TRP Ekstraksi - Unlocked

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN NATRIUM ALGINAT (NA-ALGINAT) DARI

RUMPUT LAUT COKLAT (PHAEOPHYCEAE) DENGAN
PROSES EKSTRAKSI
Kapasitas 7000 Ton/tahun
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
SHOFIA RIJA N
040405049
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Shofia Rija N : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Natrium Alginat (NA-ALGINAT) Dari Rumput Laut Coklat
(PHAEOPHYCEAE) Dengan Proses Ekstraksi Kapasitas 7000 Ton/tahun, 2009.
KATA PENGANTAR
Segala puji, hormat dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Pengasih, yang
selalu setia memberikan berkat-Nya dan kekuatan kepada penulis sehingga penulis
dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Natrium Alginat dari Rumput Laut Coklat (Phaeophyceae) dengan Kapasitas
Produksi 7.000 Ton/Tahun”.
Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian
sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera
Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis banyak menerima bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima
kasih kepada :
1. Ibu Dr. Ir. Rosdanelli, MT, sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
membimbing dan memberikan masukan serta arahan kepada penulis selama
menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Bapak Ir. Indra Surya MSc, sebagai Dosen Pembimbing II yang telah
membimbing dan memberikan masukan serta arahan kepada penulis selama
menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si., sebagai Koordinator Tugas Akhir.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, sebagai Ketua Departemen Teknik Kimia USU.
5. Orang tua yang telah memberikan duku ngan material dan spiritual.
6. Partner penulis atas kerjasamanya dalam penulisan tugas akhir ini.
7. Teman-teman Teknik Kimia Stambuk 2004 untuk doa, dukungan, saran dan kritik
kepada penulis.
Dalam penyusunan tugas akhir ini, penulis menyadari masih banyak terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik dari
pembaca yang bersifat konstruktif demi kesempurnaan penulisan ini. Akhir kata,
semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua. Terima Kasih.
Medan, Mei 2009
Penulis,
Shofia Rija Napitupulu

INTISARI
Na-Alginat banyak digunakan industri seperti industri makanan, minuman,

obat-obatan, kosmetik, kertas, detergen, cat, tekstil, vernis, fotografi, kulit buatan dan
lain-lain. Dalam industri zat ini digunakan sebagai pembentuk gel (gelling agent),
pengemulsi dan penstabil emulsi (emulsifying dan stabilizing agent), pensuspensi
(suspending agent), pengikat (binding agent), penghalus (finishing agent), pengeras
kain (stiffening agent), pembentuk struktur (sizing agent), penjernih (clarifing agent)
dan sebagainya.
Natrium alginat diproduksi dengan kapasitas 7.000 ton/tahun dengan 330 hari
kerja dalam 1 tahun. Lokasi pabrik direncanakan beroperasi di daerah Pulau Bunyu,
Kalimantan Timur dengan luas area 20.400 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan
sebanyak 137 orang, dengan bentuk badan usaha Perseoran Terbatas (PT), dengan
sistem organisasi garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Natrium Alginat adalah sebagai

berikut :
 Modal Investasi : Rp 1.059.716.405.028,59

 Biaya Produksi : Rp 801.293.976.346,79
 Hasil Penjualan : Rp 1.096.860.600.000,00
 Laba Bersih : Rp 211.743.929.185,16
 Profit Margin : 26,81 %
 Break Event Point : 37,48 %
 Return of Investment : 20,11 %
 Pay Out Time : 4,97 tahun
 Return on Network : 33,52 %
 Internal Rate of Return : 36,49 %
Dari hasil analisa ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan Natrium
Alginat dari Rumput Laut Coklat layak untuk didirikan.
ii
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR .................................................................................. i
INTISARI ................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ........................................................................................ vii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang .................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................. I-2
1.3 Tujuan Perancangan............................................................. I-2
1.4 Manfaat ............................................................................... I-3
BAB II PERANCANGAN PROSES....................................................... II-1
2.1 Rumput Laut......................................................................... II-1
2.2 Natrium Alginat .................................................................... II-3
2.3 Sifat Bahan Baku .................................................................. II-7
2.4 Sifat Produk.......................................................................... II-10
2.5 Proses Pembuatan Natrium Alginat ....................................... II-10
2.6 Seleksi Proses ....................................................................... II-11
2.7 Deskripsi Proses ................................................................... II-12
2.8 Pengolahan Limbah .............................................................. II-13
BAB III NERACA MASSA ..................................................................... III-1
BAB IV NERACA PANAS ..................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN..................................................... V-1
5.1 Tangki-tangki Penyimpanan Bahan Baku dan Produk ........... V-1
5.2 Mixer .................................................................................... V-4
5.3 Tangki Perendaman ............................................................. V-7
5.4 Alat-alat Transportasi Fluida................................................. V-9
5.6 Crusher ................................................................................ V-14
5.7 Ball Mill ............................................................................... V-14
5.8 Alat-alat Pemisah dan Pencuci .............................................. V-14
5.7 Reaktor ................................................................................. V-18
iii
5.8 Alat – alat Penukar Panas ..................................................... V-20
5.9 Kolom Distilasi..................................................................... V-21
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ................ VI-1
6.1 Instrumentasi ........................................................................ VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ................................................................ VI-7
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Natrium Alginat VI-8
BAB VII UTILITAS ................................................................................. VII-1
7.1 Kebutuhan Steam (Uap) ........................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Air ...................................................................... VII-2
7.3 Unit Pengolahan Air ............................................................. VII-6
7.4 Kebutuhan Listrik ................................................................. VII-12
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ....................................................... VII-13
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas................................................. VII-16
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK.................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik........................................................................ VIII-4
8.2 Tata Letak Pabrik ................................................................. VIII-7
8.3 Perincian Luas Tanah ........................................................... VIII-9
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .............. IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan .......................................................... IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan ........................................................ IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ................................................ IX-5
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ................... IX-6
9.5 Sistem Kerja ......................................................................... IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ........................... IX-11
9.7 Fasilitas Tenaga Kerja .......................................................... IX-13
BAB X ANALISA EKONOMI ............................................................... X-1
10.1 Modal Investasi .................................................................. X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ...................... X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) .............................................. X-5
10.4 Bonus Perusahaan ............................................................... X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ................................................. X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi ..................................................... X-5
iv
BAB XI KESIMPULAN .......................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... DP-1
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ................................. LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS .................................. LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ................. LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
UTILITAS ................................................................................................... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ................................ LE-1
v
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Jenis – Jenis Sargassum yang ada di Indonesia .......................... II-2
Gambar 2.2 Struktur Asam mannuronik dan asam guluronik ....................... II-3
Gambar 2.3 Skema Sistem Pengolahan Air Limbah ...................................... II-14
Gambar 6.1 Instrumentasi Alat-alat Proses pada Pra Rancangan Pabrik
Pembuatan Natrium Alginat.......................................................................... VI-5
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Pembuatan Natrium Alginat .......................... VIII-10
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Natrium
Alginat ......................................................................................................... IX-10
Gambar LD.1 Sketsa Bar Screen, satuan mm ............................................... LD-2
Gambar LD.2 Kurva Entalpi vs Temperatur Cairan pada
Cooling Tower (CT) ............................................................................. LD-72
Gambar LD.3 Kurva Hy vs 1/(Hy*– Hy) ............................................... LD-73
Gambar LE.1 Kurva Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage)
dan Tangki Pelarutan ................................................................................... LE-5
Gambar LE.2 Kurva Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi ......................... LE-6
Gambar LE.3 Kurva Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi ............... LE-7
Gambar LE.4 Kurva Break Event Point (BEP) Pabrik Pembuatan MMA
melalui Direct Methacrylate Process ............................................................ LE-33
vi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1 Volume ekspor hasil perikanan utama Indonesia ........................... I-1
Tabel 1.2 Prediksi peluang pasar rumput laut ................................................ I-2
Tabel 2.1 Skema Sistem Pengolahan Air Limbah.......................................... II-14
Tabel 3.1 Neraca Massa Vibrating Washer (VW-101) .................................. III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Mixer I (M-101) .................................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Tangki Perendaman I (T-103) ................................. III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Vibrate Screen (VS-101) ....................................... III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Mixer II (M-102) .................................................... III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa Tangki Perendaman II (T-104) ............................... III-2
Tabel 3.7 Neraca Massa Vibrate Washer II (VW-102) ................................. III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa Crusher (C-101) ..................................................... III-3
Tabel 3.9 Neraca Massa Gudang Sargassum (G-102) ................................... III-3
Tabel 3.10 Neraca Massa Mixer III (M-201) ................................................. III-3
Tabel 3.11 Neraca Massa Ekstraktor (EK-201) ............................................. III-4
Tabel 3.12 Neraca Massa Filter Press I (FP-201).......................................... III-4
Tabel 3.13 Neraca Massa Mixer IV (M-202)................................................. III-4
Tabel 3.14 Neraca Massa Reaktor I (R-201) ................................................ III-5
Tabel 3.15 Neraca Massa Sentrifuse I .......................................................... III-5
Tabel 3.16 Neraca Massa Reaktor II (R-202) ................................................ III-5
Tabel 3.17 Neraca Massa Sentrifuse II ......................................................... III-6
Tabel 3.18 Neraca Massa Rotary Dryer (RD-201) ....................................... III-6
Tabel 3.19 Neraca Massa Ball Mill (BM-201) .............................................. III-6
Tabel 3.20 Neraca Massa Kolom Distilasi (D-201) ...................................... III-7
Tabel 3.21 Neraca Massa Kondensor Kolom Distilasi (E-202) ..................... III-7
Tabel 3.22 Neraca Massa Reboiler Kolom Distilasi (E-203) ........................ III-7
Tabel 4.1 Neraca Panas Tangki Perendaman I (T-103).................................. IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Kolom Ekstraksi (EK-201) ..................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor I (R-201) .................................................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas Reaktor II (R-202) ................................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas Rotary Dryer (RD-201) ........................................... IV-2
vii
Tabel 4.6 Neraca Panas Heater (E-201) ........................................................ IV-2
Tabel 4.7 Neraca Panas Kondensor (E-202) ................................................. IV-2
Tabel 4.8 Neraca Panas Reboiler (E-203) ..................................................... IV-3
Tabel 4.9 Neraca Panas Kondensor Recovery (E-204) .................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Natrium Alginat ............................................................................................ VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap ............................................................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin .............................................................. VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Domestik............................................................... VII-4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai ....................................................................... VII-5
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik pada Unit Proses ............................... VII-12
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik pada Unit Utilitas ............................. VII-13
Tabel 8.1 Pembagian Penggunaan Areal Tanah............................................. VIII-9
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ........................................................ IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ........................................... IX-11
Tabel LA.1 Neraca Massa Vibrating Washer ............................................... LA-3
Tabel LA.2 Neraca Massa Mixer I (M-101) ................................................. LA-4
Tabel LA.3 Neraca Massa Tangki Perendaman I (T-103)............................. LA-5
Tabel LA.4 Neraca Massa Vibrate Screen (VS-101) ................................... LA-6
Tabel LA.5 Neraca Massa Mixer II (M-102) ................................................ LA-7
Tabel LA.6 Neraca Massa Tangki Perendaman II (T-104) .......................... LA-8
Tabel LA.7 Neraca Massa Vibrating Washer II (VW-102) ........................... LA-9
Tabel LA.8 Neraca Massa Crusher (C-101) ................................................. LA-10
Tabel LA.9 Neraca Massa Gudang Penyimpanan (G-102) ........................... LA-10
Tabel LA.10 Neraca Massa Ekstraktor (EK-201) ......................................... LA-11
Tabel LA.11 Neraca Massa Filter Press I (FP-101) ..................................... LA-13
Tabel LA.12 Neraca Massa Mixer IV (M-104)............................................. LA-15
Tabel LA.13 Neraca Massa Reaktor I (R-201) ............................................. LA-17
Tabel LA.14 Neraca Massa Sentrifus I (SF-201) ........................................ LA-18
Tabel LA.15 Neraca Massa Reaktor II (R-202) ........................................... LA-21
Tabel LA.16 Neraca Massa Sentrifus II (SF-202) ....................................... LA-23
Tabel LA.17 Neraca Massa Rotary Dryer (RD-201) ................................... LA-24
viii
Tabel LA.18 Neraca Massa Ball Mill (BM-101) ......................................... LA-25
Tabel LA.19 Neraca Massa Kolom Distilasi (D-201) .................................. LA-26
Tabel LA.20 Data Bilangan Antoine ........................................................... LA-26
Tabel LA.21 Komposisi Distilasi Multikomponen 1 .................................... LA-30
Tabel LA.22 Neraca Massa Kondensor Kolom Distilasi (E-202) ................. LA-32
Tabel LA.23 Neraca Massa Reboiler Kolom Distilasi (E-203) ..................... LA-34
Tabel LB.1 Data kapasitas panas cairan
Cp(g ) = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [ J/mol K ] ............................................... LB-1
Tabel LB.2 Nilai Cp NaOH berdasarkan %mol ............................................ LB-2
Tabel LB.3 Nilai Cp Na2CO3 berdasarkan % berat........................................ LB-2
Tabel LB.4 Kontribusi Gugus untuk Metode Missenard (J/mol.K) ................ LB-3
Tabel LB.5 Panas laten [ J/mol ] .................................................................. LB-5
Tabel LB.6 Data Steam dan Air Panas yang Digunakan ............................... LB-5
Tabel LB.7 Panas Reaksi Pembentukan ....................................................... LB-5
Tabel LB.8 Kontribusi Gugus untuk Metode Joback (kJ/mol) ..................... LB-5
Tabel LB.9 Panas Masuk Tangki Perendaman I ........................................... LB-6
Tabel LB.10 Panas Keluar Tangki Perendaman I ......................................... LB-7
Tabel LB.11 Neraca Panas Tangki Perendaman I ........................................ LB-7
Tabel LB.12 Neraca Panas Ekstraktor (EK-101) .......................................... LB-10
Tabel LB.13 Neraca Panas Masuk Reaktor I (R-101) ................................... LB-11
Tabel LB.14 Neraca Panas Reaktor I (R-201) ............................................. LB-12
Tabel LB.15 Panas Masuk Reaktor II (R – 202) .......................................... LB-13
Tabel LB.16 Panas Keluar Reaktor II (R – 202) ........................................... LB-13
Tabel LB.17 Neraca Panas Reaktor II (R-202) ............................................. LB-15
Tabel LB.18 Panas Masuk Rotary Dryer (RD-201)...................................... LB-15
Tabel LB.19 Panas Keluar Rotary Dryer (RD-201) ...................................... LB-16
Tabel LB.20 Neraca Panas Rotary Dryer (RD-201) .................................... LB-16
Tabel LC.1 Komposisi Campuran Tangki Perendaman I ............................... LC-27
Tabel LC.2 Komposisi Campuran Tangki Perendaman II ............................ LC-31
Tabel LC.3 Komposisi campuran dalam Rotary Steam Drier (RD-201) ....... LC-96
Tabel LC.4 komposisi Filtrat pada Filter Press (FP-101) ............................. LC-99
Tabel LC.5 komposisi Cake pada Filter Press (FP-101) ............................... LC-99
ix
Tabel LC.6 Komposisi campuran pada Sentrifus I (SF-201) ......................... LC-100
Tabel LC.7 Komposisi campuran pada Sentrifus II (SF-202) ........................ LC-101
Tabel LC.8 Komposisi campuran pada Kolom Ekstraksi (EK-201) ............... LC-102
Tabel LC.9 Komposisi cairan dalam Reaktor I (R-201)................................. LC-110
Tabel LC.10 Komposisi cairan dalam Reaktor II (R-202) ............................. LC-115
Tabel LC.11 Komposisi Gas pada Reaktor II (R-202) ................................. LC-116
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi
Menara Pendingin ......................................................................................... LD-72
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya ................ LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ................................................ LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................. LE-8
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ......... LE-10
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi .......................................................... LE-13
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai............................................................... LE-17
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ................................................................... LE-20
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ............................................................... LE-21
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 36
Tahun 2008 .................................................................................................. LE-22
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 36
Tahun 2008 .................................................................................................. LE-23
Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ....................... LE-31
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Rumput laut merupakan bagian terbesar dari tanaman laut yang memegang
peran cukup penting dalam fungsinya sebagai bahan makanan dan obat-obatan. Secara
garis besar, rumput laut dibedakan sebagai penghasil agar, karaginan, furcelaran, dan
alginat
Indonesia merupakan salah satu negara penghasil dan pengekspor rumput laut
yang cukup penting di Asia. Industri pengolahan bahan baku rumput laut menjadi
bahan setengah jadi apalagi bahan jadi belum banyak dilakukan di Indonesia hanya
masih dalam skala kecil. Sehingga sebagian besar produksi rumput laut di ekspor
sebagai bahan mentah, yaitu rumput laut yang telah dikeringkan.
Apabila senyawa agar, karaginan, dan alginat dapat diproduksi di dalam
negeri, maka nilai impor dari jenis senyawa tersebut dapat menjadi investasi negara
dan akan lebih menguntungkan lagi bila sanggup mengekspor hasil olahan dari
rumput laut tersebut dan memberikan lapangan kerja bagi masyarakat.
Tabel 1 Volume ekspor hasil perikanan utama Indonesia (ton)
KOMODITAS 2001 2002 2003 2004 2005

Udang 128.830 124.765 137.636 139.450 147.000
Tuna/Cakalang 84.205 92.797 117.092 94.221 124.780
Rumput Laut 27.874 28.560 40.162 51.011 63.020
Mutiara 22 6 12 2 10
Ikan Hias 2.682 3.514 3.378 3.516 4.010
Lainnya 243.503 316.097 559.504 614.158 560.960
Jumlah 487.116 565.739 857.784 902.358 909.770
Sumber : Dirjen Perikanan DKP RI,2005
Tabel 2 Prediksi peluang pasar rumput laut
Jenis Bahan 2006 2007 2008 2009 2010

Baku
Jenis Eucheuma 202.300 218.100 235.300 253.900 274.100
Produksi Luar 135.000 140.000 145.000 155.000 165.000

Negeri
Peluang pasar 67.300 78.100 90.300 98.900 109.100
Jenis Glacilaria 79.200 87.040 95.840 105.440 116.000

sp.
Produksi Luar 40.500 44.000 48.500 54.000 61.000
Negeri
Peluang pasar 38.700 43.040 47.340 51.440 55.000
Sumber : Jana T. Anggadireja, Tim RL BPPT, 2005
1.2 Rumusan Masalah

Pemanfaatan rumput laut di Indonesia sekarang ini masih terbatas sebagai
bahan ekspor dalam bentuk rumput laut kering. Pengolahan rumput laut lebih lanjut
menjadi bahan baku bagi industri seperti natrium alginat masih sangat sedikit. Padahal
penggunaan natrium alginat sangat luas dalam industri – industri terutama makanan
dan farmasi. Oleh karena itu perlu dibuat suatu perancangan pabrik natrium alginat
dengan menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia sehingga diharapkan akan
mengurangi ketergantungan pada impor negara lain dan memberdayakan petani-petani
rumput laut yang ada di Indonesia.
1.3 Tujuan Rancangan

Tujuan perancangan pabrik ini adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik
kimia, khususnya bidang rancang proses, analisis proses, dan operasi teknik kimia
sehingga memberikan gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Natrium Alginat dari rumput laut coklat jenis Sargassum. Tujuan yang lain adalah
mengurangi ketergantungan terhadap bahan impor yang mendorong kearah usaha
memenuhi kebutuhan natrium alginat di Indonesia dan dapat membuka lapangan kerja
bagi masyarakat sekitarnya.
1.4. Manfaat
1. Pendirian pabrik ini diharapkan dapat mengurangi ketergantungan natrium
alginat impor yang harganya jauh lebih mahal dibanding dengan produksi
dalam negeri, karena kebutuhan natrium alginat di Indonesia saat ini masih
diimpor dari China, Jepang, dan beberapa negara Eropa
2. Meningkatkan pendapatan masyarakat terutama bagi petani rumput laut dan
membuka lapangan pekerjaan baru sehingga akan meningkatkan
perekonomian masyarakat
3. Merupakan sumbangan akademik dalam memperkaya khasanah ilmu
pengetahuan, khususnya mengenai pengolahan rumput laut dari jenis
Sargassum menjadi natrium alginat
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sargassum
Rumput laut diketahui kaya akan nutrisi esensial, seperti enzim, asam nukleat,
asam amino, mineral, trace elements, dan vitamin A, B, C, D, E, dan K. Karena
kandungan gizinya yang tinggi, rumput laut mampu meningkatkan sistem kerja
hormonal, limfatik, dan juga saraf. Selain itu, rumput laut juga bisa meningkatkan
fungsi pertahanan tubuh, memperbaiki sistem kerja jantung dan peredaran darah, serta
sistem pencernaan.(info sehat.com)
Beberapa jenis rumput laut yang terdapat di Indonesia dan memiliki arti ekonomis
penting adalah:
1. Rumput laut penghasil agar-agar (agarophyte), yaitu Gracilaria, Gelidium,
Gelidiopsis, dan Hypnea
2. Rumput laut penghasil karaginan (Carragenophyte), yaitu Eucheuma
spinosum, Eucheuma cottonii, Eucheuma striatum
3. Rumput laut penghasil algin, yaitu Sargasum, Macrocystis, dan Lessonia
Alga coklat yang sering disebut kelp atau rockweed, merupakan sumber
alginat atau algin, yaitu salah satu jenis polisakarida yang terdiri dari unit-unit asam
manurat dan asam glukuronat. Sementara itu, alga merah merupakan sumber bagi
karaginan, agar-agar, dan furcelaran.
Gambar 1. Jenis – jenis Sargassum yang ada di Indonesia
Rumput laut coklat penghasil alginat (alginofit) biasanya tumbuh di perairan

sub tropis terutama untuk jenis Macrocytis, Laminaria, Aschophyllum, Nerocytis,
Ecklonia, Fucus dan Sargassum. Sedangkan rumput laut coklat yang tumbuh di
perairan tropis seperti di Indonesia terutama jenis-jenis Sargassum, Turbinaria,
Padina, Dyctyota dan yang paling banyak ditemukan adalah jenis Sargassum dan
Turbinaria.
Alginat merupakan konstituen dari dinding sel pada alga yang banyak
dijumpai pada alga coklat (Phaeophycota). Senyawa ini merupakan heteropolisakarida
dari hasil pembentukan rantai monomer mannuronic acid dan gulunoric acid.
Kandungan alginat dalam alga tergantung pada jenis alganya. Kandungan terbesar
alginat (30-40 % berat kering) dapat diperoleh dari jenis Laminariales dan Sargassum
sedangkan Turbinaria hanya mengandung 16-18 % berat kering. (Putra, 2006)
Algae Sargassum mudah diperoleh di perairan Indonesia, kandungan bahan
kimia utama sebagai sumber alginat dan mengandung protein, vitamin C, tannin,
iodine, phenol sebagai obat gondok, anti bakteri dan tumor (Trono & Ganzon,1988)
sebagai berikut :
1. Algin
Algin merupakan asam alginik, alginik dalam bentuk derivat garam dinamakan garam
alginat terdiri dari sodium alginat, potasium alginat dan amonium alginat. Garam
alginat tidak larut dalam air, tetapi larut dalam larutan alkali. Asam alginik tersusun
dari asam D-Manuronik dan asam L – Guluronik.
Gambar 3 Struktur asam mannuronik dan asam Guluronik

2. Manfaat alginat.
Kandungan koloid alginat dari algae Sargassum dalam industri kosmetik
digunakan sebagai bahan pembuat sabun, pomade, cream bodylotion, sampo dan cat
rambut. Di industri farmasi sebagai bahan pembuat kapsul obat, tablet, salep,
emulsifier, suspensi dan stabilizer. Di bidang pertanian sebagai bahan campuran
insektisida dan pelindung kayu. Di industri makanan sebagai bahan pembuat saus dan
campuran mentega. Manfaat lainnya dalam industri fotografi, kertas, tekstil dan
keramik. Di bidang kesehatan iodine digunakan sebagai obat pencegah penyakit
gondok.
2.2 Natrium Alginat (NaC6H7O6)n

Natrium Alginat merupakan zat yang terdapat pada rumput laut coklat
(Phaeophyceae). Asam alginat adalah suatu getah selaput (membran mucilage) yang
disebut juga gummi alami, sedangkan alginat merupakan bentuk garam dari asam
alginat. Gummi alami merupakan suatu polisakarida, dan secara umum polisakarida
yang terdapat pada rumput laut disebut phycocolloid. Polisakarida terpenting pada
rumput laut coklat adalah asam alginat dan turunannya seperti fukoidan, funoran dan
laminaran yang merupakan komponen penyusun dinding sel seperti halnya selulosa
dan pektin.
Na-alginat merupakan senyawa serat yang mudah larut dalam air, membentuk
suatu larutan kental dan tidak bisa dicerna oleh cairan yang disekresi dalam saluran
cerna. Saat larut dalam air, serat natrium alginat membentuk kisi-kisi seperti jala yang
mampu mengikat kuat banyak molekul air dan menahan zat terlarut air dengan baik.
Asam alginat adalah suatu polisakarida bahan alam yang diperoleh dari alga
coklat. Biopolimer ini adalah suatu kopolimer yang terdiri atas residu (1-4)-D-asam
manuronat (M) dan (1-4)-L-asam guluronat (G), yang tersusun dalam blok-blok
homopolimer dari masing-masing tipe (MM, GG) dan dalam blok-blok heteropolimer
(MG). (1,2) Natrium alginat, yang merupakan garam natrium dari asam alginat
bersifat sangat hidrofilik dan juga bersifat membentuk gel dengan ion kalsium.
(Rhama, 2007)
2.2.1 Manfaat Natrium Alginat

Na-Alginat banyak digunakan industri seperti industri makanan, minuman,
obat-obatan, kosmetik, kertas, detergen, cat, tekstil, vernis, fotografi, kulit buatan dan
lain-lain. Dalam industri zat ini digunakan sebagai pembentuk gel (gelling agent),
pengemulsi dan penstabil emulsi (emulsifying dan stabilizing agent), pensuspensi
(suspending agent), pengikat (binding agent), penghalus (finishing agent), pengeras
kain (stiffening agent), pembentuk struktur (sizing agent), penjernih (clarifing agent)
dan sebagainya. Untuk kebutuhan industri di Indonesia yang saat ini terus
berkembang, kebutuhan Na-Alginat masih disuplai melalui impor dari beberapa
negara seperti Perancis, Inggris, RRC, dan Jepang dalam jumlah 599.000 kg dengan
nilai US $ 2.773.517. Dari informasi yang diperoleh, kebutuhan pasar dunia akan
produk inipun terus meningkat yang berarti peluang yang menjanjikan baik untuk
pasar domestik ataupun pasar ekspor. Saat ini nilai jual Na-Alginat dipasaran sekitar
170-200 ribu per kilogram.(Riyanto, 2007).
Pemanfaatan senyawa alginat didunia industri telah banyak dilakukan seperti
natrium alginat dimanfaatkan oleh industri tektil untuk memperbaiki dan
meningkatkan kualitas bahan industri, kalsium alginat digunakan dalam pembuatan
obat-obatan. Senyawa alginat juga banyak digunakan dalam produk susu dan makanan
yang dibekukan untuk mencegah pembentukan kristal es. Dalam industri farmasi,
alginat digunakan sebagai bahan pembuatan pelapis kapsul dan tablet. Alginat juga
digunakan dalam pembuatan bahan biomaterial untuk teknik pengobatan seperti
micro-encapsulation dan cell transplantation.
Khasiat biologi dan kimiawi senyawa alginat juga dimanfaatkan pada
pembuatan obat antibakteri, antitumor, penurun tekanan darah tinggi, dan mengatasi
gangguan kelenjar. Rumput laut memang ibarat tanaman dewa. Itu karena unsur-unsur
mineral yang terkandung di dalamnya seperti iodium, seng, dan selenium.(suara
merdeka, 2007)
Bahan pewarna alami ini kini mulai banyak digunakan menggeser pewarna
sintetis. Hal ini tentunya akan memberi banyak keuntungan bagi Indonesia yang
memiliki rumput laut jenis alga coklat yang melimpah.
Selain ramah lingkungan karena bukan bahan kimia berbahaya dan beracun,
harga pewarna alami dari rumput laut juga relatif murah dibandingkan pewarna kimia
sintetis. Pembuatan batik cap dengan pewarna rumput laut dapat menekan biaya
hingga 25 persen. (Putra, 2006)
Alginat juga banyak digunakan dalam pembekuan produk perikanan. Alginat
dan polifosfat ditambahkan pada air untuk glazing, efektif untuk mencegah terjadinya
drip loss (kehilangan cairan dari badan ikan sewaktu proses thawing) mencegah
oksidasi lemak, dan kemunduran mutu lainnya selama penyimpanan beku.
2.5.2 Kebutuhan Natrium Alginat

Produksi alginat secara komersial telah dilakukan oleh beberapa negara maju
menggunakan alga dari kelas Phaeophyceae (alga coklat) sebagai bahan bakunya.
Produksi alginat sebagian besar berasal dari Amerika Serikat yang melakukan panen
rumput laut dari jenis Macrocystis pyrifera di sepanjang pantai California Selatan.
Produksi kedua terbesar berasal dari Inggris, yaitu dari jenis Laminaria hyperborea
dan Ascophyllum nodosum.
Tabel 1. Pasar alginat menurut pemanfaatannya di dunia (2001)
APLIKASI VOLUME % ASE

(Ton)
Makanan dan farmasi 10.000 33
Technical grades 20.000 67
Total 30.000 100
Sumber : McHugh D.J.,2003
Kebutuhan alginate di Indonesia pada periode 1990 – 1996 rata- ratanya 2000
ton per tahun (tabel 2) yang seluruhnya berasal dari impor luar negri. Di Indonesia,
natrium alginate ini banyak digunakan banyak industri seperti industri makanan,
minuman, obat-obatan, kosmetik, kertas, detergen, cat, tekstil, vernis, fotografi, kulit
buatan dan lain-lain. Dalam industri zat ini digunakan sebagai pembentuk gel (gelling
agent), pengemulsi dan penstabil emulsi (emulsifying dan stabilizing agent),
pensuspensi (suspending agent), pengikat (binding agent), penghalus (finishing agent),
pengeras kain (stiffening agent), pembentuk struktur (sizing agent), penjernih
(clarifing agent) dan sebagainya.
Untuk kebutuhan industri di Indonesia yang saat ini terus berkembang,
kebutuhan Na-Alginat masih disuplai melalui impor dari beberapa negara seperti
Perancis, Inggris, RRC, dan Jepang. Dari informasi yang diperoleh, kebutuhan pasar
dunia akan produk inipun terus meningkat yang berarti peluang yang menjanjikan
baik untuk pasar domestik ataupun pasar ekspor.
Tabel 2. Jumlah natrium alginate impor dalam periode 1990-1996
Tahun Jumlah (kg) Nilai (US$)
1990 1.887.204 7.306.228
1991 1.588.096 7.451.138
1992 1.587.805 7.399.660
1993 2.067.115 8.320.832
1994 2.924.449 12.153.930
1995 2.311.706 8.141.190
1996 2.219.991 9.773.832
Sumber : Badan Pusat Statistik dalam Sulistijo (2002)
2.3 Sifat-Sifat Bahan
2.3.1 Sargassum
Sifat – sifat :
1. Merupakan kelas alga coklat
2. Hidup di daerah tropis
3. Mengandung alginat
4. Bersifat hidrofilik
5. Berkembang biak secara vegetatif yakni fragmentasi
6. Mengandung protein, vitamin C, tannin, dan iodine
2.3.2 Natrium Hidroksida

Sifat-Sifat :
1. Berat molekul : 40,00 gr/mol
2. Densitas : 2,120 gr/ml pada 200C
3. Spesifik gravity : 1,072
4. Titik lebur : 318,4oC
5. Titik Didih : 1390oC
6. Tekanan uap : 1 mmHg pada 7390C
7. Merupakan basa kuat
8. Merupakan larutan yang tidak berwarna
9. Dapat bersifat cair ataupun padat
10. Mudah menetralisir larutan asam.
(Wikipedia, 2008)
2.3.2 Asam Klorida

Sifat –Sifat :
1. Rumus Molekul : HCL
3. Titik lebur : 114ºC
4. Spesifik gravity : 1,2
5. Viskositas : 0,01002 poise pada 20ºC
6. Tekanan uap : 760 mmHg pada 100ºC
7. Titik didih : 85ºC
8. Merupakan gas yang sangat larut dalam air
9. Bersifat korosif
10. Merupakan gas yang tidak berwarna
11. Memiliki reaktifitas yang tinggi terhadap zat lain
12. Dapat terbentuk dari garam dan air
NaCl + H2O HCl + NaOH
(Perry’s, 1999 dan Wikipedia, 2008)
2.3.3 H2O
Sifat-sifat :
1. Berat molekul 18,015 gr/mol
2. Titik didih 100ºC
3. Densitas pada 1 atm yaitu 1 gr/ml
4. Viskositas pada 20ºC yaitu 0,01002 poise
5. Titik beku 0ºC
6. Konstanta dielektrik : 77,94
7. Merupakan elektrolit lemah, mengionisasi sebagai H3O+ dan OH-
8. Merupakan pelarut polar
9. Dapat menghidrolisis garam alkali
NaCl + H2O HCl + NaOH
10. Dapat menghidrolisis alkana menjadi alkohol
CH4 + H2O CH3OH + H2
(Perry;s, 1999 dan Wikipedia, 2008)
2.3.4 Metanol (CH3OH)

Sifat-sifat :
2. Titik leleh : -97 oC
3. Titik didih : 64,7 oC
4. Specific gravity : 0,792
5. Densitas : 0,7918 x 103 kg/m3
6. Cp : 44,06 J/mol-K
7. ΔfHo gas : -201 kJ/mol
8. Viskositas : 0,59 mPa.s pada 20 oC
9. Merupakan cairan yang tidak berwarna
10. Larut dalam air, alkohol dan eter
(Sumber : Perry, 1999; Wikipedia, 2008)
2.3.5 Na2CO3
Sifat – sifat :
2. Tidak berbau
3. Berwarna putih
4. Titik leleh : 8510C
5. pH : 11,5
6. Densitas : 2,532 gr/ml
7. pKb : 3,67
8. Larut dalam air panas dan gliserol
(Wikipedia, 2008)
2.3.6 H2SO4
Sifat – sifat :
1. Berat molekul : 98 gr/mol
2. Densitas : 1,84 gr/cm3
3. Titik leleh : 10 0C
4. Titik didih : 290 0C
5. Viskositas : 26,7 cP (20 0C)
6. pKa : -3
7. Tidak berwarna
8. Tidak berbau
9. Larut dalam air
10. Bersifat korosif
(Wikipedia, 2008)
2.4 Sifat – sifat Produk
Natrium Alginat
Sifat – sifat
1. Berat molekul : 32.000 – 200.000 gr/mol
2. pH : 6–8
3. Derajat polimer : 180 – 930
4. Kadar air maksimal : 15%
5. Viskositas : 200 – 800 cps
6. Dapat menyebabkan iritasi pada mata dan kulit
7. Larut dalam air panas dan air dingin
8. Warna : cream – putih
9. Titik lebur : > 300 0C
10. kadar abu : 18 - 24 %
(Istini dkk, 1985)
2.5 Proses Pembuatan Natrium Alginat

Dalam indus tri, natrium alginat dapat diolah dengan 2 metode yaitu :
2.5.1 Metode Asam Alginat
Proses pembuatan natrium alginat menggunakan metode ekstraksi, dimana
rumput laut coklat dari genus Sargassum sebelumnya direndam dengan dua tahap
yakni dengan HCl dan NaOH. Selanjutnya diekstraksi dengan Na2CO3 pada suhu
600C dan dilakukan pemisahan antara rumput laut dengan alginat menggunakan filter
press. Larutan alginat kemudian ditambahkan H2 SO4 untuk pembentukan gel asam
alginat. Setelah itu dipisahkan dengan setrifus lalu ditambahkan bubuk Na2CO3 dan
metil alkohol. Natrium alginat dipisahkan dari larutan dengan filtrasi dan metil
alkohol dialirkan ke destilasi, lalu natrium alginat dikeringkan dan dihaluskan menjadi
bubuk 80-100 mesh.
Proses ini lebih sederhana karena pada tahapan pembentukan asam alginat,
larutan alginat yang dihasilkan dari ekstraktor setelah melalui tahap pemisahan
langsung ditambahkan dengan asam untuk menghasilkan asam alginat, sehingga lebih
menguntungkan karena akan menghemat beberapa peralatan.
2.5.2 Metode Kalsium Alginat
Proses ini dimulai dengan pra perlakuan yang sama dengan metode asam
alginat, dimana Sargassum terlebih dahulu dicuci untuk menghilangkan pasir atau
karang yang menempel. Setelah itu Sargassum dikeringkan lalu direndam dengan
NaOH untuk menghilangkan protein dan dilanjutkan dengan perendaman
menggunakan HCl lalu dicuci menggunakan air untuk menghilangkan sisa – sisa
NaOH ataupun HCl yang masih menempel.
Proses selanjutnya adalah ekstraksi Sargassum menggunakan larutan Na2CO3
untuk mendapatkan larutan alginate. Alginat yang telah diperoleh kemudian
ditambahkan dengan larutan kalsium klorida untuk menghasilkan kalsium alginate
dalam bentuk campuran serat dengan gel. Serat kemudian dipisahkan menggunakan
screen metal dan dilanjutkan pencucian serat menggunakan air untuk menghilangkan
kalsium berlebih. Lalu serat kalsium alginate ditambahkan dengan asam sulfat encer
untuk membentuk asam alginat. Asam alginate lalu dipisahkan dengan screw press
dan ditambahkan dengan Na2CO3 lalu diaduk hingga membentuk pasta natrium
alginate. Setelah pasta terbentuk kemudian dikeringkan dan dihaluskan menjadi bubuk
natrium slginst.
Proses lebih kompleks dan kurang diminati dibandingkan dengan metode asam
alginate, karena pada metode ini adanya penambahan tahapan proses yakni untuk
membentuk asam alginat harus melalui tahapan pembentukan kalsium alginat dan
untuk merubah kalsium alginate menjadi asam alginat, kalsium alginat harus
dipisahkan dengan senyawa lainnya menggunakan screen metal dan harus dicuci
untuk menghilangkan kalsium berlebih. Tetapi pada proses pembentukan natrium
alginate, Na2CO3 yang ditambahkan pada asam alginate tidak memerlukan methanol
untuk mendapatkan natrium alginate hanya saja dari segi keefisienan proses ini kurang
efisien dan kurang menguntungkan sehingga tidak diaplikasikan.
2.6 Seleksi Proses

Pada pembuatan natrium alginate proses yang dipilih adalah metode asam
alginate dengan alasan sebagai berikut :
1. Metode ini lebih sederhana apabila dibandingkan dengan metode kalsium alginat
sehingga penanganannya jauh lebih mudah.
2. Dari segi limbah yang dihasilkan, metode ini menghasilkan lebih sedikit limbah
dibanding dengan metode kalsium alginate
3. Dari segi biaya, proses ini lebih ekonomis.
2.7 Deskripsi Proses

Na-alginat dapat diperoleh dengan mengekstrak rumput laut coklat dari genus
Sargassum sp dan dalam proses ini diperoleh perbandingan antara produk dengan
bahan baku adalah 1 : 4,5. Adapun proses ekstraksinya adalah sebagai berikut:
Sebelum diolah rumput laut dibersihkan dari kotoran-kotoran seperti pasir dan
pecahan-pecahan batu karang. Pencucian dilakukan dengan menyemprotkan air. Bila
kontinuitasnya terjamin, rumput laut dapat langsung diolah tanpa dikeringkan dahulu.
Rumput laut kering dari gudang penyimpanan sebelum diolah lebih lanjut dicuci
kembali dangan air untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang mungkin terikut
selama penyimpanan dan transportasi. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang
larut dalam alkali, rumput laut direndam dalam larutan 0,5% NaOH dengan
perbandingan 1 : 15 dengan umpan pada 50–60°C selama 30 menit. Kemudian
direndam dalam 0,5% HCl dengan perbandingan 1 : 15 dengan umpan pada
temperatur ruang selama 30 menit untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang larut
dalam asam. Setelah dicuci dengan air panas 50°C selama 30–60 menit, rumput laut
dipotong-potong untuk kemudian diekstraksi. Ekstraksi dilakukan pada 60°C selama
60 menit dengan larutan Na2CO3 12–13% dengan perbandingan 4 : 1 massa umpan.
Larutan alginat dipisahkan dari residu dengan filter press. Pembentukan gel asam
alginat dilakukan dengan menambahkan larutan 10% H2SO4 dengan perbandingan 1 :
10 dengan umpan massa larutan alginat. Gel asam alginat dipisahkan dari larutan
dengan sentrifuse. Asam alginat dirubah menjadi sodium alginat dengan
menambahkan bubuk Na2CO3 dan metanol berdasarkan reaksi berikut
COOH COONa
O O
2R O O + Na2 CO3 2R O O + H2 CO 3
OH OH OH OH
Asam Alginat Natrium Karbonat Natrium Alginat Asam Karbonat
Sodium alginat kemudian dipisahkan dari larutan dengan filtrasi. Metanol
dalam filtrat dapat diambil kembali dengan destilasi. Sodium alginat dikeringkan
dengan rotary dryer dan dihaluskan di dalam jet mill menjadi bubuk 80 - 100 mesh.
2.8 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan natrium alginat meliputi:

1. Limbah proses
Proses pembuatan natrium alginat menghasilkan reaksi samping yaitu air sebanyak
1.596,8552 kg/jam atau 1602,3352 ltr/jam, dengan spesifikasi dalam persen mol
sebagai berikut :
Tabel 2.1 Komposisi Air Limbah Proses
Senyawa % mol Laju alir (kg/jam)
Air 0,93205 37.131,38
NaOH 0,5% 0,00514 454,77
HCl 0,5% 0,00332 267,87
Na2CO3 12% 0,05898 13.836,30
H2SO4 10% 0,00051 110,87
Alginat 0,0000009 111,53
Total 1,0000 51.912,72
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik

Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pada pabrik pembuatan natrium alginat direncanakan

melalui bak penampungan dilanjutkan dengan pengolahan dengan menggunakan
activated sludge, dan bak pengendapan.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Perkiraan jumlah air buangan pabrik:
1. Limbah proses = 51.912,72 kg/jam = 51.747,65 liter/jam
2. Pencucian peralatan pabrik = 75 liter/jam
3. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
domestik = 20 liter/hari (Metcalf & Eddy, hal:19, 1991)
kantor = 30 liter/hari (Metcalf & Eddy, hal:18, 1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 137 x (20 + 30) ltr/hari x 1 hari / 24 jam
= 285,4167 ltr/jam
4. Laboratorium = 20 liter/jam
Total air buangan = (51.747,65 + 75 + 285,4167 + 20) ltr/jam
= 52.128,0667 liter/jam = 52,1281 m3/jam
Influent Effluent
Q,X Bak Bak Pengendapan Qe,Xe
Bak Netralisasi Tangki Aerasi Tangki Sedimentasi
Penampungan awal
Lumpur yang dikembalikan

Qr,Xr
Lumpur yang dibuang
Qw,Xw
Gambar 2.2 Skema Sistem Pengolahan Air Limbah
BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada pra-rancangan pabrik natrium alginate

dari rumput laut coklat, Sargassum dengan proses ekstraksi adalah :
Kapasitas produksi : 7.000 ton/tahun atau 883,84 kg/jam
Waktu bekerja / tahun : 330 hari
Satuan operasi : kg/jam
Bahan baku : Sargassum
NaOH
HCl
Na2CO3
Metanol
Produk akhir : Natrium Alginat
3.1 Vibrating Washer (VW-101)

Tabel 3.1 Neraca Massa Vibrating Washer (VW-101)
No. Komponen Neraca Masuk (kg/jam) Neraca Keluar (kg/jam)
Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4
1. H2O 19.836 19.836
2. Sargassum 3.768,84 3.768,84
3. Kotoran 198,36 198,36
Total 23.803,20 23.803,20
3.2 Mixer I (M-101)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Mixer I (M-101)
No. Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 5 Alur 6 Alur 7
1. H2O 250,01
2. NaOH 1,25
3. NaOH 0,5% 251,26
Jumlah 251,26 251,26
3.3 Tangki Perendaman I (T-103)
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Perendaman I (T-103)
1. NaOH 0,5% 251,26 454,77
2. Sargassum 3.768,84 3.565,33
Jumlah 4.020,10 4.020,10
3.4 Vibrating Screen (VS-101)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Vibrate Screen (VS-101)
1. NaOH 0,5% 454,77 454,77
2. Sargassum 3.565,33 3.494,02 71,31
Jumlah 4.447,41 4.447,41
3.5 Mixer II (M-102)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Mixer II (M-102)
1. H2O 229,03
2. HCl 3,9
3. HCl 0,5% 232,93
Total 232,93 232,93
3.6 Tangki Perendaman II (T-104)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Tangki Perendaman II (T-104)
1. HCl 0,5% 232,93 267,87
2. Sargassum 3.494,02 3.459,08
Total 3.726,95 3.726,95
3.7 Vibrating Washer II (VW-102)
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Vibrate Washer II (VW-102)
1. H2O 17.295,38 17.295,38
2. Sargassum 3.459,08 3.459,08
3. HCl 0,5% 267,87 267,87
Total 21.022,32 21.022,32
3.8 Crusher
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Crusher (C-101)
Alur 17 Alur 18
1. Sargassum 3.459,08 3.459,08
Total 3.459,08 3.459,08
3.9 Gudang Sargassum (G-102)

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Gudang Sargassum (G-102)
Alur 18 Alur 19
1. Sargassum 3.459,08 3.459,08
Total 3.459,08 3.459,08
3.10 Mixer III (M-201)

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Mixer III (M-201)
1. H2O 12.175,94
2. Na2CO3 (s) 1.660,36
3. Na2CO3 12% 13.836,30
Total 13.836,30 13.836,30
3.11 Ekstraktor (EK-201)
Tabel 3.11 Neraca Massa pada Ekstraktor (EK-201)
1. Na2CO3 12% 13.836,30 13.836,30
2. Sargassum 3.459,08 2.321,04
3. Alginat 1.138,04
Total 17.722,68 17.722,68
3.12 Filter Press I (FP-201)

Tabel 3.12 Neraca Massa pada Filter Press I (FP-201)
1. Na2CO3 12% 13.836,30 13.836,30
2. Sargassum 2.321,04 2.321,04
3. Alginat 1.138,04 1.115,28 22,76
Total 17.722.69 17.722,69
3.13 Mixer IV (M-202)

Tabel 3.13 Neraca Massa pada Mixer IV (M-202)
1. H2O 100,15
2. H2SO4 11,38
3. H2SO4 10% 111,53
Total 111,53 111,53
3.14 Reaktor I (R-201)
Tabel 3.14 Neraca Massa pada Reaktor I (R-201)
1. Alginat 1.115,28 111,53
2. H2SO4 10% 111,53 110,87
3. Asam Alginat 1.009,48
4. SO42- 0,65
Total 1232,53 1232,53
3.15 Sentrifuse I
Tabel 3.15 Neraca Massa Sentrifuse I
1. Alginat 111,53 111,53
2. H2SO4 10% 110,87 110,87
3. Asam Alginat 1.009,48 989,29 20,19
4. SO42- 0,65 0,65
Total 1.232,52 1.232,52
3.16 Reaktor II (R-202)

Tabel 3.16 Neraca Massa Reaktor II (R-202)
Alur 31 Alur 32 Alur 33 Alur 34 Alur 35
1. Asam Alginat 989,29 98,93
2. Methanol 989,29 989,29
3. Na2CO3 0,70 0,07
4. Natrium alginat 969,76
5. H2O 0,11
6. CO2 0,26
Total 1.979,29 1.979,29
3.17 Sentrifus II
Tabel 3.17 Neraca Massa Sentrifuse II
1. Asam Alginat 98,93 98,93
2. Methanol 989,29 989,29
3. Na2CO3 0,07 0,07
4. Natrium alginat 969,76 19,40 950,36
5. H2O 0,11 0,11
Total 2058,16 2058,16
3.18 Rotary Dryer (RD-201)

Tabel 3.18 Neraca Massa Rotary Dryer (RD-201)
1. Natrium alginat 836,32 836,32
2. H2O 114,04 41,82
3. Uap air 72,22
Total 950,36 950,36
3.19 Ball Mill (BM-201)

Tabel 3.19 Neraca Massa Ball Mill (BM-201)
Alur 39 Alur 40
Jumlah 883,84 883,84
3.20 Kolom Distilasi (D-201)
Tabel 3.20 Neraca Massa Kolom Distilasi (D-201)
1. Na2CO3 0,07 0,07
2. Metanol 989,29 986,32 2,97
3. H2O 0,11 0,000275 0,109725
4. Asam alginat 98,93 98,93
Total 1.088,01 1.088,01
3.21 Kondensor Kolom Distilasi (E-202)

Tabel 3.21 Neraca Massa Kondensor Kolom Distilasi (E-202)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
No. Komponen
1. Metanol 2.899,7662 986,32 1.933,1744
2. H2O 0,00018 0,000275 0,0018
Total 2.899,7664 2.899,7664
3.22 Reboiler Kolom Distilasi (E-203)

Tabel 3.22 Neraca Massa Reboiler Kolom Distilasi (E-203)
N0. Komponen
1. Metanol 2.660,2528 2.657,3472 2,97
2. H2O 136,512 136,3608 0,109725
3. Na2CO3 68,2746 68,2004 0,07
4. Asam alginat 88.892,32 88.795,08 98,93
5. Natrium alginat 15.264,81 15.247,98 19,40
Total 107.026,3881 107.026,3881
BAB IV
NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC
4.1 Tangki Perendaman I (T-103)

Tabel 4.1 Neraca Panas Tangki Perendaman I (T-103)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 44.645,3740 -
Produk - 728.742,9481
Air panas 684.097,5741 -
Total 728.742,9481 728.742,9481
4.2 Kolom Ekstraksi (EK-201)

Tabel 4.2 Neraca Panas Kolom Ekstraksi (EK-201)
Umpan 38.250,4256 -
Produk - 2.076.603,6781
Air panas 2.038.353,2525 -
Total 2.076.603,6781 2.076.603,6781
4.3 Reaktor I (R-201)

Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor I (R-201)
Umpan 5.849,2602
Produk - 182.832,4729
∆Hr - 143.824,7649
Steam 320.807,9775 -
Total 326.657,2378 326.657,2378
4.4 Reaktor II (R-202)
Tabel 4.4 Neraca Panas Reaktor II (R-202)
Umpan 22.413,0070 -
Produk - 113.828,9156
r.∆Hr 914.422,0716
Air pendingin - 823.006,1630
Total 936.835,0786 936.835,0786
4.5 Rotary Dryer (RD-201)

