Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Linear Alkylbenzene Sulfonate (Las) Dari Linear Alkylbenzene (Lab) Dengan Proses Sulfonasi Kapasitas 85.000 Ton/Tahun

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN LINEAR ALKYLBENZENE SULFONATE (LAS)

DARI LINEAR ALKYLBENZENE (LAB) DENGAN PROSES
SULFONASI KAPASITAS 85.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
AHMAD KADIRUN
070425004
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2010
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN LINEAR ALKYLBENZENE

SULFONATE (LAS) DARI LINEAR ALKYLBENZENE (LAB) DENGAN
PROSES SULFONASI KAPASITAS 85.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Oleh :
AHMAD KADIRUN
NIM 070425004
Telah Diperiksa/Disetujui,
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Dr.Eng Irvan, MSi) (Ir. Renita Manurung, MT)

NIP.19680820199501 1 001 NIP. 196812141999792 2 002
Mengetahui
Koordinator Tugas Akhir
(Dr.Eng. Irvan, Msi)

NIP.19680820199501 1 001
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2010

KATA PENGANTAR
Puji Syukur penulis ucapkan kepada Allah Yang Maha Kuasa karena atas
kehendak dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir
yang berjudul “Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Linier Alkyl Benzen
Sulfonat (LAS) dari Linier Alkylbenzen (LAB) Dengan Proses Sulfonasi
Kapasitas 85.000 Ton/Tahun”. Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi salah
satu syarat mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Tugas akhir ini penulis persembahkan kepada yang teristimewa yaitu

ayahanda dan ibunda, serta keluarga tercinta yang merupakan bagian hidup
penulis yang senantiasa mendukung dan mendoakan dari sejak penulis lahir
hingga sekarang.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis banyak menerima bantuan

dan bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Bapak Dr. Eng. Irvan, Msi sebagai dosen pembimbing I yang telah
membimbing dan memberi masukan selama menyelesaikan tugas akhir
2. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai dosen pembimbing II yang telah
membimbing dan memberi masukan selama menyelesaikan tugas akhir
3. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, MT sebagai koordinator tugas akhir Departemen
Teknik Kimia Fakultas Teknik USU.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai ketua Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik USU.
5. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, Ibu Dr. Ir. Iriany, Msi dan Bapak Ir. Indra
Surya, MSc sebagai Dosen Penguji
6. Seluruh Staff pengajar dan pegawai pada Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik USU.

7. Rekan satu tim penulis, Alamsyah Sipahutar dan Abang Marwan Asnawi.
Rekan-rekan stambuk 2007, 2008, 2009 Teknik Kimia Ekstension.
Penulis menyadari dalam penyusunan tugas akhir ini masih banyak terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik
dari pembaca yang konstruktif demi kesempurnaan penulisan tugas akhir ini.
Akhir kata, semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Desember 2009

Penulis
Ahmad Kadirun

INTISARI
Linier Alkilbenzen Sulfonat (LAS) diperoleh melalui reaksi

sulfonasi antara Alkilbenzen sulfonat dengan Oleum pada suhu 46 oC
dan tekanan 1 atm dan dinetralisasi dengan larutan NaOH dalam
reaktor mixed flow. Pabrik LAS ini direncanakan akan berproduksi
dengan kapasitas 85.000 ton/tahun atau setara dengan 10.732,3275
kg/jam produk LAS dan direncanakan beroperasi selama 330 hari
dalam setahun. Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi
ketergantungan Indonesia terhadap produk impor.
Lokasi pabrik direncanakan di daerah Asahan, Provinsi
Sumatera Utara dengan luas areal 11.560 m2, tenaga kerja yang
dibutuhkan berjumlah 206 orang dengan bentuk badan usaha
Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur utama
dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Pabrik LAS adalah :
- Total Modal Investasi : Rp 1.804.711.828.878,83,-
- Total Biaya Produksi : Rp 3.135.838.935.519,14,-
- Hasil Penjualan : Rp. 3.759.958.630.806.-
- Laba Bersih : Rp 436.901.286.700,-
- Profit Margin (PM) : 16,60 %
- Break Even Point (BEP) : 46,18 %
- Return on Investment (ROI) : 24,21 %
- Pay Out Time (POT) : 4,13 tahun
- Internal Rate of Return (IRR) : 35,68 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa

pabrik pembuatan LAS layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ...............................................................................................i
INTISARI .............................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ x
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang................................................................................ I-1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................ I-2
1.3 Tujuan Rancangan .......................................................................... I-3
1.4 Manfaat Perancangan ..................................................................... I-3
BAB II TINJUAN PUSTAKA .......................................................................... II-1
2.1 Surfaktan ....................................................................................... II-1
2.2 Konsumsi Surfaktan Dunia ............................................................. II-2
2.3 Surfaktan Anionik .......................................................................... II-3
2.3.1 Linier Alkil Benzen Sulfonat ....................................................... II-3
2.3.2 Oleum ......................................................................................... II-4
2.3.3 Asam Sulfat................................................................................. II-5
2.4 Sifat- sifat Bahan Baku ................................................................. II-5
2.4.1 Sifat-Sifat Alkil Benzen ........................................................ II-5
2.4.2 Sifat-Sifat Oleum 20% .............................................................. II-6
2.4.3 Sifat-Sifat Natrium Hidsoksida .................................................. II-6
2.4.4 Sifat-Sifat Air............................................................................. II-7
2.4.5 Sifat-Sifat Linier Alkilbenzen Sulfonat....................................... II-8
2.5 Dasar – dasar Pemilihan Proses ..................................................... II.8
2.6 Deskripsi Proses............................................................................ II.9
2.6.1 Proses Sulfonasi ......................................................................... II.9
2.6.2 Proses Pemisahan ....................................................................... II.9
2.6.3 Proses Netralisasi ..................................................................... II-10
2.6.4 Proses Pengeringan .................................................................. II-10
BAB IIINERACA MASSA................................................................................III-1

BAB IV NERACA PANAS ............................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ................................................................V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ......................... VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ...................................................................... VI-10
6.2.1 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan LAS ..................... VI-11
6.2.2 Pencegahan Dan Penaggulangan Bahaya Kebakaran
dan Ledakan........................................................................... VI-14
BAB VII UTILITAS........................................................................................ VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) .............................................................. VII-1
7.2 Kebutuhan Air ............................................................................ VII-2
7.2.1 Screening ................................................................................ VII-5
7.2.2 Klarifikasi ............................................................................... VII-5
7.2.3 Filtrasi..................................................................................... VII-6

7.2.4 Demineralisai .......................................................................... VII-6
7.2.5 Dearator .................................................................................. VII-9
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ............................................................. VII-9
7.4 Kebutuhan Listrik ..................................................................... VII-10
7.5 Keperluan Bahan Bakar ............................................................ VII-10
7.6 Unit Pengolahan Limbah ........................................................... VII-11
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ..................................................... VII-15
7.7.1 Screening .............................................................................. VII-16
7.7.2 Bak Sedimentasi ................................................................... VII-17
7.7.3 Clarifier .................................................................................VII-17
7.7.4 Tangki Filtrasi ....................................................................... VII-18
7.7.5 Tangki Utilitas TU-01 ........................................................... VII-18
7.7.6 Penukar Kation ..................................................................... VII-18
7.7.7 Penukar Anion ...................................................................... VII-19
7.7.8 Tangki Pelarutan Alum ......................................................... VII-19
7.7.9 Tangki Pelarutan Soda Abu ................................................... VII-20
7.7.10 Tangki Pelarutan NaCl ........................................................ VII-20
7.7.11 Tangki Pelarutan NaOH ...................................................... VII-20
7.7.12 Tangki Pelarutan Kaporit .................................................... VII-21
7.7.13 Tangki Utilitas TU-02 ......................................................... VII-21
7.7.14 Dearator .............................................................................. VII-22
7.7.15 Ketel Uap ............................................................................ VII-22
7.7.16 Pompa Screening ................................................................ VII-22
7.7.17 Pompa Sedimentasi ............................................................. VII-23
7.7.18 Pompa Clarifier ................................................................... VII-23
7.7.19 Pompa Filtrasi ..................................................................... VII-23
7.7.20 Pompa Utilitas TU-01 ......................................................... VII-23
7.7.21 Pompa NaCl ........................................................................ VII-24
7.7.22 Pompa Kation ..................................................................... VII-24
7.7.23 Pompa Anion ...................................................................... VII-24
7.7.24 Pompa Utilitas (PU-10) ....................................................... VII-24
7.7.27 Pompa Refrigator ................................................................ VII-25
7.7.28 Pompa Dearator .................................................................. VII-25
7.7.29 Pompa Kaporit .................................................................... VII-26
7.7.30 Pompa Alum ....................................................................... VII-26
7.7.31 Pompa Soda Abu ................................................................. VII-26
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ......................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ............................................................................. VIII-1
8.1.1 Faktor Utama ......................................................................... VIII-1
8.1.2 Faktor Khusus ........................................................................ VIII-2
8.2 Tata Letak Pabrik ....................................................................... VIII-6
8.3 Perincian Luas Tanah................................................................. VIII-8
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ..................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................. IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ........................................................... IX-1
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil .................................................. IX-2

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf .............................................. IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf ...................................... IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan................................................................ IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ....................................................... IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab .......................... IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)................................... IX-6
9.4.2 Dewan Komisaris ..................................................................... IX-6
9.4.3 Direktur .................................................................................... IX-6
9.4.4 Staf Ahli ................................................................................... IX-7
9.4.5 Sekretaris ................................................................................. IX-7
9.4.6 Manajer Pemasaran .................................................................. IX-7
9.4.7 Manajer Keuangan ................................................................... IX-7
9.4.8 Manajer Umun dan Personalia .................................................. IX-7
9.4.9 Manajer Teknik ........................................................................ IX-7
9.4.10 Manajer Produksi ..................................................................... IX-8
9.4.11 Kepala Bagian Pemasaran ........................................................ IX-8
9.4.12 Kepala Bagian Keuangan ......................................................... IX-8
9.4.13 Kepala Bagian Personalia ......................................................... IX-8
9.4.14 Kepala Bagian Umum .............................................................. IX-8
9.4.15 Kepala Bagian Mesin ............................................................... IX-8
9.4.16 Kepala Bagian Listrik ............................................................... IX-9
9.4.17 Kepala Bagian Proses ............................................................... IX-9
9.4.18 Kepala Bagian Utilitas .............................................................. IX-9
9.4.19 Kepala Bagian Administrasi ..................................................... IX-9
9.5 Sistem Kerja .................................................................................. IX-9
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ................................... IX-12
9.7 Sistem Penggajian ........................................................................ IX-13
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja .................................................................. IX-14
BAB X ANALISA EKONOMI ........................................................................X-1
10.1 Modal Investasi............................................................................X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI) ............X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC).................................X-3
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) .................................X-3
10.2.1 Biaya Tetap/ Fixed Cost (FC) ....................................................X-4
10.2.2 Biaya Variabel(BV)/ Variable Cost (VC) ...................................X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) .........................................................X-5
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ............................................................X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi.................................................................X-5
10.5.1 Profit Margin (PM) ....................................................................X-5
10.5.2 Break Even Point (BEP) ............................................................X-5
10.5.3 Return of Investment (ROI) ........................................................X-6
10.5.4 Pay Out Time (POT) ..................................................................X-6
10.5.5 Unternal Rate of Return (IRR) ....................................................X-7
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ...................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ....................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT ................................... LC-1

LAMPIRAN D PERHITUNGAN PERALATAN UTILITAS ........................... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN EKONOMI ................................................... LE-1

INTISARI
Linier Alkilbenzen Sulfonat (LAS) diperoleh melalui reaksi

sulfonasi antara Alkilbenzen sulfonat dengan Oleum pada suhu 46 oC
dan tekanan 1 atm dan dinetralisasi dengan larutan NaOH dalam
reaktor mixed flow. Pabrik LAS ini direncanakan akan berproduksi
dengan kapasitas 85.000 ton/tahun atau setara dengan 10.732,3275
kg/jam produk LAS dan direncanakan beroperasi selama 330 hari
dalam setahun. Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi
ketergantungan Indonesia terhadap produk impor.
Lokasi pabrik direncanakan di daerah Asahan, Provinsi
Sumatera Utara dengan luas areal 11.560 m2, tenaga kerja yang
dibutuhkan berjumlah 206 orang dengan bentuk badan usaha
Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur utama
dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Pabrik LAS adalah :
- Laba Bersih : Rp 436.901.286.700,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa

pabrik pembuatan LAS layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri kimia diharapkan dapat merangsang pertumbuhan
ekonomi dan industri. Tujuannya adalah untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri, dan juga untuk memberikan lapangan pekerjaan bagi masyarakat
Indonesia sehingga dapat meningkatkan taraf hidup masyarakat. Pembangunan
industri juga ditujukan untuk memperkokoh struktur ekonomi nasional dengan
keterkaitan yang kuat dan saling mendukung antar sektor, meningkatkan daya
tahan perekonomian nasional, dan mendorong berkembangnya kegiatan berbagai
sektor pembangunan lainnya.
Dalam pembangunan sektor industri makin berperan sangat strategis
karena merupakan motor penggerak pembangunan. Sektor ini diharapkan
disamping sebagai penyerap tenaga kerja terbesar, penghasil devisa, juga sebagai
pemacu pertumbuhan ekonomi yang tinggi dalam upaya mencapai tinggal landas.
Hal ini akan dapat dicapai jika kita menyadari adanya peluang dan tantangan
dalam liberalisasi perdagangan dunia dan kemampuan kita untuk mengatasi
hambatan dalam pembangunan sektor industri. Untuk mencapai tujuan tersebut di
atas dapat dilakukan dengan mengurangi impor bahan-bahan kimia dan memacu
peningkatan pemanfaatan bahan industri dalam negeri (Anonim1. 2008.
www.leapedia.com).
Detergen merupakan surfaktan yang sangat luas penggunaannya baik
untuk keperluan rumah tangga maupun industri. Akhir-akhir ini produksi detergen
meningkat menjadi sekitar 7 juta ton per tahun. Jenis surfaktan yang paling
banyak digunakan dalam detergen adalah tipe anionik dalam bentuk Sulfonate
(SO3-). Menurut Grayson, berdasarkan rumus struktur kimianya, detergen
golongan Sulfonate dibedakan menjadi dua jenis yaitu jenis rantai bercabang
sebagai contoh Alkyl Benzene Sulfonate (ABS), dan jenis rantai lurus Linear
Alkylbenzene Sulfonate (LAS). (Lynn,2005)
Dalam kondisi resesi ekonomi seperti sekarang ini, industri deterjen
termasuk yang tidak banyak terpengaruh. Industri ini tetap menunjukkan
perkembangan yang baik, karena deterjen termasuk produk yang selalu
I-1

dibutuhkan oleh masyarakat banyak. Keadaan ini tentunya juga berdampak positif
terhadap industri bahan bakunya, termasuk yang cukup penting sebagai bahan
aktif adalah Linear Alkylbenzene Sulfonate.
Linear Alkylbenzene Sulfonate dengan rumus C12H25C6H4-SO3Na suatu
senyawa yang dihasilkan dengan mereaksikan antara Linear Alkylbenzene
(C12H25C6H5) dan oleum (H2SO4.SO3) di dalam reaktor. Linear Alkylbenzene
Sulfonate dalam bidang industri banyak digunakan sebagai bahan aktif pembuatan
deterjen sintetis, selain itu juga banyak digunakan sebagai bahan baku pembuat
bahan pembersih seperti pembersih lantai, peralatan rumah tangga yang memakai
bahan kimia ini.
Besarnya kapasitas produksi pembuatan Linear Alkylbenzene Sulfonate ini
ditentukan berdasarkan kebutuhan dalam negeri. Berdasarkan data dari badan
pusat statistik (BPS), kebutuhan impor Linear Alkylbenzene Sulfonate di
Indonesia semakin meningkat tahun 1999-2006 yang dapat dilihat pada tabel 1.1
Tabel 1.1 Data Impor Sodium Alkylbenzene Sulfonate di Indonesia

No. Tahun Kebutuhan (ton/Tahun)
1 1999 141.325
2. 2000 146.155
3. 2001 154.030
4. 2002 164.642
5. 2003 174.356
6. 2004 180.737
7. 2005 181.152
8. 2006 185.142
( Badan Pusat Statistik (BPS) Sumatera Utara, 2008)
1.2 Rumusan Masalah

Kebutuhan bahan surfaktan seperti Linear alkylbenzene Sulfonate (LAS)
mengalami peningkatan setiap tahun. Melihat hal ini, Indonesia memiliki peluang
untuk memproduksi surfaktan tersebut baik untuk kebutuhan ekspor maupun
kebutuhan dalam negeri. Untuk tujuan tersebut maka pra rancangan pabrik
pembuatan Linear alkybenzene Sulfonate dengan proses sulfonasi ini perlu.

1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik
Tujuan pra rancangan pabrik pembuatan Linear alklylbenzene Sulfonate
(LAS) dengan proses sulfonasi adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik
kimia yang meliputi neraca massa, neraca energi, spesifikasi peralatan, operasi
teknik kimia, utilitas dan bagian ilmu teknik kimia lainnya, juga untuk memenuhi
aspek ekonomi dalam pembiayaan pabrik sehingga memberikan gambaran
kelayakan pra rancangan pabrik pembuatan Linear Alkylbenzene Sulfonate (LAS).
Tujuan lain yang ingin dicapai adalah terbukanya lapangan kerja dan
memacu rakyat untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada akhirnya
akan meningkatkan kesejahteraan rakyat.
1.4 Manfaat Perancangan

Manfaat atau kontribusi yang diberikan oleh pabrik pembuatan Linear
alklyl benzene Sulfonate (LAS) dari Linear alkylbenzene (LAB) adalah seperti
berikut ini.
1. Manfaat bagi perguruan tinggi.
a. Sebagai sumber informasi untuk penelitian-penelitian dan perancangan
selanjutnya tentang proses pembuatan Linear alkylbenzene Sulfonate
(LAS).
b. Sebagai bahan aplikasi bagi mahasiswa dari teori-teori yang di dapat
dalam perkuliahan.
2. Manfaat bagi pemerintah.
a. Untuk memenuhi kebutuhan Linear alkylbenzene Sulfonate (LAS) di
Indonesia.
b. Menambah pendapatan bagi daerah/Negara, misalnya dari pajak, ekspor,
bea cukai, dan lain sebagainya.
3. Manfaat bagi masyarakat.
a. Meningkatkan kesempatan kerja, yang berarti menurunkan jumlah
pengangguran di Indonesia.
b. Membuka pemikiran masyarakat terhadap perkembangan sains dan
teknologi.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Surfaktan
Surfaktan adalah zat yang dapat mengaktifkan permukaan, karena
cenderung untuk terkonsentrasi pada permukaan (antar muka), atau zat yang dapat
menaik dan menurunkan tegangan permukaan.
Tegangan permukaan adalah gaya dalam dyne yang bekerja pada
permukaan sepanjang 1 cm dan dinyatakan dalam dyne/cm, atau energi yang
diperlukan untuk memperbesar permukaan atau antarmuka sebesar 1 cm2 dan
dinyatakan dalam erg/cm2. Surface tension umumnya terjadi antara gas dan cairan
sedangkan Interface tension umumnya terjadi antara cairan dan cairan lainnya
atau kadang antara padat dan zat lainnya (namun hal ini belum diteliti) (anonim
2.http://smk3ae.wordpress.com,2009).
Surfaktan atau surface active agent merupakan suatu molekul amphipatic
atau amphiphilic yang mengandung gugus hidrofilik dan lipofilik dalam satu
molekul yang sama. Secara umum kegunaan surfaktan adalah untuk menurunkan
tegangan permukaan, tegangan antarmuka, meningkatkan kestabilan partikel yang
terdispersi dan mengontrol jenis formasi emulsi, yaitu misalnya oil in water
(O/W) atau water in oil (W/O).
Sifat-sifat surfaktan adalah mampu menurunkan tegangan permukaan,
tegangan antarmuka, meningkatkan kestabilan partikel yang terdispersi dan
mengontrol jenis formasi emulsi (misalnya oil in water (O/W) atau water in oil
(W/O)). Disamping itu, surfaktan akan terserap ke dalam permukaan partikel
minyak atau air sebagai penghalang yang akan mengurangi atau menghambat
penggabungan (coalescence) dari partikel yang terdispersi. Surfaktan dibagi
menjadi empat bagian penting dan digunakan secara meluas pada hampir semua
sektor industri modern. Jenis-jenis surfaktan tersebut adalah surfaktan anionik,
surfaktan kationik, surfaktan nonionik dan surfaktan amfoterik. Surfaktan anionik
adalah senyawa yang bermuatan negatif dalam bagian aktif permukaan (surface-
active) atau pusat hidrofobiknya (misalnya RCOO-Na, R adalah fatty
hydrophobe). Surfaktan kationik adalah senyawa yang bermuatan positif pada
II-1

bagian aktif permukaan (surface-active) atau gugus antar muka hidrofobiknya
(hydrofobic surface-active). Surfaktan nonionik adalah surfaktan yang tidak
bermuatan atau tidak terjadi ionisasi molekul. Surfaktan amfoterik adalah
surfaktan yang mengandung gugus anionik dan kationik, dimana muatannya
bergantung kepada pH, pada pH tinggi dapat menunjukkan sifat anionik dan pada
pH rendah dapat menunjukkan sifat kationik (Kent, 2007).
2.2 Konsumsi Surfaktan dunia

Konsumsi surfaktan diseluruh dunia pada tahun 2003 ditunjukkan pada
tabel 1 Sebagian besar di dunia, sabun masih merupakan surfaktan yang utama
yang dimanfaatkan untuk mencuci tekstil dan digunakan juga sebagai pelindung.
Detergen sintetik pada dasarnya digunakan pada daerah-daerah seperti Amerika
Utara, Eropa Barat dan jepang. Surfaktan anionik mendominasi pasar surfaktan
dunia. Pada umumnya yang termasuk surfaktan anionik adalah LAS, AS, dan
AES. Kelas yang terbesar kedua adalah surfaktan non anionik misal APE dan AE.
Tabel 2.1 Konsumsi Surfaktan Dunia tahun 2003
Surfaktan Miliar lbs
Sabun 19,8
LAS 6,4
BAB 0,4
AES 1,8
AS 1,3
APE 1,3
Quats 1,1
Lainnyaa 5,3
Amphoterics 0,2
Total 37,6
a
Termasuk lignin, petroleum sulfonate, dan minyak derivativ

2.3 Surfaktan Anionik
2.3.1 Linear Alkyl Benzene Sulfonate
Alkylbenzene merupakan bahan baku dasar untuk membuat Linear Alkylbenzene
sulfonate. Linear alkylbenzene sulfonate disebut juga dengan nama acid slurry.
Acid slurry merupakan bahan baku kunci dalam pembuatan serbuk deterjen
sintetik dan deterjen cair. Alkylbenzene disulponasi menggunakan asam sulfat,
oleum atau SO3(g). Linear Alkylbenzene sulfonate diperoleh dengan variasi proses
yang berbeda pada bahan yang aktif, bebas asam, warna maupun viskositas.
Bahan baku utama untuk membuat acid slurry adalah dodecyl benzene, linear
alkyl benzene.
Nama Kimia Acid Slurry
a. D.D.B.S.-Dodecyl Benzene Sulphonate
b. L.A.B.S-Linear Alkyl Benzene Sulphonate
(NIIR Board, 2004)
Alkylbenzene Sulfonates (ABS) merupakan bahan baku kunci pada industri
deterjen selama lebih dari 40 tahun dan berjumlah kira-kira 50 persen volum total
surfaktan anionik sintetik. Linear alkylbenzene Sulfonates (LAS) digunakan
secara luas menggantikan Branch alkylbenzene sulfonates (BAB) dalam jumlah
besar yang ada didunia karena LAS merupakan bahan deterjen yang lebih
biodegradabilitas dibandingkan BAB. Produk umumnya dipasarkan berupa asam
bebas (free acid) atau yang dinetralkan dengan basa kuat seperti sodium
hidroksida yang ditambahkan kedalam slurry, yang umumnya dalam bentuk
pasta. Sebagian besar pasta di produksi pada sprayed-dried menghasilkan serbuk
deterjen. Pasta bisa juga di proses dengan drum-dried menjadi serbuk atau flake
atau spray dried menjadi butir-butir halus yang memiliki densitas rendah. Bentuk
kering LAS digunakan terutama pada industri dan produk kebersihan.
Agar berguna sebagai surfaktan, pertama Alkylbenzene harus disulfonasi.
Untuk proses sulfonasi biasanya digunakan Oleum dan SO3 . Sulfonasi dengan
oleum memerlukan biaya peralatan yang relatif tidak mahal dan bisa dijalankan
dengan proses batch atau continuous. Bagaimanapun ia juaga memiliki kerugian
dalam terminologi dibandingkan harga SO3, sulfonasi dengan oleum memerlukan
aliran pembuangan sisa asam dan ia juga memberikan masalah corossi potensial

yang disebabkan oleh asam sulfat Proses oleum biasanya menghasilkan 90 %
ABS, 6 sampai 10 % asam sulfat, dan 0,5 hingga 1 % minyak yang tidak
mengalami proses sulfonasi. (Kent and Riegels, 2007)
Proses sulfonasi dengan tipe batch memiliki empat unit proses dasar
untuk netralisasi antara lain yaitu sulfonation, digestion, dilution, dan phase
separation.Pada tahap sulfonasi, alkylbenzene dan oleum dicampur pada tekanan
1 atm inert. Reaksi sulfonasi berlangsung dengan eksotermik tinggi. Dan
perpindahan panas tercapai dengan menggunakan reaktor jacket dan atau adanya
resirkulasi pemakaian ulang penukar panas. Variabel kunci dalam mengontrol
luas reaksi dan warna produk adalah temperatur, keluaran asam, waktu reaksi dan
perbandingan oleum dengan alkylate. Kemudian produk meninggalkan zona
sulfonasi yang kemudian dilanjutkan proses digested 15 sampai 30 menit agar
reaksi berlangsung secara sempurna. Setelah proses digested, kemudian campuran
dilarutkan (diluted) dengan air untuk menyempurnakan raksi. Produk kemudian
diumpankan ke dalam tangki separator yang berdasarkan pada gravitasi pada
lapisan asam sulfat yang keluar dari asam sulfonate ringan. Waktu separasi
bergantung pada konfigurasi tangki separator, viskositas asam sulfat, temperatur
dan tingkat aerasi dalam aliran umpan. (Bassam, 2005)
2.3.2 Oleum
Sulphur trioksida (SO3) hampir tidak dapat larut dalam air, tetapi mudah
larut dalam asam sulfat pekat (H2SO4) (konsentrasi > 98%). Hasil dari campuran
ini adalah dinamakan oleum. Oleum tergantung pada persentase dari sulfur
trioksida di dalam larutan. Penggunaan yang paling umum untuk oleum adalah
sintesa organik. Oleum diproduksi secara industri dengan proses kontak, dimana
sulfur trioksida mengandung gas yang melalui sebuah tower oleum. Tower yang
mengandung gas mengalami resirkulasi oleum dan asam sulfat yang mana
membasahi sulphur trioksida. 30-60% sulphur trioksida berada dalam bentuk gas
yang diabsorbsi karena pembatasan tekanan uap oleum. Karena absorbsi tdak
lengkap, gas yang meninggalkan tower absorbsi oleum harus diproses didalam
sebuah tower asam sulfat tersebut.

Tergantung pada konsentrasi produk yang diinginkan, Tower dibasahi
dengan 22% atau 35% oleum pada temperatur 40-50OC (104-122OF). Dengan
penambahan konsentrasi asam sulfat dari absorber untuk memperoleh konsentrasi
oleum yang diinginkan. Oleum akhir didinginkan pada sebuah alat penukar panas.
(Anonim 3, www. K-PATENTS.COM,2008).
2.3.3 Asam Sulfat (H2SO4)

Asam sulfat adalah suatu padatan, cairan yang tidak berwarna pada
temperatur kamar. Asam sulfat merupakan senyawa kimia yang sangat aktif dan
secara luas yang digunakan dalam jumlah yang besar. Asam anorganik yang kuat
ini juga tidak mahal untuk diproduksi.
Konsentrasi ekonomi larutan asam sulfat (H2SO4) kira-kira 93%-berat
H2SO4. Asam kuat boleh dibuat dengan melarutkan SO3 98-99% dengan asam.
(Anonim 3, www.K-PATENTS.COM,2008).
2.4 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk

Sifat fisika bahan baku, bahan penunjang, dan produk dapat dilihat pada tabel di
bawah ini :
2.4.1 Sifat – sifat Alkyl Benzene
Sifat Fisik Alkyl Benzene
Rumus Molekul : C12H25C6H5
Berat Molekul : 246,435 Kg/kmol
Titik Didih : 327,61 OC
Titik Leleh : 2,78 OC
Densitas : 855,065 Kg/m3
Wujud : Cair
Energi Panas Pembentukan : 1787,0 KJ/mol
Kapasitas Panas : 750,6 Kkal/kmol OC
Viskositas : 12 Cp
Sifat Kimia Alkyl Benzene :

• Tidak larut dalam air (20OC)
• Mudah terbakar dan beracun

Mengalami reaksi sulfonasi dengan penambahan Oleum menjadi linear
Alkylbenzene sulfonate (Sumber : Kirk & Othmer, 1981)
2.4.2 Sifat – sifat Oleum 20%
Sifat Fisik Oleum sebagai berikut :
Rumus Molekul : H2SO4.SO3
Berat Molekul : 178,14 Gr/mol
Titik Didih : 138 OC
Titik Leleh : 21 OC
Densitas : 1930 Kg/m3
Wujud : Cair
Warna : Tidak berwarna
Viskositas : 8,7 Cp
Sifat kimia Oleum 20% :

• Oleum bersifat menarik air dan mudah larut dalam air
• Oleum sangat korosif dan mudah meledak
• Bahan pengoksidasi yang sangat kuat
Sumber : kirk & othmer, 1981
2.4.3 Sifat – sifat Natrium Hidroksida (NaOH)

Rumus Molekul : NaOH
Berat Molekul : 40 gr/mol
Titik Leleh : 323 OC
Temperatur Kritis : 2546,85 OC
Tekanan Kritis : 249,998 atm
Kapasitas Panas : -36,56 Kkal/kg.OC
Densitas : 1090,41 kg/m3
Panas Pembentukan : -47,234 Kkal/kmol
Wujud : Padat, Kristal higroskopis
Warna : Putih

Sifat Kimia Natrium Hidroksida :
NaOH merupakan zat berwarna putih dan rapuh dengan cepat dapat mengabsorbsi
uap air dan CO2 dari udara, kristal NaOH berserat membentuk anyaman.
• NaOH mudah larut dalam air, jika kontak dengan udara akan mencair dan
jika dibakar akan meleleh.
Sumber : Perry, 1984: Kirk & Othmer, 1981
2.4.4 Sifat – sifat Air

Rumus Molekul : H2O
Titik Beku : 0 OC
Wujud : Cair
Viscositas : 23,87 Cp
Panas Ionisasi : 55,71 kJ/mol
Panas Diffusi : 6,00 kJ/mol
Konstanta Dielektrik : 77,94
Panas Spesifik : 4,179 J/gOC
Konstanta disosiasi : 10-4
Tegangan Permukaan : 71,79 Dyne/cm
Sifat Kimia Air :

• Bersifat polar dan merupakan elektrolit lemah
• Pelarut yang baik bagi senyawa organik
• Merupakan senyawa polar karena memiliki pasangan elektron polar
Sumber : Perry, 1984

2.4.5. Sifat – sifat Linear Alkylbenzene Sulfonate
Rumus Molekul : C12H25C6H4SO3Na
Titik Leleh : 277 OC
Wujud : Cair
Kapasitas Panas : 0,6 Kcal/kg.K
Warna : Bening
Viskositas : 23,87 Cp
Sifat Kimia Linear AlkylBenzene Sulfonate

• Sangat larut dalam air
• Bersifat sebagai surfaktan, berbusa
Sumber: http//: www.chemicalland21.com. 2009
2.5. Dasar - dasar pemilihan proses

Proses pembuatan Linear alkylbenzene Sulfonate dapat dilakukan melalui
proses sulfonasi, yaitu dengan cara mereaksikan alkylbenzene dengan oleum atau
H2SO4. Proses sulfonasi dengan menggunakan oleum dan H2SO4 memiliki
beberapa perbedaan dan persamaan, antara lain :
Tabel 2.2 Perbedaan Oleum dengan Asam Sulfat

Oleum 20% H2SO4
1. Jika oleum digunakan 1 bagian Asam sulfat yang digunakan 1.5 lebih
dalam reaksi banyak dari oleum
2. Laju reaksi dengan oleum lebih Laju reaksi dengan asam sulfat lebih
cepat daripada menggunakan lambat daripada oleum
Asam sulfat Dalam reaksi alkylbenzene dapat
3. Dalam reaksi alkylbenzene dapat terkonversi hingga 90%
terkonversi hingga 98% Produk samping yang dihasilkan lebih

4. Produk samping yang dihasilkan banyak
lebih sedikit Peralatan yang digunakan untuk kedua
5. Peralatan yang digunakan untuk proses sama
kedua proses sama
Sumber: NIIR BOARD,2004
Berdasarkan pertimbangan kondisi operasi diatas, maka proses sulfonasi
dengan menggunakan oleum memiliki lebih banyak keuntungan daripada
menggunakan Asam sulfat sebagai bahan baku proses. Jadi bahan baku yang
digunakan dalam proses sulfonasi ini adalah oleum 20%.
2.6 Deskripsi Proses

Proses pembuatan Linear alkylbenzene Sulfonate terdiri dari beberapa
tahap yaitu:
2.6.1 Proses sulfonasi
Alkylbenzene pada Tangki (F-113) dan oleum pada Tangki (F-114)
dipompakan ke Tangki Sulfonator (R-110) yang sebelumnya dipanaskan dalam
Heater 1 (E-111) dan Heater 2 (E-116) hingga mencapai suhu 46 oC,selanjutnya
Alkylbenzene dan oleum yang berada di dalam Tangki Sulfonator (R-110)
dicampur secara perlahan-lahan. Sulfonator beroperasi pada suhu 46OC dan
tekanan 1 atm (14,7 psia), waktu tinggal dalam sulfonateor 4 jam dengan konversi
98%. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis.
C12H25C6H5 + SO3 + H2SO4 → C12H25C6H4SO3H + H2SO4
Alkylbenzene Oleum 20% Alkylbenzene Sulfonate
2.6.2 Proses Pemisahan

Campuran dari sulfonateor dicampur dengan air di dalam mixer (M-118)
untuk mencegah reaksi samping dan membantu memisahkan antara campuran
asam sulfonate dengan asam sulfat dalam Dekanter I (H-120) dan Dekanter II
(H-123)
Campuran larutan Alkylbenzene Sulfonate, H2SO4, Alkylbenzene yang
tidak bereaksi dan benzene dipisahkan dalam dekanter berdasarkan berat jenis
(densitas). Alkylbenzene sulfonate yang memiliki densitas lebih kecil dari pada

asam sulfat akan terpisah sebagai lapisan atas dan asam sulfonate sebagai lapisan
bawah. Selain berdasarkan perbedaan densitas pemisahan asam sulfat dan
alkylkbenzene Sulfonate pada dekanter karena kedua larutan ini tidak saling larut.
Asam sulfat sebagai lapisan bawah kemudian dipompa ke tangki penyimpan (F-
124) sedangkan asam sulfonate dipompa ke Heat Exchanger (E-211) untuk
dipanaskan.
2.6.3 Proses Netralisasi

Alkylbenzene Sulfonate dinetralisasi menggunakan larutan NaOH 20 % di
dalam Netralizer (R-210). Netralizer beroperasi pada temperatur 55 0C dan
tekanan 1 atm dengan konversi 99 %. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis
sehingga diperlukan jaket pendingin, dimana reaksinya sebagai berikut :
C12H25C6H4SO3H + NaOH → C12H25C6H4SO3Na + H2O
Alkylbenzene Sulfonate Sodium Alkylbenzene sulfonate
Hasil yang keluar dari netralizer berupa Sodium Alkylbenzene sulfonate dan
Natrium sulfonate berbentuk slurry.
2.6.4 Proses Pengeringan

Pada proses pengeringan, Slurry yang berasal dari tangki netralizer dipompakan
kedalam spray dryer (D-310). Kemudian Slurry di kontakkan dengan udara panas
yang berasal dari furnace pada temperatur 300 oC, dimana pengeringan
berlangsung cepat menghasilkan produk berbentuk powder. Powder dari Spray
Dryer (D-310) terdiri dari 96 % bahan aktif surfaktan (Sodium Alkylbenzene
sulfonate), Natrium sulfonate inert dan sedikit air.

