaran, mempunyai wewenang untuk melakukan persiapan
bahan perumusan kebijakan teknis, bimbingan teknis koperasi dan UKM dibidang
pemasaran dan kemitraan.
b. Seksi Pengadaan, berwenang unutuk meningkatkan sarana dan prasarana
didalam pabrik.
c. Seksi umum, mempunyai wewenang untuk memberikan pelayanan kepada
semua struktur di dalam perusahaan pada bidang kesejahteraan, kesehatan serta
keselamatan kerja untuk seluruh karyawan dan keluarga.
d. Seksi personalia, mempunyai wewenang untuk memberikan pelayanan-
pelayanan administrasi pada semua unsur dalam organisasi perusahaan, mengatur
dan meningkatkan hubungan kerjasama antara karyawan perusahaan dan
masyarakat sekitar, serta memberikan latihan dan pendidikan bagi karyawan.
e. Seksi pelayanan umum, yang bertugas untuk menjaga keamanan dan
kebersihan pabrik serta memberikan pelayanan umum kepada karyawan.
8.3. Waktu Kerja
Menurut Kusnarjo (2010), pabrik biasanya beroperasi selama 330 haridalam
setahun dan 24 jam per hari, sisa harinya digunakan untuk pembersihan serta
perbaikan dan perawatan peralatan proses produksi, atau yang dikenal dengan
istilah shut down. Pada pabrik sodium peroksida ini pabrik beroperasi selama 300
91
hari. Hari kerja unit produksi adalah hari senin sampai dengan hari minggu. Sisa
hari yang bukan merupakan hari libur digunakan untuk perbaikan atau perawatan
dan shut down. Kegiatan tersebut bertujuan untuk menjaga kelancaran proses
produksi serta mekanisme administrasi dan pemasaran maka waktu kerja karyawan
diatur dengan sistem shift dan non shift.
8.3.1. Karyawan Sistem Shift
Karyawan sistem shift sehari bekerja 24 jam, yang terbagi menjadi 3 shift.
Karyawan shift ini termasuk karyawan yang secara langsung menangani proses
operasi pabrik, misalnya: operator, karyawan-karyawan shift, gudang serta
keamanan dan keselamatan kerja. Ketentuan jam kerja pegawai shift sebagai
berikut:
▪ Shift I : 08.00 – 16.00
▪ Shift II : 16.00 – 24.00
▪ Shift III : 24.00 – 08.00
Jadwal keja dibagi dalam 4 minggu dan 4 kelompok (tim). Setiap kelompok
kerja akan mendapatkan libur 1 minggu dalam 1 bulan hari kerja.
Tabel 8.1. Jadwal Kerja Karyawan Pabrik

Minggu Ke-
Tim
1 2 3 4
I Pagi Sore Malam Off

II Sore Malam Off Pagi
III Malam Off Pagi Sore
IV Off Pagi Sore Malam
Karena kemajuan suatu pabrik atau perusahaan tergantung pada kedisplinan
karyawannya, maka salah satu cara untuk menciptakan kedisiplinan adalah dengan
memberlakukan absensi. Dari mulai direktur utama sampai karyawan kebersihan

92
diberlakukan absensi setiap jam kerjanya yang nantinya dapat menjadi
pertimbangan perusahaan dalam meningkatakan karier kerjanya (Kusnarjo, 2010).
8.3.2. Karyawan Sistem Non-Shift
Karyawan non-shift berkerja selama 5 hari dalam seminggu dengan total
kerja 40 jam per minggu yang telah ditetapkan sesuai dengan UU Cipta Kerja No.
11/2020, sedangakan pada hari sabtu, minggu dan hari besar libur. Pegawai non-
shift ini termasuk karyawan yang tidak langsung menangani operasi pabrik.
Ketentuan jam kerja adalah sebagai berikut:
▪ Hari senin-kamis : 08.00 – 16.00 (jam istirahat: 12.00 – 13.00)
▪ Hari jumat : 08.00 – 16.00 (jam istirahat: 11.00 – 13.00)
▪ Sabtu : 08.00 – 16.00 (jam istirahat: 12.00 – 13.00)
8.4. Penentuan Jumlah Pekerja
Karyawan yang berada dalam lingkungan pabrik terdiri dari 2
penggelompokkan yaitu direct operating labor dan indirect operating labor.
a. Direct Operating Labor
Direct operating labor adalah pekerja yang berhubungan langsung dengan
jalannya proses di pabrik. Dalam hal ini dapat dikategorikan untuk karyawan pada
bidang teknik, produksi, dan utilitas. Pekerja shift bekerja selama 8 jam per hari
sesuai dengan jadwal shift yang ditentukan, maka:
1. Metode penentuan jumlah buruh pada bagian proses atau operasidilakukan
dengan menggunakan Gambar 6-35 dalam buku Vilbrant “Chemical Engineering
Plant Design”. Prosedur perhitungan dilakukan dengan cara proses sebagai berikut:
a) Penentuan kapasitas produksi (P) = Ton/Tahun P = 120.000 ton/tahun = 400
ton/hari.
93
b) Penentuan kondisi proses yang digunakan, yaitu proses dengan peralatan
semi otomatis (kondisi rata-rata).
c) Diperoleh harga M dari persamaan M = 15,2 x P0,25 sehingga diperoleh
harga M dari perhitungan = 68 orang karyawan.
Tahapan proses dan operasi di pabrik terdiri dari 7 tahap, yaitu :
1. Pumping
2. Heating
3. Compressing
4. Reaction
5. Cooler
6. Expander
7. Vaporizer
8. Purification
9. Utility
Pekerja operasi selama 8 jam/hari sesuai dengan jumlah shift yang telah
ditentukan. Sehingga :
Pekerja shift bekerja selama 8 jam per hari sesuai dengan jadwal shift yang
ditentukan, maka:
M
M = ×PS
Time work
94
= 68 ×8
8 Jam
= 68 Pekerja/hari
Jadi, jumlah karyawan yang dibutuhkan untuk direct operating labor adalah 68
orang.
d) Indirect Operating Labor
Indirect operating labor adalah pekerja yang tidak berhubungan dengan
jumlah operasi pabrik. Jenis pekerja ini dapat dikategorikan untuk pekerja pada
bidang perbengkelan atau pemeliharaan, bidang puslitbang, bagian umum, dan
bagian pemasaran serta keuangan. Diperkirakan jumlah pekerja pada kelompok
ini didasarka pada kondisi rata-rata kebutuhan pabrik terhadap pekerja untukbagian
pemeliharaan atau perbengkelan, bagian puslitbang, bagian umum, serta bagian
pemasaran dan keuangan.
Dalam pengelolaan sumber daya manusia (SDM), hal penting yang perlu
dilakukan adalah analisa jabatan (job analysis) dalam organisasi perusahaan.
Kemudian, disusun rincian atau deskripsi jabatan (job description) agar seluruh
kegiatan perusahaan tercakup dalam deskripsi jabatan, tidak boleh ada jabatan yang
tumpang tindih ataupun yang tidak dilibatkan. Untuk tenaga kerja diperlukan
spesifikasi jabatan yang menyangkut jenjang pendidikan, kemampuan kerja (skill),
jenis kelamin, dan lainnya. Tenaga kerja dalam pabrik akrolein disusun berdasarkan
tingkat kedudukan (jabatan) dan jenjang pendidikan seperti dapat dilihat pada tabel
berikut ini.
95
Tabel 8.2. Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Posisi Jabatan Jumlah Jadwal Kerja

Direktur Utama Perusahaan 1 Daily
General Manager 2 Daily
Sekretaris Umum 1 Daily
A. Manager Produksi 1 Daily
I. Kepala Bagian Proses 1 Daily
Kepala Seksi Operation 1 Daily
Operator Kontrol 8 Shift
Operator Lapangan 8 Shift
Kepala Seksi Utilitas 1 Daily
Operator Kontrol 8 Shift
Operator Lapangan 8 Shift
II Kepala Bagian Quality Control 1 Daily
Kepala Seksi Laboratorium 1 Daily
Analis 4 Shift
Kepala Seksi K3 dan Lingkungan 1 Daily
Ahli K3 3 Daily
Ahli Lingkungan 1 Daily
B. Manajer Teknik 1 Daily
I Kepala Bagian Maintenance 1 Daily
Kepala Seksi Planning & Support 1 Daily
Engineer 4 Shift
Kepala Seksi Execution 1 Daily
Staff 4 Shift
II Kepala Bagian Teknologi 1 Daily
Kepala Seksi IT 1 Daily
Ahli IT 1 Daily
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Daily
Instrumentasi 4 Shift
C. Manajer Keuangan 1 Daily
Sekretaris Manager
1
Keuangan Daily
I Kepala Bagian Pendanaan Proses 1 Daily
Kepala Seksi Administratif 1 Daily
Sekretaris 1 Daily
Kepala Seksi Akuntansi 1 Daily
Sekretaris 1 Daily
II Kepala Bagian Pendapatan 1 Daily
Kepala Seksi Administratif 1 Daily
Sekretaris 1 Daily
Kepala Seksi Akuntansi 1 Daily
Sekretaris 1 Daily
D. Manajer SDM dan Umum 1 Daily
Kepala Bagian Pemasaran dan
I 1
Pengadaan Daily
96
Kepala Seksi Pemasaran 1 Daily

Bagian Penjualan dan promosi 2 Daily
Bagian Pergudangan 2 Daily
Kepala Seksi Pengadaan 1 Daily
Bagian Pembelian 3 Daily
I Kepala Bagian Umum 1 Daily
Kepala Seksi Personalia 1 Daily
Bagian Humas 2 Daily
Bagian Kepegawaian 2 Daily
Kepala Seksi Pelayanan dan Umum 1 Daily
Dokter 4 Shift
Perawat 8 Shift
Satpam 12 Shift
Pemadam Kebakaran 8 Shift
Supir 8 Daily
Penjaga Gudang 4 Shift
Jumlah Karyawan 145
8.5. Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman
kerja, keahlian, dan resiko kerja. Parik akrolein direncanakan berdiri di Provinsi Riau.
Berdasarkan Keputusan Kota Dumai, Nomor 188/538/KPTS/013/2020, bahwa upah
minimum provinsi regional (UMR) Provinsi Jawa Timur ditetapkan sebesar Rp.
4.197.030,51. Perincian gaji karyawan pada pabrik pembuatan akrolein ini dapat dilihat
pada tabel berikut.
Tabel 8.3. Perincian Gaji Karyawan
No. Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Total Gaji/Bulan (Rp)

1 Direktur Perusahaan 1 50.000.000,00 50.000.000,00
2 General Manager 2 35.000.000,00 70.000.000,00
3 Sekretaris Umum 1 15.000.000,00 15.000.000,00
4 Kabag 8 25.000.000,00 200.000.000,00
5 Kasi 16 20.000.000,00 320.000.000,00
6 Manager 4 30.000.000,00 120.000.000,00
7 Sekretaris Manager 1 8.000.000,00 8.000.000,00
8 Operator Kontrol 16 6.000.000,00 96.000.000,00
9 Operator Lapangan 16 6.000.000,00 80.000.000,00
10 Analis 4 3.500.000,00 14.000.000,00
11 Ahli K3 3 7.000.000,00 21.000.000,00
12 Ahli Lingkungan 1 7.000.000,00 7.000.000,00
13 Engineer 4 12.000.000,00 48.000.000,00
97
14 Staff 4 3.200.000,00 12.000.000,00

15 Ahli IT 1 7.000.000,00 7.000.000,00
16 Instrumentasi 4 8.000.000,00 32.000.000,00
17 Dokter 4 10.000.000,00 40.000.000,00
18 Perawat 8 3.200.000,00 25.000.000,00
19 Satpam 12 3.000.000,00 36.000.000,00
20 Pemadam Kebakaran 8 3.000.000,00 24.000.000,00
21 Supir 8 2.900.000,00 23.000.000,00
22 Penjaga Gudang 4 3.000.000,00 11.000.000,00
23 Sekretaris 4 3.200.000,00 12.000.000,00
24 Bagian 11 3.200.000,00 35.200.000,00
Total 145 272.900.000,0000 1.308.400.000,000
8.6. Penentuan Sosial dan Kesejahteraan
Selain upah yang dibayarkan serta pengaturan jadwal kerja yang sudah
dibuat sedemikian rupa, perusahaan juga menyediakan fasilitas-fasilitas lain demi
kesejahteraan karyawan, yaitu sebagai berikut :
a. Jaminan Keselamatan Kerja.
Perusahaan menyediakan fasilitas keselamatan kerja untuk karyawan
berupa perlengkapan-perlengkapan seperti:
• Welding Mask
• Welding Glasses
• Sarung tanga karet
• Safety Helmet
• Sepatu Pengamanan
• Dust Respirator
• Baju Pelindung
• Alat penyumbat telinga (ear plug)
• Ear Muff
98
b. Jaminan Asuransi
Menurut UU No 40 Tahun 2004, sistem jaminan sosial nasional bertujuan
untuk memberikan jaminan terpenuhinya kebutuhan dasar hidup yang layak bagi
setiap peserta dan/atau anggota keluarganya. Pemberi kerja secara bertahap wajib
mendaftarkan dirinya dan pekerjaannya sebagai peserta kepada Badan
Penyelenggara Jaminan Sosial, sesuai dengan program jaminan sosial yang diikuti
(pasal 13).
Sesuai dengan UU No. 24/2011, termasuk peraturan pelaksanaannya
perusahaan mengikut-sertakan setiap karyawannya dalam program Badan
Penyelenggaran Jaminan Sosial (BPJS) Ketenagakerjaan yang meliputi:
a. Jaminan kesehatan kerja
b. Jaminan kematian
c. Jaminan hari tua
d. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program
Bantuan Kesehatan
Peningkatan efektifitas kerja pada perusahaan dilakukan dengan cara
pemberian fasilitas untuk kesejahteraan karyawan. Upaya yang dilakukan selain
memberikan upah resmi adalah memberikan beberapa fasilitas lain kepada setiap
tenaga kerja berupa:
▪ Tunjangan hari raya
▪ Fasilitas cuti tahunan sebanyak 12 hari kerja per tahun
▪ Fasilitas kegiatan ibadah yaitu masjid
▪ Fasilitas kesehatan dengan dokter dan perawat

STRUKTUR ORGANISASI
Gambar 8.1. Bagan Struktur Oraganisasi Perusahaan

99
BAB IX
PENGOLAHAN LIMBAH
Menurut Undang-undang Nomor 32 Tahun 2009 limbah adalah sisa suatu
usaha atau kegiatan. Limbah erat kaitannya dengan pencemaran, karena limbah
inilah yang menjadi substansi pencemaran lingkungan, karena itu, pengolahan
limbah sangat dibutuhkan agar tidak mencemari lingkungan. Oleh karena itu
diperlukannya perlakuan khusus untuk pengolahan limbah agar tidak merusak
lingkungan. Dengan konsentrasi dan kuantitas tertentu, kehadiran limbah dapat
berdampak negatif terhadap lingkungan terutama bagi kesehatan manusia, sehingga
perlu dilakukan penanganan terhadap limbah. Beberapa hal yang perlu diperhatikan
dalam pengolahan limbah yaitu metode penanganan limbah yang tepat dan efisien
sehingga tidak mencemari lingkungan.
Menurut Putri (2016), limbah dapat digolongkan menjadi empat bagian
berdasarkan karakteristiknya, yaitu: limbah cair, limbah padat, limbah gas/partikel,
dan limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun).
a. Limbah Padat
Limbah padat adalah limbah yang memiliki wujud padat yang bersifat
kering dan tidak dapat berpindah kecuali dipindahkan. Limbah padat ini biasanya
berasal dari sisa makanan, sayuran, potongan kayu, ampas hasil industri, dan lain-
lain.
100
101
b. Limbah Cair
Limbah cair adalah limbah yang memiliki wujud cair. Limbah cair ini selalu
larut dalam air dan selalu berpindah. Contoh dari limbah cair ini adalah air bekas
cuci pakaian dan piring, limbah cair dari industri, dan lain-lain.
c. Limbah Gas
Limbah gas adalah limbah yang berwujud gas. Limbah gas bisa dilihat
dalam bentuk asap dan selalu bergerak sehingga penyebarannya luas. Contoh dari
limbah gas adalah gas buangan kendaraan bermotor, buangan gas dari hasil industri
d. Limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)
Limbah B3 diantaranya terdiri dari bahan radioaktif, bahan kimia, toner
catridge, minyak, dan sebagainya. Menurut PP No. 18 tahun 1999, limbah B3
adalah sisa suatu usaha atau kegiatan yang mengandung bahan berbahaya dan
beracun yang karena sifat dan konsentrasinya dan jumlahnya, baik secara langsung
maupun tidak langsung, dapat mencemarkan lingkungan hidup, dapat
membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup manusia serta
makhluk hidup lain. Limbah yang termasuk sebagai limbah B3 apabila memiliki
salah satu atau lebih karakteristik sebagai berikut: mudah meledak, mudah terbakar,
bersifat reaktif, beracun menyebabkan infeksi dan bersifat korosif.
Menurut Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia No. 5
Tahun 2014 tentang baku mutu air limbah bagi industri dapat dilihat pada tabel
berikut ini.
102
Tabel 9.1. Baku Mutu Air Limbah
Parameter Satuan Kadar Maksimum
pH - 6-9
BOD mg/L 100
COD mg/L 200
TSS mg/L 150
Minyak dan Lemak mg/L 15
Fenol mg/L 1
Cr mg/L 1
Cu mg/L 3
Zn mg/L 10
Ni mg/L 0,5
Kuantitas Air Limbah m3/ton bahan

0,6
Paling Tinggi baku
(Sumber : PMLH, 2014)
Pengolahan air limbah pabrik bioavtur dengan sistem biofilter anaerob –
aerob didesain berdasarkan kapasitas buangan limbah pabrik dan limbah domestik
dengan karyawan sebanyak 145 orang. Pada limbah cair, instalasi pengolahan air
limbah (IPAL) dirancang untuk mengelola air limbah cair dari aktivitas proses,
maupun operasional pabrik.
9.1. Limbah Cair
Pengolahan limbah cair adalah menjaga air yang keluar tetap bersih dengan
menghilangkan polutan yang ada dalam air limbah tersebut, atau dengan
103
menguraikan polutan yang ada didalam air limbah sehingga hilang sifat-sifat dari
polutan tersebut. Limbah cair berasal dari limbah domestik, limbah industrial, dan
limbah komunal.
9.1.1. Limbah Cair Domestik dan Proses
Limbah cair domestik berasal dari buangan limbah cair oleh karyawan
pabrik sebanyak 145 orang, dimana diperhitungkan pemakaian air sebanyak 120
liter/orang/hari. Limbah cair domestik dan proses ini dapat digabungkan
pengolahannya. Hal ini karena tidak adanya kandungan yang berbahaya dari
masing-masing limbah tersebut. Selain itu, kandungan bahan kimia pada limbah
hasil proses juga sangat sedikit.
Menurut Rochma dan Ipung (2015), perhitungan debit air limbah
berdasarkan pada konsumsi air bersih per orang per hari. Besarnya air bersih yang
akan menjadi air limbah tersebut diperkirakan sebanyak 70% hingga 80% dari
penggunaan air bersih. Estimasi debit air limbah diperoleh dengan persamaan
berikut:
Q ave air bersih = Kebutuhan air bersih per orang x Jumlah penduduk...............(1)
Q ave air limbah = (70-80%) x Q ave air bersih...................................................(2)
Dari persamaan 1 dan 2 didapatkan debit limbah cair domestik sebagai berikut:
Limbah Cair Domestik = 80% x Q air bersih x Jumlah Karyawan
= 80% x 120 liter/orang/hari x 145 orang
= 17.400,0000 liter/hari
= 17,4000 m3/hari SNI 06-6989-26-2005
Kapasitas IPAL yang direncanakan pada pabrik Akrolein adalah sebagai
berikut.
Kapasitas Pengolahan :17,4449 m3/hari

104
BOD air limbah rata-rata : 0,3634
Konsentrasi SS :
Total efisiensi pengolahan : 85-90 %
BOD air olahan : 30 mg/l
SS air olahan : 30 mg/l (Wulandari, 2014)
9.1.1.1. Desain Bak Pemisah Lemak/ Minyak
Bak pemisah minyak (skimmer) direncanakan untuk mengurangi beban
organik berupa lemak. Bak pemisah minyak didesain dengan inlet yang diletakkan
didasar bak agar minyak mudah mengapung keatas.
Kapasitas Pengolahan : 17,4449 m3/hari
Kriteria perencanaan : Retention time = ± 30 menit
(Wulandari, 2014)
30
Volume bak yang diperlukan = 60 ×24 hari × 17,4449 m3 /hari = 0,3634 m3
Dimensi Bak direncanakan :
Panjang : 1,5 m
Lebar :2m
Tinggi :1m
Ruang bebas (Free board) : 0,5 m
Volume efektif : 1,5 m3
Konstruksi : Beton K300
Tebal dinding : 0,2 m
9.1.1.2. Desain Bak Equalisasi
Bak equalisasi/ Bak pengumpul berfungsi sebagai penampung limbah dan
kontrol aliran air limbah. Bak equalisasi terbuat dari pasangan batu bata, bentuk
105
persegi panjang dilengkapi dengan Bar Screen berupa kawat yang terbuat dari
stainless. Waktu tinggal di dalam bak (HRT) = 2 - 8 jam
(Wulandari, 2014)
Ditetapkan : waktu tinggal (td) limbah di dalam bak equalisasi, 2 jam
2 𝑚3
Volume bak diperlukan = 24 ℎ𝑎𝑟𝑖 × 17,4449 = 1,4537𝑚3/hari
ℎ𝑎𝑟𝑖
Panjang : 2,5 m
Lebar :2m
Tinggi :1m
Volume efektif : 5 m3
9.1.1.3. Desain Bak Pengendapan Awal
Bak Sedimentasi/ Bak pengendapan awal berfungsi sebagai tempat
pemisahan air dan kontaminan pengotor air dengan cara memanfaatkan berat jenis,
yaitu kotoran yang mempunyai berat jenis akan jatuh kebawah masuk ke sludge
pool, sementara air yang bagus akan overflow dan masuk ke bak biofilter anaerob
– aerob. Bak Sedimentasi terbuat dari pasangan batu bata dan tertutup yang
dilengkapi dengan lubang kontrol, bak berbentuk persegi panjang, air limbah masuk
melalui pipa inlet secara gravitasi, pemeliharaan dengan cara pengurasan manual.
Debit Air Limbah : 17,4449 m3/hari
BOD masuk : 300 mg/liter
Efisiensi : 25 %
106
BOD keluar : 225 mg/liter
Waktu tinggal di dalam bak (HRT) = 2 - 8 jam (Wulandari,
2014)
2 𝑚3 𝑚3
Volume bak diperlukan = 24 ℎ𝑎𝑟𝑖 × 18,5667 = 1,5472 ℎ𝑎𝑟𝑖
ℎ𝑎𝑟𝑖
Panjang : 2,5 m
Lebar :1m
Tinggi :1m
Volume efektif : 2,5 m3
9.1.1.4. Desain Bak Biofilter Anaerob - Aerob
Reaktor Biofilter Anaerob sebagai tempat pembunuhan bakteri atau
mikroorganisme, reaktor ini dipasang secara seri terhadap reaktor biofilter aerob,
dengan bahan pasangan batu bata berbentuk persegi panjang tertutup, media filter
yang digunakan batu apung dan kerikil/pecahan batu kali dengan diameter 2-3 cm,
fluida/air limbah dialirkan secara down flow dan upflow.
a. Desain Bak Biofilter Anaerob
Debit air limbah : 17,4449 m3/hari
Efisiensi : 80 %

107
Untuk pengolahan air dengan proses biofilter standar beban BOD per volume media
0,4 – 4,7 kg BOD/m3 hari (Wulandari, 2014). Ditetapkan beban BOD yang
digunakan 3 kg BOD/m3.hari.
Beban BOD di dalam air limbah = 17,4449 m3/hari x 225g/m3/ 1000
= 3,9251 kg/hari.
kg
3,9251
Volume media yang diperlukan = 𝑘𝑔𝐵𝑂𝐷
ℎ𝑎𝑟𝑖
= 0,0013 𝑚3
3 .ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑚3
Volume media = 40 % dari total volume reaktor

100
Volume reaktor diperlukan = × 1,0474𝑚3 = 2,6184 m3
40
2,6184 𝑚3
Waktu tinggal di dalam reaktor anaerob = 𝑚3
= 4,5 jam
13,9649
ℎ𝑎𝑟𝑖
Panjang : 2,5 m
Lebar :1m
Tinggi :1m
Tebal dinding : 20 cm
Dilakukan Pengecekan pada waktu tinggal :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 (𝑚3 )

td (jam) = 𝐷𝑒𝑏𝑖𝑡(𝑚3 /ℎ𝑎𝑟𝑖)
1 𝑚3
td = 13,9649 𝑚3 /ℎ𝑎𝑟𝑖 = 1,7186𝑗𝑎𝑚
Jadi, waktu tinggal (td) di dalam bak = 1,7186 𝑗𝑎𝑚
3,1421 𝑘𝑔 𝐵𝑂𝐷/ℎ𝑎𝑟𝑖
Beban BOD per volume media = 1,0474 𝑘𝑔𝐵𝑂𝐷/𝑚3 . ℎ𝑎𝑟𝑖
(1 × 1 ×2,1)𝑚3
108
b. Desain Bak Biofilter Aerob
Debit air limbah : 13,9649 m3/hari
Efisiensi : 50 %
Beban BOD di dalam air limbah = 13,9649 m3/hari x 75 g/m3/1000
=1,0474 kg/hari
50 𝑘𝑔
Jumlah BOD dihilangkan = 100 × 1,0474 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 0,5237 𝑘𝑔/ℎ𝑎𝑟𝑖
Beban BOD per volume media yang digunakan = 0,3 kg/m3.hari
0,5237 𝑘𝑔/ℎ𝑎𝑟𝑖
Volume media yang diperlukan = 0,3 𝑘𝑔/𝑚3 .ℎ𝑎𝑟𝑖 = 1,7456 m3
Volume media = 50% dari total volume reaktor.

100
Volume reaktor yang diperlukan = × 1,7456 m3= 3,4912 m3
50
3,4912
Waktu tinggal di dalam reaktor aerob = 13,9649 𝑚3 /hari × 24 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖
= 6 jam
Biofilter aerob terdiri dari dua rungan yaitu ruang aerasi dan ruang bed
media. Dimensi Reaktor Biofilter Aerob direncanakan terdiri dari:
Panjang : 2,5 m
Lebar :2m
Tinggi :1m
Tinggi Ruang bebas : 0,5 m
Kedalaman air efektif : 5 m3
109
9.1.1.5. Bak Pengendapan Akhir
Bak pengendap akhir terbuat dari pasangan bata dan tertutup dilengkapi
lubang kontrol, bentuk bak persegi panjang dengan pipa inlet dan outlet secara
gravitasi. Bak ini berfungsi sebagai pengendap akhir sesuai kebutuhan dan air
limpasan masuk ke bak khlorinator.
Kapasitas Pengolahan :13,9649 /hari
Waktu tinggal di dalam bak (HRT) = 2 - 5 jam (Wulandari,
2014)
5 𝑚3
Volume bak yang diperlukan = 24 ℎ𝑎𝑟𝑖 × 18,5667 = 3,8680𝑚3
ℎ𝑎𝑟𝑖
Dimensi Bak direncanakan
Panjang : 2,5 m
Lebar :2m
Kedalaman air efektif :1m
Ruang bebas (Free board) : 0.5 m
Bahan konstruksi : Beton K275
Digunakan pengecekan pada waktu tinggal :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 (𝑚3 )

td (jam) = 𝐷𝑒𝑏𝑖𝑡(𝑚3 /ℎ𝑎𝑟𝑖)
5 𝑚3
td = 13,9649 𝑚3 /ℎ𝑎𝑟𝑖 = 8,5930 𝑗𝑎𝑚
110
jadi, waktu tinggal (td) di dalam bak = 8,5930 jam
𝐷𝑒𝑏𝑖𝑡 (𝑚3 )
Beban permukaan ( surface loading ) = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 ×𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟
𝑚3
13,9649
ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑚3
= = 2,7930
1𝑚×1𝑚 𝑚2 ℎ𝑎𝑟𝑖
9.1.2. Limbah Cair Komunal
Debit rata-rata air limbah dapat dihitung dengan mengunkan rumus :
Q rata-rata air limbah = (70 – 80)% x Q air minum (Martin dkk,
2015)
Dimana :
Q air minum = 60-80 liter/ orang/ hari
Q rata-rata air limbah = 70 % x 145 liter/orang/ hari
= 101,5000 liter/orang/ hari
Debit puncak (Q peak) menggunakan rumus:
Q air limbah = 1,8 X Q rata-rata air limbah
= 1,8 X 101 liter/ orang/ hari
= 182,7000 liter/ orang/ hari
Untuk menghitung debit minimum air limbah (Q min) air limbah dapat
menggunakan rumus :
Q min air limbah = 0,5 X Q rata-rata air limbah
= 0,5 X 101 liter/ orang/ hari
= 50,7000 liter/orang/ hari
9.1.2.1 Sistem Jaringan Pemipaan

A. Pipa dari kloset (black water)
Diameter pipa minimal = 75 mm

111
Bahan = PVC
Asbes = Semen
Kemiringan pipa = 1 - 3%
B. Pipa untuk pengaliran air limbah non tinja (grey water)
Diameter pipa minimal = 50 mm
Bahan = PVC
Asbes = Semen
Kemiringan = 0,5 -1 %
Khusus air limbah dari dapur harus dilengkapi dengan unit perangkap lemak
(grease trap).
9.1.2.2. Perencanaan Teknis IPAL komunal
Kapasitas IPAL yang direncanakan yaitu:
Kapasitas IPAL = Q peak x Pn
Dimana :
Qpeak = debit puncak
Pn = jumlah penduduk tahun rencana Jadi,
Kapasitas IPAL = Q peak x Pn
= 182 liter/orang/hari x 145 orang
= 26.491,5000 liter/orang/ hari
Desain bak pemisahan lemak/minyak :
𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
Volume = 𝑥 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑜𝑙𝑎ℎ𝑎𝑛
6 x 24
Dimana, Retention time = ± 30 menit
30 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Volume = 𝑥 26.491,5000 liter/ orang/ hari
6 x 24
112
= 5.519,0625 liter
Desain bak ekualisasi :

𝐻𝑅𝑇
Volume yang diperkirakan = 𝑥 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑜𝑙𝑎ℎ𝑎𝑛
24
Dimana, HRT = waktu tinggal dalam bak (4-8) jam

𝐻𝑅𝑇
Volume yang diperkirakan = 𝑥 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑜𝑙𝑎ℎ𝑎𝑛
24
4 𝑗𝑎𝑚
= x 26.491,5000 liter/orang/hari
24
= 4.415,2500 liter
Reaktor Biofilter Anaerob :
𝐵𝑂𝐷 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑘𝑎𝑛 𝑙𝑖𝑚𝑏𝑎ℎ

Volume yang diperlukan = BOD yang digunakn
300 𝑚𝑔/𝑙
BOD yang digunakan = liter
4.415,2500 /hari
orang
= 0,0679 mg/hari
Bak Pengendap Akhir :
Bak pengendapan akhir terbuat dari pasangan batu dilengkapi lubang
kontrol,berbentuk bak persegi panjang dengan pipa inlet dan outlet secara gravitasi.
Bak ini berfungsi sebagai pengendap akhir sesuai kebutuhan dan air limpasan
masuk ke bak.
9.2 Limbah B3
Limbah B3 diantaranya terdiri dari bahan radioaktif, bahan kimia, toner
catridge, minyak, Oli dan sebagainya. Menurut PP No. 18 tahun 1999, limbah B3
adalah sisa suatu usaha atau kegiatan yang mengandung bahan berbahaya dan
beracun yang karena sifat dan konsentrasinya dan jumlahnya, baik secara langsung
maupun tidak langsung, dapat mencemarkan lingkungan hidup, dapat

113
membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup manusia serta
makhluk hidup lain. Limbah yang termasuk sebagai limbah B3 apabila memiliki
salah satu atau lebih karakteristik sebagai berikut: mudah meledak, mudah terbakar,
bersifat reaktif, beracun menyebabkan infeksi dan bersifat korosif.
Limbah B3 yang dihasilkan dari pabrik berupa chemicals dari Niagara filter
(NF-01) yang mana oli sendiri merupakan kategori limbah B3, dimana oli tersebut
berasal dari alat-alat industri yang digunakan untuk pelumas, dan oli juga dapat
membantu mengurangi gesekan antar kinerja alat-alat industri. Maka dari itu sisa-
sisa oli yang telah digunakan dapat dikategorikan dalam limbah B3 ini akan
dikumpulkan dan disimpan sesuai persyaratan keputusan kepala bdan pengendalian
dampak linkungan No: KEP-01/BAPEDAL/09/1995 selanjutnya diserahkan
kepada pengelola limbah B3 yang berizin.

114
Tampak Atas
Gambar 9.1. Bak Limbah Tampak Atas

115
Tampak Samping
Gambar 9.2. Bak Limbah Tampak Samping

BAB X
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang
dirancang dapat menguntungkan atau tidak dari sisi ekonomi. Perusahaan adalah
suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisir dan dijalankan atau dioperasikan
untuk menyediakan barang dan atau jasa bagi masyarakat. Pada prarancangan
pabrik akrolein ini dilakukan analisis ekonomi yang bertujuan untuk mengetahui
apakah pabrik yang akan didirikan dapat menguntungkan dan layak untuk
didirikan dari sisi ekonomi. Dalam hal ini dibuat evaluasi atau penilaian investasi
ekonomi yang ditinjau dengan parameter sebagai berikut:
1. Keuntungan (Probabilitas)
2. Lama Waktu Pengembalian Modal
3. Total Modal Akhir
4. Laju Pengembalian Modal
5. Break Even Point (BEP)
Analisis dari faktor-faktor diatas, perlu diadakan analisis terhadap
beberapa faktor, yaitu:
1. Modal Investasi (Total Capital Investment), terdiri dari:
a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal Kerja (Working Capital)
2. Biaya Produksi (Total Production Cost), terdiri dari:
a. Biaya Operasi (Total Manufacturing Cost)
b. Belanja Umum (General Expenses).
114
115
3. Total Pendapatan atau Analisis Kelayakan, meliputi:
a. Return of Investment
b. Pay Out Time
c. Break Even Point
d. Shut Down Point
e. Discounted Cash Flow
Perhitungan modal investasi dan biaya produksi di atas terlampir pada
lampiran D.
10.1. Keuntungan (Profitabilitas)
Secara ekonomi keuntungan merupakan selisih antara penjualann (SP)
dengan modal (TPC). Perkiraan keuntungan yang diperoleh setiap tahun didapat
dengan menghitung Annual Cash Flow (ACF). Annual Cash Flow adalah uang
tunai yang diperoleh setiap tahun yang didapat dari keuntungan setelah dipotong
pajak (NPAT) ditambah depreciation. Perancangan suatu pabrik harus
mempertimbangkan hasil keuntungannya. Secara ekonomi, keuntungan dapat diperoleh
setelah pabrik beroperasi dalam jangka waktu tertentu. Kriteria kelayakan pendirian
pabrik adalah persen ACF terhadap TCI yang didapat lebih besar dari bunga bank.
Berikut ini perhitungan Annual Cash Flow (ACF).
Produksi Akrolein = 120.000 ton/tahun
Harga Jual = US $ 1.5000/ kg
Penjualan Pertahun = US $ 180.000.000 kg/tahun
Harga jual akrolein US $ 1.5000,000 / kg
Hasil penjualan produk per tahunn US $ 59.045.268,1007
Total Production Cost (TPC) US $ 47.782.591,5714

−
116
Net Profit Before Tax (NPBT) US $ 11.262.676,5292
Income Tax (35% NPBT) US $ 3.941.936,7852

−
Net Profit After Tax (NPAT) US $ 7.320.739,7440
Depreciation US $ 2.004.639,7450
+
Annual Cash Flow (ACF) US$ 9.325.379,4890
Uang tunai yang diperoleh setiap tahun (ACF) adalah sebesar US $
9.325.379,4890. Kelayakan keuntungan yang didapat setiap tahun dapat diketahui
dari perbandingan % ACF terhadap TCI.
ACF
% ACF terhadap TCI =  100%
TCI
= 38,0610 %
Karena % ACF terhadap TCI (38,0610 %) lebih besar dari bunga bank
(10 %), maka dari segi keuntungan, pabrik akrolein ini layak didirikan.
10.2. Lama Waktu Pengembalian Modal
Lama waktu pengembalia modal dapat dilihat dari:
1. Lama Pengembalian Modal TCI
2. Pay Out Time (POT)
10.2.1. Lama Pengembalian Modal TCI
Total Capital Investment (TCI) adalah modal berupa uang yang
diperlukan untuk mendirikan pabrik. Suatu pabrik dinyatakan layak berdiri jika
modal TCI sudah dapat kembali sebelum mencapai setengah service life pabrik.
Modal TCI dikembalikan dari ACF. Lama pengembalia modal TCI dapat dihitung
dengan cara berikut:

117
Total Capital Investment (TCI) = US$
Annual Cash Flow (ACF) = US$ 9.325.379,4890
Bunga Modal (Bank BRI) = 10%
Tabel 10.1. Angsuran Pengembalian Modal TCI
TAHUN TOTAL
KE- PINJAMAN BUNGA HUTANG ANGSURAN SISA HUTANG
18.375.864,3292 18.375.864,3292 18.375.864,3292
1 18.375.864,3292 1.837.586,4329 20.213.450,7622 10.587.998,0183 9.625.452,7439
2 9.625.452,7439 962.545,2744 10.587.998,0183 10.587.998,0183 0,0000
Total 46.377.181,4024 2.800.131,7073 49.177.313,1097 21.175.996,0366 28.001.317,0731
Dari tabel di atas dapat dihitung lama pengangsuran modal TCI:
Total Capital Investement =
= US$ 24.501.152,4390
Modal awal yang dibutuhkan dalam pendirian pabrik akrolein sebesar US$
24.501.152,4390
10.2.2. Pay Out Time (POT)
Pay Out Time (POT) adalah lama pengembalian modal FCI dan bunga
TCI. Suatu pabrik layak didirikan apabila nilai POT kurang dari setengah umurn
pabrik. Lama pengembalian modal dapat ditentukan dengan persamaan:
POT =
dengan:
FCI (Fixed Capital Investment) = US $
Total bunga + TCI = US $ 27.301.284,1463
ACF (Annual Cash Flow) = US$ 9.325.379,4890
POT (Pay Out Time) =

