Fitri Wulandari - I0508018

perpustakaan.uns.ac.
id 1
digilib.uns.ac.id
TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK ACRYLAMIDE DARI
ACRYLONITRILE MELALUI PROSES HIDROLISIS
KAPASITAS 17.000 TON/TAHUN
Disusun Oleh :
1. Fitri Wulandari I 0508018
2. Fitria Ayuluthfi P I 0508045
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2012
commit to user
i
perpustakaan.uns.ac.id 2
digilib.uns.ac.id
commit to user
digilib.uns.ac.id
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya sehingga
Penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan judul
“Prarancangan Pabrik Acrylamide dari Acrylonitrile melalui Proses Hidrolisis
Kapasitas 17.000 ton/tahun”.
Pada kesempatan ini Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Kedua Orangtua dan keluarga atas doa, dukungan baik berupa materi dan
semangat yang senantiasa diberikan.
2. Bregas S. T. Sembodo, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I dan Dr. Sunu
Herwi Pranolo selaku Dosen Pembimbing II, atas bimbingan dan bantuannya
dalam penulisan tugas akhir.
3. Teman-teman Mahasiswa Teknik Kimia 2008 B, khususnya Deasy, Dian, Acil,
Fharish, Lendra, Merry, Ester, Adi, Nova dan Mita.
Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari
sempurna, karena itu penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik yang
membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis pada
khususnya dan pembaca pada umumnya.
Surakarta, Oktober 2012
Penulis
commit to user
ii
digilib.uns.ac.id
DAFTAR ISI
Halaman Judul .................................................................................................... i

Kata Pengantar .................................................................................................... ii
Daftar Isi ............................................................................................................. iii
Daftar Tabel ....................................................................................................... v
Daftar Gambar .................................................................................................... vi
Intisari ................................................................................................................ vii
BAB I PENDAHULUAN …………………………………………………... 1
I.1. Latar Belakang ................................................................................. 1
I.2. Kapasitas Perancangan ..................................................................... 2
I.3. Pemilihan Lokasi Pabrik .................................................................. 4
I.4. Tinjauan Pustaka ............................................................................... 5
I.4.1. Macam – macam Proses ..................................................... 5
I.4.2. Kegunaan Produk ............................................................... 8
I.4.3. Sifat Fisis dan Kimia .......................................................... 8
I.4.4. Tinjauan Proses Secara Umum .......................................... 11
BAB II DESKRIPSI PROSES ……………………………………………….. 13
II.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ................................................ 13
II.1.1. Spesifikasi Bahan Baku ..................................................... 13
II.1.2. Spesifikasi Produk ............................................................. 14
II.2. Konsep Proses .................................................................................. 15
II.2.1. Dasar Reaksi ...................................................................... 15
II.2.2. Pemakaian Katalis ............................................................. 15
II.2.3. Mekanisme Reaksi ............................................................. 15
II.2.4. Tinjauan Kinetika .............................................................. 16
II.2.5. Tinjauan Termodinamika ................................................... 16
II.2.6. Kondisi Operasi .................................................................. 18
II.3. Diagram Alir Proses .......................................................................... 19
II.3.1. Diagram Alir Proses .......................................................... 19
II.3.2. Langkah Proses .................................................................. 23
II.4. Neraca Massa dan Neraca Panas ...................................................... 24
II.4.1. Neraca Massa .................................................................... 24
II.4.2. Neraca Panas ..................................................................... 25
II.5. Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses ............................................ 26
BAB III SPESIFIKASI PERALATAN PROSES ........................................... 29
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM ………... 36
IV.1. Unit Pendukung Proses .................................................................... 36
IV.2. Unit Penyediaan dan Pengolahan commit to user Air .............................................. 36
iii
digilib.uns.ac.id
IV.3. Unit Penyediaan Steam dan Bahan Bakar ......................................... 38

IV.4. Unit Pengadaan Listrik ...................................................................... 39
IV.5. Unit Penyediaan Udara Tekan .......................................................... 39
IV.6. Unit Nitrogen .................................................................................... 40
IV.7. Unit Pengolahan Limbah................................................................... 40
IV.8. Laboratorium .................................................................................... 40
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN…………………………………….. 43
V.1. Bentuk Perusahaan ........................................................................... 43
V.2. Struktur Organisasi .......................................................................... 43
V.3. Tugas dan Wewenang ...................................................................... 46
V.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan ..................................................... 48
V.5. Status Karyawan dan Sistem Upah .................................................. 50
V.6. Kesejahteraan Sosial Karyawan ....................................................... 52
BAB VI ANALISIS EKONOMI ……………………………………………... 53
VI.1. Penaksiran Harga Peralatan .............................................................. 54
VI.2. Dasar Perhitungan ........................................................................... 56
VI.3. Hasil Perhitungan ............................................................................ 56
Daftar Pustaka .................................................................................................... 62
Lampiran
commit to user
iv
digilib.uns.ac.id
DAFTAR TABEL
Tabel I.1 Kapasitas Produksi Pabrik Acrylamide di Dunia ..................... 3

Tabel I.2 Perbandingan Beberapa Proses Pembuatan Acrylamide............ 7
Tabel II.1 Harga ΔHfº masing-masing komponen ...................................... 17
Tabel II.2 Harga ΔGfº masing-masing komponen ...................................... 17
Tabel II.3 Neraca Massa Mixer ................................................................. 24
Tabel II.4 Neraca Massa Reaktor ............................................................... 24
Tabel II.5 Neraca Massa Menara Destilasi ................................................ 25
Tabel II.6 Neraca Massa Total .................................................................. 25
Tabel II.7 Neraca Panas Mixer ................................................................... 25
Tabel II.8 Neraca Panas Reaktor ................................................................ 26
Tabel II.9 Neraca Panas Menara Destilasi .................................................. 26
Tabel II.10 Neraca Panas Total ..................................................................... 26
Tabel III.1 Spesifikasi Tangki ...................................................................... 29
Tabel III.2 Spesifikasi Reaktor .................................................................... 30
Tabel III.3 Spesifikasi Mixer ....................................................................... 31
Tabel III.4 Spesifikasi Menara Destilasi ...................................................... 32
Tabel III.5 Spesifikasi Alat Penukar Panas .................................................. 33
Tabel III.6 Spesifikasi Pompa Proses........................................................... 35
Tabel IV.1 Perhitungan Kebutuhan Air........................................................ 38
Tabel IV.2 Spesifikasi Boiler ...................................................................... 38
Tabel IV.3 Kebutuhan Steam dan Bahan Bakar ........................................... 39
Tabel IV.4 Spesifikasi Kompresor .............................................................. 40
Tabel V.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift ........................................... 50
Tabel V.2 Perincian Golongan, Kualifikasi, Jumlah dan Gaji Karyawan . 51
Tabel VI.1 Index Harga Alat ....................................................................... 55
Tabel VI.2 Fixed Capital Investment .......................................................... 56
Tabel VI.3 Working Capital Investment ...................................................... 57
Tabel VI.4 Direct Manufacturing Cost ....................................................... 57
Tabel VI.5 Indirect Manufacturing Cost ..................................................... 57
Tabel VI.6 Fixed Manufacturing Cost ........................................................ 58
Tabel VI.7 General Expense ....................................................................... 58
Tabel VI.8 Variable Cost ............................................................................ 58
Tabel VI.9 Regulated Cost .......................................................................... 59
Tabel VI.10 Analisa Kelayakan .................................................................... 59
commit to user
v
digilib.uns.ac.id
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Grafik Impor Acrylamide di Indonesia ........................................ 2

Gambar I.2 Lokasi Pabrik Acrylamide di Cilegon ......................................... 4
Gambar II.1 Diagram Alir Kualitatif .............................................................. 20
Gambar II.2 Diagram Alir Kuantitatif ............................................................. 21
Gambar II.3 Diagram Alir Proses .................................................................... 22
Gambar II.4 Tata Letak Pabrik Acrylamide ..................................................... 27
Gambar II.5 Tata Letak Peralatan Proses ........................................................ 28
Gambar IV.1 Skema Pengolahan Air ............................................................... 37
Gambar V.1 Struktur Organisasi ..................................................................... 45
Gambar VI.1 Chemical Engineering Cost Index .............................................. 55
Gambar VI.2 Grafik Analisis Kelayakan Pabrik .............................................. 60
commit to user
vi
digilib.uns.ac.id
INTISARI
Fitri Wulandari dan Fitria Ayuluthfi Pranatami, 2012, Prarancangan Pabrik

Acrylamide dari Acylonitrile melalui Proses Hidrolisis Kapasitas 17.000
ton/tahun, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas
Maret, Surakarta
Acrylamide merupakan senyawa organik yang sering dimanfaatkan sebagai

bahan dasar pembuatan polyacrylamide yang berguna sebagai flokulan pada water
treatment dan aditif pada pengolahan limbah industri kertas. Untuk pemenuhan
kebutuhan acrylamide di dalam negeri maka direncanakan pendirian pabrik
acrylamide dari acrylonitrile melalui proses hidrolisis di dalam reaktor fixed bed
single tube, pada suhu 70 °C dan tekanan 3,03 bar.
Pabrik acrylamide dirancang dengan kapasitas 17.000 ton/tahun. Bahan
bakunya berupa acrylonitrile sebanyak 0,37 kg/kg produk, air sebanyak 0,63
kg/kg produk dan produk yang dihasilkan adalah larutan acrylamide 50%. Lokasi
pabrik direncanakan di Cilegon, Banten dan dibangun di atas tanah seluas 7.500
m2, pabrik beroperasi selama 24 jam per hari selama 330 hari per tahun dengan
keperluan tenaga kerja 0,06 manhour/kg produk. Kebutuhan utilitas meliputi air
sebanyak 1,47 liter/kg produk, steam sebanyak 0,03 kg/kg produk, batubara
(bahan bakar boiler) sebanyak 0,02 kg/kg produk, listrik sebesar 0,05 kWh/kg
produk, LDO (bahan bakar generator) sebanyak 0,02 liter/kg produk, serta udara
tekan pada suhu 35 °C dan tekanan 7,85 bar sebanyak 0,02 m3/kg produk.
Bentuk perusahaan dipilih Perseroan Terbatas (PT), dengan struktur
organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja
yang terdiri dari karyawan shift dan non shift. Pabrik direncanakan mulai
dikonstruksi tahun 2015 dan beroperasi pada 2017 dengan umur pabrik 10 tahun.
Modal tetap pabrik sebesar Rp 79.521.416.387,- dan biaya produksi sebesar Rp
31.743,5/kg produk. Dari hasil analisis ekonomi diperoleh, ROI (Return on
Investment) sebelum dan sesudah pajak sebesar 53% dan 39%, POT (Pay Out
Time) sebelum dan sesudah pajak selama 1,60 tahun dan 2,03 tahun, BEP (Break
Event Point) 42% dan SDP 29%. Sedangkan DCF (Discounted Cash Flow)
sebesar 15%. Hasil evaluasi ekonomi menunjukkan prarancangan pabrik
acrylamide dari acrylonitrile melalui proses hidrolisis kapasitas 17.000 ton/tahun
layak didirikan.
commit to user
vii
digilib.uns.ac.id
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi disertai dengan
kemajuan sektor industri menuntut semua negara ke arah industrialisasi.
Sampai saat ini, pembangunan industri di Indonesia terus mengalami
peningkatan terutama pembangunan industri kimia. Namun, Indonesia masih
banyak mengimpor bahan baku atau produk industri kimia dari luar negeri.
Salah satu contoh adalah acrylamide yang berfungsi penting sebagai bahan
baku maupun bahan penunjang proses industri. Ketergantungan impor yang
lebih besar dari ekspor menyebabkan devisa negara berkurang, sehingga
perlu usaha penanggulangan. Salah satu caranya dengan pendirian pabrik
untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
Acrylamide (atau amida akrilat) adalah senyawa organik sederhana
dengan rumus kimia C3H5ON dan nama IUPAC-nya adalah 2-propenamida.
Acrylamide merupakan salah satu bahan dasar berbagai jenis industri
diantaranya polyacrylamide yang berguna sebagai flokulan proses
pemisahan padatan halus tersuspensi. Selain itu polyacrylamide juga
berfungsi sebagai thickening agent bagi air dan sebagai bahan pembantu
penyerapan zat warna pada proses pembuatan kertas. Selama ini kebutuhan
tersebut baik dalam bentuk monomer dan polimernya, masih diimpor dari
luar negeri (Gambar I.1). Alasan utama pendirian pabrik acrylamide antara
lain adalah pabrik acrylamide yang ada belum mampu memenuhi kebutuhan
acrylamide di Indonesia, sedangkan kebutuhan bahan flokulan dan
thickening agent cukup besar terutama untuk pengolahan air , pengolahan
mineral dan pabrik kertas.
Peningkatan industri kimia di Indonesia harus diimbangi dengan
meningkatnya kebutuhan bahan baku maupun bahan penunjang. Karena itu,
pabrik acrylamide perlu didirikan dengan pertimbangan–pertimbangan
commit to user
1
digilib.uns.ac.id
sebagai berikut:
a. Penghematan devisa negara, dengan adanya pabrik acrylamide didalam
negeri maka impor acrylamide dapat dikurangi.
b. Penambahan devisa negara dengan mengekspor sebagaian hasil produksi
acrylamide ke luar negeri.
c. Perluasan lapangan kerja baru pada penduduk disekitar wilayah industri
yang didirikan.
d. Pemicu pendirian pabrik–pabrik baru menggunakan bahan baku
acrylamide.
I.2 Kapasitas Perancangan

