123doc VN Pengaruh Penambahan Sabut Kelapa Pada Campuran Beton Terhadap Kuat Tekan Dan Sebagai Peredam Suara 2 PDF

PENGARUH PENAMBAHAN SABUT KELAPA PADA
CAMPURAN BETON TERHADAP KUAT TEKAN DAN

SEBAGAI PEREDAM SUARA
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan

pendidikan Sarjana (S-1) pada Departemen Teknik Sipil
Oleh
RICHO RONALD MARPAUNG

08 0404 042
BIDANG STUDI STRUKTUR

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2013
Universitas Sumatera Utara

ABSTRAK
Salah satu unsur utama dalam pembangunan itu adalah Beton. Bahan dasar dari beton
adalah campuran dari semen, air,agregat halus dan agregat kasar, sedangkan beton yang
menggunakan tulangan baja disebut beton bertulang. Perkembangan zaman di era globalisasi yang
pesat ini mengakibatkan terus bertambahnya jumlah barang bekas/limbah yang keberadaanya
dapat menjadi masalah bagi kehidupan, salah satunya adalah keberadaan limbah sabut kelapa.
Untuk itu, banyak hal yang telah dilakukan dalam rangka mendaur ulang guna mengatasi masalah
keberadaan limbah ini. Salah satunya adalah dengan memamfaatkan limbah tersebut untuk
keperluan yang bisa digunakan.
Dalam penelitian ini, sabut kelapa digunakan sebagai bahan tambahan pada campuran
beton normal. Variasi penambahan sabut kelapa pada beton normal untuk mengetahui nilai kuat
tekan ,kuat tarik dan nilai absorsi yang lebih baik serta diharapkan dapat meningkatkan kualitas
beton berupa kuat tekan dan kuat tarik. Adapun variasi penambahan sabut kelapa yang digunakan
adalah 0%, 5%, 10%, 15%, 20% dan pengujian yang dilakukan berupa kuat tekan, kuat tarik, dan
absorbsi. Dari hasil pengujian diperoleh hasil penurunan pada nilai slump, penurunan nilai kuat
tekan dan kuat tarik belah serta kenaikan nilai absorsi serap bunyi.
Penurunan kuat tekan sabut kelapa masing-masing sebesar 86,84%, 67,43%, 48,62%,
30,52% dari beton normal.Kuat tekan terbesar pada penambahan sabut kelapa terdapat pada
persentase 5% sebesar 39,72 MPa sehingga memenuhi mutu beton yang direncanakan. Sedangkan
penurunan kuat tarik penambahan sabut kelapa masing-masing sebesar 76,69%, %, 70,76%,
66,95%,55,29% dari beton normal. Kuat tekan terbesar sabut kelapa 5% sebesar 34,16
MPa.Penaikan nilai koefisien absorsi sabut kelapa terbesar adalah pada variasi penambahan sabut
kelapa 20% yaitu 0,93411 pada frekuensi 1500 hz.
Dari hasil pengujian tersebut diperoleh penurunan pada kuat tekan, kuat tarik belah. Untuk
itu, jika diadakan penelitian lebih lanjut ada baiknya nilai variasi sabut kelapa diperkecil kurang
dari 5% agar dapat dimanfaatkan sebagai bahan pengganti. Penelitian lanjutan untuk beton mutu
tinggi dapat dilakukan dengan mencampur suatu larutan yang dapat meningkatkan daya ikat antara
sabut kelapa dengan material penyusun beton lainnya.
Kata kunci : sabut kelapa, kuat tekan, kuat tarik belah, absorbsi.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya ucapkan atas kehadirat Tuhan yang Maha Esa yang telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya kepada saya, sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik.
Tugas akhir ini merupakan syarat untuk mencapai gelar sarjana Teknik Sipil bidang struktur
Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, dengan judul
“PENGARUH PENAMBAHAN SABUT KELAPA PADA CAMPURAN BETON
TERHADAP KUAT TEKAN DAN SEBAGAI PEREDAM SUARA”.
Saya menyadari bahwa dalam menyelesaikan tugas akhir ini tidak terlepas dari dukungan,
bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, saya ingin menyampaikan ucapan
terima kasih yang sebesar-besarnya kepada beberapa pihak yang berperan penting yaitu :
1. Ibu Rahmi Karolina, ST, MT selaku pembimbing, yang telah banyak memberikan dukungan,
masukan, bimbingan serta meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam membantu saya
menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Bapak Prof. Dr. Ing. Johannes Tarigan selaku Ketua Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara.
3. Bapak Ir. Syahrizal, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak/Ibu seluruh staff pengajar Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara.
5. Seluruh pegawai administrasi Departemen Teknik Sipil Fakultas teknik Universitas Sumatera
Utara yang telah memberikan bantuan selama ini kepada saya.

6. Teristimewa dihati buat keluarga saya, terutama kepada kedua orang tua saya, bapak dan
Mamak yang telah memberikan doa, motivasi, semangat dan nasehat kepada saya. Terima
kasih atas segala pengorbanan, cinta, kasih sayang dan do’a yang tiada batas untuk saya.
Suadara-saudara tercinta adik saya ferdy marpaung, dessy marpaung.
7. Terimakasih buat keluarga saya keluarga besar marpaung, buat namboru-namboru saya yang
sudah membantu banyak dalam hal doa dan materi. Buat nenek saya Op. Roma br silaen yang
selalu ada dalam setiap usaha saya.
8. Buat teman-teman seperjuangan 08 ,frans parlindungan, Nopandi, Pardi, Tumpal, Jathendra,
eric, Frengky , Deyva , chan dan mahasiswa sipil lainnya yang tidak dapat disebutkan
seluruhnya terima kasih atas semangat dan bantuannya selama ini.
9. Adek-adek 2011, chandra, defrin , manimpan,
Saya menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih jauh dari kata sempurna.
Yang disebabkan keterbatasan pengetahuan dan kurangnya pemahamahan saya dalam hal ini. Oleh
karena itu, saya mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari para pembaca demi
perbaikan menjadi lebih baik.
Akhir kata saya mengucapkan terima kasih dan semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat
bagi para pembaca.
Medan, Oktober 2013
Penulis
( Richo Ronald M )

DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ............................................................................................................ i
KATA PENGANTAR .......................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR NOTASI ............................................................................................... xii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xiii
BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................. 1
1.2 Pembatasan Penelitian ....................................................................... 4
1.3 Maksud dan Tujuan Penelitian .......................................................... 4
1.4 Metodologi Penelitian ....................................................................... 5
1.5 Tempat Penelitian ............................................................................. 7
1.6 Sistematika Penulisan ........................................................................ 7
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 8

2.1 Umum ............................................................................................... 8
2.2 Bahan Penyusun Beton ..................................................................... 9
2.2.1 Semen ...................................................................................... 9
2.2.1.1 Umum .......................................................................... 9
2.2.1.2 Semen Portland ........................................................... 11
2.2.1.3 Sifat-sifat Semen Portland ........................................... 11
2.2.1.4 Jenis-jenis Semen Portland ........................................ 14
2.2.1.5 Senyawa kimia ............................................................. 15
2.2.2 Air……………………………………………………………..15
2.2.3 Agregat……………………………………………………… . 16

2.2.3.1 umum …………………………………………… ...... 16
2.2.3.2 Jenis Agregat………………………………………… 17
2.3 Sifat-sifat Beton ............................................................................... 22

2.3.1 Sifat-sifat Beton Segar (Fresh Concrete) .............................. 22
2.3.1.1 Kemudahan Pengerjaan (Workability) ...................... 22
2.3.1.2 Pemisahan Kerikil (Segregation) .............................. 24
2.3.1.3 Pemisahan Air (Bleeding) .......................................... 25
2.3.2 Sifat-sifat Beton Keras (Hardened Concrete) .......................... 25
2.3.2.1 Kekuatan Tekan Beton (f’c) ....................................... 29
2.3.2.2 Kuat Tarik Belah Beton ............................................ 31
2.3.2.3Uji peredam suara ……………………………………32
2.3.3 Bahan Tambahan ...................................................................... 35
2.3.3.1 Umum .......................................................................... 35
2.3.3.2 Alasan penggunaan Bahan Tambahan ........................ 37
2.3.3.3 Perhatian Penting Dalam Bahan Tambahan ................. 38
2.3.3.4. Jenis Admixture ......................................................... 39
2.3.3.4.1 Mineral Admixture ................................................... 39
2.3.3.4.2 Bahan Tambahan lainnya .......................................... 41
BAB 3 METODE PENELITIAN ....................................................................... 45

3.1 Umum .............................................................................................. 45
3.2 Bahan-bahan penyusun beton .......................................................... 48
3.2.1. Semen Portland .................................................................... 48
3.2.2. Agregat Halus ...................................................................... 48
3.2.3. Agregat Kasar ...................................................................... 51
3.2.4. Air ........................................................................................ 55
3.2.5. Sabut Kelapa ....................................................................... 55
3.3 Perencanaan Campuran Beton (Mix Design)..................................... 55
3.4 Penyediaan Bahan Penyusun Beton .................................................. 56
3.5 Pembuatan Benda Uji ........................................................................ 56

3.6 Penggunaan Sabut kelapa ................................................................. 57
3.7 Pengujian Sampel .............................................................................. 58
3.7.1 Uji kuat Tekan Beton .............................................................. 59
3.7.2 Uji Kuat Tarik Beton .............................................................. 60
3.7.3 Uji Peredam Suara .................................................................. 61
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Nilai Slump ........................................................................................ 66
4.2 Uji Kuat Tekan Beton ....................................................................... 67
4.3 Pola Retak Pada Pengujian Kuat Tekan ........................................... 68
4.4 Uji Kuat Tarik Beton ......................................................................... 70
4.5 Uji Peredam Suara ............................................................................. 72
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 82

5.1 Kesimpulan ....................................................................................... 82
5.2 Saran ................................................................................................. 83
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 84

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Variasi Sabut kelapa dan Jumlah Benda Uji ..................................... 6
Tabel 2.1 Pengaruh sifat agregat pada sifat beton ............................................. 16
Tabel 2.4 perkembangan kuat beton dengan bahan pengikat PC type 1 ........... 31
Tabel 2.5 komposisi serat sabut kelapa ............................................................. 42
Tabel 4.1 Nilai Slump berbagai jenis beton....................................................... 66
Tabel 4.2 Kuat tekan silinder ............................................................................ 67
Tabel 4.3 perhitungan kuat tarik beton.............................................................. 71
Tabel 4.4 Nilai absorsi Variasi serabut kelapa 0%............................................ 73
Tabel 4.5 Nilai absorsi Variasi serabut kelapa 5%............................................ 74
Tabel 4.6 Nilai absorsi Variasi serabut kelapa 15%.......................................... 75
Tabel 4.7 Nilai absorsi Variasi serabut kelapa 20 %......................................... 76
Tabel 4.8 Nilai absorsi Variasi serabut kelapa 5 % , 10 % , 15%, 20%............ 76
Tabel 4.9 Hubungan Kekuatan Beton rata-rata dengan koefisien serap bunyi
rata-rata untuk setiap serabut kelapa ................................................. 76
Tabel 4.10 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi
untuk Variasi serabut kelapa 0%...................................................... 77
Tabel 4.11 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi
untuk Variasi serabut kelapa 5%...................................................... 78
Tabel4.12 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi
untuk Variasi serabut kelapa 10%.................................................... 79
66

untuk Variasi serabut kelapa 0,5,10,15,20%.................................... 81

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Kerucut Abrams............................................................................ 24

Gambar 2.2 Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan beton ...... 26
Gambar 2.3 Perkiraan Kuat tekan beton pada berbagai umur .......................... 27
Gambar 2.4 Pengaruh Jumlah semen terhadap kuat tekan beton pada fas ....... 28
Gambar 2.5 Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan beton ...... 30
Gambar 3.1 Diagram Alir Pembuatan Beton Normal ..................................... 46
Gambar 3.2Diagram Alir Pembuatan Beton Normal dengan sabut kelapa ...... 47
Gambar 3.3 Benda uji silinder ......................................................................... 59
Gambar 3.4 Uji split cylinder .......................................................................... 61
Gambar 3.5 impedance tube ............................................................................. 61
Gambar 3.6 Skema alat uji Tabung Impedansi ................................................ 64
Gambar 4.1 Grafik nilai slump terhadap variasi sabut kelapa ......................... 67
Gambar 4.2 Grafik kuat terhadap variasi sabut kelapa .................................... 68
Gambar 4.3 Pola Retak cone and shear pada kuat tekan .................................. 69
Gambar 4.4 Gambar pola retak pada silender beton ........................................ 69
Gambar 4.5 Grafik kuat tarik silinder terhadap serabut kelapa ........................ 72
Gambar 4.6 Grafik nilai koefisien serap bunyi dengan sabut kelapa 0 %........ 73
Gambar 4.7 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 5 %... 74
Gambar 4.8 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 10%.. 75
Gambar 4.9 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 15%.. 75
Gambar 4.10 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 20% 76
Gambar 4.11 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 0%, 5%,
10%, 15%, 20% terhadap frekuensi ........................................... 77
Gambar 4.12 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk
Variasi serabut kelapa 0%............................................................. 78
Gambar 4.13Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk
Variasi serabut kelapa 5%............................................................. 79
Variasi serabut kelapa 10%........................................................... 78

Variasi serabut kelapa 0%, 5%,10%,15%.20% ............................ 81

DAFTAR NOTASI
SSD: saturated surface dry

n : jumlah sampel
SD : simpangan baku
f'c : kuat tekan beton karakteristik (MPa)
fr : kuat lentur (MPa)
fc’ : kekuatan tekan (kg/cm2)
P : beban tekan (kg)
A : luas penampang (cm2)

S : deviasi standar (kg/cm2)
σ’b : kekuatan masing – masing benda uji (kg/cm2)
σ’bm : kekuatan Beton rata –rata (kg/cm2)
N : jumlah Total Benda Uji hasil pemeriksaan
 bm : tegangan rata-rata (kg/ cm²)
 bk : tegangan karakteristik (kg/ cm²)
Fct : tegangan rekah beton (kg/cm)

P : beban maksimum (kg)
L : panjang sampel (cm)
D : diameter (cm)
F : beban yang diberikan (kg)
 : regangan
L : perubahan panjang (cm)
 : angka ekivalen
Ebaja :: elastisitas baja (2,1 x 105MPa)
 : tegangan (kg/ cm²)
E : modulus elastisitas (kg/ cm²)

k : Faktor Pembacaan Dial (mm)
M : momen pada daerah patahan (kgcm)
Z : modulus penampang arah melintang (cmᶾ)

b : lebar balok (cm)
h : tinggi balok (cm)
w : momen tahanan (cm3)
R : modulus patahan (kg/ cm²)
 c : berat jenis beton (kg/cm3)
ms : massa sample kering (kg)

mb : massa sample setelah direndam (kg)
mg massa sample digantung di dalam air (gm)
:
 air : Berat Isi air (0.997 gr/cm3)
α : nilai koefisien absorpsi

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran I Concrete Mix Design

Lampiran II Pemeriksaan Bahan
Lampiran III Data Pengujian
Lampiran IV Hasil Analisa pengujian Laboratorium Sabut kelapa
Lampiran V Dokumentasi

ABSTRAK
menggunakan tulangan baja disebut beton bertulang. Perkembangan zaman di era globalisasi yang
pesat ini mengakibatkan terus bertambahnya jumlah barang bekas/limbah yang keberadaanya
dapat menjadi masalah bagi kehidupan, salah satunya adalah keberadaan limbah sabut kelapa.
Untuk itu, banyak hal yang telah dilakukan dalam rangka mendaur ulang guna mengatasi masalah
keberadaan limbah ini. Salah satunya adalah dengan memamfaatkan limbah tersebut untuk
keperluan yang bisa digunakan.
Dalam penelitian ini, sabut kelapa digunakan sebagai bahan tambahan pada campuran
beton normal. Variasi penambahan sabut kelapa pada beton normal untuk mengetahui nilai kuat
tekan ,kuat tarik dan nilai absorsi yang lebih baik serta diharapkan dapat meningkatkan kualitas
beton berupa kuat tekan dan kuat tarik. Adapun variasi penambahan sabut kelapa yang digunakan
adalah 0%, 5%, 10%, 15%, 20% dan pengujian yang dilakukan berupa kuat tekan, kuat tarik, dan
absorbsi. Dari hasil pengujian diperoleh hasil penurunan pada nilai slump, penurunan nilai kuat
tekan dan kuat tarik belah serta kenaikan nilai absorsi serap bunyi.
Penurunan kuat tekan sabut kelapa masing-masing sebesar 86,84%, 67,43%, 48,62%,
30,52% dari beton normal.Kuat tekan terbesar pada penambahan sabut kelapa terdapat pada
persentase 5% sebesar 39,72 MPa sehingga memenuhi mutu beton yang direncanakan. Sedangkan
penurunan kuat tarik penambahan sabut kelapa masing-masing sebesar 76,69%, %, 70,76%,
66,95%,55,29% dari beton normal. Kuat tekan terbesar sabut kelapa 5% sebesar 34,16
MPa.Penaikan nilai koefisien absorsi sabut kelapa terbesar adalah pada variasi penambahan sabut
kelapa 20% yaitu 0,93411 pada frekuensi 1500 hz.
Dari hasil pengujian tersebut diperoleh penurunan pada kuat tekan, kuat tarik belah. Untuk
itu, jika diadakan penelitian lebih lanjut ada baiknya nilai variasi sabut kelapa diperkecil kurang
dari 5% agar dapat dimanfaatkan sebagai bahan pengganti. Penelitian lanjutan untuk beton mutu
tinggi dapat dilakukan dengan mencampur suatu larutan yang dapat meningkatkan daya ikat antara
sabut kelapa dengan material penyusun beton lainnya.
Kata kunci : sabut kelapa, kuat tekan, kuat tarik belah, absorbsi.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG MASALAH
Di era globalisasi ini, perkembangan konstruksi di Indonesia terus mengalamai
peningkatan yang signifikan. Hal ini tidak terlepas dari kebutuhan masyarakat terhadap fasilitas
infrastruktur, seperti pembangunan gedung bertingkat tinggi dan jembatan antar pulau yang
memiliki bentang yang sangat panjang.
menggunakan tulangan baja disebut beton bertulang. Namun belakangan ini banyak sekali
beton menggunakan bahan tambahan (addictive) agar bisa memenuhi permintaan konsumen.
Untuk memenuhi kebutuhan tersebut berbagai alternatif dapat dilakukan diantaranya adalah
dengan aneka usaha peningkatan bahan limbah anorganik maupun limbah pertanian.
Potensi Iimbah pertanian di Indonesia cukup besar. Salah satunya adalah sabut kelapa.
Sabut kelapa dapat juga digunakan sebagai peredam sura. Kualitas dari bahan peredam
suara ditunjukkan dengan harga α (koefisien penyerapan bahan terhadap bunyi), semakin besar
α maka semakin baik digunakan sebagai peredam suara. Nilai berkisar dari 0 sampai 1. Jika α
bernilai 0, artinya tidak ada bunyi yang diserap. Sedangkan jika α bernilai 1, artinya 100%
bunyi yang dating diserap oleh bahan. Koizumi (2002) telah mengembangkan bahan peredam
suara dari serat bambu yang mutunya bisa sebagus glasswool. Youneung Lee (2003) telah
mengembangkan peredam suara dari seratpolyester daur ulang. Dan Seung Yang (2003) telah
melakukan penelitian tentang penggunaan jerami untuk campuran bahan bangunan yang bisa

meningkatkan penyerapan bunyi. Jika ditilik lebih mendalam benda-benda di sekeliling kita
yang tampak kurang berguna, ada yang dapat dimanfaatkan sebagai peredam suara. Sabut
kelapa mempunyai struktur yang serupa dengan peredam yabg telah ada. di sisi lain, Kelapa
dihasilkan Indonesia dalam jumlah besar. Menurut Direktorat Jenderal Perkebunan tahun 1997
areal perkebunan kelapa di Indonesia mencapai luas 3.759.397 ha. Dan menurut humas
Departemen Pertanian, produksi kelapa di Indonesia pada tahun 2002 mencapai 85 juta ton
kelapa kering (kopra) (Pustakabogor.net, 2003). Dari hasil panen kelapa yang melimpah di
Indonesia, tentunya akan dihasilkan produk sampingan berupa sabut kelapa yang sangat
melimpah. Karena sabut kelapa yang dihasilkan dari sebuah Kelapa adalah sekitar 35% berat
buah (Ristek.go.id, 2004). Namun, belum semua sabut kelapa yang ada dimanfaatkan dengan
optimal.
Pada tugas akhir ini beton yang dipakai adalah beton ringan, umumnya kekuatan tekan
beton ringan untuk umur 28 hari berkisar antara 20,68 – 27,58 MPa, untuk beton precast dan
press tress umumnya 34,47 MPa. Beton ringan yang digunakan adalah beton ringan struktural.
Beton ringan struktural adalah beton yang dibentuk dari agregat ringan atau campuran agregat
kasar ringan dan pasir alam sebagai pengganti agregat halus ringan. Pada umur 28 hari beton
ini mempunyai kekuatan tekan lebih dari 24,8 MPa bahkan ada beberapa yang menghasilkan
kekuatan tekan lebih dari 41,3 MPa. Beton ini digunakan untuk membuat bagian-bagian yang
bersifat structural, memiliki insulasi, tetapi lebih baik dari pada beton normal.
Prinsip yang dapat diterapkan untuk mengatasi kebisingan pada bangunan adalah
dengan menggunakan elemen yang memiliki tingkat insulasi suara yang baik (tinggi),
diantaranya dengan penggunaan elemen bangunan yang tebal, berat, masif namun sekaligus
lunak.

Adapun tugas akhir saya didasari oleh 3 (tiga) penelitian :
1. “Disain Peredam Suara Berbahan Dasar Sabut Kelapa dan Pengukuran
Koefisien Penyerapan bunyinya” tahun 2006 oleh Ainie Khuriati, Eko
Komaruddin dan Muhammad Nur. Dalam jurnal ini dijelaskan bahwa sabut
kelapa dipakai sebagai peredam suara dengan memberikan variasi sampel 12
buah dimana α A = 0,3 , B = 0,44, C = 0,27, D= 0,44, E=0,51, F=0,44,G=0,47,
H=0,49, I=0,31, J=0,41. Dalam jurnal ini yang diuji adalah Penyerapan Bunyi
dan dimana benda uji yang dipakai adalah Silinder. Dari hasil pengujian Pada
frekuensi di bawah 500 Hz DECI-TEX 3D 25 koefisien penyerapannya sedikit
lebih bagus dari sampel E. Tetapi untuk frekuensi di atas 500 Hz sampai dengan
1500 Hz sampel E mempunyai koefisien penyerapan lebig bagus.
2. “Kajian Kuat Tekan Beton( compressive strength ) pada beton dengan
campuran abu sera kelapa ” tahun 2011 oleh Hendra Alexander dan Mukhlis.
Pada jurnal ini penelitian bertujuan untuk mengetahui pemamfaatan abu dari
serat kelapa sebagai subsitusi sebagian semen pada pembuatan beton. Benda
uji yang dipakai pada pengujian ini menggunakan Silender 150 mm x 300 mm
dan Kubus 150 mm x 150 mm x 150 mm, Variasi penggunaan abu serat kelapa
pada penelitian ini adalah 0% , 10 % 15 % 20 % dan 25 %. Pengujiann yang
dilakukan adalah kuat tekan.
3. “ Studi Pemamfaatan Pencampuran Jerami dan sabut Kelapa Sebagai Bahan
dasar Sekat Absorsi Bunyi Antar Ruangan di Kapal” oleh Ir. Alam
Baheramsyah, M.Sc, dan Adib Setyawan. Tujuan penelitian ini adalah untuk
mengetahui barapa koefisien absorsi dengan pencampuran Pada penelitian ini

serbuk kelapa dan serat jerami dicampur dan di buat perbandingan massa bahan
antara serat kelapa dan jerami yaitu 1 : 1, 1 : 2 dan 2 : 1. Pengujian yang
dilakukan pada serat jerami dan kelapa adalah uji absorpsi dengan
menggunakan tabung impedansi. Hasil dari penelitian ini adalah Pada frekuensi
di atas 350 pencampuran jerami dan sabut kelapa mampu sebagai penganti
bahan absorber yang terbuat dari rockwool.
1.2. Batasan Masalah
1. Mutu Beton f’c = 20 Mpa
2. Benda uji yang digunakan adalah silinder dengan ukuran diameter 15 cm dan tinggi
30 cm untuk pengujian tekan dan tarik.
3. Benda uji yang digunakan untuk uji kebisingan mempunyai diameter 11,2 cm dan
tinggi 2 cm.
4. Benda Uji dikeringkan di bawah sinar matahari yang sebelumnya sudah di cacah
dan dibersihkan.
5. Pengujian :
 Kuat tekan
 Kuat tarik
 Kebisingan / Peredam Suara
6. Material tambahan penyusun beton terdiri dari sabut kelapa pendek dengan ukuran
sekitar 3 cm. Komposisi serat yang digunakan pada masing-masing benda uji adalah
5%,10%,15% dan 20% .
1.3. Maksud Dan Tujuan Penelitian
Adapun maksud dan tujuan penelitian ini adalah :

1. Mengetahui dan memanfaatkan limbah pertanian dalam hal ini sabut kelapa sebagai
bahan pengisi pada beton terhadap kuat tekan, dan kuat tarik beton.
2. Mengetahui perbedaan kuat tekan, dan kuat tarik dan peredaman suara dari beton
normal dengan beton yang ditambah dengan sabut kelapa.
1.4. Metodologi
Metode yang akan digunakan dalam penelitian tugas akhir ini adalah uji eksperimental
di laboratorium.
Adapun karakterisitik material yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. Sabut kelapa
Sabut kelapa yang digunakan adalah sabut kelapa yang di cacah dan yang
dikeringkan terlebih dahulu. Metode pencacahan sabut kelapa ini dilakukan secara
manual, untuk membuat sabut dengan serat panjang dan serat pendek dilakukan
pemotongan sabut, pemotongan sabut kelapa dilakukan dengan menggunakan pisau
atau gunting. Ukuran pemotongan sabut kelapa sekitar 3 cm
b. Benda uji
Dalam penelitian ini yang akan diuji adalah benda uji berbentuk silinder dengan
ukuran diameter 15 cm dan tinggi 30 cm untuk pengujian kebisingan digunakan
benda uji tebal 2 cm dan diameter 11,2 cm. Pengujian dilakukan setelah umur beton
mencapai 28 hari. Variasi serat kelapa dan jumlah benda uji yang di digunakan
dapat dilihat pada tabel.

Tabel 1.1 variasi sabut kelapa dan jumlah benda uji
banyaknya benda uji
tarik
Fas variasi Tekan belah kebisingan jumlah
penambahan D15 x D15 x D11,2 x 2
sabut kelapa 30 (cm) 30 (cm) (cm)
0,55 Beton Normal 5 5 4 14
0,55 5% 5 5 4 14
0,55 10% 5 5 4 14
0,55 15% 5 5 4 14
0,55 20% 5 5 4 14
∑= 70
Jadi banyaknya benda uji yang digunakan :
1. Untuk uji Kuat Tekan sebanyak 25 silinder.
2. Untuk uji Kuat Tarik Belah sebanyak 25 silinder. .
3. Untuk uji Kebisingan sebanyak 20 silinder.
Adapun variasi yang digunakan adalah
1. Variasi 1, tanpa penambahan serat kelapa.
2. Variasi 2, Penambahan serat kelapa sebesar 5%
3. Variasi 3, Penambahan serat kelapa sebesar 10%.
4. Variasi 4, Penambahan serat kelapa sebesar 15%.
5. Variasi 5, Penambahan serat kelapa sebesar 20%

1.5 Tempat Penelitian
Laboratorium Teknologi Beton dan Bahan Rekayasa Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara untuk pengujian tarik dan tekan. Laboratorium Noise / Vibration
Program Magister Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara untuk pengujian
kebisingan.
1.6 Sistematika Penulisan
BAB. I Pendahuluan
Bab ini mencangkup latar belakang penelitian,perumusan masalah,batasan
masalah,maksud dan tujuan penelitian,tempat penelitian dan sistematika penulisan.
BAB. II dasar teori
Pada bab ini berisikan tentang dasar-dasar teori yang berkaiatan tentang penelitian
BAB. III Metode penelitian
Pada bab ini berisikan tentang prosedur percobaan yang meliputi
pendahuluan,sistematika penelitian,peralatan,pembuatan benda uji dan pengujian.
BAB. IV Hasil dan Pembahasan
Pada bab ini membahas tentang hasil dari percobaan kuat tekan dan tarik belah dan
menganalisis data yang diperoleh.
BAB. V Kesimpulan dan Saran
Pada bab ini berisikan kesimpulan dari hasil penelitian yang diperoleh dan saran-saran
dari penulis mengenai penelitian yang dilakukan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Umum
Dalam konstruksi, beton adalah sebuah bahan bangunan komposit yang terbuat dari
kombinasi aggregat dan pengikat semen. Bentuk paling umum dari beton adalah beton semen
Portland, yang terdiri dari agregat mineral (biasanya kerikil dan pasir), semen dan air.
Kata beton dalam bahasa inggris berasal dari bahasa Latin concretus yang berarti
tumbuh bersama atau menggabungkan menjadi satu. Dalam bahasa Jepang digunakan kata
kotau-zai, yang arti harafiahnya material-material seperti tulang; mungkin karena agregat
mirip tulang-tulang hewan. (Teknologi Beton, 2007)
Beton merupakan pencampuran dari semen, agregat halus, agregat kasar dan air dengan suatu
perbandingan tertentu. Perbandingan ini tentu saja tidak sembarangan dikarenakan kekuatan
yang diinginkan, karakteristik bahan dan fungsi bangunan menjadi salah satu faktor yang
dipertimbangkan dalam pembuatan beton.
Sifat –sifat dan karakteristik material penyusun beton akan mempengaruhi kinerja dari beton
yang dibuat. Kinerja dari beton beton tersebut berdampak pada kekuatan yang diinginkan,
kemudahan dalam pengerjaannya dan keawetannya dalam jangka waktu tertentu.
Jika ingin membuat beton berkualitas baik, dalam arti memenuhi persyaratan yang lebih
ketat karena tuntutan yang lebih tinggi, maka harus diperhitungkan dengan seksama cara-cara
memperoleh adukan beton(beton segar/fresh concrete) yang baik dan beton (beton keras /
hardened concrete) yang dihasilkan juga baik. Beton yang baik ialah beton yang kuat, tahan
lama/awet, kedap air, tahan aus, dan sedikit mengalami perubahan volume (kembang susutnya
kecil).

Sebagai bahan konstruksi beton mempunyai kelebihan dan kekurangan, kelebihan
beton antara lain :
1. Harganya relatif murah.
2. Mampu memikul beban yang berat.
3. Mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi.
4. Biaya pemeliharaan/perawatannya kecil.
Kekurangan beton antara lain :
1. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah, sehingga mudah retak. Oleh karena itu perlu
diberi baja tulangan, atau tulangan kasa (meshes).
2. Beton sulit untuk dapat kedap air secara sempurna, sehingga selalu dapat dimasuki air,
dan air yang membawa kandungan garam dapat merusak beton.
3. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah.
4. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi.
II.2. Bahan Penyusun Beton
II.2.1. Semen
II.2.1.1 Umum
Semen merupakan bahan ikat yang penting dan banyak digunakan dalam
pembangunan fisik di sektor konstruksi sipil. Jika ditambah air, semen akan menjadi pasta
semen. Jika ditambah agregat halus, pasta semen akan menjadi mortar, sedangkan jika
digabungkan dengan agregat kasar akan menjadi campuran beton segar yang setelah mengeras
akan menjadi beton keras (hardened concrete).
Ada suatu kelompok komponen pembentuk beton lain yaitu bahan tambahan
(admixtures) yang hampir selalu dipakai dalam beton modern. Admixture ini adalah bahan

selain semen yang ditambahkan pada tahap pencampuran terhadap agregat halus maupun kasar
dengan air ( sesuai SNI 2847 acuan ASTM C494 ).
Fungsi semen ialah untuk mengikat butir-butir agregat hingga membentuk suatu massa padat
dan mengisi rongga-rongga udara di antara butiran agregat.
Adapun sifat-sifat fisik semen yaitu :
a. Kehalusan Butir
Kehalusan semen mempengaruhi waktu pengerasan pada semen. Secara umum,
semen berbutir halus meningkatkan kohesi pada beton segar dan dapat
mengurangi bleeding (kelebihan air yang bersama dengan semen bergerak ke
permukaan adukan beton segar), akan tetapi menambah kecendrungan beton
untuk menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut.
b. Waktu Ikatan
Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai sutu tahap dimana
pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan. Waktu tersebut terhitung
sejak air tercampur dengan semen. Waktu dari pencampuran semen dengan air
sampai saat kehilangan sifat keplastisannya disebut waktu ikat awal, dan pada
waktu sampai pastanya menjadi massa yang keras disebut waktu ikat akhir.
Pada semen portrland biasanya batasan waktu ikaran semen adalah :
 Waktu ikat awal > 60 menit
 Waktu ikat akhir > 480 menit
Waktu ikatan awal yang cukup awal diperlukan untuk pekerjaan beton, yaitu waktu
transportasi, penuangan, pemadatan, dan perataan permukaan.

c. Panas hidrasi
Silikat dan aluminat pada semen bereaksi dengan air menjadi media perekat yang memadat
lalu membentuk massa yang keras. Reaksi membentuk media perekat ini disebut hidrasi.
d. Pengembangan volume (lechathelier)
Pengembangan semen dapat menyebabkan kerusakan dari suatu beon, karena itu
pengembangan beton dibatasi sebesar ± 0,8 % (A.M Neville, 1995). Akibat perbesaran volume
tersebut , ruang antar partikel terdesak dan akan timnul retak – retak.
II.2.1.2 Sement Portland
Menurut Standar Industri Indonesia (SII 0013-1981), definisi Semen Portland adalah suatu
bahan pengikat hidrolis (hydraulic binder) yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang
terdiri dari kalsium silikat hidrolik, yang umumnya mengandung satu atau lebih bentuk
kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama-sama dengan bahan utamanya.
II.2.1.3 Sifat-Sifat Semen Portland
Sifat-sifat semen portland dapat dibedakan menjadi dua, yaitu sifat fisaka dan sifat kimia.
a. sifat fisika semen portland
sifat-sifat fisika semen meliputi :
1. kehalusan butir (finesess)
proses hidrasi sangat dipengaruhi oleh kehalusan butir semen. Jika butir semen
lebih kasar maka waktu pengikatan (setting time) menjadi semakin lama.
Sebaliknya jika semakin halus butiran semen, proses hidrasinya semakin cepat,
sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan akhir akan berkurang. Kehalusan
butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding atau kenaikan air

kepermukaan, tetapi menambah kecenderungan beton untuk menyusut lebih
banyak dan mempermudah terjadinya retak susut.
2. Kepadatan (density)
Berat jenis semen yang disyaratkan oleh ASTM adalah 3.15 Mg/m3. Pada
kenyataannya, berat jenis semen yan gdiproduksi berkisar antara 3,05 Mg/m3
sampai 3,25 Mg/m3. Variasi ini akan berpengaruh pada proporsi campuran
semen dalam campuran.
3. Konsistensi
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat pencampuran
awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton mengeras.
Konsistensi yang terjadi bergantung pada rasio antara semen dan air serta aspek-
aspek bahan semen seperti kehalusan dan keceptan hidrasi. Konsistensi semen
mortar bergantung pada konistensi semen dan agregate pencampurnya.
4. Waktu pengikatan
Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras, terhitung dari
mulai bereaksi dengna air dan menjadi pasta semen cukup kaku unutk menahan
tekanan. Waktu ikat semen dibagi menjadi dua :
a. Waktu ikat awal (initial setting time) yaitu waktu dari pencampuran semen
dengan air menjadi pasta semen hingga hilangnya sifat keplastisan.
b. Waktu ikat akhir (final setting time) yaitu waktu antara terbentuknya pasta
semen hingga beton mengeras.

Pada semen portland initial setting time berkisar 1.0-2,0 jam, tetapi tidak bole
kurang dari 1,0 jam, sedangkan initial setting time tidak boleh lebig dari 8,0
jam.
5. Panas hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat semen bereaksi dengan air.
Dalam pelaksanaannya, perkembangan panas ini dapat mengakibatkan masalah
yakni timbulnya retakan pada saat pendinginan.
6. Perubahan volume (kekalan)
Kekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan capurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volume setelah pengiktan terjadinya.
Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas
yang pembakarannya tida sempurna serta yang terdapat dalam campuran
tersebut.
b. Sifat kimia
Sifat-sifat kimia semen portland terdiri dari :
1. Kesegaran semen
Pengujian kehilangan berat akibat pembakaran dilakukan pada semen dengan suhu
900-1000oC. Kehilangan berat ini terjadi karena kelembaban yang menyebabkan
yang menyebabkan prehidrasi dan karbonisasi dalam bentuk kapur bebas atau
magnesium yang menguap.
2. Sisa yang tak larut
Sisa bahan yang tk habis bereaksi adalah sisa bahan tak aktif yang terdapat pada
semen. Semakin sedikit sisa bahan ini, semakin baik kualitas semen.
3. Panas hidrasi semen

Seperti yang telah diuraikan, hidrasi terjadi jika semen bersentuhan dengan air.
II.2.1.4 Jenis-Jenis Semen Portland
Semen Portland menurut Peraturan Beton 1989 (SKBI.4.53.1989) dibagi menjadi 5
jenis (SK.SNI T-15-1990-03:2) yaitu :
 Tipe I, semen portland yang dalam penggunaannya tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti jenis-jenis lainnya. Semen ini digunakan untuk
bangunan-bangunan umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus.
 Tipe II, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Semen ini digunakan untuk konstruksi
bangunan dan beton yang terus-menerus berhubungan dengan air kotor atau air
tanah atau untuk pondasi yang tertahan di dalam tanah yang mengandung air agresif
(garam-garam sulfat) dan saluran air buangan atau bangunan yang berhubungan
langsung dengan rawa.
 Tipe III, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan awal
yang tinggi dalam fase permulaan setelah pengikatan terjadi. Semen jenis ini
digunakan pada daerah yang bertemperatur rendah, terutama pada daerah yang
mempunyai musim dingin (winter season).
 Tipe IV, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi
yang rendah. Semen ini digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan yang besar dan masif,
umpamanya untuk pekerjaan bendung, pondasi berukuran besar atau pekerjaan
besar lainnya.
 Tipe V, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan yang
tinggi terhadap sulfat. Semen ini digunakan untuk bangunan yang berhubungan
dengan air laut, air buangan industri, bangunan yang terkena pengaruh gas atau uap

kimia yang agresif serta untuk bangunan yang berhubungan dengan air tanah yang
mengandung sulfat dalam persentase yang tinggi.
II.2.1.5 Senyawa Kimia
Secara garis besar, ada 4 (empat) senyawa kimia utama yang menyusun semen portland, yaitu
a. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2) yang disingkat menjadi C3S.
b. Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2) yang disingkat menjadi C2S.
c. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3) yang disingkat menjadi C3A.
d. Tetrakalsium Aluminoferrit (4CaO.Al2O3.Fe2O3) yang disingkat menjadi C4AF.
(Teknologi Beton,2003)
Senyawa tersebut menjadi kristal-kristal yang paling mengikat/mengunci ketika
menjadi klinker. Komposisi C3S dan C2S adalah 70% - 80% dari berat semen dan merupakan
bagian yang paling dominan memberikan sifat semen (Cokrodimuldjo, 1992). Semen dan air
saling bereaksi, persenyawaan ini dinamakan proses hidrasi, dan hasilnya dinamakan hidrasi
semen.
II.2.2 Air
Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting. Air diperlukan untuk bereaksi
dengan semen, serta sebagai bahan pelumas antar butir-butir agregat agar mudah dikerjakan
dan dipadatkan. Kandungan air yang rendah menyebabkan beton sulit dikerjakan (tidak mudah
mengalir), dan kandungan air yang tinggi menyebabkan kekuatan beton akan rendah serta
betonnya porous.
Air yang digunakan sebagai campuran harus bersih, tidak boleh mengandung minyak,
asam, alkali, zat organis atau bahan lainnya yang dapat merusak beton.
Dalam pemakaian air untuk beton sebaiknya air memenuhi syarat sebagai berikut :

a. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gram/liter.
b. Tidak mengandung garam-garamm yang dapat merusak beton (asam, zat organik, dan
sebagainya) lebih dari 15 gram/liter.
c. Tidak mengandungf klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter.
d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.
Untuk air perawatan, dapat dipakai juga air yang dipakai untuk pengadukan, tetapi harus
yang tidak menimbulkan noda atau endapan yang merusak warna permukaan beton. Besi dan
zat organis dalam air umumnya sebagai penyebab utama pengotoran atau perubahan warna,
terutama jika perawatan cukup lama.
Sumber air pada penelitian ini adalah jaringan PDAM Tirtanadi yang terdapat di
Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara.
II.2.3 Agregat
II.2.3.1 Umum
Agregat ialah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam
campuran beton. Kandungan agregat dalam campuran beton biasanya sangat tinggi, yaitu
berkisar 60%-70% dari volume beton. Walaupun fungsinya hanya sebagai pengisi, tetapi
karena komposisinya yang cukup besar sehingga karakteristik dan sifat agregat memiliki
pengaruh langsung terhadap sifat-sifat beton.
Tabel 2.1 Pengaruh sifat agregat pada sifat beton
Sifat Agregat Pengaruh pada Sifat Beon
Kelecakan Pengikatan dan

Bentuk, tekstur, gradasi Beton cair
Pengerasan
Sifat fisik, sifat kimia, Kekuatan. Kekerasan,

Beton keras
mineral ketahanan (durability)

Agregat yang digunakan dalam campuran beton dapat berupa agregat alam atau agregat buatan
(artificial aggregates). Secara umum agregat dapat dibedakan berdasarkan ukurannya, yaitu
agregat kasar dan agregat halus. Ukuran antara agregat halus dengan agregat kasar yaitu 4.80
mm (British Standard) atau 4.75 mm (Standar ASTM). Agregat kasar adalah batuan yang
ukuran butirnya lebih besar dari 4.80 mm (4.75 mm) dan agregat halus adalah batuan yang
lebih kecil dari 4.80 mm (4.75 mm). Agregat yang digunakan dalam campuran beton biasanya
berukuran lebih kecil dari 40 mm.
II.2.3.2 Jenis Agregat
Agregat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu agregat alam dan agregat buatan (pecahan).
Agregat alam dan pecahan inipun dapat dibedakan berdasarkan beratnya, asalnya, diameter
butirnya (gradasi), dan tekstur permukaannya.
Dari ukurannya, agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan yaitu agregat kasar dan
agregat halus.
1. Agregat Halus
Agregat halus (pasir) adalah mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam
campuran beton yang memiliki ukuran butiran kurang dari 5 mm atau lolos saringan no.4 dan
tertahan pada saringan no.200. Agregat halus (pasir) berasal dari hasil disintegrasi alami dari
batuan alam atau pasir buatan yang dihasilkan dari alat pemecah batu (stone crusher).
Agregat halus yang akan digunakan harus memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan oleh
ASTM. Jika seluruh spesifikasi yang ada telah terpenuhi maka barulah dapat dikatakan agregat
tersebut bermutu baik.

Adapun spesifikasi tersebut adalah :
a. Susunan Butiran ( Gradasi )
Agregat halus yang digunakan harus mempunyai gradasi yang baik, karena akan
mengisi ruang-ruang kosong yang tidak dapat diisi oleh material lain sehingga
menghasilkan beton yang padat disamping untuk mengurangi penyusutan. Analisa
saringan akan memperlihatkan jenis dari agregat halus tersebut. Melalui analisa
saringan maka akan diperoleh angka Fine Modulus. Melalui Fine Modulus ini dapat
digolongkan 3 jenis pasir yaitu :
 Pasir Kasar : 2.9 < FM < 3.2
 Pasir Sedang : 2.6 < FM < 2.9
 Pasir Halus : 2.2 < FM < 2.6
Selain itu ada juga batasan gradasi untuk agregat halus, sesuai dengan ASTM C 33 –
74 a. Batasan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 2.2 Batasan Gradasi untuk Agregat Halus
Ukuran Saringan ASTM Persentase berat yang lolos pada tiap
saringan
9.5 mm (3/8 in) 100
4.76 mm (No. 4) 95 – 100
2.36 mm ( No.8) 80 – 100
1.19 mm (No.16) 50 – 85
0.595 mm ( No.30 ) 25 – 60
0.300 mm (No.50) 10 – 30
0.150 mm (No.100) 2 - 10

b. Kadar Lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron ( ayakan no.200 ),
tidak boleh melebihi 5 % ( ternadap berat kering ). Apabila kadar Lumpur
melampaui 5 % maka agragat harus dicuci.
c. Kadar Liat tidak boleh melebihi 1 % ( terhadap berat kering )
d. Agregat halus harus bebas dari pengotoran zat organic yang akan merugikan
beton, atau kadar organic jika diuji di laboratorium tidak menghasilkan warna
yang lebih tua dari standart percobaan Abrams – Harder dengan batas
standarnya pada acuan No 3.
e. Agregat halus yang digunakan untuk pembuatan beton dan akan mengalami
basah dan lembab terus menerus atau yang berhubungan dengan tanah basah,
tidak boleh mengandung bahan yang bersifat reaktif terhadap alkali dalam
semen, yang jumlahnya cukup dapat menimbulkan pemuaian yang berlebihan
di dalam mortar atau beton dengan semen kadar alkalinya tidak lebih dari
0,60% atau dengan penambahan yang bahannya dapat mencegah pemuaian.
f. Sifat kekal ( keawetan ) diuji dengan larutan garam sulfat :
 Jika dipakai Natrium – Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10 %.
 Jika dipakai Magnesium – Sulfat, bagiam yang hancur maksimum 15 %.
2. Agregat Kasar
Yang dimaksud dengan agregat kasar adalah agregat yang berukuran lebih besar
dari 5 mm, sifat yang paling penting dari suatu agregat kasar adalah kekuatan hancur
dan ketahanan terhadap benturan yang dapat mempengaruhi ikatannya dengan pasta
semen, porositas dan karakteristik penyerapan air yang mempengaruhi daya tahan
terhadap proses pembekuan waktu musim dingin dan agresi kimia. Serta ketahanan
terhadap penyusutan.
Jenis agregat kasar secara umum adalah sebagai berikut :

1. Batu pecah alami : Bahan ini diperoleh dari cadas atau batu pecah alami yang digali,
yang berasal dari gunung merapi.
2. Kerikil alami : kerikil didapat dari proses alami, yaitu dari pengikisan tepi maupun
dasar sungai oleh air sungai yang mengalir.
3. Agregat kasar buatan : terutama berupa slag atau shale yang biasa digunakan untuk
beton berbobot ringan. Biasanya hasil dari proses lain seperti dari blast -furnace dan
lain-lain.
4. Agregat untuk pelindung nuklir dan berbobot berat : dengan adanya tuntutan yang spesifik
pada zaman atom yang sekarang ini, juga untuk pelindung dari radaisi nuklir sebagai
akibat banyaknya pembangkit atom an stasiun tenga nuklir, maka perlu ada beton yang
melindungi dari sinar X, sinar gamma, dan neutron. Pada beton demikian syarat ekonomis
maupun syarat kemudahan pengerjaan tidak begitu menentukan. Agregat yang
diklasifikasikan disini misalnya baja pecah, barit, magnatit, dan limonit.
Spesifikasi dari Agregat kasar
Agregat kasar yang digunakan pada campuran beton harus memenuhi
persyaratan-persyaratan sebagai berikut :
1. Susunan butiran (gradasi)
Agregat harus mempunyai gradasi yang baik, artinya harus tediri dari butiran yang beragam
besarnya, sehingga dapat mengisi rongga-rongga akibat ukuran yang besar, sehingga akan
mengurangi penggunaan semen atau penggunaan semen yang minimal. Agregat kasar harus
mempunyai susunan butiran dalam batas-batas seperti yang terlihat pada tabel

Tabel 2.3 Susunan Besar Butiran Agregat Kasar (ASTM, 1991)
ukuran lubang persentase lolos
ayakan (mm) komulatif (%)
38,1 95 - 100
19,1 35 – 70
9,52 10 - 30
4,75 0–5
2. Agregat kasar yang digunakan untuk pembuatan beton dan akan mengalami basah dan
lembab terus menerus atau yang akan berhubungan dengan tanah basah, tidak boleh
mengandung bahan yang reaktif terhadap alkali dalam semen, yang jumlahnya cukup
dapat menimbulkan pemuaian yang berklebihan di dalam mortar atau beton.
3. Agregat kasar harus terdiri dari butiran-butiran yang keras dan tidak berpori atau tidak
akan pecah atau hancur oleh pengaruk cuaca seperti terik matahari atau hujan.
4. Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron (ayakan no.200), tidak boleh
melebihi 1% (terhadap berat kering). Apabila kadar lumpur melebihi 1% maka agregat
harus dicuci.
5. Kekerasan butiran agregat diperiksa dengan bejana Rudellof dengan beban penguji 20
ton dimana harus dipenuhi syarat berikut:
 Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5 - 19,1 mm lebih dari 24% berat.
 Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19,1 - 30 mm lebih dari 22% berat.

6. Kekerasan butiran agregat kasar jika diperiksa dengan mesin Los Angeles dimana tingkat
kehilangan berat lebih kecil dari 50%.
II.3 Sifat-sifat Beton
Karakteristik dari beton dipertimbangkan dalam hubungannya dengan kualitas yang
dituntut untuk tujuan konstruksi tertentu. Pendekatan praktis yang paling baik adalah
mengusahakan kesempurnaan semua sifat beton. Adapun sifat-sifat beton yaitu:
II.3.1 Sifat-sifat Beton Segar (Fresh Concrete)
Beton segar merupakan suatu campuran antara air, semen, agregat dan bahan tambahan
jika diperlukan setelah selesai pengadukan, usaha-usaha seperti pengangkutan,
pengecoran, pemadatan, penyelesaian akhir dan perawatan beton dapat mempengaruhi
beton segar itu sendiri setelah mengeras.
Beton segar yang baik ialah beton segar yang dapat diaduk, diangkut, dituang, dipadatkan,
tidak ada kecendrungan untuk terjadi segregasi (pemisahan kerikil dari adukan) maupun
bleeding (pemisahan air dan semen dari adukan). Hal ini karena segregasi maupun
bleeding mengakibatkan beton yang diperoleh akan jelek.
Tiga hal penting yang perlu diketahui dari sifat-sifat beton segar, yaitu: kemudahan
pengerjaan (workabilitas), pemisahan kerikil (segregation), pemisahan air (bleeding).
II.3.1.1 Kemudahan Pengerjaan (Workability)
Kelecakan adalah kemudahan mengerjakan beton, dimana menuang (placing) dan
memadatkan (compacting) tidak menyebabkan munculnya efek negatif berupa
pemisahan (segregation) dan pendarahan (bleeding).
Ada 3 pengertian disini, yaitu kompaktibilitas, mobilitas dan stabilitas.
a. Kompaktibilitas: kemudahan mengeluarkan udara dan pemadatan.

b. Mobilitas: kemudahan mengisi acuan dan membungkus tulangan.
Beton dengan mobilitas yang baik umumnya mempunyai kompaktibilitas yang baik
pula. Jadi umumnya cukup mengandalkan mobilitas.
c. Stabilitas: kemampuan untuk tetap menjadi massa homogen tanpa pemisahan.
Unsur-unsur yang mempengaruhi workabilitas yaitu :
1. Jumlah air pencampur.
Semakin banyak air yang dipakai makin mudah beton segar itu dikerjakan ( namun
jumlahnya tetap diperhatikan agar tidak terjadi segregasi)
2. Kandungan semen.
Penambahan semen ke dalam campuran juga memudahkan cara pengerjaan adukan
betonnya, karena pasti diikuti dengan penambahan air campuran untuk memperoleh
nilai f.a.s (faktor air semen) tetap.
3. Gradasi campuran pasir dan kerikil.
Bila campuran pasir dan kerikil mengikuti gradasi yang telah disarankan oleh
peraturan maka adukan beton akan mudah dikerjakan. Gradasi adalah distribusiukuran
dari agregat berdasarkan hasil persentase berat yang lolos pada setiap ukuran saringan
dari analisa saringan.
4. Bentuk butiran agregat kasar
Agregat berbentuk bulat-bulat lebih mudah untuk dikerjakan.
5. Cara pemadatan dan alat pemadat.
Bila cara pemadatan dilakukan dengan alat getar maka diperlukan tingkat kelecakan
yang berbeda, sehingga diperlukan jumlah air yang lebih sedikit daripada jika
dipadatkan dengan tangan.

Konsistensi/kelecakan adukan beton dapat diperiksa dengan pengujian slump yang didasarkan
pada ASTM C 143-74. Percoban ini menggunakan corong baja yang berbentuk konus
berlubang pada kedua ujungnya, yang disebut kerucut Abrams. Bagian bawah berdiameter 20
cm, bagian atas berdiameter 10 cm, dan tinggi 30 cm (disebut sebagai kerucut Abrams), seperti
yang ditunjukkan pada gambar 2.1.
Gambar 2.1 Kerucut Abrams
II.3.1.2 Pemisahan Kerikil( Segregation)
Beton cair bisa dipandang sebagai suatu suspensi butir agregatdi dalam matriks mortar
semen. Bila kohesi tidak cukup untuk menahan partikel dalam suspensi maka akan terjadi
segregasi. Campuran beton yang tersegregasi adalah sukar atau tidak mungkin dituang, tidak
seragam, sehingga kualitasnya jelek.
Segregasi dapat terjadi karena turunnya butiran ke bagian bawah dari beton segar, atau
terpisahnya agregat kasar dari campuran, akibat cara penuangan dan pemadatan yang salah.
Segregasi tidak bisa diujikan sebelumnya, hanya dapat dilihat setelah semuanya terjadi.
Faktor – faktor yang menyebabkan segregasi adalah :
a. Ukuran partikel yang lebih besar dari 25 mm,
b. Berat jenis agregat kasar yang berbeda dengan agregat halus,

c. Kurangnya jumlah material halus dalam campuran,
d. Bentuk butir yang tidak rata dan tidak bulat,
e. Campuran yang terlalu basah atau terlalu kering.
Untuk mengurangi kecenderungan segregasi maka diusahakan air yang diberikan sedikit
mungkin, adukan beton jangan dijatuhkan dengan ketinggian yang terlalu besar dan cara
pengangkutan, penuangan maupun pemadatan harus mengikuti cara-cara yang betul.
II.3.1.3 Pemisahan Air (Bleeding)
Perdarahan sering terjadi setelah beton dituang dalam acuan. Bisa dilihat dengan
terbentuknya lapisan air pada permukaan beton. Karena berat jenis semen lebih dari 3 kali berat
jenis air maka butir semen dalam pasta, terutama yang cair, cenderung turun. Pada beton yang
normal dengan konsistensi yang cukup, bleeding terjadi secara bertahap dengan rembesan
seragam pada seluruh permukaan. Namun pada campuran yang kurus (lean) dan basah, akan
membentuk saluran sehingga air bisa mengalir dengan cukup cepat untuk mengangkut butir
semen halus ke atas.
Perdarahan bisa dikurangi dengan menambah semen, memakai semen dengan butir
halus, atau menambah pengisi halus (filler) seperti pozzolan. Sayangnya semua upaya di atas
akan menambah susut pengeringan dan retak. Yang paling efektif adalah dengan mengurangi
air sambil mempertahankan kelecakan dengan memakai air entrainment. ( Paul Nugraha,
Antoni, 2007)
II.3.2 Sifat-sifat beton keras
Sifat-sifat beton yang telah mengeras mempunyai arti yang penting selama masa
pemakaiannya. Sifat-sifat penting dari beton yang telah mengeras antara lain: kekuatan tekan
beton dan kekuatan tarik belah beton.

Perilaku mekanik beton keras merupakan kemampuan beton di dalam memikul beban pada
struktur bangunan. Kinerja beton keras yang baik ditunjukkan oleh kuat tekan beton yang
tinggi, kuat tarik yang lebih baik, perilaku yang lebih daktail, kekedapan air dan udara,
ketahanan terhadap sulfat dan klorida, penyusutan rendah dan keawetan jangka panjang.
Faktor-faktor yang sangat mempengaruhi kekuatan beton ialah :
1. Faktor air semen dan kepadatan
Semakin rendah nilai faktor air semen semakin tinggi kuat tekan betonnya, namun
kenyataannya pada suatu nilai faktor air semen tertentu semakin rendah nilai faktor air semen
kuat tekan betonnya semakin rendah pula, hal ini karena jika faktor air semen terlalu rendah
adukan beton sulit dipadatkan. Dengan demikian ada suatu nilai faktor air semen tertentu
(optimum) yang menghasilkan kuat tekan beton maksimum.
Kepadatan adukan beton sangat mempengaruhi kuat tekan betonnya setelah mengeras. Untuk
mengatasi kesulitan pemadatan adukan beton dapat dilakukan dengan cara pemadatan dengan
alat getar (vibrator) atau dengan memberi bahan kimia tambahan (chemical admixture) yang
besifat mengencerkan adukan beton sehingga lebih mudah dipadatkan.
50 fas 0.4
kekuatan 40 fas 0.5
beton (Mpa) 30 fas 0.6
20
10
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Gambar 2.2 Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan beton selama masa
perkembangannya (Tri Mulyono, 2003)

2. Umur beton
Kekuatan tekan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton. Biasanya nilai kuat
tekan ditentukan pada waktu beton mencapai umur 28 hari. Kekuatan beton akan naik
secara cepat (linear) sampai umur 28 hari, tetapi setelah itu kenaikannya tidak terlalu
signifikan (Gambar 2.3). Umumnya pada umur 7 hari kuat tekan mencapai 65% dan pada
umur 14 hari mencapai 88% - 90% dari kuat tekan umur 28 hari.
40
35
30
25
20
tegangan
( Mpa ) 28 hari 6 bulan 5 tahun
waktu ( umur)
Gambar 2.3 Perkiraan Kuat tekan beton pada berbagai umur
3. Jenis semen
Semen Portland yang dipakai untuk struktur harus mempunyai kualitas tertentu
yang telah ditetapkan agar dapat berfungsi secara efektif.
Jenis Portland semen yang digunakan ada 5 jenis yaitu : I, II, III, IV, V. Jenis- jenis
semen tersebut mempunyai laju kenaikan kekuatan yang berbeda.
4. Jumlah semen
Jika faktor air semen sama (slump berubah), beton dengan jumlah kandungan semen
tertentu mempunyai kuat tekan tertinggi sebagaimana tampak pada Gambar 2.5.
Pada jumlah semen yang terlalu sedikit berarti jumlah air juga sedikit sehingga
adukan beton sulit dipadatkan yang mengakibatkan kuat tekan beton rendah.
Namun jika jumlah semen berlebihan berarti jumlah air juga berlebihan sehingga

beton mengandung banyak pori yang mengakibatkan kuat tekan beton rendah. Jika
nilai slump sama (fas berubah), beton dengan kandungan semen lebih banyak
mempunyai kuat tekan lebih tinggi.
40
35
kekuatan 30
beton 25
(Mpa) 20
15
10
220 240 260 280 300 320 340 360
Jumlah Semen per m3 beton (kg)
Gambar 2.4 Pengaruh jumlah semen terhadap kuat tekan beton pada faktor air semen sama
(Kardiyono, 1998)
5. Sifat agregat
Sifat agregat yang paling berpengaruh terhadap kekuatan beton ialah kekasaran permukaan dan
ukuran maksimumnya. Permukaan yang halus pada kerikil dan kasar pada batu pecah
berpengaruh pada lekatan dan besar tegangan saat retak-retak beton mulai terbentuk. Oleh
karena itu kekasaran permukaan ini berpengaruh terhadap bentuk kurva tegangan-regangan
tekan dan terhadap kekuatan betonnya. Akan tetapi bila adukan beton nilai slump nya sama
besar, pengaruh tersebut tidak tampak karena agregat yang permukaannya halus memerlukan
air lebih sedikit, berarti fas nya rendah yang menghasilkan kuat tekan beton lebih tinggi.

II.3.2.1 Kuat Tekan Beton
Kuat tekan beton merupakan kekuatan tekan maksimum yang dapat dipikul beton persatuan
luas. Kuat tekan beton normal antara 20 – 40 MPa. Kuat tekan beton dipengaruhi oleh : faktor
air semen (water cement ratio = w/c), sifat dan jenis agregat, jenis campuran, kelecakan
(workability), perawatan (curing) beton dan umur beton.
1. Faktor Air semen
Faktor air semen (water cement ratio = w/c) sangat mempengaruhi kuat tekan beton. Semakin
kecil nilai w/c nya maka jumlah airnya sedikit yang akan menghasilkan kuat tekan beton yang
besar.
D.A Abrams pada tahun 1918 menyatakan bahwa untuk material yang diberikan, kekuatan
beton hanya tergantung pada satu faktor saja, yaitu faktor air semen dari pasta. Ini dinyatakan
dengan rumus :
𝐴
𝑓 ′𝑐 = 𝑤
𝐵( 𝑐 )
Dimana : 𝑓 ′ 𝑐 = kuat tekan pada umur tertentu
A = Konstanta Empiris
B = Konstanta tergantung sifat semen, dan
w/c= Faktor air semen.
Duff dan Abrams (1919) meneliti hubungan antara faktor air semen dengan
kekuatan beton pada umur 28 hari dengan uji silinder yang dapat dilihat pada Gambar 2.5

50 fas 0.4
kekuatan 40 fas 0.5
beton (Mpa) 30 fas 0.6
20
10
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Gambar 2.5 Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan beton selama
masa perkembangannya (Tri Mulyono, 2003)
2. Sifat dan jenis agregat
Sifat dan jenis agregat yang digunakan juga berpengaruh terhadap kuat tekan beton. Semakin
tinggi tingkat kekerasan agregat yang digunakan akan dihasilkan kuat tekan beton yang tinggi.
Selain itu susunan besar butiran agregat yang baik dan tidak seragam dapat memungkinkan
terjadinya interaksi antar butir sehingga rongga antar agregat dalam kondisi optimum yang
menghasilkan beton padat dan kuat tekan yang tinggi.
3. Jenis Cam puran
Jenis campuran beton akan mempengaruhi kuat tekan beton. Jumlah pasta semen harus cukup
untuk melumasi seluruh permukaan butiran agregat dan mengisi rongga-rongga diantara
agregat sehingga dihasilkan beton dengan kuat tekan yang diinginkan.
4. Perawatan (curing)
Untuk memperoleh beton dengan kekuatan seperti yang diinginkan, maka beton yang masih
muda perlu dilakukan perawatan dengan tujuan agar proses hidrasi pada semen berjalan dengan
sempurna. Pada proses hidrasi semen dibutuhkan kondisi dengan kelembaban tertentu. Apabila
beton terlalu cepat mengering, akan timbul retak-retak pada permukaannya. Retak-retak ini

akan menyebabkan kekuatan beton turun, juga akibat kegagalan mencapai reaksi hidrasi
kimiawi penuh.
5. Umur Beton
Kuat tekan beton mengalami peningkatan seiring dengan bertambahnya umur beton. Kuat
tekan beton dianggap mencapai 100 % setelah beton berumur 28 hari. Menurut SNI T-15-1991,
perkembangan kekuatan beton dengan bahan pengikat PC type 1 berdasarkan umur beton
disajikan pada Tabel 2.4 sebagai berikut:
Tabel 2.4 Perkembangan Kekuatan Beton dengan bahan pengikat PC type 1
Umur beton
3 7 14 21 28 90 365
(hari)
PC Type 1 0.44 0.65 0.88 0.95 1.0 - -
II.3.2.2 Kuat Tarik Beton
Salah satu kelemahan beton adalah mempunyai kuat tarik yang sangat kecil dibandingkan
dengan kuat tekannya yaitu 10%–15% f’c. Kuat tarik beton berpengaruh terhadap kemampuan
beton di dalam mengatasi retak awal sebelum dibebani. Pengujian terhadap Kekuatan tarik
beton dapat dilakukan dengan cara:
1. Pengujian tarik langsung,untuk menguji tarik langsung pada spesimen silinder maupun
prisma dilakukan dengan menempelkan benda uji pada suatu pelat besi dengan lem
epoxy. Tepi benda uji harus digergaji dengan gerinda intan untuk menghilangkan
pengaruh pengecoran atau vibrasi. Beban kecepatan 0,005 MPa/detik sampai runtuh.
2.Pengujian tarik belah (pengujian tarik beton tak langsung) dengan menggunakan “Split
cylinder test”. Dengan membelah silinder beton terjadi pengalihan tegangan tarik
melalui bidang tempat kedudukan salah satu silinder dan silinder beton tersebut terbelah

sepanjang diameter yang dibebaninya. Tegangan tarik tidak langsung dihitung dengan
persamaan :
2𝑃
𝑇=
𝜋𝑙𝑑
Dimana : T = kuat tarik beton (MPa)
P = beban hancur (N)
l = Panjang spesimen (mm)
d = diameter spesimen (mm)
II.3.2.2 Uji peredaman suara
Kebisingan merupakan suara yang tidak dikehendaki, kebisingan yaitu bunyi yang
tidak diinginkan dari usaha atau kegiatan dalam tingkat dan waktu tertentu yang dapat
menimbulkan gangguan kesehatan manusia dan kenyamanan lingkungan atau semua suara
yang tidak dikehendaki yang bersumber dari alat-alat proses produksi dan atau alat-alat kerja
pada tingkat tertentu dapat menimbulkan gangguan pendengaran. peredam suara adalah bahan
yang dapat mengurangi kebocoran suara di sebuah ruangan.
Uji peredaman suara atau uji kebisingan ini dilakukan dengan menggunakan alat impedance
tube dengan ASTM 1050, ISO 10543-2:1998.
Sumber kebisingan dalam pengendalian kebisingan lingkungan dapat diklasifikasikan menjadi
dua, yaitu:
a) Bising interior,
Bising yang berasal dari manusia, alat-alat rumah tangga atau mesin mesin gedung
yang antara lain disebabkan oleh radio, televisi, alat-alat musik, dan juga bising yang
ditimbulkan oleh mesin-mesin yang ada digedung tersebut seperti kipas angin, motor
kompresor pendingin, pencuci piring dan lain-lain.

b) Bising eksterior,
Bising yang dihasilkan oleh kendaraan transportasi darat, laut, maupun udara, dan alat-
alat konstruksi.Sifat suatu kebisingan ditentukan oleh intensitas suara, frekuensi suara,
dan waktu terjadinya kebisingan.
Reduksi Faktor-Faktor alami penyebab kebisingan, yakni :
a) Jarak
Gelombang bunyi memerlukan waktu untuk merambat. Dalam kasus di permukaan bumi,
gelombang bunyi merambat melalui udara. Dalam perjalanannya, gelombang bunyi akan
mengalami penurunan intensitas karena gesekan dengan udara.
b) Serapan Udara
Udara mempunyai massa. Udara mengisi ruang kosong diatas bumi dan digunakan oleh
suara untuk merambat. Namun adanya udara juga sebagai penghambat gelombang suara.
Gelombang suara akan mengalami gesekan dengan udara. Udara yang kering akan lebih
menyerap udara daripada udara lembab, karena adanya uap air akan memperkecil gesekan
antara gelombang bunyi dengan massa udara. udara yang bersuhu rendah akan lebih
menyerap suara daripada udara bersuhu tinggi, karena suhu rendah membuat udara menjadi
lebih rapat sehingga gesekan terhadap gelombang bunyi akan lebih besar.
c) Angin
Arah angin akan mempengaruhi besarnya frekuensi bunyi yang diterima oleh pendengar.
Arah angin yang menuju pendengar akan mengakibatkan suara terdengar lebih keras,
begitu juga sebaliknya.
d) Permukaan Bumi
Permukaan bumi yang berupa tanah dan rumput, merupakan barrier yang sangat alami.
Suara yang datang akan terserap langsung. Sebaliknya, permukaan yang tertutup aspal
jalan atau konblok akan langsung memantulkan bunyi.

Bahan peredam suara untuk mengurangi kebisingan dapat menggunakan bahan-bahan
jadi yang sudah ada ataupun membuatnya sendiri, diantara bahan-bahan yang sudah ada
tersebut antara lain adalah bahan berpori, resonator dan panel (Lee, 2003), sementara material
yang sering digunakan adalah glasswool dan rockwool, namun dapat juga diganti dengan gabus
maupun bahan yang berkomposisi serat.
Kualitas dari bahan peredam suara ditunjukkan dengan harga α (koefisien penyerapan bahan
terhadap bunyi), semakin besar α maka semakin baik digunakan sebagai peredam suara. Nilai
α berkisar antara 0 sampai 1, jika α bernilai 0, artinya tidak ada bunyi yang diserap, sedangkan
jika α bernilai 1 artinya 100% bunyi yang datang diserap oleh bahan.
Material komposit alami (indigenous materials) seperti serat batang kelapa sawit (oil palm
frond fiber), sekam padi (rice husk), serabut kelapa (coconut fiber), eceng gondok (eichhornia
crassipes), dan serat nenas mempunyai potensi komersial yang sangat baik untuk dimanfaatkan
sebagai material pengganti komposit serat kaca (glass fiber). Hal ini dikarenakan harga yang
relative rendah, proses yang sederhana dan juga jumlahnya yang melimpah di sekitar
lingkungan kita
Serat-serat yang telah digunakan dan diteliti untuk meredam kebisingan (bunyi) antara lain
serat bamboo, serabut kelapa. Dalam penelitian ini menggunakan serabut kelapa sebagai
tambahan di dalam campuran beton sebagai benda uji pada uji peredaman suara atau
kebisingan.
Pengurangan kebisingan pada sumber suara dapat dilakukan dengan memodifikasi mesin atau
menempatkan peredam pada sumber bising. Pengurangan kebisingan pada media transmisi
dapat dilakukan dengan modifikasi ruangan dan penyusunan panel-panel partisi absorber yang
baik antara sumber bising dan manusia. Pengendalian kebisingan pada penerima dilakukan
dengan memproteksi telinga. Salah satu metode reduksi bising seperti yang telah disebutkan di
atas adalah dengan menggunakan bahan penyerap suara/absorber. Penggunaan material

absorber menjadi solusi paling baik dalam penerapan metode pengendalian bising. Selama ini
panel penyerap suara yang dikembangkan menggunakan serat absorber sintetis yang diimpor
sehingga harganya menjadi mahal. Oleh karena itu perlu dilakukan penelitian untuk
mengembangkan material absorber yang mempunyai kualitas baik dengan bahan baku yang
terbuat dariserat alami dan tersedia melimpah di sekeliling kita. Karakteristik akustik dan
mekanis suatu material komposit dapat diketahui dengan melakukan suatu pengujian.
Pengujian akustik suatu material merupakan suatu proses untuk menentukan sifat-sifat akustik,
yang berupa koefisien penyerapan, refleksi, impedansi, dan transmission loss suara. Untuk
menghasilkan produk yang rendah bising maka pengujian karakteristik akustik suatu material
menjadi langkah utama dalam menentukan karakteristik akustik suatu bahan. Metode yang
dapat digunakan untuk menentukan sifat akustik dari bahan komposit adalah
pengujian/penelitian dengan menggunakan tabung impedansi.
II.3.3 Bahan Tambahan
II.3.3.1 Umum
Bahan tambah (admixture) adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke dalam
campuran beton pada saat atau selama percampuran berlangsung. Fungsi dari bahan ini adalah
untuk mengubah sifat-sifat dari beton agar menjadi lebih cocok untuk pekerjaan tertentu, atau
untuk menghemat biaya.
Admixture atau bahan tambah yang didefenisikan dalam Standard Definitions
of terminology Relating to Concrete and Concrete Aggregates (ASTM C.125-1995:61) dan
dalam Cement and Concrete Terminology (ACI SP-19) adalah sebagai material selain air,
agregat dan semen hidrolik yang dicampurkan dalam beton atau mortar yang ditambahkan
sebelum atau selama pengadukan berlangsung. Bahan tambah digunakan untuk memodifikasi
sifat dan karakteristik dari beton misalnya untuk dapat dengan mudah dikerjakan, mempercepat

pengerasan, menambah kuat tekan, penghematan, atau untuk tujuan lain seperti penghematan
energi.
Bahan tambah biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif sedikit, dan harus
dengan pengawasan yang ketat agar tidak berlebihan yang justru akan dapat memperburuk sifat
beton.
Di Indonesia bahan tambah telah banyak dipergunakan. Manfaat dari penggunaan bahan
tambah ini perlu dibuktikan dengan menggunakan bahan agregat dan jenis semen yang sama
dengan bahan yang akan dipakai di lapangan. Dalam hal ini bahan yang dipakai sebagai bahan
tambah harus memenuhi ketentuan yang diberikan oleh SNI. Untuk bahan tambah yang
merupakan bahan tambah kimia harus memenuhi syarat yang diberikan dalam ASTM C.494,
“Standard Spesification for Chemical Admixture for Concrete”.
Untuk memudahkan pengenalan dan pemilihan admixture, perlu diketahui terlebih dahulu
kategori dan penggolongannya, yaitu :
1. Air entraining Agent (ASTM C 260), yaitu bahan tambah yang ditujukanuntuk
membentuk gelembung-gelembung udara berdiameter 1 mm atau lebih kecil
didalam beton atau mortar selama pencampuran, dengan maksud mempermudah
pengerjaan beton pada saat pengecoran dan menambah ketahanan awal pada beton.
2. Chemical admixture (ASTM C 494), yaitu bahan tambah cairan kimia yang
ditambahkan untuk mengendalikan waktu pengerasan (memperlambat atau
mempercepat), mereduksi kebutuhan air, menambah kemudahan pengerjaan beton,
meningkatkan nilai slump dan sebagainya.
3. Mineral admixture (bahan tambah mineral), merupakan bahan tambah yang
dimaksudkan untuk memperbaiki kinerja beton. Pada saat ini, bahan tambah
mineral ini lebih banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja tekan beton,
sehingga bahan ini cendrung bersifat penyemenan.

Keuntungananny antara lain : memperbaiki kinerja workability, mempertinggi kuat tekan dan
keawetan beton, mengurangi porositas dan daya serap air dalam beton. Beberapa bahan tambah
mineral ini adalah pozzolan, fly ash, slang, dan silica fume.
4. Miscellanous admixture (bahan tambah lain), yaitu bahan tambah yang tidak
termasuk dalam ketiga kategori diatas seperti bahan tambah jenis polimer
(polypropylene, fiber mash, serat bambu, serat kelapa dan lainnya), bahan pencegah
pengaratan dan bahan tambahan untuk perekat (bonding agent).
II.3.3.2 Alasan Penggunaan Bahan Tambahan
Penggunaan bahan tambahan harus didasarkan pada alasan-alasan yang tepat
misalnya untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu pada beton. Pencapaian kekuatan awal yang
tinggi, kemudahan pekerjaan, menghemat harga beton, memperpanjang waktu pengerasan dan
pengikatan, mencegah retak dan lain sebagainya. Para pemakai harus menyadari hasil yang
diperoleh tidak akan sesuai dengan yang diharapkan pada kondisi pembuatan beton dan bahan
yang kurang baik.
Keuntungan penggunaan bahan tambah pada sifat beton, antara lain :
a. Pada beton segar (fresh concrete)
 Memperkecil faktor air semen
 Mengurangi penggunaan air.
 Mengurangi penggunaan semen.
 Memudahkan dalam pengecoran.
 Memudahkan finishing.
b. Pada beton keras (hardened concrete)
 Meningkatkan mutu beton
 Kedap terhadap air (low permeability).
 Meningkatkan ketahanan beton (durability).

 Berat jenis beton meningkat.
II.3.3.3 Perhatian Penting dalam Penggunaan Bahan Tambahan
Penggunaan bahan tambah di lapangan sering menimbulkan masalah-masalah
tidak terduga yang tidak mengguntungkan, karena kurangnya pengetahuan tentang interaksi
antara bahan tambahan dengan beton. Untuk mengurangi dan mencegah hal yang tidak terduga
dalam penggunaan bahan tambah tersebut, maka penggunaan bahan tambah dalam sebuah
campuran beton harus dikonfirmasikan dengan standar yang berlaku dan yang terpenting
adalah memperhatikan dan mengikuti petunjuk dalam manualnya jika menggunakan bahan
“paten” yang diperdagangkan.
a. Mempergunakan bahan tambahan sesuai dengan spesifikasi ASTM (American Society
for Testing and Materials) dan ACI (American Concrete International).
Parameter yang ditinjau adalah :
 Pengaruh pentingnya bahan tambahan pada penampilan beton.
 Pengaruh samping (side effect) yang diakibatkan oleh bahan tambahan. Banyak
bahan tambahan mengubah lebih dari satu sifat beton, sehingga kadang-kadang
merugikan.
 Sifat-sifat fisik bahan tambahan.
 Konsentrasi dari komposisi bahan yang aktif, yaitu ada tidaknya komposisi bahan
yang merusak seperti klorida, sulfat, sulfide, phosfat, juga nitrat dan amoniak
dalam bahan tambahan.
 Bahaya yang terjadi terhadap pemakai bahan tambahan.
 Kondisi penyimpanan dan batas umur kelayakan bahan tambahan.
 Persiapan dan prosedur pencampuran bahan tambahan pada beton segar.
 Jumlah dosis bahan tambahan yang dianjurkan tergantung dari kondisi struktural
dan akibatnya bila dosis berlebihan.

 Efek bahan tambah sangat nyata untuk mengubah karakteristik beton misalnya
FAS, tipe dan gradasi agregat, tipe dan lama pengadukan.
b. Mengikuti petunjuk yang berhubungan dengan dosis pada brosur dan melakukan
pengujian untuk mengontrol pengaruh yang didapat.
Biasanya percampuran bahan tambahan dilakukan pada saat percampuran beton.
Karena kompleksnya sifat bahan tambahan beton terhadap beton, maka interaksi pengaruh
bahan tambahan pada beton, khususnya interaksi pengaruh bahan tambahan pada semen sulit
diprediksi. Sehingga diperlukan percobaan pendahuluan untuk menentukan pengaruhnya
terhadap beton secara keseluruhan.
II.3.3.4 Jenis Admixture
II.3.3.4.1 Mineral Admixture
a). Kerak Tanur Tinggi (Slag)
Slag merupakan hasil residu pembakaran tanur tinggi. Definisi slag dalam
ATSM. C.9889, “standard spesification for ground granulated blast-furnace slag use in
concrete and mortar”, (ASTM, 1995 : 494) adalah produ non-metal yang merupakan material
berbentuk halus, granular hasi pembakaran yang kemudian didinginkan, misalnya dengan
mencelupkannya kedalam air.
Slag dihasilkan oleh industri peleburan baja yang secara fisik menyerupai agregat kasar. Slag
adalah kerak, bahan sisa dari pengecoran besi (pig iron), dimana prosesnya memakai dapur
(furnace) yang bahan bakarnya dari udara yang ditiupkan (blast). Material penyusun slag
adalah kapur, silika dan alumina yang bereaksi pada temperatur 1600°C dan berbentuk cairan.
Bila cairan ini didinginkan secara lambat maka akan terjadi kristal yang tak berguna sebagai
campuran semen dan dapat dipakai sebagai pengganti agregat. Namun membentuk granulated
glass yang sangat reaktif, yang cocok untuk pembuatan semen slag. Slag tersebut kemudian
digiling hingga halus, dapat dipakai sebagai bahan pengganti semen pada pembuatan beton.

Seiring dengan semangat pelestarian lingkungan, maka perusahaan penghasil limbah slag
mencari solusi pemanfaatan limbah slag tersebut. Berdasarkan penelitian sebelumnya limbah
slag dapat dimanfaatkan sebagai agregat kasar dan agregat halus dalam bahan konstruksi dan
campuran perkerasan aspal
b). Abu Terbang (Fly Ash)
Fly-ash atau abu terbang yang merupakan sisa-sisa pembakaran batu bara, yang dialirkan dari
ruang pembakaran melalui ketel berupa semburan asap, yang telah digunakan sebagai bahan
campuran pada beton. Fly-ash atau abu terbang di kenal di Inggris sebagai serbuk abu
pembakaran. Abu terbang sendiri tidak memiliki kemampuan mengikat seperti halnya semen.
Tetapi dengan kehadiran air dan ukuran partikelnya yang halus, oksida silika yang dikandung
oleh abu terbang akan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida yang terbentuk dari
proses hidrasi semen dan menghasilkan zat yang memiliki kemampuan mengikat.
c). Uap Silika (Silika Fume)
Uap silika terpadatkan (Condensed Silica Fume, CSF) adalah produk samping dari proses fusi
(smelting) dalam produksi silikon metal dan amalgam ferrosilikon (pada pabrik pembuatan
mikrochip untuk komputer). Juga disebut siliks fume (SF), microsilika, silica fume dust,
amorphous silica, dan sebagainya. Namun SF yang dipakai untuk beton adalah yang
mengandung lebih dari 75% silikon. Secara umum, SF mengandung SiO2 86-96%, ukuran
butir rata-rata 0,1-0,2 micrometer, dan strukturnya amorphous (bersifat reaktif dan tidak
terkristalisasi). Ukuran siliks fume ini lebih halus dari pada asap rokok. Silika fume berbentuk
seperti fly ash tetapi ukurannya lebih kecil sekitar seratus kali lipatnya. SF bisa didapat dalam
bentuk bubuk, dipadatkan atau cairan yang dicampurkan dengan air 50%. Berat jenisnya sekitar
2,20 tetapi bulk density hanya 200-300 kg/m³. Specific suface area sangat besar, yaitu 15-25
m²/g.

SF bisa dipakai sebagai pengganti sebagian semen, meskipun tidak ekonomis. Kedua
sebagai bahan tambahan untuk memperbaiki sifat beton, baik beton segar maupun beton
keras.Untuk beton normal dengan kadar semen di atas 250 kg/m³, kebutuhan air bertambah
dengan ditambahnya SF. Campuran lebih kohesif. Pada slump yang sama, lebih banyak energi
dibutuhkan untuk menghasilkan aliran tertentu. Ini mengindikasikan stabilitas lebih baik dari
beton cair. Perdarahan (bleeding) sangat berkurang sehingga perlu perawatan dini untuk
mencegah retak susut plastis, khususnya pada cuaca panas dan berangin. SF baisanya dipakai
bersama super plastisizer. Beton dari SF memperlihatkan kekuatan awal yang rendah. Namun
perawatan temperatur tinggi memberi pengaruh percepatan yang besar. Potensi kekuatan
adalah 3 sampai 5 kali dari semen portland per unit massa sehingga untuk kekuatan yang sama,
umur 28 hari memberikan faktor air semen yang lebih besar. Panas hidrasi juga 2 kali lebih
besar, namun karena potensi kekuatan tinggi, evolusi panas total bisa lebih rendah bila kadar
semen dikurangi. Jadi beton dengan kekuatan tinggi (diatas 100 Mpa) dapat dihasilkan. Sifat
mekanis lainnya seperti kuat tarik dan lentur dan modulus elastisitas berkaitan dengan kuat
tekan seperti halnya beton dari semen portland.
II.3.3.4.2 bahan tambah lainnya
Untuk mencapai hasil ataupun mengetahui pengaruh dari penggunnaan material Saat ini mulai
dilakukan pengujian penambahan material – material tertentu. Bahan tersebut ditambahkan ke
dalam campuran beton dengan berbagai tujuan, antara lain untuk mengurangi pemakaian
semen, agregat halus maupun agregat kasar. Cara pemakaiannya pun berbeda-beda, sebagai
bahan pengganti sebagian agregat atau sebagai tambahan pada campuran untuk mengurangi
pemakaian agregat.

a) Serabut kelapa
Sabut kelapa merupakan bagian yang cukup besar dari buah kelapa, yaitu 35 % dari
berat keseluruhan buah. Sabut kelapa terdiri dari serat dan gabus yang
menghubungkan satu serat dengan serat lainnya. Serat adalah bagian yang berharga
dari sabut. Setiap butir kelapa mengandung serat 525 gram (75 % dari sabut), dan
gabus 175 gram (25 % dari sabut). Satu butir buah kelapa menghasilkan 0,4 kg sabut
yang mengandung 30% serat. Komposisi kimia sabut kelapa terdiri atas selulosa,
lignin, pyroligneous acid, gas, arang, ter, tannin, dan potasium (Rindengan et al., 1995)
Komposisi kimia sabut kelapa terdiri atas selulosa, lignin, pyroligneous acid, gas, arang, tannin,
dan potasium.
Tabel 2.5 Komposisi Serat Sabut Kelapa
Parameter Hasil Uji Metode Uji
Komposisi (%)
Kadar Abu 2.02 SNI 14-1031-1989
Kadar Lignin ( Metode Klason) 31.48 SNI 14-0492-1990
Kadar Sari 3.41 SNI 14-1032-1989
Kadar Alfa Selulosa 32.64 SNI 14-0444-1989
Kadar Total Selulosa 55.34 Metoda Internal BBPK
Kadar Pentosan sebagai Hemiselulosa 22.70 SNI 01-1561-1989
Kelarutan dalam NaOH 1 % 20.48 SNI 19-1938-1990
Sumber : Sunario, 2008 dalam ( Laboratorium Balai Besar Pulp dan Kertas)
Dilihat sifat fisisnya sabut kelapa terdiri dari:
1. Seratnya terdiri dari serat kasar dan halus dan tidak kaku.
2. Mutu serat ditentukan dari warna dan ketebalan.
3. Mengandung unsur kayu seperti lignin, tannin dan zat lilin.