Tabel 4.5 Neraca Panas Rotary Dryer (RD-201)
Umpan 10.263,0551 -
Produk - 104.595,5737
Steam 94.332,5186 -
Total 2.392.476,0364 2.392.476,0364
4.6 Heater Kolom Distilasi (E-201)

Tabel 4.6 Neraca Panas Heater (E-201)
Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Umpan 22.459,3437 -
Produk - 184.505,3551
Steam 162.046,0113 -
Total 184.505,3551 184.505,3551
4.7 Kondensor Kolom Distilasi (E-201)

Tabel 4.7 Neraca Panas Kondensor (E-202)
Umpan 308.518,6023 -
Produk - 294.640,9291
Total 308.518,6023 308.518,6023
4.8 Reboiler Kolom Distilasi (E-203)
Tabel 4.8 Neraca Panas Reboiler (E-203)
Umpan 8.502.734,052 -
Produk - 8.271.903,326
Total 8.502.734,052 8.502.734,052
4.9 Kondensor Recovery Kolom Distilasi (E-204)

Tabel 4.9 Neraca Panas Kondensor (E-204)
Umpan 5.766.514,7948 -
Produk - 239.419,1719
Air pendingin - 5.527.095,622
Total 5.766.514,7948 5.766.514,7948
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Gudang dan Tangki Penyimpanan Bahan Baku dan Produk

5.1.1 Gudang Penyimpanan Rumput Laut (G-101)
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku Sargassum sebelum
diproses untuk kebutuhan 30 hari
Bentuk : Persegi panjang beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi operasi : Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 2.550,35 m3
Tinggi gudang : 9,15 m
Panjang gudang : 18,3 m
Lebar gudang : 18,3 m
5.1.2 Gudang Sargassum (G-102)
Fungsi : Tempat penyimpanan Sargassum yang akan diproses
menuju ekstraktor untuk kebutuhan 30 hari
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 1.888,10 m3
5.1.3 Gudang Na2CO3 (G-103)
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku Na2CO3 sebelum
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 287,04 m3
5.1.4 Gudang NaOH (G-104)
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku NaOH sebelum
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 3,9 m3
Tinggi gudang :1m
Panjang gudang :2m
Lebar gudang :2m
5.1.5 Gudang produk Natrium alginat (G-201)
Fungsi : Tempat penyimpanan produk natrium alginat selama 30
hari
Tekanan : 1 atm
5.1.6 Tangki Penyimpanan Metanol (F-110)
Fungsi : menyimpan larutan metanol untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA–285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
- Temperatur : 30 °C
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Silinder
- Diameter : 6,87 m
- Tinggi : 8,6 m
- Tebal : ½ in
Tutup
- Diameter : 6,87 m
- Tinggi : 1,72 m
- Tebal : ½ in
5.1.7 Tangki Penyimpanan HCl (T-102)
Fungsi : menyimpan larutan HCl untuk kebutuhan 30 hari
ellipsoidal
Bahan konstruksi : stainless steel, SA-240, Grade A, type 410
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2.906,58 liter
Kondisi operasi
- Tekanan : 1 atm
Silinder
- Diameter : 1,305 m
- Tinggi : 1,96 m
- Tebal : ¾ in
Tutup
- Tinggi : 0,22 m
- Tebal : ¾ in
5.1.8 Tangki Penyimpanan H2SO4 98% (T-101)
Fungsi : menyimpan larutan H2SO4 98% untuk kebutuhan 30 hari
ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 5.343,65 liter
Kondisi operasi
- Tekanan : 1 atm
Silinder
- Tinggi : 2,3978 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Tinggi : 0,2664 m
- Tebal : ¼ in
5.2 Mixer
5.2.1 Mixer I (M-101)
Fungsi : mencampur NaOH padat dan air untuk membuat larutan
NaOH 0,5%
Jenis : Tangki berpengaduk
Bentuk : Silinder vertikal alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
- Tekanan : 1 atm
Tinggi Tangki : 0,7751 m
Silinder
- Tinggi : 0,6644 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Tinggi : 0,1107 m
- Tebal : ¼ in
Jenis pengaduk : turbin datar enam daun
Jumlah baffle : 4 buah
Diameter impeler : 0,2215 m
Daya motor : 1 hp
5.2.2 Mixer II (M-102)
Fungsi : Tempat membuat larutan HCl 0,5% dari bahan baku HCl
37%
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
- Tekanan : 1 atm
Silinder
- Tinggi : 0,6485 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Tinggi : 0,1081 m
- Tebal : ¼ in
Daya motor : 0,25 hp
5.2.3 Mixer III (M-201)
Fungsi : Tempat membuat larutan Na2CO3 12% dari bahan baku
Na2CO3 (s) dengan air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
- Tekanan : 1 atm
Silinder
- Tinggi : 2,4179 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Tinggi : 0,1107 m
- Tebal : ¼ in
Daya motor : 1,5 hp
5.2.4 Mixer IV (M-202)
Fungsi : Tempat membuat larutan H2SO4 10% dari bahan baku
H2SO4 98%
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
- Tekanan : 1 atm
Silinder
- Tinggi : 0,4935 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Tinggi : 0,0082 m
- Tebal : ¼ in
5.3.1 Tangki Perendaman I (T-103)
Fungsi : merendam Sargassum dengan NaOH 0,5% untuk
menghilangkan kadar protein yang terkandung dalam
Sargassum
ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
- Tekanan : 1 atm
Tinggi tangki : 2,15 m
Silinder
- Diameter : 1,43 m
- Tinggi : 1,79 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Diameter : 1,43 m
- Tinggi : 0,36 m
- Tebal : ¼ in
Kecepatan air panas : 44,16 m/jam
Jaket Pemanas
- Diameter Dalam : 56,8 in
- Diameter luar : 57,8 in
- Tebal jaket : 1/8 in
5.3.2 Tangki Perendaman II (T-104)
Fungsi : merendam Sargassum dengan HCl 0,5% untuk
menghilangkan kotoran yang larut dalam asam
ellipsoidal
Kondisi operasi
- Tekanan : 1 atm
Silinder
- Diameter : 1,38 m
- Tinggi : 1,725 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Diameter : 1,38 m
- Tinggi : 0,345 m
- Tebal : ¼ in
5.4 Alat-alat Transportasi
5.4.1 Pompa H2SO4 (P-101)
Fungsi : Memompa H2SO4 dari tangki penyimpanan ke mixer IV
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,00011 m3/mnt
5.4.2 Pompa HCl (P-102)
Fungsi : Memompa HCl dari tangki penyimpanan ke mixer II
Jumlah : 1 unit
5.4.3 Pompa NaOH (P-103)
Fungsi : Memompa NaOH dari mixer I ke tangki perendaman I
Jumlah : 1 unit
5.4.4 Pompa Tangki Perendaman II (P-104)
Fungsi : Memompa HCl dari mixer II ke tangki perendaman II
Jumlah : 1 unit
5.4.5 Pompa Filter Press (P-201)
Fungsi : Memompa campuran alginat dari ekstraktor menuju filter
press
Jenis : Pompa rotary
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
5.4.6 Pompa Ekstraktor (P-202)
Fungsi : Memompa Na2CO3 dari mixer III ke ekstraktor
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ½ hp
5.4.7 Pompa Reaktor I (P-203)
Fungsi : Memompa campuran alginat dari filter press menuju reaktor I
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 15 hp
5.4.8 Pompa Mixer IV (P-204)
Fungsi : Memompa larutan H2SO4 dari mixer IV menuju reaktor I
Jumlah : 1 unit
5.4.9 Pompa Sentrifus I (P-205)
Fungsi : Memompa campuran asam alginat dari reaktor I menuju
sentrifus I
Jenis : Positive Displacement Pumps
Jumlah : 1 unit
5.4.10 Pompa Sentrifus I (P-206)
Fungsi : Memompa campuran asam alginat dari sentrifus I ke reaktor II
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 3,5 hp
5.4.11 Pompa Sentrifus II (P-207)
Fungsi : Memompa campuran natrium alginat dari reaktor II menuju
sentrifus II
Jumlah : 1 unit
5.4.12 Pompa Metanol (P-208)
Fungsi : Memompa metanol dari tangki penyimpanan menuju reaktor
II
Jumlah : 1 unit
5.4.13 Pompa Destilasi (P-209)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari heater ke destilasi
Jumlah : 1 unit
5.4.14 Pompa Refluks Destilasi (P-210)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari vessel kembali ke destilasi
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1,5 hp
5.4.15 Pompa Reboiler Destilasi (P-211)
Fungsi : Memompa campuran bahan ke reboiler
Jumlah : 1 unit
5.4.16 Pompa Penampung (P-212)
Fungsi : Memompa campuran dari reboiler (E-201) ke tangki
penampung produk samping
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 30 hp
5.4.17 Pompa Destilat Destilasi (P-213)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari vesel ke condenser recovery
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0.25 hp
5.4.18 Bucket Elevator I (BE-101)
Fungsi : Mengangkut rumput laut ke tangki perendaman II
Jumlah : 1 unit
Jenis : Spaced-bucket centrifugal discharge elevator
Kapasitas : 4.192,824 kg/jam
Tinggi elevasi : 7,62 m
Ukuran bucket : 6 × 4 × 41/2 in
Jarak antar bucket : 12 in
Putaran poros : 43 rpm
Lebar belt : 0,1778 m
5.4.19 Bucket Elevator II (BE-102)
Fungsi : Mengangkut rumput laut ke ekstraktor
Jumlah : 1 unit
Tinggi elevasi : 7,62 m
Ukuran bucket : 6 × 4 × 41/2 in
Jarak antar bucket : 12 in
Putaran poros : 43 rpm
Lebar belt : 0,1778 m
5.4.20 Screw Conveyor 1 (SC-201)
Fungsi : Mengangkut gel natrium alginat menuju ball mill
Jenis : Horizontal screw conveyor
Kapasitas : 1,060608 ton/jam
Diameter flight : 9 in
Diameter pipa : 2,5 in
Diameter shaft : 2 in
Kecepatan putaran : 40 rpm
Panjang : 15 ft
Daya motor : 0,5 hp
5.4.21 Screw Conveyor II (SC-202)
Fungsi : Mengangkut bubuk natrium alginat menuju gudang
penyimpanan
Kapasitas : 1,060608 ton/jam
Diameter flight : 9 in
Diameter pipa : 2,5 in
Diameter shaft : 2 in
Kecepatan putaran : 40 rpm
Panjang : 15 ft
Daya motor : 0,5 hp
5.4.22 Belt Conveyor I (BC-101)
Fungsi : Mengangkut rumput laut dari gudang penyimpanan ke
vibrating washer
Jenis : Closed Compartment Belt Conveyor
Panjang belt : 16,00219 m
Tinggi : 0,91441 m
Lebar : 0,508 m
Kecepatan : 250 ft/min
Konstanta : 1,2
Daya aktual Pa : 6 hp
5.4.23 Belt Conveyor II (BC-102)
Fungsi : Mengangkut rumput laut dari vibrating washer I ke
tangki perendaman I
Tinggi : 0,91441 m
Lebar : 0,508 m
Konstanta : 1,2
Daya aktual Pa : 5,5 hp
5.4.24 Belt Conveyor III (BC-103)
Fungsi : Mengangkut rumput laut dari vibrating washer II
menuju crusher
Tinggi : 0,91441 m
Lebar : 0,508 m
Konstanta : 1,2
Daya aktual Pa : 5,5 hp
5.5 Rotary Steam Drier (RD-201)
Fungsi : menguapkan H2O dari natrium alginat
Jenis : Steam Tube Rotary Drier
Volume : 16,156 ft3
Ud : 110 btu/jam.0 F.ft2
Luas permukaan : 4,8678 ft2
Waktu tinggal : 4,86 menit
Diameter : 0,965 m
Panjang : 4,572 m
Putaran : 6 r/min
Daya motor : 2,2 hp
Tube steam OD : 114 mm
Jumlah tube steam: 14
5.6 Crusher (C-101)
Fungsi : Sebagai pemotong rumput laut
Jenis : Rotary cutter
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3.459,08 kg/jam : 0,961 kg/det
Daya : 0,25 hp
5.7 Jet Mill (JM-201)
Fungsi : Menghaluskan gumpalan natrium alginat menjadi bubuk
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jenis : Majac Jet Pulverizer 1 unit
Ukuran Mill : 15
5.8 Alat – Alat Pemisah dan Pencuci
5.8.1 Filter Press (FP-201)
Fungsi : memisahkan alginat dari rumput laut
Jenis : Plate and frame filter press
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-36
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 17.722.69 kg/jam
Kondisi operasi : Temperatur : 50 °C
Tekanan : 1200 psi
2
Ukuran luas : 19 m
Tebal chamber : 10 cm
Media filter : kanvas
Jumlah plate and frame : 19
5.8.2 Sentrifus I (SF-201)
Fungsi : memisahkan larutan asam alginat dari campuran
Jenis : tubular bowl centrifuge
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : commercial steel
Kondisi operasi : temperatur 80°C dan tekanan 1 atm
Diameter bucket : 20 in
Radius bucket : 10 in
Laju putar rotor : 1200 rpm
Daya motor : 0,5 hp
5.8.3 Sentrifus II (SF-202)
Fungsi : memisahkan natrium alginat dari campuran
Jumlah : 1
Kondisi operasi : temperatur 50°C dan tekanan 1 atm
Diameter bucket : 20 in
Radius bucket : 10 in
Laju putar rotor : 1200 rpm
Daya motor : 0,5 hp
5.8.4 Kolom Ekstraksi (EK-201)
Fungsi : Memisahkan alginat dari rumput laut dengan mengunakan
pelarut Na2CO3 12%
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Volume : 17,09 m3
Kondisi operasi :
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
- Tinggi Tangki : 3,73 m
Silinder
- Diameter : 2,49 m
- Tinggi : 3,11 m
- Tebal : ¾ in
Tutup
- Diameter : 2,49 m
- Tinggi : 0,62 m
- Tebal : ¾ in
Kecepatan air panas : 76,2002 m/jam
Jaket Pemanas
- Tebal jaket : ½ in
5.8.5 Vibrating Washer I (VW-101)
Fungsi : memisahkan rumput laut dari air pencuci
Jenis : Vibrasi listrik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 0C
Kapasitas air pencuci : 19.836,00 kg/jam
Jumlah ayak :3
Getaran : 2.700 vibrasi per menit
Panjang ayak : 48 in
Lebar ayak : 120 in
Daya yang digunakan : 4 hp
5.8.6 Vibrating Washer II (VW-102)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 0C
Kapasitas air pencuci : 17.295,38 kg/jam
Jumlah ayak :3
Lebar ayak : 120 in
5.8.7 Vibrating Screen (VS-101)
Fungsi : memisahkan rumput laut dari NaOH 0,5%
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 0C
Kapasitas NaOH : 454,77 kg/jam
Jumlah ayak :3
Lebar ayak : 24 in
Daya yang digunakan : ¾ hp
5.9 Reaktor
5.9.1 Reaktor I (R-201)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara alginat dengan asam
sulfat menghasilkan asam alginat
Jenis : Tangki berpengaduk turbin datar enam daun
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-340
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,5605 m3/jam
Volume : 0,3363 m3
Kondisi operasi
- Tekanan operasi : 1 atm
Kondisi fisik
Silinder
- Tinggi : 0,685 m
- Tebal : ½ in
Tutup
- Tinggi : 0,1142 m
- Tebal : ½ in
Kecepatan steam : 11,0492 m/jam
Jaket Pemanas
- Diameter Dalam : 0,6976 m
- Tinggi : 0,685 m
- Tebal jaket : 1/8 in
5.9.2 Reaktor II (R-202)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara asam alginat dengan
sodium karbonat menghasilkan natrium alginat, air dan
CO2
Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine
Jumlah : 1 unit
Volume : 1,5679 m3
Kondisi operasi
- Tekanan operasi : 1 atm
Kondisi fisik
Silinder
- Tinggi : 1,1442 m
- Tebal : ½ in
Tutup
- Tinggi : 0,1907 m
- Tebal : ½ in
Jaket Pendingin
- Diameter dalam : 45,9031 in
- Diameter luar : 46,9031 in
- Tebal jaket : ½ in
5.10 Alat – Alat Penukar Panas
5.10.1 Heater Kolom Destilasi (E-201)
Fungsi : Menaikkan temperatur campuran sebelum dialirkan ke
kolom distilasi
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Bahan konstruksi : Baja karbon
Jumlah : 1 unit
Dipakai : Pipa 4 × 3 in IPS, 20 ft hairpin, 160 ft
Kapasitas fluida : 1.088,01kg/jam
Laju alir steam : 76,6828 kg/jam
5.10.2 Kondensor Kolom Distilasi-1 (E-202)
Fungsi : Menurunkan temperatur campuran metanol dan air
sampai temperatur dew point-nya tercapai
Jumlah : 1 unit
Laju alir umpan : 1.088,01kg/jam
Laju alir air pendingin : 94,8576 kg/jam
5.10.3 Kondensor Recovery Kolom Distilasi-1 (E-204)
Fungsi : Menurunkan temperatur metanol sebelum disimpan ke
tangki penyimpanan metanol
Jenis : 2-4 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 966,59 kg/jam
Dipakai : 1 in OD Tube 16 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass
Pitch (PT) : 1 ¼ in triangular pitch
Jumlah tube : 397
Diameter shell : 29 in
5.10.4 Reboiler Kolom Distilasi-1 (E-203)
Fungsi : Menaikkan temperatur campuran MMA, MAA dan air
sampai temperatur buble point-nya tercapai
Jumlah : 1 unit
Pitch (PT) : 1 ¼ in triangular pitch
Jumlah tube : 48
Diameter shell : 12 in
5.11 Kolom Distilasi-1 (D-201)

Fungsi : Memisahkan metanol dengan asam alginat dan natrium
alginat
Jenis : Sieve – tray
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur : 66,1819 °C
- Tekanan : 1 atm
Tray spacing (t) : 0,4 m
Hole diameter (do): 4,5 mm
Space between hole center (p’) : 12 mm
Weir height (hw) : 5 cm
Pitch : triangular ¾ in
Column Diameter (T) : 0,6053 m
Weir length (W) : 0,4237 m
Downsput area (Ad) : 0,0253 m2
Active area (Aa) : 0,2369 m2
Weir crest (h1) : 0,0545 m
Spesifikasi kolom destilasi
Tinggi kolom : 9,2 m
Tinggi tutup : 0,1513 m
Tinggi total : 9,5026 m
Tekanan operasi : 1 atm
Tebal silinder : ½ in
5.12 Peralatan Pengolahan Limbah

5.12.1 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 2 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Waktu penampungan : 15 hari
Kondisi operasi : Temperatur 28 °C dan tekanan 1 atm
Volume : 2.316,8044 m3
Panjang bak : 16,6716 m
Lebar bak : 8,3358 m
Tinggi bak : 16,6716 m
5.12.2 Bak Pengendapan Awal (TS-01)
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal air : 2 jam
Volume : 115,3769 m3
5.12.3 Bak Netralisasi
Fungsi : Tempat menetralkan pH air limbah
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal air : 1 hari = 24 jam
Volume : 347,5207 m3
5.12.4 Tangki Aerasi (TA)
Fungsi : Tempat mengolah air limbah dengan menggunakan
sistem Activated Sludge
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 38,574 hari
Volume : 16.872,2799 m3
Panjang tangki : 15 m
Lebar tangki : 10 m
5.12.5 Tangki Sedimentasi (TS)
Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi
dan sebagian diresirkulasi kembali ke tangki
aerasi
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal air : 2 jam
Kecepatan overflow : 33 m3/m2.hari
Volume tangki : 140,1438 m3
Luas tangki : 51,166 m3
Diameter tangki : 8,0734 m
Kedalaman tangki : 2,7390 m
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kendali

untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan
tujuan agar para engineer dapat memantau dan mengendalikan kondisi di lapangan.
Dengan adanya instrumentasi ini pula, para engineer dapat segera melakukan tindakan
apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian
tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error) yang
paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengendali, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses dan dikendalikan secara manual atau disatukan
dalam suatu ruang pengendali yang dikendalikan secara otomatis (Perry dan
Green,1999).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah
(Considine,1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
kelembapan, titik embun, komposisi kimia, dan variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985):

1. Sensing Element / Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengendali.
3. Elemen pengendali (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengendali akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengendali ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikendalikan maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan
variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian
secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang
terjadi pada variabel yang dikendalikan. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai
yang diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai
pencatat (indicatorer).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah
(Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine,1985):
1. Untuk variabel temperatur:
• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan
pengendalian
• Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
• Level Indicator Contoller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
• Pressure Indicator Controller (PI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
• Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.
Instrumentasi yang digunakan pada alat-alat proses dapat dilihat pada tabel dan
gambar berikut :
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Natrium Alginat
No. Nama Alat Jenis Instrumen

1. Tangki Penyimpanan Level Indicator (LI)
Temperature Indicator (TI)
2. Mixer Level Controller (LC)
Temperature Controller (TC)

Pressure Controller (PC)
3. Reaktor
Level Controller (LC)
4. Pompa Flow Controller (FC)

Kondensor
5. Pressure Indicator (PI)

6. Reboiler
Pressure Indicator (PI)
7. Heater Pressure Indicator (LC)

Pressure Indicator (PI)
8. Kolom Distilasi Level Controller (LC)
Pressure Controller (PC)
9. Filter Press Flow Controller (FC)

10. Kolom Ekstraksi Pressure Indicator(PI)
Level Indicator (LI)

11. Tangki Perendaman
TI
LC
LI
Tangki Penyimpanan Mixer
Air Pendingin Steam
TC
TC
Produk Produk
Produk keluar Produk keluar
Masuk Masuk
PI PI
Air Pendingin Bekas Kondensat
Kondensor Heater
TI
FC
PI
PI
Blower Kolom Ekstraksi
Gambar 6.1 Instrumentasi Alat-alat Proses pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Natrum Alginat
PC
FC
Pompa Kompresor
Air Pendingin
PC LC
PC
FC
TC LC
LC TC
PI
FC
Reaktor Kolom Distilasi
Air
PI
pemanas TC
LC
Umpan masuk
Uap keluar
TC
Umpan
masuk
Produk keluaran
Air pemanas
Produk keluar keluar
Rotary Dryer Ekstraktor
Gambar 6.1 Instrumentasi Alat-alat Proses pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Natrium Alginat (sambungan)
6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik
pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain (Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan peralatan
secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-cara mengatasi
kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
 Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang
tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan dan
pelatihan pembinaan kepribadian.
 Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan diharapkan
memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Peters dan Timmerhaus,
2004) :
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Natrium Alginat

Dalam rancangan pabrik pembuatan natrium alginat, usaha-usaha pencegahan
terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan
Proses produksi natrium alginat, menggunakan reaktor yang beroperasi pada
suhu 80-85°C dengan menggunakan bahan bakar minyak. Bahaya yang kemungkinan
timbul adalah kebakaran atau peledakan yang berasal dari reaktor. Selain itu unit
penghasil uap (boiler) juga dapat menciptakan hal yang serupa apabila pengendalian
tidak berjalan optimal.
Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan penanganan
terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran steam,
dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak tertentu.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja

No. Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel indikator kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah
melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut:
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung
3. Sepatu pengaman
4. Pelindung mata
5. Masker udara
6. Sarung tangan
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan

Upaya penjagaan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam
lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya seperti asam sulfat, NaOH,
HCl, dan metanol, karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta
penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh seperti reaktor, kolom distilasi, dan kolom
ekstraktor.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja seperti mixer.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu (Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Setiap karyawan dibekali keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan
menggunakan peralatan yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Melakukan pemeriksaan terhadap setiap pengendali secara priodik oleh petugas
maintenance.
BAB VII
UTILITAS
Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama di dalam

kelancaran proses produksi. Agar proses produksi tersebut dapat terus
berkesinambungan, haruslah didukung oleh sarana dan prasarana utilitas yang baik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Pra–rancangan Pabrik Pembuatan Natrium
Alginat ini meliputi :
1. Kebutuhan steam
2. Kebutuhan air untuk air proses dan air domestik
3. Kebutuhan bahan bakar
4. Kebutuhan listrik
7.1 Kebutuhan Steam (Uap)
Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas.
Kebutuhan uap pada Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Natrium Alginat ini adalah :
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap
Nama Alat Jumlah Uap (kg/jam)
Reaktor I (R-201) 151,8115
Rotary Dryer (RD-201) 44,6397
Heater Kolom Distilasi (E-201) 76,6828
Reboiler Kolom Distilasi (E-203) 1.577,7903
Total 1.850,9243
Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 150 0C dan
tekanan 4,76 bar. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 1.850,9243 kg/jam.
Tambahan untuk kebocoran (faktor keamanan) diambil sebesar 30% (Perry
dan Green, 1999). Maka kebutuhan uap adalah :
Total uap yang dihasilkan ketel = 1,3 x 1.850,9243 kg
= 2.406,2016 kg
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans, 1978), sehingga
kondensat yang digunakan kembali adalah :
= 80% x 2.406,2016 kg/jam
= 1.924,9613 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air
Kebutuhan air pada pabrik pembuatan natrium alginat adalah :
1. Kebutuhan air tambahan untuk umpan ketel uap
Air yang dibutuhkan = 2.406,2016 – 1.924,9613 = 481,2403 kg
2. Kebutuhan air proses = 49.886,51 kg
3. Kebutuhan air pemanas = 10.009,0104 kg
Dianggap bahwa terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi sebesar 20%
yaitu sebanyak
= 20% x 10.009,0104 kg/jam
= 2.001,8021 kg/jam
Sehingga jumlah air yang ditambahkan ke unit pengolahan yang akan
digunakan sebagai tambahan di deaerator adalah 2.001,8021 kg/jam
4. Kebutuhan air pendingin
Kebutuhan air pendingin adalah sebagai berikut:
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin
Nama Alat Jumlah Air (kg)
Reaktor II(R-210) 5.625,4693
Kondensor Kolom Distilasi-1 (E-321) 94,8576
Total 5.720,3269
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan di menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown. (Perry dan Green, 1999)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T1 – T2) (Perry dan Green, 1999)
Di mana:
Wc = jumlah air masuk menara = 5.720,3269 kg/jam
T1 = temperatur air masuk = 60°C = 104°F
T2 = temperatur air keluar = 25°C = 77 °F
Maka,
We = 0,00085 × 5.720,3269 × (104 - 77)
= 131,2815 kg
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry dan Green, 1999). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 5.720,3269 = 11,4406 kg
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry dan Green, 1999).
Ditetapkan 5 siklus, maka:
We 131,2815
Wb = = = 32,8204 kg (Perry dan Green, 1999)
S −1 5 −1
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
= 131,2815 + 11,4406 + 32,8204
= 175,5425 kg
Pada proses dibutuhkan air sebagai air proses dan dibutuhkan air untuk
berbagai hal yang lain sebagai berikut:
1. Kebutuhan air perkantoran
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 60 liter/hari. Diambil 60
liter/hari = 2,5 liter/jam
ρair (25 0C) = 997,045 kg/m3 = 0,99704 kg/liter
Jumlah karyawan = 137 orang
Maka total air domestik = 2,5 × 137 = 342,500 liter/jam × 0,99704 kg/liter
= 341,5 kg
2. Kebutuhan air laboratorium

Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 120 liter/hari = 5 kg/jam.
3. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah

Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 – 120 liter /hari (Metcalf
dan Eddy, 1991), Maka diambil 100 liter/hari = 4,17 liter/jam
ρair (25 0C) = 997,045 kg/m3 = 0,99704 kg/liter
Pengunjung rata – rata = 100 orang.
Maka total kebutuhan airnya = 4,17 × 100 = 417 liter/jam × 0,99704 kg/liter
= 415,77 kg/jam
4. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 120 liter/hari = 5 kg/jam
Tabel 7.3 Pemakaian Air Domestik

Nama Tempat Jumlah Air (kg/jam)
Per kantoran 341,5
Laboratorium 5
Kantin dan tempat ibadah 415,77
Poliklinik 5
Total 757,27
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:

= 49.886,51 + 2.001,8021 + 481,2403 + 175,5425 + 757,27 = 53.402,3649 kg
Densitas air pada 25°C = 997,045 kg/m3 (Chemchad Database 5, 1999)

Kebutuhan debit air = 53,5606 m3/jam = 0,015 m3/ detik
Sumber air untuk pabrik pembuatan natrium alginat ini berasal dari sungai yang ada di
sekitar P. Bunyu, Kalimantan Timur. Kualitas air dapat diasumsikan sebagai berikut :
Tabel 7.4 Kualitas air sungai
Parameter Satuan Kadar
Suhu °C 26,6
Total Amonia (NH3-N) mg/L 0,0005
Besi (Fe) mg/L 0,42
Cadmium (Cd) mg/L 0,023
Clorida (Cl) mg/L 60
Mangan (Mn) mg/L 0,028
Calcium (Ca) mg/L 45
Magnesium (Mg) mg/L 28
Oksigen terlarut (O2) mg/L 5,66
Seng (Zn) mg/L >0,0004
Sulfat (SO4) mg/L 42
Tembaga (Cu) mg/L 0,01
Timbal (Pb) mg/L 0,648
Hardness (CaCO3) mg/L 95
Kekeruhan * NTU 84,9
Sumber : Laporan Akhir Bidang Pengendalian Pencemaran Lingkungan, Bapedal
Kaltim, 2006.
* nilai kekeruhan diperoleh dari Praswati dkk, laporan penelitian “Peningkatan
Efisiensi Penggunaan Koagulan Pada Unit Pengolahan Air dengan sampel air sungai
di Kaltim,” 2008
7.3 Unit Pengolahan Air
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air
dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran
yang terbawa bersama air.
Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai
dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu
(Degremont, 1991):
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.3.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
− Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin merusak
fasilitas unit utilitas.
− Memudahkan pemisahan dan penyingkiran partikel – partikel padat yang besar
yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel – partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.3.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan
cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu). Larutan
Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai bahan
koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk mempercepat
pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses koagulasi dan
flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid
(Degremont, 1991)
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis akan
terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok – flok
(flokulasi). Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3↓ + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanen menurut proses soda dingin berdasarkan reaksi berikut:
(Degremont, 1991):
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl4 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok – flok mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi,
sedangkan air jernih akan keluar secara melimpah (overflow) yang selanjutnya masuk
ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan soda abu yang diperlukan :
Total kebutuhan air = 53.402,3649 kg
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 53.402,3649 = 2,6280 kg
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 × 53.402,3649 = 1,4191 kg
7.3.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air (Metcalf dan
Eddy, 1991).
Material yang digunakan sebagai medium filtrasi dapat bermacam–macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan natrium alginat menggunakan media
filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya antrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan
permukaan luar pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti
Biolite, pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991).
Pada pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil / gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf dan Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman–kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 857,27 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 857,27)/0,7 = 0,0017 kg/jam
7.3.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :
a. Penukar kation
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam – logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg, dan Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dari resin.
Resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IR–22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation :

Air sungai mengandung kation Fe2+,Cd+2,Mn2+,Ca2+,Mg2+,Zn+2,Cu2+dan Pb+2 masing-
masing 0,42 ppm, 0,023 ppm, 0,028 ppm, 45 ppm, 28 ppm, 0,0004 ppm, 0,01 dan
0,648 ppm (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 0,42 + 0,023 + 0,028 + 45 + 28 + 0,0004 + 0,01 + 0,648
= 74,1294 ppm / 17,1
= 4,3351 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 51.888,3121 kg
51.888,3121 kg/jam
= 3
× 264,17 gal/m 3
997,045 kg/m
= 13.747,9606 gal/jam
Kesadahan air = 4,3351 gr/gal × 13.747,9606 gal/jam × 24 jam/hari
= 1.430.370,816 gr/hari = 1.430,3708 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 13.747,9606 gal/jam = 229,1327 gal/menit
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment (1988) diperoleh data–data sebagai berikut :
- Diameter penukar kation = 7 ft
- Luas penampang penukar kation = 9,62 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 1.430,3708 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco (1988) diperoleh :
- Kapasitas resin = 30 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
Jadi,
1.430,3708 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 47,6790 ft3/hari
30 kg/ft
47,6790
Tinggi resin = = 4,9562 ft
9,62
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 4,9562 ft × 38,5 ft2 = 190,8152 ft3
190,8152 ft 3 × 30 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 4 hari = 24 jam
1.430,3708 kg/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 1.430,3708 kg/hari ×
30 kg/ft 3
= 286,0742 lb/hari = 129,7624 kg/hari
= 5,4067 kg/jam
b. Penukar anion
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA–410. Resin ini
merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion :

Air sungai mengandung Anion Cl-, SO42-, CO32-, masing-masing 60 ppm, 42 ppm,
dan 95 ppm (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 60 + 42 + 95
= 197 ppm / 17,1
= 11,5205 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 51.888,3121 kg/jam
51.888,3121 kg/jam
= 3
× 264,17 gal/m 3
997,045 kg/m
= 13.747,9606 gal/jam
Kesadahan air = 11,5205 gr/gal × 13.747,9606 gal/jam × 24 jam/hari
= 3.801.201,122 gr/hari = 3.801,2011 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 13.747,9606 gal/jam = 229,1327 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , Nalco (1988) diperoleh :
- Diameter penukar anion = 7 ft
- Luas penampang penukar anion = 38,5 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan :
Total kesadahan air = 3.801,2011 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
3.801,2011 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 316,7668 ft3/hari
12 kg/ft
316,7668
Tinggi resin = = 32,9279 ft
9,62
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Nalco, 1988)
Volume resin = 32,9279 ft x 38,5 ft2 = 1.267,7242 ft3
1.267,7242 ft 3 x 12 kgr/ft 3
Waktu regenerasi = = 4 hari = 96 jam
3.801,2011 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 3.801,2011 kg/hari x
12 kg/ft 3
= 1.583,8338 lb/hari = 11,9737 kg/jam
7.3.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 80°C supaya gas–gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas–gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.4 Kebutuhan Listrik
Perincian perencanaan kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
1. Unit proses = 14.781,75 hp
Tabel 7.5 perincian kebutuhan listrik pada unit proses
No. Pemakaian Daya (hp)
1. Motor 36,75
2. Pompa 14.745
Total 14.781,75
2. Unit utilitas = 64,25 hp

Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik pada Unit Utilitas
No. Pemakaian Daya (hp)
1. Motor 40,25
2. Pompa 24
Total 64,25
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 45 hp

4. Bengkel = 35 hp
5. Penerangan dan perkantoran = 40 hp
Total kebutuhan listrik = 14.781,75 + 64,25 + 45 + 35 + 40
= 14.966 hp × 0,7457 kW/hp = 11.160,1462 kW
Efisiensi generator 80 %, maka:
Daya output generator = 11.160,1462 / 0,8 = 13.950,1828 kW
Dipakai 2 unit diesel generator AC 14 mW, 220-260 Volt, 50 Hz (1 unit cadangan)
7.6 Kebutuhan Bahan Bakar

Kebutuhan bahan bakar adalah :
1. Untuk bahan bakar generator
Nilai bakar solar = 19.860 btu/lb (Perry dan Green,1999)
Densitas solar = 0,89 kg/l (Perry dan Green,1999)
btu/det det
Daya yang dibutuhkan = 13.950,1828 kW × 0,9478 × 3600
kW jam
= 47.599.139,56 btu/jam
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar generator adalah :
47.599.139,56 btu/jam kg
= × 0,45359
19.860 btu/lb lb
= 1.087,1346 kg/jam
1.098,4645 kg/jam
=
0,89 kg/l
= 1.221,50 liter/jam
2. Untuk bahan bakar ketel uap

A. Total panas steam keluar
Enthalpy saturated steam (150°C; 4,76 bar); Hv = 2.113,2 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Maka panas keluar boiler = 2.406,2016 kg/jam × 2.113,2 kJ/kg
= (5.085.025,841 kJ/jam) / (1,05506 kJ/Btu)
= 4.819.655,604 Btu/jam
B. Panas yang masuk boiler
B.1 Enthalpy condensat (150°C; 4,76 bar); Hl = 632,1 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Maka panas kondensat (150°C; 4,76 bar) masuk boiler
= Massa kondensat × Hl
= 1.924,9613 kg/jam × 632,1 kJ/kg
= 1.216.768,038 kJ/jam
B.2 Panas air tambahan umpan boiler
Jumlah air tambahan umpan boiler = 481,2403 kg/jam
= 26,7356 kmol/jam
Total panas air tambahan
 363,15 
= ∑ H 2O  ∫ Cp(l ) dT 
N
 298,15 
= (26,7356 kmol/jam) x [1,82964E+01 + 4,72118E-01(363,15-298,15) -
1,33878E-03(363,15-298,15)2 + 1,31424E-06(363,15-298,15)3 kJ/kmol K]
= (26,7356 kmol/jam)×(43,6886 kJ/kmol)
= 1.168,0409 kJ/jam
Total panas masuk boiler = (1.216.768,038 + 1.168,0409) kJ/jam
= 1.217.936,079 kJ/jam
= 1.154.376,129 Btu/jam
Maka total panas yang dibutuhkan boiler = Panas keluar – Panas masuk
= (4.819.655,604 - 1.154.376,129) Btu/jam
= 3.665.279,475 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %
Panas yang harus disuplai ketel = 3.665.279,475 Btu/jam / 0,75
= 4.887.039,3 Btu/jam
Nilai bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry dan Green, 1999)
Jumlah bahan bakar = (4.887.039,3 Btu/jam) / (19.860 Btu/lbm)
= 246,0745 lbm/jam × 0,45359 kg/lbm
= 111,6169 kg/jam
111,6169 kg / jam
Kebutuhan solar boiler =
0,89 kg / ltr
= 125,4123 ltr/jam
Total kebutuhan solar = (125,4123 + 1.221,50) ltr/jam =1.346,9123 ltr/jam
7.7 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan natrium alginat meliputi:
1. Limbah proses
Proses pembuatan natrium alginat menghasilkan reaksi samping yaitu air sebanyak
1.596,8552 kg/jam atau 1602,3352 ltr/jam, dengan spesifikasi dalam persen mol
sebagai berikut :
Tabel 7.7 Komposisi Air Limbah Proses
Senyawa % mol Laju alir (kg/jam)
Air 0,93205 37.131,38
NaOH 0,5% 0,00514 454,77
HCl 0,5% 0,00332 267,87
Na2CO3 12% 0,05898 13.836,30
H2SO4 10% 0,00051 110,87
Alginat 0,0000009 111,53
Total 1,0000 51.912,72
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik

Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pada pabrik pembuatan natrium alginat direncanakan

melalui bak penampungan dilanjutkan dengan pengolahan dengan menggunakan
activated sludge, dan bak pengendapan.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Perkiraan jumlah air buangan pabrik:
1. Limbah proses = 51.912,72 kg/jam = 51.747,65 liter/jam
2. Pencucian peralatan pabrik = 75 liter/jam
3. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
domestik = 20 liter/hari (Metcalf & Eddy, hal:19, 1991)
kantor = 30 liter/hari (Metcalf & Eddy, hal:18, 1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 137 x (20 + 30) ltr/hari x 1 hari / 24 jam
= 285,4167 ltr/jam
4. Laboratorium = 20 liter/jam
Total air buangan = (51.747,65 + 75 + 285,4167 + 20) ltr/jam
= 52.128,0667 liter/jam = 52,1281 m3/jam
7.8 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.8.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar yang terikut
bersama air
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening : Panjang = 2m
Lebar = 2m
Ukuran bar : Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
Jumlah bar : 50 buah
7.8.2 Pompa Screening (PU-01)
Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak sedimentasi (BS)
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Commercial steel
Kapasitas : 0,5171 ft3/s
Daya motor : 2 hp
7.8.3 Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut bersama air
Jumlah : 1 unit
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bentuk : Bak dengan dua daerah persegi panjang
Panjang : 12 ft
Lebar : 3 ft
Tinggi : 8 ft
Waktu retensi : 11,6032 menit
7.8.4 Pompa Bak Sedimentasi (PU-02)
Fungsi : Memompa air dari bak sedimentasi ke Clarifier (CL)
Jumlah : 1
Daya motor : 2,5 hp
7.8.5 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)
Fungsi : Tempat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,9196 m
Tinggi : 2,8794 m
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Daya motor : 1 ¾ hp
7.8.6 Pompa Alum [Al2(SO4)3] (PU-03)
Fungsi : Memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum (TP-01)
ke clarifier (CL)
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,8914 x 10 −5 ft3/s
Daya motor : 0,5 hp
7.8.7 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02)
Fungsi : Tempat larutan soda abu (Na2CO3)
Kondisi pelarutan : Temperatur 28 °C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,5772 m
Tinggi : 2,3658 m
Daya motor : ¾ hp
7.8.8 Pompa Soda Abu [Na2CO3] (PU-04)
Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan soda abu
ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,049 x 10-5 ft3/s
Daya motor : 0,5 hp
7.8.9 Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Kondisi operasi : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas air : 54,7234 m3
Diameter : 3,3455 m
Tinggi : 5,0182 m
Kedalaman air : 6m
Daya motor : ¼ hp
7.8.10 Pompa Clarifier (PU-05)
Fungsi : Memompa air dari clarifier ke tangki filtrasi
Jumlah : 1
Daya motor : 2 ½ hp
7.8.11 Tangki Filtrasi (TF)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Diameter sand filter : 1,9858 m
Tinggi sand filter : 5,9574 m
Tebal tangki : ¼ in
7.8.12 Pompa Tangki Filtrasi (PU-06)
Fungsi : Memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas-01
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 2 ½ hp
7.8.13 Menara Air/ Tangki Utilitas - 01 (TU-01)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Diameter : 8,7470 m
Tinggi : 13,1205 m
Tebal dinding : ¾ in
7.8.14 Pompa Cation Exchanger (PU-07)
Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas-01 ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 2 hp
7.8.15 Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03)
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat.
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Kondisi pelarutan : temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,6535 m
Tinggi : 3,9802 m
Daya motor : 4 hp
7.8.16 Pompa H2SO4 (PU-10)
Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari tangki pelarutan asam
sulfat ke penukar kation (cation exchanger)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
7.8.17 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE)
Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
Kondisi penyimpanan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRR-122
Silinder : - Diameter : 2,1336 m
- Tinggi : 1,8128 m
- Tebal : 1/8 in
Tutup : - Diameter : 2,1336 m
- Tinggi : 1,0668 m
- Tebal : 1/8 in
7.8.18 Pompa Cation Exchanger (PU-11)
Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion
exchanger
Jumlah : 1
Daya motor : 2 hp
7.8.19 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida [NaOH] (TP-04)
Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Kondisi pelarutan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,3072 m
Tinggi : 4,9608m
Tebal : ¼ in
Daya motor : 27 hp
7.8.20 Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida dari tangki
pelarutan ke penukar anion (anion exchanger)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/20 hp
7.8.21 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410
- Tinggi : 12,0438 m
- Tebal : ¼ in
- Tinggi : 1,0668 m
- Tebal : ¼ in
7.8.22 Pompa Anion Exchanger (PU-13)
Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1
Daya motor : 2 hp
7.8.23 Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
- Tinggi : 5,9658 m
- Tebal : ¼ in
- Tinggi : 0,9943 m
- Tebal : ¼ in
7.8.24 Pompa Deaerator (PU-17)
Fungsi : Memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jenis : Pompa rotari tipe internal-gear pump
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
7.8.25 Ketel Uap (KU)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa air
Jumlah : 1 unit
Panjang tube : 30 ft
Diameter tube : 3 in
Jumlah tube : 54 buah
7.8.26 Pompa Air Pendingin (PU-08)
Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas (TU-01) ke titik temu
air pendingin dari cooling tower
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
7.8.27 Pompa Tangki Utilitas-01 (PU-09)
Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas-01 ke tangki utilitas-02
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
7.8.28 Tangki Utilitas -02 (TU-02)
Fungsi : Menampung air yang telah diolah untuk keperluan air
domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,8707 m
Tinggi : 4,3061 m
Tebal dinding : ¼ in
7.8.29 Tangki Pelarutan Kaporit (TP-05)
Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Bahan konstruksi : Plate Steel SA–167, Tipe 304
Kondisi pelarutan : Temperatur 28 °C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,1847 m
Tinggi : 0,2771 m
Daya motor : 0,5 hp
7.8.30 Pompa Kaporit (PU-14)
Fungsi : Memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan kaporit
ke tangki utilitas-02
Jenis : Pompa injection
Jumlah : 1
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3,7125.10-10 ft3/s
Daya motor : 0,5 hp
7.8.31 Pompa Air Domestik (PU-15)
Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas -02 ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
7.8.32 Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)
Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur
60°C menjadi 28°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Kondisi operasi : Suhu air masuk menara = 60°C = 140°F
Suhu air keluar menara = 28°C = 82,4°F
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 5,8178 m3/jam
Luas menara : 24,6904 ft2
Daya fan : 0,75 hp
Tinggi menara : 2,5058 m
7.8.33 Pompa Menara Pendingin Air (PU-16)

Fungsi : Memompa air pendingin dari menara pendingin air (CT)
ke unit proses pendingin air
Jumlah : 6 unit
Daya motor : 2 hp
7.8.34 Tangki Bahan Bakar (TB)
Fungsi : Menampung bahan bakar solar sebelum didistribusikan
ke ketel uap dan generator
Jumlah : 1 unit
Diameter : 5,9235 m
Tinggi : 7,1082 m
Tebal dinding : ½ in
7.8.35 Pompa Bahan Bakar untuk Ketel Uap (PU-18)
Fungsi : Memompa solar dari tangki bahan bakar ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
7.8.36 Pompa Bahan Bakar untuk Generator (PU-19)
Fungsi : Memompa solar dari tangki bahan bakar ke generator
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
7.8.37 Generator Listrik (GEN)
Fungsi : Menghasilkan energi listrik untuk kebutuhan unit-unit proses,
unit-unit utilitas, ruang kontrol dan laboratorium, bengkel,
penerangan dan perkantoran, serta perumahan karyawan
Jenis : Generator AC
Jumlah : 2 unit
Bahan bakar : solar
Daya listrik : 14 mW, 220-260 Volt, 50 Hz
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Susunan peralatan dan fasilitas dalam rancangan proses merupakan syarat

penting dalam mempersiapkan biaya sebelum mendirikan pabrik atau untuk design
yang meliputi design perpipaan, fasilitas bangunan fisik, tata letak peralatan dan
kelistrikan. Lokasi suatu pabrik merupakan bagian penting untuk mempengaruhi
kedudukan pabrik dalam persaingan. Penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak
semudah yang diperkirakan, banyak faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya,
lokasi yang dipilih harus dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan
dapat memberikan kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut :
a. Kemampuan untuk melayani konsumen dengan memuaskan
b. Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat cukup murah
c. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan
Oleh karena itu, pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor primer dan faktor
sekunder.
A. Faktor Primer / Utama

Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik yaitu
meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Peter dan Timmerhaus,
2004) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat.
Hal – hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
a. Lokasi sumber bahan baku
b. Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut dapat
diandalkan pengadaannya
c. Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
d. Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
e. Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan – pertimbangan kemungkinan untuk pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai
dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled labor
di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
B. Faktor Sekunder
Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan di
satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain. Hal
ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa mendatang.
3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel–bengkel di sekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat–alat pabrik. Perlu juga dipelajari adanya
fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah–sekolah,
tempat–tempat ibadah, tempat–tempat kegiatan olahraga, tempat–tempat rekreasi,
dan sebagainya.
Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain merupakan
daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik dan mental
sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber–sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan lembaga
keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk memberikan
kemudahan bagi suksesnya usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), atau air laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu
dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.
8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembaban udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini berhubungan
dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk. Disamping
itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan. Keaktifan
kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat–sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat–alat, bangunan gedung, dan
bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih membuat
kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk perumahan
karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
− Upah buruh relatif rendah
− Harga tanah lebih murah
− Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Timmerhause, 2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan DMC ini
direncanakan berlokasi di daerah Pulau Bunyu, Kalimantan Timur.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Bahan baku direncanakan diperoleh dari pabrik disekitarnya Pulau Bunyu.
Misalnya metanol diperoleh dari PT. Medco. Selain itu, bahan baku rumput laut
juga dapat diperoleh dari petani rumput laut yang ada di Pulau Bunyu, Kalimantan
Timur.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan industri gas, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan pengangkutan
darat sehingga pembelian bahan baku dan pelemparan produk dapat dilakukan
melalui jalan darat maupun laut.
c. Pemasaran
Kebutuhan natrium alginat terus menunjukan peningkatan dari tahun ke tahun
dengan semakin banyaknya industri kimia berbasis natrium alginat sehingga
pemasarannya tidak akan mengalami hambatan. Letak pulau Bunyu yang terletak
di Laut Sulawesi sangat strategis karena dekat dengan lokasi pemasaran seperti
China, Korea, Taiwan. Selain itu daerah ini merupakan daerah industri sehingga
produknya dapat dipasarkan kepada pabrik yang membutuhkannya di kawasan
industri tersebut atau kepada pabrik lain yang ada di Indonesia.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari sungai yang ada di Pulau Bunyu
yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan keperluan rumah
tangga
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari Pertamina.
Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh Perusahaan Listrik Negara
(PLN) Pulau Bunyu, Kalimantan Timur.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai
tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik.
g. Biaya untuk lahan pabrik
Lahan yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada setengah bulan pertama musim kemarau dan setengah bulan kedua musim
hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar memang dikhususkan untuk
daerah pembangunan industri.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
dimetil karbonat karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka.
Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan
dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang
efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan baku
menjadi produk.
Disain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut :
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
d. Pemiliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya yang
memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
h. Masalah pembuangan limbah cair.
i. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Luas tanah yang digunaakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Area proses 3.000
2 Pos keamanan 50
3 Area bahan baku 1300
4 Areal produk 500
5 Gudang peralatan 150
6 Parkir I 70
7 Ruang boiler 500
8 Pembangkit listrik 500
9 Bengkel 200
10 Unit pengolahan air 2.000
11 Unit pengolahan limbah 1.000
12 Parkir II 130
13 Perkantoran 200
14 Perpustakaan 60
15 Taman I 100
16 Kantin 80
17 Laboratorium 100
18 Poliklinik 60
19 Area perluasan 2.500
20 Sarana olahraga 200
21 Taman II 200
22 Ruang kontrol 500
23 Unit pemadam kebakaran 50
24 Tempat ibadah 100
25 Perumahan karyawan 4.500
26 Jalan 1200
27 Area antar bangunan 1000
Total 20.400
U
2 9 B T
S
3 4 5
Keterangan Gambar :
1. Area proses
2. Pos keamanan
3. Areal Bahan Baku
6 4. Areal Produk
5. Gudang Peralatan
10 6. Parkir I
7. Ruang boiler
1 8. Unit Pembangkit
Listrik
9. Bengkel
7
10. Unit Pengolahan Air
11. Unit Pengolahan
Limbah
12. Parkir II
11 13. Perkantoran
Jalan Raya
14. Perpustakaan
8 15. Taman I
SUNGAI
22 16. Kantin
17. Laboratorium
18. Poliklinik
19 19. Areal Perluasan
12 20. Sarana Olahraga
21. Taman II
22. Ruang Kontrol
24 17 23. Unit Pemadam
13 Kebakaran
24. Tempat Ibadah
23 25. Perumahan
Karyawan
20 21 18
14 15 16
25
Tanpa Skala
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Natrium Alginat
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur dan baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada, secara otomatis
organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : “Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedang Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : “Suatu sistem daripada
aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian,1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi (Sutarto, 2002) yaitu:
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal, dan spesialisasi kerja belum begitu
tinggi (Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali
3. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter
3. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
1. Pembagian tugas-tugas jelas
2. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
3. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya
2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
1. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan
2. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi
yang dikombinasikan (Siagian,1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Natrium Alginat menggunakan bentuk organisasi
garis.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan
hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas
yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen.
Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin, merencanakan,
menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan
dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki manajemen yang
baik antara atasan dan bawahan (Siagian,1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-
faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian,1992).
Pada perusahaan menengah, manajemen dibagi dalam tiga kelas (Siagian,1992),
yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama.
Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000), yaitu:
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil
7. Berjiwa besar
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan
itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus
didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam
praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto,2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan Firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra rancangan Pabrik Pembuatan Natrium Alginat ini
yang direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam
saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995
tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan
Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu sidang
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan Komisaris.
Adapun tugas-tugas Direktur adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-perjanjian
dengan pihak ketiga
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Teknik dan
Produksi, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer R&D (Research and
Development).
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat untuk
pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Teknik dan Produksi

