Ta - Asam Salisilat

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN ASAM SALISILAT DARI PHENOL DAN

NATRIUM HIDROKSIDA DENGAN KAPASITAS PRODUKSI
5.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
ROSSI W TARIGAN
NIM : 060405066
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2011
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN

ASAM SALISILAT DARI PHENOL DAN NATRIUM HIDROKSIDA
DENGAN KAPASITAS 5.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
ROSSI W TARIGAN
060405066
Telah Diperiksa/Disetujui :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr.Zuhrina Masyithah,S.T.,M.Sc Ir.Indra Surya, M.Sc

NIP : 19710905 199512 2 001 NIP : 19630609 198903 1 004
Telah Diuji / Disetujui,

Dosen Penguji I, Dosen Penguji II, Dosen Penguji III,
Ir.Indra Surya, M.Sc Dr. Ir. Taslim, M.Si Ir. Kartini Noor
Hafni, M.T
NIP : 19630609 198903 1 004 NIP : 19650115 199003 1 002 NIP : 19630421
199103 2 001
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhir
Ir. Renita Manurung, MT

NIP. 19681214 199702 2 002

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2011

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa
atas berkat dan rahmatNya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang
berjudul Pra Rancangan Pabrik Asam Salisilat Dari Phenol dan Natrium Hidroksida
Dengan Kapasitas 5.000 Ton / Tahun.
Prarancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat dalam
menyelesaikan perkuliahan pada Program Studi Strata Satu (S1) Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam menyelesaikan Tugas Akhir
ini, Penulis banyak menerima bantuan, bimbingan dan fasilitas dari berbagai
pihak. Pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu Dr. Zuhrina Masyithah, S.T., MSc., selaku dosen pembimbing dalam
penyusunan tugas akhir ini.
2. Bapak Ir. Indra Surya, M.Sc., selaku co dosen pembimbing dalam penyusunan
tugas akhir ini.
3. Bapak Dr.Ir. Taslim, M.Si dan Ibu Ir. Kartini Noor Hafni, M.T., selaku dosen
penguji Ujian Sarjana terimakasih atas saran-sarannya.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, M.T., Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
5. Bapak Dr.Eng Ir. Irvan, M.Si, Ketua Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
6. Ibu Dr. Ir. Fatimah, M.T., Sekretaris Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara .
7. Dosen Pembimbing Akademik saya, Ibu Dr. Ir. Iriany, M.Si., yang selalu
memotivasi saya dalam kuliah saya.
8. Kepala laboratorium Kimia Fisika Bapak M. Hendra S Ginting, S.T, M.T., atas
saran, doa dan motivasinya.
9. Bapak dan Ibu dosen serta pegawai Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
10. Ayahanda J.Tarigan dan Ibunda tercinta S. Br Maha yang selalu memotivasi dan
tidak henti berdoa agar penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini.

11. Partner saya, Morten Gain Hutapea atas kerjasamanya dalam penyelesaian tugas
akhir ini.
12. Abang/Kakak senior yang telah banyak membantu dalam penyelesaian tugas
akhir ini terkhususnya bang Daniel Kevin Nadeak.
13. T. Arie dan keluarga pak Syafii yang telah mengizinkan saya memakai CPU
nya, serta bang Guntur dan Kak Sarifa atas monitornya.
14. Sohibku Desmin Sembiring atas printernya dan doa serta motivasinya.
15. Teman-teman angkatan 2006 atas kebersamaan dan motivasinya dalam
penyelesaian tugas akhir ini.
16. Bro-bro di Warcop community tanpa terkecuali, buat dukungannya, motivasi,
kebersamaan terlebih-lebih buat PiLu-nya (Pinjaman Lunak) tanpa iu semua
Tugas Akhir ini tak akan pernah selesai. Semoga kebersamaan kita selalu ada
karena itulah harta dan kemenangan kita.
17. Patner-patner laboratorium (Amalia, Okta, Ferdi, Ferry), patner penelitian
Apriando Sitompul, Patner Kerja Praktek Rio Gultom.
18. Teman-teman Asisiten laboratorium Kimia Fisika atas doa dan motivasinya.
19. Adikku Martha Angelina Tarigan yang selalu memotivasi, dan menyuruh saya
cepat tamat.
20. Dua kurcaci kecil adik-adikku Elisabet T.Bolon dan Elvi Rasida Florentina
Hutapea yang telah semakin kecil selalu membawakan buku-buku referensi
untuk penulis.
21. Adik Adik 2007, 2008, 2009 di Teknik Kimia USU yang tidak namanya
yang telah banyak memberikan bantuan, masukan, doa dan motivasinya kepada
Penulis.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, Penulis menyadari masih banyak terdapat
kekurangan baik isi ataupun kesalahan penulisan tugas akhir ini. Oleh karena itu
Penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca sehingga
tulisan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Juli 2011
Penulis,
( Rossi W Tarigan )

INTISARI
Salah satu industri kimia yang mempunyai kegunaan penting dan prospek
yang bagus adalah industri asam salisilat karena sampai saat ini Indonesia masih
mengandalkan produk impor untuk mencukupi kebutuhan domestik. Asam salisilat
merupakan salah satu bahan kimia yang cukup penting dalam kehidupan sehari-hari
serta mempunyai nilai ekonomis yang cukup tinggi karena dapat digunakan sebagai
bahan baku dari pembuatan obat-obatan seperti antiseptik dan analgesik, sebagai
bahan pengawet serta bahan baku untuk keperluan kosmetik
Bahan baku pembuatan asam salisilat yaitu phenol dan natrium hidroksida.
Mengingat Indonesia memiliki bahan baku phenol dan natrium hidroksida yang
cukup banyak dan potensial sehingga hal ini mendorong untuk dibuatnya suatu pra
rancangan pabrik pembuatan asam salisilat dengan tujuan mencukupi kebutuhan
asam salisilat domestik. Proses utama pembuatan asam salisilat yaitu dengan
mereaksikan phenol dan natrium hidroksida di dalam reaktor, produknya berupa
sodium phenolate direaksikan dengan karbon dioksida untuk menghasilkan sodium
salisilat. Selanjutmya sodium salisilat direaksikan dengan asam sulfat untuk
memperoleh endapan asam salisilat.
Asam salisilat yang diproduksi berkapasitas 5.000 ton/tahun dengan 330 hari
kerja dengan bahan baku phenol dan natrium hidroksida. Lokasi pabrik pembuatan
asam salisilat ini direncanakan didirikan di Kawasan Industri Kariangau, Balik
Papan, Provinsi Kalimantan Timur dengan luas areal 6.550 m2. Tenaga kerja yang
dibutuhkan 129 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang
dipimpin oleh seorang direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan asam salisilat adalah sebagai berikut:
Total Modal Investasi : Rp 106.156.783.935,-
Biaya Produksi : Rp 248.395.969.946,-
Hasil Penjualan : Rp 278.203.486.339,-
Laba Bersih : Rp 20.815.773.714,-
Profit Margin : 10,66 %
Break Even Point : 61,95%
Return on Investment : 19,61 %
Pay Out Time : 5,1 tahun
Return on Network : 32,68 %
Internal Rate of Return : 33,0021 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
asam salisilat dari phenol dan natrium hidroksida dengan kapasitas produksi
5.000 ton/tahun layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ......................................................................................... i

INTISARI.......................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR......................................................................................... ix
DAFTAR TABEL .............................................................................................. x
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... xiv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................... I-1

1.1 Latar Belakang....................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................... I-2
1.3 Tujuan Perancangan............................................................... I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES .............. II-1
2.1 Asam Salisilat ....................................................................... II-1
2.2 Sifat-sifat Bahan Baku .......................................................... II-2
2.2.1 NaOH .......................................................................... II-2
2.2.2 Karbondioksida (CO2) ................................................. II-3
2.2.3 Asam Klorida (HCl) .................................................... II-3
2.2.4 Phenol(C6H5OH) ......................................................... II-3
2.2.5 Air (H2O)..................................................................... II-4
2.3 Sifat-sifat Produk .................................................................. II-4
2.3.1 Asam Salisilat ............................................................. II-4
2.3.2Natrium Sulfat (Na2SO4)............................................... II-5
2.4 Pembuatan Asam Salisilat ..................................................... II-6
2.5 Pemilihan Proses................................................................... II-6
2.6 Deskripsi Proses ................................................................... II-7
2.7 Unit Pengolahan Limbah ...................................................... II-8
BAB III NERACA MASSA....III-1
3.1 Mixer (M-101)...................................................................... III-1
3.2 Mix Point I (MP-101) ........................................................... III-1
3.3 Raktor I (R-101) ................................................................... III-2

3.4 Evaporator (FE-101) ............................................................. III-2
3.5 Reaktor II (R-201) ................................................................ III-2
3.6 Cyclone (FG-201) ................................................................. III-3
3.7 Knock Out Drum (FG-202) ................................................... III-3
3.8 Tangki Pencuci (WT-201)..................................................... III-3
3.9 Sentrifuge I (FF-201) ............................................................ III-4
3.10 Mixer II (M-201) ................................................................ III-4
3.11 Mix Point (MP-201)............................................................ III-4
3.12 Reaktor III (R-301) ............................................................. III-5
3.13 Decanter (FL-301) .............................................................. III-5
3.14 Tangki Pencuci (WT-301)................................................... III-6
3.15 Sentrifuge I (FF-301) .......................................................... III-6
3.16 Decanter (FL-302) .............................................................. III-7
3. 17 Evaporator (FE-301) .......................................................... III-7
3. 18 Rotary Drier (DD-301)....................................................... III-7
BAB IV NERACA PANAS..IV-1
4.1 Mixer (M-101) .................................................................... IV-1
4.2 Heater (E-101).................................................................... IV-1
4.3 Reaktor (R-101) .................................................................. IV-2
4.4 Evaporator I(FE-101) .......................................................... IV-2
4.5 Water Condenser (E-102) ................................................... IV-2
4.6 Heater (E-103).................................................................... IV-3
4.7 Reaktor (R-201) .................................................................. IV-3
4.8 Tangki Pencuci (WT-201)................................................... IV-3
4.9 Heater (E-201).................................................................... IV-4
4.10 Cooler (E-302).................................................................... IV-4
4.11 Reaktor (R-201) .................................................................. IV-4
4.12 Evaporator II(FE-301) ........................................................ IV-5
4.13 Tangki Pencuci (WT-301)................................................... IV-5
4.14 Water Condenser (E-301) .................................................. IV-5
4.15 Cooler (E-104)................................................................... IV-5
4.16 Rotary Drier (DD-301) ....................................................... IV-6

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ................................................... V-1
5.1 Gudang Penyimpanan NaOH (TK-101) .............................. V-1
5.2 Gudang Penyimpanan Phenol (TK-102) .............................. V-1
5.3 Tangki Penyimpanan CO2 (TK-103) ................................... V-2
5.4 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-104)....................... V-2
5.5 Tangki Penyimpanan Natrium Sulfat(TK-402) .................... V-3
5.6 Gudang Produk Asam salisilat (TK-401)............................. V-3
5.7 Mixer (M-101) .................................................................... V-4
5.8 Mixer II (M-201) ................................................................ V-5
5.9 Tangki Pencuci (WT-201)................................................... V-5
5.10 Tangki Pencuci (WT-301)................................................... V-6
5.11 Reaktor (R-101) .................................................................. V-7
5.12 5 Reaktor II (R-201)............................................................ V-8
5.13 5 Reaktor III (R-301) .......................................................... V-8
5.14 Evaporator (FE-101) ........................................................... V-9
5.15 Evaporator (FE-301) ........................................................... V-9
5.16 Heater (E-101).................................................................. V-10
5.17 Heater (E-103).................................................................. V-10
5.18 Heater (E-201).................................................................. V-11
5.19 Cooler (E-301).................................................................. V-11
5.20 Cooler (E-104).................................................................. V-11
5.21 Water Condenser (E-104) ................................................. V-12
5.22 Water Condenser (E-301) ................................................. V-12
5.23 Belt Conveyor (C-101)...................................................... V-12
5.24 Belt Conveyor (C-102)...................................................... V-13
5.25 Belt Conveyor (C-201)...................................................... V-14
5.26 Screw Conveyor (C-301) .................................................. V-14
5.27 Screw Conveyor (C-302) .................................................. V-14
5.28 Sentrifuge (FF-201) .......................................................... V-15
5.29 Sentrifuge (FF-301) .......................................................... V-15
5.30 Decanter (FL-301) ............................................................ V-15
5.31 Decanter (FL-302) ............................................................ V-16

5.32 Pompa Bahan NaOH(J-101) ............................................. V-16
5.33 Rotary Drier (DD-301)...................................................... V-16
5.34 Cyclone (FG-201) ............................................................. V-17
5.33 Knock Out Drum (FG-202) ............................................... V-18
5.34 Kompresor (JC-101) ......................................................... V-18
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ........... VI-1
6.1 Instrumentasi ........................................................................ VI-1
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik ................................................... VI-10
6.3 Keselamatan Kerja Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Asam salisilat ..................................................................... VI-12
BAB VII UTILITAS .............................................................................. VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ...................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air .................................................................... VII-2
7.2.1 Screening ................................................................... VII-5
7.2.2 Sedimentasi................................................................ VII-6
7.2.3 Klarifikasi .................................................................. VII-6
7.2.4 Filtrasi........................................................................ VII-7
7.2.5 Demineralisasi ........................................................... VII-8
7.2.5.1 Penukar Kation (Cation Exchanger) ............... VII-9
7.2.5.2 Penukar Anion (Anion Exchanger) ............... VII-10
7.2.6 Deaerator ................................................................. VII-12
7.3 Kebutuhan Listrik ............................................................. VII-12
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar ................................................... VII-12
7.5 Spesifikasi Peralatan Utilitas ............................................. VII-13
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK............................. VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ..................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik............................................................... VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah......................................................... VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .......... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan .......................................................... IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ............................................... IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil ...................................... IX-2

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis Dan Staf ................................ IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil Dan Staf ........................ IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ........................................................ IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ................................................ IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ................... IX-6
9.5 Struktur Tenaga Kerja ........................................................... IX-8
BAB X ANALISA EKONOMI .............................................................. X-1
10.1 Modal Investasi ................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) ...
........................................................................................... X-1
10.1.2 Modal Kerja/Working Capital (WC)......................... X-3
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ....................... X-4
10.2.1 Biaya Tetap (BT)/Fixed Cost (FC) ........................... X-4
10.2.2 Biaya Variabel (BV)/Variable Cost (VC) ................. X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ............................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan ................................................................ X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha .................................................. X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi....................................................... X-5
10.6.1 Profit Margin (PM) .................................................. X-5
10.6.2 Break Even Point (BEP) ........................................... X-6
10.6.3 Return On Investment (ROI) ..................................... X-6
10.6.4 Pay Out Time (POT)................................................. X-7
10.6.5 Return On Network (RON) ....................................... X-7
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR) ................................... X-7
BAB XI KESIMPULAN ........................................................................ XI-1
DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Asam Salisilat ............................................................. II-1

Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam salisilat.VIII-9
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan
Asam salisilat ........................................................................ IX-16
Gambar D.1 Sketsa Sebagian Bar Screen (tampak atas) ..............................LD-2
Gambar D.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower .. LD-27
Gambar D.2 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*-Hy) ............................................ LD-28
Gambar E.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan
Tangki Pelarutan..................................................................... LE-5
Gambar E.4 Kurva Break Even Point Pabrik Pembuatan Asam Salisilat ... LE-28

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Asam Salisilat di Indonesia ........................................ I-2

Tabel 3.1 Neraca Massa Mixer (M-101) ..................................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Mix Point I (MP-101) .......................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Raktor I (R-101) .................................................. III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Evaporator (FE-101) ............................................ III-2
Tabel 3.5 Reaktor II (R-201) ...................................................................... III-2
Tabel 3.6 Cyclone (FG-201) ....................................................................... III-3
Tabel 3.7 Neraca Knock Out Drum (FG-202) ............................................. III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa Tangki Pencuci (WT-201).................................... III-3
Tabel 3.9 Sentrifuge I (FF-201) .................................................................. III-4
Tabel 3.10 Neraca Massa Mixer II (M-201) ................................................. III-4
Tabel 3.11 Neraca Massa Mix Point (MP-201)............................................. III-4
Tabel 3.12 Neraca Massa Reaktor III (R-301) .............................................. III-5
Tabel 3.13 Neraca Massa Decanter (FL-301) ............................................... III-5
Tabel 3.14 Neraca Massa Tangki Pencuci (WT-301).................................... III-6
Tabel 3.15 Neraca Massa Sentrifuge I (FF-301) ........................................... III-6
Tabel 3.16 Neraca Massa Decanter (FL-302) ............................................... III-7
Tabel 3.17 Neraca Massa (FE-301) .............................................................. III-7
Tabel 3.18 Neraca Massa Rotary Drier (DD-301)......................................... III-7
Tabel 4.1 Neraca Panas Mixer (M-101 ....................................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Heater (E-101) ..................................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor (R-101) .................................................... IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas Evaporator I(FE-101)............................................ IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas Water Condenser (E-102) ..................................... IV-2
Tabel 4.8 Neraca Panas Tangki Pencuci (WT-201) .................................... IV-3
Tabel 4.12 Neraca Panas Evaporator II(FE-301) .......................................... IV-4

Tabel 4.13 Tangki Pencuci (WT-301) .......................................................... IV-5
Tabel 4.14 Neraca Panas Water Condenser (E-301) ..................................... IV-5
Tabel 4.15 Neraca Panas Cooler (E-301) ..................................................... IV-5
Tabel 4.16 Neraca Panas Rotary Drier (DD-301) ......................................... IV-6
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Asam Salisilat............................................................................. VI-4
Tabel 6.2 Metode Pencegahan dan Pertolongan Pertama Jika Terkena Bahan
Kimia ......................................................................................... VI-9
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap ......................................................................... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin ......................................................... VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan............................... VII-4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Brantas, Gresik Jawa Timur ...................... VII-4
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik ................................................... VII-12
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah .............................................................. VIII-8
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan ............................................... IX-10
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ............................... IX-10
Tabel 9.3 Proporsi Gaji Karyawan Per 1 Shift .......................................... IX-12
Tabel L.B.1 Nilai Konstanta a, b, c, d, e untuk perhitungAN Cp.................... LB-1
Tabel L.B.2 Nilai Elemen Atom pada Perhitungan Cp .................................. LB-1
Tabel L.B.3 Nilai Panas Pembentukan .......................................................... LB-2
Tabel L.B.4 Nilai Panas Pembentukan .......................................................... LB-2
Tabel L.B.5 Data steam dan Air Pendingin................................................... LB-3
Tabel L.B.6 Neraca energi pada tangki pelarutan (M-101) ............................ LB-5
Tabel L.B.7 Neraca energi pada Heater (E-101)............................................ LB-6
Tabel L.B.8 Neraca energi pada Reaktor (R-101) .......................................... LB-7
Tabel L.B.9 Panas Masuk Evaporator ........................................................... LB-8
Tabel LB.10 Panas Keluar alur 9.................................................................... LB-9
Tabel LB.11 Panas Keluar Evaporator ........................................................... LB-9
Tabel LB.12 Neraca energi pada Evaporator I(FE-101) ................................ LB-10
Tabel LB.13 Panas Keluar Condenser .......................................................... LB-11
Tabel LB.14 Neraca energi Water Condenser (E-102) ................................. LB-11
Tabel LB.15 Neraca energi pada Heater (E-103).......................................... LB-13

Tabel LB.16 Neraca energi pada Reaktor (R-201) ........................................ LB-14
Tabel LB.17 Neraca energi pada Tangki Pencuci (WT-201)......................... LB-16
Tabel LB.18 Neraca energi pada Heater (E-201).......................................... LB-17
Tabel LB.19 Neraca energi pada Cooler (E-302).......................................... LB-18
Tabel LB.20 Neraca energi pada Reaktor (R-201) ........................................ LB-20
Tabel LB.21 Panas Masuk Evaporator ......................................................... LB-20
Tabel LB.22 Panas Keluar Alur 31............................................................... LB-21
Tabel LB.23 Panas Keluar Evaporator ......................................................... LB-22
Tabel LB.24 Neraca energi pada Evaporator II(FE-301) .............................. LB-22
Tabel LB.25 Neraca energi pada Tangki Pencuci (WT-301)......................... LB-23
Tabel LB.26 Panas Keluar Condenser .......................................................... LB-24
Tabel LB.27 Neraca Panas Water Condenser (E-301) .................................. LB-25
Tabel LB.28 Neraca energi pada Cooler (E-104).......................................... LB-26
Tabel LB.29 Neraca energi pada Rotary Drier (DD-301).............................. LB-27
Tabel LC.1 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang Penyimpanan Natrium
Sulfat ......................................................................................... LC-9
Tabel LC.2 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang Produk .......................... LC-11
Tabel LC.3 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang tangki Pencampur
(M-101) ................................................................................... LC-13
Tabel LC.4 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang tangki Pencampur
(M-201) ................................................................................... LC-10
Tabel LC.5 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang tangki Pencuci
(WT-101) ............................................................................... LC-16
Tabel LC.6 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang tangki Pencuci
(WT-301) ................................................................................ LC-20
Tabel LC.7 Komposisi Bahan Masuk ke Centrifuge (FF-201) .................. LC-108
Tabel LC.8 Komposisi Bahan Masuk ke Centrifuge (FF-301) .................. LC-109
Tabel LC.9 Komposisi Bahan Masuk ke Decanter (FL-301) .................... LC-111
Tabel LC.10 Komposisi Bahan Masuk ke Decanter (FL-302) .................... LC-114
Tabel LC.11Hasil Perhitungan Pompa ....................................................... LC-119
Tabel D.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara
Pendingin ................................................................................ LD-27

Tabel E.1 Perincian Harga Bangunan Dan Sarana Lainnya ........................ LE-1
Tabel E.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... LE-3
Tabel E.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................ LE-8
Tabel E.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ........ LE-9
Tabel E.5 Biaya Sarana Transportasi ....................................................... LE-12
Tabel E.6 Perincian Gaji Pegawai ............................................................ LE-15
Tabel E.7 Perincian Biaya Kas ................................................................ LE-17
Tabel E.8 Perincian Modal Kerja ............................................................. LE-18
Tabel E.9 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia No.17
Tahun 2000 ............................................................................. LE-20
Tabel E.10 Perhitungan Biaya Depresiasi .................................................. LE-20
Tabel E.11 Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)............................... LE-29

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ....................................... LA-1

LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS .........................................LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ........................LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS .... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ....................................... LE-1

INTISARI
Salah satu industri kimia yang mempunyai kegunaan penting dan prospek
yang bagus adalah industri asam salisilat karena sampai saat ini Indonesia masih
mengandalkan produk impor untuk mencukupi kebutuhan domestik. Asam salisilat
merupakan salah satu bahan kimia yang cukup penting dalam kehidupan sehari-hari
serta mempunyai nilai ekonomis yang cukup tinggi karena dapat digunakan sebagai
bahan baku dari pembuatan obat-obatan seperti antiseptik dan analgesik, sebagai
bahan pengawet serta bahan baku untuk keperluan kosmetik
Bahan baku pembuatan asam salisilat yaitu phenol dan natrium hidroksida.
Mengingat Indonesia memiliki bahan baku phenol dan natrium hidroksida yang
cukup banyak dan potensial sehingga hal ini mendorong untuk dibuatnya suatu pra
rancangan pabrik pembuatan asam salisilat dengan tujuan mencukupi kebutuhan
asam salisilat domestik. Proses utama pembuatan asam salisilat yaitu dengan
mereaksikan phenol dan natrium hidroksida di dalam reaktor, produknya berupa
sodium phenolate direaksikan dengan karbon dioksida untuk menghasilkan sodium
salisilat. Selanjutmya sodium salisilat direaksikan dengan asam sulfat untuk
memperoleh endapan asam salisilat.
Asam salisilat yang diproduksi berkapasitas 5.000 ton/tahun dengan 330 hari
kerja dengan bahan baku phenol dan natrium hidroksida. Lokasi pabrik pembuatan
asam salisilat ini direncanakan didirikan di Kawasan Industri Kariangau, Balik
Papan, Provinsi Kalimantan Timur dengan luas areal 6.550 m2. Tenaga kerja yang
dibutuhkan 129 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang
dipimpin oleh seorang direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan asam salisilat adalah sebagai berikut:
Laba Bersih : Rp 20.815.773.714,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
asam salisilat dari phenol dan natrium hidroksida dengan kapasitas produksi

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara berkembang yang sedang giat
melakukan pembangunan di segala bidang. Salah satunya adalah pembangunan di
bidang industri. Sasaran penting yang ingin tercapai dalam pembangunan di bidang
ini adalah agar bangsa Indonesia dapat memenuhi kebutuhan sendiri, selain itu untuk
untuk meningkatkan nilai tambah yang ditujukan untuk menyediakan barang dan jasa
yang bermutu, meningkatkan ekspor, serta menghemat devisa untuk menunjang
pembangunan selanjutnya. Disamping itu, pembangunan industri juga diharapkan
dapat merangsang pertumbuhan ekonomi serta menyerap tenaga kerja, baik tenaga
ahli, menengah maupun tenaga kasar. Sehingga melalui pembangunan industri ini
diharapkan dapat mewujudkan masyarakat Indonesia yang adil dan makmur, baik
material maupun spiritual, sesuai dengan nilai yang terkandung di dalam Pancasila
dan UUD 1945.
Asam salisilat merupakan salah satu bahan kimia yang cukup penting dalam
kehidupan sehari-hari serta mempunyai nilai ekonomis yang cukup tinggi karena
dapat digunakan sebagai bahan baku dari pembuatan obat-obatan seperti antiseptik
dan analgesik, sebagai bahan pengawet serta bahan baku untuk keperluan kosmetik
(Wikipedia, 2011).
Perkembangan konsumsi asam salisilat di Indonesia cenderung meningkat
dari tahun ke tahun. Hal ini didukung dengan adanya industri-industri yang
menggunakan asam salisilat sebagai bahan baku utama. Perkembangan harga asam
salisilat dipasaran internasional meningkat seiring dengan meningkatnya permintaan
yang jauh melebihi kapasitas produksinya sehingga menjadikan permintaan bahan
kimia ini melonjak drastis. Indonesia sendiri masih mengimpoir asam salisilat karena
industri penghasil asam salisilat di Indonesia masih tergolong sedikit. Sehingga
dengan adanya pabrik ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan asam salisilat
dalam negeri, serta dapat menghemat devisa yang selama ini digunakan untuk
mengimpor asam salisilat dari luar negeri.

Adapun kebutuhan asam salisilat di Indonesia terdapat pada tabel di bawah
ini:
Table 1.1 Data Kebutuhan impor asam salisilat di Indonesia

Tahun Impor Jumlah (kg)
2006 578.898
2007 743.133
2008 964.695
2009 1.297.639
2010 1.554.805
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2011)
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan terhadap asam salisilat cukup tinggi di Indonesia. Untuk
memperolehnya, Indonesia masih harus mengimpor dari negara lain. Agar Indonesia
tidak mengimpor asam salisilat maka dibutuhkan suatu usaha untuk memenuhi
kebutuhan asam salisilat dengan cara membuat suatu pra rancangan pabrik
pembuatan asam salisilat di Indonesia.
1.3 Tujuan Perancangan Pabrik

Tujuan pra rancangan pabrik pembuatan asam salisilat dari phenol dan
natrium hidroksida adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia khususnya di
bidang perancangan, proses dan operasi teknik kimia sehingga akan memberikan
gambaran kelayakan pabrik pembuatan asam salisilat.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Asam Salisilat

Asam salisilat memiliki rumus molekul C6H4COOHOH berbentuk Kristal
berwarna merah muda terang hingga kecokelatan yang memiliki berat molekul
sebesar 138,123 g/mol dengan titik leleh sebesar 156 0C dan densitas pada 25 0C
sebesar 1,443 g/mL. Mudah larut dalam air dingin tetapi dapat melarutkan dalam
keadaan panas. Asam salisat dapat menyublim tetapi dapat terdekomposisi dengan
mudah menjadi karbon dioksida dan phenol bila dipanaskan secara cepat pada suhu
sekitar 200 0C ( Wikipedia,2011).
Asam salisilat memiliki struktur bangun seperti yang disajikan pada gambar
2.1 berikut ini:
Gambar 2.1. Struktur Asam Salisilat

Bahan baku utama dalam pembuatan asam salisilat adalah phenol, NaOH,
karbon dioksida dan asam sulfat. Asam salisilat kebanyakan digunakan sebagai obat-
obatan dan sebagai bahan intermediet pada pabrik obat dan pabrik farmasi seperti
aspirin dan beberapa turunannya. Sebagai antiseptic, asam salisilat zat yang
mengiritasi kulit dan selaput lendir. Asam salisilat tidak diserap oleh kulit, tetapi
membunuh sel epidermis dengan sangat cepat tanpa memberikan efek langsung pada
sel epidermis. Setelah pemakaian beberapa hari akan menyebabkan terbentuknya
lapisan-lapisan kulit yang baru. Obat ini sangat spesifik untuk rematik akut yang
dapat mencegah kerusakan jantung yang biasanya terjadi akibat rematik,
menghilangkan sakit secara keseluruhan, dan beberapa saat setelah pemakaiannya
akan menurunkan temperatur suhu tubuh kembali normal.

Asam salisilat (10-20%) dalam larutan yang terdiri dari asam nitrat selulosa
dalam eter dan alkohol digunakan sebagai penghilang kutil dan katimumul pada kaki.
Dalam hal ini asam salisilat menyebabkan pelunakan lapisan kulit sehingga
katimumul dan kutil akan terlepas bersama kulit mati.
Selain digunakan sebagai bahan utama pembuatan aspirin, asam salisilat juga
dapat digunakan sebagai bahan baku obat yang menjadi turunan asam salisilat.
Misalnya sodium salisilat yang dapat digunakan sebagai analgesik dan antipyretic
serta untuk terapi bagi penderita rematik akut. Alumunium salisilat yang berupa
bubuk sehalus debu digunakan untuk mengatasi efek catarrhal pada hidung dan
tekak. Ammonium salisilat digunakan sebagai obat penghilang kuman penyakit dan
bakteri. Kalsium salisilat dapat digunakan untuk mengatasi diare.
Turunan lain selain diatas adalah asam p-aminosalisilat yang dapat mengatasi
tubercolosis pada manusia. Asam metilendisalisilat sering digunakan sebagai zat
aditif minyak pelumas serta sebagai formulasi resin alkil. Salisilamide digunakan
secara farmasi sebagai antipyretic, zat seudatif dan anti rematik. (Anonim, 2011)
2.2 Sifat-sifat bahan baku

2.2.1 NaOH
Sifat-sifat dari Natrium Hidroksida (NaOH) yaitu:
1. Berat Molekul : 39,9971 g/mol
2. Titik Leleh : 318 C
3. Titik Didih : 1390 C
4. Wujud : Padat
5. Warna : Putih
6. Bereaksi dengan asam klorida akan membentuk garam dan air

NaOH + HCl NaCl + H2O
natrium hidroksida asam klorida garam air
7. Bereaksi dengan karbondiosida akan membentuk natrium karbonat dan air
2NaOH + CO2 Na2CO3 + H2O
natrium hidroksida karbondioksida natrium karbonat air
(www.wikipedia.org, 2011)

2.2.2 Karbondioksida (CO2)
Sifat-sifat dari karbondioksida (CO2) yaitu:
1. Berat molekul : 44,01 gr/mol
2. Kandungan C : 72,71 %
3. Kandungan O : 27,29 %
4. Wujud pada suhu kamar : gas
5. Temperatur kritis : -56,6 0C
6. Tekanan kritis : 5,11 atm
7. Tidak berwarna
8. Tidak berbau
9. Gas yang tidak dapat terbakar.
10. Wujud padat dalam bentuk es kering
11. Diserap dengan larutan alkali.
(Wikipedia, 2011)
2.2.3 Asam Sulfat (H2SO4)

1. Berat molekul : 98,079 g/mol
2. Wujud : Cair
3. Titik didih : 340 oC
4. Titik beku : 10,49 oC
5. Densitas : 1,9224 gr/cm3
6. Specific Gravity (60 oF) : 1,824
7. Merupakan senyawa asam kuat yang higroskopis dan sangat stabil
(Perry, 1999 & Kirk Othmer, 1969)
2.2.4 Phenol
Sifat-sifat dari phenol yaitu:
1. Rumus molekul : C6H5OH
3. Wujud : Padat
4. Warna : Tak berwarna
5. Densitas : 1.07 gr/cm
6. Titik didih : 182 oC

7. Titik beku : 41 oC
8.Kelarutan dalam air (20 oC) : 8,3 g/100 ml
9.Bersifat korosif
(wikipedia, 2011)
2.2.4 Air (H2O)

Sifat-sifat dari Air (H2O)
2. Titik didih : 100 0C
3. Titik beku : 0 0C
4. Densitas (25 0C) : 0,998 gr/ml
5. Viskositas (pada kondisi standar, 1 atm) : 8,949 mP
6. Tekanan uap (20 0C) : 0,0212 atm
7. Panas pembentukan : 6,013 kJ/mol
8. Panas spesifik (pada kondisi standar) : 4,180 J/kg K
9. Panas penguapan : 22,6.105 J/mol
10. Kapasitas panas : 4,22 kJ/kg K
11.Tidak berbau, berasa dan berwarna
(Kirk Othmer, 1968)
2.3 Sifat-sifat produk

2.3.1 Asam salisilat
Sifat-sifat dari asam salisilat
1. Rumus molekul : C6H4(OH)COOH
3. titik lebur : 159 oC ( pada tekanan 1 atm )
4. Warna : Tak berwarna
5. Kelarutan dalam air (20 oC) : 49 g/100 gr ( pada 15 oC )
( Perry, 1997 )

2.3.2 Natrium Sulfat (Na2SO4)
Sifat-sifat :
1. Berat Molekul : 142,04 g/mol
2. Titik Leleh : 884 C
3. Wujud : Padat
4. Warna : Putih
5. Kelarutan dalam air : 4,76 g/100 ml (0C)
42,7 g/100 ml (100C)
6. Tidak larut dalam etanol
7. Bereaksi dengan asam sulfat membentuk natrium hidrogen sulfat
Na2SO4 + H2SO4 2 NaHSO4
natrium sulfat asam sulfat natrium hidrogen sulfat
8. Bereaksi dengan barium klorida membentuk natrium klorida dan barium sulfat
Na2SO4 + BaCl2 2 NaCl + BaSO4
natrium sulfat barium klorida natrium klorida barium sulfat
9. Dapat dibuat dengan berbagai macam proses
- Secara laboratorium, dengan mereaksikan natrium hidroksida dan asam sulfat
2 NaOH + H2SO4 Na2SO4 + 2 H2O
natrium hidroksida asam sulfat natrium sulfat air
- Secara komersial, dapat dibuat dengan dua metode yaitu :

1. Proses Mannheim, dengan mereaksikan natrium klorida dan asam sulfat
2 NaCl + H2SO4 Na2SO4 + 2 HCl
natrium klorida asam sulfat natrium sulfat asam klorida
2. Proses Hargreaves, dengan mereaksikan natrium klorida, sulfur dioksida,
oksigen, dan air.
4 NaCl + 2 SO2 + O2 + 2 H2O 2 Na2SO4 + 4 HCl
(www.wikipedia.org, 2010)

2.4 Pembuatan Asam Salisilat
Proses pembuatan asam salisilat dapat dilakukan melalui beberapa cara,
yaitu:
1. Proses Wacker. Pada proses Wacker sodium phenolate kering direaksikan
dengan karbon dioksida menggunakan phenol berlebih sebagai pelarut
kemudian disuling dengan xilene dan menggunakan azeotroping agent
untuk mengurangi air. Proses Wacker bekerja pada temperature 1400C
dan tekanan CO2 pada tekanan atmosphere. Waktu reaksi dari proses ini
sekitar 15 jam untuk menghasilkan sodium salisilat (public.resource.org,
2010).
2. Proses Wolthuis. Wolthuis mereaksikan karbon dioksida dengan
potassium phenolate dengan menggunakan halogenasi benzene seperti
khlorobenzene sebagai pelarutnya. Awalnya pada proses ini anhydrous
potassium phenolate diperoleh dengan mendestilasi air seluruhnya
menggunakan sebagian khlorobenzene. Kondisi reaksi pada 1500C dan
karbon dioksida pada tekanan 45-120 pound per square inch. Garam
potassium phenolate akan menghasilkan yield yang tinggi dari asam
salisilat dan sedikit garam sodium (public.resource.org, 2010).
3. Proses Kolbe-schmitt. Pada proses ini sodium penolate atau sodium
phenate diperoleh dengan mereaksikan phenol dengan sodium hidroksida.
Sodium phenolate kemudian direaksikan dengan karbon dioksida pada
temperature 1800C dan menghasilkan sodium salisilat. Sodium salisilat
kemudian direaksikan dengan H2SO4 dan air sehingga dihasilkan Asam
salisilat dan Na2SO4 sebagai produk samping (kirk-Othmer, 1998).
2.5 Pemilihan Proses

Proses yang dipilih adalah proses Kolbe-Schmitt karena faktor-faktor sebagai
berikut:
Bahan baku mudah diperoleh dan lebih murah
Proses pemurnian yang tidak rumit
Konversinya besar
Dihasilkan produk samping berupa garam

Alat yang mudah diperoleh sehingga penggantian alat mudah dilakukan
2.6 Deskripsi Proses

2.6.1 Proses Pembuatan Asam salisilat
Pra perancangan pabrik pembuatan asam salisilat adalah menggunakan proses
Kolbe Schmitt. Proses ini lebih dipilih karena reaksi karboksilasi dapat dilakukan
pada temperatur sekitar 180 0C, yaitu antara CO2 dengan Sodium phenolate yang
terlebih dahulu dibuat dengan mereaksikan Natrium hidroksida dengan senyawa
phenol. Kemajuan sintesis yang telah dikembangkan ini meningkatkan jumlah asam
salisilat yang dihasilkan. Selain itu diperoleh konversi phenol yang lebih tinggi serta
proses pemurnian asam salisilat yang tidak begitu rumit. Selain penghematan energi
karena temperatur yang digunakan lebih rendah, juga bahan baku yang digunakan
seperti phenol cukup murah dan mudah didapat.
2.6.2 Proses Persiapan Sodium Phenolate

Phenol berlebih (1%) pada suhu 30 0C dan sodium hidroksida (50%) dialirkan
menuju mix point untuk selanjutnya di umpankan ke Reaktor I (R-101). Produk
reaktor ini adalah sodium phenolate dengan kandungan air yang masih tinggi maka
kemudian dievaporasi pada temperatur 109,05760C untuk memperoleh sodium
phenolate dengan kadar air kecil. Sodium phenolate selanjutnya diumpankan ke
dalam reaktor II (R-201) untuk proses karboksilasi.
2.6.3 Proses Karboksilasi

Karbon dioksida berlebih pada tekanan 7 atm diumpankan ke dalam Reaktor
II (R-201) untuk direaksikan dengan sodium phenolate. Karbon dioksida berlebih
sangat diperlukan untuk memperoleh konversi yang tinggi dari asam salisilat.
Temperatur dijaga tetap pada suhu 1800C untuk menjaga agar reaksi karboksilasi
dapat berlangsung sempurna. Produk yang keluar dari reaktor II (R-201) berupa
campuran sodium salisilat.

2.6.4 Pemurnian Sodium Salisilat
Setelah proses karboksilasi berjalan dengan baik, sodium salisilat yang
dihasilkan dicuci dalam tangki pencuci (WT-201) Penambahan asam kuat pada air
yang berisi sodium salisilat dilakukan dengan penambahan asam sulfat dengan
konsentrasi antara 60 % pada temperatur 60 0C yang akan yang diumpankan ke
Reaktor III (R-301). Kemudian dialirkan ke decanter (FL-301) untuk memisahkan
sodium salisilat untuk di gunakan kembali pada Reaktor III (R-301). Campuran yang
terdiri dari Asam salisilat, Phenol dan natrium sulfat kemudian dicuci pada tangki
pencuci (WT-301), di sentrifusi (FF-301) untuk memisahkan pengotor yang terlarut
dalam air. Campuran kemudian Di decanter (FL-302) dimana dipisahkan natrium
sulfat sebagai produk samping yang di tampung dalam tanki penyimpanan natrium
sulfat (TK-402). Produk yang berupa asam salisilat kemudian dikeringkan dalam
rotary dryer pada suhu 1000C yang kemudian dibawa dengan menggunakan screw
conveyor (C-302) ke gudang penyimpanan produk. (TK-401)
Adapun proses pembuatan asam salisilat (C6H4(OH)COOH) adalah sebagai
berikut :
C6H5OH + NaOH C6H5ONa + H2O
C6H5ONa + CO2 C6H4 (OH) (COONa)
C6H4 (OH) (COONa) + H2SO4 C6 H4 (OH) (COOH) + Na2SO4
2.7 Unit Pengolahan Limbah

2.7.1 Unit Pengolahan Limbah Cair
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung berbagai macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber sumber limbah cair pabrik pembuatan Asam salisilat ini meliputi:
1. Limbah proses dan limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik.
Limbah proses ini berasal dari hasil destilat yang mengandung banyak
komponen sehingga sulit untuk mengolahnya lebih lanjut dan dibuang ke unit
utilitas. Sedangkan limbah hasil cair pencucian peralatan pabrik diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.

2. Limbah domestik. Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan
yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa
limbah padat dan limbah cair.
3. Limbah laboratorium.
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 30 mg/l) (Perry, 1997).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:
1. Limbah proses = 5.432,7821 kg/jam = 5.527,4000 L/jam
Limbah pencucian peralatan pabrik = 30 L/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Dari Tabel 32 hal 157 Metcalf & Eddy, 1991, diperoleh :
Limbah domestik untuk kantor per orang = 19 L/hari
Limbah domestik untuk perumahan karyawan per orang = 50 L/hari
Limbah domestik untuk kantin per orang = 35 L/hari
Jadi, total limbah domestik yang dihasilkan:
= (129 orang (19 + 50 + 35) L/hari.orang)/24 jam
= 559 L/jam
3. Laboratorium = 15 L/jam
Jadi, total air buangan = (5.527,4000 + 30 + 559 + 15) L/jam
= 6.131,4 L/jam
2.7.2 Bak Penampungan (BP)

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 6.131,4 L/jam = 6,1314 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 7 hari
Volume air buangan = 6,1314 7 24 = 1.030,0752 m3

1.030,0752
Kolam dijaga agar terisi 90 %. Maka volume = = 1.144,528 m3
0,9
Direncanakan akan digunakan 1 bak penampungan, sehingga:
Volume kolam = 1.144,528 m3
Direncanakan ukuran kolam yaitu sebagai berikut:
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 3 : 2 : 1
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume kolam = plt
1.144,528 m3 = 3t 2t 1t
t = 5,7565 m
Jadi, panjang kolam = 17,2695 m
Lebar kolam = 11,5130 m
Tinggi kolam = 5,7565 m
Luas = 198,8236 m2
2.7.3 Bak Pengendapan Awal

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 6,1314 m3/jam
Waktu tinggal air = 4 jam
Volume air buangan = 6,1314 m3/jam 4 = 24,5256 m3
24,5256 m3
Bak dijaga agar terisi 90 %. Maka volume bak = = 27,2506 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak yaitu sebagai berikut:
Maka : Volume bak = plt
27,2506 m3 = 2l l l
l = 2,3884 m
Jadi, panjang bak = 4,7769 m
Lebar bak = 2,3884 m
Tinggi bak = 2,3884 m
Luas = 11,4094 m2

2.7.4 Bak Netralisasi
Fungsi: Tempat menetralkan PH limbah
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5
(Hammer 1998). Penetralan limbah dilakukan dengan menginjeksikan laruitan soda
abu dan Natrium Karbonat (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air
limbah menjadi pH = 7 adalah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab.
Analisa FMIPA USU, 2009).
Jumlah volumetrik buangan = 6,1314 m3/jam
ml 0,15 gr 1kg
Kebutuhan Na2CO3 = (6,1314 m3/jam) 106 x x x
m 30 ml 1000 gr
= 306,57 kg/jam
306,57
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 1.021,9000 kg/jam
0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1997)
1.021,9000
Volume larutan 30% Na2CO3 = = 0,7701 m3/jam
1327
Laju volumetrik total = (6,1314 + 0,7701) m3/jam = 6,9015 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 12 jam
Maka volume air buangan = 6,9015 m3/jam x 12 jam = 82,8187 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan
Bak yg digunakan direncanakan terisi 90% bagian.
82,8187
Volume bak = = 92,0198 m 3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
Maka : Volume bak = p l t
92,0198 m3 = 4t 2t t
t = 2,2573 m
Jadi, panjang bak = 9,0294 m
Lebar bak = 4,5147 m
Tinggi bak = 2,2573 m

Luas = 20,3823 m2
2.7.5 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung bahan-bahan biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur
yang mengandung oksigen. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan
kultur campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme
ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 6.131,4 liter/ jam = 38.875,0168 gal/hari
Karena pabrik yang akan didirikan termasuk dalam pabrik organik maka:
BOD5 (So) = 1100 mg/l (www.onlinelibrary.wiley.com, 2008)
Efisiensi (E) = 95% (Perry, 1997)
Koefisien pertumbuhan yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf & Eddy, 1991)
-1
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,06 hari (Tabel 14.2, Metcalf & Eddy,1998)
Mixed Liquor Suspended Solid = 441 mg/l (Metcalf & Eddy, 1991)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l (Metcalf & Eddy, 1991)
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (c) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So S
Es = 100 (Pers. 14.17, Punmia & Ashok, 1998)
So
So S
95 = 100
So
S = 55 mg/l
2. Penentuan Volume tangki untuk Aerator (V)
Y Q (So S) c
xV= (Pers. 14.15a, Punmia & Ashok, 1998)
(1 + k d . c )
(0,8) (38.875,0168 gal/hari) (1100 55)mg/l (10 hari)
V =
(353 mg/l) (1 + 0,06 10)
= 575.416,3255 gal = 2.178,2046 m3

3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Direncanakan : (Metcalf & Eddy, 1991)
Panjang bak : lebar bak : tinggi bak = 2 : 1,5 : 1,5
Selanjutnya :
V = plt
V = 2t 1,5t 1,5t
2.178,2046 m3= 4,5 t3
t = 7,8517 m
Jadi, ukuran tangki aerasi sebagai berikut:
Panjang = 15,7033 m
Lebar = 11,7775 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Tinggi = (7,8517 + 0,5 ) m = 8,3517 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Asumsi:
Qe = Q = 38.875,0168 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 353 mg/l = 0,353 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 353 mg/l = 352,647 mg/l
Px = Qw Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So S) (Metcalf & Eddy, 1991)
Y
Yobs = (Metcalf & Eddy, 1991)
1 + k dc
0,8
Yobs = = 0,50
1 + (0,06.(10))
Px = (0,50) (38.875,0168 gal/hari) (1100 55)mg/l
= 20.312.196,2911 gal.mg/l.hari

Neraca massa pada tangki sedimentasi:
Akumulasi = jumlah massa masuk jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X Qe Xe Qw Xr
0 = QX + QrX Q(0,001X) Px
QX(0,001 1) + Px
Qr =
X
(38.875,0168 )(353) (0,001 1) + 20.584.951,4228
=
353
= 18.705,4907 gal/hari = 779,3954 gal/jam
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator ()
Vr 583.143,0998 gal
= = = 14,8017 hari = 355,2408 jam
Q 39.397,0362
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air = 5 m, dari Tabel 1011, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh daya
aeratornya 10 hp.
2.7.6 Tangki Sedimentasi

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Laju volumetrik air buangan = (18.705,4907 + 38.875,0168) gal/hari
= 57.580,5076 gal/hari = 217,9676 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2.hari (Perry, 1997)
Direncanakan kecepatan overflow = 5 m3/m2 . hari
Waktu tinggal air = 24 jam = 1 hari (Perry, 1997)
Volume tangki (V) = 217,9676 m3/hari 1 hari = 217,9676 m3
Luas tangki (A) = (217,9676 m3/hari) / (5 m3/m2 hari)

= 43,5935 m2
A = D2
D = (4A/)1/2
= (4 43,5935 / 3,14 )1/2 = 7,4521 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 217,9676 /43,5935 = 5 m.

