PDF PDF

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN LINEAR ALKYLBENZENE SULFONATE (LAS)

DARI LINEAR ALKYLBENZENE (LAB) DENGAN PROSES
SULFONASI KAPASITAS 90.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
ALAMSYAH SIPAHUTAR
070425003
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2010
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN LINEAR ALKYLBENZENE

SULFONATE (LAS) DARI LINEAR ALKYLBENZENE (LAB) DENGAN
PROSES SULFONASI KAPASITAS 90.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Oleh :
ALAMSYAH SIPAHUTAR
NIM 070425003
Telah Diperiksa/Disetujui,
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr. Eng Irvan, MSi Ir. Renita Manurung, MT

NIP. 19680820199501 1 001 NIP. 1968112141999792 2 002
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
Ir. Renita Manurung, MT Dr. Ir. Iriany, Msi Ir. Indra surya, MSc
NIP. 1968112141999792 2 002 NIP. 19640613199003 1 001 NIP. 19630609198903 1 004
Mengetahui
Koordinator Tugas Akhir
(Dr.Eng. Irvan, Msi)

NIP.19680820199501 1 001
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN

2010
KATA PENGANTAR
Puji Syukur penulis ucapkan kepada Allah Yang Maha Kuasa karena atas
kehendak dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang
berjudul “Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Linier Alkyl Benzen Sulfonat
(LAS) dari Linier Alkylbenzen (LAB) Dengan Proses Sulfonasi Kapasitas 90.000
Ton/Tahun”. Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti
ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera
Utara.
Tugas akhir ini penulis persembahkan kepada yang teristimewa yaitu

ayahanda dan ibunda, serta keluarga tercinta yang merupakan bagian hidup penulis
yang senantiasa mendukung dan mendoakan dari sejak penulis lahir hingga sekarang.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis banyak menerima bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Bapak Dr. Eng. Irvan, Msi sebagai dosen pembimbing I yang telah
membimbing dan memberi masukan selama menyelesaikan tugas akhir
2. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai dosen pembimbing II yang telah
membimbing dan memberi masukan selama menyelesaikan tugas akhir
3. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, MT sebagai koordinator tugas akhir Departemen
Teknik Kimia Fakultas Teknik USU.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai ketua Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknik USU.
5. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, Ibu Dr. Ir. Iriany, Msi dan Bapak Ir. Indra
Surya, MSc sebagai Dosen Penguji
6. Seluruh Staff pengajar dan pegawai pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik USU
7. Rekan satu tim penulis, Ahmad kadirun dan Marwan Asnawi. Rekan-rekan
stambuk 2007, 2008, 2009 Teknik Kimia Ekstension.

Penulis menyadari dalam penyusunan tugas akhir ini masih banyak terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik dari
pembaca yang konstruktif demi kesempurnaan penulisan tugas akhir ini. Akhir
kata, semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Desember 2009

Penulis
Alamsyah Sipahutar

INTISARI
Linier Alkilbenzen Sulfonat (LAS) diperoleh melalui reaksi sulfonasi antara

Alkilbenzen sulfonat dengan Oleum pada suhu 46 oC dan tekanan 1 atm dan
dinetralisasi dengan larutan NaOH dalam reaktor mixed flow. Pabrik LAS ini
direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas 90.000 ton/tahun atau setara dengan
11.363,644 kg/jam produk LAS dan direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam
setahun. Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap
produk impor.
Lokasi pabrik direncanakan di daerah Asahan, Provinsi Sumatera Utara
dengan luas areal 11.560 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 206 orang
dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang
Direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Pabrik LAS adalah :
 Total Modal Investasi : Rp. 2.168.831.883.443,63
 Total Biaya Produksi : Rp. 3.119.461.374.676,95
 Hasil Penjualan : Rp. 3.781.959.469.200,00
 Laba Bersih : Rp 463.766.166.166,14
 Profit Margin (PM) : 17,52 %
 Break Even Point (BEP) : 50,23 %
 Return on Investment (ROI) : 21,38 %
 Pay Out Time (POT) : 4,68 tahun
 Internal Rate of Return (IRR) : 32,14 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
LAS layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ...............................................................................................i
INTISARI .............................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ x
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang................................................................................ I-1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................ I-2
1.3 Tujuan Rancangan .......................................................................... I-3
1.4 Manfaat Perancangan ..................................................................... I-3
BAB II TINJUAN PUSTAKA .......................................................................... II-1
2.1 Surfaktan ....................................................................................... II-1
2.2 Konsumsi Surfaktan Dunia ............................................................. II-2
2.3 Surfaktan Anionik .......................................................................... II-3
2.3.1 Linier Alkil Benzen Sulfonat ....................................................... II-3
2.3.2 Oleum ......................................................................................... II-4
2.3.3 Asam Sulfat................................................................................. II-5
2.4 Sifat- sifat Bahan Baku ................................................................. II-5
2.4.1 Sifat-Sifat Alkil Benzen ........................................................ II-5
2.4.2 Sifat-Sifat Oleum 20% .............................................................. II-6
2.4.3 Sifat-Sifat Natrium Hidsoksida .................................................. II-6
2.4.4 Sifat-Sifat Air............................................................................. II-7
2.4.5 Sifat-Sifat Linier Alkilbenzen Sulfonat....................................... II-8
2.5 Dasar – dasar Pemilihan Proses ..................................................... II.8
2.6 Deskripsi Proses............................................................................ II.9
2.6.1 Proses Sulfonasi ......................................................................... II.9
2.6.2 Proses Pemisahan ....................................................................... II.9
2.6.3 Proses Netralisasi ..................................................................... II-10
2.6.4 Proses Pengeringan .................................................................. II-10
BAB III NERACA MASSA................................................................................III-1

BAB IV NERACA PANAS ............................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ................................................................V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ......................... VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ...................................................................... VI-10
6.2.1 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan LAS ..................... VI-11
6.2.2 Pencegahan Dan Penaggulangan Bahaya Kebakaran
dan Ledakan........................................................................... VI-14
BAB VII UTILITAS........................................................................................ VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) .............................................................. VII-1
7.2 Kebutuhan Air ............................................................................ VII-2
7.2.1 Screening ................................................................................ VII-5
7.2.2 Klarifikasi ............................................................................... VII-5
7.2.3 Filtrasi..................................................................................... VII-6
7.2.4 Demineralisai .......................................................................... VII-6
7.2.5 Dearator .................................................................................. VII-9
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ............................................................. VII-9
7.4 Kebutuhan Listrik ..................................................................... VII-10
7.5 Keperluan Bahan Bakar ............................................................ VII-10
7.6 Unit Pengolahan Limbah ........................................................... VII-11
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ..................................................... VII-15
7.7.1 Screening .............................................................................. VII-16
7.7.2 Bak Sedimentasi ................................................................... VII-17
7.7.3 Clarifier .................................................................................VII-17
7.7.4 Tangki Filtrasi ....................................................................... VII-18
7.7.5 Tangki Utilitas TU-01 ........................................................... VII-18
7.7.6 Penukar Kation ..................................................................... VII-18
7.7.7 Penukar Anion ...................................................................... VII-19
7.7.8 Tangki Pelarutan Alum ......................................................... VII-19
7.7.9 Tangki Pelarutan Soda Abu ................................................... VII-20
7.7.10 Tangki Pelarutan NaCl ........................................................ VII-20
7.7.11 Tangki Pelarutan NaOH ...................................................... VII-20
7.7.12 Tangki Pelarutan Kaporit .................................................... VII-21
7.7.13 Tangki Utilitas TU-02 ......................................................... VII-21

7.7.14 Dearator .............................................................................. VII-22
7.7.15 Ketel Uap ............................................................................ VII-22
7.7.16 Pompa Screening ................................................................ VII-22
7.7.17 Pompa Sedimentasi ............................................................. VII-23
7.7.18 Pompa Clarifier ................................................................... VII-23
7.7.19 Pompa Filtrasi ..................................................................... VII-23
7.7.20 Pompa Utilitas TU-01 ......................................................... VII-23
7.7.21 Pompa NaCl ........................................................................ VII-24
7.7.22 Pompa Kation ..................................................................... VII-24
7.7.23 Pompa Anion ...................................................................... VII-24
7.7.24 Pompa Utilitas (PU-10) ....................................................... VII-24
7.7.27 Pompa Refrigator ................................................................ VII-25
7.7.28 Pompa Dearator .................................................................. VII-25
7.7.29 Pompa Kaporit .................................................................... VII-26
7.7.30 Pompa Alum ....................................................................... VII-26
7.7.31 Pompa Soda Abu ................................................................. VII-26
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ......................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ............................................................................. VIII-1
8.1.1 Faktor Utama ......................................................................... VIII-1
8.1.2 Faktor Khusus ........................................................................ VIII-2
8.2 Tata Letak Pabrik ....................................................................... VIII-6
8.3 Perincian Luas Tanah................................................................. VIII-8
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ..................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................. IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ........................................................... IX-1
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil .................................................. IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf .............................................. IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf ...................................... IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan................................................................ IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ....................................................... IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab .......................... IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)................................... IX-6

9.4.2 Dewan Komisaris ..................................................................... IX-6
9.4.3 Direktur .................................................................................... IX-6
9.4.4 Staf Ahli ................................................................................... IX-7
9.4.5 Sekretaris ................................................................................. IX-7
9.4.6 Manajer Pemasaran .................................................................. IX-7
9.4.7 Manajer Keuangan ................................................................... IX-7
9.4.8 Manajer Umun dan Personalia .................................................. IX-7
9.4.9 Manajer Teknik ........................................................................ IX-7
9.4.10 Manajer Produksi ..................................................................... IX-8
9.4.11 Kepala Bagian Pemasaran ........................................................ IX-8
9.4.12 Kepala Bagian Keuangan ......................................................... IX-8
9.4.13 Kepala Bagian Personalia ......................................................... IX-8
9.4.14 Kepala Bagian Umum .............................................................. IX-8
9.4.15 Kepala Bagian Mesin ............................................................... IX-8
9.4.16 Kepala Bagian Listrik ............................................................... IX-9
9.4.17 Kepala Bagian Proses ............................................................... IX-9
9.4.18 Kepala Bagian Utilitas .............................................................. IX-9
9.4.19 Kepala Bagian Administrasi ..................................................... IX-9
9.5 Sistem Kerja .................................................................................. IX-9
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ................................... IX-12
9.7 Sistem Penggajian ........................................................................ IX-13
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja .................................................................. IX-14
BAB X ANALISA EKONOMI ........................................................................X-1
10.1 Modal Investasi............................................................................X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI) ............X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC).................................X-3
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) .................................X-3
10.2.1 Biaya Tetap/ Fixed Cost (FC) ....................................................X-4
10.2.2 Biaya Variabel(BV)/ Variable Cost (VC) ...................................X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) .........................................................X-5
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ............................................................X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi.................................................................X-5
10.5.1 Profit Margin (PM) ....................................................................X-5
10.5.2 Break Even Point (BEP) ............................................................X-5

10.5.3 Return of Investment (ROI) ........................................................X-6
10.5.4 Pay Out Time (POT) ..................................................................X-6
10.5.5 Unternal Rate of Return (IRR) ....................................................X-7
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ...................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ....................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT ................................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN PERALATAN UTILITAS ........................... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN EKONOMI ................................................... LE-1

INTISARI
Linier Alkilbenzen Sulfonat (LAS) diperoleh melalui reaksi sulfonasi antara

Alkilbenzen sulfonat dengan Oleum pada suhu 46 oC dan tekanan 1 atm dan
dinetralisasi dengan larutan NaOH dalam reaktor mixed flow. Pabrik LAS ini
direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas 90.000 ton/tahun atau setara dengan
11.363,644 kg/jam produk LAS dan direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam
setahun. Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap
produk impor.
Lokasi pabrik direncanakan di daerah Asahan, Provinsi Sumatera Utara
dengan luas areal 11.560 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 206 orang
dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang
Direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Pabrik LAS adalah :
 Laba Bersih : Rp 463.766.166.166,14
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
LAS layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri kimia diharapkan dapat merangsang pertumbuhan ekonomi
dan industri. Tujuannya adalah untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, dan juga
untuk memberikan lapangan pekerjaan bagi masyarakat Indonesia sehingga dapat
meningkatkan taraf hidup masyarakat. Pembangunan industri juga ditujukan untuk
memperkokoh struktur ekonomi nasional dengan keterkaitan yang kuat dan saling
mendukung antar sektor, meningkatkan daya tahan perekonomian nasional, dan
mendorong berkembangnya kegiatan berbagai sektor pembangunan lainnya.
Dalam pembangunan sektor industri makin berperan sangat strategis karena

merupakan motor penggerak pembangunan. Sektor ini diharapkan disamping sebagai
penyerap tenaga kerja terbesar, penghasil devisa, juga sebagai pemacu pertumbuhan
ekonomi yang tinggi dalam upaya mencapai tinggal landas. Hal ini akan dapat
dicapai jika kita menyadari adanya peluang dan tantangan dalam liberalisasi
perdagangan dunia dan kemampuan kita untuk mengatasi hambatan dalam
pembangunan sektor industri. Untuk mencapai tujuan tersebut di atas dapat
dilakukan dengan mengurangi impor bahan-bahan kimia dan memacu peningkatan
pemanfaatan bahan industri dalam negeri (Anonim1. 2008. www.leapedia.com).
Detergen merupakan surfaktan yang sangat luas penggunaannya baik untuk
keperluan rumah tangga maupun industri. Akhir-akhir ini produksi detergen
meningkat menjadi sekitar 7 juta ton per tahun. Jenis surfaktan yang paling banyak
digunakan dalam detergen adalah tipe anionik dalam bentuk Sulfonate (SO3-).
Menurut Grayson, berdasarkan rumus struktur kimianya, detergen golongan
Sulfonate dibedakan menjadi dua jenis yaitu jenis rantai bercabang sebagai contoh
Alkyl Benzene Sulfonate (ABS), dan jenis rantai lurus Linear Alkylbenzene Sulfonate
(LAS). (Lynn,2005)
Dalam kondisi resesi ekonomi seperti sekarang ini, industri deterjen termasuk
yang tidak banyak terpengaruh. Industri ini tetap menunjukkan perkembangan yang
baik, karena deterjen termasuk produk yang selalu dibutuhkan oleh masyarakat
banyak. Keadaan ini tentunya juga berdampak positif terhadap industri bahan
I-1

bakunya, termasuk yang cukup penting sebagai bahan aktif adalah Linear
Alkylbenzene Sulfonate.
Linear Alkylbenzene Sulfonate dengan rumus C12H25C6H4-SO3Na suatu
senyawa yang dihasilkan dengan mereaksikan antara Linear Alkylbenzene
(C12H25C6H5) dan oleum (H2SO4.SO3) di dalam reaktor. Linear Alkylbenzene
Sulfonate dalam bidang industri banyak digunakan sebagai bahan aktif pembuatan
deterjen sintetis, selain itu juga banyak digunakan sebagai bahan baku pembuat
bahan pembersih seperti pembersih lantai, peralatan rumah tangga yang memakai
bahan kimia ini.
Besarnya kapasitas produksi pembuatan Linear Alkylbenzene Sulfonate ini
ditentukan berdasarkan kebutuhan dalam negeri. Berdasarkan data dari badan pusat
statistik (BPS), kebutuhan impor Linear Alkylbenzene Sulfonate di Indonesia
semakin meningkat tahun 1999-2006 yang dapat dilihat pada tabel 1.1
Tabel 1.1 Data Impor Sodium Alkylbenzene Sulfonate di Indonesia

No. Tahun Kebutuhan (ton/Tahun)
1 1999 141.325
2. 2000 146.155
3. 2001 154.030
4. 2002 164.642
5. 2003 174.356
6. 2004 180.737
7. 2005 181.152
8. 2006 185.142
( Badan Pusat Statistik (BPS) Sumatera Utara, 2008)
1.2 Rumusan Masalah

Kebutuhan bahan surfaktan seperti Linear alkylbenzene Sulfonate (LAS)
mengalami peningkatan setiap tahun. Melihat hal ini, Indonesia memiliki peluang
untuk memproduksi surfaktan tersebut baik untuk kebutuhan ekspor maupun
kebutuhan dalam negeri. Untuk tujuan tersebut maka pra rancangan pabrik
pembuatan Linear alkybenzene Sulfonate dengan proses sulfonasi ini perlu.

1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik
Tujuan pra rancangan pabrik pembuatan Linear alklylbenzene Sulfonate
(LAS) dengan proses sulfonasi adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia
yang meliputi neraca massa, neraca energi, spesifikasi peralatan, operasi teknik
kimia, utilitas dan bagian ilmu teknik kimia lainnya, juga untuk memenuhi aspek
ekonomi dalam pembiayaan pabrik sehingga memberikan gambaran kelayakan pra
rancangan pabrik pembuatan Linear Alkylbenzene Sulfonate (LAS).
Tujuan lain yang ingin dicapai adalah terbukanya lapangan kerja dan memacu
rakyat untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada akhirnya akan
meningkatkan kesejahteraan rakyat.
1.4 Manfaat Perancangan

Manfaat atau kontribusi yang diberikan oleh pabrik pembuatan Linear alklyl
benzene Sulfonate (LAS) dari Linear alkylbenzene (LAB) adalah seperti berikut ini.
1. Manfaat bagi perguruan tinggi.
a. Sebagai sumber informasi untuk penelitian-penelitian dan perancangan
selanjutnya tentang proses pembuatan Linear alkylbenzene Sulfonate (LAS).
b. Sebagai bahan aplikasi bagi mahasiswa dari teori-teori yang di dapat dalam
perkuliahan.
2. Manfaat bagi pemerintah.
a. Untuk memenuhi kebutuhan Linear alkylbenzene Sulfonate (LAS) di
Indonesia.
b. Menambah pendapatan bagi daerah/Negara, misalnya dari pajak, ekspor, bea
cukai, dan lain sebagainya.
3. Manfaat bagi masyarakat.
a. Meningkatkan kesempatan kerja, yang berarti menurunkan jumlah
pengangguran di Indonesia.
b. Membuka pemikiran masyarakat terhadap perkembangan sains dan teknologi.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Surfaktan
Surfaktan adalah zat yang dapat mengaktifkan permukaan, karena cenderung
untuk terkonsentrasi pada permukaan (antar muka), atau zat yang dapat menaik dan
menurunkan tegangan permukaan.
Tegangan permukaan adalah gaya dalam dyne yang bekerja pada permukaan
sepanjang 1 cm dan dinyatakan dalam dyne/cm, atau energi yang diperlukan untuk
memperbesar permukaan atau antarmuka sebesar 1 cm2 dan dinyatakan dalam
erg/cm2. Surface tension umumnya terjadi antara gas dan cairan sedangkan Interface
tension umumnya terjadi antara cairan dan cairan lainnya atau kadang antara padat
dan zat lainnya (namun hal ini belum diteliti) (anonim
2.http://smk3ae.wordpress.com,2009).
Surfaktan atau surface active agent merupakan suatu molekul amphipatic
atau amphiphilic yang mengandung gugus hidrofilik dan lipofilik dalam satu molekul
yang sama. Secara umum kegunaan surfaktan adalah untuk menurunkan tegangan
permukaan, tegangan antarmuka, meningkatkan kestabilan partikel yang terdispersi
dan mengontrol jenis formasi emulsi, yaitu misalnya oil in water (O/W) atau water in
oil (W/O).
Sifat-sifat surfaktan adalah mampu menurunkan tegangan permukaan,
tegangan antarmuka, meningkatkan kestabilan partikel yang terdispersi dan
mengontrol jenis formasi emulsi (misalnya oil in water (O/W) atau water in oil
(W/O)). Disamping itu, surfaktan akan terserap ke dalam permukaan partikel minyak
atau air sebagai penghalang yang akan mengurangi atau menghambat penggabungan
(coalescence) dari partikel yang terdispersi. Surfaktan dibagi menjadi empat bagian
penting dan digunakan secara meluas pada hampir semua sektor industri modern.
Jenis-jenis surfaktan tersebut adalah surfaktan anionik, surfaktan kationik, surfaktan
nonionik dan surfaktan amfoterik. Surfaktan anionik adalah senyawa yang bermuatan
negatif dalam bagian aktif permukaan (surface-active) atau pusat hidrofobiknya
(misalnya RCOO-Na, R adalah fatty hydrophobe). Surfaktan kationik adalah
senyawa yang bermuatan positif pada bagian aktif permukaan (surface-active) atau
gugus antar muka hidrofobiknya (hydrofobic surface-active). Surfaktan nonionik
II-1
adalah surfaktan yang tidak bermuatan atau tidak terjadi ionisasi molekul. Surfaktan

amfoterik adalah surfaktan yang mengandung gugus anionik dan kationik, dimana
muatannya bergantung kepada pH, pada pH tinggi dapat menunjukkan sifat anionik
dan pada pH rendah dapat menunjukkan sifat kationik (Kent, 2007).
2.2 Konsumsi Surfaktan dunia

Konsumsi surfaktan diseluruh dunia pada tahun 2003 ditunjukkan pada tabel
1 Sebagian besar di dunia, sabun masih merupakan surfaktan yang utama yang
dimanfaatkan untuk mencuci tekstil dan digunakan juga sebagai pelindung. Detergen
sintetik pada dasarnya digunakan pada daerah-daerah seperti Amerika Utara, Eropa
Barat dan jepang. Surfaktan anionik mendominasi pasar surfaktan dunia. Pada
umumnya yang termasuk surfaktan anionik adalah LAS, AS, dan AES. Kelas yang
terbesar kedua adalah surfaktan non anionik misal APE dan AE.
Tabel 2.1 Konsumsi Surfaktan Dunia tahun 2003
Surfaktan Miliar lbs

Sabun 19,8
LAS 6,4
BAB 0,4
AES 1,8
AS 1,3
APE 1,3
Quats 1,1
Lainnyaa 5,3
Amphoterics 0,2
Total 37,6
a
Termasuk lignin, petroleum sulfonate, dan minyak derivativ

2.3 Surfaktan Anionik
2.3.1 Linear Alkyl Benzene Sulfonate
Alkylbenzene merupakan bahan baku dasar untuk membuat Linear Alkylbenzene
sulfonate. Linear alkylbenzene sulfonate disebut juga dengan nama acid slurry. Acid
slurry merupakan bahan baku kunci dalam pembuatan serbuk deterjen sintetik dan
deterjen cair. Alkylbenzene disulponasi menggunakan asam sulfat, oleum atau SO3(g).
Linear Alkylbenzene sulfonate diperoleh dengan variasi proses yang berbeda pada
bahan yang aktif, bebas asam, warna maupun viskositas. Bahan baku utama untuk
membuat acid slurry adalah dodecyl benzene, linear alkyl benzene.
Nama Kimia Acid Slurry
a. D.D.B.S.-Dodecyl Benzene Sulphonate
b. L.A.B.S-Linear Alkyl Benzene Sulphonate
(NIIR Board, 2004)
Alkylbenzene Sulfonates (ABS) merupakan bahan baku kunci pada industri
deterjen selama lebih dari 40 tahun dan berjumlah kira-kira 50 persen volum total
surfaktan anionik sintetik. Linear alkylbenzene Sulfonates (LAS) digunakan secara
luas menggantikan Branch alkylbenzene sulfonates (BAB) dalam jumlah besar yang
ada didunia karena LAS merupakan bahan deterjen yang lebih biodegradabilitas
dibandingkan BAB. Produk umumnya dipasarkan berupa asam bebas (free acid) atau
yang dinetralkan dengan basa kuat seperti sodium hidroksida yang ditambahkan
kedalam slurry, yang umumnya dalam bentuk pasta. Sebagian besar pasta di
produksi pada sprayed-dried menghasilkan serbuk deterjen. Pasta bisa juga di proses
dengan drum-dried menjadi serbuk atau flake atau spray dried menjadi butir-butir
halus yang memiliki densitas rendah. Bentuk kering LAS digunakan terutama pada
industri dan produk kebersihan.
Agar berguna sebagai surfaktan, pertama Alkylbenzene harus disulfonasi.
Untuk proses sulfonasi biasanya digunakan Oleum dan SO3 . Sulfonasi dengan
oleum memerlukan biaya peralatan yang relatif tidak mahal dan bisa dijalankan
dengan proses batch atau continuous. Bagaimanapun ia juaga memiliki kerugian
dalam terminologi dibandingkan harga SO3, sulfonasi dengan oleum memerlukan
aliran pembuangan sisa asam dan ia juga memberikan masalah corossi potensial yang
disebabkan oleh asam sulfat Proses oleum biasanya menghasilkan 90 % ABS, 6
sampai 10 % asam sulfat, dan 0,5 hingga 1 % minyak yang tidak mengalami proses
sulfonasi. (Kent and Riegels, 2007)

Proses sulfonasi dengan tipe batch memiliki empat unit proses dasar untuk
netralisasi antara lain yaitu sulfonation, digestion, dilution, dan phase
separation.Pada tahap sulfonasi, alkylbenzene dan oleum dicampur pada tekanan 1
atm inert. Reaksi sulfonasi berlangsung dengan eksotermik tinggi. Dan perpindahan
panas tercapai dengan menggunakan reaktor jacket dan atau adanya resirkulasi
pemakaian ulang penukar panas. Variabel kunci dalam mengontrol luas reaksi dan
warna produk adalah temperatur, keluaran asam, waktu reaksi dan perbandingan
oleum dengan alkylate. Kemudian produk meninggalkan zona sulfonasi yang
kemudian dilanjutkan proses digested 15 sampai 30 menit agar reaksi berlangsung
secara sempurna. Setelah proses digested, kemudian campuran dilarutkan (diluted)
dengan air untuk menyempurnakan raksi. Produk kemudian diumpankan ke dalam
tangki separator yang berdasarkan pada gravitasi pada lapisan asam sulfat yang
keluar dari asam sulfonate ringan. Waktu separasi bergantung pada konfigurasi
tangki separator, viskositas asam sulfat, temperatur dan tingkat aerasi dalam aliran
umpan. (Bassam, 2005)
2.3.2 Oleum
Sulphur trioksida (SO3) hampir tidak dapat larut dalam air, tetapi mudah larut
dalam asam sulfat pekat (H2SO4) (konsentrasi > 98%). Hasil dari campuran ini
adalah dinamakan oleum. Oleum tergantung pada persentase dari sulfur trioksida di
dalam larutan. Penggunaan yang paling umum untuk oleum adalah sintesa organik.
Oleum diproduksi secara industri dengan proses kontak, dimana sulfur trioksida
mengandung gas yang melalui sebuah tower oleum. Tower yang mengandung gas
mengalami resirkulasi oleum dan asam sulfat yang mana membasahi sulphur
trioksida. 30-60% sulphur trioksida berada dalam bentuk gas yang diabsorbsi karena
pembatasan tekanan uap oleum. Karena absorbsi tdak lengkap, gas yang
meninggalkan tower absorbsi oleum harus diproses didalam sebuah tower asam
sulfat tersebut.
Tergantung pada konsentrasi produk yang diinginkan, Tower dibasahi dengan
22% atau 35% oleum pada temperatur 40-50OC (104-122OF). Dengan penambahan
konsentrasi asam sulfat dari absorber untuk memperoleh konsentrasi oleum yang
diinginkan. Oleum akhir didinginkan pada sebuah alat penukar panas. (Anonim 3,
www. K-PATENTS.COM,2008).

2.3.3 Asam Sulfat (H2SO4)
Asam sulfat adalah suatu padatan, cairan yang tidak berwarna pada
temperatur kamar. Asam sulfat merupakan senyawa kimia yang sangat aktif dan
secara luas yang digunakan dalam jumlah yang besar. Asam anorganik yang kuat ini
juga tidak mahal untuk diproduksi.
Konsentrasi ekonomi larutan asam sulfat (H2SO4) kira-kira 93%-berat H2SO4.
Asam kuat boleh dibuat dengan melarutkan SO3 98-99% dengan asam. (Anonim 3,
www.K-PATENTS.COM,2008).
2.4 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk

Sifat fisika bahan baku, bahan penunjang, dan produk dapat dilihat pada tabel di
bawah ini :
2.4.1 Sifat – sifat Alkyl Benzene
Sifat Fisik Alkyl Benzene
Rumus Molekul : C12H25C6H5
Berat Molekul : 246,435 Kg/kmol
Titik Didih : 327,61 OC
Titik Leleh : 2,78 OC
Densitas : 855,065 Kg/m3
Wujud : Cair
Energi Panas Pembentukan : 1787,0 KJ/mol
Kapasitas Panas : 750,6 Kkal/kmol OC
Viskositas : 12 Cp
Sifat Kimia Alkyl Benzene :

• Tidak larut dalam air (20OC)
• Mudah terbakar dan beracun
Mengalami reaksi sulfonasi dengan penambahan Oleum menjadi linear
Alkylbenzene sulfonate (Sumber : Kirk & Othmer, 1981)
2.4.2 Sifat – sifat Oleum 20%
Sifat Fisik Oleum sebagai berikut :

Rumus Molekul : H2SO4.SO3
Berat Molekul : 178,14 Gr/mol
Titik Didih : 138 OC
Titik Leleh : 21 OC
Densitas : 1930 Kg/m3
Wujud : Cair
Warna : Tidak berwarna
Viskositas : 8,7 Cp
Sifat kimia Oleum 20% :

• Oleum bersifat menarik air dan mudah larut dalam air
• Oleum sangat korosif dan mudah meledak
• Bahan pengoksidasi yang sangat kuat
Sumber : kirk & othmer, 1981
2.4.3 Sifat – sifat Natrium Hidroksida (NaOH)

Rumus Molekul : NaOH
Berat Molekul : 40 gr/mol
Titik Leleh : 323 OC
Temperatur Kritis : 2546,85 OC
Tekanan Kritis : 249,998 atm
Kapasitas Panas : -36,56 Kkal/kg.OC
Densitas : 1090,41 kg/m3
Panas Pembentukan : -47,234 Kkal/kmol
Wujud : Padat, Kristal higroskopis
Warna : Putih
Sifat Kimia Natrium Hidroksida :

NaOH merupakan zat berwarna putih dan rapuh dengan cepat dapat mengabsorbsi
uap air dan CO2 dari udara, kristal NaOH berserat membentuk anyaman.
• NaOH mudah larut dalam air, jika kontak dengan udara akan mencair dan
jika dibakar akan meleleh.

Sumber : Perry, 1984: Kirk & Othmer, 1981
2.4.4 Sifat – sifat Air

Rumus Molekul : H2O
Titik Beku : 0 OC
Wujud : Cair
Viscositas : 23,87 Cp
Panas Ionisasi : 55,71 kJ/mol
Panas Diffusi : 6,00 kJ/mol
Konstanta Dielektrik : 77,94
Panas Spesifik : 4,179 J/gOC
Konstanta disosiasi : 10-4
Tegangan Permukaan : 71,79 Dyne/cm
Sifat Kimia Air :

• Bersifat polar dan merupakan elektrolit lemah
• Pelarut yang baik bagi senyawa organik
• Merupakan senyawa polar karena memiliki pasangan elektron polar
Sumber : Perry, 1984
2.4.5. Sifat – sifat Linear Alkylbenzene Sulfonate
Rumus Molekul : C12H25C6H4SO3Na
Titik Leleh : 277 OC
Wujud : Cair
Kapasitas Panas : 0,6 Kcal/kg.K
Warna : Bening
Viskositas : 23,87 Cp

Sifat Kimia Linear AlkylBenzene Sulfonate
• Sangat larut dalam air
• Bersifat sebagai surfaktan, berbusa
Sumber: http//: www.chemicalland21.com. 2009
2.5. Dasar - dasar pemilihan proses

Proses pembuatan Linear alkylbenzene Sulfonate dapat dilakukan melalui
proses sulfonasi, yaitu dengan cara mereaksikan alkylbenzene dengan oleum atau
H2SO4. Proses sulfonasi dengan menggunakan oleum dan H2SO4 memiliki beberapa
perbedaan dan persamaan, antara lain :
Tabel 2.2 Perbedaan Oleum dengan Asam Sulfat

Oleum 20% H2SO4
1. Jika oleum digunakan 1 bagian Asam sulfat yang digunakan 1.5 lebih
dalam reaksi banyak dari oleum
2. Laju reaksi dengan oleum lebih Laju reaksi dengan asam sulfat lebih
cepat daripada menggunakan Asam lambat daripada oleum
sulfat Dalam reaksi alkylbenzene dapat
3. Dalam reaksi alkylbenzene dapat terkonversi hingga 90%
terkonversi hingga 98% Produk samping yang dihasilkan lebih
4. Produk samping yang dihasilkan banyak
lebih sedikit Peralatan yang digunakan untuk kedua
5. Peralatan yang digunakan untuk proses sama
kedua proses sama
Sumber: NIIR BOARD,2004
Berdasarkan pertimbangan kondisi operasi diatas, maka proses sulfonasi
dengan menggunakan oleum memiliki lebih banyak keuntungan daripada
menggunakan Asam sulfat sebagai bahan baku proses. Jadi bahan baku yang
digunakan dalam proses sulfonasi ini adalah oleum 20%.
2.6 Deskripsi Proses

Proses pembuatan Linear alkylbenzene Sulfonate terdiri dari beberapa tahap
yaitu:

2.6.1 Proses sulfonasi
Alkylbenzene pada Tangki (F-113) dan oleum pada Tangki (F-114)
dipompakan ke Tangki Sulfonator (R-110) yang sebelumnya dipanaskan dalam
Heater 1 (E-111) dan Heater 2 (E-116) hingga mencapai suhu 46 oC,selanjutnya
Alkylbenzene dan oleum yang berada di dalam Tangki Sulfonator (R-110) dicampur
secara perlahan-lahan. Sulfonator beroperasi pada suhu 46OC dan tekanan 1 atm
(14,7 psia), waktu tinggal dalam sulfonateor 4 jam dengan konversi 98%. Reaksi
yang terjadi adalah reaksi eksotermis.
C12H25C6H5 + SO3 + H2SO4 → C12H25C6H4SO3H + H2SO4
Alkylbenzene Oleum 20% Alkylbenzene Sulfonate
2.6.2 Proses Pemisahan

Campuran dari sulfonateor dicampur dengan air di dalam mixer (M-118)
untuk mencegah reaksi samping dan membantu memisahkan antara campuran asam
sulfonate dengan asam sulfat dalam Dekanter I (H-120) dan Dekanter II (H-123)
Campuran larutan Alkylbenzene Sulfonate, H2SO4, Alkylbenzene yang tidak
bereaksi dan benzene dipisahkan dalam dekanter berdasarkan berat jenis (densitas).
Alkylbenzene sulfonate yang memiliki densitas lebih kecil dari pada asam sulfat
akan terpisah sebagai lapisan atas dan asam sulfonate sebagai lapisan bawah. Selain
berdasarkan perbedaan densitas pemisahan asam sulfat dan alkylkbenzene Sulfonate
pada dekanter karena kedua larutan ini tidak saling larut. Asam sulfat sebagai
lapisan bawah kemudian dipompa ke tangki penyimpan (F-124) sedangkan asam
sulfonate dipompa ke Heat Exchanger (E-211) untuk dipanaskan.
2.6.3 Proses Netralisasi

Alkylbenzene Sulfonate dinetralisasi menggunakan larutan NaOH 20 % di
dalam Netralizer (R-210). Netralizer beroperasi pada temperatur 55 0C dan tekanan 1
atm dengan konversi 99 %. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis sehingga
diperlukan jaket pendingin, dimana reaksinya sebagai berikut :
C12H25C6H4SO3H + NaOH → C12H25C6H4SO3Na + H2O

Alkylbenzene Sulfonate Sodium Alkylbenzene sulfonate

Hasil yang keluar dari netralizer berupa Sodium Alkylbenzene sulfonate dan Natrium
sulfonate berbentuk slurry.
2.6.4 Proses Pengeringan

Pada proses pengeringan, Slurry yang berasal dari tangki netralizer dipompakan
kedalam spray dryer (D-310). Kemudian Slurry di kontakkan dengan udara panas
yang berasal dari furnace pada temperatur 300 oC, dimana pengeringan berlangsung
cepat menghasilkan produk berbentuk powder. Powder dari Spray Dryer (D-310)
terdiri dari 96 % bahan aktif surfaktan (Sodium Alkylbenzene sulfonate), Natrium
sulfonate inert dan sedikit air.