118
= 5,2923 tahun
= 5,3 tahun
Karena POT sebesar 5,3 tahun, kurang dari setengah umurn pabrik,
maka pabrik ini layak untuk didirikan.
10.3. Total Modal Akhir
Total modal akhir adalah uang tunai yang ada hingga akhir umur pabrik.
Total modal akhir haruslah bernilai positif. Total modal akhir dapat dinyatakan
dalam dua cara, yaitu:
1. Net Profit Over Total Life of The Project (NPOTLP)
2. Total Capital Sink (TCS)
10.3.1. Net Profit Over Total Life of The Project (NPOTLP)
Net Profit Over Total Life of The Project (NPOTLP) merupakan total
keuntungan yang diperoleh dalam bentuk uang tunai selama umur pabrik
ditambah Capital Recovery (CR). Kriteria kelayakan NPOTLP adalah apabila
nilai NPOTLP lebih besar dari TCI ditambah bunga TCI. Nilai NPOTLP dapat
ditentukan dengan persamaan berikut:
NPOTLP = CCP + CR
Keterangan:
CCP = Cummulative Cash Position
CR = Capital Recovery
a. Cummulative Cash Position

119
Cummulative Cash Position (CCP) merupakan total Annual Cash Flow
(ACF) selama umur pabrik setelah dipotong Total Capital Investment (TCI).
Harga CCP ini ditentukan dengan persamaan:
CCP = n . ACF TCI
Keterangan :
(umur pabrik) = 11 tahunn
TCI (Total Capital Investment) = US$ 24.501.152,4390
CCP = (11 US$ 9.325.379,4890) US $ 24.501.152,4390)
= US $ 78.078.021,9401
b. Capital Recovery
Capital Recovery (CR) adalah modal yang ada pada akhir umur pabrik.
Capital Recovery terdiri dari Working Capital (WC), Salvage Value (SV) ndan
Land (L). Harga CR dapat ditentukan dengan persamaan:
CR = WC + SV + L
Keterangan:
WC (Working Capital) = US $ 4.900.230,4878
SV (Salvage Value) = US $ 0,0000
L (Land) = US $ 3.124.246,9828
CR = US $ 4.900.230,4878 + US$ 0 + US $ 3.124.246,9828
= US$ 8.024.477,4706
NPOTLP = CCP + CR
= US $ 78.078.021,9401 + US $ 8.024.477,4706
= US $ 86.102.499,4107
120
TCI + bunga = US $ 24.501.152,4390 + US $ 2.800.131,7073 (Tabel 10.1.)
= US $ 27.301.284,1463
Dari perhitungan di atas, harga NPOTLP yang didapat sebesar US $
86.102.499,4107, karena nilai tersebut lebih besar dari TCI ditambah bunga TCI,
yaitu US $ 27.301.284,1463, maka pabrik ini layak didirikan.
10.3.2. Total Capital Sink (TCS)
Total Capital Sink (TCS) merupakan Annual Cash Flow (ACF) selama
umur pabrik setelah dipotong angsuran pengembalian modal Total Capital
Invesment (TCI). Kriteria kelayakan TCS adalah jika nilai TCS lebih besar dari
TCI. Total Capital Sink (TCS) dapat ditentukan dengan cara sebagai berikut:
TCS = n . ACF – Σ Angsuran TCI
Keterangan:
n (umur pabrik) = 11 tahun
Σ Angsuran TCI = US $ 21.175.996,0366
TCS = n . ACF – Σ Angsuran TCI
= (11 US$ 9.325.379,4890 ) US $ 21.175.996,0366
= US $ 81.403.178,3426
Nilai TCS yang didapat sebesar US $ 81.403.178,3426. Nilai ini lebih besar dari Σ
Angsuran TCI, yaitu US $ 21.175.996,0366, Karena TCS lebih besar dari TCI
maka pabrik ini layak didirikan.
10.4. Laju Pengembalian Modal
Laju pengembalian modal dapat dinyatakan dengan:
a. Rate of Return on Investment (ROI)

121
b. Rate of Returnbased on Discounted Cash Flow (DCF).
Kriteria pabrik layak berdiri adalah apabila persentase ROI ataupun DCF.
Lebih besar dari bunga bank.
10.4.1. Rate of Return on Investment (ROI)
Rate of Return on Investment (ROI) dapat ditentukan dengan persamaan:
Net Profit After Tax

ROI =  100%
TCI
Dengan:
Net Profit After Tax = US $ 7.320.739,7440
TCI = US $ 24.501.152,4390
= 29,88 %
Nilai Rate of Return on Investment (ROI) yang diperoleh adalah 29,88 %.
Nilai ini lebih besar dari bunga bank. Karena ROI lebih besar dari bunga bank
maka pabrik ini layak didirikan.
10.4.2. Rate of Return based on Discounted Cash Flow (DCF)
Rate of Return based on Discounted Cash Flow (DCF) merupakan nilai
bunga sedemikian rupa, sehingga Total Capital Investment (TCI) memberikan
Annual Cash Flow (ACF) setiap tahun selama umur pabrik ditambah Working
Capital (WC) dan Salvage Value (SV) di akhir umur pabrik atau DCF-ROR
merupakan nilai bunga sedemikian rupa, sehingga nilai sekarang dari ACF selama
umur pabrik ditambah nilai sekarang dari WC dan SV pada akhir umur pabrik
sama dengan nilai TCI. Kriteria suatu pabrik layak didirikan adalah apabila DCF–
122
ROR lebih besar dari bunga bank. Discounted Cash Flow Rate of Return (i)
dihitung dengan persamaan:
 1 1 1  WC + Vs
TCI = ACF  + + ... + n
+
 (1 + i )1
(1 + i ) 2
(1 + i )  (1 + i) n
Keterangan :
TCI (Total Capital Investment) = US $ 24.501.152,4390
WC (Working Capital) = US $ 5.719.051,4104
SV (SalvageValue) = US $ 0,0000
n (Service Life) = 11 tahunn
i = Discounted Cash Flow Rate of Return
Dari hasil trial and error, didapatkan nilai Discounted Cash FlownRate
of Return (i) sebesar 44,0100 %. Pabrik ini layak didirikan karena nilai
Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR) lebih besar dari bunga bank.
10.5. Break Even Point (BEP)
Break Even Point (BEP) menunjukkan persentase kapasitas produksi yang
harus dicapai agar seluruh modal Total Production Cost (TPC) kembali oleh
Selling Price (SP) atau dengan kata lain BEP menunjukkan persentase kapasitas
produksi saat nilai SP sama dengan TPC. Pabrik layak didirikan apabila BEP
tidak terlalu besar atau tidak terlalu kecil. Nilai BEP yang wajar adalah 40%
sampai 50%. Break Even Point (BEP) dapat ditentukan secara grafis maupun
matematis. Langkah-langkah penentuan Break Even Point (BEP) secara grafis
adalah sebagai berikut:

123
a. menggambar grafik Fixed Cost (FC) sebagai fungsi dari % kapasitas
produksi.
b. menggambar grafik Variable Cost (VC) sebagai fungsi dari % kapasitas
produksi.
c. menggambar grafik Total Production Cost (TPC) dengan TPC =nFC + VC
sebagai fungsi dari % kapasitas produksi.
d. menggambar grafik Selling Price (SP) sebagai fungsi dari % kapasitas
produksi.
e. perpotongan dari grafik TPC dan SP akan memberikan nilai BEP.
Secara grafis, nilai Break Even Point (BEP) yang diperoleh ditunjukkan
pada gambar 10.1.
Gambar 10.1. Break Even Point
Nilai BEP secara matematis dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan:
Fixed Cost
BEP = 100%
Selling Price − Variable Cost
dengan:
Fixed Charge = US $ 7.049.984,9565

124
Plant Overhead Cost = US $ 1.718.843,7946
General Expenses = US $ 2.660.524,5461
Fixed Cost = Fixed Charge + Plant Overhead Cost + General Expenses
= US $ 7.049.984,9565 + US $ 1.718.843,7946 +
US $ 2.660.524,5461
= US $ 7.049.984,9565
Selling Price = Total Income
= US $ 59.045.268,1007
Variable Cost = Direct Production Cost
= US $ 46.466.517,6035
BEP = 100%
= 46,0468 %
Dari perhitungan Break Even Point (BEP) didapat nilai 46,0468 % Karena
nilai BEP berada pada range 40% - 50% (Kusnardjo, 2010). Maka pabrik ini
layak didirikan.
Tabel 10.2. Kesimpulan Analisis Ekonomi
No. Parameter Hasil perhitungan Syarat kelayakan Kesimpulan

Annual Cash Lebih besar dari bunga Layak
1. US $ 9.325.379,4890
Flow (ACF) bank (>25%) didirikan
Pay Out Time Layak
2. 5,3 tahun setengah dari umur pabrik
(POT) didirikan
Net Profit Over
Lebih besar dari TCI +
Total Lifetime of Layak
3. US $ 86.102.499,4107 total bunga pinjaman
The Project didirikan
(>US $ 31.863.286,4293)
(NPOTLP)
125
Lebih besar dari Total

Total Capital Layak
4. US $ 81.403.178,3426 Capital Investment
Sink (TCS) didirikan
(>US $ 28.595.257,0519)
Rate of Return
Lebih besar dari bunga Layak
5. on Investment 29,88 %
bank (>10%) didirikan
(ROI)
Rate of
Returnbased on
Lebih besar dari bunga Layak
6 Discounted 44,0100 %
bank (>10%) didirikan
Cash Flow
(DCF)
Break Even Layak
7 46,0468 % 40% < BEP < 50%
Point (BEP) didirikan
Secara keseluruhan, pra rancangan pabrik urea amonium nitrat ini

memenuhi semua parameter analisis ekonomi. Oleh karena itu, pabrik produksi
akrolein ini layak untuk didirikan.
BAB XI
TUGAS KHUSUS
REAKTOR
11.1. Pendahuluan
Reaktor adalah suatu alat proses tempat terjadinya suatu reaksiber langsung,
baik itu reaksi kimia, nuklir, dan biologis, dan bukan secara fisika. Ada berbagai
macam jenis dan bentuk yang dapat diklasifikasikan berdasarkan beberapa faktor
dan jenis-jenis reaktor. Untuk itulah alasan pemilihan jenisr reaktor yang tepat
tujuan pemilihannya serta parameter yang mempengaruhi rancangan nya untuk
proses kimia tertentu perlu diketahui.
Menurut Hidayatullah Ahmad (2015) Reaktor juga dibagi berdasarkan fasa
yang terlibat di dalamnya yaitu reaktor homogen dan heterogen. Dalam dunia
industri, kebanyakan reaktor dioperasikan secara kontinyu dan dalam kondisi
heterogen. Reaktor heterogen terdiri dari fixed bed dan fluidized bed. Reaktor
adalah suatu alat proses tempat dimana terjadinya suatu reaksi berlangsung, baik
itu reaksi kimia atau reaksi nuklir. Reaktor kimia adalah segala tempat terjadinya
reaksi kimia, baik dalam ukuran kecil seperti tabung reaksi sampai ukuran yang
besar seperti reaktor skala industri.
Alat reaktor salah satu alat proses yang penting dalam industri kimia dan
berfungsi sebagai tempat berlangsungnya reaksi kimia. Reaktor adalah suatu alat
proses tempat dimana terjadinya suatu reaksi berlangsung, baik itu reaksi kimia atau
reaksi nuklir. Reaktor kimia adalah segala tempat terjadinya reaksi kimia, baik
dalam ukuran kecil seperti tabung reaksi sampai ukuran yang besar seperti reaktor
126
127
skala industri. Reaktor dibagi menjadi tiga jenis berdasarkan sistem operasinya,
yaitu reaktor batch, semi-batch, dan kontinyu.
11.2. Jenis-Jenis Reaktor
Tujuan utama dalam memilih jenis reaktor adalah alasan ekonomis,
keselamatan, dan kesehatan kerja, serta pengaruhnya terhadap lingkungan.
Berikutini merupakan faktor-faktor yang menjadi pertimbangan dalam memilih
jenis reaktor tertentu:
1. Mendapat keuntungan yang besar, konversi, dan efisiensi terbesar
2. Biaya produksi rendah
3. Modal kecil/volume reaktor minimum
4. Operasinya sederhana dan murah
5. Keselamatan kerja terjamin
6. Polusi terhadap sekelilingnya (lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya
Menurut () berdasarkan sistemnya reaktor dibagi menjadi sebagai berikut:
a. Reaktor Ideal
Reaktor ideal adalah sistem (volume) dengan batas-batas. Massa dapat
memasuki dan meninggalkan batas.
Karakteristik reaktor ideal:
1. Sistem:
o Ditutup atau intermiten: tidak ada massa memasuki atau meninggalkan
selama reaksi adalah reaktor batch atau semi-batch
o Terbuka (volume control): massa dapat masuk atau keluar selama reaksi
adalah reaktor aliran kontinu

128
2. Pencampuran:
o Tercampur seluruhnya: massa homogen di seluruh
o Sepenuhnya terpisah: massa tidak bercampur, tidak ada dispersi
dengan kondisi heterogen reaktor aliran plug (PFR)
b. Reaktor Non-Ideal
Perubahan energi dalam suatu reaktor kimia bisa karena adanya suatu
pemanasan atau pendinginan, penambahan atau pengurangan tekanan, gaya
gesekan (pengaduk dan cairan), dan lainnya. Dalam hal ini ada beberapa faktor yang
menyebabkan reaktor menjadi tidak ideal bias karena pola aliran, maupun
faktorfaktor lainnya. Reaktor tidak memenuhi kondisi ideal dari aliran dan
pencampuran karena:
• Dispersi menyimpang dari kondisi aliran plug yang ideal
• Hubungan arus sirkuit pendek dan zona mati menyimpang dari pencampuran ideal
dan kondisi aliran plug
• Mengisi dan menggambar menyimpang dari kondisi bets yang ideal
Berdasarkan alirannya, reaktor dibagi menjadi:
1. Batch Reactor
Reactor batch dalah tempat terjadinya reaksi, dimana tidak ada massa
masuk dan keluar selama reaksi. Jadi bahan dimasukkan, direaksikan beberapa
waktu / hari (residence time) dan dikeluarkan sebagai produk dan selama proses
tidak ada umpanproduk mengalir. Reaktor batch umumnya digunakan untuk:
• Fase cair
• Skala proses yang kecil

129
• Mencoba proses baru yang belum sepenuhnya dikembangkan
• Memproduksi produk yang mahal
• Proses-proses yang sulit diubah menjadi proses kontinyu
• Jika bahan atau hasilnya perlu pembersihan
• Proses memerlukan waktu lama Karakteristik reaktor batch yaitu:
• Sederhana dan tidak memerlukan banyak peralatan pendukung.
• Ideal untuk operasi skala kecil.
• Operasinya berupa operasi tak tunak/unsteady state, dengan komposisi yang
bervariasi dengan waktu.
Beberapa ketetapan menggunakan reaktor tipe batch:
• Selama reaksi berlangsung tidak terjadi perubahan temperatur
• Pengadukan dilakukan dengan sempurna, konsentrasi di semua titik dalam reaktor
adalah sama atau homogen pada waktu yang sama
• Reaktor ideal
Penggunaan reaktor batch:
Reaktor jenis ini biasanya sangat cocok digunakan untuk produksi
berkapasitas kecil misalnya dalam proses pelarutan padatan, pencampuran produk,
reaksi kimia, batch distillation, kristalisasi, ekstraksi cair-cair, polimerisasi, farmasi
dan fermentasi. Keuntungan:
a. Lebih murah dan ongkos atau harga instrumentasi rendah.
b. Lebih mudah pengoperasian dan pengontrolan (penambahan bahan per
volume) atau penggunaannya fleksibel, artinya dapat dihentikan secara
mudah dan cepat kapan saja diinginkan.

130
c. Terjadi pengadukan sempurna sehingga konsentrasi disetiap titik dalam
reaktor sama pada waktu yang sama.
d. Pada reaktor batch dengan volume berubah, maka perubahan volume dapat
dianggap linier terhadap konversi.
e. Penggunaan yang multifungsi dan reaktor ini dapat digunakan untuk reaksi
yang menggunakan campuran kuat dan beracun.
f. Mudah dibersihkan.
Kerugian:
a. Pengendalian suhu bermasalah dan pengendalian kualitas dari produk jelek
atau susah.
b. Lebih banyak pekerja, karena diperlukan utk pengawasan kondisi &
prosedur yg berubah terus dari awal sampai akhir sehingga biaya buruh dan
handling tinggi.
c. Tidak baik utk fase gas, karena rentan bocor pada masukan pengaduknya
dan banyak waktu yang terbuang.
d. Tidak efektif utk skala besar karena waktu yang lama (tidak produktif)
sehinggaskala produksi yang kecil.
e. Tidak dapat dijalankan pada proses-proses yang sulit,karena harus diubah
menjadi proses kontinue
f. Saat terjadi reaksi tidak ada reaktan yang masuk dan produk yang keluar.
g. Kadang-kadang waktu shut down nya besar, yaitu waktu untuk
mengosongkan, membersihkan dan mengisi kembali.
2. Reaktor Semi Batch

131
Biasanya berbentuk tangki berpengaduk. Para reaktor semi batch mungkin
adalah jenis yang paling sering reactor dalam industry kimia, terutama di cabang
kimia halus, di laboratorium kimia organic dan dalam proses bioteknologi.
Penggunaan semi-batch reactor:
• Kontrol konsentrasi reaktan untuk meningkatkan selektivitas reaksi.
• Penambahan reaksi sedikit demi sedikit untuk mengontrol distribusi komposisi
produk (polimerisasi).
• Kontrol produksi panas reaksi (reaksi eksoterm).
• Menghindari toksisitas substrat untuk memproduksi organism atau enzim yang
terisolasi.
• Penghapusan produk untuk meningkatkan konversi dan selektivitas.
• Hindari akumulasi member reaksi terhadap dekomposisi termal.
• Simulasikan produksi berkelanjutan terutama untuk skala kecil.
Jenis reaktor berdasarkan penggunaan katais adalah sebagai berikut:
1. Reaktor Katalitik
Reaktor katalitik adalah reaktor yang memakai katalis. Salah satu contoh
dari reaktor katalitik adalah fixed-bed reactor. Pada fixed-bed reactor, pelet katalis
ditempatkan di dalam reaktor dan berada pada kondisi tetap sesuai dengan frame
dari fixed-bed reactor tersebut. Diperlukan kesetimbangan material dan energi
antara fluida yang menempati bagian rongga dari partikel katalis dan patrikel katalis
itu sendiri.Katalis digunakan karena pada dasarnya, laju produksi spesi yang terjadi
nyaris tidak ada, oleh karena itu katalis digunakan untuk menurunkan energi
aktivasi dan mempercepat produksi reaktan. Semua reaksi yang terjadi dalam
reaktor ini terjadi dalam partikel-partikel katalis.

132
2. Reaktor Non-Katalitik
Reaktor non-katalitik adalah reaktor dimana tidak ada katalis digunakan di
dalamnya. Tipe reaktor non-katalitik paling sederhana adalah reaktor sederhana
dengan vessel dan reaktan mengalir di dalamnya. Salah satu contoh reaktor
nonkatalitik adalah lime kiln. Lime kiln digunakan untuk proses pengapuran
kalsium karbonat dalam pembentukan kapuryang disebut dengan quicklime
(kalsium oksida).
Selain jenis-jenis di atas, ada juga jenis reaktor khusus lainnya seperti
reaktor membran, reaktor mikro, reaktor elektrokimia, dan banyak lagi. Setiap jenis
reaktor memiliki keunggulan dan kelemahan tertentu tergantung pada kebutuhan
reaksi kimia yang spesifik. Pemilihan jenis reaktor yang tepat tergantung pada sifat
reaksi, tujuan operasional, dan kondisi pengoperasian yang diinginkan.
11.3. Reaktor Multi-Tubular Fixed Bed Reactor
Multi-tubular fixed bed reactor dapat didefinisikan sebagai suatu tube
silindrikal yang dapat diisi dengan partikel-partikel katalis. Selama operasi, gas atau
liquid atau keduanya akan melewati tube dan partikel-partikel katalis, sehingga
akan terjadi reaksi. Multi-tubular fixed bed reactor adalah reaktor yang dalam
prosesnya mempunyai prinsip kerja pengontakan langsung antara pereaktan dengan
partikel-partikel katalis. Multi-tubular fixed bed reactor biasanya digunakan untuk
umpan (pereaktan) yang mempunyai viskositas kecil.
Multi-tubular fixed bed reactor berbentuk tabung dan diisi dengan partikel
katalis padat, paling sering digunakan untuk mengkatalisis reaksi gas. Reaksi kimia
terjadi pada permukaan katalis. Keuntungan menggunakan multi-tubular fixed bed

133
reactor adalah konversi yang lebih tinggi per berat katalis daripada reaktor katalitik
lainnya. Konversi didasarkan pada jumlah katalis padat dan bukan volume reaktor
(Davis, 2003).
Menurut Cesarina (2013), beberapa masalah yang dapat timbul pada reaktor
fixed bed adalah terjadinya penurunan tekanan (pressure drop) yang cukup besar di
sepanjang reaktor dan terbentuknya hotspot dimana terjadi perbedaan yang cukup
besar antara suhu katalis dengan suhu reaktor sehingga dapat memengaruhi kinerja
reaktor. Meski demikian, konversi pada reaktor multi-tubular fixed bed reactor
masih lebih besar dibandingkan reaktor fluidized bed. Reaktor fixed bed semakin
banyak digunakan dalam beberapa tahun terakhir untuk mensintesis zat berbahaya
dan beracun. Sebagai contoh, reaktor ini digunakan untuk menghilangkan nitrogen
oksida dari gas buang pembangkit listrik serta pemurnian gas buang dari knalpot.
Terdapat dua jenis reaktor fixed bed yaitu adiabatic fixed bed reactor dan multi-
tubular fixed bed reactor (Eigenberger, 1992).
Gambar 11.1. Adiabatic Fixed Bed Reactor dan Multitube Fixed Bed Reactor
(Sumber: Eigenberger, 1992)
11.4. Aplikasi Reaktor multi-tubular fixed bed reactor
Aplikasi reaktor multi-tubular fixed bed reactor kebanyakan untuk fasa gas.
Ada beberapa contoh aplikasi jenis reaktor ini. Untuk fasa cair, biasanya diterapkan
134
dalam bidang bioreaktor. Berikut beberapa contoh aplikasi multi-tubular fixed bed
reactor:
1. Dehidrasi
Dalam ilmu kimia, proses dehidrasi merupakan proses reaksi yang
melibatkan pelepasan air dari molekul yang bereaksi. Proses dehidrasi merupakan
bagian dari reaksi eliminasi, karena gugus hidroksil (-OH) adalah gugus yang
diinginkan Penggunaan katalis diperlukan agar reaksi yang berjalan efisien dan
dapat digunakan, Contoh reaksi dehidrasi glycerol, menghasilkan akrolein.
Reaksinya adalah sebagai berikut :
(Sumber: Usman, 2019)
11.5. Kriteria Perancangan Multi-Tubular Fixed Bed Reactor
Pada perancangan multi-tubular fixed bed reactor, terdapat beberapa
ketentuan yang harus ditinjau yaitu skala reaktor yang dibangun termasuk dimensi
reaktor. Skala reaktor yang biasa diaplikasikan dalam bidang Teknik Kimia
meliputi skala industri, skala pilot dan skala laboratorium. Hal ini disebabkan
karena dimensi reaktor komersial berbeda dengan reaktor skala laboratorium.
Perancangan reaktor ini didasarkan pada penelitian yang dilakukan oleh Rase H.F.
pada tahun 1990.
Dalam merancang suatu reaktor perlu diperhatikan parameter-parameter
tertentu juga agar reaktor yang dibangun dapat memenuhi unjuk kerja yang
135
diharapkan, seperti waktu tinggal, volum, temperatur, tekanan, konsentrasi, dan
koefisien.Pada dasarnya dalam merancang reaktor perlu diperhatikan faktor neraca
massa dan energinya. Secara garis besar, umumnya reaktor dianggap ideal atau
beroperasi dalam keadaan steady state, dengan kata lain besarnya massa yang
masuk akan sama dengan massa yg keluar ditambah akumulasi.
11.6. Bagian-Bagian dari Multi-Tubular Fixed Bed Reactor
Bagian utama dari sebuah reaktor fixed bed adalah reaktor vessel, reaktor
internals, katalisator, inert dan graded katalisator.
1. Reaktor vessel
Merupakan bagian yang menyediakan tempat bagi katalis dan tempat
berlangsungnya kontak antara umpan dan katalis yang kemudianterjadi reaksi.
Reaktor vessel dirancang dengan dasar perancangan pressure vessel. Kunci dari
perancangan reaktor vessel ini adalah pemilihan material, allowable working
pressure, dimensi dan ketebalan dinding vessel. Reaktor multi-tubular fixed bed
reactor biasanya digunakan untuk umpan (pereaktan) yang mempunyai viskositas
kecil.
2. Reaktor Internal
Selain reaktor vessel, struktur internal reaktor juga sangat
menunjangoptimalnya kinerja dari sistem reaksi yang terjadi di dalam reaktor
tersebut.Beberapa kata kunci seperti distribusi umpan, distribusi panas, fouling,
distribusi lapisan katalisator, dan juga temperatur reaksi merupakan beberapahal
yang mewakili peran dari struktur internal reaktor tersebut. Secara umumstruktur
136
internal terdiri atas feed distributor, distribution tray, scale basket, quench
distributor, collector ring,
3. Inert And Catalyst Graded Katalisator
Katalisator merupakan salah satu hal vital dalam sistem reaksi di dalam
reaktor. Multi-tubular fixed bed reactor atau Packed Bed Reactor (PBR)
menggunakan katalis heterogen seperti halnya FBR (Fluidized Bed Reactor),
namun katalis yang digunakan tidak difluidisasikan, melainkan katalis yang
digunakan dipadatkan atau dengan kata lain tidak terpengaruh oleh arus dari umpan.
Proses yang terjadi pada PBR merupakan kebalikan dari proses yang terjadi pada
FBR. Umpan akan lebih banyak melakukan kontak pada katalis karena katalis
mengikuti gaya gravitasi sehingga umpan harus melewati celah-celah yang ada
pada katalis. Dalam pemilihan katalis PBR ada hal-hal yang harusdiperhatikan,
seperti:
a. Umur aktif katalis, merupakan lama katalis yang dapat dipakai
sebelumdiregenerasi atau diganti dengan yang baru
b. Bentuk dan ukuran katalis. Katalis yang digunakan pada PBR
biasanyaberbentuk granular dan berukuran 1-5 mm.
c. Pressure Loss. Proses penggunaan katalis yang mengalir pada industri
umumnya menyebabkan hilang tekan, hilangnya tekanan pada flow
systemyang membuat pompa atau compressor bekerja lebih keras
untukmenghasilkan laju yang diinginkan.
Pertimbangan karakteristik dalam pemilihan partikel dan katalis dalam
multi-tubular fixed bed reactor:
a. Komposisi kimia : aktivitas katalis

137
b. Sifat-sifat fisika : ukuran ,bentuk ,densitas, dan porositas
c. Bentuk katalis : silinder ,bola ,dan plat
d. Volume reaktore
e. Densitas bulk
f. Rongga katalis
11.7. Kelebihan dan Kekurangan Reaktor Fixed Bed
1. Kelebihan multi-tubular fixed bed reactor
a. Dapat digunakan untuk mereaksikan dua macam gas sekaligus,
b. Kapasitas produksi cukup tinggi
c. Pemakaian tidak terbatas pada kondisi reaksi tertentu (eksoterm atau
endoterm) sehingga pemakaian lebih fleksibel
d. Aliran fluida mendekati plug flow, sehingga dapat diperoleh hasil
konversiyang tinggi,
e. Pressure drop rendah
f. Oleh karena adanya hold-up yang tinggi, maka menghasilkan pencampuran
radial yang lebih baik dan tidak ditemukanpembentukan saluran
(channeling),
g. Pemasokan katalis per unit volume reaktor besar,
h. Hold up liquid tinggi
i. Katalis benar-benar dibasahi,
j. Kontrol temperature lebih baik,
k. Transfer massa gas-liquid lebih tinggi daripada reaktor trickle bed karena
interaksi gas-liquid lebih besar.

138
2. Kekurangan Reaktor multi-tubular fixed bed reactor
a. Resistansi difusi intra partikel sangat besar,
b. Nilai transfer massa dan transfer panas rendah,
c. Pemindahan katalis sangat sulit dan memerlukan shut down alat,
d. Konversi lebih rendah,
e. Ada kemungkinan terjadi reaksi samping homogen pada liquid.
11.9. Macam-macam Reaktor Fixed Bed
Bentuk reaktor multi-tubular fixed bed reactor dapat dibagi menjadi :
1. Single Bed
Sebagai penyangga katalisator dipakai butir-butir alumunia (bersifat inert
terhadap zat pereaksi) dan pada dasar reaktor disusun dari butir yang besarmakin
keatas makin kecil, tetapi pada bagian atas katalisator disusun dari butirkecil makin
keatas makin besar.
2. Multi tube
Katalisator diisi lebih dari satu tumpuk katalisator, multi-tubular fixed bed
reactor. Dengan katalisator lebih dari satu tumpuk banyak dipakai dalam proses
adiabatik. Jikareaksi yang terjadi sangat eksotermis pada konversi yang masih kecil
suhu gas sudah naik sampai lebih tinggi dari suhu maksimum yang diperbolehkan
untuk katalisator. Maka gas harus di dinginkan terlebih dahulu kedalam alat
penukar panas di luar reaktor untuk di dinginkan dan selanjutnya dialirkan kembali
kereaktor melalui tumpukan katalisator kedua.
Jika konversi gas yang keluar dari tumpukan kedua belum mencapai yang
direncanakan, tetapi suhu gas sudah lebih tinggi dari yang diperbolehkan maka
dilakukan pendinginan lagi dengan mengalirkan gas kealat penuka rpanas kedua
139
kemudian di kembalikan ke reaktor yang masuk melalui tumpukankatalisator ketiga
dan seterusnya sampai diperoleh konversi yang diinginkan.Jika reaksi bersifat
endotermis maka penukar panas diluar reactor dapat digunakan untuk pemanas gas
reaksi.
Gambar 11.2. Gambaran Umum multi-tubular fixed bed reactor
Gambar 11.3. Multitube Fixed Reactor dan Singel bed Fixed Reactor
140
Contoh Perhitungan Spesifikasi Reactor Fixed Bed:
Fungsi : Tempat reaksi dehidrasi gliserol
Tipe : Multitubular Fixed Bed Reactor
Bahan baku : Carbon steel sa 285 grade c

Jumlah : 1 unit
Gambar :
Kondisi Operasi :
Temperature : 350 oC 623 K
Tekanan : 1,8 atm
1. Laju reaksi
a. Reaksi 1
𝐶3 𝐻8 𝑂3 → 𝐶3 𝐻4 𝑂 + 2𝐻2 𝑂
M= Cao
R= Cao.X Cao.X 2Cao.X
S= Cao-Cao.X Cao-Cao.X 2Cao.X
Persamaan laju reaksi :
−𝑟𝐴 = 𝑘 𝐶𝑎
141
−𝑟𝐴 = 𝑘{𝐶𝑎𝑜 − 𝐶𝑎𝑜. 𝑋}
Sehingga:
−𝑟𝐴 = 𝑘 {𝐶𝑎𝑜(1 − 𝑋)}
Berdasarkan hasil neraca massa :
Cao = 0,3547 kmol/m3
V = 24,2427 m3
Fao = 1075,0177 kmol/jam
= 0,2986 kmol/detik
X = 0,9999
Dimana :
𝑋
𝑑𝑋
V= 𝐹𝐴𝑂 ∫
−𝑟𝐴
0
Dilakukan integral sehingga :

𝑋
𝑑𝑋
V = 𝐹𝐴𝑂 ∫
𝑘 𝐶𝑎𝑜^2(1 − 𝑋)
0
𝑉 =24,2527
Maka :
𝑘 =0,0694
Laju pengurangan reaktan adalah :

𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑟𝐴 =-0,0246𝑚3 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑘𝑚𝑜𝑙
=-88,6514𝑚3 𝑗𝑎𝑚
2. Menentukan volume reaktor
a. Gas sintesis
laju massa gas sintesis (F) = 9473,684211 kg/jam

142
(𝑃 × 𝐵𝑀)
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠 =
𝑅
𝑘𝑔
𝐵𝑀 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 = 76,3862
𝑚𝑜𝑙
𝑅 = 0.082
𝑘𝑔
𝜌 = 2,6914
𝑚3
𝑚3 𝑓𝑡 3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠 = 3519,920504 124304,2
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
b. Steam
𝑘𝑔
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 =4108,5159𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝐵𝑀 = 18,01
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑇 = 350𝑜 𝐶 623 𝐾
𝑃 = 1 𝑎𝑡𝑚
𝑚3 𝑓𝑡 3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = 0,3525 = 12,4500
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑜𝑛𝑑𝑖𝑠𝑖 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 =303833,7004 𝑓𝑡 3
c. Katalis
katalis yang digunakan adalah Alumina (Al2O3) (US10,407,371B2)
pada kondisi standar (25 C dan 1 atm) :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑔𝑎𝑠
5.000 𝐺𝐻𝑆𝑉 = 𝑓𝑡 3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠
(perry, 1999)
Maka :
Volume katalis = 60,7667 ft3
Porositas = 0,405 (Ulrich)

143
Maka volume katalis :
Volume katalis = 102,1289 ft3 = 2,4316 m3
Waktu tinggal = 6 detik (Perry, 1999)
Volume total = 20,2105 m3
Faktor kelonggaran = 0,2 (Perry, 1999)
Volume reaktor = 24,2527 m3
Berat katalis = 9,8223 kg
d. Spesifikasi katalis
Bahan = Al2O3
Bentuk = pellet
Umur katalis = 2-8 tahun
Diameter katalis = 0,5 mm
Porositas (ε) = 0,405
Bulk density = 1010 kg/m3 (twigg, 1989)
3. Dimensi reaktor
Perbandingan tinggi tanki dengan diameter (Hs : D) 3:2
perbandingan tinggi ellipsoidal dengan diameter (Ht : D) 1:4

𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 = × 𝐷2 𝐻
4
dari perbandingan :
3𝜋 3
𝑉𝑠 = 𝐷
8
volum tutup ellipsoidal :

𝜋
24𝐷^3 𝑥
144
Volume total :
11𝜋
24𝐷
Maka :
3 (24𝑉𝑡 )
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = √( )
11𝜋
Diameter = 2,5637 m = 100,9366 in
Tinggi tanki = 3,8456 m
Tinggi reaktor = 5,1275 m
tinggi tutup ellipsoidal = 0,6409 m
digunakan tutup pada tanki tipe ellipsoidal, maka :

1
𝐻ℎ = 4𝐷 (Perry, 1999)
4. Tebal dinding dan tutup reaktor
Berdasarkan tabel 4 buku Peter, dapat diketahui data-data sebagai berikut :
P = 1,8 atm = 2,16 atm
Da = 2,5637 m
ri = 1,2818 m
Ej = 0,85 (spot examined)
S = 13700 atm
Cc = 1 mm/tahun = 0,02 m
Waktu = 20 tahun
a. Bagian head dan alas ellipsoidal
𝑃. 𝐷𝑎
𝑡= + 𝐶𝑐
2. 𝑆. 𝐸𝑗 − 0,2. 𝑃
145
keterangan :
P = tekanan desain
Da = diameter kolom
Ej = effisiensi pengelasan
S = tekanan kerja yang diizinkan
Cc = korosi yang diizinkan
t head = 0,0206 m = 0,8126 in
b. Bagian silinder
𝑃. 𝑟𝑖
𝑡= + 𝐶𝑐
𝑆. 𝐸𝑗 − 0,6. 𝑃
keterangan:
P = tekanan desain
ri = jari-jari kolom
Ej = effisiensi pengelasan
S = tekanan kerja yang diizinkan
Cc = korosi yang diizinkan
t silinder = 0,0206 m = 0,8126 in
maka :
OD = ID X 2 tsilinder
OD = 2,6050 m = 102,5618 in
5. Nozzel
a. Feed steam
nozzel dibuat dengan bahan stainless steel, dan alirannya turbulen.
𝑑𝑡𝑜𝑝𝑡 = 293. 𝐺 0,5 . 𝜌−0,37
(bronwel)
146
Keterangan :
di = diameter dalam optimum
G = laju alir (kg/s)
P = densitas aliran (kg/m3)
G = 4108,5159 kg/jam = 0,1141 kg/detik
ρ = 318,5369 kg/m3
Maka :
di = 11,7324 mm = 0,0117 m = 0,4386 in
dari tabel 11 (kern, 1965) didapatkan:
nominal pipe size (IPS) = 1 in
schedule number = 40
OD = 1.32 in
ID = 1.049 in
flow area per pipe = 0,864 in2
maka diambil spesifikasi nozzel stnadar (Bronwel):
size = 1 in 0.000254 m
OD = 1.32 in 0.000335 m
Flange Nozzel Thickness (n) = 0.5 in 0,000127 m
Diameter of Hole in Reinforcing Plate = 2 in 0.000508 m
b. Feed syngas
nozzel dibuat dengan bahan stainless steel, dan alirannya laminer.
𝑑𝑡𝑜𝑝𝑡 = 293. 𝐺 0.5 . 𝜌−0.37
(bronwel)
147
Keterangan :
p = densitas aliran (kg/m3)
G = 9473,684211 kg/jam = 2,63157894 kg/detik
p = 2,691448 kg/m3
maka :
di = 329,5193 mm = 0,3295 m = 12,3207 in
dari tabel 11 (kern, 1965) didapatkan :
OD = 14 in
ID = 13,25 in
flow area per pipe = 138 in2
maka diambil spesifikasi nozzel standar (Bronwel) :
size = 14 in 0,003556 m
OD = 14 in 0,003556 m
Diameter of Hole in Reinforcing Plate : 20,125 in 0,005112 m
Length of side reinforcing plate 43 in 0,010922 m
c. Produk
nozzel dibuat dengan bahan stainless steel, dan alirannya transisi.
𝑑𝑡𝑜𝑝𝑡 = 293. 𝐺 0.5 . 𝜌−0,37
(bronwel)
148
Keterangan :
p = densitas aliran (kg/m3)
G = 9473,684211 kg/jam = 2,631578 kg/detik
P = 8 kg/m3
Maka:
di = 16,9392 mm = 0,01693 m = 0,6333 in
dari tabel 11 (kern, 1965) didapatkan:
OD = 1,32 in
ID = 1,049 in
flow area per pipe = 0,344 in2
maka diambil spesifikasi nozzel standar (Bronwel):
size = 1 in 0,00025 m
OD = 1,32 in 0,00034 m
Diameter of Hole in Reinforcing Plate = 1,125 in 0,000286 m
Length of side reinforcing plate = 35 in 0,0089 m
6. Bed Support
Bed support yang biasa dipakai adalah piringan berlubang
(Perforated plate), dengan bahan stainless steel SA 167 grade 11 type 316
perforated plate harus mampu menahan beban dari tekanan operasi dan
katalis.
149
tekanan bed support = tekanan operasi + tekanan karena katalis.
tekanan operasi = 1,8 atm
luas penahan katalis = 15,479506 m2
berat katalis = 2.456,0078 kg
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠
𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠 =
𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠
= 158,6619 kg/m2
= 8,8847 psi
= 0,605 atm
Tekanan total (Pb) = 2,4046 atm = 35,33746 psi
maka, tebal perforated plate dapat dihitung sebagai berikut :
𝑑 𝑃
𝑡 = √𝑐" ( ) (Brownell)
𝑓
Keterangan :
t = tebal minimum bed support (in)
d = diameter bed support (in)
P = tekanan bed (Psi)
f = allowable stress (Psi)
C" = konstanta plate
dari brownell, didpatkan :
f = 18.750 Psi
C” = 0,75
sehingga :
tebal plate (t) = 3,79486 in
diambil tebal standar = 28 in = 0,7112 m