BAB III
NERACA MASSA
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan asam salisilat dilaksanakan untuk kapasitas

produksi sebesar 5.000 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam
Maka kapasitas produksi tiap jam adalah:
ton 1 tahun 1 hari 1.000 kg

= 5000 x x x
tahun 330 hari 24 jam 1 ton
= 631,3131 kg/jam
3.1 Mixer (M-101)
Tabel 3.1 Neraca Massa Di Mixer (M-201)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 1 Alur 2 Alur 3
NaOH 187,2003 - 187,2003
Air - 187,2003 187,2003
Impuritis 6,1884 - 6,1884
193,3887 187,2003
380,5890
380,5890
3.2 Mix point (MP-101)

Tabel 3.2 Neraca Massa Di Mixer (MP-201)
Komponen
Phenol - 445,0098 445,0098
NaOH 187,2003 - 187,2003
Air 187,2003 - 187,2003
Impuritis 6,1884 - 6,1884
380,5890 445,0098
825.5988
825.5988

3.3 Reaktor I (R-101)
Tabel 3.3 Neraca Massa Di Reaktor I (R-101)
Komponen
Alur 6 Alur 7
Phenol 445,0098 4,4501
NaOH 187,2003 -
Air 187,2003 271,4615
Sodium Phenolate - 543,4988
Impuritis 6,1884 6,1884
825,5988 825,5988
3.4 Evaporator I (FE-101)

Tabel 3.4 Neraca Massa Di Evaporator I (FE-101)
Komponen
Phenol 4,4501 4,4501 -
Air 271,4615 13,5731 257,8884
Sodium Phenolate 543,4988 543,4988 -
Impuritis 6,1884 6,1884 -
567,7104 257,8884
825,5988
825,5988

3.5 Reaktor II (R-201)
Tabel 3.5 Neraca Massa Di Reaktor II (R-201)
Komponen
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 13,5731 - 13,5731
Sodium Phenolate 543,4988 - 10,8700
CO2 - 544,2729 342,4205
Sodium salisilat - - 734,4812
Impuritis 6,1884 - 6,1884
567,7104 544,2729
1.111,9833
1.111,9833
3.6 Cyclone (FG-201)

Tabel 3.6 Neraca Massa Di Cyclone (FG-201)
Komponen
Phenol 4,4501 4,4501 -
Air 13,5731 - 13,5731
Sodium Phenolate 10,8700 10,8700
CO2 342,4205 - 342,4205
Sodium salisilat 734,4812 734,4812 -
Impuritis 6,1884 6,1884
755,9897 355,9936
1.111,9833
1.111,9833

3.7 Knock Out Drum (FG-202)
Tabel 3.7 Neraca Massa Di Knock Out Drum (FG-202)
Komponen
CO2 342,4205 342,4205 -
Air 13,5731 - 13,5731
342,4205 13,5731
355,9936
355,9936
3.8 Tangki Pencuci (WT-201)

Tabel 3.8 Neraca Massa Di tangki pencuci (WT-201)
Komponen
Alur13 Alur 14 Alur 15
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air - 1908,4359 1908,4359
Sodium salisilat 734,4812 - 734,4812
Impuritis 6,1884 6,1884
755,9897 1908,4359
2.664,4256
2.664,4256
3.9 Sentrifuge I (FF-201)

Tabel 3.9 Neraca Massa Di Sentrifusi I (FF-201)
Komponen
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 1908,4359 1870,2672 38,1687
Sodium Phenolate 10,8700 10,6526 0,2174
Impuritis 6,1884 6,0647 0,1237
1.886,9845 777.4411
2.664,4256
2.664,4256

3.10 Mixer II (M-201)
Tabel 3.10 Neraca Massa Di Mixer (M-201)
Komponen
H2SO4 224,1824 - 224,1824
Air - 149,4550 149,4550
Impuritis 4,5752 4,5752
228,7576 149,4550
378,2126
378,2126
3.11 Mix point (MP-201)

Tabel 3.11 Neraca Massa Di Mix point (MP-201)

Komponen
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 38,1687 - 38,1687
Sodium salisilat 734,4812 126,5753 861,0565
777,3174 126,5753
903,8927
903,8927

3.12 Reaktor III (R-301)
Tabel 3.12 Neraca Massa Di Reaktor III (R-301)
Komponen
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 38,1687 149,4550 187,6237
H2SO4 - 224,1824 -
Na2SO4 - - 324,7673
Asam salisilat - - 631,3131
Impuritis 0,1237 4,5752 4,6989
904,0164 378,2126
1.282,2290
1.282,2290
3.13 Decanter (FL-301)

Tabel 3.13 Neraca Massa Di Decanter II (FL-301)
Komponen
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 187,6237 183,8712 3,7525
Sodium Phenolate 0,2174 0,2131 0,0043
Na2SO4 324,7673 - 324,7673
Asam salisilat 631,3131 - 631,3131
Impuritis 4,6989 4,6069 0,0920
315,2665 966,9625
1.282,2290
1.282,2290

Tabel 3.14 Neraca Massa Di Tangki Pencuci (WT-301)
Komponen
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 3,7525 3.193,8254 3.197,5779
Na2SO4 324,7673 - 324,7673
Asam salisilat 631,3131 - 631,3131
Impuritis 0,0920 0,0920
966,9625 3.193,8254
4.160,7879
4.160,7879
3.15 Sentrifuge (FF-301)

Tabel 3.15 Neraca Massa Di Sentrifusi II (FF-301)
Komponen
Phenol 4,4501 4,3611 0,0890
Air 3.197,5779 3.133,6263 63,9516
Na2SO4 324,7673 - 324,7673
Asam salisilat 631,3131 - 631,3131
Impuritis 0,0920 0,0920 -
3.140,6152 1020,1727
4.160,7879
44.160,7879

Tabel 3.15 Neraca Massa Di Decanter (FL-302)
Komponen
Phenol 0,0890 0,0872 0,0018
Air 63,9516 62,6725 1,2791
Na2SO4 324,7673 318,2720 6,4953
Asam salisilat 631,3131 - 631,3131
381,0823 639,0904
1020,1727
1020,1727
3,16 Evaporator II (FE-301)

Tabel 3.16 Neraca Massa Di Evaporator II (FE-301)
Komponen
Sodium salisilat 126,5753 126,5753 -
Air 183,8712 9,1936 174,6776
135,9820 174,6776
310,6596
310,6596
3.18 Rotary dryer (DD-301)

Tabel 3.18 Neraca Massa Di Rotary dryer (DD-301)
Komponen
Phenol 0,0018 0,0018
Air 1,2791 0,6523 0,6268
Sodium salisilat 0,0011 0,0011
Na2SO4 6,4953 6,4953
Asam salisilat 631,3131 631,3131
0,6523 638.4381
639,0904
639,0904

BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC atau 298 K
4.1 Mixer (M-101)

Tabel 4.1 Neraca Energi pada Mixer (M-101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 3.116,8477 -
Produk - 74.396,9443
Panas Pengenceran 65.789,5373 -
H2O 3.916,2304
Impurities 1.574,329
Total 74.396,9443 74.396,9443
4.2 Heater (E-101)

Tabel 4.2 Neraca Energi pada Heater (HE-101)
Umpan 77,588.8930 -
Produk - 132.925,3479
Steam 55.336,4549 -
Total 132.925,3479 132.925,3479

4.3 Reaktor I (R-101)
Tabel 4.3 Neraca Energi pada Reaktor I (R-101)
Umpan 132.925,3479
Produk - 121.508,0257
Panas Reaksi 188,2293 -
Air pendingin - 11.914,.0883
Total 133.113,5772 133.113,5772
4,4 Evaporator I (EV-101)

Tabel 4.4 Neraca Energi pada Evaporator I (EV-101)
Umpan 121,508.0257 -
Produk - 734.517,7344
Steam 613.009,7087 -
Total 734.517,7344 734.517,7344
4.5 Water Condensor (E-102)

Tabel 4.5 Neraca Energi pada Water Condensor (E-102)
Umpan 668.154,6203 -
Produk - 582.486,8768
Air Pendingin - 85.667,7435
Total 668.154,6203 668.154,6203

4,6 Reaktor II (R-201)
Tabel 4,6 Neraca Energi pada Reaktor II (R-201)
Umpan 406.305,2565 -
Produk - 347.975,4478
Panas Reaksi 413,3386
Air pendingin 58.743,1473
Total 406.718,5951 406.718,5951
4.7 Tangki pencuci I (WT-201)

Tabel 4.7 Neraca Energi pada Tangki pencuci
Umpan 172.870,2256 -
Produk - 172.870,2256
Total 172.870,2256 172.870,2256
4,8 Heater (E-201)

Tabel 4.8 Neraca Energi pada Heater (E-201)
Umpan 19.513,9789 -
Produk - 34.856,6107
Steam 15.342,6318
Total 34.856,6107 34.856,6107
4.9 Cooler (E-302)

Tabel 4.9 Neraca Eergi pada cooler (E-301)
Umpan 15.510,1193 -
Produk - 6.349,0081
Total 15.510,1193 15.510,1193

4.10 Reaktor III (R-301)
Tabel 4.10 Neraca Energi pada Reaktor III (R-301)
Umpan 77.781,2899 -
Produk - 67.513,3833
Air pendingin - 10.467,6319
Total 7.7981,0152 7.7981,0152
4.11 Evaporator II (EV-301)

Tabel 4.11 Neraca Energi pada Evaporator II (EV-301)
Umpan 6.492,3369 -
Produk - 465.597,2138
Steam 459.104,8769
Total 465.597,2138 465.597,2138
4.12 Tangki pencuci II (WT-301)

Tabel 4.12 Neraca Energi pada Tangki pencuci
Umpan 102.333,0692 -
Produk - 102.333,0692
Total 102.333,0692 102.333,0692
4.13 Water Condensor (E-301)

Tabel 4.13 Neraca Energi pada kondenser (E-301)
Umpan 450.087,0944 -
Produk - 394.540,5095
Total 450.087,0944 450.087,0944

4.14 Cooler (E-104)
Tabel 4.14 Neraca Energi pada cooler (E-301)
Umpan 83.425,7249 -
Produk - 35.927,4852
Total 83.425,7249 83.425,7249
4.15 Rotary Drier (RD-301)

Tabel 4.15 Neraca Energi pada Rotary Drier (RD-301)
Umpan 5.329,9328 -
Produk - 57.357,9324
Steam 52.027,9996 -
Total 57.357,9324 57.357,9324

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Gudang Penyimpanan NaOH (TK-101)

Fungsi : Tempat penyimpanan NaOH selama 30hari
Bentuk : Segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas NaOH : 187,2003 kg/jam
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan :
Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Lebar gudang : 7,02 m
Tinggi gudang : 3,51 m
Panjang gudang : 16,25 m
5.2 Gudang Penyimpanan Phenol (TK-102)

Fungsi : Tempat penyimpanan Phenol selama 30hari
Kapasitas Phenol : 445,0098 kg/jam
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Lebar gudang : 11,934 m

5.3 Tangki Penyimpanan CO2 (TK-103)
Fungsi : Tempat menyimpan Karbon dioksida umpan
Bentuk : Silinder horizontal dengan alas dan tutup hemispherical
Bahan konstruksi : Low alloy steel SA-318
Jumlah : 2 unit
Kebutuhan perancangan : 2 hari
Laju massa : 544,2729 kg/jam
Kondisi operasi :
Temperatur = 40 C
Tekanan = 7 atm
Ukuran Silinder
Diameter = 10,7663 m
Tinggi = 13,4578 m
Tebal = 1 in
Ukuran Tutup
Diameter = 10,7663 m
Tinggi = 2,6916 m
Tebal = 1 in
5.4 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-104)

Fungsi : Penyimpanan bahan baku asam sulfat
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas :224,1824 kg/jam
Kondisi Penyimpanan :
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm

Kondisi fisik
Diameter : 4,0626 m
Tinggi : 8,1251 m
Tebal : in
5.5 Tangki Penyimpanan Natrium Sulfat (TK-402)

Fungsi : Penyimpanan Produk samping natrium sulfat
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 584,7010 kg/jam
Kondisi Penyimpanan :
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Diameter : 3,9606 m
Tinggi : 7,9212 m
Tebal : in
5.6 Gudang Produk Asam salisilat (TK-401)

Fungsi : Tempat penyimpanan Asam salisilat selama 7hari
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Asam salisilat : 639,9476 kg/jam
Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm

Kondisi fisik :
Lebar gudang : 13 m
5.7 Mixer (M-101)

Fungsi : Tempat mencampur NaOH dan air hingga komposisi NaOH
50%
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Diameter : 0,5790 m
Tinggi : 1,1580 m
Tebal : in
Tutup :
Diameter : 0,5790 m
Tinggi : 0,1447 m
Tebal : in
Pengaduk :
Jenis : turbin impeller daun enam
Jumlah baffle : 4 buah
Diameter : 0,1930 m
Daya motor : 1/10 hp

5.8 Mixer (M-102)
Fungsi : Tempat mencampur H2SO4 dan air hingga komposisi H2SO4
60%
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Diameter : 0,5919 m
Tinggi : 1,1838 m
Tebal : in
Tutup :
Diameter : 0,5919 m
Tinggi : 0,1973 m
Tebal : in
Pengaduk :
Jenis : turbin impeller daun enam
Diameter : 0,1973 m

Fungsi : Tempat untuk pencucian campuran sodium salisilat
Jenis : Continuous Stirred Tank
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit

Kondisi fisik
Silinder
Diameter : 1,5701 m
Tinggi : 2,3551 m
Tebal : in
Tutup
Diameter : 1,5701 m
Tinggi : 0,3925 m
Tebal : in
Pengaduk
Jenis : High efficiency impeller
Diameter : 0,5234 m
Daya motor : 1/8 hp

Fungsi : Tempat untuk pencucian asam salisilat
Jumlah : 1 unit
Kondisi fisik
Silinder
Diameter : 1,5248 m
Tinggi : 2,2872 m
Tebal : in
Tutup
Diameter : 1,5248 m
Tinggi : 0,3812 m
Tebal

Pengaduk
Jenis : High efficiency impeller
Diameter : 0,5083 m
Daya motor : 1/4 hp
5.11 Reaktor (R-101)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi
Jenis : plug flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285
Jumlah : 1 unit
Ukuran : -. Silinder
- Diameter = 2,835 m
- Tinggi = 15 m
- Tebal = 3/4 in
-. Tutup
- Diameter = 2,835 m
- Tinggi = 0,70875 m
- Tebal = 3/4 in
- Tube:
- Diameter = 15 cm
- Panjang = 15 m
- Pitch = 15 square pitch
- Jumlah = 13
- Pipa pendingin:
- Ukuran nominal = 2 in
- Schedule = 40
- ID = 2,067 in
- OD = 2,38 in
- Panjang = 16 m

5.12 Reaktor II (R-201)
Fungsi : Tempat Mengkonversi sodium phenolate menjadi
Sodium salisilat
Jenis : Reaktor Unggun Fluidisasi
Bentuk : silinder tegak, tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Casting Stell SA-336, Grade F25
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 180 oC
Tekanan : 7 atm
Kecepatan minimum fluidisasi (Umf) = 0,239 cm/s

Kecepatan gas (Uo) = 2,39 cm/s
Kecepatan akhir gas (Ut) = 17,306 cm/s
Pressure drop (pd) = 17,939 kPa
Diameter reaktor (Dt) = 1 m
Tinggi reaktor = 12,2444 m
5.13 Reaktor (R-301)

Fungsi : Mereaksikan Sodium salisilat dengan larutan H2SO4 60 %
untuk memperoleh asam alisilat
Jenis : tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan
tutup dan alas ellipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur (T) : 60oC
Tekanan (P) : 1 atm = 101,325 kPa
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-285, Gr. A
Waktu tinggal () : 120 menit = 2 jam
Fmasuk umpan total : 1.277,5301 kg/jam
Volume tangki : 5,8621 m3
Diameter tangki : 1,7821 m
Tinggi tutup ellipsoidal : 0,2970 m

Tinggi shell : 2,6731 m
Tinggi tangki : 3,2672 m
Tebal silinder : 1 in
Tebal head : 1 in
Tebal jaket : 1 in
Diameter pengaduk : 0,5940 m
Daya pengaduk : 11 hp
5.14 Evaporator I (FE-101)

Fungsi : untuk menaikkan konsentrasi larutan Sodium phenolate dengan
menguapkan air.
Bentuk : Long-tube Vertical Evaporator
Tipe : Single Effect Evaporator
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft
Jumlah : 1 unit
Diameter luar tube (OD) = 1 in

Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
Panjang tube (L) = 12 ft
Jumlah tube: 66 tube dengan ID shell 13,25 in.
5.15 Evaporator II (FE-301)

Fungsi : untuk menaikkan konsentrasi larutan Sodium salisilat dengan
menguapkan air.
Jumlah : 1 unit

Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube: 32 tube dengan ID shell 13,25 in.
5.16 Heater 1 (E-101)

Fungsi : Untuk memanaskan NaOH dan phenol yang akan masuk
ke Reaktor (R-101)
Bentuk : Horizontal heater
Diameter luar tube (OD) = 1 1/4 in

Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 in triangular pitch
Jumlah tube = 54 tube
Diameter dalam (ID) = 15,25 in
5.17 Heater II (E-103)

Fungsi : Untuk memanaskan Sodium phenolate yang akan masuk
ke Reaktor (R-201)
Diameter luar tube (OD) = 3/4 in

Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 in Square pitch

5.18 Heater III (E-201)
Fungsi : Untuk memanaskan Sodium salisilat yang akan masuk
ke Reaktor (R-301)
Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 in Square pitch
Diameter dalam (ID) = 8 in
5.19 Cooler (E-302)

Fungsi : Untuk mendinginkan hasil keluaran bawah Evaporator II
Bentuk : Horizontal condensor

Jenis tube = 18 BWG
Panjang tube (L) = 2,5 ft
5.20 Cooler (E-104)

Fungsi : Untuk mendinginkan hasil keluaran atas Cyclone

Jenis tube = 18 BWG

5. 21 Water Condenser (E-102)

Fungsi : Mengubah fasa uap air menjadi fasa cair

Jenis tube = 18 BWG
5.22 Water Condenser (E-301)


Jenis tube = 18 BWG
5.23 Belt Conveyor (C-101)

Fungsi : Mengangkut NaOH padat dari gudang penyimpanan (TK-101)
menuju Mixer (M-101)
Jenis : horizontal belt conveyor

Bahan konstruks : carbon steel
Jumlah : 1 unit
Jarak angkut = 35 ft = 10,668 m
Lebar belt = 14 in
Kecepatan = 100 rpm
Ukuran konveyor
Velocity (v) = 0,4875 ft/min
Panjang konveyor desain (L) = 35,1337 ft
Ketinggian konveyor (H) = 3,0621 ft
Daya conveyor = 2 hp

Fungsi : Mengangkut Phenol padat dari gudang penyimpanan (TK-102)
menuju Mix Point (MP-101)
Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 unit

Lebar belt = 14 in
Kecepatan = 100 rpm
Ukuran konveyor
Panjang konveyor desain (L) = 50,191ft

Fungsi : Mengangkut keluaran bawah dari Cyclone menuju ke tangki
pencuci (WT-201)


Lebar belt = 14 in
Kecepatan = 100 rpm
Ukuran konveyor
Panjang konveyor desain (L) = 50,191ft
5.26 Screw Conveyor (C-301)

Fungsi : mengangkut asam salisilat ke drier
Jenis : Screw conveyor
Bahan Konstruksi : carbon steel
- Panjang ( L ) = 20 ft
- Tinggi ( Z ) = 6 ft
- Lebar = 14 in
- Rpm conveyor ( ) = 0,88968 rpm
- Daya conveyor = 2 hp
5.27 Screw Conveyor (C-302)

Fungsi : mengangkut Asam salisilat ke gudang asam salisilat
- Lebar = 14 in

- Rpm conveyor ( ) = 0,8884 rpm
- Daya conveyor = 2 hp

Fungsi : memisahkan Sodium salisilat dengan campuran
Jenis : Scroll conveyer centrifuge
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4,2200 m3/jam
Kecepatan : 4000 rpm
Daya motor : 1 1/4 hp

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3,8654 m3/jam
Kecepatan : 4000 rpm

Fungsi : memisahkan larutan Sodium salisilat dengan larutan lainnya.
Bentuk : horizontal silinder
Bahan : Carbon steel, SA 283, Gr.C
Jumlah : 1 unit
Panjang : 1,5430669 m
Diameter : 0,5143556 m
Waktu tinggal : 0,4104834 jam

Jumlah : 1 unit
Panjang : 0,9871 m
Diameter : 0,3290 m
Waktu tinggal : 0,1366 jam
5.32 Pompa Bahan NaOH (J-101)

Fungsi : memompa NaOH ke reaktor (R-101)
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel
Jumlah : 1 unit
Laju pompa : 0,2292 lbm/s
Daya motor : 1/8 hp
Tabel LC.9 Hasil perhitungan untuk semua pompa proses

Nama Laju alir Diameter f Daya
NRe
Pompa (lbm/s) pipa (in) (ft.lbf/lbm) (hp)
J-102 0.5017 1 5864.9931 0.9752 1/10
J-103 0.3438 1/4 153.7970 1.4786 1/5
J-201 0.5275 1/2 145.9582 1.6299 1/10
J-202 0.228749 1/2 440.1499 0.6764158 1/10
J-301 0.833708 1 368.7474 1.2684126 1/10
J-302 0.171557 1/4 81.414598 1.3491704 1/10
J-303 0.325728 1/4 1714.7343 1.292691 1/10
J-304 0.592971 3/4 142.42257 1.2513157 1/10
J-305 0.240736 3/4 198.47389 1.3977008 1/5
J-306 0.6245 1/4 279,3977 1.1202607 1/4
5.33 Rotary Dryer (DD-301)

Fungsi : Menguapkan H2O yang masih terikut pada produk yang keluar dari
conveyor yang merupakan produk akhir
Jenis : Co-Current with Rotary Atomizer (FSD-4)
Waktu tinggal () : 4,655 menit

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur saturated steam = 250 0C = 482 0F
Temperatur umpan masuk rotary dryer = 30,66 0C = 87,188 0F
Temperatur umpan keluar rotary dryer = 100 0C = 212 0F
Kondisi fisik
Diameter : 0,7032 ft
Panjang : 3,5158 ft
Rotasi : 20 rpm
5.34 Cyclone (FG-201)

Fungsi : Memisahkan gas dari padatan
Bahan konstruksi : Carbon steel
Bentuk : Lapple Conventional Cyclone with 4 inch insulation
(Vesuvius Cercast 3300 castable refractory)
Jumlah : 1 unit
Lebar inlet cyclone : W = 0,29 m
Kecepatan aliran masuk cyclone : V = 0,007 m/s
= 24,379 m/jam
Tinggi inlet cyclone : H = 0,725 m
Panjang badan cyclone : Lb = 2,175 m
Panjang kerucut cyclone : Lc = 3,625 m
Jumlah putaran di dalam vorteks terluar : Ne = 5,5
Diameter badan cyclone : D = 1,45m
Diameter outlet gas : De = 0,725 m
Diameter pemecah vorteks : S = 0,725 m
Diameter outlet partikel : Dd = 0,544 m
LC.35 Knock Out Drum (FG-202)

Fungsi : Menampung sekaligus memisahkan produk dari reaktor
yang berupa gas setelah didinginkan.
Bentuk : Silinder vertikal

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212 grade B
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Ukuran tangki
Diameter tangki = 3,9387 ft
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft
Waktu tinggal = 3 menit = 180 s
Tinggi cairan = 0 0029 ft
Panjang kolom = 5,50029 ft
5.36 Kompresor (JC 101)

Fungsi : Menaikkan tekanan CO2 sebelum dimasukkan ke Reaktor
(R210).
Jenis : Reciprocating compressor
Jumlah :1 unit
Tekanan masuk : 1 atm
Tekanan keluar : 7 atm
Laju alir volum : 0,03955 ft3/detik
Daya : hp

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi
keselamatan, spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala
operasional, dan faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan
dengan keadaan lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya
proses atau yang disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984).
Adanya gangguan tersebut menuntut pemantauan secara terus-menerus maupun
pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin
tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut
dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator
terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem
kendali terhadap pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses
kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai
dengan yang diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk,
pencatat, dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja
dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan
secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses
tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut
dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau
disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan
(kontrol otomatis) (Peters, et.al., 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985):
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.

2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik,
konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia,
kandungan kelembaban, dan variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985):
1. Sensing Elemen/Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga
variable yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini
merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen
pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera
mengatur perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point
(nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil
ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar
dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap
berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk
mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai
controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat
perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah
variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen
ini bekerja sebagai pencatat (recorder).
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:

Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
Sistem kerja lebih efisien
Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine, 1985):
1. Untuk variabel temperatur:
Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperature suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian
Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi
perubahan dapat melakukan pengendalian.
Level Indicator Contoller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
Pressure Indicator Controller (PI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam
Salisilat
No Nama Alat Jenis Instrumen
1 Tangki Penampungan Level Indicator (LI)
2 Reaktor Temperature Controller (TC)
Level Indicator (LI)
Pressure Controller (PC)
3 Pompa Flow Controller (FC)
4 Sentrifuge Level Indicator (LI)
5 Tangki Pencuci (Washing Level Indicator (LI)
Tank)
6 Tangki Pencampur (Mixer) Level Indicator (LI)
Temperature Controller (TC)
Exchanger
Pressure Controller (PC)
7 Cyclone Level Controller (LC)
8 Srcew Conveyor Flow Controller (FC)
9 Belt Conveyor Flow Controller (FC)
10 Dekanter Flow Controller (FC)
Level Indicator (LI)
11 Rotary Dryer Temperature Indicator (TC)
12 Pressure Indicator (PI)
Evaporator
Temperature Controller (TC)
13 Kompresor Pressure Controller (PC)
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi. Salah satu faktor yang
penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja adalah dengan menumbuhkan
dan meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha untuk menjamin

keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain (Peters et.al.,
2004):
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan
peralatan secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui
cara-cara mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM)
yang tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan

kepemimpinan dan pelatihan pembinaan kepribadian.
Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan
diharapkan memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.

3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja yang diatur dalam UU No. 13 Tahun2003. Semakin tinggi tingkat keselamatan
kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan.
Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja
yang menyenangkan. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik
untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Peters et.al.,
2004):
1.Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.

6.3 Pencegahan Bahaya Pada Pabrik Pembuatan Asam Salisilat
Dalam rancangan pabrik pembuatan asam salisilat, usaha-usaha pencegahan
terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan
Untuk melakukan pencegahan terhadap kebakaran, hal-hal yang diperhatikan
diantaranya :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang
pada tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang
proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat man hole dan hand hole
yang cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak mengganggu gerakan
karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat
dalam keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak
tertentu.
6. Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam
tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi
secara dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini berupa:
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).

Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah
melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut :
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung.
3. Pelindung mata.
4. Masker udara.
5. Sarung tangan.
6. Sepatu pengaman.
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu
lalu lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat
penangkal petir yang dibumikan.

7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan

Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilainilai
disiplin bagi para karyawan yaitu (Peters et.al., 2004):
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.

3. Perlu keterampilan mengatasi kecelakaan, menggunakan peralatan yang ada.
4. Setiap kecelakaan/kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas maintenance.
6.3.6 Pencegahan dan Pertolongan Pertama Jika Terkena Bahan Kimia

Tabel 6.2 Metode Pencegahan dan Pertolongan Pertama Jika Terkena Bahan Kimia
Objek Gejala Pencegahan Pertolongan
Pertama
Kulit - Iritasi pada kulit Mengenakan alat - Membuka
- Kemerah-merahan pelindung diri pakaian, sepatu atau
- Sakit seperti pakaian sarung tangan yang
- Terluka pelindung, sepatu terkena bahan kimia
- Melepuh pengaman dan - Mencuci kulit

sarung tangan yang terkena bahan
kimia dengan air
bersih
- Jika keadaan
gawat, segera
dibawa ke dokter
Mata - Iritasi Mengenakan kaca - Membilas mata
- Kemerah-merahan mata pelindung dengan air bersih
- Sakit mata wajah lainnya kurang lebih 15
seperti masker menit
- Jika keadaan
gawat, segera
dibawa ke dokter
Pernafasan - Iritasi pada Menggunakan alat - Dibawa ke luar
hidung dan pelindung ruangan
tenggorokan pernafasan - Jika keadaan
- Terganggunya gawat, segera bawa

saluran pernafasan ke dokter
Pencernaan - Irittasi pada mulut Jangan merokok, - Mencuci mulut
dan tenggorokan makan dan minum dengan air bersih
- Gangguan pada ketika menangani - Diusahakan agar
perut dan alat senyawa kimia terjadi pemuntahan
penceranaan - Jika keadaan

gawat, segera bawa

BAB VII
UTILITAS
Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama di dalam

kelancaran proses produksi. Agar proses produksi tersebut dapat terus
berkesinambungan, haruslah didukung oleh sarana dan prasarana utilitas yang baik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Prarancangan Pabrik Pembuatan Asam
salisilat dari phenol dan NaOH ini meliputi :
1. Kebutuhan steam (uap)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan bakar
4. Kebutuhan listrik
7.1 Kebutuhan Steam (uap)

Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas. Adapun
kebutuhan steam (uap) pada pada Prarancangan Pabrik Pembuatan Asam salisilat
dari phenol dan NaOH ini adalah :
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap
Nama Alat Jumlah Uap (kg/jam)
Heater (E-101) 142,5130
Heater (E-301) 8,9477
Evaporator I 2.152,8601
Evaporator II 1.550,4835
Rotary drier 20,3740
Total 3.785,1783
Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 2500C dan tekanan
39,776 bar. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 807,0734 kg/jam.
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % dan faktor kebocoran
sebesar 10 %. (Perry, 1999) maka :
Jadi total steam yang dibutuhkan = 1,3 807,0734 kg/jam = 1.049,1954 kg/jam
Diperkirakan 80 % kondensat dapat digunakan kembali (Evans,1978),
sehingga :
Kondensat yang digunakan kembali = 80 % 1.049,1954 = 839,3563 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = 20 % 1.049,1954 = 209,8391 kg/jam

7.2 Kebutuhan Air
Kebutuhan air pada pabrik pembuatan asam salisilat adalah :

1. Air untuk umpan ketel uap = 209,8391 kg/jam
2. Air pendingin
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin

Nama Alat Jumlah Air (kg/jam)
Reaktor (R-101) 142,5130
Reaktor (R-201) 66,1043
Reaktor (R-301) 125,2109
Cooler 1 109,5827
Cooler 2 568,1608
Condensor1 1.024,7337
Condensor2 664,4328
Total 2.700,7440
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T1 T2) (Perry,
1997)
Di mana:
Wc = jumlah air masuk menara = 2.700,7440kg/jam
T1 = temperatur air masuk = 50C = 122 F
T2 = temperatur air keluar =30C = 86 F
Maka,
We = 0,00085 2.700,7440 (122 -86)
= 82,6428 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 2.700,7440 kg/jam = 5,4015 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 5 siklus (Perry, 1997).

Ditetapkan 5 siklus, maka :
We 82,6428 kg/jam
Wb = = = 20,6607 kg/jam (Perry, 1997)
S 1 5 1
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
= 82,6428 + 85,4015 + 20,6607
= 108,7049 kg/jam
3. Air Proses = 5.435,1641 kg/jam

4. Air untuk berbagai kebutuhan
a. Kebutuhan Air Domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40100 liter/hari
(Metcalf, 1991). Diambil 80 liter/hari = 3.3333 liter/jam
air pada 30 oC = 995,68 kg/m3 = 0,99568 kg/l; Jumlah karyawan = 129
orang
Maka total air domestik= 3,3333 liter/jam 129
= 429,9957 liter/jam 0,99568 kg/liter
= 428,1424 kg/jam
b. Kebutuhan air laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 1800 liter/hari (Metcalf
dan Eddy, 1991), Maka diambil 1400 liter/hari = 58,5864 kg/jam.
c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 120 liter/hari
(Metcalf dan Eddy, 1991), Maka diambil 80 liter/hari = 3,3333 liter/jam
air pada 30 oC= 996,24 kg/m3 ; Pengunjung rata rata = 100 orang.
Maka, total kebutuhan airnya = 3,3333 liter/jam 0,99568 kg/liter 100
= 331,8933 kg/jam
d. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 1000 1500 liter/hari. (Metcalf dan
Eddy, 1991), Maka diambil 1000 liter/hari = 41,8474 kg/jam

Tabel 7.3. Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Nama Tempat Jumlah Air (kg/jam)
Domestik dan kantor 428,1424
Laboratorium 58,5864
Kantin dan tempat ibadah 331,8933

Poliklinik 41,8474
Total 860,4695
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:

= 209,8391 + 108,7049 + 860,4695 + 5.435,1641 = 6.614,1776 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan asam salisilat dari phenol dan NaOH ini
adalah dari Sungai Bugis, Balik Papan, Provinsi Kalimantan Timur. Adapun kualitas
air Sungai Bugis, Balik Papan, Provinsi Kalimantan Timur dapat dilihat pada tabel
berikut:
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Bugis, Balik Papan, Provinsi Kalimantan Timur
No Parameter Satuan Hasil
I. FISIKA
1. Bau Tidak berbau
2. Rasa Tidak berasa
0
3. Suhu C 25
II. KIMIA
1. Total kesadahan dalam CaCO3 Mg/l 150
2. TSS mg/l 400
3. Chloride mg/l 1,3
4. NO3-N mg/l 20
5. NO2-N mg/l 0,06
6. Zat organik dalam KMnO4 (COD) mg/l 50
7. SO4- mg/l 16
8. Sulfida*) mg/l -
9. Posfat (PO4) mg/l 1
10. Cr+2*) mg/l -
11. NO3 mg/l 95
12. NO2*) mg/l -
13. Hardness (CaCO3) mg/l 95
14. pH mg/l 8,1
15. Fe2+ mg/l 10

16. Mn2+ mg/l 0,016
17. Zn2+ mg/l 0,0012
18. Ca2+ mg/l 63
19. Mg2+ mg/l 87
20. CO2 bebas mg/l 32
21. Cu2+ mg/l 0,02
*
) Analisa tidak bisa dilakukan, alat dan bahan kimia tidak tersedia
Sumber : Laporan Pemerintah Provinsi Kalimantan Timur, 2009
Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan asam salisilat dari phenol dan NaOH
diperoleh dari sungai Bugis, yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin
kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas
penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air
sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa
bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan
digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari
beberapa tahap, yaitu (Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.

Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan
kimia. Sedangkan partikel partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air
menuju unit pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada Screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke
dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan.
7.2.3 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan
cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu). Larutan
Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai bahan
koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk mempercepat
pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses koagulasi
dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid
(Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis
akan terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan
koagulan tambahan dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2

Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont,
1991):
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl4 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
Total kebutuhan air = 6.614,1776 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 50ppm = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 6.614,1776 = 0,3307 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 6.614,1776 = 0,1786 kg/jam
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan asam salisilat menggunakan media
filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).

2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.

Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit,
Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 860,4696 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 860.4696)/0,7 = 0,0025 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :
7.2.5.1 Penukar kation (Cation Exchanger)

Berfungsi untuk mengikat logam logam alkali dan mengurangi kesadahan
air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan

Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IR22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation :

Air Sungai Bugis, Kalimantan Timur mengandung kation Fe2+, Ca2+, Zn2+, Mg2+,
Mn2+, dan Cu2+ masing masing 10 mg/L, 63 mg/L, 0,0012 mg/L, 87 mg/L, 0,016
mg/L, 0,02 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan kation = (10 + 0,0012 + 63 + 87 + 0,016+0,02) mg/L
= 160,0372 mg/L = 0,1600372 gr/L
Jumlah air yang diolah = 209,8391 kg/jam
209,8391 kg/jam
= 3
1000 L/m3 = 210,7495 L/jam
995,68 kg/m
Kesadahan air = 0,1600372 gr/L 210,7495 L/jam 24 jam/hari x 10-3 kg/gr
= 809,4663 g/hari = 0,8095 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :

Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data data sebagai berikut :
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,1400 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 0,8095 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin

Jadi,
0,8095 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 0,0405 ft3/hari
20 kg/ft
0,1893
Tinggi resin = = 0,0129 ft
3,1400
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco,1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft 3,1400 ft2 = 7,8500 ft3
7,85 ft 3 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 193,9550 hari
0,8095 kg/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 0,8095 kg/hari
20 kg/ft 3
= 0,2428 lb/hari = 0,5289 kg/hari
= 0,1102 kg/jam
7.2.5.2 Penukar anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA410. Resin
ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion :

Air Sungai Bugis, Kalimantan Timur mengandung Anion Cl-, SO4-, NO32-, PO42-,
CO2-, NO3-N, dan NO2-N sebanyak 1,3 mg/L, 16 mg/L, 95 mg/L, 1 mg/L, 32 mg/L,
20 mg/L, dan 0,06 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan anion = (1,3 + 16 + 95 + 1 + 32 + 20 + 0,06) mg/L

= 260,3600 mg/L = 0,2604 gr/L
Jumlah air yang diolah = 209,8391 kg/jam

209,8391 kg/jam
= 3
1000 L/m3 = 210,7495 L/jam
995,68 kg/m
Kesadahan air = 0,2604 gr/L 210,7495 L/jam 24 jam/hari x 10-3 kg/gr
= 1.316,8978 gr/hari = 1,3168 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :

Dari Tabel 12.3 , Nalco, 1988, diperoleh :
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan :

Total kesadahan air = 1,3168 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
1,3168 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 0,1097 ft3/hari
12 kg/ft
0,1097
Tinggi resin = = 0,0346 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 71,5317 hari
1,3168 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 1,3168 kg/hari
12 kg/ft 3
= 0,5487 lb/hari = 0,2489 kg/hari = 0,0104 kg/jam
7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90C supaya gas gas yang terlarut dalam air,

seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Listrik

Perincian perencanaan kebutuhan listrik dapat dilihat pada Tabel 7.5 berikut :
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (hP)
1. Unit proses (Dari Lamp C) 46,8
2. Unit utilitas 259,65
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 30,00
4. Bengkel 25,00
5. Penerangan dan Mess 80,00
6. Kantor 30,00
Total 471,45
Total kebutuhan listrik = 471,45 hP = 471,45 hP x (0,7457kW/1hP)

= 351,5631 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 351,5631/ 0,8 = 439,4539 kW
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Kebutuhan bahan bakar adalah :
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L
Daya output generator = 439,4855 kW
Daya generator yang dihasilkan ;
= 439,4855 kW (0,9478 Btu/det)/kW3600det/jam
= 1.499.559,8110 btu/jam
Jumlah bahan bakar = (1.499.559,8110) /(19.860 Btu/lbm 0,45359 kg/lbm)

= 34,2490 kg/jam
Kebutuhan solar = (34,2490 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 38,4820 L/jam

Keperluan bahan bakar ketel uap
Uap yang dihasilkan ketel uap = 1.049,1954 kg/jam
Panas laten saturated steam (250 C) = 1714,7 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Panas yang dibutuhkan ketel = 1.049,1954 kg/jam 1714,7 kJ/kg/(1,05506 kJ/Btu)
= 1.705.168,7192 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 85 %

Panas yang harus disuplai ketel = (1.705.168,7192 Btu/jam)/0,85
= 2.006.080,8461 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lb (Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar = (2.006.080,8461 Btu/jam)/(19.860 Btu/lbm) 0,45359 kg/lbm
= 45,8176 kg/jam
Kebutuhan solar = (45,8176 kg/jam)/(0,89 kg/ltr)
= 51,4805 L/jam
Total kebutuhan solar = (38,4820 + 51,4805) L/jam
= 89,9625 L/jam
7.5 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.5.1 Screening (SC-01)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening : Panjang = 2 m
Lebar =2m
Ukuran bar : Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30
Jumlah bar : 50 buah

7.5.2 Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur 30 C ; Tekanan 1 atm
Panjang : 0,7620 m
Lebar : 0,6096 m
Tinggi : 3,0480 m
Waktu tinggal : 11,4530 menit
7.5.3 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur 30 C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,48 m
Tinggi : 0,72 m
Tebal shell : 0,03464 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
7.5.4 Tangki Pelarutan Alum (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,87 m
Tinggi : 1,31 m

7.5.5 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,7749 m
Tinggi : 2,6624 m
Kedalaman air : 3m
7.5.6 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut
dengan air yang keluar dari Clarifier
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Diameter tangki : 1,4141 m
Tinggi tangki : 4,2423 m
Tinggi filter : 1,0606 m

7.5.7 Tangki Utilitas 1 (TU)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,83 m
Tinggi : 4,25 m
7.5.8 Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat H2SO4
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,36 m
Tinggi : 0,48 m
7.5.9 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur 30C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan :

Silinder : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,9144 m
Alas / Tutup : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,1524 m
7.5.10 Tangki NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,41 m
Tinggi : 0,61 m
Daya motor : 1/4 hp
7.5.11 Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410
- Tinggi : 0,9144 m
Alas / Tutup : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,1524 m

7.5.12 Tangki Pelarutan Kaporit (TP-05)
Fungsi : Tempat membuat larutan klorin untuk proses klorinasi
air domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,24 m
Tinggi : 0,36 m
7.5.13 Tangki Utilitas 2 (TU-2)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,76 m
Tinggi : 3,32 m
7.5.14 Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 50 C menjadi 30 C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Kondisi operasi : Suhu air masuk menara = 50 oC
Suhu air keluar menara = 30 oC
Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 11,9674 gal/menit
Luas menara : 6,2439 ft2
Tinggi : 15,2818 m
Daya : 2 hp
7.5.15 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
- Tinggi : 7,41 m
Tutup : - Diameter : 4,94 m
- Tinggi : 1,23 m
7.5.16 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Jumlah : 4 unit
Panjang tube : 30 ft
Diameter tube : 3 in
Jumlah tube : 79 buah
7.5.17 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan bakar.
Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah : 5 unit

Kapasitas : 11,2576 m3
Diameter : 2,12 m
Tinggi : 3,18 m
7.5.18 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
Daya motor : hp
7.5.19 Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.5.20 Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : Memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum ke
clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
7.5.21 Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan
soda abu ke clarifier

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
7.5.22 Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari clarifier ke sand filter
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp
7.5.23 Pompa Filtrasi (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari clarifier ke tangki utilitas
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp
7.5.24 Pompa Cation Exchanger (PU-07)

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit
7.5.25 Pompa ke Menara Pendingin Air (PU-08)

Fungsi : memompa air dari menara air ke cooling tower
Jumlah : 1 unit

7.5.26 Pompa Tangki Utilitas 2 (PU-09)
Fungsi : memompa air dari menara air ke tangki tangki utilitas
Jumlah : 1 unit
7.5.27 Pompa H2SO4 (PU-10)

Fungsi : memompa larutan asam sulfat dari tangki pelarutan
asam sulfat ke penukar kation (cation exchanger)
Jumlah : 1 unit
7.5.28 Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Fungsi : memompa air dari cation exchanger ke anion
exchanger
Jumlah : 1 unit
7.5.29 Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : memompa larutan natrium hidroksida dari tangki
pelarutan natrium hidroksida ke penukar anion
(anion exchanger)
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit

7.5.30 Pompa Anion Exchanger (PU-13)
Fungsi : memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1
Daya motor : 1/8 hp
7.5.31 Pompa Kaporit (PU-14)

Fungsi : memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan
kaporit ke tangki utilitas.
Jumlah : 1 unit
7.5.32 Pompa Domestik (PU-15)

Fungsi : memompa air dari Tangki Utilitas 2 (TU) ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp
7.5.33 Pompa Water Cooling Tower (PU-16)

Fungsi : Memompa air pendingin dari Menara Pendingin Air
(CT) untuk keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp

7.5.34 Pompa Deaerator (PU-17)
Fungsi : memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp
7.5.35 PompaAir proses (PU-18)

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas I ke proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Susunan peralatan dan fasilitas dalam rancangan proses merupakan syarat

penting dalam mempersiapkan biaya sebelum mendirikan pabrik atau untuk desain
yang meliputi design perpipaan, fasilitas bangunan fisik, tata letak peralatan dan
kelistrikan. Lokasi suatu pabrik merupakan bagian penting untuk mempengaruhi
kedudukan pabrik dalam persaingan. Penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak
semudah yang diperkirakan, banyak faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya,
lokasi yang dipilih harus dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan
dapat memberikan kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut :
a. Kemampuan untuk melayani konsumen dengan memuaskan
b. Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat cukup murah
c. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan
Oleh karena itu, pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor primer dan faktor
sekunder.
A. Faktor Primer (Utama)
Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik
yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya, hal-hal yang termasuk dalam faktor utama ini adalah (Timmerhaus, dkk.
2004) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku

Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat.