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas Produksi : 85.000 ton/tahun

Waktu Operasi : 330 hari/tahun
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Operasi : kg/jam
3.1 Reaktor Sulfonator (R-110)

Tabel 3.1 Neraca Massa Total Pada Reaktor
Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/Jam)
Komponen
Alur 2 Alur 4 Alur 5
C12H25C6H5 8.316,887 166,338
C12H24 41,793 41,793
H2SO4 10.683,481 10.683,481
SO3 2.704,679 54,094
H2O 135,234 135,234
C12H25C6H4SO3H 10.801,135
Sub Total 8.358,681 13.523,394 21.882,075
Total 21.882,075 21.882,075
3.2 Mixing Tank (M-118)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Mixing Tank
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komposisi
C12H25C6H5 166,338 166,338
C12H24 41,793 41,793
H2SO4 10.683,481 10.749,746
SO3 54,094
H2O 135,234 3.160,802 3.283,865

C12H25C6H4SO3H 10.801,135 1.0801,135
Sub Total 21.882,075 3.160,802 25.042,877
Total 2.5042,877 2.5042,877
3.3 DEKANTER I (H-120)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Dekanter I
Komposisi
C12H25C6H5 166,338 8,317 158,021
C12H24 41,793 2,090 39,704
H2SO4 10.749,746 10.212,259 537,487
H2O 3.283,865 3.119,672 164,193
C12H25C6H4SO3H 10.801,135 540,057 10.261,078
Sub Total 25.042,877 13.882,394 11.160,483
Total 25.042,877 25.042,877
3.4 DEKANTER II (H-123)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Dekanter II
Komposisi
C12H25C6H5 158,021 7,901 150,120
C12H24 39,704 1,985 37,719
H2SO4 537,487 510,613 26,874
H2O 164,193 155,984 8,210
C12H25C6H4SO3H 10.261,078 513,054 9.748,024
Sub Total 11.160,483 1.189,537 9.970,947
Total 11.160,483 11.160,483

3.5 TANGKI PELARUTAN (M-214)
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan
Komponen
NaOH 1.206,054 1.206,054
H2O 24,613 4.799,603 4.824,216
Sub Total 1.230,667 4.799,603 6.030,270
Total 6.030,270 6.030,270
3.6 TANGKI NETRALIZER (R-210)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Netralizer
Komponen
C12H25C6H5 150,120 150,120
C12H24 37,719 37,719
H2SO4 26,874
H2O 8,210 4.824,216 5.375,150
NaOH 1.206,054
C12H25C6H4SO3H 9.748,024 97,480
Na2SO4 38,940
C12H25C6H4SO3Na 10.301,808
Sub Total 9.970,947 6.030,270 16.001,217
Total 16.001,217 16.001,217

3.7 SPRAY DRYER (D-310)
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Spray Dryer

Komponen
C12H25C6H5 150,120 150,120
C12H24 37,719 37,719
H2O 5.375,150 5.375,150
C12H25C6H4SO3H 97,480 97,480
Na2SO4 38,940 38,940
C12H25C6H4SO3Na 10.301,808 10.301,808
Udara panas 91.817,594 91.817,594
Sub total 16.001,217 91.817,594 107.818,812
Total 107.818,812 107.818,812
3.8 Cyclone (H-311)

Tabel LA.8 Neraca Massa pada Cyclone
Komponen
C12H25C6H5 150,120 150,120
C12H24 37,719 37,719
H2O 5.375,150 5.268,890 106,261
C12H25C6H4SO3H 97,480 97,480
Na2SO4 38,940 38,940
C12H25C6H4SO3Na 10.301,808 10.301,808
Udara Panas 91.817,594 91.817,594
Sub Total 107.818,812 97.086,484 10.732,327
Total 107.818,812 107.818,812

BAB IV
NERACA PANAS
Pra rancangan pabrik pembuatan Sodium Alkylbenzen sulfonat

direncanakan beroperasi paa basis perhitungan 1 jam operasi dengan Satuan
operasi dalam kJ/jam dan temperatur referensi 25oC .
Tabel 4.1 sampai dengan 4.8 di bawah ini menunjukkan hasil perhitungan
neraca panas untuk setiap unit
4.1 Heater I (E-111)
Tabel 4.1 Perhitungan Neraca Panas pada heater I (E-111)

Komponen
Alur 1 Alur 2
C12H25C6H5(l) 89.972,0896 380.606,5249
C12H24(l) 452,1446 1.931,1252
Q 292.113,4160
Total 382.537,6501 382.537,6501
4.2 Heater II (E-116)
Tabel 4.2 Perhitungan Neraca Panas pada heater II (E-116)

Komponen
Alur 3 Alur 4
H2SO4(l) 78.156,8858 331.114,1568
SO3(l) 25.132,3464 106.367,1479
H2O(l) 2.815,1623 11.851,2361
Q 343.228,1463
Total 449.332,5408 449.332,5408

4.3 Reaktor Sulfonator (R-110)
Tabel 4.3 Neraca Panas IV-1

Reaktor Sulfonator (R-110)
Alur masuk (kJ/jam) Alur Keluar (kJ/jam)
Komponen
C12H25C6H5(l) 380.606,5249 7,612,1424
C12H24(l) 1.931,1252 1.931,1252
H2SO4(l) 331.114,1568 331.114,1568
SO3(l) 106.367,1479 2.127,3595
H2O(l) 11.851,2361 11.851,2361
C12H25C6H4SO3H(l) 596.282,2902
Del Hr -145.215.682,9562
Q -145.096.634,8370
Sub Total -144.714.097,1869 449.332,5408 -144.264.764,6461
Total -144.264.764,6461 -144.264.764,6461
4.4 Mixer (M-118)
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Mixer (M-118)

Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Komponen
C12H25C6H5(l) 7.612,1424 6.520,3561
C12H24(l) 1.931,1252 1.651,2157
H2SO4(l) 331.114,1568 283.541,2144
SO3 2.127,3595
H2O(l) 11.851,2361 39.466,6428 246.729,9317
C12H25C6H4SO3H(l) 596.282,2902 511.434,8696
del Hr -59.492,6525
Sub Total 950.918,3102 39.466,6428 990.384,9350
Total 990.384,9350 990.384,9350

4.5 Heater III (E-211)
Tabel 4.5 Perhitungan Neraca Panas pada heater III (E-211)

Komponen
Alur 12 Alur 13
C12H25C6H5(l) 58.84,6196 9.852,8913
C12H24(l) 1.490,2545 2.512,9275
H2SO4(l) 713,2401 1.195,6407
H2O(l) 616,,8502 1.029,0671
C12H25C6H4SO3H(l) 461.569,9538 768.778,2118
Steam 313.093,8202
Total 783.368,384 783.368,7384
4.6 Heater IV (E-212)
Tabel 4.6 Perhitungan Neraca Panas pada heater IV (E-212)

Komponen
Alur 16 Alur 17
NaOH(l) 10.402,2158 62.413,2945
H2O(l) 100.425,5658 604.682,3223
Steam 556.267,8352
Sub Total 667.095,6168 667.095,6168

4.7 Reaktor Netralizer (R-210)
Tabel 4.7 Perhitungan Neraca Panas pada Reaktor Netralizer (R-210)

Komponen
C12H25C6H5(l) 9852,8913 9.852,8913
C12H24(l) 2512,9275 2.512,9275
H2SO4(l) 1195,6407
H2O(l) 1029,0671 604682,3223 673.738,1130
Na2SO4(l) 1.054,6707
C12H25C6H4SO3H(l) 768778,2118 7.687,7632
C12H25C6H4SO3Na(l) 768.195,1655
NaOH 62413,2945
del Hr -23.138.894,8987
Q 23126317,7227 9.852,8913
Sub total 22.342.948,9843 667.095,6168 -21.675.853,3675
Total -21.675.853,3675 -21.675.853,3675

4.8 Spray Dryer (D-310)
Tabel 4.8 Perhitungan Neraca panas Spray Dryer (D-310)

Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Alur 18 Alur 19 Alur 21 Alur 22
C12H25C6H5 9852,8913 25101,1125
C12H24 2512,9275 6567,1792
H2O 673738,1130 33483,2422
Na2SO4(l) 1054,6707 2636,6768
C12H25C6H4SO3H 7687,7632 19219,4080
C12H25C6H4SO3Na 768195,1655 1920487,913
H2O (gas) 4941797,6441
Udara panas 25428411,744 19911235,449
del HVL 30924,6481
Sub Total 1463041,531 25428411,744 24883957,741 2007495,532
Total 26891453,2754 26891453,2744

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Tangki Penyimpanan (F-113)

Fungsi : Menyimpan Alkil benzene untuk kebutuhan 30 hari
Jenis : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 10 unit
Kondisi : Suhu = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Dimensi Tangki
- Silinder : Tinggi = 11,91 m
Diameter = 8,9325 m
Tebal = 1 1/3 in
- Tutup : Jenis = ellipsoidal
Tinggi = 2,2331 m
Tebal = 1 1/3 in
Bahan : Low alloy steel, SA-353
2. Tangki Penyimpanan Oleum (F-114)

Fungsi : Menyimpan Oleum untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 10 Unit
Tekanan = 1 atm
Dimensi Tangki
Diameter = 8,15308 m
Tebal = 2 in
Tinggi = 2,03827 m
Tebal = 2 in
V-1

Bahan : Stainless steel, SA-240, Grade A
3. Tangki Penyimpanan H2SO4 (F-124)

Fungsi : Menampung H2SO4 untuk selama 30 hari
Jumlah : 10 unit
Tekanan = 1 atm
Dimensi Tangki
Tebal = 2 in
Tinggi = 2,182696 m
Tebal = 2 in
4. Gudang Penyimpanan (F-314)

Fungsi : Menampung Produk Linier Alkilbenzen Sulfonat selama
10 hari
Tipe : Bangunan Beratap
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Dimensi Bangunan
- Panjang = 56,25 m
- Lebar = 23 m
- Tinggi = 6m
Bahan : Bangunan beton dengan lantai beton

5. Pompa 1 (L-112)
Fungsi : Mengalirkan Alkilbenzen ke Reaktor Sulfonasi (R-110)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 0,0027015 m3/s
Daya Motor : 0,5 hp
Bahan : Commercial steel
6. Pompa 2 (L-115)
Fungsi : Mengalirkan oleum ke Reaktor sulfonasi (R-110)
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp
7. Pompa 3 (L-117)
Fungsi : Mengalirkan Larutan alkilbenzen sulfonat ke mixing tank
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 1 hp
8. Pompa 4 (L-119)
Fungsi : Mengalirkan Larutan alkilbenzen sulfonat ke decanter I
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp

9. Pompa 5 (L-121)
Fungsi : Mengalirkan Larutan alkilbenzen sulfonat ke decanter II
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp
10. Pompa 6 (L-122)

Fungsi : Mengalirkan Larutan asam sulfat ke tangki H2SO4
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 2 hp
11. Pompa 7 (L-125)

Fungsi : Mengalirkan Larutan alkilbenzen sulfonat ke reaktor
sulfonasi (R-210)
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp
12. Pompa 8 (L-213)

Fungsi : Mengalirkan Larutan NaOH ke reaktor sulfonasi (R-210)
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 0,5 hp

13. Pompa 9 (L-218)
Fungsi : Mengalirkan Larutan LAS ke menuju Drier (D-310)
Jumlah : 2 unit
Daya Motor : 2 hp
14. Reaktor Sulfonisasi (R-110)

Fungsi : Tempat terjadi reaksi antara alkilbenzen dengan oleum yang
menghasilkan Alkilbenzen sulfonat
Tipe : Mixed flow reactor
Bentuk : Silinder vertical dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Suhu = 46 oC
Tekanan = 1 atm
Dimensi Reaktor
Tebal = ¼ in
Tinggi = 0,22833 m
Tebal = ¼ in
- Pengaduk : Jenis = Turbin impeller daun enam
Jumlah Buffle = 4 buah
Diameter Impeller = 1,22 m
Daya Motor = 17 hp
- Jaket Pendingin : Diameter = 3,91531 m
Tebal Jaket = ¼ in

15. Reaktor Netralisasi (R-210)
Fungsi : Tempat terjadi reaksi antara Alkilbenzen sulfonat dengan
NaOH
Tipe : Mixed flow reactor
Bentuk Silinder vertical dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Suhu = 55 oC
Tekanan = 1 atm
Dimensi Reaktor
Tebal = 3/16 in
Tinggi = 0,22932 m
Tebal = 3/16 in
- Pengaduk : Jenis = Turbin impeller daun enam
Jumlah Buffle = 4 buah
Diameter Impeller = 1,22 m
Daya Motor = 12,5 hp
- Jaket Pendingin : Diameter = 3,93029 m
Tebal Jaket = 1/3 in
16. Mixer (M-118)

Fungsi : Tempat pencampuran hasil reaksi sulfonasi dengan air
Jenis : Tangki berpengaduk dengan tutup dan alas ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 17,9396 m3
Kondisi Operasi : Suhu = 43,0754 o C
Tekanan = 1 atm
Dimensi Mixer

Tebal = ¼ in
- Tutup : Jenis = Ellipsoidal
Tinggi = 0,3293 m
Tebal = ¼ in
- Pengaduk : Jenis = Duoble helical ribbon impeller
Baffle = 4 buah
Kecepatan Putaran = 1 putaran/s
Daya Motor = 30 hp
17. Mixer (M-214)

Fungsi : Tempat melarutkan NaOH dengan air
Jenis : Tangki berpengaduk dengan tutup dan alas ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
o
Kondisi Operasi : Suhu = 30 C
Tekanan = 1 atm
Dimensi Mixer
Diameter = 1,2865 m
Tebal = ¼ in
- Tutup : Jenis = Ellipsoidal
Tinggi = 0,21442 m
Tebal = ¼ in
- Pengaduk : Jenis = Duoble helical ribbon
impeller
Baffle = 4 buah
Kecepatan Putaran = 1 putaran/s
Daya Motor = 2 hp
Bahan : Carbon steel,SA 113,Grade C

18. Hopper (F-217)
Fungsi : Menyimpan NaOH untuk kebutuhan 10 hari
Jenis : Silinder vertical dengan alas conical dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Dimensi Hopper
Diameter = 4,5356 m
Tebal = 1/3 in
- Kerucut : Tinggi = 4,4446 m
Sudut kemiringan = 30 o
Diameter = 4,4446 m
Bahan : Carbon steel SA-113, Grade B
19. Dekanter I (H-120)

Fungsi : Memisahkan Alkilbenzen sulfonat sebagai produk ringan
dari Asam sulfat sebagai produk berat
Jenis : continuous gravity decanter
Bentuk : Silinder Horizontal
Jumlah : 1 unit
Kondisi : Suhu = 43,0754 o C
Tekanan = 1 atm
Dimensi Decanter
- Silinder : Diameter = 2,29565 m
Panjang = 6,88694 m
Tebal = ¼ in
- Tutup : Diameter = 2,29565 m
Tinggi = 0,57391 m
Tebal = ¼ in
- Lubang Keluaran Zat Cair

Zat cair ringan = 1,5442 m
Zat Cair berat = 1,018065 m
Waktu Pisah : 1,5 jam
20. Dekanter II (H-123)

Fungsi : Memisahkan Alkilbenzen sulfonat sebagai produk ringan
Bentuk : Silinder Horizontal
Jumlah : 1 unit
Kondisi : Suhu = 43,0754 o C
Tekanan = 1 atm
Dimensi Decanter
- Silinder : Diameter = 1,1883 m
Panjang = 3,5648 m
Tebal = ¼ in
- Tutup : Diameter = 1,1883 m
Tinggi = 0,29707 m
Tebal = ¼ in
- Lubang Keluaran Zat Cair
Zat cair ringan = 0,845107 m
Zat Cair berat = 0,9493021 m
Waktu Pisah : ½ jam
21. Belt Conveyor (J-216)

Fungsi : Mengangkut NaOH menuju bucket elevator
Jenis : Through Belt on Continious Plate
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 7,384 ton/jam

Dimensi Alat :
- Jarak Angkut = 20 ft
- Lebar = 14 in
- Kecepatan = 100 ft/min
- Daya = 2 hp
Bahan Konstruksi = Carbon steel
22. Bucket Elevator (J-215)

Fungsi : Mengangkut NaOH menuju tangki pencampur (M-214)
Jenis : Spaced Bucket Centrifugal Discharge Elevator
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283,Grade C
Jumlah : 1 unit
Dimensi Bucket Elevator
- Ukuran = 6 x 4 x 4 ¼ in
- Kecepatan = 68,6 m/min
- Lebar = 7 in
- Jarak antar Bucket = 12 in
Daya : 2 hp
23. Siklon (H-331)

Fungsi : Untuk memisahkan produk Linier alkil benzene sulfonat
dari udara panas
Jenis : High efficiency cylone
Jumlah : 1 unit
Dimensi Siklon
- Diameter, Dc = 0,154958 m
- Tinggi, H = 0,9135 m
- Diameter bukaan kerucut, B = 0,07661 m
- Diameter keluaran atas,Do = 0,1015 m

24. Screw Conveyor (J-313)
Fungsi : Mengangkut produk LAS ke Gudang penyimpanan

Jenis : Horizontal Screw Conveyor
Jumlah : 1 unit
Dimensi Alat :
- Panjang = 60 ft
- Lebar = 2 ½ in
- Kecepatan = 80 rpm
- Daya = 4 hp
Bahan Konstruksi = Carbon steel SA-283,Grade C
25. Spray Drier (D-310)
Fungsi : Untuk menguapkan air yang terdapat dalam LAS sehingga

terbentuk butiran padatan
Jenis : Spray dryer with spray wheel
Jumlah : 3 unit
Dimensi Alat :
- Diameter = 6,55933 m
- Panjang = 26,23732 m
- Kecepatan putaran Nozzle = 3600 rpm
- Daya = 5 hp
Bahan Konstruksi = Carbon steel SA-283,Grade C
26. Heater I (E-111)
Fungsi : Memanaskan Larutan alkilbenzen sulfonat untuk

diumpankan kedalam reactor sulfonasi
Jenis : 2-4 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Media pemanas : Steam
Beban panas : 277.055,5536 Btu/jam

Fluida panas :
Laju alir fluida masuk ,W : 143,1351 kg/jam = 315,5606 lbm/jam
Temperatur masuk (T1) : 100 0C = 212 0F
Temperatur keluar (T2) : 100 0C = 212 0F
Fluida dingin
Laju alir fluida masuk (w) : 8.358,68 kg/jam = 18.427,7150 lbm/jam
Temperatur masuk (t1) : 30 0C = 86 0F
Temperatur keluar (t2) : 46 0C = 114,8 0F
Tube
Jumlah tube : 16 buah
Jumlah pass : 4
OD : 1 in
Panjang : 12 ft
BWG : 18
Pitch : 1 ¼ in, triangular
∆Pf : 7,2721 psi
Shell :
ID : 8 in
∆Ps : 0,0514 psi
Jumlah pass : 2
Bahan Konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A
27. Heater II (E-116)
Fungsi : Memanaskan larutan Oleum untuk diumpankan kedalam

reaktor sulfonasi
Jumlah : 1 unit
Fluida panas :

Fluida dingin
Tube
Jumlah pass : 4
OD : 1 in
Panjang : 12 ft
BWG : 18
∆Pf : 5,4479 psi
Shell :
ID : 8 in
∆Ps : 0,0568 psi
Jumlah pass : 2
28. Heater III (E-211)
Fungsi : Memanaskan larutan Alkilbenzen sulfonat untuk

diumpankan kedalam reaktor Netralisasi
Jumlah : 1 unit
Fluida panas :
Fluida dingin

Temperatur masuk (t1) : 43,0753 0C = 109,5357 0F
Tube
Jumlah pass : 4
OD : 1 in
Panjang : 12 ft
BWG : 18
∆Pf : 3,6851 psi
Shell :
ID : 8 in
∆Ps : 0,0467 psi
Jumlah pass : 2
29. Heater IV (E-212)
Fungsi : Memanaskan larutan NaOH untuk diumpankan kedalam

reaktor Netralisasi
Jumlah : 1 unit
Fluida panas :
Fluida dingin
Laju alir fluida masuk (w) : 280,63 kg/jam = 618,6806 lbm/jam

Temperatur keluar (t2) : 55 0C = 131 0F
Tube
Jumlah pass : 2
OD : 1 in
Panjang : 12 ft
BWG : 14
Pitch : ¾ in, triangular
∆Pf : 0,4261 psi
Shell :
ID : 12 in
∆Ps : 0,0199 psi
Jumlah pass : 1
30. Blower (G-312)

Fungsi : Membuang Uap air dari Siklon ke Udara bebas
Jenis : Blower sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 558,7504 m3/jam
Daya Motor : 2,0 hp
Bahan : Carbon steel

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi
keselamatan, spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala
operasional, dan faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan
dengan keadaan lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi
jalannya proses atau yang disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus,
1984). Adanya gangguan tersebut menuntut penting dilakukannya pemantauan
secara terus-menerus maupun pengendalian terhadap jalannya operasi suatu
pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian
atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan
engineer (sebagai operator terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini
membentuk satu sistem kendali terhadap pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat,
dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan
tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara
manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses
tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut
dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau
disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan
(kontrol otomatis) (Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah(Stephanopoulus, 1984):
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
VI-1 Universitas Sumatera Utara

2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :

1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini
merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke
elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk
mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai
controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat
perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah
variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual,
instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:

1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain :
1. Temperature Controller (TC)
Temperature Controller (TC) Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai
alat pengatur suhu atau pengukur sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan
temperatur dilakukan dengan mengatur jumlah material proses yang harus
ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida
ini memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu
sistem pada set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan
atau pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas
yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk
mengukur dan mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:

Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan
discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan
aliran pada set point.
4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan
mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui
valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi
permukaan pada set point.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
a. Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
b. Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
c. Sistem kerja lebih efisien
d. Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
e. Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan
pabrik antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada
satu aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki
opening position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang
dipasangkan pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line.
Pemasangan check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.

6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan
untuk mempermudah pada saat maintenance.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan

Linier
Alkyl benzene Sulfonat (LAS)
Jenis
No Nama alat Kegunaan
instrumen
FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
1 Pompa
PI Menunjukkan tekanan dalam pipa
2 Tangki cairan LI Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
3 Heater TC Mengontrol suhu dalam kondensor

TC Mengontrol temperatur dalam reaktor
4 Reaktor PI Menunjukkan tekanan dalam reaktor
LC Mengontrol tinggi cairan dalam reaktor
5 Blower FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa
TC Mengontrol suhu dalam furnace
6 Furnace
PC Mengontrol tekanan dalam furnace
TC Mengontrol temperatur dalam spray dryer
7 Spray dryer PI Menunjukkan tekanan dalam spray dryer
FC Mengontrol laju alir cairan dalam spray dryer
8 Dekanter LIC Mengamati/mengontrol tinggi cairan
9 Mixer FC Mengontrol laju alir cairan dalam Mixer
Mengontrol laju alir bahan pada bucket
11 Bucket elevator FC
elevator
1. Pompa
FC
Gambar 6.1 Instrumentasi Pompa

Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran
pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali
(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.
2. Tangki cairan
LI
Gambar 6.2 Instrumentasi Tangki Cairan
Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang

berfungsi untuk menunjukkan tinggi cairan didalam tangki.
3. Heater
TC
Gambar 6.4 Instrumentasi Cooler dan Condenser

Instrumentasi pada heater, kondenser, reboiler, dan cooler mencakup
temperature controller (TC) yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan
keluaran heater, kondenser, reboiler, dan cooler dengan mengatur bukaan katup
steam atau air pendingin masuk.

4. Reaktor
PI
Air
TC
Pendingin
LC
Air Pendingin
bekas
Gambar 6.3 Instrumentasi Reaktor
Reaktor sebagai alat tempat berlangsungnya reaksi antara bahan-bahan

yang digunakan. Dalam pabrik ini, reaktor sebagai tempat terjadinya reaksi antara
alkylbenzen dengan oleum 20%. Instrumentasi pada reaktor mencakup Pressure
Controller (PC) yang berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam reaktor dan
Temperature Indicator (TI) untuk menunjukkan temperatur dalam reaktor.
5. Blower
FC
Gambar 6.7 Instrumentasi Blower
Instrumentasi pada blower mencakup Flow Controller (FC) yang

berfungsi untuk mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan
katup aliran bahan.

6. Furnace
TI
Furnace PC
Gambar 6.8 Instrumentasi pada Furnace

Instrumentasi pada furnace mencakup Pressure Controller (PC) yang
berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam furnace dan Temperature Controller
(TC) yang berfungsi untuk mengatur temperatur furnace.
7. Spray Dryer
Udara panas
Bahan masuk
FC
TC
Bahan keluar
Gambar 6.10 Spray Dryer beserta instrumennya
Instrumen yang digunakan pada spray dryer adalah Temperature Controller (TC)
yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperature gas di dalamnya.
Apabila gas yang masuk berada di bawah temperature yang diinginkan, maka
Temperature Controller (TC) akan menggerakkan Flow Controller (FC) untuk
membuka valve sehingga laju alir udara panas yang masuk menjadi lebih besar.

8. Dekanter
LIC
Gambar 6.6 Instrumentasi Dekanter
Instrumentasi yang dipakai pada separator adalah level indicator controller

(LIC) yang berfungsi untuk menunjukkan/mengukur dan mengatur ketinggian
(level) cairan dalam dekanter dimana cairan tersebut bekerja pada saat tertentu.
9. Mixing Tank
Bahan Masuk
FC
Bahan Keluar
Gambar 6.9 Tangki berpengaduk beserta instrumennya
Instrumen yang digunakan pada tangki berpengaduk adalah kaca intip. Dengan
memasang kaca pada dinding bejana (berdasarkan alas an keselamatan kaca
dibuat ganda), tinggi permukaan dapat dilihat langsung secara visual.
11. Instrumentasi bucket elevator
FC
Gambar 6.10 Instrumentasi Bucket Elevator

Instrumentasi pada bucket elevator mencakup flow controller (FC) yang
berfungsi untuk mengatur laju bahan pada bucket elevator dengan mengatur
laju elevator.
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk
maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan
keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik
kimia relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus,
misalnya reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati
dan dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-
kesalahan dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja
para karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin
dan suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan
kewajiban para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu
dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan
kerja adalah sebagai berikut:
1. Menanamkan kesadaran akan keselamatan kerja bagi seluruh karyawan.
2. Memasang papan peringhatan pada daerah proses yang rawan kecelakaan.
3. Memasang penerqangan yang cukup dan sistem penukaran udara/ventilasi yang
baik
4. Menempatkan peralatan keselamatan dan pencegahan kebakaran di daerah yang
rawan akan kecelakaan atau kebakaran.
5. Memasang alarm (tanda bahaya), sehingga bila terjadi bahaya dapat segera
diketahui.

6. Menyediakan poliklinik dengan sarana yang memadai untuk pertolongan
sementara.
6.2.1 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Linier alkylbenzen
Sulfonat
Usaha-usaha mencegah kecelakaan kerja yang mungkin terjadi dalam
pabrik pembuatan Linier alkylbenzen Sulfonat antara lain :
1. Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Melengkapi system yang menangani fluida bertekanan tinggi (Steam)
dengan katup - katup pengaman seperti pada boiler dan heat exchanger.
2. Menggunakan dasar lantai yang terbuat dari plat baja dengan permukaan
yang agak sedikit kasar untuk mengurangi tergelincir.
3. Memasang alat-alat dengan penahan yang cukup kuat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
4. Membersihkan area produksi khususnya lantai secara periodik untuk
menghilangkan kotoran seperti tumpahan minyak yang mengganggu.
5. Membuat system ruang gerak karyawan cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
6. Meletakkan jalur perpipaan berada di atas permukaan tanah atau pada atap
lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kenderaan yang lewat.
7. Meletakkan alat sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja
dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau
pembongkaran.
8. Memberikan tutup pelindung pada alat-alat yang bergerak atau berputar
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
9. Menyediakan peralatan pemadam kebakaran yang dilengkapi dengan
pompa-pompa hidran pada tiap jarak tertentu.
10. Memasang sprinkler, yaitu system yang bekerja secara otomatis dengan
memancarkan air bertekanan kesegala arah untuk memadamkan kebakaran
atau setidak-tidaknya mencegah meluasnya kebakaran, khususnya di ruang
kantor.

2. Keselamatan kerja Terhadap Listrik
Usaha-usaha yang dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja terhadap
listrik, antara lain:
1. Memasang sekring pemutus arus listrik otomatis pada setiap instalasi dan
peralatan listrik dan merancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan kerja dan kemudahan jka harus dilakukan
perbaikan.
2. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
3. Menempatkan motor-motor listrik pada tempat yang tidak mengganggu
lalu lintas pekerja.
4. Mengisolasi kawat hantaran listrik yang sesuai dengan keperluan.
Khususnya kabel listrik yang berdekatan dengan alat-alat yang bekerja
pada suhu tinggi.
5. Memasang penagkal petir yang dibumikan pada setiap peralatan atau
bangunan yang menjulang tinggi.
3. Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan

1. Mewajibkan setiap karyawan untuk memakai pakaian kerja selama
berada di dalam lokasi pabrik.
2. Mewajibkan karyawan memakai sarung tangan karet serta penutup
hidung dan mulut saat menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya.
3. Mewajibkan karyawan memakai pelindung telinga pada saat bekerja di
tempat alat yang bersuara tinggi seperti di ruang generator.
4. Menyediakan poliklinik yang memadai di lokasi pabrik.
4. Peralatan Perlindungan Diri

Selama berada di dalam lokasi pabrik disediakan peralatan dan perlengkapan
perlindungan diri yang wajib dipakai oleh karyawan dan setiap orang yang
memasuki pabrik. Adapun peralatan perlindungan diri ini meliputi:

1. Pakaian kerja, masker, sarung tangan, dan sepatu pengaman khusus bagi
karyawan yang bekerja berhubungan dengan bahan kimia, misalnya
pekerja di laboratorium, gudang.
2. Helm, sepatu pengaman khusus, dan pelindung mata, bagi karyawan yang
bekerja di bagian alat-alat berat, seperti penutup telinga bagi karyawan
bagian ruang listrik (generator). Masker bagi karyawan bagian gudang dan
produk Linier Alkylbenzen Sulfonat.
5. Kesadaran dan Pengetahuan yang Memadai bagi Karyawan

Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan
antara lain:
1. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan.
2. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sangsi bagi karyawan yang tidak disiplin.
3. Membekali karyawan dengan keterampilan menggunakan peralatan secara
benar dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai–

nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Mengikuti pedoman–pedoman yang sesuai dalam bertugas.
2. Mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang ada.
3. Memiliki keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
peralatan yang ada.
4. Melaporkan dengan segera setiap kecelakaan atau kejadian yang
merugikan pada atasan.
5. Mengingatkan antara karyawan akan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Mengontrol secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.

6. Penanganan Kebocoran dan Tumpahan
Ketika kebocoran atau tumpahan bahan kimia terjadi, pekerja yang tidak
memakai peralatan pengaman dijauhkan dari area. Langkah-langkah yang harus
dilakukan ketika terjadi kebocoran dan tumpahan adalah (OSHA US Department
of Labor, 2006) :
1. Memberitahukan kepada pekerja-pekerja yang lain mengenai
kebocoran atau tumpahan yang terjadi.
2. Jauhkan semua sumber panas atau sumber api dari kebocoran atau
tumpahan.
3. Apabila dalam bentuk gas, hentikan laju gas yang keluar di tempat.
Lubang ventilasi dibuka untuk membiarkan gas yang bocor keluar ke
udara lepas.
4. Apabila dalam bentuk cairan, gunakan debu pemadam dengan basis
natrium hidrogen karbonat bertindak sebagai inhibitor dalam reaksi
kimia.
5. Tidak menyentuh bahan kimia yang tumpah tersebut, dan coba hentikan
kebocoran apabila memungkinkan.
6.2.2 Pencegahan dan Penanggulangan Bahaya Kebakaran dan Ledakan

1. Pencegahan Bahaya Kebakaran dan Ledakan
Untuk mencegah bahaya kebakaran dan ledakan dapat dilakukan hal-hal
berikut :
1. Tangki larutan NaOH harus tidak tembus cahaya.
2. Tangki larutan NaOH disimpan ditempat khusus yang aman dan
dikontrol secara teratur. Tempat penyimpanan dilengkapi dengan
monitor nozzles dan sprinkler untuk menghentikan api secara otomatis.
3. Alarm dipasang di tempat-tempat strategis tertentu yang
memungkinkan terjadinya kebocoran gas NaOH yaitu area proses, area
penyimpanan tangki NaOH dan laboratorium.
4. Sistem perlengkapan pipa untuk saluran udara, air, dan gas-gas/cairan
proses dibedakan menurut warna pipa dan letaknya tidak mengganggu
karyawan.

2. Penanggulangan Bahaya Kebakaran dan Ledakan
Apabila terjadi kebakaran di areal pabrik, langkah-langkah yang harus
dilakukan adalah (OSHA US Department of Labor, 2006) :
1. Kebakaran kecil dapat ditangani secara langsung dengan menggunakan
debu pemadam saja.
2. Api yang melibatkan NaOH harus ditangani dari jarak semaksimal
mungkin.
3. Jauhkan karyawan dari areal kebakaran. Isolasi area yang berbahaya.
4. Pakaian khusus yang menutupi seluruh tubuh dan alat bantu
pernafasan harus dipakai selama penanganan kebakaran.

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama jalannya

proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarananya harus dirancang
sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan LAS adalah
sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan energi
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan LAS dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan uap sebagai media pemanas

Nama Alat Kebutuhan uap (kg/jam)
Heater-1 129,4313
Heater-2 152,0795
Heater-3 138,7274
Heater-4 246,4743
Total 666,7125
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 10 %.

Jadi total uap yang dibutuhkan = 1,1 x 666,7125kg/jam
= 866,7262 kg/jam.
VII-1

Diperkirakan 80 % uap dapat digunakan kembali, sehingga :
Uap digunakan kembali = 80% x 666,7125kg/jam
= 533,37 kg/jam
Air untuk ketel uap = (866,7262 - 533,37) kg/jam
= 333,3562 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik
pembuatan LAS adalah sebagai berikut:
• Air umpan ketel = 333,3562 kg/jam
• Air Proses
Kebutuhan air proses pada pabrik pembuatan LAS digunakan pada mixing
tank, kebutuhan air proses berjumlah 7.960,405 kg/jam
• Air pendingin
Kebutuhan air pendingin pada pabrik pembuatan LAS digunakan pada reaktor
sulfonasi, kebutuhan air pendingin berjumlah 1.023.292,5832 kg/jam
Air pendingin bekas dari reaktor sulfonasi digunakan kembali untuk
kebutuhan air pendingin pada reaktor netralisasi. Dengan menganggap terjadi
kehilangan air selama proses sirkulasi, maka air tambahan yang diperlukan
adalah jumlah air yang hilang karena penguapan, drift loss, dan blowdown
(Perry, 1997).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers. 12-10, Perry,
1997)
Di mana :
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 1.023.292,5832
kg/jam
T1 = temperatur air pendingin keluar = 10°C = 50°F
T2 = temperatur air pendingin masuk = 50°C = 122°F
Maka, We = 0,0085 x 1.023.292,5832 x (122-50)
= 62.625,5060 kg/jam

Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997).
Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 x 1.023.292,5832
= 2.046,5851 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus,
maka:
Wb =
We
S −1
(Pers, 12-12, Perry,
1997)
Wb = = 15.656,3765 kg/jam
62.625,5060
5 −1
Sehingga air tambahan yang diperlukan :
= 62.625,5060 + 2.046,5851 + 15.656,3765
= 80.328,4678 kg/jam
• Air untuk berbagai kebutuhan
Air untuk berbagai kebutuhan juga dapat dilihat dari tabel berikut ini.
Tabel 7.2 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor 200
Laboratorium 50
Kantin dan tempat ibadah 100
Poliklinik 50
Total 400
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 80.328,4678 +7.960 + 333,3562 + 400
= 89.022,2290 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan LAS ini berasal dari Sungai Sei Silau
Asahan (Bapelda SUMUT, 2009).

Kualitas air Sungai Sei Silau Asahan ini dapat dilihat pada Tabel 7.3, berikut ini:
Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Silau, Kuala Tanjung – Asahan
No. Parameter Satuan Kadar
A. Fisika
o
1. Suhu C 26,4
2. Padatan terlarut mg/L 56,4
B. Kimia
Anorganik :
3. PH mg/L 6,7
4. Hg2+ mg/L <0,001
5. Ba2+ mg/L <0,1
6. Fe2+ mg/L 0,028
2+
7. Cd mg/L <0,001
8. Mn2+ mg/L 0,028
9. Zn2+ mg/L <0,008
10. Cu2+ mg/L <0,03
2+
11. Pb mg/L <0,01
12. Ca2+ mg/L 200
13. Mg2+ mg/L 100
14. F- mg/L 0,001
-
15. Cl mg/L 60
16. NO2- mg/L 0,028
17. NO3- mg/L 0,074
18. SeO32- mg/L <0,005
-
19. CN mg/L 0,001
20. SO42- mg/L 42
21. H2SO4- mg/L <0,002
22. Oksigen terlarut (DO) mg/L 6,48
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi

pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga

merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi
penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air
dari screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum,
Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan
utama dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai
bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya grafitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke
penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya 5-50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Baumann, 1971).
Total kebutuhan air = 89.022,2290 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm

Pemakaian larutan soda abu = 0,54 x 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 50.10-6 x 89.022,2290 = 4,4511 kg/jam
Larutan abu soda yang dibutuhkan = 27.10-6 x 89.022,2290 = 2,4036 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan,
yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand)
b. Lapisan II terdiri dari anterakit
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing).
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat
ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan
klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya
berupa kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses
klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang
keluar merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus
dimasak terlebih dahulu.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 400 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon,
1968)
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 x 400)/0,7 = 0,00114 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendingin pada reaktor harus murni dan bebas
dari garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi.

Alat demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi:
Na2R + Ca2+ → CaR + 2Na+
Na2R + Mg2+ → MgR + 2Na+
Untuk regenerasi dipakai NaCl berlebih dengan reaksi:
CaR + 2NaCl → Na2R + CaCl2
MgR + 2NaCl → Na2R + MgCl2
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dowex 2.
Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- → RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Kation

Air sungai mengandung kation Fe2+,Mn2+,Ca2+,Mg2+,Zn+2, Cu2+, Pb+2 dan Cd+2
masing-masing 0,028 ppm, 0,028 ppm, 200 ppm, 100 ppm, 0,008 ppm, 0,03 ppm
0,01 dan 0,001 (Tabel 7.3).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = (0,028 + 0,028 + 200 + 100 + 0,008 + 0,03 + 0,01 +
0,001) ppm
= 300,105 ppm / 17,1
= 17,55 gr/gal

Jumlah air yang diolah = 333,35625 kg/jam = 88,4448 gal/jam
Kesadahan air = 17,55 gr/gal x 88,4448 gal/jam x 24 jam/hari
= 37.252,9506 gr/hari
Ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 333,35625 gal/jam = 88,4448 gal/jam
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 37,253 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaCl/ft3 resin
37,253 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin =
12 kg/ft 3
= 3,1044 ft3/hari
3,1044
Tinggi resin = = 0,9886 ft
3,14
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu untuk regenerasi =
37,2529 kg/hari
= 2,5286 hari
= 60,6878 jam
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaCl = 37,2529 kg/hari x
12 kg/ft 3
= 7,0408 lb/hari
= 0,29337 kg/jam

Perhitungan Kesadahan Anion
Air sungai mengandung Anion Cl- 60 ppm, SO-2 42 ppm, CO-2 95 ppm, SO4-2 42
ppm, CN-1 0,001 ppm,SeO3-2 0,005 dan NO3-2 0,074 ppm
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 239,08 ppm / 17,1
= 13,9812 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 333,35625 gal/jam = 88,4448 gal/jam
Kesadahan air = 13,9812 gr/gal x 88,4448 gal/jam x 24
jam/hari
= 29.677,7309 gr/hari =29,6777 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger
Jumlah air yang diolah = 88,4448 gal/jam
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 29,6777 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
29,6777 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin =
12 kg/ft 3
= 2,4731 ft3/hari
2,4731
Tinggi resin =
3,14
= 0,7876 ft
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water
Handbook)
Volume resin = 0,7876 ft x 3,14 ft2 = 7,85 ft3

7,85 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 3,17 hari = 76,17 jam
29,6777 kgr/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 29,6777 kg/hari x
3,14 kgr/ft 3
= 12,3657 lb/hari = 0,2337 kg/jam
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari ion exchanger
dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada deaerator ini,
air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan
CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi.
Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan LAS adalah sebagai
berikut:
1. Al2(SO4)3 = 4,4511 kg/jam
2. Na2CO3 = 2,4036 kg/jam
3. Kaporit = 0,0011 kg/jam
4. NaCl = 0,2933 kg/jam
5. NaOH = 0,2337 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 300 hp
2. Unit Utilitas = 100 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 30 hp
4. Penerangan dan kantor = 30 hp
5. Perumahan = 130 hp
6. Bengkel = 40 hp
Total kebutuhan listrik = 530 hp x 0,7457 kW/hp = 395,221 kW
Efisiensi generator 80 %, maka
Daya output generator = 395,221 / 0,8 = 494,0265 kW

7.5 Keperluan Energi Bahan Bakar
Bahan bakar diperlukan untuk generator dan bahan bakar boiler.
Untuk bahan bakar generator
Nilai bakar solar = 19860 Btu/lb (Labban,1971)
Densitas solar = 0,89 kg/ltr (Perry dkk,1999)
Kebutuhan listrik = 494,02625 KW
Daya generator = 494,02625 KW x (0,9478 Btu/det)/kW x 3600 det/jam
= 1685657,087 Btu/jam
Jumlah bahan bakar yang dibutuhkan = 1685657,087 /19860 x 0,45359
= 38,49935539 kg/jam
= 43,25770269 ltr/jam
Untuk bahan bakar ketel uap

Uap yang dihasilkan dari air fresh = 666,7125 kg/jam
Panas laten superheated steam (100°C) = 2256,9 kJ/kg
Panas yang dibutuhkan ketel
= 666,7125 kg/jam × 2256,9 kJ/kg / (1,05506 kJ/Btu)
= 1.426.259,186 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %

Panas yang harus disuplai ketel
= 1.426.259,186 Btu/jam / 0,75 = 1.901.678,915 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = 1.901.678,915 /19860 x 0,45359
= 43,4331 kg/jam
= 48,8013 ltr/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan LAS ini meliputi:

1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan
pabrik.
3. Limbah domestik yang mengandung bahan organik sisa pencernaan yang
berasal dari kamar mandi dan limbah cair dari kantin.
4. Limbah laboratorium yang mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian
dan pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan
facultative pond, dengan alasan bahwa limbah yang dihasilkan dalam volume
yang tidak terlalu besar yaitu 1,3497 m3/jam dan komposisi limbah adalah air
99,999 %.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Perkiraan jumlah air limbah buangan pabrik adalah sebagai berikut:
1. Pencucian peralatan pabrik = 1000 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk:
domestik = 19 liter/hari (Metcalf et all, 1991)
kantor = 20 liter/hari (Metcalf et all, 1991)
Jumlah karyawan = 206 orang
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor :
= 206 × (20 + 19) liter/hari × 1 hari/24 jam
= 334,75 liter/jam
3. Laboratorium = 15 liter/jam
Total limbah = 1349,75 ltr/jam = 1,34975 m3/jam
1. Bak Penampungan
Limbah yang masuk dalam bak ini adalah limbah domestik, pencucian alat dan
laboratorium .