150
7. sistem penyangga
a. berat reaktor
ρcs = 7.850 kg/m3 (densitas carbon steel)
ρss = 7.861 kg /m3 (densitas stainless steel 316)
1
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 = 𝜋(𝑂𝐷𝑆2 − 𝐼𝐷𝑆2 )𝐿𝑆 𝜌
4
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 = 5.292,1290 𝑘𝑔
Volume head dan bottom:
1 𝑟𝑐
𝑤 = (3 + √ )
4 𝑖𝑐𝑟
Berdasarkan tabel 5.7 brownell, untuk OD head = 105,57 in = 106 in :
rc =102 in
icr = 3 in
w = 2,2077 in2 0,0560 m3
Maka, berat head dan bottom = 440,2018 kg
Berat nozzel :
Nozzel feed steam = 2,72 lb 1,2338 kg
Nozzel feed syngas = 78,6 lb 35,6527 kg
Nozzel produk = 62,6 lb 28,3952
Total berat nozzle = 65,2817 kg
Berat katalis = 2.456,0078 kg
Berat steam = 6,1628 kg
Berat syngas = 14,2105 kg
Berat reaktor = 8.038,6225 kg

151
b. Penyangga
Reaktor disangga dengan 4 kaki, kaki pengangga dilas diteang reaktor
(50% tinggi reaktor) diggunakan kaki (lug) tipe I-beam dengan pondasi cor
dari beton
1
𝑘𝑒𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑘𝑖 (𝐻𝑙𝑢𝑔) = 2 𝐻 + 𝐿 (Brownel, 1959)
Keterangan :
H = tinggi reaktor
L = jarak antara botto reaktor dengan pondasi
Maka :
L = 3 ft 0,9144 m
Hlug = 3,4782 m
Oleh karena berat reaktor = 8.038,6225 kg maka dipilih :
Kedalaman beam = 24 in
Lebar flange = 8,048 in
Web thickness = 0,789 in
IDENTIFIKASI
Nama alat Reactor Dehydration
Kode alat R–01
Jumlah 1 unit
Fungsi Tempat dehidrasi Gliserol
DATA DESAIN
Tipe multi-tubular fixed bed reactor
Bahan konstruksi Carbon Steel
Temperatur 350 oC
Tekanan 1,8 atm
152
DATA MEKANIK
ID Reaktor 2,5637 m
Jumlah katalis yang 2.130,0976 Kg
diperlukan
BAB XI
TUGAS KHUSUS
KOLOM DESTILASI
11.1. Pendahuluan
Destilasi atau penyulingan adalah suatu metode pemisahan bahan kimia
berdasarkan perbedaan kecepatan atau kemudahan menguap (volatilita) bahan.
Prinsip dalam proses ini adalah kesetimbangan (vapor-liquid equilibrium) antara
komposisi uap pada titik embunnya (dew point) dan cairan pada titik diidh ( bubble
point) (Kister, 1992).
Susunan alat bagian dalam (internal parts) menyebabkan kolom destilasi
terdiri atas dua jenis, kolom berplat (Plate Column) dan kolom berunggun (Packed
Column). Pada kolom berplat, bgaian dalam dibagi menjadi beberapa segmen oleh
plate atau yang umumnya disebut try. Sedangkan pada kolom berunggun, began
dalam kolom diisi oleh packing yang dibuat dari keramik, logam, atau plastik.
Dalam dunia industri, proses pemisahan memiliki peran yang sangat
penting, terutama mengenai kualitas produk yang dihasilkan nantinya. Banyak
berbagai metode pemisahan yang telah dikembangkan, namun salah satu metode
pemisahan yang paling sering digunakan adalah distilasi. Distilasi banyak dipakai
luas dalam industri petrokimia, refinery, industri farmasi dan industri makanan.
Pada tahun 1995, Humprey, mengestimasi sekitar 90% distilasi ditangani oleh
teknik pemisahan dan pemurnian (Hosgor, dkk., 2014).
153
154
Sistem destilasi umumnya mengandung beberapa komponen utama yaitu :
1. Sebuah shell vertical dimana pemisahan komponen liquid terjadi, terdapat
pada bagian dalam kolom (internal column) seperti try atau plate dan
packing yang digunakan untuk meningkatkan derajat pemisahan komponen.
2. Reboiler untuk menyediakan penguapan yang cukup pada proses destilasi.
3. Kondenser untuk mendinginkan dan mengkondensasikan uap yang keluar
dari atas kolom.
4. Reflux drum menampung uap yang terkondensasikan dari top kolo sehingga
liquid (reflux) dapat di recycle Kembali ke kolom.
Gambar 11.1. Kolom destilasi

Sumber : http://newcastle.edu.au
155
11.2. Macam-Macam Destilasi
Menurut Coulson (1999), berdasarkan komponennya, distilasi dibagi menjadi
dua, yaitu :
1. Distilasi Dua Komponen (Binary)
Distilasi dua komponen merupakan proses pemisahan larutan biner, yaitu
larutan yang mengandung dua komponen yang dapat melarut dengan baik. Contoh
dari distilasi dua komponen adalah pada proses pemisahan metanol dan air.
2. Distilasi Multikomponen
Pada umumnya, di industri proses pemisahan menggunakan distilasi
melibatkan lebih dari dua komponen. Secara umum, desain untuk menara distilasi
multikomponen sama dengan distilasi dua komponen (binary).
Pada campuran multikomponen, dengan mengetahui komposisi dari satu
komponen tidak dapat langsung mengetahui komposisi dari komponen lainnya.
Selain itu, jika umpan mengandung lebih dari dua komponen tidak dapat ditentukan
komposisi produk atas dan produk bawahnya secara langsung. Akan tetapi, hal
tersebut dapat diketahui dengan menentukan dua komponen kunci (key component)
yaitu light key component dan heavy key component.
Begitu pula dengan neraca massa, pada distilasi multikomponen terdapat
neraca massa untuk masin-masing komponen di dalam campuran. Pada campuran
multikomponen, dengan mengetahui komposisi dari satu komponen tidak dapat
langsung mengetahui komposisi dari komponen lainnya. Selain itu, jika umpan
mengandung lebih dari dua komponen tidak dapat ditentukan komposisi produk
atas dan produk bawahnya secara langsung. Akan tetapi, hal tersebut dapat
156
diketahui dengan menentukan dua komponen kunci (key component) yaitu light key
component dan heavy key component.
Menurut Walangare (2013) ada 5jenis destilasi secara umum, yaitu :
1. Destilasi Sederhana
Pada distilasi sederhana, dasar pemisahannya adalah perbedaan titik didih
yang jauh atau dengan salah satu komponen bersifat volatil. Jika campuran
dipanaskan maka komponen yang titik didihnya lebih rendah akan menguap lebih
dulu. Selain perbedaan titik didih, juga perbedaan kevolatilan, yaitu kecenderungan
sebuah substansi untuk menjadi gas. Distilasi ini dilakukan pada tekanan atmosfer.
Aplikasi distilasi sederhana digunakan untuk memisahkan campuran air dan
alkohol.
2. Destilasi Fraksionisasi
Fungsi distilasi fraksionasi adalah memisahkan komponen-komponen cair,
dua atau lebih, dari suatu larutan berdasarkan perbedaan titik didihnya. Distilasi ini
juga dapat digunakan untuk campuran dengan perbedaan titik didih kurang dari 20
°C dan bekerja pada tekanan atmosfer atau dengan tekanan rendah. Aplikasi dari
distilasi jenis ini digunakan pada industri minyak mentah, untuk memisahkan
komponen-komponen dalam minyak mentah. Perbedaan distilasi fraksionasi dan
distilasi sederhana adalah adanya kolom fraksionasi. Di kolom ini terjadi
pemanasan secara bertahap dengan suhu yang berbeda-beda pada setiap platnya.
Pemanasan yang berbeda-beda ini bertujuan untuk pemurnian distilat yang lebih
dari plat-plat di bawahnya. Semakin ke atas, semakin tidak volatil cairannya.

157
3. Destilasi Uap
Digunakan pada campuran senyawa-senyawa yang memiliki titik didih
mencapai 200 °C atau lebih. Distilasi uap dapat menguapkan senyawa-senyawa ini
dengan suhu mendekati 100 °C dalam tekanan atmosfer dengan menggunakan uap
atau air mendidih. Sifat yang fundamental dari distilasi uap adalah dapat
mendistilasi campuran senyawa di bawah titik didih dari masing-masing senyawa
campurannya. Selain itu distilasi uap dapat digunakan untuk campuran yang tidak
larut dalam air di semua temperatur, tapi dapat didistilasi dengan air. Aplikasi dari
distilasi uap adalah untuk mengekstrak beberapa produk alam seperti minyak
eucalyptus dari eucalyptus, minyak sitrus dari lemon atau jeruk, dan untuk ekstraksi
minyak parfum dari tumbuhan.
4. Destilasi Vakum
Destilasi vakum biasanya digunakan jika senyawa yang ingin didistilasi
tidak stabil, dengan pengertian dapat terdekomposisi sebelum atau mendekati titik
didihnya atau campuran yang memiliki titik didih di atas 150 °C. Metode distilasi
ini tidak dapat digunakan pada pelarut dengan titik didih yang rendah jika
kondensornya menggunakan air dingin, karena komponen yang menguap tidak
dapat dikondensasi oleh air. Untuk mengurangi tekanan digunakan pompa vakum
atau aspirator. Aspirator berfungsi sebagai penurun tekanan pada sistem distilasi
ini.
5. Destilasi Azeotrop
Destilasi azeotrop digunakan dalam memisahkan campuran azeotrop
(campuran dua atau lebih komponen yang sulit dipisahkan), biasanya dalam
158
prosesnya digunaka.n senyawa lain ayng dapat memcahkan ikatan azeotrop
tersebutatau menggunakan tekanan tinggi
Sedangkan jika berdasarkan jenis permukaan kontak didalam kolom
distilasi, maka jenisnya terbagi menjadi dua, yaitu :
1. Tray column
Pada tray column, media yang digunakan untuk memperluas kontak
permukaan fasa uap dan cair adalah tray. Pada tray inilah terjadi proses pemisahan
antar komponen dalam kolom distilasi. Fasa cair melalui tray-tray ini ke bagian
bawah secara vertikal dan horizontal. Fasa uap mengalir menuju ke atas kolom
melalui tray ini secara vertikal, terjadi kontak antara uap yang mengalir dari bawah
dan cairan yang ada di tray.
Gambar 11.2. Tray Colomn
Sumber: Ahmad,2014
Kecepatan aliran uap/gas juga akan berpengaruh terhadap keberhasilan
proses pemisahan. Jika kecepatan gas terlalu rendah, maka gelembung-gelembung
gas akan mengembang sehingga luas permukaan bidang kontak tiap satuan volume
159
menjadi kecil sehingga menurunkan efisiensi pemisahan.(Asep,2014). Sebagai alat
pemisah Tray Tower dipilih jika:
1. Diameter kolom lebih dari 3 (tiga) feet
2. Campuran yang akan dipisahkan :
a. Tidak korosif
b. Tidak mudah membentuk buih
c. Terdapat suspensi padatan
3. Dinginkan hasil samping pada berbagai komposisi
4. Proses pemisahan disertai dengan reaksi kimia
5. Kolom dioperasikan pada tekanan vakum, dengan memasang stiffener
disetiap tray.
Tray column dapat digunakan untuk menangani rentang laju alir cairan dan
uap yang lebih lebar. Jenis-jenis tray ini secara umum dibagi menjadi 3, yaitu :
1. Bubble cap tray
Bubble cap tray memiliki riser atau chimney yang dipasang pada setiap
lubang dan ditutupi oleh sebuah cap. Diantara cap dan riser terdapat spasi atau ruang
tempat dilewatkannya uap. Uap naik melewati chimney dan langsung dijatuhkan
oleh cap ke bagian plate sehingga terjadi kontak dengan fasa cairnya. Bubble cap
dapat menghalangi gas melewati bagian atas kolom sehingga gas akan mengalami
kontak dengan cairan. Bubble cap dapat naik dan turun dengan adanya kenaikan
tekanan dari gas. Bubble cap tray mampu digunakan dalam semua aplikasi, kecuali
pada proses yang pengarangan (coking), pembentukan polimer dan yang memiliki
faktor Pngotor (fouling factor) yang tinggi. Diutamakan untuk laju alir cairan yang
sangat rendah.
160
Gambar 11.3. Bubble Cap Tray
(Sumber : Coulson, 1999)
b. Sieve tray
Sieve tray merupakan jenis tray yang paling sederhana dibandingkan jenis
tray yang lain dan lebih murah daripada jenis bubble cap. Pada sieve tray, uap naik
ke atas melalui lubang-lubang pada plate dan terdispersi dalam cairan sepanjang
plate. Cairan mengalir turun ke plate dibawahnya melalui downcomer dan weir.
mudah terbentuk pengarangan (coking), pembentukan polimer dan yang memiliki
faktor pengotor (fouling factor) yang tinggi. Diutamakan untuk laju alir cairan yang
sangat rendah. Bubble cap dapat menghalangi gas melewati bagian atas kolom
sehingga gas akan mengalami kontak dengan cairan. Bubble cap terbentuk
dapat naik dan turun dengan adanya kenaikan tekanan dari gas. Bubble cap
tray mampu digunakan dalam semua aplikasi, kecuali pada proses yang mudah
Pada sieve tray, aliran uap berfungsi mencegah cairan mengalir bebas ke bawah
melalui lubang-lubang. Setiap plate dirancang mempunyai kecepatan uap minimum

161
yang mencegah terjadinya peristiwa “dumps” atau “shower”, yaitu suatu peristiwa
mengalirnya cairan dengan bebas ke bawah melalui lubang- lubang pada plate.
Gambar 11.4. Sieve Tray
(Sumber : Coulson, 1999)
c. Valve tray
Pada valve tray, terdapat cap yang dapat naik dan turun. Aliran uap
mengangkat cap, cap yang terangkat akan menyebabkan uap mengalir secara
horizontal menuju fasa cair. Bukaan katup (cap) diatur oleh laju alir uap yang
mengalir. Batas tertinggi bukaanya dikendalikan oleh struktur dudukan pada
bagian bawah katup. Bila laju uap jatuh, bukaan katup akan berkurang atau bahkan
menutupi hole mencegah cairan membasahi lubang. Valve tray sangat baik
digunakan untuk laju alir yang rendah sehingga didapatkan harga turndown (daerah
operasi untuk sistem agar dapat berjalan normal) yang tinggi.
Gambar 11.5. Valve tray
(Sumber : Kister, 1992)

162
2. Packed column
Kolom isian (Packed column) adalah kolom distilasi yang di dalamnya
berisi unggun tempat terjadinya kontak antara fasa uap dan cair secara kontinyu dan
berlawanan arah (counter-current). Kolom ini berbentuk vertikal yang sudah diisi
dengan unggun (packing). Kinerja kolom ini bergantung pada jenis material isian
dan karakteristik dari fluida (uap dan cairan). Tujuan Penggunaan packing adalah
untuk memaksimalkan efisiensi dan kapasitas pemisahan dengan cara
memaksimalkan luas permukaan kontak, meningkatkan keseragaman distribusi uap
dan cairan pada permukaan kontak, meminimalkan cairan yang tergenang, dan
mempermudah proses pemisahan yang berlangsung. Untuk cairan yang mudah
menimbulkan korosi, dan berbuih lebih baik menggunakan kolom isian. Terdapat
banyak jenis material isian rasching rings, lessing rings, pall rings, berl saddle,
intalox saddle dll.
Gambar 11.6. Packed Column
(Sumber :Ahmad,2014)
163
11.3. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kolom Destilasi
Menurut Sinnott (2005) Kinerja kolom distilasi ditentukan oleh
beberapa faktor, faktor yang mempengaruhi diantaranya adalah:
1. Kondisi feed
Keadaan campuran dan kondisi feed mempengaruhi garis operasi dan
jumlah stage yang digunakan dalam pemisahan distilasi, hal ini juga mempengaruhi
lokasi feed tray.
2. Kondisi refluks
Pemisahan semakin baik jika menggunakan sedikit tray untuk mendapatkan
tingkat pemisahan. Tray minimum dibutuhkan dibawah kondisi total refluks, yakni
tidak ada penarikan distilat. Sebaliknya refluks berkurang maka garis operasi untuk
bagian rektifikasi bergerak terhadap garis kesetimbangan.
3. Kondisi aliran uap
Kondisi aliran uap yang merugikan dapat menyebabkan berbagai hal
berikut:
a. Foaming
Mengacu pada ekspansi liquid melewati uap atau gas. Walaupun menghasilkan
kontak antar fase liquid-uap yang tinggi, foaming berlebihan sering mengarah pada
terbentuknya liquid pada tray.
b. Entrainment
Mengacu pada liquid yang terbawa uap atau gas menuju tray diatasnya dan
disebabkan laju alir uap yang tinggi menyebabkan efisisensi tray berkurang. Bahan
yang sukar menguap terbawa menuju plate yang menahan liquid dengan bahan yang
164
mudah menguap. Dapat mengganggu kemurnian distilat, entrainment berlebihan
dapat menyebabkan flooding.
c. Weeping / Dumping
Fenomena ini disebabkan aliran uap yang rendah. Tekanan yang dihasilkan
uap tidak cukup untuk menahan liquid pada tray. Karena itu liquid mulai merembes
melalui perforasi.
d. Flooding
Flooding terjadi karena alira uap berlebih yang menyebabkan liquid terjebak
pada uap diatas kolom. Peningkatan tekanan dari uap berlebih meyebabkan
kenaikan liquid yang tertahan pada plate diatasnya. Flooding ditandai dengan
adanya penurunan tekanan diferensial dalam kolom dan penurunan yang signifikan
pada efisiensi pemisahan. Jumlah tray aktual yang diperlukan untuk pemisahan
khusus ditentukan oleh efisiensi plate dan packing. Semua faktor yang
menyebabkan penurunan efisiensi tray juga akan mengubah kinerja kolom.
Efisiensi tray dipengaruhi oleh fooling, korosi, dan laju, dimana ini terjadi
bergantung pada sifat liquid yang diproses. Material yang sesuai harus dipakai
dalam pembuatan tray.
11.4. Prinsip Thermodinamika Destilasi
Pemisahan dengan proses distilasi dapat berlangsung karena berdasarkan
hokum thermodinamikadalam proses penguapan komponen yang mudah
menguap akan terkonsentrasi di fasa uap. Uap yang lebih banyak mengandung
komponen mudah menguap ( volatile komponen) bergerak keatas ketahap
berikutnya dan terjadi kontak dengan fasa liquid sehingga proses vaporisasi
165
Kondensate berlangsung dan mengakibatkan konsentrasi komponen mudah
menguap semakin terkonsentrasi di fasa uap. (Karl Kolmetz,2013).
1. Refluks
Refluks adalah teknik distilasi yang melibatkan kondensasi uap dan
berbaliknya kondensat ini ke dalam sistem asalnya. Ini digunakan dalam distilasi
industri dan laboratorium. Refluks juga digunakan dalam bidang kimia untuk
memasok energi pada reaksi untuk waktu yang panjang. Fungsi refluks, adalah
memperbesar L/V di enriching section, sehingga mengurangi jumlah equibrium
stage yang diperlukan untuk product quality yang ditentukan, atau, dengan jumlah
stage yang sama, akan menghasilkan product quality yang lebih baik dengan
menggandakan kontak kembali antara cairan dan uap agar panas yang digunakan
efisien.
Gambar 11.7. Aliran Refluks
(Sumber : Ahmad,2014)
11.1.2. Tray dan Plates
Ada beberapa tipe desain tray, tetapi yang paling umum yaitu :
1. Bubble Cap Trays

166
Mempunyai riser atau cerobong yang terpasang diatas lubang (hole) dan
sebuah cap yang menutupi riser.
Gambar 11.8. Bubble Cap Trays
Cap tersebut diletakkan sedemikian rupa sehingga ada celah antar riser dan
cap. Uap melalui Chimney dan langsung keluar melalui celah cap. Akhirnya keluar
melewati slots dalam cap dan mem-bubble melalui liquid pada tray.
2. Valve Tray
Pada valve trays, perforasi ditutupi oleh valve yang dapat dingkat. Uap
terangkat ketutup, karena itu membentuk area aliran untuk aliran uap. Lifting cap
langsung mengalirkan uap secara horizontal ke liquid, sehingga memungkinkan
kontak lebih banyak dari pada yang terjadi pada sieve tray.
Gambar 11.9. Valve Tray
3. Sieve Tray
167
Sieve Tray adalah plate metal sederhana dengan lubang diantaranya. Vapor
lewat keatas melalui liquid pada plate. Jumlah dan ukuran lubang menjadi
parameter desain. Karena luas range operasi, kemudahan perawatan, dan factor
biaya, kebanyakan aplikasinya sieve dan valve tray diganti dengan bubble cap tray.
Gambar 11.10. Sieve Tray
11.1.3. Pemilihan tipe tray
Faktor utama yang menjadi pertimbangan dalam membandingkan kinerja
bubble-cap, sieve and valve plate adalah: biaya, kapasitas, range operasi, efisiensi
dan pressure drop.
a. Biaya
Bubble-cap lebih mahal dibandingkan sieve atau valve plate. Biaya relatif
tergantung pada material konstruksi yang digunakan; untuk mild steel rasio biaya
bubble-cap: valve: sieve, mendekati 3,0 : 1,5 : 1,0.
b. Kapasitas
Perbedaan ketiganya tidak terlalu besar namun urutannya mulai dari
flowrate yang lebih besar adalah sieve, valve, bubble-cap.
c. Range operasi
Ini merupakan faktor yang amat signifikan. Dengan range operasi yang
berarti range dari laju uap dan liquid melalui plates yang akan beroperasi secara
menguntungkan (operasi stabil). Fleksibelitas selalu diperlukan dalam

168
mengoperasikan pabrik untuk perubahan dalam laju produksi, dan untuk menutupi
kondisi start-up dan shut down. Perbandingan antara flowrate tertinggi terhadap
flowrate terendah disebut turn-down ratio.
a) Bubble-cap plate mempunyai positive liquid seal sehingga dapat beroperasi
secara optimum pada laju uap yang rendah.
b) Sieve plate tergantung pada laju uap sepanjang hole untuk menahan liquid
diatas plate dan tidak dapat beroperasi pada laju flowrate yang rendah.
Tetapi dengan desain yang baik, sieve plates dapat didesain untuk operasi
yang cukup memuaskan biasanya dari 50% hingga 120% kapasitas desain.
c) Valve plate fleksibilitasnya lebih tinggi dibandingkan sieve dan bubble cap.
d. Pressure drop
Pressure drop dari plate dapat menjadi pertimbangan utama terutama dalam
kolom vakum. Plate pressure drop tergantung dari desain detail dari plate tetapi
pada umumnnya sieve tray memberikan pressure terendah lalu diikuti oleh valve,
dengan bubble cap merupakan yang tertinggi. Dengan range operasi yang berarti
range dari laju uap dan liquid melalui plates yang akan beroperasi secara
menguntungkan (operasi stabil). Fleksibelitas selalu diperlukan dalam
mengoperasikan pabrik untuk perubahan dalam laju produksi, dan untuk menutupi
kondisi start-up dan shut down.
Dari semua faktor dalam pemilihan tersebut dapat ditarik kesimpulan
sebagai berikut:
a) Sieve plates merupakan plates termurah dan lebih menguntungkan untuk
berbagai aplikasi.
169
b) Valve plates harus dipertimbangkan jika turn over ratio tidak bisa dipenuhi
oleh sieve plates
c) Bubble plates hanya digunakan jika laju uap yang akan ditangani sangat
rendah.
11.5. Karakteristik Rancang dan Operasi Kolom Plate
Faktor-faktor yang penting dalam merancang dan mengoperasikan kolom
plate adalah jumlah plate yang diperlukan untuk mendapatkan pemisahan yang
dikehendaki, diameter kolom, kalor yang dikonsumsi di reboiler, kalor yang di
lepas dari kondenser, jarak antara plate, jenis plate yang dipilih dan konstruksi
plate. Sesuai dengan asas-asas umum, analisis untuk kerja kolom plate didasarkan
atas neraca bahan dan neraca panas.
Gambar 11.11. Komponen Kolom destilasi
(Sumber :Ahmad, 2014)

170
Contoh Perhitungan Spesifikasi Destilasi
Fungsi : Memisahkan Akrolein
Tipe : Sieve Tray Distillation
Bahan Baku : Carbon Steel
Jumlah : 1 Unit
Kondisi Feed :
Temperature : 112,1332 oC = 385,1332 K
Tekanan : 5 atm
kondisi top :
Temperature : 112,5093 oC = 385,5093 K
Tekanan : 5 atm
kondisi bottom :
Temperature : 127,9813 C = 400,9813 K
Tekanan : 5 atm
1. Jumlah Stage dan Refluks Rasio
Pada kolom distilasi ini :
Light key adalah akrolein
Heavy key adalah gliserol
Komponen X,D X,B X.F

Gliserol 0,9997 0,0014 0,0001
Air 0,0002 0,0374 0,0026
Asetol 0,0098 0,0074 0,0098
Acrolein 0,9873 0,7812 0,09872
Asetaldehid 0,0006 0,0001 0,0006
Formaldehid 0,0008 0,1722 0,0001
171
a. Stage Minimum (Nm)
Dilakukan perhitungan Relative Volatility pada setiap komponen :
𝐾𝑡
𝛼𝑖= 𝑑𝑎𝑛 𝛼𝑎𝑣𝑔 = √𝛼𝑑𝑖𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡 × 𝛼𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚
𝐾ℎ𝑘
Komponen α distilat α botom α average

Gliserol 0,0048 0,0001 0,0009
Air 0,0670 0,0472 0,0562
Asetol 0,0094 1,0776 0,1008
Acrolein 1 1 1
Asetaldehid 0,0001 0,3794 0,0081
Formaldehid 0,0008 0,9128 0,0086
Total 1,1749
Perhitungan stage minimum dilakukan dengan metode fenske :
NM =
Log ( X LK / X HK )D x ( X HK / X LK )B 
Log ( Avg )
(Coulson, 1999)
Stage minimum : 127,8729 stage
b. Refluks minimum
Untuk menghitung refluks minimum, digunakan persamaan Underwood :
𝛼𝑖 × 𝑥𝑖 𝑓
1−𝑞 =
(𝛼𝑖 − 𝜃)
Oleh karena feed dalam kolom distilasi adalah saturated liquid and gas, maka
nilai K adalah jumlah fraksi fasa liquid:
𝑞 =1
Sehingga persamaan menjadi :
𝛼𝑖 ×𝑥𝑖 𝑓
0=
(𝛼𝑖 −𝜃)
Dari persamaan tersebut, ditrial sehingga didapatkan nilai θ = 1,512. maka :

172
𝛼𝑖 × 𝑥𝑖 𝐷
= 𝑅𝑚 + 1
(𝛼𝑖 − 𝜃)
Keterangan :
αi = Relative volatility rata-rata komponen i
θ = Konstanta Underwood
xi,D = Fraksi komponen I dalam distilat
xi,F = Fraksi komponen I dalam feed
Komponen 𝛼𝑖 × 𝑥𝑖 𝑓 𝛼𝑖 × 𝑥𝑖 𝐷
(𝛼𝑖 − 𝜃) (𝛼𝑖 − 𝜃)
Gliserol 0,0008 0,0004
Air 0,2137 0,0026
Asetol 0,7876 0,0098
Acrolein 78,6254 0,9873
Asetaldehid 0,0059 0,0007
Formaldehid 0,0144 0,0001
Total 79,6471 1,0000
Sehingga :
Rm + 1 : 1,000
Rm : 0,9999
R operasi berkisar antara 1.2 - 1.5 Rm (Geankoplis), jadi :
Rop : 1,1999
c. Jumlah stage teoritis
Perhitungan stage ideal dilakukan dengan menggunakan korelasi erbar
maddox :
𝑅𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖
=0,5454
𝑅𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 +1
𝑅𝑚
=0,4999
𝑅𝑚 +1
173
Dari grafik buku coulson , didapatkan :
𝑁𝑚
= 0,25
𝑁
Nteoritis : 5,1149 stage
d. Efisiensi kolom
Dilakukan perhitungan efisiensi kolom untuk mengetahui jumlag stage aktual
yang diperlukan. Pertama dilakukan perhitungan pada viskositas rata-rata.
𝜇, 𝐷 = 0,1623 cP
𝜇, 𝐵 = 0,2056 cP
𝜇𝑎𝑣𝑔 = √𝜇𝑎𝑣𝑔 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡 × 𝜇𝑎𝑣𝑔 𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚
𝜇𝑎𝑣𝑔 = 0,1826 cP
𝛼𝑎𝑣𝑔 = 1,1749
maka nilai 𝛼𝑎𝑣𝑔 × 𝜇𝑎𝑣𝑔 = 0,2146 𝑐𝑃
Berdasarkan grafik pada buku coulson, didapatkan :
Column Efficiency (Eo) 59%
Maka jumlah stage aktual adalah :
𝑁
𝑁𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 =
𝐸𝑜
𝑁𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 = 86,6935 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒
Jumlah stage tersebut ditambahkan dengan stage untuk reboiler dan
kondensor, sehingga :
80 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒
(Coulson, 1999)
174
e. Lokasi Feed Stage
Menentukan lokasi feed stage dilakukan dengan perhitungan menggunakan
persamaan kirkbride :
𝑁𝑟 𝐵 𝑋𝐻𝐾,𝐹 𝑋𝐿𝐾,𝐵 2
𝐿𝑜𝑔 = 0,206 × log [ ( )( ) ]
𝑁𝑠 𝐷 𝑋𝐿𝐾,𝐹 𝑋𝐻𝐾,𝐷
Keterangan :
B = Laju alir molar bottom product (kmol/jam)
D = Laju alir molar distilat (kmol/jam)
XHK,F = Fraksi mol heavy komponen di feed
XLK,F = Fraksi mol light komponen di feed
XLK,B = Fraksi mol light komponen di bottom
XHK,D = Fraksi mol light komponen di distilat
Nr = Jumlah stage dibagian atas feed (rectifying)
Ns = Jumlah stage dibagian bawah feed (stripping)
(Coulson,1999)
B = 0,0371 kmol/jam
D = 97,9657 kmol/jam
𝑋𝐻𝐾,𝐹
= 1,0101E-06
𝑋𝐿𝐾,𝐹
𝑋𝐿𝐾,𝐵 2
) = 3,0737E+12
𝑋𝐻𝐾,𝐷
𝐵
= 0,0003
𝐷
= 1.177,3794
𝑁
𝐿𝑜𝑔 𝑁𝑟 = 0,6326
𝑠
175
Maka:
𝑁𝑟
= 4,2914
𝑁𝑠
Sehingga:
Nr = 0,1521 x Ns
𝑁 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 𝑁𝑠 + 𝑁𝑟
𝑚𝑎𝑘𝑎 𝑁𝑠 = 𝑁𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 − 𝑁𝑟
Nr = 0,1521 x (N teoritis - Nr)
Jadi aktual 88 stage
𝑁𝑟 =377,6516 Nr
𝑁𝑟 =71,3695 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒
Jadi :
𝑁𝑠 = 16,6304
Didapatkan feed masuk pada stage ke-71 dari atas
𝑁𝑟 = 71 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒
𝑁𝑠 = 16 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒
2. Kolom bagian atas (Rectifying Section)
Data-data
Berdasarkan hasil perhitungan neraca massa, maka didapatkan :
V = 183.606,3622 kg/jam
R = 166.266,6655 kg/jam
L = 17.339,6966 kg/jam
Data Vapor Liquid

Mass flowrate (kg/det) 51,0018 4,8166
Density (kg/m3) 9,1590 731,3480
Volumetricflowrate (m3/det) 05,5685 0,0066
Surface tension (N/m) 0,0241
176
Diameter Kolom (Dc)
a. Liquid-Vapor Flow Factor
L ρv
FLV = √
V ρl
FLV = 0,0105
Keterangan :
F LV = Liquid-vapot flow factor
L = Laju alir massa distilat (kg/jam)
V = Laju alir massa vapor (kg/jam)
ρv = Densitas vapor (kg/m3)
ρl = Densitas distilat (kg/m3)
(Coulson, 1999)
b. Kecepatan Flooding (uf)
Plate spacing pada umumnya berada pada range 0.3 - 0.6 m (Coulson, 1999)
maka, ditetapkan plate spacing adalah 0.3 m. Sehingga berdasarkan figure
11.27 buku coulson didapatkan nilai :
𝐾1 = 0,047
Dilakukan koreksi pada nikai K1 :

𝜎 0,2
𝐾+ ( ) 𝐾1
0.02
𝐾 + =0,0487
177
Kecepatan flooding (uf) =
ρL -ρV
K1* √
ρV
𝑢𝑓 =0,4332 𝑚/𝑠
c. Kecepatan uap (Û)
Berdasarakan coulson (1999), kecepatan uap berada pada range 70 - 90%
kecepatan flooding. Sehingga pada perhitungan ini digunakan 80%
kecepatan flooding.
𝑚
𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑢𝑎𝑝 (Û) = 0,3465 𝑠
d. Maksimum volumetrik flow area (Uv maks)
𝑉
𝑈𝑣 𝑚𝑎𝑘𝑠 =
𝜌𝑣 × 3600
𝑚3
𝑈𝑣 𝑚𝑎𝑘𝑠 = 5,5684 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
e. Net Area (An)
𝑈𝑣 𝑚𝑎𝑘𝑠
𝐴𝑛 =
Û
𝐴𝑛 = 16,0662 𝑚2
f. Cross Section Area (Ac)
Berdasarkan coulson (1999), downcomer area sebanyak 12%, sehingga :
𝐴𝑛
𝐴𝑐 =
1 − 0,12
𝐴𝑐 = 18,2570 𝑚2
178
g. Diameter kolom (Dc)
4 𝐴𝑐
𝐷𝑐 = √
𝜋
𝐷𝑐 =4,8225 𝑚
3. Desain Plate
a. Downcomer area (Ad)
𝐴𝑑 = %𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 × 𝐴𝑐
(Coulson, pg. 473)
𝐴𝑑 =2,1908 𝑚2
b. net area (An)
𝐴𝑛 = 𝐴𝑐 − 𝐴𝑑
𝐴𝑛 =16,0662 𝑚2
c. Active Area (Aa)
𝐴𝑎 = 𝐴𝑐 − 2𝐴𝑑
𝐴𝑎 =13,8753 𝑚2
d. Hole Area (Ah)
Ditetapkan hole area adalah 10% dari active area, sehingga :
𝐴ℎ =1,3875 𝑚2
e. Weir Length (lw)
Nilai weir length didapatkan melalui pembacaan garafik pada figur 11.31
coulson.
𝐴𝑑
𝑆𝑢𝑚𝑏𝑦 𝑌 = × 100%
𝐴𝑐
𝑌 = 12
179
Maka :
𝑙𝑤
= 0.75
𝐷𝑐
𝑙𝑤 =3,6169 𝑚
f. Weir height dan Hole size
Berdasarkan coulson (1990)., didapatkan data weir dan hole untuk bagian
atas dan bawah kolom :
Weir height (hw) = 45 mm
Hole diameter (dh) = 5 mm
Plate thickness = 5 mm
4. Pengecekan
a. Check weeping
𝐿 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑒 (𝐿𝑚, 𝑚𝑎𝑥) = 3600 = 4,8165 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑘𝑔
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑒 (𝐿𝑚, 𝑚𝑖𝑛) = 70 % 𝑥 𝐿𝑚, 𝑚𝑎𝑥 = 3,3716 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝐿𝑚 , 𝑚𝑎𝑘𝑠 2
𝑤𝑒𝑖𝑟 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡 (ℎ𝑜𝑤, 𝑚𝑎𝑥) = 750[ ]3
𝜌1 𝐼𝑤
= 11,1834 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝐿𝑚 , 𝑚𝑖𝑛 2
𝑤𝑒𝑖𝑟 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡 (ℎ𝑜𝑤, 𝑚𝑖𝑛) = 750[ ]3
𝜌1 𝐼𝑤
Pada rate minimum :
ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤, 𝑚𝑖𝑛 =53,8167 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
Berdasarkan figur 11.30 coulson, didapatkan :
𝐾2 = 30,2
180
𝐾2 − 0,90 (25,4 − 𝑑𝑘 )
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦 (𝑢ℎ) = [
(𝜌𝑣 )1/2
𝑚
= 3,9122 𝑠
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦 (𝑈𝑣, 𝑚𝑖𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙)
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑟𝑎𝑡𝑒

=
𝐴ℎ
𝑚
=2,8092 𝑠
Oleh karena niali Uv,min actual > uh. Maka perhitungan ini dapat diterima
b. Plate Pressure Drop
𝑈𝑣 , 𝑚𝑎𝑘𝑠
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑒𝑙𝑒𝑤𝑎𝑡𝑖 ℎ𝑜𝑙𝑒 (𝑈ℎ) =
𝐴ℎ
𝑚
= 4,0132 𝑠
Didapatkan nilai oriffice coefficient (Co) dari figure 11.34 coulson,
sehingga :
𝐴ℎ 𝐴ℎ
= = 1,0
𝐴𝑝 𝐴𝑎
𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 𝑡ℎ𝑖𝑐𝑘𝑛𝑒𝑠𝑠
=1
ℎ𝑜𝑙𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
Maka :
𝐶𝑜 = 0,35
2
Ûh 𝜌𝑉
𝑑𝑟𝑦 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 (ℎ𝑑) = 51 [𝐶𝑜 ] = 83,9733 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝜌𝐿
12,5.103
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 ℎ𝑒𝑎𝑑 (ℎ𝑟) = =17,0917 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝜌𝐿
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑟𝑜𝑝 (ℎ𝑡) = ℎ𝑑 + (ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤) + ℎ𝑟 = 157,2485 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
Oleh karena pressure drop lebih besar dari 100 mm yg merupakan basis
perhitungan (coulson, 1990) maka perhitungan ini dapat diterima.