Kapasitas produksi pabrik acrylamide ditentukan berdasarkan pertimbangan:
a. Kebutuhan Acrylamide di Indonesia
Kebutuhan acrylamide di Indonesia mengalami peningkatan setiap tahun
(Gambar I.1). Dari data–data impor acrylamide tersebut dapat dilakukan
prediksi untuk kebutuhan pada masa yang akan datang.
4,500
4,000
Kebutuhan impor ( ton/tahun)
3,500
3,000
2,500 y = 197.8x + 2263.
2,000 R² = 0,5
1,500
1,000
500
0
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
Tahun
(UNdata, 2012)
Gambar I.1 Grafik Impor Acrylamide di Indonesia
commit to user
digilib.uns.ac.id
Bila dilakukan pendekatan regresi linier, akan diperoleh persamaan :

y = 197,89 x + 2.263,24
dengan : y = kebutuhan impor acrylamide (ton/tahun)
x = tahun
Jadi pada tahun 2017 diperkirakan Indonesia membutuhkan acrylamide
sebesar 5.000 ton/tahun.
b. Kebutuhan Bahan Baku
Acrylonitrile sebagai bahan baku proses diperoleh dari Tong Suh
Petrochemical Corp, Korea Selatan, dengan kapasitas produksi 300.000
ton/tahun.
c. Kapasitas Pabrik yang Sudah Ada
Berdasarkan Tabel 1.1 kapasitas pabrik minimal yaitu 16.500 ton/tahun
dan kapasitas maksimalnya adalah 71.500 ton/tahun. Sedangkan pabrik
yang sudah berdiri di Indonesia yaitu PT. Tridomain Chemical, Cilegon,
mempunyai kapasitas produksi 10.000 ton/tahun.
Tabel I.1 Kapasitas Produksi Pabrik Acrylamide di Dunia
Kapasitas Produksi
Nama Perusahaan
(ton /tahun)
Chemtall (Riberico, GA) 71.500
Ciba Specialty Chemicals (Suffolk, VA) 16.500
Cytec Industries ( Fortier, LA, US) 45.000
Nalco ( Garyville,LA, US) 17.500
(ICIS Chemical Business Americas, 2005)
d. Kapasitas Potensial
Dari ketiga pertimbangan di atas, maka ditentukan kapasitas
perancangan pabrik pada tahun 2017 yaitu sebesar 17000 ton/tahun.
Produksi ini terdistribusi sebanyak 30% untuk pemenuhan kebutuhan
dalam negeri dan 70% diekspor ke Australia dan New Zealand.
Acrylamide tidak diproduksi di Australia. Kebutuhan impor acrylamide
rata-rata di Australia sebanyak 11.400 ton/tahun dan New Zealand
sebanyak 600 ton/tahun.
commit to user
digilib.uns.ac.id
I.3 Pemilihan Lokasi pabrik

Lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang paling penting dalam
pendirian pabrik untuk kelangsungan operasi pabrik. Pertimbangan
penentuan lokasi pabrik adalah jarak pabrik dengan sumber bahan baku,
jarak pabrik dengan pasar, transportasi, tersedianya tenaga kerja, dan
tersedianya sumber air dan tenaga. Hal utama yang harus diperhatikan
adalah suatu pabrik harus dilokasikan sedemikian rupa sehingga mempunyai
biaya produksi dan distribusi seminimal mungkin serta memiliki
kemungkinan yang baik untuk dikembangkan.
Gambar I.2 Lokasi Pabrik Acrylamide di Cilegon
Berdasarkan faktor–faktor tersebut di atas maka lokasi pabrik acrylamide

akan didirikan di Cilegon, Banten dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Ketersediaan bahan baku
Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi keberlangsungan operasi
sehingga keberadaannya harus diperhatikan. Acrylonitrile yang menjadi
bahan baku diperoleh dari Tong Suh Petrochemical, Korea Selatan,
sehingga dipilih Cilegon karena letaknya yang berdekatan dengan
pelabuhan sehingga meminimalkan biaya transport.
commit to user
digilib.uns.ac.id
2. Pemasaran Produk
Produk acrylamide akan diekspor setelah kebutuhan dalam negeri
terpenuhi. Acrylamide merupakan bahan intermediate yang sebagian
besar digunakan untuk pembuatan polyacrylamide. Lokasi pabrik di
dalam negeri dipilih dekat dengan target penjualan utama yaitu pabrik-
pabrik pembuat polimer (polyacrylamide) untuk industri kertas, water
treatment, seperti BASF, Rohm and Haas, Clariant.
3. Utilitas
Kebutuhan air proses dibeli dari PT. KTI (Krakatau Tirta Industri),
sedangkan kebutuhan listrik dapat disuplai dari PLN, disamping itu
energi listrik juga bisa diperoleh dengan menggunakan generator diesel
(apabila listrik mati) yang mampu menyediakan listrik pada pabrik ini.
Kebutuhan bahan bakar dibeli dari Pertamina.
I.4 Tinjauan Pustaka

Acrylamide sudah ditemukan sejak tahun 1893, namun baru mulai
diproduksi secara komersial setelah ditemukannya acrylonitrile pada tahun
1940. Untuk pertama kalinya acrylamide ditawarkan dalam dunia
perdagangan pada tahun 1952 oleh American Cyanamid Company dan
produksi secara komersial mulai tahun 1954. Pada masa sekarang pabrik
acrylamide sudah tersebar di USA, Jepang, dan Eropa (Kirk Orthmer, 1991).
I.4.1 Macam-Macam Proses
Secara komersial, pembuatan acrylamide dapat dilakukan dengan 3
macam proses, yaitu:
a. Proses Asam Sulfat
Proses asam sulfat merupakan metode konvensional yang mereaksikan
acrylonitrile dengan asam sulfat monohidrat (H2SO4.H2O) diikuti
dengan pemisahan produk dari garam sulfat menggunakan netralisasi
basa.
Reaksi yang terjadi :
commit
CH2=CHCN + H2SO user
4.H2Oto CH2=CHCONH2.H2SO4
digilib.uns.ac.id
Proses ini menghasilkan yield monomer yang cukup besar, baik dalam
bentuk kristal maupun larutan. Tapi proses ini juga menghasilkan produk
sulfat yang tidak dikehendaki. Reaksi biasanya berlangsung pada glass-
line equipment pada suhu 90–100 oC dengan waktu tinggal 1 jam. Reaksi
yang terjadi sangat eksotermis. Semakin lama waktu tinggal dan semakin
tinggi suhu dapat menaikkan selektivitas dari impuritas, terutama
polimer dan asam akrilat. Akrilamid sulfat yang dihasilkan dinetralisasi
dengan penambahan amonia hingga dihasilkan kristal acrylamide dan
ammonium sulfat sebagai hasil samping.
Reaksi yang terjadi:
CH2=CHCONH2.H2SO4 + 2 NH3  CH2 = CHCONH2 +
(NH4)2SO4
Bagian tersulit dan mahal dari proses ini adalah pemisahan acrylamide
dengan ammonium sulfat. Pada proses ini sulit diperoleh kemurnian
yang tinggi. Pada saat ini proses ini tidak lagi digunakan untuk
memproduksi acrylamide secara komersial (Kirk Othmer, 1991).
b. Proses Biologi
Proses biologi dikembangkan oleh Nitto Chemical Industry pada tahun
1985 menggunakan mikroorganisme untuk menghasilkan acrylamide
dari acrylonitrile melalui proses hidrolisis enzimatis. Reaksi ini
menggunakan katalis nitrile hidralase yaitu enzim nitriasically active
yang dihaslikan oleh mikroorganisme seperti Corynebacterium N-774,
Bacillus, Bacteridium, Micrococcus, Nacardia, dan Pseudomonas. Jenis
bakteri yang dikembangkan adalah Rhodococcus rhodochous, yang
dapat meningkatkan kapasitas dari 6000 ton/tahun menjadi 20.000
ton/tahun. Reaksi ini dijalankan pada suhu 0-15 oC dan pH 7-9 dengan
konversi yang hampir sempurna dan produk samping seperti asam akrilat
dalam jumlah kecil (Kirk Othmer, 1991).
commit to user
digilib.uns.ac.id
c. Proses Hidrolisis Katalitik

Kelemahan pada proses asam sulfat dapat diatasi dengan
mengembangkan proses hidrolisis katalitik menggunakan katalis padat,
misalnya mangaan dioksida, tembaga oksida, tembaga krom oksida,
raney copper. Proses ini menghasilkan selektivitas hampir 100%,
tergantung dari jenis katalis yang digunakan (Kirk Othmer, 1991).
Katalis raney copper terdiri dari 2%-45% berat aluminium dengan
kisaran diameter 0,002–0,5 inchi ( US Patent No. 3.920.740, 1975 ).
Reaksi yang terjadi:
CH2=CHCN(l) + H2O(l) RaneyCoppe
  r  CH2=CHCONH2(l)
Reaksi terjadi pada kisaran suhu 70–120 oC. Proses ini mempunyai
beberapa keuntungan dibandingkan dengan proses asam sulfat yaitu
tidak adanya produk samping reaksi sehingga pemurnian yang mahal
dapat dihindari dan terjadi peningkatan konversi dari 80% dengan proses
asam sufat menjad 97% (WHO, 1985). Kisaran komposisi reaktan
masuk reaktor adalah 5%-50% berat acrylonitrile (US Patent No.
4.302.597, 1981).
Dari bermacam - macam proses pembuatan acrylamide yang telah diuraikan,
maka ditentukan proses hidrolisis katalitik fase cair dengan pertimbangan
seperti terlihat pada Tabel I.2.
Tabel I.2 Perbandingan Beberapa Proses Pembuatan Acrylamide
Metode Asam
Proses Biologi Hidrolisis Katalitik
Sulfat
 Pemisahan antara  Menguntungkan untuk  Tidak adanya produk
produk utama skala di atas 30.000 samping sehingga tidak
dengan produk ton/tahun memerlukan pemurnian
samping cukup sulit  Prosesnya lebih yang mahal.
dan mahal kompleks  Tidak memerlukan alat
 Konversi : 80%  Konversi : 98% pemisah katalis dari hasil
reaksi
 Konversi : 97%
commit to user
digilib.uns.ac.id
I.4.2 Kegunaan Produk

Acrylamide merupakan bahan intermediate yang sebagian besar
digunakan untuk pembuatan polyacrylamide. Polyacrylamide digunakan
dalam Enhanced Oil Recovery (EOR) sebagai bahan aditif, sebagai flokulan
pada pengolahan air limbah, dan digunakan sebagai aditif pada industri
kertas (Kirk Othmer, 1991).
I.4.3 Sifat Fisis dan Kimia

a. Bahan baku
1. Acrylonitrile (C3H3N)
Sifat Fisis:
Fase (25 oC) : cair
Berat Molekul : 53 kg/kmol
Titik didih : 77,3 oC
Titik beku : -83,5 oC
Titik nyala : 0 oC
Densitas (20 oC) : 806 kg/m3
Tekanan uap (20 oC) : 0,115 bar
Kelarutan dalam air (20 oC) : 7,3%berat
Viskositas (25 oC) : 0,34 cP
∆Hol (25 oC) : 150 kJ/mol
∆Gog (25 oC) : 195 kJ/mol
Sifat Kimia:
Reaksi pada acrylonotrile terjadi pada ikatan rangkap karbon dan
atau bagian nitril. Homopolimer dan kopolimer paling mudah
terjadi pada fase cair.
Reaksi–reaksi yang terjadi pada acrylonitrile diantaranya:
commit to user
digilib.uns.ac.id
 Hidrolisis dengan asam sulfat menjadi acrylamide sulfat