Selama ini pemanfaatan serat sabut kelapa hanya digunakan untuk industri rumah tangga sekala
kecil. Misalnya baham pembuatan sapu, tali, keset dan alat-alat rumah tangga lainnya.
b) Abu Kulit Gabah (Rice Husk Ash)
Kulit gabah dari penggilingan padi dapat digunakan sebagi bahan bakar dalam proses
produksi. Kulit gabah terdiri dari 75% bahan mudah terbakar dan 25% berat akan berubah
menjadi abu. Abu ini dikenal dengan dengan Rice Husk Ash (RHA) yang mempunyai
kandungan silika reaktif sekitar 85 – 90%.
Untuk membuat abu kulit gabah menjadi silika reaktif yang dapat digunakan sebagai
material pozzolan dalam beton maka diperlukan kontrol pembakaran yang baik. Temperatur
pembakaran tidak boleh melebihi 800°C sehingga dapat dihasilkan RHA yang terdiri dari silika
yang tidak terkristalisasi. Jika kulit gabah ini terbakar hingga suhu lebih dari 850°C maka akan
menghasilkan abu yang sudah terkristalisasi menjadi arang dan tidak reaktif lagi sehingga tidak
mempunyai sifat pozzolan.
RHA kemudian dapat digiling untuk mendapatkan ukuran butiran yang halus. RHA sebagai
bahan tambahan dapat digunakan dengan mencampurkannya pada semen atau hanya memakai
air kapur sebagai campuran untuk mendapatka beton dengan kuat tekan rendah.
c) Limbah Karet
Cacahan karet ban merupakan salah satu bahan tambah ataupun pengganti pada agregat
yang akhir –akhir ini mulai diteliti dampak penggunaannya terhadap campuran pada beton.
Penggunaan cacahan karet ban ini dapat diperlakukan sebagai pengganti agregat kasar ataupun
halus tergantung pada besar butiran cacahan karet yang digunakan.
Dampak tahap awal yang diharapkan dari penggunaan cacahan karet ban ini adalah
didapatnya nilai perilaku mekanik beton yang setara ataupun mendekati dengan beton normal.
Sehingga didapat penghematan agregat dalam campuran beton tersebut.

d) Bahan serat
Selain limbah dan industri metal, bahan serat (fiber) dapat pula meningkatkan kinerja
beton, yang dikenal dengan beton berserat. Disini serat berfungsi sebagai tulangan mikro yang
melindungi beton dari keretakan, meningkatkan kuat tarik dan lentur secara tak langsung. Serat
juga meningkatkan kekuatan tekan dan daktilitas beton, meningkatkan kekedapan beton, serta
meningkatkan daya tahan beton terhadap beban bertulang dan beban kejut. Sistem tulangan
mikro yang terbuat dari serat-serat ini bekerja berdasarkan prinsip-prinsip mekanis, yaitu
berdasar pada ikatan (bond) anatar serat dan beton, bukan secara kimiawi. Oleh karenanya,
material komposit beton berserat akan menjadi bahan yang tak mudah retak.
Proses kimiawi dalam beton tidak akan terpengaruh dengan adanya serat dan tidak akan
merugikan proses pengerasan beton dalam jangka pendek maupun panjang. Beberapa jenis
bahan serat yang dapat dipergunakan dalam beton, antara lain serat alami (rami, abaca), serat
sintetis (polyproplene. polyester), nylon), serat baja, dan fiber glass.
Meningkatkan kuat tarik dan lentur, meningkatkan daktilitas dan kemampuan menyerap energi
saat berdeformasi, mengurangi retak akibat susut beton, Meningkatkan ketahanan fatigue
(beban berulang) dan meningkatkan ketahanan impact (beban tumbukan) merupakan beberapa
keunggulan beton berserat.

BAB III
METODE PENELITIAN
III.1 Umum
Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah kajian eksperimental yang dilakukan
di Laboratorium Beton Fakultas Teknik Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara
dan Laboratorium Noise / Vibration Program Magister Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara untuk pengujian kebisingan. Secara umum urutan tahap penelitian
ini meliputi :
a. Penyediaan bahan penyusun beton.
b. Pemeriksaan bahan.
c. Pengujian waktu ikat semen.
d. Perencanaan campuran beton (Mix Design).
e. Pembuatan benda uji.
f. Pemeriksaan nilai slump.
g. Pengujian kuat tekan beton umur 28 hari.
h. Pengujian kuat tarik beton umur 28 hari.
i. Pengujian kebisingan setelah umur 28 hari.

Mulai
Pemeriksaan Bahan
Pengujian Waktu Ikat

Semen
Mix Design
Pengecoran
Pencetakan
Pengeringan (24 jam)
Perendaman (28 hari)
Pengujian Kuat Tekan,

Tarik Beton
Pengujian kebisingan
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Pembuatan Beton Normal

Mulai
Pemeriksaan Bahan
Pengujian Waktu Ikat

Semen
Mix Design
Pengecoran
Dengan penambahan serabut kelapa
Pencetakan
Pengeringan (24 jam)
Perendaman (28 hari)
Pengujian Kuat Tekan ,Tarik

Beton
Pengujian kebisingan
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.2 Diagram Alir Pembuatan Beton dengan penambahan serabut kelapa

III .2 Bahan-bahan penyusun beton
Bahan penyusun beton terdiri dari semen portland, agregat halus, agregat kasar dan air.
Sering pula ditambah bahan campuran tambahan yang sangat bervariasi untuk mendapatkan
sifat-sifat beton yang diinginkan. Biasanya perbandingan campuran yang digunakan adalah
perbandingan jumlah bahan penyusun beton yang lebih ekonomis dan efektif.
III.2.1 Semen Portland
Semen yang dipakai dalam penelitian ini adalah semen tipe I yang diproduksi oleh PT.
SEMEN PADANG dalam kemasan 1 zak 50 kg.
III.2.2 Agregat Halus
Agregat halus (pasir) yang dipakai dalam campuran beton dilakukan pemeriksaan,
meliputi :
 Analisa ayakan pasir
 Pemeriksaan kadar lumpur (pencucian pasir lewat ayakan no.200)
 Pemeriksaan kandungan organik (colometric test)
 Pemeriksaan kadar liat (clay lump)
 Pemeriksaan berat isi pasir
 Pemeriksaan berat jenis dan absorbsi pasir
Analisa Ayakan Pasir
a. Tujuan :
Untuk memeriksa penyebaran butiran (gradasi) dan menentukan nilai modulus kehalusan
pasir (FM)
b. Hasil pemeriksaan :
Modulus kehalusan pasir (FM) : 3.174
Pasir dapat dikategorikan pasir kasar.

c. Pedoman :
% Komulatif tertahan hingga ayakan 0.15 mm

FM 
100
Berdasarkan nilai modulus kehalusan (FM), agregat halus dibagi dalam beberapa kelas,
yaitu :
 Pasir halus : 2.20 < FM < 2.60
 Pasir sedang : 2.60 < FM < 2.90
 Pasir kasar : 2.90 < FM < 3.20
Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200)
a. Tujuan :
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada pasir.
Kandungan lumpur : 4.12% < 5% , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
Kandungan Lumpur yang terdapat pada agregat halus tidak dibenarkan
melebihi 5% (dari berat kering). Apabila kadar lumpur melebihi 5% maka pasir harus
dicuci.
Pemeriksaan Kandungan Organik
a. Tujuan :
Untuk memeriksa kadar bahan organik yang terkandung di dalam pasir.
Warna kuning terang (standar warna No.3), memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :

Standar warna No.3 adalah batas yang menentukan apakah kadar bahan organik pada pasir
lebih kurang dari yang disyaratkan.
Pemeriksaan Clay Lump Pada Pasir
a. Tujuan :
Untuk memerisa kandungan liat pada pasir.
Kandungan liat 0.51% < 1% , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
Kandungan liat yang terdapat pada agregat halus tidak boleh melebihi 1% (dari berat
kering). Apabila kadar liat melebihi 1% maka pasir harus dicuci.
Pemeriksaan Berat Isi Pasir
a. Tujuan :
Untuk menentukan berat isi (unit weight) pasir dalam keadaan padat dan
longgar.
Berat isi keadaan rojok / padat : 1654.774 kg/m3
Berat isi keadaan longgar : 1619.443 kg/m3
c. Pedoman :
Dari hasil pemeriksaan diketahui bahwa berat isi pasir dengan cara merojok lebih besar
daripada berat isi pasir dengan cara menyiram, hal ini berarti bahwa pasir akan lebih padat
bila dirojok daripada disiram. Dengan mengetahui berat isi pasir maka kita dapat
mengetahui berat pasir dengan hanya mengetahui volumenya saja.
Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Pasir
a. Tujuan :
Untuk menetukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air (absorbsi) pasir.

 Berat jenis SSD : 2477 kg/m3
 Berat jenis kering : 2419 kg/m3
 Berat jenis semu : 2563 kg/m3
 Absorbsi : 2.35%
c. Pedoman :
Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat pasir dalam keadaan SSD dengan
volume pasir dalam keadaan SSD. Keadaan SSD (Saturated Surface Dry) di mana
permukaan pasir jenuh dengan uap air sedangkan dalamnya kering, keadaan pasir kering di
mana pori-pori pasir berisikan udara tanpa air dengan kandungan air sama dengan nol,
sedangkan keadaan semu di mana pasir basah total dengan pori-pori penuh air. Absorbsi
atau penyerapan air adalah persentase dari berat pasir yang hilang terhadap berat pasir
kering di mana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai kering.
Hasil pengujian harus memenuhi :
Berat jenis kering < berat jenis SSD < berat jenis semu.
III.2.3 Agregat Kasar
Agregat kasar (batu pecah) yang dipakai dalam campuran beton diperoleh dari quarry sei
Wampu, Binjai., dengan syarat ukuran butirannya lolos ayakan 38.1 mm dan tertahan di ayakan
4.76 mm. Pemeriksaan yang dilakukan pada agregat kasar meliputi :
 Analisa ayakan batu pecah
 Pemeriksaan kadar lumpur (pencucian lewat ayakan No.200)
 Pemeriksaan keausan menggunakan mesin pengaus Los Angeles
 Pemeriksaan berat isi batu pecah
 Pemeriksaan berat jenis dan absorbsi batu pecah

Analisa Ayakan Batu Pecah
a. Tujuan :
Untuk memeriksa penyebaran butiran (gradasi) dan menentukan nilai modulus kehalusan
(fineness modulus / FM) kerikil.
FM : 7.45
5.5 < 7.45 < 7.5 , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
% kumulatif tertahan hingga ayakan 0.150 mm

1. FM 
100
2. Agregat kasar untuk campuran beton adalah agregat kasar dengan modulus
kehalusan (FM) antara 5.5 sampai 7.5.
Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Kerikil Lewat Ayakan no.200)
a. Tujuan :
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada kerikil.
Kandungan lumpur : 0.96% < 1% , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
Kandungan Lumpur yang terdapat pada agregat kasar tidak dibenarkan melebihi 1%
(ditentukan dari berat kering). Apabila kadar lumpur melebihi 1% maka pasir harus dicuci.
Pemeriksaan Keausan Dengan Mesin Los Angeles
a. Tujuan :
Untuk memeriksa ketahanan aus agregat kasar.

Persentase keausan : 17.55% < 50%
c. Pedoman :
berat awal  berat akhir

1. % keausan  x 100%
berat awal
2. Pada pengujian keausan dengan mesin pengaus Los Angeles, persentase
keausan tidak boleh lebih dari 50%.
Pemeriksaan Berat Isi Batu Pecah
a. Tujuan :
Untuk memeriksaan berat isi (unit weight) agregat kasar dalam keadaan padat
dan longgar.
Berat isi keadaan rojok / padat : 1498.081 kg/m3
Berat isi keadaan longgar : 1475.610 kg/m3
c. Pedoman :
Dari hasil pemeriksaan diketahui bahwa berat isi batu pecah dengan cara merojok lebih
besar daripada berat isi dengan cara menyiram, hal ini berarti bahwa kerikil akan lebih
padat bila dirojok daripada disiram. Dengan mengetahui berat isi batu pecah maka kita
dapat mengetahui berat batu becah dengan hanya mengetahui volumenya saja.
Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Batu Pecah
a. Tujuan :
Untuk menentukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air (absorbsi) batu pecah.
 Berat jenis SSD : 2587 kg/m3
 Berat jenis kering : 2569 kg/m3
 Berat jenis semu : 2618 kg/m3
 Absorbsi : 0.78%

c. Pedoman :
Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat batu pecah dalam keadaan SSD
dengan volume batu pecah dalam keadaan SSD. Keadaan SSD (Saturated Surface Dry) di
mana permukaan batu pecah jenuh dengan uap air, keadaan batu pecah kering di mana pori
batu pecah berisikan udara tanpa air dengan kandungan air sama dengan nol, sedangkan
keadaan semu di mana pasir basah total dengan pori penuh air. Absorbsi atau penyerapan
air adalah persentase dari berat batu pecah yang hilang terhadap berat batu pecah kering, di
mana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai kering.
Hasil pengujian harus memenuhi :
Berat jenis kering < berat jenis SSD < berat jenis semu.
III.2.4 Air
Air yang digunakan dalam pembuatan sampel adalah air yang berasal dari sumber air yang
bersih. Secara pengamatan visual air yang dapat pembuatan beton yaitu air yang jernih, tidak
berwarna dan tidak mengandung kotoran-kotoran seperti minyak dan zat organik lainnya.
Dalam penelitian ini air yang dipakai adalah berasal dari PDAM Tirtanadi, di Laboratorium
Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik USU.
III.2.5 Serabut Kelapa
Serabut kelapa yang digunakan dalam penelitian ini adalah Serabut kelapa kering yang
terlebihi dahulu di rendam. Selama ini pemanfaatan serat sabut kelapa hanya digunakan untuk
industri rumah tangga sekala kecil. Misalnya baham pembuatan sapu, tali, keset dan alat-alat
rumah tangga lainnya.. Dalam penelitian ini serabut kelapa digunakan sebagai bahan tambah
dalam campuran beton. Sebelum digunakan serabut ini masih berukuran panjang. Pada

penelitian ini serabut kelapa dipotong dengan ukuran sekitar 3 cm dengan menggunakan
gunting.
III.3 Perencanaan Campuran Beton (Mix Design)
Perencanaan campuran beton dimaksudkan untuk mengetahui komposisi atau proporsi
bahan-bahan penyusun beton. Proporsi bahan-bahan penyusun beton ini ditentukan melalui
sebuah perancangan beton (mix design). Hal ini dilakukan agar proporsi campuran dapat
memenuhi syarat teknis secara ekonomis. Dalam menentukan proporsi campuran dalam
penelitian ini digunakan metode Departemen Pekerjaan Umum yang berdasarkan pada SK SNI
T-15-1990-03.
Kriteria dasar perancangan beton dengan menggunakan metode Departemen Pekerjaan
Umum ini adalah kekuatan tekan dan hubungan dengan faktor air semen. Perhitungan mix
design secara lengkap dapat dilihat pada lampiran. Dari hasil perhitungan mix design tersebut
diperoleh perbandingan campuran beton antara semen : pasir : kerikil : air = 1,00 : 1,78 : 2,54
: 0,55
III.4 Penyediaan Bahan Penyusun Beton
Setelah dilakukan pemeriksaan karakteristik terhadap bahan pembuatan beton seperti
pasir, batu pecah, semen dan bahan tambahan yang akan digunakan untuk mendapatkan mutu
material yang baik sesuai dengan persyaratan yang ada, maka penyediaan bahan penyusun
beton adalah disaring, dicuci dan dijemur hingga kering permukaan. Kemudiaan bahan tersebut
disimpan dalam kotak dan ditempatkan di ruangan tertutup, hal ini untuk menghindari
pengaruh cuaca luar yang dapat merusak bahan ataupun mengakibatkan perbedaan kualitas
bahan.
Sehari sebelum dilakukan pengecoran benda uji bahan yang telah dipersiapkan tersebut
ditimbang berapa beratnya sesuai dengan variasi campuran yang ada dan diletakkan dalam
wadah yang terpisah untuk mempermudah pelaksanaan pengecoran yang dilakukan.

III.5 Pembuatan Benda Uji
Pembuatan benda uji terdiri dari empat variasi campuran untuk percobaan, yaitu
campuran normal tanpa bahan pengganti, campuran dengan penambahan serabut kelapa
sebesar 5%; 10%; 15% dan 20% dari volume beton.
Setelah semua bahan selesai disediakan, hidupkan mesin molen dan masukkan
campuran beton sembarang ke dalamnya yang berfungsi untuk membasahi mesin tersebut
supaya adukan beton yang sebenarnya tidak berkurang. Setelah ± 30 detik, campuran tersebut
di buang. Untuk beton normal, langkah pertama masukkan agregat halus dan semen selama ±
30 detik supaya agregat halus dan semen tercampur rata. Kemudian air dimasukkan sebagian-
sebagian ke dalam molen secara menyebar, hal ini dilakukan supaya air tidak hanya tercampur
di beberapa tempat dan menyebabkan adukannya tidak rata (menggumpal). Selanjutnya
masukkan batu pecah dan biarkan mesin molen selama ± 1 menit sampai campuran beton
benar-benar tercampur secara merata dan homogen.
Adukan yang sudah tercampur merata, dituangkan ke dalam sebuah pan besar yang
tidak menyerap air, dan kemudian adukan diukur kekentalannya dengan menggunakan metode
slump test dari kerucut Abrams-Harder. Setelah pengukuran nilai slump, campuran beton
dimasukkan ke dalam cetakan silinder yang berukuran diameter 15 cm dan tinggi 30 dengan
cara dibagi dalam tiga tahapan, dimana masing-masing tahapan diisi 1/3 bagian dari cetakan
silinder dan lalu dipadatkan dengan menggunakan alat vibrator.
Setelah umur beton 24 jam, cetakan silinder dibuka dan mulai dilakukan perawatan
beton dengan cara direndam dalam bak perendaman sampai pada masa yang direncanakan
untuk melakukan pengujian.