Laju volumetrik limbah = 1000 + 334,75 + 15
= 1349,75 ltr/jam (1,34975 m3/jam)
Waktu penampungan = 1 hari
Volume air buangan = 1349,75 × 1 × 24 = 32,394 m3
32,394
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 35,9933 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:

- panjang bak, p = 2 × lebar bak, l
- tinggi bak, t = 0,5 × lebar bak, l
maka; Volume bak = p×l×t
35,9933 m3 = 2l × l ×0,5l
l = 3,30 m
Jadi, panjang bak = 6,60 m
tinggi bak = 1,65 m
2. Bak Netralisasi
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5.
Untuk menetralkan limbah diinjeksikan larutan 30% massa soda abu
(Na2CO3). Kebutuhan soda abu untuk menetralkan air limbah dengan pH = 5
adalah 0,15 gr soda abu / 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU).
× 10 6 × ×
m3 ml 0,15 gr 1 kg
Kebutuhan Na2CO3 = 1,34975
jam m 3 30 ml 1000 gr
= 6,7487 kg/jam
6,7487
Laju alir larutan 30% Na2CO3 =
0,3
= 22,4958 kg/jam
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1997)
22,224958
Volume 30% Na2CO3 =
1327
= 0,01695 m3/jam
Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari

Volume limbah = (1,34975 + 0,01695) × 1 × 24
= 32,8008 m3
32,8008
Bak terisi 90 % maka volume bak =
0,9
= 36,4453 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak, p = 2 × lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1,5 m
maka; Volume bak = p×l×t
36,4453 m3 = 2l × l ×1,5
l = 2,2194 m
Jadi, panjang bak = 4,4389 m
tinggi bak = 3,3292 m
3. Kolam/Bak Facultative
Proses anaerobik berlangsung di dasar kolam, tanpa kehadiran oksigen dan
proses aerobik berlangsung di kedalaman dimana oksigen dapat disuplai oleh
aerator. Padatan organik yang mengendap ke dasar kolam akan mengalami proses
anaerobik oleh bakteri anaerobik yaitu E. Coli di dasar kolam, sedangkan padatan
organik terlarut dari sumber limbah maupun senyawa-senyawa tereduksi hasil
metabolisme bakteri anaerobik dari dasar kolam akan diproses secara aerobik oleh
bakteri Nitrosomonas dan diaerasi secara kontinu oleh aerator. Dalam desain
sistem pengolahan limbah pabrik ini digunakan 4 unit kolam facultative yang
dipasang seri dan dalam kolam pertama (primary pond) dan kolam ketiga
dipasang masing-masing 1 unit aerator untuk mensuplai kebutuhan oksigen.
 Perhitungan Kolam Facultative

Laju volumetrik, Q = 1,34975 m3/jam
BOD awal untuk limbah domestik, laboratorium, pencucian peralatan pabrik dan
proses diasumsikan sebesar 783 mg/l (www.gisdevelopement.com, 2006).
Dimana, BOD hasil pengolahan harus sesuai dengan keputusan Menteri Negara

Lingkungan Hidup No. KEP-03/MENLH/1/1998 yaitu kadar maksimum BOD
dalam limbah cair industri adalah 50 mg/l
Ukuran kolam:
Suhu udara di Indonesia berkisar 25 – 37oC; untuk desain dipakai suhu minimum
karena pertumbuhan mikroba adalah minimum pada suhu tersebut sehingga
kemungkinan kegagalan dalam sistem pengolahan limbah pabrik dapat dikurangi.
Konstanta laju pertumbuhan pada 25oC (k25) dihitung dengan persamaan:
= φ T − 20
kT
k 20
dimana φ = koefisien suhu (1,03 – 1,12) dan k20 = 0,2 – 1,0
Dalam perancangan ini diambil, φ = 1,03 dan k20 = 0,2 hari-1
= (1,03) 25− 20 diperoleh k25 = 0,2318 hari-1

k 25
0,2
Efisiensi penghilangan BOD untuk proses facultative ponds berkisar 80 – 95%;
untuk perancangan ini diasumsikan efisiensi penghilangan BOD sebesar 95%.
Untuk faktor dispersi 1 diperoleh k φ = 5
5
Waktu tinggal dalam ponds, φ =
0,2318
= 21,57 hari ~ 22 hari
Volume total ponds, Vt = 1,3497 m3/jam × 24 jam/hari × 22 hari
= 712,668 m3
Karena digunakan 4 ponds seri maka volum dan waktu tinggal masing-masing
712,668
ponds: Vp =
4
= 178,167 m3 dan
22
φ =
4
= 5,5 hari
Kedalaman ponds direncanakan 4 m masing-masing
178,167
Luas area ponds, A=
4
= 44,5417 m2/ponds
Panjang ponds = (44,5417)0,5 = 6,67 m dan

lebar ponds = (44,5417)0,5 = 6,67 m
BOD akhir limbah olahan

Efisiensi penghilangan BOD = 95%
BOD akhir limbah olahan = (1 – 0,9)×BOD awal limbah
= 0,05 × 300 mg/l = 15 mg/l
Daya aerator:
Efisiensi penghilangan BOD = 0,95
Total BOD yang dihilangkan = 0,95 × 300 = 285 mg/l
Total oksigen disuplai = (285 mg/l /1000 kg) × 1,34975 m3/jam×24
jam/hari
= 9.129,69 kg O2 /hari
Kebutuhan daya aerator berkisar 0,3 – 2 kg gas/kW.h
Konsentrasi oksigen di udara 21% mol (23,3% massa)
× × ×
kgO 2 1 1 kW.h 1 hari
Total daya aerator = 9.129,69
hari 0,233 2 kg 24 jam
= 816,317 kW
816,3170
Digunakan 1 aerator dengan daya = 204,0792 kW
4
4. Bak Pengendapan
Fungsi : mengendapkan padatan yang terikut dari unit ponds
Bentuk : bak persegi empat
Bahan : beton
Laju volumetrik air buangan = 1,34975 m3/jam
Waktu tinggal air = 1 hari
Volume bak, V = 1,34975 m3/jam × 24 jam/hari x 1 hari

= 32,394 m3
Kedalaman bak direncanakan = 1,5 m
Perbandingan panjang dan lebar bak diambil 2 : 1
2 × 32,394
Panjang bak =
1,5
= 6,5720 m

Lebar bak = 1/2 × 6,5720
= 3,2860 m
Kedalaman bak ditambah 0,5 m untuk penyimpanan padatan; kedalaman bak
menjadi 1,5 + 0,5 = 2 m
30% Na2CO3
limbah domestik,
pencucian alat,
laboratorium facultatif
kolam kolam
pond
Q1 penampungan netralisasi
(primary pond)
padatan olahan kolam secondary

untuk "land fill" pengendapan pond
limbah cair olahan akhir ke badan air/sungai
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.7.1 Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat
yang besar
Jenis : bar screen
Bahan konstruksi : stainless steel

Jumlah : 1 unit
Ukuran screening : panjang = 2m
lebar = 2m
Ukuran bar : lebar = 5 mm
tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°

7.7.2 Bak sedimentasi (BS)
Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan
air.
Jenis : grift chamber sedimentation
Aliran : horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Bentuk : bak dengan dua daerah persegi panjang

Kapasitas : 0,0248 m3/detik
Panjang : 12,57 ft
Lebar : 4 ft
Tinggi : 12 ft
Waktu retensi : 11,86 menit
7.7.3 Klarifier (CL)

Fungsi : memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : external solid recirculation clarifier
Bentuk : circular desain
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas air : 89,41 m3
Diameter : 4,77 m
Tinggi : 7,16 m
Kedalaman air : 5m
Daya motor : 0,1834 hp
7.7.4 Tangki filtrasi (SF)

Fungsi : menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam
air yang keluar dari klarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,5755 m
Tinggi : 4,721 m
Tebal tangki : 1/4 in
7.7.5 Tangki utilitas - 01 (TU-01)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Diameter : 8,18 m
Tinggi : 12,27 m
Tebal dinding : 3/4 in
7.7.6 Penukar kation / cation exchanger (CE)

Fungsi : mengurangi kesadahan air
Jumlah : 1 unit

Resin : Daulite C-20
Silinder : - diameter : 0,6096 m

- tinggi : 0,9144 m
- tebal : 1/5 in
Tutup : - diameter : 0,6096 m
- tinggi : 0,1524 m
- tebal : 1/5 in
7.7.7 Penukar anion / anion exchanger (AE)

Fungsi : mengurangi kesadahan air
Jumlah : 1 unit
Resin : Dowex-2

- tinggi : 0,9144 m
- tebal : 1/5 in
- tinggi : 0,1524 m
- tebal : 1/5 in
7.7.8 Tangki pelarutan alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bahan konstruksi : carbon steel SA–283 grade C
Kondisi pelarutan : temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,10 m

Tinggi : 1,65 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 0,1 hp
7.7.9 Tangki pelarutan soda abu [Na2CO3] (TP-02)

Fungsi : membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,90 m
Tinggi : 1,36 m
7.7.10 Tangki pelarutan NaCl (TP-03)

Fungsi : membuat larutan NaCl
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,65 m
Tinggi : 0,97 m

7.7.11 Tangki pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,61 m
Tinggi : 0,91 m
Tebal : 1/5 in
7.7.12 Tangki pelarutan kaporit (TP-05)

Fungsi : membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,14 m
Tinggi : 0,21 m
7.7.13 Tangki utilitas -02 (TU-02)

Fungsi : menampung air domestik sebelum didistribusikan

Bahan konstruksi : carbon steel SA-53 grade B
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,14 m
Tinggi : 3,21 m
Tebal dinding : 1/4 in
7.7.14 Deaerator (DE)

Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 4 unit

- tinggi : 4,16 m
- tebal : 1/4 in
- tinggi : 0,69 m
- tebal : 1/4 in
7.7.15 Ketel uap (KU)

Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : ketel pipa air
Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 4 unit
Luas permukaan : 596,7918 ft2
Panjang tube : 30 ft

Diameter tube : 3 in
7.7.16 Pompa screening (PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,8771ft3/s
Daya motor : 6,5 hp
7.7.17 Pompa sedimentasi (PU-02)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke bak
clarifier

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,8771 ft3/s
Daya motor : 4 hp
7.7.18 Pompa klarifier (PU-03)
Fungsi : memompa air dari klarifier ke tangki filtrasi

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 8,5 hp
7.7.19 Pompa filtrasi (PU-04)
Fungsi : memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas-
01

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 4 hp
7.7.20 Pompa Utilitas (PU-05)

Fungsi : memompa air dari TU-01 ke tangki kation

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 2 hp
7.7.21 Pompa NaCl (PU-06)

Fungsi : memompa larutan NaCl dari tangki pelarutan NaCl
ke
penukar kation (cation exchanger)

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,82 . 10-6 ft3/s
Daya motor : 1/20 hp
7.7.22 Pompa cation exchanger (PU-07)

Fungsi : memompa air dari tangki kation ke anion
exchanger

Jumlah : 1 unit
7.7.23 Pompa Anion Exchanger (PU-08)

Fungsi : memompa air dari anion exchanger ke deaerator

Jumlah : 1 unit

Fungsi : memompa air dari TU-01 ke TU-02

Jumlah : 1 unit

Fungsi : memompa air dari TU-01 ke proses

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp

Fungsi : memompa air dari TU-02 ke domestik

Jumlah : 1 unit

7.7.27 Pompa Refrigator (PU-13)
Fungsi : memompa air dari Refrigator ke Reaktor sulfonasi

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 46 hp
7.7.28 Pompa deaerator (PU-14)

Fungsi : memompa air dari deaerator ke ketel uap

Jumlah : 1 unit
7.7.29 Pompa Kaporit (PU-15)

Fungsi : memompa air dari deaerator ke ketel uap

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 8,81 x 10-9 ft3/s
Daya motor : 4 x 10-8 hp
7.7.30 Pompa alum (PU-16)

Fungsi : memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum
ke
klarifier

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 3,203.10-5 ft3/s
7.7.31 Pompa soda abu (JU-17)
Fungsi : memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan
soda
abu ke klarifier

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,77.10-5 ft3/s
7.7.32 Furnace (H-110)

Fungsi : Menaikkan temperatur campuran bahan sebelum
masuk reaktor (R-210)
Bentuk : Rectangular box type furnace
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan
chrome-
nickel (25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade
HK-40)
Data:
Panas yang diperlukan = 24970964,57109 kJ/jam
= 23.667.814,694 Btu/jam
Temperatur keluar = 300 °C = 572°F
Panas yang dilepaskan bahan bakar = 693,962 kJ/jam
= 657,7468 btu/jam
Massa CH4 yang diperlukan = 35,98319 kmol/jam
= 35,98319 kmol/jam x 16,043 kg/kmol
= 577,27827 kg/jam
= 1.272,66768 lb/jam
Jumlah O2 yang diperlukan = 2,4 x mol CH4
= 2,4 x 35,98319 kmol/jam

= 86,35965 kmol/jam
Jumlah N2 yang diperlukan = 9,0286 x mol CH4
= 9,0286 x 35,98319
= 324,8778 kmol/jam
Jumlah udara yang diperlukan = 86,35965 + 324,8778
= 411,23745 kmol/jam
= 411,23745 kmol/jam x 28,84 kg/kmol
= 11.860,08816 kg/jam
= 26.146,75035 lb/jam
Radiant average flux = 12.000 Btu/jam.ft2
(Kern,1965)
= 2 x average flux = 2 x 12.000 = 24.000 Btu/jam.ft2

Q
αAcp
(Kern,1965)
overall exchange factor (ℑ) = 0,57
(Kern,1965)
= = 42.105,2631 Btu/jam ft 2
Q 24.000
αAcpℑ 0,57
Jika temperatur tube ts = 1112 °F (600 °C) maka dari Fig 19.14 (Kern,1965)
diperoleh temperatur flue gas keluar TG = 1700 °F (2160R)
QF = 657,74648 Btu/jam
Udara dipanaskan awal (preheat) pada 400°F.
Specific heat udara pada 400°F = 0,245 Btu/lbm.oF
(Geankoplis,1997)
QA = 26.146,75035 lb/jam x (0,245 Btu/lbm. oF x 400 oF)
= 26.146,75035 lb/jam x 82 Btu/lbm
= 2.144.033,52906 Btu/jam
Asumsi : QR = QS = 0
QW = 2 % QF = 0,02 x 657,74648 = 13,15492 Btu/jam
QG = W (1+G’) Cav (TG –520)
massa CH 4 yang diperlukan
G’ =
massa udara yang diperlukan

QG = 1.272,66768 × (1 + 0,04867 ) × 0,247 × (2.160,00 − 520)
= 540.625,25403 Btu/jam
Q = QF + QA – QW -QG
= 657,74648 + 2.144.033,52906 – 13,15492 – 540.625,25403
= 1.604.052,866058 Btu/jam
Keterangan:
Q = Kebutuhan panas total (Btu/jam)
QA = Panas sensibel di atas 60 oF pada pembakaran udara (Btu/jam)
QR = Panas sensibel di atas 60 oF pada resirkulasi gas bakar (Btu/jam)
QS = Panas sensibel di atas 60 oF pada steam yang digunakan (Btu/jam)
QG = Panas yang meninggalkan furnace pada bagian gas bakar (Btu/jam)
QF = Panas yang dilepaskan bahan bakar (Btu/jam)
QW = Panas yang hilang melalui dinding furnace (Btu/jam)
Perencanaan desain:
OD tube = 2 – 8 in
Bahan konstruksi = chrome-nickel (25% Cr, 20% Ni, 0,35–0,45% C grade HK-40)
Panjang tube = 10 – 40 ft
Diambil:
OD tube = 2 in
Panjang tube = 10 ft
Centre to centre distance = 8,5 in
Luas permukaan/tube = 10 ft x π x 2/12 ft = 5,2333 ft2
1.604.052,866058
1.604.052,866058
12.000 × 5,2333
Jumlah tube, Nt = = 26 buah
Coba 26 tube
8,5
Acp per tube = x10 = 7,0833 ft2
12
Total α untuk single row refractory backed dari Fig. 19.11 Kern, hal: 688
dengan rasio dari centre to centre / OD = 8,5/2 = 4,25 diperoleh α = 0,99.
αAcp/tube = 7,0833 ft2 x 0,99 = 7,0125 ft2
αAcp = 7,0125 ft2 x 26 = 182,325 ft2

Permukaan refractory
End walls = 2 x 9,9167 x 6,375 = 126,4375 ft2
Side walls = 6,375 x 10 = 63,75 ft2
Bridge walls = 4,25 x 10 = 42,5 ft2
Floor and arch = 2 x 9,9167 x 10 = 198,3333 ft2
AT = 431,02083 ft2
AR = AT - αAcp = 431,02083 – 182,325 = 248,69583 ft2
= =1,36402
AR 248,69583
αAcp 182,325
dimention ratio = 10 : 9,9167 : 6,375 = 1 : 0,99167 : 0,6375
23
L= 3 vol. furnace
(Kern,1965)
L= 23
3 10 × 9,9167 × 6,375 = 5,72169 ft
PCO2 = 0,1084 ; PH2O = 0,1284
PCO2.L = 0,1084 x 5,72169 = 0,62023
PH2O.L = 0,1284 x 5,72169 = 0,71407
Dari Fig 19.12 dan Fig 19.13, Kern, hal: 693 dan 694 diperoleh:
(q pada PCO2.L)TG = 4.650 Btu/jam.ft2
(q pada PCO2.L)ts = 230 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)TG = 5.500 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)ts = 250 Btu/jam.ft2
T 
(qb)TG = 0,173ε b  G  dan εb = 1,00
4
 100 
(Kern,1965)
(qb)TG = 37.658,33441
 t 
(qb)ts = 0,173ε b  s 
4
 100 
(qb)ts = 1.962,29769
asumsi : % koreksi = 8 %
(Kern,1965)

 (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) TG − (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) ts  100 − %koreksi
εG =  
 (q b ) TG − (q b ) ts  100
 (4.650 + 5.500) − (230 + 250)  100 − 8
=  = 0,24923
 37.658,33441 − 1.962,29769  100
overall exchange factor ℑ pada εG = 0,24923 dan
AR
= 1,8908
αAcp
Dari Fig 19.15 Kern, hal:700, diperoleh j = 0,206
= = 42.707,6068
ΣQ 1.604.052,86658
αAcp.j 182,325 × 0,206
Q
αAcpℑ
Karena hasilnya mendekati = 42105,2632 maka desain dapat diterima.
7.7.32 Unit Refigerasi (UR)
Fungsi : mendinginkan air dari menara pendingin dari
temperatur 500C menjadi 10 0C
Jenis : Singlestage mechanical refrigeration cycle
Data :
Suhu air masuk unit pendingin = 500C = 1220F
Suhu air keluar unit pendingin = 10°C = 50°F
Refrigerant yang dipakai : 1,1,1,2-tetrafluoroetana (CH2FCF3) (R-

134a)
Kondensor
expansion valve Kompresor
Chiller
Gambar LD.4 Siklus unit pendinginan

Suhu pendinginan = 9°C (Perry, 1997, hal 2-289)
Tekanan pendinginan = 4 bar (Perry, 1997, hal 2-289)
Suhu kondensasi = 40°C (Perry, 1997, hal 2-289)
Tekanan kondensasi = 10 bar (Perry, 1997, hal 2-289)
Perhitungan:
a. Net refrigerating effect
RE = hg - hf (Pers. 12.21, Perry, 1973)
Dimana:
RE = refrigerating effect, Btu/lb
hg = Entalpi uap yang keluar dari chiller = 255,22 kJ/Kg
hf = Entalpi cairan yang keluar dari kondensor = 31,2 Btu/lb
(Perry, 1997, hal 2-289)
RE = 83,9 – 31,2 = 52,7 Btu/lb
b. Massa refrigerant yang disirkulasi
m=
200 Btu/menit.ton
(Pers. 12.22, Perry, 1973)
RE Btu/lb
m=
200 Btu/menit.ton
63,784 Btu/lb
m = 3,14 lb/menit.ton
c. Volume uap teoritis
C.F.M./ton = m x Vg (Pers. 12.23, Perry, 1973)
Dimana:
Vg = volume spesifik uap yang masuk ke kompresor = 0,8 ft3/lb (Perry,
1973)
C.F.M./ton = 3,14 lb/menit.ton x 0,8 ft3/lb = 2,575 ft3/menit.ton
d. Panas kompresor (Q)
Q = hd - hg (Pers.12.24, Perry, 1973)
Dimana:
hd = entalpi uap yang keluar dari kompresor : 262,09 kJ/kg = 112,68 Btu/lb
hg = entalpi uap yang masuk ke kompresor : 258,99 kJ/kg Btu/lb = 111,35
Btu/lb (Perry, 1997, hal2-289)
Q = 86,4 – 82,7 = 3,7 Btu/lb
e. Kerja kompresor (W)

W=Qxm (Pers. 12.25, Perry, 1973)
W = 1,33 Btu/lb x 3,14 lb/menit.ton = 4,185 Btu/menit.ton
f. Daya kompresor (P)
P = W / 42,4 Btu/menit
P = 4,185 /42,4 = 0,1 hp/ton
g. Panas kondensor
Panas kondensor = RE + Q (Perry, 1973)
= 63,784 Btu/lb + 1,33 Btu/lb
= 65,11 Btu/lb
h. Cycle coefficient of performance (COP)
COP =
RE
Q
COP =
63,784
1,33
COP = 47,96
7.7.32 Blower 1 (G-01)

Jumlah : 1 unit
Daya Motor : 3,0 hp
7.7.33 Blower 2 (G-02)

Jumlah : 1 unit
Daya Motor : 1,5 hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Landasan Teori

Lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi kedudukan pabrik dalam
persaingan. Penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak semudah yang diperkirakan,
banyak faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya, lokasi yang dipilih harus
dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan dapat memberikan
kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut :
− Kemampuan untuk melayani konsumen dengan memuaskan.
− Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan
dan harganya sampai di tempat cukup murah.
− Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
8.1.1 Faktor Primer/Utama

Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik
yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Peter et.al., 2004) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani
konsumen, sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi
keterlambatan penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat.
Hal – hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
− Lokasi sumber bahan baku
− Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
− Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya

− Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
− Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan – pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui
sungai dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah
lain diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai
daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
8.1.2 Faktor Sekunder

Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin
hanya dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan
untuk membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih
mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat
dikerjakan di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah
banyak pabrik lain. Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan
pabrik di masa mendatang.
3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel – bengkel di sekitar daerah tersebut

yang mungkin diperlukan untuk perbaikan alat – alat pabrik. Perlu juga
dipelajari adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum,
sekolah – sekolah, tempat – tempat ibadah, tempat – tempat kegiatan olahraga,
tempat – tempat rekreasi, dan sebagainya.
Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain
merupakan daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan
fisik dan mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya
pasar modal, bursa, sumber – sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam,
dan lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya dalam usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya
pabrik kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat
perlu dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai
sumbangan kepada masyarakat.
8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi
operasi misalnya kelembaban udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau
produk. Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para
karyawan. Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.

9. Keadaan tanah
Sifat – sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui.
Hal ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat – alat, bangunan
gedung, dan bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan
pabrik. Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan
daerah lokasi di pinggiran kota antara lain :
− Upah buruh relatif rendah
− Harga tanah lebih murah
− Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
8.2 Lokasi Pabrik

Berdasarkan faktor utama dan faktor sekunder tersebut, maka
lokasi Pra rancangan Pabrik pembuatan LAS ini direncanakan didirikan di Kuala
Tanjung, Asahan. Dasar pertimbangan yang dilakukan dalam pemilihan lokasi
tersebut adalah :
a. Sumber bahan baku
Idealnya sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin ketersediaan bahan baku dan kontinuitasnya. Setidaknya dapat
mengurangi keterlambatan penyediaan bahan baku. Penempatan lokasi pabrik
yang dekat dengan sumber bahan baku juga menurunkan biaya transportasi
dan penyimpanan. Lokasi pabrik pembuatan LAS ini direncanakan didirikan di
daerah Kuala Tanjung, Kabupaten Asahan, Propinsi Sumatera Utara. Daerah
ini strategis untuk memperoleh bahan baku baik dari dalam mapun dari luar
negeri karena lokasinya dekat dengan pelabuhan laut.

b. Kebutuhan air
Suatu jenis pabrik mungkin memiliki sejumlah air yang cukup banyak
sementara pabrik jenis lain memerlukan air tidak terlalu banyak. Kebutuhan
air untuk pabrik LAS ini diperoleh dari sungau Silau, di daerah Kuala
Tanjung, Asahan, Sumatera Utara yang debitnya relatif tetap setiap tahun.
c. Tenaga kerja
Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta
tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
d. Transportasi
Faktor transportasi perlu diperhatikan dalam penentuan lokasi pendirian
pabrik, yaitu transportasi bahan baku dan transportasi produk, serta jarak
lokasi pabrik dengan pasar yang terjangkau.
Pemilihan lokasi pabrik LAS ini didasarkan pada beberapa hal seperti jarak
pabrik dengan kawasan dan adanya sarana transportasi lain seperti transportasi
darat.
e. Pemasaran
Kebutuhan akan LAS terus berkembang dengan pesat, sehingga pemasaran
produk ini cukup menguntungkan. Selain itu, daerah lokasi pabrik diusahakan
dekat dengan pelabuhan dan bandar udara sehingga mempermudah untuk
melakukan ekspor.
f. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Untuk daerah ini belum terjadi bencana alam yang berarti sehingga
memungkinkan pabrik berjalan dengan lancar. Temperatur udara tidak pernah
mengalami penurunan maupun kenaikan yang cukup tajam dimana temperatur
udara berada diantara 30 – 35 0C dan tekanan udara berkisar pada 760 mmHg
dan kecepatan udaranya sedang.
g. Sumber tenaga dan bahan bakar
Kebutuhan listrik pabrik diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara (PLN).
Direncanakan 2 unit generator pembangkit tenaga listrik juga siap jika sewaktu
–waktu pasokan listrik dari PLN terhenti, untuk menggantikan seluruh

kebutuhan tenaga listrik di pabrik. Penyediaan bahan bakar untuk memenuhi
kebutuhan proses dan utilitas pada pabrik dapat diperoleh dari Pertamina Riau.
8.3 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen – komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien antara operator, peralatan, material proses dan bahan baku sehingga
penyusunan yang teratur dan efisien dari semua peralatan dihubungkan dengan
tenaga kerja yang ada di dalamnya.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak
pabrik pembuatan LAS ini adalah (Peters dan Timmerhaus, 2004) :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan – perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
10. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa. Contohnya adalah pada
menara air.

11. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan,
tujuannya untuk memperlancar arus lalu lintas.
12. Letak alat – alat
Jika suatu produk masih perlu diolah lebih lanjut pada unit berikutnya maka
unitnya dapat disusun berurutan sehingga sistem pemipaan dan penyusunan
letak pompanya lebih sederhana.
13. Keamanan
Pada perancangan tata letak alat perlu dipertimbangkan pengurangan
terjadinya bahaya kebakaran, peledakan, racun bagi karyawan dan bahaya
mekanik yang dapat menyebabkan cacat tubuh. Oleh karena itu, sifat – sifat
berbahaya dari bahan kimia yang digunakan harus diketahui. Gangguan
terhadap masyarakat sekitar harus dihindari, misalnya pencemaran lingkungan
berupa gangguan debu, getaran, suara, dan lain – lain.
14. Plant services
Unit pembangkit tenaga uap dan listrik dipilih di suatu tempat yang sesuai
agar tidak mengganggu terhadap operasi pabrik.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti (Peters dan Timmerhaus,2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

8.4 Perincian Luas Areal Pabrik
Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan LAS
diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No Jenis areal Luas

(m2)
1 Gudang Produk 180
2 Gudang Bahan Baku 300
3 Areal Proses 3500
4 Laboratorium 90
5 Perkantoran 200
6 Parkir 300
7 Kantin 60
8 Poliklinik 80
9 Tempat Ibadah 90
10 Bengkel 90
11 Ruang Kontrol 80
12 Ruang Bahan Bakar 80
13 Generator Listrik 100
14 Areal Utilitas 1700
15 Pos Keamanan 30
16 Jalan 500
17 Kamar Mandi 80
18 Gudang Peralatan 300
19 Taman 300
20 Mess karyawan 2000
21 Areal Perluasan 1500
Total 11560
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik

pembuatan LAS ini sekitar 10.700 m2. Susunan areal – areal bagian pabrik LAS
seperti yang tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada gambar 8.1.

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak
akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang
teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada
secara otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti
alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian,
1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-
masing. Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto,
2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
IX-1
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
a. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas
satu tangan.
b. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang
yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
c. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
a. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang
sehingga kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan
terancam kehancuran.
b. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
c. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi
komando kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi
atasan tersebut (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
a. Pembagian tugas-tugas jelas
b. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal
mungkin
c. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan
fungsi-fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:

a. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
b. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar
dilaksanakan koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
a. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya,
betapa pun luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
b. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya
staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
a. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
b. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-
kadang sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi
yang dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
Rancangan Pabrik Pembuatan Linier Alkylbenzen Sulfonat (LAS) dari Linier
Alkylbenzen (LAB) dengan Proses Sulfonasi menggunakan bentuk organisasi
garis dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Linier
Alkylbenzen Sulfonat (LAS) ditampilkan pada gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh

manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi
semua tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan
dari pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen
itu diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Menurut Siagian (1992), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada
perusahaan besar yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang
digariskan bersama. Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik
adalah:
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
yang diambil.
7. Berjiwa besar.

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa
yang harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-
bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Linier

Alkylbenzen Sulfonat (LAS) direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk
Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan
berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang
seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan
dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan
pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :

1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan
harus telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :

1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-
ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang
lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali
dalam setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak
sesuai dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan
Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002):
1. Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris dan direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti dewan komisaris dan direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS. Tugas-tugas dewan komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas direktur.

9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh dewan
komisaris. Adapun tugas-tugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer produksi,
manajer teknik, manajer umum dan keuangan, manajer pembelian dan pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli
Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat,
maupun pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Pemasaran
Manajer Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada direktur.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran.
Manager ini dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian penjualan dan
kepala bagian promosi.
9.4.7 Manajer Keuangan
Manager keuangan bertanggung jawab langsung lepada direktur dalam
mengawasi dan mengatur keuangan. Dalam menjalankan tugasnya manager
Keuangan dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian pembukuan dan
Kepala Bagian Perpajakan.
9.4.8 Manajer Umum dan Personalia
Manager Umum dan personalia bertanggung jawab langsung langsung
kepada direktur dalam mengawasi dan mengatur karyawan. Dalam menjalankan

tugasnya manager personalia dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu Kepala Bagian
Umum dan Kepala Bagian Personalia.
9.4.9 Manajer Teknik
Manajer teknik bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya manajer teknik dibantu
oleh tiga kepala seksi, yaitu Kepala Bagian Listrik, Kepala Seksi Instrumentasi
dan Kepala Seksi Maintenance atau pemeliharaan mesin pabrik.
9.4.10 Manajer Produksi
Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya manajer produksi
dibantu oleh tiga kepala bagian, yaitu kepala bagian proses, kepala bagian utilitas.
9.4.11 Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab kepada Manajer Pemasaran.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan megawasi segala kegiatan promosi,
penjualan maupun pembelian.
9.4.12 Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Pembukuan bertanggung jawab kepada manajer Keuangan.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan
pembukuan baik administrasi maupun akuntansi.
Dalam melaksanakan tugasnya kepala bagian pembukuan dibantu oleh dua
kepala seksi, yaitu Kepala Seksi Administrasi dan Kepala Seksi Akuntansi.
9.4.13 Kepala Bagian Personalia
Kepala Bagian Kepegawaian bertanggung jawab kepada Manajer
Personalia. Tugasnya adalah mengawasi dan memperhatikan kinerja serta
kesejahteraan karyawan.
Dalam melaksakan tugasnya Kepala Bagian Kepegawaian dibantu oleh
dua Kepala Seksi yaitu Kepala Seksi Kesehatan dan Kepala Seksi Keuangan.

9.4.14 Kepala Bagian Umum
Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada manajer Personalia.
Tugasnya adalah untuk menjalin hubungan perusahaan dengan masyarakat
setempat dan hubungan perusahaan dengan karyawan.
9.4.15 Kepala Bagian Mesin
Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik/ Tugasnya
adalah menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian peralatan
proses.
Dalam melaksakan tugas Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua Kepala
Seksi yaitu Kepala Seksi Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik.
9.4.16 Kepala Bagian Listrik
Kepala Bagian Listrik bertanggung jawab kapada Manajer Teknik.
Tugasnya adalah mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan,
perawatan dan perbaikan peralatan listrik.
9.4.17 Kepala Bagian Proses
Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tuugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses
meliputi operasi, penelitian dan pengembangan.
Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Proses dibantu oleh empat
Kepala Seksi yaitu Kepala Seksi Operasi, Kepala Seksi Research dan
Development dan Kepala Seksi Quality Control.
9.4.18 Kepala Bagian Utilitas
Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah.
Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Utilitas dibantu oleh dua
Kepala Seksi Pengolahan Air dan kepala Seksi Pengolahan Limbah.
9.4.19 Kepala Bagian Administrasi
Kepala Bagian Administrasi bertanggung jawab kepada Manajer
Administrasi dan keuangan. Tugasnya adalah untukmengkoordinir dan
mengawasi segala kegiatan perusahaan yang berkaitan dengan administrasi. Hal-
hal administratif seperti korespondensi dengan pihak luar perusahaan, pengarsipan

dokumen dan surat-surat perusahaan menjadi ruang lingkup tugas Kepala Bagian
Administrasi.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik Pembuatan Linier Alkylbenzen Sulfonat (LAS) ini direncanakan
beroperasi 330 hari per tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan
pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi,
bagian gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai
Keputusan Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia
Nomor: Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan
jam kerja selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur
menggunakan acuan 1/173 dari upah sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003)
dimana untuk jam kerja lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam
dan untuk jam lembur berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam
kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan
diberi pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga
shift, yaitu tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift
dengan pembagian sebagai berikut:

− Shift I (pagi) : 00.00 – 08.15 WIB
− Shift II (sore) : 08.00 – 16.15 WIB
− Shift III (malam) : 16.00 – 00.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu
kerja dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional
karyawan shift tetap bekerja dan libur 1 hari setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift

Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.

9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan
adalah sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya

Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 2 Teknik Kimia/Managemen (S2)
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Staf ahli 1 Teknik Kimia (S2)
Sekretaris 1 Sekretaris (S1 Akutansi)
Manajer Pemasaran 1 Manajemen (S1)
Manajer Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Manajer Personalia 1 Manajemen (S1)
Manajer Teknik dan produksi 2 Teknik Mesin (S1)
Kep Bag Penjualan 1 Teknik Kimia (S1)
Kep Bag keuangan 1 Manajemen (S1)
Kep Bag Umum 1 Manajemen (S1)
Kep Bag Personalia 1 Ekonomi (S1)
Kep Bag Administrasi 1 Hukum (S1)
Kep Bag Mesin n Listrik 2 Manajemen (S1)
Kep Bag Proses 1 Teknik Mesin (S1)
Kep Bag Utilitas 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi 15 Teknik Kimia (S1)
Karyawan Produksi 120 Teknik Kimia (S1)
Karyawan teknik 25 Teknik Kimia/Ekonomi (S1)
Karyawan keuangan n personalia 15 SMK/Politeknik
Karyawan pemasaran n penjualan 17 SMK/Politeknik
Dokter 1 SMU/D1/Politeknik
Perawat 3 SMU/D1/Politeknik
Petugas Keamanan 10 Kedokteran (S1)
Petugas Kebersihan 5 Akademi Perawat (D3)
Supir 8 SMU/Pensiunan ABRI
Total 238 SMU
9.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja.

Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Gaji / bulan Jumlah
Jabatan Jumlah
(Rp) gaji/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 2 15.500.000 31.000.000
Direktur 1 18.500.000 18.500.000
Staf ahli 1 5.500.000 5.500.000
Sekretaris 1 3.250.000 3.250.000
Manajer Pemasaran 1 12.500.000 12.500.000
Manajer Keuangan 1 12.500.000 12.500.000
Manajer Personalia 1 12.500.000 12.500.000
Manajer Teknik dan produksi 2 12.500.000 25.000.000
Kep Bag Penjualan 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag keuangan 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag Umum 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag Personalia 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag Administrasi 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag Mesin n Listrik 2 7.350.000 14.700.000
Kep Bag Proses 1 7.350.000 7.350.000
Kep Bag Utilitas 1 7.350.000 7.350.000
Kepala Seksi 15 7.350.000 110.250.000
Karyawan Produksi 120 2.500.000 300.000.000
Karyawan teknik 25 2.500.000 62.500.000
Karyawan keuangan n personalia 15 2.500.000 37.500.000
Karyawan pemasaran n penjualan 17 2.500.000 42.500.000
Dokter 1 5.500.000 5.500.000
Perawat 3 1.750.000 5.250.000
Petugas Keamanan 10 1.750.000 17.500.000
Petugas Kebersihan 5 1.185.000 5.925.000
Supir 8 1.355.000 10.840.000
Total 238 784.665.000
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.

4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya
perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaan. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila
dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter – parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin LinearAlkylbenzene Sulfonate (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian modal / Return On Investment (ROI)
6. Laju pengembalian internal / Internal Rate Of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik.
X-1
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
− Modal untuk tanah
− Modal untuk bangunan
− Modal untuk peralatan proses
− Modal untuk peralatan utilitas
− Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
− Modal untuk perpipaan
− Modal untuk instalasi listrik
− Modal untuk inventaris kantor
− Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
− Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL, sebesar Rp 694.327.315.280,19
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL), / Indirect Fixed Capital

Instment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak
berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal Investasi Tetap
Tak Langsung ini meliputi:
− Modal untuk pra – investasi
− Modal untuk engineering dan supervise
− Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
− Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL, sebesar Rp 326.333.838.181,69
Maka modal investasi tetap,

MlT = MITL + MITTL
= Rp 694.327.315.280,19 + Rp 326.333.838.181,69
= Rp 1.020.661.153.461,88

10.1.2 Modal Kerja/Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar uangnya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
− Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
− Modal untuk kas
− Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung dari jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umumdan pemasaran , pajak, dan biaya lainnya.
− Modal untuk mulai beroperasi (start – up)
− Modal untuk piutang dagang
− Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai
penjualan yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit
dan nilai jual tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD = x HPT
12
Dimana; PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada lampiran E, diperoleh modal kerja, MK sebesar

Rp 1.050.879.985.086
Maka total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 1.020.661.153.461,88 + Rp 1.050.879.985.086
= Rp 2.071.541.138.547,61

Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri saham – saham sebanyak 60% dari modal investasi total
Dari lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 1.242.924.683.128,57
Pinjaman dari bank sebanyak 40% dari modal investasi total
- Dari lampiran E diperoleh pinjamin bank = Rp 828.616.455.419,04
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT)/Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortitasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya Laboratorium, Peneliti dan Pengembangan
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar

Rp 642.747.487.420,19
10.2.2 Biaya Variabel (BV)/Variabel Cost (VC)

Biaya variable adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi, biaya variable meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya pemasaran

- Biaya Perawatan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar

Rp 2.314.861.788.005,02
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 642.747.487.420,19 + Rp 2.314.861.788.005,02
= Rp 2.957.609.275.425,21
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk yaitu Rp 3.571.849.629.076.-
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada lampiran E, diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 614.240.353.650,58
2. Pajak penghasilan = Rp184.254.606.095,17
3. Laba setelah pajak = Rp 429.985.747.555,41
10.5 Analisa Aspek Ekonomi

10.5.1 Profit Linear Alkylbenzene Sulfonate (PLAS)
Profit Linear Alkylbenzene Sulfonate adalah presentase perbandingan antara
keuntungan sebelum pajak penghasilan PPH terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = x 100%
total penjualan.
614.240.353.650,58
PM = x 100%
3.571.849.629.076
= 17,20 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 17,20 % maka

perancangan pabrik ini memberikan keuntungan.

10.5.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = x 100%
Total Penjualan - Biaya Variabel
642.747.487.420,19
BEP = x 100%
3.571.849.629.076 - 2.314.861.788.005,02
= 51,13 %
10.5.3 Return On Investement (ROI)

Return on Investment adalah besarnya presentase pengembalian modal
setiap tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = x 100%
Total modal investasi
4429.985.747.555,41
ROI = x 100%
2.071.541.138.547,61
= 20,76 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Katagori resiko pengembalian modal tersebut
adalah:
- ROI = ≤ 15% resiko pengembalian modal rendah
- 15 ≤ ROI ≤ 45% resiko pengembalian modal rata – rata
- ROI ≥ 45% resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 36,12 % sehingga pabrik yang akan
didirikan termasuk resiko laju pengembalian modal rata - rata.
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay out of time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.