Hal hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
a. Lokasi sumber bahan baku
b. Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
c. Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
d. Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
e. Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan pertimbangan kemungkinan untuk pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai
dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
B. Faktor Sekunder
Beberapa hal yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan
di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain.
Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa
mendatang.

3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkelbengkel di sekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alatalat pabrik. Perlu juga dipelajari
adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah
sekolah, tempattempat ibadah, tempattempat kegiatan olahraga, tempattempat
rekreasi, dan sebagainya. Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas
tersebut dapat dilayani sendiri walaupun merupakan beban tambahan.
Keuntungannya, selain merupakan daya tarik bagi para pekerja, juga membantu
penjagaan kesehatan fisik dan mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap
dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumbersumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), atau air laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu
dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.
8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembaban udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini

berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau
produk. Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para
karyawan. Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifatsifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alatalat, bangunan gedung, dan
bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
Upah buruh relatif rendah
Harga tanah lebih murah
Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik Asam Salisilat ini direncanakan
berlokasi di Kawasan Industri Kariangau (KIK) di barat Balikpapan, Kalimantan
Timur. Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :
1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan

baku utama yang berupa Phenol diperoleh PT. Makassar Petrosel Global dan CO2
dari PT. Pupuk Kalimantan timur
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran

Produk Asam salisilat ini dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah ke
daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan terhadap Asam Salisilat
menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun, dengan demikian pemasarannya
tidak akan mengalami hambatan. Selain itu kawasan ini juga merupakan daerah
industri sehingga produknya dapat dipasarkan kepada pabrik yang
membutuhkannya di kawasan industri tersebut atau diekspor ke mancanegara.
3. Fasilitas transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
dan laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan industri yang telah memiliki sarana transportasi yang lengkap dan dekat
dengan pelabuhan.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar

Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Listrik untuk kebutuhan pabrik diperoleh dari PT
Kariangau Power serta PLN
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu untuk
keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Kebutuhan air diperoleh dari
Waduk Teritip dan Sungai Bugis yang mengalir di sekitar pabrik.sebagai sumber
air baku. Kebutuhan air ini berguna untuk proses, sarana utilitas dan keperluan
domestik.

6. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
7. Harga tanah dan bangunan

Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi

Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
9. Kondisi iklim dan cuaca

Seperti daerah lain di Indonesia, iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk
daerah ini belum terjadi bencana alam yang berarti sehingga memungkinkan
pabrik berjalan dengan lancar.
10. Masyarakat di sekitar pabrik

Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
Asam salisilat ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka. Selain
itu pendirian pabrik Asam Salisilat ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponenkomponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan, dan gerakan material proses dari
bahan baku menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan penting
dalam menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi keselamatan

kerja. Oleh karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat untuk
menghindari kesulitan di kemudian hari.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak
pabrik pembuatan Asam Salisilat ini adalah (Timmerhaus, et.al. 2004):
1. Urutan proses produksi dan kemudahan/aksesbilitas operasi, jika suatu produk
perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan sehingga
sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan/perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Masalah pembuangan limbah cair.
8. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
9. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa.
10. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan, tujuannya
untuk memperlancar arus lalu lintas.
11. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahanperubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-lain
akan berpengaruh secara langsung pada modal, biaya produksi, efisiensi kerja dan
keselamatan kerja. Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan
beberapa keuntungan, seperti :

1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan hasil produksi, sehingga
mengurangi biaya material handling
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di blowdown
3. Mengurangi ongkos produksi
4. Meningkatkan keselamatan kerja
5. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik
8.3 Perincian Luas Tanah

Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1. berikut ini:
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah

No Nama Bangunan Luas (m2) No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos jaga 20 15 Bengkel 100
2 Area bahan baku 300 Unit pemadam
16 50
kebakaran
3 Parkir 100
17 Unit pengolahan air 1000
4 Taman 200 18 Pembangkit listrik 100
5 Ruang kontrol 100 Unit pengolahan
19 300
6 Area proses 2000 limbah
20 Area Perluasan 400
7 Area produk 200 21 Jalan 500
8 Perkantoran 150 22 Perumahan karyawan 500
9 Laboratorium (R&D) 100 23 Perpustakaan 50
10 Quality Control Dept 100

TOTAL 6.550
11 Poliklinik 50
12 Kantin 80
13 Ruang Ibadah 50
14 Gudang peralatan 100
Maka total luas tanah yang dibutuhkan untuk membangun pabrik pembuatan Asam
Salisilat ini adalah 6.550 m2.

Sarana Olah Raga
Perpustakaan
JC-101
FG-201
2.Areal Bahan Baku
M-102
R-201 R-101
Perkantoran 2
FG-201
M-101
1.Pos Jaga WT-201
17.Unit Pengolahan
1.Pos Jaga FL-301
R-301 5.Ruang Kontrol

10.Quality
Air
Control Dept
FE-101
3.Parkir
WT-301
Sungai
FE-301 DD-301
16.Unit FF-301 7.Areal Produk

FL-302
Permadam
Kebakaran 6.Areal Proses
13.Ruang
Ibadah
11.Poliklinik
19.Unit
12.Kantin
20.Perluasan Pengolahan
8.Perkantoran 1 9.Laboratorium 15.Bengkel 14.Gudang Ruang Boiler 18.Unit Limbah
Peralatan Pembangkit
Listrik

Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan ASAM FAKULTAS TEKNIK
SALISILAT DARI PHENOL DAN NaOH MEDAN
TATA LETAK PABRIK

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN ASAM SALISILAT DARI PHENOL DAN NaOH KAPASITAS PRODUKSI 5000 TON/TAHUN
Skala : tanpa skala Tanggal Tanda Tangan

Nama : Rossi W Tarigan
Digambar
NIM : 060405066
1. Nama : Dr. Zuhrina Masyitah, S.T.M.Sc
Diperiksa/ NIP : 19710905 199512 2 001
Disetujui 2. Nama : Ir. Indra Surya, M.Sc
NIP : 19630609 198903 1 004

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin organum yang dapat berarti
alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedangkan
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002) :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
3. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1. Pembagian tugas-tugas jelas
2. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
3. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
1. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
2. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra-
rancangan Pabrik Pembuatan Asam Salisilat menggunakan bentuk organisasi garis.
Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Asam Salisilat ditampilkan
pada Gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Manajemen suatu perusahaan adalah nyawa dari suatu perusahaan karena
untung dan rugi tergantung kebijakan mereka. Manajemen yang menentukan
pertumbuhan atau kebangkrutan suatu perusahaan. Dengan adanya suatu pengelolaan
dan manajemen yang baik maka suatu perusahaan akan mampu bertahan dari segala
tekanan, kendala, dan rintangan yang ada. Bahkan akan berkembang menjadi lebih
besar dan lebih baik lagi. Dalam mengelola perusahaan maka ada prinsip dan
standarisasi dimana hal-hal tersebut akan sangat membantu perkembangan
perusahaan bila diterapkan dengan baik. Prisip dan standar ini bukanlah nilai mutlak
dalam kesuksesan suatu perusahaan. Tidak selamanya suatu perusahaan yang telah
melakukan segala sesuatunya dengan baik akan sukses. Terkadang ada beberapa

kendala atau halangan yang tidak dapat dihindari contohnya tertipu rekan kerja atau
tertimpa bencana serta kendala-kendala lainnya. Berikut adalah beberapa prinsip dan
standarisasi yang diharapkan mampu mendukung kemajuan dan perkembangan suatu
perusahaan (www.thinkroom.com, 2008):
1. Perencanaan Yang Matang

Sebelum suatu perusahaan berdiri maka biasanya modal merupakan
kendala awal yang harus dipenuhi sebelum perusahaan berjalan. Tidak
selamanya modal besar pasti memberikan keuntungan besar. Pengelolaan
modal yang efektif dan efisien akan memberikan keuntungan yang maksimal.
Untuk kita kita harus melakukan perhitungan modal dan biaya yang
diperlukan untuk operasional perusahaan dalam jangka beberapa waktu ke
depan. Kita harus mampu memberikan anggaran yang aman untuk
operasional perusahaan dalam beberapa waktu kedepan. Jadi bukan
mengamankan anggaran hanya untuk hari ini dan besok. Dengan adanya
pengamanan anggaran dalam jangka panjang maka perusahaan akan mampu
bertahan bila mengalami kendala atau bencana yang sifatnya mendadak dan
tidak diperhitungkan sebelumnya. Dengan melakukan perencanaan dan
perancangan perusahaan secara matang maka perusahaan akan siap
menghadapi berbagai kendala dan rintangan karena telah diperhitungkan
sebelumnya. Misalnya dalam membuat suatu produk maka kita harus
melakukan penelitian terlebih dahulu mengenai pasar, konsumen, produk
pesaing, dan kendala-kendala yang mungkin akan muncul agar produk kita
tepat sasaran dan tidak gugur bila terkena berbagai tekanan dan kendala yang
muncul. Saat ini penggunaan teknologi informasi dalam kegiatan bisnis
mampu memudahkan dan mempercepat perencanaan perusahaan. Sistem
yang digunakan disebut Enterprise Resource Planning(ERP) dimana sistem
ini melakukan perencanaan dengan konsep Manajemen Operasional dengan
suatu aplikasi yang terintegrasi. Beberapa kegiatan manajemen dapat terbantu
dengan sistem ini seperti inventory management, financial management,
reporting, manufacturing management, dan kegiatan lainnya.

2. Sumber Daya Manusia yang Berkualitas, Loyal, dan Sejahtera.
Sumber daya manusia (SDM) yang berkualitas merupakan kunci
penggerak perusahaan. Dengan adanya SDM yang mampu menggerakkan
perusahaan dengan baik maka suatu perusahaan akan mampu berkembang
dan melakukan bisnisnya dengan efektif dan efisien. SDM yang berkualitas
tidaklah cukup untuk menjalankan perusahaan dalam jangka panjang.
Diperlukan loyalitas pegawai terhadap perusahaan tempat dimana dia bekerja.
Dengan membangun hubungan emosional antara perusahaan dan pegawainya
maka seorang pegawai akan berusaha semaksimal mungkin memberikan
kontribusi terbaik buat perusahaan. Tanpa adanya hubungan emosional antara
perusahaan dan pegawai maka pegawai hanya menjalankan kewajibannya
tanpa memberikan seluruh kemampuannya untuk perusahaan. Bila
kewajibannya telah dilakukan maka dia hanya akan berjalan ditempat tanpa
memberikan inovasi, kreatifitas, dan ide cemerlang yang sebenarnya bisa
dilakukan bila pegawai memiliki ikatan emosional yang membuat dia ingin
ikut membangun dan mengembangkan perusahaan menjadi lebih baik.
Sumber daya manusia yang berkualitas, dan loyal belum tentu dapat
memberikan kontribusi terbaik yang dimilikinya. Manusia yang memiliki
kebutuhan tentu akan berusaha agar dapat memenuhi segala kebutuhannya.
Bila seorang pegawai merasa bahwa penghasilan yang dimilikinya tidak
memenuhi kebutuhannya maka tentu dia akan berusaha untuk mencari jalan
agar dapat memenuhi seluruh kebutuhannya. Bila hal ini terjadi maka
pegawai mencari kerja sampingan yang akan menyita waktu, pikiran, dan
tenaganya sehingga ia tidak dapat memberikan kemampuannya secara
maksimal pada perusahaan. Mengapa terkadang beberapa perusahaan
melakukan meeting, atau penyusunan anggaran di hotel padahal kantor
mereka memiliki fasilitas yang sama dengan hotel? Mungkin buat sebagian
orang hal ini adalah pemborosan, tapi dampak baiknya adalah para peserta
meeting atau rapat akan lebih berkosentrasi dan memberikan pemikiran
mereka secara maksimal tanpa terganggu oleh masalah lainnya seperti macet
di perjalanan ke kantor, permasalahan di rumah, dan kendala-kendala di luar
perusahaan. Dengan adanya dukungan dari perusahaan agar pegawai tidak

dipusingkan oleh hal-hal lain diluar perusahaan maka pegawai diharapkan
dapat memberikan kontribusi maksimal buat perkembangan perusahaan.
3. Manager yang Terbuka, Tegas, dan Demokrat
Kepemimpinan seorang manager merupakan penunjuk jalan yang
benar bagi perusahaan. Mereka adalah nakhoda kapal yang akan menentukan
apakah perusahaan akan mencapai tujuan atau tidak. Jiwa kepemimpinan
yang berwibawa harus dimiliki oleh seorang manager perusahaan, namun
dengan wibawa bukan berarti bersikap tertutup terhadap pegawainya. Justru
sikap terbuka seorang pemimpin yang mau menerima masukan dan saran dari
bawahannya akan membantu seorang manager dalam memimpin perusahaan
atau departement yang dibawahinya. Ketegasan dalam memimpin dan
mengambil keputusan sangat diperlukan oleh seorang manager, karena di
tangan mereka keputusan akan jalan yang ditempuh oleh perusahaan akan
menentukan perkembangan dan operasional perusahaan. Manager juga harus
dapat mempertanggung jawabkan keputusan mereka di depan direksi tidak
melulu menyalahkan bawahan yang tidak becus melakukan perintahnya.
Sebaiknya setiap pengambilan keputusan melibatkan banyak pihak, baik itu
bawahan ataupun pihak lain yang terkait. Dengan adanya masukan dari yang
lain maka manager dapat mempertimbangkan dan mengambil keputusan yang
tepat dan memuaskan banyak pihak. Hubungan antara manager dan bawahan
juga harus baik dan terjaga. Sebisa mungkin ada hubungan 2 arah antara
manager dan bawahan, bukan hubungan searah dimana manager terus-terusan
memberi perintah kepada bawahan tanpa mau mendengar keluhan dan
perasaan bawahannya. Bila ada hubungan harmonis seperti keluarga dalam
suatu perusahaan maka akan tercipta team kerja yang solid dan kuat dalam
menjalankan perusahaan.
4. Lingkungan Kerja yang Nyaman dan Mendukung

Seorang pekerja menghabiskan hampir setengah hidupnya dalam
sehari berada di kantor. Sehingga kantor merupakan tempat kedua setelah
rumah yang menjadi tempat terlama dimana pekerja berada. Untuk itu
lingkungan kantor yang nyaman, kondusif, dan mendukung pekerjaan mutlak

diperlukan. Lingkungan kerja bukan berarti hanya kantor saja, akan tetapi
termasuk suasana kerja, dan hubungan antar pegawai perusahaan. Bila salah
satu bagian dari lingkungan kerja tersebut ada yang membuat tidak nyaman
seorang pekerja maka akan berdampak terhadap menurunnya kinerja dan
kontribusi pegawai tersebut terhadap perusahaan. Kantor adalah tempat
bekerja dimana kenyamanan kantor bergantung pada kebersihan, kerapian,
ketenangan, keindahan, suhu dan udara yang sesuai, serta tata letak furniture
dan ruangan yang baik. Perangkat kerja yang mendukung juga perlu
diperhatikan. Jangan memaksakan penghematan terhadap perangkat kantor
yang dapat menghambat pekerja. Beberapa perusahaan terkadang
mempertahankan komputer tua yang suka crash dengan alasan masih dapat
dipakai padahal justru kelambatan dan tuanya perangkat membuat waktu
bekerja dan terkadang menghambat pekerja pada saat perangkat tua tersebut
rusak. Kantor yang nyaman akan membuat pegawai betah dan tidak terburu-
buru ingin meninggalkan kantor sehingga pekerja lebih berkosentrasi dalam
melakukan pekerjaannya. Suasana kekeluargaan di kantor perlu dibina agar
pegawai merasa sebagai bagian dari perusahaan dan memiliki rasa tanggung
jawab terhadap perusahaan untuk menjaga nama baik perusahaan. Jangan
sampai ada sifat iri, sinis, atau ada pertikaian antar pegawai karena akan
mengganggu pekerjaan dan kinerja perusahaan. Perlu diperhatikan juga
bagaimana pegawai berangkat dan pulang dari kantor. Bila pegawai tinggal
terlalu jauh dari kantor maka perlu dipikirkan bagaimana bila terkendala
macet dan terlambat sampai dikantor. Ada baiknya perusahaan menyediakan
jemputan karyawan karena selain membantu karyawan juga akan
mengakrabkan karyawan karena ada waktu bercerita dalam perjalanan dari
atau ke kantor.
5. Terbuka dan Selalu Belajar
Perkembangan dunia bisnis begitu cepat. Begitu banyak bidang yang
mendukung suatu bisnis misalnya bidang teknologi informasi. Begitu banyak
perubahan yang terjadi diluar perusahaan, karena itu kita tidak boleh tertutup
dan harus berusaha menerima perubahan yang ada. Dengan selalu
mempelajari perubahan dan perkembangan maka suatu perusahaan akan

dapat bersaing dengan perusahaan lain dan tidak tertinggal oleh tren dan
perkembangan yang terus berjalan. Perusahaan harus mempelajari dan
menerapkan berbagai perkembangan dan perubahan yang mampu
memberikan manfaat yang efektif dan efisien bagi perusahaan. Dengan
demikian maka perusahaan akan selalu dapat berkembang, dan berjalan
seiring dengan perubahan dan perkembangan yang ada.
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja

terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas
dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992). Manajemen dibagi
menjadi tiga kelas pada perusahaan besar yaitu (Siagian, 1992) :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar

manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000) :
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai.
Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain
adalah (Sutarto, 2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Asam Salisilat
direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 27 tahun 1998 (tentang
penggabungan, peleburan dan pengambilalihan perseroan terbatas) dan UU no. 40
tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.

Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang memiliki tugas sebagai berikut :
Menyusun AD/ART (Anggaran Dasar/Anggaran Rumah Tangga) dan
mengesahkannya
Mengangkat dan memberhentikan Manajer perusahaan
Mengawasi kinerja Manajer
Membuat kebiijakan gaji bagi pegawai
Meminta pertanggung-jawaban dari Manajer jika terjadi penyimpangan yang
terjadi dalam perusahaan.

2. Pimpinan utama di Pabrik Asam Salisilat dijabat oleh serorang General Manager
yang memiliki tugas sebagai berikut :
Meneruskan kebijakan yang telah ditetapkan oleh RUPS dan Dewan
Komisioner
Mengangkat manager perusahaan
Menentukan strategi untuk mencapai tujuan persusahaan
Mengontrol kinerja dari para manajer
Bertanggung jawab pada dewan komisioner
3. Manajer di Pabrik Asam Salisilat ini memiliki tugas untuk memberikan masukan,
baik berupa saran, nasehat, maupun pandangan terhadap segala aspek operasional
perusahaan khususnya pada aspek keselamatan kerja seluruh karyawan.
4. Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
Dalam menjalankan Pabrik Asam Salisilat, General Manager akan dibantu oleh
lima orang manajer yang masing-masing membawahi sebuah departemen. Adapun
kelima departemen dalam perusahaan adalah :
1. Departemen Produksi, yang membawahi 3 divisi yang dikepalai oleh supervisor.
Secara umum, departemen produksi mengatur dan mengawasi segala sesuatu
yang berhubungan langsung dengan jalannya proses produksi. Beberapa divisi
yang terdapat dalam departemen produksi antara lain adalah :
a. Divisi proses, yang memiliki tugas untuk mengawasi kelancaran dari proses
produksi sehingga dapat mencapai target jumlah produksi yang telah
ditetapkan. Tugas lain divisi proses adalah pengaturan jadwal shift dari
karyawan, menghitung kebutuhan bahan baku dan bahan penunjang yang
dibutuhkan hingga pengemasan produk sehingga proses produksi dapat
berjalan dengan lancar.
b. Divisi Utilitas yang memiliki tugas dalam hal penyediaan steam, air
pendingin, udara tekan, bahan bakar, serta listrik yang menunjang proses
produksi. Selain itu, divisi ini bertanggung jawab atas seluruh peralatan yang
digunakan dalam proses penyediaan utilitas yang ada.

c. Divisi Laboratorium yang bertanggung jawab atas proses pengecekan kualitas
produk yang dihasilkan serta bertugas untuk melakukan pengembangan
teknologi yang dapat dilakukan untuk meningkatkan kualitas dari produk
yang dihasilkan.
2. Departemen Maintenance and Repair, yang memiliki tugas sebagai berikut :
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah
teknik baik di lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya manajer
teknik dibantu oleh tiga supervisor divisi, yaitu supervisor mekanik, supervisor
Listrik & Instrumentasi dan supervisor Sipil atau pemeliharaan bangunan pabrik.
3. Departemen Marketing, yang membawahi 2 divisi yaitu divisi Gudang stock
barang dan divisi Pemasaran.
a. Divisi Gudang, yang bertugas mengatur persediaan barang-barang keperluan
pabrik, baik peralatan maupun bahan baku dan produk.
b. Divisi Pemasaran memiliki tugas sebagai berikut:
Mengatur supply dari bahan baku untuk produksi
Mengatur jadwal kedatangan bahan baku sehingga tidak terjadi
kelangkaan bahan baku yang dapat menghambat proses produksi.
Berhubungan dengan penyedia bahan baku dan mengatur ketentuan yang
harus dipenuhi oleh supplier
Mengatur pembelian spare part dan peralatan yang dibutuhkan oleh divisi
maintenance dan workshop.
Melakukan market survey untuk memperluas pangsa pasar yang dibidik
oleh perusahaan
Menentukan strategi pemasaran dan target pasar yang ingin dicapai
Membuat promosi dengan tujuan agar produk yang dihasilkan memiliki
image yang baik di mata konsumen.
4. Departemen Keuangan, yang secara umum bertugas dalam mengatur kegiatan
adminsitrasi perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya manajer dibantu oleh
seorang supervisor keuangan. Berikut ini adalah tugas dari divisi keuangan secara
rinci :
Mencatat cash flow pada perusahaan

Membuat laporan keuangan dan akuntansi perusahaan untuk diberikan
kepada direktur utama.
Membuat laporan laba rugi untuk dipertanggung-jawabkan ke RUPS
Membuat analisis ekonomi dan keuangan mengenai prospek perusahaan
di masa mendatang.
Mengatur masalah perpajakan
Mempersiapkan adanya audit internal maupun audit eksternal.
5. Departemen Personalia yang membawahi 2 divisi, yaitu divisi Human Resources
Department dan divisi General Affair.
a. Divisi HRD
Bertanggung jawab atas perekrutan pegawai baru
Bertanggung jawab atas training yang perlu diberikan kepada pegawai
baru ataupun pegawai lama.
Bekerja sama dengan departemen keuangan dalam hal pengaturan gaji
pegawai dan tunjangan-tunjangan pegawai.
Mengatur perizinan cuti bagi karyawan
Mengatur sarana dan fasilitas bagi mahasiswa yang akan melakukan
kunjungan pabrik ataupun kerja praktek.
b. Divisi General affair
Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan masalah legal atau hukum
dalam perusahaan.
Mengatur sistem teknologi informasi yang digunakan pada perusahaan
(Sutarto, 2002)
9.5 Struktur Tenaga Kerja

9.5.1 Pembagian Struktur Tenaga Kerja
Pabrik pembuatan asam salisilat ini direncanakan beroperasi 330 hari per
tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan
dapat digolongkan menjadi dua golongan, yaitu karyawan reguler atau non-shift dan
karyawan shift.
a. Karyawan non-shift
Waktu kerja bagi karyawan reguler atau non-shift adalah 5 hari kerja, dimana
hari Sabtu dan Minggu dijadikan hari libur. Untuk karyawan shift digunakan jadwal

kerja berdasarkan giliran shift masing-masing. Jam kerja karyawan non-shift
ditetapkan sesuai UU No. 13 Tahun 2003 Pasal 77 ayat 2b yaitu 8 jam 1 (satu) hari
atau 40 jam 1 (satu) minggu untuk 5 (lima) hari kerja dalam seminggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur menggunakan acuan 1/173
dari upah sebulan (Pasal 8 Kep.102/Men/VI/2004) dimana untuk jam kerja lembur
pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam dan untuk jam lembur berikutnya
dibayar 2 kali upah sejamm (Pasal 8 Kep.102/Men/VI/2004) . Adapun perincian
waktu kerja baik bagi karyawan reguler maupun karyawan shift adalah sebagai
berikut :
Senin s.d. Kamis : 08.00-17.00 WIB (istirahat : 12.00-13.00 WIB)
Jumat : 08.00-17.00 WIB (istirahat : 11.30-13.00 WIB)
b. Karyawan shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap
shift bekerja selama 8 jam. Pergantian shift dengan pembagian sebagai berikut:
Shift pagi (I) : 07.00-15.00 WIB
Shift siang (II) : 15.00-23.00 WIB
Shift malam (III) : 23.00-07.00 WIB
Karyawan yang termasuk dalam kerja shift dibagi menjadi empat kelompok,
yaitu kelompok A, B, C, dan D. Pola pembagian waktu kerja adalah pergantian dari
shift pagi, sore, malam, dan hari libur. Karyawan yang telah bekerja selama 2 kali
shift malam akan mendapatkan hari libur selama 2 hari. Berikut ini adalah tabel
jadwal giliran kerja untuk karyawan shift :
Tabel 9.1 Pembagian Shift Karyawan
Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin
A I I II II III -- -- --
B II II -- -- -- III I I
C -- -- III III I I II --
D III III I I -- -- -- II
9.5.2 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dari data karyawan shift dan non-shift jumlah karyawan pada Pabrik asam
salisilat adalah 129 orang. SDM yang digunakan pada Pabrik asam salisilat perlu
diperhatikan, oleh:
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya karena itu diperlukan persyaratan
pendidikan minimum seperti yang dapat dilihat pada tabel berikut
Jabatan Jumlah Pendidikan
Teknik/Ekonomi (S1) dan

Dewan Komisaris
2 Berpengalaman minimal 5 tahun
Teknik Kimia (S1) dan
General Manager
Manajer Produksi
Teknik Mesin (S1) dan
Manajer Maintenance & Repair
Ekonomi/Akuntansi (S1) dan
Manajer Keuangan
Ekonomi/Manajemen (S1) dan
Manajer Marketing
Hukum (S1) dan Berpengalaman
Manajer Personalia
1 minimal 3 tahun
Supervisor Proses 3
Berpengalaman minimal 2 tahun
Supervisor Laboratorium 3
Supervisor Utilitas 2
Teknik Elektro (S1) dan
Supervisor Listrik/ Instrumentasi 1
Teknik Sipil (S1) dan
Supervisor Sipil 1
Teknik Mesin (S1) dan
Supervisor Mekanik 1

Akuntansi/Ekonomi (S1) dan
Supervisor Keuangan 1
Manajemen/Ekonomi (S1) dan
Supervisor Gudang 1
Ekonomi/Manajemen (S1) dan
Supervisor Pemasaran 1
Manajemen/Akuntansi (S1) dan
Supervisor HRD 1
Hukum (S1) dan Berpengalaman
Supervisor General Affair 1
minimal 2 tahun
Karyawan Produksi 28 SMK/Politeknik
Karyawan Maintenance & Repair 24 STM/Politeknik
Karyawan Marketing 16 SMK/D1/Politeknik
Karyawan Keuangan 6 SMK/D1/Politeknik
Karyawan Personalia 11 SMU/D1/Politeknik

Dokter 2 Kedokteran (S1)
Perawat 3 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 8 SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 3 SMU
Supir 4 SMU/STM
Jumlah 129
Hak dan Kewajiban Karyawan

Setiap karyawan di perusahaan memiliki hak dan kewajiban yang diatur oleh
undang-undang ketenagakerjaan. Terdapat dua jenis karyawan berdasarkan jenis
kontrak kerjanya, yaitu :
Karyawan Pra-Kontrak merupakan karyawan baru yang akan mengalami
masa percobaan kerja selama 6 bulan. Setelah 6 bulan, kinerja karyawan akan
dievaluasi untuk kemudian diambil keputusan mengenai pengangkatan
menjadi karyawan tetap.
Karyawan Tetap merupakan karyawan yang telah memiliki kontrak kerja
secara tertulis dengan perusahaan.

Baik karyawan pra-kontrak maupun karyawan tetap memiliki hak serta
kewajiban yang sama. Hak karyawan meliputi masalah gaji, tunjangan, serta cuti
karyawan.
1. Hak Karyawan
Gaji pokok :Gaji pokok karyawan diatur berdasarkan tingkat jabatan,
keahlian dan kecakapan karyawan, masa kerja, serta prestasi kerja. Kenaikan
gaji pokok dilakukan per tahun sesuai dengan pertumbuhan ekonomi serta
prestasi dari karyawan. Besar gaji minimum diatas upah minimum rata-rata
(UMR) kalimantan yaitu sebesar Rp. 1.185.000 Daftar gaji karyawan dapat
dilihat pada Tabel 9.3
Tabel 9.3 Proporsi Gaji Karyawan per 1 shift
No Jabatan Jumlah Gaji/orang Total Gaji
1 Dewan Komisaris 2 Rp 18.000.000 Rp 36.000.000
2 General Manager 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
3 Manajer Produksi 1 Rp 12.000.000 Rp 12.000.000
4 Manajer Maintenance & Repair 1 Rp 12.000.000 Rp 12.000.000
5 Manajer Keuangan 1 Rp 12.000.000 Rp 12.000.000
6 Manajer Marketing 1 Rp 12.000.000 Rp 12.000.000
7 Manajer Personalia 1 Rp 12.000.000 Rp 12.000.000
8 Supervisor Proses 3 Rp 8.000.000 Rp 24.000.000
9 Supervisor Laboratorium 3 Rp 8.000.000 Rp 24.000.000
10 Supervisor Utilitas 2 Rp 8.000.000 Rp 16.000.000
11 Supervisor Listrik & Instrumentasi 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
12 Supervisor Sipil 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
13 Supervisor Mekanik 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
14 Supervisor Keuangan 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
15 Supervisor Pemasaran 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
16 Supervisor Gudang 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
17 Supervisor HRD 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
18 Supervisor General Affair 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
19 Karyawan Proses 12 Rp 2.500.000 Rp 30.000.000
20 Karyawan Laboratorium 8 Rp 2.500.000 Rp 20.000.000
21 Karyawan Utilitas 8 Rp 2.500.000 Rp 20.000.000
22 Karyawan Listrik & Instrumentasi 8 Rp 2.500.000 Rp 20.000.000
23 Karyawan Sipil 8 Rp 2.500.000 Rp 20.000.000
24 Karyawan Mekanik 8 Rp 2.500.000 Rp 20.000.000

25 Karyawan Gudang 4 Rp 2.000.000 Rp 8.000.000
26 Karyawan Pemasaran 12 Rp 2.000.000 Rp 24.000.000
25 Karyawan Keuangan 6 Rp 2.000.000 Rp 12.000.000
26 Karyawan HRD 6 Rp 2.000.000 Rp 12.000.000
27 Karyawan General Affair 5 Rp 2.000.000 Rp 10.000.000
28 Dokter 2 Rp 4.000.000 Rp 8.000.000
29 Perawat 3 Rp 2.000.000 Rp 6.000.000
30 Petugas Keamanan 7 Rp 1.500.000 Rp 12.000.000
31 Petugas Kebersihan 3 Rp 1.200.000 Rp 3.600.000
32 Supir 4 Rp 1.500.000 Rp 6.000.000
Jumlah 129 Rp 464.100.000
Tunjangan, jaminan dan fasilitas bagi karyawan

Selain gaji pokok, setiap karyawan juga mendapatkan tunjangan yang
diatur oleh perusahaan. Beberapa jenis tunjangan dan fasilitas yang diberikan
oleh perusahaan antara lain adalah :
a. Tunjangan makan
Makan siang disediakan oleh perusahaan dan setiap karyawan berhak makan
siang yang disediakan. Namun karyawan juga dapat makan siang di luar
wilayah perusahaan dan akan diberikan uang makan yang besarnya
disesuaikan dengan jabatan karyawan.
b. Jaminanan Sosial
Setiap karyawan akan memiliki asuransi yang diatur oleh perusahaan, sesuai
dengan undang-undang Republik Indonesia nomor 40 tahun 2004 tentang
Sistem Jaminan Sosial Nasional Pasal 18. Jenis program jaminan sosial
meliputi:
jaminan kesehatan;
jaminan kecelakaan kerja;
jaminan hari tua;
jaminan pensiun; dan
jaminan kematian
sehingga jika karyawan mengalami kecelakaan ataupun sakit dan harus
dirawat, maka perusahaan akan mengganti seluruh biaya perawatan.

c. Tunjangan hari raya
Setiap karyawan akan mendapatkan tunjangan hari raya sebesar 1 bulan gaji
setiap tahunnya.
d. Tunjangan keluarga
Karyawan yang telah memiliki keluarga akan mendapatkan tunjangan bagi
istri dan anaknya (maksimal 2 anak) yang ketentuannya telah diatur oleh
perusahaan.
e. Jaminan hari tua
Jaminan hari tua dibayarkan secara sekali gus, atau berkala, atau sebagian dan
berkala, kepada tenaga kerja karena sudah mencapai 55 tahun atau cacat total
tetap setelah ditetapkan dokter. Jika tenaga kerja meninggal dunia, Jaminan
dibayarkan kepada janda atau duda atau yatim piatu (UU No.3 tahun 1992,
pasal 14)
f. Fasilitas transportasi
Perusahaan menyediakan sarana transportasi bagi karyawan berupa bus antar
jemput yang berjumlah dua buah.
Cuti dan Hari Libur Nasional
Setiap karyawan tetap akan mendapatkan cuti kerja sebanyak 15 hari
per tahunnya dan hal ini tidak berlaku akumulatif. Selain itu pada hari libur
nasional, karyawan non-shift akan libur, namun karyawan shift yang memiliki
jadwal kerja pada hari tersebut tidak libur namun jam kerjanya akan dihitung
sebagai jam kerja lembur.
2. Kewajiban Karyawan
Hak yang diterima oleh karyawan perlu diimbangi juga dengan kewajiban
yang harus diberikan oleh setiap karyawan. Beberapa kewajiban karyawan antara
lain adalah :
Wajib turut serta menyukseskan visi dan misi perusahaan.
Wajib mentaati kontrak kerja yang telah disepakati sebelumnya antara
perusahaan dan karyawan.
Wajib menjaga kerahasiaan proses produksi pabrik.
Wajib untuk menciptakan lingkungan kerja yang kondusif

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar = Rp. 71.977.577.361.-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra investasi
- Modal untuk engineering dan supervise
- Modal untuk biaya kontraktor (contractors fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp. 17.687.393.996.-
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp. 71.977.577.361.- + Rp. 17.687.393.996.-
= Rp. 89.664.971.358.-

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 1 3 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 1 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD = HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp . 19.759.464.645
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 89.664.971.358,- + Rp. 19.759.464.645,-
= Rp 109.424.436.003 ,-
Modal investasi berasal dari:

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 65.654.661.601,-

- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 43.769.774.401,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
= Rp 49.267.036.736.-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar

= Rp 217,700,074,582,-
Maka, biaya produksi total = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 49.267.036.736.- + Rp 217,700,074,582,-
= Rp 266.967.111.318.-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Asam Salisilat yaitu sebesar
Rp 315.428.943.632
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan Asam Salisilat, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp 242,309,162,- yang diberikan setelah pabrik beroperasi 5 tahun
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 48.219.523.152,-
2. Pajak penghasilan = Rp 14.448.356.946,-
3. Laba setelah pajak = Rp 33.771.166.206,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = 100 %
total penjualan
Rp 48,219,523,152,-
PM = x 100%
Rp 315,428,943,632,-
= 15,29 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 15,29 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = 100 %
Total Penjualan Biaya Variabel
Rp 49.267.036.736
BEP = x 100%
Rp 315.428.943.632 - Rp 217.700.074.582
= 50,41 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 1.512,3587 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 159.013.907.606,-
Dari perhitungan diperoleh BEP 50,41 % maka pra rancangan pabrik ini layak
untuk didirikan.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = 100 %
Total modal investasi
Rp 33.771.166.207,-
ROI = x 100%
Rp109.424.436,002,-
= 30,86 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
ROI 15 % resiko pengembalian modal rendah
15 ROI 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
ROI 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 30,86 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 1 tahun
0,3086
POT = 3,24 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 3,24 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
Laba setelah pajak
RON = 100 %
Modal sendiri
Rp 33.771..166.207,-
RON = x 100%
Rp 65.654.661.601 ,-
RON = 51,44 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 46,48 %,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena, IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini, sebesar 13,5 % (Bank Mandiri, 2011).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Asam salisilat dari
Phenol dan NaOH dengan kapasitas 5.000 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan,
yaitu :
1. Kapasitas produksi butinediol 5.000 ton/tahun menggunakan bahan baku Phenol
sebanyak 445,0098 kg/jam dan NaOH sebanyak 187,2003 kg/jam
2. Produk Asam Salisilatl yang dihasilkan mempunyai kemurnian 98,88 %.
3. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
4. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah tenaga
kerja yang dibutuhkan 129 orang.
5. Lokasi pabrik pembuatan Asam Salisilat ini direncanakan didirikan di daerah
Kawasan Industri Kariangau, Balip Papan, Kalimantan Timur dengan luas areal
6.550 m2.
6. Analisa ekonomi :
Laba Bersih : Rp 20.815.773.714,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan Asam salisilat dari Phenol dan NaOH dengan kapasitas produksi

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2008. Price of salicylic acid. http:// (www.echinachem.com, 2011)/

[Diakses: 04 mei 2011]
Anonim. 2011. Harga Tanah di Kawasan Industri Karangau.
http://suaraborneo.com/ [Diakses: 1 Mei 2011]
Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI. 2009. Data Premi Perusahaan Asuransi
Indonesia.
Badan Pusat Statistik. 2008. Kebutuhan Impor Asam Salisilat di Indonesia. Medan.
Bank Mandiri. 2011. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bernasconi. 1995. Teknologi Kimia. Jakarta : Penerbit Pradnya Paramita.
Boullard, Oliver, et.al.2005.Salicylic Acid.Ullmant 4th Edition.Paris:France
Brownell, L.E., Young E.H. 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. 6th Edition. France: Lavoisier
Publishing.
Geankoplis, C.J. 1997. Transport Process and Separation Process Principles. 3th
Edition. New Jersey: Prentice-Hall.
Geankoplis, C.J. 2003. Transport Process and Separation Process Principles. 4th
Edition. New Jersey: Prentice-Hall.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engineering. New York:
John Wiley and Sons Inc.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill Book Company.
Laboratorium Analisa FMIPA USU. 2009.
Laporan Pemerintah Provinsi Kalimantan Timur. 2009. Status Mutu Air Sungai Brantas.
Lorch, W. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill Book
Company, Inc.
McCabe, W.L., Julian C. Smith, dan Peter Harriott. 1999. Operasi Teknik Kimia.
Jilid 1. Jakarta: Penerbit Erlangga.
Menteri Negara Lingkungan Hidup. 1998. Keputusan Menteri Negara Lingkungan
Hidup No. 3 Tahun 1998 Tentang Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kawasan
Industri. http://www.menlh.go.id/i/art/pdf.

Metcalf dan Eddy. 1984. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New
Delhi: McGraw-Hill Book Company.
Metcalf dan Eddy. 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New
Delhi: McGraw-Hill Book Company.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. New York: McGraw-Hill
Book Company.
Othmer, D.F. dan Kirk, R.E. 1968. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Perry, dan Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7th Edition. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S, Klaus D.T. dan Ronald E.W. 2004. Plant Design and Economics for
Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition. Singapore: Mc.Graw-
Hill.
Prasetyo, 2009. Perluasan Pabrik Di Indonesia. http://www.autos.okezone.com/
read/2009/12/17/ [Diakses: Agustus 2010]
Poliacoff, R.1961. Plant Requirement for Manufacture Salicylic acid.International
Corporation Administration.Washington D.C.
PT. Alfa Persada. 2009. Harga Alum.http : //www.indonetwork.co.id/ [Diakses:04
April 2011]
PT. Global Perkasa. 2011. Price Product List. Jakarta.
PT.Jamsostek (Persero). 2007. Jaminan Kecelakaan Kerja. http://jamsostek.com.
[Diakses: 08 Maret 2011]
PT. Makassar Global, 2011. Spesialisasi MenJual / Suplier Chemical khusus Kolam
Renang. Jakarta.
PT. Pertamina. 2011. Harga Solar Untuk Industri.