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas Produksi : 90.000 ton/tahun

Waktu Operasi : 330 hari/tahun
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Operasi : kg/jam
3.1 Reaktor Sulfonator (R-110)

Tabel 3.1 Neraca Massa Total Pada Reactor
Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/Jam)
Alur 2 Alur 4 Alur 5
C12H25C6H5
8.806,119 176,122
C12H24
44,252 44,252
H2SO4
11.311,925 11.311,925
SO3
2.863,778 57,276
H2O
143,189 143,189
C12H25C6H4SO3H
11.436,499
Sub Total
8.850,370 14318.892 23.169,262
Total
23.169,262 23.169,262
3.2 Mixing Tank (M-116)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Mixing Tank
Komposisi Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
C12H25C6H5 176,122 176,122
C12H24 44,252 44,252
H2SO4 11.311,925 11.382,087
SO3 57,276
H2O 143,189 3.346,733 3.477,034
C12H25C6H4SO3H 11.436,499 11.436,499
Sub Total 23.169,262 3.346,733 26.515,995
Total 26.515,995 26.515,995

3.3 DEKANTER 01 (H-118)
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Dekanter 01
C12H25C6H5 176,122 8,806 167,316
C12H24 44,252 2,213 42,039
H2SO4 11.382,087 10.812,983 569,104
H2O 3477,034 3.303,183 173,852
C12H25C6H4SO3H 11.436,499 571,825 10.864,674
Sub Total 26.515,995 14.699,009 11.816,986
Total 26.515,995 26.515,995
3.4 DEKANTER 02 (H-120)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Dekanter II

C12H25C6H5 167,316 8,366 158,950
C12H24 42,039 2,102 39,937
H2SO4 569,104 540,649 28,455
H2O 173,852 165,159 8,693
C12H25C6H4SO3H 10.864,674 543,234 10.321,440
Sub Total 11.816,986 1.259,510 10.557,476
Total 11.816,986 11.816,986
3.5 TANGKI PELARUTAN (M-214)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
NaOH 1.276,999 1.276,999
H2O 26,061 5.081,934 5.107,995
Sub Total 1.303,060 5.081,934 6.384,994
Total 6,384,994 6.384,994

3.6 TANGKI NETRALIZER (R-210)
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Netralizer
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
C12H25C6H5 158,950 158,950
C12H24 39,937 39,937
H2SO4 28,455
H2O 8,693 5.107,995 5.691,337
NaOH 1.276,999
C12H25C6H4SO3H 10.321,440 103,214
Na2SO4 41,231
C12H25C6H4SO3Na 10.907,799
Sub Total 10.557,476 6.384,994 16.942,470
Total 16.942,470
3.7 SPRAY DRYER (D-310)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Spray Dryer
Komponen
C12H25C6H5 158,950 158,950
C12H24 39,937 39,937
H2O 5.691,337 5.691,337
C12H25C6H4SO3H 103,214 103,214
Na2SO4 41,231 41,231
C12H25C6H4SO3Na 10.907,799 10.907,799
Udara panas 97.218,656 97.218,656
Sub total 16.942,470 76.681,818 93.624,288
Total 93.624,288

3.8 Cyclone (H-311)
Tabel LA.8 Neraca Massa pada Cyclone

C12H25C6H5 158,950 158,950
C12H24 39,937 39,937
H2O 5.691,337 5.578,826 112,511
C12H25C6H4SO3H 103,214 103,214
Na2SO4 41,231 41,231
C12H25C6H4SO3Na 10.907,799 10.907,799
Udara Panas 97.218,656 97.218,656
Sub Total 114.161,126 102.797,482 11.363,644
Total 114.161,126 114.161,126

BAB IV
NERACA PANAS
Pra rancangan pabrik pembuatan Sodium Alkylbenzen sulfonat direncanakan

beroperasi paa basis perhitungan 1 jam operasi dengan Satuan operasi dalam kJ/jam
dan temperatur referensi 25oC .
Tabel 4.1 sampai dengan 4.8 di bawah ini menunjukkan hasil perhitungan
neraca panas untuk setiap unit
4.1 Heater I (E-111)

Tabel 4.1 Perhitungan Neraca Panas
pada heater I (E-111)
Komponen
Alur 1 Alur 2
C12H25C6H5(l) 95.264,6017 402.995,2975
C12H24(l) 478,7477 2.044,7480
Q 309.296,6961
Total 405.040,0455 405.040,0455
4.2 Heater II (E-114)

pada heater II (E-114)
Komponen
Alur 3 Alur 4
H2SO4(l) 82.754,3785 350.591,5823
SO3(l) 26.610,7220 112.624,0482
H2O(l) 2.980,7613 12.548,3728
Q 363.418,1416
Total 475.764,0033 475.764,0033

4.3 Reaktor Sulfonator (R-110)
Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor Sulfonator (R-110)
Alur masuk (kJ/jam) Alur Keluar (kJ/jam)
Komponen
C12H25C6H5(l) 402.995,2975 8.059,8886
C12H24(l) 2.044,7480 2.044,7480
H2SO4(l) 350.591,5823 350.591,5823
SO3(l) 112.624,0482 2.252,4983
H2O(l) 12.548,3728 12.548,3728
C12H25C6H4SO3H(l) 631.357,8911
Del Hr -153.757.840,4971
Q -153.631.789,5649
Sub Total -153.226.749,5194 475.764,0033 -152.750.985,5161
Total -152.750.985,5161 -152.750.985,5161
4.4 Mixer (M-118)

Tabel 4.4 Neraca Panas pada Mixer (M-118)
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Komponen
C12H25C6H5(l) 8.059,8886 6.882,0480
C12H24(l) 2.044,7480 1.742,7810
H2SO4(l) 350.591,5823 299.269,0608
SO3 2.252,4983
H2O(l) 12.548,3728 260.421,7108
C12H25C6H4SO3H(l) 631.357,8911 41.788,2284 539.820,2568
del Hr -59.492,6525
Sub Total 1.006.854,9810 41.788,2284 1.048.643,2049
Total 1.048.643,2094 1.048.643,2049
4.5 Heater III (E-211)

pada heater III (E-211)
Komponen
Alur 12 Alur 13
C12H25C6H5(l) 6.211,0442 10.432,4346
C12H24(l) 1.572,8429 2.660,6958
H2SO4(l) 752,8074 1.265,9804
H2O(l) 651,0854 1.089,6078
C12H25C6H4SO3H(l) 487.187,7654 814.000,6822
Steam 333.073,8555
Total 829.449,4008 829.449,4008
4.6 Heater IV (E-212)

pada heater IV (E-212)
Komponen
Alur 16 Alur 17
NaOH(l) 11.014,1164 66.084,6983
H2O(l) 106.332,9851 640.252,0697
Steam 588.989,6665
Total 706.336,7679 706.336,7679

4.7 Reaktor Netralizer (R-210)
Tabel 4.7 Perhitungan Neraca Panas pada Reaktor Netralizer (R-210)
Komponen
C12H25C6H5(l) 10.432,4346 10.432,4346
C12H24(l) 2.660,6958 2.660,6958
H2SO4(l) 1.265,9804
H2O(l) 1.089,6078 640.252,0697 713.369,9805
Na2SO4(l) 1.116,7213
C12H25C6H4SO3H(l) 814.000,6822 8.139,9753
C12H25C6H4SO3Na(l) 813.383,2875
NaOH 66.084,6983
del Hr -24.500.013,4212
Q -24.486.696,4949
Sub total -23.657.247,0942 706.336,7679 -22.950.910,3262
Total -22.950.910,3262 -22.950.910,3262
4.8 Spray Dryer (D-310)

Tabel 4.8 Perhitungan Neraca panas Spray Dryer (D-310)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
C12H25C6H5 10.432,4346 26.577,5502
C12H24 2.660,6958 6.953,3507
H2O 713.369,9805 35.452,6408
Na2SO4(l) 1.116,7213 2.791,8033
C12H25C6H4SO3H 8.139,9753 20.349,9382
C12H25C6H4SO3Na 813.383,2875 2.033.458,2188
H2O (gas) 5.232.879,8999
Udara panas 26.924.208,1641 21.083.924,4928
del HVL 30.923,3650
Total 28.473.311,2591 28.473.311,2596

4.9 Furnace
Tabel LB. 32 Neraca panas Furnace

Komponen
Alur 1 Alur 2
Udara 484.395,3059
Udara Panas 26.924.247,5049
Q 26.439.852,1990
Total 26.924.247,5049 26.924.247,5049

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Tangki Penyimpanan (F-113)

Fungsi : Menyimpan Alkil benzene untuk kebutuhan 30 hari
Jenis : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 10 unit
Kondisi : Suhu = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Dimensi Tangki
- Silinder : Tinggi = 12,13914 m
Diameter = 9,1043 m
Tebal = 1 1/3 in
- Tutup : Jenis = ellipsoidal
Tinggi = 2,276 m
Tebal = 1 1/3 in
Bahan : Low alloy steel, SA-353
2. Tangki Penyimpanan Oleum (F-116)

Fungsi : Menyimpan Oleum untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 10 Unit
Tekanan = 1 atm
Dimensi Tangki
Diameter = 8,3099 m
Tebal = 2 in
Tinggi = 2,07747 m
Tebal = 2 in
Bahan : Stainless steel, SA-240, Grade A
3. Tangki Penyimpanan H2SO4 (F-124)

V-1

Fungsi : Menampung H2SO4 untuk selama 30 hari
Jumlah : 10 unit
Tekanan = 1 atm
Dimensi Tangki
Diameter = 8,8987 m
Tebal = 2 in
Tinggi = 2,224682 m
Tebal = 2 in
4. Gudang Penyimpanan (F-314)

Fungsi : Menampung Produk Linier Alkilbenzen Sulfonat selama
10 hari
Tipe : Bangunan Beratap
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Dimensi Bangunan
- Panjang = 56,25 m
- Lebar = 25 m
- Tinggi = 6m
Bahan : Bangunan beton dengan lantai beton
5. Pompa 1 (L-112)
Fungsi : Mengalirkan Alkilbenzen ke Reaktor Sulfonasi (R-110)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 0,0028605 m3/s
Daya Motor : 0,5 hp
Bahan : Commercial steel

6. Pompa 2 (L-115)
Fungsi : Mengalirkan oleum ke Reaktor sulfonasi (R-110)
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp
7. Pompa 3 (L-117)
Fungsi : Mengalirkan Larutan alkilbenzen sulfonat ke mixing tank
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp
8. Pompa 4 (L-119)
Fungsi : Mengalirkan Larutan alkilbenzen sulfonat ke decanter I
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 1 hp
9. Pompa 5 (L-121)
Fungsi : Mengalirkan Larutan alkilbenzen sulfonat ke decanter II
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp
10. Pompa 6 (L-123)

Fungsi : Mengalirkan Larutan asam sulfat ke tangki H2SO4
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 1,5 hp
11. Pompa 7 (L-125)

Fungsi : Mengalirkan Larutan alkilbenzen sulfonat ke reaktor
sulfonasi (R-210)
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp
12. Pompa 8 (L-213)

Fungsi : Mengalirkan Larutan NaOH ke reaktor sulfonasi (R-210)
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp
13. Pompa 9 (L-218)

Fungsi : Mengalirkan Larutan LAS ke menuju Drier (D-310)
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp
14. Reaktor Sulfonisasi (R-110)

Fungsi : Tempat terjadi reaksi antara alkilbenzen dengan oleum yang

menghasilkan Alkilbenzen sulfonat
Tipe : Mixed flow reactor
Bentuk : Silinder vertical dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Suhu = 46 oC
Tekanan = 1 atm
Dimensi Reaktor
Diameter = 3,7235 m
Tebal = ¼ in
Tinggi = 0,2327 m
Tebal = ¼ in
- Pengaduk : Jenis = Turbin impeller daun enam
Jumlah Buffle = 4 buah
Diameter Impeller = 1,24 m
Daya Motor = 18,5 hp
- Jaket Pendingin : Diameter = 3,9858 m
Tebal Jaket = ¼ in
15. Reaktor Netralisasi (R-210)

Fungsi : Tempat terjadi reaksi antara Alkilbenzen sulfonat dengan
NaOH
Tipe : Mixed flow reactor
Bentuk Silinder vertical dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Suhu = 55 oC
Tekanan = 1 atm
Dimensi Reaktor
Diameter = 3,739676 m
Tebal = 3/16 in

Tinggi = 0,2337 m
Tebal = 3/16 in
Jumlah Buffle = 4 buah
Diameter Impeller = 1,25 m
Daya Motor = 12,5 hp
- Jaket Pendingin : Diameter = 4m
Tebal Jaket = 1/3 in
16. Mixer I (M-118)

Fungsi : Tempat pencampuran hasil reaksi sulfonasi dengan air
Jenis : Tangki berpengaduk dengan tutup dan alas ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 22,79387 m3
Kondisi Operasi : Suhu = 43,0754 o C
Tekanan = 1 atm
Dimensi Mixer
Tebal = ¼ in
- Tutup : Jenis = Ellipsoidal
Tinggi = 0,33563 m
Tebal = ¼ in
Baffle = 4 buah
Diameter = 0,6712 m
Kecepatan Putaran = 1 putaran/s
Daya Motor = 31 hp
17. Mixer II (M-214)

Fungsi : Tempat melarutkan NaOH dengan air
Jenis : Tangki berpengaduk dengan tutup dan alas ellipsoidal
Jumlah : 1 unit

o
Kondisi Operasi : Suhu = 30 C
Tekanan = 1 atm
Dimensi Mixer
Diameter = 1,31126m
Tebal = ¼ in
- Tutup : Jenis = Ellipsoidal
Tinggi = 0,21854 m
Tebal = ¼ in
Baffle = 4 buah
Kecepatan Putaran = 1 putaran/s
Daya Motor = 2 hp
Bahan : Carbon steel,SA 113,Grade C
18. Hopper (F-217)

Fungsi : Menyimpan NaOH untuk kebutuhan 10 hari
Jenis : Silinder vertical dengan alas conical dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Dimensi Hopper
Diameter = 4,6228 m
Tebal = 1/3 in
- Kerucut : Tinggi = 4,4446 m
Sudut kemiringan = 30 o
Diameter = 4,4446 m
Bahan : Carbon steel SA-113, Grade B

19. Dekanter I (H-120)
Fungsi : Memisahkan Alkilbenzen sulfonat sebagai produk ringan
dari Asam sulfat sebagai produk berat
Jenis : continuous gravity decanter
Bentuk : Silinder Horizontal
Jumlah : 1 unit
Kondisi : Suhu = 43,0754 o C
Tekanan = 1 atm
Dimensi Decanter
- Silinder : Diameter = 2,3398 m
Panjang = 7,01942 m
Tebal = ¼ in
- Tutup : Diameter = 2,3398 m
Tinggi = 0,589516 m
Tebal = ¼ in
- Lubang Keluaran Zat Cair

Zat cair ringan = 1,596544 m
Zat Cair berat = 1,0376 m
Waktu Pisah : 1,5 jam
20. Dekanter II (H-123)

Fungsi : Memisahkan Alkilbenzen sulfonat sebagai produk ringan
Bentuk : Silinder Horizontal
Jumlah : 1 unit
Kondisi : Suhu = 43,0754 o C
Tekanan = 1 atm
Dimensi Decanter
- Silinder : Diameter = 1,21113 m

Panjang = 3,63341 m
Tebal = ¼ in
- Tutup : Diameter = 1,21113 m
Tinggi = 0,30278 m
Tebal = ¼ in
- Lubang Keluaran Zat Cair
Zat cair ringan = 0,076358 m
Zat Cair berat = 0,1032709 m
Waktu Pisah : ½ jam
21. Belt Conveyor (J-216)

Fungsi : Mengangkut NaOH menuju bucket elevator
Jenis : Through Belt on Continious Plate
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 7,818 ton/jam
Dimensi Alat :
- Jarak Angkut = 20 ft
- Lebar = 14 in
- Kecepatan = 100 ft/min
- Daya = 2 hp
Bahan Konstruksi = Carbon steel
22. Bucket Elevator (J-215)

Fungsi : Mengangkut NaOH menuju tangki pencampur (M-214)
Jenis : Spaced Bucket Centrifugal Discharge Elevator
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283,Grade C
Jumlah : 1 unit
Dimensi Bucket Elevator
- Ukuran = 6 x 4 x 4 ¼ in
- Kecepatan = 68,6 m/min
- Lebar = 7 in

- Jarak antar Bucket = 12 in
Daya : 2 hp
23. Siklon (H-331)

Fungsi : Untuk memisahkan produk Linier alkil benzene sulfonat
dari udara panas
Jenis : High efficiency cylone
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283,Grade C
Jumlah : 1 unit
Dimensi Siklon
- Diameter, Dc = 0,203 m
- Tinggi, H = 0,9135 m
- Diameter bukaan kerucut, B = 0,07661 m
- Diameter keluaran atas,Do = 0,1015 m
24. Screw Conveyor (J-313)
Fungsi : Mengangkut produk LAS ke Gudang penyimpanan

Jenis : Horizontal Screw Conveyor
Jumlah : 1 unit
Dimensi Alat :
- Panjang = 60 ft
- Lebar = 2 ½ in
- Kecepatan = 80 rpm
- Daya = 4 hp
Bahan Konstruksi = Carbon steel SA-283,Grade C
25. Spray Drier (D-310)
Fungsi : Untuk menguapkan air yang terdapat dalam LAS sehingga

terbentuk butiran padatan
Jenis : Spray dryer with spray wheel
Jumlah : 3 unit
Dimensi Alat :

- Diameter = 6,1709 m
- Panjang = 24,6839 m
- Kecepatan putaran Nozzle = 3600 rpm
- Daya = 5 hp
Bahan Konstruksi = Carbon steel SA-283,Grade C
26. Heater I (E-111)

Fungsi Memanaskan Larutan alkilbenzen sulfonat untuk
diumpankan kedalam reactor sulfonasi
Jenis 2-4 shell and tube exchanger
Jumlah 1 unit
Media Steam
pemanas
Beban 293.155,5514 Btu/jam

panas
Fluida
panas
Laju alir fluida masuk ,W : 137,0449 kg/jam = 302,1339 lbm/jam
Temperatur masuk (T1) : 100 0C = 212 0F
Temperatur keluar (T2) : 100 0C = 212 0F
Fluida dingin
Laju alir fluida masuk (w) : 8.850,37 kg/jam = 19.511,8287 lbm/jam
Temperatur masuk (t1) : 30 0C = 86 0F
Temperatur keluar (t2) : 46 0C = 114,8 0F
Tube
Jumlah tube : 26 buah
Jumlah pass : 4
OD : 1 in
Panjang : 12 ft
BWG : 18
Pitch : 1 ¼ in, triangular

∆Pf : 2,58527 psi
Shell :
ID : 10 in
∆Ps : 0,0302 psi
Jumlah pass : 2
Bahan Konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A
27. Heater II (E-114)

Fungsi Memanaskan Larutan Oleum untuk diumpankan kedalam
reactor sulfonasi
Jumlah 1 unit
Media Steam
pemanas

panas
Fluida
panas
Laju alir fluida masuk ,W : 161.0254 kg/jam = 355.0021 lbm/jam
Fluida dingin
Tube
Jumlah pass : 4
OD : 1 in
Panjang : 12 ft

BWG : 18
∆Pf : 6,86462 psi
Shell :
ID : 10 in
∆Ps : 0,0718 psi
Jumlah pass : 2
28. Heater III (E-211)

Fungsi Memanaskan Larutan alkilbenzen sulfonat dari Decanter
untuk diumpankan kedalam reactor Netralisasi
Jumlah 1 unit
Media Steam
pemanas

panas
Fluida
panas
Fluida dingin
Tube
Jumlah pass : 4

OD : 1 in
Panjang : 12 ft
BWG : 18
∆Pf : 7,81083 psi
Shell :
ID : 10 in
∆Ps : 0,0603 psi
Jumlah pass : 2
29. Heater IV (E-212)

Fungsi Memanaskan Larutan NaOH dariMixing Tank untuk
diumpankan kedalam reactor Netralisasi
Jumlah 1 unit
Media Steam
pemanas

panas
Fluida
panas
Fluida dingin
Temperatur keluar (t2) : 55 0C = 131 0F
Tube

Jumlah pass : 4
OD : 3/4 in
Panjang : 12 ft
BWG : 14
Pitch : 1 in, triangular
∆Pf : 0,64583 psi
Shell :
ID : 10 in
∆Ps : 0,0302 psi
Jumlah pass : 2

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,
spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan
faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan
lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang
disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut
menuntut penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun
pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin
tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut
dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap
peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap
pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah(Stephanopoulus, 1984):
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
VI-1

Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :
1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran

2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses

Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain :
1. Temperature Controller (TC)
Temperature Controller (TC) Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat
pengatur suhu atau pengukur sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur
dilakukan dengan mengatur jumlah material proses yang harus
ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas
yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur
dan mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan
discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran
pada set point.
4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan

cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan
mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui
valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan
pada set point.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
a. Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
b. Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
c. Sistem kerja lebih efisien
d. Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
e. Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik
antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu
aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening
position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan
pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan
check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan
untuk mempermudah pada saat maintenance.

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Linier
Alkyl benzene Sulfonat (LAS)
Jenis
No Nama alat Kegunaan
instrumen
FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
1 Pompa
PI Menunjukkan tekanan dalam pipa
2 Tangki cairan LI Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
3 Heater TC Mengontrol suhu dalam kondensor

TC Mengontrol temperatur dalam reaktor
4 Reaktor PI Menunjukkan tekanan dalam reaktor
LC Mengontrol tinggi cairan dalam reaktor
5 Blower FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa
TC Mengontrol suhu dalam furnace
6 Furnace
PC Mengontrol tekanan dalam furnace
TC Mengontrol temperatur dalam spray dryer
7 Spray dryer PI Menunjukkan tekanan dalam spray dryer
FC Mengontrol laju alir cairan dalam spray dryer
8 Dekanter LIC Mengamati/mengontrol tinggi cairan
9 Mixer FC Mengontrol laju alir cairan dalam Mixer
Mengontrol laju alir bahan pada bucket
10 Bucket elevator FC
elevator
1. Pompa
FC
Gambar 6.1 Instrumentasi Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran
pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali
(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.

2. Tangki cairan
LI
Gambar 6.2 Instrumentasi Tangki Cairan
Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang

berfungsi untuk menunjukkan tinggi cairan didalam tangki.
3. Heater
TC
Gambar 6.4 Instrumentasi Cooler dan Condenser

Instrumentasi pada heater, kondenser, reboiler, dan cooler mencakup
temperature controller (TC) yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan
keluaran heater, kondenser, reboiler, dan cooler dengan mengatur bukaan katup
steam atau air pendingin masuk.
4. Reaktor
PI
Air
TC
Pendingin
LC
Air Pendingin
bekas
Gambar 6.3 Instrumentasi Reaktor

Reaktor sebagai alat tempat berlangsungnya reaksi antara bahan-bahan yang
digunakan. Dalam pabrik ini, reaktor sebagai tempat terjadinya reaksi antara
alkylbenzen dengan oleum 20%. Instrumentasi pada reaktor mencakup Pressure
Controller (PC) yang berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam reaktor dan
Temperature Indicator (TI) untuk menunjukkan temperatur dalam reaktor.
5. Blower
FC
Gambar 6.7 Instrumentasi Blower
Instrumentasi pada blower mencakup Flow Controller (FC) yang berfungsi

untuk mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran
bahan.
6. Furnace
TI
Furnace PC
Gambar 6.8 Instrumentasi pada Furnace

Instrumentasi pada furnace mencakup Pressure Controller (PC) yang
berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam furnace dan Temperature Controller
(TC) yang berfungsi untuk mengatur temperatur furnace.

7. Spray Dryer
Udara panas
Bahan masuk
FC
TC
Bahan keluar
Gambar 6.10 Spray Dryer beserta instrumennya
Instrumen yang digunakan pada spray dryer adalah Temperature Controller (TC)
yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperature gas di dalamnya.
Apabila gas yang masuk berada di bawah temperature yang diinginkan, maka
Temperature Controller (TC) akan menggerakkan Flow Controller (FC) untuk
membuka valve sehingga laju alir udara panas yang masuk menjadi lebih besar.
8. Dekanter
LIC
Gambar 6.6 Instrumentasi Dekanter
Instrumentasi yang dipakai pada separator adalah level indicator controller

(LIC) yang berfungsi untuk menunjukkan/mengukur dan mengatur ketinggian (level)
cairan dalam dekanter dimana cairan tersebut bekerja pada saat tertentu.

9. Mixing Tank
Bahan Masuk
FC
Bahan Keluar
Gambar 6.9 Tangki berpengaduk beserta instrumennya
Instrumen yang digunakan pada tangki berpengaduk adalah kaca intip. Dengan
memasang kaca pada dinding bejana (berdasarkan alas an keselamatan kaca dibuat
ganda), tinggi permukaan dapat dilihat langsung secara visual.
10. Instrumentasi bucket elevator
FC
Gambar 6.10 Instrumentasi Bucket Elevator

Instrumentasi pada bucket elevator mencakup flow controller (FC) yang
berfungsi untuk mengatur laju bahan pada bucket elevator dengan mengatur laju
elevator.
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia
relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya

reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan
dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan
dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para
karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan
suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:
1. Menanamkan kesadaran akan keselamatan kerja bagi seluruh karyawan.
2. Memasang papan peringhatan pada daerah proses yang rawan kecelakaan.
3. Memasang penerqangan yang cukup dan sistem penukaran udara/ventilasi yang
baik
4. Menempatkan peralatan keselamatan dan pencegahan kebakaran di daerah yang
rawan akan kecelakaan atau kebakaran.
5. Memasang alarm (tanda bahaya), sehingga bila terjadi bahaya dapat segera
diketahui.
6. Menyediakan poliklinik dengan sarana yang memadai untuk pertolongan
sementara.
6.2.1 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Linier alkylbenzen Sulfonat
Usaha-usaha mencegah kecelakaan kerja yang mungkin terjadi dalam pabrik
pembuatan Linier alkylbenzen Sulfonat antara lain :
1. Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Melengkapi system yang menangani fluida bertekanan tinggi (Steam) dengan
katup - katup pengaman seperti pada boiler dan heat exchanger.
2. Menggunakan dasar lantai yang terbuat dari plat baja dengan permukaan yang
agak sedikit kasar untuk mengurangi tergelincir.

3. Memasang alat-alat dengan penahan yang cukup kuat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
4. Membersihkan area produksi khususnya lantai secara periodic untuk
menghilangkan kotoran seperti tumpahan minyak yang mengganggu.
5. Membuat system ruang gerak karyawan cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
6. Meletakkan jalur perpipaan berada di atas permukaan tanah atau pada atap
lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kenderaan yang lewat.
7. Meletakkan alat sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
8. Memberikan tutup pelindung pada alat-alat yang bergerak atau berputar untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
9. Menyediakan peralatan pemadam kebakaran yang dilengkapi dengan pompa-
pompa hidran pada tiap jarak tertentu.
10. Memasang sprinkler, yaitu system yang bekerja secara otomatis dengan
memancarkan air bertekanan kesegala arah untuk memadamkan kebakaran
atau setidak-tidaknya mencegah meluasnya kebakaran, khususnya di ruang
kantor.
2. Keselamatan kerja Terhadap Listrik

Usaha-usaha yang dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja terhadap listrik,
antara lain:
1. Memasang sekring pemutus arus listrik otomatis pada setiap instalasi dan
peralatan listrik dan merancang secara terpadu dengan tata letak pabrik untuk
menjaga keselamatan kerja dan kemudahan jka harus dilakukan perbaikan.
2. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
3. Menempatkan motor-motor listrik pada tempat yang tidak mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Mengisolasi kawat hantaran listrik yang sesuai dengan keperluan. Khususnya
kabel listrik yang berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada suhu tinggi.
5. Memasang penagkal petir yang dibumikan pada setiap peralatan atau
bangunan yang menjulang tinggi.

3. Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan
1. Mewajibkan setiap karyawan untuk memakai pakaian kerja selama berada
di dalam lokasi pabrik.
2. Mewajibkan karyawan memakai sarung tangan karet serta penutup
hidung dan mulut saat menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya.
3. Mewajibkan karyawan memakai pelindung telinga pada saat bekerja di
tempat alat yang bersuara tinggi seperti di ruang generator.
4. Menyediakan poliklinik yang memadai di lokasi pabrik.
4. Peralatan Perlindungan Diri
Selama berada di dalam lokasi pabrik disediakan peralatan dan

perlengkapan perlindungan diri yang wajib dipakai oleh karyawan dan setiap
orang yang memasuki pabrik. Adapun peralatan perlindungan diri ini meliput i:
1. Pakaian kerja, masker, sarung tangan, dan sepatu pengaman khusus bagi
karyawan yang bekerja berhubungan dengan bahan kimia, misalnya pekerja
di laboratorium, guda ng.
2. Helm, sepatu pengaman khusus, dan pelindung mata, bagi karyawan yang
bekerja di bagian alat-alat berat, seperti penutup telinga bagi karyawan bagian
ruang listrik (generator). Masker bagi karyawan bagian gudang dan produk
Linier Alkylbenzen Sulfonat.
5. Kesadaran dan Pengetahuan yang Memadai bagi Karyawan
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain:
1. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan.

2. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sangsi bagi karyawan yang tidak disiplin.
3. Membekali karyawan dengan keterampilan menggunakan peralatan secara
benar dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja.

Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai–nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Mengikuti pedoman–pedoman yang sesuai dalam bertugas.
2. Mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang ada.
3. Memiliki keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
peralatan yang ada.
4. Melaporkan dengan segera setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan
pada atasan.
5. Mengingatkan antara karyawan akan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Mengontrol secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
6. Penanganan Kebocoran dan Tumpahan

Ketika kebocoran atau tumpahan bahan kimia terjadi, pekerja yang tidak
memakai peralatan pengaman dijauhkan dari area. Langkah-langkah yang harus
dilakukan ketika terjadi kebocoran dan tumpahan adalah (OSHA US Department of
Labor, 2006) :
1. Memberitahukan kepada pekerja-pekerja yang lain mengenai kebocoran
atau tumpahan yang terjadi.
2. Jauhkan semua sumber panas atau sumber api dari kebocoran atau
tumpahan.
3. Apabila dalam bentuk gas, hentikan laju gas yang keluar di tempat.
Lubang ventilasi dibuka untuk membiarkan gas yang bocor keluar ke
udara lepas.
4. Apabila dalam bentuk cairan, gunakan debu pemadam dengan basis
natrium hidrogen karbonat bertindak sebagai inhibitor dalam reaksi kimia.
5. Tidak menyentuh bahan kimia yang tumpah tersebut, dan coba hentikan
kebocoran apabila memungkinkan.
6.2.2 Pencegahan dan Penanggulangan Bahaya Kebakaran dan Ledakan

1. Pencegahan Bahaya Kebakaran dan Ledakan
Untuk mencegah bahaya kebakaran dan ledakan dapat dilakukan hal-hal
berikut :

1. Tangki larutan NaOH harus tidak tembus cahaya.
2. Tangki larutan NaOH disimpan ditempat khusus yang aman dan dikontrol
secara teratur. Tempat penyimpanan dilengkapi dengan monitor nozzles
dan sprinkler untuk menghentikan api secara otomatis.
3. Alarm dipasang di tempat-tempat strategis tertentu yang memungkinkan
terjadinya kebocoran gas NaOH yaitu area proses, area penyimpanan
tangki NaOH dan laboratorium.
4. Sistem perlengkapan pipa untuk saluran udara, air, dan gas-gas/cairan
proses dibedakan menurut warna pipa dan letaknya tidak mengganggu
karyawan.
2. Penanggulangan Bahaya Kebakaran dan Ledakan
Apabila terjadi kebakaran di areal pabrik, langkah-langkah yang harus
dilakukan adalah (OSHA US Department of Labor, 2006) :
1. Kebakaran kecil dapat ditangani secara langsung dengan menggunakan
debu pemadam saja.
2. Api yang melibatkan NaOH harus ditangani dari jarak semaksimal
mungkin.
3. Jauhkan karyawan dari areal kebakaran. Isolasi area yang berbahaya.
4. Isolasi area seluas ½ mil dari segala arah jika tangki, atau truk tangki n-
pentana terlibat dalam kebakaran.
5. Pakaian khusus yang menutupi seluruh tubuh dan alat bantu pernafasan
harus dipakai selama penanganan kebakaran.

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama jalannya proses
produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarananya harus dirancang
sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan LAS adalah
sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan energi
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan LAS dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan uap sebagai media pemanas

Nama Alat Kebutuhan uap (kg/jam)
Heater-1 137,0449
Heater-2 161,0254
Heater-3 147,5803
Heater-4 260,9729
Total 706,6235
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 10 %.

Jadi total uap yang dibutuhkan = 1,1 x 706,6235kg/jam
= 918,6105 kg/jam.
VII-1
Diperkirakan 80 % uap dapat digunakan kembali, sehingga :
Uap digunakan kembali = 80% x 918,6105 kg/jam
= 565,2988 kg/jam
Air untuk ketel uap = (918,6105 - 565,2988) kg/jam
= 353,3117 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan LAS
adalah sebagai berikut:
• Air umpan ketel = 353,3117 kg/jam

• Air Proses
Kebutuhan air proses pada pabrik pembuatan LAS digunakan pada mixing tank,
kebutuhan air proses berjumlah 8.428,667 kg/jam
• Air pendingin
Kebutuhan air pendingin pada pabrik pembuatan LAS digunakan pada reaktor
sulfonasi, kebutuhan air pendingin berjumlah 1.083.486,6775 kg/jam
Air pendingin bekas dari reaktor sulfonasi digunakan kembali untuk kebutuhan
air pendingin pada reaktor netralisasi. Dengan menganggap terjadi kehilangan air
selama proses sirkulasi, maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air
yang hilang karena penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry, 1997).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers. 12-10, Perry, 1997)
Di mana :
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 1.083.486,6775 kg/jam
T1 = temperatur air pendingin keluar = 10°C = 50°F
T2 = temperatur air pendingin masuk = 50°C = 122°F
Maka, We = 0,0085 x 1.083.486,6775 x (122-50)
= 66.309,3846 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997).
Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:

Wd = 0,002 x 1.083.486,6775
= 2.166,9733 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:
We
Wb = (Pers, 12-12, Perry, 1997)
S −1
66.309,3846
Wb = = 16.577,3461 kg/jam
5 −1
Sehingga air tambahan yang diperlukan :
= 66.309,3846 + 2.166,9733 + 16.577,3461
= 85.053,7042 kg/jam
• Air untuk berbagai kebutuhan
Air untuk berbagai kebutuhan juga dapat dilihat dari tabel berikut ini.
Tabel 7.2 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor 200
Laboratorium 50
Kantin dan tempat ibadah 100
Poliklinik 50
Total 400
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 85.053,7042 +8.428,667 + 353,3117 + 400
= 94.235,6829 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan LAS ini berasal dari Sungai Sei Silau
Asahan (Bapelda SUMUT, 2009).

Kualitas air Sungai Sei Silau Asahan ini dapat dilihat pada Tabel 7.3, berikut ini:
Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Silau, Kuala Tanjung – Asahan
No. Parameter Satuan Kadar
A. Fisika
o
1. Suhu C 26,4
2. Padatan terlarut mg/L 56,4
3. Kekeruhan Ntu 146
B. Kimia
Anorganik :
3. PH mg/L 6,7
4. Hg2+ mg/L <0,001
2+
5. Ba mg/L <0,1
6. Fe2+ mg/L 0,028
7. Cd2+ mg/L <0,001
8. Mn2+ mg/L 0,028
2+
9. Zn mg/L <0,008
10. Cu2+ mg/L <0,03
11. Pb2+ mg/L <0,01
12. Ca2+ mg/L 200
2+
13. Mg mg/L 100
14. F- mg/L 0,001
15. Cl- mg/L 60
16. NO2- mg/L 0,028
-
17. NO3 mg/L 0,074
18. SeO32- mg/L <0,005
19. CN- mg/L 0,001
20. SO42- mg/L 42
-
21. H2SO4 mg/L <0,002
22. Oksigen terlarut (DO) mg/L 6,48
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan

air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan

kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum, Al2(SO4)3
dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan
larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu
untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya grafitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum tergantung dari tingginya kekeruhan dari air sungai
dan jumlah air yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu
soda = 1 : 0,54 (Baumann, 1971).
Total kebutuhan air = 94.235,6829 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 x 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 50.10-6 x 94.235,6829 = 4,7118 kg/jam
Larutan abu soda yang dibutuhkan = 27.10-6 x 94.235,6829 = 2,5444 kg/jam

7.2.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan, yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand)
b. Lapisan II terdiri dari anterakit
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing).
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah,
serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi
diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar
merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus dimasak
terlebih dahulu.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 400 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 x 400)/0,7 = 0,00114 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendingin pada reaktor harus murni dan bebas
dari garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi.
Alat demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi:
Na2R + Ca2+ → CaR + 2Na+
Na2R + Mg2+ → MgR + 2Na+
Untuk regenerasi dipakai NaCl berlebih dengan reaksi:

CaR + 2NaCl → Na2R + CaCl2
MgR + 2NaCl → Na2R + MgCl2
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dowex 2. Reaksi
yang terjadi:
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- → RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Kation

Air sungai mengandung kation Fe2+,Mn2+,Ca2+,Mg2+,Zn+2, Cu2+, Pb+2 dan Cd+2
masing-masing 0,028 ppm, 0,028 ppm, 200 ppm, 100 ppm, 0,008 ppm, 0,03 ppm
0,01 dan 0,001 (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = (0,028 + 0,028 + 200 + 100 + 0,008 + 0,03 + 0,01 +
0,001) ppm
= 300,105 ppm / 17,1
= 17,55 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 353,31175 kg/jam = 93,7393 gal/jam
Kesadahan air = 17,55 gr/gal x 93,7393 gal/jam x 24 jam/hari
= 39,4830 gr/hari
Ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 353,31175 gal/jam = 93,7393 gal/jam
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit

Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 39,4830 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaCl/ft3 resin
39,4830 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin =
12 kg/ft 3
= 3,2902 ft3/hari
3,2902
Tinggi resin = = 1,0478 ft
3,14
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu untuk regenerasi =
39,4830 kg/hari
= 2,3858 hari
= 57,2601 jam
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaCl = 39,4830 kg/hari x
12 kg/ft 3
= 7,4622 lb/hari
= 0,3109 kg/jam
Perhitungan Kesadahan Anion

Air sungai mengandung Anion Cl- 60 ppm, SO-2 42 ppm, CO-2 95 ppm, SO4-2 42
ppm, CN-1 0,001 ppm,SeO3-2 0,005 dan NO3-2 0,074 ppm
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 239,08 ppm / 17,1
= 13,9812 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 353,31175 gal/jam = 93,7393 gal/jam
Kesadahan air = 13,9812 gr/gal x 93,7393 gal/jam x 24 jam/hari
= 31.454,3107 gr/hari = 31,4543 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger
Jumlah air yang diolah = 93,7393 gal/jam
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft

- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 31,4543 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
31,4543kg/hari
Jadi, kebutuhan resin =
12 kg/ft 3
= 2,6211 ft3/hari
2,6211
Tinggi resin =
3,14
= 0,8347 ft
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook)
Volume resin = 2,5 ft x 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 2,9948 hari = 71,8756 jam
31,4543 kgr/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 31,4543 kg/hari x
3,14 kgr/ft 3
= 13,1059 lb/hari = 0,2477 kg/jam
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari ion exchanger
dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada deaerator ini, air
dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2
dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi. Pemanasan
dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan LAS adalah sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 4,7118 kg/jam
2. Na2CO3 = 2,5444 kg/jam
3. Kaporit = 0,0011 kg/jam

4. NaCl = 0,3109 kg/jam
5. NaOH = 0,2477 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 300 hp
2. Unit Utilitas = 100 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 30 hp
4. Penerangan dan kantor = 30 hp
5. Perumahan = 130 hp
6. Bengkel = 40 hp
Total kebutuhan listrik = 530 hp x 0,7457 kW/hp = 395,221 kW
Efisiensi generator 80 %, maka
Daya output generator = 395,221 / 0,8 = 494,0265 kW
7.5 Keperluan Energi Bahan Bakar

Bahan bakar diperlukan untuk generator dan bahan bakar boiler.
Untuk bahan bakar generator
Nilai bakar solar = 19860 Btu/lb (Labban,1971)
Densitas solar = 0,89 kg/ltr (Perry dkk,1999)
Kebutuhan listrik = 494,02625 KW
Daya generator = 494,02625 KW x (0,9478 Btu/det)/kW x 3600 det/jam
= 1685657,087 Btu/jam
Jumlah bahan bakar yang dibutuhkan = 1685657,087 /19860 x 0,45359
= 38,49935539 kg/jam
= 43,25770269 ltr/jam
Untuk bahan bakar ketel uap

Uap yang dihasilkan dari air fresh = 666,7125 kg/jam
Panas laten superheated steam (100°C) = 2256,9 kJ/kg
Panas yang dibutuhkan ketel
= 706,6235 kg/jam × 2256,9 kJ/kg / (1,05506 kJ/Btu)
= 1.511.638,462 Btu/jam

Efisiensi ketel uap = 75 %
Panas yang harus disuplai ketel
= 1.511.638,462 Btu/jam / 0,75 = 2.015.517,949 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = 2.015.517,949 /19860 x 0,45359
= 46,0331 kg/jam
= 51,7226 ltr/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan LAS ini meliputi:

1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik yang mengandung bahan organik sisa pencernaan yang
berasal dari kamar mandi dan limbah cair dari kantin.
4. Limbah laboratorium yang mengandung bahan-bahan kimia yang digunakan
untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk
yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan facultative
pond, dengan alasan bahwa limbah yang dihasilkan dalam volume yang tidak terlalu
besar yaitu 1,3497 m3/jam dan komposisi limbah adalah air 99,999 %.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Perkiraan jumlah air limbah buangan pabrik adalah sebagai berikut:
1. Pencucian peralatan pabrik = 1000 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk:
domestik = 19 liter/hari (Metcalf et all, 1991)

kantor = 20 liter/hari (Metcalf et all, 1991)
Jumlah karyawan = 206 orang
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor :
= 206 × (20 + 19) liter/hari × 1 hari/24 jam
= 334,75 liter/jam
3. Laboratorium = 15 liter/jam
Total limbah = 1349,75 ltr/jam = 1,34975 m3/jam
1. Bak Penampungan
Limbah yang masuk dalam bak ini adalah limbah domestik, pencucian alat dan
laboratorium .
Laju volumetrik limbah = 1000 + 334,75 + 15

= 1349,75 ltr/jam (1,34975 m3/jam)
Waktu penampungan = 1 hari
Volume air buangan = 1349,75 × 1 × 24 = 32,394 m3
32,394
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 35,9933 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:

- panjang bak, p = 2 × lebar bak, l
- tinggi bak, t = 0,5 × lebar bak, l
maka; Volume bak = p×l×t
35,9933 m3 = 2l × l ×0,5l
l = 3,30 m
Jadi, panjang bak = 6,60 m
tinggi bak = 1,65 m
2. Bak Netralisasi
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5. Untuk
menetralkan limbah diinjeksikan larutan 30% massa soda abu (Na2CO3).
Kebutuhan soda abu untuk menetralkan air limbah dengan pH = 5 adalah 0,15 gr
soda abu / 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU).

m3 ml 0,15 gr 1 kg
Kebutuhan Na2CO3 = 1,34975 × 10 6 × ×
jam m 3 30 ml 1000 gr
= 6,7487 kg/jam
6,7487
Laju alir larutan 30% Na2CO3 =
0,3
= 22,4958 kg/jam
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1997)
22,224958
Volume 30% Na2CO3 =
1327
= 0,01695 m3/jam
Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = (1,34975 + 0,01695) × 1 × 24
= 32,8008 m3
32,8008
Bak terisi 90 % maka volume bak =
0,9
= 36,4453 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak, p = 2 × lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1,5 m
maka; Volume bak = p×l×t
36,4453 m3 = 2l × l ×1,5
l = 2,2194 m
Jadi, panjang bak = 4,4389 m
tinggi bak = 3,3292 m
3. Kolam/Bak Facultative
Proses anaerobik berlangsung di dasar kolam, tanpa kehadiran oksigen dan
proses aerobik berlangsung di kedalaman dimana oksigen dapat disuplai oleh aerator.
Padatan organik yang mengendap ke dasar kolam akan mengalami proses anaerobik
oleh bakteri anaerobik yaitu E. Coli di dasar kolam, sedangkan padatan organik
terlarut dari sumber limbah maupun senyawa-senyawa tereduksi hasil metabolisme
bakteri anaerobik dari dasar kolam akan diproses secara aerobik oleh bakteri
Nitrosomonas dan diaerasi secara kontinu oleh aerator. Dalam desain sistem

pengolahan limbah pabrik ini digunakan 4 unit kolam facultative yang dipasang seri
dan dalam kolam pertama (primary pond) dan kolam ketiga dipasang masing-masing
1 unit aerator untuk mensuplai kebutuhan oksigen.
 Perhitungan Kolam Facultative