1
POT = x 100%
ROI
1
POT = x 100%
20,76
= 4,82 tahun
Dari perhitungan diatas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan
kembali setelah 4,82 tahun operasi.
10.5.5 Internal Rate of Return (IRR)

Internal rate of return merupakan presentase yang menggambarkan
keuntungan rata – rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan, tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill yang berlaku
maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR = 31,38 % sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu
sebesar 30% (Bank Indonesia,2009).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Linier

Alkilbenzen Sulfonat (LAS) dengan kapasitas 85.000 ton/tahun diperoleh
beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi LAS 85.000 ton/tahun atau setara dengan 10.732,3275
kg/jam
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT)
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan 206 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 11.560 m2
5. Analisa ekonomi:
- Laba Bersih : Rp 436.901.286.700,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik

Pembuatan LAS ini layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2008. www.Leapedia.com

Anonim2. 2009. www.smk3ae.wordpress.com.
Anonim3. 2008. www.K-PATENT.com.
Anonim4. 2008. www.chemicalland21.com.
Anonim5. 2008. www.scribd.com
Bank Mandiri. 2007. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bapedal. 2006. Laporan Baku Mutu Air, Sumatera Utara.
Bassam,Ali. 2005. Handbook of industrial chemistry organic chemicals.Mc Graw-

Hill.New York
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.
Jakarta.
Biro Pusat Statisitik (BPS), 1999-2006, “Statistik Perdagangan Luar Negeri
Indonesia”, Jakarta.
Brownell, L.E., Young E.H., 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
Chuse, Robert Eber. 1954. Pressure Vessel. Section VIII. USA: America Society
of Mechanical Engineers.
Coulson, J. M., and Richardson., J. F., 1983, “Chemical Engineering”, Vol 6, 1st
Edition, Pergamon Press, Oxford.
Considine, Douglas M. 1974. Instruments and Controls Handbook. 2rd Edition.
USA: Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley
& Sons.
Farn . J. Richard.2006. Chemistry and Technology of Surfactants.Iowa. Blackwell

Publishing Ltd
Foust, A.S. 1979. Principles of Unit Operation. John Wiley and Sons.London.
Foster, Norman C. 2008. Sulfonation and Sulfation Processes.Way SW. USA

Geankoplis, C.J. 2003. Transport Process and Unit Operation. 4th Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Holland, C. D., and Anthony, R. G., 1989, “Fundamental of Chemical Reaction
Engineering”, 2nd edition, Prentice Hall New Jersey.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
Kern, D.Q. 1950. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book
Company.
Lynn, Jesse l., jr. 2005. bailey’s industrial oil and fat products.sixth
edition.volume sixth. John wiley & sons, inc. New jersey.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill
Book Company, Inc.New York.
Luyben, W. L., and Wensel, L.A., 1988, “Chemical Process Analysis Mass and
Energy Balance”. 1st edition, Prentice Hall, New Jersey.
Kent , Riegel.2007. Hanbook of Industrial Chemistry And Biotechnology. Volume
I. 7th Edition.USA.Springer Science.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
Manulang, M. 1982. Dasar-dasar Marketing Modern. Edisi 1. Yogyakarta :
Penerbit Liberty.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book
Company. New York.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1997. Chemical Engineering HandBook. 5th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.

Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 4th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Smith, J.M., 1996. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. 5th
Edition. New York: McGraw- Hill Book Company.
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design
Economics. Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Spitz, Luis.2004. Soaps, Detergents, Oleochemicals, and Personal Care Products.
Illinois. AOCS Press
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University
Press.
Zoller,Uli. 2005. Hanbook of Detergent (Part E. Application).Volume 141.CRC
Press.USA

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
LA.1 PERHITUNGAN NERACA MASSA

Bahan Baku : C12H25C6H5 (Alkyl Benzene)
SO3.H2SO4 (Oleum)
Kemurnian Produk : 96 %
Operasi Pabrik : 330 Hari/Tahun
Kapasitas Produksi : 85000 ton/tahun
Jam Kerja : 24 jam
1. REAKTOR (R-110)
C12H25C6H5 99,5% C12H25C6H

C12H24 0,5% (2) C12H24
(5) SO3
R-110R-01 H2SO4
(4) H2O
SO3 20% C12H25C6H4SO3H
H2SO4 79%
H2O 1%
Reaksi
C12H25C6H5 + H2SO4.SO3 C12H25C6H4SO3H + H2SO4
10.801,135kg / jam
Mol C12H25C6H4SO3H yang keluar reaktor =
326 kg / kmol
= 33,132 kmol/jam
Mol C12H25C6H4SO3H ≈ mol H2SO4 ≈ mol C12H25C6H5 ≈ mol H2SO4.SO3
Massa C12H25C6H5 = 33,132 kmol x 246 kg/kmol
= 8.150,550 kg/jam
Konversi Reaksi 98%(www.scribd.com)

2%
Massa C12H25C6H5 SISA = x 8.150,550 kg/jam
98%
= 166,338 kg/jam
Total massa C12H25C6H5 = 8.150,550 kg/jam + 166,338 kg/jam
= 8.316,887 kg/jam
Neraca Massa Total

F2 + F4 = F5
Neraca massa komponen
1.) C12H25C6H5
F2 C12H25C6H5 = 8.316,887 kg/jam
F5 C12H25C6H5 = 166,338 kg/jam
2.) C12H24
F5 C12H12 = F2 C12H12
0,5%
= x 8.316,887 kg/jam
99,5%
= 41,793 kg/jam
3.) SO3
Massa SO3 = 33,132 kmol/jam x BM SO3
= 33,132 kmol/jam x 80 kg/kmol
= 2.650,585 Kg/jam
2%
SO3 sisa = x 2.650,585 Kg/jam
98%
= 54,094 Kg/jam
Total massa SO3 = Massa SO3 + SO3 sisa
= 2.650,585 Kg/jam + 54,094 Kg/jam
= 2.704,679 kg/jam
F4 SO3 = 2.704,679 kg/jam
F5SO3 = 54,094 kg/jam
4.) H2SO4
F2 H2SO4 = F5 H2SO4
79%
= x 2.704,679 kg/jam
20%

= 10.683,481 kg/jam
5.) H2O
F4 H2O = F5 H2O
1%
F5 H2O = x 10.683,481 kg/jam
79%
= 135,234 kg/jam
6.) C12H25C6H4SO3H
F5 C12H25C6H4SO3H = 10.801,135 kg/jam
Tabel LA.1 Neraca Massa Total Pada Reactor

Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/Jam)
Komponen
C12H25C6H5 8.316,887 166,338
C12H24 41,793 41,793
H2SO4 10.683,481 10.683,481
SO3 2.704,679 54,094
H2O 135,234 135,234
C12H25C6H4SO3H 10.801,135
Sub Total 8.358,681 13.523,394 21.882,075
Total 21.882,075 21.882,075
2. Mixing Tank (M-118)

(6) H2O
C12H25C6H5 C12H25C6H5
C12H24 M-118 C12H24
MT - 01
H2SO4 (5) (7) H2SO4
SO3 H2O
H2O
C12H25C6H4SO3H
C12H25C6H4SO3H

Reaksi : SO3 + H2O H2SO4
Konversi reaksi 100%
Neraca Massa Total
F5 + F6 = F7
Neraca massa Komponen
1.) C12H25C6H5
F5 C12H25C6H5 = F 7 C12H25C6H5
= 166,338 kg/jam
2.) C12H24
F5 C12H24 = F7 C12H24
F7 C12H24 = 41,793 kg/jam
3.) SO3
F5 SO3 = 54,094 kg/jam
Reaksi
SO3 + H2O H2SO4
BM SO3 = 80 kg/kmol
Massa SO3 = 54,094 kg/jam
54,094kg / jam
Mol SO3 =
80kg / kmol
Mol SO3 = 0,676 kmol/jam
Mol SO3 ≈ mol H2O ≈ mol H2SO4
Massa H2O yang bereaksi = 0,676 kmol/jam x 18 kg/kmol
= 12,171 Kg/jam
Massa H2SO4 yang terbentuk = 0,676 kmol/jam x 98 kg/kmol
= 66,265 kg/jam
Total H2SO4 yang ada dalam mixing tank
N3H2SO4 + H2SO4 yang terbentuk
= 10.683,481kg/jam + 66,265 kg/jam
= 10.749,746 kg/jam
H2SO4 yang keluar dari mixing tank adalah sebagai spent acid dengan konsentrasi
78% (Timmer hause, 1991).

H 2 SO4
H 2 SO4 + H 2 O
0,78 =
− H 2 SO4
H 2 SO4
H2O =
0,78
− 10.749,746kg / jam
10.749,746kg / jam
=
0,78
= 3.283,865 kg/jam
Jumlah H2O yang ditambahkan untukmembuat larutan H2SO4 78%
= 3.283,865 kg/jam – 135,234 kg/jam
= 3.148,631 kg/jam
Maka
F6 H2O = 3.148,631 kg/jam + 12,171 Kg/jam
= 3.160,802 kg/jam
4.) H2SO4
F5 H2SO4 = 10.683,481 kg/jam
F6 H2SO4 = 10.749,746 kg/jam
5.) C12H25C6H4SO3H
F7 C12H25C6H4SO3H = 10.801,135 kg/jam
Tabel LA.2 Neraca Massa pada mixing Tank

Komposisi
C12H25C6H5 166,338 166,338
C12H24 41,793 41,793
H2SO4 10.683,481 10.749,746
SO3 54,094
H2O 135,234 3.160,802 3.283,865
C12H25C6H4SO3H 10.801,135 1.0801,135
Sub Total 21.882,075 3.160,802 25.042,877
Total 2.5042,877 2.5042,877

3. DEKANTER 01 (H-120)
DK-01
H-120
C12H25C6H5 (7) (9) C12H25C6H5
C12H24 C12H24
H2SO4 H2SO4
H2O H2O
C12H25C6H4SO3H (8) C12H25C6H4SO3H
C12H25C6H5
C12H24
H2SO4
H2O
C12H25C6H4SO3H
Neraca Massa Total
F7 = F8 + F9
Neraca Massa Komponen
1. C12H25C6H5
F7 C12H25C6H5 = F8 C12H25C6H5 + F9 C12H25C6H5
F8 C12H25C6H5 = F7 C12H25C6H5 – F9 C12H25C6H5
 95 
= F7 C12H25C6H5 -   x F C12H25C6H5
 100 
7
 95 
= 166,338 kg/jam -   x 166,338kg/jam
 100 
= 8,317 kg/jam
 95  7
F9 C12H25C6H5 =   x F C12H25C6H5
 100 
= 158,021 kg/jam
2. C12H24
F7 C12H24 = F8 C12H24 + F9 C12H24
 95  7
= F7 C12H24 -   x F C12H24
 100 
F8 C12H24

 95 
= 41,793 kg/jam-   x 41,793 kg/jam
 100 
= 2,090 kg/jam
 95 
F9 C12H24 =   x 41,793 kg/jam
 100 
= 39,704 kg/jam
3. H2SO4
F7 H2SO4 = F8 H2SO4 + F9 H2SO4
F8 H2SO4 = F7 H2SO4 – F9 H2SO4
 5  7
= F7 H2SO4 -   x F H2SO4
 100 
 5 
= 1.074,746 kg/jam-   x 10.749,746 kg/jam
 100 
= 10.212,259 kg/jam
 5  7
F9 H2SO4 =   x F H2SO4
 100 
 5 
=  x 10.749,746 kg/jam
 100 
= 537,487 kg/jam
4. H2O
F7 H2O = F8 H2O - F9 H2O
 5  7
F8 H2O = F7 H2O -   x N H2O
 100 
 5 
= 3.283,865 kg/jam -   x 3.283,865 kg/jam
 100 
= 3.119,672 kg/jam
 5  7
F9 H2O =   x F H2O
 100 
 5 
=  x 3.283,865 kg/jam
 100 
= 164,193 kg/jam
5. C12H25C6H4SO3H
F7 C12H25C6H4SO3H = F8 C12H25C6H4SO3H + F9 C12H25C6H4SO3H

 95 
 x
 100 
F8 C12H25C6H4SO3H = F7 C12H25C6H4SO3H - F7
C12H25C6H4SO3H
 95 
= 10.801,135 kg/jam-   x 10.801,135 kg/jam
 100 
= 540,057 kg/jam
 95  7
F9 C12H25C6H4SO3H =   x F C12H25C6H4SO3H
 100 
 95 
=  x 10.801,135 kg/jam
 100 
= 10.261,078 kg/jam
Tabel LA.3 Neraca Massa pada Dekanter I (H-120)

Komposisi
C12H25C6H5 166,338 8,317 158,021
C12H24 41,793 2,090 39,704
H2SO4 10.749,746 10.212,259 537,487
H2O 3.283,865 3.119,672 164,193
C12H25C6H4SO3H 10.801,135 540,057 10.261,078
Sub Total 25.042,877 13.882,394 11.160,483
Total 25.042,877 25.042,877
4. DEKANTER 02 (H-123)
C12H25C6H5 C12H25C6H5
C12H24 (9) H-123 (12) C12H24
DK-01
H2SO4 H2SO4
H2O H2O
C12H25C6H4SO3H (10) C12H25C6H4SO3H
C12H25C6H5

C12H24
H2SO4
H2O
C12H25C6H4SO3H
Neraca Massa Total
F9 = F10 + F12
1.) C12H25C6H5
F9 C12H25C6H5 = F10 C12H25C6H5 + F12 C12H25C6H5
F10 C12H25C6H5 = F9 C12H25C6H5- F12 C12H25C6H5
 95  9
= F9 C12H25C6H5 -   x F C12H25C6H5
 100 
 95 
= 158,021 kg/jam -   x 158,021 kg/jam
 100 
= 7,901 kg/jam
 95 
F10 C12H25C6H5 =   x 158,021 kg/jam
 100 
= 150,120 kg/jam
2.) C12H24
F9 C12H24 = F10 C12H24 + F12 C12H24
F10 C12H24 = F9 C12H24 - F12 C12H24
 95  9
-  x F C12H24
 100 
= F9 C12H24
 95 
= 39,704kg/jam -   x 39,704 kg/jam
 100 
= 1,985 kg/jam
 95 
=  x F C12H24
 100 
F12 C12H24 9
 95 
=  x 39.704 kg/jam
 100 
= 37,719 kg/jam
3.) H2SO4

F9 H2SO4 = F10 H2SO4 + F12 H2SO4
F10 H2SO4 = F9 H2SO4 - F12 H2SO4
 5  9
= F9 H2SO4 -   x F H2SO4
 100 
 5 
= 537,487 kg/jam -   x 537,487 kg/jam
 100 
= 510,613 kg/jam
 5  9
F12 H2SO4 =   x F H2SO4
 100 
 5 
=  x 537,487 kg/jam
 100 
= 26,874 kg/jam
4.) H2O
F9 H2O = F10 H2O + F12 H2O
F10 H2O = F9 H2O - F12 H2O
 5  9
= F9 H2O -   x F H2O
 100 
 5 
= 164,193 kg/jam -   x 164,193kg/jam
 100 
= 155,984 kg/jam
 5  9
F12 H2O =   x F H2O
 100 
 5 
=  x 164.193 kg/jam
 100 
= 8,210 kg/jam
5.) C12H25C6H4SO3H
F9 C12H25C6H4SO3H = F10 C12H25C6H4SO3H + F12 C12H25C6H4SO3H
 95 
 x
 100 
F10 C12H25C6H4SO3H = F9 C12H25C6H4SO3H - F9
C12H25C6H4SO3H
 95 
= 10.261,078 kg/jam -   x 10.261,078 kg/jam
 100 
= 513,054 kg/jam

 95 
F12 C12H25C6H4SO3H =   x F C12H25C6H4SO3H
 100 
9
 95 
=  x 10261.078 kg/jam
 100 
= 9.748,024 kg/jam
Tabel LA.4 Neraca Massa pada Dekanter II

Komposisi
C12H25C6H5 158,021 7,901 150,120
C12H24 39,704 1,985 37,719
H2SO4 537,487 510,613 26,874
H2O 164,193 155,984 8,210
C12H25C6H4SO3H 10.261,078 513,054 9.748,024
Sub Total 11.160,483 1.189,537 9.970,947
Total 11.160,483 11.160,483
5. TANGKI PELARUTAN (M-214)

Pada tangki neutralizer terdapat 2 reaksi yaitu
C12H25C6H4SO3H + NaOH C12H25C6H4SO3Na + H2O
H2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2H2O
Konversi reaksi = 99 %
F10 C12H25C6H4SO3H = 9.748,024 kg/jam
BM C12H25C6H4SO3H = 326 kg/kmol
9.748,024kg / jam 99
Mol C12H25C6H4SO3H = x
326kg / kmol 100
= 29,603 kmol/jam
Pada reaksi 1
Mol C12H25C6H4SO3H ≈ mol NaOH ≈ mol C12H25C6H4SO3Na ≈ mol H2O

1.) Massa NaOH = 29,603 kmol/jam x 40 kg/kmol
= 1.184,116 kg/jam
2.) Massa C12H25C6H4SO3Na = 29,603 kmol/jam x 348 kg/kmol
= 10.301,808 kg/jam
3.) Massa H2O yang terbentuk = 27,862 kmol/jam x 18 kg/kmol

= 532,852 kg/jam
Pada reaksi 2
Massa H2SO4 = 26,874 kg/jam
26,874kg / jam
Mol H2SO4 = x1
98kg / kmol
= 0,274 kmol/jam
Masssa NaOH = (2/1) x 0,274 kmol/jam x 40 kg/kmol
= 21,938 kg/jam
Massa Na2SO4 = 0,274 kmol/jam x 142 kg/kmol
= 38,940 kg/jam
Masssa H2O yang terbentuk = (2/1) 0,274 kmol/jam x 18 kg/kmol
= 9,872 kg/jam
Dari reaksi 1 dan 2 diperoleh jumlah NaOH yang dibututuhkan
= 1.184,116 kg/jam + 21,938 kg/jam
= 1.206,054 kg/jam
(15)
H2O
H2O 2% (14)
NaOH 98% M-214
(16)
NaOH 20%
H2O 80%
Neraca masa total
F14 + F15 = F16

1.) NaOH
F14 NaOH = F16NaOH
F16NaOH = 1.206,054 kg/jam
2.) H2O
F14 H2O + F15 H2O = F16 H2O
F15H2O = F16H2O – F14H2O
 80   2
=   x F14 NaOH -   x F14 NaOH
 20   98 
 80   2
=   x 1.206,054 kg/jam -   x 1.206,054 kg/jam
 20   98 
= 4.824,216 kg/jam – 24,613 kg/jam
= 4.799,216 kg/jam
 2
=   x F14 NaOH
 98 
F14H2O
 2
=   x 1.206,054 kg/jam
 98 
= 24,613 kg/jam
 80 
=   x 1.206,054 kg/jam
 20 
F16 H2O
= 4.824,216 kg/jam
Tabel LA.5 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan

Komponen
NaOH 1.206,054 1.206,054
H2O 24,613 4.799,603 4.824,216
Sub Total 1.230,667 4.799,603 6.030,270
Total 6.030,270 6.030,270
6. TANGKI NETRALIZER (R-210)

NaOH 20%
H 2O
17 C12H25C6H5
C12H25C6H5 C12H24
C12H24 13 18 H2SO4
H2SO4 R-210 H2O
H 2O C12H25C6H4SO3H
C12H25C6H4SO3H Na2SO4
C12H25C6H4SO3Na
Neraca massa total

F13 + F 17 = F18
1.) C12H25C6H5
F13 C12H25C6H5 = F18 C12H25C6H5
F18 C12H25C6H5 = 150,120 kg/jam
2.) C12H24
F13 C12H24 = F18 C12H24
F18 C12H24 = 37,719 kg/jam
3.) H2O
F18 H2O = F13 H2O + F17 H2O + 29,603 kmol/jam x 18 kg/kmol + (2/1)
0,274 kmol/jam x 18 kg/kmol
18
F H2O = 8,210 kg/jam + 4.824,216 kg/jam +
532,852 kg/jam + 9,872 kg/jam
F18 H2O = 5.375,150 kg/jam
4.) Na2SO4
F18 Na2SO4 = 38,940 kg/jam
5.) C12H25C6H4SO3H
 0,01 
F18 C12H25C6H4SO3H =   x 29,603 kmol/jam x 326 kg/kmol
 0,99 
= 97,480 kg/jam
6.) C12H25C6H4SO3 Na
F18 C12H25C6H4SO3Na = 29,603 kmol/jam x 348 kg/kmol
= 10.301,808 kg/jam

Tabel LA.6 Neraca Massa pada Netralizer
Komponen
C12H25C6H5 150,120 150,120
C12H24 37,719 37,719
H2SO4 26,874
H2O 8,210 4.824,216 5.375,150
NaOH 1.206,054
C12H25C6H4SO3H 9.748,024 97,480
Na2SO4 38,940
C12H25C6H4SO3Na 10.301,808
Sub Total 9.970,947 6.030,270 16.001,217
Total 16.001,217 16.001,217
7. SPRAY DRYER (D-310)
C12H25C6H5 (18) (20) C12H25C6H5

C12H24 D-310 C12H24
H2O H2O
C12H25C6H4SO3Na (19) C12H25C6H4SO3Na
C12H25C6H4SO3H C12H25C6H4SO3H
Na2SO4 Udara panas Na2SO4
H2O (Uap)
Udara panas
Jumlah udara yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 ton powder produk adalah
12500 m3 pada temperatur 300 OC. ( Woollatt, 1985).
Neraca Massa Total
F16 + F17 = F18
1.) C12H25C6H5
F18C12H25C6H5 = F20 C12H25C6H5

F20 C12H25C6H5 = 150,120 kg/jam
2.) C12H24
F18 C12H24 = F20 C12H24
F20 C12H24 = 37,719 kg/jam
3.) H2O
F18 H2O = F20 H2O
F20 H2O = 5.375,150kg/jam
4.) C12H25C6H4SO3H
F18 C12H25C6H4SO3H = F20 C12H25C6H4SO3H
F20 C12H25C6H4SO3H = 97,480 kg/jam
5.) Na2SO4
F18 Na2SO4 = F20 Na2SO4
F20 Na2SO4 = 38,940 kg/jam
6.) C12H25C6H4SO3Na
F18 C12H25C6H4SO3Na = F20 C12H25C6H4SO3Na
F20 C12H25C6H4SO3Na = 9.695,922 kg/jam
7.) Udara
F19 Udara = F20 Udara panas
Jumlah udara yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk sebanyak
10101,01011 kg/jam adalah 91.817,594 kg/jam pada temperature 300OC
(Woollatt, 1985)
Diasumsikan udara tidak mengandung uap air atau diabaikan karena jumlahnya
terlalu kecil.
F19 Udara = F20 Udara
F20 Udara = 91.817,594 kg/jam
Tabel LA.7 Neraca Massa pada Spray Dryer

Komponen
C12H25C6H5 150,120 150,120
C12H24 37,719 37,719
H2O 5.375,150 5.375,150

C12H25C6H4SO3H 97,480 97,480
Na2SO4 38,940 38,940
C12H25C6H4SO3Na 10.301,808 10.301,808
Udara panas 91.817,594 91.817,594
Sub total 16.001,217 91.817,594 107.818,812
Total 107.818,812 107.818,812
. Cyclone (H-311)
(21)
Udara panas
H2O (V)
(16)
C12H25C6H5 Cyclone
C12H24 (20)
C12H25C6H4SO3H
H2O
C12H25C6H4SO3Na (22)
Na2SO4 C12H25C6H5
Udara panas C12H24
C12H25C6H4SO3H
H2O (Uap)
H2O
C12H25C6H4SO3Na
Na2SO4
Neraca massa total
F20 = F21 + F22
1.) C12H25C6H5
F20 C12H25C6H5 = F22 C12H25C6H5

F22 C12H25C6H5 = 150,120kg/jam
2.) C12H24
F20 C12H24 = F22 C12H24
F22 C12H24 = 37,719 kg/jam
3.) H2O
F20 H2O = F21 H2O + F22 H2O
F20 H2O = 5.375,150 kg/jam
F21 H2O = 103,018 kg/jam
4.) C12H25C6H4SO3H
F20 C12H25C6H4SO3H = F22 C12H25C6H4SO3H
F22 C12H25C6H4SO3H = 97,480 kg/jam
5.) Na2SO4
F20 Na2SO4 = F22 Na2SO4
F22 Na2SO4 = 38,940 kg/jam
6.) C12H25C6H4SO3Na
F20 C12H25C6H4SO3Na = F22 C12H25C6H4SO3Na
F22 C12H25C6H4SO3Na = 10.301,808 kg/jam
Fout C12H25C6H4SO3Na = Fin C12H25C6H4SO3Na + r1. σ s.BM
Fout C12H25C6H4SO3Na = 0 + r1 σ s.BM
r1 σ s.BM = Fout C12H25C6H4SO3Na
F out C12 H 25 C 6 H 4 SO3 Na
σ s.BM
r1 =
10.301,808kg / jam
r1 =
1x348kg / kmol
r1 = 29,603 kg/jam
Fout Na2SO4 = Fin Na2SO4 + r2 σ s.BM
r2 σ s.BM = Fout Na2SO4
r2 = Fout Na2SO4 / σ s.BM
F out Na 2 SO4
σ sBM
r2 =
38,940kg / jam
r2 =
1x142kg / jam

r2 = 0,274 kg/jam
7.) Udara
F20 Udara = F21 Udara
F21 Udara = 91.817,594 kg/jam
Tabel LA.8 Neraca Massa pada Cyclone

Komponen
C12H25C6H5 150,120 150,120
C12H24 37,719 37,719
H2O 5.375,150 5.268,890 106,261
C12H25C6H4SO3H 97,480 97,480
Na2SO4 38,940 38,940
C12H25C6H4SO3Na 10.301,808 10.301,808
Udara Panas 91.817,594 91.817,594
Sub Total 107.818,812 97.086,484 10.732,327
Total 107.818,812 107.818,812

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan Operasi : Kj/jam
Temperatur referensi : 25 0C
Tekanan Referensi : 1 atm
Berat Molekul Senyawa Kimia,
C12H25C6H5 : 246 gr/mol
C6H6 : 78 gr/mol
SO3 : 80 gr/mol
H2SO4 : 98 gr/mol
C12H25C6H4SO3H : 326 gr/mol
C12H25C6H4SO3Na : 348 gr/mol
NaOH : 40 gr/mol
Na2SO4 : 142 gr/mol
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:

Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar.
∫
T
Q=H= n x Cp x dT (Smith,Van Ness,
Tref
1996)
Dimana : n = Mol (Kmol)
Cp = Kapasitas Panas (Kj/Kmol. oC)
T = Temperatur (oC)
Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :

Cp = a + bT + cT 2 + dT 3 ................................................................................. (1)
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
∫ CpdT = ∫ (a + bT + CT + dT 3 )dT ................................................................ (2)

T2 T2
2
T1 T1

∫ CpdT = a (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) ..................... (3)
T2
b 2 2 c 3 3 d 4 4
T1
2 3 4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
∫ CpdT = ∫ Cp dT + ∆H Vl + ∫ Cp v dT ................................................................. (4)

T2 Tb T2
l
T1 T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :
= r∆H R + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTout

2 T 2 T
dQ
dt T1 T1
Tabel LB.2 Kapasitas Panas Cair Cpl T°K = a + bT + cT2 + dT 3 [ J/mol°K ]

Komponen a b c d
C12H24 42,9158 1,51927 -0,00203948 1,77265E-06
SO3 16,2291 1,37462 -0,00517738 6,88634E-06
H2O 18,2964 0,472118 -0,00133878 1,31424E-06
Sumber : Reklaitis, 1983
Komponen a b c d
C12H25C6H5 202,922 2,0826 -0,0045475 4,2038E-06
Sumber : www. Google.com
Komponen a b c d
Udara 0,02809 0,000001965 4,421E-09 -6,686E-12
Sumber (Felder ,1986)
Data Estimasi
Komponen Cp kJ/kmol K
Na2SO4 128,2
C12H25C6H4SO3H 857
C12H25C6H4SO3Na 865
www.etacude.com (2006)

Komponen ∆ Hf(Kj/kmol)
NaOH(l) -469.415,512
Na2SO4(l) -1.384.150,88
H2O(l) -285.838,328
SO3( l) -431.077,52
H2SO4(l) -810.398,96
C12H25C6H5(l) -246.610
C12H25C6H4SO3H -4.992.348,8
C12H25C6H4SO3Na -5.955.655,156
Sumber : perry, (1984), www.etacude.com (2006)
Cp H2O(l) = 75,4 J/mol K ( 0 – 100) 0C (Felder ,1986)
1. HEATER I (E-113)
Steam 100 oC
5
30oC 46oC C12H25C6H5

C12H25C6H5 1
2 C12H24
C12H24
6
Kondensat 100oC
Neraca panas total
∑ N1∫
Qin + Q steam = Qout
303,15
Neraca panas masuk heater = Cp dT
298,15
Contoh perhitungan untuk Alkylbenzen (C12H25C6H5(l))

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4.2038E-06 T3
∫
303 ,15
= Cp dT
298 ,15
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (303,15 – 298,15) + ( ) x (303,152 – 298,152) +
2

 − 0,0045475   4,2038E − 06 
  x (303,15 – 298,15 ) +   x (303,15 –
   
3 3 4
3 4
298,154)
= 2.661,228 kJ/kmol
Tabel LB.1 Panas Masuk Heater I (E-111)
F1 N1
∫ N1∫
303 ,15 303 ,15
Cp dT Cp dT
Komponen 298 ,15 298 ,15
(kg/jam) (kmol/jam)
C12H25C6H5(l) 8.316,8870 33,8085 2.661,2282 89.972,0896
C12H24(l) 41,7930 0,2488 1.817,5364 452,1446
Total 90.424,2342
∑N ∫
319 ,15
2
Panas keluar heater = Cp dT
298,15
Contoh Perhitungan untuk Alkylbenzen (C12H25C6H5(l))

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4.2038E-06 T3
= ∫
319 ,15
Cp dT
298,15
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (319,15 – 298,15) + ( ) x (319,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475   4,2038E − 06 
  x (319,15 – 298,15 ) +   x (319,15 –
   
3 3 4
3 4
298,154)
= 16.145,825 kJ/kmol
Tabel LB.2 Panas Keluar Heater I (E-111)
N2∫
F2 N2
∫
319 ,15 319 ,15
Komponen 298,15
Cp dT
298,15
Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam)
C12H25C6H5(l) 8.316,8870 33,8085 11.257,7224 380.606,5249
C12H24(l) 41,7930 0,2488 7.762,7602 1.931,1252
Total 382537.6501
Panas yang dilepas oleh steam adalah

Qs = ∆ Hout - ∆ Hin
= 382.537,6501 kJ/jam- 90.424,2342 kJ/jam

= 292.113,4160 kJ/jam
λ saturated steam pada T = 100oC p = 1 atm
λ = 2.256,899 kJ/kg
Maka steam yang diperlukan
λ
Qs
m=
292.113,4160 kJ / jam
=
2.256,899kJ / kg
= 129,4313 kg/jam
Tabel LB.3 Perhitungan Neraca Panas pada heater I (E-113)

Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 1 Alur 2
C12H25C6H5(l) 89.972,0896 380.606,5249
C12H24(l) 452,1446 1.931,1252
Q 292.113,4160
Total 382.537,6501 382.537,6501
2. HEATER II (E-116)
Steam 100 oC, 1 atm

7
30oC 46oC
H2SO4
H2SO4 3 H2O
H 2O 4 SO3
SO3
8
Kondensat 100oC

Neraca panas total
∑ N3∫
303,15
298,15

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4.2038E-06 T3
∫
303 ,15
= Cp dT
298 ,15
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (303,15 – 298,15) + ( ) x (303,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475   4,2038E − 06 
  x (303,15 – 298,15 ) +   x (303,15 –
   
3 3 4
3 4
298,154)
= 2.661,228 kJ/kmol
Tabel LB.4 Panas Masuk Heater II (E-114)

F3 N3
∫ N2∫
303 ,15 303 ,15
Cp dT Cp dT
Komponen 298 ,15 298 ,15
(kg/jam) (kmol/jam)
H2SO4(l) 10.683,4810 109,0151 716,9363 78.156,8858
SO3(l) 2.704,6790 33,8085 743,3739 25.132,3464
H2O(l) 135,2340 7,5130 374,7055 2.815,1623
Total 106.104,3945
∑N ∫
319 ,15
4
298,15

Tabel LB.5 Panas Keluar Heater II (E-114)
∫ N4∫
F4 N4 303 ,15 303,15
Komponen 298 ,15
Cp dT 298 ,15
Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam)
H2SO4(l) 10.683,4810 109,0151 3.037,3235 331.114,1568
SO3(l) 2.704,6790 33,8085 3.146,1670 106.367,1479
H2O(l) 135,2340 7,5130 1.577,4306 11.851,2361
Total 449.332,5408

= 449.332,5408 kJ/jam- 106.104,3945 kJ/jam
= 343.228,1463 kJ/jam
λ = 2.256,899 kJ/kg
λ
Qs
m=
343.228,1463 kJ / jam
=
2.256,899kJ / kg
= 152,0795 kg/jam
Tabel LB.6 Perhitungan Neraca Panas pada heater II (E-116)

Alur 3 Alur 4
H2SO4(l) 78.156,8858 331.114,1568
SO3(l) 25.132,3464 106.367,1479
H2O(l) 2.815,1623 11.851,2361
Q 343.228,1463
Total 449.332,5408 449.332,5408

3. REAKTOR I (R-110)
Temperatur Operasi = 30oC
Air Pendingin
C12H25C6H5 10oC C12H25C6H5
C12H24 C12H24
2
46oC R-110 5
SO3
SO3 4 o H2SO4
46 C
H2SO4 H 2O
H 2O C12H25C6H4SO3H
46oC Air Pendingin Bekas
44oC
Reaksi : C12H25C6H5 + SO3 + H2SO4 C12H25C6H5SO3H + H2SO4

Konversi Reaksi 98%
Persamaan Neraca Panas
Panas Masuk = Panas Keluar + Akumulasi
Asumsi Keadaan Steady State, Akumulasi = 0
Maka Panas Masuk = Panas Keluar
a. Panas Masuk Aliran 2 (Q1)
Temperatur Masuk = 46oC
= N2∫
Air pendingin masuk = 10oC
319 ,15
Panas masuk reaktor Cp dT
298,15
Contoh perhitungan untuk alkyl benzen(C12H25C6H5)

- 0,0045475 T2 + 4.2038E-06 T3
∫
= 202,922 + 2,0826 T
303 ,15
= Cp dT
298 ,15
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (319,15 – 298,15) + ( ) x (319,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475   4,2038E − 06 
  x (319,15 – 298,15 ) +   x (319,15 –
   
3 3 4
3 4
298,154)
= 11257.7224 kJ/kmol

Tabel LB.7 Panas Masuk Reaktor alur 2 (R-110)
N1∫
F2 N2
∫
319 ,15 319 ,15
Komponen 298 ,15
Cp dT
298,15
Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam)
C12H25C6H5(l) 8.316,8870 33,8085 11.257,7224 380.606,5249
C12H24(l) 41,7930 0,2488 7.762,7602 1.931,1252
Total 382.537,6501
Panas Masuk Aliran 4 (Q2)

Air pendingin masuk = 10oC
∑N ∫
319 ,15
4
Panas masuk reaktor = Cp dT
298,15
Contoh perhitungan unutk SO3(l)

= 16,2291 + 1,37462 T - 0,00517738 T2 + 6,88634E-06 T3
∫
303 ,15
= Cp dT
298 ,15
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
1,37462
= 16,2291 (319,15 – 298,15) + ( ) x (319,152 – 298,152) +
2
 − 0,00517738   6,88634 E − 06 
  x (319,15 – 298,15 )   x
   
3 3
+
3 4
(319,154 – 298,154)
= 3.146,1670 kJ/kmol
Tabel LB.8 Panas masuk Reaktor alur 4 (R-110)
∫
F4 N4
N4∫
303 ,15 303,15
Komponen 298 ,15
Cp dT 298 ,15
Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam)
H2SO4(l) 10.683,4810 109,0151 3.037,3235 331.114,1568
SO3(l) 2.704,6790 33,8085 3.146,1670 106.367,1479
H2O(l) 135,2340 7,5130 1.577,4306 11.851,2361
Total 449.332,5408

Panas keluar aliran 5
Panas keluar aliran 5 (Q2)
Temperatur masuk = 46oC
Air pendingin Keluar = 44oC
∑N ∫
319 ,15
3
Panas keluar reaktor = Cp dT
298,15
Contoh perhitungan untuk alkylbenzen (C12H25C6H5(l))

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4.2038E-06 T3
∫
303 ,15
= Cp dT
298 ,15
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (319,15 – 298,15) + ( ) x (319,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475   4,2038E − 06 
  x (319,15 – 298,15 ) +   x (319,15 –
   
3 3 4
3 4
298,154)
= 2.661,228 kJ/kmol
Tabel LB.9 Panas Keluar Reaktor Alur 5
∫ N 3∫
F5 N5 303 ,15
Komponen 298 ,15
Cp dT 303 ,15
Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam) 298 ,15
C12H25C6H5(l) 166,3380 0,6762 11.257,7224 7.612,1424

C12H24(l) 41,7930 0,2488 7.762,7602 1.931,1252
H2SO4(l) 10.683,4810 109,0151 3.037,3235 331.114,1568
SO3(l) 54,0940 0,6762 3.146,1670 2.127,3595
H2O(l) 135,2340 7,5130 1.577,4306 11.851,2361
C12H25C6H4SO3H(l) 10.801,1350 33,1323 17.997,0000 596.282,2902
Total 950.918,3102
C12H25C6H5(l) + H2SO4.SO3(l) C12H25C6H4SO3H(l) +

H2SO4(l)
Konversi reaksi 98% (www.scribd.com)

r = 0,98 x (31,820)/1 = 33,1323
∆Hr x r = [∆Hof C12H25C6H4SO3H(l) + ∆Hof H2SO4(l) ] – [∆Hof C12H25C6H5
+ ∆Hof H2SO4. + ∆Hof SO3] x r
= ((-4.992.348,8 + -810.398,96)-(-178.369,3592 -431.077,52
- 810.398,96)) x 33,1323 kmol/jam
= -4.382.901,921 kJ/kmol x 31,1836 kmol/jam
= -145.215.682,9562 Kj/jam
Qin = Σ Nin [H (303,15K) – H (298,15)] + Σ Nin [H (298,15K) – H (298,15)]

= 382.537,6501 kJ/jam + 449.332,5408 kJ/jam
= 831.870,1910 kJ/jam
Qout = Σ Nout [H (303,15 K) – H (298,15)]= 950.918,3102 Kj/jam
(dQ/dt) – (dW/dt) = r. ∆Hr (298,15 K) + Σ Nout [H (303,15 K) – H (298,15)]
- Σ Nin [H 303,15K) – H (298,15)] - Σ Nin [H
(298,15K) – H (298,15)].
= -145.215.682,9562 kJ/jam + 950.918,3102 Kj/jam -
831.870,1910 kJ/jam
= -145.096.634,8370 kJ/jam
(dQ/dt) - 0 = -145.096.634,8370 kJ/jam
(dQ/dt) = -145.096.634,8370 kJ/jam
Kebutuhan air pendingin
Qs
∫ Cp dT
m= 303,15
298,15
145.096.634,8370kJ / jam
75.4(317,15 − 283,15)
=
145.096.634,8370kJ / jam
=
2252,29 kJ / kmol
= 56.849,588 kmol/jam
= 1.023.292,5832 kg/jam

Tabel LB.10 Neraca Panas Reaktor (R-110)
Alur masuk (kJ/jam) Alur Keluar (kJ/jam)
Komponen
C12H25C6H5(l) 380.606,5249 7,612,1424
C12H24(l) 1.931,1252 1.931,1252
H2SO4(l) 331.114,1568 331.114,1568
SO3(l) 106.367,1479 2.127,3595
H2O(l) 11.851,2361 11.851,2361
C12H25C6H4SO3H(l) 596.282,2902
Del Hr -145.215.682,9562
Q -145.096.634,8370
Sub Total -144.714.097,1869 449.332,5408 -144.264.764,6461
Total -144.264.764,6461 -144.264.764,6461
4. Mixer I (M-118)
Asumsi Keadaan Steady State, Akumulasi = 0
Maka Panas Masuk = Panas Keluar
a. Panas Masuk Aliran 5 (Q1)
∫
319 ,15
5
Panas masuk reaktor =N 298,15
Cp dT
Tabel LB.11 Neraca Panas Masuk pada Mixer (M-118)
F5 N5
∫
N5∫
Komponen 319 ,15 319 ,15
Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam) Cp dT 298,15
298 ,15
C12H25C6H5(l) 166,3380 0,6762 11.257,722 7.612,1424

C12H24(l) 41,7930 0,2488 7.762,7602 1.931,1252
H2SO4(l) 10.683,4810 109,0151 3.037,3235 331.114,156
SO3(l) 54,0940 0,6762 3.146,1670 2.127,3595
H2O(l) 135,2340 7,5130 1.577,4306 11.851,2361
C12H25C6H4SO3H(l) 10.801,1350 33,1323 17.997,000 596.282,290
Jumlah 950.918,310

b. Panas Masuk Aliran
= N ∫
301,15
6
Panas masuk Mixer Cp dT
298,15
Tabel LB.12 Neraca Panas Masuk pada Mixer (M-118)
∫
F6 N6
CpNdT∫298 ,15 Cp dT
Komponen 301 ,15 2
301 ,15
(kg/jam) (kmol/jam) 298 ,15
H2O 3.160,8020 175,6001 224,7529 39.466,6428

Jumlah 39.466,6428
c. Panas Keluar
N7∫
316.2254
Cp dT
Panas Keluar = 298,15
Tabel LB.13 Neraca Panas Keluar pada Mixer (M-118)
∫ N2∫
F7 N7
316 .2254
Komponen 316 .2254
Cp dT Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam) 298 ,15 298 ,15
C12H25C6H5(l) 166,3380 0,6762 9.643,0617 6.520,3561

C12H24(l) 41,7930 0,2488 6.637,5767 1.651,2157
H2SO4(l) 10.683,4810 109,0151 2.600,9349 283.541,2144
H2O(l) 3.283,8650 182,4369 1.352,4121 246.729,9317
C12H25C6H4SO3H(l) 10.801,1350 33,1323 15.436,1340 511.434,8696
Jumlah 1.049.877,587