PT. Pupuk Kaltim, 2009. Harga karbon dioksida
Reid, R.C., John M.P., dan Bruce E.P. 1987. The Properties of Gases and Liquids.
4th Edition. R.R. New York: Donneley & Sons Company.
Reklaitis,G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Rusjdi, M. 2004. PPh Pajak Penghasilan. Jakarta: PT Indeks Gramedia

Rusjdi, M. 2004. PPN dan PPnBM: Pajak Pertambahan Nilai dan Pajak atas
Barang Mewah. Jakarta: PT Indeks Gramedia.
Siagian, S.P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Smith, J.M. dan H.C. Van Ness. 1996. Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics. 5th ed. New York: McGraw Hill Book Company.
Speight, J.G. 2002. Chemical And Process Design Handbook. New York. McGraw
Hill Book Company.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.
Timmerhaus, K.D dan Peters, M.S. 2004. Plant Design and Economics for Chemical
Engineer. New York: John Wiley and Sons.
Treybal, R.E. 1987. Mass Transfer Operations. USA: Mc.GrawHill Book Company.
Ulrich, G.D. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. New York: John Wiley and Sons.
Walas, S.M. 1988. Chemical Proses Equipment. Departement of Chemical and
Petroleum Engineering. University of Kansas .
Waluyo. 2000. Perubahan Perundang-undangan Perpajakan Era Reformasi.
Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
Wikipedia.(2011). Perkembangan Industri Kimia Di Indonesia.
http://en.wikipedia.org /wiki/Industri_Kimia/ .[Diakses: Januari 2011]
Wikipedia.(2010). Phenol. http://en.wikipedia.org/wiki/phenol . [Diakses: 2
September 2011]
Wikipedia.(2011). Salicilic acid. http://en.wikipedia.org/wiki/propargyl_alcohol
.[Diakses: Januari 2011]
Wikipedia.(2011). Sodium hidroksida. http://en.wikipedia.org/wiki/ Sodium
hidroksida . [Diakses: Januari 2011]
Wikipedia.(2011). Water. http://en.wikipedia.org/wiki/Water . [Diakses: Januari
2011]
Yaws, C.L. 1998. Yaws' Handbook of Thermodynamic and Physical Properties of
Chemical Compounds. New York: John Wiley and Sons.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi : 5.000 ton/tahun

Waktu kerja pertahun : 330 hari
Satuan operasi : kg/jam
ton 1 tahun 1 hari 1.000 kg

Kapasitas tiap jam = 5000 x x x
tahun 330 hari 24 jam 1 ton
= 631,3131 kg/jam
1. Mixer I (M-101)
Fungsi: Untuk membuat larutan NaOH 50%
(2)
H2O
(1) Mixer (3)

NaOH (M-101) NaOH
H2O
NaOH di pasaran kemurniannya 96,8 % selebihnya merupakan impurities

dengan komposisi NaCl 2 %, Na2CO3 1 % dan 0,2 % sulfat.
NaOH murni yang dibutuhkan 187,2003 kg/jam maka NaOH yang di beli dari
pasaran adalah :
(Massa NaOH + impurities) x 96,8 % = 187,2003 kg
(Massa NaOH + impurities) = 193,3887 kg
Massa Impuritis = 193,3887 kg - 187,2003 kg
= C kg
F3 NaOH = 187,2003 kg/jam

50
F3 H2O = x187,2003 = 187,2003 kg/jam
50
F1 NaOH = F3 NaOH = 187,2003 kg/jam

F1 H2O = F3 H2O = 187,2003 kg/jam
F1 impuritis = F3 impuritis = 6,1884 kg/jam
F3 = 380,5890 kg/jam
2. Mix Point I (MP-101)

Fungsi: Titik pencampuran aliran NaOH dan Phenol
(4) (6) Phenol

impuritis
Phenol (3) NaOH
H2O H2O
NaOH + impuritis
Neraca massa total :
F4 = 445,0098 kg/jam
F3 = 380,5890 kg/jam
F6 = F3 + F4
= 825,5988 kg/jam
Neraca massa komponen :

- Phenol
6
F Phenol = F4Phenol = 445,0098 kg/jam
- NaOH
F6 NaOH = F3 NaOH = 187,2003 kg/jam
- H2O
F6H2O = F3 H2O = 187,2003 kg/jam
- Impuritis
3. Reaktor I (R-101)
Fungsi: Tempat mengkonversikan phenol menjadi Sodium phenolate
Phenol (6) Reaktor I (7) Sodium Phenolat

NaOH (R-101) Phenol
H2O H2O
Impuritis Impuritis

Reaksi :
Data :
Konversi Phenol : 99 % (www.Freepatensonline.com)
N 7Phenol N 7Phenol
= = (1 X)
N 6Phenol 4,7285 kmol/jam
N7Phenol = 0,0473 kmol/jam

N7 Phenol = N6 Phenol + r. Phenol
0,0473 = 4,7285 - r
r = 4,6812 kmol/jam

- Sodium Phenolat
N7 Sodium Phenolat = N6 Sodium Phenolat + r. Sodium Phenolat
= 0 kmol/jam + 4,6812 kmol/jam
= 4,6812 kmol/jam
F7 Sodium Phenolat = 543,4988 kg/jam
- Phenol
N7 Phenol = N6 Phenol + r. Phenol
= 4,9827 4,6812
= 0,0473 kmol/jam
F7 Phenol = 4,4501 kg/jam
- H2O
N7 H2O = N6 H2O + r. H2O
= 10,9592 + 4,6812
= 15,0812 kmol/jam
F7 H2O = 271,4615 kg/jam
- Impuritis

4. Evaporator I (FE-101)
Fungsi: untuk memekatkan Sodium phenolate dengan menguapkan air
H2O
(9)
(7) Evaporator (8)
Sodium Phenolat (FE-101) Sodium Phenolat

Phenol Phenol
H2O H2O
impuritis impuritis
Data :
Air yang di diuapkan dari evaporator I sebanyak 95%

- Sodium Phenolat
F8Sodium Phenolat = F7 Sodium Phenolat
= 543,4988 kg/jam
- Phenol
F8Phenol = F7Phenol
= 4,4501 kg/jam
- H2O
F9H2O = 0,95 x F7H2O
= 257,8884 kg/jam
F7 H2O = F8H2O + F9H2O
271,4615 = F8H2O + 257,8884
F8H2O = 13,5731 kg/jam
- Impuritis

5. Reaktor II (R-201)
Fungsi: Tempat mengkonversikan Sodium Phenolate menjadi sodium salisilat
Impuritis (8) Reaktor Impuritis (11)

Sodium Phenolat (R-201) Sodium salisilat
Phenol Sodium phenolat
H2O Phenol
(10) H2O
CO2
CO2
Reaksi :
C6H5ONa + CO2 C6H4 (OH) (COONa)
Data :
Konversi sodium phenolate : 98 % (www.Freepatensonline.com)
N11 N11
SodiumPhenolate
8
= SodiumPhenolate
= (1 X)
NSodiumPhenolate 4,6812 kmol/jam
N11Sodium phenolate = 0,02 x 4,6812 kmol/jam
= 0,0936 kmol/jam
N11Sodium phenolate = N8Sodium phenolate + r. Sodium phenolate

0,0936 kmol/jam = 4,6812 kmol/jam r
r = 4,5876 kmol/jam

- Sodium salisilat
N11Sodium salisilat = N8Sodium salisilat + r. Sodium salisilat
= 4,5876 kmol/jam
F11Sodium salisilat = 734,4812 kg/jam
- Sodium Phenolate

N11Sodium phenolate = N8Sodium phenolate + r. Sodium phenolate
= 4,6812 kmol/jam - 4,5876 kmol/jam
= 0,0936 kmol/jam
F11Sodium phenolate = 10,8700 kg/jam
- Phenol
F11 Phenol = F8Phenol
= 4,4501 kg/jam
- CO2
volume CO2 500
=
Volume umpan 1
Sehingga volume CO2 = 500 x Volume umpan
Diketahui : Sodium phenolate = 0,898 kg/liter

605,2325 kg/jam
Volume CO2 = 500 x
0,898
= 302.616.2614 liter/jam
P.V
NCO2 =
R.T
101,325 KPa x302.616.2614 liter/jam.
=
8314 KPa.liter / kmol.Kx 298 K
= 12,3698 kmol/jam
Maka massa CO2 = 12,3698 kmol/jam x 44
= 544,2729 kg/jam
11
N CO2 = N10 H2O + r.CO2
= 12,3698 kmol/jam - 4,5876 kmol/jam
= 7,7823 kmol/jam
F11CO2 = 7,7823 kmol/jam x 44
= 342,4205 kg/jam
- Impuritis
- H2O

F11 H2O = F8 H2O
= 13,5731 kg/jam
6. Cyclone (FG-201)
Fungsi: untuk memisahkan gas dari campurannya
(12)
CO2
H2O
(11)
Cyclone
Sodium Phenolat
(FG-201)
Sodium salisilat
H2O (13)
CO2 Sodium phenolat
Phenol Sodium salisilat
Impuritis Phenol
Impuritis

Alur 13
- Sodium salisilat
F13Sodium salisilat = F11Sodium salisilat
= 734,4812 kg/jam
- Sodium Phenolate
F13Sodium phenolate = F11Sodium phenolate
F13Sodium phenolate = 10,8700 kg/jam
- Phenol
= 4,4501 kg/jam
- Impuritis
F11impuritis = F13 impuritis = 6,1884 kg/jam
Alur 12
- H2O
F12 H2O = F11H2O
= 1,3573 kg/jam
- CO2
F12CO2 = F11CO2

= 342,4205 kg/jam
7. Knock Out drum (FG-202)

(36)
(12) CO2 (37)
Knock Out Drum
CO2 (FG-202) H2O
H2O
Alur 36
- CO2
F36CO2 = F12CO2
= 342,4205 kg/jam
Alur 37
- H2O
F37H2O = F12H2O
= 1,3573 kg/jam
8. Tangki Pencuci (WT-201)

Fungsi: tempat mencunci campuran dengan menggunakan H2O
(14)
Sodium Phenolat H2O Sodium phenolat
Sodium salisilat (13) (15) Sodium salisilat
Tangki Pencuci
H2O
Phenol (WT-201) Phenol
Data :
Kebutuhan air pencuci 1 : 2,5 (www.Freepatensonline.com, 2011)

- Sodium salisilat
= 734,4812 kg/jam

- Sodium phenolat
= 10,8700 kg/jam
- Phenol
= 4,4501 kg/jam
- H2O
F15H2O = F14 H2O
= 1908,4359 kg/jam
- Impuritis
9. Sentrifuge (FF-201)
Fungsi: memisahkan sodium phenolat dari campuran
Sodium Salisilat (15) (17) Sodium Salisilat

Sodium Phenolat Sentrifuse Sodium Phenolat
H2O (FF-201) H2O
Phenol Phenol
(16)
Air pengotor
Alur 16
- Sodium phenolat
F16Sodium phenolate = 0,98 x F15Sodium phenolate
= 10,6526 kg/jam
- H2O
F16H2O = 0,98 x F15 H2O
= 1870,2672 kg/jam
- Impuritis
F16 impuritis = 0,98 x 6,1884 kg/jam
= 6,0647 kg/jam
Alur 17
- Sodium salisilat

= 734,4812 kg/jam
- Sodium phenolat
F17Sodium phenolate = (F15Sodium phenolate - F16Sodium phenolate )
= 0,2174 kg/jam
- Phenol
= 4,4501 kg/jam
- H2O
F17H2O = F15H2O - F16 H2O
= 38,1687 kg/jam
- F17 impuritis = 6,1884 kg/jam - 6,0647 kg/jam
= 0,1237 kg/jam
10. Mixer II (M-201)

Fungsi: Untuk membuat larutan H2SO4 60%
(20)
H2O
H2SO4 (19) (21) H2SO4
Impuritis Mixer II H2O
(M-201) Impuritis
H2SO4 di pasaran kemurniannya 98 % selebihnya merupakan impurities

dengan komposisi Chlorida (Cl) maksimal 10 ppm, Nitrate (NO3) maksimal 5 ppm,
Besi (Fe) maksimal 50 ppm, Timbal (Pb) maksimal 50 ppm.
H2SO4 murni yang dibutuhkan 187,2003 kg/jam maka H2SO4 yang di beli dari
pasaran adalah :
(Massa H2SO4 + impurities) x 98 % = 224,1824 kg
(Massa H2SO4 + impurities) = 228,7576 kg
Massa Impuritis = 228,7576 kg - 224,1824 kg
= 4,5752 kg

F21 H2SO4 = 224,1824 kg/jam
40
F20H2O = x 224,1824 kg/jam
60
= 149,4550 kg/jam
F19H2SO4 = F21 H2SO4
= 224,1824 kg/jam
F20H2O = F21H2O
= 149,45450 kg/jam
F21impuritis = F19 impuritis
= 4,5752 kg/jam
F21 = 378,2125 kg/jam
11. Mix Point II (MP-201)

Fungsi: titik bertemunya larutan H2SO4 dengan Sodium salisilat

Sodium Phenolate Sodium Phenolate
H2O (30) H2O
Phenol Sodium Salisilat Phenol

- Sodium salisilat
F18Sodium salisilat = F17Sodium salisilat + F30Sodium salisilat
= 734,4812 kg/jam + 126,5753
= 861,0565 kg/jam
- Sodium phenolat
= 0,2174 kg/jam
- Phenol
= 4,4501 kg/jam
- H2O

F18H2O = F17H2O
= 38,1687 kg/jam
- F18 impuritis = F17 impuritis
= 0,1237 kg/jam
12. Reaktor III (R-301)
Fungsi: tempat mengkonversikan Sodium salisilat menjadi asam salisilat
(21)
H2SO4 60 %
Impuritis Impuritis
Sodium Salisilat Asam Salisilat
Sodium Phenolat (18) Reaktor III (22) Sodium salisilat
Phenol (R-301)
H2O Phenol
Impuritis H2O
Na2SO4
Sodium Phenolate
Reaksi:
C6H4 (OH) (COONa) + H2SO4 C6H4 (OH) (COOH) + Na2SO4
Data :
Konversi sodium phenolate : 85 % (www.Freepatensonline.com, 2011)
22 22
NSodium NSodium
18
salisilat
= salisilate
= (1 X)
NSodium salisilat 5,3781 kmol/jam
N22Sodium salisilat = 0,15 x 5,3781 kmol/jam
= 0,8067 kmol/jam

0,8067 kmol/jam = 5,3781 kmol/jam r
r = 4,5714 kmol/jam
H2SO4 tidak bersisa atau habis bereaksi
- Asam salisilat
N22Asam salisilat = N18Asam salisilat + r. Asam salisilat

= 4,5714 kmol/jam
F22Asam salisilat = 631,3131 kg/jam
- Sodium Salisilat
= 5,3781 kmol/jam 4,5714 kmol/jam

= 0,8067 kmol/jam
F22Sodium salisilat = 129,1585 kg/jam
- Sodium Phenolate
N22Sodium Phenolate = N18Sodium Phenolate + r. Sodium Phenolate
= 0,0019 + 0
= 0,0019 kmol/jam
F22Sodium Phenolate = 0,2174 kg/jam
- Phenol
N22 Phenol = N18Phenol + r. Phenol
= 0,0473 kmol/jam
F22 Phenol = 4,4501 kg/jam
- H2O
N22 H2O = (N18 H2O + N21 H2O) + r. H2O
= 10,4235 kmol/jam
F22 H2O = 187,6237 kg/jam
- Na2SO4
N22 Na2SO4 = N18Na2SO4+ r. Na2SO4
= 0 kmol/jam + (0,5 x 4,5714 kmol/jam)
= 2,2857 kmol/jam
F24 Na2SO4 = 324,7673 kg/jam
F22impuritis = F18 impuritis + F21 impuritis

= 0,1237 kg/jam + 4,5752 kg/jam
= 4,6989 kg/jam

13. Decanter (FL-301)
Fungsi: Tempat memisahkan sodium salisilat dari campurannya untuk di
evaporasi dan selanjutnya di kembalikan ke Reaktor III (R-301)
(22) Decanter (23)
Asam salisilat (FL-301) Sodium Salisilat
Na2SO4 Sodium phenolat
Phenol H2O
Sodium salisilat (24) Impuritis
H2O H2O
Sodium Phenolate sodium phenolate
Impuritis Sodium salisilat
Asam salisilat
Na2SO4
Impuritis
Alur 23
- Sodium Phenolate
= 0,98 x 0,2174 kg/jam
= 0,2131 kg/jam
- H2O
F23 H2O = 0,98 x F22 H2O
= 0,98 187,6237 kg/jam
= 183,8712 kg/jam
- Sodium salisilat
F23Sodium salisilat = 0,98 x F22Sodium salisilat
= 0,98 x 129,1585
= 126,5753 kg/jam
- Impuritis
F23impuritis = 0,98 x F22 impuritis
= 0,98 x 4,6989 kg/jam
= 4,6069 kg/jam
Alur 24
- Asam salisilat
F24Asam salisilat = F22Asam salisilat
= 631,3131 kg/jam

- Sodium salisilat
F24Sodium salisilat = F22Sodium salisilat - F23Sodium salisilat
= 129,1585 - 126,5753
= 2,5832 kg/jam
- Phenol
= 4,4501 kg/jam
- Sodium Phenolate
F24Sodium phenolate = F22Sodium phenolate - F23Sodium phenolate
= 0,2174 kg/jam - 0,2131 kg/jam
= 0,0043 kg/jam
- Na2SO4
F24 Na2SO4 = F22 Na2SO4
= 324,7673 kg/jam
- H2O
F24 H2O = F22 H2O - F23 H2O
= 187,6237 kg/jam - 183,8712 kg/jam
= 3,7525 kg/jam
- Impuritis
F24impuritis = F22 impuritis - F23impuritis
= 4,6989 - 4,6069 kg/jam
= 0,0920 kg/jam
14. Tangki Pencuci (WT-301)

Fungsi: Untuk Mencuci campuran
(25)
H2O
Asam salisilat Asam salisilat
Sodium salisilat (24) Tangki Pencuci (26) Sodium salisilat
Sodium Phenolate (WT-301) Sodium Phenolate
Phenol Phenol
Na2SO4 Na2SO4
H2O H2O
Impuritis Impuritis

Data :
Kebutuhan air pencuci 1 : 2,5 (www.Freepatensonline.com,2011)
- Asam salisilat
= 631,3131 kg/jam
- Sodium salisilat
= 2,5832 kg/jam
- Sodium phenolat
= 0,0043kg/jam
- Phenol
= 4,4501 kg/jam
- Na2SO4
F26Na2SO4 = F24 Na2SO4
= 324,7673 kg/jam
- H2O
F26H2O = F24 H2O + F25 H2O
= 3,7525 kg/jam + 3.193,8254 kg/jam
= 3.197,5778 kg/jam
- Impuritis
= 0,0920 kg/jam

15. Sentrifuge (FF-301)
Fungsi: memisahkan air pengotor dari campuran
(26) Sentrifuge (28) Asam salisilat

Asam salisilat (FF-301) Sodium Salisilat
Na2SO4 Phenol
Phenol H2O
Sodium salisilat (27) Na2SO4
H2O Air pengotor Sodium phenolate
Sodium Phenolate Impuritis
Impuritis

Alur 27
- Sodium salisilat
= 0,98 x 2,5832 kg/jam
= 2,5315
- Sodium Phenolate
= 0,98 x 0,0043 kg/jam
= 0,0043 kg/jam
- Phenol
F27 Phenol = 0,98 x F26 Phenol
= 4,3611kg/jam
- Impuritis
= 0,0940 kg/jam
- H2O
F27 H2O = 0,98 x F26 H2O
= 0,98 x 3.197,5778 kg/jam
= 3.133,6263 kg/jam
Alur 28
- Asam salisilat
= 631,3131 kg/jam

- Sodium salisilat
= 2,5832 kg/jam - 2,5315 kg/jam
= 0,0517 kg/jam
- Phenol
F28 Phenol = F26 Phenol - F27 Phenol
= 4,4501 kg/jam - 4,3611 kg/jam
= 0,0890 kg/jam
- Sodium Phenolate
F28Sodium phenolate = F26Sodium phenolate - F27Sodium phenolate
= 0,0043 kg/jam - 0,0043 kg/jam
= 0 kg/jam
- Na2SO4
= 324,7673 kg/jam
- H2O
F28 H2O = F26 H2O - F27 H2O
= 3.197,5779 kg/jam - 3133,6263 kg/jam
= 63,9516 kg/jam
16. Decanter (FL-302)

Fungsi: memisahkan Na2SO4 dari campuran
Asam salisilat
H2O Dekanter H2O
Na2SO4 Na2SO4
(FL-302)
Phenol (31) Phenol
H2O
(32) Na2SO4
Sodium salisilat
Phenol
Asam salisilat

Alur 29
- Sodium salisilat
= 0,98 x 0,0517 kg/jam
= 0,0506 kg/jam
- H2O
F29H2O = 0,98 x F28H2O
= 0,98 x 63,9516 kg/jam
= 62,6725 kg/jam
- Na2SO4
F29 Na2SO4 = 0,98 x F28Na2SO4
= 0,98 x 324,7673 kg/jam
= 318,2720 kg/jam
- Phenol
F29Phenol = 0,98 x F28 Phenol
= 0,98 x 0,0890 kg/jam
= 0,0872 kg/jam
Alur 32
- Asam salisilat
= 631,3131 kg/jam
- Sodium salisilat
= 0,0517 kg/jam - 0,0506 kg/jam
= 0,0011 kg/jam
- Phenol
F32Phenol = F28 Phenol - F29 Phenol
= 0,0890 kg/jam - 0,0872 kg/jam
= 0,0018 kg/jam
- Na2SO4
F32Na2SO4 = F28 Na2SO4 F29Na2SO4
= 324,7673 kg/jam 318,2720 kg/jam
= 6,4953 kg/jam

- H2O
F32H2O = F28H2O F29H2O
= 63,9516 kg/jam - 62,6725 kg/jam
= 1,2790 kg/jam
17. Evaporator II ( FE-301)

Fungsi: untuk memekatkan Sodium salisilat dengan menguapkan air yang
akan dikembalikan ke Reaktor (R-301)
H2O
(31)
(23) Evaporator (30)
Sodium salisilat (FE-301) Sodium salisilat

H2O H2O
Data :
Air yang di diuapkan dari evaporator II sebanyak 95%

Alur 31
- H2O
F31H2O = 0,95 x F23H2O
= 0,95 x 183,8712 kg/jam
= 174,6776 kg/jam
Alur 30
- Sodium salisilat
F30Sodium salisilat = F23 Sodium Phenolat
= 126,5753 kg/jam
- H2O
F30H2O = F23H2O F31H2O
= 183,8712 kg/jam - 174,6776 kg/jam
= 9,1936 kg/jam
- Sodium phenolate
F30 Sodium phenolate = F23 Sodium phenolate

= 0,2131 kg/jam
18. Rotary Dryer (DD-301)
Fungsi: untuk mengurangi kadar air
H2O
Sodium salisilat (33) Sodium salisilat
Phenol (32) (34) Phenol
Na2SO4 Rotary drier Na2SO4
Asam salisilat (DD-301) asam salisilat
H2O H2O
Data :
Dryer dapat mengurangi kadar air sebesar 51% (Perry,1997)
Alur 33
- H2O
F33H2O = 0,51 x F32H2O
` = 0,51 x 1,2790 kg/jam
= 0,6523 kg/jam
Alur 34
- Sodium salisilat
F34Sodium salisilat = F32 Sodium Phenolat
= 0,0011 kg/jam
- Na2SO4
= 6,4953 kg/jam
- Phenol
F34 Phenol = F32 Phenol
= 0,0018 kg/jam
- Asam salisilat
= 631,3131 kg/jam
- H2O

F34H2O = F32H2O - F33H2O
= 1,2790 kg/jam - 0,6523 kg/jam
= 0,6267 kg/jam
Diperoleh asam salisilat dengan kemurnian 98,88 %

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur Basis : 25C atau 298 K
Neraca panas ini menggunakan rumus-rumus perhitungan sebagai berikut:

-. Perhitungan panas yang masuk dan keluar
T
Q=H= n.C
T1 = 25 C
p .dT (Smith, 1987)
-. Perhitungan panas penguapan

Q = n H VL (Smith, 1987)
B.1 Data Perhitungan Cp

Tabel B.1 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp
Komponen A B C D E
Air (l) 1,82964E+01 4,72118E-01 -1,33878E-03 1,31424E-06 -
Air (g) 3,40471E+01 -9,65604E-03 3,29883E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
Phenol(l) -3,61614E+01 1,15354E+00 -2,12291E-03 1,74183E-06 -
CO2(g) 1,9022 E+01 7,9629 E-02 -7,3707E-05 3,7457 E-08 -
(Reklaitis, 1983)
Cpg,T = a + bT + cT2 + dT3 + eT4
Cpl,T = a + bT + cT2 + dT3
H0f = -241,8352 kJ/mol
HVL = 40.656,2
Perhitungan estimasi CPs (J/mol K) dengan menggunakan metode Kopps dengan

n
rumus : Cp = i =1
Ni Ei dimana kontribusi elemen atomnya dapat dilihat pada tabel
di bawah ini,

Tabel LB.2 Nilai Elemen Atom pada Perhitungan Cp dengan metode Kopps
Elemen atom E
C 10,89
H 7,56
O 13,42
Na 26,19
S 5,54
(Sumber : Perry, 1997)

n
Cp =
i =1
Ni Ei
Cps C7H5OH = (7 x 10,89) + (6 x 7,56) + 13,42

= 135,01 J/mol,K
Cps C7H5ONa = (7 x 10,89) + (5 x 7,56) + 13,42 + 26,19
= 153,64 J/mol.K
Cps C7H5O3Na = (7 x 10,89) + (5 x 7,56) + (3 x 13,42) + 26,19
= 180,48 J/mol.K
B.2 Nilai Panas Reaksi Pembentukan
Tabel LB.3 Nilai panas pembentukan
Komponen Hf (kJ/kmol)
Phenol -158,1552
NaOH -416,8800
CO2 -393,500
H2SO4 -813,9972
(Reklaitis, 1983)
Tabel LB.4 Nilai panas pembentukan

Komponen Hf (kJ/kmol)
SodiumPhenolat -329,2000
Sodium salisilat -812,8
Asam salisilat -585,3000
(NIST.com)

L.B.1 Mixer (M-101)
H2O
300 C
300 C Mixer T0 C
(M-101)
NaOH NaOH 50%
H2O
Kondisi operasi:
- Suhu feed NaOH (padat) = 300 C
- Suhu H2O Pelarut = 300 C
- Panas pelarutan NaOH 50% = 14054.056 kJ/kmol (Perry,R.H,1999)
Persamaan Neraca panas :

Qin NaOH + Q in H2O + HS = Qtotal
Data Cp zat :
Cp NaOH = 3,32996192 kJ/kg.K
Qin NaOH = m NaOH x Cp NaOH x T

= 187,2003 x 3,32996192 x (303-298)
= 3.116,8477 kJ/jam
Q in H2O = m H2O x Cp H2O x T
= 187,2003 x 40184 x (303-298)
= 3.916,2304 kJ/jam
Q in impurities = m H2O x Cp impurities x T
= 6,1884 x 50,88 x (303-298)
= 1.574,329 kJ/jam
m NaOH
HS = x 14,054,056
BM NaOH
187,2003
= x 14,054,056
39,99
= 65,789,5373 kJ/jam

Qtotal = 74.396,9443 kJ/jam
= { (m NaOH x Cp NaOH) + (m H2O x Cp H2O) } x T
T = 52,8907 0 C
T = 82,8907 0 C
Tabel LB,6 Neraca energi pada tangki pencampuran (M-101)
Umpan 3.116,8477 -
Produk - 74.396,9443
Panas Pengenceran 65.789,5373 -
H2O 3.916,2304
Impurities 1.574,329
Total 74.396,9443 74.396,9443
L.B.2 Heater (E-101)
Steam 250 C
Phenol
Phenol NaOH 50%
NaOH 50% T = 30 C T = 90 C
P = 1 atm P = 1 atm
Kondensat 250 C
Panas masuk (Qi),

303 303
Qi = NPhenol CpPhenol dT + NNaOH Cp NaOH dT
298 298
Qi = (3.191,9487 + 74.396,9443) kJ
= 77,588.8930 kJ/jam
Panas keluar (Qo),
363 363
Qo = NPhenol CpPhenol dT + NNaOH Cp NaOH dT
298 298
Qo = (41.495,3327 + 91.430,0152) kJ
= 132.925,3479 kJ/jam

dQ/dt = Qo Qi
= (132.925,3479 kJ - 77,588.8930 kJ)
= 55.336,4549 kJ/jam
Sebagai media pemanas digunakan uap yang masuk sebagai saturated steam pada
suhu 2500C dan tekanan 39,77 atm dan keluar sebagai kondensat pada suhu 2500C
dan tekanan 39,77 atm.
Panas laten steam (HVL) pada 2500C = 1.714,7 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Steam yang dibutuhkan (m),
m = (dQ/dt) / (2500C)
= 55.336,4549 kJ/jam / (1.714,7)kJ/kg
= 32.,2718 kg/jam
Tabel LB.7 Neraca Energi pada Heater (HE-101)

Umpan 77,588.8930 -
Produk - 132.925,3479
Steam 55.336,4549 -
Total 132.925,3479 132.925,3479
L.B.3 Reaktor I (R-101)

Air Pendingin
30oC, 1 atm
Phenol Air
90oC, 1 atm
Phenol
Sodium phenolate
NaOH 50%
90oC, 1 atm
o
90 C, 1 atm
Air Pendingin Bekas

50oC, 1 atm
Pada reaktor (R-101) ini, air pendingin berfungsi untuk menurunkan suhu
dalam reaktor yang akan terakumulasi naik akibat reaksi eksotermis yang terjadi di

dalam reaktor, namun air pendingin tidak menurunkan suhu produk yang keluar dari
reaktor (R-101) ini,
Panas masuk (Qi),
363 363
Qi = NPhenol CpPhenol dT + NNaOH Cp NaOH dT
298 298
Qi = (41.495,3327 + 91.430,0152) kJ
= 132.925,3479 kJ/jam
363 363 363
Qo = Nphenol Cp phenol dT + Nair
298
Cp air dT + NSdm phenolate
298
Cp
298
Sdm phenolate dT
Qo =(0,0473 kmol/jam x 8775,6500 kJ/kmol) + (4,6812 kmol/jam x 9986,6

kJ/kmol + (15,0812 kmol x 74.035,4837 kJ/kmol )
= 121.199,4889 kJ/jam
Hr(298) = (HofSdm phenolate + Hofair) (HofPhenol + HofNaOH)

= {(-329,2) + (-286,0450)} {(-416,88) + (-158,1552)}
= -40,2098 kJ/kmol
r = 4,6812 kmol/jam
dQ/dt = r . Hr(453) + Qo Qi
= [4,6812 kmol/jam (-40,2098 kJ/kmol)] + (121.199,4889 kJ/jam
132,925,3479 kJ/jam)
= -11.914,0883 kJ/jam (melepas panas)
Oleh karena itu dibutuhkan air pendingin (m) sebagai sistem penerima panas
yang dilepaskan oleh reaksi di dalam reaktor (R-101),
Qair pendingin = - (dQ/dt)
= - (-11.914,0883 kJ/jam)
= 11.914,0883 kJ
m = 11.914,0883 kJ/jam / (H(50 C) H(30 C))
= 11.914,0883 kJ/jam / [(209,3 125,7)]kJ/kg
= 142,5130 kg/jam

Tabel LB.8 Neraca Energi pada Reaktor I (R-101)
Umpan 132.925,3479
Produk - 121.508,0257
Panas Reaksi 188,2293 -
Air pendingin - 11.914,.0883
Total 133.113,5772 133.113,5772
L.B.4 Evaporator I (FE-101)
Air
109,0576 C
1 atm
FE-101
109,0576 C
1 atm
Sodium Phenolat 90 C 109,0576 CSodium Phenolat
phenol 1 atm 1 atm phenol
Air Air
Steam 250 C
Kondensat 250 C
Panas Masuk
Tabel LB. 9 Panas masuk Evaporator

298
363
Komponen N (kmol/jam) cp dT (kJ/kmol) Q (kJ/jam)
Phenol 0,0473 8.775,6500 414,9533
sodium phenolate 4,6812 9.986,6000 46.749,0519
Air 15,0812 4.909,1258 74035.4837
Impuritis
0,0933 3.307,2000 308,5368
Total
19.9030 26,978.5758 121,508.0257
Titik didih campuran

Tb larutan = Tb pelarut + Tb campuran

G 1000
Tb campuran = 1 x kB
BM1 P
dimana: G1 = Berat zat terlarut (massa Phenol + Sodium phenolate). kg

P = Berat pelarut (air), kg
kb = Konstanta air = 0,52
BM = Berat molekul zat terlarut
= (BM phenol x % mol phenol) + (BM Sodium phenolat x %
mol sodium phenolate)
G 1000
Tbcampuran = 1 x kB
BM 1 P
547,9489 1000
= 0,52
115,8831 271,4615
= 9,0576 0 C
Tblaru tan = Tb pelarut + Tbcampuran

= 100 0 C + 9,0576 0 C
= 109,0576 0 C
= 382,0576 K
Panas Keluar
bp 382,0576
Panas keluar = N senyawa Cpl dT + H vl + Cpg dT
298 bp
Tabel LB.10 Panas keluar
298 Hvl bp
bp 382,0576
cpl dT cpg dT
Komponen N (kmol/jam) (kJ/kmol) (J/mol) (kJ/kmol) Qout (kJ/jam)
Air 14,3271 5.671,385368 40.656,2 308,0196 668.154,6203
382,0576
Panas keluar = N Senyawa Cpl dT
298

Tabel LB. 11 Panas keluar Evaporator
298
382,0576
Phenol 0,0473 15.013,1294 709,8902
sodium phenolate 4,6812 12.914,6158 60.455,6148
Air 0,7541 6.363,7012 4.798,6110
Impuritis 0,0933 4,276.8527 398,9981
Total 5,5758 38.568,2991 66.363,1141
Total panas keluar = panas keluar alur 8 + panas keluar alur 9

= 734.517,7344 kJ/jam
Maka, selisih panas adalah :
2 T 2T
dQ
= N CpdTout N CpdTin
dt T1 T1
dQ
= 734.517,7344 kJ/jam 121.508,0257 kJ/jam )
dt
dQ
= 613.009,7087 kJ/jam
dt
dQ/dt.
m=
(2500 C )
613.009,7087 kJ/jam
=
( 1.714,7) kJ/kg
= 357,5026 kg/jam
Tabel LB.12 Neraca Energi pada Evaporator I

Umpan 121,508.0257 -
Produk - 734.517,7344
Steam 613.009,7087 -
Total 734.517,7344 734.517,7344

LB.5 Water Condenser (E-102)
Air Pendingin 30 C
Air
T = 109,0576 C
Air
P = 1 atm
T = 100 C
P = 1 atm
Air Pendingin Bekas 50 C
Panas Masuk
Panas masuk = 668.154,6203 kJ/jam
Panas Keluar
Asumsi suhu keluar kondensor 100 oC
Panas keluar = N senyawa [H vl ]
Tabel LB.13 Panas keluar

Komponen N (kmol/jam) Hvl (Kj/kmol) Qout (kJ/jam)
Air 14,3271 40.656,2000 582.486,8768

2 T 2 T
dQ
dt T1 T1
dQ
= (582.486,8768) (668.154,6203 )
dt
dQ
= -85.667,7436 kJ/jam
dt
Tanda Q negatif, berarti sistem melepas panas sebesar 85.667,7436 kJ/jam, Maka
untuk menyerap panas ini digunakan air pendingin,
Data air pendingin yang digunakan:
T masuk = 30oC
T keluar = 50oC

Air pendingin yang diperlukan adalah:
dQ/dt.
m=
Air pendingin masuk - Air pendingin keluar
85667,7436 kJ/jam
=
83,6 kJ/kg
= 1.024,7338 kg/jam
Tabel LB.14 Neraca panas Water Condenser (E-301)

Umpan 668.154,6203 -
Produk - 582.486,8768
Air Pendingin 85.667,7435
Total 668.154,6203 668.154,6203
LB.7 Reaktor II (R-201)
Air Pendingin
30oC, 1 atm
Phenol P
I Phenol
Sodium
Phenolate Sodium Phenolate
L
H2O H2O
C
Sodium salisilat
109,0576 C R-201
CO2
7 atm 180oC, 7 atm
Air Pendingin Bekas

CO2 50oC, 1 atm
Pada reaktor (R-201) ini, air pendingin berfungsi untuk menurunkan suhu
dalam reaktor yang akan terakumulasi naik akibat reaksi eksotermis yang terjadi di
dalam reaktor, namun air pendingin tidak menurunkan suhu produk yang keluar dari
reaktor (R-201) ini,
Panas masuk (Qi),
453
Qi = Qout dari Evaporator (FE-101) + NCO2 CpCO 2 dT
298
Qi = 65.964,1159 kJ + 281,702.7950

= 347.975,4478
453 453
Qo = NPhenol CpPhenol dT + NSdm Phenolate Cp Sdm Phenolate dT +
298 298
453 453 453

NH2O CpH 2 O dT + NCO2 CpCO 2 dT + NSdm salisilat CpSdm salisilat dT +
298 298 298
453
Nimpuritis Cp impuritis dT
298
Qo =( 1.389,3253 + 2.229,5702 + 37.000,0985 + 128.334,0820 + 229.465,7805 +

7.886,4)
= 406.305,2565 kJ/jam
Hr(298) = (HofSdm salisilat) (HofSdm phenolate + HofCO2)

= (-812,8000) (-329,2000 + (-393,5))
= -90,1000 kJ/kmol
r = 4,5876 kmol/jam
dQ/dt = r . Hr(453) + Qo Qi
= [4,5876 kmol/jam (-90,1000 kJ/kmol)] + (347.975,4478 kJ/jam
406.305,2565 kJ/jam)
= - (-58.743,1473 kJ/jam)
= 58.743,1473 kJ/jam
m = 58.743,1473 kJ / (H(50 C) H(30 C))
= 58.743,1473 kJjam / [(209,3 125,7)]kJ/kg
= 702,6692 kg/jam

Tabel LB.16 Neraca Energi pada Reaktor II (R-201)
Umpan 406.305,2565 -
Produk - 347.975,4478
Air pendingin 58.743,1473
Total 406.718,5951 406.718,5951
LB.8 Tangki pencuci (WT-201)
H2O
Phenol
Sodium phenolate
Sodium salisilat
Phenol H2O
Sodium phenolate
Sodium salisilat
H2O
WT-201
Panas masuk (Qi),

453 453
Qi = NPhenol CpPhenol dT + NSdm Phenolate Cp Sdm Phenolate dT + NSdm
298 298
453 303 453
salisilat CpSdm salisilat dT +NH2O CpH 2 O dT + Nimpuritis Cp impuritis dT

298 298 298
Qi = (0,0473 x 29.382,1784) + (0,0936 x 23814,2 ) + (4,5876 x 27.974,4 +

(106,0242 x 385,9236) + (0.0933 x 84.534,1604)
= (1.389,3253 + 2.229,5702 + + 128.34,0820 + 40.917,2481 + 7.886,4)
= 180.756,6256 kJ/jam
Panas keluar (Qo),

307.9988 307.9988
Qo = NPhenol CpPhenol dT
298
+ NSdm Phenolate Cp
298
Sdm Phenolate dT +
307.9988 307.9988 453

NH2O CpH 2 O dT +NSdmsalisilat
298
CpSdm salisilat dT + Nimpuritis Cp impuritis dT
298 298
Qo = (156,2080 + 281,9327 + 156.204,0332 + 16.228,0517)

= 172.963,2613 kJ/jam
dQ/dt = Qo Qi
= (172.963,2613 kJ/jam 172.963,2613 kJ/jam)
= 0 kJ/jam
Tabel LB.17 Neraca Energi pada Tangki pencuci

Umpan 172.870,2256 -
Produk - 172.870,2256
Total 172.870,2256 172.870,2256
LB.9 Heater (E-201)
Steam 250 C
Phenol Phenol
H2O H2O
T = 44,60 C T = 60 C
Sodium salisilat Sodium salisilat
P = 1 atm P = 1 atm
Kondensat 250 C
Panas masuk (Qi),

317,6 317,6
Qi = NPhenol CpPhenol dT
298
+ NSdm Phenolate Cp
298
Sdm Phenolate dT +
317,6 317,6
NH2O CpH 2 O dT + NSdm salisilat
298
Cp
298
Sdm salisilat dT
Qi = (0,0473 x 3303,5677) + (0,0019 x 3011,3440) + (2,1205 x 1473,2863) +

(4,5876 x 3537,4080)
= (156,2080 + 5,6387 + 3.124,0807 + 16.228,0517) kJ/jam
= 19.513,9789 kJ/jam

Panas keluar (Qo),
333 333
298 298
333 333
NH2O CpH 2 O dT + NSdm salisilat CpSdm salisilat dT
298 298
Qo = (0,0473 x 5,989,1701) + (0,0019 x 5,377,4) + (2.2105 x 2.633,6824) +

(4,5876 x 6,316,8)
= (283,1957 + 10,0690 + 5.584,6824 + 28,978,6637) kJ/jam
= 34.856,6107 kJ/jam
dQ/dt = Qo Qi
= (34.856,6107 kJ/jam 19.513,9789 kJ/jam)
= 15.342,6318 kJ/jam
Steam yang dibutuhkan (m),

m = (dQ/dt) / (2500C)
= 15.342,6318 kJ/jam / (1.714,7)kJ/kg
= 8,9477 kg/jam
Tabel LB.18 Neraca Energi pada Heater

Umpan 19.513,9789 -
Produk - 34.856,6107
Steam 15.342,6318
Total 34.856,6107 34.856,6107
LB.10 Cooler (E-302)
Air pendingin 30
H2O
H2O
Sodium salisilat T = 102,2395 C T = 60 C Sodium salisilat
P = 1 atm P = 1 atm
Air pendingin bekas 50 C

Panas masuk = panas produk bawah evaporator II = 15.510,1193 kJ/jam
333 333
Qo = NSdm phenolate CpSdm phenolate dT + NH2O CpH 2 O dT +
298 298
333
NSdm salisilat CpSdm salisilat dT
298
= (0,0018 x 5377,4) + (0,5108 x 2,633,6824) + (0,7906 x 6,316,8000)

= (9,8676 + 1345,1621 + 4,993,978)
= 6.349,0081 kJ/jam
Maka :
dQ/dT = Qout Qin
= (6349,0081 kJ/jam 15.510,1193) kJ/jam
= -9.161,1112 kJ/jam
Air pendingin yang dibutuhkan adalah :
Qc
m=
H(50C) H(30C)
9.161,1113 kJ/jam kJ/jam kJ/jam
=
(209,3 - 125,7) kJ/kg
= 109,5827 kg/jam
Tabel LB,19 Neraca energi Cooler (E-302)

Umpan 15.510,1193 -
Produk - 6.349,0081
Total 15.510,1193 15.510,1193

LB.11 Reaktor III (R-301)
Air Pendingin H2SO4

30oC, 1 atm H2O
Phenol P
Phenol
I
Sodium Sodium Phenolate
Phenolate L H2O
H2O C Sodium salisilat
Sodium salisilat R-301 Asam salisilat
60 oC Na2SO4
60oC, 1 atm
Air Pendingin Bekas

50oC, 1 atm
Panas masuk (Qi)

333 333
Qi = NPhenol CpPhenol dT + NSdm Phenolate Cp Sdm Phenolate dT +
298 298
333 333 333
NH2O CpH2O dT + NSdm salisilat CpSdm salisilat dT + NH2SO4 CpH2SO4 dT
298 298 298
Qi = (0,0473 x 5,989,1701) + (0,0019 x 5,377,4) + (2,1205 x 2,633,6824) +
(4,5876 x 6,316,8 + 5,6571 x 7,587,8091)
= (283,1957 + 10,0690 + 5.584,6824 + 28,978,6637 + 42,924,6792) kJ/jam
= 77.781,2899 kJ/jam
Panas keluar (Qo),

333 333
298 298
333 333
NH2O CpH2O dT + NSdm salisilat Cp Sdm salisilat dT + Nasam
298 298
333 333
salisilat Cpasam salisilat dT + NNa2SO4 CpNa 2SO4 dT

298 298
Qo = (0,0473 x 5989,1701) + (0,0019 x 5377,4) + (0,8067 x 6316,8) +

(4,5714 x 5.631,5) + (2,2857 x 3,906) + (10,4235 x 2,633,6824
= (283,1957 + 10,0690 + 27.452,2874 + 5.095,8963 + 25.743,9517 +
8.927,9832) kJ/jam
= 67.513,3833 kJ/jam

Hr(298) = (Hofasam salisilat + Hof Na2SO4) ( HofSdm salisilat + HofH2SO4)
= (-585,3 (0,5 x ,356,3800)) (-812,8000 (0,5 x 814))
= -43,69 kJ/kmol
r = 4,5714 kmol/jam
dQ/dt = r , Hr+ Qo Qi
= [4,5714 kmol/jam x (-43,69 kJ/kmol)] + (67.513,3833 kJ/jam
77.781,2899 kJ/jam)
= - (-10.467,6319 kJ/jam)
= 10.467,6319 kJ/jam
m = 10.467,6319 kJ/jam / (H(50 C) H(30 C))

= 10.467,6319 kJ/jam kJjam / [(209,3 125,7)]kJ/kg
= 125,2109 kg/jam
Tabel LB,20 Neraca Energi pada Reaktor III (R-301)

Umpan 77.781,2899 -
Produk - 67.513,3833
Air pendingin - 10.467,6319
Total 7.7981,0152 7.7981,0152

LB.12 Evaporator II (FE-301)
Air
102,2395C
1 atm
FE-301
102,2395 C
1 atm
Sodium salisilat Sodium salisilat
Air 30.6621 C
1 atm 101.5456Air
C
1 atm
Steam 250 C
Kondensat 250 C
Panas Masuk
Tabel LB. 21 Panas masuk Evaporator

298
303,6621
Sodium Phenolate
0,0018 1.289,5296 1.019,4850
sodium salisilat
0,7906 535,5655 5.470,8375
Air
10,2151 1.097,7578 2,0144
Total
15,5940 2.922,8529 6.492,3369
Titik didih campuran

Tb larutan = Tb pelarut + Tb campuran
G 1000
Tb campuran = 1 x kB
BM1 P
dimana: G1 = Berat zat terlarut (massa Na2SO4 + Sodium salisilat), kg

P = Berat pelarut (air), kg
kb = Konstanta air = 0,52
BM = Berat molekul zat terlarut
= (BM Na2SO4 x % mol Na2SO4) + (BM Sodium salisilat x %
mol sodium salisilat

G 1000
Tbcampuran = 1 x kB
BM 1 P
126,7026 1000
= 0,52
160,0011 183,8712
= 2,2395 0 C
Tblaru tan = Tb pelarut + Tbcampuran

= 100 0 C + 2,2395 0 C
= 102,2395 0 C
= 375,2395 K
Panas Keluar
bp 375,2395
Panas keluar = N senyawa Cpl dT + H vl + Cpg dT
298 bp
Tabel LB,22 Panas keluar
298 Hvl bp
bp 375,2395
cpl dT cpg dT
Komponen N (kmol/jam) (kJ/kmol) (J/mol) (kJ/kmol) Qout (kJ/jam)
Air 9,7043 5,671,3854 40,656,2 52,5213 450.087,0945
375,2395
Panas keluar = N Senyawa Cpl dT
298
Tabel LB, 23 Panas keluar Evaporator
298
375,2395
sodium salisilat
0,7906 13940,1860 11020,9263
Sodium Phenolate
0,0018 11867,0776 21,7763
H2O
0,5108 8746,7205 4467,4167
Total
1,3032 34553,9841 15510,1193
Total panas keluar = panas keluar alur 30 + panas keluar alur 31

= 465.597,2138 kJ

2 T 2 T
dQ
dt T1 T1
dQ
= 465.597,2138 kJ/jam 6.492,3369 kJ/jam )
dt
dQ
= 459.104,8769 kJ/jam
dt
dQ/dt.
m=
(2500 C )
459.104,8769 kJ/jam kJ/jam
=
( 1.1714,7) kJ/kg
= 375,2395 kg/jam
Tabel LB.24 Neraca Energi pada Evaporator II (FE-301)

Umpan 6.492,3369 -
Produk - 465.597,2138
Steam 459.104,8769
Total 465.597,2138 465.597,2138
LB.13 Tangki Pencuci II (WT-301)
H2O
Phenol
Sodium phenolate
Sodium salisilat
H2O
Na2SO4
Phenol Asam salisilat
Sodium phenolate
Sodium salisilat
H2O
Na2SO4
Asam salisilat
WT-301

305.1450 305.1450
Qo = NPhenol CpPhenol dT + NSdm Phenolate
298
Cp
298
Sdm Phenolate dT +
305.1450 305.1450
NH2O CpH2O dT + NSdm salisilat 8 Cp
298 298
Sdm salisilat dT + Nasam
305.1450 305.1450
salisilat Cp asam salisilat dT + NNa2SO4

298
CpNa 2SO4 dT
298
= (0,0473 x 940,7968) + (0,000037 x 1097,7578) + (177,7368 x 535,5655) +
(0,0161 x 1.289,5296) + (4,5714 x 1.149,6305) + (2,2857 797,3820)
= (44,4852 + 0,0411 + 95.189,7092 + 20,8058 + 5.255,4438 + 1.822,5840)
= 102.333,0692 kJ/jam
Maka :
dQ/dT = QC = Qout Qin
= (102.333,0692 kJ/jam 102.333,0692 kJ/jam)
= 0 kJ/jam
Tabel LB,25 Neraca energi tangki Pencuci (WT-301)

Umpan 102.333,0692 -
Produk - 102.333,0692
Total 102.333,0692 102.333,0692
LB,14 Water Condenser (E-301)
Air Pendingin 30 C
Air
T = 102,2395 C
Air
P = 1 atm
T = 100 C
P = 1 atm
Air Pendingin Bekas 50 C
Panas Masuk

Panas Keluar
Asumsi suhu keluar kondensor 100 oC
Panas keluar = N senyawa [H vl ]
Tabel LB,26 Panas keluar

Komponen N (kmol/jam) Hvl (Kj/kmol) Qout (kJ/jam)
Air 9,7043 40,656,2000 394.540,5095

2 T 2 T
dQ
dt T1 T1
dQ
= (394.540,5095) (450.087,0944)
dt
dQ
= -55.546,5849 kJ/jam
dt
Tanda Q negatif, berarti sistem melepas panas sebesar -55.546,5849 kJ/jam, Maka
untuk menyerap panas ini digunakan air pendingin,
Data air pendingin yang digunakan:
T masuk = 30oC
T keluar = 50oC
Air pendingin yang diperlukan adalah:

dQ/dt.
m=
Air pendingin masuk - Air pendingin keluar
- 55.546,5849 kJ/jam
=
83,6 kJ/kg
= 664,4328 kg/jam
Tabel LB,27 Neraca panas Water Condenser (E-301)

Umpan 450.087,0944 -
Produk - 394.540,5095
Total 450.087,0944 450.087,0944

LB.15 Cooler (E-104)
Air pendingin 30
H2O
H2O
CO2 T = 180 C T = 40 C CO2
P = 7 atm P = 7 atm
Air pendingin bekas 50 C

313 313
Qo = NCO2 Cp CO2 dT + NH2O CpH2O dT
298 298
= (7,7823 x 563.0523) + (0,7541 x 41.834,4201)

= 35.927,4852 kJ/jam
Maka :
dQ/dT = Qout Qin
= (35.927,4852 kJ/jam 83.425,7249) kJ/jam
= -47.498,2397 kJ/jam
Air pendingin yang dibutuhkan adalah :

Qc
m=
H(50C) H(30C)
47.498,2397 kJ/jam
=
(209,3 - 125,7) kJ/kg
= 568,1608kg/jam
Tabel LB.28 Neraca energi Cooler (E-104)