Laju volumetrik, Q = 1,34975 m3/jam
BOD awal untuk limbah domestik, laboratorium, pencucian peralatan pabrik dan
proses diasumsikan sebesar 783 mg/l (www.gisdevelopement.com, 2006). Dimana,
BOD hasil pengolahan harus sesuai dengan keputusan Menteri Negara Lingkungan
Hidup No. KEP-03/MENLH/1/1998 yaitu kadar maksimum BOD dalam limbah cair
industri adalah 50 mg/l
Ukuran kolam:
Suhu udara di Indonesia berkisar 25 – 37oC; untuk desain dipakai suhu minimum
karena pertumbuhan mikroba adalah minimum pada suhu tersebut sehingga
kemungkinan kegagalan dalam sistem pengolahan limbah pabrik dapat dikurangi.
Konstanta laju pertumbuhan pada 25oC (k25) dihitung dengan persamaan:
kT
= φ T − 20
k 20
dimana φ = koefisien suhu (1,03 – 1,12) dan k20 = 0,2 – 1,0
Dalam perancangan ini diambil, φ = 1,03 dan k20 = 0,2 hari-1
k 25
= (1,03) 25− 20 diperoleh k25 = 0,2318 hari-1
0,2
Efisiensi penghilangan BOD untuk proses facultative ponds berkisar 80 – 95%;
untuk perancangan ini diasumsikan efisiensi penghilangan BOD sebesar 95%.
Untuk faktor dispersi 1 diperoleh k φ = 5
5
Waktu tinggal dalam ponds, φ =
0,2318
= 21,57 hari ~ 22 hari
Volume total ponds, Vt = 1,3497 m3/jam × 24 jam/hari × 22 hari
= 712,668 m3
Karena digunakan 4 ponds seri maka volum dan waktu tinggal masing-masing
712,668
ponds: Vp =
4
= 178,167 m3 dan

22
φ =
4
= 5,5 hari
Kedalaman ponds direncanakan 4 m masing-masing
178,167
Luas area ponds, A=
4
= 44,5417 m2/ponds
Panjang ponds = (44,5417)0,5 = 6,67 m dan
lebar ponds = (44,5417)0,5 = 6,67 m
BOD akhir limbah olahan

Efisiensi penghilangan BOD = 95%
BOD akhir limbah olahan = (1 – 0,9)×BOD awal limbah
= 0,05 × 300 mg/l = 15 mg/l
Daya aerator:
Efisiensi penghilangan BOD = 0,95
Total BOD yang dihilangkan = 0,95 × 300 = 285 mg/l
Total oksigen disuplai = (285 mg/l /1000 kg) × 1,34975 m3/jam×24 jam/hari
= 9.129,69 kg O2 /hari
Kebutuhan daya aerator berkisar 0,3 – 2 kg gas/kW.h
Konsentrasi oksigen di udara 21% mol (23,3% massa)
kgO 2 1 1 kW.h 1 hari
Total daya aerator = 9.129,69 × × ×
hari 0,233 2 kg 24 jam
= 816,317 kW
816,3170
Digunakan 1 aerator dengan daya = 204,0792 kW
4
4. Bak Pengendapan
Fungsi : mengendapkan padatan yang terikut dari unit ponds
Bentuk : bak persegi empat
Bahan : beton
Laju volumetrik air buangan = 1,34975 m3/jam
Waktu tinggal air = 1 hari
Volume bak, V = 1,34975 m3/jam × 24 jam/hari x 1 hari

= 32,394 m3

Kedalaman bak direncanakan = 1,5 m
Perbandingan panjang dan lebar bak diambil 2 : 1
2 × 32,394
Panjang bak =
1,5
= 6,5720 m
Lebar bak = 1/2 × 6,5720
= 3,2860 m
Kedalaman bak ditambah 0,5 m untuk penyimpanan padatan; kedalaman bak
menjadi 1,5 + 0,5 = 2 m
30% Na2CO3
limbah domestik,
pencucian alat,
laboratorium facultatif
kolam kolam
pond
Q1 penampungan netralisasi
(primary pond)
padatan olahan kolam secondary

untuk "land fill" pengendapan pond
limbah cair olahan akhir ke badan air/sungai
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.7.1 Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Bahan konstruksi : stainless steel

Jumlah : 1 unit
Ukuran screening : panjang = 2m
lebar = 2m
Ukuran bar : lebar = 5 mm
tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°

7.7.2 Bak sedimentasi (BS)
Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jenis : grift chamber sedimentation
Aliran : horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Bentuk : bak dengan dua daerah persegi panjang

Kapasitas : 0,0263 m3/detik
Panjang : 13,31 ft
Lebar : 4 ft
Tinggi : 12 ft
Waktu retensi : 12,06 menit
7.7.3 Klarifier (CL)

Fungsi : memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : external solid recirculation clarifier
Bentuk : circular desain
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas air : 94,65 m3
Diameter : 6,34 m
Tinggi : 9,51 m
Kedalaman air : 3m
Daya motor : 0,3235 hp

7.7.4 Tangki filtrasi (SF)
Fungsi : menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam
air yang keluar dari klarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,1121 m
Tinggi : 5,7055 m
Tebal tangki : 1/3 in
7.7.5 Tangki utilitas - 01 (TU-01)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Diameter : 8,33 m
Tinggi : 12,50 m
Tebal dinding : 3/4 in
7.7.6 Penukar kation / cation exchanger (CE)

Fungsi : mengurangi kesadahan air
Jumlah : 1 unit
Resin : Daulite C-20

Silinder : - diameter : 0,6096 m
- tinggi : 0,9144 m
- tebal : 1/5 in
Tutup : - diameter : 0,6096 m
- tinggi : 0,1524 m
- tebal : 1/5 in
7.7.7 Penukar anion / anion exchanger (AE)

Fungsi : mengurangi kesadahan air
Jumlah : 1 unit
Resin : Dowex-2
- tinggi : 0,9144 m
- tebal : 1/5 in
- tinggi : 0,2286 m
- tebal : 1/5 in
7.7.8 Tangki pelarutan alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bahan konstruksi : carbon steel SA–283 grade C
Kondisi pelarutan : temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,12 m
Tinggi : 1,68 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 0,5 hp
7.7.9 Tangki pelarutan soda abu [Na2CO3] (TP-02)

Fungsi : membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,92 m
Tinggi : 1,38 m
7.7.10 Tangki pelarutan NaCl (TP-03)

Fungsi : membuat larutan NaCl
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,66 m
Tinggi : 0,99 m

7.7.11 Tangki pelarutan NaOH (TP-04)
Fungsi : membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,62 m
Tinggi : 0,93 m
Tebal : 1/5 in
7.7.12 Tangki pelarutan kaporit (TP-05)

Fungsi : membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,14 m
Tinggi : 0,21 m
7.7.13 Tangki utilitas -02 (TU-02)

Fungsi : menampung air domestik sebelum didistribusikan
Bahan konstruksi : carbon steel SA-53 grade B
Jumlah : 1 unit

Diameter : 2,14 m
Tinggi : 3,21 m
Tebal dinding : 1/4 in
7.7.14 Deaerator (DE)

Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 4 unit

- tinggi : 4,24 m
- tebal : 1/4 in
- tinggi : 0,70m
- tebal : 1/4 in
7.7.15 Ketel uap (KU)

Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : ketel pipa air
Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 4 unit
Luas permukaan : 632,5172 ft2
Panjang tube : 30 ft
Diameter tube : 3 in

7.7.16 Pompa screening (PU-01)
Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : commercial steel

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,9284 ft3/s
Daya motor : 7 hp
7.7.17 Pompa sedimentasi (PU-02)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke bak clarifier

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 4,5 hp
7.7.18 Pompa klarifier (PU-03)

Fungsi : memompa air dari klarifier ke tangki filtrasi

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 9,0 hp
7.7.19 Pompa filtrasi (PU-04)

Fungsi : memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas-01

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 4,0 hp

7.7.20 Pompa Utilitas (PU-05)
Fungsi : memompa air dari TU-01 ke tangki kation

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 2 hp
7.7.21 Pompa NaCl (PU-06)

Fungsi : memompa larutan NaCl dari tangki pelarutan NaCl ke
penukar kation (cation exchanger)

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,93 . 10-6 ft3/s
Daya motor : 1/100 hp
7.7.22 Pompa cation exchanger (PU-07)

Fungsi : memompa air dari tangki kation ke anion exchanger

Jumlah : 1 unit
7.7.23 Pompa Anion Exchanger (PU-08)
Fungsi : memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1 unit

Fungsi : memompa air dari TU-01 ke TU-02

Jumlah : 1 unit

Fungsi : memompa air dari TU-01 ke proses

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp

Fungsi : memompa air dari TU-02 ke domestik

Jumlah : 1 unit
7.7.27 Pompa Refrigator (PU-13)

Fungsi : memompa air dari Refrigator ke Reaktor sulfonasi

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 49 hp

7.7.28 Pompa deaerator (PU-14)
Fungsi : memompa air dari deaerator ke ketel uap

Jumlah : 1 unit
7.7.29 Pompa Kaporit (PU-15)

Fungsi : memompa air dari deaerator ke ketel uap

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 8,81 x 10-9 ft3/s
Daya motor : 4 x 10-8 hp
7.7.30 Pompa alum (PU-16)

Fungsi : memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum ke
klarifier

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3,3911.10-5 ft3/s
7.7.31 Pompa soda abu (JU-17)

Fungsi : memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan soda
abu ke klarifier
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,88.10-5 ft3/s

7.7.32 Furnace
Fungsi : Menaikkan temperatur campuran bahan sebelum masuk
reaktor (R-210)
Bentuk : Rectangular box type furnace
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel

(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
Data:
Panas yang diperlukan = 26439852,19897 kJ/jam
= 25.060.046,06276 Btu/jam
Temperatur keluar = 300 °C = 572°F
Panas yang dilepaskan bahan bakar = 693,962 kJ/jam
= 657,7468 btu/jam
Massa CH4 yang diperlukan = 38,09986 kmol/jam
= 38,09986 kmol/jam x 16,043 kg/kmol
= 611,23599 kg/jam
= 1.347,53086 lb/jam
Jumlah O2 yang diperlukan = 2,4 x mol CH4
= 2,4 x 38,09986 kmol/jam
= 91,43965 kmol/jam
Jumlah N2 yang diperlukan = 9,0286 x mol CH4
= 9,0286 x 38,09986
= 343,98836 kmol/jam
Jumlah udara yang diperlukan = 91,43965 + 343,98836

= 435,42801 kmol/jam
= 435,42801 kmol/jam x 28,84 kg/kmol
= 12.557,7439 kg/jam
= 27.684,8022 lb/jam
Radiant average flux = 12.000 Btu/jam.ft2 (Kern,1965)

Q
= 2 x average flux = 2 x 12.000 = 24.000 Btu/jam.ft2 (Kern,1965)
αAcp
overall exchange factor (ℑ) = 0,57 (Kern,1965)
Q 24.000
= = 42.105,2631 Btu/jam ft 2
αAcpℑ 0,57
Jika temperatur tube ts = 1112 °F (600 °C) maka dari Fig 19.14 (Kern,1965)
diperoleh temperatur flue gas keluar TG = 1700 °F (2160R)
QF = 657,74648 Btu/jam
Udara dipanaskan awal (preheat) pada 400°F.
Specific heat udara pada 400°F = 0,245 Btu/lbm.oF (Geankoplis,1997)
QA = 27.684,8022 lb/jam x (0,245 Btu/lbm. oF x 400 oF)
= 27.684,8022 lb/jam x 82 Btu/lbm
= 2.270.153,78027 Btu/jam
Asumsi : QR = QS = 0
QW = 2 % QF = 0,02 x 657,74648 = 13,15492 Btu/jam
QG = W (1+G’) Cav (TG –520)
massa CH 4 yang diperlukan
G’ =
massa udara yang diperlukan
QG = 1.347,53086 × (1 + 0,04867 ) × 0,247 × (2.160,00 − 520)
= 572.426,89889 Btu/jam
Q = QF + QA – QW -QG
= 657,74648 + 2.270.153,78027 – 13,15492 – 572.426,89889
= 1.698.371,47293 Btu/jam
Keterangan:
Q = Kebutuhan panas total (Btu/jam)
QA = Panas sensibel di atas 60 oF pada pembakaran udara (Btu/jam)
QR = Panas sensibel di atas 60 oF pada resirkulasi gas bakar (Btu/jam)
QS = Panas sensibel di atas 60 oF pada steam yang digunakan (Btu/jam)
QG = Panas yang meninggalkan furnace pada bagian gas bakar (Btu/jam)
QF = Panas yang dilepaskan bahan bakar (Btu/jam)
QW = Panas yang hilang melalui dinding furnace (Btu/jam)
Perencanaan desain:
OD tube = 2 – 8 in

Bahan konstruksi = chrome-nickel (25% Cr, 20% Ni, 0,35–0,45% C grade HK-40)
Panjang tube = 10 – 40 ft
Diambil:
OD tube = 2 in
Panjang tube = 10 ft
Centre to centre distance = 8,5 in
Luas permukaan/tube = 10 ft x π x 2/12 ft = 5,2333 ft2
1.698.371,47293
Jumlah tube, Nt = = 28 buah
12.000 × 5,2333
Coba 28 tube
8,5
Acp per tube = x10 = 7,0833 ft2
12
Total α untuk single row refractory backed dari Fig. 19.11 Kern, hal: 688 dengan
rasio dari centre to centre / OD = 8,5/2 = 4,25 diperoleh α = 0,99.
αAcp/tube = 7,0833 ft2 x 0,99 = 7,0125 ft2
αAcp = 7,0125 ft2 x 28 = 196,35 ft2
Permukaan refractory
End walls = 2 x 10,625 x 7,0833 = 150,52083 ft2
Side walls = 7,0833 x 10 = 70,83333 ft2
Bridge walls = 4,25 x 10 = 42,5 ft2
Floor and arch = 2 x 10,625 x 10 = 212,5 ft2

AT = 476,35417 ft2
AR = AT - αAcp = 476,35417 – 196,35 = 280,00417 ft2

AR 280,00417
= =1,42605
αAcp 196,35
dimention ratio = 10 : 10,625 : 7,0833 = 1 : 1,0625 : 0,70833
23
L= 3 vol. furnace (Kern,1965)
L= 23
3 10 × 10,625 × 7,0833 = 6,06407 ft
PCO2 = 0,1084 ; PH2O = 0,1284
PCO2.L = 0,1084 x 6,06407 = 0,65735

PH2O.L = 0,1284 x 6,06407 = 0,7568
Dari Fig 19.12 dan Fig 19.13, Kern, hal: 693 dan 694 diperoleh:
(q pada PCO2.L)TG = 4.650 Btu/jam.ft2
(q pada PCO2.L)ts = 230 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)TG = 5.500 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)ts = 250 Btu/jam.ft2
4
T 
(qb)TG = 0,173ε b  G  dan εb = 1,00 (Kern,1965)
 100 
(qb)TG = 37.658,33441
4
 t 
(qb)ts = 0,173ε b  s 
 100 
(qb)ts = 1.962,29769
asumsi : % koreksi = 8 % (Kern,1965)
 (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) TG − (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) ts  100 − %koreksi
εG =  
 (q b ) TG − (q b ) ts  100
 (4.650 + 5.500) − (230 + 250)  100 − 8
=  = 0,2034
 37.658,33441 − 1.962,29769  100
AR
overall exchange factor ℑ pada εG = 0,24923 dan = 1,8908
αAcp
Dari Fig 19.15 Kern, hal:700, diperoleh j = 0,206
ΣQ 1.698.371,47293
= = 42475,0727
αAcp.j 196,35 × 0,206
Q
Karena hasilnya mendekati = 42105,2632 maka desain dapat diterima
αAcpℑ
7.7.33 Unit Refigerasi (UR)

Fungsi : mendinginkan air dari menara pendingin dari temperatur
500C menjadi 100C
Jenis : Singlestage mechanical refrigeration cycle
Data :
Suhu air masuk unit pendingin = 500C = 1220F
Suhu air keluar unit pendingin = 10°C = 50°F
Refrigerant yang dipakai : 1,1,1,2-tetrafluoroetana (CH2FCF3) (R-134a)

Kondensor
expansion valve Kompresor
Chiller
Gambar LD.4 Siklus unit pendinginan
Suhu pendinginan = 9°C (Perry, 1997, hal 2-289)
Tekanan pendinginan = 4 bar (Perry, 1997, hal 2-289)
Suhu kondensasi = 40°C (Perry, 1997, hal 2-289)
Tekanan kondensasi = 10 bar (Perry, 1997, hal 2-289)
Perhitungan:
a. Net refrigerating effect
RE = hg - hf (Pers. 12.21, Perry, 1973)
Dimana:
RE = refrigerating effect, Btu/lb
hg = Entalpi uap yang keluar dari chiller = 109,9802 Btu/lb
hf = Entalpi cairan yang keluar dari kondensor = 28 Btu/lb
(Perry, 1997, hal 2-289)
RE = 109,9802 Btu/lb – 28 Btu/lb = 81,98021 Btu/lb
b. Massa refrigerant yang disirkulasi
200 Btu/menit.ton
m= (Pers. 12.22, Perry, 1973)
RE Btu/lb
200 Btu/menit.ton
m=
81,98021 Btu/lb
m = 2,43961 lb/menit.ton
c. Volume uap teoritis
C.F.M./ton = m x Vg (Pers. 12.23, Perry, 1973)
Dimana:
Vg = volume spesifik uap yang masuk ke kompresor = 0,8 ft3/lb (Perry, 1973)
C.F.M./ton = 2,43961 lb/menit.ton x 0,8 ft3/lb = 1,951691 ft3/menit.ton
d. Panas kompresor (Q)
Q = hd - hg (Pers.12.24, Perry, 1973)
Dimana:

hd = entalpi uap yang keluar dari kompresor : 262,09 kJ/kg = 112,68 Btu/lb
hg = entalpi uap yang masuk ke kompresor : 258,99 kJ/kg Btu/lb = 111,35 Btu/lb
(Perry, 1997, hal2-289)
Q = 112,68 Btu/lb – 111,35 Btu/lb = 1,33 Btu/lb
e. Kerja kompresor (W)
W=Qxm (Pers. 12.25, Perry, 1973)
W = 1,33 Btu/lb x 2,43961 lb/menit.ton = 3,24468 Btu/menit.ton
f. Daya kompresor (P)
P = W / 42,4 Btu/menit
P = 3,24468 /42,4 = 0,076526 hp/ton = 0,1 hp/ton
g. Panas kondensor
Panas kondensor = RE + Q (Perry, 1973)
= 681,98021 Btu/lb + 1,33 Btu/lb
= 83,31021 Btu/lb
h. Cycle coefficient of performance (COP)
RE
COP =
Q
81,98021
COP =
1,33
COP = 61,63926
7.7.34 Blower 1 (G-01)

Fungsi : Memompakan Udara menuju Furnace
Jenis : Blower sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 721,3549 m3/jam
Daya Motor : 3,0 hp
Bahan : Carbon Steel
7.7.35 Blower 2 (G-02)

Fungsi : Memompakan udara panas menuju Dryer
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 300,4027 m3/jam

Daya Motor : 1,5 hp
Bahan : Carbon Steel

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Landasan Teori

Lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi kedudukan pabrik dalam persaingan.
Penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak semudah yang diperkirakan, banyak
faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya, lokasi yang dipilih harus dapat
memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan dapat memberikan
kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut :

− Kemampuan untuk melayani konsumen dengan memuaskan.
− Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat cukup murah.
− Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
8.1.1 Faktor Primer/Utama

Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik yaitu
meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Peter et.al., 2004) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat. Hal – hal yang
perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
− Lokasi sumber bahan baku
− Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
− Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
− Harga bahan baku serta biaya pengangkutan

− Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan – pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai
dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
8.1.2 Faktor Sekunder

Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan
di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain.
Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa
mendatang.
3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel – bengkel di sekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat – alat pabrik. Perlu juga dipelajari
adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah –
sekolah, tempat – tempat ibadah, tempat – tempat kegiatan olahraga, tempat –
tempat rekreasi, dan sebagainya.

Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain merupakan
daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik dan
mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber – sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya dalam usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu
dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.
8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembaban udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk.
Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan.
Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat – sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat – alat, bangunan gedung, dan
bangunan pabrik.
10. Perumahan

Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
− Upah buruh relatif rendah
− Harga tanah lebih murah
− Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
8.2 Lokasi Pabrik

Berdasarkan faktor utama dan faktor sekunder tersebut, maka lokasi
Pra rancangan Pabrik pembuatan LAS ini direncanakan didirikan di Kuala Tanjung,
Asahan. Dasar pertimbangan yang dilakukan dalam pemilihan lokasi tersebut adalah
:
a. Sumber bahan baku
Idealnya sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin ketersediaan bahan baku dan kontinuitasnya. Setidaknya dapat
mengurangi keterlambatan penyediaan bahan baku. Penempatan lokasi pabrik
yang dekat dengan sumber bahan baku juga menurunkan biaya transportasi dan
penyimpanan. Lokasi pabrik pembuatan LAS ini direncanakan didirikan di
daerah Kuala Tanjung, Kabupaten Asahan, Propinsi Sumatera Utara. Daerah ini
strategis untuk memperoleh bahan baku baik dari dalam mapun dari luar negeri
karena lokasinya dekat dengan pelabuhan laut.
b. Kebutuhan air
Suatu jenis pabrik mungkin memiliki sejumlah air yang cukup banyak sementara
pabrik jenis lain memerlukan air tidak terlalu banyak. Kebutuhan air untuk pabrik
LAS ini diperoleh dari sungau Silau, di daerah Kuala Tanjung, Asahan, Sumatera
Utara yang debitnya relatif tetap setiap tahun.

c. Tenaga kerja
Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta
tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
d. Transportasi
Faktor transportasi perlu diperhatikan dalam penentuan lokasi pendirian pabrik,
yaitu transportasi bahan baku dan transportasi produk, serta jarak lokasi pabrik
dengan pasar yang terjangkau.
Pemilihan lokasi pabrik LAS ini didasarkan pada beberapa hal seperti jarak
pabrik dengan kawasan dan adanya sarana transportasi lain seperti transportasi
darat.
e. Pemasaran
Kebutuhan akan LAS terus berkembang dengan pesat, sehingga pemasaran
produk ini cukup menguntungkan. Selain itu, daerah lokasi pabrik diusahakan
dekat dengan pelabuhan dan bandar udara sehingga mempermudah untuk
melakukan ekspor.
f. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk
daerah ini belum terjadi bencana alam yang berarti sehingga memungkinkan
pabrik berjalan dengan lancar. Temperatur udara tidak pernah mengalami
penurunan maupun kenaikan yang cukup tajam dimana temperatur udara berada
diantara 30 – 35 0C dan tekanan udara berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan
udaranya sedang.
g. Sumber tenaga dan bahan bakar

Kebutuhan listrik pabrik diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara (PLN).
Direncanakan 2 unit generator pembangkit tenaga listrik juga siap jika sewaktu –
waktu pasokan listrik dari PLN terhenti, untuk menggantikan seluruh kebutuhan
tenaga listrik di pabrik. Penyediaan bahan bakar untuk memenuhi kebutuhan
proses dan utilitas pada pabrik dapat diperoleh dari Pertamina Riau.

8.3 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen – komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu
hubungan yang efisien antara operator, peralatan, material proses dan bahan
baku sehingga penyusunan yang teratur dan efisien dari semua peralatan
dihubungkan dengan tenaga kerja yang ada di dalamnya.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak

pabrik pembuatan LAS ini adalah (Peters dan Timmerhaus, 2004) :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan – perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
10. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa. Contohnya adalah pada
menara air.
11. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan, tujuannya
untuk memperlancar arus lalu lintas.
12. Letak alat – alat

Jika suatu produk masih perlu diolah lebih lanjut pada unit berikutnya maka
unitnya dapat disusun berurutan sehingga sistem pemipaan dan penyusunan letak
pompanya lebih sederhana.
13. Keamanan
Pada perancangan tata letak alat perlu dipertimbangkan pengurangan terjadinya
bahaya kebakaran, peledakan, racun bagi karyawan dan bahaya mekanik yang
dapat menyebabkan cacat tubuh. Oleh karena itu, sifat – sifat berbahaya dari
bahan kimia yang digunakan harus diketahui. Gangguan terhadap masyarakat
sekitar harus dihindari, misalnya pencemaran lingkungan berupa gangguan debu,
getaran, suara, dan lain – lain.
14. Plant services
Unit pembangkit tenaga uap dan listrik dipilih di suatu tempat yang sesuai
agar tidak mengganggu terhadap operasi pabrik.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti (Peters dan Timmerhaus,2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

8.4 Perincian Luas Areal Pabrik
Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan LAS diperkirakan
sebagai berikut :
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No Jenis areal
Luas (m2)
1 Gudang Produk 180

2 Gudang Bahan Baku 300
3 Areal Proses 3500
4 Laboratorium 90
5 Perkantoran 200
6 Parkir 300
7 Kantin 60
8 Poliklinik 80
9 Tempat Ibadah 90
10 Bengkel 90
11 Ruang Kontrol 80
12 Ruang Bahan Bakar 80
13 Generator Listrik 100
14 Areal Utilitas 1700
15 Pos Keamanan 30
16 Jalan 500
17 Kamar Mandi 80
18 Gudang Peralatan 300
19 Taman 300
20 Mess karyawan 2000
21 Areal Perluasan 1500
Total 11560

Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik pembuatan
LAS ini sekitar 10.700 m2. Susunan areal – areal bagian pabrik LAS seperti yang
tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada gambar 8.1.

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan Chester
I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem daripada
aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis

2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
IX-1

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu
tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :

a. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
b. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang
yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
c. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
a. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang
sehingga kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam
kehancuran.
b. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
c. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:

a. Pembagian tugas-tugas jelas
b. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal
mungkin
c. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
a. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.

b. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar
dilaksanakan koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
a. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa
pun luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
b. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf
ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
a. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
b. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-
kadang sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk
organisasi yang dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
Rancangan Pabrik Pembuatan Linier Alkylbenzen Sulfonat (LAS) dari Linier
Alkylbenzen (LAB) dengan Proses Sulfonasi menggunakan bentuk organisasi
garis dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Linier
Alkylbenzen Sulfonat (LAS) ditampilkan pada gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi
dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh
aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan

dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-
faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua

tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Menurut Siagian (1992), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan
besar yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik adalah:
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan
itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus
didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-bentuk badan
usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Linier Alkylbenzen

Sulfonat (LAS) direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan
Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan
berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang
seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan
dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan
pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.

Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak

tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan
Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002):

1. Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris dan direktur lewat suatu sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti dewan komisaris dan direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas dewan komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban direktur secara berkala.

4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh dewan komisaris.
Adapun tugas-tugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer produksi, manajer
teknik, manajer umum dan keuangan, manajer pembelian dan pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat-menyurat untuk
pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Pemasaran
Manajer Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya

mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran. Manager
ini dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian penjualan dan kepala
bagian promosi.

9.4.7 Manajer Keuangan
Manager keuangan bertanggung jawab langsung lepada direktur dalam

mengawasi dan mengatur keuangan. Dalam menjalankan tugasnya manager
Keuangan dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian pembukuan dan
Kepala Bagian Perpajakan.
9.4.8 Manajer Umum dan Personalia
Manager Umum dan personalia bertanggung jawab langsung langsung

kepada direktur dalam mengawasi dan mengatur karyawan. Dalam menjalankan
tugasnya manager personalia dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu Kepala
Bagian Umum dan Kepala Bagian Personalia.
9.4.9 Manajer Teknik

Manajer teknik bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya manajer teknik dibantu
oleh tiga kepala seksi, yaitu Kepala Bagian Listrik, Kepala Seksi Instrumentasi dan
Kepala Seksi Maintenance atau pemeliharaan mesin pabrik.
9.4.10 Manajer Produksi

Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya manajer produksi
dibantu oleh tiga kepala bagian, yaitu kepala bagian proses, kepala bagian utilitas.
9.4.11 Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab kepada Manajer Pemasaran.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan megawasi segala kegiatan promosi,
penjualan maupun pembelian.

9.4.12 Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Pembukuan bertanggung jawab kepada manajer Keuangan.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan pembukuan
baik administrasi maupun akuntansi.
Dalam melaksanakan tugasnya kepala bagian pembukuan dibantu oleh dua
kepala seksi, yaitu Kepala Seksi Administrasi dan Kepala Seksi Akuntansi.
9.4.13 Kepala Bagian Personalia

Kepala Bagian Kepegawaian bertanggung jawab kepada Manajer Personalia.
Tugasnya adalah mengawasi dan memperhatikan kinerja serta kesejahteraan
karyawan.
Dalam melaksakan tugasnya Kepala Bagian Kepegawaian dibantu oleh dua
Kepala Seksi yaitu Kepala Seksi Kesehatan dan Kepala Seksi Keuangan.
9.4.14 Kepala Bagian Umum

Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada manajer Personalia.
Tugasnya adalah untuk menjalin hubungan perusahaan dengan masyarakat setempat
dan hubungan perusahaan dengan karyawan.
9.4.15 Kepala Bagian Mesin

Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik/ Tugasnya adalah
menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian peralatan proses.
Dalam melaksakan tugas Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua Kepala
Seksi yaitu Kepala Seksi Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik.
9.4.16 Kepala Bagian Listrik

Kepala Bagian Listrik bertanggung jawab kapada Manajer Teknik. Tugasnya
adalah mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan, perawatan dan
perbaikan peralatan listrik.
9.4.17 Kepala Bagian Proses

Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tuugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses
meliputi operasi, penelitian dan pengembangan.

Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Proses dibantu oleh empat
Kepala Seksi yaitu Kepala Seksi Operasi, Kepala Seksi Research dan Development
dan Kepala Seksi Quality Control.
9.4.18 Kepala Bagian Utilitas

Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah.
Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Utilitas dibantu oleh dua
Kepala Seksi Pengolahan Air dan kepala Seksi Pengolahan Limbah.
9.4.19 Kepala Bagian Administrasi

Kepala Bagian Administrasi bertanggung jawab kepada Manajer
Administrasi dan keuangan. Tugasnya adalah untukmengkoordinir dan mengawasi
segala kegiatan perusahaan yang berkaitan dengan administrasi. Hal-hal administratif
seperti korespondensi dengan pihak luar perusahaan, pengarsipan dokumen dan
surat-surat perusahaan menjadi ruang lingkup tugas Kepala Bagian Administrasi.
9.5 Sistem Kerja
Pabrik Pembuatan Linier Alkylbenzen Sulfonat (LAS) ini direncanakan beroperasi

330 hari per tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja,
karyawan dapat digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan

proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi, bagian
gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai Keputusan
Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor:
Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur menggunakan acuan
1/173 dari upah sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja
lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam dan untuk jam lembur
berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam kerja non-shift adalah:

Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja

- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at

- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang

membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan
diberi pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga
shift, yaitu tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift
dengan pembagian sebagai berikut:
− Shift I (pagi) : 00.00 – 08.15 WIB

− Shift II (sore) : 08.00 – 16.15 WIB
− Shift III (malam) : 16.00 – 00.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu
kerja dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan
shift tetap bekerja dan libur 1 hari setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III

3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan

yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan

seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya

Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 2 Teknik Kimia/Managemen (S2)
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Staf ahli 1 Teknik Kimia (S2)
Sekretaris 1 Sekretaris (S1 Akutansi)
Manajer Pemasaran 1 Manajemen (S1)
Manajer Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Manajer Personalia 1 Manajemen (S1)
Manajer Teknik dan produksi 2 Teknik Mesin (S1)
Kep Bag Penjualan 1 Teknik Kimia (S1)
Kep Bag keuangan 1 Manajemen (S1)
Kep Bag Umum 1 Manajemen (S1)
Kep Bag Personalia 1 Ekonomi (S1)
Kep Bag Administrasi 1 Hukum (S1)
Kep Bag Mesin n Listrik 2 Manajemen (S1)
Kep Bag Proses 1 Teknik Mesin (S1)
Kep Bag Utilitas 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi 15 Teknik Kimia (S1)
Karyawan Produksi 120 Teknik Kimia (S1)

Karyawan teknik 25 Teknik Kimia/Ekonomi (S1)
Karyawan keuangan n personalia 15 SMK/Politeknik
Karyawan pemasaran n penjualan 17 SMK/Politeknik
Dokter 1 SMU/D1/Politeknik
Perawat 3 SMU/D1/Politeknik
Petugas Keamanan 10 Kedokteran (S1)
Petugas Kebersihan 5 Akademi Perawat (D3)
Supir 8 SMU/Pensiunan ABRI
Total 238
9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman

kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Gaji / bulan Jumlah

Jabatan Jumlah
(Rp) gaji/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 2 15.500.000 31.000.000
Direktur 1 18.500.000 18.500.000
Staf ahli 1 5.500.000 5.500.000
Sekretaris 1 3.250.000 3.250.000
Manajer Pemasaran 1 12.500.000 12.500.000
Manajer Keuangan 1 12.500.000 12.500.000
Manajer Personalia 1 12.500.000 12.500.000
Manajer Teknik dan produksi 2 12.500.000 25.000.000
Kep Bag Penjualan 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag keuangan 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag Umum 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag Personalia 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag Administrasi 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag Mesin n Listrik 2 7.350.000 14.700.000
Kep Bag Proses 1 7.350.000 7.350.000

Kep Bag Utilitas 1 7.350.000 7.350.000
Kepala Seksi 15 7.350.000 110.250.000
Karyawan Produksi 120 2.500.000 300.000.000
Karyawan teknik 25 2.500.000 62.500.000
Karyawan keuangan n personalia 15 2.500.000 37.500.000
Karyawan pemasaran n penjualan 17 2.500.000 42.500.000
Dokter 1 5.500.000 5.500.000
Perawat 3 1.750.000 5.250.000
Petugas Keamanan 10 1.750.000 17.500.000
Petugas Kebersihan 5 1.185.000 5.925.000
Supir 8 1.355.000 10.840.000
Total 238 784.665.000
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaan. Dari hasil analisa
tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara
tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam
kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat diterima dari
segi ekonomi. Parameter – parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin LinearAlkylbenzene Sulfonate (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian modal / Return On Investment (ROI)
6. Laju pengembalian internal / Internal Rate Of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:

− Modal untuk tanah
X-1

− Modal untuk bangunan
− Modal untuk peralatan proses
− Modal untuk peralatan utilitas
− Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
− Modal untuk perpipaan
− Modal untuk instalasi listrik
− Modal untuk inventaris kantor
− Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
− Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL, sebesar Rp 720.345.027.826,55
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL), / Indirect Fixed Capital

Instment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal Investasi Tetap Tak Langsung
ini meliputi:
− Modal untuk pra – investasi
− Modal untuk engineering dan supervise
− Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
− Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL, sebesar Rp 338.562.163.078,48
Maka modal investasi tetap,

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 720.345.027.826,55 + Rp 338.562.163.078,48
= Rp 1.058.907.190.905,03

10.1.2 Modal Kerja/Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar uangnya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
− Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
− Modal untuk kas
− Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung dari jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umumdan pemasaran , pajak, dan biaya lainnya.
− Modal untuk mulai beroperasi (start – up)
− Modal untuk piutang dagang
− Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD = x HPT
12
Dimana; PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada lampiran E, diperoleh modal kerja, MK sebesar

Rp 1.085.071.077.370
Maka total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 1.058.907.190.905,03 + Rp 1.109.924.692.539
= Rp 2.168.831.883.443,63
Modal investasi berasal dari:

− Modal sendiri saham – saham sebanyak 60% dari modal investasi total

Dari lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 1.301.299.130.066,18
− Pinjaman dari bank sebanyak 40% dari modal investasi total
Dari lampiran E diperoleh pinjamin bank = Rp 867.532.753.377,45
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT)/Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliput i:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortitasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya Laboratorium, Peneliti dan Pengembangan
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp 668.735.654.205,16
10.2.2 Biaya Variabel (BV)/Variabel Cost (VC)

Biaya variable adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi,
biaya variable meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya pemasaran
- Biaya Perawatan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar

Rp 2.450.725.720.471,79

Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 668.735.654.205,16 + Rp 2.450.725.720.471,79
= Rp 3.119.461.374.676,95
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk yaitu Rp 3.781.959.469.200,00
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada lampiran E, diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 662.498.094.523,05
2. Pajak penghasilan = Rp 198.731.928.356,92
3. Laba setelah pajak = Rp 463.766.166.166,14
10.5 Analisa Aspek Ekonomi

10.5.1 Profit Linear Alkylbenzene Sulfonate (PLAS)
Profit Linear Alkylbenzene Sulfonate adalah presentase perbandingan antara
keuntungan sebelum pajak penghasilan PPH terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = x 100%
total penjualan.
662.498.094.523,05
PM = x 100%
3.781.959.469.200
= 17,52 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 17,52 % maka

perancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = x 100%
Total Penjualan - Biaya Variabel

668.735.654.205,16
BEP = x 100%
3.781.959.469.200 - 2.450.725.720.471,79
= 50,23 %
10.5.3 Return On Investement (ROI)

Return on Investment adalah besarnya presentase pengembalian modal setiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = x 100%
Total modal investasi
463.766.166.166,14
ROI = x 100%
2.168.831.883.443,63
= 21,38 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Katagori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
- ROI = ≤ 15% resiko pengembalian modal rendah
- 15 ≤ ROI ≤ 45% resiko pengembalian modal rata – rata
- ROI ≥ 45% resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 21,38 % sehingga pabrik yang akan
didirikan termasuk resiko laju pengembalian modal Rata-rata
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay out of time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas
penuh setiap tahun.
1
POT = x 100%
ROI
1
POT = x 100% = 4,68 tahun
21,38
Dari perhitungan diatas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan
kembali setelah 4,68 tahun operasi.

10.5.5 Internal Rate of Return (IRR)
Internal rate of return merupakan presentase yang menggambarkan
keuntungan rata – rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan, tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR = 32,11 % sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu sebesar
30% (Bank Indonesia,2009).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Linier

Alkilbenzen Sulfonat (LAS) dengan kapasitas 90.000 ton/tahun diperoleh beberapa
kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi LAS 90.000 ton/tahun atau setara dengan 11.363,644 kg/jam
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT)
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah tenaga
kerja yang dibutuhkan 206 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 11.560 m2
5. Analisa ekonomi:
 Laba Bersih : Rp 463.766.166.166,14
 Return on Network (RON) : 35,64 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik

Pembuatan LAS ini layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2008. www.Leapedia.com.

Anonim4. 2008. www.K-PATENT.com.
Anonim5. 2008. www.chemicalland21.com.
Anonim5. 2008. www.scribd.com
Anonim3. 2009. www.smk3ae.wordpress.com.
Bank Mandiri. 2007. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bapedal. 2006. Laporan Baku Mutu Air, Sumatera Utara.
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.

Jakarta.
Biro Pusat Statisitik (BPS), 1997-2001, “Statistik Perdagangan Luar Negeri
Indonesia”, Jakarta.
Brownell, L.E., Young E.H., 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
Chuse, Robert Eber. 1954. Pressure Vessel. Section VIII. USA: America Society of
Mechanical Engineers.
Coulson, J. M., and Richardson., J. F., 1983, “Chemical Engineering”, Vol 6, 1st
Edition, Pergamon Press, Oxford.
Considine, Douglas M. 1974. Instruments and Controls Handbook. 2rd Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Farn . J. Richard.2006. Chemistry and Technology of Surfactants.Iowa. Blackwell
Publishing Ltd
Foust, A.S. 1979. Principles of Unit Operation. John Wiley and Sons.London.
Geankoplis, C.J. 2003. Transport Process and Unit Operation. 4th Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Holland, C. D., and Anthony, R. G., 1989, “Fundamental of Chemical Reaction
Engineering”, 2nd edition, Prentice Hall New Jersey.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
Kern, D.Q. 1950. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book Company.

Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill Book
Company, Inc.
Luyben, W. L., and Wensel, L.A., 1988, “Chemical Process Analysis Mass and
Energy Balance”. 1st edition, Prentice Hall, New Jersey.
Kent , Riegel.2007. Hanbook of Industrial Chemistry And Biotechnology. Volume I.
7th Edition.USA.Springer Science.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
Manulang, M. 1982. Dasar-dasar Marketing Modern. Edisi 1. Yogyakarta : Penerbit
Liberty.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1997. Chemical Engineering HandBook. 5th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 4th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Smith, J.M., 1996. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. 5th
Edition. New York: McGraw- Hill Book Company.
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
Jhon Wiley and Sons Inc, USA.
York.

Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Spitz, Luis.2004. Soaps, Detergents, Oleochemicals, and Personal Care Products.
Illinois. AOCS Press
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
LA.1 PERHITUNGAN NERACA MASSA

Bahan Baku : C12H25C6H5 (Alkyl Benzene)
SO3.H2SO4 (Oleum)
Kemurnian Produk : 96 %
Operasi Pabrik : 330 Hari/Tahun
Kapasitas Produksi : 90.000 ton/tahun
Jam Kerja : 24 jam
1. REAKTOR (R-110)
C12H25C6H5 99,5% C12H25C6H

C12H24 0,5% (2) C12H24
(5) SO3
R-01
R-110 H2SO4
(4) H2O
SO3 20% C12H25C6H4SO3H
H2SO4 79%
H2O 1%
Reaksi
C12H25C6H5 + H2SO4.SO3 C12H25C6H4SO3H + H2SO4
11.436,499kg / jam
Mol C12H25C6H4SO3H yang keluar reaktor =
326 kg / kmol
= 35,081 kmol/jam
Mol C12H25C6H4SO3H ≈ mol H2SO4 ≈ mol C12H25C6H5 ≈ mol H2SO4.SO3
Massa C12H25C6H5 = 35,081 kmol x 246 kg/kmol
= 8.629,996 kg/jam
Konversi Reaksi 98% (www.scribd.com)
2%
Massa C12H25C6H5 SISA = x 8.629,996 kg/jam
98%
= 176,122 kg/jam

Total massa C12H25C6H5 = 8.629,996 kg/jam + 176,122 kg/jam
= 8.806,119 kg/jam
Neraca Massa Total

F2 + F4 = F5
Neraca massa komponen
1.) C12H25C6H5
F2 C12H25C6H5 = 8.806,119 kg/jam
F5 C12H25C6H5 = 176,122 kg/jam
2.) C12H24
F5 C12H12 = F2 C12H12
0,5%
= x 8.806,119 kg/jam
99,5%
= 44,252 kg/jam
3.) SO3
Massa SO3 = 35,081 kmol/jam x BM SO3
= 35,081 kmol/jam x 80 kg/kmol
= 2.806,503 Kg/jam
2%
SO3 sisa = x 2.806,503 Kg/jam
98%
= 57,276 Kg/jam
Total massa SO3 = Massa SO3 + SO3 sisa

= 2.806,503 Kg/jam + 57,276 Kg/jam
= 2.863,778 kg/jam
4
F SO3 = 2.863,778 kg/jam
F5 SO3 = 57,276 kg/jam
4.) H2SO4
F2 H2SO4 = F5 H2SO4
79%
= x 2.863,778 kg/jam
20%
= 11.311,925 kg/jam

5.) H2O
F4 H2O = N5 H2O
1%
F5 H2O = x 11.311,925 kg/jam
79%
= 143,189 kg/jam
6.) C12H25C6H4SO3H
F5 C12H25C6H4SO3H = 11.436,499 kg/jam
Tabel LA.1 Neraca Massa Total Pada Reactor

Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/Jam)
C12H25C6H5
8.806,119 176,122
C12H24
44,252 44,252
H2SO4
11.311,925 11.311,925
SO3
2.863,778 57,276
H2O
143,189 143,189
C12H25C6H4SO3H
11.436,499
Sub Total
8.850,370 14318.892 23.169,262
Total
23.169,262 23.169,262
2. Mixing Tank (M-116)

(6) H2O
C12H25C6H5 C12H25C6H5
C12H24 M-116 C12H24
MT - 01
H2SO4 (5) (7) H2SO4
SO3 H2O
H2O C12H25C6H4SO3H
C12H25C6H4SO3H
Reaksi : SO3 + H2O H2SO4

Konversi reaksi 100%

Neraca Massa Total
F3 + F4 = F5
Neraca massa Komponen
1.) C12H25C6H5
F5 C12H25C6H5 = F 7 C12H25C6H5
= 176,122 kg/jam
2.) C12H24
F5 C12H24 = F7 C12H24
F7 C12H24 = 44,252 kg/jam
3.) SO3
F5 SO3 = 57,276 kg/jam
Reaksi
SO3 + H2O H2SO4
BM SO3 = 80 kg/kmol
Massa SO3 = 57,276 kg/jam
57,276kg / jam
Mol SO3 =
80kg / kmol
Mol SO3 = 0,716 kmol/jam
Mol SO3 ≈ mol H2O ≈ mol H2SO4
Massa H2O yang bereaksi = 0,716 kmol/jam x 18 kg/kmol
= 12,887 Kg/jam
Massa H2SO4 yang terbentuk = 0,716 kmol/jam x 98 kg/kmol
= 70,163 kg/jam
Total H2SO4 yang ada dalam mixing tank
F5H2SO4 + H2SO4 yang terbentuk
= 11.311,925 kg/jam + 70,163 kg/jam
= 11.382,087 kg/jam
H2SO4 yang keluar dari mixing tank adalah sebagai spent acid dengan konsentrasi
78% (Timmer hause, 1991).

H 2 SO4
0,78 =
H 2 SO4 + H 2 O
H 2 SO4
H2O = − H 2 SO4
0,78
11.382,087kg / jam
= − 11.382,087kg / jam
0,78
= 3.477,034 kg/jam
Jumlah H2O yang ditambahkan untukmembuat larutan H2SO4 78%
= 3.477,034 kg/jam – 143,189 kg/jam
= 3.333,846 kg/jam
Maka
F6 H2O = 3.333,846 kg/jam + 12,887 kg/jam
= 3.346,733 kg/jam
4.) H2SO4
F5 H2SO4 = 11.311,925 kg/jam
F7 H2SO4 = 11.382,087 kg/jam
5.) C12H25C6H4SO3H
F7 C12H25C6H4SO3H = 11.436,499 kg/jam
Tabel LA.2 Neraca Massa pada mixing Tank
C12H25C6H5 176,122 176,122
C12H24 44,252 44,252
H2SO4 11.311,925 11.382,087
SO3 57,276
H2O 143,189 3.346,733 3.477,034
C12H25C6H4SO3H 11.436,499 11.436,499
Sub Total 23.169,262 3.346,733 26.515,995
Total 26.515,995 26.515,995

3. DEKANTER 01 (H-118)
C12H25C6H5 (7) (9) C12H25C6H5

C12H24 DK-01
H-118 C12H24
H2SO4 H2SO4
H2O H2O
C12H25C6H4SO3H (8) C12H25C6H4SO3H
C12H25C6H5
C12H24
H2SO4
H2O
C12H25C6H4SO3H
Neraca Massa Total

F5 = F6 + F7
Neraca Massa Komponen
1.) C12H25C6H5
F7 C12H25C6H5 = F8 C12H25C6H5 + F9 C12H25C6H5
F8 C12H25C6H5 = F7 C12H25C6H5 – F9 C12H25C6H5
 95 
= F7 C12H25C6H5 -  7
 x F C12H25C6H5
 100 
 95 
= 176,122 kg/jam -   x 176,122 kg/jam
 100 
= 8,806 kg/jam
 95  7
F9 C12H25C6H5 =   x F C12H25C6H5
 100 
= 167,316 kg/jam
2.) C12H24
F7 C12H24 = F8 C12H24 + F9 C12H24
 95  7
F8 C12H24 = F7 C12H24 -   x F C12H24
 100 
 95 
= 44,252 kg/jam-   x 44,252kg/jam
 100 

= 2,213 kg/jam
 95 
F9 C12H24 =   x 44,252 kg/jam
 100 
= 42,039 kg/jam
3.) H2SO4
F7 H2SO4 = F8 H2SO4 + F9 H2SO4
F8 H2SO4 = F7 H2SO4 – F9 H2SO4
 5  7
= F7 H2SO4 -   x F H2SO4
 100 
 5 
= 11.382,087 kg/jam-   x 11.382,087 kg/jam
 100 
= 10.812,983 kg/jam
 5  7
F9 H2SO4 =   x F H2SO4
 100 
 5 
=  x 11.382,087 kg/jam
 100 
= 569,104 kg/jam
4.) H2O
F7 H2O = F8 H2O - F9 H2O
 5  7
F8 H2O = F7 H2O -   x F H2O
 100 
 5 
= 3.477,034 kg/jam -   x 3.477,034 kg/jam
 100 
= 3.303,183 kg/jam
 5  7
F9 H2O =   x F H2O
 100 
 5 
=  x 3.477,034 kg/jam
 100 
= 173,852 kg/jam
5.) C12H25C6H4SO3H
F7 C12H25C6H4SO3H = F8 C12H25C6H4SO3H + F9 C12H25C6H4SO3H

 95  7
F8 C12H25C6H4SO3H = F7 C12H25C6H4SO3H -   x F C12H25C6H4SO3H
 100 
 95 
= 11.436,499 kg/jam-   x 11.436,499 kg/jam
 100 
= 571,825 kg/jam
 95  7
F9 C12H25C6H4SO3H =   x F C12H25C6H4SO3H
 100 
 95 
=  x 11.436,499 kg/jam
 100 
= 10.864,674 kg/jam
Tabel LA.3 Neraca Massa pada Dekanter I

C12H25C6H5 176,122 8,806 167,316
C12H24 44,252 2,213 42,039
H2SO4 11.382,087 10.812,983 569,104
H2O 3477,034 3.303,183 173,852
C12H25C6H4SO3H 11.436,499 571,825 10.864,674
Sub Total 26.515,995 14.699,009 11.816,986
Total 26.515,995 26.515,995
4. DEKANTER 02 (H-120)
C12H25C6H5 C12H25C6H5
C12H24 (9) H-120 (12) C12H24
DK-01
H2SO4 H2SO4
H2O H2O
C12H25C6H4SO3H (10) C12H25C6H4SO3H
C12H25C6H5
C12H24
H2SO4
H2O
C12H25C6H4SO3H

Neraca Massa Total
F9 = F10 + F12
1.) C12H25C6H5
F9 C12H25C6H5 = F10 C12H25C6H5 + F12 C12H25C6H5
F10 C12H25C6H5 = F9 C12H25C6H5- F12 C12H25C6H5
 95  9
= F9 C12H25C6H5 -   x F C12H25C6H5
 100 
 95 
= 167,316 kg/jam -   x 167,316 kg/jam
 100 
= 8,366 kg/jam
 95 
F12 C12H25C6H5 =   x 167,316 kg/jam
 100 
= 158,950 kg/jam
2.) C12H24
F9 C12H24 = F10 C12H24 + F12 C12H24
F10 C12H24 = F9 C12H24 - F12 C12H24
 95  9
= F9 C12H24 -  x F C12H24
 100 
 95 
= 42,039 kg/jam -   x 42,039 kg/jam
 100 
= 2,102 kg/jam
 95 
F12 C12H24 = 9
 x F C12H24
 100 
 95 
=  x 42,039 kg/jam
 100 
= 39,937 kg/jam
3.) H2SO4
F9 H2SO4 = F10 H2SO4 + F12 H2SO4
F10 H2SO4 = F9 H2SO4 - F12 H2SO4

 5  9
= F9 H2SO4 -   x F H2SO4
 100 
 5 
= 569,104 kg/jam -   x 569,104 kg/jam
 100 
= 540,649 kg/jam
 5  9
F12 H2SO4 =   x F H2SO4
 100 
 5 
=  x 569,104 kg/jam
 100 
= 28,455 kg/jam
4.) H2O
F9 H2O = F10 H2O + F12 H2O
F10 H2O = F9 H2O - F12 H2O
 5  9
= F9 H2O -   x F H2O
 100 
 5 
= 173,852 kg/jam -   x 173,852 kg/jam
 100 
= 165,159 kg/jam
 5  9
F12 H2O =   x F H2O
 100 
 5 
=  x 173,852 kg/jam
 100 
= 8,693 kg/jam
5.) C12H25C6H4SO3H
F9 C12H25C6H4SO3H = F10 C12H25C6H4SO3H + F12 C12H25C6H4SO3H
 95  9
F10 C12H25C6H4SO3H = F9 C12H25C6H4SO3H -   x F C12H25C6H4SO3H
 100 
 95 
= 10.864,674 kg/jam -   x 10.864,674 kg/jam
 100 
= 490,47543,234 kg/jam
 95 
F12 C12H25C6H4SO3H =  9
 x F C12H25C6H4SO3H
 100 

 95 
=  x 10.864,674 kg/jam
 100 
= 10.321,44 kg/jam
Tabel LA.4 Neraca Massa pada Dekanter II

C12H25C6H5 167,316 8,366 158,950
C12H24 42,039 2,102 39,937
H2SO4 569,104 540,649 28,455
H2O 173,852 165,159 8,693
C12H25C6H4SO3H 10.864,674 543,234 10.321,440
Sub Total 11.816,986 1.259,510 10.557,476
Total 11.816,986 11.816,986
4.) TANGKI PELARUTAN (M-214)

Pada tangki neutralizer terdapat 2 reaksi yaitu
C12H25C6H4SO3H + NaOH C12H25C6H4SO3Na + H2O
H2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2H2O
Konversi reaksi = 99 %
F10 C12H25C6H4SO3H = 10.321,440 kg/jam
BM C12H25C6H4SO3H = 326 kg/kmol
10.321,44 kg / jam 99
Mol C12H25C6H4SO3H = x
326kg / kmol 100
= 31,344 kmol/jam
Pada reaksi 1
Mol C12H25C6H4SO3H ≈ mol NaOH ≈ mol C12H25C6H4SO3Na ≈ mol H2O
1.) Massa NaOH = 31,344 kmol/jam x 40 kg/kmol
= 1.253,770 kg/jam
2.) Massa C12H25C6H4SO3Na = 31,344 kmol/jam x 348 kg/kmol
= 10.907,799 kg/jam

3.) Massa H2O yang terbentuk = 31,344 kmol/jam x 18 kg/kmol
= 564,197 kg/jam
Pada reaksi 2
Massa H2SO4 = 28,455 kg/jam
28,455 kg / jam
Mol H2SO4 = x1
98kg / kmol
= 0,290 kmol/jam
Masssa NaOH = (2/1) x 0,290 kmol/jam x 40 kg/kmol

= 23,229 kg/jam
Massa Na2SO4 = 0,29 kmol/jam x 142 kg/kmol
= 41,231 kg/jam
Masssa H2O yang terbentuk = (2/1) 0,290 kmol/jam x 18 kg/kmol
= 10,453 kg/jam
Dari reaksi 1 dan 2 diperoleh jumlah NaOH yang dibututuhkan
= 1.253,770 kg/jam + 23,229 kg/jam
= 1.276,999 kg/jam
(15)
H2O
H2O 2% (14)
NaOH 98% M-214
(16)
NaOH 20%
H2O 80%
Neraca masa total

F14 + F15 = F16
1.) NaOH
F14 NaOH = F16NaOH
F16 NaOH = 1.276,999 kg/jam

2.) H2O
F14 H2O + F15 H2O = F16 H2O
F15H2O = F16H2O – F14H2O
 80   2
=   x F14 NaOH -   x F14 NaOH
 20   98 
 80   2
=   x 1.276,999 kg/jam -   x 1.276,999 kg/jam
 20   98 
= 5.081,934 kg/jam – 26.061 kg/jam
= 5.107,995 kg/jam
 2
F14 H2O =   x F14 NaOH
 98 
 2
=   x 1.276,999 kg/jam
 98 
= 26,061 kg/jam
 80 
F16 H2O =   x 1.276,999 kg/jam
 20 
= 5.081,934 kg/jam
Tabel LA.5 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan

NaOH 1.276,999 1.276,999
H2O 26,061 5.081,934 5.107,995
Sub Total 1.303,060 5.081,934 6.384,994
Total 6,384,994 6.384,994

5. TANGKI NETRALIZER (R-210)
NaOH 20%
H 2O
17 C12H25C6H5
C12H25C6H5 C12H24
C12H24 13 18 H2SO4
H2SO4 R-210 H 2O
H2O C12H25C6H4SO3H
C12H25C6H4SO3H Na2SO4
C12H25C6H4SO3Na
Neraca massa total

F13 + F 17 = F18
1.) C12H25C6H5
F13 C12H25C6H5 = F18 C12H25C6H5
F18 C12H25C6H5 = 158,950 kg/jam
2.) C12H24
F13 C12H24 = F18 C12H24
F18 C12H24 = 39,937 kg/jam
3.) H2O
F18 H2O = F13 H2O + F17 H2O + 31,344 kmol/jam x 18 kg/kmol + (2/1)
0,290 kmol/jam x 18 kg/kmol
F18 H2O = 8,693 kg/jam + 5.107,995 kg/jam +
564,192 kg/jam + 10,440 kg/jam
F18 H2O = 5.691,337 kg/jam
4.) Na2SO4
F18 Na2SO4 = 41,231 kg/jam
5.) C12H25C6H4SO3H

 0,01 
F18 C12H25C6H4SO3H =   x 31,344 kmol/jam x 326 kg/kmol
 0,99 
= 103,214 kg/jam
6.) C12H25C6H4SO3 Na
F18 C12H25C6H4SO3Na = 31,344 kmol/jam x 348 kg/kmol
= 10.907,799 kg/jam
Tabel LA.6 Neraca Massa pada Netralizer

Komponen
C12H25C6H5 158,950 158,950
C12H24 39,937 39,937
H2SO4 28,455
H2O 8,693 5.107,995 5.691,337
NaOH 1.276,999
C12H25C6H4SO3H 10.321,440 103,214
Na2SO4 41,231
C12H25C6H4SO3Na 10.907,799
Sub Total 10.557,476 6.384,994 16.942,470
Total 16.942,470
7.) SPRAY DRYER (D-310)
C12H25C6H5 (18) (20) C12H25C6H5

C12H24 D-310 C12H24
H2O H2O
C12H25C6H4SO3Na (19) C12H25C6H4SO3Na
C12H25C6H4SO3H C12H25C6H4SO3H
Na2SO4 Udara panas Na2SO4
H2O (Uap)
Udara panas

Jumlah udara yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 ton powder produk adalah
12500 m3 pada temperatur 300 OC. ( Woollatt, 1985).
Neraca Massa Total
F18 + F19 = F20
1.) C12H25C6H5
F18C12H25C6H5 = F20 C12H25C6H5
F20 C12H25C6H5 = 158,950 kg/jam
2.) C12H24
F18 C12H24 = F20 C12H24
F20 C12H24 = 39,937 kg/jam
3.) H2O
F18 H2O = F20 H2O
F20 H2O = 5691.337 kg/jam
4.) C12H25C6H4SO3H
F18 C12H25C6H4SO3H = F20 C12H25C6H4SO3H
F20 C12H25C6H4SO3H = 103,214 kg/jam
5.) Na2SO4
F18 Na2SO4 = F20 Na2SO4
F20 Na2SO4 = 41,231 kg/jam
6.) C12H25C6H4SO3Na
F18 C12H25C6H4SO3Na = F20 C12H25C6H4SO3Na
F20 C12H25C6H4SO3Na = 10.907,799 kg/jam
7.) Udara
F17 Udara = F18 Udara panas
Jumlah udara yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk sebanyak
11.363,644 kg/jam adalah 97.218,656 kg/jam pada temperature 300OC (Woollatt,
1985)
Diasumsikan udara tidak mengandung uap air atau diabaikan karena jumlahnya
terlalu kecil.
F19 Udara = F20 Udara
F20 Udara = 97.218,656 kg/jam

Tabel LA.7 Neraca Massa pada Spray Dryer
Komponen
C12H25C6H5 158,950 158,950
C12H24 39,937 39,937
H2O 5.691,337 5.691,337
C12H25C6H4SO3H 103,214 103,214
Na2SO4 41,231 41,231
C12H25C6H4SO3Na 10.907,799 10.907,799
Udara panas 97.218,656 97.218,656
Sub total 16.942,470 76.681,818 93.624,288
Total 93.624,288
8.) Cyclone (H-311)
(21)
Udara panas
H2O (V)
(16)
C12H25C6H5 Cyclone
C12H24 (20)
C12H25C6H4SO3H
H2O
C12H25C6H4SO3Na (22)
Na2SO4 C12H25C6H5
Udara panas C12H24
C12H25C6H4SO3H
H2O (Uap)
H2O
C12H25C6H4SO3Na
Na2SO4
Neraca massa total

F20 = F21 + F22

1.) C12H25C6H5
F2012H25C6H5 = F22 C12H25C6H5
F22 C12H25C6H5 = 158,950 kg/jam
2.) C12H24
F20C12H24 = F22 C12H24
F22 C12H24 = 39,937 kg/jam
3.) H2O
F20 H2O = F21 H2O + F22 H2O
F21 H2O = 5.691,337 kg/jam
F22 H2O = 112,511 kg/jam
4.) C12H25C6H4SO3H
F20 C12H25C6H4SO3H = F22 C12H25C6H4SO3H
F22 C12H25C6H4SO3H = 103,214 kg/jam
5.) Na2SO4
F20 Na2SO4 = F22 Na2SO4
F22 Na2SO4 = 41,231 kg/jam
6.) C12H25C6H4SO3Na
F20 C12H25C6H4SO3Na = F22 C12H25C6H4SO3Na
F22 C12H25C6H4SO3Na = 10.907,799 kg/jam
Fout C12H25C6H4SO3Na = Fin C12H25C6H4SO3Na + r1. σ s.BM
Fout C12H25C6H4SO3Na = 0 + r1 σ s.BM
r1 σ s.BM = Fout C12H25C6H4SO3Na
F out C12 H 25 C 6 H 4 SO3 Na
r1 =
σ s.BM
10.907,799kg / jam
r1 =
1x348kg / kmol
r1 = 31,344 kg/jam
Fout Na2SO4 = Fin Na2SO4 + r2 σ s.BM

r2 σ s.BM = Fout Na2SO4
r2 = Fout Na2SO4 / σ s.BM
F out Na 2 SO4
r2 =
σ sBM
41,231kg / jam
r2 =
1x142kg / jam
r2 = 0,290 kg/jam
7.) Udara
F20 Udara = F21 Udara
F21 Udara = 97.218,656 kg/jam
Tabel LA.8 Neraca Massa pada Cyclone

C12H25C6H5 158,950 158,950
C12H24 39,937 39,937
H2O 5.691,337 5.578,826 112,511
C12H25C6H4SO3H 103,214 103,214
Na2SO4 41,231 41,231
C12H25C6H4SO3Na 10.907,799 10.907,799
Udara Panas 97.218,656 97.218,656
Sub Total 114.161,126 102.797,482 11.363,644
Total 114.161,126 114.161,126

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan Operasi : Kj/jam
Temperatur referensi : 25 0C
Tekanan Referensi : 1 atm
Berat Molekul Senyawa Kimia,
C12H25C6H5 : 246 gr/mol
C6H6 : 78 gr/mol
SO3 : 80 gr/mol
H2SO4 : 98 gr/mol
C12H25C6H4SO3H : 326 gr/mol
C12H25C6H4SO3Na : 348 gr/mol
NaOH : 40 gr/mol
Na2SO4 : 142 gr/mol
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:

Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar.
T
Q=H= ∫Tref
n x Cp x dT (Smith,Van Ness, 1996)
Dimana : n = Mol (Kmol)

Cp = Kapasitas Panas (Kj/Kmol. oC)
T = Temperatur (oC)
Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :

Cp = a + bT + cT 2 + dT 3 ................................................................................. (1)
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
T2 T2
∫ CpdT = ∫ (a + bT + CT + dT 3 )dT ................................................................ (2)

2
T1 T1
T2
b c 3 d
∫ CpdT = a (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) ..................... (3)
2 2 3 4 4
T1
2 3 4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
LB-1
T2 Tb T2
∫ CpdT = ∫ Cp dT
T1 T1
l + ∆H Vl + ∫ Cp v dT ................................................................. (4)
Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :

2 T 2 T
dQ
= r∆H R + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTout
dt T1 T1
Tabel LB.2 Kapasitas Panas Cair Cpl T°K = a + bT + cT2 + dT 3 [ J/mol°K ]

Komponen a b c d
C12H24 42,9158 1,51927 -0,00203948 1,77265E-06
SO3 16,2291 1,37462 -0,00517738 6,88634E-06
H2O 18,2964 0,472118 -0,00133878 1,31424E-06
Sumber : Reklaitis, 1983
Komponen a b c d
C12H25C6H5 202,922 2,0826 -0,0045475 4,2038E-06
Sumber : www. Google.com
Komponen a b c d
Udara 0,02809 0,000001965 4,421E-09 -6,686E-12
Sumber (Felder ,1986)
Data Estimasi
Komponen Cp kJ/kmol K
Na2SO4 128,2
C12H25C6H4SO3H 857
C12H25C6H4SO3Na 865
www.etacude.com (2006)
Komponen ∆ Hf(Kj/kmol)
NaOH(l) -469.415,512
Na2SO4(l) -1.384.150,88
H2O(l) -285.838,328
SO3( l) -431.077,52
H2SO4(l) -810.398,96
C12H25C6H5(l) -178.488,7268
C12H25C6H4SO3H -4.992.348,8
C12H25C6H4SO3Na -5.955.655,156

Sumber : perry, (1984), www.etacude.com (2006)
Cp H2O(l) = 75,4 J/mol K ( 0 – 100) 0C (Felder ,1986)
1. HEATER I (E-111)
Steam 100 oC
30oC 46oC C12H25C6H5

C12H25C6H5 1
2 C12H24
C12H24
Kondensat 100oC
Neraca panas total

Qin + Q steam = Qout
∑
303,15
Neraca panas masuk heater = N1∫ Cp dT
298,15
Contoh perhitungan untuk Alkylbenzen (C12H25C6H5(l))

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4,2038E-06 T3
303,15
= ∫
298,15
Cp dT
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (303,15 – 298,15) + ( ) x (303,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475  3 3  4,2038E − 06  4 4
  x (303,15 – 298,15 ) +   x (303,15 – 298,15 )
 3   4 
= 2.661,228 kJ/kmol
Tabel LB.1 Panas Masuk Heater I (E-113)

F1 N1 303 ,15
N1∫
303 ,15
Komponen ∫
298 ,15
Cp dT 298 ,15
Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam)
C12H25C6H5(l) 8.806,1190 35,7972 2.661,2282 95.264,6017
C12H24(l) 44,2520 0,2634 1.817,5364 478,7477
Total 95.743,3494

∑N2∫
319 ,15
Panas keluar heater = Cp dT
298,15
Contoh Perhitungan untuk Alkylbenzen (C12H25C6H5(l))

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4.2038E-06 T3
319 ,15
= ∫298,15
Cp dT
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (319,15 – 298,15) + ( ) x (319,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475  3 3  4,2038E − 06  4 4
  x (319,15 – 298,15 ) +   x (319,15 – 298,15 )
 3   4 
= 11.257,7224kJ/kmol
Tabel LB.2 Panas Keluar Heater I (E-111)

F2 N2 319 ,15 319 ,15
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam)
∫
298,15
Cp dT N2∫
298,15
Cp dT
C12H25C6H5(l) 8.806,1190 35,7972 11.257,7224 402.995,2975

C12H24(l) 44,2520 0,2634 7.762,7602 2.044,7480
Total 405.040,0455
Panas yang dilepas oleh steam adalah

Qs = ∆ Hout - ∆ Hin
= 405.040,0455 kJ/jam- 95.743,3494 kJ/jam
= 309.296,6961 kJ/jam
λ saturated steam pada T = 100oC p = 1 atm
λ = 2.256,899 kJ/kg
Maka steam yang diperlukan
Qs
m =
λ
309.296,6961 kJ / jam
=
2.256,899kJ / kg
= 137,0449 kg/jam

Tabel LB.3 Perhitungan Neraca Panas
pada heater I (E-111)
Komponen
Alur 1 Alur 2
C12H25C6H5(l) 95.264,6017 402.995,2975
C12H24(l) 478,7477 2.044,7480
Q 309.296,6961
Total 405.040,0455 405.040,0455
2. HEATER II (E-114)
Steam 100 oC
1 atm
30oC 46oC
H2SO4
H2SO4 3 H2O
H2O 4 SO3
SO3
Kondensat 100oC
1 atm
Neraca panas total

heater = ∑
303,15
Neraca panas masuk N3∫ Cp dT
298,15

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4.2038E-06 T3
303,15
= ∫298,15
Cp dT
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (303,15 – 298,15) + ( ) x (303,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475  3 3  4,2038E − 06  4 4
  x (303,15 – 298,15 ) +   x (303,15 – 298,15 )
 3   4 
= 2.661,228 kJ/kmol

Tabel LB.4 Panas Masuk Heater II (E-114)
F3 N3 303,15
∫
303,15
Komponen Cp dT N 3 ∫ Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam) 298,15 298,15
H2SO4(l) 11311.9250 115.4278 716.9363 82754.3785

SO3(l) 2863.7780 35.7972 743.3739 26610.7220
H2O(l) 143.1890 7.9549 374.7055 2980.7613
Total 112345.8617
∑N ∫
319 ,15
4
298,15
Tabel LB.5 Panas Keluar Heater II (E-114)

F4 N4 319 ,15
319 ,15
N4∫
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam) ∫ 298,15
Cp dT 298,15
Cp dT
H2SO4(l) 11.311,9250 115,4278 3.037,3235 350.591,5823

SO3(l) 2.863,7780 35,7972 3.146,1670 112.624,0482
H2O(l) 143,1890 7,9549 1.577,4306 12.548,3728
Total 475.764,0033

= 475764.0033 kJ/jam- 112345.8617 kJ/jam
= 363.418,1416 kJ/jam
λ = 2.256,899 kJ/kg
Qs
m=
λ
363.418,899 kJ / jam
=
2.256,899kJ / kg
= 161,0254 kg/jam

pada heater II (E-114)
Komponen
Alur 3 Alur 4
H2SO4(l) 82.754,3785 350.591,5823
SO3(l) 26.610,7220 112.624,0482
H2O(l) 2.980,7613 12.548,3728
Q 363.418,1416
Total 475.764,0033 475.764,0033
3. REAKTOR I (R-110)
Temperatur Operasi = 30oC

Air Pendingin
10oC
C12H25C6H5 1 atm C12H25C6H5
C12H24 C12H24
2
46oC R-110 5
SO3
SO3 4 H2SO4
46oC
H2SO4 H2O
H2O C12H25C6H4SO3H
46oC Air Pendingin Bekas
44oC 1 atm
Reaksi : C12H25C6H5 + SO3 + H2SO4 C12H25C6H5SO3H + H2SO4

Konversi Reaksi 98%
Persamaan Neraca Panas
Panas Masuk = Panas Keluar + Akumulasi
Asumsi Keadaan Steady State, Akumulasi = 0
Maka Panas Masuk = Panas Keluar
a. Panas Masuk Aliran 2 (Q1)
Temperatur Masuk = 46oC
Air pendingin masuk = 10oC
319 ,15
Panas masuk reaktor = N2∫ Cp dT
298,15
Contoh perhitungan untuk alkyl benzen(C12H25C6H5)
= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4,2038E-06 T3
319 ,15
∫298,15
Cp dT

=
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (319,15 – 298,15) + ( ) x (319,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475  3 3  4,2038E − 06  4 4
  x (319,15 – 298,15 ) +   x (319,15 – 298,15 )
 3   4 
= 11.257,7224 kJ/kmol
Tabel LB.7 Panas Masuk Reaktor alur 2 (R-110)

F2 N2 319 ,15 319 ,15
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam) ∫
298,15
Cp dT N2∫
298,15
Cp dT
C12H25C6H5(l) 8.806,1190 35,7972 11.257,7224 402.995,2975

C12H24(l) 44,2520 0,2634 7.762,7602 2.044,7480
Total 405.040,0455
Panas Masuk Aliran 4 (Q2)

Air pendingin masuk = 10oC
∑N ∫
319 ,15
4
Panas masuk reaktor = Cp dT
298,15
Contoh perhitungan unutk SO3(l)

= 16,2291 + 1,37462 T - 0,00517738 T2 + 6,88634E-06 T3
319 ,15
=∫ Cp dT
298,15
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
1,37462
= 16,2291 (319,15 – 298,15) + ( ) x (319,152 – 298,152) +
2
 − 0,00517738   6,88634 E − 06 
 x (319,153 – 298,153) +   x
 3   4 
(319,154 – 298,154)
= 3.146,1670 kJ/kmol

Tabel LB.8 Panas masuk Reaktor alur 4 (R-110)
F4 N4 319 ,15
319 ,15
N4∫
Komponen
298,15
Cp dT 298,15
Cp dT
H2SO4(l) 11.311,9250 115,4278 3.037,3235 350.591,5823

SO3(l) 2.863,7780 35,7972 3.146,1670 112.624,0482
H2O(l) 143,1890 7,9549 1.577,4306 12.548,3728
Total 475.764,0033
Panas keluar aliran 5

Panas keluar aliran 5 (Q2)
Temperatur masuk = 46oC
Air pendingin Keluar = 44oC
∑N ∫
319 ,15
5
Panas keluar reaktor = Cp dT
298,15
Contoh perhitungan untuk alkylbenzen (C12H25C6H5(l))

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4,2038E-06 T3
319 ,15
= ∫
298,15
Cp dT
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (319,15 – 298,15) + ( ) x (319,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475  3 3  4,2038E − 06  4
  x (319,15 – 298,15 ) +   x (319,15 –
 3   4 
298,154)
= 2.661,228 kJ/kmol

Tabel LB.9 Panas Keluar Reaktor Alur 5
F5 N5
∑N ∫
319 ,15
319 ,15 5
Komponen
298,15
Cp dT 298,15
Cp dT
C12H25C6H5(l) 176,1220 0,7159 11.257.7224 8.059,8886

C12H24(l) 44,2520 0,2634 7.762,7602 2.044,7480
H2SO4(l) 11.311,9250 115,4278 3.037,3235 350.591,5823
SO3(l) 57,2760 0,7160 3.146,1670 2.252,4983
H2O(l) 143,1890 7,9549 1.577,4306 12.548,3728
C12H25C6H4SO3H(l) 11.436,4990 35,0813 17.997,0000 631.357,8911
Total 1.006.854,9810
C12H25C6H5(l) + H2SO4.SO3(l) C12H25C6H4SO3H(l) + H2SO4(l)

Konversi reaksi 98% (www.scribd.com)
r = 0,98 x (35,7972)/1 = 35,0813 kmol/jam
∆Hr x r = [∆Hof C12H25C6H4SO3H(l) + ∆Hof H2SO4(l) ] – [∆Hof C12H25C6H5 +
∆Hof H2SO4. + ∆Hof SO3] x r
= ((-4.992.348,8 + -810.398,96)-(-178.369,3592 -431.077,52
- 810.398,96)) x 31,1836 kmol/jam
= -438.2901,921 kJ/kmol x 35,0813 kmol/jam
= -153.757.840,4971 Kj/jam
Qin = Σ Nin [H (303,15K) – H (298,15)] + Σ Nin [H (298,15K) – H (298,15)]

= 405.040,0455 kJ/jam + 475.764,0033 kJ/jam
= 880.804,0488 kJ/jam
Qout = Σ Nout [H (303,15 K) – H (298,15)]= 1.006.854,9810 Kj/jam
(dQ/dt) – (dW/dt) = r. ∆Hr (298,15 K) + Σ Nout [H (303,15 K) – H (298,15)]
- Σ Nin [H 303,15K) – H (298,15)] - Σ Nin [H (298,15K) –
H (298,15)].
= -153.757.840,4971 kJ/jam + 1.006.854,9810 Kj/jam -
880.804,0488 kJ/jam
= -153631789.5649 kJ/jam

(dQ/dt) - 0 = -153631789.5649 kJ/jam
(dQ/dt) = -153631789.5649 kJ/jam
Kebutuhan air pendingin

Qs
m= 303,15
∫ Cp dT
298,15
153.631.789,5649kJ / jam
=
75.4(317,15 − 283,15)
153.631.789,5649kJ / jam
=
2252,29 kJ / kmol
= 60.193,7043 kmol/jam
= 1.083.486,6775 kg/jam
Tabel LB.10 Neraca Panas Reaktor (R-110)

Alur masuk (kJ/jam) Alur Keluar (kJ/jam)
Komponen
C12H25C6H5(l) 402.995,2975 8.059,8886
C12H24(l) 2.044,7480 2.044,7480
H2SO4(l) 350.591,5823 350.591,5823
SO3(l) 112.624,0482 2.252,4983
H2O(l) 12.548,3728 12.548,3728
C12H25C6H4SO3H(l) 631.357,8911
Del Hr -153.757.840,4971
Q -153.631.789,5649
Sub Total -153.226.749,5194 475.764,0033 -152.750.985,5161
Total -152.750.985,5161 -152.750.985,5161

4. Mixer I (M-118)
H 2O
C12H25C6H5 6
C12H24
5 30oC
o
H2SO4 46 C
M-118
H 2O
SO3
7
C12H25C6H5
C12H24
H2SO4
H 2O

Asumsi Keadaan Steady State, Akumulasi = 0
Maka Panas Masuk = Panas Keluar
a. Panas Masuk Aliran 5 (Q1)
319 ,15
Panas masuk reaktor = N5∫ Cp dT
298,15
Tabel LB.11 Neraca Panas Masuk Alur(5) pada Mixer (M-118)

F5 N5 319 ,15
Komponen N5∫
319 ,15
298 ,15
Cp dT
298,15
Cp dT
C12H25C6H5(l) 176,1220 0,7159 11.257,7224 8.059,8886

C12H24(l) 44,2520 0,2634 7.762,7602 2.044,7480
H2SO4(l) 11.311,9250 115,4278 3.037,3235 350.591,5823
SO3(l) 57,2760 0,7160 3.146,1670 2.252,4983
H2O(l) 143,1890 7,9549 1.577,4306 12.548,3728
C12H25C6H4SO3H(l) 11.436,4990 35,0813 17.997,0000 631.357,8911
Jumlah 1.006.854,9810
b. Panas Masuk Aliran 6

301,15
= N ∫298,15 Cp dT
6
Panas masuk Mixer

Tabel LB.12 Neraca Panas Masuk Alur (6) pada Mixer (M-118)
F6 N6
Komponen 301 ,15 301,15
(kg/jam) (kmol/jam) ∫ 298 ,15
Cp dT N6∫ Cp dT
298,15
H2O 3.346,7330 185,9296 224,7529 41.788,2284

Jumlah 41.788,2284
c. Panas Keluar
316.2254
Panas Keluar = N ∫298,15 Cp dT
7
Tabel LB.13 Neraca Panas Keluar Alur (7) pada Mixer (M-118)
F7 N7 316.2254
N7∫
316.2254
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam) ∫298,15
Cp dT 298,15
Cp dT
C12H25C6H5(l) 176,1220 0,7159 9.612,5629 6.882,0480

C12H24(l) 44,2520 0,2634 6.616,3610 1.742,7810
H2SO4(l) 11.311,9250 115,4278 2.592,6947 299.269,0608
H2O(l) 3.477,0340 193,1686 1.348,1579 260.421,7108
C12H25C6H4SO3H(l) 11.436,4990 35,0813 15.387,6990 539.820,2568
Total 1.108.135,8574
LB.14 Neraca Panas pada Mixer (M-118)

Komponen
C12H25C6H5(l) 8.059,8886 6.882,0480
C12H24(l) 2.044,7480 1.742,7810
H2SO4(l) 350.591,5823 299.269,0608
SO3 2.252,4983
H2O(l) 12.548,3728 260.421,7108
C12H25C6H4SO3H(l) 631.357,8911 41.788,2284 539.820,2568
del Hr -59.492,6525
Sub Total 1.006.854,9810 41.788,2284 1.048.643,2049
Total 1.048.643,2094 1.048.643,2049

5. HEATER III (E-211)
Steam 100 oC
C12H25C6H5
C12H25C6H5
43,0750oC 55oC
C12H24
C12H24 12 H2SO4
H2SO4 13 H 2O
H 2O
C12H25C6H4SO3H
C12H25C6H4SO3H
Kondensat 100oC
Neraca panas total

∑
316.2254 ,15
Neraca panas masuk heater = N 12 ∫ Cp dT
298,15

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4.2038E-06 T3
316.2254 ,15
= ∫
298,15
Cp dT
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (316,2254 – 298,15) + ( ) x (316,2254,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475  3 3  4,2038E − 06  4
  x (316,2254 – 298,15 ) +   x (316,2254 –
 3   4 
298,154)
= 2.661,228 kJ/kmol
Tabel LB.15 Panas Masuk Heater III (E-211)
F12 N12 316.2254 ,15
Komponen
∫
316 .2254
Cp dT N 12 ∫ Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam 298 ,15 298,15
C12H25C6H5(l) 158,9500 0,6461 9.612,5629 6.211,0442

C12H24(l) 39,9370 0,2377 6.616,3610 1.572,8429
H2SO4(l) 28,4550 0,2904 2.592,6947 752,8074
H2O(l) 8,6930 0,4829 1.348,1579 651,0854
C12H25C6H4SO3H(l) 10.321,4400 31,6609 15.387,6990 487.187,7654
Total 496.375,5453

∑N ∫
328,15
13
298,15
Contoh Perhitungan untuk Alkylbenzen (C12H25C6H5(l))

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4,2038E-06 T3
303 ,15
= ∫
298 ,15
Cp dT
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (328,15 – 298,15) + ( ) x (328,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475  3 3  4,2038E − 06  4 4
  x (328,15 – 298,15 ) +   x (328,15 – 298,15 )
 3   4 
= 16.145,825 kJ/kmol
Tabel LB.16 Panas Keluar Heater III (E-211)

F13 N13 328,15 328,15
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam)
∫298,15
Cp dT N 13 ∫
298,15
Cp dT
C12H25C6H5(l) 158,9500 0,6461 16.145,8251 10.432,4346

C12H24(l) 39,9370 0,2377 11.192,5507 2.660,6958
H2SO4(l) 28,4550 0,2904 4.360,0800 1.265,9804
H2O(l) 8,6930 0,4829 2.56,763 1.089,6078
C12H25C6H4SO3H(l) 10.321,4400 31,6609 25.10,000 814.000,6822
Total 829.494,008

= 829.494,008 kJ/jam- 496.375,5453 kJ/jam
= 333073,8555 kJ/jam
λ = 2.256,899 kJ/kg
Qs
m=
λ
333.073,8555kJ / jam
=
2.256,899kJ / kg