LB.14 Neraca Panas pada Mixer (M-118)
Komponen
C12H25C6H5(l) 7.612,1424 6.520,3561
C12H24(l) 1.931,1252 1.651,2157
H2SO4(l) 331.114,1568 283.541,2144
SO3 2.127,3595
H2O(l) 11.851,2361 39.466,6428 246.729,9317
C12H25C6H4SO3H(l) 596.282,2902 511.434,8696
del Hr -59.492,6525
Sub Total 950.918,3102 39.466,6428 990.384,9350
Total 990.384,9350 990.384,9350
5. HEATER III (E-211)
Steam 100 oC
11
C12H25C6H5
C12H25C6H5
43,0750oC 55oC
C12H24
C12H24 12 H2SO4
H2SO4 13 H 2O
H2O
C12H25C6H4SO3H
C12H25C6H4SO3H 12
Kondensat 100oC
Neraca panas total
∑ N 12 ∫
316.2254 ,15
298,15

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4.2038E-06 T3
∫
303 ,15
= Cp dT
298 ,15
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)

2,0826
= 202,922 (316,2254 – 298,15) + ( ) x (316,2254,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475   4,2038E − 06 
  x (316,2254 – 298,15 ) +   x (316,2254 –
   
3 3 4
3 4
298,154)
= 2.661,228 kJ/kmol
Tabel LB.15 Panas Masuk Heater III (E-211)
∫ N2∫
F12 N12 316 .2254
Komponen 316 .2254
Cp dT Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam 298 ,15 298 ,15
C12H25C6H5(l) 150,1200 0,6102 9.643,0617 5.884,6196

C12H24(l) 37,7190 0,2245 6.637,5767 1.490,2545
H2SO4(l) 26,8740 0,2742 2.600,9349 713,2401
H2O(l) 8,2100 0,4561 1.352,4121 616,8502
C12H25C6H4SO3H(l) 9.748,0240 29,9019 15.436,1340 461.569,9538
Jumlah 470.274,9182
∑N ∫
328,15
13
298,15
Contoh Perhitungan untuk Alkylbenzen (C12H25C6H5(l))

= 202,922 + 2,0826 T - 0,0045475 T2 + 4.2038E-06 T3
∫
303 ,15
= 298 ,15
Cp dT
= a(T2-T1) + (b/2) (T22 – T21) + (c/3) (T32 – T31) + (c/4) (T42 – T41)
2,0826
= 202,922 (328,15 – 298,15) + ( ) x (328,152 – 298,152) +
2
 − 0,0045475   4,2038E − 06 
  x (328,15 – 298,15 ) +   x (328,15 –
   
3 3 4
3 4
298,154)
= 16.145,825 kJ/kmol

Tabel LB.16 Panas Keluar Heater III (E-211)
F13 N13
∫ N 11 ∫
328 ,15 328 ,15
Cp dT Cp dT
Komponen 298 ,15 298 ,15
(kg/jam) (kmol/jam)
C12H25C6H5(l) 150.1200 0.6102 16145.8251 9852.8913
C12H24(l) 37.7190 0.2245 11192.5507 2512.9275
H2SO4(l) 26.8740 0.2742 4360.0800 1195.6407
H2O(l) 8.2100 0.4561 2256.1763 1029.0671
C12H25C6H4SO3H(l) 9748.0240 29.9019 25710.0000 768778.2118
Total 783.368,7384

= 783.368,7384 kJ/jam- 470.274,9182 kJ/jam
= 313.093,8202 kJ/jam
λ = 2.256,899 kJ/kg
λ
Qs
m=
313.093,8202kJ / jam
=
2.256,899kJ / kg
= 138,7274 kg/jam

Tabel LB.17 Perhitungan Neraca Panas
pada heater III (E-211)
Alur 12 Alur 13
C12H25C6H5(l) 58.84,6196 9.852,8913
C12H24(l) 1.490,2545 2.512,9275
H2SO4(l) 713,2401 1.195,6407
H2O(l) 616,,8502 1.029,0671
C12H25C6H4SO3H(l) 461.569,9538 768.778,2118
Steam 313.093,8202
Sub total 783.368,384 783.368,7384
6. Heater IV (E-212)
Steam 100oC
NaOH 16 17 NaOH
H 2O H2O
Kondensat 100oC
Neraca panas total
∑ N 16 ∫
303,15
298,15
Tabel LB.18 Panas Masuk Heater IV (E-212)

N 16 ∫
∫
F16 N16 303 ,15
303,15
298,15
Cp dT
Komponen Cp dT
298 ,15
(kg/jam) (kmol/jam)
NaOH(l) 1.206,0540 30,1514 345,0000 10.402,2158
H2O(l) 4.799,6030 266,6446 374,7055 99.913,1977
Total 110.315,4134

∑N ∫
328,15
17
298,15
Tabel LB.19 Panas Keluar Heater IV (E-212)
∫ N 17 ∫
F17 N17 328 ,15
Cp dT 328 ,15
Komponen 298 ,15 298 ,15
Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam)
NaOH(l) 1.206,0540 30,1514 2.070,0000 62.413,2945
H2O(l) 4.799,6030 266,6446 2.256,1763 601.597,251
Total 664.010,5463

= 110.827,7815 kJ/jam- 667.095,6168 kJ/jam
= 556.267,8352 kJ/jam
λ = 2.256,899 kJ/kg
λ
Qs
m=
556.267,8352kJ / jam
=
2.256,899kJ / kg
= 246,4743 kg/jam
Tabel LB.20 Perhitungan Neraca Panas

pada heater IV (E-212)
Alur 16 Alur 17
NaOH(l) 10.402,2158 62.413,2945
H2O(l) 100.425,5658 604.682,3223
Steam 556.267,8352
Sub Total 667.095,6168 667.095,6168

7. Netralizer (R-210)
Air Pendingin 44oC
NaOH 17
C12H25C6H5
H2O C12H24
55oC 18 H2SO4
C12H25C6H5 13 NETRALIZER o H 2O
55 C
C12H24 C12H25C6H4SO3H
55oC
H2SO4 C12H25C6H4SO3Na
H2O Na2SO4
C12H25C6H4SO3H
Air Pendingin Bekas
50oC
Neraca Panas Total
∑ N 13 ∫
Qin = Qout + Qair pendingin
328,15
Neraca panas masuk Cp dT
298,15
Tabel LB.21 Panas masuk Reaktor Netralizer alur 13 (R-210)
∫ N 13 ∫
F13 N13 328 ,15 328 ,15
Cp dT
Komponen 298 ,15
Cp dT 298 ,15
(kg/jam) (kmol/jam)
C12H25C6H5(l) 150,1200 0,6102 16.145,8251 9.852,8913
C12H24(l) 37,7190 0,2245 11.192,5507 2.512,9275
H2SO4(l) 26,8740 0,2742 4.360,0800 1.195,6407
H2O(l) 8,2100 0,4561 2.256,1763 1029,0671
C12H25C6H4SO3H(l) 9.748,0240 29,9019 25.710,0000 768.778,2118
Total 783.368,738
∑ N 17 ∫
328,15
Cp dT
Neraca panas masuk 298,15

Tabel LB.22 Panas masuk Reaktor Netralizer alur 15 (R-210)
∫ N 17 ∫
F17 N17 328 ,15
Cp dT 328 ,15
Komponen 298 ,15 298 ,15

Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam)
NaOH(l) 1.206,0540 30,1514 2.070,0000 62.413,2945
H2O(l) 4.824,2160 268,0120 2.256,1763 604.682,3223
Total 667.095,6168
∑ N 18 ∫
328,15
Neraca panas keluar Cp dT
298,15
Tabel LB.23 Panas Keluar Reaktor Netralizer alur 18 (R-210)
∫ ∫
F16 N16 328 ,15
Komponen 328 ,15
Cp dT N 16 Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam) 298 ,15 298 ,15
C12H25C6H5(l) 150,1200 0,6102 16.145,8251 9.852,8913

C12H24(l) 37,7190 0,2245 11.192,5507 2.512,9275
H2O(l) 5.375,1500 298,6194 2.256,1763 673.738,1130
Na2SO4(l) 38,9400 0,2742 3.846,0000 1.054,6707
C12H25C6H4SO3H(l) 97,4800 0,2990 25.710,0000 7.687,7632
C12H25C6H4SO3Na(l) 10.301,8080 29,6029 25.950,0000 768.195,1655
Total 1463.041,5312
Panas reaksi yang terjadi dalam netralizer
Reaksi
C12H25C6H4SO3H + NaOH C12H25C6H4SO3Na + H2O
r1 = 0.99 x 29.9019
= 29,6029
r2 = 0.2742
∆ HR = ( ∆ HF produk - ∆ HF reaktan) x r
∆ HR x r1 = (( ΔHof C12H25C6H4SO3Na + ΔHof H2O) – (ΔHof C12H25C6H4SO3H +
ΔHof NaOH)) x r1
= ((-5.955.655,156 – 285.838,328) – (-4.992.348,8 + -469.415,512)) x
27,8618474

= (-779729.172 ) x 29,6029
= -23.082.240,7904 kJ/jam
∆ HR x r2 = (( ΔHof Na2SO4 + 2(ΔHof H2O) )– (ΔHof H2SO4 + 2(ΔHof NaOH)) r2
∆ HR x r2 = ((-1384150.88 + 2(-285838.328)) – (-810398.96 + 2x(-469415.512))
x 56.17831276
= -206.597,552 x 0.2742
∑
= -56.654,1083 kg/jam
r. ΔHR = (ΔHR1 x r1 ) + ( ΔHR2 x r2 )
= -23.082.240,7904 kJ/jam + -56.654,1083 kg/jam
= -23.138.894,8987 kg/jam
Qin = Σ Nin [H (328,15K) – H (298,15)] + Σ Nin [H (328.15K) – H (298,15)]
= 783368.7384 kJ/jam + 667095.6168 kJ/jam
= 1450464.3552 kJ/jam
Qout = Σ Nout [H (328,15 K) – H (298,15)]= 1463041.5312 Kj/jam

(dQ/dt) – (dW/dt) = r. ∆Hr (298,15 K) + Σ Nout [H (328,15 K) – H (298,15)]
- Σ Nin [H 328,15K) – H (298,15)] - Σ Nin [H (328,15K)
– H (298,15)].
= -23.138.894,8987 kg/jam + 1463041.5312 Kj/jam -
1450464.3552 kJ/jam
(dQ/dt) - 0 = -23126317.7227 kg/jam
(dQ/dt) = -23126317.7227 kg/jam
Kebutuhan air pendingin
Qs
∫ Cp dT
m= 318,15
298,15
23.126.317,7227kJ / jam
75.4 x(318,15 − 298,15)kJ / kmolK
=
23.126.317,7227kJ / jam
=
1.508kJ / kmol

m = 12.268,6036 kmol/jam
m = 220.834,8642 kg/jam
Tabel LB.24 Perhitungan Neraca Panas pada Reaktor Netralizer (R-210)

Komponen
C12H25C6H5(l) 9852,8913 9.852,8913
C12H24(l) 2512,9275 2.512,9275
H2SO4(l) 1195,6407
H2O(l) 1029,0671 604682,3223 673.738,1130
Na2SO4(l) 1.054,6707
C12H25C6H4SO3H(l) 768778,2118 7.687,7632
C12H25C6H4SO3Na(l) 768.195,1655
NaOH 62413,2945
del Hr -23.138.894,8987
Q 23126317,7227 9.852,8913
Sub total 22.342.948,9843 667.095,6168 -21.675.853,3675
Total -21.675.853,3675 -21.675.853,3675
8. Spray Dryer (D-310)

Udara panas
Uap air
C12H25C6H5 (21) C12H25C6H5
C6H6 C6H6
H2SO4 (`18) D-310 (22) H2SO4
H2O H2O
C12H25C6H4SO3Na C12H25C6H4SO3Na
C12H25C6H4SO3H C12H25C6H4SO3H
Na2SO4 (19) Na2SO4
H2O (Uap)
Udara panas Udara panas

Persamaan Neraca Panas :
Asumsi : Keadaan Steady State, akumulasi = 0
Maka : Panas Masuk = Panas Keluar + Panas steam
= Panas Produk + Panas Penguapan H2O
∑ N 18 ∫
Panas masuk spray drier = panas keluar Reaktor neutralizer
328,15
Neraca panas masuk = Cp dT
298,15
Tabel LB.25 Panas masuk Spray Dryer Alur 18 (D-310)
∫ N 16 ∫
F18 N18 328 ,15 328 ,15
Komponen Cp dT Cp dT
298 ,15 298 ,15
(kg/jam) (kmol/jam)
C12H25C6H5(l) 150,1200 0,6102 16.145,8251 9.852,8913
C12H24(l) 37,7190 0,2245 11.192,5507 2.512,9275
H2O(l) 5.375,1500 298,6194 2.256,1763 673.738,1130
Na2SO4(l) 38,9400 0,2742 3.846,0000 1.054,6707
C12H25C6H4SO3H(l) 97,4800 0,2990 25.710,0000 7.687,7632
C12H25C6H4SO3Na(l) 10.301,8080 29,6029 25.950,0000 768.195,1655
Total 1.463.041,5312
∑ N 19 ∫
573.15
Neraca panas masuk = Cp dT
298,15
Tabel LB.26 Panas masuk Spray Dryer Alur 19 (D-310)
∫ N 19 ∫
F19 N19 573 ,15 573,15
Komponen 298 ,15
Cp dT 298 ,15
Cp dT
(kg/jam) (kmol/jam)
Udara Panas 91.817,5940 3.166,1239 8.031,4013 254.28.411,74
Total 25.428.411,74
Panas keluar spray dryer

508,054541 
= Q out = ∑ N senyawa  ∫ Cpl dT  + ∆Hvl + ∑ N senyawa  ∫ Cpg dT 
Panas keluar 373,15 
 298.15   298,15 
21 20
∑ N 21 ∫
513,8397
Neraca panas Keluar = Cp dT
298,15

Tabel LB.27 Panas Keluar Spray Dryer alur 21 (D-310)
∫ N 21 ∫
N21 513,8397 513,8397
Komponen Del HVL Cpg dT Cpg dT
(kmol/jam) 298,15 298,15
H2O (gas) 292,7161 30.924,6481 16.882,5611 4.941.797,6441

Udara panas 3.166,1239 6.288,8364 19.911.235,4497
Total 30.924,6481 24.853.033,0938
∑ N 20 ∫
373.15
Neraca panas Keluar = Cp dT
298,15
Tabel LB.28 Panas Keluar Spray Dryer alur 20 (D-310)
N 22 ∫ N 22 ∫
F22 N22 373,15 373,15
Komponen Cpl dT Cpl dT
298,15 298 ,15
(kg/jam) (kmol/jam)
C12H25C6H5(l) 150,1200 0,6102 41.132,9181 25.101,1125
C12H24(l) 37,7190 0,2245 29.250,1421 6.567,1792
H2O(l) 106,2610 5,9034 5.671,8679 33.483,2422
Na2SO4(l) 38,9400 0,2742 9.615,0000 2.636.6768
C12H25C6H4SO3H(l) 97,4800 0,2990 64.275,0000 19.219,4080
C12H25C6H4SO3Na(l) 10.301,8080 29,6029 64.875,0000 192.0487,9138
Total 2.007.495,5325
 T C −T 
∆ HVL(T) = ∆ HVL(T )  C  (Reklaitis, 1983)
n
o 
 − 
o
T T
Dengan metode trial and error maka diperoleh temperatur keluar alur 20 adalah
513,8561 K dengan temperature referensi 373,15 K, temperature kritis (TC) =
647,3 K dengan korelasi Watson = 0,38 . (Reklaitis, 1983)
 647,3 − 513,8397 
∆ HVL(513,8397 K) = 40.656,2  
0 , 38
 647,3 − 373,15 
= 30.926,0907

Tabel LB. 29 Perhitungan Neraca panas Spray Dryer (D-310)
Alur 18 Alur 19 Alur 21 Alur 22
C12H25C6H5 9852,8913 25101,1125
C12H24 2512,9275 6567,1792
H2O 673738,1130 33483,2422
Na2SO4(l) 1054,6707 2636,6768
C12H25C6H4SO3H 7687,7632 19219,4080
C12H25C6H4SO3Na 768195,1655 1920487,913
H2O (gas) 4941797,6441
Udara panas 25428411,744 19911235,449
del HVL 30924,6481
Sub Total 1463041,531 25428411,744 24883957,741 2007495,532
Total 26891453,2754 26891453,2744
LB.3 Furnace (H-110)

Fuel gas
5 6
Udara o Udara Panas
30 C 300 oC
25 oC
udara CH4
∫ N 17 ∫
Komponen F (kg/jam) N (kmol/jam) 373 ,15 373,15
Cpg dT Cpg dT
298 ,15 298,15
Udara 91.817,5940 3.166,1239 144.4935 457.484,3282

Jumlah 457.484,3282

Tabel LB. 13 Panas keluar furnace
∫ N 17 ∫
Komponen F (kg/jam) N (kmol/jam) 373 ,15 373,15
Cpg dT Cpg dT
298 ,15 298,15
Udara 91.817,5940 3.166,1239 8031.4013 25.428.448,8993

Jumlah 25.428.448,8993
Panas Pembakaran
Reaksi : CH4(g) + 2 O2(g) → CO2(g) + 2 H2O(g)
Dimana 20 % udara berlebih
Mol masuk Mol keluar (Ni)
CH4 = 1 mol CO2 = 1 mol
O2 = 2,4 mol H2O = 2 mol
N2 = (79/21) x 2,4 mol = 9,0286 mol O2 = (0,2) x 2 = 0,4 mol

ΔH = Δ Ho298,15 + Δ Hp
N2 = 9,0286 mol
Δ Ho298,15 = -802625 J (Smith, 2001)
Δ Hp = R {Ni(cp)H/R} (T – To)
(cp)H/R = A + (B/2) To (τ + 1) + (C/3) To2 (τ2 + τ + 1) + D/( τ To2)
Dimana τ = T/To
(Cp)
Komponen a b c d (Cp)H/R H/R x Ni
CO2 5.4570 1.0450E-03 0.0000E+00 -1.1570E+05 5.2352 5.2352
H2O 3.4700 1.4500E-03 0.0000E+00 1.2100E+04 4.1725 8.3450
O2 3.6390 5.0600E-04 0.0000E+00 -2.2700E+04 3.7266 1.7888
N2 3.2800 5.9300E-04 0.0000E+00 4.0000E+03 3.5617 32.1575
CH4 1.7020 9.0810E-03 -2.1640E-06 0.0000E+00 5.2338 0.0000
Total 47.5265
Δ Hp = 8,314 x 47,5265 x (573,15 – 298,15)

Δ Hp = 108.662,1114 J

Panas pembakaran Δ H = -802625 J + 108.662,1114 J
= -693.962,8886 J
= -693,962 kJ
Qin = 457.484,3282kJ/jam
Qout = 25.428.448,89931 kJ/jam
Q = Qout – Qin = 24970964,5711 kJ/jam
mol CH4 yang dibutuhkan:

Q
(∆H 298 + ∆H P )
= O
= 24970964,5711
693,962 kJ
= 35,9832 kmol/jam
Tabel LB. 14 Neraca panas furnace

Udara 457.484,3282
Udara Panas 25428448,8993
Q 24970964,5711
Jumlah 25428448,8993 25428448,8993

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Tangki Penyimpanan Alkil Benzen (F-113)

Fungsi : Menyimpan Alkil Benzen untuk kebutuhan 30 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Low alloy steels, SA-353, 9 Ni
Jumlah : 10 unit
Data Perhitungan
- Kondisi Penyimpanan : Tekanan = 1 atm
: Temperatur = 30 oC
- Kebutuhan penyimpanan : 30 hari
- Laju alir massa, F : 8.358,681 kg/jam

- Densitas bahan, ρ 860,0912 kg/m3
Perhitungan ukuran tangki
1. Volume tangki
V total Alkil benzen =
= 6.997,223 m3
Direncanakan membuat 10 tangki dan faktor kelonggaran 20 %
Volume tangki, Vt =
= 839,6680 m3
2. Ukuran tangki
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tutup atas ellipsoidal dengan
perbandingan :
Tinggi silinder : Diameter (Hs : D) = 4:3
Tinggi head : Diameter (Hh : D) = 1 :4

Sehingga,
Volume silinder tangki, Vs :
Volume tutup tangki, Vh :
Sehingga Volume tangki, Vt :
D = 8,9325 m = 351,6740 in
Hs = 11,9100 m
Hh = 2,2331 m
Tinggi tangki, Ht = Hs + Hh = (11,9100 + 2,2331) m
Ht = 14,1431 m
3. Tekanan desain
Volume cairan = = 699,7223 m3
Tinggi cairan, Hc =

= 11,7859 m
Tekanan hidrostatik =
= 860,0912 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 11,7859 m
= 99,3428 kPa
Tekanan operasi = 101,325 kPa
Faktor keamanan = 20%
Tekanan design = (99,3428 kPa + 101,325 kPa ) x 1,2
= 240,8014 kPa = 34,925357 psi
4. Tebal dinding tangki (bagian silinder)

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steels, SA-353, 9 Ni. Dari
App. D, Brownell & Young, 1979, diperoleh data :
- : 0,125 in/tahun
orrosion allowance (CA)
- : 150.000 psi
llowable working stress (S)
- : 0,85
fisiensi sambungan (E)
- : 10 tahun
mur alat (n) direncanakan
Tebal silinder (d) (Peters, 2004)
Dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder in

P = tekanan desain psi
R = jari-jari dalam tangki, D/2 in
S = Allowable working stress
CA = Corrosion allowance
n = umur alat yang direncanakan
E = efisiensi sambungan
Maka,
d =1,2981 in

Dipilih tebal silinder standar = 1 1/3 in
5. Tebal dinding head (tutup tangki)
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steels, SA-353, 9 N. Dari
App. D, Brownell & Young, 1979, diperoleh data :
- : 0,125 in/tahun
- : 150.000 psi
- : 0,85
- : 10 tahun
Dimana, : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)

P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki, D/2 (in)
Maka,
d =1,2981 in
Dipilih tebal head standar = 1 1/3 in
LC.2 Pompa 1 (L-112)

Fungsi : mengalirkan larutan Alkil benzen ke reaktor Sulfonisasi
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Laju alir massa (F) : 2,32185 Kg/s
- Densitas bahan (ρ) 859,4400 Kg/m3

- Viskositas Cairan (µ) : 4,309727 cp
=
ρ
F 2,32185 kg/s
Laju alir volumetrik, Q =
859,4400 kg/m 3
Q = 0,0027015 m3/s
Laju alir volume pompa sentrifugal berkisar dari 6,67 x 10-5 sampai dengan
6,3 m3/detik (Geankoplis, 1997). Maka dengan nilai Q di atas dapat menggunakan
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Penentuan diameter optimum untuk pipa
Untuk aliran turbulen (Nre > 4000),
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Untuk aliran laminar ,
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Dengan, Di,opt = diameter optimum (m)
Q = laju volumetrik (m3/s)
ρ = densitas (kg/m3)
µ = viskositas (Pa.s)
Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,0025427 0,45 × 859,4400,13
Di,opt = 2,4030 in
Ukuran spesifikasi pipa (Geankoplis, 1997)
- Ukuran pipa nominal : 2,5 in
- Schedule pipa : 40
- Diameter dalam (ID) : 2,469 in 0,2058 m
- Diameter luar (OD) : 2,875 in
- Luas penampang dalam (At) : 0,03322 ft2 0,003068 m2
- Bahan konstruksi : commercial steel
Kecepatan linear , v =
v = 0,8754 m/detik
ρvD 859,44 x0,8574 x0,0627 x1000
=
µ
Bilangan Reynold, NRe =
4,30972
NRe =10947,38982

Karena NRe > 4000, maka aliran turbulen
Untuk pipa commercial steel dan pipa 2,5 in, diperoleh ε

D = 0,0007
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 10303,5114 dan ε

D = 0,0007
diperoleh f = 0,00675
Friction Loss
1. Contraction loss pada keluaran tangki
hc = kc (Geankoplis, 1997)
(0,8754)2
hc = 0,55
2 x1
hc = 0,21072335 J/kg
2. Friction pada pipa lurus

Panjang pipa lurus = 120 m
Ff = 4f (Geankoplis, 1997)
120(0,8754)
2(0,0627 )
2
Ff = 4(0,00675)
Ff = 19,7943014 J/kg
3. Friction pada 3 buah elbow 90o
hf = n.kf (Geankoplis, 1997)
(0,8754)2
2(0,0627 )
hf = 3.(0,75)
hf = 0,0360409 J/kg
4. Friction pada 1 buah check valve
hf = n.kf (Geankoplis, 1997)
(0,8754)2
2(0,0627 )
hf = 1.(2)
hf = 12,2187 J/kg
5. Expansion loss pada tank entrance

hex = kex (Geankoplis, 1997)
hex = 1
(0,8754)2
2
hex = 0,383133 J/kg
Sehingga total frictional loss, ΣF
ΣF = (0,21072335 + 19,7943014 + 0,0360409 + 12,2187 + 0,383133) J/kg
ΣF = 32,6429 J/kg
Energi mekanik yang diterima fluida, Ws:
Ws = (Geankoplis, 1997)
- ................................................................
Dimana :
iameter pipa konstan, v1 = v2
- ................................................................
elisih tinggi pipa,
- ................................................................
ekanan konstan, p2 = p1
Sehingga, Ws = -1 x (9,806 x 2) + 32,6429 J/kg
Ws = 71,8669 J/kg
Laju Alir massa, Q = 0,00270159 x 860,0912
Q = 2,32186 kg/s
Daya pompa, Wp (eff. 80%)
Wp = Ws/ 0,8
Wp = 71,8669 J/kg / 0,8
Wp = 89,8336 kg/s
Daya pompa, P = (Wp x Q )/1000
P = (89,8336 x 2,32186)/1000
P = 0,20858 kW
P = 0,2836 hp
Maka dipilih pompa dengan daya 0, 5 hp
LC.3 Heater I (E-111)

Fungsi : Memanaskan larutan Alkilbenzen dari tangki untuk di
umpankan kedalam reaktor Sulfonisasi
Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir fluida masuk,W : 129,4313 kg/jam = 285,34683 lbm/jam
Temperatur masuk (T1) : 100 oC = 212 0F
Fluida dingin
Laju alir fluida masuk, w : 8.358,68kg/jam = 18.427,71504 lbm/jam
Panas yang diserap (Q) : 292.113,42 kJ/jam= 277.055,5536 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya
Fluida panas Keterangan Fluida dingin Selisih
T1 = 212 °F t2 = 114,8 °F ∆t1 = 97,2 °F

Temperatur yang lebih
tinggi
T2 = 212 °F ∆t2 = 126 °F

Temperatur yang lebih
t1 = 86°F
rendah
T1 – T2 = 0°F Selisih t2 – t1 = 28,8°F ∆t2 – ∆t1 = 28,8°F
∆t 2 − ∆t1
Ln(∆t1 / ∆t 2)
=
T1 − T2
=0
0
t 2 − t1
= =
28,8
S =
Dari Gambar 19 (Kern, 1950,hal 829), diperoleh FT = 1

Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × °F = °F
Temperatur kalorik (Tc dan tc)

T1 + T2 212 + 212
Tc = = = 212 o F
2 2
t 1 + t 2 86 + 114
tc = = = 100,4 o F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in Triangular Pitch
- Panjang tube (L) = 12 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida dingin heavy organic
dan fluida panas steam, diperoleh UD = 6 - 60, faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Diambil UD = 50 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
2
Luas permukaan luar (a″) = 0,2618 ft /ft (Tabel 10, Kern)
Jumlah tube,Nt =
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 16 tube dengan
ID shell 8 in.
c. Koreksi UD
A = L x Nt x a”
= 12 ft x 16 x 0,2618 ft2/ft
= 50,2656 ft2
UD =
= 46,7135 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Fluida dingin = tube, fluida Fluida panas : shell side, steam

3. Flow area tube, at′ = 0,2618 in2 (Tabel 10, 3’. Flow area shell
Kern)

N t × a 't Ds × C' × B
as =
144 × n 144 × PT x n '
at = (Pers. (7.48), Kern)
= Ds= Diameter dalam shell = 8 in

B = Baffle spacing = 4 in
4. Kecepatan massa
PT = Tube pitch = 1 1/4 in
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern) C′ = Clearance = PT – OD
at
= 1 1/4 – 1 = 1/4 in
8 × 0,25 × 4
as = = 0,0222 ft 2
144 × 1,25 x 2
Gt =
(4’) Kecepatan massa
Gs =
lb m w
jam ⋅ ft 2
= 1143562,1897 (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
5. Bilangan Reynold
Pada tc = 100,4 °F
1. µ = 12.085,4818 lbm/jam.ft2
=4,3097211 cP = 10,42566 lbm/ft.jam
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, (5’) Bilangan Reynold
0
diperoleh Pada tc = 212 F,µ = 0,16 cP =
ID = 0,902 in = 0,0752 ft 0,38706 lbm/ft2⋅jam. Dari Gambar 28,
ID × G t
Re t =
Kern, untuk 1 in dan 11/4 triangular
(Pers. (7.3), Kern)
μ pitch, diperoleh De = 0,72 in.
De × G s
Re s =
µ
(pers. (7.3), Kern, 1965)
Ret = = 10164,7363
= 159,6452
6. Taksir (6’) ho untuk steam yang berkondensasi

jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 35 adalah 1500
7. Pada tc = 100,4 °F

k c⋅µ  3
1
= jH × × 
hi
φs D  k 
8. (Pers. (6.15),
io = h i x ID
h
φt φ t OD
= 165,8985 x
0,902
1
= 149,6404
h io = io × φ t
h
9.
φt
hio = 149,6404× 1 = 149,6404
(11) Faktor pengotor, Rd

(Pers. (6.13), Kern) 1965)
Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.

Pressure drop
Fluida dingin : bahan, tube Fluida panas : Steam, shell
1) f = 0,0003 ft2/in2 (Gbr. 26, (1′) Untuk Res =
Kern) f = 0,09 ft2/in2 , φs =1, s = 0,99
s = 0,99, φt = 1
(2′) N + 1 = 12 x
L
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(Pers. (7.43), Kern)
2) ΔPt =
2
B
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
N + 1 = 12 × = 36
12
4

(0,0003)(1143562)2 (12)(4) 1 f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
= ΔPs = ×
2
5,22 ⋅ 1010 (0,0752 )(0,99 )(1) 2 5,22 ⋅ 1010 ⋅ D ⋅ s ⋅ φ

ΔPt (3′)
= 4,8478 psi
e s
(Pers. (7.44), Kern)
1 (0,09 )(12085,4818) (0,6667 )(36 )

ΔPs = ×
2
5,22 ⋅1010 (0,08250 )(0,98)(1)

(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada
2
= 0,0514 psi
2
V
diperoleh = 0,15
2g'
∆Ps yang diperbolehkan = 2 psi.

ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(4)
.0,15
0,99
= 2,4242 psi
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
= 4,84787 psi + 2,4242 psi
= 7,2721 psi
∆Pt yang diperbolehkan = 10 psi
LC.4 Tangki Penyimpanan Oleum (F-114)
Fungsi : menyimpan Oleum untuk kebutuhan 30 hari
Bahan konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade A
Jumlah : 10 unit
Data Perhitungan
- Laju alir massa, F : 13.523,3943 kg/jam
- Densitas bahan, ρ 1830 kg/m3
Perhitungan ukuran tangki (Analog seperti perhitungan F-112)
1. Volume tangki
Maka diperoleh,
- = 5.320,6797 m3
total Oleum

- Faktor kelonggaran 20 %
- = 638,4815 m3
olume tangki, Vt
Ukuran tangki
- Diameter Tangki, D = 8,15308 m = 320,9870 in
- Tinggi Silinder, Hs = 10,87078 m
- Tinggi Tutup, Hh = 2,03827 m
- Tinggi Tangki,Ht = 12,90905 m
2. Tekanan desain
- = 532,0679 m3
olume cairan
- = 10,7575 m
inggi cairan, Hc
- = 192,925 kPa
ekanan hidrostatik
- = 101,325 kPa
ekanan operasi
- = 20%
aktor keamanan
- = 353,1009 kPa = 51,2130 psi
ekanan design
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Stainless steel, SA-240, Grade A
Dari App. D, Brownell & Young, 1979, diperoleh data :

- : 0,125 in/tahun
- : 16.250 psi
- : 0,85
- : 10 tahun

Dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder in

P = tekanan desain psi
R = jari-jari dalam tangki, D/2 in
Maka,
d =1,84639 in
Dipilih tebal silinder standar = 2 in

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Stainless steel, SA-240, Grade A.
Dari App. D, Brownell & Young, 1979, diperoleh data :
- Corrosion allowance (CA) : 0,125 in/tahun
- Allowable working stress (S) : 16.250 psi
- Efisiensi sambungan (E) : 0,85
- Umur alat (n) direncanakan : 10 tahun
Dimana, : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)

P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki, D/2 (in)
Maka,

d =1,84528 in
Dipilih tebal head standar = 2 in

Fungsi : mengalirkan larutan Oleum ke reaktor Sulfonisasi
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Densitas bahan (ρ) 1.890,680 Kg/m3
=
ρ
F 3,7564 kg/s
1.890,680 kg/m 3
Q = 0,0019868 m3/s
Laju alir volume pompa sentrifugal berkisar dari 6,67 x 10-5 sampai dengan 6,3
m3/detik (Geankoplis, 1997). Maka dengan nilai Q di atas dapat menggunakan
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,00187 0,45 × 1.890,680 0,13
Di,opt = 2,3185 in

v = 0,64377 m/detik
ρvD 118,03137 x 2,1121x0,2058
=
µ
0,007129109
NRe =6 7.194,8537
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 67.194,8537 dan ε

D = 0,0007
Friction Loss (Analog dengan perhitungan pompa L-111)

hc = 0,113973 J/kg
2. Friction pada pipa lurus 120 m
Ff = 15,06784 J/kg
hf = 7,4387 J/kg
hf = 6,6087 J/kg
hex = 0,2072255 J/kg
ΣF = (0,113973+ 15,06784 + 7,4387 + 6,6087+ 0,2072255) J/kg
ΣF = 27,053396 J/kg
Ws = 66,277397 J/kg
Laju Alir massa, Q = 3,7565 kg/s

Wp = 82,8467 kg/s
P = 0,4231 hp
Maka dipilih pompa dengan daya 0,5 hp
LC. 6 Heater II (E-116)

Fungsi : Memanaskan larutan Oleum dari tangki untuk di umpankan
kedalam reaktor Sulfonisasi
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Fluida dingin
Laju alir fluida masuk, w : 12.728,04 kg/jam = 28.060,6605 lbm/jam
∆t 2 − ∆t1
Ln(∆t1 / ∆t 2)
=
S =

Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × °F = °F

T1 + T2 212 + 212
Tc = = = 212 o F
2 2
t 1 + t 2 86 + 114
tc = = = 100,4 o F
2 2
Analog dengan perhitungan Heater I maka diperoleh heater dengan spesifikasi:
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida dingin heavy organic dan fluida
panas steam, diperoleh UD = 6 - 60, faktor pengotor (Rd) = 0,003.
=
Q 306.183,2095Btu / jam
U D x∆t 50 Btu / jam. ft 2O Fx110,978o F
A=
Luas permukaan luar (a″) = 0,2618 ft2/

Jumlah tube,Nt = 17,5640
e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 16 tube dengan ID shell 8
in.
f. Koreksi UD
A = 81,6816 ft2
UD = 33,777 Btu/jam⋅ft2⋅°F
3. Flow area tube, at′ = 0,639 in2 3’. Flow area shell
at = 0,0288 ft2 Ds= Diameter dalam shell = 10 in
4. Kecepatan massa B = Baffle spacing = 4 in
PT = Tube pitch = 1 1/4 in
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern) C′ = Clearance = PT – OD
at
= 1 1/4 – 1 = 1/4 in

lb m a s = 0,0278 ft 2
jam ⋅ ft 2
Gt = 972.850,6352
(4’) Kecepatan massa
5. Bilangan Reynold Gt = 11360,1817 lbm/jam.ft2

Pada tc = 100,4 °F (5’) Bilangan Reynold
Pada tc = 212 0F,µ = 0,16 cP = 0,38706
lbm/ft2⋅jam. Dari Gambar 28, Kern, untuk 1
µ =10,60926 cP = 25,6649 lbm/ft.jam
6. Dari
in dan 11/4 Triangular pitch, diperoleh De
Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, = 0,72 in.
18 BWG, diperoleh
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
Ret = 2.849,2614 Res = 1761,0137
= 159,6452 (6’) ho untuk steam yang berkondensasi

adalah 1500
7. Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH
= 25
8. Pada tc = 100,4 °F
 Cxµ   1,403 x 25,66488 

  =  = 4,8278
1/ 3 1/ 3
 k   0,32 
= 463,4685 (Pers. (6.15), Kern)

hi
φs
9.
14 hio = 463,4685 × 1 = 463,4685
10. Uc = 164,99535Btu/jam ft2OF
11. Faktor pengotor, Rd

RD = 0,02355 (Pers. (6.13), Kern) 1965)
Pressure drop
Fluida dingin : bahan, tube Fluida panas : Steam, shell
1) f = 0,0003 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern) (1′) Untuk Res = 1761,0137
s = 0,99, φt = 1 f = 0,09 ft2/in2 , φs =1, s = 0,99
f ⋅Gt ⋅ L⋅ n (2′) N + 1 = 12 × = 36
2) ΔPt =
2 12
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
4

ΔPt = 3,50852 psi (3’) ∆Ps = 0,0568 psi
ΔPr = 1,9394 psi ∆Ps yang diperbolehkan = 2 psi.
3) ∆PT = 5,44791 psi

LC.7 Reaktor ( R-110 )

Fungsi : Tempat terjadi reaksi antara alkilbenzen dengan oleum
yang menghasilkan Alkilbenzensulfonat
Jenis : Mixed flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup Ellipsoidal
Bahan konstruksi : stainless steel type 316 (SA-204)
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi :

C12H 25C6H5 + H2SO4.SO3 C12H 25C6H4SO3H + H2SO4
Tabel LC.1 Komposisi umpan masuk R-210

Laju alir ρ ρ campuran Viskositas visk camp
Komponen
(kg/jam) % berat (kg/m3) (kg/m3) (cp) cP
C12H25C6H5
8316,887473 38,00776398 860 326,8667702 4,309727114 0,555245765
C12H24
41,79340439 0,190993789 748 1,42863354 0,783441092 -0,000466138
H2SO4
10683,48147 48,82298137 1930 942,2835404 19 1,437562894
SO3
2704,678853 12,36024845 1780 220,0124224 1,2047 0,023018562
H2O
135,2339427 0,618012422 998 6,167763975 0,8903 -0,000718111
Total
21882,07514 100 1496,75913 2,014642972
7,49804

He Ht = Hs + 2 H e
Ht = tinggi reaktor
Hs = tinggi shell
He = tinggi ellipsoidal head
Hs Hc = tinggi cairan dalam reaktor
Hc
Dt = diameter dalam reaktor
He
Dt
Gambar LC.1 Mixed Flow Reactor

Data Perhitungan
- Kondisi Reaksi : Tekanan = 1 atm
- Laju alir total, Ftot : 21.882,075 kg/jam
- Densitas bahan (ρ) 1496,7591 kg/m3 (71,92175284 lb/ft3)
21.882,07514 kg/jam
Volume reaktan, V1 =
1.496,75913 kg/m 3
V1 = 14,6196 m3/jam
Laju alir mol C12H25C6H5,NAo = 33,80848 kmol/jam
=
N Ao 33,80848
Konsentrasi awal 12H25C6H5, CA0 =
V 14,6196
CA0 = 2,3129237 kmol/m3
Waktu tinggal reaktan dalam reaktor 4 jam
1. Perhitungan desain reaktor
Volume minimum reaktor, Vm =
Vm = 58,47854 m3
Ruang bebas reaktor direncanakan 20% volume minimum reaktor
Volume reaktor, Vr = (1+0,2)× 58,47854

Vr = 70,17425 m3
Spesifikasi Reaktor
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 3 : 2
πD 2 πD 2 3D
Volume silinder, Vs = H= x (Brownell, 1959)
4 4 2
maka, Vs = 3 π D 3
8
Tutup dan alas ellipsoidal

rasio axis major D terhadap axis minor Hh = 1:6
D (Brownell,1979)
Tinggi head, Hh =
6
volume 2 tutup, Vh = π/4 × D2Hh × 2 (Brownell,1979)
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (3π/8 × D3) + (π/12 × D3)
Vt = 1,4392 D3
Diameter Tangki (Dt) =
Dt = 3,653301 m
Tinggi silinder, Hs =
Hs = 5,47995 m
Tinggi tutup, Hh =
Hh = 0,22833 m
Tinggi Tangki, HT = Hs + (Hh x 2)
HT = 5,936615 m

2. Tekanan Desain
Tinggi cairan dalam tangki
Volume tangki = 70,1742 m3
Volume cairan = 58,4785 m3
Tinggi tangki = 5,93661 m
volume cairan dalam tangki × tinggi tangki
Tinggi cairan dalam tangki =
volume tangki
= 4,947179 m
Tekanan hidrostatis = ρ × g × tinggi cairan dalam tangki
Tekanan hidrostatis = 1.496,75913 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 4,947179 m
= 72,56641 kPa
Tekanan udara luar = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 101,325 kPa + 72,56641 kPa
Poperasi = 173,89141 kPa
Faktor kelonggaran = 20 %
Maka, Pdesign = (1,2) x (173,89141 kPa)
= 208,66969 kPa

Allowable working stress : 16.250 lb/in2 (Brownell, 1979)
Efisiensi sambungan (E) : 0,85
Umur alat (A) rencana : 10 tahun
P×R
Tebal dinding silinder (d) =
SE − 0,6P
dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder (m)
P = tekanan desain (kPa)
D = diameter dalam tangki (m)
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan

d =
d = 0,0040076 m 0,16018 in
Faktor Korosi = 0,125 in/ tahun (Brownell, 1979)
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,28518 in
Dipilih tebal silinder standar ¼ in
P×D
Tebal dinding head (dh) =
2SE − 0,2P
dimana : dh = tebal dinding tangki bagian silinder (in)
dh =
dh = 0,0040033 m = 0,1600121 in
Dipilih tebal head standar ¼ in.