181
c. downcomer liquid backup
𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠𝑠 (ℎ𝑎𝑝) = ℎ𝑤 − 10 = 35 𝑚𝑚
𝑙𝑤
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑛 (𝐴𝑎𝑝) = ℎ𝑎𝑝 × 100 =0,1265 𝑚2
Karena Aap < dari Ad, maka nilai Aap menggunakan :

2
𝐿𝑚,𝑚𝑎𝑥
ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑠𝑠 𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 (ℎ𝑑𝑐) = 166 [ ] = 0,4492 𝑚𝑚
𝜌𝐿 𝐴𝑎𝑝
𝑏𝑎𝑐𝑘 𝑢𝑝 𝑖𝑛 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 (ℎ𝑏𝑐) = (ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤) + ℎ𝑡 + ℎ𝑑𝑐 =
213,8813 𝑚𝑚 =0,2138 𝑚
Nilai hbc harus kurang dari 1/2(plate spacing + weir height)(coulcon, 1999)
1
(𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑛𝑔 + 𝑤𝑒𝑖𝑟 ℎ𝑒𝑖𝑔ℎ𝑡 ) = 172.5 𝑚𝑚
2
Maka, nilai hbc dapat diterima
d. Residence time (tr)

𝐴𝑑 ℎ𝑏𝑐 𝜌𝐿
𝑡𝑟 = = 71,1492 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝐿𝑚,𝑚𝑎𝑘𝑠
Berdasarkan coulson (1990), residence time harus lebih dari 3 detik. Maka
perhitungan ini diterima.
e. Entrainment
𝑈𝑣 𝑚𝑎𝑘𝑠 𝑚
𝑢𝑣 = = 0,3465
𝐴𝑛 𝑠
𝑢
𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 = 𝑢𝑣 × 80%
𝑓
𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝐹 𝐿𝑉 = 0,0105
Didapatkan nilai Ψ dari
Ψ = 0,0500
Nilai Ψ harus lebih kecil dari 1 (coulson, 1990), hingga perhitungan ini
dapat diterima
182
5. Trial layout
Digunakan plate type cartridge dengan 50 mm unperforated strip mengelilingi
pinggir plate dan 50 mm wide calming zone (coulson, 1990)
a. Sudut subtended antara pinggir plate dengan unperforated strip (θ) dari
figure 11.32 coulson, didapatkan nilai pada
𝑙𝑤
= 0,75 𝑎𝑑𝑎𝑙𝑎ℎ ∶
𝐷𝑐
𝜃𝑐 = 88𝑜
Sudut subtended antara pinggir plate dengan
𝑢𝑛𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝(𝜃) = 180 − 𝜃𝑐 = 92𝑜
𝑚𝑒𝑎𝑛 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ, 𝑢𝑛𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑒𝑑𝑔𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑠 (𝐿𝑚) = (𝐷𝑐 −
𝜃
ℎ𝑤) 𝑥 3,14 [ 2∁] =7,6675 𝑚
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑓 𝑐𝑎𝑙𝑚𝑖𝑛𝑔 𝑧𝑜𝑛𝑒 (𝐴𝑐𝑧) = 2 (𝐿𝑐𝑧 𝑥 ℎ𝑤) = 0,3450 𝑚2
𝜃
𝑚𝑒𝑎𝑛 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ 𝑜𝑓 𝑐𝑎𝑙𝑚𝑖𝑛𝑔 𝑧𝑜𝑛𝑒 (𝐿𝑐𝑧) = (𝐷𝑐 − ℎ𝑤)𝑠𝑖𝑛 [ 2∁]0,0845 𝑚
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑓 𝑐𝑎𝑙𝑚𝑖𝑛𝑔 𝑧𝑜𝑛𝑒 (𝐴𝑐𝑧) = 2 (𝐿𝑐𝑧 𝑥 ℎ𝑤) =0,0076 𝑚2
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 (𝐴𝑝) = 𝐴𝑎 − (𝐴𝑢𝑝 + 𝐴𝑐𝑧) =13,5227 𝑚2
Dari figure 11.33 coulson, untuk :

𝐴ℎ
=0,1026
𝐴𝑝
183
Sehingga :
𝐼𝑝
= 2,8
𝐴𝑝
Nilai diatas dapat diterima karena masuk dalam range 2,5 - 4
(Coulson, 1999)
6. Jumlah Holes
Area untuk 1 hole (Aoh)

𝑎𝑛
3,14 =0,0001 𝑚2
4
𝐴ℎ
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠 = 𝐴𝑜ℎ = 1,3875 = 1,3875 ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠
Tebal dinding kolom berdasarkan tabel 4 buku Peter, dapat diketahui data-data
sebagai berikut :
𝑃 = 1 𝑎𝑡𝑚 1.2 𝑎𝑡𝑚
𝐷𝑎 = 4,8225 𝑚
𝑟𝑖 =2,4112 𝑚
𝐸𝑗 = 0,85 (𝑠𝑝𝑜𝑡 𝑒𝑥𝑎𝑚𝑖𝑛𝑒𝑑)
𝑆 = 13700 𝑝𝑠𝑖 = 932,2296𝑎𝑡𝑚
𝑚𝑚
𝐶𝑐 = 1 = 0.02 𝑚
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 = 20 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
a. Bagian head ellipsoidal
𝑃. 𝐷𝑎
𝑡= + 𝐶𝑐
2. 𝑆. 𝐸𝑗 − 0,2 𝑃
Keterangan :
P = Tekanan desain
Da = Diameter kolom
184
Ej = Effisiensi pengelasan
S = Tekanan kerja yang diizinkan
Cc = Korosi yang diizinkan
𝑡 ℎ𝑒𝑎𝑑 =0,0236 𝑚
b. Bagian silinder
𝑃. 𝑟𝑖
𝑡= + 𝐶𝑐
𝑆. 𝐸𝑗 − 0,6. 𝑃 + 𝑃
Keterangan :
P = Tekanan desain
ri = Jari-jari kolom
𝑡 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 =0,0236 𝑚
Maka:
𝑂𝐷 = 𝐼𝐷 × 2 𝑡 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟
𝑶𝑫 =4,8699 𝒎
7. Kolom bagian bawah (Stripping section )
Data-data berdasarkan perhitungan neraca massa, didapatkan :
L' = 3,8164 kg/jam
V' = 1,9464 kg/jam
B = 1,8700 kg/jam
185
Data Vapor Liquid

Density (kg/m3) 9,1590 893,7828
Volumetric flowrate (m3/det) 0,0001 0,0001
8. Diameter Kolom (Dc)
𝐿 𝜌𝑣
𝐹𝐿𝑉 = √
𝑉 𝜌𝑙
𝐹𝐿𝑉 = 0,1984
Keterangan :
F LV = liquid-vapot flow factor
L = laju alir massa distilat (kg/jam)
V = laju alir massa vapor (kg/jam)
ρv = densitas vapor (kg/m3)
ρl = densitas distilat (kg/m3)
b. kecepatan flooding (uf)
Plate spacing pada umumnya berada pada range 0.3 - 0.6 m (Coulson,
1999)maka, ditetapkan plate spacing adalah 0.3 m. sehingga berdasarkan
figure 11.27 buku coulson, didapatkan nilai :
𝐾1 = 0.025
Dilakukan koreksi pada nilai k1:
𝜎 0,2
𝐾+ = ( ) 𝐾1
0,02
𝐾1+ =0,0309
186
𝜌𝐿 − 𝜌𝑉
𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 (𝑢𝑓) = 𝐾1∗ √
𝜌𝑉
𝑚
(𝑢𝑓) = 0,3041
𝑠
kecepatan flooding.
𝑚
𝑉
𝜌𝑉 . 3600
𝑚3
e. Net Area (An)
𝐴𝑛 =
û
𝐴𝑛 =0,0002 𝑚2
𝐴𝑛
𝐴𝑐 =
1 − 0,12
𝐴𝑐 =0,0002 𝑚2
4 𝐴𝑐
𝐷𝑐 = √
𝜋
𝐷𝑐 =0,0187 𝑚
187
9. Desain Plate
𝐴𝑑 = %downcomer × Ac
𝐴𝑑 =0,00003 𝑚2
b. Net area (An)
𝐴𝑛 =0,00024 𝑚2
c. Active Area (Aa)
𝐴𝑎 =0,00020 𝑚2
d. Hole Area (Ah)
𝐴ℎ =0,0002 𝑚2
e. Weir Length (lw)
coulson.
𝐴𝑑
𝑆𝑢𝑚𝑏𝑢 𝑌 = × 100%
𝐴𝑐
𝑌 = 12
Maka :
𝑙𝑤
= 0.75
𝐷𝑐
𝑙𝑤 =0,0140 𝑚
188
Weir height (hw) : 45 mm
Hole diameter (dh) : 5 mm
Plate thickness : 5 mm
10. Pengecekan :
a. Check weeping
𝐿 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑒 (𝐿𝑚, 𝑚𝑎𝑥) = 3600 = 0,0010𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑘𝑔
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑒 (𝐿𝑚, 𝑚𝑖𝑛) = 70% × 𝐿𝑚, 𝑚𝑎𝑥 = 0,0007 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
2
𝐿𝑚,𝑚𝑎𝑘𝑠 3
𝑤𝑒𝑖𝑟 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡 (ℎ𝑜𝑤, 𝑚𝑎𝑥) = 750 [ ] =1,4428 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝜌1 𝑙𝑤
2
𝐿𝑚,𝑚𝑖𝑛 3
𝑤𝑒𝑖𝑟 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡 (ℎ𝑜𝑤, 𝑚𝑖𝑛) = 750 [ ] =1,1375 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝜌1 𝑙𝑤
Pada rate minimum :
berdasarkan figur 11.30 coulson, didapatkan :
𝐾2 = 30,8
[𝐾2 −0,90(25,4−𝑑𝑘 )] 𝑚
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦 (𝑢ℎ) = 1 = 4,8169 𝑠
(𝜌𝑣 )2
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦 (𝑈𝑣, 𝑚𝑖𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) =
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑟𝑎𝑡𝑒 𝑚

=1,9718
𝐴ℎ 𝑠
189
𝑈𝑣 ,𝑚𝑎𝑘𝑠 𝑚
=2,8166
𝐴ℎ 𝑠
sehingga :
𝐴ℎ 𝐴ℎ
= = 10
𝐴𝑝 𝐴𝑎
=1
Maka:
𝐶𝑜 = 0.84
𝑈ℎ 𝜌
𝑑𝑟𝑦 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 (ℎ𝑑) = 51 [ 𝐶𝑜 ] 𝜌𝑣 =5,8775 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝐿
12,5×103
𝜌𝐿
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑟𝑜𝑝 (ℎ𝑡) = ℎ𝑑 + (ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤) +
ℎ𝑟 =66,3059 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
c. Downcomer liquid backup
𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠𝑠 (ℎ𝑎𝑝) = ℎ𝑤 – 10 = 35 𝑚𝑚
𝑙𝑤
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑛 (𝐴𝑎𝑝) = ℎ𝑎𝑝 𝑥 1000 = 0,0004 𝑚2
𝐿𝑚,𝑚𝑎𝑥 2
ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑠𝑠 𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 (ℎ𝑑𝑐) = 166 [ 𝜌 ] =0,0009 𝑚𝑚
𝐿 𝐴𝑎𝑝
190
𝑏𝑎𝑐𝑘 𝑢𝑝 𝑖𝑛 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 (ℎ𝑏𝑐) = (ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤) + ℎ𝑡 +
ℎ𝑑𝑐 =112,7497 𝑚𝑚 = 0,1127 𝑚
1
(𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑛𝑔 + 𝑤𝑒𝑖𝑟 ℎ𝑒𝑖𝑔ℎ𝑡 ) = 172,5 𝑚𝑚
2

𝑡𝑟 = = 3,1452
𝐴𝑛 𝑠
𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 = 80%
Didapatkan nilai Ψ dari figure 11.29 buku coulson
Ψ=1
dapat diterima
11. Trial layout
Digunakan plate type cartridge dengan 50 mm unperforated strip mengelilingi
pinggir plate dan 50 mm wide calming zone (coulson, 1990)

191
𝑙𝑤
= 0.75 𝑎𝑑𝑎𝑙𝑎ℎ: 𝜃𝑐 = 88𝑜
𝐷𝑐
𝑠𝑢𝑑𝑢𝑡 𝑠𝑢𝑏𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒𝑑 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖𝑟 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑢𝑛𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝(𝜃)
= 180 – 𝜃𝑐 = 92𝑜
𝑚𝑒𝑎𝑛 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ, 𝑢𝑛𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑒𝑑𝑔𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑠 (𝐿𝑚) = 0,1022 𝑚
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑓 𝑢𝑛𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑒𝑑𝑔𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑠 (𝐴𝑢𝑝) = ℎ𝑤 𝑥 𝐿𝑚 =0,0046 𝑚2
𝜃
𝑚𝑒𝑎𝑛 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ 𝑜𝑓 𝑐𝑎𝑙𝑚𝑖𝑛𝑔 𝑧𝑜𝑛𝑒 (𝐿𝑐𝑧) = (𝐷𝑐 − ℎ𝑤)𝑠𝑖𝑛 ( 2𝑐 ) =0,0011 𝑚
Dari figure 11.33 coulson, untuk:

𝐴ℎ
=0,0042
𝐴𝑝
Sehingga:
𝑙𝑝
= 2,8
𝑑ℎ
Nilai diatas dapat diterima karena masuk dalam range 2.5 - 4 (COULSON)
12. Jumlah Holes

𝑎𝑛
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 1 ℎ𝑜𝑙𝑒 (𝐴𝑜ℎ) = 3.14 =0,00001 𝑚2
4
𝐴ℎ
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠 = 𝐴𝑜ℎ = 1,0678 = 846 ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠
13. Tebal dinding kolom
P : 1 atm 1,2 atm
Da : 0,0187 m
ri : 0,0093 m
Ej : 0,85(spot examined)
192
S : 13700 psi 932.23 atm
Cc : 1 mm/tahun 0.02 m
Waktu : 20 tahun
a. Bagian bawah ellipsoidal
𝑃. 𝐷𝑎
𝑡= + 𝐶𝐶
2. 𝑆. 𝐸𝐽 − 0,2. 𝑃
Keterangan :
P = Tekanan desain
Da = Diameter kolom
𝑡𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ =0,0200 𝑚
b. Bagian silinder
𝑃. 𝑟𝑖
𝑡= + 𝐶𝐶
𝑆. 𝐸𝐽 − 0,2. 𝑃
Keterangan ;
P = Tekanan desain
𝑡𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 =0,0210 𝑚
Maka :
OD = ID X 2 t silinder
193
OD = 4,0215 m
14. Total Pressure Drop
𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓𝑦𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 =157,2486 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 =1.127,0335 𝑃𝑎
𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 =66,3059 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 =580,7782 𝑃𝑎
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝐷𝑟𝑜𝑝 = (𝑁1 𝑥 𝛥𝑃1) (𝑁2 𝑥 𝛥𝑃2) 8.931,1834 𝑃𝑎 =0,0881 𝑎𝑡𝑚
15. Tinggi kolom distilasi
𝐻𝑝 = (𝑁1 𝑥 𝑡𝑟𝑎𝑦 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑛𝑔) + (𝑁2 𝑥 𝑡𝑟𝑎𝑦 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑛𝑔)
𝐻𝑝 = 16,5 𝑚
1
𝐻 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙 𝑎𝑡𝑎𝑠 4 𝐼𝐷 =1,2056 𝑚
𝐻 𝑒𝑙𝑖𝑠𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ =0,0046 𝑚
𝐻 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑠𝑖 =17,7103 𝑚
IDENTIFIKASI
Kode Alat KD-01
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 5 atm 5 atm
DATA MEKANIK
Tinggi 17,7103 m
Stage 88 stage
Top Bottom
Diameter 4,8226 4,0216
Tray Spacing 0,3
t silinder 0,0236 m
t head 0,0236 m
194
PELAT
Top Bottom
Active Area 13,8753 m2 0,0002 m2
Hole Area 1,3875 m2 0,0002 m2
BAB XII
KESIIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan Pra Rancangan Pabrik
Pembuatan Akrolein dengan Proses Dehidrasi Gliserol Kapasitas 120.000
ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi akrolein 120.000 ton/tahun menggunakan bahan baku
gliserol sebanyak 9.000,0000 kg/jam.
2. Berdasarkan faktor bahan baku, transportasi, pemasaran, dan bahan
penunjang, pabrik akrolein akan didirikan di Kabupaten Bengkalis, Provinsi
Riau.
3. Luas tanah yang dibutuhkan untuk pembangunan pabrik 3,0 Ha.
4. Berdasarkan hasil analisa ekonomi, pabrik propanol ini dinyatakan layak
untuk didirikan, dengan rincian:
a. Annual Cash Flow (ACF) : US$ 9.325.379,4890
b. NPOTLP : US $ 86.102.499,4107
c. Total Capital Sink (TCS) : US $ 81.403.178,3426
d. Rate of Return on Investment (ROI) : 29,88 %
e. Rate of Return based on Discounted Cash Flow (DCF) : 44,0100%
f. Break Even Point (BEP) : 46,0468%
g. Pay Out Time (POT) : 5,3 tahun
195
DAFTAR PUSTAKA
03-6197-2000_Sni (2000) ‘SNI 03-6197-2000 Konservasi Energi Pada Sistem
Pencahayaan’, Sni 03-6197-2000, p. 17.
Apple, J. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi 3.

(terjemahan Mardiono N. M. T.). Bandung: Penerbit Institut Teknologi
Bandung.
Bank Indonesia. 2020. Suku Bunga Penjaminan. (Online). https://www.bi.go.id/

id/Default.aspx. (Diakses pada Tanggal 25 September 2020).
Brownell, L. E. dan Young, E. H. 1959. Process Equipment Design. New York:

John Wiley & Sons Inc.
Climate Data Organization. 2020. Climate Gresik. (Online). https://

www.climatedata.org. (Diakses pada 1 September 2020).
Couper, J. R., Penney, W. R., James, dan Walas, S. M. 2010. Chemical Process
Equipment Selection and Design Edisi 2. New York:
ButterworthHeinemann.
Couper, J. R. 2003. Process Engineering Economics. New York: CRC Press.
Edition, C. (1910) Steam tables [4], Nature. doi:10.1038/083339c0.
Geankoplis, C. J. 1993. Transport Processes and Unit Operations 3rd Edition.

United States of America: Prentice-Hall International.
IEC. 2012. Water Treatment: Tahap-Tahap Pengolahan Air. (online). https://
environment-indonesia.com/articles/water-treatment-tahap-
tahappengolahan-air/. (Diakses pada 5 Oktober 2020).
Ismail, S. 1999. Alat Industri Kimia. Inderalaya: Universitas Sriwijaya.

Jatimprov.go.id. 2013. Kabupaten Gresik. (Online). http://bappeda.jatim
prov.go.id/bappeda/wp-content/uploads/potensi-kab-kota-2013/kab-
gresik2013.pdf. (Diakses pada 1 September 2020).
196
197
Jenkins, S. 2019. Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI): Annual Value
Jiipe. 2019. Cluster bersih JIIPE di Gresik ditawarkan kepada F&B, perusahaan
Kementerian PU. 1996. Kriteria Perencanaan Pengolahan Air. Jakarta:

Direktorat Jendral Cipta Karya Kementerian Pekerjaan Umum.
Keputusan Bupati Gresik No:050/351/HK/437.12/2017. Standar Harga Satuan

Barang/Jasa Konstruksi, Pedoman Analisa Harga Satuan Pekerjaan
Pemerintah dan Harga Satuan Bangunan Gedung Negara Kabupaten
GresikSemesterITahun2017.(online).https://id.scribd.com/document/389
99433/HSPK-SEMESTER-I TAHUN-2017-PDF-pdf. (Diakses pada 4
Oktober 2020).
Kern, D. Q. 1965. Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill Book, Co.
Kobayashi, K., dan Fukatsu, K. 1981. Process for Producing Potassium

Sulphate. UK Patent, GB 2,053,881 A.
Matches Engineering. 2020. Equipment Cost. (Online). www.matche.com.

(Diakses pada 25 September 2020).
McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott, P. 1993. Unit Operation of Chemical
Engineering 5th Edition. New York: McGraw-Hill.
Peraturan Daerah Kabupaten Gresik No. 8 Tahun 2011. Rencana Tata Ruang
Wilayah Kabupaten Gresik Tahun 2010-2030.
Peraturan Gubernur Jawa Timur No. 104 Tahun 2018. Tarif Tenaga Listrik.
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 12 Tahun 1998
tentang Perusahaan Perseroan (PERSERO).
Perry, R. H. 1997. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook 7th Edition. United
States of America. The McGraw Hill Companies.
Perry, R. H. 2008. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook 8th Edition. United
States of America. The McGraw Hill Companies.
Peters, M. S. dan Timmerhaus, K. D. 1991. Plant Design and Economics

198
for Chemical Engineers 4th Edition. Singapore: McGraw Hill. Peters,
M. S. dan Timmerhaus, K. D., dan West, R.E. 2003. Plant Design and
Economics for Chemical Engineers 5th Edition. New York:
McGraw Hill
Richardson, J. F., Harker, J. H., dan Backhurst, J. R. 2002. Coulson and
Richardson's Chemical Engineering 5th Edition, Volume 2: Particle
Technology & Separation Processes. New York: Butterworth-
Heinemann
Smith, J. M. 1970. Chemical Engineering Kinetics 2nd Edition. New York:

McGraw Hill Book Company.
Smith, J.M., Van Ness, H.C. and Abbot, M.M. (2000) Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamcis.
SNI (2005) ‘Tata cara perencanaan sistem plambing’, Badan Standar Nasional,
(SNI 03-7065-2005), p. 23.
Speight, J.G. (2010) Ebooks Chemical Engineering.
Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 13 Tahun 2003. Tentang

Ketenagakerjaan. (Online). http://www.kemenperin.go.id/kompetensi/UU
_13_2003.pdf. (Diakses pada Tanggal 1 September 2020).
Wibowo, Heri Budi. 2011. Analisis Metode Produksi Butadiena Yang Efesien
Diterapkan Di Indonesia.Lapan. Peneliti Pusat Teknologi Roket.
Yaws, C. L. 1999. Chemical Properties Handbook. New York: McGraw Hill
Education.
Yaws, C. L. 2014. Thermophysical Properties of Chemicals and Hydrocarbon 2nd

Edition. Oxford: Elsevier’s Science & Technology.
Wibowo, Heri Budi. 2011. Analisis Metode Produksi Butadiena Yang Efesien
Diterapkan Di Indonesia.Lapan. Peneliti Pusat Teknologi Roket.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

Basis : 1 jam operasi
Bahan Baku : Gliserol
Produk : Akrolein
Kapasitas Produksi :
Kemurnian Gliserol = 99% (Sumber US 10,407,3771 B2)
Akrolein = Kemurnian Akrolein x kapasitas produksi

= 98,73 % x 16.666,7 kg
= 16.455,032 kg
= 293,5133 kmol
Mekanisme Reaksi :
Reaksi 1
Vaporizer 01 (Vap-01)
(Sumber: Usman, 2019)
199
200
1. Vaporizer-01
Fungsi : Mengubah fasa gliserol menjadi gas
Keterangan :
Aliran 2 : Aliran masuk vaporizer
Aliran 3 : Aliran keluaran top vaporizer menuju kompressor
Kondisi Operasi :
Temperatur : 300 oC
Tekanan : 1 atm
Efisiensi : 99% (D.Q.Kern)

201
Neraca Massa Vaporizer (V-01)

Komponen
1 2
C3H8O3 9.000,0000 9.000,0000
H2O 473,6842 473,6842
TOTAL 9473,6842 9473,6842
2. Compressor (C-01)
Fungsi : Menaikan tekanan gas gliserol
3 Compressor (C-01) 4
Keterangan :
Aliran 3 : Aliran masuk compressor
Aliran 4 : Aliran keluaran top compressor menuju reaktor
Kondisi Operasi :
Temperatur : 311 oC
Tekanan : 1 atm
202
3. Reaktor-01
Fungsi : untuk melakukan reaksi dehidrasi gliserol
Keterangan :
Aliran 5 : Aliran masuk bahan baku ke reaktor (R-01)
Aliran 8 : Aliran keluar reaktor (R-01) menuju (C-01)
Kondisi operasi :
Temperatur : 350oC
Tekanan : 1 atm
Reaksi :
C3H8O3 → C3H4O + 2H2O
M= 97,7289
T= 96,7516 96,7516 193,5032
S= 0,9773 96,7516 193,5032

203
Reaksi :
C3H8O3 → C3H6O2 + H2O
M= 0,9773
T= 0,9675 0,9675 0,9675
S= 0,0098 0,9675 0,9675
Reaksi :
C3H8O3 → C2H4O + CH2O + H2O
M= 0,0098
T= 0,0097 0,0097 0,0097 0,0097
S= 0,0001 0,0097 0,0097 0,0097
Komponen Masuk Reaktor-01

Komponen
5 6
C3H8O3 9000,0000 0,009000
H2O 473,6842 3977,171
C3H6O2 71,670559
C3H4O 5424,117
C2H4O 0,2905
CH2O 0,426206
TOTAL 9473,6842 9473,6842
204
4. Compressor (C-01)
Fungsi : Menaikan tekanan gas
6 Compressor (C-01) 7
Keterangan :
Aliran 6 : Aliran masuk compressor
Aliran 7 : Aliran keluaran top compressor menuju kolom destilasi
Kondisi Operasi :
Temperatur : 350 oC
Tekanan : 5 atm
5. Kolom Destilasi (KD-01)
6. Fungsi : untuk memisahkan akrolein dan air

205
Komponen Masuk KD-01

9 10 11
C3H8O3 0,009000 0,0040 0,0050
H2O 3977,171 4,7118 0,0251
C3H6O2 71,670559 71,6502 0,0204
C3H4O 5424,117 5422,4900 1,6772
C2H4O 0,2905 0,2903 0,0002
CH2O 0,426206 0,2341 0,1921
Total 5501,2504 5499,3803 1,8701
Persamaan Antoine :
B
ln Pisat = A − [ ]
(T + C)
Keterangan:
Pisat = tekanan uap jenuh
A, B, C = konstanta Antoine
T = temperatur (K)
Komponen Bilangan Antoine

A B C
H2O 16,5362 3985,4400 -38,9974
C3H4O 15,9057 2606,5300 -45,1500
C3H8O3 17,2392 4487,0400 -140,2000
C3H6O2 16,1611 2603,3000 -54,1500
C2H4O 15,1206 2845,2500 -22,0670
CH2O 14,3483 2161,3300 -31,9756

206
(sumber : Coulson & Richardson's Chemical Engineering)
Komposisi Feed
Kondisi Operasi :
Feed :112,1332 oC = 337 K
Top : 112,5094 oC = 385,6593 K
Bottom :127,9813 oC = 401,1213 K
Komponen Xi Pi (mmHg) Ki (Pi/P) Yi (Ki/Xi)

C3H8O3 0,00000100 -1,06902861 0,00009035 0,00000000
H2O 0,00268303 5,02709529 0,04012880 0,00010766
C3H6O2 0,00987232 8,29931000 1,05818339 0,01044672
C3H4O 0,98723153 8,24243840 0,99968211 0,98691769
C2H4O 0,00006729 7,28711217 0,38456434 0,00002587
CH2O 0,00014484 8,23088347 0,98819733 0,00014313
Total 1 36,01781073 3,47084632 0,99764109
𝐾𝑖
𝛂 =
𝐾𝑟𝑒𝑓
Keterangan:
α = volatilitas relatif
Ki = konstanta kesetimbangan uap-cair
Kref = konstanta kesetimbangan uap-cair komponen referensi
Komponen Ki Kref α (Ki/Kref) Log α
C3H8O3 0,00009035 0,000090 1 0
H2O 0,04012880 0,000090 444,1329279 2,64751297

207
C3H6O2 1,05818339 0,000090 11711,64138 4,06861776
C3H4O 0,99968211 0,000090 11064,16760 4,04391874
C2H4O 0,38456434 0,000090 4256,237308 3,62902583
CH2O 0,98819733 0,000090 1,584141061 0,19979385
Komponen light key (Akrolein)
LK (D) = 96,72257483
LK (B) = 0,02902548
Log D/B = 3,52274843
Komponen heavy key (Gliserol)
LK (D) = 0,00007888
LK (B) = 0,00009770
Log D/B = -0,09290711
Komponen X = log 𝜶 Y = log iD/Ib X.Y X^2
C3H4O 4,04391874 3,52274843 14,24570844 16,35327882
C3H8O3 0 -0,09290711 0 0
Total 4,04391874 3,42984132 14,24570844 16,35327882
Didapatkan Slope dan Intersept sebesar:
Slope = 0,89409698
Intersept = -0,09290711
208
Distribusi komponen
Komponen XD/XB Top (Kmol) Bottom (Kmol)
C3H8O3 0,00030618 0,00004436 0,00005407
H2O 0,07130404 0,26155359 0,00139102
C3H6O2 1,32959583 0,96724013 0,00027587
C3H4O 1,26367771 96,7225748 0,02902548
C2H4O 0,53787557 0,00658988 0,00000465
CH2O 0,00046197 0,00779569 0,00639921
Total 3,20322132 97,96579779 0,03715030
Bagian atas kolom (top distillation / rectifying section)
Kondisi Operasi (trial and error)
P = 5 atm = 3.800,0000 mmHg
T = 112,5094 °C = 385,659353 K
Komposisi top distillation
Komponen Kmol Yi Pi Ki Xi α
C3H8O3 0,000043 0,00000045 -1,040975 0,00009 0,00479 0,00489715
H2O 0,261553 0,00266985 5,039582 0,04063 0,06570 0,06709524
C3H6O2 0,967240 0,00987309 8,308229 1,06766 0,00924 0,00944300
C3H4O 96,72257 0,98730962 8,250902 1,00817 0,97929 1
C2H4O 0,006589 0,00006727 7,295215 0,38769 0,00017 0,00017717
CH2O 0,007795 0,00007958 8,237388 0,99464 0,00008 0,00008170
Total 115,5715 1 36,090343 3,49891 1,05930 1,08169426

209
Bagian bawah kolom (bottom distillation / stripping section)
Kondisi Operasi (trial and error)
P = 5 atm = 3.800,0000 mmHg
T = 127,9813 °C = 401,1313 K
Komposisi bottom distillation
Komponen Kmol Xi Pi Ki Yi α
C3H8O3 0,000054 0,001455 0,042950 0,00027 0,00000 0,00019536
H2O 0,001391 0,037443 5,530768 0,06640 0,00248 0,04722491
C3H6O2 0,000275 0,007425 8,658390 1,51533 0,01125 1,0776500
C3H4O 0,029025 0,781298 8,583602 1,40613 1,09861 1
C2H4O 0,000000 0,000125 7,614617 0,53358 0,00000 0,37946822
CH2O 0,006399 0,000125 8,493507 1,28499 0,22134 0,91384490
Total 0,037150 1 38,923837 4,80672 1,33376 3,41838941
Neraca Massa Kolom Destilasi (KD-01)

Komponen
L-07 L-08 (TOP) L-09 (Bottom)
C3H8O3 0,0090 0,0040 0,0050
H2O 4,7368 4,7118 0,0251
C3H6O2 71,6706 71,6502 0,0204
C3H4O 5424,1172 5422,4900 1,6272
C2H4O 0,2905 0,2903 0,0002
CH2O 0,4262 0,2341 0,1921
Total 5501,2504 5501,2504

210
7. Total Condensor 01 (TC-01)
Fungsi : Sebagai tempat mengkondensasikan fraksi uap output top KD-01
Kondisi Operasi :
Temperatur : 112,1332 oC
Tekanan : 5 atm
Menentukan Rasio Refluks
Karena feed diumpankan pada bubble point, maka q=1 (table 9.1
treyball), sehingga :
a i xi , f
åa - q
= 1- q = 0
i
𝜃 = 0,00001 (Trial) 0,732423857
Komponen XF XD α α*xF/(α - θ) α*xD/(α - θ)
C3H8O3 0,0000 0,0000 0,0049 0,0001 0,0000
H2O 0,2137 0,0027 0,0671 0,2137 0,0027
C3H6O2 0,7862 0,0099 0,094 0,7876 0,0099
C3H4O 78,6241 0,9873 1,0000 78,6254 0,9873
C2H4O 0,0054 0,0001 0,0002 0,0059 0,0001
CH2O 0,0115 0,0001 0,0001 0,0144 0,0001

211
Dengan XF adalah fraksi feed KD-01
Dengan α adalah volatilitas komponen
R minimum + 1 = 1,0001
R minimum = 0,0001
R actual = 1,5*R min = 0,0001
𝑤
𝑍𝑗, 𝑓 (𝐷 + 1)
𝑋 𝑗, 𝑊 =
𝑚𝑗 + 𝑊/𝐷
XW =1
yD = Ki*XW
Rasio Refluks W/D = 0,0001
Komponen Z j,f Z j,f(W/D+1) mj+(W/D) yD xW
C3H8O3 0,0000 0,0000 0,0001 0,0000 0,0190
H2O 0,0027 0,0027 0,0617 0,0027 0,0434
C3H6O2 0,0324 0,0324 0,0001 0,0099 246,4603
C3H4O 10,5304 10,5314 0,0001 0,9873 104.679,4680
C2H4O 0,0359 0,0359 0,0001 0,0001 392,5220
CH2O 0,0001 0,0001 1,0094 0,0001 0,0001
F=W+D
W+D = Total mol input = 308,9000 kmol
D (gas) = (W+D)/(W/D)+1 = 308,8718 kmol

212
W (Liquid) = (W+D)-D = 0,0282 kmol
Neraca Massa Total Kondensor (TC-01)

Komponen
L-8 Gas (Destilat) Liquid (Bottom)
C3H8O3 0,0619 0,0127 0,0492
H2O 14,8812 14,8592 0,0220
C3H6O2 740,4328 226,2949 514,1379
C3H4O 182.362,1146 17.096,5983 165.265,5163
C2H4O 487,9486 1,0085 486,9401
CH2O 0,9231 0,9230 0,0001
Total 183,606,3622 183,606,3622
8. Accumulator 01 (Acc-01)
Fungsi : Sebagai tempat penampungan sementara hasil keluaran
kondensor
Neraca Massa Accumulator (Acc-01)

Komponen
L-10 L-11 L-12
C3H8O3 0,0619 0,0127 0,0492
H2O 14,8812 14,8592 0,0220
C3H6O2 740,4328 226,2949 514,1379
C3H4O 182.362,1146 17.096,5983 165.265,5163
C2H4O 487,9486 1,0085 486,9401
CH2O 0,9231 0,9230 0,0001
Total 183,606,3622 183,606,3622

213
9. Reboiler 01 (Rb-01)
Fungsi : Menguapkan kembali sebagian liquid produk bottom KD-01
Kondisi Operasi :
Temperatur : 127,9813
Tekanan : 5 atm
Feed masuk pada kondisi saturated liquid, sehingga q=1
F (bottom KD-01) = 0,0372 kmol
L (refluks) = 0,0282 kmol
Komposisi Feed Reboiler-01 (L`)
Komponen XL Kmol Kg
C3H8O3 0,0007 0,0001 0,0050
H2O 0,0196 0,0015 0,0263
C3H6O2 0,0079 0,0060 0,0439
C3H4O 0,8026 0,0600 3,3617
C2H4O 0,0001 0,0000 0,0003

214
CH2O 0,1691 0,0126 0,3793
Total 1,0000 0,0747 3,8265
L` = F + L = 0,0653 kmol
V` = V + (q – 1) F = 0,0282 kmol
B` = L` - V` = 0,0372 kmol
Komposisi Boil-up Reboiler (V`)
Komponen XL Kmol Kg
C3H8O3 0,0000 0,0000 0,0000
H2O 0,0025 0,0001 0,0013
C3H6O2 0,0113 0,0003 0,0235
C3H4O 1,0986 0,0309 1,7345
C2H4O 0,0001 0,0000 0,0001
CH2O 0,2213 0,0062 0,1872
Total 1,3338 0,0376 1,8165
L` = feed Rb-01
V` = boil-up Rb-01
B` = Bottom Rb-01
F = feed KD-01
L = refluks
V = feed PC-02
215
Komposisi Bottom Product (B`)
Komponen XL Kmol Kg
C3H8O3 0,0015 0,0001 0,0050
H2O 0,0374 0,0014 0,0251
C3H6O2 0,0074 0,0003 0,0204
C3H4O 0,7813 0,0290 1,6272
C2H4O 0,0001 0,0000 0,0002
CH2O 0,1723 0,0064 0,1921
Total 1,0000 0,0372 1,8701
Neraca Massa Reboiler (RB-01)
Kompone Input (kg/jam) Output (kg/jam)

n L-9 Boil Up (L-13) Produk Bottom (L-14)
C3H8O3 0,0050 0,0000 0,0050
H2O 0,0263 0,0013 0,0251
C3H6O2 0,0439 0,0235 0,0204
C3H4O 3,3617 1,7345 1,6272
C2H4O 0,0003 0,0001 0,0002
CH2O 0,3793 0,1872 0,1921

Total 8.990,7075 8.990,7075
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas Produksi : 120.000 ton/tahun
Operasi : hari/tahun
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : Kilo Joule (kJ)
Temperatur Referensi : 25 oC
Panas yang dihitung pada neraca panas ini meliputi:
1) Panas yang dimiliki senyawa pada temperatur tertentu (panas sensibel).