Umpan 83.425,7249 -
Produk - 35.927,4852
Total 83.425,7249 83.425,7249

LB.16 ROTARY DRYER (DD-301)
Steam Air
2500C
Phenol
Phenol
Sodium Phenolate
Sodium Phenolate
H2O
H2O
Sodium salisilat
Sodium salisilat
Asam salisilat
Asam salisilat
Kondensat
1000C
305,145 305,145
Qi = NPhenol CpPhenol dT
298
+ NH2O CpH2O dT +
298
NSdm
305,145 305,145
salisilat 8 Cp
298
Sdm salisilat dT + Nasam salisilat Cp
298
asam salisilat dT +
305,145
NNa2SO4 CpNa 2SO4 dT
298
= (0,000018 x 940,7969) + (0,0710 x 535,5655) + (0,000006 x 1.289,5296) +

(4,5714 x 1,149,6305) + (0,0457 x 797,3820)
= (0,0178 + 38,0112 + 0,0083 + 0,0178 + 5255,4438 + 36,4517)
= 5.329,9328 kJ/jam
Pada alur 33
308 308
Qo = NPhenol CpPhenol dT + NH2O CpH2O dT + NSdm
298 298
303 308
salisilat 8 CpSdm salisilat dT +

298
Nasam salisilat Cp
298
asam salisilat dT +
308
NNa2SO4 CpNa 2SO4 dT
298
= (0,000018 x 13.312,5803) + (0,0348 x 5.685,4112) + (0,000006 x 13.536) +

(4,5714 x 12.067,5) + (0,0457x 8.370)
= (0,2518 + 674,7716 + 0,0874 + 197,7227+ 382,6279)
= 55.746,3005 kJ/jam
Pada alur 34

373
Qo = NAir,
298
CpldT + HvlAir
= 0,0348 x (5.685,4112 + 40656,2)

= 1.611,6319 kJ/jam
dQ/dT = QC = QOut - QIn
= ((55.746,3005 + 1.611,6319 ) 5.293,4811)) kJ/jam
= 52.027,9996 kJ/jam
Steam yang dibutuhkan adalah :
m = (dQ/dt) / H steam
= 52.027,9996 kJ/jam / (1.714,7)kJ/kg
= 30,3636 kg/jam
Tabel LB.29 Neraca energi Rotary Dryer (DD-301)

Umpan 5.329,9328 -
Produk - 57.357,9324
Steam 52.027,9996 -
Total 57.357,9324 57.357,9324

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Gudang Penyimpanan NaOH (TK-101)

Fungsi : Tempat penyimpanan NaOH selama 30hari
Kapasitas NaOH : 193,3887 kg/jam
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Kapasitas Gudang = 193,3887 kg/jam x 24 jam/hari x 30 hari
= 139.239,8977 kg
NaOH dikemas dalam dus berlapis polietilen dengan ukuran :
Pxlxt = 25 cm x 18 cm x 18 cm
= 8100 cm3
Setiap dus berisikan 6 package kecil berisikan 1 kg NaOH / package
139.239,8977 10
Jumlah dus dalam gudang =
6 x 1 kg
= 23.207 dus
Tinggi gudang (t)
Maksimal tumpukan dus = 15 buah
Faktor kelonggaran = 30%
Tinggi gudang yang dibutuhkan = 1,3 x 18 cm x 15 = 351 cm
Panjang gudang (p)

23.207 dus
Susunan di lantai sebanyak = = 1.547 dus
15
Direncanakan dus susunan = 50 dus x 31 dus

Untuk jalan dalam gudang = 5%
Panjang gudang yang dibutuhkan = 1,3 x 25 cm x 50
= 1.625 cm

= 16,25 m
Lebar gudang (l)
lebar gudang yang dibutuhkan = 1,3 x 18 cm x 31
= 726 cm = 7,26 m
C.2 Gudang Penyimpanan Phenol (TK-102)
Fungsi : Tempat penyimpanan Phenol selama 30hari
Kapasitas Phenol : 445,0098 kg/jam
Tekanan = 1 atm
Kapasitas Gudang = 445,0098 kg/jam x 24 jam/hari x 30 hari
= 320.407,0560 kg
Phenol dikemas dalam dus berlapis polietilen dengan ukuran :
= 8100 cm3
Setiap dus berisikan 6 package kecil berisikan 1 kg Phenol / package
320.407,0560 kg
6 x 1 kg
= 53.402 dus
Tinggi gudang (t)
Panjang gudang (p)

53.402 dus
Susunan di lantai sebanyak = = 3561 dus
15


= 2.275 cm
= 22.75 m
Lebar gudang (l)
= 1.193,4 cm = 11,934 m
C.3 Tangki Penyimpanan Karbon dioksida (TK-103)

Fungsi : Tempat menyimpan Karbon dioksida umpan
Bentuk : Silinder horizontal dengan alas dan tutup hemispherical
Bahan konstruksi : Low alloy steel SA-318
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 40 C
Tekanan = 7 atm
Laju massa = 544,2729 kg/jam
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan:
A.Volume Tangki
Kebutuhan larutan Karbon dioksida per jam = 544,2729 kg/jam
Total massa bahan dalam tangki = 544,2729 kg//jam24 jam/hari2 hari
= 26.125,0996 kg
Direncanakan 2 buah tangki, sehingga:
26.125,0996
Total massa bahan dalam tangki = = 13.062,5498 kg
2
Densitas Bahan dalam tangki = 0,0120 kg/liter = 11,9946 kg/m3
13.062,5498 kg
Total volume bahan dalam tangki = = 1.089.039,1945 L
0,0120
= 1089,0392 m3
Faktor kelonggaran = 20 % (Perry dan Green, 1999)
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 1.089.039,1945

= 1,2 x 1.089.039,1945
= 1306847,0334 liter
= 1306,8470 m3
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : Dt) = 5 : 4
1
Volume silinder (Vs) = Dt2 Hs
4
5
Vs = 16 Dt3
Tinggi head (Hh) = 1/4 Dt (Brownell dan Young, 1959)
Volume tutup (Vh) ellipsoidal = /12 D3

= /12 (1/4 D)3
Vt = Vs + 2 Vh (Brownell dan Young, 1959)
Vt = (5/16 D3) + (/48 D3)
Vt = 16/48 D3
48 Vt 3 48 1.597.836,9261
Diameter tangki (D) = 3 = = 107,6627 dm
16 16
= 10,7663 m = 423,8682 in
Tinggi silinder (Hs) = 5 /4 D = 5/4 10,7663 m = 13,4578 m
Tinggi tutup ellipsoidal (Hh) = 1/4 D = 1/4 x 10,7663 m = 2,6916 m
Tinggi Tangki (HT) = Hs + 2Hh = 18,8410 m
B. Tekanan Desain
Tinggi silinder (Hs) = 18,8410 m
volume bahan dalam tangki tinggi tangki
Tinggi bahan dalam tangki =
volume tangki
1089,0392 18,8410 m
=
1.306,8470
= 15,7008 m
Tekanan hidrostatis = Densitas bahan g tinggi bahan dalam tangki
= 11,9946 9,8 15,7008
= 1846.8128 kPa
= 0,0182 atm
Tekanan operasi = 7 atm
Faktor keamanan tekanan = 20 %
P desain = (1 + 0,2) (7 atm + 0,0182 atm)

= 8,4219 atm
= 123,7678 psia
C. Tebal dinding tangki (bagian silinder)
Faktor korosi (C) : 0,0042 in/tahun (Chuse,1954)
Allowable working stress (S) : 22.500 lb/in2 (Brownell, 1959)
Efisiensi sambungan (E) : 0,9
Umur alat (A) direncanakan : 10 tahun
PD
Tebal silinder (d) = + (C A ) (Brownell, 1959)
4SE 0,4P
dimana :
d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)
P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan
123,7678 211,9341
dh = + (0,0042 10)
(4 22.500 0,90) (0,4 123,7678 )
= 1,3421 in = 0,0341 m
Dipilih tebal silinder standar = 1 in
D. Tebal dinding head (tutup tangki)
Faktor korosi (C) : 0,042 in/tahun (Chuse, 1954)
Allowable working stress (S) : 22.500 lb/in2 (Brownell, 1959)
Efisiensi sambungan (E) : 0,9
Umur alat (A) direncanakan :10 tahun
P Di
Tebal head (dh) = + (C A ) (Brownell, 1959)
4SE 0,4P
dimana :
dh = tebal dinding head (tutup tangki) (in)
P = tekanan desain (psi)
Di = diameter tangki (in)
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan
123,7678 211,9341
dh = + (0,0042 10)
(4 22.500 0,90) (0,4 123,7678 )
= 1,3421 in = 0,0341 m
Dipilih tebal silinder standar = 1 in
C.4 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-104)
Fungsi : Penyimpanan bahan baku asam sulfat

Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan : Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm = 14,696 psia
Laju massa asam sulfat = 224,1824 kg/jam
Densitas asam sulfat = 1840 kg/m3
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg jam
224,1824 x 24 x30hari
jam hari
Vl =
1840 kg/m3
= 87,7236 m3
Faktor kelonggaran 20%
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 87,7236 m3
= 105,2683 m3
b Diameter dan tinggi Tangki
- Volume tangki (Vt) :
Vt = Asumsi: Dt : Ht = 1: 2
1
105,2683 m3 = Dt 3
2
Dt = 4,0626 meter = 159.9428 in
Ht = 8.1251 meter
c. Tebal shell tangki
(Perry,1997)
di mana:
t = tebal shell (in)

P = tekanan desain (psia)
D = diameter dalam tangki (in)
S = allowable stress = 13700 psia (Peters et.al., 2004)
E = joint efficiency = 0,85 (Peters et.al., 2004)
C = faktor korosi = 0,0125 in/tahun (Peters et.al., 2004)
n = umur tangki = 10 tahun
Volume bahan = 87,7236 m3
Volume tangki = 105,2683 m3

87,7236 m3
Tinggi bahan dalam tangki = x8,1251 m = 6,7709 meter
105,2683 m3
Tekanan Hidrosatatik :
PHidrostatik =xgxh
= 1840 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 6,7709 meter
= 126,985 kPa = 18,6617 psia
Maka, Pdesain = 1,2 x (14,696 psia + 18,6617 psia) = 39,1666 psia
Tebal shell tangki:
39,1666 psia x 159,9428 in

t= + (10 tahun x 0,0125 in/tahun)
2 (13700 psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 39,1666 psia)
t = 0,3945 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,3945 in = 1,0021 cm
Maka tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell,1959)
d. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
C.5 Tangki Penyimpanan Natrium Sulfat (TK-402)

Fungsi : Penyimpanan Produk samping natrium sulfat

Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan : Temperatur : 300C
Tabel LC.1 Komposisi bahan masuk ke gudang penyimpanan Natrium sulfat
Bahan Laju alir (kg/jam) (kg/m3) Volume (m3/jam)
Natrium Sulfat
318,2720 1464 0,2174
Air
62,5990 1000 0,0626
Total
380,8710 1208,4896 0,2800
Perhitungan :
a. Volume bahan,
kg jam
380,8710 x 24 x7hari
jam hari
Vl =
1360,2638 kg/m3
= 47,0396 m3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 47,0396 m3
= 56,4476 m3
b Diameter dan tinggi Tangki
- Volume tangki (Vt) :
Vt = Asumsi: Dt : Ht = 1: 2
1
56,4476 m3 = Dt 3
2
Dt = 3,3005 meter = 129,9413 in
Ht = 6,6010 meter
c. Tebal shell tangki
(Perry,1997)
di mana:

Volume bahan = 47,0396 m3

47,0396 m3
Tinggi bahan dalam tangki = x6,6010 m = 5,5009 meter
56,4476 m3 m3
PHidrostatik =xgxh
= 1208,4896 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 5,5009 meter
= 73,329 kPa = 10,7765 psia
Tebal shell tangki:
30,5670 psia x 129,9413 in

2 (13700 psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 30,5670 psia)
t = 0,2958 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan 0,2958 in = 0,7514 cm
d. Tebal tutup tangki
C.6 Gudang Produk Asam salisilat (TK-401)

Fungsi : Tempat penyimpanan Asam salisilat selama 7hari
Kapasitas Asam salisilat : 445,0098 kg/jam
Tekanan = 1 atm

Tabel LC.2 Komposisi bahan masuk ke gudang Produk
As.salisilat 631,3131 1443,0000 0,4375
Phenol 0,0018 1070,0000 0,0000
Air 2,1363 1000,0000 0,0021
Na2SO4 6,4953 1464,0000 0,0044
Total 639,9476 1441,0691 0,444103

Kapasitas Gudang = 639,9476kg/jam x 24 jam/hari x 7 hari
= 107.511,1632 kg
Asam Salisilat dikemas dalam dus berlapis polietilen dengan ukuran :
= 8100 cm3
Setiap dus berisikan 6 package kecil berisikan 1 kg Asam Salisilat / package
107.511,1632 kg kg
6 x 1 kg
= 17.919 dus
Tinggi gudang (t)
Panjang gudang (p)

17.919 dus
Susunan di lantai sebanyak = = 1.195 dus
15

= 1.300 cm
= 13 m
Lebar gudang (l)
= 702 cm = 7,02 m

C.7 Mixer (M-101)
Fungsi : Tempat mencampur NaOH dan air hingga komposisi NaOH
50%
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dam tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 80C
Tekanan = 1 atm = 14,696 psia
Tabel LC.3 Komposisi bahan masuk ke tangki pencampur (M-101)
NaOh 187,2003 2130 0,0879
Air 187,2003 1000 0,1872
Impuritis 6,1884 2130 0,0029

Camp = = 1.369,0591 kg/m3
Waktu tinggal = 1 jam
Faktor Keamanan = 20%
Perhitungan :
a. Volume bahan,
380,5891 kg
Vl = = 0,2780 m3
1.369,0591kg/m3

Volume tiap tangki, Vt = (1 + 0,2) x 0,2780 m3
= 0,3336 m3
b. Diameter dan tinggi Tangki
- Volume shell tangki (Vs) :
Vs = Asumsi: Ds : Hs = 1: 1
- Volume tutup tangki (Ve)

Asumsi: Ds : He = 3 : 1
- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
Ds = 0,7518 meter = 29,5992in

Hs 0,7518 meter
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 0,7518 m
1
Tinggi head, He = x DS = 0,1880 m
3
Jadi total tinggi tangki, Ht = Hs + He = 0,9398 m
d. Tebal shell tangki
(Perry&Green,1999)
di mana:
Volume larutan = 0,2751 m3
0,2780 m33
Tinggi larutan dalam tangki = x0,9398 meter = 0,7831 meter
0,3336 m3
PHidrostatik =xgxh
= 1.361,0224kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,7831 meter
= 10.507,3276 kPa
= 1,5442 psia
Tebal shell tangki:

19,4882 psia x 29,5992 in
2 (13700 psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 19,4882 psia)
t = 0,1498 in = 0,3804 cm
e. Tebal tutup tangki
f. Perancangan Sistem Pengaduk

Jenis pengaduk : Turbin impeller daun enam
Untuk impeller standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,5790 m = 0,1930 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,1930 m = 0,0482 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1930 m = 0,0096 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,5790 m = 0,0161 m
Dimana:
Dt = diameter tangki
Da = Diameter impeller
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 0,1 putaran/detik
Densitas campuran = 1.361,0224
Viskositas campuran c (pada 30oC):
Viskositas larutan pada 30 0C adalah 6,8 cp
Bilangan Reynold,
1.361,0224 x(0,1) x(0,1930) 2

NRe = = = 745,4886
0,0068
(Geankoplis, 2003)

Berdasarkan fig 3.4-5 Geankoplis (2003), untuk Turbin impeller daun enam
(kurv1) dan NRe = 745,4886, maka diperoleh Np = 3,9
P = 3,7 .(0,1)3.( 0,1930)5.( 1.361,0224)
= 0,0014 hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
Daya motor penggerak = 0,0014 hp / 0,8 = 0,0018 Hp
Maka dipilih daya motor dengan tenaga 1/10Hp.
C.8 Mixer (M-201)

Fungsi : Tempat mencampur H2SO4 dan air hingga komposisi H2SO4
60%
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Camp = = 1.394,1097 kg/m3
Waktu tinggal = 1 jam

Perhitungan :
a. Volume bahan,
224,1824 kg
Vl = = 0,2713 m3
1.394,1097 kg/m3

= 0,3256 m3

- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
Ds = 0,5919 meter = 23,3027 in

Hs = 0,5919 meter
1
3
Jadi total tinggi tangki, Ht = Hs + He = 0,7892m
(Perry,1997)
di mana:
0,2713 m33
Tinggi larutan dalam tangki = x1,1838 meter = 0,.9865 m
0,3256 m3
PHidrostatik =xgxh
= 1.377,2455 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,.9865 m
= 13,314 kPa

= 1,9567 psia
Tebal shell tangki:
19,9832 psia x 23,3027 in

2 (13700 psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 19,9832 psia)
t = 0,1450 in = 0,3683 cm

Jenis pengaduk : Turbin impeller daun enam
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,5919 m = 0,1973 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,1973 m = 0,0482 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1973 m = 0,0099 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,5919 m = 0,0164 m
Dimana:
J = lebar baffle
Densitas campuran = 1.361,0224
Viskositas campuran c
Viskositas larutan adalah 2,3 cp

Bilangan Reynold,
1.377,2455 x(0,1) x(0,1937) 2
NRe = = = 857,3151
0,0023
(Geankoplis, 2003)
Berdasarkan fig 3.4-5 Geankoplis (2003), untuk Turbin impeller daun enam
(kurva 1) dan NRe = 857,3151, maka diperoleh Np = 4,1
P = 4,1 .(0,1)3.( 0,1937)5.( 1.377,2455)
= 0,0017 hp
Maka dipilih daya motor dengan tenaga 1/10 Hp.
C.9 Tangki Pencuci (WT-101)

Fungsi : Tempat untuk pencucian campuran sodium salisilat
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.5 Komposisi bahan masuk ke tangki pencuci (WT-101)
S.penolat 10,8700 898 0,0121
Phenol 4,4501 1070 0,0042
sodium salisilat 734,4812 320 2,2953
Air pencuci 1.908,4359 1000 1,9084
Jumlah 2.658,2372 8,4185
Laju massa = 2.658,2372 kg/jam

2.658,2372 kg/jam
Camp = = = 629,9210 kg/m3
4,2200 m3/jam
Kebutuhan perancangan = 1 jam

Perhitungan :
a. Volume bahan,
2.658,2373 kg
Vl =
4,22 kg/m3
= 4,2200 m3
= 5,0639 m3

- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
Ds = 1,5701 m = 61,8143 in
Hs = 2,3551 m
1
4
Jadi total tinggi tangki, Ht = Hs + He = 2,7477 m
(Perry,1997)
di mana:

4,22 m33
Tinggi larutan dalam tangki = x 2,7477 meter = 2,2897meter
5,0639 m 3
PHidrostatik =xgxh
= 629,9210 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,2897 m
= 14,1348 kPa = 2,0773 psia
Tebal shell tangki:
20,1279 psia x 61,8143 in

2 (13700 psia x 0,85 ) - ( 0,6 x 20,1279 psia )
t = 0,1784 in
Jenis pengaduk : High efficiency impeller
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,5701 m = 0,5234 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,5234 m = 0,1308m

W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,5234 m = 0,1047 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,5701 m = 0.1308 m
Dimana:
J = lebar baffle
Densitas campuran = 629,9210 kg/m3
Viskositas didekati melalui persamaan berikut
(Perry,1997)
C=1
Solid
Qs = = 0,5478
total
c = 16,8288 cP = 0,0168 kg/m s
Bilangan Reynold,
629,9210 x(0,2) x(0,5234) 2
NRe = = = 2.050,5382
0,0168
(Geankoplis, 2003)
Berdasarkan fig 3.4-5 Geankoplis (2003), untuk High efficiency impeller
(kurva 6) dan NRe = 2.050,5382, maka diperoleh Np = 0,38
P = 0,38.(0,2)3.( 0,5234)5.( 629,9210)
= 0,0791 hp
Maka dipilih daya motor dengan tenaga 1/8 Hp.
C.10 Tangki Pencuci (WT-301)

Fungsi : Tempat untuk pencucian asam salisilat

Jumlah : 1 unit
Tabel LC.6 Komposisi bahan masuk ke tangki pencuci (WT-301)
sodium salisilat 2,5832 320,0000 0,0081
Air 3193.8254 1000,0000 3,1938
As.Salisilat 631,3131 1443,0000 0,4375
Na2SO4 324,7674 1464,0000 0,2218
Phenol 4,4501 1070,0000 0,0042
S.penolat 0,0043 898,0000 0,000005
Jumlah 4.156,9435 3,8654
Laju massa = 4.156,9435 kg/jam

4.156,9435 kg/jam
Camp = = = 1075,4245 kg/m3
3,8654 m3/jam
Perhitungan :
a. Volume bahan,
4.156,9435 kg
Vl =
1075,4245 kg/m3
= 3,8654 m3
= 4,6385 m3


- Volume tangki (V)

Vt = Vs + Ve
Ds = 1,5248 m = 60,0322 in
Hs = 2,2872 m
1
4
Jadi total tinggi tangki, Ht = Hs + He = 2.6684 m
(Perry,1997)
di mana:
3,8654 m 3
Tinggi larutan dalam tangki = x 2,6684 meter = 2,2237 meter
4,6385 m 3

PHidrostatik =xgxh
= 1.075,4245 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,2237 meter
= 23,4359 kPa = 3,4441 psia
Tebal shell tangki:
21,7682 psia x 60,0322 in

2 (13700 psia x 0,85 ) - ( 21,7682 psia )
t = 0,1811 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in
(Brownell,1959)
Jenis pengaduk : High efficiency impeller
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,5248 m = 0,5083 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,5083 m = 0,1271 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,5083 m = 0,1017 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,5248 m = 0,1271 m
Dimana:
J = lebar baffle
Densitas campuran = 1.075,4245 kg/m3

Viskositas didekati melalui persamaan berikut
(Perry,1997)
C=1
Solid
Qs = = 0,1163
total
c = 1,1323 cP = 0,0011 kg/m s
Bilangan Reynold,
1.075,4245 kg/m3 x(0,2) x(0,5083) 2
NRe = = = 49.073,8277
0,0011
(Geankoplis, 2003)
Berdasarkan fig 3.4-5 Geankoplis (2003), untuk High efficiency impeller
(kurva 6) dan NRe = 49.073,8277, maka diperoleh Np = 0,34
P = 0,34.(0,2)3.( 0,5083)5.( 1.075,4245)
= 0,0992 Hp
Daya motor penggerak = 0,0992 Hp / 0,8 = 0,1240 Hp
Maka dipilih daya motor dengan tenaga Hp.
C.11 Reaktor (R-101)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi
Jenis : plug flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi:

Temperatur masuk = 90 oC = 363,15 K
Temperatur keluar = 90 oC = 363,15 K
Tekanan operasi = 101,32 kPa

Laju alir massa = 819.4104 kg/jam
Laju alir molar = 19.8097 kmol/jam
Waktu tinggal () reactor = 0,3878 jam-1
Perhitungan
Desain Tangki
mol 19,8097 kmol/jam
Cao = = = 28,6687 M
vol 0,6909m 3 / jam
a. Volume reaktor
FAO 0,4121 jam 1.(19,8097 kmol / jam)
V= = 3
= 0,268 m3
C AO 28,6687 mol / m
b. Jumlah tube
Direncanakan:
Diameter tube (OD) = 15cm
Panjang tube = 15 m
Pitch (PT) = 15 square pitch
268,0116
Jumlah tube = = 12,3=13
1
4
.(0,25) 2 .15
c. Tebal tube
Tekanan operasi = 101,325 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (101,325 kPa) = 106,386 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 13.700 psia (Brownell,1959)
PD
t=
2SE 1,2P
(106,3860 kPa) (0,15 m)
=
2(13700 kPa)(0,8) 1,2(106,386 kPa)
= 0,000366 m = 0,0142 in
Faktor korosi = 0,125 in
Maka tebal tube yang dibutuhkan = 0,0142 in + 0,125 in = 0,13918 in

Tebal tube standar yang digunakan = in (Brownell,1959)
d. Diameter dan tinggi shell

(PT ( tube 1) 2 2 (PT OD)
Diameter shell (D)= +
100 100
(15 (13 1) 2 2 (13 10)
= +
100 100
= 2,835 m
Tinggi shell (H) = panjang tube = 15 m
e. Diameter dan tinggi tutup
Rasio axis = 2:1 (Brownell,1959)

1 2,835
Tinggi tutup = = 0,70875 m
2 2
f. Tebal shell dan tebal tutup
Tekanan operasi = 101 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (101 kPa) = 106.386 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 13.700 psia (Brownell,1959)
PD
t=
2SE 1,2P
(106,386 kPa) (0,6981 m)
=
2(13.700 )(0,8) 1,2(106,386 kPa)
= 0,0139 m = 0,5391 in
Faktor korosi = 0,125 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,539 in + 0,125 in = 0,664 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3/4 in (Brownell,1959)
Tutup shell dan tutup tangki = 3/4 in
Perancangan pipa pendingin
Fluida panas = Umpan masuk

Laju alir masuk = 819,4104 kg/jam = 1806.460348 lbm/jam
Temperatur awal = 90 C = 194 F
Temperatur akhir = 90 C = 194 F
Fluida dingin= Air pendingin
Laju air = 142,5130176 kg/jam = 314,1821 lbm/jam
Temperatur awal = 30 C = 86 F
Temperatur akhir = 50 C = 122 F
Panas yang diserap (Q) = 11914,0882 kJ/jam = 11292,3324 Btu/jam
Fluida Panas Fluida dingin Selisih

Temperatur yang lebih
T1 = 194F t2 = 122 F t1 = 72 F
tinggi
T2 = 194 F t1 = 86 F t2 = 108 F
rendah
T2 T1= 0 F Selisih t2 t1 = 36 F t2 t1 = -36 F
t 2 t1 36
LMTD = = = 88,7869 F
t 2 72
ln ln
t1 108
T1 T2
R= =0
t 2 t1
t 2 t1 36
S= = = 0,5
T1 t1 72
FT = 0,99
Maka t = 0,99 x 88,7869 = 87,8990 F
Pipa yang dipilih
Ukuran nominal = 2 in (Brownell dan Young, 1959)
Schedule = 40
ID = 2,067 in = 0,17225 ft

OD = 2,38 in = 0,1983 ft
Surface perlin ft = 0,622 ft2/ft
Flow area per pipe = 3,35 in2
Panjang = 16 m = 52,496 ft
Fluida panas: sisi pipe, umpan
(1) at = 0.0232 in2
W
Gt =
at
1806,4603
Gt = = 77650,8328 lbm/jam.ft 2
0,0232
(2) Pada Tc = 194 F
= 0,1324 cP = 0,3204 lbm/ft2jam
D Gt
Re t =

0,17225 77650,83286
Ret = = 41744,7628
0,3204
Dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 120
c = 0,37 Btu/lbm.F
k = 0,0535 Btu/jam lbm ft.F
1
k c. 3
hi = jH
D k
1/ 3
0,0535 0,37 0,3204
hi = 120 = 48,5914
0,17225 0,0535
ID
hio = hi
OD
0,17225
hio = 48,5914 = 42.201032
0,1983
Fluida dingin: sisi shell, air pendingin
w 314,18213
(1) G = =
2 L 2 352,496
= 8246,6527 lbm/jam.ft
(2) Pada tc = 104 F
= 0,72 cp = 1,74244 lbm/jam.ft

Re = 4G/
= 4 x 8246,6527/1,74244
= 18.931,7097
Dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 39
1/ 3
G'
(3) ho = jH
OD
8.246,6527 1 / 3
= 29
0,19833

=1.351,1138
h io h o 42,2010 1351.1138
UC = = = 40,9228 Btu/jam ft 2 F
h io + h o 42,2010 + 1351.11386
1
Rd = 0,003, hd = = 333,3333
0,003
Uc h d 40,9228 333,3333
UD = = = 36,4482
U c + h d 440,9228 + 333,3333
Q 11.292,332
A= = = 3,5247 ft2
U D t 36,4482 87,8990
3,5247 ft 2
Panjang yang dibutuhkan = = 5,6667 ft
0,622 ft 2 / ft
Panjang 1 tube yang direncanakan = 15 ft
C.12 Reaktor II (R-201)

Fungsi : Tempat Mengkonversi sodium phenolate menjadi sodium salisilat
Jenis : Reaktor Unggun Fluidisasi
Kondisi Operasi
Bahan yang difluidisasi : Sodium Phenolate
Temperatur : 1630 C
Laju alir massa (F) = 1650,0678 kg/jam
Densitas () = 315,0762kg/m3
1650,0678 kg/jam
Laju alir volumetrik = 3
= 1,366 m 3 /jam
315,0762 kg/m

a. Menghitung Kecepatan Minimum fluidisasi (Umf)
- Diameter partikel : 0,2032 mm = 0,02032 cm
- Densitas Partikel s : 0.898 gr/cm3
- Densitas gas g : 1,8.10-3gr/cm3
- Viskositas Gas : 1,1641.10-3gr/cm.s
- Harga saat minimum fluidisasi:
Dari tabel 3 Geankoplis untuk round sand , s = 0,86 maka mf = 0,44
1,75 dp.umf .g 150(1 mf ) (dp.g .umf ) dp 3 g (s g ).g

2
+ . =
mf 3 s mf 3 .s 2
+ .
( )
1,75 0,02032.umf .1,8.10 3 150(1 0,44) 0,02032 x1,8.10 3.umf
2
=
0,443086 1,1641.10 3 0,443.0,86 1,1641.10 3
(
0,020323 x1,8.103 0,898 1,8.103 .980 )
(1,1641.10 )
3 2
0,024Umf2 + 36,027 Umf = 8,644

maka : Umf = 0,239 cm/s
b. Menghitung kecepatan gas CO2, Uo
Kecepatan gas diasumsikan 10 kali dari kecepatan minimum fluidisasi,
Maka Uo = 10 x Umf = 10 x 0,239 cm/s = 2,39 cm/s
c. Menghitung kecepatan akhir dari partikel pada Reaktor,Ut
g (s g )dp 2
Ut =
18
( )
980 0,898 1,8.10 3 0,02032 2
( )
=
18 1,1641.10 3
Ut = 17,306 cm/s
d. Menghitung diameter gelembung awal,dbo
2,78
dbo = (Uo Umf )2
g
2,78
dbo = (2,39 0,239)2 = 0,0131cm
980
e. Kecepatan timbul gelombang (Ubr) dengan kecepatan gelembung Ub

asumsi : diameter bubble rata-rata = 22 cm
Ubr = 0,711 ( g.db)0,5
= 0,711 ( 980 x 22)
= 104,4 cm/s = 1,044 m/s
Ub = Uo Umf + Ubr
= 0,0239 0,00239 + 1,044
= 1,0655 m/s
f. Kecepatan gelembung dan gas.Ub*

Ub* = Ub + 3 Umf
= 1,0655 m/s + 3(0,00239) = 1,0726 m/s
g. Fraksi dari bed pada gelembung,

Uo Um
=
Ub
0,0239 0,00239
= = 0,0202
1,0655
h. Fraksi kosong pada bed saat fluidisasi, f
f = 1 - (1 - mf )(1 )
f = 1 - (1 - 0,44)(1 0,0202)
f = 0,4513
i. Menghitung tinggi fluidisasi (Lf)
jika diasumsikan diameter bed (Dt) = 1 m
maka dapat dihitung:
V
L mf =
( 4 D )(1 f )
1 2
5,237
L mf =
1 (1 m) 2 (1 0,4513)
4
Lmf = 12,1584 m
j. Design dari distributor,

Pada reaktor fluidisasi ini peranan dari distributor sangat penting, dimana
distributor digunakan sebagai tempat pendistribusian aliran gas sehingga aliran gas
tersebar secara merata pada bed:
- minimum pressure drop yang diperbolehkan pada bed,
(1 mf )( s g ) g.Lf
pb = dimana Lf = 3,326 m
gc
(1 0,44)(898 1,8)9,8 x.3,326
pb =
1
= 59.799,2131 Pa
Maka minimum pressure drop yang diperbolehkan pada distributor ( pd )
pd = 0,3 xpb = 0,3(59.799,2131 Pa) = 17.939,7639 Pa
- Menghitung kecepatan gas melalui orifice(Uor)
0,5
2.pd
Uor = 0,6
g
0,5
2.21843,46
Uor = 0,6 = 84,7107 m/det
1,365
k. Menghitung tinggi reaktor:
a. Tinggi fluidized bed (Lmf)
Lmf = 12,1584 meter
b. Tinggi tempat masuk gas fluidisasi:
Tinggi gas inlet = tinggi ellipsoidal
= 0,043 x diameter reaktor
= 0,043 x 1 m = 0,043 m
- Tinggi total reaktor fluidisasi (H)
H = tinggi fluidized bed (Lmf) + 2 tinggi ellipsoidal
= 12,1584 m + 2(0,043) m
= 12,2444 m
- Volume Reaktor
V = volume shell + 2 volume ellipsoidal
= (D2T)/4 + D3/24
= 9,8059 m3
l. Menghitung tebal dinding dan tutup reaktor

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Casting Stell SA-336, Grade F25
Dari tabel 13.1 (Brownell, 1959), diperoleh data:
- Allowable working stress (S): 23750 psi
- Efesiensi sambungan (E): 0,8
- Corrosion allowance (C): 0,125 in
- Faktor kelonggaran: 20%
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 315,0678 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,412 m
= 16.170,0986 Pa = 16,17 psia
Maka, Pdesain = (1,2) P operasi
= 1,2 ( 16,17 + 102,2) = 118,37 psia
Tebal dinding silinder tangki:
Diameter tangki, Dt = 1 m = 39,37 in
PD
t = + n.C
2SE - 1,2P
t =
(118,37 )(39,37 ) + (10) 0,125
(2 x 23750 x 0,8) (1,2 x 118,37 )
t = 1,373 in
Dari tabel 5.4 (Brownell, 1959) diperoleh tebal tangki 1 1/2 in
Tebal tutup tangki

Tutup tangki terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup 1 1/2 in
Menghitung Jaket Pendingin,
Jumlah air pendingin (30 oC) = 66,1043kg/jam (Dari Lampiran B)
Densitas air pendingin = 985,655 kg/m3 (Kern. 1950)
66,1043 kg/jam
Laju alir air pendingin (Qw) = 3 = 0,0671 m3/jam
985,655 kg/m
Ditetapkan jarak jaket () = 1 in 0,025 m sehingga :
Diameter reaktor (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding)
= 39,37 in + [2 (1.373 in)]
= 42,116 in = 1,0697 m

Diameter (jaket+reaktor) (D) = 2 +D1 = (2 x 1) in + 42,116 in
= 44,116 in = 1,2054 m
Luas yang dilalui air pendingin (A),

A= (D2-d2) = (1,2054 2 - 1,0697 2) = 0,2417 m2
4 4
Kecepatan air pendingin (v),
Qw 0,0671 m3 /jam
v= = = 0,2776 m/jam
A 0,2417 m 2
Tebal dinding jaket (tj),
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 12,2444 m
Phidrostatik = gh
= (985,655 kg/m3) (9,8 m/s2) (12,2444 m)
= 118,2738 kPa
Pdesain = (1,2) [(118,2738 + 709,275)]
= 993,0585 kPa
Bahan Carbon steel, SA-285, Gr. A
Joint efficiency (E) = 0,8 (Peters, et.al., 2004)
Allowable stress (S) = 11200 psia = 77221,31 kPa (Peters, et.al., 2004)
Umur alat (n) = 10 tahun
Faktor korosi (c) = 1/8 in = 0,0032 m (Perry&Green,1999)
Tebal jaket (dj ) = (Peters & Timmerhaus, 1991)
dj = dj = = 0,0404 m
Dipilih tebal jaket standar 1 in. (Brownell & Young, 1959)

C.13 Reaktor (R-301)
Fungsi : Mereaksikan Sodium salisilat dengan larutan H2SO4 60 %
untuk memperoleh asam alisilat
Jenis : tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan
tutup dan alas ellipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur (T) : 60oC
Tekanan (P) : 1 atm = 101,325 kPa
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-285, Gr. A

Waktu tinggal () = 120 menit = 2 jam (Moore, W.P, 1964)
Densitas campuran = (1.277,5301 kg/jam) / (2,9310 m3/jam) = 435,8617 kg/m3
Ukuran tangki,
Volume tangki yang ditempati bahan = ( ) (Vo)
= 2 jam x 2,9310 m3/jam
= 5,8621 m3
Faktor kelonggaran = 20 %
Volume tangki = (1 + 20%) . ( ) .(Vo)
= (1,2) (2 jam) (5,8621 m3)
= 7,0345 m3
Perbandingan tinggi dengan diameter tangki (Hs : D) = 1:1

1 2
D 2 (H s ) = D (D ) = D 3
1 1
Volume silinder (Vs) =
4 4 4
1
Tinggi head (Hh) = D ................. (Halaman 80, Brownell dan Young. 1959)
6
2 2 1 3
V2 tutup ellipsoidal (Vh) = ( ) ( )
D (H h ) = D D = D
4 4 6 24
1 3 7
Vt = Vs + Vh = D + D = D 3
3
4 24 24
24 xVt 48 x7,0345
Diameter tangki (D) = 3 = 3 = 1,9731 m = 77,6792 in
7 19
Tinggi silinder (Hs),
Hs = D = (1,9731 m)
1 1
Tinggi tutup ellipsoidal (Hh) = D = (1,9731 m) = 0,3288 m = 12,9465 in
6 6
Tinggi tangki (HT) = Hs + (Hh .2)
= 1,9731m + [(0,3288 m).(2)]
= 2,6307 m = 103,5722 in
Tekanan desain,
Volume tangki = 7,0345m3
Volume cairan = 5,8621 m3
Tinggi tangki = 3,2672 m

(V cairan dalam tangki )(tinggi tangki)
Tinggi cairan dalam tangki =
volume tangki
5,8621(2,6307 )
= = 2,1923 m
7,0345
Tekanan hidrostatis = ( umpan) (g) (tinggi cairan dalam tangki)
= (435,8617 kg/m3) (9,8 m/s2) (2,1923 m)
= 9,3642 kPa
Poperasi = Po + Phidrostatik
= (101,325 + 9,3642) kPa
= 110,6892 kPa
Faktor keamanan untuk tekanan = 20%
Pdesign = (1 + fk) Poperasi
= (1 + 0,2) (110,6892 kPa)
= 132,8271 kPa
Tebal dinding (d) tangki (bagian silinder),

PD
t= + n.C
2SE 1,2P
(132,8271 kPa) (1,9731 m)
= + 10 x0,0032
2(77221,31 kPa)(0,8) 1,2(132,8271 kPa)
= 0,0339 m = 1,3336 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownel & Young,1959)
Tebal tutup tangki,
Tebal tutup atas yang digunakan = 1 in.
Menghitung Jaket Pendingin,

Jumlah air pendingin (28oC) = 125,2109 kg/jam (Dari Lampiran B)
Densitas air pendingin = 985,655 kg/m3 (Kern. 1950)

125,2109 kg/jam
Laju alir air pendingin (Qw) = 3 = 0,1270 m3/jam
985,655 kg/m
Ditetapkan jarak jaket () = 1 in 0,025 m sehingga :
Diameter reaktor (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding)
= 77.6792 in + [2 (1,9731in)]
= 80,3464 in = 2,0408 m
Diameter (jaket+reaktor) (D) = 2 +D1 = (2 x 1) in + 80,3464 in
= 82,3464 in = 2,0916 m
Luas yang dilalui air pendingin (A),

A= (D2-d2) = (2,0916 m 2 2,0408 m 2) = 0,1648 m2
4 4
Kecepatan air pendingin (v),
Qw 0,1270 m 3 /jam
v= = = 0,7709 m/jam
A 0,1648 m 2
Tebal dinding jaket (tj),

Tinggi jaket = tinggi reaktor = 2,6307 m
Phidrostatik = gh
= (985,655 kg/m3) (9,8 m/s2) (2,6307 m)
= 25,4114 kPa
Pdesain = (1,2) 25,4114 kPa + 101,325 kPa)]
= 152,0837 kPa
Bahan Carbon steel, SA-285, Gr. A
Tebal jaket (dj ) = (Peters & Timmerhaus, 1991)
(152,0837 kPa) (40,173194m)

dj = + 10 x0,0032 = 1,3490 in
(77221,31 kPa)(0,8) 0,6(152,0837 kPa)
Dipilih tebal jaket standar 1 1/2 in. (Brownell & Young, 1959)

Pengaduk (impeller),
Jenis : flat six blade open turbin (turbin datar enam daun)
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
1
Da/Dt = /3 ; Da = 1/3 1,7821 m = 0,5940 m
E/Da = 1 ; E = 0,5940 m
L/Da = ; L = x 0,5940 m = 0,1485 m
1
W/Da = /5 ; W = 1/5 0,5940 m = 0,0743 m
1
J/Dt = /12 ; J = 1/12 1,7821 m = 0,1485 m
dengan:
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
J = lebar baffle
Asumsi : Kecepatan pengadukan, N = 4 putaran/det
camp = 435,8617 kg/m3 = 27,2107 lbm/ft3
camp = 0,03961 lbm/ft det
Bilangan Reynold,
N (Da )
2
N Re = (Geankoplis, 1997)

(27,2107 )(4)(1,9489)2
N Re = = 10.437,4077
0,03961
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K T .n 3 .D a
5
P= (McCabe,1999)
gc
KL = 6,3 (McCabe,1999)
6,3(4 put/det) 3 .(1,94894 ft) 5 (27,2107 lbm/ft 3 ) 1hp
P= 2

32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
= 8,7158 hp
8,7158
Daya motor penggerak = = 10,8948 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 11 hp.