5. Perancangan Sistem Pengaduk
Perancangan pengaduk :
H = tinggi cairan dalam reaktor

Dt = diameter reaktor
Da = diameter impeller
J
E = jarak pengaduk dari dasar tangki
H J = lebar baffle
L W = lebar impeler
L = panjang impeler
W
E Da
Dt
Jenis pengaduk : turbin impeller daun enam

Untuk turbin standar ( Mc Cabe, 1993 ), diperoleh
Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 3,6533
Da = 1,22 m
E/Da = 1
E = 1,22 m
L/Da = ¼
L = ¼ x 1,22 m
L = 0,30444 m
W/Da = 1/8
W = 1/8 x 1,22 m
W = 0,15222 m
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 3,6533
J = 0,3044418 m
Dimana : Dt = diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin

J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan,N = 1 putaran/detik
NRe =
NRe = 9.201,714428
(Geankoplis,1983 )
ρ .N 3 Da 5
P.g c.
Bilangan Daya, Np =
Np = 2,5
Daya, P = Np.ρ .N 3 .Da 5
Daya, P = 2,5 x x(1)3 x (1,22)5
P = 10.021,05497 Watt
P = 13,4384 hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
Daya motor penggerak, P =
P = 16,79806 hp
Digunakan motor penggerak dengan daya 17 hp
6. Perhitungan Desain Jaket Pendingin

Menghitung Jaket Pendingin
Jumlah air pendingin = 1.023,292,58 kg/jam
Vair pendingin =
Vair pendingin = 1.025,3432 m3/jam

Diameter luar mixer = diameter dalam + 2 x tebal dinding
= 2,30143 m + 2 x 0,0026443 m
= 3,66131 m
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter dalam jaket = 3,66131 m + (2 x 0,127 )m

= 3,91531 m
Tinggi Jacket Pendingin,
H = Hs = 5,9366 m
Tekanan jaket pendingin,
Tekanan hidrostatis = ρ×g×H
= 998 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,9366 m
= 58,0624 kPa
Tekanan Operasi = 58,0624 kPa + 101,325 kPa
= 159,3874 kPa
Tekanan Design = (1,2) x 159,3874 kPa
= 191,2649695 kPa
PxR
SE − 0,6 P
Tebal jaket pendingin, t =
t =
t = 0,0039337 in
Maka tebal Jaket yang dibutuhkan = 0,280 in
7. Perhitungan Flange
Tekanan Desain : 14,69598 psi
Temperatur desain : 86 oF
Material Flange : ASTM A-201, grade B
Baut Baja : ASTM A-193, grade B-7
Material Gasket : Stainless steel
Diameter Luar Shell : 143,989 in = B
Tebal shell : 0,1600121 in
Diameter dalam shell : 143,8286 in
Allowable Stress
of flange material : 16.250
Allowable stress

of bolting material : 16.250
y − pm
=
do
y − p (m + 1)
Menghitung tebal gasket : (Brownel, 1979)
di
Asumsi tebal gasket adalah 1/16 in, dari gambar 12.11 Brownel diperoleh
y = 3700
m = 2,75
Sehingga :
3700 − 14,69598(2,75)
=
do
di 3700 − 14,69598(2,75 + 1)
do
= 1,002013942
di
Asumsi bahwa di gasket sama dengan 90 in, maka
do = (1,002013942) x (90) = 90,18125475 in
 90,1812 − 90 
Tebal minimum gasket =   = 0,090627 in
 2 
Dengan menggunakan lebar Gasket 1/2 –in, maka diameter gasket rata-
rata
G = 90 + 0,5 = 90,5 in
Menghitung beban baut :
Beban untuk dudukan gasket
Wm2 = Hy = bл Gy
Dari gamber 12.12
n 0,5
bo = = = 0,25 in
2 2
b = bo jika bo ≤ 0,25 in (Brownel, 1979)
b = 0,25
dengan mensubstitusikan, maka diperoleh :
Hy = 0,25 (3,14) (90,5)(3700)
Hy = 262857,25 lb
Beban untuk menjaga terjadinya lipatan kecil dibawah operasi
Hp = 2b π Gmp

Hp = 2 x 0,25 x 3,14 x 90,5 x 2,75 x 14,69598
Hp = 5742,21355 lb
Beban dari tekanan dalam
πG 2 3,14 x(90,5) 2
H= p = 14,69598
4 4
H = 94485.51401 lb
Beban Total operasi
Wm1 = H + Hp = 94485.51401 lb + 5742,21355 lb = 100227.7276 lb
Menghitung luas minimum baut , Am1
Wm1 100227,7276
Am1 = = = 16,17583
fb 16250
Menghitung ukuran optimum baut
Lihat table 10.4 Brownel
Min Actual NBe
Root No. No. of ID + 2
Bolt
R Be E vi
size Area of Bolts Bolt* (1.415 ge + R)
0,625 0,202 37,6 40 0,9375 3 0,75 38,2 144,2959857
0,75 0,302 25,2 28 1,125 3 0,8125 26,8 144,3712737
0,875 0,419 18,15 20 1,25 3 0,9375 19,1 144,4214657
Dari tabel , lingkaran baut minimum pada 144,37127 in, jika menggunakan baut -
¾ in. Untuk yang lebih sederhana spesifik dimensi dari bolt adalah 28 pada ¾-in ,
dengan diameter lingkaran baut 145-in.
Diameter lingkaran baut , C = 145 in.
Menghitung diameter luar flange :
Flange OD = Diameter lingkaran baut + 2E
13
= 145 + 2 = 146,625 = A
16
Perbandingan lebar gasket :
Ab actual = (0,302) x (28) = 8,456 sq. in
Aactual fallow
2 yπG
Lebar minimum gasket =
(8,456 x16250)
=
2 x3700 x3,14 x90,5)

= 0,0653444 in
(Brownel, 1979)
Ambil 0,5 in
Menghitungan Ruang :
1.) Untuk kondisi boiling up
Beban desain (W)
W = (1/2)(Ab + Am) fa
= (1/2) (13,1428 + 8,456) x 16250
= 200133,625 lb
Kecocokan tangan pengungkit (hG)
hG = (1/2) x (C – Ganda)
= (1/2) x (145 – 90,5)
hG = 27,25
Flange moment (Ma)
Ma = WhG
Ma = 200133,625 x 27,25
Untuk kondisi operasi (W = Wm1)
HD = 0,785 B2p
= (0,785)x(143,989)2 (14,69598)
HD = 239.179,8286 lb
Tangan Pengungkit , (hD)
(C − B)
hD =
2
(145 − 143,989)
hD =
2
hD = 0,50568 in
Ruang, (MD)
(MD) = HD x hD
(MD) = 239.179,8286 x 0,50568
= 120.948,0723 lb-in
HG = W-H
= 200,133,625 – 94.485,514
= 105648,111 lb

Tanagan Pengait yang sama
(C − G )
hG =
2
(145 − 90,5)
hG =
2
hG = 27,25 in
Moment (MG)
MG = HG x hG
= 105648,111 x 27,25
= 2.878.911,025 in-lb
HT = H - HD
= 94485,51401 – 239.179,8286
= 144.694,3146 lb
hD + hG
hT =
2
0,5056 + 27,25
hT =
2
hT = 13,8778 in
Momen yang diperoleh adalah
MT = HT x hT
= 144.694,3146 x 13,8778
= 2.008.044,431
Jumlah ruang untuk kondisi operasi tersebut adalah MO
MO = MD + MG + MT
= 120.948,0723 + 2.878.911,025 + 2.008.044,431
= 991.814,6655 in-lb
Oleh karena itu rauang operasi terkontrol, dan
Mmax = 991.814,6655 in-lb
Menghitung ketebalan flange (t)

(YM max )
( fB )
t =
A 146,625
K = =
B 143,989
Dari gambar 12.22, diperoleh nilai :
Y = 50
Maka
(50 x991.814,6655)
(16250 x143,989)
t =
t = 10,5971 in

Fungsi : mengalirkan larutan Alkilbenzen Sulfonat ke mixing tank
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Laju alir massa, F : 6,07835 Kg/s
- Densitas bahan, ρ : 1.453,4368 Kg/m3
- Viskositas Cairan, µ : 4,340233 cp
=
ρ
F 6,0783 kg/s
1.453,4368 kg/m 3
Q = 0,004182 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)

Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,00393 0,45 × 1.453,4368 0,13
Di,opt = 3,1319 in
- Diameter luar (OD) : 4 in
v = 0,8259 m/detik
ρvD 1.453,4368 x0,0901x0,6552 x1000
=
µ
4,340233
NRe =19.774,42176
Untuk pipa commercial steel dan pipa 1/8 in, diperoleh ε = 0,0005
D
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 21012,0425 dan ε = 0,0005
D
Friction Loss (Analog dengan perhitungan pompa L-111)
hc = 0,1180699 J/kg
Ff = 3,09672 J/kg
hf = 0,04352 J/kg

hf = 4,76419 J/kg
hex = 0,21467 J/kg
ΣF = (0,1180699 + 3,09672 + 0,04352 + 4,76419 + 0,21467) J/kg
ΣF = 8,23719 J/kg
Ws = 81,782191 J/kg
Laju Alir massa, Q = 0,004182 x 1.453,4368
Q = 6,7835 kg/s
Wp = 102,228 kg/s
P = 0,8448 hp
Maka dipilih pompa dengan daya 1 hp
LC.9 Mixing Tank (M-118)

Fungsi : Tempat pencampuran hasil reaksi sulfonasi dengan air
Bentuk : tangki berpengaduk Turbin vertical blade daun 6dengan
tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless steel SA-240 Grade A
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
- Kondisi Operasi : Tekanan = 1 atm
: Temperatur = 43,0754 oC
- Laju alir massa (F) : 25.042,877 kg/jam
- Densitas bahan (ρ) 1.395,9535 kg/m3
Viskositas campuran dihitung dengan persamaan Heric-Brewer (Reid, 1987)
ln µ = ∑ X i lnμ i = 4,3871
µ = 80,4089 cP

1. Volume tangki
V total Larutan =
= 17,9396 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 x 17,9396 m3
= 21,52754 m3
2. Ukuran tangki
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tutup atas ellipsoidal dengan
perbandingan :
Tinggi silinder : Diameter (Hs : D) = 10 : 3
Tinggi head : Diameter (Hh : D) = 1 :6
Sehingga,
Volume silinder, Vs = (Brownell, 1959)
maka, Vs =

rasio axis major terhadap minor = 1: 6
D (Brownell,1979)
Tinggi head, Hh =
6
= π/6 × D2(1/6 × D) × 2
= π/18 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (5π/6 × D3) + (π/18 × D3)
Vt =
Dt = 1,97578 m

Tinggi silinder (Hs) =
Hs = 6,5859 m
Tinggi tutup, Hh =
Hh = 0,3293 m
HT = 7,2445 m
3. Tekanan Desain
volume tangki
= 6,03711 m
Tekanan hidrostatis = 1.395,9535 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 6,03711 m
= 82,5897 kPa
Poperasi = 101,325 kPa + 82,5897 kPa
= 220,69774 kPa


P×R
SE − 0,6P
d = 0,00229256 m 0,090257 in
P×D
2SE − 0,2P
dh = 0,002 m = 0,0901533 in

Dipilih tebal head standar ¼ in

Jenis pengaduk : Turbin vertical blade daun
Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 1,97578
Da = 0,65859 m
E/Da = 1
E = 0,65859 m
W/Da = 1/8
W = 1/8 x 0,65859 m
W = 0,082324 m
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 1,97578 m
J = 0,16464 m
Da = Diameter pengaduk
E = tinggi pengaduk dari dasar tangki
W = lebar daun pengaduk
J = lebar baffle
NRe = 7.230,12363
(Geankoplis,1983 )
ρ .N 3 Da 5
P.g c.
Bilangan Daya, Np =
Np = 0,42
Daya, P = 0,42 x x(1)3 x ( )5
P = 17.652,8926 Watt
P = 23,6729148 hp

P = 29,59114 hp
LC.10 Pompa 4 (L-119)

Fungsi : mengalirkan larutan Alkilbenzen Sulfonat ke Decanter
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Densitas bahan (ρ) : 1.396,7306 Kg/m3
l n µ = ∑ X i lnμ i = 1,6685
µ = 5,30421 cP
=
ρ
F 6,9563 kg/s
1.396,7306 kg/m 3
Q = 0,0049805 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)

Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,00468750,45 × 1.396,73060,13
Di,opt =3,3706 in
- Diameter luar (OD) : 4 in
v = 0,7803 m/detik
ρvD 1.396,7306 x 0,7803 x 0,0901x1000
=
µ
5,30421
NRe =18.517,8516
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 10171,75311dan ε = 0,0005

D
diperoleh f = 0,007
Friction Loss (Analog seperti perhitungan pompa L-111)
hc = 0,16745 J/kg
Ff = 4,7298 J/kg
hf = 0,082314 J/kg
hf = 6,7569 J/kg
hex = 0,30446 J/kg

ΣF = (0,16745+ 4,7298+ 0,082314+ 6,7569+ 0,30446) J/kg
ΣF = 12,0409 J/kg
Ws = 26,7499 J/kg
Q = 6,95635 kg/s
Wp = 33,4375 kg/s
P = 0,3163 hp
LC.11 Dekanter I (H-120)

Fungsi : Memisahkan Alkil Benzen Sulfonat sebagai produk ringan
Bentuk : silinder horizontal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Suhu = 43,0754 oC
Tekanan = 1 atm
Umpan
ZB
ZT ZA2
ZA1
Zat cair Zat cair

ringan berat
ZA1 : tinggi cairan berat dalam decanter

ZT : tinggi lubang keluar cairan ringan

ZB : tinggi cairan ringan dalam decanter
ZA2 : tinggi lubang keluar cairan
Tabel LC. 2 Komposisi Umpan masuk Decanter
ρcamp Viskositas
Komponen F (kg/jam) fraksi % ρ (kg/m3) viskositas
(kg/m3) Campuran
166,3377495 0,66421181 860,0000 5,712221607
C12H25C6H5 4,309727 0,009703302
C12H24 41,79340439 0,16688739 748 1,248317682 1,1087 0,000172208
H2SO4 10683,48147 42,6607588 1930 823,3526455 19,0000 1,256120012
SO3 54,09357706 0,21600384 1.780,0000 3,844868391 1,2047 0,000402265
H2O 3296,036052 13,1615709 998,0000 131,3525 0,8500 -0,02139004
C12H25C6H4SO3H 10801,135 43,1305672 998 430,4430606 23,8 0,958072712
Total 25.042,8773 100,0000 1.395,9536 1.450,8500 2,203080454
l n µ = ∑ X i lnμ i = 2,203080454
µ = 9,0528 cP
Lapisan bawah (A) terdiri dari :
Komponen F (kg/jam) fraksi % ρ (kg/m3) ρcamp (kg/m3)

860,0000
C12H25C6H5 8,3168874 0,05990961 0,515222612
C12H24 2,0896702 0,01505266 748 0,112593933
H2SO4 10212,258 73,5626644 1930 1419,759422
H2O 3119,6717 22,4721455 998,0000 224,2720122
C12H25C6H4SO3H 540,05675 3,89022784 998 38,82447381
Total 13882,393 100 1683,483725
Lapisan atas (B) terdiri dari :
C12H25C6H5 158,020862 1,4158962 860,0000 12,1767074

C12H24 39,7037342 0,3557528 748 2,66103108
H2SO4 537,487305 4,8159859 92,9485275
1930
H2O 998,0000 14,6826
164,19325 1,471202
C12H25C6H4SO3H 10261,0783 91,941163 998 917,572808
Total 11.160,4834 100,0000 1.040,0417
Perhitungn waktu pemisahan :

t =
Dimana :
t = waktu pisah (jam)
ρA= ρB = densitas Zat cair A dan B (kg/m3)
t =
t = 1,40694 jam
t = 84,4165 menit
1. Desain tangki dekanter

a. Volume tangki
= 25,3253 m3
Seperator 80% penuh, maka volume yang dibutuhkan :
V =
V = 31,65662 m3
b. Diameter dan panjang shell

Volume shell tangki,Vs = Vs = 14 πDi 2 L; asumsi : L : Di = 3 : 1
Vs = 34 πDi 3
Volume tutup tangki,Ve = π

24
Di 3 (Brownell,1959,hal:80)
Volume tangki ,V = Vs + 2Ve

V =

31,65662 m3 =
Di = 2,29565 m
L = 6,88694 m
Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 2,29565 m
Rasio axis = 2 : 1
1  2,29565 
= 
(Brownell,1959, hal: 80)
2  2 
Tinggi tutup =
Tinggi tutup = 0,57391 m

c. Tebal shell tangki
x 2,29565 m = 1,8344 m
25,3253
31,65662
Tinggi cairan dalam tangki = 1,83652 m
Tekanan hidrostatik, P = ρxgxh
P = kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,83652 m
P = 25.138,19604 Pa = 25,1382 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 25,1382 kPa + 101,325 kPa
P = 126,4632 kPa
Faktor kelonggaran = 5%
Pdesign = 132,78635 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959,hal:254)
Allowable stress = 11.050 psia = 76.187,098 kP
PD
2SE − 1,2P
Tebal shell tangki, t =
t =
t = 0,0025 m

t = 0,09858 in
Faktor korosi = 0,125 in/ tahun (Brownell, 1979)
Maka tebal shell yang dibutuhkan
t = 0,09858 in + 0,125 in
t = 0,24 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959,hal:94)
c. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell
Tebal tutup atas = 0,24 in
2. Perhitungan lubang keluaran zat cair
13.882,3938
Tinggi zat cair berat,ZA1 = x 1,8344 m
25.042,8773
= 1,018065 m
Dari Warren L.McCabe,1994 hal: 34 diperoleh:
Z A2 − Z T ( ρ B / ρ A )
1− ρB / ρA
ZA1
=
Maka ketinggian limpahan zat cair ringan dari lantai tangki

ZA2 = ZA1 (1-ρB/ρA) + ZT(ρB/ρA)
1040,0417 1040,0417
= 1,018065 (1- ) + 1,83652 ( )
1683,4837 1683,4837
= 1,5442 m
LC.12 Pompa 5 (L-121)

Fungsi : mengalirkan larutan Alkilbenzen Sulfonat ke Decanter II
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
l n µ = ∑ X i lnμ i = 0,26755

µ = 1,23015 cP
Q = 0,0029808 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Di,opt =2,5748 in
- Ukuran pipa nominal : 3 in
v = 0,6254 m/detik
NRe = 41.206,0833

Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 45.371,4612dan ε = 0,0006

D
diperoleh f = 0,006

hc = 0,10757 J/kg
Ff = 3,0118 J/kg
hf = 0,04572 J/kg
hf = 5,01968 J/kg
hex = 0,19558 J/kg
ΣF = (0,10757 + 3,0118+ 0,04572+ 5,01968+ 0,19558) J/kg
ΣF = 8,380372 J/kg
Ws = 23,08937 J/kg
Laju Alir massa, Q = 0,0029808 x
Q = 3,10013 kg/s
Wp = 28,8617 kg/s
P = 0,1217 hp
LC. 13 Decanter II (H-123)

Fungsi : Memisahkan Alkil Benzen Sulfonat sebagai produk
ringan dan Asam sulfat sebagai produk berat

Bentuk : silinder horizontal
Jumlah : 1 unit
Umpan
ZB
ZT ZA2
ZA1
Zat cair Zat cair

ringan berat

ZT : tinggi lubang keluar cairan ringan
ZB : tinggi cairan ringan dalam decanter
ZA2 : tinggi lubang keluar cairan
Kondisi Operasi : Tekanan = 1 atm
o
: Temperatur = 43,0754 C
Tabel LC. 7 Komposisi Umpan masuk Decanter

ρ ρcamp Viskositas
Komponen F (kg/jam) fraksi % viskositas
(kg/m3) (kg/m3) Campuran
C12H25C6H5 158,020862 1,4158962 860,0000 12,1767074
4,309727114 0,02068447
C12H24 39,7037342 0,3557528 748 2,66103108
1,1087 0,00036709
H2SO4 537,487305 4,8159859 92,9485275
1930 19,0000 0,14180377
H2O 998,0000 14,6826
164,19325 1,471202 0,8500 -0,002391
C12H25C6H4SO3H 10261,0783 91,941163 998 917,572808 23,8
0,10709348
Total 11.160,4834 100,0000 1.040,0417 1.450,8500
0,26755783

l n µ = ∑ X i lnμ i = 0,26755

µ = 1,30676919 cP
Lapisan bawah (A) terdiri dari :

C12H25C6H5 860,0000
7,9010431 0,664211815 5,712221607
C12H24 748
1,985186708 0,166887391 1,248317682
H2SO4
510,6129398 42,92536354 1930 828,4595163
H2O 998,0000
155,9835874 13,11297006 130,8674412
C12H25C6H4SO3H 998
513,0539125 43,13056719 430,4430606
Total
1189,53667 100 1396,730557
Lapisan atas (B) terdiri dari :
C12H25C6H5 150,119818 1,50557237 860,0000 12,94792237

C12H24 37,7185474 0,37828451 748 2,82956817
H2SO4 26,8743652 0,26952672 1930 5,201865614
H2O 8,20966249 0,08233584 998,0000 0,8217
C12H25C6H4SO3H 9748,02433 97,7642806 998 975,68752
Total 9970,94673 100,0000 997,4886
Perhitungn waktu pemisahan :
t =
Dimana :
t = waktu pisah (jam)
ρA= ρB = densitas Zat cair A dan B (kg/m3)
t =
t = 0,327312581 jam
t = 19,6387549 menit
1. Desain tangki dekanter (Analog seperti perhitungan Decanter H-120)

a. Volume tangki
V = 3,5123 m3

Separator 80% penuh, maka volume yang dibutuhkan :
V = 4,39004 m3
b. Diameter dan panjang shell
Di = 1,1883 m
L = 3,5648 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Tinggi tutup = 0,29707 m
c. Tebal shell tangki
3,5123
Tinggi cairan dalam tangki = x 1,1883 m
4,39004
Tinggi cairan dalam tangki = 0,95062 m
Tekanan hidrostatik, P = ρxgxl
P = 1.040,0417 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,95062 m
P = 9.689,1496 Pa = 9,6891 kPa
P = 9,6891 kPa + 101,325 kPa
P = 111,01414 kPa
Pdesign = 116,5648 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959,hal:254)
PD
2SE − 1,2P
Tebal shell tangki, t =
t =
t = 0,001137 m
t = 0,04478 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan
t = 0,04478 in + 0,125 in in
t = 0,16978 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell,1959,hal:94)
d. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell
Tebal tutup atas = 0,16978 in
1. Perhitungan lubang keluaran zat cair
Tinggi zat cair berat,ZA1 = 11.160,4834
x 0,95062 m
9.970,9467
= 0,8493021 m
Dari Warren L.McCabe,1994 hal: 34 diperoleh:
Z A2 − Z T ( ρ B / ρ A )
1− ρB / ρA
ZA1
=
Maka ketinggian limpahan zat cair ringan dari lantai tangki

ZA2 = ZA1 (1-ρB/ρA) + ZT(ρB/ρA)
997,4886 997,4886
= 0,849302 (1- ) + 0,9506( )
9.9709,9467 9.9709,94
= 0,845107 m
LC.14 Pompa 6 (L-122)
Fungsi : mengalirkan larutan Asam sulfat ke tangki spent acid
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
l n µ = ∑ X i lnμ i = 2,7506
µ = 15,6522 cP

Q = 0,0025208 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Di,opt = 1,38375 in
v = 1,9189 m/detik
NRe = 8.326,6767
Karena NRe < 4000, maka aliran Laminar

D

hc = 1,01261 J/kg
Ff = 0,17919 J/kg
hf = 0,225872 J/kg
hf = 90,0436 J/kg
hex = 1,841122 J/kg
ΣF = (1,01261+ 0,17919 + 0,225872+ 90,0436+ 1,841122) J/kg
ΣF = 93,3024 J/kg
Ws = 220,78043 J/kg
Laju Alir massa, Q = 0,0025208 x
Q = 4,18665 kg/s
Wp = 275,976 J/kg
P = 1,5709 hp
LC.15 Tangki Penyimpanan H2SO4 (F-124)

Fungsi : menyimpan H2SO4 untuk kebutuhan 30 hari
Bahan konstruksi : Stainless Steel, SA-240 Grade A
Jumlah : 10 unit
Data Perhitungan
- Kondisi Penyimpanan : Suhu = 1 atm

- Densitas bahan (ρ) 1.660,8872 kg/m3
Perhitungan ukuran tangki (Analog seperti perhitungan Tangki F-112)
1. Volume tangki
Maka diperoleh,
- = 6.533,7307 m3
total Spent acid
- Faktor kelonggaran 20 %
- = 784,0476 m3
total Spent acid-
2. Ukuran tangki
- Diameter, Dt = 8,730787 m = 343,7311 in
- Tinggi Silinder,Hs = 11,641054 m
- Tinggi Tutup, Hh = 2,182696 m
- Tinggi Tangki = 13,82374 m
3. Tekanan desain
- = 653,3730 m3
olume cairan
- =11,51978 m
inggi cairan, Hc
- = 187,5041 kPa
ekanan hidrostatik
- = 101,325 kPa
ekanan operasi
- = 20%
aktor keamanan
- = 346,5949 kPa = 50,2643 psi
ekanan design
d =1,8768 in
Dipilih tebal silinder standar = 2 in

d =1,8757 in
Dipilih tebal head standar = 2 in
LC.16 Pompa 7 (L-125)

Fungsi : mengalirkan larutan Alkilbenzen Sulfonat ke reaktor
Sulfonisasi
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
- Laju alir massa,F : 2,7697 Kg/s
- Densitas bahan, ρ : 997,4886 Kg/m3
- Viskositas Cairan, µ : 22,917 cp
l n µ = ∑ X i lnμ i = 3,13188
µ = 22,917 cP
Q = 0,0027767 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)

Asumsi aliran Laminar Di,opt = 0,133 × 0,00261340,4 × 1269,990,2
Di,opt =1,5187 in

- Ukuran pipa nominal : 2 in
v = 1,2827 m/detik
NRe = 2.931,3216
Karena NRe < 4000, maka aliran laminar

D
diperoleh f = 2
Maka diperoleh,
hc = 0,45249 J/kg
Ff = 0,08638 J/kg
hf = 0,064791 J/kg
hf = 31,34053 J/kg
hex = 0,8227 J/kg

ΣF = (0,45249 + 0,08638 + 0,064791 + 31,34053 + 0,8227) J/kg
ΣF = 32,7669 J/kg

Ws = 71,9909 J/kg
Laju Alir massa, Q = 0,0027767 x 997,4886
Q = 2,76971 kg/s
Wp = 89,9887 kg/s
P = 0,3389 hp
LC.17 Heater III (E-211)

Fungsi : Memanaskan larutan Alkilbenzen sulfonat dari decanter untuk di
umpankan kedalam reaktor Netralisasi
Jenis : 2- 4 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur masuk (T1) 100 oC = 212 0F
Temperatur keluar (T2) 100 0C = 212 0F
Fluida dingin
Laju alir fluida masuk, w : 9.384,52 kg/jam = 20.689,4354 lbm/jam
Temperatur masuk (t1) : 43,0753 0C = 109,5357 0F

Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × °F = °F

Tc = 212 o F
tc = 100,4 o F
Analog dengan perhitungan Heater I digunakan heater dengan spesifikasi:
g. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida dingin heavy organic dan
fluida panas steam, diperoleh UD = 6 - 60, faktor pengotor (Rd) = 0,003.
A = 60,8508 ft2
Luas permukaan luar (a″) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
h. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 26 tube dengan ID
shell 10 in.
i. Koreksi UD
A = 81,6816 ft2

3. Flow area tube, at′ = 0,639 in2 3’. Flow area shell
as = 0,0288 ft2 Ds= Diameter dalam shell = 8 in
4. Kecepatan massa a s = 0,0278 ft 2
lb m (4’) Kecepatan massa
jam ⋅ ft 2
Gt = 717.293,5348
Gt = 10307,8527 lbm/jam.ft2
5.Bilangan Reynold (5’) Bilangan Reynold

Pada tc = 120,267 °F Pada tc = 212 0F,µ = 0,12 cP =
0,29029 lbm/ft2⋅jam. Dari Gambar 28,
µ = 30 lbm/ft.jam cP = 72,573 lbm/ft.jam Kern, untuk 1 in dan 11/4 triangular
pitch, diperoleh De = 0,72 in.

Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, Res = 2130,5140
diperoleh : ID = 0,902 in = 0,0752 ft
Ret = 742,9287 (6’) ho untuk steam yang berkondensasi
= 159,6452 adalah 1500
6. Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 5 (7’) Pada tc = 120,267 °F
 Cxµ   3,856 x 72,573  . i = 384,5650

h
  =  = 6,6076 φs
1/ 3 1/ 3
 k   0,97 
8. hio = 384,5650× 1 = 538,391

2O
9. Uc = 306,09054 Btu/jam ft F
10 Faktor pengotor, Rd
RD = 0,02358 (Pers. (6.13), Kern) 1965)
Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima
Pressure drop
Fluida dingin : bahan, tube Fluida panas : steam, shell
s = 0,99, φt = 1 f = 0,09 ft2/in2 , φs =1, s = 0,98
2) ΔPt = 1,90733 psi
(2′) N + 1 = 12 × = 36
12
4
(3' ) ΔPs = 0,0467 psi
ΔPr = 1,7778 psi
∆Ps yang diperbolehkan = 2 psi.
3) ∆PT = 3,68511 psi
LC.18 Hopper (F-217)

Fungsi : Menyimpan NaOH untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas conical dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-113, grade B
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan

- Laju alir massa,F : 1158,077 kg/jam
- Densitas bahan, ρ 2073,844 kg/m3
1. Volume tangki
V total NaOH =
= 142,4216 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 x 142,4216 m3
= 170,90592 m3
2. Ukuran tangki
Direncanakan tangki beralaskan conical dan tutup atas datar dengan
perbandingan :
Tinggi Silinder : Diameter (L : D) = 2:1
Sehingga,
Volume Shell, Vs =
Tinggi cone : Diameter (t : D) = 1:1
Volume cone, Vc = x
Volume cone, Vc = x
Maka Volume hopper,Vh = Vs + Vc
= + x
Vh =

D =
D =
= 4,535622 m
L = 9,071244 m
t = 4,535622 m
Sudut kemiringan cone,θ = 30 o (Perry, 1999)
Diameter bukaan Hopper = 5 in (Perry, 1999)
Tebal shell Hopper :
Tekanan, P = 101,325 kPa
Tekanan Design, Pdesign = (1,05) x 101,325 kPa
= 106,3913 kPa
Joint Efficiency : 0,8
Allowble Strees : 1150 psia = 76.186, 8 kPa
Tebal shell Hopper,t =
t =
t = 0,0039627 m
t = 0,156014 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan :
t = 0,156014 in + 0,125 in
t = 0,281014 in

Tebal shell standar yang digunakan 1/3 in (Brownel,1959)
Tebal dasar cone terbuat dari bahan yang sama dengan shell dan mempunyai tebal
yang sama. Tebal cone hopper = 1/3 in
LC.19. Belt Conveyor (J-216)
Fungsi : mengangkut NaOH menuju bucket elevator
Jenis : Throughed Belt on Continous Plate
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa,F = 11.230,66 kg/jam 45,21923 lb/min

Densitas bahan,ρ = 2095,8 kg/m3 130,837 lb/ft3
Lama pengangkutan, t = 10 menit
Kapasitas Belt Conveyor =
= 7,3840046 ton/jam
Untuk kapasitas tersebut berdasarkan table 21-8 Perry’s Chemical Engineering
Hand Book, 7th edition, didapat spesifikasi Belt Conveyor sebagai berikut :
- Lebar Belt = 14 in
- Panjang Belt = 20 ft
- Sudut elevasi = 18o
- Kecepatan Belt = 100 ft/min
- Ratio Hp/10 ft = 0,58
Daya yang dibutuhkan :
P = THp (H x 0,002) x C
Dimana :
THp = Kapasitas Belt
H = Panjang Belt
C = Material faktor = 1
Maka,
P = 7,3840046x (20 x 0,002) x 1
= 0,29536 hp

Ratio Hp/10 ft = 0,58
Untuk 20 ft = 0,58 x (20/10)
= 1,16 hp
Daya motor = 0,29536 hp + 1,16 hp
= 1,45536
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 1,45536 hp / 0,8
= 1,81920023 hp
Maka digunakan motor 2 hp
LC.20 Bucket Elevator (J-215)

Fungsi : mengangkut NaOH menuju tangki pencampur (M-214)
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevators
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa,F = 1.230,667 kg/jam 45,21923 lb/min
Densitas bahan,ρ = 2095,8 kg/m3 130,837 lb/ft3
Lama pengangkutan, t = 10 menit
Kapasitas Bucket elevator =
= 7,3840046 ton/jam
Untuk kapasitas tersebut berdasarkan table 21-8 Perry’s Chemical Engineering
Hand Book, 7th edition, didapat spesifikasi Bucket evator sebagai berikut :
- Ukuran Bucket Elevator = 6 x 4 x 4 1/4 in
- Bucket Spacing = 12 in
- Elevator center = 25 ft
- Bucket Speed = 225 ft/min = 68,6 m/min
- hp poros = 1 hp
- Putaran poros = 43 rpm
- Belt width = 7 in

- HP/tinggi bucket = 0,02 hp/ft
Daya yang dibutuhkan = (Elevator center) x (hp/tinggi bucket) + (hp poros)

= 25 ft x 0,02 hp/ft + 1 hp
= 1,5 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 1,5 / 0,8
= 1,875 hp
Maka digunakan motor 2 hp
LC.21 Mixing Tank (M-214)

Fungsi : Tempat melarutkan NaOH dari Hopper dengan air
Bentuk : tangki berpengaduk Turbin vertical blade daun 6 dengan
tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-113 Grade C
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
- Kondisi Operasi : Tekanan = 1 atm
- Densitas bahan (ρ) 1217,56 kg/m3
Perhitungan ukuran tangki (Analog seperti perhitungan Mixing Tank M-116)
1. Volume tangki
Maka diperoleh,
- = 4,95275 m3
total Larutan
- = 20 %
aktor kelonggaran
- = 5,9433 m3
olume tangki, Vt
2. Ukuran tangki

- Diameter Tangki, Dt = 1,2865 m
- Tinggi silinder, Hs = 4,2884 m
- Tinggi tutup Hh, = 0,21442 m
- Tinggi Tangki, HT = 4,71724 m
3. Tekanan Desain
- Tinggi cairan dalam tangki = 3,93103 m
- Tekanan hidrostatis = 46,9054 kPa
- Tekanan udara luar = 1 atm = 101,325 kPa
- Tekanan Operasi = 148,2304 kPa
- Faktor kelonggaran = 20 %
- Tekanan Desain = 177,8765 kPa

d = 0,00120282 m 0,047355 in
Dipilih tebal silinder standar 3/16 in
dh = 0,001 m = 0,04731 in
Dipilih tebal head standar 1/4 in
Da = 0,42884 m
E = 0,42884 m
W = 0,0536 m
J = 0,10721 m
Dimana : Da = Diameter pengaduk
E = tinggi pengaduk dari dasar tangki
W = lebar daun pengaduk

J = lebar baffle

NRe = 190.395,404
Bilangan Daya, Np = (Geankoplis,1983 )
ρ .N 3 Da 5
P.g c.
Np = 0,25
Daya, P = 0,25 x x(1)3 x (0,42023)5
P = 1.072,78975 Watt
P = 1,4386 hp
P = 1,7982 hp
LC.22 Pompa 8 (L-213)

Fungsi : mengalirkan larutan NaOH ke reaktor Sulfonisasi (R-210)
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan
l n µ = ∑ X i lnμ i = 1,2515
µ = 3,4957 cP
Q = 0,00137576 m3/s

pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Asumsi aliran Laminar Di,opt = 0,363 × 0,0012940,45 × 0,13
Di,opt =1,8558 in
v = 0,5981 m/detik
NRe = 11.622,1458
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 10936,6514 dan ε = 0,0009
D
diperoleh f = 0,007

Maka diperoleh,
hc = 0,11108 J/kg
Ff = 14,0027 J/kg
hf = 0,02385 J/kg
hf = 7,6938 J/kg
hex = 0,2019 J/kg
ΣF = (0,11108+ 14,0027+ 0,02385+ 7,6938+ 0,2019) J/kg
ΣF = 22,03349 J/kg
Ws = 61,2574 J/kg
Q = 1,67507 kg/s
Wp = 48,7332 kg/s
P = 0,1044 hp
LC.23 Heater IV (E-212)

Fungsi : Memanaskan larutan NaOH dari mixing tank untuk di umpankan
kedalam reaktor Netralisasi
Dipakai : 3/4 in OD Tube 14 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas

Fluida dingin
Laju alir fluida masuk, w : 280,63 kg/jam = 618,6806 lbm/jam
Temperatur keluar (t2) : 55 0C = 131 0F
O
= 91,31207 F
S = 0,20948
Maka ∆t = FT × LMTD = 1 × °F = °F
Tc = 212 oF
tc = 120,2678 o F
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 3/4 in
Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida dingin heavy organic dan fluida
panas steam, diperoleh UD = 6 - 60, faktor pengotor (Rd) = 0,003.
A = 97,4446 ft2
Luas permukaan luar (a″) = 0,1963 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 52 tube dengan ID shell 12
in.
Koreksi UD
A = 122,4912 ft2

3. Flow area tube, at′ = 0,268 in2 (Tabel 10, Kern) 3’. Flow area shell
at = 0,0484 ft2 a s = 0,0833 ft 2
4. Kecepatan massa (4’) Kecepatan massa
Gt = 785,5919 lbm/jam.ft2 Gs = 6137,1275 lbm/jam.ft2
5.Bilangan Reynold (5’) Bilangan Reynold
Pada tc = 120,26785 °F
Pada tc = 212 0F,µ = 0,16 cP = 0,38706
lbm/ft2⋅jam. Dari Gambar 28, Kern, untuk
µ = 3,4957 lbm/ft.jam 3/4 in dan 1 triangular pitch, diperoleh
De = 0,72 in.
cP = 8,4565 lbm/ft.jam
Ret = 73,5806 Res = 951,3550
=
L 12 (6’) ho untuk steam yang berkondensasi
= 246,5753
D 0,0487 adalah 1500
6. Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 3 7. Pada tc = 120,26785 °F
 Cxµ   2,975 x 8,456  = 112,2653 (Pers. (6.15), Kern)

8.   =  = 3,7167
1/ 3
1/ 3 hi
 k   0,49  φs
h
io = 87,4173
9. hio = 87,4173 × 1 = 87,4173
φt
82,60331 Btu/jam ft2OF

10. Uc =
11 Faktor pengotor, Rd
RD = 0,01303 (Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima)
Pressure drop
Fluida dingin : bahan, tube Fluida panas : steam, shell
s = 0,78, φt = 1 f = 0,09 ft2/in2 , φs =1, s = 0,98
(2′) ΔPs = 0,0199 psi
(2) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh ∆Ps yang diperbolehkan = 2 psi.
2
V
= 0,04
2g'

ΔPr = 0,4103 psi
∆PT = 0,4261 psi
LC.24 Reaktor ( R-210 )

Fungsi : Tempat terjadi reaksi netralisasi antara Alkil benzen
sulfonat dengan NaOH
Jenis : Mixed flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup Ellipsoidal
Bahan konstruksi : stainless steel type 316 (SA-204)
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi :
C12H 25C6H4SO3H + NaOH C12H 25C6H4SO3Na + H2O
Tabel LC.3 Komposisi umpan masuk R-210

