OLEH :
LUTFI DIFI ROSTA
NIM : 060405015
Dengan menyebut nama Allah Yang Maha Pengasih dan Maha Penyayang.
Segala puji hanya bagi-Nya. Shalawat dan salam semoga tercurah kepada hamba-
Nya yang terpilih, Muhammad SAW, kepada keluarganya, para sahabatnya, para
pengikutnya, dan juru dakwah yang menyeru kebenaran sampai Hari pembalasan.
Penulis mengucapkan puji syukur yang sebesar-besarnya, sehingga penulis
dapat menyelesaikan Skripsi ini dengan judul “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat dengan Kapasitas Produksi 30.000
Ton/Tahun”. Skripsi ini diajukan untuk memenuhi persyaratan sidang sarjana
Teknik Kimia atau untuk mendapatkan gelar ST.
Rasa syukur, bahagia, lelah, kesal, sedih, senang, semuanya bercampur aduk
dalam penyelesaian skripsi ini. Tetapi pada akhirnya kepuasan dan kebahagiaan
penulis tercurahkan juga dalam penyelesaiannya. Dengan menggunakan prinsip-
prinsip unik pemberian Ayahku, seperti tidak menabung rasa takut, cintailah dosen
dan cintailah pelajarannya, mahasiswa sebagai figur yang mengerucut dalam belajar,
konsep 638 (6 bulan penelitian, 3 bulan kp dan 8 bulan skripsi), memanfaatkan setiap
momen, memberikan penghargaan tinggi terhadap waktu, belajar dengan cara
menulis dan menulis terus, serta yang terpenting adalah penggunaan schedulle yang
sangat membantu. Penulis dapat menyelesaikan segala amanah dan tanggung jawab
yang telah diberikan dengan baik. Alhamdulillah, Alhamdulillah, Alhamdulillah.
Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih
kepada semua pihak yang telah membantu dan membimbing penulis selama
mengerjakan skripsi. Penulis menyadari sepenuhnya tanpa dukungan dan bantuan
mereka, penulis tidak mungkin dapat menyelesaikan skripsi ini. Perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu Prof. Dr. Ir. Setiaty Pandia dan Ibu Dr. Maulida, ST, M.Sc selaku dosen
pembimbing I dan II. Yang telah membimbing dan memberikan masukan
serta arahan kepada penulis selama menyelesaikan tugas akhir ini. Terima
kasih banyak bu.
Hal
KATA PENGANTAR .................................................................................................. i
INTISARI.................................................................................................................... iv
DAFTAR ISI ................................................................................................................ v
DAFTAR TABEL ....................................................................................................... xi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ xiv
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................. xv
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang ................................................................................... I-1
1.2 Rumusan Masalah .............................................................................. I-3
1.3 Tujuan Pra Rancangan pabrik ............................................................ I-3
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik .......................................................... I-4
BAB II TINJUAN PUSTAKA ........................................................................... II-1
2.1 Asetanilida........................................................................................ II-1
2.2 Proses Pembuatan Asetanilida ......................................................... II-1
2.2.1 Pembuatan Asetanilida dari asam asetat anhidrid dan anilin .. II-1
2.2.2 Pembuatan Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat ............. II-2
2.2.3 Pembuatan Asetanilida dari Keten dan Anilin ........................ II-2
2.3 Pemilihan Proses .............................................................................. II-3
2.4 Spesifikasi, Sifat Fisi dan Kimia dari Bahan Baku dan Produk ....... II-3
2.4.1 Sifat Fisis dan Kimia ............................................................. II-10
2.4.2 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ..................................... II-10
2.5 Deskripsi Proses ............................................................................... II-7
2.5.1 Tahap Persiapan Bahan Baku.................................................. II-7
2.5.2 Tahap Reaksi ........................................................................... II-8
2.5.3 Tahap Pemisahan dan Kristalisasi ........................................... II-8
2.5.4 Tahap Pemurnian dan Penyimpanan ....................................... II-9
BAB III NERACA MASSA................................................................................ III-1
3.1 Reaktor (R-130) .............................................................................. III-1
3.2 Evaporator (V-210) ......................................................................... III-1
Tabel 1.1 Kebutuhan Asetanilida di Indonesia Berdasarkan Data Impor ............. I-2
Tabel 1.2 Perkiraan Kebutuhan Asetanilida
di Indonesia Berdasarkan Data Impor .................................................. I-2
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Asetanilida ..................................... II-3
Tabel 3.1 Neraca Massa Reaktor (R-130).......................................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Evaporator (V-210) .................................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Kristalizer (H-220) ..................................................... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Sentrifuse (H-230) ...................................................... III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Rotary Dryer (D-240) ................................................. III-2
Tabel 4.1 Neraca Panas Heater Anilin (F-110) .................................................. IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Heater Asam Asetat (F-120) ....................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor (R-130) .......................................................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas Evaporator (V-210) ..................................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas Kristalizer (H-220) ...................................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas Rotary Dryer (D-240) .................................................. IV-2
Tabel 4.7 Neraca Panas Blow Box (B-310) ....................................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Asetanilida ......... VI-5
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas .........................................VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat .................................................VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan ......................................VII-4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Deli ...................................................................VII-4
Tabel 7.5 Kebutuhan Daya pada Unit Proses .................................................VII-11
Tabel 7.6 Kebutuhan Daya pada Unit Utilitas ................................................VII-12
Tabel 7.7 Baku Mutu Air Limbah Bagi Kawasan Industri .............................VII-26
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ...................................................................... VIII-5
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya ...................... IX-8
Tabel 9.2 Pembagian Kerja Shift Tiap Regu ................................................... IX-10
Tabel LA.1 Neraca Massa Reaktor (R-130)......................................................... LA-3
Tabel LA.2 Neraca Massa Menara Evaporator (V-210) ...................................... LA-5
Tabel LA.3 Neraca Massa Kristalizer (H-220) .................................................... LA-6
I-1
Kapasitas produksi pada pra rancangan pabrik asetanilida ini adalah 30.000
ton/tahun, diharapkan sekitar 75% kebutuhan asetanilida domestik dapat dipenuhi.
Sehingga tidak hanya bergantung pada impor asetanilida.
Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi asetanilida adalah anilin
dan asam asetat, yang ketersediaanya di Indonesia cukup memadai. Anilin dapat
diimpor dari Nanjing Linghao Chemical Trading Co.Ltd, Provinsi Jiangsu, China
dan/atau Shreya Aniline Industries Pvt.Ltd, Mumbai, India. Sedangkan asam asetat
dapat diperoleh dari PT. Multitrade Chemindo di daerah Lampung dan/atau PT. Indo
Acidatama Chemical di daerah Surakarta.
Sumber bahan baku merupakan hal penting dalam pemilihan lokasi pabrik.
Hal ini dapat mengurangi biaya transportasi dan biaya penyimpanan. Sedangkan
perkiraan kebutuhan asetanilida hingga tahun 2012 diperkirakan seperti yang tertera
pada Tabel 1.2 berikut.
1. Pabrik – pabrik industri kimia seperti pabrik cat, pabrik karet dan terutama pabrik
farmasi semakin berkembang yang memungkinkan kebutuhan akan asetanilida
semakin meningkat.
2. Sampai saat ini Indonesia masih mengimpor asetanilida dari negara lain, dengan
mendirikan pabrik asetanilida maka kebutuhan akan bahan ini dapat dipenuhi
sehingga dapat menghemat devisa negara
3. Dapat memberikan lapangan pekerjaan baru sehingga dapat menyerap tenaga
kerja.
Keberadaan pabrik asetanilida ini diharapkan dapat menjadi pendorong dan
menggerakkan perkembangan industri-industri kimia yang menggunakan produk ini,
baik sebagai bahan baku utama maupun bahan baku penunjangnya.
2.1 Asetanilida
Asetanilida merupakan senyawa turunan asetil amina aromatis yang
digolongkan sebagai amida primer, dimana satu atom hidrogen pada anilin
digantikan dengan satu gugus asetil. Asetinilida berbentuk butiran berwarna putih
(kristal) tidak larut dalam minyak parafin dan larut dalam air dengan bantuan kloral
anhidrat. Asetanilida atau sering disebut phenilasetamida mempunyai rumus molekul
C6H5NHCOCH3 dan berat molekul 135,16 g/gmol. (Wikipedia, 2010)
Asetanilida pertama kali ditemukan oleh Friedel Kraft pada tahun 1872
dengan cara mereaksikan asethopenon dengan NH2OH sehingga terbentuk
asetophenon oxime yang kemudian dengan bantuan katalis dapat diubah menjadi
asetanilida. Pada tahun 1899 Beckmand menemukan asetanilida dari reaksi antara
benzilsianida dan H2O dengan katalis HCl. Lalu, pada tahun 1905 Weaker
menemukan asetanilida dari anilin dan asam asetat.
II - 1
Reaksi berlangsung selama 8 jam pada suhu 150oC-160oC dan tekanan 2,5
atm dengan yield mencapai 98 % dan konversi mencapai 99,5%. Produk dalam
keadaan panas dikristalisasi dengan menggunakan kristalizer untuk membentuk
butiran (kristal) asetanilida. (Faith dkk, 1975)
2.4. Spesifikasi, Sifat Fisis dan Kimia dari Bahan Baku dan Produk
2.4.1 Sifat Fisis dan Kimia
A. Bahan Baku
1. Anilin
Sifat – sifat fisis:
Rumus Molekul : C6H5NH2
Berat Molekul : 93,12 g/gmol
Titik Didih Normal : 184,4oC (1 atm) ; 221,793 oC (2,5 atm)
Wujud : Cair
Warna : Jernih (tidak berwarna)
Spesifik Graviti : 1,024 g/cm3
(Priyatmono, 2010)
2. Asam Asetat
Sifat – sifat fisis:
Rumus Molekul : CH3COOH
Berat Molekul : 60,53 g/gmol
Titik Didih Normal : 117,9oC (1 atm) ; 151,606oC (2,5 atm)
Titik Leleh : 16,7 oC (1 atm)
Berat Jenis : 1,051 gr/ml
Wujud : Cair
Warna : Jernih (tidak berwarna)
(Priyatmono, 2010)
Sifat – sifat kimia:
(Priyatmono, 2010)
B. Produk
1. Asetetanilida
Sifat – sifat fisis:
Rumus Molekul : C6H5NHCOCH3
Berat Molekul : 135,16 g/gmol
Titik Didih Normal : 305oC (1 atm) ; 415,212oC (2,5 atm)
Berat Jenis : 1,21 gr/ml
Titik Kristalisasi : 113-60oC (1 atm)
Wujud : Padat
Warna : Putih
Bentuk : Butiran (kristal)
(Priyatmono, 2010)
Sifat – sifat kimia:
1. Pirolisa dari asetanilida menghasilkan N–diphenil urea, anilin, benzen dan
asam hidrosianik.
2. Asetanilida merupakan bahan ringan yang stabil dibawah kondisi biasa,
hydrolisa dengan alkali cair atau dengan larutan asam mineral cair dalam
kedaan panas akan kembali ke bentuk semula.
3. Adisi sodium dlam larutan panas Asetanilida didalam xilena menghasilkan
C6H5NH2.
C6H5NHCOCH3 + HOH → C6H5NH2 + CH3COOH
(Priyatmono, 2010)
2. Asam asetat
Bentuk : Cair
Bau : Khas
Warna : Jernih (tidak berwarna)
Densitas : 1,051 g/ml
Titik didih : 117,9oC (1 atm) ; 150,606oC (2,5 atm)
Utilitas
Steam
250oC
1 atm
Asetanilida (l)
Anilin (l) 7 225oC
Asam Asetat (l) 1 atm
Air (l)
Kristalizer
H-220 Efisiensi
96%
30oC 150oC
Reaktor PS 5 Evaporator H-230 Sentrifuse
30oC Konversi L-131 Efisiensi
1 atm 2,5 atm Efisiensi
Tangki Asam 2,5 atm 99,5% 95%
Asetat
2 Pompa
Sentrifugal Heater 4 Asetanilida (l)
9
96%
Blower 30oC
1 atm
Udara Pendingin
G-311
Utilitas
Asetanilida (l)
Waste Water
Treatment
Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat
dengan Kapasitas Produksi 30.000 Ton/ Tahun
Steam
Keterangan Gambar
Asetanilida (g)
Anilin (g) 6
Asam Asetat (g)
TC
Air (g)
F-110 = Tangki Anilin
FC
Anilin (l)
LI
3 F-120 = Tangki Asam Asetat
1
E-112
Anilin (l) L-111 = Pompa Anilin
Anilin (l) PC
F-110 L-111 L-121 = Pompa Asam Asetat
FC
Asetanilida (s)
H-220 = Kristalizer
FC
Anilin (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
L-221 = Pompa Kristalizer
8
LC
Asetanilida (l)
L-221 H-230 = Sentrifuse
TC
V-210 TC
J-231 = Screw Conveyor Sentrifuse
Efisiensi
95%
D-240 = Rotary Dryer
LC 9 J-241 = Screw Conveyor Rotary Dryer
Asetanilida (l)
G-311 = Blower
R-130 FC
Efisiensi
96%
H-230 B-310 = Blow Box
Konversi
99,5%
Asetanilida (s)
Anilin (l)
10
12 J-312 Asetanilida (s) J-312 = Bucket Elevator
Asam Asetat (l) 16 Anilin (l)
5
Air (l) TC Asam Asetat (l)
Asetanilida (l)
Air (l) F-320 = Silo
Anilin (l)
Asam Asetat (l)
L-131 11
Asetanilida (s)
Air (l) Anilin (l)
FC Asetanilida (s) Asetanilida (s) Asam Asetat (l)
Anilin (l) 13 Anilin (l) Air (l)
J-231 Asam Asetat (l) D-240 Asam Asetat (l)
Air (l) Efisiensi Asetanilida (s) Air (l)
98% Anilin (l)
15
Asam Asetat (l) 14
Air (l)
FC TC B-310 F-320
J-241
G-311
Kondensat
Air Pendingin
Bekas
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
Wastewater
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Treatment
MEDAN
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan asetanilida dari anilin
dan asam asetat dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun diuraikan sebagai
berikut:
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan berat : kilogram (kg)
Kapasitas produksi : 30.000 ton/tahun
Waktu operasi : 330 hari/tahun
III - 1
IV - 1
V-1
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,
spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan
faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan
lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang
disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut
menuntut penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun
pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin
tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut
dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap
peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap
pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
VI - 1
Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain :
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu
proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas
yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure Controller (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur
dan mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
LI
3. Instrumentasi Heater
Instrumentasi pada heater terdiri dari temperature controller (TC) dan pressure
controller (PC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk mengontrol
temperatur. Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan.
Steam
TC
PC
Kondensat Bekas
PC
TC
LC
Air Pendingin
5. Instrumentasi Evaporator
Instrumentasi pada evaporator terdiri dari temperature controller (TC) dan
pressure controller (PC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk
mengontrol temperatur. Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol
tekanan.
Steam
TC PC
TC
E-13
7. Instrumentasi Sentrifuse
Instrumentasi pada sentrifuse terdiri dari temperature controller (TC) dan level
controller (LC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk mengontrol
temperatur dalam sentrifuse dengan mengatur bukaan katup air pendingin. Level
controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam sentrifuse.
TC
LC
FC
TC
Steam
TC
Udara Pendingin
Maka :
We = 0,0085 x 1944,529 x (122-86)
= 595,0258 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang masuk
ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 x 1944,529
= 3,889 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown berrgantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3-5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:
We
Wb (Pers, 12-12, Perry, 1997)
S 1
595,0258
Wb
5 1
= 148,7565 kg/jam
Sehingga total air tambahan yang diperlukan :
= We + Wd +Wb
= 595,0258 + 3,889 + 148,7565
= 747,67125 kg/jam
7.2.1 Screening
Pengendapan merupakan pengolahan secara fisik dan tahap awal dari
pengolahan air. Pada screening, partikel-partikel padat yang besar akan tersaring
tanpa bantuan bahan kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut
bersama air menuju unit pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada. Untuk menghilangkan
padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke dalam
bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan yang tidak terlarut.
7.2.3 Klarifikasi
Air dari screening dialirkan ke dalam clarifier untuk melewati proses
klarifikasi. Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Pada
proses pengolahan air tahap klarifikasi terdiri dari koagulasi dan flokulasi. Koagulasi
adalah proses pengolahan air/ limbah cair dengan cara menstabilasi partikel –
partikel koloid untuk memfasilitasi pertumbuhan partikel selama flokulasi,
sedangkan flokulasi itu adalah proses pengolahan air dengan cara mengadakan
kontak diantara partikel – partikel koloid yang telah mengalami destabilisasi
sehingga ukuran partikel – partikel tersebut bertambah menjadi partikel - partikel
yang lebih besar (Kiely, 1997).
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 13,114 kg/hari ×
20 kgr/ft 3
= 3,9342 lb/hari = 1,785 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 20,043 kgr/hari ×
12 kgr/ft 3
= 8,351 lb/hari = 3,787 kg/hari
7.2.5 Deaerasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menimbulkan
suatu reaksi kimia yang menyebabkan terjadinya bintik-bintik yang semakin menebal
dan menutupi permukaan pipa-pipa dan hal ini akan menyebabkan korosi pada pipa-
pipa ketel. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam
deaerator.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah,
serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi
diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar
merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus dimasak
terlebih dahulu.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 350 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
Total kebutuhan Ca(ClO)2 = (2.10-6 x 350)/0,7 = 0,001 kg/jam
Kebutuhan solar
= (118,952 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 133,653 ltr/jam
Q Q + Qr Tangki Qe
Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Gambar 7.2 Tangki Aerasi dan Tangki Sedimentasi pada Pengolahan Air Limbah
Pabrik Pembuatan Asetanilida
Asumsi:
Qe = Q = 2.055.524,366 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 353 mg/l = 0,353 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 353 mg/l = 352,647 mg/l
Px = Qw x Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
Y
Yobs (Metcalf & Eddy, 1991)
1 k dθc
0,8
Yobs = 0,64
1 (0,025).(1 0)
Px = (0,64).(2.055.524,366 gal/hari).(783–39,15 )mg/l
= 978.561.151,8 gal.mg/l.hari
NaOH FC
PU-10 Steam
TP-03
FC
H2SO4
TP-02
PU-08
FC
FC
Al2(SO4)3
AE CT PU-14 KU
CE
TP-01 PU-03 FC
FC
FC
FC
DE
PU-05
FC
PU-09 PU-11 PU-15
FC PU-06
FC
TU-01 FC Kaporit
CL PU-07
FC PU-12 TP-04
FC PU-04
SC Air Pendingin
PU-01 PU-02
BS TU-02
FC
Domestik
PU-13
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan
pabrik yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah
peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang
dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian.
8
4
N
W E
S
22
5
21
SUNGAI
RAYA
7
JALAN
2 1
14
12 10
20 19 18 17 15 9 4 3
16 13 11
Tujuan utama dari pendirian pabrik pembuatan asetanilida ini adalah untuk
memperoleh keuntungan. Selain itu, untuk mendirikan suatu pabrik diperlukan
modal besar dan tenaga-tenaga yang ahli dan professional di dunia industri,
sehingga bentuk badan usaha yang cocok adalah bentuk Perseroan Terbatas (PT).
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
Jumlah 100
Regu Hari
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
- I I I - II II II - III III III - I
A
B I - II II II - III III III - I I I -
C II II - III III III - I I I - II II III
D III III III - I I I - II II II - III III
RUPS
Keterangan:
Dewan Komisaris Garis Koordinasi
Garis Komando
Staf Ahli Direktur
Sekretaris
Kepala Kepala Kepala Kepala Seksi Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala
Seksi Seksi Seksi Pemeliharaan Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi
Mesin Listrik Instrumentasi Pabrik Proses Utilitas Promosi Penjualan Akuntansi Administrasi Kepegawaian Humas Keamanan QA QC
Karyawan
ANALISA EKONOMI
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI),
yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment
(IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction
overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung
dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung, MITTL
sebesar Rp 1.435.810.562.785,-
Maka total modal investasi tetap,
MIT = MITL + MITTL
= Rp 2.389.742.672.352,- + Rp 1.435.810.562.785,-
= Rp 3.825.553.235.137,-
Rp 274.698.256.351,-
= 51,41 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 51,41 %, maka pra rancangan
pabrik ini memberikan keuntungan.