= 147,5803 kg/jam

pada heater III (E-211)
Komponen
Alur 12 Alur 13
C12H25C6H5(l) 6.211,0442 10.432,4346
C12H24(l) 1.572,8429 2.660,6958
H2SO4(l) 752,8074 1.265,9804
H2O(l) 651,0854 1.089,6078
C12H25C6H4SO3H(l) 487.187,7654 814.000,6822
Steam 333.073,8555
Total 829.449,4008 829.449,4008
6. Heater IV (E-212)
Steam 100oC
NaOH 16 17 NaOH
H2O H2O
Kondensat 100oC
Neraca panas total

∑
303,15
Neraca panas masuk heater = N 16 ∫ Cp dT
298,15

Tabel LB.18 Panas Masuk Heater IV (E-212)
F16 N16 303,15 303,15
Komponen
298,15
Cp dT N 16 ∫
298,15
Cp dT
NaOH(l) 1.276,9990 31,9250 345,0000 11.014,1164

H2O(l) 5.107,9950 283,7775 374,7055 106.332,9851
Total 117.347,1014
∑N ∫
328,15
17
298,15
Tabel LB.19 Panas Keluar Heater IV (E-212)

F17 N17 328,15 328,15
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam)
∫ 298,15
Cp dT N 17 ∫
298,15
Cp dT
NaOH(l) 1.276,9990 31,9250 2.070,0000 66.084,6983

H2O(l) 5.107,9950 283,7775 2.256,1763 640.252,0697
Total 706.336,7679

= 706.336,7679 kJ/jam- 117.347,1014 kJ/jam
= 588.989,6665 kJ/jam
λ = 2.256,899 kJ/kg
Qs
m=
λ
588.989,6665kJ / jam
=
2.256,899kJ / kg
= 260,9729 kg/jam

pada heater IV (E-212)
Komponen
Alur 16 Alur 17
NaOH(l) 11.014,1164 66.084,6983
H2O(l) 106.332,9851 640.252,0697
Steam 588.989,6665
Sub Total 706.336,7679 706.336,7679
7. Netralizer (R-210)
Air Pendingin 44oC
1 atm
NaOH 17
C12H25C6H5
H 2O C12H24
55oC 18 H2SO4
C12H25C6H5 13 NETRALIZER H 2O
55oC
C12H24 C12H25C6H4SO3H
55oC
H2SO4 C12H25C6H4SO3Na
H 2O Na2SO4
C12H25C6H4SO3H Air Pendingin Bekas
50oC
1 atm
Neraca Panas Total

Qin = Qout + Qair pendingin
∑
328,15
Neraca panas masuk = N 13 ∫ Cp dT
298,15
Tabel LB.21 Panas masuk Reaktor Netralizer alur 13 (R-210)

F13 N13 328,15 328,15
Komponen
298,15
Cp dT N 13 ∫
298,15
Cp dT
C12H25C6H5(l) 158,9500 0,6461 16.145,8251 10.432,4346
C12H24(l) 39,9370 0,2377 11.192,5507 2.660,6958
H2SO4(l) 28,4550 0,2904 4.360,0800 1.265,9804
H2O(l) 8,6930 0,4829 2.256,1763 1.089,6078
C12H25C6H4SO3H(l) 10.321,4400 31,6609 25.710,0000 814.000,6822
Total 829.449,4008

∑
328,15
298,15
Tabel LB.22 Panas masuk Reaktor Netralizer alur 17 (R-210)

F17 N17 328,15
N 17 ∫
328,15
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam) ∫ 298,15
Cp dT 298,15
Cp dT
NaOH(l) 1.276,9990 31,9250 2.070,0000 66.084,6983
H2O(l) 5.107,9950 283,7775 2.256,1763 640.252,0697
Total 706.336,7679
∑
328,15
Neraca panas keluar = N 18 ∫ Cp dT
298,15
Tabel LB.23 Panas Keluar Reaktor Netralizer alur 18 (R-210)

F16 N16 328,15 328,15
∫ N 18 ∫
Komponen Cp dT Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam) 298,15 298,15
C12H25C6H5(l) 158,9500 0,6461 16.145,8251 10.432,4346

C12H24(l) 39,9370 0,2377 11.192,5507 2.660,6958
H2O(l) 5.691,3370 316,1854 2.256,1763 713.369,9805
Na2SO4(l) 41,2310 0,2904 3.846,0000 1.116,7213
C12H25C6H4SO3H(l) 103,2140 0,3166 25.710,0000 8.139,9753
C12H25C6H4SO3Na(l) 10.907,7990 31,3443 25.950,0000 813.383,2875
Total 1.549.103,0950
Panas reaksi yang terjadi dalam netralizer

Reaksi
C12H25C6H4SO3H + NaOH C12H25C6H4SO3Na + H2O
r1 = 0,99 x (31,6609)/1
= 31,3443 kmol/jam
r2 = 0,2904
∆ HR = ( ∆ HF produk - ∆ HF reaktan) x r
∆ HR x r1 = (( ΔHof C12H25C6H4SO3Na + ΔHof H2O) – (ΔHof C12H25C6H4SO3H +
ΔHof

NaOH)) x r1
= ((-5.955.655,156 – 285.838,328) – (-4.992.348,8 + -469.415,512)) x
27,8618474
= (-779.729,172 ) x 31,3443 kmol/jam
= -24.440.026,3463 kJ/jam
∆ HR x r2 = (( ΔHof Na2SO4 + 2(ΔHof H2O) )– (ΔHof H2SO4 + 2(ΔHof NaOH)) x r2
∆ HR x r2 = ((-1.384.150,88 + 2(-285.838,328)) – (-810.398,96 + 2x(-469.415,512))
x
56,17831276
= -206.597,552 x 0,258099908
= -59.987,0749 kg/jam
∑ r. ΔHR= (ΔHR1 x r1 ) + ( ΔHR2 x r2 )

= -24.440.026,3463 kJ/jam + -59.987,0749 kg/jam
= -24.500.013,4212 kg/jam
Qin = Σ Nin [H (328,15K) – H (298,15)] + Σ Nin [H (328.15K) – H (298,15)]
= 829449.4008 kJ/jam + 706.336,7679 kJ/jam
= 1.535.786,1687 kJ/jam
Qout = Σ Nout [H (328,15 K) – H (298,15)]= 1.549.103,0950 Kj/jam

(dQ/dt) – (dW/dt) = r. ∆Hr (298,15 K) + Σ Nout [H (328,15 K) – H (298,15)]
- Σ Nin [H 328,15K) – H (298,15)] - Σ Nin [H (328,15K) –
H (298,15)].
= -21.777.484,79 kg/jam + 1.376.994,996 Kj/jam
1.437.215,6973 kJ/jam
(dQ/dt) - 0 = -24.486.696,4949 kg/jam
(dQ/dt) = -24.486.696,4949 kg/jam
Kebutuhan air pendingin

Qs
m= 318,15
∫ Cp dT
298,15
24.486.696,4949 kJ / jam
=
75,4 x(318,15 − 298,15)kJ / kmolK

24.486.696,4949 kJ / jam
=
1.508kJ / kmol
m = 12.990,2899 kmol/jam
m = 233.825,2185 kg/jam
Tabel LB.24 Perhitungan Neraca Panas pada Reaktor Netralizer (R-210)

Komponen
C12H25C6H5(l) 10.432,4346 10.432,4346
C12H24(l) 2.660,6958 2.660,6958
H2SO4(l) 1.265,9804
H2O(l) 1.089,6078 640.252,0697 713.369,9805
Na2SO4(l) 1.116,7213
C12H25C6H4SO3H(l) 814.000,6822 8.139,9753
C12H25C6H4SO3Na(l) 813.383,2875
NaOH 66.084,6983
del Hr -24.500.013,4212
Q -24.486.696,4949
Sub total -23.657.247,0942 706.336,7679 -22.950.910,3262
Total -22.950.910,3262 -22.950.910,3262
8. Spray Dryer (D-310)

Udara panas
Uap air
C12H25C6H5 (21) C12H25C6H5
C6H6 C6H6
H2SO4 (`16) D-310 (20) H2SO4
H2O H2O
C12H25C6H4SO3Na C12H25C6H4SO3Na
C12H25C6H4SO3H C12H25C6H4SO3H
Na2SO4 (19) Na2SO4
H2O (Uap)

Udara panas Udara panas
Persamaan Neraca Panas :
Asumsi : Keadaan Steady State, akumulasi = 0
Maka : Panas Masuk = Panas Keluar + Panas steam = Panas Produk + Panas
Penguapan H2O
Panas masuk spray drier = panas keluar Reaktor neutralizer
∑
328,15
298,15
Tabel LB.25 Panas masuk Spray Dryer Alur 18 (D-310)

F18 N18 328,15
Cp dT N 18 ∫
328,15
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam) ∫298,15 298,15
Cp dT
C12H25C6H5(l) 158,9500 0,6461 16.145,8251 10.432,4346

C12H24(l) 39,9370 0,2377 11.192,5507 2.660,6958
H2O(l) 5.691,3370 316,1854 2.256,1763 713.369,9805
Na2SO4(l) 41,2310 0,2904 3.846,0000 1.116,7213
C12H25C6H4SO3H(l) 103,2140 0,3166 25.710,0000 8.139,9753
C12H25C6H4SO3Na(l) 10.907,7990 31,3443 25.950,0000 813.383,2875
Total 1.549.103,0950
∑
573.15
298,15
Tabel LB.26 Panas masuk Spray Dryer Alur 19 (D-310)

F19 N19 573.15 573.15
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam)
∫
298,15
Cp dT N 19 ∫
298,15
Cp dT
Udara Panas 97.218,6560 3.352,3674 8.031,4013 26.924.208,1641

Total 26.924.208,1641
Panas keluar spray dryer

Panas keluar 373,15  508,054541 
= Q out = ∑ N senyawa
21
 ∫ Cpl dT  + ∆Hvl + ∑ N senyawa  ∫ Cpg dT 
20
 298.15   298,15 
∑
513,8397
N 21 ∫ Cp dT
298,15

Neraca panas Keluar =
Tabel LB.27 Panas Keluar Spray Dryer alur 21 (D-310)

N21 513,8397 513,8397
Komponen
(kmol/jam)
Del HVL ∫
298,15
Cp dT N 21 ∫
298,15
Cp dT
H2O (gas) 309,9348 30.923,3650 16.883,8100 5.232.879,8999

Udara panas 3.352,3674 6.289,2642 21.083.924,4928
Total 30.923,3650 26.316.804,3927
∑
373.15
Neraca panas Keluar = N 20 ∫ Cp dT
298,15
Tabel LB.28 Panas Keluar Spray Dryer alur 22 (D-310)

F20 N20 373.15 373.15
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam)
∫
298,15
Cp dT N 20 ∫
298,15
Cp dT
C12H25C6H5(l) 158,9500 0,6461 41.132,9181 26.577,5502

C12H24(l) 39,9370 0,2377 29.250,1421 6.953,3507
H2O(l) 112,5110 6,2506 5.671,8679 35.452,6408
Na2SO4(l) 41,2310 0,2904 9.615,0000 2.791,8033
C12H25C6H4SO3H(l) 103,2140 0,3166 64.275,0000 20.349,9382
C12H25C6H4SO3Na(l) 10.907,7990 31,3443 64.875,0000 2.033.458,2188
Total 2.125.583,5019
n
 T C −T 
∆ HVL(T) = ∆ HVL(T )  C
o
 (Reklaitis, 1983)
o 
T −T 
Dengan metode trial and error maka diperoleh temperatur keluar alur 20 adalah
513,8707 K dengan temperature referensi 373,15 K, temperature kritis (TC) = 647,3
K dengan korelasi Watson = 0,38 (Reklaitis, 1983)
0 , 38
 647,3 − 513,8707 
∆ HVL(513,8397 K) = 40.656,2  
 647,3 − 373,15 
= 30.923,3650

Tabel LB. 29 Perhitungan Neraca panas Spray Dryer (D-310)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Alur 18 Alur 19 Alur 21 Alur 22
C12H25C6H5 10.432,4346 26.577,5502
C12H24 2.660,6958 6.953,3507
H2O 713.369,9805 35.452,6408
Na2SO4(l) 1.116,7213 2.791,8033
C12H25C6H4SO3H 8.139,9753 20.349,9382
C12H25C6H4SO3Na 813.383,2875 2.033.458,21
H2O (gas) 5.232.879,899
Udara panas 26.924.208,16 21.083.924,49
del HVL 30.923,3650
Sub Total 1.549.103,09 26.924.208,16 26.316.804,39 2.125.583,50
Total 28.473.311,2596 28.473.311,2596
9. Furnace
Fuel gas
1 2
Udara Udara Panas
30 oC 300 oC
25 oC
udara CH4
∑
303,15
Neraca panas masuk Furnace = N1∫ Cp dT
298,15
Tabel LB.30 Panas Masuk Furnace
F1 (kg/jam) N1 (kmol/jam) 373 ,15

N1∫
373,15
Komponen
∫
298 ,15
Cpg dT 298 ,15
Cpg dT
Udara 97.218,6560 3.352,3674 144.4935 484.395,3059

Jumlah 484.395,3059

∑
573.15
Neraca panas Keluar Furnace = N2∫ Cp dT
298,15
Tabel LB. 31 Panas keluar furnace

573.15 573.15
Komponen F2 (kg/jam) N2 (kmol/jam) ∫
298,15
Cp dT N 2 ∫
298,15
Cp dT
Udara 97.218,6560 3.352,3674 8031.4013 26.924.247,5049

Jumlah 26.924.247,5049
Panas Pembakaran
Reaksi : CH4(g) + 2 O2(g) → CO2(g) + 2 H2O(g)
Dimana 20 % udara berlebih
Mol masuk
CH4 = 1 mol
O2 = 2,4 mol
N2 = (79/21) x 2,4 mol = 9,0286 mol
Mol Keluar (Ni)
CH4 = 1 mol
O2 = 2,4 mol
N2 = (79/21) x 2,4 mol = 9,0286 mol
ΔH = Δ Ho298,15 + Δ Hp
Δ Ho298,15 = -802625 J (Smith, 2001)
Δ Hp = R {Ni(cp)H/R} (T – To)
(cp)H/R = A + (B/2) To (τ + 1) + (C/3) To2 (τ2 + τ + 1) + D/( τ To2)
Dimana τ = T/To
(Cp)
sssKomponen a b c d (Cp)H/R H/R x
Ni
CO2 5.4570 1.0450E-03 0.0000E+00 -1.1570E+05 5.2352E+00 5.2352
H2O 3.4700 1.4500E-03 0.0000E+00 1.2100E+04 4.1725E+00 8.3450
O2 3.6390 5.0600E-04 0.0000E+00 -2.2700E+04 3.7266E+00 1.7888
N2 3.2800 5.9300E-04 0.0000E+00 4.0000E+03 3.5617E+00 32.1575
CH4 1.7020 9.0810E-03 -2.1640E-06 0.0000E+00 5.2338E+00 0.0000
Total 47.5265

Δ Hp = 8,314 x 47,5265 x (573,15 – 298,15)
Δ Hp = 108.662,1114 J
Panas pembakaran Δ H = -802625 J + 108.662,1114 J
= -693.962,8886 J
= -693,962 kJ
Qin = 484.395,3059 kJ/jam
Qout = 26.924.247,5049 kJ/jam
Q = Qout – Qin = 26.439.852,1990 kJ/jam
mol CH4 yang dibutuhkan:

Q
=
(∆H 298 + ∆H P )
O
= 26.439.852,199
693,962 kJ
= 38,0999 kmol/jam
Tabel LB. 32 Neraca panas furnace

Komponen
Alur 1 Alur 2
Udara 484.395,3059
Udara Panas 26.924.247,5049
Q 26.439.852,1990
Total 26.924.247,5049 26.924.247,5049

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Tangki Penyimpanan Alkil Benzen (F-113)

Fungsi : Menyimpan Alkil Benzen untuk kebutuhan 30 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Low alloy steels, SA-353, 9 Ni
Jumlah : 10 unit
Data Perhitungan
- Kondisi Penyimpanan : Tekanan = 1 atm
o
: Temperatur = 30 C
- Kebutuhan penyimpanan : 30 hari
- Laju alir massa (F) : 8850,370 kg/jam

- Densitas bahan (ρ) 860,0912 kg/m3
Perhitungan ukuran tangki
1. Volume tangki
V total Alkil benzen =
= 7408,82675 m3
Direncanakan membuat 10 tangki dan faktor kelonggaran 20 %
Volume tangki, Vt =
= 889,05921 m3
2. Ukuran tangki
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tutup atas ellipsoidal dengan perbandingan
:
Tinggi silinder : Diameter (Hs : D) = 4:3
Tinggi head : Diameter (Hh : D) = 1 :4
Sehingga,
Volume silinder tangki, Vs :

Volume tutup tangki, Vh :
Sehingga Volume tangki, Vt :
D = 9,1043618 m = 358,4387 in
Hs = 12,13914 m
Hh = 2,27609 m
Tinggi tangki, Ht = Hs + Hh = (12,13914 + 2,27609) m
Ht = 14,41524 m
3. Tekanan desain
Volume cairan 7.408,8267 m 3

= = 658,5692 m3
10
Tinggi cairan, Hc 7.408,8267
= x14,4152
889,05921
= 12,0126 m
Tekanan hidrostatik =
= 860,0912 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 12,012699 m

= 101,2537 kPa
Tekanan operasi = 101,325 kPa
Faktor keamanan = 20%
Tekanan design = (101,2537 kPa + 101,325 kPa ) x 1,2
= 243,0945 kPa = 35,2579 psi
4. Tebal dinding tangki (bagian silinder)

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steels, SA-353, 9 Ni. Dari App. D,
Brownell & Young, 1979, diperoleh data :
- Corrosion allowance (CA) : 0,125 in/tahun
- Allowable working stress (S) : 150.000 psi
- Efisiensi sambungan (E) : 0,85
- Umur alat (n) direncanakan : 10 tahun
Tebal silinder (d) (Peters, 2004)
Dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder in

P = tekanan desain psi
R = jari-jari dalam tangki, D/2 in
S = Allowable working stress
CA = Corrosion allowance
n = umur alat yang direncanakan
E = efisiensi sambungan
358,4387 in
35,2579 psi x
Maka, d = 2 + (10 x 0,125)
150.000 psi x 0,85 - 0,6 x 35,2579 psi
d =1,29956 in
Dipilih tebal silinder standar = 1 1/3 in
5. Tebal dinding head (tutup tangki)
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steels, SA-353, 9 N. Dari App. D,
Brownell & Young, 1979, diperoleh data :
Corrosion allowance (CA) : 0,125 in/tahun
Allowable working stress (S) : 150.000 psi
Efisiensi sambungan (E) : 0,85
Umur alat (n) direncanakan : 10 tahun

Dimana, : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)

P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki, D/2 (in)
35,2579 psi x 358,4387 in
Maka, d = + (10 x 0,125)
2 x 150.000 psi x 0,85 - 0,2 x 51,8589 psi
d = 1,29956 in
Dipilih tebal head standar = 1 1/3 in
LC.2 Pompa 1 (L-112)

Fungsi : mengalirkan larutan Alkil benzen ke reaktor Sulfonisasi
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Laju alir massa (F) : 2,4584 Kg/s
- Densitas bahan (ρ) 859,4400 Kg/m3
- Viskositas Cairan (µ) : 4,309727 cp
F 2,185299 kg/s
Laju alir volumetrik, Q = =
ρ 859,4400 kg/m 3
Q = 0,0028605 m3/s
Laju alir volume pompa sentrifugal berkisar dari 6,67 x 10-5 sampai dengan 6,3
m3/detik (Geankoplis, 1997). Maka dengan nilai Q di atas dapat menggunakan pompa
sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Penentuan diameter optimum untuk pipa
Untuk aliran turbulen (Nre > 4000),
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Untuk aliran laminar ,
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)

Dengan, Di,opt = diameter optimum (m)
Q = laju volumetrik (m3/s)
ρ = densitas (kg/m3)
µ = viskositas (Pa.s)
Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,0025427 0,45 × 859,4400,13
Di,opt = 2,4584 in
Ukuran spesifikasi pipa (Geankoplis, 1997)
- Ukuran pipa nominal : 2,5 in
- Schedule pipa : 40
- Diameter dalam (ID) : 2,469 in 0,2058 m
- Diameter luar (OD) : 2,875 in
- Luas penampang dalam (At) : 0,03322 ft2 0,003068 m2
- Bahan konstruksi : commercial steel
Q 0,0025427 m 3 / s
Kecepatan linear , v = =
At 0,003068 m 2
v = 0,8239 m/detik
ρvD 53,6531 x 0,8239 x 0,2058
Bilangan Reynold, NRe = =
µ 0,002896
NRe =11591,3294
Karena NRe > 4000, maka aliran turbulen
Untuk pipa commercial steel dan pipa 2,5 in, diperoleh ε = 0,0007
D
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 10303,5114 dan ε = 0,0007
D
diperoleh f = 0,0075
Friction Loss
1. Contraction loss pada keluaran tangki
hc = kc (Geankoplis, 1997)
(0,8239)2
hc = 0,55
2 x1
hc = 0,23624 J/kg
2. Friction pada pipa lurus

Panjang pipa lurus = 120 m
Ff = 4f (Geankoplis, 1997)
120(0,8239)
2
Ff = 4(0,007)
2(0,0627 )
Ff = 24,65727 J/kg
3. Friction pada 3 buah elbow 90o
hf = n.kf (Geankoplis, 1997)
hf = 3.(0,75)
(0,8239)2
2(0,0627 )
hf = 0,040405 J/kg
4. Friction pada 1 buah check valve
hf = n.kf (Geankoplis, 1997)
hf = 1.(2)
(0,8239)2
2(0,0627 )
hf = 13,69848 J/kg
5. Expansion loss pada tank entrance
V2
hex = kex (Geankoplis, 1997)
2
hex = 1
(0,8237 )2
2
hex = 0,429533 J/kg
Sehingga total frictional loss, ΣF
ΣF = (0,186669494 + 18,184239 + 0,0319268 + 10,82395 + 0,33939) J/kg
ΣF = 39,06194 J/kg
Energi mekanik yang diterima fluida, Ws:
Ws = (Geankoplis, 1997)
Dimana : diameter pipa konstan, v1 = v2

selisih tinggi pipa,
tekanan konstan, p 2 = p1
Sehingga, Ws = -1 x (9,806 x 4) + 39,0619 J/kg
Ws = 78,2859 J/kg

Laju Alir massa, Q = 0,00254078 x 860,0912
Q = 2,45843 kg/s
Daya pompa, Wp (eff. 80%)
Wp = Ws/ 0,8
Wp = 78,2859 J/kg / 0,8
Wp = 97,85743 kg/s
Daya pompa, P = (Wp x Q )/1000
P = (2,45843 x 78,2859 )/1000
P = 0,2405 kW
P = 0,3271 hp
Maka dipilih pompa dengan daya 0, 5 hp
LC.3 Heater I (E-111)

Fungsi : Memanaskan larutan Alkilbenzen dari tangki untuk di
umpankan kedalam reaktor Sulfonisasi
Jenis : 2-4 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir fluida masuk,W : 137,0449 kg/jam = 302,1339 lbm/jam
Temperatur masuk (T1) : 100 oC = 212 0F
Fluida dingin
Laju alir fluida masuk, w : 8.850,37 kg/jam = 19.511,8287 lbm/jam
Panas yang diserap (Q) : 309.29,7 kJ/jam= 293.155,5514 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya

Fluida panas Keterangan Fluida dingin Selisih
Temperatur yang lebih
T1 = 212 °F t2 = 114,8 °F ∆t1 = 97,2 °F
tinggi
T2 = 212 °F t1 = 86°F ∆t2 = 126 °F
rendah
T1 – T2 = 0°F Selisih t2 – t1 = 28,8°F ∆t2 – ∆t1 = 28,8°F
∆t 2 − ∆t1
LMTD =
Ln(∆t1 / ∆t 2)
T1 − T2 0
R = = =0
t 2 − t1 28,8
S =
Dari Gambar 19 (Kern, 1950,hal 829), diperoleh FT = 1

Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × °F = °F
Temperatur kalorik (Tc dan tc)
T1 + T2 212 + 212
Tc = = = 212 o F
2 2
t 1 + t 2 86 + 114
tc = = = 100,4 o F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in Triangular Pitch
- Panjang tube (L) = 12 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida dingin heavy organic
dan fluida panas steam, diperoleh UD = 6 - 60, faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Diambil UD = 50 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q
A=
U D x∆t
2
Luas permukaan luar (a″) = 0,2618 ft /ft (Tabel 10, Kern)

Jumlah tube,Nt A 52,8314 ft 2
=
= = 16,8167 buah
L x a " 12 ft x 0,2168
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 26 tube dengan
ID shell 10 in.
c. Koreksi UD
A = L x Nt x a”
= 12 ft x 26 x 0,2618 ft2/ft
= 81,6816 ft2
Q 293.155,5514 Btu / jam
UD = =
A x ∆t 81,6816 ft 2 x 110,978 O F
= 32,3398 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Fluida dingin = tube, fluida Fluida panas : shell side, steam
3. Flow area tube, at′ = 0,2618 in2 (Tabel 10, 3’. Flow area shell
Kern)
N t × a 't Ds × C' × B
at = (Pers. (7.48), Kern) as =
144 × n 144 × PT x n '
= 26 x 0,2168 Ds= Diameter dalam shell = 10 in

= 0,0288 ft 2
144 x 4 B = Baffle spacing = 4 in
4. Kecepatan massa PT = Tube pitch = 1 1/4 in
w C′ = Clearance = PT – OD
Gt = (Pers. (7.2), Kern)
at = 1 1/4 – 1 = 1/4 in
19.511,8287 lbm / jam. ft 2 10 × 0,25 × 4
Gt = as = = 0,0278 ft 2
0,0288 ft 2 144 ×1,25 x 2
lb m (4’) Kecepatan massa

= 676.466,4354
jam ⋅ ft 2 Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
5. Bilangan Reynold
Pada tc = 100,4 °F 302,1339
Gt = = 10.876,8192
0,0278
µ = 3,4957 cP = 8,4565 lbm/ft.jam lbm/jam.ft2
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, (5’) Bilangan Reynold
0
diperoleh Pada tc = 212 F,µ = 0,16 cP =
ID = 0,902 in = 0,0752 ft

0,38706 lbm/ft2⋅jam. Dari Gambar 28,
ID × G t
Re t = (Pers. (7.3), Kern) Kern, untuk 1 in dan 11/4 triangular
μ
pitch, diperoleh De = 0,72 in.
De × G s
Re s = (pers. (7.3), Kern, 1965)
Ret =
0,0752 x676.466,4354
= 6.012,8806 µ
8,4565
0,06 x 10.876 x8192
Ret = = 1.686,0846
= 159,6452 0 x38706
6. Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 15 (6’) ho untuk steam yang berkondensasi
7. Pada tc = 100,4 °F adalah 1500
1
hi k c⋅µ  3
8. = jH × ×  (Pers. (6.15),
φs D  k 
Kern)
hi 0,0735
= 15 x x 4,8474 = 71,0993
ϕs 0,0752
h
io = h i x ID
φt φ t OD
0,902
= 71,0993 x
1
= 64,1316
h
9. h io = io × φ t
φt
hio = 64,1316 × 1 = 64,1316

hio x ho 64,1316 x 1500
Uc = = = 61,50212 Btu/jamft2.OF
hio + ho 64,1316 + 1500
(11) Faktor pengotor, Rd
U C − U D 61,50212 − 32,3398
RD = = = 0,0146 (Pers. (6.13), Kern) 1965)
U C x U D 61,50212 x 32,3398

Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.
Pressure drop
Fluida dingin : bahan, tube Fluida panas : Steam, shell
1) f = 0,0003 ft2/in2 (Gbr. 26, (1′) Untuk Res = 1.686,0846
Kern) f = 0,09 ft2/in2 , φs =1, s = 0,98
s = 0,99, φt = 1
2 L
f ⋅Gt ⋅L⋅n (2′) N + 1 = 12 x (Pers. (7.43), Kern)
2) ΔPt = B
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
12
N + 1 = 12 × = 36
(Pers. (7.53), Kern) 4
1 f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
2
ΔPt =
(0,0003)(676.466,4354) (12)(4)
2
(3′) ΔPs = ×
5,22 ⋅1010 (0,0752)(0,99 )(1) 2 5,22 ⋅ 1010 ⋅ D ⋅ s ⋅ φ
e s
= 1,69638 psi (Pers. (7.44), Kern)
1 (0,09)(10.876,8192) (0,833)(36)
2
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada ΔPs = ×
2 2 5,22 ⋅ 1010 (0,06 )(0,98)(1)
V
diperoleh = 0,055 = 0,0520 psi
2g'
4n V 2 ∆Ps yang diperbolehkan = 2 psi.

ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,055
0,99
= 0,8889 psi
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
= 1,6964 psi + 0,8889 psi
= 2,58527 psi
∆Pt yang diperbolehkan = 10 psi
LC.4 Tangki Penyimpanan Oleum (F-116)

Fungsi : menyimpan Oleum untuk kebutuhan 30 hari
Bahan konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A

Jumlah : 10 unit
Data Perhitungan
: Temperatur = 30 oC
- Kebutuhan Penyimpanan : 30 hari
- Laju alir massa (F) : 14.318,8919 kg/jam
- Densitas bahan (ρ) 1830 kg/m3
Perhitungan ukuran tangki (Analog seperti perhitungan F-112)
1. Volume tangki
Maka diperoleh,
V0lume total Oleum = 5.633,6624 m3
Faktor kelonggaran 20 %
Volume tangki, Vt = 676,039489 m3
Ukuran tangki
- Diameter Tangki, D = 8,3099 m = 327,16139 in
- Tinggi Silinder, Hs = 11,07988 m
- Tinggi Tutup, Hh = 2,07747 m
- Tinggi Tangki,Ht = 13,1573 m
2. Tekanan desain
- Volume cairan = 563,3662 m3
- Tinggi cairan, Hc = 10,96447 m
- Tekanan hidrostatik = 196,6368 kPa
- Tekanan operasi = 101,325 kPa
- Faktor keamanan = 20%
- Tekanan design = 357,55422 kPa = 51,85894 psi
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Stainless steel, SA-240, Grade A Dari
App. D, Brownell & Young, 1979, diperoleh data :
- Allowable working stress (S) : 16.250 Psi
- Umur alat (n) direncanakan : 10 Tahun

Dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder In
P = tekanan desain Psi
R = jari-jari dalam tangki, D/2 In
Maka,
d =1,86554 in
Dipilih tebal silinder standar = 2 in

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Stainless steel, SA-240, Grade A. Dari
App. D, Brownell & Young, 1979, diperoleh data :
- Allowable working stress (S) : 16.250 Psi
- Umur alat (n) direncanakan : 10 Tahun
Dimana, : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)

P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki, D/2 (in)
Maka,
d =1,86439 in
Dipilih tebal head standar = 2 in

Fungsi : mengalirkan larutan Oleum ke reaktor Sulfonisasi
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Densitas bahan (ρ) 1.890,680 Kg/m3
F 3,535565 kg/s
ρ 1.890,680 kg/m 3
Q = 0,002103 m3/s
m3/detik (Geankoplis, 1997). Maka dengan nilai Q di atas dapat menggunakan
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,00187 0,45 × 1.890,680 0,13
Di,opt = 2,3789 in

Kecepatan linear , v =
v = 0,609516 m/detik
ρvD 1.890,680 x 0,609516 x 0,0627
µ 10,6092
NRe =7618,0825
D
Friction Loss (Analog dengan perhitungan pompa L-111)

hc = 0,12777 J/kg
2. Friction pada pipa lurus 120 m
Ff = 15,1144 J/kg
hf = 0,03278 J/kg
hf = 7,40906 J/kg
hex = 0,23232 J/kg
ΣF = (0,12777+ 15,1144 + 0,03278 + 7,40906 + 0,23232) J/kg
ΣF = 22,9164 J/kg
Ws = 62,14044 J/kg
Laju Alir massa, Q = 3,9774699 kg/s
Wp = 77,67555 kg/s
P = 0,4201 hp
Maka dipilih pompa dengan daya 0,5 hp

LC. 6 Heater II (E-114)
Fungsi : Memanaskan larutan Oleum dari tangki untuk di umpankan
kedalam reaktor Sulfonisasi
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur masuk (T1) 100 oC = 212 0F
Temperatur keluar (T2) 100 0C = 212 0F
Fluida dingin

T1 = 212 °F t2 = 114,8 °F ∆t1 = 97,2 °F
tinggi
T2 = 212 °F t1 = 86°F ∆t2 = 126 °F
rendah
∆t 2 − ∆t1
=
Ln(∆t1 / ∆t 2)

S =

Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × °F = °F
T1 + T2 212 + 212
Tc = = = 212 o F
2 2
t 1 + t 2 86 + 114
tc = = = 100,4 o F
2 2
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida dingin heavy organic dan
fluida panas steam, diperoleh UD = 6 - 60, faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Q 344.452,5824 Btu / jam

A= = = 62,0759 ft 2
U D x∆t 50 Btu / jam. ft Fx110,978 F
2 O o
Luas permukaan luar (a″) 0,2618 ft2/ft (Tabel 10,

=
Kern)
A 62,0759
Jumlah tube,Nt = ''
= = 19,7593
Lxa 12 x 0,2618
e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 26 tube dengan ID
shell 10 in.
f. Koreksi UD
A = L x Nt x a”
= 12 ft x 26 x 0,2618 ft2/ft
= 81,6816 ft2
Q 344.452,5824 Btu / jam
UD = =
Ax∆t 81,6816 ft 2 x 110,978 O F

= 37,9987 Btu/jam⋅ft2⋅°F

3. Flow area tube, at′ = 0,639 in2 (Tabel 3’. Flow area shell
10, Kern)
N t × a 't Ds × C' × B
(Pers. (7.48), as =
at = 144 × n 144 × PT x n '
Kern)
= 0,0288 ft2
at = 1 1/4 – 1 = 1/4 in
31.567,9181lbm / jam 10 × 0,25 × 4
Gt = as = = 0,0278 ft 2
0,0288 ft 2 144 ×1,25 x 2

= 1.094.445,6963
jam ⋅ ft 2 Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
10. Bilangan Reynold
Pada tc = 100,4 °F
355,0021
Gt = = 12.780,0754 lbm/jam.ft2
0,0278
µ =10,60926 cP = 25,6649 lbm/ft.jam
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 (5’) Bilangan Reynold
0
BWG, diperoleh Pada tc = 212 F,µ = 0,16 cP = 0,38706 lbm/ft
ID = 0,902 in = 0,0752 ft Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4 Triangu
ID × G t diperoleh De = 0,72 in.
Re t = (Pers. (7.3), Kern)
μ
Ret = De × G s
Re s = (pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0752 x 1.094.445,6963 lbm / ft 2 jam µ
25,6649
= 3.205,3861 0,0600 x112.780,0754
Res = = 1.981,1204
L 12 0,38706
= = 159,6452
D 0,0752
11. Taksir jH dari Gbr 24, Kern, (6’) ho untuk steam yang berkondensasi

diperoleh jH = 3 adalah 1500
12. Pada tc = 100,4 °F
1/ 3
 Cxµ 
1/ 3
 1,403 x 25,66488 
  =  = 4,8
 k   0,32 
1
hi k c⋅µ  3
13. = jH × ×  (Pers.
φs D  k 
(6.15), Kern)
hi 0,32
= 3× × 4,8278 = 61,6588
φs 0,0752
h
io = h i x ID
φt φ t OD
0,902
= 61,6588 x
1
= 55,6162
h
14. h io = io × φ t
φt
hio = 55,6162 × 1 = 55,6162

hio x ho 55,6162 x 1500
Uc = = = 53,62783 Btu/jam ft2OF
hio + ho 55,6162 + 1500
U C − U D 53,62783 − 37,9987
RD = = = 0,00767 (Pers. (6.13), Kern) 1965)
U C + U D 53,62783 + 37,9987
Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pemanas dapat diterima.
Pressure drop
Fluida dingin : bahan, tube Fluida panas : Steam, shell
2 2
1) f = 0,0003 ft /in (1′) Untuk Res = 1.981,1204
(Gbr. 26, Kern) f = 0,09 ft2/in2 , φs =1, s = 0,99
s = 0,99, φt = 1

2 L
3) ΔPt = B
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
12
N + 1 = 12 × = 36
(Pers. 4
(7.53), Kern)
1 f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
2
ΔPt =
(0,0003)(1.094.445,6963) (12)(4 )
2
(3′) ΔPs = × (Pers. (7.44),
5,22 ⋅1010 (0,0752 )(0,99 )(1) 2 5,22 ⋅ 1010 ⋅ D ⋅ s ⋅ φ
e s
= 4,44038 psi Kern)
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1 (0,09)(12.780,0754) 2 (0,8333)(36)

ΔPs = ×
V
2 2 5,22 ⋅1010 (0,08250 )(0,99 )(1)
pada diperoleh = 0,15
2g' = 0,0718 psi

ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,15 = 2,4242 psi
0,99
= 4,44038 psi + 2,4242 psi
= 6,86462 psi
LC.7 Reaktor ( R-110 )

Fungsi : Tempat terjadi reaksi antara alkilbenzen dengan oleum
yang menghasilkan Alkilbenzensulfonat
Jenis : Mixed flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup Ellipsoidal
Bahan konstruksi : stainless steel type 316 (SA-204)
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi :

C12H 25C6H5 + H2SO4.SO3 C12H 25C6H4SO3H + H2SO4
Tabel LC.1 Komposisi umpan masuk R-210

ρ
Laju alir ρ Viskositas visk camp
Komponen % berat campuran
(kg/jam) (kg/m3) (cp) cP
(kg/m3)
C12H25C6H5 8806,1185 38,0078 860 326,8668 4,3097 0,5552
C12H24 44,2519 0,1910 748 1,4286 0,7834 -0,0005
H2SO4 11311,9246 48,8230 1930 942,2835 19,0000 1,4376
SO3 2863,7784 12,3602 1780 220,0124 1,2047 0,0230
H2O 143,1889 0,6180 998 6,1678 0,8903 -0,0007
Total 23169,2624 100,0000 1496,7591 2,0146
7,49804
He Ht = H s + 2 He
Ht = tinggi reaktor
Hs = tinggi shell
He = tinggi ellipsoidal head
Hs Hc = tinggi cairan dalam reaktor
Hc
Dt = diameter dalam reaktor
He
Dt
Gambar LC.1 Mixed Flow Reactor

Data Perhitungan
- Kondisi Reaksi : Tekanan = 1 atm
- Laju alir total, Ftot : 23169,2624 kg/jam
- Densitas bahan (ρ) 1496,7591 kg/m3 (71,92175284 lb/ft3)
1496,7591 kg/jam
Volume reaktan, V1 =
23169,2624 kg/m 3
V1 = 15,4796 m3/jam
Laju alir mol C12H25C6H5,NAo = 35,79722 kmol/jam
N Ao 35,79722
Konsentrasi awal 12H25C6H5, CA0 = =
V 15,4796
CA0 = 2,31253 kmol/m3
Waktu tinggal reaktan dalam reaktor 1 jam
1. Perhitungan desain reaktor

Volume minimum reaktor, Vm =
Vm = 61,9184 m3
Ruang bebas reaktor direncanakan 20% volume minimum reaktor
Volume reaktor, Vr = (1+0,2)× 61,9184
Vr = 74,302175 m3
Spesifikasi Reaktor
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 3 : 2
πD 2 πD 2 3D
Volume silinder, Vs = H = x (Brownell, 1959)
4 4 2
maka, Vs = 3 π D 3
8
Tutup dan alas ellipsoidal

rasio axis major D terhadap axis minor Hh = 1:6
D (Brownell,1979)
Tinggi head, Hh =
6
volume 2 tutup, Vh = π/4 × D2Hh × 2 (Brownell,1979)
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (3π/8 × D3) + (π/12 × D3)
Vt = 1,4392 D3
Diameter Tangki (Dt) =
Dt = 3,72357 m
Tinggi silinder, Hs =
Hs = 5,58536 m

Tinggi tutup, Hh =
Hh = 0,23272344 m
Tinggi Tangki, HT = Hs + (Hh x 2)
HT = 6,050809 m
2. Tekanan Desain
Tinggi cairan dalam tangki
Volume tangki = 74,30217 m3
Volume cairan = 61,91847 m3
Tinggi tangki = 6,050809 m
volume cairan dalam tangki × tinggi tangki
Tinggi cairan dalam tangki =
volume tangki
= 5,04234 m
Tekanan hidrostatis = ρ × g × tinggi cairan dalam tangki
Tekanan hidrostatis = 1496,7591 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,04234 m
= 73,96227 kPa
Tekanan udara luar = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 101,325 kPa + 73,96227 kPa
Poperasi = 175,2872 kPa
Faktor kelonggaran = 20 %
Maka, Pdesign = (1,2) x (175,2872 kPa)
= 210,344725 kPa

Allowable working stress : 16.250 lb/in2 (Brownell, 1979)
Umur alat (A) rencana : 10 tahun
P×R
Tebal dinding silinder (d) =
SE − 0,6P
dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder (m)
P = tekanan desain (kPa)

D = diameter dalam tangki (m)
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan
d =
d = 0,00411762 m 0,16458 in
Faktor Korosi = 0,125 in/ tahun (Brownell, 1979)
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,28958 in
Dipilih tebal silinder standar ¼ in
P×D
Tebal dinding head (dh) =
2SE − 0,2P
dimana : dh = tebal dinding tangki bagian silinder (in)
dh =
dh = 0,004113 m = 0,164399 in
Dipilih tebal head standar ¼ in
5. Perancangan Sistem Pengaduk
Perancangan pengaduk :

H = tinggi cairan dalam reaktor
Dt = diameter reaktor
Da = diameter impeller
J
E = jarak pengaduk dari dasar tangki
H J = lebar baffle
L W = lebar impeler
L = panjang impeler
W
E Da
Dt
Jenis pengaduk : turbin impeller daun enam

Untuk turbin standar ( Mc Cabe, 1993 ), diperoleh
Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 3,7235
Da = 1,24 m
E/Da = 1
E = 1,24 m
L/Da = ¼
L = ¼ x 1,24 m
L = 0,31029 m
W/Da = 1/8
W = 1/8 x 1,24 m
W = 0,155148 m
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 3,7235
J = 0,31029 m
Dimana : Dt = diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan,N = 1 putaran/detik

Bilangan Reynold, NRe =
NRe =
NRe = 9.559,119387
P.g c. (Geankoplis,1983 )
Bilangan Daya, Np =
ρ .N 3 Da 5
Np = 2,5
Daya, P = Np.ρ .N 3 .Da 5
Daya, P = 2,5 x 1496,7591 x (1)3x (1,24)5
P = 11022,6567 Watt
P = 14,781623 hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
Daya motor penggerak, P =
P = 18,477029 hp
Digunakan motor penggerak dengan daya 18,5 hp
6. Perhitungan Desain Jaket Pendingin

Menghitung Jaket Pendingin
Jumlah air pendingin = 1.083.486,68 kg/jam
Vair pendingin =
Vair pendingin = 1.085,65799 m3/jam

Diameter luar mixer = diameter dalam + 2 x tebal dinding
= 3,7235 m + 2 x 0,0041176 m
= 3,73181 m
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter dalam jaket = 3,73181 m + (2 x 0,127)m
= 3,9858104 m
Tinggi Jacket Pendingin,
H = Hs = 6,050809 m
Tekanan jaket pendingin,
Tekanan hidrostatis = ρ×g×H

= 998 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 6,050809 m
= 59,17933 kPa
Tekanan Operasi = 59,17933 kPa + 101,325 kPa
= 160,50433 kPa
Tekanan Design = (1,2) x 160,50433 kPa
= 192,6052 kPa
PxR
Tebal jaket pendingin, t =
SE − 0,6 P
t =
t = 0,0040354 in
Maka tebal Jaketl yang dibutuhkan = 0,284 in

Fungsi : mengalirkan larutan Alkilbenzen Sulfonat ke mixing tank
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Densitas bahan (ρ) : 1.453,4368 Kg/m3
F 6,4359 kg/s
ρ 1.453,4368 kg/m 3
Q = 0,004428 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)

Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,004428 0,45 × 1.453,4368 0,13
Di,opt = 3,2135 in
- Diameter dalam (ID) : 3,548 in 0,0901 M
- Diameter luar (OD) : 4 in
v = 0,6938 m/s
ρvD 90,7351 x 32,2762 x 0,2957
µ 0,0029914
NRe =20.412,8564
Untuk pipa commercial steel dan pipa 1/8 in, diperoleh ε = 0,0005
D
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 20.412,8564 dan ε = 0,0005
D
Friction Loss (Analog dengan perhitungan pompa L-111)
hc = 0,132369 J/kg
Ff = 3,471763 J/kg
hf = 0,0488004 J/kg

hf = 5,34117 J/kg
hex = 0,24067 J/kg
ΣF = (0,132369 + 3,471763+ 0,0488 + 5,34117 + 0,24067) J/kg
ΣF = 14,0952 J/kg
Ws = 82,77977 J/kg
Laju Alir massa, Q = 0,004428 x 1.453,4368
Q = 6,435906 kg/s
Wp = 103,4747 kg/s
P = 0,9054 hp
Maka dipilih pompa dengan daya 1 hp
LC.9 Mixing Tank (M-118)

Fungsi : Tempat pencampuran hasil reaksi sulfonasi dengan air
Bentuk : tangki berpengaduk double helical ribbon impeller
dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless steel SA-240 Grade A
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
- Kondisi Operasi : Tekanan = 1 atm
: Temperatur = 43,0754 oC
- Densitas bahan (ρ) 1.395,9535 kg/m3
Viskositas campuran dihitung dengan persamaan Heric-Brewer (Reid, 1987)
ln µ = ∑ X i lnμ i = 4,3871
µ = 80,4089 cP

1. Volume tangki
V total Larutan =
= 18,99489 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 x 18,99489 m3
= 22,79387 m3
1. Ukuran tangki
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tutup atas ellipsoidal dengan
perbandingan :
Tinggi silinder : Diameter (Hs : D) = 10 : 3
Tinggi head : Diameter (Hh : D) = 1 :6
Sehingga,
Volume silinder, Vs = (Brownell, 1959)
maka, Vs =

rasio axis major terhadap minor = 1: 6
D (Brownell,1979)
Tinggi head, Hh =
6
= π/6 × D2(1/6 × D) × 2
= π/18 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (5π/6 × D3) + (π/18 × D3)
Vt =
Dt = 2,01378 m
Tinggi silinder (Hs) =

Hs = 6,712625 m
Tinggi tutup, Hh =
Hh = 0,33563 m
HT = 7,38388 m
2. Tekanan Desain
volume tangki
= 6,15324 m
Tekanan hidrostatis = 1.395,9535 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 6,15324 m
= 84,17845 kPa
Poperasi = 101,325 kPa + 84,17845kPa
= 222,60414 kPa

P×R
SE − 0,6P

d = 0,00235687 m 0,0927898 in
Faktor Korosi = 8 in/ tahun (Brownell, 1979)

P×D
2SE − 0,2P
dh = 0,002 m = 0,09268 in

Dipilih tebal head standar ¼ in

Jenis pengaduk : double helical ribbon

Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 2,013787
Da = 0,6712 m
E/Da = 1
E = 0,6712 m
W/Da = 1/8
W = 1/8 x 0,6712 m
W = 0,0839 m
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 0,6712 m
J = 0,16781 m
Da = Diameter pengaduk
E = tinggi pengaduk dari dasar tangki
W = lebar daun pengaduk
J = lebar baffle
NRe = 7.822,60212
P.g c. (Geankoplis,1983 )
Bilangan Daya, Np =
ρ .N 3 Da 5
Np = 0,4
Daya, P = 0,42 x x(1)3 x (2,013787)5
P = 18.492,6614 Watt
P = 24,79906 hp
P = 30,99882 hp

LC.10 Pompa 4 (L-119)
Fungsi : mengalirkan larutan Alkilbenzen Sulfonat ke Decanter
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Densitas bahan (ρ) : 1 Kg/m3
l n µ = ∑ X i lnμ i = 2,207010
µ = 9,08850 cP
F 7,36555 kg/s
ρ 1.396,7306kg/m 3
Q = 0,005273 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,0052730,45 × 1.396,73060,13
Di,opt =3,4584 in

- Diameter luar (OD) : 4 in
v = 0,7344 m/detik
ρvD 87,19509 x 2,7108 x 0,2957
µ 0,006107203
NRe =11.443,0669
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 10171,75311dan ε = 0,0005

D
Friction Loss (Analog seperti perhitungan pompa L-111)
hc = 0,18773 J/kg
Ff = 5,681415 J/kg
hf = 0,069212 J/kg
hf = 7,57522 J/kg
hex = 0,34133 J/kg
ΣF = (0,18773 + 5,681415 + 0,069212 + 7,57522 + 0,269703) J/kg
ΣF = 13,8549 J/kg
Ws = 28,5639 J/kg
Q = 7,36555 kg/s
Wp = 35,7049 kg/s

P = 0,3576 hp
LC.11 Dekanter I (H-120)

Fungsi : Memisahkan Alkil Benzen Sulfonat sebagai produk ringan
Bentuk : silinder horizontal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Suhu = 43,0754 oC
Tekanan = 1 atm
Umpan
ZB
ZT ZA2
ZA1
Zat cair Zat cair

ringan berat
ZA1 : tinggi cairan berat dalam decanter

ZT : tinggi lubang keluar cairan ringan
ZB : tinggi cairan ringan dalam decanter
ZA2 : tinggi lubang keluar cairan

Tabel LC. 2 Komposisi Umpan masuk Decanter
ρcamp Viskositas
Komponen F (kg/jam) fraksi % ρ (kg/m3) viskositas
(kg/m3) Campuran
C12H25C6H5 176,122371 0,664211815 860,0000 5,71222161 4,309727114 0,009703302
C12H24 44,251852 0,166887391 748 1,24831768 1,1087 0,000172208
H2SO4 11382,08721 42,92536354 1930 828,459516 19,0000 1,263911136
H2O 3477,034474 13,11297006 998,0000 130,8674 0,8500 -0,02131106
C12H25C6H4SO3H 11436,499 43,13056719 998 430,443061 1450 0,9545349
Total 26.515,9949 100,0000 1.396,7306 1.475,2684 2,207010487
l n µ = ∑ X i lnμ i = 2,207010
µ = 9,08850 cP
Lapisan bawah (A) terdiri dari :
Komponen F (kg/jam) fraksi % ρ (kg/m3) ρcamp (kg/m3)
C12H25C6H5 8,806118549 0,05991 860,0000 0,515222612

C12H24 2,2125926 0,015053 748 0,112593933
H2SO4 10812,98285 73,56266 1930 1419,759422
H2O 3303,182751 22,47215 998,0000 224,2720122
C12H25C6H4SO3H 571,82495 3,890228 998 38,82447381
Total 14699,00926 100 1683,483725
Lapisan atas (B) terdiri dari :
C12H25C6H5 167,3162524 1,415896 860,0000 12,17670744

C12H24 42,0392594 0,355753 748 2,661031076
H2SO4 569,1043605 4,815986 1930 92,94852754
H2O 173,8517237 1,471202 998,0000 14,6826
C12H25C6H4SO3H 10864,67405 91,94116 998 917,572808
Total 11.816,9856 100,0000 1.040,0417
Perhitungn waktu pemisahan :
t =
Dimana :
t = waktu pisah (jam)
ρA= ρB = densitas Zat cair A dan B (kg/m3)

t =
t = 1,41248236 jam
t = 84,7489416 menit
Desain tangki dekanter
a. Volume tangki
= 26,81503 m3
Seperator 80% penuh, maka volume yang dibutuhkan :
V =
V = 33,5187 m3
b. Diameter dan panjang shell

Volume shell tangki,Vs = Vs = 14 πDi 2 L; asumsi : L : Di = 3 : 1
Vs = 34 πDi 3
Volume tutup tangki,Ve = π

24
Di 3 (Brownell,1959,hal:80)
Volume tangki ,V = Vs + 2Ve

V =
33,51879 m3 =
Di = 2,3398066 m
L = 7,01942 m
Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 2,339806 m
Rasio axis = 2 : 1
1  2,339806  (Brownell,1959, hal: 80)
Tinggi tutup = = 
2  2 
Tinggi tutup = 0,5849516 m

c. Tebal shell tangki
26,81503
Tinggi cairan dalam tangki = x 2,339806 m = 1,8718453 m
33,51879
Tinggi cairan dalam tangki = 1,8718453 m
Tekanan hidrostatik, P = ρxgxl
P = 1.396,7306 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,878184 m
P = 25.621,74332 Pa = 25,62174 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = = 25,62174 kPa + 101,325 kPa
P = 126,94674 kPa
Faktor kelonggaran = 5%
Pdesign = 133,29408 kPa
Joint efficiency = 0,8
(Brownell,1959,hal:254)
Allowable stress = 11.050 psia = 76.186,8 kP
PD
Tebal shell tangki, t =
2SE − 1,2P
t =
t = 0,00256188 m
t = 0,100862 in
Faktor korosi = 0,125 in/ tahun (Brownell, 1979)
Maka tebal shell yang dibutuhkan
t = 0,100862 in + 0,125 in
t = 0,226 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959,hal:94)
c. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell
Tebal tutup atas = 0,226 in

Perhitungan lubang keluaran zat cair
14.699,00926
Tinggi zat cair berat,ZA1 = x 1,871845 m
26.515,9949
= 1,037648117 m
Dari Warren L.McCabe,1994 hal: 34 diperoleh:
ZA1 Z A2 − Z T ( ρ B / ρ A )
=
1− ρB / ρA
Maka ketinggian limpahan zat cair berat dari lantai tangki
ZA2 = ZA1 (1-ρB/ρA) + ZT(ρB/ρA)
1040,0417 1040,0417
= 1,037648 (1- ) + 1,87184 ( )
1683,4837 1683,4837
= 1,596544 m
LC.12 Pompa 5 (L-121)

Fungsi : mengalirkan larutan Alkilbenzen Sulfonat ke Decanter II
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
l n µ = ∑ X i lnμ i = 0,26755
µ = 1,30676 cP
Laju alir volumetrik, Q =
Q = 0,003156 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :

Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,0031560,45 × 1.040,04170,13
Di,opt = 2,6419 in
- Ukuran pipa nominal : 3 in
v = 1,0226 m/s
NRe = 41.072,0067
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 45.371,4612dan ε = 0,0007

D
diperoleh f = 0,006

hc = 0,12059 J/kg
Ff = 3,23587 J/kg
o
3. Friction pada 5 buah elbow 90

hf = 0,05126 J/kg
hf = 5,6276 J/kg
hex = 0,21927 J/kg
ΣF = (0,12059 + 3,23587 + 0,05126 + 5,6276 + 0,21927) J/kg
ΣF = 9,254611 J/kg
Ws = 23,9636 J/kg
Laju Alir massa, Q = 0,003156 x
Q = 3,28249 kg/s
Wp = 29,9545 kg/s
P = 0,1337 hp
LC. 13 Decanter II (H-118)

Fungsi : Memisahkan Alkil Benzen Sulfonat sebagai produk
ringan dan Asam sulfat sebagai produk berat
Bentuk : silinder horizontal
Jumlah : 1 unit
Umpan
ZB
ZT ZA2
ZA1
Zat cair Zat cair

ringan berat

ZT : tinggi lubang keluar cairan ringan
ZB : tinggi cairan ringan dalam decanter
ZA2 : tinggi lubang keluar cairan
Kondisi Operasi : Tekanan = 1 atm
o
: Temperatur = 43,0754 C
Tabel LC. 7 Komposisi Umpan masuk Decanter

ρ ρcamp Viskositas
Komponen F (kg/jam) fraksi % viskositas
(kg/m3) (kg/m3) Campuran
C12H25C6H5 167,3162524 1,415896 860 12,17670744 4,309727114 0,020684468
C12H24 42,0392594 0,355753 748 2,661031076 1,1087 0,000367095
H2SO4 569,1043605 4,815986 1930 92,94852754 19,0000 0,141803766
H2O 173,8517237 1,471202 998 14,6826 0,8500 -0,002390982
C12H25C6H4SO3H 10864,67405 91,94116 998 917,572808 1450 0,107093481
Total 11.816,9856 100,0000 1.040,0417 1.475,2684 0,267557828

l n µ = ∑ X i lnμ i = 0,26755
µ = 1,30676919 cP
Lapisan bawah (A) terdiri dari :

C12H25C6H5 8,365812621 0,664211815 860,0000 5,71222161

C12H24 2,10196297 0,166887391 748 1,24831768
H2SO4 540,6491425 42,92536354 1930 828,459516
H2O 165,1591375 13,11297006 998,0000 130,867441
C12H25C6H4SO3H 543,2337025 43,13056719 998 430,443061
Total 1259,509758 100 1396,73056

Lapisan atas (B) terdiri dari :
C12H25C6H5 158,9504398 1,505572369 860 12,9479224

C12H24 39,93729643 0,378284515 748 2,82956817
H2SO4 28,45521803 0,269526716 1930 5,20186561
H2O 8,692586186 0,082335837 998 0,8217
C12H25C6H4SO3H 10321,44035 97,76428056 998 975,68752
Total 10.557,4759 100,0000 997,4886
Perhitungn waktu pemisahan :
t =
Dimana :
t = waktu pisah (jam)
ρA= ρB = densitas Zat cair A dan B (kg/m3)
t =
t = 0,327312581 jam
t = 19,6387549 menit
Desain tangki dekanter (Analog seperti perhitungan Decanter H-120)

a. Volume tangki
V = 3,718935 m3
Separator 80% penuh, maka volume yang dibutuhkan :
V = 4,648669 m3
b. Diameter dan panjang shell
Di = 1,21113 m
L = 3,633412 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Tinggi tutup = 0,302784 m
c. Tebal shell tangki

3,71893
Tinggi cairan dalam tangki = x1,211137 m
4,64866
Tinggi cairan dalam tangki = 0,9689 m
Tekanan hidrostatik, P = ρxgxl
P = 1.040,0417 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,9689 m
P = 9.875,52581 Pa = 9,87552 kPa
P = 9,87552 kPa + 101,325 kPa
P = 111,20052 kPa
Pdesign = 116,7605 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959,hal:254)
Allowable stress = 11.050 psia = 76.186,8 kP
PD
Tebal shell tangki, t =
2SE − 1,2P
t =
t = 0,0011614 m
t = 0,045725 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan
t = 0,045725 in + 0,125 in in
t = 0,170725 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959,hal:94)
d. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell
Tebal tutup atas = 0,170725 in
Perhitungan lubang keluaran zat cair

Tinggi zat cair berat,ZA1 = 1.259,50975
x 0,968909 m
11.816,9856
= 0,1032709 m
Dari Warren L.McCabe,1994 hal: 34 diperoleh:

ZA1 Z A2 − Z T ( ρ B / ρ A )
=
1− ρB / ρA
Maka ketinggian limpahan zat cair berat dari lantai tangki
ZA2 = ZA1 (1-ρB/ρA) + ZT(ρB/ρA)
10.557,4759 10.557,4759
= 0,10327 (1- ) + 0,9316 )
1.259,5097 1.259,5097
= 0,076358 m
LC.14 Pompa 6 (L-123)

Fungsi : mengalirkan larutan Asam sulfat ke tangki spent acid
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
l n µ = ∑ X i lnμ i = 3,643139
µ = 38,211595 cP
Laju alir volumetrik, F 4,4329 kg / s
= =
Q ρ 1.928,5291 kg / m 3
Q = 0,002298 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)

Asumsi aliran laminar Di,opt = 0,133 × 0,0022980,4 × 38,2115950,2
Di,opt = 0,95508 in
Q 0,0022986 m 3 / s
At 0,0013136 m 2
v = 1,7498 m/s
ρυD 120,3942 x5,7408 x0,1342
µ 0,02567
NRe = 3.611,3867
Karena NRe < 4000, maka aliran Laminar

D
hc = 0,84198 J/kg
Ff = 0,083262 J/kg
hf = 0,18781 J/kg
hf = 74,870356 J/kg
hex = 1,53087 J/kg

ΣF = (0,84198 + 0,083262+ 0,18781 + 74,870356 + 1,53087) J/kg
ΣF = 77,51428 J/kg
Ws = 133,1836 J/kg
Q = 4,43292 kg/s
Wp = 166,47959 kg/s
P = 1,0034 hp
LC.15 Tangki Penyimpanan H2SO4 (F-122)

Fungsi : menyimpan H2SO4 untuk kebutuhan 30 hari
Bahan konstruksi : Stainless Steel, SA-240 Grade A
Jumlah : 10 unit
Data Perhitungan
Temperatur = 30 oC
- Densitas bahan (ρ) 1.660,8872 kg/m3
Perhitungan ukuran tangki (Analog seperti perhitungan Tangki F-112)
1. Volume tangki
Maka diperoleh,
- V total Spent acid = 6.918,06972 m3
- Faktor kelonggaran 20 %
- V total Spent acid- = 830,1683 m3
Ukuran tangki
- Diameter, Dt = 8,8987 m = 350,3429 in
- Tinggi Silinder,Hs = 11,86497 m

- Tinggi Tutup, Hh = 2,224682 m
- Tinggi Tangki = 14,0896 m
2. Tekanan desain
- Volume cairan = 691,80697 m3
- Tinggi cairan, Hc =11,74137 m
- Tekanan hidrostatik = 191,11084 kPa
- Tekanan operasi = 101,325 kPa
- Faktor keamanan = 20%
- Tekanan design = 350,92301 kPa = 50,89717 psi

d =1,896913 in
Dipilih tebal silinder standar = 2 in

d =1,89572 in
Dipilih tebal head standar = 2 in
LC.16 Pompa 7 (L-125)

Fungsi : mengalirkan larutan Alkilbenzen Sulfonat ke reaktor
Sulfonisasi
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Densitas bahan (ρ) : 997,4886 Kg/m3
l n µ = ∑ X i lnμ i = 7,14676
µ = 1269,99 cP

Q = 0,00294 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Asumsi aliran Laminar Di,opt = 0,133 × 0,002940,4 × 1269,990,2
Di,opt =2,12382 in
v = 0,9526 m/detik
NRe = 46,9227
Karena NRe < 4000, maka aliran laminar

D
Maka diperoleh,
hc = 0,249559 J/kg
Ff = 0,0512198 J/kg
hf = 0,042683 J/kg
hf = 14,47057 J/kg
hex = 0,45374 J/kg
ΣF = (0,249559+ 0,0512198+ 0,042683 + 14,47057 + 0,45374) J/kg
ΣF = 15,26778 J/kg
Ws = 54,49178 J/kg
Laju Alir massa, Q = 0,00294 x 997,4886
Q = 2,93263 kg/s
Wp = 68,1147 kg/s
P = 0,2716 hp
LC.17 Heater III (E-211)

Fungsi : Memanaskan larutan Alkilbenzen sulfonat dari decanter untuk di umpankan
kedalam reaktor Netralisasi
Jumlah : 1 unit

Fluida panas
Fluida dingin
Temperatur masuk (t1) : 43,0753 0C = 109,5357 0F
T1 = 212 °F t2 = 114,8 °F ∆t1 = 97,2 °F
tinggi
T2 = 212 °F t1 = 86°F ∆t2 = 126 °F
rendah
∆t 2 − ∆t1
=
Ln(∆t1 / ∆t 2)
= 91,31207 OF
t 2 − t1 21,4642
S = = = 0,20948
T 1 − t1 325,3606 − 21,4642
Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × 91,312 OF = 91,312 OF
T1 + T2 212 + 212
Tc = = = 212 o F
2 2
t 1 + t 2 109,5357 + 131
tc = = = 120,2678 o F
2 2

g. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida dingin heavy organic dan fluida panas
steam, diperoleh UD = 6 - 60, faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Q 315.691,8616 Btu / jam
A= = = 69,1457 ft2
U D x∆t 50 Btu / jam. ft Fx91,312 F
2 O o
Luas permukaan luar (a″) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
Jumlah tube,Nt A 60,8508

= ''
= = 19,3694
Lxa 12 x0,2618
h. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 26 tube dengan ID shell 10 in.
i. Koreksi UD
A = L x Nt x a”
= 12 ft x 26 x 0,2618 ft2/ft
= 81,6816 ft2
Q 277.820,5049 Btu / jam
UD = =
Ax∆t 81,6816 ft 2 x 91,312 O F
= 37,2488 Btu/jam⋅ft2⋅°F

3. Flow area tube, at′ = 0,639 in2 (Tabel 10, 3’. Flow area shell
Kern)
N t × a 't Ds × C' × B
144 × n 144 × PT x n '
26 x 0,639 Ds= Diameter dalam shell = 10 in

= 0,0288 ft2
= 144 x 4 B = Baffle spacing = 4 in

Gt w C′ = Clearance = PT – OD
(Pers. (7.2), Kern)
= at = 1 1/4 – 1 = 1/4 in
Gt 23.275,3718 lbm / jam 10 × 0,25 × 4
as = = 0,0278 ft 2
= 0,0288 ft 2 144 ×1,25 x 2

806.946,8008
= jam ⋅ ft 2 Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
Pada tc = 120,267 °F
286,3292
Gt = = 11.712,9804 lbm/jam.ft2
1. µ = 30 lbm/ft.jam 0,0278
cP = 72,573 lbm/ft.jam
diperoleh
Pada tc = 212 0F,µ = 0,12 cP =
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
0,29029 lbm/ft2⋅jam. Dari Gambar 28,
ID × G t
Re t = (Pers. (7.3), Kern) Kern, untuk 1 in dan 11/4 triangular
μ
pitch, diperoleh De = 0,72 in.
0,0752 x 806.946,8008lbm / ft 2 jam De × G s

Ret = Re s = (pers. (7.3), Kern, 1965)
72,573 µ
= 835,7861 0,0600 x11.712,9804

Res = = 2.420,9376
0,29029
= 159,6452
16. Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = (6’) ho untuk steam yang berkondensasi
3,5 adalah 1500
17. Pada tc = 120,267 °F
1/ 3
 Cxµ 
1/ 3
 3,856 x 72,573 
  =  = 6,6076
 k   0,97 
1
hi k c⋅µ  3
18. = jH × ×  (Pers. (6.15),
φs D  k 
Kern)
hi 0,97
= 3,5 × × 6,6076 = 298,4429
φs 0,0752

h
io = h i x ID
φt φ t OD
0,902
= 298,4429 x
1
= 269,1955
h
19. h io = io × φ t
φt
hio = 269,1955 × 1 = 269,1955

hio x ho 269,1955 x 1500
Uc = = = 228,2355 Btu/jam ft2OF
hio + ho 269,1955 + 1500

U C − U D 228,2355 − 42,3264
RD = = = 0,01924 (Pers. (6.13), Kern)
U C x U D 228,2355 x 42,3264
1965)
Pressure drop
Fluida dingin : bahan, tube Fluida panas : steam, shell
1) f = 0,0003 ft2/in2 (Gbr. 26, (1′) Untuk Res = 1230,5140
Kern) f = 0,09 ft2/in2 , φs =1, s = 0,98
s = 0,99, φt = 1
2 L
f ⋅G t ⋅L⋅n (2′) N + 1 = 12 x (Pers. (7.43), Kern)
4) ΔPt = B
5,22 ⋅1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
12
N + 1 = 12 × = 36
(Pers. (7.53), Kern) 4
1 f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
2
ΔPt =
(0,0008)(806.946,8008)2 (12)(4) (3′) ΔPs = ×
5,22 ⋅1010 (0,0752)(0,99)(1) 2 5,22 ⋅ 1010 ⋅ D ⋅ s ⋅ φ
e s
= 6,4371psi (Pers. (7.44), Kern)

1 (0,09 )(10307,8527) 2 (0,8333)(36
ΔPs = ×
2 5,22 ⋅1010 (0,08250 )(0,98)(1)
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada = 0,0467 psi
V
2 ∆Ps yang diperbolehkan = 2 psi.
diperoleh = 0,085
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,085
0,99
= 1,3737 psi
= 6,4371 psi + 1,3737 psi
= 7,81083 psi
Fungsi : Memanaskan larutan Alkilbenzen sulfonat dari decanter

untuk di umpankan kedalam reaktor Netralisasi
Jenis : Multiple double pipe heat exchanger
Jumlah : 1 unit
Asumsi instalasi double pipe heat exchanger 20 ft per hairpin dengan IPS
(Dimension Of Steel Pipe ) 3 x 2 -in.
Fluida panas
Temperatur masuk (T1) : 100 oC = 212 0F
Fluida dingin
Temperatur masuk (t1) : 43,0754 0C = 109,535 0F

Analog dengan perhitungan Heater (113), maka diperoleh :
LMTD = 91,312068 °F
Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × 91,3120 °F =91,3120°F
Temperatur kalorik (Tav dan tav)
Tav = 212 oF
tav = 109,5357 oF
Dari table 6.2 (Kern, 1965) menunjukkan bahwa luas aliran dalam pipa inner lebih
besar daripada annulus. Jadi laju alir paling besar ditempatkan dalam pipa inner
yaitu Alkilbenzen sulfonat.
Fluida panas : annulus, Steam Fluida dingin : inner, Alkilbenzen
1. Flow area 1. Flow area

aa = 0,020433027 ft2 ap = 0,023290999 ft2
Diameter ekuivalen,De 2. Kecepatan massa, Ga
De = 0,1312403 ft Gp = 999.322,6323
2. Kecepatan massa, Ga 3. Bilangan Reynold
Ga = 14.012,97077 lbm/ft2jam Rep = 56,028933
3. Bilangan reynold 4. jH = 2,7 (Fig. 24 Kern)
Rea = 4749,656491  Cpµ 
5. =   = 23,02887
4. jH = 20 (Fig. 24 Kern)  k 
 Cpµ 
5. =   = 2,292176
 k 
0 ,14
 Cpµ   µ 
1/ 3
k = 533,7777906 Btu/jam ft2 oF
6. ho = jH x x  x  
De  k   µW  .
7. Koreksi hi pada OD
2o
= 5,0649904 Btu/jam ft F hio = 463,5792
8. Clean Overall Heat Transfer Coefficient (Uc)
9. Design overall coefficient UD
= 4,936056 Btu/jam.ft2.oF

10. Luas permukaan yang diperlukan
= 700,88632 ft2
Dari tabel 11 (Kern,1965) untuk IPS 3 x 2 –in diperoleh luas permukaan pipa 0,622
ft2 tiap 1 hairpin. Maka panjang pipa yang diperlukan :
L = 1.126,8268 ft
11. Luas permukaan aktual yang diperlukan 1040 x 0,622 = 646,88 ft2
Maka UD aktual diperoleh :
UD = 5,348155 Btu/jam.ft2.oF
RD = 0,002768837
RD hitung ≥ RD ketentuan, maka spesifikasi dapat diterima.
Perhitungan Pressure Drop
1. D’e untuk pressure drop dari De 1. Untuk Re = 56,02893338 diperoleh
D’e = 0,0573333 ft 0,052171052

Re’a = 2.357,76911
0,5424004 ft
= 0,013619368
∆P = 4,\6,274541101 psi
1,141998802 ft
0,273030972 fps ΔP yang diperbolehkan adalah ≤ 10 psi,
Fl = 0,003472636 ft maka ΔPp dapat diterima
∆P = 0,128865537 psi
ΔP yang diperbolehkan adalah ≤ 10 psi,
maka ΔPa dapat diterima.
LC.18 Hopper (F-217)

Fungsi : Menyimpan NaOH untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas conical dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-113, grade B
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
Temperatur = 30 oC

1. Volume tangki
V total NaOH =
= 150,79938 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 x 150,79938m3
= 180,9592 m3
2. Ukuran tangki
Direncanakan tangki beralaskan conical dan tutup atas datar dengan
perbandingan :
Tinggi Silinder : Diameter (L : D) = 2:1
Sehingga,
Volume Shell, Vs =
Tinggi cone : Diameter (t : D) = 1:1
Volume cone, Vc = x
Volume cone, Vc = x
Maka Volume hopper,Vh = Vs + Vc
= + x
Vh =
D =
D =
= 4,622867 m

L = 9,245735 m
t = 4,622867 m
Sudut kemiringan cone,θ = 30 o (Perry, 1999)
Diameter bukaan Hopper = 5 in (Perry, 1999)
Tebal shell Hopper :
Tekanan, P = 101,325 kPa
Tekanan Design, Pdesign = (1,05) x 101,325 kPa
= 106,3913 kPa
Joint Efficiency : 0,8
Allowble Strees : 1150 psia = 76.186, 8 kPa
Tebal shell Hopper,t =
t =
t = 0,0040389 m
t = 0,159015 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan :
t = 0,159015 in + 0,125 in
t = 0,284015 in
Tebal shell standar yang digunakan 1/3 in (Brownel,1959)
Tebal dasar cone terbuat dari bahan yang sama dengan shell dan mempunyai tebal
yang sama. Tebal cone hopper = 1/3 in
LC.19. Belt Conveyor (J-216)

Fungsi : mengangkut NaOH menuju bucket elevator
Jenis : Throughed Belt on Continous Plate
Bahan konstruksi : Carbon steel

Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa,F = 1.303,06 kg/jam 47,8792 lb/min
Densitas bahan,ρ = 2095,8 kg/m3 130,837 lb/ft3
Lama pengangkutan, t = 10 menit
kg 60 min 1 ton
Kapasitas Belt Conveyor = = 1.303,06 x x
jam 10 min 1000 kg
= 7,81836 ton/jam
Untuk kapasitas tersebut berdasarkan table 21-8 Perry’s Chemical Engineering
Hand Book, 7th edition, didapat spesifikasi Belt Conveyor sebagai berikut :
- Lebar Belt = 14 in
- Panjang Belt = 20 ft
- Sudut elevasi = 18o
- Kecepatan Belt = 100 ft/min
- Ratio Hp/10 ft = 0,58
Daya yang dibutuhkan :
P = THp (H x 0,002) x C
Dimana :
THp = Kapasitas Belt
H = Panjang Belt
C = Material faktor = 1
Maka,
P = 7,81836 x (20 x 0,002) x 1
= 0,312734 hp
Ratio Hp/10 ft = 0,58 hp
Untuk 20 ft = 0,58 x (20/10)
= 1,16 hp
Daya motor = 0,31273 hp + 1,16 hp
= 1,47273 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 1,437938 hp / 0,8
= 1,840918 hp

Maka digunakan motor 2 hp
LC.20 Bucket Elevator (J-215)

Fungsi : mengangkut NaOH menuju tangki pencampur (M-214)
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevators
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa,F = 1.303,06 kg/jam 47,8792 lb/min
Densitas bahan,ρ = 2095,8 kg/m3
130,837 lb/ft3
Lama pengangkutan, t = 10 menit
kg 60 min 1 ton
Kapasitas Bucket elevator = 1.303,06 x x
jam 10 min 1000 kg
= 7,81836 ton/jam
Untuk kapasitas tersebut berdasarkan table 21-8 Perry’s Chemical Engineering
Hand Book, 7th edition, didapat spesifikasi Bucket evator sebagai berikut :
- Ukuran Bucket Elevator = 6 x 4 x 4 1/4 in
- Bucket Spacing = 12 in
- Elevator center = 25 ft
- Bucket Speed = 225 ft/min = 68,6 m/min
- hp poros = 1 hp
- Putaran poros = 43 rpm
- Belt width = 7 in
- HP/tinggi bucket = 0,02 hp/ft
Daya yang dibutuhkan = (Elevator center) x (hp/tinggi bucket) + (hp poros)

= 25 ft x 0,02 hp/ft + 1 hp
= 1,5 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 1,5 / 0,8
= 1,875 hp
Maka digunakan motor 2 hp

LC.21 Mixing Tank (M-214)
Fungsi : Tempat melarutkan NaOH dari Hopper dengan air
Bentuk : tangki berpengaduk double helical ribbon impeller
dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-113 Grade C
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
- Kondisi Operasi : Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Perhitungan ukuran tangki (Analog seperti perhitungan Mixing Tank M-116)
1. Volume tangki
Maka diperoleh,
- Total larutan = 5,24408 m3
- faktor kelonggaran = 20 %
- Volume tangki, Vt = 6,292907 m3
2. Ukuran tangki
- Diameter Tangki, Dt = 1,31126 m
- Tinggi silinder, Hs = 4,37089 m
- Tinggi tutup Hh, = 0,21854 m
- Tinggi Tangki, HT = 4,80798 m
3. Tekanan Desain
- Tinggi cairan dalam tangki = 4,00665 m
- Tekanan hidrostatis = 47,80772 kPa
- Tekanan udara luar = 1 atm = 101,325 kPa
- Tekanan Operasi = 149,1327 kPa
- Faktor kelonggaran = 20 %
- Tekanan Desain = 178,95926 kPa

d = 0,0012334 m 0,04856 in
Dipilih tebal silinder standar 3/16 in

dh = 0,001 m = 0,04851 in
Dipilih tebal head standar 1/4 in

Da = 0,443708 m
E = 0,437089 m
W = 0,054636 m
J = 0,109272 m
Dimana : Da = Diameter pengaduk
E = tinggi pengaduk dari dasar tangki
W = lebar daun pengaduk
J = lebar baffle

NRe = 197.790,577
Bilangan Daya, Np = P.g c. (Geankoplis,1983 )
ρ .N 3 Da 5
Np = 0,21
Daya, P = 0,21 x x(1)3 x (1,311267)5
P = 991,2124 Watt
P = 1,32923 hp

P = 1,66154 hp
LC.22 Pompa 8 (L-213)

Fungsi : mengalirkan larutan NaOH ke reaktor Sulfonisasi (R-210)
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
l n µ = ∑ X i lnμ i = 1,2515
µ = 3,4957 cP
Q = 0,0014566 m3/s
Laju alir volume pompa sentrifugal berkisar dari 6,67 x 10-5 sampai dengan
6,3 m3/detik (Geankoplis, 1997). Maka dengan nilai Q di atas dapat menggunakan
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)

Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)

Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,00145660,45 × 0,13
Di,opt =1,9041 in
v = 0, 6729 m/detik
NRe = 12.305,8048
D
diperoleh f = 0,008
Maka diperoleh,
hc = 0,124536 J/kg
Ff = 17,9412636 J/kg
hf = 0,02674 J/kg
hf = 8,6256 J/kg
hex = 0,22642 J/kg
ΣF = (0,124536 + 17,9412636+ 0,02674 + 8,6256 + 0,22642) J/kg

ΣF = 26,94458J/kg
Ws = 66,1685 J/kg
Q = 1,773609 kg/s
Wp = 82,71073 kg/s
P = 0,1995 hp
LC.23 Heater IV (E-212)

Fungsi : Memanaskan larutan NaOH dari mixing tank untuk di
umpankan kedalam reaktor Netralisasi
Dipakai : 3/4 in OD Tube 14 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Fluida dingin

T1 = 212 °F t2 = 131 °F ∆t1 = 126 °F
tinggi
T2 = 212 °F t1 = 86 °F ∆t2 = 81 °F
rendah
T1 – T2 = 0°F Selisih t2 – t1 = 45 °F ∆t2 – ∆t1 = 45 °F

∆t 2 − ∆t1
=
Ln(∆t1 / ∆t 2)
= 101,84849 OF
T1 − T2
=
t 2 − t1
t 2 − t1 45
S = = = 0,35714
T1 − t1 212 − 86
Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × 101,848 °F = 101,848 OF
Tc T1 + T2 212 + 212
= = = 212 o F
2 2
tc = t 1 + t 2 = 86 + 131 = 108,5 o F
2 2
- Diameter luar tube (OD) = 3/4 in
j. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida dingin heavy organic dan fluida panas
steam, diperoleh UD = 6 - 60, faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Q 558.252,2951Btu / jam
A= = = 109,6241 ft2
U D x∆t 50 Btu / jam. ft F x 101,848 F
2 O o
Luas permukaan luar (a″) = 0,268 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
Jumlah tube,Nt A 109,6241

=
''
= = 34,0871
Lxa 12 x0,268
k. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 52 tube dengan ID shell 12 in.
l. Koreksi UD
A = L x Nt x a”
= 12 ft x 52 x 0,268 ft2/ft
= 167,232 ft2

Q 558.252,2951Btu / jam
UD = =
Ax∆t 167,232 t 2 x 101,848 O F
= 32,7760 Btu/jam⋅ft2⋅°F

3. Flow area tube, at′ = 0,268 in2 (Tabel 10, Kern) 3’. Flow area shell
N t × a 't Ds × C' × B
144 × n 144 × PT x n '

= 0,0484 ft2
at = 1 1/4 – 1 = 1/4 in
14.076,5758 lbm / jam 12 × 0,25 × 4
Gt = as = = 0,0833 ft 2
0,0484 ft 2 144 ×1,25x1

= 290.905,1257
jam ⋅ ft 2 Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
Pada tc = 108,5 °F
575,3498
Gt = = 8.285,0366 lbm/jam.ft2
2. µ = 3,4957 lbm/ft.jam 0,0694
cP = 8,4565 lbm/ft.jam
diperoleh
Pada tc = 212 0F,µ = 0,16 cP = 0,38706
ID = 0,584 in = 0,0487 ft
lbm/ft2⋅jam. Dari Gambar 28, Kern,
ID × G t
Re t = (Pers. (7.3), Kern) untuk 3/4 in dan 1 triangular pitch,
μ
diperoleh De = 0,72 in.
De × G s
Re s = (pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,0487 x 290.905,1257lbm / ft 2 jam
Ret =
8,4565
= 1.674,1486
(6’) ho untuk steam yang berkondensasi

L 12 adalah 1500
= = 246,5753
D 0,0487
21. Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 3
22. Pada tc = 120,26785 °F
1/ 3
 Cxµ 
1/ 3
 2,975 x 8,456 
  =  = 3,7167
 k   0,49 
1
hi k c⋅µ  3
23. = jH × ×  (Pers. (6.15), Kern)
φs D  k 
hi 0,49
= 3× × 3,7167 = 112,2653
φs 0,0487
h
io = h i x ID
φt φ t OD
0,58
= 112,2653 x
3/4
= 87,4173
h
24. h io = io × φ t
φt
hio = 87,4173 × 1 = 87,4173

hio x ho 87,4173 x1500
Uc = = = 82,60331 Btu/jam ft2OF
hio + ho 87,4173 + 1500
U C − U D 82,60331 − 32,7760
RD = = = 0,0184 (Pers. (6.13), Kern) 1965)
U C xU D 82,60331x32,7760
Pressure drop
Fluida dingin : bahan, tube Fluida panas : steam, shell
2 2
1) f = 0,0003 ft /in (Gbr. 26, Kern) (1′) Untuk Res = 1.284,3160
s = 0,78, φt = 1 f = 0,09 ft2/in2 , φs =1, s = 0,98

2 L
ΔPt = B
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(2) 12
N + 1 = 12 × = 36
(Pers. (7.53), Kern) 4
1 f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
2
ΔPt =
(0,0005)(290.905,1257 )2 (12)(2) (3′) ΔPs = ×
5,22 ⋅1010 (0,0487 )(0,78)(1) 2 5,22 ⋅ 1010 ⋅ D ⋅ s ⋅ φ
e s
= 0,51249 psi (Pers. (7.44), Kern)
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada 1 (0,09)(8.285,0366) 2 (0,8333)(36)

ΔPs = ×
2 2 5,22 ⋅1010 (0,08250)(0,98)(1)
V
diperoleh = 0,013 = 0,0302 psi
2g'

ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,013
0,78
= 0,1333 psi
= 0,51249 psi + 0,1333 psi
= 0,64583 psi
LC.24 Reaktor ( R-210 )

Fungsi : Tempat terjadi reaksi netralisasi antara Alkil benzen
sulfonat dengan NaOH
Jenis : Mixed flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup Ellipsoidal
Bahan konstruksi : stainless steel type 316 (SA-204)
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi :
C12H 25C6H4SO3H + NaOH C12H 25C6H4SO3Na + H2O
Tabel LC.3 Komposisi umpan masuk R-210

Laju alir ρ ρ campuran Viskositas visk camp
Komponen % berat
(kg/jam) (kg/m3) (kg/m3) (cp) cP
C12H25C6H5 158,9504398 0,938177495 860 8,068326 4,309727 0,013705597
-
C6H6
39,93729643 0,235722989 748 1,763207 0,7834 0,000575304
H2SO4 28,45521803 0,167952006 1930 3,24147 19,0000 0,004945244
H2O 10321,44035 60,92051752 998 607,9867 1450 4,434598706
C12H25C6H4SO3H 5116,687802 30,20036529 998 301,3996 0,85 -0,04908131
H2O 1276,998804 7,537264701 2095,8 157,9659 0,8903 -0,00875806
NaOH 16942,46991 100 1080,425 4,394834873
Total 158,9504398 0,938177495 860 8,068326 4,309727 0,013705597
81,03124918
He Ht = Hs + 2 H e
Ht = tinggi reaktor
Hs = tinggi shell
He = tinggi ellipsoidal head
Hs Hc = tinggi cairan dalam reaktor
Hc
Dt = diameter dalam reaktor
He
Dt
Gambar LC.1 Mixed Flow Reactor

Data Perhitungan
- Kondisi Reaksi : Tekanan = 1 atm
- Laju alir total, Ftot : 16.942,46991 kg/jam
- Densitas bahan (ρ) 1080,4254 kg/m3 (71,92175284 lb/ft3)
Volume reaktan, V1 =
V1 = 15,68129 m3/jam
Laju alir mol C12H25C6H5, NAo = 51,970766 kmol/jam
Konsentrasi awal 12H25C6H5, CA0 =

=
CA0 = 3,314188 kmol/m3

Waktu tinggal reaktan dalam reaktor 4 jam
1. Perhitungan desain reaktor

Volume minimum reaktor, Vm =
=
Vm = 62,72518 m3
Ruang bebas reaktor direncanakan 20% volume minimum reaktor
Volume reaktor, Vr = (1+0,2)× 62,72518
Vr = 75,27021 m3
Spesifikasi Reaktor
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 3 : 2
πD 2 πD 2 3D
Volume silinder, Vs = H = x (Brownell, 1959)
4 4 2
maka, Vs = 3 π D 3
8

rasio axis major terhadap minor = 1:6
D (Brownell,1979)
Tinggi head, Hh =
6
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (3π/8 × D3) + (π/12 × D3)
Vt = 1,4392 D3

=
Dt = 3,739676 m
Tinggi silinder, Hs =
Hs = 5,60951 m
Tinggi tutup, Hh =
Hh = 0,233729 m
HT = 6,07697 m
2. Tekanan Desain
volume tangki
= 5,064144 m
Tekanan hidrostatis = 1080,4254 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,064144 m
= 53,62002251 kPa
Poperasi = 101,325 kPa + 53,62002251 kPa
= 185,934027 kPa


P×R
SE − 0,6P
d =
d = 0,003654 m 0,14608 in
Dipilih tebal silinder standar 3/16
P×D
2SE − 0,2P
dh =
dh = 0,003651 m = 0,14594 in
Dipilih tebal head standar 1/3 in

H = tinggi cairan dalam reaktor

Dt = diameter reaktor
J
E = jarak pengaduk dari dasar tangki
H J = lebar baffle
L W = lebar impeler
L = panjang impeler
W
E Da
Dt
Jenis pengaduk : turbin impeller daun enam

Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 3,73967
Da = 1,25 m
E/Da = 1
E = 1,25 m
L/Da = ¼
L = ¼ x 1,25 m
L = 0,311639 m
W/Da = 1/8
W = 1/5 x 1,25 m
W = 0,155819 m
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 1,25 m
J = 0,311639 m
Da = Diameter impeller

J = lebar baffle
NRe =
NRe = 644,0273
Bilangan Daya, Np = P.g c. (Geankoplis,1983 )
ρ .N 3 Da 5
Np = 2,25
Daya, P = 2,25 x x(1)3 x (1,25)5
P = 7.317,134995 Watt
P = 9,8124 hp
P = 12,26554 hp
Digunakan motor penggerak dengan daya 12,5 hp
6. Perhitungan Desain Jaket Pendingin

Menghitung Jaket Pendingin
Jumlah air pendingin = 233.825,22 kg/jam
Vair pendingin =
Vair pendingin = 234,2938061 m3/jam

Diameter luar mixer = diameter dalam + 2x tebal dinding
= 3,7396 m + 2 x 0,003654 m
= 3,746986 m
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter dalam jaket = 3,746986 m + (2 x 0,127 )m
= 4,000986 m
Tinggi Jacket Pendingin,
H = Hs = 6,0769 m

Tekanan jaket pendingin,
Tekanan hidrostatis = ρ×g×H
= 998 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 6,0769 m
= 59,43523 kPa
Tekanan Operasi = 59,43523 kPa + 101,325 kPa
= 160,7602 kPa
Tekanan Design = (1,2) x 160,7602 kPa
= 192,91228 kPa
PxR
Tebal jaket pendingin, t =
SE − 0,6 P
t =
t = 0,159735 in
Maka tebal Jaketl yang dibutuhkan = 0,285 in
Dipilih tebal silinder standar 1/3 in
LC.25 Pompa 9 (L-218)

Fungsi : mengalirkan larutan LAS menuju Drier (D-310)
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Densitas bahan (ρ) : 2..085,9821 Kg/m3
l n µ = ∑ X i lnμ i = 1,8993
µ = 6,681699 cP
Q = 0,002256 m3/s

pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Asumsi aliran Turbulen Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13
Di,opt =2,4865 in
Q 0,002256
At 0,003086
v = 0,731 m/s
Bilangan Reynold, NRe = ρνD 130,2236925 x 3,4195 x 0,1723

=
µ 0,0044899
NRe = 14.312,3644
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 13.942,5698 dan ε = 0,0009
D
diperoleh f = 0,007
Friction Loss (Analog Seperti perhitungan pompa L-111)
Maka diperoleh,

hc = 0,1469 J/kg
Ff = 0,03284 J/kg
hf = 0,025135 J/kg
hf = 8,5214 J/kg
hex = 0,2672 J/kg
ΣF = (0,1469 + 0,03284 + 0,025135 + 8,5214 + 0,2672) J/kg
ΣF = 8,99359 J/kg
Ws = 244,3375 J/kg
Q = 4,7062 kg/s
Wp = 305,421994 kg/s
P = 1,9543 hp
Maka dipilih pompa dengan daya 2 hp
LC.26 Spray Dryer (D-310)

Fungsi : Untuk menguapkan air yang terdapat dalam LAS sehingga
terbentuk padatan
Jenis : Spray dryer with spray wheel
Jumlah : 3 unit
Data Perhitungan
- Laju alir total : 97.218,656 kg/jam
- Densitas : 193,275 kg/m3
- Udara masuk : 300 oC = 572 oF
Volume spesifik = 19,77 ft3/lb

Humidity, H = 0,031
- Udara keluar : 100 oC 212 oF
Volume spesifik = 17,8 ft3/lb
Moisture Produk LAS : 3%
71.442,75 − 995,988
Laju alir Volumetrik udara = = 2.272.476,175 lb/jam
0,031
= 2.272.476,175 (19,77 + 17,8)
x (Walas, 1988)
3600 2
= 11.857,90693 ft3/s
Waktu tinggal dalam menara pengering diperkirakan adalah 3 detik sehingga,
Volume spray dryer,Vd = 11.857,90693 ft3/s x 3 s
= 35.573,72 ft3
Perbandingan diameter dengan panjang = 1 : 4, dan sudut cone 60o, sehingga :
Vd = (Walas, 1988 )
Vd = 3,3683D3
3
s 35.573, 72 ft
D = 3, 3683
D = 21,94014 ft = 6,6873 m
L = 87,7605 ft = 26,74943 m
Untuk ukuran standar, ukuran partikel 200 μm didapat : (Walas, 1988)
Kecepatan putar motor = 3600 rpm; 5 hp
LC. 27 Siklon (H-331)

Fungsi : Untuk memisahkan Produk Linier alkilbenzen sulfonat
dari udara panas
Jenis : High efficiency cyclone
Bahan : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
- Laju alir total : 114.161,125 kg/jam
- Densitas : 193,275 kg/m3
- Udara masuk : 100 oC
- Kecepatan masuk : 10 m/s (Walas,1988)

114.161,1259kg / jam
Laju alir Volumetrik udara =
193,275kg / m 3
= 590,6668 m3/jam
= 0,16407411 m3/s
Luas permukaan saluran bahan masuk (Ain) pada kecepatan 10 m/s :
0,16407411 m 3 / s
Ain =
10 m / s
= 0,016407411 m2
Diameter siklon, Dc :
Ain = 0,5 Dc x 0,2 Dc (Walas, 1988 )
Dc = Ain/0,1
= 0,164074 m
Maka digunakan siklon ukuran standart dengan diameter Dc 0,203 m (Walas,1988)
dengan spesifikasi sebagai berikut :
0,5 Dc
Do
D
0,5 Dc x 0,2 Dc 0,5 Dc
S
1,5 Dc
Hc
D
Dc
2,5 Dc
H
D
0,375 Dc
B
Do = 0,5 Dc D
= 0,5 x 0,203 m
= 0,1015 m
Hc = 1,5 Dc
= 1,5 x 0,203 m

= 0,3045 m
S = 0,5 Dc
= 0,5 x 0,203 m
= 0,1015 m
H = 4,5 Dc
= 4,5 x 0,203 m
= 0,9135 m
B = 0,375 Dc
= 0,375 x 0,203 m
= 0,076125
LC.28 Screw Conveyor (J-313)

Fungsi : mengangkut Linier alkil benzen Sulfonat ke gudang
Jenis : Horizontal screw conveyor
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
- Laju alir massa (F) : 11.363,643 Kg/jam
- Faktor kelonggaran : 20 %
Kapasitas total conveyor = 1,2 × Laju campuran umpan
= 1,2 x 11.363,643 kg/jam
= 13.636,37276 kg/jam
= 13,6363 ton/jam
Untuk screw conveyor, dipilih spesifikasi : (Perry,1997)
- Diameter flight = 10 in
- Diameter pipa = 2 ½ in
- Diameter shaft = 2 in
- Kecepatan putaran = 80 rpm
- Panjang = 60 ft
- Daya motor = 3,94 hp
Dipilih motor dengan daya 4 hp

LC.29 Gudang penyimpanan produk (F-314)
Fungsi : Menampung Linier alkilbenzen sulfonat selama 10 hari
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
- Tipe = Bangunan beratap
- Bahan konstruksi = Bangunan beton dengan lantai beton
Data Perhitungan
- Laju alir massa (F) : 11.363,64397 Kg/jam
- Densitas bahan (ρ) : 1057,88 Kg/m3
11.363,64397 Kg / jam
Volume =
1.057,88 Kg / m 3
= 10.741,9026 L
Spesifikasi karung plastik (ukuran sedang) :
- Panjang = 75 cm
- Lebar = 48 cm
- Tebal = 10 m
- Berat karung = 0,05 kg
- Kapasitas karung = 30 kg .
Kebutuhan karung untuk Linier alkilbenzen sulfonat :
= 11.363,64397 kg/jam x 24 jam/hari x 10 hari
= 2.727.274,553 kg
= 91.060,91996 karung 91.060,93411 karung

Karung disusun bertingkat sebanyak 50 tingkat, panjang 60 buah dan lebarnya 30
buah, maka :
Tinggi = 50 cm x 10 = 500 cm = 5 m
Tinggi gudang yang dibutuhkan = 1,2 x 5 m = 6 m
Panjang Gudang :
Susunan dilantai sebanyak = = 1517 karung
Direncanakan susunan karung = 60 x 30 karung

Dimana panjang 1 karung 75 cm

Untuk jalan dalam gudang =5%
Panjang gudang yang dibutuhkan = 1,25 x 75 cm x 60
= 56,25 m
Lebar gudang : = 24,28292 m
Faktor kelonggaran 20 %
Maka lebar = 24,28292 m x (1+0,2) = 29,13949892 m ≈ 30 m
LC.30 Blower (G -312)

Fungsi : Membuang Uap air dari Siklon ke Udara bebas
Kondisi operasi :
- Suhu = 513,8707 K
- Tekanan = 355,30 kPa
Laju alir (N3) = 47 kmol/jam

47 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 508,0485 K
Laju alir volum gas Q =
355,30 kPa
= 565,1536 m3 /jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,

144 × efisiensi × Q
P= (Perry, 1997)
33000
Efisiensi blower, η = 80 %
Sehingga,
144 × 0,8 × 565,1536
P= = 1,97289 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 2,0 hp

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : stainless steel
Ukuran bar:
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30°
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30°C
- Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Perry, 1997)
- Laju alir massa (F) = 94.235,6829 kg/jam
- Laju alir volume (Q) = = 0,0263 m3/s
Direncanakan ukuran screening:

Panjang = 2m
Lebar = 2m
2m
20 mm
2m
20 mm
LD. 1 Spesifkasi screening

Misalkan, jumlah bar = x
VII-1

Maka,
20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Asumsi, Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat
Head loss (∆h) =
= 4,8036.10-5 m dari air
2. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air
Kondisi operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
- Laju alir massa (F) = 94.235,6829 kg/jam
- Laju alir volume (Q) =
= 0,0263 m3/s
= 55,7053 ft3/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991)
Perhitungan ukuran tiap bak
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
υ 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :

Kedalaman tangki = 12 ft
Lebar tangki = 4 ft

Kecepatan aliran,v =
= 1,16 ft/min
 h 
Desain panjang ideal bak : L = K   v (Kawamura, 1991)
 υ0 
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 12 ft.
Maka : L = 1,5 (12/1,57) . 1,16
= 13,31 ft
Diambil panjang bak = 14 ft
Uji desain :
Va panjang x lebar x tinggi
Waktu retensi (t) : t = =
Q laju volumetrik
= 12,06
menit
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991)
Q laju volumetrik
Surface loading : =
A luas permukaan masukan air
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2

Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
∆h = K v2
2g
[1,16 ft 3 /min .( 1 min/60 s).(1 m/3,2808 ft)]2
= 0,12 x 2
= 2,043.10− 5 ft
2 .(9,8 m/s )
3. Klarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena

penambahan alum dan soda abu

Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Bentuk : Circular desain
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air (F1) = 94.235,6829 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 4,7118 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 2,5444 kg/jam
Laju massa total, m = 94.242,9391 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 2,71 gr/ml (Perry, 1999)
Densitas Na2CO3 = 2,533 gr/ml (Perry, 1999)
Densitas air = 0,995 gr/ml (Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-5 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m,
Settling time = 2 jam
Diameter dan Tinggi clarifier

Densitas larutan,
89.022,2290
ρ=
89.022,2290 4,4511 2,4036
+ +
995,68 2710 2533

= 995,7278 kg/m3
94.242,9391 kg / jam × 1 jam

Volume cairan, V = = 94,65 m3
995,7278
V = 1/4 π D2H
1/ 2
4V 1 / 2  4 × 94,65 
D= ( ) =  = 6,34 m
πH  3,14 × 5 
Maka, diameter clarifier = 6,34 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 9,51 m
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x h
= 995,7278 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3 m
= 29,274 kPa
P = 29,274 kPa + 101,325 kPa = 130,5994 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (130,5994 ) kPa = 137,1294 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(137,1924 kPa) (6,34 m)
= = 0,0062 m = 0,2455 in
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(137,1924 kPa)
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,2455in + 1/8 in = 0,3705 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell,1959)
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga, P = 0,006 × (6,34)2 = 0,2411 kW

= 0,3235 hp
Dipilih pompa 0,5 hp
4. Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari klarifier
Jumlah : 2 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 94.235,6829 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Perry, 1997)
Faktor keamanan = 20 %
Sand filter dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.

Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume air, Va = 94.235,6829 kg/jam × 0,25 jam
995,68 kg/m3
= 23,6611 m3
Volume tangki = (1+1/3) x 23,6611 = 31,5481 m3
Direncanakan membuat 2 tangki dengan faktor kelonggaran 20 %
Volume total, Vt = 1,2 × 31,5481 /2 m3 = 18,9289 m3

b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4

1 2
V= πD H
4
1 4 
18,9289 m3 = πD 2  D 
4 3 
1
18,9289m3 = πD3
3
Maka:, D = 3,1121 m
H = 4,1494 m
c. Diameter dan tinggi tutup

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 4:1
1
Tinggi tutup = x(3,1121 m) = 0,7780 m
4
Tinggi tangki total = 3,1121 + 2(0,7780) = 5,7055 m
d. Tebal shell dan tutup tangki

Tinggi penyaring = 1/4 x 5,7055 = 1,0373 m
15,7749m3
Tinggi cairan dalam tangki = x 4,1494 m = 3,4579 m
18,9289 m3
P hidro = ρxgxh
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,4579 m
= 33,741 kPa
P penyaring = ρxgxl
= 2089,5 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,0373 m
= 21,242 kPa
P = 33,741 kPa + 21,242 kPa + 101,325 kPa = 156,3084 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (156,3084 kPa) = 164,1238 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(164,1238kPa) (3,1121 m)
= = 0,0036 m = 0,1443 in
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(164,1238 kPa)
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1443 in + 1/8 in = 0,2693 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/3 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup 1/3 in.
5. Tangki Utilitas -01 (TU-01)

Fungsi : menampung air sementara untuk didistribusikan ke unit lain
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 94.235,6829 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 6 jam
Perhitungan:
a. Volume tangki
94.235,6829 kg/jam × 6 jam
Volume air, Va =
995,68 kg/m3
= 567,8673 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 567,8673 m3
= 681,4407 m3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3

1
V = πD 2 H
4
1 3 
681,4407 m3 = πD 2  D 
4 2 
3
681,4407 m3 = πD3
8
Maka, D = 8,33 m
H = 12,50 m
567,8673 m3
Tinggi air dalam tangki = x 12,50 m = 10,42 m
681,4407 m3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxh
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 10,42 m
= 101,6432 kPa
P = 101,6432 kPa+ 101,325 kPa = 202,9682 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (202,9682) = 213,1166 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(213,1166 kPa) (8,33 m)
= = 0,01275m = 0,5019 in
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(213,1166 kPa)
Tebal shell standar yang digunakan = ¾ in (Brownell,1959)
6. Tangki Utilitas - 02 (TU-02)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan ke domestik

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 400 kg/jam
Perhitungan:
a. Volume tangki
400 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va =
995,68 kg/m 3
= 9,6417 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 9,6417 m3 = 11,5700 m3
c. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
1
V= πD 2 H
4
1 3 
11,5700 m 3 = πD 2  D 
4 2 
3
11,5700 m 3 = πD 3
8
Maka, D = 2,14 m
H = 3,21 m
9,6417 m 3
Tinggi air dalam tangki = x 3,21 m = 2,68 m
11,5700 m 3
c. Tebal tangki

Tekanan hidrostatik
P = ρxgxh
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,68 m
= 26,1244 kPa
P = 26,1244 kPa + 101,325 kPa = 127,4494 kPa
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(133,8219 kPa) (2,14m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(133,8219 kPa)
= 0,0026 m = 0,0809 in
7. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 353,3118 kg/jam

Perhitungan:
a. Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:

o Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
o Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
o Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3,0 ft = 0,9144 m

1
Tinggi tutup = x(0,6096 m) = 0,1524 m
4
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatis
P = ρxgxh
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7,4353 kPa
P = 7,4353 kPa+ 101,325 kPa = 108,7604 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (108,7604) = 114,1985 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(114,1985 kPa) (0,6096 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(114.1985 kPa)
= 0,0005 m = 0,01966 in

tebal tutup 1/5 in.
8. Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
a. Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:

o Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
o Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
o Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3,0 ft = 0,9144 m

1
Tinggi tutup = x(0,6096 m) = 0,2286 m
4
b. Tebal tangki

Tekanan hidrostatis
P = ρxgxh
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7,4353 kPa
P = 7,4353 kPa+ 101,325 kPa = 108,7604 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (108,7604) = 114,1985 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(114,1985 kPa) (0,6096 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(114.1985 kPa)
= 0,0005 m = 0,01966 in
tebal tutup 1/5 in.
9. Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-201)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)

Laju massa Al2(SO4)3 = 4,7118 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan = 5 hari
Perhitungan:
a. Ukuran Tangki
4,7188 kg/jam × 24 jam/hari × 5hari

Volume larutan, Vl = = 1,3828 m3
0,3 × 1363 kg/m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
1 2
V=πD H
4
1 3 
1,6593 m3 = πD2  D 
4 2 
3
1,6593 m3 = πD3
8
Maka: D = 1,12 m ; H = 1,68 m
1,3828
Tinggi cairan dalam tangki = x1,68 = 1,40 m
1,6593
b. Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρx g x h
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,40 m
= 18,7193 kPa
P = 18,7193 kPa + 101,325 kPa = 120,0443 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (120,0443 kPa ) =126,0465 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell,1959)

Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(126,0465 kPa) (1,12 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(126,0465 kPa)
= 0,00101 m = 0,03991 in
c. Daya pengaduk

Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,12 m = 0,37 m = 1,20 ft
E/Da = 1 ; E = 0,37 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,37 m = 0,09 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,37 m = 0,07 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,10 m = 0,09 m
dengan :
Dt = diameter tangki
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det

Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik ( Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis, 1997)
μ
N Re =
(85,0898)(1)(1,23)2 = 1,90.105
−4
6,72 ⋅ 10

NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K .n 3 .D a ρ
5
P= T (McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3 (1 put/det)3 .(1,23 ft)5 (85,0898 lbm/ft3 ) 1 hp
P= 2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft lbf/det
= 0,08393 hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %
0,08393
Daya motor penggerak = = 0,1049 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 0,5 hp
10. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 2,5444 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
2,5444 kg/jam × 24 jam/hari × 5 hari
Volume laruta+n, Vl = = 0,7670 m3
0,3 × 1327 kg/m3

1 2
V= πD H
4
1 3 
0,9203 m3 = πD 2  D 
4 2 
3
0,9203 m3 = πD3
8
Maka: D = 0,92 m ; H = 1,38 m
0,7670
0,9203
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρx g x h
= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,15 m
= 14,9740 kPa
P = 14,9740 kPa + 101,325 kPa = 116,290 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(122,1139 kPa) (0,92 m)
=
2(87218,714 kPa)(0,8) − 1,2(122,1139 kPa)
= 0,00081 m = 0,0317 in
c. Daya Pengaduk


Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,92 m = 0,31 m = 1,01 ft
E/Da = 1 ; E = 0,31 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,31 m = 0,08 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,31 m = 0,06 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,92 m = 0,08 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas Na2CO3 30 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
N Re =
(82,8423)(1)(0,92 )
2
= 1,25.105
−4
3,69 ⋅ 10
K T .n 3 .D a ρ
5
P= ( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3.(1 put/det)3 .(0,92 ft)5 (82,8423 lbm/ft3 ) 1 Hp
P= 2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft lbf/det
= 0,03059 hp
0,0359
0,8
11. Tangki Pelarutan Natrium Klorida [NaCl] (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan natrium klorida (NaCl)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
NaCl yang digunakan mempunyai konsentrasi 50 % (% berat)
Laju massa NaCl = 0,3109 kg/jam
Densitas NaCl 50 % = 1575 kg/m3 = 98,3246 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
0,3109 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari

0,5 × 1575 kg/m 3
1 2
V= πD H
4
1 3 
0,3411m3 = πD 2  D 
4 2 
3
0,3411 m3 = πD3
8
Maka: D = 0,66 m ; H = 0,99 m
0,2843
0,3411
b. Tebal tangki

Tekanan hidrostatik
P = ρx g x h
= 1575 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,83 m
= 12,7665 kPa
P = 12,7665 kPa + 101,325 kPa = 114,0915 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(119,7960 kPa) (0,66 m)
=
2(87218,714 kPa)(0,8) − 1,2(119,7960 kPa)
= 0,00057 m = 0,02293 in
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,66 m = 0,22 m = 0,71 ft
E/Da = 1 ; E = 0,22 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,22 m = 0,06 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,22 m = 0,04 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,66 m = 0,06 m
dengan :

J = lebar baffle
Viskositas NaCl 50 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
N Re =
(98,3246)(1)(0,72)
2
= 7,66.104
−4
6,72 ⋅ 10
K T .n 3 .D a ρ
5
P= ( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3.(1 put/det)3 .(0,72 ft)5 (98,3246 lbm/ft3 ) 1hp
P= 2
x
32,17 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
= 0,006945 hp
0,006945
0,8
12. Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
NaOH yang dipakai berupa larutan 50 % (% berat) (Perry, 1999)
Laju alir massa NaOH = 0,2477 kg/jam

Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3
Faktor keamanan = 20%
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
(0,2477 kg / jam)(24 jam / hari )(30 hari )

Volume larutan, (V1) = 3
= 0,2350 m3
(0,5)(1518 kg / m )
Volume tangki = 1,2 x 0,2350 m3 = 0,2820 m3

1 2
V= πD H
4
1 3 
0,2820 m3 = πD 2  D 
4 2 
3
0,2820 m3 = πD3
8
Maka: D = 0,62 m ; H = 0,93 m
0,2350
0,2820
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρx g x h
= 1518 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,78 m
= 11,5475 kPa
P = 11,5475 kPa + 101,325 kPa = 112,8725 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 k (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(118,5161kPa) (0,62 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(118,5161 kPa)
= 0,00053 m = 0,02078 in
c. Daya Pengaduk

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,62 m = 0,21 m = 0,68 ft
E/Da = 1 ; E = 0,20 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,21 m = 0,05 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,21 m = 0,04 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,62 m = 0,05 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
N Re =
(94,7662 )(1)(0,62)
2
= 1,02.104
4,302 ⋅ 10− 4

K T .n 3 .D a ρ
5
P= ( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3.(1 put/det)3 .(0,62 ft)5 (94,7662 lbm/ft3 ) 1hp
P= 2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
= 0,0048 hp
0,0048
0,8
13. Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 % (% berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,0011 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
0,0011 kg / jam × 24 jam / hari × 120 hari

0,7 × 1272 kg / m 3

1
V = πD 2 H
4
1 3 
0,0033 m 3 = πD 2  D 
4 2 
3
0,0033 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 0,14 m ; H = 0,21m
0,0028
0,0033
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxh
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,18 m
= 2,2028 kPa
P = 2,2028 kPa + 101,325 kPa = 103,5278 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(108,7042 kPa) (0,14 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(108,7042 kPa)
= 0,00011 m = 0,0043 in
c. Daya Pengaduk

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,14 m = 0,05 m = 0,15 ft
E/Da = 1 ; E = 0, 14
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,04 m = 0,01 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,04 m = 0,01 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,13 m = 0,01 m
dengan :
J = lebar baffle

Viskositas kalporit = 6,7197⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N ( D a )2
N Re = (Pers. 3.4-1, Geankoplis, 1983)
µ
N Re =
(79,4088)(1)(0,15)2 = 2,82.10 3
−4
6,7194 ⋅ 10
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K T .n 3 .D a ρ
5
P=
N Re g c
KT = 6,3
6,3.(1 put/det) 3 .(0,15 x 3,2808 ft) 5 (79,4088 lbm/ft 3 ) 1hp
P= 3 2
x
(2,82.10 )(32,17 lbm.ft/lbf.det ) 550 ft.lbf/det
= 8,84.10 −10 hp
8,84.10 −10
Daya motor penggerak = = 1,1.10-9 hp
0,8

Karena daya terlalu lecil maka tidak dipakai motor untuk pengadukan larutan
kaporit pada tangki pelarutan ini, tapi pengadukan dilakukan secara manual
saja.
14. Deaerator (DE)

Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Jumlah : 4 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
a. Ukuran tangki
918,6106 kg / jam × 24 jam / hari × 1hari

Volume air, Vl = =22,1423 m3
995,68 kg / m3

1 2
V= πD H
4
1 3 
26,5708 m3 = πD 2  D 
4 2 
3
26,5708 m3 = πD3
8
Maka: D = 2,83 m ; H = 4,24 m

22,1423
Tinggi cairan dalam tangki = x 4,24 = 3,53 m
26,5708
b. Diameter dan tinggi tutup

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
1
Tinggi tutup = x 2,83 m = 0,7064 m (Brownell,1959)
4
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,53 m
= 34,4670 kPa
P = 34,4670 kPa + 101,325 kPa = 135,7920 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.208,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(142,5816 kPa) (2,83 m)
=
2(87.208,714 kPa)(0,8) − 1,2(142,5816 kPa)
= 0,00289 m = 0,1138 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959)
tebal tutup ¼ in.
15.
16. Ketel Uap (KU-201)
Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses

Jenis : water tube boiler
Jumlah : 4 unit
Kondisi operasi :
Uap fresh yang akan dihasilkan = 61436,1115 kg/jam
Untuk 1 ketel uap (100oC) = 918,2517 kg/jam = 2025,2 lbm/jam
Kalor laten superheated 100°C = 1045,5132 Btu/lbm
Menghitung Daya Ketel Uap
34 ,5 × P × 970 ,3
W =
H
dimana: P = daya boiler, hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
1910,81 × 2025,2
P= = 63,2517 hp
35,4 × 970,3
Menghitung Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/hp
= 63,2517 hp × 10 ft2/hp
= 632,5172 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube 3 in
- Luas permukaan pipa, a′ = 0,917 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
A 632,5172
Nt = = = 22,99 ≈23 buah
L × a 30 × 0,917
'
17. Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 94.253,6829 kg/jam = 57,7098 lbm/s
Densitas air (ρ) = 955,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3
Viskositas air (µ) = 0,8007cP = 0,0005 lbm/ft.s
57,7098 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,9284 ft3/s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13 (Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,9284ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 6,45 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 8 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 7,981 in = 0,67 ft
Diameter Luar (OD) : 8,625 in = 0,72 ft
Inside sectional area : 0,3474 ft2
0,0,9284 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 2,6275 ft/s
0,3474 ft 2
ρ ×v× D
Bilangan Reynold : NRe =
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(2,6275 ft / s )(0,67 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 205.331,9631 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 0,00015
0,00015 ft
Pada NRe = 205.331,9631 dan ε/D = = 0,000225
0,67 ft
maka harga f = 0,004 (Timmerhaus,1991)

Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entranee, hc = 0,5 1 − 2 
 A1  2α
2,62752
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
= 0,0555ft.lbf/lbm
v2
2 elbow 90° , hf = n.Kf.
2. g c
2,62752
= 2(0,75)
2(32,174)
= 0,1665 ft.lbf/lbm
v2
1 check valve , hf = n.Kf.
2. g c
2,62752
= 1(2,0) =
2(32,174)
= 0,2220 ft.lbf/lbm
∆L.v 2
Pipa lurus 70 ft , Ff = 4f
D.2.g c
= 4(0,004)
(70)(
. 2,6275)
2
(0,67 ).2.(32,174)
= 0,1869 ft.lbf/lbm
2
 A  v2
1 Sharp edge exit, hex = 1 − 1 
 A2  2.α .g c
2,62752
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
= 0,1110 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 0,7419 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli :
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
+ ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 50 ft

32,174 ft / s 2
maka : 0 + (50 ft ) + 0 + 0,7419 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -50,742 ft.lbf/lbm
Effisiensi pompa , η = 80 %
Ws = - η x Wp
-50,742 = -0,8 x Wp
Wp = 63,427 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
94.235,6829 1 hp
= lbm / s × 63,427 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 6,6552 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 7 hp
17. Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke klarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
57,7098 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (0,9284ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 6,45 in

0,0,9284 ft 3 / s
0,3474 ft 2
ρ ×v× D
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(2,6275 ft / s )(0,67 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 205.331,9631 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 205.331,9631 dan ε/D = = 0,000225
0,67 ft
Friction loss :
1 Sharp edge entrance, hc = 0,0555 ft.lbf/lbm
3 elbow 90° , hf = 0,2497 ft.lbf/lbm
1 check valve , hf = 0,2220 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft , Ff = 0,0801 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit , hex = 0,1110 ft.lbf/lbm

Wp = 38,398ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = 4,028 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 4,5 hp
18. Pompa Klarifier (PU-03)

Fungsi : memompa air dari klarfier ke tangki filtrasi

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
57,7098 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (0,9284ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 6,45 in
0,0,9284 ft 3 / s
0,3474 ft 2
ρ ×v× D
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(2,6275 ft / s )(0,67 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 205.331,9631 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 205.331,9631 dan ε/D = = 0,000225
0,67 ft

Friction loss :
Wp = 83,471ft.lbf/lbm
19. Pompa Sand Fiter (PU-04)

Fungsi : memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas TU-01
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
57,7098 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (0,9284ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 6,45 in

0,0,9284 ft 3 / s
0,3474 ft 2
ρ ×v× D
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(2,6275 ft / s )(0,67 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 205.331,9631 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 205.331,9631 dan ε/D = = 0,000225
0,67 ft
Friction loss :

20. Pompa Utilitas (PU-05)
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki kation
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Analog dengan perhitungan pompa Screening, maka diperoleh :

Laju alir volumetrik (Q) = 0,8379 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 6,16 in
Kecepatan linear, v = 2,4121 ft/s
Bilangan Reynold : NRe = 185.325,1709 (Turbulen)
Bentuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 0,00015
0,00015 ft
Pada NRe = 185.325,1709 dan ε/D = = 0,00022
0,67 ft
Friction loss :

Ws = 15,631 ft.lbf/lbm
21. Pompa NaCl (PU-06)

Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan NaCl ke tangki kation
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,3109 kg/jam = 0,0002 lbm/s
Densitas NaCl (ρ) = 1575 kg/m3 = 98,3246 lbm/ft3
Viskositas NaCl (µ) = 0,004157cP = 2,807 x 10-6 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) = 1,9365 . 10-6 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,36 in
Ukuran nominal : 1/8 in
Bilangan Reynold : NRe = 3.801,1942 (Laminar)

0,00015 ft
Pada NRe = 3.801,1942 dan ε/D = = 0,00669
0,02 ft
Friction loss :
1 Sharp edge entrance, hc = 1,82 x 10-7 ft.lbf/lbm
3 elbow 90° , hf = 8,19 x 10-7 ft.lbf/lbm
-7
1 check valve , hf = 7,28 x 10 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft , Ff = 8,77 x 10-5 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit , hex = 3,64 x 10-7 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 8,984 x 10-5 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = 1,051 . 10-5 hp
22. Pompa Kation (PU-07)

Fungsi : memompa air dari tangki kation ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Desain pompa :
Di,opt = 0,52 in

Ukuran nominal : 0,75 in
0,00015 ft
Pada NRe = 7.462,7217 dan ε/D = = 0,002184
0,07 ft
Friction loss :
Ws =-2,366ft.lbf/lbm
23. Pompa Anion (PU-08)

Fungsi : memompa air dari tangki kation ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

P = 1 atm
T = 30 oC
Desain pompa :
Di,opt = 0,52 in
0,00015 ft
Pada NRe = 7.462,7217 dan ε/D = = 0,002184
0,07 ft
Friction loss :
Ws =20,215.lbf/lbm

24. Pompa Alum (PU-16)

Fungsi : memompa alum dari tangki Alum ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas alum (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3
Viskositas alum (µ) = 6,72 x 10-4 cP = 4,51 x 10-7 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) = 3,39 x 10-5 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,07 in
0,00015 ft
Pada NRe = 358.090,5745 dan ε/D = = 0,00669
0,02 ft
Friction loss :
2 elbow 90° , hf = 1,67x 10-4 ft.lbf/lbm

1 check valve , hf = 2,23 x 10-4 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 4,86 x 10-3 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = 7,7 x 10-5 hp
25. Pompa Soda Abu (PU-18)

Fungsi : memompa soda abu dari tangki ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas soda (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3
Viskositas soda (µ) = 3,69 x 10-4 cP = 2,47 x 10-7 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) = 1,88 x 10-5 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,05 in

0,00015 ft
Pada NRe = 352.150,7176 dan ε/D = = 0,006691
0,02 ft
Friction loss :
3 elbow 90° , hf = 7,73 x 10-5 ft.lbf/lbm
1 check valve , hf = 6,87 x 10-5 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 1,66x 10-3 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = 5,2053 x 10-5 hp
26. Pompa Refrigator (PU-13)

Fungsi : memompa air dari tangki Refrigator (RU) ke proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 1.083.486,6775 kg/jam = 663,5255 lbm/s

Desain pompa :
Di,opt = 19,363 in
Diameter Luar (OD) : 20 in = 1,67 ft
2
Inside sectional area : 2,0208 ft
0,00015 ft
Pada NRe = 978.914,2634 dan ε/D = = 0,0000935
1,60 ft
maka harga f = 0,003
(Timmerhaus,1991)
Friction loss :

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke distribusi proses

Jumlah : 1
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
3
Densitas air (ρ) = 955,68 kg/m = 62,1586 lbm/ft3
Desain pompa :
Di,opt = 2,18 in
2
Inside sectional area : 0,03322 ft
0,00015 ft
Pada NRe = 59.414,7177 dan ε/D = = 0,00072
0,21 ft
Friction loss :

Ws = 30,736ft.lbf/lbm
28. Pompa Deaerator (PU-14)

Fungsi : memompa air dari dearator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir volumetrik (Q) = 0,0090ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,80 in

0,00015 ft
Pada NRe = 16.320,4665 dan ε/D = = 0,001715
0,09 ft

maka harga f = 0,007 2 (Timmerhaus,1991)
Friction loss :
1 Sharp edge exit , hex = 0,0406ft.lbf/lbm

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-02 untuk kebutuhan air
domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 400 kg/jam = 0,2450 lbm/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,55 in

Bilangan Reynold : NRe = 8426,1070 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 8426,1070 dan ε/D = = 0,002184
0,07 ft
Friction loss :
30. Pompa Kaporit

Fungsi : memompa kaporit dari tangki kaporit ke Tangki Utilitas
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC

Laju alir massa (F) = 0,0011 kg/jam = 6,99 . 10-7 lbm/s
Densitas kaporit (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,40 lbm/ft3
Viskositas kaporit (µ) = 6,71 . 10-4 cP = 2,49 . 10-10 lbm/ft.s

Laju alir volumetrik (Q) = 8,81 . 10-9 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,00205 in
Kecepatan linear, v = 2,20 . 10-5 ft/s
Bilangan Reynold : NRe = 86,860 (Laminar)
0,00015 ft
Pada NRe = 86,860 dan ε/D = = 0,0066
0,02 ft
Friction loss :
1 Sharp edge entrance, hc = 3,77 . 10-12 ft.lbf/lbm
1 elbow 90° , hf = 5,65 . 10-12 ft.lbf/lbm
1 check valve , hf = 1,50 . 10-11 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 40 ft , Ff = 1,50 . 10-9 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit , hex = 7,54 . 10-12 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 7,42 . 10-9 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = 3,58 . 10-8 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 4 . 10-8 hp

