Pengaruh Perawatan (Curing) Pada Beton

PENGARUH PERAWATAN (CURING) PADA BETON
DENGAN LIMBAH ABU BOILER PABRIK KELAPA SAWIT

(PKS) SEBAGAI SUBSTITUSI SEMEN TERHADAP
KUAT TEKAN BETON
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk melengkapi tugas-tugas dan memenuhi syarat

untuk menempuh ujian sarjana teknik sipil
Disusun Oleh :
FD PARDI HABEAHAN
08 0404 147
SUB JURUSAN STRUKTUR

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2013
1
ABSTRAK
Salah satu faktor yang mempengaruhi kekuatan beton adalah perawatan

(curing). Perawatan (curing) adalah suatu langkah/tindakan untuk memberikan
kesempatan pada semen/beton mengembangkan kekuatannya secara wajar dan
sesempurna mungkin. Perawatan (curing) beton dilakukan setelah beton mencapai
final setting, artinya beton telah mengeras, sampai dengan minimal 7 hari (initial
curing). Beton merupakan gabungan material yang terutama terdiri dari tiga bahan
campuran yaitu: semen, air, dan agregat yang memiliki perbandingan tertentu.
Namun bahan baku pembentuk beton yang selama ini diperoleh dari alam
cenderung menurun mendorong peneliti menambahkan bahan-bahan lain yang
mempunyai sifat yang sama dengan pembentuk beton dalam campuran beton.
Salah satunya adalah abu boiler PKS. Limbah abu boiler PKS merupakan salah
satu limbah yang menjadi masalah utama bagi perusahaan industri. Untuk itu,
peneliti berusaha memanfaatkan abu boiler PKS ini agar pemanfaatannya dapat
dioptimalkan.
Dalam penelitian ini, abu boiler PKS digunakan sebagai substitusi pada
semen berdasarkan berat dalam variasi campuran dan dengan melakukan 3
metode perawatan, yaitu curing rendam, curing membran, curing kering. Adapun
variasi substitusi abu boiler PKS yang digunakan adalah 0%, 7,5%, 12,5%, dan
17,5%. Pengujian yang dilakukan berupa slump test dan kuat tekan. Dari hasil
pengujian diperoleh kenaikan nilai pada slump, dan penurunan kuat tekan untuk
semua variasi menjadi 84.22%, 71,43% dan 56,30% dari beton normal untuk
curing rendam. Untuk curing plastik 90.47%, 69.81%, dan 54.25% dari beton
normal. Untuk curing kering 74.15%, 63,75%, dan 52,03% dari beton normal.
Dari hasil pengujian di atas diperoleh penurunan kuat tekan. Namun
dengan metode curing rendam dan plastik, variasi substitusi 7,5% masih
memenuhi kuat tekan beton yang direncanakan. Untuk mengetahui kelayakan
penggunaan abu boiler PKS dalam campuran beton perlu dilakukan pengujian
lanjutan terhadap perilaku mekanik beton yang lainnya.
Kata kunci : beton normal, abu boiler PKS, kuat tekan, curing.
2
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya panjatkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha
Esa yang telah memberikan anugrah, berkat, dan rahmat -Nya kepada saya,
sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik.
Tugas akhir ini merupakan syarat untuk mencapai gelar sarjana Teknik
Sipil bidang struktur Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara, dengan judul “PENGARUH PERAWATAN (CURING)
PADA BETON DENGAN LIMBAH ABU BOILER PABRIK KELAPA
SAWIT (PKS) SEBAGAI SUBSTITUSI SEMEN TERHADAP KUAT
TEKAN BETON”.
Saya menyadari bahwa dalam menyelesaikan tugas akhir ini tidak
terlepas dari dukungan, bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena
itu, saya ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada
beberapa pihak yang berperan penting yaitu :
1. Ibu Nursyamsi, ST, MT selaku pembimbing, yang telah banyak memberikan
dukungan, masukan, bimbingan serta meluangkan waktu, tenaga dan pikiran
dalam membantu saya menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Bapak Prof. Dr. Ing. Johannes Tarigan selaku Ketua Departemen Teknik Sipil
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
3. Bapak Ir. Syahrizal, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Sipil Fakultas
Teknik Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Ir. Robert Panjaitan dan Ibu Rahmi Karolina, ST.MT selaku dosen
pembanding saya, serta Bapak/Ibu seluruh staff pengajar Departemen Teknik
Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
5. Seluruh pegawai administrasi Departemen Teknik Sipil Fakultas teknik
Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan bantuan selama ini
kepada saya.
6. Teristimewa dihati buat keluarga saya, terutama kepada kedua orang tua saya,
Bapak J.Habeahan dan Ibu D.Gultom yang telah memberikan doa, motivasi,
semangat dan nasehat kepada saya. Terima kasih atas segala pengorbanan,
cinta, kasih sayang dan do‟a yang tiada batas untuk saya. Untuk adik-adik
saya tercinta Siska, Lilis, William, Angelica, dan Valentina, yang telah
3
banyak membantu dan memberi saya semangat selama ini, terima kasih atas
doanya. Dan keluarga besar yang selalu memberi semangat kepada saya.
7. Asisten Laboratorium Bahan Rekayasa, Prima‟09, Rahmat‟10, Fauzi„10, Mas
Subandi, Reza‟09, Hafiz‟09.
8. Buat Lestari Rosimar Gultom, Lena Weleni Gultom, Tulang Himsar Gultom,
Niar Satrini Gultom dan Sin In Sui Sinaga yang banyak memberikan doa,
motivasi, semangat, nasehat dan membantu saya dalam menyelesaikan tugas
akhir ini, terima kasih atas doanya.
9. Terima kasih atas bantuannya buat rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik
Sipil Angkatan 2008, Sandro, Luhut, Hermanto, Michael Octavianus, Hafiz,
Topandi, Tumpal, Arif, Tito, Nopandi, Jatendra, Eric, Richo, David, Jevri,
Putri, Nurul, Ester, Evi, Baby, Andi, Lamhot‟06, Yazid‟09, dan teman
angkatan 2008 yang tidak dapat saya sebutkan satu-persatu. Kepada abang-
abang dan kakak senior, adik-adik angkatan 2009, 2010 dan 2011.
10. Dan untuk semua orang, yang tidak mungkin saya tuliskan satu-persatu atas
dukungannya yang sangat baik dengan kerendahan hati saya meminta maaf
yang sebesar-besarnya, karena kesempurnaan hanya milik Tuhan Yang Maha
Esa, dan saya hanya manusia yang penuh kekhilafan.
Saya menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih jauh dari
kata sempurna. Yang disebabkan keterbatasan pengetahuan dan kurangnya
pemahamahan saya dalam hal ini. Oleh karena itu, saya mengharapkan saran dan
kritik yang membangun dari para pembaca demi perbaikan menjadi lebih baik.
Akhir kata saya mengucapkan terima kasih dan semoga tugas akhir ini
dapat bermanfaat bagi para pembaca.
Medan, Agustus 2013
Penulis
( FD Pardi Habeahan )
4
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ........................................................................................................ i
KATA PENGANTAR ..................................................................................... ii
DAFTAR ISI .................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... vii
DAFTAR NOTASI .......................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... ix
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ........................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ...................................................................... 3
1.3 Batasan Masalah ........................................................................ 4
1.4 Maksud dan Tujuan Penelitian................................................... 5
1.5 Metodologi Penelitian ................................................................ 5
1.6 Percobaan ................................................................................... 6
1.7 Manfaat Penelitian ..................................................................... 8
1.8 Sistematika Penulisan ................................................................ 9
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Umum ........................................................................................ 10
2.2 Bahan-Bahan Penyusun Beton .................................................. 13
2.2.1 Semen ............................................................................. 13
2.2.1.1 Umum ................................................................ 13
2.2.1.2 Semen Portland .................................................. 13
2.2.1.3 Jenis-Jenis Semen Portland ................................ 14
2.2.1.4 Senyawa Utama Dalam Semen Portland ........... 15
2.2.1.5 Reaksi Hidrasi .................................................... 17
2.2.2 Agregat ........................................................................... 18
2.2.2.1 Umum ................................................................ 18
5
2.2.2.2 Agregat Halus .................................................... 19
2.2.2.3 Agregat Kasar .................................................... 21
2.2.3 Air .................................................................................. 24
2.2.4 Bahan Tambah (Admixture) ........................................... 25
2.2.4.1 Umum ............................................................... 25
2.2.4.2 Alasan Penggunaan Bahan Tambahan ............... 27
2.2.4.3 Jenis Admixture ................................................ 28
2.2.4.3.1 Mineral Admixture ................................ 28
2.2.4.3.2 Jenis Miscellanous Admixture ................ 30
2.2.4.4 Abu Boiler Pabrik Kelapa Sawit (PKS) ............. 32
2.3 Perawatan Beton (Curing) ......................................................... 39
2.3.1 Umum ............................................................................ 39
2.3.2 Jenis-Jenis Perawatan Beton (Curing) ........................... 43
2.3.2.1 Perawatan Dengan Pembasahan......................... 44
2.3.2.2 Perawatan Dengan Penguapan ........................... 45
2.3.2.3 Perawatan Dengan Membran ............................. 45
2.3.2.4 Perawatan Lainnya ............................................. 50
2.3.3 Waktu Perawatan ........................................................... 50
2.3.4 Pengaruh Perawatan Terhadap Kuat Tekan Beton ........ 50
2.4 Sifat-Sifat Beton Segar (Fresh Concrete) .................................. 52
2.4.1 Kemudahan Pengerjaan (Workability) ........................... 53
2.4.2 Pemisahan Kerikil (Segregation) ................................... 56
2.4.3 Pemisahan Air (Bleeding) .............................................. 56
2.5 Kuat Tekan Beton (F’c) ............................................................. 57
BAB 3 METODE PENELITIAN

3.1. Umum ........................................................................................ 64
3.2. Bahan-Bahan Penyusun Beton ................................................... 66
3.2.1. Semen Portland .............................................................. 66
3.2.2. Agregat Halus ................................................................ 66
3.2.3. Agregat Kasar ................................................................ 69
3.2.4. Air .................................................................................. 72
6
3.2.5. Abu Boiler Pabrik Kelapa Sawit .................................... 73
3.3. Penelitian Penggunaan Abu Boiler Yang Sudah Ada ................ 74
3.4. Perencanaan Campuran Beton (Mix Design) ............................. 76
3.5. Penyediaan Bahan Penyusun Beton ........................................... 77
3.6. Pembuatan Benda Uji ................................................................ 77
3.7. Penggunaan Abu Boiler ............................................................. 78
3.8. Pemeriksaan Nilai Slump ........................................................... 79
3.9. Perawatan (Curing) Beton ......................................................... 80
3.10. Pengujian Sampel ....................................................................... 81
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Nilai Slump................................................................................. 82
4.2 Uji Kuat Tekan Beton ............................................................... 83
4.2.1 Water Curing ................................................................ 87
4.2.2 Sealed Curing ................................................................ 89
4.2.3 Dry Curing ..................................................................... 91
4.3 Pengaruh Curing Terhadap Kuat Tekan Beton .......................... 93
4.2.4 Substitusi Boiler PKS 0% ............................................. 93
4.2.5 Substitusi Boiler PKS 7,5% .......................................... 94
4.2.6 Substitusi Boiler PKS 12,5% ......................................... 95
4.2.7 Substitusi Boiler PKS 17,5% ......................................... 96
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ................................................................................ 97
5.2 Saran .......................................................................................... 98
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 99
7
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Distribusi Pengujian Benda Uji Silinder ........................................... 7
Tabel 2.1 Empat Senyawa Utama Dari Semen Portland ................................... 16
Tabel 2.2 Komposisi Oksida Semen Portland ................................................... 16
Tabel 2.3 Komposisi Umum Oksidasi Semen Portland Tipe I ......................... 17
Tabel 2.4 Reaksi Hidrasi Senyawa Semen ........................................................ 18
Tabel 2.5 Pengaruh Sifat Agregat Pada Sifat Beton ......................................... 19
Tabel 2.6 Susunan Gradasi Untuk Agregat Halus ............................................. 20
Tabel 2.7 Susunan Gradasi Untuk Agregat Kasar ............................................. 23
Tabel 2.8 Kandungan Senyawa Kimia Abu Boiler PKS ................................... 32
Tabel 2.9 Hubungan Antara Umur dan Kuat Tekan Beton ............................... 60
Tabel 2.10 Perkembangan Kuat Tekan Untuk Semen Portland Tipe I ............. 60
Tabel 4.1 Nilai Slump Untuk Berbagai Variasi ................................................. 82
Tabel 4.2 Kuat Tekan Silinder Beton ................................................................ 84
Tabel 4.3 Kuat Tekan Silinder Dengan Curing Rendam (Water Curing) ........ 87
Tabel 4.4 Hubungan Kuat Tekan Silinder Dengan Lama Curing Rendam....... 88
Tabel 4.5 Kuat Tekan Silinder Dengan Curing Plastik (Sealed Curing) .......... 89
Tabel 4.6 Hubungan Kuat Tekan Silinder Dengan Lama Curing Plastik ......... 90
Tabel 4.7 Kuat Tekan Silinder Dengan Curing Kering (Dry Curing) .............. 91
Tabel 4.8 Hubungan Kuat Tekan Silinder Dengan Lama Curing Kering ......... 92
Tabel 4.9 Substitusi Abu Boiler 0% .................................................................. 93
Tabel 4.10 Substitusi Abu Boiler 7,5% ............................................................. 94
Tabel 4.11 Substitusi Abu Boiler 12,5% ........................................................... 95
Tabel 4.12 Substitusi Abu Boiler 17,5% ........................................................... 96
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Benda Uji Silinder ........................................................................ 8
Gambar 2.1 Unsur-Unsur Pembuat Beton ........................................................ 11
Gambar 2.2 Diagram Reaksi Hidrasi Partikel Semen ...................................... 17
Gambar 2.3 Bagan Pengelolaan Limbah PKS Secara Terpadu Dengan Konsep
Zero Waste (PPKS) ............................................................................................ 33
8
Gambar 2.4 Serabut Kelapa Sawit ................................................................... 38
Gambar 2.5 Cangkang Sawit ............................................................................ 38
Gambar 2.6 Abu Boiler PKS ............................................................................ 39
Gambar 2.7 Grafik Hubungan antara Kelembaban dengan Kehilangan Air .... 40
Gambar 2.8 Grafik Hubungan antara Temperatur Udara dan Beton denga
Kehilangan air .................................................................................................... 41
Gambar 2.9 Grafik Hubungan Kecepatan Angin dengan Kehilangan Air ....... 42
Gambar 2.10 Grafik Hubungan Temperatur Beton dengan Kehilangan Air.... 42
Gambar 2.11 Perawatan dengan Menggunakan Penutup Plastik di Lapangan 47
Gambar 2.12 Grafik Kuat Tekan Beton dalam Berbagai Perlakuan ................ 52
Gambar 2.13 Kerucut Abrams .......................................................................... 54
Gambar 2.14 Jenis-Jenis Slump Adukan Beton ................................................ 55
Gambar 2.15 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Beton .................. 58
Gambar 2.16 Hubungan Antara Faktor Air Semen Dengan Kekuatan Beton .. 59
Gambar 2.17 Hubungan Antara Umur Beton Dan Kuat Tekan Beton ............ 60
Gambar 2.18 Perkembangan Kekuatan Tekan Mortar Untuk Berbagai Tipe
Portland Semen .................................................................................................. 61
Gambar 2.19 Pengaruh Jumlah Semen Terhadap Kuat Tekan Beton .............. 62
Gambar 2.20 Pengaruh Jenis Agregat Terhadap Kuat Tekan Beton ................ 63
Gambar 3.1 Diagram Alir Pembuatan Beton Normal Dan Beton Abu Boiler . 65
Gambar 3.2 Abu Cangkang Kelapa Sawit Yang Lolos Ayakan No.200.......... 74
Gambar 3.3 Uji Tekan Beton ........................................................................... 81
Gambar 4.1 Grafik Nilai Slump Terhadap Variasi Abu Boiler Pks ................. 83
Gambar 4.2 Grafik Kuat Tekan Beton ............................................................. 86
Gambar 4.3 Grafik Kuat Tekan Silinder dengan Curing Rendam ................... 87
Gambar 4.4 Hubungan Kuat Tekan Silinder dengan Lama Curing Rendam ... 88
Gambar 4.5 Grafik Kuat Tekan Silinder dengan Curing Plastik ..................... 89
Gambar 4.6 Hubungan Kuat Tekan Silinder dengan Lama Curing Plastik ..... 90
Gambar 4.7 Grafik Kuat Tekan Silinder dengan Curing Kering ..................... 91
Gambar 4.8 Hubungan Kuat Tekan Silinder dengan Lama Curing Kering ..... 92
Gambar 4.9 Grafik Hubungan Curing dengan Kuat Tekan Substitusi 0% ...... 93
Gambar 4.10 Grafik Hubungan Curing dengan Kuat Tekan Substitusi 7,5% . 94
9
Gambar 4.11 Grafik Hubungan Curing dengan Kuat Tekan Substitusi 12,5% 95
Gambar 4.12 Grafik Hubungan Curing dengan Kuat Tekan Substitusi 17,5% 96
DAFTAR NOTASI
SSD: saturated surface dry
n : jumlah sampel
f'c : kuat tekan beton karakteristik (MPa)
fc‟ : kekuatan tekan (kg/cm2)
P : beban tekan (kg)
A : luas penampang (cm2)
σ‟b : kekuatan masing – masing benda uji (kg/cm2)
σ‟bm : kekuatan Beton rata –rata (kg/cm2)
N : jumlah Total Benda Uji hasil pemeriksaan
Fct : tegangan rekah beton (kg/cm)

P : beban maksimum (kg)
L : panjang sampel (cm)
D : diameter (cm)
F : beban yang diberikan (kg)
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran I Concrete Mix Design

Lampiran II Pemeriksaan Bahan pada Agregat Halus dan Agregat Kasar
Lampiran III Data Pengujian
Lampiran IV Dokumentasi
10
BAB 1
PENDAHULUAN
1.9 Latar Belakang
Pembangunan dewasa ini semakin berkembang dengan pesat, hal ini dapat
dilihat dengan semakin banyaknya dibangun konstruksi berskala besar. Seperti
sebagai sarana transportasi berupa jembatan berbentang panjang, jalan layang,
bangunan air seperti bangunan pembangkit tenaga listrik, bendungan maupun
pada struktur bangunan seperti gedung perkantoran, hotel bertingkat tinggi, serta
apartement sebagai sarana perumahan yang banyak diminati dewasa ini di kota-
kota besar. Dari sekian banyak konstruksi yang telah dibuat terlihat bahwa
konstruksi beton lebih dominan digunakan. Misalnya, pada konstuksi jalan,
gedung bertingkat maupun pada stuktur bangunan air seperti pada bendungan dan
saluran irigasi. Untuk itu dituntut pula bagaimana mendapatkan suatu kuat tekan
yang sesuai dengan yang direncanakan.
Bersamaan dengan meningkatnya skala pembangunan menunjukkan
semakin banyak kebutuhan beton di masa yang akan datang. Beton merupakan
material utama untuk konstruksi yang banyak digunakan di seluruh dunia.
Campuran yang homogen antara semen, air, aggregate halus (pasir) dan aggregate
kasar (kerikil) dengan atau tanpa bahan tambahan lainnya dengan perbandingan
tertentu. Semen merupakan komposisi utama dalam pembuatan beton. Dengan
demikian kebutuhan akan bahan baku semen dan material campuran lainnya
seperti agreat kasar, agregat halus, air serta bahan tambahan lainnya akan
11
meningkat pula. Namun bahan baku yang selama ini diperoleh dari alam
cenderung menurun akibat eksploitasi yang terus dilakukan.
Melihat fenomena di atas, banyak orang mencoba memanfaatkan limbah
untuk digunakan dalam campuran beton. Namun tidak menghilangkan sifat beton
asli pada normalnya. Salah satu limbah yang dapat dipergunakan tersebut adalah
limbah abu boiler pabrik kelapa sawit (PKS).
Menurut data yang diperoleh dari PTPN V, Indonesia merupakan salah
satu Negara produsen Crude Palm Oil (CPO) terbesar di dunia. Indonesia menjadi
prosuden CPO dunia terbesar dengan total kontribusi sekitar 22,03 juta ton
(47,2%) atau naik 4,2% dibandingkan sebelumnya. Luas kebun kelapa sawit pada
tahun 2011 yang ada di Indonesia mencapai 8,9 juta ha (PTPN V, 2010, par 4).
Berkaitan dengan isu lingkungan, pengolahan limbah kelapa sawit harus
mendapatkan penanganan yang tepat. Limbah abu boiler PKS ini berasal dari
pengolahan kelapa sawit yang merupakan sisa dari pembakaran cangkang dan
serabut kelapa sawit di dalam tungku pembakaran pada suhu 700-800 oC.
kandungan silika yang terdapat dalam abu ini cukup besar sehingga cukup
potensial untuk digunakan.
Untuk mencapai mutu beton yang direncanakan ada beberapa faktor yang
harus diperhatikan seperti cara pencampuran (mixing), penuangan (casting),
pemadatan (compacting), dan perawatan (curing). Faktor lain yang tidak kalah
penting adalah mutu bahan pembantu seperti mutu cetakan (form work).
Perawatan (curing) adalah suatu langkah/tindakan untuk memberikan
kesempatan pada semen/beton mengembangkan kekuatannya secara wajar dan
sesempurna mungkin. Untuk tujuan tersebut maka suatu pekerjaan beton
12
dipadatkan sampai beton dianggap cukup keras. Kelembaban beton itu harus
dijaga agar proses hidrasi semen dapat terjadi dengan wajar dan berlangsung
dengan sempurna. Bila hal ini tidak dilakukan, akan terjadi beton yang kurang
kuat dan juga timbul retak-retak.
Secara umum perawatan beton dibagi atas beberapa metode, seperti
metode perawatan basah, penguapan, membran, dan lain-lain. Pada penelitian ini
dilakukan dengan perawatan menggunakan metode sealed curing, metode dry
curing, dan water curing. Metode perawatan membran bertujuan untuk
melindungi air yang ada di dalam beton agar tidak keluar begitu juga air dari luar
tidak masuk ke dalam beton, tanpa menggunakan air tambahan dari luar beton
untuk membantu proses hidrasi. Metode ini disebut juga metode pengontrol air.
1.10 Rumusan Masalah
Adapun yang menjadi rumusan masalah dalam penelitian ini adalah
seberapa besar pengaruh beton yang dilapisi membran (plastik) sebagai
pembungkus benda uji dengan beton yang dirawat dengan metode dry curing atau
water curing dengan substitusi abu boiler PKS terhadap kuat tekan. Penguapan
pada beton yang terlalu banyak setelah pengecoran dapat mengganggu proses
hidrasi, yang mengakibatkan berkurangnya mutu beton tersebut. Hidrasi yang
lebih banyak akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi. Oleh sebab itu
kehilangan air dari beton harus diproteksi, salah satu caranya adalah dengan
menggunakan membran.
Kurangnya perhatian para pekerja maupun teknisi dilapangan mengenai
perawatan terhadap struktur beton pasca pengecoran dapat berakibat kurang baik
13
terhadap kekuatannya. Terutama pada pekerjaan-pekerjaan yang berhubungan
langsung dengan matahari. Dimana pada kondisi ini penguapan terjadi sangat
besar sehingga proses hidrasi dapat terganggu.
1.11 Batasan Masalah
Dalam penelitian ini permasalahan dibatasi cakupan/ruang lingkupnya
agar tidak terlalu luas. Pembatasan masalah meliputi:
1. Mutu beton yang digunakan adalah f‟c 25,
2. Menggunakan bahan campuran abuboiler PKS,
3. Substitusi semen dengan abu boiler PKS sebanyak
0%;7,5%;12,5%;17,5%
4. Faktor air semen, fas = 0.46
5. Benda uji yang digunakan adalah silinder dengan diameter 15 cm dan
tinggi 30 cm,
6. Pengujian kuat tekan (SNI. 03-1974-1990) silinder dilakukan pada
umur 7 dan 28 hari untuk semua variasi,
7. Metode perawatan yang dilakukan pada penelitian ini adalah :
 Dry-curing (perawatan kering): beton diletakkan di dalam ruangan
laboratorium,
 Sealed-curing (perawatan dengan bahan penutup/membran): pada
percobaan ini digunakan plastik sebagai pembungkus benda uji,
 Water curing (perawatan basah): benda uji di rendam di air.
14
1.12 Maksud dan Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui seberapa besar
pengaruh beton yang dilapisi membran (plastik) sebagai pembungkus benda uji
dengan beton yang dirawat dengan metode dry curing atau water curing dengan
substitusi abu boiler PKS terhadap kuat tekan, sehingga diperoleh suatu sistem
perawatan yang menghasilkan beton sesuai dengan perencanaan.
Dari hasil penelitian diperoleh suatu sistem perawatan maupun campuran
bahan tambahan (additive) yang mungkin dapat diterapkan/dilaksanakan di
lapangan. Dimana diharapkan bagi pekerja, pengawas, maupun teknisi di
lapangan dapat melaksanakannya.
1.13 Metodologi Penelitian
Metode yang digunakan dalam penelitian tugas akhir ini adalah kajian
eksperimental di Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Adapun tahap-tahap pelaksanaan
penelitian sebagai berikut :
1. Penyediaan bahan penyusun beton berupa semen, pasir, batu pecah, dan
bahan campuran abu boiler Pabrik Kelapa Sawit PKS (lolos ayakan
no.200).
2. Pemeriksaan bahan penyusun beton.
 Analisa ayakan agregat halus, agregat kasar
 Pemeriksaan berat jenis dan absorbsi agregat halus dan agregat kasar
 Pemeriksaan berat isi pada agregat halus dan agregat kasar
15
 Pemeriksaan kadar Lumpur ( pencucian agregat kasar dan halus lewat
ayakan no.200 )
 Pemeriksaan kadar liat (clay lump) pada agregat halus
 Pemeriksaan kandungan organik (colorimetric test) pada agregat halus.
 Pemeriksaan keausan agregat kasar melalui percobaan Los Angeles.
3. Mix design (perancangan campuran). Penimbangan/penakaran bahan
penyusun beton berdasarkan uji karakteristik f‟c 25.
4. Perawatan (curing) pada beton, dengan perlakuan perawatan:
 Dry-curing (diletakkan di dalam laboratorium)
 Water-curing (direndam)
 Sealed-curing (dibungkus plastik)
5. Pengujian kuat tekan beton menggunakan benda uji silinder.
1.14 Percobaan
 Pembuatan beton dengan menggunakan abu boiler PKS sebagai pengganti
semen untuk setiap variasi. Jumlah variasi yang akan di uji ada 4 jenis.
Benda uji yang dibuat adalah beton berbentuk silinder dengan diameter 15
cm dan tinggi 30 cm.
Adapun variasi yang digunakan :
a. Variasi 1, tanpa substitusi abu boiler PKS (beton normal)
b. Variasi 2, substitusi abu boiler PKS sebesar 7,5 % dari volume semen
c. Variasi 3, substitusi abu boiler PKS sebesar 12,5 % dari volume semen
d. Variasi 4, substitusi abu boiler PKS sebesar 17,5 % dari volume semen
16
 Pengujian slump (SNI. 1972:2008), untuk mengetahui tingkat kemudahan
pengerjaan (workability) setelah penggantian agregat dan sebelumnya.
 Pengujian kekuatan tekan beton (SNI. 03-1974-1990) pada umur 7 dan 28
hari.
Tabel 1.1 Distribusi Pengujian Benda Uji Silinder
Penambahan Variasi
Perlakuan
Abu Boiler PKS Dimensi Umur
fas Pengujian perawatan Total
0 7,5 12,5 17,5 (cm) (hari)
(curing)
% % % %
Silinder
0.46 6 6 6 6 Kuat tekan Dry-curing 7,28 48
Silinder
0.46 6 6 6 6 Kuat tekan Water-curing 7,28 48
Silinder
0.46 6 6 6 6 Kuat tekan Sealed-curing 7,28 48
JUMLAH 144
Total benda uji yang digunakan dalam pengujian kuat tekan beton adalah
sebanyak 144 buah silinder.
17
Gambar 1.1 Benda Uji Silinder
1.15 Manfaat Penelitian
Dari penelitian yang dilakukan diharapkan dapat memberikan beberapa
manfaat bagi perkembangan teknologi beton, antara lain sebagai berikut :
1. Dari hasil penelitian ini kiranya dapat kita jadikan suatu acuan bahwa
penggunaan abu boiler PKS sebagai komponen pembentuk beton merupakan
suatu pilihan yang patut dipertimbangkan untuk mengubah sifat beton tertentu
sesuai yang diinginkan.
2. Bahan pertimbangan bagi perusahaan / individu untuk menggunakan abu
boiler PKS sebagai salah satu bahan dalam adukan beton.
3. Penggunaan abu boiler PKS dapat meminimalkan penggunaan semen
(ekonomis).
4. Dapat mengurangi polusi lingkungan yang ditimbulkan oleh limbah abu boiler
PKS.
5. Untuk mengetahui perbandingan berbagai metode perawatan beton. Yang
akhirnya dapat di aplikasikan di lapangan.
18
6. Dapat menjadi bahan yang dipertimbangkan dalam pembuatan suatu produk
dari beton.
1.16 Sistematika Penulisan
BAB. I Pendahuluan
Bab ini mencangkup latar belakang penelitian, perumusan masalah,
batasan masalah, maksud dan tujuan penelitian, tempat penelitian dan
sistematika penulisan.
BAB. II Tinjauan Pustaka
Pada bab ini berisikan tentang dasar-dasar teori yang berkaitan tentang
penelitian
BAB. III Metode penelitian
Pada bab ini berisikan tentang prosedur percobaan yang meliputi
pendahuluan, sistematika penelitian, peralatan, pembuatan benda uji dan
pengujian.
BAB. IV Hasil dan Pembahasan
Pada bab ini membahas tentang hasil dari percobaan kuat tekan serta
menganalisis data yang diperoleh.
BAB. V Kesimpulan dan Saran
Pada bab ini berisikan kesimpulan dari hasil penelitian yang diperoleh dan
saran-saran dari penulis mengenai penelitian yang dilakukan.
19
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Umum
Menurut Paul Nugraha dan Antonini kata beton dalam bahasa Indonesia
berasal dari kata yang sama dalam bahasa Belanda. Kata concrete dalam bahasa
Inggris berasal dari bahasa latin concretus yang berarti tumbuh bersama atau
menggabungkan menjadi satu (1).
Tjokrodimuljo, K menjelaskan, beton yang sudah keras dapat dianggap
sebagai batu tiruan, dengan rongga-rongga butiran yang besar (agregat kasar ;
krikil atau batu pecah) diisi oleh butiran yang lebih halus (agregat halus; pasir)
dan pori-pori antara agregat halus diisi oleh semen dan air (dalam Cristine
Mayavani dan Habudin, 2006: 6).
Beton merupakan gabungan material yang terutama terdiri dari tiga bahan
campuran yaitu: semen, air, dan agregat, sehingga dapat mempunyai kekuatan
yang dapat dimanfaatkan. Bahan campuran ini tentunya memiliki perbandingan
tertentu disesuaikan kekuatan yang diinginkan. Selain itu dapat pula ditambahkan
bahan-bahan lain untuk mendapatkan sifat-sifat beton yang diinginkan. Seorang
perencana harus dapat membuat perencanaan yang ekonomis dalam hal jumlah
bahan penyusun beton untuk mencapai kekuatan yang diinginkan.
Menurut Edward G. Nawy, beton didefenisikian sebagai sekumpulan
interaksi mekanis dan kimiawis dari material pembentuknya. Dengan demikian,
masing-masing komponen tersebut perlu dipelajari sebelum mempelajari beton
secara keseluruhan. Perencana dapat mengembangkan pemilihan material yang
layak komposisinya sehingga diperoleh beton yang efisien, memenuhi kekuatan
20
batas yang disyaratkan oleh perencana dan memenuhi persyaratan service ability
yang dapat diartikan sebagai pelayanan yang handal dengan memenuhi kriteria
ekonomi (dalam Fadly Lutfi, 2012: 9).
Sebagai material komposit, ada 3 sistem umum yang melibatkan semen,
yaitu pasta semen, mortar dan beton seperti ditunjukkan pada gambar 2.1.
Gambar 2.1 Unsur-unsur pembuat beton
Sebagai bahan konstruksi beton mempunyai kelebihan dan kekurangan
(Tri Mulyono, 2003:4).
Kelebihan beton antara lain :
1. Harganya relatif murah.
2. Mampu memikul beban yang berat.
3. Mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi.
4. Biaya pemeliharaan/perawatannya kecil.
Kekurangan beton antara lain :
1. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah, sehingga mudah retak. Oleh
karena itu perlu diberi baja tulangan, atau tulangan kasa (meshes).
2. Beton sulit untuk dapat kedap air secara sempurna, sehingga selalu dapat
dimasuki air, dan air yang membawa kandungan garam dapat merusak
beton.
21
3. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah.
4. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi.
5. Daya pantul suara yang besar.
Kualitas dalam pelaksanaan pencampuran beton menjadi hal penting
diperhatikan untuk mencapai beton yang maksimal. Adapun hal-hal yang
mempengaruhi kualitas beton menurut Edward G Nawi, adalah sebagai berikut:
a. Kualitas semen
b. Proporsi semen terhadap air dalam campurannya
c. Kekuatan dan kebersihan agregat
d. Interaksi atau adesi antara pasta semen dan agregat
e. Pencampuran yang cukup dari bahan-bahan pembentuk beton
f. Penempatan yang benar, penyelesaian pada beton segar
g. Perawatan pada temperature yang tidak lebih dari 500F pada saat beton
hendak mencapai kekuatannya
h. Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton tidak terlindungi
dan 1% untuk beton terlindungi (dalam Fadly Lutfi, 2012: 9).
Disamping kualitas dalam pelaksanaannya, sifat-sifat dan karakteristik
material penyusun beton akan mempengaruhi kinerja dari beton yang dibuat yang
berdampak terhadap kekuatan yang diinginkan, kemudahan dalam pengerjaannya
dan keawetannya dalam jangka waktu tertentu. Untuk itu perlu diketahui terlebih
dahulu sifat-sifat dan karakteristik bahan-bahan penyusun beton tersebut.
22
2.2 Bahan-Bahan Penyusun Beton
2.2.1 Semen
2.2.1.1Umum
Arti kata semen adalah bahan yang mempunyai sifat adhesif maupun
kohesif, yaitu bahan perekat. Semen merupakan hasil industri yang sangat
kompleks, dengan campuran serta susunan yang berbeda-beda. Semen dapat
dibedakan menjadi dua kelompok, yaitu: 1). Semen hidraulis dan 2). Semen non-
hidraulis (Tri Mulyono, 2003: 20).
Semen hidraulis adalah semen yang akan mengeras bisa bereaksi dengan
air, tahan terhadap air (water resistance) dan stabil stabil didalam air setelah
mengeras. Contoh semen hidraulis antara lain kapur hidrolik, semen ppozzolan,
semen terak, semen alam, semen portland, semen portland-pozzolan, semen
portland terak tanur tinggi, semen alumina dan semen ekspansif. Contoh lainnya
adalah semen portland putih, semen warna dan semen-semen untuk keperluan
khusus. Semen non-hidraulis adalah semen (perekat) yang dapat mengeras tetapi
tidak stabil dalam air. Contoh utama dari semen non-hidraulis adalah kapur.
2.2.1.2Semen Portland
Arti kata semen adalah bahan yang mempunyai sifat adhesif maupun
kohesif, yaitu bahan pengikat. Menurut Standar Industri Indonesia, SII 0013-
1981, definisi Semen Portland adalah suatu bahan pengikat hidrolis (hydraulic
binder) yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang terutama terdiri
dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidraulis bersama bahan-bahan yang
biasa digunakan, yaitu gypsum (Paul Nugrahan dan Antoni, 2007: 25).
23
2.2.1.3Jenis-Jenis Semen Portland
Ada beberapa jenis semen portland yang sering digunakan. Jenis-jenis
semen portland (SNI. 03-2834-2000: 4) yaitu :
 Semen Portland tipe I adalah semen Portland untuk penggunaan umum
tanpapersyaratan khusus;
 Semen Portland tipe II adalah semen Portland yang dalam penggunaannya
memerlukan ketahan terhadap sulfat dan kalor hidrasi sedang;
 Semen Portland tipe III adalah semen Portland yang dalam penggunaannya
memerlukan kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi;
 Semen Portland tipe V adalah semen Portland yang dalam penggunaannya
memerlukan ketahan yang tinggi terhadap sulfat;
Adapun sifat-sifat fisik semen portland menurut Tri Mulyono, yaitu :
a. Kehalusan Butir
Kehalusan semen mempengaruhi waktu pengerasan pada semen. Secara
umum, semen berbutir halus meningkatkan kohesi pada beton segar dan dapat
mengurangi bleeding (kelebihan air yang bersama dengan semen bergerak ke
permukaan adukan beton segar), akan tetapi menambah kecendrungan beton
untuk menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut.
b. Waktu ikatan
Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai sutu tahap
dimana pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan. Waktu tersebut
terhitung sejak air tercampur dengan semen. Waktu dari pencampuran semen
dengan air sampai saat kehilangan sifat keplastisannya disebut waktu ikat
awal, dan pada waktu sampai pastanya menjadi massa yang keras disebut
24
waktu ikat akhir. Pada semen portrland biasanya batasan waktu ikaran semen
adalah :
 Waktu ikat awal > 60 menit
 Waktu ikat akhir > 480 menit
Waktu ikatan awal yang cukup awal diperlukan untuk pekerjaan beton, yaitu
waktu transportasi, penuanga, pemadatan, dan perataan permukaan.
c. Panas hidrasi
Silikat dan aluminat pada semen bereaksi dengan air menjadi media perekat
yang memadat lalu membentuk massa yang keras. Reaksi membentuk media
perekat ini disebut hidrasi.
d. Pengembangan volume (lechathelier)
Pengembangan semen dapat menyebabkan kerusakan dari suatu beon, karena
itu pengembangan beton dibatasi sebesar ± 0,8% (A.M Neville, 1995). Akibat
perbesaran volume tersebut, ruang antar partikel terdesak dan akan timbul
retak – retak (dalam Ade Sri Rezeki, 2013:28).
2.2.1.4Senyawa Utama Dalam Semen Portland
Menurut Cokrodimuldjo, Bahan utama pembentuk semen Portland adalah
kapur (CaO), silica (Sio3), sedikit magnesia (MgO), dan terkadang sedikit alkali.
Senyawa tersebut menjadi kristal-kristal yang paling mengikat/mengunci ketika
menjadi klinker. Komposisi C3S dan C2S adalah 70% - 80% dari berat semen dan
merupakan bagian yang paling dominan memberikan sifat semen. Semen dan air
saling bereaksi, persenyawaan ini dinamakan proses hidrasi, dan hasilnya
dinamakan hidrasi semen (dalam Ade Sri Rezeki, 2013:30).
25
Tabel 2.1 Empat senyawa utama dari semen portland
Nama Oksida Rumus Notasi Kadar Rata -

Rumus Oksida
Utama Empiris Pendek Rata ( % )
Trikalsium
CaSiO5 3CaO.SiO2 C3 S 50
silikat
Dikalsium
CaSiO4 2CaO.SiO2 C2 S 25
Silikat
Trikalsium
Ca3Al2O6 3CaO.Al2O3 C3 A 12
Aluminat
Tetrakalsium 4CaO.Al2O3.
2Ca2AlFeO5 C4AF 8
Aluminoferrit Fe2O3
Gypsum CaSO4.2H2O CŜH2 3,5
Sumber : Buku Teknologi Beton ( Paul Nugraha dan Antoni, 2007)
Sedangkan menurut beberapa sumber lainnya, komposisi semen portland
disajikan dalam bentuk lebih umum dan lebih sederhana, seperti Tabel 2.2
berikut:
Tabel 2.2 Komposisi Oksida Semen Portland
Oksida Komposisi
Kapur (CaO ) 60 - 65 %
Silika ( SiO2 ) 17 - 25 %
Alumina ( Al2O3 ) 3-8%
Besi ( Fe2O3 ) 0,5 - 6 %
Megnesia ( MgO ) 0,5 - 4 %
Soda (K2O + Na2O ) 0,5 - 1 %
Sulfur ( SO3 ) 1-2%
Sumber : Buku Teknologi Beton Kardiyono Tjokrodimuljo (dalam Ade Sri
Rezeki, 2013:30).
26
Tabel 2.3 Komposisi Umum Oksida Semen Portland Tipe I
Oksida Nama Umum % Berat
CaO Kapur 63
SiO2 Silika 22
Al2O3 Alumina 6
Fe2O3 Ferrit Oksida 2,5
MgO Magnesia 2,6
K2O Alkalis 0,6
Na2O Disodium Oksida 0,3
SO2 Sulfur Dioksida 2,0
CO2 Karbon Dioksida -
H2O Air -
Sumber : Buku Teknologi Beton Paul Nugraha dan Antonini (2007)
2.2.1.5Reaksi Hidrasi
Ketika air ditambahkan ke dalam campuran semen, proses kimiawi yang
disebut hidrasi akan berlangsung. Mekanisme hidrasi semen ada dua, yaitu
mekanisme larutan dan mekanisme padat. Pada mekanisme larutan, zat yang
direaksikan larut dan menghasilkan ion dalam larutan. Ion-ion ini kemudian
bergabung sehingga menghasilkan zat yang menggumpal (flocculate). Karena
daya larut senyawa yang ada pada semen kecil, maka hidraulis lebih dominan
daripada larutan.
27
Gambar 2.2 Diagram Reaksi Hidrasi Partikel Semen (Teknologi beton, Paul
Nugraha dan Antoni, 2007)
Tabel 2.4 Reaksi hidrasi senyawa semen
Senyawa yang bereaksi Komponen yang dihasilkan
Gel Tobermorit + Kalsium

Trikalsium Silikat + Air
Hidroksida
Gel Tobermorit + Kalsium
Dikalsium Silikat + Air
Hidroksida
Tetrakalsium Aluminoferrit + Air
Kalsium Aluminoferrit Hidrat
+ Kalsium Hidroksida
Tetrakalsium Aluminat + Air +
Tetrakalsium Aluminat Hidrat
Kalsium Hidroksida
Tetrakalsium Aluminat + Air +
Kalsium Monosulfoaluminate
Gypsum
2.2.2 Agregat
2.2.2.1Umum
Agregat (yang tidak bereaksi) merupakan bahan-bahan campuran beton
yang saling diikat oleh perekat semen. Kandungan agregat dalam campuran beton
biasanya sangat tinggi, yaitu berkisar 60%-70% dari volume beton. Walaupun
fungsinya hanya sebagai pengisi, tetapi karena komposisinya yang cukup besar
sehingga karakteristik dan sifat agregat memiliki pengaruh langsung terhadap
sifat-sifat beton. Dengan agregat yang baik, beton dapat dikerjakan (workable),
kuat, tahan lama (durable) dan ekonomis.
Agregat yang digunakan dalam campuran beton dapat berupa agregat alam
atau agregat buatan (artificial aggregates). Secara umum agregat dapat dibedakan
berdasarkan ukurannya, yaitu agregat kasar dan agregat halus.
28
Tabel 2.5 Pengaruh Sifat Agregat Pada Sifat Beton
Sifat Agregat Pengaruh pada Sifat Beon
Kelecakan Pengikatan
Bentuk, tekstur, gradasi Beton cair
dan Pengerasan
Sifat fisik, sifat kimia, Kekuatan. Kekerasan,
Beton keras
mineral ketahanan (durability)
2.2.2.2Agregat Halus
Agregat halus merupakan pengisi yang berupa pasir. Ukurannya bervariasi
antara ukuran No.4 dan No.100 saringan standar amerika. Agregat yang halus
harus bebas bahan organic, lempung, partikel yang lebih kecil dari saringan
No.100 atau bahan-bahan lain yang dapat merusak campuran beton.
Agregat halus yang akan digunakan harus memenuhi spesifikasi yang
telah ditetapkan oleh ASTM. Jika seluruh spesifikasi yang ada telah terpenuhi
maka barulah dapat dikatakan agregat tersebut bermutu baik (dalam Ade Sri
Rezeki, 2013: 37)
Adapun spesifikasi tersebut adalah :
1. Modulus kehalusan butiran 2,3 sampai 3,1
Melalui Fine Modulus ini dapat digolongkan 3 jenis pasir yaitu :
 Pasir Kasar : 2.9 < FM < 3.2
 Pasir Sedang : 2.6 < FM < 2.9
 Pasir Halus : 2.2 < FM < 2.6
2. Susunan gradasi harus memenuhi syarat seperti tabel 2.6 berikut:
29
Tabel 2.6 Susunan Gradasi Untuk Agregat Halus
Ukuran Lubang Ayakan Persen Lolos Kumulatif (%)

3/8 in (9,5 mm) 100
No.4 (4,75 mm) 95-100
No.8 (2,36 mm) 80-100
No.16 (1,18 mm) 50-85
No.30 (0,6 mm) 25-60
No.50 (0,3 mm) 10-30
No.100 (0,15 mm) 2-10
3. Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 70 mikron (0,074 mm atau
No.200) dalam persen berat maksimum,
 Untuk beton yang mengalami abrasi sebesar 3%
 Untuk beton jenis lainnya sebesar 5%
4. Kadar gumpalan tanah liat dan partikel yang mudah dirapikan maksimum
3%
5. Kadar arang dan lignit
 Bila tampak permukaan beton dipandang penting (beton akan
diekspos), maksimum 0,5%
 Beton jenis lainnya, maksimum 1,0%
6. Kadar zat organik yang ditentukan dengan mencampur agregat halus
dengan larutan natrium sulfat (NaSO4) 3%, tidak menghasilkan warna
yang lebih tua dibanding warna standard. Jika warnanya lebih tua maka
ditolak kecuali:
 Warna lebih tua timbul karena sedikit adanya arang lignit atau
yang sejenisnya
30
 Ketika diuji dengan uji perbandingan kuat tekan beton yang dibuat
dengan pasir standard silika hasilnya menunjukkan nilai lebih besar
dari 95%.
7. Tidak boleh bersifat reaktif terhadap alkali jika dipakai untuk beton yang
berhubungan dengan basah dan lembab atau yang berhubungan dengan
bahan yang bersifat reaktif terhadap alkali semen, dimana penggunaan
semen yang mengandung natrium oksida tidak lebih dari 0,6%
8. Kekekalan jika diuji dengan natrium sulfat bagian yang hancur maksimum
10%, dan jika dipakai magnesium sulfat, maksimum 15%.
2.2.2.3Agregat Kasar
Agregat kasar adalah batuan yang ukuran butirnya lebih besar dari 4,80
mm (british standard) atau 4,75 mm (standard ASTM). Sifat agregat kasar
mempengaruhi kekuatan akhir beton keras dan daya tahannya terhadap
disintegrasi beton, cuaca, dan efek-efek rusak lainnya. Agregat kasar mineral ini
harus bersih dari bahan-bahan organik dan harus mempunyai ikatan yang baik
dengan semen.
Jenis-jenis agregat kasar yang umum dipakai adalah (I Putu Laintaran,
dkk, 2009:18):
1. Batu pecah alami
Bahan ini didapat dari cadas atau batu pecah alami yang digali. Batu ini
dapat berasal dari gunung api, jenis sedimen atau jenis metamorf.
Meskipun dapat menghasilkan kekuatan yang tinggi terhadap beton, batu
31
pecah kurang memberikan kemudahan pengerjaan dan pengecoran
dibandingkan dengan jenis agregat kasar lainnya.
2. Kerikil alami
Kerikil ini didapat dari proses alami yaitu dari pengikisan tepi maupun
dasar sungai oleh air sungai yang mengalir. Kerikil memberikan kekuatan
yang lebih rendah dari pada batu pecah, tetapi memberikan kemudahan
pengerjaan yang lebih tinggi.
3. Agregat kasar buatan
Terutama berupa slag atau shale yang bisa digunakan untuk beton
berbobot ririgan. Biasanya merupakan hasil dari proses lain seperti dari
blast-furnace dan lain - lain.
4. Agregat untuk pelindung nuklir dan berbobot berat
Dengan adanya tuntutan yang spesifik pada jaman atom sekarang ini, juga
untuk pelindung dari radiasi nuklir sebagai akibat dari semakin banyaknya
pcmbangkit atom dan stasiun tenaga nuklir, maka perlu ada beton yang
dapat melindungi dari sinar x, sinar gamma dan neutron. Pada beton
demikian syarat ekonomis maupun syarat kemudahan pengerjaan tidak
begitu menentukan. Agregat kasar yang diklasifikasikan disini, misalnya
baja pecah, barit, magnetik dan limonit. Berat volume beton yang dengan
agregat biasa adalah sekitar 144 lb/ft3. Sedangkan beton dengan agregat
berbobot berat mernpunyai berat volume sekitar 225 sampai 330 lb/ft3.
Sifat - sifat beton penahan radiasi yang berbobot berat ini bergantung pada
kerapatan dan kepadatannya, hampir tidak bergantung pada sektor air
32
semennya. Dalam hal demikian, kerapatan yang tinggi merupakan satu
satunya kriteria disamping kerapatan dan kekuatannya.
Adapun syarat-syarat agregat kasar berdasarkan ASTM (dalam Fadly
Lutfi, 2012:15) adalah:
1. Tidak boleh bersifat reaktif terhadap alkali jika dipakai untuk beton yang
berhubungan dengan basah dan lembab atau yang berhubungan dengan
bahan yang bersifat reaktif terhadap alkali semen, dimana penggunaan
semen yang mengandung natriium oksida tidak lebih dari 0,6%.
2. Modulus kehalusan berkisar antara 6,0-7,1.
3. Susunan gradasi harus memenuhi syarat tabel 2.7 berikut.
Tabel 2.7 Susunan Gradasi Untuk Agregat Kasar
Ukuran Lubang Ayakan (mm) Persentase Lolos Kumulatif (%)

38,10 95 - 100
19,10 35 - 70
9,52 10 - 30
4,75 0-5
4. Kadar bahan atau partikel yang berpengaruh buruk pada beton
(deleterious) adalah tidak lebih besar dari 3%.
5. Sifat fisika yang mencakup kekerasan agregat diuji dengan bejana Los
Angelos dengan diameter 19,1 mm harus memiliki persentase 24% - 32%.
6. Agregat kasar jika diuji dengan larutan sulfat (natrium sulfat, NaSO4)
bagiannya yang hancur maksimum 12% dan jika diuji dengan magnesium
sulfat (MgSO4) bagiannya yang hancur maksimum 18%.
7. Kadar lumpur (butir yang lebih kecil dari 70 mikron) maksimum 1%.
33
2.2.3 Air
Air diperlukan pada pembuatan beton untuk memicu proses hidrasi, yaitu
reaksi kimia antara semen dan air yang menyebabkan campuran ini menjadi keras
setelah lewat beberapa waktu tertentu, membasahi agregat dan memberikan
kemudahan dalam pekerjaan beton. Air yang dapat diminum umumnya digunakan
sebagai campuran beton. Air yang mengandung senyawa-senyawa berbahaya,
yang tercemar garam, minyak gula, atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam
campuran beton akan menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah sifat-
sifat beton.
Air yang digunakan untuk pembuatan beton dipengaruhi oleh faktor-faktor
berikut ini (Paul Nugraha dan Antoni, 2007: 74)
a. Ukuran agregat maksimum
Diameter membesar menjadikan kebutuhan air menurun (begitu juga
jumlah mortar yang dibutuhkan menjadi lebih sedikit.
b. Bentuk butir
Butiran yang bulat menjadikan kebutuhan air menurun (batu pecah perlu
lebih banyak air).
c. Gradasi agregat
Gradasi baik menjadikan kebutuhan air menurun untuk kelecakan yang
sama.
d. Kotoran dalam agregat
Makin banyak slit, tanah liat, dan lumpur maka kebutuhan air meningkat.
e. Jumlah agregat halus (dibandingkan agregat kasar)
Agregat halus lebih sedikit maka kebutuhan air menurun.
34
Adapun syarat-syarat mutu air menurut British Standard (BS.3148-80)
(dalam Fadly Lutfi, 2012:18) adalah sebagai berikut:
a. Gabungan ion-ion yang terdapat dalam air yaitu kalsium, magnesium,
natrium, kalium, bikarbonat, sulfat, klorida, nitrat, dan kadang-kadang
karbonat tidak melebihi 2000 mg per liter.
b. Konsentrasi NaCl atau garam dapur dalam air harus lebih kecil dari 2000
ppm (part per million) dan kandungan sulfat dalam air harus lebih kecil
dari 1250 ppm.
c. Air campuran asam tidak boleh melebihi pH 3,00
d. Konsentrasi air dengan kandungan basa (Natrium hidroksida) harus lebih
rendah dari 0,5% dari berat semen.
e. Kadar gula dalam air tidak boleh melebihi 0,2% dari berat semen.
f. Air yang mengandung minyak tidak boleh melebihi 2% dari berat semen.
2.2.4 Bahan Tambah (Admixture)
2.2.4.1Umum
Bahan tambah (admixture) adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke
dalam campuran beton pada saat atau selama percampuran berlangsung. Fungsi
dari bahan ini adalah untuk mengubah sifat-sifat dari beton agar menjadi lebih
cocok untuk pekerjaan tertentu, atau untuk menghemat biaya.
Admixture atau bahan tambah yang didefenisikan dalam Standard
Definitions of terminology Relating to Concrete and Concrete Aggregates (ASTM
C.125-1995:61) dan dalam Cement and Concrete Terminology (ACI SP-19)
adalah sebagai material selain air, agregat dan semen hidrolik yang dicampurkan
35
dalam beton atau mortar yang ditambahkan sebelum atau selama pengadukan
berlangsung. Bahan tambah digunakan untuk memodifikasi sifat dan karakteristik
dari beton misalnya untuk dapat dengan mudah dikerjakan, mempercepat
pengerasan, menambah kuat tekan, penghematan, atau untuk tujuan lain seperti
penghematan energi. Bahan tambah biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif
sedikit, dan harus dengan pengawasan yang ketat agar tidak berlebihan yang
justru akan dapat memperburuk sifat beton (dalam Ade Sri Rezeki, 2013: 43).
Di Indonesia bahan tambah telah banyak dipergunakan. Manfaat dari
penggunaan bahan tambah ini perlu dibuktikan dengan menggunakan bahan
agregat dan jenis semen yang sama dengan bahan yang akan dipakai di lapangan.
Dalam hal ini bahan yang dipakai sebagai bahan tambah harus memenuhi
ketentuan yang diberikan oleh SNI. Untuk bahan tambah yang merupakan bahan
tambah kimia harus memenuhi syarat yang diberikan dalam ASTM C.494,
“Standard Spesification for Chemical Admixture for Concrete” (dalam Mhd Falah
Hudan, 2012).
Untuk memudahkan pengenalan dan pemilihan admixture, perlu diketahui
terlebih dahulu kategori dan penggolongannya (Ade Sri Rezeki, 2013: 44) yaitu :
 Air entraining Agent (ASTM C 260), yaitu bahan tambah yang ditujukan
untuk membentuk gelembung-gelembung udara berdiameter 1 mm atau
lebih kecil didalam beton atau mortar selama pencampuran, dengan
maksud mempermudah pengerjaan beton pada saat pengecoran dan
menambah ketahanan awal pada beton.
 Chemical admixture (ASTM C 494), yaitu bahan tambah cairan kimia
yang ditambahkan untuk mengendalikan waktu pengerasan
36
(memperlambat atau mempercepat), mereduksi kebutuhan air, menambah
kemudahan pengerjaan beton, meningkatkan nilai slump dan sebagainya.
 Mineral admixture (bahan tambah mineral), merupakan bahan tambah
yang dimaksudkan untuk memperbaiki kinerja beton. Pada saat ini, bahan
tambah mineral ini lebih banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja
tekan beton, sehingga bahan ini cendrung bersifat penyemenan.
Keuntunganannya antara lain : memperbaiki kinerja workability,
mempertinggi kuat tekan dan keawetan beton, mengurangi porositas dan
daya serap air dalam beton. Beberapa bahan tambah mineral ini adalah
pozzolan, fly ash, slang, dan silica fume.
 Miscellanous admixture (bahan tambah lain), yaitu bahan tambah yang
tidak termasuk dalam ketiga kategori diatas seperti bahan tambah jenis
polimer (polypropylene, fiber mash, serat bambu, serat kelapa dan
lainnya), bahan pencegah pengaratan dan bahan tambahan untuk perekat
(bonding agent).
2.2.4.2Alasan Penggunaan Bahan Tambahan
Penggunaan bahan tambahan harus didasarkan pada alasan-alasan yang
tepat misalnya untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu pada beton. Pencapaian
kekuatan awal yang tinggi, kemudahan pekerjaan, menghemat harga beton,
memperpanjang waktu pengerasan dan pengikatan, mencegah retak dan lain
sebagainya. Para pemakai harus menyadari hasil yang diperoleh tidak akan sesuai
dengan yang diharapkan pada kondisi pembuatan beton dan bahan yang kurang
baik.
37
Keuntungan penggunaan bahan tambah pada sifat beton, antara lain (Ade
Sri Rezeki, 2013: 46)
a. Pada beton segar (fresh concrete)
 Memperkecil faktor air semen
 Mengurangi penggunaan air.
 Mengurangi penggunaan semen.
 Memudahkan dalam pengecoran.
 Memudahkan finishing.
b. Pada beton keras (hardened concrete)
 Meningkatkan mutu beton
 Kedap terhadap air (low permeability).
 Meningkatkan ketahanan beton (durability).
 Berat jenis beton meningkat.
2.2.4.3Jenis Admixture
2.2.4.3.1 Mineral Admixture
a. Kerak Tanur Tinggi (slag)
Blast-furnace-slag adalah kerak (slag), bahan sisa dari pengecoran besi
(pig iron), dimana prosesnya memakai dapur (furnace) yang bahan
bakarnya dari udara yang ditiupkan (blast). Material penyusun slag adalah
kapur, silika dan alumina yang bereaksi pada temperatur 1600 oC dan
berbentuk cairan. Bila cairan ini didinginkan secara lambat maka akan
terjadi kristal yang tak berguna sebagai campuran semen dan dapat dipakai
sebagai pengganti agregat. Namun membentuk granulated glass yang
38
sangat reaktif, cocok untuk pembuatan semen slag. Bijih dari blast furnace
tersebut kemudian digiling hingga halus, dapat dipakai sebagai bahan
pengganti semen pada pembuatan beton (dalam Fadly Lutfi, 2012: 20).
b. Uap Silika (Silika Fume)
Menurut ASTM C.1240, 1995:637-642 silica fume adalah material
pozzolan yang halus, dimana komposisi silika lebih banyak dihasilkan dari
tanur tinggi atau sisa produksi silikon atau alloy besi silikon (dikenal
sbagai gabungan antara mikrosilika dengan silika fume). Silica fume
mengandung SiO2 sebanyak 86-96%, ukuran butir rata-rata 0,1-0,2
micrometer, dan strukturnya amorphous (bersifat reaktif dan tidak
terkristalisasi). Ukuran silica fume ini lebih halus daripada asap rokok.
Silica fume berbentuk seperti fly ash tetapi ukurannya lebih kecil sekitar
seratus kali lipatnya. Silica fume biasa didapat dalam bentuk bubuk,
dipadatkan atau cairan yang dicampurkan dengan air 50%. Berat jenisnya
sekitar 2,20 tetapi bulk density hanya 200-300 kg/m3. Specific suface area
sangat besar, yaitu 15-25 m2/g. Silica fume biasa dipakai sebagai pengganti
sebagian semen, meskipun tidak ekonomis. Kedua, sebagai bahan
tambahan untuk memperbaiki sifat beton, baik beton segar maupun beton
keras. Untuk beton normal dengan kadar semen diatas 250 kg/m3,
kebutuhan air bertambah dengan ditambahnya silica fume. Campuran lebih
kohesif. Pada slump yang sama, lebih banyak energi dibutuhkan untuk
menghasilkan aliran tertentu. Ini mengindikasikan stabilitas lebih baik dari
beton cair. Pendarahan (bleeding) sangat berkurang sehingga perlu
perawatan dini untuk mencegah retak susut plastis, khususnya pada cuaca
39
panas dan berangin. Silica fume biasanya dipakai bersama super plastisizer
(dalam Fadly Lutfi, 2012: 21).
c. Abu Terbang Batu Bara (Fly Ash)
Abu terbang ini merupakan material yang berasal dari sisa pembakaran
batubara yang tidak terpakai. Pembakaran batubara ini kebanyakan
digunakan pada pembangit listrik tenaga uap. Material ini mempunyai
kadar bahan semen yang tinggi dan mempunyai sifat pozzolanik.
Kandungan fly ash sebagian besar terdiri dari silikat oksida (SiO2),
aliuminium (Al2O3), besi (Fe2O3), dan kalsium (CaO) serta magnesium,
potasium, sodium, titanium, dan sulfur dalam jumlah yang lebih sedikit.
Abu terbang sendiri tidak mempunyai kemampuan mengikat seperti
halnya semen. Tetapi dengan kehadiran air dan ukuran partikelnya yang
halus, oksida silika yang dikandung oleh abu terbang akan bereaksi secara
kimia dengan kalsium hidroksida yang terbentuk dari proses hidrasi semen
dan menghasilkan zat yang memiliki kemampuan mengikat.
2.2.4.3.2 Jenis Miscellanous Admixture (Bahan Tambah Lain)
Saat ini mulai dilakukan pengujian penambahan material – material
tertentu guna mencapai hasil ataupun mengetahui pengaruh dari penggunnaan
material tersebut. Bahan tersebut ditambahkan ke dalam campuran beton dengan
berbagai tujuan, antara lain untuk mengurangi pemakaian semen, agregat halus
maupun agregat kasar. Cara pemakaiannya pun berbeda-beda, sebagai bahan
pengganti sebagian agregat atau sebagai tambahan pada campuran untuk
mengurangi pemakaian agregat.
40
a. Abu Kulit Gabah (Rice Husk Ash)
Kulit gabah dari penggilingan padi dapat digunakan sebagi bahan
bakar dalam proses produksi. Kulit gabah terdiri dari 75% bahan mudah
terbakar dan 25% berat akan berubah menjadi abu. Abu ini dikenal dengan
dengan Rice Husk Ash (RHA) yang mempunyai kandungan silika reaktif
sekitar 85 – 90%.
Untuk membuat abu kulit gabah menjadi silika reaktif yang dapat
digunakan sebagai material pozzolan dalam beton maka diperlukan kontrol
pembakaran yang baik. Temperatur pembakaran tidak boleh melebihi
800°C sehingga dapat dihasilkan RHA yang terdiri dari silika yang tidak
terkristalisasi. Jika kulit gabah ini terbakar hingga suhu lebih dari 850°C
maka akan menghasilkan abu yang sudah terkristalisasi menjadi arang dan
tidak reaktif lagi sehingga tidak mempunyai sifat pozzolan.
RHA kemudian dapat digiling untuk mendapatkan ukuran butiran
yang halus. RHA sebagai bahan tambahan dapat digunakan dengan
mencampurkannya pada semen atau hanya memakai air kapur sebagai
campuran untuk mendapatka beton dengan kuat tekan rendah.
b. Cacahan Karet Ban Kenderaan
Cacahan karet ban merupakan salah satu bahan tambah ataupun
pengganti pada agregat yang akhir –akhir ini mulai diteliti dampak
penggunaannya terhadap campuran pada beton. Penggunaan cacahan karet
ban ini dapat diperlakukan sebagai pengganti agregat kasar ataupun halus
tergantung pada besar butiran cacahan karet yang digunakan.
41
Dampak tahap awal yang diharapkan dari penggunaan cacahan
karet ban ini adalah didapatnya nilai perilaku mekanik beton yang setara
ataupun mendekati dengan beton normal. Sehingga didapat penghematan
agregat dalam campuran beton tersebut.
2.2.4.4Abu Boiler Pabrik Kelapa Sawit (PKS)
Abu boiler PKS ini adalah abu yang telah mengalami proses penggilingan
dari kerak pada proses pembakaran cangkang dan serat buah pada suhu 700-800
o
C pada dapur tungku boiler. Abu boiler PKS merupakan biomass dengan
kandungan silica (SiO2) yang potensial dimanfaatkan. Pembakaran cangkang dan
serat buah menghasilkan kerak yang keras berwarna putih-keabuan akibat
pembakaran dengan suhu yang tinggi dengan kandungan silica 61%. Tingginya
kandungan silica ini membuat abu boiler PKS ini dapat dimanfaatkan sebagai
bahan pozzolan dalam campuran beton.
Pemeriksaan kandungan abu boiler PKS yang telah dilakukan oleh Lutfi,F
(2012) di laboratorium Pusat Penelitian Kelapa Boiler PKS (PPKS), yang
ditunjukkan tabel 2.8 berikut.
Tabel 2.8 Kandungan Senyawa Kimia Abu Boiler PKS
Parameter Hasil uji (%) Metode uji

K2O 1,34 SNI 2803.2010
MgO 0,96 SNI 02.2804.2005
CaO 2,05 SNI 02.2804.2005
Al2O3 3,18 SNI 02.2804.2005
Fe2O3 0,37 SNI 02.2804.2005
SiO2 71,35 SNI 02.2804.2005
Mn 0,008 AAS
42
Na <LoD AAS
Zn 0,05 AAS
Cu <LoD AAS
C, organic 7,28 Gravimetri
Keterangan: LoD Cu=0,001mg/l, LoD Mn=0,001mg/l, LoD Na=0,0002 mg/l
Gambar 2.3 Bagan Pengelolaan Limbah PKS Secara Terpadu dengan
Konsep Zero Waste (PPKS)
Proses pembentukan limbah abu boiler PKS ini dapat digolongkan dalam
beberapa stasiun, yaitu (Fadly Lutfi, 2012: 23)
43
1. Stasiun Penerimaan Tandan Buah Segar (TBS)
a) Jembatan Timbang
Sebelum diolah dalam pabrik kelapa sawit (PKS), TBS yang berasal dari
kebun diterima di stasiun ini untuk ditimbang. Jembatan ini merupakan
alat ukur timbangan berupa jembatan untuk kendaraan. Jembatan timbang
terdiri dari beberapa platform untuk menerima beban secara langsung,
indicator untuk membaca berat yang diterima oleh bagian platform, dan
unit computer untuk memproses pembacaan indicator.
b) Loading Ramp
Loading ramp merupakan suatu bangunan dengan lantai berupa kisi-kisi
pelat besi berjarak 10 cm dengan kemiringan 45o. kisi-kisi tersebut
berfungsi untuk memisahkan kotoran berupa pasir, kerikil, dan sampah
yang terikut dalam TBS. pada bagunan ini buah disortir menurut
kriterianya agar minyak yang dihasilkan mendapat kualitas yang baik.
2. Stasiun Perebusan/Sterilisasi
a) Rebusan (Sterilizer)
Proses perebusan merupakan tahapan kegiatan yang sangat penting pada
pengolahan kelapa sawit karena pada proses ini memegang peranan dalam
pencapaian kualitas minyak yang dihasilkan. Tujuan perebusan ini adalah
menghentikan proses peningkatan Asam Lemak Bebas (ALB) saat TBS
dipotong dari batangnya dan mengurangi kadar air agar inti biji lekang
dari cangkangnya.
44
b) Pemipihan/Penebahan (Threshing)
Alat pemipil yang digunakan berupa tromol pemipil dengan dinding
berbentuk silinder berdiameter 2 m dan panjang 4-5m. Semakin besar
diameter drum maka peluang untuk buah terbanting dengan ketinggian
yang lebih jauh akan semakin besar sehingga brondolan akan jatuh dan
masuk melalui kisi-kisi sebesar 5 cm, sedangkan tandan terdorong keluar
ke Empty Bunch Conveyor (BBC).
3. Stasiun Kempa
a) Pelumatan (Digestion)
Digester merupakan alat untuk melumatkan brondolan, sehingga daging
buah terlepas dari biji. Bentuk mesin ini berupa ketel silinder yang tegak
dan berdinding dua lapis. Setiap dinding dipisahkan oleh ruangan dimana
ruangan ini berfungsi untuk diberikannya uap panas agar memanaskan
buah yang ada di dalam tremol sehingga minyak yang dikandungnya
mudah keluar. Di tremol bagian dalam terdapat sebuah sumbu yang
dilengkapi dengan 6 buah tingkat yang terdiri dari 5 tingkat pisau
pengaduk dan 1 tingkat pisau lempar. Pisau pengaduk berfungsi untuk
melumatkan brondolan dan pisau lempar digunakan untuk mendorong
massa keluar dari ketel menuju Pressan.
b) Pengepressan (Pressing)
Pada pabrik kelapa sawit, umumnya digunakan Screw Press sebagai alat
pengempaan untuk memisahkan minyak dari daging buah. Proses
pemisahan minyak terjadi akibat putaran Screw mendesak buah,
sedangkan dari arah berlawanan tertahan oleh Sliding Cone. Screw dan
45
Sliding Cone ini berada dalam sebuah selubung baja yang disebut Press
Cage, dimana dindingnya berlubang-lubang diseluruh permukaannya.
Dengan demikian minyak dari daging buah akan didesak keluar dari
lubang-lubang tersebut.
4. Stasiun Kernel
a) Cake Brake Conveyor (CBC)
CBC memiliki panjang 3000 cm dan lebar 70 cm yang berbentuk U. alat
ini berfungsi untuk membawa campuran ampas dengan biji/noten dari
Screw Press sambil mengeringkannya. Biji/noten dibawa ke Polishing
Drum untuk disortir dan memberikan ampas ke Cyclone.
b) Polishing Drum
Polishing Drum memiliki panjang 570 cm dan diameter 100 cm dengan
putaran 18 rpm. Alat ini berfungsi untuk menerima biji/noten dari CBC
yang bercampur dengan kotoran ampas, mensortir biji/noten hingga benar-
benar bersih dan mengirimkan biji/noten ke Silo Noten melalui Conveyor
dan Nut Destoner.
c) Cyclone/Ducting
Cyclone dilengkapi dengan Blower (Fan). Alat ini berfungsi untuk
menghisap ampas dari CBC dan mengirimkannya ke Ketel Uap sebagai
bahan bakar melalui saluran Fibrecyclone.
d) Nut Grading Drum
Nut Grading Drum memiliki diameter 97 cm dan panjang 400 cm yang
berfungsi untuk mensortir biji/noten yang masuk dari Nut Destoner
46
sehingga biji/noten yang ukuran besar terpisah dari biji/noten yang ukuran
kecil.
e) Silo Noten (Nut Bin)
Silo Noten memiliki Blower (Fan) pemanas yang dilengkapi dengan
Heater dan pengatur biji masuk (Shaking Grade) ke Nut Cracker. Alat ini
berfungsi untuk pengeringan biji/noten dengan cara peniupan udara panas
sehingga kadar air yang terkandung di dalam biji/noten berkurang dan
mengatur pemecahan biji/noten di Nut Cracker.
f) Ripple Mill
Alat ini berfungsi untuk memecahkan biji/noten seefisien mungkin dengan
kerusakan kernel seminimal mungkin. Sebelum masuk ke Ripple Mill,
biji/noten yang jatuh dari Nut Silo akan diterima oleh Vibrating Feeder.
Vibrating Feeder mengatur banyaknya biji/noten yang akan masuk ke
Ripple Mill.
g) Light Tenerea Dust Separator (LTDS)
LTDS dilengkapi dengan ayakan biji/noten untuk fraksi besar dan kecil.
Fungsi alat ini adalah untuk menerima biji/noten yang telah dipecah dari
Nut Cracker, membersihkan inti dari abu, cangkang halus dan biji-biji
pecah dan mengirim kembali biji/noten yang tidak pecah dengan membagi
fraksi besar dan kecil yang dibantu dengan Conveyor ke Nut Bin kemudian
mengirim biji/noten yang sudah pecah ke Hydrocyclone.
h) Hydrocyclone
Hydrocyclone berfungsi untuk memisah inti dan cangkang dari biji/noten
yang telah pecah berdasarkan berat jenis dengan gaya sentrifugal yang
47
dipompakan ke Cyclone, mengirim inti ke Silo Inti untuk dikeringkan dan
mengirim cangkang ke Silo Cangkang dan Ketel Uap untuk menjadi bahan
bakar.
5. Stasiun Boiler (Ketel Uap)
Ketel Uap berasal dari kata “boil” yang artinya mendidih dan menguap.
Dengan demikian boiler dapat diartikan sebagai suatu peralatan
pembangkit/pembentuk uap atau disebut juga sebagai suatu peralatan yang
berfungsi untuk mengkonversikan energi kimia dari bahan bakar menjadi
energi panas. Bahan bakar diubah dalam stasiun boiler menjadi abu boiler
PKS.
Bahan bakar yang digunakan adalah serabut dan cangkang kelapa sawit.
Serabut adalah bahan bakar padat yang bebentuk seperti rambut, apabila telah
mengalami proses pengolahan berwarna coklat muda, serabut ini terdapat
dibagian kedua dari buah kelapa sawit setelah kulit buah kelapa sawit.didalam
serabut dan daging buah sawitlah minyak CPO terkandung. Sedangkan, Cangkang
adalah sejenis bahan bakar padat yang berwarna hitam berbentuk seperti batok
kelapa dan agak bulat, terdapat pada bagian dalam pada buah kelapa sawit yang
diselubungi oleh serabut.
Gambar 2.4 Serabut kelapa sawit Gambar 2.5 Cangkang sawit
48
Biasanya limbah abu boiler PKS sering digunakan untuk penimbun jalan
disekitar jalan perkebunan dan sebgai kompos/pupuk. Namun dibalik itu, ternyata
limbah ini memiliki manfaat juga untuk campuran dalam beton. Kandungan
oksida dalam abu boiler PKS seperti SiO2, AlO3, CaO dan lainnya sama seperti
kandungan oksida pada semen yang dimana jika abu boiler PKS digunakan dalam
campuran beton akan menghasilkan beton yang kuat tanpa harus menghilangkan
sifat asli dari beton normalnya.
Gambar 2.6 Abu Boiler PKS
2.3 Perawatan Beton (Curing)
2.3.1 Umum
Jumlah air dalam beton cair sebetulnya sudah lebih dari cukup (sekitar 12
liter per sak semen) untuk menyelesaikan reaksi hidrasi. Namun sebagian air
hilang karena menguap sehingga hidrasi selanjutnya terganggu. Jadi perawatan
perlu untuk mengisi pori-pori kapiler dengan air, karena hidrasi terjadi
didalamnya (Paul Nugraha dan Antoni, 2007: 150).
Perawatan ini dilakukan setelah beton mencapai final setting, artinya beton
telah mengeras. Perawatan ini dilakukan, agar proses hidrasi selanjutnya tidak
49
mengalami gangguan. Jika hal ini terjadi, beton akan mengalami keretakan karena
kehilangan air yang begitu cepat. Perawatan dilakukan minimal selama 7 (tujuh)
hari dan beton berkekuatan awal tinggi minimal selama 3 (tiga) hari serta harus
dipertahankan dalam kondisi lembab, kecuali dilakukan dengan perawatan yang
dipercepat (Tri Mulyono, 2003: 229).
Menurut A.M. Neville, ada empat hal yang mempengaruhi proses
penguapan yang dapat menyebabkan kehilangan air pada beton (Christine
Mayavani dan Habudin, 2006: 10) yaitu :
1. Kelembaban relatif
Semakin besar nilai kelembaban relatif, maka semakin sedikit kehilangan
air yang terjadi.
Gambar 2.7 Grafik Hubungan Antara Kelembaban Dengan Kehilangan Air

(Neville, A.M., 2002)
50
2. Temperatur udara dan beton
Temperatur udara dan beton sangat mempengaruhi proses penguapan yang
terjadi pada beton. Semakin tinggi temperatur maka kehilangan air yang
terjadi semakin banyak.
Gambar 2.8 Grafik Hubungan Antara Temperatur Udara Dan Beton

Dengan Kehilangan Air (Neville, A.M., 2002)
3. Kecepatan udara
Proses penguapan juga dipengaruhi oleh adanya angin. Kecepatan angin
yang besar akan mempercepat proses penguapan yang terjadi.
51
Gambar 2.9 Grafik Hubungan Antara Kecepatan Angin Dengan Kehilangan Air
4. Temperatur beton
Perbedaan diantara temperatur udara dan beton juga mempengaruhi
terhadap kehilangan air seperti yang ditunjukan oleh gambar berikut.
Gambar 2.10 Grafik Hubungan Antara Temperatur Beton Dengan Kehilangan

Air
52
Murdock, L.J. dan Brook, KM menjelaskan, selain dapat menyebabkan
kehilangan air yang dapat mengganggu proses hidrasi, penguapan juga dapat
menyebabkan penyusutan kering yang terlalu awal dan cepat, sehingga berakibat
timbulnya tegangan tarik yang mungkin dapat menimbulkan retak-retak, kecuali
bila beton telah mencapai kekuatan yang cukup untuk menahan tegangan ini
(Christine Mayavani dan Habudin, 2006: 12).
Bervariasinya bahan dasar pembentuk beton menyebabkan beton
mempunyai beberapa sifat, di antaranya adalah sifat awet/daya tahan beton.
Parameter daya tahan beton meliputi (Nursyamsi, vol. 4 no. 2, 2005: 317)
a. Daya tahan terhadap beban struktur beton, dapat ditentukan dari:
 Kuat tekan hancur beton, yaitu kekuatan beton untuk memikul beban
rencana sebelum mengalami kehancuran.
 Kuat tarik, yaitu kemampuan beton menahan tarikan. Sifat ini
umumnya tidak terlalu diperhitungkan untuk memikul beban tetapi
akan sangat menentukan kemampuan beton menahan retak yang
terjadi akibat perubahan kadar air atau suhu.
b. Daya tahan selama proses pengerasan beton, yaitu kemampuan beton
menghindari terjadinya retak-retak plastis akibat penyusutan volume.
c. Daya tahan terhadap penetrasi bahan-bahan yang dapat merusak beton,
dapat ditentukan dari permeabilitas beton.
2.3.2 Jenis-Jenis Perawatan Beton (Curing)
Perawatan beton ini dapat dilakukan dengan pembasahan atau penguapan
(steam) serta dengan menggunakan membran. Pemilihan cara mana yang
53
digunakan semata-mata mempertimbangkan kemudahan pengerjaan ataupun biaya
yang dikeluarkan.
2.3.2.1Perawatan Dengan Pembasahan
Perawatan dengan pembasahan dilakukan di laboratorium ataupun di
lapangan. Pekerjaan perawatan dengan pembasahan ini dapat dilakukan dengan
beberapa cara yaitu (Tri Mulyono, 2003: 230):
1. Menaruh beton segar dalam ruangan yang lembab.
2. Menaruh beton segar dalam genangan air.
3. Menaruh beton segar dalam air.
4. Menyelimuti permukaan beton dengan air.
5. Menyelimuti permukaan beton dengan karung basah.
6. Menyirami permukaan beton secara kontinyu.
7. Melapisi permukaan beton dengan air dengan melakukan compound.
Cara a, b, dan c digunakan untuk contoh uji. Cara d, e, f digunakan untuk
beton di lapangan yang permukaanya mendatar, sedangkan cara f dan g digunakan
untuk yang permukaanya vertikal.
Dengan perawatan merendam, benda uji direndam seluruhnya dalam air
yang mempunyai suhu 23 ± 2oC mulai pelepasan dari cetakan hingga saat
pengujian dilakukan. Ruang penyimpanan harus bebas dari getaran terutama pada
waktu 48 jam pertama setelah benda uji disimpan (SNI. 03-2493-1991).
Dalam penelitian ini pengaruh suhu tidak diperhatikan. Benda uji
diletakkan di dalam bak perendaman di dalam laboratorium bahan rekayasa
Departemen Teknik Sipil USU, dengan menggunakan air PDAM Tirtanadi.
54
2.3.2.2Perawatan Dengan Penguapan
Perawatan dengan uap dapat dibagi menjadi dua, yaitu perawatan dengan
tekanan rendah dan perawatan dengan tekanan tinggi. Perawatan tekanan rendah
berlangsung selama 10-12 jam pada suhu 40o-55oC, sedangkan penguapan dengan
suhu tinggi dilaksanakan selama 10-16 jam pada suhu 65o-95oC, dengan suhu
akhir 40o-55oC. Sebelum perawatan dengan penguapan dilakukan, beton harus
dipertahankan pada suhu 10o-30oC selama beberapa jam.
Perawatan dengan penguapan berguna pada daerah yang mempunyai
musim dingin. Perawatan ini harus diikuti dengan perawatan pembasahan setelah
lebih dari 24 jam, minimal selama umur 7 hari, agar kekuatan tekan dapat tercapai
sesuai dengan rencana pada umur 28 hari (Tri Mulyono, 2003: 231).
2.3.2.3Perawatan Dengan Membran
Membran yang digunakan untuk perawatan merupakan penghalang fisik
untuk menghalangi penguapan air. Bahan yang digunakan harus kering dalam
waktu 4 jam (sesuai final setting time), dan membentuk selembar film yang
kontinyu, melekat dan tidak bergabung, tidak beracun, tidak selip, bebas dari
lubang-lubang halus dan tidak membahayakan beton (Tri Mulyono, 2003: 232).
Lembaran plastik atau lembaran lain yang kedap air dapat digunakan
dengan sangat efesien. Perawatan dengan menggunakan membran sangat berguna
untuk perawatan pada lapisan perkerasan beton (rigid pavement). Cara ini harus
dilaksanakan sesegera mungkin setelah waktu pengikatan beton. Perawatan
dengan cara ini dapat juga dilakukan setelah atau sebelum perawatan dengan
pembahasan (Tri Mulyono, 2003: 232).
55
Tipe-tipe lembaran bahan perawat beton sesuai SNI. 4817:2008, adalah
sebagai berikut :
a) Kertas biasa dan putih.
b) Lembaran tipis polyethylene; bening (tembus pandang) dan putih, buram.
c) Lembaran goni dilapisi polyethylene putih.
Menurut Rancangan Pedoman Teknis Bahan Konstruksi Bangunan Dan
Rekayasa Sipil (RPT0. ICS 93.010). Cara perawatan membran ini dapat dibagi
lagi ke dalam 3 macam, yaitu:
a) Membran cair
Perawatan membran yang dilakukan dengan menyemprot perawatan cair
ke permukaan beton ketika seluruh permukaan beton kering. sebelumnya
terlebih dahulu dibuka cetakannya dan finishing dilakukan. Jika
seandainya hujan turun maka harus dibuat pelindung sebelum lapisan
membran cukup kering, atau seandainya lapisan membran rusak maka
harus dilakukan pelapisan ulang lagi.
b) Selimut kedap air
Metode ini dilakukan dengan menyelimuti permukaan beton dengan bahan
lembaran kedap air yang bertujuan mencegah kehilangan kelembaban ari
permukaan beton. Beton harus basah pada saat lembaran kedap air ini
dipasang. Lembaran bahan ini aman untuk tidak terbang/pindah tertiup
angin dan apabila ada kerusakan/sobek harus segera diperbaiki selama
periode perawatan berlangsung.
56
c) Form-In-Place
Perawatan yang dilakukan dengan tetap mempertahankan cetakan sebagai
dinding penahan pada tempatnya selama waktu yang diperlukan beton
dalam masa perawatan.
Gambar 2.11 Perawatan Dengan Menggunakan Penutup Plastik Di

Lapangan
Berikut ini merupakan jenis kemasan plastik yang beredar di maysarakat
(Firman, 2012:13)
1. Polyethylene terepththalate (PET)
Plastik jenis ini berwarna jernih atau transparan, kuat, tahan pelarut, kedap
gas dan cairan, melembek pada suhu 80 0C. kemasan jenis ini banyak
dipakai di botol mineral, tray biscuit, wadah kosmetik dll.
2. High density polyethylene (HDPE)
Jenis plastik ini memiliki sifat bahan yang lebih kuat, keras sampai semi
fleksibel, buram, tahan terhadap bahan kimia dan cairan lebih tahan
57
terhadap suhu tinggi namun disarankan digunakan untuk sekali pakai.
Biasanya kemasan ini banyak dijumpai pada botol kemasan susu berwarna
putih, shampoo, kursi lipat wadah es krim dll.
3. Polyvinyl chloride (PVC)
Jenis plastik yang sangat sulit untuk di daur ulang. Sifat plastik PVC kuat,
keras, bisa jernih (tembus pandang), dapat diubah bentuknya
menggunakan pelarut, melembek pada suhu 800 C. berbahaya bagi
kesehatan, banyak ditemukan pada botol kemasan.
4. Low density polyethylene (LDPE)
Karakter plastic ini kuat, agak tembus cahaya, fleksibel dengan permukaan
berlemak, melembek pada suhu 700 C, mudah tergores banyak digunakan
pada plastik kemasan, tempat makanan dll. Salah satu contoh LDPE
adalah stretch film atau plastik wrapping.
5. Polypropylene (PP)
Karakter plastik ini lebih kuat, transparan yang tidak jernih ringan,
ketahanan yang baik terhadap lemak, stabil pada suhu tinggi, tahan pelarut
dan cukup mengkilap. Banyak digunakan untuk botol susu, sedotan,
wadah makanan dll.
6. Polystyrene (PS)
Sifat kemasan ini adalah jernih, berkasa, kaku, mudah patah,
buram,melembek pada suhu 950 C, terpengaruh oleh lemak dan pelarut.
Bahan ini harus di hindari, karena berbahaya untuk kesehatan otak, dan
mengganggu hormone estrogen pada perempuan yang berakibat pada
58
masalah reproduksi. Banyak digunakan pada bahan tempat makan
Styrofoam, CD, karton telur.
7. Other terdiri atas polycarbonate (PC), styrene acrylonitrile (SAN) dan
Nylon. Banyak digunakan pada gallon air, alat elektronik. Sifat dari jenis
kemasan ini memiliki resistensi yang tinggi terhadap reaksi kimia.
Pada penelitian ini digunakan jenis kantong plastik yang terbuat dari bahan
baku LDPE (Low Density Poly Ethylene), biasa di masyarakat dikenal dengan
sebutan “kantong Gula”. Bahan plastik LDPE yang bersifat lentur menyebabkan
plastik tidak mudah sobek terhadap benda tajam. Plastik ini berwarna bening,
kuat, kedap air, tidak menyebabkan perubahan warna pada benda uji dan tidak
lengket pada benda uji. Bentuk plastik ini cocok digunakan terhadap benda uji
yang bentuknya silinder.
Selain berfungsi untuk menghindari hilangnya air selama masa perawatan,
membran ini berfungsi juga untuk mengurangi naiknya temperatur beton yang
permukaannya secara langsung terkena sinar matahari.
Adapun persyaratan fisik lembar tipis polyethylene yang digunakan dalam
perawatan membran (SNI. 4817-2008) adalah:
a. Lembar tipis polyethylene harus terdiri dari lembaran tunggal yang terbuat
dari resin polyethylene.
b. Lembaran tidak boleh ada kerusakan yang terlihat dan harus seragam
bentuknya.
c. Tipe lembaran terang harus betul-betul tembus pandang sedangkan tipe
lembaran putih harus mengandung bahan pewarna putih.
59
2.3.2.4Perawatan Lainnya
Perawatan pada beton lainnya yang dapat dilakukan adalah perawatan
dengan menggunakan sinar infra merah, yaitu dengan melakukan penyinaran
selama 2-4 jam pada suhu 90°C. hal tersebut dilakukan untuk mempercepat
penguapan air pada beton mutu tinggi. Selain itu ada pula perawatan hidrotermal
(dengan memanaskan cetakan untuk beton-beton pra-cetak selama 4 jam pada
suhu 65°C) dan perawatan dengan karbonisasi (Tri Mulyono, 2003: 232).
2.3.3 Waktu Perawatan
Waktu curing paling krusial adalah setelah beton mencapai final setting
(beton telah mengeras) sampai dengan minimal 7 hari (initial curing). Hal ini
karena selama waktu itu (time of initial curing) material-material pembentuk
beton mengalami proses hidrasi secara aktif. Beton harus dicegah menjadi kering
selama sekurang-kurangnya 5 sampai 7 hari agar diperoleh ketahanan maksimal
terhadap disintegrasi (pemecahan) (Murdock, L.J. dan Brook, KM., 1991). ACI
308 juga menyebutkan bahwa perawatan dilakukan paling tidak selama 7 hari
(seven days of moist curing) (dalam Christine Mayavani dan Habudin, 2006:15).
2.3.4 Pengaruh Perawatan Terhadap Kuat Tekan Beton
Sebagaimana yang telah dijelaskan di atas bahwa perawatan sangat
mempengaruhi kekuatan beton. Berkurangnya kekuatan beton yang tidak
mendapatkan perawatan secara baik disebabkan karena adanya retak susut, daya
lekatan agregat yang lemah dan pori-pori yang berlebih sehingga beton menjadi
tidak massiv (Christine Mayavani dan Habudin, 2006: 17).
60
Neville menjelaskan bahwa perkembangan yang baik dari kekuatan beton
tidak hanya dipengaruhi keseluruhan semen terhidrasi, dan ini terbukti dalam
praktik di lapangan. Kualitas beton juga tergantung kepada gel/space ratio dari
pasta semen. Jika sekiranya ruang yang terisi air dalam beton segar lebih besar
dari volume yang dapat diisi oleh produksi dari hidrasi, hidrasi yang lebih banyak
akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dan permeabilitas yang lebih
rendah (Christine Mayavani dan Habudin, 2006: 17).
Kehilangan air dari beton harus diproteksi, dan selanjutnya kehilangan air
secara internal oleh pengeringan sendiri harus digantikan oleh air dari luar. Yaitu
pemasukan air ke dalam beton harus difasilitasi sebaik mungkin, maupun dengan
mencegah peguapan seperti penggunaan membran. Sehingga proses hidrasi yang
terjadi pada pengikatan dan pengerasan beton sangat terbantu oleh pengadaan
airnya. Meskipun pada keadaan normal, air tersedia dalam jumlah yang memadai
untuk hidrasi penuh selama pencampuran, perlu adanya jaminan bahwa masih ada
air yang tertahan atau jenuh untuk memungkinkan kelanjutan proses hidrasi itu
sendiri.
Penguapan dapat menyebabkan suatu kehilangan air yang cukup berarti
sehingga mengakibatkan terhentinya proses hidrasi, dengan konsekuensi
berkurangnya peningkatan kekuatan. Penguapan juga dapat menyebabkan
penyusutan kering yang terlalu awal dan cepat, sehingga berakibat timbulnya
tegangan tarik yang mungkin menyebabkan retak, kecuali bila beton telah
mencapai kekuatan yang cukup untuk menahan tegangan ini. Oleh karena itu
direncanakan suatu cara perawatan untuk mempertahankan beton supaya terus
menerus berada dalam keadaan basah selama periode beberapa hari atau bahkan
61
beberapa minggu. Hal ini termasuk pencegahan penguapan dengan pengadaan
beberapa selimut pelindung yang sesuai maupun dengan membasahi
permukaannya secara berulang-ulang.
Gambar 2.12 Grafik Kuat Tekan Beton Dalam Berbagai Perlakuan

Menurut Neville, A.M., (dalam Christine Mayavani dan Habudin, 2006: 17)
Dari gambar di atas menjelaskan mengenai kuat tekan beton dalam
berbagai perlakuan perawatan. Terlihat jelas dari grafik bahwa beton yang tidak
mendapatkan perawatan memiliki kuat tekan yang jauh lebih kecil dibandingkan
dengan beton yang mendapatkan perawatan. Beton yang mendapatkan perawatan
secara berkelanjutan akan menunjukkan grafik peningkatan kuat tekan secara
terus menerus.
2.4 Sifat-Sifat Beton Segar (Fresh Concrete)
Beton segar merupakan suatu campuran antara air, semen, agregat dan
bahan tambahan jika diperlukan setelah selesai pengadukan, usaha-usaha seperti
62
pengangkutan, pengecoran, pemadatan, penyelesaian akhir dan perawatan beton
dapat mempengaruhi beton segar itu sendiri setelah mengeras.
Beton segar yang baik ialah beton segar yang dapat diaduk, diangkut,
dituang, dipadatkan, tidak ada kecendrungan untuk terjadi segregasi (pemisahan
kerikil dari adukan) maupun bleeding (pemisahan air dan semen dari adukan). Hal
ini karena segregasi maupun bleeding mengakibatkan beton yang diperoleh akan
jelek.
Tiga hal penting yang perlu diketahui dari sifat-sifat beton segar, yaitu:
kemudahan pengerjaan (workabilitas), pemisahan kerikil (segregation),
pemisahan air (bleeding).
2.4.1 Kemudahan Pengerjaan (Workability)
Kelecakan adalah kemudahan mengerjakan beton, dimana menuang
(placing) dan memadatkan (compacting) tidak menyebabkan munculnya efek
negatif berupa pemisahan (segregation) dan pemisahan air (bleeding).
Unsur-unsur yang mempengaruhi workabilitas yaitu2 :
a. Jumlah air pencampur.
Semakin banyak air yang dipakai makin mudah beton segar itu dikerjakan
( namun jumlahnya tetap diperhatikan agar tidak terjadi segregasi)
b. Kandungan semen.
Penambahan semen ke dalam campuran juga memudahkan cara
pengerjaan adukan betonnya, karena pasti diikuti dengan penambahan air
campuran untuk memperoleh nilai f.a.s (faktor air semen) tetap.
c. Gradasi campuran pasir dan kerikil.
63
Bila campuran pasir dan kerikil mengikuti gradasi yang telah disarankan
oleh peraturan maka adukan beton akan mudah dikerjakan. Gradasi adalah
distribusiukuran dari agregat berdasarkan hasil persentase berat yang lolos
pada setiap ukuran saringan dari analisa saringan.
d. Bentuk butiran agregat kasar
Agregat berbentuk bulat-bulat lebih mudah untuk dikerjakan.
e. Cara pemadatan dan alat pemadat.
Bila cara pemadatan dilakukan dengan alat getar maka diperlukan tingkat
kelecakan yang berbeda, sehingga diperlukan jumlah air yang lebih sedikit
daripada jika dipadatkan dengan tangan.
Konsistensi/kelecakan adukan beton dapat diperiksa dengan pengujian
slump yang didasarkan pada ASTM C 143-74. Percoban ini menggunakan corong
baja yang berbentuk konus berlubang pada kedua ujungnya, yang disebut kerucut
Abrams. Bagian bawah berdiameter 20 cm, bagian atas berdiameter 10 cm, dan
tinggi 30 cm (disebut sebagai kerucut Abrams), seperti yang ditunjukkan pada
gambar 2.13 berikut.
Gambar 2.13 Kerucut Abrams
64
Variasi yang terjadi antara nilai slump adanya beberapa ukuran akibat tiga
buah jenis slump yang terjadi dalam praktek yaitu :
1. Penurunan umum dan seragam tanpa ada yang pecah, oleh karena itu
dapat disebut slump yang sebenarnya. Pengambilan nilai slump
sebenarnya dengan mengukur penurunan minimum dari puncak
kerucut.
2. Slump geser yang terjadi bilamana paruh puncaknya tergeser atau
tergelincir ke bawah pada bidang miring. Pengambilan nilai slump
geser ini ada dua yaitu dengan mengukur penurunan minimum dan
penurunan rata-rata dari puncak kerucut.
3. Campuran beton pada kerucut runtuh seluruhnya. Pengambilan nilai
slump collapse dengan mengukur penurunan minimum dari puncak
kerucut4.
(a) (b) (c)
Gambar 2.14 Jenis-jenis slump adukan beton (a) slump sebenarnya,
(b) slump geser, (c) slump runtuh. (Paul Nugraha, 2007)
Untuk maksud dan alasan-alasan tertentu, maka dengan persetujuan
pengawas ahli, dapat dipakai nilai-nilai slump yang menyimpang, asalkan
dipatuhi hal-hal sebagai berikut: (Indrayumansyah, 2001: 3)
1. Beton dapat dikerjakan dengan baik.
65
2. Tidak terjadi pemisahan butir halus dan kasar dari adukan
3. Mutu beton yang disyaratkan tetap terpenuhi.
2.4.2 Pemisahan Kerikil (Segregation)
Kecenderungan agregat kasar untuk lepas dari campuran beton
dinamakan segregasi. Hal ini akan menyebabkan sarang kerikil, yang pada
akhirnya akan menyebabkan keropos pada beton. Segregasi ini disebabkan oleh
beberapa hal, antara lain :
1. Campuran kurus atau kurang semen.
2. Terlalu banyak air.
3. Besar ukuran agregat maksimum lebih dari 40 mm.
4. Permukaan butir agregat kasar, semakin kasar permukaan butir agregat
semakin mudah terjadi segregasi.
Untuk mengurangi kecenderungan segregasi maka diusahakan air yang
diberikan sedikit mungkin, adukan beton jangan dijatuhkan dengan ketinggian
yang terlalu besar dan cara pengangkutan, penuangan maupun pemadatan harus
mengikuti cara-cara yang betul.
2.4.3 Pemisahan Air (Bleeding)
Kecenderungan air untuk naik kepermukaan beton yang baru
dipadatkan dinamakan bleeding. Air yang naik ini membawa semen dan butir-
butir pasir halus, yang pada saat beton mengeras akan membentuk selaput
(laitence).
66
Bleeding dapat dikurangi dengan cara : (Tri Mulyono, 2003: 236)
1. Memberi lebih banyak semen.
2. Menggunakan air sedikit mungkin.
3. Menggunakan pasir lebih banyak.
2.5 Kuat Tekan Beton (F’c)
Kuat tekan beton merupakan sifat yang paling penting dalam beton keras.
Kekuatan tekan adalah kemampuan beton untuk menerima gaya tekan persatuan
luas. Kuat tekan beton mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur. Semakin
tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin tinggi pula mutu
beton yang dihasilkan.
Kekuatan tekan benda uji beton dihitung dengan rumus :
dengan : f‟c : kekuatan tekan (kg/cm2)
P : beban tekan (kg)
A : luas permukaan benda uji (cm2)
Standar deviasi dihitung berdasrakan rumus :
dengan: S : Deviasi standar (kg/cm2)
σ‟b : Kekuatan masing – masing benda uji (kg/cm2)
σ‟bm : Kekuatan Beton rata –rata ( kg/cm2 )
N : Jumlah Total Benda Uji hasil pemeriksaan
67
Beberapa faktor utama yang mempengaruhi mutu dari kekuatan beton,
yaitu :
1. Proporsi bahan-bahan penyusunnya
2. Metode perancangan
3. Perawatan
4. Keadaan pada saat pengecoran dilaksanakan, yang terutama
dipengaruhi oleh lingkungan setempat.
Gambar 2.15 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Kekuatan Beton

(Mulyono T, 2003)
Dari faktor-faktor utama tersebut termasuk didalamnya beberapa faktor
lain yang mempengaruhi kekuatan tekan beton, yaitu :
1. Faktor air semen dan kepadatan
68
Semakin rendah nilai faktor air semen semakin tinggi kuat tekan betonnya,
namun kenyataannya pada suatu nilai faktor air semen tertentu semakin
rendah nilai faktor air semen kuat tekan betonnya semakin rendah pula, hal
ini karena jika faktor air semen terlalu rendah adukan beton sulit
dipadatkan. Dengan demikian ada suatu nilai faktor air semen tertentu
(optimum) yang menghasilkan kuat tekan beton maksimum (Tri Mulyono,
2003:42).
Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan beton pada umur 28
hari dengan uji silinder yang dapat dilihat pada Gambar berikut.
Gambar 2.16 Hubungan Antara Faktor Air Semen Dengan Kekuatan Beton
Selama Masa Perkembangannya (Tri Mulyono, 2003: 43)
2. Umur beton
Kekuatan tekan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton.
Biasanya nilai kuat tekan ditentukan pada waktu beton mencapai umur 28
hari. Kekuatan beton akan naik secara cepat (linear) sampai umur 28 hari,
tetapi setelah itu kenaikannya tidak terlalu signifikan. Umumnya pada
umur 7 hari kuat tekan mencapai 65% dan pada umur 14 hari mencapai
88% - 90% dari kuat tekan umur 28 hari.
69
Tabel 2.9. Hubungan antara Umur dan Kuat tekan beton (Ali Asroni, 2010: 10)
Umur beton
3 7 14 21 28 90 365
(hari)
Kuat tekan
40 65 88 95 100 120 135
beton (%)
Gambar 2.17 Hubungan Antara Umur Beton Dan Kuat Tekan Beton
(Istimawan, 1999 )
Data kuat tekan sebagai dasar perancangan, dapat menggunakan hasil uji
kurang dari 28 hari berdasarkan data yang lalu untuk kondisi yang sama. Jika
menggunakan hal ini maka dalam perancangan harus disebutkan dalam
gambar atu uraian lainnya, dan hasilnya dikonversi untuk umur 28 hari
berdasarkan tabel berikut (SK.SNI. T-15-1990-03).
Tabel 2.10 Perkembangan Kuat Tekan Untuk Semen Portland Tipe I
Umur beton (hari) 3 7 14 21 28
Semen Portlan Tipe I 0,46 0,65 0,88 0,95 1,00
3. Jenis semen
Semen Portland yang dipakai untuk struktur harus mempunyai kualitas
tertentu yang telah ditetapkan agar dapat berfungsi secara efektif.Jenis
Portland semen yang digunakan ada 5 jenis yaitu : I, II, III, IV, V. Jenis-
70
jenis semen tersebut mempunyai laju kenaikan kekuatan yang berbeda
sebagaimana tampak pada Gambar 2.17 .
Gambar 2.18 Perkembangan Kekuatan Tekan Mortar Untuk Berbagai Tipe
Portland Semen (Tri Mulyono, 2003: 35)
4. Jumlah semen
Menurut Kardiyono, jika faktor air semen sama (slump berubah), beton dengan
jumlah kandungan semen tertentu mempunyai kuat tekan tertinggi. Pada jumlah
semen yang terlalu sedikit berarti jumlah air juga sedikit sehingga adukan beton
sulit dipadatkan yang mengakibatkan kuat tekan beton rendah. Namun jika
jumlah semen berlebihan berarti jumlah air juga berlebihan sehingga beton
mengandung banyak pori yang mengakibatkan kuat tekan beton rendah. Jika nilai
slump sama (fas berubah), beton dengan kandungan semen lebih banyak
mempunyai kuat tekan lebih tinggi (dalam Ade Sri Rezeki, 2013: 21). Seperti
ditunjukkan pada gambar berikut.
71
Gambar 2.19 Pengaruh Jumlah Semen Terhadap Kuat Tekan Beton
Pada Faktor Air Semen Sama
5. Sifat agregat
Mindess menjelaskan bahwa sifat agregat yang paling berpengaruh terhadap
kekuatan beton ialah kekasaran permukaan dan ukuran maksimumnya.
Permukaan yang halus pada kerikil dan kasar pada batu pecah berpengaruh
pada lekatan dan besar tegangan saat retak-retak beton mulai terbentuk. Oleh
karena itu kekasaran permukaan ini berpengaruh terhadap bentuk kurva
tegangan-regangan tekan dan terhadap kekuatan betonnya. Akan tetapi bila
adukan beton nilai slump nya sama besar, pengaruh tersebut tidak tampak
karena agregat yang permukaannya halus memerlukan air lebih sedikit, berarti
fas nya rendah yang menghasilkan kuat tekan beton lebih tinggi (dalam Ade
Sri Rezeki, 2013: 22).
72
Gambar 2.20 Pengaruh Jenis Agregat Terhadap Kuat Tekan Beton
Pada pemakaian ukuran butir agregat lebih besar memerlukan
jumlah pasta lebih sedikit, berarti pori-pori betonnya juga sedikit sehingga
kuat tekannya lebih tinggi. Tetapi daya lekat antara permukaan agregat
dan pastanya kurang kuat sehingga kuat tekan betonnya menjadi rendah.
Oleh karena itu pada beton kuat tekan tinggi dianjurkan memakai agregat
dengan ukuran besar butir maksimum 20 mm.
73
BAB 3
METODE PENELITIAN
3.11. Umum
Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah kajian eksperimental
yang dilakukan di Laboratorium Beton Fakultas Teknik Departemen Teknik Sipil
Universitas Sumatera Utara. Secara umum urutan tahap penelitian ini meliputi :
a. Penyediaan bahan penyusun beton.
b. Pemeriksaan bahan.
c. Perencanaan campuran beton (Mix Design).
d. Pembuatan benda uji.
e. Pemeriksaan nilai slump.
f. Metode curing beton (water curing, sealed curing, dry curing)
g. Pengujian kuat tekan beton umur 7 dan 28 hari.
74
MULAI
PEMERIKSAAN BAHAN
MIX DESIGN
PENCETAKAN
 Beton Normal
 Dengan Substitusi Abu Boiler PKS
Sebesar 7,5% ; 12,5% ; 17,5%
PENGERINGAN
(selama 24 jam)
Water curing Sealed curing Dry curing

(selama 7 & 28 hari) (selama 7 & 28 hari) (selama 7 & 28 hari)
PENGUJIAN
ANALISA DATA
SELESAI
Gambar 3.1 Diagram Alir Pembuatan Beton Normal dan Beton Abu Boiler
75
3.12. Bahan-Bahan Penyusun Beton
Bahan penyusun beton terdiri dari semen portland, agregat halus, agregat
kasar dan air. Sering pula ditambah bahan campuran tambahan yang sangat
bervariasi untuk mendapatkan sifat-sifat beton yang diinginkan. Biasanya
perbandingan campuran yang digunakan adalah perbandingan jumlah bahan
penyusun beton yang lebih ekonomis dan efektif.
3.2.6. Semen Portland

Semen yang dipakai dalam penelitian ini adalah semen tipe I yang
diproduksi oleh PT. SEMEN PADANG dalam kemasan 1 zak 50 kg.
3.2.7. Agregat Halus
Agregat halus (pasir) yang dipakai dalam campuran beton dilakukan
pemeriksaan, meliputi :
 Analisa ayakan pasir
 Pemeriksaan kadar lumpur (pencucian pasir lewat ayakan No.200)
 Pemeriksaan kandungan organik (colometric test)
 Pemeriksaan berat isi pasir
 Pemeriksaan berat jenis dan absorbsi pasir
Analisa Ayakan Pasir
a. Tujuan :
Untuk memeriksa penyebaran butiran (gradasi) dan menentukan nilai modulus
kehalusan pasir (FM)
b. Hasil pemeriksaan :
Modulus kehalusan pasir (FM) : 3.17
76
Pasir dapat dikategorikan pasir kasar.
c. Pedoman :
% Komulatif tertahan hingga ayakan 0.15 mm

FM 
100
Berdasarkan nilai modulus kehalusan (FM), agregat halus dibagi dalam
beberapa kelas, yaitu :
 Pasir halus : 2.20 < FM < 2.60
 Pasir sedang : 2.60 < FM < 2.90
 Pasir kasar : 2.90 < FM < 3.20
Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200)
a. Tujuan :
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada pasir.
Kandungan lumpur : 4.10% < 5% , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
Kandungan Lumpur yang terdapat pada agregat halus tidak dibenarkan
melebihi 5% (dari berat kering). Apabila kadar lumpur melebihi 5% maka
pasir harus dicuci.
Pemeriksaan Kandungan Organik
a. Tujuan :
Untuk memeriksa kadar bahan organik yang terkandung di dalam pasir.
Warna kuning terang (standar warna No.3), memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
77
Standar warna No.3 adalah batas yang menentukan apakah kadar bahan
organik pada pasir lebih kurang dari yang disyaratkan.
Pemeriksaan Berat Isi Pasir
a. Tujuan :
Untuk menentukan berat isi (unit weight) pasir dalam keadaan padat dan
longgar.
Berat isi keadaan rojok / padat : 1654.20 kg/m3
Berat isi keadaan longgar : 1619.44 kg/m3
c. Pedoman :
Dari hasil pemeriksaan diketahui bahwa berat isi pasir dengan cara merojok
lebih besar daripada berat isi pasir dengan cara menyiram, hal ini berarti
bahwa pasir akan lebih padat bila dirojok daripada disiram. Dengan
mengetahui berat isi pasir maka kita dapat mengetahui berat pasir dengan
hanya mengetahui volumenya saja.
Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Pasir
a. Tujuan :
Untuk menetukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air (absorbsi)
pasir.
 Berat jenis SSD : 2.63 ton/m3
 Berat jenis kering : 2.53 ton/m3
 Berat jenis semu : 2.82 ton/m3
 Absorbsi : 4.06%
78
c. Pedoman :
Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat pasir dalam keadaan
SSD dengan volume pasir dalam keadaan SSD. Keadaan SSD (Saturated
Surface Dry) di mana permukaan pasir jenuh dengan uap air sedangkan
dalamnya kering, keadaan pasir kering di mana pori-pori pasir berisikan udara
tanpa air dengan kandungan air sama dengan nol, sedangkan keadaan semu di
mana pasir basah total dengan pori-pori penuh air. Absorbsi atau penyerapan
air adalah persentase dari berat pasir yang hilang terhadap berat pasir kering di
mana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai kering.
Hasil pengujian harus memenuhi :
Berat jenis kering < berat jenis SSD < berat jenis semu.
3.2.8. Agregat Kasar

Agregat kasar yang digunakan untuk beton merupakan kerikil hasil
disintegrasi dari batu-batuan atau berupa batu pecah (split) yang diperoleh dari
alat pemecah batu, dengan syarat ukuran butirannya lolos ayakan 38.1 mm dan
tertahan di ayakan 4.76 mm. Pemeriksaan yang dilakukan pada agregat kasar
meliputi :
 Analisa ayakan batu pecah
 Pemeriksaan kadar lumpur (pencucian lewat ayakan No.200)
 Pemeriksaan keausan menggunakan mesin pengaus Los Angeles
 Pemeriksaan berat isi batu pecah
 Pemeriksaan berat jenis dan absorbsi batu pecah
79
Analisa Ayakan Batu Pecah
a. Tujuan :
Untuk memeriksa penyebaran butiran (gradasi) dan menentukan nilai modulus
kehalusan (fineness modulus / FM) kerikil.
FM : 7.45
5.5 < 7.45 < 7.5 , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
% kumulatif tertahan hingga ayakan 0.150 mm

1. FM 
100
2. Agregat kasar untuk campuran beton adalah agregat kasar dengan
modulus kehalusan (FM) antara 5.5 sampai 7.5.
Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Kerikil Lewat Ayakan No.200)
a. Tujuan :
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada kerikil.
Kandungan lumpur : 0.95% < 1% , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
Kandungan Lumpur yang terdapat pada agregat kasar tidak dibenarkan
melebihi 1% (ditentukan dari berat kering). Apabila kadar lumpur melebihi
1% maka pasir harus dicuci.
Pemeriksaan Keausan Dengan Mesin Los Angeles
a. Tujuan :
Untuk memeriksa ketahanan aus agregat kasar.
80
Persentase keausan : 18.04% < 50%
c. Pedoman :
berat awal  berat akhir

1. % keausan  x 100%
berat awal
2. Pada pengujian keausan dengan mesin pengaus Los Angeles, persentase
keausan tidak boleh lebih dari 50%.
Pemeriksaan Berat Isi Batu Pecah
a. Tujuan :
Untuk memeriksaan berat isi (unit weight) agregat kasar dalam keadaan padat
dan longgar.
Berat isi keadaan rojok / padat : 1498.08 kg/m3
Berat isi keadaan longgar : 1479.36 kg/m3
c. Pedoman :
Dari hasil pemeriksaan diketahui bahwa berat isi batu pecah dengan cara
merojok lebih besar daripada berat isi dengan cara menyiram, hal ini berarti
bahwa kerikil akan lebih padat bila dirojok daripada disiram. Dengan
mengetahui berat isi batu pecah maka kita dapat mengetahui berat batu becah
dengan hanya mengetahui volumenya saja.
Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Batu Pecah
a. Tujuan :
Untuk menentukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air (absorbsi)
batu pecah.
81
 Berat jenis SSD : 2.17 ton/m3
 Berat jenis kering : 2.15 ton/m3
 Berat jenis semu : 2.19 ton/m3
 Absorbsi : 0.85%
c. Pedoman :
Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat batu pecah dalam
keadaan SSD dengan volume batu pecah dalam keadaan SSD. Keadaan SSD
(Saturated Surface Dry) di mana permukaan batu pecah jenuh dengan uap air,
keadaan batu pecah kering di mana pori batu pecah berisikan udara tanpa air
dengan kandungan air sama dengan nol, sedangkan keadaan semu di mana
pasir basah total dengan pori penuh air. Absorbsi atau penyerapan air adalah
persentase dari berat batu pecah yang hilang terhadap berat batu pecah kering,
di mana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai kering.
Hasil pengujian harus memenuhi :
Berat jenis kering < berat jenis SSD < berat jenis semu.
3.2.9. Air
Air yang digunakan dalam pembuatan sampel adalah air yang berasal dari
sumber air yang bersih. Secara pengamatan visual air yang dapat digunakan dalam
pembuatan beton yaitu air yang jernih, tidak berwarna dan tidak mengandung
kotoran-kotoran seperti minyak dan zat organik lainnya. Dalam penelitian ini air
yang dipakai adalah berasal dari PDAM Tirtanadi, di Laboratorium Bahan
Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik USU.
82
3.2.10.Abu Boiler Pabrik Kelapa Sawit
Abu Boiler merupakan sisa dari pembakaran cangkang dan serabut buah
kelapa sawit didalam dapur atau tungku pembakaran yang disebut boiler dengan
suhu 7000C-8000C. Abu boiler PKS ini diperoleh dari pabrik pengolahan minyak
kelapa sawit PT. Inno Wangsa Oil & Fat, Jalan MG Manurung No. 12 Medan.
Abu boiler tersebut berwarna gelap (hitam keabu-abuan) dan ukuran
butirnya bervariasi dari ukuran pasir hingga kerakal (pebble). Komposisi kimia
abu boiler didominasi oleh SiO2, Al2O3,CaO dan lainnya. Pada dasarnya abu boiler
mempunyai komposisi kimia yang menyerupai aluminosilikat lainnya,seperti
lempung.
Sebelum digunakan, abu boiler PKS yang akan digunakan sebagai
substitusi semen harus diayak lolos ayakan No. 200. Hal ini di lakukan agar abu
boiler yg kita pakai menyerupai sifat daripada semen.
Penggunaan abu boiler ini dalam campuran beton didasarkan atas sifat
pozolanik yang terkandung dalam abu boiler, yaitu mampu bereaksi dengan
kalsium hidroksida dan air untuk membentuk suatu bahan yang dapat mengeras
(sementasi). Sama halnya seperti fly ash (batu bara) yang merupakan pozolanik
yang memiliki senyawa kimia aluminosilikat dan senyawa lainnya,abu terbang
dapat digunakan sebagai bahan campuran semen untuk menghasilkan beton.
83
Gambar 3.2 Abu Cangkang Kelapa Sawit Yang Lolos Ayakan No.200
3.13. Penelitian Penggunaan Abu Boiler Yang Sudah Ada
Belum banyak penelitian yang dilakukan dalam pemanfaatan abu boiler
dalam teknologi beton. Saat ini masih digunakan sebagai bahan tambah, pengganti
maupun pemanfaatan dalam pembuatan beton dan mortar. Namun belum ada yang
meninjau tentang perbedaan curing (perawatan) yang digunakan. Diantara
kumpulan artikel, skripsi dan tesis penelitian yang sudah ada yaitu :
a. Mhd Falah Hudan, Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara, Medan, Abu Boiler Sebagai Bahan Pengganti
Semen Dalam Campuran Beton Dan Perbandingannya Dengan Beton
Normal.
Kuat tekan beton yang tertinggi pada umur beton 28 hari terdapat
pada campuran beton penggantian semen dengan Abu Boiler 10%
(BAS10) yaitu sebesar 26,833 Mpa dan kuat tekan beton yang terendah
terdapat pada campuran beton dengan Abu Boiler 30% (BAS30) yaitu
sebesar 14,720 MPa. Sedangkan modulus elastis beton diperoleh kenaikan
nilai elastisitas beton sebesar 19,75% pada campuran beton dengan
84
penggantian semen terhadap Abu Boiler 10% (BAS10) dan nilai
penurunan elastis terdapat pada campuran beton dengan Abu Boiler 30%
(BAS30) sebesar 9,96% terhadap beton normal. Kuat lentur balok
diperoleh mengalami penurunan dari semua variasi campuran beton
sebesar 1,32% pada beton penggantian semen terhadap Abu Boiler 10%
(BAS10) dan 23,3% pada beton campuran dengan Abu Boiler 30%
(BAS30).
b. Samijo, Program Pasca Sarjana FMIPA Universitas Sumatera Utara,
Pembuatan Paving Block dengan menggunakan Limbah Abu Boiler PKS
Gunung Bayu sebagai Bahan Pengisi dengan Alternatif Limbah Fly Ash
PLTU Sibolga.
Pembuatan Paving Block dalam penelitian ini ada dua tahapan ,
tahapan pertama campurannya dari material semen, fly ash, pasir, dan air.
Vareabel pada pembuatan paving block ini adalah komposisi fly ash :
semen : 0% : 100%; 10% : 90%; 20% : 80%; 30% : 70%; 40% : 60%; 50%
: 50%. Dari karakteristiknya diambil dua nilai optimumnya yaitu; semen :
fly ash = 80% : 20% dan 70% : 30%. Tahapan kedua campurannya dari
material semen, fly ash, pasir, abu boiler, dan air. Vareabel pada
pembuatan paving block ini adalah komposisi abu boiler terhadap berat
pasir yaitu : 2,5%; 5%; 7,5%; 10%; 12,5%.dengan komponen semen : fly
ash = 80% : 20% dan 70% :30%. Tahapan kedua inilah pembuatan paving
block yang diteliti dan didapat karakteristik optimumnya pada komposisi
semen 80%, fly ash 20%, abu boiler 7,5% dari berat pasir diperoleh hasil
pengukuran : densitas = 2,11 gr/cm3; serapan air = 5,32%; kuat tekan =
85
8,35 MPa; kuat patah = 3,0 MPa; kekerasan = 116 HB. Hasil pengamatan
dengan menggunakan mikroskop optik terlihat jelas butiran abu boiler
berwarna kebiruan dan butiran fly ash berwarna kecoklatan dan kedua
butiran tersebut terlihat semakin membesar setelah sampel direndam
dengan air, yang berarti bila sampel direndam dengan air kekuatannya
makin berkurang.
c. R Juni Indrawan, Budi Indrawan, Damon, Monita Olivia,dan Ovan
Rachmadano,Reseacrh Club jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik,
Universitas Riau, Pekanbaru, Pemanfaatan Abu Sawit Sebagai Bahan
Tambah Pada Beton.
Pengujian material pembuatan beton dilakukan hanya untuk
mendapatkan data-data yang diperlukan dalam perencanaan beton. Metode
pembuatan campuran beton pada penelitian ini adalah metode DEO
(Departement of Environment) menggunakan pertolongan tabel dan grafik.
3.14. Perencanaan Campuran Beton (Mix Design)