C.14 Evaporator I (FE-101)
Fungsi : untuk menaikkan konsentrasi larutan Sodium phenolate
dengan menguapkan air.
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 250 C = 482F
Temperatur akhir (T2) = 250 C = 482F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 819,4104 kg/jam = 1.806,4886 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 90C = 194 F
Temperatur akhir (t2) = 109,0570C = 228,3026 F
Panas yang diserap (Q) = 612.919.2474 kJ/jam = 580.935,3436 Btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya

t2 =
T1 = 482F Temperatur yang lebih tinggi t1 = 253,6974 F
228,3026F
T2 = 482F Temperatur yang lebih rendah t1 = 194F t2 = 18F
t 2 t1 = t2 t1 =
T1 T2 = 0F Selisih
34,3026F -235,6974F
t2 t1 - 235,6974
LMTD = = = 89,0846 F
t 2 18
ln ln
t1 253,6974
t 2 t1 34,3026
S= = = 0,1191
T2 t1 482 - 194
Maka dari grafik 18 (Kern,1965) diperoleh Ft = 0,94

t = Ft x LMTD = 83,7395F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 482 + 212
Tc = = = 347 F
2 2
t1 + t 2 228,3026 + 194
tc = = = 211,1513 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 12 ft
A. Dari Tabel 8 (Kern, 1965) heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin heavy organics, diperoleh nilai UD = 6-60 Btu/jamft2F dan faktor
pengotor (Rd) = 0,003
Diambil UD = 33 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 580.935,3436
A= = = 197,6111
UD x t 33x 89,0846
Luas permukaan luar (a) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern, 1965)
Jumlah tube,
A 197,6111
N= = = 62,9014buah
L x a 12 x 0,2618
B. Dari Tabel 9 (Kern, 1965) nilai yang terdekat adalah 66 tube dengan ID
shell 13,25 in.
C. Koreksi UD
A = L N t a"
= 12 ft 66 0,2618 ft 2/ft
= 207,3456 ft 2
Q 580.935,3436
UD = = = 33,4582
Axt 207,3456 x 89,0846
Fluida dingin: sisi shell, umpan
(3) Flow area shell

Ds C' B
as = ( Pers. (7.1), Kern )
144 PT
Ds = Diameter dalam shell = 13,25 in
B = Baffle spacing = 2 in
PT = Tube pitch = 1 1/4 in
C = Clearance = PT OD
= 1 1/4 1 = 1/4 in
13, 25 (1/4) 2 2
as = = 0,0368 ft
144 (1 1/4)
(4) Kecepatan massa

w
Gs = ( Pers. (7.2), Kern )
as
1806.4886 lbm
Gs = = 49.081,9540
0,0368 jam ft 2
(5) Bilangan Reynold
Pada tc = 211,1513F
= 5,5 cP = 13,31 lbm/ft2jam ( Gbr. 15, Kern )
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 1/4 tri. pitch, diperoleh de = 0,72 in.
De =0,72/12 = 0,060 ft
De Gs
Re s = ( Pers. (7.3), Kern )

0,060 49.081,9540
Res = = 221,2560
13,31
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 8 pada Ret = 221,2560
(7) Pada tc = 211,1513F
c = 0,13 Btu/lbmF ( Fig.2, Kern )
k = 0,145 Btu/jam.ft2.(F/ft) ( Tabel 4, Kern )
1 1
c 3 0,13 13,31 3
= = 2,2852
k 0,145
1
ho k c 3
(8) = jH
s De k

hO 0,0145
= 8 2,2852
s 0,060
= 44,1795
0,14
0,14
=
5,5
(9) s =
0,8
w
h
h o = o s
s
ho = 44,1795 1,3098 = 57,8681
Fluida panas: sisi tube, steam

(3) Flow area tube, at = 0,639 in2 ( Tabel 10, Kern )
'
Nt at
at = ( Pers. (7.48), Kern )
144 n
66 0,639
at = = 0,1464 ft 2
144 2
(4) Kecepatan massa
W
Gt = ( Pers. (7.2), Kern )
at
4.746,2383 lbm
Gt = = 32.411,3581
0,1464 jam ft 2
Pada Tc = 347C, = 0,017 cP = 0,0411 lbm/ft2jam.
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID G t
Re t = ( Pers. (7.3), Kern )

0,0752 32.411,3581
Re = = 710.623,3599
t 0,0411
(6) Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 1000 pada Ret = 710.623,3599
(7) Pada Tc = 347F

1 1
c 3 0,7 0.0411 3
= = 0,3289
k 0,81
h 1
(8) i = jH k c 3
t ID k
h
i = 1000 0,81 0,3289
t 0,0752
= 3543,7833
h
io = h i x ID
t t OD
0,902
= 3543,7833 x
1
= 3.196,4925
(9) Karena viskositas rendah, maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h = io t
io t
hio = 3.196,4925 1 = 3.196,4925

(10) Clean Overall coefficient, UC
h io h o 3.196,4925 57.8681
UC = = = 56,8391 Btu/jam ft 2 F
h io + h o 3.196,4925 + 57.8681
(Pers. (6.38), Kern)
(11) Faktor pengotor, Rd
U C U D 56,8391 33.4582
Rd = = = 0,0123
U C U D 56,8391 33.4582
( Pers. (6.13), Kern )
Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi heater dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Res = 221,2560
f = 0,0042 ft2/in2 ( Gbr. 29, Kern )
tc = 211,1513F
c =728,151 kg/cm3
air = 958,38 kg/cm3

728,151
s= = 0,7598
958,38
s = 1,3098
L
(2) N + 1 = 12 ( Pers. (7.43), Kern )
B
12
N + 1 = 12 = 72
2
Ds = 13,25/12 = 1,1042
D s (N + 1)
2
f Gs ( Pers. (7.44), Kern )
Ps =
5,22 1010 D e s s
P =
(0,0043)(49081.9540)2 (1,1042)(72)
5,221010 (0,0883)(0,7598)(1,3098)
s
= 0,0140 psi
(1) Untuk Ret = 710.623,3599
f = 0,0001 ft2/in2 ( Gbr. 26, Kern )
Tc = 347F
s = 0,92 ( Tabel 6, Kern )
s = 1
2
f Gt L n
(2) P = ( Pers. (7.53), Kern )
t
5,22 1010 ID s t
P =
(0,0001)(32411.3581)2 (12)(2)
5,22 1010 (0.0752 )(0,92 )(1)
t
= 0,0007 psi
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada Gt = 71.618,9411 diperoleh
V2
=0,0010
2g'
4n V 2
Pr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,0010
0,92
= 0,0087 psi
PT = Pt + Pr

= 0,0007 psi + 0,0087 psi
= 0,0094 psi
PT dan Ps yang diperbolehkan = 10 psi
C.15 Evaporator II (FE-301)

Fungsi : untuk menaikkan konsentrasi larutan Sodium salisilat
dengan menguapkan air.
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 250 C = 482F
Temperatur akhir (T2) = 250 C = 482 F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 310,6596 kg/jam = 684,8862 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30,6621C = 87,1918F
Temperatur akhir (t2) = 101,5456 C = 214,7821F
Panas yang diserap (Q) = 459.104,8769 kJ/jam = 435.147,453 Btu/jam

t2 =
T1 = 482F Temperatur yang lebih tinggi t1 = 267,2179F
214,7821F
T2 = 482F Temperatur yang lebih rendah t1 = 87,1918F t2 = 124,8082F
t 2 t1 = t2 t1 =
T1 T2 = 0F Selisih
127,5903F -142,4097F

t2 t1 -142,4097 o
=
LMTD = = 187,0646 F
t 124,8082
ln 2 ln
t1 267,2179
t 2 t1 127,5903
=S = = 0,3232
T2 t1 482-87,1918

t = Ft x LMTD = 170,2288F
(4) Tc dan tc
T1 + T2 482 + 212
Tc = = = 347 F
2 2
t1 + t 2 214,7821 + 87,1918
=tc = = 150,9869 0 F
2 2

D. Dari Tabel 8 (Kern, 1965) heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin heavy organics, diperoleh nilai UD = 6-60 Btu/jamft2F dan faktor
pengotor (Rd) = 0,003
Q 435.147,453
A= = = 93,0475
UD x t 25x 187,0646
Jumlah tube,

A 93,0475
N= = = 29,6178buah
L x a 12 x 0,2618
E. Dari Tabel 9 (Kern, 1965) nilai yang terdekat adalah 32 tube dengan ID
shell 13,25 in.
F. Koreksi UD
A = L N t a"
= 12 ft 32 0,2618 ft 2 /ft
= 100,5312 ft 2
Q 435.147,453
UD= = = 25,4274
A x t 100,5312 x 170,2287
Fluida dingin: sisi shell, umpan

(3) Flow area shell
Ds C' B
as = ( Pers. (7.1), Kern )
144 PT
= 1 1/4 1 = 1/4 in
10 (1/4) 2 2
as = = 0,0278 ft
144 (1 1/4)
(6) Kecepatan massa

w
Gs = ( Pers. (7.2), Kern )
as
684,8862 lbm/jam lb m
Gs = = 24.655,9064
0,0278 jam ft 2
Pada tc = 150,9869 F

Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 1/4 tri. pitch, diperoleh de = 0,72 in.
De =0,72/12 = 0,060 ft
De Gs
Re s = ( Pers. (7.3), Kern )

0,060 24.655,9064
Re s = = 111,1460
13,31
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 6 pada Ret = 111,1460
(7) Pada tc = 150,9869F
1 1
c 3 0,133 13,31 3
=
= 2,4194
k 0,125
1
ho k c 3
(8) = jH
s De k
h 0,0125
O =
6 2,4194
s 0,060
= 30,2422
0,14
0,14
=
5,5
(9) s =
0,8
w
h
h o = o s
s
ho = 30,2422 1,3098 = 39,6124
Fluida panas: sisi tube, steam

'
Nt at
at = ( Pers. (7.48), Kern )
144 n
32 0,639
at = = 0,071
144 2

(4) Kecepatan massa
W
Gt = ( Pers. (7.2), Kern )
at
684,8862 lb m
Gt = = 48.144,0428
0,071 jam ft 2
Pada Tc = 347C, = 0,017 cP = 0,0411 lbm/ft2jam.
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID G t
Re t = ( Pers. (7.3), Kern )

0,0752 48.144,0428
Re t = = 1.055.564,575
0,0411
(6) Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 1000 pada Ret = 1.055.564,575
(7) Pada Tc = 347F

1 1
c 3 0,7 0.0411 3
= = 0,3289
k 0,81
h 1
(8) i = jH k c 3
t ID k
h
i = 1000 0,81 0,3289
t 0,0752
= 3543,7833
h
io = h i x ID
t t OD
0,902
= 3543,7833 x
1
= 3.196,4925
(9) Karena viskositas rendah, maka s = 1 ( Kern, 1965 )

h
h = io t
io t
hio = 3.196,4925 1 = 3.196,4925

h io h o 3.196,4925 39,6124
=
UC = = 39,1275 Btu/jam ft 2 F
h io + h o 3.196,4925 + 39,6124

U C U D 39,1275 25,4274
Rd = = = 0,017 ( Pers. (6.13), Kern )
UC UD 39,1275 x 25,4274
Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi heater dapat diterima.

(1) Untuk Res = 111,1460
f = 0,0010ft2/in2 ( Gbr. 29, Kern )
tc = 150,9869F
c =728,151 kg/cm3
air = 958,38 kg/cm3
728,151
s= = 0,7598
958,38
s = 1,3098
L
(2) N + 1 = 12 ( Pers. (7.43), Kern )
B
12
N + 1 = 12 = 72
2
Ds = 10/12 = 0,8333
D s (N + 1)
2
f Gs ( Pers. (7.44), Kern )
Ps =
5,22 1010 De s s
Ps = 0,00084
Untuk Ret = 1.055.564,575
(4) f = 0,0001 ft2/in2 ( Gbr. 26, Kern )
Tc = 347F
s = 0,92 ( Tabel 6, Kern )
s = 1
2
f Gt L n
(5) P = ( Pers. (7.53), Kern )
t
5,22 1010 ID s t
Pt = 0,00154
(6) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada Gt = 33577,6848 diperoleh
V2
=0,0014
2g'
4n V 2 (4).(2)
Pr =
= . .0,0014
= 0,0122psi
s 2g' 0,92
PT = Pt + Pr
= 0,00154 psi + 0,0122 psi
= 0,01374 psi
PT dan Ps yang diperbolehkan = 10 psi

C.16 Heater (E-101)
Fungsi : Menaikkan suhu larutan yang masuk ke Reaktor I (R-101)
Jenis : Double pipe heat exchanger
Dipakai : Pipa 4 3 in IPS
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 250 C = 482 F
Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 638,399 kg/jam = 875,412 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 31,2179 C = 188,1922 F
Temperatur akhir (t2) = 90 C = 194 F
Perhitungan
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 482 F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 194 F t2 = 393,8077 F
t1 = 188,1922
T2 = 482 F Temperatur yang lebih rendah t1 = 288 F
F
t 2 t1 = t2 t1 = 105,8077
T1 T2 = 0F Selisih
105,8077 F F
t 2 t1 105,8077
LMTD = = = 338,1494 F
t 393,8077
ln 2 ln
t 1 288
(2) Neraca energi

Ftotal = 875,412 lbm/jam, Cp = 3,974 Btu/lb.oF (NIST, 2011)
Q total = 875,412 (lb/jam) x 3,974 ( Btu/lb. F) x (194 F- 88,1922 oF)
0 o
= 591.789,3674Btu/jam
Steam, Q = 53.941,0141 Btu/jam (Lampiran B)
Dari tabel ukuran HE (Tabel 6.2, Kern), luas aliran anulus = 3,14 in2 dan luas aliran
pipa = 7,38 in2. Dimana aliran fluida > aliran steam, sehingga fluida dilewatkan
melaui pipa dan steam dialirkan melalui anulus.

Fluida panas : anulus, Steam Fluida dingin: pipa, mother liquor
(3) Luas aliran, 3,068
(3) D = = 0,25567 ft
4,026 12
D2 = = 0,3355 ft
12
D 2
3,5 ap = = 0,05131 ft 2
D = = 0,2917 ft 4
1 12
(4) Kecepatan massa
(Tabel 11, Kern, 1965)
dengan menggunakan persamaan 7.2
(D 2 D 2 )
= 2 1
a
a 4
(Kern, 1965)
(0,3355 2 0,2917 2 ) 1407,4134 lbm
= Gp = = 27428,6111
jam ft 2
4 0,05131
= 0,0216 ft 2
(5) Pada tav = 149,03 F, diperoleh:
Diameter ekivalen = De
= 1,6 cP = 1,6 2,42
(D 2 D 2 )
De = 2 1
D = 4,033 lbm/ft, jam (NIST, 2011)
1
(0,33552 0,2917 2 ) DG p
= Re = (Kern, 1965)
0,2917 p
= 0,0943 ft
0,25567 27428,6111
(4) Kecepatan massa Re p = = 1738,8003
4,0333
W
Ga = (6) Taksir JH dan diperoleh
aa
JH = 15
53.941,0141
Ga = (Gambar 24, Kern, 1965)
0,0216
= 2499550,895
lbm (7) Pada tav = 149,03 F,
jam ft 2
c = 1,85 Btu/(lbm)( 0F) (NIST,
(5) Pada Tav = 482 F, 2011)
steam = 5,372 x 10 -3 cP k = 0,3845 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
= 5,372 x 10 -3 cP x 2,42 (Interpolasi dari Tabel 4, Kern, 1965)
= 0,013 lbm/ft, jam 1 1
c 3 1,85 4,033 3
(Gambar 15, Kern, 1965) = = 2,6658
k 0.3845
D G (8) Persamaan (6.15a) , jH =20
Re a = e a
1 0 ,14
k c 3

0,09425 2499550,895 H D k
hi = J (Kern, 1965)
Rea =
0,013 w
= 18122549.71 0,38446
hi = 15 2,6658 1
0,2557
(6) Dari gambar 24 diperoleh

JH = 1000 = 60,7002Btu/(jam)(ft2)(0F)
(Kern, 1965) (9) Koreksi hio terhadap permukaan
(7) Pada Tav = 482 F, maka Persamaan 6.5 Kern, 1965
c = 0,7 Btu/lbm ,0F ID 4,068
hi0 = hi = 60,7002
(Gambar 2, Kern, 1965) OD 3,5
k = 0,0141 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft) = 53,2050 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(Interpolasi dari Tabel 5, Kern,

1 1
c 3 0,7 0,013 3
1965) k =
0,0141
= 0,8637
(8) Dari pers 6.15b
0 ,14
1
k c 3
H De k
h0 = J
w
0,0141
=1000 0,8637 1
0,0943
= 129,2783 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(10) Koefisien Keseluruhan bersih (Clean Overall coefficient, UC)

h io h o 129,2783 53,2080
UC = = = 37,6940 Btu/jam.ft 2 .F
h io + h o 129,2783 + 53,2080
(11) Koefisien Keseluruhan desain
1 1 1 2 0
= + RD = + 0,003 (jam)(ft )( F)/Btu
UD UC 37,6940
UD = 35,0515 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(13) Luas permukaan yang diperlukan
Q = U D A t
Q 1591789.367 2
Luas Penampang, A = = = 49,9287 ft
U D t 35,0515 338,1494
Dari Tabel 11, Kern untuk pipa 3 in IPS, Luas Permukaan luar per ft panjang
Pipa = 0,917 ft2/ft
49,9287
Panjang yang diperlukan = = 54,4479 ft
0,917

Berarti diperlukan 2pipa hairpin 20 ft yang disusun seri
Luas sebenarnya = 2 x 2 x 20 x 0,917 = 73,36 ft2
Q 594789,367
= = 23,8560 Btu/(jam)(ft )( F)
2 0
UD =
A t 73,36 338,1494
U C U D 37,6940 23,8560
RD = = = 0,0153 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UC UD 37,6940 x 23,8560
Pressure drop
Fluida panas : anulus, Steam Fluida dingin : inner pipe, Air
(1) De untuk pressure drop berbeda (1) Untuk Rep = 1738,8, aliran laminar
dengan heat transfer jadi menggunakan persamaan :
De = (D2 D1) f = 0,0148
= (0,3355 0,2917) ft = 0,0438 ft S = 1; = 1 62,5 = 62,5 lb/ft3
Rea = 8427972,891 4fG a L
2
Fp =
Karena nilai Rea turbulen, maka 2g 2 De
(2)
menggunakan Persamaan (3.47b) 4 0,0148 27428,61112 120
=
f = 0,0035 +
0,264
= 0,0081 2 4,18.108 62,52 0,255667
3.463,04 0, 42
= 0,1783 ft
(Kern, 1965) 0,1783 62,5
(3) Pp = = 0,0719 psi
S = 1; = 1 62,5 = 62,5 lb/ft 3
144
Pp diterima ,
(2)
2 Pp yang diperbolehkan < 10 psi
4fG a L
Fa =
2g 2 De
4 0,0081 2499550,8952 120
=
2 4,18.108 62,52 0,0438
= 0,04963 ft
Ga 2499550,895
(3) V = = fps
3600 3600 62,5
= 11,1091fps
V2
Fi = 3 '
2g
11,1091 2
= 3 = 5,4128 ft
2 32,2

(0,04963 + 5,4128) 62,5
Pa = psi
144
= 2,5647 psi
Pa diterima,
Pa yang diperbolehkan < 10 psi
C.17 Heater (E-201)

Fungsi : Menaikkan suhu larutan yang masuk ke Reaktor III (R-301)
Jenis : Double pipe heat exchanger
Dipakai : Pipa 4 3 in IPS
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 250 C = 482 F
Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 1.020,098 kg/jam = 2248,9076 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 44,6 C = 112,28 F
Perhitungan
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 482 F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 194 F t2 = 369,72 F
t1 = 112,28
T2 = 482 F Temperatur yang lebih rendah t1 = 342F
F
t2 t1 = 27,72
T1 T2 = 0F Selisih t2 t1 = 27,72 F
F
t 2 t1 27,72
LMTD = = = 355,6799 F
t 369,72
ln 2 ln
t 1 342
(2) Neraca energi

Ftotal = 2248,9076 lbm/jam, Cp = 3,974 Btu/lb.oF (NIST, 2011)
Q total = 2248,9076 (lb/jam) x 3,974 ( Btu/lb. F) x (194 F- 112,28 oF)
0 o

= 247.738,0431 Btu/jam
Steam, Q = 14.542,0088 Btu/jam (Lampiran B)
2
Dari tabel ukuran HE (Tabel 6.2, Kern), luas aliran anulus = 3,14 in dan luas aliran
pipa = 7,38 in2. Dimana aliran fluida > aliran steam, sehingga fluida dilewatkan
melaui pipa dan steam dialirkan melalui anulus.
Fluida panas : anulus, Steam Fluida dingin: pipa, mother liquor

(3) Luas aliran, 3,068
(3) D = = 0,25567 ft
4,026 12
D2 = = 0,3355 ft
12
D 2
3,5 ap = = 0,05131 ft 2
D = = 0,2917 ft 4
1 12
(4) Kecepatan massa
(Tabel 11, Kern, 1965)
dengan menggunakan persamaan 7.2
(D 2 D 2 )
= 2 1
a
a 4
(Kern, 1965)
(0,3355 2 0,2917 2 ) lbm
= G p = 43828,2105
jam ft 2
4
= 0,0216 ft 2
(5) Pada tav = 128,219 F, diperoleh:
Diameter ekivalen = De
= 1,6 cP = 1,6 2,42
(D 2 D 2 )
De = 2 1
D = 4,033 lbm/ft, jam (NIST, 2011)
1
(0,33552 0,2917 2 ) DG p
= Re = (Kern, 1965)
0,2917 p
= 0,0943 ft
0,25567 43828.2105
(4) Kecepatan massa Re p = = 2778.43106
4,0333
W
Ga = (6) Taksir JH dan diperoleh
aa
JH = 20
lbm
G a = 673856.2803 (Gambar 24, Kern, 1965)
jam ft 2
(7) Pada tav = 128,219 F,
(5) Pada Tav = 482 F,
c = 1,60 Btu/(lbm)( 0F) (NIST,
steam = 5,372 x 10 -3 cP
2011)
= 5,372 x 10 -3 cP x 2,42
k = 0,375 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
= 0,013 lbm/ft, jam
(Interpolasi dari Tabel 4, Kern, 1965)
(Gambar 15, Kern, 1965)

D G 1
Re a = e a c 3
= 2,5806
k
0,09425 673856,2803 (8) Persamaan (6.15a) , jH =20
Rea =
0,013 0 ,14
1
= 4885675,246 k c 3

H D k
hi = J (Kern, 1965)

(6) Dari gambar 24 diperoleh w
JH = 1000 hi = 75,7931Btu/(jam)(ft2)(0F)
(Kern, 1965) (9) Koreksi hio terhadap permukaan
(7) Pada Tav = 482 F, maka Persamaan 6.5 Kern, 1965
c = 0,7 Btu/lbm ,0F hi0 = hi
ID
= 75,7931
4,068
OD 3,5
(Gambar 2, Kern, 1965)
k = 0,0141 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft) = 66,438 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(Interpolasi dari Tabel 5, Kern,

1 1
c 3 0,7 0,013 3
1965) k =
0,0141
= 0,8637
(8) Dari pers 6.15b
0 ,14
1
k c 3
H De k
h0 = J
w
0,0141
=1000 0,8637 1
0,0943
= 129,2783 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(10) Koefisien Keseluruhan bersih (Clean Overall coefficient, UC)

h io h o 129,2783 66,438
UC = = = 43,8849 Btu/jam.ft 2 .F
h io + h o 129,2783 + 66,438
(11) Koefisien Keseluruhan desain
1 1 1 2 0
= + RD = + 0,003 (jam)(ft )( F)/Btu
UD UC 43,8849
UD = 40,3439 Btu/(jam)(ft2)(0F)

(13) Luas permukaan yang diperlukan
Q = U D A t
Q 247.738,043 2
Luas Penampang, A = = = 17,2645 ft
U D t 40,3439 355,6799
Dari Tabel 11, Kern untuk pipa 3 in IPS, Luas Permukaan luar per ft panjang
Pipa = 0,917 ft2/ft
17,2645
Panjang yang diperlukan = = 18,8271 ft
0,917
Berarti diperlukan 1 pipa hairpin 20 ft yang disusun seri
Luas sebenarnya = 1 x 2 x 20 x 0,917 = 36,68 ft2
Q 247.738,043
= = 18,9890 Btu/(jam)(ft )( F)
2 0
UD =
A t 36,68 355,6799
U C U D 43,8849 18,9890
RD = = = 0,0298 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UC UD 43,8849 x 18,9890
Pressure drop
Fluida panas : anulus, Steam Fluida dingin : inner pipe, Air
(1) De untuk pressure drop berbeda (1) Untuk Rep = 1738,8, aliran laminar
dengan heat transfer jadi menggunakan persamaan :
De = (D2 D1) f = 0,0148
= (0,3355 0,2917) ft = 0,0438 ft S = 1; = 1 62,5 = 62,5 lb/ft3
Rea = 8427972,891 4fG a L
2
Fp =
Karena nilai Rea turbulen, maka (2) 2g 2 De
menggunakan Persamaan (3.47b) = 0,1324
0,264
f = 0,0035 + = 0,0081
3.463,04 0,42 0,1324 62,5
(3) Pp = = 0,0575 psi
(Kern, 1965) 144
S = 1; = 1 62,5 = 62,5 lb/ft3 Pp diterima ,

2 Pp yang diperbolehkan < 10 psi
4fG a L
Fa =
2g 2 De
(2) = 0,0191
Ga
(3) V = fps
3600

= 2,9949fps
V2
Fi = 3 '
2g
= 0,3934 ft
(0,0191 + 0,3934) 62,5
Pa = psi
144
= 0,1790 psi
Pa diterima,
Pa yang diperbolehkan < 10 psi
C.19 Cooler (E-302)

Fungsi : Untuk mendinginkan hasil keluaran Evaporator II
Dipakai : 3/4 in OD Tube 18 BWG, panjang = 2.5 ft
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir fluida masuk = 135,98 kg/jam = 299,7857 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 102,2395C = 216,0311F
Temperatur akhir (T2) = 60C = 140F
Fluida dingin
Laju alir pendingin masuk = 109,5885 kg/jam = 3.066,03 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30C = 86F
Temperatur akhir (t2) = 50C = 122F
Panas yang diserap (Q) = 9161,5985 kJ/jam = 8683,6714 Btu/jam

Fluida
Fluida Panas Selisih
dingin
T1=216.0311F t2 =122F t1 = 94,0311F
tinggi
T2 = 140F t1 = 86F t2 = 54F
rendah

T1 T2 = t 2 t1 t2 t1
Selisih
76,0311 F = 36F = 40,0311F
t 2 t1 40,0311
LMTD = = = 72,1747 F
t 54
ln 2 ln
t 94,0311
1
T1 T2 76,0311
R= = = 2,112
t 2 t1 36
t 2 t1 36
S= = = 0,2769
T1 t 1 214 86
t = Ft x LMTD = 70,0095 F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 216,0311 + 140
Tc = = = 178,0156 F
2 2
t 1 + t 2 122 + 86
tc = = = 104 F
2 2
Jenis tube = 18 BWG
Panjang tube (L) = 2,5 ft
a. Dari Tabel 8 (Kern, 1965) cooler untuk fluida panas Heavy organics dan
fluida dingin water, diperoleh nilai UD = 5 - 75 Btu/jamft2F, faktor
pengotor (Rd) = 0,003.
Q 8.683,6714 Btu/jam
A= = = 4,9614 ft 2
U D t Btu
25 69,5007 o F
jam ft 2 o F

A 4.9614 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 8,4249 buah = 14buah
L a" 3 ft 0,1963 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9 (Kern, 1965) nilai yang terdekat adalah 14 tube dengan ID
shell 8 in.
c. Koreksi UD
A = LxNtxa"
= 3 ftx14 x0,1963 ft 2 / ft
= 8,2446 ft 2
Q 8.683,6714 Btu/jam Btu

UD = = = 15,0445
A t 8,2446 ft 2 70,0095 F jam ft 2 F
Fluida dingin: sisi tube, cooling water
N t a 't
at =
144 n
14 0,334
at = = 0,0081 ft 2
144 4
(4) Kecepatan massa
W
Gt = ( Pers. (7.2), Kern )
at
241,5988 lb m
Gt = = 29760,6740
0,0081 jam ft 2

Pada tc = 104F, = 0,8903 cP = 2,1537 lbm/ft2jam.
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 18 BWG, diperoleh ID = 0,652 in
De = 0,652/12 = 0,05433 ft
ID G t
Re t = ( Pers. (7.3), Kern )

0,05433 29.760,6740
Re t = = 750,7908
2,1537
(6) Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 4,5 pada Res = 750,7908
(7) Pada tc = 104F

c = 1 Btu/lbmF ( Fig.2, Kern)
1 1
c 3 1 2,1537 3
= = 1,8154
k 0,36
1
i = jH k c 3
h
(8)
t ID k
h
i = 4,5 0,36 1,8154
t 0,05433
= 54,1267
h
io = h i x ID
t t OD
0,652
= 54,1267 x
0,75
= 47,0541
Karena viskositas rendah,
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h = io t
io
t
hio = 47,0541 1 = 47,0541
Fluida panas: sisi shell, Heavy organics

(3) Flow area shell
Ds C ' B
as = ft2 ( Pers. (7.1), Kern )
144 PT
Ds = Diameter dalam shell = 8 in

B = Baffle spacing = 1,6 in
PT = Tube pitch = 1in
= 1 3/4 = 1/4 in
8 (1 / 4) 1,6
as = = 0,0222 ft 2
144 (1)
(4) Kecepatan massa

w
Gs = ( Pers. (7.2), Kern )
as
299,7857 lb m
Gs = = 13.490,3586
0,0222 jam ft 2
Pada Tc = 203F
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1tri. pitch, diperoleh
de = 0,73 in = 0,0608 ft
De Gs
Re s = ( Pers. (7.3), Kern )

0,0608 13.490,3586
Re s = = 413,9133
1,9827
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 12 pada Res = 413,9133
(7) Pada Tc = 177F

1 1
c 3 0,58 1,9827 3
= = 1,687
k 0,099
1
ho k c 3
(8) = jH
s De k
hO 0,099
= 12 1,687
s 0,0608
= 32,9463
(9) Karena viskositas rendah,
maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h o = o s
s
ho = 32,9463 1 = 32,9463

h h o 32.9463 47.0541
UC = io = = 19,3781 Btu/jam ft 2 F
h + h o 32.9463 + 47.0541
io
( Pers. (6.38), Kern )
U U
R = C D = 19,3781 15,0445 = 0,0149
d U U D 19,3781 15,0445
C
( Pers. (6.13), Kern )
Rd hitung R d batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : bahan, shell
(1) Untuk Res = 413,9133
f = 0,004 ft2/in2 ( Gbr. 29, Kern )
Tc = 177F
s =1
s = 1
L
(2) N + 1 = 12 ( Pers. (7.43), Kern )
B
3
N + 1 = 12 x
1,6
= 22,5
Ds = 8 /12 = 0,666 ft
f G s D s (N + 1)
2
(3) Ps = ( Pers. (7.44), Kern )
5,22 1010 D e s s
Ps =
(0,0024)(13.490,3586)2 (0,666)(22,5)
5,22 1010 (0,0608)(`1)(1)
= 0,0034 psi
Ps yang diperbolehkan = 10 psi

Fluida dingin : tube, cooling water
Untuk Ret = 750,7908
f = 0,0004 ft2/in2 ( Gbr. 26, Kern )
tc = 104F
s=1 ( Tabel 6, Kern )

s = 1
2
f Gt Ln
Pt = ( Pers. (7.53), Kern )
5,22 1010 ID s t
(1) Pt =
(0,0004 )(29.760,6740 ) (3)(4 )
2
5,22 1010 (0,05433)(1)(1)

= 0,0014 psi
(2) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada Gt = 29.760,6740
2
diperoleh V =0,0065
2g'
4n V 2
Pr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,0065
1
= 0,104 psi
PT = Pt + Pr
= 0,0014 psi + 0,104 psi
= 0,1054psi
PT yang diperbolehkan = 10 psi
C.20 Cooler (E-104)

Fungsi : Untuk mendinginkan hasil keluaran atas Cyclone
Dipakai : 3/4 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir fluida masuk = 355,9936 kg/jam = 784,8235 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 180C = 356 F
Temperatur akhir (T2) = 40C = 104F
Fluida dingin
Laju alir pendingin masuk = 935,3475 kg/jam = 2.062,0670 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30C = 86F
Temperatur akhir (t2) = 50C = 122F

Fluida
Fluida Panas Selisih
dingin
T1=356 F t2 =122F t1 = 234F
tinggi
T2 = 104F t1 = 86F t2 = 18 F
rendah
T1 T2 = t 2 t1 t2 t1
Selisih
252 F = 36F = 216 F
t 2 t1
LMTD = = 84,2122 F
t
ln 2
t
1
T1 T2
R= =7
t 2 t1
t 2 t1
S= = 0,1333
T1 t1
t = Ft x LMTD = 83,3701 F
(4) Tc dan tc
T1 + T2
Tc = = 230 F
2
t1 + t 2
tc = = 104 F
2
Jenis tube = 18 BWG
Panjang tube (L) = 12ft

d. Dari Tabel 8 (Kern, 1965) cooler untuk fluida panas gas dan fluida dingin
water, diperoleh nilai UD = 2 - 50 Btu/jamft2F, faktor pengotor (Rd) =
0,003.
Q
A= = 54,0395 ft 2
U D t
A
Jumlah tube, N t = = 22,94089 buah = 24buah
L a"
e. Dari Tabel 9 (Kern, 1965) nilai yang terdekat adalah 24 tube dengan ID
shell 8 in.
f. Koreksi UD
A = LxNtxa"
= 56,5344 ft 2
Q Btu
UD = = 9,5587
A t jam ft 2 F
Fluida dingin: sisi tube, cooling water
N t a 't
at =
144 n
a t = 0.0139 ft 2
(4) Kecepatan massa

W
Gt = ( Pers. (7.2), Kern )
at
lbm
G t = 148172,4804
jam ft 2

Pada tc = 104F, = 0,8903 cP = 2,1537 lbm/ft2jam.
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 18 BWG, diperoleh ID = 0,652 in
De = 0,652/12 = 0,05433 ft

ID G t
Re t = ( Pers. (7.3), Kern )

Re t = 3738,0379
(6) Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 7,5 pada Res = 3738,0379
(7) Pada tc = 104F
c = 1 Btu/lbmF ( Fig.2, Kern)
1 1
c 3 1 2,1537 3
= = 1,8154
k 0,36
1
i = jH k c 3
h
(8)
t ID k
h
i = 90,2111
t
h
io = h i x ID
t t OD
= 78,4235
Karena viskositas rendah,

maka s = 1 ( Kern, 1965 )
h
h = io t
io
t
hio = 78,4235 1 = 78.4235
Fluida panas: sisi shell, Heavy organics

(3) Flow area shell
Ds C ' B
as = ft2 ( Pers. (7.1), Kern )
144 PT

B = Baffle spacing = 1,6 in
PT = Tube pitch = 1in

= 1 3/4 = 1/4 in
8 (1 / 4) 1,6
as = = 0,0222 ft 2
144 (1)
(4) Kecepatan massa

w
Gs = ( Pers. (7.2), Kern )
as
lbm
Gs = 35317,0560
jam ft 2
Pada Tc = 203F
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1tri. pitch, diperoleh
de = 0,73 in = 0,0608 ft
De Gs
Re s = ( Pers. (7.3), Kern )

Res = 1083,6033
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 17 pada Res = 1083,6033
(7) Pada Tc = 177F

1
c 3
= 2,8943
k
1
ho k c 3
(8) = jH
s De k
hO
= 19,4119
s
(9) Karena viskositas rendah,

maka s = 1 ( Kern, 1965 )

h
h o = o s
s
ho = 19,4119 1 = 19,4119

h h o 19,4119 78,4135
UC = io = = 15,5603 Btu/jam ft 2 F
h + h o 19,4119 + 78,4135
io
( Pers. (6.38), Kern )

U U
R = C D = 15,0445 - 9,5587 = 0,0404
d U U
C D 15,0445 x 9,5587
( Pers. (6.13), Kern )
Rd hitung R d batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
(3) Untuk Res = 1.083,6033
f = 0,004 ft2/in2 ( Gbr. 29, Kern )
Tc = 177F
s =1
s = 1
L
(2) N + 1 = 12 ( Pers. (7.43), Kern )
B
12
N + 1 = 12 x
1,6
= 90
Ds = 0,608 ft
f G s D s (N + 1)
2
(3) Ps = ( Pers. (7.44), Kern )
5,22 1010 D e s s
Ps = 0,0943

Fluida dingin : tube, cooling water
(3) Untuk Ret = 3.738,0379
f = 0,0004 ft2/in2 ( Gbr. 26, Kern )
tc = 104F
s=1 ( Tabel 6, Kern )
s = 1
2
f Gt L n
Pt = ( Pers. (7.53), Kern )
5,22 1010 ID s t
Pt = 0,1375
(4) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada Gt = 148.172,4804

2
diperoleh V =0,003
2g'
4n V 2
Pr = .
s 2g'
= 0,048
PT = Pt + Pr
= 0,1375 psi + 0,048 psi
= 0,1855 psi
PT yang diperbolehkan = 10 psi
L.C 21 Water Condenser (E-102)

Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 7 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 257,888 kg/jam = 568,550 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 109,058 oC = 228,304 F
Fluida dingin

Laju alir air pendingin = 1024,734 kg/jam = 2259,163 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30 C = 86 F

Temperatur yang
T1 = 228,304 F t2 = 122 F t1 = 106,304F
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 212F t1 = 86 F t2 = 126 F
lebih rendah
t2 t1 =
t 2 t1 =
T1 T2 = 16,304F Selisih 19,696 F
36 F
t 2 t1 19,696
LMTD = = = 115,873 F
t 2 126
ln ln
t
1 106,304
T1 T2 16,304
R= = = 0,453
t 2 t1 36
t 2 t1 36
S= = = 0,253
T1 t1 212 86
Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98
Maka t = FT LMTD = 0,98 115,873 = 113,556 F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 228,304 + 212
Tc = = = 220,152 F
2 2
t 1 + t 2 86 + 122
tc = = = 104 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:

a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas gas dan
fluida dingin air, diperoleh UD = 2-50, faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Diambil UD =10 Btu/jamft2F
Q 81.197,035 Btu/jam
A= = = 71,504 ft 2
U D t 10 Btu
113,556 o F
jam ft F
2 o
Luas permukaan luar (a) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern)

A 71,504 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 39,018 buah
L a " 7 ft 0,2618 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 44 tube dengan
ID shell 12 in.
c. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 7 ft 44 0,2618 ft 2 /ft
= 80,634 ft 2
Q 81.197,035 Btu/jam Btu
UD = = = 8,868
A t 80,634 ft 113,556 F
2
jam ft 2 F
Fluida dingin : air, tube

(3) Flow area tube, at = 0,639 in2 (Tabel 10, Kern)
N t a 't
at = (Pers. (7.48), Kern)
144 n
44 0,639
at = = 0,098 ft 2
144 2
(4) Kecepatan massa
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern)
at

2259,163 lbm
Gt = = 23.141,235
0,098 jam ft 2
Pada tc = 104 F
= 0,69 cP = 1,669 lbm/ft2jam (Gbr. 15, Kern)
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID G t
Re t = (Pers. (7.3), Kern)

0,0752 23.141,235
Re t = = 1.042,099
1,669
L 7
= = 93,126
D 0,0752
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 6,1
(7) Pada tc = 104 F
c = 0,92 Btu/lbmF (Gbr 3, Kern)
k = 0,369 Btu/jam.ftF (Tabel 5, Kern)
1 1
c 3 0,92 1,645 3
= = 1,601
k 0,369
1
hi k c 3
(8) = jH (Pers. (6.15), Kern)
s D k
h
i = 6.1 0,369 1,601 = 47,890
s 0,075
h
io = h i x ID
t t OD
0,902
= 47,890 x
1
= 43,197
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil t = 1
h
h io = io t
t
hio = 43,197 1 = 43,197

Fluida panas : shell, bahan
(3) Flow area shell
Ds C' B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern)
144 PT
= 1 1/4 1 = 1/4 in
12 0,25 4
as = = 0,067 ft 2
144 1 ,25
(4) Kecepatan massa
W
Gs = (Pers. (7.2), Kern)
as
568,550 lbm
Gs = = 8.528,245
0,0067 jam ft 2
Pada Tc = 220,152F
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 1/4 tri pitch, diperoleh de = 0,71 in.
De =0,71/12 = 0,06 ft
De G s
Res = (Pers. (7.3), Kern)

0,06 8,528,245
Res = = 948,113
0,702
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 13
(7) Pada Tc = 220,152 F
k = 0,140 Btu/jam.ft.oF (Tabel 5, Kern)
1 1
c 3 0,5 0,702 3
= = 1,358
k 0,140

1
ho k c 3
(8) = jH (Pers. (6.15), Kern)
s De k
ho 0,140
= 13 1,358 = 41,779
s 0,06
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1
h
h o = o s
s
ho = 41,779 1 = 41,779
h io h o 43,1197 41,779
UC = = = 21,238 Btu/jam ft 2 F
h io + h o 43,1197 + 41,779
U C U D 21,238 8,868
Rd = = = 0,066
UC UD 21,238 x8,868
Rd hitung R d batas, maka spesifikasi condensor dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 1042,099
f = 0,00042 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 0,98 (Gbr. 6, Kern)
t = 1
2
f Gt Ln
(2) Pt = (Pers. (7.53), Kern)
5,22 1010 ID s t
Pt =
(0,00042 )(23.141,235) (7)(2 )
2
5,22 1010 (0,0752 )(0,98)(1)

= 0,001 psi
2
V
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh = 0,001
2g'

4n V 2
Pr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,001
0,98
= 0,008 psi
PT = Pt + Pr
= 0,001psi + 0,008 psi
= 0,009 psi
Pt yang diperbolehkan = 2 psi

(1) Untuk Res = 948,113
f = 0,001 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
s =1
s = 0,98
L
(2) N + 1 = 12 (Pers. (7.43), Kern)
B
7
N + 1 = 12 = 21
4
Ds = 12 in = 1 ft
1 f G s D s (N + 1)
2
(3) Ps = (Pers. (7.44), Kern)
2 5,22 1010 D s
e s
1 (0,001)(8.528,245) (1,438)(21)
2
Ps =
2 5,22 1010 (0,06 )(0,98)(1)
= 0,000512 psi
C 22 Water Condensor (E-301)

Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 8 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit

Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 174,6776 kg/jam = 385,1003 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 102.2395 oC = 216,0311 F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 1.550,4835 kg/jam = 3.418,2490 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30 C = 86 F
Temperatur yang
T1 = 216,0311 F t2 = 122 F t1 = 94,0311 F
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 212F t1 = 86 F t2 = 126 F
lebih rendah
t2 t1 =
t 2 t1 =
T1 T2 = 4,0311 F Selisih 31,9689 F
36 F
t 2 t 1
LMTD = = 109,2370 F
t
ln 2
t 1
T1 T2
R= = 0,1120
t 2 t1
t 2 t1 36
S= = = 0,2769
T1 t 1 212 86
Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98
Maka t = FT LMTD = 0,98 109,2370 = 107.0523 F
(4) Tc dan tc
T1 + T2
Tc = = 214,0156 F
2

t1 + t 2
tc = = 104 F
2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas gas dan
fluida dingin air, diperoleh UD = 2-50, faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Q
A= = 406,4797 ft 2
U D t
Luas permukaan luar (a) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
A
Jumlah tube, N t = = 86,2575 buah
L a"
e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 90 tube dengan
ID shell 17,25 in.
f. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 424,1160
Q Btu
UD = = 9,5842
A t jam ft 2 F
(8) Flow area tube, at = 0,639 in2 (Tabel 10, Kern)
N t a 't
at = (Pers. (7.48), Kern)
144 n
a t = 0,1997 ft 2
(9) Kecepatan massa

w
Gt = (Pers. (7.2), Kern)
at

lb m
G t = 17.117,9917
jam ft 2
Pada tc = 104 F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID G t
Re t = (Pers. (7.3), Kern)

Re t = 770,8594
L
= 239,4678
D
(11) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 6
(12) Pada tc = 104 F
k = 0,369 Btu/jam.ftF (Tabel 5, Kern)
1 1
c 3 0,92 1,645 3
= = 1,601
k 0,369
1
hi k c 3
(8) = jH (Pers. (6.15), Kern)
s D k
h
i = 47,1051
s
h
io = h i x ID
t t OD
0,902
= 47,1051 x
1
= 42,4888
(10) Karena viskositas rendah, maka diambil t = 1
h
h io = io t
t
hio = 42,4888 1 = 42,4888

Fluida panas : shell, bahan
(3) Flow area shell
Ds C' B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern)
144 PT
= 1 1/4 1 = 1/4 in
17,25 0,25 4
as = = 0,096 ft 2
144 1 ,25
(4) Kecepatan massa
W
Gs = (Pers. (7.2), Kern)
as
lb m
G s = 4.018,4379
jam ft 2
Pada Tc = 213,3910F
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 1/4 tri pitch, diperoleh de = 0,72 in.
De =0,72/12 = 0,06 ft
De G s
Res = (Pers. (7.3), Kern)

Re s = 524,5671
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 13

(7) Pada Tc = 213,3910F
k = 0,0979 Btu/jam.ft.oF (Tabel 5, Kern)
1
c 3
= 1,5267
k

1
ho k c 3
(8) = jH (Pers. (6.15), Kern)
s De k
ho
= 32,3832
s
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1
h
h o = o s
s
ho = 32,3832 1 = 32,3832
h io h o 42,4888 32,3832
UC = = = 18.3770 Btu/jam ft 2 F
h io + h o 42,4888 + 32,3832
U C U D 18,3770 9,5842
Rd = = = 0,0499
U C U D 18,3770 x9,5842
Rd hitung R d batas, maka spesifikasi condensor dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 770,8594
f = 0,00042 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 0,98 (Gbr. 6, Kern)
t = 1
2
f Gt Ln
(3) Pt = (Pers. (7.53), Kern)
5,22 1010 ID s t
Pt =
(0,00042 )(17.117,9917 ) (18)(2 )
2
5,22 1010 (0,0752 )(0,98)(1)

= 0,0012 psi
2
V
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh = 0,001
2g'

4n V 2
Pr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,001
0,98
= 0,008 psi
PT = Pt + Pr
= 0,0012 psi + 0,008 psi
= 0,0092 psi
Pt yang diperbolehkan = 10 psi

(1) Untuk Res = 524,5671
f = 0,001 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
s =1
s = 0,98
L
(2) N + 1 = 12 (Pers. (7.43), Kern)
B
18
N + 1 = 12 = 54
4
Ds = 17,25 in = 1,438 ft
1 f G s D s (N + 1)
2
(3) Ps = (Pers. (7.44), Kern)
2 5,22 1010 D s
e s
1 (0,001)(4.018,4379 ) (1,438)(54 )
2
Ps =
2 5,22 1010 (0,06)(0,98)(1)
= 0,0004 psi
C.23 Belt Conveyor (C-101)

Fungsi : Mengangkut NaOH padat dari gudang penyimpanan (TK-
101) menuju Mixer (M-101)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Laju alir (W) = 187,2 kg/jam = 0,1872 ton/jam
Densitas = 2130 kg/m3 = 132,971 lb/ft3
Direncanakan (Walas, 1988) :
Lebar belt = 14 in
Angle = 20 derajat
Inklinasi = 5 derajat
Slope = 38,4 untuk 100 ft/min bahan
Kecepatan = 100 rpm
Ukuran konveyor
0,1872ton/jam
Velocity (v) = x 100 ft/min = 0,4875 ft/min
38,4 ton/jam
35 ft
Panjang konveyor desain (L) = = 35,1337 ft = 10,71 m
cos 5 o
Ketinggian konveyor (H) = 35 ft x tan 5o = 3,0621 ft = 0,93 m
Daya conveyor :
P = P horizontal + P vertical + P empty (walas, 1988)
P horizontal = (0,4 + L/300).(W/100)
P vertical = 0.001HW
P empty = 1,25 hp (dari tabel 5.5 c Walas)
P = P horizontal + P vertical + P empty
= (0,4 + 35,1337/300).( 0,1872/100) + (0.001 x 3,0621 x 0,1872) + 1,25
= 1,25154 hp
Efisiensi motor = 80%
Maka daya yang dibutuhkan = 1,25154 hp hp / 0,8 = 1,56443 hp
Maka dipakai daya 2 hp

Fungsi : Mengangkut Phenol padat dari gudang penyimpanan (TK-
102) menuju Mix Point (MP-101)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Lebar belt = 14 in
Angle = 20 derajat
Kecepatan = 100 rpm
Ukuran konveyor
0,44501ton/jam
38,4 ton/jam
50 ft
Panjang konveyor desain (L) = = 50,191ft
cos 5o
Ketinggian konveyor (H) = 50 ft x tan 5o = 4,3744 ft
Daya conveyor :
P horizontal = (0,4 + L/300).(W/100)
= (0,4 + 50,191ft/300)( 0,44501/100) + (0.001 x 4,3744 x 0,44501) + 1,25
= 1,2545 hp


Fungsi : Mengangkut keluaran bawah dari Cyclone menuju ke tangki
pencuci (WT-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Lebar belt = 14 in
Angle = 20 derajat
Kecepatan = 100 rpm
Ukuran konveyor
0,7498ton/jam
38,4 ton/jam
50 ft
Panjang konveyor desain (L) = = 50,191ft
cos 5o
Ketinggian konveyor (H) = 50 ft x tan 5o = 4,3744 ft
Daya conveyor :
P horizontal = (0,4 + L/300).(W/100)

= (0,4 + 50,191ft/300)( 0,7498/100) + (0.001 x 4,3744 x 0,7498) + 1,25
= 1,25753 hp
C.26 Screw Conveyor (C-301)

Fungsi : mengangkut asam salisilat ke drier
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Laju alir : 639,0888 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20%
Kapasitas total conveyor = 1,2 Laju massa komponen
= 1,2 639,0888 kg/jam
= 766,90655 kg/jam = 1691,08 lbm/jam

Densitas Campuran = 1.444,92 kg/m3 = 89,9926 lb/cuft
Untuk conveyor dengan kapasitas operasi, dipilih spesifikasi :
- Lebar = 14 in
- Putaran Maksimal = 45 rpm (Walas,1990)
- Kapasitas Maksimal = 950 ft3/jam
- Efisiensi daya ( ) = 85%
Perhitungan daya:
P = {((S x ) + (F x Q x )) x L) + (0.51 x Z x m)}/106 (Walas,1990)
dengan : S = bearing factor = 350
= Rpm conveyor

Q = Laju alir volumetrik (ft3/jam)
Z = tinggi conveyor (ft)
m = massa bahan baku (lbm/jam)
Q = 1.691,08 lbm/jam / 89,9926 lbm/ ft3
= 18,7822 ft3/jam
Dipakai 1 unit conveyor maka laju alir volumetrik bahan yang diangkut oleh
conveyor = 18,7822 ft3/jam
= 18,7822 ft3/jam x 45 rpm / 950 ft3/jam

= 0,88968 rpm
Maka : P = [(350 x 0,88968 rpm + 0,7 x 18,7822ft3/jam x 89,9926) x 100 +
{0,51 x 6 ft x ( 1.691,08 lbm/jam)}] /106
= 1,5463 Hp
Pa (Daya aktual) = P / = 1,5463 Hp / 0,85 = 1,8192 Hp
Digunakan daya standar 2 Hp
C.27 Screw Conveyor (C-302)

Fungsi : mengangkut Asam salisilat ke gudang asam salisilat
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Laju alir : 638,4373 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20%
Kapasitas total conveyor = 1,2 Laju massa komponen
= 1,2 638,4373 kg/jam
= 766,1247 kg/jam
= 1.689,36 lbm/jam
Densitas Campuran = 1.442,57kg/m3 = 90,0332 lb/cuft
Untuk conveyor dengan kapasitas operasi, dipilih spesifikasi :

- Lebar = 14 in
- Putaran Maksimal = 45 rpm (Walas,1990)
- Kapasitas Maksimal = 950 ft3/jam
- Efisiensi daya ( ) = 85%
Perhitungan daya:
P = {((S x ) + (F x Q x )) x L) + (0.51 x Z x m)}/106 (Walas,1990)
dengan : S = bearing factor = 350
= Rpm conveyor
Q = Laju alir volumetrik (ft3/jam)
Z = tinggi conveyor (ft)
m = massa bahan baku (lbm/jam)
Q = 1.689,36 lbm/jam / 90,0332 lbm/ ft3
= 18,7546 ft3/jam
Dipakai 1 unit conveyor maka laju alir volumetrik bahan yang diangkut oleh
conveyor = 18,7546 ft3/jam
=
= 18,7546 ft3/jam x 45 rpm / 950 ft3/jam

= 0,8884 rpm
Maka : P = [(350 x 0,8884 rpm + 0,7 x 18,7546 ft3/jam x 90,0332) x 100 +
{0,51 x 6 ft x (1.689,36 lbm/jam)}] /106
= 1,5446 Hp
Pa (Daya aktual) = P / = 1,5446 Hp / 0,85 = 1,8171 Hp
Digunakan daya standar 2 Hp
C.28 Sentrifuge (FF-201)

Jumlah : 1 unit

Tabel LC.7 Komposisi bahan masuk ke Centrifuge (CF-101)
Laju alir Volume
Bahan (kg/m3)
(kg/jam) (m3/jam)
S.penolat 10,8700 898 0,0121
Phenol 4,4501 1070 0,0042
Air
1908,4359 1000 1,9084
Jumlah
2658,2372 4,2200
2658,2372 kg/jam
Camp = = 3
= 629,9210 kg/m3
4,2200 m /jam
sg campuran = 0,6299
Perhitungan :
Q = 4,2200 m3/jam
= 1,1722 l/s
= 15,4713 gal/min
Spesifikasi dari Tabel 18-12 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997).
Untuk harga Q (gal/min), diperoleh :
Tipe yang sesuai : Scroll conveyer
Bowl Diameter = 14 in
Kecepatan = 4.000 rpm
G/g = 3180
Menggunakan gambar 18-140 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997), diperoleh:
v = 400 ft/s
= 0,000559 N2 rp (Perry, 1997)
rp = 0,3555 m
Daya centrifuge :
P = 5,984 . 10-10 .sg . Q. ( N. rp)2 (Perry,1997)
Dimana:
sg = spesific gravity campuran
Q = Laju alir volumetrik ( gal/menit)
N = Laju putar rotor (rpm)
rp = radius bucket (m)
Diameter bucket = 14 in

Radius bucket (rp) = 0,4472 m
Laju putar rotor (N) = 4000 rpm
P = 5,984 . 10-10.( 0,6299). (15,4713) .( 4000. 0,3555)2
= 1,1795 hp
Maka dipilih centrifuge dengan daya 1 1/4 hp
C.29 Sentrifuge (FF-301)

Jumlah : 1 unit
Tabel LC.8 Komposisi bahan masuk ke Centrifuge (CF-101)
Laju alir Volume
Bahan (kg/m3)
(kg/jam) (m3/jam)
As.Salisilat 631,3131 1443 0,4375
Phenol 4,4501 1070 0,0042
Air
3193,8254 1000 3,1938
Na2SO4 324,7674 1464 0,2218
S.penolat 0,0043 898 0,000005
Jumlah
4.156,9435 3,8654
4.156,9435 kg/jam
Camp = = = 1.075,4245 kg/m3
3,8654 m3 /jam
sg campuran = 1,0754
Perhitungan :
Q = 3,8654 m3/jam
= 1,0737 l/s
= 14,1714 gal/min
Spesifikasi dari Tabel 18-12 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997).
Untuk harga Q (gal/min), diperoleh :
Tipe yang sesuai : Scroll conveyer
Bowl Diameter = 14 in

Kecepatan = 4.000 rpm
G/g = 3180
Menggunakan gambar 18-140 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997), diperoleh:
v = 400 ft/s
= 0,000559 N2 rp (Perry, 1997)
rp = 0,3555 m
Daya centrifuge :
P = 5,984 . 10-10 .sg . Q. ( N. rp)2 (Perry,1997)
Dimana:
sg = spesific gravity campuran
Q = Laju alir volumetrik ( gal/menit)
N = Laju putar rotor (rpm)
rp = radius bucket (m)
Diameter bucket = 14 in
Radius bucket (rp) = 0,4472 m
Laju putar rotor (N) = 4000 rpm
P = 5,984 . 10-10.( 1,0754). (14,1714) .( 4000. 0,3555)2
= 1,8446hp
Maka dipilih cent rifuge dengan daya 1 3/4 hp.
C.30 Dekanter (FL-301)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur (T) : 30 0C
- Tekanan (P) : 1 atm = 14,696 psia
Tabel LC.9 Komposisi bahan yang masuk ke dekanter (D-101)

Massa Volume Volume
Komponen (kg/
(kg/jam) 3
Fasa atas (m3/jam) Fasa bawah (m3/jam)
m)
Phenol 4,4501 1070 -
0,00416

As,Salisilat 631,3131 1443 -
0,437500
Air 1000 0,18387
187,6237 0,00375
Na2SO4 324,7674 1464 - 0,22184
sodium salisilat 320
129,1585 0,39555 0,00807
Sodium phenolate 898
0,2174 0,00024 4,8E-06
Total 1.277,5301 0,57966 0,67532
Laju alir massa (F) =1.277,5301 kg/jam

Densitas fasa atas (light) : = 535,93753 kg/m3
Densitas fasa bawah (heavy) : = 1.431,712
1277,5301 kg / m3
campuran = 3
= 1.017,9677 kg/m3
1,25498 m / jam
Penentuan ukuran decanter:
Diameter partikel fasa bawah dalam fasa atas (Dp) = 10-4 m (Ulrich,1984)
1
g ( h l ) 3
K = Dp (Ulrich,1984)
2
Keterangan :
Dp = diameter gelembung = 10-4 m
g = percepatan gravitasi = 9,8 m/s2
h = densitas fasa bawah = 1.431,712 kg/m3
l = densitas fasa atas = 535,93753 kg/m3
= viskositas medium (fasa atas) = 1,1 cP = 1,1 x 10-3 Pa.s
1
(9,8 m/s2 )(1017,9677 kg/m3 )(1431,712 535,93753)kg/m3
4
3
K = 1.10 m
(1,1.10 3 kg / m.s ) 2
= 1,9474118
Untuk 0 < K< 3,3 maka persamaan untuk kecepatan terminal :
D 2p
Ut = g ( h l ) (Ulrich,1984)
18
Dimana:
Ut = kecepatan akhir fasa bawah (m/s)
h = densitas fasa bawah = 1431,712 kg/m3
l = densitas fasa atas = 535,93753 kg/m3

= viskositas medium (fasa atas) = 1,1.10-3 Pa.s
D 2p
Ut = g ( h l )
18
(10 4 ) 2
= 9,8 (1431,712 535,93753)
18(1,1.10 3 )
= 0,0004434 m/s
Harga perbandingan panjang dengan diameter dekanter pada tekanan 1 atm
L/D = 3 (Ulrich,1984)
L 0.5U avg

D Ut
0.5U avg
3
0,0004434
U avg 0,0026602 m/s
9,57664 m/jam
Uavg maksimum harus < 8Ut agar turbulensi pada permukaan dapat dicegah
(Ulrich,1984)
Uavg < 8(0,0004434)
0,0026602< 0,0035469 (memenuhi)
Q
U avg = total
A
mi i
9,57664 =
0.25 .D 2
1,25498
8,94842 =
0,25D 2
D = 0,5143556 m
L = 3D
= 3 (0,5143556)
= 1,5430669 m
Volume decanter,
VDC = 0,25D2L
= 0,25 ( 0,5143556 m)2(1,5430669 m) = 0,3204656 m3
Waktu tinggal ():

D (Ulrich, 1984)
=
2U t
0,5143556 m
=
2(0,0004434 m/s)
= 0,4104834 jam
C.31Dekanter (FL-302)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur (T) : 30 0C
- Tekanan (P) : 1 atm = 14,696 psia
Tabel LC.10 Komposisi bahan yang masuk ke dekanter (D-101)

Massa Volume Volume
Komponen (kg/
(kg/jam) 3
Fasa atas (m3/jam) Fasa bawah (m3/jam)
m)
Phenol 1070 0,000083 0,000001
0,0890
As,Salisilat 631,3131 1443 - 0,437500
Air 1000
63,8765 0,062599 0,001278
Na2SO4 324,7674 1464 0,221836 0,004437
sodium salisilat 320 0,000001

0,0517 0,000161
Total 1020,0978 0,284679 0,443217
Laju alir massa (F) =1.020,0978 kg/jam

Densitas fasa atas (light) : = 1.361,2056 kg/m3
Densitas fasa bawah (heavy) : = 1441,9317 kg/m3
1020,0978kg / m3
campuran = 3
= 1410,0317 kg/m3
0,7235 m / jam
Penentuan ukuran decanter:

Diameter partikel fasa bawah dalam fasa atas (Dp) = 10-4 m (Ulrich,1984)

1
g ( h l ) 3
K = Dp (Ulrich,1984)
2
Keterangan :
g = percepatan gravitasi = 9,8 m/s2
l = densitas fasa atas = 1.361,2056 kg/m3
= viskositas medium (fasa atas) = 1,1 cP = 1,1 x 10-3 Pa.s
1
(9,8 m/s2 )(1410,0317 kg/m3 )(1441,9317 kg/m3 1361,2056)kg/m3
4
3
K = 1.10 m
(1,1.10 3 kg / m.s ) 2
= 0,9733
Untuk 0 < K< 3,3 maka persamaan untuk kecepatan terminal :

D 2p
Ut = g ( h l ) (Ulrich,1984)
18
Dimana:
Ut = kecepatan akhir fasa bawah (m/s)
l = densitas fasa atas = 1.361,2056 kg/m3
= viskositas medium (fasa atas) = 1,1.10-3 Pa.s
D 2p
Ut = g ( h l )
18
(10 4 ) 2
= 9,8 (1441,9317 1361,2056)
18(1,1.10 3 )
= 0,000400 m/s
Harga perbandingan panjang dengan diameter dekanter pada tekanan 1 atm
L/D = 3 (Ulrich,1984)

L 0.5U avg

D Ut
0.5U avg
3
0,000400
U avg 0,002397 m/s
8,630355 m/jam
Uavg maksimum harus < 8Ut agar turbulensi pada permukaan dapat dicegah
(Ulrich,1984)
Uavg < 8( 8,630355 )
0,002397 < 0,003196 (memenuhi)
Q
U avg = total
A
mi i
8,630355 =
0.25 .D 2
0,7235
8,630355 =
0,25D 2
D = 0,3290 m
L = 3D
= 3 (0,3290)
= 0,9871 m
Volume decanter,
VDC = 0,25D2L
= 0,25 (0,3195 m)2(0,9585 m) = 0,0768 m3
Waktu tinggal ():
D (Ulrich, 1984)
=
2U t
0,3290 m
=
2(0,000499 m/s)
= 0,2366 jam
C.32 Pompa Bahan NaOH (J-101)

Fungsi : memompa NaOH ke reaktor (R-101)
Bahan Konstruksi : commercial steel
Jumlah : 1 unit

Laju massa Asetat anhidrat = 621,076 kg/jam = 0,2292 lbm/s
Densitas Asetat anhidrat = 1361,0224 kg/m3 = 84,9435 lbm/ft3
Viskositas Asetat anhidrat = 6,8 cp = 0,0046 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik,
Q = 0,2751 m3/jam = 0,0027 ft3/s
Desain pompa:
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Geankoplis, 2003)
= 3,9(0,0027 ft3/s)0,45(84.9435 lbm/ft3)0,13
= 0,4851 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis (2003), dipilih pipa dengan spesifikasi:
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis (2003), dipilih pipa dengan spesifikasi:

Ukuran nominal : 1/2 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 0,622 in = 0,01587 ft = 0,0518 m
Diameter Luar (OD) : 0,84 in = 0,07 ft
Inside sectional area : 0,0021 ft2
0,0027 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 1,2789 ft/s
0,0021 ft 2
Bilangan Reynold:
NRe =
84,9435 lbm/ft.s x 1,2789 ft/s x 0,0518 ft

=
0,0046lbm / ft.s
= 1232,3427
Friction loss:
1 Sharp edge entrance: hc =0,55
= 0,55 (1-0)
= 0,0140 ft.lbf/lbm

2 elbow 90 : hf = n.Kf. =2 (0,75) = 0,0381 ft.lbf/lbm
1 check valve: hf = n.Kf. = 1 (2) = 0,0254 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 10 ft: Ff = 4f = 4 (0,0185)
= 0,2513 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit: hex = = (1-0)
= 0,0254 ft.lbf/lbm
Total friction loss : F = 0,3542 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
F + Ws =0 (Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
tinggi pemompaan Z = 30 ft
maka:
Ws = 30,3542 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa, = 80 %
Ws = Wp
30,3542 = 0,8 Wp
Wp = 37,9428 ft.lbf/lbm
Daya pompa: P = m Wp
= 0,2292 lbm / s x 37,9428 ft.lbf/lbm
= 14,312 ft. lbf/s .
= 0,0158 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/10 hp.
Dengan mengikuti perhitungan pompa di atas maka diperoleh hasil
perhitungaan untuk semua pompa dalam proses sebagai berikut :
Tabel LC.11 Hasil perhitungan untuk semua pompa proses
Nama Laju alir Diameter f Daya
NRe
Pompa (lbm/s) pipa (in) (ft.lbf/lbm) (hp)
J-102 0.5017 1 5864.9931 0.9752 1/10
J-103 0.3438 1/4 153.7970 1.4786 1/4
J-201 0.5275 1/2 145.9582 1.6299 1/10

J-202 0.228749 1/2 440.1499 0.6764158 1/10
J-301 0.833708 1 368.7474 1.2684126 1/10
J-302 0.171557 1/4 81.414598 1.3491704 1/10
J-303 0.325728 1/4 1714.7343 1.292691 1/10
J-304 0.592971 3/4 142.42257 1.2513157 1/10
J-305 0.240736 3/4 198.47389 1.3977008 1/5
J-306 0.6245 1/4 279,3977 1.1202607 1/4
C.33 Rotary Dryer (DD-301)

Fungsi : Menguapkan H2O yang masih terikut pada produk yang keluar dari
conveyor yang merupakan produk akhir
Jenis : Co-Current with Rotary Atomizer (FSD-4)
Beban panas = 52.064,4513
= 49.350,1908 btu/jam
Jumlah steam yang dibutuhkan = 20,3740 kg/jam
Jumlah campuran umpan = 642,1711 kg/jam
Densitas campuran umpan = 1.438,8717 kg/m3
= 508,2556 kg/ft3
642,1711 kg/jam
Volume campuran umpan =
508,2556 kg/ft 3
= 1,2635 ft3
Perhitungan volume rotary Dryer,
Faktor kelonggaran = 8% (Perry&Green,1999)
Volume rotary dryer = 0,8508 ft3 1,2635 ft3
= 1,3646 ft3
Perhitungan luas permukaan spray dryer,
Temperatur saturated steam = 250 0C = 482 0F
Temperatur umpan masuk rotary dryer = 30,66 0C = 87,188 0F
Temperatur umpan keluar rotary dryer = 100 0C = 212 0F
Ud = 100 btu/jam.0F.ft2 (Kern, 1950)
LMTD =
(482 212) (482 87,188)
482 212
ln
482 86
= 328,46323 0F
Q
Luas permukaan rotary dryer, A =
Ud LMTD

52.222,4238
=
100 328,46323
= 1,5899 ft2
Desain spray dryer
10,98Kf v 2 / 3 t
Q= Ds t (Perry&Green,1999)
Dm2
s
Dimana :
Q = Laju perpindahan panas (Btu/jam)
Kf = Konduktifitas panas (Btu/(hft2)(Fft)
V = Volume Dryer (ft3)
t = Selisih suhu (0 F)
Dm = Diameter medium (ft)
Ds = Diamater Nozzel
Ws = Laju alir umpan masuk (lb/h)
s = Densitas bahan (lbm/ft3)
t = Densitas steam keluar (lbm/ft3)
- Volume Dryer
1
Vm = xD 2 L D : L = 1: 5 (Perry&Green,1999)
4
5
Vm = xD 3
4
5
1,3646 = xDm3
4
Dm = 0,7032 ft
L = 5 x 0,7032 ft
= 3,5158 ft
Dari persamaan di atas diperoleh harga Ds,
QD 2m
Ds =
t
10,98 Kf v 2 / 3 t
s
52.222,4238 x (0,7032) 2
Ds =
89,8284
10,98 x15 x (1.3646) 2 / 3 394,812
1,8227

Ds = 0,053 ft
Ds = 1,6146 cm
Perhitungan waktu tinggal (retention time),
0,23 L
= (Perry&Green,1999)
SxN 0,9 xD
Dimana : L = panjang rotary dryer (ft)

N = rotasi (rpm)
S = slope (ft/ft)
D = diameter rotary dryer (ft)
Maka,
0,23 3,51586
=
1x 200,9 x0,7032
= 0,0776 jam
= 4,655 menit
LC.34 Cyclone (FG-201)

Fungsi : Memisahkan gas dari padatan
Bentuk : Lapple Conventional Cyclone with 4 inch insulation
(Vesuvius Cercast 3300 castable refractory)
Jumlah : 1 unit
Data desain :
Aliran massa gas (mg) = 900,226 kg/jam
Aliran massa larutan dalam gas = 749,801 kg/jam
Aliran massa total = 1.650,068 kg/jam
Densitas partikel char = 520,6 kg/m3
Densitas campuran partikel (p) = 324,378 kg/m3
Densitas campuran gas (g) = 12.580 kg/m3
Diameter partikel larutan = 200 m
Viskositas gas (g) = 1,16 x 10-4 kg/m jam
Langkah-langkah perhitungan:

1. Menghitung laju alir volumetric per detik aliran masuk Cyclone
Q = 5,126 m3/jam
= 0,00142 m3/s
2. Menentukan dimensi cyclone dengan trial & error sehingga didapatkan

efisiensinya 99,9 %.
Asumsi dpc = 2 m.
Cyclone yang digunakan adalah standar Lapple.
Dimensi cyclone yang di trial adalah lebar inlet cyclone (W) kemudian
disubstitusikan ke rumus dibawah ini sehingga nilai dpc nya 2 m.
0,5
9 gW
d pc =
2NeV ( s g )
Dimana :
= 3,14
W = lebar inlet cyclone (m)
V = kecepatan aliran masuk cyclone (m/s)
= Q/(WH)
H = tinggi inlet cyclone (m)
= 2,5 W
maka :
V = Q/(2,5W2)
1 L
Ne = jumlah putaran di dalam vorteks terluar = = Lb + c
H 2
Lb = panjang badan cyclone (m)
= 7,5 W
Lc = panjang kerucut cyclone (m)
= 12,5 W
Setelah di trial, diperoleh W = 0,29 m
V = 0,007 m/s = 24,379 m/jam
H = 0,725 m
Lb = 2,175 m
Lc = 3,625 m

Ne = 5,5
9 g W = 0,000304
2NeV(s g) = 262.548,112
maka :
dpc = 3,402 x10-5 m = 34 m
5. Menghitung diameter badan cyclone (D)

W
D= = 1,45 m
0,2
6. Menghitung diameter outlet gas (De)

D
De = = 0,725 m
2
7. Menghitung pemecah vorteks (S)

S = 0,5 D
= 0,725 m
8. Menghitung diameter outlet partikel (Dd)

Dd = 0,5 D
= 0,544 m
LC.35 Knock Out Drum (FG-202)

Fungsi : Menampung sekaligus memisahkan produk dari reaktor
yang berupa gas setelah didinginkan.
Bentuk : Silinder vertikal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212 grade B
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 40C
Tekanan = 1 atm

Laju alir gas, Fgas = 342.4205 kg/jam
Laju alir cairan, Fcairan = 13,5731 kg/jam = 29,9236 lbm/jam
gas = 12,58 kg/m3
= 0,7852 lbm/ft3
cairan = 960,4 kg/m3 = 59,9561 lbm/ft
n RT 7,7823 kmol / jam 0,0821 atm .l / mol.K 303 K

Volume gas, Vgas = =
P 1 atm
= 193,69 m3/jam = 1,90003 ft3/detik
F 960,4
Volume cairan, Vcairan = = = 0,01413 m3/jam = 0,00014 ft3/detik
14,4797
Kecepatan linear yang diinzinkan :

u = 0,14 1 (Walas,1988; hal 615)
gas
960,4
= 0,14 1 = 1,2152 ft/detik
12,58
Untuk kecepatan linier pada tangki vertikal:
Uvertikal = 1,2152 ft/detik
Diameter tangki:
886,6934
D= (Walas,1988; hal 618)
vertikal ( / 4) 60
886,6934
= = 3,9359 ft
1,2152 ( / 4) 60
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft (Walas,1988)

Waktu tinggal = 3 menit (Walas,1988; hal 612)
Vliquid t 0,014 ft 3 / det ik 180 det ik
Tinggi cairan , L = = = 0,00029 ft
( / 4) D 2 ( / 4) (3,9359 ft ) 2
Panjang kolom ; L = Lcairan + Luap

= 0,00029 ft + 5,5
= 5,50029 ft
L 5,50029
= = 1,3974
D 3,93596
LC.36 Kompresor (JC 101)

Fungsi : Menaikkan tekanan CO2 sebelum dimasukkan ke Reaktor (R210).
Jenis : Reciprocating compressor
Jumlah :1 unit
3,03 10 5 k P ( k 1) / k
hp = P1q fmi 2 1 (Timmerhaus,1991)
(k - 1). P1
dimana: qfm i = laju alir (ft3/menit)

P1 = tekanan masuk = 1 atm = 2116,22 lbf/ft2
P2 = tekanan keluar = 5 atm = 14813.57 lbf/ft2
k = rasio panas spesifik = 1,4
= efisiensi kompresor = 75 %
Data:
Laju alir massa = 1.088,54581kg/jam
asetilen = 269,957 kg/m3 = 16,8529 lbm/ft3
1.088,54581kg/jam
Laju alir volum (qfm i) = 3
= 4,0323 m3 / jam
269,957 kg / m
= 2,3733 ft3/menit = 0,03955 ft3/detik
3,03 10 5 1,4 14.813,57

(1, 4 1) / 1, 4

hp = (2116,22 lbf/ft 2 ) (2,3733 ft 3 /mnt) 1
(1,4 1) 0,75 2116,22
= 0,396086 hp
Jika efisiensi motor adalah 75 %, maka :
0,396086
P= = 0,528116 hp
0,75
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De =3,9(Q)0,45( )0,13 (Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,039551 ft3/detik)0,45(16,8529 lbm/ft3) 0,13
= 1,3160567 in

Dipilih material pipa commercial steel 1 1/2 inci Sch 40:
Diameter dalam (ID) = 1,6100 in = 1,1342 ft
Diameter luar (OD) = 0,900 in = 1,1583 ft
Luas penampang (A) = 0,0141 ft2

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
D.1 Screening (SC)

Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : stainless steel
Kondisi operasi:
Temperatur = 30C
Densitas air () = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 6.614,1777 kg/jam
6.614,1777 kg/jam 1 jam/3600s
Laju alir volume (Q) = 3
= 0,0018 m3/s
995,68 kg/m
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm; Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6
dan 30% screen tersumbat.
Q2 (0,0018 ) 2
Head loss (h) = 2 2
= 2 2
= 1,1595 x 10-7 m dari air
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) (2,04)

2000
2000
20
Gambar D.1 Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)
D.2 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Jenis : beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : temperatur = 30 oC
tekanan = 1 atm
Laju massa air, F : 6.614,1777 kg/jam = 243,0269 lbm/men
Densitas air : 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
F 6.614,1777 kg/jam
Laju air volumetrik, Q = = = 0,11107 m3 /menit
995,68 kg/m x60 menit/jam
3
= 3,9097 ft3/menit
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 10 ft (3,0480 m)
Lebar tangki 2 ft (0,6096 m)

Q 3,9097 ft 3 /min
Kecepatan aliran v = = = 0,1955 ft/min
At 10 ft x 2 ft
h
Desain panjang ideal bak : L = K v (Kawamura, 1991)
0
dengan :K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 x (10/1,57) x 0,1955 = 1.8677 ft = 0,5693 m

Diambil panjang bak = 2,5ft = 0,7620 m
Uji desain :
Va
Waktu retensi (t) : t =
Q
= panjang x lebar x tinggi
laju alir volumetrik
(10 x 2 x 2,5) ft 3
= = 12,7887 menit
3,9097 ft 3 / min
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 15 menit (Kawamura, 1991).
Q
Surface loading : = laju alir volumetrik
A luas permukaan masukan air
3,9097 ft3/min (7,481 gal/ft3)

= 2 ft x 2.5 ft
= 5,8497 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 10 gpm/ft 2

(Kawamura, 1991).
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h = K v2
2g
= 0,12 [0,1955 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 6,9983 x 10-7 m dari air.

D.3 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-01)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Data:
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,1768 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas Na2CO3 30 % () = 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP (Othmer, 1968)
Faktor keamanan = 20%
Desain Tangki
a. Ukuran tangki
0,1768 kg/jam 24 jam/hari 30 hari
Volume larutan, Vl = 3
= 0,0969 m3
1327 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2 0,0969 m3 = 0,1163 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 1 : 1
1
V= D2 H
4
1
0,1163 m3 = D2 (D )
4
1
0,1163 m3 = D3
4
Maka: D = 0,53 m
H = 0,53 m
b. Tebal dinding tangki
volume cairan tinggi silinder
volume silinder
0,0969
= 0,53 = 0,44 m
0,1163

Tekanan hidrostatik, Phid = g h
= 1327 kg/m3 9,8 m/det2 0,42 m
= 5,7339 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 5,7339 kPa + 101,325 kPa = 107,20589 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Tebal shell tangki:

PD
t= + nC
2SE 1,2P
(128,4707 kPa) (0,53 m)
= + (10 0,0032)
2(94459,21 kPa)(0,8) 1,2(128,4707 kPa)
= 0,035 m = 1,3730 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell,1959)
c. Daya pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 0,53 m = 0,1764 m
E/Da = 1 ; E = 0,53 m
L/Da = ; L = 0,1764 m = 0,0441 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 0,1764 m = 0,0353 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,53 m = 0,0441 m
dengan:

J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 4 putaran/det
Bilangan Reynold,
N (D a )2

N Re =
(82,8423)(4 )(0,5786 )
2
= 30.066,1602
3,69 10 4
K T .n 3 .D a
5
P= (McCabe,1999)
gc
KL = 5,3 (McCabe,1999)
5,3(4 put/det)3 .(0,5786 ft)5 (82,8423 lbm/ft3 ) 1hp
P= 2

= 0,1029 hp
0,1029 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/10 hp.
D.4 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30% (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,3307 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30% = 1363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Al2(SO4)3 30 % ()= 6,72 10-4 lbm/ft s (Othmer, 1968)
Desain Tangki

a. Ukuran Tangki
0,3307 kg/jam kg/jam 24 jam/hari 30 hari
Volume larutan, Vl = 3
= 0,5823 m3
1363 kg/m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 1 : 1
1
V= D 2 H
4
1
0,6988 m 3 = D 2 (D )
4
1
0,6988 m 3 = D 3
4
Maka: D = 0,96 m; H = 0,96 m
0,5823
Tinggi cairan dalam tangki = 0,96 = 0,80 m
0,6988
b. Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik: P = g h
= 1363 kg/m3 9,8 m/det2 0,80 m = 10,7078 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
PT = 10,7078 kPa + 101,325 kPa = 112,0327 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (112,0327 kPa) = 117,6344 kPa
Tebal shell tangki:

PD
t= + nC
2SE 1,2P
(117,6344 kPa) (0,96m)
= + (10 0,0032)
2 (94459,21 kPa) (0,8) 1,2 (117,6344 kPa)
= 0,03250 m = 1,2795 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 1/2 in (Brownell,1959)
c. Daya pengaduk

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 0,96 m = 0,3207 m = 1,0520 ft
E/Da = 1 ; E = 0,3207 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 0,3207 m = 0,0802 m
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 0,3207 m = 0,06416 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 0,96 m = 0,0802 m
dengan:
J = lebar baffle

Bilangan Reynold,
N (D a )2

N Re =
(85,0915)(3)(1,0520 )2 = 420.407,6412
6,72 10 4

K T .n 3 .D a
5
P= (McCabe,1999)
gc
KL = 6,3 (McCabe,1999)
6,3 (3 put/det)3 (1,0520 ft)5 (85,0915 lbm/ft3 ) 1 hp
P= 2

32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft lbf/det
= 1,0539hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %
11,0539 hp
0,8
Digunakan daya motor standar 1 1/2 hp

D.5 Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air (F1) = 6.614,1777 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,33307 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,1786 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Laju massa total, m = 6614,6870 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 1,3630 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas Na2CO3 = 1,3270 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas air = 0,99568 gr/ml (Perry, 1997)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Dari Metcalf & Eddy (1984) diperoleh bahwa untuk clarifier tipe upflow (radial):
- Kedalaman air = 3-5 m
- Settling time = 1-3 jam
Dipilih : Kedalaman air (H) = 3 m
Settling time = 1 jam
Diameter dan Tinggi Clarifier
Densitas larutan,
=
(6614,6870 )
= 995,6234 kg/m3
6614,6870 0,3307 0,1786
+ +
995,68 1363 1327
6614,6870 kg/jam 1 jam
Volume cairan, V = = 6,6432m3
995,6234

V = D2H
1/2
4V 4 6,6432
D = ( )1/2 = = 1,6795 m
H 3,14 3
Maka, diameter clarifier = 1,67959 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 2,5193 m
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik:
Phid = g h
= 995,6235 kg/m3 9,8 m/det2 2,5193 m

= 24,5814 kPa
P = 24,5814 kPa + 101,3250 kPa = 125,9064 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (125,9064) kPa = 132,2017 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= +nC
2SE 1,2P
(132,2017 kPa) (1,6795 m)
= + (10)(0,00318)
2 (94458,21 kPa) (0,8) 1,2 (132,2017 kPa)
= 0,04195 m = 1,6517 in
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga, P = 0,006 (1,6795)2 = 0,01692 kW = 0,0226 hp
Dipilih daya standar 1/20 hp

D.6 Sand Filter (SF)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari Clarifier (CL)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 6.614,1777 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1600 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Sand filter dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki.
Perhitungan :
a. Volume tangki
6.614,1777 kg/jam 0,25 jam

Volume air: Va = 3
= 1,6607 m3
995,68 kg/m
Volume air dan bahan penyaring: Vt = (1 + 1/3) 1,6607 m3= 2,2087 m3

Volume tangki = 1,2 2,2087 m3 = 2,6505 m3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
1
V= D2 H
4
1 4
2,6505 m3 = D2 D
4 3
1
2,6505 m3 = D3
3
Maka: D = 1,3630 m
H = 4,0891 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 4 : 1

1
Tinggi tutup = 1,3630 m = 0,3408 m
4
Tinggi tangki total = 4,0891 m + 2(0,3408) = 4,7706 m
d. Tebal shell dan tutup tangki
1
Tinggi penyaring = 4,0891 = 1,0223 m
4
1,6607 m3
Tinggi cairan dalam tangki = 4,0891m = 2,5620 m
2,6505 m3
Phidro = gh
= 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 2,5620 m
= 25,0001 kPa
Ppenyaring = gl
= 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 1,0223 m
= 9,9750 kPa
PT = 25,0001 kPa + 9,9750 kPa + 101,325 kPa = 136,3001 kPa
Tebal shell tangki:

PD
t= + nC
2SE 1,2P
(143,1151 kPa) (1,3630 m)
= + (10 0,0032)
2 (94458,21 kPa) (0,8) 1,2 (143,1151 kPa)
= 0,0407 m = 1,6031 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal
tutup 1 in.

D.7 Tangki Utilitas 1 (TU-01)
Fungsi : Menampung air sementara dari Sand Filter (SF)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Desain Tangki
a. Volume tangki
6.614,1777 kg/jam 3 jam
Volume air, Va = 3
= 19,9286 m3
995,68 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2 19,9286 m3= 23,9143 m3

b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 1 : 1
1
V=
D2 H
4
1
23,9143 m3 = D2 (D )
4
1
23,9143 m3 = D3
4
Maka, D = 3,12 m
H = 3,12 m
c. Tebal tangki
19,9286m3
Tinggi air dalam tangki = 3,12 m = 2,6026 m
23,9143 m3
Tekanan hidrostatik: P = gh
= 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 2,6026 m
= 25,3957 kPa

P = 25,3957 kPa + 101,325 kPa = 126,7207 kPa
Tebal shell tangki:

PD
t= +nC
2SE 1,2P
(133,0568 kPa) (3,12 m)
= + (10 0,0032)
2 (94458,21 kPa) (0,8) 1,2 (133,0568 kPa)
= 0,0508 m = 2,0019in
D.8 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Kondisi pelarutan:
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5% (% berat)
Laju massa H2SO4 = 0,0046 kg/hari
Densitas H2SO4 5 % () = 1028,86 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas H2SO4 5 % () = 3,5 cP (Othmer, 1968)

Desain Tangki
a. Diameter tangki
0,0046 kg/hari 90 hari
Volume larutan, Vl = = 0,0096 m3
0,05 1028,86 kg/m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 1 : 1.
1
V=D2 H
4
1
0,0116 m3 = D2 (D )
4
1
0,0116 m3 = D3
4
Maka: D = 0,25 m
H = 0,25 m
b. Tebal Dinding Tangki
0,0096 m3
Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki = 0,251 m = 0,20 m
0,0116m3
Tekanan hidrostatik: Phid = g h
= 1061,7 kg/m3 9,8 m/det2 0,20 m
= 2,0597 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2SE 1,2P
(108,5539 kPa) (0,25 m)
= + (10 0,0032)
2(94458,21kPa)(0,8) 1,2(108,5539 kPa)
= 0,0329 m = 1,2981 in

Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell, 1959)
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 0,25 m = 0,0817 m = 0,2681 ft
E/Da = 1 ; E = 0,0817 m
L/Da = ; L = 0,0817 m = 0,0204 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 0,0817 m = 0,0163 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 0,25 m = 0,0204 m

Viskositas H2SO4 5% = 0,012 lbm/ftdetik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold:
N (D a )2

N Re =
(64,2313)(1) (0,2681 )2 = 1.028,86
0,012
Untuk NRe < 10000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K .n 2 .Da
3
P= L (McCabe,1999)
gc
KL = 70 (McCabe,1999)
70(1 put/det) 2 .(0,2681 ft)3 (64,2313 lbm/ft ) 1hp
P= 2

= 0,000357 hp
0,000357 hp
0,8

D.9 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)
Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
3
Densitas air = 995,68 kg/m (Geankoplis, 1997)
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = (1 + 0,2) 2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m

Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = 0,6096 m= 0,1524 m
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 m + (2 0,1524 m) = 1,2192 m
= 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 0,7620 m
= 7,4354 kPa
PT = 7,4354 kPa + 101,325 kPa = 108,7604 kPa

Tebal shell tangki:

PD
t= + nC
2SE 1,2P
(114,1984 kPa) (0,6069 m)
= + (10 0,0032)
2(94458,21 kPa)(0,8) 1,2(114,1984 kPa)
= 0,0349 m = 1,3758 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup
1 in.
D.10 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Data:
Laju alir massa NaOH = 0,0104 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas larutan NaOH 4% = 1039,76 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas NaOH 4 % () = 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP (Othmer, 1968)
Desain Tangki
a. Diameter tangki
(0,0104 kg / jam)(24 jam / hari )(60 hari )
Volume larutan, V1 = 3
= 0,0144 m3
(1039,76 kg / m )
Volume tangki = 1,2 0,0144 m3= 0,0172 m3
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki D : H = 1 : 1

1 2
V=D H
4
1
0,0172 m3 = D 2 (D )
4
1
0,0172 m3 = D3
4
Maka: D = 0,28 m
H = 0,28 m
0,0144m3
Tinggi larutan NaOH dalam tangki = 0,28 m = 0,23 m
0,0172 m3
= 1518 kg/m3 9,8 m/det2 0,23 m = 2,3777 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka,
Pdesign = (1,05) (103,7027 kPa) = 108,8878 kPa
Tebal shell tangki:

PD
t= + nC
2SE 1,2P
(108,8878 kPa) (0,28 m)
= + (10 0,0032)
2(87218,714 kPa)(0,8) 1,2(108,8878 kPa)
= 0,03315 m = 1,3051 in
c. Daya pengaduk

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 0,28 m = 0,0933 m = 0,3062 ft
E/Da = 1 ; E = 0,0933 m
L/Da = ; L = 0,0933 m = 0,0233 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 0,0933 m = 0,0187 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 0,28 m = 0,0233 m
Bilangan Reynold:
N (D a )2

N Re =
(64,9117 )(1) (0,3062 )2 = 30.434,9829
0,0004
Untuk NRe > 10000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K T .n 3 .D a
5
P= (McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3.(2 put/det)3.(0,5166 ft)5 (64,9117 lbm/ft3 ) 1hp
P= 2

= 0,1601 hp
Daya motor penggerak = 0,1601 = 0,2001 hp
D.11 Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm

Desain Anion Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft = 0,7620
Tinggi silinder = (1 + 0,2) 2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = 0,6096 m= 0,1524 m
Sehingga, tinggi anion exchanger = 0,9144 +2( 0,1524) = 1,2192 m
= 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 0,7620 m
= 7,4321 kPa
PT = 7,4321 kPa + 101,325 kPa = 108,7571 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2SE 1,2P
(114,1949 kPa) (0,6096 m)
= + (10 0,0032)
2(94458,21kPa)(0,8) 1,2(114,1949 kPa)
= 0,0475 m = 1,8692 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup
2 in.

D.12 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)
Fungsi : Membuat larutan kaporit untuk klorinasi air domestik
Jumlah : 1 unit
Data:
Kaporit yang digunakan = 2 ppm
Kaporit yang digunakan berupa larutan 70% (% berat)
Laju massa kaporit = 0,0025 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas larutan kaporit 70% = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Ca(ClO)2 70 % ()= 0,00067 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
Desain Tangki
a. Diameter tangki
(0,0025 kg / jam)(24 jam / hari )(90 hari )
Volume larutan, V1 = 3
= 0,0139 m3
(0,7)(1272 kg / m )
Volume tangki = 1,2 0,0139 m3 = 0,0167 m3
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki D : H = 2 : 3
1
V= D2 H
4
1 3
0,0167 m3 = D2 D
4 2
3
0,0167 m3 = D3
8
Maka: D = 0,24 m
H = 0,36 m

0,0139 m3
Tinggi larutan dalam tangki = 0,36 m = 0,30 m
0,0167m3
= 1272 kg/m3 9,8 m/det2 0,30 m

= 3,7741 kPa
Tebal shell tangki:

PD
t= + nC
2SE 1,2P
(110,3541 kPa) (0,26m)
= + (10 0,0032)
2(94458,21 kPa)(0,8) 1,2(110,3541 kPa)
= 0,03298 m = 1,2983 in
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 0,24 m = 0,0807 m = 0,2649 ft
E/Da = 1 ; E = 0,0807 m
L/Da = ; L = 0,0807 m = 0,0202 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 0,0807 m = 0,0161 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 0,24 m = 0,0202 m
Bilangan Reynold:
N (D a )2

N Re =
(79,4104)(2) (0,2649 )2 = 16.631,4386
0,00067

Untuk NRe > 10000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K T .n 3 .D a
5
P= (McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3.(2 put/det)3 .(0,2649 ft)5 (79,4088 lbm/ft3 ) 1hp
P= 2

= 0,00948 hp
0,00948 hp
0,8
D.13 Tangki Utilitas 2 (TU-02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 860,4696 kg/jam
Desain tangki
a. Volume tangki
860,4696 kg/jam 24 jam
Volume air, Va = 3
= 20,7409 m3
995,68 kg/m

b. Diameter tangki

1
V=D2 H
4
1 3
24,8890 m3 = D2 D
4 2
3
24,8890 m3 = D3
8
Maka, D = 2,76 m
H = 3,32 m
20,7409 m3
Tinggi air dalam tangki = 3,32 m = 2,7649 m
24,8890 m3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik: Ph = gh
= 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 2,7649 m
= 26,9792 kPa
P = 26,9792 kPa + 101,325 kPa = 128,3042 kPa
Faktor kelonggaran =5%
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2SE 1,2P
(134,7194 kPa) (2,77 m)
= + (10 0,0032)
2 (94458,21 kPa) (0,8) 1,2 (134,7194 kPa)
= 0,0488 m = 1,9240 in
D.14 Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 50oC
menjadi 30oC
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA53 Grade B
Kondisi operasi:
Suhu air masuk menara (TL2) = 500C = 122 0F
Suhu air keluar menara (TL1) = 300C = 86 0F
Suhu udara (TG1) = 280C = 82,40F
Dari Gambar 12-14, Perry (1999) diperoleh suhu bola basah, Tw = 770F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,02 kg uap air/kg udara kering.
Dari Gambar 12-14, Perry (1999) diperoleh konsentrasi air = 2,3 gal/ft2menit
Densitas air (50 0C) = 993,6067 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju massa air pendingin = 2700,7440 kg/jam (Perhitungan Bab VII)
Laju volumetrik air pendingin = 2700,7440 / 993,6067 = 2,7181 m3/jam
Kapasitas air, Q = 2,7181 m3/jam 264,17 gal/m3 / 60 menit/jam
= 11,9674 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 (11,9674 gal/menit/2,3 gal/ft2.menit)
= 6,2439 ft2
2700,7440 kg/jam 1 jam (3,2808 ft)2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
6,2439 ft 2 3600 s 1 m 2
= 1,2933 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 1,0777 kg/s.m2
Perhitungan Tinggi Menara

Dari Pers. 9.3-8, Geankoplis (1997):
Hy1 = (1,005 + 1,88 0,02).103 (28 0) + 2,501.106 (0,02)
= 79212,8 J/kg
Dari Pers. 10.5-2, Geankoplis (1997) diperoleh:
1,0777 (Hy2 79212,8) = 1,2933 (4,187.103).(50-30)
Hy2 = 179.700,8 J/kg

Gambar D.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Hy 2
Ketinggian menara, z = G . dHy (Geankoplis, 1997)
Hy * Hy
M.kG.a.P Hy1
Tabel D.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin

Hy Hy* 1/(hy*-hy)
79212,8 90000 9,270E-05
100000 116000 6,250E-05
120000 140000 5,000E-05
140000 172000 3,125E-05
160000 204000 2,273E-05
179.700,8 291794,6 1,300E-05

0.1
0.09
0.08
0.07
1/(Hy*-Hy) x E -03
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Hy x E-03
Gambar D.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*Hy)
Luasan daerah di bawah kurva dari Hy = 79,2128 sampai 179.700,8 pada Gambar
Hy 2
D.3 adalah

dHy = 5,0279
Hy1
Hy * Hy
Estimasi kG.a = 1,207.10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 1997).

1,0777 5,0279
Maka ketinggian menara , z =
29 1,207 10 7 1,013 10 5
= 15,2818 m
Diambil performance menara 98%, maka dari Gambar 12-15, Perry (1999) diperoleh
tenaga kipas 0,04 Hp/ft2.
Daya yang diperlukan = 0,04 Hp/ft2 60,1994 ft2 = 2,4080 hp
Digunakan daya standar 2 hp.
D.15 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283 Grade C
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1.049,1954 kg/jam (Dari Perhitungan Bab 7)

Perhitungan:
a. Ukuran tangki
1.049,1954 kg/jam 24 jam
Volume air, Va = 3
= 25,2899 m3
995,68 kg/m

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
1
V=D2 H
4
1 3
30,3479 m3 = D2 D
4 2
3
30,3479 m3 = D3
8
Maka: D = 2,95 m
H = 4,43 m
25,2899
Tinggi cairan dalam tangki = 7,41m = 3,6923 m
30,3479
b. Diameter dan tinggi tutup
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
1
Tinggi tutup = 2,95 m = 0,74 m (Brownell,1959)
4
Tinggi tangki total = 4,43 + 0,74 = 5,17 m
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = gh
= 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 5,17 m
= 36,0284 kPa
P = 36,0284 kPa + 101,325 kPa = 137,3534 kPa

Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2SE 1,2P
(144,2211 kPa) (2,95m)
= + (10 0,0032)
2(94458,21 kPa)(0,8) 1,2(144,2211 kPa)
= 0,05134 m = 2,0212 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 1/2 in
(Brownell,1959)
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal
tutup 2 1/2 in.
D.16 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Jumlah : 4 unit
Kondisi operasi :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 250 0C dan tekanan 39,776 atm.
Dari steam table, Reklaitis (1983) diperoleh panas laten steam 1.714,7 kJ/kg
Kebutuhan uap = 807,0734 kg/jam = 1.779,3015 lbm/jam
Menghitung Daya Ketel Uap
34 ,5 P 970 ,3
W =
H
dimana: P = Daya boiler, hp
W = Kebutuhan uap, lbm/jam
H = Panas laten steam, Btu/lbm

Maka,
1.714,7 1.779,3015
P= = 91,1407 hp
34,5 970,3
Menghitung Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas, A = P 10 ft2/hp
= 91,1407 hp 10 ft2/hp
= 911,407 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube = 30 ft
- Diameter tube = 3 in
- Luas permukaan pipa, a = 0,9170 ft2 / ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube:
A (911,407 ft2)
Nt = =
La '
30 ft 0,9170 ft 2 / ft
Nt = 33,13
Nt = 34 buah
D.17 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar Solar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, grade C
Jumlah : 5 unit
Kondisi operasi : Temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Laju volume solar = 285,6666 L/jam (Perhitungan Bab VII)
3
Densitas solar = 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft (Perry, 1997)
Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume solar (Va) = ((285,6666 L/jam x 1 m 3/1000 L) x7 hari x24jam/hari) / 5
= 9,5984 m3

1 2
V= D H
4
1 3
11,5181 m3 = D 2 D
4 2
3
11,5181 m3 = D3
8
Didapat: D = 2,14 m
H = 3,21 m
Tinggi tutup (hh) = D = x 2,14 = 0,53 m
Tinggi tangki total = 3,21 + 0,53 = 3,74 m
volume cairan x tinggi silinder
volume silinder
(9,5984)(3,21)
= = 2,6733 m
(11,5181)
Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l = 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,6733 m = 23,3185 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Maka, Pdesign = (1,05)( 124,6435 kPa) = 130,8757 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2SE 1,2P
(130,8757 kPa) (2,14 m)
= + (10 0,0032)
2 (94458,21 kPa) (0,8) 1,2 (130,8757 kPa)
= 0,04461 m = 1,7563 in

D.18 Pompa Screening (PU-01)
Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan (BS)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 300C
- Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
- Viskositas air () = 0,8007 cP = 0,00054 lbm/ftjam (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 6.614,1777 kg/jam = 4,1165 lbm/detik
F 6.614,1777 kg/jam
Debit air/laju alir volumetrik, Q = =
995,68 kg/m3 3600 s
= 0,00184 m3/s = 0,06516 ft3/s
Desain pompa
Di,opt = 0,363 (Q)0,45()0,13
= 0,363 (0,06516 ft3/s)0,45 (62,1599 lbm/ft3)0,13
= 0,1817ft = 2,1804 in
Dari Appendiks A.5 (Geankoplis, 1997), dipilih pipa commercial steel :
- Ukuran nominal : 2 1/2 in
- Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,469 in = 0,2057 ft
Diameter Luar (OD) : 2,875 in = 0,2395 ft
Luas penampang dalam (At) : 0,03322 ft2
Q 0,06516 ft 3 /s
Kecepatan linier: v = = = 1,9615 ft/s
A 0,03322 ft 2
vD
Bilangan Reynold : NRe =

(62,1599 bm / ft 3 )(1,9615 ft/s )(0,2057 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 46.625,0438
Karena NRe > 4000, maka aliran turbulen = 1.