Laju alir ρ ρ campuran Viskositas visk camp
Komponen
(kg/jam) % berat (kg/m3) (kg/m3) (cp) cP
C12H25C6H5
150,1198189 0,938177495 860 8,068326459 4,309727114 0,013705597
C6H6
37,71854746 0,235722989 748 1,763207956 0,7834 -0,000575304
H2SO4
26,87436525 0,167952006 1930 3,24147371 19,0000 0,004945244
H2O
8,209662493 0,051306487 878,24 0,450594095 0,85 -8,33828E-05
C12H25C6H4SO3H
9748,024338 60,92051752 998 607,9867648 1450 4,434598706
H2O
4824,216388 30,14905881 998 300,8876069 0,85 -0,048997928
NaOH
1206,054097 7,537264701 2095,8 157,9659936 0,8903 -0,00875806
Total
16001,21722 100 1080,363968 4,394834873
81,03124

He Ht = Hs + 2 H e
Ht = tinggi reaktor
Hs = tinggi shell
He = tinggi ellipsoidal head
Hs Hc = tinggi cairan dalam reaktor
Hc
Dt = diameter dalam reaktor
He
Dt
Gambar LC.1 Mixed Flow Reactor

Data Perhitungan
- Kondisi Reaksi : Tekanan = 1 atm
- Laju alir total, Ftot : 15.059,097 kg/jam
- Densitas bahan (ρ) 1080,3545 kg/m3 (71,92175284 lb/ft3)
Volume reaktan, V1 =
V1 = 13,9390 m3/jam
Laju alir mol C12H25C6H5, NAo = 49,0834 kmol/jam
Konsentrasi awal 12H25C6H5, CA0 =
CA0 = 3,31379 kmol/m3

Waktu tinggal reaktan dalam reaktor 4 jam
1. Perhitungan desain reaktor

Volume minimum reaktor, Vm =
Vm = 59,2438 m3
Ruang bebas reaktor direncanakan 20% volume minimum reaktor

Volume reaktor, Vr = (1+0,2)× 13,939093
Vr = 71,09256 m3
Spesifikasi Reaktor
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 3 : 2
πD 2 πD 2 3D
Volume silinder, Vs = H= x (Brownell, 1959)
4 4 2
maka, Vs = 3 π D 3
8

rasio axis major terhadap minor = 1:6
D (Brownell,1979)
Tinggi head, Hh =
6
= π/4 × D2(1/6 × D) × 2
= π/12 × D3
Vt = Vs + Vh
Vt = (3π/8 × D3) + (π/12 × D3)
Vt = 1,4392 D3
Dt = 3,66916 m
Tinggi silinder, Hs =
Hs = 5,50375 m
Tinggi tutup, Hh =
Hh = 0,22932 m
HT = 5,9623 m

2. Tekanan Desain
volume tangki
= 4,96866 m
Tekanan hidrostatis = 1080,3639 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 4,96866 m
= 52,60608 kPa
Poperasi = 101,325 kPa + 52,60608 kPa
= 184,71729 kPa

P×R
SE − 0,6P

d =
d = 0,003562 m 0,142394 in
Dipilih tebal silinder standar 3/16
P×D
2SE − 0,2P
dh =
dh = 0,003559 m = 0,142256 in
Dipilih tebal head standar 1/3 in


H = tinggi cairan dalam reaktor
Dt = diameter reaktor
J
E = jarak pengaduk dari dasar tangki
H J = lebar baffle
L W = lebar impeler
L = panjang impeler
W
E Da
Dt
Jenis pengaduk : turbin impeller daun enam

Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 3,66916
Da = 1,22 m
E/Da = 1
E = 1,22 m
L/Da = ¼
L = ¼ x 1,22 m
L = 0,305764 m
W/Da = 1/8
W = 1/5 x 1,22 m
W = 0,152882 m
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 1,22 m
J = 0,30576 m
Da = Diameter impeller
J = lebar baffle

NRe =
NRe = 619,93612
Bilangan Daya, Np = (Geankoplis,1983 )
ρ .N 3 Da 5
P.g c.
Np = 2,5
Daya, P = 2,5 x x(1)3 x (1,22)5
P = 7.391,6635 Watt
P = 9,91238 hp
P = 12,390477 hp
Digunakan motor penggerak dengan daya 12,5 hp
6. Perhitungan Desain Jaket Pendingin

Menghitung Jaket Pendingin
Jumlah air pendingin = 220.834,86 kg/jam
Vair pendingin =
Vair pendingin = 221,277419 m3/jam

Diameter luar mixer = diameter dalam + 2x tebal dinding
= 3,93029 m + 2 x 0,002568 m
= 3,67629 m
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter dalam jaket = 3,67629 m + (2 x 0,127 )m
= 3,93029 m

Tinggi Jacket Pendingin,
H = Hs = 5,9623 m
Tekanan jaket pendingin,
Tekanan hidrostatis = ρ×g×H
= 998 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,9624 m
= 58,3146 kPa
Tekanan Operasi = 58,3146 kPa + 101,325 kPa
= 159,6396 kPa
Tekanan Design = (1,2) x 159,6396 kPa
= 191,5675 kPa
PxR
SE − 0,6 P
Tebal jaket pendingin, t =
t =
t = 0,1557384 in
Maka tebal Jaketl yang dibutuhkan = 0,281 in
Dipilih tebal silinder standar 1/3 in
7.Perhitungan Flange
Tekanan Desain : 14,69598 psi
Temperatur desain : 86 oF
Material Flange : ASTM A-201, grade B
Baut Baja : ASTM A-193, grade B-7
Material Gasket : Stainless steel
Diameter Luar Shell : 146,76 in = B
Tebal shell : 0,164399 in
Diameter dalam shell : 146,5952 in
Allowable Stress
of flange material : 16.250
Allowable stress

of bolting material : 16.250
y − pm
=
do
y − p (m + 1)
Menghitung tebal gasket : (Brownel, 1979)
di
Asumsi tebal gasket adalah 1/16 in, dari gambar 12.11 Brownel diperoleh
y = 3700
m = 2,75
Sehingga :
3700 − 14,69598(2,75)
=
do
di 3700 − 14,69598(2,75 + 1)
do
= 1,002013942
di
Asumsi bahwa di gasket sama dengan 90 in, maka
do = (1,002013942) x (90) = 90,18125475 in
 90,1812 − 90 
Tebal minimum gasket =   = 0,090627 in
 2 
Dengan menggunakan lebar Gasket 1/2 –in, maka diameter gasket rata-
rata
G = 90 + 0,5 = 90,5 in
Menghitung beban baut :
Beban untuk dudukan gasket
Wm2 = Hy = bл Gy
Dari gambar 12.12
n 0,5
bo = = = 0,25 in
2 2
b = bo jika bo ≤ 0,25 in (Brownel, 1979)
b = 0,25
dengan mensubstitusikan, maka diperoleh :
Hy = 0,25 (3,14) (90,5)(3700)
Hy = 262857,25 lb
Beban untuk menjaga terjadinya lipatan kecil dibawah operasi
Hp = 2b π Gmp
Hp = 2 x 0,25 x 3,14 x 90,5 x 2,75 x 14,69598

Hp = 5742,21355 lb
Beban dari tekanan dalam
πG 2 3,14 x(90,5) 2
H= p = 14,69598
4 4
H = 94485.51401 lb
Beban Total operasi
Wm1 = H + Hp = 94485.51401 lb + 5742,21355 lb = 100227.7276 lb
Menghitung luas minimum baut , Am1
Wm1 100227,7276
Am1 = = = 16,17583
fb 16250
Menghitung ukuran optimum baut
Lihat table 10.4 Brownel
Min Actual NBe
Root No. of No. ID + 2(1.415
Bolt size Area Bolts of Bolt* R Be E vi ge + R)$
0,625 0,202 37,6 40 0,9375 3 0,75 38,2 145,1933966
0,75 0,302 25,2 28 1,125 3 0,8125 26,8 145,2603304
0,875 0,419 18,15 20 1,25 3 0,9375 19,1 145,3049529
Dari tabel , lingkaran baut minimum pada 145,26033 in, jika menggunakan baut -
¾ in. Untuk yang lebih sederhana spesifik dimensi dari bolt adalah 28 pada ¾-in ,
dengan diameter lingkaran baut 150-in.
Diameter lingkaran baut , C = 150 in.
Menghitung diameter luar flange :
Flange OD = Diameter ling karan baut + 2E
13
= 150 + 2 = 151,625 = A
16
Perbandingan lebar gasket :
Ab actual = (0,302) x (28) = 8,456 sq. in
Aactual fallow
2 yπG
Lebar minimum gasket =
(8,456 x16250)
=
2 x3700 x3,14 x90,5)
= 0,0653444 in

(Brownel, 1979)
Ambil 0,5 in
Menghitungan Ruang :
1.) Untuk kondisi boiling up
Beban desain (W)
W = (1/2)(Ab + Am) fa
= (1/2) (16,1758 + 8,456) x 16250
= 200133,625 lb
Kecocokan tangan pengungkit (hG)
hG = (1/2) x (C – Ganda)
= (1/2) x (150 – 90,5)
hG = 29,75
Flange moment (Ma)
Ma = WhG
Ma = 200133,625 x 29,75
= 5.953.975,344
Untuk kondisi operasi (W = Wm1)
HD = 0,785 B2p
= (0,785)x(144,929)2 (14,69598)
HD = 242.314,5112 lb
Tangan Pengungkit , (hD)
(C − B)
hD =
2
(150 − 144,929)
hD =
2
hD = 2,5354 in
Ruang, (MD)
(MD) = HD x hD
(MD) = 242.314,5112 x 1,62018
= 614.373,075 lb-in
HG = W-H
= 200,133,625 – 94.485,514
= 105648,111 lb

(C − G )
hG =
2
(150 − 90,5)
hG =
2
hG = 29,75 in
The Moment (MG)
MG = HG x hG
= 105648,111 x 29,75
= 3.143.031,302 in-lb
HT = HD - H
= 94.485,51401 – 242.314,5112
= 147.828,9972 lb
hD + hG
hT =
2
2,53543 + 29,75
hT =
2
hT = 16,14271 in
Momen yang diperoleh adalah

MT = HT x hT
= 147.828,9972 x 16,14271
= 2.386.361,857
Jumlah ruang untuk kondisi operasi tersebut adalah MO
MO = MD + MG + MT
= 614.373,075 + 3.143.031,302 + 3.143.031,302
= 1.371.042,52 in-lb
Oleh karena itu ruang operasi terkontrol, dan
Mmax = 1.371.042,52 in-lb
Menghitung ketebalan flange (t)

(YM max )
( fB )
t =
A 151,625
K = = = 1,0462
B 144,929
Dari gambar 12.22, diperoleh nilai :
Y = 45
Maka
(16250 x146,76)
(50 x1.130.277,723
t =
t = 13,0985 in
LC.25 Pompa 9 (L-218)

Fungsi : mengalirkan larutan LAS menuju Drier (D-310)
Jumlah : 2 unit
Data Perhitungan

l n µ = ∑ X i lnμ i = 1,87435
µ = 6,51611 cP
Q = 0,0021308 m3/s
pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :

Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 (Peters, 2004)
Di,opt = 0,133 × Q0,4 × µ0,2 (Peters, 2004)
Asumsi aliran turbulen Di,opt = 0,363 × 0,0021308 0,45 × 0,13
Di,opt =2,44377 in
v = 0,7193 m/detik
NRe = 13.859,672
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 13.942,5698 dan ε =

D
0,0007diperoleh f = 0,007
Friction Loss (Analog Seperti perhitungan pompa L-111)
Maka diperoleh,
hc = 0,13108 J/kg

Ff = 0,02929 J/kg
hf = 0,3575 J/kg
hf = 7,600922 J/kg
hex = 0,23833 J/kg
ΣF = (0,13108 + 0,02929 + 0,3575 + ,600922 + 0,23833) J/kg
ΣF = 8,3571 J/kg
Ws = 243,70155 J/kg
Q = 4,44478 kg/s
Wp = 304,626 J/kg
P = 1,8409 hp
LC.26 Spray Dryer (D-310)

Fungsi : Untuk menguapkan air yang terdapat dalam LAS sehingga
terbentuk padatan
Jenis : Spray dryer with spray wheel
Jumlah : 3 unit
Data Perhitungan
- Laju alir total : 91.817,5943 kg/jam
- Densitas : 193,275 kg/m3
- Udara masuk : 300 oC = 572 oF
Volume spesifik = 19,77 ft3/lb
Humidity, H = 0,031
- Udara keluar : 100 oC 212 oF

Volume spesifik = 17,8 ft3/lb
Moisture Produk LAS : 3%
Laju alir Volumetrik udara = = 1.785.656 lb/jam
=
(Walas, 1988)
= 11.189,81737 ft3/s
Waktu tinggal dalam menara pengering diperkirakan adalah 3 detik sehingga,
Volume spray dryer,Vd = 11.189,81737 ft3/s x 3 s
= 33.569,45 ft3
Perbandingan diameter dengan panjang = 1 : 4, dan sudut cone 60o, sehingga :
Vd = (Walas, 1988 )
Vd = 3,3683D3
D =
D = 21,52011 ft = 6,55933 m
L = 86,0804418 ft = 26,23732 m
Untuk ukuran standar, ukuran partikel 200 μm didapat : (Walas, 1988)
Kecepatan putar motor = 3600 rpm; 5 hp
LC. 27 Siklon (H-331)

Fungsi : Untuk memisahkan Produk Linier alkilbenzen sulfonat
dari udara panas
Jenis : High efficiency cyclone
Bahan : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
- Laju alir total : 107.818,811 kg/jam
- Densitas : 193,275 kg/m3
- Udara masuk : 100 oC
- Kecepatan masuk : 10 m/s (Walas,1988)

Laju alir Volumetrik udara =
= 557,8518 m3/jam
= 0,15495 m3/s
Luas permukaan saluran bahan masuk (Ain) pada kecepatan 10 m/s :
Ain =
= 0,01549588 m2
Diameter siklon, Dc :
Ain = 0,5 Dc x 0,2 Dc (Walas, 1988 )
Dc = 0,1 x Ain
= 0,154958 m
Maka digunakan siklon ukuran standart dengan diameter Dc 0,203 m (Walas,1988)
dengan spesifikasi sebagai berikut :
0,5 Dc
Do
D
0,5 Dc x 0,2 Dc 0,5 Dc
S
1,5 Dc
Hc
D
Dc
2,5 Dc
H
D
0,375 Dc
B
Do = 0,5 Dc D
= 0,5 x 0,203 m
= 0,1015 m
Hc = 1,5 Dc

= 1,5 x 0,203 m
= 0,3045 m
S = 0,5 Dc
= 0,5 x 0,203 m
= 0,1015 m
H = 4,5 Dc
= 4,5 x 0,203 m
= 0,9135 m
B = 0,375 Dc
= 0,375 x 0,203 m
= 0,076125
LC.28 Screw Conveyor (J-313)
Fungsi : mengangkut Linier alkil benzen Sulfonat ke gudang
Jenis : Horizontal screw conveyor
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
- Laju alir massa (F) : 10.732,327 Kg/jam
- Faktor kelonggaran : 20 %
Kapasitas total conveyor = 1,2 × Laju campuran umpan
= 1,2 x 10.732,327 kg/jam
= 12.878,79299 kg/jam
= 12,87879 ton/jam
Untuk screw conveyor, dipilih spesifikasi : (Perry,1997)
- Diameter flight = 10 in
- Diameter pipa = 2 ½ in
- Diameter shaft = 2 in
- Kecepatan putaran = 80 rpm
- Panjang = 60 ft
- Daya motor = 3,94 hp
Dipilih motor dengan daya 4 hp
LC.29 Gudang penyimpanan produk (F-314)

Fungsi : Menampung Linier alkilbenzen sulfonat selama 10 hari
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
- Tipe = Bangunan beratap
- Bahan konstruksi = Bangunan beton dengan lantai beton
Data Perhitungan
- Laju alir massa (F) : 10.732,327 Kg/jam
- Densitas bahan (ρ) : 1057,88 Kg/m3
Volume =
= 10.145,1275 L
Spesifikasi karung plastik (ukuran sedang) :
- Panjang = 75 cm
- Lebar = 48 cm
- Tebal = 10 m
- Berat karung = 0,05 kg
- Kapasitas karung = 30 kg .
Kebutuhan karung untuk Linier alkilbenzen sulfonat :
= 10.732,327 kg/jam x 24 jam/hari x 10 hari
= 2.575.758,598 kg
= 86.001,97996 karung 86.002 karung

Karung disusun bertingkat sebanyak 50 tingkat, panjang 60 buah dan lebarnya 30
buah, maka :
Tinggi = 50 cm x 10 = 500 cm = 5 m
Tinggi gudang yang dibutuhkan = 1,2 x 5 m = 6 m
Panjang Gudang :
Susunan dilantai sebanyak = = 1349 karung
Direncanakan susunan karung = 60 x 30 karung

Dimana panjang 1 karung 75 cm

Untuk jalan dalam gudang =5%
Panjang gudang yang dibutuhkan = 1,25 x 75 cm x 60
= 56,25 m
Lebar gudang : = 22,9338 m
Faktor kelonggaran 20 %
Maka lebar = 22,9338 m x (1+0,2) = 27,5206 m ≈ 28 m
LC.30 Blower (G -312)

Kondisi operasi :
- Suhu = 508,0485 K
- Tekanan = 355,30 kPa
Laju alir (N3) = 47 kmol/jam

47 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 508,0485 K
Laju alir volum gas Q =
355,30 kPa
= 558,7504 m3 /jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,

144 × efisiensi × Q
P= (Perry, 1997)
33000
Efisiensi blower, η = 80 %
Sehingga,
144 × 0,8 × 558,7504
P= = 1,9505 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 2,0 hp

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : stainless steel
Ukuran bar:
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30°
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30°C
- Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Perry,
1997)
- Laju alir massa (F) = 89.022,2290 kg/jam
- Laju alir volume (Q) = = 0,0248 m3/s
Direncanakan ukuran screening:

Panjang = 2m
Lebar = 2m

2m
20 mm
2m
20 mm
LD. 1 Spesifkasi screening

Misalkan, jumlah bar = x
Maka,
20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Asumsi, Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat
Head loss (∆h) =
= 4,2868.10-5 m dari air
2. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air
Kondisi operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 89.022,2290 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3

Laju air volumetrik, =
= 0,0248 m3/s
= 52,6235 ft3/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura,
1991)
Perhitungan ukuran tiap bak
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
υ 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :

Kedalaman tangki = 12 ft
Lebar tangki = 4 ft
Kecepatan aliran,v =
= 1,103 ft/min
 h
L = K   v
 υ0 
Desain panjang ideal bak : (Kawamura,
1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 12 ft.
Maka : L = 1,5 (12/1,57) . 1,10
= 12,57 ft
Diambil panjang bak = 13 ft
Uji desain :
Waktu retensi (t) : t = =

Va panjang x lebar x tinggi
Q laju volumetrik
= 11,86 menit
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991)

=
Q laju volumetrik
Surface loading :
A luas permukaan masukan air
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2

Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
∆h = K v2
2g
= 0,12 x = 1,8283.10− 5 ft
[1,10 ft 3 /min .( 1 min/60 s).(1 m/3,2808 ft)]2
2
2 .(9,8 m/s )
3. Klarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena

penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Bentuk : Circular desain
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air (F1) = 89.022,2290 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 4,4511 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 2,4036 kg/jam
Laju massa total, m = 89.029,0837 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 2,71 gr/ml (Perry, 1999)

Densitas Na2CO3 = 2,533 gr/ml (Perry, 1999)
Densitas air = 0,995 gr/ml (Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-5 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 5 m,
Settling time = 2 jam
Diameter dan Tinggi clarifier

Densitas larutan,
ρ=
89.022,2290
+ +
89.022,2290 4,4511 2,4036
995,68 2710 2533
= 995,7278 kg/m3
89.029,0837 kg / jam × 1 jam

Volume cairan, V = = 89,41 m3
995,7278
V = 1/4 π D2H
4V 1 / 2  4 × 89,41 
) =  = 4,77 m
1/ 2
πH  3,14 × 5 
D= (
Maka, diameter clarifier = 4,77 m

Tinggi clarifier = 1,5 D = 7,16 m
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x h
= 995,7278 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 5 m

= 48.790,6626 kPa
P = 48.790,6626 kPa + 101,325 kPa = 150,1157 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (150,1157 ) kPa = 157,6214 kPa
Joint efficiency = 0,8
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
= = 0,0054 m = 0,2125 in
(157,6214 kPa) (4,77 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(157,6214 kPa)
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,2125 in + 1/8 in = 0,3375 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell,1959)
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga, P = 0,006 × (4,77)2 = 0,1367 kW

= 0,1834 hp = 1/5 hp
4. Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari klarifier
Jumlah : 3 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm

Densitas air = 995,68 kg/m3 (Perry, 1997)
Faktor keamanan = 20 %
Sand filter dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.

Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume air, Va = 89.022,2290 kg/jam × 0,25 jam
995,68 kg/m3
= 22,3521 m3
Volume tangki = (1+1/3) x 22,3521 = 29,8028 m3
Direncanakan membuat 2 tangki dengan faktor kelonggaran 20 %
Volume total, Vt = 1,2 × 22,3521 /3 m3 = 17,8816 m3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
V=
1 2
πD H
4
4 
17,8816 m3 = πD 2  D 
1
4 3 
17,8816m3 = πD3
1
3
Maka:, D = 2,5755 m
H = 3,4304 m
c. Diameter dan tinggi tutup

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 4:1
x(2,2575 m) = 0,6438 m
1
Tinggi tutup =
4

Tinggi tangki total = 3,4304 + 2(0,6438) = 4,7218 m
d. Tebal shell dan tutup tangki

Tinggi penyaring = 1/4 x 3,4340 = 0,8585 m
9,9342 m3
Tinggi cairan dalam tangki = x 3,4340 m = 1,9078 m
17,8816 m3
P hidro = ρxgxh
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,9078 m
= 18.615,67773 kPa
P penyaring = ρxgxl
= 2089,5 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,8585 m
= 17.579,8011 kPa
P = 18.615,67773 kPa + 17.579,8011 kPa + 101,325 kPa = 137,5204 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (137,5204 kPa) = 144,3965 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
= = 0,0026 m = 0,1050 in
(144,3965kPa) (2,5755 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(144,3965 kPa)
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup 1/4 in.

5. Tangki Utilitas -01 (TU-01)
Fungsi : menampung air sementara untuk didistribusikan ke unit
lain
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan perancangan = 6 jam
Perhitungan:
89.022,2290 kg/jam × 6 jam

a. Volume tangki
Volume air, Va =
995,68 kg/m3
= 536,4508m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 536,4508m3

=643,7410 m3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
V = πD 2 H
1
4
3 
643,7410 m3 = πD 2  D 
1
4 2 
643,7410 m3 = πD3
3
8
Maka, D = 8,18 m

H = 12,27 m
536,4508 m3
Tinggi air dalam tangki = x 12,27 m = 10,22 m
643,7410 m3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxh
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 10,22 m
= 99,7331 kPa
P = 99,7331 kPa+ 101,325 kPa = 201,0581 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (201,0581) = 211,1110 kPa
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
= = 0,01239 m = 0,4878 in
(211,1110 kPa) (8,18 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(211,1110 kPa)
Tebal shell standar yang digunakan = ¾ in (Brownell,1959)
6. Tangki Utilitas - 02 (TU-02)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 400 kg/jam
Perhitungan:
400 kg/jam × 24 jam

a. Volume tangki
Volume air, Va =
995,68 kg/m 3
= 9,6417 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 9,6417 m3 = 11,5700 m3
c. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
V=
1
πD 2 H
4
3 
11,5700 m 3 = πD 2  D 
1
4 2 
11,5700 m 3 = πD 3
3
8
Maka, D = 2,14 m
H = 3,21 m
9,6417 m 3
Tinggi air dalam tangki = x 3,21 m = 2,68 m
11,5700 m 3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxh
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,68 m
= 26,1244 kPa

P = 26,1244 kPa + 101,325 kPa = 127,4494 kPa
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(133,8219 kPa) (2,14m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(133,8219 kPa)
= 0,0026 m = 0,0809 in
(Brownell,1959)
7. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 333,3563 kg/jam

Perhitungan:
a. Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:

o Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
o Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
o Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3,0 ft = 0,9144 m

x(0,6096 m) = 0,1524 m
1
Tinggi tutup =
4
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatis
P = ρxgxh
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7,4353 kPa
P = 7,4353 kPa+ 101,325 kPa = 108,7604 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (108,7604) = 114,1985 kPa
(Brownell,1959)

Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(114,1985 kPa) (0,6096 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(114.1985 kPa)
= 0,0005 m = 0,01966 in
tebal tutup 1/5 in.
8. Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
a. Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
o Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
o Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
o Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft

Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3,0 ft = 0,9144 m

x(0,6096 m) = 0,1524 m
1
Tinggi tutup =
4
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatis
P = ρxgxh
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7,4353 kPa
P = 7,4353 kPa+ 101,325 kPa = 108,7604 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (108,7604) = 114,1985 kPa
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(114,1985 kPa) (0,6096 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(114.1985 kPa)
= 0,0005 m = 0,01966 in
tebal tutup 1/5 in.

9. Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-201)
Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 4,4511 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 (Perry,

1999)
Kebutuhan perancangan = 5 hari
Perhitungan:
a. Ukuran Tangki
4,4511 kg/jam × 24 jam/hari × 5hari

Volume larutan, Vl =
0,3 × 1363 kg/m 3
= 1,3063 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
V=
1 2
πD H
4
3 
1,5675 m3 = πD 2  D 
1
4 2 
1,5675 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 1,10 m ; H = 1,65 m

1,3063
Tinggi cairan dalam tangki = x1,65 = 1,38 m
1,5675
b. Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρx g x h
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,38 m
= 18,3675 kPa
P = 18,3675 kPa + 101,325 kPa = 119,6925 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (119,6925 kPa ) =125,6771 kPa
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(125,6771 kPa) (1,10 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(125,6771 kPa)
= 0,00099 m = 0,03905 in
c. Daya pengaduk

Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,10 m = 0,37 m = 1,20 ft
E/Da = 1 ; E = 0,37 m

L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,37 m = 0,09 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,37 m = 0,07 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,10 m = 0,09 m
dengan :
Dt = diameter tangki
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det

Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik ( Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis, 1997)
μ
=
(85,0898)(1)(1,20 )
2
= 1,83.105
6,72 ⋅ 10− 4
N Re
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan

rumus:
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
gc
(McCabe,1999)
KT = 6,3
(McCabe,1999)
P=
6,3 (1 put/det)3 .(1,20 ft)5 (85,0898 lbm/ft3 ) 1 hp
2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft lbf/det
= 0,07633 hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %
0,07633
Daya motor penggerak = = 0,09542 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 0,1 hp

10. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 2,4036 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
2,4036 kg/jam × 24 jam/hari × 5 hari
Volume laruta+n, Vl =
0,3 × 1327 kg/m 3
= 0,7245 m3
V=
1 2
πD H
4
3 
0,8694 m3 = πD 2  D 
1
4 2 
0,8694 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 0,90 m ; H = 1,36 m
0,7245
0,8694
b. Tebal tangki

Tekanan hidrostatik
P = ρx g x h
= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,13 m
= 14,6926 kPa
P = 14,6926 kPa + 101,325 kPa = 116,0176 kPa
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kP
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(121,8184 kPa) (0,90 m)
2(87218,714 kPa)(0,8) − 1,2(121,8184 kPa)
= 0,00079 m = 0,03110 in
c. Daya Pengaduk

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,90 m = 0,30 m = 0,97 ft
E/Da = 1 ; E = 0,30 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,30 m = 0,08 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,30 m = 0,06 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,89 m = 0,08 m
dengan :

J = lebar baffle
Viskositas Na2CO3 30 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer,
1967
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
=
(82,8423)(1)(0,90 )
2
= 1,20.105
3,69 ⋅ 10− 4
N Re

rumus:
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3
(McCabe,1999)
P=
6,3.(1 put/det)3 .(0,90 ft)5 (82,8423 lbm/ft3 ) 1 Hp
2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft lbf/det
= 0,02782 hp
0,02782
0,8
11. Tangki Pelarutan Natrium Klorida [NaCl] (TP-03)
Fungsi : Membuat larutan natrium klorida (NaCl)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
NaCl yang digunakan mempunyai konsentrasi 50 % (% berat)
Laju massa NaCl = 0,2934 kg/jam
Densitas NaCl 50 % = 1575 kg/m3 = 98,3246 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
0,2934 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari

0,5 × 1575 kg/m 3
= 0,2682 m3
V=
1 2
πD H
4
3 
0,3219 m3 = πD 2  D 
1
4 2 
0,3219 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 0,65 m ; H = 0,97 m
0,2682
0,3219
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρx g x h
= 1575 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,81 m
= 12,5214 kPa

P = 12,5214 kPa + 101,325 kPa = 113,8464 kPa
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(119,5388 kPa) (0,65 m)
2(87218,714 kPa)(0,8) − 1,2(119,5388 kPa)
= 0,00056 m = 0,02191 in
c. Daya Pengaduk

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,65 m = 0,22 m = 0,71 ft
E/Da = 1 ; E = 0,22 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,22 m = 0,05 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,22 m = 0,04 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,65 m = 0,05 m
dengan :

J = lebar baffle
Viskositas NaCl 50 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
N Re =
(98,3246)(1)(0,22)2 = 7,37.104
6,72 ⋅ 10 −4

rumus:
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3
(McCabe,1999)
P=
6,3.(1 put/det)3 .(0,22 ft)5 (98,3246 lbm/ft3 ) 1hp
2
x
32,17 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
= 0,006304 hp
0,006304
0,8
12. Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm

NaOH yang dipakai berupa larutan 50 % (% berat) (Perry,
1999)
Laju alir massa NaOH = 0,2337 kg/jam
Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3
Faktor keamanan = 20%
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
(0,2337kg / jam)(24 jam / hari )(30 hari )

Volume larutan, (V1) = = 0,2217 m3
(0,5)(1518 kg / m3 )
Volume tangki = 1,2 x 0,2217 m3 = 0,2660 m3

V=
1 2
πD H
4
3 
0,2660 m3 = πD2  D 
1
4 2 
0,2660 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 0,61 m ; H = 0,91 m
0,2217
0,2660
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρx g x h
= 1518 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,76 m
= 11,3259 kPa
P = 11,3259 kPa + 101,325 kPa = 112,6509 kPa

Allowable stress = 12650 psia = 87218, (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(118,2834 kPa) (0,61 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(117,3132 kPa)
= 0,00052 m = 0,02035 in
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,61 m = 0,20 m = 0,67 ft
E/Da = 1 ; E = 0,20 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,20 m = 0,05 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,20 m = 0,04 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,61 m = 0,05 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det (Othmer,
1967)
Bilangan Reynold,

ρ N (D a )2
μ
N Re =
(94,7662 )(1)(0,61)2 = 9,77.104
4,302 ⋅ 10 −4

rumus:
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3
(McCabe,1999)
P=
6,3.(1 put/det)3 .(0,61 ft)5 (94,7662 lbm/ft3 ) 1hp
2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
= 0,0044 hp
0,0044
0,8
13. Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 % (% berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,0011 kg/jam

Densitas Ca(ClO)2 70 % = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
0,0011 kg / jam × 24 jam / hari × 120 hari

0,7 × 1272 kg / m 3
= 0,0028 m3
V = πD 2 H
1
4
3 
0,0033 m 3 = πD 2  D 
1
4 2 
0,0033 m 3 = πD 3
3
8
Maka: D = 0,14 m ; H = 0,21m
0,0028
0,0033
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxh
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,18 m
= 2,2028 kPa
P = 2,2028 kPa + 101,325 kPa = 103,5278 kPa

Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(108,7042 kPa) (0,14 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(108,7042 kPa)
= 0,00011 m = 0,0043 in
c. Daya Pengaduk

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,14 m = 0,05 m = 0,15 ft
E/Da = 1 ; E = 0, 14
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,04 m = 0,01 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,04 m = 0,01 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,13 m = 0,01 m
dengan :
J = lebar baffle

Viskositas kalporit = 6,7197⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
ρ N ( D a )2
Bilangan Reynold,
N Re =
µ
(Pers. 3.4-1, Geankoplis, 1983)

N Re =
(79,4088)(1)(0,15)2 = 2,82.10 3
6,7194 ⋅ 10 −4
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan

rumus:
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
N Re g c
KT = 6,3
P=
6,3.(1 put/det) 3 .(0,15 x 3,2808 ft) 5 (79,4088 lbm/ft 3 ) 1hp
3 2
x
(2,82.10 )(32,17 lbm.ft/lbf.det ) 550 ft.lbf/det
= 8,84.10 −10 hp
8,84.10 −10
Daya motor penggerak = = 1,1.10-9 hp
0,8
Karena daya terlalu lecil maka tidak dipakai motor untuk pengadukan
larutan kaporit pada tangki pelarutan ini, tapi pengadukan dilakukan
secara manual saja.
14. Deaerator (DE)

Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Jumlah : 4 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm

Perhitungan:
a. Ukuran tangki
866,7263 kg / jam × 24 jam / hari × 1hari

Volume air, Vl = 3
=20,8917 m3
995,68 kg / m

V=
1 2
πD H
4
3 
25,0700 m3 = πD2  D 
1
4 2 
25,0700 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 2,77 m ; H = 4,16 m
20,8917
Tinggi cairan dalam tangki = x 4,16 = 3,46 m
25,0700
b. Diameter dan tinggi tutup

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
x 2,77 m = 0,6929 m
1
Tinggi tutup =
4
(Brownell,1959)
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,46 m
= 33,8055 kPa
P = 33,8055 kPa + 101,325 kPa = 135,1305 kPa

(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(141,8870 kPa) (2,77 m)
2(87.208,714 kPa)(0,8) − 1,2(141,8870 kPa)
= 0,00282 m = 0,11108 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in
(Brownell,1959)
tebal tutup ¼ in.
15. Ketel Uap (KU-201)
Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : water tube boiler
Jumlah : 4 unit
Kondisi operasi :
Uap fresh yang akan dihasilkan = 61436,1115 kg/jam
Untuk 1 ketel uap (100oC) = 866,7263 kg/jam = 1910,81 lbm/jam
Kalor laten superheated 100°C = 1045,5132 Btu/lbm
Menghitung Daya Ketel Uap
34 ,5 × P × 970 ,3
W =
H
dimana: P = daya boiler, hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam

H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
1910,81 × 1045,5132
P=
35,4 × 970,3
= 59,6791 hp
Menghitung Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/hp
= 59,6791 hp × 10 ft2/hp
= 596,791 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube 3 in
- Luas permukaan pipa, a′ = 0,917 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
Nt = = = 21,6936 ≈22 buah

A 596,791
L × a 30 × 0,917
'
16. Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 89.022,2290 kg/jam = 54,5171 lbm/s
Densitas air (ρ) = 955,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3
Viskositas air (µ) = 0,8007cP = 0,0005 lbm/ft.s
54,5171 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,88771 ft3/s
62,1586 lbm / ft 3

Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,88771ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 6,29 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 8 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 7,981 in = 0,67 ft
Diameter Luar (OD) : 8,625 in = 0,72 ft
Inside sectional area : 0,3474 ft2
0,8771 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 2,5247 ft/s
0,3474 ft 2
ρ ×v× D
µ
Bilangan Reynold : NRe =
(62,1586 lbm / ft 3 )(2,5247 ft / s )(0,67 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 193.972,2669 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 0,00015
Pada NRe = 193.972,2669 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,000225
0,67 ft
maka harga f = 0,006 (Timmerhaus,1991)
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entranee, hc = 0,5 1 − 2 
 A1  2α
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2,5247 2
= 0,0495ft.lbf/lbm
v2
2 elbow 90° , hf = n.Kf.
2. g c

2,5247 2
= 2(0,75)
2(32,174)
= 0,1486 ft.lbf/lbm
v2
1 check valve , hf = n.Kf.
2. g c
2,5247 2
= 1(2,0) =
2(32,174)
= 0,1981 ft.lbf/lbm
∆L.v 2
Pipa lurus 70 ft , Ff = 4f
D.2.g c
(70)(. 2,5247 )2
(0,67 ).2.(32,174)
= 4(0,006)
= 0,2502 ft.lbf/lbm
 A 
hex = 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
1 Sharp edge exit,
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2,5247 2
= 0,0991 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 0,7455 ft.lbf/lbm
( )
Dari persamaan Bernoulli :
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 50 ft
maka : 0 +
32,174 ft / s 2
(50 ft ) + 0 + 0,7455 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -50,745 ft.lbf/lbm

Effisiensi pompa , η = 80 %
Ws = - η x Wp
-50,745 = -0,8 x Wp
Wp = 63,432 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
lbm / s × 63,432 ft.lbf / lbm x

(0,45359)(3600)
89.022,2290 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 6,2874 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 6,5 hp
17. Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke klarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
54,5171 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,88771ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13

= 6,29 in
0,8771 ft 3 / s
0,3474 ft 2
ρ ×v× D
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(2,5247 ft / s )(0,67 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 193.972,2669 (Turbulen)
Pada NRe = 193.972,2669 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,000225
0,67 ft
Friction loss :
1 Sharp edge entrance, hc = 0,0495 ft.lbf/lbm
3 elbow 90° , hf = 0,2229 ft.lbf/lbm
1 check valve , hf = 0,1981 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft , Ff = 0,1072 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit , hex = 0,0991 ft.lbf/lbm


Daya pompa : P = 3,80 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 4 hp
18. Pompa Klarifier (PU-03)

Fungsi : memompa air dari klarfier ke tangki filtrasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
54,5171 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,88771ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 6,29 in
0,8771 ft 3 / s
0,3474 ft 2
ρ ×v× D
µ

(62,1586 lbm / ft 3 )(2,5247 ft / s )(0,67 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 193.972,2669 (Turbulen)
Pada NRe = 193.972,2669 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,000225
0,67 ft
Friction loss :
19. Pompa Sand Fiter (PU-04)

Fungsi : memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas TU-01
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC

54,5171 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,88771ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 6,29 in
0,8771 ft 3 / s
0,3474 ft 2
ρ ×v× D
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(2,5247 ft / s )(0,67 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 193.972,2669 (Turbulen)
Pada NRe = 193.972,2669 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,000225
0,67 ft
Friction loss :

20. Pompa Utilitas (PU-05)

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki kation
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Analog dengan perhitungan pompa Screening, maka diperoleh :

Laju alir volumetrik (Q) = 0,7914 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 6,00 in

Kecepatan linear, v = 3,9452 ft/s
Bilangan Reynold : NRe = 230.347,2543 (Turbulen)
Bentuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 0,00015
= 230.347,2543 dan ε/D =

0,00015 ft
Pada NRe = 0,00029
0,51 ft
maka harga f = 0,004 8 (Timmerhaus,1991)
Friction loss :
Ws = 16,952 ft.lbf/lbm
21. Pompa NaCl (PU-06)

Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan NaCl ke tangki kation
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm

T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,2934 kg/jam = 0,0002 lbm/s
Densitas NaCl (ρ) = 1575 kg/m3 = 98,3246 lbm/ft3
Viskositas NaCl (µ) = 0,004157cP = 2,807 x 10-6 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) = 1,827 . 10-6 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,36 in
Ukuran nominal : 1/8 in
Bilangan Reynold : NRe = 3586,4979 (Laminar)
= 3586,4979 dan ε/D =

0,00015 ft
Pada NRe = 0,00669
0,02 ft
Friction loss :
1 Sharp edge entrance, hc = 1,62 x 10-7 ft.lbf/lbm
3 elbow 90° , hf = 7,29 x 10-7 ft.lbf/lbm
-7
1 check valve , hf = 6,48 x 10 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft , Ff = 8,67 x 10-5 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit , hex = 3,24 x 10-7 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 8,865 x 10-5 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = 9,92 . 10-6 hp
22. Pompa Kation (PU-07)

Fungsi : memompa air dari tangki kation ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Desain pompa :
Di,opt = 0,51 in
Ukuran nominal : 0,75 in
Bilangan Reynold : NRe = 7041,2176 (Turbulen)
= 7041,2176 dan ε/D =

0,00015 ft
Pada NRe = 0,002184
0,07 ft

Friction loss :
23. Pompa Anion (PU-08)

Fungsi : memompa air dari tangki kation ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Desain pompa :
Di,opt = 0,51 in

= 7041,2176 dan ε/D =

0,00015 ft
Pada NRe = 0,002184
0,07 ft
Friction loss :
24. Pompa Alum (PU-16)

Fungsi : memompa alum dari tangki Alum ke Clarifier
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas alum (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3
Viskositas alum (µ) = 6,72 x 10-4 cP = 4,51 x 10-7 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) = 3,20 x 10-5 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,07 in
= 338.280,5745 dan ε/D =