31. Unit Refigerasi (UR)
Fungsi : mendinginkan air dari menara pendingin dari temperatur
500C menjadi 100C
Jenis : Singlestage mechanical refrigeration cycle
Data :
Suhu air masuk unit pendingin = 500C = 1220F
Suhu air keluar unit pendingin = 10°C = 50°F
Refrigerant yang dipakai : 1,1,1,2-tetrafluoroetana (CH2FCF3) (R-134a)
Kondensor
expansion valve Kompresor
Chiller
Gambar LD.4 Siklus unit pendinginan
Suhu pendinginan = 9°C (Perry, 1997, hal 2-289)
Tekanan pendinginan = 4 bar (Perry, 1997, hal 2-289)
Suhu kondensasi = 40°C (Perry, 1997, hal 2-289)
Tekanan kondensasi = 10 bar (Perry, 1997, hal 2-289)
Perhitungan:
a. Net refrigerating effect
RE = hg - hf (Pers. 12.21, Perry, 1973)
Dimana:
RE = refrigerating effect, Btu/lb
hg = Entalpi uap yang keluar dari chiller = 109,9802 Btu/lb
hf = Entalpi cairan yang keluar dari kondensor = 28 Btu/lb
(Perry, 1997, hal 2-289)
RE = 109,9802 Btu/lb – 28 Btu/lb = 81,98021 Btu/lb
b. Massa refrigerant yang disirkulasi
200 Btu/menit.ton
m= (Pers. 12.22, Perry, 1973)
RE Btu/lb

200 Btu/menit.ton
m=
81,98021 Btu/lb
m = 2,43961 lb/menit.ton
c. Volume uap teoritis
C.F.M./ton = m x Vg (Pers. 12.23, Perry, 1973)
Dimana:
Vg = volume spesifik uap yang masuk ke kompresor = 0,8 ft3/lb (Perry, 1973)
3 3
C.F.M./ton = 2,43961 lb/menit.ton x 0,8 ft /lb = 1,951691 ft /menit.ton
d. Panas kompresor (Q)
Q = hd - hg (Pers.12.24, Perry, 1973)
Dimana:
hd = entalpi uap yang keluar dari kompresor : 262,09 kJ/kg = 112,68 Btu/lb
hg = entalpi uap yang masuk ke kompresor : 258,99 kJ/kg Btu/lb = 111,35 Btu/lb
(Perry, 1997, hal2-289)
Q = 112,68 Btu/lb – 111,35 Btu/lb = 1,33 Btu/lb
e. Kerja kompresor (W)
W=Qxm (Pers. 12.25, Perry, 1973)
W = 1,33 Btu/lb x 2,43961 lb/menit.ton = 3,24468 Btu/menit.ton
f. Daya kompresor (P)
P = W / 42,4 Btu/menit
P = 3,24468 /42,4 = 0,076526 hp/ton = 0,1 hp/ton
g. Panas kondensor
Panas kondensor = RE + Q (Perry, 1973)
= 681,98021 Btu/lb + 1,33 Btu/lb
= 83,31021 Btu/lb
h. Cycle coefficient of performance (COP)
RE
COP =
Q
81,98021
COP =
1,33
COP = 61,63926
32. Blower 1 (G - 01)

Fungsi : Memompa udara menuju Furnace

Kondisi operasi :
- Suhu = 303,15 K

29 kmol/jam x 8,314 m3 Pa/mol.K x 300,4027 K
101,325 kPa
= 721,3549 m3 /jam

P= (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144 × 0,8 × 721,3549
P= = 2,5181 hp
33000
33. Blower 2 (G - 02)

Fungsi : Memompa udara panas menuju Drier
Kondisi operasi :
- Suhu = 573,15 K
29 kmol/jam x 8,314 m3 Pa/mol.K x 573,15 K

460,0155 kPa
= 300,4027 m3 /jam

P= (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144 × 0,8 × 300,4027
P= = 1,0486 hp
33000
34. Furnace
Fungsi : Menaikkan temperatur campuran bahan sebelum masuk
reaktor (R-210)
Bentuk : Rectangular box type furnace
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel

(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
Data:
Panas yang diperlukan = 26439852,19897 kJ/jam
= 25.060.046,06276 Btu/jam
Temperatur keluar = 300 °C = 572°F
Panas yang dilepaskan bahan bakar = 693,962 kJ/jam
= 657,7468 btu/jam
Massa CH4 yang diperlukan = 38,09986 kmol/jam
= 38,09986 kmol/jam x 16,043 kg/kmol
= 611,23599 kg/jam
= 1.347,53086 lb/jam
Jumlah O2 yang diperlukan = 2,4 x mol CH4
= 2,4 x 38,09986 kmol/jam
= 91,43965 kmol/jam
Jumlah N2 yang diperlukan = 9,0286 x mol CH4
= 9,0286 x 38,09986
= 343,98836 kmol/jam
Jumlah udara yang diperlukan = 91,43965 + 343,98836

= 435,42801 kmol/jam
= 435,42801 kmol/jam x 28,84 kg/kmol
= 12.557,7439 kg/jam
= 27.684,8022 lb/jam
Radiant average flux = 12.000 Btu/jam.ft2 (Kern,1965)
Q
= 2 x average flux = 2 x 12.000 = 24.000 Btu/jam.ft2 (Kern,1965)
αAcp
overall exchange factor (ℑ) = 0,57 (Kern,1965)
Q 24.000
= = 42.105,2631 Btu/jam ft 2
αAcpℑ 0,57
Jika temperatur tube ts = 1112 °F (600 °C) maka dari Fig 19.14 (Kern,1965)
diperoleh temperatur flue gas keluar TG = 1700 °F (2160R)
QF = 657,74648 Btu/jam
Udara dipanaskan awal (preheat) pada 400°F.
Specific heat udara pada 400°F = 0,245 Btu/lbm.oF (Geankoplis,1997)
QA = 27.684,8022 lb/jam x (0,245 Btu/lbm. oF x 400 oF)
= 27.684,8022 lb/jam x 82 Btu/lbm
= 2.270.153,78027 Btu/jam
Asumsi : QR = QS = 0
QW = 2 % QF = 0,02 x 657,74648 = 13,15492 Btu/jam
QG = W (1+G’) Cav (TG –520)
massa CH 4 yang diperlukan
G’ =
massa udara yang diperlukan
QG = 1.347,53086 × (1 + 0,04867 ) × 0,247 × (2.160,00 − 520)
= 572.426,89889 Btu/jam
Q = QF + QA – QW -QG
= 657,74648 + 2.270.153,78027 – 13,15492 – 572.426,89889
= 1.698.371,47293 Btu/jam
Keterangan:
Q = Kebutuhan panas total (Btu/jam)
QA = Panas sensibel di atas 60 oF pada pembakaran udara (Btu/jam)
QR = Panas sensibel di atas 60 oF pada resirkulasi gas bakar (Btu/jam)
QS = Panas sensibel di atas 60 oF pada steam yang digunakan (Btu/jam)
QG = Panas yang meninggalkan furnace pada bagian gas bakar (Btu/jam)

QF = Panas yang dilepaskan bahan bakar (Btu/jam)
QW = Panas yang hilang melalui dinding furnace (Btu/jam)
Perencanaan desain:
OD tube = 2 – 8 in
Bahan konstruksi = chrome-nickel (25% Cr, 20% Ni, 0,35–0,45% C grade HK-
40)
Panjang tube = 10 – 40 ft
Diambil:
OD tube = 2 in
Panjang tube = 10 ft
Centre to centre distance = 8,5 in
Luas permukaan/tube = 10 ft x π x 2/12 ft = 5,2333 ft2
1.698.371,47293
Jumlah tube, Nt = = 28 buah
12.000 × 5,2333
Coba 28 tube
8,5
Acp per tube = x10 = 7,0833 ft2
12
Total α untuk single row refractory backed dari Fig. 19.11 Kern, hal: 688 dengan
rasio dari centre to centre / OD = 8,5/2 = 4,25 diperoleh α = 0,99.
αAcp/tube = 7,0833 ft2 x 0,99 = 7,0125 ft2
αAcp = 7,0125 ft2 x 28 = 196,35 ft2
Permukaan refractory
End walls = 2 x 10,625 x 7,0833 = 150,52083 ft2
Side walls = 7,0833 x 10 = 70,83333 ft2
Bridge walls = 4,25 x 10 = 42,5 ft2
Floor and arch = 2 x 10,625 x 10 = 212,5 ft2
AT = 476,35417 ft2
AR = AT - αAcp = 476,35417 – 196,35 = 280,00417 ft2
AR 280,00417
= =1,42605
αAcp 196,35
dimention ratio = 10 : 10,625 : 7,0833 = 1 : 1,0625 : 0,70833
23
L= 3 vol. furnace (Kern,1965)
L= 23
3 10 × 10,625 × 7,0833 = 6,06407 ft

PCO2 = 0,1084 ; PH2O = 0,1284
PCO2.L = 0,1084 x 6,06407 = 0,65735
PH2O.L = 0,1284 x 6,06407 = 0,7568
Dari Fig 19.12 dan Fig 19.13, Kern, hal: 693 dan 694 diperoleh:
(q pada PCO2.L)TG = 4.650 Btu/jam.ft2
(q pada PCO2.L)ts = 230 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)TG = 5.500 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)ts = 250 Btu/jam.ft2
4
T 
(qb)TG = 0,173ε b  G  dan εb = 1,00 (Kern,1965)
 100 
(qb)TG = 37.658,33441
4
 t 
(qb)ts = 0,173ε b  s 
 100 
(qb)ts = 1.962,29769
asumsi : % koreksi = 8 % (Kern,1965)
 (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) TG − (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) ts  100 − %koreksi
εG =  
 (q b ) TG − (q b ) ts  100
 (4.650 + 5.500) − (230 + 250)  100 − 8
=  = 0,2034
 37.658,33441 − 1.962,29769  100
AR
overall exchange factor ℑ pada εG = 0,24923 dan = 1,8908
αAcp
Dari Fig 19.15 Kern, hal:700, diperoleh j = 0,206
ΣQ 1.698.371,47293
= = 42475,0727
αAcp.j 196,35 × 0,206
Q
Karena hasilnya mendekati = 42105,2632 maka desain dapat diterima.
αAcpℑ

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra perancangan pabrik Margarin digunakan asumsi sebagai

berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun
2. Kapasitas maksimum adalah 90.000 ton/tahun
3. Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang
4. Harga alat disesuaikan November 2009. Dimana nilai tukar dolar terhadap
rupiah adalah US$ 1 = Rp 9500 (Harian Analisa.2009)
1. Modal Investasi Tetap

Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan Rp. 500.000.-/m2
Luas tanah seluruhnya = 11.560 m2
Harga tanah seluruhnya = 11.560 m2 x Rp 500.000.-/m2
= Rp 5.780.000.000.-
Harga perataan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 5.780.000.000.-
= Rp 289.000.000.-
Total biaya tanah = Rp 5.780.000.000.- + Rp 289.000.000.-
= Rp 6.069.000.000,-
B. Harga Bangunan
Tabel LE-1 Perincian harga bangunan
Luas Harga/m2 Harga total
No Jenis areal
(m2) (Rp) (Rp)
1 Gudang bahan baku 180 1.500.000 Rp 270.000.000
2 Gudang produk 300 1.500.000 Rp 450.000.000

3 Areal proses 3.500 2.500.000 Rp 8.750.000.000
4 Laboratorium 90 2.500.000 Rp 225.000.000
5 Perkantoran 200 2.000.000 Rp 400.000.000
6 Parkir 300 800.000 Rp 240.000.000
7 Kantin 60 1000.000 Rp 60.000.000
8 Poliklinik 80 1.700.000 Rp 136.000.000
9 Tempat ibadah 90 1000.000 Rp 90.000.000
10 Bengkel 90 2.800.000 Rp 252.000.000
11 Ruang kontrol 80 2.000.000 Rp 160.000.000
12 Ruang bahan bakar 80 1.000.000 Rp 80.000.000
13 Generator listrik 100 1.000.000 Rp 100.000.000
14 Pengolahan air 1.700 1.200.000 Rp 2.040.000.000
15 Pos keamanan 30 1.500.000 Rp 45.000.000
16 Jalan 500 1.500.000 Rp 750.000.000
17 Kamar mandi 80 1.500.000 Rp 120.000.000
18 Gudang peralatan 300 1.000.000 Rp 300.000.000
19 Taman 300 800.000 Rp 240.000.000
20 Areal perumahan karyawan 2.000 1.500.000 Rp 3.000.000.000
21 Areal Perluasan 1.500 600.000 Rp 900.000.000
Total 11.560 30.900.000 Rp 18.608.000.000
C. Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
X  I 
m
Cx = Cy  2   x  (Peter&Timmerhaus. 2004)
 X 1   I y 
Dimana Cx = Harga peralatan pada tahun 2009
Cy = Harga peralatan pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = Kapasitas alat yang tersedia
X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
Ix= = Indeks harga pada tahun 2009
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia

m = faktor eksponensial
Tabel LE – 2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun Indeks
n X12 Y12 X1Y1
X1 (Y1)
1987 814 1 3.948.169 662.596 1.617.418,0
1988 852,0 2 3.952.144 725.904 1.693.776,0
1989 895,0 3 3.956.121 801.025 1.780.155,0
1990 915,1 4 3.960.100 837.403 1.821.049,0
1991 930,6 5 3.964.081 866.016 1.852.824,6
1992 943,1 6 3.968.064 889.438 1.878.655,2
1993 964,2 7 3.972.049 929.682 1.921.650,6
1994 993,4 8 3.976.036 986.844 1.980.839,6
1995 1.027,5 9 3.980.025 1.055.756 2.049.862,5
1996 1.039,1 10 3.984.016 1.079.729 2.074.043,6
1997 1.056,8 11 3.988.009 1.116.826 2.110.429,6
1998 1.061,9 12 3.992.004 1.127.632 2.121.676,2
1999 1.068,3 13 3.996.001 1.141.265 2.135.531,7
2000 1.089,0 14 4.000.000 1.185.921 2.178.000,0
2001 1.095,9 15 4.004.001 1.196.617 2.188.893,9
2002 1.102,5 16 4.008.004 1.215.506 2.207.205,0
Total 15.848,4 63.648.824 15.818.164 31.612.010,5
Sumber: Peters&Timmerhaus. 2004
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009. digunakan metode regresi
koefisien korelasi sebagai berikut:
r=
[n.∑ X .Y − ∑ X .∑ Y ]
i i i i
[n.∑ X i − ( X i ) 2 x(n∑ Yi − (∑ Yi ) 2 ]
2 2
Dengan memasukkan harga pada tabel LE-2 . maka diperoleh harga koefisien
korelasi:
[(16)(31.612.010,5) − (31.912)(15.848,4)]
r= =1
[(16)(63.648.824) − (31.912) 2 ]x[(16)(15.818.164) − (15.848,4) 2 ]

Harga koefisien 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linear antara
variabel X dan Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan
regresi linier.
Persamaan regresi linier. Y = a + b X
Dengan Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n – 1
a.b = tetapan persamaan regresi
Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan. lebih dahulu dicari tetapan a
dan b.
a=
[ΣX 1
2
]
xΣY1 − [ΣX 1 xΣ( X 1 .Y1 )]
(n.∑ X i ) − (∑ X i ) 2
2
(n.∑ X iYi ) − (∑ X i ∑ Yi )
b=
(n.∑ X i ) − (∑ X i ) 2
2
Jika disubtitusikan harga pada tabel L-E 2. diperoleh harga
a =
[63.648.824 x15.848,4] − [31.912 x31.612.010,5)]
(16 x63.648.824) − (31.912) 2
= -36351.92
b =
[16x31.612.010,5] − [31.912 x15.848,4)]
(16 x63.648.824) − (31.912) 2
= 18.7226
Sehingga persamaan regresi linier adalah:
Y = a + b.X
Y = -36.351,92 + 18,7226X
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2009 (X = 2009) adalah :
Y2009 = -36.351,92 + 18,7226(2009)
Y = 1.261,7834
Contoh perhitungan estimasi harga peralatan

Tangki Penyimpan Alkylbenzen
X2 = 889,0592 m3 (Lampiran C)
X1 = 1 m3
Cy = US$ 6700.- (Peter & TimmerHaus,2004)
Ix 2009 = 1261,7834

Iy 2002 = 1102,5
m = 0,49
0 , 49
 889,0592  1243,0608 
Cx = US$ 6.700.- x   x  x Rp 9.500/US$
 1   1102,5 
= Rp 2.029.460.743,94.-
Tabel LE-3 Perkiraan Harga Peralatan Untuk Proses
No Nama Alat Jumlah Total Harga (Rp)
1 Tangki penyimpanan alkyl benzen 10 20.294.607.439,41

2 Pompa1 2 14.024.172,37
3 Heater (H) 1 321.586.639,45
4 Tangki penyimpanan oleum 10 23.483.682.465,55
5 Pompa 2 2 14.024.172,37
6 Heater 2 1 443.422.809,31
7 Reaktor 1 1.872.403.777,41
8 Pompa 3 2 14.024.172,37
9 Mixing tank 2 852.900.848,45
10 Pompa 4 1 7.012.086,19
11 Dekanter 1 950.340.000,00
12 Pompa 5 2 14.024.172,37
13 Dekanter 2 1 677.735.000,00
14 Pompa 6 2 17.628.572,24
15 Tangki penyimpanan H2SO4 10 25.969.962.114,50
16 Pompa 7 2 14.024.172,37
17 Heater 3 1 340.979.172,56
18 Hooper 1 112.639.440,51
19 Belt conveyor 1 18.128.130,58
20 Bucket elevator 1 258.980.300,00
21 Mixing tank 2 1 204.765.818,31
22 Pompa 8 2 14.024.172,37
23 Heater 4 1 344.280.056,65
24 Reaktor 2 1 192.693.176,52

25 Pompa 9 2 14.024.172,37
26 Spray dryer 1 14.673.957.283,96
27 Siklon 1 312.650.109,00
28 Screw conveyor 1 98.976.450,79
29 blower 1 11.611.013,20
Total 91.559.111.911,21
Tabel LE-4 Perkiraan Harga Peralatan Untuk Utilitas

No Kode Alat unit Total Harga
1 Pompa air sungai (PU-01) 1 Rp 16.752.109
2 Pompa bak penampung(PU-02) 1 Rp 13.927.300
3 T. pelarut alum (TPU-01) 1 Rp 91.976.792
4 Pompa larutan alum (PU-03) 1 Rp 1.534.077
5 T. pelarut soda abu(TPU-02) 1 Rp 68.904.473
6 pompa lar soda abu (PU-04) 1 Rp 4.122.751
7 Tangki klarifikasi (CL) 1 Rp 657.513.667
8 Pompa tangki klarifikasi (PU-05) 1 Rp 17.506.803
9 Sand filter (SF) 2 Rp 50.667.157
10 Pompa sand filter (PU-06) 1 Rp 13.927.00
11 Tangki utilitas 1 1 Rp 167.665.870
12 Tangki pelarutan NaCl (TPU-03) 1 Rp 42.368.676
13 Pompa larutan NaCl (PU-07) 1 Rp 4.122.751
14 Cation Exchanger (CE) 1 Rp 17.055.046
15 Pompa CE (PU-08) 1 Rp 4.122.751
16 Tangki larutan NaOH (TPU-04) 1 Rp 38.593.263
17 Pompa larutan NaOH (PU-09) 1 Rp 4.122.751
18 Anion exchanger (AE) 1 Rp 17.055.046
19 Pompa AE 1 (PU-10) 1 Rp 4.122.751
20 Pompa tangki utilitas -2 1 Rp 4.122.751
21 Pompa deaerator (PU-11) 1 Rp 12.665.932
22 deaerator (DA) 1 Rp 306.577.197
23 Pompa air umpan ketel (PU-12) 1 Rp 4.122.751
24 Ketel uap (KU) 1 Rp 1.208.675.822

25 Tangki larutan kaporit (TPU-06) 1 Rp 4.364.998
26 Pompa larutan kaporit (PU-13) 1 Rp 4.122.751
27 Pompa tangki utilitas 1 1 Rp 7.012.086
28 Pompa UR 1 Rp 11.527.841
29 Pompa UR ke proses 1 Rp 30.495.217
30 unit refrigerant 1 Rp 164.689.966
31 Pompa air proses 1 Rp 7.012.086
32 Tangki utilitas 2 1 Rp 238.201.889
33 Pompa t. penampungan air domestik (PU-16) 1 Rp 4.122.751
34 Blower 1 1 Rp 15.747.233
33 Furnace 1 Rp 2.013.293.545
35 Blower 2 1 Rp 9.320.239
Total Rp 5.282.136.394
Total harga peralatan proses dan utilitas

= Rp 91.559.111.911,2 + Rp 5.282.136.394
= Rp 96.841.248.305
Untuk harga alat sampai dilokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Beaya masuk = 15%
- PPn = 10%
- PPh = 10%
- Biaya gudang di pelabuhan = 0.5%
- Biaya administrasi pelabuhan = 0.5%
- Transportasi lokal = 0.5%
- Biaya tak terduga = 0.5%
Total = 43%
Total harga peralatan proses.dan utilitas

= Rp 96.841.248.305 x 1,43
= Rp 138.482.985.077

Biaya pemasangan diperkirakan 30% dari harga peralatan
(Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya pemasangan = 0,3 x 96.841.248.305
= Rp 29.052.374.492
Harga peralatan terpasang (HPT)

= Rp 138.482.985.077 + Rp 29.052.374.492
= Rp 167.535.359.569
A. Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan instrumentasi dan alat control 30 % dari HPT
(Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya instrumentasi dan alat control = 0,3 x Rp 167.535.359.569
= Rp 50.260.607.870,55
B. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 80 % dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya perpipaan = 0,8 x Rp 167.535.359.569
= Rp 134.028.287.654,80
C. Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 15 % dari HPT
Biaya instalasi listrik = 0,15 x Rp 167.535.359.569
= Rp 25.130.303.935,28
D. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 9 % dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya insulasi = 0,09 x Rp 167.535.359.569
= Rp 15.078.182.361,17
E. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari HPT
Biaya inventaris kantor = 0,05 x Rp 167.535.359.569

= Rp 8.376.767.978,43
F. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran

Diperkirakan biaya Pemadam Kebakaran 2 % dari HPT
Biaya Pemadam Kebakaran = 0,02 x Rp 167.535.359.569
= Rp 3.350.707.191,37
G. Utilitas
Diperkirakan biaya utilitas 70 % dari HPT
Biaya utilitas = 0,7 x Rp 167.535.359.569
= Rp 117.274.751.689
H. Sarana Transportasi
Tabel LE-5 Sarana Tranportasi
Jenis
No. Unit Tipe Harga/unit total
Kendaraan
Corolla Altis
1 Direktur 1 Rp 465.700.000 Rp 465.700.000
1.8 J M/T
Dewan Fortuner 2.5 G
2 2 Rp 641.000.000 Rp 1.282.000.000
Komisaris 4x2 Diesel M/T
3 Manager 5 Terios Rp 200.000.000 Rp 1.000.000.000
Bus
4 3 Bus Rp 450.000.000 Rp 1.350.000.000
Karyawan
Bus Mitsubishi
5 4 Rp 175.000.000 Rp 700.000.000
Karyawan L-300 minibus
Mitsubishi
6 Truk 5 Rp 340.000.000 Rp 1.700.000.000
FM 517 HS 4x2
Mobil Grand Max
7 4 Rp 150.000.000 Rp 600.000.000
Pemasaran 1.3 D
Rp
Total
7.097.700.000
I. Biaya Pondasi
Diperkirakan biaya pondasi 10 % dari HPT
Biaya untuk pondasi = 0,1 x Rp 167.535.359.569
= Rp. 16.753.535.956,85
J. Biaya Perluasan Pabrik

Diperkirakan biaya perluasan pabrik 20 % dari HPT
Biaya untuk perluasan pabrik = 0,2 x Rp 167.535.359.569
=Rp 33.507.071.913,70
K Biaya Lingkungan
Diperkirakan biaya lingkungan 10 % dari HPT
Biaya untuk lingkungan = 0,1 x Rp 167.535.359.569
= Rp 16.753.535.956,85
L Biaya Kontruksi
Diperkirakan biaya kontruksi 25 % dari HPT
Biaya untuk kontruksi = 0,25 x Rp 167.535.359.569
= Rp 41.883.839.892,13
M. Biaya Kontingency
Diperkirakan biaya kontigency 25 % dari HPT
Biaya untuk kontigency = 0,25 x Rp 167.535.359.569
= Rp 41.883.839.892,13
Total MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J+K+L+M

= Rp 720.345.027.826,55
1.2. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)

A. Pra Investasi
Diperkirakan 10% dari MITL = 0,1 x Rp 720.345.027.826,55
= Rp 72.034.502.782,66
B. Engineering dan Supervisi

= Rp 72.034.502.782,66
C. Biaya Kontraktor

Diperkirakan 7 % dari MITL = 0,07 x Rp 720.345.027.826,55
= Rp 50.424.151.947,86
D. Biaya Tak Terduga

= Rp 144.069.005.565,31
Total MITTL = A + B + C + D = Rp 338.562.163.078,48
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 720.345.027.826,55 + Rp 338.562.163.078,48
= Rp 1.058.907.190.905,03
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari)
2.1. Persediaan Bahan Baku Proses

AlkylBenzene (C12H25 C6H5)
Kebutuhan = 8.850,3704 kg/jam
Harga = Rp 15500 /kg
Harga total = 90 x 24 x 8.850,3704 kg/jam x Rp 15500 /kg
= Rp 296.310.387.600
Oleum (H2SO4(SO3)
Kebutuhan = 14.318.8919 kg/jam
Harga = Rp 11.000 /kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total = 90 x 24 x 14.318.8919 kg/jam x 11.000 /kg
= Rp 340.216.873.920
Natrium Hidroksida (NaOH)

Kebutuhan = 1.303,0600 kg/jam
Harga total = 90 x 24 x 1.303,0600 x Rp 10.000 /kg
= Rp 28.146.096.000

Total harga bahan baku proses = Rp 664.673.357.520
2.2. Persediaan Bahan Baku Utilitas

Alum
Kebutuhan = 4,7118 kg/jam
Harga total = 90 x 24 x 4,7118 x Rp 4000/kg
= Rp 40.709.815
Soda Abu
Harga = Rp 7.500 /kg
Harga total = 90 x 24 x 2,544 kg/jam x Rp 7.500/kg
= Rp 41.212.800
Kaporit
Harga total = 90 x 24 x 0,0011 kg/jam x Rp 6.000 /kg
= Rp 14.256
NaOH
Harga = Rp 10.000/kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total = 90 x 0,2477 x Rp 10.000 /kg
= Rp 5.350.320
NaCl
Harga = Rp 8500 /kg
Harga Total = 90 x 0,3109 x Rp 8500 /kg
= Rp 5.708.124
Solar

Kebutuhan = 43,2577 liter/jam
Harga = Rp 6.500/liter
Harga total = 90 x 24 x 43,2577 x Rp 6.500/liter
= Rp 607.338.108
Total harga bahan baku utilitas = Rp 700.333.560,-

Total harga bahan baku prose dan utilitas = Rp 665.373.691.080
2.3. Kas
1. Gaji Pegawai
Tabel LE-6 Gaji pegawai
Gaji / bulan Jumlah gaji/bulan
Jabatan Jumlah (Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 2 15.500.000 Rp 31.000.000
Direktur 1 18.500.000 Rp 18.500.000
Staf ahli 1 5.500.000 Rp 5.500.000
Sekretaris 1 3.250.000 Rp 3.250.000
Manajer Pemasaran 1 12.500.000 Rp 12.500.000
Manajer Keuangan 1 12.500.000 Rp 12.500.000
Manajer Personalia 1 12.500.000 Rp 12.500.000
Manajer Teknik dan produksi 2 12.500.000 Rp 25.000.000
Kep Bag Penjualan 1 7.350.000 Rp 7.350.000
Kep Bag keuangan 1 7.350.000 Rp 7.350.000
Kep Bag Umum 1 7.350.000 Rp 7.350.000
Kep Bag Personalia 1 7.350.000 Rp 7.350.000
Kep Bag Administrasi 1 7.350.000 Rp 7.350.000
Kep Bag Mesin n Listrik 2 Rp 14. 700.000
7.350.000
Kep Bag Proses 1 Rp 7.350.000
7.350.000
Kep Bag Utilitas 1 Rp 7.350.000
7.350.000
Kepala Seksi 13 Rp 95.550.000
7.350.000
Karyawan Produksi 90 Rp 225.000.000
2.500.000
Karyawan teknik 25 Rp 62.500.000
2.500.000
Karyawan keuangan n personalia 15 Rp 37.500.000
2.500.000

Karyawan pemasaran n penjualan 17 Rp 42.500.000
2.500.000
Dokter 1 Rp 5.500.000
5.500.000
Perawat 3 Rp 5.250.000
1.750.000
Petugas Keamanan 10 Rp 17.500.000
1.750.000
Petugas Kebersihan 5 Rp 5.925.000
1.185.000
Supir 8 Rp 10.840.000
1.355.000
Total 206 Rp 694.965.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 694.965.000

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 2.084.895.000
2. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10% dari gaji pegawai
= 0,1 x Rp 2.084.895.000
= Rp 208.489.500
3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 1% dari gaji pegawai
= 0,01 x Rp 2.084.895.000
= Rp 20.848.950,00
4. Pajak Bumi dan Bangunan

Menurut UU No 20 Tahun 2004 Jo UU No 21 Tahun 2000.
Tabel LE-7 Perincian Pajak Bumi dan Bangunan

NJOP (Rp)
Objek Pajak Luas (m2)
Per m2 Jumlah
Bumi 11560 Rp 100.000 Rp 1.156.000.000
Bangunan 11560 Rp 300.000 Rp 3.468.000.000
Total Rp 4.624.000.000
Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB

= Rp 1.156.000.000 + Rp 3.468.000.000

= Rp 4.624.000.000
NJOP tidak kena pajak = Rp 8.000.000 (Perda Sumatera Utara 2004)

NJOP untuk perhitungan PBB = Rp 4.624.000.000 - Rp 8.000.000
= Rp 4.616.000.000
Nilai Jual kena Pajak = 20% x Rp 4.616.000.000.- = Rp 923.200.000,-

Pajak Bumi dan Bangunan yang Terutang = 0,5% x Rp 923.200.000,-.
= Rp 4.616.000,-
Tabel LE – 8 Perincian Biaya Kas
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai Rp 2.084.895.000
2 Administrasi umum Rp 208.489.500
3 Pemasaran Rp 20.848.950
4 Pajak bumi dan bangunan Rp 4.616.000
Total Rp 2.318.849.450
2.4. Biaya Start – Up

Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Peters&Timmerhaus 2004)
= 0,12 x Rp 1.058.907.190.905,03
= Rp 127.068.862.908,60
2.5. Piutang Dagang

IP
PD = x HPT
12
Dimana :
PD = piutang dagang
IP = Jangka waktu kredit yang diberikan = 1 bulan
HPT = hasil penjualan tahunan
1. Harga Jual Produk Utama Linear Alkylbenzene Sulfonate = Rp 35.000 /kg

Produksi Linear Alkylbenzene Sulfonate = 11.363,64397 kg/jam
Hasil penjualan Linear Alkylbenzene Sulfonate tahunan

= 11.363,64397kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp 35.000 /kg
= Rp 3.150.002.116.800
2. Harga Jual Produk Samping H2SO4

Produksi Asam Sulfat (H2SO4) = 15.958,5190 kg/jam
Hasil Penjualan Asam Sulfat (H2SO4) Tahunan
= 15.958,5190 kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp 5.000,- /kg
= Rp 631.957.352.400
Total Harga Jual Produk (Produk Utama + Produk Samping)

= Rp 2.970.001.995.840 + Rp 1.011.131.763.840
= Rp 3.781.959.469.200
1
Piutang Dagang = x Rp 3.781.959.469.200
12
= Rp 315.163.289.100
Tabel LE – 9 Perincian Modal Kerja

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas 665.373.691.080
2 Kas 2.318.849.450
3 Piutang Dagang 315.163.289.100
4 Start – up 127.068.862.909
Total Rp 1.109.924.692.539
Total Modal Investasi = MIT + MK

= Rp 1.109.924.692.539 + Rp 1.058.907.190.905,03
= Rp 2.168.831.883.443,63
1. Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi

= 0,6 x Rp 2.168.831.883.443,63
= Rp 1.301.299.130.066,18
2. Pinjaman dari bank = Rp 2.168.831.883.443,63 – Rp 1.301.299.130.066,18

= Rp 867.532.753.377,45
1. Biaya Produksi Total

3.1. Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan. sehingga
Gaji total = (12 + 3 ) x Rp 694.965.000
= Rp 10.424.475.000
B. Bunga Pinjaman Bank

Diperkirakan 30% dari modal pinjaman bank
= 0,3 x Rp 867.532.753.377,45
= Rp 260.259.826.013,24
C. Depresiasi dan Amortisasi

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
Dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan
Semua modal investasi tetap langsung (MITL). kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi. sedang modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 30% dari MITTL. sehingga

Amortisasi = 0,3 x Rp 338.562.163.078,48
= Rp 101.568.648.923,54

Tabel LE-10 Perkiraan Biaya Depresiasi
Komponen Biaya (Rp) Umur Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 18.608.000.000,00 10 1.860.800.000
Alpro n Utilitas 167.535.359.568,50 10 16.753.535.957
Perpipaan 134.028.287.654,80 10 13.402.828.765
Instalasi listrik 25.130.303.935,28 10 2.513.030.394
Insulasi 15.078.182.361,17 10 1.507.818.236
Inventaris kantor 8.376.767.978,43 10 837.676.798
Perleng kebakaran 3.350.707.191,37 10 335.070.719
Transportasi 7.097.700.000,00 10 709.770.000
Total 37.920.530.869
Total biaya depresiasi dan amortisasi

= Rp 101.568.648.923,54 + Rp 37.920.530.869
= Rp 139.489.179.792,50
D. Biaya Tetap Perawatan
a. Perawatan mesin dan alat – alat proses
Diperkirakan 10% dari HPT
= 0,1 x Rp167.535.359.569
= Rp 16.753.535.956,85
b. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10% dari harga bangunan
= 0,1 x Rp 18.608.000.000,-
= Rp 1.860.800.000,0,-
c. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10% dari harga kendaraan
= 0,1 x Rp 7.097.700.000,-

= Rp 709.770.000,0
d. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat control
= 0,1 x Rp 50.260.607.870,55
= Rp 5.026.060.787,06
e. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10% dari harga perpipaan
= 0,1 x Rp 134.028.287.654,80
= Rp 13.402.828.765,48
f. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 10% dari harga instalasi listrik
= 0,1 x Rp 25.130.303.935,28
= Rp 2.513.030.393,53
g. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor
= 0,1 x Rp 8.376.767.978,43
= Rp 837.676.797,84
h. Perawatan Kebakaran
Diperkirakan 10% dari harga Perlengkapan kebakaran
= 0,1 x Rp 3.350.707.191,37
= Rp 335.070.719,14
Total biaya perawatan = a+b+c+d+e+f+g +h

= Rp 41.438.773.419,89
E. Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan 15% dari modal investasi tetap
= 0,15 x Rp 1.058.907.190.905,03
= Rp 158.836.078.635,76
F. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan
= 0,05 x Rp 158.836.078.635,76
= Rp 7.941.803.931,79
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi
= 0,2 x Rp 158.836.078.635,76
= Rp 31.767.215.727,15
H. Biaya Laboratorium. Penelitian dan Pengembangan

= 0,05 x Rp 158.836.078.635,76
= Rp 7.941.803.931,79
I. Biaya Asuransi
a. Asuransi pabrik diperkirakan 1% dari modal investasi tetap
= 0,01 x Rp 1.058.907.190.905,03
= Rp 10.589.071.909,05
b. Asuransi karyawan 1.54% dari total gaji karyawan

( Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 2,54% dari gaji karyawan .
Dimana 1% ditanggung oleh karyawan dan 1,54% ditanggung oleh
perusahaan) = 0,0154 x (12/3) x Rp 694.965.000 = Rp 42.809.844
Total biaya asuransi = Rp 8.030.872.884,95 + Rp 42.809.844

= Rp 8.073.682.728,95
J. PBB = Rp 4.616.000,-
Total biaya tetap =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 668.735.654.205,16
3.2. Biaya Variabel

A. Biaya Variabel Bahan Baku
= Total harga bahan baku x (330/90)
= Rp 2.439.703.533.960,00

B. Biaya Variabel pemasaran
Diperkirakan 20% dari biaya tetap pemasaran
= 0,2 x Rp 31.767.215.727,15
= Rp 6.353.443.145,43
C. Biaya Variabel Perawatan

Diperkirakan 1% dari biaya tetap perawatan
= 0,01 x Rp 41.438.773.419,89
= Rp 4.143.877.341,99
D. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 40 % dari Biaya Tetap
= 0.4 x Rp 10.497.320.487
= Rp 524.866.024,37
Total Biaya Variabel = Rp 2.450.725.720.471,79
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 668.735.654.205,16 + Rp 2.450.725.720.471,79
= Rp 3.119.461.374.676,95
2. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

A. Laba Sebelum Pajak
Laba sebelum pajak = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 3.781.959.469.200 – Rp 3.119.461.374.676,95
= Rp 662.498.094.523,05
B. Pajak Penghasilan.
Berdasarkan Pasal 21 Undang-Undang No.17 tahun 2000 tentang Pajak
Penghasilan (PPh) adalah :
Tarif
Jumlah Penghasilan Kena Pajak
(%)
Sampai dengan Rp.50.000.000.- 10
Diatas Rp.50.000.000.- sampai dengan Rp.100.000.000.- 15

Diatas Rp.100.000.000.- 30
Perincian pajak penghasilan (PPh) terhutang :

10 % x Rp.50.000.000 = Rp. 5.000.000
15 % x Rp.100.000.000 - Rp. 50.000.000 = Rp. 7.500.000
30 % x Rp 662.498.094.523,05 - Rp. 100.000.000 = Rp. 198.719.428.356,92
Total pajak penghasilan (PPh) = Rp 198.731.928.356,92
C. Laba Setelah Pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
=Rp 662.498.094.523,05 -Rp 198.731.928.356,92
= Rp 463.766.166.166,14
3. Analisa Aspek Ekonomi

A. Profit Alkylbenzene Sulfonate (PLAS)
Laba sebelum pajak
PM = x 100%
total penjualan
662.498.094.523,05
PM = x 100%
3.781.959.469.200
= 17,52 %
B. Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = x 100%
Total Penjualan - Biaya Variabel
668.735.654.205,16
BEP = x 100%
3.781.959.469.200 - 2.450.725.720.471,79
= 50,23 %
C. Return On Investement (ROI)

Return on Investment adalah besarnya presentase pengembalian modal setiap
tahun dari penghasilan bersih.

Laba setelah pajak
ROI = x 100%
Total modal investasi
463.766.166.166,14
ROI = x 100%
2.168.831.883.443,63
= 21,38 %
D. Pay Out Time (POT)

1
POT = x 100%
ROI
1
POT = x 100% = 4,68 tahun
21,38
E. Internal Rate of Return (IRR)

Internal rate of return merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan
rata - rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku. maka pabrik
akan menguntungkan. tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR = 32,14 % . sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu sebesar
30% (Bank Indonesia 2009).

PDF PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PDF PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN LINEAR ALKYLBENZENE SULFONATE (LAS)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN LINEAR ALKYLBENZENE

Dr. Eng Irvan, MSi Ir. Renita Manurung, MT

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

(Dr.Eng. Irvan, Msi)

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

Universitas Sumatera Utara

Tugas akhir ini penulis persembahkan kepada yang teristimewa yaitu

Universitas Sumatera Utara

Medan, Desember 2009

Universitas Sumatera Utara

Linier Alkilbenzen Sulfonat (LAS) diperoleh melalui reaksi sulfonasi antara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Linier Alkilbenzen Sulfonat (LAS) diperoleh melalui reaksi sulfonasi antara

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Dalam pembangunan sektor industri makin berperan sangat strategis karena

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Data Impor Sodium Alkylbenzene Sulfonate di Indonesia

1.2 Rumusan Masalah

Universitas Sumatera Utara

1.4 Manfaat Perancangan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.2 Konsumsi Surfaktan dunia

Surfaktan Miliar lbs

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.4 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk

Sifat Kimia Alkyl Benzene :

Universitas Sumatera Utara

Sifat kimia Oleum 20% :

2.4.3 Sifat – sifat Natrium Hidroksida (NaOH)

Sifat Kimia Natrium Hidroksida :

Universitas Sumatera Utara

2.4.4 Sifat – sifat Air

Sifat Kimia Air :

Universitas Sumatera Utara

2.5. Dasar - dasar pemilihan proses

Tabel 2.2 Perbedaan Oleum dengan Asam Sulfat

2.6 Deskripsi Proses

Universitas Sumatera Utara

2.6.2 Proses Pemisahan

2.6.3 Proses Netralisasi

C12H25C6H4SO3H + NaOH → C12H25C6H4SO3Na + H2O

Universitas Sumatera Utara

2.6.4 Proses Pengeringan

Universitas Sumatera Utara

Kapasitas Produksi : 90.000 ton/tahun

3.1 Reaktor Sulfonator (R-110)

3.2 Mixing Tank (M-116)

Universitas Sumatera Utara

3.4 DEKANTER 02 (H-120)