Perencanaan campuran beton dimaksudkan untuk mengetahui komposisi
atau proporsi bahan-bahan penyusun beton. Proporsi bahan-bahan penyusun beton
ini ditentukan melalui sebuah perancangan beton (mix design). Hal ini dilakukan
agar proporsi campuran dapat memenuhi syarat teknis secara ekonomis. Dalam
menentukan proporsi campuran dalam penelitian ini digunakan metode
Departemen Pekerjaan Umum yang berdasarkan pada SNI. 03-2834-2000.
Kriteria dasar perancangan beton dengan menggunakan metode
Departemen Pekerjaan Umum ini adalah kekuatan tekan dan hubungan dengan
faktor air semen. Perhitungan mix design secara lengkap dapat dilihat pada
86
lampiran. Dari hasil perhitungan mix design tersebut diperoleh perbandingan
campuran beton antara semen : pasir : kerikil : air = 1,00 : 1,62 : 2,31 : 0,50.
3.15. Penyediaan Bahan Penyusun Beton
Setelah dilakukan pemeriksaan karakteristik terhadap bahan pembuatan
beton seperti pasir, batu pecah, semen dan bahan tambahan yang akan digunakan
untuk mendapatkan mutu material yang baik sesuai dengan persyaratan yang ada,
maka penyediaan bahan penyusun beton adalah disaring, dicuci dan dijemur
hingga kering permukaan. Kemudiaan bahan tersebut disimpan dalam kotak dan
ditempatkan di ruangan tertutup, hal ini untuk menghindari pengaruh cuaca luar
yang dapat merusak bahan ataupun mengakibatkan perbedaan kualitas bahan.
Sehari sebelum dilakukan pengecoran benda uji bahan yang telah
dipersiapkan tersebut ditimbang berapa beratnya sesuai dengan variasi campuran
yang ada dan diletakkan dalam wadah yang terpisah untuk mempermudah
pelaksanaan pengecoran yang dilakukan.
3.16. Pembuatan Benda Uji

Pembuatan benda uji terdiri dari empat variasi campuran untuk percobaan,
yaitu campuran normal tanpa bahan substitusi, campuran dengan substitusi abu
boiler sebesar 7,5%; 12,5% dan 17,5% terhadap berat semen.
Setelah semua bahan selesai disediakan, hidupkan mesin molen dan
masukkan campuran beton sembarang ke dalamnya yang berfungsi untuk
membasahi mesin tersebut supaya adukan beton yang sebenarnya tidak berkurang.
Setelah ± 30 detik, campuran tersebut dibuang. Untuk beton normal, langkah
pertama masukkan agregat halus dan semen selama ± 30 detik supaya agregat
87
halus dan semen tercampur rata. Kemudian air dimasukkan sebagian-sebagian ke
dalam molen secara menyebar, hal ini dilakukan supaya air tidak hanya tercampur
di beberapa tempat dan menyebabkan adukannya tidak rata (menggumpal).
Selanjutnya masukkan batu pecah dan biarkan mesin molen selama ± 1 menit
sampai campuran beton benar-benar tercampur secara merata dan homogen.
Adukan yang sudah tercampur merata, dituangkan ke dalam sebuah pan
besar yang tidak menyerap air, dan kemudian adukan diukur kekentalannya
dengan menggunakan metode slump test dari kerucut Abrams-Harder. Setelah
pengukuran nilai slump, campuran beton dimasukkan ke dalam cetakan silinder
yang berukuran diameter 15 cm dan tinggi 30 cm dengan cara dibagi dalam tiga
tahapan, di mana masing-masing tahapan diisi 1/3 bagian dari cetakan silinder lalu
dipadatkan dengan menggunakan alat vibrator.
Setelah umur beton 24 jam, cetakan silinder dibuka dan mulai dilakukan
perawatan beton dengan cara water curing (direndam dalam bak), sealed curing
(dibungkus plastik), dry curing (diletakkan di dalam ruangan) sampai pada masa
yang direncanakan untuk melakukan pengujian.
3.17. Penggunaan Abu Boiler
Pada Tugas Akhir ini Abu Boiler yang saya gunakan sebagai substitusi
semen adalah berdasarkan berat. Hal ini ditujukan agar penggunaan Abu Boiler
dapat mengikuti bahan semen dan tidak memberikan perubahan yang signifikan
terhadap campuran beton.
Adapun variasi yang digunakan adalah : 0%, 7.5%, 12.5%, dan 17.5%.
Cara penghitungan berat Abu Boiler yang digunakan yaitu (M2= % M1)
88
Dimana diketahui dari hasil perhitungan, berat semen yang dipakai untuk 36
silinder adalah 96,9 kg.
Rumus yang dipakai :
(M2 = % M1)
Dimana :
M1 = Berat semen yang dipakai
M2 = Berat abu boiler yang dipakai
Maka kebutuhan Abu Boiler yang digunakan adalah :
a. Variasi I : (M2 = 0% M1)
b. Variasi II : (M2 = 7,5% M1)
M2 = 7,2675 kg
c. Variasi III : (M2 = 12,5% M1)
M2 = 12,1125 kg
d. Variasi IV : (M2 = 17,5% M1)
M2 = 16,9575 kg
3.18. Pemeriksaan Nilai Slump
Pemeriksaan nilai slump dilakukan setelah adukan yang sudah tercampur
merata, dituangkan ke atas sebuah pan besar yang tidak menyerap air, kemudian
masukkan adukan tersebut ke dalam kerucut Abraham-Harder sebanyak 3 lapisan
dimana tiap lapisan ditumbuk sebanyak 25 kali sampai padat. Setelah dipadatkan,
angkat kerucut Abraham-Harder perlahan – lahan selama waktu 5-7 detik.
Balikkan kerucut dan letakkan disamping adukan, kemudian ukur perbedaan
89
tinggi antara kerucut dan adukan. Pemeriksaan nilai slump dilakukan berdasarkan
SNI. 1972:2008.
3.19. Perawatan (Curing) Beton
Pada penelitian ini dilakukan perawatan (curing) beton dengan
menggunakan tiga metode, yaitu:
1. Metode water curing (perawatan basah)
Benda uji direndam air di dalam bak perendaman. Air yang digunakan
dalam curing ini adalah air yang berasal dari PDAM Tirtanadi, di
Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
USU.
2. Metode dry curing (perawatan kering)
Benda uji silinder diletakkan di dalam ruangan Laboratorium Bahan
Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik USU.
3. Metode sealed curing (perawatan membran)
Pada perawatan ini benda uji silinder dibungkus plastik (plastik gula).
Agar benda uji seluruhnya terbungkus plastik, maka dibagian atasnya
diikat dengan karet dengan tujuan agar tidak terjadi penguapan dari bagian
atasnya. Metode perawatan sealed ini bertujuan untuk melindungi air yang
ada di dalam beton agar tidak keluar begitu juga air dari luar tidak masuk
ke dalam beton, tanpa menggunakan air tambahan dari luar beton untuk
membantu proses hidrasi. Metode ini disebut juga metode pengontrol air.
90
3.20. Uji Kuat Tekan Beton
Pengujian dilakukan pada umur beton 7 hari dan 28 hari untuk tiap
variasi beton. Sehari sebelum pengujian sesuai umur rencana, silinder beton
dikeluarkan dari bak perendaman untuk metode water-curing. Sebelum dilakukan
uji kuat tekan, benda uji ditimbang beratnya. Pengujian kuat tekan beton
dilakukan dengan menggunakan mesin kompres elektrik berkapasitas 200 ton
yang digerakkan secara manual.
Kekuatan tekan benda uji beton dihitung dengan rumus :
Ρ
f' c 
Α
di mana : f‟c = Kekuatan tekan (kg/cm2)
P = Beban tekan (kg)
A = Luas permukaan benda uji (cm2)
Gambar 3.3 Uji Tekan Beton
91
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.4 Nilai Slump
Nilai slump selalu dihubungkan dengan kemudahan pengerjaan beton
(workabilitas), hal ini dipengaruhi beberapa faktor antara lain :
 Gradasi dan bentuk permukaan agregat
 Faktor air semen
 Volume udara pada adukan beton
 Karakteristik semen
 Bahan tambahan
Hasil pengujian nilai slump dengan substitusi abu boiler PKS dapat dilihat
pada tabel 4.1.
Tabel 4.1. Nilai Slump untuk berbagai variasi
Variasi Penambahan Abu Nilai Slump

Boiler (cm)
0% 12
7.5% 14
12.5% 15
17.5% 17
Dari tabel dapat dilihat bahwa dengan meningkatnya persentase substitusi
abu boiler nilai slump naik dengan signifikan. Pengaruh penggunaan abu boiler ini
terhadap nilai slump dapat dilihat pada Grafik 4.1.
92
Pengaruh Abu Boiler terhadap Nilai Slump
18
16
14
Nilai Slump (cm)
12
10
8
6
4
2
0
0.0% 2.5% 5.0% 7.5% 10.0% 12.5% 15.0% 17.5% 20.0%
Variasi Abu Boiler
Gambar 4.1 Grafik Nilai Slump Terhadap Variasi Abu Boiler PKS
4.5 Uji Kuat Tekan Beton
Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur 7 dan 28 hari yang
dimaksudkan untuk mendapatkan gambaran perkembangan kekuatan tekan beton
dengan menggunakan bahan substitusi abu boiler PKS dan hasilnya dibandingkan
dengan beton normal. Juga untuk melihat bagaimana peranan curing terhadap
kuat tekan beton.
Dari hasil percobaan, kuat tekan yang diperoleh untuk semua variasi
substitusi abu boiler PKS dan berbagai metode curing yang dilakukan,
ditunjukkan pada tabel 4.2 berikut.
93
Tabel 4.2 Kuat Tekan Silinder Beton
7 Hari 28 Hari
Variasi % %
Curing Berat Kuat Berat Kuat
Substitusi Terhadap Terhadap
Rata-rata Tekan Rata-rata Tekan
(Kg) Beton (Kg) Beton
(MPa) (MPa)
Normal Normal
0% 12.83 18.97 100.00 12.85 32.31 100.00
7.5% 12.77 17.04 89.83 12.83 27.21 84.22
Rendam
12.5% 12.62 13.70 72.22 12.78 23.08 71.43
17.5% 12.43 11.91 62.78 12.70 18.19 56.30
0% 12.73 17.74 100.00 12.88 28.85 100.00
7.5% 12.67 16.78 94.59 12.60 26.10 90.47
Plastik
12.5% 12.68 12.15 68.49 12.60 20.14 69.81
17.5% 12.38 9.62 54.23 12.55 15.65 54.25
0% 12.57 24.33 100.00 12.72 21.93 100.00
7.5% 12.52 17.80 73.16 12.67 16.26 74.15
Kering
12.5% 12.42 14.08 57.87 12.55 13.98 63.75
17.5% 12.30 11.89 48.87 12.15 11.41 52.03
Dari hasil pengujian kuat tekan silinder beton di atas menunjukkan,
terjadinya penurunan kuat tekan akibat substitusi abu boiler PKS. Hal ini
menunjukkan bahwa abu boiler mengakibatkan berkurangnya daya ikat beton.
Namun dalam batas pemakaian tertentu hasil kuat tekan yang dihasilkan masih
sesuai dari kuat tekan rencana.
Kemungkinan hilangnya air pada beton akibat penguapan baik pada saat
pembongkaran cetakan benda uji, pengangkutan, ataupun kehilangan air pada saat
pengecoran akan mengakibatkan berkurangnya air dalam beton yang akan
mengganggu proses berlangsungnya hidrasi semen. Hidrasi semen yang baik akan
menghasilkan kekuatan beton yang baik juga.
Pada curing rendam, air yang hilang tersebut akan digantikan air yang
yang ada disekitar benda uji yang direndam. Pada prosesnya air yang hilang akan
94
digantikan air perendaman dalam bak perendaman. Hal ini akan mendukung
untuk terjadinya proses hidrasi semen yang baik. Oleh karena itu, kuat tekan yang
dihasilkan dari curing rendam ini akan menghasilkan kuat tekan yang tinggi
karena air dalam beton sangat mencukupi untuk hidrasi semen.
Perawatan beton dengan curing plastik akan mencegah terjadinya
penguapan air dari beton. Sehingga jumlah air dalam beton tetap terjaga untuk
hidrasi semen. Curing rendam lebih baik dari curing plastik ini dikarenakan dalam
curing rendam air yang hilang selama proses pengecoran, ataupun pembongkaran
cetakan akan digantikan air perendam benda uji. Sedangkan dalam curing plastik
hanya berfungsi untuk menjaga terjadinya penguapan lanjutan agar hidrasi semen
berjalan dengan baik.
Pada perawatan kering, air akan dengan mudah menguap dari beton.
Penguapan ini bisa saja diakibatkan oleh suhu, ataupun tiupan angin. Besarnya
penguapan air ini akan menghilangkan air dari beton yang menghambat proses
terjadinya hidrasi semen. Hal ini terlihat dari rendahnya kuat tekan yang
dihasilkan dari curing kering ini.
Dari penjelasan di atas disimpulkan bahwa beton dengan curing rendam
akan menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi dibandingkan dengan beton
dengan curing plastik ataupun curing kering. Hal ini menunjukkan bahwa hidrasi
semen akan berlangsung lebih baik pada perawatan beton dengan curing rendam.
95
Kuat Tekan Beton
34
32
30 0% rendam
28 7.5% rendam
26
12.5% rendam
24
17.5% rendam
22
0% plastik
Kuat Tekan (MPa)
20
7.5% plastik
18
16 12.5% plastik
14 17.5% plastik
12 0% kering
10 7.5% kering
8 12.5% kering
6 17.5% kering
4
2
0
0 7 14 21 28
h a r i
Gambar 4.2 Grafik Kuat Tekan Beton
96
4.2.1 Water Curing
dengan menggunakan bahan substitusi abu boiler dan hasilnya dibandingkan
dengan beton normal, dimana perawatan beton dilakukan dengan perendaman
benda uji.
Tabel 4.3 Kuat Tekan Silinder dengan Curing Rendam (Water Curing)
7 hari 28 hari
Variasi % %
Berat Kuat Berat Kuat
Substitusi Terhadap Terhadap
Rata-rata Tekan Rata-rata Tekan
(kg) Beton (kg) Beton
(MPa) (MPa)
Normal Normal
0% 12.83 29.18 100 12.85 32.31 100
7.5% 12.77 26.22 91.23 12.83 27.21 84.22
12.5% 12.62 21.08 73.35 12.78 23.08 71.43
17.5% 12.43 18.32 63.74 12.70 18.19 56.30
Pengaruh Abu Boiler terhadap Kuat Tekan dengan

Curing Rendam
35.00
30.00
Kuat Tekan (MPa)
25.00
20.00
hari 7
15.00
hari 28
10.00
5.00
0.00
0.0% 2.5% 5.0% 7.5% 10.0% 12.5% 15.0% 17.5% 20.0%
Variasi Abu Boiler
Gambar 4.3 Grafik Kuat Tekan Silinder dengan Curing Rendam (Water Curing)
97
Dari hasil pengujian silinder beton dengan curing rendam pada umur 7 dan
28 hari diperoleh hasil bahwa terjadi penurunan kekuatan pada setiap penggantian
kadar penggunaan Abu Boiler. Sehingga didapat grafik yang semakin menurun
seiiring penggantian kadar Abu Boiler. Kuat tekan tertinggi terjadi pada substitusi
Abu Boiler 7,5% sebesar 26.22 MPa untuk umur 7 hari dan 27.21 MPa untuk
umur 28 hari.
Jika dilihat dari perkembangan mutu beton sesuai dengan lama hari
pengujian, diperoleh semakin lama pengujian maka hasil yang didapat juga
semakin tinggi. Hal ini di tunjukkan pada tabel 4.4 berikut.
Tabel 4.4 Hubungan Kuat Tekan Silinder Dengan Lama Curing Rendam
Hari 7 28
Variasi Kuat Tekan Kuat Tekan

Substitusi (MPa) (MPa)
0% 18.97 32.31
7.5% 17.04 27.21
12.5% 13.70 23.08
17.5% 11.91 18.19
Hubungan Kuat Tekan dengan

Lama Waktu Curing Rendam
35
30
Kuat Tekan (MPa)
25
20 0%
15 7.50%
12.50%
10
17.50%
5
0
0 7 14 21 28
hari
Gambar 4.4 Hubungan Kuat tekan silinder dengan lama curing rendam
98
4.2.2 Sealed curing
dengan beton normal, dimana perawatan beton dilakukan dengan membungkus
benda uji di dalam plastik.
Tabel 4.5 Kuat Tekan Silinder Dengan Curing Plastik (Sealed Curing)
7 Hari 28 Hari
Variasi Berat % Berat %
Kuat Kuat
Substitusi Rata - Terhadap Rata - Terhadap
Tekan Tekan
Rata Beton Rata Beton
(MPa) (MPa)
(Kg) Normal (Kg) Normal
0% 12.73 27.29 100 12.88 28.85 100
7.5% 12.67 25.81 94.58 12.60 26.10 90.47
12.5% 12.68 18.70 68.52 12.60 20.14 69.81
17.5% 12.38 14.81 54.27 12.55 15.65 54.25
Pengaruh Abu Boiler terhadap Kuat Tekan

dengan Curing Plastik
35.00
30.00
Kuat Tekan (MPa)
25.00
20.00
15.00 hari 7
10.00 hari 28
5.00
0.00
0.0% 2.5% 5.0% 7.5% 10.0% 12.5% 15.0% 17.5% 20.0%
Variasi Abu Boiler
Gambar 4.5 Grafik Kuat Tekan Silinder Dengan Curing Plastik (Sealed Curing)
Dari hasil pengujian silinder beton dengan curing plastik pada umur 7 dan
99
Abu Boiler 7,5% sebesar 25.81 MPa untuk umur 7 hari dan 26.10 MPa untuk
umur 28 hari.
Jika dilihat dari perkembangan mutu beton sesuai dengan lama hari
pengujian, diperoleh semakin lama pengujian maka hasil yang didapat juga
semakin tinggi. Hal ini di tunjukkan pada tabel 4.6 berikut.
Tabel 4.6 Hubungan Kuat Tekan Silinder Dengan Lama Curing Plastik
Hari Ke 7 28
0% 17.74 28.85
7.5% 16.78 26.10
12.5% 12.15 20.14
17.5% 9.62 15.65

Lama Waktu Curing Plastik
35
30
Kuat Tekan (MPa)
25
20 0%
15 7.50%
10 12.50%
17.50%
5
0
0 7 14 21 28
hari
Gambar 4.6 Hubungan Kuat Tekan Silinder Dengan Lama Curing Plastik
100
4.2.3 Dry curing
dengan beton normal, dimana benda uji beton diletakkan di dalam ruangan
laboratorium yang kering.
Tabel 4.7 Kuat Tekan Silinder Dengan Curing Kering (Dry Curing)
7 Hari 28 Hari
Variasi Berat % Berat %
Kuat Kuat
Substitusi Rata - Terhadap Rata - Terhadap
Tekan Tekan
Rata Beton Rata Beton
(MPa) (MPa)
(Kg) Normal (Kg) Normal
0% 12.57 24.33 100 12.72 21.93 100
7.5% 12.52 17.80 73.16 12.67 16.26 74.15
12.5% 12.42 14.08 57.87 12.55 13.98 63.75
17.5% 12.30 11.89 48.87 12.15 11.41 52.03
Pengaruh abu Boiler terhadap kuat tekan dengan

curing kering
30.00
25.00
Kuat Tekan (MPa)
20.00
15.00
hari 7
10.00
hari 28
5.00
0.00
0.0% 2.5% 5.0% 7.5% 10.0% 12.5% 15.0% 17.5% 20.0%
Variasi Abu Boiler
Gambar 4.7 Grafik Kuat Tekan Silinder Dengan Curing Kering (Dry Curing)
101
Dari hasil pengujian silinder beton dengan curing kering pada umur 7 dan
Abu Boiler 7,5% sebesar 17,80 MPa untuk umur 7 hari dan 16,26 MPa untuk
umur 28 hari.
Tabel 4.8 Hubungan Kuat Tekan Silinder Dengan Lama Curing Kering
Hari 7 28

0% 15.82 21.93
7.5% 11.57 16.26
12.5% 9.15 13.98
17.5% 7.73 11.41

Lama Waktu Curing Kering
25
20
Kuat Tekan (MPa)
15 0%
7.50%
10
12.50%
5 17.50%
0
0 7 14 21 28
hari
Gambar 4.8 Hubungan Kuat Tekan Silinder Dengan Lama Curing Kering
102
4.6 Pengaruh Curing Terhadap Kuat Tekan Beton
4.3.1 Substitusi Abu Boiler PKS 0%
Tabel 4.9 Hubungan Curing dengan Kuat Tekan Substitusi 0%
Hari 7 28
Curing Variasi Kuat Tekan Kuat Tekan
Rendam 0% 18.97 32.31

Plastik 0% 17.74 28.85
Kering 0% 15.82 21.93
Hubungan Curing terhadap Kuat Tekan Beton

Substitusi Abu Boiler PKS 0%
36
32
28
Kuat Tekan (MPa)
24
20
16 rendam
12 plastik
8
kering
4
0
0 7 14 21 28
hari
Gambar 4.9 Hubungan Curing dengan Kuat Tekan Substitusi 0%
Dari hasil pengujian silinder beton dengan substitusi abu boiler 0% pada
umur 7 dan 28 hari diperoleh hasil bahwa kuat tekan dengan curing rendam lebih
tinggi dibanding dengan curing plastik dan kering. Kuat tekan tertinggi terjadi
pada curing rendam sebesar 32.31 MPa. dan yang paling rendah adalah kuat tekan
dengan curing kering sebesar 21.93 MPa.
103
4.3.2 Substitusi Abu Boiler PKS 7,5%
Tabel 4.10 Hubungan Curing dengan Kuat Tekan Substitusi 7,5%
Hari 7 28
Rendam 7.5% 17.04 27.21
Plastik 7.5% 16.78 26.10
Kering 7.5% 11.57 16.26

Substitusi Abu Boiler PKS 7,5%
32
28
24
Kuat Tekan (MPa)
20
16
12 rendam
8
plastik
4
kering
0
0 7 14 21 28
hari
Gambar 4.10 Hubungan Curing dengan Kuat Tekan Substitusi 7,5%
Dari hasil pengujian silinder beton dengan substitusi abu boiler 7,5% pada
umur 7 dan 28 hari diperoleh hasil bahwa kuat tekan dengan curing rendam lebih
tinggi dibanding dengan curing plastik dan kering. Kuat tekan tertinggi terjadi
pada curing rendam sebesar 27.21 MPa. dan yang paling rendah adalah kuat tekan
dengan curing kering sebesar 16.26 MPa.
104
Hari 7 28
Rendam 12.5% 13.70 23.08
Plastik 12.5% 12.15 20.14
Kering 12.5% 9.15 13.98

28
24
20
Kuat Tekan (MPa)
16
12
rendam
8
plastik
4 kering
0
0 7 14 21 28
hari
Dari hasil pengujian silinder beton dengan substitusi abu boiler 12,5%
pada umur 7 dan 28 hari diperoleh hasil bahwa kuat tekan dengan curing rendam
lebih tinggi dibanding dengan curing plastik dan kering. Kuat tekan tertinggi
terjadi pada curing rendam sebesar 23.08 MPa. dan yang paling rendah adalah
kuat tekan dengan curing kering sebesar 13.98 MPa.
105
Hari 7 28
Curing Variasi kuat tekan kuat tekan
rendam 17.5% 11.91 18.19

plastik 17.5% 9.62 15.65
kering 17.5% 7.73 11.41

20
16
Kuat Tekan (MPa)
12
rendam
8
plastik
4 kering
0
0 7 14 21 28
hari
Dari hasil pengujian silinder beton dengan substitusi abu boiler 17,5%
pada umur 7 dan 28 hari diperoleh hasil bahwa kuat tekan dengan curing rendam
lebih tinggi dibanding dengan curing plastik dan kering. Kuat tekan tertinggi
terjadi pada curing rendam sebesar 18.19 MPa. dan yang paling rendah adalah
kuat tekan dengan curing kering sebesar 11.41 MPa.
106
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
1. Penggunaan abu boiler pada campuran beton dengan substitusi 7,5%,
12,5%, dan 17,5% dari pemakaian semen dapat meningkatkan nilai
slump sehingga workability beton bertambah.
2. Penggunaan abu boiler pada campuran beton dengan substitusi 7,5%,
12,5%, dan 17,5% dari pemakaian semen mengalami penurunan nilai
kuat tekan dari beton normal setiap variasinya untuk semua macam-
macam curing beton.
3. Secara umum, hasil penelitian menyimpulkan bahwa beton dengan
perawatan rendam menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi
dibandingkan dengan curing plastik. Serta curing kering menghasilkan
kuat tekan yang paling rendah dari ketiga macam curing.
4. Kuat tekan beton normal dengan curing rendam dan curing plastik
memenuhi kuat tekan beton rencana, baik pada umur 7 hari maupun
umur 28 hari. Kuat tekan beton dengan curing rendam yaitu 29.18
MPa untuk umur 7 hari dan 32,31 MPa untuk umur 28 hari. Kuat tekan
beton dengan curing plastik yaitu 27.29 MPa untuk umur 7 hari dan
28.85 MPa untuk umur 28 hari.
5. Substitusi abu boiler 7,5 % memenuhi kuat tekan beton rencana untuk
jenis curing rendam dan plastik. Kuat tekan beton substitusi abu boiler
7,5 % dengan curing rendam yaitu 26.22 MPa untuk umur 7 hari dan
107
27,21 MPa untuk umur 28 hari. Sedangkan, kuat tekan beton substitusi
abu boiler 7,5 % dengan curing plastik yaitu 27.29 MPa untuk umur 7
hari dan 28.85 MPa untuk umur 28 hari.
6. Sedangkan kuat tekan beton normal dengan curing kering tidak
memenuhi kuat tekan beton rencana, baik pada umur 7 hari maupun
umur 28 hari. Kuat tekan beton dengan curing kering yaitu 24,33 MPa
untuk umur 7 hari dan 21,93 MPa untuk umur 28 hari.
5.2. Saran
1. Perlu adanya penelitian lebih lanjut dengan menggunakan metode
curing yang berbeda sebagai bahan perbandingan dalam perencanaan
pekerjaan beton.
2. Pada penggunaan abu boiler 7,5% dengan curing rendam dan plastik
kuat tekan beton yang ditemukan masih sesuai dengan kuat tekan
rencana, sehingga perlu dilakukan pengujian terhadap perilaku
mekanik beton yang lain untuk mengetahui kelayakannya dalam
pelaksanaan konstruksi.
3. Kombinasi antara limbah abu boiler dengan material lain maupun
kombinasi metode curing yang berbeda juga dapat dipertimbangkan
guna memperoleh hasil yang lebih baik.
4. Sebaiknya perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai hubungan
perawatan terhadap perilaku mekanik beton yang lain dengan berbagai
metode perawatan yang ada.
108
DAFTAR PUSTAKA
Asroni, Ali. 2010. Balok dan Pelat Beton Bertulang. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Dipohusodo, Istimawan. 1999. Struktur Beton Bertulang. Jakarta : PT. Gramedia

Pustaka Utama.
Firman. 2012. Pengaruh Jenis Plastik Pembungkus Pada Penyimpanan Buah

Rambutan (Nephelium Lappaceum, Linn). Jurusan Teknologi Pertanian,
Universitas Hasanuddin: Makassar.
Habudin, Christine Mayavani. 2006. Pengaruh Perawatan Terhadap Kuat Tekan

dan Absorption Beton K-300. Jurusan Teknik Sipil, Universitas
Diponegoro : Semarang.
Hudan, Mhd Falah. 2012. Abu Boiler Sebagai Bahan Pengganti Semen Dalam
Campuran Beton Dan Perbandingannya Dengan Beton Normal.
Departemen Teknik Sipil, Universitas Sumatera Utara: Medan.
Indrayumansyah. 2001. Pentingnya perawatan beton untuk mencapai nilai

kekuatan. Jurnal Jurusan Teknik Sipil, Politeknik Negeri Padang: Padang.
Laintarawan, I Putu, Dkk.2009. Konstruksi Beton I. Program Studi Teknik

Sipil,Universitas Hindu Indonesia, Denpasar.
Lutfi, Fadly. 2012. “Studi eksperimental perilaku mekanika beton normal dengan
substitusi limbah abu boiler kelapa sawit (PKS)”. Departemen Teknik
Sipil, Universitas Sumatera Utara: Medan.
Mulyono, Tri. 2003. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi.
Nugraha,Paul & Antoni. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi.
Nursyamsi. 2005. Pengaruh Perawatan Terhadap Daya Tahan Beton. Jurnal

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara : Medan.
Rezeki, Ade Sri. 2013. Pengaruh Substitusi Abu Kulit Kerang Terhadap Sifat
Mekanik Beton. Departemen Teknik Sipil, Universitas Sumatera Utara:
Medan.
109
RPT0. ICS 93.010. Tentang “Rancangan Pedoman Teknis Bahan Konstruksi
Bangunan Dan Rekayasa Sipil Bidang Sumber Daya Air”.
SK.SNI. T-15-1990-03. Tentang “Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran

Beton Normal”.
SNI. 03-1974-1990. Tentang “Metode Pengujian Kuat Tekan Beton”.
SNI. 03-2493-1991. Tentang “Metoda Pembuatan Dan Perawatan Benda Uji

Beton Di Laboratorium”.
SNI. 03-2834-2000. Tentang “Tata cara pembuatan rencana campuran beton

normal”.
SNI. 1972:2008. Tentang “Cara Uji Slump Beton”.
SNI. 4817-2008. Tentang “Spesifikasi lembaran bahan penutup untuk perawatan

beton”.
Ptpn5. 2012. Produksi Crude Palm Oil (CPO) Dunia.

<http://www.bumn.go.id/ptpn5/id/publikasi/berita/produksi-cpo-dunia-
diprediksi-4667-juta-ton/> [di akses tanggal 20 juni 2013].
110
FOTO DOKUMENTASI
Gambar 1. Abu Boiler PKS Lolos Ayakan No. 200
Gambar 2. Agregat kasar
111
Gambar 3. Agregat Halus
Gambar 4. Semen Padang Tipe 1
112
Gambar 5. Penyediaan Bahan Untuk Pengecoran
Gambar 6 Proses Pembersihan Cetakan Silinder
113
Gambar 7. Cetakan Silinder
Gambar 8. Proses Pengecoran Dengan Substitusi Abu Boiler
114
Gambar 9. Pemeriksaan Slump
Gambar 10. Benda Uji Silinder Siap Cetak
115
Gambar 11. Proses Perendaman Benda Uji Silinder
Gambar 12. Proses Curing Plastik Benda Uji Silinder
Gambar 13. Proses Curing Kering Benda Uji Silinder
116
Gambar 14. Pengujian Kuat Tekan Gambar 15. Benda Uji yang Runtuh
Akibat Uji Tekan
117

Pengaruh Perawatan (Curing) Pada Beton

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengaruh Perawatan (Curing) Pada Beton

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH PERAWATAN (CURING) PADA BETON

DENGAN LIMBAH ABU BOILER PABRIK KELAPA SAWIT

Diajukan untuk melengkapi tugas-tugas dan memenuhi syarat

SUB JURUSAN STRUKTUR

Salah satu faktor yang mempengaruhi kekuatan beton adalah perawatan

Medan, Agustus 2013

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

BAB 3 METODE PENELITIAN

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 99

σ‟bm : kekuatan Beton rata –rata (kg/cm2)

N : jumlah Total Benda Uji hasil pemeriksaan

Fct : tegangan rekah beton (kg/cm)

Lampiran I Concrete Mix Design

1.9 Latar Belakang

dilihat dengan semakin banyaknya dibangun konstruksi berskala besar. Seperti

sebagai sarana transportasi berupa jembatan berbentang panjang, jalan layang,

bangunan air seperti bangunan pembangkit tenaga listrik, bendungan maupun

konstruksi beton lebih dominan digunakan. Misalnya, pada konstuksi jalan,

yang sesuai dengan yang direncanakan.

Bersamaan dengan meningkatnya skala pembangunan menunjukkan

material utama untuk konstruksi yang banyak digunakan di seluruh dunia.

tertentu. Semen merupakan komposisi utama dalam pembuatan beton. Dengan

cenderung menurun akibat eksploitasi yang terus dilakukan.

Melihat fenomena di atas, banyak orang mencoba memanfaatkan limbah

limbah abu boiler pabrik kelapa sawit (PKS).

Menurut data yang diperoleh dari PTPN V, Indonesia merupakan salah

Berkaitan dengan isu lingkungan, pengolahan limbah kelapa sawit harus

potensial untuk digunakan.

harus diperhatikan seperti cara pencampuran (mixing), penuangan (casting),

Perawatan (curing) adalah suatu langkah/tindakan untuk memberikan

kesempatan pada semen/beton mengembangkan kekuatannya secara wajar dan

sesempurna mungkin. Untuk tujuan tersebut maka suatu pekerjaan beton

kuat dan juga timbul retak-retak.

Secara umum perawatan beton dibagi atas beberapa metode, seperti

dilakukan dengan perawatan menggunakan metode sealed curing, metode dry

curing, dan water curing. Metode perawatan membran bertujuan untuk

1.10 Rumusan Masalah

Adapun yang menjadi rumusan masalah dalam penelitian ini adalah

seberapa besar pengaruh beton yang dilapisi membran (plastik) sebagai

hidrasi, yang mengakibatkan berkurangnya mutu beton tersebut. Hidrasi yang

Kurangnya perhatian para pekerja maupun teknisi dilapangan mengenai

besar sehingga proses hidrasi dapat terganggu.

1.11 Batasan Masalah

Dalam penelitian ini permasalahan dibatasi cakupan/ruang lingkupnya

agar tidak terlalu luas. Pembatasan masalah meliputi:

1. Mutu beton yang digunakan adalah f‟c 25,

2. Menggunakan bahan campuran abuboiler PKS,

3. Substitusi semen dengan abu boiler PKS sebanyak

4. Faktor air semen, fas = 0.46

5. Benda uji yang digunakan adalah silinder dengan diameter 15 cm dan

6. Pengujian kuat tekan (SNI. 03-1974-1990) silinder dilakukan pada

umur 7 dan 28 hari untuk semua variasi,

7. Metode perawatan yang dilakukan pada penelitian ini adalah :

 Dry-curing (perawatan kering): beton diletakkan di dalam ruangan

 Sealed-curing (perawatan dengan bahan penutup/membran): pada

percobaan ini digunakan plastik sebagai pembungkus benda uji,

 Water curing (perawatan basah): benda uji di rendam di air.

Tujuan penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui seberapa besar

perawatan yang menghasilkan beton sesuai dengan perencanaan.

Dari hasil penelitian diperoleh suatu sistem perawatan maupun campuran