(C3H5NO.H2SO4) dan dapat berubah menjadi acrylamide
dengan netralisasi menggunakan basa.
 Hidrolisis total menghasilkan asam akrilat dengan
menggunakan asam mineral / basa.
 Hidrolisis parsial menghasilkan acrylamide dengan
menggunakan katalis tembaga maupun biokatalisator.
 Adisi Diels-Alder membentuk produk senyawa siklis.
 Hidrogenasi dengan menggunakan katalis metal
menghasilkan propionitrile (C3H5N) dan propilamina
(C3H9N)
 Hidrodimerisasi menghasilkan adiponitrile
 Adisi halogen menghasilkan dihalopropionitrile
(Kirk Othmer, 1991)
2. Air
Sifat Fisis:
Berat molekul : 18,015 kg/kmol
Fase : cair
Specific gravity : 1,00
Titik beku : 0 °C
Titik didih : 100 °C
Viskositas : 0,8949 cP
( Kirk Othmer, 1991)
Sifat Kimia:
 Merupakan kovalen polar
 Elektrolit lemah, mampu menghantarkan listrik karena
terionisasi
H2O (l)  H+(aq) + OH-(aq)
 Dapat menguraikan garam menjadi asam dan basa
commit to user
digilib.uns.ac.id
 Bereaksi dengan oksida logam membentuk hidroksida yang

bersifat ion (basa)
 Bereaksi dengan oksida non logam membentuk asam
(Pudjaatmaka , 1984)
3. Katalis
Jenis : Raney Copper
Luas permukaan : 95.000 m2/kg
Volume pori total : 0,0003 m3/kg
Bulk density : 1.200 kg/m3
Kadar : 48% Cu , 21% Al
(BASF, 2009)
Diameter : 5,08×10-5 – 1,27×10-2 m
(US Patent No. 3.920.740, 1975)
b. Produk
Acrylamide (C3H5ON)
Sifat Fisis:
Fase (25 oC) : kristal padat putih
Titik leleh : 84,5±0,3 °C
Tekanan uap : 9,3×10-5
Titik didih (0,03 bar) : 136 °C
Densitas : 1.122 kg/L
Panas polimerisasi : -82,8 kJ/mol
Kelarutan (30 °C) : 215,5 kg/100 L air
Sifat Kimia:
Acrylamide merupakan monomer yang memiliki ikatan rangkap yang
reaktif dan ikatan amida. Sehingga reaksi yang terjadi pada
Acrylamide juga melibatkan kedua jenis ikatan tersebut.
Berikut ini beberapa jenis ikatan dari acrylamide :
commit to user
digilib.uns.ac.id
 Reaksi nonkatalis acrylamide dengan amina primer menghasilkan

produk mono atau bis.
RNH2+CH2=CHCONH2RNHCH2CH2CONH2RN(CH2CH2
CONH2)2
 Bereaksi dengan keton aktif menghasilkan adducts yang akan
berubah menjadi lactam. Lactam dapat terhidrolisis menjadi
propionat.
 Pada kondisi asam, acrylamide dapat dipisahkan dari air dengan
cara klorinasi.
 Bereaksi dengan Dienes membentuk Diels – Alder.
 Acrylamide dapat teroksidasi menggunakan katalis osmium
tetraoxide menghasilkan glikol engan natrium hipoklorit.
 Oksidasi acrylamide tanpa katalis menghasilkan N-vinil-N’-
akriloilurea.
 Bereaksi dengan asam sulfat berkonsentrasi menghasilkan garam
akrilamid sulfat yang apabila reaksi dilanjutkan dengan alkohol
akan menghasilkan akrilat ester.
 Dehidrolisis acrylamide menggunakan mangaan dioksida atau
fospor pentaoksida pada 500 oC menghasilkan acrylonitrile.
 Aldehid beraksi dengan acrylamide pada kondisi netral atau basa
menghasilkan N-metiloakrilamide.
(Kirk Othmer, 1991)
I.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum

Secara umum hidrolisis merupakan proses dekomposisi dengan air.
Hidrogen bergabung dengan komponen yang satu dan ion hidroksil dengan
komponen yang lain hasil dekomposisi.
XY + H2O  HY + XOH
Reaksi hidrolisis banyak dipakai dalam industri untuk memecah suatu
senyawa lain. Kadang–kadang untuk senyawa tertentu reaksi hidrolisis
commit to user
dilakukan tidak sempurna atau dengan hidrolisis parsial seperti pembuatan
digilib.uns.ac.id
acrylamide dari acrylonitrile dengan pengaturan kondisi operasi dan jenis

katalis yang tepat. Reaksi hidrolisis sempurna pada acrylonitrile
menggunakan katalis asam akan menghadilkan produk asam akrilat.
Reaksi hidrolisis acrylonitrile merupakan reaksi eksotermis fase cair-cair
dengan katalis padat (Kirk Othmer, 1991). Reaksi menggunakan reaktor
fixed bed dengan katalis raney copper dan menghasilkan produk akhir
berupa larutan acrylamide 50%.
Mekanisme reaksi:
(Fessenden and Fessenden, 1999)
Dengan, R : H2C = CH–
Secara umum pembentukan acrylamide sebagai berikut :

Mula–mula bahan baku acrylonitrile dan air menuju tangki pencampur. Pada
tangki pencampur ini juga ditambahkan arus recycle acrylonitrile dan air
dari menara destilasi. Perbandingan umpan masuk reaktor adalah 13% berat
acrylonitrile dalam air. Larutan umpan 13% berat acrylonitrile dimasukkan
kedalam reaktor fixed bed (Onuoha & Wainwright, 1984). Dengan suhu
masuk reaktor 70 oC dan tekanan masuk reaktor 3,03 bar yang diatur agar
reaksi tetap pada fase cair. Disini terjadi proses hidrolisis acrylonitrile
menjadi acrylamide dengan adanya katalis raney copper. Pada reaksi ini
tidak ada hasil samping. Produk reaktor yang terdiri atas acrylamide, sisa
reaktan acrylonitrile dan air kemudian dialirkan ke unit pemisahan. Di unit
pemisahan hasil keluaran reaktor dipisahkan berdasarkan perbedaan titik
didih sehingga menghasilkan produk acrylamide yang sesuai spesifikasi.
commit to user
digilib.uns.ac.id
BAB II
DESKRIPSI PROSES
II.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

II.1.1. Spesifikasi Bahan Baku
1. Acrylonitrile
Fase : cair
Warna : tidak berwarna
Aroma : seperti bawang merah dan bawang
putih
Titik didih : 77-79 ˚C
Titik leleh : -84 ~ -83˚C
Kelarutan : 0,0073 kg/1 kg air (20 ˚C),
sangat larut dalam etanol dan eter
Komposisi bahan : > 99% Acrylonitrile
(Asumsi 100% Acrylonitrile)
(Tongsuh Petrochemical Corp., Ltd., 1997)
2. Air
Fase : cair
Titik beku : 0 °C
Titik didih : 100 °C
Viskositas : 0,8949 cP
(Kirk Othmer, 1991)
commit to user
13
digilib.uns.ac.id
Kualitas air PT. KTI: memenuhi syarat air bersih (Sugiarto,

2006)
Standar air bersih
Bau : tidak berbau
Jumlah zat padat terlarut : 0,0015 kg/L
Rasa : tidak berasa
Suhu : 30 °C
pH : 6,5 – 9,0
(Depkes RI, 1990)
3. Katalis
Jenis : Raney Copper
Luas permukaan : 9.500 m2/kg
Volume pori total : 0,0003 m3/kg
Berat jenis ( bulk ) : 1.200 kg/m3
Kadar : 48% Cu , 21% Al
Diameter : 0,0032 m
(BASF, 2009)
II.1.2. Spesifikasi Produk
Acrylamide 50% larutan
Bentuk : cair
Warna : bening
pH : 5 – 6,5
Titik didih (1 atm) : 104 °C
Densitas : 1,038
Specific gravity (25 °C) : 1,0412
Viskositas (25 °C) : 2,71 cP
Flammibilty : nonflammable
(Kirk Othmer, 1991)
commit to user
digilib.uns.ac.id
II.2. Konsep Proses

II.2.1 Dasar Reaksi
Reaksi pembuatan acrylamide dari acrylonitrile dan air merupakan
reaksi eksotermis. Reaksi berlangsung pada suhu 70–120 °C dan tekanan
3,03 bar. Konversi reaksi sebesar 97% (WHO, 1985). Reaksi berjalan baik
pada reaktor fixed bed (Kirk Othmer, 1991). Reaksi berlangsung pada
kondisi adiabatis dan non-isotermal.
Reaksi yang terjadi adalah :
Reaksi yang terjadi adalah :
H H H H H
C = C – C ≡ N + H2O RaneyCoppe
  r  C = C – C – N
H H O H
acrylonitrile air acrylamide
II.2.2 Pemakaian Katalis

Reaksi hidrolisis acrylonitrile menjadi acrylamide merupakan
reaksi cair-cair dengan katalis padat yang berlangsung dalam reaktor fixed
bed. Katalis yang digunakan adalah raney copper. Katalis raney copper
terdiri dari 2%-45% berat aluminium dengan kisaran diameter 0,002–0,5
inchi (US Patent No. 3.920.740, 1975). Katalis raney copper memiliki umur
aktif hingga 2 tahun (Onuoha & Wainwright, 1984).
II.2.3 Mekanisme Reaksi

Reaksi pembentukan acrylamide dengan proses hidrolisis
acrylonitrile adalah termasuk reaksi heterogen yang melibatkan dua fase
yaitu reaktan dalam fase cair dan katalis dalam fase padat.
Mekanisme reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
1. Transfer massa reaktan dari badan utama fluida ke permukaan luar
katalis (external diffusion)
2. Transfer massa reaktan dari permukaan luar ke permukaan dalam pori –
commit to user
pori katalis (internal diffusion).
digilib.uns.ac.id
3. Adsorpsi reaktan pada permukaan katalis (chemisorbsion).

4. Reaksi pada permukaan katalis.
5. Desorbsi produk reaksi dari permukaan dalam katalis.
6. Transfer massa produk dari permukaan dalam ke permukaan luar katalis.
7. Transfer massa produk dari permukaan luar ke badan utama fluida.
(Fogler, 1999)
Untuk reaksi pembentukan acrylamide ini tahap yang berlangsung
lambat adalah adsorpsi acrylonitrile, air dan acrylamide di permukaan
katalis. Sehingga kecepatan reaksi keseluruhan dikontrol oleh adsorpsi pada
permukaan katalis (Onuoha & Wainwright, 1984).
II.2.4 Tinjauan Kinetika

Persamaan kecepatan reaksi hidrolisis acrylonitrile menjadi
acrylamide adalah sebagai berikut :
r 3.39 10-8 C0.66 C1.27 C-0.46

C
Dengan r : kecepatan reaksi hidrolisis (kmol/s.kg)
CA : konsentrasi acrylonitrile (kmol/m3)
CB : konsentrasi air (kmol/m3)
CC : konsentrasi acrylamide (kmol/m3)
(Onuoha & Wainwright, 1984)
II.2.5 Tinjauan Termodinamika

Pada reaksi dipermukaan katalis, terjadi reaksi hidrolisis antara
acrylonitrile dengan air menghasilkan acrylamide. Dengan tinjauan
termodinamika, penentuan sifat reaksi berjalan secara eksotermis atau
endotermis dapat diketahui dari perhitungan ΔH298.
Reaksi hidrolisis:
CH2=CHCN(l) + H2O(l) RaneyCoppe
  r  CH2=CHCONH2(l)
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel II.1 Harga ΔHfº masing-masing komponen