Manajer teknik dan produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan operasi
pabrik baik proses maupun teknik. Manajer ini dibantu oleh dua kepala bagian,
yaitu kepala bagian teknik dan kepala bagian produksi.
9.4.7 Manajer Umum dan Personalia
Manajer umum dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada direktur
dalam mengawasi dan mengatur administrasi, personalia, dan hal – hal yang
berhubungan dengan keamanan, polusi serta hubungan dengan masyarakat sekitar.
Dalam menjalankan tugasnya manajer umum dan personalia dibantu oleh dua kepala
bagian yaitu kepala bagian umum dan personalia.
9.4.8 Manajer Keuangan dan Marketing

Manajer Keuangan dan Marketing bertanggung jawab langsung kepada direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan dan pemasaran. Dalam menjalankan
tugasnya manajer Keuangan dan Marketing dibantu oleh dua kepala bagian yaitu
kepala bagian Keuangan dan kepala bagian Marketing
9.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan natrium alginat ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga
golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut :
− Shift I (pagi) : 08.00 – 16.15 WIB
− Shift II (sore) : 16.00 – 00.15 WIB
− Shift III (malam) : 00.00 – 08.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu
regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift

Tanggal
Group
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A 1 1 1 X 3 3 3 X 2 2 2 X
B 2 2 X 1 1 1 X 3 3 3 X 2
C 3 X 2 2 2 X 1 1 1 X 3 3
D X 3 3 3 X 2 2 2 X 1 1 1
Ket : X = day off
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan yang
dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang ditentukan
menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai
berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Juml
Jabatan Pendidikan
ah
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Dewan Komisaris 2 Ekonomi/Teknik (S1)
Sekretaris 2 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Mesin/Elektro (S2)
Manajer Marketing 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Umum dan Personalia 1 Hukum/Teknik Industri (S2)
Supervisor Marketing 1 Ekonomi/Akuntansi (S1)
Supervisor Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Supervisor Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Supervisor Maintenance 1 Teknik Mesin (S1)
Supervisor Umum 1 Teknik Kimia (S1)
Supervisor Personalia 1 Psikologi / Manajemen (S1)
Kepala Seksi R&D 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi QC 1 Kimia (S1)
Kepala Seksi Proses 4 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Elektrik & Instrumentasi 1 Teknik Mesin/ Elektro (S1)
Kepala Seksi Workshop 1 Teknik Mesin (S2)
Kepala Seksi Mekanik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Pembelian/Pembayaran 1 Manajemen (S1)
Kepala Seksi Pembukuan 1 Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Penjualan 1 Ekonomi/Akuntansi (S1)
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya…….................(lanjutan)
Jabatan Jum Pendidikan
lah
Kepala Seksi Promosi 1 Teknik Kimia/Industri (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan ABRI
Kepala Seksi Penerimaan/Pembinaan
1 Psikologi / Manajemen (S1)
Karyawan
Kepala Seksi Penggajian 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Pollution Control 1 Teknik Lingkungan (S1)
Karyawan Proses 28 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium QC 3 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
Karyawan R & D 4 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
Karyawan Utilitas 8 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Elektrik & Instrumentasi 5 Teknik Elektro/Mesin
Karyawan Mekanik 6 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Teknik Mesin(S1)/Politek. Mesin
Karyawan Workshop
6 (D3)
Karyawan Pollution Control 3 Teknik Lingkungan (S1)
Karyawan Bag. Pembelian/Pembayaran 6 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Pembukuan 3 Manajemen Informatika (D3)
Karyawan Bag. Penjualan 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Promosi 3 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 9 SLTP/STM/SMU/D1
Karyawan Penggajian 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 5 SLTP/SMU
Supir 3 SMU/STM
Jumlah 137
9.7 Fasilitas Tenaga Kerja
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan
2. Tunjangan hari raya dan bonus
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian, yang diberikan kepada keluarga/ ahli waris tenaga kerja yang meninggal
dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar tempat kerja
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma
5. Penyediaan sarana transportasi/ bus karyawan
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah, dan sarana olah raga
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, pelindung
mata, dan sarung tangan)
8. Fasilitas kendaraan untuk para manager dan bagi karyawan pemasaran dan
pembelian
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan yang berprestasi
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN NATRIUM ALGINAT
RUPS
Ket
DEWAN
KOMISARIS
DIREKTUR
SEKRETARIS
MANAJER MANAJER MANAJER MANAJER

KEUANGAN MARKETING PRODUKSI TEKNIK
SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR

KEUANGAN SUPERVISOR PRODUKSI MAINTENANCE
MARKETING
KASIE KASIE KA
KASIE ELEKTRIK &
KASIE KASIE KASIE KASIE INSTRUMENTASI MEKANIK WORKSHOP
KASIE KASIE KASIE KASIE
PROSES UTILITAS R&D QC/QA
PROMOSI PENJUALAN PEMBUKUAN PEMBELIAN/
PEMBAYARA
KARYAWAN
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Natrium

Alginat
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil analisa
tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara
tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam
kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli
dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan
untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp 527.390.876.897,20
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 258.212.481.558,96
Maka total modal investasi tetap ( MIT) adalah

MIT = MITL + MITTL
= Rp 527.390.876.897,20 + Rp 258.212.481.558,96
= Rp 785.603.358.456,16
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap
satuan produk..
Rumus yang digunakan:
IP
PD = × HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Pada perhitungan Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar Rp 274.113.046.572,44
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 785.603.358.456,16 + Rp 274.113.046.572,44
= Rp 1.059.716.405.028,59
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 653.829.843.017,16
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 423.886.562.011,44
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah sebesar
Rp 177.204.580.998,74
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar Rp 729.301.117.423,03
Maka, biaya produksi total = Biaya Tetap (FC) + Biaya Variabel (VC)
= Rp 177.204.580.998,74 + Rp 624.089.395.348,06
= Rp 801.293.976.346,79
10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk natrium alginat (produk
utama) dan campuran asam alginat-natrium alginat (produk samping) sebesar Rp
1.096.860.600.000,00. Maka laba atas penjualan adalah sebesar
= Rp 1.096.860.600.000,00 - Rp 801.293.976.346,79
= Rp 295.566.623.653,21
10.4 Bonus Perusahaan
Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan natrium alginat, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp
1.477.833.118,27
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 294.088.790.534,94
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 82.344.861.349,78
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 211.743.929.185,16
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = × 100 %
total penjualan
Rp 294.088.790.534,94
PM = × 100 %
Rp 1.096.860.600.000,00
PM = 26,81 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 26,81 %, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 177.204.580.998,74
BEP = × 100 %
Rp 1.096.860.600.000,00 − Rp 624.089.395.348,06
= 37,48 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 37,48 % × 7.000 ton/tahun
= 2.623,75 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 37,48 % x Rp 1.096.860.600.000,00
= Rp 411.126.399.248,70
Dari data feasibilities, (Peters dan Timmerhaus, 2004) :
- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 10,57 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total Modal Investasi
Rp 211.743.929.185.16
ROI = × 100 %
Rp 1.059.716.405.028,59
ROI = 20,11 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % : resiko pengembalian modal rendah.
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % : resiko pengembalian modal rata-rata
• ROI ≥ 45 % : resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 20,11%; sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas
penuh setiap tahun.
1
POT = × 1 Tahun
ROI
1
POT = × 1 Tahun
20,11 %
POT = 4,97 Tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 4,97 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
Rp 211.743.929.185,16
RON = × 100 %
Rp 631.736.642.020,23
RON = 33,52 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 36,49%, sehingga secara
ekonomi pabrik akan menguntungkan karena IRR lebih besar dari bunga deposito
bank saat ini sebesar 16 % / tahun (Bank Mandiri, 2008).
BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Natrium

Alginat diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 7.000 ton / tahun
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT)
4. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dengan jumlah tenaga kerja
yang dibutuhkan 137 orang
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 20.400 m2
6. Analisa ekonomi :
 Modal Investasi : Rp 1.059.716.405.028,59
 Biaya Produksi : Rp 801.293.976.346,79
 Hasil Penjualan : Rp 1.096.860.600.000,00
 Laba Bersih : Rp 211.743.929.185,16
 Profit Margin : 26,81 %
 Break Event Point : 37,48 %
 Return of Investment : 20,11 %
 Pay Out Time : 4,97 tahun
 Return on Network : 33,52 %
 Internal Rate of Return : 36,49 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
Natrium Alginat ini layak untuk didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim 1,2009, “Kalimantan Timur”, www.Regional InvestmentIndonesia.com

Anonim 2, 2007, “Chemichal Properties”, www.casno.com.
Anonim 3, 2007, “UNEP Publication Project”, www.chem.unep.ch/irptech/sids/pdf.
Anonim 4, 2007, “Air Properties”, www.universalindustry.com.
Anonim 5, 2007, “Engineering Tools Boxes”, www.oecdsids.com.
Anonim 6, 2007, “Material Sciense Data Sheet”, www.msds.com.
Anonim 7,1997, “Sodium Alginat”, FAO Corporate Document Repository,
www.fao.org
Anonim 8, 2008, “Sodium Alginat”, www.bmscn.com
Anonim 9, 2006, “Undang-undang Republik Indonesia No 1 tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja”, www. Depnakertrans.go.id.
Anonim 10,tanpa tahun, “Rumput Laut Lezat dan Menyehatkan”, www.rumputlaut.org
Anonim 11, 2008, “Alginic Acid”, www.bmscn.com
Anonim 12, 2008, “Alginate Production Methodes”, www.SEAPlant.net
Anonim 13, 2002, “Biji Kelor sebagai Penjernih Air Sungai”, www.suara merdeka.com
Anonim 14, tanpa tahun, “Sodium Alginate (Gelling agent, Stabilizer,Thickener)”,
www.additivesinfood.info
Anonim 15, 2006, www.wikipedia.com.
Anonim 16, 2009, “Info Kurs”, www.BNI.com
Anonim 17,2008, “ Asuransi Sosial” http://www.konsultan-asuransi.com/files/Materi_10_(Asuransi_Sosial).pdf.
Bapedal, 2006, “Laporan Akhir Bidang Pengendalian Pencemaran Lingkungan”,
Kalimantan Timur.
Bank Mandiri, 2008, ”Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha”, Jakarta.
Beckart Environmental Inc, 2004, “Bioprocessing Using Activated Sludge”
http://www.beckart.com.
Brownell, L.E., Young E.H., 1959, “Process Equipment Design”, Wiley Eastern
Ltd.New Delhi.
Budi, 2009, “Solar Industri Non Subsidi”, HSD Solar Industri blog
Considine, Douglas M., 1985, “Instruments and Controls Handbook”, Edisi-3,
Mc.Graw-Hill, Inc USA,.
Fessenden, 1992, “Kimia Organik”, Jilid-1, Penerbit Erlangga, Jakarta.
Fisher, 1977, “Control Valve Handbook”, Edition-2, Fisher Control Company,
Marshalltown, Iowa, USA.
Foust,A.S, 1980, “Principles of Unit Operation”, John Wiley and Sons, London.
Gale, Thompson, 2008, “Business Services Industry”, ICIS News, www.icis.com.
Geankoplis, C.J., 1993, “Transport Process and Unit Operation”, Edisi ketiga,
Prentice-Hall,Inc., New York.
Hartono,Widya,.2009, “Ekstraksi Natrium Alginat dari Sarggassum filipendula
(Kajian Konsentrasi Na2CO3 dan Suhu)”, www.widya hartono.blog
Istini,Sri.,dkk,1985, “Manfaat dan Pengolahan Rumput Laut”, FAO Corporate
Document Repository, www.fao.org
Kadi, Achmad.,tanpatahun, “Beberapa Catatan Kehadiran Marga Sargassum di
Perairan Indonesia”, Pusat Penelitian Oseanografi LIPI.pdf
Kern, D.Q, 1965, “Process Heat Transfer”, McGraw-Hill Book Company, New York.
Lyman. 1982, “HandBook of Chemical Property Estimation Methods”, New York,
John Wiley and Sons Inc.
Manulang, M. 1988, “Dasar-dasar Marketing Modern”, Edisi 1, Penerbit Liberty,
Yogyakarta.
Metcalf & Eddy, 1991, “Wastewater Engineering, Treatment & Reuse”, Edisi-4,
McGraw-Hill Book Company, New Delhi.
McCabe, Warren L., Julian C. Smith, dan Peter Harriott, 1999, “Operasi Teknik
Kimia”, Jilid 1 & 2, Penerbit Erlangga, Jakarta.
Montgomery, Douglas C., 1992, “Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji”, Terjemahan,
Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang, Kuala Lumpur.
Nalco, 1988, “The Nalco Water Handbook”, 2nd Edition, McGraw-Hill Book
Company, New York.
NIST, 2006, “Standard Reference Data Program”, www.webbook.nist.gov/chemistry.
Nugroho, Setio Sapto., 2008, Undang – Undang RI No.36 Tahun 2008 tentang
Perubahan Keempat atas UU No.7 Tahun 1983 tentang Pajak Penghasilan,
SEKRETARIAT NEGARA REPUBLIK INDONESIA Kepala Biro Peraturan
Perundang-undangan Bidang Perekonomian dan Industri
Othmer, D.F. dan Kirk, R.E., 1967, ”Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology”, John Wiley and Sons Inc., New York.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green, 1999, “Chemical Engineering HandBook”, 7th
Edition, McGraw-Hill Book Company, New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004, “Plant Design and
Economics for Chemical Engineer”, 5th Edition, International Edition,
Mc.Graw-Hill, Singapore.
PT. Bratachem chemical, 2008, “Price Product List”, Jakarta
Rasyid,Abdullah.,2008 , “Ekstraksi Natrium Alginat dari Turbinaria deccurens Asal
Perairan Otangala (Sulawesi Utara)”
www.20080903753-MAK2-1. Pusat Penelitian Oseanografi LIPI.pdf
Reid, Robert C., John M. Prausnitz, dan Bruce E. Poling, 1987, “The Properties of
Gases and Liquids”, 4th Edition, R.R. Donneley & Sons Company, New York.
Reklaitis,G.V., 1983, “Introduction to Material and Energy Balance”, McGraw-Hill
Book Company, New York.
Riyanto,Rudi.,2007, “Industri Alginat (Peluang dan Potensinya)”
www.kabarindonesia.com
Rusjdi, Muhammad., 2004, “PPN dan PPnBM: Pajak Pertambahan Nilai dan Pajak
atas Barang Mewah”, PT Indeks Gramedia, Jakarta.
Seborg, Dale., Edgar, Thomas., Mellichamp, Duncan., 2004, “Process Dynamics and
Control”, Second Edition, John Wiley & Sons Inc, USA.
Siagian, Sondang P., 1992, ”Fungsi-fungsi Manajerial”, Offset Radar Jaya, Jakarta.
Schweitzer, Philip. A, 1979, “Handbook of Separation Techniques for Chemical
Engineers”, Mc-Graw Hill Book Company, New York.
Smith, J.M., 2004, “Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics”, 4th
Edition, McGraw- Hill Book Company, New York.
Sutarto, 2002, “Dasar-dasar Organisasi”, Gajah Mada University Press, Yogyakarta.
Stephanopoulus, G., 1984, “Chemical Process Control An Introduction to Theory and
Practise”, Prentice Hall, New Jersey.
Treybal, Robert E., 1981, “Mass Transfer Operation”, Mc-Graw Hill Book Company,
Tokyo.
Walas, Stanley M., 1988, “Chemical Proses Equipment”, Departement of Chemical
and Petroleum Engineering, University of Kansas, USA.
Waluyo, 2000, ”Perubahan Perundang-undangan Perpajakan Era Reformasi”, Penerbit
Salemba Empat, Jakarta.
Yulianto, Kresno,.2008, “Penelitian Isolasi Alginat Alga Laut Coklat dan Prospek
Menuju Industri”, Pusat Penelitian Oseanografi LIPI pdf
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada pra-rancangan pabrik natrium alginate

dari rumput laut coklat (Sargassum) dengan proses ekstraksi adalah :
Kapasitas produksi : 7000 ton/tahun atau 883,838 kg/jam
Waktu bekerja / tahun : 330 hari
Satuan operasi : kg/jam
Kemurnian natrium alginat yang dihasilkan 90% dan sisanya air
Rumput laut coklat (Sargassum) memiliki kandungan

• Air : 27,8 %
• Protein : 5,4 %
• Abu : 22,25 %
Sumber : JaSuDa.nET,2008
• Alginat : 36 %
Sumber : Yulianto,2008
Katerangan simbol
a = Sargassum g = H2SO4
b = H2O h = Natrium alginat
c = NaOH i = asam alginat
d = HCl j = metanol
e = Na2CO3 k = SO42-
f = Alginat l = CO2
Dari hasil perhitungan mundur, jumlah umpan yang diperlukan untuk menghasilkan
Natrium alginat 7000 ton/tahun atau 883,84 kg/jam adalah 3.967,2 kg/jam
LA.1 Vibrating Washer (VW-101)
Vibrating Washer bertujuan untuk mencuci Sargassum dari kotoran – kotoran yang
menempel seperti pasir dan pecahan batu karang dan sekaligus memisahkannya dari
air pencuci.
2 H2O
1 Vibrating 3
Sargassum Washer
H2O Sargassum
H2O
Kotoran
Kotoran 4
Jumlah umpan : 3.967,2 kg/jam

Kotoran dalam Sargassum : 5% atau sebanyak 202,41 kg/jam
Neraca Massa Total : F1 + F2 = F3 + F4
Neraca Massa Komponen Masuk
H2O : F2 = FH2O2 = 5F1
Fb2 = 5 x 3.967,2 kg/jam
= 19.836 kg/jam
Sargassum : Fa1 = 0,95 F1
= 0,95 x 3.967,2 kg/jam
= 3.768,84 kg/jam
Kotoran : Fkotoran1 = 0,05 F1
= 0,05 x 3.967,2 kg/jam
= 198,36 kg/jam
Neraca Massa Komponen Keluar
Diharapkan semua kotoran yang terkandung pada Sargassum dibawa oleh air pencuci,
sehingga rumput laut yang keluar kehilangan 5% dari berat umpan.
H2O : Fb4 = Fb2
= 19.836 kg/jam
Sargassum : Fa3 = Fa1
= 3.768,84 kg/jam
Kotoran : Fkotoran4 = Fkotoran1
= 198,36 kg/jam
Tabel A.1 Neraca Massa Vibrating Washer
1. H2O 19.836 19.836
2. Sargassum 3.768,84 3.768,84
3. Kotoran 198,36 198,36
Total 23.803,20 23.803,20
LA.2 Mixer I (M-101)

Fungsi : untuk mencampurkan H2O dengan NaOH untuk menghasilkan larutan NaOH
0,5%
NaOH
5 6 Air
NaOH 0.5 % 7
Neraca Massa Total : F5 + F6 = F7

Neraca Massa Komponen Masuk :
Jumlah NaOH 0,5% (dalam % berat) yang dibutuhkan adalah 1/15 dari jumlah umpan
Sargassum
Fa3/15 = 3.768,84 /15
= 251,26 kg/jam
Jumlah NaOH yang dibutuhkan
Fc7 = 251,26 x 0,005
= 1,25 kg/jam
Sehingga jumlah air yang dibutuhkan dalah
Fb8 = 251,26 – 1,25
= 250,01 kg/jam
Neraca Massa Komponen Keluar :
NaOH 0,5% : Fc7 = Fc5 + Fb6
= (1,25 + 250,01) kg/jam
= 251,26 kg/jam
Tabel A.2 Neraca Massa Mixer I (M-101)
1. H2O 250,01
2. NaOH 1,25
Jumlah 251,26 251,26
LA.3 Tangki Perendaman I (T-103)
Sargassum
3 7 NaOH 0,5%
Tangki
Perendaman I
NaOH 0,5%
Sargassum 8
Tangki perendaman digunakan untuk merendam Sargassum agar menghilangkan

kadar protein sebesar 5,4% (203,52) dan melarutkannya dalam NaOH 0,5%.
Sargassum : Fa3 = 3.768,84 kg/jam
NaOH 0,5% : Fc7 = 251,26 kg/jam

Sargassum : Fa8 = Fa3 – 0,054 Fa3
= 3.768,84 – (0,054 x 3.768,84)
= 3.565,32 kg/jam
NaOH 0,5% : Fc8 = Fc7 + 0,054 Fa3
= 251,26 + 203,52
= 454,77 kg/jam
Tabel A.3 Neraca Massa Tangki Perendaman I (T-101)
1. NaOH 0,5% 251,26 454,77
2 Sargassum 3 768 84 3 565 33

Jumlah 4.020,10 4.020,10
LA.4 Vibrate Screen (VS-101)

Sargassum
8 NaOH 0,5%
9
Sargassum
10
NaOH 0,5%
Vibrate Screen ini bertujuan untuk memisahkan semua NaOH dengan Sargassum
Neraca Massa Total : F8 = F9 + F10

NaOH 0,5% : Fc8 = 454,77 kg/jam

NaOH 0,5% : Fc10 = Fc8
= 454,77 kg/jam
Asumsi Sargassum yang hilang akibat Vibrate Screen = 2%
Sargassum : Fa9 = 0,98 Fa8
= 0,98 x 3.565,33 kg/jam
= 3.494,02 kg/jam
Fa10 = Fa8 – Fa9
= (3.565,33 - 3.494,02) kg/jam
= 71,31 kg/jam
Tabel A.4 Neraca Massa Vibrate Screen (VS-101)

1. NaOH 0,5% 454,77 454,77
2 Sargassum 3 565 33 3 494 02 71 31

Jumlah 4.447,41 4.447,41
LA.5 Mixer II (M-102)

Fungsi : untuk menghasilkan larutan HCl 0,5%
HCl
11 12 Air
Mixer II
HCl 13
Konsentrasi larutan HCl yang dihasilkan dari Mixer 1I yaitu 0,5%

Jumlah HCl 0,5% yang dibutuhkan adalah 1/15 dari jumlah umpan Sargassum
Fa9/15 = 3.494,02/15
= 232,93 kg/jam
Densitas (ρ) HCl 0,5% = 0,9992 kg/m3 (Perry’s, 1999)
Densitas (ρ) HCl 35% = 1,1713 kg/m 3
(Perry’s, 1999)
Volume HCl yang diperlukan
V2 = 232,93/ρ
= 232,93 /0,9992
= 233,12 m3
HCl yang tersedia 35% sedangkan yang dibutuhkan hanya 0,5% sehingga jumlah HCl
35% yang dibutuhkan
V1 M1 = V2 M2
V1 x 35 = 233,12 x 0,5
V1 = 3,33 m3
Atau dalam satuan massa,HCl 35% yang diperlukan adalah
V1 x ρ = 3,33 x 1,1713
= 3,9 kg
HCl : Fd11 = 3,9 kg/jam
Air yang dibutuhkan untuk membuat HCl 0,5% adalah
Fb12 = (232,93 – 3,9) kg/jam
= 229,03 kg/jam

HCl 0,5% : Fd13 = Fd11 + Fb12
= 3,9 + 229,03
= 232,93 kg/jam
Tabel A.5 Neraca Massa Mixer II (M-102)

1. H2O 229,03
2. HCl 3,9
Total 232,93 232,93
LA.6 Tangki Perendaman II
Sargassum
9 13 HCl
Tangki
Perendaman II
HCl
Sargassum 14
Tangki perendaman II bertujuan untuk menghilangkan kadar impurities sebesar 1%

atau 35,65 kg yang larut dalam HCl 0,5% dari Sargassum
HCl 0,5% : Fd13 = 232,93 kg/jam

Sargassum : Fa14 = Fa9 – 0,01 Fa9
= 3.494,02 – 34,94
= 3.459,08 kg/jam
HCl 0,5% : Fd14 = Fd13 + 0,01 Fa9
= 232,93 + 34,94
= 267,87 kg/jam
Tabel A.6 Neraca Massa Tangki Perendaman II

1. HCl 0,5% 232,93 267,87 3.459,08
2 Sargassum 3 494 02
Total 3.726,95 3.726,95
LA.7 Vibrating Washer II (VW-102)
Fungsi : untuk memisahkan Sargassum larutan HCl dan mencucinya dengan air
pencuci
15 H2O
14 Vibrating 17
Sargassum Washer II Sargassum
HCl
H2O
HCl 16

H2O : Fb15 = 5 Fsargassum14
= 5 x 3.459,08 kg/jam
= 17.295,38 kg/jam

H2O : Fb16 = Fb15
= 17.295,38 kg/jam
= 3.459,08 kg/jam
Tabel A.7 Neraca Massa Vibrating Washer II (VW-102)

1. H2O 17.295,38 17.295,38
2. Sargassum 3.459,08 3.459,08
Total 20.754,45 20.754,45
L.A.8 Crusher (C-101)
Sargassum Sargassum
Crusher
17 18
Crusher ini bertujuan untuk memotong-motong rumput laut Sargassum.

Neraca Massa Total : F17 = F18

= 3.459,08 kg/jam
Tabel A.8 Neraca Massa Crusher (C-101)

Alur 17 Alur 18
1. Sargassum 3.459,08 3.459,08
Total 3.459,08 3.459,08
LA.9 Gudang Penyimpanan (G-102)
Sargassum Sargassum
18 19
Neraca Massa Total : F18 = F19


= 3.459,08 kg/jam
Tabel A.9 Neraca Massa Gudang Penyimpanan (G-102)
Alur 18 Alur 19
1. Sargassum 3.459,08 3.459,08
Total 3.459,08 3.459,08
LA.10 Mixer III (M-103)
Na2CO3
20 21 Air
Mixer III
Na2CO3 22
Larutan Na2CO3 yang dihasilkan dari mixer III yaitu 12% berat.
Jumlah Na2CO3 12 % yang dibutuhkan adalah
4 x Fa19 = 4 x 3.459,08 kg/jam
= 13.836,30 kg/jam
Jumlah Na2CO3 yang dibutuhkan untuk membuat larutan Na2CO3 12% adalah
Fe20 = 13.836,30 x 0,12
= 1.660,36 kg/jam
Sehingga jumlah H2O yang dibutuhkan adalah
Fb21 = (13.836,30 – 1.660,36) kg/jam
= 12.175,94 kg/jam

Na2CO3 12% : Fe22 = Fe20 + Fb21
= (1.660,36 + 12.175,94) kg/jam
= 13.836,30 kg/jam
Tabel A.10 Neraca Massa Mixer III (M-103)
1. H2O 12.175,94
2. Na2CO3 (s) 1.660,36
Total 13.836,30 13.836,30
LA.11 Ekstraktor (EK-101)
Na2CO312 % 22
23
Alginat
Ekstraktor
19 Na2CO3 12%
Sargassum
H 2O H 2O
Sargassum sisa
Ekstraktor bertujuan untuk mengambil alginat yang terkandung pada Sargassum

dengan efisiensi sebesar 94%
Na2CO3 12% : Fe22 = 13.836,30 kg/jam

Na2CO3 12% : Fe23 = Fe22
= 13.836,30 kg/jam
Alginat : Kandungan alginat dalam Sargassum adalah 36% dan akan diambil
alginat sebanyak 35% dengan effisiensi ekstraktor 94%.
Ff23 = Fa19 x 0,35 x 0,94
= 1.138,04 kg/jam
Sargassum : Fa23 = Fa19 - Ff23
= 2.321,04 kg/jam
Tabel A.11 Neraca Massa Ekstraktor

1. Na2CO3 12% 13.836,30 13.836,30
2. Sargassum 3.459,08 2.321,04 1.138,04
Total 17.722,68 17.722,68
L.A.12 Filter Press I (FP-101)

Fungsi : untuk memisahkan ekstrak alginat dari rumput laut
Alginat
Na2CO3
23 Sargassum sisa
Filter Press I 25
Alginat
24
Na2CO3
Sargassum sisa
Neraca Massa Total : F27 = F28 + F29

Na2CO3 12% : Fe23 = 13.836,30 kg/jam
Alginat : Ff273 = 1.138,04 kg/jam

= 2.321,04 kg/jam
Na2CO3 12% : Fe24 = Fe23
= 13.836,30 kg/jam
Asumsi pemisahan alginat = 98 %
Alginat : Ff25 = 0,98 Ff23
= 0,98 x 1.138,04 kg/jam
= 1.115,28 kg/jam
Ff24 = Ff23 – Ff25
= (1.138,04 - 1.115,28) kg/jam
= 22,76 kg/jam
Tabel A.12 Neraca Massa Filter Press I (FP-101)

1. Na2CO3 12% 13.836,30 13.836,30
2. Sargassum 2.321,04 1.138,04 2.321,04
Total 17.722.69 17.722,69
L.A.13 Mixer IV (M-104)
H2SO4
26 27 Air
Mixer IV
H2SO4
Air 28
Larutan H2SO4 yang dihasilkan dari mixer IV yaitu 10%.

Jumlah H2SO4 10% yang dibutuhkan adalah 1/10 dari jumlah alginat
Fa25/10 = 1.115,28/10
= 111,53 kg/jam
Densitas (ρ) H2SO4 10% = 1,0640 kg/m3 (Perry’s, 1999)
Volume H2SO4 yang diperlukan
V2 = 111,53 /ρ
= 111,53 /1,0640
= 104,82 m3
H2SO4 yang tersedia 98% sedangkan yang dibutuhkan hanya 10% sehingga jumlah
H2SO4 98% yang dibutuhkan
V1 M1 = V2 M2
V1 x 98 = 104,82 x 10
V1 = 10,70 m3
Atau dalam satuan massa, H2SO4 10% yang diperlukan adalah
V1 x ρ = 10,70 x 1,0640
= 11,38 kg
Fg26 = 11,38 kg/jam
Air yang dibutuhkan untuk membuat H2SO4 10% adalah
Fb27 = (111,53 – 11,38) kg/jam
= 100,15 kg/jam

H2SO4 10% : Fg28 = Fg26 + Fb27
= (11,38 + 100,15) kg/jam
= 111,53 kg/jam
Tabel A.13 Neraca Massa Mixer IV (M-104)

1. H2O 100,15
2. H2SO4 11,38
Total 111,53 111,53
L.A.14 Reaktor I (R-101)
Fungsi : untuk mengubah larutan alginat menjadi asam alginat dalam bentuk gel.
Alginat
H2SO4
25 28
Reaktor I
Asam alginat
29 Alginat
SO4
H2SO4
Reaksi : 2Alg - + H2SO4 2H.Alg + SO42-

Konversi reaktor = 90%
H2SO4 10% : Fg28 = 111,53 kg/jam
Alginat : Ff25 = 1.115,28 kg/jam

Asam Alginat : Fi29 = 0,9 Ff25
= 0,9 x 1.115,28
= 1009,48 kg/jam
BM Asam Alginat = 74800 kg/kmol
Mol Asam Alginat
Ni29 =
= 0,0135 kmol/jam
Nout = Nin + σ r
0,01 = 0 + 2r
r (laju reaksi) = 0,0135/2
= 0,0067 kmol/jam
Alginat :
Ff25 = 1.115,28 kg/jam
BM Alginat = 74375 kg/kmol
Nf25 = 1.115,28/74375
= 0,015 kmol/jam
Nout = Nin + σ r
Nout = 0,015- 2(0,0067)
= 0,0015 kmol/jam
Ff29 = Nout x BM Alginat
= 0,0015 x 74375
= 111,53 kg/jam
H2SO4 10% :
Fg28 = 111,53 kg/jam
BM H2SO4 = 98 kg/kmol
Ng28 = 111,53 /98
= 1,1380 kmol/jam
Nout = Nin + σ r
Nout = 1,1380 – 0,0067
Nout = 1,1313 kmol/jam
Fg29 = 1,1313 x 98
= 110,87 kg/jam
SO42- :
BM SO42- = 96 kg/kmol
Nout = Nin + σ r
Nout = 0+r
= 0,0067 kmol/jam
Fk29 = 0,0067 x 96
= 0,65 kg/jam
Tabel A.14 Neraca Massa Reaktor I (R-201)

1. Alginat 1.115,28 111,53
2. H2SO4 10% 111,53 110,87
3. Asam Alginat 1.009,48
Total 1226,80 1226,80
L.A.15 Sentrifus I
Fungsi : untuk memisahkan asam alginat dari larutannya
Asam alginat
29 Alginat
SO4
H2SO4
31
Sentrifus I
Asam alginat
Asam alginat
Alginat 30
SO4
H2SO4
Neraca Massa Total :

F29 = F30 + F31
Asam alginat : Fi29 = 1.009,48 kg/jam
Alginat : Ff29 = 111,53 kg/jam
SO42- : Fk29 = 0,65 kg/jam
H2SO4 10% : Fg29 = 110,87 kg/jam

Alginat : Ff30 = Ff29
= 111,53 kg/jam
SO42- : Fk30 = Fk29
= 0,65 kg/jam
H2SO4 10% : Fg30 = Fg29
= 110,87 kg/jam
Asamsi derajat pemisahan = 98%
Asam alginat : Fi31 = 0,98 Fi29
= 0,98 x 1.009,48
= 989,29 kg/jam
Fi 30 = Fi 29 - Fi 31
= (1009,48 - 989,29) kg/jam
= 20,19 kg/jam
Tabel A.15 Neraca Massa Sentrifus I

1. Alginat 111,53 111,53 110,87
2. H2SO4 10% 110,87 20,19
3. Asam Alginat 1.009,48 989,29 0,65

Total 1.232,52 1.232,52
L.A.16 Reaktor II (R - 202)

Fungsi : untuk mengkonversi asam alginat menjadi natrium alginat.
Metanol
CO2
33
35
32 Na2CO3
31
Asam Alginat
34 Natrium Alginat
Asam Alginat
Metanol
Na2CO3
Reaksi : 2As.alginat + Na2CO3 metano 2Na.alginat + H2O + CO2

l
Konversi reaksi : 90%
Neraca Massa Total : F31 + F32 + F33 = F34 + F35
Asam alginat : Fi31 = 989,29 kg/jam
Metanol : Fj33 = 989,29 kg/jam
Na2CO3 : Fe32 = 0,70 kg/jam

Natrium alginat : Fh34 = 0,9 Fi 31
= 0,9 x 989,29
= 969,76 kg/jam
BM Natrium alginat = 84150 kg/kmol
Mol natrium alginat
Nh 34 =
= 0,0119 kmol
Nout = Nin + σ r
0,0119 = 0 + 2r
2r = 0,006
r = 0,006 kmol/jam
Asam alginat :
Fi 31 = 989,29 kg/jam
BM asam alginat = 74800 kg/kmol
Ni 31 = 989,29 /74800
= 0,0132 kmol/jam
Nout = Nin + σ r
Nout = 0,0132 – 2r
= 0,0132 – 2(0,006)
= 0,0012 kmol/jam
Fi 34 = Nout x BM asam alginat
= 0,0012 x 74800
= 98,93 kg/jam
Metanol :
Fj33 = 989,29 kg/jam
Metanol hanya berfungsi untuk mengendapkan natrium alginat yang sudah terbentuk
Fj34 = Fj33
= 989,29 kg/jam
Na2CO3
Fe32 = 0,70 kg/jam
BM Na2CO3 = 106 kg/kmol
Ne32 = 0,70/106
= 0,0066 kmol
Nout = Nin + σ r
Nout = 0,0066 – r
= 0,0006 kmol/jam
Fe34 = Nout x BM Na2CO3
= 0,0006 kmol/jam x 106 kg/kmol
= 0,07 kg/jam
H2O
Nout = Nin + σ r
= 0+ r
= 0,006 kmol/jam
BM H2O = 18 kg/kmol
Fb34 = Nout x BM H2O
= 0,11 kg/jam
CO2
Nout = Nin + σ r
= 0,0060 kmol/jam
BM CO2 = 44 kg/kmol
Fl35 = Nout x BM CO2
= 0,26 kg/jam
Tabel A.16 Neraca Massa Reaktor II
Alur 31 Alur 32 Alur 33 Alur 34 Alur 35
1. Asam Alginat 989,29 98,93

2. Methanol 989,29 989,29
3. Na2CO3 0,70 0,07
4. Natrium alginat 969,76
5. H2O 0,11
6. CO2 0,26
Total 1.979,29 1.979,29
L.A.17 Sentrifus II
Fungsi : untuk memisahkan natrium alginat dari larutannya
Natrium Alginat
Asam Alginat
Na2CO3
Metanol
34
H2O Metanol
Na2CO3
37 H 2O
Sentrifus II
Natrium alginat
Asam alginat
36
Natrium Alginat
Asam alginat
Metanol

F34 = F36 + F37
Asam Alginat : Fi34 = 98,93 kg/jam
Metanol : Fj34 = 989,29 kg/jam
Na2CO3 : Fe34 = 0,07 kg/jam
Natrium alginat : Fh34 = 969,76 kg/jam
H2O : Fb34 = 0,11 kg/jam

Asam alginat : Fi 37 = Fi34
= 98,93 kg/jam
H2O : Fb37 = Fb34
= 0,11 kg/jam
Na2CO3 : Fe37 = Fe34
= 0,07 kg/jam
Metanol : Fj37 = Fj34
= 989,29 kg/jam
Asumsi derajat pemisahan = 98%

36
Natrium alginat : Fh = 0,98 Fh 34
= 0,98 x 969,76
= 950,36 kg/jam
Fh 37 = Ff34 – Ff36
= (969,76 - 950,36) kg/jam
= 19,40 kg/jam
Tabel A.17 Neraca Massa Sentrifus II

1. Asam Alginat 98,93 98,93

2. Methanol 989,29 989,29
3. Na2CO3 0,07 0,07
4. Natrium alginat 969,76 19,40 950,36
5. H2O 0,11 0,11
Total 2058,16 2058,16
L.A.18 Rotary Dryer (RD-101)

Fungsi : untuk menghilangkan sebagian air yang masih terdapat pada natrium alginat.
38 Uap air
Natrium Alginat 36 Rotary Dryer 39

Natrium alginat

F36 = F38 + F39
Natrium alginat : kadar air yang terkandung dalam alginat murni yang dihasilkan dari
reaktor II adalah 12% (Hernandez dkk,2008), sehingga jumlah natrium alginat murni
yang dihasilkan
Fh36 = 88% x 950,36 kg/jam
= 836,32 kg/jam
Air : Fb36 = 12% x 950,36 kg/jam
= 114,04 kg/jam

Rotary dryer digunakan untuk menguapkan air yang terdapat pada natrium alginat
sebesar 12% menjadi 5%.
Natrium alginat : FNa.alginat39 = 836,32 kg/jam
Air : Fb39 = 5% Fb36
= 5% x 114,04 kg/jam
= 47,52 kg/jam
Fb38 = Fb36 – Fb39
= (114,04 – 47,52)
= 66,52 kg/jam
Sehingga produk natrium alginat yang dihasilkan dengan kandungan air 5% adalah
F39 = Fh 39 + Fb39
= 836,32 + 47,52
= 883,84 kg/jam
Tabel A.18 Neraca Massa Rotary Dryer (RD-101)
2 Air 66 52
Total 950,36 950,36
L.A.19 Ball Mill (BM-101)

Fungsi : untuk menghaluskan natrium alginat menjadi bubuk
Natrium alginat Natrium alginat bubuk

Ball Mill
39 40

F39 = F40
Natrium alginat : Fh 39 = 883,84 kg/jam

Natrium alginat : Fh 40 = FNa.alginat39
= 883,84 kg/jam
Tabel A.19 Neraca Massa Ball Mill (BM-101)
No. Komponen
Alur 39 Alur 40
Jumlah 883,84 883,84
LA.20 Kolom Distilasi (D-201)

41
Vd
43
Shofia Rija N : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Natrium FAlginat (NA-ALGINAT) Dari Rumput Laut Coklat
(PHAEOPHYCEAE) Dengan Proses Ekstraksi Kapasitas 7000 Ton/tahun,
H2 O 2009.
Ld D
metanol
F37 44 43
37
H2 O D- 201
Metanol
Vb
Asumsi seluruh Na2CO3, asam alginat, dan natrium alginat sebagai bottom product
H2O : Jumlah massa H2O masuk kolom distilasi 1,Fb37 = 0,11 kg/jam
Jumlah massa H2O keluar kolom distilasi 1,Fb43 = 0,25% x Fai37
Fb43 = 0,25% x 0,11
= 0,000275 kg/jam
= distilat
Jumlah massa H2O keluar kolom distilasi 1,Fb47 = Fb37 – Fb43
Fb47 = 0,109725 kg/jam
= bottom
Asam alginat : Jumlah massa asam alginat masuk kolom distilasi ,Fi37 = 98,93 kg/jam
Jumlah massa asam alginat keluar kolom distilasi ,Fi47 = 98,93 kg/jam
Na2CO3 : Jumlah massa Na2CO3 masuk kolom distilasi ,Fe37 = 0,07 kg/jam
Jumlah massa Na2CO3 keluar kolom distilasi ,Fe47 = 0,07 kg/jam
Natrium alginat : Jumlah massa natrium alginat masuk kolom distilasi
Fh37 = 19,40 kg/jam
Jumlah massa natrium alginat keluar kolom distilasi
Fh47 = 19,40 kg/jam
Metanol : Jumlah massa metanol masuk kolom distilasi 1,Fj37 = 989,29 kg/jam
Jumlah massa metanol keluar kolom distilasi
Fj47 = 0,3% x massa metanol masuk kolom distilasi
= 0,3% x 989,29 kg/jam
= 2,97 kg/jam (bottom)
Jumlah massa metanol keluar kolom distilasi
Fj43 = Fj37 - Fj47
= 986,32 kg/jam (distilat)
Tabel LA.20 Neraca Massa Kolom Distilasi (D-201)

1. Na2CO3 0,07 0,07
2. Metanol 989,29 986,32 2,97
3. H2O 0,11 0,000275 0,109725
4. Asam alginat 98,93 98,93
Jumlah 1.107,8 986,320275 121,419725
Total 1.107,8 1.107,8
Tabel LA.21 Data Bilangan Antoine :

Zat A B C
Air 16,5362 3985,44 -38,9974
Metanol 16,4948 3593,39 -35,2249
Sumber : Reklaitis, 1983
Penentuan titik gelembung (bubble point) umpan :

Tekanan Uap ditentukan dengan rumus ln P (kPa) = A – B / (T + C) (kPa, K)
a. Menghitung temperatur jenuh masing masing komponen
sat
Asumsi Pmetanol = P sistem = 760 mmHg = 101,325 kPa
sat
Pair = P sistem = 760 mmHg = 101,325 kPa
Bi
Ti = - Ci
Ai - ln P
3985,44
T sat
air = + 38,9974 = 373,4062 K
16,5362 - ln 101,325
3593,39
T sat
metanol = + 35,2249 = 337,7888 K
16,4948 - ln 101,325
b. Menghitung T rata-rata
Zat Xi T
Air (a) 0,0002 373,4062
Metanol (b) 0,9998 337,7888
T rata-rata = ∑ Xi . Ti = 341,9418 K
c. Menghitung harga αBA pada T rata-rata

Zat T Pi
Air (a) 341,9418 29,3860
Metanol (b) 341,9418 119,0022
Pb
αBA = = 4,0496
Pa
d. Menghitung Pasat
P 101,325
Pasat = = = 25,0248 kPa
Xb. α BA + Xa 0,9998. 4,0496 + 0,0002
e. Menghitung T dari Pasat dari persamaan antoine
3985,44
T sat
air = + 38,9974 = 338,287 K
16,5362 - ln 25,0248
Ulangi langkah c, d, dan e hingga T konvergen.
Dari hasil iterasi, didapatkan bahwa harga T = 339,3319 K = 66,1819 oC
Penentuan titik gelembung (bubble point) bottom :
sat
sat
Bi
Ti = - Ci
Ai - ln P
3985,44
T sat
air = + 38,9974 = 373,5904 K
16,5362 - ln 101,992
3593,39
T sat
metanol = + 35,2249 = 337,9560 K
16,4948 - ln 101,992
Zat Xi T
Air (a) 0,063 373,5904
Metanol (b) 0,937 337,9560
T rata-rata = ∑ Xi . Ti = 373,933 K

Zat T Pi
Air (a) 373,933 100,6836
Metanol (b) 373,933 351,9788
Pb
αBA = = 3,519
Pa
d. Menghitung Pasat
P 101,992
Pasat = = = 30,3520 kPa
Xb. α BA + Xa 0,937. 3,519 + 0,063
3985,44
T sat
air = + 38,9974 = 342,6884 K
16,5362 - ln 30,3520
Penentuan titik embun (dew point) distilat :

sat
sat
Bi
Ti = - Ci
Ai - ln P
3985,44
T sat
air = + 38,9974 = 373,4062 K
16,5362 - ln 101,325
3593,39
T sat
metanol = + 35,2249 = 337,7888 K
16,4948 - ln 101,325
Zat Yi T
Air (a) 0,0000001 373,4062
Metanol (b) 0,9999999 337,7888
Pi.Yi = Xi. P sat

i
Karena diasumsikan Pi = P sat

i , maka Xi = Yi
Zat Yi T
Air (a) 0,0000001 373,4062
Metanol (b) 0,9999999 337,7888
T rata-rata = ∑ Xi . Ti = 338,5011 K
c. Menghitung harga αAB pada T rata-rata
Zat T Pi
Air (a) 338,5011 25,2642
Metanol (b) 338,5011 104,1914
Pa
αAB = = 0,2425
Pb
d. Menghitung Pasat
Pasat = P (Y1 + Y2 αAB) = 101,325 (1.10-7+ 0,9999999 . 0,2425) = 24,579 kPa
e. Menghitung T dari Pasat dari persamaan Antoine
3985,44
T sat
air = + 38,9974 = 337,8836 K
16,5362 - ln 24,579
Penentuan titik gelembung (bubble point) top :
sat
sat
Bi
Ti = - Ci
Ai - ln P
3985,44
T sat
air = + 38,9974 = 373,4062 K
16,5362 - ln 101,325
3593,39
T sat
metanol = + 35,2249 = 337,7888 K
16,4948 - ln 101,325
Zat Yi T
Air (a) 0,0000001 373,4062
Metanol (b) 0,9999999 337,7888
T rata-rata = ∑ Xi . Ti = 337,7924 K

Zat T Pi
Air (a) 337,7924 100,6836
Metanol (b) 337,7924 351,9788
Pb
αBA = = 3,519
Pa
d. Menghitung Pasat
P 101,325
Pasat = = = 28,7957 kPa
Xb. α BA + Xa 0,9999. 3,519 + 0,0001
3985,44
T sat
air = + 38,9974 = 341,4752 K
16,5362 - ln 28,7957
Umpan masuk pada titik didih (66,1819°C), sehingga q = 1
Pada distilasi multikomponen ini kondisi operasi adalah sebagai berikut :

a. Umpan pada titik didih yaitu : - temperatur : 66,1819°C
- tekanan : 1 atm
b. Sehingga nilai q = 1(liquid at boiling point)
Sebagai komponen rujukan : - Light Key (LK) = metanol
- Heavy Key (HK)= H2O
Tabel LA.22 Komposisi Distilasi Multikomponen 1

Komponen Mol Fraksi mol Mol Fraksi mol Mol Fraksi mol
umpan umpan, Xif distilat distilat, Yid bottom bottom,
Xib
Asam alginat 0,0013 0.00004 0,0013 0.0131
H2O 0,0061 0.0002 0,00000 0.0000001 0,006095 0.0614
5
Metanol 30,2968 0,9997 30,2059 0,9999999 0,090937 0,9164

5
Na2CO3 0,0007 0,00002 0,0007 0,0071
Natrium 0,0002 0,000007 0,0002 0,002

alginat
Jumlah total 30,3051 1 30,2059 1 0,099232 1

05
Perhitungan Reflux minimum :

Rm X - y' 0,9999 - 0,9998
= D = = 0,5
Rm + 1 X D - x' 0,9999 - 0,9997
Rm = 1
Asumsi ; R = 1,4 Rm
R = 1,4
LA.20-1 Kondensor Kolom Distilasi (E-202)
Metanol 41
Kondensor
Vd
Metanol 44 43 Metanol
Ld D
HO HO
Rasio refluks, Ld/D = 2 (Segawa dkk,
2001)
Vd = ((q-1) x Fumpan) + Vb (Geankoplis,
1997)
Dimana, Vd = Vapour distilat
Vb = Vapour reboiler
Ld = Liquid distilat
Lb = Liquid reboiler
F = Laju umpan masuk Kolom Distilasi
Dengan Vd, Vb, Ld, Lb dan F dalam satuan kmol /jam
Karena umpan dimasukkan pada titik gelembung, maka q = 1 (McCabe dkk,
1999)
Sehingga Vd = Vb
Dengan Vd = D + Ld
Perhitungan komposisi telah ada dalam perhitungan fraksi mol pada alur 43.
Komposisi : XMetanol43 = XMetanolVd = XMetanolLd = 0,9999999
XH2O43 = XH2OVd = XH2OLd = 0.0000001
LD N 44
RD = = 43 = 1,4
D N
Alur 44
Total : N44 = 1,4 x N43 = 2 x 30,205905 kmol/jam
= 60,4118 kmol/jam
Metanol : NMetanol44 = XMetanol44 x N44 = 0,9999999 x 60,4118 kmol/jam
= 60,4117 kmol/jam
H2O : NH2O14 = N14 - NMetanol14 = 60,4118 - 60,4117 kmol/jam
= 0,0001 kmol/jam
Alur 41
Total : N41 = N43 + N44 = 60,4118 +30,205905
= 90,617705 kmol/jam
Metanol : NMetanol41 = XMetanol41 x N41 = 0,9999999 x 90,617705
= 90,617695 kmol/jam
H2O : NH2O41 = N41 - NMetanol41 = 90,617705 - 90,617695
= 0,00001 kmol/jam
Tabel LA.23 Neraca Massa Kondensor Kolom Distilasi (E-202)

Alur Masuk Alur Keluar
Komponen Alur 41 Alur 43 Alur 44
N F N F N F
(kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam)
Metanol 90,617695 2.899,7662 30,2059 986,32 60,4117 1.933,1744
H2O 0,00001 0,00018 0,000005 0,000275 0,0001 0,0018
Total 90,617705 2.899,7664 30,205905 986,320275 60,4118 1.933,1762
LA.20-2 Reboiler Kolom Distilasi (E-203)
metanol
V 46 metano
metano Lb B
Reboiler-1 l
l 45 47
HO
Perhitungan komposisi alur 47 telah ada dalam perhitungan fraksi mol.

Komposisi : Xmetanol47 = XmetanolVb = XmetanolLb = 0,9164
XH2O47 = XH2OVb = XH2OLb = 0,0614
Xasam alginat47 = Xasam alginatVb = Xasam alginatLb = 0,0131
Xnatrium alginat47 = Xnatrium alginatVb = Xnatrium alginatLb = 0,002
XNa2CO347 = XNa2CO3Vb = XNa2CO3Lb = 0,0071
Lb = Ld + q.F (Geankoplis, 1997)
Karena umpan dimasukkan pada titik gelembung, maka q = 1 (McCabe dkk, 1999)
Sehingga, Lb = Ld + F
Dengan Lb, Ld dan F dalam kmol/jam, maka dapat juga dituliskan sebagai berikut:
N45 = N44 + N37
Alur 45
Total : N45 = N44 + N37 = 60,4118 + 30,3051
= 90,7169 kmol/jam
Metanol : Nj45 = Xj45 x N45 = 0,9164 x 90,7169
= 83,1329 kmol/jam
H2O : Nb45 = Xb45 x N45 = 0,0614 x 90,7169
= 5,57 kmol/jam
Na2CO3 : Ne45 = Xe45 x N45 = 0,0071 x 90,7169
= 0,6441 kmol/jam
Asam alginat : Ni45 = Xi45 x N 45
= 0,0131 x 90,7169
= 1,1884 kmol/jam
Natrium alginat : Nh45 = Xh45 x N45 = 0,002 x 90,7169
= 0,1814 kmol/jam
Alur 46
Total : N46 = N45 – N47 = 90,7169 – 0,099232
= 90,6177 kmol/jam
Metanol : Nj46 = Xj46 x N46 = 0,9164 x 90,6177
= 83,0421 kmol/jam
H2O : Nb46 = Xb46 x N46 = 0,0614 x 90,6177
= 5,56 kmol/jam
Na2CO3 : Ne46 = Xe46 x N46 = 0,0071 x 90,6177
= 0,6434 kmol/jam
Asam alginat : Ni46 = Xi46 x N 46
= 0,0131 x 90,6177
= 1,1871 kmol/jam
Natrium alginat : Nh46 = Xh46 x N46 = 0,002 x 90,6177
= 0,1812 kmol/jam
Tabel LA.24 Neraca Massa Reboiler Kolom Distilasi (E-203)

Alur Masuk Alur Keluar
Komponen Alur 45 Alur 46 Alur 47
N F N F N F
(kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam)
Metanol 83,1329 2.660,2528 83,0421 2.657,3472 0,0909375 2,97
H2O 5,57 136,512 5,56 136,3608 0,006095 0,109725
Na2CO3 0,6441 68,2746 0,6434 68,2004 0,0007 0,07
Asam alginat 1,1884 88.892,32 1,1871 88.795,08 0,0013 98,93
Natrium alginat 0,1814 15.264,81 0,1812 15.247,98 0,0002 19,40
Total 90,7169 107.026,3881 90,6177 106.904,9684 0,099232 121,49725
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25 0 C = 298 K
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:

dQ dW  1   1 
− = ∑ N  H + gZ + V 2  − ∑ N  H + gZ + V 2  …(Reklaitis,1983)
dt dt  2  out  2  in
Dimana sistem dianggap tidak melakukan kerja (dW/dT), tidak ada perubahan elevasi
(Ep = 0) dan tidak ada perubahan energi kinetik (Ek = 0), sehingga persamaan neraca
energi dapat dituliskan sebagai berikut:
1. Untuk sistem yang melibatkan reaksi kimia
 
 
( )
dQ s ∧ ∧ ∧ ∧
= r.∆H R T + ∑  ∑ N sj ( H s (T j ) − H s (T r )) − ∑ N sk ( H s (T k ) − H s (T r ))
r 
dt s =1  outlet 
 
inlet
 
(Reklaitis,1983)
2. Untuk sistem tanpa melibatkan reaksi kimia
 
s  ∧ ∧ ∧ ∧ 
dQ
= ∑  ∑ N sj ( H s (T j ) − H s (T r )) − ∑ N sk ( H s (T k ) − H s (T r )) 
dt s =1  outlet 
 
inlet
 
(Reklaitis,1983)
Persamaan umum untuk menghitung kapasitas panas cairan adalah sebagai berikut :
Cp (l ) = a + bT + cT 2 + dT 3
Tabel LB.1 Kapasitas panas cairan Cp(l ) = a + bT + cT2 + dT3 [ J/mol K ]

a b c d e
Metanol(l) -2,58250E+02 3,35820E+00 -1,16386E-02 1,40516E-05 -
H2O(l) 1,82964E+01 4,72118E-01 -1,33878E-03 1,31424E-06 -
HCl(l) 1,77227E+01 9,04261E-01 -5,64496E-03 1,13383E-05
H2O(g) 3,40471E+01 -9,65064E-03 3,29983E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
Sumber : Reklaitis, 1983
Untuk NaOH, rumput laut dan Na2CO3 nilai Cp nya bukan merupakan fungsi
temperatur, sehingga untuk mencari nilai Q = n.Cp.∆T
Tabel LB.2 Nilai Cp NaOH berdasarkan %mol

Nilai Cp %mol
167,36 0
165 0,5
162,3392 1
139,7456 9,09
133,888 16,7
131,21024 28,6
130,87552 37,5
(Perry’s,1984)
Na
Cp = 5,01 + 0,00536T (273-371)K (Perry,1999)
H2SO4 10%
Cp = 0,9164 cal/gr 0C (Perry,1999)
= 375,9916 kJ/kmol K
Na2CO3
Cp = 28,9 cal/mol K (288-371 K) (Perry, 1999)
Tabel LB.3 Nilai Cp Na2CO3 berdasarkan % berat
Sumber : Perry,1999
Dari hasil interpolasi,nilai Cp untuk 12% pada suhu 25,0413 0C = 0,8999 cal/gr 0C =
399,3756 kJ/kmol K
Rumput laut
Cp = 87,92 kkal/kmol (Perry, 1997)
= 155.235,7722 kJ/kmol K
 Perhitungan estimasi Cp(l) (J/mol.K) dengan metode Missenard :
Tabel LB.4 Kontribusi Gugus untuk Metode Missenard (J/mol.K)
Gugus Harga (J/mol.K)
303 333 373
>CH- 25,01 26,06 28
-OH 44,5 56,06 71,1
-O- 29,8 30,26 31
-COOH 79 84,3 94,1
-COO- 59,2 61,94 64,9
(Sumber : Reid, 1987)
 Asam alginat (C6H8O6)422

T = 303K
Cp(l) = [2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COOH)] x 422
= [2 (29,8) + 5(25,01) + 2(44,5) + 79] x 422
= 149.113,7 J/mol K
T = 333K
Cp(l) = [2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COOH)] x 422
= [2 (30,26) + 5(26,06) + 2(56,06) + 84,3] x 422
= 163.415,28 J/mol K
T = 373K
Cp(l) = [2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COOH)] x 422
= [2 (31) + 5(28) + 2(71,1) + 94,01] x 422
= 184.924,62 J/mol K
 Alginat (C6H7O6)422
T = 303K
Cp(l) = [2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COO-)] x 422
= [2 (29,8) + 5(25,01) + 2(44,5) + 59,2] x 422
= 140.758,1 J/mol K
T = 333K
Cp(l) = [2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COO-)] x 422
= [2 (30,26) + 5(26,06) + 2(56,06) + 84,3] x 422
= 153.979,36 J/mol K
T = 373K
Cp(l) = [2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COO-)] x 422
= [2 (31) + 5(28) + 2(71,1) + 94,01] x 422
= 172.640,2 J/mol K
 Natrium alginat (C6H7O6Na)422

T = 303K
Cp(l) = [2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COO-) + Na] x 422
= [2 (29,8) + 5(25,01) + 2(44,5) + 59,2 + 31,38] x 422
= 154.000,46 J/mol K
T = 323K
Cp(l) = [2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COO-) + Na] x 422
= [2 (30,1) + 5(25,7) + 2(52,3) + 61,1 + 31,38] x 422
= 162,799,16 J/mol K
T = 353K
Cp(l) = [2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COO-) + Na] x 422
= [2 (30,6) + 5(26,8) + 2(61,9) + 63,5 + 31,38] x 422
= 161.997,36 J/mol K
Tabel LB.5 Panas laten [ J/mol ]

Titik Didih
Komponen (K) ∆Hvl (kJ/kmol)
Metanol 337,671 35,2704
Air 373,15 40,6562
HCl 188,127 16,1503
Sumber : Reklaitis,1983
Tabel LB.6 Data Steam dan Air Panas yang Digunakan

T (0C) λ (kJ/kg)
Saturated steam 150 2113,2
Air 65 272
(Sumber: Smith,1983)
Table LB.7 Nilai ∆H f ( 298) untuk beberapa senyawa yang digunakan
Senyawa Harga (kJ/mol)

H2SO4 (l) 813,989
Na2CO3 (s) -1130,680
H2O (l) -285,830
CO2 (g) -393,509
(sumber : Smith, 2001)
 Perhitungan estimasi ∆H f ( 298) (J/mol) dengan menggunakan Metode Joback
Tabel LB.8 Kontribusi Gugus untuk Metode Joback (kJ/mol)

Gugus Harga (kJ/mol)
>CH- 8,67
-O- -138,16
-OH -221,65
-COO- -337,92
-COOH -426,72
(Sumber : Reid, 1987)
Rumus : ∆H 0f (298) = 68,29 + ∑ nj . ∆j ................................................... (Reid, 1987)

∆H0f (298) = [68,29 + (2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COOH))] x 422
= [68,29 + 2 (-138,16) + 5(8,67) + 2(-221,65) + (-426,72)] x 422
= -436.643,4 kJ/mol
 Natrium alginat (C6H7NaO6)422
∆H0f (298) = [68,29 + (2 (-O-) + 5(>CH-) + 2(-OH) + 1(-COO-))] x 422
= [68,29 + 2 (-138,16) + 5(8,67) + 2(-221,65) + (-337,92)] x 422
= -399.169,8 kJ/mol
L.B.1 Tangki Perendaman I

NaOH 0,5%
Sargassum Tangki Perendaman I 8 NaOH 0,5%

3
S
( T-103 )
Persamaan Neraca Panas :

Panas Masuk = Panas Keluar + Akumulasi
Asumsi : Keadaan steady state, akumulasi = 0
Maka : Panas Masuk = Panas Keluar
Panas Reaktan + Panas Steam = Panas Produk
Panas Masuk
Temperatur masuk NaOH 0,5% = 303 K
Temperatur masuk Sargassum = 303 K
Tabel LB.9 Perhitungan Panas Bahan Masuk Tangki Perendaman I
Komponen (i) N senyawa Cp ∆T Q = N Cp ∆T
kJ/kmol kJ/jam
kmol/jam
Sargassum 0,0507 776.178,8608 39.331,6832
NaOH 0,5% 31,4326 169,0985 5.313,6908

Qin,total = 44.645,3740
Panas Keluar
Temperatur keluar = 323 K
Tabel LB.10 Perhitungan Panas Bahan Keluar Tangki Perendaman I
Komponen (i) N senyawa Cp ∆T Q = N Cp ∆T
kJ/kmol kJ/jam
kmol/jam
Sargassum 0,0479 3.880.894,3040 186.039,2456
NaOH 0,5% 31,4326 17.270,5500 542.703,7025
Qout,total = 728.742,9481
dQ/dT = Qout,total - Qin,total

= ( 728.742,9481– 44.645,3740) kJ/jam
= 684.097,5741 kJ/jam
Untuk meningkatkan suhu pada tangki perendaman I digunakan air panas yang berasal
dari deaerator, suhu air panas 650C.
Entalpi spesifik air (λ) pada 650C = 272 kJ/kg (Smith, 2001)
Air panas yang diperlukan adalah: 2515,0646
dQ/dT
ms =
λ (150 o C)
684.097,5741 kJ/jam
=
272 kJ/kg
= 2.515,0646 kg/jam
Tabel LB.11 Neraca Panas Tangki Perendaman I

Umpan 44.645,3740 -
Produk - 728.742,9481
Air panas 684.097,5741 -
Total 728.742,9481 728.742,9481
LB.2 Kolom Ekstraksi (EK-201)
Sargassum
19
Na2CO3 12%
22 Kolom ekstraksi
Na2CO3 0,5% 23 Sargassum
303 K ( EK 201 )

Sehingga : Panas Masuk + Panas steam = Panas Keluar
Panas Masuk
Alur 19
Temperatur masuk = 30 0C = 303 K
Sargassum
∆HSargassum = N Cp ∆T
= 0,0465 kmol/jam x 155.235,7722 kJ/kmol K x (303 – 298)K
= 36.099,0222 kJ/jam
Alur 22
Temperatur masuk = 303 K = 300C
∆H26 = N Cp ∆T
= 130,5311 x 399,3756 x (303 – 298)
= 2.151,4034 kJ/jam
∆Hin = ∆H19 + ∆H22
= 38.250,4256 kJ/jam
Panas keluar
Temperatur keluar = 600 C
Sargassum
∆HSargassum = N Cp ∆T
= 169.556,9113 kJ/jam
Na2CO3 12 %
∆HNa2CO3 = N Cp ∆T
= 15.515,0558 kmol/jam x 399,3756 kJ/kmol K x (303 – 298) K
= 1.824.583,3923 kJ/jam
Alginat
∆Halginat = N Cp ∆T
= 82.463,3745 kJ/jam
∆H23 = ∆HSargassum + ∆HNa2CO3 + ∆Halginat
= 169.556,9113 + 1.824.583,3923 + 82.463,3745
= 2.076.603,6781 kJ/kmol
Ekstraktor bersifat adiabatis, sehingga:
dQ
=0
dt
dQ
= ∆Η out − ∆Η in
dt
dQ/dt = ∆Hout - ∆Hin
= (2.076.603,6781 - 38.250,4256) kJ/kmol
= 2.038.353,2525 kJ/kmol
Untuk meningkatkan suhu pada ekstraktor digunakan air panas yang berasal dari
deaerator, suhu air panas 650C.
Entalpi spesifik air (λ) pada 650C = 272 kJ/kg (Smith, 2001)
Air panas yang diperlukan adalah: 7.493,9458 kg/jam
dQ/dT
ms =
λ (65 o C)
2.038.353,2525 kJ/jam
=
272 kJ/kg
= 7.493,9458 kg/jam
Tabel LB.12 Neraca Panas Ekstraktor (EK-101)
Umpan 38.250,4256 -
Produk - 2.076.603,6781
Air panas 2.038.353,2525 -
Total 2.076.603,6781 2.076.603,6781
LB.3 Reaktor I (R - 101)

Saturated steam
H2SO4 10% Asam alginat

28
Reaktor ( R-101 ) 29
Alginat -
Alginat - 25
T = 373 K
H2SO4
Kondensat
423 K
Persamaan Neraca Energi :

Asumsi : Keadaan steady state, sehingga akumulasi = 0
Maka :
Panas Masuk = Panas Keluar
Panas bahan masuk + Panas steam = Panas bahan keluar + Panas laten penguapan
Panas Masuk
Alur 28
Temperatur masuk = 300C = 303 K
Q32 = N Cp ∆T
= 1,1381 kmol/jam x 375,9916 kJ/kmol K x (311,67 – 298)
= 5.849,2602 kJ/jam
Alur 25
Cp alginat- = 0 sehingga Q25 = 0
Panas keluar
Temperatur keluar = 1000C
Tabel LB.13 Perhitungan Panas Bahan Masuk Reaktor I (R-101)
Komponen (i) 373
∫
373
N senyawa
298
Cp.dT Qi = N senyawa ∫ Cp dT
kmol/jam
kJ/kmol 298
kJ/jam
H2SO4 1,1313 28.199,3701 31.902,6956
SO42- 0,0068 0 0
Alginat- 0,0015 0 0
Asam alginat 0,0135 11.183.527,5 150.929,7773
Qout,total = 182.832,4729
Perhitungan Panas Reaksi :

∆Hr0 = [(2 . ∆H0f , H.alg + ∆H0f , (SO4)2- ) – (∆H0f, H2SO4 + 2. ∆H0f , alg-)]
= [{2 . (-436.643,4) +0} – {2.(813,989) + 0 }]kJ/mol
= -874.472,811 kJ/kmol
r = 0,0067 kmol/jam
373 373
ΔHr (373)
= ΔHr 0 − ∫ Cp (l) asam sulfat dT + 2 ∫ Cp (l) H.alg dT
298 298
= -874.472,811kJ/kmol – 28.199,3701 + 22.367.055,00

= 21.466.382,8189 kJ/kmol
dQ/dT = r ∆Hr (373) + Qout,total - Qin,total
= ((0,0067 x 21.466.382,8189) + 182.832,4729 - 5.849,2602)) kJ/jam
= 320.807,9775 kJ/jam
Steam yang diperlukan adalah:

dQ/dT
ms =
λ (150 o C)
320.807,9775 kJ/jam
=
2113,2 kJ/kg
= 151,8115 kg/jam
Tabel LB.14 Neraca Panas Reaktor I (R-201)
Umpan 5.849,2602
Produk - 182.832,4729
∆Hr - 143.824,7649
Steam 320.807,9775 -
Total 326.657,2378 326.657,2378
LB.4 Reaktor II (R - 202)

Saturated steam
Na2CO3 Asam alginat

32
34
31 Alginat -
Asam alginat
Reaktor ( R-202 )
33 H2SO4
Methanol
Kondensat
423 K
metano
Reaksi : 2As.alginat + Na2CO3 l 2Na.alginat + H2O + CO2
Persamaan Neraca Energi :

Asumsi : Keadaan steady state, sehingga akumulasi = 0
Maka :
Panas Masuk = Panas Keluar
Panas bahan masuk + Panas steam = Panas bahan keluar + Panas laten penguapan
Panas Masuk
Alur 31
Q34 = N Cp ∆T
= 0,0132 kmol/jam x 149.113,7 kJ/kmol K x (303 – 298) K
= 9.860,7415 kJ/kmol
Alur 32
Q36 = N Cp ∆T
= 0,0066 kmol/jam x 28,9 kJ/kmol K x (303 – 298) K
= 0,9542 kJ/kmol
Alur 33
Tabel LB.15 Perhitungan Panas Bahan Masuk Reaktor II (R – 202)
Komponen (i) 303
∫
303
N senyawa
298
kmol/jam
kJ/kmol 298
kJ/jam
Metanol 30,9153 405,9901 12.551,3113
Q37 = 12.551,3113
Qin = Q31 + Q32 + Q33

= (9.860,7415 + 0,9542 + 12.551,3113) kJ/kmol
= 22.413,0070 kJ/kmol
Panas keluar
Temperatur keluar = 500C
Tabel LB.16 Perhitungan Panas Bahan Keluar Reaktor II (R-102)
Komponen (i) 323
∫
323
N senyawa
298
kmol/jam
kJ/kmol 298
kJ/jam
Asam alginat 0,0013 3.727.842,5 4.193,4844
Natrium alginat 0,011628 3.842.626,5 44.681,3606
Metanol 30,9153 2.077,1760 64.216,5447
Na2CO3 0,0007 722,5 0,4771
H2O 0,0061 1.878,8309 11,4817
CO2 0,0059 942,1122 5,5670
Qout,total = 113.828,9156
Perhitungan Panas Reaksi :

metanol
Reaksi : 2As.alginat + Na2CO3 2Na.alginat + H2O + CO2
∆Hr0 = [(2 . ∆H0f , Na.alg + ∆H0f , H2O + ∆H0f , CO2) – (∆H0f, Na2CO3 + 2. ∆H0f , H.alg)]
= [{2 . (-399.169,8) +(-285,830) + (-393,509)} – {(-1130,680) + 2.( -
436.643,4)}]kJ/mol
= 1.235.434,3510 kJ/mol = 1.235.434.351 kJ/kmol
r = 0,0060 kmol/jam
323 323 323 323
ΔHr(323) = ΔHr 0 − 2 ∫ Cp (l) H.alg dT − ∫ Cp (s) Na2CO3 dT + 2 ∫ Cp (l) Na.alg dT +
298 298 298
∫ Cp (l)
298
H2O dT + ∫ Cp (g) CO2 dT
= -152.635.345,0590 – 2.(3.727.842,5) – 722,5 + 2.(3.842.626,5) +

1.878,8309 + 942,1122
= -152.403.678,6160 kJ/kmol
dQ/dT = r ∆Hr (323) + Qout,total - Qin,total
= ((0,0060 x -152.403.678,6160) + 113.828,9156 - 22.413,0070)) kJ/jam
= -823.006,1630 kJ/jam
Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 28 0 C dan keluar
pada suhu 60 0 C.
Air (saturated): H(25oC) = 104,8 kJ/kg (Smith, 2001)
o
H(60 C) = 251,1 kJ.kg (Smith, 2001)
H(60 0 C) - H (28 0 C) = [ H (60 0 C) - H (25 0 C) ]
= (251,1 – 104,8) kJ/kg
= 146,3 kJ/kg
Massa Air pendingin yang dibutuhkan adalah:
dQ
dt
m=
H(60 0 C) - H(25 0 C)
823.006,1630
=
146,3
= 5.625,4693 kg/jam
Tabel LB.17 Neraca Panas Reaktor II (R-202)

Umpan 22.413,0070 -
Produk - 113.828,9156
r.∆Hr 914.422,0716
Total 936.835,0786 936.835,0786
LB.5 Rotary Dryer (RD-201)

Saturated steam
Uap air
423
38
39 Natrium alginat
Natrium alginat 36 Rotary Dryer
H2O
H2O (RD-201)
Kondensat
423 K
Maka : Panas Masuk = Panas Keluar
Panas Reaktan + Panas Steam = Panas Produk
Panas Masuk
Tabel LB.18 Perhitungan Panas Bahan Masuk Rotary Dryer (RD-201)
Komponen (i) 303
∫
303
N senyawa
298
kmol/jam
kJ/kmol 298
kJ/jam
Natrium alginat 6,3356 768.525,3 7.889,1994
H2O 0,0103 374,6878 2.373,8556

Qin,total = 10.263,0551
Panas Keluar
Temperatur keluar = 80 0C = 353 K
Tabel LB.19 Perhitungan Panas Bahan Keluar Rotary Dryer (RD-201)
Komponen (i) 423
∫
423
N senyawa
298
kmol/jam
kJ/kmol 298
kJ/jam
Sargassum 0,0103 8.453.778,3 86.781,1939
Air 2,6406 4.149,0186 10.955,7142

Uap Air 3,6950 1.856,2018 6.858,6656
Qout,total = 104.595,5737
dQ/dT = Qout,total – Qin,total

= (104.595,5737 - 10.263,0551) kJ/jam
= 94.332,5186 kJ/jam
Steam yang diperlukan :

dQ/dT
ms =
λ (150 o C)
94.332,5186 kJ/jam
=
2113,2 kJ/kg
= 44,6397 kg/jam
Tabel LB.20 Neraca Panas Rotary Dryer (RD-201)

Umpan 10.263,0551 -
Produk - 104.595,5737
Steam 94.332,5186 -
Total 2.392.476,0364 2.392.476,0364
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1.1 Gudang Penyimpanan Rumput Laut (G-101)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku Sargassum sebelum diproses untuk
kebutuhan 30 hari
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Sargassum = 3.768,84 kg/jam
= 3.768,84 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
= 2.713.564,8 kg
Densitas Sargassum = 1.582,9 kg/m3
2.713.564,8 kg
Volume Sargassum =
1.582,9 kg/m3
= 1.714,30 m3
Faktor kelonggaran = 20%
Volume gudang = 1,2 × 1.714,30 m3
= 2.057,16 m3
Gudang direncanakan berukuran : panjang (p) = lebar (l) = 2 × tinggi (t)
Volume gudang (V) = p×l×t
= 2t × 2t × t
= 4 t3
V
Tinggi gudang (t) = 3
4
2.057,16
= 3
4
= 8,012 m
Panjang gudang (p) = lebar gudang (l) = 2 × 8,012 m = 16,024 m
LC.1.2 Gudang Sargassum (G-102)

Fungsi : Tempat penyimpanan Sargassum yang akan diproses menuju
ekstraktor untuk kebutuhan 30 hari
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Sargassum = 3.459,08 kg/jam
= 2.490.537,6 kg
Densitas Sargassum = 1.582,9 kg/m3
2.490.537,6 kg
Volume Sargassum =
1.582,9 kg/m3
= 1.573,40 m3
Volume gudang = 1,2 × 1.573,4 m3
= 1.888,10 m3
= 2t × 2t × t
= 4 t3
V
4
1.888,10
= 3
4
= 7,79 m
LC.1.3 Gudang Na2CO3 (G-103)
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku Na2CO3 sebelum diproses untuk
kebutuhan 15 hari
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Na2CO3 = (1.660,36 + 0,70) kg/jam
= 597.981,6 kg
Densitas Na2CO3 = 2.130 kg/m3
597.981,6 kg
Volume Na2CO3 =
2.130 kg/m3
= 239,2 m3
Volume gudang = 1,2 × 239,2 m3
= 287,04 m3
= 2t × 2t × t
= 4 t3
V
4
287,04
= 3
4
= 4,16 m
LC.1.4 Gudang NaOH (G-104)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku NaOH sebelum diproses untuk
kebutuhan 30 hari
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan NaOH = 1,25 kg/jam
= 1,25 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
= 900 kg
Densitas NaOH = 2.130 kg/m3
900 kg
Volume NaOH =
2.130 kg/m3
= 0,42 m3
Volume gudang = 1,2 × 0,42 m3
= 0,51 m3
= 2t × 2t × t
= 4 t3
V
4
0,51
= 3
4
= 0,503 m
LC.1.5 Gudang Produk Natrium alginat (G-201)

Fungsi : Tempat penyimpanan produk Natrium alginat selama 30 hari
Tekanan = 1 atm
Produk natrium alginat = 883,83 kg/jam
= 883,83 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
= 636.364,8 kg
Densitas natrium alginat= 2.467,3 kg/m3
636.364,8 kg
Volume natrium alginat =
2.467,3 kg/m3
= 257,9195 m3
Volume gudang = 1,2 × 257,9195 m3
= 309,5034 m3
= 2t × 2t × t
= 4 t3
V
4
309,5034
= 3
4
= 4,262 m
LC.1.6 Tangki Penyimpanan Metanol (T-201)

Fungsi : Menyimpan metanol untuk kebutuhan 10 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steels SA- 285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30°C
Laju alir massa = 989,29 kg/jam
ρ = 789,2573 kg/m3
Kebutuhan perancangan = 10 hari
Perhitungan:
a. Volume tangki
989,29 kg / jam × 10 hari × 24 jam / hari
Volume larutan, Vl = 3
= 300,8266 m3
789,2573 kg / m
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 300,8266 m3 = 360,992 m3
b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
• Tinggi shell : diameter (Hs : D = 5 : 4)
• Tinggi head : diameter (Hh : D = 1 : 4)
- Volume shell tangki ( Vs)
1
Vs = π Di2 H
4
5
Vs = πD 3
16
- Volume tutup tangki (Vh)
π
Vh = D3 (Brownell,1959)
24
- Volume tangki (V)
V = Vs + Vh
17
360,992 m3 = πD 3
48
Di = 6,87 m
Hs = 8,6 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 6,87 m
 Hh  1
Hh =  × D =   × 6,87 = 1,72 m
 D  4
Ht (Tinggi tangki) = Hs + Hh = 10,31 m
d. Tebal shell tangki
300,8266 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = x 8,6 m =7,17 m
360,992 m 3
PHidrostatik =ρxgxl
= 789,2573 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,17 m = 55,458 kPa
P0 = Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 55,458 kPa+ 101,325 kPa = 156,783 kPa
Pdesign = (1,2) (156,783) = 188,1396 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress (S) = 94.802,5825 KPa (Brownell,1959)
Faktor korosi (C) = 0,002 in/tahun (Perry dan Green, 1999)
Umur alat (A) direncanakan 10 tahun
Tebal shell tangki: (Peters dan Timmerhaus,
2004)
t=
P.D
(C × A)
2S . E − 1,2P
(156,783 kPa) (6,87 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(94.802,5825 kPa)(0,8) − 1,2(156,783 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,00711 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,3 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell dan Young, 1959)
e. Tebal tutup tangki (Peters dan Timmerhaus, 2004)
t=
P.D
(C × A)
2S . E − 0,2P
(156,783 kPa) (6,87 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(94.802,5825 kPa)(0,8) − 0,2(156,783 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,000000711 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,02 in
Tebal tutup standar yang digunakan = ½ in (Brownell dan Young, 1959)
LC.1.7 Tangki Penyimpanan HCl (T-102)

Fungsi : Menyimpan larutan HCl untuk kebutuhan 30 hari
Jenis : Tangki silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan larutan HCl 35% perjam = 3,90 kg
Total massa bahan dalam tangki = 3,90 kg/jam × 24jam/hari × 30 hari
= 2.808 kg
Total volume bahan dalam tangki = 2.422,15 liter
Densitas bahan dalam tangki = 1,1593 kg/liter
A. Ukuran Tangki
Direncanakan untuk membuat 1 buah tangki, maka :
Volume tangki = volume bahan x 1,2
= 2.422,15 x 1,2
= 2.906,58 liter
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 3 : 2
Volume silinder (Vs) = π/4 × D2Hs = 3π/8 × D3
Tutup tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap minor 2:1,
sehingga : tinggi head (Hh) = 1/6 × D (Brownell&Young,1979,hal 80)
volume tutup (Vh) ellipsoidal = π/4 × D2Hh
= π/4 × D2(1/6 × D)
= π/24 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (3π/8 × D3) + (π/24 × D3) (Brownell&Young,1979,hal 80)
Vt = 10π/24 × D3
24 Vt 3 24 × 2.906,58
Diameter tangki (D) = 3 = = 13,05 dm
10π 10π
= 1,305 m = 51,38 in
Tinggi silinder (Hs)= 3/2 × D = 3/2 × 1,305 m = 1,96 m
Tinggi tutup ellipsoidal (Hh) = 1 /6 × D
= 1/6 × 1,305 m = 0,22 m
Tinggi Tangki (HT) = Hs + Hh = 2,18 m
B. Tekanan Desain
Tinggi bahan dalam tangki
Volume tangki = 10π/24 × D3
= 10π/24 × (1,305 m) 3
= 2,908 m3
Volume bahan = 2,42 m3
Tinggi tangki = 2,18 m
volume bahan dalam tangki × tinggi tangki
Tinggi bahan dalam tangki =
volume tangki
2.42 × 2,18
=
2,908
= 1,815 m
Tekanan hidrostatis = ρ × g × tinggi cairan dalam tangki
= 1.159,3 × 9,80655 × 1,815
= 20.634,25 Pa
= 0,204 atm
Faktor keamanan untuk tekanan = 15%
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,204)
= 1,385 atm
= 20,35 psi
C. Tebal dinding tangki (bagian silinder)
-Faktor korosi (C) = 0,002 in/tahun (Perry dan Green,
1999) Allowable working stress (S) : 16.250 lb/in2 (Brownell
&Young,1979)
-Efisiensi sambungan (E) : 0,85
-Umur alat (A) direncanakan : 10 tahun
P×R
Tebal silinder (d) = + (C × A ) (Timmerhaus, 1991)
SE − 0,6P
dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)
P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan
20,35 × 51,73
d= + (0,002 x 10 )
(16.250 × 0,85) − (0,6 × 20,35)
= 0,66 in
Dipilih tebal silinder standar = ¾ in
D. Tebal dinding head (tutup tangki)
-Faktor korosi (C) = 0,002 in/tahun (Perry dan Green, 1999)
-Allowable working stress (S) : 16.250 lb/in2 (Brownell &Young,1979)
P × Di
Tebal head (dh) = + (C × A ) (Timmerhaus, 1991)
2SE − 0,2P
dimana : dh = tebal dinding head (tutup tangki) (in)
20,35 × 51,73
dh = + (0,002 × 10 )
(2 × 16.250 × 0,85) − (0,2 × 20,35)
= 0,6 in
Dipilih tebal head standar = ¾ in
LC.1.8 Tangki H2SO4 98% (T-101)

Fungsi : Menyimpan larutan H2SO4 untuk kebutuhan 30 hari
Jenis : Tangki silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan larutan H2SO4 32% perjam = 11,38 kg
Total massa bahan dalam tangki = 11,38 kg/jam×24jam/hari×30hari
= 8.193,6 kg
Total volume bahan dalam tangki = 4.453,04 liter
Densitas bahan dalam tangki = 1,84 kg/liter
A. Ukuran Tangki
Direncanakan untuk membuat 1 buah tangki, maka :
Volume bahan dalam 1 tangki = 4.453,04 liter
Volume 1 tangki = volume bahan x 1,2
= 5.343,65 liter
Volume silinder (Vs) = π/4 × D2Hs = 3π/8 × D3
Tutup tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap minor 2:1,
sehingga : tinggi head (Hh) = 1/6 × D (Brownell&Young,1979,hal 80)
volume tutup (Vh) ellipsoidal = π/4 × D2Hh
= π/4 × D2(1/6 × D)
= π/24 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (3π/8 × D3) + (π/24 × D3) (Brownell&Young,1979)
Vt = 10π/24 × D3
24 Vt 3 24 × 5.343,65
Diameter tangki (D) = 3 = = 15,9848 dm
10π 10π
= 1,5985 m = 62,93 in
Tinggi silinder (Hs)= 3/2 × D = 3/2 × 1,5985 m = 2,3978 m
= 1/6 × 1,5985 m = 0,2664 m
Tinggi Tangki (HT) = Hs + Hh = 2,67 m
B. Tekanan Desain
Tinggi bahan dalam tangki
Volume tangki = 10π/24 × D3
= 10π/24 × (1,5985 m) 3
= 5,3438 m3
Volume bahan = 4.453,04 m3
volume bahan dalam tangki × tinggi tangki
Tinggi bahan dalam tangki =
volume tangki
4,45304 × 2,67
=
5,3438
= 2,225 m
= 1840 × 9,80655 × 2,225
= 40,148 Pa
= 0,3962 atm
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,3962)
= 1,6057 atm
= 23,5968 psi
-Faktor korosi (C) : 0,002 in/tahun (Perry dan Green, 1999)
2
-Allowable working stress (S) : 16.250 lb/in (Brownell &Young,1979)
P×R
SE − 0,6P
23,5968 × 31,465
d= + (0,002 × 10 )
(16.250 × 0,85) − (0,6 × 31,465)
= 0,074 in
Dipilih tebal silinder standar = ¼ in
-Faktor korosi (C) : 0,002 in/tahun (Perry dan Green, 1999)
P × Di
2SE − 0,2P
23,5968 × 31,465
d= + (0,002 × 10 )
(2 x 16.250 × 0,85) − (0,2 × 31,465)
= 0,0469 in
Dipilih tebal head standar = ¼ in
LC.2.1 Mixer 1 (M-101)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH 0,5% dari bahan baku NaOH 100%
Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup dan alas
ellipsoidal
Laju total massa umpan masuk = 251,26 kg/jam
Volume total umpan masuk = 0,2557 m3/jam
Densitas campuran umpan = 1,0025 kg/liter = 1.002,5 kg/m3
A. Ukuran Mixer
Volume tangki = laju volumetrik umpan (νo) × 1,2
= 0,2557 m3/jam × 1,2
= 0,3069 m3
Volume silinder (Vs) = π/4 × D2Hs = π/4 × D3
Tutup dan alas tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap
minor 2 : 1, sehingga : tinggi head (Hh) = 1/6×D (Brownell&Young,1979,hal 80)
volume 2 tutup (Vh) ellipsoidal = π/4 × D2Hh × 2
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (π/4 × D3) + (π/12 × D3) (Brownell&Young,1979)
Vt = 4π/12 × D3
12 Vt 3 12 × 0,3069
Diameter tangki (D) = 3 =
4π 4π
= 0,6644 m = 26,15 in
Tinggi silinder (Hs) = D = 0,6644 m
= 1/6 × 0,6644 m = 0,1107 m
Tinggi Tangki (HT) = Hs + (Hh x 2) = 0,7751 m
B. Tekanan Desain
Tinggi cairan dalam tangki
Volume tangki = 0,3069 m3
Volume cairan dalam tangki = 0,2557 m3
volume cairan dalam tangki × tinggi tangki
Tinggi cairan dalam tangki =
volume tangki
0,2557 × 0,7751
=
0,3069
= 0,6458 m
= 1002,5 × 9,80655 × 0,6458
= 6.348,9 Pa
= 0,0627 atm
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,0627)
= 1,2221 atm
= 17,96 psi
-Faktor korosi (C) : 0,0042 in/tahun (Chuse & Eber,1954)
P×R
SE − 0,6P
17,96 × 13,075
d= + (0,0042 × 10 )
(16.250 × 0,85) − (0,6 × 17,96 )
= 0,059 in
Dipilih tebal silinder standar = 1/4 in
2
P × Di
2SE − 0,2P
17,96 × 26,15
dh = + (0,0042 × 10 )
(2 × 16.250 × 0,85) − (0,2 × 17,96 )
= 0,059 in
Dipilih tebal head standar = 1/4 in
E. Pengaduk (impeller)
Jenis : flat six blade open turbine (turbin datar enam daun)
Kecepatan putaran (N) = 60 rpm = 1 rps
Efisiensi motor = 80 %
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
Da : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
4 Baffle : Dt / J = 12 (Geankoplis, 2003)
dimana : Da = diameter pengaduk
Dt = diameter tangki
W = lebar daun pengaduk
C = jarak pengaduk dari dasar tangki
Jadi:
 Diameter pengaduk (Da) = 1/3 × Dt = 1/3 × 0,6644 m = 0,2215 m
 Lebar daun pengaduk (W) = 1/8 × Da = 1/8 × 0,0977 m = 0,0277 m
 Tinggi pengaduk dari dasar (C) = 1/3 × Dt = 1/3 × 0,6644 m = 0,2215 m
 Lebar baffle (J) = 1/12 Dt = 1/12 × 0,6644 m = 0.0554 m
Daya untuk pengaduk
Da 2 Nρ
Bilangan Reynold (NRe) =
µ
0,2215 2× 1 × 1.002,5
=
0,00565
= 8.705,3
Dari figure 3.4-5 (Geankoplis, 2003), untuk pengaduk jenis flat six blade open
turbine dengan 4 baffle, diperoleh Np = 3
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5 (Geankoplis, 2003)
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 1,6035 J/s
= 2,1503 x 10-3 hp
Daya motor (Pm) = P / 0,8
= 2,1503 x 10-3 / 0,8 = 2,6879 x 10-3 hp
Dipilih motor pengaduk dengan daya 1 hp.
LC.2.2 Mixer II (M-102)
Fungsi : Tempat membuat larutan HCl 0,5% dari bahan baku HCl 35%
ellipsoidal
Densitas campuran umpan = 0,9992 kg/liter = 999,2 kg/m3
A. Ukuran Mixer
= 0,2379 m3/jam × 1,2
= 0,2855 m3
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = 4π/12 × D3
12 Vt 3 12 × 0,2855
4π 4π
= 0,6485 m = 25,5328 in
= 1/6 × 0,6485 m = 0,1081 m
B. Tekanan Desain
volume tangki
0,2379 × 0,8647
=
0,2855
= 0,7205 m
= 999,2 × 9,80655 × 0,7205
= 7.059,97 Pa = 0,07 atm
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,07)
= 1,2305 atm
= 18,08 psi
P×R
SE − 0,6P
18,08 × 12,7664
d= + (0,0042 × 10 )
(16.250 × 0,85) − (0,6 × 18,08 )
= 0,06 in
P × Di
2SE − 0,2P
18,08 × 25,5328
dh = + (0,0042 × 10 )
(2 × 16.250 × 0,85) − (0,2 × 18,08 )
= 0,06 in
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
Jadi:
Daya untuk pengaduk
Da 2 Nρ
µ
0,0977 2× 1 × 1.002,5
=
0,0613
= 761,91
turbine dengan 4 baffle, diperoleh Np = 2,1
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 0,9912 J/s
= 1,3292 x 10-3 hp
= 1,3292 x 10-3/ 0,8 = 1,6615 x 10-3 hp
Dipilih motor pengaduk dengan daya 1/16 hp.
LC.2.3 Mixer III (M-201)
Fungsi : Tempat membuat larutan Na2CO3 12% dari bahan baku Na2CO3 (s)
dengan air
ellipsoidal
Laju total massa umpan masuk = 13.836,30 kg/jam
A. Ukuran Mixer
= 12,3296 m3/jam × 1,2
= 14,7955 m3
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = 4π/12 × D3
12 Vt 3 12 × 14,7955
4π 4π
= 2,4179 m = 95,1932 in
= 1/6 × 2,4179 m = 0,403 m
B. Tekanan Desain
volume tangki
12,3296 × 1,4545
=
14,7955
= 1,2121 m
= 1.122,2 × 9,80655 × 1,2121
= 13.339,05 Pa
= 0,1316 atm
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,1316)
= 1,30134 atm
= 19,125 psi
P×R
SE − 0,6P
19,125 × 47,5966
d= + (0,0042 × 10 )
(16.250 × 0,85) − (0,6 × 19,125 )
= 0,108 in
P × Di
2SE − 0,2P
19,125 × 95,1932
dh = + (0,0042 × 10 )
(2 × 16.250 × 0,85) − (0,2 × 19,125 )
= 0,108 in
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
Jadi:
Daya untuk pengaduk
Asumsi viscositas Na2CO3 = 1 Pa.s = 1 kg/m.s
Da 2 Nρ
µ
0,806 2× 1 × 1.122,2
=
1
= 729,0215
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 839,785 J/s
= 1,1262 hp
= 1,1262/ 0,8 = 1,4077 hp
Sehingga dipilih daya motor = 1,5 hp
LC.2.4 Mixer IV (M-202)
Fungsi : Tempat membuat larutan H2SO4 10% dari bahan baku H2SO4 98%
ellipsoidal
Densitas campuran umpan = 1,0640 kg/liter = 1064 kg/m3
A. Ukuran Mixer
= 0,1048 m3/jam × 1,2
= 0,1258 m3
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = 4π/12 × D3
12 Vt 3 12 × 0,1258
4π 4π
= 0,4935 m = 19,43 in
= 1/6 × 0,4935 m = 0,0082 m
B. Tekanan Desain
volume tangki
0,1048 × 0,51
=
0,1258
= 0,425 m
= 1064 × 9,80655 × 0,425
= 4.4345 Pa
= 0,044 atm
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,044)
= 1,2006 atm
= 17,644 psi
P×R
SE − 0,6P
17,644 × 9,715
d= + (0,0042 × 10 )
(16.250 × 0,85) − (0,6 × 17,644 )
= 0,0544 in
2
P × Di
2SE − 0,2P
17,644 × 19,43
dh = + (0,0042 × 10 )
(2 × 16.250 × 0,85) − (0,2 × 17,644 )
= 0,0544 in
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
Jadi:
Daya untuk pengaduk
Da 2 Nρ
µ
0,1645 2× 1 × 1.064
=
0,002
= 14.396,05
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 0,3589 J/s
= 4,8124 x 10-4 hp
= 4,8124 x 10-4/ 0,8 = 6,0156 x 10-4 hp
LC.3.1 Tangki Perendaman 1 (T-103)

Fungsi : merendam Sargassum dengan NaOH 0,5% untuk
menghilangkan kadar protein yang terkandung dalam
Sargassum
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.1 Komposisi campuran dalam tangki T- 103

Senyawa Laju alir % Berat ρ (kg/m3) ρcampuran
(kg/jam) (kg/m3)
NaOH 0,5% 251,26 0,0613 1002,5 61,4533
Sargassum 3.845,75 0,9387 1.582,9 1.485,8682
Total 4.097,01 1.494,799
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 50 °C
Laju alir massa = 4.020,10 kg/jam
ρcampuran = 1.494,799 kg/m3
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Perhitungan:
a. Volume tangki
4.020,10 kg / jam × 1 jam
= 2,6894 m3
1.494,799 kg / m
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 2.6894 m3 = 3,2273 m3
Direncanakan :
1
Vs = π Di2 H
4
5
Vs = πD 3
16
π
24
- Volume tangki (V)
V = Vs + Vh
17
3,2273 m3 = πD 3
48
Di = 1,43 m = 56,3 in
Hs = 1,79 m
 Hh  1
Hh =  × D =   × 1,43 = 0,36 m
 D  4

2,6894 m 3
3,2273 m 3
= 1.494,799 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,5 m = 21,974 kPa
P = 21,974 kPa+ 101,325 kPa = 123,299 kPa
Pdesign = (1,2) (123,299) = 147,959 kPa
Allowable stress (S) = 94802,5825 KPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(147,959 kPa) (1,43 m)
=
2(94.802,5825 kPa)(0,8) − 1,2(147,959 kPa)
= 0,0014 m = 0,055 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,055 in + 1/8 in = 0,18 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
e. Tebal tutup tangki
PD
t=
2SE − 0,2P
(147,959 kPa) (1,43 m)
=
2(94.802,5825 kPa)(0,8) − 0,2(147,959 kPa)
= 0,0014 m = 0,055 in
Maka tebal tutup yang dibutuhkan = 0,0572 in + 1/8 in = 0,1822 in
Tebal tutup standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
f. Jaket Pemanas
Ditetapkan jarak jacket (γ) = ½ in sehingga :
• Diameter dalam (D1) = D + (2 × tebal tangki)
= 56,3 in + (2 × 0,25 in)
= 56,8 in
• Diameter luar (D2) = 2γ + D1
= (2 × ½ in) + 56,8 in
= 57,8 in
 3,14 
Luas yang dilalui air panas =   x ( D 2 - D1 )
2 2
 4 
 3,14 
=  x (4,8167 - 4,7333 )
2 2
 4 
= 0,6252 ft 2
Laju massa air panas = 2.515,0646 kg/jam
ρ air (65⁰C) = 980,557 kg/m3
laju volumetrik air panas = 2.515,0646 kg/jam / 980,557 kg/m3
= 2,565 m3/jam
Kecepatan air panas = 2,565 m3/jam / 0,0581 m2
= 44,16 m/jam
Tinggi jaket = Tinggi silinder = 1,79 m
Tebal dinding jaket (dj),
• P hidrostatis = ρ × g × tinggi cairan
= 1.494,799 × 9,80655 × 1,5
= 21,974 kPa
= 0,2169 atm
Faktor keamanan = 15%
Pdesain = 1,15 × (0,2169 + 1)
= 1,3994 atm
= 20,5655 psi
Dipilih bahan jaket carbon steel, SA-283, Grade C
- Faktor korosi (C) : 0,0042 in/tahun (Chuse & Eber,1954)
- Allowable working stress (S) : 16.250 lb/in2 (Brownell&Young,1979)
- Efisiensi sambungan (E) : 0,85
- Umur alat (A) direncanakan : 10 tahun
P×R
Tebal jaket (dj) = + (C × A ) (Timmerhaus, 1991)
SE − 0,6P
dimana : dj = tebal dinding jaket (in)
R = jari-jari dalam jaket (in) = D/2
20,5655 × 28,4
d= + (0,0042 × 10 )
(16250 × 0,85) − (0,6 × 20,5655)
= 0.0843 in
Dipilih tebal jaket standar = 1/8 in
LC.3.2 Tangki Perendaman II (T-104)

Fungsi : merendam Sargassum dengan HCl 0,5% untuk
menghilangkan kotoran yang larut dalam asam
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.2 Komposisi campuran dalam tangki T- 104

(kg/jam) (kg/m3)
HCl 0,5% 232,93 0,0625 999,2 62,45
Sargassum 3.494,02 0,9375 1.582,9 1.483,9688
Total 3.726,95 1.546,4188
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 °C
Laju alir massa = 3.726,95 kg/jam
ρcampuran = 1.546,4188 kg/m3
Perhitungan:
a. Volume tangki
3.726,95 kg / jam × 1 jam
= 2,4101 m3
1.546,4188 kg / m
Direncanakan :
1
Vs = π Di2 H
4
5
Vs = πD 3
16
π
24
- Volume tangki (V)
V = Vs + Vh
17
2,8921 m3 = πD 3
48
Di = 1,38 m
Hs = 1,72 m
 Hh  1
Hh =  × D =   × 1,38 = 0,345 m
 D  4
2,4101 m 3
2,8921 m 3
= 1.490,9201 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,44 m = 21,04 kPa
P = 21,04 kPa+ 101,325 kPa = 122,365 kPa
Pdesign = (1,2) (122,365) = 146,838 kPa
Allowable stress (S) = 94802,5825 KPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(146,838 kPa) (1,38 m)
=
2(94.802,5825 kPa)(0,8) − 1,2(146,838 kPa)
= 0,00134 m = 0,0527 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0527 in + 1/8 in = 0,1777 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
e. Tebal tutup tangki
PD
t=
2SE − 0,2P
(146,838 kPa) (1,38 m)
=
2(94.802,5825 kPa)(0,8) − 0,2(146,838 kPa)
= 0,00134 m = 0,0527 in
Maka tebal tutup yang dibutuhkan = 0,0527 in + 1/8 in = 0,1777 in
Tebal tutup standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
LC.2.1 Mixer 1 (M-101)
Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH 0,5% dari bahan baku NaOH 100%
ellipsoidal
A. Ukuran Mixer
= 0,2557 m3/jam × 1,2
= 0,3069 m3
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (π/4 × D3) + (π/12 × D3)
(Brownell&Young,1979)
Vt = 4π/12 × D3
12 Vt 3 12 × 0,3069
4π 4π
= 0,6644 m = 26,15 in
= 1/6 × 0,6644 m = 0,1107 m
B. Tekanan Desain
volume tangki
0,2557 × 0,7751
=
0,3069
= 0,6458 m
= 1002,5 × 9,80655 × 0,6458
= 6.348,9 Pa
= 0,0627 atm
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,0627)
= 1,2221 atm
= 17,96 psi
P×R
SE − 0,6P
17,96 × 13,075
d= + (0,0042 × 10 )
(16.250 × 0,85) − (0,6 × 17,96 )
= 0,059 in
P × Di
2SE − 0,2P
17,96 × 26,15
dh = + (0,0042 × 10 )
(2 × 16.250 × 0,85) − (0,2 × 17,96 )
= 0,059 in
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
Jadi:
Daya untuk pengaduk
Da 2 Nρ
µ
0,2215 2× 1 × 1.002,5
=
0,00565
= 8.705,3
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 1,6035 J/s
= 2,1503 x 10-3 hp
= 2,1503 x 10-3 / 0,8 = 2,6879 x 10-3 hp
Dipilih motor pengaduk dengan daya 1 hp.
LC.2.2 Mixer II (M-102)

Fungsi : Tempat membuat larutan HCl 0,5% dari bahan baku HCl 35%
ellipsoidal
Densitas campuran umpan = 0,9992 kg/liter = 999,2 kg/m3
A. Ukuran Mixer
= 0,2379 m3/jam × 1,2
= 0,2855 m3
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = 4π/12 × D3
12 Vt 3 12 × 0,2855
4π 4π
= 0,6485 m = 25,5328 in
= 1/6 × 0,6485 m = 0,1081 m
B. Tekanan Desain
volume tangki
0,2379 × 0,8647
=
0,2855
= 0,7205 m
= 999,2 × 9,80655 × 0,7205
= 7.059,97 Pa
= 0,07 atm
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,07)
= 1,2305 atm
= 18,08 psi
-Faktor korosi (C) : 0,0042 in/tahun (Chuse & Eber,1954,hal 242)
-Allowable working stress (S) : 16.250 lb/in2 (Brownell &Young,1979,hal 251)
P×R
SE − 0,6P
18,08 × 12,7664
d= + (0,0042 × 10 )
(16.250 × 0,85) − (0,6 × 18,08 )
= 0,06 in
2
P × Di
2SE − 0,2P
18,08 × 25,5328
dh = + (0,0042 × 10 )
(2 × 16.250 × 0,85) − (0,2 × 18,08 )
= 0,06 in
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
Jadi:
Daya untuk pengaduk
Da 2 Nρ
µ
0,0977 2× 1 × 1.002,5
=
0,0613
= 761,91
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 0,9912 J/s
= 1,3292 x 10-3 hp
= 1,3292 x 10-3/ 0,8 = 1,6615 x 10-3 hp
LC.2.3 Mixer III (M-201)

Fungsi : Tempat membuat larutan Na2CO3 12% dari bahan baku Na2CO3 (s)
dengan air
ellipsoidal
Laju total massa umpan masuk = 13.836,30 kg/jam
A. Ukuran Mixer
= 12,3296 m3/jam × 1,2
= 14,7955 m3
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = 4π/12 × D3
12 Vt 3 12 × 14,7955
4π 4π
= 2,4179 m = 95,1932 in
= 1/6 × 2,4179 m = 0,403 m
B. Tekanan Desain
volume tangki
12,3296 × 1,4545
=
14,7955
= 1,2121 m
= 1.122,2 × 9,80655 × 1,2121
= 13.339,05 Pa
= 0,1316 atm
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,1316)
= 1,30134 atm
= 19,125 psi
2
P×R
SE − 0,6P
19,125 × 47,5966
d= + (0,0042 × 10 )
(16.250 × 0,85) − (0,6 × 19,125 )
= 0,108 in
P × Di
2SE − 0,2P
19,125 × 95,1932
dh = + (0,0042 × 10 )
(2 × 16.250 × 0,85) − (0,2 × 19,125 )
= 0,108 in
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
Jadi:
Daya untuk pengaduk
Asumsi viscositas Na2CO3 = 1 Pa.s = 1 kg/m.s
Da 2 Nρ
µ
0,806 2× 1 × 1.122,2
=
1
= 729,0215
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 839,785 J/s
= 1,1262 hp
= 1,1262/ 0,8 = 1,4077 hp
Sehingga dipilih daya motor = 1,5 hp
LC.2.4 Mixer IV (M-202)
Fungsi : Tempat membuat larutan H2SO4 10% dari bahan baku H2SO4 98%
ellipsoidal
Densitas campuran umpan = 1,0640 kg/liter = 1064 kg/m3
A. Ukuran Mixer
= 0,1048 m3/jam × 1,2
= 0,1258 m3
minor 2 : 1, sehingga : tinggi head (Hh) = 1/6×D
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (π/4 × D3) + (π/12 × D3) (Brownell&Young,1979,hal 80)
Vt = 4π/12 × D3
12 Vt 3 12 × 0,1258
4π 4π
= 0,4935 m = 19,43 in
= 1/6 × 0,4935 m = 0,0082 m
B. Tekanan Desain
volume tangki
0,1048 × 0,51
=
0,1258
= 0,425 m
= 1064 × 9,80655 × 0,425
= 4.4345 Pa
= 0,044 atm
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,044)
= 1,2006 atm
= 17,644 psi
P×R
SE − 0,6P
17,644 × 9,715
d= + (0,0042 × 10 )
(16.250 × 0,85) − (0,6 × 17,644 )
= 0,0544 in
P × Di
2SE − 0,2P
17,644 × 19,43
dh = + (0,0042 × 10 )
(2 × 16.250 × 0,85) − (0,2 × 17,644 )
= 0,0544 in
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
Jadi:
Daya untuk pengaduk
Da 2 Nρ
µ
0,1645 2× 1 × 1.064
=
0,002
= 14.396,05
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 0,3589 J/s
= 4,8124 x 10-4 hp
= 4,8124 x 10-4/ 0,8 = 6,0156 x 10-4 hp
LC.4.1 Pompa H2SO4 (P-101)
Fungsi : Memompa asam sulfat dari tangki penyimpanan ke mixer IV
Jenis : Centrifugal Pump
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 30oC
Laju alir massa = 11,38 kg/jam = 0,007 lbm/s
Densitas larutan = 1.840,00 kg/m3
Viskositas larutan = 26,7 cP = 0,0179 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik,
Q = 11,38 = 0,0062 m3/jam = 1,718 x 10-6 m3/s = 0,00006 ft3/s

1.840
Desain pompa:
Di,opt = 0,363 (Q)0,45(ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (1,718 x 10-6 m3/s)0,45 (1.840 kg/m3)0,13
= 0,0025 m = 0,097 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis (2003), dipilih pipa dengan spesifikasi:

Ukuran nominal : 1/8 in
Schedule number : 80
Diameter Dalam (ID) : 0,2150 in = 0,0179 ft = 0,0055 m
Diameter Luar (OD) : 0,405 in = 0,0338 ft
Inside sectional area : 0,00025 ft2
Q 0,00006 ft 3 / s
Kecepatan linier, v = = = 0,243 ft/s
A 0,00025 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(114,869 lbm / ft 3 )(0,243 ft / s )(0,0179 ft )
=
0,0179 lbm/ft.s
= 27,913
16 16
f= = = 0,573
N Re 27,913
Friction loss:
 A  v2 0,243 2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,5 1 − 2  = 0,5 (1 − 0)
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0009 ft.lbf/lbm
v2 0,243 2
1 elbow 90° : hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0007 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 0,243 2
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 0,0018 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
Pipa lurus 100 ft: Ff = 4f

∆L.v 2
= 4(0,573)
(100)(. 0,243) 2
D.2.g c (0,0179).2.(32,174)
= 11,75 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 0,243 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0)2
1 Sharp edge exit: hex
 A2  2.α .g c ( )
2 1 (32,174 )
2
= 0,0037 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 11,7571 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
+ ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
∆P = 0 psia
tinggi pemompaan ∆Z = 20 ft
maka: 0 +
32,174
(20) + 0 + 11,7571 + Ws = 0
32,174
Ws = -31,7571 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa, η= 80 %
Ws = -η × Wp
-31,7571 = -0,8 × Wp
Wp = 39,6963 ft.lbf/lbm
Daya pompa: P = m × Wp
lbm ft.lbf
= 0,007 . 39,6963
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 0,2779 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 0,0005 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 0,0005 hp.
LC.4.2 Pompa HCl (P-102)

Fungsi : untuk mempompakan HCl ke mixer II
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 30oC
Laju alir massa = 3,9 kg/jam = 0,00108 kg/s = 0,0024 lbm/sec
Densitas larutan = 1.159,3 kg/m3 = 72,3735 lbm/ft3
Viskositas larutan = 1,82 cP = 4,4028 lbm/ft h =0,00122 lbm/ft s
Q = 0,00108/1.159,3 = 9,3447 x 10-7 m3/s = 3,3 x 10-5 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (9,3447 x 10-7 m3/s)0,45 (1.159,3 kg/m3)0,13
= 1,7579 x 10-3 m = 0,0692 in
Diameter Dalam (ID) : 0,215 in = 0,0179 ft = 5,46 x 10-3 m
Inside sectional area : 0,00025 ft2 = 2,341 x 10-5
3
Q 0,0128 ft / s
A 0,0060 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(72,3735 lbm / ft 3 )(0,132 ft / s )(0,0179 ft )
=
0,00122 lbm/ft.s
= 140,1673
Sehingga, f = 16/140,1673 = 0,1142
Friction loss:
 A  v2 0,132 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,00027 ft.lbf/lbm
v2 0,132 2
1 elbow 90° : hf = n.Kf. =1(0,75) = 0,0005415ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 0,132 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,1142)
(100)(. 0,132) 2
D.2.g c (0,0179).2.(32,174)
= 1,0365 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 0,132 2

= 2 1 −  = 2 (1 − 0)
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,001083 ft.lbf/lbm

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(10) + 0 + 1,0389345 + Ws = 0
32,174
Ws = -η × Wp
-11,0389 = -0,8 × Wp
lbm ft.lbf
= 0,0024 . 13,7986
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 0,0331 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 0,00006 HP
LC.4.3 Pompa NaOH (P-103)

Fungsi : untuk mempompakan NaOH dari mixer I menuju tangki perendaman I
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 25,25 ⁰C
Viskositas larutan = 50 cP = 120,955 lbm/ft h =0,0336 lbm/ft s
Laju alir volumetrik
Q = 0,0698/1.002,5 = 6,9626 x 10-5 m3/s = 2,4588 x 10-3 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (6,9626 x 10-5 m3/s)0,45 (1.002,5 kg/m3)0,13
= 0,0120 m = 0,4726 in
3
Q 0,0024588 ft / s
A 0,00133 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(62,5873 lbm / ft 3 )(1,8487 ft / s )(0,0411 ft )
=
0,0336 lbm/ft.s
= 141,5322
Sehingga, f = 16/141,5322 = 0,1130
Friction loss:
 A  v2 1,8487 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0531 ft.lbf/lbm
v2 1,8487 2
1 elbow 90° : hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0398.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 1,8487 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,1130)
(100)(. 1,8487 ) 2
D.2.g c (0,0411).2.(32,174)
2
 A  v2 1,8487 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0)
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,2124 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(20) + 0 + 88,028 + Ws = 0
32,174
Ws = - 108,028 ft.lbf/lbm
Ws = -η × Wp
- 108,028 = -0,8 × Wp
lbm ft.lbf
= 0,1539 . 135,035
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 20,7819 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 0,0378 HP
LC.4.4 Pompa Tangki Perendaman II (J-104)

Fungsi : untuk mempompakan HCl dari mixer II menuju tangki perendaman II
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 25,25 ⁰C
Densitas larutan = 999,2 kg/m3 = 62,3787 lbm/ft3
Viskositas larutan = 1,22 cP = 2,9513 lbm/ft h =0,00082 lbm/ft s
Q = 0,0647/999,2 = 6,4752 x 10-5 m3/s = 2,2866 x 10-3 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (6,4752 x 10-5 m3/s)0,45 (999,2 kg/m3)0,13
= 0,0116 m = 0,4572 in
disini
3
Q 0,0022866 ft / s
A 0,00133 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(62,3787 lbm / ft 3 )(1,7193 ft / s )(0,0411 ft )
=
0,00082 lbm/ft.s
= 5.375,4639
Dari gambar 2.10-3 Geankoplis untuk baja komersial diperoleh ε = 4,6 x 10-5 m
ε 4,6 x 10 -5 m
= = 0,0272
D 0,0411 m
Untuk NRe = 5.375,4639 dan ε/D = 0,0272 dari gambar 2.10-3 Geankoplis diperoleh f
= 0,0085
Friction loss:
 A  v2 1,7193 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0459 ft.lbf/lbm
v2 1,7193 2
1 elbow 90° : hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0345 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 1,7193 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,0085)
(100)(. 1,7193) 2
D.2.g c (0,0411).2.(32,174)
= 3,8002 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,7193 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0)2
 A2  2.α .g c ( )
2 1 (32,174 )
2
= 0,1838 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(20) + 0 + 4,1562 + Ws = 0
32,174
Ws = -η × Wp
-24,1562 = -0,8 × Wp
lbm ft.lbf
= 0,1426 . 30,1953
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 4,3058 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 0,0079 HP
LC.4.5 Pompa Filter Press (P-201)

Fungsi : untuk mempompakan Na2CO3 dari mixer III menuju ekstraktor
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 25,04 ⁰C
Laju alir massa = 13.836,30 kg/jam = 3,8434 kg/s = 8,4733 lbm/sec
Viskositas larutan = 1 cP = 2,4191 lbm/ft h =0,00067 lbm/ft s
Asumsi viskositas Na2CO3 12% ≈ viskositas air
Q = 3,8434/1.122,2 = 3,4249 x 10-3 m3/s = 0,1209 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (3,4249 x 10-3 m3/s)0,45 (1.122,2 kg/m3)0,13
= 0,0703 m = 2,7680 in
Ukuran nominal : 3 in
Diameter Dalam (ID) : 2,900 in = 0,2417 ft = 0,0737 m
3
Q 0,1209 ft / s
A 0,04587 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(70,0603 lbm / ft 3 )(2,6357 ft / s )(0,2417 ft )
=
0,00067 lbm/ft.s
= 66.614,6602
Dari gambar 2.10-3 Geankoplis untuk baja komersial diperoleh ε = 4,6 x 10-5 m
ε 4,6 x 10 -5 m
= = 0,0272
D 0,0411 m
Untuk NRe = 5.375,4639 dan ε/D = 0,0272 dari gambar 2.10-3 Geankoplis diperoleh f
= 0,0053
Friction loss:
 A  v2 2,6357 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,1079 ft.lbf/lbm
v2 2,6357 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,6357 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,0053)
(150)(. 2,6357 )
2
D.2.g c (0,2417 ).2.(32,174)

= 1,4204 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,6357 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0)
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,4318 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(20) + 0 + 2,2569 + Ws = 0
32,174
Ws = -η × Wp
- 22,2569 = -0,8 × Wp
lbm ft.lbf
= 8,4733 . 27,8211
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 235,7367 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 0,4286 HP
LC.4.6 Pompa Ekstraktor (P-202)

Fungsi : untuk mempompakan campuran alginat dari ekstraktor menuju filter press
Jenis :Rotary Pump
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 60 ⁰C
Viskositas larutan = 0,2669 Pa.s = 645,6556 lbm/ft.jam = 0,1793 lbm/ft.s
Q = 4,923 /1.244,8078 = 3,9548 x 10-3 m3/s = 0,1397 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (3,9548 x 10-3 m3/s)0,45 (1.244,8078 kg/m3)0,13
= 0,076 m = 2,9932 in
Ukuran nominal : 3 ½ in
Diameter Dalam (ID) : 3,364 in = 0,2803 ft
Diameter Luar (OD) : 4 in = 0,3333 ft
3
Q 0,1397 ft / s
A 0,0617 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(77,7149 lbm / ft 3 )(2,2642 ft / s )(0,2803 ft )
=
0,1793 lbm/ft.s
= 275,0818
Sehingga, f = 16/275,0818 = 0,0582
Friction loss:
 A  v2 2,2642 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0797 ft.lbf/lbm
v2 2,2642 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,2642 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,0582)
(50)(. 2,2642) 2
D.2.g c (0,2803).2.(32,174)
= 9,9534 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,2642 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0)
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,3187 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(20) + 0 + 10,5709 + Ws = 0
32,174
Ws = -η × Wp
- 30,5709 = -0,8 × Wp
lbm ft.lbf
= 10,8533 . 38,2136
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 414,7439 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 0,7541 HP
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1 hp.
LC.4.7 Pompa Reaktor I (P-203)

Fungsi : untuk mempompakan campuran alginat dari filter press menuju reaktor I
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 40 ⁰C
Viskositas larutan = 27,9265 Pa.s =18,7668 lbm/ft.s
Q = 0,3098 /2.141,9 = 1,4464 x 10-4 m3/s = 0,00511 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (1,4464 x 10-4 m3/s)0,45 (2.141,9 kg/m3)0,13
= 0,0184 m = 0,7248 in
Ukuran nominal : ¾ in
3
Q 0,00511 ft / s
A 0,003 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(133,7215 lbm / ft 3 )(1,7033 ft / s )(0,0618 ft )
=
18,7668 lbm/ft.s
= 0,75
Sehingga, f = 16/0,75 = 21,3319
Friction loss:
 A  v2 1,7033 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0451 ft.lbf/lbm
v2 1,7033 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,7033 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(21,3319)
(150)(. 1,7033) 2
D.2.g c (0,0618).2.(32,174)
= 9.337,6922 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,7033 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0)
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,1803 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 9.338,0416 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(20) + 0 + 9.338,0416 + Ws = 0
32,174
Ws = - 9.358,0416 ft.lbf/lbm
Ws = -η × Wp
- 9.358,0416 = -0,8 × Wp
Wp = 11.697,552 ft.lbf/lbm
lbm ft.lbf
= 0,683 . 11.697,552
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 7.989,428 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 14,5262 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 15 hp.
LC.4.8 Pompa Mixer IV (P-204)

Fungsi : untuk mempompakan H2SO4 dari mixer IV menuju reaktor I
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 38,67 ⁰C
Densitas larutan = 1064 kg/m3 = 30,1305 lbm/ft3
Viskositas larutan = 4 cP =2,6879 x 10-3 lbm/ft.s
Q = 0,0309 /1064 = 2,9041 x 10-5 m3/s = 1,0256 x 10-3 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (2,9041 x 10-5 m3/s)0,45 (1064 kg/m3)0,13
= 0,0082 m = 0,3213 in
Ukuran nominal : ¼ in
3
Q 0,0010256 ft / s
A 0,00072 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(30,1305 lbm / ft 3 )(1,4244 ft / s )(0,0303 ft )
=
0,0026879 lbm/ft.s
= 483,8022
Sehingga, f = 16/483,8022 = 0,03307
Friction loss:
 A  v2 1,4244 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0315 ft.lbf/lbm
v2 1,4244 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,4244 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,03307)
(150)(. 1,4244) 2
D.2.g c (0,0303).2.(32,174)
2
 A  v2 1,4244 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0 )
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,1261 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(10) + 0 + 20,892 + Ws = 0
32,174
Ws = -η × Wp
- 30,892 = -0,8 × Wp
lbm ft.lbf
= 0,0683 . 38,615
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 2,6374 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 0,0048 hp
LC.4.9 Pompa Sentrifus I (P-205)

Fungsi : untuk mempompakan campuran alginat dari reaktor I menuju sentrifus I
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 95 ⁰C
Viskositas larutan = 0,2669 Pa.s = 645,6556 lbm/ft.jam = 0,1793 lbm/ft.s

Q = 0,3424 /2.199,0169 = 1,5571 x 10-4 m3/s = 5,4987 x 10-3 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (1,5571 x 10-4 m3/s)0,45 (1064 kg/m3)0,13
= 0,0191 m = 0,7518 in

3
Q 0,0054987 ft / s
A 0,00371 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(132,2928 lbm / ft 3 )(1,4822 ft / s )(0,0687 ft )
=
0,1793 lbm/ft.s
= 75,1311
Sehingga, f = 16/75,1311 = 0,2129
Friction loss:
 A  v2 1,4822 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0341 ft.lbf/lbm
v2 1,4822 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,4822 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(0,2129)
(50)(. 1,4822) 2
D.2.g c (0,0687 ).2.(32,174)

2
 A  v2 1,4822 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0 )
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,1366 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(10) + 0 + 63,7463 + Ws = 0
32,174
Ws = -η × Wp
- 73,7463 = -0,8 × Wp
lbm ft.lbf
= 0,0683 . 92,1829
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 69,5797 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 0,1265 hp
LC.4.10 Pompa Sentrifus I (P-206)

Fungsi : untuk mempompakan campuran alginat dari sentrifus I menuju reaktor II
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 40 ⁰C
Viskositas larutan = 17,4613 Pa.s =11,7335 lbm/ft.s
Q = 0,2748 /1.838,655 = 1,4946 x 10-4 m3/s = 5,278 x 10-3 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (1,4946 x 10-4 m3/s)0,45 (1.838,655 kg/m3)0,13
= 0,0183 m = 0,7211 in
3
Q 0,005278 ft / s
A 0,003 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(114,7895 lbm / ft 3 )(1,7593 ft / s )(0,0618 ft )
=
11,7335 lbm/ft.s
= 1,0637
Sehingga, f = 16/483,8022 = 15,0424
Friction loss:
 A2  v 2 1,7593 2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,5 1 −  = 0,5 (1 − 0)
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0481 ft.lbf/lbm
v2 1,7593 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,7593 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(15,0424)
(50)(. 1,7593) 2
D.2.g c (0,0618).2.(32,174)
= 2.341,5498 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,7593 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0)
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,1924 ft.lbf/lbm
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(20) + 0 + 2.341,9226 + Ws = 0
32,174
Ws = - 2.361,9226 ft.lbf/lbm
Ws = -η × Wp
- 2.361,9226 = -0,8 × Wp
Wp = 2.952,4032 ft.lbf/lbm
lbm ft.lbf
= 0,6058 . 2.952,4032
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 1.788,5659 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 3,252 hp
LC.4.11 Pompa Sentrifus II (P-207)

Fungsi : untuk mempompakan campuran alginat dari reaktor II menuju sentrifus II
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 50 ⁰C
Densitas larutan = 1.722,7359 kg/m3 =107,5525 lbm/ft3
Viskositas larutan = 200 mPa.s = 10.125,2595 lbm/ft.s
Q = 0,5498 /1.722,7359 = 3,1914 x 10-4 m3/s =0,0113 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (3,1914 x 10-4 m3/s)0,45 (1.722,7359 kg/m3)0,13
= 0,0255 m = 1,0059 in
3
Q 0,0113 ft / s
A 0,006 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(107,5525 lbm / ft 3 )(1,8833 ft / s )(0,0874 ft )
=
10.125,2595 lbm/ft.s
= 0,0075
Sehingga, f = 16/0,0075 = 213,3333
Friction loss:
 A  v2 1,8833 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0551 ft.lbf/lbm
v2 1,8833 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,8833 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(213,3333)
(100)(. 1,8833) 2
D.2.g c (0,0874).2.(32,174)
= 5.381,5977 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,8833 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0)
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,2205 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(10) + 0 + 538.160,1993 + Ws = 0
32,174
Ws = - 5.392,0248 ft.lbf/lbm
Ws = -η × Wp
- 5.392,0248 = -0,8 × Wp
Wp = 6.440,0312 ft.lbf/lbm
lbm ft.lbf
= 1,2121 . 6.440,0312
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 8.169,5916 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 14,8538 hp
LC.4.12 Pompa Metanol (P-208)

Fungsi : untuk memompa metanol menuju reaktor II.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
PSuction = 1 atm
PDischarge = 1 atm
T = 30 ⁰C
Q = 0,2748 /789,2573 = 3,4818 x 10-4 m3/s = 0,0123 ft3/s
Desain pompa:
= 0,363 (3,4818 x 10-4 m3/s)0,45 (789,2573 kg/m3)0,13
= 0,024 m = 0,9452 in
3
Q 0,0123 ft / s
A 0,00499 ft 2
Bilangan Reynold:
ρ ×v× D
NRe =
µ
(49,2743 lbm / ft 3 )(2,4649 ft / s )(0,0797 ft )
=
4,7038 lbm/ft.s
= 3,0579
Sehingga, f = 16/2,0579 = 5,2323
Friction loss:
 A  v2 2,4649 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0944 ft.lbf/lbm
v2 2,4649 2
1 elbow 90° : hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0708 lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 2,4649 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(5,2323)
(150)(. 2,4649) 2
D.2.g c (0,0797 ).2.(32,174)

= 3.719,1965 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,4649 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0)
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,3777 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g (z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
∆P = 0
maka: 0 +
32,174
(20) + 0 + 3.719,9282 + Ws = 0
32,174
Ws = - 3.739,9282 ft.lbf/lbm
Ws = -η × Wp
- 3.739,9282 = -0,8 × Wp
Wp = 4.674,9102 ft.lbf/lbm
lbm ft.lbf
= 0,6058 . 4.674,9102
sec lbm
ft.lbf 1 hp
= 2.832,0606 .
sec 550 ft.lbf
sec
= 5,1492 hp
LC.4.13 Pompa destilasi (P-209)

Fungsi : Memompa campuran bahan dari heater (E-201) ke destilasi (D-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 60 0C
Laju alir massa (F) = 1.088,01 kg/jam = 0,6663 lbm/s
Densitas (ρ) = 1.722,7359 kg/m3 = 107,5525 lbm/ft3
Viskositas (µ) = 200 mPa.s = 10.125,0126 lbm/ft.s
0,6663 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = 3
= 0,0062 ft3/s
107,5525 lbm / ft
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0062 ft3/s )0,45 (107,5525 lbm/ft3)0,13
= 0,7271 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :
0,0062 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 2,0667 ft/s
0,003 ft 2
ρ ×v× D
Bilangan Reynold : NRe =
µ
(107,5525 lbm / ft 3 )(2,0667 ft / s )(0,0062 ft )
=
10.125,0126 lbm/ft.s
= 0,0058
Sehingga, f = 16/5,8594 x 10-4 = 1.758,6207
Friction loss:
 A  v2 2,0667 2
 A1  2αg c 2( 1 )(32,174)
2
= 0,0664 ft.lbf/lbm
v2 2,0667 2
1 elbow 90° : hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0498 lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 2,0667 2
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
= 4(1.758,6207)
(40)(. 2,0667 ) 2
D.2.g c (0,0062).2.(32,174)
= 29.824,0126 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,0667 2
= 2 1 − 1  = 2 (1 − 0)
( )
2
 A2  2.α .g c 2 1 (32,174 )
2
= 0,2655 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli :
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 20 ft
32,174 ft / s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 29.841,5271 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -29.844,0126 ft.lbf/lbm
Effisiensi pompa , η= 80 %
Ws = - η x Wp
-29.844,0126 = -0,8 x Wp
Wp = 37.305,6521 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
1 hp
= 0,6663 lbm / s × 37.305,6521 ft.lbf / lbm x
550 ft.lbf / s
= 24,1941 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 24,25 hp
LC.14 Pompa Refluks Destilasi (P-210)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari vessel (V-201) kembali ke destilasi (T-
101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 60 0C
Laju alir massa (F) = 1933,1762 kg/jam = 1,1839 lbm/s
1,1839 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,0240 ft3/s
49,2743 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (0,0240 ft3/s )0,45 (49,2743 lbm/ft3)0,13
= 1,2089 in
Ukuran nominal : 1 ¼ in
0,024 ft 3 / s
0,00891 ft 2
ρ ×v× D
µ
(49,2743 lbm / ft 3 )(2,6936 ft / s )(0,1065 ft )
=
4,7038 lbm/ft.s
= 3,0051
Sehingga f = 16/NRe (Geankoplis,2003)
f = 16/3,0051 = 5,3243
Friction loss :
 A2  v 2

1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1 − 
 A1  2α
2,6936 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0564 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 2,6936 2
1 elbow 90° = hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0846 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 2,6936 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,2255 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
Pipa lurus 20 ft = Ff = 4f
∆L.v 2
= 4(5,3243)
(20)(. 2,6936) 2
D.2.g c (0,1065).2.(32,174)
= 450,9559 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 2,6936 2
1 Sharp edge exit = hex 
= 1 −  = (1 − 0 )
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,1127 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 10 ft
Maka :
32,174 ft / s 2
0+ (10 ft ) + 0 + 451,4351 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-461,4351 = -0,8 x Wp
1 hp
= 1,1839 lbm / s × 576,7939 ft.lbf / lbm x
550 ft.lbf / s
= 1,2416 hp
LC.4.15 Pompa Reboiler Destilasi (P-211)

Fungsi : Memompa campuran bahan ke reboiler (E-105)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 0C
Laju alir massa (F) = 107.026,3881 kg/jam = 54,5428 lbm/s
Viskositas (µ) = 200,0175 mPa.s = 10.125,0126 lbm/ft.s
65,5428 lbm / s
107,5225 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (0,6096 ft3/s )0,45 (107,5525 lbm/ft3)0,13
= 5,7337 in
0,6096 ft 3 / s
0,181 ft 2
ρ ×v× D
µ
(107,5525 lbm / ft 3 )(3,3679 ft / s )(0,4801 ft )
=
10.125,0126 lbm/ft.s
= 7,394 x 10-3

f = 16/7,394 x 10-3 = 216,3919
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1 − 2 
 A1  2α
3,3679 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0881 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 3,3679 2
2.g c 2(32,174)
v2 3,3679 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(216,3919)
(20)(. 3,3679) 2
D.2.g c (0,4801).2.(32,174)
= 2143,0235 ft.lbf/lbm
2
 A  v2
1 Sharp edge exit = hex = 1 − 1 
 A2  2.α .g c
3,3679 2
= (1 − 0 ) = 0,1763 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 5 ft
Maka :
32,174 ft / s 2
0+ (5 ft ) + 0 + 2.144,0971 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 2.149,0971 ft.lbf/lbm
Ws = - η x Wp
- 2.149,0971 = -0,8 x Wp
Wp = 2.686,3714 ft.lbf/lbm
1 hp
= 54,5428 lbm / s × 2.686,3714 ft.lbf / lbm x
550 ft.lbf / s
= 66,4040 hp
LC.4.16 Pompa Penampung (P-212)

Fungsi : Memompa campuran dari reboiler (E-201) ke tangki penampung
produk samping
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 60 0C
Viskositas (µ) = 200,0175 mPa.s = 10.125,0126 lbm/ft.s
0,0744 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = = 6,9176 x 10-4 ft3/s
107,5525 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (6,9176 x 10-4 ft3/s )0,45 (107,5525 lbm/ft3)0,13
= 0,2711 in
Ukuran nominal : ¼ in
2
Inside sectional area : 0,0005 ft
6,9176 x 10 -4 ft 3 / s
0,0005 ft 2
ρ ×v× D
µ
(107,5525 lbm / ft 3 )(1,3835 ft / s )(0,0252 ft )
=
10.125,0126 lbm/ft.s
= 0,0017

f = 16/0,0017 = 942,4110
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α
1,3835 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0149 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,3835 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,3835 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(942,4110)
(40)(. 1,3835) 2
D.2.g c (0,0252).2.(32,174)
=174.585,3665 ft.lbf/lbm
2
 A  v2
 A2  2.α .g c
1,3538 2
= (1 − 0 ) = 0,0285 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
Total friction loss : ∑ F =174.586,0011 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 20 ft
Maka :
32,174 ft / s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 174.586,0011 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -174.606,0011 ft.lbf/lbm
Ws = - η x Wp
-174.606,0011 = -0,8 x Wp
Wp = 218.257,9595 ft.lbf/lbm
1 hp
= 0,0744 lbm / s × 218.257,9595 ft.lbf / lbm x
550 ft.lbf / s
= 29,5208 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 30 hp
LC.4.17 Pompa Destilat Destilasi (P-213)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari vesel (V-201) ke condenser
recovery
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 64 0C
Densitas = 789,2573 kg/m3 = 49,2743 lbm/ft3
Viskositas (µ) = 0,0095 cP =6,3837.10-6 lbm/ft.s
0,5919 lbm / s
49,2743 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (0,012 ft3/s )0,45 (49,2743 lbm/ft3)0,13
= 0,885 in

0,012 ft 3 / s
0,00499 ft 2
ρ ×v× D
µ
(49,2743 lbm / ft 3 )(2,4048 ft / s )(0,08 ft )
=
6,3837.10 -6 lbm/ft.s
= 1.484.973,424
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 0,000046

0,000046 m
Pada NRe = 1.484.973,424 dan ε/D = = 0,022
0,00203 m
maka harga f = 0,013 (Geankoplis,2003)
Friction loss :
 A2  v 2

 A1  2α
2,4048 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0449 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 2,4048 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,4048 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(0,013)
(40)(. 2,4048) =2,3367ft.lbf/lbm
2
D.2.g c (0,08).2.(32,174)
2
 A  v2
 A2  2.α .g c
2,4048 2
= (1 − 0 ) = 0,0899 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 20 ft
Maka :
32,174 ft / s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 2,786 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-22,786 = -0,8 x Wp
1 hp
= 0,5919 lbm / s × 28,4825 ft.lbf / lbm x
550 ft.lbf / s
= 0,0306 hp
LC.4.18 Bucket Elevator I (EV-101)

Fungsi : Mengangkut rumput laut menuju tangki perendaman II
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju bahan yang diangkut = 3.494,02 kg/jam
Faktor kelonggaran, fk = 20% (Tabel 28-8, Perry, 1999)
Kapasitas = 1,2 . 3.494,02 kg/jam = 4.192,824 kg/jam
Untuk bucket elevator kapasitas <14 ton/jam, spesifikasi :

- Tinggi elevator = 25 ft = 7,62 m
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in
- Jarak antar bucket = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan bucket = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m = 17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P)
P = 0,07 m0,63 Z (Perry)
Dimana P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
Z = tinggi elevator (m)
m = 4.192,824 kg/jam = 1,1647 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 . 1,16470,63 . 7,62 = 0,5872 hp
LC.4.19 Bucket Elevator (EV-102)

Fungsi : Mengangkut rumput laut menuju ekstraktor
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju bahan yang diangkut = 3.459,08 kg/jam
Faktor kelonggaran, fk = 20% (Tabel 28-8, Perry, 1999)
Kapasitas = 1,2 . 3.459,08 kg/jam = 4.150,896 kg/jam
Untuk bucket elevator kapasitas <14 ton/jam, spesifikasi :

- Tinggi elevator = 25 ft = 7,62 m
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in
- Jarak antar bucket = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan bucket = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m = 17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P)
P = 0,07 m0,63 Z (Perry)
Dimana P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
Z = tinggi elevator (m)
m = 4.150,896 kg/jam = 1,153 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 . 1,1530,63 . 7,62 = 0,5835 hp
LC.4.20 Screw Conveyor 1 (SC-201)

Fungsi : Mengangkut gel natrium alginat menuju ball mill
Laju campuran umpan = 883,84 kg/jam
Faktor kelonggaran = 20 %
Kapasitas total conveyor = 1,2 × Laju campuran umpan
= 1,2 × 883,84 kg/jam
= 1.060,608 kg/jam
= 1,060608 ton/jam
Untuk screw conveyor dengan kapasitas operasi, dipilih spesifikasi :
(Perry,1997)
- Diameter flight = 9 in
- Diameter pipa = 2,5 in
- Diameter shaft = 2 in
- Panjang = 15 ft
- Daya motor = 0,43 hp
LC.4.21 Screw Conveyor II (SC-202)

Fungsi : Mengangkut bubuk natrium alginat menuju gudang penyimpanan
Laju campuran umpan = 883,84 kg/jam
Kapasitas total conveyor = 1,2 × Laju campuran umpan
= 1,2 × 883,84 kg/jam
= 1.060,608 kg/jam
= 1,060608 ton/jam
Untuk screw conveyor dengan kapasitas operasi, dipilih spesifikasi :
(Perry,1997)
- Diameter flight = 9 in
- Diameter pipa = 2,5 in
- Diameter shaft = 2 in
- Panjang = 15 ft
- Daya motor = 0,43 hp
LC.4.22 Belt Conveyor I (BC-101)

Fungsi : Mengangkut rumput laut dari gudang penyimpanan menuju vibrating
washer I
Laju massa komponen = 3.967,2 kg/jam
Kapasitas total conveyor = 1,2 × Laju massa komponen
= 1,2 × 3.967,2 kg/jam
= 4.760,64 kg/jam
= 4,76064 ton/jam
Untuk conveyor dengan kapasitas operasi, dipilih spesifikasi : (Perry,1997)
- Panjang belt, L = 52,5 ft = 16,00219 m
- Tinggi, Z = 3 ft = 0,91441 m
- Lebar = 20 in = 0,508 m
- Kecepatan, V = 250 ft/min
- Konstanta, C = 1,2
- Efisiensi daya, η = 85%
Daya, P = 1 + (kapasitas × 1000,3 × ((0,002 × L) + (0,01 × Z)) + C (Perry,1997)
= 1 + (2,586299568 × 1000,3 × ((0,002 × 52,5) + (0,01 × 3)) + 1,2
= 4,7586 hp
Daya aktual Pa = P/ η
= 4,7586 /0,85
= 5,5983 hp
LC.4.23 Belt Conveyor II (BC-102)

Fungsi : Mengangkut rumput laut dari vibrating washer I ke tangki perendaman I
= 1,2 × 3.768,84 kg/jam
= 4.522,608 kg/jam
= 4,5226008 ton/jam
- Tinggi, Z = 3 ft = 0,91441 m
- Lebar = 20 in = 0,508 m
= 1 + (2,586299568 × 1000,3 × ((0,002 × 52,5) + (0,01 × 3)) + 1,2
= 4,6307 hp
= 4,6307 /0,85
= 5,4478 hp
LC.4.24 Belt Conveyor III (BC-103)

Fungsi : Mengangkut rumput laut dari vibrating washer II menuju crusher
= 1,2 × 3.459,08 kg/jam
= 4.150,896 kg/jam
= 4,150896 ton/jam
- Tinggi, Z = 3 ft = 0,91441 m
- Lebar = 20 in = 0,508 m
= 1 + (2,586299568 × 1000,3 × ((0,002 × 52,5) + (0,01 × 3)) + 1,2
= 4,4309 hp
= 4,4309 /0,85
= 5,2128 hp
LC.5 Rotary Steam Drier (RD-201)

Fungsi : Menguapkan H2O dari natrium alginat
Jenis : Steam Tube Rotary Drier
Beban panas = 94.332,5186 kJ/jam
= 89.409,623 btu/jam
Jumlah steam yang dibutuhkan = 44,6397 kg/jam
Jumlah campuran umpan = 970,15 kg/jam
Tabel LC.3 Komposisi campuran dalam Rotary Steam Drier (RD-201)

No. Komponen Laju alir % Berat ρ ρ campuran
(kg/jam)
(kg/m3) (kg/m3)
1. Natrium alginat 836,32 0,88 2.467,3 2.171,224
2 Air 114 04 0 12 992 215 119 0658

Total 950,36 2.290,2898
Densitas campuran umpan = 2.290,2898 kg/m3

= 64,8541 kg/ft3
Volume campuran umpan = 970,15 kg/jam / 2.290,2898 kg/m3
= 0,4236 m3
= 14,9592 ft3
Perhitungan volume rotary drier,
Faktor kelonggaran = 8% (Schweitzer,1979)
Volume rotary drier = 0,4236 m3× 1,08
= 0,4575 liter
= 16,156 ft3
Perhitungan luas permukaan rotary drier,
Temperatur saturated steam = 150 0C = 302 0F
Temperatur umpan masuk rotary drier = 30 0C = 86 0F
Temperatur umpan keluar rotary drier = 80 0C = 176 0F
Ud = 110 btu/jam.0F.ft2 (Perry,1997)
LMTD =
(302 − 176) − (302 − 86)
 302 − 176 
ln 
 302 − 86 
= 166,977 0F
Q
Luas permukaan rotary drier, A =
Ud × LMTD
89.409,623
=
110 × 166,977
= 4,8678 ft2
Perhitungan waktu tinggal (retention time), θ
0,075 × V × ρs
θ = (Schweitzer,1979)
S
Dimana : V = Volume rotary drier
ρs = Densitas campuran umpan
S = Laju massa campuran umpan
Maka,
0,075 × 16,156 × 64,8541
θ =
970,15
= 0,081 jam
= 4,86 menit
Dari tabel 12-22, Perry,1997 untuk kondisi operasi di atas diperoleh :
Diameter rotary drier = 0,965 m
Panjang rotary drier = 4,572 m
Putaran rotary drier = 6 rpm
Daya motor = 2,2 hp
Tube steam OD = 114 mm
Jumlah tube steam = 14
LC.6 Crusher
Fungsi : Sebagai pemotong rumput laut
Jenis : Rotary cutter
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3.459,08 kg/jam = 0,961 kg/det
Perhitungan Daya
Diperkirakan umpan rumput laut memiliki ukuran berkisar 40 – 60 mm
Diambil diameter rata-rata (D) = 50 mm
Pemecahan primer dilakukan dengan ukuran produk yang dihasilkan ukuran
(D) = 5 mm
Sehingga rasio = 50/5 = 10
Daya yang digunakan adalah :
P = 0,3 ms . R
P = 0,3 x 0,961 x 10
= 3,2388 W
= 0,0043 hp
Digunakan daya standar 1/16 hp
LC.6 Jet Mill

Fungsi : Sebagai penghalus natrium alginat menjadi bubuk natrium alginat
Jenis : Majac Jet Pulverizer 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless Stell
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1.060,608 kg/jam = 0,2946 kg/det
Berdasarkan tabel 20-27 Perry diperoleh data untuk ukuran mesh 200 diperoleh data
ukuran mill 15 dengan range udara compress 0,6 – 13,0 m3/menit dengan kapasitas
maksimal 3855 kg/jam
LC.8.1 Filter Press
Fungsi : memisahkan larutan alginat dari filtrat
Jenis : plate – and – frame filter press
Kapasitas : 17.722.69 kg/jam
Tabel LC.4 komposisi Filtrat pada Filter Press (FP-101)
(kg/jam) (kg/m3)
Na2CO3 12% 13.836,30 0,833 1.122,2 934,793
Air 427,31 0,026 997 25,922
Sargassum 2.321,04 0,140 1.582,9 221,606
alginat 22,76 0,0014 2.141,9 2,999
Total 16.607,41 1.185,32
Tabel LC.5 komposisi Cake pada Filter Press (FP-101)

Senyawa Laju alir (kg/jam) ρ (kg/m3)
alginat 1.115,28 2.141,9
Total 1.115,28
Luas filter :
(V + Fp L A) ρ W
LA (1 – Fp) ρs =
1- W
Dimana : L = tebal cake = 10 cm = 0,1 m
A = luas medium filter
ρs = densitas cake = 2.141,9 kg/m3
ρ = densitas filtrat = 1.185,32 kg/m3
2.321,04
W = fraksi massa umpan padat = = 0,131
17.722,68
V = volume filtrate = 14,0109 m3

Fp = cake porosity = 0,32
Maka :
(14,0109 + ( 0,32 . 0,1 . A)) 1.185,32 . 0,131
0,1 . A . (1-0,32) 2.141,9 = 1 - 0,131
145,65 A = 2.503,53 + 5,72 A

139,93 A = 2.503,53
A = 17,89 m2
Faktor keamanan filter = 5%, maka
Luas filter = 1,05 x 17,89
= 18,79 m2 ≈ 19 m2
Dari gambar 12 – 24 Badger, 1957 untuk Fp = 0,32 diperoleh Ps = 1200 psi
Spesifikasi filter press :
Jenis : plate – and – frame filter press
Tebal chamber : 10 cm
Luas filter : 19 m2
Jumlah plate : 19
Tekanan : 1200 psi
Temperatur : 50 0C
Media filter : kanvas
Bahan filter : carbon stell SA-36
LC.8.2 Sentrifus I (SF-201)

Fungsi : memisahkan asam alginat dari larutannya
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu = 80 0C
Tabel LC.6 Komposisi campuran pada Sentrifus I (SF-201)

Senyawa Laju alir (kg/jam) % Berat ρ (kg/m3) ρcamp (kg/m3)
Asam alginat 1.009,48 0,8195 2.364,7 1.937,87
H2SO4 10% 110,87 0,09 1.064 95,76
alginat 111,53 0,0905 2.141,9 193,84
Total 1.231,87 2.227,47
Kapasitas = 1.231,87 kg/jam
ρcamp = 2.227,47 kg/m3
sgcamp = 2437,69
1.231,87 kg/jam
laju volumetrik, Q =
2.227,47 kg/m 3
= 0,553 m3/jam = 0,1536 L/s
Diameter bucket = 20 in
Radius bucket = 10 in = 0,254 m
Laju penggerak rotor = 1200 rpm
Daya sentrifus
P = 5,984 . 10 −10 × sg × Q x (laju penggerak rotor x rb ) 2
= 5,984. 10-10 x 2.437,69 x 0,1536 x (1200 x 0,254)2
= 0,02082 hp
LC.8.3 Sentrifus II (SF-202)

Fungsi : memisahkan natrium alginat dari larutannya
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu = 50 0C
Tabel LC.7 Komposisi campuran pada Sentrifus II (SF-202)

Komponen Laju alir (kg/jam) % Berat ρ (kg/m3) ρ campuran
Asam Alginat 98,93 0,048 2.364,7 113,51
Methanol 989,29 0,481 791,8 380,86
Na2CO3 0,07 0,00003 2.500 0,075
Natrium alginat 969,76 0,471 2.467,3 1.162,1
H2O 0,11 0,00005 988,037 0,05
Total 2058,16 1.656,595
Kapasitas = 2.058,16 kg/jam

ρcamp = 1.656,595 kg/m3
sgcamp = 2527,69
2.058,16 kg/jam
laju volumetrik, Q =
1.656,595 kg/m 3
= 1,242 m3/jam = 0,345 L/s
Diameter bucket = 20 in
Radius bucket = 10 in = 0,254 m
Laju penggerak rotor = 1200 rpm
Daya sentrifus
P = 5,984 . 10 −10 × sg × Q x (laju penggerak rotor x rb ) 2
= 5,984. 10-10 x 2.527,69 x 0,345 x (1200 x 0,254)2
= 0,0485 hp
LC.8.4 Kolom Ekstraksi (EK-201)

Fungsi : Memisahkan alginat dari rumput laut dengan mengunakan
pelarut Na2CO3 12%
Jenis : marine propeller 3 blades
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA- 283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 60 °C
Tabel LC.8 Komposisi campuran pada Kolom Ekstraksi (EK-201)
Senyawa Laju alir (kg/jam) % Berat ρ (kg/m3) ρcamp (kg/m3)
Na2CO3 12% 13.836,30 0,781 1.122,2 876,4382
Air 427,31 0,024 997 23,928
Sargassum 2.321,04 0,131 1.582,9 207,36
alginat 1.138,04 0,064 2.141,9 137,0816
Total 17.722,68 1.244,8078
Waktu tinggal = 1 jam

Panas,Q = 2.091.983,0391 kJ/jam
Perhitungan :
a. Volume tangki
17.722,68 kg/jam × 1 jam
= 14,24 m3
1.244,8078 kg/m
Direncanakan :
1
Vs = π Di2 H
4
5
Vs = πD 3
16
π
24
- Volume tangki (V)
V = Vs + Vh
17
17,09 m3 = πD 3
48
Di = 2,49 m
Hs = 3,11 m
 Hh  1
Hh =  × D =   × 2,49 = 0,62 m
 D  4
14,24 m 3
17,09 m 3
= 1.244,8078 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,6 m = 31,72 kPa
P = 31,72 kPa+ 101,325 kPa = 133,045 kPa

Pdesign = (1,2) (133,045) = 159,654 kPa
Allowable stress (S) = 94.802,5825 KPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki: (Peters dan Timmerhaus,
2004)
t=
P.D
(C × A)
2S . E − 1,2P
(159,654 kPa) (2,49 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(94.802,5825 kPa)(0,8) − 1,2(159,654 kPa)  tahun 
= 0,0226 m = 0,8907 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¾ in (Brownell dan Young, 1959)
e. Tebal tutup tangki (Peters dan Timmerhaus, 2004)
t=
P.D
(C × A)
2S . E − 0,2P
(159,654 kPa) (2,49 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(94.802,5825 kPa)(0,8) − 0,2(159,654 kPa)  tahun 
= 0,1232 in
Tebal tutup standar yang digunakan = ¾ in (Brownell dan Young, 1959)
f. Pengaduk (impeller)
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
Jadi:
Daya untuk pengaduk
Da 2 Nρ
µ
0,83 2× 1 × 1.244,8078
=
0,6
= 1.429,25
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 1,47 J/s
= 1,973 x 10-3 hp
= 1,973 x 10-3 / 0,8 = 2,466 x 10-3 hp
Dipilih motor pengaduk dengan daya 0,003 hp.
F. Jaket Pemanas
= 98,03 in + (2 × 0,25 in)
= 98,53 in
= (2 × ½ in) + 98,53 in
= 99,53 in
 3,14 
Luas yang dilalui air panas =   x ( D 2 - D1 )
2 2
 4 
 3,14 
=  x (8,2942 - 8,2108 )
2 2
 4 
= 1,0806 ft 2
Laju massa air panas = 7.493,9458 kg/jam
ρ air (65⁰C) = 980,557 kg/m3
laju volumetrik air panas = 7.493,9458 kg/jam / 980,557 kg/m3
= 7,65 m3/jam
Kecepatan air panas = 7,65 m3/jam / 0,1004 m2
= 76,2002 m/jam
= 1.244,8078 × 9,80655 × 2,6
= 31.738,902 Pa
= 0,3132 atm
Pdesain = 1,15 × (0,3132 + 1)
= 1,5102 atm
= 26,7241 psi
P×R
SE − 0,6P
26,7241 × 49,265
d= + (0,0042 × 10 )
(16250 × 0,85) − (0,6 × 26,7241)
= 0.1374 in
LC.9.1 Reaktor 1 (R-201)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara alginat dengan asam sulfat
menghasilkan asam alginat.
ellipsoidal
Laju alir massa total = 1232,53 kg/jam
Laju volumetrik (Vo) = 1232,53 kg/jam / 2.199,0169 kg/m3
= 0,5605 m3/jam
Tabel LC.9 Komposisi cairan dalam Reaktor I (R-201)

(kg/jam) (kg/m3)
Asam alginat 1.009,48 0,8190 2.245 1.838,655
H2SO4 111,52 0,0905 1.840 166,52
Alginat 111,53 0,0905 2.141,9 193,8419
Total 1.232,53 2.199,0169
A. Ukuran Tangki
Waktu tinggal (τ) = 30 menit ` (Istini dkk,1994)
Volume cairan = Waktu tinggal (τ) × laju volumetrik umpan (νo)
= 0,5 jam × 0,5605 m3/jam
= 0,2802 m3
Volume tangki = Waktu tinggal (τ) × laju volumetrik umpan (νo) × 1,2
= 0,5 jam × 0,5605 m3/jam × 1,2
= 0,3363 m3
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = 4π/12 × D3
12 Vt 3 12 × 0,3363
4π 4π
= 0,685 m = 26,9652 in
= 1/6 × 0,685 m = 0,1142 m
B. Tekanan Desain
Volume cairan = 0,2802 m3
volume tangki
0,2802 × 0,9133
=
0,3363
= 0,761 m
= 2.199,0169 × 9,80655 × 0,761
= 16.410,7894 Pa
= 0,16196 atm
Pdesain = 1,15 × (1 + 0,16196)
= 1,3363 atm
= 19,6376 psi

P×R
SE − 0,6P
19,6376 × 13,4826
d= + (0,042 × 10 )
(12650 × 0,85) − (0,6 × 19,6376 )
= 0,4447 in
Dipilih tebal silinder standar = ½ in
2
P × Di
2SE − 0,2P
19,6376 × 13,4826
dh = + (0,042 × 10 )
(2 × 12650 × 0,85) − (0,2 × 19,6376 )
= 0,4323 in
Dipilih tebal head standar = ½ in
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
Jadi:
 Lebar baffle (J) = 1/12 Dt = 1/12 × 0,685m = 0,0571 m
Daya untuk pengaduk
Da 2 Nρ
µ
0,2283 2 × 1 × 2.199,0169
=
0.7
=163,7353
turbine dengan 4 baffle, diperoleh Np = 2.
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 2,7277 J/s
= 0,00366 hp
= 0,00366 / 0,8
= 0,00457 hp
F. Jaket Pemanas
= 26,9652 in + (2 × 0,25 in)
= 27,4652 in
= (2 × ½ in) + 26,9652 in
= 27,9652 in
 3,14 
Luas yang dilalui steam =   x ( D 2 - D1 )
2 2
 4 
 3,14 
=  x (2,3304 - 2,2888 )
2 2
 4 
= 0,1508 ft 2
Laju massa steam = 151,8115 kg/jam
ρ steam = 0,5237 kg/m3
laju volumetrik steam = 151,8115 kg/jam / 0,5237 kg/m3
= 0,1548 m3/jam
Kecepatan steam = 0,1548 m3/jam / 0,0140 m2
= 11,0492 m/jam
Tinggi jaket = Tinggi silinder =0,685 m
Pdesain = 19,6376 psi
2
- Allowable working stress (S) : 16.250 lb/in (Brownell&Young,1979)
P×R
SE − 0,6P
19,6376 ×13,7326
d= + (0,0042 ×10 )
(16250 × 0,85) − (0,6 ×19,6376)
= 0,0615 in
LC.9.2 Reaktor 2 (R-202)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara asam alginat dengan sodium
karbonat menghasilkan natrium alginat, alr dan CO2.
ellipsoidal
Kondisi operasi
Temperatur = 50 °C
Tekanan = 1 atm
Laju alir gas, Fgas = 0,26 kg/jam = 14.558,0006 lbm/jam
Laju alir cairan, Fcairan = 1.979,03 kg/jam = 37.519,5950 lbm/jam
Waktu tinggal reaktor = 1 jam (Istini dkk, 1994)
Tabel LC.10 Komposisi cairan dalam Reaktor II (R-202)

(kg/jam) (kg/m3)
Asam alginat 98,93 0,0499 2.245 112,0255
Metanol 989,29 0,4998 789,2573 394,4708
Na2CO3 0,07 0,0035 2.130 7,455
Natrium alginat 969,76 0,4899 2.467,3 1208,7303
H2O 0,11 0,000055 988,037 0,0543
Total 1.979,03 1.722,7359
Tabel LC.11 Komposisi Gas pada Reaktor II (R-202)

Komponen BM Laju Komposisi Laju Massa
(kmol/jam) (kg/jam)
CO2 44 0,00591 0,26
P BM av (1 atm) (44 kg/kmol)

ρgas = = 3
= 1,6605 kg/m 3
RT (0,082 m atm/kmol K)(323,1500 K)
Densitas total = 1.724,3964 kg/m3
A. Ukuran Tangki
Untuk Fluida Cairan
Massa Cairan 1.979,03 kg / jam
Laju volume umpan cair = =
ρ 1.722,7359 kg / m 3
= 1,15 m3/jam
Untuk Fluida Gas
Massa gas 0,26 kg/jam
Laju volume umpan gas = =
ρ 1,6605 kg/m 3
= 0,1566 m3/jam
Volume umpan cair = τ x Laju volume umpan cair
= 1 jam x 1,15 m3/jam
= 1,15m3
Volume umpan gas = τ x Laju volume umpan gas
= 1 jam x 0,1566 m3/jam
= 0,1566 m3
Volume total umpan = 1,3066 m3
Volume reaktor = 1,2 x volume total umpan
= 1,2 x 1,3066 m3
= 1,5679 m3
minor 2 : 1, sehingga :
tinggi head (Hh) = 1/6×D (Brownell&Young,1979)
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = 4π/12 × D3
12 Vt 3 12 × 1,5679
4π 4π
= 1,1442 m = 45,0473 in
Tinggi silinder (Hs) = D = 1,1442 m = 3,754 ft
= 1/6 × 1,1442 m = 0,1907 m
B. Tekanan Desain
volume tangki
1,3066 × 1,5256
=
1,5679
= 1,2713 m
Tekanan akibat cairan
= 1.724,3964 × 9,80655 × 1,2713
= 21.498,1655 Pa
= 0,21217 atm
Tekanan akibat gas

1 1
A = π D2 = . 3,14 . 1,1442 = 0,8982 m2
4 4
F m×g 0,26 kg × 9,8 m / s 2
P = = = = 2,8368 Pa
A A 0,8982 m 2
Tekanan operasi = 101.325 Pa
Tekanan total = (21.498,1655 + 2,8368 + 101.325) kPa
= 21.602,3273 Pa
Faktor keamanan untuk tekanan = 20 %
P desain = (1 + 0,2) × (21.602,3273) Pa
= 25.922,7928 Pa = 0,2558 atm = 3,7592 psia
2
P×R
SE − 0,6P
3,7592 × 22,5236
d= + (0,042 × 10 )
(12650 × 0,85) − (0,6 × 3,7592)
= 0,42787684 in
Dipilih tebal silinder standar = ½ in
P × Di
2SE − 0,2P
3,7592 × 45,0472
dh = + (0,042 × 10 )
(2 × 12650 × 0,85) − (0,2 × 3,7592 )
= 0,4279 in
Dipilih tebal head standar = ½ in
Kecepatan putaran (N) = 30 rpm = 0,5 rps
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 2003)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 2003)
Jadi:
 Lebar baffle (J) = 1/12 Dt = 1/12 × 1,1442 m = 0,0954 m
Daya untuk pengaduk

Da 2 Nρ
µ
0,3814 2 × 0,5 × 1.724,3964

=
0,8
= 156,7756
turbine dengan 4 baffle, diperoleh Np = 2,1.
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5 (Geankoplis,2003)
P = Np × ρ × N 3 × Da 5
= 3,65532 J/s
= 0,0049 hp
= 0,0049 / 0,8 = 0,0062 hp
F. Jaket Pendingin
= 45,0473 in + (2 × 0,42787684 in)
= 45,9031 in
= (2 × ½ in) + 45,9031 in
= 46,9031 in
Tebal dinding jaket (dj)
= 1.724,3964 × 9,80655 × 1,2713
= 21.498,1655 Pa
= 0,2122 atm
Pdesain = 1,20 × (0,2122 + 1)
= 1,4546 atm
= 21,3774 psi
P×R
SE − 0,6P
21,3774 × 22,9516
d= + (0,042 × 10 )
(12650 × 0,85) − (0,6 × 21,36876432 )
= 0,4657 in
Dipilih tebal jaket standar = ½ in
LC.10.1 Heater 1 (E-201)

Fungsi : menaikkan temperatur sebelum masuk ke destilasi D-201
Jenis : DoublePipe Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir steam masuk = 76,6828 kg/jam = 169,0575 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 150°C = 302°F
Temperatur akhir (T2) = 150°C = 302°F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 1.088,01kg/jam =2.398,664 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 40°C = 113°F
Temperatur akhir (t2) = 65°C = 170,69 °F
Panas yang diserap (Q) = 162.046,0113 kJ/jam =153.589,38 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas Fluida dingin Selisih
T1 = 302°F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 170,69°F ∆t1 = 131,31°F
T2 = 302°F Temperatur yang lebih rendah t1 = 113°F ∆t2 = 189°F
t 2 – t1 = ∆t2 – ∆t1 =
T1 – T2 = 0°F Selisih
57,69°F 57,69°F
Δt 2 − Δt1 57,69
LMTD = = = 158,4080 °F
 Δt 2   189 
ln  ln 
Δt
 1  131,31 
T − T2 0
R= 1 = =0
t 2 − t1 57,69
t −t 57,69
S= 2 1 = = 0,3052
T1 − t1 302 − 113
Jika, R = 0 maka ∆t = LMTD = 158,4080 °F
(2) Tc dan tc
T + T2 302 + 302
Tc = 1 = = 302 °F
2 2
t +t 113 + 170,69
tc = 1 2 = = 141,845 °F
2 2
Fluida panas : steam, anulus

(3) Flow area tube
4,0260
D2 = = 0,33550 ft (Tabel 11,
12
Kern)
3,50000
D = = 0,29167 ft
1 12
π (D 2 − D 2 ) π (0,335502 − 0,29167 2 )
a = 2 1 = = 0,02158 ft 2
a 4 4
(D 2 − D 2 ) (0,335502 − 0,29167 2 )
Equivalen diam = Da = 2 1 = = 0,09425 ft
D 0,29167
1
(4) Kecepatan massa

W
Ga = (Pers. (7.2), Kern)
a
a
169,0575 lb m
Ga = = 7.833,9898
0,02158 jam ⋅ ft 2
(5) Bilangan Reynold
Pada tc = 141,845 °F
µ = 350,0175 mPa.s = 235.201,2595 lbm/ft.s
D × Ga
Re a = a (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,09425 × 7.833,9898
Re a = = 0,003139
235.201,2595
Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 1
(7) Pada Tc = 302 °F
c = 0,65 Btu/lbm⋅°F
k = 0,114 Btu/jam.oF
1 1
 c ⋅ µ  3  0,65 × 846.714.534,2  3
  =  = 1.690,1174
 k   0,114 
1
ho k c⋅µ  3
(8) = jH × ×  (Pers. (6.15), Kern)
φs De  k 
ho 0,114
= 1× × 1.690,1174 = 3.452,928
φs 0,0558
(9) φs = 17,778
h
h o = o × φs
φs
ho = 3.452,928
Fluida dingin : inner pipe, udara
(3′) Flow area shell
3,0680
D= = 0,2557 ft
12
πD 2
ap = = 0,05131 ft 2
4
(4′) Kecepatan massa
w
Gp = (Pers. (7.2), Kern)
ap
169,0575 lb m
Gp = = 3.803,7938
0,05131 jam ⋅ ft 2
(5′) Bilangan Reynold

Pada tc = 141,845°F
µ = 350,0175 mPa.s = 235.201,2595 lbm/ft.s
DG p
Re =
p μ
0,2557 × 3.803,7938
Re p = = 0,004135
235.201,2595
(6′) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 1
(7′) Pada tc = 141,845 °F
1 1
 c ⋅ µ  3  0,65 × 846.724.534,2  3
  =  = 1.690,1174
 k   0,114 
1
ho k c⋅µ  3
(8′) = jH × ×  (Pers. (6.15), Kern)
φs De  k 
ho 0,114
= 1× × 1.690,1174 = 3.211,2231
φs 0,06
(9′) φs = 17,778
h
h o = o × φs
φs
ho = 3.211,2157
(10) Clean Overall coefficient, UC

h × h o 3.452,928 × 3.211,2157
U C = io = = 1.663,8442 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h + h o 3.452,928 + 3.211,2157
io
(Pers. (6.38), Kern)
(11) UD
Rd ketentuan = 0,002
1 1 1
= + RD = + 0,002 (Pers. (6.10),
UD UC 1.663,8442
Kern)
UD = 384,4649 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(11) Faktor pengotor, Rd
U C − U D 1.663,8442 − 384,4649
Rd = = = 0,02
U C × U D 1.663,8442 x 384,4649
(Pers. (6.13), Kern)
Rd hitung ≥ R d batas, maka spesifikasi heater dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : Anulus, steam
(1) De’ = (D2 – D1) = (0,33550 – 0,29167) ft = 0,04383 ft (Pers. (6.4),
Kern)
De × G a 0,04383 × 7.833,9898
'
’
Rea = = = 0,00146
µ 235.201,2595
0,264
f = 0,0035 + = 0,0679 (Pers. (3.47b), Kern)
0,00146 0,42
s = 1, ρ = 1 × 62,5 = 62,5 (Tabel 6,
Kern)
4 × 0,0679 × 7.833,9898 2 × 160
2
4fG a L
(2) ΔFa = = = 0,0186 ft
2gρ 2 D e
'
2 × 4,18.108 × 62,5 2 × 0,04383
Ga 7.833,9898
(3) V = = = 0,0348 fps
3600 ρ 3600 × 62,5
V2   0,0348 2 
Fi = 4 ×  '  = 4 ×   = 0,00002 ft
 2g   2 × 32,2 
(0,0186 + 0,00002) × 62,5

∆Pa = = 0,00808 psi
144
∆Pa yang diperbolehkan = 10 psi
Fluida dingin : inner pipe, udara

(1′) Untuk Rep = 0,004135
0,264
f = 0,0035 + = 2,6501 (Pers. (3.47b), Kern)
0,004135 0,42
s = 0,94, ρ = 0,94 × 62,5 = 58,7500 (Tabel 6,
Kern)
4 × 2,6501 × 3.803,7938 2 × 160

2
4fG p L
(2′) ΔFp = = = 0,0333 ft
2gρ 2 D 2 × 4,18.108 × 58,75 2 × 0,2557
0,0333 × 58,75
(3′) ∆Pp = = 0,01356 psi
144
∆Pp yang diperbolehkan = 10 psi
LC.10.2 Kondensor Kolom Distilasi 1 (E-202)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran metanol dan air sampai
temperatur dew point-nya tercapai
Jenis : DoublePipe Heat Exchanger
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 2.899,7664 kg/jam = 6.392,9240 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 66,1819 oC = 151,13 °F
Temperatur akhir (T2) = 63,2826 oC = 145,91 °F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 94,8576 kg/jam = 209,1263 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 25°C = 77 °F
Temperatur akhir (t2) = 60°C = 140°F
Panas yang diserap (Q) = 13.877,6732 kJ/jam = 13.153,3697 Btu/jam

T1 = 151,13 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 140°F ∆t1 = 28,79°F
T2 = 145,91 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = 77°F ∆t2 = 68,91°F
∆t2 – ∆t1 =
T1 – T2 = t 2 – t1 =
Selisih 40,12°F
22,88°F 63°F
Δt 2 − Δt 1 40,12
LMTD = = = 45,97 °F
 Δt 2   68,91 
ln  ln 
 Δt 1   28,79 
T1 − T2 22,88
R= = = 0,3632
t 2 − t1 63
t 2 − t1 63
S= = = 0,6863
T1 − t 1 168,79 − 77
Dari Fig 18, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,86
Maka ∆t = FT × LMTD = 0,86 × 45,97 = 39,53 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 168,79 + 145,91
Tc = = = 157,35 °F
2 2
t 1 + t 2 77 + 140
tc = = = 108,5 °F
2 2
Fluida panas : anulus, campuran heavy organics

(3) Flow area tube
4,0260
D2 = = 0,33550 ft (Tabel 11,
12
Kern)
3,50000
D = = 0,29167 ft
1 12
π (D 2 − D 2 ) π (0,335502 − 0,29167 2 )
a = 2 1 = = 0,02158 ft 2
a 4 4
(D 2 − D 2 ) (0,335502 − 0,29167 2 )
D 0,29167
1
(4) Kecepatan massa
W
Ga =
aa
2.899,7664 lb m
Ga = = 134.372,8638
0,02158 jam ⋅ ft 2
(5) Pada Tc = 172,3100 °F, µ = 0,3044 cP (Chemchad
Database 5, 1999)
µ = 0,65 cP = 1,5724 lbm/ft2⋅jam
D ×G
Re a = a a
μ
0,09425 × 2.899,7664
Re a = = 173,8126
1,5724
(6) JH = 2,5 (Gbr.24,
Kern)
(7) Pada Tc = 157,35 °F, c = 0,6748 Btu/lbm.0F (Chemchad Database 5,
1999)
k = 0,1145 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft) (Chemchad Database 5,
1 1
 c ⋅ µ  3  0,6748 × 1,5724  3
1999)   =  = 2,1004
 k   0,1145 
0 ,14
1
k  c ⋅ µ  3  µ 
H De  k   µ 
(8) h0 = J (Pers. (6.15b),
 w
Kern)
0,1145
= 2,5 × × 2,1004 × 1
0,09425
= 6,3792 Btu/(jam)(ft2)(0F)
Fluida dingin: inner pipe, air pendingin

3,0680
(3′) D= = 0,2557 ft
12
πD 2
ap = = 0,05131 ft 2
4
w
Gp = (Pers. (7.2),
ap
Kern)
209,1263 lb m
Gp = = 4.075,7416
0,05131 jam ⋅ ft 2
(5′) Pada tc = 111,200 °F, µ = 0,65 cP = 1,57242 lbm/ft 2⋅jam (Gbr.
14, Kern)
DG p
Re =
p μ
0,2557 × 25.666,71004
Re p = = 662,7876
1,57242
(6′) Taksir JH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh JH = 17,4 (Gbr. 24,
Kern)
(7′) Pada tc = 108,5 °F, c = 0,98 Btu/(lbm)(°F) (Gbr. 2,
Kern) k = 0,366 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
(Tabel 4, Kern)
1 1
 c ⋅ µ  3  0,98 × 1,57242  3
  =  = 1,61475
 k   0,366 
0 ,14
1
k  c ⋅ µ  3  µ 
H D  k   µ 
(8′) hi = J (Pers. (6.15a),
 w
Kern)
0,366
hi = 17,4 × × 1,61475 × 1 = 40,22169
0,2557
ID 3,0680
(9′) hi0 = hi × = 40,22169 × = 35,25718 Btu/(jam)(ft2)(0F)
OD 3,5
(Pers.
(6.5), Kern)
h × ho 35,25178 × 6,3792
U C = io = = 5,4025 Btu/(jam)(ft 2 )(°F)
h + h o 35,25178 + 6,3792
io
(Pers, (6.7),
Kern)
(11) UD
Rd ketentuan = 0,002 (Kern,
1950)
1 1 1
= + RD = + 0,002 (Pers, (6.10), Kern)
UD UC 5,4025
UD = 5,3447 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(12) Luas permukaan yang diperlukan
Q = U D × A × ∆t
Q 13.153,3697
= = 62,2568 ft
2
A=
U D × ∆t 5,3447 × 39,53
62,2568
Panjang yang diperlukan = = 67,8918
0,917
Berarti diperlukan 2 pipa hairpin 20 ft yang disusun seri.
(13) Luas sebenarnya = 80 × 0,917 = 73,36 ft2, maka

Q 13.153,3697
UD = = = 4,9010 Btu/(jam)(ft2)(0F)
A × ∆t 67,8918 × 39,53
U C − U D 5,4025 − 4,9010
RD = = = 0,027876 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UC × UD 5,4025 × 4,9010
(Pers,
(6.13), Kern)
Rd hitung ≥ R d batas, maka spesifikasi rancangan kondensor ini dapat
diterima.
Pressure drop
Fluida panas: Anulus, campuran light organics
(1) De’ = (D2 – D1) = (0,33550– 0,29167)ft = 0,04383 ft (Pers,
(6.4), Kern)
De × G a 0,04383 × 134.372,8638
'
Rea =’
= = 3.745,5404
µ 1,57242
0,264
f = 0,0035 + = 0,0118 (Pers. (3.47b),
3.745,5404 0,42
Kern)
s = 0,7769, ρ = 1 × 62,5 = 48,55625 (Chemchad Database 5,
1999)
4 × 0,0118 × 134.372,8638 2 × 80
2
4fG a L
(2) ΔFa = = = 0,4777 ft
2gρ 2 D e
'
2 × 4,18.108 × 62,5 2 × 0,04383
(Pers.
(6.14), Kern)
Ga 134.372,8638
(3) V = = = 0,5972 fps
3600 ρ 3600 × 62,5
V2   0,5972 2 
Fi = 2 ×  '  = 2 ×   = 0,0093 ft
 2g   2 × 32,2 
(0,4777 + 0,0093) × 48,55625

∆Pa = = 0,1642 psi
144
LC.10.3 Kondensor Recovery Kolom Distilasi-1 (E-325)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran metanol sebelum diumpankan
kedalam tangki penyimpanan metanol
Jenis : 2 - 4 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 966,59 kg/jam = 2.130,9773 lbm/jam
o
Temperatur awal (T1) = 64,28 C = 147,704 °F
Temperatur akhir (T2) = 30 °C = 86 °F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 37.779,1909 kg/jam = 83.289,2941 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 25 °C = 77 °F
Temperatur akhir (t2) = 60 °C = 140 °F
Panas yang diserap (Q) = 5.527.095,622 kJ/jam = 5.238.655,263 Btu/jam

Temperatur yang lebih t2 = 140,000
T1 = 147,704 °F ∆t1 = 7,704 °F
tinggi °F
Temperatur yang lebih
T2 = 86 °F t1 = 77 °F ∆t2 = 9 °F
rendah
T1 – T2 = 61,704 ∆t2 – ∆t1 = 1,296
Selisih t2 – t1 = 63 °F
°F °F
Δt 2 − Δt 1 1,296
LMTD = = = 8,3352 °F
 Δt 2   9 
ln  ln 
 Δt 1   7,704 
T1 − T2 61,704
R= = = 0,9794
t 2 − t1 63
t 2 − t1 63
S= = = 0,8910
T1 − t 1 147,704 − 77
Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,96
Maka ∆t = FT × LMTD = 0,96 × 8,3352 = 8,0018 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 147,704 + 86
Tc = = = 116,852 °F
2 2
t 1 + t 2 77 + 140,000
tc = = = 108,5 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 16 BWG
- Pitch (PT) = 1¼ in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 20 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas aqueous
solution dan fluida dingin air, diperoleh UD = 250-500, faktor pengotor (Rd) =
0,003.
Diambil UD = 325 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 5.238.655,263 Btu/jam
A= = = 2.014,4142 ft 2
U D × Δt Btu
325 × 8,0018 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
Luas permukaan luar (a″) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10,

Kern)
A 2.014,4142 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 384,7239 buah
L × a " 20 ft × 0,2618 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 397 tube dengan
ID shell 29 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 20 ft × 397 × 0,2618 ft 2 /ft
= 2.078,692 ft 2
Q 5.238.655,263 Btu/jam Btu

UD = = = 314,9503
A ⋅ Δt 2.078,692 ft × 8,0018 °F
2
jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
Fluida dingin : air, tube

(3) Flow area tube, at′ = 0,985 in2 (Tabel
10, Kern)
N t × a 't
at = (Pers. (7.48),
144 × n
Kern)
397 × 0,985
at = = 0,67891 ft 2
144 × 4
(4) Kecepatan massa
w
Gt = (Pers. (7.2),
at
Kern)
83.289,2941 lb m
Gt = = 122.682,7133
0,6789 jam ⋅ ft 2
Pada tc = 108,5 °F
µ = 0,65 cP = 1,5724 lbm/ft2⋅jam (Gbr.
15, Kern)
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 ¼ in OD, 18 BWG, diperoleh
ID = 1,12 in = 0,09333 ft
ID × G t
Re t = (Pers. (7.3),
μ
Kern)
0,09333 × 122.682,7133
Re t = = 7.281,8479
1,5724
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 28
(7) Pada tc = 108,5°F
c = 0,99 Btu/lbm°F (Gbr 3,
Kern)
k = 0,366 Btu/jam.ft°F (Tabel 5,
Kern)
1 1
 c ⋅ µ  3  0,99 × 1,5724  3
  =  = 1,6202
 k   0,366 
1
hi k c⋅µ  3
(8) = jH × ×  (Pers. (6.15),
φs D  k 
Kern)
h
i = 28 × 0,366 × 1,6202 = 177,9058
φs 0,09333
h
io = h i x ID
φt φ t OD
1,12
= 177,9058 x
1
= 213,4870
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil φt = 1
h
h io = io × φ t
φt
hio = 213,4870 × 1 = 213,4870
Fluida panas : shell, bahan

Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1),
144 × PT
Kern)
Ds = Diameter dalam shell = 29 in
B = Baffle spacing = 5 in
PT = Tube pitch = 1 1/4 in
C′ = Clearance = PT – OD
= 1 1/4 – 1 = 0,25 in
29 × 0,25 × 5
as = = 0,2014 ft 2
144 × 1,25
W
Gs = (Pers. (7.2),
as
Kern)
2.130,9773 lb m
Gs = = 10.580,8208
0,2014 jam ⋅ ft 2
Pada Tc = 116,852 °F
µ = 0,9 cP = 2,1772 lbm/ft⋅jam (Gbr. 15,
Kern)
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 1/4 tri pitch, diperoleh de = 0,72 in.
De =0,72/12 = 0,06000 ft
De × G s
Res = (Pers. (7.3),
μ
Kern)
0,0600 × 10.580,8208
Re s = = 291,5898
2,1772
(7′) Pada Tc = 116,852 °F
c = 0,6509 Btu/lbm⋅°F (Gbr 3,
Kern)
k = 0,3386 Btu/jam.ft.oF (Tabel 5, Kern)
1 1
 c ⋅ µ  3  0,6509 × 2,1772  3
  =  = 1,6115
 k   0,3386 
1
ho k c⋅µ  3
(8′) = jH × ×  (Pers. (6.15),
φs De  k 
Kern)
ho 0,3386
= 9× × 1,6115 = 163,7005
φs 0,06000
(9′) Karena viskositas rendah, maka diambil φs = 1

h
h o = o × φs
φs
ho = 163,7005 × 1 = 163,7005
(10’) Clean Overall coefficient, UC
h io × h o 213,487 × 163,7005
UC = = = 92,654 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h io + h o 213,487 + 163,7005
(Pers. (6.38),
Kern)
(11) Faktor pengotor, Rd
U C − U D 92,654 − 77,36684
Rd = = = 0,003154
U C × U D 92,654 × 77,36684
(Pers. (6.13),
Kern)
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi condensor dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 7.281,8479
f = 0,00032 ft2/in2 (Gbr. 26,
Kern)
s = 0,98 (Gbr. 6,
Kern)
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53),
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
Kern)
ΔPt =
(0,00032 )(122.682,7133) (20)(4 )
2
5,22 ⋅ 1010 (0,09333)(0,98)(1)

= 0,0807 psi
2
V
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh = 0,002
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,002
0,98
= 0,045714 psi
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
= 0,0807 psi + 0,045714 psi
= 0,12642 psi
∆Pt yang diperbolehkan = 10 psi
Fluida panas : bahan, shell

(1′) Untuk Res = 1.247,6955
f = 0,0034 ft2/in2 (Gbr. 29,
Kern)
φs =1
s = 0,7878 (Chemchad Database 5,
1999)
L
(2′) N + 1 = 12 × (Pers. (7.43),
B
Kern)
20
N + 1 = 12 × = 48
5
Ds = 29 in = 2,4167 ft
f ⋅ G s ⋅ Ds ⋅ (N + 1)
2
(3′) ΔPs = (Pers. (7.44),
5,22 ⋅ 1010 ⋅ De ⋅ s ⋅ φs
Kern)
ΔPs =
(0,0034 )(45.274,5012 ) (2,4167 )(48)
2
5,22 ⋅ 1010 (0,0600 )(0,7878)(1)

= 0,32765 psi
∆Ps yang diperbolehkan = 10 psi
LC.10.4 Rebolier 1 (E-105)

Fungsi : menaikkan temperatur campuran metanol, asam alginat, natrium
alginat, Na2CO3 dan air sebelum dimasukkan ke kolom destilasi D-
201
Fluida panas
Laju alir steam masuk = 1.577,7903 kg/jam = 3.478,4504 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 150°C = 302°F
Temperatur akhir (T2) = 150°C = 302°F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 107.026,3881 kg/jam = 235.954,0292 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 66,1819°C = 151,13 °F
Temperatur akhir (t2) = 75,993°C = 168,79 °F

T1 = 302°F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 168,79°F ∆t1 = 133,21°F
T2 = 302°F Temperatur yang lebih rendah t1 = 151,13°F ∆t2 = 150,87°F
t 2 – t1 = ∆t2 – ∆t1 =
T1 – T2 = 0°F Selisih
17,66°F 17,66°F
Δt 2 − Δt 1 17.66
LMTD = = = 141,86 °F
 Δt 2   150,87 
ln  ln 
 Δt 1   133,21 
T − T2 0
R= 1 = =0
t 2 − t1 17,66
t 2 − t1 17,66
S= = = 0,117
T1 − t 1 302 − 151,13
Jika, R = 0 maka ∆t = LMTD = 141,86 °F
(2) Tc dan tc
T + T2 302 + 302
Tc = 1 = = 302 °F
2 2
t +t 151,13 + 168,79
tc = 1 2 = = 159,96 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan reboiler dengan spesifikasi:

- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 14 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 5 ft
a Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, reboiler untuk fluida panas steam dan
fluida dingin heavy organics, diperoleh UD = 10-40, dan faktor pengotor (Rd)
= 0,003
Diambil UD = 25 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 218.784,4541 Btu/jam
A= = = 61,6902 ft 2
U D × Δt Btu
25 × 141,86 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
Luas permukaan luar (a″) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
A 61,6902 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 47,1278 buah
L × a " 5 ft × 0,2618ft 2 /ft
b Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 48 tube dengan
ID shell 12 in.
c Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 5 ft × 48 × 0,2618 ft 2 /ft
= 62,832 ft 2
Q 218.784,4541 Btu/jam Btu
UD = = = 24,5457
A ⋅ Δt 62,832 ft 2 x141,86°F jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
Fluida panas : steam, tube

(3) Flow area tube, at′ = 0,546 in2 (Tabel 10, Kern)
N t × a 't
at = (Pers. (7.48), Kern)
144 × n
48 × 0,546
at = = 0,091 ft 2
144 × 2
(4) Kecepatan massa
W
Gt = (Pers. (7.2), Kern)
at
3478,4504 lb m
Gt = = 38.224,73
0,2618 jam ⋅ ft 2
Pada tc = 159,96 °F
µ = 0,55 cP = 1,3305 lbm/ft⋅jam (Gbr. 14, Kern)
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 14 BWG, diperoleh
ID = 0,834 in = 0,0695 ft
ID × G t
Re t = (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,0695 × 38.224,73
Re t = = 1.996,707
1,3305
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH =50
(7) Pada tc = 159,96 °F
c = 0,99 Btu/lbm°F (Gbr 3, Kern)
k = 0,0098 Btu/jam.ft°F (Tabel 5, Kern)
1 1
 c ⋅ µ  3  0,99 × 1,5724  3
  =  = 5,1224
 k   0,098 
1
ho k c⋅µ  3
(8) = jH × ×  (Pers. (6.15), Kern)
φs D  k 
h
i = 20 × 0,0098 × 5,1224 = 36,115
φt 0,0695
h
io = h i x ID
φt φ t OD
0,695
= 36,115 x
1
= 25,0998
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil φt = 1
h
h io = io × φ t
φt
hio = 25,0998 × 1 = 25,0998 btu/hr. ft2.oF
Fluida dingin : shell, bahan

Ds × C ' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern)
144 × PT
Ds = Diameter dalam shell = 12 in
B = Baffle spacing = 5 in
PT = Tube pitch = 1,25 in
C′ = Clearance = PT – OD
= 1,25 – 1 = 0,25 in
12 × 0,25 × 5
as = = 0,083 ft 2
144 × 1,25
w
Gs = (Pers. (7.2), Kern)
as
235.954,0292 lb m
Gs = = 2.842.819,629
0,083 jam ⋅ ft 2

Pada tc = 159,96 °F
µ = 0,55 cP = 1,5724 lbm/ft2⋅jam (Gbr. 15, Kern)
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 1/4 tri. pitch, diperoleh de = 0,72 in.
De =0,72/12 = 0,06 ft
De × Gs
Re s = (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,06 x 2.842.819,629
Re s = = 108.476,96
1,5724
(7′) Pada tc = 159,96 °F
1 1
 c ⋅ µ  3  0,78 × 1,5724  3
  =  = 1,952
 k   0,165 
1
ho k c⋅µ  3
(8′) = jH × ×  (Pers. (6.15), Kern)
φs De  k 
ho 0,165
= 250 × × 1,952 = 1.341,7263
φs 0,06
(9′) Karena viskositas rendah, maka diambil φs = 1

h
h o = o × φs
φs
ho = 1.341,7263 × 1 = 1.341,7263
(10) Clean Overall coefficient, UC (Pers. (6.38), Kern)
h × h o 25,0998 × 1.341,7263
U C = io = = 24,6489 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h + h o 25,0998 + 1.341,7263
io
(12) Faktor pengotor, Rd (Pers. (6.13), Kern)
U C − U D 25,6489 − 25,5457
Rd = = = 0,00422
U C × U D 25,6489 x 25,5457
Rd hitung ≥ R d batas, maka spesifikasi reboiler dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 1.996,707
f = 0,00025 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 0,92 (Gbr. 6, Kern)
φt = 1
f ⋅ Gt2 ⋅ L ⋅ n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
ΔPt =
(0,0004)(38224,73)2 (5)(2)
5,22 ⋅ 1010 (0,0695)(0,92 )(1)
= 0,00175 psi
2
V
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada diperoleh =0,001
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,001
0,92
= 0,0087 psi
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
= 0,00175 psi + 0,0087 psi
= 0,01045 psi
∆Pt yang diperbolehkan = 10 psi
Fluida panas : bahan, shell

(1′) Untuk Res = 108.476,96
f = 0,0012 ft2/in2 (Gbar. 29, Kern)
φs =1
s = 0,82
L
(2′) N + 1 = 12 × (Pers. (7.43), Kern)
B
5
N + 1 = 12 × = 12
5
Ds = 17,25/12 = 1,4375 ft
f ⋅ G s 2 ⋅ Ds ⋅ (N + 1)
(3′) ΔPs = (Pers. (7.44), Kern)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ De ⋅ s ⋅ φs
ΔPs =
(0,0012)(2.842.819,629)2 (1,4375)(12)
5,22 ⋅ 1010 (0,06)(0,82)(1)
= 6,5138 psi
∆Ps yang diperbolehkan = 10 psi
LC.10.5 Kondensor Produk Samping (E-205)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran asam alginat dan natrium alginat
sampai temperatur penyimpanan yang telah ditentukan tercapai
Fluida panas
Laju alir masuk = 118,5097 kg/jam = 261,2706 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 75,993 °C = 168,7874 °F
Temperatur akhir (T2) = 30 °C = 86,000 °F
Fluida dingin
Laju alir masuk = 4.426,8866 kg/jam = 9.759,6653 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 25 °C = 77 °F
Temperatur akhir (t2) = 60 °C = 140,00 °F

T1 = 168,7874 °F t2 = 140,00 °F ∆t1 = 28,7874 °F
tinggi
T2 = 86 °F t1 = 77 °F ∆t2 = 9 °F
rendah
T1 – T2 = 82,7874 ∆t2 – ∆t1 = - 19,7874
Selisih t2 – t1 = 63 °F
°F °F
Δt 2 − Δt 1 - 19,7874
LMTD = = = 17,0183 °F
 Δt 2   9 
ln  ln 
 Δt 1   28,7874 
(2) Tc dan tc
T + T2 168,7874 + 86,000
Tc = 1 = = 127,3937 °F
2 2
t +t 77 + 140,00
tc = 1 2 = = 108,5 °F
2 2
Fluida panas : anulus, campuran heavy organics
(3) Flow area tube
4,0260
D2 = = 0,33550 ft (Tabel 11,
12
Kern)
3,50000
D = = 0,29167 ft
1 12
π (D 2 − D 2 ) π (0,335502 − 0,29167 2 )
a = 2 1 = = 0,02158 ft 2
a 4 4
(D 2 − D 2 ) (0,335502 − 0,29167 2 )
D 0,29167
1
(4) Kecepatan massa
W
Ga =
aa
261,2706 lb m
Ga = = 12.107,0714
0,02158 jam ⋅ ft 2
(5) Pada Tc = 127,3937 °F (Chemchad Database 5,
1999)
µ = 350,0175 mPa.s = 235.201,2595 lbm/ft.s
D ×G
Re a = a a
μ
0,09425 × 12.107,0714
Re a = = 0,0048
235.201,2595
(6) JH = 1 (Gbr.24,
Kern)
(7) Pada Tc = 127,3937 °F
c = 0,4810 Btu/lbm .0F (Chemchad Database 5,
1999)
k = 0,0790 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft) (Chemchad Database 5,
1 1
 c ⋅ µ  3  0,4810 × 235.201,2595  3
1999)   =  = 127,7161
 k   0,0790 
0 ,14
1
k  c ⋅ µ  3  µ 
H De  k   µ 
(8) h0 = J (Pers. (6.15b),
 w
Kern)
0,14
0,0790  235.201,2595 
= 1× × 127,7161 ×  
0,09425  1 
= 533,7442 Btu/(jam)(ft2)(0F)
Fluida dingin: inner pipe, air pendingin

3,0680
(3′) D= = 0,2557 ft
12
πD 2
ap = = 0,05131 ft 2
4
w
Gp = (Pers. (7.2),
ap
Kern)
9.759,6653 lb m
Gp = = 190.209,809
0,05131 jam ⋅ ft 2
(5′) Pada tc = 111,200 °F, µ = 0,65 cP = 1,57242 lbm/ft 2⋅jam (Gbr.
14, Kern)
DG p
Re =
p μ
0,2557 × 190.209,809
Re p = = 30.931,0796
1,57242
(6′) Taksir JH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh JH = 100 (Gbr. 24,
Kern)
(7′) Pada tc = 108,5 °F, c = 0,98 Btu/(lbm)(°F) (Gbr. 2,
Kern)
k = 0,366 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft) (Tabel 4,
Kern)
1 1
 c ⋅ µ  3  0,98 × 1,57242  3
  =  = 1,61475
 k   0,366 
0 ,14
1  
k c⋅µ   µ 
3
H D  k   µ 
(8′) hi = J (Pers. (6.15a),
 w
Kern)
0,366
hi = 100 × × 1,61475 × 1 = 231,1296
0,2557
ID 3,0680
(9′) hi0 = hi × = 231,1296 × = 202,6016 Btu/(jam)(ft2)(0F)
OD 3,5
(Pers.
(6.5), Kern)
h × ho 202,6016 × 533,7442
U C = io = = 146,8568 Btu/(jam)(ft 2 )(°F)
h + h o 202,6016 + 533,7442
io
(Pers, (6.7),
Kern)
(11) UD
Rd ketentuan = 0,002 (Kern,
1950)
1 1 1
= + RD = + 0,002 (Pers, (6.10), Kern)
UD UC 146,8568
UD = 113,5157 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(12) Luas permukaan yang diperlukan
Q = U D × A × ∆t
Q 561.406,3921
A= = = 290,6063 ft2
U D × ∆t 113,5157 × 17,0183
(13) UD
Q 561.406,3921
UD = = = 113,5157 Btu/(jam)(ft2)(0F)
A × ∆t 290,6063 × 17,0183
U C − U D 290,6063 − 113,5157
RD = = = 0,05368 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UC × UD 290,6063 × 113,5157
(Pers,
(6.13), Kern)
Rd hitung ≥ R d batas, maka spesifikasi rancangan kondensor ini dapat
diterima.
Pressure drop
Fluida panas: Anulus, campuran heavy organics
(1) De’ = (D2 – D1) = (0,33550– 0,29167)ft = 0,04383 ft (Pers,
(6.4), Kern)
De × G a 0,04383 × 12.107,0714
'
’
Rea = = = 0,002256
µ 235.201,2595
0,264
f = 0,0035 + = 3,417 (Pers. (3.47b),
3.745,5404 0,42
Kern)
s = 0,7769, ρ = 1 × 62,5 = 48,55625 (Chemchad Database 5,
1999)
4 × 3,417 × 12.107,0714 2 × 80
2
4fG a L
(2) ΔFa = = = 1,1197 ft
8 2
2 × 4,18.10 × 62,5 × 0,04383
2gρ 2 D e
'
(Pers.
(6.14), Kern)
Ga 12.107,0714
(3) V = = = 0,0538 fps
3600 ρ 3600 × 62,5
V2   0,0538 2 
Fi = 2 ×  '  = 2 ×   = 0,0932 ft
 2g   2 × 32,2 
(1,1197 + 0,0932) × 48,55625

∆Pa = = 0,4089 psi
144
Fluida dingin : inner pipe, air pendingin

(1′) Untuk Rep = 30.931,0796
0,264
f = 0,0035 + = 0,00693 (Pers. (3.47b),
30.931,0796 0,42
Kern)
s = 1, ρ = 1 × 62,5 = 62,5 (Tabel 6,
Kern)
4 × 0,00693 × 190.209,809 2 × 440

2
4fG p L
(2′) ΔFp = = = 0,5287 ft
2gρ 2 D 2 × 4,18.108 × 62,5 2 × 0,2557
0,5287 × 62,5
(3′) ∆Pp = = 0,2295 psi
144
∆Pp yang diperbolehkan = 10 psi
LC.11 Kolom Destilasi (D-201)

Fungsi : memisahkan metanol dengan air-asam alginat-natrium alginat
Jenis : sieve – tray
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi: carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Data:
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh:
RDM = 1 XHF = 0,0002
RD = 1,4 XLF = 0,9997
XLW = 0,9164 D = 966,5902 kg/jam
XHW = 0,0614 W = 121,4197 kg/jam
XHD = 0,0000001 αLD = 3,4959
XLD = 0,9999999 αLW = 4,0496
α L ,av = α LD .α LW = (3,4959)(4,0496) = 3,7625

(Geankoplis,2003)
log[( X LD D / X HD D)( X HW W / X LW W )]
Nm = (Geankoplis,2003)
log(α L ,av )
log[966,5901 / 0,0000967)(7,4552 / 111,269)]

= = 10,1534
log(3,7625)
Nm
Dari Fig 11.7-3 (Geankoplis,2003) diperoleh = 0,53, maka:
N
N m 10,1534
N= = = 19,1574
0,53 0,53
Jumlah piring teoritis = 19,1574 - 1 reboiler
Efisiensi piring = 85 % (Geankoplis,2003)
Maka jumlah piring yang sebenarnya = 19,1574/0,85 = 22,54 piring ≈ 23 piring
Penentuan lokasi umpan masuk
N  X  W  X LW 
2

log e = 0,206 log  HF     (Geankoplis,1997)
Ns  X LF  D  X HD  
Ne  0,0002  121,4197  0,9164  2 

log = 0,206 log     
Ns  0,9997  966,5902  0,0000001  
Ne
= 83,3339
Ns
Ne = 83,3339 Ns
N = Ne + Ns
23 = 83,3339 Ns + Ns
Ns = 0,2727 ≈ 1
Ne = 23 – 1 = 22
Jadi, umpan masuk pada piring ke –22 dari atas.
Design kolom
Direncanakan :
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm (Treybal, 1984)
Space between hole center (p’) = 12 mm (Treybal, 1984)
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
Data :
Suhu dan tekanan pada destilasi D-201 adalah 367,6 K dan 1 atm
Tabel LC. 16 Komposisi bahan pada alur Vd destilasi 3 (T-103)

Alur Vd % mol Mr %mol x
Komponen (kmol/jam) Mr
Metanol 90,617695 0,9999 32 31,9999
H2O 0,00001 0,0001 18 0,0018
Total 90,617705 31,9927
Laju alir massa gas (G`) = 0,0252 kmol/s

31,9927 273
ρv= x = 1,0615 kg/m3
22,4 367,6
367,6
Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,0252 x 22,4 x = 0,7601 m3/s
273
Tabel LC. 17 Komposisi bahan pada alur Lb destilasi 3 (T-103)

% Massa ρL (kg/m3) % massa x
F (kg/jam) ρL
Metanol 2.660,2528 0,0248 789,2573 19,6178
H2O 136,5120 0,0013 988,037 1,2602
Na2CO3 68,2746 0,0006 2.130 1,3588
Asam alginat 88.892,3200 0,8306 2.245 1.864,6173
Natrium 0,1426 351,9026
alginat 15.264,8100 2.467,3
Total 107.026,3881 2.238,7567
Laju alir massa cairan (L`) = 29,7296 kg/s

29,7296
Laju alir volumetrik cairan (q) = = 0,0133 m3/s
2.238,7567
Surface tension (σ) = 0,04 N/m
2
Ao d 
= 0,907 o 
Aa  p' 
2
Ao  0,0045 
= 0,907  = 0,1275
Aa  0,0120 
1/ 2
q  ρL 
1/ 2
0,0133  2.238,7567 
  =   = 0,8036 ≈ 0,9
Q'  ρ V  0,7601  1,0615 
α = 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,4) + 0,01173 = 0,0415

β = 0,0304t + 0,05 = 0,0304(0,40) + 0,015 = 0,0272
  σ 
0, 2
1
CF = αlog + β  
 (q/Q)(ρ L / ρ V )   0,02 
0, 2
 1  0,04 
= 0,0415 log + 0,0272 
 3,6903  0,02 
= 0,0789
0,5
 ρ − ρV 
VF = C F  L 
 ρV 
0,5
 2238,7567 − 1,0615 
= 0,0789 
 1,0615 
= 3,6226 m/s
Asumsi 80 % kecepatan flooding
V = 0,8 x 3,6226 = 2,8981 m/s
0,7601
An = = 0,2623 m2
2,8981
Untuk W = 0,7T dari tabel 6.1 Treybal, diketahui bahwa luas downspout sebesar
8,8%.
0,2623
At = = 0,2876 m2
1 − 0,088
Column Diameter (T) = [4(0,2876)/π]0,5 = 0,6053 m
Weir length (W) = 0,7(0,6053) = 0,4237 m
Downsput area (Ad) = 0,088(0,2876) = 0,0253 m2
Active area (Aa) = At – 2Ad = 0,2876 – 2(0,0253) = 0,2369 m2
Weir crest (h1)

Misalkan h1 = 0,025 m
h1/T = 0,025/0,6053 = 0,0413
2
 0,5

 T   T  
2 2 2
 Weff   h 1  T 
  =   −   − 1 + 2  
 W   W   W    T  W 
 
{[ ] }
2
 Weff 
 = (1,4286 ) − (1,4286) − 1 + 2(0,0413)(1,4286 )
0,5 2

2 2
 W 
 Weff 
  = 0,7453
 W 
2/3 2/3
 q   Weff 
h 1 = 0,666   
W  W 
2/3
 0,0133 
h 1 = 0,666  (0,7453)2 / 3
 0,4237 
h 1 = 0,0545 m
Perhitungan Pressure Drop
Dry pressure drop
Ao = 0,0253 x 0,2369 = 0,006 m2
Q 0,7601
uo = = = 12,6819
Ao 0,006
u 2  ρ v 
h d = 51,0 o 2 
 ρ

 Co  L 
 12,6819 2  1,0615 
h d = 51,0 2
 
 0,66  2238,7567 
h d = 89,2823 mm = 0,0893 m
Hydraulic head
Q 0,7601
Va = = = 3,2085 m/s
A a 0,2369
T + W 0,6053 + 0,4237
z= = = 0,7143 m
2 2
q
h L = 0,0061 + 0,725 h w − 0,238 h w Va ρ V + 1,225 
0,5
z
 0,0133 
h L = 0,0061 + 0,725 (0,05) − 0,238 (0,05)(3,2085)(1,0615) 0,5 + 1,225 
 0,7143 
h L = 0,0258 m
Residual pressure drop

6 σ gc
hR =
ρLdog
6 (0,04) (1)
hR = = 0,0024 m
2238,7567 (0,0045)(9,8)
Total gas pressure drop

hG = hd + hL + hR
hG = 0,0893 + 0,0258 + 0,0024
hG = 0,1175 m
Pressure loss at liquid entrance
Ada = 0,025 W = 0,025(0,4273) = 0,0107 m2
2
3  q 
h2 =  
2g  A da 
2
3  0,0133 
h2 =   = 0,0136 m
2g  0,0107 
Backup in downspout
h3 = hG + h2
h3 = 0,1175 + 0,0136
h3 = 0,1311 m
Check on flooding
hw + h1 + h3 = 0,05 +0,0266 + 0,1311
hw + h1 + h3 = 0,1967 m
t/2 = 0,4/2 = 0,2 m
karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat diterima,
artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi flooding.
Spesifikasi kolom destilasi

Tinggi kolom = 23 x 0,4 m = 9,2 m
Tinggi tutup =
1
(0,6053) = 0,1513 m
4
Tinggi total = 9,2 + 2(0,1513) = 9,5026 m
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (101,325 kPa) = 106,3913 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE - 1,2P
(106,3913)(0,6053)
t= = 0,0005 m = 0,0182 in
2(87218,714)(0,8) - 1,2(106,3913)
Faktor korosi = 0,125 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0182 in + 0,125 in = 0,1432 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
LC.25 Vibrating Washer I (VW-101)

Fungsi : memisahkan rumput laut, Sargassum dari air pencuci
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu = 30 0C
Umpan rumput laut : 3.967,2 kg/jam
Umpan air pencuci : 19.836,00 kg/jam
Berdasarkan McCabe, hlm 388, 1986 diperoleh standar pada vibrating screen
Jumlah ayak :3
Lebar ayak : 120 in
LC.26 Vibrating Washer II (VW-102)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu = 30 0C
Umpan air pencuci : 17.295,38 kg/jam
Jumlah ayak :3
Lebar ayak : 120 in
LC.27 Vibrating Screen (VS-101)

Fungsi : memisahkan rumput laut dari NaOH 0,5%
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu = 30 0C
Umpan NaOH 0,5% : 454,77 kg/jam
Jumlah ayak :3
Lebar ayak : 24 in
Daya yang digunakan : ¾ hp
L.C.12.1 Bak Penampungan

Jumlah : 6 unit
Laju volumetrik air buangan = 52,1281 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = (52,1281 x 10 x 24)/6 = 2.085,124 m3
2.085,124
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 2.316,8044 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- Tinggi bak (t) = 2 x lebar bak (l)
Maka:
Volume bak = p x l x t
2.316,8044 m3 = 2 l x l x 2 l
lebar = 8,3358 m
Jadi : Panjang bak = 16,6716 m
Tinggi bak = 16,6716 m
Luas bak = 138,9711 m2
L.C.12.2 Bak Pengendapan Awal
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 52,1281 m3/jam = 1.251,0744 m3/hari
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry dan Green, 1999)
Volume bak (V) = 1.251,0744 m3/hari × 0,083 hari = 103,8392 m3
103,8392
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 115,3769 m3
0,9
- Panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p×l×t
115,3769 m3 = 2l × l × 2l
l = 3,0668 m
Lebar bak = 3,0668 m
Luas bak = 18,8106 m2
L.C.12.3 Bak Netralisasi

Jumlah : 4 unit
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan
Volume air buangan = (52,1281 m3/ jam x 1 hari x 24 jam/1 hari)/4
= 312,7686 m3/hari
Bak yang digunakan direncanakan terisi 90 % bagian
312,7686
Volume bak = = 347,5207 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
- Tinggi bak (t) = 2 x lebar bak (2l)
Maka :
Volume bak = p × l × t
347,5207 m3 = 2l × l × 2l
l = 4,4290 m
Luas bak = 39,2322 m2
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5
(Hammer 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
dinetralkan sampai pH = 6 berdasarkan Kep. 42/MENLH/10/1998. (Bapedal, 2006)
Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3
untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah = 5000 mg
Na2CO3/ liter air limbah. (Bapedal, 2006)
Jumlah air buangan = 312,7686 m3/hari = 312.768,600 liter/hari
Kebutuhan Na2CO3 :
= (312.768,600 liter/hari) x (5000 mg/L) x (1 kg/106 mg) x (1 hari/24 jam)
= 65,1601 kg/jam
L.C.12.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang mengandung
O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur campuran. Flok
biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini sehingga akan
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) = 52,1281 m3/jam = 1.251,0744 m3/hari
= 330.496,3242 gal/hari
Menurut Beckart Environmental Inc. (2004) untuk limbah organik diperoleh data
sebagai berikut:
o BOD5 (So) = 783 mg/l
o Mixed Liquor Suspended Solid (MLSS) = 441 mg/l
o Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l
Menurut Metcalf dan Eddy (1991) diperoleh data sebagai berikut:
o Efisiensi (E) = 95 %
o Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5
o Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1
Direncanakan : Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So − S
E= x100 (Metcalf dan Eddy, hal:592, 1991)
So
E.S o
S = So −
100
95 . 783
= 783 −
100
S = 39,15 mg/l
2. Penentuan Volume Aerator (Vr)
θ c .Q.Y(So − S)
Vr = (Metcalf dan Eddy, hal:593, 1991)
X(1 + k d .θ c )
(10 hari)(330.496,3242 gal/hari)(0,8)(783 − 39,15) mg/l
=
(353 mg/l)(1 + 0,025 x10)
= 4.457.150,201 gal = 16.872,2799 m3
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Menurut Metcalf & Eddy (1991) diperoleh data sebagai berikut:
Direncanakan tinggi cairan dalam aerator = 10 m (Metcalf dan Eddy, 1991)
Perbandingan tinggi dan panjang cairan = 1 : 1,5 (Metcalf dan Eddy, 1991)
Faktor kelonggaran tangki = 0,5 m dari tinggi tangki
Jadi, panjang = 1,5 x 10 m = 15 m
V =pxlxt
16.872,2799 m3 = 15 m x 10 m x l
l = 112,4819 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut :
Panjang = 15 m
Lebar = 10 m
Tinggi = (112,4819+ 0,5 )m = 112,9819 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)

Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
Bak Netralisasi Xe
Aerasi X Sedimentasi
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Asumsi:
Qe = Q = 330.496,3242 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 353 mg/l = 0,353 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 353 mg/l = 352,647 mg/l
Px = Qw . Xr (Metcalf dan Eddy, hal:553, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf dan Eddy, hal:593, 1991)
Y
Yobs = (Metcalf dan Eddy, hal:593, 1991)
1 + k dθc
0,8
Yobs = = 0,64
1 + (0,025).(10)
Px = (0,64) (330.496,3242 gal/hari)(783 – 39,15) mg/l
= 157.337.402,1 gal.mg/liter.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001 . X) - Px
Q X (0,001 − 1) + Px
Qr =
X
(330.496,3242) (353) (0,001 − 1) + 157.337.402,1
=
353
= 115.549,1922 gal/hari
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)
Vr 4.457.150,201
θ= = = 38,574 hari
Qr 115.549,1922
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Jenis aerator yang digunakan adalah surface aerator
Kedalaman air = 112,9819 m, dari Tabel 10-11, Metcalf dan Eddy (1991)
diperoleh daya aerator-nya 120 hp
L.C.12.5 Tangki Sedimentasi

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = (330.496,3242 + 115.549,1922) gal/hari
= 446.045,5164 gal/hari = 1.688,479 m3/hari
Kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2.hari (Perry dan Green, 1999)
Volume bak (V) = 1.688,479 m3/hari x 0,083 hari = 140,1438 m3
Luas tangki (A) = (1.688,479 m3/hari) / (33 m3/m2 hari) = 51,166 m2
A = ¼ π D2
D = (4A/π)1/2 = (4 x 51,166 / 3,14 )1/2 = 8,0734 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 140,1438 / 51,166 = 2,7390 m
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar yang terikut
bersama air
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Kondisi operasi :
- Temperatur = 25°C
- Densitas air (ρ) = 997,045 kg/m3 (Perry,1997)
Laju alir massa (F) = 53.402,3649 kg/jam
53.402,3649 kg / jam × 1 jam / 3600 s
Laju alir volume (Q) = 3
= 0,0146 m3/s
997,045 kg / m
Direncanakan :
- Ukuran bar : Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;
Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30°
- Ukuran screen : Panjang screen ( p ) = 2m
Lebar screen ( l ) = 2m
Perhitungan head loss :
Misalkan : Jumlah bar =x
Bar clear spacing =a
Tebal bar =b
Maka : a (x + 1) + bx =p
20 (x + 1) + 20x = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = a (x+1) . l = 20(50 + 1) x (2000) = 2.040.000 mm2
= 2,040 m2
Untuk penyaringan air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6
(coeffisient of discharge). (Metcalf dan Eddy, 1991)
Q2 (0,0146 ) 2
Head loss (∆h) = 2 2
= (Metcalf dan Eddy,
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,040) 2
1991) = 4,3813 x 10-6 m dari air = 0,0044 mm dari air

2000
2000
20 20
Gambar LD.1 Sketsa Bar Screen, satuan mm (dilihat dari atas)
2. Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak sedimentasi (BS)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Densitas air (ρ) = 997,045 kg/m3 = 62,247 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
- Viskositas air (µ) = 0,7263 cP = 0,0005 lbm/ft⋅s (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 53.402,3649 kg/jam = 32,1876 lbm/detik
F 32,1876 lb m /detik
Debit air/laju alir volumetrik, Q = =
ρ 62,247 lb m /ft 3
= 0,5171 ft3/s = 0,0146 m3/s
Penentuan Diameter Optimum Pipa
Untuk aliran turbulen (NRe >2100),
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
Untuk aliran laminar,
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
dengan : D = diameter optimum (in) ρ = densitas (lbm/ft3)
Q = laju volumetrik (ft3/s) µ = viskositas (cP)
Asumsi aliran turbulen
Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (0,5171)0,45× (62,247)0,13
= 4,9592 in = 0,4133 ft
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :
Q 0,5171 ft 3 /s
At 0,1390 ft 2
(62,247 lbm / ft 3 )(3,7201 ft / s )(0,4206 ft )

Bilangan Reynold, NRe=
0,0005 lbm/ft.s
= 194.792,5324 (Turbulen)
Pada NRe = 194.792,5324 dan ε/D =0,00036
Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (2003) diperoleh harga f = 0,004
Friction loss:
 A2  v 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1 − 
 A1  2α .g c
3,72012
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,1075 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 3,72012
2.g c 2(32,174)
v2 3,72012
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(0,004)
(70)(. 3,7201) 2
D.2.g c (0,4206).2.(32,174)
= 0,5727 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2
1 Sharp edge exit = hex = 1 − 
 A2  2.α .g c
3,72012
= (1 − 0 ) = 0,2151 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
P2 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²; = 0 ft.lbf/lbm
ρ
∆Z = 25 ft
Maka:
32,174 ft/s 2
0+ (25 ft ) + 0 ft.lbf/lbm + 1,8093 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Effisiensi pompa, η = 80 %
Ws = - η x Wp
- 26,8093 = -0,80 x Wp
1 hp
= 32,1876 lbm/s × 33,0463 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 1,9612 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 2 hp
3. Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut bersama air
Jumlah : 1 unit
Jenis : Beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan
Temperatur = 25 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air : F = 53.402,3649 kg/jam = 32,1876 lbm/detik
Densitas air : ρ = 997,045 kg/m3 = 62,247 lbm/ft3
Laju air volumetrik, Q = =
ρ 62,247 lb m /ft 3
= 0,5171 ft3/s = 0,0146 m3/s
Disain Perancangan:
Bak dibuat persegi panjang untuk disain efektif (Kawamura, 1991)
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991)
υ 0 = 1,57 ft/min = 8 mm/s
Disain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki = 8 ft
Lebar tangki = 3 ft
Q 31,026 ft 3 /min
Kecepatan aliran v = = = 1,2927 ft/min
At 8 ft x 3 ft
 h
Desain panjang ideal bak: L = K   v (Kawamura, 1991)
 υ0 
dengan : K = faktor keamanan = 1,2
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,2 x (10/1,57) x 1,2927 = 9,8805 ft
Diambil panjang bak = 12 ft
Uji disain:
Va panjang × lebar × tinggi
Waktu retensi (t): t= =
Q laju alir volumetrik
(12 x 3 x 10) ft 3
= = 11,6032 menit
31,026 ft 3 / min
Disain diterima, dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991)

Q laju alir volumetrik
Surface loading : =
A luas permukaan masukan air
31,026 ft 3 / mnt × 7,481 gal/ft 3
= = 6,4474 gpm/ft 2
3 ft × 12 ft
Disain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve full open (16 in):
v2 (1,2927 ft/mnt × 1 mnt/60 s × 1 m/3,2808 ft) 2
∆h = K = 1,2
2g 2 × 9,8 m 2 / s
= 2,6403 x 10-6 m dari air
4. Pompa Bak Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : Memompa air dari bak sedimentasi ke Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Debit air/laju alir volumetrik, Q =
=
ρ 62,247 lb m /ft 3
= 0,5171 ft3/s = 0,0146 m3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran turbulen,
Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (0,5171)0,45× (62,247)0,13
= 4,9592 in = 0,4133 ft
Q 0,5171 ft 3 /s
At 0,1390 ft 2
(62,247 lbm / ft 3 )(3,7201 ft / s )(0,4206 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 194.792,5324 (Turbulen)
Pada NRe = 194.792,5324 dan ε/D =0,00036
Friction loss:
 A  v2
 A1  2α .g c
3,72012
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,1075 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 3,72012
2.g c 2(32,174)
v2 3,72012
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(0,004)
(70)(. 3,7201) 2
D.2.g c (0,4206).2.(32,174)
= 0,5727 ft.lbf/lbm
2
 A  v2
 A2  2.α .g c
3,72012
= (1 − 0 ) = 0,2151 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
P2 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft² ; = 0 ft.lbf/lbm
ρ
∆Z = 30 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 31,8093 = -0,80 x Wp
Daya pompa P = m x Wp
1 hp
= 32,1876lbm/s × 39,7616 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 2,327 hp
Maka dipilih
5. Tangki pompa
Pelarutan dengan
Alum daya
[Al2(SO 4)3motor = 2 ½ hp
] (TP-01)
5. Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)
Fungsi : Tempat larutan alum [Al2(SO4)3]
Jumlah : 1 unit
Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 2,6280 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1.363 kg/m3
= 85,0889 lbm/ft3 (Perry dan Green, 1999)
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan:
Ukuran Tangki
2,628 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
Volume larutan, Vl = = 4,6274 m 3
0,3 × 1.363 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 4,6274 m3 = 5,5529 m3

Untuk tangki pencampur standar perbandingan diameter dengan tinggi cairan
dalam tangki, D : Hf = 1 : 1 (Geankoplis, 1997)
1
V= πD 2 H f
4
5,5529 m 3 = πD 2 (D )
1
4
1
5,5529 m 3 = πD 3
4
Maka: D = 1,9196 m ; Hf = 1,9196 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
Maka, H = 2,8794 m
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x Hf = 1.363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,9196 m
= 25.640,865 Pa = 25,6408 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 25,6408 kPa + 101,325 kPa = 126,9658 kPa
Faktor kelonggaran 5 %
Maka, Pdesign = (1,05) x (126,9658 kPa) = 133,3141 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell dan Young, 1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell dan Young, 1959)
Tebal shell tangki
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(133,3141 kPa) (1,9196 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(133,3141 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0018 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,0923 in
Tebal shell standart yang digunakan adalah ¼ in (Brownell dan Young, 1959)
Daya Pengaduk
Untuk turbin standar (McCabe dkk, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,9196 m = 0,6398 m = 2,0993 ft
E/Da = 1 ; E = 0,6398 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,6398 m = 0,1600 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,5234 m = 0,1279 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,9196 m = 0,1600 m
dengan :
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik ( Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis, 1997)
μ
N Re =
(85,0889)(1)(2,0993)2 = 558.023,7044
6,72 ⋅ 10 − 4
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K T .n 3 .D a ρ
5
P= (McCabe dkk,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe dkk,1999)
6,3 × (1 put/det) 3 × (2,0993 ft) 5 × 85,0889 lbm/ft 3
P=
32,174 lbm.ft/lbf.det 2
1Hp
= 679,3302 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 1,2351 hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %
0,4524
Daya motor penggerak = = 1,5439 hp
0,8
Daya pompa standart yang dipilih adalah 1 ¾ hp
6. Pompa Alum [Al2(SO4)3] (PU-03)

Fungsi : Memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum (TP-01)
ke clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Densitas alum (ρ) = 1.363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft 3 (Geankoplis, 1997)
- Viskositas alum (µ) = 6,72.10-4 cP = 4,5158.10-7 lbm/ft.s (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 2,6280 kg/jam = 0,0016 lbm/detik
ρ 85,0889 lb m /ft 3
= 1,8914 x 10 −5 ft3/s = 5,3561 x 10 −7 m3/s

De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
Untuk aliran laminar ,
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 × Q0,4 × µ0,2
= 3,9 × (1,8914 x 10 −5 )0,4× (85,0898)0,2
= 0,1224 in
Q 1,8914 x 10 -5 ft 3 /s
Kecepatan linear, v = = = 0,0756 ft/s
At 0,00025 ft 2
ρ ×v× D
Bilangan Reynold, NRe =
µ
(85,0898 lbm / ft 3 )(0,0756 ft / s )(0,0179 ft )
=
4,5158.10 -7 lbm/ft.s
= 254.986,7597 (Turbulen)
Pada NRe = 254.986,7597 dan ε/D =0,0026
Friction loss:
 A  v2 (0,0756 ) 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 − 2  = 0,55 (1 − 0 )
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 4,885.10-5 ft.lbf/lbm
v2 (0,0756 ) 2
3 elbow 90° = hf = n.Kf. = 3(0,75) = 1,9984.10-4 ft.lbf/lbm
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (0,0756 ) 2
1 gate valve = hf = n.Kf. = 1(2) = 1,7764.10-4 ft.lbf/lbm
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(0,007)
(40)(. 0,0756) 2
D.2.g c (0,0179).2.(32,174)
= 5,5574.10-3 ft.lbf/lbm
 A  v2 (0,0756 ) 2
1 Sharp edge exit = hex 0,55 1 − 2  = 0,55 (1 − 0 )
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 4,8851.10-5 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 6,0326.10-3 ft.lbf/lbm

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²

∆P
ρ
∆Z = 20 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+ 2
(20 ft ) + 0 + 6,0326.10 -4 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s
Ws = - η x Wp
- 20,0060 = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,0016 lbm/s × 25,0075 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 7,275.10-5 hp
7. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)

Fungsi : Tempat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Data :
Kondisi pelarutan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 1,4191 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1.327 kg/m3 (Perry dan Green, 1999)
Perhitungan:
Ukuran Tangki
0,3 × 1.327 kg/m 3

Untuk tangki pencampur standart perbandingan diameter dengan tinggi cairan
1
V= πD 2 H f
4
3,0799 m 3 = πD 2 (D )
1
4
1
3,0799 m 3 = πD 3
4
Maka: D = 1,5772 m ; Hf = 1,5772 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
Maka, H = 2,3658 m

Tekanan hidrostatik
= 20.510,8551 Pa = 20,5108 kPa
Poperasi = 20,5108 kPa + 101,325 kPa =121,8358 kPa
Tebal shell tangki
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(127,9276 kPa) (1,5772 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(127,9276 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0015 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,077 in
Tebal shell standart yang digunakan adalah ¼ in
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,5772 m = 0,5257 m = 1,7248 ft
E/Da = 1 ; E = 0,5257 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,5257 m = 0,1314 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,5257 m = 0,1051 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,5772 m = 0,1314 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas Na2CO3 30 % = 3,69⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis, 1997)
μ
N Re =
(82,845)(1)(1,7248)2 = 667.909,1962
3,69 ⋅ 10 − 4
K .n 3 .D a ρ
5
P= T (McCabe dkk,1999)
gc
6,3 × (1 put/det) 3 × (1,7248 ft) 5 × 82,845 lbm/ft 3
P=
1Hp
= 247,6256 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 0,4502 hp
0,1649
0,75
Daya pompa standart yang dipilih adalah ¾ hp
8. Pompa Soda Abu [Na2CO3] (PU-04)
Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan soda abu
ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Densitas soda abu (ρ) = 1.327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Geankoplis,
1997)
- Viskositas soda abu (µ) = 0,0004 lbm/ft⋅dtk = 2,4797.10-7 Pa.s
Laju alir massa (F) = 1,4191 kg/jam = 8,6905 x 10-4 lbm/detik

F 8,6905 .10 -4 lb m /detik
ρ 82,8423 lb m /ft 3
= 1,049 x 10-5 ft3/s = 2,9707 x 10-7 m3/s

De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (1,049 x 10-5)0,4× (82,8423)0,2
= 0,0962 in
Q 1,049 x 10 -5 ft 3 /s
At 0,00025 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ × v × D (82,8423 lbm / ft 3 )(0,0419 ft / s )(0,0179 ft )
NRe = =
µ 2,4797.10 -7 lbm/ft.s
= 250.923,6039 (Turbulen)
Pada NRe = 250.923,6039 dan ε/D =0,0026
Friction loss:
 A2  v2 (0,0419 ) 2

1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 − 
 = 0,55 (1 − 0 )
 A 1  2α 2(1)(32,174 )
= 1,5006.10-5 ft.lbf/lbm
v2 (0,0419 ) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (0,0419 ) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(0,007)
(40)(. 0,0419) 2
D.2.g c (0,0179).2.(32,174)
= 2,0622.10-4 ft.lbf/lbm
 A2  v2 (0,0146) 2
1 Sharp edge exit = hex 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0 )
 A 1  2α 2(1)(32,174 )
= 1,7071.10-3 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 20 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+ 2
(20 ft ) + 0 + 2,0238.10 -3 ft.lbf/lbm + Ws = 0
Effisiensi pompa , η = 80 %
Ws = - η x Wp
- 20,0020 = -0,80 x Wp
Daya pompa: P = m x Wp
1 hp
= 0,00087lbm/s × 25,0003 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/20 hp
9. Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Data
Laju massa air (F1) = 53.402,3649 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 2,6280 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 1,4191 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 1.363 kg/m3 (Perry dan Green, 1999)
Densitas Na2CO3 = 1.327 kg/m3 (Perry dan Green, 1999)
3
Densitas air = 997,045 kg/m
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3↓ + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan
Dari Metcalf dan Eddy (1991), diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 6 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi Clarifier

Densitas larutan,
ρ=
(53.402,3649 + 2,6280 + 1,4191) = 997,065 kg/m 3 = 0,9970 gr/cm 3
53.402,3649 2,6280 1,4191
+ +
997,045 1.363 1.327
53.402,3649 kg/jam × 1 jam
Volume cairan, V = = 53,5606 m 3
997,045
V = 1/4 π D2H
1/ 2
4V  4 × 53,5606 
D = ( )1 / 2 =   = 3,3455 m
πH  3,14 × 6 
Maka, diameter clarifier = 3,3455 m
tinggi clarifier = 1,5 D = 5,0182 m

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 997,045 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 6 m = 58.626,246 Pa = 58,6262 kPa
Allowable stress = 87.218,714 kPa (Brownell dan Young, 1959)
Tebal shell tangki:
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(167,9488 kPa) (3,3455 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(167,9488 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0034 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,1787 in
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga, P = 0,006 × (3,5017)2 = 0,0736 kW = 0,0987 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = ¼ hp
10. Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari Clarifier ke tangki filtrasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Densitas air (ρ) = ρ = 997,045 kg/m3 = 62,247 lbm/ft3(Geankoplis, 1997)

ρ 62,247 lb m /ft 3
= 0,5171 ft3/s = 0,0146 m3/s

De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (0,5171)0,45× (62,247)0,13
= 4,9592 in = 0,4133 ft
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel
Q 0,5171 ft 3 /s
At 0,1390 ft 2
(62,247 lbm / ft 3 )(3,7201 ft / s )(0,4206 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 194.792,5324 (Turbulen)
Pada NRe = 194.792,5324 dan ε/D =0,00036
Friction loss:
 A  v2
 A1  2α .g c
3,72012
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,1075 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 3,72012
2.g c 2(32,174)
v2 3,72012
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(0,004)
(70)(. 3,7201) 2
D.2.g c (0,4206).2.(32,174)
= 0,5727 ft.lbf/lbm
2
 A  v2
 A2  2.α .g c
3,72012
= (1 − 0 ) = 0,2151 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 30 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 31,8093 = -0,80 x Wp
1 hp
= 32,1876lbm/s × 39,7616 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 2,327 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 2½ hp
11. Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Jumlah : 1 unit
Data
Kondisi penyaringan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 53.402,3649 kg/jam = 32,1876 lbm/detik
Densitas air = 997,045 kg/m3 = 62,247 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Tangki filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Ukuran Tangki Filter

53.402,3649 kg/jam × 1/4 jam
Volume air, Va = 3
= 13,1789 m3
997,045 kg/m
Faktor keamanan 5 %, volume tangki, Vt = 1,05 x 13,1789 = 13,8378 m3
Volume total = 4/3 x 13,8378 m3 = 18,4505 m3
π.Di 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 1
3π.Di 3
Vs = = 2,3562 Di 3
4
18,4505 m3 = 2,3562 Di3
Di = 1,9858 m; H = 5,9574 m
Tinggi penyaring = ¼ x 5,9574 m = 1,4893 m
13,1789 m 3
Tinggi air = × 5,9574 m = 4,2553 m
18,4505 m 3
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = ¼ (1,9858) = 0,4965 m
Tekanan hidrostatik
Pair = ρ x g x l = 997,045 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,2553 m
= 41.578,7108 Pa = 41,5787 kPa
Tebal shell tangki
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(150,0489 kPa) (1,9858 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(150,0489 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0021 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,1042 in
12. Pompa Tangki Filtrasi (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas-01
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Debit air/laju alir volumetrik, , Q = =
ρ 62,247 lb m /ft 3
= 0,5171 ft3/s = 0,0146 m3/s
Perencanaan Diameter Optimum Pipa
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (0,5171)0,45× (62,247)0,13
= 4,9592 in = 0,4133 ft
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel
Q 0,5171 ft 3 /s
At 0,1390 ft 2
(62,247 lbm / ft 3 )(3,7201 ft / s )(0,4206 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 194.792,5324 (Turbulen)
Pada NRe = 194.792,5324 dan ε/D =0,00036
Friction loss:
 A  v2
 A1  2α .g c
3,72012
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,1075 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 3,72012
2.g c 2(32,174)
v2 3,72012
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(0,004)
(70)(. 3,7201) 2
D.2.g c (0,4206).2.(32,174)
= 0,5727 ft.lbf/lbm
2
 A  v2
 A2  2.α .g c
3,72012
= (1 − 0 ) = 0,2151 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 30 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 31,8093 = -0,80 x Wp
1 hp
= 32,1876lbm/s × 39,7616 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 2,327 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 2 ½ hp
13. Tangki Utilitas (TU-01)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 28oC
Laju massa air = 53.402,3649 kg/jam
Densitas air = 997,045 kg/m3 = 62,247 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Perhitungan Ukuran Tangki

53.402,3649 kg/jam × 12 jam
Volume air, Va = 3
= 656,6810 m3
997,045 kg/m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 2 : 3
1
V= πD 2 H
4
1 3 
788,0173 m 3 = πD 2  D 
4 2 
3
788,0173 m 3 = πD 3
8
Maka, D = 8,7470 m ; H = 13,1205 m
volume cairan x tinggi silinder
volume silinder
656,6810 × 13,1205
= = 10,9337 m = 35,8714 ft
788,0173
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l = 997,045 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 10,9337 m
= 106.833,631 Pa = 106,8336 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 106,8336 + 101,325 kPa = 208,1586 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Faktor korosi (C) = 0,002 in/tahun (Perry dan Green,1999)
Tebal shell tangki:
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(218,5665 kPa) (8,7470 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(218,5665 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0137 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,5604 in
Tebal shell standart yang digunakan adalah ¾ in
14. Pompa Utilitas Cation Exchanger (PU-07)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas-01 ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Laju alir massa (F) = 51.888,3121 kg/jam = 31,7763 lbm/detik
ρ 62,195 lb m /ft 3
= 0,5109 ft3/s = 0,0145 m3/s

De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran turbulen, maka diameter pipa pompa :

Di,opt = 3,91 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,91 × (0,5109)0,45× (62,195)0,13
= 4,9444 in
Q 0,5109 ft 3 /s
At 0,1390 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ × v × D (62,195 lbm / ft 3 )(3,6755 ft / s )(0,4206 ft )
NRe = =
µ 0,0005 lbm/ft.s
= 192.296,4042 (Turbulen)
Pada NRe = 56.323,9279 dan ε/D =0,0001
Friction loss:
 A  v2 (3,6755) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 0,1155 ft.lbf/lbm
v2 (3,6755) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (3,6755) 2
1 gate valve = hf = n.Kf. = 1(0,17) = 0,0357 ft.lbf/lbm
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(0,004)
(40)(. 3,6755) 2
D.2.g c (0,4266).2.(32,174)
= 0,315 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 (3,6755) 2
1 Sharp edge exit = hex = 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0 )
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,1155 ft.lbf/lbm

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 20 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 0,8967 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,8967 = -0,80 x Wp
1 hp
= 31,7763 lbm/s × 26,0193 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 1,5091 hp
15. Tangki Pelarutan Asam Sulfat H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Jumlah : 1 Unit
Data:
Kondisi pelarutan : Temperatur = 28°C ; Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4 = 5,4067 kg/jam
Densitas H2SO4 = 1.061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry dan Green,
1999)
Perhitungan:
Ukuran Tangki
5,4067 kg/jam × 24 jam × 5 hari
0,05 × 1.061,7 kg/m 3

1
V= πD 2 H f
4
14,6664 m 3 = πD 2 (D )
1
4
1
14,6664 m 3 = πD 3
4
Maka: D = 2,6535 m ; Hf = 2,6535 m
Maka, H = 3,9802 m

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x Hf = 1.061,7 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,6535 m
= 27.608,7653 Pa = 27,6087 kPa
Faktor korosi (C) = 0,125 in/tahun (Perry & Green,1999)
Tebal shell tangki:
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(135,3804 kPa) (2,6535 m)  in 
= +  0,125 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(135,3804 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0026 m   + 1,25 in
 0,0254 m 
= 1,3515 in
Tebal shell standart yang digunakan adalah 1 ½ in (Brownell dan Young, 1959)
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,6535 m = 0,8845 m = 2,9019 ft
E/Da = 1 ; E = 0,8845 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,8845 m = 0,2211 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,8845 m = 0,1769 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,6535 m = 0,2211 m
dengan:
J = lebar baffle
Viskositas H2SO4 5 % = 0,012 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
ρ N (D a )2
Bilangan Reynold, N Re = (Geankoplis, 1997)
μ
N Re =
(66,2801)(1)(2,9019 )
2
= 46.512,1906
0,012
K T .n 3 .D a ρ
5
gc
6,3 × (1 put/det) 3 × (2,6535 ft) 5 × 66,2801 lbm/ft 3
P=
1Hp
= 1.707,3168 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 3,1042 hp
3,1042
0,8
Daya pompa standart yang dipilih adalah 4 hp
16. Pompa H2SO4 (PU-10)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari tangki pelarutan asam
sulfat ke penukar kation (cation exchanger)
Jumlah : 1 Unit
Kondisi operasi :
- Densitas H2SO4 (ρ) = 1.061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Geankoplis,
1997)
- Viskositas H2SO4 (µ) = 0,012 lbm/ft⋅dtk = 0,0178 Pa.s
ρ 66,2801 lb m /ft 3
= 4,9955 x 10-5 ft3/s = 1,4146 x 10-6 m3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
Untuk aliran laminar ,
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran laminar, maka diameter pipa pompa :
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2
= 0,133 × (4,9955 x 10-5 )0,4 × (0,0178)0,2
= 0,0011 m = 0,0443 in
Q 4,9955 x 10 −5 ft 3 /s
At 0,0004 ft 2
ρ v D (66,2801)(0,1249 )(0,0443)
Bilangan Reynold, N Re = = = 30,558
μ 0,012
Aliran adalah laminar, maka dari Pers.2.10-7, Geankoplis, 1997, diperoleh
f = 16/NRe = 16/30,558 = 0,5236
Friction loss:
 A  v2 (0,1249) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 1,3334.10-4 ft.lbf/lbm
v2 (0,1249) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (0,1249) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(0,5236)
(40)(. 0,1249) 2
D.2.g c (0,0224).2.(32,174)
= 0,9116 ft.lbf/lbm
 A  v2 (0,1249) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 1,3334.10-4 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 20 ft
Maka:
32,174 ft/s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 2,0285 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,9127 = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,0022 lbm/s × 26,1409 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 1,0456.10-4 hp
17. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 Unit
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 51.888,3121 kg/jam
= 13.747,9606 gal/jam
Densitas air = 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Resin yang digunakan : IRR-122
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 7 ft = 2,1336 m
- Luas penampang penukar kation = 38,5 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 4,9562 ft
Tinggi silinder = 1,2 × 4,9562 ft
= 5,9474 ft = 1,8128 m
Diameter tutup = diameter tangki = 7 ft = 2,1336 m
Rasio axis =2:1
Tinggi tutup =
1
(2,1336) = 1,0668 m (Brownell dan Young, 1959)
2
Sehingga, tinggi cation exchanger = 1,8128 m + 2(1,0668) m
= 3,9464 m

Maka, Pdesign = (1,05) (101,325 kPa)
= 106,3913 kPa
Tebal shell tangki:
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(106,3913 kPa) (2,1336 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(106,3913 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0016 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,0841 in
Maka tebal shell standart yang digunakan adalah 1/8 in
18. Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
ρ 62,195 lb m /ft 3
= 0,5109 ft3/s = 0,0145 m3/s

De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)

Di,opt = 3,91 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,91 × (0,5109)0,45× (62,195)0,13
= 4,9444 in
Q 0,5109 ft 3 /s
At 0,1390 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ × v × D (62,195 lbm / ft 3 )(3,6755 ft / s )(0,4206 ft )
NRe = =
µ 0,0005 lbm/ft.s
= 192.296,4042 (Turbulen)
Pada NRe = 56.323,9279 dan ε/D =0,0001
Friction loss:
 A  v2 (3,6755) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 0,1155 ft.lbf/lbm
v2 (3,6755) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (3,6755) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(0,004)
(40)(. 3,6755) 2
D.2.g c (0,4266).2.(32,174)
= 0,315 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 (3,6755) 2
1 Sharp edge exit = hex = 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0 )
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,1155 ft.lbf/lbm

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 20 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 0,8967 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,8967 = -0,80 x Wp
1 hp
= 31,7763 lbm/s × 26,0193 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 1,5091 hp
19. Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Data :
NaOH yang digunakan berupa larutan 4 % (% berat)
Laju massa NaOH = 11,9737 kg/jam
Kondisi pelarutan = Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Densitas larutan NaOH 4 % = 1.518 kg/m3 = 94,7654 lbm/ft3 (Perry dan Green, 1999)
Perhitungan
Ukuran Tangki
0,04 × 1.518 kg/m 3

1
V= πD 2 H f
4
28,3961 m 3 = πD 2 (D )
1
4
1
28,3961 m 3 = πD 3
4
Maka: D = 3,3072 m ; Hf = 3,3072 m
Maka, H = 4,9608
Tekanan hidrostatik
= 49.199,2300 Pa = 49,1992 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell dan Young,1959)
Allowable stress = 87.218,714 kPa (Brownell dan Young,1959)
Tebal shell tangki
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(158,0504 kPa) (3,3072 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(158,0504 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0037 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,1677 in
Maka tebal shell standar yang digunakan ¼ in
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 3,3072 m = 1,1024 m = 3,6167 ft
E/Da = 1 ; E = 3,6167 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 3,6167 m = 0,9042 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 3,6167 m = 0,7233 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 3,3072 m = 0,2756 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas NaOH 4 % = 4,302.10 −4 lbm/ft⋅detik ( Othmer, 1967)
ρ N (D a )2
Bilangan Reynold, N Re = (Geankoplis, 1997)
μ
N Re =
(94,7654)(1)(3,6167 )2 = 2.881.405,404
4,302.10 -4
K T .n 3 .D a ρ
5
gc
6,3 × (1 put/det) 3 × (3,6167 ft) 5 × 94,7654 lbm/ft 3
P=
1Hp
= 11.482,7979 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 20,8778 hp
20,8778
0,8
Maka daya motor yang dipilih adalah 27 hp.
20. Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida (NaOH) dari tangki
pelarutan ke penukar anion (anion exchanger)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Densitas NaOH (ρ) = 1.518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
- Viskositas NaOH (µ) = 0,0004 lbm/ft⋅dtk = 2,8909.10-7 Pa.s
ρ 94,7662 lb m /ft 3
= 7,7376 x 10-5 ft3/s = 2,1912 x 10-6 m3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (7,7376 x 10-5)0,45× (94,7662)0,13
= 0,0995 in
Q 7,7376 x 10 -5 ft 3 /s
At 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ × v × D (94,7662 lbm / ft 3 )(0,1934 ft / s )(0,0224 ft )
NRe = =
µ 4,3020.10 -4 lbm/ft.s
= 954,5031 (Turbulen)
Sehingga f = 16/NRe = 16/954,5031 = 0,0167
Friction loss:
 A  v2 (0,1934 ) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 3,197.10-4 ft.lbf/lbm
v2 (0,1934) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (0,1934) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(0,0167)
(30)(. 0,1934) 2
D.2.g c (0,0224).2.(32,174)
= 0,052 ft.lbf/lbm
 A  v2 (0,1934) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 3,197.10-4 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 20 ft
Maka:
32,174 ft/s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 0,0547 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,0547 = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,0073 lbm/s × 25,0683 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 0,00033 hp
21. Penukar Anion (anion exchanger) (AE)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 51.888,3121 kg/jam = 13.747,9606 gal/jam
Densitas air = 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Resin yang digunakan : IRA-410
Ukuran Anion Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 7 ft = 2,1336 m
- Luas penampang penukar anion = 38,5 ft2
Tinggi resin dalam anion exchanger = 32,9279 ft
Tinggi silinder = 1,2 × 32,9279 ft
= 39,5135 ft = 12,0438 m
Diameter tutup = diameter tangki = 7 ft = 2,1336 m
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup =
1
(2,1336) = 1,0668 m (Brownell dan Young, 1959)
2
Sehingga, tinggi anion exchanger = 12,0438 m + 2(1,0668) m
= 14,1774 m
Maka, Pdesign = (1,05) (101,325 kPa)
= 106,3913 kPa
Tebal shell tangki:
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(106,3913 kPa) (2,1336 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(106,3913 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0016 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,0841 in
Maka tebal shell standart yang digunakan adalah ¼ in
22. Pompa Anion Exchanger (PU-13)

Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
ρ 62,195 lb m /ft 3
= 0,5109 ft3/s = 0,0145 m3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,91 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,91 × (0,5109)0,45× (62,195)0,13
= 4,9444 in
Q 0,5109 ft 3 /s
At 0,1390 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ × v × D (62,195 lbm / ft 3 )(3,6755 ft / s )(0,4206 ft )
NRe = =
µ 0,0005 lbm/ft.s
= 192.296,4042 (Turbulen)
Pada NRe = 56.323,9279 dan ε/D =0,0001
Friction loss:
 A  v2 (3,6755) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 0,1155 ft.lbf/lbm
v2 (3,6755) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (3,6755) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(0,004)
(40)(. 3,6755) 2
D.2.g c (0,4266).2.(32,174)
= 0,315 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 (3,6755) 2
1 Sharp edge exit = hex = 0,55 1 − 1  = 0,55 (1 − 0 )
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,1155 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 20 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 0,8967 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,8967 = -0,80 x Wp
1 hp
= 31,7763 lbm/s × 26,0193 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 1,5091 hp
23. Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan = 24 jam
Laju alir massa air = 2.483,0424 kg/jam = 1,5206 lbm/detik
Densitas air (ρ) = 965,321 kg/m3 = 60,2662 lbm/ft3 (Perry dan Green, 1999)
2.483,0424 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va = 3
= 61,7339 m 3
965,321 kg/m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
1
V= πD 2 H
4
1 3 
74,0807 m 3 = πD 2  D 
4 2 
3
74,0807 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 3,9772 m ; H = 5,9658 m
61,7339
Tinggi cairan dalam tangki = × 5,9658 = 4,9715 m
74,0807
Diameter dan tinggi tutup
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
1
Tinggi tutup = x 3,9772 m = 0,9943 m (Brownell dan Young, 1959)
4
Tekanan hidrostatik
= 47.031,1148 Pa = 47,0311 kPa
Allowable stress = 87.218,714 kPa (Brownell dan Young, 1959)
Tebal shell tangki:
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(155,774 kPa) (3,9772 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(155,774 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0044 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,195 in
Maka tebal shell yang digunakan ¼ in
24. Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : Memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jenis : Pompa rotari tipe internal-gear pump
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 80 °C
- Laju alir massa (F) = 481,2403 kg/jam = 0,2947 lbm/detik
ρ 60,2662 lb m /ft 3
= 0,0049 ft3/s = 0,00014 m3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (0,0049)0,45× (60,2662)0,13
= 0,6068 in
Ukuran nominal : ½ in
Q 0,0049 ft 3 /s
At 0,00211 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ × v × D (60,2662 lbm / ft 3 )(2,3333 ft / s )(0,0518 ft )
NRe = =
µ 0,0005 lbm/ft.s
= 14.568,3494 (Turbulen)
Pada NRe = 14.568,3494 dan ε/D =0,0009
Friction loss:
 A  v2 (2,3333) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 0,0465 ft.lbf/lbm
v2 (2,3333) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (2,3333) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(0,007)
(60)(. 2,3333) 2
D.2.g c (0,0518).2.(32,174)
= 2,7440 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 (2,3333) 2
1 Sharp edge exit = hex 
= 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0 )
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,0465 ft.lbf/lbm
Total friction loss: ∑ F = 2,9783 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
P2 = 1013,25 kPa = 21.162,281 lbf/ft² ; = 306,2313 ft.lbf/lbm
ρ
∆Z = 50 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+ (50 ft ) + 306,2313 + 2,9783 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 52,9783 = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,2974 lbm/s × 446,628 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 0,0358 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/16 hp
25. Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1 unit
Data :
Total kebutuhan uap = 2.406,2016 kg/jam = 5.304,7942 lbm/jam
Uap panas yang digunakan bersuhu 150 0C pada tekanan 4,7 atm
Panas yang harus disuplai boiler = 4.887.039,3 Btu/jam (Subbab 7.6)
34,5 x P x 970,3
W = (Caplan, 1980)
H
W xH
P = dimana: (W x H) = panas yang harus disuplai boiler
34,5 x 970,3
4.887.039,3
P = = 145,9892 hp
34,5 × 970,3
Menghitung Jumlah Tube
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/hp
Luas permukaan perpindahan panas,
A = P x 10 ft2/hp = 145,9892 hp x 10 ft2/hp
= 1.459,892 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
− Panjang tube (L) = 30 ft
− Diameter tube = 3 in
− Luas permukaan pipa (a’) = 0,9170 ft2 / ft
Sehingga jumlah tube (Nt)
A (1.459,892 ft 2 )
Nt = = = 53,0677 ≈ 54 buah
L x a' 30 ft x 0,9170 ft 2 / ft
26. Pompa Air Pendingin (PU-08)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas (TU-01) ke titik temu air
pendingin dari cooling tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Viskositas air (µ) = 0,8036 cP = 0,0005 lbm/ft⋅detik (Geankoplis, 1997)
ρ 62,247 lb m /ft 3
= 0,0017 ft3/s = 0,00005 m3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (0,0017)0,45× (62,247)0,13
= 0,3784 in
Q 0,0017 ft 3 /s
At 0,00098 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ × v × D (62,247 lbm / ft 3 )(1,7347 ft / s )(0,0798 ft )
NRe = =
µ 0,0005 lbm/ft.s
= 17.233,5266 (Turbulen)
Pada NRe = 17.233,5266 dan ε/D =0,0013
Friction loss:
 A2  v2 (1,7347) 2

1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 − 
 = 0,55 (1 − 0)
 A 1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0257 ft.lbf/lbm
v2 (1,7347 ) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (1,7347) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(0,006)
(60 ).1,7347 2
D.2.g c (0,0798).2.(32,174)
= 0,8439 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 (2,6253 ) 2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,0257 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 40 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+ (40 ft ) + 0 + 0,9733 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 40,9733 = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,8175 lbm/s × 51,2166 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 0,0761 hp
27. Pompa Tangki Utilitas-01 (PU-09)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas-01 ke tangki utilitas-02
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Laju alir massa (F) = 857,27 kg/jam = 0,525 lbm/detik
F 0,525 lb m /detik
ρ 62,247 lb m /ft 3
= 0,0084 ft3/s = 0,00024 m3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (0,0084)0,45× (62,247)0,13
= 0,7766 in
Q 0,0084 ft 3 /s
At 0,0030 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ × v × D (62,247 lbm / ft 3 )(2,8 ft / s )(0,0687 ft )
NRe = =
µ 0,0005 lbm/ft.s
= 23.947,6658 (Turbulen)
Pada NRe = 23.947,6658 dan ε/D =0,00067
Friction loss:
 A  v2 (2,8) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 0,067 ft.lbf/lbm
v2 (2,8) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (2,8) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(0,006)
(40)(. 2,8) 2
D.2.g c (0,0687 ).2.(32,174)

= 1,7025 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 (2,8) 2
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,067 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 30 ft
Maka:
32,174 ft/s 2
0+ (30 ft ) + 0 + 2,04 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 32,04 = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,525 lbm/s × 38,2740 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 0,0382 hp
28. Tangki Utilitas (TU-02)

Fungsi : Menampung air yang telah diolah untuk keperluan air
domestik
Jumlah : 1 unit
Laju massa air = 857,27 kg/jam = 0,525 lbm/dtk
Densitas air = 997,045 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3

857,27 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va = = 20,6355 m3
997,045 kg/m 3
1
V= πD 2 H
4
1 4 
24,7625 m 3 = πD 2  D 
4 3 
1
24,7625 m 3 = πD 3
3
Maka D = 2,8707 m; H = 4,3061 m
volume silinder
20,6355 × 4,3061
= = 3,5885 m = 11,7730 ft
24,7625
Tekanan hidrostatik
= 35.063,3806 Pa = 35,0633 kPa
Poperasi = 35,0633 + 101,325 kPa = 136,3883 kPa
Faktor kelonggaran 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 136,3883 kPa) = 143,2077 kPa
Allowable stress = 87.218,714 kPa (Brownell dan Young,1959)
Tebal shell tangki:
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(143,2077 kPa) (2,8707 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(143,2077 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0029 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,1361 in
Tebal shell standar yang dibutuhkan adalah ¼ in
29. Tangki Pelarutan Kaporit (TP-05)
Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Bahan konstruksi : Plate Steel SA–167, Tipe 304
Jumlah : 1 unit
Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 25°C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 % (% berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,0017 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % = 1.272 kg/m3 (Perry & Green, 1999)
Perhitungan:
Ukuran Tangki
0,7 × 1.272 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,0041 m3

= 0,0049 m3
1
V= πD 2 H f
4
0,0049 m 3 = πD 2 (D )
1
4
1
0,0049 m 3 = πD 3
4
Maka: D = 0,1847 m ; Hf = 0,1847 m
Maka, H = 0,2771

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x Hf
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,1847 m
= 2.302,3963 Pa = 2,3024 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) x (103,6274 kPa)
= 108,8088 kPa
Allowable working stress (s) = 87.218,714 kPa (Brownell & Young, 1959)
Efisiensi sambungan (E) = 0,80 (Brownell & Young, 1959)
Tebal dinding silinder tangki:
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(108,8088 kPa) (0,1847 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(108,8088 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,00014 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,0257 in
Dipilih tebal tangki standar 1/8 in.
Daya Pengaduk
Tipe pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Dt/Da = 3, ; Da = 1/3 x 0,1847 m = 0,0616 m = 0,2019 ft
E/Da = 1 ; E = 0,0616 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,0616 m = 0,0154 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,0616 m = 0,0123 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,1847 m = 0,0154 m
Kecepatan pengadukan, N = 1 rps
Viskositas kaporit 70% = 6,7197. 10-4 lbm/ft.det (Othmer dan Kirk, 1967)
Bilangan Reynold,
ρN (Da) 2 (79,4088)(1)(0,1847) 2
NRe = = = 4.031,3689
µ 6,7197.10 − 4
Dari grafik 3.4-5, Geankoplis, 2003 untuk NRe = 4.031,3689 diperoleh Np = 3,
sehingga:
N p N 3 Da 5 ρ (3)(1) 3 (0,1847) 5 (79,4088)
P = =
gc 32,174(550)
= 2,894.10-6 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
2,894.10 −6
Daya motor penggerak = = 3,6171.10-6 Hp
0,8
Digunakan daya pompa standar 1/20 hp.
30. Pompa Kaporit (PU-14)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan kaporit ke
tangki utilitas-02
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 28 °C
Densitas kaporit (ρ) = 1.272 kg/m3 = 79,411 lbm/ft3 (Perry & Green, 1999)
Viskositas kaporit (µ) = 6,7197⋅10-4 lbm/ft⋅detik = 1.10-3 Pa.s
(Perry & Green, 1999)
Laju alir massa (F) = 0,0017 kg/jam = 1,0411.10-6 lbm/detik
1,0411 ⋅ 10 −6 lbm / det ik
F
Laju alir volume, Q = = = 1,311 ⋅ 10 −8 ft3/s
ρ 79,411 lbm / ft 3
= 3,7125.10-10 m3/s
Perhitungan Diameter Optimum

Diameter optimum, Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters dan Timmerhaus,2004)
dengan : Di,opt = diameter optimum (m) ρ = densitas (kg/m3)
Q = laju volumetrik (m3/s) µ = viskositas (Pa.s)
Maka : Di,opt = 0,133 × (3,7125.10-10)0,4× (0,001)0,2
= 5,6457.10-6 m = 2,2227.10-4 in
Spesifikasi pipa yang digunakan: (Geankoplis, 1997)

- Ukuran pipa nominal = 1/8 in
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 0,269 in = 0,0224 ft
- Diameter luar (OD) = 0,405 in = 0,0338 ft
- Luas penampang dalam (At) = 0,0004 ft2
- Bahan konstruksi = commercial steel
Q 1,311 ⋅ 10 −8 ft 3 / s
Kecepatan linier, v = = = 3,2775 ⋅ 10 −5 ft / s
At 0,0004 ft 2
ρ v D (79,411)(3,2775 ⋅ 10 −5 )(0,0224)
Bilangan Reynold, N Re = = = 0,0868
µ 6,7197 ⋅ 10 − 4
Aliran adalah laminar, maka dari Pers.2.10-7, Geankoplis, 1997, diperoleh :
f = 16/NRe = 16/0,0868 = 184,3318
Friction loss:
 A  v2 (3,2775.10 -5 ) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 9,1815.10-12 ft.lbf/lbm
v2 (3,2775.10 -5 ) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (3,2775.10 -5 ) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
= 4(184,3318)
(30).(3,2725.10 -5 ) 2
D.2.g c (0,0224).2.(32,174)
= 1,6435.10-5 ft.lbf/lbm
 A2  v2 (3,2725.10 -5 ) 2
1 Sharp edge exit = hex 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0 )
 A 1  2α 2(1)(32,174 )
= 9,1815.10-12 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 20 ft
Maka:
32,174 ft/s 2
0+ 2
(20 ft ) + 0 + 1,64351.10 -5 ft.lbf/lbm + Ws = 0
Ws = - η x Wp
- 20,0000 = -0,80 x Wp
0,0027 1 hp
= lbm/s × 25,0000 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 4,7323.10-8 hp
31. Pompa Air Domestik (PU-15)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas-02 ke kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
F 0,525 lb m /detik
ρ 62,247 lb m /ft 3
= 0,0084 ft3/s = 0,00023 m3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (0,0084)0,45× (62,247)0,13
= 0,7767 in
Q 0,0084 ft 3 /s
A t 0,00371 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ × v × D (62,247 lbm / ft 3 )(2,2642 ft / s )(0,0687 ft )
NRe = =
µ 0,0005 lbm/ft.s
= 19.364,6894 (Turbulen)
Pada NRe = 19.364,6894 dan ε/D =0,0007
Friction loss:
 A  v2 (2,2642) 2
 A1  2α 2(1)(32,174 )
= 0,0438 ft.lbf/lbm
v2 (2,2642) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (2,2642) 2
2.g c 2(1)(32,174 )

∆L.v 2
= 4(0,006)
(100)(. 2,2642) 2
D.2.g c (0,0687 ).2.(32,174)

= 2,7832 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 (2,2642) 2

1 Sharp edge exit = hex = 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0 )
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,0438 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 40 ft
Maka:
32,174 ft/s 2
0+ (40 ft ) + 0 + 3,0038 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 43,0038 = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,525 lbm/s × 51,5799 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 0,0513 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = ¼ hp
32. Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 60°C
menjadi 28°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 60°C = 140°F
Suhu air keluar menara (TL1) = 28°C = 82,4°F
Suhu udara (TG1) = 28°C = 82,4°F
Dari Gambar 12-14 Perry, 1999, diperoleh suhu bola basah, Tw = 80°F.
Dari kurva kelembaban Geankoplis (2003), diperoleh H = 0,0220 kg uap air/kg
udara kering. Dari Gambar 12-14 Perry (1999), diperoleh konsentrasi air = 1,25
gal/ft2⋅menit
Laju massa air pendingin = 5.720,3269 kg/jam
Densitas air (60°C) = 983,24 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju volumetrik air pendingin = 5.720,3269 / 983,24 = 5,8178 m3/jam
Kapasitas air, Q = (5,8178 m3/jam × 264,17 gal/m3) / 60 menit/jam
= 25,615 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 x (kapasitas air / konsentrasi air)
= 1,2 x (25,615 gal/menit) / (1,25 gal/ft2. menit)
= 24,5904 ft2
Diambil performance 90% maka daya 0,03 hp/ft2 (gambar 12-15 Perry, 1999)
Daya untuk fan = 0,03 hp/ft2 x 24,5904 ft2 = 0,7377 hp
Kecepatan rata-rata udara masuk = 4 - 6 ft/detik, maka diambil 5 ft/dtk
Densitas udara (82,4°F) = 0,0733 lb/ft3 (Geankoplis, 1997)
(5.720,3269 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(24,5904 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )
= 0,212 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,2544 kg/s.m2
Pada temperatur bola basah 26,66670C dari gambar 9.3-2 (Geankoplis,2003)
diperoleh : H1 = 0,0220 kg uap air/kg udara kering
Perhitungan tinggi menara:
Dari Pers. 9.3-9 Geankoplis (2003) :
Hy1 = (1,005 + 1,88 x H).103 (T°C – 0) + 2,5014 .106 (H)
= (1,005 + 1,88 x 0,0220).103 (28 – 0) + 2,5014 .106 (0,0220)
= 84,3289 .103 J/kg
Dari Pers. 10.5-2 Geankoplis (2003) :
Hy2 – Hy1 = (L/G) . CL . (TL2 – TL1)
Hy2 – 84,3289 .103 = 0,8333 (4,187.103).(60 - 28)
Hy2 = 195,9822 .103 J/kg
600 garis kesetimbangan

garis operasi
500
400
entapi.10^-3
300
200
100
0
10 20 30 40 50 60 70
suhu
Gambar LD.2 Kurva Entalpi vs Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Hy 2
G dHy
Ketinggian menara, z =
M.k G .a.P Hy1
∫ Hy * - Hy
(Geankoplis,2003)
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin

Hy Hy* 1/(Hy*-Hy)
84,3289 95,0000 0,0937
100,0000 112,1000 0,0826
150,0000 224,5000 0,0134
195,9822 461,5000 0,0038
0,100
0,090
0,080
0,070
0,060
1/(Hy*-Hy)
0,050
0,040
0,030
0,020
0,010
0,000
50 100 150 200 250
Hy
Gambar LD.3 Kurva Hy vs 1/(Hy*– Hy)

Hy 2
dHy
Luasan daerah di bawah kurva dari Gambar LD.3 :
∫
Hy1
Hy * − Hy
= 3,4925 m
Estimasi kG.a = 1,207.10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 1997)
Maka ketinggian menara , z =

0,2544
(3,4925) = 2,5058 m
29 × 1,207.10 −7 × 1,013.10 5
33. Pompa Menara Pendingin Air (PU-16)

Fungsi : Memompa air pendingin dari menara pendingin air (TC) ke
unit proses pendingin air
Jumlah : 6 unit
Kondisi operasi :
ρ 62,195 lb m /ft 3
= 0,0563 ft3/s = 0,0016 m3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
= 3,9 × (0,0563)0,45× (62,195)0,13
= 1,8280 in
Dari Tabel A.5.1 Geankoplis (2003), dipilih pipa commercial steel :
Q 0,0563 ft 3 /s
At 0,1263 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ × v × D (62,195 lbm / ft 3 )(0,4458 ft / s )(0,1616 ft )
NRe = =
µ 0,0005 lbm/ft.s
= 8.960,4923 (Turbulen)
Pada NRe = 8.960,4923 dan ε/D = 0,00028
Friction loss:
 A  v2 (0,4458) 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 − 2  = 0,55 (1 − 0)
 A1  2α 2(1)(32,174)
= 0,0017 ft.lbf/lbm
v2 (0,4458) 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 (0,4458) 2
2.g c 2(1)(32,174 )

∆L.v 2
= 4(0,004)
(100)(. 0,4458) 2
D.2.g c (0,4011).2.(32,174)
= 0,0123 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 (0,4458) 2

1 Sharp edge exit = hex = 0,55 1 −  (
= 0,55 1 − 0 )
 A2  2.α .g c 2(1)(32,174)
= 0,0017 ft.lbf/lbm
Total friction loss: ∑ F = 0,0225 ft.lbf/lbm

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,3250 kPa = 2.216,2281 lbf/ft²
∆P
P2 = 151,9875 kPa = 3.174,3421 lbf/ft² ; = 17,0132 ft.lbf/lbm
ρ
∆Z = 30 ft
Maka:
32,174 ft/s 2
0+ (30 ft ) + 17,0132 + 0,0225 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 30,0225 = -0,80 x Wp
1 hp
= 26,6390 lbm/s × 37,5281 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 1,8177 hp
34. Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menampung bahan bakar solar sebelum
didistribusikan ke ketel uap dan generator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 28oC
Laju volume solar = 1.346,9123 ltr/jam = 1,3469 m3/jam
Densitas solar = 0,89 kg/ltr (Perry dan Green, 1999)
Volume solar, Vs = 1,3469 m3/jam × 24 jam/hari × 5 hari = 161,628 m3
1
V= πD 2 H
4
1 6 
193,9536 m 3 = πD 2  D 
4 5 
6
193,9536 m 3 = πD 3
20
Maka, D = 5,9235 m ; H = 7,1082 m
volume silinder
163,1571 × 7,1082
= = 5,9235 m = 19,4338 ft
195,7885
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l = 890 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 5,9235 m
= 51.664,767 Pa = 51,6647 kPa
Poperasi = 51,6647 + 101,325 kPa = 152,9898 kPa
Faktor kelonggaran 5 %.
Tebal shell tangki:
+ (C × A)
PD
t=
2SE − 1,2P
(160,6393 kPa) (5,9235 m)  in 
= +  0,002 × 10 tahun 
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(160,6393 kPa)  tahun 
 1in 
= 0,0068 m   + 0,02 in
 0,0254 m 
= 0,2888 in
Tebal shell standart yang digunakan adalah ½ in
35. Pompa Bahan Bakar untuk Ketel Uap (PU-18)

Fungsi : Memompa solar dari tangki bahan bakar ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Densitas solar (ρ) = 890 kg/m3 = 55,5612 lbm/ft3 (Perry dan Green, 1999)
- Viskositas solar (µ) = 1,1 cP = 7,392. 10-4 lbm/ft⋅s (Perry dan Green, 1999)
Laju alir volumetrik = 125,4123 liter/jam = 0,1254 m3/jam
= 3,4837.10-5 m3/s = 0,0012 ft3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
= 0,363 × (0,0012)0,45× (55,5612)0,13
= 0,00075 in
Q 0,0012 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 3 ft/s
At 0,0004 ft 2
(55,5612 lbm / ft 3 )(3 ft / s )(0,0224 ft )

7,3920.10 − 4 lbm/ft.s
= 5.051,0182 (Turbulen)
Pada NRe = 5.051,0182 dan ε/D =0,00205
Friction loss:
 A2  v 2 32
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1 −  = 0,5 (1 − 0 )
 A1  2α .g c 2(1)(32,174 )
= 0,0699 ft.lbf/lbm
v2 32
2.g c 2(32,174)
v2 32
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(0,009)
(50)(. 3) 2
D.2.g c (0,0224).2.(32,174)
2
 A  v2
 A2  2.α .g c
32
= (1 − 0 ) = 0,1398 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 30 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 41,9383 = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,0684 lbm/s × 52,4229 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 0,0065 hp
36. Pompa Bahan Bakar untuk Generator (PU-19)
Fungsi : Memompa solar dari tangki bahan bakar ke generator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Densitas solar (ρ) = 890 kg/m3 = 55,5612 lbm/ft3 (Perry dan Green, 1999)
- Viskositas solar (µ) = 1,1 cP = 7,392. 10-4 lbm/ft⋅s (Perry dan Green, 1999)
Laju alir volumetrik = 1.221,50 liter/jam = 1,2215 m3/jam
= 0,00034 m3/s = 0,0165 ft3/s
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × µ0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran laminar
Di,opt = 3,9 × Q0,36 × µ0,18
= 3,9 × (0,0165)0,45 × (1,1)0,13
= 0,6227 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel:
Q 0,0165 ft 3 /s
At 0,003 ft 2
(55,5612 lbm / ft 3 )(5,5 ft / s )(0,0618 ft )

7,3920.10 − 4 lbm/ft.s
= 25.548,2304 (Turbulen)
Pada NRe = 25.548,2304 dan ε/D =0,00074
Friction loss:
 A2  v 2

 A1  2α .g c
5,5 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,2351 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 5,5 2
2.g c 2(32,174)
v2 5,5 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
= 4(0,0062)
(50)(. 5,5) 2
D.2.g c (0,0618).2.(32,174)
= 9,4324 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2

1 Sharp edge exit = hex = 1 − 
 A2  2.α .g c
5,5 2
= (1 − 0 ) = 0,4701 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana: v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft²
∆P
ρ
∆Z = 30 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 41,783 = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,6727lbm/s × 52,2287 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 0,0639 hp
37. Bak Penampungan

Jumlah : 6 unit
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = (52,1281 x 10 x 24)/6 = 2.085,124 m3
2.085,124
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 2.316,8044 m3
0,9
- Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
Maka:
Volume bak = p x l x t
2.316,8044 m3 = 2 l x l x 2 l
lebar = 8,3358 m
Luas bak = 138,9711 m2
38. Bak Pengendapan Awal
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 52,1281 m3/jam = 1.251,0744 m3/hari
Volume bak (V) = 1.251,0744 m3/hari × 0,083 hari = 103,8392 m3
103,8392
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 115,3769 m3
0,9
Maka : Volume bak = p×l×t
115,3769 m3 = 2l × l × 2l
l = 3,0668 m
Luas bak = 18,8106 m2
39. Bak Netralisasi

Jumlah : 4 unit
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan
Volume air buangan = (52,1281 m3/ jam x 1 hari x 24 jam/1 hari)/4
= 312,7686 m3/hari
Bak yang digunakan direncanakan terisi 90 % bagian
312,7686
Volume bak = = 347,5207 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
- Tinggi bak (t) = 2 x lebar bak (2l)
Maka :
Volume bak = p × l × t
347,5207 m3 = 2l × l × 2l
l = 4,4290 m
Luas bak = 39,2322 m2
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5
(Hammer 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
dinetralkan sampai pH = 6 berdasarkan Kep. 42/MENLH/10/1998. (Bapedal, 2006)
Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3
untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah = 5000 mg
Na2CO3/ liter air limbah. (Bapedal, 2006)
Jumlah air buangan = 312,7686 m3/hari = 312.768,600 liter/hari
Kebutuhan Na2CO3 :
= (312.768,600 liter/hari) x (5000 mg/L) x (1 kg/106 mg) x (1 hari/24 jam)
= 65,1601 kg/jam
40. Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang mengandung
O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur campuran. Flok
biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini sehingga akan
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) = 52,1281 m3/jam = 1.251,0744 m3/hari
= 330.496,3242 gal/hari
Menurut Beckart Environmental Inc. (2004) untuk limbah organik diperoleh data
sebagai berikut:
o BOD5 (So) = 783 mg/l
o Mixed Liquor Suspended Solid (MLSS) = 441 mg/l
o Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l
Menurut Metcalf dan Eddy (1991) diperoleh data sebagai berikut:
o Efisiensi (E) = 95 %
o Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5
o Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1
Direncanakan : Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
7. Penentuan BOD Effluent (S)
So − S
E= x100 (Metcalf dan Eddy, hal:592, 1991)
So
E.S o
S = So −
100
95 . 783
= 783 −
100
S = 39,15 mg/l
8. Penentuan Volume Aerator (Vr)
θ c .Q.Y(So − S)
Vr = (Metcalf dan Eddy, hal:593, 1991)
X(1 + k d .θ c )
(10 hari)(330.496,3242 gal/hari)(0,8)(783 − 39,15) mg/l
=
(353 mg/l)(1 + 0,025 x10)
= 4.457.150,201 gal = 16.872,2799 m3
9. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Menurut Metcalf & Eddy (1991) diperoleh data sebagai berikut:
Direncanakan tinggi cairan dalam aerator = 10 m (Metcalf dan Eddy, 1991)
Perbandingan tinggi dan panjang cairan = 1 : 1,5 (Metcalf dan Eddy, 1991)
Faktor kelonggaran tangki = 0,5 m dari tinggi tangki
Jadi, panjang = 1,5 x 10 m = 15 m
V =pxlxt
16.872,2799 m3 = 15 m x 10 m x l
l = 112,4819 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut :
Panjang = 15 m
Lebar = 10 m
Tinggi = (112,4819+ 0,5 )m = 112,9819 m
10. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)

Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
Bak Netralisasi Xe
Aerasi X Sedimentasi
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Asumsi:
Qe = Q = 330.496,3242 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 353 mg/l = 0,353 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 353 mg/l = 352,647 mg/l
Px = Qw . Xr (Metcalf dan Eddy, hal:553, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf dan Eddy, hal:593, 1991)
Y
Yobs = (Metcalf dan Eddy, hal:593, 1991)
1 + k dθc
0,8
Yobs = = 0,64
1 + (0,025).(10)
Px = (0,64) (330.496,3242 gal/hari)(783 – 39,15) mg/l
= 157.337.402,1 gal.mg/liter.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001 . X) - Px
Q X (0,001 − 1) + Px
Qr =
X
(330.496,3242) (353) (0,001 − 1) + 157.337.402,1
=
353
= 115.549,1922 gal/hari
11. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)
Vr 4.457.150,201
θ= = = 38,574 hari
Qr 115.549,1922
12. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Jenis aerator yang digunakan adalah surface aerator
Kedalaman air = 112,9819 m, dari Tabel 10-11, Metcalf dan Eddy (1991)
diperoleh daya aerator-nya 120 hp
41. Tangki Sedimentasi

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = (330.496,3242 + 115.549,1922) gal/hari
= 446.045,5164 gal/hari = 1.688,479 m3/hari
Kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2.hari (Perry dan Green, 1999)
Volume bak (V) = 1.688,479 m3/hari x 0,083 hari = 140,1438 m3
Luas tangki (A) = (1.688,479 m3/hari) / (33 m3/m2 hari) = 51,166 m2
A = ¼ π D2
D = (4A/π)1/2 = (4 x 51,166 / 3,14 )1/2 = 8,0734 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 140,1438 / 51,166 = 2,7390 m
42. Generator
Fungsi : Menghasilkan energi listrik untuk kebutuhan unit-unit proses, unit-
unit utilitas, ruang kontrol dan laboratorium, bengkel, penerangan
dan perkantoran, serta perumhan karyawan
Berdasarkan perhitungan pada subbab 7.5 maka digunakan 2 unit diesel generator
AC 14 mW, 220-260 Volt, 50 Hz dimana 1 unit sebagai cadangan.
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Pembutan Natrium Alginat digunakan

asumsi sebagai berikut :
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun
Kapasitas produksi maksimum adalah 7.000 ton/tahun
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-equipment
delivered (Peters dan Timmerhaus, 2004)
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 10.330,- (BNI.co.id, 15 Mei 2009)
LE.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
LE.1.1.1 Dana Tanah Lokasi Pabrik (A)
Luas tanah seluruhnya = 20.400 m2
Harga tanah pada lokasi pabrik = Rp 200.000,-/m2
Harga tanah seluruhnya = 20.400 m2 × Rp 200.000,-/m2 = Rp 4.080.000.000,-
Dana perataan tanah diperkirakan 5 %
Maka total harga tanah (A) = 1,05 x Rp 4.080.000.000,- = Rp 4.284.000.000,-
LE.1.1.2 Harga Bangunan dan Sarana (B)

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
1 Pos keamanan 50 500.000 25.000.000
2 Area bahan baku 1300 1.000.000 1.300.000.000
*)
3 Parkir 200 300.000 60.000.000
4 Taman *) 300 250.000 75.000.000
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya ..................... (lanjutan)
Harga
No Nama Bangunan Luas (m2) Jumlah (Rp)
(Rp/m2)
5 Perumahan karyawan 4.500 1.000.000 4.500.000.000
6 Ruang kontrol 500 3.500.000 1.750.000.000
7 Area proses 3.000 3.000.000 9.000.000.000
8 Area produk 500 2.000.000 1.000.000.000
9 Perkantoran 200 1.500.000 30.000.000
10 Laboratorium 100 3.000.000 300.000.000
11 Poliklinik 60 1.000.000 60.000.000
12 Kantin 80 750.000 60.000.000
13 Tempat ibadah 100 1.000.000 100.000.000
14 Gudang peralatan 150 800.000 120.000.000
15 Bengkel 200 1.250.000 250.000.000
16 Unit pemadam kebakaran 50 1.000.000 50.000.000
17 Unit pengolahan air 2.000 2.000.000 4.000.000.000
18 Ruang boiler 500 2.000.000 1.000.000.000
19 Pembangkit listrik 500 2.000.000 1.000.000.000
20 Unit pengolahan limbah 1.000 2.000.000 2.000.000.000
21 Area perluasan *) 2.500 1.000.000 2.500.000.000
22 Jalan *) 1200 1.000.000 1.200.000.000
23 Perpustakaan 60 1.500.000 90.000.000
24 Sarana olahraga 200 750.000 150.000.000
25 Stasiun operator 150 1.500.000 225.000.000
*)
26 Area antar bangunan 1000 300.000 300.000.000
Total 20.400 - 31.445.000.000
*)
merupakan prasarana pabrik
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 31.445.000.000,-
LE.1.1.3 Perincian Harga Peralatan (C)

Harga peralatan yang diimpor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Peters dan Timmerhaus, 2004) :
X  I 
m
Cx = Cy  2   x 
 X 1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2009
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2009
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009 digunakan metode regresi
linier. Untuk mencari tahu apakah tahun dan indeks harga peralatan dapat
dihubungkan secara linier, maka dilakukan pengujian koefisien korelasinya sebagai
berikut :
r=
[n ⋅ Σ(X i ⋅ Yi ) − ΣX i ⋅ ΣYi ]
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )
Koefisien korelasi :
(Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi² Yi²
1 1989 895 1.780.155 3.956.121 801.025
2 1990 915 1.820.850 3.960.100 837.225
3 1991 931 1.853.621 3.964.081 866.761
4 1992 943 1.878.456 3.968.064 889.249
5 1993 967 1.927.231 3.972.049 935.089
6 1994 993 1.980.042 3.976.036 986.049
7 1995 1.028 2.050.860 3.980.025 1.056.784
8 1996 1.039 2.073.844 3.984.016 1.079.521
9 1997 1.057 2.110.829 3.988.009 1.117.249
10 1998 1.062 2.121.876 3.992.004 1.127.844
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift......................... (lanjutan)
No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi² Yi²
11 1999 1.068 2.134.932 3996001 1.140.624
12 2000 1.089 2.178.000 4000000 1.185.921
13 2001 1.094 2.189.094 4004001 1.196.836
14 2002 1.103 2.208.206 4008004 1.216.609
Total 27.937 14.184 28.307.996 55.748.511 14.436.786
(Sumber : Tabel 6-2, Peters dan Timmerhaus,
2004)
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE.2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi (r) sebagai berikut :
Data : n = 14 ∑Xi = 27.937 ∑Yi = 14.184
∑XiYi = 28.307.996 ∑Xi² = 55.748.511 ∑Yi² = 14.436.786
r=
[14 ⋅ (28.307.996) − (27.937).(14.184) ]
(14 ⋅ (55.748.511) − (27.937) )× (14 ⋅ 14.436.786 − (14.184) )
2 2
r = 0,98 ≈ 1
Harga koefisien yang diperoleh mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat

hubungan linier antar variabel X (tahun) dengan Y (indeks harga) sehingga dapat
digunakan persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b⋅X
dimana : Y = indeks harga pada tahun perhitungan (2009)
X = tahun perhitungan harga (2009)
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan sebagai berikut :

(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2 (Montgomery, 1992)
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. Σ(Xi.Yi)

a=
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
b=
(14 x 28.307.996) − (27.937 x 14.184) = 16,8088
(14 x 55.748.511) − (27.937 )2
(14.184)( 55.748.511) − (27.937)(28.307.996)
a= = -32.528,8
14 x (55.748.511) − (27.937) 2
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y=a+b⋅X
Y = 16,809 X – 32.528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809 (2009) – 32.528,8
Y = 1.240,481
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponensial
(m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters dan
Timmerhaus (2004). Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap
0,6 (Peters dan Timmerhaus, 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan :
a. Tangki Penyimpanan Metanol (F-110)
Kapasitas tangki X2 = 360,992 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh untuk
harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 200000. Dari tabel 6-4, Peters dan
Timmerhaus, 2004 diperoleh faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks
harga pada tahun 2002 (Iy) 1.103.
Gambar LE.1 Kurva Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage)

Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1.240,481. Maka estimasi harga tangki untuk X=
dan Tangki Pelarutan (Peters dan Timmerhaus, 2004).
360,992 m3 adalah :
0 , 49
360,992 1.240,481
Cx = US$ 180.000 × x x Rp 10.330/US$
1 1.103
Cx = Rp 37.459.436.830,-
b. Kolom Distilasi-1 (D-201)

Pada proses, kolom distilasi yang dipergunakan berukuran diameter 0,6053
m, dengan tinggi kolom 9,2 m dengan banyaknya tray dalam kolom sebanyak 23
buah. Dari Gambar LE.2, didapat bahwa untuk spesifikasi tersebut didapat harga
peralatan pada tahun 2002 (Iy= 1.103) adalah US$ 22.000,-. Maka harga sekarang
(2009) adalah :
1.240,481
Cx,kolom = US$ 22.000 x x (Rp10.330,-) / (US$ 1)
1.103
Cx,kolom = Rp 255.586.321,- / unit
Gambar LE.2 Kurva Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk
Trays, Packing, atau Sambungan (Peter dan Timmerhaus, 2004).
Sedangkan dari Gambar LE.3 diperoleh harga tiap sieve tray adalah US$ 400,-
untuk kolom berdiameter 0,6053 m.
Maka :
1.240,481
Cx,tray = 23 x US$ 400 × x (Rp10.330,-) / (US$ 1)
1.103
Cx,tray = Rp 106.881.552,40
Jadi total harga keseluruhan unit distilasi (D-301) adalah
= Rp 255.586.321+ Rp 106.881.552,40
= Rp 362.467.873,40
Cost, dollars per tray
Gambar LE.3 Kurva Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk
Tanggul, Permukaan Saluran Limpah, Saluran Uap dan
Bagian Struktur Lainnya (Peter dan Timmerhaus, 2004).
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE – 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 % (+)
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 % (+)
Total = 21 %
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
No. Kode Alat Unit Ket*) Harga per unit (Rp)
1 F-110 1 I 37.459.436.830,00
2 T-102 1 I 352.731.908,80
3 T-101 1 I 686.639.678,50
4 T-103 1 I 371.294.662,80
5 T-104 1 I 332.321.444,40
6 G-101 1 NI 334.890.000,00
7 G-102 1 NI 242.736.400,00
8 G-103 1 NI 300.000.000,00
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses......................... (lanjutan)
9 G-104 1 NI 150.000.000,00
10 G-201 1 NI 600.000.000,00
11 M-101 1 I 813.262.201,10
12 M-102 1 I 778.746.525,60
13 M-201 1 I 58.238.245.429,24
14 M-202 1 I 587.782.200,03
15 BE-101 1 I 480.872.765,70
16 BE-102 1 I 480.872.765,70
17 SC-201 1 I 277.247.436,50
18 SC-202 1 I 277.247.436,50
19 BC-101 1 I 961.745.531,30
20 BC-102 1 I 961.745.531,30
21 BC-103 1 I 961.745.531,30
22 RD-201 1 I 202.292.666,77
23 C-101 1 I 178.820.652,1
24 JM-201 1 I 1.564.125.752,00
25 FP-201 1 I 2.574.893.536,00
26 SF-201 1 I 1.335.908.951,00
27 SF-202 1 I 1.335.908.951,00
28 EK-201 1 I 1.005.861.336,54
29 VW-101 1 I 2.125.107.560,00
30 VW-102 1 I 2.125.107.560,00
31 VS-101 1 I 1.094.888.026,71
32 R-201 1 I 2.289.566.569,00
33 R-202 1 I 7.467.421.161,00
34 E-201 1 I 36.410.593,27
35 E-202 1 I 164.963.890,87
36 E-203 1 I 222.718.256,82
37 E-204 1 I 159.963.890,87
38 D-201 1 I 362.467.873,40
39 P-101 1 NI 8.783.353,68
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses......................... (lanjutan)
40 P-102 1 NI 8.783.353,68
41 P-103 1 NI 29.219.518,00
42 P-104 1 NI 29.219.518,00
43 P-201 1 NI 86.609.413,00
44 P-202 1 NI 63.347.314,00
45 P-203 1 NI 22.294.276,00
46 P-204 1 NI 26.682.776,37
47 P-205 1 NI 29.818.404,53
48 P-206 1 I 29.818.404,53
49 P-207 1 I 55.486.589,36
50 P-208 1 NI 37.125.292,91
51 P-209 1 I 27.092.150,03
52 P-210 1 NI 11.595.296,18
53 P-211 1 I 31.315.184,41
54 P-212 1 I 31.315.184,41
55 P-213 1 NI 29.534.524,98
Total 132.409.855.837,07
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
1 SC 1 I 788.000.000,00
2 PU-01 1 NI 26.446.437,62
3 BS 1 I 500.000.000,00
4 PU-02 1 NI 26.446.437,62
5 TP-01 1 I 300.495.510,00
6 PU-03 1 NI 26.446.437,62
7 TP-02 1 I 650.000.000
8 PU-04 1 NI 26.446.437,62
9 CL 1 I 2.148.646.262,03
10 PU-05 1 NI 26.446.437,62
11 TF 1 I 283.906.046,87
12 PU-06 1 NI 26.446.437,62
13 TU-01 1 I 1.358.136.263,53
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah.......(lanjutan)
No
Kode Alat Unit Ket*) Harga per unit (Rp)
.
14 PU-07 1 NI 26.446.437,62
15 TP-03 1 NI 366.097.864,98
16 PU-10 1 I 32.000.000,00
17 CE 1 I 438.823.700,32
18 PU-11 1 NI 26.446.437,62
19 TP-04 1 NI 498.059.563,26
20 PU-12 1 I 43.000.000,00
21 AE 1 I 89.882.370,32
22 PU-13 1 NI 26.446.437,62
23 DE 1 I 489.107.958,03
24 PU-17 1 NI 26.446.437,62
25 KU 1 I 416.823.610,53
26 PU-08 1 NI 26.446.437,62
27 PU-09 1 NI 26.446.437,62
28 TU-02 1 I 343.630.867,51
29 TP-05 1 I 237.763.380,16
30 PU-14 1 I 43.000.000,00
31 PU-15 1 NI 26.446.437,62
32 CT 1 I 96.120.428,32
33 PU-16 1 NI 26.446.437,62
34 TB 1 NI 25.000.000,00
35 PU-18 1 NI 26.446.437,62
36 PU-19 1 NI 26.446.437,62
37 BP 6 NI 538.971.123,30
38 TS-01 1 NI 20.810.524,48
39 TN 1 NI 39.232.082,00
40 TA 1 I 8.235.958.892,37
41 TS 1 I 490.187.751,08
42 GEN 2 I 927.862.573,00
Total 19.941.860.510,09
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:

= 1,43 x (Rp 130.449.430.990,99 + Rp 17,912,850,104.07)
+ 1,21 x (Rp 1.960.424.846,08 + Rp 2.029.010.406,02)
= Rp 216.985.278.620,98
Biaya pemasangan diperkirakan 39 % dari total harga peralatan (Peters dan
Timmerhaus, 2004).
Biaya pemasangan = 0,39 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 84.624.258.662,18
Harga peralatan + biaya pemasangan (C):
= Rp 216.985.278.620,98 + Rp 84.624.258.662,18
= Rp 301,609,537,283.16
LE.1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol (D)

Diperkirakan dana instrumentasi dan alat kontrol 26 % dari total harga
peralatan (Peters dan Timmerhauss, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 56.416.172.441,45
LE.1.1.5 Dana Perpipaan (E)

Diperkirakan dana perpipaan 31% dari total harga peralatan (Peters dan
Timmerhaus, 2004).
Dana perpipaan (E) = 0,31 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 67.265.436.372,50
LE.1.1.6 Dana Instalasi Listrik (F)

Diperkirakan dana instalasi listrik 10% dari total harga peralatan (Peters dan
Timmerhaus, 2004).
Dana instalasi listrik (F) = 0,1 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 21.698.527.862,10
LE.1.1.7 Dana Insulasi (G)

Diperkirakan dana insulasi 12 % dari total harga peralatan (Peters dan
Timmerhaus, 2004).
Dana insulasi (G) = 0,12 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 26.038.233.434,52
LE.1.1.8 Dana Inventaris Kantor (H)
Diperkirakan dana inventaris kantor 5 % dari total harga peralatan (Peters dan
Timmerhaus, 2004).
Dana inventaris kantor (H) = 0,05 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 10.849.263.931,05
LE.1.1.9 Dana Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan ( I )

Diperkirakan dana perlengkapan kebakaran dan keamanan 2% dari total harga
peralatan (Peters dan Timmerhaus, 2004).
Dana perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,02 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 4.339.705.572,42
LE.1.1.20 Sarana Transportasi (J)

Tabel LE.5 Dana Sarana Transportasi
No. Peruntukan Harga/ Unit
Unit Tipe Harga Total (Rp)
Kendaraan (Rp)
1 Mobil Direktur 1 Nissan X-Trail 300.000.000 300.000.000
Mobil Dewan
2 Toyota Innova 200.000.000 400.000.000
Komisaris
2 Mobil Manajer 3 Daihatsu Terios 125.000.000 375.000.000
3 Bus karyawan 3 Bus Isuzu Elf 200.000.000 600.000.000
Mini Bus
4 Bus karyawan 1 Daihatsu Grand 120.000.000 120.000.000
Max
Truk Operasional Truk Mitsubishi
5 5 208.000.000 1.040.000.000
Pabrik Colt Diesel
Mobil kepentingan Pick Up Box
6 pemasaran & 3 Mitsubishi L- 125.000.000 375.000.000
pembelian 300
7 Ambulan 1 Standard 200.000.000 200.000.000
Total 3.445.000.000,00
Total MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 527.390.876.897,20
LE.1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

LE.1.2.1 Pra Investasi (K)
Diperkirakan 7 % dari total harga peralatan (Peters dan Timmerhaus, 2004).
Pra Investasi (K) = 0,07 x Rp 216.985.278.620,98
= Rp 15.188.969.503,47
LE.1.2.2 Dana Engineering dan Supervisi (L)
Diperkirakan 32% dari total harga peralatan (Peters dan Timmerhaus, 2004).
Dana Engineering dan Supervisi (L) = 0,32 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 69.435.289.158,71
Dana Legalitas (M)
Dana Legalitas (M) = 0,04 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 8.679.411.144,84
LE.1.2.3 Dana Kontraktor (N)
Dana Kontraktor (N) = 0,39 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 84.624.258.662,18
LE.1.2.4 Dana Tak Terduga (O)
Dana Tak Terduga (O) = 0,37 × Rp 216.985.278.620,98
= Rp 80.284.553.089,76
Total MITTL = K + L + M + N + O = Rp 258.212.481.558,96
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 527,390,876,897.20 + Rp 258,212,481,558.96
= Rp 785.603.358.456.16
LE.2 Modal Kerja

Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
LE.2.1 Persediaan Bahan Baku
LE.2.1.1 Bahan baku Proses (P)
1. Metanol
Kebutuhan = 989,29 kg/jam = 1.253,44 ltr/jam
Harga = Rp 37.000,-/ltr (Gale, 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1.253,44 ltr/jam x Rp 37.000,-/ltr
= Rp 100.174.924.800,-
2. NaOH
Kebutuhan = 1,25 kg/jam
Harga = Rp. 6.000,-/kg (PT. Bratachem Chemichal, 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1,25 kg/jam x Rp. 6.000,-/kg
= Rp 16.200.000
3. Rumput laut Sargassum
Kebutuhan = 3.768,84 kg/jam
Harga = Rp. 3.000,-/kg (Bontangonline.com, 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 3.768,84 kg/jam x Rp. 3.000
= Rp 24.422.083.200
4. Soda abu, Na2CO3
Kebutuhan = 1.661,06 kg/jam
Harga = Rp 3500,-/kg (PT. Bratachem Chemichal, 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1.661,06 kg/jam × Rp 3500,-/kg
= Rp 12.557.613.600
H2SO4
Kebutuhan = 11,38 kg /jam
Harga total = 90 hari × 11,38 kg /jam x 24 jam/hari × Rp 4500,-/kg
= Rp 110.613.600,-
HCl
Harga = Rp 3500/kg (PT.Halim Sejahtera Mandiri, 2009)
Harga total = 90 hari × 3,9 kg /jam x 24 jam/hari × Rp 3500,-/kg
= Rp 29.484.000
LE.2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas (Q)

1. Alum, Al2(SO4)3
Harga = Rp 2500 ,-/kg (PT. Bratachem Chemichal, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 2,6280 kg/jam × Rp 2.500,- /kg
= Rp 14.191.200,-
2. Soda abu, Na2CO3
Harga = Rp 3.500,-/kg (PT. Bratachem Chemichal, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1,4191 kg/jam × Rp 3500,-/kg
= Rp 10.728.396,-
3. Kaporit
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,0017 kg/jam × Rp 11.500,-/kg
= Rp 42.228,-
4. H2SO4
Harga total = 90 hari × 5,4067 kg/jam x 24 jam/hari × Rp 4.500,-/kg
= Rp 52.553.124,-
5. NaOH
Harga total = 90 hari × 11,9737 kg/jam × 24 jam/hari × Rp 6000,-/kg
= Rp 155.179.152,-
6. Solar
Kebutuhan = 1.346,9123 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp 5.500,- / liter
(Franco Area Surabayablog, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1.346,9123 ltr/jam × Rp 5.500 /l
= Rp 14.546.652.840,-
LE.2.1.3 Persediaan Bahan Baku Pengolahan Limbah
1. Na2CO3
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 65,1601 kg/jam × Rp 3500,-/kg
= Rp 492.610.356,-
Total dana persediaan bahan baku proses, utilitas dan pengolahan limbah
selama 90 hari adalah = P + Q = Rp 152.582.876.496,-
LE.2.2 Kas
LE.2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Direktur 1 12.000.000 12.000.000
Dewan Komisaris 2 9.000.000 18.000.000
Sekretaris 2 2.500.000 5.000.000
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Keuangan 1 6.000.000 6.000.000
Manajer Marketing 1 6.000.000 6.000.000
Manajer Umum dan Personalia 1 6.000.000 6.000.000
Supervisor Marketing 1 4.000.000 4.000.000
Supervisor Keuangan 1 4.000.000

4.000.000
Supervisor Produksi 1 5.000.000 5.000.000
Supervisor Maintenance 1 5.000.000 5.000.000
Supervisor Umum 1 4.000.000 4.000.000
Supervisor Personalia 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi R&D 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi QC 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Proses 4 4.000.000 16.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Elektrik &
1 4.000.000 4.000.000
Instrumentasi
Kepala Seksi Mekanik 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Workshop 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi
1 3.000.000 3.000.000
Pembelian/Pembayaran
Kepala Seksi Pembukuan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Promosi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Humas 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi
Penerimaan/Pembinaan 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan
Kepala Seksi Penggajian 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pollution Control 1 3.500.000 3.500.000
Karyawan Proses 28 3.000.000 84.000.000
Karyawan QC/QA 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan R&D 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan Utilitas 8 3.000.000 24.000.000
Karyawan Workshop 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan Elektrik &
3.000.000 15.000.000
Instrumentasi 5
Karyawan Mekanik 6 3.000.000 18.000.000
Karyawan Bag.
2.500.000 15.000.000
Pembelian/Pembayaran 6
Karyawan Bag. Pembukuan 3 2.500.000 7.500.000
Karyawan Bag. Penjualan 3 2.500.000 7.500.000
Karyawan Pollution Control 3 3.000.000 9.000.000
Karyawan Bag. Humas 3 2.500.000 7.500.000
Karyawan Promosi 3 2.500.000 7.500.000
Petugas Keamanan 9 2.000.000 18.000.000
Karyawan Penggajian 3 2.500.000 7.500.000
Dokter 1 2.500.000 2.500.000
Perawat 2 1.800.000 3.600.000
Petugas Kebersihan 5 1.200.000 6.000.000
Supir 3 1.500.000 4.500.000
Jumlah 432.600.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 432.600.000,-
Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.297.800.000,-
LE.2.2.2 Dana Administrasi Umum

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 1.297.800.000,-
= Rp 259.560.000,-
LE.2.2.3 Dana Pemasaran
Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 1.297.800.000,-
= Rp 259.560.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah
1. Gaji Pegawai Rp 1.297.800.000,00
2. Administrasi Umum Rp 259.560.000,00
3. Pemasaran Rp 259.560.000,00
Total Rp 1.816.920.000,00
LE.2.3 Dana Start – Up

Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Peters dan Timmerhaus, 2004).
= 0,12 × Rp 785.603.358.456,16
= Rp 70.704.302.261,05
LE.2.4 Piutang Dagang
IP
PD = × HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual natrium alginat = Rp 150.000 /kg
Produksi natrium alginat = 883,83 kg/jam
Hasil penjualan natrium alginat tahunan
= 883,83 kg/jam x Rp 150.000 /kg x 24 jam/hari x 330 hari/tahun
= Rp 1.050.001.920.000,00
2. Harga jual natrium alginat + asam alginat
= Rp 50.000,-/kg
Produksi natrium alginat + asam alginat = 118,33 kg/jam
Hasil penjualan natrium alginat + asam alginat tahunan
= 118,33 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp 50.000,-/kg
= Rp 46.858.680.000,00
Hasil penjualan total tahunan adalah
= Rp 1.050.001.920.000,00 + Rp 46.858.680.000,00
= Rp 1.096.860.600.000,00
2
Piutang Dagang = × Rp 1.096.860.600.000,00
52
= Rp 42.186.946.153,85
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
Bahan baku proses, utilitas, dan
1. 152.585.876.496,00
pengolahan limbah
2. Kas 1.816.920.000,00
3. Start up 70.704.302.261,05
4. Piutang Dagang 42.186.946.153,85
Total 274.113.046.572,44
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 785.603.358.456,16+ Rp 274.113.046.572,44
= Rp 1.059.716.405.028,59
Modal ini berasal dari:
-. Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp 1.059.716.405.028,59
= Rp 653.829.843.017,16
-. Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi

= 0,4 x Rp 1.059.716.405.028,59
= Rp 423.886.562.011,44
LE.3 Biaya Produksi Total
LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
LE.3.1.1 Gaji Tetap Karyawan (R)
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan.
Sehingga, Gaji total = (12 + 2) × Rp 432.600.000 = Rp 6.056.400.000,00
LE.3.1.2 Bunga Pinjaman Bank (S)

Bunga pinjaman bank adalah 16% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2008).
= 0,16 × Rp 423.886.562.011,44
= Rp 87.389.583.295,18
LE.3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi (T)
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Setio,2008). Pada
perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line method. Dasar
penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai dengan Undang-
undang Republik Indonesia No. 36 Tahun 2008 Pasal 11 ayat 6 dapat dilihat pada
tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 36 Tahun 2008
Kelompok Harta Masa Tarif /
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (% /thn)
I .Bukan Bangunan
1. Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat
perangkat/ tools industri
2. kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri
mesin
II. Bangunan 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Permanen
Sumber : Kepala Biro Peraturan Perundang-undangan Bidang Perekonomian dan
Industri,2008
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 36 Tahun 2008
Komponen Biaya (Rp) Umur Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 31.445.000.000,00 20 1.572.250.000,00
Peralatan proses dan utilitas 301.609.537.283,16 16 18.850.596.080,00
Instrumentrasi dan pengendalian
56.416.172.441,45 4 14.104.043.110,36
proses
Perpipaan 67.265.436.372,50 4 16.816.359.093,13
Instalasi listrik 21.698.527.862,10 4 5.424.631.965,52
Insulasi 26.038.233.434,52 4 6.509.558.358,63
Inventaris kantor 10.849.263.931,05 4 2.712.315.982,76
Perlengkapan keamanan dan
4.339.705.572,42 4 1.084.926.393,10
kebakaran
Sarana transportasi 3,415,000,000.00 8 426,875,000.00
TOTAL 67.501.555.983,71
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI No.36 Pasal 11 Tahun 2008). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Setio, 2008).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL.
sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 × Rp 258.212.481.558,96
= Rp 64.553.120.389,74
Total biaya depresiasi dan amortisasi
= Rp 67.501.555.983,71 + Rp 64.553.120.389,74
= Rp 132.054.676.373,45
LE.3.1.4 Biaya Tetap Perawatan (U)

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10 % dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters dan Timmerhaus,
2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1 × Rp 301,609,537,283.16
= Rp 30.160.953.728,32
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Peters dan Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 31.445.000.000,00
= Rp 3.144.500.000,00
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Peters dan Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 3.415.000.000,00
= Rp 341.500.000,00
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters dan
Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 56.416.172.441,45
= Rp 5.641.617.244,15
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Peters dan Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 67.265.436.372,50
= Rp 6.726.543.637,25
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Peters dan Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 21.698.527.862,10
= Rp 2.169.852.786,21
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Peters dan Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 26.038.233.434,52
= Rp 2.603.823.343,45
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Peters dan Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 10.849.263.931,05
= Rp 1.084.926.393,11
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Peters dan Timmerhaus,
2004)
= 0,1 × Rp 4.339.705.572,42
= Rp 433.970.557,24
Total biaya tetap perawatan = Rp 52.307.687.689,72
LE.3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost) (V)
Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20 % dari modal investasi tetap
(Peters dan Timmerhaus, 2004).
Plant Overhead Cost = 0,2 × Rp 785.573.358.456,16
= Rp 157.114.671.691,23
Biaya Administrasi Umum (W)
Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 259.560.000,00
Biaya administrasi umum selama 1 tahun = 4 × Rp 259.560.000,00
= Rp 1.038.240.000,00
Biaya Pemasaran dan Distribusi (X)
Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 259.560.000,00
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 × Rp 259.560.000,00 = Rp 1.038.240.000,00
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran (Peters dan Timmerhaus,
2004)
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 1.038.240.000,00
= Rp 519.120.000,00
Biaya pemasaran dan distribusi = Rp 1.038.240.000,00 + Rp 519.120.000,00
= Rp 1.557.360.000,00
LE.3.1.6 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan (Y)

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Peters dan Timmerhaus, 2004)
= 0,05 x Rp 157.114.671.691,23
= Rp 7.855.733.584,56
LE.3.1.7 Hak Paten dan Royalti (Z)
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Peters dan Timmerhaus, 2004)
= 0,01 x Rp 785.573.358.456,16
= Rp 78.557,335.845,62
Biaya Asuransi (AA)

1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2007).
= 0,0031 × Rp 276.101.508.754,02
= Rp 855.914.677,14
2. Biaya asuransi karyawan.
Iuran Premi Jamsostek
 Iuran jaminan kecelakaan kerja (0,89% dari upah sebulan), jaminan kematian
(0,3% dari upah sebulan) dan jaminan pemeliharaan (6% dari upah sebulan)
kesehatan ditanggung sepenuhnya oleh pengusaha
 Iuran jaminan hari tua sebesar 3.70% dari upah sebulan ditanggung oleh
pengusaha dan sebesar 2% dari upah sebulan ditanggung oleh tenaga kerja.
(sumber : UU RI no 40 Tahun 2004)
Premi asuransi yang ditanggung perusahaan

= 10,89 % dari keseluruhan upah yang dikeluarkan
= 10,89% x 1.297.800.000,-
= 141,330,420.00
Total biaya asuransi = Rp 1,776,149,138.38
Jadi Total Biaya Tetap (Fixed Cost) adalah

= R + S + T + U + V + W + X + Y + Z + AA
= Rp 177.204.580.998,74
LE.3.2 Biaya Variabel
LE.3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun (AC)
1. Biaya persediaan bahan baku proses, utilitas dan pengolahan limbah (tanpa biaya
katalis) selama 90 hari adalah Rp 152.582.876.496,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas (tanpa biaya katalis) selama
1 tahun = 152.582.876.496 x 330 = Rp 559.470.547.152,00

90
Sehingga total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah
= Rp 559.470.547.152,00
LE.3.2.2 Biaya Variabel Tambahan (AD)

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 10 % dari biaya variabel bahan baku dan utilitas
= 0,1 × Rp 559.470.547.152,00
= Rp 55.947.054.715,20
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku dan utilitas
= 0,01 × Rp 559.470.547.152,00
= Rp 5.594.705.471,52
Total biaya variabel tambahan = Rp 55.947.054.715,20 + Rp 5.594.705.471,52
= Rp 61.541.760.186,72
LE.3.2.3 Biaya Variabel Lainnya (AE)

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 × Rp 61.541.760.186,72
= Rp 3.077.088.009,34
Total biaya variabel = AC + AD + AE

= Rp 624.089.395.348,06
Biaya Produksi Total = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 177.204.580.998,74 + Rp 624.089.395.348,06
= Rp 801.293.976.346,79
LE.4 Perkiraan Laba / Rugi Perusahaan

LE.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = Total penjualan – Biaya produksi total
= Rp 1.096.860.600.000,00 – Rp 801.293.976.346,79
= Rp 295.566.623.653,21
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 295.566.623.653,21
= Rp 1.477.833.118,27
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 36/08 Pasal 6
ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 295.566.623.653,21 - Rp 1.477.833.118,27
= Rp 294.088.790.534,94
LE.4.2 Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 36 pasal 17 ayat 1b Tahun 2008, Tentang Perubahan
Keempat atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Kepala Biro Peraturan Perundang-undangan Bidang Perekonomian dan
Industri, 2008):
 Wajib Pajak badan dalam negeri dan bentuk usaha tetap adalah sebesar 28%
(dua puluh delapan persen).
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 28 % × Rp 294.088.790.534,94 = Rp 82.344.861.349,78
Total PPh = Rp 82.344.861.349,78
LE.4.3 Laba Setelah Pajak

Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – PPh
= Rp 294.088.790.534,94 - Rp 82.344.861.349,78
= Rp 211.743.929.185,16
LE.5 Analisa Aspek Ekonomi

LE.5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = × 100 %
total penjualan
Rp 294.088.790.534,94
PM = × 100 %
Rp 1.096.860.600.000,00
PM = 26,81 %
LE.5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 177.204.580.998,74
BEP = × 100 %
Rp 1.096.860.600.000,00 − Rp 624.089.395.348,06
= 37,48 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 37,48 % × 7.000 ton/tahun
= 2.623,75 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 37,48 % x Rp 1.096.860.600.000,00
= Rp 411.126.399.248,70
LE.5.3 Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total Modal Investasi
Rp 211.743.929.185.16
ROI = × 100 %
Rp 1.059.716.405.028,59
ROI = 20,11 %
LE.5.4 Pay Out Time (POT)

1
POT = × 1 Tahun
ROI
1
POT = × 1 Tahun
20,11 %
POT = 4,97 Tahun
LE.5.5 Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
Rp 211.743.929.185,16
RON = × 100 %
Rp 631.736.642.020,23
RON = 33,52 %
LE.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut cash flow”. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 36,49 %
Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
Laba sebelum Laba setelah

Tahun Pajak Depresiasi Net Cash Flow
pajak Pajak
-
0 - - - - 1052894403367.06
1 294088790534.94 82344861349.78 211743929185.16 132058426373.45 343802355558.61
2 323497669588.44 90579347484.76 232918322103.67 132058426373.45 364976748477.12
3 355847436547.28 99637282233.24 256210154314.04 132058426373.45 388268580687.49
4 391432180202.01 109601010456.56 281831169745.45 132058426373.45 413889596118.89
5 430575398222.21 120561111502.22 310014286719.99 132058426373.45 442072713093.44
6 473632938044.43 132617222652.44 341015715391.99 132058426373.45 473074141765.44
7 520996231848.87 145878944917.69 375117286931.19 132058426373.45 507175713304.64
8 573095855033.76 160466839409.45 412629015624.31 132058426373.45 544687441997.76
9 630405440537.14 176513523350.40 453891917186.74 132058426373.45 585950343560.19
10 693445984590.85 194164875685.44 499281108905.41 132058426373.45 631339535278.86
 
 × (37 − 36 ) %
25.004.768.378,45
IRR = 36 % + 
 25.004.768.378,45 - (- 11.288.426.750,28) 
= 36,49 %
BEP
Gambar LE.4 Kurva Break Event Pabrik Pembuatan Natrium Alginat

TRP Ekstraksi - Unlocked

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TRP Ekstraksi - Unlocked

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN NATRIUM ALGINAT (NA-ALGINAT) DARI

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Shofia Rija Napitupulu

Na-Alginat banyak digunakan industri seperti industri makanan, minuman,

Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Natrium Alginat adalah sebagai

 Modal Investasi : Rp 1.059.716.405.028,59

1.1 Latar Belakang

Tabel 1 Volume ekspor hasil perikanan utama Indonesia (ton)

KOMODITAS 2001 2002 2003 2004 2005

Jenis Bahan 2006 2007 2008 2009 2010

Produksi Luar 135.000 140.000 145.000 155.000 165.000

Jenis Glacilaria 79.200 87.040 95.840 105.440 116.000

Sumber : Jana T. Anggadireja, Tim RL BPPT, 2005

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Rancangan

Rumput laut coklat penghasil alginat (alginofit) biasanya tumbuh di perairan

Gambar 3 Struktur asam mannuronik dan asam Guluronik

2.2 Natrium Alginat (NaC6H7O6)n

2.2.1 Manfaat Natrium Alginat

2.5.2 Kebutuhan Natrium Alginat

Tabel 1. Pasar alginat menurut pemanfaatannya di dunia (2001)

APLIKASI VOLUME % ASE

2.3.2 Natrium Hidroksida

2.3.2 Asam Klorida

2.3.4 Metanol (CH3OH)

2.5 Proses Pembuatan Natrium Alginat

2.6 Seleksi Proses

2.7 Deskripsi Proses

Asam Alginat Natrium Karbonat Natrium Alginat Asam Karbonat

2.8 Unit Pengolahan Limbah

Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan natrium alginat meliputi:

2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik

Pengolahan limbah cair pada pabrik pembuatan natrium alginat direncanakan

Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Lumpur yang dikembalikan

Hasil perhitungan neraca massa pada pra-rancangan pabrik natrium alginate

3.1 Vibrating Washer (VW-101)

3.2 Mixer I (M-101)

Jumlah 4.020,10 4.020,10

3.4 Vibrating Screen (VS-101)

3.5 Mixer II (M-102)

3.6 Tangki Perendaman II (T-104)

3.9 Gudang Sargassum (G-102)

3.10 Mixer III (M-201)

3.12 Filter Press I (FP-201)

3.13 Mixer IV (M-202)

3.16 Reaktor II (R-202)

Total 2058,16 2058,16

3.18 Rotary Dryer (RD-201)

3.19 Ball Mill (BM-201)

3.21 Kondensor Kolom Distilasi (E-202)

3.22 Reboiler Kolom Distilasi (E-203)

Basis perhitungan : 1 jam operasi

4.1 Tangki Perendaman I (T-103)

4.2 Kolom Ekstraksi (EK-201)

4.3 Reaktor I (R-201)

4.5 Rotary Dryer (RD-201)

4.6 Heater Kolom Distilasi (E-201)

4.7 Kondensor Kolom Distilasi (E-201)

4.9 Kondensor Recovery Kolom Distilasi (E-204)