Dari Gbr. 12.1, Geankoplis (1997):
- Untuk pipa commercial steel, diperoleh: = 0,000046
- Untuk NRe = 24.736,204 dan = 0,00034, diperoleh f = 0,007

D
Friction loss:
A v2 1,9615 2
1 Sharp edge entrance: hc =0,5 1 2 = 0,5 (1 0 ) = 0,9618 ft.lbf/lbm
A1 2 2(1)
v2 1,9615 2
3 elbow 90: hf = n.Kf. = 3(0,75) = 0, 1345ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 1,9615 2
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 0,0597 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
Pipa lurus 70 ft: Ff = 4f

L.v 2
= 4(0,007)
(70 ).1,9615 2
D.2.g c (0,1342).2.(32,174)
= 0,5696 ft.lbf/lbm
2
A1 v2 2 1,9615
2
1 Sharp edge exit: hex
= n 1 =1 (1 0 )
A2 2. .g c 2(1)(32,174)
= 0,0597 ft.lbf/lbm
Total friction loss: F = 1,7856 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
1
2
(
2 2
) P P1
v 2 v1 + g (z 2 z1 ) + 2

+ F + Ws = 0 (Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
Z = 50 ft
32,174 ft / s 2
maka : 0 + (50 ft ) + 1,7856 + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -51,7856 ft.lbf/lbm
Untuk efisiensi pompa 80 %, maka:

Ws = - Wp
-51,7856 = 0,8 Wp
Wp = 64,7320 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m Wp

1 hp
= 387,1999lbm / s 64,7320 ft.lbf / lbm
550 ft.lbf / s
= 0,4767hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/2 hp.
D.19 Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan (BS)
Jumlah : 1 unit
Dengan menggunakan perhitungan yang analog pada pompa screening (PU-01),
maka dapat ditabulasikan hasil perhitungan sebagai berikut :
Tabel D.3 Hasil Perhitungan Pompa Sedimentasi (PU-02)
Suhu (T) 30 0C
Densitas ( ) 995,68 kg/m3 62,1599 lbm/ft
Laju alir masa(F) 6.614,1777 kg/jam
Jumlah unit 1
Viskositas ( ) 0,8007 cP 0,0005 lbm/ft,s
Laju alir volume (Q) 0,002147 m3/s 0,07277 ft3/s
Spesifikasi Pipa
Do 0,1909 ft 2,2916 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 2 1/2 in
Diameter dalam (Di) 2,469 in 0,205748 ft
Diameter luar (Do) 2,875 in 0,239581 ft
Luas muka 0,03322 ft2
Kecepatan linear (v) 2,1908 ft/s
Nre 52074,2766
Dari geankoplis
Pipa comercial steel ( ) 0,000046
Relative roughness ( /Di) 0,0003
Friction factor (f) 0,0800
Gravitasi (gc) 32,174 ft/s2
Perhitungan ekivalensi
1 check valve fully L/D 0,0746 ft lbf/lbm
4 elbow 90 L/D 0,2238 ft lbf/lbm
Sharp edge entrance 0,0410 ft,lbf/lbm
sharp edge exit L/D 0,0746 ft lbf/lbm
pipa lurus 30 ft 3,4801 ft lbf/lbm

Total ekivalensi pipa ( F) 3,8941 ft lbf/lbm
delta Z 30 ft
Ws 33,8941 ft lbf/lbm
Perhitungan daya pompa
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Kerja pompa (Wp) 42,3676 ft,lbf/lbm
Daya pompa, P 0,3485 Hp
Pemilihan Pompa 1 Hp
D.20 Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum
(TP-01) ke Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
Tabel D.4 Hasil Perhitungan Pompa Alum (PU-03)
Suhu (T) 30 0C
Densitas ( ) 1363 kg/m3 85,0915 lbm/ft
Jumlah unit 1
Viskositas ( ) 6,72E-07 cP 4,516E-07 lbm/ft,s
Laju alir volume (Q) 7,52751E-08 m3/s 0,007987 ft3/s
Spesifikasi Pipa
Do 0,0736 ft 0,8832 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 1 in
Nre 21.928.387,5925
Dari geankoplis

delta Z 20 ft
Ws 20, 2903 ft lbf/lbm
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Pemilihan Pompa 1/4 Hp
D.21 Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Memompa Larutan soda abu dari Tangki Pelarutan
Soda Abu (TP-02) ke Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
Tabel D.5 Hasil Perhitungan Pompa Alum (PU-04)
Suhu (T) 30 0C
Jumlah unit 1
Viskositas ( ) 3,69E-07 cP 2,48E-07 lbm/ft,s
4,17513E-
Laju alir volume (Q) 08 m3/s 1,4743E-06 ft3/s
Spesifikasi Pipa
Do 0,00153 ft 0,01837 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 1/8 in

Nre 27604,4061
Dari geankoplis
4,22274E-
ft lbf/lbm
1 check valve fully L/D 07
3,16705E-
2 elbow 90 L/D 07 ft lbf/lbm
1,16125E-
Sharp edge entrance 07 ft,lbf/lbm
2,11137E-
sharp edge exit L/D 07 ft lbf/lbm
9,04208E-
pipa lurus 30 ft 05 ft lbf/lbm
9,14871E-
Total ekivalensi pipa ( F) 05 ft lbf/lbm
delta Z 30 ft
Ws 20 ft lbf/lbm
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.22 Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari Clarifier (CL) ke Sand Filter (SF)
Jumlah : 1 unit
Tabel D.6 Hasil Perhitungan Pompa Clarifier (PU-05)

Suhu (T) 30 0C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,1910 ft 2,2916 in
Schedul number 40
Luas muka 0,03322 in
Nre 52074,2766
Dari geankoplis
elbow 90 L/D 0,1678 ft lbf/lbm
delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.23 Pompa Filtrasi (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari Sand Filter (SF) ke Tangki
Utilitas (TU-01)

Jumlah : 1 unit
Tabel D.7 Hasil Perhitungan Pompa Filtrasi (PU-06)
Suhu (T) 30 0C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,1915 ft 2,2916 in
Schedul number 40
Luas muka 0,0332 in
Nre 52074,2766
Dari geankoplis
delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0

D.24 Pompa ke Cation Exchanger (PU-07)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (TU-01) ke Cation
Exchanger (CE)
Jumlah : 1 unit
Tabel D.8 Hasil Perhitungan Pompa ke Cation Exchanger (PU-07)
0
Suhu (T) 30 C
Laju alir masa(F) 981,2018 kg/jam
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,0770 ft 0,9238 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 1 in
Luas muka 0,006 ft2
Nre 16270,6355
Dari geankoplis
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm

P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.25 Pompa ke Menara Pendingin Air (PU-08)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas I (TU-01) ke
Menara Pendingin (CT)
Jumlah : 1 unit
Tabel D.9 Hasil Perhitungan Pompa ke Menara Air Pendingin (PU-08)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,0286 ft 0,3432 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 0,5000 in 0,0417
Nre 3053,8123
Dari geankoplis

delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.26 Pompa ke Tangki Utilitas 2 (PU-09)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas I (TU-01) ke
Tangki Utilitas 2 (TU-02)
Jumlah : 1 unit
Tabel D.10 Hasil Perhitungan Pompa ke Tangki Utilitas 2 (PU-09)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,0726 ft 0,871755 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 1 in
Luas muka 0,006 ft2
Nre 14296,1291
Dari geankoplis

delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.27 Pompa Asam Sulfat, H2SO4 (PU-10)

Fungsi : Memompa Larutan Asam Sulfat dari Tangki
Pelarutan Asam Sulfat (TP-03) ke Cation Exchanger
(CE)
Jumlah : 1 unit
Tabel D.11 Hasil Perhitungan Pompa Asam Sulfat (PU-10)

Suhu (T) 30 0C
Jumlah unit 1
1,17383E-
Laju alir volume (Q) 6,64809E-09 m3/s 09 ft3/s
Spesifikasi Pipa
Do 5,55909E-05 ft 0,0006671 in
Schedul number 40

Kecepatan linear (v) 2,47856E-06 ft/s
Nre 0,017182844
Dari geankoplis
1 check valve fully L/D 1,90938E-13 ft lbf/lbm
2 elbow 90 L/D 2,14805E-13 ft lbf/lbm
Sharp edge entrance 5,2508E-14 ft,lbf/lbm
sharp edge exit L/D 9,5469E-14 ft lbf/lbm
pipa lurus 30 ft 4,08853E-11 ft lbf/lbm
Total ekivalensi pipa ( F) 4,1439E-11 ft lbf/lbm
delta Z 20 ft
Ws 20 ft lbf/lbm
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Kerja pompa (Wp) 25 ft,lbf/lbm
Daya pompa, P 5,974E-07 Hp
D.28 Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Fungsi : Memompa air hasil Cation Exchanger (CE) ke Anion
Exchanger (AE)
Jumlah : 1 unit
Tabel D.12 Hasil Perhitungan Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Suhu (T) 30 0C

Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,0770 ft 0,9238 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 1 in
Luas muka 0,006 ft2
Nre 16270,6355
Dari geankoplis
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.29 Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : Memompa Larutan Natrium Hidroksida dari tangki
pelarutan NaOH (TP-04) ke Anion Exchanger (AE)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.13 Hasil Perhitungan Pompa NaOH (PU-12)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Viskositas ( ) 0,0006 Pas 0,0423 lbm/ft,s
Laju alir volume (Q) 8,87E-09 m3/s 1,25E-08 ft3/s
Spesifikasi Pipa
Do 1,82E-04 ft 0,002189 in
Schedul number 40
Nre 1,57E-03
Dari geankoplis
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Kerja pompa (Wp) 2,50E+01 ft,lbf/lbm

D.30 Pompa Anion Exchanger (PU-13)
Fungsi : Memompa air hasil dari Anion Exchanger (AE) ke
Deaeator (DE)
Jumlah : 1 unit
Tabel D.14 Hasil Perhitungan Pompa Anion Exchanger (PU-13)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,0770 ft 0,9238 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 1 in
Luas muka 0,006 ft2
Nre 16270,6355
Dari geankoplis
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm

P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.31 Pompa Kaporit (PU-14)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan
Kaporit (TP-05) ke Tangki Utilitas 2 (TU-02)
Jumlah : 1 unit
Tabel D.15 Hasil Perhitungan Pompa Kaporit (PU-14)
Suhu (T) 30 0C
Jumlah unit 1
Viskositas ( ) 4,52E-07 lbm/ft,s
3
Laju alir volume (Q) 5,37916E-10 m /s 2,6593E-14 ft3/s
Spesifikasi Pipa
Do 4,98933E-07 ft 5,9872E-06 in
Schedul number 40
Nre 0,00026209
Dari geankoplis

delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Kerja pompa (Wp) 25 ft,lbf/lbm
D.32 Pompa Domestik (PU-15)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas 2 (TU-02) ke
Kebutuhan Domestik
Jumlah : 1 unit
Tabel D.16 Hasil Perhitungan Pompa Domestik (PU-15)

0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,177754544 ft 2,133076201 in
Schedul number 40
Nre 58291,5387
Dari geankoplis

delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.33 Pompa Water Cooling Tower (PU-16)

Fungsi : Memompa air dari Menara Pendingin Air (CT) ke
unit proses
Jumlah : 1 unit
Tabel D.17 Hasil Perhitungan Pompa Domestik (PU-16)

0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,1214 ft 1,457319 in
Schedul number 40

Ukuran nominal 2,0000 in
Diameter luar (Do) 2,3750 in 0,1095822 in
Nre 22724,2686
Dari geankoplis
delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.34 Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Deaerator (DE) ke Ketel
Uap (KU)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.18 Hasil Perhitungan Pompa Deaerator (PU-17)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,14117 ft 1,69411 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 2 in
Nre 31753,4915
Dari geankoplis
delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Pemilihan Pompa Hp

D.35 Pompa Air Proses (PU-18)
Fungsi : Memompa air dari Tangki utilitas II (TU-2) ke unit
proses
Jumlah : 1 unit
Tabel D.19 Hasil Perhitungan Pompa Deaerator (PU-18)

Suhu (T) 30 0C
Jumlah unit 1
3 3
Laju alir volume (Q) 0,001516 m /s 0,05356 ft /s
Spesifikasi Pipa
Do 0,16635 ft 1,9963 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 2 in
Nre 31753,4915
Dari geankoplis
1 check valve fully L/D ft lbf/lbm
0,16428
1 elbow 90 L/D ft lbf/lbm
0,06160
Sharp edge entrance ft,lbf/lbm
0,04517
sharp edge exit L/D 0,08214
ft lbf/lbm
pipa lurus 70 ft ft lbf/lbm
1,068205
Total ekivalensi pipa ( F) ft lbf/lbm
1,421412
delta Z 20 ft

Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Pemilihan Pompa Hp

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Asam Salisilat digunakan asumsi

sebagai berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 5.000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Timmerhaus et al, 2004).
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 8.608,- (Bank Mandiri, 17 juni 2011).
I. Penentuan Besar Modal Investasi

1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Modal untuk Pembelian Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 6.550 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik di Kawasan Industri Kariangau, Balik Papan
,Kalimantan Timur berkisar Rp 350.000,-/m2(www.SuaraBorneo.com,2011).
Harga tanah seluruhnya =6.550 m2 Rp 350.000,-/m2 = Rp 2.292.500.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 2.292.500.000,- = Rp 114.625.000,-
Maka modal untuk pembelian tanah (A) adalah Rp 2.407.125.000
Tabel E.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya

No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)
(Rp/m2)
1 Pos keamanan
20 1250000 25.000.000
2 Areal bahan baku
300 1250000 187.500.000
3 Parkir
100 500000 500.000.000
4 Taman
200 250000 50.000.000

Tabel E.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya .................
(lanjutan)
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)
2
(Rp/m )
5 Ruang control 100 1.250.000 125.000.000
6 Areal proses 2000 3.500.000 5.250.000.000
7 Areal produk 200 1.250.000 187.500.000
8 Perkantoran 150 1.250.000 187.500.000
9 Laboratorium 100 1.250.000 125.000.000
10 Quality Control Dept 100 1.250.000 125.000.000
11 Poliklinik 50 1.250.000 62.500.000
12 Kantin 80 500.000 40.000.000
13 Tempat ibadah 50 1.250.000 62.500.000
14 Gudang peralatan 100 1.250.000 125.000.000
15 Bengkel 100 1.250.000 125.000.000
16 Unit pemadam kebakaran 50 1.250.000 62.500.000
17 Unit pengolahan Air 1000 3.500.000 1.400.000.000
18 Unit pembangkit listrik 100 5.000.000 500.000.000
19 Unit pengolahan limbah 300 2.500.000 750.000.000
*)
20 Areal perluasan 400 200.000 60.000.000
*)
21 Jalan 500 500.000 250.000.000
22 Perumahan karyawan 500 1.250.000 625.000.000
23 Perpustakaan 50 1.250.000 62.500.000
TOTAL 6.550 33.950.000 Rp14.557.500.000,-
Harga bangunan saja = Rp 14.127.500.000 ,-

Harga sarana = Rp 430,000,000 ,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 14.557.500.000 ,-
1.1.2 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Timmerhaus et al, 2004) :
Ix
m
X
Cx = Cy 2
X1 I y
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2011
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan

Ix = indeks harga pada tahun 2011
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2011 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
r=
[n X i Yi X i Yi ] (Montgomery, 1992)
(n X i 2 (X i )2 ) (n Yi 2 (Yi )2 )
Tabel E.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi Yi
1 1987 814 1617418 3948169 662596
2 1988 852 1693776 3952144 725904
3 1989 895 1780155 3956121 801025
4 1990 915,1 1821049 3960100 837408,01
5 1991 930,6 1852824,6 3964081 866016,36
6 1992 943,1 1878655,2 3968064 889437,61
7 1993 964,2 1921650,6 3972049 929681,64
8 1994 993,4 1980839,6 3976036 986843,56
9 1995 1027,5 2049862,5 3980025 1055756,25
10 1996 1039,1 2074043,6 3984016 1079728,81
11 1997 1056,8 2110429,6 3988009 1116826,24
12 1998 1061,9 2121676,2 3992004 1127631,61
13 1999 1068,3 2135531,7 3996001 1141264,89
14 2000 1089 2178000 4000000 1185921
15 2001 1093,9 2188893.9 4004001 1196617,21
16 2002 1102,5 2207205 4008004 1215506,25
Total 31912 15846,4 31612010,5 63648824 15818164,44
Sumber: Tabel 6-2, Timmerhaus et al, 2004
Data : n = 16 Xi = 31912 Yi = 15846,4

XiYi = 31612010,5 Xi = 63648824 Yi = 15818164,44
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r = (16) . (31612010,5) (31912)(15846,4)
[(16). (63648824) (31912)] x [(16)( 15818164,44) (15846,4) ]
0,9808 = 1

Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2011)
X = variabel tahun ke n 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery, 1992)
(n X i Yi ) (X i Yi )
b=
(n X i 2 ) (X i )2
Yi. Xi 2 Xi. Xi.Yi
a =
n.Xi 2 (Xi) 2
Maka :
b = 16 .( 31612010,5) (31912)(15846,4)
16. (63648824) (31912)
= 18,7226
a = (15846,4)( 63648824) (31912)(31612010,5)

16. (63648824) (31912)
= -36351,9196
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+bX
Y = 18,7226X 36351,9196
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2011 adalah:

Y = 18,7226 (2011) 36351,9196
Y = 1299,32
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)

Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Timmerhaus
et al, 2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6
(Timmerhaus et al, 2004).

Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki Penyimpanan Larutan Asam sulfat (TK-301)

Kapasitas tangki , X2 = 105,2683 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh untuk
harga kapasitas tangki (X1) 1 m adalah (Cy) US$ 6700. Dari tabel 6-4, Timmerhaus,
2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada tahun 2002
(Iy) 1102,5.
Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

4 304 Stainless stell
10 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
3
Capacity, m
Gambar E.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan.(Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2011 (Ix) adalah 1299,32. Maka estimasi harga tangki untuk (X2)
299,3349 m3 adalah :
0 , 49
105,2683 1299,32
Cx = US$ 6700 x
1 1102,5
Cx = US$ $ 77.328 ,-
Cx = Rp 665,643,342 ,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel E.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel E.4 untuk perkiraan
peralatan utilitas.

Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %
Tabel E.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 TK-103 3 I 1.488.901.633 2.977.803.267
2 TK-104 1 I 665.643.342 665.643.342
3 TK-401 1 NI 490.480.813 490.480.813
4 TK-402 1 I 613.827.560 613.827.560
5 M-101 1 I 39.487.129 39.487.129
6 M-201 1 I 39.219.289 39.219.289
7 R-101 1 I 1.079.439.639 1.079.439.639
8 R-201 1 I 936.356.538 936.356.538
9 R-301 1 I 894.766.257 894.766.257
10 FE-101 1 I 201.986.129 201.986.129
11 FE-301 1 I 173.146.148 173.146.148
12 WT-201 1 I 201.522.423 201.522.423
13 WT-301 1 I 190.014.765 190.014.765
14 E-101 1 I 30.543.363 30.543.363
15 E-102 1 I 36.912.203 36.912.203

Tabel E.3 Estimasi Harga Peralatan Proses...................................(Lanjutan)
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
16 E-103 1 I 15.035.367 15.035.367
17 E-104 1 I 55.846.759 55.846.759
18 E-201 1 I 14.297.318 14.297.318
19 E-301 1 I 76.629.193 76.629.193
20 E-302 1 I 13.533.671 13.533.671
21 FG-201 1 I 160.135.088 160.135.088
22 FG-202 1 I 514.681.385 514.681.385
23 JC-101 1 I 45.424.008 45.424.008
24 FF-201 1 I 42.385.335 42.385.335
25 FF-301 1 I 60.100.645 60.100.645
26 FL-301 1 I 11.110.558 11.110.558
27 FL-302 1 I 7.681.669 7.681.669
28 J-101 1 NI 1.394.694 1.394.694
29 J-102 1 NI 2.047.725 2.047.725
30 J-103 1 NI 1.826.528 1.826.528
31 J-201 1 NI 2.859.137 2.859.137
32 J-301 1 NI 1.388.316 1.388.316
33 J-302 1 NI 2.351.338 2.351.338
34 J-303 1 NI 1.877.370 1.877.370
35 J-304 1 NI 1.863.730 1.863.730
36 J-305 1 NI 2.021.343 2.021.343
37 J-306 1 NI 1.946.149 1.946.149
38 DD-301 1 I 15.009.700 15.009.700
39 C-101 1 I 3.258.066 3.258.066
40 C-102 1 I 8.279.330 8.279.330
41 C-201 1 I 23.170.852 23.170.852
42 C-301 1 I 8.601.517 8.601.517
43 C-302 1 I 8.593.928 8.593.928
Harga Total Rp 9.674.499.583
Import Rp 9.164.442.439
Non import Rp 510.057.144

Tabel E.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas
Kode
No. Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
Alat
1 SC 1 NI 104.254.285 104.254.285
2 BS 1 NI 146.500.000 146.500.000
3 CL 1 I 245.751.640 245.751.640
4 SF 1 I 195.316.409 195.316.409
5 TU-I 1 I 171.770.676 171.770.676
6 CT 1 I 33.871.723 33.871.723
7 DE 1 I 112.588.460 112.588.460
8 KU 4 I 33.940.011.51 135.760.046
9 CE 1 I 114.846.988 114.846.988
10 AE 1 I 148.446.356 148.446.356
11 TP-01 1 I 60.388.222 60.388.222
12 TP-02 1 I 25.079.035 25.079.035
13 TP-03 1 I 16.272.443 16.272.443
14 TP-04 1 I 19.787.713 19.787.713
15 TP-05 1 I 9.158.955 9.158.955
16 TU-2 1 I 107.923.927 107.923.927
17 TB 5 I 221.991.184 1.109.955.920
18 PU-01 1 NI 2.905.605 2.905.605
19 PU-02 1 NI 2.905.605 2.905.605
20 PU-03 1 NI 2.500.000 2.500.000
21 PU-04 1 NI 2.500.000 2.500.000
22 PU-05 1 NI 2.905.605 2.905.605
23 PU-06 1 NI 1.489.308 1.489.308
24 PU-07 1 NI 2.348.735 2.348.735
25 PU-08 1 NI 813.484 813.484
26 PU-09 1 NI 2.500.000 2.500.000
27 PU-10 1 NI 1.489.308 1.489.308
28 PU-11 1 NI 2.500.000 2.500.000
29 PU-12 1 NI 1.489.308 1.489.308
30 PU-13 1 NI 1.489.308 1.489.308
31 PU-14 1 NI 2.750.950 2.750.950
32 PU-15 1 NI 2.348.735 2.348.735
33 PU-16 1 NI 2.323.277 2.323.277
34 PU-17 1 NI 2.533.391 2.533.391

35 PU-18 1 NI 2.620.488 2.620.488
Gener
36 ator 1 NI 100.000.000 100.000.000
Harga Total 2.898.085.906
Import 2.506.918.513
Non import 391.167.393
*)
Keterangan : I untuk peralatan impor. sedangkan NI untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:

= 1,43 x ( Rp. 9.164.442.439.- + Rp. 2.506.918.513.- )
+ 1.21 x ( Rp. 510.057.144.- + Rp. 391.167.393.- )
= Rp. 17.780.527.852,-
Biaya pemasangan diperkirakan 39 % dari total harga peralatan (Timmerhaus 2004).

Biaya pemasangan = 0.39 Rp. 17.780.527.852.-
= Rp. 6.934.405.862,-
1.1.3 Harga peralatan + biaya pemasangan (C) :
= Rp. 17.780.527.852,- + Rp. 6.934.405.862,-
= Rp 24.714.933.714,-
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26% dari total harga
peralatan (Timmerhaus et al. 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp 4.622.937.241.-
1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 60% dari total harga peralatan
(Timmerhaus et al. 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,6 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp. 10.668.316.711.-

1.1.6 Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 20% dari total harga peralatan
Biaya instalasi listrik (F) = 0,2 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp 3.556.105.570.-
1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 20% dari total harga peralatan
Biaya insulasi (G) = 0,2 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp 3.556.105.570.-
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 3% dari total harga peralatan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,03 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp 533.415.836,-
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2% dari total
harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I )
= 0,02 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp. 355,610,557,-
1.1.10 Sarana Transportasi

Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi ( J ) seperti pada tabel berikut .
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi

Harga/ Unit Harga Total
No. Jenis Kendaraan Unit Tipe
(Rp) (Rp)
Toyota Harrier
1 Dewan Komisaris 2 500.000.000 1.000.000.000
1 Mitsubishi Pajero
2 General Manager 400.000.000 450.000.000
3 Manajer 5 kijang innova 200.000.000 1.250.000.000

4 Bus karyawan 2 Bus 315.000.000 630.000.000
5 Mobil karyawan 2 L-300 100.000.000 200.000.000
6 Truk 4 Truk 300.000.000 1.200.000.000
7 Mobil pemasaran 4 minibus L-300 100.000.000 400.000.000
Mobil pemadam
8 2 truk tangki 350.000.000 700.000.000
kebakaran
Total 5.780.000.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 70.752.050.199.-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Biaya Pra Investasi
Diperkirakan 7% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al. 2004).
Biaya Pra Investasi (K) = 0.07 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp. 1.244.636.949.-
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0.30 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp. 5.334.158.355.-
1.2.3 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,04 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp. 711.221.114.-
1.2.4 Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (N) = 0,19 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp. 3.378.300.292.-
1.2.5 Biaya Tak Terduga
Diperkirakan 37% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al. 2004) .
Biaya Tak Terduga (O) = 0,37 Rp. 17.780.527.852,-
= Rp. 6.578.795.305.-
Total MITTL = K + L + M + N+O
= Rp. 17.247.112.016,-
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp. 70.752.050.199.- + 17.247.112.016.-
= Rp. 87.999.162.215.-
2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 1 bulan (= 30 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku

2.1.1 Bahan baku proses
1. Natrium Hidroksida (NaOH)
Kebutuhan = 187,2003 kg/jam
Harga C2H2 = Rp 5.250/kg (CV. Global Perkasa,2011)
Harga total = 330 hari 24 jam/hr 187,2003 kg/jam Rp5.250/kg
= Rp. 7,783,788,761 ,-
2. H2SO4
Kebutuhan = 224,1824 kg/jam = 121,8383 L/jam
Harga = Rp 37.500-/L (CV. Global Perkasa,2011)
Harga total = 330 hari 24 jam x 121,8383L/jam Rp 37.500-/L
= Rp 36,185,969,341 ,-
3. Phenol
Kebutuhan = 445,0098 kg/ jam
Harga = 26.000 ,-/kg (PT.Makasar Global,2011)
Harga total = 330 hari 24 jam/hari x 445,0098 kg/ jam x Rp 26.000,-/kg
= Rp. 91.636.418.016,-
4.Karbon Dioksida
Kebutuhan = 201,8524 kg/ jam
Harga = 22.673 ,-/kg (PT.Pupuk Kaltim,2011)
Harga total = 330 hari 24 jam/hari x 201,8524 x 22.673 ,-/kg
= Rp. 36.246.666.675,-
.
2.1.2 Persediaan bahan baku utilitas
1. Alum, Al2(SO4)3
Harga = Rp 1.000 ,-/kg (CV. Global Perkasa,2011)
Harga total = 330 hari 24 jam/hari 0,3718 kg/jam Rp 1.000,- /kg

= Rp 2.944.455 ,-
2. Soda abu, Na2CO3
Harga = Rp 6.000,-/kg (CV. Global Perkasa,2011)
Harga total = 330 hari 24 jam/hari 0,2008 kg/jam Rp 6.000,-/kg
= Rp 9,540,035 ,-
3. Kaporit
Harga = Rp 17.000,-/kg (CV. Global Perkasa, 2011)
Harga total = 330 hari 24 jam/hari 0,0025 kg/jam Rp 17.000,-/kg
= Rp 331.649,-
4. H2SO4
Kebutuhan = 0,215 kg/jam = 0,0117 L/jam
Harga = Rp 37.500-/L (CV. Global Perkasa, 2011)
Harga total = 330 hari 24 jam x 0,0117 L/jam Rp 37.500-/L
= Rp 3.464.116,-
5. NaOH
Harga = Rp 5.250,-/kg (CV. Global Perkasa, 2011)
Harga total = 330 hari 24 jam 0,0485 kg/jam Rp 5250,-/kg
= Rp 2.016.318,-
6.Solar
Kebutuhan = 277,6513 L/jam
Harga solar untuk industri = Rp.6.860,-/liter (PT.Pertamina, 2011)
Harga total = 330 hari 24 jam/hari 277,6513 L/jam Rp. 6.860,-/liter
= Rp 15,085,128,126 ,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun (330 hari)
adalah = Rp 179.172.478.730 .-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 bulan (30 hari)
adalah = Rp 16.996.024.317 .-

2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel E.6 Perincian Gaji Pegawai
No Jabatan Jumlah Gaji/orang Total Gaji
1 Dewan Komisaris 2 Rp 18.000.000 Rp 36.000.000
2 General Manager 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
3 Manajer Produksi 1 Rp 12.000.000 Rp 12.000.000
4 Manajer Maintenance & Repair 1 Rp 12.000.000 Rp 12.000.000
5 Manajer Keuangan 1 Rp 12.000.000 Rp 12.000.000
6 Manajer Marketing 1 Rp 12.000.000 Rp 12.000.000
7 Manajer Personalia 1 Rp 12.000.000 Rp 12.000.000
8 Supervisor Proses 3 Rp 8.000.000 Rp 24.000.000
9 Supervisor Laboratorium 3 Rp 8.000.000 Rp 24.000.000
10 Supervisor Utilitas 2 Rp 8.000.000 Rp 16.000.000
Supervisor Listrik &
11 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Instrumentasi
12 Supervisor Sipil 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
13 Supervisor Mekanik 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
14 Supervisor Keuangan 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
15 Supervisor Pemasaran 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
16 Supervisor Gudang 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
17 Supervisor HRD 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
18 Supervisor General Affair 1 Rp 6.000.000 Rp 6.000.000
19 Karyawan Proses 12 Rp 2.500.000 Rp 30.000.000
20 Karyawan Laboratorium 8 Rp 2.500.000 Rp 20.000.000
21 Karyawan Utilitas 8 Rp 2.500.000 Rp 20.000.000
Karyawan Listrik &
22 8 Rp 2.500.000 Rp 20.000.000
Instrumentasi
23 Karyawan Sipil 8 Rp 2.500.000 Rp 20.000.000
24 Karyawan Mekanik 8 Rp 2.500.000 Rp 20.000.000
25 Karyawan Gudang 4 Rp 2.000.000 Rp 8.000.000

26 Karyawan Pemasaran 12 Rp 2.000.000 Rp 24.000.000
25 Karyawan Keuangan 6 Rp 2.000.000 Rp 12.000.000
26 Karyawan HRD 6 Rp 2.000.000 Rp 12.000.000
27 Karyawan General Affair 5 Rp 2.000.000 Rp 10.000.000
28 Dokter 2 Rp 4.000.000 Rp 8.000.000
29 Perawat 3 Rp 1.700.000 Rp 5.100.000
30 Petugas Keamanan 8 Rp 1.500.000 Rp 12.000.000
31 Petugas Kebersihan 3 Rp 1.000.000 Rp 3.000.000
32 Supir 4 Rp 1.500.000 Rp 6.000.000
Jumlah 129 Rp 464.100.000
Diperkirakan seluruh karyawan bekerja lembur, dimana gaji lembur dihitung

dengan rumus: 1/173 x gaji per bulan, dimana untuk 1 jam pertama dibayar 1,5 kali
gaji perjam dan jam berikutnya 2 kali dari gaji satu jam (Kep. Men, 2003).
Diperkirakan dalam 1 tahun 12 hari libur dengan 8 jam kerja untuk tiap
harinya, artinya dalam satu bulan memiliki 1 hari libur yang dimanfaatkan sebagai
lembur, maka:
Gaji lembur untuk 8 jam kerja yaitu:
1 jam pertama = 1,5 x 1 x 1/173 x Rp. 464.100.000 = Rp. 4.023.988,-
7 jam berikutnya = 2 x 7 x 1/173 x Rp. 464.100.000 = Rp. 37.557.225,-
Total gaji lembur dalam 1 bulan = Rp 41.581.214,-
Jadi, gaji pegawai selama 1 bulan beserta lembur = Rp 41.581.214,- + Rp 464.100.000
= Rp 505.681.214,-
Total gaji pegawai selama 1 tahun beserta lembur = Rp 6.068.174.566,-
2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 Rp 6.068.174.566,-
= Rp 1.213.634.913,-
2.2.3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 Rp 6.068.174.566,-
= Rp 1.213.634.913,-

Tabel E.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai Rp 6.068.174.566,-
2. Administrasi Umum Rp 1.213.634.913,-
3. Pemasaran Rp 1.213.634.913,-
Total Rp 8.495.444.393,-
Biaya kas untuk 1 bulan = Rp 8.495.444.393,-/12 = Rp. 707.953.699,-
2.2 Biaya Start Up

Diperkirakan 8 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et al, 2004).
= 0,08 Rp. 87.999.162.215.-
= Rp 7.173.197.709
2.3 Piutang Dagang
IP
PD = HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Asam Salisilat = 53.415 /kg (perhitungan harga jual produk)
Produksi Asam Salisilat = 631,3131 kg/jam
Hasil penjualan Asam Salisilat tahunan
= 631,3131 kg/jam 24 jam/hari 330 hari/tahun Rp 53.415 /kg
= Rp 267.075.124.350 ,-
2. Harga jual Natrium sulfat = Rp.5.018,- /l (perhitungan harga jual produk)

Produksi Natrium sulfat = 279.9979 l/jam
Hasil penjualan Natrium sulfat tahunan
= 279.9979 l/jam 24 jam/hari 330 hari/tahun Rp.5.018,- /l
` = Rp 11.128.130.181,-
Total = Rp 278.203.254.531,-
1
Piutang Dagang = Rp 278.203.254.531,-
12
= Rp 23.183.604.544 ,-

Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel E.8 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah Bulanan (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas Rp 179.172.478.730,-
2. Kas Rp 8.495.444.393,-
3. Start up Rp 7.039.932.977,-
4. Piutang Dagang Rp 23.183.604.544 ,-
Total Rp 217.891.460.645,-
Total Modal Kerja 1 bulan = Rp 217.891.460.645,-/12 = Rp 18.157.621.720,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 87.999.162.215,- + Rp. 18.157.621.720,- ,-
= Rp 106.156.783.935 ,-
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 Rp 106.156.621.720 ,-
= Rp. 63.694.070.361,-
- Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi

= 0,4 Rp 106.156.621.720 ,-
= Rp. 42.462.713.574,-
II. Penentuan Biaya Produksi

1. Biaya Produksi Total
1.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
1.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 2) Rp 505.681.214,-
= Rp 7.079.536.994,-
1.1.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 1,5 % dari total pinjaman (Bank Mandiri,
2011).

Bunga bank (Q) = 0.015 Rp. 42.462.713.574 .-
= Rp 636.940.704,-
1.1.3 Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel E.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
8 12,5 Mobil, truk kerja
2. Kelompok 2
16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
3. Kelompok 3
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004
Depresiasi dihitung berdasarkan tarif (%) penyusutan untuk setiap kelompok harta
berwujud sesuai dengan umur peralatan.
D = Px %
dimana: D = Depresiasi per tahun
P = Harga peralatan
% = Tarif penyusutan
Tabel E.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 14.557.500.000 20 727.875.000
Peralatan proses dan utilitas 24.714.933.714 17 1.544.683.357

Instrumentrasi dan pengendalian proses 4.622.937.241 5 577.867.155
Perpipaan 10.668.316.711 5 1.333.539.589
Instalasi listrik 3.556.105.570 5 444.513.196
Insulasi 3.556.105.570 5 444.513.196
Inventaris kantor 533.415.836 4 133.353.959
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 355.610.557 5 44.451.320
Sarana transportasi 5.780.000.000 10 722.500.000
TOTAL Rp. 5.973.296.772
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 Rp 17.247.112.016,-
= Rp 4.311.778.004,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp. 5,973,296,772,- + Rp 4.311.778.004,-
= Rp 10.285.074.776.-
1.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus et al,2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1 Rp 24.714.933.714,-
= Rp 2,471,493,371 ,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).

Perawatan bangunan = 0,1 Rp 14.557.500.000.-
= Rp 1.455.750.000 .-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kenderaan = 0,1 Rp 5.780.000.000.-
= Rp 578.000.000 .-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et
al, 2004).
Perawatan instrumen = 0,1 Rp. 4.622.937.241.-
= Rp 462.293.724,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1 Rp. 10,668,316,71,-
= Rp 1.066.831.671,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0,1 Rp 3.556.105.570.-
= Rp 355.610.557,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,1 Rp 3.556.105.570.-
= Rp 355.610.557.-
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,1 Rp 533.415.836
= Rp 53.341.584,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 Rp 355.610.557,-
= Rp 35,561,056,-

Total biaya perawatan (S) = Rp 6.834.492.520.-
1.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20 % dari modal investasi tetap
Plant Overhead Cost (T) = 0,2 x Rp 87.999.162.215,-
= Rp 17.599.832.443,-
1.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = Rp. 1.213.634.913,-
1.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 1 tahun = Rp 1.213.634.913,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 1.213.634.913 = Rp 606.817.457,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp 1.820.452.370,-
1.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp 17.599.832.443,-
= Rp 879.991.622.-
1.1.9 Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 87.999.162.215,-
= Rp 879.991.622.-
1.1.10 Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap
langsung (Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2009).
= 0,0031 Rp 70,752,050,199,-
= Rp 219.331.356.-
2. Biaya asuransi karyawan.

Biaya asuransi pabrik adalah 4,24% dari gaji (PT. Jamsostek, 2007).
Maka biaya asuransi karyawan = 0,0424 x Rp 6.068.174.566,-
= Rp 257.290.602,-

Total biaya asuransi (Y) = Rp 476.621.957.-
1.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Asam Salisilat
Nilai Perolehan Objek Pajak

Tanah Rp 2.292.500.000,-
Bangunan Rp 14.127.500.000,-
Total NPOP Rp 16.420.000.000,-

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak Rp. 30.000.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 16.450.000.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) (Z) Rp 822.500.000,-
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y +Z

= Rp 48.529.069.922,-
1.2 Biaya Variabel

1.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 330 hari adalah
Rp 179.172.478.730,-
Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel Perawatan dan Penanganan Lingkungan:
= 0,01 Rp 179.172.478.730,-
= Rp 1.791.724.787,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 10 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya Pemasaran dan Distribusi = 0,1 Rp 1,791,724,787
= Rp 17.917.247.873.-
Total biaya variabel tambahan = Rp 19.708.972.660.-
1.2.2 Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 Rp 19.708.972.660.-
= Rp 985.448.633,-.-
Total biaya variabel = Rp. 199.866.900.024,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 48.529.069.922,.- + Rp 199.866.900.024,-
= Rp 248.395.969.946,-
III. Penentuan Harga Jual Produk

1. Perhitungan total penjualan
Direncanakan target profit Pabrik pembuatan asam salisilat ini adalah sebesar
12 %.
Total biaya produksi = Rp 248.395.969.946,-
Maka :
Total penjualan = 1,12 x Rp 248.395.969.946,-
= Rp. 278.203.486.339,-
2. Perhitungan harga Produk

Total penjualan sebesar Rp. 278.203.486.339,- merupakan hasil penjualan
dari produk utama asam salisilat dengan produk samping natrium sulfat.
Di asumsikan 95 % dari total penjualan adalah penjualan untuk asam salisilat
maka :
Penjualan asam salisilat = 0,96 x Rp. 278.203.486.339,-
= Rp 267.075.124.350 ,-
Rp 267,075,124,350 ,-
Harga per kilogram =
(631,3131 kg x 330 hari x 24 jam)
= Rp.53.415,-
Penjualan Natrium Sulfat = (1-0,96) x Rp. 278.203.486.339,-

= Rp 11.128.130.181 .-
Rp 11.128.130.181 . -
Harga per kilogram =
(631,3131 kg x 330 hari x 24 jam)
= Rp.3.689,-
IV. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

1. Perhitungan laba/rugi
1.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)

Laba atas penjualan = total penjualan total biaya produksi
= Rp 278.203.254.531 - Rp 248.395.969.946
= Rp 29.807.284.586,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 29.807.284.586,-
= Rp 149,036,423,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00
Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 29.807.284.586,- Rp 149,036,423,-
= Rp 29.658.248.163.-
1.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan Keputusan Menteri Keuangan nomor: 421/KM.1/2011
Tahun 2011, Tentang Pajak Penghasilan adalah (www.pajak.go.id, 2011):
Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 5%.
Penghasilan diatas Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 250.000.000,-
dikenakan pajak sebesar 15 %.
Penghasilan diatas Rp 250.000.000,- sampai dengan Rp 500.000.000,-
dikenakan pajak sebesar 25 %.
Penghasilan di atas Rp 500.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:

- 5 % Rp 50.000.000 = Rp 2.500.000,-
- 15 % (Rp 250.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 30.000.000,-
- 25 % (Rp 500.000.000- Rp 250.000.000) = Rp 62.500.000,-
- 30% (Rp 29.658.248.163 Rp 500.000.000) = Rp 8.747.474.449.-
Total PPh = Rp 8.842.474.449 ,-
Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak PPh
= Rp 29.658.248.163.- Rp 8.842.474.449 ,-
= Rp 20.815.773.714,-
2 Analisa Aspek Ekonomi

2.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = 100 %
total penjualan
Rp 29.658.248.163,-
PM = x 100%
Rp 278.203.254.531
= 10,66%
2.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = 100 %
Total Penjualan Biaya Variabel

Rp 48.529.069.922
BEP = x 100%
Rp. 278.203.254.531 - Rp 199.866.900.024
= 61,95 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 61,95 % 5.000 ton/tahun
= 3.097,4807 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 61,95 % x Rp. 278.203.254.531 ,-
` = Rp 172.345.844.742,-
2.3 Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI = 100 %
Total modal investasi
Rp 20.815.773.714,-
ROI = x 100%
Rp 106.156.783.936,-
= 19,61 %
5.4 Pay Out Time (POT)

1
POT = x 1 tahun
0,1961
POT = 5,1 tahun
5.5 Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON = 100 %
Modal sendiri
Rp 20.815.773.714,-
RON = x 100%
Rp 63.694.070.361 ,-
RON = 32,68 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol

- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel E.11, diperoleh nilai IRR = 33,0021 %

Ta - Asam Salisilat

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ta - Asam Salisilat

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN ASAM SALISILAT DARI PHENOL DAN

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN

Dr.Zuhrina Masyithah,S.T.,M.Sc Ir.Indra Surya, M.Sc

Telah Diuji / Disetujui,

Ir. Renita Manurung, MT

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam menyelesaikan Tugas Akhir

pihak. Pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih kepada :

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ......................................................................................... i

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................... I-1

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Struktur Asam Salisilat ............................................................. II-1

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Data Impor Asam Salisilat di Indonesia ........................................ I-2

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ....................................... LA-1

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

Table 1.1 Data Kebutuhan impor asam salisilat di Indonesia

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Perancangan Pabrik

Universitas Sumatera Utara

2.1 Asam Salisilat

Gambar 2.1. Struktur Asam Salisilat

Universitas Sumatera Utara

2.2 Sifat-sifat bahan baku

6. Bereaksi dengan asam klorida akan membentuk garam dan air

Universitas Sumatera Utara

2.2.3 Asam Sulfat (H2SO4)

Universitas Sumatera Utara

2.2.4 Air (H2O)

2.3 Sifat-sifat produk

Universitas Sumatera Utara

- Secara komersial, dapat dibuat dengan dua metode yaitu :

Universitas Sumatera Utara

2.5 Pemilihan Proses

Universitas Sumatera Utara

2.6 Deskripsi Proses

2.6.2 Proses Persiapan Sodium Phenolate

2.6.3 Proses Karboksilasi

Universitas Sumatera Utara

2.7 Unit Pengolahan Limbah

Universitas Sumatera Utara

Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

2.7.2 Bak Penampungan (BP)

Universitas Sumatera Utara