Komponen Harga ΔHfº (kJ/mol)
C3H3N 180,6
H2O -285,8
C3H5ON -170
ΔHRº = ΔHfº produk − ΔHfº reaktan

n.ΔHfº C3H5ON− (n.ΔHfº C3H3N + n. ΔHfº H2O)
= [-170− (180,6 − 285,8)] kJ/mol
= -64,8 kJ/mol = -64.800 J/mol
Karena harga ΔH yang dihasilkan negatif, maka reaksi bersifat
eksotermis.
Dalam tinjauan termodinamika, hubungan antar panas reaksi, suhu
dan konstanta kesetimbangan adalah sebagai berikut:
d ln K H o

dT RT 2 (Smith-VanNess, 1975)
Bila persamaan tersebut diturunkan menjadi:
ln K H 0  1 1 
  (Smith-Van Ness, 1975)
K' R  T T ' 
Sifat reaksi yang reversible atau irreversible dapat diketahui dari
harga konstanta kesetimbangan.
Tabel II.2 Harga ΔGfº masing-masing komponen
Komponen Harga ΔGfº (kJ/mol)
C3H3N 191,1
H2O -237,1
C3H5ON -97,9
commit to user
digilib.uns.ac.id
Bila ditinjau dari energi bebas Gibbs diperoleh :

ΔGfº298 = ΔGfº produk − ΔGfº reaktan
ΔGfº C3H5ON− (ΔGfº C3H3N + ΔGfº H2O)
= [-97,9− (191,1– 237,1)] kJ/mol
= -51,9 kJ/mol = -51.900 kJ/mol
Harga konstanta kesetimbangan pada keadaan standar
ΔGfº298 = -R.T ln K(298)
-51.900 = -8,314 × 298 ln K(298)
K(298) = 1,252×109
Harga konstanta kesetimbangan pada keadaan 343 K
ln(K(343)/ 1,252×109) = - ((-64.800/8,314) × (1/343-1/298))
K(343) = 1,049×107
Dari perhitungan di atas dapat disimpulkan bahwa reaksi yang terjadi adalah
reaksi searah.
II.2.6 Kondisi Operasi

Reaksi pembentukan acrylamide dari acrylonitrile dan air
merupakan reaksi hidrolisis, dijalankan dalam reaktor fixed bed, yang
beroperasi pada tekanan 3,03 bar dan kisaran suhu 70–120 °C (WHO, 1985).
Kondisi operasi sebagai berikut :
a. Komposisi acrylonitrile masuk reaktor
Kisaran komposisi reaktan masuk reaktor adalah 5%-50% berat
acrylonitrile (US Patent No. 4.302.597, 1981). Komposisi reaktan
masuk reaktor adalah 13% berat acrylonitrile, karena komposisi ini
merupakan batas kelarutan acrylonitrile dalam air yang dapat dicapai
pada suhu operasi (70 °C).
b. Temperatur
Kisaran temperatur reaksi adalah 70–120 °C (WHO, 1985). Dipilih
suhu masuk reaktor 70 °C.
commit to user
digilib.uns.ac.id
c. Tekanan
Tekanan tidak terlalu berpengaruh pada reaksi. Tekanan masuk reaktor
sebesar 3,03 bar agar reaksi tetap berjalan dalam fase cair.
II.3 Diagram Alir Proses

II.3.1 Diagram Alir
Diagram alir prarancang pabrik acrylamide, yaitu :
a. Diagram Alir Kualitatif (Gambar 2.1)
b. Diagram Alir Kuantitatif (Gambar 2.2)
c. Diagram Alir Proses (Gambar 2.3)
commit to user
20
Arus 3
C3H3N
H2O
Arus 5
134,17 °C; 2,99 bar H2O
C3H3N
C3H5ON
110 °C; 3,03 bar
Arus 1
C3H3N REAKTOR
30 °C; 3,03 bar MIXER (70 °C; 3,03 bar)
MENARA
Arus 2
DISTILASI
H2O
30 °C; 3,03 bar
Arus 4
H2O
C3H3N
70 °C; 3,03 bar
Arus 6
H2O
C3H3N
C3H5ON
141,82 °C; 3,46 bar
Gambar II.1 Diagram Alir Kualitatif Acrylamide

21
Arus 3
H2O 4205,4 kg/jam
C3H3N 24,8 kg/jam
Arus 5
H2O 5278,6 kg/jam
C3H3N 24,8 kg/jam
C3H5ON 1073,2 kg/jam
Arus 1
C3H3N 801,2 kg/jam REAKTOR
MIXER MENARA
Arus 2
DISTILASI
H2O 1345,3 kg/jam
Arus 4
H2O 5550,7 kg/jam
C3H3N 825,9 kg/jam
Arus 6
H2O 1073,2 kg/jam

C3H3N 0,02 kg/jam
C3H5ON 1073,2 kg/jam
Gambar II.2 Diagram Alir Kuantitatif Acrylamide

22
DIAGRAM ALIR PROSES

PRARANCANGAN PABRIK ACRYLAMIDE
DARI ACRYLONITRILE MELALUI PROSES HIDROLISIS KETERANGAN GAMBAR
KAPASITAS 17.000 TON/TAHUN ACC : ACCUMULATOR
CD : CONDENSOR
EV : EXPANSION VALVE
HE : HEAT EXCHANGER
M : MIXER
MD : MENARA DISTILASI
5 P : POMPA
R : REAKTOR
3,03
CD RB : REBOILER
111,7 S out 133,8 T-01 : TANGKI ACRYLONITRILE
T-02 : TANGKI H2O
HE-02 TC T-03 : TANGKI ACRYLAMIDE
W : WATER
P-04 W out
W in LC ACC S : STEAM
TC 1 FC : FLOW CONTROLLER
FC LI : LEVEL INDICATOR
LC : LEVEL CONTROLLER
S in 2 FC
1 R PC : PRESSURE CONTROLLER
3 135,9 T-03
FRC P-05 LI TC : TEMPERATURE CONTROLLER
3,03
T-01 2,99
FRC : FLOW RATIO CONTROLLER
LI FC
30 FC
133,8 : ARUS MASSA
6
P-01 1,01
: ARUS UTILITAS
45 : ARUS PENGENDALI PNEUMATIC

2
: ARUS PENGENDALI ELECTRIC
3,03
LI : GATE VALVE
30
M MD HE-03 : THROTTLE VALVE
FC
: NOMOR ARUS
T-02 FC 4
LI
HE-01
70 TC : TEMPERATUR , oC
3,03 W out
P-03
101,4 : TEKANAN , bar
1,21 W in
P-02
W out 146,9
TC
W in DIAGRAM ALIR PROSES

EV PRARANCANGAN PABRIK ACRYLAMIDE
MELALUI PROSES HIDROLISIS ACRYLONITRILE
KAPASITAS 17.000 TON/TAHUN
Digambar Oleh :
Arus (kg/jam) TC
Komponen 43
Arus 1 Arus 2 Arus 3 Arus 4 Arus 5 Arus 6 S in Fitri Wulandari Fitria Ayuluthfi P.
C3H3N 801,16 - 24,76 825,91 24,78 0,02 NIM. I 0508018 NIM. I 0508045
- 1345,30 4212,37 5557,68 5285,59 1073,22 LC

H2O RB 3,48
Dosen Pembimbing :
JURUSAN TEKNIK KIMIA
C3H5ON - - - - 1073,22 1073,22 146,9 FAKULTAS TEKNIK
S out
Jumlah 801,16 1345,30 4237,13 6383,59 6383,59 2146,46 UNIVERSITAS SEBELAS MARET
Bregas S T Sembodo, S.T., M.T. Dr. Sunu Herwi Pranolo
SURAKARTA
NIP. 19711206 199903 1 002 NIP. 19690316 199802 1 001
2012
digilib.uns.ac.id
II.3.2 Langkah Proses

a. Tahap Persiapan Bahan Baku
Mula–mula bahan baku acrylonitrile dan air yang berasal dari
tangki penyimpanan (30 °C, 1,01 bar), dipompa menuju mixer.
Mixer ini juga menerima arus recycle (acrylonitrile dan air) dari
menara distilasi. Komposisi umpan masuk reaktor adalah 13%
berat acrylonitrile. Dari mixer diperoleh campuran acrylonitrile
dan air dengan komposisi 13% acrylonitrile yang kemudian
dipompa menuju reaktor.
b. Tahap Pembentukan Acrylamide
Campuran acrylonitrile dan air dengan komposisi 13%
acrylonitrile masuk ke dalam reaktor yang merupakan reaktor
fixed bed. Reaktor bekerja secara adiabatis dan non isotermal,
dengan suhu reaktor 70 oC dan tekanan 3,03 bar, agar reaksi tetap
berjalan pada fase cair. Di dalam reaktor terjadi proses hidrolisis
acrylonitrile menjadi acrylamide dengan adanya katalis raney
copper dalam bed reaktor. Produk reaktor terdiri atas acrylamide,
sisa acrylonitrile dan air.
c. Tahap Pemurnian Produk
Produk keluaran reaktor (acrylamide, sisa acrylonitrile dan air)
diumpankan ke dalam menara distilasi untuk menguapkan
acrylonitrile dan air, sehingga diperoleh hasil bawah larutan
acrylamide 50%. Tekanan operasi kolom dijaga 3,03 bar.
Selanjutnya hasil atas menara distilasi dialirkan kembali ke
mixer. Sedangkan produk bottom sebagai hasil bawah distilasi
dialirkan dan dipanaskan menggunakan heat exchanger menuju
accumulator. Produk dari accumulator sebagian dialirkan
kembali ke dalam menara distilasi dan sebagian lagi diturunkan
suhunya hingga 45 °C menuju tangki penyimpanan acrylamide.
commit to user
digilib.uns.ac.id
II.4 Neraca Massa dan Neraca Panas

Produk : acrylamide 50% solution
Kapasitas : 17.000 ton/tahun
Satu tahun produksi : 330 hari
Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam
II.4.1 Neraca Massa

Neraca massa prarancangan pabrik acrylamide sesuai dengan
Gambar II.2
Tabel II.3 Neraca Massa Mixer
Input Output
Arus 3
Komponen Arus 1 Arus 2 Arus 4
(recycle)
kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam
C3H3N 801,16 - 24,76 825,91
H2O - 1.345,30 4.212,37 5.557,68
Total 6.383,59 6.383,59
Tabel II.4 Neraca Massa Reaktor

Input Output
Komponen Arus 4 Arus 5
kg/jam kg/jam
C3H3N 825,91 24,78
H2O 5.557,68 5.285,59
C3H5ON - 1.073,22
Total 6.383,59 6.383,59
Tabel II.5 Neraca Massa Menara Distilasi

Input Output
kg/jam kg/jam kg/jam
C3H3N 24,78 24,76 0,02
H2O 5.285,59 4.212,37 1.073,22
C3H5ON 1.073,22 0 1.073,22
Total 6.383,59 6.383,59
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel II.6 Neraca Massa Total

Input Output
kg/jam kg/jam kg/jam
C3H3N 801,16 - 0,02
H2O - 1.345,30 1.073,22
C3H5ON - - 1.073,22
Total 2.146,46 2.146,46
II.4.2 Neraca Panas

Tabel II.7 Neraca Panas Mixer
Komponen Input(kJ/jam) Output (kJ/jam)
Arus 1 8.249,21 -
Arus 2 28.182,57 -
Arus 3 1.925.609,19 -
Arus 4 - 1.908.644,79
Q pelarutan - 53.396,18
Total 1.962.040,97 1.962.040,97
Tabel II.8 Neraca Panas Reaktor

Arus 4 1.122.523,20 -
Arus 5 - 2.102.026,85
Q reaksi 979.503,65 -
Total 2.102.026,85 2.102.026,85
Tabel II.9 Neraca Panas Menara Destilasi

Q umpan 2.699.525,12 -
Q top - 1.925.609,19
Q bottom - 811.236,83
Q condenser - 13.046,85
Q reboiler 50.367,75 -
Total 2.749.892,87 2.749.892,87
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel II.10 Neraca Panas Total

Komponen Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)
Arus 1 8.249,21 -
Arus 2 28.182,57 -
HE-02 597.498,28 -
Q reboiler 50.367,75 -
Q reaksi 979.503,65 -
Arus 6 - 130.676,26
HE-01 - 786.121,59
Q condenser - 13.046,85
HE-03 - 680.560,57
Q pelarutan - 53.396,18
Total 1.663.801,45 1.663.801,45
II.5 Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari seluruh bagian pabrik,
meliputi tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang,
tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana lain bagi pabrik. Beberapa faktor
perlu diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik, antara lain adalah
pertimbangan ekonomis (biaya konstruksi dan operasi), kebutuhan proses,
pemeliharaan keselamatan, perluasan di masa mendatang.
Bangunan pabrik meliputi area proses, area tempat penyimpanan bahan baku
dan produk, area utilitas, bengkel mekanik untuk pemeliharaan, gudang untuk
pemeliharaan dan plant supplies, ruang kontrol, laboratorium untuk pengendalian
mutu dan pengembangan, unit pemadam kebakaran, kantor administrasi, kantin,
poliklinik, tempat ibadah, area parkir, dan taman bagi para pegawai.
Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien mungkin.
Beberapa pertimbangan perlu diperhatikan yaitu ekonomi, kebutuhan proses,
operasi, perawatan, keamanan, perluasan dan pengembangan pabrik. Peletakan
alat-alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya konstruksi
dengan operasi minimal. Biaya konstruksi dapat diminimalkan dengan mengatur
letak alat sehingga menghasilkan pemipaan terpendek dan membutuhkan bahan
konstruksi paling sedikit. Peletakan alat harus memberikan ruangan cukup bagi
masing-masing alat agar dapat beroperasi
commit todengan
user baik, dengan distribusi utilitas
digilib.uns.ac.id
mudah. Peralatan membutuhkan perhatian lebih dari operator harus diletakkan

dengan ruang kontrol. Valve, tempat pengambilan sampel, dan instrumen harus
diletakkan pada ketinggian tertentu sehingga mudah dijangkau oleh operator.
Peletakan alat harus memperhatikan ruangan untuk perawatan. Misal, pada heat
exchanger memerlukan cukup ruang untuk pembersihan pipa. Peletakan alat-alat
proses harus sebaik mungkin, agar jika terjadi kebakaran tidak ada pekerja
terperangkap di dalamnya serta mudah dijangkau kendaraan atau alat pemadam
kebakaran.
Susunan tata letak pabrik harus sangat diperhatikan sehingga memungkinkan
adanya distribusi bahan-bahan dengan baik, cepat dan efisien. Hal tersebut akan
sangat mendukung kelancaran di dalam proses produksi pabrik yang dirancang.
Sketsa tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar II.4 dan gambar tata letak
peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II.5.
95 m
UPL
Area Perluasan
Area Proses Area Perluasan
Utilitas
77,5 m
Ruang
Genera
tor
Pemadam
Kebakaran
Ruang Kontrol
P
Pintu o
Darurat s
Jembatan
Timbang
Parkir Mobil
Bengkel Laboratorium Parkir Gudang
Loading
P
U o
s
Poliklinik Kantin
Diklat Musholla Perkantoran

Parkir
P
o
s
Skala = 1: 800
Keterangan: Taman
commit to user
Arah jalan
Gambar II.4 Tata Letak Pabrik Acrylamide

digilib.uns.ac.id
HE-03
T-03
REB
ACC
CD
MD
T-02
R
40 m
HE-02
T-01 HE-01
Control Room
30 m
Skala = 1 : 500
Keterangan Gambar :
T-01 = Tangki Acrylonitrile
T-02 = Tangki Acrylamide
M = Mixer
R = Fixed Bed Reactor
MD = Menara Destilasi
HE-01 = Cooler 1
HE-02 = Heater 1
HE-03 = Cooler 2
CD = Condenser
REB = Reboiler
ACC = Accumulator
Gambar II.5 commit

Tata letak peralatan proses
to user
digilib.uns.ac.id
BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
Tabel III.1 Spesifikasi Tangki

Nama alat Tangki
Kode T-01 T-02 T-03
Fungsi Menyimpan Menyimpan bahan Menyimpan
bahan baku baku H2O selama produk C3H5ON
C3H3N selama 30 7 hari selama 30 hari
hari
Tipe Silinder vertikal Silinder vertikal Silinder vertikal
dengan flat dengan flat bottom dengan flat bottom
bottom dan dan conical roof dan conical roof
conical roof
Material Carbon Steel SA Carbon steel SA Carbon steel SA
283 grade C 283 grade C 283 grade C
Jumlah 1 1 1
Kondisi operasi
- Tekanan, bar 1,01 1,01 1,01
- Suhu, °C 30 30 45
Volume, m3 214,74 65,42 406,60

Dimensi
- Diameter, m 9,14 6,10 12,19
- Tinggi total, m 4,02 3,98 4,49
- Tebal silinder, m
Course 1 0,01 0,01 0,02
Course 2 0,01 0,01 0,02
- Tebal head, m 0,01 0,01 0,02
commit to user
29
digilib.uns.ac.id
Tabel III.2 Spesifikasi Reaktor

Kode R
Fungsi mereaksikan acrylonitrile dan air dengan
bantuan katalis Raney Copper sehingga
menghasilkan acrylamide
Tipe Fixed bed catalytic reactor
Jumlah 1 buah
Material Carbon Steel
Kondisi operasi
- Tekanan, bar 3,03
- Suhu, oC 70
Katalis
- Bahan Raney Copper
- Bentuk Granular
- Diameter, m 0,003
- ρ bulk, kg/m3 1200
Spesifikasi Shell
- ID, m 3
- Tebal shell, m 0,009
Spesifikasi Head
- Bentuk Torispherical Dished Head
- Tebal head, m 0,016
- Tinggi head, m 0,63
Tinggi Total, m 14,15
Volume Reaktor, m3 95,51
Ukuran pipa 2 in SN 40
Isolator
- Bahan isolasi Asbestos
- Tebal isolasi, m 0,05
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel III.3 Spesifikasi Mixer

Kode M
Fungsi mencampur acrylonitrile dan air agar
larutan umpan homogen
Tipe Tangki alir berpengaduk
Jumlah 1 buah
Kondisi operasi
- Tekanan, bar 3,03
- Suhu, oC 101,37
Spesifikasi shell
- IDs, m 1,37
- Tebal, m 0,006
- Material Carbon Steel 283 grade C
Spesifikasi head
- Bentuk Torisperical dished head
- Tebal, m 0,009
- Tinggi, m 0,28
Spesifikasi Pengaduk
- Jenis Turbin dengan 6 flat blade, 4 baffle
- Di, m 0,45
- L, m 0,11
- Kecepatan Pengadukan, rpm 160
- Daya Pengadukan, HP 1
Tinggi total mixer, m 1,87
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel III.4 Spesifikasi Menara Distilasi

Kode MD
Fungsi Memisahkan hasil keluaran reactor (acrylonitrile
sisa reaksi, air dan acrylamide) sehingga diperoleh
produk sesuai spesifikasi
Tipe Tray tower
Jumlah 1 buah
Material
Kondisi operasi
- Umpan
 Suhu, oC 135,92
 Tekanan, bar 3,03
- Puncak
 Suhu, oC 134,17
- Bawah
 Suhu, oC 141,81
Menara
- Diameter, m 1,07
- Tinggi, m 27,29
- Tebal shell, m
 Atas 0,006
 Bawah 0,02
Head
- Tipe Torisperical dished head
- Tebal head atas, m 0,008
- Tebal head bawa, m 0,008
- Tinggi head atas, m 0,22
- Tinggi head bawah, m 0,22
Plate
- Tipe Sieve tray
- Jumlah plate (termasuk 42
reboiler parsial)
- Plate spacing, m 0,5
- Plate umpan 2
commit to user
33
Tabel III.5 Spesifikasi Alat Penukar Panas

Nama Alat Cooler 1 Heater Cooler 2
Kode HE-01 HE-02 HE-03
Jumlah 1 1 1
Fungsi Mendinginkan umpan reaktor Memanaskan umpan MD Mendinginkan hasil keluaran
expansion valve
Tipe Double pipe Double pipe Double pipe
Beban kerja, kJ/jam 786121,59 597498,28 680560,57
Luas transfer panas, m2 6,42 6,72 9,48
Annulus
Fluida Umpan reaktor Low Pressure Steam Hasil keluaran expansion valve
Suhu operasi, °C 101,37/70 154,44/154,44 146,9/45
Debit, kg/jam 6383,59 284,60 2146,46
Panjang, m 4,57 6,09 3,66
ΔP, bar 0,13 0,0005 0,0006
Material konstruksi Carbon steel SA 283 grade C Carbon steel SA 283 grade C Carbon steel SA 283 grade C
Inner pipe
Fluida Air Umpan MD Air
Suhu operasi, °C 30/40 111,70/135,92 30/40
Jumlah hairpin 4 2 10
Debit, kg/jam 18801,03 6383,59 16276,41
ΔP, bar 0,05 0,004 0,22
34
Tabel III.5
Nama Alat Condenser Total Reboiler
Kode CD RB
Jumlah 1 1
Fungsi Mengkondensasikan hasil atas MD Memanaskan hasil bawah MD
Tipe Double pipe Kettle reboiler
Beban kerja, kJ/jam 13.046,85 50367,75
Luas transfer panas, m2 0,09 2,49
Annulus
Fluida Air pendingin Shell side: hasil bawah MD
Suhu operasi, °C 30/40 141,82/146,61
Debit, kg/jam 311,62 11290,38
Panjang, m 3,66 -
ΔP, bar 0,0002 -
Material konstruksi Carbon steel SA 283 grade C Stainless steel SA 167 type 304
Inner pipe
Fluida Keluaran MD Tube side: Low pressure steam
Suhu operasi, °C 133,85/133,81 154,44/154,44
Jumlah hairpin 1 Length: 72 in, Nt: 16
Debit, kg/jam 5753,21 23,99
ΔP, bar 0,26 0,0006
35
Tabel III.6 Spesifikasi Pompa Proses

Nama Alat Pompa-01 Pompa-02 Pompa-03 Pompa-04 Pompa-05
Kode P-01 P-02 P-03 P-04 P-05
Jumlah 1 1 1 1 1
Fungsi Mengalirkan fresh Mengalirkan fresh Mengalirkan hasil Mengalirkan hasil Mengalirkan cairan
acrylonitrile dari T-01 water dari unit UTL keluaran M menuju keluaran R menuju refluks ACC ke MD
ke M ke M R MD dan M
Tipe Centrifugal pump, Centrifugal pump, Centrifugal pump, Centrifugal pump, Centrifugal pump,
single stage single stage single stage single stage single stage
Kapasitas, gpm 5,32 6,95 36,91 36,62 33,04
Power pompa, HP 1 1 1/8 3 3
Power motor, HP 2 2 1/6 5 5
NPSH required, m 0,37 0,44 1,34 1,33 1,25
NPSH available, m 38,18 31,24 22,34 44,18 24,99
Bahan konstruksi Commercial steel Commercial steel Commercial steel Commercial steel Commercial steel
Pipa:
Nominal ¾ 1/3 2 2 ¾; 1 ¼
SN 40 40 40 40 40
ID pipa, m 0,02 0,007 0,05 0,05 0,02; 0,04
digilib.uns.ac.id
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
IV.1 Unit Pendukung Proses

Unit pendukung proses atau utilitas merupakan bagian penting dalam
penunjang proses produksi suatu pabrik. Utilitas di pabrik acrylamide meliputi
unit penyediaan dan pengolahan air, unit penyediaan udara tekan, unit pengadaan
listrik, unit pengadaan steam, dan unit pengadaan bahan bakar.
Unit penyediaan dan pengolahan air berfungsi untuk penyediaan dan
pengolahan air meliputi air pendingin, air proses, air konsumsi umum dan sanitasi,
serta air pemadam kebakaran. Unit penyediaan udara tekan berfungsi
menyediakan udara tekan pada kebutuhan instrumentasi pneumatic dan udara
tekan di bengkel, sedangkan unit pengadaan listrik berfungsi menyediakan listrik
sebagai tenaga penggerak peralatan proses, utilitas, elektronik, AC, maupun untuk
penerangan. Listrik disuplai oleh PLN dan generator sebagai cadangan apabila
listrik dari PLN mengalami gangguan. Steam sebagai media pemanas pada
reboiler dan heat exchanger dipenuhi oleh unit pengadaan steam, sementara
bahan bakar untuk boiler dan generator disediakan unit pengadaan bahan bakar.
Nitrogen digunakan sebagai gas pembersih alat-alat proses.
IV.2 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

Pabrik ini menggunakan air tawar dari PT. Krakatau Tirta Industri yang
dibagi menjadi empat yaitu demineralized water untuk reaksi hidrolisis dengan
pengolahan terlebih dahulu sama seperti pengolahan air untuk keperluan umpan
boiler (lihat Gambar IV.1), kebutuhan air proses ini tercantum pada Tabel IV.1.
Kedua air umpan boiler, kebutuhan air umpan boiler tercantum pada Tabel IV.1.
Ketiga, air pendingin untuk pendingin alat proses, kebutuhan air pendingin
tercantum pada Tabel IV.1. Terakhir, air konsumsi dan sanitasi digunakan untuk
pemenuhan air minum, laboratorium, kantor, perumahan dan pertamanan, di
dalam pabrik ini membutuhkan 542,92 kg/jam atau dengan laju 0,55 m3/jam.
commit to user
36
digilib.uns.ac.id
Air dari KTI
Clarifier
Sand Filter
Bak
Penampung Air Pendingin
Air Bersih
Tangki Air
Ion Exchange
Sanitasi
Air Konsumsi dan

Sanitasi Tangki Demin
Water
Deaerator
Tangki Air
Tangki Air
Umpan
Umpan Boiler
Reaktor
Air Umpan Boiler Air Umpan Reaktor
Gambar IV.1 Skema Pengolahan Air
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel IV.1 Perhitungan Kebutuhan Air

Kebutuhan air, Laju alir,
No. Proses
kg/jam m3/jam
Air proses (umpan proses
1. 1345,31 1,35
hidrolisis)
Air make up umpan boiler (HE-
2. 60,99 0,06
02, reboiler)
Air make up pendingin (HE-01,
3. 659,63 0,66
condenser, HE-03)
Total 2065,93 2,08
Kebutuhan spesifik 1,47 liter/kg produk
IV.3 Unit Penyediaan Steam dan Bahan Bakar

Pabrik acrylamide ini menggunakan low pressure steam (6,18 bar) yang
digunakan untuk pemenuhan kebutuhan panas pada heat exchanger dan reboiler.
Untuk pemenuhan kebutuhan steam digunakan satu boiler, kebutuhan steam
dilebihkan 20% karena kemungkinan adanya kebocoran pada saat pendistribusian.
Boiler dipakai tipe fire tube boiler dengan bahan bakar batubara. Spesifikasi
boiler tercantum pada Tabel IV.2, kebutuhan steam dan bahan bakar tercantum
pada Tabel IV.3.
Tabel IV.2 Spesifikasi Boiler

Spesifikasi Low Pressure Steam
Tekanan steam, bar 6,18
Tipe Fire tube boiler
Jumlah 1 buah
Kapasitas, kJ/jam 732.092,26
Heating surface, m2 23,16
Bahan bakar Batubara
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel IV.3 Kebutuhan Steam dan Bahan Bakar

Bahan bakar
Spesifikasi Steam
Batubara LDO
Tekanan, bar 6,18 - -
Kebutuhan
spesifik, per kg 0,03 kg 0,02 kg 0,02 L
produk
Specific gravity 0,97 1,2 0,87
Densitas, kg/m3 62,43 915,52 873,35
Suhu, °C 160 30 35
Entalpi, kJ/kg 2.077,11 23.100 44.702,51
IV.4 Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh PLN dan generator pabrik, hal ini
bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung kontinyu meskipun ada
gangguan pasokan dari PLN. Generator digunakan arus bolak-balik dengan
pertimbangan tenaga listrik cukup besar, tegangan dapat dinaikkan atau
diturunkan sesuai kebutuhan menggunakan transformer. Kebutuhan energi listrik
di pabrik ini meliputi keperluan proses, utilitas, rumah tangga, laboratorium,
perkantoran dengan jumlah total 95.288,54 kWh/bulan.
IV.5 Unit Penyediaan Udara Tekan

Kebutuhan udara tekan untuk perancangan pabrik acrylamide ini
diperkirakan sebesar 50 m3/jam, suhu 35° C dan tekanan 7,82 bar. Penyediaan
udara tekan menggunakan kompresor dengan dryer berisi silica gel untuk
penyerapan kandungan air. Spesifikasi kompresor tercantum pada Tabel IV.4.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel IV.4 Spesifikasi Kompresor

Spesifikasi Keterangan
Tipe Kompresor udara, single stage
reciprocating compressor
Jumlah 1 buah
Suhu udara, °C 35
Tekanan, bar 7,82
Kapasitas, m3/jam 50
Tekanan suction, bar 1,01
Tekanan discharge, bar 7,82
Efisiensi 80%
Daya, Hp 7½
IV.6 Unit Nitrogen

Nitrogen digunakan sebagai gas pembersih alat-alat proses saat pabrik shut
down. Kebutuhan nitrogen yang diperkirakan sebesar 90 m3 diperoleh secara plant
to plant dari PT Air Liquide Indonesia.
IV.7 Unit Pengolahan Limbah

Limbah cair pabrik acrylamide berupa oily water dari buangan pelumas
pada pompa dan alat lain, diolah dengan pemisahan berdasarkan perbedaan massa
jenisnya. Pengolahan air sisa proses dengan penetralan dalam kolam penetralan,
sedangkan air buangan sanitasi diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan
lumpur aktif, aerasi dan desinfektan CaOCl.
Limbah padat berasal dari limbah domestik berupa sampah-sampah dari
keperluan sehari-hari ditampung dalam bak penampungan dan selanjutnya dikirim
ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA).
IV.8 Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk
perolehan data-data yang diperlukan. Data-data tersebut digunakan untuk evaluasi
unit-unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi dan untuk pengendalian mutu.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik pada

hakekatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang dihasilkan
agar sesuai dengan standar yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai
bahan baku, saat proses berlangsung dan juga pada hasil atau produk.
Pengendalian rutin dilakukan agar kualitas dari bahan baku dan produk yang
dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Dengan pemerikasaan
secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan normal atau
menyimpang. Jika diketahui analisis produk tidak sesuai dengan yang diharapkan
maka dengan mudah dapat diketahui atau diatasi.
Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang
mempunyai tugas pokok antara lain :
a. Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas
produk
b. Sebagai pengontrol proses produksi
c. Sebagai pengontrol mutu air proses, air pendingin dan lain-lain yang
berkaitan langsung dengan proses produksi
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja shift
dan non-shift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa-analisa
rutin terhadap proses produksi. Dalam pelakasanaan tugasnya,
kelompok ini menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift
selama 24 jam dengan dibagi menjadi 3 shift. Masing-masing shift
bekerja selama 8 jam.
2. Kelompok non-shift
Kelompok ini melaksanakan tugas analisa khusus yaitu analisa yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di
laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan
kelompok shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium
utama dengan tugas antara lain menyediakan reagen kimia untuk
commit to user
analisa laboratorium, melakukan analisa bahan pembuangan penyebab
digilib.uns.ac.id
polusi, dan melakukan penelitian atau percobaan untuk kelancaran

produksi.
Dalam pelaksanaan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi
laboratorium fisik, laboratorium analitik, laboratorium penelitian dan
pengembangan. Laboratorium fisik dan analitik, bertugas mengadakan
pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat bahan baku, produk dan limbah.
Pengamatan dilakukan pada bahan baku dan produk dengan pengujian specific
gravity, viskositas, kandungan air. Pada limbah dilakukan pengujian pH dan
alkalinitas, BOD dan COD, suspended solid.
Laboratorium penelitian dan pengembangan, bertugas mengadakan
penelitian, contohnya perlindungan terhadap lingkungan. Disamping mengadakan
penelitian rutin, laboratorium ini juga mengadakan penelitian bersifat non rutin,
misalnya penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya
dilakukan penelitian guna mendapatkan alternatif lain terhadap penggunaan bahan
baku. Beberapa peralatan analisa di laboratorium yaitu water content tester,
berfungsi menganalisa kadar air. Spektrofotometer, berfungsi mengetahui
konsentrasi suatu senyawa terlarut dalam air. Hydrometer, berfungsi mengukur
densitas. Viscometer, berfungsi mengukur viskositas. Kromatografi cairan kinerja
tinggi (HPLC) berfungsi menganalisa kadar bahan baku dan produk. pH meter,
berfungsi mengukur pH air limbah
commit to user
digilib.uns.ac.id
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
V.1. Bentuk Perusahaan

Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan pabrik acrylamide
ini adalah perseroan terbatas. Alasan pemilihan bentuk perusahaan ini didasarkan
oleh beberapa faktor yaitu mudah mendapatkan modal dengan cara menjual
saham perusahaan, tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga
kelancaran produksi hanya dipegang pimpinan perusahaan, pemilik dan pengurus
perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik adalah para pemegang saham,
sedangkan pengurus perusahaan adalah direksi beserta stafnya dengan
pengawasan dewan komisaris, kelangsungan perusahaan lebih terjamin karena
tidak terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya
atau karyawan perusahaan, dan para pemegang saham dapat memilih orang yang
ahli sebagai dewan komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan
berpengalaman.
V.2. Struktur Organisasi

Salah satu faktor penunjang kemajuan perusahaan adalah struktur organisasi
perusahaannya. Beberapa hal perlu diperhatikan sebagai pedoman antara lain
perumusan tujuan perusahaan dengan jelas, pendelegasian wewenang, pembagian
tugas kerja yang jelas, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem
pengontrolan. Dengan berpedoman pada beberapa hal tersebut maka diperoleh
struktur organisasi, yaitu Sistem Line and Staff. Pada sistem ini, garis kekuasaan
lebih sederhana dan praktis. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti
dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan
bertanggung jawab pada seorang atasan saja, sedangkan dalam mencapai
kelancaran produksi maka perlu dibentuk staf ahli terdiri dari orang–orang yang
ahli di bidangnya. Staf ahli akan memberikan bantuan pemikiran dan nasehat
kepada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan.
commit to user
43
digilib.uns.ac.id
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas

sehari–harinya diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan tugas menjalankan
perusahaan dilaksanakan oleh direktur utama dibantu direktur teknik dan direktur
keuangan dan umum. Direktur teknik membawahi bidang teknik dan produksi.
Direktur–direktur ini membawahi beberapa kepala bagian yang akan
bertanggung jawab atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari
pendelegasian wewenang dan tanggung jawab. Masing–masing kepala bagian
membawahi beberapa seksi dan masing–masing seksi akan membawahi beberapa
karyawan perusahaan pada masing–masing bidangnya. Karyawan perusahaan
akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang bertanggung jawab kepada
pengawas seksi. Struktur organisasi perusahaan ini dapat dilihat pada Gambar
V.1.
commit to user
digilib.uns.ac.id
RUPS
Dewan
Komisaris
Direktur
Utama
Staf Ahli
Direktur Direktur
Litbang
Produksi Keuangan
Kabag Kabag Kabag Kabag

Produksi Utilitas Keuangan Umum
Kasi
Kasi Keamanan
Kasi Pemasaran
Kasi
Utilitas
Laboratorium
Kasi
Personalia
Kasi Kasi
Pengendalian Kasi Administrasi
Pemeliharaan
Kasi
Kasi Humas
Pembelian
Kasi Kas
Kasi Kasi
Proses K3
Karyawan
Gambar V.1 Struktur Organisasi
commit to user
digilib.uns.ac.id
V.3. Tugas dan Wewenang

Kekuasaan tertinggi pada perusahaan berbentuk PT (Perseroan Terbatas)
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para
pemegang saham berwenang mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris,
mengangkat dan memberhentikan direktur, mengesahkan hasil–hasil usaha serta
neraca perhitungan untung rugi tahunan perusahaan.
Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari–hari dari pemilik
saham, sehingga dewan komisaris bertanggung jawab kepada pemilik saham.
Tugas dewan komisaris adalah menilai dan menyetujui rencana direksi tentang
kebijakan umum, target perusahaan, alokasi sumber dana dan pengarahan
pemasaran, serta mengawasi tugas direksi.
Direktur utama merupakan pimpinan dalam perusahaan dan bertanggung
jawab sepenuhnya terhadap kemajuan perusahaan. Direktur utama bertanggung
jawab kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan pengambilan kebijakan.
Direktur utama membawahi direktur produksi dan direktur keuangan dan umum.
Tugas Direktur Utama adalah melaksanakan policy perusahaan dan
mempertanggungjawabkan pekerjaannya kepada pemegang saham pada akhir
jabatannya, menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas
hubungan baik antar pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan,
mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat
pemegang saham, mengkoordinir kerjasama dengan direktur produksi dan
direktur keuangan dan umum.
Tugas direktur produksi adalah bertanggung jawab kepada direktur utama
dalam bidang produksi dan teknik, mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan kepala–kepala bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas direktur keuangan dan umum adalah bertanggung jawab kepada
direktur utama dalam bidang keuangan dan pelayanan umum, mengkoordinir,
mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala–kepala bagian yang
menjadi bawahannya.
Staf ahli terdiri dari tenaga–tenaga ahli yang bertugas membantu direktur
dalam menjalankan tugasnya baik commit
yangto berhubungan
user dengan teknik maupun
digilib.uns.ac.id
administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan
bidang keahliannya masing–masing. Tugas dan wewenang staf ahli adalah
memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan,
mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan, serta memberikan
saran–saran dalam bidang hukum.
Penelitian dan pengembangan terdiri dari para ahli sebagai pembantu
direktur dan bertanggung jawab kepada direktur utama. Tugas dan wewenang
litbang adalah meningkatkan atau minimal mempertahankan mutu produk,
memperbaiki proses dari pabrik/perencanaan alat untuk pengembangan produksi
dan menaikkan efisiendi kerja.
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
garis dari pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat pula bertindak sebagai staf
direktur bersama para ahli. Kepala bagian terdiri dari beberapa posisi yaitu kepala
bagian produksi yang bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang
mutu dan kelancaran produksi. Kepala bagian produksi membawahi seksi proses,
seksi pengendalian, seksi laboratorium, seksi pembelian bahan baku. Tugas seksi
proses meliputi mengawasi jalannya proses dan produksi, menjalankan tindakan
seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami kerusakan. Tugas seksi
pengendalian yaitu menangani hal–hal yang dapat mengancam keselamatan kerja
dan mengurangi potensi bahaya. Tugas seksi laboratorium mengawasi dan
menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu, mengawasi dan menganalisa
mutu produk, mengawasi hal–hal tentang buangan pabrik. Tugas seksi pembelian
meliputi melaksanakan tugas pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan, mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur
keluar masuknya bahan dan alat gudang. Kepala bagian teknik bertanggung jawab
kepada direktur produksi dalam bidang peralatan proses dan utilitas. Kepala
bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan, bertugas melaksanakan
pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik, memperbaiki kerusakan
peralatan pabrik. Seksi utilitas bertugas melaksanakan dan mengatur sarana
commit
utilitas untuk pemenuhan kebutuhan air,to uap,
user udara tekan, tenaga listrik dan
digilib.uns.ac.id
pengolahan limbah. Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada direktur

keuangan dan umum dalam bidang administrasi keuangan. Kepala bagian
keuangan membawahi seksi administrasi, bertugas menyelenggarakan pencatatan
hutang piutang, administrasi persediaan kantor dan pembukuan serta masalah
pajak. Seksi kas bertugas menghitung penggunaan uang perusahaan,
mengamankan uang dan membuat prediksi keuangan masa depan, mengadakan
perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan. Seksi pemasaran bertugas
merencanakan strategi penjualan hasil produksi, mengatur distribusi barang dari
gudang. Kepala bagian umum bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum. Kepala bagian umum membawahi seksi personalia, bertugas
melaksanakan hal berhubungan dengan kesejahteraan karyawan, membina tenaga
kerja dan menciptakan suasana kerja sebaik mungkin antara pekerja dan
pekerjaannya serta pekerja dan lingkungan supaya tidak terjadi pemborosan waktu
dan biaya, mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi
kerja sehingga dinamis. Seksi humas bertugas mengatur hubungan perusahaan
dengan masyarakat luar. Seksi keamanan bertugas menjaga dan mengawasi semua
bangunan pabrik san fasilitas diperusahaan, memgawasi keluar masuknya orang–
orang baik karyawan maupun bukan di lingkungan perusahaan, menjaga dan
memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan hal–hal internal perusahaan.
Seksi keselamatan kerja bertugas mengatur, menyediakan, dan mengawasi hal-hal
yang berhubungan dengan keselamatan kerja, melindungi pabrik dari bahaya
kebakaran.
Kepala seksi merupakan pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan rencana, agar masing–masing bagian dapat maksimum dan efektif
selama berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab
terhadap kepala bagian masing–masing sesuai dengan seksinya.
V.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik Acrylamide direncanakan beroperasi 330 hari dalam 1 tahun dan 24
jam perhari. Sisa hari ketika tidak beroperasi digunakan untuk perbaikan atau
commit
perawatan dan shut down. Pembagian to user
kerja karyawan dibagi dalam 2 golongan,
digilib.uns.ac.id
yaitu karyawan non shift dan karyawan shift. Karyawan non shift adalah karyawan
yang tidak menangani proses produksi secara langsung, karyawan non shift adalah
direktur, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi serta bawahan yang berada di
kantor. Karyawan golongan ini dalam 1 minggu akan bekerja selama 5 hari
dengan pembagian kerja Senin–Jum’at pukul 07.00–16.00, jam istirahat Senin–
Kamis, pukul 12.00–13.00 dan Jum’at pukul 11.00–13.00.
Karyawan shift adalah karyawan bertugas secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian–bagian tertentu dari pabrik yang berhubungan
dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Karyawan shift antara lain
operator produksi, sebagian karyawan bagian teknik, bagian gudang dan bagian
keamanan. Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan
pengaturan yaitu shift pagi 07.00–15.00, shift sore 15.00–23.00, shift malam
23.00–07.00, karyawan shift dibagi dalam 4 regu (A, B, C, dan D) dimana 3 regu
bekerja dan 1 regu istirahat, dan hal ini dilaksanakan bergantian. Tiap regu akan
mendapatkan giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap–tiap shift dan masuk lagi
untuk shift berikutnya. Jadwal pembagian kelompok shift dapat dilihat pada Tabel
V.1.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel V.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift

Hari Shift Pagi Shift Sore Shift Malam Libur
1 A C B D
2 A D B C
3 A D C B
4 B D C A
5 B A C D
6 B A D C
7 C A D B
8 C B D A
9 C B A D
10 D B A C
11 D C A B
12 D C B A
dst
Jadwal untuk penanggalan selanjutnya berulang ke susunan awal.
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi faktor
kedisiplinan karyawannya, kepada seluruh karyawan diberlakukan absensi dan
masalah absensi ini akan digunakan pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam
mengembangkan karir para karyawan dalam karir.
V.5. Status Karyawan dan Sistem Upah

Pada pabrik Acrylamide ini sistem upah karyawan berbeda–beda tergantung
status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian. Menurut statusnya
karyawan dibagi dalam 3 golongan yaitu karyawan tetap, karyawan harian,
karyawan borongan. Karyawan tetap adalah karyawan yang diangkat dan
diberhentikan dengan surat keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan
sesuai dengan kedudukan, keahlian, dan masa kerja. Karyawan harian adalah
karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa surat keputusan (SK)
direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan. Karyawan
commit to user
borongan adalah karyawan digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja dan
digilib.uns.ac.id
karyawan ini menerima upah borongan dalam suatu pekerjaan. Penggolongan

jabatan tingkat pendidikan dan gaji dapat dilihat pada Tabel V.2.
Tabel V.2 Perincian Golongan, Kualifikasi, Jumlah dan Gaji Karyawan
Jabatan Kualifikasi Jumlah Gaji/bulan
Direktur Utama Min S1 1 Rp 40.000.000
Direktur Produksi Min S1 1 Rp 30.000.000
Direktur Keuangan dan Umum Min S1 1 Rp 35.000.000
Staff Ahli S1 3 Rp 20.000.000
Litbang S1 3 Rp 10.000.000
Kepala Bagian S1 4 Rp 10.000.000
Kepala Seksi S1 9 Rp 8.000.000
Karyawan Proses , Utilitas dan Pengendalian S1 / D3 55 Rp 6.000.000
Karyawan Laboratorium S1 / D3 15 Rp 6.000.000
Karyawan K3 S1 / D3 5 Rp 6.000.000
Karyawan Pemeliharaan S1 / D3 3 Rp 6.000.000
Sekretaris S1 / D3 3 Rp 5.000.000
Karyawan Administrasi D1 - S1 2 Rp 4.500.000
Karyawan Kas D1 - S1 2 Rp 4.500.000
Karyawan Personalia D1 - S1 2 Rp 4.500.000
Karyawan Humas D1 - S1 2 Rp 4.500.000
Karyawan Pembelian D1 - S1 2 Rp 4.500.000
Karyawan Pemasaran D1 - S1 2 Rp 4.500.000
Karyawan Keamanan SLTA 15 Rp 3.000.000
Total 130 Rp 212.000.000
commit to user
digilib.uns.ac.id
V.6. Kesejahteraan Sosial Karyawan

Kesejahteraan sosial diberikan oleh perusahaan kepada karyawan antara lain
tunjangan, cuti dan pakaian kerja. Tunjangan berupa gaji pokok diberikan
berdasarkan golongan karyawan. Tunjangan jabatan diberikan berdasarkan
jabatan yang dipegang karyawan. Tunjangan lembur diberikan kepada karyawan
yang bekerja diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja. Cuti tahunan
diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam setahun. Cuti sakit
diberikan pada karyawan yang menderita sakit berdasarkan surat keterangan
dokter. Biaya pengobatan bagi karyawan sakit dalam kerja ditanggung oleh
perusahaan sesuai dengan undang–undang yang berlaku. Biaya pengobatan bagi
karyawan sakit tidak karena kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijakan
perusahaan. Pakaian kerja diberikan kepada karyawan sejumlah 3 pasang untuk
setiap tahunnya.
commit to user
digilib.uns.ac.id
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Pada perancangan pabrik acrylamide dilakukan evaluasi atau penilaian

investasi dengan maksud mengetahui prarancangan pabrik menguntungkan atau
tidak. Komponen terpenting dari prarancangan ini adalah estimasi harga alat-alat,
karena harga ini dipakai sebagai dasar estimasi analisa ekonomi. Analisa ekonomi
berfungsi mendapatkan perkiraan kelayakan investasi modal dalam suatu
kegiatan produksi suatu pabrik dengan meninjau kebutuhan modal investasi,
perolehan besarnya laba, lamanya modal investasi dapat dikembalikan, terjadinya
titik impas, dan pabrik menguntungkan atau tidak jika didirikan.
Pada perancangan pabrik ini, kelayakan investasi modal dalam sebuah
pabrik dapat diperkirakan dan dianalisa melalui: Profitability, Percent Profit on
Sales (%POS), Percent Return on Investment (%ROI), Pay Out Time (POT),
Break Even Point (BEP), Shut Down Point (SDP), Discounted Cash Flow (DCF).
Profitability adalah selisih antara total penjualan produk dengan total pengeluaran
biaya produksi. Percent Profit on Sales (%POS) adalah rasio keuntungan dengan
harga penjualan produk, digunakan mengetahui besarnya tingkat perolehan
keuntungan. Percent Return on Investment (%ROI) adalah rasio keuntungan
tahunan dengan mengukur kemampuan perusahaan dalam mengembalikan modal
investasi. ROI berfungsi membandingkan besarnya laba rata-rata terhadap Fixed
Capital Investment (FCI) (Aries-Newton, 1955). Pay Out Time (POT) adalah
jumlah tahun yang diperlukan untuk pengembalian Fixed Capital Investment
berdasarkan perolehan profit (Aries-Newton, 1955). Break Even Point (BEP)
adalah titk impas, besarnya kapasitas dapat menutupi biaya kesleuruhan, ketika
pabrik tidak mendapatkan keuntungan namun tidak menderita kerugian (Peters
&Timmerhaus, 2003). Shut Down Point (SDP) adalah suatu titik saat pabrik
mengalami kerugian sebesar Fixed Cost sehingga menyebabkan pabrik harus
tutup (Peters &Timmerhaus, 2003). Discounted Cash Flow (DCF) adalah suku
bunga yang diperoleh ketika seluruh modal digunakan semuanya pada proses
commit to user
produksi. DCF dari suatu pabrik dinilai menguntungkan jika melebihi satu
53
digilib.uns.ac.id
setengah kali bunga pinjaman bank. DCF (i) dapat dihitung dengan metode
Present Value Analysis dan Future Value Analysis (Peters &Timmerhaus, 2003).
Peninjauan faktor-faktor di atas perlu dilakukan penafsiranya itu penafsiran
modal industri (Total Capital Investment). Capital Investment adalah banyaknya
pengeluaran-pengeluaran pada fasilitas-fasilitas produktif, meliputi Fixed Capital
Investment (Modal Ttetap) dan Working Capital (Modal Kerja). Fixed Capital
Investment (Modal Tetap) adalah investasi yang digunakan untuk pendirian
fasilitas produksi dan pembantunya. Working Capital (Modal Kerja) adalah
bagian yang diperlukan ketika menjalankan usaha atau modal dalam operasi dari
suatu pabrik selama waktu tertentu dalam harga lancar.
Penentuan biaya produksi total (Production Costs), terdiri dari biaya
pengeluaran (Manufacturing Cost) dan biaya pengeluaran umum (General
Expense). Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect, dan fixed
manufacturing cost yang bersangkutan dengan produk. Direct Manufacturing
Cost merupakan pengeluaran sebagai akibat pengeluaran langsung dalam
pembuatan produk. Indirect Manufacturing Cost merupakan pengeluaran sebagai
akibat pengeluaran tak langsung dari operasi pabrik. Fixed Manufacturing Cost
merupakan harga yang berkenaan dengan fixed capital dan pengeluaran yang
bersangkutan dengan fixed capital dimana harganya tetap, tidak tergantung waktu
maupun tingkat produksi. General Expense adalah pengeluaran yang tidak
berkaitan dengan produksi tetapi berhubungan dengan operasional perusahaan
secara umum.
IV.9 Penaksiran Harga Peralatan

Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang
sedang terjadi. Untuk penetapan harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat
sulit sehingga diperlukan suatu cara memperkirakan harga alat dari data peralatan
serupa tahun-tahun sebelumnya. Penentuan harga peralatan dilakukan dengan
menggunakan data indeks harga yang tercantum pada Tabel VI.1.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel VI.1 Indeks Harga Alat

Cost Indextahun Chemical Engineering Plant Index
1998 389,5
1999 390,6
2000 394,1
2001 394,3
2002 390,4
2003 402,0
2004 444,2
2005 468,2
2006 499,6
2007 537,2
(Chemical Engineering Journal, 2008)
600
550 y = 7,73E-02x3 - 4,61E+02x2 + 9,18E+05x - 6,08E+08

R² = 0,9830
500
Index
450
400
350
300
1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008
Tahun
Gambar VI.1 Chemical Engineering Cost Index
Dengan asumsi kenaikan indeks mengikuti bentuk polinomial orde 3, maka

didapat y = 7,73E-02x3 – 4,61E+02x2 + 9,18E+05x – 6,08E+08. Sehingga indeks
tahun 2016 adalah 792,14. Cara mengestimasi harga alat tersebut pada masa
sekarang digunakan persamaan (Peters &Timmerhaus, 2003).
commit to user
digilib.uns.ac.id
IV.10 Dasar Perhitungan

Kapasitas produksi : 17.000 ton/tahun
Satu tahun operasi : 330 hari
Tahun pabrik didirikan : 2017
Harga bahan baku acrylonitrile : Rp 42.773/kg
Harga katalis Raney Copper : Rp 141.162/kg
Harga produk acrylamide : Rp 47.708/kg
Nilai tukar rupiah : Rp 9.442,-
IV.11 Hasil Perhitungan

Hasil perhitungan di dalam evaluasi ekonomi yang meliputi Fixed Capital
Investment, Working Capital Investment, Direct Manufacturing Cost, Indirect
Manufacturing Cost, Fixed Manufacturing Cost, General Expense, Variable cost,
Regulated cost dan analisa kelayakannya tercantum pada Tabel VI.2, Tabel VI.3,
Tabel VI.4, Tabel VI.5, Tabel VI.6, Tabel VI.7, Tabel VI.8, Tabel VI.9 dan Tabel
VI.10.
Tabel VI.2 Fixed Capital Investment
No. Jenis Total (Rp)
1. Biaya Pembelian Alat 10.873.982.685
2. Instalasi 4.675.812.555
3. Pemipaan 9.351.625.109
4. Instrumentasi 3.262.194.806
5. Insulasi 869.918.615
6. Listrik 1.413.617.749
7. Bangunan 4.349.583.074
8. Tanah dan Pengembangan Lokasi 16.087.398.269
9. Utilitas 6.740.071.912
Physical Plant Cost 57.624.214.773
10. Engineering & construction 11.524.842.955
Direct Plant Cost 69.149.057.727
11. Contractor’s fee 3.457.452.886
12. Contingency 6.914.905.772
Fixed Capital Investment (FCI) 79.521.416.387
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel VI.3 Working Capital Investment

1. Raw material inventory 28.042.644.989
2. Inprocess inventory 2.491.730.530
3. Product inventory 59.801.532.739
4. Extended credit 67.586.855.986
5. Available Cash 59.801.532.739
Working Capital Investment (WCI) 217.724.296.986
Total Capital Investment

TCI = FCI + WCI =Rp 297.245.713.373,-
Tabel VI.4 Direct Manufacturing Cost

1. Harga bahan baku 308.469.094.888
2. Gaji pegawai 6.004.800.000
3. Supervisi 1.704.000.000
4. Maintenance 7.566.119.147
5. Plant supplies 1.134.917.872
6. Royalties& patents 40.552.113.592
7. Utilitas 1.881.629.024
Direct Manufacturing Cost (DMC) 365.013.111.525
Tabel VI.5 Indirect Manufacturing Cost

1. Payroll overhead 900.720.000
2. Laboratory 600.480.000
3. Plant overhead 3.002.400.000
4. Packaging 324.416.908.736
5. Shipping 14.142.202.643
Indirect Manufacturing Cost (IMC) 343.062.711.380
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel VI.6 Fixed Manufacturing Cost

1. Depresiasi 7.952.141.638
2. Property Tax 795.214.163
3. Asuransi 795.214.163
Fixed Manufacturing Cost (FMC) 9.542.569.966
Total Manufacturing Cost

TMC = DMC + IMC + FMC =Rp 717.618.392.871,-
Tabel VI.7 General Expense

1. Administrasi 3.009.000.000
2. Sales 16.220.845.436
3. Research 16.220.845.436
4. Finance 16.220.845.436
General Expense (GE) 51.671.536.310
Total Production Cost

TPC = TMC + GE = Rp 769.289.929.181,-
Tabel VI.8 Variable Cost

1. Raw material 308.469.094.889
2. Packaging 335.603.698.693
3. Shipping 14.142.202.643
4. Utilitas 1.881.629.025
5. Royalties 40.552.113.592
Variable Cost (Va) 689.461.948.886
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel VI.9 Regulated Cost

1. Labor 6.004.800.000
2. Supervisi 1.704.000.000
3. Payroll overhead 900.720.000
4. Plant overhead 3.002.400.000
5. Laboratorium 600.480.000
6. General expense 51.671.536.310
7. Maintenance 5.556.499.147
8. Plant supplies 834.974.872
Regulated Cost (Ra) 70.285.410.330
Dari hasil perhitungan, diperoleh:
 Fixed Manufacturing Cost (Fa) yang meliputi depresiasi, property taxes, dan
asuransi sebesar Rp 9.542.569.966,-
 Variable Cost (Va) yang meliputi raw material, packaging, utilitas, dan
royalti sebesar Rp 689.461.948.886,-
 Regulated Cost (Ra) yang meliputi labor, supervisi, payroll overhead, plant
overhead, laboratorium, general expense, maintenance, dan plant supplies
sebesar Rp 70.285.410.330,-
 Total penjualan produk selama 1 tahun (Sa) sebesar Rp 789.280.569.376,-
TabelVI.10 Analisa Kelayakan
Keterangan Perhitungan Batasan
1. Percent Return on Investment (%ROI)
ROI sebelum pajak 53% Min. 11%
ROI sesudah pajak 39% -
2. Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak 1,60 tahun Maks. 5 tahun
POT sesudah pajak 2,03 tahun -
3. Break Even Point (BEP) 42% 40% - 60%
4. Shut Down Point (SDP) 29% -
Min. 10% (bunga kredit)*
5. Discounted Cash Flow (DCF) 15%
Min. 5,25% (bunga deposito)*
*Bank Mandiri
Grafik hubungan antara presentase kapasitas produksi per tahun dengan
harga dapat dilihat pada Gambar
commit VI.2.
to user
60
Gambar VI.2 Grafik Analisa Kelayakan Pabrik

digilib.uns.ac.id
Keterangan gambar :
FC : Fixed manufacturing cost Sa : Sales
Va : Variable cost SDP : Shut down point
Ra : Regulated cost BEP : Break even point
Dari analisis ekonomi yang telah dilakukan, dapat diambil kesimpulan

bahwa pendirian pabrik acrylamide melalui proses hidrolisis acrylonitrile
kapasitas 17.000 ton/tahun layak dipertimbangkan untuk realisasi
pembangunannya.
commit to user

Fitri Wulandari - I0508018

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Fitri Wulandari - I0508018

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan judul

“Prarancangan Pabrik Acrylamide dari Acrylonitrile melalui Proses Hidrolisis

Kapasitas 17.000 ton/tahun”.

Pada kesempatan ini Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :

semangat yang senantiasa diberikan.

dalam penulisan tugas akhir.

3. Teman-teman Mahasiswa Teknik Kimia 2008 B, khususnya Deasy, Dian, Acil,

Fharish, Lendra, Merry, Ester, Adi, Nova dan Mita.

khususnya dan pembaca pada umumnya.

Surakarta, Oktober 2012

Halaman Judul .................................................................................................... i

IV.3. Unit Penyediaan Steam dan Bahan Bakar ......................................... 38

Tabel I.1 Kapasitas Produksi Pabrik Acrylamide di Dunia ..................... 3

Gambar I.1 Grafik Impor Acrylamide di Indonesia ........................................ 2

Fitri Wulandari dan Fitria Ayuluthfi Pranatami, 2012, Prarancangan Pabrik

Acrylamide merupakan senyawa organik yang sering dimanfaatkan sebagai

I.1 Latar Belakang

I.2 Kapasitas Perancangan

Bila dilakukan pendekatan regresi linier, akan diperoleh persamaan :

I.3 Pemilihan Lokasi pabrik

Gambar I.2 Lokasi Pabrik Acrylamide di Cilegon

Berdasarkan faktor–faktor tersebut di atas maka lokasi pabrik acrylamide

I.4 Tinjauan Pustaka

c. Proses Hidrolisis Katalitik

I.4.2 Kegunaan Produk

I.4.3 Sifat Fisis dan Kimia

 Hidrolisis dengan asam sulfat menjadi acrylamide sulfat

 Bereaksi dengan oksida logam membentuk hidroksida yang

 Reaksi nonkatalis acrylamide dengan amina primer menghasilkan

I.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum

acrylamide dari acrylonitrile dengan pengaturan kondisi operasi dan jenis

(Fessenden and Fessenden, 1999)

Dengan, R : H2C = CH–

Secara umum pembentukan acrylamide sebagai berikut :

II.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Kualitas air PT. KTI: memenuhi syarat air bersih (Sugiarto,

II.2. Konsep Proses

II.2.2 Pemakaian Katalis

II.2.3 Mekanisme Reaksi

3. Adsorpsi reaktan pada permukaan katalis (chemisorbsion).

II.2.4 Tinjauan Kinetika

r 3.39 10-8 C0.66 C1.27 C-0.46

II.2.5 Tinjauan Termodinamika

Tabel II.1 Harga ΔHfº masing-masing komponen

ΔHRº = ΔHfº produk − ΔHfº reaktan

Bila ditinjau dari energi bebas Gibbs diperoleh :

II.2.6 Kondisi Operasi

II.3 Diagram Alir Proses

Gambar II.1 Diagram Alir Kualitatif Acrylamide

H2O 1073,2 kg/jam

Gambar II.2 Diagram Alir Kuantitatif Acrylamide

DIAGRAM ALIR PROSES

45 : ARUS PENGENDALI PNEUMATIC

W in DIAGRAM ALIR PROSES

- 1345,30 4212,37 5557,68 5285,59 1073,22 LC

II.3.2 Langkah Proses

II.4 Neraca Massa dan Neraca Panas

II.4.1 Neraca Massa

Tabel II.4 Neraca Massa Reaktor

Tabel II.5 Neraca Massa Menara Distilasi

Tabel II.6 Neraca Massa Total