III.6 Penggunaan serabut kelapa
Pada tugas akhir saya ini, penggunaan serabut kelapa yang saya gunakan sebagai bahan
tambah pada beton normal.
Adapun variasi yang digunakan adalah : 0%, 5%, 10%, 15%, 20%.
Cara penghitungan berat serabut kelapa yang digunakan yaitu (M2=% M1)
Dimana diketahui, volume total silinder beton = 0,215 mᶾ, berat isi serabut kelapa = 32.44
kg/m3.
Rumus yang dipakai :
(M2 = % M1 x Berat isi serabut kelapa)….……………………………….. (3.1)
Dimana :
M1 = Volume total silinder beton
M2 = Berat serabut kelapa yang dipakai
Dan kebutuhan steel slag yang digunakan adalah :
a. Variasi I : kosong (M2=0% M1)
b. Variasi II : (M2 = 5% M1 x Berat isi serabut kelapa )
M2 = 0.349 kg
c. Variasi III : (M2 = 10% M1 x Berat isi serabut kelapa )
M2 = 0.697 kg
d. Variasi IV : (M2=20% M1 x Berat isi serabut kelapa)
M2 = 1.046 kg
e. Variasi V : (M2=20% M1 x Berat isi serabut kelapa)
M2 = 1.3949 kg
III.7 Pengujian Sampel

Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kuat tekan beton,kuat tarik beton, dan
peredaman suara.
III.7.1 Uji Kuat Tekan Beton
Pengujian dilakukan pada umur beton 28 hari untuk tiap variasi beton sebanyak 4
buah. Sehari sebelum pengujian sesui umur rencana, silinder beton dikeluarkan dari bak
perendaman. Sebelum dilakukan uji kuat tekan, benda uji ditimbang beratnya. Pengujian kuat
tekan beton dilakukan dengan menggunakan mesin kompres elektrik berkapasitas 200 ton yang
digerakkan secara manual.
Kekuatan tekan benda uji beton dihitung dengan rumus :
𝑃
𝑓 ′𝑐 = ......................................................................(3.2)
𝐴
dimana : f’c = Kekuatan tekan (kg/cm2)
P = Beban tekan (kg)
A = Luas permukaan benda uji (cm2)
30 cm

15 cm
Gambar 3.3 Benda Uji Silinder
III.7.2 Uji Kuat Tarik Beton
Konstruksi beton yang dipasang mendatar sering menerima beban tegak lurus sumbu
bahannya dan sering mengalami rekahan (splitting). Hal ini terjadi karena daya dukung beton
terhadap gaya lentur tergantung pada jarak dari garis berat beton, makin jauh dari garis berat
makin kecil daya dukungnya.
Kekuatan tarik belah relatif rendah, untuk beton normal berkisar antara 9%-15% dari
kuat tekan. Penggujian kuat tarik beton dilakukan melalui pengujian split cilinder. Nilai
pendekatan yang diperoleh dari hasil pengujian berulang kali mencapai kekuatan 0,50-0,60 kali
√fc’, sehingga untuk beton normal digunakan nilai 0,57 √fc’. Pengujian tersebut menggunakan
benda uji silinder beton berdiameter 150 mm dan panjang 300 mm, diletakkan pada arah
memanjang di atas alat penguji kemudian beban tekan diberikan merata arah tegak dari atas
pada seluruh panjang silinder. Apabila kuat tarik terlampaui, benda uji terbelah menjadi dua
bagian dari ujung ke ujung. Tegangan tarik yang timbul sewaktu benda uji terbelah disebut
sebagai spilt cilinder strength. Besarnya tegangan tarik belah beton (tegangan rekah beton)
dapat dihitung dengan rumus :
2Ρ
Fct  .......................................................................................(3.3)
πDL
di mana : Fct = Tegangan rekah beton (kg/cm)
P = Beban maksimum (kg)
L = Panjang silinder (cm)
D = Diameter (cm)

A
Gambar 3.4 Uji Split Cylinder
III.7.3 Uji peredaman suara
Uji peredaman suara mengguanakan alat impedance tube dengan ASTM 1050,
ISO 10543-2:1998.
Gambar 3.5. impedance tube

Penyerap jenis berserat adalah penyerap yang paling banyak dijumpai, sebagai contoh
jenis selimut mineral wool (rockwool atau glasswool). Penyerap jenis ini mampu menyerap
bunyi dalam jangkauan frekuensi yang lebar dan lebih disukai karena tidak mudah terbakar.
Namun kelemahanya terletak pada model permukaan yang berserat sehingga harus digunakan
dengan hati-hati agar lapisan serat tidak rusak/cacat dan kemungkinan terlepasnya serat-serat
halus ke udara karena usia pemakaian.
III.7.3.1 KOEFISIEN SERAP BUNYI
Konsep dari penyerapan bunyi (Acoustic Absorption) merujuk kepada kehilangan
energi yang terjadi ketika sebuah gelombang bunyi menabrak dan dipantulkan dari suatu
permukaan benda. Kata “ Absorpsi” sering digunakan oleh orang-orang dengan mengakaitkan
aksi dari sebuah Bunga Karang ketika terendam air. Jika suatu gelombang suara bertemu atau
menumbuk suatu permukaan bahan, maka suara tersebut akan dipantulkan, diserap, dan
diteruskan atau ditransmisikan oleh bahan tersebut. Besarnya energi suara yang yang
dipantulkan, diserap, atau diteruskan bergantung jenis dan sifat dari bahan atau material
tersebut. Pada umumnya bahan yang berpori (porous material) akan menyerap energi suara
yang lebih besar dibandingkan dengan jenis bahan lainnya, karena dengan adanya pori-pori
tersebut maka gelombang suara dapat masuk kedalam material tersebut. Energi suara yang
diserap oleh bahan akan dikonversikan menjadi bentuk energi lainnya, pada umumnya diubah
menjadi energi kalor.
Efisiensi penyerapan bunyi suatu bahan pada frekuensi tertentu dinyatakan oleh koefesien
absorbsi bunyi. Koefisien ini dinyatakan dengan α (Alpha), nilai α dapat berada diantara 0 dan
1 pada suatu frekuensi tertentu. Adalah suatu kebiasaan standar untuk membuat daftar nilai
koefesien serap bunyi pada wakil frekuensi standar yang meliputi bagian yang paling penting
dari jangkauan frekuensi audio, yaitu pada 250Hz, 500Hz, 1000Hz, 1500Hz, dan 2000 Hz.
Penyerapan bunyi suatu permukaan diukur dalam Sabin. Satu sabin menyatakan satu

permukaan seluas 1 ft2 (atau 1 m2) yang mempunyai koefesien penyerapan α = 1,0. Sebagai
contoh, suatu permukaan akustik seluas 11 m2 dan mempunyai α = 0,5, maka penyerapan
permukaannya adalah Sα = 11 x 0,50 = 5,5 m2 dan material tersebut menyerap 65 0/0 bunyi
yang datang padanya. Untuk kualitas pengujian serapan bunyi suatu bahan akustik, sangat
dipengaruhi oleh ketebalan, kepadatan, porositas, serta orientasi perletakan bahan. Dalam
mengukur koefisien serapan bunyi pada material metode standard yang sering digunakan,
antara lain:
Metode tabung impedansi (resonator)
Secara eksperimental, pengujian dan pengambilan data untuk mendapatkan koefisien serap
bunyi dari material dilakukan dengan menggunakan tabung impedansi dan alat-alat pendukung
lainnya. Skematis dan set up alat untuk pengujian koefisien serap bunyi ditunjukkan pada
gambar 3.6.
Gambar 3.6. Skema alat uji Tabung Impedansi.
Prosedur Pengujian
Prosedur pengujian yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Siapkan semua peralatan uji dengan diatur sesuai gambar set up peralatan pengujian.

2. Masukkan spesimen uji dalam tabung impedansi, yaitu ditengah ruang uji dengan posisi
tegak lurus terhadap arah ruang tabung.
3. Pengukuran dilakukan pada frekuensi 250Hz, 500Hz, 1000Hz, 1500Hz, dan 2000 Hz.
4. Hubungkan mikropon 1 dan mikropon 2 pada pre-amp mic channel 1 dan 2.
5. Hubungkan output chanel pre-amp mic ke chanel 1 dan chanel 2 pada labjack.
6. Hubungkan Labjack ke port USB pada Laptop lalu buka Software DAQFaqtory untuk
menganalisis sinyal.
7. Pada DAQFaqtory buka program Sound Recorder 4ch.
8. Untuk membangkitkan sinyal bunyi, buka program ToneGen. Bunyi yang dikeluarkan
berupa pure tone.
9. Atur frekuensi pada ToneGen lalu buka kembali DAQFaqtory untuk melihat grafik
tegangan suara pada masing-masing mikropon.
10. Klik Start/Stop Save untuk Logging data. Data grafik akan otomatis tersimpan dalam
drive (D:) pada laptop.
11. Ambil nilai amplitudo maksimum pada masing-masing mikropon (A dan B) untuk
dihitung koefisien absorpsinya.
12. Hitung nilai koefisien serap bunyi dengan rumus:
4
𝛼=
𝐴1 𝐴2
2+ +
𝐴2 𝐴1
Dimana :
A = Tegangan Maksimum Pengukuran
B = Tegangan minimum Pengukuran
A1 = Tegangan Maksimal pada tabung impedansi ( A + B )
A2 = Tegangan Minimum pada tabung impedansi ( A – B )
13. Ulangi prosedur diatas untuk frekuensi dan sampel yang berbeda.

14. Masukkan data yang telah dihitung ke dalam tabel dan di plot ke dalam bentuk grafik
agar dapat melihat perbandingan koefisien serap bunyi pada frekuensi yang berbeda
dan pada masing-masing sampel.

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1 Nilai Slump
Nilai slump selalu dihubungkan dengan kemudahan pengerjaan beton
(workabilitas), hal ini dipengaruhi beberapa faktor antara lain :
 Gradasi dan bentuk permukaan agregat
 Faktor air semen
 Volume udara pada adukan beton
 Karakteristik semen
 Bahan tambahan
Hasil pengujian nilai slump dan penambahan serabut kelapa dapat dilihat pada
tabel 4.1.
Tabel 4.1. Nilai Slump berbagai jenis beton
Kadar serabut Nilai slump
kelapa (cm)
0% 8
5% 4
10% 3
15% 2
20% 2

10 8 nilai slump
Nilai Slump ( cm )
8
6 4
4 3
2 2
2
0
0% 5% 10% 15% 20%
Persentase serabut kelapa
Gambar 4.1 Grafik nilai slump terhadap variasi Serabut kelapa
Dari gambar 4.1 dapat dilihat bahwa dengan meningkatnya persentase pemakaian serabut
kelapa maka nilai slump turun, hal ini disebabkan oleh bahan tambahan serabut kelapa yang
tinggi mengakibatkan volume udara dan faktor air semennya turun hal ini sesuai dengan sifat
serabut kelapa yang memiliki daya serap air tinggi.
IV.2 Kuat Tekan Silinder Beton
Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur 28 hari yang dimaksudkan
untuk mendapatkan gambaran perkembangan kekuatan tekan beton dengan menggunakan
bahan tambahan serabut kelapa dan hasilnya dibandingkan dengan beton normal.
Tabel 4.2 Kuat Tekan Silinder
Berat %
rata - kuat penurunan
Variasi rata tekan kuat tekan
Penambahan Simbol (kg) (kg/cm²) B-0
0% B-0 12,8 25.90 100
5% B-1 12,46 22.49 86.84
10% B-2 12,38 17.46 67.43
15% B-3 12,20 12.59 48.62
20% B-4 11,92 7.9 30.52

Pengaruh penambahan serabut kelapa terhadap kuat
tekan
30
25 25.9
kuat tekan ( kg/cm 2)

22.49
20
17.46
15
12.59
10
7.9
5
0
0% 5% 10% 15% 20%
Persentase Serabut Kelapa
Gambar 4.2 Grafik kuat tekan terhadap variasi Serabut kelapa
Dari hasil pengujian silinder beton pada umur 28 hari diperoleh hasil bahwa terjadi
penurunan kekuatan pada setiap penambahan serabut kelapa . Sehingga didapat grafik yang
semakin menurun seiiring penambahan serabut kelapa . Kuat tekan tertinggi yang terjadi pada
substitusi serabut kelapa 5% sebesar 22.49 kg/cm². dan kuat tekan terendah 20% sebesar 7.9
kg/cm². Penurunan nilai kuat tekan pada setiap penambahan sabut kelapa diakibatkan oleh
semakin banyak serat yang dimasukkan ke dalam adukan beton maka akan mengurangi volume
beton yang seharusnya diisi oleh pasta semen.
IV.3 Pola Retak Pada Pengujian Kuat Tekan
Pada pengujian kuat tekan silinder beton ditemui satu kasus yang menarik untuk
dicermati yaitu pola retak pada benda uji silinder beton seperti yang terlihat pada Gambar 4.3.
Pola retak yang terjadi pada penelitian kuat tekan silinder adalah pola retak cone and shear .
Dimana pola retak tersebut dapat dilihat pada gambar 4.3.

Gambar 4.3 Pola retak cone and shear pada pengujian kuat tekan silinder beton dalam
penelitian.
Dimana pola retak yang terjadi menurut ASTM C 39 ada lima kemungkinan,
seperti terlihat pada gambar 4.4
a. kerucut (cone) b. kerucut dan terbelah c. kerucut dan geser

(cone dan split) (cone dan shear)
d. geser (shear) e. kolom (columnar)
Gambar 4.4. Gambar pola retak yang mungkin terjadi pada silinder beton

Pola retak yang ideal diharapkan adalah yang berbentuk kerucut (cone). Karena pola
retak yang berbentuk kerucut menunjukkan kepadatan benda uji silinder merata dan
permukaannya benar-benar datar, sehingga penyebaran tekanan pada saat pengujian kuat tekan
terjadi secara merata pada seluruh permukaan yang kemudian disalurkan merata pula pada
seluruh bagian silinder.
Pada beberapa permukaan sillinder terdapat permukaan yang tidak merata, hal ini
disebabkan karena adanya penyusutan yang terjadi pada beton pada saat proses pengikatan,
sehingga permukaannya menurun dari keadaan semula. Oleh karena itu, untuk mendapatkan
hasil pengujian yang maksimal pada benda uji, maka sebelum dilakukan pengujian benda uji
dicapping yang bertujuan untuk mendapatkan permukaan benda uji yang rata.
Hasil pengujian benda uji silinder menunjukkan pola retak yang dominan terjadi adalah
kerucut dan geser (cone dan shear), namun juga terdapat pola retak kerucut dan terbelah. Kasus
ini mengindikasikan bahwa permukaan benda uji kurang datar dan kepadatannya juga kurang
serta daya lekat antara serabut kelapa dengan material lainnya.
IV.4 Uji Kuat Tarik Belah Beton
Pengujian kuat tarik beton dilakukan pada umur 28 hari yang dimaksudkan untuk
mendapatkan gambaran besarnya tegangan tarik beton dengan menggunakan bahan tambahan
slagP dan hasilnya dibandingkan dengan beton normal.

Tabel 4.3 Perhitungan Kuat Tarik Belah Beton dengan penambahan serabut kelapa
Perhitungan Kuat Tarik Belah Beton
Beban Kuat Tarik Belah Beton Kuat Tarik Kuat Tarik
Benda Berat
Variasi Berat Tarik D = 15 3/4D = 1/2D = 1/4D = Belah Belah Rata-
Uji Rata-Rata
Belah cm 11.25 cm 7.5 cm 3.75 cm (kg/cm2) Rata (kg/cm2)
1 13 21.8 56.76 41.14 61.71 123.43 56.61
2 12.9 18.6 26.33 35.10 52.65 105.31 43.88
0% 3 12.8 12.86 17.2 24.35 32.46 48.69 97.38 40.58 44.54
4 12.8 18.4 26.04 34.73 52.09 104.18 43.41
5 12.8 16.2 22.93 30.57 45.86 91.72 38.22
1 12.6 16.2 22.93 30.57 45.86 91.72 38.22
2 12.5 15.8 22.36 29.82 44.73 89.46 37.27
5% 3 12.5 12.5 14.2 20.10 26.80 40.20 80.40 33.50 34.16
4 12.5 14.6 20.67 27.55 41.33 82.66 34.44
5 12.4 11.6 16.42 21.89 32.84 65.68 27.36
1 12.5 14.2 20.10 26.80 40.20 80.40 33.50
2 12.5 13.8 19.53 26.04 39.07 78.13 32.55
10% 3 12.4 12.42 13.2 18.68 24.91 37.37 74.73 31.14 31.52
4 12.4 12.8 18.12 24.16 36.23 72.47 30.20
5 12.3 12.8 18.12 24.16 36.23 72.47 30.20
1 12.3 12.6 17.83 23.78 35.67 71.34 29.72
2 12.3 13 18.40 24.53 36.80 73.60 30.67
15% 3 12.2 12.22 12.6 17.83 23.78 35.67 71.34 29.72 29.82
4 12.2 12.8 18.12 24.16 36.23 72.47 30.20
5 12.1 12.2 17.27 23.02 34.54 69.07 28.78
1 12 11.4 16.14 21.51 32.27 64.54 26.89
2 12 10.6 15.00 20.00 30.01 60.01 25.01
20% 3 12 11.92 10.8 15.29 20.38 30.57 61.15 25.48 24.63
4 11.8 10.2 14.44 19.25 28.87 57.75 24.06
5 11.8 9.2 13.02 17.36 26.04 52.09 21.70