𝑇
Q = n. ∫𝑇 1 𝐶𝑝 𝑑𝑇
0
dengan :
ΔT = T - To
Q = Panas yang dimiliki, kJ
Cp = Kapasitas panas pada tekanan konstan, J/mol.K
n = Mol senyawa, kmol
T0 = Temperatur referensi, 25oC
T1 = Temperatur senyawa, oC
2) Panas yang dihitung apabila terjadi perubahan fase (panas laten).
Q = n.ΔH
dengan : Q = Panas laten senyawa, kJ
n = Mol senyawa, kmol
216
217
ΔH = Panas laten, kJ/kmol
3) Panas reaksi
ΔH0R (298,15 K)= ∑ n. ΔH0f - ∑ n. ΔH0f

produk reaktan
dengan : ΔHf0 = Panas pembentukan senyawa pada 25oC, kJ/kmol.
Untuk kondisi temperatur reaksiselain pada 25oC, panas reaksi dihitung dengan
menggunakan rumus :
𝑇1 𝑇1
Δ𝐻𝑅 = Δ𝐻𝑅0 + ( ∑ 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 − ∑ 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇)
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑇0 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 𝑇0
Harga entalpi pembentukan (ΔHf0) masing-masing komponen pada 25°C :
Senyawa Rumus ΔH⁰f

Struktur
Gliserol C3H8O3 -28,19 kcal/gmol
Air H2O -57,8 kcal/gmol
Acetol C3H6O2 -52 kcal/gmol
Akrolein C3H4O -16,94 kcal/gmol
Asetaldehida C2H4O -39,76 kcal/gmol
Formaldehida CH2O -27,70 Kcal/gmol
Kapasitas panas pada tekanan tetap senyawa (Cp) untuk fase liquid dihitung dengan
persamaan berikut:
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Harga A, B, C, dan D untuk masing–masing senyawa dapat dilihat pada tabel
berikut:
218
Cp Liquid (J/mol.K)
Senyawa
A B C D E
C3H8O3 1,32E+02 8,60E-01 -1,97E-03 1,81E-06 -
H2O 9,21E+01 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07 -
C3H6O2 4,69E+01 6,27E-01 -2,08E-03 2,96E-06 -
C3H4O 4,82E+01 5,82E-01 -1,93E-03 2,69E-06 -
C2H4O 4,51E+01 4,49E-01 -1,66E-03 2,70E-06 -
CH2O 2,51E+00 7,94E+00 -3,83E+00 1,05E-01 -
(Sumber : Handbook Carl L.Yaws)
Kapasitas panas pada tekanan tetap senyawa (Cp) untuk fase gas dihitung dengan
persamaan berikut:
Cp = A + BT + CT2 + DT3+ ET4
Harga A, B, C, D, dan E untuk masing–masing senyawa dapat dilihat pada tabel
berikut:
Cp Gas (J/Kmol.K)
Senyawa
A B C D E
C3H8O3 9,66E+00 4,28E-01 -2,68E-04 3,18E-08 2,77E-11
H2O 3,39E+01 -8,42E-03 2,99E-05 -1,78E-08 3,69E-12
C3H6O2 3,59E+01 9,39E-02 1,87E-04 -2,16E-07 6,32E-11
C3H4O 109,234 -5,10E-01 1,71E-03 -1,81E-06 6,60E-10
C2H4O 3,4140E+1 4,00E-02 1,56E-04 -1,64E-07 4,72E-11
CH2O 34,428 -2,98E-02 1,51E-04 -1,27E-07 3,39E-11
(Sumber : Handbook Carl L. Yaws)

219
1. Heat Exchanger (HE-01)
Fungsi : Menaikkan suhu bahan baku gliserol
Gambar :
Persamaan Neraca Panas di HE-01
Qs out - Qs in = Q4 – Q3
Panas Masuk
Panas masuk dari Q1 pada temperature 30oC
Jumlah Q
Komponen Cp
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 97,7289 20.016,8936 20.016,8936
H2O 26,2944 23.663,6667 23.663,6667
Total 2.578,4522
Panas Keluar
Panas keluar dari Q2 pada temperature 300oC.
Jumlah Q
Komponen Cp
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 97.728,8892 96.788,4652 9.459.029,1882
H2O 26.294,4617 45.803,0174 1.204.265,6877
Total 10.663.394,8758
220
Panas yang ditransfer:
= 10.660.816,4237 KJ/Jam
Digunakan saturated steam pada temperatur 300oC untuk menyuplai panas yang
dibutuhkan. Data entalpi saturated steam pada temperatur 400oC diperoleh dari (J.
Smith).
- Entalpi saturated liquid, HL = 1.345,4000 kJ/kg
- Entalpi saturated vapor, HV = 2.750,9000 kJ/kg
- Panas laten penguapan,λ = 1.405,5000 kJ/kg
Jumlah steam yang dibutuhkan :
m = panas yang ditransfer

λ
= 7.585,0703 kg
Panas yang dibawa steam masuk (Qs, in)
Qs, in = m × HV
= 7.585,0703 kg × 2.750,9000 kJ/kg
= 20.865.770,1173 KJ/jam
Panas yang dibawa kondensat keluar (Qc, out)
Qc, out = m × HL
= 7.585,0703 kg × 1.345,4000 kJ/kg
= 10.204.953,6936 KJ/jam
221
Neraca Panas HE-01
Komponen Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)
Q1 2.578,4522 -
Qs in 20.865.770,1173 -
Q2 - 10.663.394,8758
Qs out - 10.204.953,6936
Total 20.868.348,5695 20.868.348,5695
2. Vaporizer-01 (Vap-01)
Fungsi : Untuk mengubah fasa dari gliserol menjadi gas
Gambar :
Persamaan Neraca Panas di Vap-01
Q4 + Qs in = Q5 + Q6 + Qlv + Qs out
222
Panas Masuk
Panas masuk dari Q3 pada temperatur 300°C.
Jumlah Q
Komponen Cp dT
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 97.728,8892 778,0470 76.037,6671
H2O 26.294,4617 9,2908 244,2966
Total 76.281,9637
Panas Keluar
Panas keluar dari Q4 pada temperatur 300°C fase gas
Jumlah Q
Komponen Cp
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 97.728,8892 16.037,8000 1.567.356,3793
H2O 26.294,4617 40.656,2000 1.069.032,8955
Total 2.636.389,2748
= 2.560.107,3111 KJ/Jam
dibutuhkan. Data entalpi saturated steampada temperatur 400oC diperoleh dari (J.
Smith).

223

λ
= 1.821,4922 kg
Qs, in = m × HV
= 1.821,4922 kg × 2.750,9000 kJ/kg
= 5.010.742,9400 KJ/jam
Qc, out = m × HL
= 1.821,4922 kg × 1.345,4000 kJ/kg
= 2.450.635,6289 KJ/jam
Neraca Panas Vap-01
Q3 76.281,9637 -
Qs in 5.010.742,9400 -
Q4 - 2.636.389,2748
Qs out - 2.450.635,6289
Total 5.087.024,9037 5.087.024,9037

224
3. Kompresor (C-01)
Fungsi : Menaikan tekanan gas gliserol
Gambar :
5 6
Compressor (C-01)
Persamaan Neraca Panas di Vap-01
Panas Masuk
Jumlah Q
Komponen Cp dT
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 97.728,8892 78.069,9662 7.629.691,0724
H2O 26.294,4617 22.513,0978 591.969,7877
Total 8.221.660,8601
Panas Keluar
Jumlah Q
Komponen Cp
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 97.728,8892 81.575,8519 7.972.317,3925
H2O 26.294,4617 23.633,3461 621.426,1145
Total 8.593.743,5069
225
= 372.082,6469 KJ/Jam
Smith).

λ
= 264,7332 kg
Qs, in = m × HV
= 264,7332 kg × 2.750,9000 kJ/kg
= 728.254,8227 KJ/jam
Qc, out = m × HL
= 264,7332 kg × 1.345,4000 kJ/kg
= 356.172,1758 KJ/jam
226
Neraca Panas Vap-01
Q5 8.221.660,8601 -
Qs in 728.254,8227 -
Q6 - 8.593.743,5069
Qs out - 356.172,1758
Total 8.949.915,6827 8.949.915,6827
Fungsi : Menaikkan suhu bahan baku gliserol
Gambar :
Persamaan Neraca Panas di HE-01
Panas Masuk
Panas masuk dari Q3 pada temperature 311oC
Jumlah Q
Komponen Cp
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 97,7289 100.294,8841 9.801,7184
H2O 26,2944 48.781,7795 1.282,6906
Total 11.084,4090
227
Panas Keluar
Jumlah Q
Komponen Cp
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 97.728,8892 51.779,8261 5.060.384,8831
H2O 26.294,4617 20.547,9270 540.296,6813
Total 5.600.681,5644
= 5.589.597,1554 KJ/Jam
Digunakan saturated steam pada temperatur 350oC untuk menyuplai panas
yang dibutuhkan. Data entalpi saturated steam pada temperatur 400oC
diperoleh dari (J. Smith).
panas yang ditransfer

m = λ
= 3.976,9457 kg
Qs, in = m × HV
= 3.976,9457 kg × 2.750,9000 kJ/kg
= 10.940.179,8753 KJ/jam
228
Qc, out = m × HL
= 3.976,9457 kg × 1.345,4000 kJ/kg
= 5.350.582,7199 KJ/jam
Neraca Panas HE-02
Q7 11.084,4090 -
Qs in 10.940.179,8753 -
Q8 - 5.600.681,5644
Qs out - 5.350.582,7199
Total 10.951.264,2843 10.951.264,2843

229
5. Reaktor-1 (R-01)
Fungsi : Untuk melakukan reaksi dehidrasi gliserol
Gambar :
R-01
Persamaan Neraca Panas di R-01
Qw = (Qout + Qr) + Qin
Panas Masuk
Panas masuk dari Q7 pada temperature 350 oC.
Jumlah Q
Komponen Cp
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 97.728,8892 94.421,0064 9.227.660,0774
H2O 26.294,4617 27.872,7860 732.899,9051
Total 9.960.559,9825
230
Panas Keluar
Panas keluar dari Q8 pada temperature 350 oC.
𝑻𝟏
Jumlah ∫𝑻 𝑪𝒑 𝒅𝑻 Q
𝟎
Komponen
(Kmol/jam) (kJ/kmol) (KJ/Jam)
C3H8O3 0,0001 49.132,4182 4,8017
H2O 220,7749 11.278,7715 2.490.069,1211
C3H6O2 0,9675 31.446,2256 30.424,7265
C3H4O 96,7516 17.211,1805 1.665.209,2605
C2H4O 0,0097 22.437,9818 147,9679
CH2O 0,0097 13.029,6475 184,9546
Total 4.186.040,8323
Panas Reaksi
Reaksi 1
C3H8O3 → C3H4O + 2H2O
Mula-mula 97,7289
Reaksi 96,7516 96,7516 193,5032
Sisa 0,9773 96,7516 193,5032

231
Reaksi 2
C3H8O3 → C3H6O2 + H2O
Mula-mula 0,9773
Reaksi 0,9675 0,9675 0,9675
Sisa 0,0098 0,9675 0,9675
Reaksi 3
C3H8O3 → C2H4O + CH2O H2O
Mula-mula 0,0098
Reaksi 0,0097 0,0097 0,0097 0,0097
Sisa 0,0001 0,0097 0,0097 0,0097
Panas pembentukan pada 298,15 K
Komponen BM ΔH⁰f, 298,15 ΔH⁰f, 198,15 K
(Kcal/jam) (kJ/jam)
C3H8O3 92,0915 -28,1900 3,3236
H2O 18,0146 -57,8000 13,9760
C3H6O2 74,0769 -52,0000 11,3100
C3H4O 56,0623 -16,9400 1,1994
C2H4O 44,0516 -39,7600 6,6121
CH2O 30,0253 -27,7000 3,2077
Total 39,9815
232
ΔH0R (298,15 K) = ∑ n. ΔH0f - ∑ n. ΔH0f

produk reaktan
= 90.5316 kJ
Panas pembentukan pada 635 K
Cp dt Q
Komponen
(kJ/kmol) (KJ/mol)
C3H8O3 49.132,4182 49,1324
H2O 11.278,7715 22,5575
C3H6O2 31.446,2256 31,4462
C3H4O 17.211,1805 17,2112
C2H4O 22.437,9818 22,4380
CH2O 13.029,6475 13,0296
Total 57,5502
𝑇1 𝑇1
Δ𝐻𝑅 = Δ𝐻𝑅0 + ( ∑ 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 − ∑ 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇)
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑇0 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 𝑇0
Δ𝐻𝑅 = 8.759.086,7851 kJ
Qw = (Qout + Qr) + Qin
= 9.9 KJ/Jam
Smith).
233

λ
= 4.108,5159 kg
Qs, in = m × HV
= 4.108,5159 kg × 2.750,9000 kJ/kg
= 11.302.116,4924 KJ/jam
Qc, out = m × HL
= 4.108,5159 kg × 1.405,5000 kJ/kg
= 5.527.597,3423 KJ/jam
Neraca Panas R-01
Komponen Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Q9 9.960.559,9825 -
Qr - 4.186.040,8323
Q10 - 8.759.086,7851
Q lepas - -2.984.567,6349
Total 9.960.559,9825 9.960.559,9825

234
6. Kompresor (C-02)
Fungsi : Menaikan tekanan syngas
Gambar :
3 4
Compressor (C-02)
Persamaan Neraca Panas di R-01
Panas Masuk
Jumlah Q
Komponen Cp dT
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 0,0001 94.421,0064 0,0092
H2O 220,7749 27.872,7860 6.153,6102
C3H6O2 0,9675 65.559,1310 63.4295
C3H4O 96,7516 59.855,9009 5.791,1542
C2H4O 0,0097 58.927,4760 0,5701
CH2O 0,0097 3.471.033,6142 33.582,8057
Total 45.591,5790
235
Panas Keluar
Jumlah Q
Komponen Cp
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 0,0001 134.566,6703 0,0132
H2O 220,7749 42.457,3609 9.373,5176
C3H6O2 0,9675 113.213,5335 109,5359
C3H4O 96,7516 102.292,3195 9.896,9456
C2H4O 0,0097 105.265,8885 1,0185
CH2O 0,0097 6.820.145.1359 65.985,9956
Total 85.367,0264
= 39.775,4474 KJ/Jam
Smith).

236

λ
= 28,2998 kg
Qs, in = m × HV
= 28,2998 kg × 2.750,9000 kJ/kg
= 77.850,0734 KJ/jam
Qc, out = m × HL
= 28,2998 kg × 1.345,4000 kJ/kg
= 38.074,6260 KJ/jam
Neraca Panas Vap-01
Q11 45.591,5790 -
Qs in 77.850,0734 -
Q12 - 85.367,0263
Qs out - 38.074,6260
Total 123.441,6524 123.441,6524

237
7. Cooler-01 (CO-01)
Fungsi : Untuk mendinginkan keluaran dari reactor-01
Gambar :
Persamaan Neraca Panas di Co-01
Qw = Qin – Qout
Panas Masuk
Panas masuk dari Q13 pada temperature 458oC.
𝑻𝟏
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,0001 134.566,6703 0,0132
H2O 220,7749 42.457,3609 9.373,5176
C3H6O2 0,9675 113.213,5335 109,5359
C3H4O 96,7516 102.292,3195 9.896,9456
C2H4O 0,0097 105.265,8885 1,0185
CH2O 0,0097 6.820.145.135,9549 65.985,9956
Total 85.367,0264
238
Panas Keluar
Panas keluar dari Q14 pada temperature 112,1332 oC.
𝑻𝟏
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,0001 23.306,2678 0.0023
H2O 220,7749 6.561,6922 1.448,6566
C3H6O2 0,9675 11.950,7135 11,5625
C3H4O 96,7516 11.240,9646 1.087,5813
C2H4O 0,0097 9.828,8879 0,0951
CH2O 0,0097 331.357.096,3835 3.205,9329
Total 5.753,8308
Panas yang dibutuhkan = Qin - Qout
= 79.613,1956 kJ/jam
Cp H2O = 2,7300 KJ/Kg K
Tw input = 100 oC
Tw output = 40 oC
Tref = 25 oC
Massa pendingin yang dibutuhkan = 1.926,4523 Kmol/jam
= 34.704,2684 Kg/jam
Panas air pendingin masuk Co-01
Qw in = 2.178,8868 KJ
239
Panas air pendingin keluar Co-01
Qw out = 197.061,2789 KJ
Neraca Panas CO-01
Q13 85.367,0264 -
Qw in 2.178,8868 -
Q14 - 5.753,8308
Qw out - 197.061,2789
Total 202.815,1096 202.815,1096
8. Kolom Destilasi-01 (KD-01)
Fungsi : Untuk memisahkan akrolein dan senyawa lain
Gambar :
Persamaan Neraca Panas di KD-01
Qf + Qrb = Qd + Qb + Qcd
240
Panas Masuk
Panas masuk dari Qf pada temperature 112,1332 oC.
𝑻
𝟏
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,0001 23.306,2678 0.0023
H2O 0,2629 6.561,6922 1,7254
C3H6O2 0,9675 11.950,7135 11,5625
C3H4O 96,7516 11.240,9646 1.087,5813
C2H4O 0,0097 9.828,8879 0,0951
CH2O 0,0097 331.357.096,3835 3.205,9329
Total 4.306,8995
Panas Keluar
Panas keluar dari Qcd pada temperature 112,5094oC.
𝑻𝟏
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,0001 23.411,1605 0,0010
H2O 0,2629 6.590,3006 1,7237
C3H6O2 0,9675 12.010,1426 11,6167
C3H4O 96,7516 11.295,9930 1.092,5775
C2H4O 0,0097 9.879,6721 0,0651
CH2O 0,0097 333.853.309,6265 2.602,6172
Total 3.708,6012
241
Panas keluar dari Qd pada temperature 128 oC.
𝑻𝟏
Komponen 𝟎
C3H8O3 0,0001 27.664,7668 0,0015
H2O 0,0014 7.769,8515 0,0108
C3H6O2 0,0003 14.364,7577 0,0040
C3H4O 0,0290 13.485,5870 0,3914
C2H4O 0,000005 11.874,1194 0,0001
CH2O 0,0064 423.605.950,3687 2.710,7452
Total 2.711,1529
Persamaan overall neraca panas kolom destilasi (KD-01)
Qrb = 2.097.061,2122 KJ
Neraca Panas KD-01
Q38 4.306,8995
Q38 laten 2.094.948,3575
Q39a 3.708,6012
Q39b 2.711,1529
Qcw in 72.852,0544
Qcw out 2.169.912,2298
Qserap -4.224,6726
Total 2.172.107,3114 2.172.107,3114

242
9. Total Condensor (TC-01)
Fungsi : Untuk mmengkondensasi keluaran top KD-01
Gambar :
Persamaan Neraca Panas di TC-01
Qw = Qin – Qout
Panas Masuk
Panas masuk dari Qd pada temperature 112,5094 oC.
𝑻
𝟏
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,00004 23.411,1605 0,0010
H2O 0,2616 6.590,3006 1,7237
C3H6O2 0,9672 12.010,1426 11,6167
C3H4O 96.7226 11.295,9930 1.092,5775
C2H4O 0,0066 9.879,6721 0,0651
CH2O 0,0078 333.853.309,6265 2.602.6172
Total 3.708,6012
243
Panas masuk dari Qlaten pada temperature 112 oC.
𝑻𝟏
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,0001 3.932,2494 0,0005
H2O 0,8248 1.130,9930 0,9329
C3H6O2 3,0549 1.933,5755 5,9068
C3H4O 304,9571 1.833,0605 559,0049
C2H4O 0,229 1.561,7340 0,0358
CH2O 0,0307 39.638.579,2894 1.218,5571
Total 1.784,4380
Panas Keluar
Panas keluar dari Qd pada temperature 40oC.
𝑻𝟏
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,0005 3.932,2494 0,0021
H2O 0,0012 1.130,9930 0,0014
C3H6O2 6,9406 1.933,5755 13,4202
C3H4O 2.947,8904 1.833,0605 5.403,6613
C2H4O 11,0539 1.561,7340 17.2632
CH2O 0,000003 39.638.579.2894 0,1101
Total 5.434,4582
244
Panas yang dibutuhkan = Qf + panas laten - Qd
= 3.650.787,3798 kJ/jam
Cp air = 4,1840KJ/Kg K
Tw input = 30 oC
Tw output = 40 oC
Tref = 25 oC
Massa pendingin yang dibutuhkan = 42.998 Kg/jam
Panas air pendingin masuk TC-01
Qw in = 1,2702 KJ
Panas air pendingin keluar TC-01
Qw out = 0,0779 KJ
Neraca Panas TC-01
Q17 3.708,6012 -
Qw in 1,2702 -
Qlaten 3.647.277,0849 -
Q18a - 1.784,4380
Q18b - 5.434,4582
Qcw out 0,0779
Qserap 3.643.767,9822
Total 36,5099 36,5099

245
10. Expander (Exp-01)
Fungsi : Menurunkan tekanan syngas
Gambar :
19 20
Ekspanderr (Exp-01)
Persamaan Neraca Panas di TC-01
Panas Masuk
Jumlah Q
Komponen Cp dT
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 0,0001 23.409,2308 0,0032
H2O 0,8248 6.590,2450 5.4359
C3H6O2 3,0549 12.006,8630 36,6793
C3H4O 304,9571 11.293,2780 3.443,9657
C2H4O 0,0229 9.876,1961 0,2261
CH2O 0,0307 333.402.136,4001 10.249,3471
Total 13.735,6573
246
Panas Keluar
Jumlah Q
Komponen Cp
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 0,0001 3.931,8903 0,0005
H2O 0,8248 1.131,0360 0,9329
C3H6O2 3,0549 1.933,1557 5,9055
C3H4O 304,9571 1.832,7164 558,8999
C2H4O 0,0229 1.561,3063 0,0357
CH2O 0,0307 39.577.681,6136 1.216,6850
Total 1.782,4597
= -11.953,1976 KJ/Jam
Digunakan saturated steam pada temperatur 112oC untuk menyuplai panas
yang dibutuhkan. Data entalpi saturated steampada temperatur 400oC

247

m = λ
= -8,5045 kg
Qs, in = m × HV
= -8,5045 kg × 2.750,9000 kJ/kg
= -23.395,2695 KJ/jam
Qc, out = m × HL
= -8,5045 kg × 1.345,4000 kJ/kg
= -11.442,0719 KJ/jam
Neraca Panas Exp-01
Q19 13.735,6573 -
Qs in -23.395,2695 -
Q20 - 1.782,4597
Qs out - -11.442,0719
Total -9.659,6122 -9.659,6122

248
11. Cooler (CO-02)
Fungsi : Untuk mendinginkan keluaran dari Expander
Gambar :
17 18
CO-02
Qw = Qin – Qout
Panas Masuk
Panas masuk dari Q21 pada temperature 112oC.
𝑻𝟏
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,0001 23.269,7973 0,0032
H2O 0,8248 6.551,5784 5,4040
C3H6O2 3,0549 11.930,8338 36,4471
C3H4O 304,9571 11.222,4420 3.422,3638
C2H4O 0,0229 9.812,1412 0,2246
CH2O 0,0307 330.634.111,4598 10.164,2533
Total 13.628,6960
249
Panas Keluar
𝑻𝟏
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,0001 3.931,8903 0,0005
H2O 0,8248 1.131,0360 0,9329
C3H6O2 3,0549 1.933,1557 5,9055
C3H4O 304,9571 1.832,7164 558,8999
C2H4O 0,0229 1.561,3063 0,0357
CH2O 0,0307 39.577.680,6136 1.217,6850
Total 1.782,4597
= 11.846,2363 kJ/jam
Cp H2O = 2,730 Kj/Kg K
Tw input = 60 oC
Tw output = 40 oC
Tref = 25 oC
Massa pendingin yang dibutuhkan = 7.880,6792 Kmol/jam
= 141.967,2853 Kg/jam
Qw in = 8.913,3317 KJ
250
Qw out = 34.151,2897 KJ
Neraca Panas CO-02
Q21 13.628,6960 -
Qw in 8.913,3317 -
Q22 - 1.782,4597
Qw out - 34.151,2877
Qserap 13.391,7217
Total 35.933,7494 35.933,7494
12. Reboiler (Rb-01)
Fungsi : Memanaskan keluaran bottom KD-01
Gambar :
Persamaan Neraca Panas di Rb-01
251
Panas Masuk
Panas masuk dari Qf pada temperature 127,9813 oC.
𝑻
𝟏
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,0001 27.664,7668 0,0015
H2O 0,0014 7.769,8515 0,0108
C3H6O2 0,0003 14.363,7577 0,0040
C3H4O 0,0290 13.485,5870 0,3914
C2H4O 0,00005 11.874,1194 0,0001
CH2O 0,0064 423.605.950,3687 2.710,7452
Total 2.711,1529
Panas Keluar
1. Panas keluar dari bottom pada temperature 40oC fase liquid.
𝟏 𝑻
𝟎
Komponen
C3H8O3 0,0001 3.932,2494 0,0002
H2O 0,0014 1.130,9930 0,0016
C3H6O2 0,0003 1.933,5755 0,0005
C3H4O 0,0290 1.833,0605 0,0532
C2H4O 0,00005 1.561,7340 0,000007
CH2O 0,0064 39.638.579,2894 253,6557
Total 253,7112
252
= 1.527,5251 KJ/Jam
Digunakan saturated steam pada temperatur 127,9813 oC untuk menyuplai panas
yang dibutuhkan. Data entalpi saturated steampada temperatur 400oC diperoleh
dari (J. Smith).

λ
= 1.0868 kg
Qs, in = m × HV
= 1.0868 kg × 2.750,9000 kJ/kg
= 2.989,7324 KJ/jam
Qc, out = m × HL
= 1.0868 kg × 1.405,5000 kJ/kg
= 1.462,2073 KJ/jam
253
Neraca Panas Rb-01
Qf 2.711,1529 -
Qs in 2.989,7324 -
Qrb - 2.640,8612
Qlatent - 1.344,1055
Qb - 253,7113
Qs out - 1.462,2073
Total 5.700,8852 5.700,8852
13. Expander (Exp-02)
Fungsi : Menurunkan tekanan syngas
Gambar :
25 26
Ekspanderr (Exp-02)
Persamaan Neraca Panas di RB-01
254
Panas Masuk
Panas masuk dari Q25 pada temperatur 127,9813 °C.
Jumlah Q
Komponen Cp dT
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 0,0001 27.662,4995 0,0015
H2O 0,0014 7.769,6980 0,0108
C3H6O2 0,0003 14.360,6275 0,0040
C3H4O 0,0290 13.482,1578 0,3913
C2H4O 0,000005 11.869,7258 0,0001
CH2O 0,0064 423.048.722,7355 2.707,1794
Total 2.707,5870
Panas Keluar
Jumlah Q
Komponen Cp
(Kmol/jam) (KJ/Jam)
C3H8O3 0,0001 3.931,8903 0,0002
H2O 0,0014 1.131,0360 0,0016
C3H6O2 0,0003 1.933,1557 0,0005
C3H4O 0,0290 1.832,7164 0,0532
C2H4O 0,000005 1.561,3063 0,00001
CH2O 0,0064 39.577.680,6136 253,2661
Total 253,3216
255
= -2.454,2654 KJ/Jam
Digunakan saturated steam pada temperatur 127,9813oC untuk menyuplai
panas yang dibutuhkan. Data entalpi saturated steampada temperatur 400oC

m = λ
= -1,7461 kg
Qs, in = m × HV
= -1,7461 kg × 2.750,9000 kJ/kg
= -4.803,5850 KJ/jam
Qc, out = m × HL
= -1,7461 kg × 1.345,4000 kJ/kg
= -2.349.3196 KJ/jam
256
Neraca Panas Exp-02
Q25 2.707,5870 -
Qs in -4.803,5850 -
Q26 - 253,3215
Qs out - -2.349,3196
Total -2.095,9980 -2.095,9980
14. Cooler (CO-03)
Fungsi : mendinginkan Ipal
Gambar :
42 43
Qw = Qin – Qout
257
Panas Masuk
Panas masuk dari Q27 pada temperature 127,9813 oC.
Komponen Jumlah Cp dT Q
kmol/jam kJ/Jam
C3H8O3 0,0001 27.662,4995 0,0015
H2O 0,0013 7.769,6980 0,0108
C3H6O2 0,0002 14.360,6275 0,0040
C3H4O 0,0290 13.482,1578 0,3913
C2H4O 0,000005 11.869,7258 0,0001
CH2O 0,0064 423.048.722,7355 2.707,1794
Total 2.707,5870
Panas Keluar
Panas keluar dari Q28 pada temperature 40 oC.
Komponen Jumlah Cp dT Q
kmol/jam kJ/Jam
C3H8O3 0,0541 3.931,8903 0,2126
H2O 1,3910 1.131,0360 1,5733
C3H6O2 0,2759 1.933,1557 0,5333
C3H4O 29,0255 1.832,7164 53,1955
C2H4O 0,0046 1.561,3063 0,0073
CH2O 6,3992 39.577.680,6136 253.266,0528
Total 253.321,5747
258
= 250.613,9877 kJ/jam
Cp air = 2,730 kJ/Kg K
Tw input = 40 oC
Tw output = 60 oC
Tref = 25 oC
Massa pendingin yang dibutuhkan = 3.003.400,1218 Kg/jam
Qw in = 188.566,6939 kJ
Qw out = 722.490,3079 kJ
Neraca panas CO-03
Q27 2.707,5870 -
Qw in 188.566,6940 -
Q28 - 253.321,5747
Qw out - 722.490,3079
Qserap 784.537.6017
Total 975.811,8827 975.811,8827

LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Tangki Bahan Baku Gliserol (T-01)
Fungsi : Tempat penyimpanan Bahan Baku Gliserol
Tipe : silinder vertical dengan head ellipsoidal
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA-285 Grade C
Gambar :
LC
1. Data-data
Temperatur : 30°C
Tekanan ini : 1 atm
Laju alir : 9.473,6842 kg/jam
Densitas : 15,7716 kg/m3
Waktu tinggal : 0,5 Hari
Jumlah : 2 buah
2. Volume tangki
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑥 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙
259
260
Massa = 56842,1052 kg
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛 =
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
Volume larutan = 3.604,0742 m3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛
Jumlah ini dilebihkan untuk faktor keamanan 20%, sehingga :
Volume tangki = 4.324,8891 m3

3. Diameter dan tinggi
a. Volume shell tangki (Vs)
Asumsi bahwa
Di : Hs = 1 : 3
Maka, Vs
Volume tutup tangki (Ve)
𝜋
Ve = 24 𝐷𝑖 3
Keterangan :
Di = diameter tangki
Hs = tinggi shell tangki
Volume tangki (V)
V = 4/3 x ∏ x r3
261
D = 5.7994 m
Hs = 3/2 x D
Hs = 3,4796 m
Head yang digunakan adalah ellipsoidal, berdasarkan tabel 10-60 buku
perry:
𝐷𝑖
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝐻𝑒𝑎𝑑 (𝐻ℎ) =
4
Hh = 1,4498 m
Total tinggi tangki = Hs + Hh
H = 4,9295 m
b. Tebal shell dan tutup
𝑉 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑠𝑛
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 = 𝑥𝐻𝑠
𝑉 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖
Tinggi larutan = 1,0108 m

P desain = P operasi + P hidrostatis
P hidrostatis = ρ g h
Ph = 448,1818 Pa = 0,0044 atm

P operasi = 1 atm
Pdesain = 1,0044 atm

Faktor kelonggaran = 0,2
P = 1,2053 atm
berdasarkan buku megyesy (1983), ditentukan tebal dinding tank spherical
sebagai berikut :
f = 300.000,00 Psi
L = 5,7994 m = 22.832,1666 in
262
T silinder = 0,0923 m
Maka :
OD = 7,8210 m
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Larutan Gliserol
Kode Alat T–01
Jumlah 2 unit
Fungsi Tempat penyimpanan bahan baku Gliserol
DATA DESIGN
Temperatur 30 ℃
Tekanan 1 atm
DATA MEKANIK
Volume Tangki 4.324,8891 m3
OD 7,8210 m
263
2. Tangki Akrolein (T-02)
Fungsi : Tempat penyimpanan Produk Akrolein
Gambar :
LC
2. Data-data
Temperatur : 30°C
Tekanan ini : 1 atm
Laju alir : 183.606,3622 kg/jam
Waktu tinggal : 0,25 Hari
Jumlah : 10 buah
4. Volume tangki

264
Massa = 11.016,3817 kg
Volume larutan = 39,2090 m3

Volume tangki = 47,0507 m3

b. Volume shell tangki (Vs)
Asumsi bahwa
Di : Hs = 1 : 3
Maka, Vs
𝜋
Ve = 24 𝐷𝑖 3
Keterangan :
Volume tangki (V)
V = 4/3 x ∏ x r3
D = 6,3092 m
Hs = 3/2 x D
265
Hs = 18,9276 m
perry:
𝐷𝑖
4
Hh = 1,5773 m
H = 4,1010 m

Ph = 43.430,3215 Pa = 0,4300 atm

P operasi = 1 atm

P = 1,7160 atm
sebagai berikut :
f = 300.000,00 Psi
L = 6,3092 m = 248,393 in
Maka :
266
OD = 8,3317
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Larutan Akrolein
Kode Alat T–02
Jumlah 10
Fungsi Tempat penyimpanan produk Akrolein
DATA DESIGN
Temperatur 30 ℃
Tekanan 1 atm
DATA MEKANIK
OD 8,3317 m
267
3. Tangki IPAL (T-03)
Fungsi : Tempat penyimpanan Produk Samping
Gambar :
LC
3. Data-data
Temperatur : 30°C
Tekanan ini : 1 atm
Laju alir : 3,8164 kg/jam
Waktu tinggal : 30 Hari
Jumlah : 2 buah
6. Volume tangki

268
Massa = 1.373,9362 kg
Volume larutan = 1,7837 m3

Volume tangki = 198,3536 m3

c. Volume shell tangki (Vs)
Asumsi bahwa
Di : Hs = 1 : 3
Maka, Vs
𝜋
Ve = 24 𝐷𝑖 3
Keterangan :
Volume tangki (V)
V = 4/3 x ∏ x r3
D = 1,1240 m
Hs = 3/2 x D
269
Hs = 79,7936 m
perry:
𝐷𝑖
4
Hh = 6,6495 m
H = 8,6443 m

Ph = 8484,6136 Pa = 0,0848 atm

P operasi = 1 atm

P = 1,3018 atm
sebagai berikut :
f = 300.000 Psi
L = 5,1240 m = 201,7328 in
Maka :
270
OD = 7,4766 m
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Larutan IPAL
Kode Alat T–03
Jumlah 2
Fungsi Tempat penyimpanan produk samping
DATA DESIGN
Temperatur 30 ℃
Tekanan 1 atm
DATA MEKANIK
OD 7,4767 m
Waktu Tinggal 30 hari
271
4. Pompa (P-01)
Fungsi : Mengalirkan Gliserol ke Vaporizer
Tipe : Centrifugal Pump
Gambar :
Data data
Temperatur : 112,5093°C
Densitas : 51,0938 lb/ft3
Viskositas : 11,0060 cP = 26,6346 lb/ft hr
Tekanan uap : 6,4070 Psi
Safety factor : 0,1 %
Laju alir : 5640,0321 kg/jam = 12434,1276 lb/jam

Kapasitas pompa (q)
q = safety factor x laju alir
= 13677,5404 lb/jam
Volumetric flowrate (Qf)
Qf = q/rho
Qf = 267,6946 ft3/min
272
Qf = 0,0743 ft3/s
1. Menentukan Ukuran Pipa
Diameter optimum (Dobt) :
Untuk aliran turbulen yang mempunyai range viskositas 0,02-20 cp maka
digunakan rumus diameter dalam optimum pipa (peters)
Dopt = 3,9 Qf 0,45 x 0,13
Dopt = 2,0195 in
Dari Tabel 11 Qern, dimensi pipa yang dipergunakan adalah :
Suction pipe
IPS = 3 inch = 0,208 ft
SN = 80
ID = 2,900 in = 0,242 ft
OD = 3,5 in = 0,292 ft
A = 7,380 in2 = 0,051 ft2
Ls =5m = 16,4 ft
Discharge Pipe
IPS = 2 inch = 0,167 ft
SN = 40
ID = 2,067 in = 0,172 ft
OD = 2,380 in = 0,198 ft
a = 3,350 in2 = 0,023 ft2

273
Ld = 25 m = 82,0 ft
∆Z = 20 m = 65,60 ft
2. Perhitungan desain suction
a. Suction Friction loss, Hfs
Suction velocity, Vs :
Vs = Qf/a
= 1,451 ft/s
= 5223,3118 ft/jam
Gc = 32,174 lbm ft/ lbf s2
V2
= 0,065 lbf ft/ lbm
2 gc
D .V . 
Reynold Number, NRe =

Re = 2421,5051
Jika Nre >> 2100 maka aliran yang dipakai adalah aliran turbulen. Material yang
digunakan untuk konstruksi pipa adalah “Commercial Steel”
 = 0,00015 ft (fig. 14.1 Peters )

= 0,00062 (fig. 14.1 Peters)
D
Pada Nre = 2421,5051
Maka fanning factor (f) = 0,0090 (fig. 14.1 Peters)

274
2 f  L V 2
H = x (Eq. 5.55 Mc.Cabe)
fs D 2.g c
Hfs = 0,197 ft lbf/lb
b. Sudden contraction friction loss, Hfc
Kc V 2
H =  (Eq. 5.64 Mc. Cabe)
fc 2α 2.gc
Hfc = 0,020 ft lbf/lb
Dimana :
Kc = 0,4 (1-A2 / A1) (Eq. 5.65 Mc. Cabe)
A1 = Luas Penampang 1 = 0,0513 ft2
A2 = Luas Penampang 2 = 0,0513ft2
A2/A1 = 0,000
Α = 1 (untuk aliran turbulen )
Kc = 0,5000
c. Fitting + Valve Friction loss, Hff
V2
H =Kf x (Eq. 5.7 Mc.Cabe)
ff 2 gc
Dimana :
Hff = 0,065 ft lbf/lb
d. Total suction friction loss, Hfsuc
Hf suc = Hfs + Hfc + Hff
Hf suc = 0,1949 ft lbf/lb
3. Suction Pressure
Origin pressure = 1 atm = 21,1 Psi

275
Static head =5m = 16,40 ft = 5,8 Psi
Total friction loss = 0,1 psi
Total suction pressure = 26,9 psi
Suction head, Hs
Static suction, head, Hs=

g
(Za − Zb)
gc
Hs = 43,15 ft
4. Net positive suction head required (NPSHr)
𝑔𝐶 𝑃𝑎′ −𝑃𝑉
NPSHr = 𝑥 𝜌−𝐻𝑓𝑠−𝑍𝑎
𝑔
NPSHr = 57,63 lbf ft/lb
Dimana :
Pa’/𝜌 = 59,49 ft
Pv/ 𝜌 = 18,06 ft
Gc/g =1
Hfs = 0,19 ft.lb/lb
Za = 16,40 ft
5. Perhitungan Desain Discharge
a. Discharge friction loss
Discharge velocity, Vd :
Vd = Qf/a
Vd = 3,196 ft/s
Vd = 11506,8768 ft/jam
Gc = 32,174 lbm ft/lbf s2

276
𝑉𝑑2
= 0,318 lbf ft/ lbm
𝑔𝑐
Reynold number (Nre) :
NRe = D .V . 