Rp 2.095.194.130.071,- x 100%
BEP =
Rp 5.082.947.860.320,- – Rp 348.168.922.728,-
44,25 %
=
Kapasitas produksi pada titik BEP = 44,25 % 30.000 ton/tahun
= 13.275,3450 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 44,25 % x Rp 5.082.947.860.320,-
= Rp 2.249.262.882.338,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 2004) :
- BEP 50 , pabrik layak (feasible)
- BEP 70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 44,25 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
= Rp 1.829.249.771.612,-_ x 100%
ROI Rp 5.645.203.685.644,-
= 32,40 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 32,40 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
POT == 11 xx11tahun
tahun
1,8043
0,3240
= 3,09 tahun
= 0,554 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah 3
tahun operasi.
= 54,01 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan
rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik
dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 36,10 , sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 15% (Bank Mandiri,
2011).
Hasil analisa perhitungan pada pra rancangan pabrik pembuatan asetanlida dari
anilin dan asam asetat dengan kapasitas 30.000 ton/tahun diperoleh beberapa
kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik asetanilida direncanakan 30.000 ton/tahun.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem garis dan staf dengan
jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 100 orang.
4. Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di Jl. Yos Sudarso KM 20, Kelurahan
Martubung, Kecamatan Medan Labuhan, dengan luas tanah 18.000 m2.
5. Analisa ekonomi :
Modal Investasi : Rp 3.825.553.235.137,-
Biaya Produksi per tahun : Rp 2.443.363.052.800,-
Hasil Jual Produk per tahun : Rp 5.082.947.860.320,-
Laba Bersih per tahun : Rp 1.829.249.771.612,-
Profit Margin : 51,41 %
Break Event Point : 44,25 %
Return of Investment : 32,40 %
Pay Out Time : 3,09 tahun
Return on Network : 54,01 %
Internal Rate of Return : 36,10
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
asetanilida ini layak untuk didirikan.
Acmad, Hiskia. 2001. Elektro Kimia dan Kinetika Kimia. Penerbit PT. Citra Aditya
Bakti. Bandung.
Andrianjati. 2011. Pengolahan Limbah cair. http://andrianjati.wordpress.com. Last
Update : 18 januari 2011.
Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI. 2011. Data Premi Perusahaan Asuransi
Indonesia.
BAPEDAL. 2011. Data Base Sungai Deli sampai 2008.
Bank Mandiri. 2011. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Baumann, Zigmunt. 1971. Liquid Modernity. Publisher : polity.
Beckart Inc. 2004. Beckart Enviromental Inc. http://www.beckart.com/. USA.
Brownell, L.E., Young E.H., 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
BPS. 2008. Data Impor Asetanilida. Badan Pusat Statistik.
Coulson.J.M. and Ricardson.J.F., 1989, Chemical Engineering Vol. 6, Pergamon Press
Inc, New York.
Detikcom. Kurs US Dollar. www.detik.com. Last Update : 26 Januari 2011.
Faith, Keyes and Clark. 1975. Industrial Chemicals 4th ed. New York: John Wiley and
Sons Inc.
Flynn, Daniel. 1979. The Nalco Water Handbook. New York: McGraw-Hill Book
Company.
Foust, Alan Shivers, dkk. 1980. Principles of Unit Operations. Malabar, Florida :
Krieger Publishing Company.
Geankoplis, C.J. 1983. Transport Process and Unit Operation. Third Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Geankoplis, C.J. 1997. Transport Process and Unit Operation. Third Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Gordon, S.G. Beveridge & Robert S. Schechter. 1968. Optimization: Theory and
Practice (Chemical Engineering). New York: McGraw-Hill Book Company.
HAM, Mulyono. 2005. Membuat Reagen Kimia. Penerbit Bumi Aksara. Bandung.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM: Pajak Pertambahan Nilai dan Pajak atas
Barang Mewah. Jakarta: PT Indeks Gramedia.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Sincero, Arcadio P. & Gregoria A. Sincero. 2002. Physical-Chemical Treatment of
Water and Wastewater.CRC Press. United States.
LA - 1
REAKTOR 5
4
Asetanilida (l)
Asam Asetat (l) Anilin (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
Neraca masssa reaktor
F3 + F4 = F5
Alur 3 (Umpan Anilin)
F3Anilin = 2864,6604 kg/jam / 93 kg/mol = 30,8028 kmol/jam
Alur 4 (Umpan Asam Asetat)
F4Asam Asetat = 1848,168 kg/jam / 60 kg/mol = 30,8028 kg/jam
Anilin yang bereaksi
Konversi = x 100 %
Anilin mula mula
Konversi reaktor = 99,5% (Faith, Keyes & Clark, 1965)
5 EVAPORATOR
7
Asetanilida (l)
Anilin (l) Asetanilida (l)
Asam Asetat (l) Anilin (l)
Air (l) Asam Asetat (l)
Air (l)
Neraca masssa evaporator
F5 = F6 + F7
Asumsi, efisiensi evaporator = 95%
KRISTALIZER
Asetanilida (s)
8 Anilin (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
Asetanilida (l)
10
Asetanilida (s)
Anilin (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
11
Rotary Dryer 13
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Gas, Cpg = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [J/mol K]
Komponen A B c d e
C6H5NHCOCH3 6.12x1E-06 2.03E-05 1.77E-03 1.33E-05 8.36E-09
C6H5NH2 -2.26E+01 3.08E-01 2.42E-04 -5.38E-07 2.36E-10
CH3COOH 6.90E+00 2.57E-01 -1.92E-04 7.58E-08 -1.23E-11
H2O 3.40E+01 -9.65E-03 3.30E-05 -2.04E-08 4.30E-12
Sumber: Reklaitis, 1983 dan http://webbook.nist.gov/chemistry, 2010
LB - 1
Saturated Steam
250oC
30oC 150oC
1 atm Kondensat 1 atm
250oC
T = 30oC = 303 K
T = 150oC = 423 K
303
Panas masuk heater anilin = N senyawa
1
c p dT
298
Saturated Steam
250oC
T = 30oC = 303 K
T = 150oC = 423 K
303
Panas masuk heater asam asetat = N senyawa
2
c p dT
298
4 Asetanilida (l)
Anilin (l)
Asam Asetat (l)
Asam Asetat (l)
150oC
Air (l)
2,5 atm
Air Pendingin
50oC
Panas masuk reaktor = Panas keluar heater anilin + Panas keluar heater asam asetat
= 1118730,664 + 524992,669 = 1643723,334 kJ/jam
499521,559 8
1631,934
306,092 kg/jam
Asetanilida (uap)
Saturated Steam Anilin (uap)
250oC Asam Asetat (uap)
Air (uap)
150oC
6
2,5 atm
225oC
5 EVAPORATOR 2,5 atm
Asetanilida (l) 7
Anilin (l)
Asetanilida (l)
Asam Asetat (l)
Anilin (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
Kondensat
250oC
KRISTALIZER
Air Pendingin Air Pendingin
50oC 30oC
Asetanilida (s)
60oC 8
Anilin (l)
1 atm
Asam Asetat (l)
Air (l)
Asetanilida (l)
Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 30oC dan keluar
pada suhu 50oC. Air pendingin yang diperlukan :
Air : H (50oC) - H (30oC) = [ H (50oC) - H (25oC) ] – [ H (30oC) - H (25oC) ]
323 303
= CpH 2O (l ) dT CpH 2O (l ) dT
298 298
- (2673822,5 1 )
1631,934
1638,437 kg/jam
Saturated Steam
250oC
60oC 100oC
1 atm 1 atm
11
Rotary Dryer 13
T = 60oC = 333 K
T = 100oC = 373 K
Panas masuk rotary dryer = Panas keluar kristalizer = 21267,4134 kJ/ Jam
373
Panas keluar uap air = N 12
senyawa c p dT
298
Udara Pendingin
30oC
100oC 30oC
1 atm 1 atm
14 Blow Box 15
T = 100oC = 373 K
T = 30oC = 303 K
373
Panas masuk blow box = N senyawa
14
c p dT
298
Panas masuk blow box = Panas keluar rotary dryer = 3123,685541 kJ/ Jam
303
Panas keluar blow box = N 15
senyawa c p dT
298
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC = 303,15 K
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor kelonggaran = 20%
Laju alir massa = 2864,6604 kg/ jam
= 1021,7 kg/m3 (Wikipedia, 2010)
Perhitungan:
a. Volume Tangki
2864,6604 kg/jam 30 hari 24jam/hari
Volume larutan, Vl = 3
= 2018,7486 m3
1021,7 kg/m
Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :
1,2 x 2018,7486 m 3
Volume 1 tangki, Vl = = 2422,4983 m3
1
LC - 1
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = × g × l
= 1021,7 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 16,7783 m = 167996,16 Pa
= 24.365 Psi
Po = 14,696 Psi
P = 24,365 Psi + 14,696 Psi = 39,061 Psi
Pdesign = 1,2 × 39,061 = 46,8732 Psi
Perhitungan:
a. Volume Tangki
1848,168 kg/jam 30 hari 24jam/hari
Volume larutan, Vl = = 1268,5233 m3
1049 kg/m 3
Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :
1,2 x 1268,5233 m 3
Volume 1 tangki, Vl = = 1522,2279 m3
1
F 1,754lb m /sec
Laju alir volumetrik, Q 0,027 ft3/s
ρ 63,826 lb m / ft 3
Desain pompa : Asumsi aliran turbulen
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
Ukuran nominal : 2 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,067 in = 0,1723 ft
Diameter Luar (OD) : 2,375 in = 0,1979 ft
Inside sectional area : 0,0223 ft2
0,027 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 1,21 ft/s
0,0223 ft 2
v D
Bilangan Reynold : NRe =
Friction loss :
A2 v 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1
A1 2
1,212
= 0,55 1 0 = 0,0125 ft.lbf/lbm
2132,174
v2 1,212
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,0341 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
v2 1,212
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,0455 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
= 4(0,0065)
80 . 1,212 = 0,2746 ft.lbf/lbm
0,1723 .2.32,174
2
A v2