0,00015 ft
Pada NRe = 0,00669
0,02 ft
Friction loss :
2 elbow 90° , hf = 1,49 x 10-4 ft.lbf/lbm
1 check valve , hf = 1,99 x 10-4 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 4,76 x 10-3 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = 7,2 x 10-5 hp
25. Pompa Soda Abu (PU-18)

Fungsi : memompa soda abu dari tangki ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas soda (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3
Viskositas soda (µ) = 3,69 x 10-4 cP = 2,47 x 10-7 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) = 1,77 x 10-5 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,05 in

= 332.668,4846 dan ε/D =

0,00015 ft
Pada NRe = 0,006691
0,02 ft
Friction loss :
3 elbow 90° , hf = 6,,89 x 10-5 ft.lbf/lbm
1 check valve , hf = 6,13 x 10-5 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 1,32x 10-3 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = 4,9172 x 10-5 hp
26. Pompa Refrigator (PU-13)

Fungsi : memompa air dari tangki Refrigator (RU) ke proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 1.023.292,5832 kg/jam = 626,6627 lbm/s


Desain pompa :
Di,opt = 18,8716 in
Diameter Luar (OD) : 20 in = 1,67 ft
Pada NRe = 924.529,7853 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,0000935
1,60 ft
maka harga f = 0,002
(Timmerhaus,1991)
Friction loss :


Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke distribusi proses
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Desain pompa :
Di,opt = 2,12 in
Pada NRe = 56.113,8808 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,00072
0,21 ft

Friction loss :
28. Pompa Deaerator (PU-14)

Fungsi : memompa air dari dearator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Desain pompa :
Di,opt = 0,78 in

Pada NRe = 15.398,6657 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,001715
0,09 ft
Friction loss :
1 Sharp edge exit , hex = 0,0361ft.lbf/lbm

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-02 untuk kebutuhan
air domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 400 kg/jam = 0,2450 lbm/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,55 in
dan ε/D =
0,00015 ft
Pada NRe = 8426,1070 = 0,002184
0,07 ft
Friction loss :

30. Pompa Kaporit

Fungsi : memompa kaporit dari tangki kaporit ke Tangki Utilitas
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,0011 kg/jam = 6,99 . 10-7 lbm/s
Densitas kaporit (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,40 lbm/ft3
Viskositas kaporit (µ) = 6,71 . 10-4 cP = 2,49 . 10-10 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) = 8,81 . 10-9 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,00205 in

Kecepatan linear, v = 2,20 . 10-5 ft/s
Bilangan Reynold : NRe = 86,860 (Laminar)
Pada NRe = 86,860 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,0066
0,02 ft
Friction loss :
1 Sharp edge entrance, hc = 3,77 . 10-12 ft.lbf/lbm
1 elbow 90° , hf = 5,65 . 10-12 ft.lbf/lbm
1 check valve , hf = 1,50 . 10-11 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 40 ft , Ff = 1,50 . 10-9 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit , hex = 7,54 . 10-12 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 7,42 . 10-9 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = 3,58 . 10-8 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 4 . 10-8 hp
31. Unit Refigerasi (UR)
Fungsi : mendinginkan air dari menara pendingin dari temperatur
500C menjadi 100C
Jenis : Singlestage mechanical refrigeration cycle
Data :
Suhu air masuk unit pendingin = 500C = 1220F

Suhu air keluar unit pendingin = 10°C = 50°F
Refrigerant yang dipakai : 1,1,1,2-tetrafluoroetana (CH2FCF3) (R-134a)

Kondensor
expansion valve Kompresor
Chiller
Gambar LD.4 Siklus unit pendinginan
Suhu pendinginan = 9°C (Perry, 1997, hal 2-289)
Tekanan pendinginan = 4 bar (Perry, 1997, hal 2-289)
Suhu kondensasi = 40°C (Perry, 1997, hal 2-289)
Tekanan kondensasi = 10 bar (Perry, 1997, hal 2-289)
Perhitungan:
a. Net refrigerating effect
RE = hg - hf (Pers. 12.21, Perry, 1973)
Dimana:
RE = refrigerating effect, Btu/lb
hg = Entalpi uap yang keluar dari chiller = 255,22 kJ/Kg
hf = Entalpi cairan yang keluar dari kondensor = 31,2 Btu/lb
(Perry, 1997, hal 2-289)
RE = 83,9 – 31,2 = 52,7 Btu/lb
b. Massa refrigerant yang disirkulasi
m=
200 Btu/menit.ton
(Pers. 12.22, Perry, 1973)
RE Btu/lb
m=
200 Btu/menit.ton
63,784 Btu/lb
m = 3,14 lb/menit.ton
c. Volume uap teoritis
C.F.M./ton = m x Vg (Pers. 12.23, Perry, 1973)
Dimana:

Vg = volume spesifik uap yang masuk ke kompresor = 0,8 ft3/lb (Perry,
1973)
C.F.M./ton = 3,14 lb/menit.ton x 0,8 ft3/lb = 2,575 ft3/menit.ton
d. Panas kompresor (Q)
Q = hd - hg (Pers.12.24, Perry, 1973)
Dimana:
hd = entalpi uap yang keluar dari kompresor : 262,09 kJ/kg = 112,68 Btu/lb
hg = entalpi uap yang masuk ke kompresor : 258,99 kJ/kg Btu/lb = 111,35
Btu/lb (Perry, 1997, hal2-289)
Q = 86,4 – 82,7 = 3,7 Btu/lb
e. Kerja kompresor (W)
W=Qxm (Pers. 12.25, Perry, 1973)
W = 1,33 Btu/lb x 3,14 lb/menit.ton = 4,185 Btu/menit.ton
f. Daya kompresor (P)
P = W / 42,4 Btu/menit
P = 4,185 /42,4 = 0,1 hp/ton
g. Panas kondensor
Panas kondensor = RE + Q (Perry, 1973)
= 63,784 Btu/lb + 1,33 Btu/lb
= 65,11 Btu/lb
h. Cycle coefficient of performance (COP)
COP =
RE
Q
COP =
63,784
1,33
COP = 47,96
32. Furnace
Fungsi : Menaikkan temperatur campuran bahan sebelum masuk
reaktor (R-210)

Bentuk : Rectangular box type furnace
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel
(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
Data:
Panas yang diperlukan = 44.894.681,1009 kJ/jam
= 42.551.780,0892 Btu/jam
Temperatur keluar = 600 °C = 1013°F
Panas yang dilepaskan bahan bakar = 557,1091 kJ/jam
= 528,0355 btu/jam
Massa CH4 yang diperlukan = 80,5851 kmol/jam
= 80,5851 kmol/jam x 16,043 kg/kmol
= 1.292,8263 kg/jam
= 2.850,1649 lb/jam
Jumlah O2 yang diperlukan = 2,4 x mol CH4
= 2,4 x 80,5851 kmol/jam
= 193,4042 kmol/jam
Jumlah N2 yang diperlukan = 9,0286 x mol CH4
= 9,0286 x 80,5851
= 727,5704 kmol/jam
Jumlah udara yang diperlukan = 727,5704 + 193,4042

= 920,9746 kmol/jam
= 920,9746 kmol/jam x 28,84 kg/kmol
= 26.560,9066 kg/jam
= 58.556,1746 lb/jam
Radiant average flux = 12.000 Btu/jam.ft2
= 2 x average flux = 2 x 12.000 = 24.000 Btu/jam.ft2

Q
(Kern,1965)
αAcp
(Kern,1965)
overall exchange factor (ℑ) = 0,57
(Kern,1965)

= = 42.105,2631 Btu/jam ft 2
Q 24.000
αAcpℑ 0,57
Jika temperatur tube ts = 1112 °F (600 °C) maka dari Fig 19.14 (Kern,1965)
diperoleh temperatur flue gas keluar TG = 1820°F (2280 R)
QF = 528,0355 Btu/jam
Udara dipanaskan awal (preheat) pada 400°F.
Specific heat udara pada 400°F = 0,245 Btu/lbm.oF
(Geankoplis,1997)
QA = 58.556,1746 lb/jam x (0,245 Btu/lbm. oF x 400 oF)
= 58.556,1746 lb/jam x 82 Btu/lbm
= 4.801.606,3177 Btu/jam
Asumsi : QR = QS = 0
QW = 2 % QF = 0,02 x 528,0355 = 10,5607 Btu/jam
QG = W (1+G’) Cav (TG –520)
massa CH 4 yang diperlukan
G’ =
massa udara yang diperlukan
 2.850,1649 
QG = 2.850,1649 × 1 +  × 0,247 × (1820 − 520)
 58.556,1746 
= 1.299.331,9732 Btu/jam
Q = QF + QA – QW -QG
= 528,0355 + 4.801.606,3177 – 10,5607 – 1.299.331,9732
= 3.502.791,8193 Btu/jam
Keterangan:
Q = Kebutuhan panas total (Btu/jam)
QA = Panas sensibel di atas 60 oF pada pembakaran udara (Btu/jam)
QR = Panas sensibel di atas 60 oF pada resirkulasi gas bakar (Btu/jam)
QS = Panas sensibel di atas 60 oF pada steam yang digunakan (Btu/jam)
QG = Panas yang meninggalkan furnace pada bagian gas bakar (Btu/jam)
QF = Panas yang dilepaskan bahan bakar (Btu/jam)
QW = Panas yang hilang melalui dinding furnace (Btu/jam)

Perencanaan desain:
OD tube = 2 – 8 in
Bahan konstruksi = chrome-nickel (25% Cr, 20% Ni, 0,35–0,45% C grade HK-40)
Panjang tube = 10 – 40 ft
Diambil:
OD tube = 2 in
Panjang tube = 10 ft
Centre to centre distance = 8,5 in
Luas permukaan/tube = 10 ft x π x 2/12 ft = 5,2333 ft2
3.502.791,8193
12.000 × 5,2333
Jumlah tube, Nt = = 56 buah
Coba 56 tube
8,5
Acp per tube = x10 = 7,0833 ft2
12
Total α untuk single row refractory backed dari Fig. 19.11 Kern, hal: 688
dengan rasio dari centre to centre / OD = 8,5/2 = 4,25 diperoleh α = 0,99.
αAcp/tube = 7,0833 ft2 x 0,99 = 7,0125 ft2
αAcp = 7,0125 ft2 x 56 = 392,7 ft2
Permukaan refractory
End walls = 2 x 21,9583 x 11,3333 = 497,7222 ft2
Side walls = 11,3333 x 10 = 113,3333 ft2
Bridge walls = 8,5 x 10 = 85 ft2
Floor and arch = 2 x 21,9583 x 10 = 439,1667 ft2
AT = 1135,2222 ft2
AR = AT - αAcp = 1135,2222 – 392,7 = 742,5222 ft2
= =1,8908
AR 742,5222
αAcp 392,7
dimention ratio = 10 : 21,9583 : 11,3333 = 1 : 2,1958 : 1,1333
23
L= 3 vol. furnace
(Kern,1965)
L= 23
3 10 × 21,9583 × 11,3333 = 9,0343 ft

PCO2 = 0,1084 ; PH2O = 0,1284
PCO2.L = 0,1084 x 9,0343 = 0,9793
PH2O.L = 0,1284 x 9,0343 = 1,1275
Dari Fig 19.12 dan Fig 19.13, Kern, hal: 693 dan 694 diperoleh:
(q pada PCO2.L)TG = 4.000 Btu/jam.ft2
(q pada PCO2.L)ts = 1.500 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)TG = 12.000 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)ts = 6.500 Btu/jam.ft2
T 
(qb)TG = 0,173ε b  G  dan εb = 1,00
4
 100 
(Kern,1965)
(qb)TG = 46750,4172
 t 
(qb)ts = 0,173ε b  s 
4
 100 
(qb)ts = 10564,6781
asumsi : % koreksi = 8 %
(Kern,1965)
 (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) TG − (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) ts  100 − %koreksi
εG =  
 (q b ) TG − (q b ) ts  100
 (4.000 + 12.000) − (1.500 + 6.500)  100 − 8
=
46750,4172 − 10564,6781  100 = 0,2034
 
overall exchange factor ℑ pada εG = 0,2034 dan
AR
= 1,8908
αAcp
Dari Fig 19.15 Kern, hal:700, diperoleh j = 0,21
= = 42475,0727
ΣQ 3.502.791,8193
αAcp.j 392,7 × 0,21
Q
αAcpℑ
Karena hasilnya mendekati = 42105,2632 maka desain dapat diterima.

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra perancangan pabrik Margarin digunakan asumsi sebagai

berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun
2. Kapasitas maksimum adalah 85.000 ton/tahun
3. Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang
4. Harga alat disesuaikan November 2009. Dimana nilai tukar dolar terhadap
rupiah adalah US$ 1 = Rp 9.500 (Harian Analisa.2009)
1. Modal Investasi Tetap

Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan Rp. 500.000.-/m2
Luas tanah seluruhnya = 11.560 m2
Harga tanah seluruhnya = 11.560 m2 x Rp 500.000.-/m2
= Rp 5.780.000.000.-
Harga perataan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 5.780.000.000.-
= Rp 289.000.000.-
Total biaya tanah = Rp 5.780.000.000.- + Rp 289.000.000.-
= Rp 6.069.000.000
B. Harga Bangunan
Tabel LE-1 Perincian harga bangunan
No Jenis areal Luas Harga/m2 Harga total
(m2) (Rp) (Rp)

1 Gudang Produk 180 1500000 270.000.000

2 Gudang Bahan Baku 300 1500000 450.000.000
3 Areal Proses 3500 2500000 8.750.000.000
Tabel LE-1 (Lanjutan) Perincian harga bangunan
4 Laboratorium 90 2500000 225.000.000

5 Perkantoran 200 2000000 400.000.000
6 Parkir 300 800000 240.000.000
7 Kantin 60 1000000 60.000.000
8 Poliklinik 80 1700000 136.000.000
9 Tempat Ibadah 90 1000000 90.000.000
10 Bengkel 90 2800000 252.000.000
11 Ruang Kontrol 80 2000000 160.000.000
12 Ruang Bahan Bakar 80 1000000 80.000.000
13 Generator Listrik 100 1000000 100.000.000
14 Pengolahan Air 1700 1200000 2.040.000.000
15 Pos Keamanan 30 1500000 45.000.000
16 Jalan 500 1500000 750.000.000
17 Kamar Mandi 80 1500000 120.000.000
18 Gudang Peralatan 300 1000000 300.000.000
19 Taman 300 800000 240.000.000
20 Mess karyawan 2000 1500000 3.000.000.000
21 Areal Perluasan 1500 600000 900.000.000
Total 11.560 30.900.000 18.608.000.000
C. Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
X  I 
Cx = Cy  2   x 
m
 X 1   I y 
(Peter&Timmerhaus. 2004)
Dimana Cx = Harga peralatan pada tahun 2009

Cy = Harga peralatan pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = Kapasitas alat yang tersedia

X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
Ix= = Indeks harga pada tahun 2009
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial
Tabel LE – 2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun Indeks n X12 Y12 X1Y1
X1 (Y1)
1987 814 1 3948169 662596 1617418
1988 852 2 3952144 725904 1693776
1989 895 3 3956121 801025 1780155
1990 915.1 4 3960100 837403 1821049
1991 930.6 5 3964081 866016 1852824.6
1992 943.1 6 3968064 889438 1878655.2
1993 964.2 7 3972049 929682 1921650.6
1994 993.4 8 3976036 986844 1980839.6
1995 1027.5 9 3980025 1055756 2049862.5
1996 1039.1 10 3984016 1079729 2074043.6
1997 1056.8 11 3988009 1116826 2110429.6
1998 1061.9 12 3992004 1127632 2121676.2
1999 1068.3 13 3996001 1141265 2135531.7
2000 1089.0 14 4000000 1185921 2178000.0
2001 1095.9 15 4004001 1196617 2188893.9
2002 1102.5 16 4008004 1215506 2207205.0
Total 15848,4 63.648.824 15.818.164 31612010.5
Sumber: Peters&Timmerhaus. 2004
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009. digunakan metode
[n.∑ X .Y − ∑ X .∑ Y ]
regresi koefisien korelasi sebagai berikut:
r=
[n.∑ X i − ( X i ) 2 x(n∑ Yi − (∑ Yi ) 2 ]
i i i i
2 2

Dengan memasukkan harga pada tabel LE-2 . maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
[(16)(31612010,5) − (31912)(15848,4)]
r=
[(16)(63648824) − (31912) 2 ]x[(16)(15818164) − (15848,4) 2 ]
=1
Harga koefisien 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linear antara

variabel X dan Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan
regresi linier.
Persamaan regresi linier. Y = a + b X
Dengan Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n – 1
a.b = tetapan persamaan regresi
Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan. lebih dahulu dicari
[ΣX ]
xΣY1 − [ΣX 1 xΣ( X 1 .Y1 )]
tetapan a dan b.
(n.∑ X i ) − (∑ X i ) 2
2
1
a= 2
(n.∑ X iYi ) − (∑ X i ∑ Yi )
(n.∑ X i ) − (∑ X i ) 2
b= 2
[63.648.824 x15848,4] − [31912 x31612010,5)]

Jika disubtitusikan harga pada tabel L-E 2. diperoleh harga
(16 x63.648.824) − (31912) 2

a =
[16x31612010,5] − [31912 x15848,4)]

= -36351.92
(16 x63.648.824) − (31912) 2

b =
= 18.7226
Sehingga persamaan regresi linier adalah:
Y = a + b.X
Y = -36351.92 + 18.7226X
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2009(X = 2009) adalah :
Y2009 = -36351.92 + 18.7226(2009)
Y = 1.261,7834

Contoh perhitungan estimasi harga peralatan
Tangki Penyimpan Alkylbenzen
X2 = 839,6668 m3 (Lampiran C)
X1 = 1 m3
Cy = US$ 6.700.- (Peters&Timmerhaus. 2004)
Ix 2009 = 1.261,7834
Iy 2002 = 1102,5
m = 0,49
 839,6668  1261,7834 
= US$ 6.700.- x   x  x Rp 9.500/US$
0 , 49
   1102,5 
Cx
1
= Rp 1.973.408.711.-
Tabel LE-3 Perkiraan Harga Peralatan Untuk Proses

No Kode Alat Jumlah Total Harga (Rp)
1 Tangki penyimpanan alkyl benzen 10 19.734.087.118
2 Pompa1 2 14.024.172,37
3 Heater (H) 1 308.379.298,3
4 Tangki penyimpanan oleum 10 22.835.082.521
5 Pompa 2 2 14.024.172,37
6 Heater 2 1 434.005.004,6
7 Reaktor 1 846.785.374,4
8 Pompa 3 2 14.024.172,37
9 Mixing tank 2 825.560.748,7
10 Pompa 4 1 7.012.086,187
11 Dekanter 1 950.340.000
12 Pompa 5 2 14.024.172,37
13 Dekanter 2 1 677.735.000
14 Pompa 6 2 17.628.572,24
15 Tangki penyimpanan H2SO4 10 25.252.693.177
16 Pompa 7 2 14.024.172,37
17 Heater 3 1 323.072.377,2

Tabel LE-3 (Lanjutan)Perkiraan Harga Peralatan Lokal Untuk Proses
18 Hooper 1 110.724.409,8
19 Belt conveyor 1 18.128.130,58
20 Bucket elevator 1 258.980.300
21 Mixing tank 2 1 198.201.962,8
22 Pompa 8 2 14.024.172,37
23 Heater 4 1 319.207.490,3
24 Reaktor 2 1 60.387.157,47
25 Pompa 9 2 14.024.172,37
26 Spray dryer 1 14.236.530.669
27 Siklon 1 312.650.109
28 Screw conveyor 1 98.976.450,79
30 Blower 1 11.611.013,2
Total 87.935.948.177
Tabel LE-4 Perkiraan Harga Peralatan Lokal Untuk Utilitas

No Kode Alat Jlh Total Harga
1 Pompa air sungai (PU-01) 1 16.752.109,27
2 Pompa bak penampung(PU-02) 1 13.927.300,34
3 T. pelarut alum (TPU-01) 1 89.447.244,78
4 Pompa larutan alum (PU-03) 1 1.534.077,306
5 T. pelarut soda abu(TPU-02) 1 67.009.461,38
6 pompa lar soda abu (PU-04) 1 4.122.751,364
7 Tangki klarifikasi (CL) 1 639.066.901,9
8 Pompa tangki klarifikasi (PU-05) 1 17.137.890,39
9 Sand filter (SF) 2 65.568.231,04
10 Pompa sand filter (PU-06) 1 13.326.914,11
11 Tangki utilitas 1 1 164.827.469,9
12 Tangki pelarutan NaCl (TPU-03) 1 41.178.701,39
13 Pompa larutan NaCl (PU-07) 1 4.122.751,364

Tabel LE-4 (Lanjutan) Perkiraan Harga Peralatan Lokal Untuk Utilitas
14 Cation Exchanger (CE) 1 17.055.045,59

15 Pompa CE (PU-08) 1 4.122.751,364
16 Tangki larutan NaOH (TPU-04) 1 37509325,95
17 Pompa larutan NaOH (PU-09) 1 4.122.751,364
18 Anion exchanger (AE) 1 17.055.045,59
19 Pompa AE 1 (PU-10) 1 4122751,364
20 Pompa tangki utilitas -2 1 4.122.751,364
21 Pompa deaerator (PU-11) 1 4.122.751,364
22 deaerator (DA) 1 296.067.108,4
23 Pompa air umpan ketel (PU-12) 1 4.122.751,364
24 Ketel uap (KU) 1 1.208.675.822
25 Tangki larutan kaporit (TPU-06) 1 4.364.997,623
26 Pompa larutan kaporit (PU-13) 1 4.122.751,364
27 Pompa tangki utilitas 1 1 4.122.751,364
28 Pompa UR 1 11.527.841,08
29 Pompa UR ke proses 1 30.495.217,44
30 unit refrigerant 1 164.689.965,7
31 Blower 1 1 15.747.232,58
32 Blower 2 1 9.320.239,099
33 Pompa t. penampungan air domestik 1 4.122.751,364
34 Furnace 1 2.013.293.545
35 Pompa air proses 1 238.201.889,3
36 Tangki utilitas 2 1 238.201.889,3
Total 5.246.141.928
Total harga peralatan proses dan utilitas

= Rp 87.935.948.177+ Rp 5.246.141.928
= Rp 93.182.090.106

Untuk harga alat sampai dilokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Beaya masuk = 15%
- PPn = 10%
- PPh = 10%
- Biaya gudang di pelabuhan = 0.5%
- Biaya administrasi pelabuhan = 0.5%
- Transportasi lokal = 0.5%
- Biaya tak terduga = 0.5%
Total = 43%
Total harga peralatan proses.dan utilitas
= Rp 93.182.090.106.- x 1,43
= Rp 133.250.388.851
Biaya pemasangan diperkirakan 30% dari harga peralatan

(Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya pemasangan = 0,3 x 93.182.090.106
= Rp 27.954.627.032
Harga peralatan terpasang (HPT)

= Rp 133.250.388.851 + Rp 27.954.627.032
= Rp 161.205.015.883
A. Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan instrumentasi dan alat control 30 % dari HPT
(Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya instrumentasi dan alat kontrol = 0,30 x Rp 161.205.015.883
= Rp 48.361.504.764,98
B. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 80 % dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya perpipaan = 0,8 x Rp 161.205.015.883

= Rp 128.964.012.706,61
C. Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 15% dari HPT
Biaya instalasi listrik = 0,15 x Rp 161.205.015.883
= Rp 24.180.752.382,49
D. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 9% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya insulasi = 0,09 x Rp 161.205.015.883
= Rp 14.508.451.429,49
E. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari HPT
Biaya inventaris kantor = 0,05 x Rp 161.205.015.883.-
= Rp 8.060.250.794,16
F. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran

Diperkirakan biaya pemadam kebakaran 2 % dari HPT
Biaya pemadam kebakaran = 0,02 x Rp 161.205.015.883
= Rp 3.224.100.317,67
G. Utilitas
Diperkirakan biaya pemadam kebakaran 70 % dari HPT
Biaya pemadam kebakaran = 0,7 x Rp 161.205.015.883
= Rp 112.843.511.118

H.Sarana Transportasi
Tabel LE-5 Sarana Tranportasi
No Jenis Jlh Jenis Harga Total Harga

kendaraan (Rp) (Rp)
1 465.700.000 465.700.000
Direktur 1 Fortuner
2 641.000.000 1.282.000.000
Dewan komisaris 2 Toyota camry
3 200.000.000 1.000.000.000
Manager 5 Terios
4 450.000.000 1.350.000.000
Bus Karyawan 3 Bus
5 175.000.000 700.000.000
Bus Karyawan 4 Mitsubishi L-300 minibus
6 340.000.000 1.700.000.000
Truk 5 Mitsubishi FM 517 HS 4x2
7 150.000.000 600.000.000
Mobil Pemasaran 4 Grand Max
Total 7.097.700.000
I. Biaya Pondasi
Diperkirakan biaya pondasi 10 % dari HPT
Biaya untuk pondasi = 0,1 x Rp 161.205.015.883
= Rp 16.120.501.588,33
Biaya Perluasan Pabrik
Diperkirakan biaya perluasan pabrik 20 % dari HPT
Biaya untuk perluasan pabrik = 0,2 x Rp 161.205.015.883
= Rp 32.241.003.176,65
J. Biaya Lingkungan
Diperkirakan biaya lingkungan 10 % dari HPT
Biaya untuk lingkungan = 0,1 x Rp 161.205.015.883
= Rp 16.120.501.588,33
K. Biaya Kontruksi
Diperkirakan biaya kontruksi 25 % dari HPT
Biaya untuk kontruksi = 0,25 x Rp 161.205.015.883
= Rp 40.301.253.970,81

L. Biaya Kontingency
Diperkirakan biaya kontigency 25 % dari HPT
Biaya untuk kontigency = 0,25 x Rp 161.205.015.883
= Rp 40.301.253.970,81
Total MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J+K+L

= Rp 694.327.315.280,19
1.2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

A. Pra Investasi
Diperkirakan 10% dari MITL = 0,1 x Rp 694.327.315.280,19
= Rp 69.432.731.528,02
B. Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 10% dari MITL = 0,1 x Rp 694.327.315.280,19
= Rp 69.432.731.528,02
C. Biaya Kontraktor
Diperkirakan 7 % dari MITL = 0,07 x Rp 694.327.315.280,19
= Rp 48.602.912.069,61
D. Biaya Tak Terduga

Diperkirakan 20 % dari MITL = 0,2 x Rp 694.327.315.280,19
= Rp 138.865.463.056,04
Total MITTL = A + B + C + D = Rp 326.333.838.181,69
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 694.327.315.280,19 + Rp 326.333.838.181,69
= Rp 1.020.661.153.461,88

2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari)
2.1. Persediaan Bahan Baku Proses

AlkylBenzene (C12H25 C6H5)
Kebutuhan = 8.358,6809 kg/jam
Harga = Rp 15500 /kg
Harga total = 90 x 24 x 8.358,6809 kg/jam x Rp 15500 /kg
= Rp 279.848.635.788
Oleum (H2SO4(SO3)
Harga = Rp 11.000 /kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total = 90 x 24 x 13.523,3943 kg/jam x 11.000 /kg
= Rp321.315.847.753
Natrium Hidroksida (NaOH)

Harga = Rp 10.000/kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total = 90 x 24 x 1.230,6674 x Rp 10.000 /kg
= Rp 26.582.416.834
Total harga bahan baku proses = Rp 627.746.900.375
2.2. Persediaan Bahan Baku Utilitas

Alum
Kebutuhan = 4,4511 kg/jam
Harga total = 90 x 24 x 4,4511 x Rp 4000/kg
= Rp 24.036.002
Soda Abu

Harga = Rp 7.500 /kg
Harga total = 90 x 24 x 2,4036 kg/jam x Rp 7.500/kg
= Rp 38.938.323
Kaporit
Harga total = 90 x 24 x 0,0011 kg/jam x Rp 6.000 /kg
= Rp 14.256
NaOH
Harga = Rp 10.000/kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2008)
Harga total = 90 x 0,2337 x Rp 10.000 /kg
= Rp 5.048.182
NaCl
Harga = Rp 8500 /kg
Harga Total = 90 x 0,2933 x Rp 8500 /kg
= Rp 5.386.218
Solar
Kebutuhan = 43,2577 liter/jam
Harga = Rp 6.500/liter
Harga total = 90 x 24 x 43,2577 x Rp 6.500/liter
= Rp 607.338.108
Total harga bahan baku utilitas = Rp 680.761.089

Total harga bahan baku prose dan utilitas = Rp 628.427.661.464

2.3. Kas
1. Gaji Pegawai
Tabel LE-6 Gaji pegawai
Gaji / bulan Jumlah gaji/bulan
Jabatan Jumlah (Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 2 Rp 31.000.000
15.500.000
Direktur 1 Rp 18.500.000
18.500.000
Staf ahli 1 Rp 5.500.000
5.500.000
Sekretaris 1 Rp 3.250.000
3.250.000
Manajer Pemasaran 1 Rp 12.500.000
12.500.000
Manajer Keuangan 1 Rp 12.500.000
12.500.000
Manajer Personalia 1 Rp 12.500.000
12.500.000
Manajer Teknik dan produksi 2 Rp 25.000.000
12.500.000
Kep Bag Penjualan 1 Rp 7.350.000
7.350.000
Kep Bag keuangan 1 Rp 7.350.000
7.350.000
Kep Bag Umum 1 Rp 7.350.000
7.350.000
Kep Bag Personalia 1 Rp 7.350.000
7.350.000
Kep Bag Administrasi 1 Rp 7.350.000
7.350.000
Kep Bag Mesin n Listrik 2 Rp 14. 700.000
7.350.000
Kep Bag Proses 1 Rp 7.350.000
7.350.000
Kep Bag Utilitas 1 Rp 7.350.000
7.350.000
Kepala Seksi 13 Rp 95.550.000
7.350.000
Karyawan Produksi 90 Rp 225.000.000
2.500.000
Karyawan teknik 25 Rp 62.500.000
2.500.000
Karyawan keuangan n personalia 15 Rp 37.500.000
2.500.000
Karyawan pemasaran n penjualan 17 Rp 42.500.000
2.500.000
Dokter 1 Rp 5.500.000
5.500.000
Perawat 3 Rp 5.250.000
1.750.000
Petugas Keamanan 10 Rp 17.500.000
1.750.000
Petugas Kebersihan 5 Rp 5.925.000
1.185.000
Supir 8 Rp 10.840.000
1.355.000

Total 206 Rp 694.965.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 694.965.000

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 2.084.895.000
2. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10% dari gaji pegawai
= 0,1 x Rp 2.084.895.000
= Rp 208.489.500
3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 1% dari gaji pegawai
= 0,1 x Rp 2.084.895.000
= Rp 20.848.950
4. Pajak Bumi dan Bangunan

Menurut UU No 20 Tahun 2004 Jo UU No 21 Tahun 2000.
Tabel LE-7 Perincian Pajak Bumi dan Bangunan

NJOP (Rp)
Objek Pajak Luas (m2)
Per m2 Jumlah
Bumi 11560 Rp 100.000 Rp 1.156.000.000
Bangunan 11560 Rp 300.000 Rp 3.468.000.000
Total Rp 4.624.000.000
Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB

= Rp 1.156.000.000 + Rp 3.468.000.000
= Rp 4.624.000.000
NJOP tidak kena pajak = Rp 8.000.000 (Perda Sumatera Utara 2004)

NJOP untuk perhitungan PBB = Rp 4.624.000.000 - Rp 8.000.000
= Rp 4.616.000.000

Nilai Jual kena Pajak = 20% x Rp 4.616.000.000.- = Rp 923.200.000
Pajak Bumi dan Bangunan yang Terutang = 0,5% x Rp 923.200.000.

= Rp 4.616.000
Tabel LE – 8 Perincian Biaya Kas

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 2.084.895.000
Gaji Pegawai
2 208.489.500
Administrasi umum
3 20.848.950
Pemasaran
4 4.616.000
Pajak bumi dan bangunan
Total 2.318.849.450
2.4. Biaya Start – Up
Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Peters&Timmerhaus
2004)
= 0,12 x Rp 1.020.661.153.461,88
= Rp 122.479.338.415,43
2.5. Piutang Dagang

IP
PD = x HPT
12
Dimana :
PD = piutang dagang
IP = Jangka waktu kredit yang diberikan = 1 bulan
HPT = hasil penjualan tahunan
1. Harga Jual Produk Utama Linear Alkylbenzene Sulfonate = Rp 35.000 /kg

Produksi Linear Alkylbenzene Sulfonate = 10.732,3275 kg/jam
Hasil penjualan Linear Alkylbenzene Sulfonate tahunan
= 10.732,3275 kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp 35.000 /kg
= Rp 2.975.001.180.436
2. Harga Jual Produk Samping H2SO4

Produksi Asam Sulfat (H2SO4) = 15.071,9305 kg/jam
Hasil Penjualan Asam Sulfat (H2SO4) Tahunan
= 15.071,9305 kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp 5.000,- /kg
= Rp 596.848.448.639
Total Harga Jual Produk (Produk Utama + Produk Samping)

= Rp 2.975.001.180.436 + Rp 596.848.448.639
= Rp 3.571.849.629.076
1
Piutang Dagang = x Rp 3.571.849.629.076
12
= Rp 297.654.135.756
Tabel LE – 9 Perincian Modal Kerja
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas
628.427.661.464
2 Kas
2.318.849.450
3 Piutang Dagang
297.654.135.756
4 Star-up
122.479.338.415,43
Total 1.050.879.985.086
Total Modal Investasi = MIT + MK

= Rp 1.020.661.153.461,88 + Rp 1.050.879.985.086
= Rp 2.071.541.138.547,61
1. Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi

= 0,6 x Rp 2.071.541.138.547,61
= Rp 1.242.924.683.128,57
2. Pinjaman dari bank = Rp 2.071.541.138.547,61 -Rp1.242.924.683.128,5

= Rp 828.616.455.419,04

1. Biaya Produksi Total
3.1. Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan. sehingga
Gaji total = (12 + 3 ) x Rp 694.965.000
= Rp 10.424.475.000
B. Bunga Pinjaman Bank

Diperkirakan 30% dari modal pinjaman bank
= 0,3 x Rp 828.616.455.419,04
= Rp 248.584.936.625,71
C. Depresiasi dan Amortisasi

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
Dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan
Semua modal investasi tetap langsung (MITL), kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi. Sedang modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 30% dari MITTL. sehingga

Amortisasi = 0,3 x Rp 326.333.838.181,69
= Rp 97.900.151.454,51

Tabel LE-10 Perkiraan Biaya Depresiasi
Komponen Biaya (Rp) Umur Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 10
18.608.000.000,00 1.860.800.000
Alpro n Utilitas 10
161.205.015.883,26 16.120.501.588
Perpipaan 10
128.964.012.706,61 12.896.401.271
Instalasi listrik 10
24.180.752.382,49 2.418.075.238
Insulasi 10
14.508.451.429,49 1.450.845.143
Inventaris kantor 10
8.060.250.794,16 806.025.079
Perleng kebakaran 10
3.224.100.317,67 322.410.032
Transportasi 10
7.097.700.000,00 709.770.000
Total 36.584.828.351
Total biaya depresiasi dan amortisasi

= Rp 97.900.151.454,51+ Rp 36.584.828.351
= Rp 134.484.979.805,87
D. Biaya Tetap Perawatan

a. Perawatan mesin dan alat – alat proses
Diperkirakan 10% dari HPT
= 0,1 x Rp 161.205.015.883
= Rp 16.120.501.588,33
b. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10% dari harga bangunan
= 0,1 x Rp 18.608.000.000
= Rp 1.860.800.000,0
c. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10% dari harga kendaraan

= 0,1 x Rp 7.097.700.000
= Rp 709.770.000
d. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat control
= 0,1 x Rp 48.361.504.764,98
= Rp 4.836.150.476,49
e. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10% dari harga perpipaan
= 0,1 x Rp 128.964.012.706
= Rp 12.896.401.270,6
f. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 10% dari harga instalasi listrik
= 0,1 x Rp 24.180.752.382,49
= Rp 2.418.075.238,249
g. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor
= 0,1 x Rp 8.060.250.794,16
= Rp 806.025.079,416
h. Perawatan Kebakaran
Diperkirakan 10% dari harga Perlengkapan kebakaran
= 0,1 x Rp 3.224.100.317,67
= Rp 322.410.031,767
Total biaya perawatan = a+b+c+d+e+f+g +h
= Rp 39.970.133.684,92
E. Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan 15% dari modal investasi tetap

= 0,15 x Rp 1.020.661.153.461,88
= Rp 153.099.173.019,28
F. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan
= 0,05 x Rp 153.099.173.019,28
= Rp 7.654.958.650,96
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi

= 0,2 x Rp 153.099.173.019,28
= Rp 30.619.834.603,86
H. Biaya Laboratorium. Penelitian dan Pengembangan

= 0,05 x Rp 153.099.173.019,28
= Rp 7.654.958.650,96
I. Biaya Asuransi
a. Asuransi pabrik diperkirakan 1% dari modal investasi tetap
= 0,01 x Rp 1.020.661.153.461,88
= Rp 10.206.611.534,62
b. Asuransi karyawan 1.54% dari total gaji karyawan

( Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 2,54% dari gaji karyawan .
Dimana 1% ditanggung oleh karyawan dan 1,54% ditanggung oleh
perusahaan) = 0,0154 x (12/3) x Rp 694.965.000 = Rp 42.809.844
Total biaya asuransi = Rp 10.206.611.534,62 + Rp 42.809.844

= Rp 10.249.421.378,62

J. PBB = Rp 4.616.000,00
Total biaya tetap =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 642.747.487.420,19
3.2. Biaya Variabel

A. Biaya Variabel Bahan Baku
= Total harga bahan baku x (330/90)
= Rp 2.304.234.758.701,29
Biaya Variabel pemasaran

Diperkirakan 20% dari biaya tetap pemasaran
= 0,2 x Rp 30.619.834.603,86
= Rp 6.123.966.920,77
B. Biaya Variabel Perawatan

Diperkirakan 10 % dari biaya tetap perawatan
= 0,1 x Rp 39.970.133.684,92
= Rp 3.997.013.368,49
C. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari Biaya Variabel Tambahan
= 0,05 x Rp10.120.980.289
= Rp 506.049.014,46
Total Biaya Variabel = Rp 2.314.861.788.005,02
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 642.747.487.420,19 + Rp 2.314.861.788.005,02
= Rp 2.957.609.275.425,21
2. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

A. Laba Sebelum Pajak
Laba sebelum pajak = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 3.571.849.629.076 - Rp 2.957.609.275.425,21
= Rp 614.240.353.650,58
B. Pajak Penghasilan.
Berdasarkan Pasal 21 Undang-Undang No.17 tahun 2000 tentang Pajak
Penghasilan (PPh) adalah :
Tarif
Jumlah Penghasilan Kena Pajak
(%)
Sampai dengan Rp.50.000.000.- 10
Diatas Rp.50.000.000.- sampai dengan Rp.100.000.000.- 15
Diatas Rp.100.000.000.- 30
Perincian pajak penghasilan (PPh) terhutang :

10 % x Rp.50.000.000 = Rp. 5.000.000
15 % x Rp.100.000.000 - Rp. 50.000.000 = Rp. 7.500.000
30 % x Rp 614.240.353.650,58 - Rp. 100.000.000 =Rp 184.242.106.095,17
Total pajak penghasilan (PPh) = Rp 184.254.606.095,17
C. Laba Setelah Pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 614.240.353.650,58 - Rp184.254.606.095,17
= Rp 429.985.747.555,41

3. Analisa Aspek Ekonomi
A. Profit Alkylbenzene Sulfonate (PLAS)
Laba sebelum pajak
PM = x 100%
total penjualan
614.240.353.650,58
PM = x 100%
3.571.849.629.076
= 17,20 %
B. Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = x 100%
Total Penjualan - Biaya Variabel
642.747.487.420,19
BEP = x 100%
3.571.849.629.076 - 2.314.861.788.005,02
= 51,13 %
C. Return On Investement (ROI)

Return on Investment adalah besarnya presentase pengembalian modal
setiap tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = x 100%
Total modal investasi
4429.985.747.555,41
ROI = x 100%
2.071.541.138.547,61
= 20,76 %
D. Pay Out Time (POT)

1
POT = x 100%
ROI
1
POT = x 100%
20,76
= 4,82 tahun

E. Internal Rate of Return (IRR)
Internal rate of return merupakan presentase yang menggambarkan
keuntungan rata - rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku. maka pabrik
akan menguntungkan. tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill yang berlaku
maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR 31,38 % . sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu
sebesar 30% (Bank Indonesia. 2009).

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Linear Alkylbenzene Sulfonate (Las) Dari Linear Alkylbenzene (Lab) Dengan Proses Sulfonasi Kapasitas 85.000 Ton/Tahun

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Linear Alkylbenzene Sulfonate (Las) Dari Linear Alkylbenzene (Lab) Dengan Proses Sulfonasi Kapasitas 85.000 Ton/Tahun

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN LINEAR ALKYLBENZENE SULFONATE (LAS)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara