PENGGUNAAN STEEL SLAG DALAM BETON MUTU TINGGI

PENGGUNAAN STEEL SLAG SEBAGAI AGREGAT
BETON MUTU TINGGI

( STUDI EKSPERIMENTAL )
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk melengkapi syarat penyelesaian
Pendidikan Sarjana Teknik Sipil
Disusun oleh
ALIF LAMRA AMAL PUTRA

13 0404 115
SUB JURUSAN STRUKTUR

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2017
Universitas Sumatera Utara

ABSTRAK
Teknologi beton hingga saat ini terus mengalami perkembangan.

Kebutuhan akan konstruksi-konstruksi efisien yang kerap dintinjau dari segi prilaku
mekanis beton, pengaplikasian di lapangan, hingga estimasi biaya pelaksanaannya
semakin menuntut pelaku konstruksi untuk mengoptimalkan bahan rekayasa
konstruksi terutama bahan rekayasa beton. Berbagai jenis beton kini telah di
kembangkan sesuai dengan keperluannya, salah satunya adalah beton mutu tinggi.
Dalam mendesain beton mutu tinggi perlu diperhatikan beberapa faktor yang akan
memengaruhi tercapainya mutu rencana, yaitu semen, faktor air semen (FAS),
agregat penyusun beton, dan admixture yang tepat.
Dalam merekayasa suatu mineral alam, penting bagi seorang engineer
untuk tetap memperhatikan kondisi alam yang telah dieksplorasi. Sehingga
pemilihan agregat penyusun sebisa mungkin merupakan bahan rekayasa yang
sifatnya tidak merusak alam. Pada penelitian ini penggunaan steel slag dari
PT.Growth Sumatera Industry sebagai pengganti agregat kasar dan abu vulkanik
gunung sinabung sebagai mikrosilka dalam campuran beton disubstitusi untuk
menciptakan beton mutu tinggi yang ramah lingkungan. Penggunaan abu sinabung
sebangai mikrosilika dibarengi dengan penggunaan superplasticizer Master
Glenium Sky 8614.
Penelitian ini bertujuan untuk membandingkan beton mutu tinggi
berbahan dasar slag steel dan beton mutu tinggi dengan campuran konvensional.
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan pada beton umur 28 hari menunjukkan
kuat tekan beton konvensional 67,567 MPa sedangkan beton slag 75,958 Mpa, kuat
tarik beton konvensional 5,435 Mpa sedangkan beton slag 5,053 Mpa, kuat tahan
lentur beton konvensional 44064,96 kgcm sedangkan beton slag 51473,94 kgcm
dan modulus fraktur beton kovensional 124,978 kg/cm2 sedangkan beton slag
145,956 kg/cm2. Untuk nilai slump kedua beton menunjukkan hasil yang sama
akibat penggunaan superplasticizer.
Kata kunci: beton mutu tinggi, steel slag, abu sinabung, superplasticizer, kuat
tekan, kuat tarik, kuat lentur, modulus fraktur.

KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, segala puji dan syukur kepada Allah SWT yang telah
melimpahkan karunia, kesehatan, dan kesempatan kepada penulis sehingga penulis
dapat menyelesaikan tugas akhir ini. Shalawat serta salam atas Baginda Rasullah
Muhammad SAW yang telah memberi keteladanan dalam menjalankan setiap
aktifitas sehari – hari sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik.
Tugas akhir ini merupakan syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik
Sipil Bidang Studi Struktur, Departemen Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas
Sematera Utara, dengan judul “Penggunaan Steel Slag Sebagai Agregat Beton
Mutu Tinggi”.
Penulis menyadari bahwa dalam menyelesaikan tugas akhir ini tidak
terlepas dari dukungan, bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak sehingga
penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan baik dan tepat waktu. Oleh
karena itu, saya ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada:
1. Ibu Rahmi Karolina, ST, MT selaku pembimbing, yang telah banyak
memberikan dukungan, masukan, bimbingan serta meluangkan waktu, tenaga
dan pikiran dalam membantu saya menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Bapak Prof. Dr. Ing. Johannes Tarigan selaku Ketua Departemen Teknik Sipil
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
3. Bapak Ir. Syahrizal, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Sipil Fakultas
Teknik Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Ir. Besman Surbakti, MT dan Ibu Nursyamsi, ST, MT selaku Dosen
Pembanding dan Penguji, atas saran dan masukan yang di berikan kepada
penulis terhadap Tugas Akhir ini.
5. Bapak/Ibu seluruh staff pengajar Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara.
6. Seluruh pegawai administrasi Departemen Teknik Sipil Fakultas teknik
Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan bantuan selama ini kepada
saya.
ii

7. Asisten Laboratorium Bahan Rekayasa: Wafi Muhammad (sebagai Asisten
laboratorium pendamping), Bagus Hariawan, Zulfikar, T. Rizky Nanda, Arif
Affandi, Yashir Denhas, Thariq Mustaqa, Muhammad Zaelani, Ridwan, Rizky
yang telah membantu memberi masukan dan mendukung selesainya tugas
akhir ini
8. Teristimewa untuk keluarga saya, terutama kepada kedua orang tua saya, Hj.
A. Arti Wahyuni dan Dr. Ir. H. Ali Amal, M.Si yang telah memberikan doa,
bimbingan, motivasi, semangat dan nasehat kepada saya. Terima kasih atas
segala pengorbanan, yang telah di berikan kepada saya. Tak lupa untuk kedua
adik saya Hanif Mutmainnah Putri dan Zahra Najmun Amal Putri yang juga
memberi dorongan dan semangat dalam menyelesaikan tugas akhir ini
9. Teristimewa untuk Farras Nasywa yang telah memberi motivasi, dukungan,
semangat, bantuan, serta doa dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
10. Buat teman-teman seperjuangan Fadel, Herru, Firman, Syawali, Uji, Akbar,
Anugerah, Wawan, Alby, Juanda, Zarfan, Randi, Utama dan kawan-kawan
stambuk 2013 lainnya yang tidak dapat disebutkan seluruhnya terima kasih atas
dukungan, semangat dan bantuannya dalam pengerjaan tugas akhir ini.
11. Terpenting untuk adik-adik junior tim sukses stambuk 2016 (Zal, Eka, Farhan,
Saleh, Muammar, Dandy, Anhar, Rafly, Egi, Octa); dan adik-adik lainnya yang
tidak dapat disebutkan seluruhnya terima kasih atas semangat dan bantuannya
selama ini.
Saya menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih jauh dari
kata sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang
membangun dari para pembaca demi perbaikan menjadi lebih baik.
Akhir kata saya mengucapkan terima kasih dan semoga tugas akhir ini dapat
bermanfaat bagi para pembaca. Amin
Medan, Maret 2017

Penulis
(Alif Lamra Amal Putra)
iii

DAFTAR ISI
ABSTRAK .............................................................................................................. i
KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xi
DAFTAR NOTASI .................................................................................................x
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ......................................................................................1
1.2. Tujuan Penelitian...................................................................................3
1.3. Batasan Masalah ....................................................................................3
1.4. Metodologi Penelitian ...........................................................................4
1.5. Flowchart Penelitian ..............................................................................6
1.6. Percobaan ..............................................................................................7
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Umum ....................................................................................................8
2.2. Beton Mutu Tinggi (High Strength Concrete) ......................................9
2.2.1. Faktor Semen...........................................................................10
2.2.2. Faktor Air Semen (FAS) .........................................................11
2.2.3. Penggunaan Mikrosilika ..........................................................12
2.2.4. Faktor Agregat.........................................................................12
2.2.5. Penggunaan Admixture ............................................................14
2.3. Bahan Penyusun Beton........................................................................14
2.3.1. Semen ......................................................................................14
2.3.2. Agregat ....................................................................................15
2.3.2.1. Agregat Halus ............................................................16
2.3.2.2. Agregat Kasar ............................................................18
2.3.3. Air............................................................................................20
2.4. Bahan Tambah (Admixture) ................................................................22
2.4.1 Steel Slag (Limbah Baja).........................................................24
2.4.1.1. Sifat Kimia dan Fisik Slag .......................................27
iv

2.4.1.2. Komposisi Kimia.......................................................28
2.4.1.3. Sifat Fisik ..................................................................29
2.4.2 Abu Batu (Stone Ash) ..............................................................29
2.4.3 Abu Sinabung (Sinabung Volcanic Ash) .................................30
2.4.4 High Range Water Reducer (Superplasticizer) .......................32
2.5. Sifat-Sifat Beton ..................................................................................34
2.5.1. Beton Segar .............................................................................34
2.5.1.1. Kemudahan Pengerjaan (Workability) ......................34
2.5.1.2. Pemisahan Kerikil (Segregation) ..............................35
2.5.1.3. Pemisahan Air (Bleeding) .........................................36
2.5.2. Beton Keras .............................................................................36
2.5.2.1. Kuat Tekan Beton......................................................36
2.5.2.2. Kuat Tarik Beton .......................................................39
2.5.2.3. Rangkak .....................................................................40
2.5.2.4. Susut ..........................................................................40
BAB 3 METODE PENELITIAN
3.1. Umum ..................................................................................................42
3.2. Penyediaan dan Pemeriksaan Bahan Penyusun Beton ........................44
3.2.1. Semen Portland........................................................................44
3.2.2. Agregat Halus ..........................................................................45
3.2.3. Agregat Kasar ..........................................................................48
3.2.4. Air ............................................................................................50
3.2.5. Steel Slag .................................................................................51
3.2.6. Abu Sinabung (Sinabung Volcanic Ash) .................................52
3.2.7. Abu Batu (Stone Ash) ..............................................................53
3.2.8. Superplasticizer .......................................................................55
3.3. Perencanaan Campuran Beton (Mix Design) ......................................55
3.4. Pembuatan Benda Uji ..........................................................................56
3.5. Pemeriksaan Nilai Slump ....................................................................58
3.6. Pengujian Sampel ................................................................................58
3.6.1. Pengujian Kuat Tekan Beton...................................................58
3.6.2. Pengujian Kuat Tarik Beton (Splitting Test) ...........................59

3.6.3. Pengujian Kuat Lentur Beton (Flexure Test) ..........................60
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Nilai Slump .........................................................................................62
4.2. Kuat Tekan Silinder Beton ..................................................................62
4.3. Pola Retak Pada Pengujian Kuat Tekan ..............................................66
4.4. Kuat Tarik Silinder Beton ...................................................................67
4.5. Kuat Lentur (Flexure) .........................................................................68
4.6. Diskusi.................................................................................................76
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan..........................................................................................80
5.2. Saran ....................................................................................................80
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................81
LAMPIRAN
Lampiran I (Pemeriksaan Bahan) ................................................................. xi
Lampiran II (Perencanaan Campuran Beton/Mix Design) ....................... xxix
Lampiran III (Data Pengujian)................................................................ xxxiv
Lampiran IV (Dokumentasi)......................................................................... xl
vi

DAFTAR TABEL
BAB 1
Tabel 1.1 Jumlah Benda Uji Silinder Diameter 10 cm dan Tinggi 20 cm .... 4
Tabel 1.2 Benda Uji Balok Ukuran 15 cm x 15 cm x 60 cm ........................ 5
Tabel 1.3 Jumlah Total Benda Uji ................................................................. 7
BAB II
Tabel 2.1 Batasan Gradasi untuk Agregat Halus ........................................... 17
Tabel 2.2 Susunan Besar Butiran Agregat Kasar (ASTM, 1991) ................. 19
Tabel 2.3 Pengujian Komposisi Kimia .......................................................... 28
Tabel 2.4 Kandungan Unsur Kimia dalam Stell Slag .................................... 28
Tabel 2.5 Persyaratan Agregat Slag .............................................................. 29
Tabel 2.6 Kandungan unsur karakteristik debu vulkanik .............................. 31
Tabel 2.7 Faktor Konversi Untuk Kuat Tekan Beton 28 Hari ...................... 39
BAB III
Tabel 3.1 Jumlah Benda Uji Silinder ............................................................ 42
Tabel 3.2 Jumlah Benda Uji Balok 15 x 15 x 60 cm ..................................... 42
Tabel 3.3 Perbandingan Campuran Beton Slag Terhadap Semen ................. 56
Tabel 3.4 Perbandingan Campuran Beton Non-Slag Terhadap Semen......... 56
BAB IV
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Nilai Slump.......................................................... 62
Tabel 4.2 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Slag Steel .............................. 63
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Tanpa Slag Steel ................... 64
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Kuat Tarik Beton Slag Steel................................ 67
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Kuat Tarik Beton Tanpa Slag Steel .................... 67
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Modulus Frakture Beton Slag Steel .................... 68
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Modulus Frakture Beton Tanpa Slag Steel ......... 68
Tabel 4.7 Momen Lentur Beton Slag ............................................................ 72
Tabel 4.8 Momen Lentur Beton Slag ............................................................ 76
Tabel 4.9 Pengujian Benda Uji Trial Mix I ................................................... 77
Tabel 4.10 Pengujian Benda Uji Trial Mix II .................................................. 78
Tabel 4.11 Pengujian Benda Uji Trial Mix III ................................................ 79
vii

BAB V
Tidak Terdapat Tabel
viii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Grafik hubungan antara kuat tekan dengan faktor air semen (FAS),
Teknologi Beton, Trimulyoni, 2003 ............................................. 11
Gambar 2.2 Proses pembuatan baja dan pembentukan slag pada dapur tanur
tinggi (blast furnance) ................................................................... 24
Gambar 2.3 Bongkahan Steel Slag mentah. ..................................................... 26
Gambar 2.4 Kerucut Abrams ............................................................................ 35
Gambar 2.5 Jenis-jenis slump adukan beton (a) slump sebenarnya, (b) slump
geser, (c) slump runtuh. ................................................................ 35
Gambar 3.1 Penimbangan benda uji silinder.................................................... 59
Gambar 3.2 Alat uji tarik (splitting test) .......................................................... 60
Gambar 3.3 Penimbangan Benda Uji Balok .................................................... 61
Gambar 3.4 Pengujian kuat lentur balok beton ................................................ 61
Gambar 4.1 Grafik hasil pengujian kuat tekan beton Slag Steel ...................... 64
Gambar 4.2 Grafik hasil pengujian kuat tekan beton Non-Slag Steel .............. 64
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Kuat Tekan Beton Steel Slag dan
Konvensional ................................................................................ 65
Gambar 4.4 Pola retak pada pengujian kuat tekan silinder beton .................... 67
Gambar 4.5 Gambar keruntuhan kuat tarik benda uji ...................................... 68
Gambar 4.6 Gambar keruntuhan kuat lentur benda uji balok .......................... 69
ix

DAFTAR NOTASI
SSD : saturated surface dry

f’c : kekuatan tekan beton
P : beban tekan
A : luas penampang
S : deviasi standar
σ’b : kekuatan masing – masing benda uji
σ’bm : kekuatan beton rata – rata
N : jumlah total benda uji hasil pemeriksaan
w/c : faktor air semen
T : kuat tarik beton
b : lebar penampang balok
h : tinggi penampang balok
D : diameter
fr : modulus retak beton
L : panjang balok
σ : tegangan lentur
M : momen lentur

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG
Beton Mutu Tinggi adalah beton yang mempunyai karakteristik sebagai

kesatuan material yang sangat padat dengan kuat tekannya berkisar 55,5 – 200 Mpa.
Beton ini memungkinkan diciptakannya struktur beton yang ramping, ringan, juga
dapat menghemat energi dan bahan alam. Kepadatan High Strength Concrete yang
tinggi juga memberikan keuntungan bahwasanya High Strength Concrete ini
mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap serangan zat cair ataupun gas yang
berbahaya.
Beton Mutu Tinggi umumnya di digunakan pada gedung-gedung tinggi dan

jembatan. Pada bangunan tinggi, High Strength Concrete digunakan untuk
menghemat dimensi dari kolom dan balok sehingga tersedianya ruang yang lebih
luas baik antar kolom ke kolom, maupun antar balok yang mempengaruhi elevasi
tiap lantai. Pengurangan dari dimensi komponen struktur sendiri akan mereduksi
berat strukstur sehingga beban pada pondasi menjadi lebih ringan. Pada jembatan
panjang yang umumnya menggunakan beton pre-cast, High Strength Concrete
dibutuhkan untuk menopang beban span yang lebih besar akibat bentang jembatan
dan juga menanggulangi kemungkinan kerusakan beton precast yang acap kali
terjadi pada mobilisasi beton precast sendiri.
Kebutuhan komponen-komponen struktur tersebut mengarah kepada

digunakannya beton mutu tinggi (high strength concrete) yang mencakup kekuatan,
ketahanan (keawetan), masa layan dan efisiensi. Beton dengan kekuatan yang tinggi
sangat di pengaruhi oleh material penyusun pada beton tersebut. Pada pembuatan
high strength concrete, dibutuhkan material yang berkualitas baik. Pembuatan
beton dengan kualitas material yang baik, meliputi Tipe semen yang digunakan,
kebersihan dan gradasi agregat penyusun beton, Modulus kehalusan (fineness
modulus) agregat, juga kuat tekan hancur yang dimiliki agregad kasar dan Faktor
air semen yang digunakan. Tetapi, ternyata penggunaan material yang telah

memenuhi syarat dan standar belum mampu menciptakan beton dengan mutu yang
lebih tinggi, sehingga di perlukan material pengganti yang yang memiliki
workability yang lebih baik tetapi tetap bersifat ekonomis.
Salah satu material yang memenuhi sebagai material alternatif dalam

pencapaian beton mutu tinggi adalah Steel Slag. Steel Slag (terak baja) adalah hasil
sampingan pembuatan baja yang diproduksi selama pemisahan molten steel (baja
lumer) dari kotoran dalam blast furnace (ruang tertutup untuk pemanasan logam
atau dapur api). Steel Slag merupakan zat yang tersisa ketika baja telah diekstrak
dari bijinya. Steel Slag juga merupakan material nonmetalik dimana komponen
penyusun utamanya ialah kalsium, magnesium, dan alumanium silikat dalam
beberapa kombinasi (Burge, T.A,2004).
Limbah steel slag, masuk dalam kategori limbah bahan berbahaya dan
beracun (B3). Tahun 2010 produksi slag di Indonesia baru sekitar 800 ribu ton per
tahun. Setiap ton produksi baja menghasilkan 20 persen limbah slag. PT Krakatau
Steel di Cilegon, Banten adalah salah satu perusahaan pemeroduksi baja di
Indonesia yang menghasilkan setidaknya 150 ton slag setiap harinya. Agar tidak
menimbulkan pencemaran, kalangan asosiasi baja meminta pemerintah untuk
memanfaatkan limbah baja (limbah slag). Pemanfaatan ini bisa digunakan untuk
proyek infrastruktur. Bila tidak dimanfaatkan, limbah tersebut termasuk dalam
kategori limbah bahan beracun dan berbahaya (B3). (Puslitbang Jalan dan
Jembatan, 2011).
Penggunaan steel slag sebagai agregat kasar dalam campuran beton

merupakan upaya pemanfaatan limbah B3 yang dapat menimbulkan pencamaran
lingkungan. Disamping itu steel slag sebagai agregat kasar pada campuran beton
diharapkan dapat menjadi solusi dalam pencapaian beton mutu tinggi yang ramah
lingkungan dan ekonomis. Hal ini karena steel slag sendiri memiliki tekstur
permukaan yang kasar dan berlubang yang di sebabkan karena terperangkapnya gas
ketika slag panas mengalami proses pendinginan, lubang-lubang gas tidak saling
berhungan dan tidak bersifat porous, bila slag terbelah karena proses pemecahan,
maka kekerasan tidak hilang sampai butir terkecil sekalipun.

Limbah slag baja yang biasanya dihasilkan oleh industri baja Indonesia
masih berbentuk bongkahan. Sehingga masih diperlukan tahapan-tahapan lain
sebelum diolah menjadi produk lain. Slag dengan ukuran bongkahan yang besar
terlebih dahulu memalui proses penumbukan untuk mendapatkan ukuran agregat
yang di perlukan. Dari proses penumbukan slag dapat di gunakan sebagai agregat
kasar maupun agregat halus yang aman digunakan dan bernilai ekonomis.
Saat ini di Indonesia pemanfaatan steel slag telah mulai di kembangkan dan
di terapkan di bidang perkerasan. Spesifikasi pendesainan perkerasan dengan
menggunakan slag sebagai material penyusunnya juga sedang galakkan oleh
Pusjatan. Melalui penelitian ini diharapkan pengoptimalan steel slag dapat di
kembangkan pada bidang konstruksi beton terkhusus beton mutu tinggi.
1.2. TUJUAN PENELITIAN
Adapun tujuan akhir yang diharapakan oleh penulis adalah :
1. Mendesain beton mutu tinggi dengan material steel slag sebagai agregat
kasar dan agregat halus
2. Mengetahui perilaku mekanik beton mutu tinggi dengan steel slag sebagai
agregat dan agregat halus dan membandingkan dengan beton non steel slag
Perilaku mekanik yang diteliti meliputi : kuat tekan, kuat tarik belah, dan
flexture test
3. Mengetahui setting time beton mutu tinggi menggunakan steel slag sebagai
agregat penyusun beton.
1.3.BATASAN MASALAH
Untuk memperjelas ruang lingkup yang akan dibahas dalam tugas akhir ini
dan untuk mempermudah penulis dalam menganalisa maka dibuat batasan batasan
masalah yang meliputi:
1. Mutu beton yang direncanakan adalah 75 Mpa

2. Penggunaan 100 % steel slag sebagai agregat kasar dan 50 % steel slag pada
agragat halus dalam penyusun beton.

3. Penggunaan admixture Superplasticizer pada campuran beton
4. Substitusi abu sinabung pada campuran beton
5. Benda uji yang digunakan antara lain :
a. Silinder dengan diameter 10 cm dan tinggi 20 cm
b. Benda uji balok dengan ukuran 15 cm x 15 cm x 60 cm
6. Perawatan (Curing) beton dengan cara perendaman air
7. Pengujian kuat tekan dilakukan pada beton umur 24 jam, 3 hari, 7 hari, 14
hari, dan 28 hari
8. Pengujian kuat tarik belah dilakukan pada beton umur 28 hari
9. Pengujian flexture test beton dilakukan setalah beton umur 28 hari
1.4.METODOLOGI PENELITIAN
Metode yang digunakan pada penelitian tugas akhir ini adalah kajian
eksperimental di Laboratorium Bahan Rekayasa (Beton) Departemen Teknik Sipil
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, tahap-tahap penelitian sebeagai
berikut :
1. Penyediaan bahan-bahan penyusun seperti semen, slag steel agregat Halus,

slag steel agregat kasar, bahan admixture superplasticizer, bahan additive
abu sinabung.
2. Pemeriksaan bahan penyusun beton mutu tinggi :
 Analisa ayakan agregat kasar
 Analisa ayakan agregat halus
 Pemeriksaan Absorbsi Slag Steel
3. Pembuatan benda uji silinder diameter 10 cm dan tinggi 20 cm :
Tabel 1.1 Jumlah Benda Uji Silinder Diameter 10 cm dan Tinggi 20 cm
Benda Uji Kuat Tekan Benda Uji

Benda Uji Kuat Tarik Jumlah
1 3 7 14 28 Belah
hari hari hari hari hari (28 hari)
Beton Slag 3 3 3 3 3 3 18
Beton Non-Slag 3 3 3 3 3 3 18
Jumlah 6 6 6 6 6 6 36

4. Pembuatan benda uji balok dengan ukuran 15 cm x 15 cm x 60 cm dengan
jumlah
Tabel 1.2 Benda Uji Balok Ukuran 15 cm x 15 cm x 60 cm
Benda Uji Flexure Test
Benda Uji
(28 hari)
Beton Slag 2
Beton Konvensional 2
5. Pengujian berat isi, porositas dan absorbsi beton mutu tinggi

6. Pengujian kuat tekan dan kuat tarik belah menggunakan benda uji silinder
pada beton umur 28 hari
7. Pengujian flexture test menggunakan benda uji balok pada beton umur 28
hari

1.5.FLOWCHART PENELITIAN
Mulai
Perumusan Masalah
Studi Literatur Terkait
Mix Design
Penyediaan Bahan
 Slag Steel (Coarse Slag)  Batu Pecah

 Slag Steel (Fine Slag)  Abu Batu
 Pasir  Pasir
 Semen Portland  Semen Portland
 Abu Sinabung  Abu Sinabung
 Superplasticizer  Superplasticizer
Beton Slag Beton Non-Slag
Tidak Memenuhi
Trial
Memenuhi
Pengecoran Inti
Perawatan Beton (Curing)
Pengujian Benda Uji

Uji Tekan (1 hari, 3 hari, 7 hari, 14 hari, 28 hari),
Uji Tarik (28 hari), Uji Flexure (28 hari), Absorbsi.
Data Pengujian
Analisa Data
Selesai 6

1.6.PERCOBAAN
 Pembuatan beton mutu tinggi dengan variasi campuran
a. Beton Slag dengan 100 % slag stell pada agregat kasar dan 50% slag
steel pada agregat halus.
b. Beton Konvensional dengan agregat standar kerikil dan pasir
Tabel 1.3 Jumlah Total Benda Uji

Variasi Steel Variasi Steel
Jumlah Benda Uji Tiap Variasi
Slag Slag
Terhadap Terhadap Kuat
Kuat Flexture Total
Agregat Agregat Tarik
Tekan Test
Kasar Halus Belah
100 % 100% 18 3 2 23
0% 0% 18 3 2 23
Σ= 36 6 4 46
 Pengujian slump untuk mengetahui tingkat kemudahan pengerjaaan

(workability) akibat penggunaan slag steel sebagai agregat dan bahan
campur superplasticizer.
 Pengujian kuat tekan beton mutu tinggi pada 24 jam, 3 hari, 7 hari, 14 hari,
28 hari.
 Pengujian kuat tarik belah beton mutu tinggi pada beton umur 28 hari
 Pengujian flexture test pada balok beton mutu tinggi dengan umur 28 hari.

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. UMUM
Beton adalah salah satu bahan konstruksi yang terbentuk dari
pencampuran agregat kasar, agragat halus, semen dan air. Bentuk paling umum dari
beton adalah beton dengan pengikat semen Portland. Umumnya agregat yang
digunakan adalah agregat mineral kerikil dan pasir. Bahan tambah (additive) juga
kerap digunakan dalam campuran beton demi mencapai target yang di inginkan,
baik dari sisi kemudahan pengerjaan (workability), waktu ikat (accelerator),
maupun faktor air semen yang di gunakan (water content).
Campuran dari tiap mineral–mineral penyusun beton akan mengeras dan
menjadi seperti batuan. Pengerasan terjadi karena peristiwa reaksi kimia antara
semen dengan air. Beton yang sudah mengeras dapat juga dikatakan sebagai batuan
tiruan dengan rongga-rongga antara butiran yang besar (agregat kasar atau batu
pecah) dan diisi oleh batuan kecil (agregat halus atau pasir) dan pori-pori antara
agregat halus diisi oleh semen dan air (pasta semen).
Sifat-sifat dan karakteristik material penyusun beton akan mempengaruhi
kinerja dari beton yang direncanakan. Kinerja dari beton tersebut berdampak pada
kekuatan yang diinginkan, kemudahan dalam pengerjaannya dan keawetannya
dalam jangka waktu tertentu. Jika ingin membuat beton berkualitas baik, dalam arti
memenuhi persyaratan yang lebih ketat karena tuntutan yang lebih tinggi, maka
harus diperhitungkan dengan seksama cara-cara memperoleh adukan beton beton
segar (fresh concrete) yang baik dan beton beton keras (hardened concrete) yang
dihasilkan juga baik.
Beton yang baik adalah beton yang kuat, tahan lama/awet, kedap air, tahan
aus, dan sedikit mengalami perubahan volume (kembang susutnya kecil). Pada
beton yang baik, setiap butir agregat seluruhnya terbungkus dengan mortar.
Demikian pula halnya dengan ruang antara agregat, harus terisi oleh mortar. Jadi
kualitas pasta atau mortar menentukan kualitas beton. Semen adalah unsur kunci
dalam beton, meskipun jumlahnya hanya 7-15% dari campuran. Beton dengan
jumlah semen yang sedikit (sampai 7%) disebut beton kurus (lean concrete),

sedangkan beton dengan jumlah semen yang banyak (sampai 15%) disebut beton
gemuk (rich concrete).
Adapun parameter-parameter yang memengaruhi kekuatan beton adalah
kualitas semen, proporsi semen terhadap campuran, kekuatan dan kebersihan
agregat, interaksi atau adhesi antara semen dengan agregat, pencampuran yang
cukup dari bahan-bahan pembentuk beton, penempatan yang benar, penyelesaian
dan pemadatan beton, perawatan beton, dan kandungan klorida tidak melebihi
0,15% dalam beton yang diekspos dan 1% bagi beton yang tidak diekspos. (Nawy,
1985:24)
Beton adalah bahan konstruksi yang memiliki kelebihan dan kekurangan.
Salah satu kelebihan utama dari beton ialah kekuatannya dalam menahan beban
aksial. Beton juga bahan konstruksi yang tahan terhadap api. Selain tahan terhadap
serangan api, beton juga tahan terhadap serangan korosi. Secara umum kelebihan
dan kekurangan beton adalah:
Kelebihan beton antara lain:
1. Dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi
2. Mampu memikul beban berat
3. Tahan terhadap temperatur tinggi
4. Biaya pemeliharaan yang kecil
5. Baik dalam memikul beban aksial.
Kekurangan beton antara lain:
1. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah
2. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi
3. Massanya yang berat
4. Kekuatan tariknya rendah meskipun kekuatan tekannya besar
2.2. BETON MUTU TINGGI (HIGH STRENGTH CONCRETE)

Beton Mutu Tinggi (High Srength Concrete) adalah beton yang
mempunyai karakteristik sebagai kesatuan material yang sangat padat dengan kuat
tekannya berkisar 55,5 – 200 Mpa. Beton ini memungkinkan diciptakannya struktur
beton yang ramping, ringan, juga dapat menghemat energi dan bahan alam.
Kepadatan High Strength Concrete yang tinggi juga memberikan keuntungan

bahwasanya High Strength Concrete ini mempunyai ketahanan yang tinggi
terhadap serangan zat cair ataupun gas yang berbahaya.
Nilai kuat tekan dari beton mutu tinggi diperoleh dari silinder beton
dengan ukuran 150 mm – 300 mm atau silinder 100 mm – 200 mm pada umur 28,
56 maupun 90 hari, ataupun umur yang telah ditentukan tergantung pada aplikasi
yang diinginkan. Produksi beton mutu tinggi high strength concrete membutuhkan
penelitian dan perhatian yang lebih jauh terhadap kontrol kualitasnya daripada
beton konvensional. Hal ini di sebabkan banyaknya faktor yang perlu di perhatikan
dalam mencapai mutu rencana dari beton mutu tinggi.
Beton mutu tinggi umumnya diaplikasikan pada beton pracetak dan beton
pratekan. Pada bangunan tinggi, penggunaan beton mutu tinggi dapat mengurangi
volume dari pendimensian elemen-elemen struktur sehingga mereduksi beban mati
atau berat dari bangunan itu sendiri. Umumnya beton mutu tinggi menggunakan
kadar semen yang tinggi dalam pencampurannya, sehingga beton yang di desain
kerap bersifat getas. Tapi getas yang mungkin terjadi dapat diminimalisasi dengan
penambahan reinforcement berupa tulangan baja dll.
Produksi beton mutu tinggi memerlukan pemasok untuk mengoptimalkan
3 aspek yang mempengaruhi kekuatan beton yaitu pasta semen, agregat, dan
lekatan semen-agregat. Aspek-aspek ini perlu perhatian pada semua aspek
produksi, yaitu pemilihan material, mix design, penanganan dan penuangan.
Kontrol kualitas adalah bagian yang penting dan memerlukan kerja sama penuh
antara pemasok, perencana dan kontraktor. (Paul Nugraha & Antoni, 2007)
Ada beberapa faktor yang memengaruhi pencapaian kuat tekan beton mutu
tinggi dalam pendesainannya. Penyiapan bahan yang memenuhi syarat adalah
merupakan salah satu faktor yang dapat mempengaruhi dalam pembuatan beton
yang bermutu tinggi. Faktor yang memengaruhi mutu suatu beton adalah faktor
semen, faktor air semen, faktor agregat, penggunaan mikrosilika dan penggunaan
bahan admixture.
2.2.1. Faktor Semen

Semen yang paling baik digunakan dalam pembuatan beton mutu tinggi
adalah semen tipe II, yaitu semen Portland yang dalam penggunaannya mempunyai
10

ketahanan terhadap sulfat dan kalor hidrasinya lebih kecil dari jenis satu. Semen ini
biasanya digunakan untuk pekerjaan beton yang bervolume besar. Kandungan C3S
kurang dari 50% dan kandungan C3A kurang dari 8%. Jika kadar semen dinaikkan,
maka kekuatan dan durabilitas beton juga akan meningkat. Semen bersama dengan
air akan membentuk pasta yang akan mengikat agregat mulai dari yang paling besar
(kasar) sampai yang paling halus.
Tetapi dalam mendapatkan semen tipe II, di butuhkan pemesanan dalam
jumlah besar yang menyebabkan penggantian tipe semen pada penelitian ini yaitu
semen OPC tipe I.
2.2.2. Faktor Air Semen (FAS)

Faktor air semen dapat ditentukan berdasarkan jenis semen yang dipakai
dan kuat tekan rata-rata silinder beton yang direncanakan pada umur 28 hari,
ditetapkan nilai fas dengan Gambar 2.1. Faktor air semen yang rendah, merupakan
faktor yang paling menentukan dalam menghasilkan beton mutu tinggi, dengan
tujuan untuk mengurangi seminimal mungkin porositas beton yang dihasilkan.
Gambar 2.1 Grafik hubungan antara kuat tekan dengan faktor air semen
(FAS), Teknologi Beton, Trimulyoni,2003
11

Dari Gambar 2.1 tampak bahwa idealnya semakin rendah fas kekuatan
beton semakin tinggi, akan tetapi karena kesulitan pemadatan maka dibawah fas
tertentu (sekitar 0,30) kekuatan beton menjadi lebih rendah, karena betonnya
kurang padat akibat kesulitan pemadatan. Untuk mengatasi kesulitan pemadatan
dapat digunakan alat getar (vibrator) atau dengan bahan kimia tambahan (chemical
admixture) yang bersifat menambah kemudahan pengerjaan (Tjokrodimuljo, 1992).
Untuk membuat beton bermutu tinggi faktor air semen yang dipergunakan antara
0,28 sampai dengan 0,38. Sedangkan untuk beton bermutu sangat tinggi faktor air
semen yang dipergunakan lebih kecil dari 0,2 (Jianxin Ma dan Jorg Dietz, 2002).
Dengan demikian semakin besar volume faktor air-semen (fas) semakin
rendah kuat tekan betonnya.
2.2.3. Penggunaan Mikrosilika

Mikrosilika (Silicafume) merupakan aditif yang sangat baik untuk
digunakan dalam pembuatan beton mutu tinggi dan sangat tinggi, yang merupakan
produk sampingan sebagai abu pembakaran dari proses pembuatan silicon metal
atau silicon alloy dalam tungku pembakaran listrik. Mikrosilika ini juga bersifat
pozzolan (bahan yang mempunyai kandungan utama senyawa silika/silika dioksida
dan alumina), dengan kadar kandungan senyawa silica-dioksida (Si O2) yang
sangat tinggi (> 90 %), dan ukuran butiran partikel yang sangat halus, yaitu sekitar
1/100 ukuran rata-rata partikel semen. Dengan demikian penggunaan mikrosilika
pada umumnya akan memberikan sumbangan yang lebih efektif pada kinerja beton,
terutama untuk beton bermutu sangat tinggi.
2.2.4. Faktor Agregat

Agregat terbagi atas 2 yaitu agregat halus dan agregat kasar. Agregat
merupakan material granular misalnya pasir, kerikil, batu pecah, dan kerak tungku
besi. Kandungan agregat dalam beton berkisar 60-70 %.
Agregat kasar identik dengan kerikil, batu pecah, dan sebagainya.
Tetapi ada juga beberapa mineral yang dapat dijadikan sebagai agregat kasar,
seperti Steel Slag. Steel Slag merupakan limbah sampingan pemeroduksian baja.
Yang memiliki karakteristik padat, keras, berpori namun tidak poros. Sehingga
12

memungkinkan untuk dijadikan sebagai agregat beton baik sebagai agregat kasar
maupun agregat halus.
Agregat kasar juga mempunyai syarat-syarat sebagai bahan penyusun
beton, terutama beton mutu tinggi. Berikut persyaratan agregat kasar :
1. Tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton.
2. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% terhadap berat kering.
3. Agregat kasar berasal dari butiran-butiran yang keras dan tajam,
dan tidak berpori, serta berbentuk cubical (mendekati bentuk kubus).
4. Gunakan agregat kasar kecil (10-20 mm). Semakin besar ukuran
agregatnya, akan menurunkan kuat tekan dari beton, semakin kecil
agregat, kuat tekan beton akan semakin naik. hal ini dikarenakan
semakin besar agregat, akan semakin banyak ruang kosong yang tidak
diisi oleh agregat.
Agregat penyusun beton haruslah agregat yang memiliki gradasi yang
baik. Dalam mencapai kepadatan yang tinggi, maka penggunaan agregat halus
diperlukan untuk mengisi ruang kosong antara agregat kasar. Agregat halus sering
disebut dengan pasir. Pasir berfungsi sebagai bahan pengisi yang berasal dari pasir
alam.
Seperti halnya bahan baku yang lain, maka pasir juga harus memenuhi
syarat-syarat tertentu, yaitu :
1. Kadar lumpur yang terkandung tidak boleh lebih dari 5 %
2. Butir pasir yang dipakai dalam campuran beton harus merupakan
butiran yang tajam dan keras serta harus bersifat kekal, artinya
tidak mudah pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh alam,
seperti terik matahari atau hujan
3. Tidak boleh mengandung banyak bahan organik
4. Secara visual harus bersih dan tidak bercampur kotoran
5. Gunakan agregat halus terbaik, pasir yang baik minimal memiliki kadar
organik yang rendah. Kadar organik yang tinggi akan membuat beton
mengalami long setting. Pasir yang baik tentunya bergradasi baik.
Contoh pasir yang baik adalah pasir galunggung, pasir lumajang. dll.
13

2.2.5. Penggunaan admixture
Gunakan high range water reducer admixture seperti Master Glenium
SKY 8316, Master Glenium SKY 8100, Master Glenium SKY, 8614. Gunakan juga
fly ash dan TamCem MicroSilica untuk meningkatkan kepadatan beton. Namun
perlu di perhatikan dalam mengkombinasikan fly ash dan mikrosilika karena
penggunaan berlebih dua bahan ini justru akan menurunkan kuat tekan beton.
2.3. BAHAN PENYUSUN BETON

Beton tersusun atas tiga bahan penyusun utama, yaitu semen, agregat, dan
air. Agregat terbagi atas 2 yaitu agregat kasar dan agregat halus. Tiap bahan
penyusun memiliki fungsi yang berbeda terhadap suatu campuran beton. Dalam
mendesain suatu campuran beton terkadang juga diberi bahan tambahan (additive)
maupun bahan campur (admixture)demi mencapai tujuan tertentu.
2.3.1. Semen
Semen adalah bahan bersifat sifat adhesif maupun kohesif yang berfungsi
sebagai bahan pengikat antar material penyusun beton. Semen merupakan bahan
campuran yang secara kimiawi aktif setelah berhubungan dengan air. Agregat tidak
memainkan peranan yang penting dalam reaksi kimia tersebut, tetapi berfungsi
sebagai bahan pengisi mineral yang dapat mencegah perubahan-perubahan volume
beton setelah pengadukan selesai dan memperbaiki keawetan beton yang
dihasilkan.
Semen yang di gunakan dalam perencanaan beton ialah yang di gunakan
semen portland. Semen Portland adalah suatu bahan pengikat hidrolis (hydraulic
binder) yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat
hidrolik, yang umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai
bahan tambahan yang digiling bersama-sama dengan bahan utamanya.
Jenis atau tipe semen yang digunakan merupakan salah satu faktor yang
memengaruhi kuat tekan beton, dalam hal ini perlu diketahui tipe semen yang telah
distandarisasi di Indonesia. Menurut SNI 0031-81, Semen Portland dibagi menjadi
lima tipe, yaitu :
14

a) TIPE I
Ordinary Portland Cement (OPC) adalah semen untuk penggunaan
umum, tidak memerlukan persyaratan khusus (panas hidrasi,
ketahanan terhadap sulfat, kekuatan awal). Jenis ini paling banyak
diproduksi karena digunakan untuk hampir semua jenis konstruksi.
b) Tipe II
Moderate Portland Cement adalah semen yang digunakan untuk
membuat beton yang tahan terhadap sulfat sedang dan memiliki panas
hidrasi sedang. Digunakan untuk konstruksi bangunan dan beton yang
terus menerus berhubungan dangan air kotor, air tanah atau untuk
pondasi yang tertanam di tanah yang mengandung garam sulfat.
c) Tipe III
Semen untuk penggunaan tidak umum, tidak memerlukan persyaratan
khusus (panas hidrasi, ketahanan terhadap sulfat, kekuatan awal).
Jenis ini cukup banyak di produksi karena dapat digunakan untuk
berbagai konstruksi
d) Tipe VI
Low Heat of Hidration Cement, merupakan semen untuk beton yang
memerlukan panas hidrasi rendah, kekuatan awal rendah. Digunakan
untuk pekerjaan dimana kecepatan dan jumlah panas yang timbul
harus minimum, misalnya pada bangunan seperti bendungan gravitasi
yang besar.
e) Tipe V
High Sulphate Resistance Cement, merupakan semen untuk beton
yang tahan terhadap kadar sulfat tinggi. Digunakan untuk bangunan
yang berhubungan dengan air tanah yang mengandung sulfat dalam
presentase yang tinggi
2.3.2. Agregat
Berdasarkan SK.SNI T-15-1991-03, agregat merupakan material granular
misalnya pasir, kerikil, batu pecah, dan kerak tungku besi yang dipakai bersama-
15

sama dengan suatu media pengikat untuk membentuk beton semen hidrolik atau
adukan. Kandungan agregat dalam beton berkisar 60-70% dari volume beton.
Proporsi agregat yang besar dalam beton, mengindikasikan peran agregat
yang amat penting. Agregat harus bergradasi sedemikan rupa sehingga seluruh
massa beton dapat berfungsi sebagai benda yang utuh, homogen dan rapat, dimana
agregat yang kecil berfungsi sebagai pengisi celah yang ada di antara agregat
berukuran besar. (Nawy, 1998)
Pemilihan agregat merupakan hal yang penting karena akan berpengaruh
terhadap kualitas beton. Oleh karena itu, agregat yang digunakan harus memiliki
syarat-syarat sebagai berikut:
1. Agregat dalam keadaan bersih
2. Keras
3. Bebas dari sifat penyerapan
4. Tidak bercampur dengan tanah liat atau lumpur
5. Distribusi/gradasi ukuran agregat memenuhi ketentuan-ketentuan yang berlaku
2.3.2.1. Agregat Halus

Agregat halus (pasir) berasal dari hasil disintegrasi alami dari batuan alam
atau pasir buatan yang dihasilkan dari alat pemecah batu (stone crusher) dan
mempunyai ukuran butir 5 mm. Agregat alami yang digunakan untuk agregat
campuran beton dapat digolongkan menjadi 3 macam, yaitu:
1. Pasir galian
Pasir golongan ini diperoleh langsung dari permukaan tanah atau
dengan cara menggali terlebih dahulu. Pasir ini biasanya tajam, bersudut,
berpori dan bebas dari kandungan garam, tetapi biasanya harus
dibersihkan dari kotoran tanah dengan cara mencucinya.
2. Pasir sungai
Pasir ini diperoleh langsung dari dasar sungai, umumnya berbutir
halus, bulat-bulat akibat proses gesekan. Daya lekat antar butir – butir
agak kurang karena butir yang bulat. Karena besar butir–butirnya kecil,
maka baik dipakai untuk pelasteran tembok, juga dapat dipakai untuk
keperluan yang lain.
16

3. Pasir laut
Pasir laut ini adalah pasir yang diambil dari pantai. Butir–butirnya
halus dan bulat karena gesekan. Pasir ini merupakan pasir yang paling
jelek karena banyak mengandung garam–garaman. Garam–garaman ini
menyerap kandungan air dari udara dan ini mengakibatkan pasir selalu
agak basah dan juga menyebabkan pengembangan bila sudah menjadi
bangunan.
Agregat halus yang akan digunakan harus memenuhi spesifikasi yang telah
ditetapkan oleh ASTM. Jika seluruh spesifikasi yang ada telah terpenuhi maka
barulah dapat dikatakan agregat tersebut bermutu baik. Adapun spesifikasi tersebut
adalah :
1. Susunan Butiran ( Gradasi )
Agregat halus yang digunakan harus mempunyai gradasi yang baik,
karena akan mengisi ruang-ruang kosong yang tidak dapat diisi oleh
material lain sehingga menghasilkan beton yang padat disamping untuk
mengurangi penyusutan. Analisa saringan akan memperlihatkan jenis
dari agregat halus tersebut. Melalui analisa saringan maka akan diperoleh
angka Fines Modulus. Melalui Fines Modulus ini dapat digolongkan 3
jenis pasir yaitu :
 Pasir Kasar : 2.9 < FM < 3.2
 Pasir Sedang : 2.6 < FM < 2.9
 Pasir Halus : 2.2 < FM < 2.6
Selain itu ada juga batasan gradasi untuk agregat halus, sesuai dengan
ASTM C 33 – 74 a. Batasan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 2.1 Batasan Gradasi untuk Agregat Halus

Persentase berat yang lolos pada
Ukuran Saringan ASTM
tiap saringan
9.5 mm (3/8 in) 100
4.76 mm (No. 4) 95 – 100
2.36 mm ( No.8) 80 – 100
1.19 mm (No.16) 50 – 85
17

0.595 mm ( No.30 ) 25 – 60
0.300 mm (No.50) 10 – 30
0.150 mm (No.100) 2 - 10
a. Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron ( ayakan
no.200 ), tidak boleh melebihi 5% (ternadap berat kering). Apabila
kadar lumpur melampaui 5% maka agragat harus dicuci.
b. Kadar liat tidak boleh melebihi 1% terhadap berat kering)
c. Agregat halus harus bebas dari pengotoran zat organik yang akan
merugikan beton, atau kadar organik jika diuji di laboratorium tidak
menghasilkan warna yang lebih tua dari standart percobaan Abrams –
Harder dengan batas standarnya pada acuan No 3.
d. Agregat halus yang digunakan untuk pembuatan beton dan akan
mengalami basah dan lembab terus menerus atau yang berhubungan
dengan tanah basah, tidak boleh mengandung bahan yang bersifat
reaktif terhadap alkali dalam semen, yang jumlahnya cukup dapat
menimbulkan pemuaian yang berlebihan di dalam mortar atau beton
dengan semen kadar alkalinya tidak lebih dari 0,60% atau dengan
penambahan yang bahannya dapat mencegah pemuaian.
e. Sifat kekal ( keawetan ) diuji dengan larutan garam sulfat :
 Jika dipakai Natrium – Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10
%.
 Jika dipakai Magnesium – Sulfat, bagian yang hancur maksimum
15 %.
2.3.2.2. Agregat Kasar

Agregat kasar (kerikil/batu pecah) berasal dari disintegrasi alami dari
batuan alam atau berupa batu pecah yang dihasilkan oleh alat pemecah batu (stone
crusher), dan mempunyai ukuran butir antara 5-40 mm.
Kerikil atau batu pecah yang digunakan sebagai bahan beton harus
memenuhi syarat berikut:
1. Bersifat padat dan keras, tidak berpori.
18

2. Harus bersih, tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1%. Jika
kandungan lumpur lebih dari 1% maka kerikil/batu pecah tersebut harus
dicuci.
3. Pada keadaan terpaksa, dapat dipakai kerikil bulat.
4. Tidak boleh mengandung bahan yang bersifat reaktif terhadap alkali
dimana akan mengakibatkan pemuaian berlebihan dalam beton.
Agregat kasar yang digunakan pada campuran beton harus memenuhi
persyaratan-persyaratan sebagai berikut :
1. Susunan butiran (gradasi)
Agregat harus mempunyai gradasi yang baik, artinya harus tediri
dari butiran yang beragam besarnya, sehingga dapat mengisi rongga-
rongga akibat ukuran yang besar, sehingga akan mengurangi
penggunaan semen atau penggunaan semen yang minimal. Agregat
kasar harus mempunyai susunan butiran dalam batas-batas seperti yang
terlihat pada tabel.
Tabel 2.2 Susunan Besar Butiran Agregat Kasar (ASTM, 1991)

Ukuran lubang Persentase lolos
38,1(mm)
ayakan 95 - 100(%)
komulatif
19,1 35 – 70
9,52 10 - 30
4,75 0 –5
2. Agregat kasar yang digunakan untuk pembuatan beton dan akan

mengalami basah dan lembab terus menerus atau yang akan
berhubungan dengan tanah basah, tidak boleh mengandung bahan yang
reaktif terhadap alkali dalam semen, yang jumlahnya cukup dapat
menimbulkan pemuaian yang berlebihan di dalam mortar atau beton.
3. Agregat kasar harus terdiri dari butiran-butiran yang keras dan tidak
berpori atau tidak akan pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca seperti
terik matahari atau hujan.
19

4. Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron (ayakan
no.200), tidak boleh melebihi 1% (terhadap berat kering). Apabila
kadar lumpur melebihi 1% maka agregat harus dicuci.
5. Kekerasan butiran agregat diperiksa dengan bejana Rudellof dengan
beban penguji 20 ton dimana harus dipenuhi syarat berikut:
 Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5 - 19,1 mm lebih dari
24% berat.
 Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19,1 - 30 mm lebih dari
22% berat.
6. Kekerasan butiran agregat kasar jika diperiksa dengan mesin Los
Angeles dimana tingkat kehilangan berat lebih kecil dari 50%.
2.3.3. Air
Air diperlukan pada pembuatan beton untuk memicu proses kimiawi
semen, membasahi agregat dan memberikan kemudahan dalam pekerjaan beton.
Air yang dapat diminum umumnya dapat digunakan sebagai campuran beton. Air
yang mengandung senyawa-senyawa berbahaya , yang tercemar garam, minyak,
gula, atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam campuran beton akan
menurunkan kulitas beton, bahkan dapat mengubah sifat-sifat beton yang
dihasilkan. Air yang digunakan dapat berupa air tawar (dari sungai, danau, telaga,
kolam, situ, dan lainnya), air laut maupun air limbah, asalkan memenuhi syarat
mutu yang telah ditetapkan (Mulyono, 20003).
Nilai banding berat air dan semen untuk suatu adukan beton dinamakan
water cement ratio ( w/c). Agar terjadi prses hidrasi yang sempurna dalam adukan
beton, pada umumnya dipakai nilai w/c 0,40-0,65 tergantung mutu beton yang
hedak dicapai umumnya menggunakan nilai w/c yang rendah, sedangkan dilain
pihak untuk menambah daya workability (kemudahan pengerjaan) diperlukan nilai
w/c yang lebih tinggi (Dipohusodo, 1994).
Kekuatan dan mutu beton umumnya sangat dipengaruhi oleh air yang
digunakan. Air yang digunakan harus disesuaikan pada batas yang memungkinkan
untuk pelaksanaan pekerjaan campuran beton dengan baik. Jumlah air yang
digunakan pada campuran beton dapat dibagi menjadi dua kategori, yaitu :
20

1. Air bebas, yaitu air yang diperlukan untuk hidrasi semen.
2. Air resapan agregat.
Air merupakan bahan yang juga sangat penting dalam memengaruhi
kekuatan beton. Jumlah dan kualitasnya harus sangat diperhatikan karena akan
sangat mempengaruhi kekuatan beton yang diperoleh. Air yang dapat diminumlah
yang sangat baik digunakan dalam campuran beton. Air yang mengandung
senyawa-senyawa berbahaya, tercemar garam, minyak, gula, bahan-bahan kimia
lainnya akan menurunkan kualitas beton yang dihasilkan.
Air yang digunakan dalam campuran beton sebaiknya memenuhi berbagai
syarat-syarat yang telah ditentukan. Berikut ini beberapa persyaratan air menurut
SKSNI, ACI, PBI 1971 dan British Standard.
a. Persyaratan air menurut SKSNI S-04-1989-F
1. bersih.
2. tidak mengandung lumpur, minyak, benda terapung lain yang bisa
dilihat secara visual.
3. tidak mengandung benda tersuspensi > 2 gram/liter
4. Tidak mengandung garam yang mudah larut dan mudah
merusak beton (asam, zat organik) > 15 gram/liter.
5. kandungan Cl < 500 ppm
6. senyawa sulfat < 1000 ppm sebagai SO3
7. bila dibandingkan dengan kekuatan tekan beton yang memakai air
suling, maka penurunan kekuatan beton yang memeakai air yang
diperiksa tidak lebih dari 10%.
8. semua air yang mutunya meragukan harus dianalisa secara kimia
dan dievaluasi mutunya menurut pemakaiannya.
9. untuk beton pratekan kecuali persyaratan air diatas tidak boleh
mengandung Cl > 50 ppm
b. Persyaratan air menurut ACI 318-83
1. bersih.
2. tidak mengandung minyak, alkali, garam, bahan organik yang
3. berbahaya terhadap beton.
4. untuk beton pratekan, atau beton yang dekat dengan alumunium,
21

5. maka air tidak boleh mengandung Cl.
6. bukan air minum tidak boleh dipakai untuk campuran beton,
kecuali uji adukan standar seperti tersebut dalam ASTM C109.
7. kuat tekan umur 7 dan 28 hari tidak kurang dari 90% di
banding kuat tekan kubus yang dibuat dengan air minum.
c. Persyaratan air menurut British Standard 3148-1959
1. bersih.
2. larutan padat tidak lebih dari 2000 ppm
3. alkali karbonat dan/atau bikarbonat tidak lebih dari 1000 ppm
4. untuk air tersebut jika dibuat kubus percobaan kekuatan
tekannya tidak turun lebih dari 20%.
5. kadar SO3 < 1000 ppm
6. kadar Cl < 500 ppm
d. Persyaratan air menurut (PBI 1971):
1. Tidak mengandung lumpur atau benda melayang lainnya lebih dari
2 gram/liter
2. Tidak mengandung garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dan lainnya).
3. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter.
4. Tidak mengandung senyawa-senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.
2.4. BAHAN TAMBAH (ADMIXTURE)

Bahan tambah (admixture) adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke
dalam campuran beton pada saat atau selama percampuran berlangsung. Fungsi dari
bahan ini adalah untuk mengubah sifat-sifat dari beton agar menjadi lebih cocok
untuk pekerjaan tertentu, atau untuk menghemat biaya.
Admixture atau bahan tambah yang didefinisikan dalam Standard
Definition of Terminology Relating to Concrete and Concrete Agregates (ASTM
C.125-1995:61) dan dalam Cement and Concrete Terminology (ACI SP-19) adalah
sebagai material selain air, agregat dan semen hidrolik yang dicampurkan dalam
beton atau mortar yang di tambahkan sebelum atau selama pengadukan
berlangsung. Bahan tambah digunakan untuk memodifikasi sifat dan karakteristik
22

dari beton misalnya untuk dapat dengan mudah dikerjakan, mempercepat
pengerasan, menambah kuat tekan, penghematan, atau untuk tujuan lain seperti
penghematan energi.
Di Indonesia bahan tambah telah banyak dipergunakan. Manfaat dari
penggunaan bahan tambah ini perlu di buktikan dengan menggunakan bahan
agregat dan jenis semen yang sama dengan bahan yang akan dipakai dilapangan.
Dalam hal ini bahan yang dipakai sebagai bahan tambah harus memenuhi ketentuan
yang diberikan oleh SNI.
Untuk memudahkan pengenalan dan pemilihan admixture, perlu diketahui
terlebih dahulu kategori dan penggolongannya, yaitu:
1. Air Entraining Agent, yaitu bahan tambah yang di tujukan untuk
membentuk gelembung-gelembung udara berdiameter 1 mm atau lebih
kecil didalam beton atau mortar selama pencampuran, dengan maksud
mempermudah pengerjaan beton pada saat pengecoran dan menambah
ketahanan awal pada beton.
2. Chemical admixture, yaitu bahan tambah cairan kimia yang ditambahkan
untuk mengendalikan waktu pengerasan (memperlambat atau
mempercepat), mereduksi kebutuhan air, menambah kemudahan
pengerjaan beton, meningkatkan nilai slump dan sebagainya.
3. Mineral Admixture (bahan tambah mineral),merupakan bahan tambah
yang dimaksudkan untuk memperbaiki kinerja beton. Pada saat ini, bahan
tambah mineral ini lebih banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja
tekan beton, sehingga bahan ini cenderung bersifat penyemenan.
Keuntungannya antara lain : memperbaiki kinerja atau workability,
mempertinggi kuat tekan dan keawetan beton, mengurangi porositas dan
daya serap air dalam beton. Beberapa bahan tambah mineral ini adalah
pozzolan, fly ash, slag, dan silica fume.
4. Miscellanous admixture (bahan tambah lain), yaitu bahan tambah yang
tidak termasuk dalam ketiga kategori diatas seperti bahan tambah jenis
polimer (polypropylene, fiber mash, serat bambu, serat kelapa dan
lainnya), bahan pencegah pengaratan dan bahan tambahan untuk perekat
(bonding agent)
23

2.4.1. Steel Slag (Limbah Baja)
Baja adalah logam aloy yang komponen utamanya adalah besi, dengan
karbon sebagai material pengaloy utama. Baja adalah material yang terbuat melalui
proses Proses pirometalurgi atau suatu proses ekstraksi logam dengan
menggunakan energi panas yang sumber panasnya bisa berasal dari energi kimia,
bahan bakar, energi listrik, energi terselubung / tersembunyi. Proses ini dilakukan
dengan pemanasan sejumlah besar bijih besi dan charchoal dalam tungku atau
furnance. Dengan proses ini bijih besi mengalami reduksi menjadi besi sponge
metalik yang terisi oleh slag yang merupakan campuran dari pengotor metalik dan
abu charcoal. Spone iron ini dipindahkan dari furnance pada saat masih bercahaya
dan diselimuti oleh slag yang tebal lalu slagnya dihilangkan untuk memperkuat
besi. Pembuatan besi meggunakan metode ini menghasilkan kandungan slag sekiar
3 persen dan 0,1 persen pengotor lain.
Gambar 2.2. proses pembuatan baja dan pembentukan slag pada dapur
tanur tinggi (blast furnance)
Menurut Paul Nugraha dan Antoni (2007) Slag merupakan bahan sisa dari
pengecoran besi (piq iron), dimana prosesnya memakai dapur (furnance) yang
24

bahan bakarnya dari udara yang ditiupkan (blast). Pembuatan baja dimulai dari
menghilangkan ion-ion pengotor baja, diantaranya aluminium, silicon dan
phosphor. Untuk menghilangkan ion-ion pengotor tersebut, diperlukan kalsium
yang terdapat pada batu kapur. Campuran kalsium, aluminium, silicon dan
phosphor membentuk (slag) yang beraksi pada temperature 1600ºC dan
membentuk cairan, bila cairan ini didinginkan maka akan terjadi kristal menyerupai
bentuk agregat. Limbah slag mempunyai butiran partikel berpori pada
permukaannya, memiliki gradasi yang baik, dengan variasi ukuran partikel yang
berbeda-beda.
Kemudian, definisi slag dalam ASTM. C.989, “Standard specification for
ground granulated Blast-Furnace Slag for use in concrete and mortar”, (ASTM,
1995: 494) adalah produk non-metal yang merupakan material berbentuk halus,
granular hasil pembakaran yang kemudian didinginkan, misalnya dengan
mencelupkan dalam air.
Di banyak Negara, slag sudah banyak digunakan sebagai pengganti agregat
baik untuk campuran beraspal maupun untuk beton semen atau sebagai bahan
pondasi perkerasan. Di dalam penggunaannya, slag sering dianggap sebagai agregat
(aggregate like material) oleh sebab itu persyaratan fisik slag biasanya dianggap
sama dengan persyaratan fisik untuk agregat. Karena slag memiliki sifat kimia yang
berbeda jauh dengan agregat alam maka ada syarat tambahan lainnya untuk slag
agar dapat digunakan sebagai pengganti agregat standar, persyaratan tersebut
adalah keawetan (BSI, 2007).
Karena slag digolongkan sebagai limbah B3 maka dalam pemanfaatannya
harus mengikuti UU Lingkungan Hidup No. 32 tahun 2009 (Republik Indonesia,
2009) bahan slag telah dinyatakan bebas B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun),
menurut The Federal Register (1980), telah dilakukan pengujian terhadap bahan
slag dengan metode EPA standard, yang menyatakan slag tidak berbahaya dengan
hasil sebagai berikut : tidak mudah terbakar, mempunyai PH 7,9 (tidak korosif).
Penggunaan Slag Steel sebagai agregat kasar dalam campuran beton
merupakan upaya pemanfaatan limbah B3 yang dapat menimbulkan pencamaran
lingkungan. Disamping itu Slag Steel sebagai agregat kasar pada campuran beton
diharapkan dapat menjadi solusi dalam pencapaian beton mutu tinggi yang ramah
25

lingkungan dan ekonomis. Hal ini karena Slag steel sendiri memiliki tekstur
permukaan yang kasar dan berlubang yang di sebabkan karena terperangkapnya gas
ketika slag panas mengalami proses pendinginan, lubang-lubang gas tidak saling
berhungan dan tidak bersifat porous, bila slag terbelah karena proses pemecahan,
maka kekerasan tidak hilang sampai butir terkecil sekalipun.
Gambar 2.3. Bongkahan Steel Slag mentah.
Slag mentah memiliki berbagai kondisi ukuran dalam pemerokdusiannya.

Umumnya slag sisa hasil peleburan baja akan berbentuk bongkan besar berukuran
antara 4 cm sampai 20 cm. Oleh karena itu penggunaan slag sebagai agregat perlu
melalui proses pemecahan (crushing) sesuai dengan gradasi yang di inginkan.
Keuntungan penggunaan slag dalam campuran beton adalah sebagai
berikut:
a. Mempertinggi kekuatan tekan beton karena kecendrungan melambatnya
kenaikan kekuatan tekan.
b. Menaikkan rasio antara kelenturan dan kuat tekan beton.
c. Mengurangi variasi kekuatan tekan beton.
d. Mempertinggi ketahanan terhadap sulfat dalam air laut.
e. Mengurangi serangan alkali-silika.
f. Mengurangi panas hidrasi dan menurunkan suhu.
g. Memperbaiki penyelesaian akhir dan memberi warna cerah pada beton.
26

h. Mempertinggi keawetan karena pengaruh perubahan volume.
i. Mengurangi porositas dan serangan klorida.
Faktor-faktor untuk menentukan sifat penyemenan (cementious) dalam
slag adalah komposisi kimia, konsentrasi alkali dan reaksi terhadap sistem,
kandungan kaca dalam slag, kehalusan, dan temperatur yang ditimbulkan selama
proses hidrasi berlangsung.
Steel slag bentuknya keras, material padat berisi sejumlah free iron
sehingga memberikan kerapatan dan kekerasan yang tinggi. Penggunaan steel slag
sebagai agregat beton dengan semen portland dapat memberikan beton mutu tinggi.
Agregat steel slag memiliki tekstur permukaan yang tidak rata dan bentuknya
sangat bersudut (prismatic shape). Memiliki berat volume dan specific gravity
tinggi, koefisien friksinya tinggi serta penyerapan airnya sedang (sampai 3%). Steel
slag memiliki sifat yang baik untuk penggunaan agregat, ketahanan abrasi yang
bagus, kekuatan karakteristik yang bagus, dan kekuatan dukung yang tinggi.
2.4.1.1. Sifat kimia dan fisik slag

Slag dengan bahan pengikat kapur hidrasi sudah banyak digunakan di
dalam proses peleburan bijih besi dan baja, bahan slag mempunyai sifat kimia yang
berbeda dengan bahan standard maka persyaratan keawetan menjadi penting.
Menurut BS 1047, persyaratan keawetan dari bahan slag dilihat dari besarnya
kandungan CaO dan MgO dengan perhitungan perbandingan CaO + 0,8 MgO < 1,2
SiO2 + 0,4 Al2O3 + 1,75 S atau dengan perhitungan perbandingan CaO < 0,9 SiO2
+ 0,6 Al2O3 + 1,75 S. Pelapukan juga dapat dihitung dari perbandingan SiO2
terhadap jumlah Al2O3 + Fe2O3 atau dengan perbandingan SiO2 terhadap jumlah
dari CaO + MgO. Untuk perhitungan ini pelapukan bahan slag adalah 0,786%
sedangkan pada bahan standar pelapukan mencapai 1,12%. Di dalam persyaratan
bahan slag kadar sulfur (S) tidak boleh melebihi 2% dan kadar sulfat terhadap SiO2
tidak boleh lebih dari 0,75%, karena sifat dari Sulfur dan Sulfat yang sangat korosif
terhadap peralatan campuran beraspal (Wisaksono, W 1998).Untuk hal tersebut di
atas, persyaratan pelapukan dari bahan slag dibatasi maksimum 4% berbeda dengan
pelapukan pada bahan standar maksimum 12%.
27

2.4.1.2. Komposisi kimia
Untuk melihat komposisi kimia dari agregat slag dan bahan standar
dilakukan pengujian kimia sebagai berikut :
Tabel 2.3 Pengujian Komposisi Kimia
Komposisi Slag Standar
SiO2 18,66% 54,12%

CaO 27,36% 7,72%
MgO 4,6% 2,90%
Al2O3 10,4% 21,14%
Fe2O3 13,35% 3,96%
pH 7 6,6
Sumber : ASA (2002 )Australian Slag Association( 2002)
Adapun kandungan unsur kimia dalam steel slag dapat dilihat dalam tabel
2.3 dibawah.
Tabel 2.4 Kandungan Unsur Kimia dalam Stell Slag
No. Parameter Satuan Hasil Metode
1 Timbal (Pb) Mg/kg 26,6 AAS
2 Kadmium (Cd) Mg/kg <0,003 AAS
3 Tembaga (Cu) Mg/kg 97,5 AAS
4 Kromium (Cr) Mg/kg 5353 AAS
5 Perak (Ag) Mg/kg <0,001 AAS
6 Selenium (Se) Mg/kg <0,01 AAS
7 Barium (Ba) Mg/kg 817 AAS
8 Merkuri (Hg) Mg/kg 0,38 AAS
9 Arsen (As) Mg/kg 0,21 AAS
Sumber : Laboratorium Penguji Balai Riset dan Standardisasi Industri Medan 2016
28

2.4.1.3. Sifat Fisik
Pengujian sifat fisik agregat lokal sebagian menggunakan persyaratan
agregat standar yang baku, pengujian sifat fisik agregat slag sebagai berikut :
Tabel 2.5 Persyaratan Agregat Slag

Pengujian Metode Persyaratan
Berat jenis SNI 03-1969-1990 3,5
Bulk
SSD
Aparent
Penyerapan, % SNI 03-1969-1990 Maks 3
Keausan agregat
dengan mesin SNI 03-2417-1991 Maks 40
Los Angeles, %
Kekekalan bentuk
agregat terhadap
larutan Natrium SNI 03-3407-1994 Maks 12
atau Magnesium
Sulfat, %
Nilai setara pasir, halus maks

SNI 03-4428-1997
% 50
Material lolos
SNI 03-4142-1996 maks 1
#200, %
Spesifikasi agregat slag (PDT 04-2005-B)
2.4.2. Abu Batu (Stone Ash)

Abu batu merupakan agregat mineral filler/pengisi, diperoleh dari hasil
sampingan pabrik-pabrik semen atau mesin pemecah batu. Material jenis ini banyak
dibutuhkan untuk campuran dalam proses pengaspalan dan bisa digunakan sebagai
pengganti pasir. Saat ini abu batu tidak begitu laku untuk dijual karena pemakaian
dalam industri konstruksi perkerasan jalan sudah sangat sedikit menggunakan
konstruksi perkerasan jalan dengan Lapen dan sudah banyak beralih ke lapisan
29

aspal beton. Disisi lain penggunaan pasir untuk campuran beton terus meningkat.
Kesamaan sifat fisik antara abu batu dengan pasir membuat penggunaan pasir dapat
dikurangi dengan pemakaian abu batu.
Berikut adalah kelebihan penggunaan campuran antara abu batu dan pasir
dalam agregat halus :
 Abu batu umumnya memiliki gradasi perbutiran yang sangat baik, hal
tersebut sangat berpengaruh untuk mengurangi kesenjangan ukuran
perbutiran pada bahan penyusun campuran beton.
 Abu batu juga dapat mengurangi kandungan udara yang di sebabkan oleh
agregat penyusun beton. Hal ini di sebabkan oleh ukuran halus dari batu
yang mengisi rongga-rongga diantara butiran agregat.
 Dengan penambahan abu batu pada pasir yang di gunakan pada campuran
beton akan mengurangi bleeding pada campuran beton tersebut. Hal ini di
karenakan semakin baik susunan gradasi dari pasir yang dapat menahan
air, sehingga air yang menuju permukaan beton dapat dikurangi.
Dengan kelebihan tersebut pemakaian semen dapat dikurangi dikarenakan
beton yang di hasilkan akan semakin padat dan meningkatkan mutu beton tersebut.
Dalam perencanaan beton mutu tinggi menurut ASTM, aggregat halus
yang digunakan haruslah memiliki modulus kehalusan lebih besar sama dengan 2,5.
Oleh karena itu, abu batu dapat meningkatkan modulus kehalusan pasir yang tidak
memenuhi persyaratan dengan menyubtitusikan pasir dengan batu dalam jumlah
tertentu.
Dalam perencanaan beton mutu tinggi non slag, abu batu yang digunakan
adalah abu batu sebagai pengganti pasir sebesar 50% dari PT. PIONEER
GLASSINDO UTAMA
2.4.3. Abu Sinabung (Sinabung Volcanic Ash)

Gunung Sinabung adalah gunung api aktif yang terletak di Dataran Tinggi
Karo, Kabupaten Karo, Sumatera Utara, Indonesia. Sinabung bersama Gunung
Sibayak di dekatnya adalah dua gunung berapi aktif di Sumatera Utara dan menjadi
puncak tertinggi ke 2 di provinsi itu.
30

Terakhir kali tercatat gunung sinabung meletus pada tahun 1600. Pada 27
Agustus 2010, gunung sinabung kembali aktif mengeluarkan asap dan abu vulkanis,
hingga pada tanggal 29 Agustus 2010 dini hari sekitar pukul 00.15 WIB , gunung
Sinabung akhirnya mulai mengeluarkan lava. Letusan gunung sinabung secara aktif
tetap memuntahkan mineral bumi berupa abu vulkanik dan lava sampai sekarang.
Muntahan abu vulkanik yang di keluarkan oleh gunung sinabung
mangakibatkan polusi udara dan tanah yang cukup parah terutama di daerah-daerah
yang berada di sekitar gunung sinabung. Wilayah yang terkena dampak erupsi
Gunung Sinabung terdiri dari 11 kecamatan dengan luas mencapai 30.000 hektar.
Angka ini menunjukkan besarnya debit polusi yang di akibatkan abu vulkanik
gunung sinabung, sehingga diperlukan upaya pemanfaatan mineral bumi tersebut
sesuai dengan sifat, karakteristik dan kandungan yang terdapat pada abu vulkanik.
Debu vulkanik merupakan mineral batuan vulkanik termasuk material
glass yang memiliki ukuran sebesar pasir dan kerikil dengan diameter kurang lebih
2 mm (1/2 inchi) yang merupakan hasil erupsi gunung berapi. Partikel abu sangat
kecil tersebut dapat memiliki penampang lebih kecil dari 0,001 mm (1/25,000th of
an inch).
Abu vulkanik memiliki sifat sangat keras dan tidak larut didalam air
sehingga seringkali sangat abrasive dan sedikit korosif serta mampu menghantarkan
listrik ketika dalam keadaan basah.
Tabel 2.6 Kandungan unsur karakteristik debu vulkanik

No. Parameter Hasil Satuan Metode
1 Silika sebagai SIO2 79,7 % Gravimetri
2 Aluminium sebagai AL2O3 3,88 % Perhitungan
3 Kalsium sebagai CAO 12,10 % Titrimetri
4 Magnesium sebagai MgO 0,14 % Gravimetri
(Sumber : Balai Riset dan Standarisasi Industri Medan, Laboraturium Penguji,
Kementrian Perindustrian)
31

Dari hasil pemeriksaan kandungan kimia diatas, terlihat bahwa abu
sinabung memiliki kandungan silika yang amat tinggi. Persentase kandungan ini
mengindikasikan bahwa abu sinabung dapat di jadikan sebagai mirosilika dalam
pencampuran beton mutu tinggi. Dengan demikian sangat dimungkinkan
dilakukannya pemanfaatan abu vulkanik gunung sinabung sebagai filler dan
menjadi subtitusi semen sehingga mereduksi penggunaan semen pada campuran
beton.
2.4.4. High Range Water Reducer (Superplasticizer)

Superplasticizer merupakan bahan tambah (admixture). Bahan tambah,
additive dan admixture adalah bahan selain semen, agregat dan air yang
ditambahkan pada adukan beton, sebelum atau selama pengadukan beton untuk
mengubah sifat beton sesuai denga keinginan perencana. Penambahan additive
atauadmixture tersebut ke dalam campuran beton ternyata telah terbukti
meningkatkan kinerja beton hampir disemua aspeknya, yaitu kekuatan, kemudahan
pengerjaan, keawetan dan kinerja-kinerja lainnya dalam memenuhi tuntutan
teknologi konstruksi modern.
Menurut ASTM C494 dan British Standard 5075, Superplasticizer adalah
bahan kimia tambahan pengurang air yan sangat efektif. Dengan pemakaian bahan
tambahan ini diperoleh adukan dengan faktor air semenlebih rendah pada nilai
kekentalan adukan yang sama atau diperoleh adukan dengan kekentalan lebih
encer dengan faktor air semen yang sama, sehingga kuat tekan beton lebih
tinggi.
Superplasticizer juga mempunyai pengaruh yang besar dalam
meningkatkan workabilitas. Bahan ini merupakan sarana untuk menghasilkan
beton mengalir tanpa terjadi pemisahan (segregation/bleeding) yang umumnya
terjadi pada beton dengan jumlah air yang besar, maka bahan ini berguna untuk
pencetakan beton ditempat-tempat yang sulit seperti tempat pada penulangan
yang rapat. Superplasticizer dapat memperbaiki workabilitas namun tidak
berpengaruh besar dalam meningkatkan kuat tekan beton untuk faktor air semen
yang diberikan. Namun kegunaan superplasticizer untuk beton mutu tinggi secara
umum sangat berhubungan dengan pengurangan jumlah air dalam campuran beton.
32

Pengurangan ini tergantung dari kandungan air yang digunakan, dosis dan tipe dari
superplasticizer yang dipakai. (L. J. Parrot,1998).
Untuk meningkatkan workability campuran beton, penggunaan dosis
superplasticizer secara normal berkisar antara 1-3 liter tiap 1 meter kubik beton.
Larutan superplasticizer terdiri dari 40% material aktif. Ketika superplasticizer
digunakan untuk menguarangi jumlah air, dosis yang digunakan akan lebih
besar, 5 sampai 20 liter tiap 1 meter kubik beton.(Neville, 1995)
Menurut (Edward G Nawy, 1996). Superplasticizer dibedakan menjadi 4
jenis :
1. Modifikasi Lignosulfonat tanpa kandungan klorida.
2. Kondensasi Sulfonat Melamine Formaldehyde (SMF) dengan
kandungan klorida sebesar 0.005%
3. Kondensasi Sulfonat Nephtalene Formaldehyde (SNF) dengan
kandungan klorida yang diabaikan.
4. Carboxyl acrylic ester copolymer.
Jenis SMF dan SNF yang disebut garam sulfonik lebih sering
digunakan karena lebih efektif dalam mendispersikan butiran semen, juga
mengandung unsur-unsur yang memperlambat pengerasan.
Superplasticizer adalah zat-zat polymer organik yang dapat larut dalam air
yang telah dipersatukan dengan mengunakan proses polymerisasi yang komplek
untuk menghasilkan molekul-molekul panjang dari massa molecular yang tinggi.
Molekul-molekul panjang ini akan membungkus diri mengelilingi partikel semen
dan memberikan pengaruh negatif yang tinggi sehingga antar partikel semen akan
saling menjauh dan menolak. Hal ini akan menimbulkan pendispersian partikel
semen sehingga mengakibatkan keenceran adukan dan meningkatkan workabilitas.
Perbaikan workabilitas ini dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan beton dengan
workability yang tinggi atau menghasilkan beton dengan kuat tekan yang tinggi.
Secara umum, efek penggunaan dari superplasticizer pada beton segar
adalah :
1. Mengurangi jumlah air dan menjaga kandungan semen dengan
kemampuan kerjanya tetap sama serta menghasilkan faktor air semen
yang lebih rendah.
33

2. Menjaga kandungan air dan semen tetap konstan sehingga didapatkan
campuran dengan workability tinggi.
3. Mengurangi kandungan air dan semen dengan faktor air semen (FAS)
yang konstan tetapi meningkatkan kemampuan kerjanya sehingga
menghasilkan beton dengan kekuatan yang sama tetapi menggunakan
semen yang lebih sedikit.
4. Mereduksi porositas beton karena tidak ada udara yang masuk,
penambahan 1 % udara kedalam beton dapat menyebabkan
pengurangan kekuatan rata-rata 6 %. Untuk memperoleh kekuatan
yang tinggi, superplasticizer diharapkan dapat menjaga air content
(kandungan udara) didalam beton serendah mungkin.
5. Tidak adanya pengaruh korosi terhadap tulangan.
2.5. SIFAT-SIFAT BETON

Beton memiliki dua kondisi yaitu kondisi segar dimana agregat, semen dan
air talah tercampur menjadi satu kesatuan dan memiliki sifat seperti fluida yang
mudah di bentuk sesuai dengan wadah yang di tempatinya. Kodisi kedua adalah
kondisi dimana beton telah mengeras dan menjadi kaku.
2.5.1. Beton Segar

Tiga hal penting yang perlu diketahui dari sifat-sifat beton segar , yaitu :
kemudahan pengerjaan (workabilitas), pemisahan kerikil (segregation), pemisahan
air (bleeding).
2.5.1.1. Kemudahan Pengerjaan (workability)

Beton segar yang baik terlihat dari kemudahan adukan tersebut
dikerjakan (workability) yang mempunyai sifat:
 Mobilitas, yaitu kemudahan spesi beton dapat dituangkan (dialirkan)
kedalam cetakan pada saat pengecoran.
 Kompaktibilitas, yaitu kemudahan spesi beton dipadatkan dan rongga
udara dihilangkan.
34

 Stabilitas, yaitu kemampuan spesi beton untuk tetap sebagai massa yang
homogen dan stabil selama dikerjakan dan digetarkan tanpa terjadi
segregasi dari bahan utamanya.
Konsistensi/kelecakan adukan beton dapat diperiksa dengan pengujian
slump yang didasarkan pada ASTM C 143-74. Percoban ini menggunakan corong
baja yang berbentuk konus berlubang pada kedua ujungnya, yang disebut kerucut
Abrams. Bagian bawah berdiameter 20 cm, bagian atas berdiameter 10 cm, dan
tinggi 30 cm (disebut sebagai kerucut Abrams), seperti yang ditunjukkan pada
gambar 2.1.
Gambar 2.4 Kerucut Abrams
Gambar 2.5 Jenis-jenis slump adukan beton (a) slump sebenarnya, (b)
slump geser, (c) slump runtuh.
2.5.1.2. Pemisahan Kerikil (segregation)

Kecenderungan butir-butir kasar untuk lepas dari campuran beton
dinamakan segregasi. Hal ini akan menyebabkan sarang kerikil, yang pada
35

akhirnya akan menyebabkan keropos pada beton. Segregasi ini disebabkan oleh
beberapa hal, antara lain :
1. Campuran kurus atau kurang semen.
2. Terlalu banyak air.
3. Besar ukuran agregat maksimum lebih dari 40 mm.
4. Permukaan butir agregat kasar, semakin kasar permukaan butir agregat
semakin mudah terjadi segregasi.
Untuk mengurangi kecenderungan segregasi maka diusahakan air yang
diberikan sedikit mungkin, adukan beton jangan dijatuhkan dengan ketinggian yang
terlalu besar dan cara pengangkutan, penuangan maupun pemadatan harus
mengikuti cara-cara yang betul.
2.5.1.3. Pemisahan Air (bleeding)

Kecenderungan air untuk naik ke permukaan beton yang baru dipadatkan
dinamakan bleeding. Air yang naik ini membawa semen dan butir-butir pasir halus,
yang pada saat beton mengeras akan membentuk selaput (laitence). Bleeding dapat
dikurangi dengan cara :
• Memberi lebih banyak semen.
• Menggunakan air sedikit mungkin.
• Menggunakan pasir lebih banyak.
2.5.2. Beton Keras

Sifat-sifat beton yang telah mengeras mempunyai arti yang penting selama
masa pemakaiannya. Sifat-sifat penting dari beton yang telah mengeras adalah
kekuatan tekannya, modulus elastisitas beton, ketahanan beton (durability),
permeability dan penyusutan.
2.5.2.1. Kuat Tekan Beton

Kuat tekan beton merupakan sifat yang paling penting dalam beton keras,
dan umumnya dipertimbangkan dalam perencanaan campuran beton. Kuat tekan
beton umur 28 hari berkisar antara 10-65 MPa. Untuk struktur beton bertulang pada
umumnya menggunakan beton dengan kekuatan berkisar 17-30 MPa, sedangkan
36

untuk beton prategang berkisar 30-45 MPa. Untuk keadaan dan keperluan struktur
khusus, beton ready mix sanggup mencapai nilai kuat tekan 62 MPa dan untuk
memproduksi beton kuat tinggi tersebut umumnya dilaksanakan dengan
pengawasan ketat dalam laboratorium (Dipohusodo, 1994).
Beberapa faktor seperti ukuran dan bentuk agregat, jumlah pemakaian
semen, jumlah pemakaian air, proporsi campuran beton, perawatan beton (curing),
usia beton ukuran dan bentuk sampel, dapat mempengaruhi kekuatan tekan beton.
Kekuatan tekan benda uji beton dihitung dengan rumus :
𝑃
𝑓′𝑐 =
𝐴
dengan : f’c : kekuatan tekan (kg/cm2)

P : beban tekan (kg)
A : luas permukaan benda uji (cm2)
Standar deviasi dihitung berdasrakan rumus :
√∑(𝜎′𝑏 − 𝜎′𝑏𝑚 )2
𝑠=
𝑁−1
Dengan, s = deviasi standar (Kg/cm2)

σ’b = kekuatan masing-masing benda uji (Kg/cm2)
σ’bm = kekuatan beton rata-rata (Kg/cm2)
N = jumlah total benda uji hasil pemeriksaan
Kuat tekan beton dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu faktor air semen
(water cement ratio = w/c), sifat dan jenis agregat, jenis campuran, kelecakan
(workability), perawatan (curing) beton dan umur beton.
1. Faktor Air semen
Faktor air semen (water cement ratio = w/c) sangat mempengaruhi
kuat tekan beton. Semakin kecil nilai w/c nya maka jumlah airnya sedikit
yang akan menghasilkan kuat tekan beton yang besar.
37

D.A Abrams pada tahun 1918 menyatakan bahwa untuk material
yang diberikan, kekuatan beton hanya tergantung pada satu faktor saja, yaitu
faktor air semen dari pasta. Ini dinyatakan dengan rumus:
𝐴
𝑓′𝑐 = 𝑤
𝐵( 𝑐 )
Dimana: 𝑓 ′ 𝑐 = kuat tekan pada umur tertentu
A = Konstanta Empiris
B = Konstanta tergantung sifat semen, dan
w/c = Faktor air semen.
2. Sifat dan jenis agregat
Sifat dan jenis agregat yang digunakan juga berpengaruh terhadap
kuat tekan beton. Semakin tinggi tingkat kekerasan agregat yang digunakan
akan dihasilkan kuat tekan beton yang tinggi. Selain itu susunan besar
butiran agregat yang baik dan tidak seragam dapat memungkinkan
terjadinya interaksi antar butir sehingga rongga antar agregat dalam kondisi
optimum yang menghasilkan beton padat dan kuat tekan yang tinggi.
3. Jenis Campuran
Jenis campuran beton akan mempengaruhi kuat tekan beton. Jumlah
pasta semen harus cukup untuk melumasi seluruh permukaan butiran
agregat dan mengisi rongga-rongga diantara agregat sehingga dihasilkan
beton dengan kuat tekan yang diinginkan.
4. Perawatan (curing)
Untuk memperoleh beton dengan kekuatan seperti yang diinginkan,
maka beton yang masih muda perlu dilakukan perawatan dengan tujuan agar
proses hidrasi pada semen berjalan dengan sempurna. Pada proses hidrasi
semen dibutuhkan kondisi dengan kelembaban tertentu. Apabila beton
terlalu cepat mengering, akan timbul retak-retak pada permukaannya.
Retak-retak ini akan menyebabkan kekuatan beton turun, juga akibat
kegagalan mencapai reaksi hidrasi kimiawi penuh.
38

5. Umur Beton
Kuat tekan beton mengalami peningkatan seiring dengan
bertambahnya umur beton. Kuat tekan beton dianggap mencapai 100 %
setelah beton berumur 28 hari. Menurut SNI T-15-1991, faktor konversi
untuk kuat tekan beton 28 hari berdasarkan umur beton disajikan pada Tabel
2.1 sebagai berikut:
Tabel 2.7 Faktor Konversi Untuk Kuat Tekan Beton 28 Hari

Umur Beton (hari) 3 7 14 21 28 90 365
Semen Porland Biasa 0.40 0.65 0.88 0.95 1.00 1.20 1.35
Semen Portland dengan
0.55 0.75 0.90 0.95 1.00 1.15 1.20
Kekuatan awal tinggi
2.5.2.2. Kuat Tarik Beton

Salah satu kelemahan beton adalah mempunyai kuat tarik yang sangat
kecil dibandingkan dengan kuat tekannya yaitu 10%–15% f’c. Kuat tarik beton
berpengaruh terhadap kemampuan beton di dalam mengatasi retak awal sebelum
dibebani. Pengujian terhadap Kekuatan tarik beton dapat dilakukan dengan cara:
1. Pengujian tarik langsung,untuk menguji tarik langsung pada spesimen
silinder maupun prisma dilakukan dengan menempelkan benda uji pada
suatu pelat besi dengan lem epoxy. Tepi benda uji harus digergaji dengan
gerinda intan untuk menghilangkan pengaruh pengecoran atau vibrasi.
Beban kecepatan 0,005 MPa/detik sampai runtuh.
2. Pengujian tarik belah (pengujian tarik beton tak langsung) dengan
menggunakan “Split cylinder test”. Dengan membelah silinder beton terjadi
pengalihan tegangan tarik melalui bidang tempat kedudukan salah satu
silinder dan silinder beton tersebut terbelah sepanjang diameter yang
dibebaninya. Tegangan tarik tidak langsung dihitung dengan persamaan :
2𝑃
𝑇=
𝜋𝑙𝑑
39

Dimana : T = kuat tarik beton (MPa)
P = beban hancur (N)
l = Panjang spesimen (mm)
d = diameter spesimen (mm)
2.5.2.3. Rangkak
Ketika beton menerima beban secara terus menerus, maka beton akan
mengalami deformasi, dimana setelah deformasi awal terjadi, selanjutnya akan
terjadi deformasi yang disebut rangkak (creep). Hal-hal yang mempengaruhi
rangkak adalah:
1. Tegangan sangat mempengaruhi rangkak, karena rangkak berbanding lurus
dengan tegangan selama tegangan yang terjadi tidak lebih dari 0,50 fc’,
lebih dari tingkat ini maka rangkak akan bertambah sangat cepat.
2. Lama waktu perawatan beton,semakin lama waktu perawatan maka
rangkak yang terjadi semakin kecil.
3. Beton mutu tinggi akan mengalami rangkak lebih sedikit daripada beton
mutu rendah pada tingkat tegangan yang sama.
4. Temperatur, semakin tinggi temperature maka rangkak akan semakin
bertambah.
5. Kelembapan, semakin tinggi kelembapan maka rangkak akan semakin
berkurang.
6. Beton dengan persentase pasta yang paling tinggi memiliki rangkak yang
paling besar.
2.5.2.4. Susut
Penyusutan merupakan salah satu penyebab utama dari retak pada
bangunan, karena bahan bangunan pada umumnya basah pada waktu didirikan
dan mengering kemudian. Penyusutan bahan bangunan sangat bervariasi, mulai
dari nol pada kaca dan metal, hingga yang maksimum pada bahan organik.
Susut juga terjadi pada semua bahan yang memakai semen sebagai
pengikat. Susut didefinisikan sebagai perubahan volume yang terjadi ketika air
40

masuk atau keluar dari gel semen, atau ketika air mengubah keadaan fisik atau
kimiawinya di dalam pasta.
Susut dipengaruhi oleh :
1. Kadar agregat,
2. Kadar air,
3. Kadar semen dan bahan kimia pembantu,
4. Kondisi perawatan dan penyimpanan,
5. Pengaruh ukuran.
Beberapa jenis susut antara lain :
1. Susut Pengeringan ( Drying Shrinkage ),
2. Susut Plastis ( Plastic Shrinkage ),
3. Susut Karbonasi ( Carbonation Shrinkage ),
4. Susut Mandiri ( Autogenous Shrinkage ).
41

BAB 3
METODE PENELITIAN
3.1 Umum
Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah kajian eksperimental
yang dilakukan di Laboratorium Beton Fakultas Teknik Departemen Teknik Sipil
Universitas Sumatera Utara. Secara umum urutan tahap penelitian ini meliputi:
a. Penyediaan bahan penyusun beton
b. Pemeriksaan bahan
c. Perencanaan campuran beton (mix design)
d. Pembuatan benda uji
e. Pemeriksaan nilai slump
f. Pengujian kuat tekan beton umur 1 hari, 3 hari ,7 hari ,14 hari , dan 28 hari
g. Pengujian kuat tarik beton umur 28 hari
h. Pengujian kuat lentur beton umur 28 hari
Tabel 3.1 Jumlah benda uji silinder
Benda Uji Kuat Tekan Benda Uji Kuat

Benda Uji 1 3 7 14 28 Tarik Belah Jumlah
hari hari hari hari hari (28 hari)
Beton Slag 3 3 3 3 3 3 18
Beton Non-Slag 3 3 3 3 3 3 18
Σ = 36
Tabel 3.2 Jumlah benda uji balok 15 x 15 x 60 cm

Benda Uji Flexure Test
Benda Uji
(28 hari)
Beton Slag 2
Beton Non-Slag 2
Jumlah 4
42

FLOW CHART
Mulai
Perumusan Masalah
Studi Literatur Terkait
Mix Design
Penyediaan Bahan
 Slag Steel (Coarse Slag)  Batu Pecah

 Slag Steel (Fine Slag)  Abu Batu
 Pasir  Pasir
 Semen Portland  Semen Portland
 Abu Sinabung  Abu Sinabung
 Superplasticizer  Superplasticizer
Beton Slag Beton Non-Slag
Tidak Memenuhi
Trial
Memenuhi
Pengecoran Inti
Perawatan Beton (Curing)
Pengujian Benda Uji

Uji Tekan (1 hari, 3 hari, 7 hari, 14 hari, 28 hari),
Uji Tarik (28 hari), Uji Flexure (28 hari), Absorbsi.
Data Pengujian
Analisa Data
Selesai
43

3.2 Penyediaan dan Pemeriksaan Bahan Penyusun Beton
Bahan penyusun beton yang direncanakan terbagi atas 2, yaitu bahan
penyusun untuk beton slag dan bahan penyusun untuk beton non-slag. Bahan-bahan
penyusun masing-masing benda uji meliputi :
a. Semen Portland
b. Slag Halus (Fine Steel Slag)
c. Slag Kasar (Coarse Steel Slag)
d. Batu Pecah (Split)
e. Abu Batu (Stone Ash)
f. Pasir (Sand)
g. Abu Sinabung (Sinabung Volcanic Ash)
h. Air (Water)
i. Superplasticizer
Masing-masing tipe beton terdiri komponen penyusun utama yang
berbeda. Agregat penyusun utama untuk Beton Slag adalah Course Steel Slag dan
Fine Steel Slag, sedangkan untuk Beton Non-Slag angregat penyusun utamanya
adalah Batu Pecah (Split) dan Abu Batu (Stone Ash).
Perencanaan campuran beton mutu tinggi yang berbeda dimaksudkan
untuk menjadi varibel pembanding antara kedua beton untuk mengetahui kinerja
dari beton mutu tinggi dengan bahan penyusun slag steel. Dalam perencanaan
campuran beton sendiri digunakan abu vulkanik gunung sinabung yang berfungi
sebagai substitusi semen untuk mereduksi penggunaan semen dan admixture
superplasticizer yang berfungsi untuk mereduksi penggunaan air sehingga
tercapainya nilai FAS (Faktor Air Semen) yang minimum.
3.2.1. Semen Portland

Semen yang dipakai dalam penelitian ini adalah semen Ordinary Portland
Cement (OPC) tipe I yang diproduksi oleh PT. LAFARGE CEMENT
INDONESIA yaitu Semen Andalas dalam kemasan 1 zak 50 kg.
44

3.2.2. Agregat Halus
Index properties dari material dalam perencanaan beton mutu tinggi
haruslah index properties yang masuk dalam kategori yang terbaik. Untuk mencapai
index properties material yang di inginkan maka perlu dilakukan suatu usaha yang
dapat meningkatkan mutu dari material tersebut. Dalam penelitian kali ini agregat
halus yang digunakan malalui tahapan pembersihan lumpur dan liat melalui
penyucian dengan ayakan no.200. Agregat halus (pasir) yang dipakai dalam
campuran beton melalui pemeriksaan, meliputi:
a. Analisa ayakan pasir
b. Pemeriksaan kadar lumpur (pencucian pasir lewat ayakan no. 200)
c. Pemeriksaan kandungan organik (colorometric test)
d. Pemeriksaan kadar liat (clay lump)
e. Pemeriksaan berat isi pasir
f. Pemeriksaan berat jenis dan absorbsi pasir
Analisa Ayakan Pasir

a. Tujuan:
untuk memeriksa penyebaran butiran (gradasi) dan menentukan nilai modulus
kehalusan pasir (FM)
b. Hasil pemeriksaan:
Modulus kehalusan pasir (FM) : 2.53
Pasir dapat dikategorikan pasir halus.
c. Pedoman:
% Komulatif tertahan hingga ayakan 0.15 mm
FM 
100
Berdasarkan nilai modulus kehalusan (FM), agregat halus dibagi dalam
beberapa kelas, yaitu :
 Pasir halus : 2.20 < FM < 2.60
 Pasir sedang : 2.60 < FM < 2.90
 Pasir kasar : 2.90 < FM < 3.20
45

Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200)
a. Tujuan :
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada pasir.
b. Hasil pemeriksaan :
Kandungan lumpur : 4,3% < 5% , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
Kandungan Lumpur yang terdapat pada agregat halus tidak dibenarkan
melebihi 5% (dari berat kering). Apabila kadar lumpur melebihi 5% maka pasir
harus dicuci.
Pemeriksaan Kandungan Organik

a. Tujuan :
Untuk memeriksa kadar bahan organik yang terkandung di dalam pasir.
Warna kuning terang (standar warna No.3), memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
Standar warna No.3 adalah batas yang menentukan apakah kadar bahan organik
pada pasir lebih kurang dari yang disyaratkan.
Pemeriksaan Clay Lump Pada Pasir

a. Tujuan :
Untuk memeriksa kandungan liat pada pasir.
Kandungan liat 1,3% < 1% , tidak memenuhi persyaratan (pasir dicuci)
c. Pedoman :
Kandungan liat yang terdapat pada agregat halus tidak boleh melebihi 1% (dari
berat kering). Apabila kadar liat melebihi 1% maka pasir harus dicuci.
Pemeriksaan Berat Isi Pasir

a. Tujuan :
Untuk menentukan berat isi (unit weight) pasir dalam keadaan padat dan
longgar.
46

Berat isi keadaan rojok / padat : 1483,17 kg/m3
Berat isi keadaan longgar : 1368,32 kg/m3
c. Pedoman :
Dari hasil pemeriksaan diketahui bahwa berat isi pasir dengan cara merojok
lebih besar daripada berat isi pasir dengan cara menyiram, hal ini berarti bahwa
pasir akan lebih padat bila dirojok daripada disiram. Dengan mengetahui berat
isi pasir maka kita dapat mengetahui berat pasir dengan hanya mengetahui
volumenya saja.
Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Pasir
a. Tujuan :
Untuk menetukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air (absorbsi)
pasir.
 Berat jenis SSD : 2390 kg/m3
 Berat jenis kering : 2350 kg/m3
 Berat jenis semu : 2460 kg/m3
 Absorbsi : 1,94 %
c. Pedoman :
Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat pasir dalam keadaan
SSD dengan volume pasir dalam keadaan SSD. Keadaan SSD (Saturated
Surface Dry) di mana permukaan pasir jenuh dengan uap air sedangkan
dalamnya kering, keadaan pasir kering di mana pori-pori pasir berisikan udara
tanpa air dengan kandungan air sama dengan nol, sedangkan keadaan semu di
mana pasir basah total dengan pori-pori penuh air. Absorbsi atau penyerapan
air adalah persentase dari berat pasir yang hilang terhadap berat pasir kering di
mana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai kering.
Hasil pengujian harus memenuhi :
Berat jenis kering < berat jenis SSD < berat jenis semu.
47

3.2.3. Agregat Kasar
Agregat kasar yang digunakan dalam perancangan beton mutu tinggi
terbagi atas 2, yaitu Slag Steel dan Batu Pecah. Untuk mencapai tujuan dari
penelitian, ukuran diameter agregat kasar (Slag Steel dan Batu Pecah) yang
digunakan adalah agregat lolos ayakan no.15.
Pencucian agregat juga terlebih dahulu dilakukan demi mencapai index
properties yang baik dari material yang digunakan. Pencucian dimaksudkan untuk
meminimalisasi lumpur maupun liat yang mungkin terdapat pada material dan
dapat menurunkan mutu rencana dari beton.
Pemeriksaan yang dilakukan pada agregat kasar meliputi:
a. Analisa ayakan batu pecah
b. Pemeriksaan kadar lumpur (pencucian lewat ayakan No.200)
c. Pemeriksaan keausan menggunakan mesin Los Angeles
d. Pemeriksaan berat isi batu pecah
e. Pemeriksaan berat jenis dan absorbsi dan batu pecah
Analisa Ayakan Batu Pecah

a. Tujuan :
Untuk memeriksa penyebaran butiran (gradasi) dan menentukan nilai modulus
kehalusan (fineness modulus / FM) kerikil.
a. Hasil pemeriksaan :
FM : 6.92
5.5 < 6.92 < 7.5 , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
% kumulatif tertahan hingga ayakan 0.150 mm
1. FM 
100
2. Agregat kasar untuk campuran beton adalah agregat kasar dengan modulus
kehalusan (FM) antara 5.5 sampai 7.5.
Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Kerikil Lewat Ayakan no.200)

a. Tujuan :
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada kerikil.
48

Kandungan lumpur : 0.95% < 1% , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
Kandungan Lumpur yang terdapat pada agregat kasar tidak dibenarkan
melebihi 1% (ditentukan dari berat kering). Apabila kadar lumpur melebihi 1%
maka pasir harus dicuci.
Pemeriksaan Keausan Dengan Mesin Los Angeles
a. Tujuan :
Untuk memeriksa ketahanan aus agregat kasar.
Persentase keausan : 28,30 < 50%
c. Pedoman :
berat awal berat akhir
1. % keausan  x 100%
berat awal
2. Pada pengujian keausan dengan mesin pengaus Los Angeles, persentase
keausan tidak boleh lebih dari 50%.
Pemeriksaan Berat Isi Batu Pecah
a. Tujuan :
Untuk memeriksaan berat isi (unit weight) agregat kasar dalam keadaan padat
dan longgar.
Berat isi keadaan rojok / padat : 1531.97 kg/m3
c. Pedoman :
Dari hasil pemeriksaan diketahui bahwa berat isi batu pecah dengan cara
merojok lebih besar daripada berat isi dengan cara menyiram, hal ini berarti
bahwa kerikil akan lebih padat bila dirojok daripada disiram. Dengan
mengetahui berat isi batu pecah maka kita dapat mengetahui berat batu becah
dengan hanya mengetahui volumenya saja.
49

Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Batu Pecah
a. Tujuan :
Untuk menentukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air (absorbsi)
batu pecah.
 Absorbsi : 0.770%
c. Pedoman :
Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat batu pecah dalam
keadaan SSD dengan volume batu pecah dalam keadaan SSD. Keadaan SSD
(Saturated Surface Dry) di mana permukaan batu pecah jenuh dengan uap air,
keadaan batu pecah kering di mana pori batu pecah berisikan udara tanpa air
dengan kandungan air sama dengan nol, sedangkan keadaan semu di mana pasir
basah total dengan pori penuh air. Absorbsi atau penyerapan air adalah
persentase dari berat batu pecah yang hilang terhadap berat batu pecah kering,
di mana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai kering.
3.2.4. Air
Air yang digunakan dalam pembuatan sampel adalah air yang berasal dari
sumber air yang bersih. Secara pengamatan visual air yang dapat pembuatan beton
yaitu air yang jernih, tidak berwarna dan tidak mengandung kotoran-kotoran seperti
minyak dan zat organik lainnya. Dalam penelitian ini air yang dipakai adalah
berasal dari PDAM Tirtanadi, di Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen
Teknik Sipil Fakultas Teknik USU.
50

3.2.5. Steel Slag
Pemeriksaan yang dilakukan pada steel slag meliputi:
a. Analisa ayakan steel slag
b. pemeriksaan kadar lumpur (pencucian lewat ayakan No.200)
c. Pemeriksaan keausan menggunakan mesin Los Angeles
d. Pemeriksaan berat isi
e. Pemeriksaan berat jenis dan absorbs
Analisa Ayakan Steel Slag

a. Tujuan :
Untuk memeriksa penyebaran butiran (gradasi) dan menentukan nilai modulus
kehalusan (fineness modulus / FM) steel slag.
FM : 6,45
5.5 < 6,45 < 7.5 , memenuhi persyaratan.
Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Steel Slag Lewat Ayakan no.200)

a. Tujuan :
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada steel slag.
Kandungan lumpur : 0.70% < 1% , memenuhi persyaratan.
Pemeriksaan Keausan Dengan Mesin Los Angeles

a. Tujuan :
Untuk memeriksa ketahanan aus steel slag.
Persentase keausan : 21,80 < 50%
51

Pemeriksaan Berat Isi Course Steel Slag
a. Tujuan :
Untuk memeriksaan berat isi (unit weight) course steel slag dalam keadaan
padat dan longgar.
Berat isi keadaan longgar : 1615.74 kg/m3
Pemeriksaan Berat Isi Fine Steel Slag

a. Tujuan :
Untuk memeriksaan berat isi (unit weight) fine steel slag dalam keadaan padat
dan longgar.
Berat isi keadaan longgar : 1762.81 kg/m3
Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Steel Slag

a. Tujuan :
Untuk menentukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air (absorbsi)
steel slag.
 Absorbsi : 1.461%
3.2.6. Abu Sinabung (Sinabung Volcanic Ash)

Abu Sinabung adalah mineral alam hasil erupsi letusan gunung sinabung
yang mengandung kadar silika yang tinggi. Kadar silika yang tinggi dapat
digunakan sebagai pengganti silika fume. Harga silika fume yang mahal menjadi
pertimbangan dalam penggunaanya di dalam pencampuran beton, sehingga
digunakan abu sinabung sebagai penggantinya.
52

Abu sinabung yang digunakan dalam pencampuran adalah adalah abu
yang lolos ayakan no.200. Penggunaan abu sinabung dengan ukuran dimeter
tersebut untuk menjadikan abu sinabung sebagai filler dalam campuran dan menjadi
substitusi semen sehingga penggunaan semen dapat di tekan.Persentase substitusi
abu sinabung terhadap semen yang digunakan adalah sebesar 13%.
3.2.7. Abu Batu (Stone Ash)

Abu batu yang dipakai dalam campuran beton dilakukan pemeriksaan,
meliputi:
a. Analisa ayakan abu batu.
b. Pemeriksaan kadar lumpur (pencucian pasir lewat ayakan no. 200)
c. Pemeriksaan berat isi abu batu
d. Pemeriksaan berat jenis dan absorbsi abu batu
Analisa Ayakan Abu Batu

a. Tujuan:
untuk memeriksa penyebaran butiran (gradasi) dan menentukan nilai modulus
kehalusan abu batu (FM)
b. Hasil pemeriksaan:
Modulus kehalusan abu batu (FM) : 3,98
c. Pedoman:
% Komulatif tertahan hingga ayakan 0.15 mm
FM 
100
Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200)

a. Tujuan :
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada abu batu.
Kandungan lumpur : 4,3% < 5% , memenuhi persyaratan.
53

c. Pedoman :
Kandungan Lumpur yang terdapat pada agregat halus tidak dibenarkan
melebihi 5% (dari berat kering). Apabila kadar lumpur melebihi 5% maka abu
batu harus dicuci.
Pemeriksaan Berat Isi Abu Batu

a. Tujuan :
Untuk menentukan berat isi (unit weight) abu batu dalam keadaan padat
dan longgar.
Berat isi keadaan rojok / padat : 1530,00 kg/m3
c. Pedoman :
Dari hasil pemeriksaan diketahui bahwa berat isi abu batu dengan cara merojok
lebih besar daripada berat isi abu batu dengan cara menyiram, hal ini berarti
bahwa abu batu akan lebih padat bila dirojok daripada disiram. Dengan
mengetahui berat isi abu batu maka kita dapat mengetahui berat abu batu
dengan hanya mengetahui volumenya saja.
Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Abu Batu

a. Tujuan :
Untuk menetukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air (absorbsi)
abu batu.
 Absorbsi : 1,20%
c. Pedoman :
Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat abu batu dalam keadaan
SSD dengan volume abu batu dalam keadaan SSD. Keadaan SSD (Saturated
Surface Dry) di mana permukaan abu batu jenuh dengan uap air sedangkan
54

dalamnya kering, keadaan abu batu kering di mana pori-pori abu batu berisikan
udara tanpa air dengan kandungan air sama dengan nol, sedangkan keadaan
semu di mana abu batu basah total dengan pori-pori penuh air. Absorbsi atau
penyerapan air adalah persentase dari berat abu batu yang hilang terhadap berat
abu batu kering di mana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai kering.
3.2.8. Superplasticizer
Superplasticizer merupakan bahan tambah (admixture). Bahan tambah,
additive dan admixture adalah bahan selain semen, agregat dan air yang
ditambahkan pada campuran beton. Superplasticizer termasuk dalam admixture
tipe F atau juga disebut dengan High Range Water Reducer (HRWR).
High Range Water Reduceser (HRWR) merupakan bahan kimia yang
berfungsi mengurangi air sampai 12 % atau bahkan lebih. Hal ini
memungkinkan terciptanya faktor air semen yang minimum sehingga kuat tekan
dari beton yang direncakan akan lebih meningkat. Tipe High Range Water Reducer
(HRWR) yang digunakan dalam pencampuran beton ini adalah produk dari BASF
yaitu Master Glenium Sky 8614.
Kadar dosis yang digunakan dalam pencampuran Master Glenium Sky
8614 tergantung pada mix design, kondisi ambient dan kadar pengurangan air.
Untuk beton dengan faktor air semen dengan rasio 0,4 sampai 0,55, dosis yang
digunakan adlah 800-1500 ml per 100 kg semen titious.
Dalam mix desain ini dosis penggunaan Master Glenium Sky 8614 adalah
1200 ml per 100 kg semen titious.
3.3 Perencanaan Campuran Beton (Mix Design)

Perencanaan campuran beton dimaksudkan untuk mengetahui komposisi
atau proporsi bahan-bahan penyusun beton. Proporsi bahan-bahan penyusun beton
ini ditentukan melalui sebuah perancangan beton (mix design). Hal ini dilakukan
agar proporsi campuran dapat memenuhi syarat teknis secara ekonomis. Dalam
55

menentukan proporsi campuran dalam penelitian ini digunakan metode American
Concrete Institute (ACI) yang berdasarkan pada SNI 2847:2013.
Kriteria dasar perancangan beton dengan menggunakan metode American
Concrete Institute (ACI) ini adalah minimalisasi penggunaan agregat halus (pasir)
dalam campuran beton. Sehingga beton akan di dominasi oleh agregat bergradasi
lebih kasar dan mineral filler pasir akan lebih minimum.
Perencanaan camporan beton mutu tinggi pada penelian ini terbagi atas 2,
yaitu campuran beton slag dan campuran beton non slag. Campuran beton slag
tersusun dari komponen utama steel slag sebagai material penyusun utamanya.
Sedangkan beton non-slag adalah beton yang tersusun dari batu pecah dan abu batu
sebagai material penyusun utamanya.
Dari hasil perhitungan mix design diperoleh perbandingan campuran
untuk beton slag, yaitu:
Tabel 3.3 Perbandingan Campuran Beton Slag Terhadap Semen.
Semen Coarse Fine Steel Abu Air HRWR

Pasir
Steel Slag Slag Sianabung
1,00 2,14 0,45 0,31 0,13 0,28 0,01
Dari hasil perhitungan mix design beton slag, volume Coarse Steel Slag
dan Fine Steel Slag dikonversi menjadi Batu Pecah dan Abu Batu sebagai variabel
pembanding antara kedua beton, sehingga diperoleh perbandingan campuran beton
non slag , yaitu :
Tabel 3.4 Perbandingan Campuran Beton Non-Slag Terhadap Semen
Semen Abu Air HRWR

Batu Pecah Abu Batu Pasir
Sianabung
1,00 1,59 0,33 0,31 0,13 0,28 0,01
Perhitungan mix design secara lengkap dapat dilihat pada lampiran 2.
3.4 Pembuatan Benda Uji

Pembuatan benda uji terdiri dari dua variasi campuran untuk percobaan,
yaitu campuran beton mutu tinggi normal tanpa bahan pengganti steel slag dan
56

campuran beton mutu tinggi dengan substitusi steel slag sebagai agregat kasar dan
agregat halus.
Setelah semua bahan selesai disediakan, hidupkan mesin molen dan
masukkan air kedalamnya yang berfungsi untuk membasahi mesin tersebut supaya
adukan beton yang sebenarnya tidak berkurang. Setelah ±30 detik, air didalam
molen dibuang. Untuk beton non slag, langkah pertama yang dilakukan adalah
memasukkan pasir, abu batu, semen dan abu sinabung biarkan selama ±3 menit
supaya pasir, abu batu, semen dan abu sinabung tercampur rata. Kemudian air
dimasukkan secukupnya (10% dari total air) ke dalam molen secara menyebar,
dengan tujuan agar campuran agregat halus, semen dan abu sinabung tidak
menimbulkan abu yang mengepul dan keluar dari molen. Selanjutnya masukkan
batu pecah dan biarkan mesin molen ±7 menit sampai campuran beton benar-benar
tercampur secara merata dan homogen. Setelah itu masukkan air secara bertahap
tiap 1 liter sehingga terlihat campuran mulai mengalami penggumpalan. Setelah itu
sediakan HRWR dengan dosis yang telah di tentukan untuk kemudian dicampur
dengan 1 liter air dengan tujuan agar penggunaan HRWR tersebar secara merata
didalam campuran. Setalah itu tunggu campuran beton hingga mencapai kondisi
beton segar yang mengalir (flow).
Adukan yang sudah tercampur merata, dituangkan ke dalam sebuah pan
besar yang tidak menyerap air, dan kemudian adukan diukur kekentalannya dengan
menggunakan metode slump test dari kerucut Abrams-Harder. Setelah pengukuran
nilai slump, campuran beton dimasukkan ke dalam cetakan silinder yang berukuran
diameter 10 cm dan tinggi 20 dengan cara dibagi dalam tiga tahapan, dimana
masing-masing tahapan diisi 1/3 bagian dari cetakan silinder dan lalu dipadatkan
dengan menggunakan alat vibrator. Setelah umur beton 24 jam, cetakan silinder
dibuka dan mulai dilakukan perawatan beton (curing) dengan cara direndam dalam
bak perendaman sampai pada masa yang direncanakan untuk melakukan pengujian.
Untuk pengujian beton umur 1 hari, perendaman dalam bak tidak dilakukan karena
benda uji langsung di uji kuat tekannya setelah membuka cetakan.
57

3.5 Pemeriksaan nilai slump
Adapun tahapan pengujian slump adalah:
1. Kerucut diletakkan terpancung pada alas yang rata yang tidak menyerap air
2. Adukan beton dimasukkan kedalam kerucut hingga 1/3 tinggi kerucut lalu
dirojok 25 kali
3. Adukan beton dimasukkan lagi kedalam kerucut hingga 2/3 tinggi kerucut lalu
dirojok 25 kali
4. Adukan beton ditambah lagi hingga penuh lalu dirojok 25 kali.
5. Permukaan kerucut diratakan
6. Kerucut diangkat perlahan-lahan vertikal ke atas
7. Penurunan adukan diukur dengan mistar dengan cara meletakkan kerucut
terpancung disamping adukan beton maka penurunan diukur dari tinggi
permukaan kerucut terpancung hingga ke tinggi permukaan adukan beton
tersebut.
3.6. Pengujian Sampel

Pengujian yang dilakukan terhadap tiap benda uji meliputi pengujian kuat
tekan beton, pengujian kuat terik beton (Splitting Test), dan pengujian kuat lentur
beton (Flexure Test)
3.6.1. Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian dilakukan pada umur beton 1, 3, 7, 14 dan 28 hari untuk tiap
variasi beton masing-masing sebanyak 3 buah. Sehari sebelum pengujian sesui
umur rencana, silinder beton dikeluarkan dari bak perendaman dan dikeringkan
kurang lebih 24 jam.
Adapun tahap-tahap pengujian kuat tekan silinder beton adalah
1. Keluarkan benda uji silinder yang akan diuji kekuatan tekannya dari bak
perendaman untuk tiap benda uji yang akan diuji kuat tekannya berdasarkan
umur beton kemudian diamkan 1 hari agar benda uji berada dalam kondisi
kering saat pengujian
2. Lelehkan mortar belerang dan letakkan kedalam cetakan pelapis.
58

3. Letakkan permukaan atas benda uji ke dalam cetakan pelapis secara tegak lurus
dan diamkan selama beberapa etik sampai mortar belerang mengeras dan
menempel pada permukaan atas benda uji. Lakukan pengapingan untuk kedua
sisi beton.
4. Timbang benda uji
Gambar 3.1 Penimbangan benda uji silinder
5. Letakkan benda uji pada mesin tekan compression machine secara centris.
6. Hidupkan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan.
7. Lakukan pembebanan sampai jarum penunjuk beban tidak naik lagi dan
menunjukkan bahwa beton tidak lagi memberi perlawanan terhadap kuat tekan
yang diberikan dan catat angka yang ditunjukkan jarum penunjuk.
3.6.2. Pengujian Kuat Tarik Beton (Splitting Test)

Pengujian dilakukan pada beton umur 28 hari untuk tiap variasi beton
masing-masing sebanyak 3 buah. Sehari sebelum pengujian sesuai umur rencana,
silinder beton dikeluarkan dari bak perendaman dan dikeringkan kurang lebih 24
jam.
Adapun tahap-tahap pengujian kuat lentur balok beton adalah
1. Keluarkan benda uji silinder yang akan diuji kekuatan tekannya dari bak
perendaman untuk tiap benda uji yang akan diuji kuat tekannya berdasarkan
umur beton kemudian diamkan 1 hari agar benda uji berada dalam kondisi
kering saat pengujian
2. Timbang berat benda uji
59

3. Letakkan benda uji pada alat splitting test. Pastikan benda uji silinder bertumpu
tegak lulus dan sentris terhadap sisi diameter benda uji. Pastikan juga benda uji
berada diatas batang perekah sisi bawah. Kemudian letakkan batang perekah
sisi atas di sisi penekanan splitting test.
Gambar 3.2 alat uji tarik (splitting test)
4. Masukkan benda uji yang telah berada pada seperangkat alat splitting test pada
mesin tekan compression machine secara centris.
5. Hidupkan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan.
6. Lakukan pembebanan sampai benda uji merekah menjadi 2 bagian dan jarum
penunjuk beban tidak naik lagi dan menunjukkan bahwa beton tidak lagi
memberi perlawanan terhadap kuat tarik yang diberikan dan catat angka yang
ditunjukkan jarum penunjuk.
3.6.3. Pengujian Kuat Lentur Beton (Flexure Test)

Pengujian dilakukan pada beton umur 28 hari untuk tiap variasi beton
masing-masing sebanyak 2 buah. Benda uji merupakan benda uji balok dengan
ukuran 15cm x 15cm x 60 cm. Sehari sebelum pengujian sesuai umur rencana,
balok beton dikeluarkan dari bak perendaman dan dikeringkan kurang lebih 24 jam.
Adapun tahap-tahap pengujian kuat tarik silinder beton adalah
1. Keluarkan benda uji balok yang akan diuji kuat lenturnya dari bak perendaman
kemudian diamkan 1 hari agar benda uji berada dalam kondisi kering saat
pengujian
2. Timbang berat benda uji
60

Gambar 3.3 Penimbangan Benda Uji Balok
3. Buat garis penanda pada benda uji sebagai titik tumpuan masing-masing 7,5
cm dari ujung balok.
4. Letakkan benda uji balok pada alat compression machine. Pastikan benda uji
bertumpu pada garis tumpuan yang telah disediakan dan sentris terhadap
pembebanan.
Gambar 3.4 pengujian kuat lentur balok beton

5. Turunkan pembebanan sehingga menempel pada kedua permukaan benda uji
6. Secara perlahan beban diberikan dengan mengoperasikan tuas pompa
7. Pemompaan dilakukan dengan peningkatan pemompaan sedikit demi sedikit
sampai benda uji patah.
8. Saat patah catat beban yang di berikan pada balok
9. Kemudian ukur jarak patahan dari ujung balok, ambil sebanyak 4 titik.
61

BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. NILAI SLUMP

Nilai slump selalu dihubungkan dengan kemudahan pengerjaan beton
(workability). Slump test adalah pengujian paling sederhana dan yang paling sering
digunakan, karena kelecakan beton segar sering diidentikkan dengan slumpnya.
Unsur-unsur yang mempengaruhi nilai slump antara lain:
1. Gradasi dan bentuk permukaan agregat
2. Faktor air semen
3. Volume udara pada adukan beton
4. Karakteristik semen
5. Bahan tambahan
Hasil pengujian nilai slump untuk beton dengan steel slag dan tanpa steel slag
dapat dilihat dalam tabel.
Tabel 4.1 Hasil pengujian nilai slump

Variasi Campuran Nilai Slump (cm)
Non-Slag 25
(cm)
Slag 25
Dari Tabel 4.1 dapat dilihat bahwa nilai slump dari kedua beton tidak menunjukkan
perbedaan yang signifikan. Nilai Slump yang tinggi di akibatkan oleh penggunaan
Superplasticizer yang berfungsi untuk meningkatkan workability beton segar.
4.2. KUAT TEKAN SILINDER BETON

Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui nilai kuat tekan beton mutu tinggi
dengan penggantian agregat kasar oleh steel slag dibandingkan dengan beton mutu
tinggi tanpa penggantian agregat kasar, dimana benda uji berbentuk silinder melalui
proses pembuatan dan perawatan yang dilaksanakan di Laboratorium Beton USU.
62

Pengujian dilakukan pada umur 1, 3, 7, 14, dan 28 hari. Pengujian dilakukan
berdasarkan SNI 1974 : 2011, Cara uji kuat tekan beton dengan benda uji silinder.
Hasil pengujian kuat tekan untuk kedua variasi beton dapat dilihat pada tabel
dibawah.
Tabel 4.2 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Slag Steel
Umur Berat Beban Luas Kuat Tekan Kuat Tekan
Benda
No Beton Uji Tekan Penampang Aktual Rata-rata
Uji
(Hari) (kg) Aktual (kN) (cm2) (Mpa) (Mpa)
1 Slag 01 4,938 278 78,5 36,831
2 Slag 02 1 4,886 348 78,5 46,104 43,896
3 Slag 03 4,879 368 78,5 48,754
4 Slag 04 4,750 490 78,5 64,917
5 Slag 05 3 4,819 560 78,5 74,191 71,541
6 Slag 06 4,842 570 78,5 75,516
7 Slag 07 4,849 650 78,5 86,115
8 Slag 08 7 4,861 550 78,5 72,866 77,282
9 Slag 09 4,783 550 78,5 72,866
10 Slag 10 4,967 600 78,5 79,490
11 Slag 11 14 4,929 580 78,5 76,841 70,658
12 Slag 12 4,976 420 78,5 55,643
13 Slag 13 4,792 600 78,5 79,490
14 Slag 14 28 5,017 560 78,5 74,191 75,958
15 Slag 15 4,983 560 78,5 74,191
Hasil kuat tekan yang tertera pada tabel merupakan hasil kuat tekan yang telah
dikalikan dengan faktor bentuk untuk silinder kecil dengan ukuran diameter 10 cm
dan tinggi 20 cm. Faktor bentuk untuk benda uji silinder kecil adalah 1,04 sesuai
dengan SNI 1974 : 2011
Dari tabel hasil pengujian kuat tekan diatas, terlihat bahwa dalam 1 hari beton
telah mencapai kekuatan tekan yang tinggi, dan terus meningkat hingga umur beton
7 hari, kemudian pertumbuhan kuat tekan mulai melambat setelahnya.
63

Gambar 4.1 Grafik hasil pengujian kuat tekan beton Slag Steel
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Tanpa Slag Steel
Kuat Kuat
Umur Berat Beban Luas
Tekan Tekan
No Benda Uji Beton Uji Tekan Penampang
Aktual Rata-rata
(Hari) (kg) Aktual (kN) (cm2)
(Mpa) (Mpa)
1 Non-Slag 01 3,923 260 78,5 33,121
2 Non-Slag 02 1 3,874 266 78,5 33,885 33,651
3 Non-Slag 03 3,828 236 78,5 30,064
4 Non-Slag 04 3,863 392 78,5 49,936
5 Non-Slag 05 3 3,919 314 78,5 40,000 47,871
6 Non-Slag 06 3,923 378 78,5 48,153
7 Non-Slag 07 3,915 440 78,5 56,051
8 Non-Slag 08 7 3,966 444 78,5 56,561 57,321
9 Non-Slag 09 4,023 414 78,5 52,739
10 Non-Slag 10 4,061 338 78,5 43,057
11 Non-Slag 11 14 3,953 370 78,5 47,134 53,170
12 Non-Slag 12 4,058 496 78,5 63,185
13 Non-Slag 13 4,077 510 78,5 64,968
14 Non-Slag 14 28 4,031 520 78,5 66,242 67,567
15 Non-Slag 15 4,097 500 78,5 63,694
Dari tabel hasil pengujian kuat tekan diatas, terlihat bahwa dalam 1 hari beton
telah mencapai kekuatan tekan yang tinggi, dan terus meningkat hingga umur beton
64

7 hari, kemudian turun di hari ke 14 dan mencapai kekuatan maksimalnya pada
umur 28 hari.
Gambar 4.2 Grafik hasil pengujian kuat tekan beton Slag Steel
Dari kedua hasil kuat tekan benda uji beton steel slag dan benda uji beton
non-steel slag terhadap umur pengujian, maka kedua hasil pengujian kuat tekan
dapat di bandingkan melalui Grafik sebagai berikut
1 3 7 14 28
4
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Kuat Tekan Beton Steel Slag dan Konvensional
65

Dari hasil pengujian kuat tekan kedua jenis benda uji dapat disimpulkan
bahwa beton mutu tinggi dengan agregat utama slag steel memiliki kuat tekan yang
lebih tinggi di bandingkan dengan kuat tekan beton mutu tinggi dengan agregat
utama batu pecah. Dengan kuat tekan beton slag pada umur 28 hari adalah 75,958
Mpa dan kuat tekan beton non slag sebesar 67,567 Mpa. Peningkatan kuat tekan
beton dengan agregat utama steel slag berada antara 12 -15 % dari beton dengan
agregat batu pecah sebagai agregat penyusun utama.
Dalam mendesain beton mutu tinggi perlu diketahui bahwa berat isi dari
tiap agregat akan memberikan hasil yang berbeda terhadap kuat tekan dari beton
mutu tinggi yang direncanakan. Beton mutu tinggi dengan desain mix non-steel
slag (konvensional), akan menghasilkan beton yang memiliki berat isi yang lebih
rendah dibandingkan dengan beton dengan desain mix steel slag, (berat isi kerikil
= 1531,97 kg/m3 ; berat isi steel slag = 1797,03 kg/m3) yang juga berdampak pada
pencapaian mutu rencana yang lebih rendah dan bahkan tidak tercapai. Sehingga
dalam penelitian ini, desain mix pada pencampuran beton mutu tinggi tidak
berpedoman pada desain mix konvensional yang menggunakan kerikil dalam
perencanaan mutu rencananya, melainkan langsung menggunaakan berat isi dari
agregat pengganti (steel slag).
4.3. POLA RETAK PADA PENGUJIAN KUAT TEKAN

Pola retak pada pengujian kuat tekan benda uji silinder beton yang kerap
terjadi adalah keruntuhan pola retak kerucut dan geser. Pola retak beton berdasar
pada SNI 1974 : 2011. Pola keretakan dapat di amati melalui Gambar 4.3
66

Gambar 4.4 Pola retak pada pengujian kuat tekan silinder beton
4.4. KUAT TARIK SILINDER BETON

Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui nilai kuat tekan beton mutu
tinggi dengan penggantian agregat kasar oleh steel slag dibandingkan dengan beton
mutu tinggi tanpa penggantian agregat kasar, dimana benda uji berbentuk silinder
melalui proses pembuatan dan perawatan yang dilaksanakan di Laboratorium Beton
USU.
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Kuat Tarik Beton Slag Steel
Umur Kuat Kuat Tekan
Berat Beban Tarik
No Benda Uji Beton Tatik Rata-rata
Uji (kg) Aktual (kN)
(Hari) (Mpa) (Mpa)
1 Beton Slag 01 4,887 162 5,159
2 Beton Slag 02 28 1,911 154 4,904 5,053
3 Beton Slag 03 4,881 160 5,096
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Kuat Tarik Beton Tanpa Slag Steel
Berat Beban Tarik
(Hari) (Mpa) (Mpa)
1 Non-Slag 01 3,830 168 5,350
2 Non-Slag 02 28 3,931 180 5,732 5,435
3 Non-Slag 03 3,881 164 5,223
67

Dari perbandingan pembacaan kuat tarik beton dapat dilihat hasil, bahwa
beton tapa slag memberikan perlawanan tarik yang lebih besar dibandingkan
dengan beton dengan penggunaan slag steel sebagai agregat utamanya.
Gambar 4.5 Gambar keruntuhan kuat tarik benda uji
4.5. KUAT LENTUR (FLEXURE)

Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui nilai kuat lentur beton mutu
tinggi dengan penggantian agregat kasar oleh steel slag dibandingkan dengan beton
mutu tinggi tanpa penggantian agregat kasar, dimana benda uji berbentuk balok
berdimensi 15 cm x 15 cm x 60 cm melalui proses pembuatan dan perawatan yang
dilaksanakan di Laboratorium Beton USU.
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Modulus Frakture Beton Slag Steel

Umur Berat Beban Modulus Modulus
No Benda Uji Beton Uji Tarik Patahan Patahan Rata-
(Hari) (kg) Aktual (kN) (kg/cm2) rata (kg/cm2)
1 Beton Slag 01 43,100 81,8 145,422
28 145,956
2 Beton Slag 02 42,900 82,4 146,489
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Modulus Frakture Beton Tanpa Slag Steel
(Hari) (kg) Aktual (kN) (kg/cm2) rata (Mpa)
1 Non-Slag 01 34,200 70,2 124,800
28 124,978
2 Non-Slag 02 32,800 70,4 125,156
68

Dari tabel diatas dapat di simpulkan bahwa Beton Slag Steel memiliki modulus
patahan yang lebih tinggi dari beton tanpa penggantian agregat.
Gambar 4.6 Gambar keruntuhan kuat lentur benda uji balok
Perhitungan Momen Lentur dan Tegangan Tarik Lentur Beton Slag
 Beton Slag Flexure 01

 Berat benda uji (w) = 43,1 kg
 Panjang benda uji (l) = 60 cm
𝑤 43,1 𝑘𝑔⁄
 Berat Benda uji persatuan panjang (𝑄1 ) = = = 0,718 𝑐𝑚
𝑙 60
 Beban tekan yang diberi (𝑃) = 81,8 kN = 8180 kN

8180
 Berat masing masing pembebanan (𝑃1 , 𝑃2) = = 4090 𝑘𝑔
2
 Reaksi-reaksi perletakan
1 1
𝑅𝑎 = 𝑅𝑏 = 𝑄1 + 𝑃
2 2
1
= 2 {(0,718 × 60) + 8180}
= 4111,54 𝑘𝑔
Jarak patahan rata-rata, 𝑥̅ = 25,65 cm
Tarikan pada 2 titik, yaitu =
a. Daerah patahan ( pada 𝑥̅ = 25,65 cm )

b. Daerah Mmax ( pada 𝑥̅ = 30,0 cm )
69

Tegangan Tarik Lentur
𝑀 𝑀
𝜎𝑏 = =
𝑊 1 𝑏ℎ2
2
Dimana:
𝜎𝑏 = Tegangan tarik lentur
M = Momen yang terjadi
b = Lebar balok
h = Tinggi balok
w = Momen tahanan
Momen dan Tarik Lentur
 Nilai 𝜎𝑏 pada titik patahan
1
𝑀 = 𝑅𝑎 (𝑥̅ − 7,5) − 𝑄(𝑅)2 − 𝑃 (𝑥̅ − 27,5)
2
1
= 4111,54 (25,65 − 7,5) − 2 𝑄(25,65)2 − 𝑃 (25,65 − 20)
= 51274,76 𝑘𝑔𝑐𝑚
1 1
𝑤 = 2 𝑏ℎ2 = (5)(15)2 = 562,5 𝑐𝑚2
2
51274,76 𝑘𝑔⁄
𝜎𝑏 = = 91,164 𝑐𝑚2
562,5
 Nilai 𝜎𝑏 pada batang tengah
1
𝑀 = 𝑅𝑎 (𝑥̅ − 7,5) − 𝑄(𝐿)2 − 𝑃 (10)
8
1
= 4111,54 (30 − 7,5) − 8 𝑄(60)2 − 𝑃 (10)
= 51287 𝑘𝑔𝑐𝑚
70

1 1
𝑤 = 2 𝑏ℎ2 = (5)(15)2 = 562,5 𝑐𝑚2
2
51287 𝑘𝑔⁄
𝜎𝑏 = = 91,177 𝑐𝑚2
562,5

𝑤 42,9 𝑘𝑔⁄
𝑙 60

8240
2
1 1
𝑅𝑎 = 𝑅𝑏 = 𝑄1 + 𝑃
2 2
1
= 2 {(0,715 × 60) + 8240}
= 4141,45 𝑘𝑔
c. Daerah patahan ( pada 𝑥̅ = 31,93 cm )

d. Daerah Mmax ( pada 𝑥̅ = 30,0 cm )
𝑀 𝑀
𝜎𝑏 = =
𝑊 1 𝑏ℎ2
2
Dimana:
b = Lebar balok
71

h = Tinggi balok
w = Momen tahanan
1
𝑀 = 𝑅𝑎 (𝑥̅ − 7,5) − 𝑄(𝑅)2 − 𝑃 (𝑥̅ − 20)
2
1
= 4141,45 (31,93 − 7,5) − 2 𝑄(31,93)2 − 𝑃 (31,93 − 20)
= 51659,54 𝑘𝑔𝑐𝑚
1 1
𝑤 = 2 𝑏ℎ2 = (5)(15)2 = 562,5 𝑐𝑚2
2
51659,54 𝑘𝑔⁄
𝜎𝑏 = = 91,839 𝑐𝑚2
562,5
1
𝑀 = 𝑅𝑎 (𝑥̅ − 7,5) − 𝑄(𝐿)2 − 𝑃 (10)
8
1
= 4141,45 (30 − 7,5) − 8 𝑄(60)2 − 𝑃 (10)
= 51660,875 𝑘𝑔𝑐𝑚
1 1
𝑤 = 2 𝑏ℎ2 = (5)(15)2 = 562,5 𝑐𝑚2
2
51660,875 𝑘𝑔⁄
𝜎𝑏 = = 91,841 𝑐𝑚2
562,5
Tabel 4.7 Momen Lentur Beton Slag

Benda Momen Maksimum Momen Maksimum
No.
Uji (kgcm) rata-rata (kgcm)
1 Beton Slag Flexure 01 51287,000

51473,938
2 Beton Slag Flexure 02 51660,875
Sehingga dapat disimpulkan kuat tahanan lentur untuk beton slag adalah 51473,938
kgcm.
72

Perhitungan Momen Lentur dan Tegangan Tarik Lentur Beton Non-Slag
 Beton Non- Slag Flexure 01

𝑤 34,2 𝑘𝑔⁄
𝑙 60

7020
2
1 1
𝑅𝑎 = 𝑅𝑏 = 𝑄1 + 𝑃
2 2
1
= 2 {(0,570 × 60) + 7020}
= 3527,10 𝑘𝑔
e. Daerah patahan ( pada 𝑥̅ = 32,70 cm )

f. Daerah Mmax ( pada 𝑥̅ = 30,0 cm )
𝑀 𝑀
𝜎𝑏 = =
𝑊 1 𝑏ℎ2
2
Dimana:
b = Lebar balok
h = Tinggi balok
w = Momen tahanan
73

1
𝑀 = 𝑅𝑎 (𝑥̅ − 7,5) − 𝑄(𝑅)2 − 𝑃 (𝑥̅ − 20)
2
1
= 3527,1 (32,7 − 7,5) − 2 𝑄(32,7)2 − 𝑃 (32,7 − 20)
= 44001,17 𝑘𝑔𝑐𝑚
1 1
𝑤 = 2 𝑏ℎ2 = (5)(15)2 = 562,5 𝑐𝑚2
2
44001,17 𝑘𝑔⁄
𝜎𝑏 = = 78,224 𝑐𝑚2
562,5
1
𝑀 = 𝑅𝑎 (𝑥̅ − 7,5) − 𝑄(𝐿)2 − 𝑃 (10)
8
1
= 3527,1 (30 − 7,5) − 𝑄(60)2 − 𝑃 (10)
8
= 44003,25 𝑘𝑔𝑐𝑚
1 1
𝑤 = 2 𝑏ℎ2 = (5)(15)2 = 562,5 𝑐𝑚2
2
44003,25 𝑘𝑔⁄
𝜎𝑏 = = 78,228 𝑐𝑚2
562,5

𝑤 33,8 𝑘𝑔⁄
𝑙 60

7040
2
1 1
𝑅𝑎 = 𝑅𝑏 = 𝑄1 + 𝑃
2 2
74

1
= 2 {(0,563 × 60) + 7040}
= 3536,89 𝑘𝑔
g. Daerah patahan ( pada 𝑥̅ = 26,50 cm )

h. Daerah Mmax ( pada 𝑥̅ = 30,0 cm )
𝑀 𝑀
𝜎𝑏 = =
𝑊 1 𝑏ℎ2
2
Dimana:
b = Lebar balok
h = Tinggi balok
w = Momen tahanan
1
𝑀 = 𝑅𝑎 (𝑥̅ − 7,5) − 𝑄(𝑅)2 − 𝑃 (𝑥̅ − 20)
2
1
= 3536,89 (26,5 − 7,5) − 2 𝑄(26,50)2 − 𝑃 (26,50 − 20)
= 44123,23 𝑘𝑔𝑐𝑚
1 1
𝑤 = 2 𝑏ℎ2 = (5)(15)2 = 562,5 𝑐𝑚2
2
75

44123,23 𝑘𝑔⁄
𝜎𝑏 = = 78,441 𝑐𝑚2
562,5
1
𝑀 = 𝑅𝑎 (𝑥̅ − 7,5) − 𝑄(𝐿)2 − 𝑃 (10)
8
1
= 3536,89 (30 − 7,5) − 8 𝑄(60)2 − 𝑃 (10)
= 44126,68 𝑘𝑔𝑐𝑚
1 1
𝑤 = 2 𝑏ℎ2 = (5)(15)2 = 562,5 𝑐𝑚2
2
44126,68 𝑘𝑔⁄
𝜎𝑏 = = 78,447 𝑐𝑚2
562,5
Tabel 4.8 Momen Lentur Beton Slag

Benda Momen Maksimum Momen Maksimum
No.
Uji (kgcm) rata-rata (kgcm)
1 Beton Non-Slag Flexure 01 44003,250

44064,965
2 Beton Non-Slag Flexure 02 44126,680
Sehingga dapat disimpulkan kuat tahanan lentur untuk beton slag adalah 44064,965
kgcm.
4.6. Diskusi
Steel Slag adalah limbah hasil pembuatan baja yang mengeras berpori tetapi
tidak poros. Dalam penelitian ini steel slag di jadikan sebagai bahan pengganti
agregat kasar dan agregat halus. Abu sinabung juga dicampurkan kedalam
campuran beton sebagai mikrosilika yang akan memberikan kepadatan pada
campuran beton. Superplasticizer juga di tambahkan demi mereduksi faktor air
semen (FAS) dari campuran beton. Sehingga porositas yang ada pada beton
terminimalisasi dengan baik.
Steel Slag merupakan limbah berbentuk bongkahan dengan ukuran yang
sangat beragam. Umumnya steel slag mentah yang diperoleh dari PT. Growth
Sumatera Indusrty berdiameter 5 sampai 20 cm. Sehingga diperlukan proses
pemecahan sebelum dapat dijadikan sebagai agregat kasar dalam campuran beton.
76

Pada penelitian ini, trial mix sebanyak tiga kali, demi mencapai mutu
rencana. Trial Mix dan dapat dilihat pada daftar berikut :
1. Trial Mix I pada tanggal 1 Februari 2017

Mix design menggunakan metode ACI, diperoleh perbandingan bahan
penyusun beton untuk 2 benda uji sebagai berikut :
Semen : 3,995 kg
Abu Sinabung : 0,501 kg
Slag Halus : 4,600 kg
Slag Kasar : 8,532 kg
Air : 795,99 mL
HRWR : 53,952 mL
Pada Trial Mix ini diameter dari agregat kasar yang di gunakan adalah lolos
ayakan diameter 19 mm. Campuran yang direncanakan adalah campuran dengan
agregat 100 % steel slag pada agregat kasar dan halus. Penggunaan superplasticizer
dengan perbandingan 1200 ml setiap 100 kg semen titous.
Pengujian benda uji trial mix I (pada umur 3 hari )
Tabel 4.9 Pengujian Benda Uji Trial Mix I

Kuat Tekan
Sampel Berat (Kg)
kN MPa
Sampel I 4,610 182 23,184
Sampel II 4,269 164 20,890
Mutu beton yang direncanakan tidak dapat tercapai, dikarenakan beton yang telah
jadi berupa beton yang berlubang- lubang besar (poros) dan memiliki penyebaran
agregat dan pasta yang tidak merata.
77

2. Trial Mix II pada tanggal 2 Februari 2017
Mix design menggunakan metode ACI, diperoleh perbandingan bahan
Semen : 3,995 kg
Pasir : 1,610 kg
Air : 795,99 mL
HRWR : 53,952 mL
ayakan diameter 19 mm. Campuran yang direncanakan adalah campuran dengan
agregat 100 % steel slag pada agregat kasar, tetapi pada agregat halus penggunaan
steel slag direduksi sebesar 50 % dan 50 % sisanya menggunakan pasir sebagai
pengisi. Volume material penyusun yang lain tidak berbeda dari trial mix I, dan
superplasticizer tetap dengan perbandingan 1200 ml setiap 100 kg semen titous.
Pengujian benda uji trial mix II (pada umur 3 hari )
Tabel 4.10 Pengujian Benda Uji Trial Mix II

Kuat Tekan
Sampel Berat (Kg)
kN MPa
Sampel I 4,557 221 28,150
Sampel II 4,522 336 43,600
Pada Trial Mix II , beton yang terbentuk tidak lagi berlubang lupang (poros) tetapi
mutu beton yang direncanakan belum tercapai, dikarenakan penyebaran agregat
yang belum mengisi dengan baik. Dari sampel yang telah di uji dapat dilihat bahwa
ruang kosong antar agregat masi sangat banyak dan diisi oleh pasta. Sehingga
ukuran dari agregat perlu melalui tahap pemacahan yang lebih kecil agar agregat
mengisi penuh ruang kosong yang terdapat pada beton.
78

3. Trial Mix III pada tanggal 4 Februari 2017
Mix design menggunakan metode SNI, diperoleh perbandingan bahan
Semen : 3,995 kg
Pasir : 1,610 kg
Air : 795,99 mL
HRWR : 53,952 mL
ayakan diameter 9,56 mm. Campuran yang direncanakan adalah campuran dengan
agregat 100 % steel slag pada agregat kasa, dan pada agregat halus penggunaan
steel slag sebesar 50 % dan 50 % sisanya menggunakan pasir sebagai pengisi.
Volume material penyusun yang lain tidak berbeda dari trial mix I dan II,
superplasticizer tetap dengan perbandingan 1200 ml setiap 100 kg semen titous.
Pengujian benda uji trial mix III (pada umur 14 hari )
Tabel 4.11 Pengujian Benda Uji Trial Mix III

Kuat Tekan
Sampel Berat (Kg)
kN MPa
Sampel I 4,700 680 90,088
Sampel II 4,883 450 59, 613
Dengan hasil kuat tekan diatas maka sampel sudah mencapai target mutu rencana
beton, dimana beton mutu tinggi adalah beton dengan kuat tekan berkisar antara
55,5 sampai 200 Mpa. Dari hasil pengujian, dapat dilihat pula kepadatan agregat
pada beton sangat baik, ruang kosong terminimalilasi dengan volume agregat.
Sehingga perencanaan beton mutu tinggi dengan agregat steel slag sebagai bahan
penyusunnya memenuhi dalam pencapaian beton mutu tinggi.
79

BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. KESIMPULAN
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa:
1. Kuat tekan beton mutu tinggi normal pada umur 1,3,7,14, dan 28 hari secara
berturut turut adalah 33,651 Mpa, 47,871 Mpa, 57,321 Mpa, 53,170 Mpa dan
67,567 Mpa. Sedangkan kuat tekan beton dengan substitusi slag pada umur
1,3,7,14 dan 28 hari secara berturut 43,896 MPa, 71,541 MPa, 77,282 MPa,
70,658 Mpa dan 75,958. Jadi dapat diambil kesimpulan bahwa beton mutu
tinggi berbahan dasar steel slag sebagai agregat penyusun utamanya memiliki
kuat tekan yang lebih besar dari pada beton mutu tinggi konvensional.
2. Kuat tarik rata-rata beton mutu tinggi slag dengan umur beton 28 hari adalah
5,053 Mpa. Sedangkan kuat tarik rata-rata beton mutu tinggi konvensional
dengan umur beton 28 hari adalah 5,435 Mpa. Sehingga dapat disimpulkan kuat
tarik beton mutu tinggi konvensional lebih kuat dari pada kuat tarik beton mutu
tinggi penggantian slag steel.
3. Modulus Fraktur pada beton mutu tinggi slag adalah 145,956 kg/cm2 sedangkan
modulus Fraktur pada beton mutu tinggi konvensional adalah 124,978 kg/cm2
Sehingga dapat disimpulkan modulus fraktur beton slag lebih tinggi
dibandingkan dengan beton kovensional.
4. Momen Lentur pada beton mutu tinggi slag adalah 51473,938 kgcm sedangkan
momen lentur pada beton mutu tinggi konvensional adalah 44064,965 kgcm.
Sehingga dapat disimpulkan momen lentur beton slag lebih tinggi dibandingkan
dengan beton kovensional.
5.2. SARAN
1. Melakukan penelitian lebih lanjut mengenai penyebaran gradasi agregat demi
mencapai beton dengan mutu yang lebih tinggi.
2. Penambahan admixture lain untuk melihat kinerja beton yang berbeda.
3. Meneliti perbandingan daya serap panas beton slag dengan beton konvensional.
80

DAFTAR PUSTAKA
Gunawan, G., Oetojo, Pantja Dharma., Kusminingrum, Nanny., Rahmawati.

Tri., dan Leksminingsih. 2011. Pemanfaatan Slag Baja Untuk
Teknologi Jalan yang Ramah Lingkungan. Bandung : Pusat Penelitian
dan Pengembangan Jalan dan Jembatan.
Gustafson, David P., et al, 1990, Specifications for Structural Concrete for
Buildings, USA : American Concrete Institute
Hanif. 2012, Penggunaan Slag Steel dengan Variasi FAS terhadap kuat tekan
beton, REINTEK. Volume 7, No.2, ISSN 1907-5030 . Oktober 2016
Lumban Gaol, Triboy AM. 2016. “Pengaruh Penggunaan Steel Slag Sebagai
Agregat Halus Terhadap Kuat Tekan dan Lentur Pada Beton Bertulang
Dibandingkan dengan Beton Normal”. Medan : Universitas Sumatera
Utara.
Li, Zongjin, Dr., 2011, Advanced Concrete Technology. USA : John Wiley &
Sons Inc.
Mehta, P. Kumar and Monteiro, Paulo J. M., 2014. Concrete : Microstructure,

Properties, and Materials, Fourth Edition., USA : McGraw-Hill
Education
Mindess, Sidney and Young J. Francis., 1981, Concrete, USA : Prentice-Hall

Inc., Englewood Cliffs, N. J.
Neville A. M., 1977, Properties of Concrete, Great Britain : The Pitman Press
Pandiangan, Jannes. 2016. “Pengaruh Penggunaan Steel Slag Sebagai Agregat

Kasar Terhadap Kuat Tekan dan Lentur Pada Beton Bertulang
Dibandingkan dengan Beton Normal”. Medan : Universitas Sumatera
Utara.
81

Pujianto, As’at. November 2011, Beton Mutu Tinggi dengan Admixture
Superplasticizer dan Aditif Silica Fume. Semesta Teknika. Volume 14,
No.2, 177-185. Oktober 2016
Pujianto, As’at. November 2010, Beton Mutu Tinggi dengan Admixture

Superplasticizer dan Fly Ash. Semesta Teknika. Volume 13, No.2, 171-
180. Oktober 2016
Rangkuti Rahmadsyah. 2014. “Pengaruh Sifat Mekanik Beton pada

Penambahan Master Glenium Sky 8316”. Medan : Universitas Sumatera
Utara.
SNI 1972 : 2008. Cara Uji Slump Beton. Jakarta : Standar Nasional Indonesia
SNI 1974 : 2011. Cara Uji Kuat Tekan Beton dengan Benda Uji Silinder. Jakarta
: Standar Nasional Indonesia
82

LAMPIRAN I
PEMERIKSAAN BAHAN
xi

ANALISA AYAKAN PASIR UNTUK
MATERIAL BETON
(ASTM C 136 – 84a)
Nama : Alif Lamra Amal Putra

NIM : 130404115
Material : Pasir
Tanggal : 7 Februari 2017
Diameter Berat Fraksi (gr) Berat Kumulatif
Rata-
Ayakan Total Tertahan Lolos
Sampel I Sampel II rata %
(mm) (gr) (%) (%)
9,52 10,0 9,0 19,0 0,95 0,95 99,05
4,76 18,0 15,0 33,0 1,65 2,60 97,40
2,38 109,0 110,0 219,0 10,95 13,55 86,45
1,19 147,0 115,0 302,0 15,10 28,65 71,35
0,60 190,0 191,0 381,0 19,05 47,70 52,30
0,30 195,0 190,0 385,0 19,25 66,95 33,05
0,15 238,0 265,0 503,0 25,15 92,10 7,90
Pan 93,0 65,0 158,0 7,90 100 0,00
Total 1000,0 1000,0 2000,0 100 252,50
252,50
Fineness Modulus (FM) = = 2,53
100
Klasifikasi pasir yang baik:

Halus : 2,2 < FM< 2,6
Sedang : 2,6 <FM< 2,9
Kasar : 2,9 <FM< 3,2
Mengetahui
Asisten Lab. Beton Teknik Sipil USU
Wafi Muhammad
xii

BERAT JENIS DAN ABSORBSI
AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 128 – 88)

NIM : 130404115
Material : Pasir
KETERANGAN : Sampel I Sampel II Rata-rata

Berat Kondisi Kering Permukaan/SSD (gr) 500,0 500,0 500,0
Berat Piknometer (gr) 174,0 174,0 174,0
Berat Piknometer + Pasir + Air (gr) 960,0 966,0 963,0
Berat Piknometer + Air (gr) 672,0 672,0 672,0
Berat Pasir Kering (gr) 491,0 490,0 490,5
Berat Jenis Sampel I Sampel II Rata-rata

BJ KERING 2,32 2,38 2,35
BJ SSD 2,36 2,43 2,39
BJ SEMU 2,42 2,50 2,46
ABSORPSI (%) 1,83 2,04 1,94
Mengetahui
Wafi Muhammad
xiii

PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DAN KADAR LIAT
(ASTM C 117 – 90)

NIM : 130404115
Material : Pasir
Pasir Sampel I Sampel II Rata-rata

Berat Mula-mula (gr) 500 500 500
Berat Kering Setelah Penyucian (gr) 480 477 478,5
Kandungan Lumpur (gr) 20 23 21,5
Persentase Kandungan Lumpur (%) 4 4,6 4,3
Berat Kering (gr) 480 477 478,5
Kandungan Liat (gr) 8 4 6
Persentase Kandungan Liat (%) 1,7 0,8 1,3
Mengetahui
Wafi Muhammad
xiv

BERAT ISI PASIR
(ASTM C. 136-71)

NIM : 130404115
Material : Pasir
Pasir Cara Merojok Cara Menyiram

Berat Bejana (gr) 463 463
Pasir + Bejana (gr) 3343 3120
Bejana + Air (gr) 2398 2398
Berat Pasir (gr) 2880 2657
Berat Air (gr) 1935 1935
Keterangan Cara Merojok Cara Menyiram

Berat Isi Air 996,770 996,770
Berat Isi Pasir 1483,17 1368,32
Mengetahui
Wafi Muhammad
xv

ANALISA AYAKAN ABU BATU UNTUK
MATERIAL BETON
(ASTM C 136 – 84a)

NIM : 130404115
Material : Abu Batu
Diameter Berat Fraksi (gr) Berat Rata- Kumulatif

Ayakan Sampel I Sampel II Total rata % Tertahan Lolos
(mm)
9,52 0,0 0,0 (gr)0,0 0,00 (%)0,00 (%)
100,00
4,76 135,0 175,0 310,0 15,50 15,50 84,50
2,38 315,0 325,0 640,0 32,00 47,50 52,50
1,19 237,0 201,0 438,0 21,90 69,40 30,60
0,60 125,0 103,0 228,0 11,40 80,80 19,20
0,30 83,0 78,0 161,0 8,05 88,85 11,15
0,15 71,0 63,0 134,0 6,70 95,55 4,45
Pan 34,0 55,0 89,0 4,45 100,00 0,00
Total 1000,0 1000,0 2000 100
397,60
100
Mengetahui
Wafi Muhammad
xvi

(ASTM C 128 – 88)

NIM : 130404115
Material : Abu Batu

Berat Kondisi Kering Permukaan/SSD (gr) 500,0 500,0 500,0
Berat Piknometer (gr) 174,0 174,0 174,0
Berat Piknometer + Abu Batu + Air (gr) 960,0 966,0 963,0
Berat Piknometer + Air (gr) 672,0 672,0 672,0
Berat Abu Batu Kering (gr) 491,0 490,0 490,5

BJ KERING 2,32 2,38 2,55
BJ SSD 2,36 2,43 2,60
BJ SEMU 2,42 2,50 2,64
ABSORPSI (%) 1,10 1,30 1,20
Mengetahui
Wafi Muhammad
xvii

PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DAN KADAR LIAT
(ASTM C 117 – 90)

NIM : 130404115
Material : Abu Batu
Abu Batu Sampel I Sampel II Rata-rata

Kandungan Lumpur (gr) 20 23 21,5
Persentase Kandungan Lumpur (%) 4 4,6 4,3
Berat Kering (gr) 480 477 478,5
Kandungan Liat (gr) 8 4 6
Persentase Kandungan Liat (%) 1,7 0,8 1,3
Mengetahui
Wafi Muhammad
xviii

BERAT ISI ABU BATU
(ASTM C. 136-71)

NIM : 130404115
Material : Abu Batu
Abu Batu Cara Merojok Cara Menyiram

Berat Bejana (gr) 463 463
Abu Batu + Bejana (gr) 3443 3220
Bejana + Air (gr) 2398 2398
Berat Abu Batu (gr) 2980 2757
Berat Air (gr) 1935 1935
Keterangan Cara Merojok Cara Menyiram

Berat Isi Air 996,770 996,770
Berat Isi Abu Batu 1530,00 1489,00
Mengetahui
Wafi Muhammad
xix

ANALISA AYAKAN AGREGAT KASAR
UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 136 – 84a & ASTM D 448 – 86)

NIM : 130404115
Material : Batu pecah

Rata-
(mm) (gr) (%) (%)
38,1 0,0 0,0 0,0 0,00 0,00 100,00
19,1 30,0 24,0 54,0 1,35 1,35 98,65
9,52 1784,0 1778,0 3562,0 89,05 90,40 9,60
4,76 186,0 198,0 384,0 9,60 100,00 0,00
2,38 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
1,19 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
0,60 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
0,30 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
0,15 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
Pan 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
Total 2000,0 2000,0 4000,0 100
691,75
100
Mengetahui
Wafi Muhammad
xx

ANALISA AYAKAN AGREGAT KASAR
(ASTM C 136 – 84a & ASTM D 448 – 86)

NIM : 130404115
Material : Steel Slag

Rata-
(mm) (gr) (%) (%)
38,1 0,0 0,0 0,0 0,00 0,00 100,00
19,1 0,0 0,0 0,0 0,00 0,00 100,00
9,52 986,0 951,0 1937,0 48,43 48,43 51,58
4,76 910,0 1020,0 1930,0 48,25 96,68 3,32
2,38 104,0 29,0 133,0 3,33 100,00 0,00
1,19 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
0,60 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
0,30 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
0,15 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
Pan 0,0 0,0 0,0 0,00 100,00 0,00
Total 2000,0 2000,0 4000,0 100
645,10
100
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxi

AGREGAT KASAR UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 127 – 88)

NIM : 130404115

Berat Kerikil SSD 1250,0 1250,0 1250,0
Berat Kerkil Dalam Air 760,0 760,0 760,0
Berat Kerikil Kering 1240,0 1241,0 1240,5

BJ KERING 2,53 2,53 2,53
BJ SSD 2,55 2,55 2,55
BJ SEMU 2,58 2,58 2,58
ABSORPSI (%) 0,81 0,73 0,77
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxii

(ASTM C 127 – 88)

NIM : 130404115

Berat Slag SSD 1250,0 1250,0 1250,0
Berat Slag Dalam Air 888,0 880,0 884,0
Beratl Slag Kering 1234,0 1230,0 1232,0

BJ KERING 3,41 3,32 3,366
BJ SSD 3,45 3,38 3,415
BJ SEMU 3,57 3,51 3,54
ABSORPSI (%) 1,30 1,63 1,461
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxiii

BERAT ISI AGREGAT KASAR
(ASTM C.29/C.29M-90)

NIM : 130404115
Cara Merojok Cara Menyiram

Batu Pecah
Sampel I (gr) Sampel I (gr)
Berat Bejana 5102 5102
Batu Pecah + Bejana 19407 18482
Bejana + Air 14407 14407
Berat Batu Pecah 14305 13380
Berat Air 9305 9305

Keterangan Sampel II
Sampel I (Kg/m3)
(Kg/m3)
Berat Isi Air 996,770 996,770
Berat Isi Batu Pecah 1531,97 1432,91
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxiv

BERAT ISI AGREGAT KASAR
(ASTM C.29/C.29M-90)

NIM : 130404115

Slag
Sampel I (gr) Sampel I (gr)
Berat Bejana 5112 5112
Berat Slag + Bejana 22357 21449
Bejana + Air 14407 14407
Berat Slag 17245 16337
Berat Air 9295 9295

Keterangan Sampel II
Sampel I (Kg/m3)
(Kg/m3)
Berat Isi Air 996,770 996,770
Berat Isi Steel Slag 1797,03 1615,74
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxv

PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR
(ASTM C 1864-89)

NIM : 130404115
Batu Pecah Sampel I Sampel II Rata-rata

Berat Kering (gr) 985 988 987
Kandungan Lumpur (gr) 15 12 14
Persentase Kandungan Lumpur (%) 1,5 1,2 1,35
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxvi

PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR
(ASTM C 117-90)

NIM : 130404115
Slag Sampel I Sampel II Rata-rata

Berat Kering (gr) 992 994,0 993,0
Kandungan Lumpur (gr) 8 6,0 7,0
Persentase Kandungan Lumpur (%) 0,8 0,6 0,70
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxvii

PEMERIKSAAN KEAUSAN AGREGAT KASAR
(LOS ANGELES)
(ASTM C 535 – 96)

NIM : 130404115
Material : Batu pecah & Steel Slag
1. KERIKIL
BERAT
(gr)
Berat mula-mula 5000
Tertahan Ф 1,68 3585
Lolos Ф 1,68 1415
Persentase keausan (%) 28,3
2. SLAG BAJA
BERAT
(gr)
Berat mula-mula 5000
Tertahan Ф 1,68 3910
Lolos Ф 1,68 1090
Persentase keausan (%) 21,8
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxviii

LAMPIRAN II
PERENCANAAN CAMPURAN BETON
(MIX DESIGN)
xxix

MIX DESIGN BETON SLAG (f’c = 75 MPa)

Semen : Semen Andalas Type I
Ag. Halus : Pasir dan Slag Halus
Ag. Kasar : Slag Kasar
Filler : Abu Sinabung
Air : PDAM
Admixture : Superplasticizer (HRWR)
Slump : 2,5 – 5 cm
Mutu rencana : f’c 75 MPa

Standar deviasi : 55
1. Menentukan Slump Dan Kekuatan Beton Yang Diinginkan
Beton Dengan HRWR

Slump Sebelum Penambahan HRWR 2,5 Sampai 5 cm
Beton Tanpa HRWR
Slump 5 Sampai 10 cm
Tabel. 1 : Slum Yang Dianjurkan Untuk Beton Dengan HRWR Atau Tanpa
HRWR
Beton f'c 75 Mpa dengan menggunakan HRWR, slump yang digunakan

sebelum penambahan HRWR yaitu 2,5-5cm
Fcr = 94,1
2. Menentukan Ukuran Maksimum Agregat
Kekuatan Beton Yang Perkiraan Ukuran Maksimum Agregat

Diinginkan Kasar
(Mpa) (cm)
< 62 2 Sampai 2,5
> 62 1 Samapi 1,3 *
Tabel. 2 : Perkiraan Ukuran Maksimum Agregat
Ukuran Maksimum Agregat = 1-1,3 cm
xxx

3. Menentukan Kadar Optimum Agregat Kasar
Ukuran Nominal Maksimum 1 1,3 2 2,5

% Agregat Kasar Pervolume 0,65 0,68 0,72 0,75
Tabel 3 : Volume Agregat Kasar Yang Dianjurkan Per Volum Beton
% Agregat Kasar Pervolume yang di gunakan adalah 0,68
Berat kering agregat slag kasar = 1305,5048 kg/m3

Berat Kering Krikil = 1041,7396 kg/m3
4. Estimasi Air Campuran Dan Kadar Udara
Campuran Air ( kg/m3)

Slump Ukuran Maksimum Agregat Kasar (cm)
1 1,3 2 2,5
2,5 - 5 184 175 170 166
5 - 7,5 190 184 175 172
7,5 - 10 196 190 181 178
Tabel 4 : Estimasi Jumlah Air Yang Dibutuhkan Dan Kadar Udara Beton
Segar Bedasarkan Pengunaan Pasir Dengan 35 % Voids
V = 42,08 %
koreksi air pencampur = 33,55 kg/m3
estimasi air = 180,00 kg/m3
5. Menentukan W/C+P
w/c+p
Field Strenght,
Ukuran Maksimum Agregat Kasar (cm)
Fcr* (Mpa)
1 1,3 2 2,5
28 hari 0,5 0,48 0,45 0,43
48
56 hari 0,55 0,52 0,48 0,46
28 hari 0,44 0,42 0,4 0,38
55
56 hari 0,48 0,45 0,42 0,4
28 hari 0,38 0,36 0,35 0,34
62
56 hari 0,42 0,39 0,37 0,36
28 hari 0,33 0,32 0,31 0,3
69
56 hari 0,37 0,35 0,33 0,32
28 hari 0,3 0,29 0,27 0,27
76
56 hari 0,33 0,31 0,29 0,29
28 hari 0,27 0,26 0,25 0,25
83
56 hari 0,3 0,28 0,27 0,26
Tabel 5 : w/c+p Maksimum Yang Dianjurkan Untuk Beton Dengan HRWR
xxxi

w/c+p = 0,24
koreksi lab = 89,65
6. Perhitungan Komposisi Dasar
Berat jenis slag 3,42

Absorbsi 1,46
Berat isi slag 1919,86
Berat jenis pasir slag 3,42
Absorbsi 1,46
Berat isi pasir slag 1978
Berat jenis pasir 2,39
Absorbsi 3,95
Berat isi pasir 1572,00
Berat jenis kerikil 2,55
Absorbsi 3,95
Berat isi kerikil 1531,97
Substitusi abu sinabung 13%

Kadar semen per m3 = 750,00 kg/m3
Volume material per kg/m3 kecuali pasir
Semen 0,210 m3
Abu sinabung 0,031 m3
Agregat Kasar 0,408 m3
Air 0,180 m3
Udara 0 m3
Volume total 0,830 m3
Volume pasir = 0,170 m3

pasir biasa 0,085 m3
pasir slag 0,085 m3
Proporsi campuran dasar tanpa substitusi Slag dan Abu Sinabung

Agregat
Proporsi campuran Semen (Kg) Air (Kg) Pasir (Kg)
Kasar (Kg)
Untuk 1 m3 beton
750,00 180,00 406,35 1305,5048
segar
Perbandingan 1 0,24 0,54 1,74
xxxii

KOMPOSISI CAMPURAN
1. Beton Konvensional dengan Substitusi 13% Abu Sinabung
 18 benda uji silinder ( s = 10 cm, t = 20 cm ) volume (m3) = 0,00157 FS

= 1,25 dan
 2 benda uji balok flexure (a = 15x15 cm, l = 60 cm) volume (m3) =
0,0135 FS = 1,25
Abu
Proporsi Semen Pasir Kerikil Abu Batu Air HRWR
Sinabung
campuran (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (L)
(Kg)
Untuk 1 m3
652,5 81,774 203,17 1041,7396 217,0296 180 8,81129
beton segar
Untuk 18
Silinder dan
45,071 5,649 14,034 71,958 14,991 12,434 608,640
2 Balok
flexure
2. Beton Slag Steel dengan Substitusi 13% Abu Sinabung
 18 benda uji silinder ( s = 10 cm, t = 20 cm ) volume (m3) = 0,00157

FS = 1,25 dan
 2 benda uji balok flexure (a = 15x15 cm, l = 60 cm) volume (m3) =
0,0135 FS = 1,25
Abu
Proporsi Semen Pasir Slag Kasar Pasir Air HRWR
Sinabung
campuran (Kg) (Kg) (Kg) Slag (Kg) (Kg) (L)
(Kg)
Untuk 1 m3
652,5 81,774 203,17 1393,47463 290,31 180 8,81129
beton segar
Untuk 18
Silinder dan
45,071 5,649 14,034 96,254 20,053 12,434 608,640
2 Balok
flexure
xxxiii

LAMPIRAN III
DATA PENGUJIAN
xxxiv

LEMBAR DATA
PENGUJIAN NILAI SLUMP CAMPURAN BETON
(ASTM C 143-90A)

NIM : 13 0404 115
Tanggal Pengujian : 16 Februari 2017
Nilai Slump
Variasi Campuran
(cm)
Non-Slag 25
Slag 25
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxxv

LEMBAR DATA
PENGUJIAN KUAT TEKAN

NIM : 13 0404 115
Benda Uji : Beton Slag
Waktu Pengujian : Berdasarkan Umur Beton
Umur Berat Beban Luas Kuat Tekan Kuat Tekan

Benda
No Beton Uji Tekan Penampang Aktual Rata-rata
Uji
(Hari) (kg) Aktual (kN) (cm2) (Mpa) (Mpa)
1 Slag 01 4,938 278 78,5 36,831
2 Slag 02 1 4,886 348 78,5 46,104 43,896
3 Slag 03 4,879 368 78,5 48,754
4 Slag 04 4,750 490 78,5 64,917
5 Slag 05 3 4,819 560 78,5 74,191 71,541
6 Slag 06 4,842 570 78,5 75,516
7 Slag 07 4,849 650 78,5 86,115
8 Slag 08 7 4,861 550 78,5 72,866 77,282
9 Slag 09 4,783 550 78,5 72,866
10 Slag 10 4,967 600 78,5 79,490
11 Slag 11 14 4,929 580 78,5 76,841 70,658
12 Slag 12 4,976 420 78,5 55,643
13 Slag 13 4,792 600 78,5 79,490
14 Slag 14 28 5,017 560 78,5 74,191 75,958
15 Slag 15 4,983 560 78,5 74,191
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxxvi

LEMBAR DATA
PENGUJIAN KUAT TEKAN

NIM : 13 0404 115
Benda Uji : Beton Non- Slag
Waktu Pengujian : Berdasarkan Umur Beton
Kuat Kuat
Umur Berat Beban Luas
Tekan Tekan
No Benda Uji Beton Uji Tekan Penampang
Aktual Rata-rata
(Hari) (kg) Aktual (kN) (cm2)
(Mpa) (Mpa)
1 Non-Slag 01 3,923 260 78,5 33,121
2 Non-Slag 02 1 3,874 266 78,5 33,885 33,651
3 Non-Slag 03 3,828 236 78,5 30,064
4 Non-Slag 04 3,863 392 78,5 49,936
5 Non-Slag 05 3 3,919 314 78,5 40,000 47,871
6 Non-Slag 06 3,923 378 78,5 48,153
7 Non-Slag 07 3,915 440 78,5 56,051
8 Non-Slag 08 7 3,966 444 78,5 56,561 57,321
9 Non-Slag 09 4,023 414 78,5 52,739
10 Non-Slag 10 4,061 338 78,5 43,057
11 Non-Slag 11 14 3,953 370 78,5 47,134 53,170
12 Non-Slag 12 4,058 496 78,5 63,185
13 Non-Slag 13 4,077 510 78,5 64,968
14 Non-Slag 14 28 4,031 520 78,5 66,242 67,567
15 Non-Slag 15 4,097 500 78,5 63,694
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxxvii

LEMBAR DATA
PENGUJIAN KUAT TARIK

NIM : 13 0404 115
Benda Uji : Beton Slag dan Non - Slag
Waktu Pengujian : 16 Maret 2017
Hasil Pengujian Kuat Terik Beton Slag

Berat Beban Tarik
(Hari) (Mpa) (Mpa)
1 Beton Slag 01 4,887 162 5,159
2 Beton Slag 02 28 1,911 154 4,904 5,053
3 Beton Slag 03 4,881 160 5,096
Hasil Pengujian Kuat Tarik Beton Tanpa Slag

Berat Beban Tarik
(Hari) (Mpa) (Mpa)
1 Non-Slag 01 3,830 168 5,350
2 Non-Slag 02 28 3,931 180 5,732 5,435
3 Non-Slag 03 3,881 164 5,223
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxxviii

LEMBAR DATA
PENGUJIAN KUAT TARIK

NIM : 13 0404 115
Benda Uji : Beton Slag dan Non - Slag
Waktu Pengujian : 16 Maret 2017
Hasil Pengujian Modulus Frakture Beton Slag Steel

(Hari) (kg) Aktual (kN) (kg/cm2) rata (kg/cm2)
1 Beton Slag 01 43,100 81,8 145,422
28 145,956
2 Beton Slag 02 42,900 82,4 146,489
Hasil Pengujian Modulus Frakture Beton Tanpa Slag Steel

(Hari) (kg) Aktual (kN) (kg/cm2) rata (Mpa)
1 Non-Slag 01 34,200 70,2 124,800
28 124,978
2 Non-Slag 02 32,800 70,4 125,156
Mengetahui
Wafi Muhammad
xxxix

LAMPIRAN IV
DOKUMENTASI
xl

Proses Pemecahan Steel Slag
Proses Pemecahan Steel Slag
xli

Proses Penimbangan Benda Uji
Proses Persiapan Pengecoran Benda Uji
xlii

Proses Penyiapan Cetakan Benda Uji
Proses Pengecoran
xliii

Proses Pengecoran
Proses Penambahan Air
xliv

Penambahan Superplasticizer
Pengukuran Slump Beton Segar
xlv

Pengukuran Nilai Slump Beton Segar
Penuangan Beton Segar dan Pemadatan dengan Alat Vibrator
xlvi

Proses Merapikan Permukan Benda Uji Silinder
Proses Pengecoran Balok Beton 15 x 15 x 60 cm
xlvii

Membuka Cetakan Benda Uji Balok dan Silinder
Proses Pengapingan Benda Uji Silinder
xlviii

Proses Pengapingan Benda Uji Silinder
Pengapingan Benda Uji Silinder
xlix

Penimbangan Benda Uji Silinder
Penimbangan Benda Uji Balok 15 x 15 x 60 cm

Pengujian Kuat Tarik Beton (Splitting Test)
Pengujian Kuat Lentur Beton (Flexure Test)
li

PENGGUNAAN STEEL SLAG DALAM BETON MUTU TINGGI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGGUNAAN STEEL SLAG DALAM BETON MUTU TINGGI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGGUNAAN STEEL SLAG SEBAGAI AGREGAT

BETON MUTU TINGGI

ALIF LAMRA AMAL PUTRA

SUB JURUSAN STRUKTUR

Universitas Sumatera Utara

Teknologi beton hingga saat ini terus mengalami perkembangan.

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, Maret 2017

(Alif Lamra Amal Putra)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

SSD : saturated surface dry

Universitas Sumatera Utara

1.1. LATAR BELAKANG

Beton Mutu Tinggi adalah beton yang mempunyai karakteristik sebagai

Beton Mutu Tinggi umumnya di digunakan pada gedung-gedung tinggi dan

Kebutuhan komponen-komponen struktur tersebut mengarah kepada

Universitas Sumatera Utara

Salah satu material yang memenuhi sebagai material alternatif dalam

Penggunaan steel slag sebagai agregat kasar dalam campuran beton

Universitas Sumatera Utara

1.2. TUJUAN PENELITIAN

Adapun tujuan akhir yang diharapakan oleh penulis adalah :

1. Mutu beton yang direncanakan adalah 75 Mpa

Universitas Sumatera Utara

1. Penyediaan bahan-bahan penyusun seperti semen, slag steel agregat Halus,

Benda Uji Kuat Tekan Benda Uji

Universitas Sumatera Utara

5. Pengujian berat isi, porositas dan absorbsi beton mutu tinggi

Universitas Sumatera Utara

Studi Literatur Terkait

 Slag Steel (Coarse Slag)  Batu Pecah

Beton Slag Beton Non-Slag

Perawatan Beton (Curing)

Pengujian Benda Uji

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.3 Jumlah Total Benda Uji

 Pengujian slump untuk mengetahui tingkat kemudahan pengerjaaan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.2. BETON MUTU TINGGI (HIGH STRENGTH CONCRETE)

Universitas Sumatera Utara

2.2.1. Faktor Semen

Universitas Sumatera Utara

2.2.2. Faktor Air Semen (FAS)

Universitas Sumatera Utara

2.2.3. Penggunaan Mikrosilika

2.2.4. Faktor Agregat

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.3. BAHAN PENYUSUN BETON

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.3.2.1. Agregat Halus

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Batasan Gradasi untuk Agregat Halus