1 Sharp edge exit = hex = 1 1
A2 2. .g c
1,212
= 1 0 = 0,0227 ft.lbf/lbm
2132,174
1
2
2 2
P P1
v 2 v1 g z 2 z1 2
F Ws 0 (Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 1 atm = 2116,2168 lbf/ft²
P2 = 2,5 atm = 5290,542 lbf/ft²
P
= 3174,3252 ft.lbf/lbm
Z = 5 ft
= 63,826 lbm/ft3
Maka :
32,174 ft / s 2
0 5 ft 3174,3252 0,3895 ft.lbf / lbm Ws 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = 3179,7147 ft.lbf/lbm
Ws Q 3179,7147 0,027 63,826
P = 9,9 Hp
550 550
Effisiensi pompa , = 75 %
9,9
Daya pompa : P = 13,2 Hp
0,75
Kondisi operasi :
Tekanan masuk = 1 atm
Tekanan keluar = 2,5 atm
Temperatur = 30 oC = 303,15 K
Laju alir massa (F) = 1848,168 kg/jam = 1,131 lbm/s
Densitas () = 1049 kg/m3 = 65,486 lbm/ft3 (Wikipedia,2010)
Viskositas () = 1,04 cP = 0,0007 lbm/ft.s (Wikipedia,2010)
F 1,131lb m /sec
Laju alir volumetrik, Q 0,017 ft3/s
ρ 65,486 lb m / ft 3
Ukuran nominal : 2 in
Schedule number : 40
0,017 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 0,76 ft/s
0,0223 ft 2
v D
Bilangan Reynold : NRe =
Friction loss :
A v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 2
A1 2
0,76 2
= 0,55 1 0 = 0,0049 ft.lbf/lbm
2132,174
v2 0,76 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,00134 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
v2 0,76 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,0179 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
L.v 2
Pipa lurus 80 ft = Ff = 4f
D.2.g c
= 4(0,0045)
80 . 0,76 2 = 0,075 ft.lbf/lbm
0,1723 .2.32,174
2
A v2
1 Sharp edge exit = hex = 1 1
A2 2. .g c
1
2
2 2
P P1
v 2 v1 g z 2 z1 2
F Ws 0 (Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 1 atm = 2116,2168 lbf/ft²
P2 = 2,5 atm = 5290,542 lbf/ft²
P
= 3174,3252 ft.lbf/lbm
Z = 5 ft
= 63,826 lbm/ft3
Maka :
32,174 ft / s 2
0 5 ft 3174,3252 0,10804 ft.lbf / lbm Ws 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = 3179,433 ft.lbf/lbm
Ws Q 3179 ,433 0,017 65,486
P = 6,4 Hp
550 550
Effisiensi pompa , = 75 %
6,4
Daya pompa : P = 8,5 Hp
0,75
- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 629,0541 kg/jam = 849,162 lbm/jam
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 2864,6604 kg/jam = 6315.5002 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30 °C = 86 °F
Temperatur akhir (t2) = 150 °C = 302 °F
Δt 2 Δt 1 126
LMTD 237 ,735 F
Δt 2 306
ln ln
Δt
1 180
T1 T2 90
R 0,416
t 2 t 1 216
t 2 t1 216
S 0,545
T1 t 1 482 86
(2) Tc dan tc
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin gas, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Diambil UD = 40 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 1022352,62 8 Btu/jam
A 109,703 ft 2
U D Δt Btu
40 232,9803 o F
jam ft F
2 o
A 109,703 ft 2
Jumlah tube, N t 34,919 buah
L a " 12 ft 0,2618 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 55 tube dengan ID
shell 12 in.
c. Koreksi UD
A L Nt a"
12 ft 55 0,2618 ft2/ft
172,788 ft 2
Q 1022352,62 8 Btu/jam Btu
UD 25,396
A Δt 172,788 ft x 232,9803 F
2
jam ft 2 F
849,162
Gt 6960,3442 lbm/jam.ft 2
0,122
1
hi k c. 3
(8) jH
t ID k
hio
hio t
t
hio 50,6574 1 50,6574 Btu/jam ft 2 o F
6315,5002
Gs 32944 ,7063 lbm/jam.ft2
0,1917
1
h k c. 3
(8’) o J H
s De k
ho 0,5
420 0,109 381,5
s 0,06
ho
ho s 381,5 1 381,5 Btu/jam ft 2 o F
s
Pressure drop
Fluida panas : sisi tube
(1) Untuk Ret = 16055,7633
f = 0,00035 ft2/in2 (Gambar 26, Kern, 1965)
s = 1,02 (Tabel 6, Kern, 1965)
t = 1
2
f Gt L n
(2) ΔPt (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 1010 ID s φ t
4n V 2
ΔPr .
s 2g'
(4).(2)
.0,0005
1,02
0,0039 psi
PT = Pt + Pr
= 0,01016 psi + 0,0039 psi
= 0,0141 psi
Pt yang diperbolehkan = 2 psi
f. G 2 . D . (N 1)
(3) P s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s.
e s
- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 291,8324 kg/jam = 393,945 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 250 °C = 482 °F
Temperatur akhir (T2) = 200 °C = 392 °F
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 1848,168 kg/jam = 4074,516 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30 °C = 86 °F
Temperatur akhir (t2) = 150 °C = 302 °F
Panas yang diserap (Q) = 500405,0787 kJ/jam = 474292,479 Btu/jam
Δt 2 Δt 1 126
LMTD 237 ,735 F
Δt 2 306
ln ln
Δt
1 180
T1 T2 90
R 0,416
t 2 t 1 216
t 2 t1 216
S 0,545
T1 t 1 482 86
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98
Maka t = FT LMTD = 0,98 237,735 = 232,9803 F
(4) Tc dan tc
T1 T2 482 482
Tc 482 F
2 2
t 1 t 2 86 302
tc 194 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 12 ft
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin gas, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Diambil UD = 40 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 474292,479 Btu/jam
A 50,894 ft 2
U D Δt Btu
40 232,9803 o F
jam ft 2 o F
A 50,894 ft 2
Jumlah tube, N t 16,2 buah
L a " 12 ft 0,2618 ft 2 /ft
e. Dari Tabel 9, hal 842 (Kern, 1965), nilai yang terdekat adalah 21 tube dengan ID
shell 8 in.
f. Koreksi UD
A L Nt a"
12 ft 21 0,2618 ft2/ft
65,9736 ft 2
Q 474292,479 Btu/jam Btu
UD 30,857
A Δt 65,9736 ft x 232,9803 F
2
jam ft 2 F
393,945
Gt 8564,0217 lbm/jam.ft 2
0,046
1
h k c. 3
(11) i jH
t ID k
hi 0,099
65 0,616 52,716
t 0,0752
hio hi ID
t t OD
hio 0,902
52,716 47,550
t 1
hio
hio t
t
hio 47,550 1 47,550 Btu/jam ft 2 o F
4074,516
Gs 21254 ,6478 lbm/jam.ft2
0,1917
1
h k c. 3
(8’) o J H
s De k
ho
ho s 192,2004 1 192,2004 Btu/jam ft 2 o F
s
(10) Clean Overall Coefficient, UC
h io h o 47,550 192,2004
UC 38,119 Btu/jam .ft 2 .F
h io h o 47,550 192,2004
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
(11) Faktor pengotor, Rd
U C U D 38,119 30,857
Rd 0,006 (Pers. (6.13), Kern, 1965)
U C U D 38,119 30,857
Pressure drop
Fluida panas : sisi tube
(1) Untuk Ret = 19755,044
f = 0,00024 ft2/in2 (Gambar 26, Kern, 1965)
s = 1,05 (Tabel 6, Kern, 1965)
t = 1
2
f Gt L n
(2) ΔPt (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 1010 ID s φ t
f. G 2 . D . (N 1)
(3) P s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s.
e s
Densitas campuran :
Tabel LC.1 Densitas Campuran Pada Reaktor
F Fraksi ρ (kg/m3) rcampuran
Komponen
(kg/jam) Berat (Wikipedia,2010) (kg/m3)
C6H5NH2 2864.660 0.60784314 1,022 621.033
CH3COOH 1848.168 0.39215686 1,049 411.373
Total 4712.828 1 1,032
Faktor kelonggaran = 20 %
Maka, Pdesain = (1,2) (P operasi)
= 1,2 (36,739+ 6,4998) = 51,1887 psia
- Direncanakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 Grade C
- Allowable working stress (S) : 13.700 psia (Peters et.al., 2004)
- Joint efficiency (E) : 0,85 (Peters et.al., 2004)
- Corossion allowance (C) : 0,002 in/tahun (Perry&Green,1999)
- Umur alat (n) : 10 tahun
Dimana:
Dt = diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik
Bilangan Reynold,
.N .(Di)2 64,425(1)(6,0997 )2
NRe = 900,1195
2,663
5
K T .N 3 .D a ρ
P (Mc Cabe et.al., 1999)
gc
KT = 6,3 (Mc Cabe et.al., 1999)
Kondisi operasi :
Tekanan pompa = 2,5 atm
Temperatur = 150 oC = 423 K
Laju alir massa (F) = 4712,8284 kg/jam = 2,886 lbm/s
campuran
Tabel LC.3 Densitas Campuran Pada Pompa Reaktor
F Fraksi (kg/m3) rcampuran
Komponen (kg/jam) Berat (Wikipedia,2010) (kg/m3)
C6H5NHCOCH3 4137.588 0.87794158 1,210 1,062.309
C6H5NH2 14.322 0.00303894 1,022 3.105
F 2,886lb m /sec
Laju alir volumetrik, Q 0,039 ft3/s
ρ 73,977 lb m / ft 3
Ukuran nominal : 2 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,067 in = 0,1723 ft
Diameter Luar (OD) : 2,375 in = 0,1979 ft
Inside sectional area : 0,0223 ft2
0,039 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 1,75 ft/s
0,0223 ft 2
Friction loss :
A v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 2
A1 2
1,75 2
= 0,55 1 0 = 0,0026 ft.lbf/lbm
2132,174
v2 1,75 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,0071 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
v2 1,75 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,0952 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
L.v 2
Pipa lurus 80 ft = Ff = 4f
D.2.g c
= 4(0,0037)
80
. 1,75
2
= 0,327 ft.lbf/lbm
0,1723 .2.32,174
2
A v2
1 Sharp edge exit = hex = 1 1
A2 2. .g c
1,75 2
= 1 0 = 0,0476 ft.lbf/lbm
2132,174
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 2,5 atm = 5290,542 lbf/ft²
Z = 40 ft
= 73,977 lbm/ft3
Maka :
32,174 ft / s 2
0 40 ft 0 0,4795 ft.lbf / lbm Ws 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 40,4795 ft.lbf/lbm
P Effisiensi pompa , = 75 %
Ws = - x Wp
-40,4795 = -0,75 x Wp
Wp = 53,972 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
4712,8284 1 hp
= lbm/s 53,972 ft.lbf/lbm x
0,45359 3600 550 ft .lbf / s
= 0,283 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 0,5 Hp
135
t = LMTD = = 97,82 F
2,3 log 45
180
(1) Tc dan tc
T1 T2 482 482
Tc 482 F
2 2
t 1 t 2 437 302
tc 369,5 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 12 ft = 3,6576 m
A 407,72 ft 2
Jumlah tube, N t 129,78 buah
L a " 12 ft 0,2618 ft 2 /ft
h. Dari Tabel 9, hal 842 (Kern,1965), nilai yang terdekat adalah 131 tube dengan ID
shell 17¼ in dan panjang 12 ft.