Re = 3802,2391
Jika Nre >> 2100 maka aliran yang dipakai adalah aliran turbulen.
Material yang digunakan untuk konstruksi pipa adalah “Commercial Steel”
ɛ = 0,00015 ft (Fig. 14.1 Peters)

= 0,00059 (Fig. 14.1 Peters)
D
Pada Nre = 3802,2391
maka fanning factor (f) = 0,0052 (Fig. 14.1 Peters)

𝐻_𝑓𝑑=(2∗𝑓 ∗𝐿 )/𝐷 * 𝑉^2/𝑔_𝑐
Hfd = 1,8066 ft lbf/lb
b. Sudden contraction friction loss, Hfc

K V2
H fe = e x
2 g c
Dimana :
Kc = 0,4 (1,25 – A2 / A1 )
A1 = Luas penampang 1 = 0,0233 ft2
A2/A1 = 0,0000
277
∝ = 0,4 (untuk aliran laminar)
𝐾𝑐 = 0,4 (1 − 0)
Kc = 0,5000
c. Fitting + Valve friction loss, Hff
V2
H =Kf x (eq. 5.7 Mc. Cabe)
ff 2 gc
Dimana :
Le/D = Ekivalen L/D untuk valve dan fitting
Le/D = 1 gate valve + 2 elbow 90° std
Le/D = (1 x 7 ) + (2 x 32 ) (tabel 13.1, Peters )
Le/D = 39
d. Total discharge friction loss,Hf suc
6. Discharge pressure
Origin pressure = 1,2 atm = 17,6 Psi
Static head = 10 m = 32,08 ft = 11,6 psi
Total discharge pressure = 28,5 psi
Discharge Head, Hs
𝑆𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑥 144 𝑖𝑛2

𝑓𝑡2
Hd = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦
Hs = 80,33 ft lbf/lb
278
7. Differential pressure (total pump)
Discharge pressure = 88,5018 psi
Suction pressure = 26,8569 psi
Total diferential pressure = 61,6449 psi
8. Total head
Discharge head, Hd = 280,3279 ft(lbf/lb)
Suction head, Hs = 75,6921 ft(lbf/lb)
Total head = 204,6359 (lbf/lb)
9. Efisiensi pompa
kapasitas pompa, qf = 33,3749 GpM
Dari gambar 14-37 peter (Hal 520) diperoleh :
Effisiensi pompa = 60 %
10. Break Horse Power
Pers. Bernoili :
P V 2
Ws = + Z + + H f
 2 gc
Ws = 239,4618 ft(lbf/lb)
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠,𝐺𝑝𝑚) 𝑥 𝑊 𝑋𝜌
BHP = 7,481 𝑥 550 𝑥 60 𝑥 𝑒𝑓𝑓.𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎
BHP = 2,7567 HP
11. Requirement drive (besarnya tenaga pompa )

𝐵𝐻𝑃
MHP = 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
Dari gambar 14-38 peter (hal 521) diperoleh :
Effisiensi motor = 82 %
279
MHP = 3,3619 Hp
Dipilih pompa = 2 HP
= 1,4914 Kw
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa-01
Kode Alat P-01
Fungsi Mengalirkan Gliserol ke Vaporizer
DATA DESAIN
Temperatur 112,5093 oC
Laju alir massa 5640,0321kg/jam
SUCTION DISCHARGE
NPS 2,5 in 2,000 in
SN 80 40
ID 2,9000 in 2,0670 in
OD 3,5000 in 2,3800 in
L 5m 25 m
280
5. Pompa-02 (P-02)
Fungsi : Mengalirkan Akrolein ke Tangki Produk
Gambar :
Data data
Temperatur : 40°C
Viskositas : 27,9432 cP = 67,6225 lb/ft hr
Tekanan uap : 0,000032Psi
Laju alir : 17.339,6966 kg/jam = 38.227,4420 lb/jam

Kapasitas pompa (q)
= 42.050,1862 lb/jam
Qf = q/rho
Qf = 370.903,6611 ft3/min
281
Qf = 10,3028 ft3/s
Dopt = 3,9 Qf 0,45 x 0,13
Dopt = 8,3942 in
Suction pipe
IPS = 3 inch = 0,208 ft
SN = 80
ID = 2,900 in = 0,242 ft
OD = 3,5 in = 0,292 ft
A = 7,380 in2 = 0,051 ft2
Ls =5m = 16,4 ft
Discharge Pipe
IPS = 2 inch = 0,167 ft
SN = 40
ID = 2,067 in = 0,172 ft
OD = 2,380 in = 0,198 ft
a = 3,350 in2 = 0,023 ft2

282
Ld = 25 m = 82,0 ft
∆Z = 20 m = 65,60 ft
b. Suction Friction loss, Hfs
Vs = Qf/a
= 201,0317 ft/s
= 723.714,4607 ft/jam
Gc = 32,174 lbm ft/ lbf s2
V2
= 1.256,101 lbf ft/ lbm
2 gc
D .V . 

Re = 2293,2242
 = 0,00015 ft (fig. 14.1 Peters )

= 0,00062 (fig. 14.1 Peters)
D
Pada Nre = 2293,2242

283
2 f  L V 2
fs D 2.g c
Hfs = 2.093,0968 ft lbf/lb
c. Sudden contraction friction loss, Hfc
Kc V 2
H =  (Eq. 5.64 Mc. Cabe)
fc 2α 2.gc
Dimana :
Kc = 0,4 (1-A2 / A1) (Eq. 5.65 Mc. Cabe)
A2/A1 = 0,000
Kc = 0,5000
e. Fitting + Valve Friction loss, Hff
V2
ff 2 gc
Dimana :
Hff = 1.256,1007 ft lbf/lb
f. Total suction friction loss, Hfsuc
Hf suc = 3.741,7289 ft lbf/lb
8. Suction Pressure

284
Suction head, Hs

g
(Za − Zb)
gc
Hs = 14.945,9092 ft
𝑔
Dimana :
Pa’/𝜌 = 18.671,2381 ft
Pv/ 𝜌 = 0,0041 ft
Gc/g =1
Hfs = 3.741,7289 ft.lb/lb
Za = 16,4000 ft
e. Discharge friction loss
Vd = Qf/a
Vd = 442,8700ft/s
Vd = 1.594.332,1552 ft/jam

285
𝑉𝑑2
= 6.096,0364 ft/ lbm
𝑔𝑐
NRe = D .V . 

Re = 460,4197
ɛ = 0,00015 ft (Fig. 14.1 Peters)

= 0,00059 (Fig. 14.1 Peters)
D
Pada Nre = 460,4197

𝐻_𝑓𝑑=(2∗𝑓 ∗𝐿 )/𝐷 * 𝑉^2/𝑔_𝑐
Hfd = 34.682,4444 ft lbf/lb
f. Sudden contraction friction loss, Hfc

K V2
H fe = e x
2 g c
Hfc 1.219,2073 ft lbf/lb
Dimana :
Kc = 0,4 (1,25 – A2 / A1 )
A2/A1 = 0,0000
286
𝐾𝑐 = 0,4 (1 − 0)
Kc = 0,5000
g. Fitting + Valve friction loss, Hff
V2
ff 2 gc
Dimana :
Le/D = 39
Hff = 6.096,0364 ft lbf/lb
h. Total discharge friction loss,Hf suc
Hf suc = 41.997,6881 ft lbf/lb
Discharge Head, Hs

𝑓𝑡2
Hs = 64.435,9890ft lbf/lb
287
14. Total head
Discharge head, Hd = 64.635,9690 ft(lbf/lb)
Suction head, Hs = 14.945,9092 ft(lbf/lb)
Total head = 49.690,0598 (lbf/lb)
15. Efisiensi pompa
kapasitas pompa, qf = 4.625,2538 GpM
Pers. Bernoili :
P V 2
Ws = + Z + + H f
 2 gc
Ws = 128.184,7453 ft(lbf/lb)
BHP = 453,6907 HP

𝐵𝐻𝑃
288
MHP = 553,2815 Hp
= 1,4914 Kw
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa-02
Kode Alat P-02
DATA DESAIN
Temperatur 40 oC
Laju alir massa 17.339,6966 kg/jam
Kapasitas 4.624,2537 gal/min
SUCTION DISCHARGE
NPS 2,5 in 2,000 in
SN 80 40
ID 2,9000 in 2,0670 in
OD 3,5000 in 2,3800 in
L 5m 25 m
Velocity 201,0318 ft/s 442,8700 ft/s
Total friction loss 3.741,7289 ft.lbf/lb 2,1877 ft.lbf/lb
NPSH 14.945,9051 ft.lbf/lb
Required motor driver 2 (1 cadangan)
289
6. Pompa-03 (P-03)
Fungsi : Mengalirkan Produk Samping ke Tangki IPAL
Gambar :
Data data
Temperatur : 40 °C
Viskositas : 11,2697 cP = 262.887lb/ft hr
Tekanan uap : 1.825,6070 Psi
Laju alir : 1,8700 kg/jam = 4.1227 lb/jam

Kapasitas pompa (q)
= 4.5350 lb/jam
Qf = q/rho
Qf = 0.087 ft3/min
290
Qf = 0,000024 ft3/s
Dopt = 3,9 Qf 0,45 x 0,13
Dopt = 0,0547 in
Suction pipe
IPS = 3 inch = 0,250 ft
SN = 80
ID = 2,900 in = 0,242 ft
OD = 3,5 in = 0,292 ft
A = 7,380 in2 = 0,051 ft2
Ls =5m = 16,4 ft
Discharge Pipe
IPS = 1 inch = 0,042 ft
SN = 40
ID = 0,622 in = 0,052 ft
OD = 0,840 in = 0,070 ft
a = 0,304 in2 = 0,002 ft2

291
Ld = 25 m = 82,0 ft
∆Z = 20 m = 65,60 ft
c. Suction Friction loss, Hfs
Vs = Qf/a
= 0,00047 ft/s
= 1,799 ft/jam
Gc = 32,174 lb. ft/ lbf s2
V2
= 0,00070 lbf ft/ lbm
2 gc
D .V . 

Re = 0,7841
 = 0,00015 ft (fig. 14.1 Peters )

= 0,00062 (fig. 14.1 Peters)
D
Pada Nre = 0,7841

292
2 f  L V 2
fs D 2.g c
Hfs = 0,00030 ft lbf/lb
d. Sudden contraction friction loss, Hfc
Kc V 2
H =  (Eq. 5.64 Mc. Cabe)
fc 2α 2.gc
Dimana :
Kc = 0,4 (1-A2 / A1) (Eq. 5.65 Mc. Cabe)
A2/A1 = 0,000
Kc = 0,5000
g. Fitting + Valve Friction loss, Hff
V2
ff 2 gc
Dimana :
h. Total suction friction loss, Hfsuc
13. Suction Pressure

293
Suction head, Hs

g
(Za − Zb)
gc
Hs = 57,3557 ft
𝑔
Dimana :
Pa’/𝜌 = 5.120,9208 ft
Pv/ 𝜌 = 5.080,0159 ft
Gc/g =1
Hfs = 0,00036 ft.lb/lb
Za = 16,4000 ft
i. Discharge friction loss
Vd = Qf/a
Vd = 0,0115 ft/s
Vd = 41,5111 ft/jam

294
𝑉𝑑2
= 0,00041 lbf ft/ lbm
𝑔𝑐
NRe = D .V . 

Re = 4,0827
ɛ = 0,00015 ft (Fig. 14.1 Peters)

= 0,00059 (Fig. 14.1 Peters)
D
Pada Nre = 4,0827

𝐻_𝑓𝑑=(2∗𝑓 ∗𝐿 )/𝐷 * 𝑉^2/𝑔_𝑐
Hfd = 0,00016 ft lbf/lb
j. Sudden contraction friction loss, Hfc

K V2
H fe = e x
2 g c
Dimana :
Kc = 0,4 (1,25 – A2 / A1 )
A2/A1 = 0,0000
295
𝐾𝑐 = 0,4 (1 − 0)
Kc = 0,5000
k. Fitting + Valve friction loss, Hff
V2
ff 2 gc
Dimana :
Le/D = 39
l. Total discharge friction loss,Hf suc
Discharge Head, Hs

𝑓𝑡2
Hs = 109,7123 ft lbf/lb
296
20. Total head
Discharge head, Hd = 159,7123 ft(lbf/lb)
Suction head, Hs = 57,3557 ft(lbf/lb)
Total head = 102,3566 (lbf/lb)
21. Efisiensi pompa
kapasitas pompa, qf = 0,0109GpM
Pers. Bernoili :
P V 2
Ws = + Z + + H f
 2 gc
Ws = 201,4231 ft(lbf/lb)
BHP = 0,0010 HP

𝐵𝐻𝑃
297
MHP = 0,0013 Hp
= 0,7457 Kw
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa-03
Kode Alat P-03
Mengalirkan Produk Samping ke Tanki
Fungsi
IPAL
DATA DESAIN
Temperatur 40oC
Laju alir massa 1,8700 kg/jam
Tekanan uap 1.825,6070 psi
SUCTION DISCHARGE
NPS 3,000 in 0,5000 in
SN 80 40
ID 2,9000 in 2,062 in
OD 3,5000 in 0,8400 in
L 5m 25 m
298
7. Heat Exchanger-01 (HE-01)
Fungsi : Memanaskan input Vaporizer
Jenis : Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Gambar :
TC
Fluida Panas :
W = 7.585,0703 kg/jam
T1 = 400 oC = 752 oF
T2 = 300 oC = 572 oF
Fluida Dingin :
W = 9.473,6842 kg/jam
t1 = 30oC = 86 oF
t2 = 70 oC = 158 oF
Perhitungan:
299
Beban Panas Heater
Q = 10.660.816,4237 kJ/jam
= 10.104.449,7361 Btu/jam
1. LMTD
Fluida Panas (oF) Fluida Dingin (oF) Selisih

752 Suhu tinggi 158 594
572 Suhu rendah 86 486
t 2 − t1
LMTD =
ln (t 2 / t1 )
= 538,1951 oF
Oleh karena R=0, maka :
Δ t LMTD = 538,1951 oF
2. Temperatur Klorik (Tc dan tc)
Tc = T avg = 662oF
tc = t avg = 122 oF
3. Design overall coefficient (UD)
Berdasarkan tabel 8 (DQ. Kern, 1950, hal 840) diperoleh nilai asumsi 7
Btu/jam.ft2
Dari tabel 10 (DQ. Kern, 1950, hal 834) dengan data
OD = 0,75 in
300
BWG = 18
Didapat luas permukaan luar (a”) = 0,1963 ft/ ft2.
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
𝑄
A =𝑈
𝐷 𝑥∆𝑡
A = 375,4938 ft2
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE jenis Sheel and Tube. (DQ. Kern, 1950)
𝐴
Jumlah tube = 𝐿𝑥𝑎"
Nt = 116,2831 tube
= 744 tube
Koreksi UD
A = Nt . L . a” = 2402,47644
UD = 7,8147 (terpenuhi)
4. Rencana Klasifikasi :
Tube Side:
Panjang tube (L) = 16,45 ft = 5,0140 m
Outside Diameter (OD) = 0,75 in = 2.2690 m
Inside Diameter (ID) = 0,652 in = 1,9725 m
BWG = 18
Pass =2
301
Jumlah tube (Nt) = 744 tube
Tube sheet = 0,9375 in triangular pitch
Rd yang diijinkan = 0,003
Shell side :
ID = 29 in = 0,7366 m
Baffle space min = 14,5 in = 0,3683 m
Pass (n) =1
5. Fluida Panas (Tube Side)
a. Flow area per tube (at') = 0,334 in2

𝑁𝑡 𝑥 𝑎𝑡′
b. Total flow area (at) = 144 𝑥 𝑛
= 0,862833333 ft2
c. Mass Velocity, Gt = W / at
= 7.585,0703 / 0,862833333
= 19.380,3896 lb/(hr) (ft2)
d. Bilangan Reynold, Ret
Dt = 0,652 in = 0,05433333 ft
Viskositas (μ) = 0,023 cP = 0,05566 lb/ft.hr
(Fig. 15, DQ. Kern, 1950, hal 825)
𝐷𝑡 𝑥 𝐺𝑡
Ret = 𝜇
= 29.008,2966
302
e. hio
Untuk media pemanas steam, didapatkan nilai ketetapan pada buku Kern
hio = 1.500 Btu/hr ft2 F
f. tube-wall temperature
𝜇 0.14
𝞥t = (𝜇𝑤) =1
ℎ𝑜/ᶲ𝑧
𝑡𝑤 = 𝑡𝑜 + ℎ𝑖𝑜 (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐)
+ℎ𝑣/ᶲ𝑧
ᶲ𝑖
tw = 144,5592
6. Fluida Dingin: Shell Side
a. Clerance (C') = pitch – OD
= 0,19 in
𝐼𝐷𝑥𝐶 ′ 𝑥𝐵
b. Luas area laluan (as) = 144𝑥𝑃𝑇
= 0,5840 ft2
c. Laju alir, (Gs) = W / as
= 9.473,6842 / 0,584027778
= 35.761,4569 lbm/hr ft2
d. Reynold Number (Res)
𝑂𝐷2
4𝑥(𝑃𝑇 2 −𝜋. )
4
𝐷𝑒𝑠 = = 0,7428 in = 0,0619 ft
𝜋.𝑂𝐷
Viskositas (u) = 0,01594 cP = 0,0386 lb/ft.hr
𝐷𝑠 𝑥 𝐺𝑠
Jadi, Res = 𝜇
303
= 57.388,1571
e. jH = 200 (Fig 28, DQ. Kern, 1950, hal 838)
f. Prandlt Number (Pr)
T avg = 662
k = 0,00891
Cp = 2,708 Btu/lb0F (Fig 3, DQ. Kern, 1950, hal 805)
𝐶𝑝𝑥𝜇 1/3
Prandl Number ( Pr ) = ( 𝑘
)
= 2,271737845
g. ho
𝑘 𝐶𝑝𝑥𝜇 1/3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻𝑥 ( ) 𝜑𝑠
𝐷𝑠 𝑘
ho/𝜑𝑠 = 65,39659769 /hr ft2 oF
h. tube-wall temperature (tw)
pada tw, didapatkan :
μw = 0,01943 cp
𝜇 0.14
𝞥s = (𝜇𝑤) = 0,9726625
Koreksi ho
ho = ho/φs x φs = 63,60881819btu/jam ft F
7. Clean Overall coefficient (Uc)

ℎ ℎ
𝑈𝑐 = ℎ 𝑖𝑜+ℎ𝑜 = 61,0212Btu/jam ft F
𝑖𝑜 𝑜
304
8. Dirt Factor (Rd)

𝑈𝑐 −𝑈𝑑
𝑅𝑑 = = 0,1116
𝑈𝑐 𝑥𝑈𝑑
9. Presure drop
a. Tube side
Untuk Ret = 29.008,2966
Faktor friksi ( f ) = 0,0002 ft2/in2 Fiq 26 (Kern, 1965)
Berdasarkan tabel 7 buku Kern :
Pada suhu =482 F
V = 0,3293
s = 0,048587914
𝑓𝑥𝐺𝑡 2 𝑥𝐿𝑥 𝑛
Pressure drop (Δ Pt) = 5.22𝑥1010 𝑥𝐷𝑒𝑡 𝑥 𝑠 𝑥𝞥𝑡
= 0,0179 psi
4ƞ 𝑣2
𝛥 Pr =
𝑠 2𝑔′
Untuk Gt = 19.380,3896 lb/ft2 jam
Dari figur 27 buku Kern, didapatkan :
V2/2g' = 0,001
Maka :
Δ Pr = 0,1646 psi
305
Total pressure drop
Δ PT = ΔPt + ΔPr = 0,1825 psi
b. Shell Side
Faktor friksi
Res = 57.388,1571
Faktor friksi ( f ) = 0,001 ft2/in2 Fig 29 (Kern, 1965)
s = 0,7350
Number of cross, (N+1)
N+1 = 12 L / B
= 163,3655172
𝑓𝑥𝐺𝑠2 𝑥𝐷𝑠𝑥(𝑁+1)
∆Ps = 5.22𝑥1010 𝑥𝐷𝑒 𝑥 𝑠 𝑥𝞥s = 1,0556 psi
306
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater-01
Kode Alat H-01
Fungsi Memanaskan input Vaporizer (V-01)
DATA DESAIN
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
UD 7 Btu/jam ft F
Rd 0,1216
DATA MEKANIK
ID 0,65 in Length 16,45 ft
2,2690 m;
B 14,5 in OD, ID
1,9725 m
BWG 18
Passes 2 Passes 2
∆Ps 5,9539 psi ∆Pt 9,2545 psi
307
Fungsi : Memanaskan syngas menuju ke Reaktor
Jenis : 1-2 Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Gambar :
TC
Fluida Panas :
W = 3.978,9457 kg/jam
T1 = 400 oC = 752oF
T2 = 350oC = 662oF
Fluida Dingin :
W = 9.473,6842 kg/jam
t1 = 30 oC = 86 oF
t2 = 311 oC = 591,8 oF
Perhitungan:
Beban Panas Heater
Q = 5.589.597,1554 kJ/jam
= 5.297,887.2591 Btu/jam
308
10. LMTD

752 Suhu tinggi 591,8 160,2
t 2 − t1
LMTD =
ln (t 2 / t1 )
= 324,9238 oF
Δ t LMTD = 324,9238 oF
Tc = T avg = 707 oF
tc = t avg = 338,9 oF
Btu/jam.ft2
OD = 0,75 in
BWG = 18

𝑄
A =𝑈
𝐷 𝑥∆𝑡
A = 326,1002 ft2
𝐴
309
= 107,866403 tube
Nt = 744 tube
Koreksi UD
A = Nt . L . a” = 2.402,2764
Tube Side:
Panjang tube (L) = 16,45 ft = 5,0140 m
Outside Diameter (OD) = 0,75 in = 2,2690 m
BWG = 18
Pass =2
Shell side :
ID = 29 in = 0,7366 m
Pass (n) =1
g. Flow area per tube (at') = 0,334 in2

h. Total flow area (at) = 144 𝑥 𝑛
= 0,862833333 ft2
i. Mass Velocity, Gt = W / at
310
= 3.976,9456/ 390836,4269
= 10.161,3766 lb/(hr) (ft2)
j. Bilangan Reynold, Ret
Dt = 0,652 in = 0,05433333 ft
Viskositas (μ) = 0,015 cP = 0,0363lb/ft.hr
(Fig. 15, DQ. Kern, 1950, hal 825)

Ret = 𝜇
= 15.209,4066
k. hio
hio = 1.500
l. tube-wall temperature
𝜇 0.14
𝞥t = (𝜇𝑤) =1
ℎ𝑜/ᶲ𝑧
+ℎ𝑣/ᶲ𝑧
ᶲ𝑖
tw = 354,2778
i. Clerance (C') = pitch – OD
= 0,19 in
j. Luas area laluan (as) = 144𝑥𝑃𝑇
= 0,5840 ft2
k. Laju alir, (Gs) = W / as
= 9.473,6842/ 20029,4342
= 35.761,4569 lbm/hr ft2

311
l. Reynold Number (Res)
𝑂𝐷2
4𝑥(𝑃𝑇 2 −𝜋. )
4
𝐷𝑒𝑠 = = 0,7428 in = 0,0619 ft
𝜋.𝑂𝐷

Jadi, Res = 𝜇
= 57.388,1571
m. jH = 200 (Fig 28, DQ. Kern, 1950, hal 838)
n. Prandlt Number (Pr)
T avg =707
k = 0,00891
Prandl Number ( Pr ) = ( )
𝑘
= 2,271737845
o. ho
𝐷𝑠 𝑘
ho/𝜑𝑠 = 65,39659769 /hr ft2 oF
p. tube-wall temperature (tw)
μw = 0,01943 cP
𝜇 0.14
𝞥s = (𝜇𝑤) = 0,0470
Koreksi ho
312

ℎ ℎ
𝑈𝑐 = ℎ 𝑖𝑜+ℎ𝑜 = 61,0212 Btu/jam ft F
𝑖𝑜 𝑜
17. Dirt Factor (Rd)

𝑅𝑑 = = 0,1310
18. Presure drop
c. Tube side
Untuk Ret = 15.209,4066
Pada suhu =572 F
V = 0,3293
s = 0,048587914
= 0,0049 psi
4ƞ 𝑣2
𝛥 Pr =
𝑠 2𝑔′
V2/2g' = 0,001
Maka :
Δ Pr = 0,16465 psi
Total pressure drop

313
d. Shell Side
Faktor friksi
Res = 57.388,1571
s = 0,7350
N+1 = 12 L / B
= 163,3655172
∆Ps = 5.22𝑥1010 𝑥𝐷𝑒 𝑥 𝑠 𝑥𝞥s = 0,0055 psi
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater-02
Kode Alat H-02
Fungsi Memanaskan syngas menuju ke Reaktor
DATA DESAIN
Rd 0,0239
DATA MEKANIK
ID 29 in Length 16,45 ft
2,2690 m;
B 14,5 in OD, ID
1,9725 m
BWG 18
Passes 1 Passes 2
∆Ps 0,00148997 psi ∆Pt 9,961738436 psi
314
10. Vaporizer (VP-01)
Fungsi : Untuk mengubah fase liquid menjadi gas untuk input
Reaktor Dehidrasi (R-01)
Bentuk : Silinder Horizontal
Bahan : Carbon Steel
Gambar
45
44
Data Desain
Temperatur (T) : 300,0000 OC
Tekanan (P) : 1,0000 atm
Wv Gliserol : 9000 kg/jam
Wl Air : 473,6842 kg/jam
ρv : 2,4672 kg/m3
ρl : 1.634,5962 kg/m3
Perhitungan dengan Menggunakan Buku Coulson 4th Vol.6 hal: 460
Settling Velocity
Ut = (Pers. 10.10 Coulson & Richardson's, p.461)

315
= 23,1534 m/s
menggunakan separator dengan demister pad sehingga,
Ua = Ut
= 23,1534 m/s
Laju Alir Uap, Qv

wv
Laju Alir Uap, Qv = (Coulson & Richardson's, p.461)
v
= 1,0132 m3/det
Dari hal 464 buku Coulson & Richardson's vol 6 diperoleh data,
hvesel = 1,5000 Dvesel
Lvesel/Dvesel = 1,0000 (untuk tekanan operasi 0-20 bar)
Cross-sectional area untuk uap
Av = (Coulson & Richardson's, p.464)
= 0,3925 Dv2
Vapour velocity
Uv = Qv/Av (Coulson & Richardson's, p.464)
= 1,0132 / 0,3925 Dv2
= 2,5816 Dv-2
Menghitung Diameter Vessel
Required residence time = (Coulson & Richardson's, p.464)

316
= 0,0215 Dvessel
Actual residence time = (Coulson & Richardson's, p.464)
= 1,1620 Dvessel3
Pada buku Coulson & Richardson's, p.464 untuk satisfactory separator
required residence time = actual
0,0215 Dvessel = 1,1620 Dvessel3
0,0215 = 1,1620 Dvessel2
1,0000 = 53,8112 Dvessel2
Dvessel2 = 53,8112
Dvessel = 3,6269 m
= 1,1701 (standard pipe size)
Liquid height (hv) = 0,5850 x Dvessel
= 1,5 x 0,39004 m
= 0,5850 m
Menghitung Panjang Vessel
Lvessel = 1,0000 Dvessel (Coulson & Richardson's, p.463)
= 7,3356 m
Liquid hold-up time
liquid volumetric flow rate

wl
Ql =
l
739.81044 kg/jam
= 215.7269154 𝑘𝑔/𝑚3 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
= 0,2897 m3/det
liquid cross-sectional area

317
Al =
3,14 𝑥 12,813 𝑥 0,5

= 4
= 2,87923 m2
hold-up volume
= Al x Lv
= 0,8343 m3
Jadi, hold-up time = hold-up volume/Ql
= 2,8792 detik
= 0,0479 menit
Hold-up Time min.10 menit sehingga harus dikalikan dengan faktor
pengali sebesar = 0,0479
Maka:
Dv = 8,9657 m
Lv = 26,8972 m
Liquid Vol. = 252,4081 = 2.545,9087 m3
Residence time = 40,3458 detik = 146,4243 menit
Tebal Dinding, t
Dimana :
P x R
tT = + C
( S x E j ) − (0,6 x P)
Keterangan :
P = Tekanan Design = 1,0000 atm = 14,6960 Psi
R = Jari-jari = 4,4828m
318
S = Working Stress Allowable = 13700 Psi (Tabel 4, Peter hal. 538)
Ej = Welding Joint Efficiency = 0,8500 (Tabel 4, Peter hal. 538)
C = Tebal Korosi yang diizinkan = 0,0038 m (Tabel 6. Peter hal. 542)
Sehingga, tebal dinding tangki adalah :

𝑃𝑥𝑅
Tr = (𝑆 𝑥 𝐸)−(0,6 𝑥 𝑃)
+C
= 65,8803 m
= 0,9461 cm
= 11636,1824 Psi
IDENTIFIKASI
Nama Alat Vaporizer 01
Kode Alat VP – 01
Jumlah 1 buah
Untuk mengubah fase liquid menjadi gas untuk

Fungsi
input R-01
DATA DESAIN
Tipe Silinder Horizontal

o
Temperature Desain 300,0000 C
Tekanan Desain 1,0000 atm
DATA MEKANIK
Laju Alir Uap 1,0133 Kg/jam
Laju Alir Liquid 0,0001 Kg/jam
Diameter Vessel 2,4452 m

319
Panjang Vessel 7,3356 m
Tebal Dinding 0,9462 cm
10. Kompresor (C-01)
Fungsi : Mengalirkan dan menaikan tekanan syngas
keluaran vaporizer
Tipe : Multistage Centrifugal Compressor
Gambar :
1. Data
Temperatur : 300,0000 °C = 240 R
Tekanan in : 1 atm
Tekanan out : 1,8 atm
Laju alir : 9473,6842 kg/jam = 20.880,0000 lb/jam =
348,0000 lb/menit
Faktor keamanan : 0,1
Maka, laju alir : 382,8000 lb/menit
Laju volumetrik (Q) : 10780,0620 ft3/menit = 179,6677 ft3/detik
Cp campuran : 30,2600 Kj /kmol C

320
𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
K= (Sumber : perry, 1999)
𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑚−𝑅
= 1,002717
2. Power Kompresor
0,0643 𝑘𝑇 𝑄1 𝑃 𝑘−1/𝑘
Pc = [(𝑃2 ) − 1] (sumber : Mc. Cabe,1995)
520 (𝑘−1)𝜂 1
= 250,9253 HP = 251 HP
= 187,1707 kW
Dimana :
T = Suhu masuk = 240 R
K = rasio panas gas spesifik = 1,0027
Q = Laju volumetric = 10780,0620 ft3/menit
P1 = tekanan masuk = 1 atm
P2 = tekanan keluar = 1,8 atm
𝜂 = efisiensi kompresor = 0,75
3. Rasio Kompresi (Rc)
𝑃 𝟏/𝒏
𝑅𝑐 = (𝑃𝑜𝒊 ) (sumber : Coulson, 2005)
Dimana :
Rc = rasio kompresi
Pi = tekanan keluar
Po = tekanan masuk
N = jumlah stage
Untuk menentukan nilai Rc, dilakukan trial pada jumlah stage. Dimana nilai
Rc yang didapatkan tidak boleh lebih dari 4 (Coulson).
N=1
321
Rc = 1,8
N=2
Rc = 1,3416
N=3
Rc = 1,2164
Setelah dialkukan trial, didapatkan jumlah stage adalah 3.
Stage 1
T1 = 300 °C
𝑃 (𝐾−1)/𝐾𝑁
T2 = [𝑃2 ] (Sumber : perry, 1999)
1
T2 = 300,1593 °C
Stage 2
T1 = 300,1593 °C
T2 = [𝑃2 ]
1
T2 = 300,3187 °C
Stage 3
T1 = 300,3187 °C
T2 = [𝑃2 ]
1
T2 = 300,4782 °C
322
IDENTIFIKASI
Kode Alat C-01
Mengalirkan dan menaikkan tekanan syngas
Fungsi menuju ke Reaktor
DATA DESAIN
Temperatur 300 ℃
Tekanan 1,8 atm
DATA MEKANIK
Tekanan Masuk 1 atm
Tekanan Keluar 1,8 atm
Efisiensi 75%
Jumlah Stage 3
Stage 1 Stage 2 Stage 3
Rc 1,8000 Rc 1,3416 Rc 2,8651
T1 300,000 T1 300,1593 T1 300.3187
T2 300,1593 T2 300.3187 T2 300,4782
323
11. Kompresor (C-02)
Fungsi : Mengalirkan dan menaikan tekanan syngas
keluaran Reaktor
Tipe : Multistage Centrifugal Compressor
Gambar :
4. Data
Temperatur : 350 °C = 280 R
Tekanan in : 1,8 atm
Tekanan out : 5 atm
Laju alir : 9473,6842 kg/jam = 20880 lb/jam = 348 lb/menit
Faktor keamanan : 0,1
Maka, laju alir : 382,8000 lb/menit
Laju volumetrik (Q) : 10780,06195 ft3/menit = 179,6677 ft3/detik
Cp campuran : 30,26 Kj /kmol C

𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
K= (Sumber : perry, 1999)
𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑚−𝑅
324
= 1,002717
5. Power Kompresor
0,0643 𝑘𝑇 𝑄1 𝑃 𝑘−1/𝑘
Pc = [(𝑃2 ) − 1] (sumber : Mc. Cabe,1995)
520 (𝑘−1)𝜂 1
= 509,1311 HP = 510 HP
= 380,307 kW
Dimana :
T = Suhu masuk = 280 R
K = rasio panas gas spesifik = 1,002717
Q = Laju volumetric = 10780,0620 ft3/menit
P1 = tekanan masuk = 1,8 atm
P2 = tekanan keluar = 5 atm
𝜂 = efisiensi kompresor = 0,75
6. Rasio Kompresi (Rc)
𝑃 𝟏/𝒏
𝑅𝑐 = (𝑃𝑜𝒊 ) (sumber : Coulson, 2005)
Dimana :
Rc = rasio kompresi
Pi = tekanan keluar
Po = tekanan masuk
N = jumlah stage
Untuk menentukan nilai Rc, dilakukan trial pada jumlah stage. Dimana nilai
Rc yang didapatkan tidak boleh lebih dari 4 (Coulson).
N=1
Rc = 2,7777
325
N=2
Rc = 1,6666
N=3
Rc = 1,4057
Setelah dialkukan trial, didapatkan jumlah stage adalah 3.
Stage 1
T1 = 350 °C
T2 = [𝑃2 ] (Sumber : perry, 1999)
1
T2 = 350,3231 °C
Stage 2
T1 = 350,3231 °C
T2 = [𝑃2 ]
1
T2 = 350.6465 °C
Stage 3
T1 = 350,6465 °C
T2 = [𝑃2 ]
1
T2 = 350,9703 °C
326
IDENTIFIKASI
Kode Alat C-02
Mengalirkan dan menaikan tekanan syngas
Fungsi keluaran Reaktor
DATA DESAIN
Temperatur 350 ℃
Tekanan 5.0000 atm
DATA MEKANIK
Tekanan Masuk 1,8 atm
Efisiensi 75%
Jumlah Stage 3
Stage 1
Rc 2,7777 Rc 1,6666 Rc 1,4057
T1 350,000 T1 350,3231 T1 350,646
T2 350,3231 T2 350,6465 T2 350,970
327
12. Reaktor Dehidrasi (R-01)
Fungsi : : Tempat dehidrasi gliserol
Tipe : Fixed Bed Multitubular Reactor
Bahan : Carbon Steel Sa 285 grade c
Gambar :
Data Design :
Temparatur = 350 oC
Tekanan = 1,8 atm

328
Konversi = 99 %
Laju aliran massa, W = 9473,684211 kg/jam
BM rata-rata = 76,3862945 kg/kmol
Katalis = Alumina (Al2O3)
Porositas = 0,405 (Ulrich)
Diameter katalis = 0,5 mm
Densitas katalis (ρc) = 1010 kg/m3
Reaksi Yang Terjadi :
C3H8O3 C3H4O + 2H2O
P.V = n.R.T
P.V = 124,0233509 kmol/jam
V = 24,25271546 m3/jam
Volumetric Flowrate Reactan (Q)
w
q=

14124.143 kg/jam
= = 1008.608035 m3 / jam
14.0036 kg/m3
= 0,28017 m3/s
1. Menentukan Persamaan Laju Reaksi
Reaksi :
329
C3H803 C3H4O + 2H2O
Asumsi reaksi orde satu
-rA =
=k CA
Dimana pada saat t=t :
CA =
Sehingga:
-rA =k .
2. Menentukan Konstanta Kecepatan Reaksi (k)
Konstanta kecepatan reaksi dapat ditentukan berdasarkan teori tumbukan.
Untuk tumbukan molekul A dengan molekul B, kecepatan tumbukan dapat
dihitung dengan persamaan Arhenius (Levenspiel, 1972) :
− E / Rg T
k = A.e (levenspiel, hal 24)
dimana:
2
 + B  N  1 1 
k =  A  8.  . R. T .  +  . e −E / R T

3
2  10  MA MB 
330
Keterangan :
σ = konstanta Lennard-Jones
N = Bilangan Avogrado = 6,023 . 1023mol-1
kb = Konstanta Boltzman = 1,38 . 10-16m2.kg/s2.K
T = Temperatur reaksi = 703,15 K
M = Berat molekul, kg/kmol
E = Energy aktivasi, kkal/mol
R = konstanta gas = 8,3140 j/mol.K
C = Konsentrasi reaktan
Untuk reaksi
C3H803 C3H4O + 2H2O
-rA =k .
Diketahui:
σA = 3,5 x 10-8 m
MA = 46.0681 kg/kmol
ΔH298A = -0.005447 kJ/mol
Mencari nilai energi aktivasi
EA = H298A. – R.T
= (2268,6903 J/mol) – (8,314 J/molK . 773 K)

331
= 2205,2920 kJ/mol
E = EA
= 2205,2920 kJ/mol
2
 + B  N  1 1 
k =  A  8.  . R. T .  +  . e −E / R T

3
2  10  MA MB 
k = 73,745.0000 m3/kmol.s
k = 265,482,000 m3/kmol.jam
Mencari konsentrasi awal reaktan
CAO = FAO/ q
= 1075,017781 kmol/jam / 24,25271546 m3/jam =44,32566667/m3
3. Menentukan kecepatan reaksi
Untuk reaksi
C3H8O3 C3H4O + 2H2O
A B C
-rA =k .
Dimana:
CAO = 0,354717055 kmol/m3
XA = 90 %
Maka:
332
CA =
CA = 0,000354717 kmol/m3.s
-rA = k .CA
-rA = -0,024625395 m3/kmol.s.
Mass flowrate (W) = 9473,684211 kg/jam
Densitas (ρ) = 2,691448344 kg/m3
Volumetricflow rate(Q) = 3519,920504 m3 / jam
4. Volume Reaktor
Vtr =ῑ.Q
= 0,167 jam x 3519,920504 m3/jam
= 587,8267 m3
5. Menentukan Desain Tube Reaktor
Menentukan Diameter dan Panjang Tube Reaktor, DT
dk/ DT = 0,15 dengan dk= 0,00500 cm (Twigg)
Diameter tube terkecil harus memenuhi rasio diameter katalis terhadap
diameter tube dengan harga 0,15.
DT = 0,00500 / 0,15 = 0,03333 cm = 0,00033 m
Dipilih spesifikasi berdasarkan literatur Tabel 10, Kern :

BWG 18
333
OD 1,5 in = 0.0381 m
ID 1,4 in = 0.0355 m
a” 1,54 in2 = 0,0391 m2
LT 26.346 ft = 7.9999 m
6. Menentukan jumlah tube dalam reaktor, Nt
Volume 1 buah tube, Vt
Vt = A x Lt
= 0.0079 m3
Jumlah total tube, Nt
𝑉𝑡𝑟
Nt = 𝑉𝑡
= 173708,723 / 312
= 556,7587277
faktor keamanan =10%
Nt = (1 +fk) x Nt
= (1 +0,1) x 173708,723
= 191079,5953
= 19108 tube
Volume satu buah tube reaktor,

334
VT = A x Lt
= 0.007940572 m3
Volume tube reaktor,
VTR = NT x VT
= 1517,281301 m3
7. Menentukan Volume Katalis (Vk) dan Berat Katalis (Wk)
Menghitung Volume Katalis
= 0,02381
VTR = 102,1289749 m3
Vk = (1– Φ). VTR
= (1– 0,50) x 102,1289749 m3
Vk = 2,431690893 m3
Menghitung Berat Katalis
ρk = 0,405 kg/m3
Wk = ρk. Vk
Wk = 0,405 kg/m3 x 24,25271546 m3
= 9,822349761 kg
8. Menentukan Desain Shell Reaktor
Diameter Shell Equivalent, Ds

335
Tube disusun secara triangularpitch dengan alasan :
1) Susunan tube lebih kuat
2) Koefisien perpindahan panas lebih baik
3) Lebih mudah dibersihkan secara kimiawi
4) Jumlah lubang tiap satuan lebih besar dari
pada susunan square pitch
5) Ukuran reaktor menjadi lebih kecil
dan turbulensi terjamin.
Dipilih triangular pitch :
Clearance = ½ x OD
= ½ x 1,32 m
= 0,66 m
Tube pitch, pt = OD + C
= 2,07 m
Areashell, (As) = Vs / Lt
=459,9143185 m2
4 𝑥 𝐴𝑠
Diameter shell, (Ds) = 3,141/2
= 48,4098 m
9. Tinggi Head Reaktor, HS

336
Head Reaktor berbentuk ellipsoidal
HS = 0,25 x DS
= 0,25 x 1.64530 m
= 12,1024m
10. Tinggi Reaktor Total, HR
HR = 5,127587605 m
11. Volume Head Reaktor,VHF
VHR = 24,25271546 m3
12. VolumeTotal Reaktor,VR
VR = 20,21059622 m3
13. Tebal Dinding Reaktor, t

P.r
t= +C (Peters, table 4, p. 537)
.SE − 0,6 . P
Dimana
t = tebal tangki bagian silinder (in)
P = tekanan design = 5 x tekanan operasi
= 5 x 2,4 atm
= 12 atm
DS = diameter shell = 2,563793802 m
r = 24,2049 in
S = working stress allowable bahan Stainless Steel 304

337
= 10500 psia
= 714,48 atm (Peters, table4, p.537)
E = welding joint efficiency
= 0,85 (Peters, table4, p. 537)
Dari Handbook of Corrosion Data (Craig,B.D.danD.B.Anderson,1995), laju
korosi untuk Stainless Steel 304 pada lingkungan Asam Format sebesar 0,22
mm/tahun.
C = Tebal korosi yang diizinkan
= laju korosi x service life
= 0,22 mm/tahun x 11 tahun
= 2,24 mm
= 0,00242 m
Maka:
P.r
t= +C
.SE − 0,6 . P
= 0.015801074 m
14. Outside Diameter Reaktor, OD
OD = ID + 2t
= 2,6050 m
338
IDENTIFIKASI
Nama alat Reaktor Dehidration
Kode alat R-01
Jumlah 1 unit
Fungsi Tempat Dehidrasi Gliseral
DATA DESAIN
Tipe Fixed Bed multitube Reactor
Bahan konstrukski Carbon Steel
Temperatur 350 C
Tekanan 1,8 atm
DATA MEKANIK
ID Reaktor 2,5638 m
Jumlah katalis 2.456,0078 kg

339
13. Kolom Destilasi (KD-01)`
Fungsi : Memisahkan Akrolein
Tipe : Sieve Tray Distillation
Bahan Baku : Carbon Steel
Jumlah : 1 Unit
Gambar :
19
K
9 D
KD-01
-
0
1
10
Kondisi Feed :
Temperature : 112,1332 oC = 385,1332 K
Tekanan : 5 atm
kondisi top :
Temperature : 112,5093 oC = 385,5093 K
Tekanan : 5 atm
kondisi bottom :
Temperature : 127,9813 C = 400,9813 K
Tekanan : 5 atm
340
1. Jumlah Stage dan Refluks Rasio
Pada kolom distilasi ini :
Light key adalah akrolein
Heavy key adalah gliserol
Komponen X,D X,B X.F

Gliserol 0,9997 0,0014 0,0001
Air 0,0002 0,0374 0,0026
Asetol 0,0098 0,0074 0,0098
Acrolein 0,9873 0,7812 0,09872
Asetaldehid 0,0006 0,0001 0,0006
Formaldehid 0,0008 0,1722 0,0001
a. Stage Minimum (Nm)
Dilakukan perhitungan Relative Volatility pada setiap komponen :
𝐾𝑡
𝛼𝑖= 𝑑𝑎𝑛 𝛼𝑎𝑣𝑔 = √𝛼𝑑𝑖𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡 × 𝛼𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚
𝐾ℎ𝑘
Komponen α distilat α botom α average

Gliserol 0,0048 0,0001 0,0009
Air 0,0670 0,0472 0,0562
Asetol 0,0094 1,0776 0,1008
Acrolein 1 1 1
Asetaldehid 0,0001 0,3794 0,0081
Formaldehid 0,0008 0,9128 0,0086
Total 1,1749
341
Perhitungan stage minimum dilakukan dengan metode fenske :
NM =
Log ( X LK / X HK )D x ( X HK / X LK )B 
Coulson, 1999)
Log ( Avg )
Stage minimum : 127,8729 stage
b. Refluks minimum
Untuk menghitung refluks minimum, digunakan persamaan Underwood :
𝛼𝑖 × 𝑥𝑖 𝑓
1−𝑞 =
(𝛼𝑖 − 𝜃)
Oleh karena feed dalam kolom distilasi adalah saturated liquid and gas,
maka nilai K adalah jumlah fraksi fasa liquid:
𝑞 =1
Sehingga persamaan menjadi :
𝛼𝑖 ×𝑥𝑖 𝑓
0=
(𝛼𝑖 −𝜃)
Dari persamaan tersebut, ditrial sehingga didapatkan nilai θ = 1,512. maka :
𝛼𝑖 × 𝑥𝑖 𝐷
= 𝑅𝑚 + 1
(𝛼𝑖 − 𝜃)
Keterangan :
αi = Relative volatility rata-rata komponen i
θ = Konstanta Underwood
xi,D = Fraksi komponen I dalam distilat
xi,F = Fraksi komponen I dalam feed

342
𝛼𝑖 × 𝑥𝑖 𝑓 𝛼𝑖 × 𝑥𝑖 𝐷
Komponen
(𝛼𝑖 − 𝜃) (𝛼𝑖 − 𝜃)
Gliserol 0,0008 0,0004
Air 0,2137 0,0026
Asetol 0,7876 0,0098
Acrolein 78,6254 0,9873
Asetaldehid 0,0059 0,0007
Formaldehid 0,0144 0,0001
Total 79,6471 1,0000
Sehingga :
Rm + 1 : 1,000
Rm : 0,9999
R operasi berkisar antara 1.2 - 1.5 Rm (Geankoplis), jadi :
Rop : 1,1999
c. Jumlah stage teoritis
Perhitungan stage ideal dilakukan dengan menggunakan korelasi erbar
maddox :
𝑅𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖
=0,5454
𝑅𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 +1
𝑅𝑚
=0,4999
𝑅𝑚 +1
Dari grafik buku coulson , didapatkan :
𝑁𝑚
= 0,25
𝑁
343
Nteoritis : 5,1149 stage
d. Efisiensi kolom
Dilakukan perhitungan efisiensi kolom untuk mengetahui jumlag stage
aktual yang diperlukan. Pertama dilakukan perhitungan pada viskositas
rata-rata.
𝜇, 𝐷 = 0,1623 cP
𝜇, 𝐵 = 0,2056 cP
𝜇𝑎𝑣𝑔 = √𝜇𝑎𝑣𝑔 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡 × 𝜇𝑎𝑣𝑔 𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚
𝜇𝑎𝑣𝑔 = 0,1826 cP
𝛼𝑎𝑣𝑔 = 1,1749
maka nilai 𝛼𝑎𝑣𝑔 × 𝜇𝑎𝑣𝑔 = 0,2146 𝑐𝑃
Berdasarkan grafik pada buku coulson, didapatkan :
Column Efficiency (Eo) 59%
Maka jumlah stage aktual adalah :
𝑁
𝑁𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 =
𝐸𝑜
Jumlah stage tersebut ditambahkan dengan stage untuk reboiler dan
kondensor, sehingga :
344
80 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒
(Coulson, 1999)
e. Lokasi Feed Stage
Menentukan lokasi feed stage dilakukan dengan perhitungan menggunakan
persamaan kirkbride :
𝑁𝑟 𝐵 𝑋𝐻𝐾,𝐹 𝑋𝐿𝐾,𝐵 2
𝐿𝑜𝑔 = 0,206 × log [ ( )( ) ]
𝑁𝑠 𝐷 𝑋𝐿𝐾,𝐹 𝑋𝐻𝐾,𝐷
Keterangan :
B = Laju alir molar bottom product (kmol/jam)
D = Laju alir molar distilat (kmol/jam)
XHK,F = Fraksi mol heavy komponen di feed
XLK,F = Fraksi mol light komponen di feed
XLK,B = Fraksi mol light komponen di bottom
XHK,D = Fraksi mol light komponen di distilat
Nr = Jumlah stage dibagian atas feed (rectifying)
Ns = Jumlah stage dibagian bawah feed (stripping)
(Coulson,1999)
345
B = 0,0371 kmol/jam
D = 97,9657 kmol/jam
𝑋𝐻𝐾,𝐹
= 1,0101E-06
𝑋𝐿𝐾,𝐹
𝑋𝐿𝐾,𝐵 2
) = 3,0737E+12
𝑋𝐻𝐾,𝐷
𝐵
= 0,0003
𝐷
= 1.177,3794
𝑁
𝐿𝑜𝑔 𝑁𝑟 = 0,6326
𝑠
Maka:
𝑁𝑟
= 4,2914
𝑁𝑠
Sehingga:
Nr = 0,1521 x Ns
𝑁 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 𝑁𝑠 + 𝑁𝑟
𝑚𝑎𝑘𝑎 𝑁𝑠 = 𝑁𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 − 𝑁𝑟
Nr = 0,1521 x (N teoritis - Nr)
Jadi aktual 88 stage
𝑁𝑟 =377,6516 Nr
𝑁𝑟 =71,3695 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒
346
Jadi :
𝑁𝑠 = 16,6304
Didapatkan feed masuk pada stage ke-71 dari atas
𝑁𝑟 = 71 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒
𝑁𝑠 = 16 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒
2. Kolom bagian atas (Rectifying Section)
Data-data
Berdasarkan hasil perhitungan neraca massa, maka didapatkan :
V = 183.606,3622 kg/jam
R = 166.266,6655 kg/jam
L = 17.339,6966 kg/jam
Data Vapor Liquid

Density (kg/m3) 9,1590 731,3480
Volumetricflowrate (m3/det) 05,5685 0,0066
Diameter Kolom (Dc)
L ρv
FLV = √
V ρl
FLV = 0,0105
347
Keterangan :
F LV = Liquid-vapot flow factor
L = Laju alir massa distilat (kg/jam)
V = Laju alir massa vapor (kg/jam)
ρv = Densitas vapor (kg/m3)
ρl = Densitas distilat (kg/m3)
(Coulson, 1999)
b. Kecepatan Flooding (uf)
1999) maka, ditetapkan plate spacing adalah 0.3 m. Sehingga berdasarkan
figure 11.27 buku coulson didapatkan nilai :
𝐾1 = 0,047
Dilakukan koreksi pada nikai K1 :

𝜎 0,2
𝐾+ ( ) 𝐾1
0.02
𝐾 + =0,0487
Kecepatan flooding (uf) =
ρL -ρV
K1* √
ρV
𝑢𝑓 =0,4332 𝑚/𝑠
348
kecepatan flooding.
𝑚
𝑉
𝜌𝑣 × 3600
𝑚3
e. Net Area (An)
𝐴𝑛 =
Û
𝐴𝑛 = 16,0662 𝑚2
𝐴𝑛
𝐴𝑐 =
1 − 0,12
𝐴𝑐 = 18,2570 𝑚2
4 𝐴𝑐
𝐷𝑐 = √
𝜋
349
𝐷𝑐 =4,8225 𝑚
3. Desain Plate
𝐴𝑑 = %𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 × 𝐴𝑐
(Coulson, pg. 473)
𝐴𝑑 =2,1908 𝑚2
b. net area (An)
𝐴𝑛 =16,0662 𝑚2
c. Active Area (Aa)
𝐴𝑎 =13,8753 𝑚2
d. Hole Area (Ah)
𝐴ℎ =1,3875 𝑚2
e. Weir Length (lw)
coulson.
𝐴𝑑
𝑆𝑢𝑚𝑏𝑦 𝑌 = × 100%
𝐴𝑐
𝑌 = 12
350
Maka :
𝑙𝑤
= 0.75
𝐷𝑐
𝑙𝑤 =3,6169 𝑚
Weir height (hw) = 45 mm
Hole diameter (dh) = 5 mm
Plate thickness = 5 mm
4. Pengecekan
a. Check weeping
𝐿 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑒 (𝐿𝑚, 𝑚𝑎𝑥) = 3600 = 4,8165 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑘𝑔
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑒 (𝐿𝑚, 𝑚𝑖𝑛) = 70 % 𝑥 𝐿𝑚, 𝑚𝑎𝑥 = 3,3716 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝐿𝑚 , 𝑚𝑎𝑘𝑠 2
𝑤𝑒𝑖𝑟 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡 (ℎ𝑜𝑤, 𝑚𝑎𝑥) = 750[ ]3
𝜌1 𝐼𝑤
𝐿𝑚 , 𝑚𝑖𝑛 2
𝑤𝑒𝑖𝑟 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡 (ℎ𝑜𝑤, 𝑚𝑖𝑛) = 750[ ]3
𝜌1 𝐼𝑤
Pada rate minimum :

351
Berdasarkan figur 11.30 coulson, didapatkan :
𝐾2 = 30,2
𝐾2 − 0,90 (25,4 − 𝑑𝑘 )
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦 (𝑢ℎ) = [
(𝜌𝑣 )1/2
𝑚
= 3,9122 𝑠
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦 (𝑈𝑣, 𝑚𝑖𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙)
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑟𝑎𝑡𝑒

=
𝐴ℎ
𝑚
=2,8092 𝑠
𝑈𝑣 , 𝑚𝑎𝑘𝑠
𝐴ℎ
𝑚
= 4,0132 𝑠
sehingga :
𝐴ℎ 𝐴ℎ
= = 1,0
𝐴𝑝 𝐴𝑎
=1
Maka :
𝐶𝑜 = 0,35
352
2
Ûh 𝜌𝑉
𝑑𝑟𝑦 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 (ℎ𝑑) = 51 [𝐶𝑜 ] = 83,9733 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝜌𝐿
12,5.103
𝜌𝐿
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑟𝑜𝑝 (ℎ𝑡) = ℎ𝑑 + (ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤) + ℎ𝑟 = 157,2485 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
c. downcomer liquid backup
𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠𝑠 (ℎ𝑎𝑝) = ℎ𝑤 − 10 = 35 𝑚𝑚
𝑙𝑤
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑛 (𝐴𝑎𝑝) = ℎ𝑎𝑝 × 100 =0,1265 𝑚2
2
𝐿𝑚,𝑚𝑎𝑥
ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑠𝑠 𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 (ℎ𝑑𝑐) = 166 [ ] = 0,4492 𝑚𝑚
𝜌𝐿 𝐴𝑎𝑝
𝑏𝑎𝑐𝑘 𝑢𝑝 𝑖𝑛 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 (ℎ𝑏𝑐) = (ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤) + ℎ𝑡 + ℎ𝑑𝑐 =
213,8813 𝑚𝑚 =0,2138 𝑚
1
(𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑛𝑔 + 𝑤𝑒𝑖𝑟 ℎ𝑒𝑖𝑔ℎ𝑡 ) = 172.5 𝑚𝑚
2

𝐴𝑑 ℎ𝑏𝑐 𝜌𝐿
𝑡𝑟 = = 71,1492 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝐿𝑚,𝑚𝑎𝑘𝑠
353
Berdasarkan coulson (1990), residence time harus lebih dari 3 detik. Maka
perhitungan ini diterima.
e. Entrainment
𝑢𝑣 = = 0,3465
𝐴𝑛 𝑠
𝑢
𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 = 𝑢𝑣 × 80%
𝑓
Didapatkan nilai Ψ dari
Ψ = 0,0500
dapat diterima
5. Trial layout
Digunakan plate type cartridge dengan 50 mm unperforated strip
mengelilingi pinggir plate dan 50 mm wide calming zone (coulson, 1990)
𝑙𝑤
= 0,75 𝑎𝑑𝑎𝑙𝑎ℎ ∶
𝐷𝑐
354
𝜃𝑐 = 88𝑜
Sudut subtended antara pinggir plate dengan
𝑢𝑛𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝(𝜃) = 180 − 𝜃𝑐 = 92𝑜
𝑚𝑒𝑎𝑛 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ, 𝑢𝑛𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑒𝑑𝑔𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑠 (𝐿𝑚) = (𝐷𝑐 −
𝜃
ℎ𝑤) 𝑥 3,14 [ 2∁] =7,6675 𝑚
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑓 𝑐𝑎𝑙𝑚𝑖𝑛𝑔 𝑧𝑜𝑛𝑒 (𝐴𝑐𝑧) = 2 (𝐿𝑐𝑧 𝑥 ℎ𝑤) = 0,3450 𝑚2
𝜃
𝑚𝑒𝑎𝑛 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ 𝑜𝑓 𝑐𝑎𝑙𝑚𝑖𝑛𝑔 𝑧𝑜𝑛𝑒 (𝐿𝑐𝑧) = (𝐷𝑐 − ℎ𝑤)𝑠𝑖𝑛 [ 2∁]0,0845 𝑚
Dari figure 11.33 coulson, untuk :
𝐴ℎ
=0,1026
𝐴𝑝
Sehingga :
𝐼𝑝
= 2,8
𝐴𝑝
Nilai diatas dapat diterima karena masuk dalam range 2,5 - 4
(Coulson, 1999)
6. Jumlah Holes
Area untuk 1 hole (Aoh)
𝑎𝑛
3,14 =0,0001 𝑚2
4
355
𝐴ℎ
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠 = 𝐴𝑜ℎ = 1,3875 = 1,3875 ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠
Tebal dinding kolom berdasarkan tabel 4 buku Peter, dapat diketahui data-
data sebagai berikut :
𝑃 = 1 𝑎𝑡𝑚 1.2 𝑎𝑡𝑚
𝐷𝑎 = 4,8225 𝑚
𝑟𝑖 =2,4112 𝑚
𝐸𝑗 = 0,85 (𝑠𝑝𝑜𝑡 𝑒𝑥𝑎𝑚𝑖𝑛𝑒𝑑)
𝑆 = 13700 𝑝𝑠𝑖 = 932,2296𝑎𝑡𝑚
𝑚𝑚
𝐶𝑐 = 1 = 0.02 𝑚
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 = 20 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
a. Bagian head ellipsoidal
𝑃. 𝐷𝑎
𝑡= + 𝐶𝑐
2. 𝑆. 𝐸𝑗 − 0,2 𝑃
Keterangan :
P = Tekanan desain
Da = Diameter kolom
𝑡 ℎ𝑒𝑎𝑑 =0,0236 𝑚
b. Bagian silinder
356
𝑃. 𝑟𝑖
𝑡= + 𝐶𝑐
𝑆. 𝐸𝑗 − 0,6. 𝑃 + 𝑃
Keterangan :
P = Tekanan desain
𝑡 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 =0,0236 𝑚
Maka:
𝑂𝐷 = 𝐼𝐷 × 2 𝑡 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟
𝑶𝑫 =4,8699 𝒎
7. Kolom bagian bawah (Stripping section )
Data-data berdasarkan perhitungan neraca massa, didapatkan :
L' = 3,8164 kg/jam
V' = 1,9464 kg/jam
B = 1,8700 kg/jam
Data Vapor Liquid

Density (kg/m3) 9,1590 893,7828
Volumetric flowrate (m3/det) 0,0001 0,0001
357
8. Diameter Kolom (Dc)
𝐿 𝜌𝑣
𝐹𝐿𝑉 = √
𝑉 𝜌𝑙
𝐹𝐿𝑉 = 0,1984
Keterangan :
F LV = liquid-vapot flow factor
L = laju alir massa distilat (kg/jam)
V = laju alir massa vapor (kg/jam)
ρv = densitas vapor (kg/m3)
ρl = densitas distilat (kg/m3)
b. kecepatan flooding (uf)
1999)maka, ditetapkan plate spacing adalah 0.3 m. sehingga berdasarkan
figure 11.27 buku coulson, didapatkan nilai :
𝐾1 = 0.025
Dilakukan koreksi pada nilai k1:
𝜎 0,2
𝐾+ = ( ) 𝐾1
0,02
𝐾1+ =0,0309
𝜌𝐿 − 𝜌𝑉
𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 (𝑢𝑓) = 𝐾1∗ √
𝜌𝑉
𝑚
(𝑢𝑓) = 0,3041
𝑠
358
kecepatan flooding.
𝑚
𝑉
𝜌𝑉 . 3600
𝑚3
e. Net Area (An)
𝐴𝑛 =
û
𝐴𝑛 =0,0002 𝑚2
𝐴𝑛
𝐴𝑐 =
1 − 0,12
𝐴𝑐 =0,0002 𝑚2
4 𝐴𝑐
𝐷𝑐 = √
𝜋
𝐷𝑐 =0,0187 𝑚
359
9. Desain Plate
𝐴𝑑 = %downcomer × Ac
𝐴𝑑 =0,00003 𝑚2
b. Net area (An)
𝐴𝑛 =0,00024 𝑚2
c. Active Area (Aa)
𝐴𝑎 =0,00020 𝑚2
d. Hole Area (Ah)
𝐴ℎ =0,0002 𝑚2
e. Weir Length (lw)
coulson.
𝐴𝑑
𝑆𝑢𝑚𝑏𝑢 𝑌 = × 100%
𝐴𝑐
𝑌 = 12
Maka :
𝑙𝑤
= 0.75
𝐷𝑐
𝑙𝑤 =0,0140 𝑚
360
Weir height (hw) : 45 mm
Hole diameter (dh) : 5 mm
Plate thickness : 5 mm
10. Pengecekan :
a. Check weeping
𝐿 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑒 (𝐿𝑚, 𝑚𝑎𝑥) = 3600 = 0,0010𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑘𝑔
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑒 (𝐿𝑚, 𝑚𝑖𝑛) = 70% × 𝐿𝑚, 𝑚𝑎𝑥 = 0,0007 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
2
𝐿𝑚,𝑚𝑎𝑘𝑠 3
𝑤𝑒𝑖𝑟 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡 (ℎ𝑜𝑤, 𝑚𝑎𝑥) = 750 [ 𝜌 𝑙𝑤 ] =1,4428 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
1
2
𝐿𝑚,𝑚𝑖𝑛 3
𝑤𝑒𝑖𝑟 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡 (ℎ𝑜𝑤, 𝑚𝑖𝑛) = 750 [ ] =1,1375 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝜌1 𝑙𝑤
Pada rate minimum :
berdasarkan figur 11.30 coulson, didapatkan :
𝐾2 = 30,8
[𝐾2 −0,90(25,4−𝑑𝑘 )] 𝑚
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦 (𝑢ℎ) = 1 = 4,8169 𝑠
(𝜌𝑣 )2
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦 (𝑈𝑣, 𝑚𝑖𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) =
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑟𝑎𝑡𝑒 𝑚

=1,9718
𝐴ℎ 𝑠
361

𝑈𝑣 ,𝑚𝑎𝑘𝑠 𝑚
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑒𝑙𝑒𝑤𝑎𝑡𝑖 ℎ𝑜𝑙𝑒 (𝑈ℎ) = =2,8166
𝐴ℎ 𝑠
sehingga :
𝐴ℎ 𝐴ℎ
= = 10
𝐴𝑝 𝐴𝑎
=1
Maka:
𝐶𝑜 = 0.84
𝑈ℎ 𝜌
𝑑𝑟𝑦 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 (ℎ𝑑) = 51 [ 𝐶𝑜 ] 𝜌𝑣 =5,8775 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝐿
12,5×103
𝜌𝐿
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑟𝑜𝑝 (ℎ𝑡) = ℎ𝑑 + (ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤) + ℎ𝑟 =66,3059 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
c. Downcomer liquid backup
𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠𝑠 (ℎ𝑎𝑝) = ℎ𝑤 – 10 = 35 𝑚𝑚
𝑙𝑤
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑛 (𝐴𝑎𝑝) = ℎ𝑎𝑝 𝑥 1000 = 0,0004 𝑚2
362
𝐿𝑚,𝑚𝑎𝑥 2
ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑠𝑠 𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 (ℎ𝑑𝑐) = 166 [ 𝜌 ] =0,0009 𝑚𝑚
𝐿 𝐴𝑎𝑝
𝑏𝑎𝑐𝑘 𝑢𝑝 𝑖𝑛 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟 (ℎ𝑏𝑐) = (ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤) + ℎ𝑡 + ℎ𝑑𝑐 =112,7497 𝑚𝑚 =
0,1127 𝑚
Nilai hbc harus kurang dari 1/2(plate spacing + weir height)(coulcon,
1999) :
1
(𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑛𝑔 + 𝑤𝑒𝑖𝑟 ℎ𝑒𝑖𝑔ℎ𝑡 ) = 172,5 𝑚𝑚
2

𝑡𝑟 = = 3,1452
𝐴𝑛 𝑠
𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 = 80%
Didapatkan nilai Ψ dari figure 11.29 buku coulson
Ψ=1
dapat diterima
11. Trial layout
Digunakan plate type cartridge dengan 50 mm unperforated strip
mengelilingi pinggir plate dan 50 mm wide calming zone (coulson, 1990)

363
𝑙𝑤
= 0.75 𝑎𝑑𝑎𝑙𝑎ℎ: 𝜃𝑐 = 88𝑜
𝐷𝑐
𝑠𝑢𝑑𝑢𝑡 𝑠𝑢𝑏𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒𝑑 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖𝑟 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑢𝑛𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝(𝜃)
= 180 – 𝜃𝑐 = 92𝑜
𝑚𝑒𝑎𝑛 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ, 𝑢𝑛𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑒𝑑𝑔𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑠 (𝐿𝑚) = 0,1022 𝑚
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑓 𝑢𝑛𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑒𝑑𝑔𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑠 (𝐴𝑢𝑝) = ℎ𝑤 𝑥 𝐿𝑚 =0,0046 𝑚2
𝜃
𝑚𝑒𝑎𝑛 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ 𝑜𝑓 𝑐𝑎𝑙𝑚𝑖𝑛𝑔 𝑧𝑜𝑛𝑒 (𝐿𝑐𝑧) = (𝐷𝑐 − ℎ𝑤)𝑠𝑖𝑛 ( 2𝑐) =0,0011 𝑚
Dari figure 11.33 coulson, untuk:
𝐴ℎ
=0,0042
𝐴𝑝
Sehingga:
𝑙𝑝
= 2,8
𝑑ℎ
Nilai diatas dapat diterima karena masuk dalam range 2.5 - 4 (COULSON)
12. Jumlah Holes

𝑎𝑛
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 1 ℎ𝑜𝑙𝑒 (𝐴𝑜ℎ) = 3.14 =0,00001 𝑚2
4
𝐴ℎ
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠 = 𝐴𝑜ℎ = 1,0678 = 846 ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠
364
13. Tebal dinding kolom
P : 1 atm 1,2 atm
Da : 0,0187 m
ri : 0,0093 m
Ej : 0,85(spot examined)
S : 13700 psi 932.23 atm
Cc : 1 mm/tahun 0.02 m
Waktu : 20 tahun
a. Bagian bawah ellipsoidal
𝑃. 𝐷𝑎
𝑡= + 𝐶𝐶
2. 𝑆. 𝐸𝐽 − 0,2. 𝑃
Keterangan :
P = Tekanan desain
Da = Diameter kolom
𝑡𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ =0,0200 𝑚
b. Bagian silinder
𝑃. 𝑟𝑖
𝑡= + 𝐶𝐶
𝑆. 𝐸𝐽 − 0,2. 𝑃
365
Keterangan ;
P = Tekanan desain
𝑡𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 =0,0210 𝑚
Maka :
OD = 4,0215 m
14. Total Pressure Drop
𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓𝑦𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 =157,2486 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 =1.127,0335 𝑃𝑎
𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 =66,3059 𝑚𝑚 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 =580,7782 𝑃𝑎
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝐷𝑟𝑜𝑝 = (𝑁1 𝑥 𝛥𝑃1) (𝑁2 𝑥 𝛥𝑃2) 8.931,1834 𝑃𝑎 =0,0881 𝑎𝑡𝑚
15. Tinggi kolom distilasi
𝐻𝑝 = (𝑁1 𝑥 𝑡𝑟𝑎𝑦 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑛𝑔) + (𝑁2 𝑥 𝑡𝑟𝑎𝑦 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑛𝑔)
𝐻𝑝 = 16,5 𝑚
1
𝐻 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙 𝑎𝑡𝑎𝑠 4 𝐼𝐷 =1,2056 𝑚
𝐻 𝑒𝑙𝑖𝑠𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ =0,0046 𝑚
𝐻 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑠𝑖 =17,7103 𝑚
366
IDENTIFIKASI
Kode Alat KD-01
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 5 atm 5 atm
DATA MEKANIK
Tinggi 17,7103 m
Stage 88 stage
Top Bottom
Diameter 4,8226 4,0216
Tray Spacing 0,3
t silinder 0,0236 m
t head 0,0236 m
PELAT
Top Bottom
Active Area 13,8753 m2 0,0002 m2
Hole Area 1,3875 m2 0,0002 m2
367
14. Kondensor (CO-01)
Fungsi : Merubah fase Akrolein menjadi liquid dan refluks
Jenis : 1-4 Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Gambar
19 20
TC-01
Fluida Panas :
W = 345.297.884,5494 kg/jam
T1 = 112 oC = 233,6 oF
T2 = 100 oC = 212 oF
Fluida Dingin :
W = 183.606,3622 kg/jam
t1 = 40oC = 104 oF
t2 = 60 oC = 140 oF
Perhitungan:
Beban Panas Heater
Q = 209.450.212,8206 kJ/jam
= 193.519.425,1140 Btu/jam
368
19. LMTD

233,6 Suhu tinggi 140 93,6
t 2 − t1
LMTD =
ln (t 2 / t1 )
= 100,6283 oF
Δ t LMTD = 100,6283 oF
Tc = T avg = 222,8 oF
tc = t avg = 122 oF
Btu/jam.ft2
OD = 1 in
BWG = 18

369
𝑄
A =𝑈
𝐷 𝑥∆𝑡
A = 12.820,7375 ft2
𝐴
Nt = 1.399,1855 tube
= 726 tube
Koreksi UD
A = Nt . L . a” = 6.652,3380
Tube Side:
Panjang tube (L) = 35 ft = 10,6680 m
Outside Diameter (OD) = 1 in = 3,0254 m
BWG = 18
Pass =2

370
Shell side :
ID = 39 in = 0,9906 m
Pass (n) =1
m. Flow area per tube (at') = 0,639 in2

n. Total flow area (at) = 144 𝑥 𝑛
= 1,6108 ft2
o. Mass Velocity, Gt = W / at
= 183.606,3622 kg/jam/404.778,6 lb/jam
= 251.288,4560 lb/(hr) (ft2)
p. Bilangan Reynold, Ret
Dt = 0,902 in = 0,0751 ft
Viskositas (μ) = 0,0131 cP = 0,0317 lb/ft.hr
(Fig. 15, DQ. Kern, 1950, hal 825)
Ret = 𝜇
= 595,814,6367
q. hio
hio = 902 Btu/hr ft2 F

371
r. tube-wall temperature
𝜇 0.14
𝞥t = (𝜇𝑤) =1
ℎ𝑜/ᶲ𝑧
+ℎ𝑣/ᶲ𝑧
ᶲ𝑖
tw = 183,3032
q. Clerance (C') = pitch – OD
= 0,25 in
r. Luas area laluan (as) = 144𝑥𝑃𝑇
= 1,0562 ft2
s. Laju alir, (Gs) = W / as
= 345.297.884,5494 / 761.243.716,2776
= 720.704.110,0853 lbm/hr ft2
t. Reynold Number (Res)
𝑂𝐷2
4𝑥(𝑃𝑇 2 −𝜋. )
4
𝐷𝑒𝑠 = = 0,9904 in = 0,0825 ft
𝜋.𝑂𝐷
Jadi, Res = 𝜇
= 2.656.779.451,5545
u. jH = 200 (Fig 28, DQ. Kern, 1950, hal 838)

372
v. Prandlt Number (Pr)
T avg = 662
k = 0,00891
Prandl Number ( Pr ) = ( )
𝑘
= 2,271737845
w. ho
𝐷𝑠 𝑘
ho/𝜑𝑠 = 65,39659769 /hr ft2 oF
x. tube-wall temperature (tw)
μw = 0,01943 cp
𝜇 0.14
𝞥s = (𝜇𝑤) = 0,9726625
Koreksi ho

ℎ ℎ
𝑈𝑐 = ℎ 𝑖𝑜+ℎ𝑜 = 563,2806 Btu/jam ft F
𝑖𝑜 𝑜
26. Dirt Factor (Rd)

𝑅𝑑 = = 0,0016
373
27. Presure drop
e. Tube side
Untuk Ret = 595.814,6367
Pada suhu =482 F
V = 0,3293
s = 0,048587914
= 0,0179 psi
4ƞ 𝑣2
𝛥 Pr =
𝑠 2𝑔′
Untuk Gt = 251,288 lb/ft2 jam
V2/2g' = 0,18
Maka :
Δ Pr = 1,44 psi
Total pressure drop

374
f. Shell Side
Faktor friksi
Res = 2.656.779.451,5545
s = 1,0360
N+1 = 12 L / B
= 258,4615
∆Ps = 5.22𝑥1010 𝑥𝐷𝑒 𝑥 𝑠 𝑥𝞥s = 10.674.484,3103 psi
375
IDENTIFIKASI
Nama Alat Condencor-01
Kode Alat C-01
Merubah fase Akrolein menjadi liquid dan refluks
Fungsi
(C-01)
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
UC 563 Btu/jam ft F
Rd 0,1216
DATA MEKANIK
ID 39 in Length 35 ft
3,0254 in; 0,902
B 1 in OD, ID
in
BWG 18
Passes 1 Passes 2
∆Ps 5,9539 psi ∆Pt 1,5301 psi
15. Accumulator (ACC-01)
Fungsi : Menampung hasil kondensasi

Jumlah : 1 Unit
Bentuk : Sieve Tray Distilation
Data – data design
Tekanan (P) : 5 atm
Temperatur (T) : 112,1232 OC
Densitas liquid () : 5.499,3803 kg/m3
Laju alir liquid : 727,5802 kg/jam

376
Perhitungan :
a. Kapasitas Accumulator, VT
w
Volume liquid =

= 7,5585 m3/jam
Safety factor = 10%
Kapasitas tanki, VT = (1 + 0,1) x 7,5585 m3/jam
= 8,3143 m3/jam
b. Diameter Accumulator, D
Tipe tangki yang digunakan adalah silinder horizontal dengan head dan bottom
torispherical.
1. Volume silinder
𝜋
Vs = 4𝐷2.L
L = 4D
Vs = π D3
= 36,7881
2. Volume ellipsoidal head
𝜋𝐷 3
Ve = 24
= 1,5328
3. Total Volume Accumulator
Vt = Vs +2 Ve
𝜋𝐷 3
= π D3 + 2 24
1
=1+ + π D3
12
= 3,4017 D3
377
4. Diameter Accumulator
𝑉𝑡
D = (3,4017)1/3
D = 2,2712 m
Panjang Accumulator
L = 4D
= 9,0849 m
Tebal Dinding Tangki, t (diambil tebal head)
P x D
tT = + C (Tabel 4) Peters
( S x E ) − (0,2 x P)
P = Tekanan Design = 506,6150 KN/m2
D = Diameter = 2,2712 m
S = Working Stress Allowable = 94.461,5000 KN/m2
E = Welding Joint Efficiency = 0,8500 (Tabel 13.3) Coulson
C = Korosin yang diizinkan = 0,0032
t = 0,0175 m
t = 1,7463 cm
378
IDENTIFIKASI
Nama Alat Accumulator-01
Kode Alat ACC-01
Fungsi Menampung hasil kondensasi
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Silinder horizontal dengan penutup
Tipe
elipsooidal
Tekanan 5 atm
Kapasitas 5499,3803 kJ/jam
DATA MEKANIK
Diameter 3,4017 m
Panjang 2,2712 m
Tebal dinding 9,0849 m
16. Reboiler (RB-01)
Fungsi : Mengubah sebagian bottom produk kolom distilasi
sebagai refluks gas
Tipe : 1-2 Shell and Tube Heat Exchanger
Bahan Baku : Carbon steel
Jumlah : 1 Unit
Gambar :
Gland
Return bend Gland
Gland
Tee
Return Head
Fluida Panas
W = 2,835266279 kg/jam
T1 = 400 oC = 752 ºF
379
T2 = 400 oC = 752 oF
Fluida Dingin
W = 3,816489593 kg/jam
t1 = 127,913145 oC = 262,3663662 oF
t2 = 40 oC = 104 oF
Perhitungan:
1. Beban Panas Reboiler
Q = 3984,966756 kJ/jam = 3776,999311 Btu/jam
2. LMTD
Fluida Panas Fluida Dingin

Selisih
(oF) (oF)
Temperatur
752 104 648
tinggi
Temperatur
752 262,3663662 489,6336
rendah
t 2 − t1
LMTD =
ln (t 2 / t1 )
LMTD = 648 oF
Oleh karena R = 0, maka :
Δt = LMTD = 648 oF
Tc = T avg = 752 oF
Tc = t avg = 183,1831831 oF
Asumsi UD = 13,65 Btu/hr.ft2.oF (Tabel 8 Kern, hal 840)

Q
A =
U D . t
A = 0,427011182 ft2
380
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE jenis Sheel and Tube. Dari data table 10, buku
Kern didapatkan:
Tube Side :
Panjang tube (L) = 12 ft
Outside Diameter (OD) = 1,00 inch
BWG = 18
a" = 0,2618 (Tabel 10, Kern)

A
Jumlah tube (Nt) =
L x a"
Nt = 0,135921563
dari tabel 9 Kern, didapat Nt yang mendekati adalah 232
Koreksi UD
A = Nt x L x a''
= 728,8512
Q
UD = A . Δt
Karena nilai Ud perhitungan mendekati dengan nilai Ud asumsi, maka data untuk
Shell.
Shell side :
ID = 23,25 inci
Baffle Space (B) = ID/2 = 11,625 inci
Pass (n) =1
Fluida panas (steam) : Tube Side
a. Flow area per tube (a't) = 0,639 in2
Total flow area (at) = Nt x a't / 144 x n

381
= 0,257375 ft2
b. Laju alir, Gt = W / at
= 24,286073 lb/(jm) (ft2)
c. Bilangan Reynold, Ret
Viskositas ( μ ) = 0,015 cp = 0,0363 lb/ft hr
ID = 0,902 in
Ret = D x Gt / μ
= 50,28934309
Fluida dingin: Shell Side
Clerance (C') = pitch – OD
= 0,25
a. Luas area laluan (as) = (ID x C' x B) / (144 Pt)
= 0,375390625 ft2
b. Laju alir, (Gs) = W / as
= 22,41354045 lb/hr ft2
c. Reynold Number (Res) = D x Gs / μ
Viskositas (u) = 0,0121 cp
= 0,029282 lb/ft hr
Jadi, Res = D x Gt / μ
= 63,17703237
d. JH = 1000 (Fig. 28 Kern, hal 838)

382
e. Prandtl Number (Pr)
Tc = 7520F
Cp = 8,693 Btu/lb 0F
k = 0,0251
 Cp   Cp × µ 1
Prandl Number ( Pr ) =   ( )3
 k  k
= 2,164539746
 k   Cp     
1 0 ,14
3
ho = jH 
 D    
  
 e   k   w 
ho/φs = 658,2483685 Btu/jam ft F
µw = 0,0146 cP
= 0,035332 lb/ft hr
µ
𝞥s = (𝜇/𝜇𝑤)^0.14 (µw)0,14
𝞥s = 0,974048433
f. Koreksi ho
ℎ𝑜
ho = Φs × Φs
ho = 641,1657919 Btu/hr ft F
PRESURE DROP
Tube side
1. Clean overall coefficient (Uc)
(hio × ho)
𝑈𝑐 = (hio+ho)
Uc = 449,1706 Btu/jam ft F
383
2. Dirt Factor (Rd)
(Uc − Ud)
𝑅𝑑 = (Uc x Ud)
Rd = 125,0430
3. Pressure Drop
Untuk Ret = 50,2893
f = 0,0002 ft2/in2
s =1
∆𝑃𝑡 = (𝑓𝑥〖𝐺𝑡〗^2 𝑥 𝐿 𝑥 𝑛)/(5.22𝑥〖10〗^10 𝑥𝐷𝑡 𝑥 𝑠 𝑥"𝞥" 𝑡)
∆𝑃𝑡 = 1,44308E-09 Psi
Dari Figur 27, buku Kern, didapatkan :
V2 / 2g’ = 0,01
Maka :
ΔPr = 0,16 Psi
ΔPT = 0,160000001 Psi = 0,0109 atm
Shell Side
1'. Faktor friksi
Res = 63,17703237
Faktor friksi ( f ) = 0,0009
2'. Number of cross, (N+1)
N+1 = 12 L / B
384
= 148,645163
s = 1,537635179
f Gs Di ( N + 1)
2
3' Ps =
5,22 x 1010 x De S s
= 8,59267E-10 psi
IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler-01
Kode Alat RB-01
Mengubah sebagian bottom produk kolom
Fungsi
distilasi sebagai refluks gas
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
UC 449 Btu/jam ft F
DATA MEKANIK
ID 23,25 in Length 12 ft
B 1 in OD 3,66 in
Passes 1 Passes 4
∆Ps 8,59267E-10 psi ∆Pt 0,160000001 psi
17. Expannder (EXP-01)
Fungsi : Menurunkan tekanan syngas keluaran Acumulator
Tipe : Single Stage Ekspander
1. Data
Temperatur : 112,5094°C = 90,0075 R
Tekanan in : 5 atm
Tekanan out : 1 atm

385
Laju alir : 17.339,6967 kg/jam = 288,9949 kg/menit
Faktor kemanan : 0,1
Maka, laju alir : 317,8944 kg/menit
Densitas : 53,17 kg/m3 = 3,2570 lb/ft3
Laju volumetric (Q) : 5,9788 m3/menit = 0,0586 ft3/detik
2. Power (P)
Besarnya power yang dihasilkan ekspander dapat dihitung sebagai berikut:
𝜂 𝑥 𝑚 𝑥 (𝑃2 −𝑃1 )
P = (Sumber : peter, 1991)
𝜌
P = 0,3373 Kw
= 0,4524 HP
= 17 HP
Keterangan :
M = laju volumetric
P1 = Tekanan masuk
P2 = Tekanan keluar
𝜂 = Efisiensi
3. Pipa
Diameter pipa dapat dihitung sebagai berikut :
𝐷𝑒 = 3,9 (𝑄)0,45 (𝜌)0,13 sumber : peter
Keterangan :
De : Diameter
Q : Laju volumetric
𝜌 : Densitas
386
De = 1,2690 in
Dipilih jenis material pipa adalah commercial steel dengan spesifikasi :
Nominal pipa size (IPS) : 2 in = 0,0508 m
Schedul Number : 40
ID : 2,067 in = 0,0525 m
OD : 2,3800 in = 0,0605 m
IDENTIFIKASI
Kode Alat E-01
Menurunkan tekanan syngas keluaran
Fungsi Acumulator
DATA DESIN
Kapasitas 17.339,6967 kg/jam
Tekanan 5 atm
DATA MEKANIK
Tekanan Masuk 5 atm
Efisiensi 75%
Power 17 HP
18. Expander (EXP-02)
Fungsi : Menurunkan tekanan syngas keluaran Reboiler
Tipe : Single Stage Ekspander
1. Data
Temperatur : 127,9813°C = 102,3851 R

387
Tekanan in : 5 atm
Tekanan out : 1 atm
Laju alir : 1,8701 kg/jam = 0,0312 kg/menit
Faktor kemanan : 0,1
Maka, laju alir : 0,0343 kg/menit
Densitas : 53,1700 kg/m3 = 3,2570
Laju volumetric (Q) : 0,0006 m3/menit = 0,000006 ft3/detik
2. Power (P)
Besarnya power yang dihasilkan ekspander dapat dihitung sebagai berikut:
𝜂 𝑥 𝑚 𝑥 (𝑃2 −𝑃1 )
P = (Sumber : peter, 1991)
𝜌
P = 0,00003 Kw
= 0,00004 HP
= 17 HP
Keterangan :
M = laju volumetric
P1 = Tekanan masuk
P2 = Tekanan keluar
𝜂 = Efisiensi
3. Pipa
Diameter pipa dapat dihitung sebagai berikut :
𝐷𝑒 = 3,9 (𝑄)0,45 (𝜌)0,13 sumber : peter
Keterangan :
De : Diameter
Q : Laju volumetric
388
𝜌 : Densitas
De = 0,0208 in
Dipilih jenis material pipa adalah commercial steel dengan spesifikasi :
Nominal pipa size (IPS) : 2 in = 0,0508 m
Schedul Number : 40
ID : 2,067 in = 0,0525 m
OD : 2,38 in = 0,0605 m
IDENTIFIKASI
Kode Alat E-02
Fungsi Menurunkan tekanan syngas keluaran
Reboiler
DATA DESIN
Kapasitas 1,8701 kg/jam
Tekanan 5 atm
DATA MEKANIK
Tekanan Masuk 5 atm
Efisiensi 75%
Power 17 HP
389
19. Cooler-01 (CO-01)
Fungsi : Menurukan suhu keluaran Reaktor – 01
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
Gambar :
Gland
Return bend Gland
Gland
Tee
Return Head
Fluida Panas : Steam
Fluida panas :
W = 56.6440 kg/jam = 128,8786 lb/jam
t1 = 350 ℃ = 662,0000 ℉
t2 = 458 ℃ = 856,4000 ℉
Fluida dingin :
w = 9.473,6842 kg/jam = 20.885,8737 lb/jam
T1 = 40 ℃ = 104,0000 ℉
T2 = 119 ℃ = 246,2000 ℉
Beban pendingin
Q = 79.613,1956 kJ/jam = 75.459,8548 Btu/jam
1. LMTD
∆𝑡 −∆𝑡1
LMTD = 𝑙𝑛(∆𝑡2 = 567,5613 oF
2 ⁄∆𝑡1 )
390
2. Tavg = 759,2 oF; tavg = 175 oF
Asumsi UD = 250 Btu/hr ft2oF (Tabel 8 Kern)
𝑄
A =𝑈
𝐷 × ∆𝑡
= 0,5318 ft2
Karena A < 200 ft2, maka di pilih HE jenis Double Pipe Heat Exchanger. (Kern,
1965)
Annulus Inner
IPS = 14 IPS = 6
Sch. No = 30 inch Sch. No. = 40 inch
OD = 14 inch OD = 6,6250 inch
ID = 13,25 inch ID = 6,0650 inch
a'' = 3,6650 ft2 a'' = 1,7340 ft2
Fluida Dingin / Annulus
a. Flow area, aa
D2 = 13,25 in /12 = 1,1042 ft Tabel. 11, Kern
D1 = 6,6250 in /12 = 0,5521 ft
𝜋(𝐷2 2 −𝐷1 2 )
aa = 4
= 0,7178 ft2
Equivalent Diameter, De
(𝐷2 2 −𝐷1 2 )
De = = 1,6563 ft
𝐷1
b. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 29,097,2846 lb/hr ft2

391
c. Reynold Number, Rea
Pada tavg = 175oF
𝜇 = 0,0121 lb/hrft Fig. 14, Kern

𝐷𝑒 .𝐺𝑎
Rea = 𝜇
= 39.828,4113
d. jH = 23 Fig. 24, Kern
e. k = 0,6928 Btu/hr ft2 (oF/ft) Fig. 16, Kern
Cp = 19,4602 Btu/lboF
1⁄
𝑐𝜇 3
(𝑘) = 3,2014
1⁄ 0,14
𝑘 𝑐𝜇 3 𝜇
f. ho = 𝑗𝐻 𝐷 ( 𝑘 ) (𝜇𝑤)
= 30,7999 Btu/hr ft2oF
Inner Pipe / Fluida Panas
a. Flow area, ap
D = 6,0650 in = 0,5054 ft Tabel. 11, Kern
𝜋𝐷 2
ap = = 0,2005 ft2
4
b. Kecepatan Massa, Gp
Gp = W/ap
= 1.413,2964 lb/hr ft2
c. Reynold Number, Rep
Pada tavg = 759,2000 oF
𝜇 = lb/hrft Tabel 14, Kern
𝐷.𝐺𝑝
Rep = 𝜇
392
= 590,3335
d. jH = 19,0000 Fig. 24, Kern
e. Pada tavg = 759 F
k = 0,5986 Btu/hr ft2 (oF/ft) Fig. 16, Kern
cp = 1 Btu/lboF
1⁄
𝑐𝜇 3
(𝑘) = 0,5481
1⁄ 0,14
f. hi = 𝑗𝐻 𝐷 ( 𝑘 ) (𝜇𝑤)
g. Koreksi hi pada permukaan OD

𝐼𝐷
hio = hi× 𝑂𝐷
h. Clean Overall Coefficient, UC
ℎ𝑖𝑜 ×ho
UC = ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜
i. Design Overall Coefficient, UD
1 1
= + 𝑅𝑑
𝑈𝐷 𝑈𝐶
UD = 0,0958 Btu/hr ft2oF
j. Required Length
𝑄
A =𝑈 = 1.387,2000 ft2
𝐷 × ∆𝑡
Required Length = 800
Diambil panjang 1 hairpin = 20 ft

393
Jumlah hairpin yang dibutuhkan = 1 buah
Sehingga digunakan 1 hairpin 20 ft
Actual Length = 2 ×(1×1,5)
= 800 ft
Actual Surface = L × a”
= 1.387,2000 ft2
k. Actual Design Coefficient

𝑄
UD = 𝐴× ∆𝑡
l. Dirt Factor, Rd
𝑈 −𝑈
Rd = 𝑈 𝐶 × 𝑈𝐷
𝐶 𝐷
Pressure Drop
Cool Fluid : Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,5521 ft
𝐷𝑒′ × 𝐺𝑎
Re’a = 𝜇
= 39.828,4113
0,264
f = 0,0035 + 0,42
(𝑅𝑒𝑎′ )
= 0,0066
ρ = 62,2400 lb/ft3
4𝑓𝐺𝑎2 𝐿
b. Fa = 2𝑔𝜌2 𝐷𝑒 ′
394
= 5,0176 ft
𝐺
c. V = 3600 𝜌
= 0,0008 ft/s
𝑉2
Ft = 2 × (2𝑔) = 0,0008 ft
(𝐹𝑎+𝐹𝑡)𝜌
Pa = 144
= 2,1690 psi
Hot Fluid : Inner Pipe
a. Rep = 590,3335
0,264
f = 0,0035 + 0,42
(𝑅𝑒𝑝 )
= 0,0216
ρ = 72/ft3
4𝑓𝐺𝑎2 𝐿
b. ΔFp = 2𝑔𝜌2 𝐷𝑒 ′
= 0,0001 ft
∆𝐹𝑝×𝜌
Pp =
144
= 0,0001 psi
395
IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler 01
Kode Alat CO– 01
Operasi Kontinu
Fungsi Menurunkan suhu keluaran Reaktor-
01
DATA DESAIN
UC 14,0949
UD 20,0958
IPS 6,0000 IPS 14,0000
SN 40,0000 SN 30,0000
OD 6,6250 OD 14,0000
ID 6,0650 ID 13,2500
a” 1,7340 a” 3,6650
ΔP 0,0000 ΔP 2,1690
396
20. Cooler-02 (CO-02)
Fungsi : Menurunkan suhu Akrolein dari Akumulator
Gambar :
Gland
Return bend Gland
Gland
Tee
Return Head
Fluida panas :
W = 1,9238 kg/jam = 4,2413 lb/jam
t1 = 400 ℃ = 752,0000 ℉
t2 = 50 ℃ = 122,0000 ℉
Fluida dingin :
w = 17.339,6967 kg/jam = 38.227,4421 lb/jam
T1 = 40 ℃ = 104,0000 ℉
T2 = 150 ℃ = 302,2000 ℉
Beban pendingin
Q = 2.703,9490 kJ/jam = 2.562,8867 Btu/jam
3. LMTD
∆𝑡 −∆𝑡1
LMTD = 𝑙𝑛(∆𝑡2 = 134,2083 oF
2 ⁄∆𝑡1 )
4. Tavg = 437 oF; tavg = 203 oF

397
𝑄
A =𝑈
𝐷 × ∆𝑡
= 1,6733ft2
1965)
Annulus Inner
IPS = 3 IPS = 1,5
OD = 3,5 inch OD = 1,9000 inch
ID = 3,0680 inch ID = 1,6100 inch
a'' = 0,9170 ft2 a'' = 0,4980 ft2
g. Flow area, aa
D2 = 3,0680in /12 = 0,2557 ft Tabel. 11, Kern
D1 = 1,9000 in /12 = 0,1583 ft
𝜋(𝐷2 2 −𝐷1 2 )
aa = 4
= 0,0316 ft2
(𝐷2 2 −𝐷1 2 )
De = = 0,2545 ft
𝐷1
h. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 1.208.491,6233 lb/hr ft2
i. Reynold Number, Rea

398
Pada tavg = 203,0000 oF

𝐷𝑒 .𝐺𝑎
Rea = 𝜇
= 231.076,1760
jH = 9,0000 Fig. 24, Kern
j. k = 0,7029 Btu/hr ft2 (oF/ft) Fig. 16, Kern
1⁄
𝑐𝜇 3
(𝑘) = 3,2055
1⁄ 0,14
k. ho = 𝑗𝐻 𝐷 ( 𝑘 ) (𝜇𝑤)
m. Flow area, ap
D = 1,6100 in = 0,1342 ft Tabel. 11, Kern
𝜋𝐷 2
ap = = 0,0141 ft2
4
n. Kecepatan Massa, Gp
Gp = W/ap
= 210,2948 lb/hr ft2
o. Reynold Number, Rep
Pada tavg = 437 oF
𝜇 = 0,0070 lb/hrft Tabel 14, Kern
𝐷.𝐺𝑝
Rep = 𝜇
= 1.665,5582
399
p. jH = 20 Fig. 24, Kern
q. Pada tavg = 437 F
cp = 3,5 Btu/lboF
1⁄
𝑐𝜇 3
(𝑘) = 0,9854
1⁄ 0,14
r. hi = 𝑗𝐻 𝐷 ( 𝑘 ) (𝜇𝑤)
s. Koreksi hi pada permukaan OD

𝐼𝐷
hio = hi× 𝑂𝐷
t. Clean Overall Coefficient, UC
ℎ𝑖𝑜 ×ho
u. Design Overall Coefficient, UD
1 1
= + 𝑅𝑑
𝑈𝐷 𝑈𝐶
v. Required Length
𝑄
A =𝑈 = 11.241,6508 ft2
𝐷 × ∆𝑡
Required Length = 22.573,5959

400
= 200 ft
= 99,60 ft2
w. Actual Design Coefficient

𝑄
UD = 𝐴× ∆𝑡
= 24.595,3812 Btu/hr ft2oF
x. Dirt Factor, Rd
𝑈 −𝑈
𝐶 𝐷
Pressure Drop
d. De’ = (D2 – D1)
= 0,0973 ft
Re’a = 𝜇
= 231.076,1760
0,264
f = 0,0035 + 0,42
(𝑅𝑒𝑎′ )
= 0,0050
ρ = 62,2400 lb/ft3
4𝑓𝐺𝑎2 𝐿
e. Fa = 2𝑔𝜌2 𝐷𝑒 ′
401
= 23,4481 ft
𝐺
f. V = 3600 𝜌
= 5,3935 ft/s
𝑉2
Ft = 2 × (2𝑔) = 1,3551 ft
Pa = 144
= 10,7205 psi
c. Rep = 1.665,5582
0,264
f = 0,0035 + 0,42
(𝑅𝑒𝑝 )
= 0,0152
ρ = 0,0561/ft3
4𝑓𝐺𝑎2 𝐿
d. ΔFp = 2𝑔𝜌2 𝐷𝑒 ′
= 1,5238 ft
∆𝐹𝑝×𝜌
Pp =
144
= 0,0006 psi
402
IDENTIFIKASI
Nama Alat cooler
Kode Alat CO–02
Operasi Kontinu
Fungsi Menurunkan suhu Produk Akrolein keluaran dari
Destilasi
DATA DESAIN
UC 22,5064
UD 29,4248
IPS 1,5000 IPS 3,0000
SN 40,0000 SN 40,0000
OD 1,9000 OD 3,5000
ID 1,6100 ID 3,0680
a” 0,4980 a” 0,9170
ΔP 0,0001 ΔP 10,7205
403
21. Cooler-03 (CO-03)
Fungsi : Menurukan suhu produk samping dari keluaran reboiler
Gambar :
Gland
Return bend Gland
Gland
Tee
Return Head
Fluida panas :
W = 179,4971 kg/jam = 395,7228 lb/jam
t1 = 170 ℃ = 338 ℉
t2 = 70 ℃ = 158 ℉
Fluida dingin :
w = 1,8701 kg/jam = 4,1228 lb/jam
T1 = 40 ℃ = 104 ℉
T2 = 110 ℃ = 230 ℉
Beban pendingin
Q = 252.283,1188 kJ/jam = 239.121,7608 Btu/jam
5. LMTD
∆𝑡 −∆𝑡1
LMTD = 𝑙𝑛(∆𝑡2 = 77,9055 oF
2 ⁄∆𝑡1 )
404
6. Tavg = 248 oF; tavg = 167 oF
𝑄
A =𝑈
𝐷 × ∆𝑡
= 60,9815 ft2
1965)
Annulus Inner
IPS = 14 IPS = 6
OD = 14 inch OD = 6,6250 inch
ID = 13,25 inch ID = 6,0650 inch
a'' = 3,6650 ft2 a'' = 1,7340 ft2
l. Flow area, aa
D2 = 6,0650 in /12 = 0,5054 ft Tabel. 11, Kern
D1 = 3,5010 in /12 = 1,2918 ft
𝜋(𝐷2 2 −𝐷1 2 )
aa = 4
= 0,1337 ft2
(𝐷2 2 −𝐷1 2 )
De = = 0,5838 ft
𝐷1
m. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 30,8341 lb/hr ft2

405
n. Reynold Number, Rea
Pada tavg = 243,5oF

𝐷𝑒 .𝐺𝑎
Rea = 𝜇
= 13,5247
o. jH =9 Fig. 24, Kern
p. k = 0,6900 Btu/hr ft2 (oF/ft) Fig. 16, Kern
1⁄
𝑐𝜇 3
(𝑘) = 3,2210
1⁄ 0,14
q. ho = 𝑗𝐻 𝐷 ( 𝑘 ) (𝜇𝑤)
y. Flow area, ap
D = 3,5110 in = 0,2926 ft Tabel. 11, Kern
𝜋𝐷 2
ap = = 0,0672 ft2
4
z. Kecepatan Massa, Gp
Gp = W/ap
= 4.478,5392 lb/hr ft2
aa. Reynold Number, Rep
Pada tavg = 248 oF
𝜇 = 0,0070 lb/hrft Tabel 14, Kern
𝐷.𝐺𝑝
Rep = 𝜇
406
= 76.840,4097
bb. jH = 20,0000 Fig. 24, Kern
cc. Pada tavg = 248 F
cp = 3,5000 Btu/lboF
1⁄
𝑐𝜇 3
(𝑘) = 0,9854
1⁄ 0,14
dd. hi = 𝑗𝐻 𝐷 ( 𝑘 ) (𝜇𝑤)
ee. Koreksi hi pada permukaan OD

𝐼𝐷
hio = hi× 𝑂𝐷
ff. Clean Overall Coefficient, UC
ℎ𝑖𝑜 ×ho
gg. Design Overall Coefficient, UD
1 1
= + 𝑅𝑑
𝑈𝐷 𝑈𝐶
hh. Required Length

𝑄
A =𝑈 = 237.552,6908 ft2
𝐷 × ∆𝑡
Required Length = 477.013,4354

407
= 200 ft
= 99,6000 ft2
ii. Actual Design Coefficient

𝑄
UD = 𝐴× ∆𝑡
= 245.299,0976 Btu/hr ft2oF
jj. Dirt Factor, Rd

𝑈 −𝑈
𝐶 𝐷
Pressure Drop
g. De’ = (D2 – D1)
= 0,2137 ft
Re’a = 𝜇
= 13,5247
0,264
f = 0,0035 + 0,42
(𝑅𝑒𝑎′ )
= 0,0919
ρ = 62,2400 lb/ft3
408
4𝑓𝐺𝑎2 𝐿
h. Fa = 2𝑔𝜌2 𝐷𝑒 ′
= 5,0076 ft
𝐺
i. V = 3600 𝜌
= 0,0001 ft/s
𝑉2
Ft =2×( ) = 0,0000000009 ft
2𝑔
Pa = 144
= 2,1644 psi
e. Rep = 76.840,4097
0,264
f = 0,0035 + 0,42
(𝑅𝑒𝑝 )
= 0,0058
ρ = 0,0561 lb/ft3
4𝑓𝐺𝑎2 𝐿
f. ΔFp = 2𝑔𝜌2 𝐷𝑒 ′
= 120,1296 ft
∆𝐹𝑝×𝜌
Pp = 144
= 0,0468 psi
409
IDENTIFIKASI
Nama Alat cooler
Kode Alat CO–03
Operasi Kontinu
Fungsi Menurunkan suhu Produk samping dari keluaran
Reboiler
DATA DESAIN
Bahan
Konstruksi Carbon steel
UC 11,9821
UD 65,8760
IPS 1,5000 IPS 3,0000
SN 40,0000 SN 40,0000
OD 3,5010 OD 3,5000
ID 3,5110 ID 3,0680
a” 0,4980 a” 0,9170
ΔP 0,0474 ΔP 2,1644
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
Menentukan Indeks Harga
Dalam menghitung biaya peralatan pada tahun 2027 digunakan indeks
harga dari tahun 1991-2002 dari Jamses R. Couper (2003) dalam buku Process
Engineering Economy ditunjukkan oleh tabel berikut.
Tabel LD.1. Indeks Harga Tahun 1991-2027
No Tahun Indeks Harga

1 1990 357,6000
2 1991 361,3000
3 1992 358,2000
4 1993 359,2000
5 1994 368,1000
6 1995 381,1000
7 1996 381,7000
8 1997 386,5000
9 1998 389,5000
10 1999 390,6000
11 2000 394,1000
12 2001 396,8000
13 2002 398,1000
14 2003 379,9691
15 2004 380,1588
16 2005 380,3485
17 2006 380,5382
18 2007 380,7279
19 2008 380,9176
20 2009 381,1073
21 2010 381,2970
22 2011 381,4867
23 2012 381,6764
24 2013 381,8661
25 2014 382,0558
26 2015 382,2455
Tabel LD.1. Indeks Harga Tahun 1991-2027 (lanjutan)
27 2016 382,4352
28 2017 382,6249
29 2018 382,8146
410
411
30 2019 383,0043
31 2020 383,1940
32 2021 383,3837
33 2022 383,5734
34 2023 383,7631
34 2028 384,7116
Untuk memperkirakan indeks harga pada tahun 2027, digunakan metode
regresi linier.
Y = AX + B
Keterangan:
Y = indeks harga
A = slope
X = tahun
B = intersep
Dari hasil perhitungan didapat:
A = 0,1897
B = 0,0000
maka indeks harga pada tahun 2028 adalah:
Y = (0,1897 2028) + 0.0000
= 384,7116
Dari hasil perhitungan di atas didapat indeks harga tahun 2028 yaitu 384,7116.
Perhitungan Harga Peralatan
Nilai tukar uang pada tahun 2028 diasumsikan sebesar Rp 14.500,8500,- untuk
US $ 1.00. Untuk menghitung harga peralatan digunakan perkiraan harga
peralatan berdasarkan indeks harga dengan menggunakan rumus:
Present cost = original cost

412
Dengan menggunakan persamaan diatas, maka masing–masing harga
peralatan pada tahun 2028 dapat dihitung dengan hasil sebagai berikut:
No Nama Alat Jumlah Harga (US $) (sesuai Total

index) (US $)
1 Tanki-01 2 12.330,4004 24.660,8008
2 Tanki-02 10 44.710,2323 447.102,3233
3 Tanki-03 2 5.012,3579 10.024,7158
4 Pompa-01 2 6.215,3238 12.430,6476
5 Pompa-02 2 6.215,3238 12.430,6476
6 Pompa-03 2 6.215,3238 12.430,6476
7 Vaporizer-01 1 64.759,6639 64.759,6639
8 Compressor-01 2 38.595,1557 77.190,3114
9 Compressor-02 2 38.595,1557 77.190,3114
10 Cooler-01 2 10.124,9629 20.249,9259
11 Cooler-02 2 10.124,9629 20.249,9259
12 Cooler-03 2 10.124,9629 20.249,9259
13 Heater-01 2 14.535,8379 29.071,6757
14 Heater-02 2 14.535,8379 29.071,6757
15 Reaktor-01 1 166.410,2818 166.410,2818
16 Total Condensor-01 1 9.450,2996 9.450,2996
17 Kolom Destilasi 1 135.333,6929 135.333,6629
18 Reboiler 1 46.113,6925 46.113,6925
19 Accumulator 1 7170,679189 7170,679189

20 Expander-01 2 53.832,7237 107.665,4474
21 Expander-02 2 53.832,7237 107.665,4474
Total Rp 21.751.144.489,8756
(Sumber: www.matche.com)
Perhitungan Biaya
D. 3.1 Bahan Baku
a) Gliserol
Harga (US $/kg) = US $ 0,50/kg (www.alibaba.com)

413
Kebutuhan (kg/tahun) = 64.800.000,0000 kg/tahun
Biaya (US $/tahun) = US $ 32.400.000,0000/tahun
b) LNG
Harga (US $/kg) = US $ 0,2100kg (www.alibaba.com)
Biaya (US $/tahun) = US $ 1.620.658,6704 /tahun
D.3.2. Produk
c) Akrolein
Harga (US $/kg) = US $ 1,5000 /kg (www.alibaba.com)
Biaya (US $/tahun) = US $ 58.580.466,2146/tahun
d) Asetaldehid
Kebutuhan (kg/tahun) = 2.091,5970 kg/tahun
Biaya (US $/tahun) = US $ 2.468,0845/tahun
e) Acetol
f) Formaldehid

414
D.3.3. Biaya Tanah
Harga tanah /m2 = Rp. 2.000.000,0000-/m2
Luas tanah = 23.646,3475 m2
Total biaya tanah = US$ 3.124.246,9828
D.3.4. Biaya Bangunan
Harga bangunan/m2 = Rp. 1.500.000,0000,- /m2
Luas bangunan = 9.276,4250 m2
Biaya bangunan = US$ 919.227,8879
D.3.5. Biaya Operating Labor
Daftar gaji karyawan per bulan dapat dilihat pada tabel 4.3. berikut ini.
Tabel LD.3. Daftar Gaji Karyawan Per Bulan
No Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Total/bulan (Rp)

1 Direktur Perusahaan 1 50.000.000,0000 50.000.000,0000
2 General Manager 2 35.000.000,0000 70.000.000,0000
3 Sekretaris Umum 1 15.000.000,0000 15.000.000,0000
4 Manager 4 30.000.000,0000 120.000.000,0000
5 Sekretaris Manager 1 8.000.000,0000 8.000.000,0000
6 Kabag 8 25.000.000,0000 200.000.000,0000
7 Kasi 16 20.000.000,0000 320.000.000,0000
8 Operator Kontrol 16 6.000.000,0000 96.000.000,0000
9 Operator Lapangan 16 5.000.000,0000 80.000.000,0000
10 Analis 4 3.500.000,0000 14.000.000,0000
11 Ahli K3 3 7.000.000,0000 21.000.000,0000
12 Ahli Lingkungan 1 7.000.000,0000 7.000.000,0000
13 Engineer 4 12.000.000,0000 48.000.000,0000
14 Staff 4 3.200.000,0000 12.800.000,0000
15 Ahli IT 1 7.000.000,0000 7.000.000,0000
16 Instrumentasi 4 8.000.000,0000 32.000.000,0000
17 Dokter 4 10.000.000,0000 40.000.000,0000
18 Perawat 8 3.200.000,0000 25.600.000,0000
19 Satpam 12 3.000.000,0000 36.000.000,0000
Pemadam
20 Kebakaran 8 3.000.000,0000 24.000.000,0000
21 Supir 8 2.900.000,0000 23.200.000,0000
415
22 Penjaga Gudang 4 2.900.000,0000 11.600.000,0000

23 Sekretaris 4 3.000.000,0000 12.000.000,0000
45 Bagian 11 3.200.000,0000 35.200.000,0000
Total 145 272.900.000,0000 1.308.400.000,0000
Jumlah gaji karyawan per bulan = 1.308.400.000,00
Jumlah gaji karyawan per tahun + tunjangan hari raya = 17.009.200,000,00
Jumlah gaji karyawan pertahun = US $ 1.123.660,676
Perhitungan Total Capital Investment (TCI)
1) Direct Cost (DC)
a) Equipment, Installation dan Investment
Purchased Equipment-Delivered (PEC) (15-40%) = US$ 2.657.231,3594
Installation, insulation, and painting(50% PEC) =US$ 1.461.477,2477
(25-55%)
Instrumentation and Control (30% PEC) (6-30%) =US$ 797.169,4078
Piping and installed (70% PEC) (10-80%) =US$ 2.125.785,0875
Electrical and installed (35% PEC) (10-40%) =US$ 1.062.892,5437
b) Building =US$ 643.459,5215
c) Service facilities & yard improvement (90% PEC) =US$ 531.446,2719
d) Land =US$ 3.124.246,9828
Total Direct Cost (DC) =US$ 187.758.779.537,0940
Indirect Cost (IDC)
e) Engineering and supervision (20% DC) =US$ 3.721.112,5267
f) Construction expense&contractor’s fee (30 % DC) =US$ 3.721.112,5267

416
g) Contingency (10 % FCI) =US$ 3.307.655,58
Total Indirect Cost (IDC) =US$ 10.749.880,632
2) Fixed Capital Investment (FCI)
FCI =(DC + IDC)
= US $ 12.403.708,4222 +
US $ 10.749.880,6326
=US$ 23.153.589,0549
3) Working Capital (WC)
WC = 20% TCI
= 20% 24.501.152,4390
=US$ 4.900.230,4878
5) Total Capital Investment (TCI)
TCI =FCI + WC
=FCI/(100% 20%)
=US$ 26.951.267,6829
4.5. Perhitungan Total Production Cost(TPC)
1) Manufacturing Cost (MC)
a) Direct Production Cost(DPC)
Raw material =US$ 34.020.658,6704
Operating labor (OL) =US$ 1.243.890,0362
Direct supervisory& clericallabor =US$ 124.398,0036

417
Utilities (20% TPC) =US$ 9.556.518,3143
Maintenance & repair (2% FCI) =US$ 441.020,7439
Laboratory charge (10% OL) =US$ 124.389,0036
Patent & royalties (1% TPC) =US$ 955.651,8314
Total DPC =US$ 46.446.517,6035
b) Fixed Charge(FC)
Depreciation (10% FCI) =US$ 2.205.103,7195
Local taxes (1,5% FCI) =US$ 330.765,5579
Insurance (0,5% FCI) =US$ 110.255,1860
Financing (0,1%TCI) =US$ 24.501,1524
Total FC =US$ 2.670.625,6159
c) Plant Overhead Cost =US$ 50%
(MR+OL+DSCL) = US$ 1.718.834,7946
Total Manufacturing Cost =US$ 50.855.978,0139
2) General Expenses (GE)

Administrative cost (15% OL) =US$ 271.394,9676
Distribution & selling price (2% TPC) =US$ 1.433.477,7471
Research & development cost (2% TPC) =US$ 955.651,8314
Total General Expenses =US$ 2.660.524,5461
Total Production Cost (TPC)

TPC =MC + GE = US $ 40.615.202,8357

Skripsi Pra-Rancang Pabrik Akrolein - Ernata & Yeni-1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Pra-Rancang Pabrik Akrolein - Ernata & Yeni-1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN AKROLEIN DARI BAHAN

BAKU GLISEROL MENGGUNAKAN PROSES DEHYDRATION

DENGAN KAPASITAS 120.000 TON/TAHUN

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Dalam Menyelesaikan

Program Sarjana Teknik Kimia di Universitas Jambi

YENI ARTI BR. GINTING M1B119004

ERNATA MARBUN M1B119024

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

Menggunakan Proses Dehidrasi Dengan Kapasitas 120.000 Ton/Tahun”. Skripsi

materil maupun moral.

Teknologi Universitas Jambi.

5. Bapak Nazarudin, S.Si., M.Si., Ph.D selaku dosen Pembimbing I

9. Seluruh teman-teman Teknik Kimia khususnya Angkatan 2019.

Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih kepada semua pihak dengan

umumnya bagi pembaca.

Jambi, 20 September 2022

BAB I PEMBAHASAN UMUM .............................................................. 1

BAB II PERENCANAAN PABRIK ........................................................ 10

BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ................................. 18

BAB V NERACA PANAS ........................................................................ 37

BAB VI SISTEM UTILITAS ................................................................... 41

BAB IX PENGOLAHAN LIMBAH ........................................................ 100

BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................ 114

BAB XI ...................................................................................................... 126

TUGAS KHUSUS I ................................................................................... 126

TUGAS KHUSUS II ................................................................................. 153

BAB XII KESIMPULAN ......................................................................... 195

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ 196

LAMPIRAN A ........................................................................................... 199

LAMPIRAN B ........................................................................................... 216

LAMPIRAN C .......................................................................................... 259

LAMPIRAN D .......................................................................................... 410

Tabel 2.1. Nilai Ekspor Impor Akrolein dari Tahun 2016-2020................... 11

Tabel 3.1. Keterangan Luas Tanah Pabrik Akrolein ..................................... 21

Tabel 6.1. Kebutuhan Air Pendingin .............................................................. 43

Tabel 6.2. Persyaratan untuk Air Pendingin .................................................. 43

Tabel 6.3. Parameter Standar Baku Mutu Air Domestik .............................. 45

Tabel 6.4. Kebutuhan Air Domestik ............................................................. 46

Tabel 6.5. Standar Air Boiler Menurut ASME ............................................. 48

Tabel 6.6. Kebutuhan Steam Pemanas .......................................................... 51

Tabel 6.7. Kebutuhan listrik peralatan .......................................................... 53

Tabel 6.8. Lumen Berdasarkan Luas Bangunan ........................................... 55

Tabel 6.9. Penentuan Jenis Lampu ................................................................. 56

Tabel 6.11. Perhitungan daya Lampu ........................................................... 57

Tabel 8.1. Jadwal Kerja Karyawan Pabrik .................................................... 98

Tabel 8.2. Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ....................................... 101

Tabel 8.3. Perincian Gaji Karyawan ........................................................... 103

Tabel 8.4. Sistem Penggajian ...................................................................... 103

Tabel 10.1. Angsuran Pengembalian Modal TCI. ........................................ 121

Tabel 10.2. Kesimpulan Analisis Ekonomi................................................... 129

Gambar 2.1. Flowsheet Pembuatan Akrolein ........................................... 28

Gambar 3.1. Peta Pendirian Akrolein ....................................................... 20

Gambar 3.3. Tata Letak Pabrik ................................................................. 24

Gambar 3.4. Layout Alat Proses .............................................................. 27

Gambar 2.3. Flowsheet ............................................................................ 20

Gambar 3.3. Layout Peralatan .................................................................. 26

Gambar 3.4. Layout Pabrik ...................................................................... 27

Gambar 8.1. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................... 116

Gambar 10.1. Break Even Point.................................................................. 127

Industri kimia merupakan salah satu industri manufaktur terbesar di

satunya sektor industri. Sektor industri merupakan faktor penggerak

pembangunan yang dapat meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Khususnya