Pengaruh serabut kelapa terhadap
kuat tarik Belah
kuat tarik ( kg/cm 2) 50 44.54
40 34.16
31.52 29.82
30 24.63
20
kuat tarik
10
0
0% 5% 10% 15% 20%
Persentase serabut kelapa
Gambar 4.5 Grafik kuat tarik belah silinder terhadap penggunaan serabut kelapa
Dari hasil pengujian kuat tarik belah beton pada silinder beton pada umur 28 hari diperoleh hasil
bahwa terjadi penurunan tegangan tarik beton pada setiap penambahan penggunaan serabut
kelapa . Kuat tarik belah tertinggi terjadi pada penggunaan serabut kelapa 5% sebesar 34.16
kg/cm² dan Kuat tarik belah terendah penggunaan serabut kelapa 20 % sebesar 24.63 kg/cm².
Penurunan nilai kuat tarik pada setiap penambahan serat diakibatkan oleh semakin banyak serat
yang dimasukkan ke dalam adukan beton akan semakin mengurangi volume beton yang
seharusnya diisi pasta semen, sehingga daya lekat antar masing-masing bahan penyusun beton
kurang sempurna.
Selain itu serabut kelapa juga memiliki lignin yang banyak dimana Suatu komposit akan
mempunyai sifat fisik atau kekuatan yang baik apabila mengandung sedikit lignin, karena lignin
bersifat kaku dan rapuh. ( Sunario, 2008 Laboratorium Balai Besar Pulp dan Kertas)
IV.5 Uji Peredaman Suara
Pada penelitian ini uji peredaman suara dilakukan dengan menghitung koefisien
serap bunyi dari bahan serat yang digunakan yaitu serabut kelapa dengan frekuensi 500Hz,
1000Hz, 1500Hz, dan 2000Hz. Untuk menghitung koefisien serap bunyi digunakan persamaan
di bawah ini:
𝐴+𝐵
SWR = 𝐴−𝐵 …………………………………………………………… (4.1)

Dimana :
A = tegangan maksimum pengukuran
B = tegangan minimum pengukuran
4
 .....................................................................................(4.2)
(2  A1/ A2  A2/A1)
Dimana :
A1 = tegangan maksimal pada tabung impedance
= A+B
A2 = tegangan minimal pada tabung impedance
= A-B
Tabel 4.4 Nilai Absorsi Penambahan Serabut Kelapa 0 %
Sampel Beton 100% : Serabut Kelapa 0%

Frekuensi(Hz) A B A1 A2 α
250 1.02447 0.92930 1.95376 0.09517 0.17717
500 2.45474 2.15501 4.60975 0.29973 0.22929
1000 1.45739 1.24536 2.70275 0.21204 0.26981
1500 0.81213 0.60832 1.42045 0.20382 0.43894
2000 0.70005 0.55851 1.25856 0.14154 0.36349
α
1.20
1.00
Koefisien Absobrsi
0.80
0.60
0.40 α
0.20
0.00
0 500 1000 1500 2000 2500
Frekuensi
Gambar 4.6 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 0 % terhadap
frekuensi

Pada Gambar 4.6 Penambahan serabut kelapa 0 % nilai absorsi tertinggi terjadi pada
frekusensi 1500 hz dimana nilai absorsinya sebesar 0.43894 dan nilai absorsi terkecil terjadi
pada frekuensi 250 Hz dimana nilai absorsinya sebesar 0.17717.
Tabel 4.5 Nilai absorsi Penambahan serabut kelapa 5%

250 1.04036 0.92546 1.96582 0.11490 0.20868
500 2.45474 2.33248 4.78721 0.12226 0.09713
1000 1.54318 1.39155 2.93473 0.15163 0.18686
1500 0.84798 0.36253 1.21051 0.48544 0.81722
2000 0.90551 0.52794 1.43345 0.37757 0.66007
Beton 95% : Serabut Kelapa 5%

1.20
1.00
Koefisien Absorbsi
0.80
0.60
0.40 α
0.20
0.00
0 500 1000 1500 2000 2500
Frekuensi
Gambar 4.7 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 5 % terhadap
frekuensi

250 1.05577 0.86073 1.91650 0.19503 0.33533
500 2.45474 2.05474 4.50947 0.40000 0.29935
1000 1.66484 1.30765 2.97249 0.35719 0.38307
1500 0.74489 0.24087 0.98577 0.50402 0.89544
2000 1.04395 0.76767 1.81162 0.27628 0.45926

1.20
1.00
Koefisien Absorbsi
0.80
0.60
α
0.40
0.20
0.00
0 500 1000 1500 2000 2500
Frekuensi
Gambar 4.8 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 10% terhadap
frekuensi

250 1.10029 0.83317 1.93345 0.26712 0.42661
500 2.45474 2.01474 4.46947 0.44000 0.32636
1000 1.34421 0.77966 2.12386 0.56455 0.66359
1500 0.58668 0.11082 0.69750 0.47586 0.96432
2000 0.57948 0.32058 0.90007 0.25890 0.69395

1.20
1.00
Koefisien Absorbsi
0.80
0.60
0.40 α
0.20
0.00
0 500 1000 1500 2000 2500
Frekuensi
frekuensi


250 1.56236 0.99241 2.55477 0.56994 0.59652
500 2.45474 1.99566 4.45040 0.45907 0.33906
1000 1.63428 0.88693 2.52121 0.74734 0.70547
1500 0.77246 0.15707 0.92953 0.61540 0.95866
2000 0.80543 0.20675 1.01217 0.59868 0.93411

1.20
1.00
Koefisiensi Absobsi
0.80
0.60
0.40 α
0.20
0.00
0 500 1000 1500 2000 2500
Frekuensi
frekuensi
Tabel 4.9 Nilai Absorsi penambahan serabut kelapa 5 % , 10 % , 15%, 20%
Sampel koef. Frekuensi (Hz)

(%) absorpsi 250 500 1000 1500 2000
B 80%-SK
α 0.59652 0.33906 0.70547 0.95866 0.93411
20%
B 85%-SK
α 0.42661 0.32636 0.66359 0.96432 0.69395
15%
B 90%-SK
α 0.33533 0.29935 0.38307 0.89544 0.45926
10%
B 95%-SK 5% α 0.20868 0.09713 0.18686 0.81722 0.66007
B 100%-SK
α
0% 0.04152 0.04152 0.13432 0.24303 0.23133

Beton : Serabut Kelapa
1.2
1
Koefisien Absorpsi
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Frekuensi
B 80%-SK 20% B 85%-SK 15% B 90%-SK 10%

B 95%-SK 15% B 100%-SK 0%
Gambar 4.11 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 0%, 5%, 10%, 15%,
20% terhadap frekuensi
Tabel 4.10 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk setiap penambahan
serabut kelapa 0 %
Benda Uji untuk

Nilai Kuat Tekan Nilai Kuat Tarik Nilai Koefisien
Variasi serabut
(Kg/cm2) (Kg/cm2) Serap Bunyi
kelapa 0 %
Benda Uji 1 24.46 56.61 0.0415197
Benda Uji 2 27.18 43.88 0.134328
Benda Uji 3 25.25 40.58 0.243038
Benda Uji 4 26.50 43.41 0.231326

Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien
Serap Bunyi untuk Variasi Serabut kelapa 0 %
60
kekuatan Beton (kg/cm2)

50
40 kuat tekan
30 kuat tarik
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3
koefisien serap bunyi
Gambar 4.12 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk Variasi
serabut kelapa 0%
Tabel 4.11 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk setiap penmabahan
5 % serabut kelapa
Benda Uji untuk

Variasi serabut
kelapa 5 %
Benda Uji 1 22.53 38.22 0.33906
Benda Uji 2 22.76 37.27 0.70547
Benda Uji 3 22.99 33.50 0.95866
Benda Uji 4 21.63 34.44 0.93411

Serap Bunyi untuk Variasi serabut kelapa 5 %
50
kekuatan beton (kg/cm2)
40
30
20 Kuat Tekan
10 Kuat Tarik
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
serabut kelapa 5%

10 % serabut kelapa
Benda Uji untuk Nilai Koefisien

Nilai Kuat Tekan Nilai Kuat Tarik
Variasi serabut Serap
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
kelapa10 % Bunyi(volt)
Benda Uji 1 18.91 33.50 0.32636
Benda Uji 2 17.44 32.55 0.66359
Benda Uji 3 17.66 31.14 0.96432
Benda Uji 4 17.32 30.20 0.69395

Serap Bunyi untuk Variasi serabut kelapa 10 %
40
35
30
25
20 Kuat Tekan
15 Kuat Tarik
10
5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
serabut kelapa 10%
15 % serabut kelapa
Benda Uji untuk

Variasi serabut
kelapa15 %
Benda Uji 1 14.04 29.72 0.29935
Benda Uji 2 13.25 30.67 0.38307
Benda Uji 3 12.57 29.72 0.89544
Benda Uji 4 11.66 30.20 0.45926

Serap Bunyi untuk Variasi serabut kelapa15%
kekuatan beton (kg/cm2) 35
30
25
20
Kuat Tekan
15
10 Kuat Tarik
5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
serabut kelapa 15%
Tabel 4.14 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk setiap penmabahan
20 % serabut kelapa
Benda Uji untuk

Variasi serabut
kelapa 20 %
Benda Uji 1 8.04 26.89 0.09713
Benda Uji 2 9.06 25.01 0.18686
Benda Uji 3 7.25 25.48 0.81722
Benda Uji 4 7.13 24.06 0.66007

Serap Bunyi untuk Variasi serabut kelapa 20%
30
25
20
15
kuat tekan
10
kuat tarik
5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
serabut kelapa 20%

Tabel 4.15 Hubungan Kekuatan Beton rata-rata dengan Koefisien Serap Bunyi rata-rata untuk
setiap penambahan serabut kelapa
Nilai Kuat Tarik Nilai Koefisien

Variasi serabut Nilai Kuat Tekan Rata
Rata - rata Serap Bunyi
kelapa - rata (Kg/cm2)
(Kg/cm2) Rata - rata
0% 25.90 44.54 0.16
5% 22.49 34.16 0.394
10 % 17.46 31.52 0.474
15 % 12.59 29.82 0.615
20 % 7.9 24.63 0.7074

Serap Bunyi untuk Variasi serabut kelapa 20%
30
25
20
15
kuat tekan
10
kuat tarik
5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
serabut kelapa 0%,5%,10%,15%,20%
Dari grafik hubungan antara kekuatan beton dengan koefisien serap bunyi terlihat bahwa
semakin besar penambahan serabut kelapa maka kekuatan beton semakin menurun. Pada
koefisien serap bunyi semakin besar penambahan serabut kelapa maka semakin tinggi koefisien
serap bunyi.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1. Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang saya lakukan maka saya dapat mengambil beberapa
kesimpulan sebagai berikut :
1. Penggunaan serabut kelapa pada campuran beton dengan variasi 5%,10% , 15% dan
20% dapat menurunkan nilai slump.hal ini disebabkan oleh bahan tambahan yang
tinggi mengakibatkan volume udara dan faktor air semennya turun hal ini sesuai
dengan sifat serabut kelapa yang memiliki daya serap air tinggi .
2. Penggunaan serabut kelapa pada campuran beton dengan variasi 5%,10% , 15% dan
20% dari volume beton berdampak terhadap penurunan nilai kuat tekan menjadi
dari beton normal mengalami penurunan nilai kuat tekan 25.9 kg/cm2, 22.49 kg/cm2,
17.46 kg/cm2, 12.59 kg/cm2, 7.9 kg/cm2. Diakibatkan karena serabut kelapa yag
memiliki berbagai kandungan yang dapat mengubah karakteristik beton.
3. Nilai kuat tarik belah yang diperoleh menunjukkan grafik yang semakin menurun
pada setiap penambahan serabut kelapa yaitu 44.54 kg/cm2 , 4.16 kg/cm2, 31.52
kg/cm2, 29.82 kg/cm2, 24.63 kg/cm2.Diakibatkan karena serabut kelapa yag memiliki
berbagai kandungan yang dapat mengubah karakteristik beton
4. Nilai koefisien serap bunyi menunjukkan grafik yang semakin meningkat pada
setiap penambahan variasi serabut kelapa.

V.2 Saran
1. Perlu kiranya diteliti lebih lanjut penggunaan serabut kelapa ini dengan persentase
yang lebih kecil dari yang sudah dilaksanakan guna mencari kadar optimum
penggunaan serabut kelapa ini dengan hasil minimal mendekati kuat tekan beton
normal.
2. Pada penggunaan serabut kelapa 5% nilai penurunan kekuatan beton yang diperoleh
tidak terlalu besar, sehingga apabila diadakan penelitian lebih lanjut pada
penggunaan serabut kelapa untuk kuat tekan dan kuat tarik belah dianjurkan untuk
menggunakan persentase dibawah 5%
3. Pada Pemotongan Serabut kelapa sepanjang 3 cm nilai kuat tekan dan nilai kuat
Tarik belah mengalami penurunan, sehingga disarankan untuk tidak melakukan
pemotongan pada serabut kelapa

DAFTAR PUSTAKA
Anonim , 2002 , SK SNI 03-2847-2002 , Tata Cara Perhitungan Struktur Beton Untuk
Bangunan Gedung, Badan Standar Nasional , Jakarta.
Dipohusodo , Istimawan , 1999 , Struktur Beton Bertulang, PT.Gramedia Pustaka Utama ,
Jakarta.
Habudin, Christine Mayavani , 2006 , Pengaruh Perawatan Terhadap Kuat Tekan dan
Absorpsi beton K-300, Jurusan Teknik Sipil Universitas Diponegoro , Semarang.
Khuriati , Ainie , Eko Komaruddin , dan Muhammad Nur. , 2006 , Disain Peredam Suara
Berbahan Dasar Sabut Kelapa dan Pengukuran koefisien Penyerapan bunyinya. (
Jurnal BERKALA FISIKA , Vol 9 No.1 Januari 2006, hal 15-25 ).
Muklis dan Alexander Hendra , 2011 , Kajian Kuat Tekan Beton (Compressive Strenght) pada
beton dengan Campuran abu serabut kelapa , Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri
Padang , Padang.
Mulyono , Tri , 2003 , Teknologi Beton , Penerbit ANDI , Yogyakarta.
Setyawan , Adib , 2009, “ Studi Pemamfaatan Pencampuran Jerami dan sabut Kelapa
Sebagai Bahan dasar Sekat Absorsi Bunyi Antar Ruangan di Kapal”, Skripsi
Program Sarjana Jurusan Teknik Sistem Perkapalan Institut Teknologi Sepuluh
November , Surabaya.

123doc VN Pengaruh Penambahan Sabut Kelapa Pada Campuran Beton Terhadap Kuat Tekan Dan Sebagai Peredam Suara 2 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

123doc VN Pengaruh Penambahan Sabut Kelapa Pada Campuran Beton Terhadap Kuat Tekan Dan Sebagai Peredam Suara 2 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH PENAMBAHAN SABUT KELAPA PADA

CAMPURAN BETON TERHADAP KUAT TEKAN DAN

Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan

RICHO RONALD MARPAUNG

BIDANG STUDI STRUKTUR

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

“PENGARUH PENAMBAHAN SABUT KELAPA PADA CAMPURAN BETON

TERHADAP KUAT TEKAN DAN SEBAGAI PEREDAM SUARA”.

menyelesaikan tugas akhir ini.

Universitas Sumatera Utara.

Universitas Sumatera Utara.

Utara yang telah memberikan bantuan selama ini kepada saya.

Universitas Sumatera Utara

Suadara-saudara tercinta adik saya ferdy marpaung, dessy marpaung.

selalu ada dalam setiap usaha saya.

8. Buat teman-teman seperjuangan 08 ,frans parlindungan, Nopandi, Pardi, Tumpal, Jathendra,

seluruhnya terima kasih atas semangat dan bantuannya selama ini.

9. Adek-adek 2011, chandra, defrin , manimpan,

perbaikan menjadi lebih baik.

bagi para pembaca.

Medan, Oktober 2013

Universitas Sumatera Utara

BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................... 1

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 8

Universitas Sumatera Utara

2.3 Sifat-sifat Beton ............................................................................... 22

BAB 3 METODE PENELITIAN ....................................................................... 45

Universitas Sumatera Utara

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 82

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Pengaruh sifat agregat pada sifat beton ............................................. 16

Tabel 2.5 komposisi serat sabut kelapa ............................................................. 42

Tabel 4.1 Nilai Slump berbagai jenis beton....................................................... 66

Tabel 4.2 Kuat tekan silinder ............................................................................ 67

Tabel 4.3 perhitungan kuat tarik beton.............................................................. 71

Tabel 4.4 Nilai absorsi Variasi serabut kelapa 0%............................................ 73

Tabel 4.5 Nilai absorsi Variasi serabut kelapa 5%............................................ 74

Tabel 4.6 Nilai absorsi Variasi serabut kelapa 15%.......................................... 75

Tabel 4.7 Nilai absorsi Variasi serabut kelapa 20 %......................................... 76

Tabel 4.8 Nilai absorsi Variasi serabut kelapa 5 % , 10 % , 15%, 20%............ 76

rata-rata untuk setiap serabut kelapa ................................................. 76

Tabel 4.10 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi

untuk Variasi serabut kelapa 0%...................................................... 77

Tabel 4.11 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi

untuk Variasi serabut kelapa 5%...................................................... 78

Tabel4.12 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi

untuk Variasi serabut kelapa 10%.................................................... 79

Tabel4.13 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi

untuk Variasi serabut kelapa 15%.................................................... 79

Tabel4.14 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi

Universitas Sumatera Utara

Tabel4.15 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi

untuk Variasi serabut kelapa 0,5,10,15,20%.................................... 81

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Kerucut Abrams............................................................................ 24

Variasi serabut kelapa 0%............................................................. 78

Gambar 4.13Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk

Variasi serabut kelapa 5%............................................................. 79

Variasi serabut kelapa 10%........................................................... 78

Universitas Sumatera Utara