i. Koreksi UD
A L Nt a"
12 ft 131 0,2618 ft2/ft
411,54 ft 2
Q 2392962,84 3 Btu/jam Btu
2. UD 59,44
A Δt 411,54 ft x 97,82 F
2
jam ft 2 F
1987,586
Gt 13707,48 lbm/jam.ft 2
0,145
hi 0,0344
17 1,702 13,236
t 0,0752
hio hi ID
t t OD
hio 0,902
13,236 11,938
t 1
hio
hio t
t
hio 11,938 1 11,938 Btu/jam ft 2 o F
10390,016
Gs 94454 ,69 lbm/jam.ft2
0,11
(5’) Bilangan Reynold
Pada tc = 369,5 0F
= 0,13 cP = 0,314 lbm/ft2jam (Gambar 14, Kern, 1965)
Dari Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4 triangular pitch, diperoleh De = 0,99 in.
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De Gs
Re s (Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0825 94454 ,69
Re s = 24816,92
0,314
(6) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 80
(7’) Pada tc = 369,5 0F
c = 0,52 Btu/lbmF (Gambar 3 Kern, 1965)
k = 0,0312 Btu/jam lbm ft.F (Tabel 5 Kern, 1965)
1 1
c. 3
0,52 0,314 3
1,735
k 0,0312
1
h k c. 3
(8’) o J H
s De k
ho 0,312
80 1,735 524,92
s 0,0825
ho
ho t
t
ho 524,92 1 524,92 Btu/jam ft 2 o F
(10) Clean Overall Coefficient, UC
h io h o 11,938 524,92
UC 11,68 Btu/jam .ft 2 .F
h io h o 11,938 524,2
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
(11) Faktor pengotor, Rd
U C U D 11,68 59,44
Rd 0,068 (Pers. (6.13), Kern, 1965)
U C U D 11,68 x59,44
Pressure drop
Fluida panas : sisi tube
(1) Untuk Ret = 3161,97
f = 0,00039 ft2/in2 (Gambar 26, Kern, 1965)
s = 1,02 (Tabel 6, Kern, 1965)
t = 1
2
f Gt L n
(2) ΔPt (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 1010 ID s φ t
4n V 2
ΔPr .
s 2g'
(4).(4)
.0,001
1,02
0,015 psi
f. G 2 . D . (N 1)
(3) P s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s.
e s
Volume tube = . D2 . L
4
= . 0,0254 2 . 3,6576
4
= 0,00188 m3
Volume shell = . D2 . L
4
= . 0,254 2 . 3,6576
4
= 0,18524 m3
Δ V = 0,18524 m3 - 0,00188 m3 = 0,18336 m3
Volume tangki = 2,386 m3 - 0,18336 m3 = 2,2028 m3
Direncanakan D:H = 2:3
Volume tangki= Volume silinder + 2. Volume tutup
= 3/8 . π D3 + 2.( π/24 . D3)
2,2028 m3 = 1,4391 D3
D = 1,15 m
Hs = 3/2 . D = 1,728 m
1
Tinggi tutup (Hd) = D 0,2875 m
4
Tinggi tangki = Hs + 2.Hd = (1,728 + 0,2875) m = 2,0155 m
Ukuran nominal : 2 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,067 in = 0,1723 ft
Diameter Luar (OD) : 2,375 in = 0,1979 ft
Inside sectional area : 0,0223 ft2
0,037 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 1,66 ft/s
0,0223 ft 2
v D
Bilangan Reynold : NRe =
Friction loss :
1,66 2
= 0,55 1 0 = 0,0235 ft.lbf/lbm
2132,174
v2 1,66 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,0642 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
v2 1,66 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,0856 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
L.v 2
Pipa lurus 80 ft = Ff = 4f
D.2.g c
= 4(0,0042)
80 . 1,66 2 = 0,334 ft.lbf/lbm
0,1723 .2.32,174
2
A v2
1 Sharp edge exit = hex = 1 1
A2 2. .g c
1,66 2
= 1 0 = 0,0428 ft.lbf/lbm
2132,174
1
2
2 2
P P1
v 2 v1 g z 2 z1 2
F Ws 0 (Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 2,5 atm = 5290,542 lbf/ft
P2 = 1 atm = 2116,2168 lbf/ft²
P
= -3174,3252 ft.lbf/lbm
Z = 5 ft
= 64,175 lbm/ft3
Maka :
Volume tangki :
3959 ,4706 kg/jam x1 jam
Volume larutan, Vl = = 3,277 m3
1208 kg/m 3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 3,277 m3 = 3,933 m3
Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
Tinggi shell : diameter (Hs : D = 3 : 2)
Tinggi head : diameter (Hh : D = 1 : 4)
- Volume shell tangki ( Vs)
1
Vs = Di2 H
4
3 3
Vs = D = 1,1775 D3
8
- Volume tutup tangki (Vh)
Vh = D3 = 0,1309 D3 (Brownell,1959)
24
- Volume tangki (V)
Pengaduk (impeller)
Jenis : Six Blade Open Turbin (turbin datar enam daun)
Kecepatan putaran (N) = 117,6 rpm = 1,96 rps
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
Da : Di = 0,3 (Holland, 1989)
W : Di = 0,1 (Holland, 1989)
= 27226
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
Dari figure 3.4-4 (Geankoplis, 1993), untuk pengaduk jenis flat six blade open turbine
dengan 4 baffle, diperoleh Np = 4,2.
Maka,
P Np N 3 Da 5 (Geankoplis, 2003)
= 0,389 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor (Pm) = P / 0,8
= 0,389 / 0,8
= 0,486 hp
Dipilih motor pengaduk dengan daya 3/4 hp
Δt 2 Δt 1 - 243
Δt = LMTD = = = 142,54 F
Δt 297
ln 1 ln
Δt 2 54
40910044,6 05
=
74 142,54
= 3878,48 ft2
Kondisi operasi :
Tekanan pompa = 1 atm
Temperatur = 60 oC = 333 K
Laju alir massa (F) = 3959,4706 kg/jam = 2,425 lbm/s
Ukuran nominal : 2 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,067 in = 0,1723 ft
Diameter Luar (OD) : 2,375 in = 0,1979 ft
Inside sectional area : 0,0223 ft2
0,017 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 0,76 ft/s
0,0223 ft 2
v D
Bilangan Reynold : NRe =
Friction loss :
A2 v 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1
A1 2
0,76 2
= 0,55 1 0 = 0,0049 ft.lbf/lbm
2132,174
v2 0,76 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,00134 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
v2 0,76 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,0179 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
L.v 2
Pipa lurus 80 ft = Ff = 4f
D.2.g c
= 4(0,0045)
80
. 0,76
2
= 0,075 ft.lbf/lbm
0,1723 .2.32,174
0,76 2
= 1 0 = 0,0089 ft.lbf/lbm
2132,174
1
2
2 2
P P1
v 2 v1 g z 2 z1 2
F Ws 0 (Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 1 atm = 2116,2168 lbf/ft²
Z = 40 ft
= 63,826 lbm/ft3
Maka :
32,174 ft / s 2
0 40 ft 0 0,10804 ft.lbf / lbm Ws 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 40,10804 ft.lbf/lbm
P Effisiensi pompa , = 75 %
Ws = - x Wp
-40,10804 = -0,75 x Wp
Wp = 53,477 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
3959,4706 1 hp
= lbm/s 53,477 ft.lbf/lbm x
0,45359 3600 550 ft .lbf / s
= 0,235 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 0,5 Hp
1 Xi
mix i
(Coulson, 1983)
μL = 0,52 cp (dari tabel)
μP = 0,522 cp (dari tabel)
Dimana:
Ug = kecepatan terminal partikel padatan, m/s
= luas centrifuge, m2
.d s .g
Ug (Pers 10.2 Coulson 1983)
18
ds = diameter partikel padatan = 0,00005 m
g = percepatan gravitasi = 9,81 m/s2
= viskositas cairan = 0,3754 cp = 0,000375 N.s/m2
Dari tabel 5.4-a dan 5.4-b (Walas, 1988) bearing factor, s = 80 dan horse power factor,
F = 1,5.
Sehingga P = [80(21)+1,5(111,1562)(75,412)]50 + 0,51(9,8)(30.000)/106
= 0,86 Hp
Daya motor =
Maka,
0,075 3,777 75,412
=
3802,246
= 5,6 x 10-3 jam
= 0,3 menit
Dari tabel 12–22 (Perry, 1999) untuk kondisi operasi di atas diperoleh:
Diameter rotary dryer = 0,965 m
Panjang rotary dryer = 4,572 m
Putaran rotary dryer = 6 rpm
Daya motor = 2,2 hp
Tube steam OD = 114 mm
Jumlah tube steam = 14
Dari tabel 5.4-a dan 5.4-b (Walas, 1988) bearing factor, s = 80 dan horse power factor,
F = 1,5.
Sehingga P = [80(20)+1,5(110,11834)(75,357)]50 + 0,51(9,8)(30.000)/106
= 0,85 Hp
Daya motor =
- P = 1 atm
Perhitungan:
Direncanakan blower berkerja pada kondisi isotermal
a. kerja yang dilakukan blower (Ws)
2,3026 .R.T P
Ws log 2 (Geankoplis,1983)
M P1
Dimana:
R = Konstanta gas = 8314,3 J/kgmol.K
T = Temperatur operasi
M = Berat molekul = 306 kg/mol
P1 = Tekanan awal = 1 atm
P2 = Tekanan keluar = 1,4 atm
2,3026 .x8314,3x303 1,4
Ws log
306 1
= 2770,1222 J/kg
m 3775,2138 kg
- Volume Larutan =
1210 kg/m 3
= 3,12 kg/ m3
Perhitungan:
Faktor keamanan = 20 %, maka
Volume Blow Box (V) = (1 + 0,2) x 3,12 m3 = 4,32 m3
Blow Box berukuran : panjang (p) = lebar (l) = 1,5 x tinggi (t)
4.32
Tinggi Blow Box (t) = 3 = 2,13 m
2.25
Panjang Blow Box = lebar gudang (l) = 1,5t = 1,5 x 2,13 m
= 3,195 m
Sehingga :
Tinggi box = 2,13 m
Panjang box = 3,195 m
Lebar box = 3,195 m
LC.19 Bucket Elevator (J-312)
Fungsi : mengangkut produk asetanilida ke silo
Jenis : Centrifugal-discharge spaced buckets
Perhitungan
Kapasitas = 3775,2138 kg/ jam = 8322,9285 lbm/jam
asetanilida = 1210 kg/m3 (Tabel LC.12) = 75,537 lbm/ft3
Direncanakan dalam 1 proses cukup ditempuh 1/12 jam kerja (5 menit)
8322 ,9285 lbm / jam 2
Laju Volumetrik Elevator 3
x jam kerja 165,745 ft 3 / jam =
1210 lbm / ft 1 / 12
2,7624 ft3/menit
Gross Turning = RT = ML + C
Dimana :
M = Berat material yang dibawa
L = Panjang bucket elevator = 10 m = 32,808 ft
C = Faktor material = 2
W
Volume Padatan
rho
271815 ,39 kg
1210 kg / m 3
= 242,641 m3
Over design : 20 %
V = 1,20 x 482,417 m3 = 269,569 m3
dari fig.7.20 perry,1997
diambil sudut friksi Ф = 30 o
sudut slope θ = 15 o
diameter bukaan bawah dihitung dengan persamaan 26.25 Mc. Cabe and Smith
D Do n
m
6,288 tan m 23,16)( D p 1,889 ) 44,9
dimana,
m = laju alir zat padat, 3775,2138 kg /jam = 8322,928 lb/mnt
Do = diameter bukaan , in
αm = sudut friksi
Dp = diameter partikel = 0,05 cm = 0,019685 in
D = 1210 kg/m3 = 75,54 lb / cuft
Do
2
D
Volume Cone = h2 (Mc. Cabe and Smith, 1999)
3 2 2
0,224
2
D
= x x1,5 D
3 2 2
= 0,3925 D (0,224 + D)2
Volume Shell = .D 2 .h1
4
= D 2 1,5D
4
= 1,178 D3
Volume Silo = Volume Cone + Volume Shell
269,569 m3 = 0,3925 D (0,224 + D)2 + 1,178 D3
dengan trial and eror diperoleh D = 5,1634 m = 16,940 ft
h1 = h2 = 1,5 D = 1,5 x 16,940 ft = 25,41 ft
tinggi total = 50,82 ft = 15,489 m
tebal dinding silo
(12 D) H 1
t c
2 f 144
dengan ,
t = tebal shell , in
c = faktor korosi, 0,125 in
2m
20 mm
2m
20 mm
LD - 1
Universitas Sumatera Utara
Maka,
20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Asumsi, Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat
Q2 (0,00044) 2
Head loss (h) = 2 2
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 32, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 32 0,1723 = 2,76 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 65, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 65 0,1723 = 11,19 ft
Panjang pipa total (L) = 30 + 2,24 + 15,51 + 2,76 + 11,19
= 61,7 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 0,0195 0,6726 61,7
2
F 0, 049 ft lb f /lb m
2g c D 232,174 0,1723
Tinggi pemompaan, z = 30 ft
g
Static head, Δz 30 ft lb f /lb m
gc
Δv 2
Velocity head, 0
2gc
ΔP
Pressure head, 0
ρ
Uji desain :
Va
Waktu retensi (t) : t
Q
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h = K v2
2g
= 0,12 [ 0,38 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 2,28.10-8 m dari air.
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 32, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 32 0,1723 = 2,76 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 65, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 65 0,1723 = 11,19 ft
Panjang pipa total (L) = 30 + 2,24 + 15,51 + 2,76 + 11,19
= 61,7 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 0,0195 0,6726 61,7
2
F 0, 049 ft lb f /lb m
2g c D 232,174 0,1723
Tinggi pemompaan, z = 30 ft
g
Static head, Δz 30 ft lb f /lb m
gc
Δv 2
Velocity head, 0
2gc
ΔP
Pressure head, 0
ρ
g Δv 2 ΔP
Ws Δz F
gc 2gc ρ
30 0 0 0,049
30,049 ft .lb f / lbm
Ws Q ρ 30,049 0,015 62,16
Tenaga pompa, P 0,0509 Hp
550 550
Untuk efisiensi pompa 80 , maka
0,509
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 0,064 Hp
0,8
Digunakan daya pompa standar 0,25 Hp
Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,4492 m = 0,483 m
E/Da = 1 ; E = 0,483 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,483 m = 0,12075 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,483 m = 0,0966 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,4492 m = 0,1208 m
Dt = diameter tangki
N Re
85,0889 10,483 x3,2808 2 317948 ,9611
6,72 10 4
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 15 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 15, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 15 0,0224 = 0,168 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L =30 , Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 30 0,0224 = 0,672 ft
Panjang pipa total (L) = 15 + 0,2912 + 0,672 + 0,168 + 0,672 = 16,8032 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 19,520 0,00156 16,8032
2
F 0,000554 ft lb f /lb m
2 gc D 232,174 0,0224
Tinggi pemompaan, z = 10 ft
g
Static head, Δz 10 ft lb f /lb m
gc
v 2
Velocity head, 0
2 gc
Pressure head, P1=1,921 psi; P2=2,403 psi; ∆P=0,482 psi
g Δv 2 ΔP
Ws Δz F
gc 2gc ρ
10 0 0,00156(0, 482) 0,000554
10,00061 ft lb f /lb m
Tenaga pompa,
P
Ws Q ρ 10,00061 4,62386.10 7 85,0889
7,154 10 7 Hp
550 550
Data:
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,079 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,043 kg/jam
Laju massa total, m = 1578,3622 kg/jam = 0,4384 kg/detik
Densitas Al2(SO4)3 = 2,71 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas Na2CO3 = 2,533 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas air = 0,99568 gr/ml (Perry, 1997)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Montgomery (1985) diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-5 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
1578,3622 0,079 0,043
1578,3622 0,079 0,043
995,68 2.710 2.533
= 967,7278 kg/m3 = 0,998 gr/cm3
1578,3622 kg / jam 1 jam
Volume cairan, V = 1,631 m 3
967,7278
V = 1/4 D2H
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 32, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 32 0,1723 = 2,76 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 65, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 65 0,1723 = 11,19 ft
Panjang pipa total (L) = 30 + 2,24 + 15,51 + 2,76 + 11,19
= 61,7 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 0,0195 0,6726 61,7
2
F 0, 049 ft lb f /lb m
2g c D 232,174 0,1723
Tinggi pemompaan, z = 30 ft
g
Static head, Δz 30 ft lb f /lb m
gc
Δv 2
Velocity head, 0
2gc
ΔP
Pressure head, 0
ρ
g Δv 2 ΔP
Ws Δz F
gc 2gc ρ
30 0 0 0,049
30,049 ft .lb f / lbm
Ws Q ρ 30,049 0,015 62,16
Tenaga pompa, P 0,0509 Hp
550 550
Untuk efisiensi pompa 80 , maka
0,509
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 0,064 Hp
0,8
Digunakan daya pompa standar 0,25 Hp
4
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
P= x gx l
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30C
- Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas air () = 0,8007 cP = 1,937 lbm/ftjam (Perry, 1997)
- Laju alir massa (F)= 480,69098 kg/jam = 0,2943 lbm/detik
F 0,2943 lb m /detik
Laju alir volume, Q 0,0047 ft 3 /s
ρ 62,16 lb m /ft 3
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 25 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 26, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 26 0,1723 = 2,2399 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 55, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 55 0,1723 = 9,4765 ft
Panjang pipa total (L) = 25 + 2,24 + 5,169 + 2,2399+9,4765 = 44,1254 ft
Faktor gesekan,
Data :
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5 ( berat)
Laju massa H2SO4 = 1,785 kg/hari
Densitas H2SO4 = 1061,7 kg/m3 = 66,29 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor keamanan = 20
Perhitungan :
N Re
66,29 11,0847
2
6499 ,59137
0,012
maka perhitungan daya pengadukan menggunakan rumus:
P. gc .
Np = ( Geankoplis, 1983 )
. N 3 . Da 5
Np . . N 3 . Da 5
P=
gc
Np = 4,2 ( Geankoplis, 1983 )
4,2.66,29.(1) 3 (1,0847 ) 5
P=
32,174
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30C
- Densitas H2SO4 () = 1061,7 kg/m3 = 66,29 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas () = 0,012 lbm/ftdetik (Perry, 1997)
- Laju alir massa (F) = 1,785 kg/hari = 0,00109 lbm/detik
F 0,00109lb m /detik
Laju alir volume, Q 1,64 10 5 ft 3 /s
ρ 66,296 lb m /ft 3
Diameter optimum, De = 3,9 Q0,45 0,13 (Timmerhaus, 1991)
= 3,9 ( 1,64 10 5 )0,45 (66,29)0,13
= 0,047 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi:
- Ukuran pipa nominal = 1/8 in (Foust, 1980)
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 0,269 in = 0,0224 ft
- Diameter luar (OD) = 0,405 in = 0,0338 ft
- Luas penampang dalam (at) = 0,0004 ft2
- Bahan konstruksi = commercial steel
Q 1,64 10 5 ft 3 /s
Kecepatan linier, v 0,041 ft/s
at 0,0004 ft 2
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 15 ft
- 1 buah gate valve fully open ( L 13 , Appendix C–2a, Foust, 1980)
D
L2 = 1 13 0,0224 = 0,2912 ft
- 1 buah standard elbow 90 ( L = 30, Appendix C–2a, Foust, 1980)
D
L3 = 30 0,0224 = 0,672 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 13, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 13 0,0224 = 0,1456 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 28, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 28 0,0224 = 0,6272 ft
Panjang pipa total (L) = 15 + 0,2912 + 0,672 + 0,1456 + 0,6272 = 16,736 ft
Faktor gesekan,
Tinggi pemompaan, z = 10 ft
g
Static head, Δz 10 ft lb f /lb m
gc
v 2
Velocity head, 0
2 gc
g Δv 2 ΔP
Ws Δz F
gc 2gc ρ
10 0 0 0,2462
10,2462 ft lb f /lb m
Tenaga pompa,
= 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = diameter tangki = 0,6096 m
Rasio axis = 2 : 1
1 0,6096
Tinggi tutup = 0,1524 ft (Brownell,1959)
2 2
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 + 0,1524 = 1,0668 ft
Tebal Dinding Tangki
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 25 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 26, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 26 0,1723 = 2,2399 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 55, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 55 0,1723 = 9,4765 ft
Panjang pipa total (L) = 25 + 2,24 + 5,169 + 2,2399+9,4765 = 44,1254 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 0,042 0,2108 44,1254
2
F 0,0074 ft lb f /lb m
2g c D 232,174 0,1723
Tinggi pemompaan, z = 10 ft
g
Static head, Δz 10 ft lb f /lb m
gc
A. Volume tangki
Laju alir massa NaOH = 3,787 kg/hari = 0,1578 kg/jam
Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7689 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
(0,1578 kg / jam)( 24 jam / hari)(30 hari)
Volume larutan, (V1) =
(0,04)(1518 kg / m 3 )
= 1,871 m3
Faktor kelonggaran = 20%, maka :
Volume tangki = 1,2 x 1,871 m3
= 2,245 m3
π Di 2 Hs
Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
Dimana : Vs = Volume silinder (ft3)
Di = Diameter dalam silinder (ft)
Hs = Tinggi tangki silinder (ft)
Ditetapkan : Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki
Hs : Di = 1 : 1
Di 3
Maka : Vs = = 0,785 Di3
4
2,245 = 0,785 Di3
Di = 1,419 m = 15,76 ft
Hs = Di = 1,419 m = 4,65 ft
Jadi : - Diameter dalam tangki = 1,419 m = 4,65 ft
- Tinggi silinder = 1,419 m = 4,65 ft
- Tinggi cairan dalam tangki
Volume tangki = 2,245 m3
Volume cairan = 1,871 m3
Tinggi silinder = 1,419 m
volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(1,871 m 3 )(1,419 m)
=
2,245 m 3
= 1,183 m = 3,879 ft
(Hs 1)
- P Hidrostatis =
144
(3,789 1)94,7689
=
144
= 1,835 psi
Faktor keamanan untuk tekanan = 5%
P desain = 1,05 x (1,835 + 14,696)
= 17,358 psi
C. Daya Pengaduk
tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch = Di
Dt/Di = 3, Baffle = 4 (Brown, 1978)
Dt = 47,28 ft
Di = 15,76 ft
Kecepatan pengadukan, N = 1 rps
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
N(Di ) 2
NRe =
=
94,7689 11,419 2 = 443568,0173
4,302 .10 4
Dari table 9-2, McCabe, 1999, untuk NRe > 10.000 diperoleh KT = 0,33
sehingga
K T N 3 Di 5
P =
gc
F 0,00155 lb m /detik
Laju alir volume, Q 1,6 10 5 ft 3 /s
ρ 94,7689 lb m /ft 3
Q 1,8 10 5 ft 3 /s
Kecepatan linier, v 0,045 ft/s
at 0,0004 ft 2
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 15 ft
- 1 buah gate valve fully open ( L 13 , Appendix C–2a, Foust, 1980)
D
L2 = 1 13 0,0224 = 0,2912 ft
- 1 buah standard elbow 90 ( L = 30, Appendix C–2a, Foust, 1980)
D
L3 = 30 0,0224 = 0,672 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 13, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 13 0,0224 = 0,1456 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 28, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 28 0,0224 = 0,6272 ft
Panjang pipa total (L) = 15+ 0,2912 + 0,672 + 0,1456 + 0,6272 = 16,736 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 0,28822 0,045 16,736
2
F 6,77 .10 3 ft lb f /lb m
2g c D 232,174 0,0224
Tinggi pemompaan, z = 10 ft
g
Static head, Δz 10 ft lb f /lb m
gc
v 2
Velocity head, 0
2 gc
Pressure head, P1=23,814 psi; P2=19,0638 psi; ∆P=4,7502 psi
g Δv 2 ΔP
Ws Δz F
gc 2gc ρ
10 0 0,045(4,75 02) 6,77 .10 3
10,0246 ft lb f /lb m
Tenaga pompa, P
Ws Q ρ 10,0246 1,8 10 5 ( 94,7689)
3,10.10 5 Hp
550 550
Untuk efisiensi pompa 80 , maka
3,10.10 5
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 3,88.10-5 Hp
0,8
Digunakan daya pompa standar 0,25 Hp
Maka : Vs =
Di 2 3 2 Di = 1,1775 Di 3
4
- Volume tutup tangki (Vh)
(0,6034 m 3 )(1,1931 m)
=
(0,7242 m 3 )
= 0,9941 m = 3,2614 ft
(Hs 1) ρ
- P Hidrostatis =
144
(3,2614 1)62,16
=
144
= 0,9762 psi
Faktor keamanan untuk tekanan = 5%
P desain = 1,05 x (0,9762 + 14,696)
= 16,4557 psi
(16,4557 )(2,6096 / 2)
t = (10) (0,125)
(12650 )(0,85) 0,6(16,4557 )
= 1,252 in
Dari tabel 5.4 Brownell & Young, 1979 dipilih tebal tangki standar 1 ½ in. Tutup
terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup 1
½ in.
- Tinggi head
Ditetapkan = perbandingan tinghi head dengan diameter tangki
Hh : Di = 1 : 4
Hh = ¼ Di
= ¼ (2,6096 m)
= 0,6524 m = 25,685 in
Maka total tinggi tangki = Tinggi silinder + 2 (tinggi head)
= 1,1931 m + 2 (0,6524 m)
= 2,4979 m = 8,1952 ft
= 98,3425 in
1
(480,69098 )
Volume resin = 4 = 0,121 m3
995,68
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 25 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 55, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 55 0,1723 = 9,4765 ft
Panjang pipa total (L) = 25 + 2,24 + 5,169 + 2,2399+9,4765 = 44,1254 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 0,042 0,2108 44,1254
2
F 0,0074 ft lb f /lb m
2g c D 232,174 0,1723
Tinggi pemompaan, z = 10 ft
g
Static head, Δz 10 ft lb f /lb m
gc
v 2
Velocity head, 0
2gc
g Δv 2 ΔP
Ws Δz F
gc 2gc ρ
10 0 0 0,0074
10,0074 ft lb f /lb m
W Q ρ 10,0074 0,162,16
Tenaga pompa, P s 0,113 Hp
550 550
Untuk efisiensi pompa 80 , maka
0,113
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 0,14 Hp
0,8
Digunakan daya pompa standar 0,5 Hp
LD.19 Pompa Tangki Utilitas (PU-06)
Fungsi : memompa air dari Tangki Utilitas - 01 ke water cooling tower
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : commercial steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30C
- Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas air () = 0,8007 cP = 1,937 lbm/ftjam (Perry, 1997)
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 20 ft
- 1 buah gate valve fully open ( L 13 , Appendix C–2a, Foust, 1980)
D
L2 = 1 13 0,115 = 1,459 ft
- 1 buah standard elbow 90 ( L = 30, Appendix C–2a, Foust, 1980)
D
L3 = 2 30 0,115 = 3,45 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 24, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
v 2
Velocity head, 0
2 gc
Pressure head, P1=2,504 psi; P2=14,696 psi; ∆P=12,192 psi
g Δv 2 ΔP
Ws Δz F
gc 2gc ρ
10 0 0,3846(12, 192) 0,078
14,767 ft lb f /lb m
Ws Q ρ 14,767 0,004 62,16
Tenaga pompa, P 0,0067 Hp
550 550
Untuk efisiensi pompa 80 , maka
0,0067
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 0,008 hp
0,8
Digunakan daya pompa standar 0,25 Hp
LD.20 Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)
Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 35C
menjadi 25C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara = 35C = 95F
Suhu air keluar menara = 25C = 77F
Dari Gambar 12-14, Perry, 1997, diperoleh suhu bola basah = 70F
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 35, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 35 0,1723 = 3,015 ft
(0,0163)(0,292)
=
(0,0195)
C. Daya Pengaduk
tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch = Di
Dt/Di = 3, Baffle = 4
Dt = 1,0239 ft
Di = 0,3413 ft
Kecepatan pengadukan, N = 1 rps
Viskositas kaporit 70% = 6,7197. 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
N(Di ) 2
NRe =
K L N 3 Di 5 ρ
P =
gc
3,715 .10 4
Daya motor penggerak = = 4,644 . 10-4 Hp
0,8
Digunakan daya pompa standar 0,25 Hp
Bilangan Reynold, N Re
ρ v D 79,411 3,885.10 4 0,0224
1,028
μ 6,7197 10 4
Aliran adalah laminar, maka dari Appendix C-3, Foust, 1980, diperoleh
f = 64/NRe = 64/1,028 = 62,2315
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 15 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 13, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L =28 , Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 28 0,0224 = 0,6272 ft
Panjang pipa total (L) = 15 + 0,2872 + 0,672 + 0,1456 + 0,6272 = 17,032 ft
Faktor gesekan,
F
f v 2 ΣL 62,2315 3,885.10 -4 17,032
2
P
Ws Q ρ 10 1,554.10 7 79,411
2,2437 10 7 Hp
550 550
Untuk efisiensi pompa 80 , maka
2,2437 10 7
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 2,8047 10-7 Hp
0,8
Digunakan daya pompa standar 0,25 Hp
LD.24 Pompa Tangki Utilitas (PU-07)
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas-01 ke tangki utilitas -02
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : commercial steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30C
- Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas air () = 0,8007 cP = 1,937 lbm/ftjam (Perry, 1997)
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 20 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 60, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 60 0,1723 = 10,338 ft
Panjang pipa total (L) = 20+ 2,24 + 10,338 + 2,5845 +10,338 = 45,5005 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 0,023 0,0815 45,5005
2
F 0,00063 ft lb f /lb m
2g c D 232,174 0,1723
Tinggi pemompaan, z = 40 ft
g
Static head, Δz 40 ft lb f /lb m
gc
v 2
Velocity head, 0
2 gc
Pressure head, P1=1,55 psi; P2=21,504 psi; ∆P=19,954 psi
g Δv 2 ΔP
Ws Δz F
gc 2gc ρ
40 0 0,0815(19, 954) 0,00063
41,63 ft lb f /lb m
W Q ρ 41,630,0056 62,16
Tenaga pompa, P s 0,026 Hp
550 550
Maka : Vs =
Di 2 3 4 Di = 0,5890 Di 3
4
16,349 m3 = 0,5890 Di3
Di = 3,027 m = 9,931 ft
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 20 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 60, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 60 0,1723 = 10,338 ft
Panjang pipa total (L) = 20+ 2,24 + 10,338 + 2,5845 +10,338 = 45,5005 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 0,023 0,0815 45,5005
2
F 0,00063 ft lb f /lb m
2g c D 232,174 0,1723
Tinggi pemompaan, z = 40 ft
g
Static head, Δz 40 ft lb f /lb m
gc
v 2
Velocity head, 0
2 gc
Pressure head, P1=1,55 psi; P2=21,504 psi; ∆P=19,954 psi
g Δv 2 ΔP
Ws Δz F
gc 2gc ρ
40 0 0,0815(19, 954) 0,00063
41,63 ft lb f /lb m
W Q ρ 41,630,0056 62,16
Tenaga pompa, P s 0,026 Hp
550 550
Di 2 3 Di
2
Maka : Vs = = 1,1775 Di3
4
- Volume tutup tangki (Vh)
Vh = 0,1309 Di3
Dimana : Vh = Volume head (ft3)
Di = Diameter dalam tangki (ft)
Volume tangki = Vs + 2Vh
3612.648 m3 = 1,1775 Di3 + 0,2618 Di3
Di = 2,807 m
= 9,209 ft
= 110,5032 in
Hs = 3/2 Di = 3/2 (2,807)
(26,522)(4,2105)
=
(31,8268)
= 3,509 m = 11,51136 ft
(Hs 1)
- P Hidrostatis =
144
(11,51136 1)62,16
=
144
= 4,5374 psi
Faktor keamanan untuk tekanan = 5%
P desain = 1,05 x (4,5374 + 14,696)
= 20,19507 psi
(20,19507 )(110,5032 / 2)
t = (10)(0,125)
(12650 )(0,85) 0,620,1957
= 1,354 in
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 30, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 30 0,1723 = 2,5845 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 60, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L5 = 1,0 60 0,1723 = 10,338 ft
Panjang pipa total (L) = 25 + 2,24 + 10,338 + 2,5845 +10,338 = 50,5005 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 0,0311,063 50,5005
2
F 0,1595 ft lb f /lb m
2g c D 232,174 0,1723
Tinggi pemompaan, z = 30 ft
g
Static head, Δz 30 ft lb f /lb m
gc
v 2
Velocity head, 0
2 gc
Pressure head, P1=20,19507 psi; P2=14,696 psi; ∆P=5,5 psi
LAMPIRAN E
r
n ΣX i Yi ΣX i ΣYi
n ΣX i 2 ΣX i 2 n ΣYi 2 ΣYi 2
(Montgomery, 1992)
≈ 0,98 = 1
105
Jan,2002
P-82
103
10-1 1 10 102 103
3
Capacity, m
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Timmerhaus, 2004)
Indeks harga tahun 2011 (Ix) adalah 1274,099. Maka estimasi harga tangki untuk (X2)
2442,4983 m3 adalah :
0, 49
2442,4983 1274 ,099
Cx = US$ 600.000 x
1000 1103
Cx = US$ 1.073.538,701,-
Cx = Rp 9.844.350.888 ,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE – 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 4 untuk perkiraan
peralatan utilitas.
Tabel LE.3 Perkiraan Harga Peralatan Proses (A)
Harga Total
Nama Alat Kode Unit Harga/unit (Rp)
(Rp)
Tangki Anilin F-110 1 9.844.350.888 9.844.350.888
Tangki Asam Asetat F-120 1 7.444.824.678 7.444.824.678
Pompa Anilin L-111 1 6.188.000 6.188.000
Pompa Asam Asetat L-121 1 6.188.000 6.188.000
Heater Anilin E-112 1 2.999.930.424 2.999.930.424
Heater Asam Asetat E-122 1 1.805.180.321 1.805.180.321
Reaktor R-130 1 34.223.491.147 34.223.491.147
Pompa Reaktor L-131 1 1.551.000 1.551.000
Evaporator V-210 1 630.160.066.067 630.160.066.067
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah (B)
Untuk harga alat sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5,0
- Biaya asuransi = 1,0
- Bea masuk = 15,0
- PPn = 10,0
- PPh = 10,0
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5
- Transportasi lokal = 0,5
- Biaya tak terduga = 0,5
Total = 43,0 (Timmerhaus, 2004)
Total harga peralatan proses, utilitas dan pengolahan limbah :
= Rp 834.983.931.468,- + Rp 8.766.766.531,-
= Rp 843.750.697.999 ,-
Harga alat impor sampai ke lokasi pabrik = 1,43 Rp 843.750.697.999,-
= Rp 1.206.563.498.139,-
Biaya pemasangan diperkirakan 10 dari total harga peralatan (C)
(Timmerhaus, 2004)
Biaya pemasangan = 0,1 Rp 1.206.563.498.139,-
= Rp 120.656.349.814,-
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 2.389.742.672.352,-
2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku Proses
1. Anilin
Kebutuhan = 2864,6604 kg/jam
Harga = $ 1,231,- = Rp 11.300,- (Priyatmono, 2010)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 2864,6604 kg/jam x Rp 11.300,-
= Rp 69.920.631.040,-
2. Asam Asetat
Kebutuhan = 1848,168 kg/jam
Harga = $ 0,35 = Rp 3.300,- (Priyatmono, 2010)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 1848,168 kg/jam x Rp. 3.200,-
= Rp 13.173.741.504,-
2. Kaporit
Kebutuhan = 0,001 kg/jam
Harga = Rp 9.500,-/kg (PT. Bratachem 2011)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,001 kg/jam Rp 9.500,-/kg
= Rp 20.520,-
4. NaOH
Kebutuhan = 3,787 kg/hari
Harga = Rp 10.000,-/kg (PT. Bratachem 2011)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 3,787 kg/jam Rp 10.000,-/kg
= Rp 81.799.200,-
5. Na2CO3
Kebutuhan = 0,0012 kg/jam
Harga = Rp 2.500,-/kg (PT. Bratachem 2011)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0012 kg/jam Rp 2.500,-/kg
= Rp 6.480,-
6. Solar
Kebutuhan = 167,359 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp 5.500,-/liter (tambangnews.com, 2011)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 167,359 ltr/jam Rp 5.500,-/liter
= Rp 1.931.604.840,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
adalah = Rp 85.123.407.211,-
2.1 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Gaji Total
Dewan Komisaris 3 30.000.000 90.000.000
Direktur 1 25.000.000 25.000.000
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada Undang-
Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea Perolehan Hak
atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
Penjualan :
Harga jual asetanilida = US$ 18,54 / kg (Priyatmono, 2010)
Produksi asetanilida = 3775,2138 kg/ jam (Lampiran A)
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
I. Bukan Bangunan
II. Bangunan
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D
n
dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 10.188.216.000 20 509.410.800
Peralatan proses dan utilitas 1.327.219.847.952 17 78.071.755.762
Instrumentrasi dan pengendalian proses 313.706.509.516 5 62.741.301.903
Perpipaan 374.034.684.423 5 74.806.936.885
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 Rp 1.435.810.562.785,-
= Rp 358.952.640.696,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 dari harga kendaraan (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 Rp 8.390.000.000,-
= Rp 839.000.000,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 dari harga perpipaan (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 Rp 374.034.684.423,-
= Rp 37.403.468.442,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 dari harga insulasi (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 Rp 144.787.619.777,-
= Rp 14.478.761.978,-
= Rp 85.123.639.411,- x 360
90
= Rp 312.120.011.174,-
= 51,41 %
Biaya Tetap
BEP = 100
Total Penjualan Biaya Variabel
Rp 2.095.194.130.071,- x 100%
BEP =
Rp 5.082.947.860.320,- – Rp 348.168.922.728,-
= 44,25 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 44,25 % 30.000 ton/tahun
= 13.275,3450 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 44,25 % x Rp 5.082.947.860.320,-
= Rp 2.249.262.882.338,-
= 32,40 %
POT == 1 x 1 tahun
0,324
= 3,09 tahun
= 54,01 %
biaya penjualan
1,000,000,000,000
-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)